METALES.

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LOS MATERIALES: ORIGEN Y CLASIFICACIN Para poder llevar a cabo un estudio sistemtico de los materiales que el ser humano utiliza para satisfacer sus necesidades, hemos de distinguir entre materia prima y material elaborado. - Denominamos materia prima al material natural que se obtiene de la naturaleza y que puede ser aprovechado directamente o bien ser sometido a diversas transformaciones. - El material elaborado es el que se obtiene despus de someter la materia prima a las transformaciones oportunas. Para estudiar los materiales pueden hacerse diferentes. Clasificaciones atendiendo a distintas caractersticas. Desde el punto de vista de su composicin, se agrupan en dos grandes categoras: los materiales metlicos y los no metlicos. - Los materiales metlicos son aquellos cuya base fundamental est constituida por un metal, como el hierro, el cobre, el cinc, el aluminio, el plomo, el estao y otros. Por su especial utilidad en el campo industrial, distinguiremos dos tipos: los materiales frricos, o materiales derivados del hierro, y los materiales no frricos, derivados del resto de los metales. - Los materiales no metlicos estn formados por aquellos en cuya composicin no intervienen los metales como componente bsico. Dependiendo de su origen, distinguiremos los materiales naturales, como la seda o el cuarzo, lo sintticos, como el hormign o el vi drio, y los materiales auxiliares, en los que se incluyen los pulimentos, las pinturas, los lubricantes, los insecticidas y otros. Los materiales cumplen funciones muy distintas, dependiendo de la ne cesidad que se pretende satisfacer: la alimentacin, la vivienda, el vestido y calzado, la ornamentacin, la obtencin de energa, la fabricacin de herramientas, el transporte, la comunicacin, etc.

GENERALIDADES ACERCA DE LOS METALES Todos los metales, excepto el mercurio (lquido a temperatura ambiente), poseen unas caractersticas comunes derivadas de su estructura interna, que a su vez es consecuencia de la particularidad propia del e nlace metlico.

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Algunas de estas caractersticas son las siguientes: - Elevada conductividad trmica y elctrica. - Considerable resistencia mecnica. - Gran plasticidad; es decir, considerable capacidad de deformacin antes de la rotura. - Elevada maleabilidad (capacidad de laminacin). - Carcter reciclable, ya que se pueden fundir y conformar de nuevo. 2.1. Estructuras cristalinas Los cuerpos slidos se pueden presentar en dos estados fundamentales: - Cristalino. Cuando estn constituidos por tomos perfectamente ordenados en el espacio. En este grupo se encuentran englobados los meta les, los materiales cermicos y algunos polmeros que poseen regularidad suficiente. - Amorfo. Cuando solamente presentan una ordenacin espacial a corta distancia. Es el caso de los vidrios y de los polmeros vtreos. La estructura espacial de un slido cristalino se construye a partir de una unidad repetitiva o celda unidad. En los vrtices de estas celdas unidad se sitan los tomos. La repeticin de las celdas en el espacio da lugar a las llamadas redes cristalinas simples. Tambin existe la posibilidad de situar tomos en los centros de las celdas (red cristalina centrada) o de las caras (red cristalina de caras centradas). Conviene destacar que la mayor parte de los metales de inters industrial nicamente cristalizan en tres tipos de redes: 2.1.1. Soluciones slidas En los distntos tipos de redes cristalinas frecuentes en los metales existen una serie de huecos en los que se pueden introducir tomos extraos a la red. De esta forma, se pueden originar las llamadas soluciones slidas de insercin. Tambin se pueden formar otro tipo de soluciones slidas, llamadas de sustitucin, en las que los tomos extraos desplazan a los originales de sus posiciones. Ambos tipos de soluciones no son ms que aleaciones de dos metales.
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Se dice que dos metales en estado slido son solubles entre s cuando en la red cristalina de uno de ellos algunos de sus tomos se pueden sustituir por tomos del otro metal (sustitucin) o se pueden insertar en los hue cos interatmicos de la red (insercin). Para que dos metales se puedan alear por sustitucin en cualesquiera proporciones, es preciso que se cum plan una serie de requisitos; por ejemplo, que los tamaos de los tomos de los dos metales sean semejantes y que ambos cristalicen en la misma red. 2.1.2. Defectos en la red cristalina En las redes cristalinas de los metales existen una serie de imperfecciones o defectos de distinto tipo: ? Imperfecciones puntuales debidas a tomos del mismo o de otro metal situados en un punto que no pertenece a la red (tomos intersticia les), o a lugares vacantes, que son puntos de la red vacos. ? Imperfecciones lineales (denominadas tambin dislocaciones), que disminuyen la resistencia mecnica de los metales. Estas imperfecciones son las causantes de la deformacin plstica en los metales. ? Imperfecciones superficiales. Si bien la estructura de un material cristalino es una red tridimensional homogneamente ordenada, la de un metal o aleacin est compuesta por mltiples zonas ordenadas, dispuestas de tal forma que sus ejes cristalogrficos respectivos no coinciden entre s. A estas zonas se las denomina cristales o granos, y a la zona lmite entre dos de ellos (imperfeccin a nivel superficial) se la conoce como junta de grano. La formacin de granos en el interior de los metales se produce durante el proceso de solidificacin. Cuando se enfra un metal en estado lquido,llega un momento en que los tomos comienzan a ordenarse en el espacio; es decir, comienza la cristalizacin, verificndose simultneamente desde varios puntos en el interior del material. De ah que, una vez concluida la cristalizacin, existan diversas zonas ordenadas que estn separadas por juntas de grano. La forma de los granos en un metal es habitualmente equixica; es decir, no existe ninguna dimensin que prevalezca sobre las dems. Aunque si el material se ha deformado en fro, por ejemplo mediante laminacin, los granos pueden adoptar formas alargadas.

LOS MATERIALES FRRICOS Se denominan materiales frricos aquellos cuyo componente principal es el hierro, asociado con otras sustancias, tanto metlicas como no metlicas.
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Entre la gran variedad de materiales metlicos empleados por la industria, merecen especial atencin el hierro y sus derivados, denomi nados genricamente materiales frricos. No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. Aunque la palabra hierro designa, en sentido estricto, al elemento qumico en estado puro, suele aplicarse tambin a
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multitud de productos elaborados en los que ste se presenta como componente bsico mezclado con otros elementos en distintas proporciones. El consumo de estos productos en la industria representa ms del 90 % del consumo total de materiales metlicos, debido a su resistencia y a su coste de obtencin, relativamente bajo. Minerales del hierro El elemento qumico hierro forma parte de la corteza terrestre en un porcentaje del 5 %. Nunca se presenta en estado puro, sino combinado en forma de xidos, hidrxidos, carbonatos y sulfuros. Los principales minerales de los que forma parte son la magnetita, la hematites roja, la siderita, la limonita y la pirita.

. La magnetita es una mezcla de xidos de hierro. Es de color oscuro, casi negro, y resulta una excelente mena de hierro, ya que posee el 60-70 % de este elemento. Sin embargo, es poco abundante en la na turaleza. . La hematites roja es xido de hierro. Se presenta en forma de masas compactas de color rojo. Contiene un 40-60 % de hierro y es mucho ms abundante que el mineral anterior. . La siderita es carbonato de hierro. Tiene color amarillento y algunos fragmentos presentan brillo como de vidrio. Es la mena fundamental de hierro -de ah su nombre-, aunque su porcentaje de riqueza oscila en torno al 30-40 %. . La limonita es hidrxido de hierro. Procede de la alteracin de otros minerales de hierro. En ocasiones se presenta en forma de masas compactas de color pardo o negruzco. Otras veces impregna Las arcillas y las tierras de cultivo dndoles un color amarillo caracterstico. Puede aprovecharse como mena de hierro, aunque su rendimiento es escaso debido a su bajo contenido de este metal. . La pirita es sulfuro de hierro mezclado con compuestos de cobre. Es un mineral muy abundante en nuestro pas y presenta un color amarillo caracterstico, con brillo metlico. A pesar de su abundancia, apenas se utiliza como mena de hierro OBTENCIN DE HIERRO: EL HORNO ALTO El dispositivo habitual para obtener hierro a partir de sus minerales es el denominado horno alto. Se trata de una instalacin compleja cuyo principal objetivo es la obtencin de arrabio, es decir, hierro con un contenido en carbono que oscila entre el 2,6 % Y el 6,7 % Y que contiene otras cantidades de silicio, manganeso, azufre y fsforo que oscilan en torno al 0,05 %.

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El cuerpo central de la instalacin denominada horno alto est formado por dos troncos de cono colocados uno sobre otro y unidos por su base ms ancha. Su altura oscila entre los 30 y los 80 m y su dimetro mximo est comprendido entre los 10 y los 14 m. La pared interior est construida de ladrillo refractario y la exterior es de acero. Entre ambas pasan los canales de refrigeracin. La parte superior del horno alto se denomina tragante. Se compone de dos tolvas en forma de campana, provistas de un dispositivo de apertura y cierre que evita que se escapen los gases en el momento de la carga del material. Produccin del carbn de cok En el proceso siderrgico, el carbn de cok acta como: combustible y reductor de los xidos de hierro. Se obtiene a partir de carbones de hulla con un bajo contenido en azufre (menor del 1 %) y cenizas (por debajo del 8%); son las lla madas hullas grasas y semigrasas, que poseen un contenido en materias voltiles de entre el 22 y el 30%. El carbn de cok siderrgico se obtiene industrialmente eliminando la materia voltil del carbn de hulla y aglutinndolo poste riormente. Para ello, se introduce la pasta de carbn (mezcla de diferentes tipos de hullas trituradas finamente) en las llamadas bateras de hornos de cok. En estos hornos se somete la pasta de carbn a un proceso de coquizado, consistente en calentar el carbn por encima de 1000 C, en ausencia de aire y durante 16 horas aproximadamente. El calentamiento se realiza en hornos cerrados, que reciben el calor a travs de las paredes laterales. Como consecuencia de este proceso, la materia voltil de la hulla se desprende y los granos de hulla se aglutinan. Cuando termina el proceso se extrae el carbn de cok siderrgico de las bateras y se roca con agua para evitar su combustin, ya que arde espontneamente al entrar en contacto con el oxgeno del aire. El cok siderrgico es un material duro y poroso, con un contenido en carbono superior al 90%. La materia voltil que se desprende en el proceso de coquizado, una vez depurada, se utiliza como combustible en los mismos hornos de cok -para continuar el proceso- o en otras insta laciones.
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Los hornos de cok se llenan de pasta de carbn por su parte superior. Una vez finaliza do el proceso de coquizado, para proceder al va ciado del cok, se abren las dos compuertas la terales del horno y, mediante una mquina deshornadora, se empuja hacia fuera; luego, se transporta por medio de una vagoneta hasta la torre de apagado, con el fin de evitar su combustin espontnea. Los materiales se introducen en el interior del alto horno en capas alternadas Una capa formada por una mezcla de minerales de hierro. Antes de introducirlo, el mineral es sometido a una serie de tratamientos de lavado (para eliminar la mayor cantidad posible de impurezas, como tierra, rocas, cal y slice) y desmenuzado (para facilitar los procesos de transformacin que van a tener lugar). El mineral extrado de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Una capa de carbn de cok. Una capa de material fundente, formado bsicamente por caliza, que se encarga de arrastrar la ganga del mineral y las cenizas. Con todo este material se forma la escoria. En la cuba se produce el primer calentamiento En esta zona se elimina la humedad del mineral y se calcina la caliza, con desprendimiento de dixido de carbono y formacin de cal. El monxido de carbono producido por la combustin del cok en la parte inferior se encarga de reducir los xidos de hierro hasta obtener una masa esponjosa de hierro metlico. La parte ms ancha se denomina vientre y en ella tiene lugar el proceso de fusin del hierro y de la escoria.
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Bajo el vientre estn las toberas, encargadas de insuflar el aire necesario para l a combustin. Este aire procede de unas instalaciones denomi nadas recuperadores de calor, que aprovechan la energa trmica del gas que sale del horno alto para precalentar el aire. De este modo se consigue que la temperatura del horno alto sobrepase los 1.500 C, con lo que se logra un importante ahorro del carbn de cok. La parte inferior del horno se llama etalaje y su forma compensa la disminucin de volumen del material, que se produce como consecuencia de su reduccin y de la prdida de materias voltiles. En esta zona se depositan el hierro y la escoria fundidos. Como la escoria es de menor densidad que el hierro, queda flotando sobre l. De este modo se protege el hierro de la oxidacin.

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Carga tpica en Alto Horno

Componentes Mineral de Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Cok Petrleo + Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Aire Insuflado kg/t 490 995 15 22 112 12 451 44 kg/carga 9.600 19.600 300 450 2.300 250 9.200 899 1.530 m3/min 1.030C

Composicin qumica del Arrabio

Elementos Hierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en Alto Horno : 1.460C % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

Las materias primas se cargan en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030 C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el cok. El cok en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:
Carbono (Cok) Oxgeno (aire) Calor Monxido de Carbono Gaseoso 2CO

+
2C O2 Monxido de Carbono 3CO Calor

Oxido de Hierro

Hierro Fundido

Dixido de Carbono Gaseoso

+
Fe2 O3

+
2Fe Hierro 3CO2

Impurezas en el Mineral Fundido

Piedra Caliza

ESCORIA

La extraccin de la escoria y el hierro fundido se lleva a cabo a travs de dos orificios situados en la parte inferior, denominados bigotera y piquera. . Por la bigotera se extrae la escoria que sobrenada. sta suele emplearse como subproducto para la obtencin de abonos y cementos especiales, llamados de clinquerizacin. . Por la piquera sale el hierro fundido, que se denomina arrabio, hierro colado o fundicin de primera fusin. El arrabio fundido se vierte directamente en torpedos y se transporta a las lingoteras, para obtener lingotes de hierro o a los convertidores, donde se transformar en acero.
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Una vez iniciado el proceso, los hornos altos funcionan de manera continua y slo se apagarn cuando sea necesario efectuar reparaciones, como consecuencia del desgaste del material refractario del recubrimiento de sus paredes. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da , aunque ste perodo de tiempo puede modificarse controlando la inyeccin de aire por las toberas. Para reducir el consumo energtico del proceso se emplean diversas tcnicas, como la sinterizacin del mineral, la inyeccin de gases combustibles por las toberas o la mejora de la calidad del cok, disminuyendo su contenido en humedad y empleando granos de hierro y tamao. De este modo se ha conseguido pasar de 1.000 a 500 kg la cantidad de cok necesario para obtener una tonelada de arrabio. Productos siderrgicos Los distintos productos que se obtienen a partir de los minerales de hierro se denominan, en general, productos siderrgicos y pueden clasificarse en tres grandes grupos, dependiendo de su contenido en carbono: el hierro dulce, las fundiciones y los aceros

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