Grzegorz Nikiel

Akademia Techniczno-Humanistyczna
w Bielsku-Biaej
Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji
Programowanie obrabiarek CNC
na przykadzie ukadu sterowania
Sinumerik 810D/840D
Bielsko-Biaa 2004
Spis treci
WSTP........................................................................................................................... 5
1. ISTOTA FUNKCJONOWANIA STEROWANIA NUMERYCZNEGO......... 7
1.1. WPROWADZENIE........................................................................................................... 7
1.2. POMIARY POOZENIA W OSIACH STEROWANYCH NUMERYCZNIE................................. 12
1.3. UKADY WSPRZJDNYCH......................................................................................... 18
1.4. DEFINICJA UKADW WSPRZJDNYCH..................................................................... 21
1.5. PUNKTY CHARAKTERYSTYCZNE OBRABIARKI ............................................................. 23
1.6. NAJAZD NA PUNKT REFERENCYJNY............................................................................. 26
1.7. ZALEZNOSCI POMIJDZY WSPRZJDNYMI .................................................................. 28
1.8. WYZNACZANIE WARTOSCI REJESTRW NARZJDZIOWYCH I REJESTRW PPZ.............. 32
2. STRUKTURA PROGRAMU STERUJCEGO............................................... 39
2.1. WPROWADZENIE......................................................................................................... 39
2.2. PODSTAWOWE ADRESY ............................................................................................... 41
2.3. NUMER BLOKU N........................................................................................................ 42
2.4. FUNKCJE PRZYGOTOWAWCZE G.................................................................................. 42
2.5. FUNKCJE TECHNOLOGICZNE S, F................................................................................ 43
2.6. FUNKCJE NARZJDZIOWE T, D..................................................................................... 44
2.7. FUNKCJE POMOCNICZE (MASZYNOWE) M.................................................................... 45
2.8. INNE ELEMENTY W PROGRAMIE STERUJACYM............................................................. 46
2.9. OGLNA STRUKTURA BLOKU ...................................................................................... 46
2.10. OGLNA STRUKTURA PROGRAMU STERUJACEGO ........................................................ 47
3. PROGRAMOWANIE RUCHW NARZDZI................................................ 49
3.1. WIADOMOSCI OGLNE ................................................................................................ 49
3.2. INTERPOLACJA LINIOWA G1 ....................................................................................... 50
3.3. INTERPOLACJA PUNKTOWA G0................................................................................... 51
3.3.1. Przykad................................................................................................................. 51
3.4. INTERPOLACJA KOOWA G2/G3................................................................................. 54
3.4.1. Przykad................................................................................................................. 58
3.5. INNE METODY PROGRAMOWANIA INTERPOLACJI KOOWEJ ......................................... 59
3.5.1. Przykad................................................................................................................. 65
4. UKADY WSPRZDNYCH DEFINICJE, TRANSFORMACJE........ 66
4.1. PROGRAMOWANIE W UKADZIE WSPRZJDNYCH PRZEDMIOTU ................................ 66
4.2. DEFINIOWANIE RODZAJU I JEDNOSTEK WSPRZJDNYCH ........................................... 67
4.2.1. Wsprzdne absolutne i przyrostowe................................................................... 67
4.2.2. Jednostki................................................................................................................ 69
4.2.3. Wymiary srednicowe i promieniowe .................................................................... 70
4.2.4. Przykad dla obrbki frezarskiej............................................................................ 71
4.2.5. Przykad dla obrbki tokarskiej............................................................................. 71
4.3. PROGRAMOWANIE Z WYKORZYSTANIEM WSPRZJDNYCH KATOWYCH..................... 73
4.3.1. Przykad................................................................................................................. 75
4.4. PROGRAMOWANIE WE WSPRZJDNYCH BIEGUNOWYCH I WALCOWYCH.................... 76
4.4.1. Przykad................................................................................................................. 78
4.5. TRANSFORMACJE UKADW WSPRZJDNYCH (FRAMES)....................................... 79
4.5.1. Przykad................................................................................................................. 81
5. NARZDZIA WYMIARY, PARAMETRY PRACY, KOMPENSACJA
PROMIENIA........................................................................................................ 84
5.1. REJESTRY NARZJDZIOWE............................................................................................ 84
5.2. PARAMETRY PRACY NARZJDZI.................................................................................... 87
5.3. KOMPENSACJA PROMIENIA NARZJDZIA....................................................................... 89
5.3.1. Istota kompensacji promienia narzdzia ............................................................... 89
5.3.2. Programowanie automatycznej kompensacji promienia....................................... 93
5.3.3. Przykad................................................................................................................. 95
5.3.4. Inne funkcje sterujace automatyczna kompensacja promienia ............................. 97
5.3.5. Przykad............................................................................................................... 104
6. OBRBKA GWINTW NA OBRABIARKACH CNC................................ 106
6.1. INTERPOLACJA SPIRALNA O STAYM SKOKU G33..................................................... 106
6.1.1. Przykad............................................................................................................... 111
6.2. INTERPOLACJA SPIRALNA O ZMIENNYM SKOKU G34/G35........................................ 115
6.3. NACINANIE GWINTW NARZJDZIAMI KSZTATOWYMI BEZ KODERA (G63) .............. 116
6.4. NACINANIE GWINTW NARZJDZIAMI KSZTATOWYMI Z KODEREM (G331/G332) .. 117
6.5. OBRBKA POWIERZCHNI SPIRALNYCH Z UZYCIEM FUNKCJI G2/G3.......................... 118
7. INNE FUNKCJE PRZYGOTOWAWCZE..................................................... 120
7.1. POSTJ CZASOWY...................................................................................................... 120
7.1.1. Przykad............................................................................................................... 120
7.2. OBSZARY ROBOCZE................................................................................................... 121
7.3. NAJAZD NA PUNKT REFERENCYJNY........................................................................... 123
7.4. NAJAZD NA PUNKT STAY......................................................................................... 123
7.5. STEROWANIE POOZENIEM KATOWYM WRZECIONA.................................................. 123
7.6. STEROWANIE DOKADNOSCIA RUCHU NARZJDZIA.................................................... 125
8. PROGRAMOWANIE PARAMETRYCZNE.................................................. 126
8.1. R-PARAMETRY.......................................................................................................... 126
8.2. OBLICZENIA NA R-PARAMETRACH............................................................................ 127
8.2.1. Przykad............................................................................................................... 128
8.3. INSTRUKCJE STRUKTURALNE..................................................................................... 131
8.3.1. Przykad dla obrbki frezarskiej.......................................................................... 134
8.3.2. Przykad dla obrbki tokarskiej........................................................................... 136
9. PODPROGRAMY.............................................................................................. 140
9.1. WPROWADZENIE....................................................................................................... 140
9.2. WYWOYWANIE PODPROGRAMW............................................................................ 140
9.2.1. Przykad............................................................................................................... 141
9.3. ZAAWANSOWANE METODY WYWOYWANIA PODPROGRAMW................................. 143
10. PROGRAMOWANIE CYKLI OBRBKOWYCH....................................... 144
10.1. INFORMACJE PODSTAWOWE ...................................................................................... 144
10.2. WYWOYWANIE CYKLI OBRBKOWYCH................................................................... 145
10.3. CYKLE WIERCENIA.................................................................................................... 145
10.3.1. Wiercenie, nawiercanie CYCLE81............................................................... 146
10.3.2. Wiercenie, pogbianie CYCLE82 ............................................................... 146
10.3.3. Wiercenie gbokiego otworu CYCLE83.................................................... 147
10.3.4. Gwintowanie bez uzycia uchwytu kompensacyjnego CYCLE84 ................ 149
10.3.5. Gwintowanie z uzyciem uchwytu kompensacyjnego CYCLE840............... 150
10.3.6. Rozwiercanie 1 CYCLE85 ........................................................................... 152
10.3.7. Rozwiercanie 2 CYCLE86 ........................................................................... 153
10.3.8. Rozwiercanie 3 CYCLE87 ........................................................................... 154
10.3.9. Rozwiercanie 4 CYCLE88 ........................................................................... 154
10.3.10. Rozwiercanie 5 CYCLE89 ......................................................................... 155
10.3.11. Rzad otworw HOLES1............................................................................. 156
10.3.12. Koowy ukad otworw HOLES2 .............................................................. 157
10.3.13. Macierz prostokatna otworw CYCLE801 ................................................ 158
10.3.14. Przykad.......................................................................................................... 158
10.4. CYKLE FREZOWANIA................................................................................................. 159
10.4.1. Rowki poduzne na okrgu LONGHOLE..................................................... 160
10.4.2. Rowki poduzne na okrgu SLOT1 .............................................................. 162
10.4.3. Rowek koowy na okrgu SLOT2 ................................................................ 164
10.4.4. Frezowanie kieszeni prostokatnej POCKET1.............................................. 165
10.4.5. Frezowanie kieszeni okragej POCKET2..................................................... 167
10.4.6. Przykad............................................................................................................ 169
10.4.7. Frezowanie paszczyzny CYCLE71 ............................................................. 170
10.4.8. Frezowanie konturu CYCLE72 .................................................................... 172
10.4.9. Frezowanie wystpu prostokatnego CYCLE76............................................ 174
10.4.10. Frezowanie wystpu okragego CYCLE77 ................................................ 177
10.4.11. Przykad.......................................................................................................... 178
10.5. CYKLE TOCZENIA...................................................................................................... 179
10.5.1. Toczenie rowkw CYCLE93........................................................................ 179
10.5.2. Toczenie podcic obrbkowych CYCLE94 ................................................. 182
10.5.3. Cykl toczenia i wytaczania CYCLE95 ......................................................... 183
10.5.4. Toczenie podcicia gwintu CYCLE96 ......................................................... 185
10.5.5. Toczenie gwintu prostego CYCLE97........................................................... 186
10.5.6. Toczenie gwintu zozonego CYCLE98 ........................................................ 188
10.5.7. Przykad............................................................................................................ 189
11. PRAKTYCZNE ASPEKTY PRZYGOTOWANIA PROGRAMW
STERUJCYCH................................................................................................ 191
11.1. ANALIZA PRZESTRZENI ROBOCZEJ............................................................................. 191
11.2. TRANSMISJA PROGRAMW DO UKADU STEROWANIA............................................... 191
11.2.1. Standardy kodowania danych........................................................................... 191
11.2.2. Transmisja szeregowa asynchroniczna............................................................. 193
11.2.3. Kontrola przepywu danych.............................................................................. 196
11.2.4. Przykad programu do transmisji szeregowej................................................... 197
Niniejszego opracowania nie wolno bez zgody autora w caosci ani w czsciach
rozpowszechniac ani powielac za pomoca urzadzen elektronicznych, mechanicznych,
optycznych i innych, wprowadzac do systemw umozliwiajacych jego odtworzenie
w caosci lub czsci Internet, Intranet.
(C) Copyright by Grzegorz Nikiel, Bielsko-Biaa 2004
WSTP
Znajomosc zagadnienia tworzenia programw sterujacych dla obrabiarek CNC
staje si coraz bardziej pozadana umiejtnoscia. Zrozumienie funkcjonowania
ukadw CNC i zasad programowania nie jest szczeglnie trudne. Niestety, brak na
polskim rynku wydawniczym w miar aktualnych, dostosowanych do potrzeb
dydaktyki publikacji na ten temat. Trudno rwniez o atwo dostpne programy
symulacyjne, pozwalajace na praktyczna nauk programowania.
Bazujac na doswiadczeniach wyniesionych z prowadzenia zajc na Akademii
Techniczno-Humanistycznej (dawniej Filii Politechniki dzkiej), jak rwniez kursw
programowania i obsugi ukadw sterowania, w szczeglnosci firmy Siemens,
opracowano niniejszy skrypt. Jest on poswicony programowaniu obrabiarek CNC
w oparciu o popularny jzyk sterowania Sinumerik 810D/840D (f. Siemens). Obecnie
to jeden z najbardziej rozbudowanych ukadw sterowania stosowanych w Polsce,
posiadajacy ogromne mozliwosci, szeroko stosowany zarwno w maych jak i duzych
firmach. Jest on doskonaa podstawa do poznawania jzykw innych ukadw
sterowania, podobnie jak Sinumerik najczsciej bazujacych na tzw. G-kodach.
W skrypcie omawiane sa podstawowe zasady funkcjonowania ukadw
sterowania CNC, przede wszystkim wynikajace z zaleznosci pomidzy ukadami
wsprzdnych (rozdz. 1). Przedstawiono najwazniejsze z ukadw wsprzdnych,
jakie wymagane sa do poprawnej pracy obrabiarki, sterowanej z poziomu programu
sterujacego. W syntetyczny sposb zaprezentowano zagadnienia przygotowania
obrabiarki do pracy w trybie automatycznym. Znajomosc zagadnien z tego rozdziau
nie jest wymagana dla wprowadzenia do podstaw programowania (rozdz. 2), tym
niemniej na dalszych etapach nauki, jak i przy nauczaniu podstaw obsugi obrabiarek
CNC okaze si na pewno niezbdna.
W rozdz. 2 w przystpny sposb omwiono najwazniejsze elementy programu
sterujacego: blok, sowo, adres. Przedstawiono podstawowe adresy jzyka Sinumerik
810D/840D. Bardzo szczegowo potraktowano programowanie ruchw narzdzia,
w tym podstawowe rodzaje interpolacji (rozdz. 3), transformacje ukadw
wsprzdnych (rozdz. 4). Omwiono zagadnienie kompensacji promienia narzdzia
dla obrbki tokarskiej i frezarskiej (rozdz. 5). Duzo miejsca poswicono bardziej
zaawansowanym technikom programowania, takim jak programowanie parametryczne
(rozdz. 8), podprogramy (rozdz. 9) i zwiazanych z nimi cyklom obrbkowym jako
podstawowej metodzie automatyzacji tworzenia programw sterujacych (rozdz. 10).
Zaprezentowano takze rozwiazywanie specyficznych zagadnien, takich jak
programowanie obrbki gwintw (rozdz. 6). Przedstawiono takze praktyczne aspekty
przygotowania programw sterujacych na tle caego procesu planowania wytwarzania
(rozdz. 11).
Wiele informacji zostao zilustrowanych prostymi przykadami programw
obrbczych. Zostay one tak przygotowane, by w pierwszej fazie mozna byo metoda
symulacji sprawdzic przebieg programu i instrukcji w nim zawartych, a nastpnie
prbowac samodzielnych zmian i modyfikacji, na biezaco weryfikujac ich skutki. Do
symulacji programw sterujacych zaleca si stosowac program autora niniejszego
skryptu ProgMaster. Jest to przykad systemu CAM do komputerowego
wspomagania projektowania programw sterujacych metoda manualna, przy
wykorzystaniu takich narzdzi jak programowanie dialogowe czy graficzne
programowanie ciagw konturowych. Szerzej mozliwosci programu opisano
w doaczonej do niego dokumentacji. Wersja ProgMastera, przeznaczona do celw
edukacyjnych, doaczona zostaa w formie zaacznika.
Autor
1. ISTOTA FUNKCJONOWANIA STEROWANIA NUMERYCZNEGO
1.1. Wprowadzenie
Historia obrabiarek ze sterowaniem numerycznym (NC, ang. Numerical Control)
przekroczya juz 50 lat pierwsza powstaa w MIT w Bostonie w roku 1953 (Rys. 1).
Przez p wieku znacznie zmieniy si cechy zewntrzne obrabiarek NC, ich
kinematyka i mozliwosci obrbkowe, jednak idea funkcjonowania pozostaa bez
zmian. Jedyna istotna zmiana byo zastosowanie na poczatku lat 70-tych komputera
jako jednostki wykonawczej (CNC, ang. Computer Numerical Control), co znacznie
zwikszyo funkcjonalnosc ukadw sterowania i spowodowao ich upowszechnienie,
nie tylko w sterowaniu obrabiarek. Dzisiaj coraz czsciej uzywa si pojcia NC
w stosunku do ukadw CNC, choc konstrukcyjnie rznia si one od ukadw NC
starszych generacji, coraz rzadziej pracujacych w przemysle.
Rys. 1. Pierwsza obrabiarka ze sterowaniem numerycznym (NC)
Z punktu widzenia automatyki sterowanie CNC jest ukadem automatycznej
regulacji programowej (stad uzywane w jzyku polskim pojcie sterowanie nie jest
w peni poprawne), pracujacym w zamknitej ptli sprzzenia zwrotnego (Rys. 2).
Wartosc zadana poozenia (Z
zad
) elementw ruchomych obrabiarki (np. suportu)
w danej osi sterowanej numerycznie (Z) jest wyznaczana na podstawie programu.
Nastpnie jest ona porwnywana z wartoscia rzeczywista poozenia (Z
rz
), mierzona
przez przetwornik pomiarowy (C). Na podstawie rznicy pomidzy wartoscia zadana
a rzeczywista poozenia w osi SN ukad sterowania (CNC) generuje sygna sterujacy
(S), kierowany do napdu osi (M), korygujac tym samym jej poozenie az do
uzyskania zerowej rznicy pomidzy wartoscia zadana a rzeczywista poozenia osi
(Z
rz
Z
zad
).
Rys. 2. Schemat ideowy sterowania numerycznego NC
Istota funkcjonowania obrabiarek CNC jest zatem przyjcie zaozenia o istnieniu
pewnego ukadu wsprzdnych, w ktrym odbywa si sterowanie. Jest to najprostszy
sposb na okreslanie wzgldnych poozen narzdzia i przedmiotu obrabianego,
wymaganych dla przeprowadzenia obrbki i uzyskania odpowiednich jej rezultatw.
Pojcie numeryczny nalezy wic obecnie kojarzyc ze wsprzdnymi (o wartosciach
liczbowych, numerycznych). Nalezy jednak pamitac, ze zrdem nazwy
numeryczny bya postac programu sterujacego, opisana w postaci kodw
numerycznych (np. ASCII, ISO, EIA).
Na podstawie powyzszych informacji mozna podac dwie najwazniejsze cechy
ukadw sterowania CNC:
sa to ukady sterowania programowego program opisuje zarwno parametry
technologiczne obrbki (posuwy, prdkosci skrawania, chodzenie, itp.) jak
i geometryczne (poozenia zespow ruchomych obrabiarki w trakcie obrbki);
sa to ukady o elastycznej postaci programu sterujcego wymg sterowania
programowego jest warunkiem koniecznym, ale nie wystarczajacym. Warunkiem
tym jest taka postac programu sterujacego, aby atwo i szybko mozna byo ja
zmodyfikowac (np. w celu usunicia bdw lub zmiany wymiarw obrabianego
przedmiotu). Warunek ten nie jest mozliwy do spenienia w takich ukadach
sterowania programowego, jak np. sterowanie krzywkowe. Elastyczna postac
programu sterujacego predestynuje zatem obrabiarki CNC do produkcji
o charakterze srednio i maoseryjnym (choc nie wyklucza wielkoseryjnej
i masowej), dominujacej w dzisiejszym przemysle. Elastycznosc obrabiarek CNC
to gwna przyczyna ich szerokiego stosowania.
Przez program sterujcy w ukadach CNC rozumie si zatem plan zamierzonej pracy
obrabiarki, majacej na celu wykonanie przedmiotu o zadanych ksztatach, wymiarach
i chropowatosci powierzchni. Skada si z nastpujacych informacji, zapisanych
w postaci alfanumerycznej:
Geometrycznych, dotyczacych ksztatw i wymiarw, obejmujacych opis toru
ruchu narzdzi;
Technologicznych, dotyczacych warunkw obrbki: narzdzia, prdkosc skrawania
i posuw, pomocnicze.
Informacje technologiczne na og sa konsekwencja planu procesu, ustalajacego
wykaz zabiegw, narzdzia w nich uczestniczace, warunki ich pracy itp.
W duzym stopniu wynikaja one takze z doswiadczenia programisty. Znacznie
trudniejsze jest sprecyzowanie czsci geometrycznej programu sterujacego. Jest to
w znacznym stopniu uwarunkowane rodzajem obrbki jak i informacjami zawartymi
w dokumentacji konstrukcyjnej przedmiotu obrabianego. Duzy wpyw maja takze
mozliwosci samego ukadu sterowania dostpne sposoby wyrazania wsprzdnych,
dostpne cykle obrbkowe, kompensacja promienia narzdzia itp. W przypadku
prostej obrbki (np. toczenie) zapis programu sterujacego moze w caosci odbyc si
metoda rczna lub w tylko niewielkim stopniu wspomagana komputerowo, czsto
ograniczajac si do symulacji programu. Dla obrbki powierzchni swobodnych stosuje
tylko automatyczne generowanie programu sterujacego przy pomocy systemw CAM
(bardzo obszerne programy wymagajace duzego nakadu obliczeniowego).
Niezaleznie od metody programowania znajomosc struktury programu wydaje si byc
niezbdny (np. do zdefiniowania postprocesorw w systemach CAM). Dokadny opis
struktury programu i jego elementw skadowych omwiono zatem w dalszej czsci
niniejszego skryptu.
Programowanie polega wic przede wszystkim na zapisie ruchw
wykonywanych przez obrabiark w trakcie obrbki. Ruchy te moga miec dwojaki
charakter:
sterowane w sposb ciagy (ciagy pomiar poozenia, ciage sterowanie napdem),
sa one oglnie nazywane osiami sterowanymi numerycznie (SN). Sa to ruchy
zarwno liniowe (oznaczane symbolami X, Y, Z,....) jak i obrotowe (oznaczane
symbolami A, B, C,...). Stanowia one zasadnicza czsc programu sterujacego
a funkcje je obsugujace stanowia standard jzyka ukadu sterowania,
zaprojektowany przez producenta ukadu sterowania.
sterowane w sposb dyskretny (typu wacz wyacz, obroty w lewo obroty
w prawo itp.). Ich realizacja ma w programie sterujacym charakter pomocniczy
(np. obsuga silnika pompki chodziwa, zamykanie otwieranie podtrzymki,
uruchamianie podajnika prta, wymiana palet itp.) dlatego sa obsugiwane przez
specjalna grup funkcji, zwanych pomocniczymi. Czsc funkcji pomocniczych
stanowi standard jzyka ukadu sterowania (opis w dokumentacji jzyka),
wikszosc jednak jest implementowane przez producenta obrabiarki w zaleznosci
od fizycznych urzadzen na niej zainstalowanych (opis w dokumentacji
techniczno-ruchowej obrabiarki).
Z osi sterowan numerycznie zwiazany jest zawsze oddzielny napd (silnik,
siownik) jak i ukad pomiarowy. Te cechy odrzniaja obrabiarki CNC od innych
rodzajw obrabiarek, gdzie napd najczsciej jest scentralizowany. Na Rys. 3,
Rys. 4 i Rys. 5 pokazano typowe obrabiarki CNC wraz z ukadem i typowymi
oznaczeniami osi sterowanych numerycznie.
Rys. 3. Ukad i oznaczenia osi sterowanych numerycznie dla frezarki pionowej
Rys. 4. Ukad i oznaczenia osi sterowanych numerycznie dla frezarki poziomej
Rys. 5. Ukad i oznaczenia osi sterowanych numerycznie dla tokarki
Inne cechy, charakterystyczne dla obrabiarek CNC, to (sa one szerzej omawiane
w innych publikacjach):
Bezstopniowa regulacja prdkosci obrotowej i posuww;
Napd przenoszony za pomoca srub tocznych;
Eliminowanie prowadnic slizgowych na rzecz tocznych;
Eliminowanie przekadni zbatych;
Kompaktowa konstrukcja o zamknitej przestrzeni roboczej;
Konstrukcja moduowa o elastycznie dobieranej konfiguracji elementw
skadowych;
Maa podatnosc statyczna i dynamiczna;
Automatyczny nadzr i diagnostyka;
Duza moc (jako suma mocy poszczeglnych napdw);
Osiaganie znacznych wartosci parametrw obrbki (np. duze prdkosci obrotowe);
Obrbka rwnolega z wykorzystaniem wielu wrzecion i/lub suportw
narzdziowych;
Zozona kinematyka pracy (uchylne gowice narzdziowe, stoy obrotowo-uchylne,
obrbka picioosiowa, obrabiarki o strukturze rwnolegej);
Magazyny narzdziowe z automatyczna wymiana narzdzi;
Systemy narzdziowe z narzdziami skadanymi;
Nowoczesne materiay narzdziowe;
Automatyczny pomiar narzdzi;
Kodowanie narzdzi;
Automatyczna wymiana przedmiotu obrabianego;
Automatyczny pomiar przedmiotu obrabianego;
Automatyczne usuwanie wirw.
Wystpowanie powyzszych cech w konkretnej obrabiarce czsto zalezy od tego, w jak
duzym stopniu jest ona przystosowana do pracy autonomicznej (bez obsugi
czowieka).
1.2. Pomiary pooenia w osiach sterowanych numerycznie
Jak wspomniano w poprzednim rozdziale, pomiar poozenia to warunek
konieczny poprawnego funkcjonowania osi sterowanej numerycznie. Ukady pomiaru
poozenia mozna podzielic na dwie grupy:
z bezporednim pomiarem pooenia czujnik pomiarowy mierzy wprost
poozenie danego elementu obrabiarki (np. suportu) na Rys. 6 pokazano pomiar
poozenia suportu liniowego za pomoca liniau i przetwornika optoelektronicznego.
z porednim pomiarem pooenia czujnik pomiarowy mierzy pewna wielkosc
posrednio zwiazana z poozeniem danego elementu obrabiarki, na podstawie ktrej
to poozenie jest wewntrznie obliczane przez ukad pomiarowy. Dla przykadu na
Rys. 7 pokazano pomiar posredni poozenia suportu liniowego za pomoca
katowego przetwornika pomiarowego, gdzie na podstawie poozenia katowego
sruby przemieszczajacej suport i znajomosci jej skoku jest obliczane jego
poozenie.
Rys. 6. Pomiar bezposredni poozenia
Rys. 7. Pomiar posredni poozenia
Ze wzgldu na charakter pracy ukady pomiaru poozenia mozna podzielic na dwa
rodzaje:
absolutne ukady pomiaru pooenia (Rys. 8a) sygna wyjsciowy przetwornika
pomiarowego wprost zawiera informacj (najczsciej w postaci zakodowanej, np.
w kodzie binarnym, Graya, Wattsa) o mierzonym poozeniu. Dziaanie takie
pozwala na stae ustalenie punktu zerowego osi sterowanej numerycznie, dziaanie
ukadu pomiarowego nie wymaga dodatkowych czynnosci po waczeniu zasilania
obrabiarki. Wada ukadw absolutnego pomiaru poozenia jest bardziej
skomplikowana budowa niz ukadw przyrostowych (a wic i wyzszy koszt)
dlatego sa one rzadko stosowane.
przyrostowe (inkrementalne) ukady pomiaru pooenia (Rys. 8b) sygna
wyjsciowy przetwornika jest ciagiem impulsw (umownie mozna je nazwac jako 0
i 1), ktre wprost nie niosa informacji o absolutnym poozeniu, ale o przyrostowej
zmianie pooenia w osi sterowanej numerycznie. Zasadniczo ukad pomiarowy
dziaa jako licznik impulsw (Rys. 9). Na podstawie stanu licznika (liczby
impulsw N) oraz znajomosci wartosci dziaki elementarnej liniau pomiarowego
obliczana jest zmiana poozenia (X), a poozenie rzeczywiste w osi SN (X
rz
) jest
suma wartosci wsprzdnej poozenia poprzedniego (X
0
) i zmiany poozenia w osi
SN (X). Wada tych ukadw jest pynne poozenie punktu zerowego, co
powoduje koniecznosc wykonywania tzw. zerowania osi po waczeniu zasilania
obrabiarki. Tym niemniej ze wzgldu na prostsza konstrukcj i nizszy koszt sa one
powszechnie stosowane w obrabiarkach CNC. Zasada pracy ukadw
przyrostowych opiera si na wykorzystaniu liniau z naprzemiennie poozonymi
polami o zmiennej charakterystyce optycznej, indukcyjnej czy pojemnosciowej.
Przesuwajacy si wzgldem liniau przetwornik pomiarowy przetwarza zmiany
strumienia swiata, indukcyjnosci czy pojemnosci elektrycznej na zmienny sygna
wyjsciowy, najczsciej w postaci napicia elektrycznego, przekazywanego do
licznikw przetwarzajacych ten sygna (Rys. 6).
Rys. 8. Absolutny (a) i przyrostowy (b) pomiar poozenia
Rys. 9. Przyrostowy pomiar poozenia w ukadzie sterowania CNC
Stosowanie przyrostowych ukadw pomiarowych wiaze si z dwoma istotnymi
problemami:
nie posiadaja staego poozenia punktu zerowego, co wyklucza powtarzalnosc
pracy obrabiarki CNC po kazdym waczeniu zasilania punkt zerowy osi SN
znajdowaby si w innym miejscu (zaleznym od aktualnego poozenia zespow
ruchomych obrabiarki) z uwagi na automatyczne zerowanie licznikw impulsw
pomiarowych; aby wyeliminowac ta wad na liniale pomiarowym nanosi si
specjalny znacznik (moze to byc np. wyacznik drogowy) o staym poozeniu
(a wic i staej wartosci absolutnej wsprzdnej). Nosi on nazw punktu
referencyjnego (oznaczany jako R). Poozenie tego punktu jest mierzone przez
producentw obrabiarek od umownie przyjtego punktu zerowego danej osi SN
(zwanego punktem maszynowym M) i wprowadzane do pamici ukadu
sterowania. Po kazdorazowym uruchomieniu obrabiarki, kiedy poozenia jej
zespow ruchomych sa przypadkowe (Rys. 10a) pierwsza czynnoscia jest
przemieszczenie ich do punktu referencyjnego (Rys. 10b), co nazywane jest
najazdem na punkt referencyjny, zerowaniem, bazowaniem. W tym poozeniu
nastpuje zerowanie licznikw odczytujacych poozenie i wprowadzanie do nich
wartosci odpowiadajacych pobranym z pamici poozeniom referencyjnym
(Rys. 10c). Tym samym jest okreslone stae, niezmienne w czasie poozenie punktu
zerowego osi SN, umozliwiajace stosowanie absolutnego ukadu wsprzdnych.
Rys. 10. Zasada najazdu na punkt referencyjny osi SN: a - po waczeniu obrabiarki, b - najazd
na punkt referencyjny R, c - ustawienie punktu zerowego w punkcie maszynowym M
przyrostowe ukady pomiarowe posiadaja stosunkowo duza wartosc podziaki
elementarnej (rzdu 0,10,01 mm), co powodowaoby maa dokadnosc odczytu
wartosci poozenia; dodatkowo oprcz odczytu zmiany wartosci poozenia w osi
SN powinna byc rwniez podana informacja o kierunku tej zmiany (znak wartosci
X na Rys. 10c). W tym celu stosuje si zwielokrotnione ukady przetwornikw
pomiarowych (minimum dwa) Rys. 11. Dodatkowo wazne jest ich wzajemne
poozenie, przesunite w fazie o dugosci dziaki elementarnej . Efekt tego
przesunicia jest widoczny na wykresach sygnaw wyjsciowych przetwornikw,
zamieszczonych na Rys. 12. Kierunek przesunicia elementu ruchomego jest
wykrywany poprzez analiz kolejnosci impulsw z przetwornikw (Rys. 12a).
Jezeli w sytuacji jak na rysunku przemieszczenie nastapi w lewo to pierwszy
zawsze wystapi impuls z przetwornika P2, w przeciwnym przypadku
z przetwornika P1. Z kolei zwikszona dokadnosc odczytu poozenia zwiazana
jest z wykorzystaniem rznicy sygnaw z obu przetwornikw (Rys. 12b).
Zblizona do liniowej charakterystyka tego sygnau za pomoca interpolacji pozwala
mierzyc poozenie z dokadnoscia 10, a nawet 100 razy wiksza, niz podziaka
elementarna ukadu pomiarowego.
Rys. 11. Zwielokrotniony ukad przetwornikw pomiarowych przy przyrostowym pomiarze
poozenia w osi SN
Rys. 12. Przebiegi sygnaw na przetwornikach pomiarowych w ukadzie zdwojonym:
a - teoretyczne, b - rzeczywiste
1.3. Ukady wsprzdnych
Podstawa do programowania jest zdefiniowanie ukadu wsprzdnych, dziki
ktremu mozliwe jest zadawanie wsprzdnych poozen elementw ruchomych
obrabiarki CNC. W rzeczywistosci na kazdej obrabiarce istnieje wiele rznych
ukadw wsprzdnych. Na szczeglna uwag zasuguja trzy z nich:
Maszynowy ukad wsprzdnych;
Bazowy (podstawowy) ukad wsprzdnych;
Ukad wsprzdnych przedmiotu.
1. Maszynowy ukad wsprzdnych (MKS, niem. Maschinen Koordinaten
Systeme) ukad wsprzdnych zbudowanych z osi sterowanych numerycznie
obrabiarki lub innego urzadzenia sterowanego numerycznie (Rys. 3, Rys. 4,
Rys. 5), zdefiniowany przez prowadnice, ozyskowanie i inne elementy konstrukcji
obrabiarki. W tym ukadzie odbywa si sterowanie, tylko w tym ukadzie osie
posiadaja niezalezne napdy i ukady pomiarowe. Wsprzdne zadane w innych
ukadach wsprzdnych sa przeliczane na ukad maszynowy przez sterownik CNC
i na odwrt biezace wsprzdne maszynowe sa przeliczane na inne ukady
wsprzdnych. Ukad maszynowy moze byc ukadem prostokatnym, walcowym,
sferycznym lub o zozonym charakterze (np. w robotach). Ukad maszynowy jest
odniesiony do konstrukcji konkretnej obrabiarki i nie jest objty normami.
W ukadzie maszynowym sa podane wsprzdne punktu referencyjnego (R),
punkty wymiany narzdzi, punkty wymiany palet itp. Osie maszynowego ukadu
wsprzdnych moga byc oznaczane kolejnymi cyframi (1, 2, 3.., AX1, AX2,....)
lub oznaczeniami podobnymi do osi pozostaych ukadw wsprzdnych (np. X,
Y, Z, X1, Y1, Z1) Rys. 13. Ukad maszynowy jest ukadem rzeczywistym, tj.
obarczonym rznego rodzaju bdami wykonawczymi nieprostoliniowosc osi,
nieprostopadosc osi, bdy podziaki itp. Rys. 14. Obrbka przy wykorzystaniu
takiego ukadu wyklucza uzyskanie wysokiej jakosci produktw. Jezeli jednak
wspomniane bdy sa znane przez ukad sterowania to droga programowa moga
zostac skompensowane (nie jest to mozliwe na obrabiarkach konwencjonalnych).
Rys. 13. Maszynowy ukad wsprzdnych na przykadzie tokarki
Rys. 14. Rzeczywisty ukad osi maszynowych (przykad)
2. Bazowy (podstawowy) ukad wsprzdnych (BKS, niem. Basis Koordinaten
Systeme) prostoktny, prawoskrtny ukad wsprzdnych, stanowiacy
podstaw do programowania (Rys. 15). Jest odniesiony do przedmiotu
zamocowanego na obrabiarce, traktowanego jako nieruchomy, przy poruszajacym
si narzdziu (zakada si wzgldny ruch narzdzia wzgldem przedmiotu
obrabianego). Jest zwiazany z ukadem maszynowym poprzez transformacje
kinematyczne, odwzorowujace ukad bazowy na osie maszynowe (np. osie
sferycznego ukadu wsprzdnych robota, transformacja we frezarce 5-osiowej
itp.). W najprostszym przypadku ukad bazowy (tokarki, frezarki) jest tozsamy
z ukadem maszynowym brak transformacji kinematycznych. W tym ukadzie sa
definiowane korektory narzdziowe, wyznaczana jest kompensacja promienia
narzdzia, wyznaczane sa transformacje ukadu przedmiotu, ustawiane sa granice
obszaru obrbki oraz wykonywane sa wszystkie obliczenia toru ruchu narzdzia.
Suzy on zatem przede wszystkim ukadowi CNC. Wymagania stawiane ukadowi
bazowemu sa unormowane, szerzej zostanie to omwione w dalszej czsci skryptu.
Ukad bazowy jest zdefiniowany przez producenta ukadu sterowania, zadaniem
producenta obrabiarki, ktra on steruje, jest powiazanie ukadu maszynowego
i bazowego (poprzez tzw. dane maszynowe).
Rys. 15. Bazowy ukad wsprzdnych
3. Ukad wsprzdnych przedmiotu (WKS, niem. Werkstck Koordinaten
Systeme) prostokatny, prawoskrtny ukad wsprzdnych, zwiazany
z przedmiotem obrabianym, suzacy do programowania obrbki, zapisanej
w postaci programu sterujacego (Rys. 16). Jest przeksztaconym ukadem
bazowym poprzez definicj tzw. FRAMES, bdacych matematycznymi formuami
matematycznymi, przeksztacajacymi ukady wsprzdnych z wykorzystaniem
czterech podstawowych dziaan:
Translacji o wektor;
Obrotu wok osi;
Symetrii osiowej (odbicia lustrzanego);
Skalowania osi.
Zapis matematyczny tych dziaan jest realizowany z wykorzystaniem rachunku
macierzowego. Wybr ukadu wsprzdnych przedmiotu zalezy od sposobu jego
wymiarowania, mozliwe jest uzycie w jednym programie sterujacym kilku rznych
ukadw wsprzdnych przedmiotu.
Rys. 16. Ukad wsprzdnych przedmiotu (WKS)
1.4. Definicja ukadw wsprzdnych
Przy definicji ukadw wsprzdnych (dotyczy to przede wszystkim ukadu
bazowego i przedmiotu) sa stosowane pewne zasady, pozwalajace na ich unifikacj.
Zasady te sa zawarte w normach. W Polsce jest to norma M-55251, oparta na normie
DIN 66217 oraz na normach midzynarodowych (ISO). Podstawowe zasady
definiowania ukadw wsprzdnych sa nastpujace:
Osie ukadu wsprzdnych sa odniesione do przedmiotu obrabianego;
Przyjmuje si przedmiot obrabiany za nieruchomy, porusza si tylko narzdzie
(ukad wsprzdnych moze si przemieszczac z przedmiotem obrabianym);
Podstawowym ukadem jest prostokatny, prawoskrtny ukad wsprzdnych
(Rys. 17);
Za podstawowe przyjmuje si nazwy osi liniowych X, Y i Z. W szczeglnych
przypadkach osie moga przyjmowac inne nazwy, np. U, V, W, P, Q, R;
Sterowane numerycznie osie obrotowe przyjmuja nazwy A, B, C. Sa one zwiazane
z osiami liniowymi (A obrt wok X, B wok Y, C wok Z). Zwroty dodatnie
przyjmuje si zgodnie z regua sruby prawoskrtnej;
Jezeli osie zwiazane sa z ruchem przedmiotu obrabianego przyjmuja indeks (np.
X) i zwrot przeciwny do zwrotu danej osi sterowanej numerycznie (np. X).
Rys. 17. Ukad i oznaczenia osi prostokatnego, prawoskrtnego ukadu wsprzdnych
Definicja ukadu wsprzdnych obejmuje trzy fazy (Rys. 18):
1. Kierunki osi:
W pierwszej kolejnosci definiuje si kierunek osi Z, ktry powinien byc zgodny
lub pokrywac si z osia wrzeciona gwnego (przedmiotowego lub
narzdziowego).
W drugiej kolejnosci definiuje si kierunek osi X. Jest on prostopady do kierunku
osi Z i na og lezy w paszczyznie rwnolegej do paszczyzny mocowania
przedmiotu lub prowadnic obrabiarki zwiazanych ze stoem przedmiotowym.
W trzeciej kolejnosci wyznacza si kierunek osi Y korzystajac z wasciwosci
prostopadosci osi ukadu wsprzdnych.
2. Zwroty osi: za zwrot dodatni osi uwaza si taki, z ktrym zwiazany jest ruch od
strony przedmiotu obrabianego (ruch do materiau wg ujemnego zwrotu osi). Zwroty
osi nalezy tak ustalic, aby speniay warunek prawoskrtnosci (regua sruby
prawoskrtnej lub prawej doni Rys. 19).
Rys. 18. Definiowanie kierunkw i zwrotw osi ukadu wsprzdnych na przykadzie tokarki
Rys. 19. Zasada prawej doni przy wyznaczaniu zwrotw osi
3. Punkty zerowe ukadu wsprzdnych i punkty, ktrych wsprzdne sa
kodowane w danym ukadzie wsprzdnych: przyjmuje si pewne punkty
charakterystyczne dla kazdej maszyny NC, omwione w nastpnym rozdziale.
1.5. Punkty charakterystyczne obrabiarki
Kazda obrabiarka posiada charakterystyczne punkty, odnoszace si do
zdefiniowanych ukadw wsprzdnych. Najwazniejsze z nich to [PN-ISO 3002]
Rys. 20, Rys. 21:
M punkt maszynowy (niem. Maschinen-Nullpunkt); punkt poczatku maszynowego
ukadu wsprzdnych MKS (rwnoczesnie rwniez ukadu bazowego BKS). Jego
poozenie jest ustalane przez producenta obrabiarki, na og scisle zwiazane z jej
konstrukcja. Do niego odnoszone sa pozostae punkty charakterystyczne.
W punkt zerowy przedmiotu (niem. Werkstck-Nullpunkt). Punkt poczatku ukadu
wsprzdnych przedmiotu WKS, ustalany w sposb dowolny przez programist.
Warunkiem poprawnej pracy obrabiarki jest wprowadzenie do ukadu sterowania
informacji o poozeniu tego punktu.
R punkt referencyjny (niem. Referenzpunkt). Punkt o znanej odlegosci od punktu
maszynowego M, suzacy do ustalenia poozenia punktu poczatku osi ukadu
maszynowego MKS (bazowego BKS). Jego poozenie ustala producent obrabiarki.
F punkt odniesienia zespou narzdziowego. Punkt kodowy, ktrego wsprzdne
sa podawane w ukadzie wsprzdnych MKS (BKS). Poozenie tego punktu
zwiazane jest z konstrukcja obrabiarki. Dla celw programowania obrbki
znajomosc poozenia tego punktu nie ma istotnego znaczenia co zostanie
wyjasnione w dalszych rozdziaach.
P punkt kodowy narzdzia. Punkt, ktrego wsprzdne sa zadawane w programie
sterujacym. poozenie tego punktu przyjmuje programista obrabiarki w zaleznosci
od rodzaju narzdzia i jego przeznaczenia. Warunkiem poprawnej pracy
obrabiarki jest wprowadzenie do ukadu sterowania informacji o poozeniu tego
punktu.
Ww punkt wymiany narzdzia (niem. WerkzeugWechselpunkt). W tym punkcie musi
znalezc si punkt kodowy F aby w sposb prawidowy i bezpieczny dokonac
wymiany narzdzia (nie jest to wymagane dla wszystkich obrabiarek).
Rys. 20. Punkty charakterystyczne tokarki CNC
Rys. 21. Punkty charakterystyczne frezarki pionowej CNC
Korzystajac z tak zdefiniowanych punktw charakterystycznych mozliwe jest
podanie ostatecznych definicji podstawowych ukadw wsprzdnych obrabiarki:
maszynowego, bazowego i przedmiotu (Rys. 22). Jak atwo zauwazyc, ukady
maszynowy i bazowy oraz przedmiotu rznia si midzy soba zarwno poozeniem
punktu zerowego (M i W), jak i punktu kodowego (F i P), ktrego wsprzdne sa
zadawane i odczytywane (Rys. 23). Dodatkowo mozliwe sa inne zmiany ukadw
wsprzdnych, takie jak obroty, skalowanie itp. Szerzej o przeksztaceniach ukadw
wsprzdnych traktuja nastpne rozdziay.
Rys. 22. Wsprzdne w ukadzie MKS, BKS i WKS
Rys. 23. Przeksztacenie ukadu MKS (BKS) w ukad WKS
Analiza Rys. 23 pozwala na sformuowanie podstawowej zasady tworzenia
programowania: program sterujacy pisany w ukadzie przedmiotu WKS (Rys. 24a),
wyizolowanym od rzeczywistych warunkw jego realizacji moze byc wykonany na
dowolnej obrabiarce (w jej unikalnym ukadzie maszynowym MKS) pod warunkiem
poprawnego zadania wartosci rejestrw przesunic punktw zerowych i rejestrw
narzdziowych Rys. 24b. Tym samym program sterujacy jest niezaleny od
obrabiarki na ktrej bdzie wykonywany ten sam program moze wic byc
uruchomiony na kilku rznych obrabiarkach (o rznych ukadach maszynowych).
Rys. 24. Programowanie w wyizolowanym ukadzie przedmiotu (a) oraz realizacja programu
na konkretnej obrabiarce z zadaniem wartosci przesunic punktw zerowych i rejestrw
narzdziowych (b)
1.6. Najazd na punkt referencyjny
Jak wspomniano wczesniej, ukady pomiarowe obrabiarek najczsciej sa ukadami
inkrementalnymi (przyrostowymi), nie pozwalajacymi wprost dokonywac pomiaru
w absolutnym ukadzie wsprzdnych. Dziki zastosowaniu staego (bazowego,
referencyjnego) punktu dla kazdej osi SN mozliwe jest zbudowanie absolutnego
ukadu wsprzdnych, o czym juz wspomniano wczesniej. Warunkiem jest
wykonanie po kazdym waczeniu obrabiarki najazdu w osiach na te wasnie punkty
nazywane jest to najazdem na punkty referencyjne, wspomagane istnieniem
specjalnego trybu pracy ukadu sterowania CNC. Ide tego postpowania
w odniesieniu do zdefiniowanych ukadw wsprzdnych przedstawiono ponizej
(Rys. 25, Rys. 26, Rys. 27).
Rys. 25. Stan obrabiarki CNC po waczeniu (wyzerowanie licznikw), wsprzdne
maszynowe rwne zero ( 0 , 0 = =
MKS MKS
X Z )
Rys. 26. Najazd na punkt referencyjny wsprzdne wskazywane Z, X odmierzane od
poozenia wyjsciowego zespow ruchomych obrabiarki (innego przy kazdym waczeniu
obrabiarki)
Rys. 27. Ustawienie poczatku ukadu MKS (BKS) po najezdzie na punkt referencyjny
wsprzdne maszynowe przyjmuja wartosci wsprzdnych punktu referencyjnego
(pobranych z danych maszynowych)
1.7. Zalenoci pomidzy wsprzdnymi
Zadajac wsprzdne w ukadzie przedmiotu ukad sterowania musi wyrazic je
w ukadzie maszynowym, aby odpowiednio sterowac napdami. Jednoczesnie
podczas wykonywania programu sterujacego mozliwe jest wyrazanie aktualnego
poozenia obrabiarki zarwno we wsprzdnych maszynowych, jak
i przedmiotowych. Ukad CNC musi zatem posiadac informacje o wzajemnych
relacjach pomidzy rznymi ukadami wsprzdnych aby wspomniany proces
zachodzi w sposb prawidowy. Przyjmujc ukad wsprzdnych przedmiotu
mozna to uczynic w sposb zupenie dowolny (najczsciej odnoszacy si do
wymiarowania przedmiotu obrabianego) naley poda i wprowadzi do ukadu
sterowania nastpujace wielkosci (por. Rys. 23):
1. Zmian poozenia punktu zerowego (M przesunity na W) przesunicia punktu
zerowego (oglnie X
PPZ
, Y
PPZ
, Z
PPZ
), wprowadzane z pulpitu ukadu sterowania do
rejestrw przesunic punktw zerowych (Rys. 28).
2. Zmian punktu kodowego (F przesunity na P) korektory dugosci narzdzia
(oglnie L1, L2, L3), wprowadzane z pulpitu ukadu sterowania do rejestrw
korektorw narzdziowych (Rys. 29).
Rys. 28. Przesunicia punktw zerowych (PPZ)
Rys. 29. Wymiary narzdzi (dugosci korekcyjne)
Czynnosci definiowania rejestrw narzdziowych i rejestrw przesunic punktw
zerowych maja podstawowe znaczenie dla poprawnosci przebiegu obrbki w trybie
automatycznym (sterowanym programem) i naleza do najwazniejszych czynnosci
przygotowawczych, poprzedzajacych prac w trybie automatycznym. Dlatego czsto
sa wspomagane specjalnie do tego celu przeznaczonymi funkcjami ukadu sterowania
CNC.
Po ustaleniu tych wielkosci ukad sterowania jest juz w stanie dokonywac
przeliczen wsprzdnych poozenia osi SN w ukadach MKS (BKS) i WKS,
uniezalezniajac tym samym wsprzdne toru ruchu narzdzi, zapisane w programie
od jednej, konkretnej obrabiarki dziki temu program jest uniwersalny. Zaleznosci
midzy tymi ukadami na przykadzie tokarki przedstawiono na Rys. 30 i Rys. 31
(tylko przy uwzgldnieniu przesunic, bez dodatkowych transformacji). Podobne
zaleznosci obowiazuja dla innych rodzajw maszyn SN.
Rys. 30. Zaleznosci midzy wsprzdnymi w osi Z tokarki
Rys. 31. Zaleznosci midzy wsprzdnymi w osi X tokarki
Wtedy mozemy wyprowadzic nastpujace zaleznosci pomidzy wsprzdnymi
maszynowymi i przedmiotowymi (dla tokarki):
1
2
L X X X
L Z Z Z
PPZ WKS MKS
PPZ WKS MKS
+ + =
+ + =
(1)
1
2
L X X X
L Z Z Z
PPZ MKS WKS
PPZ MKS WKS
=
=
(2)
Wartosci rejestrw przesunic punktw zerowych oraz korektorw narzdziowych
sa wielkosciami wektorowymi, stad nalezy pamitac o odpowiednim znaku przy ich
wartosciach. Podobne wyrazenia mozna wyprowadzic na frezarek.
Poniewaz dla obrbki tokarskiej wikszosc wymiarw w osi X wyrazana jest na
srednicy, dlatego mozliwe jest zadawanie wartosci X
WKS
srednicowo (Rys. 32).
Rys. 32. Wsprzdne promieniowe i srednicowe w osi X tokarki
Wwczas:
2
) ( WKS
WKS
X
X = (3)
co prowadzi do nastpujacych zaleznosci:
1
2
2
) (
L X
X
X
L Z Z Z
PPZ
WKS
MKS
PPZ WKS MKS
+ + =
+ + =
(4)
( ) 1 2
2
) (
L X X X
L Z Z Z
PPZ MKS WKS
PPZ MKS WKS
=
=

(5)
1.8. Wyznaczanie wartoci rejestrw narzdziowych i rejestrw PPZ
Dla prawidowego funkcjonowania obrabiarki CNC w trybie automatycznym
oprcz programu sterujacego konieczne jest ustalenie poprawnych wartoci
korektorw narzdziowych i przesuni punktw zerowych. Sposb wyznaczenia
tych wartosci w duzej mierze zalezy od rodzaju obrabiarki, jej wyposazenia,
dostpnosci specjalnych urzadzen do pomiaru i nastawiania narzdzi, rodzaju narzdzi
itp. Niezaleznie od tego mozna wskazac na pewne oglne zaleznosci, na podstawie
ktrych mozna opracowac wasne metody wyznaczania wartosci korektorw
narzdziowych i przesunic punktw zerowych.
Rozpatrzmy pewne szczeglne poozenia narzdzia wzgldem przedmiotu
obrabianego, dla ktrego znana jest wartosc co najmniej jednej wsprzdnej
w ukadzie przedmiotu (WKS) np. przy zetkniciu noza z materiaem, na czole
ktrego chcemy umiescic punkt zerowy W; wtedy Z
WKS
= 0 (Rys. 33).
Rys. 33. Zasada wyznaczania wartosci przesunic punktw zerowych i korektorw
narzdziowych
Dla tego poozenia znane jest rwniez poozenie punktu kodowego F
wsprzdne w ukadzie maszynowym MKS (Z
MKS
). W przedstawionych powyzej
zaleznosciach na wsprzdne w ukadzie maszynowym i przedmiotu pozostaja
jeszcze po dwie wielkosci niewiadome przesunicia punktu zerowego (Z
PPZ
)
i korektory narzdziowe (L2). Musi byc zatem znana jeszcze jedna wartosc, druga
moze zostac wyliczona. Czsto dokonuje si pomiarw narzdzia (wyznaczajac
jednoczesnie korektory narzdziowe), stosujac specjalne urzadzenia pomiarowo-
ustawcze (Rys. 34) lub wprost na obrabiarce, wykorzystujac jej ukad pomiarowy
(obrabiarka musi byc wyposazona w przyrzady stykowe o znanym poozeniu
w przestrzeni roboczej obrabiarki Rys. 35, Rys. 36).
Rys. 34. Urzadzenie optyczne do nastawiania i pomiarw narzdzi poza obrabiarka
(f. Trimos)
Rys. 35. Pomiar narzdzia na obrabiarce za pomoca uchylnego wysignika z koncwkami
stykowymi (f. Goodway)
Rys. 36. Zasada pomiaru narzdzia na obrabiarce
Na tej podstawie wylicza si przesunicia punktu zerowego (Rys. 33):
1
2
2
) (
L
X
X X
L Z Z Z
WKS
MKS PPZ
WKS MKS PPZ
=
=
(6)
Wykorzystujac ukad pomiarowy obrabiarki i wyposazajac je w sondy pomiarowe
(podobne do stosowanych na wsprzdnosciowych maszynach pomiarowych
Rys. 37) mozna rwniez dokonac pomiarw przedmiotu obrabianego, a tym samym
poozen punktw zerowych ukadu przedmiotu. Wtedy nalezy wyliczyc korektory
narzdziowe (Rys. 33):
PPZ
WKS
MKS
PPZ WKS MKS
X
X
X L
Z Z Z L
=
=
2
1
2
) ( (7)
Rys. 37. Pomiar przedmiotu obrabianego na obrabiarce za pomoca gowicy stykowej
(f. Renishaw)
W ukadach sterowania na og sa funkcje pautomatycznego wyznaczania tych
wartosci, dlatego nie trzeba rcznie wyliczac podanych wartosci. Duzym uatwieniem
przy wyznaczaniu powyzszych danych jest fakt, iz nie musz one zawsze
odpowiada wartociom rzeczywistym; wazniejsze jest podanie np. w korektorach
narzdziowych wartoci odpowiadajcym rnicom wymiarw narzdzi niz ich
rzeczywistym wymiarom.
Rozpatrzmy zatem dwa przykady, w ktrych uzyto dwa narzdzia, przy czym
w pierwszym znane sa rzeczywiste dugosci narzdzi (Rys. 38), w drugim natomiast sa
one wiksze, ale zachowana zostaa ich rznica (Rys. 39).
Rys. 38. Przykad I rzeczywiste dugosci narzdzi
Rys. 39. Przykad II zwikszone dugosci narzdzi
Narzdzia T1 w obu przykadach uzyto do wyznaczenia wartosci przesunicia
punktu zerowego, w wyniku czego uzyskano dwie rzne wartosci tego przesunicia
(Rys. 40 i Rys. 41).
Rys. 40. Wyznaczanie przesunicia punktu zerowego dla przykadu I
Rys. 41. Wyznaczanie przesunicia punktu zerowego dla przykadu II
Jezeli teraz w ukadzie przedmiotu (WKS) zadamy poozenia narzdzia T2 rwne
Z
WKS
= 100 to dla obu przykadw uzyskamy nastpujace poozenia punktu kodowego
F w ukadzie maszynowym (Rys. 42 i Rys. 43).
Rys. 42. Ustalanie poozenia narzdzia T2 w ukadzie WKS dla przykadu I
Rys. 43. Ustalanie poozenia narzdzia T2 w ukadzie WKS dla przykadu II
Jak atwo zauwazyc, w obu przykadach uzyskano te same wartoci
wsprzdnej Z
MKS
(a tym samym to samo poozenie suportu narzdziowego), co przy
identycznym poozeniu przedmiotu obrabianego, identycznych dugosciach narzdzi
i identycznym poozeniu ukadu przedmiotu (WKS) jest zrozumiae, choc zostao
uzyskane przy rznych wartosciach korektorw narzdziowych i przesunic punktw
zerowych. Wniosek jest zatem nastpujacy (co jest tez widoczne na powyzszych
rysunkach): niedokadno pomiaru dugoci narzdzi zostaa skompensowana
pooeniem punktu zerowego W. Powyzej przedstawione wasciwosci w poaczeniu
z zaletami przyrostowego ukadu pomiarowego sa czsto wykorzystywane w praktyce,
eliminujac koniecznosc stosowania dodatkowego (a takze drogiego) oprzyrzadowania
ustawczo-pomiarowego.
2. STRUKTURA PROGRAMU STERUJCEGO
2.1. Wprowadzenie
Operacja obrbki jest ciagiem ruchw wykonywanych przez narzdzie wzgldem
przedmiotu obrabianego, uzupenionych czynnosciami pomocniczymi. Program
sterujacy jest tez ciagiem instrukcji kodujacych te ruchy poprzez zapis wsprzdnych,
uzupenionych instrukcjami pomocniczymi. Zapis elementarnego ruchu (czynnosci)
jest nazywany blokiem (czasem rwniez zdaniem), przy czym blok moze rwniez
zawierac inne zapisy, potrzebne do wykonania ruchu (np. wymiana narzdzia czy
ustalenie parametrw obrbki). Program sterujacy (zwany tez programem gwnym)
jest zatem ciagiem blokw, najczsciej zapisywanych w edytorze w oddzielnych
liniach (duzsze bloki moga zajmowac wicej linii stad linia nie jest rwnoznaczna
pojciu bloku):
Blok_1
Blok_2
....
Blok_n
Blok jest przez ukad sterowania traktowany jako pewna cao, w caoci
czytanym z programu sterujcego, analizowanym i wykonywanym (w praktyce
ukad sterowania czyta jednoczesnie kilka blokw co wynika m.in. z koniecznosci
zachowania ciagosci obliczen ciagw konturowych, kompensacji promienia narzdzia
itp.). O kolejnosci wykonania blokw decyduje ich kolejnosc w programie sterujacym,
o ile nie sa stosowane zaawansowane techniki programowania, np. skoki czy ptle (co
zostanie omwione w nastpnych rozdziaach).
Specjalna, ustalona dla danego ukadu sterowania, postac maja pierwszy i ostatni
blok programu. Pierwszy, nazywany nagwkiem programu, peni podwjna rol:
zawiera informacj o typie danych przechowywanych w danym pliku (oprcz
programu moze to byc takze podprogram, zawartosc rejestrw narzdziowych,
rejestrw przesunic punktw zerowych, R-parametrw, danych maszynowych
itp.) odpowiednik rozszerzenia pliku w zwykym komputerze;
w przypadku programw (i podprogramw) zawiera informacj o jego nazwie
odpowiednik nazwy pliku w zwykym komputerze.
W ukadzie sterowania nagwek programu ma postac:
%_N_PROGRAM1_MPF
a podprogramu:
%_N_PODPROGRAM1_SPF
MPF (ang. Main Program File) jest rozszerzeniem dla programu, a SPF (ang.
SubProgram File) podprogramu. Nazwy PROGRAM1 i PODPROGRAM1 sa
nazwami przykadowymi. W kazdym ukadzie sterowania nazwom sa stawiane inne
wymagania dopuszczalne znaki, dugosc itp. Poprawna forma nagwka ma
znaczenie przede wszystkim przy transmisji do ukadu sterowania wtedy
w sterowniku CNC tworzony jest plik o nazwie pobranej z nagwka, a nie o nazwie
pliku dyskowego, w ktrym na komputerze by on przechowywany. Podobnie przy
transmisji z ukadu sterowania sterownik automatycznie dodaje nagwek do
transmitowanych danych. Przy przechowywaniu plikw programw i podprogramw
na zwykym komputerze powinno si zachowac zgodnosc nagwkw z nazwa pliku
w ktrym program/podprogram si znajduje (choc nie jest to obowiazkowe). Np.
nazwie programu _N_PROGRAM1_MPF powinien odpowiadac plik
PROGRAM1.MPF.
Drugim waznym blokiem jest blok ostatni, zawierajacy znak konca programu,
podprogramu badz innej struktury danych (nie mylic znak koca programu ze
znakiem koca pliku EOF, ang. End Of File). Informuje on ukad sterowania
o zakonczeniu wykonywania programu. W programach o rozgazionej strukturze
realizacji blokw moze si znajdowac kilka znakw konca programu (niekoniecznie
w ostatnim bloku). W ukadzie sterowania znak konca programu to M30 lub M2,
podprogramu M17. Dwa rodzaje zakonczenia programu wynikaja z przesanek
historycznych, obecnie sa to dwa rwnowazne zapisy, przy czym autor sugeruje
stosowanie znaku M30 poniewaz stanowi on zakonczenie rwniez innych danych.
Zatem najprostszy program lub podprogram posiada nastpujaca struktur, gdzie
nagwek i zakonczenie stanowia jedyne obowiazkowe elementy, pomidzy ktrymi
wprowadza si wasciwy program (podprogram):
%_N_PROGRAM1_MPF
M30
%_N_PODPROGRAM1_SPF
M17
Blok tez jest struktura zozona, skadajaca si ze sw, ktre pozwalaja na
wywoywanie elementarnych funkcji ukadu sterowania:
Sowo_1 Sowo_2 .... Sowo_m LF
Kolejnosc sw w bloku nie ma znaczenia (z pewnymi wyjatkami), poniewaz
analiza tresci bloku jest realizowana w stosunku do caego bloku, a nie jego
pojedynczych elementw. Ostatnim, obowiazkowym elementem bloku jest sowo
koca bloku (LF, ang. Line Feed). Ma on decydujace znaczenie dla ukadu
sterowania, ktry zawsze czyta program z pamici sekwencyjnie od poczatku bloku do
konca bloku, niezaleznie czy na ekranie monitora blok zajmuje jedna, dwie lub wicej
linii zalezy to od wielkosci ekranu i ustawien wyswietlania programu (dlatego nie
naley myli linii programu z blokiem programu). Graficznie znak konca bloku
moze miec rzna postac, moze tez byc wyaczone jego wyswietlanie (nie jest to
zalecane).
Sowo z kolei skada si na og z dwch elementw: Adresu i Wartoci. Adres
nalezy rozumiec jako nazw elementarnej funkcji ukadu sterowania, natomiast
wartosc argumenty tej funkcji (stad istnieja tez sowa skadajace si tylko z adresu
funkcje bezparametryczne). Zapis sowa moze byc rzny, w zaleznosci od rodzaju
adresu. Mozna tu wyrznic:
1. Sowa proste, gdzie adresy skadaja si z jednej, duzej litery alfabetu acinskiego;
wtedy wartosc pisze bezposrednio po adresie, np. M30.
2. Sowa zozone, gdzie adresy skadaja si z kilku duzych liter alfabetu acinskiego;
wtedy wartosc pisze si po znaku =, np. AP=30.
3. Sowa rozszerzone, odnoszace si np. do wrzeciona o danym numerze (wtedy
numer ten jest rozszerzeniem sowa); wtedy bezposrednio po adresie wystpuje
rozszerzenie, po nim znak =, a po nim wartosc adresu, np. S2=300 (sowo
odnosi si do wrzeciona nr 2).
4. Sowa z wartoscia posrednia (np. za pomoca tzw. R-parametrw) wymagaja po
adresie znaku =, np. X=R20. Szerzej ten temat jest omawiany w dalszej czsci.
Zapis wartosci sowa podlega nastpujacym zasadom:
1. Niektre adresy wymagaja wartosci cakowitej lub naturalnej wartosci (np.
okreslajace numer narzdzia), pozostae moga miec wartosc rzeczywista.
2. Separatorem dziesitnym jest znak kropki ., np. X23.6.
3. Wartosci dodatnie na og nie wymagaja podania znaku +, choc podanie go nie
jest bdem, np. X+23.6 (nie nalezy rozumiec tego jako zapis operacji dodawania).
4. Wartosci ujemne wymagaja wprowadzenia znaku -, np. X-23.6.
5. Precyzja podawania czsci uamkowej jest zalezna od ukadu sterowania, na og
wartosci adresw mozna podawac z dokadnoscia do 3 lub 4 miejsc po przecinku,
np. X.23.678.
6. Jezeli czsc cakowita jest rwna 0 to mozna ja opuscic, np. F.2 oznacza dokadnie
to samo co F0.2.
7. Mozna zaznaczyc, iz wartosc jest typu rzeczywistego, choc czsc uamkowa jest
rwna zero przez pominicie tej czsci z pozostawieniem kropki dziesitnej, np.
X23. oznacza dokadnie to samo co X23.0.
Zapis sowa nie moze zawierac spacji (i innych separatorw), sowa moga (ale nie
musza) byc oddzielone od siebie znakiem spacji (program jest wtedy bardziej
czytelny).
2.2. Podstawowe adresy
Zestaw podstawowych adresw obejmuje przede wszystkim adresy proste.
Najwazniejsze z nich dla ukadu Sinumerik 840D, to:
A, B, C wartosci wsprzdnych w osiach obrotowych A, B i C
D numer rejestru narzdziowego
F programowanie posuwu/czasu postoju
G funkcje przygotowawcze
H funkcje dodatkowe
I, J, K parametry interpolacji w osiach odpowiednio X, Y i Z
L wywoanie podprogramu
M funkcje pomocnicze (maszynowe)
N numer bloku
P krotnosc wywoania podprogramu
R programowanie z wykorzystaniem R-parametrw
S programowanie obrotw wrzeciona/prdkosci skrawania/czasu
postoju
T ustawienie narzdzia w magazynie narzdziowym
X, Y, Z wartosci wsprzdnych w osiach odpowiednio X, Y, Z.
Wikszosc adresw zostanie szczegowo omwiona w dalszych rozdziaach,
jedynym adresem, ktry nie jest objty dokumentacja producenta ukadu sterowania,
jest adres H (niem. Hilfsfunktion). Jest on zarezerwowany do uzytku producentw
obrabiarek (czsto acznie z adresem M), ktrzy moga z niego korzystac przy
oprogramowaniu niestandardowych funkcji swoich produktw. Zatem ich opisu
nalezy poszukiwac w dokumentacji techniczno-ruchowej konkretnej obrabiarki.
Przy programowaniu obowiazuje zasada, iz adres moe wystpi dokadnie
jeden raz w bloku (nie dotyczy jedynie adresw G i M). W przeciwnej sytuacji
generowany jest bad.
2.3. Numer bloku N
Adres N (ang. block Number) jest jedynym sowem, ktry ma stae miejsce
w bloku zawsze musi byc pierwszym adresem w bloku. Numer bloku nie wywouje
zadnej czynnosci obrabiarki, jest tylko pewna etykieta (opisem) bloku, w ktrym si
znajduje, dlatego we wikszosci ukadw sterowania nie jest obowiazkowy. Mimo to
jest zalecane stosowanie numerowania blokw. Jest to podyktowane kilkoma
okolicznosciami:
1. Podczas edycji obszernych programw numer bloku informuje
operatora/programist czy jest na poczatku, koncu czy w srodku programu.
2. Numer bloku pozwala szybko wyszukac ten blok w edytorze programw.
3. Przy wystapieniu bdu na og ukad sterowania podaje rwniez numer bloku,
w ktrym ten bad wystapi szybsza diagnostyka bdw.
4. Istnieje funkcja rozpoczynania programu nie od poczatku, ale od wyszukanego
w programie elementu, najczsciej jest nim wasnie numer bloku.
5. Mozliwe jest wpywanie na wykonanie bloku przez uczynienie go blokiem
warunkowym, tzn. poprzez poprzedzenie adresu N znakiem /. Blok warunkowy
jest wykonywany, jezeli z poziomu pulpitu ukadu sterowania jest nieaktywna
funkcja SKIP BLOCK. Jezeli funkcja ta jest aktywna blok warunkowy nie jest
wykonywany. Daje to prosta metod na realizacj programu wielowariantowego.
Numerowanie blokw moze odbywac si na dowolnych, okreslonych przez
programist zasadach. Jednak najczsciej numeruje si bloki rosnaco, co okreslona
wartosc, np. co 5 czy 10. Zawsze istnieje mozliwosc przenumerowania blokw
programu, o ile dodano lub usunito z programu jakies bloki, co zakcio istniejaca
numeracj.
Przykad programu z numerami blokw:
N05 G54 G71
/N10 T1 D1 blok warunkowy
N15 X90 Y20
2.4. Funkcje przygotowawcze G
Adres G (ang. Preparatory function) to jeden z najwazniejszych adresw. Choc
funkcje przygotowawcze nie wywouja zadnych czynnosci obrabiarki to ich zadaniem
jest interpretowanie znaczenia innych adresw. Np. sam zapis X10, odnoszacy si
do wsprzdnej w osi X nie jest jednoznaczny, nie wiadomo dokadnie co powinien
spowodowac. Wynika to dopiero z uzytych funkcji przygotowawczych. Wsrd funkcji
przygotowawczych sa rwniez takie, ktre maja inny adres niz G.
Funkcje przygotowawcze maja specyficzne dziaanie i dlatego tez specyficzna jest
ich organizacja. Oglnie adresy uzywane w ukadzie sterowania (w tym funkcje
przygotowawcze) dziela si na dwie grupy:
1. Adresy modalne (globalne), obowiazujace w programie az do ich odwoania sa
aktywne w bloku nawet jezeli w tym bloku nie sa wywoywane.
2. Adresy niemodalne (lokalne), obowiazujace tylko dla bloku w ktrym zostay
wywoane, lub adresu z ktrym wystpuja nie ma koniecznosci ich odwoywania.
Funkcje przygotowawcze (zarwno modalne jak i niemodalne) zostay
podzielone na grupy funkcji o zblizonym dziaaniu, przy czym dla funkcji
modalnych obowiazuja nastpujace zasady:
1. Tylko jedna funkcja z grupy moze byc aktywna.
2. Wywoanie jednej funkcji z grupy automatycznie odwouje dziaanie dotychczas
aktywnej funkcji.
3. W jednym bloku mozliwe jest wywoanie tylko jednej funkcji danej grupy
w jednym bloku mozna co najwyzej uzyc tylu funkcji G, ile jest grup funkcji
przygotowawczych.
4. Zawsze jest aktywna jakas funkcja danej grupy w ukadzie sterowania
producent obrabiarki wstpnie aktywuje domyslne funkcje z kazdej grupy funkcji
modalnych. Nie jest zatem konieczne przywoywanie w programie domylnej
funkcji danej grupy jest ona juz aktywna w momencie rozpoczcia dziaania
programu.
Omawiane w dalszych rozdziaach funkcje przygotowawcze bda zawsze w jednej
grupie, przy czym zostanie wskazana funkcja domyslna (za pomoca *). Nie jest to
zawsze spenione, nalezy zawsze na ukadzie sterowania sprawdzic list aktywnych
funkcji przygotowawczych moze si rznic od podanej w niniejszym skrypcie.
2.5. Funkcje technologiczne S, F
Podstawowe znaczenie adresu S (ang. Speed) odnosi si do programowania
prdkosci gwnego ruchu skrawania, ktrego zadaniem jest umozliwienie skrawania.
Nie ma on natomiast zadnego wpywu na tor ruchu narzdzia i nie jest wymagany przy
jego programowaniu. Domyslny sposb okreslania prdkosci odbywa si przez
zadanie liczby obrotw wrzeciona gwnego (narzdziowego lub przedmiotowego)
w jednostce czasu [obr/min]. Inne sposoby programowania tej prdkosci wymagaja
stosowania funkcji przygotowawczych, co omwiono w nastpnych rozdziaach.
Dotyczy to rwniez drugiego znaczenia adresu S programowanie postoju
czasowego.
Drugi z adresw technologicznych F (ang. Feed) w swoim podstawowym
znaczeniu odnosi si do programowania prdkosci posuwu. Posuw w znaczacy sposb
zwiazany jest z ksztatowaniem przedmiotu obrabianego i jest w zwiazku z tym
wymagany przy programowaniu toru narzdzia. W zaleznosci od rodzaju obrabiarki
posuw jest programowany w [mm/obr] tokarka lub [mm/min] frezarka. Inne
sposoby wyrazania posuwu (oraz programowanie postoju czasowego), podobnie jak
prdkosc skrawania wymagaja stosowania odpowiednich funkcji przygotowawczych,
co omwiono w dalszych rozdziaach.
2.6. Funkcje narzdziowe T, D
Adres T (ang. Tool) wywouje zmian pooenia magazynu narzdziowego.
Zadanie konkretnej wartosci (ktra musi byc typu naturalnego) powoduje ustawienie
si magazynu narzdziowego w ten sposb, ze na jego aktywnej pozycji znajdzie si
narzdzie kodowane poprzez zadany numer. Rozumienie aktywnej pozycji zalezy od
sposobu realizacji przechowywania narzdzi i ich uczestnictwa w obrbce.
W obrabiarkach typu tokarka magazyn narzdziowy (np. w postaci obrotowej tarczy
narzdziowej) jednoczesnie peni rol imaka narzdziowego dla narzdzia w trakcie
obrbki, co oznacza, ze po przywoaniu adresu T narzdzie o podanym numerze jest
gotowe do obrbki. We frezarkach narzdzia na og sa przechowywane w magazynie
typu ancuchowego, tarczowego itp. a przed obrbka za pomoca dodatkowego
urzadzenia (nazywanego zmieniaczem) przenoszone do wrzeciona narzdziowego. Dla
uatwienia rozrzniania narzdzi przez ukad sterowania czsto wyposaza si je
w specjalne wkadki identyfikacyjne (Rys. 44), w ktrych przechowywane sa
informacje o numerze narzdzia, jego parametrach, czasie pracy itp.
Rys. 44. Wkadki identyfikacyjne dla narzdzi skrawajacych (f. Sandvik Coromant)
Po przywoaniu adresu T narzdzie o podanym numerze jest gotowe do wymiany
(jednak nadal znajduje si w magazynie). Do wywoania zmiany narzdzia suza inne
funkcje, moze to byc nalezace do grupy funkcji pomocniczych sowo M6.
Adres D (ang. tool offset number) jest numerem tzw. rejestru narzdziowego.
Rejestr narzdziowy (bardziej szczegowo omwiony w dalszych rozdziaach) to
zestaw parametrw opisujacych narzdzie. Naleza do nich omwione wczesniej
wymiary L1 i L2 (dla nozy tokarskich). Przywoanie rejestru narzdziowego wiaze si
wic scisle z definicja ukadu wsprzdnych przedmiotu (WKS) i jest warunkiem
poprawnego ksztatowania przedmiotu obrabianego.
2.7. Funkcje pomocnicze (maszynowe) M
Funkcje pomocnicze M (ang. Miscellaneous function) czasami nazywane
funkcjami maszynowymi, w starszych ukadach sterowania byy przeznaczone do
bezposredniej obsugi urzadzen obrabiarki najczsciej do sterowania osi
dyskretnych. Czsc z tych funkcji jest standardowa, wikszosc jednak (w poaczeniu
takze z adresem H) suzy do obsugi specyficznych dla danej obrabiarki urzadzen. Stad
dokadnego ich opisu nalezy poszukiwac w dokumentacji techniczno-ruchowej danej
obrabiarki. Istnieje ograniczenie liczby funkcji pomocniczych w jednym bloku.
W ukadzie sterowania Sinumerik 840D jest to max. 5 funkcji.
Do najczsciej stosowanych standardowych funkcji pomocniczych naleza:
M0 bezwarunkowe zatrzymanie wykonania programu;
M1 warunkowe zatrzymanie wykonania programu.
Zatrzymanie wykonania programu oznacza, ze nastpuje wyaczenie posuwu
i obrotw wrzeciona, po czym mozliwa jest ingerencja operatora w przestrzen
robocza obrabiarki (np. w celu wykonania pomiarw). Ponowne uruchomienie
programu powoduje wykonywanie blokw po bloku z funkcja zatrzymania. Rznica
pomidzy zatrzymanie warunkowym a bezwarunkowym polega na tym, iz dla
bezwarunkowego zatrzymanie wykonania programu jest respektowane zawsze,
natomiast dla warunkowego jest zalezne od dodatkowej funkcji sterujacej (OptM1),
ustawianej z pulpitu operatorskiego.
M2 zakonczenie wykonywania programu gwnego;
M17 zakonczenie wykonywania podprogramu;
M30 zakonczenie wykonywania programu gwnego.
Funkcje M2 lub M30 (o identycznym dziaaniu) powoduja, ze zostaje zakonczona
analiza i wykonywanie blokw programu gwnego, nawet jezeli po bloku z tymi
funkcjami sa jeszcze jakies bloki w programie sterujacym. Na og jednak funkcje te
znajduja si w ostatnim bloku programu. Podobne dziaanie ma funkcja M17.
M3 waczenie prawych obrotw wrzeciona;
M4 waczenie lewych obrotw wrzeciona;
M5 wyaczenie obrotw wrzeciona.
Przed zaprogramowaniem waczenia obrotw nalezy zadac wartosc prdkosci
obrotowej (patrz adres S). Prawe obroty wrzeciona oznaczaja, iz patrzac w kierunku
dodatnim osi Z (od tyu wrzeciennika) wrzeciono obraca si zgodnie z ruchem
wskazwek zegara (stad czsto na pulpicie operatorskim ten kierunek obrotw jest
oznaczony jako CW, ang. ClockWise). Dla obrotw lewych jest odwrotny kierunek
(oznaczenie na pulpicie CCW, ang. CounterClockWise). Koniecznosc waczenia
lewych badz prawych obrotw wynika z usytuowania narzdzia wzgldem przedmiotu
obrabianego i rodzaju tego narzdzia.
M6 wymiana narzdzia.
Efektem dziaania tej funkcji jest pobranie narzdzia z magazynu narzdziowego
i zamocowanie go w gniezdzie narzdziowym, w ktrym znajduje si podczas obrbki
tym narzdziem (patrz opis funkcji T). Jednoczesnie narzdzie dotychczas tam si
znajdujace zostaje przeniesione do magazynu narzdziowego (sterowanie
zmieniaczem narzdzi). Czasami procedura wymiany narzdzi jest zapisana w postaci
podprogramu (opis w dokumentacji techniczno-ruchowej).
M8 waczenie pompki chodziwa;
M9 wyaczenie pompki chodziwa.
2.8. Inne elementy w programie sterujcym
Dla zwikszenia czytelnosci programu sterujacego czsto umieszcza si w nim
komentarze, tj. pewne opisy sowne, ktre nie sa analizowane przez ukad sterowania.
W jzyku Sinumerik 840D komentarzem jest zawartosc bloku po znaku ; az do
konca bloku, np.
N05 Z20 X30; to jest blok z komentarzem
W programach, w ktrych stosuje si instrukcje strukturalne (ptle, rozgazienia)
wystpuja czsto etykiety blokw. Etykieta jest to ciag znakw alfanumerycznych
(zabronione jest uzywanie niektrych znakw dokadne informacji w dokumentacji
jzyka sterowania), zakonczonych znakiem :, znajdujacych si na poczatku bloku.
Dziki temu jest mozliwe wykonywanie skokw do blokw opatrzonych takimi
etykietami (dokadniej zostanie to omwione w dalszej czsci instrukcji), np.
ETYKIETA1: G0 X100 Y100 ; to jest blok z etykiet
....
N100 GOTOB ETYKIETA1 ; skok do bloku o podanej etykiecie
Projektujac program sterujacy mozna zamiescic w nim instrukcj powodujaca
wyswietlenie na pulpicie sterujacym krtkiej informacji. Moze ona np. informowac
operatora o koniecznosci wykonania czynnosci obsugowych po zatrzymaniu
programu (funkcje M0/M1). Do tego celu suzy funkcja MSG (ang. MeSsaGe)
o nastpujacej postaci argumentw (zaleca si stosowac t funkcj jako jedyna
w bloku):
MSG(Tekst informacji) wyswietlenie tekstu informacji na pulpicie
operatorskim (funkcja modalna);
MSG() anulowanie wyswietlania tekstu na pulpicie.
2.9. Oglna struktura bloku
Choc, jak wspomniano wczesniej, kolejnosc adresw w bloku nie ma wikszego
znaczenia dla ukadu sterowania, na og przyjmuje si pewne uporzadkowanie
adresw w bloku (wynikajace z przesanek historycznych taki ukad adresw by
obowiazkowy dla starszych ukadw sterowania). Nie jest ono obowiazkowe ale
w zdecydowany sposb uatwia analiz tresci bloku. Wzorcowy blok moze zatem miec
nastpujaca postac:
N35 G90 G1 X100 Y100 F100 S500 T12 D1 M8 M4 LF
Gdzie kolejno umieszczane sa w nim:
numer bloku (N);
funkcje przygotowawcze (G);
wsprzdne (adresy geometryczne X, Y, Z i inne);
funkcje technologiczne (F, S);
funkcje narzdziowe (T, D);
funkcje pomocnicze (M).
Choc wczesniej wspomniano, iz blok jest w caosci czytany z programu,
analizowany i realizowany, to w rzeczywistosci istnieje pewien priorytet
wykonywania czynnosci, zaprogramowanych w bloku, np. wymiana narzdzia,
ustawienie parametrw technologicznych, waczenie obrotw wrzeciona i wykonanie
zaprogramowanego ruchu narzdziem, przy czym ruchy we wszystkich osiach
sterowanych numerycznie (X, Y, Z) sa wykonywane jednoczesnie. Kolejno ta nie
wynika z kolejnoci adresw w bloku. Przedstawiony powyzej blok moze miec
rwniez inna postac, np.:
N35 S500 G1 M8 X100 F100 T12 G90 D1 M4 Y100 LF
Ale taka postac bloku trudno zrozumiec i zanalizowac.
Prezentowana kompletna struktura bloku na og jest rzadko uzywana, najczsciej
w bloku wystpuja tylko te adresy, ktre w danym bloku ulegaja zmianie.
2.10. Oglna struktura programu sterujcego
Podobnie jak miao to miejsce dla bloku, rwniez dla caego programu sterujacego
mozna wskazac preferowana struktur, choc oczywiscie w praktyce mozna si spotkac
z wieloma rznymi stylami tresci programu sterujacego. Taka uoglniona struktura
programu moze zatem wygladac nastpujaco:
%_N_0109867_MPF
;PROGRAM OBROBKI CZESCI 01-098-67
N5 G71 G90 G95 G54 G450
MSG(TOCZENIE ZGRUBNE)
N10 T1 D1 S1500 F200 M6
N15 G0 X100 Y100
N20 G1 X150
N25 Y120
......................................
MSG(KONIEC OBROBKI)
N500 G53 T0 D0 G0 X500 Y600 Z450
MSG()
N505 M30
Na poczatku programu powinna byc umieszczona w postaci komentarza
informacja o tym programie opis przedmiotu obrabianego, nr rysunku, data
utworzenia programu, nazwisko programisty itp. Poczatkowe bloki programu powinny
zawierac wywoanie najwazniejszych funkcji przygotowawczych (G), sterujacych
interpretacja programu (blok N5). Takie wywoanie, choc wikszosc z tych funkcji juz
na starcie programu powinna byc aktywowana przez ukad sterowania, pozwala na
lepsze zrozumienie programu. Moze si takze zdarzyc, iz na danej obrabiarce
ustawienia domyslne funkcji przygotowawczych sa inne niz standardowe.
Przed ciagiem blokw, programujacych jakis wyodrbniony fragment operacji
(np. obrbka jednym narzdziem) zaleca si umieszczenie komentarza z opisem tego
fragmentu (np. TOCZENIE ZGRUBNE). Rozpoczynajac obrbk nowym
narzdziem wyodrbnia si bloki przywoujace to narzdzie i parametry
technologiczne (N10). Dopiero kolejne bloki zawieraja instrukcje geometryczne,
sterujace obrbka (N15, N20). Zaleca si podawac tylko te wsprzdne, ktrych
wartosci si zmieniaja. Stanowczo naley wystrzega si programowania
wsprzdnych przed przywoaniem ukadu wsprzdnych przedmiotu
i korektorw narzdziowych grozi to kolizja przy wymianie narzdzi.
Na zakonczenie programu powinno si zaprogramowac zjazd zespow
ruchomych obrabiarki do pewnego staego punktu, pozwalajacego na bezpieczne
wyjcie przedmiotu obrabianego i zaozenie nowego, oraz na inne manipulacje
w obrbie przestrzeni roboczej (N500). Poozenie koncowe zespow obrabiarki jest
takze poozeniem poczatkowym w nastpnym wykonaniu tego samego lub innego
programu, co ma duze znaczenie dla bezpiecznej pracy obrabiarki (uniknicie kolizji).
Podana w przykadzie sekwencja G53 T0 D0 (przywoanie punktu kodowego M,
odwoanie korektorw narzdziowych) powoduje przejscie do programowania we
wsprzdnych maszynowych, stad podane wsprzdne punktu odjazdu sa niezalezne
od przyjtego w danym programie ukadu wsprzdnych przedmiotu. Do odjazdu
mozna wykorzystac takze specjalnie do tego celu przeznaczone funkcje G74 lub G75
(informacje w nastpnych rozdziaach). Ostatni blok zawiera adres konca programu
(M30 lub M2).
Podane w niniejszym rozdziale informacje, choc nie objasniaja wszystkich
elementw programu sterujacego, pozwalaja juz na wykonywanie pewnych prostych
cwiczen (omwionych w nastpnym rozdziale), ktre w sposb stopniowy pozwalaja
na poznawanie wszystkich zawiosci procesu programowania obrabiarek CNC.
3. PROGRAMOWANIE RUCHW NARZDZI
3.1. Wiadomoci oglne
Zasadnicza czscia programu sterujacego sa bloki programujace ruch narzdzia.
Aby w peni opisac ten ruch wymagane sa nastpujace dane (Rys. 45):
Rys. 45. Programowanie ruchu narzdzia
Punkt poczatkowy ruchu (1);
Punkt koncowy ruchu (2);
Prdkosc ruchu;
Tor ruchu.
Idea sterowania numerycznego polega na programowaniu ruchu po torze ciagym
w ten sposb, ze punkt koncowy ruchu w jednym bloku jest jednoczesnie punktem
poczatkowym ruchu w bloku nastpnym. Zatem w bloku programuje si tylko
punkt kocowy ruchu. Prdkosc ruchu jest programowana albo poprzez adres F
(posuw) dla ruchu roboczego, albo pobierana z danych maszynowych (dla tzw. ruchu
szybkiego).
Ostatnim elementem definicji ruchu jest tor ruchu, okreslany mianem interpolacji,
tj. zachowaniem si punktu kodowego narzdzia pomidzy programowanymi
punktami. Nalezy ja rozumiec jako sposb powiazana programowego niezaleznych
ruchw w osiach maszynowych tak, aby uzyskac zamierzony wypadkowy tor
przemieszczania si punktu kodowego narzdzia (Rys. 46). Nieco upraszczajac to
zagadnienie mozna powiedziec, ze na podstawie zadanego toru ruchu (czyli
interpolacji) oraz zadanej prdkosci ruchu ukad sterowania jest w stanie obliczyc
lokalna wartosc prdkosci v(t), traktowana jako wektor. Jest to oczywiscie wartosc
wypadkowa, zatem ukad sterowania za pomoca moduu (nazywanego dawniej
interpolatorem) dokonuje wyznaczenia wektorw skadowych prdkosci
w wymaganych osiach maszynowych (np. v
x
(t) i v
y
(t) na Rys. 46). To pozwala
wygenerowac z kolei sygnay sterujace napdami w poszczeglnych osiach (jak
wiadomo sa one od siebie niezalezne). Jesli proces takich obliczen bdzie powtarzany
z dostatecznie duza czstotliwoscia (przy maych odstpach czasowych) to uzyska si
tor ruchu w duzym przyblizeniu rwny zadanemu. Podsumowujac, interpolacja to
zadanie toru ruchu narzdzia w postaci kodowego oznaczenia pewnej linii opisanej jej
rwnaniem matematycznym (np. linia prosta, uk koa, parabola, spirala, spline itp.)
Rys. 46. Idea interpolacji
3.2. Interpolacja liniowa G1
Interpolacja liniowa Rys. 47 nalezy do najprostszych, a zarazem najczsciej
wykorzystywanych ruchw roboczych (obrbczych). Tor ruchu narzdzia przebiega
po linii prostej pomidzy punktem poczatkowym i koncowym. Wymaga
zaprogramowania posuwu (adres F) podobnie jak pozostae interpolacje robocze.
Ruch roboczy zwiazany jest rwniez z wiksza dokadnoscia pozycjonowania
w punkcie koncowym.
Interpolacja liniowa na tokarce pozwala toczyc powierzchnie czoowe, walcowe
i stozkowe, na frezarce wiercic, rozwiercac, frezowac powierzchnie czoowe,
wytaczac itp.
Rys. 47. Interpolacja liniowa G1
3.3. Interpolacja punktowa G0
Interpolacja punktowa (zwana tez ruchem szybkim) Rys. 48 polega na
przemieszczaniu si narzdzia do zaprogramowanego punktu koncowego z duzymi
prdkosciami w osiach sterowanych numerycznie. Ruch ten moze byc zwiazany
z brakiem powiazania ruchu w osiach, czyli de facto przy braku interpolacji (funkcja
przygotowawcza RTLIOF, ang. Rapid Tool Linear Interpolation Off), czego efektem
jest nieprzewidywalny tor ruchu narzdzia. Moze tez istniec powiazanie ruchw
w osiach, czyli interpolacja liniowa (funkcja przygotowawcza RTLION, ang. Rapid
Tool Linear Interpolation On), czego efektem jest ruch narzdzia po linii prostej.
Skutkiem ruchu szybkiego jest tez zwikszona tolerancja dokadnosci pozycjonowania
w punkcie docelowym (moze wystapic ruch oscylacyjny narzdzia wok punktu
koncowego ruchu z uwagi na bezwadnosc ruchomych zespow obrabiarki).
Interpolacja punktowa jest przeznaczona wyacznie do ruchw ustawczych
narzdzia. Nalezy pamitac, ze skutkiem ruchu szybkiego moe by kolizja (kontakt
narzdzia lub innego elementu ruchomego z przedmiotem obrabianym lub innym
elementem obrabiarki). Z tego wzgldu wszystkie ruchy z interpolacja punktowa
nalezy programowac bardzo starannie.
Rys. 48. Interpolacja punktowa G0
3.3.1. Przykad
Zaprogramowac ruch punktu kodowego narzdzia po konturze przedstawionym
na Rys. 49, w przyjtym ukadzie wsprzdnych przedmiotu (WKS) o poczatku
w punkcie W. Ruch rozpoczac od punktu (0,0) w kierunku przeciwnym do ruchu
wskazwek zegara. Przyjac poziom materiau Z=0, gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk
wykonac frezem palcowym o srednicy 16 mm.
Rys. 49. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki konturu z interpolacja liniowa
Rozwizanie:
%_N_EX01_MPF
; 11-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94
N10 S800 F100 T1 D1 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 X125
N35 Y50
N40 X60
N45 Y80
N50 X100
N55 Y105.4
N60 X85.4 Y120
N65 X25
N70 Y84
N75 X0
N80 Y0
N85 G0 Z100
N90 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M6 M5
N95 M30
W bloku N5 przywoano najwazniejsze funkcje przygotowawcze, inicjujac tym
samym sposb interpretacji kolejnych blokw (funkcje te omwione zostana
w kolejnych rozdziaach). Blok N10 to przywoanie narzdzia (T1) w magazynie,
wstawienie go do wrzeciona (M6) i ustawienie jego rejestru narzdziowego (D1).
W bloku tym dokonano ustawienia prdkosci obrotowej wrzeciona na 800 obr/min
(S800) i waczenie obrotw prawych (M3) oraz ustawienia prdkosci posuwu na
100 mm/min (F100). Ponadto waczono pompk chodziwa (M8). Nastpne bloki
programuja juz ruch narzdzia. W N15 nastpuje pozycjonowanie w paszczyznie XY
nad punktem poczatkowym konturu (ruchem szybkim G0), a w N20 w osi Z 3 mm
przed powierzchnia materiau. Blok N25 to ustawianie si w osi Z ruchem roboczym
(G1) z uwagi na rozpoczcie kontaktu narzdzia z materiaem obrabianym. Bloki
N30N80 programuja ruch narzdzia w paszczyznie XY, kolejno przez wszystkie
elementy konturu (Rys. 49). Nalezy zauwazyc, ze nie wszystkie wymiary podane na
rysunku pozwalaja wprost przeniesc je do programu sterujacego. Czsc wsprzdnych
wymagaa obliczen co nie jest wygodne i moze prowadzic do bdw. W dalszej
czsci skryptu zostana przedstawione metody takiego programowania
wsprzdnych aby wyeliminowac obliczenia.
Blok N85 to wycofanie narzdzia w osi Z ruchem szybkim (G0). W przedostatnim
bloku (N90) wyaczamy pompk chodziwa (M9) i wyaczamy obroty wrzeciona
(M5), nastpnie wycofujemy narzdzie z wrzeciona do magazynu (M6), przy czym do
wrzeciona nie wprowadzamy narzdzia nowego (zapewnia to specjalne sowo T0
tzw. narzdzie zerowe). Odwoujemy programowanie w ukadzie wsprzdnych
przedmiotu przejscie na programowanie w ukadzie maszynowym (zapewnia to
sekwencja sw G53 T0 D0). Ruchem szybkim (G0) pozycjonujemy zespoy
obrabiarki w pewnym staym poozeniu wyjsciowym (X300 Y300 Z200). Ostatni blok
(N95) to sowo konca programu (M30).
Po wykonaniu symulacji przedstawionego powyzej programu (Rys. 50) widac, ze
zaprogramowano ruch punktu srodka freza, nie zas obrbk jego powierzchnia boczna.
Program wymaga zatem wprowadzenia poprawek, ktre omwione zostana
w rozdziale poswiconym kompensacji promienia narzdzia.
Rys. 50. Symulacja programu sterujacego dla przedmiotu z Rys. 49
3.4. Interpolacja koowa G2/G3
Ruch po uku okrgu jest bardziej zozony niz miao to miejsce w przypadku
interpolacji liniowej. Wynika to z faktu, iz okrag nie moze byc jednoznacznie
zdefiniowany przez podanie dwch punktw (Rys. 51).
Rys. 51. Niejednoznacznosc definicji ruchu z interpolacja koowa
Wymagane jest zatem podanie dodatkowych parametrw okrgu najczsciej jest
to promien. W takiej sytuacji mozna zbudowac dwa okrgi o rznych poozeniach
srodka, ktre daja cztery rzne tory ruchu po dwa po kazdym okrgu (Rys. 52).
Rys. 52. Mozliwe tory ruchu narzdzia z interpolacja koowa po okrgu o zadanym promieniu
Jezeli przyjac zaozenie, ze z dwch ukw dla jednego okrgu wybieramy ruch
po uku o mniejszej dugosci, to pozostana nadal dwa rzne tory (na Rys. 52
zaznaczone kolorem czerwonym) stad dla interpolacji koowej przewidziano dwie
funkcje:
G2 interpolacja koowa w kierunku zgodnym z ruchem wskazwek zegara;
G3 interpolacja koowa w kierunku przeciwnym do ruchu wskazwek zegara
(Rys. 53).
Rys. 53. Interpolacja koowa G2/G3
W interpolacji koowej przewidziano szereg rznych metod programowania
promienia okrgu w sposb bezposredni lub posredni. Najwazniejsze z nich to:
1. Przyrostowe programowanie srodka okrgu z wykorzystaniem niemodalnych
parametrw interpolacji I, J, K za ich pomoca programowany jest punkt srodka
okrgu; traktowane sa one jako wektory skadowe (w odpowiednich osiach I w X,
J w Y, K w Z) wektora od punktu poczatkowego ruchu do punktu srodka okrgu
programowanie przyrostowe, niezalezne od funkcji G90/G91. W tej metodzie
promien okrgu jest wyznaczany przez ukad sterowania z twierdzenia Pitagorasa
(Rys. 54).
Rys. 54. Interpolacja koowa G2/G3 z parametrami interpolacji I,J,K (przyrostowo)
Nalezy pamitac, iz na wskutek przyblizonego wyznaczania promienia
poczatkowego R1 (pierwiastkowanie) moze si okazac, ze jego dugosc jest rzna
od promienia koncowego R2 (Rys. 54). Ukad sterowania zaakceptuje ta rznic,
o ile nie jest ona zbyt duza (dopuszczalna wartosc rznicy jest zadana w danych
maszynowych ukadu sterowania), w przeciwnym przypadku wykonanie programu
jest przerywane sygnalizacja bdu interpolacji koowej.
Niniejsza metoda jest zalecana, poniewaz w sposb bezposredni zadany jest punkt
srodka okrgu, niezbdny dla realizacji interpolacji. W innych metodach
programowania interpolacji koowej ukad sterowania musi sam obliczyc poozenie
srodka okrgu.
2. Bezposrednie programowanie promienia okrgu (CR, ang. Circle Radius) pod
adresem CR podana jest wartosc promienia okrgu. Ukad sterowania na jego
podstawie wylicza poozenie punktu srodka okrgu (Rys. 55).
Rys. 55. Interpolacja koowa z programowaniem promienia okrgu CR
Przy programowaniu promienia wartosc adresu CR moze byc dodatnia lub
ujemna. W zaleznosci od tego ukad sterowania wybiera tor ruchu narzdzia po
krtszym badz duzszym uku okrgu, co jest identyfikowane przez drog katowa
pomidzy promieniem poczatkowym i koncowym. Dla wartosci dodatniej adresu
CR narzdzie wykonuje ruch po kacie rwnym lub mniejszym 180, dla ujemnej
wikszym niz 180 Rys. 56.
Efektem poaczenia dwch funkcji programowania interpolacji koowej (G2,
G3) z dwoma rznymi znakami adresu CR jest kombinacja czterech rznych
torw ruchu narzdzia przy tej samej wartosci promienia okrgu i tych samych
punktach poczatkowym i koncowym uku Rys. 57.

Rys. 56. Zaleznosc pomidzy znakiem wartosci adresu CR a torem ruchu narzdzia
Rys. 57. Zaleznosc toru ruchu od funkcji interpolacji G2/G3 i znaku wartosci adresu
CR
W przeciwienstwie do interpolacji liniowej czy punktowej, przy programowaniu
interpolacji koowej (rwniez spiralnej czy w innych sytuacjach, opisanych w dalszych
rozdziaach) nalezy pamitac, ze ma ona sens tylko w pewnej ustalonej paszczyznie.
Przyjto, ze taka paszczyzn musi definiowac paszczyzna aktualnego ukadu
wsprzdnych, przy czym wybr jednej z trzech mozliwych odbywa si za pomoca
funkcji przygotowawczych (stanowiacych jedna grup) Rys. 58:
G17 ustalenie paszczyzny XY jako paszczyzny interpolacji;
G18 ustalenie paszczyzny ZX jako paszczyzny interpolacji;
G19 ustalenie paszczyzny YZ jako paszczyzny interpolacji.
Dla tokarek domyslna funkcja jest G18, dla frezarek G17. Dla uatwienia analizy
pewnych zagadnien wprowadzono nazewnictwo osi uniezaleznione od wybranej
paszczyzny interpolacji. Pierwsza z osi paszczyzny interpolacji to os odcitych (X dla
G17, Z dla G18, Y dla G19), druga to os rzdnych, a os prostopada do paszczyzny
interpolacji os dosuwowa.
Rys. 58. Poozenia paszczyzn interpolacji i ich kodowanie
3.4.1. Przykad
Zaprogramowac ruch narzdzia po konturze przedstawionym na Rys. 59
w przyjtym ukadzie wsprzdnych przedmiotu (WKS) o poczatku w punkcie W.
Ruch rozpoczac od punktu (0,0) w kierunku przeciwnym do ruchu wskazwek zegara.
Przyjac poziom materiau Z=0, gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem
palcowym o srednicy 16 mm.
Rys. 59. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki konturu z interpolacja koowa
Rozwizanie:
%_N_EX02_MPF
; 12-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 G17
N10 S800 F100 T1 D1 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 X60
N35 G2 X80 Y20 CR=20
N40 G1 X110
N45 X130 Y54.641
N50 G3 X125 Y85 CR=24.262
N55 G1 X100
N60 G2 X110 Y122.321 CR=-20
N65 G1 Y135
N70 X65
N75 G2 X15 CR=25
N80 G1 X8
N85 G3 X0 Y127 CR=8
N90 G1 Y70
N95 X10
N100 G2 Y50 CR=-35
N105 G1 X0
N110 G3 X-5 Y15 CR=25
N115 G1 X0
N120 G2 X15 Y0 CR=15
N125 G0 Z100
N130 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N135 M30
Struktura programu jest podobna jak w poprzednim przykadzie (str. 51).
Poczatkowe i koncowe bloki sa identyczne (mozna wykorzystywac pewne szablony
programw sterujacych). Wasciwa obrbka jest programowana w blokach
N30N120. Podobnie jak w poprzednim przykadzie wikszosc wsprzdnych zostaa
obliczona (badz odczytana z rysunku w systemie CAD) dlatego w nastpnych
rozdziaach zostana omwione inne metody zadawania wsprzdnych, eliminujace t
niedogodnosc.
3.5. Inne metody programowania interpolacji koowej
Podane w poprzednim rozdziale dwie metody programowania interpolacji koowej
nie wyczerpuja wszystkich mozliwych sposobw definicji ruchu po okrgu koa.
Z pozostaych wymienic nalezy:
1. Programowanie kata uku za pomoca adresu AR wyznaczenie parametrw uku
przy takim programowaniu przedstawiono na Rys. 60. Pod adresem AR jest
programowana droga katowa narzdzia po uku, ktrego pozostae parametry
(srodek, promien) sa wyznaczane przez ukad sterowania.
Rys. 60. Programowanie interpolacji koowej przy uzyciu kata AR
2. Programowanie srodka i kata uku w tym przypadku nie jest programowany
punkt koncowy uku (I,J,K), tylko poozenie srodka uku i droga katowa narzdzia
(AR) Rys. 61
Rys. 61. Programowanie interpolacji koowej przy uzyciu kata AR i parametrw interpolacji
I,J,K
3. uk przez punkt posredni CIP (ang. Circle with Intermediate Point) w tej
metodzie korzysta si z zasady, iz okrag na paszczyznie jest jednoznacznie
zdefiniowany przez trzy niewspliniowe punkty. Programuje si zatem dodatkowy
(posredni) punkt ruchu po uku okrgu, pomidzy punktem poczatkowym
i koncowym. Z uwagi na zasad pojedynczych wystapien adresw w bloku
wsprzdne tego punktu programowane sa pod adresami I1, J1, K1 (odpowiednio
w osiach X, Y i Z). Zarwno kierunek interpolacji, jak i srodek uku wyznaczany
jest przez ukad sterowania (Rys. 62), stad inne oznaczenie funkcji interpolacji.
Rys. 62. Programowanie interpolacji koowej przez punkt posredni CIP
4. uk styczny CT (ang. Circle Tangent) w tej metodzie programuje si jedynie
punkt koncowy uku, bez podania kierunku interpolacji i srodka okrgu jest to
wyliczane przez ukad sterowania na podstawie warunkw stycznosci do
poprzednio wykonywanego ruchu. Ruch ten moze byc ruchem z interpolacja
liniowa (Rys. 63) lub koowa (Rys. 64).
Rys. 63. Programowanie uku stycznego (CT) do ruchu z interpolacja liniowa (G1)
Rys. 64. Programowanie uku stycznego (CT) do ruchu z interpolacja koowa
(G2/G3/CIP/CT)
5. Programowanie ruchu po penym okrgu (G2, G3) w tym wypadku ukad
sterowania zna wsprzdne tylko jednego punktu, ktry jednoczesnie jest punktem
poczatkowym i koncowym ruchu. Dla jednoznacznego wyznaczenia parametrw
ruchu niezbdne jest zaprogramowanie srodka okrgu przez podanie parametrw I,
J, K. Inne metody programowania (np. uk styczny lub przez punkt posredni) nie
pozwalaja na jednoznaczne wyznaczenie poozenia srodka okrgu. Na Rys. 65
podano kilka sposobw programowania tego ruchu, korzystajac z rznych
sposobw zadawania wsprzdnych.
Rys. 65. Programowanie ruchu po penym okrgu
6. Programowanie ukw stycznych przy przejsciu midzy odcinkami linii prostych
(RND, RNDM) w wielu przedmiotach obrabianych wykonuje si stpienie
krawdzi poprzez wykonanie zaokraglenia stycznego lub sfazowania,
wystpujacego najczsciej pomidzy odcinkami linii prostych. Gdyby obrbk
zaokraglenia stycznego programowac przy przyjciu oglnie obowiazujacych
zasad, to wymagaaby ona trzech blokw (Rys. 66).
Rys. 66. Programowanie zaokraglenia krawdzi bez wykorzystania specjalnych funkcji
Nie zawsze podane sa wsprzdne punktw stycznosci (4 i 5 na Rys. 66), ktre
nalezaoby obliczyc. Stad tez wprowadzono mozliwosc programowania tego
konturu przy uzyciu tylko dwch blokw, programujacych ruch do tzw. punktu
pozornego przecicia (2), najczsciej zwymiarowanego na rysunkach
konstrukcyjnych. Pomija si zatem drugi blok, programujacy interpolacj koowa
(G2/G3), zastpujac go adresem RND (ang. RouNDed) lub RNDM
(ang. RouNDed Modal), ktre okreslaja promien zaokraglenia pomidzy
programowanymi odcinkami konturu, umieszczajac go w bloku opisujacym
pierwszy z nich (Rys. 67). Rznica midzy obu funkcjami polega na tym, iz RND
jest niemodalna (wymagana jest w kazdym bloku po ktrym wykonywane jest
zaokraglenie), zas RNDM modalna po przywoaniu niezerowej wartosci adresu
zaokraglenie zostanie wykonane w kazdym bloku z interpolacja liniowa badz
koowa az do odwoania funkcji (z zerowa wartoscia lub brakiem wartosci).
Rys. 67. Programowanie zaokraglenia krawdzi z wykorzystaniem funkcji RND
W trakcie analizy programu ukad sterowania obliczy wsprzdne punktw
stycznosci, natomiast podczas wykonywania pierwszego z blokw narzdzie
wykona ruch do pierwszego punktu stycznosci (4), w drugim zas bloku promien
zaokraglenia do drugiego punktu stycznosci (5) oraz ruch do punktu koncowego
(3). Styczne zaokraglenie konturu moze byc wykonane pomidzy odcinkami
z interpolacja liniowa i/lub koowa (Rys. 68).
Rys. 68. Programowanie zaokraglenia krawdzi z wykorzystaniem funkcji RND pomidzy
ukiem a odcinkiem linii prostej
Na zasadzie podobnej jak styczne promienie zaokraglen sa programowane
sfazowania krawdzi, przy czym musi byc speniony warunek symetrycznosci
fazy, tj. rwnej szerokosci sfazowania krawdzi. Korzysta si z dwch dostpnych
adresw CHF i CHR (ang. Chamfer). Pierwszy z nich definiuje dugosc fazy
(Rys. 69), drugi jej szerokosc (Rys. 70).
Rys. 69. Programowanie sfazowania krawdzi z wykorzystaniem funkcji CHF (dugosc fazy)
Rys. 70. Programowanie sfazowania krawdzi z wykorzystaniem funkcji CHR (szerokosc
fazy)
3.5.1. Przykad
Rozwiazac przykad obrbki konturu (rozdz. 3.4.1) korzystajac z opisanych
funkcji programowania interpolacji koowej.
Rozwizanie:
%_N_EX02_MPF
; 12-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 G17
N10 S800 F100 T1 D1 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 X60
N35 G2 I20 J0 AR=90
N40 G1 X110
N45 X130 Y54.641
N50 CT X125 Y85
N55 G1 X100
N60 G2 J20 AR=210
N65 G1 Y135
N70 X65
N75 G2 X15 AR=180
N80 G1 X0 RND=8
N90 G1 Y70
N95 X10
N100 CIP Y50 I1=79 J1=60
N105 G1 X0
N110 G3 X-5 Y15 CR=25
N115 G1 X0
N120 G2 X15 Y0 CR=15
N125 G0 Z100
N130 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5 M30
4. UKADY WSPRZDNYCH DEFINICJE, TRANSFORMACJE
W praktyce programowania rzadko mozna spotkac sytuacj, kiedy cay program
sterujacy opiera si na jednym, absolutnym, kartezjanskim ukadzie wsprzdnych
przedmiotu (WKS). Umiejtnosc dobrego programowania to przede wszystkim
sprawnosc w operowaniu rznego rodzaju typami i przeksztaceniami ukadw
wsprzdnych. Wynika to faktu, iz wymiarowanie na rysunku konstrukcyjnym,
bdacym najczsciej podstawa do wyznaczania wartosci wsprzdnych do programu,
nie zawsze pozwala wprost te wsprzdne pobrac z rysunku. Z kolei wykonywanie
obliczen, nawet z uzyciem kalkulatora czy komputera, jest kopotliwe i moze
przyczynic si do powstania bdw obrbki, wynikajacych chocby z tolerowania
wymiarw. Duzym problemem jest rwniez wprowadzanie zmian w wymiarowaniu
przedmiotu obrabianego. W takiej sytuacji trzeba raczej trudno szukac zmienonych
wartosci w programie i wasciwe jedynym rozwiazaniem jest wtedy pisanie go od
poczatku. Rozwiazaniem idealnym byby zatem taki zapis programu sterujacego,
w ktrym zawarte byy wszystkie wymiary przeniesione z rysunku konstrukcyjnego,
co znacznie uatwia jego analiz, weryfikacj i modyfikacj. Niniejszy rozdzia opisuje
jak taki stan osiagnac.
4.1. Programowanie w ukadzie wsprzdnych przedmiotu
Przed rozpoczciem programowania w ukadzie wsprzdnych przedmiotu
nalezy ten fakt zasygnalizowac ukadowi sterowania. Konkretnie nalezy wybrac rejestr
przesunic punktu zerowego (PPZ), transformujacego ukad maszynowy (MKS)
w ukad przedmiotu, nazywane tez nastawnymi przesuniciami punktu zerowego.
Standardowo Sinumerik zawieraja cztery takie rejestry, tym niemniej mozna dodac
kolejne. Wybr aktualnego ukadu wsprzdnych jest realizowany za pomoca
nastpujacych modalnych funkcji przygotowawczych:
G500 wyaczenie wszystkich przesunic punktu zerowego programowanie
wzgldem punktu maszynowego M;
G54 przywoanie 1. rejestru przesunic punktu zerowego;
G55 przywoanie 2. rejestru przesunic punktu zerowego;
G56 przywoanie 3. rejestru przesunic punktu zerowego;
G57 przywoanie 4. rejestru przesunic punktu zerowego.
Mozliwe jest uzycie dodatkowych rejestrw PPZ (5., 6.,...,99.), programowanych
pod adresami G505, G506,..., G599. Uzycie powyzszych adresw jest rwnowazne
z kasowaniem wszelkich transformacji ukadw wsprzdnych (FRAMES)
rozdz. 4.5. Dodatkowo, przewidziano niemodalna (lokalna, aktywna w jednym bloku)
funkcj G53 wyaczania rejestrw PPZ (odpowiednik funkcji G500).
Przy programowaniu w ukadzie WKS nalezy jasno sprecyzowac jak ten ukad
jest zorientowany wzgldem przedmiotu obrabianego (np. za pomoca szkicu), co
pozwoli dokadnie go zdefiniowac na obrabiarce.
4.2. Definiowanie rodzaju i jednostek wsprzdnych
4.2.1. Wsprzdne absolutne i przyrostowe
Domyslnym ukadem wsprzdnych przedmiotu jest ukad absolutny
prostokatny, tzn. taki, gdzie wsprzdne sa odnoszone do jednego, ustalonego punktu
zerowego (W). Tymczasem na rysunkach konstrukcyjnych wymiarowanie rzadko
prowadzi si wzgldem jednej, wsplnej bazy wymiarowej. Czsto wymiary maja
charakter przyrostowy, w postaci ancucha wymiarowego. Wtedy wartosci
wsprzdnych w ukadzie absolutnym byyby obliczane, co przy wymiarach
tolerowanych atwo prowadzi do bdw. Stad w ukadach sterowania przewidziano
rwniez mozliwosc programowania przyrostowego (inkrementalnego) wzgldem
aktualnego poozenia narzdzia. Do obsugi trybu absolutnego i przyrostowego
wymiarowania przewidziano cztery funkcje:
G90 programowanie absolutne (funkcja modalna);
G91 programowanie przyrostowe (funkcja modalna);
AC programowanie absolutne (ang. Absolute Coordinate, funkcja niemodalna);
IC programowanie przyrostowe (ang. Incremental Coordinate, funkcja
niemodalna);
W programowaniu absolutnym (Rys. 71) wartosc wymiaru odnosi si do
aktualnego poozenia punktu zerowego ukadu wsprzdnych. W programowaniu
przyrostowym wartosc wymiaru odnosi si do aktualnego poozenia narzdzia jest
ono traktowane jako chwilowe poozenie punktu zerowego ukadu wsprzdnych.
Rys. 71. Wsprzdne w ukadzie absolutnym i przyrostowym
Funkcje modalne (globalne) odnosza si do caego bloku. Jednak zdarza si
czasem, ze byoby wygodnie czsc wsprzdnych w bloku podac inny sposb niz
reszta bloku. W tej sytuacji stosuje si funkcje niemodalne, odnoszace si do
pojedynczych adresw (Rys. 72). Moga one zostac uzyte zarwno w stosunku do
adresw wyrazajacych wsprzdne liniowe, jak i katowe (np. w programowaniu
biegunowym rozdz. 1.3).
Rys. 72. Mieszany sposb podawania wsprzdnych w ukadzie absolutnym i przyrostowym
Sposb traktowania innych wymiarw, zadawanych w programie sterujacym,
moze byc bardzo rzny. Niektre z nich niezaleznie od funkcji G90/G91 sa podawane
przyrostowo (np. parametry interpolacji I, J, K), inne zas absolutnie (np. adresy CR,
RND, CHF, CHR). Do zmiany tego stanu wykorzystuje si funkcje niemodalne (AC,
IC). Jako przykad mozna podac jeszcze dwa kolejne sposoby programowania
interpolacji koowej:
1. Absolutne programowanie poozenia srodka okrgu z wykorzystaniem
niemodalnych parametrw interpolacji I, J, K za ich pomoca programowany jest
punkt srodka okrgu (absolutnie); traktowane sa one jako wektory skadowe
(w odpowiednich osiach) wektora od punktu zerowego aktualnego ukadu
wsprzdnych do punktu srodka okrgu Rys. 73.
Rys. 73. Interpolacja koowa z absolutnym wymiarowaniem poozenia srodka uku
2. Mieszane programowanie poozenia srodka okrgu z wykorzystaniem
niemodalnych parametrw interpolacji I, J, K za ich pomoca programowany jest
punkt srodka okrgu, przy czym oba parametry interpolacji moga byc
programowane w rzny sposb z wykorzystaniem funkcji niemodalnych AC
Rys. 74.
Rys. 74. Interpolacja koowa z mieszanym wymiarowaniem poozenia srodka uku
4.2.2. Jednostki
Wielkosci katowe (np. wsprzdne w osiach A, B, C) przyjto podawac
w stopniach (kat peny to 360). Inaczej jest ze wsprzdnymi liniowymi (np.
w osiach X, Y, Z), ktre praktycznie moga byc wyrazone w dowolnych jednostkach.
Za jednostk podstawowa przyjto [mm], jest to jednoczesnie wewntrzna jednostka
ukadu sterowania, w ktrej wykonuje obliczenia, odczytuje aktualne poozenia
z ukadw pomiarowych oraz przekazuje sygnay sterujace do ukadw napdowych.
Programista chcac wykorzystywac jednostk podstawowa lub inna jednostk
wymiarw liniowych (np. [cm]) musi poinformowac o tym ukad sterowania za
pomoca funkcji przygotowawczych:
G70 programowanie w jednostkach dodatkowych;
G71 programowanie w jednostkach podstawowych (Rys. 75).
Jezeli aktywna jest pierwsza z funkcji (G70) ukad sterowania pobiera z danych
maszynowych mnoznik, pozwalajacy mu przeliczenie jednostek dodatkowych na
podstawowe. Standardowo wartosc tego mnoznika wynosi 25,4 (stad czsto funkcja
G70 nazywana jest programowaniem w calach). Funkcje G70 i G71 odnosza si do
wymiarw geometrycznych, programowanych pod adresami X, Y, Z, I, J, K oraz
dodatkowych adresw, np. promieni zaokraglen itp.
Podane funkcje nie wpywaja na jednostki posuwu (moze byc wyrazony zarwno
w [mm/min] jak i [calach/min]), ktre sa ustalone przez dane maszynowe z pulpitu
operatorskiego. Nie wpywaja rwniez na wartosci dugosci korekcyjnych narzdzi
(wyrazonych zawsze w [mm]).
Rys. 75. Wsprzdne wyrazone w jednostkach podstawowych i dodatkowych
4.2.3. Wymiary rednicowe i promieniowe
Kolejnym zagadnieniem dotyczacym wymiaru programowanych wsprzdnych
jest wymiarowanie srednicowe i promieniowe. Pojawia si ono przede wszystkim
w obrbce tokarskiej. Wikszosc wymiarw w osi X na rysunkach konstrukcyjnych
jest podawana srednicowo. Gdyby dosownie potraktowac wsprzdne w osi X
(Rys. 31) jako promieniowe, to piszac program wymiary z rysunku nalezaoby dzielic
przez dwa. Jednak jak to przedstawiono na Rys. 32 mozna traktowac wymiary w osi X
jako srednicowe, przy czym wewntrznie ukad sterowania dzieli je przez dwa
i operuje na wsprzdnych promieniowych. Nalezy jeszcze wspomniec o tym, iz
operacj dzielenia wsprzdnych mozna wykonywac dla dowolnej osi, przy czym
w ukadzie sterowania (a konkretnie w danych maszynowych) musi ona byc
odpowiednio opisana (szczegy w dokumentacji ukadu sterowania).
Do informowania ukadu sterowaniu o sposobie traktowania wsprzdnych
w osiach o wymiarowaniu srednicowym suza nastpujace funkcje:
DIAMON (ang. DIAMeter ON) wymiary podawane srednicowo;
DIAMOF (ang. DIAMeter OFf) wymiary podawane promieniowo;
DIAM90 wymiary srednicowo przy programowaniu absolutnym (G90),
promieniowo przy przyrostowym (G91).
Wymiarowanie srednicowe (Rys. 76) jest charakterystyczne dla tokarek i tam
funkcja DIAMON jest domyslnie aktywna, wymiarowanie promieniowe (DIAMOF)
z kolei aktywne jest dla frezarek. Nalezy pamitac, ze funkcja DIAMON odnosi si
tylko i wyacznie do wsprzdnych, a nie do pozostaych wartosci, np. parametrw
interpolacji I, J, K (zawsze sa podawane promieniowo).
Rys. 76. Wymiarowanie srednicowe i promieniowe
4.2.4. Przykad dla obrbki frezarskiej
Dla obrbki frezowania konturu z interpolacja koowa (rozdz. 3.4.1) wykorzystac
poznane funkcje zadawania wsprzdnych.
Rozwizanie:
%_N_EX02_MPF
; 12-08-2003
N5 G54 G71 G90 G94 G17
N10 S800 F100 T1 D1 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 X60
N35 G2 I20 J0 AR=90
N40 G1 X110
N45 X130 Y54.641
N50 CT X125 Y85
N55 G91 G1 X-25
N60 G2 J20 AR=210
N65 G1 G90 Y135
N70 X=IC(-45)
N75 G2 X15 AR=180
N80 G1 X0 RND=8
N90 G1 Y70
N95 X10
N100 CIP Y=IC(-20) I1=79 J1=60
N105 G1 X0
N110 G3 X-5 Y15 I=AC(15) J-20
N115 G1 X0
N120 G2 J-15 AR=90
N125 G0 Z100
N130 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5 M30
4.2.5. Przykad dla obrbki tokarskiej
Zaprogramowac ruch narzdzia po konturze przedstawionym na Rys. 77
w przyjtym ukadzie wsprzdnych przedmiotu (WKS) o poczatku w punkcie W.
Ruch rozpoczac od punktu (0,0) w kierunku przeciwnym do ruchu wskazwek zegara.
Obrbk wykonac nozem zdzierakiem z pytka rombowa 80, o kacie przystawienia
95, szerokosci krawdzi 12 i promieniu naroza 1.2. Wykorzystac poznane funkcje
definiowania wsprzdnych.
Rys. 77. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki konturu z interpolacja liniowa i koowa
Rozwizanie:
%_N_EX03_MPF
; 16-08-2004
N5 G40 G54 G71 G90 G96 DIAMON
N10 T1 D1 S150 F0.15 M4 M8
N15 G0 X0
N20 Z3
N25 G1 Z0
N30 X40
N35 Z-6 X50
N40 Z-24 RND=1.5
N45 X56
N50 G91 Z-11
N55 G2 I25 AR=54
N60 G1 Z-25 RND=4
N65 DIAMOF X=AC(12) CHR=3
N70 Z-15 RND=2
N75 G90 DIAMON X110
N80 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M5
N85 M30
4.3. Programowanie z wykorzystaniem wsprzdnych ktowych
Oprcz wsprzdnych prostokatnych (kartezjanskich) dostpne sa inne typy
ukadw wsprzdnych (biegunowe, walcowe, sferyczne itp.), z ktrych ukad
sterowania sam przelicza wsprzdne na standardowy ukad kartezjanski.
Najprostszym przykadem wykorzystania nieprostokatnego ukadu wsprzdnych
jest adres ANG (ang. ANGle) suzacy do programowania w interpolacji liniowej kata,
pod ktrym lezy linia toru narzdzia (Rys. 78). Uzycie tego adresu jest mozliwe, jezeli
spenione sa dwa warunki: ruch odbywa si w aktualnej paszczyznie interpolacji
(G17, G18, G19) oraz znany jest kat prostej w stosunku do osi odcitych i jedna
wsprzdna (odcita lub rzdna). Druga wsprzdna jest obliczana przez ukad
sterowania. Kat jest odmierzany w kierunku trygonometrycznym (dodatni dla zwrotu
przeciwnego do ruchu wskazwek zegara, ujemny dla zwrotu zgodnego).
Rys. 78. Interpolacja liniowa z wykorzystaniem adresu ANG
Analizujac wymiarowanie na rysunkach konstrukcyjnych, zwaszcza przedmiotw
osiowosymetrycznych, nierzadko mozna spotkac si z sytuacja, kiedy wsprzdne
liniowe jakiegos punktu nie sa podane, natomiast moga zostac obliczone np. jako
wsprzdne punktu przecicia si dwch prostych pod zadanymi katami,
przechodzacych przez punkty o danych wsprzdnych Rys. 79. Formalnie taki
fragment konturu trzeba programowac z wykorzystaniem dwch blokw, przy czym
nalezy obliczyc wsprzdne punktu posredniego (punktu przecicia). Nic nie stoi na
przeszkodzie aby wspomniane obliczenia dokona ukad sterowania taki przypadek
nazywa si programowaniem konturu przez dwa katy. W tym celu nalezy posuzyc si
dwoma adresami oznaczajacymi kat pochylenia linii prostej, przy warunkach
podobnych jak dla pojedynczego adresu ANG: ANG1 i ANG2, programowanymi
w osobnych blokach (Rys. 80):
G1 ANG1=...
G1 ANG2=... Z=Z
3
X=X
3
Rys. 79. Interpolacja liniowa brak wsprzdnych liniowych punktu posredniego 2
Rys. 80. Interpolacja liniowa przez dwa katy
W punkcie posrednim mozliwe jest rwniez wykonanie zaokraglenia (RND) jak
i sfazowania (CHR, CHF) konturu (rozdz. 3.5). Wtedy podobnie jak przy zwykym
zadawaniu wsprzdnych pierwszy z blokw konturu przez dwa katy dodatkowo
musi zawierac adres dla zaokraglenia/fazki:
G1 ANG1=... RND=.../CHR= .../CHF=...
G1 ANG2=... Z=Z
3
X=X
3
4.3.1. Przykad
Zaprogramowac obrbk wykanczajaca powierzchni zewntrznej waka
przedstawionego na Rys. 81. Rozpoczac od obrbki prawego czoa, nastpnie kolejne
odcinki konturu. Wykorzystac funkcje programowania kata dla interpolacji liniowej.
Rys. 81. Szkic przedmiotu do przykadu z programowaniem konturu przez dwa katy
Rozwizanie:
%_N_EX13_MPF
; 09-09-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G95 DIAMON KONT G450
N10 T1 D1 S250 F0.1 M4 M8
N15 G0 X0
N20 Z77
N25 G1 Z74
N30 X10
N35 ANG=120 X36
N40 Z50
N45 X46
N50 ANG1=165
N55 ANG2=120 Z25 X79
N60 X94
N65 Z0
N70 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M5
N75 M30
4.4. Programowanie we wsprzdnych biegunowych i walcowych
Drugim rodzajem ukadu wsprzdnych, wykorzystujacym wymiary katowe, jest
ukad biegunowy (rwniez walcowy). Ten rodzaj wyrazania wsprzdnych wymaga
okreslenia w pierwszej kolejnosci poozenia bieguna (wzgldem ktrego okresla si
wsprzdne biegunowe). Do tego celu suza nastpujace niemodalne funkcje
przygotowawcze (Rys. 82):
G110 programowanie bieguna wzgldem ostatniego poozenia narzdzia
(przyrostowo, niezaleznie od funkcji G90/G91).
G111 programowanie absolutne poozenia bieguna (niezaleznie od funkcji
G90/G91).
G112 programowanie bieguna wzgldem ostatniego poozenia bieguna
(przyrostowo, niezaleznie od funkcji G90/G91).
Ze wzgldu na konieczno uycia adresw X, Y, Z wymienione powyej
adresy nie wolno czy w jednym bloku z adnymi innymi funkcjami
przygotowawczymi, a w szczeglnoci z funkcjami interpolacji. Nalezy pamitac
rwniez, ze domyslne poozenie bieguna to punkt zerowy aktualnego ukadu
wsprzdnych. Blok, w ktrym programuje si biegun nie wywouje zadnego ruchu
narzdzia, wartosci wsprzdnych uzytych w poprzednich blokach sa przywracane
w bloku nastpnym (mozliwosc programowania przyrostowego).
Rys. 82. Programowanie poozenia bieguna dla biegunowego ukadu wsprzdnych
Wsprzdne biegunowe programuje nastpujacymi adresami (Rys. 83):
RP promien (ang. Radius Polar);
AP kat wodzacy (ang. Angle Polar);
przy czym adresy te sa modalne, o domyslnych wartosciach rwnych 0. Moga byc
programowane absolutnie (domyslnie) lub przyrostowo (za pomoca funkcji
niemodalnej IC Rys. 84). Programowanie wsprzdnych biegunowych zawsze
dotyczy aktualnej paszczyzny ukadu wsprzdnej, programowanej adresem
G17/G18/G19. Jezeli uzyje si wsprzdnej osi dosuwowej to mamy do czynienia ze
wsprzdnymi walcowymi. Nalezy pamitac, ze nie mona czy wsprzdnych
z rnych rodzajw ukadw, np. prostokatnego i biegunowego, mozna natomiast
w sposb dowolny uzywac ich w programie sterujacym, przeplatajac bloki z rznymi
rodzajami wsprzdnych.
Rys. 83. Programowanie wsprzdnych w ukadzie biegunowym
Rys. 84. Przyrostowe programowanie kata we wsprzdnych biegunowych
4.4.1. Przykad
Zaprogramowac ruch narzdzia po konturze przedstawionym na Rys. 85
w przyjtym ukadzie wsprzdnych przedmiotu (WKS) o poczatku w punkcie W.
Ruch rozpoczac od punktu (0,0) w kierunku zgodnym do ruchu wskazwek zegara.
Przyjac poziom materiau Z=0, gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem
palcowym o srednicy 16 mm.
Rys. 85. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki konturu z wykorzystaniem wsprzdnych
biegunowych
Rozwizanie:
%_N_EX04_MPF
; 17-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94
N10 T1 D1 S1500 F250 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 Y55
N35 G111 X0 Y55
N40 AP=30 RP=60
N45 G110 X-8.5 Y14.722
N50 CT AP=105 RP=17
N55 G110 X0 Y0
N60 G1 AP=195 RP=30
N65 Y125
N70 X100
N75 G111 X100 Y75
N80 AP=90 RP=22.5
N85 G3 J-20 AR=270
N90 G1 X125
N95 Y35
N100 ANG=220 Y0
N105 X30
N110 ANG=145 X0
N115 G0 Z100
N120 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N125 M30
4.5. Transformacje ukadw wsprzdnych (FRAMES)
Idea programowalnych transformacji ukadw wsprzdnych (FRAMES) polega
na definiowaniu regu przeksztacania jednego ukadu wsprzdnych w drugi poprzez
zastosowanie przesunic, obrotw itp. transformacji geometrycznych. Reguy te sa
zapisywane w postaci macierzy, gdyz proces przeliczania wsprzdnych z jednego
ukadu w drugi najprosciej zrealizowac przy pomocy tego mechanizmu.
W ukadzie sterowania Sinumerik 840D zawarte sa cztery podstawowe
transformacje, programowane przy uzyciu osmiu niemodalnych funkcji
przygotowawczych. Podzielone sa one na dwie grupy:
Funkcje dziaajace w odniesieniu do biezacego ustawczego ukadu wsprzdnych
(G54, G55, ....): TRANS, ROT, MIRROR, SCALE;
Funkcje dziaajace addytywnie (ang. Additive) w odniesieniu do biezacego ukadu
wsprzdnych: ATRANS, AROT, AMIRROR, ASCALE. Dziaanie tych funkcji
jest kasowane przez przywoanie funkcji TRANS, ROT, MIRROR, SCALE, lub
przez przywoanie ustawczego ukadu wsprzdnych (G54, G55, ....).
Funkcje te musza byc programowane osobno w oddzielnych blokach z uwagi na
koniecznosc wsppracy z adresami geometrycznymi (np. X, Y, Z). Ich znaczenie jest
nastpujace:
TRANS, ATRANS (ang. TRANSlation) przesunicie (translacja) poczatku
ukadu wsprzdnych o zadany wektor, ktrego wsprzdne sa programowane
pod adresami X, Y, Z w biezacym ukadzie wsprzdnych (Rys. 86).
Rys. 86. Przesunicie ukadu wsprzdnych (TRANS, ATRANS)
ROT, AROT (ang. ROTation) obrt ukadu wsprzdnych wok zadanej osi
o dany kat (Rys. 87). Kat ten moze byc zadany dwojako:
RPL (ang. Rotation PLane) obrt wok osi dosuwowej, przy czym
programowany jest adres G17/G18/G19 okreslajacy paszczyzn w ktrej ten
obrt si odbywa (tylko jeden obrt w bloku);
X, Y, Z obroty wok geometrycznych (maksimum trzy obroty w jednym
bloku) wartosci adresw programuja kat obrotu wok danej, przy czym jest
zawsze zachowana nastpujaca kolejnosc obliczania transformacji: wok osi
Z, Y i X niezaleznie od kolejnosci adresw w bloku.
Kierunek dodatni kata obrotu jest przeciwny do ruchu wskazwek zegara
(kierunek geometryczny dodatni).
Rys. 87. Obrt ukadu wsprzdnych wok osi (ROT, AROT)
SCALE, ASCALE zmiana wspczynnika skali osi ukadu wsprzdnych
(Rys. 88). Programowac mozna wspczynniki skali osobno dla kazdej osi pod
adresami X, Y i Z. Przy obliczaniu wsprzdnych w ukadzie bazowym wartosci
wsprzdnych w ukadzie poddanym skalowaniu sa dzielone przez
zaprogramowane wspczynniki skalujace.
Rys. 88. Skalowanie osi ukadu wsprzdnych (SCALE, ASCALE)
MIRROR, AMIRROR symetria osiowa (odbicie lustrzane) ukadu
wsprzdnych (Rys. 89). Programowana jest os, ktra podlega transformacji
przez podanie w bloku adresu X, Y lub Z, przy czym wartosc tych adresw jest
dowolna (nie wpywa na transformacj). Funkcje MIRROR i AMIRROR
automatycznie zmieniaja kierunki interpolacji koowej (G2, G3) oraz kierunki
kompensacji promienia narzdzia (G41, G42).
Rys. 89. Symetria osiowa (odbicie lustrzane) ukadu wsprzdnych (MIRROR, AMIRROR)
Jezeli w bloku wystpuja same adresy TRANS, ROT, SCALE lub MIRROR bez
parametrw definiujacych transformacje, to powoduje to kasowanie wszystkich
programowalnych zmian ukadu wsprzdnych i powrt do nieprzeksztaconego,
ustawczego ukadu wsprzdnych (G54, G55, ....).
4.5.1. Przykad
Zaprogramowac ruch narzdzia po czterech elementach konturu przedstawionych
na Rys. 90 w przyjtym ukadzie wsprzdnych przedmiotu (WKS) o poczatku
w punkcie W. Ruch rozpoczac od punktu lewego dolnego naroznika w kierunku
zgodym do ruchu wskazwek zegara. Przyjac poziom materiau Z=0, gbokosc
obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem palcowym o srednicy 6 mm. Wykorzystac
podprogram obrbki podanego ksztatu (patrz rozdz. 6).
Rozwizanie:
Program gwny:
%_N_EX05_MPF
; 18-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S1000 F100 M3 M8 M6
; ELEMENT 1
N15 TRANS X20 Y10
N20 L5 P1
; ELEMENT 2
N25 TRANS X60 Y10
N30 ASCALE X1.2 Y1.2
N30 L5 P1
; ELEMENT 3
N35 TRANS X20 Y60
N40 AROT RPL=20
N45 L5 P1
; ELEMENT 4
N50 TRANS X90 Y60
N55 AMIRROR X0
N60 L5 P1
N65 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N70 M30
Podprogram obrbki pojedynczego konturu przy przyjciu lokalnego ukadu
wsprzdnych:
%_N_EX05_SPF
; PODPROGRAM KONTURU DO EX05
N5 G0 X0 Y-7
N10 G1 Z-5
N15 G1 Y20 RND=4
N20 X20 RND=4
N25 Y0
N30 G2 I-5 AR=180
N35 G1 X0 RND=4
N40 Y5
N45 G0 Z5
N50 M17
Rys. 90 Szkic przedmiotu do przykadu obrbki konturu z wykorzystaniem transformacji
ukadu wsprzdnych
Rys. 91 Wynik symulacji programu sterujacego EX05
5. NARZDZIA WYMIARY, PARAMETRY PRACY, KOMPENSACJA PROMIENIA
5.1. Rejestry narzdziowe
Jak wspomniano wczesniej (rozdz. 1.7), ukad sterowania dla prawidowego
funckjonowania musi znac wymiary charakterystyczne narzdzia (nazywane
korekcyjnymi). Sa one przechowywane w rejestrach narzdziowych. Maja one
postac adresowanych rekordw, zawierajacych pewna liczb pl o wartosciach
rzeczywistych, przechowujacych dane narzdziowe. Czsc z nich wykorzystywana jest
bezposrednio przez ukad sterowania, pozostae moga byc traktowane w sposb
dowolny. Dla przykadu w rejestrach narzdziowych moga byc zawarte informacje
o planowanym i aktualnym czasie pracy ostrza narzdzia, liczbie obrobionych sztuk
przedmiotw itp.
Sposb adresowania rejestrw moze byc rzny. W wielu ukadach sterowania jest
to ciagy ukad od D1, D2, D3, itd., gdzie numery rejestrw sa niezalezne od numerw
aktualnych narzdzi (adres T). W ukadzie sterowania Sinumerik 810D/840D
przewidziano po oddzielnych rejestrw dla kazdego narzdzia, adresowanych jako
D1, D2,..., D9. Jednoznaczne zidentyfikowanie rejestru narzdziowego wymaga
zaprogramowania zarwno numeru narzdzia (adres T), jak i przypisanego do niego
rejestru (adres D). Zatem rejestry T1 D1 i T2 D1 to dwa rne rejestry!
Istnieje specjalny, niedostpny do edycji rejestr D0, traktowany jako zawierajacy
zerowe wymiary narzdzia, co prowadzi do bezposredniego programowania ruchu
punktu kodowego F. Swobodnie mozna natomiast zmieniac zawartosc pozostaych
rejestrw. Kazdy z pozostaych rejestrw zawiera max. 25 wartosci numerycznych,
przy czym zazwyczaj tylko czsc z nich jest uzywana do opisu parametrw narzdzi
przy kompensacji ich dugosci i promienia ostrza.
Najwazniejszym parametrem w rejestrze narzdziowym jest typ narzdzia,
okreslajacy przynaleznosc narzdzia do grupy narzdzi. Obecnie zdefiniowane grupy
narzdzi to:
1xx narzdzia frezarskie;
2xx narzdzia wiertarskie;
4xx narzdzia szlifierskie;
5xx narzdzia tokarskie;
7xx narzdzia do rowkw.
xx w powyzszych oznaczenia zastpuje wartosci liczbowe, odpowiadajace
konkretnemu rodzaju narzdzia w ramach typu, np. 500 opisuje nz zdzierak, 250
rozwiertak itd. W zaleznosci od typu narzdzia zmienia si zawartosc i interpretacja
rejestrw narzdziowych. Ponizej przedstawiono najwazniejsze dane dla najczsciej
uzywanych typw narzdzi (Rys. 92, Rys. 93 i Rys. 94).
Rys. 92. Najwazniejsze parametry narzdzi frezarskich
Rys. 93. Najwazniejsze parametry narzdzi wiertarskich
Rys. 94. Najwazniejsze parametry narzdzi tokarskich
Szczeglnym typem narzdzi jest grupa 5xx (narzdzia tokarskie). Jako jedyna
posiada w rejestrze narzdziowym pozycj okreslajaca poozenie ostrza wzgldem
punktu kodowego P (Rys. 95). Definiuje ono kierunek punktu kodowego P narzdzia
(na przeciciu si stycznych do krawdzi narzdzia wynika to z zasady pomiarw
narzdzia) z punktu S (srodek okrgu wpisanego w naroze narzdzia). Np. poozenie
ostrza kodowane jako 3 oznacza, ze punkt P jest przesunity w obu osiach (Z i X)
o wartosc promienia naroza w kierunku ujemnym. Zasadnosc tej operacji zostanie
omwiona w rozdz. 2.3 poswiconym kompensacji promienia narzdzia.
Rys. 95. Definicja poozenia ostrza dla narzdzi tokarskich (parametr Ostrze na Rys. 94)
5.2. Parametry pracy narzdzi
Do parametrw technologicznych, zwiazanych z praca narzdzi, naleza posuw
(adres F) i prdkosc skrawania (adres S). Moga one byc wyrazone w rzny sposb
i w rznych jednostkach, np. posuw moze byc programowany w [mm/min] lub
[cal/min]. W tym przypadku nie maja zastosowania funkcje G70/G71. Zasadniczo
jednostka posuwu jest okreslana na podstawie zmiennych systemowych ukadu
sterowania. Jako uzupenienie wspomnianych dwch funkcji przygotowawczych
w Sinumeriku zaimplementowano jeszcze dwie funkcje nalezace do tej samej grupy,
okreslajace wymiar stosowanych jednostek. Sa to:
G700 jednostki dodatkowe dla wymiarw geometrycznych [cal] i posuwu
[cal/min];
G710 jednostki podstawowe dla wymiarw geometrycznych [mm] i posuwu
[mm/min].
W Sinumeriku, choc w innych ukadach sterowania jest to czasami inaczej, do
programowania rodzaju i jednostek parametrw technologicznych suza funkcje
przygotowawcze, nalezace do jednej grupy.
Do programowania posuwu suza nastpujace funkcje:
G93 odwrotnosc czasu trwania bloku F [1/s];
G94 posuw minutowy F [mm/min];
G95 posuw obrotowy F [mm/obr].
W praktyce posuw minutowy (G94) jest uzywany na frezarkach badz przy
frezowaniu na centrach tokarsko-frezarskich, posuw obrotowy (G95) prawie
wyacznie przy toczeniu. Funkcja G93 jest rzadko stosowana, poniewaz
charakteryzuje si zmienny posuwem, zaleznym od drogi programowanej w jednym
bloku.
Do programowania prdkosci skrawania/prdkosci obrotowej suza nastpujace
funkcje:
G96 waczenie staej prdkosci skrawania S [m/min];
G961 waczenie staej prdkosci skrawania S [m/min];
G97 wyaczenie staej prdkosci skrawania S [obr/min];
G971 wyaczenie staej prdkosci skrawania S [obr/min].
Domyslnym rodzajem pracy jest staa prdko obrotowa wrzeciona n S
wyrazone w [obr/min] (podobnie jak ma to miejsce dla obrabiarek
konwencjonalnych). Waczanie i wyaczanie staej prdkoci skrawania v (zmienna
wartosc prdkosci obrotowej wrzeciona) jest w praktyce uzywane na tokarkach.
Zaleznosc pomidzy obu prdkosciami jest oglnie znana:
G961) G96, (
2
1000
G971) G97, (
1000
2
r
v
n
n r
v

=

=

(8)
Wartosc promienia toczenia r w powyzszym wzorze jest rwna odlegosci punktu
kodowego P narzdzia od osi wrzeciona, mierzona w ukadzie maszynowym MKS
Rys. 96. Staa prdkosc obrotowa jest uzywana przede wszystkim na frezarkach. Na
tokarkach jest uzywana przy takich zabiegach jak wiercenie osiowe, toczenie gwintu,
przecinanie, toczenie rowkw. Staa prdkosc skrawania na tokarkach jest stosowana
przy toczeniu i wytaczaniu w celu uzyskania dobrej jakosci powierzchni
Rys. 96. Zaleznosc midzy prdkoscia obrotowa a staa prdkoscia skrawania
We wzorze (8) na prdkosc obrotowa wrzeciona n przy staej prdkosci skrawania
v w mianowniku wystpuje wartosc promienia r. Jezeli narzdzie zbliza si do osi to
maleje r i rosna obroty n (zjawisko to jest nazywane rozbieganiem wrzeciona),
teoretycznie do nieskonczonosci. Stan ten moze byc niebezpieczny (np. ze wzgldu na
zastosowany uchwyt). Dlatego konieczne jest ograniczanie obrotw wrzeciona.
Maksymalne obroty wrzeciona ograniczone sa przez:
1. Maksymalne obroty silnika napdzajacego wrzeciono;
2. Wartosc maksymalna i minimalna obrotw wrzeciona, zadawanych z pulpitu
operatorskiego (zalecane) lub programowo przez funkcje przygotowawcze:
G25 minimalne obroty wrzeciona (programowane pod adresem S);
G26 maksymalne obroty wrzeciona (programowane pod adresem S).
Przykad:
N05 G25 S100
N10 G25 S3000
Powyzsze bloki ograniczaja obroty wrzeciona w zakresie 1003000 [obr/min].
3. Maksymalne obroty wrzeciona przy staej prdkosci skrawania (G96),
programowane pod adresem LIMS (ang. LIMit Speed).
Przykad:
N10 LIMS=2000
Ograniczenie obrotw przy staej prdkosci skrawania do 2000 [obr/min].
Nalezy pamitac, ze maksymalne obroty wrzeciona, programowane przez adres
LIMS nie moga byc wiksze niz ustawione przez operatora. Dlatego w programie
nalezy unika ograniczania obrotw przez adres G26. Przy wyaczeniu staej
prdkosci skrawania funkcja G97 przy waczonych obrotach wrzeciona nie trzeba
zadawa nowej wartoci adresu S jako staej prdkosci obrotowej, gdyz wtedy
zostaje domylnie przyjta aktualna prdko obrotowa.
Poniewaz funkcje w omawianej grupie wpywaja zarwno na interpretacj
posuwu jak prdkosci skrawania/obrotowej obowiazuja tu pewne powiazania ich
aktywnosci. Sa one przedstawione w Tabl. 1.
Tabl. 1. Powiazania funkcji przygotowawczych w grupie technologicznej
Funkcja aktywna Stan jak przy funkcji S F
G93 G97 [obr/min] [1/s]
G94 G97 [obr/min] [mm/min]
G95 G97 [obr/min] [mm/obr]
G96 G95 [m/min] [mm/obr]
G961 G94 [m/min] [mm/min]
G97 G95 [obr/min] [mm/obr]
G971 G94 [obr/min] [mm/min]
5.3. Kompensacja promienia narzdzia
5.3.1. Istota kompensacji promienia narzdzia
Obrbka skrawaniem ma na celu uzyskanie zadanego ksztatu i wymiarw
przedmiotu obrabianego. Sa one wynikiem wzajemnego ruchu przedmiotu i narzdzia,
a wasciwie jego krawdzi skrawajacych. Ze wzgldw praktycznych punkt kodowy
narzdzia na og nie pokrywa si z punktem (punktami) ksztatujacymi przedmiot
obrabiany. Stad ksztat powstay po obrbce nie jest zgodny z ksztatem opisanym
w programie sterujacym powstaje pewien bad obrbki (patrz Rys. 50). Aby
wyeliminowac ten bad nalezy dokonac takiej korekty toru ruchu punktu kodowego
narzdzia, aby w efekcie uzyskac zamierzony ksztat i wymiary przedmiotu
obrabianego.
Wspomniany bad nie powstaby gdyby obrbka odbywaa si narzdziami
o idealnych ksztatach (np. nozy tokarskich) lub o zerowej srednicy (np. frezw)
Rys. 97. W rzeczywistosci obrbka odbywa si narzdziami o okreslonej srednicy czy
rzeczywistym ksztacie Rys. 98. Poniewaz w obu przypadkach decydujace znaczenie
ma wartosc promienia (naroza ostrza, samego narzdzia) stad procedur korekcyjna
nazwano kompensacj promienia narzdzia (mozna tez spotkac okreslenie korekcja
promienia narzdzia).
Rys. 97. Ksztat po obrbce narzdziem o idealnym ksztacie (a) lub zerowej srednicy (b)
Rys. 98. Ksztat po obrbce narzdziem o rzeczywistym ksztacie (a) lub niezerowej srednicy
(b)
W praktyce programowania stosuje si dwie metody kompensacji promienia
narzdzia:
1. Programowa zmodyfikowany tor ruchu narzdzia, uwzgldniajacy rzeczywista
wartosc promienia, tworzony jest w sposb rczny (dawniej) lub generowany
automatycznie przez systemy CAM (obecnie). Zaleta tego rozwiazania jest
mozliwosc penej weryfikacji programu przed jego wczytaniem do ukadu
sterowania, wada zas koniecznosc zmiany programu po zmianie promienia
narzdzia (np. wynikajacej ze zuzycia) Rys. 99. Tym niemniej takie rozwiazanie
jest stosowane, przede wszystkim przy obrbce powierzchni swobodnych
(np. powierzchni NURBS), wymagajacych kompensacji trjosiowej (przestrzennej)
i wielu skomplikowanych, czasochonnych obliczen, ktre sa wykonywane przez
specjalizowane moduy systemw CAM. Minimalne zmiany wymiarw narzdzia
nie maja w takim przypadku tak duzego znaczenia z uwagi na wiksze tolerancje
wymiarowe obrabianych powierzchni.
Rys. 99. Zmiana konturu obrobionego na wskutek zmian promienia narzdzia przy
kompensacji programowej
2. Automatyczna wykonywana przez ukad sterowania przy kazdym wykonaniu
programu na podstawie aktualnej wartosci promienia narzdzia, pobranej
z rejestrw narzdziowych. Zaleta takiego podejscia jest dokadne i precyzyjne
uwzgldnienie najmniejszych zmian wymiarw narzdzia (a co za tym idzie osiaga
si duza dokadnosc obrbki) oraz atwosc programowania programuje si kontur
nominalny, taki jaki ma powstac po obrbce, a wic zwymiarowany na rysunku
konstrukcyjnym. Wada zas koniecznosc kazdorazowego obliczania rzeczywistego
toru narzdzia przy wykonaniu programu. Z uwagi jednak na duza moc
obliczeniowa dzisiejszych ukadw sterowania wada ta nie ma istotnego wpywu
na szybkosc realizacji programu i samej obrbki.
Zarwno kompensacja programowa jak i automatyczna sa oparte na tej samej
zasadzie funkcjonowania, ktra omwiona zostanie na przykadzie obrbki
frezowania frezem palcowym. Pracujace swoim obwodem narzdzie ksztatuje
obrabiany kontur rznymi punktami na tymze obwodzie (Rys. 100), jednak ich
wsplna cecha jest staa odlegosc od punktu kodowego P, rwna promieniowi
narzdzia. Tor punktu kodowego P jest zatem zawsze w staej odlegosci od
programowanego konturu. Z tego wzgldu zakresla krzywa rwnolega do konturu,
nazywana ekwidystant (krzywa rwnoodlega). Kompensacja promienia
narzdzia polega wic na programowaniu ruchu nie po konturze nominalnym, ale
jego ekwidystancie. Czasami nazywa si to programowaniem po ekwidystancie.
Rznica midzy kompensacja programowa i automatyczna polega jedynie na
sposobie i miejscu obliczania ekwidystanty. Tworzenie konturu rwnoodlegego
moze byc rwniez wspomagane przez systemy CAD, w ktrych najczsciej
wykonuje si dokumentacj konstrukcyjna czy technologiczna. Wiele z nich
posiada bowiem funkcj tworzenia krzywej odsunitej (ang. Offset), ktra jest
niczym innym jak wasnie ekwidystanta. Nalezy jeszcze pamitac o tym, iz kazdy
kontur posiada dwie ekwidystanty (Rys. 101).
Rys. 100. Zasada kompensowania promienia narzdzia
Rys. 101. Kontur nominalny i jego ekwidystanty
Specyficzna grup narzdzi stanowia narzdzia tokarskie, dla nich kompensacja
promienia jest bardziej zozona. Fragmentem noza tokarskiego, majacego najwikszy
wpyw na ksztatowanie przedmiotu, jest naroze (krawdz przejsciowa pomidzy
gwnymi krawdziami skrawajacymi) zaokraglone promieniem R. Natomiast punkt
kodowy P, ktrego poozenie jest programowane, lezy zazwyczaj na przeciciu si
stycznych do naroza, rwnolegych do osi ukadu bazowego (wynika to ze sposobu
pomiaru wymiarw narzdzia). Konsekwencja tego jest to, iz punkt kodowy P lezy
poza krawdzia skrawajaca. Programowanie poozenia tak przyjtego punktu
kodowego powoduje w pewnych warunkach powstanie innego konturu po obrbce niz
programowany tor ruchu (Rys. 98). Powstajaca rznica pomidzy konturem zadanym
(nominalnym) a powstaym po obrbce jest znaczna (zalezna od wartosci promienia
i kata pochylenia stycznej do konturu w punkcie styku z krawdzia skrawajaca) i nie
moze byc pominita. Aby rozwiazac ten problem przyjmuje si programowanie nie
ruch punktu P, ale punktu srodka okrgu wpisanego w naroze ostrza punkt kodowy
S na Rys. 102.
Rys. 102. Kompensacja promienia narzdzia w obrbce tokarskiej
W takiej sytuacji mozemy analizowac ruch noza tokarskiego jako przemieszczanie
si freza o srodku S i promieniu R po ekwidystancie. Nalezy jednak pamitac, iz
w dalszym ciagu punktem programowanym w ruchu narzdzia jest punkt kodowy P,
co wymaga przesunicia obliczonej ekwidystanty. Ta zmiana zawsze jest rwna
wartosci promienia R narzdzia (Rys. 102), przy czym ukad sterowania musi zostac
poinformowany o kierunku tego przesunicia moze ono byc dodatnie, ujemne lub
rwne zero w danej osi, co acznie daje dziewic rznych kombinacji poozenia obu
punktw kodowych. Parametrem, ktry za to odpowiada, jest kodowe oznaczenie
poozenia ostrza Rys. 95. Dla kodw 1-4 przesunicia odbywa si w obydwu osiach
(w kierunku dodatnim lub ujemnym), dla kodw 5-8 tylko wzduz jednej osi, a kod 9
jest przypisany narzdziom nie wymagajacym kompensacji promienia. Pokazany na
Rys. 102 nz wymaga obu przesunic w kierunku ujemnym, zatem powinien byc
scharakteryzowany kodem poozenia ostrza rwnym 3 por. Rys. 95.
5.3.2. Programowanie automatycznej kompensacji promienia
Automatyczna kompensacja promienia zwalnia zasadniczo programist
z zajmowania si ruchem narzdzia po ekwidystancie. Jego zadaniem jest zapisanie
geometrii konturu nominalnego oraz poinformowanie ukadu sterowania, czy
rzeczywisty ruch narzdzia odbywac si ma po zaprogramowanym konturze czy jego
ekwidystantach (ktre ukad sterowania musi sam wyznaczyc). Do sterowania
sposobem realizacji ruchu zdefiniowano trzy funkcje przygotowawcze (Rys. 103):
G40 wyaczenie automatycznej kompensacji promienia (ruch punktu kodowego P
po konturze nominalnym);
G41 waczenie automatycznej kompensacji promienia po lewej stronie konturu
(ruch punktu kodowego P lub S po ekwidystancie, lezacej po lewej stronie
konturu nominalnego patrzac w kierunku ruchu narzdzia);
G42 waczenie automatycznej kompensacji promienia po prawej stronie konturu
(ruch punktu kodowego P lub S po ekwidystancie, lezacej po prawej stronie
konturu nominalnego patrzac w kierunku ruchu narzdzia).
Rys. 103. Programowanie automatycznej kompensacji promienia narzdzia
Ruch w peni kompensowany jest prosty w programowaniu, newralgicznym
momentem jest jednak jego rozpoczcie i zakonczenie. Przejscie z ruchu
niekompensowanego na kompensowany i odwrotnie nie moze si odbyc nagle, zawsze
zwiazane to jest z ruchem przejsciowym. Ruch ten mozna opisac nastpujaca zasada
(dla rozpoczcia kompensacji): narzdzie w bloku, w ktrym jest waczana
automatyczna kompensacja porusza si do punktu na prostej prostopadej do elementu
konturu programowanego w nastpnym bloku, przechodzacej przez punkt poczatkowy
tego elementu. Czyli ruch w peni kompensowany wystpuje dopiero przy nastpnym
fragmencie konturu w stosunku do przejsciowego (Rys. 104). Podobna zasad mozna
sformuowac dla przypadku wyaczania kompensacji promienia narzdzia (Rys. 105).
Blok przejsciowy musi byc programowany z interpolacja liniowa (zalecane) lub
punktowa. Nie moze natomiast wystapic tu interpolacja koowa lub inna. Podobna
sytuacja nastpuje jezeli nastpuje zmiana promienia narzdzia przez
zaprogramowanie innego rejestru narzdziowego lub zmiana kierunku kompensacji
(G41 na G42 i odwrotnie). Oglnie przy programowaniu ruchu z automatyczna
kompensacja promienia nalezy stosowac szczeglna ostroznosc, gdyz nie zawsze
jestesmy w stanie dokadnie przewidziec rzeczywistego toru ruchu narzdzia, ktry
czasem moze byc dosc niespodziewany. Wynika to z duzej zozonosci algorytmw
obliczania ekwidystanty, ktrych twrcy nie zawsze przewidzieli wszystkie mozliwe
sytuacje.
Rys. 104. Programowanie rozpoczcia automatycznej kompensacji promienia narzdzia
Rys. 105. Programowanie zakonczenia automatycznej kompensacji promienia narzdzia
5.3.3. Przykad
Dla przykadu frezowania konturu (rozdz. 3.4.1) uzupenic program sterujacy
o automatyczna kompensacj promienia.
Rozwizanie:
%_N_EX06_MPF
; 22-08-2003
N5 G54 G71 G90 G94 G17
N10 S800 F100 T1 D1 M3 M8 M6
N15 G0 X0 Y0
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 G42 X15 ;START KOMPENSACJI
N35 X60
N40 G2 I20 J0 AR=90
N45 G1 X110
N50 X130 Y54.641
N55 CT X125 Y85
N60 G91 G1 X-25
N65 G2 J20 AR=210
N70 G1 G90 Y135
N75 X=IC(-45)
N80 G2 X15 AR=180
N85 G1 X0 RND=8
N90 G1 Y70
N95 X10
N100 CIP Y=IC(-20) I1=79 J1=60
N105 G1 X0
N110 G3 X-5 Y15 I=AC(15) J-20
N115 G1 X0
N120 G2 J-15 AR=90
N125 G1 G40 Y-20 ;KONIEC KOMPENSACJI
N130 G0 Z100
N135 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5 M30
Rys. 106. Symulacja programu sterujacego z wykorzystaniem automatycznej kompensacji
promienia
5.3.4. Inne funkcje sterujce automatyczn kompensacj promienia
Jezeli dobrze przyjrzec si wynikowi symulacji programu z przykadu
z poprzedniego rozdziau to mozna zauwazyc naruszenie konturu przedmiotu
obrabianego (w niebieskim kku na Rys. 106). Pozornie wszystko zostao
zaprogramowane w sposb prawidowy, a mimo tego program jest bdny. Bad ten
jest konsekwencja ustawien dotyczacych automatycznej kompensacji, ktre zostana
omwione w niniejszym rozdziale i dziki ktrym mozna go wyeliminowac.
Przy rozpoczynaniu czy konczeniu ruchu kompensowanego rozrznia si dwa
przypadki pozycjonowania narzdzia (Rys. 107):
1. Narzdzie przed konturem narzdzie i kontur po przeciwnych stronach linii
granicznej (bierze si pod uwag poozenie punktu kodowego narzdzia);
2. Narzdzie za konturem narzdzie i kontur po tej samej stronie linii granicznej.
Linia graniczna jest tu styczna do ekwidystanty w punkcie poczatkowym/koncowym
kompensacji i sama ekwidystanta. Jezeli rozpoczcie lub zakonczenie ruchu
kompensowanego odbywa si dla narzdzia przed konturem to nie ma negatywnych
skutkw takiego ruchu. Inaczej jest w przypadku narzdzia za konturem. Wtedy moze
dojsc do ruchu kolizyjnego (Rys. 108), jak to miao miejsce w omawianym
przykadzie.
Rys. 107. Poozenie narzdzia przy rozpoczciu/zakonczeniu ruchu kompensowanego
Rys. 108. Ruch kolizyjny narzdzia przy rozpoczciu/zakonczeniu kompensacji promienia
narzdzia narzdzie za konturem
W ukadzie sterowania Sinumerik 840D nadzr nad sposobem
rozpoczynania/konczenia ruchu kompensowanego penia nastpujace funkcje
przygotowawcze (modalne):
NORM (ang. NORMal) narzdzie nie wykonuje zadnych dodatkowych ruchw
i po najkrtszym torze przemieszcza si od konca ekwidystanty do
kolejnego punktu programowanego (przy zakonczeniu kompensacji) lub od
aktualnego poozenia do poczatku ekwidystanty (przy rozpoczciu
kompensacji) (Rys. 109); funkcja ta na og jest przyjmowana jako
domylna;
KONT (niem. KONTurpunkt) narzdzie wykonuje obejscie punktu
poczatkowego/koncowego ekwidystanty jezeli znajduje si za konturem
(Rys. 110); jezeli znajduje si przed konturem to jego zachowanie jest
analogiczne jak dla funkcji NORM.
Sposb obejscia jest regulowany przez dwie kolejne funkcje przygotowawcze
(modalne):
G450 obejscie po uku o srodku w punkcie poczatkowym/koncowym
programowanego konturu i promieniu narzdzia (Rys. 110);
G451 obejscie przez punkt przecicia stycznych do okrgu o srodku w punkcie
poczatkowym/koncowym programowanego konturu i promieniu narzdzia
(Rys. 110).
Rys. 109. Programowanie rozpoczcia/zakonczenia kompensacji promienia narzdzia
z uzyciem funkcji NORM
Rys. 110. Programowanie rozpoczcia/zakonczenia kompensacji promienia narzdzia
z uzyciem funkcji KONT + G450/G451
Przykad:
Program przedstawiony w rozdz. 2.3.3 uzupenic o funkcje kontroli obejscia punktu
poczatkowego/koncowego kompensacji w celu wyeliminowania sytuacji kolizyjnej
(naroze oznaczone niebieskim kkiem na Rys. 106).
Rozwizanie:
Dokonano zmiany bloku N05, przyjmujac dwa warianty:
1. N5 G54 G71 G90 G94 G17 KONT G450
2. N5 G54 G71 G90 G94 G17 KONT G451
W wyniku symulacji zmodyfikowanych programw uzyskano nastpujacy efekt przy
rozpoczciu kompensacji, przedstawiony na Rys. 111. Jak atwo zauwazyc, przy
zastosowaniu funkcji G450 uzyskuje si ciagy kontakt narzdzia z obrabianym
materiaem, przy funkcji G451 wprost przeciwnie narzdzie przy obejsciu naroza
traci kontakt z materiaem. Wybr jednej z obu funkcji powienien zatem byc
uwarunkowany wymaganiami technologicznymi i doswiadczeniem programisty.
Rys. 111. Wyniki symulacji zmodyfikowanego programu z rozdz. 2.3.3
Funkcje G450/G451 steruja rwniez sposobem generowania ekwidystanty przy
przejsciach pomidzy kolejnymi fragmentami konturu. Sa tu dwa przypadki: jezeli kat
pomidzy stycznymi do sasiednich fragmentw konturu jest mniejszy lub rwny 180
(tzw. naroze wewntrzne) oraz jezeli ten kat jest wikszy niz 180 (tzw. naroze
zewntrzne). W pierwszym przypadku wyznaczany jest punkt przecicia ekwidystant,
stanowiacy punkt zwrotny ruchu (Rys. 112).
Rys. 112. Tor ruchu po ekwidystancie naroza wewntrznego
Bardziej skomplikowany jest przypadek drugi. Wtedy pomidzy
ekwidystantami do kolejnych fragmentw konturu istnieje przerwa (niezdefiniowany
odcinek toru narzdzia) Rys. 113.
Rys. 113. Niezdefiniowany tor ruchu po ekwidystancie naroza zewntrznego
Wypenienie tego fragmentu w ukadzie Sinumerik 840D jest zalezne od
wspomnianych juz funkcji przygotowawczych G450/G451. Dziaaja one w podobny
sposb, jak przy rozpoczciu/zakonczeniu kompensacji (Rys. 114):
G450 tor ruchu narzdzia pomidzy ekwidystantami przebiega po uku o srodku
w punkcie przecicia si obu fragmentw konturu;
G451 tor ruchu narzdzia przebiega po przeduzeniu ekwidystant az do ich
punktu przecicia.
Rys. 114. Programowanie toru ruchu po ekwidystancie naroza zewntrznego
Istnieje funkcja pozwalajaca na zaprogramowanie posredniej postaci toru ruchu
przy obejsciu narozy konturu DISC (ang. DIStort transition Circle). Jest to funkcja
modalna, dziaajaca przy aktywnej funkcji G450. Jej wartosc nalezy do przedziau od
0 do 100. W zaleznosci od wartosci funkcji DISC mozna uzyskac obejscie po uku, do
przecicia ekwidystant lub posrednie Rys. 115.
Rys. 115. Kontrola toru narzdzia przy kompensacji za pomoca funkcji DISC
Przy rozpoczynaniu i konczeniu ruchu kompensowanego mozna rwniez
wykorzystac tzw. mikkie dosunicie/odsunicie narzdzia, polegajace na wykonaniu
dodatkowych ruchw, zapewniajacych pynne rozpoczcie lub zakonczenie kontaktu
narzdzia z obrabianym materiaem. W ukadzie sterowania Sinumerik 840D
przewidziano trzy typy takich ruchw, programowanych przez szesc funkcji
przygotowawczych:
G147 dosunicie po prostej, przeduzenie stycznej do ekwidystanty o wartosc
programowana pod adresem DISR (ang. DIStort Radius) Rys. 116;
G247 dosunicie po okrgu o promieniu programowanym pod adresem
DISR Rys. 117;
G347 dosuniciepo okrgu o promieniu programowanym pod adresem DISR
Rys. 118;
G148 odsunicie po prostej, przeduzenie stycznej do ekwidystanty o wartosc
programowana pod adresem DISR Rys. 116;
G248 odsunicie po okrgu o promieniu programowanym pod adresem
DISR Rys. 117;
G348 odsunicie po okrgu o promieniu programowanym pod adresem
DISR Rys. 118.
Programowanie mikkiego dosunicia/odsunicia stosuje si np. ze wzgldu na
obrbk powierzchni wewntrznych. Wtedy brak jest dobiegu lub wybiegu narzdzia
poza materiaem (jak przy obrbce powierzchni zewntrznych). Dosuwanie lub
odsuwanie narzdzia musi odbywac si wzduz krawdzi konturu, co moze
powodowac powstanie sladw na wskutek odksztacen narzdzia. Zeby tego uniknac
dosuwa si lub odsuwa narzdzie stopniowo zagbiajac go w materia i tym samym
agodzac skutki jego odksztacen.
Rys. 116. Programowanie mikkiego dosunicia/odsunicia po linii prostej (G147/G148)
Rys. 117. Programowanie mikkiego dosunicia/odsunicia po cwiercokrgu (G247/G248)
Rys. 118. Programowanie mikkiego dosunicia/odsunicia po pokrgu (G347/G348)
5.3.5. Przykad
Dla frezowania konturu z rozdz. 3.3.1 uwzgldnic automatyczna kompensacj
promienia narzdzia, zakadajac obrbk wewntrzna. Wykorzystac mikkie
dosunicie i odsunicie narzdzia po cwiercokrgu. Naroza zewntrzne wykonac
z obejsciem po promieniu.
Rozwizanie:
%_N_EX07_MPF
; 23-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S1500 F250 M3 M8 M6
N15 G0 X60 Y30 ; NAJAZD NAD WNETRZE KONTURU
N20 Z3
N25 G1 Z-5 ; WEJSCIE W MATERIAL
N30 G41 G247 Y0 DISR=10 ; START KOMPENSACJI
N35 X125
N40 Y50
N45 X60
N50 Y80
N55 X100
N60 Y105.4
N65 X85.4 Y120
N70 X25
N75 Y84
N80 X0
N85 Y0
N90 X60
N95 G40 G248 Y30 DISR=10 ; KONIEC KOMPENSACJI
N100 G0 Z100
N105 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N110 M30
Rys. 119. Symulacja programu sterujacego z uwzgldnieniem automatycznej kompensacji
promienia oraz mikkiego dosunicia/odsunicia narzdzia
6. OBRBKA GWINTW NA OBRABIARKACH CNC
Gwint (oraz inne powierzchnie bazujace na zarysie spiralnym) to specyficzny
rodzaj powierzchni obrabianych, czsto spotykany w przedmiotach obrabianych.
Rzne sa techniki obrbki gwintw toczenie, frezowanie, nacinanie narzdziami
ksztatowymi a tym samym rzne funkcje dla nich musza byc stosowane.
W niniejszym rozdziale obszernie przedstawiono ich dziaanie i zastosowanie.
6.1. Interpolacja spiralna o staym skoku G33
Obrbka powierzchni spiralnych wiaze si przede wszystkim z nacinaniem
gwintu (Rys. 120). Dziaanie funkcji G33 (nalezy do grupy funkcji G0, G1, ....)
polega na stworzeniu elektronicznej gitary, sprzgajacej ruch obrotowy
wrzeciona z posuwami liniowymi, dajac w efekcie ruch po krzywej spiralnej
(helikoidalnej). Pozwala to na toczenie gwintw czy zarysw spiralnych przy
wielokrotnych przejsciach narzdzia ksztatowego (zarys narzdzia musi byc
dopasowany do zarysu gwintu).
Rys. 120. Gwint jako przykad wykorzystania interpolacji spiralnej
Tak jak w innych rodzajach interpolacji musi byc podany punkt koncowy ruchu
przy zachowaniu wszystkich obowiazujacych zasad. Dodatkowa informacja jest skok
spirali (zawsze jako liczba dodatnia), programowany za pomoca parametrw
interpolacji I, J, K odpowiednio do osi, wzduz ktrej odbywa si ruch (Rys. 121
i Rys. 122). Jezeli interpolacja spiralna obejmuje ruch w dwch osiach liniowych to
podaje si tylko skok spirali tylko wzduz jednej osi (w innych ukadach sterowania
czsto jest inaczej), przy czym jest to ta os, wzgldem ktrej tor ruchu tworzy
mniejszy kat (Rys. 123 i Rys. 124).
Rys. 121. Programowanie interpolacji spiralnej wzduz osi Z
Rys. 122. Programowanie interpolacji spiralnej wzduz osi X
Rys. 123. Programowanie interpolacji spiralnej pod katem (parametr interpolacji w osi Z)
Rys. 124. Programowanie interpolacji spiralnej pod katem (parametr interpolacji w osi X)
Przy nacinaniu gwintw wielozwojnych istnieje koniecznosc zmiany katowego
poozenia wrzeciona przy rozpoczciu ruchu. Domyslnie odbywa si to przy poozeniu
katowym wrzeciona pobieranym z danych maszynowych. Przy pomocy adresu SF
(ang. Starting point oFfset) mozna zaprogramowac inne poozenie katowe wrzeciona.
Rys. 125 przedstawiono przykad zaprogramowania fragmentu obrbki gwintu 3-
zwojnego przy wykorzystaniu adresu SF.
Rys. 125. Programowanie obrbki gwintu wielozwojnego
Przy obrbce gwintu nozem tokarskim nalezy zwykle wykonac kilka przejsc
(w tym rwniez przejsc wykanczajacych). Pojawia si zatem problem liczby
niezbdnych przejsc i podziau naddatku obrbkowego. Liczba przejsc jest
uzalezniona przede wszystkim od podziaki gwintu oraz jego rodzaju (zewntrzny,
wewntrzny, metryczny, calowy itp.). Wytyczne dotyczace liczby przejsc mozna
znalezc np. w katalogach narzdziowych, gdzie znajduja si rwniez inne informacje
o obrbce gwintw.
Podzia naddatku obrbkowego musi uwzgldniac rodzaj materiau i powodowac
jak najbardziej korzystne warunki spywu wira. W praktyce spotkac mozna kilka
typowych sposobw podziau naddatku przy obrbce gwintu Rys. 126, Rys. 127.
Metoda z Rys. 126a wymaga jednoczesnej pracy dwch krawdzi, co prowadzi do
znacznych naprzen w obszarze wierzchoka noza, jednak powoduje rwnomierne
zuzycie krawdzi skrawajacych. Ten typ obrbki zalecany jest zatem w przypadku
obrbki materiaw kruchych, dajacych krtki, amliwy wir (np. braz, mosiadz), dla
materiaw przejawiajacych samoutwardzanie (np. stale nierdzewne) lub gwintw
o maych podziakach. Pozostae metody, a szczeglnie wcinanie boczne (Rys. 127),
ma za zadanie prowadzic obrbk mozliwie jedna krawdzia, przy czym metoda
naprzemienna daje bardziej rwnomierne zuzycie krawdzi (zalecana jest przede
wszystkim dla gwintw o duzych podziakach). Ten typ wcinania jest zalecany dla
materiaw ciagliwych, o wirze spiralnym, srubowym czy pasmowym (np. stale
konstrukcyjne).
Rys. 126. Podzia naddatku obrbkowego przy gwintowaniu: a) wgbny promieniowy, b)
wgbny naprzemienny [Sandvik Coromant]
Przy bocznym podziale naddatku mozna wcinac si dokadnie wzduz
powierzchni bocznej gwintu. Jednak z uwagi na dokadnosc pozycjonowania
narzdzia, jak i nieuniknione przy znacznych siach obrbki jego odksztacenia, na
powierzchni bocznej gwintu moga byc widoczne slady obrbki, co znacznie pogarsza
jakosc gwintu. Zaleca si zatem wcinanie z zachowaniem pewnego niewielkiego kata
w stosunku do powierzchni bocznej gwintu (25), umozliwiajace uzyskanie dobrej
jakosci powierzchni gwintu. Przy tym sposobie obrbki nalezy rwniez pamitac
o tym, ze nz powinien pchac wir do przodu (Rys. 128).
Po ustaleniu liczby przejsc i kierunku wcinanie przy kolejnych przejsciach nalezy
okreslic kolejne gbokosci obrbki. Stosuje si tu dwie strategie (Rys. 129): stay
dosuw (narzdzie wcina si o staa wartosc w kierunku promieniowym) oraz stay
przekrj warstwy skrawanej (narzdzie wcina si o zmienna, malejaca wartosc
w kierunku promieniowym). Stay dosuw moze byc stosowany dla gwintw o maych
podziakach, dla pozostaych nalezy stosowac bardziej korzystny stay przekrj
warstwy skrawanej.
Rys. 127. Boczny podzia naddatku obrbkowego przy gwintowaniu [Sandvik Coromant]
Rys. 128. Kierunek wcinania przy bocznym podziale naddatku obrbkowego
[Sandvik Coromant]
Rys. 129. Podzia naddatku przy gwintowaniu z uwagi na kolejne gbokosci obrbki
[Sandvik Coromant]
W nacinaniu gwintw na tokarce szczeglnie wazne jest odpowiednie skojarzenie
kierunku obrotw wrzeciona i kierunku posuwu, poniewaz tylko wtedy uzyskamy
gwint prawo- lub lewozwojny. W sposb schematyczny to skojarzenie przedstawiono
na Rys. 130. Ze wzgldu na zozonosc obliczeniowa i znaczna liczb blokw
wymaganych do zaprogramowania nacinania gwintu w praktyce stosuje si cykle
nacinania gwintw, o czym traktuje rozdz. 7.
Rys. 130. Schemat doboru parametrw obrbki (kierunek obrotw wrzeciona i kierunek
posuwu) przy nacinaniu gwintw na tokarce [Sandvik Coromant]
6.1.1. Przykad
Zaprogramowac obrbk gwintu M42 (Rys. 131). Zastosowac n = 14 przejsc
zgrubnych i jedno tzw. puste, z zerowym naddatkiem. Przyjac obrbk z wcinaniem
pod katem = 28 wzgldem prostopadej do osi gwintu. Gbokosci kolejnych
przejsc obliczyc korzystajac z warunku jednakowych przekrojw warstwy skrawanej.
Rys. 131. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki gwintu toczeniem
Rozwizanie:
Gwint M42 posiada skok P = 4.5, srednica wewntrzna d
3
= 36.081. Dla obliczenia
gbokosci kolejnych przejsc i przesunic w osi Z posuzono si nastpujacymi
zaleznosciami (Rys. 132):
n i
n
i
h h
i
,..., 1 ; = = (9)
Powyzsza zaleznosc w uproszczony sposb pozwala na zachowanie staego,
rwnomiernego przekroju warstwy skrawanej.
n i h X X
i i
,..., 1 ;
0
= = (10)
n i X X Z
i i i
,..., 2 ); tg( ) (
1
= =

(11)
n i Z Z Z
i i i
,..., 2 ;
1
= + =

(12)
Dla uproszczenia przyjto wymiarowanie w osi X na promieniu. Wyniki obliczen,
wymaganych przy programowaniu, najlepiej zestawic w formie tabeli (Tabl. 2). Dla
obrbki gwintu prawozwojnego zgodnie z Rys. 130 przyjto kierunek posuwu od
wrzeciona do konika. Na Rys. 133 przedstawiono fragment symulacji obrbki.
Rys. 132. Wyznaczanie wsprzdnych punktw startu dla kolejnych przejsc
Tabl. 2. Wyniki obliczen dla kolejnych przejsc przy toczeniu gwintu (przyjte wielkosci
zadane X
0
= 21, Z
1
= -45, h = 2.960, = 28, n = 14)
i h
i
X
i Z
i
Z
i
1 0.7911 20.2089 -45.0000
2 1.1188 19.8812 0.1742 -44.8258
3 1.3702 19.6298 0.1337 -44.6921
4 1.5822 19.4178 0.1127 -44.5794
5 1.7689 19.2311 0.0993 -44.4801
6 1.9378 19.0622 0.0898 -44.3903
7 2.0930 18.9070 0.0826 -44.3077
8 2.2375 18.7625 0.0768 -44.2309
9 2.3733 18.6267 0.0722 -44.1587
10 2.5017 18.4983 0.0683 -44.0905
11 2.6238 18.3762 0.0649 -44.0256
12 2.7404 18.2596 0.0620 -43.9635
13 2.8523 18.1477 0.0595 -43.9040
14 2.9600 18.0400 0.0573 -43.8468
Program sterujcy:
%_N_EX11_MPF
; 30-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G96 DIAMON KONT G450
N10 MSG("TOCZENIE GWINTU")
N15 T1 D1 G95 S600 F0.1 M4 M8 ; DO GWINTU
N20 G0 X55
N25 DIAMOF
N30 Z-45 ; I PRZEJSCIE
N35 G1 X20.2089
N40 G33 Z2 K4.5
N45 G0 X22.5
N50 Z-44.8258 ; II PRZEJSCIE
N55 G1 X19.8812
N60 G33 Z2 K4.5
N65 G0 X22.5
N70 Z-44.6921 ; III PRZEJSCIE
N75 G1 X19.6298
N80 G33 Z2 K4.5
N85 G0 X22.5
N90 Z-44.5794 ; IV PRZEJSCIE
N95 G1 X19.4178
N100 G33 Z2 K4.5
N105 G0 X22.5
N110 Z-44.4801 ; V PRZEJSCIE
N115 G1 X19.2311
N120 G33 Z2 K4.5
N125 G0 X22.5
N130 Z-44.3903 ; VI PRZEJSCIE
N135 G1 X19.0622
N140 G33 Z2 K4.5
N145 G0 X22.5
N150 Z-44.3077 ; VII PRZEJSCIE
N155 G1 X18.9070
N160 G33 Z2 K4.5
N165 G0 X22.5
N170 Z-44.2309 ; VIII PRZEJSCIE
N175 G1 X18.7625
N180 G33 Z2 K4.5
N185 G0 X22.5
N190 Z-44.1587 ; IX PRZEJSCIE
N195 G1 X18.6267
N200 G33 Z2 K4.5
N205 G0 X22.5
N210 Z-44.0905 ; X PRZEJSCIE
N215 G1 X18.4983
N220 G33 Z2 K4.5
N225 G0 X22.5
N230 Z-44.0256 ; XI PRZEJSCIE
N235 G1 X18.3762
N240 G33 Z2 K4.5
N245 G0 X22.5
N250 Z-43.9635 ; XII PRZEJSCIE
N255 G1 X18.2596
N260 G33 Z2 K4.5
N265 G0 X22.5
N270 Z-43.9040 ; XIII PRZEJSCIE
N275 G1 X18.1477
N280 G33 Z2 K4.5
N285 G0 X22.5
N290 Z-43.8468 ; XIV PRZEJSCIE
N295 G1 X18.0400
N300 G33 Z2 K4.5
N305 G0 X22.5
N310 Z-43.8468 ; PRZEJSCIE PUSTE
N315 G1 X18.0400
N320 G33 Z2 K4.5
N325 G0 X22.5
N330 DIAMON M0
N335 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M5
N340 MSG("")
N345 M30
Rys. 133. Wynik symulacji obrbki gwintu M42
6.2. Interpolacja spiralna o zmiennym skoku G34/G35
W rzadko spotykanych przypadkach zachodzi koniecznosc nacicia linii spiralnej
o zmiennym skoku. Do tego celu suza funkcje G34 (rosnacy skok) i G35 (malejacy
skok). Programowanie ruchu z funkcjami G34/G35 jest identyczne jak dla G33,
dodatkowym parametrem jest zmiana skoku linii spiralnej P, programowana pod
adresem F w [mm/obr], np.
G34 Z20 K5 F0.01
G35 Z20 K5 F0.01
Wartosc zmiany skoku gwintu mozna wyznaczyc z nastpujacej zaleznosci:
) ( 2
2 2
e b g
e b
p p L
p p
P
+

= (13)
gdzie: p
b
skok poczatkowy linii spiralnej;
p
e
skok koncowy linii spiralnej;
L
g
dugosc nacinanej linii spiralnej.
6.3. Nacinanie gwintw narzdziami ksztatowymi bez kodera (G63)
Obrbka gwintw za pomoca narzdzi ksztatowych (np. gwintownikw) rwniez
wymaga skojarzenia ruchu obrotowego wrzeciona z posuwem liniowym. Takie
narzdzie jak gwintownik niejako samoczynnie takie skojarzenie generuje, w zasadzie
nie wymagajac posuwu liniowego (obracany gwintownik sam ciagnie). Tym
niemniej zaprogramowanie ruchu liniowego jest zawsze wymagane, stosuje si po
prostu interpolacj liniowa G1. Sprzzenie posuwu liniowego z katem obrotu
wrzeciona jest uzyskiwane wycznie przez odpowiednie zaprogramowanie obrotw
wrzeciona (adres S) i posuwu liniowego (adres F), bez stosowania dodatkowych
urzadzen (kodera). Musi byc zatem zachowany nastpujacy warunek:
] obr [
] mm [
min] / obr [
min] / mm [
= =
S
F
p (14)
gdzie p jest skokiem gwintu. Zarwno wartosc prdkosci obrotowej wrzeciona, jak
i posuwu moze byc modyfikowana przez operatora obrabiarki (ang. Override) za
pomoca pokrte lub przyciskw na pulpicie maszynowym, co moze doprowadzic do
uzyskania innej wartosci skoku niz zaprogramowana (a tym samym do zniszczenia
narzdzia). Dlatego przewidziano niemodalna funkcj G63 ktrej zadaniem jest
wyaczenie nastaw operatora, ustawiajac je na wartosci rwne 100% dla adresw
S i F, przywracajac wartosci zaprogramowane.
Gwintowanie z funkcja G63 (w poczeniu z funkcj G1) Rys. 134 z uwagi
na brak dokadnego sprzzenia ruchu obrotowego z liniowym ruchem posuwu
powinno byc realizowane przy wykorzystaniu tzw. oprawek kompensacyjnych,
umozliwiajacych korekcj osiowa (wyduzanie i skracanie) narzdzia. Zadaniem
programisty jest rwniez zadbanie o odpowiednie kierunki obrotw wrzeciona
(zarwno przy wgbianiu jak i wycofywaniu narzdzia), stosownie do rodzaju
narzdzia i samego gwintu. Po osiagniciu zadanej gbokosci gwintowania (przed
zmiana kierunku obrotw wrzeciona) powinno zaprogramowac si postj czasowy
(funkcja G4 patrz rozdz. 4).
Rys. 134. Programowanie obrbki gwintu funkcja G63
6.4. Nacinanie gwintw narzdziami ksztatowymi z koderem (G331/G332)
Interpolacja spiralna z wykorzystaniem funkcji G331/G332 przeznaczona jest do
obrbki gwintw narzdziami ksztatowymi (np. gwintownikami), przy czym
w przeciwienstwie do obrbki z wykorzystaniem funkcji G63 wymaga dokadnego
sprzzenienia ruchu obrotowego wrzeciona z liniowym ruchem posuwu. Jest ono
realizowane przy uzyciu tzw. kodera, tj. urzadzenia do pomiaru poozenia katowego
wrzeciona (wrzeciono traktowane jako os sterowana numerycznie). Dlatego przy tym
rodzaju interpolacji jest mozliwa obrbka bez uzycia oprawek kompensacyjnych.
Programujac ruch z interpolacja G331/G332 (podobnie jak w innych rodzajach
interpolacji) zadaje si wsprzdne punktu koncowego ruchu. Dodatkowo programuje
si prdkosc obrotowa wrzeciona S podczas gwintowania, poniewaz przed
rozpoczciem gwintowania nalezy zaprogramowac pozycjonowane zatrzymanie
wrzeciona (funkcja SPOS patrz rozdz. 4). Skok gwintu jest programowany pod
parametrami interpolacji I, J, K stosownie do osi, wzduz ktrej ruch si odbywa. Znak
stojacy przy wartosci parametru interpolacji wpywa na kierunek obrotw wrzeciona
przy nacinaniu gwintu (funkcja G331) wartosc dodatnia oznacza obroty prawe
(M3), ujemna lewe (M4). Zakonczenie ruchu zwiazane jest z automatycznym
zatrzymaniem obrotw wrzeciona. Przy wycofaniu narzdzia (funkcja G332)
nastpuje uruchomienie obrotw wrzeciona w kierunku przeciwnym, jak przy funkcji
G331. Znak parametru interpolacji musi byc identyczny dla obu funkcji Rys. 135.
Rys. 135. Programowanie obrbki gwintu przy uzyciu interpolacji spiralnej G331/G332
6.5. Obrbka powierzchni spiralnych z uyciem funkcji G2/G3
Funkcje G2/G3 standardowo suza do programowania interpolacji koowej
w ustalonej paszczyznie ukadu wsprzdnych. Gdyby jednak poaczyc ruch po
okrgu koa z ruchem liniowym w osi prostopadej do paszczyzny ruchu koowego to
wypadkowa jest ruch po linii spiralnej (walcowej) Rys. 120. Wykorzystanie
interpolacji koowej do obrbki powierzchni spiralnych ma miejsce przede wszystkim
przy frezowaniu powierzchni o mniejszych wymaganiach (np. rowki smarowe).
Programowanie obrbki powierzchni spiralnych z uzyciem interpolacji koowej
wymaga zadania dwch ruchw w jednym bloku:
1. Ruchu po okrgu koa; wykorzystuje si nastpujace zestawy adresw
(odpowiednio do paszczyzny interpolacji G17/G18/G19):
G2/G3 X... Y... Z... I... J... K...
G2/G3 I... J... K... AR=...
G2/G3 X... Y... Z... CR=...
2. Ruch liniowy w paszczyznie prostopadej przy zaozeniu wykonania okreslonego
przesunicia w tej osi i zadanej liczby penych okrgw, programowanych pod
adresem TURN oraz ewentualnego ruchu po uku do punktu koncowego (jezeli
jego wsprzdne w paszczyznie interpolacji sa rzne od wsprzdnych punktu
poczatkowego ruchu). Skok wykonanej spirali jest wynikowy, zalezny od przebytej
drogi katowej (liczba okrgw) i liniowej (przesunicie w osi dosuwowej).
Przykad programowania ruchu z interpolacja spiralna i wykorzystaniem funkcji
G2/G3 pokazano na Rys. 136. Przebieg obrbki jest nastpujacy:
1. Ruch szybki na paszczyzn bezpieczna (blok N05) z ustawieniem paszczyzny
interpolacji G17 (p. XY).
2. Ruch roboczy dosuwowy do materiau (blok N10).
3. Ruch z interpolacja koowa w paszczyznie XY zadany srodek okrgu adresami I
oraz J z wykonaniem trzech penych okrgw (sowo TURN=3) do punktu
o wsprzdnych X i Y jak punkt poczatkowy (blok N15) ruch w osi dosuwowej
Z.
4. Ruch z interpolacja koowa do punktu o zadanych wsprzdnych X i Y
z wykonaniem ruchu po czsci uku koa (w tym przypadku obwodu) z dalszym
dosuwem w osi Z.
W tym przykadzie zostao zaprogramowanych acznie 3 okrgw, z czego wynika
wartosc skoku spirali P, czyli odlegosc w osi Z pomidzy poczatkiem a koncem ruchu
podzielona przez liczb okrgw:
3333 . 5
75 . 3
20
75 . 3
) 25 ( 5
= =

= P (15)
Rys. 136. Programowanie obrbki powierzchni spiralnej za pomoca funkcji G2/G3
7. INNE FUNKCJE PRZYGOTOWAWCZE
7.1. Postj czasowy
Postj czasowy to chwilowe wstrzymanie wykonywania kolejnych blokw
programu (kolejnych ruchw narzdzia) przy zachowaniu aktualnego stanu obrabiarki.
Jako przykady sytuacji, kiedy takie zachowanie jest wymagane, mozna podac
wstrzymanie posuwu przy wierceniu w celu zamania i usunicia wirw czy dokadne
wytoczenie dna rowka przy toczeniu promieniowym.
Do programowania postoju czasowego suzy niemodalna funkcja G4. Powinna ona
wystpowac jako jedyna funkcja przygotowawcza w bloku (nie mozna jej dziaania
aczyc z wieloma innymi funkcjami, a przede wszystkim z ruchem narzdzia).
Wartosc postoju czasowego jest natomiast programowana na dwa sposoby:
G4 Fxx wartosc adresu F (xx) programuje czas postoju w [s];
G4 Sxx wartosc adresu S (xx) programuje czas postoju w [obr].
W pierwszym przypadku czas postoju programuje si bezposrednio, w drugim zas
posrednio wymaga si aby wrzeciona gwne byo wczone. Wtedy rzeczywisty
czas postoju zalezy od jego prdkosci obrotowej. Np. dla aktualnych obrotw
500 [obr/min] (G97 S500) zaprogramowanie G4 S20 oznacza postj czasowy
rwny:
[s] 4 . 2 [min] 04 . 0
[obr/min] 500
[obr] 20
= = (16)
Uzaleznienie postoju czasowego od obrotw wrzeciona jest zalecanym sposobem,
zwaszcza podczas obrbki. Wynika to faktu, ze programujac postj czasowy na og
zakada si pewna wartosc prdkosci obrotowej wrzeciona. Tym czasem wartosc
rzeczywista moze zostac skorygowana przez operatora (najczsciej w przedziale
50120% wartosci zaprogramowanej). To powoduje, ze czas postoju w stosunku do
biezacych obrotw jest za dugi (przy zwikszonej prdkosci), albo za krtki (przy
zmniejszonej prdkosci). Uzycie adresu S zawsze bdzie skutkowao staym
(w stosunku do aktualnych obrotw wrzeciona) wstrzymaniem wykonania programu.
Adresy S i F w poaczeniu z funkcja G4 sa adresami niemodalnymi, tzn. ich
znaczenie podstawowe (prdkosc obrotowa, posuw) nie ulega zmianie. Nie trzeba
zatem w nastpnym bloku po postoju czasowym programowac nowych ich wartosci
automatycznie sa przywracane ich poprzednie wartosci, sprzed wywoania postoju
czasowego
7.1.1. Przykad
Zaprogramowac obrbk rowka promieniowego za pomoca wcinaka o szerokosci
4 mm Rys. 137. Wykorzystac dwa rejestry, programujace lewe i prawe naroze.
Rys. 137. Szkic przedmiotu do przykadu z wykorzystaniem postoju czasowego
Rozwizanie:
%_N_EX12_MPF
; 03-09-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G96 DIAMON KONT G450
N10 MSG("TOCZENIE ROWKA")
N15 T2 D1 S125 F0.12 M4 M8 ;LEWE NAROZE
N20 G0 X50
N25 Z-14
N30 X44
N35 G1 X30
N40 G4 S8 ;POSTOJ PRZEZ 8 OBROTOW
N45 G0 X42
N50 D2 ;PRAWE NAROZE
N55 Z-8
N60 G1 X30
N65 G4 S8
N70 G0 X50
N75 MSG("")
N80 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M5
N85 M30
7.2. Obszary robocze
W przestrzeni roboczej kazdej obrabiarki znajduje si nie tylko narzdzie
i przedmiot obrabiany, ale szereg innych obiektw (oprawki narzdziowe, uchwyty,
oprzyrzadowanie itp.) Wszystkie sa potencjalnym zrdem kolizji, tj. kontaktu
z ruchomymi zespoami obrabiarki, poruszajacymi si ruchem szybkim. Kazda kolizja
niesie potencjalne ryzyko uszkodzenia elementu uczestniczacego w niej, stad jednym
z podstawowych celw weryfikacji programu sterujacego jest uniknicie takich
sytuacji. Niestety, programista nie zawsze jest w stanie przewidziec rozmieszczenia
wszystkich obiektw w przestrzeni roboczej, a tym samym i zrde kolizji.
Zapobiegac sytuacjom kolizyjnym maja rzne zabezpieczenia fizycznie
zamontowane na obrabiarce (np. wyaczniki krancowe), jak rwniez tzw. bariery
elektroniczne. Sa to zadawane z pulpitu sterujcego wartosci wsprzdnych
w ukadzie maszynowym (MKS), ktre na danym egzemplarzu obrabiarki nie moga
zostac przekroczone (ani z poziomu obsugi rcznej, ani z poziomu programu
sterujacego). Wyznaczaja one obszar dopuszczalnych poozen (inaczej obszar
roboczy) punktu kodowego narzdzia P (lub w przypadku jego braku punktu
kodowego F). Na Rys. 138 pokazano przykad obszaru roboczego dla tokarki
(czerwony prostokat), definiowanego przez dolne (punkt L) i grne (punkt U)
wsprzdne graniczne. W przypadku frezarek obszar roboczy przyjmuje postac
prostopadoscianu.
Rys. 138. Przykad obszaru roboczego dla tokarki
Z poziomu programu sterujacego jest mozliwe programowanie zakresu obszaru
chronionego (choc nie jest to zalecane) przy pomocy dwch niemodalnych funkcji
przygotowawczych (zadawanych w osobnych blokach):
G25 X... Y... Z.... dolne ograniczenie obszaru roboczego;
G26 X... Y... Z.... grne ograniczenie obszaru roboczego.
Wystpujace razem z funkcjami wsprzdne podaja wsprzdne graniczne, nie acza
si zatem z programowaniem ruchu. Nalezy miec na uwadze, ze zaprogramowane
wartosci s zapamitywane w ukadzie sterowania i obowizuj rwnie przy
wykonywaniu innych programw. Z programowa kontrola obszaru roboczego sa
zwiazane dwie kolejne modalne funkcje przygotowawcze:
WALIMON (ang. Work Area LIMitation ON), waczenie programowego
ograniczania obszaru roboczego;
WALIMOF (ang. Work Area LIMitation OFf), wyaczenie programowego
ograniczania obszaru roboczego.
Zatem ograniczanie zakresu dopuszczalnych poozen narzdzia jest uwzgldniane
przez ukad sterowania tylko przy aktywnej funkcji WALIMON.
7.3. Najazd na punkt referencyjny
Najazd na punkt referencyjny (R) zasadniczo wykonywany jest w trybie rcznym
po waczeniu obrabiarki. Tym niemniej istnieje funkcja przygotowawcza G74 (rzadko
wykorzystywana) pozwalajaca z poziomu programu wykonac ruch szybki zespow
obrabiarki na punkt referencyjny:
G74 X1=0 Y1=0 Z1=0
Wsprzdne X1, Y1,... oznaczaja osie maszynowe w ktrych ma si odbyc ruch.
Wartosci wsprzdnych nie maja tu znaczenia, najczsciej przyjmuje si zera.
Powyzsza funkcj mozna wykorzystac do ustawiania zespow obrabiarki
w ustalonym poozeniu po zakonczeniu programu, ktre stanowi jednoczesnie punkt
startowy dla kolejnego programu. Przyjcie zasady, iz jest to zawsze punkt
referencyjny uniezaleznia wsprzdne takiego punktu od obrabiarki na ktrej program
jest wykonywany (nie trzeba zadawac tych wsprzdnych bezposrednio
w programie).
7.4. Najazd na punkt stay
W trakcie wykonywania programu sterujacego zdarzaja si sytuacje, kiedy
zespoy obrabiarki powinny znalezc si w pewnym specyficznym punkcie,
wsprzdne ktrego zna operator, nie zna natomiast programista. Moze to byc punkt
wymiany narzdzia, wymiany palety narzdziowej, wykonania czynnosci
pomiarowych itp. W tym celu mozna zapisac wsprzdne pewnych punktw
charakterystycznych w ukadzie sterowania, natomiast w programie sterujacym
nakazac wykonanie najazdu na punkt o oznaczeniu kodowym, ktrego rzeczywiste
wsprzdne pobrane zostana z pamici ukadu (dla ukadw sterowania Sinumerik
810D/840D wsprzdne przechowywane sa pod zmienna $MA_FIX_POS). Najazd
na punkt stay programuje niemodalna funkcja przygotowawcza G75:
G75 FP=... X1=0 Y1=0 Z1=0
gdzie adres FP (ang. Fixed Point) programuje numer kolejny punktu staego,
przechowywany w ukadzie sterowania (dozwolone sa numery 1, 2, ...). Wsprzdne
X1, Y1,..., podobnie jak dla funkcji G74 oznaczaja osie maszynowe w ktrych ma si
odbyc ruch (wartosci adresw bez znaczenia).
7.5. Sterowanie pooeniem ktowym wrzeciona
Wrzeciono pracuje gwnie w trybie dyskretnym (wacz/wyacz). Coraz czsciej
spotyka si jednak aczenie wielu rznych sposobw obrbki na jednej obrabiarce, a to
wymaga sterowania poozeniem katowym wrzeciona (np. frezowanie powierzchni
nieobrotowych na centrach tokarskich). Formalnie napd wrzeciona stanowi os
sterowana numerycznie (dla wrzeciona gwnego jest to os C), jednak ze wzgldu na
mieszany charakter pracy stosuje si nieco inne rozwiazanie wrzeciono moze
pracowac w dwch trybach:
sterowania prdkoscia obrotowa (wrzeciono pracuje jako napd gwny);
sterowania poozeniem (wrzeciono pracuje jako element pozycjonowany, rol
napdu gwnego przejmuje inne wrzeciono, np. narzdzi napdzanych w centrum
tokarskim).
Pierwszy z wymienionych trybw obsuguja omwione wczesniej funkcje M3,
M4, M5 rozdz. 2.7. Do sterowania w drugim trybie suzy funkcja SPOS=....
(ang. Spindle POSition), ktrej wartosc wyrazona jest w stopniach (0360). Funkcja
ta automatycznie przeacza wrzeciono w tryb sterowania poozeniem (o ile wczesniej
to nie zostao zrobione). Jezeli wrzeciono jest w ruchu obrotowym to najpierw
nastpuje jego zatrzymanie, a potem ustawienie w zadanej pozycji katowej. Kat zero
na og jest ustalony w jakims charakterystycznym poozeniu, np. dla tokarki jest to
grne pionowe ustawienie szczki nr 1 uchwytu samocentrujacego (zawsze trzeba to
jednak sprawdzic).
Przy zmianie poozenia katowego wrzeciona ruch odbywa si zawsze w takim
kierunku, aby jego droga katowa bya najkrtsza Rys. 139. Mozna narzucic kierunek
pozycjonowania, jezeli uzyje si niemodalnych funkcji ACP (ang. Angle Coordinate
Positive) pozycjonowanie w kierunku dodatnim i ACN (ang. Angle Coordinate
Negative) pozycjonowanie w kierunku ujemnym Rys. 140.
Do sterowania trybem pracy wrzeciona suza dwie modalne funkcje
przygotowawcze:
SPCON (ang. SPeed Control ON) waczenie sterowania poozeniem katowym
wrzeciona;
SPCOF (ang. Speed Control OFf) waczenie sterowania prdkoscia obrotowa
wrzeciona.
Przykad wykorzystania pozycjonowania katowego wrzeciona w obrbce
przedmiotu na centrum tokarskim zamieszczono w rozdz. 5.3.2.
Rys. 139. Kierunki pozycjonowania wrzeciona przy ustawieniu poczatkowym 0 (patrzac od
przodu wrzeciona)
Rys. 140. Kierunki pozycjonowania wrzeciona przy ustawieniu poczatkowym 0 przy
wymuszeniu kierunku pozycjonowania
7.6. Sterowanie dokadnoci ruchu narzdzia
(W przygotowaniu)
8. PROGRAMOWANIE PARAMETRYCZNE
Programowanie kojarzy si czsto z algorytmami, wykonywaniem obliczen itp.
Okazuje si, ze w programach sterujacych obrabiarkami czy innymi maszynami
sterowanymi numerycznie te elementy rwniez moga si pojawic. W niniejszym
rozdziale przedstawiono podstawowe wiadomosci na ten temat, pozwalajace jednak na
tworzenie dosc skomplikowanych programw.
8.1. R-parametry
Chcac wykonywac jakiekolwiek obliczenia w programie komputerowym (rwniez
w sterujacym) musimy wykorzystywane wartosci gdzies przechowywac. Miejsce
w pamici komputera, gdzie taka wartosc jest przechowywana, jest adresowane,
a adres ten najczsciej nazywamy zmienn (ang. Variable). Najczsciej uzywane
zmienne pozwalaja na przechowywanie liczb rzeczywistych, cakowitych, tablic,
napisw tekstowych itp. Aby uzyc zmiennej trzeba ja najpierw zadeklarowac, aby
komputer wiedzia co dana zmienna reprezentuje (np. w Pascalu instrukcja var).
W Sinumeriku rwniez istnieje mozliwosc uzywania zmiennych o dowolnej nazwie
i typie, np. bloki:
DEF REAL DIM
DEF INT A,B
DEF STRING LAN
DEF AXIS X,Y,Z
deklaruja zmienna rzeczywista DIM, cakowite A i B, ancuchowa LAN i osiowe
(specjalny typ) X, Y i Z. Cecha charakterystyczna takich zmiennych jest ich lokalnosc
(dostpne tylko w obrbie programu, w ktrym sa zadeklarowane). Ich stosowanie
zaleca si jednak dla bardziej doswiadczonych programistw. Na poziomie srednio
zaawansowanym do dyspozycji programisty jest narzdzie o nieco mniejszych
mozliwosciach. Sa to tzw. R-parametry.
R-parametry to jednowymiarowa tablica w pamici ukadu sterowania,
indeksowana adresami R (w niektrych ukadach sterowania moga to byc inne adresy,
np. Q). W tablicy tej przechowywane sa liczby rzeczywiste. Liczba komrek tablicy,
a wic i zakres R-parametrw zalezy od konkretnego ukadu, w Sinumeriku jest to
1000 adresw od R0 do R999. Odwoujac si do x-tej komrki tablicy przez adres Rx
mozna zarwno pobierac z niej dane, jak i tam je wprowadzac. Zaleta R-parametrw
jest to, ze podglad ich wartosci jest dostpny na pulpicie operatorskim. Mozliwe jest
zatem sledzenie zmian ich wartosci w trakcie wykonywania programw sterujacych,
co pozwala m.in. na diagnostyk bdw.
Do czego moga suzyc R-parametry? Przede wszystkim ich wartosci moga byc
przypisywane do innych adresw, o czym wspomniano w rozdz. 2.1. Poza tym ich
przeznaczeniem moze byc przechowywanie informacji zbieranych w trakcie
wykonywania programw sterujacych. Mozliwe jest zliczanie wykonanych sztuk
przedmiotw, zliczanie czasu pracy narzdzi itp.
8.2. Obliczenia na R-parametrach
Podstawowym celem stosowania R-parametrw jest wykonywanie na nich
obliczen. Moga to byc zarwno proste operacje arytmetyczne, jak i skomplikowane
funkcje trygonometryczne, logarytmiczne i inne (mozna na nich operowac rwniez
wartosciami staymi). Najwazniejsze operatory i funkcje dostpne w Sinumeriku 840D
to:
+ operator dodawania;
- operator odejmowania;
* operator mnozenia;
/ operator dzielenia;
(, ) nawiasy, grupowanie wyrazen, argumenty funkcji;
DIV() dzielenie cakowitoliczbowe;
MOD dzielenie modulo;
SIN() funkcja sinus (argument w []);
COS() funkcja cosinus (argument w []);
TAN() funkcja tangens (argument w []);
ASIN() odwrotna funkcja sinus (wynik w []);
ACOS(), odwrotna funkcja cosinus (wynik w []);
ATAN2(,) odwrotna funkcja tangens (wynik w []);
SQRT() pierwiastek kwadratowy;
ABS() modu liczby;
POT() kwadrat liczby (potga o wykadniku 2);
TRUNC() czsc cakowita liczby;
ROUND() zaokraglenie do liczby cakowitej;
LN() logarytm naturalny;
EXP() funkcja ekspotencjalna (e
x
).
Przykady:
R10=2 przypisanie wartosci 2 do R-parametru R10
R12=5
R13=7
R14=2 inne operacje przypisania
R10=R12 przepisanie wartosci z R12 do R10 (R10=5)
R10=R12+2 operacja dodawania wartosci z R12 i staej 2
(R10=7)
R10=R12+R13-R14 obliczenia dodawania i odejmowania (R10=10)
R10=R12*R13/R14 obliczenia mnozenia i dzielenia (R10=17.5)
R10=R14+R12*R13 obliczenia mnozenia i dodawania (R10=37)
W tym ostatnim przykadzie najpierw wykonano mnozenie (operatory mnozenia
i dzielenia maja wyzszy priorytet niz dodawania i odejmowania) a potem dodawania.
Jezeli chcemy jasno sprecyzowac kolejnosc wykonywania obliczen mozna uzyc
nawiasw, np.
R10=(R14+R12)*R13 R10=49
R10=12 DIV 10 R10=1
R10=12 MOD 2 R10=2
R10=SIN(30) R10=0.5
R10=COS(30) R10=0.866
R10=TAN(30) R10=0.5773
R10=ASIN(0.4) R10=23.578
R10=ACOS(0.4) R10=66.422
R10=ATAN2(0.4,1) R10=21.801
Funkcja odwrotna do tangens jest funkcja dwuargumentowa. W pierwszej kolejnosci
pierwszy argument jest dzielony przez drugi, a dopiero na wyniku dzielenia jest
obliczana funkcja. Mozna zatem powiedziec, ze argumenty funkcji to dugosci
przyprostokatnych trjkata prostokatnego, dla ktrego obliczamy kat midzy
przeciwprostokatna a druga przyprostokatna.
R10=SQRT(7) R10=2.645
R10=ABS(-7.8) R10=7.8
R10=POT(3.5) R10=12.25
R10=TRUNC(3.5) R10=3
R10=TRUNC(-3.5) R10=-3
R10=ROUND(3.4) R10=3
R10=ROUND(3.5) R10=4
R10=ROUND(-3.5) R10=-4
R10=LN(3.5) R10=1.252
R10=EXP(3.5) R10=33.115
Przy obliczaniu wartosci na R-parametrach nalezy pamitac o przedziaach
okreslonosci funkcji, np. nie liczyc pierwiastka z liczby ujemnej. Obliczajac bardziej
skomplikowane wyrazenia zaleca si rozbic je na prostsze podwyrazenia, a dopiero
pzniej aczyc w wiksze caosci. Uatwia to znacznie wykrywanie ewentualnych
bdw.
8.2.1. Przykad
Zaprogramowac obrbk konturu (od zewnatrz) przedstawionego na Rys. 141.
Nieznane wymiary obliczyc korzystajac z R-parametrw. Przyjac powierzchni
materiau Z=0, gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem palcowym
o srednicy 6 mm. Rozpoczac od punktu (0,0) w kierunku przeciwnym do ruchu
wskazwek zegara.
Rys. 141. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki z wykorzystaniem obliczen na
R-parametrach
Rozwizanie:
Do poprawnego zaprogramowania obrbki koniecznym jest wyznaczenie
wsprzdnych czterech punktw P1, P2, P3 i P4 (Rys. 142). Do obliczen przyjto,
ze kazdy z wymiarw podanych na rysunku konstrukcyjnym bdzie zapisany
w programie pod oddzielnym R-parametrem. Adresy tych R-parametrw podano na
Rys. 141 (oznaczenia w nawiasach). Kolejnosc obliczen jest nastpujaca (w nawiasach
podano adresy R-parametrw, pod ktrym dany wynik bdzie przechowany
w programie sterujacym) (Rys. 142):
R14 3 2 , R15
(R15) cos(R13) R10 cos 3 cos
3
(R14) sin(R13) R10 sin 3 3 sin
3
3
(R13)
R2
R11 - R8 R7 R6
arctg arctg tg
= = = =
= = =
= = =
+ +
= = =
CP EP BC BE
BP BC
BP
BC
BP CP
BP
CP
AD
BD
AD
BD



(R19) R15 R8 R7 R6
(R18) R15 R8 R7 R6
(R17) R14 R2 R1 3
(R16) R14 R2 R1 3
2
3
2
3
+ + + = + =
+ + = =
+ = =
+ + = + =
BC Y Y
BC Y Y
CP X X
CP X X
B P
B P
B P
B P
(R23) R7 R6
(R22) R21 R16 4
) R21 (
) R13 tg(
R20
tg
3
4 tg
4
3
(R20) R15 R8 3
4
3 4
+ =
= =
= = =
= =
P
P P
B
Y
FP X X
F P
FP
FP
F P
FG BC Y F P

(R27) R25 R11 1

(R26) 0
(R25) (R24) tg R1 tg 1 tg
1
) R24 (
2
R13 90
2
90 180
1
1
+ = + =
=
= = =

=

=
HP IH Y
X
AH HP
AH
HP
P
P

Rys. 142. Poszukiwane punkty i zasady wyznaczania ich wsprzdnych

Program sterujcy:
%_N_EX09_MPF
; 25-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
MSG("OBLICZENIA")
; DANE WEJSCIOWE
R1=12.7
R2=63.6
R3=38
R4=120.65
R5=127
R6=6.35
R7=12.7
R8=44.45
R9=25.4
R10=12.7
R11=12.7
R12=12.7
; DANE POSREDNIE I WYJSCIOWE
R13=ATAN2(R6+R7+R8-R11,R2)
R14=R10*SIN(R13)
R15=R10*COS(R13)
R16=R1+R2+R14
R17=R1+R2-R14
R18=R6+R7+R8-R15
R19=R6+R7+R8+R15
R20=R8-R15
R21=R20/TAN(R13)
R22=R16-R21
R23=R6+R7
R24=(90-R13)/2
R25=R1*TAN(R24)
R26=0
R27=R11+R25
MSG("OBROBKA")
N10 T1 D1 S1500 F250 M3 M8 M6
N15 G0 X-20 Y-10
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 G42 X0 Y0
N35 X=R4
X=R5 Y=R6
G3 I=-R7 AR=90
G1 X=R22 RND=10 ; DO PUNKTU P4
X=R16 Y=R18 ; DO PUNKTU P3
G3 X=R17 Y=R19 CR=R10 ; DO PUNKTU P2
G1 X=R26 Y=R27 RND=R12 ; DO PUNKTU P1
X0 Y0
G0 G40 Y-20
N40 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
MSG("")
N45 M30
8.3. Instrukcje strukturalne
Wszystkie dotad zaprezentowane w przykadach programy sterujace miay jedna
wsplna cech: bloki byy wykonywane w takiej kolejnosci, w jakiej byy zapisane
w programie. Podobnie jak ma to miejsce w tradycyjnym programowaniu mozliwe sa
inne sposoby realizacji blokw programu sterujacego: rozgazienia, ptle itp.,
realizowane za pomoca tzw. instrukcji strukturalnych. W jzyku ukadu sterowania
Sinumerik 840D jest ich wiele, w niniejszym skrypcie zostana omwione tylko te
najwazniejsze, stosowane przez srednio zaawansowanych programistw.
Do podstawowych instrukcji strukturalnych nalezy instrukcja warunkowa IF. Jej
dziaanie w najprostszej postaci polega na sprawdzaniu pewnego warunku logicznego.
Jezeli warunek ten jest prawdziwy, to jest kontynuowana dalsza analiza biezacego
bloku. W przeciwnym przypadku analiza ta jest przerywana i nastpuje przejscie do
kolejnego bloku.
Warunek logiczny to najczsciej porwnanie dwch wartosci liczbowych. Do
operatorw porwnania w Sinumeriku zalicza si:
== rwny (dwa znaki =);
<> rzny;
> wikszy;
>= wikszy lub rwny;
< mniejszy;
<= mniejszy lub rwny.
Przykady:
IF R10>R11 R12=R10-R11 jezeli R10>R11 to R12=R10-R11
R10=R12-R13
IF R10 R12=R13*R14 jezeli R10>0 to R12=R13*R14
Jezeli lista instrukcji, jaka ma byc wykonana w przypadku pozytywnego lub
negatywnego warunku logicznego jest duga, to moze zawierac si w kilku blokach,
jednak wtedy trzeba uzyc bardziej rozbudowane postaci instrukcji warunkowej:
IF ENDIF, przy czym adresy IF i ENDIF musza byc jedynymi adresami w bloku.
Przykad:
IF R10>R11
R12=R13+1
R14=R12-8
ENDIF
R15=R16*R18
W przypadku pozytywnej weryfikacji warunku R10>R11 wykonywane sa dwa
nastpne bloki. W przeciwnym przypadku dalsza analiza programu rozpoczyna si od
piatego bloku (R15=R16*R18).
Jeszcze bardziej rozbudowana postac instrukcji warunkowej obejmuje operator
ELSE, tzn. zakres blokw, jakie sa wykonywane w przypadku negatywnej weryfikacji
warunku logicznego.
Przykad:
IF R10>R11
R12=R13+1
R14=R12-8
ELSE
R17=R14+R15
R16=R20-R19
ENDIF
R15=R16*R18
W przypadku negatywnej weryfikacji warunku R10>R11 wykonywany jest ciag
blokw midzy instrukcjami ELSE i ENDIF. Niezaleznie od warunku logicznego
kolejnym wykonywanym blokiem jest blok ostatni (R15=R16*R18). Dla uatwienia
analizy programu mozna stosowac wcicia dla blokw znajdujacych si w obrbie
instrukcji IF ELSE ENDIF.
Druga grupa funkcji strukturalnych sa skoki bezwarunkowe. Ich dziaanie polega
na ominiciu dalszych adresw w biezacym bloku i przejscie do analizy i wykonania
innego bloku (odpowiednik funkcji GOTO w Pascalu). W Sinumeriku istnieja dwie
funkcje skokw bezwarunkowych:
GOTOB LABEL skok bezwarunkowy w ty (ang. GOTO Back) do etykiety
LABEL;
GOTOF LABEL skok bezwarunkowy w przd (ang. GOTO Forward) do
etykiety LABEL.
Przy skoku w ty jest poszukiwana etykiety od biezacego bloku w kierunku
poczatku programu, przy skoku w przd w kierunku konca programu. Poszukiwanie
konczy si z chwila znalezienia bloku zawierajacego podana w instrukcji etykiet
(etykiety omwiono rwniez w rozdz. 2.8). Oznacza to, ze w programie sterujacym
moze byc kilka blokw z ta sama etykieta a mimo tego adres skoku jest wyznaczony
w sposb jednoznaczny. Jezeli przy przeszukiwaniu programu ukad sterowania nie
znajdzie podanej etykiety to przerywa wykonanie programu sygnalizujac bad.
Przykad:
N5 G1 X0 Y0
ETYK1: G1 Y100
N10 X80
N15 X20 Y120
N20 GOTOB ETYK1
N25 G0 X200 Y200
W tym przykadzie pokazano ptl, ktra nigdy si nie zakonczy (a wic jest to
bad), polegajaca na wykonywaniu skokw z bloku N20 zawsze do bloku o etykiecie
ETYK1. Aby przerwac wykonywanie ptli nalezy zastosowac skoki warunkowe. Sa
one poaczeniem instrukcji GOTOB/GOTOF i poznanej wczesniej instrukcji
warunkowej IF. Maja nastpujaca postac:
IF <warunek >GOTOB LABEL skok warunkowy w ty (ang. GOTO Back)
do etykiety LABEL;
IF <warunek> GOTOF LABEL skok warunkowy w przd (ang. GOTO
Forward) do etykiety LABEL.
Przed wykonaniem skoku jest sprawdzany warunek logiczny i dopiero jego pozytywna
weryfikacja pozwala na wykonanie skoku (w przd lub w ty) do bloku z zadana
etykieta.
Przykad:
N5 G1 X0 Y0 R1=0
ETYK1: G1 Y100
N10 X80 R1=R1+1
N15 X20 Y120
N20 IF R1<10 GOTOB ETYK1
N25 G0 X200 Y200
W powyzszym przykadzie na poczatku zainicjowana zmienna indeksujaca (R1=0),
ktra przy kazdym wykonaniu ptli zwiksza si o 1 (R1=R1+1). Sama ptla jest
wykonywana do czasu, kiedy zmienna indeksujaca osiagnie wartosc 10. Tym samym
przy pomocy instrukcji skoku warunkowego mozna skonstruowac inne, znane
z jzykw strukturalnych, instrukcje ptli warunkowych REPEAT UNTIL czy
WHILE DO.
Instrukcje skokw warunkowych pozwalaja na duza elastycznosc w sterowaniu
przebiegiem analizy i wykonania programw sterujacych. Moga one byc pomocne
w programowaniu np. przedmiotw o podobnych ksztatach lecz rznych wymiarach,
czy w przygotowaniu podprogramw obrbki pewnych fragmentw przedmiotw
obrabianych, opisanych nie staymi wymiarami lecz parametrami, pozwalajacych na
ich wykorzystanie w wielu programach sterujacych (tworzenie wasnych cykli
obrbkowych).
8.3.1. Przykad dla obrbki frezarskiej
Zaprogramowac obrbk konturu krzywki (Rys. 143), ktrej fragment ma postac
spirali logarytmicznej, opisanej danymi parametrami. Przyjac powierzchni materiau
Z=0, gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem palcowym o srednicy 10 mm.
Rozpoczac od punktu (-41,0) w kierunku przeciwnym do ruchu wskazwek zegara.
Rys. 143. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki z wykorzystaniem programowania
strukturalnego
Rozwizanie:
Rwnanie spirali logarytmicznej we wsprzdnych biegunowych ma nastpujaca
postac:

= e A R (17)
gdzie: A, wielkosci stae;
R, [rad] wsprzdne biegunowe (promien i kat).
W przedstawionej krzywce wystpuja dwa symetryczne odcinki spirali logarytmicznej
o rwnaniu:

+ =
3 . 1
1 40 e R (18)
Aby wykonac ruch po krzywej danej powyzszym wzorem (zakadajac brak
odpowiedniej interpolacji w ukadzie sterowania) nalezy interpolowac go odcinkami
linii prostej o maej dugosci, co z wystarczajaca dokadnoscia pozwoli odwzorowac
dowolny ksztat. Algorytm obliczen toru ruchu narzdzia w postaci schematu
blokowego pokazano na Rys. 144. Wystpujacy na nim parametr jest przyrostem
kata (w programowaniu biegunowym). Kat ten dla pierwszej czsci odcinka spirali
zmienia si od wartosci poczatkowej 0 do 90, stad warunek przerwania ptli.
Wartosc o jaka zmienia si kat zalezy od dokadnosci, z jaka chcemy odwzorowac
ksztat spirali im mniejsza wartosc tym wiksza dokadnosc. Droga eksperymentw
trzeba dobrac jej wartosc poprawna (nie za duza, ale tez i nie za maa). Druga czsc
spirali mozna uzyskac przy uzyciu analogicznego algorytmu z ta rznica, ze wartosc
kata we wzorze na promien R musi byc rwna (180-).
START
= 0, A = 1
= 1.3, = 2.5
= + = + = + = +
R = 40+A*exp( )
G1 AR= RP=R
< 90 < 90 < 90 < 90 KONIEC
Rys. 144. Schemat blokowy obliczen toru ruchu dla odcinka spirali logarytmicznej
Program sterujcy:
%_N_EX10_MPF
; 28-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S800 F100 M3 M8 M6
N15 G0 X-55 Y10
N20 Z3
N25 G1 Z-5
N30 G42 X-41 Y0
N35 G3 X41 CR=41
N40 MSG("RUCH PO SPIRALI")
N45 G111 X0 Y0 ;BIEGUN
; DANE WEJSCIOWE
N50 R1=0 ;FI
N55 R2=1 ;A
N60 R3=1.3 ;LAMBDA
N65 R4=0 ;R
N70 R5=2.5 ;DELTA_FI
; START 1 PETLI
PETLA1:
N80 R1=R1+R5 ;NOWY KAT
N85 R6=R1*3.1415/180 ;RADIANY
N90 R4=40+(R2*EXP(R3*R6)) ;NOWY PROMIEN
N95 G1 RP=R4 AP=R1 ;RUCH
N100 IF R1<90 GOTOB PETLA1
; START 2 PETLI
N105 R1=90
PETLA2:
N115 R1=R1+R5 ;NOWY KAT
N120 R6=(180-R1)*3.1415/180 ;RADIANY
N125 R4=40+(R2*EXP(R3*R6)) ;NOWY PROMIEN
N130 G1 RP=R4 AP=R1 ;RUCH
N135 IF R1<180 GOTOB PETLA2
N140 G0 G40 X-60
N145 Z100
N150 MSG("")
N155 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N160 M30
8.3.2. Przykad dla obrbki tokarskiej
Zapisac program obrbki czopa o ksztacie szesciokata (Rys. 145) za pomoca
freza palcowego o srednicy 10 mm (w gowicy z napdem narzdzi) na centrum
tokarskim, wykorzystujac funkcj pozycjonowania katowego wrzeciona.
Rozwizanie:
Obrbka polega na odpowiednim skojarzeniu poozenia katowego wrzeciona ze
zmianami poozenia liniowego narzdzia Rys. 146. Nalezy zatem wyznaczyc
zaleznosc pomidzy wsprzdna R
i
a katem obrotu A
i
w zakresie penego obrotu
przedmiotu (0360). Poniewaz przedmiot jest symetryczny wystarczy okreslenie tego
zwiazku w przedziale 030. Wielkosci potrzebne do wyznaczenia wspomnianej
zaleznosci przedstawiono na Rys. 147.
Rys. 145. Szkic przedmi.powierzchni nieobrotowych)
Rys. 146. Kolejne fazy obrbki przy skojarzeniu poozenia katowego wrzeciona z poozeniem
liniowym freza w osi X
Rys. 147. Zasada wyznaczania zaleznosci pomidzy katem A
i
a promieniem R
i
Z Rys. 147 wynikaja nastpujace zaleznosci:
V U R
A
A
Q
V
A
A
R
U
P
Q
i
i
i
i
i
+ =
=
=
=

30 , 0 ;
cos
30 , 0 ;
cos
2
30 cos
(19)
Program sterujcy:
%_N_EX14_MPF
; 13-09-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G95 DIAMON
N10 MSG("FREZOWANIE CZOPA")
N15 T1 D1
; DANE WEJSCIOWE
N20 R1=5 ;PROMIEN FREZA R
N25 R2=24 ;P
N30 R3=0 ;Ai STARTOWE
N35 R4=0 ;Ri STARTOWE
N40 R5=1 ;SKOK Ai
; POCZATEK OBROBKI
N45 R100=2*R1+30+5 ;POZYCJA STARTOWA FREZA
N50 G0 X=R100
N55 Z-10
N60 SPOS=0
N65 G94 F50 ;PARAMETRY OBROBKI
N70 M33 H1000 ;START OBROTOW FREZA
N75 DIAMOF
; OBLICZENIA W PETLI
PETLA:
N85 R6=R3 ;ZMIENNA POMOCNICZA (KAT)
N90 IF R6>60 R6=R6 MOD 60
N95 IF R6>30 R6=60-R6
N100 R7=R2*COS(30)/2 ;Q
N105 R8=R1/COS(R6) ;U
N110 R9=R7/COS(R6) ;V
N115 R4=R8+R9 ;NOWE Ri
N120 G1 X=R4 SPOS=R3
N125 R3=R3+R5 ;NOWE Ai
N130 IF R3<360 GOTOB PETLA
N135 DIAMON
N140 MSG("")
N145 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M35
N150 M30
Od bloku N20 przypisuje si R-parametrom zadane wymiary (np. promien freza).
W bloku N45 obliczona zostaje pozycja wyjsciowa narzdzia (zalezna od jego
promienia), a nastpnie waczony zostaje tryb programowania G94 (blok N65),
charakterystyczny dla frezarek, uniezalezniajacy posuw od obrotw wrzeciona (to
zostaje ustawione w trybie pozycjonowania katowego N60); jednoczesnie ustawiony
zostaje posuw minutowy F50. W bloku N70 zostaja waczone prawe obroty narzdzia
T1 (M33) o wartosci 1000 obr/min (H1000). Jest to sposb przykadowy, pochodzacy
z konkretnej obrabiarki, dla innych ta funkcja moze wygladac inaczej. Po wyaczeniu
programowania srednicowego (N75) rozpoczyna si ptla, w ktrej wykonywane sa
obliczenia wartosci promienia R
i
przy zadanej wartosci kata A
i
(N85N115).
Poczatkowa wartosc kata A
i
zostaa ustalona jako 0 (N30), a w kazdej kolejnej ptli
jest ona zwikszana o zadany w bloku N40 przyrost (N125). Ptla jest wykonywana
do czasu przekroczenia wartosci kata rwnej 360. Wasciwy ruch narzdzia jest
wykonywany w bloku N120 ustawienie nowej pozycji katowej z jednoczesnym
przemieszczeniem freza w osi X. Wystpujaca w blokach N85N95 zmienna
pomocnicza R6 ma za zadanie sprowadzic obliczenia do przyjtego wczesniej
przedziau wartosci kata A
i
030.
Po wykonaniu zadanej liczby powtrzen ptli z powrotem ustawiane jest
programowanie srednicowe (N135) oraz wykonywne jest wycofanie narzdzia do
pozycji bezpiecznej (N145) z wyaczeniem jego obrotw (M35).
9. PODPROGRAMY
9.1. Wprowadzenie
Podprogramy to juz wyzszy poziom programowania. Sa one bardzo podobne do
funkcji czy procedur stosowanych w klasycznych jzykach programowania (Pascal,
C). Ich zadaniem jest uczynienie programu bardziej przejrzystym, atwiejszym
w analizie, a czsto takze ograniczenie jego objtosci (dziki wielokrotnemu
wywoywaniu z programu gwnego zamiast powtarzaniu w programie gwnym
identycznych blokw). Jezeli jeszcze wprowadzic opcje parametryzacji i funkcje
strukturalne (rozdz. 3) to podprogramy doprowadza nas do powszechnie stosowanych
cykli obrbkowych (rozdz. 7). Poznanie techniki podprogramw jest zatem pierwszym
krokiem do zrozumienia cykli obrbkowych.
Czym zatem jest podprogram. Jego struktura w zasadzie jest identyczna jak
programu gwnego, rzny jest tylko nagwek i zakonczenie. Podprogram moze
zawierac wszystkie adresy, jakie wystpuja w programie gwnym, moze rwniez
zawierac wywoania innych podprogramw. Przy analizie i wykonaniu programu
z wywoanymi podprogramami dla ukadu sterowania nie ma znaczenia, czy aktualny
blok zapisany jest w programie gwnym czy podprogramie dla niego jest to jeden,
nieprzerwany ciag blokw, tylko zapisanych w rznych plikach. Schematycznie
funkcjonowanie programu z wykorzystaniem podprogramw przedstawiono na
Rys. 148. Dla rznych ukadw sterowania rzny jest maksymalny poziom
zagniezdzenia podprogramu, w przypadku ukadu Sinumerik 840D wynosi on 11.
Program gwny I poziom podprogramw II poziom podprogramw
%_N_PROGRAM_MPF %_N_PODPROG1_SPF
N10 ... N10 ...
N20 ... N20 ...
N30 ... ; PODPROG1 N30 ...
N40 ... M17
N50 ..
N60 ... ; PODPROG2 %_N_PODPROG2_SPF %_N_PODPROG3_SPF
N70 ... N10 ... N10 ...
N70 ... N20 ... ; PODPROG3 N20 ...
M30 N30 ... N30 ...
M17 M17
Rys. 148. Analiza i wykonanie programu sterujacego z wywoaniami podprogramw
9.2. Wywoywanie podprogramw
Istnieje szereg rznych metod wywoywania podprogramw. Sa one zwiazane
przede wszystkim ze sposobem przekazywania pewnych informacji z poziomu
nadrzdnego, jak rwniez z uwarunkowaniami historycznymi. Ponizej
scharakteryzowano najwazniejsze i najczsciej stosowane metody wywoywania
podprogramw:
Przez adres L jest to metoda najduzej funkcjonujaca w Sinumeriku; warunkiem
podstawowym jest ograniczenie nazewnictwa podprogramw nazwa
podprogramu musi byc liczba cakowita z przedziau 19999 (nazwa pliku
1.SPF9999.SPF). Wtedy odwoujac si do podprogramu pod wartoscia adresu L
podajemy numer tegoz podprogramu, np. wywoujac podprogram 13 (plik 13.SPF)
uzyjemy sowa L13. Z adresem L czsto aczy si adres P. Jego wartosc
programuje liczb wywoan danego podprogramu z tego samego punktu programu
gwnego (lub innego podprogramu). Jezeli krotnosc ta wynosi 1 (najczsciej) to
adres P mozna pominac. Przykad wykorzystania podprogramu wywoywanego
przez adres L podano w rozdz. 1.4.1.
Przez nazw podprogramu w ukadzie sterowania Sinumerik 840D nazwy
podprogramw nie musza juz ograniczac si do numeru z przedziau 19999.
Obecnie nazwa moze zawierac rwniez litery i inne znaki alfanumeryczne
(ograniczenia dotyczace nazw podane sa w dokumentacji firmowej). Wywoanie
tak nazwanego podprogramu moze si odbyc przez podanie jego nazwy. Dla
przykadu, jezeli podany w rozdz. 1.4.1 podprogram mia nazw
_N_KONTUR_SPF to program go wywoujacy ma wtedy nastpujaca postac:
%_N_EX05_MPF
; 18-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S1000 F100 M3 M8 M6
; ELEMENT 1
N15 TRANS X20 Y10
N20 KONTUR
; ELEMENT 2
N25 TRANS X60 Y10
N30 ASCALE X1.2 Y1.2
N30 KONTUR
; ELEMENT 3
N35 TRANS X20 Y60
N40 AROT RPL=20
N45 KONTUR
; ELEMENT 4
N50 TRANS X90 Y60
N55 AMIRROR X0
N60 KONTUR
N65 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N70 M30
9.2.1. Przykad
Zaprogramowac ruch narzdzia po osmiu elementach konturu (obrbka
wewntrzna) przedstawionych na Rys. 149 w przyjtym ukadzie wsprzdnych
przedmiotu (WKS) o poczatku w punkcie W. Przyjac poziom materiau Z=0,
gbokosc obrbki Z=-5. Obrbk wykonac frezem palcowym o srednicy 6 mm.
Wykorzystac podprogramy obrbki dla podanych ksztatw kieszeni w lokalnych
ukadach wsprzdnych, pokazanych na rysunku. Obrbk rozpoczac od punktw S
w kierunku przeciwnym do ruchu wskazwek zegara.
Rys. 149. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki z wykorzystaniem podprogramu
Rozwizanie:
Podprogram obrbki 1. elementu konturu:
%_N_KONTUR1_SPF
; 25-08-2003
N5 G0 X0 Y0
N10 Z3
N15 G1 Z-5
N20 G41 G247 X10 DISR=5
N25 Y15 RNDM=8
N30 X-10
N35 Y-15
N40 X10
N45 Y0 RNDM=0
N50 G40 G248 X0 DISR=5
N55 G0 Z50
N60 M17
Podprogram obrbki 2. elementu konturu:
%_N_KONTUR2_SPF
; 25-08-2003
N5 G0 X0 Y0
N10 Z3
N15 G1 Z-5
N20 G41 G147 X10 Y-9 DISR=1
N25 X35 RNDM=7
N30 Y9
N35 X10 RNDM=0
N40 Y20 RNDM=8
N45 X-10
N50 Y-20
N55 X10
N60 Y-9 RNDM=0
N65 G40 G148 X0 Y0 DISR=1
N70 G0 Z50
N75 M17
Program gwny:
%_N_EX08_MPF
; 25-08-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S1000 F80 M3 M8 M6
N15 TRANS X15 Y20
N20 KONTUR1 ; OBR. I
N25 TRANS X105 Y20
N30 KONTUR1 ; OBR. II
N35 TRANS X105 Y100
N40 KONTUR1 ; OBR. III
N45 TRANS X15 Y100
N50 KONTUR1 ; OBR. IV
N55 TRANS X15 Y60
N60 KONTUR2 ; OBR. V
N65 ATRANS X90
N70 AMIRROR X0
N75 KONTUR2 ; OBR. VI
N80 TRANS X60 Y20
N85 AROT RPL=90
N90 KONTUR2 ; OBR. VII
N95 ATRANS X80
N100 AMIRROR X0
N105 KONTUR2 ; OBR. VIII
N110 TRANS
N115 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N120 M30
9.3. Zaawansowane metody wywoywania podprogramw
(W przygotowaniu)
10. PROGRAMOWANIE CYKLI OBRBKOWYCH
10.1. Informacje podstawowe
Cykle obrbkowe stanowia istotny skadnik programw sterujacych, pozwalajacy
na znaczna automatyzacj programowania, ograniczenie rozmiarw programw oraz
umozliwiajacy szybka i prosta zmian parametrw zabiegw, przez nie opisywanych.
Pod pojciem cykli obrbkowych rozumie si stae, sparametryzowane podprogramy,
umieszczone w ukadzie sterowania, suzace do programowania obrbki typowych
zabiegw, np. wiercenia, gwintowania, toczenia itp. Czsto (jak ma to miejsce
w ukadzie sterowania Sinumerik) definiowanie cykli obrbkowych jest wspomagane
przez modu programowania dialogowego, pozwalajacy na graficzna prezentacj
znaczenia parametrw cyklu, uatwiajace poprawne nadanie im wartosci w konkretnej
sytuacji. Z uwagi na charakter obrbki cykle obrbkowe zostay podzielone na trzy
grupy:
cykle wiercenia;
cykle frezowania;
cykle toczenia.
Kazda z powyzszych grup zostanie w dalszych rozdziaach bardziej szczegowo
omwiona.
Przy wywoywaniu cykli nalezy zdefiniowac ich parametry. Moga one miec rzna
postac w rznych ukadach sterowania, np. poprzez wykorzystanie R-parametrw.
W ukadzie Sinumerik 810D/840D cykle obrbkowe sa zdefiniowane w postaci
procedur, ktrych parametry sa podawane razem z nazwa cyklu, np.
CYCLE100(34,67,2,90)
Gdzie CYCLE100 jest przykadowa nazwa cyklu, natomiast w nawiasach podano
wartosci kolejnych parametrw tego cyklu. Moga one byc podane zarwno jako
wartosci stae (konkretne liczby), jak i jako zmienne (np. R-parametry). Blizsze
szczegy dotyczace tego zagadnienia zawarte sa w instrukcji ukadu sterowania. Przy
podawaniu wartosci parametrw cyklu moze wystapic sytuacja, kiedy mozliwe jest
opuszczenie ktregos parametru (np. skok gwintu moze byc zdefiniowany przez dwa
parametry, w wywoaniu cyklu gwintowania podajemy tylko jeden). Wtedy zaznacza
si ten fakt przez pozostawienie pustej pozycji w liscie parametrw cyklu, np.:
CYCLE100(34,,2,90)
gdzie opuszczono drugi z parametrw (domyslnie ukad sterowania przypisuje mu
wartosc zerowa). Jezeli pomijane wartosci parametrw znajduja si na koncu listy
parametrw mozna opuscic je bez pozostawienia pustej pozycji, np.
CYCLE100(34,67,2)
gdzie opuszczono ostatni, czwarty parametr. Nalezy miec na uwadze, ze nie dla
wszystkich parametrw mozna nie definiowac ich wartosci. Nalezy rwniez zwracac
uwag na sposb interpretacji wartosci parametrw, np. dla niektrych istotna jest nie
tylko wartosc ale i znak tej wartosci.
10.2. Wywoywanie cykli obrbkowych
Wywoanie cykli obrbkowych (podobnie jak podprogramw rozdz. 6) moze miec
dwojaki charakter:
niemodalny (tylko w jednym bloku);
modalny (w kazdym bloku z ruchem narzdzia az do odwoania).
Wywoanie niemodalne (najczsciej stosowane) polega na umieszczeniu w bloku,
w ktrym chcemy wykonac cykl obrbkowych, adresu z nazwa cyklu i lista wartosci
parametrw (tak, jak przedstawiono powyzej).
Wywoanie modalne polega na umieszczeniu w bloku oprcz wywoania samego
cyklu rwniez adresu MCALL (rozdz. 6.3), dziki czemu w nastpnych blokach
z instrukcjami ruchu narzdzia, po wykonaniu tych ruchw, automatycznie
wywoywany jest rwniez cykl modalny. Odwoanie wykonywania cyklu modalnego
nastpuje po zaprogramowaniu adresu MCALL bez wywoania cyklu (wywoanie
z cyklem powoduje zmian cyklu modalnego), np.
N10 MCALL CYCLE100(34,67,2) ; modalne przywoanie cyklu
N15 G0 X20 Y30 ; pierwsze uruchomienie cyklu
N20 Y50 ; drugie uruchomienie cyklu
N25 Y100 ; trzecie uruchomienie cyklu
N30 MCALL ; odwoanie cyklu modalnego
10.3. Cykle wiercenia
Cykle wiercenia obejmuja zabiegi obrbki otworw (przy uzyciu rznych
narzdzi: wierte, pogbiaczy, rozwiertakw, gwintownikw itp.). Jest to jedyna grupa
cykli, ktra zostaa znormalizowana (dokadniej zas cykle 81 do 89).
Cykle wiercenia generalnie dziaaja wg nastpujacego schematu:
1. Dosunicie ruchem szybkim narzdzia w osi Z do paszczyzny bezpiecznej
(tj. w bezpiecznej odlegosci od materiau);
2. Obrbka ruchem roboczym do zadanej gbokosci;
3. Wycofanie ruchem szybkim narzdzia do paszczyzny wycofania (tj. paszczyzny
na ktrej moze si odbywac ruch narzdzia bez ryzyka kolizji) bez wyaczania
obrotw wrzeciona.
Wsrd parametrw cykli wystpuje jeszcze paszczyzna odniesienia jest to
paszczyzna, od ktrej teoretycznie narzdzie powinno rozpoczac obrbk, jednak
z uwagi na bezpieczny dojazd do materiau obrabianego faktycznie ten ruch
rozpoczyna si od paszczyzny bezpiecznej. Poszczeglne cykle rznia si sposobem
realizacji podanego schematu co szczegowo omwiono ponizej, przedstawiajac
nazw cyklu, list jego parametrw, ich typ i znaczenie oraz krtki opis dziaania
cyklu. Parametry, ktre moga zostac pominite w wywoaniu cyklu oznaczono
gwiazdka (*). Na rysunkach schematycznie pokazano sekwencj czynnosci
wykonywanych w ramach cyklu.
10.3.1. Wiercenie, nawiercanie CYCLE81
CYCLE81(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) (Rys. 150)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (przyrostowo, bez znaku)
Rys. 150. Cykl wiercenia CYCLE81
Cykl CYCLE81 jest najprostszym wsrd cykli wiertarskich. Stosowany jest
przede wszystkim do wiercenia otworw o maej gbokosci, wytaczania zgrubnego
a takze nawiercania (wykonywania nawiercenia przed wasciwym zabiegiem
wiercenia)
10.3.2. Wiercenie, pogbianie CYCLE82
CYCLE82(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) (Rys. 151)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas postoju na ostatecznej gbokosci wiercenia
Rys. 151. Cykl wiercenia CYCLE82
W stosunku do cyklu CYCLE81 po osiagniciu gbokosci wiercenia moze byc
zaprogramowany postj czasowy (DTB). Celem postoju moze byc zamanie wira
przy wierceniu lub obrbka dna otworu przy pogbianiu pogbiaczem walcowym czy
stozkowym. Postj moze byc zaprogramowany w sekundach (DTB>0) lub obrotach
wrzeciona (DTB<0) podobnie jak w innych cyklach wiertarskich.
10.3.3. Wiercenie gbokiego otworu CYCLE83
CYCLE83(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI,
_AXN, _MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1) (Rys. 152, Rys. 153)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc wiercenia (przyrostowo, bez znaku)
FDEP* Real Pierwsza gbokosc wiercenia (absolutnie)
FDPR* Real Pierwsza gbokosc wiercenia (przyrostowo, bez znaku)
DAM Real Degresja gbokosci wiercenia (bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na gbokosci wiercenia (amanie wirw)
DTS* Real Czas oczekiwania poczatkowym (odwirowanie)
FRF* Real Wspczynnik posuwu dla pierwszej gbokosci wiercenia (0,001...1)
VARI Integer Rodzaj obrbki: amanie wirw => 0,
Usuwanie wirw => 1
_AXN* Integer Os narzdzia: 1, 2 lub 3 os geometryczna (lub zadana funkcjami
G17/G18/G19)
MDEP* Real Minimalna gbokosc jednego wiercenia
_VRT* Real Droga wycofania przy amaniu wirw (VARI = 0)
_DTD* Real Czas postoju na ostatniej gbokosci wiercenia
_DIS1* Real Odstp od materiau przy wejsciu po odwirowaniu (VARI = 1):
Zadany > 0
Obliczony automatycznie = 0
Cykl CYCLE83 jest przeznaczony do obrbki tzw. otworw gbokich, tj, takich,
w ktrych stosunek gbokosci do srednicy przekracza wartosc 1,52. Wtedy
narzdzie nie moze od razu wiercic na pena gbokosc, konieczne jest kilkukrotne
wejscie narzdzia w materia, przy czym mozliwe sa dwa rodzaje obrbki:
z amaniem wira (Rys. 152) po osiagniciu czsciowej gbokosci nastpuje
zatrzymanie posuwu przy waczonych obrotach wrzeciona (z ewentualnym
wycofaniem narzdzia _VRT); dziki temu nastpuje zamanie wira i atwiejsze
usunicie go z wierconego otworu; po zadanym czasie postoju nastpuje wiercenie
do kolejnej gbokosci wiercenia.
z usuwaniem wirw (Rys. 153) po osiagniciu czsciowej gbokosci wiercenia
nastpuje wycofanie narzdzia z otworu; po zadanym czasie postoju ruchem
szybkim narzdzie powraca na poprzednia gbokosc (pomniejszona o odstp
bezpieczenstwa) i wierci do kolejnego poziomu obrbki.
Wybr jednej z powyzszych strategii (jak rwniez degresji gbokosci wiercenia)
zalezy od gbokosci otworu, jego srednicy, usytuowania (poziomy, pionowy),
materiau obrabianego, sposobu chodzenia (zewntrzne, przez rdzen wierta) itp.
Rys. 152. Cykl wiercenia CYCLE83 z amaniem wira
Pierwsza gbokosc wiercenia, w zaleznosci od gbokosci otworu, przyjmowana
jest w granicach 1,52,5D (D srednica otworu). Przy wikszej wartosci mozna
zmniejszac posuw (FRF). Zmniejszanie posuwu moze byc rwniez stosowane przy
wierceniu otworw w odlewach z nieusunitym naskrkiem (zwykle o wikszej
twardosci niz rdzen).
Rys. 153. Cykl wiercenia CYCLE83 z usuwaniem wirw
10.3.4. Gwintowanie bez uycia uchwytu kompensacyjnego CYCLE84
CYCLE84(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1,
_AXN) (Rys. 154)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na gbokosci ostatecznej (amanie wirw)
SDAC Integer Kierunek obrotw po zakonczeniu cyklu : 3, 4 albo 5
MPIT* Integer Skok gwintu jako wielkosc gwintu (z przedznakiem).
Zakres wartosci: 3 (dla M3) ... 48 (dla M48)
Przedznak okresla kierunek zwoju gwintu (+ prawy, - lewy)
PIT* Real Skok gwintu jako wartosc (z przedznakiem)
Zakres wartosci: 0,001 ... 2000,000 mm
Przedznak okresla kierunek zwoju gwintu (+ prawy, - lewy)
POSS Real Pozycja wrzeciona dla zorientowanego zatrzymania (w stopniach)
SST Real Prdkosc obrotowa dla gwintowania
SST1 Real Prdkosc obrotowa dla wycofania
_AXN* Integer Os narzdzia: 1, 2 lub 3 os geometryczna (lub zdefiniowana przez
G17/G18/G19)
Uwaga!! Cykl CYCLE84 moze byc stosowany wtedy, gdy wrzeciono przewidziane
do gwintowania jest technicznie w stanie przejsc na prac z regulacja poozenia
katowego.
Rys. 154. Cykl gwintowania CYCLE84
Cykl CYCLE84 jest przeznaczony do nacinania gwintw gwintownikiem, przy
czym nie jest wymagane stosowanie oprawki kompensacyjnej (z osiowa kompensacja
dugosci narzdzia). Wynika to z dokadnego sprzzenia ruchu obrotowego
i posuwowego narzdzia (funkcje G331 i G332). Ten cykl wykorzystuje si jednak
rzadziej niz CYCLE840, opisany w nastpnym rozdziale.
10.3.5. Gwintowanie z uyciem uchwytu kompensacyjnego CYCLE840
CYCLE840(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT)
(Rys. 155, Rys. 156)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na penej gbokosci gwintu
SDR Integer Kierunek obrotw dla wycofania:
0 automatyczne odwrcenie kierunku obrotw;
3 dla M3;
4 dla M4;
SDAC Integer Kierunek obrotw po zakonczeniu cyklu: 3 (M3), 4 (M4) lub 5 (M5)
ENC Integer Gwintowanie otworu:
0 z koderem (Rys. 155);
1 bez kodera (Rys. 156);
MPIT* Real Skok gwintu jako wielkosc gwintu. Zakres wartosci: 3 (M3)...48 (M48)
PIT* Real Skok gwintu jako wartosc. Zakres wartosci: 0,001 ... 2000,000 mm
Rys. 155. Cykl gwintowania CYCLE840 z koderem
Rys. 156. Cykl gwintowania CYCLE840 bez kodera
Gwintowanie bez kodera (czyli tzw. elektronicznej gitary, sprzgajacej ruch
posuwowy w osiach liniowych z ruchem obrotowym wrzeciona), realizowane jest za
pomoca interpolacji liniowej G1. Dodatkowo (co dokadnie opisano w rozdz. 3.3)
programowana jest funkcja G63. Gwintowanie z koderem odbywa si z uzyciem
interpolacji spiralnej G33. Z uwagi na mniejsza dokadnosc sprzzenia ruchu
obrotowego z ruchem posuwowym zaleca si mocowac gwintownik w oprawce
kompensacyjnej (osiowe zmiany dugosci caego narzdzia).
10.3.6. Rozwiercanie 1 CYCLE85
CYCLE85(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF) (Rys. 157)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na gbokosci rozwiercania (amanie wirw)
FFR Real Posuw roboczy
RFF Real Posuw przy wycofywaniu
Rys. 157. Cykl rozwiercania 1 CYCLE85
Niniejszy cykl (oraz nastpne) mimo swej nazwy moga byc stosowane dla
rznych zabiegw. Cykl CYCLE85 zgodnie ze swoja nazwa jest zalecany dla
rozwiercania (szczeglnie wykanczajacego) oraz innych obrbek gadkosciowych
dziki mozliwosci dokadnego wpywu na slady po obrbce (sterowanie posuwem
wgbnym i przy wycofaniu).
10.3.7. Rozwiercanie 2 CYCLE86
CYCLE86(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, RPO, RPAP, POSS)
(Rys. 158)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na gbokosci rozwiercania (amanie wirw)
SDIR Integer Kierunek obrotw przy obrbce: 3 (M3), 4 (M4)
RPA Real Droga wycofania w odcitej (przyrostowo, z przedznakiem)
RPO Real Droga wycofania w rzdnej (przyrostowo, z przedznakiem)
RPAP Real Droga wycofania w aplikacie (przyrostowo, z przedznakiem)
POSS Real Pozycja zorientowanego zatrzymania wrzeciona (w stopniach)
Rys. 158. Cykl rozwiercania 2 CYCLE86
CYCLE86 jest cyklem charakterystycznym dla obrbki narzdziami
niesymetrycznymi (wytaczaki jednoostrzowe). W praktyce jest stosowany przede
wszystkim przy wytaczaniu wykanczajacym (przy wycofaniu narzdzie nie styka si
z powierzchnia otworu). Programujac odsunicie narzdzie po zakonczonej obrbce
nalezy dokadnie uzgodnic poozenie katowe stopu pozycjonowanego wrzeciona
(z uwagi na poozenie ostrza), a takze dopuszczalne wartosci samych odsunic
(niebezpieczenstwo kolizji).
10.3.8. Rozwiercanie 3 CYCLE87
CYCLE87(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, SDIR) (Rys. 159)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
SDIR Integer Kierunek obrotw w trakcie obrbki: 3 (M3), 4 (M4)
Rys. 159. Cykl rozwiercania 3 CYCLE87
W cyklu CYCLE87 po osiagniciu penej gbokosci obrbki nastpuje
zatrzymanie obrotw wrzeciona (M5) oraz bezwarunkowe zatrzymanie wykonywania
programu (M0). Kontynuacja wykonania programu po nacisniciu przycisku
NC-START. CYCLE87 wymaga zatem obecnosci operatora.
10.3.9. Rozwiercanie 4 CYCLE88
CYCLE88(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR) (Rys. 160)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB Real Czas oczekiwania na ostatecznej gbokosci rozwiercania
SDIR Integer Kierunek obrotw w trakcie obrbki: 3 (M3), 4 (M4)
Rys. 160. Cykl rozwiercania 4 CYCLE88
CYCLE88 jest zblizony w dziaaniu do CYCLE87. Po zakonczeniu ruchu
roboczego mozna zaprogramowac postj czasowy (DTB). Dodatkowo, bezwarunkowe
zatrzymanie programu (M0) nie musi zostac wykonane. Decyduje o tym wartosc
zmiennej nastawczej cykli _ZSD[5] (ang. Cycles Setting Data), ustawianej z poziomu
pulpitu operatorskiego. Jezeli wartosc tej zmiennej jest rwna 0 to aktywowana jest
funkcja M5 i M0, w przeciwnym przypadku wykonywane jest tylko zatrzymanie
obrotw.
10.3.10. Rozwiercanie 5 CYCLE89
CYCLE89(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) (Rys. 161)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc gwintowania (przyrostowo, bez znaku)
DTB* Real Czas oczekiwania na gbokosci rozwiercania (amanie wirw)
Rys. 161. Cykl rozwiercania 5 CYCLE89
10.3.11. Rzd otworw HOLES1
HOLES1(SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM) (Rys. 162)
SPCA Real Odcita punktu odniesienia (absolutnie)
SPCO Real Rzdna punktu odniesienia (absolutnie)
STA1 Real Kat do odcitej, zakres wartosci: -180 < STA1 180
FDIS Real Odstp pierwszego otworu od punktu odniesienia (bez znaku)
DBH Real Odstp midzy otworami (bez znaku)
NUM Integer Ilosc otworw
Rys. 162. Rzad otworw HOLES1
Przy pomocy niniejszego cyklu (oraz dwch kolejnych, opisanych w rozdz. 7.3.12
i 7.3.13) wykonuje si obrbk otworw lezacych w pewnym regularnym ukadzie
dla cyklu HOLES1 jest to ukad rzdowy. Rodzaj obrbki otworw jest okreslany
przez wybrany uprzednio modalnie cykl wiercenia (CYCLE81 CYCLE89).
Wasciwie mozna je zaliczyc do cykli frezarskich, gdyz tylko na takich obrabiarkach
obrbka regularnych ukadw otworw ma sens.
Wewntrznie w cyklu, dla uniknicia zbdnych ruchw jaowych, nastpuje na
podstawie rzeczywistej pozycji osi paszczyzn i geometrii rozmieszczenia otworw
wybr drogi narzdzia. Nastpnie nastpuje kolejne dosuwanie przesuwem szybkim
do pozycji obrbki i realizacja modalnego cyklu wiercenia.
10.3.12. Koowy ukad otworw HOLES2
HOLES2(CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM) (Rys. 163)
CPA Real Odcita punktu srodka koa (absolutnie)
CPO Real Rzdna punktu srodka koa (absolutnie)
RAD Real Promien koa (bez znaku)
STA1 Real Kat poczatkowy, zakres wartosci: -180 STA1 < 180
INDA Real Kat pomidzy otworami (ze znakiem)
NUM Integer Ilosc otworw
Rys. 163. Koowy ukad otworw HOLES2
Dziaanie cyklu podobne jak do opisanego powyzej, rznica polega na innym
ukadzie otworw.
10.3.13. Macierz prostoktna otworw CYCLE801
CYCLE801(SPCA, SPCO, STA, DIS1, DIS2, NUM1, NUM2) (Rys. 164)
SPCA Real Odcita punktu bazowego (absolutnie)
SPCO Real Rzdna punktu bazowego (absolutnie)
STA Real Kat do odcitej
DIS1 Real Odlegosc midzy kolumnami (bez znaku)
DIS2 Real Odlegosc midzy wierszami (bez znaku)
NUM1 Integer Liczba kolumn
NUM2 Integer Liczba wierszy
Rys. 164. Macierz prostokatna otworw CYCLE801
10.3.14. Przykad
Zaprojektowac obrbk otworw w pycie wg Rys. 165.
Rozwizanie:
%_N_EX16_MPF
; 25-10-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 MSG("NAWIERCANIE")
N15 T1 D1 S1500 F250 M3 M8 M6
N20 G0 Z20
N25 MCALL CYCLE81(10,0,2,,3)
N30 HOLES2(90,10,50,90,15,7)
N35 CYCLE801(30,30,80,15,20,5,2)
N40 MCALL
N45 G0 X200 Y200 Z100
N50 MSG("WIERCENIE D4")
N55 T2 D1 S700 F200 M3 M8 M6
N60 MCALL CYCLE83(5,0,2,-17,,,5,1,-2,-3,0.8,1,,,,,)
N65 HOLES2(90,10,50,90,15,7)
N70 CYCLE801(30,30,80,15,20,5,2)
N75 MCALL
N80 G0 X200 Y200 Z100
N85 MSG("GWINTOWANIE M5")
N90 T3 D1 S700 M8 M6
N95 MCALL CYCLE840(5,0,2,-14,,1,4,3,0,5,)
N100 HOLES2(90,10,50,90,15,7)
N105 CYCLE801(30,30,80,15,20,5,2)
N110 MCALL
N115 MSG()
N120 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N125 M30
Rys. 165. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki z wykorzystaniem cykli wiertarskich
10.4. Cykle frezowania
Cykle frezowania stanowia zbir charakterystycznych dla danego ukadu
sterowania podprogramw obrbki powierzchni paskich, rowkw itp.,
wykonywanych na frezarkach. Na Rys. 166 przedstawiono wsplne dla wszystkich
cykli parametry wzduz osi narzdzia (pozostae zawarte sa w opisach poszczeglnych
cykli). Czsc z nich wystpowaa juz w cyklach wiertarskich (RTP, RFP, SDIS, DP,
DPR) i ma takie samo znaczenie wymiarowanie obrbki w osi dosuwowej.
Pozostae sa typowe dla obrbki frezarskiej wymiarowanie naddatku na obrbk
wykanczajaca (FAL, FALD), gbokosc dosuwu zgrubnego i wykanczajacego (MID,
MIDF) czy posuw przy rznych rodzajach obrbki zgrubnej, wykanczajacej (FFD,
FF1, FF2). W niniejszym skrypcie opisano tylko najczsciej stosowane cykle
frezowania peny wykaz cykli i opis ich parametrw znajduje si w dokumentacji
firmowej.
Rys. 166. Oglne parametry cykli frezarskich
10.4.1. Rowki podune na okrgu LONGHOLE
LONGHOLE(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID) (Rys. 167)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc rowka (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc rowka (przyrostowo, bez znaku)
NUM Integer Ilosc rowkw
LENG Real Dugosc rowkw (bez znaku)
CPA Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
CPO Real Rzdna punktu srodkowego (absolutnie)
RAD Real Promien okrgu (bez znaku)
STA1 Real Kat poczatkowy
INDA Real Przyrost kata (ze znakiem)
FFD Real Posuw dla dosuwu na gbokosc (ruch w osi dosuwowej)
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni (ruch w paszczyznie)
MID Real Maksymalna gbokosc dosuwu (bez znaku)
Przy pomocy tego cyklu obrabia si rowki poduzne (nazywane otworami
poduznymi, ang. Long Hole), ktre sa usytuowane na okrgu. Duzsza os rowkw
jest usytuowana promieniowo. Szerokosc rowka jest okreslana przez srednic
narzdzia (narzdzie w postaci freza walcowego wcina si tylko wzduz osi rowka bez
wykonywania dodatkowych ruchw Rys. 168). Wewntrznie w cyklu jest obliczana
optymalna droga ruchu narzdzia, co wyklucza niepotrzebne ruchy jaowe. Jezeli dla
obrbki rowka jest koniecznych wiele dosuww na gbokosc, wwczas dosuw
nastpuje na przemian w punktach koncowych. Tor bdacy do przebycia
w paszczyznie wzduz osi poduznej zmienia swj kierunek po kazdym dosuwie. Cykl
poszukuje samodzielnie najkrtszej drogi przy przejsciu do nastpnego rowka.
Rys. 167. Cykl frezowania otworw poduznych na okrgu LONGHOLE
Rys. 168. Cykl LONGHOLE schemat przebiegu obrbki
10.4.2. Rowki podune na okrgu SLOT1
SLOT1(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF, _FALD,
_STA2) (Rys. 169)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc rowka (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc rowka (przyrostowo, bez znaku)
NUM Integer Ilosc rowkw
LENG Real Dugosc rowkw (bez znaku)
WID Real Szerokosc rowkw (bez znaku)
CPA Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
CPO Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
RAD Real Promien okrgu (bez znaku)
STA1 Real Kat poczatkowy
INDA Real Przyrost kata (ze znakiem)
FFD Real Posuw dla dosuwu
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni bocznej
MID Real Maksymalna gbokosc jednego dosuwu (bez znaku)
CDIR Integer Kierunek obrbki: 2 (G2), 3 (G3)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
VARI Integer Rodzaj obrbki:
0 obrbka kompletna (zgrubna i wykanczajaca)
1 obrbka zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 tylko obrbka wykanczajaca
MIDF Real Maksymalna gbokosc dosuwu przy obrbce wykanczajacej
FFP2 Real Posuw przy obrbce wykanczajacej
SSF Real Prdkosc obrotowa przy obrbce wykanczajacej
_FALD Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na dnie rowka
_STA2 Real Maksymalny kat zagbiania si narzdzia
SLOT1 jest cyklem do obrbki zgrubnej i/lub wykanczajacej rowkw
poduznych, rozmieszczonych na okrgu koa. Os wzduzna rowkw jest ustawiona
promieniowo. W przeciwienstwie do cyklu LONGHOLE jest podawana szerokosc
rowka (frez walcowy o mniejszej srednicy niz szerokosc rowka wykonuje zarwno
dosuwowy ruch wgbny jak i ruchy w paszczyznie obrbki Rys. 170).
Rys. 169. Cykl frezowania rowkw poduznych na okrgu SLOT1
Rys. 170. Cykl SLOT1 schemat przebiegu obrbki
10.4.3. Rowek koowy na okrgu SLOT2
SLOT2(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) (Rys. 171)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc rowka (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc rowka (przyrostowo, bez znaku)
NUM Integer Ilosc rowkw
AFSL Real Katowa dugosc rowkw (bez znaku)
WID Real Szerokosc rowka (bez znaku)
CPA Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
CPO Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
RAD Real Promien okrgu (bez znaku)
STA1 Real Kat poczatkowy
INDA Real Przyrost kata (ze znakiem)
FFD Real Posuw dla dosuwu na gbokosc
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni bocznej
MID Real Maksymalna gbokosc jednego dosuwu (bez znaku)
CDIR Integer Kierunek obrbki: 2 (G2), 3 (G3)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
VARI Integer Rodzaj obrbki:
0 obrbka kompletna (zgrubna i wykanczajaca)
1 obrbka zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 tylko obrbka wykanczajaca
MIDF Real Maksymalna gbokosc dosuwu przy obrbce wykanczajacej
FFP2 Real Posuw dla obrbki wykanczajacej
SSF Real Prdkosc obrotowa przy obrbce wykanczajacej
SLOT2 jest cyklem do obrbki zgrubnej i/lub wykanczajacej rowkw o zarysie
ukowym, umieszczonych na okrgu koa. Obrbka odbywa si frezem walcowym
o srednicy mniejszej niz szerokosc rowka. Funkcjonowanie analogiczne do cyklu
SLOT1.
Rys. 171. Cykl frezowania otworw koowych na okrgu SLOT2
10.4.4. Frezowanie kieszeni prostoktnej POCKET1
POCKET1(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1, FFD,
FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) (Rys. 172, Rys. 173)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc kieszeni (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc kieszeni (przyrostowo, bez znaku)
LENG Real Dugosc kieszeni (bez znaku lub ze znakiem)
WID Real Szerokosc kieszeni (bez znaku lub ze znakiem)
CRAD Real Promien naroznika (bez znaku)
CPA Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
CPO Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
STA1 Real Kat midzy osia wzduzna i odcita: 0 STA1 < 180
FFD Real Posuw dla dosuwu
FFP1 Real Posuw dla obrbki bocznej
MID Real Maksymalna gbokosc dosuwu (bez znaku)
CDIR Integer Kierunek obrbki: 2 (G2), 3 (G3)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
VARI Integer Rodzaj obrbki:
0 obrbka kompletna (zgrubna i wykanczajaca)
1 obrbka zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 tylko obrbka wykanczajaca
MIDF Real Maksymalna gbokosc dosuwu dla obrbki wykanczajacej
FFP2 Real Posuw dla obrbki wykanczajacej
SSF Real Prdkosc obrotowa przy obrbce wykanczajacej
POCKET1 cyklem do obrbki zgrubnej i/lub wykanczajacej kieszeni o zarysie
prostokatnym przy pomocy freza walcowego. Przy pomocy tego cyklu mozna
obrabiac kieszenie o dowolnym poozeniu na paszczyznie obrbki. Sposb
wymiarowania poozenia kieszeni zalezy od zmiennej nastawczej cykli _ZSD[2].
Dopuszczalne sa dwie jej wartosci:
_ZSD[2]=0 poozenie kieszeni wzgldem jej srodka, dugosc i szerokosc
podawane bez znaku (Rys. 172);
_ZSD[2]=1 poozenie kieszeni wzgldem naroznika, dugosc i szerokosc
podawane ze znakiem (Rys. 173).
Rys. 172. Cykl frezowania kieszeni prostokatnej POCKET1 (_ZSD[2]=0)
Rys. 173. Cykl frezowania kieszeni prostokatnej POCKET1 (_ZSD[2]=1)
Rys. 174. Cykl POCKET1 schemat przebiegu obrbki
10.4.5. Frezowanie kieszeni okrgej POCKET2
POCKET2(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR,PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR,
FAL, VARI, MIDF, FF2, SSF) (Rys. 175)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Ostateczna gbokosc kieszeni (absolutnie)
DPR* Real Ostateczna gbokosc kieszeni (przyrostowo, bez znaku)
PRAD Real Promien kieszeni (bez znaku)
CPA Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
CPO Real Odcita punktu srodkowego (absolutnie)
FFD Real Posuw dla dosuwu
FFP1 Real Posuw dla obrbki bocznej
MID Real Maksymalna gbokosc dosuwu (bez znaku)
CDIR Integer Kierunek obrbki: 2 (G2), 3 (G3)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
VARI Integer Rodzaj obrbki:
0 => obrbka kompletna (zgrubna i wykanczajaca)
1 => obrbka zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 => tylko obrbka wykanczajaca
MIDF Real Maksymalna gbokosc dosuwu dla obrbki wykanczajacej
FFP2 Real Posuw dla obrbki wykanczajacej
SSF Real Prdkosc obrotowa przy obrbce wykanczajacej
Rys. 175. Cykl frezowania kieszeni okragej POCKET2
Dziaanie POCKET2 jest analogiczne jak cyklu POCKET1 z wyjatkiem innego
ksztatu obrabianej kieszeni i innej strategii obrbki (Rys. 176).
Rys. 176. Cykl POCKET2 schemat przebiegu obrbki
10.4.6. Przykad
Zaprogramowac obrbk otworu i rowkw w pycie pokazanej na Rys. 177
wykorzystujac cykle frezowania kieszeni i rowkw.
Rys. 177. Szkic przedmiotu do przykadu wykorzystania cykli obrbki rowkw i kieszeni
Rozwizanie:
%_N_EX17_MPF
; 03-10-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 MSG("FREZOWANIE KIESZENI")
N15 T1 D1 S650 F120 M3 M8 M6; FREZ D32
N20 POCKET2(100,0,3,-10,0,60,0,0,50,100,3,2,0.5,0,10,150,1000)
N25 MSG("FREZOWANIE ROWKOW")
N30 T2 D1 S900 F120 M3 M8 M6; FREZ D16
N35 SLOT1(100,0,2,-10,0,3,110,30,0,0,85,-35,35,50,100,3,2,0.5,0,10,150,1000,0,0)
N40 SLOT1(100,0,2,-10,0,3,110,30,0,0,85,145,35,50,100,3,2,0.5,0,10,150,1000,0,0)
N45 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N50 M30
10.4.7. Frezowanie paszczyzny CYCLE71
CYCLE71(RTP, RFP, SDIS, DP, PA, PO, LENG, WID, STA, MID, MIDA, FDP,
FALD, FFP1, VARI, FDP1) (Rys. 178, Rys. 179)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP Real Ostateczna gbokosc obrbki (absolutnie)
PA Real Odcita punktu poczatkowego (absolutnie)
PO Real Rzdna punktu poczatkowego (absolutnie)
LENG Real Dugosc obszaru obrbki w osi odcitych (przyrostowo, ze znakiem)
WID Real Dugosc obszaru obrbki w osi rzdnych (przyrostowo, ze znakiem)
STA Real Kat midzy osia wzduzna obszaru obrbki i osia odcitych (bez znaku);
zakres wartosci: 0 STA < 180
MID Real Maksymalna gbokosc dosuwu (bez znaku)
MIDA Real Maksymalna szerokosc dosuwu przy wybieraniu materiau w paszczyznie
jako wartosc (bez znaku)
FDP Real Droga odsunicia w paszczyznie (przyrostowo, bez znaku)
FALD Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na gbokosci (przyrostowo, bez
znaku)
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni
VARI Integer Rodzaj obrbki: (bez znaku)
MIEJSCE JEDNOSTEK Wartosci:
1 obrbka zgrubna z pozostawieniem naddatku na obrbk wykanczajaca
2 obrbka wykanczajaca
MIEJSCE DZIESIATEK Wartosci:
1 rwnolegle do odcitej, w jednym kierunku
2 rwnolegle do rzdnej, w jednym kierunku
3 rwnolegle do odcitej, z kierunkiem zmiennym
4 rwnolegle do rzdnej, z kierunkiem zmiennym
FDP1 Real Wyjscie w kierunku ustawionej paszczyzny (przyrostowo, bez znaku)
CYCLE71 pozwala na frezowanie powierzchnia czoowa freza (gowicy
frezowej) powierzchni prostokatnej, dowolnie zorientowanej. Cykl rozrznia obrbk
zgrubna zbieranie materiau na powierzchni wieloma krokami (wieloma dosuwami
wgbnymi) z pozostawieniem naddatku na obrbk wykanczajaca lub obrbk
wykanczajaca jednokrotne przejscie po powierzchni. Cykl nie uwzgldnia korekty
promienia narzdzia. Dosuw na kolejna gbokosc obrbki jest wykonywany poza
definiowanym obszarem obrbki.
Rys. 178. Cykl frezowania paszczyzny CYCLE71
Rys. 179. Cykl frezowania paszczyzny CYCLE71 (c.d.)
10.4.8. Frezowanie konturu CYCLE72
CYCLE72(KNAME, RTP, RFP, SDIS, DP, MID, FAL, FALD, FFP1, FFD,
VARI, RL, AS1, LP1, FF3, AS2, LP2) (Rys. 180, Rys. 181)
KNAME String Nazwa podprogramu obrbki konturu
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP Real Gbokosc obrbki (absolutnie)
MID Real Maksymalna gbokosc dosuwu (przyrostowo, bez znaku)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej (bez znaku)
FALD Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na dnie (bez znaku)
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni (bez znaku)
FFD Real Posuw dla dosuwu na gbokosc (bez znaku)
VARI Integer Rodzaj obrbki:
MIEJSCE JEDNOSTEK Wartosci:
1 obrbka zgrubna
2 obrbka wykanczajaca
MIEJSCE DZIESIATEK Wartosci:
0 drogi posrednie przy pomocy G0
1 drogi posrednie przy pomocy G1
MIEJSCE SETEK Wartosci:
0 wycofanie dla drg posrednich do RTP
1 wycofanie dla drg posrednich do RFP+SDIS
2 wycofanie w przypadku dla drg posrednich o SDIS
3 nie ma wycofania w przypadku drg posrednich
RL Integer Kierunek kompensacji promienia narzdzia: 41 (G41), 42 (G42)
AS1 Integer Specyfikacja drogi dosuwu:
MIEJSCE JEDNOSTEK Wartosci:
1 prosta styczna
2 pkole
3 cwierc okrgu
MIEJSCE DZIESIATEK Wartosci:
0 dosunicie do konturu na paszczyznie
1 dosunicie do konturu po torze przestrzennym
LP1 Real Dugosc drogi dosuwu (w przypadku prostej) wzgl. promien toru punktu
srodkowego frezu (w przypadku okrgu, wprowadzic bez znaku)
FF3 Real Posuw wycofania dla pozycjonowania posredniego na paszczyznie (bez
kontaktu z materiaem)
AS2 Integer Specyfikacja drogi odsunicia:
MIEJSCE JEDNOSTEK Wartosci:
1 prosta styczna
2 pkole
3 cwierc okrgu
MIEJSCE DZIESIATEK Wartosci:
0 odsunicie od konturu na paszczyznie
1 odsunicie od konturu po torze przestrzennym
LP2 Real Dugosc drogi odsunicia lub promien toru punktu srodkowego freza
Rys. 180. Cykl frezowania konturu CYCLE72
Rys. 181. Cykl frezowania konturu CYCLE72 (c.d.)
CYCLE72 pozwala na programowanie obrbki wzduz dowolnego konturu,
zdefiniowanego w podprogramie, z mozliwoscia wielu przejsc. Cykl uwzgldnia
kompensacj promienia narzdzia. Kontur niekoniecznie musi byc zamknity, obrbka
wewntrzna lub zewntrzna jest definiowana przez poozenie korekty promienia
narzdzia (po lewej albo po prawej od konturu). Kontur musi by programowany
w tym kierunku, w ktrym ma by obrabiany, poniewaz podprogram konturu jest
wywoywany bezposrednio w cyklu. Przy programowaniu konturu nalezy przestrzegac
nastpujacych zasad:
W podprogramie nie wolno przed pierwsza programowana pozycja wybrac
zadnego programowanego FRAME (TRANS, ROT, SCALE, MIRROR).
Pierwszy blok podprogramu konturu jest blokiem prostej zawierajacym G90, G0
i definiuje punkt startu konturu.
Kompensacja promienia narzdzia jest waczana i wyaczana z cyklu nadrzdnego,
dlatego w podprogramie konturu nie moga byc programowane adresy G40, G41,
G42 .
10.4.9. Frezowanie wystpu prostoktnego CYCLE76
CYCLE76(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, PA, PO, STA,MID,FAL,
FALD, FFP1, FFD, CDIR, VARI, AP1, AP2)
(Rys. 183, Rys. 184, Rys. 182)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Gbokosc (absolutnie)
DPR* Real Gbokosc (przyrostowo, bez znaku)
LENG Real Dugosc wystpu od naroznika (ze znakiem lub bez znaku)
WID Real Szerokosc wystpu od naroznika (ze znakiem lub bez znaku)
CRAD Real Promien naroza (bez znaku)
PA Real Odcita punktu bazowego (absolutnie)
PO Real Rzdna punktu bazowego (absolutnie)
STA Real Kat midzy osia poduzna a odcita
MID Real Gbokosc dosuwu (przyrostowo, bez znaku)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
(bez znaku)
FALD Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na dnie (bez znaku)
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni bocznej
FFD Real Posuw dla dosuwu na gbokosc (bez znaku)
CDIR Integer Kierunek obrbki:
0 przeciwbiezny
1 wspbiezny
2 G2
3 G3
VARI Integer Rodzaj obrbki:
1 zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 wykanczajaca
AP1 Real Dugosc przygotwki (bez znaku)
AP2 Real Szerokosc przygotwki (bez znaku)
Rys. 182. Cykl frezowania wystpu prostokatnego CYCLE76 i okragego CYCLE77
Rys. 183. Cykl frezowania wystpu prostokatnego CYCLE76 (c.d.)
CYCLE76 wykorzystuje opisany w poprzednim rozdziale cykl obrbki wzduz
dowolnego konturu. Wewntrznie definiuje taki kontur w postaci prostokatnego
wystpu z zaokraglonymi narozami i wywouje wspomniany cykl CYCLE72.
Podobnie jak to miao miejsce dl cyklu obrbki kieszeni prostokatnej POCKET1
(rozdz. 7.4.4) mozliwe sa dwa sposoby wymiarowania poozenia wystpu:
_ZSD[2] = 0 poozenie wystpu wzgldem jego srodka, dugosc i szerokosc
podawane bez znaku (Rys. 183);
_ZSD[2] = 1 poozenie wystpu wzgldem naroznika, dugosc i szerokosc
podawane ze znakiem (por. Rys. 173).
Punktem rozpoczcia obrbki jest punkt na przeciciu dodatniej posi odcitych
(punkt S na Rys. 183) z uwzgldnieniem dojscia po pokrgu (obrbka
z kompensacja promienia narzdzia) oraz dugosci przygotwki.
Rys. 184. Cykl frezowania wystpu prostokatnego CYCLE76 (c.d.)
10.4.10. Frezowanie wystpu okrgego CYCLE77
CYCLE77(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, PA, PO, MID, FAL, FALD, FFP1,
FFD, CDIR, VARI, AP1) (Rys. 182, Rys. 185)
RTP Real Paszczyzna wycofania (absolutnie)
RFP Real Paszczyzna odniesienia (absolutnie)
SDIS Real Odstp bezpieczenstwa (przyrostowo, bez znaku)
DP* Real Gbokosc (absolutnie)
DPR* Real Gbokosc (przyrostowo, bez znaku)
PRAD Real Srednica wystpu (bez znaku)
PA Real Odcita punktu bazowego (absolutnie)
PO Real Rzdna punktu bazowego (absolutnie)
MID Real Gbokosc dosuwu (bez znaku)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na powierzchni bocznej
(bez znaku)
FALD Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na dnie (bez znaku)
FFP1 Real Posuw dla obrbki powierzchni bocznej
FFD Real Posuw dla dosuwu na gbokosc
CDIR Integer Kierunek obrbki:
0 przeciwbiezny
1 wspbiezny
2 G2
3 G3
VARI Integer Rodzaj obrbki:
1 zgrubna z pozostawieniem naddatku
2 wykanczajaca
AP1 Real Srednica przygotwki
Rys. 185. Cykl frezowania wystpu okragego CYCLE77
Dziaanie i funkcjonowanie identyczne jak dla cyklu CYCLE76.
10.4.11. Przykad
Zaprogramowac obrbk konturu o ksztacie podnym na Rys. 186 korzystajac
z cyklu obrbki konturu.
Rys. 186. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki z wykorzystaniem cykli frezarskich (S
punkt rozpoczcia obrbki w kierunku zgodnym z ruchem wskazwek zegara)
Rozwizanie:
Podprogram definiujacy kontur:
%_N_EX18_SPF
; KONTUR DO CYCLE72
N5 G1 X25 Y90
N10 G1 X60 Y90 RND=8
N15 X90 Y80 RND=10
N20 Y40 RND=20
N25 X60 Y10 RND=8
N30 X5 RND=10
N35 Y90 RND=19
N40 X25
N45 M17
Program sterujacy:
%N_EX18_MPF
; 28-09-2004
N5 G40 G54 G71 G90 G94 DIAMOF KONT G450
N10 T1 D1 S1500 F250 M3 M8 M6
N15 G0 Z20
N20 X25 Y135
N25 CYCLE72("EX18",10,0,2,-5,3,0,0,200,50,201,41,3,5,250,3,5)
N30 G53 T0 D0 G0 X300 Y300 Z200 M9 M5
N35 M30
10.5. Cykle toczenia
Cykle toczenia w wikszosci ukadw sterowania obejmuja najczsciej stosowane
zabiegi: toczenia i wytaczania, toczenia rowkw (kieszeni), toczenia gwintw czy
toczenia podcic obrbkowych. Dodatkowo wystpuja tu cykle obrbki otworw,
ktre jednak w ukadzie sterowania Sinumerik 810D/840D pochodza z opisywanych
w rozdz. 7.3 cykli wiercenia (za wyjatkiem specyficznych dla obrbki frezarskiej, np.
macierzy otworw).
10.5.1. Toczenie rowkw CYCLE93
CYCLE93(SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1,
RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI) (Rys. 187, Rys. 188)
SPD Real Punkt poczatkowy w osi poprzecznej (bez znaku)
SPL Real Punkt poczatkowy w osi wzduznej
WIDG Real Szerokosc rowka (bez znaku)
DIAG Real Gbokosc rowka (bez znaku)
STA1 Real Kat midzy konturem i osia wzduzna, 0 STA1 180
ANG1 Real Kat sciany po stronie punktu poczatkowego (bez znaku),
0 ANG1 < 89.999
ANG2 Real Kat sciany po przeciwnej stronie punktu poczatkowego (bez znaku),
0 ANG2 < 89.999
RCO1 Real Promien/faza na zewnatrz po stronie punktu poczatkowego
RCO2 Real Promien/faza na zewnatrz po przeciwnej stronie punktu poczatkowego
RCI1 Real Promien/faza wewnatrz po stronie punktu poczatkowego
RCI2 Real Promien/faza 2 wewnatrz po przeciwnej stronie punktu poczatkowego
FAL1 Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na dnie rowka
FAL2 Real Naddatek na obrbk wykanczajaca na scianach bocznych
IDEP Real Gbokosc dosuwu (bez znaku)
DTB Real Postj czasowy na dnie rowka (wartosc dodatnia w [s])
VARI Integer Kod rodzaju obrbki, dopuszczalne wartosci 18 i 1118
Toczenie rowkw wykonuje si za pomoca wcinakw (poprzecznych lub
wzduznych). Obrbka za ich pomoca odbywa si zasadniczo czoowa krawdzia
skrawajaca, choc jezeli maja byc uzyte rwniez do obrbki wykanczajacej to skrawac
powinny takze boczne krawdzie (na gbokosc rwna naddatkowi na dnie rowka
parametr FAL1). Strategi obrbki podczas toczenia rowkw przedstawiono na
Rys. 189. W pierwszej kolejnosci kolejnymi wciciami na gbokosc zadana
parametrem IDEP narzdzie wybiera zgrubnie naddatek (Rys. 189a). Nastpnie
wyrwnuje sciany boczne rowka (Rys. 189b) z pozostawieniem naddatku na obrbk
wykanczajaca (parametr FAL2). W trzecim kroku obrabia kontur rowka na gotowo
dwoma wejsciami wzduz scianek i dna rowka z uwzgldnieniem faz i promieni
zaokraglen (Rys. 189c).
Rys. 187. Cykl toczenia rowkw CYCLE93 (parametry dla rowkw promieniowych)
Rys. 188. Cykl toczenia rowkw CYCLE93 (parametry dla rowkw osiowych)
Rys. 189. Cykl toczenia rowkw CYCLE93 strategia obrbki: a) wybieranie zgrubne, b)
wyrwnanie zgrubne, c) obrbka wykanczajaca
Jednym z warunkw poprawnej obrbki z uzyciem cyklu CYCLE93 jest
odpowiednia deklaracja rejestrw narzdziowych. Na ich podstawie jest obliczana
szerokosc narzdzia przy wybieraniu zgrubnym, jak rwniez sa wymagane do
automatycznej kompensacji promienia przy obrbce wyrwnujacej i wykanczajacej.
Do tego celu niezbdne jest zdefiniowanie dwch rejestrw narzdziowych, przy
czym wywoujac cykl z rejestrem Dn drugi z wymaganych rejestrw to Dn+1. Jezeli
nie ma takiego rejestru badz jest on zdefiniowany niepoprawnie to cykl zakonczy si
odpowiednim komunikatem bdu. Przykad poprawnie zdefiniowanych rejestrw
narzdziowych pokazano na Rys. 190. Wynikowy wymiar W szerokosci wcinaka jest
obliczany jako wartosc dodatnia rznicy odpowiednich wartosci rejestrw
(w zaleznosci od kierunku rowka promieniowego lub osiowego), stad kolejnosc
deklarowania narozy wcinaka nie ma istotnego znaczenia. Przy obrbce
wykanczajacej cykl automatycznie wykryje ktry rejestr opisuje ktre naroze
(prawe-lewe; zewntrzne-wewntrzne) i dobierze je odpowiednio przy przejsciu
wzduz scian rowka.
Rys. 190. Przykad deklaracji rejestrw narzdziowych dla potrzeb cyklu CYCLE93
10.5.2. Toczenie podci obrbkowych CYCLE94
CYCLE94(SPD, SPL, FORM,_VARI) (Rys. 191)
SPD Real Poozenie punktu bazowego w osi poprzecznej (bez znaku)
SPL Real Poozenie punktu bazowego w osi wzduznej
FORM Char Definicja ksztatu: E lub F
_VARI* Integer Specyfikacja kierunku narzdzia i poozenia podcicia:
0 kierunek ostrza z rejestrw narzdziowych
1,2,3,4 okreslony kierunek ostrza
Rys. 191. Cykl toczenia podcic obrbkowych CYCLE94
Podcicia obrbkowe, wykonywane w cyklu CYCLE94, sa oznaczane
i wymiarowane wg normy DIN. Odpowiadaja one polskiej normie M-02043, gdzie
podciciu typu E (wcicie w powierzchni walcowa) odpowiada typ A, a typu F
(wcicie w powierzchni walcowa i czoowa) typ B. Rodzaj wykonywanego
podcicia (zewntrzne-wewntrzne; prawe-lewe) zalezy rwniez od kierunku ostrza
stad nalezy pamitac o starannym zdefiniowaniu rejestrw narzdziowych.
10.5.3. Cykl toczenia i wytaczania CYCLE95
CYCLE95(NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM)
(Rys. 192, Rys. 193)
NPP String Nazwa podprogramu definicji konturu
MID Real Gbokosc dosuwu (bez znaku)
FALZ* Real Naddatek na obrbk wykanczajaca w osi wzduznej
FALX* Real Naddatek na obrbk wykanczajaca w osi poprzecznej
FAL* Real Naddatek na obrbk wykanczajaca
FF1 Real Posuw dla obrbki zgrubnej bez podcicia
FF2 Real Posuw dla zagbiania si w elementy podcicia
FF3 Real Posuw dla obrbki wykanczajacej
VARI Integer Rodzaj obrbki, zakres wartosci 112
DT Real Czas postoju przy amaniu wira
DAM Real Dugosc drogi skrawania do amania wira
Rys. 192. Cykl toczenia i wytaczania CYCLE95
CYCLE95 jest jednym z najbardziej zozonych cykli obrbkowych. Jego
zadaniem jest toczenie zgrubne i/lub wykanczajace powierzchni zewntrznych lub
wewntrznych o zozonym ksztacie, ograniczonych konturem zdefiniowanym
w postaci podprogramu. Obrbka zgrubna jest realizowana za pomoca szeregu
rwnolegych przejsc (promieniowych lub osiowych) z posuwem zadanym
parametrem FF1, ktrych punkt koncowy jest wyznaczany na podstawie przebiegu
konturu. Jezeli kontur definiuje wystpowanie kieszeni to wcinanie si jest
realizowane z posuwem zadanym parametrem FF2. Po obrbce zgrubnej jest
pozostawiany naddatek na obrbk wykanczajaca. Moze on byc definiowany osobno
w kierunku osiowym i promieniowym (parametry FALX i FALZ), globalnie dla
wszystkich powierzchni (parametr FAL) lub jednoczesnie obiema metodami. Obrbka
wykanczajaca polega z kolei na wywoaniu podprogramu konturu z ustawieniem
posuwu zadanego parametrem FF3 oraz automatyczna kompensacja promienia
narzdzia.
Rys. 193. Cykl toczenia i wytaczania CYCLE95 definicja rodzaju obrbki
Istotne znaczenie ma dobr wartosci parametru VARI, definiujacego rodzaj
obrbki (Rys. 193). Wyrznic tu mozna obrbk zewntrzna lub wewntrzna,
zgrubna, wykanczajaca lub kompletna (zgrubna i wykanczajaca) oraz osiowa lub
promieniowa. acznie zestawienie wszystkich rodzajw obrbki daje 12 jej odmian,
kodowanych za pomoca parametru VARI.
Szczeglna uwag nalezy zwrcic na przygotowanie podprogramu definiujacego
kontur obrabiany. Musi on zawierac ciag co najmniej trzech elementw typu linia lub
uk, definiowanych za pomoca standardowych funkcji interpolacji (G1, G2, G3...)
z uwzgldnieniem faz i zaokraglen (adresy RND, RNDM, CHF, CHR). Pierwszy
z blokw geometrycznych definiuje punkt poczatkowy konturu, stad mozna w nim
uzyc interpolacji punktowej G0. Uzycie innych rodzajw interpolacji jest
niedopuszczalne. W podprogramie nie mozna wykorzystywac automatycznej
kompensacji promienia narzdzia (G41, G42) odpowiedni rodzaj jej kompensacji
zostanie automatycznie waczony przez cykl. W podprogramie nie powinno si
rwniez stosowac parametrw technologicznych (adresy S, F) ani narzdziowych
(adresy T, D). Maksymalna liczba elementw konturu, jakie wystpuja
w podprogramie, jest ograniczona wewntrznymi rozmiarami tablic je
przechowujacymi. Mozna przyjac, ze jest to ok. 50 elementw.
10.5.4. Toczenie podcicia gwintu CYCLE96
CYCLE96(DIATH, SPL, FORM, _VARI) (Rys. 194)
DIATH Real Nominalna srednica gwintu
SPL Real Punkt poczatkowy konturu w osi wzduznej
FORM Char Rodzaj podcicia AD
_VARI* Integer Specyfikacja kierunku narzdzia i poozenia podcicia:
0 kierunek ostrza z rejestrw narzdziowych
1,2,3,4 okreslony kierunek ostrza
Rys. 194. Cykl toczenia podcicia gwintu CYCLE96
CYCLE96 suzy do wykonywania podcic gwintu (przestrzen dla
wybiegu/dobiegu noza do nacinania gwintu) wedug normy niemieckiej DIN76 dla
gwintw metrycznych (od M3 do M68). Jego funkcjonowanie jest zblizone do
opisanego wczesniej cyklu podcic obrbkowych CYCLE94 (rozdz. 7.5.2).
10.5.5. Toczenie gwintu prostego CYCLE97
CYCLE97(PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,
NRC, NID, VARI, NUMTH) (Rys. 195, Rys. 196)
PIT Real Skok gwintu jako wartosc (bez znaku)
MPIT Real Skok gwintu jako wielkosc gwintu metrycznego:
3 (dla M3) 60 (dla M60)
SPL Real Punkt poczatkowy gwintu w osi wzduznej
FPL Real Punkt koncowy gwintu w osi wzduznej
DM1 Real Srednica gwintu w punkcie poczatkowym
DM2 Real Srednica gwintu w punkcie koncowym
APP Real Dobieg narzdzia (bez znaku)
ROP Real Wybieg narzdzia (bez znaku)
TDEP Real Gbokosc zarysu gwintu (bez znaku)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca (bez znaku)
IANG Real Kat dosuwu przy zagbianiu. Zakres wartosci:
Dodatni dla dosuwu wzduz jednego kierunku
Ujemny dla dosuwu naprzemiennego
NSP Real Przesunicie katowe punktu startowego dla pierwszego
zwoju gwintu (bez znaku)
NRC Integer Ilosc przejsc zgrubnych
NID Integer Ilosc przejsc wykanczajacych
VARI Integer Okreslenie rodzaju obrbki gwintu, wartosci 14:
1, 2 stay dosuw (zewntrzny, wewntrzny)
3, 4 stay przekrj warstwy skrawanej
(zewntrzny, wewntrzny)
NUMTH Integer Ilosc zwojw gwintu
Rys. 195. Cykl toczenia gwintu prostego CYCLE97
Rys. 196. Cykl toczenia gwintu definicja rodzaju obrbki
Jak juz wspomniano wczesniej (rozdz. 3.1) obrbka gwintw na tokarkach
wymaga zaprogramowania wielu przejsc narzdzia. Aby uniknac zmudnego obliczania
i programowania prostych ruchw najczsciej wykorzystuje si cykle. Omawiany
CYCLE97 umozliwia obrbk gwintw walcowych, stozkowych a takze zarysw
spiralnych na powierzchniach czoowych, gwintw wewntrznych i zewntrznych,
jedno- i wielozwojnych, o dowolnych zarysach, wykonywanych przez pytki
o pojedynczym wystpie lub wielowystpowe (tylko dla gwintw jednozwojnych).
Dla gwintw metrycznych przewidziano wewntrzna baz danych o skokach gwintw,
zadawanych w formie symbolicznej (parametr MPIT).
Obrbka gwintu prostego obejmuje NRC przejsc zgrubnych (z metoda wcinania
si narzdzia okreslona parametrami VARI, IANG, TDEP, z pozostawieniem
naddatku FAL; oraz NID przejsc wykanczajacych, tj. po srednicy rdzenia gwintu. Maja
one na celu wygadzenie powierzchni bruzd, powinno si zadac minimum 23
przejscia wykanczajace.
10.5.6. Toczenie gwintu zoonego CYCLE98
CYCLE98(PO1, DM1, PO2, DM2, PO3, DM3, PO4, DM4, APP, ROP, TDEP, FAL,
IANG, NSP, NRC, NID, PP1, PP2, PP3, VARI, NUMTH)
(Rys. 197, Rys. 196)
PO1 Real Punkt poczatkowy gwintu w osi wzduznej
DM1 Real Srednica gwintu w punkcie poczatkowym
PO2 Real Pierwszy punkt posredni w osi wzduznej
DM2 Real Srednica w pierwszym punkcie posrednim
PO3 Real Drugi punkt posredni w osi wzduznej
DM3 Real Srednica w drugim punkcie posrednim
PO4 Real Punkt koncowy gwintu w osi wzduznej
DM4 Real Srednica w punkcie koncowym
APP Real Dobieg narzdzia (bez znaku)
ROP Real Wybieg narzdzia (bez znaku)
TDEP Real Gbokosc zarysu gwintu (bez znaku)
FAL Real Naddatek na obrbk wykanczajaca
IANG Real Kat dosuwu przy zagbianiu. Zakres wartosci:
Dodatni dla dosuwu wzduz jednego kierunku
Ujemny dla dosuwu naprzemiennego
NSP Real Przesunicie katowe punktu startowego dla pierwszego
zwoju gwintu (bez znaku)
NRC Integer Ilosc przejsc zgrubnych
NID Integer Ilosc przejsc wykanczajacych
PP1 Real 1. skok gwintu jako wartosc (bez znaku)
PP2 Real 2. skok gwintu jako wartosc (bez znaku)
PP3 Real 3. skok gwintu jako wartosc (bez znaku)
VARI Integer Okreslenie rodzaju obrbki gwintu, wartosci 14:
1, 2 stay dosuw (zewntrzny, wewntrzny)
3, 4 stay przekrj warstwy skrawanej
(zewntrzny, wewntrzny)
NUMTH Integer Ilosc zwojw gwintu
Gwint zozony to ciag maksymalnie trzech odcinkw gwintu prostego, tworzacy
jedna caosc. Jako przykad wykorzystania cyklu CYCLE98 mozna podac toczenie
tzw. gwintu gubionego, tj. zakonczenie gwintu najczsciej walcowego odcinkiem
gwintu stozkowego o tym samym skoku, przy czym wartosc srednicy koncowej
gwintu jest rwna srednicy zewntrznej przedmiotu przed gwintowaniem. W takim
przypadku konieczne jest zdefiniowanie dwch odcinkw gwintu w cyklu CYCLE98.
Sposb obrbki i znaczenie parametrw jest podobne jak w omawianym wczesniej
cyklu gwintw prostych CYCLE97.
Rys. 197. Cykl toczenia gwintu zozonego CYCLE98
10.5.7. Przykad
Zaprojektowac obrbk przedmiotu przedstawionego na Rys. 198 wykorzystujac
cykle toczenia.
Rys. 198. Szkic przedmiotu do przykadu obrbki tokarskiej z wykorzystaniem cykli
Rozwizanie:
%_N_EX27_MPF
; 26-10-2003
N5 G40 G54 G71 G90 G95 DIAMON KONT G450
N10 MSG("WIERCENIE OTWORU D16")
N15 T2 D1 S350 F0.25 M3 M8
N20 G0 X0 Z10
N25 CYCLE83(200,0,3,-44.48,,-25,,2,1,,1,0,,,,,)
N30 G0 X400 M5 M9
N35 MSG("TOCZENIE ZGRUBNE KONTURU")
N40 G96 T1 D1 S120 F0.2 M3 M8
N45 G0 X90 Z5
N50 CYCLE95("EX27",3,,,0.4,0.2,0.15,0.1,1,1,40,)
N55 G0 X400 Z200 M5 M9
N60 MSG("TOCZENIE DOKLADNE KONTURU")
N65 T3 D1 S100 F0.1 M3 M8
N70 G0 X60 Z-63
N75 G1 X50.8
N80 Z-79.5 RND=7.6
N85 X68
N90 G0 Z5
N95 X14
N100 G42 Z2
N105 EX27
N140 G40 G0 X90
N145 X400 Z200 M5 M9
N150 MSG("TOCZENIE ROWKA")
N155 G95 T5 D1 S900 F0.15 M3 M8
N160 G0 X60 Z-20
N165 CYCLE93(50,-24,8.178,8,0,10,10,0,0,0,0,0.1,0.1,4,1,5)
N170 G0 X400 Z200 M5 M9
N175 MSG("TOCZENIE GWINTU M50x3")
N180 T7 D1 S700 M3 M8
N185 G0 X60 Z-28
N190 CYCLE97(3,,-24,0,50,50,4,2,1.97,0.05,28,0,10,2,3,1,0)
N195 G53 T0 D0 G0 Z300 X300 M9 M5
N200 M30
Wykorzystany w programie podprogram definicji konturu zewntrznego ma
nastpujaca postac:
%_N_EX27_SPF
; 26-10-2003
N5 G0 X14 Z0
N10 G1 X50 RND=5
N15 Z-43
N20 G3 G91 Z-18 CR=15
N25 G1 G90 Z-80 RND=8
N30 X80
N35 M17
11. PRAKTYCZNE ASPEKTY PRZYGOTOWANIA PROGRAMW STERUJCYCH
11.1. Analiza przestrzeni roboczej
(W przygotowaniu)
11.2. Transmisja programw do ukadu sterowania
Ostatnim etapem projektowania programw sterujacych (poza obrabiarka) jest ich
wprowadzenie do ukadu sterowania. Wspczesne ukady sterowania oferuja wiele
rznych interfejsw, pozwalajacych na wymian danych z otoczeniem, wystpujacych
rwniez standardowo w komputerach PC Ethernet, USB, PC-Card, FDD itp. Jednak
jednym z podstawowych interfejsw, wystpujacym rwniez w ukadach nieco
starszych, jest acze szeregowe RS 232C. acze szeregowe powstao w 1962 r. na
potrzeby obsugi modemw. W roku 1969 oficjalnie wprowadzono standard RS 232,
zas w 1986 RS 232C.
Interfejs ten coraz rzadziej jest wykorzystywany w komputerach PC z uwagi na
ograniczona szybkosc transmisji (najczsciej uzywane sterowniki pozwalaja na
szybkosc transmisji ok. 115 kb/s), jednak w odniesieniu do sterownikw obrabiarek
CNC ta szybkosc jest wystarczajaca (w ukadach sterowania maksymalna szybkosc
transmisji na og jest duzo nizsza, np. 9600 b/s). Czsto interfejs RS232C jest
wykorzystywany rwniez do komunikacji z urzadzeniami kontrolno-pomiarowymi,
miernikami cyfrowymi itp. Zaleta acza szeregowego jest prostota realizacji transmisji
(do aczenia dwukierunkowego w najprostszej postaci wystarcza trzy przewody),
atwosc sterowania jej parametrami (musza one byc identyczne po stronie nadajnika
i odbiornika) jak rwniez elementarne mechanizmy nadzoru nad jej poprawnoscia (co
ma duze znaczenie w warunkach przemysowych, gdzie liczne zakcenia moga
powodowac bdy transmisji, z czego wynika rwniez ograniczona jej szybkosc).
Problemem moze byc zdobycie aplikacji do transmisji szeregowej, jednak czsto sa
one dodatkowym wyposazeniem systemw CAM, wiele prostych programw typu
freeware mozna rwniez znalezc w Internecie. Do ProgMastera w wersji komercyjnej
rwniez doaczony jest prosty program transmisyjny, ktry w niniejszym rozdziale
krtko zostanie omwiony.
11.2.1. Standardy kodowania danych
Naturalne dla czowieka znaki alfanumeryczne (litery, cyfry) nie sa zrozumiae dla
komputera jako maszyny cyfrowej. Aby komunikacja czowiek-komputer moga dojsc
do skutku konieczne jest kodowanie tych znakw do postacji liczbowej (a scislej
binarnej), zrozumiaej dla komputera.
W technice komputerowej najbardziej znanym i szeroko stosowanym jest standard
kodowania ASCII (ang. American Standard Code of Information Interchange).
Poczatkowo by on kodem 7 bitowym, obecnie stosowana jest jego wersja 8-bitowa,
pozwalajaca na zakodowanie 256 znakw sterujacych i alfanumerycznych. Pierwsze
32 znaki (o kodach 0 31) sa znakami sterujacymi (nie posiadaja ustalonej
reprezentacji graficznej), przeznaczone do celw kontroli transmisji. Najwazniejsze
z nich przedstawiono w Tabl. 3.
Tabl. 3. Najwazniejsze znaki sterujace w kodzie ASCII
Kod
dziesitny
Kod
heksadecymalny
Nazwa
angielska
Znaczenie
2
3
4
10
13
17
19
02
03
04
0A
0D
11
13
Start of Text
End of Text
End of Transmission
Line Feed
Carriage Return
Device Control 1
Device Control 3
Poczatek danych (tekstu)
Koniec danych (tekstu)
Koniec transmisji
Przejscie do nastpnego wiersza
Przejscie do pierwszej kolumny
Znak XON
Znak XOFF
Tak duza liczba znakw nie jest wymagana w ukadach sterowania (wystarcza
cyfry, znaki alfabetu acinskiego i kilka dodatkowych znakw razem ok. 50
znakw). Stad od szeregu lat ukady sterowania korzystaja z 7-bitowych systemw
kodowych, stanowiacych podzbir (pierwsze 128 znakw) kodu ASCII. Naleza do
nich kody ISO (oparty o norm DIN 66025) oraz EIA (ang. Electronic Industries
Association, zdefiniowany przez norm EIA RS-244), przy czym oba kody
wykorzystuja do zapisu danych 8 bitw. Jest to konsekwencja stosowania w starszych
generacjach ukadw sterowania mao trwaych nosnikw programw, np. w postaci
papierowej tasmy perforowanej. Brak perforacji na danej pozycji by odczytywany
jako logiczne 0, wyperforowany otwr by z kolei odczytywany jako logiczna 1
Rys. 199.
Rys. 199. Zapis danych na tasmie perforowanej
Zarwno na etapie perforowania, jak i eksploatacji mogo dojsc do przekamania
zapisu. Aby temu zapobiec zakodowany znak by uzupeniany o bit (nie)parzystosci
(bit na pozycji 2
7
). jego wartosc bya tak dobierana, ze w kodzie ISO (zwanym kodem
parzystym) aczna liczba jedynek w 8-bitowym zapisie znaku bya liczba parzysta,
natomiast w kodzie EIA (zwanym tez nieparzystym) na odwrt bya liczba
nieparzysta. W Tabl. 4 przedstawiono przykady kodowania znakw
alfanumerycznych w obu omawianych kodach.
Tabl. 4. Przykad kodowania znakw alfanumerycznych w kodzie ISO i EIA
Znak Kod ASCII Kod ISO Kod EIA
%
1
9
B
G
M
X
37
49
57
66
71
77
88
10100101
10110001
00111001
01000010
01000111
01001101
11011000
00100101
00110001
10111001
11000010
11000111
11001101
01011000
Jezeli w trakcie odczytu znaku w jednym z omawianych kodw wykryto
niezgodnosc liczby znakw 1 ze standardem kodu to oznaczao to bdna postac
odczytanego znaku. Jest to zatem najprostszy sposb weryfikacji poprawnosci
transmisji danych (przy zaozeniu bardzo maego prawdopodobienstwa wystapienia
wikszej liczby przekaman w transmisji jednego znaku).
11.2.2. Transmisja szeregowa asynchroniczna
Wymiana danych poprzez acze szeregowe moze odbywac si dwoma metodami:
1. Synchroniczna, kiedy dane przesyane sa w scisle okreslonych odstpach czasu,
koniecznosc odbioru danych przez odbiornik jest synchronizowana przez nadajnik
dodatkowym sygnaem zegarowym.
2. Asynchroniczna, kiedy dane sa przesyane w przypadkowych momentach czasu,
nadajnik musi automatycznie wykryc nadchodzace od nadajnika dane i rozpoczac
ich odbieranie.
Z uwagi na wiksza prostot funkcjonowania stosowana jest przede wszystkim
transmisja asynchroniczna. Aby zrozumiec zasad jej realizacji nalezy poznac budow
interfejsu szeregowego.
Zacze RS 232C wystpuje w postaci 9-pinowej (DB9) lub 25-pinowej (DB25)
Rys. 200 (aktywne koncwki oznaczono kolorem czarnym). Ich oznaczenia
symboliczne i opis znaczenia przedstawiono w Tabl. 5.
Rys. 200. Gniazda szeregowe DB9 i DB25 (od strony komputera)
Tabl. 5. Opis aktywnych koncwek zacz szeregowych
DB25 DB9 Symbol Nazwa Opis Kierunek
2
3
4
5
6
7
20
3
2
7
8
6
5
4
TxD
RxD
RTS
CTS
DSR
GND
DTR
Transmitted Data
Received Data
Request To Send
Clear To Send
Data Set Ready
Ground
Data Terminal Ready
dane wysyane
dane odbierane
gotowosc nadajnika do
wysyania danych
gotowosc odbiornika do
odbierania danych
gotowosc odbiornika do
nawiazania poaczenia
masa sygnaowa
gotowosc nadajnika do
nawiazania poaczenia
wyjscie nadajnika
wejscie odbiornika
wyjscie nadajnika
wejscie odbiornika
wyjscie odbiornika
wyjscie nadajnika
Przy kojarzeniu dwch urzadzen aczy si odpowiednie koncwki Rys. 201a.
Poaczenia tam pokazane stanowia kompletny zestaw. W praktyce czsto ogranicza si
zestaw uzywanych poaczen, niezbdne minimum do transmisji dwukierunkowej
obejmuje poaczenia trzech sygnaw: TxD, RxD oraz GND (Rys. 201b).
Rys. 201. Poaczenia koncwek dwch urzadzen transmitujacych dane aczem szeregowym
w wersji penej (a) oraz uproszczonej (b)
acze szeregowe RS 232C jest interfejsem cyfrowym. Przez linie aczace wejscia
i wyjscia sa transmitowane sygnay napiciowe, odpowiadajace logicznemu zeru
i jedynce. Jedynce logicznej (1) odpowiada przedzia napic -3 -25 V, zas zeru
(0) +3 +25 V. Taki ukad napic jest konsekwencja przyjtego sposobu przesyu
danych. Odbywa si ona z wykorzystaniem tzw. ramki, ktra zawiera (Rys. 202):
1. bity startu (BS);
2. bity danych (B0, B1, B2, ....);
3. bity parzystosci (BP);
4. bity stopu (BK).
Rys. 202. Czasowy przebieg napic podczas transmisji jednej ramki
W stanie nieaktywnym acze znajduje si w stanie logicznej jedynki. Rozpoczcie
nadawania sygnalizowane jest dwoma bitami startu (BS), ktrych wartosc zawsze
jest rwna 0. Czas, przez jaki sa nadawane bity startu suzy odbiornikowi do
synchronizacji momentu rozpoczcia odbioru bitw danych (B0, B1, ...). Nastpnie
moze byc przesany bit parzystosci (BP), ktry peni podobna rol jak bit parzystosci
w kodach ISO i EIA, przy czym jest on wyznaczany w odniesieniu do wszystkich
bitw danych, znajdujacych si w ramce (niezalenie od sposobu kodowania
przesyanego znaku). Na zakonczenie nadajnik wysya bity stopu (BK), rwne
wartosci 1, ktre ustawiaja lini przesyu w stan nieaktywny. Teraz moze rozpoczac
si transmisja kolejnej ramki.
Aby zachowac poprawnosc transmisji danych zarwno nadajnik jak i odbiornik
musi stosowac identyczny format ramki. Przed przeprowadzeniem transmisji nalezy
zatem dokonac definicji parametrw transmisji. Naleza do nich:
1. Liczba bitw danych dopuszczalne wartosci to 5, 6, 7 lub 8;
2. Rodzaj bitu parzystosci dostpne wartosci to:
None brak bitu parzystosci;
Odd aczna liczba jedynek bitw danych i bitu parzystosci jest nieparzysta;
Even aczna liczba jedynek bitw danych i bitu parzystosci jest parzysta;
Mark bit parzystosci zawsze rwny 1;
Space bit parzystosci zawsze rwny 0;
3. Liczba bitw stopu dopuszczalne wartosci to 1, 1.5 (tylko dla 5 bitw danych), 2.
4. Szybkosc transmisji wyrazona w [bit/s], zwanych inaczej [baud] lub po polsku
[bod]; typowe wartosci to 110, 300,600, 1200, 2400, 4800, 9600 itd.
Ostatni z parametrw zwiazanych jest z czasem transmisji jednego bitu (wartosc t
[s/bit] na Rys. 202). Zarwno po stronie nadajnika jak i odbiornika czas ten musi byc
identyczny. Dla wikszej przejrzystosci podaje si odwrotnosc czasu transmisji
jednego bitu, wyrazona w [bit/s]. Nalezy zauwazyc, ze efektywna szybkosc transmisji
(tj. przesyu bitw danych), jest mniejsza z uwagi na obecnosc w ramce dodatkowych
bitw.
11.2.3. Kontrola przepywu danych
Transmisja asynchroniczna cechuje si tym, iz przepyw danych odbywa si
w losowych momentach czasu. Moze si zdarzyc, ze nadajnik nadaje szybciej niz
odbiornik moze odbierac (np. w drukarkach z interfejsem szeregowym wydruk jest
wolniejszy niz przepyw danych do drukarki) mimo stosowania mechanizmw
zapobiegajacych temu zjawisku np. buforw. Odbiornik powinien miec zatem
mozliwosc poinformowania nadajnik o koniecznosci chwilowego wstrzymania
transmisji, np. do czasu oprznienia bufora wydruku.
Przewidziano dwie mozliwosci sterowania transmisja danych:
Programowa odbiornik w momencie zapenienia bufora w stopniu bliskim 100%
wysya do nadajnika znak informujacy o koniecznosci chwilowego wstrzymania
transmisji XOFF. Standardowo jest to znak o kodzie dziesitnym rwnym 19
(Tabl. 3). Jezeli zapenienie bufora odbiornika zblizy si do wartosci 0% wysya
on do nadajnika znak pozwalajacy na ponowne uruchomienie transmisji XON.
Standardowo jest to znak o kodzie dziesitnym 17 (Tabl. 3). Taki sposb kontroli
jest mozliwy, jezeli przesyane dane nie zawieraja znakw sterujacych
(z przedziau 0 31 kodw ASCII) dotyczy to przesyu plikw tekstowych,
a wic rwniez programw sterujacych. Dla przesyu plikw binarnych ta metoda
nie moze byc stosowana (znaki sterujace XON i XOFF moga wystapic wsrd
danych). Potocznie kontrol programowa nazywa si protokoem XON-XOFF.
Sprztowa wykorzystuje si dodatkowe linie przesyowe (kontrola acza
DTR-DTS oraz RTS-CTS). W tym wypadku sterowanie moze dotyczyc zarwno
transmisji plikw tekstowych jak i binarnych. Metoda sprztowa charakteryzuje
si ponadto wiksza skutecznoscia, stad jest stosowana czsciej niz programowa.
Dla wyjasnienia funkcjonowania sprztowej kontroli transmisji nalezy zanalizowac
dokadnie przebieg czasowy sygnaw sterujacych Rys. 203.
Rys. 203. Przebieg sygnaw sterujacych nadajnika podczas transmisji
W stanie nieaktywnym sygnay wyjsciowe DTR i RTS nadajnika sa w stanie niskim.
Jezeli nadajnik zamierza rozpoczac transmisj danych ustanawia stan wysoki na
wyjsciu DTR, poaczonym z wejsciem DSR odbiornika (Rys. 201a). Jezeli odbiornik
jest gotowy do nawiazania poaczenia na swoim wyjsciu DTR (poaczonym
z wejsciem DSR nadajnika) ustawia stan wysoki. Po wykryciu tego stanu nadajnik na
wyjsciu RTS (poaczonym z wejsciem CTS odbiornika) ustawia stan wysoki. Jezeli
odbiornik jest gotowy do odbioru danych to na swoim wyjsciu RTS (poaczonym
z wejsciem CTS nadajnika) ustawia stan wysoki. Dopiero wykrycie przez nadajnik
tego stanu jest rwnoznaczne z rozpoczciem przesyu danych (wyjscie TxD). Po
zakonczeniu transmisji zarwno nadajnik jak i odbiornik na swoich wyjsciach DTR
i RTS ponownie ustawiaja stan niski. Jezeli w trakcie transmisji odbiornik z powodw
wczesniej opisanych musi chwilowo wstrzymac odbir danych to na swoim wyjsciu
DTR lub RTS ustawia stan niski jest to sygnaem do wstrzymania nadawania przez
nadajnik.
Powyzej opisany sposb jest rzadko spotykany. Najczsciej stosuje si
mostkowanie wyjsc i wejsc nadajnika i odbiornika (Rys. 201b) skracajac opisana
procedur, a przede wszystkim zmniejszajac liczb niezbdnych do transmisji
przewodw. W praktyce mozna spotkac si z kontrola tylko linii DTR-DSR (potocznie
protok DTR-DSR), tylko linii RTS-CTS (potocznie protok RTS-CTS) lub bez
kontroli zadnej z tych linii (Rys. 201b). W tym ostatnim przypadku nadajnik wysya
dane bez sprawdzenia, czy nadajnik w ogle cos odbiera. Wazne jest zatem, aby
wczeniej wczy odbieranie danych w odbiorniku, zanim uruchomione zostanie
nadawanie przez nadajnik aby odbiornik mg odebrac wszystkie wysane dane.
Dodatkowo, w takim przypadku nalezy zdefiniowac znak konca transmisji
(standardowo jest to znak o kodzie ASCII rwnym 4 Tabl. 3). Po odebraniu tego
znaku odbiornik przestaje oczekiwac na kolejne dane, przesyane z nadajnika.
11.2.4. Przykad programu do transmisji szeregowej
Jako przykad aplikacji suzacej do przesyu danych poprzez acze szeregowe
przedstawiony zostanie program o nazwie RS232, doaczony do ProgMastera. Po
uruchomieniu aktywna jest plansza konfiguracji parametrw transmisji (Rys. 204).
Rys. 204. Plansza konfiguracji parametrw transmisji szeregowej
Dostpne na niej opcje to:
Wczytaj wczytanie danych konfiguracyjnych z pliku tekstowego;
Zapisz zapisanie aktualnych danych konfiguracyjnych do pliku tekstowego;
General oglne nastawy pracy acza szeregowego, w tym:
Nr portu symbol portu szeregowego, przez ktry bda transmitowane dane;
BaudRate szybkosc transmisji [baud];
StopBits liczba bitw stopu (BK);
DataBits liczba bitw danych (B0, B1, ...);
Parity okreslenie czy wystpuje bit parzystosci (BP) oraz rodzaj kontroli
parzystosci;
XON kod dziesitny znaku XON;
XOF kod znaku XOFF;
EOF kod znaku konca transmisji.
TimeOuts grupa parametrw czasowych zwiazanych z praca acza, tu nie bda
szczegowo omawiane, nalezy pozostawic wartosci domyslne.
Buffer definicja wielkosci buforw w [B]:
Input wyjsciowego (przy wysyaniu danych);
Output wejsciowego (przy pobieraniu danych).
Code Table sposb kodowania przesyanych znakw (ASCII, ISO, EIA).
Flow Control parametry kontroli transmisji, w tym:
Rts input flow control kontrola stanu sygnau RTS;
Dtr input flow control kontrola stanu sygnau DTR;
Cts output flow control kontrola stanu sygnau CTS;
Dsr output flow control kontrola stanu sygnau DSR;
Powyzsze cztery sygnay sa brane pod uwag przy sprztowej kontroli przepywu
danych. Aby uatwic uzytkownikowi dobranie odpowiednich ustawien dodatkowo
umieszczono dwa przyciski:
Hardware (Rts/Cts) ustawienie danych kontroli przepywu dla protokou
RTS-CTS;
Hardware (Dtr/Dsr) ustawienie danych kontroli przepywu dla protokou
DTR-DSR;
ktrych nacisnicie spowoduje automatyczne ustawienie parametrw kontroli
transmisji.
Xon/Xoff output flow control kontrola programowa danych wysyanych;
Xon/Xoff input flow control kontrola programowa danych odbieranych.
Podobnie jak dla kontroli sprztowej umieszczono specjalny przycisk:
Software (Xon/Xoff) ustawienie kontroli programowej transmisji;
ktrego nacisnicie spowoduje automatyczne ustawienie parametrw kontroli
transmisji.
Clear all nacisnicie tego przycisku kasuje wszystkie poczynione wczesniej
ustawienia dotyczace kontroli transmisji brak wszelkiej kontroli.
Po poprawnym zdefiniowaniu parametrw transmisji przyciskiem OK
przechodzimy do planszy transmisji danych (Rys. 205).
Rys. 205. Plansza gwna programu do transmisji szeregowej asynchronicznej
Dostpne opcje to:
Otwrz port jezeli wszystkie ustawione parametry transmisji sa poprawne to
wskazany na dole (pod przyciskiem Zamknij port) jest otwarty i gotowy do transmisji.
Jezeli jakis parametr by niewasciwy (np. brak wskazanego portu) to program
wyswietli komunikat bdu i nie uaktywni portu komunikacyjnego.
Zamknij port powoduje zamknicie otwartego portu komunikacyjnego co umozliwia
np. zmian parametrw transmisji.
Parametry przejscie do planszy konfiguracji parametrw transmisji (Rys. 204).
EOF wysanie znaku konca transmisji (w sytuacji gdy np. doszo do przerwania
wysyania danych).
Wylij plik rozpoczcie wysyania danych zgodnie z ustawionymi parametrami
transmisji. Transmitowane sa dane zawarte w okienku Dane do/po transmisji (pobrane
z pliku dyskowego). Na Wskaniku postpu transmisji podawane jest procentowo
zaawansowanie transmisji.
Odbierz plik rozpoczcie odbioru danych zgodnie z ustawionymi parametrami
transmisji. Odebrane dane sa umieszczane w okienku Dane do/po transmisji (pzniej
mozna je zapisac do pliku dyskowego). Podglad danych podczas transmisji pozwala
zorientowac si, czy przebiega ona prawidowo. Najczstszym bdem transmisji sa
rzne parametry transmisji po stronie nadajnika i odbiornika.
Plik grupa funkcji zarzadzajaca danymi wysyanymi/odbieranymi:
Nowy kasuje wszystkie dane w okienku Dane do/po transmisji;
Otwrz otwiera plik dyskowy i wczytuje jego zawartosc do okienka Dane do/po
transmisji;
Zapisz zapisuje dane z okienka Dane do/po transmisji w pliku dyskowym
o biezacej nazwie (podawane w nagwku programu);
Zapisz jako zapisuje dane z okienka Dane do/po transmisji w pliku dyskowym
o nazwie podanej przez uzytkownika;
Koniec zakonczenie pracy z programem.
Z uwagi na przeznaczenie aplikacji do transmisji programw sterujacych, ktre sa
plikami tekstowymi, nie sa obsugiwane pliki binarne.