Obróbka cieplna- jest to zestaw odpowiednio dobranych zabiegów udarność jest bardzo wysoka, a stosunek Re/Rm osiąga maksymalną
siąga maksymalną ferrytu, które z kolei wypychają węgiel przed swoim frontem, aż do
cieplnych, które prowadzą do zmiany wstanie stałym własności stali.
Zmiany te są związane z przemianami fazowymi, których efektem jest
przebudowa struktury.
Zabiegiem cieplnym nazywamy część operacji (np. nagrzewanie,
wygrzewanie, chłodzenie).
Operacja obróbki cieplnej jest to natomiast część procesu
technologicznego (np. wyżarzanie lub hartowanie). Stanowi cykl zmian
temp obejmujący zabiegi nagrzewania, wygrzewania i chłodzenia.
Parametry przemianach fazowych: temp, czas, szybkości nagrzewania i
chłodzenia. Czas nie odgrywa roli w przemianie bezdyfuzyjnej, natomiast w
przemianach dyfuzyjnych jest istotnym czynnikiem. Podstawowym
warunkiem zajścia przemiany fazowej jest przejście przez temp przemiany
i wytrzymanie obrabianego materiału w pobliżu temp przemiany przez
odpowiedni czas.
Grzanie- nagrzewanie z wygrzewaniem.
Podgrzewanie- nagrzewanie do temp pośredniej.
Dogrzewanie- nagrzewanie do temp końcowej.
Wymrażanie- ochłodzenie i wytrzymanie materiału poniżej 0°C.
Austenityzowanie- grzanie mające na celu otrzymanie struktury
austenitycznej.
Rozpuszczanie- grzanie mające na celu rozpuszczenie wydzieleń i
otrzymanie jednorodnego roztworu stałego.
Klasyfikacja rodzajów obróbki cieplnej Obróbka cieplna dzieli się na
zwykłą (wyżarzanie i hartowanie z odpuszczaniem), utwardzanie
wydzieleniowe (przesycanie i starzenie), obróbkę cieplno-chemiczną i
obróbkę cieplno-plastyczną. Obróbka cieplno-chemiczna dzieli się na
dyfuzyjne nasycanie metalami i niemetalami, a obróbka cieplno-plastyczna
na obróbkę z przemianami polimorficznymi i bez przemian.
Wyżarzanie ujednorodniające polega na nagrzaniu stali do temp zbliżonej
do linii solidus i długotrwałym wytrzymaniu przy tej temp, celem obróbki
jest wyrównanie składu chemicznego przez dyfuzję.
Wyżarzanie normalizujące polega na nagrzaniu stali do stanu
austenitycznego, tj. 30- 50°C ponad linię Ac3- Acm i następnie powolnym
studzeniu na powietrzu, celem obróbki jest rozdrobnienie ziarna i
ujednorodnienie struktury, zwłaszcza usunięcie siatki wydzieleń na
granicach ziarn.
Wyżarzanie zupełne polega na austenityzowaniu stali tak jak przy
normalizowaniu i następnie studzeniu z piecem, celem obróbki jest
wytworzenie struktury zbliżonej do stanu równowagi, zmniejszenie
twardości i naprężeń wewnętrznych oraz zwiększenie ciągliwości.
Wyżarzanie niezupełne polega na nagrzaniu stali do temp 30-50°C
wyższej od temp Ac1, cel obróbki jest analogiczny jak przy wyżarzaniu
zupełnym, z tym że w tym przypadku ulega przekrystalizowaniu tylko
perlit.
Wyżarzanie izotermiczne polega na austenityzowaniu stali jak przy
wyżarzaniu zupełnym i następnie szybkim ochłodzeniu do temp poniżej
Ac1 i wytrzymaniu przy tej temp aż do zajścia przemiany perlitycznej,
celem obróbki jest zmniejszenie twardości stali.
Wyżarzanie perlityzujące polega na ostudzeniu stali do temp niższej od
Ac1, tak aby nastąpiła przemiana perlityczna, po czym nagrzewa się ją
ponownie do temp austenityzowania celem zahartowania, w wyniku
perlityzowania uzyskuje się rozdrobnienie ziarna austenitu, a to zwiększa
dyspersję martenzytu.
Wyżarzanie sferoidyzujące, polega na przemianie cementytu płytkowego
w kulkowy, wyżarzanie to przeprowadza się wygrzewając stal albo
powyżej, albo poniżej temp Ac1, względnie stosując tzw. wyżarzanie
wahadłowe, celem jest zmniejszenie twardości i polepszenie skrawalności.
Wyżarzanie rekrystalizujące jest stosowane po uprzednim zgniocie, tj.
obróbce plastycznej na zimno, polega na wyżarzaniu stali poniżej temp Ac1,
ale powyżej temp rekrystalizacji, celem jest usunięcie skutków zgniotu i
przywrócenie plastyczności stali.
Wyżarzanie odprężające polega na nagrzewaniu wyrobów do temp
poniżej Ac1, wygrzaniu przy temp ok. 650oC i następnym powolnym
ochłodzeniu, celem obróbki jest zmniejszenie naprężeń wewnętrznych,
stosuje się głównie do odprężania odlewów staliwnych i elementów
spawanych.
Hartowanie- celem obróbki jest zwiększenie twardości materiału, skutkiem
czego jest obniżenie jego ciągliwości, wszystkie rodzaje hartowania muszą
być poprzedzone procesem austenityzowania.
Hartowanie zwykłe- celem jest uzyskanie struktury martenzytyczne, po
austenityzowaniu następuje szybkie oziębianie w wodzie lub oleju.
Hartowanie przerywane- jeśli przy chłodzeniu w wodzie elementy pękają
lub paczą się, można stosować oziębianie w dwóch ośrodkach; najpierw w,
a następnie w oleju, taka obróbka zmniejsza naprężenia zachowując wysoką
twardość wyrobu.
Hartowanie stopniowe jest hartowaniem martenzytycznym, polega na
oziębianiu stali w kąpieli o temp wyższej od Ms i wytrzymaniu aż do
wyrównania temp na przekroju elementu, ale nie dopuszczając do
rozpoczęcia się przemiany dyfuzyjnej, dalsze chłodzenie może następować
na powietrzu, celem obróbki jest zmniejszenie naprężeń wewnętrznych przy
zachowaniu wysokiej twardości.
Hartowanie izotermiczne (bainityczne)- celem obróbki jest uzyskanie
struktury bainitycznej, przeprowadzamy ją podobnie jak w przypadku
hartowania stopniowego, z tym że czas wytrzymania w kąpieli
izotermicznej powiększa się aż do zajścia przemiany bainitycznej, po czym
dalsze chłodzenie może następować w powietrzu.
Hartowanie powierzchniowe jest rodzajem obróbki powierzchniowej
polegającej na wytworzeniu struktury martenzytycznej jedynie w cienkiej
strefie przypowierzchniowej, w wyniku tego uzyskujemy korzystną
kombinację własności: twardą powierzchnię odporną na ścieranie i
zmęczenie oraz ciągliwy rdzeń.
Dlaczego stale nadeutektoidalne austenityzuje się powyżej Ac1, a nie
powyżej Acm? 1)Zmniejszenie ilości austenitu szczątkowego. Przy temp
Aci austenit jest mniej nasycony węglem i pierwiastkami stopowymi, dzięki
czemu temp Ms i Mf nie ulegają zbytniemu obniżeniu; 2)Ograniczenie
rozrostu ziarna austenitu. Powyżej Acm rozrost ziarna austenitu jest szybki,
gdyż temp jest wysoka i znikają cząstki cementytu hamujące jego rozrost;
3)Cementyt wtórny pozostający w strukturze zahartowanej stali jest twardy
i nie obniża jej walorów użytkowych; 4)Hartowanie od niższej temp obniża
naprężenia wewnętrzne i skłonność do pękania lub paczenia; 5)Mniejsze
jest zużycie energii i krótszy czas obróbki.
Odpuszczanie polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanego elementu do
temp poniżej Ac1, głównym celem jest poprawa ciągliwości materiału i
zmniejszenie naprężeń, chociaż następuje to kosztem obniżenia jego
twardości. Odpuszczanie może być niskie, średnie i wysokie. Odpuszczaniu
niskiemu poddaje się głównie narzędzia, wyroby nawęglane i hartowane
powierzchniowo oraz łożyska, średniemu - resory i sprężyny, a wysokiemu
-stale konstrukcyjne i narzędziowe do pracy na gorąco.
Dylatometryczny wykres odpuszczania stali- jest to krzywa
zarejestrowana na dylatometrze podczas odpuszczania w funkcji temp,
można na niej wyróżnić 4 stadia odpowiadające różnym zakresom temp. W
I stadium obserwuje się spadek objętości związany ze zmniejszeniem się
tetragonalności martenzytu i powstaniem węglika ε. W drugim stadium
następuje rozkład austenitu szczątkowego na martenzyt odpuszczony, co
prowadzi do wzrostu objętości. W III stadium ma miejsce silny skurcz
próbki związany z całkowitym wydzieleniem węgla z przesyconego ferrytu
i przemianą węglika ε w Fe3C. W IV stadium następuje koagulacja i
sferoidyzacja cementytu, w wyniku czego powstaje struktura zwana
sorbitem o twardości 350-400 HB i najwyższym stosunku Re/Rm.
Wpływ odpuszczania na własności stali. W przypadku stali węglowych i
niskostopowych odpuszczanie powoduje spadek twardości i wytrzymałości,
a wzrost ciągliwości, ze wzrostem temp i czasu odpuszczania. W stalach
wysokostopowych przy wysokim odpuszczaniu obserwuje się ponowny
wzrost twardości związany z rozkładem austenitu szczątkowego i
wydzieleniem dyspersyjnych węglików, co nazywamy wtórnym
utwardzeniem.
Ulepszaniem cieplnym nazywamy obróbkę cieplną polegającą na
zahartowaniu i średnim lub wysokim odpuszczaniu stali, prowadzi ono do
uzyskania najlepszej kombinacji własności wytrzymałościowych i
plastycznych, twardość i wytrzymałość spadają, ale ciągliwość rośnie,
wartość.
Zmiany strukturalne występujące podczas odpuszczania. W przypadku
niskiego odpuszczania zmiany są minimalne: następuje jedynie wydzielenie
nadmiaru węgla z martenzytu w postaci tzw. węglika ε. Podczas średniego
odpuszczania zachodzi wydzielanie węgla z martenzytu i utworzenie
dyspersyjnych cząstek cementytu, a także rozkład austenitu szczątkowego
na przesycony węglem ferryt i cementyt. Wysokie odpuszczanie cechuje się
powstawaniem struktury sorbitycznej o bardzo dobrej ciągliwości, która
składa się z ferrytu i bardzo dyspersyjnych, kulistych cząstek cementytu.
Ujemnym skutkiem odpuszczania jest wystąpienie kruchości
odpuszczania, polegającej na spadku udarności. W przypadku średniego
odpuszczania jest to kruchość odpuszczania I rodzaju, która jest efektem
przemiany austenitu szczątkowego, a także nierównomiernego rozkładu
martenzytu, który najłatwiej przebiega na granicach ziarn. Przy wysokim
odpuszczaniu może wystąpić kruchość odpuszczania II rodzaju, jeżeli
szybkość chłodzenia stopowych stali konstrukcyjnych jest mała.
Obróbka podzerowa polega na oziębianiu zahartowanego elementu do
temp niższej od 0°C celem rozłożenia austenitu na martenzyt. Dzięki temu
zwiększa się twardość, co jest szczególnie ważne w przypadku narzędzi lub
nawęglanych powierzchni. Ze względu na skłonność austenitu do
stabilizacji, obróbkę należy przeprowadzać zaraz po zahartowaniu.
Korzystny efekt obróbki podzerowej jest związany z zachodzeniem
przemiany martenzytycznej poniżej 0°C, w związku z obniżeniem temp Mf
dla stali o większej zawartości węgla nawet do około 130°C. Dzięki
ochłodzeniu stali poniżej Mf ilość austenitu szczątkowego zostaje wydatnie
zmniejszona.
Utwardzanie wydzieleniowe polega na wydzieleniu w stanie stałym
dyspersyjnych faz, które blokując ruch dyslokacji umacniają stop, tj.
zwiększa się jego wytrzymałość i twardość, a maleje ciągliwość.
Utwardzenie wydzieleniowe może być stosowane wyłącznie w stopach, w
których istnieje zmienna rozpuszczalność składników z temp. Utwardzanie
wydzieleniowe składa się z dwóch operacji: 1)Przesycania, mającego na
celu otrzymanie przesyconego roztworu stałego. Dokonuje się przez
nagrzanie stopu powyżej linii zmiennej rozpuszczalności i szybkie
oziębianie w wodzie; 2)Starzenia, polegającego na wytrzymaniu
przesyconego elementu przy temp pokojowej lub podwyższonej przez okres
czasu potrzebny do wydzielenia dyspersyjnych cząstek.
Wpływ dyfuzji na zarodkowanie. Zarodkowanie faz w stopach wymaga
przegrupowania pierwiastków stopowych, a to może nastąpić poprzez
dyfuzję. Stąd dyfuzja jest procesem korzystnym. Problem w tym, że z
obniżeniem temp przemiany stali wprawdzie zwiększa się siła napędowa
przemiany, ale maleje szybkość dyfuzji, a z kolei wzrostowi szybkości
dyfuzji towarzyszy zmniejszenie siły napędowej zarodkowania. Dlatego też
w kinetyce przemian dyfuzyjnych obserwuje się maksymalne szybkości
przemiany przy temp pośredniej pomiędzy Ac1 i temperaturą pokojową, co
decyduje o charakterze wykresu CTPi.
Rozdrobnienie ziarna austenitu można osiągnąć dwoma drogami:
1)Poprzez przeróbkę plastyczną i rekrystalizację; 2)Poprzez ochłodzenie
stali poniżej temp Ac1 i następne nagrzanie jej do stanu austenitycznego.
Zawsze przy przekroczeniu temp Ac1 powstaje bowiem duża ilość
zarodków austenitu na granicach płytek perlitu, w wyniku czego powstający
austenit jest drobnoziarnisty. Z drobnego austenitu powstają też
drobnoziarniste struktury: perlit, bainit lub martenzyt cechujące się
korzystniejszymi własnościami, zwłaszcza ciągliwością.
Wykres zależności wielkości ziarna od temp. Wynika z niego, że do temp
Ac1 wielkość ziarna praktycznie nie ulega zmianie. Po przekroczeniu temp
Ac1 na skutek rozpoczęcia się przemiany austenitycznej następuje skokowe
zmniejszenie wielkości ziarna, po czym zaczyna ono natychmiast rosnąć ze
wzrostem tempe, gdyż energia powierzchniowa, która jest siłą napędową
tego procesu jest duża .
Przegrzewalnością stali nazywamy skłonność austenitu stali do rozrostu
ziarna. Własność ta jest bardzo istotna w procesie obróbki cieplnej i
cieplno-chemicznej stali.
Metody badania wielkości ziarna austenitu. Specyfika tego badania
polega na tym, że wielkość ziarna austenitu bada się przy temp pokojowej, a
więc wtedy gdy austenit już nie istnieje. Stąd większość metod polega na
zaznaczeniu granic ziarn austenitu poprzez wywołanie wydzieleń na
granicach ziarn, tak aby po jego przemianie można było określić ich
wielkość.
Metoda nawęglania jest wykorzystywana w stalach niskowęglowych do
nawęglania. Polega na nawęglaniu próbek w mieszaninie proszkowej
(930°C - 8h). Ponieważ węgiel dyfunduje granicami ziarn austenitu, tworzy
się na nich siatka cementytu, którą łatwo można ujawnić na zgładzie przez
trawienie.
Metoda siatki tlenków może być stosowana do wszystkich gatunków stali.
Próbę przeprowadza się wygrzewając zgład w warunkach austenityzowania
w atmosferze utleniającej, w wyniku czego tlen dyfunduje po granicach
ziarn austenitu tworząc siatkę tlenków. Następnie próbkę hartuje się. Po
zeszlifowaniu i wykonaniu zgładu można zaobserwować ciemną siatkę
tlenków, która wyznacza granice ziarn byłego austenitu.
Metoda siatki ferrytu lub cementytu może być stosowana do stali
podeutektoidalnych lub nadeutektoidalnych. Polega ona na powolnym
chłodzeniu stali po austenityzowaniu do temp Ac1, w wyniku czego
wydziela się siatka ferrytu lub cementytu, którą można ujawnić na zgładzie
poprzez trawienie.
Metoda siatki perlitu jest stosowana do stali do ulepszania. Polega na
zahartowaniu długiej próbki przez zanurzenie jej do połowy w wodzie.
Wówczas na poziomie wody powstaje siatka perlitu zaznaczająca byłe
granice ziarn austenitu, która może być ujawniona przez trawienie.
Metoda trawienia odczynnikiem teepolowym może być stosowana do
wszystkich stali. Po zahartowaniu zgłady trawi się w odczynniku złożonym
z nasyconego roztworu kwasu pikrynowego w alkoholu z dodatkiem 0,5-
1% alkilosulforiianu sodowego, który wytrawia granice ziarn martenzytu.
Niskie odpuszczanie lub podgrzanie odczynnika ułatwia proces trawienia.
Metoda trawienia na gorąco ma kilka odmian i może być stosowana do
wszystkich gatunków stali: a)Próbkę austenityzuje się w atmosferze
ochronnej, po czym wpuszcza się powierzę na 30- 60s lub chlorowodór na
2-3s; b)W piecu solnym austenityzuje się najpierw próbkę w soli obojętnej,
po czym przenosi się ją do kąpieli chlorkowej nagrzanej do tej samej temp.
Trawi się 2-3 min, a następnie hartuje, myje i suszy. Granice byłego ziarna
austenitu mają postać ciemnej siatki na jasnym tle.
Wykres CTPi jest wykresem ilustrującym postęp przemiany austenitu w
warunkach izotermicznych.
Sporządzanie wykresu CTPi. Wykres CTPi można sporządzić różnymi
metodami (metalograficzną, pomiaru twardości, magnetyczną).
Zastosowanie wykresu CTPi. Wykres CTPi ilustruje trwałość austenitu
przy każdej temp i może być wykorzystany w celu doboru warunków
obróbki cieplnej dla stali, której dotyczy. Z wykresu można odczytać
krytyczną szybkość chłodzenia. Stąd można wnioskować o hartowności
stali, która jest odwrotnie proporcjonalna do Vfc. Do obróbek cieplnych,
które są oparte na wykresie CTPi należą: hartowanie stopniowe, hartowanie
izotermiczne, patentowanie i wyżarzanie izotermiczne.
Wykres CTPc. Są to wykresy czas- temp- przemiana dla chłodzenia
ciągłego. Zastosowanie wykresów CTPi w przypadku chłodzenia ciągłego
stali wnosi błąd wynikający stąd, że okresy czasu wytrzymania
izotermicznego stali przy różnych temp nie są sobie równoważne. Dlatego
krytyczna szybkość chłodzenia wyznaczona z wykresu CTPi jest ok. 1,5
razy mniejsza niż w rzeczywistości. Stąd też dla dokładnej ilustracji
kinetyki przemiany austenitu przy chłodzeniu zaczęto opracowywać
wykresy CTPc. Wykresy CTPc mogą nie tylko być stosowane do doboru
warunków obróbki cieplnej, ale pozwalają na przewidywanie struktury i
twardości, jeśli znana jest szybkość chłodzenia w danym miejscu
obrabianego elementu.
Mechanizm wzrostu perlitu. Perlit, który jest mieszaniną eutektoidalną
ferrytu i cementytu powstaje drogą zarodkowania w austenicie, przy czym
zarodki tworzą się głównie heterogenicznie na granicach ziarn austenitu. Po
powstaniu zarodka, którym zwykle jest cząsteczka cementytu, następuje
jego rozrost, co wiąże się ze zubożeniem austenitu w węgiel wokół
rosnącego zarodka. Jeśli koncentracja węgla spadnie do poziomu
odpowiadającego jego zawartości w ferrycie, wówczas zarodkują płytki
momentu kiedy zaczynają zarodkować płytki cementytu. Jeżeli austenit jest
gruboziarnisty, liczba zarodków perlitu jest mniejsza i są one bardziej
odległe od siebie, co powoduje.
Szybkość zarodkowania perlitu zależy od wielkości przechłodzenia
poniżej Ac1, gdyż w miarę wzrostu przechłodzenia rośnie siła napędowa
przemiany. Powoduje to stopniowe skracanie okresu inkubacyjnego
przemiany perlitycznej i w miarę obniżania temp. Drugim czynnikiem
wpływającym na szybkość zarodkowania jest wielkość ziarna austenitu i
jego jednorodność.
Szybkość wzrostu perlitu wzrasta z przechłodzeniem, ale tempo tego
wzrostu stopniowo maleje.
Bainitem nazywamy składnik strukturalny, który w stalach węglowych po-
wstaje poniżej temp max nietrwałości austenitu i powyżej Ms. Ogólnie
biorąc stanowi ona mieszaninę ferrytu i węglików, z tym, że > 300°C składa
się z cementytu i przesyconego węglem ferrytu, natomiast poniżej 300°C
powstaje bainit dolny składający się z węglika ε i ferrytu przesyconego
węglem. Posiada wygląd iglasty podobny do martenzytu i niewiele od niego
większy.
Przemiana bainityczna ma charakter dyfuzyjny. Przebiega w zakresie
temp poniżej 500°C, gdy siła napędowa przemiany jest duża, ale
współczynnik dyfuzji mały. To decyduje o specyfice tej przemiany.
Przemiana bainityczna rozpoczyna się od zarodkowania cząstek ferrytu po
ochłodzeniu stali do pewnej temp Bs, a kończy się przy temp Bf. Między
temp Bs i Bf przemiana nie zachodzi do końca, i pozostały, nie
przemieniony austenit przemienia się po ochłodzeniu w martenzyt.
Różnica między bainitem a martenzytem. Martenzyt jest fazą, podczas
gdy bainit mieszaniną faz. Wprawdzie bainit dolny jest morfologicznie
podobny do martenzytu, ale trawi się bardziej intensywnie. Przemiana
martenzytyczna jest bezdyfuzyjna, zachodzi poniżej Ms, a bainityczna
dyfuzyjna i zachodzi powyżej Ms. Istnieje jednak pewne podobieństwo
obydwu przemian: obie zachodzą w zakresie temperatur pomiędzy
temperaturą początku i końca, w obydwu odgrywa rolę mechanizm ścinania
i występuje określona zależność krystalograficzna między fazami.
Martenzyt jest to przesycony roztwór stały węgla w żelazie α. Cechuje się
dużą twardością i małą ciągliwością. Ma sieć tetragonalną o bardzo małej
tetragonalności zależnej od zawartości węgla. Twardość martenzytu rośnie
ze wzrostem zawartości węgla.
Przemiana martenzytyczna jest bezdyfuzyjna, to znaczy, że czas nie
odgrywa żadnej roli w jej przebiegu. Warunkiem jej zajścia jest ochłodzenie
austenitu z prędkością większą od krytycznej oraz ochłodzenie austenitu
poniżej temp początku przemiany martenzytycznej. Przemiana rozpoczyna
się natychmiast po ochłodzeniu i przebiega z prędkością dochodzącą do
7000 m/s, tzn. że czas utworzenia jednej płytki wynosi 10s. Kończy się po
osiągnięciu temp końca przemiany Mf, chociaż zawsze pozostaje pewna
ilość nie przemienionego austenitu zwanego szczątkowym.
Krytyczną prędkość chłodzenia wyraża styczna do krzywej początku
przemian dyfuzyjnych na wykresie CTPc. Analogiczna styczna na wykresie
CTPi wyznacza Vk o około 1,5 raza mniejszą. Krytyczną prędkość
chłodzenia interpretuje się jako prędkość zabezpieczającą przed
wystąpieniem i przemian dyfuzyjnych, które zachodzą w wyższych temp
niż przemiana martenzytyczna i rozkładając austenit uniemożliwiają jego
przemianę w martenzyt,
Ilość austenitu szczątkowego zależy głównie od zawartości C w stali, gdyż
należy on do składników najsilniej obniżających Ms i Mf. Ilość austenitu
szczątkowego zwiększają także pierwiastki stopowe w następującej
kolejności: Mn, Cr, Ni, a Co zmniejsza jego zawartość. Do czynników
wpływających na ilość austenitu szczątkowego należy także temp
austenityzowania, gdyż od niej zależy ilość rozpuszczonych węglików i
stopień nasycenia austenitu C i pierwiastkami stopowymi. Ze wzrostem
temp austenityzowania ilość austenitu szczątkowego zwiększa się. Pewien
wpływ na ilość austenitu szczątkowego wywiera sposób jego chłodzenia.
Hartownością nazywamy zdolność stali do tworzenia struktury
martenzytycznej. Z hartownością wiążą się następujące cechy: 1)głębokość
hartowania; 2)max twardość uzyskiwana na powierzchni; 3)skłonność do
tworzenia rys i pęknięć. Cechy te ściśle się ze sobą wiążą. Na przykład
zwiększenie intensywności chłodzenia prowadzi do osiągnięcia większej
głębokości zahartowania i większej twardości na powierzchni, ale może
powodować powstawanie rys oraz pęknięć i na odwrót.
Kryteria hartowności. Pierwsze dotyczy pojęcia warstwy zahartowanej.
Ponieważ w miarę wzrostu odległości od powierzchni stopniowo zmniejsza
się ilość martenzytu, a wzrasta ilość struktur typu dyfuzyjnego, zachodzi
konieczność ustalenia, co rozumie się przez warstwę zahartowaną. Drugie
kryterium stanowi średnica krytyczna, tj. największa średnica pręta zahar-
towanego na wskroś. Aby stworzyć kryterium hartowności niezależne od
szybkości chłodzenia, przyjęto pojęcie idealnej średnicy krytycznej. Jest to
największa średnica pręta zahartowanego na wskroś w hipotetycznym
ośrodku o nieskończenie dużej intensywności chłodzenia.
Średnica krytyczna zależy od właściwości stali i intensywności
chłodzenia. Pierwszy czynnik ma ścisły związek z krytyczną prędkością
chłodzenia, a więc te czynniki, które przesuwają krzywą początku
dyfuzyjnego rozkładu austenitu na wykresie CTP w prawo sprzyjają
wzrostowi hartowności. Drugi czynnik ma związek z warunkiem
osiągnięcia krytycznej prędkości chłodzenia w rdzeniu hartowanego
elementu. Stosowanie bardziej energicznych ośrodków chłodzących
pozwala na uzyskanie tej prędkości w środku grubszych elementów, ale
grozi to powstaniem rys i pęknięć hartowniczych na powierzchni.
Twardość strefy półmartenzytycznej zależy głównie od zawartości C w
stali, zwiększając się z jego stężeniem.
Hartowność w próbie hartowania od czoła. Punktem wyjścia jest
wykonanie próbki cylindrycznej <25 mm i długości 100 mm. Następnie
próbkę poddaje się austenityzowaniu i hartuje chłodząc od czoła natryskiem
wody. Po ochłodzeniu próbkę zeszlifowuje się po 0,4-0,5 mm wzdłuż
przeciwległych tworzących, po czym dokonuje się pomiaru twardości
aparatem Rockwella na skali C. Wyniki pomiarów nanosi się na wykres
zależności twardości od odległości od czoła. Za pomocą wykresu zależności
twardości strefy półmartenzytycznej od zawartości C określa się odległość
od czoła, w której znajduje się strefa półmartenzytyczna.
Hartowność metodą obliczeniową (Grossmana) . Istotą metody jest
liczbowe ujęcie wpływu i składu chemicznego stali i wielkości ziarna
austenitu na jej hartowność. Najpierw oblicza się podstawową średnicę
krytyczną zależną tylko od zawartości C oraz wielkości ziarna. Jest ona
proporcjonalna do %C. Następnie wyliczoną Dki mnoży się przez
współczynniki hartowności poszczególnych pierwiastków stopowych.
Obecnie metoda ta stwarza lepsze perspektywy w związku z
upowszechnianiem się komputeryzacji w przedsiębiorstwach i instytutach
badawczych.
Pierwiastki najbardziej zwiększają hartowność stali. Do pierwiastków
najbardziej zwiększających hartowność stali zaliczamy Mn, Mo i Cr. Si i Ni
stosunkowo mało zwiększają hartowność. Specyficznie działającym
pierwiastkiem jest B, który wprowadza się do stali tylko w ilości 0,003 %.
Jedynym pierwiastkiem zmniejszającym hartowność jest Co, ale także
pierwiastki silnie węglikotwórcze mogą obniżać hartowność wówczas, gdy
temperatura austenityzowania nie jest dość wysoka, aby rozpuścić węgliki.
Ośrodki chłodzące stosowane do hartowania. Do hartowania stosuje się
następujące ośrodki: woda z NaCl lub NaOH, H2O, olej, mgła wodna,
sprężone powietrze, wolne powietrze. Ośrodki chłodzące umożliwiają różne
szybkości chłodzenia przy różnych temp. Właściwy ośrodek dobiera się pod
kątem zapewnienia prędkości chłodzenia większej od krytycznej; nie może
jednak wywoływać rys i pęknięć. Najbardziej energiczne ośrodki stosuje się
w przypadku hartowania stali węglowych, co pozwala na uzyskanie dużej
twardości na powierzchni, a jednocześnie na zmniejszenie naprężeń i
eliminację pęknięć. Są także stosowane kąpiele chłodzące do hartowania
stopniowego, izotermicznego lub patentowania.
Cel obróbek powierzchniowych. W zależności od własności powierzchni,
jakie są wymagane, obróbki powierzchniowe możemy podzielić na grupy:
1)obróbki poprawiające gładkość powierzchni; 2)obróbki utwardzające,
zwiększające twardość oraz odporność na ścieranie i zmęczenie; 3)obróbki
zwiększające odporność na korozję.
Istota obróbki cieplno-chemicznej. Warunkiem dyfuzyjnego nasycenia
metalu innymi pierwiastkami jest zastosowanie chemicznie aktywnej
atmosfery i odpowiednio wysokiej temperatury, w której mogą zachodzić
reakcje chemiczne dostarczające aktywne atomy. Atomy te po
zaadsorbowaniu na powierzchni dyfundują w głąb metalu, tworząc
roztwory lub fazy międzymetaliczne.
Nawęglaniem nazywamy dyfuzyjne nasycanie stali C. Nawęglaniu poddaje
się stale niskowęglowe o zawartości do ok. 0,2% C, przez co zawartość C
zwiększa się do ok. 1%. Po zahartowaniu uzyskuje się wysoką twardość
powierzchni i ciągliwy rdzeń, co w wielu konstrukcjach jest rozwiązaniem
optymalnym. Nawęglanie przeprowadza się przy temperaturze 930°C-
zwykle ok. 10 h. Nawęglanie można przeprowadzać w ośrodkach stałych,
ciekłych i gazowych.
Nawęglanie w ośrodkach stałych. Ten rodzaj nawęglania jest najstarszy i
najprostszy. Nie wymaga też specjalnych urządzeń z wyjątkiem skrzynek
żaroodpornych, do których ładuje się elementy wraz z mieszanką
nawęglającą, uszczelnia i wyżarza. Nawęglacz składa się z węgla
drzewnego o granulacji 3- 5 mm i aktywatorów, którymi mogą być węglany
Ba, K, Na. W skrzynce zachodzą reakcje: utlenianie C, rozkład węglanów i
reakcja Boudouarda, które prowadzą do powstania aktywnych atomów C
dyfundujących w głąb stali.
Nawęglanie w ośrodkach ciekłych. Nawęglaczem jest mieszanina
stopionych soli z dodatkiem SiC. Temp procesu wynosi ok. 850°C. Zaletą
tej metody jest możliwość bezpośredniego hartowania elementów. Jest też
odmiana elektrolityczna, w której nawęglane elementy umieszcza się na
anodzie i przepuszcza prąd stały o gęstości 20 A/dm2. Dzięki temu uzyskuje
się znaczne przyspieszenie procesu.
Nawęglenie w ośrodkach gazowych jest najbardziej nowoczesne i
najczęściej stosowane, ale wymaga specjalnych i kosztownych urządzeń.
Polega na umieszczeniu elementów w szczelnym piecu i przedmuchiwaniu
atmosfery gazowej o odpowiednio dobranym potencjale nawęglającym.
Piece do nawęglania gazowego mogą być o działaniu okresowym i ciągłym.
Zaletą nawęglania gazowego jest łatwość kontroli i regulacji procesu,
oszczędność energii, a w przypadku pieców o działaniu ciągłym umożliwia
bezpośrednie hartowanie po nawęglaniu.
Atmosfery do nawęglania są wytwarzane w specjalnych wytwornicach z
gazu ziemnego, koksowego, generatorowego, świetlnego. Może też być
wykorzystywany gaz endotermiczny otrzymany przez częściowe spalenie
gazu ziemnego i oczyszczenie z pary wodnej. Węglowodory znajdujące się
w gazie ziemnym dysocjują na C + H2. W piecach o działaniu okresowym
stosuje się także pary benzolu lub nafty, a także mieszaninę metanolu i
octanu etylu. Atmosfery często miesza się ze sobą, aby uzyskać wymagany
potencjał węglowy.
Potencjałem węglowym atmosfery nazywamy jej zdolność do nawęglania
żelaza do określonej zawartości C na powierzchni. Potencjał ten zależy od
składu chemicznego atmosfery. CO i CH4 zwiększają potencjał, a CO2 i
H2O obniżają go.
Punkt rosy jest to temp, przy której prężność pary wodnej zawartej w
atmosferze równa się prężności pary nasyconej, czyli temp, przy której
następuje skroplenie pary wodnej zawartej w atmosferze. Najprostszy
indykator punktu rosy składa się z komory przedzielonej lustrzaną
membraną na dwie części. Jedna jest wypełniona gazem atmosfery, druga
służy do ochładzania membrany. Moment pojawienia się rosy obserwuje się
przez lupę i odczytuje, się temp membrany mierzoną za pomocą opornika
termometrycznego.
Nawęglanie fluidalne to jest przeprowadzane w złożu fluidalnym, które
jest ośrodkiem składającym się z drobnych cząstek fazy stałej zawieszonych
w strumieniu gazu przepływającego z odpowiednią prędkością. W
zależności od składu złoża może ono działać obojętnie na powierzchnię
elementów lub je nawęglać. Złoże składające się z cząstek grafitu może być
nagrzewane elektrycznie za pomocą elektrod, ale również istnieje
możliwość nagrzewania zewnętrznego. Duża wartość współczynnika
przejmowania ciepła złoża oraz czyszczący powierzchnię ruch cząstek
pozwalają na osiąganie efektywności nawęglania podobnej jak przy
nawęglaniu w ośrodkach ciekłych.
Obróbka cieplna po nawęglaniu. Dla pełnego wykorzystania walorów
nawęglania, tj. uzyskania max twardości powierzchni należy nawęglone
elementy poddać hartowaniu i niskiemu odpuszczaniu. Najprostszym i
najtańszym rozwiązaniem jest bezpośrednie hartowanie po nawęglaniu
możliwe jednakże tylko w przypadku pieców o działaniu ciągłym. W tym
przypadku korzystne jest wstępne podchłodzenie do temp hartowania, co
obniża naprężenia i ilość austenitu szczątkowego w warstwie nawęglonej.
Azotowanie polega na nasyceniu warstwy wierzchniej N, w wyniku czego
uzyskuje się dużą twardość i odporność na zmęczenie. Tak dużą twardość
można jednakże osiągnąć tylko na specjalnych stalach do azotowania
zawierających Cr, Mo i Al. Ponieważ azotowanie przeprowadza się w
niezbyt wysokiej temp, stal uprzednio poddaje się ulepszaniu. Stosuje się
atmosferę zdysocjowanego amoniaku, w której występują aktywne atomy
azotu. W wyniku tego następuje ich dyfuzja oraz tworzenie się azotków
pierwiastków stopowych i żelaza. Azotowanie jest obróbką kosztowną,
gdyż długotrwałą, i dlatego jest stosowane w przypadku szczególnie
odpowiedzialnych elementów.
Azotowanie jonowe jest odmianą procesu, w której stosuje się wysokie
napięcie prądu stałego, przy czym obrabiane elementy znajdują się na
katodzie. Następuje jonizacja atmosfery złożonej z azotu lub amoniaku,
ewentualnie z dodatkiem H, Ar lub węglowodorów pod obniżonym ciśnie-
niem 100- 1000 Pa. Powierzchnia jest bombardowana jonami N, co
nagrzewa element i aktywizuje dyfuzję. Zaletą azotowania jonowego jest
skrócenie czasu procesu i duża możliwość wpływania na strukturę warstwy.
Wadą jest wysoki koszt urządzenia. Zmieniając skład atmosfery i warunki
procesu, możemy tą metodą wprowadzać do stali także inne pierwiastki: C,
C+ N, B, Ti i inne.
Węgloazotowanie jest obróbką cieplno- chemiczną polegającą na
jednoczesnym nasycaniu stali C i A. Głównymi zaletami tej obróbki jest
niższa temp i krótszy czas procesu. Węgloazotowanie może być
przeprowadzane w ośrodkach gazowych lub ciekłych, przy wysokich lub
niskich temp. Gazowe może być procesem wysokotemp i wówczas jest
zbliżone do nawęglania lub niskotemp, kiedy upodabnia się do azotowania.
Atmosfera składa się z mieszaniny amoniaku i gazu nawęglającego.
Borowanie jest to obróbka cieplno- chemiczna polegająca na nasycaniu
warstwy powierzchniowej stali B. W wyniku borowania powstają związki B
z Fe zwane borkami: FeB i Fe2B o charakterystycznej kolumnowej
budowie i wysokiej twardości ok. 2000 HV, z tym, że borek FeB jest
twardszy, ale i bardziej kruchy. Warstwy borowane cechują się bardzo dużą
odpornością na ścieranie i są zwykle stosowane w tych przypadkach gdy
smarowanie jest skąpe lub gdy nie może być stosowane w ogóle.
Borowanie jest wykorzystywane także do utwardzania narzędzi, głównie do
przeróbki plastycznej jak ciągadła, korki, matryce, walce itp.
Borowanie w ośrodkach stałych. Borowanie to realizuje się podobnie jak
nawęglanie w skrzynkach, z tym że mieszanka borująca składa się zwykle
ze sproszkowanych składników: węglika boru B4C lub żelazoboru z
dodatkiem aktywatorów oraz wypełniacza przy temp. 950°C. Czas ok. 6 h.
Inną odmianą jest borowanie metodą aluminotermiczną w mieszance:
B2O3, proszek AJ w ilości 75% masy B2O3 oraz AI2O3 i aktywatory.
Borowanie w ośrodkach ciekłych, czyli kąpielach solnych, przeprowadza
się podobnie jak cyjanowanie w ośrodkach ciekłych, z tym że kąpiel składa
się z BaCl2+ NaCl+ ok. 10% B4C, temp. 950°C. Inna metoda polega na
zastosowaniu boraksu z dodatkiem ok. 10% NaCl i ok. 35% B4C lub SiC.
Temp procesu wynosi 850°C, czas ok. 3 h. Przyspieszenie nasycania stali B
można osiągnąć stosując borowanie elektrolityczne, które odbywa się w
stopionym boraksie przy temperaturze 900- 1050°C przez okres 2- 5 h.
Naborowywane elementy umieszcza się na katodzie, a anodę stanowi pręt
grafitowy. Napięcie 5- 25V gęstość prądu poniżej 1 A/cm2. Główną zaletą
metod kąpielowych jest skrócenie czasu obróbki i możliwość
bezpośredniego hartowania, wadą niszczenie tygli i konieczność
oczyszczania elementów z resztek soli.
Borowanie gazowe przeprowadza się w szczelnych retortach w atmosferze
złożonej z chlorku boru lub borawodoru B2H6 oraz gazu nośnego. Temp
procesu 1100°C. Chlorek boru można wytwarzać w oddzielnej instalacji
działając chlorowodorem na żelazobor przy temp. ok. 1000°C, lub
korzystając z gazów w butli. Borowanie gazowe jest uważane za metodę
nowoczesną i energooszczędną, ale wymaga kosztownych urządzeń. Ma też
wady: nie można stosować bezpośredniego hartownia, gazowe związki boru
są bardzo toksyczne.
Obróbka cieplna po borowaniu. Po borowaniu należy utwardzić podłoże
warstwy borowej przez hartowanie zwykłe w oleju z niskim odpuszczaniem
lub izotermiczne. Podczas nagrzewania należy chronić warstwę borowaną
przed utlenianiem. Dobre efekty daje nagrzewanie kąpielowe w stopionym
boraksie. Po obróbce cieplnej można zeszlifować ok. 0,05 mm, aby usunąć
porowate powłoki o niskiej odporności na ścieranie.
Hartowanie powierzchniowe jest to rodzaj obróbki cieplnej, która polega
na wytwarzaniu struktury martenzytycznej jedynie w cienkiej strefie
przypowierzchniowej, nie wywołując zmian strukturalnych w rdzeniu
obrabianego elementu. W wyniku tego otrzymujemy korzystną kombinację
własności: twardą i odporną na ścieranie i zmęczenie powierzchnię i
ciągliwy rdzeń. Efekt taki uzyskuje się poprzez nagrzanie do temp. wyższej
od AC3 tylko cienkiej warstwy przypowierzchniowej i szybkie ochłodzenie
jej natryskiem wody.
Hartowanie powierzchniowe- płomieniowe przeprowadza się za pomocą
palników acetylenowych, które zwykle łączy się w grupy, tak aby można
było jednocześnie nagrzewać większą powierzchnię. Palniki przesuwają się
stopniowo z odpowiednią prędkością wzdłuż powierzchni nagrzewając ją, a
tuż za nimi następuje natrysk wody. Może też przemieszczać się hartowany
przedmiot, podczas gdy palniki i natryskiwacz są nieruchome. Nagrzewanie
płomieniowe nie jest zbyt szybkie i w związku z tym nagrzewana strefa nie
jest na ogół mniejsza niż 2- 6 mm.
Nagrzewanie powierzchniowe- indukcyjne następuje w tym przypadku za
pomocą prądów o wysokiej częstotliwości, które poprzez odpowiednio
ukształtowany induktor znajdujący się blisko nagrzewanej powierzchni
wytwarza szybkozmienny strumień magnetyczny indukujący prądy wirowe.
Ponieważ efektywność nagrzewania jest w tym przypadku większa niż przy
nagrzewaniu palnikowym, a efekt naskórkowy działa na małej głębokości,
grubości warstw zahartowanych są mniejsze i wynoszą powyżej ok. 0,3
mm. Ten rodzaj nagrzewania jest energooszczędny, powoduje małe
utlenienie, odwęglenie i odkształcenie. Wadą jest duży koszt urządzeń i
konieczność doboru induktorów.
Metoda kąpielowa nagrzewanie przeprowadza się przez zanurzenie
elementu na krótki czas w kąpieli solnej lub metalowej, po czym następuje
ostudzenie w wodzie. Grubość warstwy zahartowanej reguluje się czasem
zanurzenia w kąpieli.
Metoda elektrolityczna polega na nagrzewaniu w elektrolicie. Hartowany
element stanowi katodę. W wyniku przepływu prądu na powierzchni
elementu wydziela się warstwa wodoru, wywołująca opór dla jego
przepływu. Powoduje to szybkie nagrzewanie powierzchni. Ośrodkiem
chłodzącym jest elektrolit.
Metoda kontaktowo - oporowa nadaje się tylko do cylindrycznych powie-
rzchni. Polega na przesuwaniu po powierzchni obrotowo posuwiście rolki,
do której jest dołączony prąd o niskim napięciu i dużym natężeniu.
Powoduje to szybkie nagrzewanie powierzchni stali do wysokiej temp, ale
na niewielkiej głębokości. Natychmiastowy natrysk wodą wywołuje
zahartowanie.
Obróbka plazmowa polega na działaniu na stal strumienia gazu o wysokiej
temp i wysokim stopniu jonizacji. Strumień plazmy wytwarza się w
specjalnym palniku, a najczęściej stosowanymi gazami są: Ar i N2.
Obróbka plazmowa może polegać tylko na nagrzaniu powierzchni i jej
zahartowaniu lub natryskaniu powierzchni wybranym materiałem, który w
postaci proszku jest wprowadzany w strumień plazmy. Proszek ulega
stopieniu i również może przejść w stan plazmy, po czym ulega kondensacji
na natryskiwanej powierzchni. Warstwy natryskiwane plazmowo cechują
się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża, ale na ogół są porowate.
Główne zastosowania laserów są następujące: 1)drążenie bardzo małych
otworów nawet w super twardych materiałach, o bardzo wysokiej temp
topnienia; 2)grawerowanie; 3)cięcie wyrobów o znacznej grubości;
4)gięcie; 5)spawanie; 6)obróbka cieplna; 7)obróbka cieplno chemiczna
metali przez wtapianie innych pierwiastków. Największe zastosowanie
znalazły lasery przy cięciu i spawaniu, ale z metaloznawczego punktu
widzenia najbardziej interesujące są dwa ostatnie zastosowania.
Laserowa obróbka cieplna opiera się w tym przypadku na szybkim
nagrzewaniu powierzchni metalu na skutek absorpcji promieniowania
laserowego, a następnie szybkim ostudzeniu nagrzanej warstwy przez
sąsiednią zimną osnowę. Głębokość nagrzewania i struktura metalu będzie
zależeć od temp nagrzania i energii zaadsorbowanej w strefie nagrzanej, a
także szybkości nagrzewania. Strefy nagrzewane laserowo cechują się także
większą odpornością na odpuszczanie. Obróbka laserowa zwiększa
odporność na ścieranie około dwukrotnie w stosunku do standardowej
obróbki cieplnej, z tym, że stale konstrukcyjne korzystniej jest nagrzewać
bez przetopu.
Zalety obróbki laserowej stali narzędziowych. Stale narzędziowe tworzą
po odlaniu strukturę ledeburytyczną i węgliki mają nawet po obróbce
plastycznej stosunkowo dużą wielkość, co odbija się ujemnie na
własnościach stali. Obróbka laserowa z przetopem prowadzi do stopienia
węglików ledeburytycznych i w wyniku szybkiego chłodzenia powstaje
bardzo drobnoziarnista struktura, o dużej jednorodności chemicznej i
korzystnych własnościach eksploatacyjnych narzędzi.