strzeżeń.

częstym zjawiskiem jest jednak konieczność porozumiewania się obu stron

bądź to dla skorygowania rysunków czy warunków, bądź dla oceny wynikłych trudności
i podjęcia odpowiednich decyzji.
zasadniczy jednak cykl obowiązków technologa obejmuje trzy zakresy pracy:
— analizę zamówień i ich potwierdzenie,
— przygotowanie produkcji pod względem dokumentacji wykonawczej oraz
zabezpieczenie dostawy narzędzi i materiałów wsadowych,
— nadzorowanie wykonania pod względem technologicznym i jakościowym oraz
korygowanie i doskonalenie technologii.
operacje umieszczone w tabl. 78 można podzielić na grupy:
a. przygotowanie materiału wsadowego,
b. nagrzewania,
c. kucia właściwego,
d. chłodzenia i wstępnej obróbki cieplnej,
e. kontroli i wykończania po kuciu,
f. obróbki skrawaniem i pobierania prób kontrolnych,
g. ostatecznej obróbki cieplnej.
ponadto we wszystkich grupach operacyjnych duży udział mają czynności
transportowe. operacje podane w grupach b, c, d i g stanowią oiperacje podstawowe,
pozostałe zaś grupy — operacje pomocnicze.
udział poszczególnych operacji w całym cyklu produkcyjnym oraz ich liczba są
zmienne i zależne od rodzaju odkuwek. może się zdarzyć, że operacje oczyszczania
materiału wsadowego przy kuciu specjalnych gatunków stali zajmą większą część czasu
całego cyklu produkcyjnego, w innych zaś — ostateczna obróbka cieplna lub
regulowane chłodzenie z obróbką przeciwplatkową.
przy kuciu ciężkich odkuwek z gorących wlewków operacji oczyszczania podanych
w punkcie a. zwykle się nie stosuje, natomiast bardzo ważną rolę mają operacje
kontrolne, których zadanie — oprócz kontroli prawidłowości przebiegu procesu —
polega na wyeliminowaniu możliwie w najwcześniejszej fazie produkcji półwyrobów
wadliwych. ujawnienie wady dyskwalifikującej odkuwkę w początkowej fazie produkcji,
zamiast — jak się często zdarza przy źle postawionej kontroli — w końcowej fazie,
pozwala uniknąć bardzo dużych kosztów.
cykl produkcyjny odkuwki, na który składa się wiele operacji, wymaga:
a. właściwego doboru i ustalenia właściwej kolejności wszystkich
niezbędnych operacji,
b. określenia prawidłowych parametrów poszczególnych operacji,
c. ustalenia sposobu skutecznej kontroli wszystkich wyznaczanych
parametrów.
omówienie operacji składających się na proces kucia ogranicza się do krótkiego
przeglądu najważniejszych zasad, bez wnikania w szczegóły, które — jak się zakłada —
są ogólnie znane.

8.1. spęczanie

spęczanie, zwane też zgrubianiem, polega na zwiększeniu przekroju poprzecznego

materiału wsadowego przy jednoczesnym zmniejszeniu jego wysokości lub długości.

297
 spęczanie stosuje się wówczas, gdy: spęczanie kołnierza czołowego, zwane przy małym stosunku h/d i dużych
6. przekrój gotowej odkuwki lub jej części jest większy od przekroju materiału wymiarach d „grzybkowaniem", a przy dużym h/d i małych d „główkowaniem"
wyjściowego, (rys. 159 d);
7. żądany stopień przekucia wymaga wstępnego zwiększenia przekroju przed
dalszymi operacjami (zwykle wydłużeniem),
8. wlewek lub kęs przygotowuje się do przebijania otworu,
9. wymagany przebieg włókien można uzyskać tylko przez spęczanie (np. tarcze
wirnika, koła zębate),
10. wymagana jest znaczna jednorodność struktury i izotropowość własności
mechanicznych w całym przekroju odkuwki,
11. konieczne jest uzyskanie ostrych krawędzi odkuwek przy niewielkich różnicach
wymiarów materiału wsadowego i odkuwki,
12. kuje się odkuwki w kształcie krążków, pierścieni, kostek itp.,
13. wszechstronny przerób, tj. spęczanie i wydłużanie, sprzyja skutecznemu rozbiciu
siatki węglików (kucie stali szybkotnących, łożyskowych itp.).
ogólnie spęczaniu przypisywano zbyt duże znaczenie, lecz w ostatnich czasach,
biorąc pod uwagę jego dużą pracochłonność, zwłaszcza przy produkcji ciężkich
odkuwek, odstąpiono w wielu przypadkach [104] od wstępnego spęczania.

0) b) c)
0^ & 8
rys. 157. główne sposoby spęczania
rys. 153. kowalskie sposoby spęczania

główne sposoby spęczania przedstawia rys. 157 a (spęczanie całej objętości kęsiska — półspęczanie kęsa w pierścieniach, przy którym poosiowa część odkuwki nie
lub kęsa wyjściowego) oraz rys. 157 b, c, d (spęczanie ograniczone do określonej części podlega bezpośredniemu oddziaływaniu narzędzi (rys. 159 e);
odkuwki).
na rys. 158 przedstawiono kowalskie metody spęczania krótkich prętów (rys. 158 a) i
długich prętów (rys. 158 5). p
w ezh
dokładne umiejscowienie zgrubienia zapewnia się przez nagrzanie tylko odcinka
podlegającego spęczaniu i w razie potrzeby przez oziębianie przyległych do niego stref dp i ' 1- rysi j^i-lim-_i _
a) o
oraz zastosowanie pierścieni i spodków.
kuźnicze sposoby spęczania zestawiono na rys. 159, przy czym większość tych i j d)
sposobów polega na kuciu półswobodnym. są to kolejno:
Łtrf7
ł
n
— spęczanie swobodne między płaskimi kowadłami (rys. 159 a), stosowane przy .
kuciu odkuwek w postaci krążków, pierścieni, tarcz, kostek itp., niezależnie od fl £3 ją i
ich wielkości;

^s w
— spęczanie między płytami sferycznymi (rys. 159 b), stosowane głównie przy
wstępnym spęczaniu wlewków i kęsisk pod prasami przed operacją wydłużania,
przy czym sferyczność płyt zabezpiecza osiowe spęczenie oraz pozwala uniknąć
wklęsłości powierzchni czołowych przy wydłużaniu; dolna płyta ma otwór, w fj g)
którym mieści się uchwyt kęsiska lub wlewka; e
— spęczanie częściowe kołnierza pośredniego w dwóch pierścieniach ) rys. 159. sposoby spęczania pod młotami i prasami
ograniczających strefę spęczania (rys. 159 c);

298 299
 — spęczanie długich prętów za pomocą stępora, które można dopuścić tylko w
wyjątkowych przypadkach ze względu na niebezpieczne metody pracy (rys. 159
j);
— spęczanie kołnierzy czołowych i pośrednich oraz wykorbień wałów
wykorbionych pod prasami hydraulicznymi w przyrządach specjalnych (rys. 159
g).
8.1.2. najczęstsze wady powstające przy spęczaniu.
23. niestaranne oczyszczenie wad powierzchniowych kęsiska przed
spęczaniem, powodujące poszerzenie się ich przy spęczaniu.
24. nierównomierne nagrzanie kęsiska, nieosiowe gnioty, nierówno-

o
8.1.1. zasady prawidłowego spęczania.
14. materiał spęczany przy kuciu dużych odkuwek powinien być starannie
oczyszczony i równomiernie nagrzany na wskroś, do możliwie najwyższej
dopuszczalnej temperatury nagrzania.
15. płaszczyzny czołowe powinny być dokładnie równoległe i prostopadłe do osi a)
mmmm
kęsiska.
16. oś kęsiska spęczanego powinna się dokładnie pokrywać z osią młota lub prasy. rys. 162. wyboczenie spęczanego kęsa przy
h/d > 3 i sposób usuwania wyboczenia (a); inny
17. stosunek wymiarowy części spęczanej h0/d0 sc 2,5 -f- 2,8 (wyjątkowo do 3). sposób usunięcia wyboczenia odkuwki (b)
18. należy spęczać silnymi uderzeniami lub naciskami.
19. przy spęczaniu odkuwek o dużych wymiarach pod prasami lub przy przeróbce
stali, wykazujących przy ciągłym odkształcaniu zwiększające się opory
odkształcenia, należy stosować krótkie przerwy w celu zabezpieczenia przejścia
pełnej rekrystalizacji. rys. 163. ustawienie kęsiska do spę-
20. spęczanie wstępne wlewka nie powinno być mniejsze od s •— 0,5, a stosunek czania za pomocą krótkiego łańcucha
wymiarów po spęczaniu h/d większy niż 1. dopiero przy h/d •< 1 występuje z 2 hakami
wyraźnie dodatnie działanie spęczania.

1
y e>

rr
ry+~
<J=LJ )
rys. 160. załamanie krawędzi płaszczyzn czołowych
przed spęczaniem

21. przy kuciu małoplastycznych i wrażliwych gatunków stali skłonnych do pęknięć

na szybciej stygnących krawędziach, zaleca się załamanie krawędzi płaszczyzn
czołowych (rys. 160). załamanie krawędzi wpływa też na wyraźniejsze
wystąpienie właściwego układu włókien.
22. obracanie odkuwek między naciskami lub uderzeniami sprzyja zwiększeniu
równomierności odkształcenia.

&^m®ą%*-'**$ ■•tf.m.
■£««■-,

"f
rys. 161. przyczyny wadliwego spęczania kęsisk
— równoległe przesunięcie osi czopa, b, c — skośna płaszczyzna czołowa d — skrzywienie osi rys. 164. kleszcze do przenoszenia spęczonych kęsisk i tarcz
czopa, e — dodatkowy moment przy obrocie odkuwki

300 301
legie płaszczyzny czołowe kęsiska, skrzywiony lub przesadzony- czop uchwytowy (rys. cze do przenoszenia spęczonych krążków i tarcz, 165 — płytę do spęczania z
161), powodujące przesunięcie się metalurgicznej osi kęsiska po spęczeniu, co może być uchwytami, ułatwiającą podanie spęczonego kęsiska do operacji wydłużania, 166 —
niekiedy przyczyną wybraku. manipulowanie takimi kęsiskami podczas kucia jest stoły obrotowe do kucia odkuwek w postaci tarcz.
bardzo trudne. przy kuciu wszechstronnym przez spęczanie kostek i równoległościa-nów
wykorzystuje się przy ich ustawianiu ruchy stołu i poprzeczki prasy (rys. 167).
a) b)
1
"v -r'
1
1
!->j0!
i.
fi!
rys. 165. płyta do spęczania kęsisk z czopami,
umożliwiająca rys. 168. sposób odwracania matrycy wraz z odkuwką
bezpośrednie podanie spęczonego kęsiska na kowadła
a — płyta, b — zdjęcie płyty po zaciśnięciu między kowadłami

przy stałym kuciu odkuwek spęczanych pod młotem, dolne

kowadło wykonuje się w postaci poszerzonego stołu (zbyt wąskie kowadło dolne
utrudnia bowiem manipulowanie odkuwką i ewentualnie podstawkami kształtowymi,
stwarzając niebezpieczne warunki pracy). dobry sternik młota wykorzystuje ruchy bijaka
<■...■ ■t" /. \ wl ół obrotowy do kucia w kształcie koła
młota do manipulowania narzędziami pomocniczymi (rys. 168).
rvs. 166. st
8.2. wydłużanie
^3. wydłużanie jest najczęstszą operacją kuźniczą. około 75% pracy odkształcania'

m
i- v
pi
n i
^ jednocześnie zmniejsza przekrój. poszerzaniem natomiast nazywa się taki sposób kucia,
>;W;/,VW./,>/M>/)M.
vt"t
rys. 167. wykorzystanie ruchów stołu i prasy przy
ustawieniu do spęczania kęsów w postaci równołegło-
ścianów
25. spęczanie zbyt smukłych odkuwek (h/d>3), powodujące ich wybaczenie oraz
dodatkowe, nie zawsze skuteczne, zabiegi prostowania (rys. 162).
26. zbyt małe stopnie wstępnego spęczania, sprzyjające zwiększaniu się wad
(nieciągłości) w pewnych strefach wewnętrznych odkuwki.
spęczanie małych odkuwek nie nasuwa żadnych trudności, natomiast spęczanie
wlewków i ciężkich kęsisk wymaga dobrego przygotowania osprzętu. kilka takich
przyrządów pokazano na rysunkach: 163 — ustawianie kęsiska do spęczania za pomocą
krótkiego łańcucha, 164 — klesz-
przypada w kuźniach na wydłużanie. w szerszym ujęciu obejmuje ono oprócz
wydłużania właściwego także zabiegi poszerzania, zacinania i odsądzania, wydłużania
tulei na trzpieniu i rozkincania pierścieni.
wydłużaniem nazywa się operacja, przy której materiał kuty zwiększa swą długość, a
przy którym przemieszczenie się materiału na szerokości jest większe niż w kierunku
długości. zasady przemieszczania się materiału w zależności od stosunków
wymiarowych ogniska odkształceń, przez które należy rozumieć powierzchnię styku
kowadła i materiału w końcu gniotu, były już omówione w części 2. decydującą rolę
odgrywa tutaj wielkość posuwu między gniotami. dotychczas często zależność tę
wiązano z szerokością kowadła, co jednak nie jest ścisłe. zwykle bowiem szerokość
kowadeł określonego urządzenia kuźniczego jest wielkością stałą. przy kuciu różnych
pod względem wielkości przekrojów i różnych posuwach mogą występować krótkie i
długie ogniska odkształceń (przy czym za długość ogniska przyjmuje się kierunek
zgodny z posuwem, a za szerokość — kierunek zgodny z szerokością wydłużanego
materiału). na rys. 169 przedstawiono, na podstawie zasady płynięcia materiału po
liniach najmniejszego oporu, względne stosunki objętości materiału przemieszczonego w
kierunku długości i szerokości: gdy szerokość b kowadła = const, szerokość kutego

302 303
materiału b = const, wielkość posuwu l jest zmienna (rys. 169 a) oraz gdy b = const, l =
const, b zmienne (rys. 169 b). wydłużenie jest sumą wielu cząstkowych, wiążących się z sobą gniotów
jak widać z rysunku, wielkością posuwu można przy dowolnej szerokości kowadła i wywieranych w określonej kolejności, jak .np. przy kuciu kęsa kwadratowego na dwóch
zmiennych szerokościach wydłużanego materiału regulować kształt ogniska odkształceń płaszczyznach prostopadłych do siebie lub też kolejno na wszystkich płaszczyznach.
i wpływać na mniej lub więcej intensywne wydłużanie. w praktyce zostało to kolejność wywieranych gniotów powinna wykazywać wyraźną symetrię. iwymaga to
potwierdzone zwyczajo- jednak znacznego .nakładu pracy przy obracaniu i przesuwaniu kutego kęsa. w praktyce
kuźniczej przyjęły się na stałe następujące sposoby kucia:
— przy kuciu lekkich kęsów, gdy nakład pracy związany z obrotem o 90° po
każdym uderzeniu jest niewielki, stosuje się kolejność uderzeń jak pokazano na
rys. 171 a i b, przy czym kierunek posuwu jest taki, że kowal stopniowo zbliża
[^ ^■Ć i i się do młota; najczęściej przeróbkę cienkich kęsów i prętów prowadzi się w obu
Źi:\ ł ! kierunkach (rys. 171 d);
r
>
—
1
3~~

t
rv3 169 wpływ
wielkości posuwu i
szerokości kutego kęsa na
" ' kształt ogniska odkształceń c) e)
„.„ ,taiei szerokości kowadła i szerokości kęsa, lecz zmiennej wiel-
kolcf poys,™u b - przy stałej szerokości .kowadła i stałym posuwie, lecz rys. 171. sposoby kucia przy wydłużaniu
^ zmiennej szerokości kęsa

wvmi sposobami kucia przy wydłużaniu w poprzek kowadła! poszerzaniu wzdłuż •— przy kuciu ciężkich odkuwek obrót po każdym gniocie związany
kowadła oraz w zmniejszeniu wielkości posuwów wraz z. zmniejszaniem się przekroju jest z dużym nakładem pracy i wymaga określonego czasu, wsku
kutych materiałów przy b - const (rys 170) poszerzenie będące nieodłącznym zjawiskiem tek czego tempo pracy staje się powolniejsze; z tego powodu ko
wydłużania je3t pożyteczne w tym przypadku, gdy szerokość końcowa jest większa od lejność gniotów stosuje się najczęściej wg rys. 171 c, kierunek zaś
rvs. 170. kierunek kucia przy wydłużaniu oraz gładzeniu i posuwu taki, że kowal stopniowo oddala się od kowadła
poszerzaniu (rys. 171 e); przy tym sposobie kucia środek ciężkości g znajduje
się zawsze między miejscem podwieszenia odkuwki a kowadłem,
szerokości początkowej kutego kęsa. jeśli natomiast oba wymiary przekroju końcowego zabezpieczając przed niespodziewanymi ruchami końca odkuwki
są mniejsze od wymiarów wyjściowych, poszerzenie należy usunąć dodatkowym i trzonu.
nakładem pracy. stąd wniosek, ze wydłużenie należy w tych przypadkach prowadzić w przy wydłużaniu stosuje się kowadła płaskie, rombowe, promieniowe
warunkach zapewniających najmniejsze poszerzenie. oraz kowadła przeznaczone do gładzenia ściśle określonego kształtu
i wymiaru pręta (rys. 172). stosuje się również zespoły kowadeł miesza
304 nych (np. górne płaskie, dolne rombowe o kącie rozwarcia 110 °). im
kształt, kowadła jest bliższy kształtowi przekroju k ę s a i im mniejsze jest
poszerzenie, tym intensywniejsze-jest................wydłużenie. wpływ kształtu po
szczególnych kowadeł na jednorodność odkształcenia w przekroju od
kuwki omówiono już poprzednio. trzeba jednak podkreślić, że o doborze
rodzaju kowadeł nie może decydować tylko intensywność samego wy
dłużania, lecz również określone cele jakościowe, stawiane materiałowi
odkuwki. za generalną zasadę wydłużania należy przyjąć następującą:
w s t ę p n e w y d ł u ż a n i e , n i e z a l e ż n i e od k s z t a ł t u prze
k r o j u k o ń c o w e g o , przy k u c i u w s z y s t k i c h g a t u n k ó w

m tecljr.olo-ia kocia swobodnego 305

stali, k t ó r y c h plastyczność jest dostateczna, należy
w y k o n y w a ć m i e d z y p ł a s k i m i k o w a d ł a m i w przek r o j u
kwadratowym lub prostokątnym.
dopiero dalsze kucie i końcowy etap wydłużania na wymiar gotowy można
prowadzić w kowadłach kształtowych. posuwy nie powinny być mniejsze od polowy
grubości kutego przekroju l/h > 0,5. przy przestrzeganiu tych zasad, na powierzchniach
czołowych i bocznych nie mogą powstawać wklęsłości (rys. 173), które świadczą o dużej
niejednorodności odkształceń na przekroju odkuwki i o występowaniu w strefach „opóź-
nionych'^ naprężeń rozciągających. odwrotnie, tworzenie się normalnej wypukłości na
tych powierzchniach świadczy o występowaniu w rdzeniu odkuwki korzystnych
naprężeń ściskających.
podlegających niebezpiecznym naprężeniom rozciągającym przy posuwach mniejszych
niż 0,5 jest bardzo znaczna, po czym ze zwiększeniem posuwu zmniejsza się, a przy
stosunku l/h ponad 0,8 naprężenia rozciągające występują tylko w wąskich paskach na
powierzchni bocznej. jednocześnie jednak należy zwrócić uwagę, że przy kuciu z
posuwami znacznie przekraczającymi 1, wskutek zwiększenia poszerzania przy kuciu
małoplastycznych gatunków stali, mogą wystąpić pęknięcia podłużne, tworzące
charakterystyczny „krzyż kucia" [104].
schemat tworzenia się krzyża kucia można wyjaśnić w sposób podany na rys. 175.
przy nakładaniu kolejnych nacisków na pręt kwadratowy linie pierwotnej regularnej
siatki koordynacyjnej przyjmują postać

o) b) c) d)
rys. 175. poglądowy schemat tworzenia się krzyża kucia
a — spęczanie, b — obrót o 90° i spęczanie, c — obrót o dalsze 90° i speczanie, d — wygląd
9) 'i) l) j) k) siatki po czterech kolejnych gniotach; 1, 2 — płaszczyzna wyjściowa
rys. 172. rodzaje kowadeł stosowanych w praktyce a — kowadła płaskie, b — korne kowadło
płaskie, dolne kątowe 90°, c — górne kowadło płaskie, dolne rombowe 110°, a „cgórne płaskie, dolne półkoliste, e
— górne promieniowe,
c
dolne płaskie, / — górne promieniowe, dolne kątowe 90 , g — górne promieniowe, dolne pokazaną na rys. 175 d. jak widać, największa zmiana kątów między liniami
rombowe 110 , h — górne promieniowe, dolne półkoliste, i — zespół kowadeł kątowych 90°, 3 ~ zespół kowadeł
rombowych, \ — zespół kowadeł okrągłych odkształconej sieci (będącej jednocześnie obrazem odkształceń poślizgowych na
przekroju odkuwki) następuje wzdłuż przekątnych, przy czym wyraźnie występuje
przyszły kształt krzyża. przy skuwaniu krawędzi, zmiennych naciskach lub uderzeniach
przv kuciu poci młotami rzadko kiedy zachodzą przypadki kucia z wielkościami łatwo występują pęknięcia tworzące znany krzyż kucia (rys. 176).
posuwów względnych l/h < 0,5, natomiast przy wydłużaniu dużych wlewków lub powstawanie waci w postaci krzyża kucia jest tym łatwiejsze, im większe są
wstępnie spęczonych kęsisk pod prasami hydraulicznymi często wymiary poprzeczne są posuwy, im więcej przepustów i im większy jest stopień przekucia. małoplastycznych
dwukrotnie większe od gatunków stali nie należy kuć z posuwami wiekszvmi od 1. za optvmalną wielkość
posuwów należv przvjąć l/h od 0,5 do'0,3.
przy wydłużaniu należy pamiętać, że mechaniczny schemat odkształceń (tj.
powiązanie stanu naprężenia i stanu odkształcenia) należy rozpatrywać przy
jednoczesnym uwzględnieniu .kształtu kowadeł i kształtu przekroju poprzecznego
odkuwki. dla trzech możliwych przypadków wydłużania (wypukłe kowadła są niekiedy
stosowane dla zwiększenia intensywności wydłużania) układ naprężeń pokazany jest na
rys. 177. przy kuciu pod płaskimi kowadłami (rys. 177 b) naprężania ściskające w-zdłuż
osi x powstają w wyniku oddziaływania sił tarcia na powierzchniach stykowych. przy
rys. 173 (z lewej). niejednorodność odkształceń przy wydłużaniu, kuciu w kowadłach kolistych (rys. 177 a) naprężenia ściskające wzdłuż osi x występują
będąca dowodem występowania dużych naprężeń rozcią- wyraźniej, gdyż są rezultatem wypadkowych rzutów sił tarcia i nacisków na oś x. ten
gających w rdzeniu stan rzeczy zwiększa plastyczność kutego metalu. wreszcie przy kuciu kowadłami
rys. 174 (z prawej). przybliżone wielkości stref z naprężeniami wypukłymi (rys. 177 c) wielkość i znak naprężeń wzdłuż osi x zależy od wypadkowych
rozciągającymi rzutów sił tarcia i nacisków, naprężenia więc mogą być rozciągające i ściskające.
" — przy — < 0,5; b — przy — > 0,8 jak wynika z tych rozważań, najkorzystniejszy układ zachodzi wówczas, gdy
kowadło na początku odkształcania ma możliwie najdłuższą linię stykową z zarysem
odkuwki, a więc jeśli zarys odkuwki i kowadła
szerokości kowadeł, co jest równoznaczne z kuciem z posuwami mniejszymi od 0,5.
obraz stref w przekroju poprzecznym odkuwki, podlegających w zależności od wielkości
posuwu naprężeniom rozciągającym, przedstawiono na rys. 174. jak z tego rysunku
widać, wielkość stref

306 20* 307

jest zgodny. jeśli przedstawić poglądowo najczęściej spotykane przypadki kucia kęsów
kwadratowych i okrągłych w kolejności, począwszy od najkorzystniejszych metod
przeróbki (z największymi naprężeniami ściskającymi w rdzeniu), to otrzyma się
kolejność przedstawioną na
rys. 176. „krzyż kucia" w pręcie stali szybkotnącej
rys. 178. przy kuciu kęsów okrągłych między płaskimi kowadłami z niewielkimi
gniotami powstają już w rdzeniu naprężenia rozciągające. dlatego też kucie odkuwek
okrągłych między płaskimi kowadłami do-
al bj c)
rys. 177. intensywność naprężeń ściskających w centralnej części odkuwki
przy różnych kowadłach
a — półokrągłe, największe naprężenia ściskające, b — płaskie, mniejsze naprężenia ściskające,
c — wypukłe, w zależności od wypadkowych (małe ściskające, zerowe i rozciągające)
puszcza się tylko wówczas, gdy można stosować dostatecznie duże gnioty. jak wynika z
rys. 178, kucie w kowadłach półokrągłych lub kątowych rnoże dać dość różne wyniki w
zależności od tego, w jakim stopniu zarys kowadła jest zgodny z zarysem przekroju
odkuwki. najczęściej kowadła
308
takie stosuje się do dość szerokiego zakresu wymiarowego. najkorzystniejsze warunki
pokazano na rys. 178 d, zwykle jednak występują przypadki jak na rys. 178 c lub 178 e.
praktycznie ten ostatni przypadek dominuje przy kuciu w kowadłach promieniowych i
kątowych. przy małych gniotach naprężenia układają się podobnie jak i przy kuciu mię-
dzy płaskimi kowadłami, dlatego też kucie odkuwek okrągłych w takich kowadłach
należy prowadzić z dostatecznie dużymi gniotami.
rys. 178. wydłużanie pręta w kowadłach o różnych kształtach a — okrągłego pręta w kowadłach
promieniowych, b — okrągłego pręta w kowadłach rombowych kątowych, c — okrągłego pręta w kowadłach
rombowych, przy r > rk, ci — okrągłego pręta w kowadłach rombowych przy k — k,., e — okrągłego pręta w
kowadłach promieniowych przy r < rk, f — kwadratowego pręta w kowadłach płaskich, o — okrągiego pręta w
kowadłach mieszanych, h — okrągłego pręta w kowadłach płaskich, i — kwadratowego pręta w kowadłach
wypukłych, k — okrągłego pręta w kowadłach wypukłych
uwzględniając wyżej podane uwagi, ogólne zasady wydłużania można ująć
następująco:
— materiał przekuwany powinien się znajdować dokładnie w osi młota, w poziomie
i prostopadle do dłuższej krawędzi kowadła;
•— szerokość kowadeł w stosunku do wymiarów przekuwanego materiału powinna
zapewniać optvmalne posuwy (l/h ponad 0,5 do 0,8);
a) b) c)
rys. 179. wpływ niejednakowej szerokości kowadeł na wykrzywianie się
odkuwki pręta a — kowadła o jednakowej szerokości, b —
kowadło górne szersze od dolnego, c — kowadło
górne węższe od dolnego
— energia uderzenia lub siła nacisku powinna zapewnić niezbędne naciski
jednostkowe w stosunku do wymiarów ogniska odkształceń;
— oba kowadła powinny mieć jednakową szerokość i długość, a krawędzie ich
jednakowe zaokrąglenia w celu uniknięcia wykrzywiania się osi odkuwki (rys.
179);
309
— „kucie na żebro" (rys. 180), zwłaszcza o większych przekrojach, należy
prowadzić z przesunięciami się granic ogniska odkształceń; obowiązuje przy tym
zachowanie warunku h/b < 2 5;
— przy kuciu małoplastycznych gatunków stali dobiera si° kształt kowadeł
możliwie najbardziej zbliżony do kształtu przekroju kutej odkuwki; należy
unikać powtórnych uderzeń w tym samym miejscu i nie stosować większych
posuwów niż l/h = 0.8-4- 1-
różnic wymiarowych stosuje się wstępne zacinanie i odsądzanie za pomocą
odpowiednich narzędzi. przy małych przekrojach operacje te zwykle łączy się, przy
większych, w celu uniknięcia „zaciągania się" krawędzi odsądzanej, stosuje się
oddzielnie zacinanie i pogłębienie zacięcia za pomocą odsadzki. operację tę wykonuję
się zwykle na przekrojach wstępnych, większych od wymiarów przekroju gotowej
odkuwki. przykłady odsądzania i wydłużania pokazano na rys. 181 -r- 184.

wielkość gniotów w przejściach

i wykończających
rys. po ostatnim
180. kucie na żebro nagrzewaniu
z przesunięciem granicnie
ognisk a) b) c) d)
powinna się znajdować w granicach gniotów krvtycznvch.
i odkształcenia przy zachowaniu — = 05 rys. 184. przykłady odsądzania i wydłużania o. — wydłużanie z
b odsądzeniem dwustronnym, b — wydłużanie przewężające z odsądzeniem dwustronnym, c — wydłużanie
przewężająr-e z odsądzeniem jednostronnym, ci — wydłużanie
z odsądzeniem jednostronnym

a b) c
) )
rys. 131. kolejność wykonywania odsadzeń zacinani.!.',
od.sadzanle, c — wydłużanie lub odciąganie po odsądzeniu
8.2.2. wydłużanie na trzpieniu. kucie długich tulei na trzpieniu o wymiarach równych
Ł> — otworowi odkuwki należy także do operacji wydłużania. operację wydłużania tulei
wykonuje się w kowadłach kształtowych, przy czym pożądane jest, aby zarys kowadeł był
zbliżony do wymiarów zewnętrznych odkuwki, a same kowadła niezbyt szerokie. w celu
zabezpieczenia możliwości wyjęcia trzpienia z odkuwki, trzpień wykonuje się zbieżny.
przy kuciu grubościennych tulei o znacznej długości należy trzpień chłodzić wodą.
przebieg kucia tulei przedstawiają rys. 185 -f- 187, przy czym szczególnie ważne jest
zachowanie kolejności kucia poszcze-

°)
rys. 132. odsądzanie a —
odsądzenie krawędzią kowadła, o — h odsą-
dzenie odsa-jzką
)
^^ 3
f^=^ e=
gólnych odcinków. po wstępnym wydłużeniu grubościennej tulei przekuwa się kolejno
końce 112 (rys. 188 a), po czym kuje się w zaznaczonej kolejności dalsze odcinki 3, 4
■:b) a i 5 (należy kuć zawsze w kierunku od cieńszego końca trzpienia do grubszego końca),
rys. 133. powtarzając zabiegi w tej samej kolejności aż do odkucia na wymiary gotowe. przy
)przykłady odsądzania i wydłużania a —
jednostronne, b — dwustronne, c — czterostronne
takim układzie odkuwka na trzpieniu nie może „zastygnąć". podczas przeróbki między
trzpieniem a odkuwka znajduje się warstwa powietrza, która wyrównuje oziębiające
działanie trzpienia. dla ułatwienia zsunięcia gotowej tulei z trzpienia można nałożyć
8.2.1, zacinanie i odsądzanie. przy kuciu ocikuwek wvdłużanvch o zmiennym dodatkowy pierścień, który ułatwi wysunięcie trzpienia przy wykorzystaniu ruchu
przekroju, przy niewielkich różnicach wymiarów sąsiadujących z sobą przekrojów, stołu prasy. podobnie przy kuciu tulei-z kołnierzem (rys. 187), po wstępnym
odsądzenie przeprowadza się za pomocą samego kowadła, jak przy normalnym zgrubnym przekuciu, wykończa się najpierw obydwa odcinki skrajne 5 i 1, po czym w
wydłużaniu. w razie'' wiekszvch dalszej kolejności odcinki 2, 3 i 4. zawsze należy dążyć do tego, aby przy zsuwaniu
gotowej tulei do pokonania pozostawały jedynie opory możliwie

310 311
wąskiego pierścienia skrajnego, obejmującego trzpień w najgrubszym jego miejscu. jeśli
mimo to przy zsuwaniu tulei napotyka się trudności, można rozluźnić jej osadzenie przez
dodatkowe przekucie małymi gniotami końca tulei między płaskimi kowadłami (rys.
188).
rys. 186. kucie tulei
a — kolejność kucia, b — zsuwanie tulei za pomocą pierścienia oporowego
i przesuwu stołu
wstspno tuleja
rys. 187 (z lewej). kucie tulei z kołnierzem
rys. 188 (z praioej). sposób rozluźnienia tulei zastygłej
na trzpieniu
przebijaniu grubszych krążków, których wvsokość h — = 0 , 5 - f 2 d .
rys. 189. rozkuwanie pierścieni i tulei a — zwiększanie średnicy
pierścienia, o — powiększanie wysokości tulei
przebitego krążka.
8.2.3. kozkuwanie pierścieni. w razie konieczności zwiększenia średnicy krótkich
tulei i pierścieni rozkuwa się je na trzpieniach luźnych, przy czym przyrost średnicy
odbywa się przez pocienienie grubości ścianki pierścienia lub tulei. w pewnych
przypadkach może zajść konieczność zwiększenia wysokości tulei, wtedy układ
kowadła zmienia się tak, jak pokazano na rys. 189 6. wstępna wysokość tulei zależy od
różnicy między grubością ścianki tulei wstępnej i gotowej. na ogół, jeśli końcową
operacją jest dogładzanie powierzchni czołowych tulei, wysokość "wstępnej tulei
przyjmuje się równą wysokości końcowej. jeśli natomiast nie przewiduje się
dogładzania czołowego, należy wykorzystać zależności omówione poprzednio w części
2.
312
r°a b)
operacja rozkuwania na trzpieniach przenoszących cały nacisk prasy na kozły
podporowe wymaga zachowania podstawowych zasad bezpieczeństwa pracy. podpory
powiny być ustawione w odległości tylko nieco większej od wymiarów wysokości tulei,
trzpienie zaś dobrane o odpowiednio dużym przekroju, zabezpieczającym pewne
przeniesienie nacisków bez wyraźnego ich uginania się. im cieńsza jest ścianka tulei i
im większe rozstawienie podpór, tym grubsze trzpienie należy stosować. przy dokładnie
opracowanym procesie technologicznym rozkuwania tulei i pierścieni nie dopuszcza się
w zasadzie do wywierania pełnego nacisku prasy na trzpień. przy kuciu na prasach
wielostopniowych należy dokonać przeliczeń, w celu zastosowania tylko niezbędnej
wielkości nacisków.
8.3. przebijanie i wgłębianie
wykonywanie w odkuwce otworów przelotowych okrągłych lub kształtowych
nazywa się przebijaniem. wykonywanie wgłębień okrągłych lub kształtowych (bez
przebijania na wskroś) nazywa się wgłębianiem.
przebijanie jednostronne (zwane też wycinaniem lub dziurowaniem) przebijakami
pełnymi stosuje się do cienkich krążków, gdy grubość krążka jest mniejsza od połowy
średnicy otworu. przebieg operacji pokazano na rys. 190.
rys. 190. przebieg wycinania otworu (tzw.
dziurowania)
a — przed przebiciem, b — po przebiciu;
1 — przebijak, 2 — odkuwka, 3 — pierścień,
i — podkładki, 5 — kowadło
przebijanie jednostronne z wgłębianiem, pokazane na rys. 191, stosuje sie przy
wgłębianie ma na celu oszczędność materiału, powoduje jednak zniekształcenie
rys. 191. przebijanie jednostronne dwu- o i p)
stopniowe przebijakiem pełnym k/t^'7.
a — wgłębienie na głębokości 0,75-^-0,9 h, i_________[_____l
b — podstawienie pierścienia, c — przebijanie \
przebijanie dwustronne przebijakami pełnymi stosuje się do odku-wek o znacznej
wysokości, przy czym przy dużych odkuwkach stosuje się zwykle nadstawki (rys. 192).
odkształcenia powstające przy tym sposobie przebijania należy uwzględniać przy
obliczaniu wymiarów wyj-
313
ściowych krążka, który ma być przebity. zmiany kształtu przebijanego krążka pokazano
na rys. 193. były one przedmiotem badań m. zschei-lego, który dla określenia w pewnych przypadkach, w celu zmniejszenia wielkości odpadów przy przebijaniu lub
maksymalnej średnicy przebitego kęsiska ustalił wzór uzyskania dokładnego wymiaru średnicy wewnętrznej, przebija się otwory przebijakiem
o mniejszej średnicy, a przebity otwór rozpycha się sworzniem beczkowym (rys. 197).

przy znanym stosunku d/d0 i h/h0 można określić stosunek h/h0 i stąd wyznaczyć h na
podstawie wykresu, podanego na rys. 194.

f jlj.-j!~15m.ti\

b) 4 i
rys. 195. przebijanie przebijakiem pierścieniowym a — )
rys. 192 (z leiioej). przebijanie dwustronne otworów w dużych odkuwkach przebijakami pełnymi z początkowe wgłębianie, b — przebijanie na wskroś, c — szczegół centrowania nadstawek ci — rdzeń wycięty; 1
nadstawkami a — ustawienie przebijaka, b — wgłębianie za pomocą nadstawek, c — odwrócenie i przebijanie — przebijak, 2 — nadstawki. 3 — rdzeń, 4 — podstawka do przeciśnięcia
na wskroś drugim przebijakiem; 1 — przebijak, 2 — nadstawki, 3 — przebijak, 4 — denko rdzenia, 5 — pierścień
(wycięte)
rys. 193 (z prawej). zmiany wymiarów i kształtu krążka przy przebijaniu

mi ■■/,vk

m
otwory większe od 300 mm w odkuwkach o grubości powyżej 500 mm zaleca się %
przebijać za pomocą przebijaków pierścieniowych (rys. 195). jest to również przebijanie
jednostronne, przy czym zalety .: "•■■;■> wskazują na celowość możliwie szerokiego
stosowania (nawet dla mniejs/y ;h otworów). w dużych odkuwkach wycięty
rdzeń skupia
m °)
rys. 196. przebieg wgłębiania przy za- rys. 197. powię-
02 0,4 0.5 0,6 0,7
stosowaniu pierścienia ograniczającego a — kszenie i wygła-
początek, b — koniec wgłębienia dzenie otworu
r r r. r ~\
8.4. przesadzanie

przy kuciu jednorodnych wałów korbowych, jeśli zachodzi konieczność

rys. 194. wykres zscheilego do wyznaczania równoległego przesunięcia pewnego odcinka odkuwki przy nie zmienionym kształcie
stosunku h/h0 i wielkości h (z rys. przekroju poprzecznego, stosuje się operację przesadzania. przykład przesadzania
193) na podstawie krzywych d/d0 (d = drobnych odkuwek pokazano na
średnica przebijaka)
0,04 0,06 oj 0.2 0.3 oj tel
oj rys. 193. sposób przesadzania małych odkuwek
stosunek h/h0 (przy nieprzesuwnych kowadłach) a —
ustawienie podkładek, b — przesadzenie — wl u
l
w sobie wady materiału wyjściowego, przez co umożliwia uzyskanie od-kuwek
najwyższej jakości. operacja wymaga znacznie słabszych maszyn i przebiega prędzej.
wycięty rdzeń można ponadto zużyć ńa odkuwki niższej jakości.
operację wgłębiania zaleca się przeprowadzać w. pierścieniu ograniczającym (rys.
196), przy czym wymiary pierścienia należy ustalić za pomocą przeliczeń. tę samą
metodę można zastosować także przy wykonywaniu większej serii pierścieni
przebijanych, unikając w ten sposób konieczności skuwania wybrzuszeń i zniekształceń
zarysu zewnętrznego.

314
należy się liczyć z koniecznością ich usunięcia przez wydłużenie przyległych części. w
pewnych przypadkach stosuje się nacięcie jednostronne (rys. 199 a). dla zabezpieczenia rys. 200. gięcie pręta stalowego i znie-
kształcenie przekroju poprzecznego a — pręt
równoległości osi obu przesadzonych części odkuwki stosuje się podpory odpowiedniej wygięty; zmiana przekroju: b — pręta
wysokości. przez stosowanie zwiększonych wymiarów wstępnych na wysokości i okrągłego, c — pręta kwadratowego
szerokości przekroju (w zależności od głębokości zacięcia) można uzyskać wyma-
b £^
) rys. 201. gięcie ze zgrubianiem
a — pręta wstępnie zgrubionego, b — pręta
zgrubianego po zagięciu
£^~
m.
~vz
_/l ada
poduadki (aso^c-.e stopniowe)

rys. 199. przesadzanie przy kuciu ciężkich odkuwek z

nacięciem a — jednostronnym, b — dwustronnym w jednej
płaszczyźnie, c, d — dwustronnym w dwóch płaszczyznach

gane wymiary gotowe za pomocą przesadzania. operacja przesadzania wymaga zwykle

dodatkowego prostowania odkuwki przesadzonej (doprowadzenie do równoległości osi
części' przesadzonych), co wykonuje się za pomocą odpowiednich podstawek oraz
ruchów kowadła prasy.
przy obliczaniu rozstawienia zacięć l (rys. 199) należy objętość vi przyjmować z
pewnym niedomiarem, gdyż szyjkę można łatwo podłu-żyć prostymi zabiegami, gdy rys. 202. przykłady gięcia sposobami kowalskimi
a — w widełkach, b — na podkładce, c — gięcie kątownika, ci — zginanie
natomiast wymiar lx wypadnie zbyt duży, staje się zwykle przyczyną wybraku odkuwki. oczek na stożku

8.5. gięcie

gięcie przeprowadza się zwykle na krótkich odcinkach odkuwki nagrzanych do

odpowiedniej temperatury, natomiast przyległe części odkuwki pozostawia się zimne.
gięcie na gorąco powoduje znaczne zmiany kształtu pręta wyjściowego, przy czym w
warstwach położonych powyżej neutralnej osi pręta występuje wydłużenie, natomiast w
rys. 203 (z lewej). gięcie na płycie kowalskiej
warstwach leżących poniżej tej osi — spęczanie (rys. 200). im większy jest kąt zgięcia a i
rys. 204 (z prawej). gięcie zastępcze przy kuciu
im mniejszy promień zagięcia r, tym większe są zniekształcenia. zgięcie wywołuje pod młotem
zawsze pewne osłabienie przekroju, gdyż mimo spę-czania warstw wewnętrznych
występuje zwykle pewne przydłużenie całego pręta. jeśli więc w operacjach kuźniczych
zakłada się, że po zgięciu pręt powinien mieć jednakowy przekrój, należy przewidzieć
dalsze wydłużenie części grubszych pręta. przy kuciu małych odkuwek można stosować
^z?
wstępne zgrubianie miejsca giętego (rys/ 201 a), albo zgrubianie
a.
^___ff
rys. 205. gięcie drobnych odkuwek w
podstawkach
rys. 206. gięcie za pomocą suwnicy a —
gięcie pręta, b — gięcie odkuwki
trzonu sterowego

316 317
miejsca przewężonego przy gięciu (rys. 201 b). operacja gięcia zwykle wymaga
dodatkowych zabiegów wyrównywania i wygładzania. na rys. 202 i 203 pokazano kilka
przykładów gięcia metodami kowalskimi, na rys. 204 i 205 przykłady gięcia mniejszych
odkuwek, stosowanego w kuźniach wyposażonych w młoty i prasy, a na rys. 206
przykład operacji gięcia odkuwki zaciśniętej między kowadłami prasy za pomocą
suwnicy.
s.6. cięcie sposobami kuźniczymi
się do głębokości ok. 0,4 grubości przekroju z pozostawieniem mostka, po czym
podobnie nacina się trzecią stronę i dopiero ostatecznie przecina się z czwartej strony,
przy czym przecięcie samego rdzenia zaleca się wykonać przecinakiem o odwrotnej
zbieżności i nieco szerszym. taki sposób cięcia zapewnia czyste powierzchnie.
trójstronne cięcie prętów okrągłych ilustruje rys. 210 a. pierwsze dwa cięcia
wykonuje się za pomocą przecinaków normalnych, ostatnie zaś przecinakiem
specjalnym, którego wymiary powinny się mieścić

według statystyki operacje cięcia stanowią ok. 10% całego czasu kucia (czasu
maszynowego). są to operacje nie tylko pracochłonne, ale także trudne do wykonania i
niebezpieczne. do operacji cięcia należy zaliczyć:
— obcinanie odpadów od głowy i stopy wlewka, końców odkuwek wydłużonych,
ścinanie ostrych krawędzi itp., rys. 209. cięcie czterostronne a, b,
— odcinanie odkuwki przy kuciu kilku odkuwek z jednego kęsa czy wlewka, c, d — kolejność ciecia
— cięcie wstępnego kęsa na kilka odcinków,
— wycinanie naddatków technologicznych lub wad lokalnych,
— rozcinanie miejscowe w celu uzyskania założonych kształtów odkuwki. w zarysie przecinanego pręta. przy cięciu wszechstronnym (rys. 210 b) nacinanie
odbywa się na całym obwodzie przy ciągłym obracaniu odkuwki, ostateczne zaś
przecięcia — poza zasięgiem kowadła. w obu jednak przypadkach cięcia prętów
okrągłych górne kowadło dla bezpiecz-

czterostronne przebiega podobnie jak cięcie dwustronne, lecz pierwsze obustronne

! 11 j wgłębienia przeprowadza

"tir '
11 ,

i u li a ( :
oj rys.
207. ciecie b)
jednostronne pod miotem

n_idu
o] b)
rys. 208. cięcie dwustronne

mimo różnych nazw stosowanych w praktyce, wszystkie wyżej podane operacje pod
względem technologicznym stanowią jedynie zróżnicowane sposoby cięcia. przy cięciu
mniejszych przekrojów stosuje się najczęściej cięcie jednostronne (rys. 207). przecinak o
'maksymalnej wysokości 0,85 grubości ciętego materiału wgłębia się całkowicie (rys. 207
a), po czym po odwróceniu kęsa o 180° za pomocą dodatkowego przecinaka w postaci
pręta o przekroju kwadratowym (rys. 207 b) wycina się pozostały wąski mostek.
szerokość kwadratowego przecinaka jest nieco większa od szerokości mostka.
grubsze przekroje tnie się dwustronnie (rys. 208); przecinak (zawsze o wysokości
mniejszej od grubości ciętego materiału) wgłębia się do głębokości nieco większej od
połowy grubości ciętego kęsa (rys. 208 a), po czym po odwróceniu kęsa o 180° tym
samym przecinakiem (rys. 208 b) przecina się resztę przekroju kęsa. przy tym sposobie
cięcia powstają zwykle zadziory, które należy usunąć. duże przekroje, najczęściej pręty
kwadratowe, przecina się pod prasami hydraulicznymi cięciem czterostronnym (rys.
209), a pręty okrągłe — cięciem trójstronnym lub obwodowym (wszechstronnym). cięcie
 rys. 211. różne sposoby cięcia a —
obcinanie kształtowe, b — rozcinanie, c — wycinanie, d -

nego przeprowadzenia operacji powinno być płaskie. uderzanie przecinaka kowadłem

półokrągłym lub kątowym" jest niedopuszczalne. z tych względów, jeśli cięcie pręta
ni okrągłego ma być przeprowadzone bez zniekształcenia ciętego końca, stosuje się
podkładki półokrągłe, a samo cięcie przeprowadza się na maszynach z płaskimi
rys. 210. cięcie prętów okrągłych a — kowadłami. na rys. 211 pokazano- kilka różnych sposobów cięcia spotykanych w
trójstronne, b — wszechstronne praktyce "kuźniczej.
ogólnie jednak należy dążyć zawsze, gdy to jest możliwe, do przerzucenia operacji
cięcia na urządzenia i maszyny pomocnicze. bardzo dobre wyniki daje cięcie za pomocą
palników "do cięcia. w ten sposób

318 319
wycinanie waci lokalnych
 wych, kąt a me powinien przekraczać 40° (przy operacji przebiegającej w sposób
można obecnie ciąć nawet najgrubsze przekroje. wykonywanie tej operacji na gorąco ciągły). krótkie szyjki należy przed skręcaniem zgrubnie obrobić na tokarce dla
(gdy odkuwka jeszcze jest gorąca) nie nasuwa żadnych trudności technologicznych i ma utworzenia warunków symetrycznego odkształcania i nagrzania skręcanej szyjki na
coraz szersze zastosowanie. wskroś.
przy przecinaniu sposobami kuźniczymi należy zachować następujące zasady.
— dobrać przecinak o właściwych wymiarach i prawidłowym kształcie; wysokość
przecinaka nie może być nigdy większa od grubości ciętego materiału;
— nie wolno dopuścić do bezpośredniego uderzenia przecinaka w płatnie dolnego
kowadła (przecinak zbyt wysoki);
— przecinak należy ustawić dokładnie pionowo, a cięcie przeprowadzać w osi
młota lub prasy;
— pierwsze uderzenie wgłębiające i ostatnie przecinające powinny być lekkie;
jedynie przy wycinaniu mostka przy cięciu jednostronnym dopuszcza się
normalne uderzenia;
— kierunki spadania przeciętych części należy zabezpieczyć osłonami, a przy
rozstawieniu załogi należy uwzględniać wszelkie możliwe kierunki odskoczenia
odciętej części;
— przy stosowaniu nakładek pogłębiających należy zwrócić uwagę, aby były
dokładnie prostokątne i przylegały na całej płaszczyźnie do płaszczyzny
czołowej grzbietu przecinaka.
we wszystkich operacjach cięcia należy uwzględnić zjawisko zaciągania ; '-.rawędzi
powstałej przy cięciu i w razie potrzeby należy przewidzieć oowiedni naddatek.

8.7. skręcanie

przy kuciu jednorodnych wałów korbowych zastosowanie operacji skręcania

pozwala na znaczne uproszczenia procesu kucia. wszystkie korby kuje się w jednej
płaszczyźnie, po czym za pomocą specjalnego klucza skręca je do wymaganej pozycji.
przy skręcaniu szyjek między korbami powstają na nich zgrubienia i skróty, będące
wynikiem odkształceń w przekroju skręcanej szyjki. przy kuciu dłuższych szyjek,
których długość jest znacznie większa od średnicy, zjawiska te nie powodują trudności.
przy skręcaniu szyjek o stosunku wymiarów d/l ^ 1 występują znaczne trudności,
zwłaszcza przy większym kącie skręcenia. przy skręcaniu szyjki o wymiarach podanych
na rys. 212, łączącej dwie korby, o kąt 60°, cząstki zajmujące w warstwie zewnętrznej
początkowe położenie min zajmą po skręceniu położenie ti i mv odcinek nm długości 160
mm rozciąga się do długości nmu tj. do długości 160/cosa. kąt a obliczony z
rozwiniętego trójkąta nvxm1 wynosi ok. 38°, a długość boku nm1 ok. 208 mm.
wydłużenie w stosunku do długości początkowej wyniesie więc ok. 30%. jest to
oczywiście wydłużenie średnie; w poszczególnych miejscach przekroju, wydłużenia
mogą być większe w wyniku niejednorodności odkształceń. praktycznie dopuszcza się przy nieumiejętnym skręcaniu szyjka może być znacznie zgięta i nastąpi skrzywienie
taki maksymalny kąt skręcenia, przy którym średnie wydłużenie zewnętrznej warstwy osi wału, które po wyprostowaniu może dać dość znaczne wydłużenie się szyjki. jeśli
nie przekracza 2/3 wydłużenia, wyznaczonego przy próbie na rozciąganie, przy takie wydłużenie nastąpi, to najczęściej odkuwka zoistaje wybrakowana.
temperaturze odpowiadającej temperaturze końca skręcenia. w razie konieczności
stosowania większych kątów skręcenia, należy stosować normalizowanie lub wyżarzanie
międzyoperacyjne. przy kuciu normalnych gatunków stali węglowych, stosowanych 8.8. operacje pomocnicze i kontrolne
zwykle do wałów korbo-
do tych operacji zalicza się (zgodnie z tabł. 78) operacje przygotowania materiału
wyjściowego i wykończania odkuwek oraz niezbędne czynności kontroli
międzyoperacyjnej.
przygotowanie materiału wyjściowego do kucia obejmuje kolejno czynności:
21 technologia kucia swobodnego

321
 kęsy i kęsiska kwadratowe (walcowane) t a b l i c a 115 10.1. wlewek kuźniczy

kęsy kwadratowe fn-57/h-93021 już w niedalekiej przyszłości aktualne będzie zadanie odlewania i przerabiania
Ł kęsiska kwadratowe pn-57/ii-93020 wlewków o ciężarze 150 -r- 200 t. również udział odkuwek kutych z wlewków będzie
l się stale zwiększał, dlatego dobra znajomość wszystkich zagadnień związanych z
jakością wlewków i ich właściwościami jest niezbędna.
grupa wymi ary, rnm przekrój 1 ciezar | odchyl <i a, mm
przydziałowa 1 , proces krzepnięcia uspokojonej stali we wlewnicy [19] przebiega następująco (rys.
a t l + 249).
orientacyjne
gorący płynny metal w zetknięciu ze ścianami wlewnicy tworzy w pierwszej fazie
101 42 7 17,1 13,4 1,0 j 2,0 krzepnięcia cienką warstwę drobnych, różnokierunko-wych kryształów, tzw. warstwę
kęsy kwadratowe 50 24,2 ! 19
1,5 ! 1 kryształów mrożonych. po utworzeniu się tej warstwy zmniejsza się szybkość
65 9 41,0 i 32,2 2,0 2,5 ! odprowadzenia ciepła.
12
w tych warunkach powstaje druga warstwa krystalitów iglastych, wydłużonych, tzw.
dendrytów, ułożonych zgodnie z kierunkiem odprowadzenia ciepła; warstwa ta, zwykle
15 i 2,5 3,5
1
znacznej grubości, tworzy tzw. strefę transkrystalizacji (kryształy słuokowe).
18
powierzchnie zetknięcia się

101 140 21 187 147 5,0 5,0

a-a
rys. 249. schemat krystalizacji i rozkładu
kęsiska | 160 25 245 192 segregacji w dużych wlewkach stalowych 1
— warstwa kryształów mrożonych, 2 — warstwa
kryształów słupkowych, 3 — strefa przejściowa
30 6,0 6,0 dendrytów różnokierunkowych, 4 — strefa segregacji
(możliwa smugowatośe), 5 — strefa kryształów
równoosiowych zwykle dość grubych; segregacja
7,0 7,0 ujemna, 6 — strefa (bez wyraźnej segregacji) krzepnąca
8,0 8,0 w ostatniej fazie; kryształy różnokierunkowe" dość
drobne

warstw transkrystalicznych na krawędziach wlewków wieiokątnych. jak również warstw

uwagi: bocznych z warstwą stykającą się z płytą denną, są miejscami tzw. „słabizn". są to
miejsca, w których najłatwiej przy wstępnej obróbce plastycznej powstają pęknięcia.
długości handlowe: usunięcie „słabizn" jest jednym z zadań wstępnej przeróbki plastycznej wlewka.
kęsy.................................................................. ......... 3-?-9 m po ukształtowaniu się warstwy transkrystalicznej rozpoczyna się dalsze krzepnięcie
kęsiska o boku kwadratu do 200 m........................... 2 -=- 6 m płynnego jeszcze środka wlewka; przy wolnym stygnięciu powstają zarodki krystalizacji
kęsiska o boku kwadratu powyżej 200-f-260 rnm 1,5-f-4 m kęsiska o boku kwadratu
powyżej 260 mm ... 1 -f- 4 m kęsy i kęsiska kwadratowe dostarcza się w stanie w pobliżu zetknięcia się warstwy transkrystalicznej z płynnym metalem, dające początek
surowym, nie prostowane po walcowaniu. rozrastania się kryształów trzeciej warstwy dendrytów o dowolnej orientacji osi.
program produkcji nie ujmuje kęsów i kęsisk kwadratowych przeznaczonych jako wsad wreszcie w pozostałej cieczy przy dalszym spadku temperatury w strefie osiowej
do dalszego przerobu w walcowniach gorących.
ciężar 1 m obliczono przy ciężarze właściwym 7,85 kg/dcm- z uwzględnieniem powstają liczne zarodki krystalizacji, dające początek czwartej strefie, zwykle
przyjętego zaokrąglenia krawędzi: dla kęsów — r = 0,19 a, dla kęsisk — r = 0,22 a. drobniejszych kryształów równoosiowych, zwanych globulitami (kryształy wolne)" w
zależności od warunków odlewania, wielkości wlewka i składu chemicznego stali
poszczególne warstwy mogą występować mniej lub więcej wyraźnie.
sowanie najkorzystniejszych sposobów przy uwzględnieniu wszystkich sprzeczności i podczas "krzepnięcia wlewka wskutek skurczu poziom płynnego metalu stale się
trudności stanowi jedno z podstawowych zadań technologa. obniża w strefie osiowej wlewka i w końcowej fazie krzepnięcia kształtuje się jama
w zakresie gospodarki materiałowej obowiązują rygorystyczne zasady ograniczenia usadowa.
zapasów. dla pojedynczych odkuwek często nie ootaca się zamawiać specjalnego
przekroju lub nawet gatunku. magazyny w kuźniach hutniczych i nie-hutniczych nie
powinny się rozrastać nadmiernie. ograniczenie liczby gatunków i przekrojów jest
naczelnym zadaniem właściwej gospodarki materiałowej.
i tutaj z pomocą powinna przyjść specjalizacja, w której także należy uwzględnić
czynnik „gatunkowy" i „wielkościowy". utrzymanie obecnego charakteru kuźni
uniwersalnych, w których przerabia się wielo gatunków i kuje najróżniejsze odkuwki,
jest sprzeczne z elementarnymi zasadami gospodarki materiałowej i jest najważniejszą
przeszkodą" na drodze postępu technicznego.

408 409
 proces krzepnięcia stopu, którym jest stal, przebiega wg zasad selektywnego
krzepnięcia. pierwsze zarodki zawierają zawsze składnik o najwyższej temperaturze
krzepnięcia, którym jest czysty metal. narastające w dalszej kolejności warstwy kryształu
i kryształów wskutek stopniowego wzbogacenia się cieczy w zanieczyszczenia różnią się
składem chemicznym od stref osiowych kryształu. wreszcie pozostała po skrzepnięciu
kryształów w przestrzeniach międzykrystalicznych ciecz najbardziej zanieczyszczona
składnikami łatwo topliwymi krzepnie jako (bezpostaciowa) substancja
międzykrystaliczna. zjawisko różnicowania się składu chemicznego w obrębie
pojedynczego kryształu lub krystalitów sąsiadujących z sobą nazywa się mikrosegregacją
(segregacją krystaliczną). na ogół pierwiastki wchodzące w skład stopu z żelazem są tym
bardziej skłonne do segregacji, im niższa jest temperatura krzepnięcia ich związków z
żelazem. te pierwiastki, które (np. jak węgiel) mają przy wysokich temperaturach dość
dużą szybkość dyfuzji, mogą wyrównać swój rozkład w obrębie kryształu, natomiast
segregacje siarki i fosforu nawet przj- zastosowaniu homogenizacji (wyżarzania
ujednoraclniająeego) są bardzo trwałe i praktycznie nie można ich usunąć.
oprócz mikrosegregacji między poszczególnymi warstwami wlewka oraz między
górną i dolną jego częścią występuje segregacja strefowa, zwana rnakrosegregacją.
makrosegregacja jest wypadkową zjawiska selektywnego krzepnięcia całej masy
wlewka. w dolnej części wlewka n:: i częściej występuje tzw. segregacja ujemna,
spowodowana opadaniem
........'riej skrzepniętych i cięższych kryształów. jednocześnie następuje
, 'tria strefy osiowej w górnej części wlewka w zanieczyszczenia, którymi p,
skrzepnięciu są głównie związki siarki, fosforu i tlenu. segregacja międzykrystaliczna i
wydzielenia wtrąceń niemetalicznych powodują w procesach przeróbki plastycznej
powstawanie struktury włóknistej i występującej w związku z nią anizotropowości
własności mechanicznych w kierunkach wzdłużnych i poprzecznych (do kierunku prze-
róbki).
jest zrozumiałe, że im większy jest wlewek i im wolniejsze jest stygnięcie, tym
wyraźniej występują zjawiska związane z segregacją strefową i międzykrystaliczna.
często przy obróbce mechanicznej ciężkich odku-wek występuje zjawisko tzw.
smugowatości, związane ze zmianą skra-walności w miejscu występowania smug.
smugcwatość spowodowana jest występowaniem większego natężenia segregacji
strefowej albo też smugi mogą odpowiadać rozkładowi wspomnianych już „słabizn",
tworzących szczególnie duże skupienie zanieczyszczeń. smugi (zwane też „cieniami")
mogą być również spowodowane przemieszczaniem się pęcherza gazowego w płynnej
stali, którego ślad wypełniony jest najbardziej łatwo topliwymi zanieczyszczeniami.
podczas krzepnięcia wlewka wydzielają się gazy rozpuszczone w płynnej stali. oprócz
tlenu i azotu, wiązanych częściowo przez odpowiednie dodatki, pozostaje wodór,
regulowania zawartości którego dotychczas nie opanowano. w pewnych przypadkach
przy wydzielaniu się wodoru podczas krzepnięcia może on spowodować „wyrośnięcie"
wlewka. przy dalszym stygnięciu wlewka i dalszym zmniejszaniu się rozpuszczalności
wodoru może on doprowadzić w zakresie przemiany martenzy-tycznej do powstania
płatków.
w stali o nadmiernej zawartości gazów podczas krzepnięcia powstają pęcherze, do
których w ostatniej fazie krzepnięcia mogą być wyciśnięte resztki najbardziej
zanieczyszczonej fazy ciekłej, tworząc tzw. segregacje
410
w pęcherzach gazowych. zgrzanie się takich pęcherzy podczas przeróbki plastycznej jest
bardzo trudne i segregacje w pęcherzach gazowych mogą być przyczyną wybraku
odkuwki.
jak widać z powyżej podanego przebiegu krzepnięcia wlewka, uzyskanie
jednorodności strukturalnej i chemicznej w przekroju poprzecznym i podłużnym wlewka
nie jest osiągalne. w każdym wlewku można w przekroju podłużnym i poprzecznym
wyróżnić strefy pokazane schematycznie na rys. 250. natężenie segregacji, występujące
coraz wyraźniej od stopy ku głowie wlewka, zależy od sposobu prowadzenia
wytapiania, przebiegu odtleniania, zawartości gazów, parametrów wymiarowych
wlewnicy i wlewka, zawartości zanieczyszczeń (głównie p i s) i składu chemicznego
stali. w dużych wlewkach, t w wyniku segregacji ujemnej, w dolnej jego części stal
zawiera mniej węgla, przy czym różnice w zawartości tej części i w części górnej
dochodzą do 0,1% c, co może spowodować różnicę w własnościach mechanicznych,
dochodzące dla rr do 8 kg/mm2.
struktura skrzepniętego wlewka między solidusem a ar3 nazywa się strukturą
pierwotną. podczas kucia wlewków (dostarczanych na gorąco) przeróbce plastycznej
podlega struktura pierwotna i jej własności w znacznym stopniu określają sposoby i
parametry przeróbki.
struktura pierwotna ulega zmianie pod wpływem przeróbki plastycznej
(rozdrabnianie, rozkruszanie, zmiana kształtu składników strukturalnych i ziarn itp.).
odpowiednio do zmian struktury zmieniają się i własności. jeśli stale po skrzepnięciu i
ostygnięciu do temperatury otoczenia nie wykazują przemian strukturalnych (stale
ferrytyczne i austenityczne), to ich przeróbka plastyczna jest jedynym sposobem zmiany
struktury pierwotnej i zapewnienia dobrych własności.
w stalach podlegających przemianom strukturalnym przy przejściu przez punkty
przemian pojawia się struktura wtórna. struktura wtórna w oclkuwkach zależy od
struktury pierwotnej i parametrów jej przeróbki plastycznej. związek między strukturą
pierwotną i wtórną występuje szczególnie wyraźnie przy kuciu stali o zawartości węgla
zbliżonej do zawartości eutektoidalnej.
ferryt i cementyt nadeutektoidalny w zasadzie wydzielają się na granicach ziarn
austenitu. wydzielenia te umożliwiają w strukturze wtórnej wyznaczenie granic ziarn
pierwotnych austenitu.
określenie granic pierwotnych ziarn austenitu w stali o zawartości poniżej 0,5% c,
podlegających dwukrotnej przemianie w stanie stałym, jest trudne ze względu na to, że
zanika wtedy wyraźny związek między
411
 strukturą pierwotną a wtórną. to samo dotyczy stali eutektoidalnych, składających się
wyłącznie z perlitu.
obszerne badania rapatza i pollacka [153], dotyczące wpływu struktury pierwotnej na
własności stali, można określić w następujących punktach:
27. duże kryształy pierwotne dają przy wolnym studzeniu grube ziarno struktury
wtórnej;
28. ślady struktury pierwotnej można rozpoznać nawet po największej przeróbce
plastycznej (np. blacha o grubości 2 mm);
29. grube ziarno pierwotne i gruba warstwa transkrystaliczna powodują
występowanie licznych rys i pęknięć skurczowych, przebiegających wzdłuż
granic ziarn; powoduje to wyraźne pogorszenie się własności plastycznych stali i
utrudnia przeróbkę plastyczną;
30. w bezpośrednim związku z wyżej wymienionymi wadami występują łatwo wady
wtórne, a w szczególności nadmierna włóknis-tość, naderwania kuźnicze,
występujące przy niewielkich gniotach itp.; również grubokrystaliczna struktura
pierwotna zwiększa wrażliwość stali na powstawanie płatków;
31. gruba warstwa transkrystalizacji powoduje zagęszczenie włóknis-tości w strefie
osiowej przekutego kęsa, powodując wyraźne różnice w własnościach
mechanicznych próbek pobranych z różnych miejsc przekroju odkuwki i w
różnych kierunkach; może się zdarzyć, że mały wlewek z nadmiernie rozwiniętą
warstwą transkrystalizacji będzie wykazywał gorsze własności mechaniczne niż
duży wlewek;
32. grubokrystaliczna struktura pierwotna zwiększa segregację mię-dzydendrytyczną
i strefową.
ogólnie można stwierdzić, że struktura pierwotna wpływa w sposób decydujący na
wyrazistość i rozkład włóknistości metalu przerobionego plastycznie, jego własności
plastyczne podczas przeróbki oraz zwiększa skłonność do wydzielania się płatków.
wszystkie wyżej podane wnioski znajdują całkowite potwierdzenie w praktyce
kuźniczej. celem przeróbki plastycznej wlewków jest rozb i c i e s t r u k t u r y lanej,
zwykle gruboziarnistej o słabych własnościach mechanicznych, oraz n a d a n i e stali
optymalnych w ł a s n o ś c i . dopiero wtórnym zadaniem przeróbki
plastycznej, zwłaszcza przy kuciu ciężkich odkuwek, jest nadawanie kształtu zbliżonego
do kształtu gotowej części oraz zmniejszenie kosztów związanych i obróbką wiórową. w
zagadnieniach technologicznych trzeba zawsze wyrazi.ie stawiać taką kolejność w
hierarchii zadań w przeróbce plastycznej wlewków.
10.2. wady wlewków kuźniczych
zakrzepły wlewek, stanowiący zbiorowisko kryształów krzepnących w zmiennych
warunkach i o zmiennym składzie, "ma wiele wad, które mogą być częściowo usunięte
podczas jego przeróbki. w zależności od tego czy wady te rozpoznano i usunięto, zależy
w znacznej mierze jakość odkuwki.
jama usadowa. tworzenie się jamy usadowej wskutek skurczu metalu podczas
krzepnięcia wlewka jest zjawiskiem normalnym, jeżeli jama umiejscowiona jest w
nadlewie lub w normałnvm odpadzie, prze-
412
widzianym w procesie kucia do obcięcia od strony głowy wlewka. szczególnie
niebezpieczne jest występowanie wtórnej jamy usadowej, wnikającej głęboko w beczkę
wlewka. występuje ona często we wlewkach o nadmiernej smukłości, przy czym
również niemały wpływ ma tu gatunek odlewanej stali.
w pobliżu jamy usadowej występują skupienia drobnych jam skurczowych,
stanowiących drobne nieciągłości-wewnętrzne materiału, zwane rzadzizną lub
porowatością osiową. wielkość jamy usadowej określa wielkość technologicznych
odpadów, dlatego też stalownia powinna stosować takie metody, które prowadzą do
zmniejszenia jamy, jej prawidłowego umiejscowienia, a przez to i do zmniejszenia
odpadów. prawidłowe obcięcie jamy usadowej i przyległej do niej strefy największych
porowatości i likwidacji kontroluje się w ważnych odkuwkach przez głębokie
wytrawianie i przełomy tarcz odciętych z końca odkuwki odpowiadającego stronie
głowy wlewka.
pęcherze. rozpuszczalność gazów w metalu w procesie wytapiania i odlewania
zmniejsza się ze spadkiem temperatury i jest bezpośrednim powodem powstawania
pęcherzy. ilość ich i sposób rozmieszczenia we wlewku zależą od stopnia odtlenienia i
odgazowania stali. w stali uspokojonej występujące pęcherze spowodowane są głównie
wydzielaniem się wodoru. na ogól pęcherze leżące w głębi wlewka, które nie zostały do-
datkowo zanieczyszczone segregacją w ostatniej fazie krzepnięcia, jak również pęcherze
podpowierzchniowe, które nie podlegają utlenieniu w procesie nagrzewania i kucia,
zgrzewają się. w razie utlenienia się pęcherzy, zgrzanie się ich jest niemożliwe i wtedy
powstają na ogół głębokie wady powierzchniowe, uniemożliwiające w niektórych
gatunkach stali dalszą przeróbkę plastyczną. pęcherze przypowierzchniowe, powodujące
powstawanie płytszych waci, które można usunąć w procesach obróbki skrawającej,
zwiększają wielkość niezbędnych naddatków obróbkowych.
Łuski i rozpryski. przy napełnieniu wlewnicy (odlewanie z góry) strumień stali
uderza o jej dno i rozpryskuje się. krople stali przyczepiają się do ścian wlewnicy,
krzepną i utleniają się. podnoszący się we wlewnicy poziom płynnej stali kolejno zatapia
rozpryski, lecz nie zawsze jest w stanie stopić zakrzepłe i utlenione krqple metalu. w
rezultacie we wszystkich odlewanych z góry wlewkach mamy do czynienia (zwłaszcza
w ich dolnych częściach) z wadami powierzchniowymi w postaci łusek i rozprysków.
duże rozpryski zaleca się usunąć przed lub podczas kucia, drobne natomiast na ogół
odpadają najczęściej ze zgorzeliną.
korzystne wyniki daje stosowanie dolnych czopów wlewkowych, zapobiegających
częściowo rozpryskiwaniu się metalu na ścianki samej wlewnicy oraz ułatwiających
manipulowanie wlewkami.
zalanie, niespaw. jeżeli przy napełnieniu wlewnicy z jakiegokolwiek bądź powodu
przerwany zostanie strumień metalu, a po upływie pewnego czasu zacznie płynąć na
nowo, to wskutek powstałej warstwy tlenków może na granicy zetknięcia się z nowym
strumieniem nastąpić niepełne zlanie się metalu. wlewki takie najczęściej przy kuciu
rozpadają się, w zależności od głębokości niespawu. podobne zjawisko może wystąpić
przy podnoszeniu się poziomu zbyt zimno odlewanej gęstopłyn-nej stali.
segregacja strefowa. omów-iona już poprzednio segregacja strefowa występuje w
znacznym stopniu w dużych wlewkach.
413
sze znacznie większe od naddatków na obróbkę ostateczną. dla zadań, które się stawia można zaczyścić doraźnie w inny sposób. podjęte próby wykazały, że w wielu
obróbce zgrubnej, tj.: przypadkach można zrezygnować ze stosowania oddzielnego naddatku na obróbkę
— polepszenia jakości powierzchni i usunięcia wad powierzchniowych, zgorzeliny, wykończającą, osiągając znaczne oszczędności stali i znaczne również oszczędności na
odwęglenia, drobnych zakuć i naderwań, obróbce skrawaniem. ogólne pojęcie o różnorodności zadań warsztatu obróbki zgrubnej
— zwiększenia skuteczności zabiegów obróbki cieplnej (np. zabezpieczenie przy obróbce ciężkich odkuwek daje rys. 263.
jednakowej grubości warstwy zahartowanej powierzchni walców roboczych do
walcowania na zimno),-
— zmniejszenia ciężaru odkuwki i istniejących w .niej naprężeń po przeróbce 112.2. obróbka cieplna
plastycznej.
wystarcza zdjęcie warstwy zwykle znacznie mniejszej niż wielkość naddatków na ogół odkuwki ze stali średnio- i wyżejstopowych, jak również ze stali węglowych
przewidzianych na obróbkę zgrubną przepisami norm. o większej zawartości węgla, jeżeli są ostudzone na powietrzu, to twardość ich albo
zasadniczym zadaniem w obróbce zgrubnej jest uzyskanie czystej uniemożliwia, albo utrudnia obróbkę skrawaniem bez poprzedzającej obróbki cieplnej.
powierzchni, przy czym można dopuścić pewne lokalne plamy, które praktyczne procesy kucia i stosowane po kuciu metody chłodzenia, jeżeli nie są
związane z dodatkowym doprowadzeniem ciepła, powodują wystąpienie w odkuwce
strukturalnie różnych stref:
— o różnej wielkości ziarna (zakończenie przeróbki z gniotami o różnej wielkości i
przy różnych temperaturach, dogrzewanie pewnych stref bez następującej po
dogrzaniu przeróbki);
— z dużą różnicą twardości odkuwek w obrębie samej odkuwki i w partii
podobnych odkuwek (wymiary średnicy odcisków pomierzonych na partii
odkuwek ze stali 18hnwa [168] różniły się od 2,9 do 3,3);
— wystąpienie naprężeń związanych z przeróbką i z procesami chłodzenia po
przeróbce.
zjawiska te powodują nie tylko trudności przy skrawaniu, lecz także są źródłem
paczenia się i krzywienia odkuwek, co niekiedy powoduje wybraki.
stąd też wynikają wymagania dotyczące wstępnej obróbki zgrubnej odkuwek ważnych
oraz poprzedzającą ją obróbkę cieplną wstępną. ice-^ lem wstępnej obróbki cieplnej jest
ujednorodnienie struktury i wyeliminowanie lub znaczne zmniejszenie naprężeń. można
przyjąć za zasadę, że wszystkie większe odkuwki przechodzą złożony cykl: kucie, obróbka
cieplna wstępna, obróbka zgrubna, obróbka cieplna ostateczna, obróbka wykończająca. w
stosunku do odkuwek, których własności uzyskuje się przez normalizowanie, często cykl
ten skraca się do: kucia, chłodzenia i obróbki cieplnej oraz obróbki na gotowo. można
przyjąć, że postępujące doskonalenie procesów wytapiania stali z coraz mniejszą ilością
wodoru będą wpływały wyraźnie na modyfikację dotychczasowego tzw. zabiegu
regulowanego chłodzenia i obróbki przeciwpłatkowej. wszystkie zabiegi wstępnej obróbki
cieplnej odkuwek ogranicza się wtedy do jednego z podstawowych [procesów wyżarzania,
przedstawionych schematycznie na rys. 264. czy "zabiegi-te^będą przeprowadzane w
piecach w kuźni i w jakim stopniu zabiegi te będą wiązane w operacje zespolone '(jip^-
wyżarzanie.-i.jiormalizowariie),! zależeć to będzie od systemu organizacyjnego i
możliwości danego zakładu. wyznaczanie cyklu obróbki wstępnej na zasadzie wykresów
podanych na rys. 264 dla poszczególnych gatunków stali należy opierać na krzywych
izotermicznej przemiany austenitu (wykresy ctp), które są podane we wspomnianych już
kartach materiałowych. (przykłady takich przebiegów, stosowanych obecnie w praktyce, z
uwzględnieniem wymiarów odkuwek, podano już na rys. 244-=-248).

rys. 2UJ W.JOK wt!-s7u'.j r.iecnt licznego współpracującego z ku/nią odituwek

ciężkich
466 30* 467
 ^^^.-^.^^^^.^^^.-.hbcsasaamsss^^ "-' "* ~**,s ."-""_.:£v ..'^s",",?r '* - l','': "rf-?.'' # * a"j«'l

ostateczną obróbkę cieplną, jeżeli nie wiąże się jej bezpośrednio z przeróbką
plastyczną tzw. obróbką termomechaniczną zamierza się wprowadzić dla wielu
asortymentów, jak np. tarcze ze stali żaroodpornych [169]), przeprowadza się
zwykle w piecach wydziałów obróbki cieplnej, które na ogół stanowią jednostki
wydzielone. wydaje się, że ten układ zostanie zachowany również w nowych
rozwiązaniach projektowych, ze względu na odmienny charakter i odmienne
wyposażenie

0,2 0,4 0,5 0.8 1.0 1,2 1,4 1,6 o o

zawartość c, % czas czas, ig t

rys. 264. typowe procesy wyżarzania a — wycinek układu żelazo-węgiel, b

— przebieg krzywych obróbki cieplnej, c — krzywe
chłodzenia na tle wykresu c—t—p; 1 — wyżarzanie ujednorodniające, 2 ,— wyżarzanie zupełne
(strukturalne), 3 — wyżarzanie normalizujące (jednorodność strukturalna i drobnoziarnulość), 4 — wyżarzanie z
przemiana. izotermiczną (szybkie ciiłodzenie z wytrzymaniem w zakresie" temperatur przemiany perłityez-nej), 5 —
wyżarzanie niezupełne, 5 — wyżarzanie zmiękczające (sferoidyzacja cementytu), 7 — wyżarzanie odprężające w celu
zmniejszenia naprężeń wewnętrznych, 8 — "wyżarzanie rekrystalizujące w celu usunięcia skutków zgniotu

rys. 266. nasadzanie koszulki na duży walec a — koszulka nagrzana w piecu,

opuszczanie walca; b — wyciąganie walca z nałożoną
koszulką

potrzebne przy zabiegach obróbki cieplnej wstępnej i ostatecznej. tak np. końcowa
obróbka cieplna odkuwek typu wałów wirnikowych turbinowych i walów
turbogeneratora wymaga głębokich pieców szybowych, obróbka cieplna walców do
walcowania na zimno — nowoczesnych urządzeń do indukcyjnego hartowania (rys.
265), produkcja walców koszulkowych — innych pieców szybowych (rys. 266),
obróbka odkuwek ulepszanych zanurzeniowo-złożonych urządzeń do oziębiania w
cieczach (zbiorniki, obiegi chłodzące) itp.
. ui^rjd^o.i.o - ., ...,iu..j\jr.cgo h„i.c.v„:..a walców do szczegółowe omówienie technologii obróbki cieplnej odkuwek jest
walcowania na zimno bardzo obszernym zagadnieniem i przekracza ramy niniejszej książki.
463
469
 12.3. kontrola i próby odbiorcze
celem kontroli i prób odbiorczych jest sprawdzenie czy odkuwka ma wymagane
własności oraz stwierdzenie, że w odkuwce nie występują niedopuszczalne wady) dla
przykładu można podać, że z odkuwki pokazanej na rys. 261 pobiera się kolejno ok. 50
kolejnych próbek kontrolnych obejmujących poza kontrolą wytopu wielokrotne próby
twardości, makrostruktury, własności mechanicznych, naprężeń ostatecznych, prze-
prowadza się dodatkowe próby baumana i głębokie wytrawianie, pery-'skopowariie
otworu jtp. jest rzeczą jasną, że odkuwka w swojej masie nigdy nie jest tworem
jednorodnym, więc przy tak dużej liczbie próbek mogą wystąpić pewne odstępstwa od
przepisów określonych w warunkach technicznych. pobierane próbki są w mniejszym lub
większym stopniu próbkami losowymi i określają w sposób dokładny tylko bezpośrednie
miejsce ich pobrania. dlatego więc należy dążyć do możliwego ograniczenia liczby prób
związanych z pobieraniem próbek materialnych (badania niszczące) i możliwie
przerzucenie niezbędnych zadań kontrolnych na próby nieniszczące. można w stosunku
do obecnych przepisów odbiorowych postawić zasadniczy zarzut, że respektują one
negatywne wyniki prób nieniszczących (np. badania defektoskopem ultradźwiękowym,
izotopami promieniotwórczymi, defektoskopami magnetycznymi itp.), pozytywne
natomiast wyniki takich prób ciągle jeszcze nie są uznawane jako próby wiążące,
wskutek czego stawia się wymagania ich potwierdzenia za pomocą przeprowadzenia
dodatkowych prób niszczących.
zagadnienia te są o tyle ważne, że, oprócz dużej pracochłonności przeprowadzenia
samych prób, podczas badań ciężkich odkuwek [170] zużycie stali spowodowane
próbami zwiększa się w pewnych przypadkach o 30% i więcej, przeciętnie zaś (przy
odbiorze oclkuwek indywidualnych) nie wynosi mniej niż 10%. szczególnie duże straty
materiałowe powstają przy odkuwkach typu pierścieni, grubych przekrojów (badanie
makrostruktury i kontrola na płatki) oraz wielokrotnych próbek wytrzymałościowych
pobieranych z obu końców odkuwki. obowiązujące przepisy (normy pn/61/h-94Ó04 i pn-
h/94009 i pn-h/94010) nawiązują na ogół do istniejącego stanu rzeczy i podtrzymują
wszystkie dotychczasowe sposoby kontroli wymagające wiele czasu i pochłaniające dużo
materiału. w ramach tych przepisów można jednak wprowadzić do technologii wiele
zmian w kierunku zaoszczędzenia materiału, wprowadzając uzgodnione z zamawiającym
warunki odbioru, np. wprowadzenie badania makrostruktury na kęsiskach wstępnych i
ograniczanie ich tylko do przypadków wyraźnie koniecznych, ograniczenie liczby prób
niszczących przy ewentualnym poszerzeniu prób nieniszczących, stosowanie, gdzie tylko
można, kucia wielokrotnego (w długościach wielokrotnych), badanie własności
mechanicznych na dodatkowo odkutych odcinkach o zbliżonym przekroju itp.
wymaga to jednak opracowania i ustalenia obowiązujących wzorców do badań
ultradźwiękowych, jak również ustalenia obowiązujących wzorów dopuszczalnych wad
makrostruktury i ich wzajemnego porównania.
należy także dążyć do ograniczenia liczby odkuwek zamawianych często
bezpodstawnie, wg specjalnych warunków technicznych. warunki takie mogą być
słuszne w przypadku wykenywania odkuwek licencyjnych lub odkuwek przeznaczonych
do ważnych celów (przemysł turbinowy, loti ';czy, budowa kotłów itp.).
470
podstawowe warunki techniczne (pn-61/h-94004) rozróżniają się trzy
kategorie odkuwek:
33. rr — odkuwki podlegające w 100% indywidualnej kontroli własności
wymaganych,
34. r — odkuwki podlegające kontroli własności mechanicznych w ilości 3 -f- 5%
odkuwek z partii, w tym nie mniej niż na dwóch odkuwkach (odkuwki o
najmniejszej i największej twardości),
35. h — odkuwki podlegające tylko kontroli twardości, z tym warunkiem, że dla
odkuwek normalizowanych z 10% ilości, z odkuwek zaś ulepszonych cieplnie
— 100%.
norma ogranicza w zasadzie próby kontrolne do sprawdzenia kontrolnych próbek
typowych (rr, qr, a5, c, u oraz hb), dopuszczając przy tym po uzgodnieniu
przeprowadzenie prób dodatkowych. kontrolę makrostruktury należy przeprowadzić na
półwyrobach, a tylko przy kuciu bezpośrednim z wlewków należy tarcze pobrać z
odkuwek.
w odniesieniu do stopnia przekucia, przy kuciu wprost z wlewka, norma podaje jako
minimalny stopień przekucia dla przekroju zasadniczego 2 w przypadku kucia bez
wstępnego apęczania lub 1,5 przy kuciu ze wstępnym spęczaniem. dla kołnierzy
minimalny stopień przekucia powinien wynosić 1,5. przy kuciu odkuwek z kęsisk lub
kęsów przerobionych plastycznie, stopień przekucia dla przekroju zasadniczego nie
powinien być mniejszy od 1,5, a dla kołnierzy od 1,3. norma w zasadzie ogranicza się do
podania wymaganych własności dla 11 gatunków stali węglowych i 16 gatunków stali
stopowych, dopuszczając jednak na podstawie uzgodnienia wykonania wg normy
odkuwek z innych gatunków stali. w razie dostawy odkuwek ze stali 35 do 55 w stanie
normalizowanym obowiązuje po normalizowaniu odpuszczanie. dopuszczając dostawę
odkuwek ze stali stopowych w stanie zmiękczonym, norma nie precyzuje
obowiązujących w tym przypadku sposobów kontroli własności.
opracowanie poprawnej technologii wymaga takiego określenia poszczególnych
prób kontrolnych, aby wyeliminowanie wadliwego materiału nastąpiło możliwie w
najwcześniejszej fazie produkcji. z tego względu należy:
— próby kontrolne dotyczące makrostruktury przenieść w miarę możności na
kęsiska wstępne,
— próby sprawdzające na płatki stosować w postaci pierwszych operacji wstępnej
obróbki zgrubnej i dopiero po ich pozytywnym wyniku przystąpić do dalszej
obróbki,
— to samo dotyczy prób głębokiego wytrawiania lub odbitek baumana na
określonych powierzchniach odkuwki oraz prób defektoskopowych, które można
wykonywać po ewentualnym „zabieleniu" powierzchni lub nawet przy surowych
powierzchniach.
wprowadzenie tych punktów we właściwym miejscu instrukcji technologicznej
pozwala uniknąć wielu zbędnych nakładów pracy i kosztów.
kolejne zadania kontrolne w cyklu produkcyjnym odkuwki obejmują:
— sprawdzenie jakości materiału wsadowego; w razie dostawy wlewków gorących
kontroli podlega temperatura dostarczonego wlewka i stan jego powierzchni,
oprócz doraźnej, co pewien okres czasu przeprowadzanej kontroli ciężaru
wlewka, zwłaszcza jeśli założono wykonanie z niego odkuwki o największym
uzysku;
— kontrolę temperatury w procesach kucia obejmującą sprawdzenie czy materiał
nie jest przegrzewany lub czy nie jest przerr-l :any
471
-jnjunmknmmksaakssajbkakiazes kŁbsfkfflŁ.

przy zbyt nie

niskich twardośc
temperaturac i,
h; w związku wymiaró
z tym należy w i
kontrolować ustalenie
prawidłowoś zakresó
ć przebiegu w
nagrzewania niezbęd-
wg nych
instrukcji, operacji
zwłaszcza oczyszcz
zaś okresy ających
nadmiernego (rozpozn
wytrzymywa anie
nia przy głębokoś
wysokich ci wad
temperaturac lub ich
h; •— usunięci
kontrolę e;
przebiegu — dla
chłodzenia odkuwek
wg zadanych , których
w instrukcji cykl
parametrów; produkc
— podczas yjny
przeróbki kończy
określon się w
ych kuźni,
gatunkó wy-
w stali i znaczeni
wyrobów e i
podlegają pobranie
kontroli: wycinkó
wielkości w
gniotów, materiał
stopień u do
spęczenia wykonan
i w ia
pewnych próbek
przypadk kontroln
ach ych na
parametr własnośc
y i
posuwu; mechani
— po czne;
ochłodze — podczas
niu całego
następuje przebieg
kontrola u
wad odbywa
powierzc się
hniowyc kontrola
h, ciężaru,
sprawdze pozwala-
 jąca wad, bez ich
stwierdzi usuwania, co
ć nastąpi w
odcięcie procesie obróbki
przepisa zgrubnej.
nych
instrukcj
ą
odpadów
oraz
zgodność
ciężaru
rzeczywi
stego
odkuwki
z
przepisa
mi norm
wy-
miarowy
ch;
— pośredni
e i
końcowe
znakowa
nie
wyrobu,
pozwalaj
ące
ustalić
stronę
głowy i
stopy
wlewka,
kolejnoś
ć
odkuwki
przy
wykonan
iu kilku
odkuwek
z
wlewka,
gatunek
stali, nr
wytopu
itp.
jeśli
odkuwka
podlega
skórowaniu, to
operacje
zaczyszczania
można w
zasadzie
ograniczyć
jedynie do
rozpoznania
głębokości
występujących
c n
z e
ę g
ś o
ć
4
p rozdział 13
r kucie
z odkuwek
e o różnym
b kształcie
ie metodami
g współczes
i nymi
t
e w rozdziale
c tym podano
h opisy
n przebiegów
technologicznyc
o h kucia
l swobodnego i
o półswobodnego,
g zaczerpniętych: z
ic praktyki kuźni
krajowych i
z zagranicznych.
n poszczególne
e przebiegi podano
k w postaci
u skróconej przy
zachowaniu
ci jednak tych
a szczegółów,
s które są ważne z
w punktu widzenia
o kuźniczego.
taki sposób
b przedstawienia
o materiału
d umożliwia
n podanie
e większej liczby
przebiegów.
g odpowiednio
o do tego
i dostosowano
p formę opisu
ó przebiegów,
operującą
łs pewnymi
w skrótami
o wymagającymi
b pewnych
o uzupełnień
myślowych ze
d
strony zaznajomienie z
czytelnika. możliwie
dobór najszerszym
przebiegów zakresem
podanych niżej kuźnictwa
ma na celu swobodnego.

13.1. kucie wide

próby produ
matrycowaniem
że dotychczas
metodami tra
sprężynowymi
uderzeń na min
mają odpowiedn
do zgrubnego
(wykrój okrągły
dodany jest od
młocie ustawi
pozwalającymi
poszczególne z
energii uderzen
podwieszonym
intensywność p
zębów na 8 godz
przy mniejs
można widły wy
przebieg
uwidoczniono n
wsadowego w
rysunku, kolejno
36. wycinanie w
stygnięcie.
37. nagrzewanie
oddzielnym
stygnięcie.
38. nagrzewanie
partii, które
wyjmowaniu
zimny. unik
się kolejno
zmianę); po

473
 p r z y k ł a d . dla pierścienia o wymiarach gotowych 0 1200/900 x x 450 mm 0. dogrzewanie do 1180 °c, łączny czas 15 godz {ryś.'. 279 b'5),
należy określić wysokość krążka wstępnego, przebitego przebijakiem 400 mm: 43. spęczanie i przebicie otworu 0 620 mm'(rys; 279' Ł>6).
ah = j^-jło^ _ _ 3q mm 44. dogrzewanie do: 1180 °c (rys. 279 b7). '" : ;
5 = 2
45. wyrównanie przebitego kęsiska (kozły, trzpień 0 600 mm obracany za pomocą
100 trzona), (rys. 279 bs).
wysokość krążka przed rozkuwaniem powinna wynosić 420 mm. (przy sprawdzeniu wymiary po obróbce ddkuwka
obliczenia metodą a.m. waliasnego wysokość krążka powinna wynieść ok. 410 mm).
przy doborze wymiarów krążka wstępnego należy ponadto zwrócić uwagę na a ,14700
(-< Ć3is5 ^
— simo —
03000—

stosunek wymiarowy a/h (rys. 278). jeśli a/h > 2 -H 2,5, zachodzi obawa albo ) ssrfc =n tstx
s.:m~
wyboczenia, albo pojawienia się wklęsłości spowodowanej ograniczonymi strefami
1. nagrzewanie
odkształcenia. zachodzi wtedy konieczność rozkuwania połączonego z dogładzaniem z wlewka
max. fempo pieca 1?30°c
1iscc
czoła lub rozkuwanie z czoła. przykład takiego przebiegu podano poniżej. 2. kucie czoca 4. wyrównywanie
kęsiska

13. dogrzewanie do 1180"c

rys. 273. zjawiska zachodzące przy rozkuwaniu pierścieni o
stosunku 2 i h > 2 -~ 2,5 a — wyboczenie, b — wklęsłości ~* a \^ i
3. dogrzewanie do 5. dogrzewanie do !
spowodowane - ■ -pł j; 118: w0°c
wklęsłości spowod me równomiernym i_y.________ ^rtz.:tt
odkształceniem rys. 279. technologia kucia pierścienia płaskiego a —
l 2s50 + 460 *i
10. rozkuwanie na ptasko
przebieg kucia pierścienia płaskiego [6], wymiary podano na rys. 6. spęczanie i przebijanie iwname
kęsis<a
279 a. pierścień wykonany ze stali chromowo-wanadowej (ok. 0,4% c, do 0,5% cr i 3s80 -■1!b0<!

około 0,2% v).

ciężar: wm
wdewka............................................. ...... 42 500 kg
odkuwki.............................................. .... 26 500 kg {uk = 62,4%), m
gotowego pierścienia................ .............. 15 300 kg (us = 57%), 9. dogrzewanie do 11. dogrzewanie do
1. dogrzewanie do 11,yj"c 11. 11s0°c 11s0°c
skąd uzysk całkowity = 35,5%.
bilans materiałowy: wyrównywanie i rozkuwanie 14. rozkuwanie na ptasko
1

ciężar odkuwki............................................ ............... 26 500 kg — 62,4% —i

odpady:
od głowy.................................................................. .... 9 200 kg — 21,6%
od stopy.............................................................. ......... 2 135 kg — 5,0%
wybitka.................................................................. .; 1 100 kg — 2,6%
zgorzelina 7 (nagrzań) .................... .................. 3 575 kg —■ 8,4%
razem; 42 500 kg — 100%
przebieg kucia: wymiary pierścienia, b — przebieg kucia
39. nagrzewanie wlewka-(wg rys. 279 bl), temperatura pieca przy załadowaniu 700
°c; najniższa temperatura wlewka w chwili załadowania 500 °c; (czas
ewentualnego przetrzymania w piecach rezerwowych przy temperaturze ok. 9. dogrzewanie do 1180 °c (rys. 279 b9). 10. rozkuwanie na płasko (rys. 297 610 i
600° nie zalicza się do czasu nagrzewania). rys. 280). pierścień leży podparty na kowadle obróconym osią wzdłużną do osi prasy o
40. odkucie czopa, odcięcie części odpadu, zaokrąglenie wlewka, roz-mierzenic; 90° i na 2 podstawach. Łeb trzonu ma powierzchnię pokrytą
zacięcie odpadów (rys. 279 b2).
41. dogrzewanie do 1130 cc, łączny czas 17 goelz (rys. 279 b3).
42. wyrównanie kęsiska, odcięcie odpadów (rys. 279 b4). -

486 487