Tecnologia Concreto y Mortero Rivera Unicauca

CONCRETO SIMPLE ING. GERARDO A. RIVERA L.
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CONTENIDO
CONTENIDO
PGINA PRLOGO ---------------------------------------------------------------------------------------------------- XI CAPTULO 1. MATERIALES CONGLOMERANTES. 1.1 NOTA HISTRICA.------------------------------------------------------------------------------------1.2 CAL.-------------------------------------------------------------------------------------------------------1.2.1 CLASIFICACIN. -----------------------------------------------------------------------------------1.3 YESO.-----------------------------------------------------------------------------------------------------1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS.----------------------------------------1.4 CEMENTO.----------------------------------------------------------------------------------------------1.5 CEMENTO PORTLAND.-----------------------------------------------------------------------------1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND. -----------------------------------------------1.5.1.1 Proceso hmedo.---------------------------------------------------------------------------------1.5.1.2 Procesos seco y semiseco. --------------------------------------------------------------------1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND.--------------------------------1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.------------------------------------------------------------1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND.----------------------------------------------1.5.4.1 Densidad.-------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.2 Finura. -----------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.3 Consistencia normal.-----------------------------------------------------------------------------1.5.4.4 Fraguado.-------------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.5 Falso fraguado.------------------------------------------------------------------------------------1.5.4.6 Estabilidad volumtrica.-------------------------------------------------------------------------1.5.4.7 Calor de hidratacin.-----------------------------------------------------------------------------1.5.4.8 Resistencia del cemento.------------------------------------------------------------------------1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND.---------------------------------------1.6 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO. 2.1 GENERALIDADES.------------------------------------------------------------------------------------2.2 DEFINICIN.--------------------------------------------------------------------------------------------2.3 CLASIFICACIN DE LOS AGREGADOS.------------------------------------------------------2.3.1 CLASIFICACIN SEGN SU PROCEDENCIA.---------------------------------------------2.3.1.1 Agregados naturales.----------------------------------------------------------------------------2.3.1.2 Agregados artificiales.---------------------------------------------------------------------------2.3.2 CLASIFICACIN SEGN SU DENSIDAD.---------------------------------------------------2.3.3 CLASIFICACIN SEGN SU TAMAO.------------------------------------------------------2.3.4 CLASIFICACIN SEGN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.------------------2.4 PROPIEDADES QUMICAS DEL AGREGADO.-----------------------------------------------2.4.1 EPITAXIA.---------------------------------------------------------------------------------------------2.4.2 REACCIN LCALI-AGREGADO.--------------------------------------------------------------2.5 PROPIEDADES FSICAS.---------------------------------------------------------------------------2.5.1 GRANULOMETRA.--------------------------------------------------------------------------------13 13 14 15 16 18 18 18 18 19 21 23 25 26 26 27 29 29 30 32 34 35 38 39 41 41 41 41 42 42 45 52 52 54 55 55 55 56 56
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2.5.2 DENSIDAD.-------------------------------------------------------------------------------------------2.5.3 ABSORCIN Y HUMEDAD.---------------------------------------------------------------------2.5.4 MASA UNITARIA.-----------------------------------------------------------------------------------2.5.5 RESISTENCIA.---------------------------------------------------------------------------------------2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.------------------------------------------------------------------2.6.1 SUELO FINO.----------------------------------------------------------------------------------------2.6.2 IMPUREZAS ORGNICAS.----------------------------------------------------------------------2.6.3 PARTCULAS DELEZNABLES.------------------------------------------------------------------2.6.4 PARTCULAS LIVIANAS.--------------------------------------------------------------------------2.6.5 PARTCULAS BLANDAS.-------------------------------------------------------------------------2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.--------------------------------------------------------------------2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.----------------------------------------2.9 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 3. AGUA DE MEZCLA. 3.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------3.2 IMPUREZAS ORGNICAS.-------------------------------------------------------------------------3.3 IMPUREZAS INORGNICAS.----------------------------------------------------------------------3.4 CONTAMINACIN POR DESECHOS INDUSTRIALES.-------------------------------------3.5 REQUISITOS.------------------------------------------------------------------------------------------3.6 TOMA DE MUESTRAS.------------------------------------------------------------------------------3.7 ENSAYOS.----------------------------------------------------------------------------------------------3.7.1 MATERIALES.----------------------------------------------------------------------------------------3.7.2 PROCEDIMIENTOS.-------------------------------------------------------------------------------3.8 CRITERIOS DE ACEPTACIN O RECHAZO.-------------------------------------------------3.9 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO. 4.1 GENERALIDADES Y DETERMINACIN.-------------------------------------------------------4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD.------------------------------------4.2.1 GRADACIN DEL AGREGADO FINO.-------------------------------------------------------4.2.2 GRADACIN DEL AGREGADO GRUESO.--------------------------------------------------4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.--------------------------4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS.--------------------------------4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA.--------------------------------------------------------------------------4.2.6 CONTENIDO DE AIRE.----------------------------------------------------------------------------4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO.----------------------------------------4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.---------------------------------4.2.9 ADITIVOS.--------------------------------------------------------------------------------------------4.2.10 FACTORES EXTERNOS.-----------------------------------------------------------------------4.2.10.1 Mtodos de mezclado (manual o mecnico).---------------------------------------------4.2.10.2 Sistema de transporte (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc).-------------------------------------------------------------------4.2.10.3 Tipos de colocacin (cada libre, canaletas, trompa de elefante, etc).-------------4.2.10.4 Tipos de compactacin (manual, con vibracin, al vaco, etc).----------------------4.3 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------
64 65 66 67 68 68 70 71 71 72 72 73 73 77 77 78 78 79 79 80 81 81 81 81 82 83 83 85 86 86 86 87 87 88 90 91 91 92 92 95 97 99 103
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CAPTULO 5. ECONOMA DEL CONCRETO. 105 5.1 GENERALIDADES.------------------------------------------------------------------------------------ 105 5.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ECONOMA.-------------------------------------------- 105 5.2.1 GRADACIN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.--------------------------------------------------------------------------------- 105 5.2.2 FLUIDEZ DE LA PASTA.--------------------------------------------------------------------------- 105 5.2.3 TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO.------------------------------------------- 105 5.2.4 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL.--------------------------------- 106 5.3 EJEMPLOS DE AJUSTE GRANULOMTRICO A CURVAS IDEALES.------------------- 109 5.4 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------- 118 CAPTULO 6. RESISTENCIA DEL CONCRETO. 6.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------6.2 ANLISIS ESTADSTICO.---------------------------------------------------------------------------6.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIN.------------------------------------------------------------6.3.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE DOSIFICACIN.-------------------------------6.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN.----------------------------------------6.4 RESISTENCIA A LA TENSIN.--------------------------------------------------------------------6.5 RESISTENCIA A LA FLEXIN.--------------------------------------------------------------------6.5.1 RESISTENCIA A LA FLEXIN DE DOSIFICACIN.---------------------------------------6.5.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIN.------------------------------------------------6.6 CORRELACIONES ENTRE LA RESISTENCIA A LA FLEXIN Y RESISTENCIA A LA COMPRESIN Y TENSIN.-------------------------------------------6.7 EVALUACIN Y ACEPTACIN DEL CONCRETO.------------------------------------------6.8 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.---------------------6.8.1 TIPO DE CEMENTO.-------------------------------------------------------------------------------6.8.2 TIPOS DE AGREGADOS.------------------------------------------------------------------------6.8.3 TIPO DE AGUA DE MEZCLA.-------------------------------------------------------------------6.8.4 RELACIN AGUA / CEMENTO (A/C).--------------------------------------------------------6.8.5 TIEMPO, TEMPERATURA Y HUMEDAD.----------------------------------------------------6.8.5.1 Ensayo acelerado para la prediccin de resistencias futuras.-------------------------6.8.5.2 Curado del concreto.-----------------------------------------------------------------------------6.8.6 ADITIVOS.--------------------------------------------------------------------------------------------6.9 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 7. DURABILIDAD DEL CONCRETO. 7.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------7.2 PERMEABILIDAD.------------------------------------------------------------------------------------7.3 METEORIZACIN.-----------------------------------------------------------------------------------7.3.1 ATAQUE DE LA CONGELACIN Y LA FUSIN.------------------------------------------7.4 ACCIN QUMICA.-----------------------------------------------------------------------------------7.4.1 ATAQUE DE LOS SULFATOS.-----------------------------------------------------------------7.4.2 ATAQUE DEL AGUA DE MAR.------------------------------------------------------------------7.4.3 ATAQUE DE LOS CIDOS.----------------------------------------------------------------------7.5 DESGASTE.--------------------------------------------------------------------------------------------121 121 121 125 126 128 131 133 133 135 138 139 142 142 143 143 143 146 148 149 151 151 155 155 155 156 157 157 158 158 159 159
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7.6 ELASTICIDAD, CONTRACCIN Y FLUENCIA.-----------------------------------------------7.6.1 MDULO DE ELASTICIDAD ESTTICO.----------------------------------------------------7.6.2 MDULO DE ELASTICIDAD DINMICO.----------------------------------------------------7.6.3 RELACIN DE POISSON.-----------------------------------------------------------------------7.7 REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIN.----------------7.8 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO. 8.1 GENERALIDADES.-----------------------------------------------------------------------------------8.2 DATOS BSICOS Y PROCEDIMIENTOS DE DOSIFICACIN.--------------------------8.2.1 PASOS A SEGUIR.--------------------------------------------------------------------------------8.2.1.1 Seleccin del asentamiento.-------------------------------------------------------------------8.2.1.2 Chequeo del tamao mximo nominal.-----------------------------------------------------8.2.1.3 Estimacin del agua de mezcla.--------------------------------------------------------------8.2.1.4 Determinacin de la resistencia de dosificacin.-----------------------------------------8.2.1.5 Seleccin de la relacin agua / cemento (A/C).-------------------------------------------8.2.1.6 Clculo del contenido de cemento y aditivo.-----------------------------------------------8.2.1.7 Clculo de la cantidad de cada agregado.--------------------------------------------------8.2.1.8 Clculo de proporciones iniciales.------------------------------------------------------------8.2.1.9 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.----------------------8.2.1.10 Ajuste a la mezcla de prueba.---------------------------------------------------------------8.2.1.10.1 Ajuste por asentamiento.-------------------------------------------------------------------8.2.1.10.2 Ajuste por resistencia.-----------------------------------------------------------------------8.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO Fc).-----------------------------------------------8.3.1 SELECCIN DEL ASENTAMIENTO.----------------------------------------------------------8.3.2 CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO.-------------------8.3.3 ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA.--------------------------------------------------8.3.4 RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (Fcr.).----------------------------8.3.5 SELECCIN DE LA RELACIN AGUA / CEMENTO (A/C).-----------------------------8.3.5.1 Por resistencia.------------------------------------------------------------------------------------8.3.5.2 Por durabilidad.------------------------------------------------------------------------------------8.3.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO.----------------------------------------------8.3.7 AGREGADOS.---------------------------------------------------------------------------------------8.3.8 PROPORCIONES INICIALES EN MASA (masa seca de agregados).----------------8.3.9 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA.--------------------------------------------------------------8.3.10 AJUSTE POR ASENTAMIENTO.--------------------------------------------------------------8.3.11 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.3.12 AJUSTE POR RESISTENCIA.-----------------------------------------------------------------8.3.13 TERCERA MEZCLA DE PRUEBA.------------------------------------------------------------8.3.14 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--8.3.15 COSTO DE 1m3 DE CONCRETO SIMPLE.------------------------------------------------8.3.16 COSTO DE 1m3 DE COLUMNA (sin incluir refuerzo).-----------------------------------
160 161 164 165 165 168 169 169 169 170 171 171 171 171 171 172 172 172 173 173 173 173 174 175 175 176 177 178 178 179 180 180 180 181 182 182 183 184 184 185 186
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8.4 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO Fr).------------------------------------------------8.4.1 SELECCIN DEL ASENTAMIENTO.----------------------------------------------------------8.4.2 CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DE AGREGADO.---------------------8.4.3 ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA.-------------------------------------------------8.4.4 RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (Frr).------------------------------8.4.5 SELECCIN DE LA RELACIN (A/C).--------------------------------------------------------8.4.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO.----------------------------------------------8.4.7 AGREGADOS.---------------------------------------------------------------------------------------8.4.8 PROPORCIONES INICIALES EN MASA (masa seca de agregados).-----------------8.4.9 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA.--------------------------------------------------------------8.4.10 AJUSTE POR ASENTAMIENTO.--------------------------------------------------------------8.4.11 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.4.12 AJUSTE POR RESISTENCIA.-----------------------------------------------------------------8.4.13 TERCERA MEZCLA DE PRUEBA.-----------------------------------------------------------8.4.14 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--8.4.15 COSTO DE UN 1m3 DE CONCRETO SIMPLE.-------------------------------------------8.4.16 COSTO DE 1m2 DE LOSA PARA PAVIMENTO RGIDO (sin pasadores), Espesor (18 cm.).------------------------------------------------8.5 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 9. DOSIFICACIN DE MORTEROS. 9.1 INTRODUCCIN.-------------------------------------------------------------------------------------9.2 PROCEDIMIENTO.-----------------------------------------------------------------------------------9.2.1 DATOS DE LA OBRA.-----------------------------------------------------------------------------9.2.2 DATOS DE LOS MATERIALES.-----------------------------------------------------------------9.2.3 PASOS A SEGUIR.---------------------------------------------------------------------------------9.2.3.1 Seleccin de la fluidez.--------------------------------------------------------------------------9.2.3.2 Determinacin de la resistencia de dosificacin.------------------------------------------9.2.3.3 Seleccin de la relacin agua / cemento.---------------------------------------------------9.2.3.4 Estimacin del contenido de cemento.-------------------------------------------------------9.2.3.5 Clculo de la cantidad de agua.---------------------------------------------------------------9.2.3.6 Clculo del contenido de agregado.----------------------------------------------------------9.2.3.7 Clculo de las proporciones iniciales.--------------------------------------------------------9.2.3.8 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.----------------------9.2.3.9 Ajustes a la mezcla de prueba.----------------------------------------------------------------9.2.3.9.1 Ajuste por fluidez.------------------------------------------------------------------------------9.2.3.9.2 Ajuste por resistencia.-------------------------------------------------------------------------9.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN.--------------------------------------------------------------------9.3.1 SELECCIN DE LA FLUIDEZ. ------------------------------------------------------------------9.3.2 DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA DE DOSIFICACIN.------------------------9.3.3 SELECCIN DE LA RELACION AGUA / CEMENTO (A/C).-----------------------------9.3.3.1 Resistencia.----------------------------------------------------------------------------------------9.3.3.2 Durabilidad.-----------------------------------------------------------------------------------------9.3.4 ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE CEMENTO.------------------------------------------9.3.5 CLCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA.------------------------------------------------------
187 187 187 188 188 188 190 190 190 190 192 192 193 194 194 195 196 197 199 199 199 199 200 200 201 201 203 204 205 205 205 206 206 206 206 206 207 207 207 207 208 208 209
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9.3.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADO.--------------------------------------------- 210 9.3.7 CLCULO DE LAS PROPORCIONES INICIALES.----------------------------------------- 210 9.3.8 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA. AJUSTE POR HUMEDAD DEL AGREGADO.-- 210 9.3.8.1 Volumen de mortero a preparar.--------------------------------------------------------------- 210 9.3.8.2 Ajuste por humedad del agregado.------------------------------------------------------------ 211 9.3.9 AJUSTES A LA MEZCLA DE PRUEBA.------------------------------------------------------- 212 9.3.9.1 Ajuste por fluidez.---------------------------------------------------------------------------------- 212 9.3.9.2 Ajuste por resistencia.---------------------------------------------------------------------------- 213 9.3.10 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg. DE CEMENTO.--- 214 9.3.11 COSTO DE 1m3 DE MORTERO.-------------------------------------------------------------- 215 9.3.12 COSTO DE UN m2 DE MURO EN LADRILLO TOLETE COMN, PARA CONSTRUCCIN DE MAMPOSTERA ESTRUCTURAL (espesor = 12cm).------ 216 9.4 REFERENCIAS.----------------------------------------------------------------------------------------- 217 CAPTULO 10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO. 10.1 INTRODUCCIN.------------------------------------------------------------------------------------10.2 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA CONCRETOS.---------------------10.2.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO SIMPLE.----------------------------------------------------------------------------10.2.2 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO CICLPEO.-----------------------------------------------------------------------10.2.3 EJEMPLOS DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA.----------------------------------------------10.3 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA MORTEROS.-----------------------10.3.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE MORTERO.-------------10.3.2 EJEMPLO DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA.---------------------------------------------10.4 REFERENCIAS.-------------------------------------------------------------------------------------CAPTULO 11. ADITIVOS PARA MORTERO Y CONCRETO. 11.1 DEFINICIN Y GENERALIDADES.-------------------------------------------------------------11.2 RESEA HISTRICA.------------------------------------------------------------------------------11.3 CLASIFICACIN.------------------------------------------------------------------------------------11.3.1 TIPO A PLASTIFICANTES.------------------------------------------------------------------11.3.2 TIPO B RETARDADOR.----------------------------------------------------------------------11.3.3 TIPO C ACELERANTE.-----------------------------------------------------------------------11.3.4 TIPO D PLASTIFICANTE RETARDADOR.--------------------------------------------11.3.5 TIPO E PLASTIFICANTE ACELERANTE.----------------------------------------------11.3.6 TIPO F SUPERPLASTIFICANTE.----------------------------------------------------------11.3.7 OTROS ADITIVOS. (Incorporadotes de aire, Impermeabilizantes, Anticongelante, Expansivos, Larga vida, Colorantes, etc.).-----------------------------11.4 RECOMENDACIONES DE EMPLEO Y PRECAUCIONES.-------------------------------11.5 NOMBRES COMERCIALES DE ALGUNOS ADITIVOS.-----------------------------------11.6 REFERENCIAS.--------------------------------------------------------------------------------------219 219 220 221 221 222 225 225 226 229 231 231 233 234 235 237 239 240 242 242 243 251 252 255
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CAPTULO 12. CONCRETOS ESPECIALES. 12.1 INTRODUCCIN.------------------------------------------------------------------------------------12.2 CONCRETOS ESPECIALES MS UTILIZADOS.-------------------------------------------12.2.1 CONCRETO PREMEZCLADO.----------------------------------------------------------------12.2.2 CONCRETO BOMBEADO.---------------------------------------------------------------------12.2.3 CONCRETO LANZADO.------------------------------------------------------------------------12.2.4 CONCRETO INYECTADO.---------------------------------------------------------------------12.2.5 CONCRETO LIGERO.---------------------------------------------------------------------------12.2.6 CONCRETO PESADO.---------------------------------------------------------------------------12.2.7 CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR).-----------------------------------12.2.8 CONCRETO CON FIBRAS.--------------------------------------------------------------------12.2.9 CONCRETO MADERA, CON CSCARA DE ARROZ O DE TRIGO.----------------12.2.10 CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE.----------------------------------------------12.2.11 CONCRETO REFRACTARIO.---------------------------------------------------------------12.2.12 - CONCRETO COLOREADO.----------------------------------------------------------------12.2.13 CONCRETO MASIVO.--------------------------------------------------------------------------12.3 REFERENCIAS.---------------------------------------------------------------------------------------
257 257 258 258 259 260 262 262 264 264 265 265 265 266 266 266 267
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PRLOGO
El concreto simple (piedra artificial que tiene la ventaja de dejarse moldear), es un material muy utilizado en las obras civiles; por esta circunstancia ha sido objeto de un estudio cuidadoso tanto cada uno de sus componentes como sus propiedades, lo anterior ha originado numerosas publicaciones en forma de artculos o libros, sin embargo, en nuestra regin no es fcil tener acceso a dicha documentacin. Debido a esto, el presente libro pretende llenar el vaco que se tiene en este campo.
El texto recopila una serie de informacin extractada de: libros, artculos especializados, seminarios, congresos, simposios y experiencias adquiridas durante el ejercicio de la profesin; adems se presentan resultados de investigaciones realizadas en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca.
Este trabajo, susceptible de ser ampliado, mejorado y corregido en sus diversos temas, pretende servir de texto gua a las personas dedicadas a la enseanza de esta rea acadmica.
Espero que este libro, tal como sucedi con la primera versin, tenga la facilidad de ser adquirido y puesto en prctica por los estudiantes de pre y post-grado, as como por todas aquellas personas que estn vinculadas en una u otra manera con el concreto o sus componentes, con lo cual se estara mejorando en gran parte la calidad de la construccin y realizando obras econmicas.
GERARDO ANTONIO RIVERA LPEZ

MAGISTER EN INGENIERIA CIVIL CON ESPECIALIDAD EN VAS PROFESOR UNIVERSIDAD DEL CAUCA
CONCRETO SIMPLE ING. GERARDO A. RIVERA. L.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES
CAPTULO 1 MATERIALES CONGLOMERANTES

1.1 NOTA HISTRICA.
El uso de materiales de cementacin es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; ste es conocido como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la construccin con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcnica o con tejas de arcilla quemada, finamente trituradas. La slice activa y la almina que se encuentran en las cenizas y en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento puzolnico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se encontraron por primera vez esas cenizas volcnicas. El nombre de cemento puzolnico se utiliza hasta nuestros das para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostera se una con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de Francia), han sobrevivido hasta esta poca, con su material de cementacin an duro y firme. En la edad media hubo una disminucin general en la calidad y el uso del cemento, y solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En 1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de Cornwall, y encontr que el mejor mortero se obtena cuando se mezclaba "puzolana" con caliza que contena una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material silceo o slicoaluminoso que posee propiedad puzolnica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la aptitud de reaccionar qumicamente en presencia de agua con hidrxido de calcio a la temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades hidrulicas, o sea, que el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y formar compuestos estables). Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, SMEATON fue el primero en conocer las propiedades qumicas de la cal hidrulica. A partir de esto, se desarrollaron otros tipos de cementos hidrulicos, como el "cemento romano" que obtuvo JOSEPH PARKER por calcinacin de ndulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno, hasta eliminar CO2, esta temperatura era mucho ms baja que la necesaria para la formacin de clinker, Aspdin llam su cemento "CEMENTO PORTLAND" debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
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A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su mtodo de fabricacin fue conservado en secreto (su patente se escribi en forma tan confusa y oscura que durante algn tiempo, nadie pudo imitar su producto). El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON, quien quem una mezcla de arcilla y caliza hasta la formacin de clinker, con la cual se produjo la reaccin necesaria para la formacin de un compuesto fuertemente cementoso. JOHNSON describi claramente sus experimentos y encontr que la temperatura de calcinacin deba elevarse hasta el mximo que pudiera lograrse, claro est, con los mtodos y equipos de ese tiempo. Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricacin del cemento Portland se inici en varias factoras, no solo en Inglaterra, sino en algunos pases de Europa. La cantidad producida fue muy pequea y nicamente cerca del ao de 1900, empez el crecimiento notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemn MICHAELIS, con los cuales se logr producir cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construccin y b) Dos invenciones mecnicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la calcinacin y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos mquinas pudo entonces producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo as el rpido crecimiento de sta industria.
1.2 CAL
Cal area es el producto resultante de la descomposicin por el calor de las rocas calizas. Si stas son puras y se calientan a temperatura superior a 900oC se verifica la siguiente reaccin: CaCO3 + calor = CaO + CO2 El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhdrido carbnico (CO2) que es gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y xido de calcio o cal viva (CaO). La cal viva (CaO) es un producto slido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza en el sistema regular, cuando se funde a 2570oC. La cal viva es inestable, pues presenta una gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera: CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 caloras Produciendo hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevndose la temperatura a unos 160oC, pulverizndose y aumentando considerablemente el volumen aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la atmsfera y la de las substancias orgnicas, produciendo efectos custicos.
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El hidrxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo slido, blanco, amorfo, pulverulento, algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco. En mayor cantidad forma con el agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la propiedad de endurecerse lentamente en el aire, enlazando los cuerpos slidos, por lo cual se emplea como aglomerante. Este endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecacin por evaporacin del agua con la cual se form la pasta, y despus, a una carbonatacin por absorcin del anhdrido carbnico del aire, formndose carbonato de calcio y agua, reconstituyendo la caliza de cual se parti. Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O Esta reaccin es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en secarse y adquirir la solidez definitiva. La reaccin se verifica solo en aire seco; en el hmedo con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras hidrulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contraccin volumtrica, que unida al peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.
1.2.1 CLASIFICACIN.
Las calizas naturales casi nunca son la especie qumica carbonato de calcio, pues la acompaan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, lcalis y materias orgnicas, las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de la proporcin en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en: 1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios hmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse. 2) Cales ridas o magras: Son las que proceden de calizas que an teniendo menos del 5% de arcilla, contiene adems magnesio en proporcin superior al 10%. Al aadirle agua forma una pasta gris que endurece menos y desprende ms calor que las cales grasas. Al secarse en el aire se reduce a polvo y en el agua se deslen y disuelven. Por estas malas cualidades no se usan en construccin. 3) Cales hidrulicas: Proceden de la calcinacin de calizas que contienen ms del 5% de arcilla; dan un producto que rene, adems de las propiedades de las cales grasas, la de poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios hmedos y debajo del agua. Esto es debido a que en la coccin, en primer lugar, se produce una evaporacin del agua de cantera hasta 110oC; hacia los 700oC empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los 900oC se descompone el carbonato de calcio. A temperatura ms elevada reaccionan los productos resultantes: xido de calcio CaO, xido de slice SiO2 y almina AL2O3, formndose silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidrulica.
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La composicin qumica de la cal hidrulica vara segn su hidraulicidad entre los siguientes lmites: SiO2 CaO Al2O3 Fe2O3 15-26% 51-66% 2-10% 0,5-5%
Las cales dbilmente hidrulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre 500 y 600 kg/m3; las medianamente hidrulicas de 600-800 kg/m3 y las eminentemente hidrulicas de 800-900 kg/m3; la densidad por lo general vara de 2600 a 2900 kg/m3 segn su ndice hidrulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla #170. El mortero 1:3 amasado con arena normal y conservado en agua, alcanza a los 28 das de 15 a 80 kg/cm2 de resistencia a la compresin segn su hidraulicidad.
1.3 YESO
Es el producto resultante de la deshidratacin parcial o total del algez o piedra de yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalizacin, endurecindose. El yeso se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios, presentndose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (CaSO4) llamado anhidrita, y con dos molculas de agua (CaSO4.2H2O) denominado piedra de yeso o algez.
CLASIFICACIN Anhidrita : es incolora o blanca, cuando est pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza, cuando contiene arcilla: xido de hierro, slice, etc. Cristaliza en el sistema rmbico, su densidad es aproximadamente 2,46 g/cm3 y su dureza igual a 3 en la escala de Mohs. De estructura compacta y sacaroidea, absorbe el agua rpidamente, convirtindose en yeso o algez, aumentando su volumen de 30 a 50%, y esta dilatacin produce grandes trastornos en los estratos que los contienen. En estado puro tiene una composicin de: SO3 CaO 58,82% 41,18%
Algez o piedra de yeso: se presenta cristalizado en el sistema monoclnico, formando rocas muy abundantes, y se puede clasificar, ya sea segn su estructura, o de acuerdo con su nivel de hidratacin. La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando est pura, es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones: amarilla, gris o rojiza, etc., debidas a la arcilla, xido de hierro, slice, caliza, etc., en pequeas proporciones.
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El algez tiene una densidad que por lo general vara de 2,28-2,32 g/cm3 y una dureza en la escala de mohs de 2, su composicin es:
SO3 CaO H2O
46,51% 32,56% 20,93%
Teniendo en cuenta su estructura podemos encontrar las siguientes variedades: YESO FIBROSO, formado por el CaSO4.2H2O puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente. Con l se obtiene un buen yeso para mezclas. YESO ESPEJUELO, cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fcilmente en lminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen yeso para estucos y modelados. YESO EN FLECHA, cristalizado en forma de punta de lanza formando macla; con l se obtiene un yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados. YESO SACARINO, o de estructura compacta; cuando es de grano muy fino, recibe el nombre de alabastro y es usado para decoracin y escultura. Este alabastro se diferencia del calizo por no producir efervescencia con los cidos. YESO CALIZO, o piedra ordinaria de yeso; contiene hasta un 12% de carbonato de calcio. Da un buen yeso endurecindose mucho despus de fraguado. El calor acta sobre la piedra de yeso deshidratndola, de tal forma que hace que se pueda obtener las distintas variedades que se usan en construccin. Por lo tanto, podemos clasificarlo de la siguiente forma: YESO NEGRO O GRIS, es un yeso semihidratado 60% que se obtiene del algez que presenta gran cantidad de impurezas, directamente calcinado; por lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles. Sobre el tamiz #70 deja retenido entre el 30-50%. Se emplea en obras como bvedas, tabiques, etc. YESO BLANCO, es el que contiene un 80% de semihidratado y est bien molido, dejando del 1 al 10% de residuo sobre el tamiz #70. Se emplea para enlucir paredes, estucos y blanqueos. ESCAYOLA, es el yeso blanco de la mejor calidad; contiene 90% de semihidratado, finura del 1% sobre el tamiz #70; est formado casi exclusivamente por semihidratado de fraguado rpido y se emplea para vaciados, molduras y decoracin.
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1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS

CARCTERSTICAS Composicin qumica CaSO4 . H2O Finura (residuo) Tamiz #70 (210 m) Tamiz #170 (88 m) Fraguado Inicio Fin Resistencia Flexin Compresin * Yeso Lento ** Yeso Rpido YESO NEGRO 50% 20% 50% 2-5 min ** 5-15 min * < 30 min 30 kg/cm2 75 kg/cm2 YESO BLANCO 66% 10% 20% 2-5 min ** 5-15 min * <15 min ** < 30 min * 40 kg/cm2 100 kg/cm2 ESCAYOLA 80% 2% 16% 4-15 min <30 min 70 kg/cm2 150 kg/cm2
Tabla No. 1.1 Caractersticas tcnicas de los yesos. 1.6.1
1.4 CEMENTO
Es un material pulverizado que adems de xido de calcio contiene: slice, almina y xido de hierro y que forma, por adicin de una cantidad apropiada de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidrulicas, cales areas y yesos.
1.5 CEMENTO PORTLAND

Producto que se obtiene por la pulverizacin del clinker Portland con la adicin de una o ms formas de sulfato de calcio. Se admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland est compuesto principalmente por materiales calcreos tales como caliza, almina y slice que se encuentran como arcilla o pizarra; tambin se utiliza marga, que es un material calcreo-arcilloso, por yeso y en los ltimos aos la adicin de material puzolnico, que puede ser en estado natural como tierra de diatomeas, rocas opalinas, esquistos, cenizas volcnicas, o material calcinado (los nombrados anteriormente y algunos como las arcillas y esquistos ms comunes), o de material artificial (xido de silicio precipitado y cenizas volantes).
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El proceso de fabricacin del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla minuciosamente en una cierta proporcin y calcinarla en un horno rotatorio de gran dimensin, a una temperatura de 1300 a 1400 oC, a la cual el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando bolas conocidas como clinker. El clinker se enfra y a continuacin, se adiciona un poco de yeso y en los ltimos tiempos, material puzolnico, que se tritura hasta obtener un polvo fino; el producto comercial resultante es el cemento Portland, utilizado a gran escala en todo el mundo. La mezcla y la trituracin de materias primas pueden efectuarse tanto en hmedo como en seco, de donde provienen los nombres de proceso "hmedo" o "seco". El mtodo de fabricacin a seguir depende, de la naturaleza de las materias primas usadas y principalmente de factores econmicos. Estos dos procesos son los ms usados a nivel comercial, pero existen otros mtodos empleados en la fabricacin del cemento a pequea escala, que son, entre otros, el semiseco, la fabricacin con horno vertical y fabricacin con horno de parrilla de preparacin (Lepol).
Figura 1.1. Horno Rotatorio en una Fbrica Productora de Cemento.

Fbrica Lamali Olavarra . Provincia de Buenos Aires
(Argentina)
1.5.1.1 Proceso hmedo Cuando se emplea marga, este material se tritura finamente y se dispersa en agua en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de materias slidas. La arcilla tambin se tritura y se mezcla con agua, generalmente es un molino de lavado semejante al anterior. Enseguida se bombean las dos mezclas de forma tal que se mezclen en proporciones determinadas y pasen a travs de una serie de Cribas. La lechada resultante fluye a estanques de almacenamiento. Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos trituradoras, una ms pequea que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con arcilla dispersa en agua. All se contina el molido de la caliza hasta el grado de finura de harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento. Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los cuales se guarda la lechada; la sedimentacin de los slidos suspendidos se impide mediante la agitacin mecnica o por burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada est determinado por la proporcin de materiales calcreos o arcillosos.
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Un ajuste final para obtener la composicin qumica requerida puede efectuarse mezclando lechadas de diferentes tanques de almacenamiento, utilizando a veces un sistema complicado de tanques de mezclado. De aqu en adelante, el proceso es el mismo, sin importar la naturaleza original de las materias primas. Finalmente, la lechada con contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio. Se trata de un cilindro de acero de gran tamao recubierto de material refractario, con dimetro interior hasta de 5 m, y una longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente alrededor de su eje, levemente inclinado respecto a la horizontal. La lechada se deposita en el extremo superior del horno mientras se aade carbn pulverizado mediante la insuflacin de un chorro en el extremo inferior, donde la temperatura alcanza 1300 a 1500 oC. El carbn no debe tener un contenido demasiado alto de cenizas y merece una mencin especial puesto que se consume hasta 350 kg para fabricar una tonelada de cemento. Cuando la lechada desciende dentro del horno, encuentra progresivamente mayores temperaturas. Primero se elimina el agua y se libera CO2; posteriormente, el material seco sufre una serie de reacciones qumicas hasta que, finalmente, en la parte ms caliente del horno, un 20 a 30 por ciento del material se vuelve lquido y la cal, la slice y almina vuelven a combinarse. Despus la masa se funde en bolas de dimetros que varan entre 3 y 25 mm, conocidas como clinker. El clinker cae dentro de enfriadores de diferentes tipos que a menudo favorece un intercambio de calor con el aire que despus se usa para la combustin del carbn pulverizado. Un horno de grandes dimensiones puede producir ms de 700 toneladas de cemento al da. El clinker fro, que es caractersticamente negro, reluciente y duro, se mezcla con yeso para evitar un fraguado relmpago del cemento. La mezcla se efecta en un molino de bolas compuesto de diversos compartimientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez ms pequeas. En algunas plantas se emplea un sistema de circuito cerrado de mezcla donde el cemento descargado por el molino pasa a travs de un separador, y las partculas finas se trasladan a un silo de almacenamiento por medio de una corriente de aire, mientras que las partculas mayores vuelven a pasar por el molino. El circuito cerrado de mezcla evita la produccin de una gran cantidad de material excesivamente fino o de una pequea cantidad de material demasiado grueso, fallas que a menudo se presentan en sistemas de molido de circuito abierto. Una vez que el cemento se ha mezclado satisfactoriamente, cuando alcanza a tener hasta 1,1 1012 partculas por kg, est en condiciones para empacarse en los conocidos sacos de papel (por lo general de 50 kg), en tambores o para transporte a granel.
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1.5.1.2 Procesos seco y semiseco En los procesos seco y semiseco, las materias primas se trituran y adicionan en las proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce su tamao a un polvo fino. El polvo seco llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se hace un ajuste final en la proporcin de materiales requeridos para la manufactura del cemento. Para obtener una mezcla ntima y uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante aire comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite al material aparentemente ms pesado de los cuadrantes no aireados, moverse lateralmente hacia el cuadrante aireado. De este modo, el material aireado tiende a comportarse como un lquido y por aireado sucesivo de todos los cuadrantes, que se completa en un perodo y alrededor de una hora, se obtiene una mezcla uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado continuo. El grano molido y mezclado se pasa por un tamiz y se deposita en una cuba rotativa llamada granulador. Simultneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a un 12 por ciento de la masa del grano molido adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm de dimetro interior. Esto es conveniente, si se introdujera directamente el polvo en el horno, se impedira el flujo en el aire y el intercambio de calor necesarios para las reacciones qumicas de la formacin del clinker del cemento. Enseguida, las pastillas se meten al horno y las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricacin en hmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es slo del 12 por ciento, comparado con el 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso hmedo, el horno utilizado en el proceso seco tiene dimensiones considerablemente menores. La cantidad de calor requerida es mucho ms baja puesto que hay que eliminar alrededor de slo un 12 por ciento de humedad, aunque ya se ha utilizado previamente calor adicional para remover la humedad original de las materias primas (generalmente del 6 al 10 por ciento). El proceso es, por lo tanto, bastante econmico, pero slo si las materias primas estn relativamente secas. En tal caso, el consumo total del carbn puede ser tan pequeo como 100 kg por tonelada de cemento. En las figuras Nos. 1.1 y 1.2 se muestra un bosquejo de cada uno de los procesos de fabricacin del cemento.
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Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo
1.6.13
Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco
1.6.13
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1.5.2 COMPOSICIN QUMICA DEL CEMENTO PORTLAND Se ha visto que las materias primas utilizadas en la fabricacin de cemento Portland consisten principalmente de cal, slice, almina e hierro (tabla No. 1.2).
XIDO CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO lcalis SO3 CONTENIDO (%) 60 67 17 25 38 0,5 6,0 0,1 4,0 0,2 1,3 13
Tabla No. 1.2 Lmites de composicin aproximados para 1.6.8 cemento Portland (Tipo 1). Estos compuestos interactan en el horno, para formar una serie de productos ms complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio qumico, con la excepcin de un pequeo residuo de cal no combinada (CaO), que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar. Sin embargo, el equilibrio no se mantiene durante el enfriamiento, y la velocidad de ste afecta el grado de cristalizacin y la cantidad de material amorfo, conocido como vidrio, difieren considerablemente de las de compuestos cristalinos de una composicin qumica nominal similar. Otra complicacin aparece debido a la interaccin de la parte lquida del clinker con los compuestos cristalinos ya presentes. No obstante, se puede considerar que el cemento se encuentra en un estado de equilibrio congelado, es decir, que los productos congelados reproducen el equilibrio existente durante la temperatura de formacin del clinker. De hecho, se hace esta suposicin para calcular la composicin de compuestos de los cementos comerciales; la composicin "potencial" se calcula a partir de las cantidades medibles de xidos que estn presentes en el clinker, como si se hubiera producido una cristalizacin completa de los productos en equilibrio. Se suelen considerar cuatro compuestos como los componentes principales del cemento; se enumeran en la tabla No. 1.3, junto con sus smbolos de abreviacin. Esta anotacin abreviada, utilizada por los qumicos del cemento, describe cada xido con una letra, a saber: CaO = C ; SiO2 = S ; Al2O3 = A ; y Fe2O3 = F.
Anlogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

Nombre del Compuesto Silicato diclcico Silicato triclcico Aluminato triclcico Aluminoferrito tretaclcico Frmula 2CaO . SiO2 3CaO . SiO2 3CaO . Al2O3 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 Abreviatura C2S C3S C3A C4AF
Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8
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En realidad los silicatos que se encuentran en el cemento no son compuestos puros, pues contienen pequeas cantidades de xidos en soluciones slidas. Estos xidos tienen efectos importantes en los ordenamientos atmicos, las formas cristalinas y las propiedades hidrulicas de estos silicatos. El silicato diclcico (C2S) endurece lentamente y contribuye en gran parte al aumento de resistencia a edades mayores de una semana, se considera que a los 180 das ha reaccionado aproximadamente un 50% nicamente. El silicato triclcico (C3S) endurece rpidamente y es el factor principal del fraguado inicial y del rpido endurecimiento. En general, la resistencia prematura (durante el primer mes) del cemento es mayor al aumentar los porcentajes de C3S. El aluminato triclcico (C3A) libera una gran cantidad de calor durante los primeros das de endurecimiento, en la primera semana se hidrata casi completamente contribuyendo ligeramente con la resistencia temprana. Su principal funcin es facilitar la reaccin de la slice con la cal. Los cementos con un bajo contenido de C3A son especialmente resistentes a los suelos y aguas que contengan sulfatos. La formacin del aluminoferrito tetraclcico (C4AF) reduce la temperatura de calcinacin en el horno rotatorio, ayudando, por tanto, a la fabricacin del cemento. Se hidrata con relativa rapidez (a los tres das casi en su totalidad), pero contribuye muy poco a la resistencia. Los clculos de composicin potencial del cemento Portland basados en el trabajo de R.H. Bogue y otros investigadores, se denominan generalmente como "composicin Bogue". Existen adems otros mtodos para calcular la composicin, pero el tema queda fuera del alcance del presente captulo. Fuera de los compuestos principales citados en la tabla No. 1.3, existen algunos "compuestos menores" como: MgO, TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O, que generalmente no sobrepasan de un pequeo porcentaje de la masa del cemento. Dos de los componentes menores revisten especial inters: Los xidos de sodio y potasio, Na2O y K2O, conocidos como "lcalis" (aunque en el cemento existen tambin otros lcalis). Se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos agregados y que los productos de esa reaccin ocasionan una desintegracin del concreto, adems de afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia. Debido a esto, se debe destacar que el trmino "compuesto menor" se refiere principalmente a la cantidad, pero no necesariamente a su importancia. La cantidad de lcalis y Mn2O3 puede determinarse rpidamente utilizando un espectrofotmetro. Dos conceptos importantes que son indicativos de la calidad de un cemento son: - El residuo insoluble, determinado por el tratamiento con cido clorhdrico, es una medida de la adulteracin del cemento, que proviene principalmente de las impurezas del yeso. La NTC 321 limita el residuo insoluble al 3,0% de la masa del cemento, para cementos Portland tipos 2, 3, 4 y 5.
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- La prdida al fuego muestra la medida de carbonatacin e hidratacin de la cal libre y el magnesio libre, debido a la exposicin del cemento a la atmsfera. La mxima prdida al fuego (a 1000 oC) del cemento, permitida por la NTC 321, es de 4,0 % para cementos Portland tipos 2, 3 y 5; para cemento Portland tipo 4 mximo 3,5%.
1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

A medida que varan los contenidos de C2S, C3S, C3A, C4AF se modifican las propiedades del cemento Portland, por lo tanto se pueden fabricar diferentes tipos con el fin de satisfacer ciertas propiedades fsicas y qumicas para situaciones especiales. CEMENTO PORTLAND TIPO 1: Es el destinado a obras de hormign en general, al que no se le exigen propiedades especiales. CEMENTO PORTLAND TIPO 1-M: Es el destinado a obras de hormign en general, al que no se le exigen propiedades especiales pero tiene resistencias superiores a las del tipo 1. CEMENTO PORTLAND TIPO 2: Es el destinado en general a obras de hormign expuestas a la accin moderada de sulfatos y a obras donde se requiera moderado calor de hidratacin. CEMENTO PORTLAND TIPO 3: Es el que desarrolla altas resistencias iniciales. CEMENTO PORTLAND TIPO 4: Es el que desarrolla bajo calor de hidratacin. CEMENTO PORTLAND TIPO 5: Es el que ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos. CEMENTO PORTLAND CON INCORPORADORES DE AIRE: Son aquellos a los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la pulverizacin; para identificarlos se les coloca una "A" as por ejemplo cemento Portland tipo 1-A o tipo 3-A, etc. CEMENTO PORTLAND BLANCO: Es el que se obtiene con materiales debidamente seleccionados que le confieren una coloracin blanca; prcticamente cumple las especificaciones del cemento Portland tipo 1 (NTC 1362). En Colombia se produce cemento Portland tipo 1; algunas fbricas producen otros tipos de cemento Portland generalmente son destinados para obras especficas.
Tipos de Cemento Portland 1 Normal 2 Moderado 3 Alta resistencia inicial 4 Bajo calor de hidratacin 5 - Resistencia a los sulfatos C2S 24 33 13 50 40 Composicin ( % ) C3S C3A 50 11 42 5 60 12 26 5 40 4 C4AF 8 13 8 12 9
Tabla No. 1.4 Composicin tpica calculada de los diferentes tipos de cemento Portland. 1.6.10
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La resistencia relativa de los concretos hechos con los diferentes tipos de cemento Portland, tomando como base para la comparacin el cemento Portland tipo 1, se muestra a continuacin. Estos valores son caractersticos para los concretos con curado hmedo hasta el momento en que se prueban.
Tipos de Cemento Portland 1 Normal 2 Moderado 3 - Alta resistencia inicial 4 Bajo calor de hidratacin 5 - Resistencia a los sulfatos 1 DA 100 75 190 55 65 % Resistencia a la compresin 7 DAS 28 DAS 3 MESES 100 100 100 85 90 100 120 110 100 55 75 100 75 85 100
Tabla No. 1.5 Resistencia relativa aproximada del concreto segn el tipo de cemento Portland.1.6.10
1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen lmites a la composicin qumica y algunas propiedades fsicas (NTC 121 y 321),1.6.7 por lo tanto, el conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para interpretar los resultados de las pruebas del cemento. 1.5.4.1 Densidad La densidad del cemento Portland vara generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3 dependiendo bsicamente de la cantidad y densidad del material puzolnico que se adicione. La densidad de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso principal radica en dosificacin y control de mezclas. La densidad del cemento se determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC 221). Este frasco permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa de cemento (64 g), por el desplazamiento de un lquido colocado dentro del frasco. El lquido empleado es kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62o A.P.I., ya que no es posible emplear agua pues el cemento iniciara sus reacciones de hidratacin. Figura 1.4. Equipo utilizado en el ensayo de Densidad del Cemento. Frasco de Le Chatelier y Bao Mara
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1.5.4.2 Finura La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento desarrolla mayor resistencia pero desprende ms calor; esto es debido principalmente, a que granos gruesos pueden durar varios aos en hidratarse, e inclusive no llegar jams a realizarlo totalmente, mientras que, cuanto ms fino sea el cemento, mayor ser la cantidad de material que se hidrata, ya que la superficie total en contacto con el agua es mucho mas grande. Al hidratarse un mayor porcentaje de la masa total del cemento, sta masa reacciona, logrando un desarrollo mas alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este proceso, tambin ser mayor la cantidad de calor desprendido. La medida de la finura se expresa por el rea de las partculas contenidas en una masa unitaria del material, lo cual se denomina "Superficie Especfica" y sus unidades de medida son unidades de rea por unidades de masa as por ejemplo cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede medir por tamizado (NTC 226 o 294) o con el permemetro de Blaine (NTC 33) o con el turbidmetro de Wagner (NTC 597). El ensayo de tamizado (Figura No. 1.5), consiste en hacer pasar una cantidad de material (50 g por el tamiz 74m (#200) o 1 g por el mtodo de lavado por el tamiz 44 m (#325)); se determina la cantidad de partculas en porcentaje por masa que queda retenido en el tamiz.
Rc =
2 Rs (100 c) (con el tamiz 74 m) 100
Rc = Rs(100 c) (con el tamiz 44 m)
Siendo:
Rc: Porcentaje retenido Rs: Masa del material retenido c: Factor de correccin del tamiz
Si el porcentaje retenido es mayor a un 10% sobre el tamiz 44 m, se recomienda realizar otros ensayos de control de calidad como por ejemplo determinar el tiempo de fraguado y la resistencia a la compresin con el fin de definir si este cemento puede ser usado en una obra. Como con este ensayo no podemos conocer realmente la granulometra (tamao de las partculas) del cemento que pasa el tamiz, este ensayo es simplemente de chequeo.
Figuras 1.5
Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Tamizado (Tamiz 74 m).
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El ensayo que determina la finura del cemento con el permemetro de BLAINE, sirve de control de calidad del cemento y se basa en la medida de la permeabilidad que ofrece una capa de cemento, colocada en determinadas condiciones de compactacin, al paso del aire. La muestra se coloca en forma estandarizada en el aparato de Blaine y se determina el tiempo en que un lquido normalizado se demora en pasar por dos marcas intermedias. La superficie especfica se calcula:
S=
Sp Tp
S=K T
(1.1)
Donde: S = Superficie especfica de la muestra en ensayo (m2/kg). Sp = Superficie especfica de la muestra patrn (m2/kg). T = Tiempo determinado para la muestra en ensayo (s). Tp = Tiempo determinado para la muestra patrn (s). K = Constante de calibracin del aparato de Blaine.
La superficie especfica por permemetro de Blaine en m2/kg debe ser como mnimo 280, de acuerdo con la NTC 121, para todos los diferentes tipos de cemento. El mtodo del turbidmetro de Wagner, para medir la finura del cemento, se fundamenta en la variacin de la turbidez de una suspensin de cemento en un lquido (kerosene), en funcin del tiempo y basados en la Ley de STOKES que relaciona este tiempo con la sedimentacin de las partculas en suspensin. El resultado que arroja este ensayo que determina la superficie especfica, debe ser como mnimo 1600 cm2/g para cualquier tipo de cemento.
Figuras 1.6. Equipo utilizado en la determinacin de la finura, por el Mtodo del Permemetro de Blaine.
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1.5.4.3 Consistencia normal Con el propsito de poder determinar algunas propiedades del cemento como tiempos de fraguado o estabilidad volumtrica, se debe realizar una mezcla de cemento y agua llamada pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven afectadas por las cantidades de cada uno de los componentes que entran a formar parte de la mezcla, se debe preparar una pasta "normalizada", con la cantidad de agua necesaria para que la hidratacin del cemento sea lo ms exacta posible; sta pasta se denomina de consistencia normal. La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo consiste en averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa de cemento usada (500 g) que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla en el aparato de "Vicat" (Figura No. 1.7.) la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g (todo el conjunto) sea en 30 s de 101 mm; por lo general, el porcentaje de agua vara entre 23 y 33%.
Figura 1.7. . Aparatos de Vicat utilizados en la Determinacin de la Pasta de Consistencia Normal para los Ensayos relacionados con el Fraguado.
1.5.4.4 Fraguado Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plstico al estado slido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para efectos prcticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este ltimo trmino se refiere al aumento de resistencia de una pasta de cemento fraguada.
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El fraguado es causado por una hidratacin selectiva de los componentes principales. El C3A puro al entrar en contacto con agua presenta una reaccin muy violenta y lleva a un inmediato endurecimiento, esto produce un aspecto desfavorable en el cemento debido a que las mezclas endureceran a muy corto plazo y no podran ser transportadas y colocadas sino con muchos problemas. Para prevenir esto, al clinker se le agrega yeso (CaSO4.2H2O); el C3A y el yeso reaccionan para formar un compuesto inestable e insoluble llamado sulfoaluminato de calcio (3CaO.AL2O3.3CaSO4.31H2O). Posteriormente, los silicatos empiezan a hidratarse y comienza por consiguiente a fraguar formando una pasta de consistencia semislida (fraguado inicial); luego el sulfoaluminato de calcio se descompone lentamente dejando libre al C3A que se hidrata conjuntamente con el C4AF dndole a la pasta una consistencia slida produciendo de esta forma el fraguado final. En la prctica se utilizan los trminos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas del fraguado elegidas arbitrariamente. Los tiempos de fraguado de la pasta, se emplean como control de calidad del cemento (NTC 121), y se pueden determinar con las agujas de GILLMORE (NTC 109) o con el aparato de VICAT que es el mtodo ms utilizado (NTC 118). El ensayo empleando las agujas de GILLMORE consiste en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de unas agujas. Cuando la aguja de dimetro 1/12" (2,12 mm) y de masa 1/4 lb (113,4 g) no penetra en la pasta, sino que deja una ligera huella, se dice que se ha producido el fraguado inicial; el tiempo total transcurrido desde que se agreg agua al cemento hasta cuando no penetr la aguja se denomina "tiempo de fraguado inicial" y no debe ser menor de 60 minutos para cualquier tipo de cemento. Posteriormente, la pasta se lleva a la penetracin de otra aguja de dimetro 1/24" (1,06 mm) y masa 1 lb (454 g), cuando la aguja no penetre se dice que se ha producido el fraguado final. El tiempo total transcurrido, desde que se prepar la pasta, se llama "tiempo de fraguado final" el cual no debe ser mayor a 10 horas para cualquier tipo de cemento.
El ensayo ms utilizado para determinar los tiempos de fraguado y que sirve de control de calidad del cemento, es empleando el aparato de VICAT (Figura No. 1.7.). El ensayo consiste en someter una pasta de consistencia normal a la penetracin de una aguja de 1 mm de dimetro y masa 300 g (todo el conjunto), a diferentes intervalos de tiempo. Cuando la penetracin de la aguja de dimetro 1mm en 30 s es de 25mm se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado inicial el cual no debe ser menor de 45 minutos para cualquier tipo de cemento. Cuando la aguja (dimetro 1mm) no penetra, sino que deja una ligera huella se dice que ha transcurrido el tiempo de fraguado final el cual no debe ser mayor a 8 horas para cualquier tipo de cemento.
1.5.4.5 Falso fraguado Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos despus de haberlo mezclado con agua.
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El falso fraguado se pone en evidencia por una gran prdida de plasticidad, sin generar mucho calor poco despus de haberse realizado la mezcla. Cuando esta pasta endurecida se remezcla, sin adicionar agua, su plasticidad se recupera y fragua normalmente sin prdida de resistencia. Si por el contrario, la mezcla no recupera su plasticidad y desprende calor en forma apreciable se dice que lo que ocurri fue un fraguado relmpago, o sea un verdadero fraguado pero en muy corto tiempo. Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocacin y manipulacin, pero esto no es probable donde el concreto se mezcla generalmente por un tiempo largo, como ocurre en un camin mezclador, o cuando ste es remezclado antes de colocarlo o transportarlo, como sucede en operaciones de concreto bombeado. Esto debe ser ms digno de atencin cuando se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede en algunos tipos de obras. El falso fraguado es motivado generalmente por deshidratacin del yeso cuando se mezcla con un clinker demasiado caliente (mayor a 120oC), se produce hemihidrato (CaSO4.2H2O) o anhidrita (CaSO4) y cuando se mezcla el cemento con el agua, estos compuestos se hidratan para formar yeso. Para evitar la deshidratacin del yeso, en la prctica normal se enfra el clinker antes de la molienda. Otra causa del falso fraguado puede asociarse con los lcalis del cemento; al almacenarse el cemento, los lcalis pueden carbonatarse y los carbonatos alcalinos reaccionan con Ca(OH)2 liberado por la hidrlisis del C3S para formar CaCO3, este precipita e induce a una rigidizacin de la pasta. El fraguado relmpago se debe principalmente a falta de yeso al molerse clinker y yeso; el C3A presente en el clinker, al no haber yeso entra en contacto con el agua reaccionando rpidamente, produciendo el endurecimiento de la pasta. Una prueba para determinar si un cemento puede presentar falso fraguado se describe en la NTC 297. El ensayo consiste en preparar una pasta con una consistencia tal que al someterla a la penetracin de una sonda de dimetro 1 cm y masa 300 g, dicha penetracin sea de 344 mm en 30 s; este valor se toma como penetracin inicial (Pi). Despus de realizada la lectura inicial se deja la pasta 5 minutos en reposo y se repite el proceso efectuado para la penetracin inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetracin final (Pf). Pf % de penetracin final = Pi La norma NTC 121 especifica, como requisito opcional, que el porcentaje de penetracin final mnimo debe ser 50% para cualquier tipo de cemento. * 100 (1.2)
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1.5.4.6 Estabilidad volumtrica El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un cemento pues las obras hechas con l quedan seriamente amenazadas. Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio en volumen en particular no debe de haber una expansin apreciable, la cual, bajo condiciones de esfuerzo, podra ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento endurecida. Tal expansin puede tener lugar debido a una hidratacin retardada o lenta o a otra reaccin de algn compuesto presente en el cemento endurecido, particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso). Si las materias primas adicionadas al horno contienen ms cal de la que puede combinarse con los otros xidos, el exceso permanecer en estado libre. Esta cal fuertemente calcinada se hidrata solo en forma muy lenta y puesto que la cal apagada ocupa un volumen ms grande que el xido de calcio original, se produce una expansin. Un cemento tambin puede tener variaciones de volumen debidas a la presencia de MgO, el cual reacciona con el agua en forma similar al CaO. El sulfato de calcio es el tercer compuesto capaz de causar expansin; si el contenido de yeso sobrepasa la cantidad que puede reaccionar con el C3A durante el fraguado, se presentar una variacin de volumen en forma de expansin lenta. Por esta razn, las norma NTC 321 especifica la cantidad mxima de SO3, en porcentaje, que debe tener un determinado tipo de cemento, as por ejemplo, para cemento Portland tipo 1 se admite hasta un 3,5%. Puesto que la variacin de volumen del cemento no se manifiesta, sino hasta despus de un perodo de meses o aos, es esencial probar aceleradamente la variacin de volumen del cemento. Las pruebas ms utilizadas para determinar si un cemento es expansivo o no, son: "Expansin al autoclave" (norma NTC 107) y "Determinacin de la expansin por el mtodo de las agujas de LE CHATELIER" (norma NTC 1514). El ensayo de "Expansin al autoclave" (Figura No. 1.8.), consiste en someter a hidratacin acelerada una muestra de cemento fraguada (despus de 24 horas en cmara hmeda); lo cual se logra sometiendo unas barras de 1"x1"x10" (25,4 x 25,4 x 254 mm) hechas de pasta de consistencia normal a la accin de un hervidor (presin manomtrica del vapor de agua saturado 20,7 kg/cm2) durante 3 horas; antes y despus del ensayo las longitudes de las barras se miden exactamente con un comparador. El aumento expresado en porcentaje de la longitud inicial se denomina Expansin al autoclave, el cual debe ser como mximo 0,8% para todos los tipos de cemento (norma NTC 121).
long. final - long. inicial % Expansin al autoclave = long. inicial * 100 (1.3)
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Si el ensayo da un resultado desfavorable, se puede hacer un reensayo usando muestras nuevas, dentro de los 28 das siguientes al del ensayo. En este caso se deben ensayar tres muestras distintas y el promedio de los resultados obtenidos con ellas ser la expansin del cemento al autoclave, la cual no debe ser mayor al 0,8% para poder utilizar el cemento.
Figura 1.8. Equipo de Expansin al Autoclave
La prueba con las "agujas de LE CHATELIER" consiste en llenar 6 pares de agujas con pasta de consistencia normal, luego se colocan placas de vidrio sujetndolas firmemente contra las bases de las agujas con pinzas metlicas y se mide la separacin en mm de las agujas, despus se introducen en agua a temperatura de 212oC durante 24 horas. Al cabo de este tiempo se sacan las agujas del agua se separan las placas de vidrio y se comprueba que la separacin es la misma. Posteriormente se mantienen 3 pares de agujas, ya sin placas de vidrio, en la misma agua, durante 6 das al cabo de los cuales se vuelve a medir y anotar la separacin en mm. La diferencia entre esta lectura y la inicial es la expansin en fro, probablemente debida a exceso de yeso o cal libre fcilmente hidratable por el cemento, o ambos. Los otros 3 pares de agujas, se colocan sin las placas de vidrio, en agua hirviendo durante 3 horas, al cabo de este tiempo se suspende la ebullicin y se dejan enfriar los moldes dentro del agua, hasta que alcancen la temperatura de 212oC. Se mide de nuevo la separacin de las agujas en mm, la diferencia entre esta lectura y la inicial (a las 24 horas) es la expansin en caliente, probablemente debida a exceso de cal libre o de xido de magnesio libre fcilmente hidratable. La expansin del cemento se toma como el mayor valor entre la expansin en fro y en caliente, esta expansin est limitada para cementos Portland a mximo 10 mm. Si la expansin excede este valor, se repite la prueba con una muestra de cemento aireado durante 7 das, la expansin en este caso no debe exceder de 5 mm. Un cemento que no satisfaga por lo menos uno de estos dos criterios no debe usarse.
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1.5.4.7 Calor de hidratacin. El calor de hidratacin es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de la composicin qumica del cemento; a tasa de generacin de calor la afecta la finura y temperatura de curado, as como la composicin qumica. De acuerdo con las reacciones qumicas, la hidratacin de compuestos del cemento es exotrmica, y pueden liberar hasta 500 joules por gramo (120 caloras/gramo). Puesto que la conductividad del concreto es relativamente baja, acta como aislante, y en el interior de una masa grande de concreto, la hidratacin puede producir un fuerte aumento en temperatura. Al mismo tiempo, la masa exterior del concreto pierde algo de calor, de modo que se produce un fuerte gradiente de temperatura y durante el enfriamiento posterior del interior, pueden producirse graves agrietamientos. Esto es especialmente importante en estructuras como aquellas de gran masa, donde la rapidez y la cantidad de calor generado son importantes; si no se disipa este calor rpidamente, puede ocurrir una importante elevacin de temperatura en el concreto, lo cual puede resultar inconveniente al ir acompaada de una dilatacin trmica. El enfriamiento posterior del concreto endurecido a la temperatura ambiente puede crear contracciones en la masa conocidas como retraccin de fraguado, y originar esfuerzos perjudiciales. En el otro extremo, el calor producido por hidratacin puede impedir el congelamiento del agua en los capilares de concreto recientemente aplicado, en aguas heladas y es, por lo tanto, ventajoso que haya una fuerte dispersin de calor. Sin duda, es aconsejable conocer las propiedades productoras de calor de diferentes cementos para poder elegir el cemento ms adecuado para cada finalidad. Para efectos prcticos no importa necesariamente el calor total de hidratacin sino la velocidad de desarrollo del calor. La misma cantidad total de calor producida en un perodo mayor, puede dispersarse en mayor grado, con menor aumento consecuente de la temperatura. Para variedades usuales del cemento Portland, Bogue observ que aproximadamente una mitad de calor total se libera entre uno y tres das; aproximadamente 3/4 en 7 das y 83 al 91 por ciento del total del calor en 6 meses. De hecho el calor de hidratacin depende de la composicin qumica del cemento, y el calor de hidratacin del cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratacin de los compuestos individuales, hidratados por separado. El calor de hidratacin es la cantidad de calor en caloras por gramo de un cemento deshidratado, dispersado por una hidratacin completa a una temperatura dada. El mtodo ms comn para medir el calor de hidratacin consiste en determinar el calor de solucin de cemento deshidratado e hidratado en una mezcla de cido ntrico y fluorhdrico; la diferencia entre estos dos valores representa el calor de hidratacin (norma NTC 117). En la tabla No. 1.6 se muestra la cantidad de calor de hidratacin, liberado por cada uno de los compuestos principales puros, a diferentes edades. En la tabla No. 1.7 se consigna el calor de hidratacin, generado por los diferentes tipos de cemento Portland, expresado en porcentaje respecto al cemento Portland tipo 1 que se ha tomado como base.
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COMPUESTO C2S C3S C3A C4AF 7 DAS 20 110 185 40
CALOR LIBERADO (Caloras / g) 28 DAS 6 MESES 45 60 120 120 205 207 50 70
TODO HIDRAT. 62 120 207 100
Tabla No.1.6 Calor de hidratacin de los compuestos principales puros.1.6.8
TIPO DE CEMENTO 1 2 3 4 5
% A LOS 7 DAS 100 80-85 Hasta 150 40-60 60-65
Tabla No.1.7 Calor de hidratacin para los diferentes tipos de cemento, expresado como un porcentaje de la cantidad de calor liberado por el cemento Portland tipo 1, a los 7 das.1.6.8
1.5.4.8 Resistencia del cemento La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente resulte ms obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales. Por lo tanto no es sorprendente que las pruebas de resistencia estn indicadas en todas las especificaciones del cemento. La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesin de la pasta de cemento, de su adhesin a las partculas de los agregados y en cierto grado, de la resistencia del agregado mismo. No se efectan pruebas de resistencia en pasta de cemento puro, debido a las dificultades experimentales de moldeo, que originaran una gran variacin en los resultados. Para determinar la resistencia del cemento se utilizan morteros, es decir, mezcla de agua, cemento y agregado fino; de proporciones determinadas, hechos con materiales especficos en condiciones estrictamente controladas.
Figura 1.9. Equipo utilizado en la determinacin de las distintas Resistencias del Cemento.
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Existen varias formas de prueba de resistencia: tensin directa, compresin directa y flexin. Esta ltima determina en realidad la resistencia a la tensin por flexin, porque, como es bien sabido la pasta de cemento es considerablemente ms resistente a la compresin que a la tensin. La prueba para determinar la resistencia a la tensin del cemento se realiza de acuerdo con la norma NTC 119. El ensayo se hace empleando, generalmente, un mortero que tenga una parte de cemento por tres de agregado fino seco. El agregado fino debe ser de slice natural, normalizado para el ensayo, que pase el tamiz #20 (841m) y quede retenido en el tamiz #30 (595m). La cantidad de agua que se utiliza en la mezcla est en funcin del agua para consistencia normal. El mortero se coloca en moldes especiales en forma normalizada y durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo, hasta el da del ensayo, las briquetas sueltas se colocan en agua. Por lo general, se elaboran 9 briquetas, de las cuales 3 se ensayan a los 3 das, 3 se ensayan a los 7 das y 3 se ensayan a los 28 das. Las muestras defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 15 % del promedio de las hechas con la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no se tienen en cuenta para determinar la resistencia a la tensin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia o ambos se dispone de un solo valor para determinar la resistencia, debe repetirse el ensayo. La resistencia a la compresin del cemento se determina de acuerdo con la norma NTC 220 y es la resistencia que se emplea como control de calidad del cemento. El ensayo se hace preparando un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena natural de slice, normalizada para el ensayo y cuya gradacin se muestra en la tabla No. 1.8.
Tamiz 149 (#100) 297 (#50) 595 (#30) 1.19 mm (#16) % Acumulado retenido 98 2 75 2 22 0
Tabla No. 1.8 Gradacin de la arena normalizada para el ensayo de resistencia a la compresin del cemento.1.6.7
La cantidad de agua de amasado, para los cementos Portland sin adiciones, debe ser aquella que produzca una relacin mnima de agua/cemento de 0,485 (a/c=0,485) y para efecto de comparacin, sobre cementos Portland con adiciones, se emplea la mesa de flujo (% fluidez entre 100 y 115%).
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El mortero se coloca normalizadamente en moldes especiales (cubos de 50mm de lado). Durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo los cubos sueltos se colocan en agua hasta el da del ensayo. Por lo regular, se elaboran mnimo 9 cubos, para ensayar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das. Los cubos defectuosos o los que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la compresin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe repetirse el ensayo.
TIPOS DE CEMENTO 1. Normal 2. Moderado 3. Alta resistencia 4. Bajo calor de hidratacin 5. Resistencia a los sulfatos RESISTENCIA A LA COMPRESIN MNIMA (kg / cm2) 1 DA 3 DAS 7 DAS 28 DAS 80 150 240 105 175 100 210 70 175 85 155 210
Tabla No. 1.9. Resistencia a la compresin mnima que deben desarrollar los diferentes tipos de cemento (norma NTC 121); realizando el ensayo de acuerdo con la norma NTC 220.1.6.7 La resistencia a la flexin se determina de acuerdo con la norma NTC 120 y el ensayo consiste en preparar un mortero hecho de una parte de cemento y 2,75 partes de arena, la cual debe cumplir los mismos requisitos exigidos para el ensayo de resistencia a la compresin (norma NTC 220). La cantidad de agua debe ser la que me produzca una fluidez del mortero de 1105% en la mesa de flujo. La mesa de flujo es un dispositivo que permite someter el mortero a impactos; el mortero se coloca en forma normalizada sobre el plato de la mesa de flujo y se mide el aumento del dimetro de la base despus de dar 25 golpes en 15 s (norma NTC 111). Dimetro final - Dimetro inicial %Fluidez = Dimetro inicial Una vez preparado el mortero, cumpliendo las condiciones anteriores, se procede a llenar unos moldes de 4x4x16 cm en forma estandarizada; durante las primeras 24 horas los moldes con el mortero se mantienen en cmara hmeda y el resto del tiempo hasta el da del ensayo las viguetas sueltas se sumergen en agua. Se recomienda elaborar mnimo 9 viguetas para probar 3 a los 3 das, 3 a los 7 das y 3 a los 28 das. Las viguetas se prueban simplemente apoyadas con carga en el punto medio y la resistencia a la flexin (RF) en kg/cm2 se determina de la siguiente manera: * 100 (1.4)
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P*L RF vigueta = (3 / 2) x B*H 2

Donde: P= Carga mxima aplicada (kg). L= Distancia entre apoyos (cm). B= Ancho de la seccin en el punto de falla (cm). H= Altura de la seccin en el punto de falla (cm).
(1.5)
Las viguetas defectuosas o las que den resistencias que difieran en ms del 10% del promedio de todas las muestras hechas de la misma mezcla y ensayadas al mismo tiempo, no deben tenerse en cuenta para determinar la resistencia a la flexin. Si una vez descartadas las muestras y los valores obtenidos de la resistencia solo se dispone de un valor para determinarla, debe repetirse el ensayo.
1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

En COLOMBIA la masa del saco de cemento es de 50 kg, aunque algunas pocas fbricas producen sacos de 42,5 kg y tambin se estn comercializando sacos de 25 kg. En el saco de cemento debe ir impreso: el nombre del fabricante, el tipo de cemento, la masa del saco y la licencia de fabricacin. El cemento Portland que se mantiene seco conserva sus cualidades indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con la humedad fragua ms despacio y desarrolla menos resistencia que el cemento seco. El aire de la bodega donde se almacene el cemento debe estar tan seco como sea posible, debern taparse todas las grietas y aberturas. Los sacos de cemento no se deben almacenar sobre suelos hmedos, se deben colocar sobre plataformas que pueden ser de madera. Los sacos de cemento se debern estibar juntos para reducir la circulacin de aire, pero no se deben apoyar contra los muros. Los sacos que se van a almacenar durante largos perodos se deben cubrir con lonas u otras cubiertas impermeables. Cuando se use el cemento, deber fluir libremente y no contener terrones. Si los terrones no se rompen con facilidad o la calidad del cemento es dudosa, se deber ensayar el cemento mediante las pruebas de: finura, tiempos de fraguado y resistencia, los resultados se compararn con los valores especificados.
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1.6 REFERENCIAS
1.6.1 - ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba. Editorial cientfico tcnica. 1977. 1.6.2 - BOGUE, Robert Herman. La qumica del cemento Portland, versin espaola por MANUEL BENITEZ RAMIREZ. Madrid (Espaa): Dossat, s. a. 1952. 1.6.3 - CEMENTOS DEL VALLE. "50 aos construyendo progreso". En el diario EL PAIS, septiembre 23 de 1988, seccin E. Cali (Colombia). 1.6.4 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulos C.3, Seccin C.3.2. Bogot (Colombia). 1984. 1.6.5 - DUDA, Walter H. Manual tecnolgico del cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1977. 1.6.6 - GOMA, P. El cemento Portland y otros aglomerantes Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1979. 1.6.7 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 1.6.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 1.6.9 - PAPADAKIS Michel Y VENUAT Michel. Fabricacin, caractersticas y aplicaciones de los diversos tipos de cemento. S. L. Barcelona (Espaa): Editores tcnicos asociados. 1968. 1.6.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 1.6.11 - REZOLA IZAGUIRRE, Julin. Caractersticas y correcta aplicacin de los diversos tipos de cemento. Barcelona (Espaa): Tcnicos asociados. 1976. 1.6.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 1.6.13 - VILLEGAS R, Bernardo. (Colombia). ANDI. Boletines Nos. 2 y 3, Cemento y Hormign. Medelln
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2. AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
CAPTULO 2 AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO
2. 1 GENERALIDADES.
Los morteros o los concretos hidrulicos estn constituidos en un alto porcentaje por agregados (50-80% en volumen), por lo tanto, stos no son menos importantes que la pasta del cemento endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos; por el contrario, gran parte de las caractersticas de las mezclas de mortero o de concreto, tanto en estado plstico como en estado endurecido, dependen de las caractersticas y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o concretos de buena calidad y econmicos.
2. 2 DEFINICIN.
Los agregados tambin llamados ridos son aquellos materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto. Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partcula), no perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y caractersticas de las mezclas y garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En general, la mayora son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningn tipo de reacciones con los dems componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo, existen algunos agregados cuya fraccin ms fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidrulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecnica, tales como: las escorias de alto horno de las siderrgicas, los materiales de origen volcnico en donde hay slice activo, entre otros. Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad, como por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partculas pulverulentas ms finas o aquellas que se encuentran en descomposicin latente como algunas pizarras.
2.3 CLASIFICACIN DE LOS AGREGADOS.

En general los agregados se han clasificado de varias maneras a travs del tiempo, pero principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamao, forma y textura.
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2.3.1 CLASIFICACIN SEGN SU PROCEDENCIA.

De acuerdo con el origen de los agregados, segn su procedencia ya sea de fuentes naturales o a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera: 2.3.1.1 Agregados naturales. Son aquellos procedentes de la explotacin de fuentes naturales tales como: depsitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de ro) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la distribucin de tamaos de sus partculas, si ello se requiere. Todas las partculas que provienen de los agregados tienen su origen en una masa mayor la que se ha fragmentado por procesos naturales como intemperismo y abrasin, o mediante trituracin mecnica realizada por el hombre, por lo que gran parte de sus caractersticas vienen dadas por la roca madre que le di su origen. De acuerdo a la geologa histrica; estos se transforman por fenmenos internos de la tierra, al solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusin), se forman las rocas originales o gneas y posteriormente, por fenmenos geolgicos externos, tales como la meteorizacin, con el tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la accin de procesos de presin y temperatura forman el tercer grupo de las denominadas rocas metamrficas, esto se conoce como el ciclo geolgico que esta en permanente actividad. ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre est formada por rocas gneas y las dems proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endgenas magmticas por proceder del magma. En la tabla No. 2.1 se presenta la clasificacin de las rocas gneas segn la velocidad de solidificacin del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre esta consolidacin.
Foto No 2.1 Muestra de roca gnea.
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DENOMINACIN Intrusivas, abisales o plutnicas. Filonianas o hipoabisales Extrusivas, efusivas o volcnicas
VELOCIDAD DE SOLIDIFICACIN Lenta Media Rpida
LOCALIZACIN Consolidadas a gran profundidad Consolidadas a profundidad media Consolidacin cerca o sobre la superficie (por alguna erupcin).
Tabla No.2.1 Clasificacin de las rocas gneas segn su velocidad de consolidacin y localizacin (origen).2.9.18
De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos o cristales son grandes, a velocidad alta son pequeos y si el enfriamiento es instantneo quedan las partculas porosas (piedra pmez debida a la erupcin de un volcn).
ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las ms abundantes en la superficie terrestre (75%); estn formadas por fragmentos de rocas gneas, metamrficas u otras sedimentarias. Su origen puede darse por dos procesos: por descomposicin y desintegracin de las rocas mencionadas, en un proceso de erosin, transporte, depositacin y consolidacin; o por precipitacin o depositacin qumica (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se describen en la tabla No. 2.2.
Foto No 2.2 Muestra de roca sedimentaria.
Estos agentes arrastran los materiales dndoles forma y tamao caractersticos a los depsitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas. Por el tamao de las partculas y de acuerdo al grado de consolidacin del depsito se pueden clasificar segn la tabla No. 2.3
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AGENTE Agua
TRANSPORTE Ro Lago Mar
Hielo Aire
Glaciar Viento
DEPSITO Depsitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla, limo, etc. Depsitos lacustres de estratos horizontales. Depsitos marinos que dependen de vientos y mareas. Mezcla de toda clase de materiales y tamaos por su sistema de formacin. Dunas o barbajanes (Arena), Loess (Limo).
2.9.18
Tabla No. 2. 2 Clasificacin de rocas sedimentarias segn el agente geolgico externo. DEPSITO INCONSOLIDADO Cantos Gravas Arenas Limos Arcillas TAMAO DE LAS PARTCULAS mm. 256 64 64 5 5 0,074 0,074 0,002 < 0,002 DEPSITO CONSOLIDADO DE ROCAS. Conglomerado muy grueso. Conglomerado. Arenisca. Limolitos. Arcillolitas o argilitas. (Segn compactacin).
2.9.16
Tabla No. 2.3 Clasificacin de los depsitos de rocas sedimentarias.
ROCAS METAMORFICAS:
Ellas provienen de rocas gneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones en slido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del magma; segn la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser:
Foto No 2.3 muestra de roca metamrfica.
Metamorfismo de contacto: Debido a la intrusin del magma y al calor aportado por ste, la formacin de la roca es originada por transformacin inica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan. Metamorfismo regional o dinmico: Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones qumicas que originan una reagrupacin molecular para conformar una roca ms densa en su estructura. Segn el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la forma, tamao y textura de las partculas del agregado.
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En la tabla No. 2.4 se muestra la clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de roca.
Grupo Basltico Andesita Basalto Porfiritas bsicas Diabasa Dolerita Epidiorita Grupo Pedernalino Grupo Gbrico Horsteno Diorita bsica Pedernal Gneis bsico Gabro Peridotita Serpentina Hornblenda-roca
Grupo Grantico Gneis Granito Granodiorita Sienita
Grupo Arenisco Arenisca Aglomerado Brecha Tufa
Grupo Hornoflsico Rocas que se alteran al contacto de toda clase excepto el mrmol.
Grupo Calizo Dolomita Caliza Mrmol
Grupo Porfirtico Dacita Felsita Prfido Traquita
Grupo Cuarzoso Arcilla refractaria Areniscas cuarzosas Cuarcita recristalizada
Grupo Esquistoso Filita Esquisto Pizarra Tabla No. 2. 4 Clasificacin de los agregados naturales segn el tipo de roca. 2.9.16
2.3.1.2 Agregados artificiales. Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y otros, comnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes Actualmente se estn utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos de ridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reaccin perjudicial con la pasta de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los fenmenos climatolgicos; adems deben de tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme. Los agregados ligeros ms utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida (incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado con bastante xito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y Espaa (con arcilla expandida conocida comercialmente como ARLITA).
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Estos agregados ligeros poseen caractersticas tales como: baja densidad, aislante, resistente, no txico e incombustible. Es utilizado en la fabricacin de hormign ligero estructural; aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y prefabricados (desde el bloque ms ligero hasta el panel ms grande). La pequea densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un 50% de su volumen y ms). La constitucin porosa de cada uno de los granos se consigue mediante un tratamiento a altas temperaturas (en general 1100C o mayores, segn la temperatura de sinterizacin del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales pulverulentos sin alcanzar la temperatura de fusin). La inclusin del aire se efecta generalmente por:
A) Formacin de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados. Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden. B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o un gas formado en sta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular. C) Combustin de componentes de la materia prima.
2.3.1.2.1 Fabricacin de agregados ligeros o ultra ligeros. Los ridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy impermeable. Una condicin para que esto se cumpla es que, despus de la inclusin de aire, los granos tengan ya el tamao deseado y no deban triturarse posteriormente. Segn la materia prima disponible, son corrientes los siguientes procesos de preparacin:
Foto No 2.4 Muestra de agregado ligero.
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A) Preparacin por la va seca. En la obtencin de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso para que los granos despus de la inclusin de aire alcancen el tamao deseado. La forma puntiaguda del material primitivo permanece en el posterior proceso de aireacin. Otra posibilidad consiste en moler finamente primero el material inicial, preformndolo despus al tamao necesario.
La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a un molino, en donde se efecta el molido fino. Si el material esta muy hmedo (estado plstico), debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con agua a la que se le han aadido a veces elementos especiales, en un plato granulador; ah se forman grnulos esfricos de dimetros bastante similares. El tamao puede determinarse variando la velocidad de giro del plato, as como la inclinacin de su eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un mineral antes de introducirse al horno.
B) Preparacin por la va hmeda. En ste proceso de preparacin de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y de arcilla pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se homogeniza y se hace una masa plstica moldeable. De sta masa, mediante prensado, se obtienen piezas cilndricas, cuyas dimensiones tienen ya en cuenta el volumen debido a la expansin del aire; o bien el material pasa directamente a un tambor de secado antes del horno, all se proporciona mediante la rotacin del tambor el tamao deseado de las partculas. Para la uniformidad del rido ligero es importante que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se recomienda una explotacin vertical de la materia prima cuando tiene disposicin horizontal, en capas. Si la arcilla contiene compuestos clcicos que no pueden separarse, los componentes calcreos deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el peligro que los ridos no mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva formada durante el proceso de expansin, destruya el hormign. Una vez preparada la materia prima la expansin del granulado preformado se realiza empleando alguno de los procedimientos siguientes:
- Expansin en horno tubular rotatorio. - Expansin en horno vertical (procedimiento de corriente de circulacin). - Expansin en la cinta de sinterizar.
Los ridos ligeros producidos en Alemania se obtienen en la mayora de casos segn el procedimiento del horno rotativo.
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- Procedimiento del horno rotativo Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusin del aire para los ridos ligeros se asemejan notablemente a los usados en la coccin del clinker en la fabricacin del cemento Portland. La combustin se realiza mediante polvo de carbn, gas natural o aceites minerales. Este horno consiste en un tubo largo, revestido de material refractario, con el eje de giro inclinado ligeramente respecto a la horizontal. La introduccin del material se realiza en forma continua, por el extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de secado delante del horno giratorio y un tambor de refrigeracin detrs; debido al lento movimiento de giro y de la ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en sentido contrario a los gases de combustin, en direccin al extremo inferior donde tiene lugar la combustin. Despus del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman gases y tiene lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno (control en la alimentacin del material, velocidad de giro y temperatura) se consigue conectar entre s ambos procesos: formacin de gases y reblandecimiento, de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado de expansin ms adecuado a las propiedades principales del rido en cuestin, tales como: resistencia, elasticidad, y densidad. En general el horno se alimenta de material preclasificado, si ste durante la preparacin, no ha adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la obtencin de arcilla expandida, los granos adquieren la forma redondeada y cerrada, y segn los casos una pelcula sinterizada bastante impermeable, debido a que el avance en el horno giratorio se realiza rodando y tambin al reblandecimiento creciente del material por la temperatura de expansin, que llega cerca del lmite de sinterizacin. La expansin en los ridos ms pequeos que entran al horno es mayor ya que al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie. - Expansin en el horno vertical segn el proceso de corriente de circulacin. Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtencin de arcilla expandida, a pesar de que se puede expandir tambin pizarra arcillosa. En este procedimiento, los granos de arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato granulador llegan en cargas sucesivas a un horno de cuba vertical, despus de pasar por un tambor de secado; en este punto el chorro de gases en combustin, se interrumpe por el centro de la parte inferior de la cmara de combustin, alcanza al material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansin del gas es menor que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cmara en forma de tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia arriba. El proceso se repite varias veces, la combustin dura en total 40 s; el proceso necesita aproximadamente un minuto por operacin, incluyendo el tiempo para la carga y extraccin del material.
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A diferencia de muchos ridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa unitaria de los ridos obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su tamao, por el tratamiento uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos. - Expansin del agregado ligero en la cinta de sinterizar. En la obtencin de ridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con la materia prima, siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes componentes combustibles (como por ejemplo algunas cenizas volantes); estos combustibles son en la mayora de los casos, carbn molido o coque.
La fabricacin de ridos para concreto armado ligero es adecuada, tan slo si se realiza la sinterizacin de granos a los que se les ha dado previamente una forma conveniente, puesto que slo as puede conseguirse un grano redondeado con la superficie cerrada. La sinterizacin de material no previamente conformado, que debe romperse despus de la combustin, da granos angulosos con poros bien abiertos, con la forma a menudo rara y poca resistencia. Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difcilmente y poseen una resistencia muy baja en comparacin con su masa unitaria. Los granos dispuestos en una capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de gas o aceite, despus de pasar por dispositivos de secado y calefaccin. La combustin que alcanza inicialmente a la superficie, atraviesa todo el grueso de la capa; los gases originados se introducen en los granos en estado caliente plstico y los expanden. Propiedades de los ridos ultraligeros o ligeros. A continuacin se mencionar solo las propiedades de los agregados ligeros o ultraligeros que influyen de manera apreciable en el hormign, antes del fraguado, en el endurecimiento o despus de ellos.
A) Forma y tamao de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.
La forma de los granos influye en la granulometra del rido y como en el hormign normal en la manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad de agua en la mezcla. Un grano de cantos redondeados proporciona ventajas solamente al hormign fresco; as como en el hormign normal la adherencia se presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra triturada), y por lo tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los ridos ligeros. La superficie de los granos influye sobre la superficie del hormign y sobre la adherencia del rido con la pasta de cemento en el hormign ya fraguado. El tamao de los granos tambin influye en las propiedades de la mezcla, ya que en su elaboracin, al aumentar el tamao puede disminuir su densidad, rigidez y resistencia, por lo que el dimetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para alta resistencia se recomienda que ste no sobrepase los 19 mm (3/4").
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B) Densidad aparente, densidad real y porosidad de los granos.
La densidad aparente de los ridos es una de sus principales cualidades, por que influye en la densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La densidad aparente de un grano se define como la relacin entre la masa de dicho grano y el volumen encerrado dentro de la superficie que lo envuelve. Este volumen abarca tanto el volumen del material slido como el de los poros contenidos en el interior del grano. La reduccin de la densidad aparente depende del proceso de elaboracin del grano, ella vara entre 1/3 y 2/3 del valor de los ridos considerados normales. La obtencin de la densidad aparente del rido se efecta basados en el principio de Arqumedes (volumen desalojado). La densidad real de un rido se define como la relacin entre la masa y el volumen de la parte slida; todos los poros pueden eliminarse mediante un molido fino. La densidad real de los ridos vara entre lmites relativamente estrechos (2,6 a 3,0 kg/dm3). En la mayora de las arcillas y pizarras expandidas est alrededor de 2,7 kg/dm3. La porosidad es el valor numrico de la relacin entre el espacio ocupado por los poros y el volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define el contenido de poros de dicho grano, en los ridos fabricados en Alemania se encuentran valores entre el 50% al 75% del volumen, para la fraccin con dimetros entre 8-19 mm; para granos de tamao 2 mm la porosidad oscila entre 30% y 50% en volumen.
C) Masa unitaria del rido.
La masa unitaria del rido se define como el cociente entre la masa de una cantidad de rido y el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros, tanto los propios de los granos como los que quedan en el amontonamiento. No representa ninguna caracterstica fija del material, puesto que adems de depender de la humedad depende de la compacidad del amontonamiento. Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80 kg/dm3, para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.
D) Mdulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.
Como en el concreto normal, en el hormign ligero la resistencia depende en forma decisiva no slo de la calidad de la pasta de cemento, sino tambin de la calidad del grano y sobre todo, de la rigidez de los ridos. El mdulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello, caractersticas importantes del rido.
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E) Absorcin de agua.
Los ridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de absorcin que los agregados normales. La absorcin de agua de los ridos debe de tenerse en cuenta al verter el agua de amasado, puesto que influye en la manejabilidad del hormign, en la eficaz relacin agua / cemento, en la resistencia y la densidad del hormign y en propiedades del hormign que estn en dependencia con ellas, como la deformabilidad en funcin del tiempo (retraccin y fluencia). La absorcin de agua es la relacin entre el agua absorbida en un tiempo determinado y la masa seca del rido.
F) Resistencia al congelamiento y deshielo.
Los agregados ligeros para hormign, que muy a menudo estn expuestos a cambios de congelacin y descongelacin cuando todava estn hmedos, deben poseer una resistencia suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razn debe ser menor al 4%. El aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al congelarse, es una de las causas que puede daar los ridos ligeros; los ridos en los que la totalidad de sus poros se llenan de agua corren especial peligro. Por fortuna, an despus de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los poros de las partculas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el hielo.
G) Propiedades trmicas.
El coeficiente de dilatacin de los ridos y su relacin con el coeficiente de dilatacin de la pasta de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en el hormign al variar la temperatura. No se han establecido valores cuantitativos de dilatacin trmica, pero se presume que debe ser similar que para los ladrillos (por ser materiales cermicos). Una de las ventajas del hormign ligero armado respecto al normal es su mejor comportamiento como aislante trmico, esto se debe a la menor conductividad trmica de los ridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta temperatura alcanzada en su fabricacin los ridos ligeros son muy refractarios.
H) Ingredientes perjudiciales.
Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar combinaciones desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir negativamente sobre la hidratacin ni amenazar la proteccin contra la corrosin del refuerzo. Segn la cantidad y distribucin pueden ser nocivos los siguientes componentes: polvos capaces de entrar en suspensin, materias de origen orgnico, determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al reblandecimiento, la hinchazn o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan favorecer la corrosin, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen materias desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los ridos.
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2.3.2 CLASIFICACIN SEGN SU DENSIDAD.

Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya sean agregados naturales o artificiales. Esta distincin es necesaria porque afecta la densidad del concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la tabla No. 2.5.
TIPO DE CONCRETO
MASA UNITARIA APROX. DEL CCTO. kg/m3 500 800 950 1350 1450 1950
MASA UNITARIA DEL AGREGADO kg/m3
EJEMPLO DE UTILIZACIN
EJEMPLO DE AGREGADO
Ultraligero Ligero
Concreto para aislamiento. 480 1040 Rellenos y mampostera no estruct. Ccto. Estructural Ccto. Estruct. Y no estruct.
Piedra pmez Ag. Ultraligero. Perlita Ag. Ultraligero.
Normal Pesado
2250 2450 3000 5600
1300 1600 3400 7500
Agregado de ro o triturado.
Hematita, barita, Ccto. Para coridn, magnetita. proteger de radiacin gamma X, y contrapesos
Tabla No. 2.5 Clasificacin de los agregados segn su masa unitaria. 2.9.16
2.3.3 CLASIFICACIN SEGN SU TAMAO.

La forma ms generalizada de clasificar los agregados es segn su tamao, el cual vara desde fracciones de milmetros hasta varios centmetros de seccin; sta distribucin del tamao de las partculas, es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRA. De acuerdo con la clasificacin unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de tamao inferior a 0,074 mm o 74m-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamao superior o igual a 0,074 mm o 74m-tamiz No. 200); para la elaboracin de mezclas de mortero o de concreto se emplean los suelos gruesos y se limita el contenido de suelo fino. La fraccin fina de los suelos gruesos, cuyas partculas tienen un tamao inferior a 4,76 mm (tamiz No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74m (tamiz No. 200), es lo que comnmente se denomina AGREGADO FINO; y la fraccin gruesa, o sea aquellas partculas que tienen un tamao superior a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que normalmente se llama AGREGADO GRUESO.
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GRAVA: Agregado grueso de tamao mximo mayor o igual a 20 mm. GRAVILLA: Agregado grueso de tamao mximo menor a 20 mm. La grava y la gravilla son resultantes de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
ARENA: Agregado fino resultante de la desintegracin natural y abrasin de las rocas o del procesamiento de conglomerados dbilmente ligados.
GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituracin artificial de la roca. ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la trituracin artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro). ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metlico, constituido esencialmente por silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma lquida o fluida simultneamente con el hierro en un alto horno. Una clasificacin ms especfica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los nombres ms usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos segn el tamao de sus partculas.
TAMAO EN mm. < 0,002 0,002 0,074 0,074 4,76 #200 - #4 4,76 19,1 #4 19,1 50,8 2 50,8 152,4 2 6 > 152,4 6 DENOMINACIN MS COMN Arcilla Limo Arena CLASIFICACIN Fraccin muy fina Fraccin fina Agregado fino USO COMO AGREGADO DE MEZCLAS No recomendable No recomendable Material apto concreto para mortero o
Gravilla Grava Piedra
Material apto para concreto Material apto para concreto
Agregado grueso
Rajn, Piedra bola
Concreto ciclpeo
Tabla No. 2.6 Clasificacin de los agregados segn el tamao de sus partculas.
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2.3.4 CLASIFICACIN SEGN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.

La presencia de partculas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano lo cual dificulta la manejabilidad; adems debajo de las partculas se forman huecos de aire y se acumula agua perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida. Por otro lado, la textura superficial de las partculas del agregado influye en la manejabilidad y la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la resistencia a la flexin). La norma NTC 174 limita la cantidad total de partculas alargadas y aplanadas presentes en el agregado a mximo 50%, sin embargo el ICPC (Instituto Colombiano de Productores de Cemento) recomienda que la cantidad total de stas partculas no debe ser mayor al 15%.
PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relacin entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5. PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relacin entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
FORMA Redondeadas
Irregular
Escamosa
Angular
Alongadas
DESCRIPCIN Totalmente desgastada por el agua o completamente limada por frotamiento. Irregularidad natural, o parcialmente limitada por frotamiento y con orillas redondeadas. Material en el cual el es pequeo en relacin a las otras dos dimensiones. Posee orillas bien definidas que se forman en la interseccin de caras ms o menos planas. Material normalmente angular en el cual la longitud es considerablemente mayor que las otras dos dimensiones.
EJEMPLO Grava de ro o playa, arena del desierto, playa. Otras gravas, pedernales del suelo o de excavacin.
Roca laminada.
Rocas trituradas de todo tipo, escoria triturada.
Tabla No. 2. 7 Clasificacin de las partculas del agregado segn su forma. 2.9.16
La clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial se basa en el grado en que la superficie de una partcula es pulida o mate, suave o spera; es preciso describir el tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamao del grano y las caractersticas porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen superficies con fracturas suaves), as como del grado en que las fuerzas que actan sobre la superficie de la partcula han modificado sus caractersticas.
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TEXTURA Vtrea Lisa
CARACTERSTICAS Fractura concoidal.
Granular spera
Cristalina Apanalada
EJEMPLO Pedernal negro, escoria vtrea. Desgastada por el agua, o liso Gravas, pizarras, mrmol, debido a la fractura de roca algunas reolitas. laminada o de grano Fractura que muestra granos ms o Arenisca. menos uniformemente redondeados. Fractura spera de roca con granos Basalto, felsita, prfido, finos o medianos que contienen caliza. constituyentes cristalinos no fcilmente visibles. Contiene constituyentes cristalinos Granito, Gabro, Gneis. fcilmente visibles. Con poros y cavidades visibles Pmez, escoria espumosa, arcilla expandida.
Tabla No. 2. 8 Clasificacin de las partculas del agregado segn su textura superficial. 2.9.16
2.4 PROPIEDADES QUMICAS DEL AGREGADO.

Tal como se expres en la definicin de agregado, la mayora de los ridos son inertes. Sin embargo desde hace algn tiempo se han observado reacciones entre agregado y pasta de cemento (algunas dainas).
2.4.1 EPITAXIA.
Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto endurecido.
2.4.2 REACCIN LCALI-AGREGADO.

Esta es una reaccin desfavorable porque origina esfuerzos de tensin dentro de la masa endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura debido a que la resistencia a la tensin del mortero o del concreto es baja, del orden de un 10% de su resistencia a la compresin. La reaccin ms comn se produce entre los xidos de slice (SiO2) en sus formas inestables y los xidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta reaccin que es del tipo slidolquido, produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que absorbe agua, lo cual origina presiones internas en el concreto que conducen a la expansin, agrietamiento y ruptura de la pasta de cemento, esto se conoce como reaccin lcali-slice, ya que tambin existe otra reaccin similar entre algunos tipos de caliza dolomtica y los lcalis del cemento, en lo que se llama una reaccin lcali-carbonato, que es menos frecuente.
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Cuando se presuma que los agregados contienen slice inestable activo (estado vtreo, criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenmeno. Las rocas que por lo general contienen slice activo son: rocas silicosas como pedernal (con palo y/o calcedonia), calizas y dolomitas silceas; rocas volcnicas cidas e intermedias (como vidrio volcnico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas de cuarzo criptocristalino, microcristalino cristalino intensamente deformado. Para detectar la presencia de slice activo se deben efectuar los ensayos de reactividad potencial por el mtodo qumico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansin del mortero por el mtodo de las barras descritos en la norma ASTM C-227, adems de un anlisis petrogrfico de acuerdo a la norma ASTM C-295.
2.5 PROPIEDADES FSICAS.

2.5.1 GRANULOMETRA.
Es la distribucin de los tamaos de las partculas que constituyen una masa de agregados; se determina mediante el anlisis granulomtrico que consiste en dividir una muestra representativa del agregado en fracciones de igual tamao de partculas; la medida de la cuanta de cada fraccin se denomina como granulometra. El anlisis granulomtrico consiste en hacer pasar el agregado a travs de una serie de tamices que tienen aberturas cuadradas y cuyas caractersticas deben de ajustarse a la norma NTC 32. Actualmente la designacin de tamices se hace de acuerdo a la abertura de la malla, medida en milmetros o en micras. La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no cumplen la relacin 1:2 de la abertura, pero se usan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes entre dos mallas consecutivas. Por fines prcticos, la serie de tamices que se emplea en agregados para morteros o concreto se ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior, esto es relacin 1:2; en la tabla No. 2.9 se incluyen tamices que no cumplen esta relacin, pero son de uso frecuente para determinar mejor la granulometra, principalmente de la fraccin gruesa. El tamizado debe efectuarse cumpliendo con la norma NTC 77 en la que se describe el tamao de la muestra a ensayar y el procedimiento a seguir para realizar un anlisis granulomtrico. Los resultados deben expresarse en la forma tabulada, como se muestra en la tabla No. 2.10.
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Foto No 2.5 Tamices para ensayo de granulometra.
DESIGNACION ICONTEC ------* 101,6 mm * 90,5 mm 76,1 mm * 64,0 mm * 50,8 mm 38,1 mm * 25,4 mm 19,0 mm * 12,7 mm 9,51 mm 4,76 mm 2,38 mm 1,19 mm 595 m 297 m 149 m
DESIGNACION A.S.T.M. 6 5 4 4 3 3 2 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100
No. 200 74 m * Tamices que no cumplen la relacin 1:2. Tabla No. 2. 9 Tamices ms empleados en un anlisis granulomtrico.
2.9.7 Y 2.9.16
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Para la Tabla 2.10 Tenemos lo siguiente:

Columna (1): Esta columna indica la serie de tamices empleada en el anlisis granulomtrico en orden descendente (en la tabla se muestran unos a manera de ejemplo). Columna (2): Aparece indicado la masa retenida en cada tamiz (obtenido en el laboratorio) (Xi). Columna (3): En ella se expresa cada valor Xi de la columna (2) como porcentaje de la masa total de la muestra XT de acuerdo a la siguiente frmula: Yi=Xi*100 / XT Columna (4): En esta se indica el acumulado de los porcentajes retenidos en cada tamiz: Por ejemplo: Z1=Y1, Z2=Y1+Y2, Z3=Y1+Y2+Y3,...hasta Zn=100% Columna (5): Con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se determina el porcentaje que pasa tambin por cada tamiz: ti=100-Zi. Este porcentaje que pasa es el ms utilizado para hacer la representacin grfica de la granulometra.
mm
TAMIZ - pulg. (1)
38,1 mm Y1 Z1 1 25,4 mm X2 Y2 Z2 1 19,0 mm X3 Y3 Z3 12,7 mm X4 Y4 Z4 9,51 mm X5 Y5 Z5 3/8 4,76 mm X6 Y6 Z6 No. 4 Fondo X7 Y7 100% TOTAL XT 100% Tabla No. 2. 10 Determinacin de la granulometra de agregados.
MASA RETENIDA g (2) X1
% RETENIDO (3)
% RETENIDO ACUMULADO (4)
% PASA (5) t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
Curvas granulomtricas. Para una mejor comprensin e interpretacin de los resultados se acostumbra a representar grficamente el anlisis granulomtrico en la curva denominada granulomtrica o lnea de cribado. En la curva de granulometra se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas el porcentaje pasa, en escala aritmtica; y en las abscisas la abertura de los tamices en escala logartmica. En la figura No. 2.1 se representa, a manera de ejemplo, la granulometra dada en la tabla No. 2.11.
59
mm 9,51 4,76 2,38 1,19 0,595 0,297 0,149 0,074
TAMIZ - pulg.
3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 - No. 100 - No. 200 Fondo TOTAL
MASA RETENIDA g 0 127,8 575,1 617,7 277,0 276,8 149,1 85,2 21,3 2130
% RETENIDO 0 6 27 29 13 13 7 4 1 100
% RETENIDO ACUMULADO 0 6 33 62 75 88 95 99 100 ---
% PASA
100 94 67 38 25 12 5 1 0 ---
Tabla No. 2.11 Anlisis granulomtrico.
ABERTURA
9.51 4.76 2.38 1.19 0.595 0.297 0.149 0.074
100 90 80 70
% PASA
60 50 40 30 20 10 0 3/8" N 4 o. N 8 o. N 16 o. N 30 o. N 50 o. N 100 N 200 o. o. TAMI CES

Figura No. 2.1 Curva granulomtrica.
Adems de las ventajas ya nombradas de la curva granulomtrica, es posible obtener del anlisis granulomtrico, algunos factores que constituyen una caracterizacin ms de la distribucin de tamaos del agregado.
60
Mdulo de finura. El mdulo de finura es un factor emprico que permite estimar que tan fino o grueso es un material. Esta definido como la centsima parte del nmero que se obtiene al sumar los porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149m(No.100), 297m(No.50), 595m(No.30), 1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"), 19mm(3/4"), 38,1mm(1") y los tamices siguientes cuya abertura est en relacin de 1 a 2.
El mdulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda determinar el mdulo de finura al agregado fino y segn su valor, este agregado se puede clasificar tal como se presenta en la tabla No. 2.12.
MODULO DE FINURA Menor que 2,00 2,00 2,30 2,30 2,60 2,60 2,90 2,90 3,20 3,20 3,50 Mayor que 3,50
AGREGADO FINO Muy fino o extra fino Fino Ligeramente fino Mediano Ligeramente grueso Grueso Muy grueso o extra grueso
Tabla No. 2.12 Clasificacin del agregado fino de acuerdo con el valor del mdulo de finura. 2.9.14.
Tamao Mximo. Est definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del agregado. De manera prctica representa el tamao de la partcula ms grande que tiene el material.
Tamao Mximo Nominal. El tamao nominal mximo de las partculas es el mayor tamao del tamiz, listado en la norma aplicable, sobre el cual se permite la retencin de cualquier material. Es ms til que el tamao mximo porque indica de mejor manera el promedio de la fraccin gruesa, mientras que el tamao mximo solo indica el tamao de la partcula ms grande de la masa de agregados, la cual puede ser nica. El tamao mximo y el tamao mximo nominal se determinan generalmente al agregado grueso nicamente.
61
Existen varias razones para especificar lmites en las granulometras y el tamao mximo del agregado. La granulometra y el tamao mximo afectan las proporciones relativas de los agregados, as como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y tambin la manejabilidad, la economa, la porosidad y la contraccin del concreto. Las variaciones en la gradacin pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los agregados deben de tener partculas de todos los tamaos con el fin de que las partculas pequeas llenen los espacios dejados por las partculas ms grandes, de sta forma se obtiene un mnimo de huecos o sea una mxima densidad; como la cantidad de pasta (agua ms cemento) que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los agregados combinados, es conveniente mantener este volumen al mnimo.
Especificaciones granulomtricas. En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulomtricas, tanto para agregado grueso como para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la especificacin granulomtrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13, 2.14 y 2.15 se muestran las especificaciones ms utilizadas.
TAMIZ 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 AGREGADO No. 3 % PASA 100 95 100 35 70 25 60 10 30 05 0 10 05 20 55 0 10 05 AGREGADO No. 4 % PASA --100 95 100 AGREGADO No. 5 % PASA ----100 90 100
Tabla No. 2.13 Especificaciones granulomtricas para agregado grueso (ms utilizadas).2.9.7
TAMIZ 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 (9,51 mm) (4,76 mm) (2,38 mm) (1,19 mm) (595 m) (297 m) ( 149 m)
AGREGADO FINO % PASA 100 95 100 80 100 50 85 25 60 10 30 2 10
Tabla No. 2.14 Especificaciones granulomtricas para agregado fino a utilizar en concreto. 2.9.7
Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas anteriormente) no se retenga ms del 45% del material y para que la mezcla sea manejable, cohesiva y presente un buen acabado ms del 15% debe pasar por la malla No.50 y ms de un 4% por la malla No.100.
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TAMIZ 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 (9,51 mm) (4,76 mm) (2,38 mm) (1,19 mm) (595 m) (297 m) ( 149 m)
ARENA NATURAL % PASA 100 95 100 70 100 40 75 10 35 2 15 ---
ARENA MANUFACTURADA % PASA 100 95 100 70 100 40 75 20 40 10 25 0 10

2.9.7
Tabla No. 2.15 Especificaciones granulomtricas para agregado fino a utilizar en morteros. * Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas anteriormente) no se retenga ms del 50% del material y no ms del 25% entre las mallas No.50 y No.100.
Sin embargo, no siempre es posible que la distribucin granulomtrica del agregado disponible, cumpla con las especificaciones granulomtricas dadas; por lo tanto es aconsejable combinar los agregados disponibles de tal manera que la granulometra resultante garantice un mnimo de vacos, se sugiere tomar como referencia las curvas ideales corregidas propuestas por FULLER o WEYMOUTH, las cuales se presentan en las tablas Nos. 2.16 y 2.17 o los valores recomendados por ASOCRETO tabla No. 2.18
FULLER MALLA Pulg. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100,0 81,0 69,8 56,5 48,5 33,4 22,7 15,2 9,8 6,0 3,3 1,4 100,0 86,1 69,6 59,7 41,1 27,9 18,6 12,0 7,3 4,1 1,7 100,0 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 100,0 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 100,0 68,8 46,8 31,2 20,1 12,4 6,8 2,8 TAMAO MAXIMO (mm) 50,8 38,1 25,4
19,1
Tabla No. 2.16 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
63
WEYMOUTH MALLA Pulg. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100,0 --80,5 --61,7 46,0 34,3 25,0 17,3 11,2 6,2 2,1 100,0 91,2 --70,9 53,2 39,5 28,9 20,0 12,9 7,0 2,4 100,0 --78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 100,0 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 100,0 76,2 57,0 41,2 28,6 18,4 10,0 3,4 TAMAO MAXIMO (mm) 50,8 38,1 25,4 19,1
Tabla No. 2.17 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).2.9.11.
TAMIZ
LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MAXIMOS
Pulgadas
mm
90,6mm (3 )
76,1mm (3)
64,0mm (2 )
50,8mm (2)
38,1mm (1 )
25,4mm (1)
19,0mm (3/4)
12,7mm ()
9,51mm ( 3/8)
3 3 2 2 1 1 3/8 No.4 No.8 No.16 No.30 No.50 No.100
90,6 76,1 64,0 50,8 38,1 25,4 19,0 12,7 9,51 4,76 2,36 1,18 600 300 150
100 94 91 89 83 82 73 74 62 64 50 58 42 50 34 45 29 36 20 28 13 22 9 17 6 14 4 11 3
100 94 91 87 80 78 68 68 55 62 47 53 37 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 4 11 3
100 92 88 83 75 72 60 65 51 57 41 51 35 40 24 32 16 25 11 20 8 15 5 12 4
100 90 85 78 68 71 58 62 47 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 8 13 4
100 87 80 78 68 68 55 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 5
100 90 85 78 68 71 58 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 6
100 87 80 78 68 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7
100 90 85 71 58 55 40 44 27 34 19 27 13 21 9
100 78 68 61 46 48 32 38 22 30 15 23 10
Tabla No. 2.18 Rangos granulomtricos recomendados por ASOCRETO (% que pasa por cada malla).2.9.2.
64
2.5.2 DENSIDAD.
Las partculas del agregado estn conformadas por masa del agregado, vacos que se comunican con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacos que no se comunican con la superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros impermeables o no saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:
DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o impermeables. DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, excluyendo nicamente los poros permeables o saturables. DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partculas del agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros impermeables o no saturables (volumen aparente o absoluto).
Si la masa de agregado se determina con material seco tendramos densidad aparente seca, pero si la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco (S.S.S), tendramos densidad aparente saturada. De los tres tipos de densidades antes definidas, la DENSIDAD APARENTE es la que se emplea en el clculo de mezclas, porque se parte que el material primero se satura, es decir, todos los poros permeables de cada partcula quedan llenos de agua y el agua adicional a ste estado (agua libre) es la que reacciona con el cemento; si la densidad del agregado que se toma en el diseo es la aparente saturada las masas que se calculen del agregado sern masas saturadas, pero si se toma para dosificacin de mezclas la densidad aparente seca las masas que se determinen del agregado sern masas secas. La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el ensayo consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o probeta) con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.
Foto No 2.6 Ensayo de densidad de agregado fino
65
La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el ensayo consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y superficialmente seco), se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se calcula la densidad aparente. La densidad aparente no es una medida de la calidad del agregado, sin embargo una densidad baja puede indicar un agregado de estructura porosa, de mala calidad; la mayor parte de los agregados de masa normal tienen una densidad que vara generalmente entre 2,4 y 2,8 kg/dm.
2.5.3 ABSORCIN Y HUMEDAD.

La absorcin (porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados o el hormign expresada con respecto a la masa de los materiales secos) y la humedad, deben determinarse de acuerdo con las normas NTC 176, 237 y 1776, de manera que la cantidad de los materiales en la mezcla pueda controlarse y se establezca las masas correctas de cada uno de ellos. La estructura interna de las partculas de un agregado est conformada por materia slida y por poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad en que se puede encontrar un agregado sern:
SECO: Ningn poro con agua. HUMEDO NO SATURADO: Algunos poros permeables con agua. SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO (S.S.S): Todos los poros permeables llenos de agua y el material seco en la superficie. HUMEDO SOBRESATURADO: Todos los poros permeables contienen agua y adems el material tiene agua en la superficie (agua libre).
Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar agua a la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que reacciona con el cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorcin, el material tiene agua libre y est aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del agregado es menor que la absorcin, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para saturarse. Esto es importante para poder definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la relacin agua-cemento. De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta hmedo, la humedad superficial mantiene separadas las partculas produciendo el aumento de volumen conocido como "hinchamiento o expansin del agregado fino". La expansin vara con la humedad y con la granulometra, las arenas finas se expanden ms que las gruesas para una humedad dada; la expansin es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades altas (mayores al 15%) y el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para humedades intermedias (entre 4 y 8%). Como la mayor parte de las arenas se entregan hmedas pueden ocurrir grandes variaciones en las cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen (volumen suelto); por esta razn no se recomienda la dosificacin por volumen.
66
2.5.4 MASA UNITARIA.

La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario. En la masa unitaria adems del volumen de las partculas del agregado se tiene en cuenta los vacos que hay entre partculas. La masa unitaria puede determinarse compactada o suelta; la masa unitaria compactada se emplea en algunos mtodos de dosificacin de mezclas y la masa unitaria suelta sirve para estimar la cantidad de agregados a comprar si estos se venden por volumen (volumen suelto) como ocurre comnmente. La masa unitaria se determina de acuerdo con la norma NTC 92 y su valor para agregados normales vara generalmente entre 1,30 y 1,80 kg/dm3, siendo mayor para un mismo material el valor de la masa unitaria compactada. El ensayo consiste en llenar un recipiente normalizado en forma estandarizada; la masa unitaria se determina como el cociente entre la masa del agregado que contiene el recipiente y el volumen del recipiente. Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm por encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en tres capas, compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El mtodo de compactacin puede ser vibrado proporcionando 50 cadas normalizadas del recipiente por capa y se emplea para agregados de tamao mximo entre 38 y 100 mm 1 " y 4"; o apisonado dando 25 golpes estndar por capa, para agregados de tamao mximo menor o igual a 38 mm 1 ".
Foto No 2.7 Ensayo de masa unitaria.
67
2.5.5 RESISTENCIA.
La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la calidad del agregado; esta caracterstica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rgidos. El mtodo de prueba ms comn es el ensayo en la mquina de Los ngeles (norma NTC 93 y 98); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de un tambor de acero y poner a girar la mquina (30 a 33 rpm) un cierto nmero de revoluciones (la carga abrasiva y el nmero de revoluciones depende de la granulometra del material); luego se retira el material de la mquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1,68mm), el material retenido se pone a secar hasta masa constante y se halla su masa. Las especificaciones limitan el porcentaje de desgaste a mximo 40%.
Pa - Pb Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 Pa
(2.1)
Donde:
Pa = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g). Pb = Masa de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (g).
Foto No 2.8 Mquina de los ngeles.
La resistencia a la accin del clima, es decir al intemperismo, de las partculas del agregado, se ha tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta prueba no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.
68
El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solucin saturada de sulfato de sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido durante un perodo de 16 a 18 horas, teniendo la precaucin que la superficie de la solucin quede 15 mm por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la solucin escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante. Todo este proceso se denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen 5 ciclos y las prdidas mximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometra del material son las siguientes:
- Agregado fino: Sulfato de sodio Sulfato de magnesio Prdida mxima = 10% Prdida mxima = 15%
- Agregado grueso: Sulfato de sodio Sulfato de magnesio
Prdida mxima = 12% Prdida mxima = 18%
La dureza de las partculas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material est compuesto por una cantidad apreciable de partculas blandas la resistencia del hormign se ver afectada desfavorablemente. La dureza de las partculas del agregado grueso se determina con el ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada partcula del agregado grueso, de acuerdo con la cantidad mnima de la muestra especificada, a un rayado con una aguja de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las partculas se consideran blandas si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin desprendimiento de metal de la aguja o si se separan partculas de la masa rocosa. La cantidad de partculas blandas presentes en el agregado grueso debe ser como mximo 5,0%.
2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son: suelo fino (limos o arcillas), impurezas orgnicas (materia vegetal en descomposicin), carbn de piedra , lignito y partculas livianas o blandas. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de estas sustancias.
2.6.1 SUELO FINO.

El suelo fino (material que pasa el tamiz No. 200- 74m) puede estar presente como polvo o puede estar recubriendo las partculas del agregado, an cuando delgadas capas de limo o arcilla cubran las partculas, puede haber peligro porque debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y las partculas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las mezclas. Si estn presentes algunos tipos de limos y arcillas en cantidades excesivas, el agua necesaria en la mezcla puede aumentar considerablemente.
69
La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el mtodo de lavado (norma NTC 78); el ensayo consiste en tomar el material seco hasta masa constante, lo colocamos en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede recubierto, se agita la muestra enrgicamente para que el suelo fino quede en suspensin en el agua, luego se hace pasar el agua a travs del tamiz No. 200 (74m). Se repite la operacin el suficiente nmero de veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que qued en el recipiente ms el que retuvo el tamiz y se determina su masa.
B-C A= B * 100 (2.2)
Donde:
A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74m B = Masa seca del material antes del ensayo (g). C = Masa seca del material despus del ensayo (g).
Las especificaciones limitan el contenido de suelo fino a los siguientes valores:

- Agregado fino A 3,0% A 5,0% para concreto sujeto a desgaste. para cualquier otro caso (incluyendo morteros).
En el caso de arena manufacturada los lmites pueden aumentarse a 5% y 7% respectivamente.

- Agregado grueso A 1,0% para cualquier caso. A 1,5% para triturado.
Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado fino es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designacin E 35-62), el cual consiste en verter una solucin de trabajo (solucin stock de cloruro de calcio diluida en agua) preparada de acuerdo a la especificacin, en un recipiente cilndrico estandarizado hasta una altura de 4 pulg. Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4 - 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, despus se quita el tapn del cilindro y se lavan las paredes con solucin de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.
Lect. nivel superior de la arena Equiv. Arena = Lect. nivel superior de la arcilla * 100 (2.3)
70
Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mnimo del 70%.
Foto No 2.9 ensayo de equivalente de arena
2.6.2 IMPUREZAS ORGNICAS.

La materia orgnica suele consistir por lo general en productos de la descomposicin de materia vegetal (sobre todo cido tnico y sus derivados) y se manifiesta en forma de humus o margas orgnicas. La materia orgnica puede interferir las reacciones qumicas de hidratacin, retrasar el fraguado y el endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo deterioro afectando la durabilidad del hormign. El azcar puede impedir el fraguado del cemento durante algunos das. Las impurezas orgnicas pueden afectar la adherencia pasta agregado disminuyendo la resistencia. La determinacin del contenido de materia orgnica presente en el agregado fino se realiza de acuerdo con la norma ICONTEC 127; el ensayo se realiza colocando una muestra de arena en un recipiente cilndrico con una solucin de hidrxido de sodio, de tal manera que la cantidad de arena sea aproximadamente 130 cm3 y solucin ms arena despus de agitado 200 cm3; se tapa el frasco y se agita vigorosamente dejando luego en reposo durante 24 horas, al cabo de este tiempo se compara el color que ha tomado la solucin de la muestra con un color patrn establecido previamente. Si la muestra tiene un color ms claro que el patrn, el agregado fino no presenta cantidades perjudiciales de materia orgnica, pero si el color que toma la muestra es ms oscuro que el patrn puede suceder que la arena tenga cantidad apreciable de materia orgnica (que perjudican el concreto) o sustancias minerales (no perjudiciales del hormign) que produzcan la coloracin ms oscura. En caso de duda, se procede a realizar un ensayo de resistencia a la compresin de morteros segn la norma NTC 579; la prueba consiste en lavar parte de la arena con solucin de hidrxido de sodio al 3% hasta que un nuevo ensayo colorimtrico produzca un color ms claro, luego se lava con agua para eliminar la solucin; con ella se prepara un mortero con relacin agua-cemento de 0,60 y agregando arena hasta obtener una fluidez de 100 5%, con este mortero se elaboran una serie de cubos de 50mm de lado llenndolos en 2 capas y apisonando 20 veces en cada capa.
71
Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresin promedio obtenida a los 28 das en los cubos hechos con arena sin tratar es como mnimo el 95% de la resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede utilizarse sin peligro alguno.
Foto No 2.10.- Determinacin del contenido de materia orgnica.
2.6.3 PARTCULAS DELEZNABLES.

El carbn de piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se desmoronan fcilmente afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas impurezas estn cerca de la superficie pueden reventarse, desintegrarse o producir manchas. La cantidad de partculas deleznables o terrones de arcilla presentes en los agregados se determina de acuerdo con la norma NTC 589 y la prueba consiste en colocar el material (de acuerdo a las fracciones especificadas por la norma) en un recipiente, se cubre con agua pura 24 horas; las partculas que puedan desmenuzarse con los dedos hasta reducirlas a material fino se consideran partculas deleznables o terrones de arcilla. La especificacin permite como mximo de partculas deleznables y terrones de arcilla en el agregado fino tanto para morteros como para concretos 1,0%, y para agregado grueso 0,25%.
2.6.4 PARTCULAS LIVIANAS.

Las partculas livianas afectan la resistencia y la durabilidad del concreto as como la manejabilidad de las mezclas y pueden producir concretos de mala apariencia.
72
La cantidad de partculas livianas que contenga el agregado se determina de acuerdo con la norma NTC 130, el material se coloca en un recipiente con un lquido pesado de densidad 2,00 g/cm3 cuyo volumen mnimo debe ser 3 veces el del agregado, se agita vigorosamente para que las partculas livianas floten luego se vierte cuidadosamente el lquido en un segundo recipiente pasndolo previamente por un colador; se debe tener la precaucin que solamente las partculas que floten sean las retenidas por el colador. Se repite la operacin devolviendo el lquido que ha pasado el colador al recipiente inicial, se agita enrgicamente y se vuelve a hacer pasar a travs del colador hasta que se note que no haya partculas que floten en el lquido; posteriormente se lavan las partculas retenidas en el colador con tetracloruro de carbono hasta remover de ellas el lquido pesado, se dejan secar y se halla su masa. La cantidad permitida de partculas livianas es:
- Morteros Porcentaje mximo permisible en el agregado fino = 0,5%
- Concretos Los porcentajes mximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son: 0,5% cuando es importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro caso.
2.6.5 PARTCULAS BLANDAS.

Las partculas blandas son perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad del concreto y puede producir reventones, si son quebradizas pueden romperse durante el mezclado y aumentar por tanto la demanda de agua para una misma manejabilidad. La cantidad de partculas blandas se determina mediante el ensayo de dureza al rayado (norma NTC 183), visto anteriormente.
2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.

El trmino "beneficio de agregados" se emplea para describir la mejora en la calidad de los agregados mediante la remocin de las sustancias perjudiciales. Algunos de los procesos que se usan son: tamizado, lavado, trituracin y separacin en medios pesados. El tamizado se emplea generalmente para eliminar partculas de tamaos indeseables ya sea muy grandes, muy pequeas o intermedias; mediante el tamizado podemos producir la gradacin deseada.
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El lavado se hace para eliminar materia orgnica o suelo fino ya sea presente en polvo, adherido a los agregados o en forma de terrones. Por lavado tambin podemos eliminar exceso de arena muy fina. La trituracin puede usarse para reducir la cantidad de partculas blandas presentes en el agregado o para disminuir de tamao algunas partculas y hacerlas utilizables. La separacin en medios pesados se emplea para eliminar sustancias perjudiciales cuya densidad es significativamente menor que la densidad del material de buena calidad. Desafortunadamente con cualquier proceso se pierde algo de material aceptable y la eliminacin de partculas perjudiciales puede ser difcil o costosa.
2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.

Los agregados deben manejarse y almacenarse de manera que sea mnima la segregacin (separacin del material en fracciones) y se evite la contaminacin con sustancias perjudiciales. Los montones de los almacenamientos deben formarse por capas de espesor uniforme y no ser muy altos porque se produce segregacin; cuando se deja caer material de bandas transportadoras o cucharones el viento puede llevarse las partculas ms finas lo que debe evitarse en lo posible. Cuando el material se almacena en silos estos debern ser circulares o casi cuadrados, sus fondos debern tener una inclinacin no menor de 50 grados con la horizontal de todos los lados hacia la salida central. Al cargar los silos los materiales deben caer verticalmente sobre la salida, si el material cae sobre los costados formando ngulo puede producirse segregacin. Para evitar la segregacin y variaciones en la granulometra se deben almacenar por separado los agregados de acuerdo con su tamao, as por ejemplo: agregado de tamao mximo 1 " en una parte, agregado de tamao mximo 1" en otra y la arena en otra; si se tienen diferentes arenas tambin se deben separar.
2.9 REFERENCIAS.
2.9.1 ARANGO T., Jess H. Artculo: Posibilidades del concreto liviano en Colombia. Memorias tcnicas: III Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1990. 2.9.2 ASOCIACION COLOMBIANA DE PRODUCTORES DE CEMENTO, (ASOCRETO), Coleccin bsica del concreto. Tecnologa y propiedades. Bogot (Colombia). 2000.
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2.9.3 ASSO, Orus. Materiales de construccin. La Habana, Cuba: Editorial cientfico tcnica. 1977. 2.9.4 CANDEL VILA, Rafael. Geologa prctica. Barcelona (Espaa): Ediciones Omega S.A. 1958. 2.9.5 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulo C.3 Bogot (Colombia). 1984. 2.9.6 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 2.9.7 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989 2.9.8 ICPC. Grficos para el control de calidad y el manejo de agregados. Nota tcnica, 3ed. Medelln (Colombia). 1990. 2.9.9 ICPC. Gua para la utilizacin de agregados de peso normal en el concreto. Nota tcnica, 3ed. Medelln (Colombia). 1989. 2.9.10 ICPC. Seleccin y uso de agregados para concreto. Nota tcnica No. 7. Medelln (Colombia). 1976. 2.9.11 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
2.9.12 LEGGET / KARROW. Geologa aplicada a la ingeniera civil. Mxico: McGRAW-HILL. 1986. 2.9.13 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE NSR/98, Asociacin colombiana de ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 2.9.14 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 2.9.15 MINISTERIO DE OBRAS PBLICAS. Normas de ensayo para materiales de carreteras tomo II. Bogot (Colombia). 1962. 2.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 2.9.17 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12 Edicin. 1979. Espaa:
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2.9.18 PERAFFAN L., Antonio. Geologa para ingenieros. Medelln (Colombia): Servigrficas. 1978. 2.9.19 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
2.9.20 RUEDA ROJAS Hernando. Artculo: El coque como agregado grueso en concretos estructurales aligerados. Memorias tcnicas: II Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1988. 2.9.21 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 2.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. Bogot
2.9.23 WEIGLER - KARL. Hormigones ligeros armados. Barcelona (Espaa): Editorial Gustavo Gili, s.a.
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3. AGUA DE MEZCLA
CAPTULO 3 AGUA DE MEZCLA
3. 1 GENERALIDADES.
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratacin del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la preparacin de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteracin y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacos los cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormign. La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratacin se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mnimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla prctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormign queden trabajables.
Como norma general se considera que el agua es adecuada para producir mortero u hormign si su composicin qumica indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla.
El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y puede contener elementos orgnicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales inorgnicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en suspensin tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla inadecuada para emplearla sin tratamiento fsico preliminar, como filtracin o sedimentacin para permitir que dicha materia en suspensin se elimine.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.2 IMPUREZAS ORGNICAS.

Las sustancias orgnicas contenidas en aguas naturales, afectan considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia ltima del hormign. Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean visibles lamas de algas en formacin de color verde o caf, deben ensayarse. Se debe tener especial cuidado con los altos contenidos de azcar en el agua por que pueden ocasionar retardo en el fraguado.
3.3 IMPUREZAS INORGNICAS.

Los lmites permisibles para contenidos inorgnicos son algo amplios, pero en algunas partes, stos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un deterioro gradual del hormign. La informacin disponible respecto al efecto de los slidos disueltos en la resistencia y durabilidad del hormign es insuficiente para poder establecer unos lmites numricos con base en un sistema comprensible, pero se puede proporcionar una gua sobre niveles permisibles de ciertas impurezas. Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas naturales son calcio, magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato, y menos frecuente carbonato. Las aguas que contengan un total combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l (2000ppm), son generalmente adecuadas como agua de mezcla. La presencia de cloruros en el hormign, ya sea que provengan del agua de mezcla, o de otras fuentes, puede presentar problemas potenciales con algunos cementos (generalmente con cantidades apreciables de aluminato triclcico - C3A) o cuando se tienen metales embebidos en el hormign. La cantidad de cloruros que pueden permitirse en el agua de mezcla, depende de la cantidad total de cloruros en el hormign considerando las dems fuentes. Como una gua, el contenido total de cloruros del agua no debe exceder generalmente de 0,5 g/l. Algunas veces es necesario aceptar concentraciones ms altas, como en ciertas regiones ridas donde las aguas naturales son bastante salinas. El agua de mar se ha empleado para producir hormign de cemento Portland, pero existe una tendencia para que esta cause humedad superficial y eflorescencia (formacin de depsitos salinos en la superficie del mortero o del concreto). Su uso puede causar tambin una moderada reduccin de la resistencia. El agua de mar no debe emplearse en hormign reforzado o preesforzado. Una gua general a la aceptabilidad de los sulfatos en el agua de mezcla, es que el contenido de sulfatos no exceda 1 g de SO3 /l. Sin embargo se ha empleado satisfactoriamente agua con un contenido de sulfatos ms alto. La cantidad de sulfatos, permitida en agua de mezcla, depende del contenido de sulfatos de los agregados y el cemento, ya que el factor crtico es la cantidad total de sulfatos en el hormign.
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3. AGUA DE MEZCLA
El agua que contiene carbonatos y bicarbonatos de lcalis puede afectar el tiempo de fraguado del cemento y la resistencia del hormign. Su presencia puede ser perjudicial si existe un riesgo de reaccin lcalis-agregado. En general, su total combinado no debe exceder 1 g/l de agua. 3.4 CONTAMINACIN POR DESECHOS INDUSTRIALES. Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden estar contaminadas por afluentes industriales o por drenaje de minas y depsitos de minerales entre otros; estas aguas deben ensayarse tal como se indica ms adelante. 3.5 REQUISITOS. Como una gua, de ser posible realizar un anlisis qumico, se recomienda que el agua utilizada en la preparacin de mezclas de mortero o concreto, cumpla los requisitos de la tabla No. 3.1. Sin embargo, es preferible ensayar el agua que se va a emplear en la preparacin de la mezcla y comparar los resultados con los de un agua testigo (de comportamiento conocido como por ejemplo agua destilada). VALOR MXIMO TIPO DE IMPUREZA RECOMENDADO 10000 ppm cidos orgnicos ( cido sulfrico ) 2% Aceite mineral ( por masa de cemento) no recomendable Agua con algas Agua de mar: 35000 ppm *para concreto no reforzado no recomendable *para concreto reforzado o pretensado 20 ppm Aguas sanitarias 500 ppm Azcar 400 ppm Carbonato de calcio y magnesio 1000 ppm Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio 30000 ppm Cloruro de calcio 40000 ppm Cloruro de magnesio Cloruros: *estructuras con bajo potencial de corrosin y 20000 ppm condiciones secas 500 ppm *concreto pretensado *estruct. con elementos galvaniz. y de aluminio 1000 ppm 1,2% Hidrxido de potasio (por masa de cemento) 0,5% Hidrxido de sodio ( por masa de cemento ) 2000 ppm Partculas en suspensin 6-8 PH 40000 ppm Sales de hierro Sales de magnesio, estao, zinc, cobre y plomo 500 ppm 25000 ppm Sulfato de magnesio 1000 ppm Sulfato de sodio 100 ppm Sulfito de sodio El contenido mximo de iones combinados de calcio, magnesio ,sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y carbonato es 20000ppm
Tabla No. 3. 1 Lmites de impurezas permitidos al agua de mezcla 3.9.4
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3. AGUA DE MEZCLA
impurezas
fraguado
endurecimiento
corrosin
adherencia
expansin
aire incluido
hidratacin
PH
-----
----
----
----
----
sustancias solubles
----
----
----
sulfatos
----
----
cloruros
----
----
-----
----
sustancias orgnicas solubles en eter X X ---------X X
Tabla No. 3. 2 Efectos negativos sobre el concreto si se superan los valores lmites Permisibles de sustancias en el agua. X : causa efecto negativo ----: no causa efecto negativo
Se considera que el agua no tendr efecto significativo en las caractersticas de fraguado y de resistencia del mortero u hormign, si cuando se ensaya como se especifica en las normas NTC 118 y 220 respectivamente, presenta lo siguiente: Tiempo de fraguado: Los tiempos de fraguado inicial del cemento, determinados a partir del agua de ensayo y del agua testigo, no deben diferir en ms de 30 min. Resistencia a la compresin: El promedio de la resistencia a la compresin de los cubos de mortero hechos con agua de ensayo, evaluada a 7 das y 28 das, deber ser mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero hechos con el agua testigo.
3.6 TOMA DE MUESTRAS.

Se debe tomar una muestra de agua no inferior a 5 l por un representante competente de las partes interesadas. La muestra debe ser representativa del agua que se est empleando en la elaboracin del mortero u hormign. La muestra no debe recibir ningn tratamiento, adicional al contemplado por el suministro en volumen, antes de ser usada en el hormign. La muestra debe almacenarse en un recipiente limpio previamente lavado con agua similar. La norma NTC 229 puede servir de gua sobre los mtodos de muestreo. Puede reemplazarse el uso de colectores de muestras sofisticados por cualquier recipiente adecuado, ya que los primeros no son esenciales.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.7 ENSAYOS.
3.7.1 MATERIALES.
AGUA DESTILADA. Debe disponerse de una cantidad de agua destilada no menor de 5 l, la cual debe emplearse en los ensayos testigo y almacenarse en un recipiente limpio. Puede usarse agua desionizada. CEMENTO. Debe disponerse de una cantidad no menor de 15 kg de cemento, el cual debe ser del mismo tipo, en lo posible de la misma bachada o manufactura aunque no necesariamente; se evitar que sufra alguna alteracin antes de ser empleado en el hormign. Este cemento debe mezclarse completamente, y almacenarse en un recipiente hermtico. El cemento debe cumplir con los requisitos de la norma NTC 121 y deber tener un tiempo de fraguado inicial de por lo menos 30 min. Ms que el tiempo mnimo de fraguado especificado en la norma, el cual no debe ser menor de 45 min.
3.7.2 PROCEDIMIENTO.
Ensayo del tiempo de fraguado inicial: Se debe determinar el tiempo de fraguado inicial empleando agua de ensayo y cemento por el procedimiento descrito en la norma NTC 118. Se debe determinar el tiempo de fraguado inicial con el agua destilada y empleando el mismo cemento, siguiendo el procedimiento anterior. Es recomendable continuar con el ensayo para determinar el tiempo de fraguado final ya que su resultado puede ser til. Ensayo de resistencia a la compresin: Se debe determinar la resistencia a la compresin, siguiendo el procedimiento descrito en la norma NTC 220, mediante los cubos de mortero de 50 mm de lado, elaborados con el agua de ensayo, cemento y arena limpia. Se determinar la resistencia a la compresin empleando el mtodo anterior, con agua destilada, el mismo cemento y la misma arena. Los cubos deben ensayarse a los 7 das y 28 das despus de su preparacin. Se debe reportar la resistencia promedio de los cubos elaborados con agua de ensayo y con el agua testigo. Es aconsejable, a partir de las mismas mezclas de mortero, preparar cubos para ensayarlos a otras edades. 3.8 CRITERIOS DE ACEPTACIN O RECHAZO. Los valores que estn por fuera de los valores lmites establecidos anteriormente para los tiempos de fraguado y para la resistencia a la compresin, implican que el agua est causando un perjuicio, por lo tanto, se debe conseguir una fuente alternativa de agua, o si la resistencia es menor que el 90% de los cubos de mortero testigo, se debe contemplar la modificacin de las proporciones de la mezcla.
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3. AGUA DE MEZCLA
3.9 REFERENCIAS.
3.9.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 3.9.2 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulos C.3, Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
3.9.3 ICONTEC. Agua para la elaboracin de hormign y morteros de cemento hidrulico (anteproyecto de norma ICONTEC C04.184/90). Bogot (Colombia). 3.9.4 Instituto del concreto ASOCRETO (Tecnologa y propiedades) 3.9.4 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 3.9.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 3.9.6 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE NSR/98, Asociacin colombiana de ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 3.9.7 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
3.9.8 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
Bogot
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4. MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
CAPTULO 4 MANEJABILIDAD DEL CONCRETO
4.1 GENERALIDADES Y DETERMINACIN.

La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude o se segregue). El grado de manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamao y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposicin y tamao del refuerzo y de los mtodos de colocacin y compactacin. As por ejemplo, un elemento delgado o muy reforzado necesita una mezcla ms fluida que un elemento masivo o poco reforzado. Un mtodo indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla, consiste en medir su consistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento con el cono o slump" (NTC 396). Es una prueba que se usa comnmente en las construcciones de todo el mundo; la prueba no mide la trabajabilidad del concreto, sino que determina la consistencia o fluidez de la mezcla; es muy til para detectar variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones determinadas. El molde para la prueba de asentamiento con el cono o slump es un tronco de cono de 10 cm de dimetro menor, 20 cm de dimetro mayor y 30 cm de altura; el tronco de cono se humedece y se coloca en una superficie rgida, plana, hmeda y no absorbente, con la abertura ms pequea hacia arriba.
Figura 4.1 Ensayo de asentamiento con el cono o slump.
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Se debe llenar con hormign en tres capas de aproximadamente un tercio del volumen del molde cada una, apisonando cada capa 25 veces con una varilla lisa de 16 mm de dimetro, longitud 600 mm y redondeada en la punta; una vez compactada la ltima capa, la superficie superior se alisa a ras; inmediatamente despus, se levanta lentamente el tronco de cono sin producir giro o torsin. Al faltarle apoyo, el concreto se asentar o revenir. La disminucin de la altura en la parte superior se llama asentamiento y se mide con una aproximacin de 5 mm. Si en lugar de asentarse uniformemente el cono, como en un revenimiento normal, la mitad del cono se desliza en un plano inclinado, se dice que ha tenido lugar un asentamiento o revenimiento por corte y la prueba deber repetirse. En la tabla No. 4.1 se presentan valores de asentamientos recomendados para concretos de diferentes grados de manejabilidad, segn el tipo de obra y condiciones de colocacin.
Consistencia Muy seca
Asentamiento (mm) 0-20
Ejemplo de tipo de construccin Prefabricados de alta resistencia, revestimiento de pantallas de cimentacin. Pavimentos.
Sistema de colocacin
Sistema de compactacin
Seca Semiseca Media (plstica)
20-35 35-50
50-100
Hmeda
100-150
Muy Hmeda Super Fluida
150-200 Ms de 200
Con vibradores de Secciones sujetas a formaleta; concretos vibracin extrema, puede de proyeccin requerirse presin. neumtica (lanzados). Pavimentadoras con Secciones sujetas a terminadora vibratoria. vibracin intensa. Pavimentos, fundaciones Colocacin con Secciones simplemente en concreto simple. Losas mquinas operadas reforzadas con vibracin. poco reforzadas. manualmente. Pavimentos compactados Colocacin manual. Secciones simplemente a mano, losas, muros, reforzadas con vibracin. vigas, columnas, cimentaciones. Elementos estructurales Bombeo. Secciones bastante esbeltos o muy reforzadas con vibracin. reforzados. Elementos esbeltos, Tubo embudo tremie. Secciones altamente pilotes fundidos in situ. reforzadas sin vibracin. Elementos muy esbeltos. Autonivelante, Secciones altamente autocompactante. reforzadas sin vibracin y normalmente no adecuados para vibrarse.
Tabla No. 4.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construccin y sistemas de colocacin y compactacin.4.3.15 Debe tenerse en cuenta que dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables. Para que ello sea as, deben tener adems el mismo grado de plasticidad. Esta propiedad puede observarse durante el ensayo de asentamiento, al golpear lateralmente el tronco de cono del concreto fresco con la varilla. Una mezcla plstica se asentar sin cambiar sustancialmente en forma; en cambio, una mezcla poco plstica se derrumbar y se desmenuzar. Por otra parte, mezclas de diferentes consistencias que sean difciles de derrumbar con la varilla, posiblemente son mezclas speras con exceso de agregado grueso.
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Otra prueba que se utiliza para medir la trabajabilidad de una mezcla es la prueba de "la esfera de Kelly", fundamentalmente Norteamericana y se incluye en la norma ASTM C360-63. Consiste en determinar la profundidad a que un hemisferio de metal de 152 mm de dimetro y una masa de 13,6 kg se puede hundir bajo su propia masa en concreto fresco. El uso de esta prueba se asemeja a la de asentamiento, es decir, consiste en una verificacin rutinaria de la consistencia del concreto para fines de control. En particular, la prueba de la esfera es ms sencilla y ms rpida de hacer y lo que es ms importante, puede aplicarse al concreto en una carretilla o en formaleta. A fin de evitar efectos de lmites, la profundidad del concreto que se prueba no debe ser menor de 200 mm, ni la menor dimensin lateral de 460 mm. En la tabla No. 4.2 se presenta la correlacin aproximada entre las pruebas de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. Otras pruebas que tratan de medir la trabajabilidad del concreto fresco, pero de uso menos frecuente son las siguientes: prueba del factor de compactacin, prueba de Vebe y prueba de fluidez (empleada generalmente para morteros). Figura 4.2 Esfera de Kelly.
PENETRACIN ESFERA KELLY (mm) 15 20 25 30 35 40 45 50 ASENTAMIENTO CON EL CONO (mm) 20 30 40 50 60 70 80 90
Tabla No. 4.2 Correlacin entre el ensayo de asentamiento con el cono o slump y la esfera de Kelly. 4.3.8 La manejabilidad se ha tratado, hasta aqu, nicamente como una propiedad del concreto fresco; sin embargo es tambin vital en el producto terminado, pues de ella depende que la compactacin a mxima densidad sea posible con una cantidad moderada de trabajo o con el esfuerzo que se est dispuesto a invertir en determinadas condiciones.
4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MANEJABILIDAD 4.3.6

Los factores ms importantes que influyen en la manejabilidad de una mezcla, son los siguientes:
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4.2.1 GRADACIN DEL AGREGADO FINO. Una arena mal gradada, con exceso o defecto de partculas de un tamao dado, puede presentar una gran cantidad de espacios vacos que deben ser llenados con pasta de cemento y agua para que la mezcla sea manejable y no quede porosa. Las recomendaciones ms importantes, relacionadas con la gradacin de la arena, se pueden resumir en las siguientes: A) El agregado fino no debe retener ms de un 45% entre dos mallas consecutivas, considerando la serie de tamices nmeros 4, 8, 16, 30, 50 y 100. B) Para que la mezcla sea ms manejable, cohesiva, tenga menos agua superficial y presente buena textura para un buen acabado, el agregado fino que se utilice, especialmente en muros delgados con acabado liso, debe tener ms de un 15% de partculas que pase por la malla No. 50 (297 m) y ms de un 4% por la malla No. 100 (149 m). C) Debe evitarse la utilizacin de arenas muy finas o muy gruesas; con las primeras se obtendrn mezclas que se segregan y con las segundas mezclas speras. 4.2.2 GRADACIN DEL AGREGADO GRUESO. Con respecto a la gradacin del agregado grueso puede decirse lo mismo que para el agregado fino. Una grava o un triturado mal gradado, presentar exceso de vacos que deben ser llenados con mortero para que la mezcla sea manejable. Un concepto diferente sobre la influencia de la granulometra de los agregados en la manejabilidad, resistencia y contenido de cemento de una mezcla se emplea para dosificar concretos de granulometra discontinua; si se utiliza un agregado grueso de granulometra discontinua (eliminando tamaos intermedios) y un agregado fino en el cual se descartan las partculas ms finas, es posible obtener una igual resistencia con un menor contenido de cemento e igual manejabilidad que con unos agregados de granulometra continua. Tal fenmeno se atribuye al hecho de que las partculas individuales se colocan de tal manera que quedan en contacto unas con otras, los vacos se llenan con una matriz uniforme y las cargas de compresin son transmitidas especialmente por el contacto directo entre las partculas del agregado grueso y no por el mortero (que es ms dbil). Este ltimo transmite los esfuerzos de traccin y cizalladura. 4.2.3 FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS. Los agregados gruesos con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas y angulosas, exigen una mayor cantidad de mortero en una mezcla que los compuestos por partculas redondeadas y lisas, para conservar una manejabilidad comparable. Para los agregados finos, a su vez, puede hacerse la misma observacin, con respecto al contenido de agua o de pasta. Las principales recomendaciones relacionadas con la forma y textura de los agregados son las siguientes:
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A) Debe tratar de utilizarse, en lo posible, las arenas naturales en lugar de las obtenidas durante el proceso de trituracin de rocas (arenas manufacturadas o trituradas). B) Entre los agregados gruesos especialmente los triturados, deben preferirse los que tienen forma aproximadamente redondeada o cbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de partculas aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no sea importante (mximo 15%). 4.2.4 CANTIDADES RELATIVAS DE PASTA Y AGREGADOS. La manejabilidad del concreto fresco est determinada por el efecto lubricante de la pasta de cemento y agua, el cual est influenciado por la cantidad de pasta con respecto a la de los agregados. Si esta relacin tiene un valor alto los agregados podrn moverse libremente dentro de la masa de concreto. Si la cantidad de pasta se reduce hasta un punto en que no es suficiente para llenar los espacios vacos y permitir que los agregados "floten", la mezcla se volver granulosa y spera. 4.2.5 FLUIDEZ DE LA PASTA. Para una cantidad de pasta y agregados, la plasticidad de la mezcla depender de las cantidades relativas de agua y cemento en la pasta. Una pasta con poca agua y mucho cemento ser muy rgida, no podr admitir la adicin de los agregados sin llegar a ser enteramente inmanejable. Por el contrario, si el contenido de agua es alto y del cemento es bajo, la pasta puede llegar a ser tan fluida que no es capaz de impedir la segregacin de los agregados (especialmente de los tamaos gruesos); los slidos ms pesados se asentarn y el agua se acumular en la superficie de la mezcla produciendo el fenmeno conocido como exudacin. La pasta fresca es una suspensin, ms no una solucin de cemento en agua. Mientras ms diluida, mayor ser el espacio entre las partculas de cemento y entonces ms dbil ser la estructura de la pasta en cualquier estado de hidratacin de la misma. Por lo tanto, en mezclas plsticas la resistencia del concreto variar como una funcin inversa de la relacin agua/cemento, la cual es una manera de expresar el grado de dilucin de la pasta.
Figura 4.3 Segregacin de agregados
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4.2.6 CONTENIDO DE AIRE. Durante las operaciones de dosificacin y mezcla del concreto es introducido un volumen de aire variable en cantidad, tamao y forma de las burbujas, denominado generalmente como "aire atrapado"; si estas burbujas permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje considerable del volumen, se obtiene un descenso importante en la resistencia potencial de la mezcla y en su durabilidad; de all que no deba ahorrarse esfuerzo para lograr una adecuada compactacin del concreto. Por otro lado, el aire que es introducido intencionalmente en el concreto fresco en forma de esferoides uniformemente distribuidos y aislados, de dimetros variables entre 0,07 y 1,25 mm produce algunos efectos deseables en el concreto; este aire se denomina "aire incorporado o incluido". Con respecto al concreto fresco aumenta la plasticidad de la mezcla y reduce la exudacin y la segregacin; la manejabilidad es mejorada en parte porque las burbujas de aire aumentan el volumen de mortero; adems, su forma es flexible y ayudan al movimiento de las partculas de agregado. La inclusin de aire mejora en el concreto endurecido la resistencia al congelamiento y al deshielo lo mismo que a la fusin, por lo tanto mejora su durabilidad. La consistencia de una mezcla puede conservarse si el volumen de arena se reduce en la misma cantidad que se aument el contenido de aire; si se hace esta reduccin, es posible disminuir el contenido de agua en un 3% por cada 1% de aire incorporado y de esta forma recuperar parte de la resistencia mecnica que se pierde por la presencia de vacos dentro del concreto. El contenido de aire aumentar en una mezcla cuando se presenten las siguientes variaciones: - Una mayor cantidad de agentes aireantes. - Mezclas ms pobres en cemento. - Agregados con tamao mximo menor. - Mayor cantidad de arena. - Consistencias ms hmedas. - Operaciones de mezclado ms fuertes y prolongadas. El contenido de aire, en una mezcla se puede determinar de acuerdo con el mtodo de la presin, NTC 1032; este mtodo se basa en la ley de Boyle, que relaciona a la presin con el volumen. Muchos de los instrumentos de este tipo que se pueden adquirir, se calibran para que den lecturas directas de la proporcin de aire cuando se les aplica una presin determinada; la presin aplicada comprime el aire que est dentro de la muestra de concreto, incluyendo el aire de los poros del agregado; por esta razn las pruebas hechas con este mtodo en los concretos fabricados con agregado ligero u otros materiales porosos pueden dar resultados errneos. Los factores de correccin para la mayor parte de agregados de masa normal son relativamente constantes y aunque son pequeos deben aplicarse. El instrumento debe calibrarse para las diferentes elevaciones sobre el nivel del mar, si se va a usar en localidades que tengan grandes diferencias de elevacin. En algunos medidores se utiliza el cambio de presin a que se somete un volumen de aire conocido y no los afecta el cambio de altura.
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Los medidores del tipo de presin se usan mucho porque no es necesario conocer las proporciones de la mezcla ni las densidades de los materiales, adems el tiempo necesario para hacer la prueba es menor que el que requiere el mtodo volumtrico. Otra forma para determinar el contenido de aire es mediante el mtodo volumtrico, NTC 1028, en el cual se extrae el aire de un volumen conocido de concreto agitndolo en un exceso de agua. Este mtodo puede usarse con hormign que contenga cualquier tipo de agregados incluyendo los materiales porosos o ligeros. A esta prueba no la afecta la presin atmosfrica, ni es necesario conocer la densidad de los materiales, ni las proporciones de la mezcla. Debe tenerse cuidado de agitar la muestra lo suficiente para extraer todo el aire. Un tercer mtodo es el gravimtrico, en este mtodo se utiliza la misma prueba que determina la masa unitaria del concreto (ASTM C 138); por este procedimiento deber conocerse con precisin las proporciones de la mezcla y las densidades de los materiales, pues de otra manera los resultados sern errneos. La determinacin del contenido de aire, en porcentaje por volumen, se realiza de acuerdo a lo siguiente: Contenido de aire = 100 * (1- Wr/Wt)
(% por volumen) (4.1)
Wr = Masa unitaria real por unidad de volumen (ASTM C138) Wr = Masa de la mezcla fresca (contenida en un recipiente)
Volumen del recipiente
Wt = Masa unitaria terica Wt = masas de los materiales que componen la mezcla volmenes absolutos de los materiales de la mezcla
Volumen Absoluto = Masa (seca) del material Densidad o Densidad aparente seca del material (4.2)
La siguiente tabla presenta las cantidades recomendables de aire total (atrapado mas incorporado) y las cantidades promedio de aire atrapado en mezclas de concreto.
TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO 9,5 mm (3/8) 19,1 mm (3/4) 38,1 mm (1 ) 76,2 mm (3) CANTIDAD DE AIRE RECOMENDABLE (ATRAPADO + INCORPORADO (%)) 6 10 48 36 1,5 4,5 CANTIDAD PROMEDIO. AIRE ATRAPADO (%) 3,0 2,0 1,0 0,3
Tabla No. 4.3 Cantidades de aire en mezclas de concreto. 4.3.6
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4.2.7 CONTENIDO DE AGUA Y AGREGADO GRUESO. Las experiencias de investigadores tales como: Dunagan, Kellerman y Goldbeck, indican que la manejabilidad y consistencia de una mezcla preparada con unos materiales dados, quedar aproximadamente constante si a la vez los contenidos de agua y agregados gruesos por m3 de concreto se mantienen constantes; o sea que para modificar la relacin agua/cemento, se varan o intercambian los volmenes absolutos de cemento y arena. Tambin se encontr que si se utiliza una arena de un determinado mdulo de finura y agregado grueso de tamao mximo dado, cuando se mantiene constante el volumen compactado de agregado grueso por m3 de concreto, se obtiene el mismo asentamiento cualquiera que sea la relacin agua/cemento empleada. En la tabla No. 4.4 se da la cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento, para concreto sin aire incluido y para concreto con aire incorporado. Una mezcla de concreto o mortero es bsicamente:
Volumen Absoluto + Agua Volumen Absoluto Cemento Volumen Absoluto + Agregados Volumen Absoluto Aditivos Volumen Aire = incorporado Vol. Unitario. de mezcla (1 m3)
En los casos donde no se incorpora aire en la mezcla, el volumen de aire atrapado se desprecia, este aire debe tratar de eliminarse en su totalidad para no afectar la resistencia mecnica ni la durabilidad.
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 2,5 185 180 165 160 140 135 3,0 5,0 205 200 185 180 160 155 5,5 7,5 215 210 190 185 170 165 8,0 10,0 225 215 200 195 175 170 10,5 15,0 235 225 205 200 180 175 15,5 18,0 240 230 210 205 185 180 % CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 0,0 2,5 175 170 155 150 135 130 3,0 5,0 180 175 165 160 145 140 5,5 7,5 190 185 175 170 155 150 8,0 10,0 200 190 180 175 165 155 10,5 15,0 210 195 185 180 170 160 15,5 18,0 215 205 190 185 175 165 % CONTENIDO DE AIRE 8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 ASENTAMIENTO (cm)
75 125 145 155 165 170 175 0,3
75 120 135 145 150 155 160 3,5
Tabla No. 4. 4 Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento. 4.3.8
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La situacin ms corriente de mezclas de concreto que se presenta es: As por ejemplo: Vol.
Abs. + Cemento Vol. Abs. Ag. fino
Vol. Abs. Ag. grueso
Vol. Abs. Agua
1 m3 de mezcla Asentamiento igual
Constante
Mezcla 1 Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso Vol. Total (dm3) (dm3) (dm3) (dm3) (dm3) = = = = = 180 125 245 450 1000
Mezcla 2 180 135 235 450 1000
Mezcla 3 160 130 260 450 1000
De acuerdo a los resultados de las investigaciones de Dunagan, Kellerman y Goldbeck, en estas mezclas realizadas con los mismos materiales, la mezcla 1 y la mezcla 2 tendrn aproximadamente el mismo asentamiento y la mezcla 3 tendr menor slump.
4.2.8 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL. Mezclas que tengan un bajo porcentaje de arena son difciles de colocar, terminar y tienden a producir segregacin y exudacin. Por otra parte, cuando el porcentaje de arena es elevado ser necesario aadir una cantidad excesiva de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable. En general, el porcentaje de arena que requiere una mezcla preparada con una pasta dada (relacin agua/cemento fija), para obtener una manejabilidad determinada es menor si la arena es fina y mayor si la arena es gruesa.
% ARENA = MASA DE LA ARENA * 100 MASA TOTAL AGREGADO (4.3)
4.2.9 ADITIVOS. Para mejorar la manejabilidad de la mezcla, especialmente cuando los agregados son deficientes en finos o cuando el cemento tiene tendencia a producir exudacin, se pueden usar aditivos en forma de polvo fino, tales como: cal hidratada, pumicita, tierra diatomcea, bentonita y cenizas. El uso de estos aditivos generalmente obliga a utilizar una mayor relacin agua / cemento y por lo tanto es necesario hacer un ajuste en la mezcla para que no se presenten efectos adversos tales como disminucin en la resistencia, durabilidad y aumento en la retraccin del concreto.
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Existen en el mercado una serie de agentes plastificantes con los cuales es posible aumentar el asentamiento de una mezcla determinada, sin aumentar el agua, o mejorar la manejabilidad de mezclas que contengan agregados speros o mal gradados.
4.2.10 FACTORES EXTERNOS. Entre ellos tenemos: 4.2.10.1 Mtodos de mezclado (manual o mecnico). Si el mezclado se realiza manual, se requerir un concreto de consistencia ms fluida que si el mezclado es mecnico. El objeto del mezclado consiste en cubrir la superficie de todas las partculas del agregado con pasta de cemento y a partir de todos los ingredientes del concreto hacer una masa uniforme; adems, esta uniformidad no debe perturbarse por el proceso de descarga en la mezcladora.
Figuras 4.4 y 4.5
Mezclado manual (izquierda) Mezclado mecnico (derecha)
4.2.10.1.1 Mezclado mecnico. De hecho, el mtodo de descarga constituye una de las bases de clasificacin de las mezcladoras de concreto. Existen varios tipos, en la mezcladora basculante, la cmara de mezclado, conocida como olla, se inclina para la descarga; la olla es usualmente cnica con aspas en su interior, y la eficiencia de la operacin de mezclado depende de detalles de diseo. En ella, la accin de descarga es generalmente buena, ya que el concreto puede sacarse rpidamente como una masa sin segregacin tan pronto como la olla se inclina. En las no basculantes el eje de la mezcladora est siempre horizontal y la descarga se obtiene mediante un canaln que se inserta en la olla o al invertir el sentido de rotacin de la olla o algunas veces, abriendo la misma; se cargan siempre por medio de tolvas cargadoras.
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Figuras 4.6 y 4.7
Mezcladora basculante (izquierda) Mezcladora no basculante (derecha)
El tamao nominal de una mezcladora se basa en el volumen del concreto que puede preparar en una sola operacin (bachada). Las mezcladoras se hacen en una variedad de tamaos, que van desde 0,04 m3 para uso en laboratorios hasta 13 m3; las ms empleadas en obras pequeas son las de 6, 9 y 12 pies cbicos (designacin dada por los fabricantes) o sea 0,17, 0,25 y 0,34 m3 respectivamente. No pueden darse reglas estrictas sobre el orden de alimentacin de los materiales en la mezcladora, ya que dependen de las propiedades tanto de la mezcla como de la mezcladora. Generalmente una pequea cantidad de agua (20%) debe colocarse al principio, seguida por todos los materiales slidos (de mayor a menor segn el tamao de las partculas), que de ser posible han de colocarse uniforme y simultneamente dentro de la mezcladora. Si se puede, la mayor parte del agua restante debe aadirse al mismo tiempo, dejando el resto para despus de mezclar los materiales slidos. Con algunas mezcladoras de olla, sin embargo, cuando se usa una mezcla muy seca es necesario poner en la mezcladora algo de agua y todo el agregado grueso, ya que de otra manera la superficie no queda suficientemente hmeda. Con pequeas mezcladoras, especialmente de turbina, se ha encontrado que conviene alimentar la mezcladora primero con arena, una parte del agregado grueso y cemento, despus se pone el agua y finalmente el resto del agregado grueso, para as romper cualquier grumo en el mortero.
4.2.10.1.1.1 Tiempo de Mezclado. En las obras siempre se tiende a mezclar el concreto tan rpidamente como sea posible y por lo tanto, es importante saber cual es el tiempo mnimo de mezclado necesario para producir un concreto uniforme en composicin y como resultado de esto, de resistencia satisfactoria. Este tiempo vara con el tipo de mezcladora que se usa y en un sentido estricto no es el tiempo de mezclado sino el nmero de revoluciones de la mezcladora el que marca el criterio a seguir para un mezclado adecuado. Generalmente, alrededor de 20 revoluciones son suficientes para una bachada, sin embargo, ya que existe una velocidad de rotacin ptima recomendada por el fabricante de la mezcladora (velocidad de mezclado 10-20 rpm; velocidad de agitado 2-6 rpm), el nmero de revoluciones y el tiempo de mezclado son interdependientes.
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En la tabla No. 4.5 se dan los tiempos mnimos de mezclado recomendados por la ASTM.
CAPACIDAD DE LA MEZCLADORA (m3) 0,8 1,5 2,3 3,1 3,8 4,6 7,6 TIEMPO MNIMO DE MEZCLADO (Minutos) 1 1 1 1,75 2 2 3
Tabla No. 4.5 Tiempos mnimos de mezclado recomendados. 4.3.8 La norma NSR/98 establece que El mezclado debe continuarse por lo menos durante un minuto y medio despus de que todos los materiales estn en la mezcladora, a menos que con un tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la Norma NTC 3318 (ASTM C94.)4.3.9. Lo anterior lo fija la norma NTC 3318 para mezcladoras hasta de 1 m3; para mezcladoras de mayor capacidad, esta norma establece que el tiempo mnimo (90 s) debe incrementarse en 20 s por cada m3 o fraccin adicional. 4.2.10.1.2 Mezclado a mano. El mezclado de concreto manual es caro en mano de obra y por ello, no es sorprendente que las mezcladoras mecnicas se usen desde hace muchos aos, pero puede haber ocasiones en que el concreto tenga que ser mezclado a mano; debido a que en este caso la uniformidad es ms difcil de conseguir, es necesario aplicar ms esfuerzo y tener un cuidado especial. Cada vez que se realiza una mezcla recibe el nombre de tanda. Se podrn utilizar una o ms veces las proporciones de la mezcla de acuerdo con el nmero de sacos de cemento que se empleen y la cantidad que se necesite. La mezcla se debe hacer sobre un piso limpio, plano que no absorba agua. Lo mejor es mezclar sobre un piso de concreto, un entarimado de madera o una lmina metlica, nunca sobre el suelo directamente ya que al palear la mezcla, puede resultar suelo fino dentro del concreto disminuyendo su calidad. Se coloca el cajn medidor encima del piso sobre el que se va a mezclar, se llena con arena suelta y se enrasa, teniendo en cuenta retirar del piso la arena que sobra, esto se repite tantas veces como sea necesario para completar las proporciones que se deseen; a continuacin se riega toda la arena sobre el piso, formando una capa de unos 10 cm de espesor. Se coloca sobre la arena los bultos de cemento indicados segn la proporcin de la mezcla, con la pala se riega el cemento sobre la arena de modo que la tape toda; se mezcla la arena y el cemento pasndolos con la pala de un sitio a otro dos o tres veces mnimo, hasta que no se noten partes con ms cemento que otras; se adiciona el agregado grueso y se repite el mezclado hasta que la mezcla sea uniforme, luego se aade el agua medida, gradualmente, de manera que ni el agua ni el cemento puedan regarse; se traspalea nuevamente hasta obtener un color y una consistencia uniforme.
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4.2.10.2 Sistema de transporte. (carretillas, vagonetas, bandas, cucharones, bombeo, etc.). Dependiendo del sistema de transporte a utilizar en la obra se puede emplear una mezcla ms o menos plstica, as por ejemplo, la consistencia de una mezcla que se vaya a bombear deber ser mayor que si se va a transportar en carretillas. Sin embargo, el mtodo para manejar y transportar el concreto y el equipo usado no debe constituir una restriccin para la consistencia del hormign.
Figura 4.8
Medio de Transporte del Concreto: Mixer.
4.2.10.2.1 Carretillas o vagonetas. Estas se deben encontrar limpias y secas al comenzar la tarea. Al mover la mezcla, las partculas ms grandes tienden a irse hasta la parte inferior del recipiente, separndose de la arena, el cemento y el agua, lo que se conoce como segregacin. Para impedir que esto ocurra se debe evitar los golpes y las vibraciones del recipiente. Cuando el transporte se realiza a una distancia considerable se debe evitar contaminacin con polvo, arena o desperdicios, o la evaporacin del agua, para evitar esto se debe cubrir con un plstico o con un material similar (tambin en caso de lluvia).
Figura 4.9 y 4.10 Carretilla manual (Izquierda) y Equipo motorizado (Derecha)
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4.2.10.2.2 Bandas. Los transportadores de banda se pueden usar para acarrear concreto si se toman ciertas precauciones para evitar segregacin, prdida perjudicial en el asentamiento y prdida de mortero en la banda de retorno. La segregacin ocurre principalmente en los puntos de transferencia y en los extremos de los transportadores y puede evitarse usando las tolvas adecuadas y canaletas de cada. La prdida de asentamiento la causa generalmente la evaporacin o la elevacin de temperatura y puede disminuirse al mnimo protegiendo el transportador del sol y del viento. La mezcla que se pega a la banda debe rasparse en el punto de descarga.
4.2.10.2.3 Cucharones. Los cucharones se hacen de diferentes formas y tamaos, algunas veces su volumen llega hasta 8 yardas cbicas ( 6,12 m3) para diferentes aplicaciones. Algunos cucharones, que se usan principalmente en obras de gran masa, tienen secciones rectangulares, pero la mayor parte de ellos tienen seccin circular. El concreto se extrae abriendo una compuerta que forma el fondo del cucharn. Para obras de gran masa los cucharones a menudo tienen costados rectos con compuertas que se abren a toda el rea del fondo. Para la mayor parte de trabajos se prefieren los cucharones en que se reduce su seccin hasta una compuerta menor. En las obras pequeas se prefiere los cucharones con compuertas que puedan regularse para controlar la salida del concreto y cerrarse despus de haber vaciado parte del hormign. Las compuertas pueden funcionar manualmente o por medios mecnicos o neumticos. Cuando se manejan los cucharones por medio de cable-va o cablegua, las compuertas operadas mecnica o neumticamente son las ms seguras, ya que la descarga puede efectuarse sin sacudir bruscamente el cable-va. Los cucharones se manejan y transportan por medio de: gras, plumas, montacargas, cable-va, carros de ferrocarril, camiones o por una combinacin de estos medios. Cualquiera que sea el mtodo usado, debe tenerse cuidado en evitar tirones y sacudidas; estos pueden producir segregacin especialmente si el concreto est relativamente fluido.
Figura 4.11 Cucharn 4.2.10.2.4 Bombeo de concreto. Este medio de transporte requiere del uso de una mezcla con propiedades especiales de manejabilidad. El sistema consta esencialmente de una tolva donde el concreto se descarga de la mezcladora, una bomba de concreto y una tubera a travs de la cual se bombea el concreto.
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Muchas bombas son de accin directa, del tipo de mbolo horizontal con sistema de vlvulas semirotatorias para permitir siempre el paso de las partculas ms grandes del agregado que se use, con el fin de evitar un cierre total. El concreto se alimenta a la bomba por gravedad y se succiona tambin en parte durante la carrera de succin. Las vlvulas se abren y se cierran con pausas definidas de modo que, aunque el concreto se mueva en una serie de impulsos, la tubera permanece siempre llena. La tubera es generalmente de acero y puede ser de 6, 7, o de 8 pulgadas de dimetro exterior (15,24, 17,78 o 20,32 cm) y 3/16 de pulgada de espesor; el dimetro mnimo debe ser 3 veces el tamao mximo del agregado. La distancia mxima de bombeo puede reducirse mucho por curvas y tramos muy inclinados. Figura 4.12 Bombeo de concreto
Recientemente se han introducido pequeas bombas porttiles, para el uso con tuberas pequeas (hasta 75 o 100 mm). El concreto colocado en una tolva recolectora es alimentado por aspas rotatorias dentro de una tubera flexible localizada en la cmara de bombeo.
4.2.10.3 Tipos de colocacin (cada libre, canaletas, trompa de elefante, etc.). Dependiendo del tipo de colocacin que se vaya a emplear en la obra se puede requerir una mezcla de una determinada trabajabilidad; as por ejemplo, una mezcla colocada en cada libre desde una altura de 1,20 m. requiere una consistencia diferente a una mezcla colocada por canaleta o mediante una manguera flexible, con altura de cada de 20 cm. El hormign debe depositarse, en lo posible, cerca o en su posicin final con el fin de evitar la segregacin. Durante la colocacin la velocidad de vaciado debe permitir al concreto conservarse en estado plstico y fluir fcilmente entre los espacios de las varillas; el concreto parcialmente endurecido o contaminado con materiales extraos, no debe colocarse en las formaletas. No debe utilizarse concreto al que despus de preparado se le ha adicionado agua para mejorar su plasticidad, ni el que haya sido mezclado nuevamente despus del fraguado inicial. La operacin de vaciado debe realizarse continuamente hasta completar una seccin determinada.
Figura 4.13 Tipo de colocacin: Trompa de elefante
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En la construccin de losas la colocacin deber empezarse desde el permetro, en un extremo, vaciando cada tanda contra el concreto colocado anteriormente. El concreto no debe vaciarse formando montones separados, nivelndolos y juntndolos despus; tampoco se debe vaciar formando grandes montones, llevndolo luego a su posicin final. En los muros, las primeras tandas debern colocarse en los extremos de la seccin y luego ir llenando hacia el centro. Este procedimiento puede emplearse tambin en vigas y trabes. En todos los casos, deber evitarse que el agua se junte en los extremos y esquinas de los moldes y a lo largo de las caras. En general, el hormign debe colocarse en capas horizontales de espesor uniforme, debindose compactar completamente cada capa antes de depositar la siguiente. Las capas deben tener un espesor de 15 a 35 cm en elementos reforzados y de 35 a 50 cm en obras de gran masa, dependiendo el espesor, de la anchura entre moldes y de la cantidad de refuerzo. El concreto no deber moverse horizontalmente en distancias largas dentro de la formaleta o en las losas. El concreto se debe vaciar desde poca altura para evitar que al caer las partculas ms grandes queden en el fondo y las ms pequeas en la superficie; se recomienda una altura no mayor a 1,50 m. En lo posible, el hormign se debe colocar al aire y no en el agua; sin embargo, cuando se debe depositar bajo el agua el trabajo debe hacerse bajo supervisin experimentada y tomando muchas precauciones. Se usan varios mtodos para colocar el concreto bajo el agua, siendo el ms comn el que emplea el embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo suficientemente largo para que llegue hasta el punto ms bajo al que se va a colocar desde una plataforma colocada arriba del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior; el extremo inferior se mantiene sumergido todo el tiempo en concreto fresco para formar un cierre hermtico y empujar el concreto hasta su posicin por presin. El hormign debe ser plstico y cohesivo, que corra con facilidad y usualmente con un asentamiento de 10 a 15 cm (obtenido con plastificantes); la mezcla deber ser ms rica en cemento que cuando se coloca fuera del agua. El vaciado deber hacerse en forma continua, perturbando lo menos posible el concreto depositado con anterioridad, la superficie superior se mantendr a nivel todo lo que sea posible. Tambin puede colocarse el concreto bajo el agua mediante cucharones especiales que descargan por el fondo o con cucharones que bombean, o con bombas. Para la colocacin de concreto en clima clido se presentan algunos problemas especiales, causados tanto por la alta temperatura del concreto como en muchos casos por la mayor evaporacin en la mezcla fresca. Estos problemas son relativos al mezclado, la colocacin y el cuidado del concreto. Una mayor temperatura en el concreto fresco produce una hidratacin ms rpida y se necesita ms agua en la mezcla para obtener la misma consistencia, esto conduce por lo tanto a un fraguado ms rpido y una resistencia ms baja del concreto endurecido porque se aumenta la relacin agua/cemento y se establece una estructura ms dbil y menos uniforme de gel; ms an, una evaporacin rpida puede causar contraccin plstica y agrietamiento superficial porque el enfriado posterior del concreto endurecido introduce esfuerzos de tensin.
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La temperatura del concreto fresco se recomienda que no sea superior a 32 C (90 F), en el caso que se requiera bajar la temperatura se debern enfriar los agregados y/o utilizar agua fra o hielo (escarcha) siempre y cuando est completamente fundido cuando se termine el mezclado. En clima fro deber proporcionarse la proteccin adecuada cuando se presenten temperaturas iguales o inferiores a 4 C (40 F) durante la colocacin y durante el curado. La baja temperatura hace que el cemento se hidrate ms lentamente, por lo tanto la mezcla va a permanecer fluida durante ms tiempo y el incremento de resistencia es menor. Es conveniente usar concreto con aire incluido durante el tiempo fro, para reducir la posibilidad de dao por los cambios de congelamiento a fusin. Se dispondr de la proteccin necesaria hasta que el hormign haya alcanzado las propiedades mnimas requeridas. Para proteger el concreto deber planificarse con anticipacin, disponer del equipo adecuado para calentar los materiales, construir recintos (si se requiere) para mantener temperaturas favorables, etc. Para adquirir resistencia ms rpidamente se puede usar uno o la combinacin de varios de los siguientes recursos: - Utilizar cemento Prtland tipo 3 - Baja relacin agua/cemento - Aditivos aceleradores - Mayor temperatura de curado (curado a vapor) Los materiales componentes del concreto, el refuerzo, la formaleta, los rellenos y el suelo, que van a estar en contacto con el concreto, deben estar libres de escarcha; no deben utilizarse materiales congelados o que contengan hielo.
4.2.10.4 Tipos de compactacin (manual, con vibracin, al vaco, etc.). El proceso de compactacin del concreto consiste esencialmente en la eliminacin de aire atrapado, por lo tanto una mezcla de consistencia seca requiere una compactacin ms enrgica que una mezcla fluida. En los ms antiguos mtodos se apisonaba o consolidaba la superficie del concreto a fin de desalojar el aire y juntar las partculas en una configuracin ms estrecha. En la actualidad ste tipo de compactacin, de forma manual, se hace cada vez menos usual, dando paso a un mtodo ms moderno, el mtodo de vibrado. 4.2.10.4.1 Compactacin manual. La compactacin manual es el mtodo ms elemental, el que da menos rendimiento y su uso va decayendo da tras da. Los pisones manuales constan generalmente de una placa de hierro cuadrada o redonda con lado o dimetro que vara entre 10 y 15 cm, masa media de 15 kg y manipulado por medio de un mstil, comnmente de madera. Cuando se trata de apisonar elementos de reducidas dimensiones, suelen emplearse pisones mucho ms manejables y rpidos, no excediendo normalmente de 7 kg de masa. La reduccin mxima de volumen por este mtodo de compactacin es aproximadamente de un 20%, valor que depende de la clase de agregados empleados, granulometra, etc.
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El apisonado debe efectuarse sin interrupcin en lo posible, toda la superficie del hormign debe ser apisonada de una manera uniforme, los golpes deben repetirse en un mismo lugar pero sin llegar a ser violentos, ya que tendra lugar una segregacin de las zonas prximas recin compactadas. 4.2.10.4.2 Vibrado del concreto. El mtodo ms moderno de compactacin del hormign es la vibracin, por medio de la cual las partculas se separan momentneamente, lo cual permite acomodarlas en una parte compacta. El uso de la vibracin como mtodo de compactacin hace posible usar mezclas ms secas que las que pueden ser compactadas a mano (reduccin de volumen hasta de un 40%). De hecho las mezclas extremadamente duras y secas pueden ser vibradas satisfactoriamente, a fin de hacer concreto de una resistencia deseada con un menor contenido de cemento, esto significa un ahorro en costo; pero en contra tenemos que considerar el costo de equipo de vibrado y de una formaleta ms fuerte y rgida. En cualquier caso el factor clave reside en el costo de mano de obra si la eleccin se hace con base al costo exclusivamente. En lo que a la calidad del concreto concierne, tanto la vibracin como la compactacin manual, con la mezcla justa y buena calidad de mano de obra pueden producir un excelente concreto; as mismo, ambos medios de compactacin pueden producir concreto de baja calidad; en el caso del concreto apisonado a mano la causa ms comn es la compactacin inadecuada, cuando se usa vibracin es posible que no se aplique uniformemente a la masa completa de concreto, de modo que algunas de sus partes no queden compactadas del todo, mientras que otras se segregan debido a la sobre - vibracin. 4.2.10.4.2.1 Vibracin Interna. La vibracin interna llamada tambin "pervibracin", consiste en aplicar directamente al hormign la accin de la vibracin, colocando un aparato en el interior de la masa que se desea vibrar; la cantidad de concreto vibrado en un tiempo determinado depende de la rapidez de desplazamiento, de la eficiencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; la compactacin de la mezcla se realiza ms enrgicamente que en los otros mtodos de vibracin. La pervibracin se aplica preferentemente en la fabricacin de vigas, cimientos, muros, etc. La frecuencia puede variar entre 6000 y 30000 vibraciones por minuto, siendo las ms eficaces las frecuencias comprendidas entre 10000 y 18000 vibraciones por minuto. Estos vibradores se basan casi exclusivamente sobre el principio de una masa excntrica sometida a rotacin, pero existen algunos tipos basados en el pndulo cnico. Aparte de la electricidad suministrada por las centrales elctricas o grupos electrgenos y el aire comprimido como fuentes de alimentacin, pueden emplearse tambin motores de gasolina o diesel.
Figura 4.14 Vibracin interna
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La transmisin de energa de la fuente al vibrador se efecta por medio de los siguientes mtodos: Un eje flexible, en una o varias piezas, cuya longitud mxima es de 10 m, siendo la velocidad propia del eje de 3000 revoluciones por minuto. Un cable elctrico conectado directamente con el motor incorporado en el cilindro vibrador. Un tubo que lleva el aire comprimido al turbo - motor, situado en el interior del vibrador y de una longitud aproximada de 6 m. Cuando hay que vibrar elementos de paredes ms o menos delgadas, conviene emplear vibradores cuya aguja no roce constantemente con la superficie de los moldes. El rendimiento de un vibrador de 45 mm es de aproximadamente 2 m3 de hormign vibrado por hora, cifra que puede variar segn la consistencia de la masa, refuerzo existente, etc. 4.2.10.4.2.2 Vibracin Externa. Este tipo de vibrador se fija rgidamente en la formaleta y descansa sobre un soporte elstico, as que vibran tanto la formaleta como el concreto, como resultado una considerable proporcin del trabajo realizado se usa en el vibrado de la formaleta, que debe ser fuerte y rgida para prevenir deformaciones y fugas de lechada. Los vibradores externos se usan en prefabricados o en secciones delgadas o en formas o espesores en los que un vibrador interno no puede usarse. Cuando se usa un vibrador externo, el concreto tiene que colocarse en capas de espesor adecuado, ya que el aire no puede salir a travs de un espesor muy grande de concreto. La posicin del vibrador tiene que cambiarse a medida que se avanza en el vaciado del concreto. Figura 4.15 Vibracin externa Se pueden usar vibradores externos porttiles, no fijos, en secciones que de otra manera seran inaccesibles, pero el intervalo de compactacin en este tipo de vibrador es muy limitado.
La frecuencia de los vibradores externos suele variar de 3000 a 6000 ciclos por minuto, los datos del fabricante deben examinarse cuidadosamente, ya que algunas veces se cita el nmero de impulsos que es la mitad de un ciclo. Existen algunos tipos que pueden alcanzar valores de 9000 vibraciones por minuto necesitando un cambiador de frecuencia. 4.2.10.4.2.3 Vibracin Superficial. En general tiene menos aplicacin que los anteriores mtodos de vibracin, consiste en desplazar sobre la superficie del hormign un plato o plataforma o regla encima de los cuales se monta un vibrador del tipo de masa excntrica.
102
Figura 4.16 Regla vibratoria (cercha) Esta modalidad es ventajosa cuando el espesor del concreto es reducido, pero su efecto disminuye considerablemente a medida que aumenta el espesor, no debindose vibrar capas superiores a 25 cm (este valor viene determinado por la consistencia del hormign y la potencia del vibrado). La vibracin superficial se emplea, generalmente, en la construccin de pavimentos para carreteras o aeropuertos, placas, etc. La fuente de alimentacin de los aparatos puede ser indistintamente la electricidad, aire comprimido, gasolina o diesel.
4.2.10.4.2.4 Recomendaciones a seguir en la Vibracin. Normalmente en cada posicin, la duracin del vibrado oscila entre 10 y 30 segundos dependiendo de la frecuencia del vibrador y de la consistencia de la mezcla; cuanto ms acelerada sea la vibracin menor ser su duracin, una vibracin excesiva termina por segregar el concreto. Para obtener un buen rendimiento es preciso que la introduccin del pervibrador se haga verticalmente y no debe colocarse dos veces en el mismo sitio; as mismo, debe procurarse que el vibrador penetre unos 5 cm en la capa inferior ya compactada anteriormente pues de esta manera se asegura la trabazn entre las dos capas. El desplazamiento del vibrador se har a distancias siempre iguales teniendo en cuenta el radio de accin del vibrador, el cual suele ser alrededor de 2/3 de la longitud de la aguja vibrante. Cuando hay que compactar capas superpuestas no es conveniente vibrar espesores superiores a 30 cm. Tanto al introducir como al retirar el vibrador de la masa de concreto hay que hacerlo lentamente para evitar la formacin de huecos en la misma; la introduccin debe hacerse sin forzar el aparato dejando que penetre en la masa por si mismo, no conviene transmitir la vibracin a travs del refuerzo poniendo el vibrador en contacto con la armadura; una vez retirada la aguja se procede rpidamente a introducirla en otra posicin adyacente; la vibracin se considera completa cuando la pasta de cemento empieza a aparecer en la superficie.
103
4.3 REFERENCIAS.
4.3.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 4.3.2 BAUD, G. Tecnologa de la construccin. Barcelona (Espaa): Editorial Blume. Tercera edicin. 1970. 4.3.3 Cdigo colombiano de construcciones sismo - resistentes. Captulo C.5 Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
4.3.4 GRACA, C., Guillermo. Artculo: Colocacin del concreto con bomba. Memorias tcnicas: I Reunin del concreto. Cali (Colombia). 1986. 4.3.5 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 4.3.6 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
4.3.7 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 4.3.8 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 4.3.9 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 4.3.10 LEMOINE, Catherine y SAENZ Roberto. Artculo: Sistemas de colocacin de concreto. Memorias tcnicas: II Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 1988. 4.3.11 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. 4.3.12 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Espaa:
Proyecto y control de mezclas de
4.3.13 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 4.3.14 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. Bogot
4.3.15 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Artculo: Nuevas tendencias en la especificacin y diseo de mezclas de concreto. Memorias tcnicas: X Reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 2004
105
5. ECONOMA DEL CONCRETO
CAPTULO 5 ECONOMA DEL CONCRETO
5.1 GENERALIDADES.
La economa en una mezcla de concreto se obtiene encontrando la combinacin ms apropiada entre los agregados disponibles, agua, cemento y cuando se requiera aditivos, utilizando la mnima cantidad de pasta (menos cemento) por unidad de volumen de concreto y que d por resultado una mezcla que cumpla con los requisitos de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarias para una estructura determinada. Variando las proporciones de mezcla y escogiendo los materiales ms apropiados, es posible obtener la ms econmica entre varias que cumplan igualmente con los requisitos de manejabilidad, resistencia y durabilidad necesarios para el tipo de obra en que se utilice.
5.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ECONOMA.
5.2.1 GRADACIN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS. Los agregados mal gradados, con partculas alargadas, aplanadas, speras, rugosas o angulosas, exigen ms pasta de cemento, por lo tanto, su utilizacin es antieconmica.
5.2.2 FLUIDEZ DE LA PASTA. Mientras ms fluida sea la pasta (mayor relacin agua/cemento), menor ser la cantidad de cemento necesaria para obtener un grado de manejabilidad dado y por lo tanto la mezcla ser ms econmica. Deber utilizarse la mayor relacin agua/cemento que no perjudique las propiedades del concreto endurecido, o sea que cumpla los requisitos de resistencia y durabilidad.
5.2.3 TAMAO MXIMO DEL AGREGADO GRUESO. Si se divide la resistencia de un concreto por su contenido de cemento, se obtiene una medida de la eficiencia del cemento.
Resistencia a la Compresin (kg / cm 2 ) Eficiencia = -----------------------------------------------------------3 Contenido de cemento ( kg/m de mezcla )
106
Por lo tanto, mxima eficiencia significar obtener una mxima resistencia a la compresin utilizando el mnimo contenido de cemento. En concreto de alta resistencia (> 30 Mpa o 300 kg/cm2), mientras mayor sea la resistencia requerida, menor deber ser el tamao mximo del agregado para que la eficiencia sea mxima. Para cada resistencia existe un margen estrecho para el tamao mximo por encima o por debajo del cual ser necesario aumentar el contenido de cemento. En concretos de baja resistencia (< 17,5 Mpa o 175 kg/cm2), entre mayor sea el tamao mximo del agregado, menor es la cantidad de cemento requerida para obtener mayor eficiencia. En concretos de resistencia intermedia (17,5 Mpa a 30 Mpa o 175 a 300 kg/cm2), existe un rango amplio en los tamaos mximos (3/4" hasta 3") que pueden usarse para una misma resistencia, en la cual, la cantidad de cemento es mnima para obtener mxima eficiencia. Para una misma relacin agua/cemento, en los concretos preparados con agregados de menor tamao mximo se obtendrn mayores resistencias. La diferencia en la resistencia entre los tamaos mximos mayores y menores es ms significativa para las relaciones agua/cemento ms bajas. Lo indicado anteriormente servir especialmente de gua para el diseo de mezclas de concreto masivo o de alta resistencia. Para estructuras de concreto reforzado, el tamao mximo del agregado est limitado por las dimensiones de la estructura y el espaciamiento entre varillas; segn el NSR 98, artculo C.3.3.3 el tamao mximo nominal del agregado no debe ser mayor de:
A) 1/5 de la dimensin menor entre los lados de las formaletas, ni B) 1/3 de la profundidad de las losas, ni C) 3/4 del espaciamiento libre mnimo entre las barras o alambres individuales del refuerzo, paquetes de barras o los tendones o ductos de preesforzado
Pueden obviarse estas limitaciones, si los mtodos de compactacin y la manejabilidad son tales que el concreto pueda ser colocado, sin que se produzcan hormigueros o vacos.
5.2.4 PORCENTAJE DE ARENA EN EL AGREGADO TOTAL. El porcentaje de arena puede expresarse en volumen o en masa.
Volumen absoluto de agregado fino Porcentaje de arena = ------------------------------------------------------ * 100 Volumen absoluto total de agregados Masa seca agregado fino Porcentaje de arena = ------------------------------------------ * 100 Masa seca total de agregado
107
Para una mezcla preparada con unos agregados dados, existe un porcentaje ptimo de arena con el cual el contenido de cemento ser el mnimo necesario para obtener una consistencia determinada, utilizando una pasta definida por su relacin agua/cemento. Si el porcentaje de arena es mayor que el ptimo se requerir ms cantidad de pasta para lubricar la superficie adicional de las partculas de arena; de otro lado, si el porcentaje es menor que el ptimo, la mezcla ser spera por exceso de agregado grueso, a menos que se aumente la pasta de cemento. El porcentaje ptimo de arena aumentar cuando se presenten los siguientes cambios: - Se utilice una arena ms gruesa (mayor mdulo de finura). - Se utilice un tamao mximo menor. - Se emplee una relacin agua/cemento mayor. - La mezcla sea ms pobre en cemento. Un mtodo que se emplea normalmente para determinar el porcentaje ptimo de arena (porcentaje en masa), consiste en buscar la combinacin de los agregados disponibles que produzca la mxima densidad (o mnimo de vacos). Este mtodo fue propuesto por FULLER y THOMPSON, consiste en combinar en tal forma los agregados que la granulometra del conjunto se adapte lo ms cercanamente posible a una "curva ideal" (mnimo de vacos). En las tablas Nos. 5.1 y 5.2 se dan las gradaciones ideales de agregados para concreto segn FULLER y segn WEYMOUTH, corregidas para que la fraccin de arena tenga un 6% que pasa por la malla No. 100 (149 m).Para concretos que se compacten manualmente o con vibracin normal, se recomienda utilizar la curva basada en el criterio de WEYMOUTH; para concretos que se compacten ms enrgicamente puede utilizarse la curva basada en el criterio de FULLER.
MALLA PULG. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100 81,0 69,8 56,5 48,5 33,4 22,7 15,2 9,8 6,0 3,3 1,4 100 86,1 69,6 59,7 41,1 27,9 18,6 12,0 7,3 4,1 1,7 50,8
FULLER TAMAO MAXIMO (mm) 38,1 25,4 19,1
100 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 100 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 100 68,8 46,8 31,2 20,1 12,4 6,8 2,8
Tabla No. 5.1 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla). 5.3.3
108
MALLA PULG. 3 2 1 1 3/8 No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 76,1 100 --80,5 --61,7 46,0 34,3 25,0 17,3 11,2 6,2 2,1 100 91,2 --70,9 53,2 39,5 28,9 20,0 12,9 7,0 2,4 50,8
WEYMOUTH TAMAO MAXIMO (mm) 38,1 25,4 19,1
100 --78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 100 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 100 76,2 57,0 41,2 28,6 18,4 10,0 3,4
Tabla No. 5.2 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada malla).
ASOCRETO recomienda los rangos de valores indicados en la tabla No. 5.3, para ser tenidos en cuenta en un ajuste granulomtrico, el cual consiste en combinar los agregados disponibles en cualquier proporcin que se encuentre dentro del rango, tomando el criterio del punto medio o la economa de los materiales.
TAMIZ LIMITE DE LOS PORCENTAJES QUE PASAN LOS SIGUIENTES TAMAOS MAXIMOS
Pulgadas
mm
90,6mm (3 )
76,1mm (3)
64,0mm (2 )
50,8mm (2)
38,1mm (1 )
25,4mm (1)
19,0mm (3/4)
12,7mm ()
9,51mm ( 3/8)
3 3 2 2 1 1 3/8 No.4 No.8 No.16 No.30 No.50 No.100
90,6 100 76,1 94 91 64,0 89 83 50,8 82 73 38,1 74 62 25,4 64 50 19,0 58 42 12,7 50 34 9,51 45 29 4,76 36 20 2,36 28 13 1,18 22 9 600 17 6 300 14 4 150 11 3
100 94 91 87 80 78 68 68 55 62 47 53 37 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 4 11 3
100 92 88 83 75 72 60 65 51 57 41 51 35 40 24 32 16 25 11 20 8 15 5 12 4
100 90 85 78 68 71 58 62 47 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 8 13 4
100 87 80 78 68 68 55 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7 14 5
100 90 85 78 68 71 58 56 40 44 27 34 18 27 13 21 9 17 6
100 87 80 78 68 62 47 48 32 38 22 30 15 23 10 18 7
100 90 85 71 58 55 40 44 27 34 19 27 13 21 9
100 78 68 61 46 48 32 38 22 30 15 23 10
Tabla No. 5.3 Rango granulomtrico recomendado
109
5.3.1 EJEMPLOS DE AJUSTE GRANULOMTRICO A CURVAS IDEALES

1. Ejemplo: A partir de la granulometra de cada uno de los materiales se escogen las curvas ideales de FULLER y WEYMOUTH segn el tamao mximo del agregado grueso (Tabla N 5.4)
GRADACIONES MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR Tamiz 1" 3/4" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200 AG.GRUESO AG.FINO %PASA %PASA 100,0 73,0 28,0 8,0 0,0 FULLER %PASA 100 85,8 59 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 0 WEYMOUTH %PASA 100 89,8 68,2 51,1 37 25,8 16,6 9,3 3,1 0
----100,0 95,0 79,0 54,0 33,0 18,0 6,0 2,0
-----------
Tabla N 5.4 Gradacin de cada uno de los materiales
Para determinar los porcentajes, en que se deben combinar los agregados, con el fin de ajustar a las gradaciones ideales, se emplear el mtodo grfico. El mtodo consiste en dibujar un cuadrado, el cual se divide en escalas aritmticas cada uno de sus lados (figura N 5.1), los lados laterales van en escala de 0 a 100 en forma ascendente, y corresponde: el lado izquierdo al %pasa del agregado grueso, el lado derecho al %pasa del agregado fino. La parte inferior se divide de 0 a 100 de izquierda a derecha, en esta parte se coloca el % a tomar del agregado fino; la parte superior se divide en escala de 0 a 100, pero en forma descendente, en esta parte va el porcentaje a tomar del agregado grueso. Posteriormente se marca para cada tamiz el % que pasa de cada material, en el lado respectivo; luego se unen los puntos con rectas (estas lneas se identifican para cada tamiz). Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos de gradacin ideal. Se traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) tratando de coger la mayor cantidad de puntos y equidistante con los puntos que quedan fuera de la vertical. Los puntos donde la vertical intercepta la parte inferior y superior del cuadrado representan los porcentajes a tomar de agregado fino y agregado grueso respectivamente.
110
Para cada gradacin ideal se tienen unos porcentajes a tomar de cada material; los porcentajes que se deben escoger son aquellos que nos reproduzcan mas exactamente la granulometra ideal ya sea de FULLER o la de WEYMOUTH; lo cual se puede determinar observando los puntos que menos se alejan de la vertical o dibujando granulometras del material combinado, figura N 5.2, calculadas de acuerdo con los porcentajes tomados, tabla N 5.5 y comparndola con las curvas ideales. Algunos investigadores toman una gradacin intermedia entre las ideales propuestas por FULLER y WEYMOUTH.
FIGURA N 5.1 Ajuste granulomtrico, mtodo grfico
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO =33% - AG. GRUESO =67%
WEYMOUTH (% PASA) -AG. FINO = 50% -AG. GRUESO = 50%
111
GRANUMOMETRA AG. GRUESO AG. FINO TAMIZ %PASA %PASA 1" 3/4" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200 100 73 28 8 0
CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 85,8 59 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 0 100 89,8 68,2 51,1 37 25,8 16,6 9,3 3,1 0
CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 81,9 51,8 36,7 26,1 17,8 10,9 5,9 2 0,7 100 86,5 64 51,5 39,5 27 16,5 9 3 1
--100 95 79 54 33 18 6 2
------
Tabla N 5.5 Gradaciones de los materiales, curvas ideales y granulometras resultantes del ajuste
Figura N 5.2 Gradaciones de los materiales y curvas ideales
PORCENTAJES A TOMAR: AGREGADO FINO = 50% AGREGADO GRUESO = 50%
112
2. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.3), tratando de reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la siguiente tabla. La granulometra de cada uno de los materiales y la gradacin ajustada se presentan en la tabla No. 5.6 y en la figura No. 5.4.
TAMIZ 1 3/8 #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200
GRANULOMETRA AG. GRUESO AG. FINO % PASA % PASA 100 72 43 11 0 --------100 85 57 33 21 7 2
CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 85,8 59,0 40,1 26,7 17,1 10,5 5,7 2,4 -100 89,8 68,2 51,1 37,0 25,8 16,6 9,3 3,1 --
CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH %PASA % PASA 100 80,4 60,1 37,7 25,5 17,1 9,9 6,3 2,1 0,6 100 84,6 68,7 51,1 38,3 25,7 14,9 9,5 3,2 0,9
Tabla No. 5.6 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
Figura N 5.3 Ajuste granulomtrico
113
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO = 30% - AG. GRUESO = 70%
WEYMOUTH (% PASA) - AG. FINO = 45% - AG. GRUESO = 55%
114
3. Ejemplo de dosificacin realizado por el mtodo grfico (figura No. 5.6), tratando de reproducir las gradaciones ideales propuestas por FULLER o WEYMOUTH, dadas en la siguiente tabla. La granulometra de cada uno de los materiales y la gradacin ajustada se presentan en la tabla No. 5.7 y en la figura No. 5.6.
GRANULOMETRA TAMIZ AG. GRUESO AG. FINO % PASA % PASA 1 1/2 1 3/4 3/8 #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 100 75 55 15 0 ---------100 94 67 38 25 12 5 1 CURVAS IDEALES FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 80,8 69,4 47,8 32,5 21,6 14,0 8,6 4,7 2,0 -100 -78,1 59,0 43,9 31,9 22,2 14,2 7,9 2,7 -CURVAS AJUSTADAS FULLER WEYMOUTH % PASA % PASA 100 83,5 70,3 43,9 31,9 22,8 12,9 8,5 4,1 1,7 -100 88,3 78,9 60,0 49,8 35,5 20,1 13,3 6,4 2,7 --
Tabla No. 5.7 Granulometra de los materiales, gradaciones ideales, granulometras resultantes del ajuste.
Figura N 5.5 Ajuste granulomtrico
115
CURVAS AJUSTADAS: FULLER (% PASA) - AG. FINO = 34% - AG. GRUESO = 66%
WEYMOUTH (% PASA) - AG. FINO = 53% - AG. GRUESO = 47%
5.3.2 EJEMPLO DE AJUSTE GRANULOMTRICO A CURVAS IDEALES SEGN

ASOCRETO
A partir de la granulometra de cada uno de los materiales se escogen los rangos recomendados por Asocreto, segn el tamao mximo del agregado grueso (Tabla N 5.8).
116
Sobre las lneas correspondientes a cada malla se colocan los puntos del rango recomendado por Asocreto. Se traza una lnea vertical (paralela a los dos lados laterales del cuadrado) por el punto inferior que se encuentre mas a la derecha y otra vertical por el punto superior que se encuentre mas a la izquierda, estas dos lneas verticales definen el rango de posibles combinaciones de los agregados que cumplen con lo recomendada por asocreto (figura 5.7). La proporcin a tomar se realiza trazando una lnea vertical dentro de este rango definido, que depender del criterio que se adopte ya sea el del punto medio o el de la economa de los agregados (dependiendo de su costo). Los puntos donde la vertical intercepta la parte inferior y superior del cuadrado representan los porcentajes a tomar de agregado fino y agregado grueso respectivamente.
GRADACIONES MATERIALES RESULTANTES A COMBINAR Tamiz 1" 3/4" 1/2" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200 AG. GRUESO %PASA 100,0 81,0 56,0 28,0 7,0 3,0 0,0 AG. FINO %PASA MN. %PASA 100 85 68 58 40 27 18 13 9 6 0 MX. %PASA 100 90 78 71 56 44 34 27 21 17 0
---100,0 89,0 70,0 54,0 42,0 27,0 15,0 4
-----
Tabla N 5.8 Gradacin de cada uno de los materiales
CURVAS AJUSTADAS: (% PASA) - AG. FINO = 44% - AG. GRUESO = 56%
117
FIGURA N 5.7 Ajuste granulomtrico, mtodo grfico
Figura N 5.8 Gradaciones de los materiales y curvas ideales de Asocreto
118
TAMIZ 1" 3/4" 1/2" 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No.50 No. 100 No. 200
GRANUMOMETRA AG. GRUESO AG. FINO %PASA %PASA 100,0 81,0 56,0 28,0 7,0 3,0 0,0 100,0 100,0 100,0 100,0 89,0 70,0 54,0 42,0 27,0 15,0 4
CURVAS ASOCRETO % PASA % PASA MN. MX. 100 85 68 58 40 27 18 13 9 6 0 100 90 78 71 56 44 34 27 21 17 0
CURVAS AJUSTADAS ASOCRETO %PASA 100 89,36 75,36 59,68 43,08 32,48 23,76 18,48 11,88 6,60 1,76
Tabla N 5.9 Gradacin de cada uno de los materiales corregidos a Asocreto
5. 6 REFERENCIAS.
5.3.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 5.3.2 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Captulo C.3. Bogot (Colombia). 1984. 5.3.3 ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln (Colombia). 1974. 5.3.4 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 5.3.5 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980.
119
5.3.6 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 5.3.7 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Espaa: Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. 5.3.8 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 5.3.9 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 5.3.10 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
121
6. RESISTENCIA DEL CONCRETO
CAPTULO 6 RESISTENCIA DEL CONCRETO
6.1 GENERALIDADES.
Cuando se estudian los procedimientos para dosificar mezclas de concreto, se recomienda hacer mezclas de prueba, con el fin de determinar las proporciones del hormign que cumplan con las caractersticas deseadas, para ser empleado en la construccin. Sin embargo, esto no significa, que el hormign hecho en la obra o en la planta vaya a tener una resistencia uniforme e igual a la determinada con base en las mezclas de prueba. Lo anterior se debe a que el concreto es un material esencialmente heterogneo, porque sus componentes tienen caractersticas que no son constantes. No slo son los materiales los causantes de las variaciones en la calidad del hormign; tambin influye la forma de mezclarlo, su transporte y colocacin en formaletas, la compactacin a que se someta y el curado que se le proporcione. Por las razones anteriores, es necesario tomar las precauciones adecuadas para que la calidad del material producido, sea aceptable. La medida final que informa sobre la calidad obtenida, es la que resulta de los ensayos de resistencia. Aqu surge otra variable, pues la forma de hacer los ensayos y la precisin de la mquina que se use, van a influir en los resultados. La resistencia de un concreto, normalmente aumenta con la edad. Dicho aumento se produce muy rpidamente durante los primeros das posteriores a su colocacin, resultando ms gradual al transcurrir el tiempo, an continuar incrementndose en una proporcin ms reducida durante un perodo de tiempo indefinido. La resistencia a compresin de un concreto a los 28 das, determinada de acuerdo con los ensayos normalizados y suponiendo que haya sido curado en forma correcta, se emplea generalmente como ndice de calidad del mismo. El mejor mtodo para obtener un criterio sobre calidad, debido a la dispersin de los resultados, es el derivado de consideraciones estadsticas.
6.2 ANLISIS ESTADSTICO.

Se ha comprobado que los resultados de los ensayos de resistencia de una misma mezcla, se agrupan siguiendo una curva de distribucin normal de frecuencias (figura No. 6.1). Lo anterior ha conducido a la presentacin de procedimientos estadsticos sencillos, con base en los cuales se han fijado normas para la produccin y aceptacin de mezclas de concreto.
122
F R E C U E N C I A
t * s
Xi
RESISTENCIA
Figura No. 6.1 Curva de distribucin normal. 6.9.14 De lo anterior podemos definir entonces la ecuacin general de la curva de distribucin normal. __ X = Xi + t*S (6.1) Donde:
X =
( Xi) = n
Valor medio.
[ Mpa ]
kg cm 2
(6.2)
( Xi X ) 2 2 S= n
= Desviacin estndar.
(6.3)
Xi = Valor de resistencia por debajo del cual se presenta un porcentaje dado de resultados. t = Coeficiente sin unidades que depende del porcentaje de resultados que se presenten por debajo de Xi. En la
tabla No. 6.1 se muestran algunos valores de t en funcin del porcentaje de resultados inferiores a Xi.
n = Nmero total de resultados. Para que el anlisis estadstico sea confiable n>30.
% t
25 0,674
20 0,842
15 1,036
10 1,282
5 1,645
2,5 1,960
1 2,326
0,5 2,576
Tabla No. 6. 1 Algunos valores de t.6.9.13
123
La ecuacin de la curva de distribucin normal tambin se puede expresar como:
X =
Xi t *V 1 100
S * 100 X
(6.4)
Donde V(%) =
(6.5)
V = Coeficiente de variacin, expresado en porcentaje. Los valores de S o de V nos indican que tan dispersos estn los resultados; as, valores altos de S o V representan resultados muy alejados del promedio, lo que significa baja calidad de la mezcla y por el contrario un valor pequeo representa uniformidad en la mezcla (figura No. 6.2). En la tabla No. 6.2 se muestran valores tpicos del coeficiente de variacin (V) y grado de uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo diferentes condiciones de produccin.
F R E C U E N C I A
VALOR DE S. O V. PEQUEO
VALOR DE S. O V. ALTO
RESISTENCIA
Figura No. 6.2 A menor valor de S y V, menor dispersin. Los menores valores de S y V dan una curva que representa mejor uniformidad (calidad).6.9.14
124
V (%) 05 5 10 10 15 15 20 20 25 > 25
UNIFORMIDAD DEL CONCRETO Excelente Muy bueno Bueno Mediano Malo Muy malo
CONDICIONES FRECUENTES EN QUE SE OBTIENE Condiciones de laboratorio. Preciso control de materiales y dosif. por masa. Buen control de los materiales y dosif. por masa. Algn control de los materiales y dosif. por masa. Algn control de los materiales y dosif. por volumen. Ningn control de los materiales y dosif. por volumen.
Tabla No. 6. 2 Valores de coeficiente de variacin y grado de uniformidad que puede esperarse en el concreto, bajo diferentes condiciones de produccin.6.9.15
De acuerdo a los conceptos estadsticos, se debe tener en cuenta que si un conjunto de datos sigue una distribucin normal el conjunto de promedios de m ensayos consecutivos, tambin sigue una distribucin normal, con el mismo valor promedio y con un coeficiente de variacin y una desviacin estndar igual a: Vm = Sm =
(V ) ( m)
1 2
(6.6)
(S ) ( m)
1 2
(6.7)
m = Nmero de ensayos consecutivos. Cuando el nmero de resultados es menor de 30 (n<30), los valores de S o de V no son enteramente confiables, y por lo tanto, con el fin de tener una mayor seguridad los valores de S o de V deben ampliarse; la NSR/98 da unos coeficientes de modificacin para la desviacin estndar cuando hay disponibles menos de 30 ensayos; estos coeficientes pueden ser aplicados al coeficiente de variacin (V), si se trabaja con l. En la tabla No. 6.3 se presentan dichos coeficientes.
N Menos de 15 15 20 25 30 o Ms Coeficiente Usar Tabla No. 6.4 1,16 1,08 1,03 1,00
Tabla No. 6. 3 Valores del coeficiente de modificacin cuando hay disponibles menos de 30 resultados.6.9.4
* Se puede interpolar linealmente entre el nmero de ensayos.
125
Resistencia nominal a la compresin Fc MPa Menos de 21 MPa de 21 MPa a 35 MPa ms de 35 MPa

* MegaPascal (1Mpa = 10 kg/cm2)
Resistencia promedio requerida a la compresin Fcr MPa * F c + 7 MPa F c + 8,5 MPa F c + 10 MPa
Tabla No. 6.4 Resistencia promedio requerida a la compresin cuando no hay datos que permitan determinar la 6.9.4 desviacin estndar.
De acuerdo a lo anterior la ecuacin general de la curva de distribucin normal quedara:
X = Xi + t * S * Coeficiente
o
(6.8)
X =
Xi t * V * Coeficiente 1 100
(6.9)
6.3 RESISTENCIA A LA COMPRESIN

Generalmente el diseador de estructuras, especifica en la memoria de clculos y en los planos una resistencia a la compresin del concreto (Fc), la cual utiliz como base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo de los diferentes elementos de una obra. Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F'c), se disminuir el factor de seguridad de la estructura. Para evitar esta posible disminucin de seguridad y debido a que en toda obra se obtienen diferentes valores de resistencia para una misma mezcla, debido a variaciones en la dosificacin, mezcla, transporte, colocacin, compactacin y curado del concreto; la mezcla deber dosificarse para obtener una resistencia a la compresin promedia (Fcr) mayor que Fc. En la prctica resulta antieconmico indicar una resistencia mnima, igual a la resistencia de diseo; puesto que de acuerdo al anlisis estadstico, siempre existe la posibilidad de obtener algunos valores ms bajos.
126
6.3.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE DOSIFICACIN

Con el fin de no disminuir en forma apreciable el factor de seguridad de las estructuras o encarecer innecesariamente el concreto, se acepta que un porcentaje razonable de resultados caigan por debajo de Fc. La NSR/98 da las siguientes normas para la mezcla que se vaya a producir. Cuando una instalacin productora de concreto disponga de registros de ensayos, debe calcularse su desviacin estndar. La desviacin estndar se debe calcular utilizando los registros de ensayo que cumplan las siguientes condiciones: (a) Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones similares a las esperadas en la obra y las variaciones permitidas en los registros de ensayos de los materiales y sus proporciones no deben ser ms restrictivas que las permitidas en la obra. (b) Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias nominales, F'c, que no difieran en ms de 7 MPa (MegaPascal) de la resistencia nominal especificada para la obra. (c) Consistan en por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada uno de ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo da, o de dos grupos de ensayos consecutivos que sumen, en total, al menos 30 De acuerdo a los criterios estadsticos tenemos: A-) La probabilidad de tener resultados por debajo de (Fc 3,5) Mpa, debe ser inferior al 1%. B-) La probabilidad de que el promedio de 3 ensayos consecutivos sea menor de Fc (Mpa), debe ser inferior al 1%. Si se define: F'c = Resistencia a la compresin de diseo del calculista y determinada con probetas de tamao normalizado, expresada en MPa, si no se especifica su edad, se adopta que es a los 28 das. F'cr = Resistencia promedio a la compresin del concreto requerida para dosificar las mezclas, en MPa. SRC = Desviacin estndar de valores de resistencia a la compresin, en MPa Aplicando las anteriores normas en las frmulas vistas en el anlisis estadstico (6.8 y 6.9) se tiene: A-) F'cr = F'c 3,5 + 2,33 * SRC * Coeficiente
(6.10) o Fcr =
F ' c 3,5 2,33 * V * coef . 1 100
(6.11)
127
B-) F'cr = F'c +1,34 * SRC * Coeficiente
(6.12)
Fcr =
F'c 1,34 * V * coef . 1 100
(6.13)
C-) Cuando no se tengan registros de ensayos para calcular la desviacin estndar (o el coeficiente de variacin) o cuando el nmero de resultados sea menor de 15, el valor de F'cr deber determinarse de acuerdo a la tabla No. 6.4 De acuerdo a lo anterior tenemos: * De las tres normas se debe tomar el mayor valor entre el primero y el segundo criterio (frmulas 6.10 o 6.11 y 6.12 o 6.13), teniendo como tope mximo o lmite el tercer criterio (tabla No. 6.4). * Cuando no hay datos o este nmero es menor de 15, se utiliza solamente el tercer criterio. * Cuando el nmero de datos est entre 15 y 30, se usa el valor de S o V pero multiplicado por los coeficientes dados en la tabla No. 6.3, teniendo en cuenta que se puede interpolar linealmente.
Ejemplo: Calcular el valor de resistencia a la compresin de dosificacin de una mezcla (F'cr), si se tienen los siguientes datos: F'c = 21 MPa (MegaPascal) SRC = 3 MPa para n = 25 datos Solucin: Para n = 25 datos el coeficiente correspondiente es 1,03 Criterios: A-) F'cr = F'c 3,5 + 2,33 * SRC * coeficiente
F'cr = 21 3,5 + 2,33 * 3 * 1,03 = 24,70MPa
B-) F'cr = F'c + 1,34 *SRC * coeficiente

F'cr = 21 + 1,34* 3*1,03 = 25,14 MPa
C-) Como F'c =21 MPa ---> F'cr = F'c + 8,5 = 29,5 MPa De los criterios A-) y B-), el mayor valor es 25,14 Mpa y ste no supera a 29,5 Mpa. Luego, f'cr = 25,14 Mpa. (251,4 kg/cm2) En la figura No. 6.3 se presenta un resumen grfico con la solucin a los criterios planteados.
128
F 'c r ( K g /c m 2 ) 450 400

f 'c = /c m 2
g 0 k 35
350
f 'c
= 3
kg 15
/c m
300
f 'c
= 2
kg 80 kg 45
/c m
/c m
250
f 'c
= 2
f 'c =
k g /c 210
k g /c
m2
200 150 100
175 f 'c =
140 f 'c =
m2
k g /c
m2
/c m 05 kg f 'c = 1
5 20 25 0 10 15 C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 6.3 - Resistencia promedio a la compresin del concreto requerida para dosificar las mezclas (F'cr), para diferentes valores de resistencia a la compresin de diseo del calculista (F'c) y de coeficientes de variacin (V).
6.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN

El ensayo con el cual se mide la resistencia a la compresin del concreto, est establecido en las normas NTC 550 y 673. Se emplean moldes cilndricos de 15 cm de dimetro por 30 cm de longitud. Para cada edad se deben ensayar como mnimo 2 cilindros y trabajar con el valor promedio. Se deben aceitar las paredes del molde; al llenar ste se debe lograr una buena compactacin, la cual puede realizarse con varilla (mtodo apisonado) si el asentamiento es mayor a 7,5 cm con vibrador (mtodo vibrado) si el asentamiento es menor a 2,5 cm, para asentamientos entre 2,5 y 7,5 cm puede usarse varilla o vibrador preferiblemente el mtodo empleado en la obra.
129
La varilla compactadora debe ser de acero estructural, cilndrica, lisa, de 16 mm de dimetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. Los vibradores pueden ser internos o externos; los vibradores internos pueden ser de eje rgido o flexible, preferiblemente accionados con motores elctricos, la frecuencia de vibracin debe ser de 7000 rpm o mayor, el dimetro exterior o dimensin lateral del elemento vibratorio no debe ser menor de 19 mm, ni mayor de 38 mm; La longitud del eje sumada a la del elemento vibrante debe ser como mnimo 400 mm. Los vibradores externos pueden ser de mesa o de plancha, la frecuencia de vibracin debe ser de 3600 rpm o mayor y su construccin debe ser tal que el molde quede bien ajustado, se debe usar un tacmetro para controlar la frecuencia de vibracin. Los cilindros se llenan con hormign en capas de igual volumen aproximadamente, el nmero de capas depende del mtodo de compactacin escogido, as: Varillado Vibrado 3 capas 2 capas
En el mtodo apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales deben distribuirse uniformemente en toda la seccin transversal del molde. La capa del fondo debe compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas superior e intermedia la varilla debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa inmediatamente inferior. Si al retirar la varilla quedan huecos en el cilindro, stos deben cerrarse golpeando suavemente en las paredes del molde. La vibracin se debe transmitir al cilindro el tiempo suficiente para lograr la adecuada compactacin del hormign, pues un exceso de vibrado puede causar segregacin. El molde se debe llenar y vibrar en dos capas aproximadamente iguales, todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de iniciar su vibrado. La duracin del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador, se considera suficiente el vibrado, cuando el hormign presente una superficie relativamente lisa. En la vibracin interna en cada capa se debe introducir el vibrador en tres sitios diferentes; al compactar, el vibrador no debe tocar el fondo o las paredes del molde y debe penetrar 25 mm aproximadamente en la capa inferior. El vibrador se debe retirar suavemente de modo que no se formen bolsas de aire. En la vibracin externa debe tenerse el cuidado de que el molde est rgidamente unido a la superficie o elemento vibrante. Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar durante las primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de vibracin u otras perturbaciones. Los cilindros se deben almacenar en condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de los mismos. Los cilindros para verificar diseo o para control de calidad, deben removerse de los moldes despus de 20+4 horas de haber sido moldeados y deben almacenarse en condiciones de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies, a temperatura permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Los cilindros no deben estar expuestos a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar saturada de cal.
130
Foto 6.1. Almacenamiento del concreto bajo agua saturada con cal.
Los cilindros que se toman para conocer el tiempo mnimo de desencofrado, el tiempo para dar al servicio una estructura o para hacer el control de curado en las obras, se deben almacenar dentro o sobre la estructura, tan cerca como sea posible al sitio donde se est usando el concreto y deben recibir la misma proteccin que la dada a las partes de la estructura que representan y los moldes deben removerse simultneamente con el retiro de los encofrados no portantes. Para el ensayo de compresin deben sumergirse en agua los cilindros por 24+4 horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad. Los cilindros se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda probar parejas de cilindros antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar como ha sido el desarrollo de resistencia. Antes de probar los cilindros se debe comprobar que sus bases sean planas, las bases de los cilindros que no sean planas dentro de 0,005 mm deben refrentarse. El refrentado se puede hacer con mortero de azufre o yeso de acuerdo con la norma NTC 504. Los cilindros deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la mquina de ensayo y se aplica carga a una velocidad constante (1,4 a 3,5 kg/cm2/s) hasta que el cilindro falle.
Foto 6.2. Refrentado de cilindros de concreto (mortero de azufre y almohadillas de neopreno).
131
La resistencia a la compresin se calcula as:

RC = P/A (6.14)
Donde:
P = Carga mxima aplicada en kg. A = rea de la seccin transversal en cm2. RC= Resistencia a la compresin del cilindro en kg/cm2, con aproximacin a 1 kg/cm2. 2 10kg/cm 1Mpa
Foto 6.3. Ensayo de Resistencia a la Compresin del Concreto.
Adicional al valor de la resistencia a la compresin se debe reportar el nmero de identificacin o referencia del cilindro, su edad, tipo de fractura y defectos tanto del cilindro como del refrentado. La resistencia a la compresin del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos cilindros probados al mismo tiempo.
6.4 RESISTENCIA A LA TENSIN

El concreto posee muy baja resistencia a la tensin y por lo tanto esta propiedad no se tiene en cuenta en el diseo de estructuras normales. Sin embargo, la tensin tiene importancia en el agrietamiento del concreto debido a la restriccin de la contraccin inducida por el secado o por disminucin de la temperatura. Los concretos preparados con agregados livianos, se encogen considerablemente ms que los normales y por lo tanto la resistencia a la tensin puede ser tenida en cuenta en el diseo de la estructura correspondiente.
132
La resistencia a la tensin es difcil de medir por medio de ensayos directos, debido a las dificultades para montar las muestras y las incertidumbres que existen sobre los esfuerzos secundarios inducidos por los implementos que sujetan las muestras. Para evitar este problema existe un mtodo indirecto (norma NTC 722), en el cual la resistencia a la tensin se determina cargando a compresin el cilindro estndar de 15 cm de dimetro por 30 cm de longitud, a lo largo de dos lneas axiales diametralmente opuestas; los listones diametrales de apoyo deben ser dos tiras de cartn o de madera laminada, libres de imperfecciones, de 3 mm de espesor y 25 mm de ancho aproximadamente. La elaboracin y curado de los cilindros se realiza en forma similar al ensayo de resistencia a la compresin; la velocidad de aplicacin de la carga debe ser de 7 a 15 kg/cm2/min. La resistencia a la tensin indirecta se calcula con la siguiente ecuacin:
RT =
2P LD
(6.15)
Donde:
RT = Resistencia a la traccin o tensin indirecta de un cilindro en (kg/cm2), con aproximacin a 1 kg/cm2. P = Carga mxima aplicada (kg.). L = Longitud del cilindro (cm). D = Dimetro del cilindro (cm).
Foto 6.4. Esquema del Ensayo de Resistencia a la Tensin indirecta.
Para cada edad se deben ensayar como mnimo 2 cilindros y trabajar con valores promedio. En caso de no poderse realizar el ensayo, la resistencia a la tensin puede tomarse aproximadamente como el 10% de la resistencia a la compresin.
133
6.5 RESISTENCIA A LA FLEXIN

La resistencia a la flexin de un concreto es baja en comparacin con su resistencia a la compresin, pero muy superior a su resistencia en traccin pura. Este parmetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rgidos; debido a que los esfuerzos de compresin que resultan en la superficie de contacto entre las llantas de un vehculo y el pavimento son aproximadamente iguales a la presin de inflado de las mismas, la cual en el peor de los casos puede llegar a ser de 5 o 6 kg/cm2; este esfuerzo de compresin sobre un pavimento de concreto hidrulico resulta sumamente bajo con relacin a la resistencia a la compresin del concreto que normalmente vara entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio. Por lo tanto, no es la resistencia a la compresin el factor determinante de la calidad del concreto para pavimentos, sino la resistencia a la flexin, por el paso de los vehculos y por diferencias de temperatura un lado de la losa estar sometida a tensin y el otro lado a compresin, siendo cambiables estos esfuerzos. Los esfuerzos de flexin podran ser atendidos por medio de refuerzo, pero esto sera antieconmico debido a que se tendra que utilizar refuerzo en dos capas. En la prctica lo que se hace es disear el espesor del pavimento en forma tal que los esfuerzos de flexin, causados por el paso de los vehculos y la diferencia de temperatura, sean inferiores a la capacidad mxima a flexin de las placas. Es claro entonces que para el diseo de pavimentos de concreto la caracterstica importante es la resistencia a la flexin del concreto o tambin llamada "mdulo de rotura".
6.5.1 RESISTENCIA A LA FLEXIN DE DOSIFICACIN

Lo indicado anteriormente sobre la resistencia de diseo a la compresin es aplicable a la flexin. Por lo tanto, la mezcla deber dosificarse para obtener un mdulo de rotura promedio mayor que la resistencia a la flexin de diseo, con el fin de no disminuir el factor de seguridad de la estructura (la vida til del pavimento). Luego:
F'r = Resistencia a la flexin o mdulo de rotura de diseo del calculista en Mpa o kg/cm2. Si no se especifica la edad se asume que es a los 28 das. F'rr= Resistencia promedio a la flexin del concreto requerida para dosificar las mezclas en Mpa o kg/cm2. SRF =Desviacin estndar de valores de resistencia a la flexin, en MPa o kg/cm2.
Los valores de resistencia a la flexin de una mezcla de concreto se agrupan de acuerdo a una curva de distribucin normal; con el fin de no disminuir la vida til del pavimento ni encarecer la mezcla, el Instituto Colombiano de Productores de Cemento (ICPC) recomienda que slo un 20% de valores sean menores de F'r. De acuerdo con lo anterior, al reemplazar este criterio en las frmulas vistas en el anlisis estadstico (6.8 y 6.9) tenemos:
134
A-) En funcin de la desviacin estndar:

F'rr = F'r + t * SRF * coeficiente
Para un 20% de valores inferiores a F'r, t es 0,842 Luego:

F'rr = F'r + 0,842 * SRF * coeficiente (6.16)
O en funcin del coeficiente de variacin (V en %)

Frr =
F'r 0,842 * V * coef . 1 100
(6.17)
Los valores del coeficiente son los mismos dados en la tabla No. 6.3 y depende del nmero de datos (n). B-) Cuando no hay datos o los datos son muy pocos (menos de 15) o el grado de uniformidad de la mezcla producida es malo y est representada por valores de S y V altos, el valor de F'rr se recomienda tomarlo como:
F'rr = 1,20 * F'r (6.18)
Es decir, que se debe tomar el menor valor de los dos criterios antes expuestos.
Ejemplo: Calcular el valor de resistencia a la flexin de dosificacin de una mezcla (F'rr), si se tienen los siguientes datos: F'r = 4 Mpa SRF = 0,37 Mpa para n = 20 datos Solucin: Para n = 20 datos el coeficiente correspondiente es 1,08 A-) F'rr = F'r + 0,842 * SRF * coef.
F'rr = 4 + 0,842 * 0,37 * 1,08 = 4,34 Mpa
135
B-) F'rr = 1,20 * F'r

F'rr = 1,20 * 4 = 4,8 Mpa
Luego, el mdulo de rotura de dosificacin de la mezcla es: F'rr = 4,34 Mpa (43,4 kg/cm2)
6.5.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIN

El mtodo ms empleado para medir la resistencia a la flexin es usando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz, aunque en algunas partes se emplea el mtodo de la viga en voladizo o el de la viga simplemente apoyada con carga en el punto medio; los resultados obtenidos difieren con el mtodo empleado. El ensayo de la viga simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz se realiza de acuerdo con la norma NTC 1377 o ASTM C31 y ASTM C78. El equipo empleado en el ensayo es el siguiente: - Probetas para ensayo: vigas rectangulares elaboradas y endurecidas con el eje mayor en posicin horizontal. Los moldes deben cumplir los siguientes requisitos:
Longitud > 3 profundidad en posicin de ensayo + 5 cm. Ancho / profundidad (en la posicin en que se elabora) <1,5 Dimensin menor de la seccin recta >3 tamao mximo del agregado (para TM>5cm)
Los moldes ms empleados tiene una seccin de 15,2 * 15,2 cm y una longitud de 55,8 cm y se usar para concretos con agregado grueso de tamao mximo < 5 cm. Se pueden usar moldes de otras dimensiones pero que cumplan los requisitos antes vistos. - Varilla compactadora : debe ser de acero estructural, cilndrica, lisa, de 16 mm de dimetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. - Vibrador: puede ser vibracin interna o externa, se debe cumplir con los mismos requisitos que para el ensayo de resistencia a la compresin. La utilizacin de la varilla o el vibrador para compactar, se hace de acuerdo a los criterios del ensayo de resistencia a la compresin, a menos que las especificaciones de la obra indiquen lo contrario.
Asentamiento > 7,5 cm se debe utilizar varilla. Asentamiento < 2,5 cm se debe utilizar vibrador. Asentamiento entre 2,5 y 7,5 cm se puede utilizar varilla o vibrador, preferiblemente el mtodo empleado en la obra.
Los moldes se deben aceitar y luego se procede a llenarlos por capas de acuerdo a la tabla No. 6.5.
136
ALTURA DEL MOLDE (cm) < 20 > 20 < 20 > 20
FORMA DE COMPACTAR Varilla Varilla Vibrador Vibrador
No. DE CAPAS 2 3 o ms 1 2 o ms
ALTURA APROX. DE CADA CAPA Mitad de la altura 10 cm Toda la altura 20 cm

6.9.7
Tabla No. 6. 5 Nmero de capas requeridas en la elaboracin de las vigas.
Cada capa se compactar de la siguiente forma: -Varilla: se dar un golpe por cada 14 cm2 de seccin horizontal. -Vibrador: la duracin requerida de la vibracin es funcin de la trabajabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Usualmente la vibracin debe suspenderse inmediatamente despus de que la superficie del concreto se haga relativamente suave (comience a fluir la pasta); se debe tener cuidado de no sobrevibrar porque produce segregacin. En la vibracin interna se coloca el vibrador cada 15 cm a lo largo del eje longitudinal y se penetra ligeramente en la capa inferior; cuando las probetas tienen un ancho mayor de 15 cm debe introducirse el vibrador alternadamente a lo largo de 2 lneas de accin. En la vibracin externa el molde debe colocarse rgidamente unido a la superficie vibrante. Las vigas deben referenciarse. Los moldes con el hormign, se deben colocar durante las primeras 16 horas como mnimo y mximo 24 horas, sobre una superficie rgida, libre de vibracin u otras perturbaciones. Las vigas se deben almacenar en condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la prdida de humedad de las mismas. Las vigas para verificar diseo o para control de calidad deben removerse de los moldes despus de 20+4 horas de haber sido moldeadas y deben almacenarse en condiciones de humedad tales que siempre se mantenga agua libre en todas sus superficies a temperatura permanente de 23+2 oC hasta el momento del ensayo. Las vigas no deben estar expuestas a goteras o corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua sta debe estar saturada de cal. Las vigas que se elaboran para conocer el tiempo en que se pueda dar al servicio el pavimento o para hacer el control de curado en la obra, se deben almacenar sobre la losa o tan cerca como sea posible al sitio donde se est usando el concreto y deben recibir la misma proteccin. Para el ensayo de flexin deben sumergirse en agua las vigas por 24+4 horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar una condicin uniforme de humedad. Las vigas se deben probar a la edad especificada por el calculista, aunque se recomienda probar parejas de vigas antes y despus de la edad especificada con el fin de determinar como ha sido el desarrollo de resistencia.
137
Foto 6.5. Ensayo de Resistencia a la flexin.
Las vigas deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado hmedo; se llevan a la mquina de ensayo, se giran 90o respecto a la posicin de elaboracin y se aplica carga a una velocidad constante (8,8 a 12,4 kg/cm2/min.), hasta que la viga falle. La resistencia a la flexin se calcula as: A-) Si la falla ocurre dentro del tercio central, el mdulo de rotura se determina con la frmula:
MR =
P*L b*d2
(6.19)
Siendo:
MR = Mdulo de rotura de la viga (kg/cm2). P = Carga mxima aplicada en (kg.). L = Distancia entre apoyos (cm). b = Ancho de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm). d = Altura de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
B-) Si la falla ocurre por fuera del tercio central, pero no est separada de l por ms de una longitud equivalente al 5% de la luz libre o distancia entre apoyos, el mdulo de rotura se determina con la ecuacin siguiente:
MR =
3* P * a b*d2
(6.20)
138
Siendo
MR = Mdulo de rotura (kg/cm2). P = Carga mxima aplicada en kg. a = Distancia entre la seccin de falla y el apoyo ms prximo medido sobre el eje longitudinal de la cara inferior de la viga en cm. b = Ancho de la viga en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm). d = Altura de la seccin en la posicin de ensayo, en la seccin de falla (cm).
C-) Si la falla ocurre por fuera del tercio medio de la viga y a una distancia mayor del 5% de la distancia entre apoyos, se debe descartar el resultado del ensayo. La resistencia a la flexin del concreto se debe determinar como el promedio de al menos dos vigas probadas al mismo tiempo y con una aproximacin a 0,1 kg/cm2.
10kg/cm2 1Mpa.
6.6 CORRELACIONES ENTRE LA RESISTENCIA A LA FLEXIN Y LAS RESISTENCIAS A LA COMPRESIN Y TENSIN

El mdulo de rotura presenta valores que varan entre un 10% y un 20% de la resistencia a la compresin. Una relacin aproximada, que puede utilizarse cuando no se disponga de ensayos de flexin, es la siguiente:
MR = k (RC)1/2 (6.21)
Donde:
MR = Mdulo de rotura estimado para el concreto (kg/cm2). RC = Resistencia a la compresin obtenida en el concreto (kg/cm2). k = Constante que vara normalmente entre 2,0 y 2,7, para resistencias en kg/cm2 a 28 das.
La relacin entre el mdulo de rotura y la resistencia a la tensin indirecta es de tipo lineal. Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones, las cuales se deben ajustar peridicamente. Arena y grava de ro:
MR28D = 2,20 * ( RC28D)1/2 en kg/cm2; r = 0,86 MR28D = 15,03 + 0,90 RT28D en kg/cm2; r = 0,98 r = Coeficiente de correlacin (6.22) (6.23)
Arena de ro y triturado:
1/2 en kg/cm2; r = 0,88 MR28D = 2,48 * ( RC28D) MR28D = 12,25 + 1,03 RT28D en kg/cm2; r = 0,99
(6.24) (6.25)
139
6.7 EVALUACIN Y ACEPTACIN DEL CONCRETO

Segn la NSR/98; las muestras para las pruebas de resistencia correspondientes para cada clase de concreto, deben estar conformadas cuando menos por una pareja de cilindros tomados no menos de una vez por da, ni menos de una vez por cada 40m3 de concreto o una vez por cada 200m2 de rea de losas o muros. Como mnimo debe tomarse una pareja de muestra de concreto de columnas por piso. De igual manera como mnimo debe tomarse una pareja de muestras por cada 50 bachadas de cada clase de concreto. Si en una determinada obra, el volumen total de concreto es tal que la frecuencia de los ensayos, da lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una misma clase de concreto, las muestras deben tomarse de por lo menos 5 mezclas seleccionadas al azar, o en cada mezcla si se usan menos de 5. Cuando la cantidad total de una clase de concreto sea menor de 10m3, pueden suprimirse las pruebas de resistencia si, a juicio del Supervisor Tcnico, existe suficiente evidencia de que la resistencia que se va a obtener es satisfactoria. Un ensayo de resistencia debe ser el resultado del promedio de resistencia de 2 cilindros tomados de una misma mezcla y ensayados a los 28 das, o a la edad especificada en caso de que sea diferente de 28 das. El nivel de resistencia para cada clase de concreto se considera satisfactorio si cumple simultneamente los siguientes requisitos: A-) Que los promedios aritmticos de todos los conjuntos de tres resultados consecutivos de ensayos de resistencia a la compresin, igualen o excedan el valor especificado para F'c, y B-) Que ningn resultado individual de las pruebas de resistencia a la compresin (promedio de al menos dos cilindros), sea inferior a Fc en ms de 3,5 MPa. Si no se cumple cualquiera de los dos requisitos, deben tomarse las medidas necesarias para asegurar que la capacidad de carga de la estructura no se est comprometiendo. Si se confirma que el concreto puede ser de baja resistencia, se apelar al ensayo sobre ncleos extrados de la zona en duda, de acuerdo con la norma NTC 889 o norma ASTM C 42. En tal caso, deben tomarse 3 ncleos por cada ensayo de resistencia menor a F'c-3,5 (Mpa). Si el concreto en servicio va a estar seco, los ncleos se secan al aire durante siete das antes del ensayo y deben probarse secos. Si durante el servicio el hormign va a estar hmedo, los ncleos deben sumergirse en agua por lo menos durante 40 horas y ensayarse hmedos. El concreto de la zona representada por los ncleos es estructuralmente adecuado, si ningn ncleo tiene resistencia menor al 75% de F'c y si su promedio es por lo menos el 85% de F'c. Si lo anterior no se cumple y la seguridad estructural permanece en duda, se puede ordenar pruebas de carga en la parte dudosa de la estructura.
140
Foto 6.6. Toma de ncleos.
Figura 6.7. Ncleo extrado.
En el caso de resistencia a la flexin, la mezcla se dosifica para que un 80% de los resultados de ensayo den mdulos de rotura por encima del de diseo (F'r), lo cual implica que muy probablemente al ejecutar la obra, se va a obtener aproximadamente un 20% de ensayos por debajo de dicho valor. Ahora bien, si la diferencia de los resultados de uno de stos ensayos y el mdulo de rotura de diseo estructural (F'r) es muy poca no hay ningn problema, pero cuando la diferencia es grande puede ponerse en peligro la estabilidad o la duracin del pavimento. A ste respecto y aunque las normas no lo dicen claramente, se recomienda que se acepte el concreto cuyo mdulo de rotura sea al menos el 80% del mdulo de rotura de diseo (F'r), siempre que el resultado promedio de cinco ensayos consecutivos lo supere o al menos lo iguale; en caso de que no se cumplan stas condiciones debe revisarse todo el proceso de ensayo o comprobarse la calidad del concreto tomando ncleos o con ensayos no destructivos. Cuando los cilindros estndar o las vigas normalizadas, no dan la resistencia que se requiere y la calidad del hormign permanece en duda y ante la dificultad de extraer ncleos, existen otras alternativas para determinar la resistencia del concreto endurecido, son los ensayos no destructivos. Uno de los ensayos no destructivos que ha encontrado mayor aceptacin prctica, dentro de alcances limitados, es el martillo de rebote o martillo de impacto o esclermetro. Este instrumento mide el rebote de un cilindro de acero empujado por un resorte despus que ha actuado y golpea una superficie de concreto, la lectura del rebote da una indicacin de la resistencia del concreto. Deben tomarse varias precauciones al estimar la resistencia, ya que al rebote lo afecta el tipo de agregado, el grado de humedad del concreto, el tamao y la firmeza de apoyo de la muestra, lo parejo de la superficie y la edad del concreto. Para ser ms til, el martillo debe calibrarse para el concreto particular sobre el que se va a usar. Se puede emplear como comparador de resistencias entre dos concretos similares.
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Foto 6.8. Martillo de rebote o Esclermetro.
Para el martillo de rebote o esclermetro que se tiene en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca y con materiales del rea de Popayn se tienen las siguientes ecuaciones de calibracin (las cuales deben ajustarse peridicamente):
RC= 10,42 * LEH - 85,6 RC= 11,80 * LEV - 96,8 r=0,88 r=0,93 (6.26) (6.27)
Donde:
RC = Resistencia a la compresin estimada del concreto en kg/cm2. LEH = Lectura en el esclermetro en posicin horizontal. LEV = Lectura en el esclermetro en posicin vertical (hacia abajo). r = Coeficiente de correlacin.
Otra prueba no destructiva es la del pulso ultrasnico donde se mide la velocidad de onda longitudinal en el concreto; no existe una relacin nica entre esta velocidad y la resistencia del concreto, pero en condiciones especficas, las dos cantidades si tienen una relacin directa. El factor comn es la masa unitaria del concreto, un cambio en la masa unitario produce un cambio en la velocidad de pulso; por lo tanto, una disminucin en la masa unitario ocasionado por un aumento en la relacin agua / cemento reduce tanto la resistencia a la compresin del concreto como la velocidad de un pulso transmitido a travs de l. La velocidad de onda no se determina directamente, sino que se calcula a partir del tiempo que tarda un pulso en recorrer una distancia medida. Este pulso ultrasnico se obtiene al aplicar un rpido cambio de potencial a partir de un impulsor transmisor a un transductor de cristal piezo-elctrico, que emite vibraciones a su frecuencia fundamental. El transductor est en contacto con el concreto, de modo que las vibraciones viajan a travs de l y son recogidas por otro transductor en contacto con la cara opuesta.
142
Normalmente se pueden probar concretos de 0,10 a 2,50 m de espesor, sin embargo, se han efectuado algunas pruebas en concretos con espesores hasta de 15 m. La tcnica de velocidad de pulso ultrasnico se usa como medio de control de calidad en productos que supuestamente estn elaborados de concretos semejantes; en casos prcticos conviene calibrar el aparato, estableciendo la relacin entre la resistencia y la velocidad de pulso para los materiales utilizados.
Foto 6.9. Ensayo de velocidad de onda.
6.8 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

6.8.1 TIPO DE CEMENTO Es lgico pensar que las caractersticas del cemento empleado tienen una gran influencia en la resistencia final alcanzada por el concreto, ya que el cemento es un material "activo" en las mezclas. Se ha demostrado en diversas investigaciones y en la prctica constructiva misma, que existe una estrecha correlacin entre la resistencia de un cemento determinado de acuerdo con un proceso normalizado (norma NTC 220) y la resistencia de los concretos preparados con dicho cemento; de ah que distintas marcas de cemento, an de un mismo tipo, no deban ser intercambiadas sin un cuidadoso anlisis del efecto que dicho cambio pueda tener sobre las propiedades del concreto endurecido. La resistencia que puede producir un determinado cemento depende fundamentalmente de su composicin qumica; por ejemplo, con un cemento con alto contenido de C3S se obtendrn buenas resistencias y en un tiempo relativamente corto, acompaadas por un desprendimiento de calor relativamente alto durante el endurecimiento, en tanto que un cemento rico en C2S producir altas resistencias pero en un tiempo relativamente largo, con un moderado calor de hidratacin, lo cual conlleva a una mejor resistencia a los ataques qumicos.
143
La finura a la cual se haya molido el cemento tambin influye en las caractersticas del concreto, ya que los cementos ms finos ganan resistencia ms rpidamente que los gruesos, pero en cambio producen mayor retraccin al endurecer y liberan ms calor y ms rpidamente, durante la hidratacin. 6.8.2 TIPOS DE AGREGADOS Los concretos que tengan agregados angulosos o rugosos son generalmente ms resistentes que otros de igual relacin agua / cemento que tengan agregados redondeados o lisos; sin embargo, para igual contenido de cemento, los primeros exigen ms agua para no variar la manejabilidad y por lo tanto el efecto en la resistencia no vara apreciablemente. Sin embargo, como es lgico la calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia. 6.8.3 TIPO DE AGUA DE MEZCLA Se ha dicho usualmente que el agua que se puede beber y que no tenga color, olor y sabor apreciable puede usarse en mezclas de concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de cantidades perjudiciales de: aceite, cidos, lcalis, sales, materiales orgnicos u otras sustancias que puedan ser dainas para el concreto o el refuerzo. El agua de mezcla para el concreto preesforzado o para el concreto que vaya a contener elementos de aluminio embebidos, o el agua debida a la humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de in cloro. El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las siguientes condiciones: A-) La dosificacin debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de la misma fuente. B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla, deben tener una resistencia a la compresin a los 7 y 28 das de edad, igual o mayor al 90% de la resistencia a la compresin de probetas similares hechas con agua potable. La comparacin de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros idnticos, excepto para el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo con la norma NTC 220. El agua con una salinidad de 3,5% produce una reduccin de resistencia a los 28 das del 12%, aumentando la salinidad a 5% la reduccin de resistencia es del orden del 30%. La presencia de sales produce oxidacin del refuerzo, por lo tanto no debe usarse agua salada en concreto reforzado y preesforzado. 6.8.4 RELACION AGUA / CEMENTO (A/C) Duff Abrams, enunci la siguiente ley que lleva su nombre: "Dentro del campo de las mezclas plsticas, la resistencia a los esfuerzos mecnicos, as como las dems propiedades del concreto endurecido, varan en razn inversa a la relacin agua / cemento".
144
Lo que significa que a menor relacin agua / cemento (A/C), mayor resistencia, ms durabilidad y en general mejoran todas las propiedades del concreto endurecido. La ley de Abrams se expresa matemticamente como:
R=
k1 k2
A/C
(6.28)
Donde:
R = Resistencia a los esfuerzos mecnicos. A/C = Relacin agua / cemento. k1 y k2 = Son valores que dependen de la calidad del cemento, edad del concreto, sistema de curado y tipo de agregados.
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones (stas ecuaciones deben de ajustarse con periodicidad): - Arena y grava de ro:
RC7D = (815,58) / (37,48)A/C en kg/cm2 ; r = 0,96 RC28D= (889,61) / (19,21)A/C en kg/cm2 ; r = 0,97 (6.29) (6.30)
- Arena de ro y triturado:
A/C en kg/cm2 ; r = 0,95 RC7D = (777,28) / (32,77) A/C RC28D= (734,88) / (10,95) en kg/cm2 ; r = 0,89
(6.31) (6.32)
La firma SOLINGRAL LTDA encontr para materiales procedentes del valle del ro Medelln y de diferentes regiones de Antioquia, Valle, Choco, Caldas y la Costa Atlntica y cementos: El Cairo, Nare, Argos y Caribe, la siguiente relacin:
RC28D = (985) / (14,3)A/C en kg/cm2
6.9.13
(6.33)
El DECRETO 1400 presenta unos valores recomendados, para el caso que no se tenga una idea del comportamiento de los materiales con los que se est trabajando y son los siguientes: Resistencia a la compresin (kg/cm2) 175 210 245 280 315 A/C Concreto sin aire incluido 0,67 0,58 0,51 0,44 0,38 A/C Concreto con aire incluido 0,54 0,46 0,40 0,35 -----
Tabla No. 6. 6. Valores recomendados de A/C para diferentes resistencias a la compresin en concretos sin aire 6.9.4 incluido y concretos con aire incluido.
145
Las ecuaciones para estos valores del DECRETO 1400 son:

RC28D = (685,14) / (7,64)A/C en kg/cm2
Sin aire incluido
6.9.4
(6.34)
RC28D = (661,04) / (11,86)A/C en kg/cm2
Con aire incluido
6.9.4
(6.35)
En la figura No. 6.4 se representan grficamente las anteriores correlaciones y los valores recomendados para concreto sin aire incluido por el DECRETO 1400.6.9.4 10kg/cm2 1Mpa
RESISTENCIA A LA COMPRESION (Mpa)

40 37.5 35 32.5 30 27.5 25 22.5 20 17.5 15 12.5 10 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
DECRETO 1400 SOLINGRAL TRITURADO GRAVA DE RIO
RELACION A/C DECRETO 1400 GRAVA DE RIO TRITURADO SOLINGRAL
Figura No. 6. 4. Resistencia a la compresin en funcin de la relacin agua / cemento.
146
6.8.5 TIEMPO, TEMPERATURA Y HUMEDAD Una vez que el agua ha entrado en contacto con el cemento, el concreto empieza a endurecer gradualmente hasta que pasa del estado plstico al rgido, entonces se dice que el concreto ha "fraguado". Una elevacin en la temperatura de curado acelera las reacciones qumicas de hidratacin, incrementando la resistencia temprana del concreto, sin efectos contrarios en la resistencia posterior; sin embargo, una temperatura ms alta durante la colocacin y el fraguado, aunque incrementa la resistencia a muy temprana edad, puede afectar adversamente la resistencia a partir de aproximadamente los 7 das. Esto es debido, a que una rpida hidratacin inicial parece formar productos de una estructura fsica ms pobre, probablemente ms porosa. La exposicin al aire del concreto, debido a la prdida de humedad, impide la hidratacin completa del cemento y por lo tanto la resistencia final disminuir. La velocidad e intensidad del secamiento depende de la masa de concreto relativa al rea de la superficie expuesta, as como tambin de la humedad ambiente. En la figura No. 6.5 se representa en forma grfica el efecto de las condiciones de humedad durante el curado y de la humedad del concreto en el instante de falla. A mayor tiempo de curado, en mayor o menor grado, mayor ser la resistencia alcanzada por el concreto. Si el concreto es moldeado y mantenido a una temperatura constante, mientras ms alta sea sta, las resistencias sern mayores hasta edades cercanas a los 28 das; a edades superiores las resistencias no varan apreciablemente pero a mayor temperatura la resistencia ser menor. Para una edad de 28 das, tomando como base una temperatura de 23 o C, a una temperatura de 10 oC la resistencia es un 18% menor y a 35 oC un 10% mayor. Lo anterior es vlido hasta una temperatura mxima cercana a 50 oC , pues de ah en adelante los resultados se invierten.
R E S IS T E N C IA R E L A T IV A (% )
400 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
sayo e, seco en en C u r a d o a l a ir en ensayo C u r a d o a l a ir e , h m e d o
e r , c o n t in u a m e n t C u ra d o e s ta n d a o en ensayo o ra d hm edo, hm ed l cu e es ndo 3 m es ic ia e R e in p u s d des o m edo en ensay s de un m es h A l a ir e d e s p u
T IE M P O ( M E S E S )
Figura No. 6. 5. Efecto de las condiciones de humedad durante el curado y en el instante de falla sobre la 6.9.13 resistencia a la compresin del concreto.
147
Por otra parte, si la temperatura de curado es ms alta que la temperatura inicial de moldeo, la resistencia resultante a los 28 das ser mayor y viceversa; para unos 5 oC de diferencia entre las temperaturas de moldeo y de curado, la variacin de resistencia es del orden de 8%. El aumento promedio de resistencia con el tiempo est indicado en la tabla No. 6.7, en forma aproximada y nicamente para cemento Prtland tipo 1.
TEMPERATURA O C 10 23 35 TIEMPO (DAS) 14 63 76 87
3 25 34 40
7 40 52 60
21 76 91 102
28 82 100 % 110
Tabla No. 6. 7 Aumento promedio en porcentaje de la resistencia a la compresin con el tiempo y para diferentes 6.9.1 temperaturas.
Debido a que la resistencia del concreto depende de la edad y de la temperatura, se puede decir que la resistencia est en funcin de (tiempo * temperatura) y esta suma se llama "MADUREZ"; la regla de la madurez se aplica convenientemente cuando la temperatura inicial del concreto est entre 16 y 27 oC y no hay prdida de humedad por secado durante el perodo considerado, el rango de temperatura de curado se recomienda considerarlo por encima de 0 o C hasta 50 oC. La madurez se mide en "oC-Horas" o "oC-Das". Los espaoles toman la madurez como:6.9.1
MADUREZ = # de das * (10 + temperatura) (6.36)
Cilindros de concreto, hechos de la misma mezcla, que tengan igual madurez tendrn aproximadamente la misma resistencia y entre mayor sea la madurez mayor ser la resistencia. As por ejemplo, la madurez de los cilindros curados en condiciones normalizadas ser de 924 das-oC (28 das a 23 oC); si estos cilindros se curan durante 21 das a 34 oC desarrollarn aproximadamente la misma resistencia que en condiciones estndar, de acuerdo a la ecuacin planteada por los espaoles. Se ha tratado de relacionar la resistencia a la compresin a los 28 das con la resistencia a la compresin a los 7 das, con el fin de poder tomar decisiones ms rpidamente sobre la calidad del concreto. Estas relaciones son aproximadas ya que estn influenciadas por: las caractersticas del cemento, agregados, relacin agua / cemento, aditivos, la humedad, la temperatura, etc. Las siguientes ecuaciones pueden servir de gua para estimar la resistencia a la compresin probable a los 28 das.
RC28D = 50 + 1,13 RC7D en kg/cm2 (ICPC) (6.37)
Para materiales del rea de Popayn (agua potable, cemento del Valle y agregados de la zona) se han encontrado las siguientes correlaciones:
148
- Arena y grava de ro:

2 RC28D = 53,5 + 1,10 RC7D en kg/cm ; r =0,94
(6.38)
- Arena y triturado:
RC28D = 76,9 + 1,06 RC7D en kg/cm2 ; r =0,85
(6.39)
6.8.5.1. Ensayo acelerado para la prediccin de resistencias futuras. Teniendo en cuenta que la construccin se ha desarrollado enormemente y esperar 28 das para definir la calidad de un concreto es mucho tiempo, an 7 das ya es muy demorado; se ha tratado de correlacionar la resistencia a un da (acelerada mediante el incremento de la temperatura) con la resistencia a los 28 das y de esta forma poder tomar decisiones ms rpidamente. El ensayo se realiza de acuerdo con la norma NTC 1513, consiste en elaborar los cilindros estndar en forma normalizada (descrita en el ensayo de resistencia a la compresin), luego se les coloca una tapa atornillada con tuercas o mariposas. Se deben elaborar mnimo 3 cilindros por cada lote de hormign. Una vez tapados los cilindros se dejan en reposo durante 18 horas + 30 minutos por el "mtodo A", o 23 horas + 30 minutos por el "mtodo B". El procedimiento que se sigue despus de haberse completado el tiempo de reposo es el mismo para cualquiera de los dos mtodos. Completado el tiempo de reposo se sumergen los cilindros tapados, en el tanque para tratamiento trmico, el cual debe contener agua a una temperatura de 5 oC menos que el punto de ebullicin; las muestras deben quedar cubiertas con agua a la temperatura indicada, durante un perodo de 4 horas + 5 minutos, al cabo del cual se retiran del tanque, se dejan enfriar durante 1 hora; luego se les saca de los moldes, se refrentan y se ensayan a compresin despus de haber transcurrido 2 horas a partir de la terminacin del tratamiento trmico. La resistencia a la compresin a las 24 horas por el mtodo "A", o a las 29 horas por el mtodo "B" debe darse como el promedio de los cilindros ensayados. En el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca, se ha encontrado que para materiales del rea de Popayn la resistencia a la compresin a los 28 das es aproximadamente 3 veces la resistencia a la compresin a las 29 horas. Sin embargo, se recomienda encontrar las correlaciones respectivas para cada caso, empleando siempre un mismo mtodo y se sugiere utilizar la siguiente frmula:
RC28D= X(RC29H) + Y(RC29H)2 (6.40)
149
Donde:
RC28D= Resistencia a la compresin estimada del concreto, a los 28 das, en kg/cm2. RC29H= Resistencia a la compresin determinada por el ensayo rpido, en kg/cm2 (puede ser 24 horas - mtodo "A"). X, Y = Coeficientes. Para su determinacin deben emplearse un mnimo de 10 ensayos, los cuales deben cubrir un rango de por lo menos 140 kg/cm2 (siempre por el mismo mtodo).
6.8.5.2. Curado del concreto. El curado se define como el proceso de mantener un contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto, durante la hidratacin de los materiales cementantes, de manera que se desarrollen en el hormign las propiedades deseadas. El curado es una de las operaciones ms importantes en las construcciones con hormign y lamentablemente una de las ms descuidadas. Un buen curado aumenta la resistencia y durabilidad y en general todas las propiedades del concreto endurecido. El endurecimiento del concreto se produce por las reacciones qumicas que tienen lugar entre el cemento y el agua. Este proceso, llamado hidratacin, contina solamente si no falta agua y si la temperatura es adecuada. Cuando en el concreto recin colocado se pierde mucha agua por evaporacin, la hidratacin se interrumpe. Cerca a la temperatura de congelacin (0oC) la hidratacin prcticamente se detiene. En estas condiciones el concreto deja de ganar resistencia y mejorar otras propiedades convenientes. Hay tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros proporcionan la humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle completamente su resistencia potencial y durabilidad. El tercero aumenta la temperatura por lo tanto se incrementa el desarrollo de resistencia: A-) Manteniendo un medio hmedo mediante la aplicacin de agua. B-) Evitando la prdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales sellantes. C-) Acelerar las reacciones. La evaporacin del agua de mezcla puede ser controlada mediante proteccin y curado adecuados; los efectos secantes de la absorcin pueden ser reducidos mediante el uso de agregados hmedos, de formaletas no absorbentes y mojando el suelo. Una seal de que la pasta est perdiendo agua es la aparicin de fisuras por retraccin plstica en la superficie del concreto cuando est listo para el acabado. Los mtodos y materiales de curado ms empleados estn contenidos dentro de los tres sistemas de curado mencionados.
150
Mtodos y materiales de curado. Los mtodos ms utilizados, de acuerdo a los tres sistemas de curado mencionados son: A-) Manteniendo un medio hmedo mediante la aplicacin continua o frecuente de agua. Los procedimientos por este sistema pueden ser: la inmersin del elemento de concreto en agua; el uso de rociadores de agua; usando materiales que se mantengan saturados de agua como: aserrn, fique y algodn hmedos colocados sobre la estructura; empleando arena, tierra de contenido orgnico nulo y paja o heno hmedos sobre el concreto. B-) Evitando la prdida de agua, usando materiales sellantes. Son lminas o membranas colocadas sobre el concreto para evitar la prdida de humedad; o parafinando el elemento de hormign. Algunos de estos materiales son poco costosos y fciles de manejar; entre ellos est la pelcula plstica, que puede ser blanca o negra, usada en estados de clima muy soleado y muy fro respectivamente, la blanca permite la reflexin de rayos solares y la negra la absorcin de calor. Otro material es el papel impermeable que funciona similar a la pelcula plstica. Los compuestos lquidos que forman membrana como las ceras, resinas y disolventes de alta volatilidad se pueden usar inmediatamente el agua libre ha desaparecido de la superficie. C-) Acelerar las reacciones. Consiste en aumentar la temperatura siempre y cuando se mantenga la humedad del concreto para que el cemento se hidrate ms rpidamente. Se pueden utilizar mecheros o emplear paneles de energa solar para aumentar la temperatura ambiente. Con alguna frecuencia y en especial en clima fro, se usan quemadores de kerosene o gasolina con ventiladores para calentar recintos, estos calentadores deben contar siempre con buena ventilacin.
Criterios para finalizar el curado. La NSR/98 menciona los siguientes requisitos: - El concreto, diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una temperatura por encima de los 10 C y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante los primeros 7 das contados a partir de su vaciado. - El concreto de alta resistencia a edad temprana debe mantenerse a una temperatura por encima a 10 oC y hmedo para permitir su hidratacin, por lo menos durante 3 das despus de su vaciado.
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Los procedimientos de proteccin y curado del concreto deben mejorarse cuando las resistencias de los cilindros curados en el campo (bajo las mismas condiciones que la estructura), a la edad especificada para medir F'c, sea menor del 85% de la resistencia obtenida en cilindros curados en el laboratorio. Cuando la resistencia en los cilindros curados en el laboratorio sea apreciablemente mayor que F'c, la resistencia en los cilindros curados en el campo no necesita exceder a F'c en ms de 3,5 MPa, an cuando no se cumpla con el criterio del 85%. Sin embargo, cabe recordar que entre ms tiempo se realice un curado adecuado, mejorarn todas las propiedades del concreto endurecido. 6.8.6 ADITIVOS Son productos qumicos que modifican el desarrollo de la resistencia. Pueden ser acelerantes cuando permiten un rpido desarrollo de la resistencia, siendo el ms comn el cloruro de calcio el cual debe aadirse en forma de solucin como parte del agua de mezcla; o retardantes si hacen que el tiempo de fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en general, acompaa alguna reduccin en la resistencia en los primeros das (de 1 a 3) mientras que los efectos de estos materiales en las dems propiedades del concreto, como la retraccin, pueden no ser previsibles. Por lo tanto, las pruebas de aceptacin debern hacerse con materiales de la obra para las condiciones previstas.
6.9 REFERENCIAS
6.9.1 ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 6.9.2 ARANGO, T. Jess H. Artculo: Sensibilidad de la seguridad estructural al control de calidad de los materiales. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986 6.9.3 BAUD, G. Tecnologa de la construccin. Barcelona (Espaa): Editorial Blume. Tercera edicin. 1970. 6.9.4 Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulos C.4 y C.5. Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
6.9.5 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 6.9.6 GOMEZ, C. Gabriel. Artculo: Resistencia real de diseo de una mezcla de hormign. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986
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6.9.7 ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989 6.9.8 ICPC. Prctica recomendada para el curado del concreto. Nota tcnica No. 5. Medelln (Colombia). 1976. 6.9.9 ICPC., MADRID C. Registro eficiente de los resultados de ensayo del concreto. Nota tcnica No. 8. Medelln (Colombia). 6.9.10 ICPC., MADRID C. Consideraciones sobre el diseo de mezclas y el control de calidad de concreto de cemento para pavimentos. Nota tcnica No. 10. Medelln (Colombia). 6.9.11 ICPC., MADRID C., SANTANDER N. Normas ASTM para ensayos de control de calidad del concreto para pavimentos. Nota tcnica No. 1. Medelln (Colombia). 6.9.12 ICPC, SANTANDER R. Norman, MADRID M. Carlos, FERNANDEZ O. Otoniel. Pavimentos de concreto - Manual de diseo. Medelln (Colombia): Ediciones grficas. 1975. 6.9.13 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
6.9.14 MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia), comit de la industria del cemento. Andi. 1972. 6.9.15 MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 6.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 6.9.17 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin Colombiana de Ingeniera Ssmica. Bogot (Colombia) 1998. 6.9.18 PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. Espaa:
6.9.19 PEREZ R. Jaime E. Estadstica para ingenieros. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1977. 6.9.20 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
6.9.21 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984.
153
6.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.
Bogot
6.9.23 SARMIENTO L. Javier, TORRES P. Jos, MENDEZ G. Luis A. Artculo: Innovaciones y limitaciones del ultrasonido. Memorias: "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986.
CONCRETO SIMPLE ING GERARDO A. RIVERA L.
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7. DURABILIDAD DEL CONCRETO
CAPTULO 7 DURABILIDAD DEL CONCRETO
7.1 GENERALIDADES
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de servicio a que estar sujeto, tales como: la meteorizacin, la accin qumica y el desgaste. Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones para las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que esta expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas pueden ser fsicas, qumicas o mecnicas; originadas por condiciones atmosfricas, temperaturas extremas, abrasin, accin electroltica, ataques por lquidos y gases de origen natural o industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes depender principalmente de la calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier concreto mal protegido se daa. Las causas internas son: la reaccin lcali-agregado, cambios de volumen debidos a diferencias entre las propiedades trmicas del agregado y de la pasta de cemento y sobre todo la permeabilidad del concreto; este factor determina en gran medida la vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos y por ello un concreto durable debe ser relativamente impermeable. Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun cuando tenga algunas caractersticas indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin embargo, con slo un factor adverso ms, el dao puede ocurrir. Por esta razn, algunas veces es difcil asignar el deterioro a una causa en particular.
7.2 PERMEABILIDAD
La penetracin de materiales en solucin puede afectar adversamente la durabilidad del concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se efectan ataques de lquidos agresivos (lixiviacin: remocin de materiales solubles por el agua). Esta penetracin depende de la permeabilidad del concreto y est determinada por la facilidad relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se asocia mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelacin. Adems, en el caso del concreto reforzado, el acceso de la humedad y del aire tiene como resultado la corrosin del acero de refuerzo, que a su vez causa un aumento en el volumen del acero, lo cual puede dar origen a grietas y descascaramientos del concreto y a prdida de adherencia entre el acero y el hormign.
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La permeabilidad del concreto es importante tambin en relacin a lo hermtico de las estructuras que retienen lquidos. Adems, la penetracin de humedad en el concreto afecta sus propiedades de aislamiento trmico. La permeabilidad del concreto no es solamente funcin de su porosidad, sino que depende tambin del tamao, la distribucin y la continuidad de los poros. La permeabilidad del concreto se ve afectada por las propiedades del cemento. Para una misma relacin agua/cemento, el cemento grueso tiende a producir una pasta de ms porosidad que un cemento fino. La composicin del cemento afecta la permeabilidad en cuanto a su influencia sobre la rapidez de hidratacin, pero el grado final de porosidad y de permeabilidad no se afecta. Un concreto con baja relacin agua/cemento (con mnimo contenido de agua), buena gradacin de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo tanto muy durable.
7.3 METEORIZACIN
La desintegracin del concreto por meteorizacin es producida por las dilataciones y contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de humedad. Para que la accin de la meteorizacin sea menos efectiva, el concreto debe ser impermeable y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo siguiente: A-) Una relacin agua/cemento baja y un mnimo contenido de agua (agregados bien gradados, porcentaje adecuado de arena, consistencia plstica en la mezcla, buena compactacin). B-) Un concreto homogneo (mezcla manejable, mezclado eficiente, adecuada colocacin y vibracin). C-) Un curado adecuado (temperatura favorable, prdida mnima de humedad). D-) Un contenido ptimo de aire incorporado. Las rocas componentes de ciertos agregados, estructuralmente blandas o con planos de debilidad (lutitas, arcillolitas, chert y ciertos materiales micceos), pueden desintegrarse fcilmente. Si no se posee informacin sobre el comportamiento de concretos preparados con estos agregados, puede hacerse la prueba de sanidad o solidez en sulfato de sodio o de magnesio (norma NTC 126). La cristalizacin de estas sales que van en solucin dentro del agregado, causa una fuerza expansiva que simula en una forma acelerada la que puede causar la desintegracin por meteorizacin. Para el agregado fino se acepta una perdida mxima de 10% en sulfato de sodio o de 15% si es sulfato de magnesio; para el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
157
7.3.1 ATAQUE DE LA CONGELACIN Y LA FUSIN

Los efectos adversos producidos por congelacin y deshielo son unos de los problemas principales de la durabilidad. El deterioro puede ser producido por la dilatacin del agua de la pasta, la dilatacin de algunas partculas del agregado o la combinacin de ambas. La inclusin de aire mejora la resistencia a este tipo de deterioro. La dilatacin destructiva del agua de la pasta durante la congelacin la absorbe el concreto con aire incluido, las burbujas de aire de la pasta son equivalentes a cmaras en las que se disipa la fuerza expansiva. Cuando se congela el concreto expuesto a la humedad durante un largo tiempo, lo suficiente como para saturar algunas partculas del agregado (en particular del agregado grueso), pueden generarse presiones hidrulicas destructivas. El agua desalojada de estas partculas del agregado, durante la formacin de hielo, no puede escapar con suficiente rapidez a travs de la pasta que la rodea y as evitar que se produzca esta presin. Sin embargo, bajo casi todas las condiciones de exposicin a la intemperie, una pasta de buena calidad, con baja relacin agua/cemento, puede impedir que las partculas del agregado se saturen. Si la pasta contiene aire, este puede alojar las pequeas cantidades en exceso de agua que son expulsadas del agregado, protegiendo as al concreto de los daos producidos por la congelacin y la fusin.
7.4 ACCIN QUMICA

El dao del concreto puede ser debido a reacciones qumicas expansivas entre los lcalis del cemento y ciertos agregados que contienen slice (palo, calcedonia, tridimita, cristobalita) y ciertas rocas volcnicas (riolita, andesita, dacita). Un agregado que contenga estos materiales en cantidades tan pequeas como 1%, puede ser perjudicial para el concreto. La ASTM C-150 recomienda que el contenido de Na2O + 0,658 K2O del cemento no debe ser mayor de 0,6% cuando se utilicen agregados que puedan reaccionar con los lcalis. Las formas ms comunes de la agresin qumica son: la lixiviacin del cemento, la accin del agua de mar, la accin de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente cidas. La lixiviacin o lavado de compuestos de calcio, conduce en algunas circunstancias a la formacin de depsitos salinos en la superficie del concreto conocidas como eflorescencias; El carbonato de calcio formado por la reaccin del Ca(OH)2 con el CO2 queda despus en forma de un deposito blanco, se encuentran tambin depsitos de sulfato de calcio. Las eflorescencias pueden deberse tambin al empleo de agregados de arena de playa sin lavar; la capa salina en la superficie de las partculas del agregado puede formar un depsito blanco en la superficie del concreto. El yeso y los lcalis en el agregado producen un efecto semejante. Adems de la lixiviacin, la eflorescencia tiene importancia solamente con respecto a la apariencia del concreto.
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7.4.1 ATAQUE DE LOS SULFATOS

Las sales en estado slido no atacan al concreto, pero cuando se encuentran en solucin pueden reaccionar con la pasta de cemento endurecido. Algunas arcillas contienen, por ejemplo, lcalis y sulfatos de calcio y de magnesio, y las aguas freticas con este tipo de arcilla son una solucin de sulfatos. Por lo tanto, puede haber un ataque al cemento, al reaccionar el sulfato con la Ca(OH)2 y con el C3A. La rapidez de ataque del sulfato aumenta al elevarse la concentracin de la solucin, pero mas all de una concentracin alrededor del 0,5% de MgSO4 o del 1% de Na2SO4 la rapidez con que aumenta el ataque es menor. Una solucin saturada de MgSO4 causa graves deterioros en el concreto; aunque con una relacin agua/cemento baja, esto tiene lugar solamente despus de 2 o 3 aos. Adems de la concentracin de sulfatos, el grado de ataque al concreto, depende tambin de la velocidad con que el sulfato removido por la reaccin con el cemento puede ser reemplazado. Por lo tanto, para estimar el peligro del ataque de sulfatos, debe conocerse el movimiento del agua fretica. Cuando el concreto est expuesto a la presin de agua sulfatada por un lado, la rapidez de ataque ser mxima. As mismo, la saturacin seguida del secado, produce deterioro rpido. Por otra parte, cuando el concreto se encuentra totalmente bajo tierra, sin cauce alguno de agua fretica las condiciones son menos severas. El concreto atacado por sulfatos tiene un aspecto blanquecino y caracterstico. El dao suele iniciarse en los bordes y los ngulos, va seguido por agrietamientos y descascaramientos progresivos que reducen el concreto a un estado frgil o incluso blando. La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede reducirse con el empleo de cemento bajo en C3A. Con los cementos tipos 2 y 5 de bajo contenido de C3A los problemas de variacin de volumen y formacin de grietas sern menores que con los dems tipos, por lo tanto, la accin de los sulfatos tendr una importancia menor. La resistencia al ataque de los sulfatos mejora tambin mediante la adicin o sustitucin parcial del cemento con puzolanas. La resistencia del concreto al ataque de sulfatos depende tambin de su impermeabilidad. La resistencia del concreto al ataque de sulfatos puede determinarse en el laboratorio, mediante la inmersin de muestras en una solucin de sulfato de sodio o de magnesio o bien una mezcla de los dos. Al humedecer y secar sucesivamente se acelera el dao, debido a la cristalizacin de las sales en los poros del concreto. Los efectos de exposicin pueden estimarse por la perdida de resistencia de la muestra, por los cambios en su mdulo de elasticidad, su expansin, su prdida de masa o incluso con una inspeccin visual.
7.4.2 ATAQUE DEL AGUA DE MAR

El agua de mar contiene sulfatos y ataca al concreto en forma semejante a la antes descrita (tema anterior). Adems de la accin qumica, la cristalizacin de las sales en los poros del concreto puede destrozarlo debido a la presin ejercida por los cristales de las sales.
159
En vista de que la cristalizacin tiene lugar en el momento de la evaporacin del agua, esta forma de ataque se produce en concretos sobre el nivel del agua; sin embargo, la solucin salina asciende en el concreto por accin capilar, por lo que la impermeabilidad es una vez ms una caracterstica muy importante. El concreto situado entre las mareas alta y baja esta sometido a ciclos alternados de humedecimiento y secado recibiendo ataques severos, mientras que en el concreto sumergido el ataque es menor. El avance real del ataque por el agua de mar vara y es retardado por el bloqueo de los poros del cemento mediante acumulacin de hidrxido de magnesio. En climas tropicales el ataque es ms rpido. En algunos casos la accin del agua de mar sobre el concreto va acompaada por la accin destructiva de la congelacin, el impacto de las olas y la abrasin, todo esto tiende a agravar el deterioro del concreto. En el caso de concreto reforzado, la absorcin de sales establece reas andicas y catdicas; debido a la accin electroltica resultante, se acumulan en el acero productos corrosivos y en consecuencia se produce una ruptura del concreto alrededor del refuerzo; es decir, los efectos del agua de mar son ms severos en el concreto reforzado que en el concreto simple, por esto es necesario dar suficiente recubrimiento al refuerzo, mnimo 5 cm. de preferencia 7,5 cm. y emplear un concreto compacto e impermeable.
7.4.3 ATAQUE DE LOS CIDOS

En condiciones hmedas, el SO2, el CO2 y algunos otros gases cidos presentes en la atmsfera atacan al concreto disolvindolo y removiendo una parte del cemento fraguado, despus de lo cual queda una masa suave y semislida. Esta forma de ataque ocurre comnmente en las chimeneas y en los tneles por donde pasan locomotoras de vapor. El ataque de cidos se encuentra tambin en reas de uso industrial; ningn cemento Portland resiste los cidos. El concreto sufre tambin ataques por agua con CO2 disuelto, como el agua cenagosa. Las corrientes de agua pura, procedentes de la fusin de las nieves o la condensacin y con poco CO2, tambin disuelven el Ca(OH)2 y causan erosin superficial. Otra forma de ataque qumico que se puede presentar en el concreto, es cuando los compuestos de azufre se reducen a H2S por la accin de bacterias aerobias; este no es un agente destructivo por s mismo, pero se disuelve en una pelcula de humedad sobre la superficie expuesta del concreto y experimenta posteriormente oxidacin por accin de bacterias aerobias, para producir finalmente cido sulfrico. El cemento se disuelve gradualmente y el concreto se deteriora progresivamente.
7.5 DESGASTE
Las principales causas de erosin en las superficies del concreto son:
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A-) Movimiento de materiales desgastadores por medio del agua en movimiento. B-) Accin del trfico en pavimentos. C-) Cavitacin (formacin, movimiento y colapso de burbujas de agua en obstrucciones o cambios de alineamiento en estructuras hidrulicas). Para que un concreto sea resistente al desgaste debe tener una relacin agua/cemento baja, un mnimo contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del agregado grueso debe ser compatible con la de la matriz ligante. Un mtodo usado normalmente para evaluar la dureza de un agregado consiste en determinar la resistencia al desgaste en la mquina de los ngeles (normas NTC 93 y 98). El porcentaje de prdida de dicho ensayo no debe ser mayor de 40%. La resistencia del concreto a la abrasin puede determinarse por varios mtodos, cada uno de los cuales intenta simular una forma de abrasin basada en la prctica. En todas las pruebas, la prdida de masa de la muestra se emplea como medida de la abrasin. En la prueba de abrasin de las bolas de acero, se aplica una carga a una cabeza rotatoria que esta separada de la muestra mediante bolas de acero. Durante la prueba se hace circular agua con el fin de remover el material que se ha desprendido por desgaste. En la prueba de abrasin de la rueda desgastadora, se emplea una prensa barrenadora modificada para aplicar una carga a 32 ruedas giratorias desbastadoras en contacto con la muestra. La cabeza impulsadora gira 5000 veces a 190 revoluciones por minuto y como material abrasivo se emplea carborundo. Las pruebas con rueda desbastadora y con bolas de acero sirven para estimar la resistencia del concreto sometido a trfico intenso; en cambio, la tendencia a la erosin por slidos en agua corriente se determina mediante la prueba del chorro de perdigones. Se lanzan 2000 piezas de acero quebrado para perdigones (de 850 m de tamao) bajo aire a presin de 6,3 kg/cm2, por una boquilla de 6,3 mm, contra la muestra de concreto a una distancia de 102 mm. No es fcil simular las condiciones reales de desgaste y la principal dificultad en la prueba de abrasin reside en asegurar que el resultado de una prueba represente la resistencia comparativa del concreto a un tipo de desgaste determinado.
7.6 ELASTICIDAD, CONTRACCIN Y FLUENCIA

Como muchos otros materiales estructurales, el concreto tiene algn grado de elasticidad. Bajo carga sostenida la deformacin unitaria se incrementa con el tiempo, o sea, el concreto presenta una fluencia. Adems, independientemente de que esta sometido a carga, el concreto se contrae al secarse y este proceso se conoce como contraccin. Las magnitudes de la contraccin y la fluencia son del mismo orden que las de la deformacin unitaria elstica, dentro de los lmites usuales de esfuerzo; de modo que los diversos tipos de deformacin unitaria deben tomarse siempre en cuenta.
161
7.6.1 - MDULO DE ELASTICIDAD ESTTICO

El trmino "mdulo de elasticidad" de Young, puede aplicarse solo estrictamente en la parte recta de la curva de esfuerzo-deformacin unitaria o bien, si no hay parte recta, en la tangente a la curva en el origen. Este es el mdulo tangente inicial, pero reviste poca importancia prctica. Es posible encontrar un mdulo tangente en cualquier punto de la curva esfuerzodeformacin unitaria, pero este mdulo se aplica solamente a cambios muy pequeos por encima o por debajo de la carga para la cual se considera el mdulo tangente. El incremento de la deformacin unitaria, mientras acta la carga completa o una parte de ella, se debe a la fluencia del concreto, pero la dependencia de una deformacin unitaria instantnea respecto de la velocidad de carga dificulta mucho la demarcacin entre las deformaciones unitarias elsticas y las de fluencia. En la prctica se hace una distincin arbitraria, la deformacin que ocurre durante la carga se considera elstica y el subsecuente incremento en la deformacin unitaria se considera fluencia. El mdulo de elasticidad que satisface este requisito es el mdulo secante que es un mdulo esttico. La relacin entre el mdulo de elasticidad y la resistencia depende de las proporciones de la mezcla (ya que generalmente el agregado tiene un mdulo ms alto que la pasta de cemento) y de la edad de la muestra; a edades mayores, el mdulo se incrementa ms rpidamente que la resistencia. El mdulo del concreto con agregado ligero suele estar entre el 40 y 80 por ciento del mdulo del concreto normal de la misma resistencia. Ya que el mdulo del agregado ligero difiere un poco nicamente del mdulo de la pasta de cemento, las proporciones de la mezcla del concreto ligero no afectan al mdulo de elasticidad. El mdulo de elasticidad de acuerdo al ACI se puede tomar como:
Ec = 4270 * (W)1,5 * (RC)1/2 en kg/cm2 (7.1)
RC =Resistencia a la compresin del concreto en kg/cm2 W = Masa unitaria del concreto endurecido (1,4 a 2,5 Ton/m)
Donde:
Foto No 7.1 Ensayo de Resistencia a la compresin y determinacin del mdulo de elasticidad y la relacin de Poisson del concreto.
162
Foto No 7.2 . Masa unitaria del concreto endurecido
El mdulo de elasticidad para el concreto de masa normal segn el Decreto 1400, puede tomarse como:
Ec = 13000 * (Resist. a la compresin) en kg/cm2 (7.2)
El mdulo de elasticidad segn la NSR/98 para el concreto de masa normal, debe determinarse experimentalmente a partir de curvas esfuerzo-deformacin obtenidas para un grupo representativo de cilindros estndar de concreto segn la norma NTC 4025. En el mismo ensayo se puede determinar la relacin de Poisson, si se miden las deformaciones en el sentido no solo vertical sino tambin horizontal. Ec = (S2 S1) / (2 v 1 v ) (7.3) (7.4)
= (2 H 1 H ) / (2 v 1 v )
Donde:
Ec = Mdulo de elasticidad esttico del concreto en kg/cm2 o Mpa. S2 = 40% del esfuerzo mximo en kg/cm2 o Mpa. S1 = Esfuerzo correspondiente a 1 v
2 v = Deformacin unitaria vertical correspondiente a S2 1 v = Deformacin unitaria vertical de 0,00005. 2 H = Deformacin unitaria horizontal correspondiente a S2 1 H = Deformacin unitaria horizontal correspondiente a 1 v de 0,00005.
163
En el caso de que no se disponga de este valor experimental, la norma NSR-98 ha determinado los siguientes valores, para concretos cuya masa unitaria (wc) vara entre 1450 y 2450 kg/m3: Para agregado grueso de origen gneo: Ec = (wc)1,5 0,047
FC en Mpa
(7.5)
Para agregado grueso de origen metamrfico: Ec = (wc)1,5 0,041
FC en Mpa
(7.6)
Para agregado grueso de origen sedimentario: Ec = (wc)1,5 0,031
FC en Mpa
(7.7)
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de agregado, es: Ec = (wc)1,5 0,034
FC en Mpa
(7.8)
En ausencia de un valor experimental de Ec o cuando no se disponga del valor de la masa unitaria del concreto, puede utilizarse: Para agregado grueso de origen gneo: Ec = 5500 FC en Mpa (7.9)
Para agregado grueso de origen metamrfico: Ec = 4700 FC en Mpa (7.10)
Para agregado grueso de origen sedimentario: Ec = 3600 FC en Mpa (7.11)
164
El valor medio para toda la informacin experimental nacional, sin distinguir por tipo de agregado, es: Ec = 3900 FC en Mpa (7.12)
La relacin de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de cilindros de concreto, realizado de acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM C469). En el caso de que no se disponga del valor experimental puede utilizarse un valor de 0,20.
7.6.2 - MDULO DE ELASTICIDAD DINMICO

Ya que durante la vibracin de la muestra se aplica un esfuerzo demasiado pequeo, el mdulo dinmico se refiere casi solamente a los efectos elsticos y no se ve afectado por la fluencia. Por esta razn, el mdulo dinmico es aproximadamente igual al mdulo tangente inicial y es, por lo tanto, apreciablemente mas alto que el mdulo secante (esttico). La diferencia entre el mdulo esttico y el dinmico se debe tambin a la heterogeneidad del concreto que afecta a los dos mdulos de diferente manera. El "British Code of Practice for the Structural Use of Concrete" da una relacin del mdulo dinmico de elasticidad (Ed) con su resistencia y tambin presenta una relacin con el mdulo esttico; las ecuaciones son las siguientes:
Ed = [22 + 2,8 (RC/10)1/2] * 104 (7.13)
Donde:
Ed = Mdulo de elasticidad dinmico en kg/cm2 RC = Resistencia a la compresin del concreto en kg/cm2
-4 4 Ec = [(1,25 * Ed * 10 ) - 19] * 10
(7.14)
Donde: Ed y Ec son los mdulos de elasticidad dinmico y esttico respectivamente en kg/cm2 . Esta relacin no es aplicable a concretos que contengan agregado ligero o ms de 500 kg de cemento por m de concreto. El mdulo de elasticidad dinmico se puede determinar con el ensayo de velocidad de onda aplicando la siguiente frmula:
Ed = W V 2 (1+) (1-2) / (1-) (7.15)
Donde:
Ed = Mdulo de elasticidad dinmico en Mpa ( 1 Mpa = 10 kg/cm2) W = Masa unitaria del concreto endurecido en kg/m V = Velocidad de onda en km/s = Relacin de Poisson
165
Foto No 7.3. Determinacin indirecta del Mdulo de Elasticidad Dinmico.
7.6.3 - RELACIN DE POISSON

Es la relacin entre la deformacin unitaria lateral y la deformacin unitaria axial aplicada, que acompaa dicha deformacin; esta ltima deformacin se usa en el diseo y anlisis de muchos tipos de estructuras. La relacin de Poisson para el concreto vara entre 0,11 y 0,21 (generalmente de 0,15 a 0,20) cuando se determina a partir de mediciones de la deformacin unitaria, tanto de concreto normal como de concreto ligero.
7.7 - REQUISITOS PARA CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIN

A continuacin se presentan los mximos valores de relacin agua/cemento, que se pueden usar en las obras, cumpliendo requisitos de durabilidad; de acuerdo a la NSR/98. Estos son los mismos valores que estaban el DECRETO 1400 (tablas Nos. 7.1 y 7.2) El concreto que debe ser impermeable o esta expuesto a agua salina debe cumplir los requisitos de la tabla No. 7.1.
CONDICIONES DE EXPOSICIN Concreto que debe ser permeable: a. Expuesto a agua dulce b. Expuesto a agua salina Para la proteccin del concreto reforzado expuesto al agua salina o a ser salpicado por agua salina
MXIMA RELACION AGUA / CEMENTO
0,50 0,45 0,40
Tabla No. 7.1 - Requisitos para condiciones especiales de exposicin.7.8.3
166
El Concreto que pueda verse expuesto a soluciones que contengan sulfatos, debe cumplir los requisitos de la tabla No. 7.2 o fabricarse con cemento resistente a los sulfatos y con una relacin agua-cemento que no exceda la mxima dada en la misma tabla.
EXPOSICIN AL SULFATO
SULFATOS SOLUBLES EN AGUA (SO4) EN EL SUELO, PORCENTAJE EN MASA
SULFATOS (SO4) EN EL AGUA EN PARTES POR MILLN
TIPO DE CEMENTO
RELACIN AGUA CEMENTO MXIMA POR MASA
Despreciable
0,00 a 0,10
0 a 150
-------
--------
Moderada
0,10 a 0,20
150 a 1500
2, 1--P
0,50
Severa
0,20 a 2,00
1500 a 10000
0,45
Muy severa
Mas de 2,00
Mas de 10000
5 con puzol.
0,45
Tabla No. 7.2 - Requisitos para concreto expuesto a soluciones que contienen sulfatos.
7.8.3
El ACI recomienda los siguientes valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de exposicin (tabla No. 7.3).
167
Tabla No. 7.3 ACI: Valores mximos de relacin A/C para diferentes tipos de estructuras y grados de 7.8.5. exposicin.
168
7.8 - REFERENCIAS
7.8.1 - ACI. Reglamento de las construcciones de concreto reforzado. ACI 318-71. 7.8.2 - ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 7.8.3 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Capitulo C.4. Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
7.8.4 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 7.8.5 - ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
7.8.6 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 7.8.7 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 7.8.8 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin Colombiana de Ingeniera Ssmica. Bogot (Colombia) 1998. 7.8.9 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. Proyecto y control de mezclas de
7.8.10 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 7.8.11 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 7.8.12 - SIKA S.A. Cartilla Hormign: sanear, reparar, proteger. Versin espaola del manual BETON : sanieren - reparieren - schOtzen. Suiza: Sika A. G.
CONCRETO SIMPLE ING GERARDO A, RIVERA L,
169
8. DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
CAPTULO 8 DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO
8.1 GENERALIDADES8.5.5 Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinacin ms prctica y econmica de los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las caractersticas de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construccin en que habr de utilizarse. Para encontrar las proporciones ms apropiadas, ser necesario preparar varias mezclas de prueba, las cuales se calcularn con base en las propiedades de los materiales y la aplicacin de leyes o principios bsicos preestablecidos. Las caractersticas de las mezclas de prueba indicarn los ajustes que deben hacerse en la dosificacin de acuerdo con reglas empricas determinadas. En la etapa del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes hasta su colocacin, las exigencias principales que deben cumplirse para obtener una dosificacin apropiada son las de manejabilidad y economa de la mezcla; para el concreto endurecido son las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades del concreto como: cambios volumtricos, fluencia, elasticidad, masa unitaria, etc., slo son tenidas en cuenta para dosificar mezclas especiales, en cierto tipo de obras. La dosificacin de concretos especiales queda fuera del alcance del presente captulo.
8.2 - DATOS BSICOS Y PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACIN Los datos bsicos para la dosificacin son los siguientes: - Caractersticas de los materiales disponibles (partiendo que son de buena calidad, cumplen especificaciones de normas NTC), basados en ensayos de laboratorio (normas NTC): Cemento: Densidad (Gc). Masa unitaria suelta (MUSc). Agua: Densidad (Ga) se puede asumir Ga= 1,00 kg / dm3.
170
Agregados: Anlisis granulomtrico de los agregados incluyendo el clculo del mdulo de finura (MF) o del tamao mximo nominal (TMN), segn el rido. Densidad aparente seca (G) y porcentaje de absorcin de los agregados (% ABS.). Porcentaje de humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). Masas unitarias sueltas (MUS). Aditivos: Densidad (Gad.) - Caractersticas geomtricas y de diseo del elemento o elementos estructurales a construir, y condiciones de colocacin de la mezcla, de las cuales se obtiene: Consistencia apropiada (Tabla No. 8.1). Chequeo del tamao mximo nominal. - Resistencia de diseo del calculista (F'c o F'r). - Grado de control de la obra, expresada en forma de desviacin estndar (S) o coeficiente de variacin (V). - Condiciones de exposicin de la estructura. De acuerdo con ellas, podr obtenerse la mxima relacin agua/cemento que puede utilizarse en el proporcionamiento de la mezcla. (Tabla No. 8.5.) 8.2.1 - PASOS A SEGUIR Para obtener las proporciones de la mezcla del concreto que cumpla las caractersticas deseadas, con los materiales disponibles, se prepara una primera mezcla de prueba, teniendo como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a continuacin se indica: a.- Seleccin del asentamiento b.- Chequeo del tamao mximo nominal c.- Estimacin del agua de mezcla d.- Determinacin de la resistencia de dosificacin e.- Seleccin de la relacin Agua/Cemento f.- Clculo del contenido de cemento y aditivo g.- Clculo de la cantidad de cada agregado h.- Clculo de proporciones iniciales i.- Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad de los agregados
171
Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que cumpla con el asentamiento deseado y el grado de manejabilidad requerido, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas; las propiedades de sta segunda mezcla se comparan con las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de prueba que debe cumplir con el asentamiento y la resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de las condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados. A continuacin se describe la metodologa a seguir en cada paso: 8.2.1.1 - Seleccin del asentamiento. El asentamiento requerido para el concreto se escoger de acuerdo con las especificaciones de la obra; en su defecto se tomar de la tabla No. 8.1 que sirve de gua. 8.2.1.2 - Chequeo del tamao mximo nominal. El tamao mximo nominal del agregado disponible debe cumplir los requisitos del NSR/98: 1/3 (Espesor de la losa) 1/5 (Menor distancia entre lados de formaleta) 3/4 (Espacio libre entre varillas de refuerzo) 8.2.1.3 - Estimacin del agua de mezcla. Se supone una cantidad de agua, segn la tabla No. 8.2, con el asentamiento escogido y de acuerdo al tamao mximo nominal del agregado, teniendo en cuenta si es concreto con aire incluido o no. Si se va a emplear aditivo se deben consultar las recomendaciones del fabricante, en especial si es un plastificante o un sperplastificante. 8.2.1.4 - Determinacin de la resistencia de dosificacin. El clculo de la resistencia de dosificacin se realiza de acuerdo a lo expresado en el captulo 6 - Resistencia del concreto, apartes 6.3.1 o 6.5.1. 8.2.1.5 - Seleccin de la relacin agua/cemento (A/C). La relacin agua/cemento (A/C) requerida, se debe determinar no slo por los requisitos de resistencia, sino tambin, teniendo en cuenta durabilidad. Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la misma A/C, es muy conveniente encontrar la relacin entre la resistencia y la A/C para los materiales que se usarn realmente. A falta de esta informacin, puede emplearse la figura No. 8.1, suponiendo una curva, ya sea la correspondiente a los valores que traa recomendados el cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes (Decreto 1400), aunque en la NSR/98 ya no estn, o las otras curvas realizadas para materiales de la regin.
172
La relacin A/C por durabilidad se escoger de las tablas Nos. 8.3 y 8.4, segn la regin y las condiciones de la obra. Se deber trabajar con el menor valor de relacin agua/cemento, puesto que este valor garantiza tanto la resistencia como la durabilidad del concreto. 8.2.1.6 - Clculo del contenido de cemento y aditivo. Cantidad de cemento (kg / m3 concreto) = C = A/(A/C) (8.1)
Si se va a emplear aditivo, se determina la cantidad as: (teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante, por lo general, la cantidad de aditivo se da como un % de la masa del cemento). Cant. Aditivo = Ad. (kg / m3 concreto) = % escogido *C 8.2.1.7 - Clculo de la cantidad de cada agregado. Vol. absoluto material = Masa del material / Densidad Volumen absoluto de los agregados (dm3) = Vag. (8.2)
Vag. = 1000 G promedio =
A C Ad G c G A G Ad
(8.3)
100 %i G i
(8.4)
Masa seca agregados (kg / m3 concreto) = Mag. = Vag* Gprom. Masa seca agreg. i (kg / m3 concreto) =Mag * % ajuste granulom del agregado.
(8.5)
(8.6)
8.2.1.8 -Clculo de proporciones iniciales. El mtodo ms utilizado para expresar las proporciones de una mezcla de concreto, es el de indicarlas en forma de relaciones por masa de agua, cemento y agregados, tomando como unidad el cemento.
173
Para evitar confusiones cuando hay varias clases de agregado fino y agregado grueso, es conveniente colocar las proporciones en orden ascendente de tamao (primero la arena con mdulo de finura menor y por ltimo el agregado grueso de mayor tamao mximo). Adems de lo anterior, se considera conveniente colocar antes de la unidad el valor de la masa del agua, o sea la relacin agua/cemento. Si se utiliza aditivo, adems de las proporciones, se debe dar la cantidad escogida (% en masa del cemento) y el nombre comercial.
A/C : 1 (C) : Fi : Gi Proporcin agregado i = (Masa del agregado i)
/C
(8.7)
8.2.1.9 - Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado. Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de asentamiento y resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo, teniendo en cuenta la humedad de los agregados. Cuando no se cumple con el asentamiento y/o la resistencia requerida se debe hacer los ajustes a la mezcla de prueba. 8.2.9.10 - Ajustes a la mezcla de prueba. 8.2.1.10.1 - Ajuste por asentamiento. Al preparar la primera mezcla de prueba deber utilizarse la cantidad de agua necesaria para producir el asentamiento escogido. Si sta cantidad de agua por m3 de concreto difiere de la estimada, es necesario, calcular los contenidos ajustados de agua, cemento y agregados, y las proporciones ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto de agua y agregado grueso por unidad de volumen de concreto, el asentamiento no presenta mayor cambio al variar un poco los volmenes absolutos de cemento y agregado fino. 8.2.1.10.2 - Ajuste por resistencia. Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir con el asentamiento y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia. Si las resistencias obtenidas difieren de la resistencia de dosificacin, se reajustan los contenidos de agua, cemento y agregados, sin perjudicar durabilidad. Las proporciones reajustadas se calculan variando las cantidades de cemento y agregado fino para obtener la nueva relacin agua/cemento, pero dejando constante la cantidad de agua y agregado grueso por volumen unitario de concreto, para mantener el asentamiento.
174
8.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO F'c) Se desea dosificar una mezcla de concreto para la construccin de un edificio en la ciudad de Popayn, La resistencia a la compresin de diseo del calculista (F'c) es de 21Mpa (210 kg/cm) y la firma constructora ha producido concreto, empleando materiales en condiciones similares, con un coeficiente de variacin del 11% para un total de 20 datos. Los materiales disponibles tienen las siguientes caractersticas: - Agregado grueso Densidad aparente seca Tamao mximo Tamao mximo nominal Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta - Agregado fino Densidad aparente seca Mdulo de finura Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta (Gf) (MF) (%ABSf) (MUSf) = 2,51 kg / dm3 = 2,97 = 3,70% = 1,47 kg / dm3 (Gg) (TM) (TMN) (%ABSg) (MUSg) = 2,57 kg / dm3 = 1" = 3/4" = 1,50% = 1,52 kg / dm3
Del respectivo ajuste granulomtrico tratando de reproducir una gradacin ideal (Fuller o Weymouth) o ajustando a uno de los rangos granulomtricos (segn TM) recomendados por ASOCRETO se obtuvo: - Agregado fino = 45% - Agregado grueso = 55% - Cemento Densidad Masa unitaria suelta - Agua Densidad Masa unitaria suelta (Ga) (MUSa) = 1,0 kg / dm3 = 1,0 kg / dm3 (Gc) (MUSc) = 3,01 kg / dm3 = 1,13 kg / dm3
175
8.3.1 - SELECCIN DEL ASENTAMIENTO De acuerdo con la tabla No. 8.1, para la obra a realizar, asentamiento escogido = 5,0 cm.
CONSISTENCIA MUY SECA ASENTA MIENTO mm. 0,0 20 EJEMPLO DE TIPO DE CONSTRUCCIN Prefabricados de alta resistencia, revestimiento de pantalla de cimentacin. Pavimentos. Pavimentos, fundaciones en concreto simple, losas poco reforzadas. Pavimentos compactados a mano, losas, muros, vigas, columnas, cimentaciones. Elementos estructurales esbeltos o muy reforzados. Elementos esbeltos, pilotes fundidos in situ. Elementos muy esbeltos. SISTEMA DE COLOCACIN Con vibradores de formaleta, concretos de proyeccin neumtica (lanzados). Pavimentos con mquina terminadora vibratoria. Colocacin con mquinas operadas manualmente. Colocacin manual. SISTEMA DE COMPACTACIN Secciones sujetas a vibracin externa, puede requerirse presin. Secciones sujetas a vibracin intensa. Secciones simplemente reforzadas con vibracin. Secciones simplemente reforzadas con vibracin. Secciones bastante reforzadas con vibracin. Secciones altamente reforzadas con vibracin. Secciones altamente reforzadas sin vibracin y normalmente no adecuados para vibrarse.
SECA SEMISECA
20-35 35-50
MEDIA (PLSTICA)
50-100
HMEDA
100-150
Bombeo.
MUY HMEDA
150-200
Tubo-embudo-tremie.
SPER FLUIDA
ms de 200
Autonivelante, autocompactante.
Tabla No 8.1 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construccin y

sistemas de colocacin y compactacin.
8.5.12
8.3.2 - CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DEL AGREGADO Recomendaciones de la NSR 98: 1/3 (Espesor de la losa) = --1/5 (Menor distancia entre lados de formaleta) = --3/4 (Espacio libre entre varillas de refuerzo) = ---
176
Lo anterior se chequea con los planos estructurales o con las recomendaciones del calculista. Se asume que: TMN agregado disponible = 3/4" Correcto! 8.3.3 - ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA De acuerdo a la tabla No. 8.2 (concreto sin aire incluido), se supone que con 185 kg de agua por m3 de concreto se obtiene el asentamiento de 5,0 cm. para TMN =3/4". A = 185 kg / m3 de concreto
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 75 185 205 215 225 235 240 3,0 180 200 210 215 225 230 2,5 165 185 190 200 205 210 2,0 160 180 185 195 200 205 1,5 140 160 170 175 180 185 1,0 135 155 165 170 175 180 0,5 125 145 155 165 170 175 0,3
0,0 2,5 3,0 5,0 5,5 7,5 8,0 10,0 10,5 15,0 15,5 18,0 % CONTENIDO DE AIRE
CONCRETOS CON AIRE INCLUIDO ASENTAMIENTO (cm) TAMAOS MXIMOS NOMINALES (mm) 10 13 19 25 38 50 75 175 180 190 200 210 215 8,0 170 175 185 190 195 205 7,0 155 165 175 180 185 190 6,0 150 160 170 175 180 185 5,0 135 145 155 165 170 175 4,5 130 140 150 155 160 165 4,0 120 135 145 150 155 160 3,5
0,0 2,5 3,0 5,0 5,5 7,5 8,0 10,0 10,5 15,0 15,5 18,0 % CONTENIDO DE AIRE
Tabla No. 8.2 - Cantidad de agua recomendada, en kg por m3 de concreto, para los tamaos mximos nominales indicados y de acuerdo al valor del asentamiento.8.5.8
177
8.3.4 - RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (F'cr) n = 20 datos, entonces Coeficiente = 1,08 V * coef. = 11 * 1,08 =11,9% En la figura No. 8.1: Para F'c = 21 Mpa (210 kg / cm ) y (V * coef.)=11,9% tenemos que F'cr = 25 Mpa (250 kg / cm2 )
F 'c r ( K g /c m 2 ) 450 400

= f 'c 35 0 cm 2
/ kg
350
f 'c =
g 5 k 31
/c m
300
f 'c
= 2
kg 80
/c m
250
4 = 2 f 'c
/c kg
m2
210 f 'c =
k g /c
k g /c
m2
200 150 100
175 f 'c =
140 f 'c =
m2
k g /c
m2
/c m 05 kg f 'c = 1
5 20 25 0 1 0 11,9 15 C O E F IC IE N T E D E V A R IA C I N ( V ) * C o e f .
Figura No. 8.1 Resistencia a la compresin de dosificacin de concreto Vs. Coeficiente de variacin
178
8.3.5 SELECCIN DE LA RELACIN AGUA/CEMENTO (A/C) 8.3.5.1 - Por resistencia En la figura No. 8.2, se supone que el comportamiento de los materiales, es similar, a los valores de Resistencia a la Compresin vs. A/C, recomendados en el cdigo colombiano de construcciones sismorresistentes (D 1400); para un valor de resistencia a la compresin de 250 kg /cm2 se obtiene un valor de relacin A/C = 0,50.
RESISTENCIA A LA COMPRESIN vs A/C

350
325
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm 2 )
300
275
250
225
DE CR ETO 140 0
200
175
GR
T RI TUR A
DO
150
AV A
DE
RIO
125
100 0,35
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
Figura N 8.2 RESISTENCIA A LA COMPRESIN Vs. A/C
179
8.3.5.2- Por durabilidad Segn la NSR 98 tablas 8.3 y 8.4, la relacin Agua / Cemento, teniendo en cuenta los requisitos de Durabilidad, es para este caso la escogida por resistencia. A/C por durabilidad = A/C por resistencia = 0,50 El concreto que est expuesto a las condiciones indicadas en la tabla 8.3 debe cumplir las relaciones a/c mximas y las resistencias mnimas a la compresin indicadas all.
Mxima relacin A/C 0,50 0,45 Resistencia mnima a la compresin Fc, en Mpa 24 31
Condiciones de exposicin Concreto de baja permeabilidad para ser expuesto al agua ( AGUA DULCE). Concreto expuesto a ciclos de congelamiento y descongelamiento en una condicin hmeda, o a qumicos que impidan el congelamiento (AGUA SALINA). Para la proteccin contra la corrosin del refuerzo de concreto expuesto a cloruros, sal, agua salina o que puede ser salpicado por agua salina.
0,40
35
Tabla 8.3 Requisitos para condiciones especiales de exposicin8.5.9
Exposicin a sulfato
Despreciable Moderada (2) Severa Muy severa
Sulfatos solubles en agua (SO4 ) en el suelo porcentaje en masa 0,00 a 0,10 0,10 a 0,20 0,20 a 2,00 Mas de 2,00
Sulfatos (SO4) en el agua en ppm (partes por milln) 0 a 150 150 a 1500 150 a 10000 Mas de 10000
Tipo de cemento
Relacin a/c mxima por masa (1) 0,50 0,45 0,45
Resistencia mnima a la compresin Fc en Mpa 28 32 32

8.5.9
II (3) V V con puzolanas (4)
Tabla 8.4 Requisitos para concretos expuestos a soluciones que contienen sulfatos
Nota-1 Puede requerirse una relacin agua-material cementante menor por requisitos de baja permeabilidad o para proteccin contra la corrosin. Nota-2 Agua marina. Nota-3 Adems de los cementos Tipo II se incluyen los MS. Nota-4 Puzolanas que cuando se utilizan con cementos Tipo V, hayan demostrado que mejoran la resistencia del concreto a los sulfatos bien sea por ensayos o por buen comportamiento en condiciones de servicio.
180
8.3.6 - CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO A 185 C = = = 370 kg /m3 de concreto A/C 0,50
8.3.7 - AGREGADOS Vol. abs. agregados +Vol. abs. agua + Vol. abs. cemento = 1000 dm3 185 370 Vol. abs. agregados = 1000 - - = 692,08 dm3 1 3,01 100 100 G promedio = = = 2,54 kg / dm3 %i 45 55 + Gi 2,51 2,57
Masa de los agregados = 692,08 * 2,54 Masa del agregado fino = 1757,88 * 0,45 Masa del agregado grueso = 1757,88 * 0,55 = 1757,88 kg/m3 de concreto = 791,05 kg/m3 de concreto = 966,83 kg/m3 de concreto
8.3.8 - PROPORCIONES INICIALES EN MASA (MASA SECA DE AGREGADOS) Vol. absoluto material = Masa / Densidad
AGUA Masa mat. (kg / m3 ccto) Vol. Abs. Materiales 3 3 (dm / m de concreto) Prop. en masa seca 185 185 CEMENTO 370 122,92 AG. FINO 791,05 315,16 AG. GRUESO 966,83 376,20 2312,88 999,28
0,50
2,14
2,61
Proporciones iniciales en masa seca

0,50 : 1 : 2,14 : 2,61
181
8.3.9 - PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA Volumen de concreto a preparar:

SLUMP CILINDROS NORMALIZADOS = 1 * 5,5 dm3 = 6 * 5,3 dm3 = 5,5 dm3 =31,8 dm3 3 37,3 dm 3,7 dm3 41,0 dm3
Desperdicio (10%)
Volumen de concreto a preparar = 41,0 dm3 Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba:
C1 = 41,0 * 370 / 1000 = 15,17 kg
Humedades de los materiales (Antes de preparar la mezcla).

Agregado fino (Wnf) = 4,0% Agregado grueso (Wng) = 0,9% % absf = 3,70% % absg = 1,50%
(1) Material
(2) Prop. inic 0,50 1 2,14 2,61
(3) Masa seca (kg) 7,59 15,17 32,46 39,59
(4) Masa hm. (kg) ------33,76 39,95
(5) Agua Agr. (kg) ------1,30 0,36
(6) Absorcin (kg) ------1,20 0,59
(7) Agua libre (kg) ------+0,10 -0,23
(8) Aporte (kg) -------0,13
AGUA CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO
Masa seca materiales Masa hm. mat. Agua en los agr. Absorcin Agua libre Aporte
= prop. * Masa cemento; (3) = (2) * C1 = masa seca * (100+ Wn)/100; (4)=(3)* (100+ Wn )/100 = masa hm. mat. masa seca mat.; (5) = (4)-(3) = masa seca * %abs./100; (6) = (3) * %abs./100 = agua en los agr. - absorcin; (7) = (5) - (6) = agua libre; (8) = (7)
Agua de mezcla (terica) = agua calculada - aporte Agua de mezcla (terica) = 7,59 - (-0,13) = 7,72 kg Cemento = 15,17 kg Ag. Fino = 33,76 kg Ag. grueso = 39,95 kg Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener el asentamiento escogido de 5,0 cm hubo necesidad de utilizar 8 kg de agua. Agua = agua de mezcla (real) + aporte Agua = 8,00 + (-0,13) = 7,87 kg
182
agua 7,87 (A/C) utilizada = = = 0,52 cemento 15,17
(A/C) utilizada (A/C) escogida entonces se debe hacer ajuste por asentamiento. 8.3.10. - AJUSTE POR ASENTAMIENTO
AGUA Proporcin utilizada Masa material (kg) Vol. Abs. (dm3) 0,52 0,52 0,52 CEMENTO 1 kg 0,33 AG. FINO 2,14 2,14 0,85 AG. GRUESO 2,61 2,61 1,02
2,72
3 3 2,72 dm concreto = 1000 dm concreto
1000 = = 367,65 kg cemento 2,72
Mezcla preparada (por m3 de concreto)

AGUA Prop. en masa seca Masa mat. (kg / m3 ccto) 3 3 Vol. Abs. (dm /m ccto) 0,52 191,18 191,18 CEMENTO 1 367,65 122,14 AG. FINO 2,14 786,77 313,45 AG. GRUESO 2,61 959,57 373,37 2305,17 1000,14
Ajuste
AGUA Vol. Abs. (dm3 /m3 ccto) Masa mat. (kg / m3 ccto) Prop. en masa seca 191,18 191,18 0,50 CEMENTO 127,03 382,36 1 AG. FINO 308,42 774,13 2,03 AG. GRUESO 373,37 959,56 2,51 1000 2307,23
Proporciones ajustadas en masa por asentamiento:

0,50: 1 : 2,03 : 2,51
8.3.11 - SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, se efectuaron las correspondientes correcciones por humedad de los agregados y se midi el asentamiento el cual di 5,0 cm como era de esperarse. Se elaboraron entonces los cilindros probndose a los 28 das; se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:
Mezcla 1 2 A/C 0,52 0,50 RC 28d (kg / cm2) 228 234
183
El valor de la resistencia a la compresin de dosificacin de la mezcla, F'cr =250 kg/cm (25 Mpa) es diferente a las resistencias obtenidas (tolerancia 5%), por lo tanto se deben ajustar las proporciones por requisito de resistencia sin perjudicar durabilidad. 8.3.12 - AJUSTE POR RESISTENCIA En la figura No. 8.3, se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla, no corresponden a la curva supuesta del decreto 1400 (CCCSR). Entonces, para los puntos de resistencia a la compresin y relacin A/C obtenidos en el laboratorio, para los materiales, se interpola una lnea paralela a la del DECRETO 1400 (CCCSR); esta lnea corresponde a los materiales de la mezcla. Para una resistencia a la compresin de 250 kg/cm, se lee una relacin A/C=0,47 empleando la lnea de los materiales.
(A/C) resistencia =0,47 (A/C) durabilidad = *
A/C = 0,47 (ESCOGIDA)

350
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm 2)
325 300 275 250 225 200 175 150 125 100 0,35
mat eria l es
d ec
reto
140
0,4
0,45 0.47
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
Figura No. 8.3 Resistencia a la compresin del concreto vs. A / C
184
AGUA Vol. Abs. (dm3 /m3 ccto) Masa mat. (kg /m3 ccto) Prop. en masa seca 191,18 191,18 0,47
CEMENTO 135,14 406,77 1
AG. FINO 300,31 753,78 1,85
AG. GRUESO 373,37 959,56 2,36
1000 2311,29
Proporciones reajustadas en masa por resistencia:

0,47: 1: 1,85: 2,36
8.3.13 - TERCERA MEZCLA DE PRUEBA Si todas las mediciones y operaciones matemticas han sido bien realizadas esta mezcla debe cumplir los requisitos exigidos. Se prepar entonces la tercera mezcla de prueba con las proporciones reajustadas efectuando la correccin por humedad de los agregados; se midi el asentamiento y di 5,0 cm como se esperaba. Los resultados de los cilindros fueron:
A/C 0,47 RC 28d (kg / cm2) 256
Como RC28D =256 kg/cm >250 kg/cm (dentro de la tolerancia del 5%) entonces correcto! Proporciones definitivas en masa seca:
0,47: 1: 1,85: 2,36
Las anteriores proporciones se pueden utilizar en una central de mezclas o donde por las condiciones de trabajo se facilite medir la masa de los materiales con los respectivos ajustes de humedad. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se pueden hacer las siguientes aproximaciones: 8.3.14 - CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg DE CEMENTO
Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso =0,47 * 50 = 23,5 kg = 50 kg =1,85 * 50 = 92,5kg / 1,47 kg/dm3 = 62,93 dm3 =2,36 * 50 = 118 kg / 1,52 kg/dm3 = 77,63 dm3 = que produzca un asentamiento mximo de 5,0 cm = 50 kg 3 (volumen suelto) = 0,063 m 3 (volumen suelto) = 0,078 m
185
Para medir estos volmenes se elaboran unos cajones cuyas dimensiones se definen as: Agregado grueso:
0,078 3) 3 Volumen del cajn (0,03 - 0,05 m = = 0,039 m 2 L (mx = 0,35 m) = 0,35 m A (mx = 0,35 m) = 0,35 m H = 0,039 / (0,35 * 0,35) = 0,32 m
Para el agregado grueso se requieren 2 cajones cada uno con las siguientes dimensiones 35*35*32 (cm). Agregado fino: Se recomienda utilizar el mismo cajn definido antes y completar lo que falte de material con uno diferente
Volumen del cajn (material faltante) : 0,063 0,039 = 0,024 m 1/ 3 Dimensiones (asumiendo un cubo): (0,024) = 0,29 m
3
En resumen:
Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso = que produzca un asentamiento mximo de 5,0 cm = 50 kg (un saco) = 1 cajn (35*35*32 cm )+ 1cajon (cubo) de 29*29*29 cm = 2 cajones (35 * 35 * 32 cm)
8.3.15 - COSTO DE 1 m3 DE CONCRETO SIMPLE

AGUA Prop. Def. masa seca Cant. de mat (kg.) 3 Vol. abs. (dm ) 0,47 0,47 0,47 CEMENTO 1 kg 0,33 AG. FINO 1,85 1,85 0,74 AG. GRUESO 2,36 2,36 0,92
2,46
1000 3 = = 406,50 kg/m de concreto 2,46
186
AGUA Prop. Def. masa seca 3 Cant. Mat. (kg / m ccto) 3 Vol. Abs. (dm / m3ccto) 3 3 Vol. Suelto. (dm /m ccto) Prop. volumen suelto 0,47 191,06 191,06 191,06 0,53
CEMENTO 1 406,50 135,05 359,73 1
AG. FINO 1,85 752,03 299,61 511,59 1,42
AG. GRUESO 2,36 959,34 373,28 631,14 1,75
2308,93 999,00
Vol. Absoluto material = Masa material / Densidad Vol. suelto material = Masa material / Masa unitaria suelta.
Si las proporciones en volumen suelto de los agregados, coinciden con nmeros enteros (o mitad), se puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es el cemento y el agua se controla con el ensayo de asentamiento.
Costos de los materiales: Agua =$ Cemento =$ Ag. fino =$ Ag.. grueso =$ /l /kg 3 /m (volumen suelto) 3 /m (volumen suelto) =$ =$ =$ =$ =$
Entonces el costo de 1 m3 ser: Agua = 191,06 l * Cemento = 406,50 kg * 3 Ag. fino = 0,512 m * Ag. grueso = 0,631 m3 * Desperdicio Costo de 1 m3 de concreto F'c=21Mpa
=$
8.3.16 - COSTO DE 1 m3 DE COLUMNA (sin incluir refuerzo)

- Materiales:
3 Concreto de F'c=21 Mpa (210 kg/cm) 1,05 m * $ Formaleta Curador 3 kg * $
/kg
/m3 = $ =$ =$ $
- Equipo: Mezcladora 9 pies Vibrador Herramienta menor

3
$ $
/H * 1,20 H/m3 3 /H * 1,20 H/m
=$ =$ =$ $
- Mano de obra: Valor cuadrilla TOTAL COSTO DIRECTO por m3 de columna $ _________________ $
187
8.4 - EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE MEZCLAS DE CONCRETO (PARMETRO DE DISEO F'r) Se desea dosificar una mezcla de concreto para un pavimento rgido en la ciudad de Popayn. El espesor del pavimento ser de 18 cm y la mezcla se compactar con regla vibratoria; el mdulo de rotura de diseo del calculista (F'r) es de 40 kg/cm (4 Mpa) y la firma constructora ha producido concreto, empleando materiales en condiciones similares, obteniendo un mdulo de rotura promedio de 42 kg/cm (4,2 Mpa) con una desviacin estndar de 5,5 kg/cm (0,55 Mpa) para un total de 35 datos. Los materiales de que se dispone, tienen las siguientes caractersticas:
- Agregado grueso Densidad aparente seca Tamao mximo Tamao mximo nominal Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta - Agregado fino Densidad aparente seca Mdulo de finura Porcentaje de absorcin Masa unitaria suelta - Cemento Densidad Masa unitaria suelta - Agua Densidad Masa unitaria suelta (Gg) (TM) (TMN) (%ABSg) (MUSg) (Gf) (MF) (%ABSf) (MUSf) = 2,63 kg/dm3 = 1" = 1" = 1,30% = 1,58 kg/dm3 = 2,58 kg/dm3 = 3,59 = 3,50% 3 = 1,49 kg/dm
(Gc) = 2,99 kg/dm3 (MUSc) = 1,10 kg/dm3 (Ga) = 1,0 kg/dm3 (MUSa) = 1,0 kg/dm3
De un ajuste granulomtrico, tratando de reproducir las gradaciones ideales de Fuller o Weymouth, o ajustando a uno de los rangos granulomtricos (segn TM) recomendados por ASOCRETO se obtuvo: Agregado fino = 34% Agregado grueso = 66% 8.4.1 - SELECCIN DEL ASENTAMIENTO De acuerdo con la tabla No. 8.1, para la obra a realizar, asentamiento escogido = 3,5 cm 8.4.2 - CHEQUEO DEL TAMAO MXIMO NOMINAL DE AGREGADO Recomendaciones de la NSR 98:
1/3 (Espesor de la losa) = 1/3 (18 cm) = 6 cm 1/5 (Menor distancia entre formaletas) = --3/4 (Espacio libre entre varillas de refuerzo) = --TMN 6 cm entonces: TMN agregado disponible = 1" Correcto!
188
8.4.3 - ESTIMACIN DEL AGUA DE LA MEZCLA De acuerdo a la tabla No. 8.2, concreto sin aire incluido, se supone que con 180 kg de agua por m3 de concreto se obtiene el asentamiento de 3,5 cm para TMN = 1". A = 180 kg /m3 de concreto
8.4.4 - RESISTENCIA DE DOSIFICACIN DE LA MEZCLA (F'rr) Primer criterio:

5,5 SRF V = * 100% = * 100% = 13% Frr 42 n = 35 datos, entonces Coeficiente = 1,0 F'r 40 F'rr = = = 44,92 kg/cm V 13 1-0,842* *Coef. 1 - 0,842* * 1,0 100 100
O tambin (se podra determinar) :

F'rr = F'r + 0,842 * SRF * Coef. F'rr = 40 + 0,842 * 5,5 * 1,00 = 44,6 kg/cm (similar al anterior)
Segundo criterio:
F'rr =1,20 * f'r = 1,20 * 40 = 48 kg/cm
Se toma segn lo anterior (el primer criterio con el coeficiente de variacin).

F'rr = 44,92 kg/cm
8.4.5 - SELECCIN DE LA RELACIN (A/C) Por resistencia

F'rr = k (F'cr) Se supone un valor de k = 2,7
Frr 2,7
2 =
44,92 2,7
= 276,89 kg /cm2
189
En la figura No. 8.5, se supone que el comportamiento de los materiales, es similar, a los valores de Resistencia a la Compresin vs A/C, recomendados en el decreto 1400 (CCCSR); para un valor de resistencia a la compresin de 276,89 kg/cm se obtiene un valor de relacin A/C = 0,45.
(A/C) = 0,45 por resistencia

350
RESISTENCIA A LA COMPRESIN (Kg/cm2)
325 300 275 250 225 200 175 150 125 100 0,35
DE CR 0.4 5, 2 76. 89
ETO
140 0
GR
T RI TUR ADO AV A DE RIO
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
Figura No. 8.5. Resistencia a la Compresin del concreto Vs. A / C
Por durabilidad Segn la NSR 98, tablas 8.3 y 8.4, la relacin A/C teniendo en cuenta los requisitos de durabilidad, es para este caso la escogida por resistencia.
A/C = * A/C por durabilidad = A/C Por resistencia = 0,45
190
8.4.6 - CLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

A 180 3 C = = = 400 kg /m de concreto A/C 0,45
8.4.7 - AGREGADOS
Vol. abs. agregados + Vol. abs. agua + Vol. abs. cemento = 1000 dm3 180 400 3 Vol. abs. agregados = 1000 - - = 686,22 dm 1 2,99 100 100 3 G promedio = = = 2,61 kg/dm %i 34 66 + Gi 2,58 2,63 Masa de los agregados Masa del agregado fino Masa del agregado grueso = 686,22* 2,61 = 1791,03 kg/m3 de concreto 3 = 1791,03 * 0,34 = 608,95 kg/m de concreto = 1791,03 * 0,66 = 1182,08 kg/m3 de concreto
8.4.8 - PROPORCIONES INICIALES EN MASA (masa seca de agregados)

Vol. absoluto material = Masa material / Densidad AGUA Masa mat. (kg /m3 ccto) 3 3 Vol. abs. (dm /m ccto) Prop. en masa seca 180 180 0,45 CEMENTO 400 133,78 1 AG. FINO 608,95 236,03 1,52 AG. GRUESO 1182,08 449,46 2,96 2371,03 999,27
Proporciones iniciales en masa (masa seca de agregados): 0,45: 1: 1,52: 2,96 8.4.9 - PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA Volumen de concreto a preparar:
SLUMP CILINDROS NORMALIZADOS VIGAS (0,15*0,10*0,70 m) Desperdicio (10%) = 1 * 5,5 dm3 3 = 4 * 5,3 dm = 4 * 10,5 dm3 = 5,5 dm3 = 21,2 dm3 = 42,0 dm3 68,7 dm3 6,9 dm3 3 75,6 dm
191
Volumen de concreto a preparar =75,6 dm3
Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba:

C1 = 75,6 * 400/1000 C1 = 30,24 kg
Humedades de los materiales (Antes de preparar la mezcla):

- Agregado fino (Wnf) = 3,2% - Agregado grueso (Wng) = 2,0% Absf : 3,5% Absg : 1,3%
(1) Material
(2) Prop. Inc. 0,45 1 1,52 2,96
(3) Masa seca (kg) 13,61 30,24 45,97 89,51
(4) Masa hm. (kg) ------47,44 91,30
(5) Agua Agr. (kg) ------1,47 1,79
(6) Absorcin (kg) ------1,61 1,16
(7) Agua libre (kg) -------0,14 +0,63
(8) Aporte (kg) ------+0,49
AGUA CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO
Masa seca materiales Masa hm. mat. Agua en los agreg. Absorcin Agua libre Aporte
= prop. * masa cemento; (3) = (2) * C1 = masa seca * (100+Wn)/100; (4)=(3)* (100+Wn)/100 = masa hm. mat. masa seca mat; (5) = (4)-(3) = masa seca * %abs./100; (6) = (3) * %abs./100 = agua en los agr. - absorcin; (7) = (5) - (6) = agua libre; (8) = (7)
Agua de mezcla (terica) = agua calculada - aporte Agua de mezcla (terica) = 13,61 - (+0,49) = 13,12 kg Cemento = 30,24 kg Ag. fino = 47,44 kg Ag. grueso = 91,30 kg
Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener el asentamiento escogido de 3,5 cm hubo necesidad de utilizar 13,70 kg de agua.
Agua = agua de mezcla (real) + aporte Agua = 13,70 + (+0,49) = 14,19 kg (A/C) utilizada = Agua 14,19 = = 0,47 Cemento 30,24
(A/C) utilizada (A/C) escogida entonces se debe hacer ajuste por asentamiento.
192
8.4.10 - AJUSTE POR ASENTAMIENTO

AGUA Proporcin utilizada Masa material (kg) Vol. abs. mat (dm3)
CEMENTO 1 kg 0,33
0,47 0,47 0,47
AG. FINO 1,52 1,52 0,59
AG. GRUESO 2,96 2,96 1,13
2,52
1000 = = 396,83 kg cemento 2,52
- Mezcla preparada (por m3 de concreto)

AGUA Prop. en masa seca 3 Masa mat. (kg /m ccto) 3 3 Vol. abs. (dm /m ccto) 0,47 186,51 186,51 CEMENTO 1 396,83 132,72 AG. FINO 1,52 603,18 233,79 AG. GRUESO 2,96 1174,62 446,62 2361,14 999,64
Ajuste
AGUA Vol. abs.(dm3/m3ccto) 3 Masa mat. (kg/m ccto) Prop. en masa seca 186,51 186,51 0,45 CEMENTO 138,62 414,47 1 AG. FINO 228,25 588,89 1,42 AG. GRUES 446,62 1174,61 2,83 1000 2364,48
Proporciones ajustadas en masa por asentamiento: 0,45: 1: 1,42: 2,83 8.4.11 - SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, se efectuaron las correspondientes correcciones por humedad de los agregados y se midi el asentamiento el cual di 3,5 cm como era de esperarse. Se elaboraron entonces los cilindros y las vigas probndose a los 28 das; se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:
A/C 0,47 0,45 RC 28d (kg / cm2) 245 251 MR 28d (kg / cm2) 41,3 42,4
El valor de la resistencia a la flexin de dosificacin de la mezcla, F'rr = 44,92 kg/cm es diferente a las resistencias obtenidas (tolerancia 5%), por lo tanto se deben ajustar las proporciones por requisito de resistencia sin perjudicar durabilidad.
193
8.4.12 - AJUSTE POR RESISTENCIA

A/C 0,47 0,45 Kprom. materiales = 2,66 entonces: F'rr = 2,66 * (F'cr) RC 28d (kg / cm2) 245 251 MR 28d (kg / cm2) 41,3 42,4 K mat = MR (RC)1/2 2,64 2,68
Frr 2,66
2 =
44,92 2,66
= 285,27 kg/cm2
En la figura No. 8.6, se observa que los puntos obtenidos para los materiales de la mezcla, no corresponden a la curva del decreto 1400 (CCCSR). Entonces, por los puntos de resistencia a la compresin y relacin A/C obtenidos en el laboratorio, para los materiales, se interpola una lnea paralela a la del DECRETO 1400 (CCCSR); esta lnea corresponde a los materiales de la mezcla. Para una resistencia a la compresin de 285,27 kg/cm, se lee una relacin A/C =0,41 empleando la lnea de los materiales.
(A/C) resistencia = 0,41 (A/C) durabilidad = *
A/C=0,41 (ESCOGIDA)
350 RESISTENCIA A LA COMPRESIN (kg/cm2) 325 300 275 250 225 200 175 150 125 100 0,35
0.47
DE CR
ETO
140 0 ma ter iale s
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
RELACION A/C
Figura No. 8.6. Resistencia a la Compresin del concreto Vs. A / C
194
AGUA Vol. abs.(dm3/m3ccto) 3 Masa mat. (kg/m ccto) Prop. en masa seca 186,51 186,51 0,41
CEMENTO 152,14 454,90 1
AG. FINO 214,73 554,00 1,22
AG. GRUESO 446,62 1174,61 2,58
1000 2370,02
Proporciones reajustadas en masa: 0,41: 1: 1,22: 2,58 8.4.13 - TERCERA MEZCLA DE PRUEBA Si todas las mediciones y operaciones matemticas han sido bien realizadas esta mezcla debe cumplir los requisitos exigidos. Se prepar entonces la tercera mezcla de prueba con las proporciones reajustadas efectuando la correccin por humedad de los agregados; se midi el asentamiento y di 3,5 cm como se esperaba. Los resultados de las vigas y cilindros fueron:
A/C 0,41 RC 28d (kg / cm2) 282 MR 28d (kg / cm2) 44,5
Como MR 28D = 44,9 kg/cm 44,5 kg/cm, entonces Correcto!
Proporciones definitivas en masa: 0,41: 1: 1,22: 2,58 Estas proporciones definitivas en masa (masa seca de agregados), se pueden utilizar en una central de mezclas o donde las condiciones de trabajo faciliten la medida de la masa de los materiales, con los respectivos ajustes por la humedad de los agregados. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se pueden hacer las siguientes aproximaciones:
8.4.14 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg DE CEMENTO

Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso = 0,41 * 50 = 20,5 kg = 50 kg 3 = 1,22 * 50 = 61 kg / 1,49 kg/dm = 2,58 * 50 = 129kg / 1,58 kg/dm3
= 40,94 dm3 = 81,65 dm3
= que produzca un asentamiento mximo de 3,5 cm = 50 kg 3 = 0,041 m (volumen suelto) 3 = 0,082 m (volumen suelto)
195
Cuando el volumen del agregado fino no es proporcional al volumen del agregado grueso, una posibilidad es hacer cajones para cada agregado, en este caso que los volmenes son proporcionales se realizara un solo tipo de cajn. Agregado grueso:
0,082 3 3 Volumen del cajn (0,03 - 0,05 m ) = = 0,041 m 2 L (mx = 0,35 m) = 0,35 m A (mx = 0,35 m) = 0,35 m H = 0,041 / (0,35 * 0,35) = 0,33 m Dimensiones del cajn para ag. grueso = 0,35*0,35*0,33 m
Agregado fino: 0,041m3 0,041 0,041 = 0 Por tanto se requiere un cajn con las siguientes dimensiones
L (mx = 0,35 m) = 0,35 m A (mx = 0,35 m) = 0,35 m H = 0,33 m
En resumen:
Agua = que produzca un asentamiento mximo de 3,5 cm Cemento = 50 kg (un saco) Ag. fino = 1 cajn (0,35 * 0,35 * 0,33 m) Ag. grueso = 2 cajones (0,35 * 0,35 * 0,33 m)
8.4.15 - COSTO DE 1 m3 DE CONCRETO SIMPLE Proporciones a utilizar en masa (masa seca de agregados):
0,41:1:1,22:2,58 AGUA 0,41 0,41 0,41 CEMENTO 1 kg 0,33 AG. FINO 1,22 1,22 0,47 AG. GRUESO 2,58 2,58 0,98
Prop. def. masa seca Cant. de mat. (kg) 3 Vol. abs.(dm )
2,19
2,19 dm3 concreto = 1000 dm3 concreto 1000 = = 456,62 kg/m3 de concreto 2,19
196
AGUA Prop. def. masa seca Cant. mat. (kg/m3 ccto) 3 3 Vol. abs. (dm /m ccto) 3 Vol suelto (dm /m3 ccto) Prop. volumen suelto 0,41 187,21 187,21 187,21 0,45
CEMENTO 1 456,62 152,72 415,11 1
AG. FINO 1,22 557,08 215,92 373,88 0,90
AG. GRUESO 2,58 1178,08 447,94 745,62 1,80
2378,99 1003,79
Vol. absoluto material = Masa material / Densidad Vol. suelto material = Masa materia / Masa unitaria suelta
Si las proporciones en volumen suelto de los agregados, coinciden con nmeros enteros (o mitad), se puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es el cemento y el agua se controla con el ensayo de asentamiento. Costos de los materiales:
Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso =$ =$ =$ =$ /l /kg 3 /m /m3
Entonces el costo de 1 m3 ser:

Agua Cemento Ag. fino Ag. grueso Desperdicio = 187,21 l * = 456,62 kg * 3 = 0,374 m * = 0,746 m3 * =$ =$ =$ =$ =$ $
3 Costo de 1 m de concreto F'r= 4 Mpa (40 kg/cm )
8.4.16 - COSTO DE 1 m DE LOSA PARA PAVIMENTO RIGIDO (sin pasadores), Espesor (18 cm.) - Materiales:
Concreto de F'r = 4 Mpa (40 kg/cm ) Formaleta Material sellante de juntas Curador 0,19 m3 * $ kg * $ kg * $ /m3 = $ =$ /kg = $ /kg =$
197
- Equipo:
Mezcladora 9 pies3 Regla vibratoria Herramienta menor $ $ /H 5,00 m / H = $ /H 5,00 m / H = $ =$
$ - Mano de obra:
Valor cuadrilla TOTAL COSTO DIRECTO por m de losa $
8.5 - REFERENCIAS
8.5.1 - ARANGO T., Jess Humberto. Mtodo prctico para dosificar mezclas de concreto. Nota tcnica No. 12. Medelln (Colombia): ICPC. 1977. 8.5.2 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes, Captulos C.3, C.4 y C.5 Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984,
8.5.3 - FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 8.5.4 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989 8.5.5 ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
8.5.6 - MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia), comit de la industria del cemento. Andi. 1974. 8.5.7 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 8.5.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 8.5.9 - NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE, NSR/98. Asociacin Colombiana de Ingeniera Ssmica. Bogot (Colombia) 1998.
198
8.5.10 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 8.5.11 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 8.5.12 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 8.5.13 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Artculo: Nuevas tendencias en la especificacin y diseo de mezclas de concreto. Memorias tcnicas: X reunin del concreto. Cartagena (Colombia). 2004.
199
9. DOSIFICACIN DE MORTEROS
CAPTULO 9 DOSIFICACIN DE MORTEROS
9.1 - INTRODUCCIN
El mortero es, en el mundo y en especial en Colombia, uno de los materiales de uso ms frecuente en las construcciones en general, por su variada gama de posibilidades de utilizacin. En los ltimos aos debido al auge que ha tomado el empleo de la mampostera estructural y su influencia en la ejecucin de obras civiles principalmente edificaciones, el consumo de mortero se ha incrementado enormemente, siendo utilizado como elemento de pega o de relleno. Sin embargo, hasta el momento, no han existido procedimientos tcnicos de diseo, produccin y control que garanticen una buena calidad de este material, como s se tienen para el concreto. Este captulo pretende mostrar un procedimiento de dosificacin, utilizado por el autor, en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniera Civil de la Universidad del Cauca; que est al alcance de todas aquellas personas que tengan que ver en una u otra forma con la preparacin del mortero. El mtodo se basa en el clculo de los volmenes absolutos ocupados por cada uno de los componentes del mortero. El trabajo ha tomado como principal referencia la nota tcnica No. 12 del ICPC (Mtodo prctico para dosificar mezclas de concreto) y no pretende ser un tratado sobre el tema, sino, mostrar paso a paso y en forma ordenada el procedimiento a seguir, sin profundizar en los principios en que se fundamenta.
9.2 PROCEDIMIENTO
Antes de proceder a dosificar un mortero, deben conocerse ciertos datos de la obra a realizar, como tambin las propiedades de los materiales que se van a emplear en la construccin para preparar el mortero. 9.2.1 DATOS DE LA OBRA Deber obtenerse la informacin correspondiente a las especificaciones y planos de la obra con los cuales se puedan determinar todos o algunos de los siguientes datos: - Finura del agregado recomendado (Mdulo de finura) - Mxima relacin agua/cemento - Fluidez recomendada - Mnimo contenido de cemento - Condiciones de exposicin - Resistencia a la compresin de diseo del mortero.
200
9.2.2 DATOS DE LOS MATERIALES Las caractersticas de los materiales deben medirse con ensayos de laboratorio sobre muestras representativas del material a utilizar en la obra. Se sugiere seguir las normas NTC en la realizacin de las pruebas. Las propiedades que deben determinarse son: Cemento - Densidad (Gc). - Masa unitaria suelta (MUSc). Agua - Densidad (Ga), se puede asumir Ga = 1,00 kg/dm3. Agregado Fino - Anlisis granulomtrico del agregado incluyendo el clculo del mdulo de finura (MF). - Densidad aparente seca (Gf) y porcentaje de absorcin del agregado (% ABSf). - Porcentaje de humedad del agregado inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). - Masa unitaria suelta (MUSf). 9.2.3 PASOS A SEGUIR Para obtener las proporciones de la mezcla del mortero que cumpla las caractersticas deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba teniendo como base unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a continuacin se indica: 9.2.3.1 Seleccin de la fluidez 9.2.3.2 Determinacin de la resistencia de dosificacin 9.2.3.3 Seleccin de la relacin agua/cemento 9.2.3.4 Estimacin del contenido de cemento 9.2.3.5 Clculo de la cantidad de agua 9.2.3.6 Clculo del contenido de agregado 9.2.3.7 Clculo de las proporciones iniciales 9.2.3.8 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado 9.2.3.9 Ajustes a las mezclas de prueba Con los resultados de la primera mezcla se procede a ajustar las proporciones para que cumpla con la fluidez deseada, posteriormente se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas; las propiedades de esta segunda mezcla se comparan con las exigidas y si difieren se reajustan nuevamente. Se prepara una tercera mezcla de prueba que debe cumplir con la fluidez y la resistencia deseada; en caso que no cumpla alguna de las condiciones por errores cometidos o debido a la aleatoriedad misma de los ensayos, se puede continuar haciendo ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados esperados.
201
A continuacin se describe la metodologa a seguir en cada paso: 9.2.3.1 Seleccin de la fluidez. La fluidez requerida por el mortero se escoger de acuerdo con las especificaciones de la obra; en su defecto se tomar de la tabla No. 9.1 que sirve de gua. El % de Fluidez debe determinarse de acuerdo con la norma NTC 111.
% FLUIDEZ (MESA DE FLUJO) CONSISTENCIA TIPO DE ESTUCTURA CONDICIONES DE COLOCACIN SISTEMA DE COLOCACIN
80-100
Dura (seca)
Secciones Reparaciones, recubrimiento de tneles, sujetas galeras, pantallas de vibracin. cimentacin, pisos.
Proyeccin a neumtica, con vibradores de formaleta.
100-120
Media (plstica)
Pega de mampostera, Sin vibracin. baldosines, paetes y revestimientos. Rellenos de mampostera Sin vibracin. estructural, morteros autonivelantes para pisos.
Manual palas palustres. Manual, bombeo, inyeccin.
con y
120-150
Fluida (hmeda)
Tabla No. 9.1 Fluidez recomendada para morteros. 9.4.15 9.2.3.2 Determinacin de la resistencia de dosificacin. El mortero debe dosificarse y producirse para asegurar una resistencia promedio lo suficientemente alta, minimizando la frecuencia de resultados de pruebas de resistencia por debajo de la resistencia tomada para diseo. La NSR/98 "Norma Colombiana de diseo y construccin sismo resistente" clasifica los morteros as: - Morteros de pega MORTERO TIPO M S N
1 Mpa = 10 kg/cm
2
R'm (MPa) 17,5 12,5 7,5
R'm = Resistencia a la compresin del mortero mnima a los 28 das, medida en cubos de 5 cm. de arista (Mpa o kg/cm)
202
- Mortero de Relleno 1,20 F'm R'm 1,50 F'm F'm = Resistencia a la compresin de diseo de la mampostera (MPa) R'm = Resistencia a la compresin del mortero mnima a los 28 das, medida de acuerdo con la norma NTC 673 (MPa) Para la dosificacin del mortero se recomienda tomar las siguientes frmulas para obtener su resistencia de dosificacin (segn frmulas 6.8 y 6.9 - captulo 6): - Mortero de pega R'mm = R'm + 1,28 * S * Coef. R'm R'mm = 1,28 * V * Coef. 1 - 100 R'mm = 1,35 * R'm (9.1) (9.2)
(9.3)
R'mm = Resistencia a la compresin del mortero, de dosificacin, a los 28 das, medida en cubos de 5 cm. de arista (Mpa o kg/cm). S = Desviacin estndar (Mpa o kg/cm). V = Varianza o coeficiente de variacin (%). Coef. = Factor dado en la tabla No. 9.2 que depende del nmero de ensayos obtenidos para calcular S o V; tomado del NSR/98. N DE ENSAYOS COEF. 1,00 30 1,03 25 1,08 20 1,16 15 Frmula 9.3 <15 Tabla No. 9.2 Coeficiente de modificacin para la desviacin estndar o para el coeficiente de variacin.9.4.2 Se puede interpolar entre el nmero de ensayos Nota: La resistencia a la compresin de dosificacin del mortero de pega, se tomar como el menor valor obtenido al reemplazar en las frmulas N 9.1 y 9.3 o frmulas N 9.2 y 9.3. - Mortero de inyeccin R'mm = 1,35 * F'm (9.4)
203
9.2.3.3 Seleccin de la relacin agua/cemento. La relacin agua/cemento (A/C) requerida se debe determinar no slo por los requisitos de resistencia, sino tambin por factores de durabilidad, retraccin, etc. Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la misma A/C, es muy conveniente encontrar la relacin entre la resistencia y la A/C para los materiales que se usarn realmente. A falta de esta informacin, puede emplearse la figura No. 9.1 realizada para materiales locales teniendo en cuenta que entre ms grueso sea el agregado fino (mayor mdulo de finura), la curva de resistencia a la compresin vs (A/C) tiende hacia la parte superior del rango sealado. La ecuacin para el lmite superior (Arenas gruesas) es: RcMortero 28d =
666,57 6,59
A C
(9.5)
La ecuacin para el lmite inferior (Arenas finas) es: RcMortero 28d = Donde: RcMortero 28d : Resistencia a la compresin del mortero a los 28 das en kg/cm2. A/C : Relacin Agua Cemento en masa.
851,12 19,86
A C
(9.6)
Figura 9.1. Resistencia a la compresin del Mortero Vs. A / C
204
La durabilidad no se tendr en cuenta en este procedimiento, debido a que no existen en el Pas normas reglamentarias al respecto, como s sucede con el concreto. 9.2.3.4 Estimacin del contenido de cemento. La cantidad de cemento en kg por m3 de mortero (C) para una primera mezcla de prueba se puede suponer empleando la figura No. 9.2. 9.4.16
Figura 9.2. Resistencia a la Compresin del Mortero Vs. Contenido de Cemento
205
9.2.3.5 Clculo de la cantidad de agua. A = Cantidad de agua (kg/m3 de mortero) = A = C * (A/C) Si se va a emplear aditivo se deben consultar las recomendaciones del fabricante, si es del caso reducir la cantidad de agua y cemento. Ad. = Cant. de aditivo = (kg/m3 de mortero)= C * % escogido 9.2.3.6 Clculo del contenido de agregado. Vf = Volumen absoluto del agregado (dm3)
Vf = 1000 C A Ad. Gc Ga. Gad.
C A Ad G c G A G Ad
(9.7)
= Cantidad de Cemento ( kg.) = Cantidad de Agua ( kg.) = Cantidad de Aditivo ( kg.) = Densidad del Cemento ( kg./dm3 ) = Densidad del Agua ( kg. / dm3 ) = Densidad del Aditivo ( kg. / dm3 ) Vol. absoluto material = Masa material / Densidad
Pf = Masa seca del agregado (kg/m3 mortero) Pf = Vf * Gf 9.2.3.7 Clculo de las proporciones iniciales El mtodo ms prctico para expresar las proporciones de un mortero es indicarlas en forma de relacin por masa de agua, cemento y agregado tomando como unidad el cemento. Las siguientes son las frmulas para calcular las proporciones iniciales (en masa seca del agregado): a:c:f a/c : 1 : f a/c = A / C f = Pf / C (9.9) (9.10) (9.8)
206
9.2.3.8 Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado. Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de ensayos de fluidez y resistencia hechos a mezclas de prueba elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo, teniendo en cuenta la humedad del agregado. Cuando no se cumple con la fluidez y/o la resistencia requerida se debe hacer los ajustes a la mezcla de prueba. 9.2.3.9 Ajustes a la mezcla de prueba 9.2.3.9.1 Ajuste por fluidez Al preparar la primera mezcla de prueba deber utilizarse la cantidad de agua necesaria para producir la fluidez requerida. Si esta cantidad difiere de la calculada en 9.2.3.5, es necesario, calcular los contenidos ajustados de cemento y agregado, y las proporciones ajustadas, teniendo en cuenta que si se mantiene constante el volumen absoluto de agua por unidad de volumen de mortero, la fluidez no presenta mayor cambio al variar un poco los volmenes absolutos de cemento y agregado fino. 9.2.3.9.2 Ajuste por resistencia Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, que debe cumplir con la fluidez y se elaboran muestras para el ensayo de resistencia. Si las resistencias obtenidas difieren de la resistencia de dosificacin (R'mm), se reajustan los contenidos de cemento y agregado, determinando las proporciones ajustadas, dejando constante la cantidad de agua por volumen unitario de mortero, para mantener la fluidez. 9.3 EJEMPLO DE DOSIFICACIN Se desea dosificar una mezcla de mortero tipo S (R'm=12,5 Mpa = 125 kg/cm), que se utilizar para pega de ladrillo tolete en la construccin de muros para mampostera estructural. La firma constructora ha producido morteros con materiales y en condiciones similares de trabajo, obteniendo en los ensayos una varianza de 11% para un total de 36 registros. Los materiales con los que se realizar la obra tienen las siguientes caractersticas: Densidad G ( kg. / dm3 ) M.U.S. ( kg. / dm3 ) M.F. % ABS. Cemento 3,08 1,19 Agua 1,00 Agregado fino 2,55 1,50 2,83 3,70
Empleando el procedimiento descrito en la parte 9.2, las proporciones de mezcla se calculan de la siguiente manera:
207
9.3.1 SELECCIN DE LA FLUIDEZ En la tabla No. 9.1 se observa que para pega de mampostera, se recomienda que el mortero tenga una fluidez entre 100 y 120 %, por lo tanto este ser el rango escogido para la consistencia de la mezcla. 9.3.2 DETERMINACIN DE LA RESISTENCIA DE DOSIFICACIN R'm V # Registros = 125 kg/cm = 11% = 36 : coef. = 1,00 R'm 1,28 * V * Coef. 1 - 100 125 = 145,5 kg/cm 1,28 * 11 * 1,00 1 - 100 R'mm = 1,35 * R'm R'mm = 1,35 * 125 = 168,8 kg/cm El menor valor obtenido al reemplazar en las frmulas Nos. 9.2 y 9.3 se toma como resistencia de dosificacin del mortero: R'mm = 145,5 kg/cm2
R'mm
R'mm
9.3.3 SELECCIN DE LA RELACIN AGUA/CEMENTO (A/C) 9.3.3.1 Resistencia. En la figura No. 9.3 se supone una curva que pueda reflejar el comportamiento de los materiales con los que se preparar el mortero.
208
Figura 9.3. Resistencia a la Compresin del mortero Vs. A / C
9.3.3.2 Durabilidad. La determinacin de la Relacin Agua / Cemento a partir del concepto de durabilidad se determina mediante la utilizacin de la NSR/98. De acuerdo con esto tenemos lo siguiente: Por lo tanto: A/C (escogida) = 0,77
9.3.4 ESTIMACIN DEL CONTENIDO DE CEMENTO En la figura No. 9.4 se supone una curva que represente el comportamiento de los materiales con los que se realizar la mezcla.
209
Figura 9.4. Resistencia a la Compresin Vs. Contenido de Cemento C= 440 kg/m3 de mortero
9.3.5 CLCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA A = C * ( A/C) = 440 * 0,77 = 338,8 kg/m3 mortero
210
9.3.6 CLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADO Vf = 1000 - (440/3,08) - (338,8/1,00) Vf = 518,3 dm3/m3 mortero Vol. absoluto material = Masa mat./ Densidad Pf = 518,3 * 2,55 = 1321,7 kg/m3 mortero 9.3.7 CLCULO DE LAS PROPORCIONES INICIALES A/C f = 338,8 / 440 = 0,77 = 1321,7 / 440 = 3,00 Proporciones Iniciales: 0,77 : 1 : 3,00
Agua Masa (kg/m3) Vol. abs.(dm3) Proporciones 338,8 338,8 0,77 Cemento 440,0 142,9 1,00 Agregado Fino 1321,7 518,3 3,00 2100,50 1000,00
9.3.8 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA. AJUSTE POR HUMEDAD DEL AGREGADO Para determinar las cantidades de material que se utilizarn en la elaboracin de la mezcla, previamente se debe definir el volumen de mortero a preparar de acuerdo al nmero de ensayos que se vayan a realizar. Debido a que el agregado presenta cierta humedad natural, sta debe determinarse antes de mezclar los materiales con el fin de calcular la cantidad de agua de aporte. 9.3.8.1 Volumen de mortero a preparar Fluidez = 1 ensayo = Vol. Tronco de cono = 0,30 dm3
Resistencia = 12 cubos (lado 5 cm) = Vol. (1 cubo) = 0,125 dm3
211
Fluidez Resistencia
= =
1 * 0,30 dm3 = 0,30 dm3 12 * 0,125 dm3 = 1,50 dm3
Suma Desperdicio 10% Volumen de mortero = Vm
= 1,80 dm3 = 0,18 dm3
= 1,98 dm3
Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba: C1 = Vm * C C1 = 1,98 * 440 / 1000 = 0,87 kg Podemos emplear 1 kg (1000 gramos) de Cemento para la primera mezcla de prueba, C1 = 1000 g 9.3.8.2 Ajuste por humedad del agregado En el laboratorio se determin la humedad natural del agregado obtenindose un valor de 3,00% (Wn=3,00%) (1)
Mate rial
(2)
Proporciones
(3)
Masa Seca (g)
(4)
Masa Hmeda (g)
(5)
Agua Agregado (g)
(6)
Absorcin ( g)
(7)
Aporte ( g)
Agua Cemento Agregado fino
0,77 1,0 3,0
770 1000 3000 3090 90 111 -21
(3) = (2) * (C1) (5) = (4) - (3) (7) = (5) - (6)
(4) = (3) * (100 + Wn)/100 (6) = (3) * %ABS/100
Agua de mezcla supuesta = 770 - (-21) = 791 g Cemento = 1000 g Agregado fino = 3090 g Al preparar la primera mezcla de prueba se observa que para obtener una fluidez entre 100 120 % requerida, hubo necesidad de utilizar una cantidad de agua total en la mezcla de 751 g La relacin agua/cemento de la mezcla fu entonces: (A/C)m = (751 + (-21)) / 1000 = 0,73
212
Como esta (A/C)m de la mezcla de prueba es diferente a la que se haba escogido en el punto 9.3.3 se debe realizar un ajuste a las proporciones. 9.3.9 AJUSTES A LA MEZCLA DE PRUEBA A pesar de que la mezcla preparada tiene una relacin A/C diferente a la escogida, se procede a elaborar los cubos para el ensayo de resistencia referencindolos claramente. 9.3.9.1 Ajuste por fluidez
Agua Proporciones Masa ( kg) Volumen Absoluto ( dm3) 0,73 0,73 0,730 Cemento 1,00 0,325 Agregado Fino 3,00 3,00 1,176
2,231
2,231 (dm3 mortero ) = 1000 dm3 mortero 1000 = = 448,2 kg de cemento/m3 de mortero 2,231 Cantidades de material por m3 de mortero para la mezcla preparada
Agua Proporciones Masa ( kg) Volumen Absoluto 3 ( dm ) 0,73 327,2 327,2 Cemento 1,00 448,2 145,5 Agregado Fino 3,00 1344,6 527,3
2120,0 1000,0
- Ajuste (manteniendo constante el volumen absoluto de agua por volumen unitario de mortero)
Agua Volumen Absoluto 3 ( dm ) Masa ( kg) Proporciones 327,2 327,2 0,77 Cemento 138,0 424,9 1,00 Agregado Fino 534,8 1363,7 3,21 1000,0 2115,8
Las proporciones en masa seca ajustadas por fluidez sern entonces: 0,77 : 1 : 3,21
213
9.3.9.2 Ajuste por resistencia Se prepar una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas, realizando la correspondiente correccin por humedad del agregado. Se determin su fluidez y di dentro del rango de 100 - 120 % (como era de esperarse) y se procedi a elaborar los cubos para la prueba de resistencia. A la edad de 28 das se probaron los cubos fabricados con cada una de las mezclas, los resultados obtenidos fueron:
MEZCLA
1 2
A/C 0,73 0,77
RC 28d kg./cm
133 124
R'mm = 145,5 kg/cm (tolerancia 5%) De acuerdo a los valores anteriores, los materiales con que se elaboraron las mezclas no estn contenidos en la curva supuesta (figura No. 9.3) de la cual se escogi la relacin agua/cemento. La seleccin de la nueva A/C deber hacerse basndose en una curva paralela a la supuesta anteriormente, que pase aproximadamente por los puntos obtenidos (figura No. 9.5).
Figura 9.5. Resistencia a la compresin del Mortero Vs. A / C
214
Esta nueva curva representa a los materiales de que disponemos para la preparacin del mortero; por consiguiente, para la resistencia de dosificacin R'mm = 145,5 kg/cm corresponde una relacin agua/cemento=0,70 (A/C)Aj = 0,70 La correccin a las proporciones ajustadas ser la siguiente:
Agua 327,2 327,2 0,70 Cemento 151,8 467,4 1,00 Agregado Fino 521,0 1328,6 2,84
1000,0 2123,2
Volumen 3 Absoluto ( dm ) Masa ( kg) Proporciones
Al preparar una tercera mezcla de prueba (testigo) con las proporciones en masa seca reajustadas de 0,70 : 1 : 2,84, esta deber cumplir con los requisitos de fluidez y resistencia exigidos, por lo tanto, las proporciones definitivas en masa (masa seca del agregado) a utilizar en la obra para preparar el mortero sern: 0,70 : 1 : 2,84 En el caso que no se cumpla con alguna de las condiciones por algn error cometido o debido a la aleatoriedad de los ensayos, se continuar haciendo ajustes semejantes a los realizados hasta obtener los resultados deseados. Las anteriores proporciones se pueden utilizar en una central de mezclas o donde por las condiciones de trabajo se facilite medir la masa de los materiales con el respectivo ajuste de humedad. Sin embargo en obras pequeas, aunque se cometen algunos errores, se puede hacer la siguiente aproximacin: 9.3.10 CANTIDADES DE MATERIAL A UTILIZAR POR CADA 50 kg DE CEMENTO Agua Cemento Ag. fino Agua Cemento Ag. fino = 0,70 * 50 = 35 kg = 50 kg = 2,84 * 50 = 142 kg / 1,50 kg/dm3 = 94,67 dm3 = que produzca una fluidez entre 100 y 120% = 50 kg = 0,095 m3 (volumen suelto)
215
0,095 Volumen del cajn ag. fino (0,03 - 0,05 m ) = = 0,0475 m3 2 L (mx = 0,35 m) = 0,35 m A (mx = 0,35 m) = 0,35 m H = 0,0475 / (0,35 * 0,35) = 0,39 m Dimensiones del cajn para agregado fino = 0,35*0,35*0,39 m
3
En resumen: Agua = que produzca una fluidez entre 100 y 120 % Cemento = 50 kg (un saco) Ag. Fino = 2 cajones (0,35 * 0,35 * 0,39 m) 9.3.11 COSTO DE 1 m3 DE MORTERO Proporciones a utilizar en masa (seca de agregado) 0,70 : 1 : 2,84
Agua Proporciones Masa ( kg) Volumen 3 Absoluto ( dm ) Cemento Agregado Fino
2,138
0,70 0,70 0,70
1 kg 0,324
2,84 2,84 1,114
2,138 dm3 mortero = 1000 dm3 mortero = 1000 = 467,7 kg/m3 de mortero 2,138
Prop.def.masa seca 3 Cant.mat.(kg/m mort.) 3 3 Vol.abs.(dm /m mort.) 3 3 Vol.suelto(dm /m mort.) Prop.volumen suelto
AGUA 0,70 327,4 327,4 327,4 0,83
CEMENTO 1 467,7 151,9 393,0 1
AG.FINO 2,84 1328,3 520,9 885,5 2,25
2123,4 1000,2
Vol. absoluto material = Masa material / Densidad Vol. suelto material = Masa material / Masa unitaria suelta.
216
Si la proporcin en volumen suelto del agregado, coincide con nmero entero (o mitad), se puede tomar cualquier recipiente como medida, teniendo en cuenta que la unidad es el cemento y el agua se controla con el ensayo de fluidez. Costo de los materiales: Agua Cemento Ag. fino =$ =$ =$ /l /kg /m3 (volumen suelto)
Entonces el costo de 1 m3 de mortero ser: Agua = 327,4 l * Cemento = 467,7 kg * Ag. fino = 0,886 m3 * Desperdicio Costo de 1 m3 de mortero tipo S =$ =$ =$ =$ $
9.3.12 COSTO DE UN m DE MURO EN LADRILLO TOLETE COMN, PARA LA CONSTRUCCIN DE MAMPOSTERA ESTRUCTURAL (espesor =12 cm). Materiales: Ladrillo tolete comn (7*12*22cm) 50 un * $ Mortero de R'm = (12,5 Mpa) 125 kg/cm 0.028 m3 Agua de absorcin (ladrillos) 15 l *$ /l Desperdicio /un *$ /m3 =$ =$ =$ =$ $
Equipo: Andamios Herramienta varia Mezcladora 9 pies3 Mano de obra: Valor cuadrilla TOTAL COSTO DIRECTO por m de muro $ $ =$ =$ =$ $
$ /H * 0.02 H/m
217
9.4 - REFERENCIAS 9.4.1 - ARANGO T., Jess Humberto. Mtodo prctico para dosificar mezclas de concreto. Nota tcnica No. 12. Medelln (Colombia): ICPC. 1977. 9.4.2 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulos C.3, C.4 y C.5 Bogot (Colombia). 1984. Decreto 1400 de 1984.
9.4.3 - FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Anlisis de agregados del rea de Popayn usados en la fabricacin de mezclas de concreto. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1987. 9.4.5 - GALLEGO H., Uriel. Memorias seminario sobre Mampostera Estructural. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1986. 9.4.6 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 9.4.7 - ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
9.4.8 - MADRID, Carlos A. Resistencia que debe tener el concreto. Medelln (Colombia), comit de la industria del cemento. Andi. 1974. 9.4.10 - MENA F., Vctor Manuel y LOERA P., Santiago. Gua para fabricacin y control de concreto en obras pequeas. Mxico: UNAM. 1972. 9.4.11 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 9.4.12 - NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 9.4.13 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 9.4.14 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto elaboradas con agregados del rea de Popayn. Popayn (Colombia): Universidad del Cauca. 1984. 9.4.15 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnologa del concreto y del mortero. Bogot (Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987. 9.4.16 - SALAMANCA C. Rodrigo. Artculo: Dosificacin de Morteros. Bogot (Colombia): Universidad Nacional. 1985. 9.4.17 - SALAZAR, Alejandro. Artculo: Mtodo emprico para el proporcionamiento de mezclas de cemento Prtland para albailera. Cali (Colombia): Universidad del Valle. 1985.
219
10. PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
CAPTULO 10 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO
10.1 - INTRODUCCIN Durante el transcurso de los aos, muchos investigadores como Fuller, Garca B., Abrams, Weymouth, Dunagan, Kellerman, etc. y diferentes entidades como ACI (American Concrete Institute) y PCA (Portland Cement Association), han indicado varios procedimientos, basados en mediciones de los materiales en masa, para determinar las proporciones del hormign y de esta manera producir concretos de mejor calidad. A pesar de las investigaciones tan valiosas realizadas, una gran parte del hormign que se hace y particularmente en obras pequeas, se mezcla con mediciones en volumen (volumen suelto) ya convenidas; sin contar la cantidad de agua, sino gobernada sta, por el grado de manejabilidad requerido por la mezcla, la cual depende de las caractersticas e importancia de la obra. Estas proporciones en volumen han sido adecuadas dependiendo de la clase de hormign que se necesita y teniendo en cuenta las condiciones de los agregados, porque por ejemplo, un agregado grueso presenta menos superficie que recubrir con pasta de cemento que un agregado fino, luego resulta ms econmico; entonces se debe emplear una cantidad de agregado fino suficiente para llenar los huecos dejados por el agregado grueso y que vuelva la mezcla trabajable, un exceso de agregado fino trae como resultado vacos que requerirn ms pasta y por lo tanto ms cemento para llenarse, la mezcla ser ms costosa. En morteros, tambin se han adecuado proporciones en volumen que dependen de la funcin de la mezcla y su consistencia requerida, y al igual que en el hormign, el agregado debe traer la mayor economa posible. Las proporciones se han determinado en volumen suelto (volumen de las partculas del agregado ms el espacio entre partculas), porque de esta forma es mucho ms fcil trabajar en la obra, con recipientes o cajones de volmenes conocidos, que midiendo la masa de los materiales. Es de anotar que se deben hacer los ajustes necesarios para determinar la cantidad de cada material. Sin embargo, con las proporciones en volumen, por lo general, se cometen errores que pueden dar como resultado un concreto heterogneo; como es el hecho de no cuantificar el aporte de agua de los agregados a la mezcla y algo muy importante es no tener en cuenta la variacin que experimenta el volumen del agregado fino con el cambio de humedad (expansin del agregado fino); por lo tanto al variar la humedad del material se puede estar colocando en unos casos ms y en otros menos arena, y de esta forma se est perdiendo homogeneidad en el hormign disminuyendo la calidad.
220
En diferentes regiones se tiene una gran experiencia con las proporciones en volumen, para materiales de la zona, sin embargo, la tendencia cada vez mas es a utilizar concreto preparado en plantas especiales (centrales de mezcla), donde se facilita el control de calidad de los materiales y las cantidades se pueden determinar por masa, teniendo en cuenta los aportes de agua a la mezcla; con lo anterior se logra un concreto casi homogneo y de mejor calidad.
10.2 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA CONCRETOS Las proporciones en volumen se expresan colocando primero la unidad que representa el cemento, el siguiente nmero representa la proporcin de agregado fino y el tercer nmero representa la proporcin del agregado grueso; proporciones referidas a un volumen unitario suelto de cemento, es decir:
C:F:G o sea 1:F:G
Como se haba mencionado antes, la cantidad de agua no se coloca y viene establecida (controlada) de acuerdo al grado de manejabilidad que requiera la mezcla, segn la obra. Las proporciones en volumen (suelto) ms empleadas en la fabricacin de concretos son: - Concreto estructural: 1:2:2 1:2:2.5 1:2.5:2,5 1:2:3 1:2:4 - Concreto simple para preparar concreto ciclpeo o concretos de resistencias intermedias: 1:3:3 1:3:4 1:3:5 1:3:6 - Concreto de baja resistencia: 1:4:7 1:4:8 Una proporcin en volumen (suelto) 1:2:3 significa que por cada volumen suelto de cemento se deben colocar 2 volmenes sueltos de agregado fino y 3 volmenes sueltos de agregado grueso. Para la determinacin del volumen suelto se puede emplear cualquier recipiente, se recomienda utilizar siempre los mismos recipientes y de preferencia con volumen conocido. Se debe tener en cuenta que para un mismo grado de manejabilidad, a medida que se aumenta la proporcin de agregados respecto al cemento se disminuye la resistencia.
221
10.2.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO SIMPLE Para las proporciones en volumen, se pueden estimar en forma aproximada las cantidades de material por metro cbico de concreto, de la siguiente forma:
Masa unitaria suelta del cemento (MUSc) 1200 kg/m3
10.4.1.
Si se trabaja con sacos de cemento de 50 kg (el ms comn en el Pas), tenemos que el volumen suelto de un saco de cemento ser aproximadamente:
Volumen suelto de 1 saco de cemento (50 kg) = 50/1200 = 0,04 m3
Si para preparar cada mezcla se utiliza un saco de cemento de 50 kg; 0,04 m3 deber ser el volumen de los recipientes que se empleen para medir las cantidades de agregado fino y grueso. Se recomienda emplear cajones de madera (cubos) cuyas medidas interiores sean de 34 cm de lado.
Masa unitaria del concreto normal 2300 kg/m3
10.4.2
El contenido de agua es aproximadamente 200 kg/m3 de concreto, dependiendo de la consistencia de la mezcla. Como el agua no se tiene en cuenta en forma directa en las proporciones por volumen, entonces la masa unitaria del concreto sin incluir el agua ser de 2100 kg/m3, o sea cemento y agregados nicamente. La cantidad de cada uno de los materiales se podr estimar as:
Cemento = 2100/(1+F+G) kg/m3 de concreto. (10.1)
Siendo "F" y "G" la proporcin en volumen suelto de agregado fino y grueso respectivamente.
Cemento (en sacos de 50 kg) = Cs = 2100/((1+F+G)*50) Cs = 42/(1+F+G) Nmero de sacos de cemento de 50 kg/m3 concreto (10.2) (10.3) (10.4)
Agregado fino = 0,04 * Cs * F (m3 de material /m3 concreto) Agregado grueso = 0,04 * Cs * G (m3 material /m3 concreto)
La cantidad de material est dada en volumen suelto, lo cual es una ventaja, debido a que se puede estimar fcilmente la cantidad de material que se requiere en la obra y proceder a adquirirlo, en la mayora de regiones del pas los agregados se venden en volumen suelto.
10.2.2 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE CONCRETO CICLOPEO El concreto ciclpeo que se emplea con mayor frecuencia en las obras civiles consiste en 60% concreto simple y 40% piedra, luego el volumen suelto de piedra ser:
Volumen suelto = Volumen absoluto * Gp / MUSp (10.5)
222
Gp = Densidad aparente seca de la piedra 2,60 Ton / m3 MUSp=Masa unitaria suelta de la piedra 1,60 Ton / m3
Un metro cbico de concreto ciclpeo, 60% concreto simple y 40% piedra, estar compuesto en volumen absoluto por:
Concreto simple (vol. absoluto) = 0,60 m3 Piedra (vol. absoluto) = 0,40 m3
luego:
Piedra (vol. suelto) = 0,4*2,60/1,60 = 0,65 m3 de material
10.2.3 EJEMPLOS DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA Ejemplo No. 1 - Aplicacin: cantidad total de material que se requiere para construir una obra. Estimar la cantidad de cemento, arena y grava, colocando 5% por desperdicio; que se requiere para la construccin de un pavimento rgido de 80 m de longitud, 8,00 m de ancho y 0,20 m de espesor, si la proporcin en volumen (volumen suelto) a emplear de concreto es 1:2:3. Solucin: Para 1 m3 de concreto 1:2:3 las cantidades aproximadas de los materiales sern:
Cs = 42/(1+F+G) = 42 / (1+2+3) = 7 sacos de 50 kg/m3 concreto. Cemento = 7 sacos * 50 = 350 kg/m3 de concreto Ag. Fino = 0,04*Cs*F = 0,04*7*2 = 0,56 m3 de material /m3 de Concreto. Ag. Grueso = 0,04*Cs*G = 0,04*7*3 = 0,84 m3 de material /m3 de Concreto.
Para la construccin del pavimento se necesitar:

Volumen de concreto para construir el pavimento =80*8*0,20 Volumen de concreto = 128 m3 Cemento =350 * 128 * 1,05 = 47040 kg 941 sacos de 50 kg. Ag. Fino = 0,56 * 128 * 1,05 = 75,26 m3 Ag. Grueso = 0,84 * 128 * 1,05 = 112,90 m3
223
Ejemplo No. 2 - Aplicacin: cantidad de material que se debe pedir a la bodega para construir un elemento estructural (en particular el cemento). Estimar la cantidad de cemento, arena y grava, colocando 5% por desperdicio; que se requiere para la construccin de una viga de 4,00 m de longitud y una seccin de 0,30 m de ancho y 0,35 m de espesor si la proporcin en volumen a emplear de concreto es 1:2:2. Solucin: Recordando, una proporcin en volumen 1:2:2 significa que por cada volumen unitario de cemento se deben colocar 2 volmenes de agregado fino y 2 de agregado grueso. Para 1 m3 de concreto 1:2:2 las cantidades aproximadas de los materiales sern:
Cs = 42/(1+F+G) = 42 / (1+2+2)=8,4 sacos de 50 kg/m3 concreto. Cemento = 8,4 sacos * 50 = 420 kg/m3 de concreto Ag. Fino (y ag. grueso) = 0,04*Cs*F ( o G) Ag. Fino y ag. Grueso =0,04*8,4*2 = 0,67 m3 de material /m3 de concreto
Para la construccin de la viga se necesitar:

Volumen de concreto para construir la viga= 4,00*0,30*0,35 Volumen de concreto= 0,42 m3 Cemento =420 * 0,42 * 1,05 = 185,22 kg 4 sacos de 50 kg. Ag. fino y ag. grueso = 0,67 * 0,42 * 1,05 = 0,30 m3
Ejemplo No. 3 - Aplicacin: cantidad total de material que se requiere para construir una obra (concreto ciclpeo). Estimar la cantidad de cemento, arena, grava y piedra, que se requiere para la construccin de un muro de contencin en concreto ciclpeo de 3,4 m3 /m y una longitud de 20 m, si se emplea 40% de piedra y 60% de concreto simple 1:3:3 (colocar 5% de desperdicio). Solucin:
Volumen de concreto ciclpeo = 3,4 * 20 = 68 m3.
Para 1 m3 de concreto simple (1:3:3) se tiene:

Cs = 42/(1+F+G) =42/(1+3+3) = 6 sacos de 50 kg/m3 de concreto. Cemento = 6 sacos * 50 = 300 kg / m3 de concreto simple. Ag. fino (y ag. grueso) = 0,04 * Cs * F (o G) Ag. fino y ag. grueso = 0,04*6*3 = 0,72 m3 /m3 concreto simple.
224
Para un volumen de 1 m3 de concreto ciclpeo, 60% concreto simple y 40% piedra, se sabe que:
Concreto simple= 0,60 m3 3 Piedra = 0,65 m en volumen suelto
Entonces para 68 m3 de concreto ciclpeo las cantidades de material, teniendo en cuenta un 5% de desperdicio, sern:
Cemento = 300*0,6*68*1,05 = 12852 kg 257 sacos de 50 kg. Ag. fino = 0,72 * 0,6 * 68 * 1,05 = 30,84 m3 Ag. grueso = 0,72 * 0,6 * 68 * 1,05 = 30,84 m3 Piedra = 0,65 * 68 * 1,05 = 46,41 m3
En la tabla No. 10.1 se presentan las cantidades aproximadas de material por m3 de concreto, para diferentes proporciones en volumen y la estimacin de la resistencia a la compresin promedia probable a los 28 das, teniendo en cuenta que el valor inferior se obtiene generalmente con material de ro y el superior con triturado. La calidad de los materiales influye en la resistencia obtenida, as como las costumbres constructivas, de ah que se recomienda para cada regin determinar los propios valores de resistencia.
MEZCLA Prop. en Vol. C:F:G 1:2:2 1:2:2,5 1:2:3 1:2:3,5 1:2:4 1:2,5:2,5 1:2,5:3 1:2,5:3,5 1:2,5:4 1:2,5:4,5 1:3:3 1:3:4 1:3:5 1:4:7 1:4:8
CEMENTO
AG. FINO 3 m
AG. GRUESO 3 m
AGUA l
RANGO DE RESIST. PROBABLE A LA COMPRESIN 28 das kg./cm2 210-250 200-240 190-230 175-215 150-190 190-230 175-215 150-190 140-180 135-175 150-190 135-175 110-140 80-120 70-100 P.S.I. 3000-3600 2900-3450 2700-3300 2500-3100 2100-2700 2700-3300 2500-3100 2100-2700 2000-2600 1900-2500 2100-2700 1900-2500 1600-2000 1100-1700 1000-1500
kg 420 385 350 325 300 350 325 300 280 265 300 265 235 175 165
Sacos 8,50 7,75 7,00 6,50 6,00 7,00 6,50 6,00 5,50 5,25 6,00 5,25 4,75 350 325
0,67 0,61 0,56 0,52 0,48 0,70 0,65 0,60 0,56 0,53 0,72 0,63 0,56 0,56 0,52
0,67 0,76 0,84 0,91 0,96 0,70 0,78 0,84 0,90 0,95 0,72 0,84 0,93 0,98 1,03
190 180 170 165 160 170 165 160 155 150 160 150 145 120 115
Tabla No. 10.1 - Cantidades de material estimadas por metro cbico de concreto y resistencias probables obtenidas.
10.4.8
SACOS DE CEMENTO DE 50 kg. AGREGADOS SATURADOS Y SUPERFICIALMENTE SECOS. TAMAO MXIMO = 1 1/2"(mx.) ASENTAMIENTO MAXIMO = 3" (7,5 cm) 3 3 3 CONCRETO CICLOPEO: 40% PIEDRA = 0,65 m Y 60% CONCRETO SIMPLE = 0,60 m PARA 1 m
225
10.3 PROPORCIONES EN VOLUMEN SUELTO PARA MORTEROS Las proporciones en volumen se expresan en forma similar al caso de los concretos, colocando primero la unidad que representa el cemento y el siguiente nmero representa la proporcin de agregado fino; proporciones referidas a un volumen unitario de cemento, es decir:
C: A o sea 1: A
La cantidad o proporcin de agua no se coloca y viene establecida de acuerdo al grado de fluidez que requiera la mezcla, segn la utilidad que se le vaya a dar en la obra. Las proporciones en volumen ms empleadas en la fabricacin de morteros son: - Mampostera estructural: 1: 2 1: 3 1: 4 1: 5 - Mortero para repellos o paetes: 1: 3 1: 4 1: 5 1: 6 - Morteros de baja resistencia (algunas veces empleados en rellenos): 1: 7 1: 8 Se debe tener en cuenta que para una misma fluidez, a medida que se aumenta la proporcin de agregado fino respecto al cemento se disminuye la resistencia. Una proporcin 1:3 significa que por cada volumen de cemento se deben colocar 3 volmenes de agregado fino; se puede emplear cualquier recipiente como medida, en lo posible de volumen conocido. 10.3.1 CANTIDADES DE MATERIAL POR METRO CBICO DE MORTERO En forma similar al concreto, para unas proporciones en volumen dadas, se pueden estimar, en forma aproximada, las cantidades de material por metro cbico de mortero, de la siguiente manera:
Masa unitaria suelta del cemento (MUSc) 1200 kg/m3.
10.4.1
Si se trabaja con sacos de cemento de 50 kg (el ms comn en el Pas), tenemos que el volumen de un saco de cemento ser aproximadamente:
Volumen de 1 saco de cemento (50 kg) = 50/1200 = 0,04 m3.
226
Si para preparar cada mezcla se utiliza un saco de cemento de 50 kg; 0,04 m3 deber ser el volumen de los recipientes que se empleen para medir las cantidades de agregado fino. Se recomienda emplear cajones de madera (cubos) cuyas medidas interiores sean de 34 cm de lado.
Masa unitaria del mortero normal 2100 kg/m3
10.4.8
El contenido de agua es aproximadamente 300 kg/m3 de mortero, dependiendo de la fluidez requerida para la mezcla. Como el agua no se tiene en cuenta en las proporciones por volumen, entonces la masa unitaria del mortero sin incluir el agua ser de 1800 kg/m3, o sea cemento y agregado nicamente. La cantidad de cada uno de los materiales se podr estimar as:
Cemento = 1800/(1+A) kg/m3 de mortero. (10.6)
Siendo "A" la proporcin en volumen suelto de agregado fino.

Cemento (en sacos de 50 kg) = CB = 1800/((1+A)*50) CB = 36/(1+A) Nmero de sacos de cemento de 50 kg/m3 mortero Agregado fino = 0,04 * CB * A (m3 material /m3 mortero) (10.7) (10.8)
La cantidad de material est dada en volumen suelto.
10.3.2 EJEMPLO DE ESTIMACIN DE CANTIDADES DE MATERIAL PARA UNA DETERMINADA CANTIDAD DE OBRA De acuerdo a datos tomados en obra, se pueden estimar las siguientes cantidades: En repello se emplea aproximadamente 0,02 m3 de mortero por m2 de paete. Para pega de mampostera con ladrillo cermico macizo (7x12x22 cm), se tiene:
Siguiendo las dimensiones respectivas

Tipo de Muro Tizn Soga Papelillo Largo (X) (cm) 12 22 22 Alto (Y) (cm) 7 7 12 Espesor (Z) (cm) 22 12 7
Con espesor de mortero de pega = 1,5 cm
227
Cantidad Horizontal: 100 cm ____________________ Largo + espesor mortero
Cantidad vertical: 100 cm ______________________ Alto + espesor mortero
Cantidad de ladrillos por m2 = Cantidad .horizontal * Cantidad .vertical Cant. Mortero m3 / m2 muro = [100*100 X*Y*(# de ladrillos/m2)] *Z/106
MURO Espesor 22 12 7
No. Ladrillos 2 ( 7*12*22)/m de Muro 87 50 31,5
Mortero de 3 Pega ( m ) 0,059 0,028 0,012
Tipo de Muro Tizn Soga Papelillo
Tabla No 10.2. Cantidades estimadas de ladrillo tolete comn (7x12x22cm) y mortero de pega (espesor=1,5cm), para diferentes espesores de muro
Se debe tener en cuenta que las anteriores cantidades son para unas dimensiones de ladrillos dadas y pueden variar de una regin a otra, al utilizar ladrillos con dimensiones diferentes. Ejemplo: Estimar las cantidad de cemento, arena y ladrillos, que se requiere para construir 150 m2 de muro en ladrillo tolete comn (7x12x22 cm) de espesor 12 cm, si para la pega se va a emplear un mortero en proporcin 1:3 con un espesor de 1,5 cm; y se desea repellar 200 m2 con una proporcin 1:4 (colocar 5% de desperdicio para la mampostera y 10% para el repello). Solucin:
3 Cantidad de material por m de mortero en proporcin 1:3. 3 CB = 36/(1+A) = 36/(1+3) = 9 sacos de 50 kg/m de mortero 3 Cemento = 9 sacos * 50 = 450 kg/m de mortero. 3 3 Ag. Fino = 0,04*CB*A= 0,04*9*3 = 1,08 m de material/m de Mortero.
Para un muro de espesor 12 cm (soga) tenemos de acuerdo a la tabla No. 10.2 las siguientes cantidades por m2:
100 2 N de ladrillos / m muro= ______ 22+1,5 100 x _______ = 50 ladrillos 7+1,5
3 2 3 Mortero m / m muro = (100 x 100 50 x 22 x 7 )*12/1000000 = 0,028 m
No. de ladrillos = 50 y mortero de pega = 0,028 m3
(por m2 de muro)
228
Cemento = 450*0,028*150*1,05 = 1984,5 kg 40 sacos de 50 kg. Ag. fino = 1,08*0,028*150*1,05 = 4,76 m3 Ladrillos = 50*150*1,05 = 7875 ladrillos.
Para el repello tenemos: Cantidad de material por m3 de mortero en proporcin 1:4

CB = 36/(1+A) = 36/(1+4)= 7,2 sacos de 50 kg/m3 de mortero Cemento = 7,2 sacos * 50 = 360 kg/m3 de mortero. Ag. Fino = 0,04*CB*A= 0,04*7,2*4 = 1,15 m3 de material/m3 de mortero.
Para los 200 m2 de repello se tiene:

Cemento = 360*0,02*200*1,10 = 1584 kg. 32 sacos de 50 kg. Ag. Fino = 1,15*0,02*200*1,10 = 5,06 m3
Totalizando quedar:
Ladrillos = 7875 unidades Cemento = 1984,5 + 1584 = 3568,5 kg 72 sacos de 50 kg Arena para pega = 4,76 m3 5 m3 Arena para repello = 5,06 m3 5 m3
En la tabla No. 10.3 se presentan las cantidades de material por m3 de mortero para las proporciones en volumen suelto ms usadas y la estimacin de la resistencia a la compresin a los 28 das. Como en el caso del concreto, se recomienda establecer los propios valores de resistencia para los materiales de la regin.
MEZCLA Prop. en Vol. C:F 1:1 1:2 1:2,5 1:3 1:3,5 1:4 1:5 1:6 1:7 1:8 1:9 1:10
CEMENTO
AG. FINO 3 m 0,72 0,96 1,03 1,08 1,12 1,15 1,20 1,23 1,26 1,28 1,30 1,31
AGUA l
kg 900 600 515 450 400 360 300 260 225 200 180 165
Sacos 18,00 12,00 10,25 9,00 8,00 7,20 6,00 5,25 4,50 4,00 3,75 3,25
405 300 280 260 250 240 225 210 195 185 175 165
RANGO DE RESIST. PROBABLE A LA COMPRESIN 28 das 2 P.S.I. kg/cm 3300-4000 230-280 2700-3450 190-240 2300-3000 160-210 2000-2700 140-190 1800-2500 125-175 1600-2300 110-160 1500-2200 100-150 1200-1900 85-135 1100-1800 75-125 900-1600 65-115 800-1500 55-100 650-1350 45-95
Tabla No. 10.3 Cantidades de material estimadas por metro cbico de mortero y resistencias probables 10.4.8 obtenidas.
*Sacos de cemento de 50 kg, Agregado Saturado y Superficialmente Seco, Fluidez: 85-100%
229
10.4 REFERENCIAS 10.4.1 - BAUD, G. Tecnologa de la construccin. Tercera edicin. 1970. Barcelona (Espaa): Editorial Blume.
10.4.2 - Cdigo colombiano de construcciones sismo-resistentes. Captulo B.3. Bogot (Colombia). 1984. 10.4.3 - FERREYRA, Luis G. Mercatali. 1950. Construcciones rurales.
Decreto 1400 de 1984.
Argentina: Imprenta de F. y M.
10.4.4 - NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 10.4.5 - MERRITT, Frederik. Manual del ingeniero civil. Mxico: Editores UTEHA. 1976. 10.4.6 - PARKER, Kindder. Manual del arquitecto y del constructor. Mxico: Editores UTEHA. 1987. 10.4.7 - SIKA ANDINA S.A. Manual de informacin tcnica. Bogot (Colombia). 10.4.8 - TEC. Catlogo de consulta tcnica. Bogot (Colombia). 1991. 10.4.9 - TOXEMENT. Grficas Carman. Catlogo general de especificaciones tcnicas. Bogot (Colombia):
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11. ADITIVOS PARA MORTEROS O CONCRETOS
CAPTULO 11
ADITIVOS PARA MORTERO Y CONCRETO
11.1 DEFINICIN Y GENERALIDADES
Foto No. 11.1. Aditivo
Aditivo es una sustancia qumica, generalmente dosificada por debajo del 5% de la masa del cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los refuerzos de fibra, que se emplea como ingrediente de la pasta, del mortero o del concreto, y se agrega al conjunto antes o durante el proceso de mezclado, con el fin de modificar alguna o algunas de sus propiedades fsicas, de tal forma que el material se adapte de una mejor forma a las caractersticas de la obra o las necesidades del constructor. Los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la fabricacin de morteros y hormigones, para la elaboracin de productos de calidad, en procura de mejorar las caractersticas del producto final. No se trata en ningn modo de aditivos del cemento, pues la misin del aditivo no consiste en mejorar el cemento, sino permitir la transformacin o modificacin de ciertos caracteres o propiedades de un producto acabado, que segn los casos, puede ser un hormign, un mortero o una lechada para inyecciones.
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En resumidas cuentas el aditivo no se limita a actuar sobre el cemento, sino que su accin se ejerce sobre los tres componentes de la mezcla: el rido o agregado, el cemento y el agua. En esta accin influyen en gran manera la naturaleza y la dosificacin de cada uno de esos componentes. Los aditivos se utilizan cada vez ms en la pasta, los morteros y hormigones por las siguientes razones: A-) Los aditivos se perfeccionan incesantemente. Al principio se usaban, sin purificar, determinados productos de la industria papelera o petrolfera, de lo que resultaban variaciones en la composicin qumica. Actualmente, la orientacin se dirige cada vez mas hacia un control de calidad de esos subproductos y a una correccin de sus composiciones gracias a tratamientos y adiciones, han sucedido investigaciones sistemticas que condujeron a la fabricacin de productos bsicos especiales o de una mezcla de materias primas existentes, a fin de presentar al mercado aditivos polivalentes. B-) Economa. Ante problemas con el concreto el constructor tendr que plantearse las alternativas de saber si se debe utilizar un aditivo o no, luego saber cual se debe usar y finalmente como y en que dosis debe usarse. Para esto, tendr que consultar las instrucciones de los fabricantes y remitirse a documentos especiales. Debe saber eventualmente la dosificacin a emplear y que ensayos se le deben hacer, a pie de obra, para precisar la dosificacin a utilizar. Es por esta razn, por la cual se pretenden obtener mezclas con la dosificacin ms econmica a unos menores costos de construccin. El costo del aditivo no solo se relaciona con la dosificacin del concreto, sino tambin: por la cuanta mnima de cemento, el control de los requerimientos del agua, por los ahorros de energa, la economa en el tiempo de la colocacin, disminucin en los costos de las formaletas y encofrados debido a el rpido desencofrado y la reutilizacin de los moldes, la facilidad en la colocacin y compactacin y el avance en forma considerable de la obra y puesta en servicio. C-) Las Tcnicas sta razn influye en la modificacin o en el mejoramiento de una o varias de las propiedades fsicas del concreto tanto en el estado fresco como el incremento en la manejabilidad, trabajabilidad extendida, disminucin de la exudacin y de la segregacin, hormign cohesivo, fraguados programados y en la aptitud para el bombeo; y el concreto en estado endurecido en el cual se puede lograr mejorar las resistencias mecnicas, las resistencias a las acciones fsicas como heladas y a las acciones qumicas, disminucin de la porosidad, en el control del calor de hidratacin, en la contraccin controlada y en los mejores acabados.
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D-) Cumplimiento de las especificaciones Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios aditivos en cumplir con los requerimientos exigidos para los distintos usos del concreto como relacin agua/cemento fija, adecuada manejabilidad, resistencias a temprana edad, resistencias finales, resistencia a la abrasin, tiempos de fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la corrosin del refuerzo, garantizar la mayor adherencia entre el acero y el concreto y una mejor unin entre el concreto nuevo y el viejo.
En conclusin, a la hora de usar cualquier tipo de aditivo se debe intervenir de forma positiva en la calidad del concreto, de tal forma que se le den soluciones a los diferentes problemas y satisfacer los distintos requerimientos. sin detrimento de la resistencia y durabilidad del material.
11.2 RESEA HISTRICA
Foto No. 11.2. Coliseo Romano Es indudable que en la poca Romana se utilizaron aditivos, adicionndolos al hormign de cal y puzolanas. Hay quien supone que los primeros aditivos para los hormigones fueron la sangre y la clara de huevo. La fabricacin del cemento Portland es relativamente reciente y se sita hacia los alrededores de 1850. Poco tiempo despus y con el fin de obtener fraguado ms regular del cemento, se utiliz el yeso crudo o el cloruro de calcio, que se agregaban al cemento al fabricarlo o al hormign en el momento de su preparacin. La incorporacin de estos productos se remonta a los aos 1875-1890. Los constructores Franceses de esa poca, aadan al cemento sin yeso crudo, un poco de yeso vivo, a pie de obra, en el momento de amasar el hormign. La adicin de cloruro de calcio como aditivo de los hormigones fue patentada en 1885. CANDLOT en 1888, hizo investigaciones acerca de este producto y demostr que segn la dosis, poda ser utilizado como retardador o acelerador del fraguado.
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Las primeras preocupaciones de los usuarios del hormign fueron las de regular la duracin del fraguado, y sobre todo la de poder acelerarlo, as como la de fabricar hormigones ms impermeables. Hacia 1895 CANDLOT en Francia y DYCKERHOFF en Alemania practicaron adiciones de cal grasa con el fin de mejorar la plasticidad, algo ms tarde en 1906 en los EEUU se hizo lo mismo. En una publicacin de 1926, se citaba la accin de productos tales como: el alumbre, el jabn potsico, la casena, la colofonia, las materias albuminosas, la caliza y la arcilla en polvo, ciertos cloruros, carbonatados, silicatos, sulfatos, etc. Igualmente a principios de siglo, se ensay la incorporacin de silicato sdico y de diversos jabones para mejorar la impermeabilidad. Se empezaba ya a aadir polvos finos para colorear el hormign. Los fluosilicatos se emplearon desde 1905 como endurecedores de superficie. La accin retardadora del azcar tambin haba sido ya observada, un articul publicado en marzo de 1909 en la Reveu Des Materiaux de construccin, menciona la influencia del azcar sobre el fraguado. La comercializacin de productos que mejoran algunas de las propiedades del hormign, data de 1910; se trataba entonces de los impermeabilizantes, se aadan a los hormigones destinados a la fabricacin de depsitos de agua, entibaciones, piscinas, etc.; as como a la fabricacin de morteros destinados a la reparacin de obras subterrneas de mampostera o de ladrillo cuyas juntas se hubiesen deteriorado. En cuanto a los retardadores, si bien su comercializacin no tuvo lugar hasta bastante tiempo despus, los efectos de ciertos productos eran conocidos haca tiempo. RENGADE demostr en 1929 que amasando un cemento sobre una lmina de zinc, podan introducirse indicios de ZnO, que actuaba como un poderoso retardador del fraguado; atribuy a esta circunstancia, las discrepancias comprobadas en los tiempos de fraguado, halladas en diferentes laboratorios, en los que se amasaba en unos si y en otros no, sobre mesas forradas con plancha de zinc. Durante la ltima guerra los estudios hechos en Alemania condujeron a la utilizacin de un 1% de cido fosfrico para el retardo de los hormigones. Esos retardos del fraguado eran necesarios para poder interrumpir los trabajos en las obras monolticas de hormign durante los ataques areos. Los anticongelantes aparecieron en 1955. Ms recientemente y gracias al progreso de la industria qumica, las materias plsticas se fueron incorporando al hormign. Hace algunos aos que los aditivos se multiplicaron en muchos pases. Los fabricantes ponen a punto productos ms adecuados a las necesidades de la construccin moderna.
11.3 - CLASIFICACIN En Colombia, la norma NTC 1299 establece los requisitos que deben cumplir los aditivos qumicos que pueden agregarse al concreto, y los clasifica en: TIPO A - PLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener una determinada consistencia del hormign.
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TIPO B - RETARDADOR: Es aquel que demora el fraguado del hormign. TIPO C - ACELERANTE: Es aquel que acelera tanto el fraguado como la ganancia de resistencia a temprana edad del concreto. TIPO D - PLASTIFICANTE RETARDADOR: Es aquel que permite disminuir la cantidad de agua (accin primaria) necesaria para obtener un hormign de una determinada consistencia y retardar su fraguado (accin secundaria). TIPO E - PLASTIFICANTE ACELERANTE: Es aquel que permite disminuir la cantidad de agua (accin primaria) necesaria para obtener un hormign de determinada consistencia y acelerar tanto el fraguado como la resistencia del hormign a temprana edad (accin secundaria). TIPO F SUPERPLASTIFICANTE: Es el aditivo que permite la reduccin del agua de mezcla en ms de un 12% para obtener una determinada consistencia del hormign TIPO G SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: Es el aditivo que permite la reduccin del agua de mezcla, en ms de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormign (accin primaria) y adems retarda el fraguado (accin secundaria). TIPO H SUPERPLASTIFICANTE ACELERANTE: Es el aditivo que permite la reduccin del agua de mezcla, en ms de un 12%, para obtener una determinada consistencia del hormign (accin primaria) y adems acelera tanto el fraguado como la resistencia del hormign a temprana edad (accin secundaria). Sin embargo, existen en el mercado una serie de productos, no clasificados dentro de lo anterior, como por ejemplo los aditivos impermeabilizantes o los colorantes, etc., que son muy importantes. 11.3.1 TIPO A PLASTIFICANTES
Foto No. 11.3. Concreto con aditivo plastificante
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Son aditivos que permiten, una reduccin de la cantidad de agua para igual trabajabilidad, o un aumento de la manejabilidad para igual proporcin de agua, es decir, provoca la dispersin de las partculas de cemento, agrupadas en flculos comnmente en una mezcla sin aditivos. Esos aditivos mejoran la aptitud a la deformacin de los morteros y hormigones frescos bajo el efecto de un medio de compactacin dado; su caracterstica principal es aumentar la manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua utilizada para un asentamiento determinado. Lo ms frecuente es que se presenten bajo la forma de un lquido de color pardo oscuro, de una densidad que oscila entre 1,10 y 1,25 kg/dm3 (ms raramente bajo la forma de un polvo de color castao un poco claro). Las dosis que suelen utilizarse varan, en general, entre 1,0 y 2,0% de la masa del cemento. Algunos de los productos base que se emplean para fabricar los aditivos plastificantes son: - Jabones de resina o de abietato alcalino sdico o potsico (obtenidos por tratamiento de resina vegetal). - Lignosulfonato sdico o clcico (subproducto de la fabricacin de la pasta de papel). Sales de calcio, sodio y amonio del cido lignosulfnico. - Sulfonatos de alkilarilo (productos sintticos). El formaldehdo melanina sulfonatado. - Sal de hidrocarburo sulfonado (subproducto obtenido en el tratamiento del petrleo). Sales de cido carboxlico hidroxilatado. - Ester de poliglicol. POLVOS FINOS: - Harina fsil de diatomceas silificadas. - Bentonita: arcilla coloidal. - Cales grasas o hidrulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y pulverizadas. Los polvos finos e inertes, mejoran las caractersticas de los hormigones frescos en la medida en que estos hormigones carecen de elementos muy finos. En este caso la exudacin disminuye y las resistencias mecnicas pueden quedar aumentadas. Por el contrario, si el hormign esta bien compuesto y es rico en cemento, la adicin de estos elementos finos puede no producir efecto alguno o incluso rebajar las resistencias mecnicas a igualdad de plasticidades. Entre las ventajas y beneficios que se obtienen al utilizar los aditivos plastificantes tenemos: - En Concreto Fresco: Mejoran la trabajabilidad. Mejora las caractersticas del terminado. Menor energa de compactacin. - En Concreto Endurecido: Mejoran la apariencia final de los terminados. Pueden aumentar la resistencia (compresin, flexin, tensin y la adherencia del concreto al refuerzo). Reducen la permeabilidad. Disminuyen los agrietamientos. Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.
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Los aditivos plastificantes se pueden utilizar en todo tipo de concretos, donde se requieran condiciones normales o particulares de colocacin: - Mejoran los concretos bombeados, lanzados y los normales o convencionales. - Mejoran los concretos simples (sin refuerzo), reforzados, prefabricados, pretensados y normales. - Mejoran notablemente la manejabilidad de las mezclas, o alternativamente permiten reducir el agua a utilizar, ganando resistencias finales en el concreto. - Permiten obtener concretos impermeables, solos o en combinacin con los aditivos incorporadores de aire. En resumen, el aditivo tipo A se utiliza por: La disminucin del agua, que tiene por objeto incrementar la resistencia del concreto sin aumentar el contenido del cemento, disminuir la porosidad de la pasta de tal forma que disminuya la permeabilidad; la consistencia del concreto ser la misma que la del concreto sin aditivo a pesar de la disminucin del agua. Cuando se enfrentan casos en que la mezcla contiene cemento en exceso para garantizar las resistencias debidas, con utilizar el aditivo tenemos una reduccin de la cantidad de cemento requerido acompaado de una reduccin en la cantidad de agua necesaria para la mezcla, debido a la disminucin de la relacin agua/cemento. Pero es importante recalcar que existe un lmite en lo que se refiere a la economa del cemento ya que por debajo de cierta cifra se empieza a ver afectada la durabilidad de la estructura.
11.3.2 TIPO B RETARDADOR
Foto No. 11.4. Transporte de concreto con aditivo retardador
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Son aditivos que aumentan el tiempo de fraguado, es decir la mezcla permanece fluida ms tiempo. Al uso de retardadores, en general, lo acompaa alguna reduccin en la resistencia, principalmente en los primeros das, mientras que los efectos de estas sustancias en las dems propiedades del concreto, como la contraccin, pueden no ser previsibles. Por tanto, las pruebas de aceptacin para los retardadores debern hacerse con materiales de la obra para las condiciones previstas. Es preferible que el aditivo sea presentado bajo forma lquida y las dosis a utilizar varan, en la prctica, entre el 0,1 y el 1% de la masa del cemento. La dosis media debera ajustarse para el cemento y los dems materiales que se va a emplear en la construccin. La accin de un retardador cambia mucho con: - La naturaleza del cemento y su dosificacin. - La dosis del aditivo. - La relacin A/C. Entre los productos base que se emplean para fabricar estos aditivos tenemos: - Los cidos fosfrico, fluorhdrico, hmico. - La glicerina. - Fosfatos y fluoruros. - xidos de zinc y plomo. - El brax. - Sales de magnesio y sales solubles de zinc. - Sulfato de cobre. - Compuestos de boro y casena. - Hidratos de carbono de frmula general Cn(H20)m. Los azcares (los ms utilizados) y sus compuestos como las glucosas, las sacarosas, el almidn, la celulosa. - El yeso crudo (o piedra de yeso) puede tambin ser considerado como un aditivo. Los aditivos retardadores se emplean particularmente en los siguientes casos: - Colocacin del concreto en poca de calor, para contrarrestar el efecto acelerante de la alta temperatura. - Cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo. - Para transporte a larga distancia del hormign.
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11.3.3 - TIPO C ACELERANTE
Foto No. 11.5. Algunos de los usos de aditivos acelerantes (desencofrado rpido). Viga postensada Son aditivos qumicos generalmente lquidos, que permiten acelerar el fraguado y tener resistencias iniciales y finales ms altas. La mayor parte de los acelerantes comnmente usados producen un aumento de la contraccin que sufre el concreto al secarse. Frecuentemente se dosifican estos aditivos entre 1,5 y 5,0% de la masa del cemento en la mezcla. Con los aditivos acelerantes obtenemos las siguientes ventajas: - Desarrollo de resistencias ms rpidamente. - Mejora de las caractersticas del terminado. - Disminucin de los agrietamientos. - Cumplimiento de su funcin estructural ms temprano. Las siguientes sustancias se utilizan como base para fabricar los aditivos acelerantes: - Cloruros: clcico, sdico, de aluminio, de hierro, amnico. - Nitrato y nitrito de calcio. - Formiato de calcio. - Trietanolamina. - cido oxlico. - Fluosilicato sdico. - Alunita. - Las bases alcalinas: sosa, potasa, amonaco. - Carbonatos, silicatos y fluosilicatos, boratos de sosa o de potasa.
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El cloruro de calcio es el aditivo acelerante ms comn empleado y deber aadirse en forma de solucin como parte del agua de mezcla. Si se aade al concreto en forma seca, puede suceder que no todas las partculas secas se disuelvan durante la mezcla. Los terrones que no se disuelven en la mezcla pueden producir reventones o manchas negras en el concreto endurecido. En forma seca, el cloruro de calcio puede tambin reducir la eficacia de los aditivos inclusores de aire. La cantidad de cloruro de calcio aadida, en ningn caso deber exceder del 2% en masa del cemento. Una cantidad mayor crear problemas y puede ser perjudicial para el concreto, que puede hacerse rpidamente inmanejable, aumentar su contraccin al secarse y corroer el refuerzo. El uso de cloruros de calcio o de aditivos que contengan cloruros solubles no se recomienda bajo ciertas condiciones: - En el concreto pre-esforzado debido a los posibles riesgos de corrosin. - En concreto donde esta sumergido (ahogado) el aluminio, por ejemplo tubo conduit, porque puede producirse una fuerte corrosin del aluminio, especialmente si este est en contacto con acero incrustado y si el concreto esta en un ambiente hmedo. - Cuando el acero galvanizado va a quedar en contacto permanente con el concreto. - En concreto sometido a reacciones entre lcalis y agregados o expuestos a suelos o agua que contenga sulfatos. Los aditivos acelerantes se usan generalmente en los siguientes casos: - Acabado ms rpido de placas. - Colocacin del concreto en tiempo fro. - Permiten reducir los tiempos de desencofrado. - Aumentan los usos posibles de las formaletas. - En la industria de los prefabricados. - Reduccin de los perodos de curado. - Trabajos rpidos. - Reduccin necesaria de las presiones sobre el encofrado. - Sellado, impermeabilizacin y obturacin de grietas y venas de agua. - Trabajos en galeras de minas o tneles o paredes hmedas. - Trabajos bajo el agua. - Hormigones y morteros proyectados (lanzados).
11.3.4 TIPO D - PLASTIFICANTE - RETARDADOR Este aditivo busca fusionar las propiedades de dos sustancias, una de plastificante (accin primaria) y la otra de retardador (accin secundaria), as se aprovechan los dos efectos permitiendo controlar la prdida acelerada de manejabilidad. La siguiente figura muestra la prdida de asentamiento de mezclas de concreto con plastificante-retardador y sin aditivo
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Foto No. 11.6. Prdida del asentamiento de mezclas de concreto con plastificante retardador y sin aditivo. El retardo del hormign normalmente afecta un poco el desarrollo de la resistencia inicial (1-3 das), comparada con al concreto sin aditivo, sin embargo luego de tres das se supera su influencia y es tpico de hormigones con retardador que su resistencia a los 28 das sea superior a la del concreto sin aditivo para una misma relacin agua/cemento En el siguiente grfico se muestra el comportamiento de retardadores y plastificantes en el desarrollo de resistencia.
Foto No. 11.7. Desarrollo de resistencias de concreto con retardador
Este aditivo es utilizado en plantas (centrales de mezclas) porque permite alcanzar y sobrepasar la resistencia de diseo y por otro lado satisfacer los requerimientos de manejabilidad a pesar de factores que afectan dicha caracterstica del concreto en estado fresco
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11.3.5 TIPO E - PLASTIFICANTE ACELERANTE Son una variedad de aditivos que cumplen una doble funcin: plastifican la mezcla aumentando su manejabilidad, permitiendo una colocacin y compactacin ms fcil y aceleran la ganancia de resistencia a temprana edad y a edades tardas.
Foto No. 11.8. Colocacin de mezcla de concreto con plastificante acelerante 11.3.6 TIPO F SUPERPLASTIFICANTE Este aditivo apareci en el mercado alrededor de los aos 70, coincidiendo con la necesidad de la industria de la construccin y de los diseadores de reducir las secciones de los elementos portantes en rascacielos, puentes, etc. Se precisaba entonces de un hormign con la reologa necesaria para que escurriera como un fluido dentro de las formaletas congestionadas de acero y que brindara resistencias muy por encima de las normales ya que las secciones eran mnimas. Los superplastificantes son de una categora superior a la de los plastificantes, permite dosificaciones hasta 5 veces mayores, sin alterar significativamente el tiempo de fraguado ni su contenido de aire. La siguiente tabla muestra los resultados de los ensayos de asentamiento y reducciones de agua de mezclas con aditivo plastificantes y superplastificantes. MXIMA REDUCCIN DE AGUA POSIBLE % 12 30 ASENTAMIENTO cm ANTES DE ADITIVO 7 7 DESPUS DE ADITIVO 15 25
ADITIVO
PLASTIFICANTE SUPERPLASTIFICANTE
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La aplicacin prctica de los aditivos superplastificantes se encuentra en la elaboracin de concretos con altas resistencias, con un porcentaje de cemento balanceado, sin problemas de contraccin y fisuramiento de las mezclas que contienen cemento en exceso. El gran incremento de resistencia del hormign cuando se usan superplastificantes es debido a la notable disminucin de la porosidad de la pasta (reduccin en el agua de la mezcla) y otras caractersticas del concreto tambin se ven beneficiadas, stas son la reduccin de la permeabilidad y el incremento en la durabilidad del concreto. Otras aplicaciones inmediatas de las mezclas fluidas se dan en el bombeo del concreto, la colocacin (concreto tremie), estructuras esbeltas y/o densamente armadas; pues el rendimiento es muy alto compensando de esta manera los costos.
11.4. - OTROS ADITIVOS Incorporadores de aire
Foto No. 11.9. Vista microscpica de concreto con burbujas de aire incorporado.
El descubrimiento de los aditivos incorporadores de aire se hizo alrededor del ao 1930, su utilizacin ha sido, sin duda, uno de los mayores progresos realizados en la tecnologa de los hormigones, puesto que mejoran, a la vez, las propiedades de los hormigones en estado frescos y las de los hormigones en estado endurecidos. Los aditivos incluidores de aire se pueden clasificar dentro de los plastificantes, porque esta es una de sus caractersticas, aunque no la primordial, debido a que son especialmente importantes en aquellos sitios en donde las estaciones estn bien marcadas y se presenta durante el invierno el fenmeno de la congelacin del agua.
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La congelacin del agua es un fenmeno perjudicial para el hormign, porque en un concreto normal su estructura interna contiene una cierta porosidad, con canales capilares que permiten la entrada de agua. Al producirse la congelacin, esta tiene lugar en forma relativamente rpida y acompaada de un aumento de volumen, al pasar el agua del estado lquido al estado slido; este aumento de volumen hace que el agua llene nuevo espacio, pero al tener que ocupar los conductos, estos quedan muy estrechos lo cual trae como consecuencia la aparicin de presiones internas. Estas presiones pueden llegar a tener valores muy altos poniendo en peligro la estructura del concreto, el resultado es la desintegracin. Los aditivos incorporadores de aire no producen las burbujas de aire que quedan distribuidas dentro de la masa del hormign, sino que estabilizan las burbujas de aire que normalmente se forman durante el proceso de la mezcla de los ingredientes del concreto. Estas burbujas pequesimas, cuyo dimetro promedio es del orden de 70 micras, se distribuyen en grandes cantidades, constituyndose en esferas que facilitan el movimiento de unas partculas respecto de las otras, por lo cual aumentan grandemente la plasticidad y manejabilidad de la mezcla (por esta razn se pueden clasificar como plastificantes con reduccin del contenido de agua para producir una determinada manejabilidad). La mejora de la durabilidad del concreto, que se obtiene con la adicin de incluidores de aire, particularmente en lo que se refiere a la congelacin del agua, se debe a dos factores principalmente: el primero porque estas burbujas interceptan los canales capilares, aislndolos unos de otros y por consiguiente impiden la entrada de agua; y segundo porque estas burbujas se comportan como depsitos de aire y al producirse la congelacin del agua, encuentra en ellos el espacio requerido para su expansin, sin crear esfuerzos internos porque no se llenan totalmente. Otra ventaja de los incluidores de aire consiste en impedir la exudacin en los concretos, lo cual consiste en la separacin del agua y su consiguiente ascenso a la superficie libre de la mezcla, fenmeno este que va en detrimento de la calidad del concreto. Los porcentajes normales de aire incorporado varan entre 3 y 6%; la efectividad de un incluidor de aire vara con la granulometra de las partculas dentro de las cuales va a actuar, en la fraccin muy gruesa no tiene influencia y en la fraccin muy fina, as como en el cemento fino, no acta ya que su accin queda totalmente inhibida. La dosificacin de los incluidores de aire, por lo general, vara entre el 0,008 y el 0,26% de la masa del cemento en la mezcla. Las principales sustancias que sirven de base para fabricar aditivos incorporadores de aire son: - Aceites y grasas de origen animal y vegetal. - Jabones alcalinos de cidos grasos naturales como el estearato de sodio, los oleatos (derivados del cido oleico), los lauratos (derivados del cido laurico). En realidad, lo que se emplea no son los cidos grasos puros, sino una mezcla de cidos grasos extrada del sebo, llamada estearina (los cidos grasos del sebo son principalmente los cidos estricos, palmtico y oleico). - Sulfonatos de alcohol graso. - Jabones sdicos de cidos polihidroxicarboxilicos.
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Con los usos de los aditivos incorporadores de aire se obtienen los siguientes beneficios: - Reduce la permeabilidad del concreto. - Reduce la segregacin y la exudacin. - Aumenta la plasticidad y la manejabilidad. - Proteccin contra la accin de aguas agresivas. - Mejorar la durabilidad a ciclos de humedecimiento y secado. Sin embargo, se tiene que tener en cuenta que a medida que aumenta la dosis del aditivo incorporador de aire, aumenta el volumen de aire incorporado, slo que despus de cierta dosis se satura la solucin y aunque agregamos ms aditivo el contenido de aire no aumentar.
Impermeabilizantes
Foto No. 11.10. Concreto impermeabilizado para zapatas. El objeto de obtener concretos y morteros impermeables es impedir el paso del agua o su absorcin, pero tambin hacerlos lo mas resistentes posibles contra la penetracin de agentes agresivos que puedan producir la descomposicin del hormign. Existen dos procedimientos para lograr la impermeabilidad: el primero es revestir la superficie del hormign con una capa impermeable, generalmente a base de material bituminoso siempre que no se trate de proteger de agentes agresivos como la gasolina, kerosene, aceites, etc., caso en el cual hay que recurrir a recubrimientos especiales. El segundo mtodo se basa en lograr impermeabilizar toda la masa del hormign o del mortero, o sea la impermeabilizacin integral de los mismos, lo cual se alcanza aadiendo a la mezcla un aditivo adecuado. El agua puede penetrar al concreto por presin, que es el caso de obras sumergidas, como por ejemplo: paredes de presas o depsitos; o por capilaridad, donde los aditivos incorporadores de aire pueden servir como impermeabilizantes.
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Los principales productos que sirven para fabricar aditivos impermeabilizantes integrales son: - Jabones metlicos (estearatos, oleatos y lauratos). - Sulfato de aluminio, carbonato sdico, oxalato sdico, coloides susceptibles de hincharse, a base de algas marinas (alginato sdico, por ejemplo) o de plantas de la familia de las leguminosas (aunque la presencia de azcar puede convertirlos en retardadores de fraguado). Anticongelantes
Foto No. 11.11. Construccin de estructura de concreto a bajas temperaturas. Son productos qumicos solubles, anlogos a los acelerantes, que activan la hidratacin del cemento; el calor de hidratacin se desprende ms a prisa. Pueden aumentar en algunos grados la temperatura del agua de amasado por reaccin exotrmica o rebajar su punto de congelacin. El hormign de este modo, puede endurecerse antes de que sobrevenga su congelacin. Pueden igualmente proteger el hormign endurecido. Como en el caso de otros productos qumicos, su accin depende: - De la concentracin en el agua de amasado. - De la naturaleza del congelante - De la granulometra de la arena. Tomando determinadas precauciones permiten colocar concreto hasta a -10 grados centgrados. Los productos de base son en la mayora de los casos, los mismos que los utilizados en el caso de los acelerantes. Los bi o trivalentes comprenden: - Un acelerante, aparte del CaCl2 pueden ser empleados silicatos o carbonatos alcalinos (sosa o potasa) y aluminato u oxalato sdico. - Un agente inclusor de aire, generalmente a base de lignosulfito. - Un dispersante, agua en el caso de un aditivo lquido; o tierra de infusorios, cal, en el caso de un aditivo en polvo. - Un producto que evita el envejecimiento como gluconato sdico o urea.
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Las dosis de estos aditivos suelen variar de 1 a 3% de la masa del cemento. Se emplean normalmente en los siguientes casos: - Colocacin del concreto en tiempo fro (ms econmico que el calentamiento). - Proteccin de hormigones endurecidos contra heladas. - Prefabricacin de hormign manufacturado. - Concreto transportado (por ejemplo premezclado).
Expansivos o Expansores
Foto No. 11.12. Viga de puente tensado. Hace ya mucho tiempo que se pens en fabricar conglomerantes expansivos o bien agregar al cemento productos susceptibles de hincharse, su objeto era compensar los efectos de la retraccin o bien ejercer esfuerzos de expansin regulares. Se aprobaron algunas patentes relativas a la adicin de cal viva CaO o de MgO calcinadas, de anhidrita de yeso crudo o de polvos metlicos oxidables. El papel de estos aditivos consiste en aumentar el volumen del concreto durante el fraguado y antes de producirse el endurecimiento de la pasta. Las sustancias ms comunes que tienen esta propiedad son: la limadura de hierro y el aluminio en polvo. Las primeras producen la expansin por la oxidacin del hierro y el segundo porque reacciona con el cemento produciendo hidrgeno. Estos aditivos se emplean para producir concreto ligero denominado "concreto celular" (de estructura porosa, por lo tanto tiene baja masa unitaria, lo anterior trae como consecuencia un descenso de la resistencia mecnica). Una de las aplicaciones de estos aditivos expansivos es adicionarlo a hormigones o morteros que van a sellar ductos en concretos pre o post-tensados.
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Larga vida Es una combinacin de aditivos que se utilizan en la produccin de morteros de larga vida. Estn compuestos por estabilizadores retenedores de agua y retardadores plastificantes. No hay que confundirlos con retardadores, puesto que lo que ocurre es que el fraguado se inicia tan pronto entra en contacto con la unidad de mampostera y toma prcticamente el mismo tiempo que un mortero sin aditivo. La prdida de manejabilidad y el fraguado se inicia una vez los compuestos son absorbidos por las unidades de mampostera permitiendo que se produzca el proceso normal de hidratacin. De manera anloga a los retardadores, la dosis de estos aditivos se debe incrementar en la medida que aumenta la temperatura, porque la velocidad de la reaccin qumica del cemento con el agua se aumenta con la temperatura.
Colorantes
Foto No. 11.13. Concreto con aditivo colorante. El hormign puede ser coloreado en toda su masa gracias a polvos finos constituidos, la mayora de las veces, por xidos metlicos naturales o sintticos, mezclados con el cemento. Estn caracterizados por sus curvas granulomtricas. Las cualidades que se exigen a los colorantes son las siguientes: - Regularidad del tono y elevado poder colorante. - Buena aptitud de mojado y mezcla fcil de efectuar. - Insolubilidad en el agua. - Estabilidad ante la luz y los agentes atmosfricos. - Neutralidad qumica.
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Las aplicaciones que se obtienen de estos productos colorantes son numerosas, entre ellas tenemos: - Enlucidos decorativos - Revestimiento del suelo: baldosn de cemento, losas, etc. - Hormign manufacturado y prefabricado: elementos de fachada, elementos decorativos, bloques, bordillos de acera, sealizacin de carreteras, etc. - Esculturas, revestimiento de piscinas, pista de tenis.
Inhibidores de corrosin
Foto No. 11.14. Estructura de concreto con inhibidor de corrosin. Las armaduras de acero colocadas en el hormign estn protegidas de la oxidacin por que estn sumergidas, por lo menos durante las primeras edades, en un medio bsico. El acero se recubre de una capa protectora muy delgada y queda pasivo. Sin embargo, el concreto puede carbonatarse con el tiempo, el PH puede descender y la proteccin del acero ya no queda asegurada. Desde hace algn tiempo, ciertos investigadores han ensayado aditivos de productos destinados a evitar la corrosin; los inhibidores de corrosin actan formando en la superficie del metal una pelcula protectora muy insoluble. Los inhibidores de corrosin ms usados, utilizados disueltos en el agua de amasado del concreto, en dosis variable del 1 al 3% de la masa de cemento, son: - Nitrito sdico. - Benzoato sdico. - Cromato potsico. - Molibdatos de sodio o de potasio. - Fosfatos. Igualmente puede aadirse una cantidad del orden del 10% de estos productos a una lechada de cemento, destinada a recubrir las armaduras de acero antes del vaciado del hormign en los encofrados o moldes.
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Fungicidas, germicidas, insecticidas En ciertos casos particulares, el hormign (como la madera) puede ensuciarse o ser atacado por parsitos de origen vegetal o animal (solamente cuando ya esta carbonatado). Es el caso de las obras de hormign o juntas de mortero conservadas en medio ambiente: hmedo, agresivo (agua dulce o salada, agua sucia, etc.). Pueden crecer en los morteros y hormigones, cuando su superficie no es suficientemente lisa y compacta, hongos microscpicos, mohos o algas. Hay un medio preventivo que consiste en incorporar al cemento, durante su amasado, sales de cobre. Se han advertido ataques superficiales en el concreto que pueden profundizar 10 mm, y se deben a un hongo que llega en las formaletas o encofrados de madera. Hay tambin microorganismos que pueden atacar el hormign. Los animales marinos, los moluscos perforantes, ciertos gusanos e insectos pueden deteriorar las obras. Los productos que pueden agregarse al hormign o al mortero para protegerlo de lo anterior, son a base de arseniato de cobre o de mercurio, de fenoles o de creosota. Contra los insectos puede emplearse tambin una adicin del 2 al 4% de diclorodifeniltricloroetano o exaclorocicloexano.
Espumantes para aplicaciones especiales
Foto No. 11.15. Relleno fluido de densidad y resistencia controlada para andenes. Recientemente se han desarrollado aplicaciones constructivas que demandan efectuar un ajuste sobre la densidad de mezclas de concreto o mortero, bien sea con el propsito de reducir la carga muerta de la estructura de ciertos elementos no estructurales como en morteros de afinado de pisos o el pendientado de cubiertas previo a la impermeabilizacin flexible.
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Tambin puede ser necesaria la incorporacin de espuma en mezclas cementosas con el fin de conferir propiedades aislantes desde el punto de vista trmico o acstico. ltimamente se han desarrollado morteros autonivelantes para la elaboracin de rellenos de zanjas, base para pavimentos y andenes, que gracias a sus caractersticas de fluidez, permiten ejecutar este tipo de rellenos con un rendimiento mayor en comparacin con los convencionales de material compactado; tambin permite que estos rellenos puedan ser reexcavados con posterioridad.
11.5 - RECOMENDACIONES DE EMPLEO Y PRECAUCIONES El empleo de un ADITIVO supone, en primer trmino, que haya sido correctamente escogido, y a continuacin que est bien utilizado. Las recomendaciones de empleo estn dadas en general por las informaciones del fabricante. Las precauciones que deben tomarse son: - Productos en polvo, conservarlos en un sitio seco, sobre todo si el envase es defectuoso. - Productos lquidos, puede formarse un sedimento, de manera que es preferible agitarlos antes de su utilizacin. - En invierno, en regiones donde desciende mucho la temperatura, es necesario conocer su punto de congelacin y almacenarlos. - Cerciorarse de que no se ha excedido el plazo lmite de utilizacin. - Atenerse a las instrucciones para su empleo, en especial en el caso de tener que manipular productos txicos. Entre los errores ms frecuentes tenemos: - Errores de dosificacin. - Exceso global (por ejemplo confusin entre las unidades de medida). - Exceso de dosificacin local debido al mal reparto del producto. La homogeneidad y la buena distribucin del aditivo en la masa de los morteros o de los hormigones es fundamental. - Las incompatibilidades con ciertos conglomerantes. Esta es la razn por la cual conviene siempre controlar los productos en la obra, mediante ensayos preliminares y luego durante la produccin del hormign. - La utilizacin simultanea de varios tipos de aditivos que pueden no ser compatibles (consultar con el distribuidor especializado).
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11.6 NOMBRES COMERCIALES DE ALGUNOS ADITIVOS A continuacin se adjunta algunos nombres de aditivos vendidos en Colombia y su nombre comercial de acuerdo a algunas de las diferentes casas que los producen.
ADITIVO TOXEMENT Acelerante Impermeable para concreto Impermeable para mortero NOMBRE Y CARACTERSTICA Acceguard 80: acelerante de fraguado rpido sin cloruros Acceguard 90: acelerante reductor de agua, sin cloruros Acceguard HE: acelerante de fraguado para hormign y mortero Eucon IM 100: impermeable integral y reductor de agua para concreto Toxement 1A: impermeable integral para hormign y mortero. Toxement polvo: impermeable integral para hormign y mortero Eucon 1037: superplastificante reductor de agua alto rango Eucon 36: reductor de agua y acelerante de alto poder Eucon 37: reductor de agua alto rango Eucon 537: Eucon 6000 y retardador de alto rango Eucon 5000: retardador de alto rango Eucon 6000: hiperplastificante para concreto especial. Eucon MR 250: reductor de agua con ligero retardo de fraguado Eucon MR 360: reductor de agua Eucon MR 370: reductor de agua y retardante Eucon MR 380: reductor de agua y retardante Eucon N: reductor de agua para hormign y mortero Eucon 75R: retardante de fraguado y reductor de agua Eucon 100R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de manejabilidad Eucon 200R: Eucon 200R para hormign y mortero Eucon 400R: reductor de agua y retardante de fraguado con prolongado tiempo de manejabilidad Eucon LV: aditivo para mortero larga vida Eucoshot 902: Acelerante para concreto y mortero proyectado libre de lcalis Eucoshot 950: acelerante lquido para concreto y mortero proyectado libre de lcalis Eucoshot 960: acelerante para concreto lanzado Eucocell 200: aditivo lquido para rellenos fluidos Eucocell 1000: aditivo lquido para relleno fluido en inyeccin
Plastificante (rango alto)
Plastificante (rango medio) Plastificante
Retardante y reductor de agua
Morteros de larga vida Aditivo para concreto lanzado Aditivo para relleno fluido Aditivo para concreto celulares
Especialidades
Fibras para concreto
Euco Wash Out: estabilidad de agua de lavado de concreto Eucocomp 100: aditivo reductor de contraccin de concreto bajo agua Eucon A.W.A: aditivo mejorador para colocacin de concreto bajo agua Eucon ARC treatment: tratamiento de penetracin superior para control de reactividad de lcali-slice Eucon CIA: inhibidor de corrosin Eucon integral ARC: aditivo para control de reaccin lcali-slice Euco Tuf-Strand SF: fibras sintticas estructurales Toc fibra 500: fibra de refuerzo secundario para concreto o mortero
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ADITIVO SIKA Antisol blanco Antisol rojo Intraplas Z Plastiment BV-40 Plastiment BV-41 Plastiment RMX Plastiment TM 10 Plastiment TM 11 Plastiment TM 13 Plastiment TM 15 Plastiment TM 20 Plastiment TM 5 Plastiment TM U2 Plastocrete 169HE Plastocrete 261R Plastocrete DM Separol Separol FM Separol polvo Sigunit L-22 Sigunit L-520 Sigunit T-65 Sigunit 49-Af Sikacontrol 40 SikaFerrobard-901 SikaLightcretc SikaTarol E SikaViscocrete 5 SikaViscocrete 5600 SikaViscocrete 6 SikaAer D Sikacrete P Sikafiber AD Sikafiber Microbac SikaFilm SikaFluid SikaFume Sikamend HE-200
CARACTERSTICA Curador para concreto y mortero en ambiente normal Curador para concreto en ambiente con condiciones extremas de viento y calor Expansor plastificante. Relleno de cavidades con lechadas y mortero expansivo Reductor de agua - plastificante Reductor de agua de alto rango Reductor de agua - plastificante Reductor de agua plastificante - retardante Reductor de agua plastificante - retardante Reductor de agua plastificante Reductor de agua plastificante - retardante Retardador plastificante Retardador plastificante Retardador - reductor de agua - plastificante Plastificante acelerante Retardador - reductor de agua - plastificante Impermeabilizante integral para concreto Desformaleteante para fcil desencofre de concreto, protector de formaletas y acabados estticos Agente desmoldeante que evita la adherencia de concreto y mortero a las formaletas Desformaleteante y color secundario del sistema de pisos escampados Acelerante para concreto lanzado Acelerante lquido para concreto lanzado libre de lcalis Acelerante rpido para concreto y mortero proyectado por va hmeda Aditivo en polvo no alcalino para concreto Aditivo retardador de retraccin para concreto Aditivo inhibidor de corrosin Agente espumante lquido para concreto liviano Aditivo controlador de hidratacin del cemento Reductor de agua de alto poder Reductor de agua de alto poder Superplastificante con excelente tiempo de manejabilidad Incorporador de aire Con base en microslica para concreto drenable Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero antibacteriano Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mortero antibacteriano Facilitador de acabados, reduccin de vaporizacin Fluidificante para mezcla de concreto Adicin con base en microslica para concreto de alto desempeo Reductor de agua de alto poder , acelerante sin cloruros
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ADITIVO SIKA Sikamend -306 Sikamend -320 Sikamend N100 Sikamend NS Sikamend R100 Sikand SikaRipid - 1 Sikaset L
CARACTERSTICA Superplastificante, reductor de agua de alto poder, levemente retardante Superplastificante y reductor de agua de alto poder Superplastificante y reductor de agua de alto poder Superplastificante y reductor de agua de alto poder Retardante superplastificante Retenedor de agua y reductor de grietas Acelerante sin cloruros Acelerante para concreto
ADITIVO MASTERBUILDERS WRDA Paratard 525 Hi tech fibers Colacrato Promesh fibers Dci-s PSI-III
CARACTERSTICA Superplastificante, reductor de agua de alto poder Retardador de concreto para concreto Fibra de polipropileno para el refrentado del mortero y mnimo de retraccin Aditivo para colorear concreto y mezcla de cemento Portland Fibra de polipropileno para el refrentado del concreto y mnimo de retraccin Aditivo inhibidor de corrosin Aditivo para acelerante de fraguado, libre de cloruros
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11.7 - REFERENCIAS 11.6.1 - ANDERCOL S. A. (Colombia). Manual de aplicaciones - Aditivos para concreto. Medelln
11.6.2 - ANEFHOP (Agrupacin Nacional Espaola de Fabricantes de Hormign Preparado). Manual de consejos prcticos sobre hormign. Madrid (Espaa). 11.6.3 - ICONTEC. Normas tcnicas colombianas para el sector de la construccin - I. Bogot (Colombia): Legis editores s. a. 1989. 11.6.4 - ICPC, SOLINGRAL. (Colombia). 1974. Manual de dosificacin de mezclas de concreto. Medelln
11.6.5 - NORMAS COLOMBIANAS DE DISEO Y CONSTRUCCIN SISMO RESISTENTE. NSR/98. Asociacin colombiana de Ingeniera ssmica. Bogot (Colombia). 1998. 11.6.6 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 11.6.7 - SIKA ANDINA S.A. Manual de productos. Bogot (Colombia): Publicaciones cultural ltda. 1991 www.sika.com.co E-mail: sika_colombia@co.sika.com 11.6.8 - TEC. Ctalogo de consulta tcnica. Bogot (Colombia). 1991. 11.6.9 - TECNOCONCRETO S. A. Hojas tcnicas sobre aditivos. Bogot (Colombia). 11.6.10 - TOXEMENT. Catlogo general de especificaciones tcnicas. Bogot (Colombia): Grficas Carman. www.toxement.com.co E-mail: atencioncliente@toxement.com.co 11.6.11 - VENUAT, Michel. Aditivos y tratamientos de morteros y hormigones. Barcelona (Espaa): Editores tcnicos asociados S.A. 1972. 11.6.12 www.masterbuilders.com 11.6.13 www.avingenieria.com
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12. CONCRETOS ESPECIALES
CAPTULO 12
CONCRETOS ESPECIALES
12.1 INTRODUCCIN
Foto 12.1 Aplicacin de un concreto especial (concreto lanzado). El concreto hecho con cemento Portland, agua y agregados, tiene un uso extenso como material de construccin debido a sus muchas caractersticas favorables. Pero algunas veces resulta difcil hacer uso adecuado de estas propiedades, como por ejemplo a la hora de su colocacin, ya sea por el rpido o lento endurecimiento o por la consistencia de la mezcla, etc. Para resolver estos problemas se han adaptado o creado procesos constructivos o adecuado concretos o adicionado aditivos o sustancias especiales que modifican alguna o algunas de las propiedades de la mezcla; por lo anterior puede sta clase de hormign recibir un nombre en particular.
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12.2 CONCRETOS ESPECIALES MS UTILIZADOS

12.2.1 CONCRETO PREMEZCLADO Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo entrega listo para su colocacin, se dice que este hormign es "concreto premezclado". Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en comparacin con el mtodo tradicional de preparacin en obra. El concreto premezclado es particularmente til en obras que estn muy congestionadas o en la construccin de vas donde solo se disponga de un espacio muy pequeo para tener una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la principal ventaja del concreto premezclado consiste en que el hormign puede hacerse en mejores condiciones de control.
Foto 12.2 Planta mezcladora de concreto. Hay dos categoras principales de concreto premezclado: en la primera categora el mezclado se hace en una planta central y el concreto se transporta en un camin (mixer) que lo agita lentamente, a fin de evitar la segregacin y un indebido endurecimiento; este concreto se conoce como de mezclado central.
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Foto 12.3 Concreto transportado en mixer. La segunda categora es el concreto mezclado en trnsito o concreto mezclado en el camin; aqu los materiales se dosifican en una planta central pero se mezclan en el vehculo mezclador (mixer), ya sea durante el recorrido o en la obra inmediatamente antes de descargar el concreto. El mezclado en trnsito permite un recorrido ms largo y es menos vulnerable en caso de retraso, pero la capacidad del vehculo mezclador (mixer) es de solamente las 3/4 partes que si el camin se usara para agitar el concreto premezclado. Algunas veces el concreto se mezcla parcialmente en la planta central y el mezclado se complementa en la va, a fin de aumentar la capacidad del vehculo. El proceso de agitar difiere del de mezclar nicamente en la velocidad de rotacin de la mezcladora, la velocidad de agitacin, en los mixer, esta entre 2 y 6 revoluciones por minuto mientras que la velocidad de mezclado puede variar de 4 a 16 revoluciones por minuto.
12.2.2 CONCRETO BOMBEADO
Foto. 12.4 Concreto bombeado
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El concreto normal, mezclado, se vierte en una tolva y con ayuda de una bomba con vlvulas de aspiracin y compresin, se impulsa y transporta el concreto por una tubera. La granulometra del agregado debe ser controlada debido a que el concreto confeccionado debe ser dcil (manejable) y pueda retener el agua con el fin de evitar la segregacin. El hormign bombeado evita el empleo de carretillas, vagonetas, gras, elevadores o cucharones, etc. Se deben tener cuidados como por ejemplo, cerciorarse que la presin sea suficiente para transportar el hormign hasta el sitio deseado; se recomienda que la tubera tenga un dimetro mnimo de 3 veces el tamao mximo del agregado, la tubera no debe ser de aluminio porque el aluminio reacciona con el cemento generando hidrgeno, este gas introduce vacos en el concreto endurecido con la consiguiente prdida de resistencia; la tubera no debe formar ngulos muy agudos porque se puede atascar y se debe tener en cuenta la eficiencia de la bomba porque a medida que aumenta la altura sobre el nivel del mar disminuye la eficiencia de la bomba, reducindose la altura hasta la cual puede bombearse.
12.2.3 CONCRETO LANZADO
Foto 12.5 Operario aplicando concreto lanzado. Este es el nombre que se le da al mortero transportado a travs de una manguera y proyectado neumticamente a alta velocidad contra una superficie. La fuerza del chorro que hace impacto en la superficie, compacta el material, de modo que se puede soportar a si mismo sin resbalar ni caerse an en una cara vertical o en un techo.
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Como en esencia el proceso consiste en que la mezcla se proyecta neumticamente, al concreto lanzado se le llama ms formalmente mortero o concreto aplicado neumticamente y sus propiedades no difieren de las de un concreto colocado convencionalmente de proporciones similares; es el mtodo de colocacin el que confiere al concreto lanzado sus significativas ventajas en numerosos usos. La mezcla es lanzada a gran velocidad por medio de una pistola de cemento con una presin de 3 atmsferas a paredes, armaduras, encofrados o dentro de moldes, etc. El concreto lanzado se emplea en la construccin de elementos de reducido espesor como son: cubiertas, revestimientos, pilares, placas, recubrimiento de canales, depsitos, tneles, estabilizacin de taludes, etc. Trae ventajas como: uniformidad, economa de mano de obra y rapidez de ejecucin. En esta mezcla, lo que se emplea normalmente como agregado, es arena muy gruesa con algo de material gravoso, luego es ms mortero que concreto lo que se lanza. Algunas de las ventajas con respecto al concreto comn es que se coloca y compacta a la vez, adems se adhiere ntimamente a la superficie y permite obtener la forma deseada con gran variedad de acabados. Existen dos tipos de concreto lanzado que son: Mezcla seca o Gunita
Foto 12.6 Operario gunitando.
Es una combinacin proporcionada de cemento Portland, agregados y agua. La mezcla de los materiales se realiza por medios mecnicos y es bombeada en estado seco hasta una boquilla en donde se adiciona agua, con aditivos superacelerantes generalmente, y aire para impulsar el material. La fuerza del chorro de aire compacta el material contra la superficie. El mezclado real toma lugar en la pared y es por ello que deben hacerse movimientos circulares con la boquilla durante el lanzado, de manera que se integre el agua en el contorno con la mezcla en el centro. Todo el xito de un lanzado en va seca radica en un suministro de aire comprimido adecuado, el cual debe estar seco y libre de aceites; y una cantidad de agua apropiada.
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Mezcla hmeda El sistema hmedo es simplemente el bombeo convencional hidrulico de concreto de alta calidad, mezclado en una planta de concreto en forma controlada. El agua ya va incluida desde antes y no es manipulada durante el proceso de proyeccin. En este mtodo, el concreto premezclado es bombeado en estado plstico a la boquilla, donde se le inyecta aire, para que sea impulsado a alta velocidad sobre la superficie, generalmente tambin se adicionan acelerantes. Se corre el riesgo que el concreto se atasque y endurezca antes de salir de la manguera, lo cual se debe controlar. En la va hmeda es posible utilizar un mayor porcentaje de grava (40% por masa del agregado total) y con tamaos hasta de 1/2 pulgada.
12.2.4 CONCRETO INYECTADO
Foto 12.7 Operarios inyectando concreto.
Este es muy similar al concreto lanzado, se utiliza principalmente para sanear macizos rocosos sellando sus fisuras, para anclajes de cables en estabilizacin de taludes o para colocar mortero sobre un agregado grueso colocado previamente (concreto precolocado o preempacado). Estas inyecciones de concreto, aunque lo que se inyecta generalmente es pasta o mortero con algn aditivo, se hacen proyectando a presin la mezcla por tubera. En el caso del saneamiento de un macizo rocoso, el ltimo tramo de la tubera va perforado, por lo que generalmente se le llama "flauta", e introducida en el orificio por donde se va a inyectar; mediante el control del aumento de la presin en el orificio se puede garantizar que se sellan las fisuras.
12.2.5 CONCRETO LIGERO Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar constituidos por ridos ligeros, los cuales se producen comercialmente en hornos giratorios que hacen que estos se esponjen y por conglomerados hidrulicos o resinas sintticas.
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Entre las ventajas que ofrecen los hormigones ligeros tenemos: bajo masa, aislamiento trmico, resistencia al fuego, etc. Los hormigones ligeros se clasifican segn su composicin, la que depende de la tcnica para obtener los vacos en el hormign y segn su constitucin que depende de los agregados, los cuales tienen baja densidad. Hay bsicamente dos tipos: 12.2.5.1 Concreto ligero estructural Es aquel que a los 28 das tiene una resistencia a la compresin mnima de 175 kg/cm2 y una masa unitaria menor de 1850 kg/m3. Est compuesto por agregados ligeros que se clasifican de acuerdo a su fabricacin, debido a que en los distintos procesos se producen agregados con propiedades fsicas diferentes, las cuales influyen en las propiedades del concreto ligero, como son: masa unitaria, absorcin, forma, textura y densidad aparente. Con este concreto se tiene la ventaja de utilizar menos refuerzo, puesto que la masa propia de la estructura es menor, aunque puede suceder que el costo del agregado ligero sea muy alto y encarezca el hormign. 12.2.5.2 Concreto ligero no estructural El concreto ligero no estructural tendr una resistencia a la compresin a los 28 das mximo de 70 kg/cm2 y una masa unitaria que no sobrepasa los 1500 kg/m3; estos hormigones se usan principalmente como aislantes trmicos y se emplean generalmente en techos de edificaciones. Una forma de obtener un concreto ligero, sin recurrir a agregados livianos es introduciendo burbujas de gas en la mezcla plstica a fin de producir un material con estructura celular. Este "concreto gaseoso o espumoso", utilizado principalmente como aislante trmico, se obtiene mediante una reaccin qumica que genera un gas en la mezcla fresca, de modo que al fraguar se obtiene un gran nmero de burbujas; el material que se emplea para producir la reaccin qumica es normalmente el aluminio en forma de polvo muy fino, aunque tambin se usa polvo de zinc o de una aleacin de aluminio. Otra forma de lograr un concreto ligero es eliminando el agregado fino de la mezcla, es decir, un concreto de solo cemento, agua y agregado grueso, este concreto se conoce con el nombre de "concreto sin finos". El concreto sin agregado fino es una aglomeracin del agregado grueso, donde cada una de las partculas queda rodeada por una capa de pasta de cemento; existen por consiguiente grandes poros dentro del cuerpo del concreto, a los cuales se debe su baja resistencia, pero el gran tamao de los vacos significa que no puede haber ningn movimiento capilar de agua. Por lo tanto, una de sus aplicaciones es en rellenos donde se quiera eliminar la ascensin del agua por capilaridad.
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12.2.6 CONCRETO PESADO Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, vara generalmente entre 3,0 y 6,5 Ton/m3. Estn constituidos por una pasta de cemento y ridos pesados. Se emplean ridos naturales como: hematita, limonita, corindn, barita (sulfato de bario), magnetita, como agregado fino ilmenita (FeTiO3), etc.; o agregados artificiales como: acero, ferrofsforo (fosfuro de hierro) y algunas veces plomo. Estos hormigones constituyen un medio eficaz contra radiaciones nucleares o de rayos X o gamma y se puede utilizar el concreto pesado en estructuras cuya estabilidad dependa de su propia masa. Estos hormigones deben ser homogneos, compactos, sin fisuras, deben contener suficientes elementos finos y una cantidad relativamente pequea de agua, para evitar segregacin durante el transporte y la puesta en obra. Se pueden agregar aditivos de productos finos o plastificantes.
12.2.7 CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR)
Foto 12.8 Concreto compactado con rodillo. Presa Zanja en Honda (Tolima).
El concreto compactado con rodillo es una mezcla de cemento, agua y agregados cuya consistencia es muy similar a la de una mezcla de asentamiento nulo. La cantidad de agua utilizada debe ser suficiente para hidratar el cemento y para dar un margen de trabajabilidad que permita a los equipos de compactacin lograr la mxima densidad. En este concreto se utiliza una mnima relacin agua/cemento. El equipo de compactacin (compactadores vibratorios de cilindro o llantas) bsicamente consiste en un cilindro sobre el cual se coloca una plataforma metlica donde se instala un motor, la vibracin tiene lugar en el interior del cilindro donde existe una masa excntrica provista de movimiento rotatorio. Se utiliza en presas aunque en los ltimos aos se ha empleado mucho en pavimentos; fue desarrollado con el fin de obtener una densidad alta y una buena adherencia entre las sucesivas capas, resultando una alta impermeabilidad de la estructura. El contenido de material cementante es superior a 150 kg/m3, algunas veces con una proporcin alta de puzolanas del orden del 75% de la masa total.
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Las propiedades ms importantes de un concreto compactado con rodillo, cuando es utilizado en la construccin de presas son: la densidad, la permeabilidad, la resistencia a la cizalladura (cohesin y ngulo de friccin) y la resistencia a los esfuerzos de tensin. En el caso de los pavimentos, adems de las anteriores ventajas, la distancia entre juntas de contraccin es mayor, debido a que por el bajo contenido de agua, la retraccin hidrulica y el desprendimiento del calor de hidratacin son menores.
12.2.8 CONCRETO CON FIBRAS Es un hormign ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden ser de: acero, plstico, asbesto, vidrio, nylon, polister, polipropileno, polietileno, fique, caa de azcar, coco, yute, etc. Este concreto con fibras puede ser til cuando sea necesario absorber una gran energa (por ejemplo cargas explosivas) o cuando se desea mejorar la resistencia a la tensin; luego es posible mermar el refuerzo por que parte de la tensin lo absorbe la fibra. En el caso de los pavimentos rgidos, se pueden utilizar espesores de losa menores para las mismas cargas e igual periodo de diseo, la separacin de juntas puede ser mayor porque las fibras aumentan la resistencia a la flexin del concreto. El hormign con fibras proporciona tambin un buen aislamiento acstico y trmico, buena resistencia al impacto y a la erosin. Algunas fibras, en especial las naturales de origen vegetal, requieren de un tratamiento especial para ser usadas y as no perjudicar las propiedades del concreto
12.2.9 CONCRETO MADERA, CONCRETO CON CSCARA DE ARROZ O DE TRIGO Modernamente se fabrican hormigones mezclando cemento con virutas de madera o cscaras de arroz o de trigo, corcho molido, etc., siendo estos materiales considerados como agregado. Algunos de estos materiales, como es el caso de la viruta, deben someterse a un tratamiento especial para lograr que la materia orgnica resulte resistente y no se pudra. El empleo de concreto madera tiene especial aplicacin en aquellas obras donde se impone un aislamiento trmico y acstico. Estos concretos tienen baja masa unitaria y se emplean principalmente en la construccin de piezas prefabricadas. Por medio de prensas o cualquier otro medio de compactacin enrgico, se pueden fabricar elementos livianos con alta resistencia a la rotura.
12.2.10 CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE Utilizado en regiones donde se presentan heladas o en estructuras hidrulicas como presas, tneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante integral. Los inclusores de aire consisten en jabones o resinas de bases sintticas las cuales aadidas al agua de mezcla, forman una serie de poros con dimetros entre 0,02-0,03 mm en la pasta aglutinante de los agregados. Estos poros crean un sistema lubricante que mejora la manejabilidad de la mezcla y tapona las fisuras capilares aumentando la impermeabilidad del concreto, se logra adems mayor durabilidad, mejorando la resistencia a la congelacin y fusin al servir de cmaras disipadoras de presin; presin generada por el aumento del volumen de agua al congelarse.
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12.2.11 CONCRETO REFRACTARIO Es aquel capaz de resistir elevada y prolongada accin trmica, su resistencia al efecto del calor es muy superior al hormign corriente de cemento Portland, o sea que puede resistir temperaturas superiores a 300 grados centgrados. Su obtencin se consigue con el empleo de cemento aluminoso o fundido a base de desechos refractarios. Este concreto se puede amoldar a cualquier forma que se le quiera dar.
12.2.12 - CONCRETO COLOREADO
Foto 12.9 Concreto coloreado.
Se obtiene incorporando pigmentos colorantes cuando las mezclas se encuentran en estado plstico o empleando agregados coloreados expuestos a la vista, lo cual se logra con una formaleta tratada con aditivo retardador, que permite lavar posteriormente la pasta no hidratada. Si el color se logra con un pigmento este debe tener un PH completamente estable, una buena resistencia a la accin de la luz y el clima, un excelente poder colorante, encontrarse libre de sales solubles, cidos y sulfatos de calcio. Generalmente los pigmentos que cumplen estos requisitos son los xidos de hierro.
12.2.13 CONCRETO MASIVO Se define como cualquier volumen de concreto vaciado in-situ, con dimensiones lo suficientemente grandes como para requerir que se tomen medidas para controlar la generacin de calor y los cambios de volumen, con el fin de minimizar la fisuracin. Su mayor utilizacin es en estribos, presas, grandes fundaciones y construcciones voluminosas.
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12.3 REFERENCIAS
12.3.1 - CORTS, R., lvaro. Artculo: Concretos masivos - Aspectos constructivos. Memorias tcnicas "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986. 12.3.2 - CORTS, R., lvaro. Artculo: Los inclusores de aire en el concreto de estructuras hidrulicas. Revista "Noticreto" No. 20. Bogot (Colombia): Asocreto. Junio de 1991. 12.3.3 - CHAPARRO T., Francisco. Artculo: Concretos y morteros coloreados. "Noticreto" No. 20. Bogot (Colombia): Asocreto. Junio de 1991. Revista
12.3.4 - DELVASTO, A., Silvio. Artculo: Las fibras aplicadas al concreto reforzado. Memorias tcnicas "I Reunin del concreto". Cali (Colombia). 1986. 12.3.5 - GARAVITO E., AMAYA F., GOMEZ J. Artculo: El concreto compactado con rodillo y su aplicacin en presas y pavimentos. Memorias tcnicas "III Reunin del concreto". Cartagena (Colombia). 1990. 12.3.6 - JULIAO DE LA ROSA, Santiago. Artculo: Pavimentos de concreto compactado con rodillos - CCR. Revista "Noticreto" No. 15. Bogot (Colombia): Asocreto. Marzo de 1990. 12.3.7 - MORENO NEIRA, Carlos A. Artculo: Sistema de micro-refuerzo del concreto. Revista "Noticreto" No. 15. Bogot (Colombia): Asocreto. Marzo de 1990. 12.3.8 - NEVILLE, A. M. Tecnologa del concreto tomo I y II. Mxico: Instituto mexicano del cemento y del concreto. Primera edicin, tercera reimpresin. 1980. 12.3.9 - LIEVANO DE LA TORRE, Roberto. Artculo: Concreto proyectado hmedo: una alternativa. Memorias tcnicas "III Reunin del concreto". Cartagena (Colombia). 1990. 12.3.10 - LONDOO, N., Cipriano. Artculo: Concreto seco compactado con rodillos. Memorias tcnicas "II Reunin del concreto". Cartagena (Colombia). 1988. 12.3.11 - PAYA PEINADO, Miguel. Hormign vibrado y hormigones especiales. Ediciones CEAC. 12o Edicin. 1979. Espaa:
12.3.12 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de concreto. Mxico: Limusa. Primera edicin. 1978. 12.3.13 - SCHLUBACH, Carlos. Artculo: Hacia la introduccin de concretos ligeros en Colombia. Memorias tcnicas "II Reunin del concreto". Cartagena (Colombia). 1988.

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GERARDO ANTONIO RIVERA LPEZ

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CAPTULO 1 MATERIALES CONGLOMERANTES

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SO3 CaO H2O

46,51% 32,56% 20,93%

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1.3.1 CARACTERSTICAS TCNICAS DE LOS YESOS

Tabla No. 1.1 Caractersticas tcnicas de los yesos. 1.6.1

1.5 CEMENTO PORTLAND

1.5.1 FABRICACIN DEL CEMENTO PORTLAND

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Figura 1.1. Horno Rotatorio en una Fbrica Productora de Cemento.

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Figura No. 1.2 Fabricacin del cemento Proceso hmedo

Figura No. 1.3 Fabricacin del cemento Proceso seco

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Anlogamente, el H2O del cemento hidratado se indica por una H.

Tabla No. 1.3 Compuestos principales del cemento Portland. 1.6.8

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1.5.3 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

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1.5.4 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

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2 Rs (100 c) (con el tamiz 74 m) 100

Rc = Rs(100 c) (con el tamiz 44 m)

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Figura 1.8. Equipo de Expansin al Autoclave

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COMPUESTO C2S C3S C3A C4AF 7 DAS 20 110 185 40

CALOR LIBERADO (Caloras / g) 28 DAS 6 MESES 45 60 120 120 205 207 50 70

TODO HIDRAT. 62 120 207 100

Tabla No.1.6 Calor de hidratacin de los compuestos principales puros.1.6.8

% A LOS 7 DAS 100 80-85 Hasta 150 40-60 60-65

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P*L RF vigueta = (3 / 2) x B*H 2

1.5.5 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND

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CAPTULO 2 AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO

2.3 CLASIFICACIN DE LOS AGREGADOS.

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PL RF vigueta = (3 / 2) x BH 2