1. ObciąŜenia i stany kryterialne konstrukcji.

Rodzaje obciąŜeń: Podział ze względu na sposób działania

sił na rozpatrywany przedmiot: ● rozciąganie; ● ściskanie; ● ścinanie; ● zginanie, ● skręcanie. ObciąŜenia te
mogą występować razem bądź osobno. Podział ze względu na charakter obciąŜenia (zmienność sił i
momentów w czasie): ● statyczne (stałe); ● zmienne. Kryteria: Kryterium wytrzymałości przy obciąŜeniach
statycznych: Nie dopuszcza się do odkształceń trwałych, małe odkształcenia mogą być dozwolone:
σobl=σn≤σdop=k·(R·ε/x), gdzie: σobl – napręŜenia obliczeniowe, σn – nominalne, k – dopuszczalne, R –
graniczne, ε – współczynnik wielkości przedmiotu, x – współczynnik bezpieczeństwa. Weryfikacji podlega
przekrój o najmniejszych wymiarach. Kryterium wytrzymałości przy obciąŜeniach zmiennych: Obliczenia
przybliŜone. W elementach ognisko jest zwykle w największym spiętrzeniu napręŜeń , tam gdzie występuje
efekt karbu.
10. Działanie karbu – spiętrzenie napręŜeń, obliczanie spiętrzonego napręŜenia. W miejscach zmiany
kształtu lub wymiarów obciąŜonych elementów następuje zmiana rozkładu napręŜeń – napręŜenia ulegają
spiętrzeniu i mogą być znacznie większe od nominalnego obliczonego. Mówimy wtedy o działaniu karbu.
Przez pojęcie karbu naleŜy rozumieć kaŜdą nieciągłość elementu powodującą zmianę kształtu wewnątrz
przekroju. Działanie karbu moŜna przedstawić jako miejscowe zagęszczenie linii sił, a więc trajektorii
punktów przekazujących obciąŜenie elementarnym cząstkom materiału, w pręcie rozciąganym, zginanym i
skręcanym. Stąd następują spiętrzenia napręŜeń, osiągają one największą wartość (Tmax) na dnie karbu w
pręcie z materiału doskonale spręŜystego. Przy braku działania karbu napręŜenia nominalne w przekroju
wynoszą σn=P/Ak lub σn=Mg/Wx. Stosunek wartości napręŜeń σmax i σn jest miarą spiętrzenia napręŜeń
wyraŜoną przez współczynnik kształtu lub teoretyczny współczynnik spiętrzenia napręŜeń αk=σmax/σn. Max
mówiąc juŜ o moŜliwości działania karbu odciąŜającego.
14. Karby odciąŜające. Karby odciąŜające są zazwyczaj karbami szeregowymi, a więc łagodzącymi działanie
karbów pojedynczych. Przykładem odciąŜających karbów szeregowych jest gwint na śrubie. Osłaniające
działanie karbów wielokrotnych wykorzystuje się np. do osłabienia działania pojedynczego ostrego karbu A,
przez wykonanie w jego sąsiedztwie dodatkowych karbów tępych B i C (najlepiej przez wygniatanie). Przy
okazji warto wiedzieć, Ŝe wywiercenie otworu o odpowiedniej średnicy w pręcie zginanym siłą skupioną
(otwór na linii działania obciąŜenia) powoduje odciąŜające działanie przekroju niebez. napręŜenia w miejscu
karbu σmax=β·σn, β – współczynnik spiętrzenia napręŜeń. Opis ostrości karbu: b/B, ρ/B, gdzie: b – odległość
dwóch karbów, B – wymiar nominalny płytki, ρ – promień krzywizny karbu: ● β=βk+βp-1 ● jeŜeli βp zostało
osiągnięte przez obróbkę cieplną wtedy: β=βk·βp ● gdy karbów jest wiele: βk=Σ(i=1,n)βki+1-n; ●
β=z/zkp=[1+ηk(αk-1)]βk
12. Współczynniki: kształtu αk, działania karbu βk, stanu powierzchni βp, wraŜliwości materiału ηk,
spiętrzenia napręŜeń β. ● Współczynnik kształtu αk=σmax/σn, gdzie: σmax – wyznaczone doświadczalnie
napręŜenia max. związane ze zmianą kształtu, σn – napręŜenia normalne ze wzorów; ● Współczynnik
działania karbu βk=z/zk wskazuje ile razy wytrzymałość zmęczeniowa „z” próbki gładkiej bez karbu jest
większa od wytrzymałości zmęczeniowej zk próbki z karbem; zaleŜy od materiału próbki; ● Współczynnik
wraŜliwości materiału ηk=(βk-1)/(αk-1); ● Współczynnik stanu powierzchni βp=z/zp zaleŜy od materiału,
rodzaju obciąŜenia, chropowatości powierzchni, gdzie: z – wytrzymałość zmęczeniowa próbki gładkiej, zk –
wytrzymałość zmęczeniowa próbki o danym stanie powierzchni; ● Współczynnik spiętrzenia napręŜeń
β=z/zkp=[1+ηk(αk-1)]βk wskazuje na ilościową zmianę wytrzymałości zmęczeniowej spowodowaną
spiętrzeniem napręŜeń.
13. Karby wielokrotne, sumowanie działania karbów. Karby występujące obok siebie nazywamy karbami
wielokrotnymi. Wypadkowe działanie karbów moŜe być łagodzące spiętrzenie napręŜeń lub silniejsze w
porównaniu z działaniem karbów pojedynczych. Mówimy odpowiednio o karbach odciąŜających i
przeciąŜających. Karby wielokrotne dzieli się zwykle na szeregowe i równoległe, zaleŜne głównie od ich
połoŜenia względem osi obciąŜenia (wzdłuŜ osi – szeregowe, w poprzek – równoległe). Karby szeregowe i
równoległe tworzą pola karbów, jak np.: ściany sitowe, czy wielokrotne i róŜnie usytuowane otwory. Wpływ
takich karbów musi być uwzględniony w obliczeniach przez odpowiednią wartość wypadkowego
współczynnika kształtu. Określają ją wartości poszczególnych współczynników kształtu αk. Dla
współdziałających n karbów mamy wzór: αk≈Σ(i=1,n)α’k-n+1. Obliczenia współczynników αt przeprowadza
się tak jakby działały wyłącznie karby pojedyncze w elementach (przy pominięciu obszarów związanych z
innymi karbami). RównieŜ współczynnik działania karbu βk, przy uwzględnieniu n karbów, moŜna wyrazić
następująco βk≈Σ(i=1,n)βk-n+1. Uwzględnienie to powinno być przeprowadzone z duŜym „wyczuciem” aŜeby
niepotrzebnie nie podwyŜszać wartości βk w przypadku np. karbów od siebie oddalonych, nie piecznego.
RYSUNEK
15. Wpływ stanu powierzchni elementu na wytrzymałość zmęczeniową. KaŜdy rodzaj i sposób obróbki
powierzchni wpływa na wytrzymałość zmęczeniową. Wpływ ten kojarzy się np. w przypadku obróbki
skrawaniem z chropowatością (względną gładkością) powierzchni. Ślady po obróbce tworzą karby
powierzchniowe, które moŜna porównywać do wielokrotnych mikrokarbów. Na wielkość i rozkład napręŜeń,
a takŜe na własności warstwy wierzchniej wpływa układ napręŜeń własnych, wywołanych skutkami procesu
obróbczego.
16. Wpływ napręŜeń własnych (zgniot, obróbka cieplna) na wytrzymałość zmęczeniową. Zgniot
(umacnianie) warstw powierzchniowych, uzyskuje się za pomocą róŜnych zabiegów mechanicznych, jak:
kulkowanie, wałeczkowanie, krąŜkowanie, młotkowanie. Zabiegi te istotnie polepszają wytrzymałość
zmęczeniową, zwłaszcza elementów z róŜnymi karbami. Fakt ten łączy się głównie z korzystnym układem
własnych napręŜeń ściskających w umocnionej warstwie. Obróbka cieplna, hartowanie płytkie płomieniowe
lub indukcyjne powiększają wytrzymałość zmęczeniową. Jeszcze wydatniej zaznacza się wpływ nawęglania,
hartowania i azotowania. Zabiegi te zmniejszają wraŜliwość materiału na działanie karbu prawie do zera i
znacznie poprawiają wytrzymałość zmęczeniową W przypadku nawęglania i hartowania istnieje optymalna
grubość warstwy utwardzonej, przy której uzyskuje się największy wzrost wytrzymałość zmęczeniowej.
17. Wykres Wöhlera – wytrzymałość zmęczeniowa okresowa i granica zmęczenia. Wytrzymałość
zmęczeniowa okresowa Zn – jest to graniczne napręŜenie, przy którym przekrój ulega zniszczeniu po
określonej liczbie cykli obciąŜenia; Zg – granica zmęczenia, czyli największa amplituda napręŜenia przy
której próbki nie ulegną uszkodzeniu w ciągu liczby cykli równej Ng.
18. Wytrzymałość zmęczeniowa próbki i elementu maszynowego. Wytrzymałość zmęczeniową wyznacza
się na określonej liczbie próbek wzorcowych obciąŜonych róŜnymi wartościami σ aŜ do zniszczenia przy
liczbie cykli Nc lub do czasu przekroczenia Ng. Otrzymane punkty nanosi się na krzywą N-σ zwaną krzywą
Wöhlera. Najmniejsza liczba próbek do określenia wytrzymałości zmęczeniowej wynosi 10. W badaniach
elementów maszyn minimalna liczba próbek wynosi 6. Co najmniej dwie próbki nie powinny ulec
zniszczeniu w ciągu Ng cykli przy napręŜeniu równym granicy zmęczenia lub o 5% wyŜszym.
19. Pojęcie współczynników bezpieczeństwa x i δ. Rzeczywisty współczynnik bezpieczeństwa δ – stosunek
max. napręŜenia granicznego dla próbki do max. napręŜenia spiętrzonego w elemencie, określonego przez
cykl roboczy, δ=(Zχ·ε)/σobl=Zχ/(1/ε·σobl)≥x, gdzie: (1/ε·σobl) – max. napręŜenie spiętrzające, x=1,3÷1,5 przy
ścisłym obliczaniu na podstawie danych doświadczalnych i wyników pomiarów napręŜeń w układzie,
x=1,5÷1,7 przy „zwykłej” dokładności obliczeń, bez moŜliwości doświadczalnej kontroli obciąŜeń i napręŜeń,
x=1,7÷2,0 dla elementów o większych wymiarach, dla których nie dysponujemy moŜliwościami badań
wytrzymałościowych w postaci naturalnej, przy średnim poziomie technicznym, x=2÷2,5 przy orientacyjnym
określaniu obciąŜeń i napręŜeń. Dla χ=0 → δ=Z0ε/δσna /??/ x=δ/ε /??/
20. Wyznaczenie napręŜeń dopuszczalnych przy obciąŜeniach stałych. Mając odpowiednie dane dot.
granic wytrzymałości, np.: Re, Rm, moŜemy wyznaczyć wartości napręŜeń dopuszczalnych przy danych
rodzajach napręŜeń. NapręŜenia te oznaczamy symbolem k. Przy obciąŜeniach stałych wartość napręŜeń
dopuszczalnych obliczamy z reguły wg granicy plastyczności Re, dzieląc jej wartość przez współczynnik
bezpieczeństwa xRe odniesiony do Re: k=Re/xRe; W przypadku gdy wartość Re jest trudna do ustalenia,
wyznaczamy wartość napręŜeń dopuszczalnych według wytrzymałości doraźnej, dzieląc przez współczynnik
bezpieczeństwa xR w odniesieniu do Rm: K=Rm/xR. Nieco odmiennie ustalamy wartości napręŜeń
dopuszczalnych przy zginaniu, skręcaniu, ścinaniu dla Ŝeliwa szarego, odpowiednio: kg=αkr; ks=βkr; kt=γkr,
gdzie: γ=0,7÷0,8, a współczynniki α i β zaleŜą od kształtu przekroju części i jakości powierzchni.
Klasyfikacja połączeń maszynowych
Połączenia dzielimy na spoczynkowe (brak względnego przemieszczenia elementu pod obciąŜeniem) i
ruchome. Połączenia spoczynkowe znajdują zastosowanie w: ▪ łączeniu blach w celu powiększenia ich
wymiarów ▪ łączeniu elementów walcowych, kutych, tłoczonych, odlewanych dla uzyskania większych
ustrojów, których nie moŜna wykonać jednorodnie ze względu na ograniczenia technologiczne, transportowe
itp. ▪ łączeniu osi wałów, prętów, rur, trzonów i opraw w celu ich przedłuŜenia. Łączone elementy nazywamy
elementami głównymi, a elementy łączące – łącznikami. Połączenia spoczynkowe: ● nierozłączne: ▪
spojeniowe (bezpośrednie: spawane, zgrzewane, lutowane, klejone, wulkanizowane) ▪ plastyczne (pośrednie:
nitowe; bezpośrednie: walcowane) ▪ spręŜyste (pośrednie: pierścieniowe, kotwicowe; bezpośrednie:
wciskowe) ● rozłączne: ▪ spręŜyste (pośrednie: śrubowe, klinowe) ▪ kształtowe (pośrednie: śrubowe,
wpustowe, kołkowe, sworzniowe, klinowe; bezpośrednie: wypustowe, wieloboczne, gwintowe).
POŁĄCZENIA SPAWANE
Zalety: ● łatwość kształtowania przestrzeni konstrukcyjnej ● ekonomiczne uzasadnienie w przypadku
produkcji jednostkowej ● łatwość i ekonomiczność stosowania spawania w przypadku ustrojów
wielkogabarytowych ● często jedyna moŜliwość naprawy lub regeneracji części lub zespołów ● duŜa
trwałość. Wady: ● stosunkowo niska wytrzymałość przy obciąŜeniach zmiennych ● wysokie wymagania
odnośnie do kwalifikacji spawaczy, zwłaszcza przy wykonywaniu spoin duŜej klasy ● występowanie
odkształceń spawalniczych ● powaŜne zagroŜenia w zakresie BHP.
Czynniki wpływające na spiętrzenie napręŜeń w spoinie: ● konstrukcyjne – spiętrzenie napręŜeń wywołane
występowaniem karbów (nieciągłości kształtu), węzłów spawalniczych oraz wpływem sztywności elementów
spawanych. Kształt złącza spawanego i rodzaj spoiny mają decydujący wpływ na rozkład napręŜeń. Tylko dla
spoin czołowych X i V moŜna załoŜyć równomierny ich rozkład. Warunki konstrukcyjne wpływające na
rzeczywisty rozkład napręŜeń podlegają bezpośredniej działalności konstruktora i powinny być przedmiotem
optymalizacji. ● technologiczne – procesy termiczne towarzyszące kształtowaniu złącza spawanego wywołują
powstawanie tzw. napręŜeń spawalniczych lub napręŜeń własnych. Sumują się one z napręŜeniami roboczymi
pod wpływem obciąŜenia. Przeciwdziałanie polega na odpowiedniej technologii spawania, a takŜe obróbce
cieplnej (wyŜarzanie odpręŜające) elementów spawanych. ● struktura złącza i wady wykonania – procesy
metalurgiczne topnienia i krzepnięcia spoiny wywołują szereg przemian strukturalnych w spoinie i w
materiale rodzimym. Przemiany strukturalne mogą być przyczyną powstawania mikronapręŜeń, w wyniku
których mogą powstać szczeliny i mikropęknięcia będące mikrokarbami. Wykonaniu spoiny wszystkimi
znanymi metodami towarzyszy zawsze moŜliwość wystąpienia wad zewnętrznych lub wewnętrznych.
Modele obliczeniowe:
Spoiny pachwinowe (kątowe). Obliczanie napręŜeń nominalnych: ● do wyznaczenia przekroju i wskaźnika
spoiny przyjmuje się wysokość trójkąta spoiny, ● oblicza się zawsze na ścinanie bez względu na charakter
obciąŜeń, ● napręŜenia zastępcze wyznacza się sumując geometrycznie napręŜenia składowe, ● materiał
spoiny traktuje się jako izotropowy podlegający prawu Hooke’a przyjmując, Ŝe napręŜenia są proporcjonalne
do hipotetycznych odkształceń.
Dla wyznaczenia powierzchni spoiny przyjmuje się wysokość trójkąta spoiny „a”, natomiast dla wyznaczenia
wskaźników spoiny dokonuje się hipotetycznego obrotu płaszczyzny wyznaczonej przez wysokość trójkąta
spoiny do płaszczyzny złącza.
τ' = τ' +τ' + τ' ≤ k' , gdzie: τ' = σ' = ; τ' = FT ; τ' = MW
2 2 2 g M s
z g t s g g t s
x W sp 0

Spoiny czołowe. Obliczanie napręŜeń nominalnych: ● napręŜenia normalne składa się ze stycznymi stosując
hipotezę Hubera. ● materiał spoiny traktuje się jako izotropowy podlegający prawu Hooke’a przyjmując, Ŝe
napręŜenia są proporcjonalne do hipotetycznych odkształceń.
σ' = (σ' +σ' ) + 3 ⋅  τ' + τ'  ≤ k ' , gdzie: σ' = ; σ' = FP ; τ' = FT ; τ' = MW
2 2 2 g M s
z g r t s g r t s
  x W sp sp 0

NapręŜenia dopuszczalne:
k’=z·z0·k – dla obciąŜeń statycznych,
k’=z·za·kz – dla obciąŜeń zmiennych,
gdzie:
k’ – napręŜenia dopuszczalne dla spoiny,
z – współczynnik jakości spoiny (z=0.5 dla spoin normalnych, z=1 dla spoin mocnych),
z0 – współczynnik rodzaju obciąŜenia i kształtu spoiny dla obciąŜeń stałych,
Rodzaj spoiny
Rodzaj obciąŜenia
czołowa rozciąganie 0,75
ściskanie 0,85
zginanie 0,80
ścinanie 0,65
pachwinowawszystkie 0,65
za=1/β – współczynnik rodzaju obciąŜenia i kształtu spoiny dla obciąŜeń zmiennych (wartość określa się dla
konkretnej liczby ℵ=бm/бa),
k=Re/x – normalne napręŜenia dopuszczalne materiału spawanego,
kz=Zr/x – normalne napręŜenia dopuszczalne materiału spawanego dla danego cyklu obciąŜenia,
Zr – trwała wytrzymałość zmęczeniowa przy rozrywaniu,
x – współczynnik bezpieczeństwa (2÷3).
Kształtowanie połączeń spawanych
Racjonalne kształtowanie połączeń spawanych sprowadza się do zastosowania 3 zasad: ● optymalizacji stanu
obciąŜeń ● optymalizacji stanu napręŜeń ● optymalizacji procesów technologicznych. Wartość uŜytkowa
połączenia spawanego zaleŜy od doboru spawanych materiałów oraz jakości wykonania spoiny i jej
wykończenia.
Zasada optymalizacji stanu obciąŜeń:

Siła zewnętrzna Q jest równowaŜona przez siły P1 i P2 w spoinach. Siły te są proporcjonalne do długości
spoin l1 i l2. Zachowując warunek statycznej równowagi momentów od sił w spoinach względem środka
cięŜkości kształtownika eliminuje się dodatkowy moment skręcający. Q=P1+P2 ; F1+F2=Fmin ; F1·e1=F2·e2 ⇒
l1·a·e1=l2·a·e2
Zasada optymalizacji stanu napręŜeń:
Sprowadza się ona do eliminacji spiętrzenia napręŜeń wynikającego z warunków konstrukcyjnych i
technologicznych. ● spoina czołowa jest lepsza od pachwinowej, ● złącze doczołowe jest lepsze od innego
rodzaju złącza, ● spoinę jako źródło spiętrzenia napręŜeń naleŜy sytuować poza obszarami spiętrzenia
napręŜeń wynikającymi z geometrii lub sztywności łączonych elementów, ● naleŜy unikać węzłów o znacznej
ilości spoin, ● naleŜy minimalizować efekt odkształceń termicznych (zamiast spoiny ciągłej – przerywana).
39. Model obliczeniowy połączenia obciąŜonego momentem w płaszczyźnie styku elementów głównych o
łącznikach działających na zasadzie sił spójności. Zakładamy, Ŝe obciąŜenia przypadające na poszczególne
śruby QTi są proporcjonalne do odległości ich środków od środka cięŜkości wszystkich ich przekrojów i
prostopadłe do promieni łączących te środki QTi/ri= QT max/rmax=const. Moment skręcający Ms równowaŜymy
sumą momentów sił QTi względem środka cięŜkości Ms=Σ(od i) QTi•ri= QT max/rmaxΣ(od i) ri2 skąd QT
max=(Ms•rmax)/( Σ(od i) ri ).
2
Najbardziej obciąŜona jest śruba najdalej połoŜona od środka cięŜkości.
Obliczamy ją na ścinanie i nacisk powierzchniowy siłą QT max. Wzory obliczeniowe: τ= QT/(πd2/4))≤kt, gdzie
kt - dopuszczalne napręŜenie tnące; p= QT/gd≤pdop, gdzie g - grubość ścianki obciąŜonego elementu, d -
średnica otworu w miejscu pasowania śruby, pdop - dopuszczalny nacisk powierzchniowy RYSUNEK
46. Obliczanie połączeń śrubowych ruchowych. Obliczanie złącza ruchowego polega najczęściej na
wyznaczeniu powierzchni czynnej jednego zwoju, przy załoŜonej liczbie zwojów w nakrętce „z” i
równomiernym rozkładzie nacisków. Konieczna powierzchnia jednego zwoju: Fzw=p/(z•pdop) , gdzie p- siła
obciąŜająca złącze, pdop - nacisk dopuszczalny, z - liczba zwojów w nakrętce (6-10). Powierzchnia zwoju dla
określonego gwintu: Fzw≈Π•dp•tn, gdzie dp - średnica podziałowa, tn - głębokość czynna gwintu. Gdy złącze
ruchowe ma być samohamowne: ρ’>γ, ρ’=arctgµ’=arctg(µ’/cos(α/2)); NaleŜy teŜ sprawdzić wytrzymałość na
zredukowane napręŜenia normalne i styczne wynikające z siły P (rozciąganie lub ściskanie) i koniecznego
momentu skręcającego Ms=M1 potrzebnego do pokręcenia śrubą (nakrętką): δr,c=4P/(π•dr2),
τs=M1/(0.2dr3)=(0.5dp•P•tg(ρ’+γ))/(0.2•dr3), oraz musi zachodzić δz=√(δr,c2+3τs2)≤kr, •Dla śrub o duŜej
smukłości naleŜy sprawdzić wyliczoną średnicę na wyboczenie
POŁĄCZENIA WAŁU Z PIASTĄ
Klasyfikacja połączeń czop-piasta: ● kształtowe, w których zachodzi równowaŜenie przenoszonego
obciąŜenia siłami spójności łączników wiąŜących elementy główne złącza (połączenie wpustowe,
wielowypustowe, wieloboczne) ● kształtowo-cierne, w których zachodzi równowaŜenie przenoszonego
obciąŜenia siłami łączników (kształtowo) oraz siłami tarcia powstającymi na powierzchni styku elementów
złącza w wyniku napięcia wstępnego (kliny wzdłuŜne płaskie, wpuszczane, styczne) ● cierne, w których
naciski na powierzchni styku spowodowane odkształceniami spręŜystymi elementów złącza są źródłem sił
tarcia równowaŜących obciąŜenie (połączenie cierne cylindryczne i stoŜkowe, połączenia z pośrednimi
pierścieniami zaciskowymi).
Połączenia kształtowe
● połączenia wpustowe - wpusty są pasowane na zasadzie stałego wałka: N9/h9 w połączeniu spoczynkowym
i F9/h9 w przesuwnym. Kształt oraz wymiary przekroju poprzecznego wpustu są znormalizowane. Dla danej
średnicy czopa dobiera się z normy wymiary poprzeczne (b,h), a długość wylicza się z zaleŜności
[l0≥4·Ms/(d·h·pdop)] i [l0≥2·Ms/(d·b·kt)], wybierając wartość większą. Dla wpustów czółenkowych, które są
całkowicie znormalizowane sprawdza się czy obliczeniowe napręŜenia tnące [τobl=2·Ms/(d·b·l0)≤kt] oraz
obliczeniowe naciski powierzchniowe [pobl=2·Ms/(d·∆t·l0)≤pdop] nie przekraczają wartości dopuszczalnych.
Długość l0≤1.5·d.
Siły działające na czop i piastę:

Ms = P’·e ≈P·0,5·d gdzie: P – wypadkowa nacisków jednostkowych, ρ – kąt tarcia.

Warunki wytrzymałościowe:
- ze względu na naciski powierzchniowe:
p =
obl
P≤p
F1 dop ; M = ⋅ d ⋅ ⋅ l ⋅ p (p)
s
1
2
h
2 0 dop

M = ⋅ d ⋅ ∆t ⋅ l ⋅ p
s
1
2 0 dop(c)
- ze względu na ścinanie:
τ =
obl ≤ k ; M = ⋅ d ⋅ b ⋅ l ⋅ k (p i c)
P
F2 t s
1
0 t
2

gdzie: d – średnica czopa, l0 – długość obliczeniowa wpustu, h – wysokość wpustu, b – szerokość wpustu, ∆t
– wysokość wpustu czółenkowego tkwiąca w piaście, F1 – powierzchnia styku wpustu z czopem, F2 –
powierzchnia wpustu podlegająca ścinaniu, (p) – wpust pryzmatyczny, (c) – wpust czółenkowy.
● połączenia wielowypustowe (proste, ewolwentowe, trójkątne). W obliczeniach wytrzymałościowych wału
zwykle nie uwzględnia się obecności wielowypustu w rozpatrywanym przekroju, przyjmując wewnętrzną
średnicę wielowypustu jako średnicę czynną wału. W obliczeniach sztywnościowych trzeba taką obecność
uwzględnić. Kształt oraz wymiary przekroju poprzecznego wielowypustu są znormalizowane. Obliczenia
wytrzymałościowe polegają na sprawdzeniu nacisków powierzchniowych.
p =
obl =
P
Fd
P ≤p
0,75⋅z⋅h ⋅l0
; P= dop
2⋅M s
D śr
gdzie: P – siła obwodowa obliczona z przenoszonego największego momentu Ms, z – liczba wypustów, Dsr –
średnia średnica połączenia, h – wysokość rzutu bocznej powierzchni wypustu na płaszczyznę przechodzącą
przez oś złącza prostopadłą do kierunku siły P. Z powodu błędów wykonawczych obciąŜenie przenosi nie
więcej niŜ 75% wypustów.
● połączenia wieloboczne – kształt oraz wymiary przekroju poprzecznego połączenia czworobocznego oraz
trójbocznego są znormalizowane. Dla czworobocznego zaleca się przyjmować szerokość boku b0=0,75·d. Po
przyjęciu wymiarów obliczenia sprowadzają się do wyznaczenia minimalnej długości l0 połączenia ze
względu na naciski powierzchniowe (dla zadanej wartości momentu Ms)
▪ czworoboczne – ze względu na trudności w dokładnym wykonaniu złącza przyjmuje się, Ŝe w pracy bierze
udział tylko jedna para boków. Ponadto załoŜono, Ŝe w przekroju poprzecznym istnieje trójkątny i
równomierny w kierunku osiowym rozkład nacisków.

2
; M = P⋅e = P⋅ ⋅b
P = 1 ⋅ pmax ⋅ b0 ⋅ l0 s
1
3 0

Obliczenia wytrzymałościowe mają charakter porównawczy, gdzie wskaźnikiem są obliczeniowe naciski

powierzchniowe: p = ≤ p ⇒ M = ⋅ b ⋅ l ⋅ p obl
6⋅M s
b02 ⋅l0
dop s
1
6
2
0 0 dop

W przypadku bardzo dokładnie wykonanego złącza czworobocznego (z wykasowanymi luzami) moŜna

uznać, Ŝe obciąŜenie rozkłada się równomiernie na wszystkie boki [Ms=1/3·b02·l0·pdop].
▪ trójboczne jest takŜe sprawdzane ze względu na naciski powierzchniowe
p =
obl ≤p ,
Ms
3⋅e⋅l0 ⋅m dop

gdzie: m – wysokość trójkąta, e=1/4·(d2-d1)

Połączenia kształtowo cierne
● klin wzdłuŜny wklęsły – w przypadku gdy dk/2=d/2, rozkład nacisków na powierzchni styku klina z czopem
jest prawie równomierny. W praktyce klin o tych samych wymiarach jest uŜywany do określonego zakresu
średnic czopów zaś jego promień dk/2 odpowiada najmniejszej z nich. UŜyty do czopa o większej średnicy d
przylega tylko brzegami dając nierównomierny rozkład nacisków.

Ms≤MT=N’·2r=N·µ·d
● klin wzdłuŜny wpuszczany – rozkład nacisków na płaskiej powierzchni styku klina z czopem jest
równomierny, natomiast naciski promieniowe na powierzchni styku czopa z piastą są zmienne na długości
kąta opasania.

Ms≤MT=P’·e
● klin styczny – uŜywany do przenoszenia duŜych, kierunkowo zmiennych momentów skręcających.

Ms≤(P1−P2)·d/2+N’·d/2·sin ρ; Ms≈P1·d/2
Obliczenia wytrzymałościowe połączeń z klinami wzdłuŜnymi wpuszczanymi i stycznymi ograniczają się do
sprawdzenia nacisków powierzchniowych z warunku: pobl=P1/(l0·t)≤pdop, gdzie P1=2·Ms.d – siła obwodowa na
powierzchni bardziej obciąŜonego klina, l0 – długość połączenia, t – głębokość rowka w piaście.
Połączenia czopowe cierne
Zalety: ● duŜa nośność w warunkach obciąŜeń statycznych i zmiennych ● bardzo dobre środkowanie piasty
na czopie ● brak konieczności ustalenia poosiowego piasty ● łatwość wykonania oraz prostota elementów
złącza Wady: ● duŜe napręŜenia montaŜowe ● osłabienie zmęczeniowe czopa ● wraŜliwość na działanie siły
odśrodkowej oraz zmiany temperatury ● trudności w demontaŜu w przypadku połączeń bezpośrednich –
cylindrycznych.
Zadanie jebanej Lamy
ZałoŜenia: ● czop i tuleja mają niezmienny kształt pierścieniowy ● rozkład nacisków na powierzchni styku
jest stały i równomierny ● odkształcenia mają charakter spręŜysty ● pomija się napręŜenia wzdłuŜne
(dwuosiowy stan napręŜeń)
Rozkład napręŜeń: σT – napręŜenia obwodowe, σR – napręŜenia promieniowe.
61. Główne funkcje elementów podatnych w budowie maszyn. ● wywieranie określonej siły z moŜliwością
jej regulacji i pomiaru – np. płytkowe sprzęgła bezpieczeństwa; ● akumulowanie energii i wykonywanie
określonej pracy mechanicznej – mechanizmy zegarowe, napęd zabawek mechanicznych, podajniki (np.
pocisków w broni palnej), mechanizmy powrotne; ● minimalizacja obciąŜeń udarowych i okresowo
zmiennych (resory, sprzęgła podatne skrętnie, kształtki i podkładki gumowe izolujące wzajemnie drgające
podzespoły, zderzaki wagonów kolejowych).
62. Wielkości charakteryzujące elementy podatne – sztywność, tłumienie, odpowiednie współczynniki i
charakterystyki.
Sztywność: Def.: Sztywność to pochodna obciąŜenia względem odkształcenia wywołanego tym
odkształceniem: c=dP/df lub c=dM/dφ.
Charakterystyki: Są to wykresy odkształceń w funkcji obciąŜeń: P(f) lub M(φ). Charakterystyki swobodne
(bez tłumienia): ● prosta – elementy wykonane ze stali (stały moduł spręŜystości); ● progresywna – elementy
z gumy lub specjalnie skonstruowane spręŜyste łączniki stalowe; ● degresywna – jak progresywna. RYS 2.
Element moŜe być wstępnie napięty (charakterystyka jest przesunięta o Pw do góry) lub połączony z pewnymi
luzami (przesunięta w prawo o wartość luzu fw). RYS 3.
Tłumienie: Wszystkie elementy podatne gumowe i niektóre metalowe o specjalnej konstrukcji posiadają
znaczną zdolność o rozpraszania energii odkształcenia poprzez zamianę jej na ciepło (duŜa powierzchnia pętli
histerezy odkształceniowej). Zamiana tej energii na ciepło moŜe odbywać się wskutek tarcia: ● wewnętrznego
w tworzywie łącznika (guma, ciecz) – siły tarcia wewnętrznego Tw uwaŜa się na ogół za proporcjonalne do
prędkości, z jaką następuje odkształcenie: Tw~d·df/dt, gdzie d – wymiarowy współczynnik tłumienia; ●
zewnętrznego (np. resor wielopiórowy) – siły tarcia zewnętrznego Tz przyjmuje się za proporcjonalne do
obciąŜenia, a gdy c=const, za proporcjonalne do odkształcenia: Tz~d·f. RYS 4. Miarą zdolności elementu do
tłumienia drgań jest bezwymiarowy współczynnik tłumienia drgań: ψ=Ap/Ao, gdzie: Ap – powierzchnia pętli
histerezy, Ao – praca odkształcenia. RYS. 6. W przypadku drgań swobodnych (powstających w wyniku
jednorazowego wymuszenia) miarą zdolności tłumiących jest logarytmiczny dekrement tłumienia drgań:
δ=ln(fan/fan+1) lub δT=ln(fan/fan+2), gdzie: fan, fan+1 i fan+2 – bezwzględne wartości kolejnych amplitud
swobodnych drgań tłumionych. RYS 7. Gdy wartość dekrementu nie zmienia się w czasie, to: δT=2δ. Dla
liniowej charakterystyki (c=const) i stałego dekrementu: ψ=4δ.
63. Zastosowanie elementów podatnych do minimalizowania skutków obciąŜeń udarowych i okresowo
zmiennych. ObciąŜenia udarowe to krótkotrwałe impulsy siły lub momentu powstające w chwili zetknięcia
się (zderzenia) dwu ciał będących w ruchu względem siebie. Ich energia kinetyczna zostaje w czasie
zderzenia zamieniona na energię odkształcenia i ew. na ciepło przy odkształceniu nie doskonale spręŜystym.
Celem zmniejszenia obciąŜeń w układach poddanych wymuszeniu jednostkowemu stosuje się jako łączniki
elementy podatne, przejmujące energię kinetyczną mas i zmniejszające sztywność układu. Konieczne w
układzie duŜe tłumienie (istotne, gdy zachodzi obawa, Ŝe ukł. będzie pracował w obszarze rezonansowym, co
moŜe być nie do uniknięcia jeśli układ pracuje ze zmienną prędkością roboczą) uzyskuje się najczęściej przy
jednoczesnym zastosowaniu stalowych elementów podatnych (duŜa trwałość i wytrzymałość) z równolegle
lub szeregowo podłączonymi tłumikami cieczowymi (amortyzatorami). Gdy duŜe tłumienie nie jest
konieczne, stosuje się elementy podatne z tarciem zewnętrznym, np. resory piórowe. Gumowe elementy
podatne, w których tłumienie wynika z istnienia tarcia wewnętrznego, mają kształty proste i
nieskomplikowane (podkładki, tulejki) stosuje się je jako elementy izolujące wzajemnie drgające podzespoły.
Elementy podatne są teŜ stosowane w sprzęgłach podatnych skrętnie. W przypadku nieprawidłowego
dobrania sztywności elementu podatnego układ moŜe znaleźć się w obszarze rezonansu. Przy prawidłowym
doborze układ powinien pracować w obszarze ponadkrytycznym (ponadrezonansowym).
65. Sprzęgła mechaniczne – definicja, podstawowe funkcje w układzie napędowym maszyn. Def.:
Sprzęgło to urządzenie do łączenia ze sobą dwóch wałów celem przeniesienia momentu skręcającego bez
zmiany jego wartości i kierunku. W ogólnym przypadku składa się z: ● członu czynnego osadzonego na wale
napędzającym; ● członu biernego osadzonego na wale napędzanym; ● łącznika (jest to część, kilka części lub
czynnik przekazujący moment skręcający z członu czynnego na bierny). Funkcje: ● łączenie wałów o osiach
leŜących na wspólnej prostej lub nie leŜących na wspólnej prostej bądź to w wyniku niewspółosiowości
niezamierzonej (wynikającej z błędów montaŜu i wykonania lub odkształceń w trakcie pracy), bądź
zamierzonej (ze względów konstrukcyjnych lub sytuacyjnych); ● minimalizacja amplitudy zmiennego
momentu skręcającego przenoszonego przez układ; ● okresowe łączenie i rozłączanie wpółosiowych wałów
w spoczynku lub w ruchu; ● ograniczanie momentu skręcającego w układzie do określonej wartości (sprzęgła
rozruchowe i bezpieczeństwa); ● przenoszenie momentu skręcającego tylko w jednym kierunku; ● spełnianie
więcej niŜ jednej z powyŜszych funkcji.
66. ObciąŜenie sprzęgła w czasie rozruchu – czas rozruchu zespołu napędowego. ObciąŜenie: Zakładamy
duŜą sztywność skrętną układu i pomijamy moment bezwładności wału. ObciąŜenie sprzęgła niepodatnego
skrętnie momentem Ms wynosi: Ms=ε·Θ2+M2, przy czym przyspieszenie kątowe ε wynosi: ε=(Mr-
M2)/(Θ1+Θ2), zatem podstawiając i przekształcając mamy: Ms=M2·[(Mr/M2-1)·Θ2/(Θ1+Θ2)+1], gdzie (Mr/M2-
1)·Θ2/(Θ1+Θ2)+1=K, co daje: Ms=K·M2. Jeśli przy rozruchu nie występuje obciąŜenie maszyny roboczej
M2=0, wtedy: Ms=Mr·Θ2/(Θ1+Θ2). Pozostałe oznaczenia: Mr – stały moment działający na wirnik silnika przy
rozruchu, M2 – stały moment oporowy maszyny roboczej w czasie rozruchu, Ms – moment obciąŜający
sprzęgło, Θ1 – moment bezwładności wirnika silnika, Θ2 – moment bezwładności wirnika maszyny roboczej,
K – współczynnik przeciąŜenia. Czas rozruchu: tr=ω1/ε1=ω1/∆M·(Θ1+Θ2)=ω1/(Mr-M2)·(Θ1+Θ2). Gdy wały
silnika i maszyny roboczej połączone są sprzęgłem rozruchowym łączącym je dopiero po uzyskaniu przez
silnik nominalnej prędkości obrotowej…
67. Rozruch układu napędowego z zastosowaniem sprzęgła ciernego.

Na przyśpieszenie bezwładnych mas związanych z wałem napędzanym idzie tylko

róŜnica: MR=MT-M2, po osiągnięciu jednakowych prędkości kątowych: ω1=ω2=ω0, dalsze przyśpieszanie aŜ
do osiągnięcia prędkości ω2=ω1 odbywa się bez poślizgu na powierzchniach ciernych. załoŜenia MR=const,
M2=const ω1=ω2=const, wówczas przyśpieszenie kątowe wynosi ε=(MR/Θ2)•(1/s2), gdzie Θ2-jest momentem
bezwładności ruchomych mas układu napędzanego, sprowadzonych do osi sprzęgła. Czas potrzebny do
zrównania się prędkości kątowych obydwu połówek sprzęgła: tw=ω0/ε= Θ2ω0s/MR; Praca oddana przez układ
napędowy w okresie rozruchu LR≈MTω0tw=MT Θ2ω02/MR; Energia kinetyczna układu napędzanego nabyta w
okresie rozruchu LK=0.5 Θ2ω02; Praca zuŜyta na pokonanie oporu zewnętrznego wału napędzanego
L2=M2•0.5•ω0tw=0.5((MT/MR)-1) Θ2ω02; Praca tarcia zamieniająca się w ciepło LT, to róŜnica pomiędzy pracą
oddaną przez układ napędowy LR, a uzyskaną przez układ napędzany: LK+L2. LT=0.5(MT/MR) Θ2ω02=0.5LR;
Sprzęgło po włączeniu powinno pracować bez poślizgu na powierzchniach ciernych, warunek: MTo=Σ(od i=1
do i=z)µip0iFiRśri ;gdzie MTo-moment tarcia spoczynkowego, µ-współ. tarcia, p0-nacisk nominalny, F -
powierzchnia, Rśr- obliczeniowy promień tarcia; "i" - dla przypadku sprzęgła o i powierzchniach tarcia.
68. Rodzaje sprzęgieł ciernych: ● tulejowe z tuleją stoŜkową (przenosi duŜe, zmienne momenty); ● łubkowe
– moment przenoszony jest częściowo poprzez tarcie, a częściowo kształtowo poprzez wpusty, umoŜliwiają
pracę ze zmiennym momentem o niezbyt duŜej amplitudzie; ● pierścieniowe; ● tarczowe ze śrubami luźnymi
– umoŜliwiają przenoszenie mocno zmiennych momentów; ● stoŜkowe; ● odśrodkowe – wykorzystują
zaleŜność siły odśrodkowej działającej na jakąś masę od prędkości obrotowej, są odmiany: klockowe,
śrutowe, kulkowe, proszkowe; ● wielopłytkowe (wielotarczowe) – łącznikami są cienkie okrągłe płytki
cierne, osadzone przesuwnie na przemian w bębnie zamocowanym na wale napędzającym i na tulei osadzonej
na wale napędzanym.
69. Wyznaczanie głównych wymiarów powierzchni ciernych sprzęgła. Na przykładzie sprzęgieł
wielopłytkowych. Zakłada się odpowiednie stosunki wymiarowe, na ogół: Dśr=½(Dz+Dw)=(3÷5)·d oraz
b=½(Dz+Dw)=(0,1÷0,3)·Dśr, gdzie: Dśr – średnia średnica płytek, Dz i Dw – odpowiednio: zewnętrzna i
wewnętrzna średnica płytek, d – średnica wału, b – szerokość płytek.
70. Bilans cieplny sprzęgła ciernego. Przy łączeniu ruchomego wału napędzającego z nieruchomym
napędzanym, tarcze naleŜące do części biernej, czyli maszyny roboczej, nabierają prędkości od zera do
prędkości wału napędzającego. Zanim ją osiągną zachodzi poślizg między płytkami, co powoduje straty mocy
na tarcie, a co za tym idzie wydzielanie ciepła do sprzęgła, a później do otoczenia. Strata mocy na tarcie:
NT=MT·(ω1-ω2), gdzie: MT – moment tarcia sprzęgła cierna, ω1 i ω2 – prędkości kątowe strony odpowiednio
czynnej i biernej. Zmienia się ona w zakresie od NTmax=MT·ω1 do zera, gdy prędkości członów wyrównają się.
Obliczenia: Praca tarcia wynosi: LT=L1-Lk-L2, gdzie: L1=MTω1tr – praca oddana w czasie rozruchu przez
stronę czynną (tr – czas rozruchu), Lk=½ω12Θ2 – przyrost energii kinetycznej strony biernej (Θ2 – moment
bezwładności strony biernej), L2=M2½ω1tr – praca uŜyteczna wykonana przez stronę bierną (M2 – moment
oporowy strony biernej). Czas rozruchu wynosi: tr=ω1/ε, gdzie: ε=(MT-M2)/Θ2=∆M/Θ2 – przyspieszenie
strony biernej; stąd: tr=(ω1Θ2)/∆M, a co za tym idzie ostatecznie LT=½·MT/∆M·ω12Θ2=½L1. Bilans cieplny:
Ze względu na krótki czas rozruchu przyjmujemy, Ŝe wydzielone ciepło zmagazynuje się tylko w płytkach,
podnosząc ich średnią temp. zgodnie z bilansem cieplnym: LT=½·i·m·cw∆Tśr, skąd: ∆Tśr=2LT/(i·m·cw), gdzie:
½·i – liczba płytek sprzęgła bez okładzin, m=¼π(Dz2-Dw2)·g·ρ – masa jednej płytki (Dz i Dw – odpowiednio:
zewnętrzna i wewnętrzna średnica płytki, g – grubość płytki, ρ – gęstość stali), cw – ciepło właściwe stali.
Warunkiem do spełnienia jest: Tdop≤Tot+∆Tśr.
71. MoŜliwe błędy połoŜenia łączonych wałów i ich skutki. Błędy współosiowości wałów: ● przesunięcie
osiowe; ● przesunięcie równoległe; ● przemieszczenie kątowe. Skutkami błędów współosiowości są
dodatkowe obciąŜenia: ● reakcje w łoŜyskach; ● momenty gnące na wałach.
72. Sposoby kompensacji błędów współosiowości wałów. Aby uniknąć dodatkowych obciąŜeń nie łączy się
wałów sztywnych, niedokładnie wyosiowanych w jedną sztywną giętnie całość, lecz stosuje się sprzęgła
samonastawne (podatne giętnie), których konstrukcja wyklucza powstawanie tych dodatkowych obciąŜeń: ●
sprzęgła Oldhamma (krzyŜakowe) – dobrze kompensuje przesunięcia osi (do h≈0,05d – średnicy wału), gorzej
kątowe (do 0,5º); ● zębate – pojedyncze kompensuje nieosiowość kątową (do 1,5º) i przesunięcie osiowe,
podwójne – dodatkowo przesunięcie równoległe, a kątowe do 3º; ● sprzęgła z elementami gumowymi –
dopuszczalne nieosiowości podają katalogi wytwórców w zaleŜności od wymiarów i budowy sprzęgła.
73. Sprzęgła luźne kłowe i zębate. Są to kształtowe sprzęgła włączalne do łączenia i rozłączania wałów w
spoczynku. W sprzęgłach tego rodzaju moment przenoszony jest z wału na wał (lub element luźno osadzony
na wale) z wykorzystaniem sił spójności występów (kłów) na czole członów lub zębów umieszczonych na
obwodzie członów. Włączanie i rozłączanie odbywa się przez przesunięcie ręczne lub np. elektromagnesem
jednego z członów po wale, co powoduje za- lub wyzębienie kłów lub zębów. Aby umoŜliwić włączanie i
rozłączanie w ruchu w sprzęgle zębatym moŜna zastosować tzw. synchronizator, którym zwykle jest małe
sprzęgło cierne stoŜkowe, które przy przesuwie sprzęgła zębatego zostaje załączone nieco wcześniej i
wyrównuje prędkości obu członów sprzęgła.
75. Sprzęgła rozruchowe. Są to sprzęgła ułatwiające (lub umoŜliwiające) rozruch silnika poprzez rozłączenie
jego wału i wału maszyny roboczej w czasie rozruchu. Jako sprzęgła rozruchowe, w przypadku silnika
spalinowego, stosuje się sterowane z zewnątrz: ● sprzęgła cierne włączalne w ruchu; ● sprzęgła
hydrokinetyczne (przy większych przenoszonych mocach). …
76. Sprzęgła bezpieczeństwa – przeciąŜeniowe. Ich podstawowym zadaniem jest ochrona elementów układu
przed nadmiernym wzrostem obciąŜenia momentem skręcającym, mogącym powstać zarówno po stronie
silnika jak i maszyny roboczej. Ich budowa umoŜliwia samoczynne rozłączenie członów sprzęgła pod
wpływem jego przeciąŜenia momentem skręcającym. Przykłady: ● najprostszym rozwiązaniem jest
„bezpiecznik” w postaci kołka ulegającego ścięciu po przekroczeniu określonego granicznego Ms
przyłoŜonego do sprzęgła; ● sprzęgło kształtowo-cierne przenoszące Ms za pomocą kulek dociskanych
spręŜynami do czaszowych wgłębień, tu po przekroczeniu granicznego Ms następuje „wyskoczenie” kulek z
zagłębień; ● kaŜde sprzęgło cierne.
77. Sprzęgła jednokierunkowe – przykłady rozwiązań, zastosowanie. UmoŜliwiają przeniesienie Ms tylko
w jednym kierunku. W celu sprzęŜenia obu części sprzęgła człon czynny musi mieć prędkość większą niŜ
bierny. Zmniejszenie prędkości członu czynnego lub zwiększenie biernego spowoduje rozłączenie sprzęgła.
Rozwiązania: ● sprzęgło zapadkowe z zapadką wewnętrzną lub zewnętrzną – składa się z zapadki i koła
zapadkowego; ● sprzęgło posiłkowe Uhlhorna; ● jednokierunkowe sprzęgła cierne – rolę zapadki przejmują
elementy w kształcie rolek umieszczonych pomiędzy dwoma bieŜniami, z których jedna jest cylindryczna, a
druga krzywoliniowa, tworząca zawęŜającą się przestrzeń, w której blokują się rolki w czasie ruchu.
Zastosowania: ● słuŜą do podłączania silników rozruchowych (starterów) do silników spalinowych
tłokowych oraz turbin gazowych – po rozpędzeniu silnika do poŜądanej prędkości obrotowej wyłączają
automatycznie startera; ● umoŜliwiają równoległą pracę silnika spalinowego i turbiny gazowej – przy
wzroście obciąŜenia silnika spalinowego zmniejsza się jego prędkość obrotowa i włącza się turbina
wspomagająca silnik; ● jednokierunkowe sprzęgła cierno-kształtowe – słuŜą przede wszystkim jako sprzęgła
„wolnego biegu” (np. w rowerach) oraz w skrzyniach przekładniowych niektórych pojazdów w celu
zmniejszenia zuŜycia paliwa.
78. Sprzęgła podatne skrętnie – charakterystyki, odmiany konstrukcyjne, zastosowanie. Są to sprzęgła
minimalizujące amplitudę Ms. Są szczególnym rodzajem elementów podatnych mających za zadanie nie tylko
połączenie dwóch wałów, ale takŜe minimalizacja obciąŜeń drganiowych w układzie. Funkcję tą mogą
spełniać dzięki swojej podatności na skręcanie obniŜającej znacznie sztywność skrętną całego układu w
porównaniu z innymi sprzęgłami. Człony połączone są elastycznym, odkształcalnym łącznikiem,
umoŜliwiającym wzajemny obrót członów o kąt φ pod wpływem przenoszonego Ms. Podstawową cechą
sprzęgieł podatnych skrętnie jest ich sztywność skrętna: c=dMs/dφ. Kształt charakterystyki Ms(φ) zaleŜy od
konstrukcji sprzęgła i tworzywa łącznika. Charakterystyki: a), b) i d) – sprzęgła podatne skrętnie ze
stalowymi łącznikami podatnymi; c) – z gumowymi łącznikami podatnymi. Charakterystyka sprzęgła: ● a)
swobodna, liniowa – powstaje przy liniowej, nietłumiącej charakterystyce elementu podatnego, jakim jest np.
łącznik w postaci spręŜyny śrubowej, ściskanej między występami na członach sprzęgła; ● b) …
79. Sprzęgło hydrokinetyczne – zasada działania, właściwości uŜytkowe, zastosowanie. Jest to sprzęgło
poślizgowe. Przeniesieniu Ms towarzyszy poślizg, co powoduje, Ŝe pracują one zawsze ze sprawnością
η<0,95. Zasada: Łącznikiem jest ciecz, zwykle olej hydrauliczny o małej zdolności pienienia. Gdy człon
napędzający obraca się, ciecz ta jest przyspieszana przez łopatki pompy w kierunku obwodowym i
odśrodkowym, w efekcie czego zostaje wymuszony jej obieg w sprzęgle. Przepływająca przez pompę ciecz
pobiera energię mechaniczną z łopatek pompy, zwiększając swoją energię kinetyczną, którą następnie oddaje
członowi napędzanemu przy przepływie przez turbinę. Zalety: ● realizuje podatne skrętnie połączenie
wałów, umoŜliwiające nawet zatrzymanie się wału napędzanego; ● umoŜliwia łączenie i rozłączanie wałów w
ruchu pod pełnym obciąŜeniem; ● sprzęgła hydrokinetyczne o regulowanej charakterystyce umoŜliwiają
regulację prędkości obrotowej wału napędzanego przy stałej prędkości wału napędzającego; ● cicha i
spokojna praca; ● brak zuŜycia wskutek tarcia; ● nie wymagają dozoru i częstych napraw. Wady: ● droŜsze
od sprzęgieł mechanicznych; ● mniejsza sprawność; ● większe gabaryty w porównaniu z innymi sprzęgłami;
● dość długi czas potrzebny do włączenia i wyłączenia sprzęgła. Funkcje: Mogą spełniać wszystkie na raz: ●
minimalizacja amplitudy zmiennego i udarowego Ms; ● ułatwiają rozruch (nawet pod obciąŜeniem) silników
spalinowych cięŜkich maszyn roboczych; ● zabezpieczają układ przed przeciąŜeniami ze strony maszyny
roboczej; ● umoŜliwia łączenie i rozłączanie wałów w ruchu pod pełnym obciąŜeniem; ● równomierny
rozkład obciąŜenia przy napędach kilkoma równolegle pracującymi silnikami; ● regulacja prędkości
obrotowej wału napędzanego przy stałej prędkości wału napędzającego.
80. Sprzęgła indukcyjne – zasada działania, właściwości uŜytkowe, zastosowanie. Są to sprzęgła
poślizgowe. Przeniesieniu Ms towarzyszy poślizg, co powoduje, Ŝe pracują one zawsze ze sprawnością
η<0,95. Pole magnetyczne wirując względem prętów uzwojenia roboczego indukuje prąd i powstanie
momentu napędzającego człon bierny. Muszą one pracować w poślizgu, gdyŜ dla indukowania prądu i
momentu napędzającego człon bierny konieczne jest istnienie prędkości względnej pola magnetycznego i
uzwojenia roboczego. Zastosowanie: Stosuje się je w układach sterowanych automatycznie ze względu na
łatwość sterowania zewnętrznego i regulacji prądu wzbudzenia jako sprzęgła: ● podatnie skrętnie; ●
rozruchowe; ● przeciąŜeniowe; ● włączalne i rozłączalne w czasie ruchu.
81. Wały i osie - podstawa rozróŜnienia, rodzaje wałów maszynowych. Wałem lub osią nazywamy
element maszyny, na którym są osadzone elementy, wykonujące ruchy obrotowe lub oscylacyjne,
urzeczywistniający ich geometryczna oś obroty. Wał słuŜy przede wszystkim do przenoszenie momentu
obrotowego. Za jego pośrednictwem przenoszą się na łoŜyska obciąŜenia działające na elementy na nim
osadzone. NaraŜony jest zwykle, poza skręcaniem głównie na zginanie, a takŜe na ściskanie lub rozciąganie.
Oś nie przenosi momentu obrotowego, jest obciąŜona głównie momentem gnącym, słuŜy do utrzymania w
zadanym połoŜeniu innych obracających się elementów maszyny i przeniesienia obciąŜeń na nie działających
na podpory: łoŜyska lub uchwyty, w zaleŜności od tego czy jest ruchoma czy stała. Oś ruchoma obraca się
wraz z elementami na niej osadzonymi. Oś stała jest utwierdzona nieruchomo w uchwytach, zaś inne
elementy są na niej ułoŜyskowane i mają moŜliwość obrotu. Oś moŜe tworzyć jedną całość z obracającym się
elementem. Krótka oś nazywa się sworzniem. Podział wałów i osi: Wały i osie mogą być gładkie lub
kształtowe zaleŜnie od tego czy przekrój poprzeczny zmienia się czy nie wzdłuŜ osi geometrycznej; pełne lub
drąŜone, okrągłe i profilowe. Osie z reguły są proste, wały zaś mogą mieć korby i wykorbienia. Wały i osie
mogą być całkowite (jednolite) lub składane (złącza skurczowe, wieloząbkowe itp.) Wałem dzielonym
nazywamy zespół kilku wałów połączonych przegubami lub sprzęgłami. W zaleŜności od funkcji, jaką spełnia
w maszynie wały i osie nazywamy głównymi pomocniczymi, pośredniczącymi, napędzanymi /czynnymi/ i
napędzanymi /biernymi/. Normalnie wały maszynowe charakteryzują się duŜą sztywnością giętną. Do
przekazywania momentu obrotowego pomiędzy elementami wykonującymi względne ruchy uŜywa się wałów
giętkich /elastycznych, podatnych/
85. WywaŜanie statyczne i dynamiczne jako metoda odciąŜenia od dodatkowych sił i momentów.
WywaŜanie dynamiczne eliminuje moment działający w płaszczyźnie osi wału pochodzący od działających
sił odśrodkowych powstałych na skutek niewyrównowaŜenia dynamicznego charakteryzującego się
przecięciem pod kątem osi obrotu i głównej osi bezwładności. WywaŜenie statyczne eliminuje
mimośrodowość (oś wału i główna oś bezwładności są przesunięte) która powoduje Ŝe podczas wirowania
powstaje para odśrodkowych sił.
88. Klasyfikacja tarcia. Ze względu na RUCH -spoczynkowe i kinematyczne (toczne i ślizgowe); Ze
względu na lokalizacje: zewnętrzne (suche fizycznie, suche technicznie) i wewnętrzne w płynach (płynne i
graniczne) i ciałach stałych (przy odkształceniach plastycznych i przy odkształceniach spręŜystych)
89. Tarcie przy ślizganiu – teoria Bodwina i Tabora. Nawet najbardziej płaskie powierzchnie, nie są
idealnie gładkie. Chropowatość ich w porównaniu z wymiarami drobin jest znaczna (trudno uzyskać
chropowatość o wysokości 0,1µm, czyli 1000Å, a wymiary drobin są rzędu 1Å=10-7m). Gdy dwie nominalnie
płaskie powierzchnie stykają się ze sobą, styk odbywa się jedynie na drobnej części obserwowanej
powierzchni zetknięcia. Rzeczywistą powierzchnię zetknięcia tworzą odkształcone spręŜyście i plastycznie
wierzchołki chropowatości. Względna ich wartość jest niezaleŜna od obserwowanej powierzchni zetknięcia i
rośnie proporcjonalnie do obciąŜenia. W zaleŜności od wartości obciąŜenia i własności ciała wynosi ona od
1/100 do 1/100.000 powierzchni obserwowanej. Wskutek tego, juŜ przy znikomych obciąŜeniach, lokalne
naciski w miejscach styku wierzchołków chropowatości są rzędu setek atmosfer i przekraczają granice
plastyczności bardziej miękkiego z materiałów pary ciernej. W wyniku tego, w powiązaniu z poślizgiem,
następuje zespawanie wierzchołków chropowatości. W trakcie ruchu spoiny te zostają ścięte. Siła ścinająca je
jest siłą pokonującą tarcie. W rzeczywistości zjawisko to jest bardziej skomplikowane. Obok ścinania
lokalnych złącz występują opory odkształcania spręŜystego i plastycznego chropowatości, opory rycia bruzd.
Zjawisku temu towarzyszą znaczne wzrosty temperatury miejsc styku. Osiągają one wartość kilkuset stopni,
rosnąc wraz z prędkością ślizgania. ZwyŜka temperatury całego ciała jest przy tym nieznaczna. Te lokalne
wzrosty temperatury powodują mięknięcie a nawet topnienie materiału w punktach styku, co tłumaczy spadek
tarcia w miarę wzrostu prędkości poślizgu. Siła tarcia: T=F·Rt, gdzie: F – rzeczywista powierzchnia styku, Rt
– wytrzymałość materiału na ścinanie. Zakładając, Ŝe rzeczywista powierzchnia zetknięcia powstaje na skutek
plastycznych odkształceń chropowatości, równowaŜy obciąŜenie normalne N wypadkową nacisków pe
odpowiadających granicy plastyczności materiału działających na rzeczywistej powierzchni zetknięcia, stąd:
N=pe·F. Obliczamy współczynnik tarcia: µ=T/N=(F·Rt)/(pe·F)=Rt/pe. Małego współczynnika tarcia moŜemy
oczekiwać od materiału, który posiada znikomą wytrzymałość na ścianie, a równocześnie duŜą twardość.
Takiego materiału nie ma, jednak moŜna go sztucznie stworzyć.
90. Tarcie graniczne i mieszane. Tarcie graniczne- jeŜeli warstewka smaru posiada grubość kilku drobin
nazywamy ją warstewką graniczną, zaś tarcie – tarciem granicznym. Obecność warstewki granicznej
zmniejsza znacznie zakres ścisłego styku metalicznego. Jeśli dwie pokryte smarem powierzchnie poddamy
obciąŜeniu o kierunku normalnym, natychmiast wystąpi odkształcenie plastyczne wierzchołków
chropowatości, aŜ zostanie utworzona powierzchnia zetknięcia, która jest zdolna przenieść to obciąŜenie.
Wskutek tych odkształceń, w warstewce smaru powstają bardzo wysokie ciśnienia, których rozkład nie jest
równomierny, są one bowiem „pozamykane” miedzy powierzchniami. W obszarach gdzie ciśnienie osiąga
najwyŜsze wartości, moŜe wystąpić lokalne przerwanie warstewki smaru, co prowadzi do metalicznej adhezji.
Opór przeciw ruchowi składa się częściowo z siły potrzebnej do przerywania metalicznych połączeń i z oporu
ślizgających się po sobie warstewek smaru. T=F[αRtM+(1-α)RtS), gdzie F - powierzchnia biorąca udział w
przenoszeniu obciąŜenia, α-część powierzchni F, na której warstewka smaru ulega przerwaniu, RtM -
wytrzymałość na ścinanie połączeń metalicznych, RtS - wytrzymałość na ścinanie warstwy granicznej smaru.
Tarcie mieszane jest połączeniem tarcia suchego, granicznego i płynnego. Tarcie suche- jest to tarcie
powierzchni suchych, czyli takich, które są pokryte warstewką tlenków i par. Tarcie płynne-polega na
oddzieleniu warstewek granicznych grubą warstwą swobodnych drobin smaru i zrównowaŜenia obciąŜenia
działającego na powierzchnie pary ciernej ciśnieniem w smarze. Przy tarciu płynnym nie ma zupełnie styku
metalicznego i zuŜycia.//// R=h/(Ra1+Ra2), h - wysokość warstwy smaru, Ra1, Ra2-wysokości nierówności;
1≤R≤10-dostohydrodynamiczne; 5≤R≤100-hydrodynamiczne; R≤5-mieszane
91. Tarcie przy toczeniu - najprostszy model fenomenologiczny. Tarcie toczne jest zjawiskiem bardzo
złoŜonym. W uproszczeniu moŜna je wyjaśnić zjawiskiem histerezy odkształceniowej powodującej
niesymetryczny rozkład nacisków na powierzchni styku w czasie ruchu. NapręŜenie odpowiadające danemu
odkształceniu po stronie wzrastających napręŜeń będzie większe od napręŜenia odpowiadającemu temu
samemu odkształceniu po stronie malejących napręŜeń, Wypadkowe z nacisków tworzą ramię f. Siła T
potrzebna do pokonania wynikającego stąd oporu ruchu wynosi T=P•(f/d), stąd moŜna określić obliczeniowy
współczynnik tarcia tocznego µt=f/d. Wskutek odkształceń na powierzchni styku występuje ślizganie. Punkty
na linii styku nie są jednakowo odległe od osi obrotu, posiadają zatem róŜną prędkość obwodową. Czyste
toczeni odbywać się będzie tylko w dwóch miejscach E i E’. W innych miejscach nastąpi poślizg. Rozkład
prędkości poślizgu. W obecności oleju w zaleŜności od prędkości toczenia obok tarcia wynikającego z
histerezy odkształceniowej będzie istniało tarcie mieszane lub płynne hydrodynamiczne. W PKM,
posługujemy się danymi doświadczalnymi, np. dla łoŜysk tocznych współczynnik tarcia określa się na
podstawie pomiaru momentu tarcia MT całego łoŜyska, odnosząc go do promienia czopa: µt=2Mt/Pd, µt jest
współczynnikiem umownym i nie ma znaczenia fizycznego

92. Smar - jego rola i działanie. Smarem nazywamy „trzecie ciało” wprowadzone między powierzchnie pary
ciernej, charakteryzujące się duŜą adhezją do tych powierzchni i znikomą wytrzymałością na ścinanie,
znacznie zmniejsza tarcie i zuŜycie. Smar spełnia istotną rolę w przenoszeniu obciąŜenia z jednego elementu
na drugi. Z tego względu naleŜy go traktować jak kaŜde inne tworzywo konstrukcyjne. Z niego zbudowana
jest oddzielająca warstwa nośna zmniejszająca tarcie i zuŜycie powierzchni. W pewnych przypadkach smar
moŜe spełniać dodatkowo rolę czynnika chłodzącego i uszczelniającego, chroni przed korozją, tłumi drgania.
Smarami mogą być ciała stałe, ciecze i gazy; Smary moŜna podzielić na gazowe, płynne (syntetyczne,
organiczne(roślinne zwierzęce),z ropy i węgla) plastyczne i stałe(o budowie krystalicznej i bezpostaciowej)
93. Wyjaśnienie pojęć: penetracja, smarność, wskaźnik lepkości. Penetracja, jest miarą konsystencji smaru
stałego. Liczba ją określająca, to głębokość zanurzenia w smarze o temperaturze 250C znormalizowanego
stoŜka w czasie 5 sekund, wyraŜona w dziesiątych milimetra. Smarność, cecha smaru dająca mu zdolność do
zmniejszania tarcia i ochrony przed zuŜyciem i zatarciem smarowanych powierzchni. Pojecie to odnosi się
zarówno do smarów stałych jak i ciekłych. Smarność moŜna określić jedynie jako wielkość względną w
badaniach porównawczych róŜnych smarów na specjalnych aparatach, w identycznych warunkach
pomiarowych. Miarą smarności jest graniczne obciąŜenie, przy którym następuje zatarcie i zespawanie
kul,(podczas badania na aparacie czterokulkowym), Wskaźnik lepkości, inaczej indeks wiskozowy, Jest nim
liczba określająca zmianę lepkości badanego oleju w zaleŜności od temperatury; w stosunku do lepkości
przyjętych dwóch serii olejów wzorcowych: a)seria L, o wskaźniku lepkości równym zeru, o duŜej
zmienności lepkości z temperaturą; b) seria H o wskaźniku lepkości równym 100, o małej zmienności
lepkości w zaleŜności od temperatury.
94. Prawo Newtona - definicja lepkości, sens fizyczny lepkości, jednostki. Lepkość jest podstawą cechą
smarów ciekłych i gazowych. Prawo Newtona τ=η•(du/dy), gdzie η jest lepkością dynamiczną lub absolutną
(cecha materiałowa), (du/dy)-gradient prędkości. Lepkość zaleŜy od temperatury i ciśnienia. Lepkość-jest to
siła potrzebna do przesunięcia na cieczy płaskiej powierzchni o wymiarze jednostkowym z jednostkową
prędkością równolegle do drugiej powierzchni odległej o jednostkę długości. Wymiarem lepkości
dynamicznej jest [(siła•czas)/długośc2). W układzie technicznym jednostką jest: (kG•s)/m2; W układzie cgs:
(dyna•s)/cm2=1 poise (P) lub 1/100poise=1 centipoise (cP), na cześć Poiseuille’a. ///;lepkość kinematyczna –
stosunek lepkości dynamicznej do gęstości ν=η/ρ, wymiarem jest długość2/czas. W technicznym układzie
jednostką jest m2/s w fizycznym cm2/s=1 stoke (St), 1 St=10-6m2/s
95. Hydrodynamiczna teoria smarowania - elementarne wyjaśnienie mechanizmu powstawania wyporu
hydrodynamicznego. Gładka, sztywna, płaska płyta ślizga się w obecności nieściśliwego smaru po drugiej
płycie pod niewielkim kątem. Szerokość płyt B jest nieograniczona→brak przepływu w tym kierunku.
Warstwy graniczne smaru przywierają do powierzchni bocznej ścian i nie wykazują względem nich
poślizgów. W warstewce smaru powstaje rozkład prędkości odpowiadający prawom tarcia wewnętrznego i
ruchu laminarnego. Przyjmuje się kierunek przepływu za równoległy do osi X-X, (cienka warstwa smaru i
mały kąt nachylenia płyt), a więc pomija się takŜe składową prędkości w kierunku poprzecznym do strugi i
związane z nią napręŜenia styczne oraz róŜnice ciśnień. Na ślizgające się po sobie warstwy smaru działają
zgodnie z prawem Newtona napręŜenia styczne, proporcjonalne do lokalnych gradientów prędkości.
Elementarna hydrodynamiczna teoria smarowania zakłada, Ŝe lepkość i gęstość smaru jest stała dla całego
filmu smarnego i nie zaleŜy od lokalnej temperatury i ciśnienia. Pomija się równieŜ wpływ sił bezwładności i
cięŜar smaru. Zajmuje się tylko smarami, których lepkość nie zaleŜy od gradientu prędkości. Przy tych
załoŜeniach rozkład prędkości w warstewce smaru jest liniowy. Ilość przepływu przez poszczególne przekroje
o jednostkowej szerokości wynoszą: Q’/B=U•h/2, a więc zaleŜą od lokalnej wysokości szczeliny pomiędzy
ścianami. Gdy wysokość ta ulegnie zmianie, ze względu na ciągłość strugi muszą istnieć przepływy
wyrównawcze. W kaŜdym przekroju powstaje zatem spadek ciśnienia o takiej wartości i kierunku, Ŝe
odpowiadający mu przepływ wynikający z róŜnicy ciśnień, o parabolicznym rozkładzie prędkości
Q’’/B=h3∂p/12η∂x, nakłada się na poprzedni przepływ o wydatku Q’ i wyrównuje jego zmiany. W ten sposób
w warstewce smaru powstaje spadek ciśnienia dp/dx=+6ηU((h-h*)/h3) i przebieg ciśnienia
p(x)=∫(odx1dox2)(∂p/∂x)dx, któremu odpowiada określona nośność hydrodynamiczna. Nośność ta w
odniesieniu do jednostkowej szerokości modelu (B=1) jest proporcjonalna do pola wykresu: p=f(x)

96. Równanie Reynoldsa – podstawowe załoŜenia i analiza równania.

1/6η·[∂/∂x(h3(∂p/∂x))+∂/∂z(h3(∂p/∂z))]=
=(v1-v2)∂h/∂x+h(v1+v2)/∂x+2(w2-w1). ZałoŜenia: ● smar jest cieczą newtonowską, ● przepływ smaru jest
laminarny • smar jest cieczą nieściśliwy, • lepkość i gęstość smaru są stałe w całej warstwie smaru, • pomija
się siły bezwładności działające na smar jako małe w porównaniu z siłami ścinania, • prędkości warstewek
przyściennych są równe prędkościom powierzchni tworzących parę ślizgową, • ciśnienie jest stałe w kierunku
grubości warstwy smaru ze względu na małą wartość tej grubości, • na warstwę smaru nie działają Ŝadne siły
zewnętrzne, η-lepkość dynamiczna smaru, h=h(x)-zmienna grubość smaru, p=p(x,z)-rozkład ciśnienia w
szczelinie, zmienny względem x,z; v1,v2-prędkości elementów pary ślizgowej skierowane wzdłuŜ osi x;
w1,w2-prędkości elementów pary ślizgowej skierowane wzdłuŜ osi y.
97. Warunki uzyskiwania tarcia płynnego. Tarcie płynne w łoŜyskach moŜna uzyskać na zasadzie
hydrodynamicznej lub hydrostatycznej. W hydrodynamicznej mamy dwa sposoby uzyskania tarcia płynnego:
a) ”klin smarny”, b) „efekt wyciskania smaru”. Realizacja „klina smarnego” wymaga spełnienia trzech
warunków: 1)istnienie prędkości poślizgu większej od pewnej prędkości granicznej, 2) spełnienia warunku
geometrycznego tzn. istnienia pomiędzy ślizgającymi się po sobie powierzchniami przestrzeni zawęŜającej się
w kierunku ruchu, 3) ciągłego dostarczani do tej przestrzeni wystarczającej ilości smaru. Realizacja tarcia
płynnego w łoŜysku na zasadzie „efektu wyciskania smaru” wymaga: 1) istnienia odpowiedniej wartości
składowej prędkości ruchu czopa o kierunku normalnym do powierzchni nośnych, 2) istnienia moŜliwie
silnego dławienia smaru na wypływie z łoŜyska, 3) ciągłego dostarczania wystarczającej ilości smaru na
miejsce wyciśniętego z łoŜyska. Gdy istnieją trudności w uzyskaniu tarcia płynnego na zasadzie
hydrodynamicznej, ze względu na niemoŜność spełnienia któregoś z warunków uciekamy się do zasady
hydrostatycznej. Ciśnienie w warstewce smaru oddzielającej czop od panewki, wywołujemy przez
pompowanie smaru pompą znajdującą się na zewnątrz łoŜyska. Ciśnienie i wydatek pompy dobieramy tak
aby siła wypadkowa z ciśnienia w warstewce smaru równowaŜyła obciąŜenie łoŜyska.
????????? I. Podstawowy warunek-utrzymanie minimalnej grubości filmu smarowego o wartość większą od
sumy wysokości nierówności czopa i panwi powiększonej o połowę nierówności strzałki ugięcia czopa w
panwi: hmin≥hc+hp+0.5fc; II. Kryterium Vogelpohla - prędkość obwodowa powinna być większa od
krytycznej, nKR=P/(60•cKR•η•Vob), P - obciąŜenie, cKR - stała zaleŜna od chropowatości czopa 1-3, η-lepkość
dynamiczna, Vob - objętość obliczeniowa łoŜyska;; Dodatkowe wymagania: • zapewnienie statycznej i
zmęczeniowej wytrzymałości panwi, • zachowanie temperatury poniŜej krytycznej dla danego materiału
łoŜyskowego. ???????
99. Liczba Sommerfelda - postać analityczna, wielkości ją tworzące. Liczba Sommerfelda (wskaźnik
podobieństwa hydrodynamicznego) przedstawia się w postaci bezwymiarowej, łączy główne parametry
dyspozycyjne konstruktora. Skoro tylko wielkości w nią wchodzące zostaną dobrane, wówczas wszystkie inne
charakterystyki łoŜyska będą jednoznacznie ustalone. S=(ηn)/(pśrψ2); η-lepkość dynamiczna [kG•s/m2], n -
prędkość obrotowa czopa [obr/s], pśr=P/(l•d) – średnie naciski obliczeniowe [N/m2], ψ=δ/r - luz względny,
δ=(D-d)/2- luz promieniowy w łoŜysku. Spotyka się teŜ inny zapis S0=pśrψ2/ηω, związek pomiędzy S i S0, jest
S0=1/2πS, wskaźnik czy łoŜysko jest mocno czy słabo obciąŜone, S>0.15-słabo, S<0.15-mocno
100. Zakres stosowalności teorii Pietrowa. Do obliczania strat tarcia. Poprzeczne łoŜysko ślizgowe lekko
obciąŜonych o duŜej prędkości obrotowej , gdy panewka obejmuje czop na całym obwodzie 3600.Pietrow
podał teorię tarcia płynnego pomiędzy cylindryczną panewką a centralnie umieszczonym w niej czopem.
µ=π(ηω)/(pśrψ). Równanie Pietrowa daje tylko przybliŜone wartości ze względu na załoŜenia upraszczające
jak: stała temperatura, z zatem i stała lepkość oleju wzdłuŜ filmu olejowego. Tak naprawdę straty tarcia będę
niŜsze ze względu na wpływ zmiany lepkości ze zmianą temperatury w warstewce smaru.
101. Co to jest łoŜysko hydrostatyczne - gdzie ma ono zastosowanie. Ciśnienie w warstewce smaru
oddzielającej czop od panewki, wywołujemy przez pompowanie smaru pompą znajdującą się na zewnątrz
łoŜyska. Ciśnienie i wydatek pompy dobieramy tak aby siła wypadkowa z ciśnienia w warstewce smaru
równowaŜyła obciąŜenie łoŜyska. W łoŜysku hydrostatycznym smar dopływa do szczeliny między
powierzchniami smarnymi pod wysokim ciśnieniem, rzędu średnich nacisków rachunkowych pśr=P/LD,
wtłaczany działaniem pompy. W łoŜysku hydrostatycznym ruch względny powierzchni ślizgowych moŜe
wywoływać dodatkowo hydrodynamiczną składową ciśnienia. Zastosowanie, gdy zaleŜy nam na: • duŜej
sztywności podparcia (łoŜyska wrzecion obrabiarek), • zmniejszenie oporów par ślizgowych (umoŜliwienie
ruchu duŜych mas-radioteleskop), • nie ma moŜliwości zabezpieczenia powierzchni ślizgowych przed
zuŜyciem poprzez zastosowanie wyporu hydrodynamicznego (np. przy rozruchu cięŜkich maszyn
wirnikowych-cięŜki wirnik)
102. Zasady doboru podstawowych cech geometrycznych łoŜysk ślizgowych poprzecznych (luz
łoŜyskowy, l/d, kąt opasania β ). Luz łoŜyskowy. Wartość jego jaka powinna istnieć w łoŜysku wyliczona na
podstawie hydrodynamicznej teorii smarowania, to wartość jaka powinna istnieć w temperaturze pracy.
Wskutek cieplnych odkształceń panewki, czopa i korpusu łoŜyska powstaje róŜnica między luzem
montaŜowym na zimno i później ustalającym się luzem wymaganym w pracy łoŜyska. Luz montaŜowy
wynikający z tolerancji wykonawczych części łoŜyska musi być odpowiednio skorygowany, aby w pracy
powstał luz wymagany. Jako wypróbowaną doświadczalnie wartość średnią luzu względnego ψ moŜna
przyjąć dla łoŜysk metalowych: ψ=0.8•10−,3•4√(v)±30%, gdzie v-prędkość obwodowa w [m/s]. Szczególnie
duŜe luzy ψ≥3%0 stosuje się w łoŜyskach z tworzyw sztucznych i drewna ze względu na ich małą stabilność
geometryczną spowodowaną duŜą rozszerzalnością cieplną i pęcznieniem. Wybór l/d- średnica czopa zwykle
jest dana z warunków poza łoŜyskiem.. Długość łoŜyska l dobieramy na podstawie optymalnego stosunku l/d.
Najmniejsze straty tarcia, najmniejsza temperatura, najmniejszy przepływ oleju i najwyŜsza nośność łoŜyska
jest osiągana dla l/d=0.3-0.8. Krótkie łoŜysko jest nieczułe na ugięcia i przekrzywienia czopa, ma lepsze
warunki chłodzenia. Z drugiej strony przy zbytnim zmniejszeniu l/d upływy boczne rosną i nośność maleje.
Obierając mały stosunek l/d wpływamy korzystnie na wymiary całej maszyny o której długości decydują
nieraz wymiary łoŜysk.
103. Pojęcie ekscentryczności względnej ε-rola tej wielkości w opisie stanu łoŜyska. ε=e/δ=1-h0/δ; e-
ekscentryczność e(0,δ), ?{jest jeszcze coś takiego (ω1-2ω2)∂h/∂x}? ε-(0,1), w normalnych łoŜyskach ε=0.9-
0.95 Dla zapewnienia stabilnej pracy łoŜyska wymaga się aŜeby ekscentryczność względna ε w
projektowanym łoŜysku miała wartość ε≥0.6 do 1 . Ponadto przy przekroczeniu wartości ε=0.9-0.95 (dla
łoŜysk małych mniejsza) film olejowy staje się bardzo cienki i zaczynają odgrywać role właściwości smaru i
zjawiska nie uwzględnione w modelu obliczeniowym łoŜyska
104. Kryteria podobieństwa konstrukcyjnego łoŜysk ślizgowych poprzecznych (luz łoŜyskowy, l/d, kąt
opasania β). 1) łoŜyska są podobne do siebie pod względem geometrycznym, tzn. taki sam kąt β opasania
czopa przez panew i taki sam stosunek l/d. 2) połoŜenie i charakter zmian wektora obciąŜenia względem
czynnej części panwi są takie same. 3) kryterium podobieństwa hydrodynamicznego-liczba Sommerfelda
przyjmuje tę samą wartość S=(η•n’’)/psr•ψ2); ψ=δ/r - luz względny, r - promień czopa, δ-luz
obwodowyδ=(D-d)/2, η-lepkość dynamiczna, pśr - średnie ciśnienie w filmie smarnym
106. Zasady kształtowania powierzchni ślizgowej panwi łoŜyskowej (połoŜenie i kształt rowków
smarowych, doprowadzenie smaru do łoŜyska). Pierwsza zasada: obszar na którym powstaje wypór
hydrodynamiczny nie moŜe być poprzecinany rowkami smarownymi(zmniejsza to wypór hydrodynamiczny)
Druga zasada: doprowadzenie smaru po nieobciąŜonej stronie łoŜyska, przez czop lub panew (gdy panewka
jest podzielna obciąŜenie nie powinno działać w płaszczyźnie podziału.//Gdy obciąŜenie działa w zmiennym
kierunku konieczne jest wykonanie rowku obwodowego (niedopuszczalny przy stałym obciąŜeniu) pomimo
jego niekorzystnego wpływu na nośność – moŜna teŜ zastosować promieniowy otwór w czopie.
107. Samonastawność łoŜysk - cel stosowania sposoby realizacji. Stosuje się w celu uniknięcia spiętrzania
nacisków na brzegach panewki (czyli uzyskanie moŜliwie równomiernego rozkładu nacisków) 1)
samonastawność na zasadzie kuli łoŜyskowanej ślizgowo w kulistym gnieździe, jest problematyczna. Tarcie
występujące na tych powierzchniach znacznie ją ogranicza. Konstrukcję tego rodzaju naleŜy traktować tylko
jako ułatwienie montaŜowe. Sprawne funkcjonowanie kulistego łoŜyska moŜna jedynie osiągnąć
przekształcając je na łoŜysko hydrostatyczne, co mało kiedy jest opłacalne. 2) Dobrze funkcjonuje
samonastawność toczna. Wadą tego podparcia jest mniejsza zdolność odprowadzenia ciepła tarcia przez
korpus. Zalety wynikające z dobrej samonastawności wyrównują tę wadę. 3) inna moŜliwość uzyskania
samonastawności łoŜyska to podparcie spręŜyste na falistej spręŜynie.
109. Czym się naleŜy kierować przy doborze minimalnej grubości warstewki h0 smarowej w łoŜysku.
Grubość h0 warstewki smarnej musi zabezpieczać przed moŜliwością bezpośredniego styku czopa i panwii
pod obciąŜeniem. ZaleŜnie od obciąŜenia, rodzaju smarowania, prędkości obrotowej, wymiarów
geometrycznych i cech materiałowych pary ciernej i smaru. Kryterium odpowiedniej grubości filmu
olejowego, spełnienie jego oznacza, Ŝe w miejscu najmniejszej grubości filmu nie dochodzi do styku
wierzchołków nierówności powierzchni ślizgowych czopa i panwi. h0≥Rzc+Rzp+0.5f; h0-minimalna grubość
filmu olejowego w [µm]; Rzc - wysokość nierówności czopa [µm], Rzp - w.n. panwi [µm]; f - strzałka ugięcia
lub przekoszenie czopa w panwi [µm]. Innym kryterium moŜe być kryterium Heidebroeka h0min=0.0001mm.
110. Zasady obliczania łoŜysk ślizgowych o tarciu płynnym. Stosuje się załoŜenia upraszczające dotyczące:
• kształtowania szczeliny smarnej (cylindryczne o osiach równoległych), • własności smarów (ciecz idealnie
lepka, pominięte siły bezwładności działające na ciecz, lepkość jest stała), • warunków brzegowych, • rodzaju
przepływu w szczelinie (przyjmuje się Ŝe jest laminarny); Obliczenia przeprowadza się wykorzystując
bezwymiarowe wskaźniki podobieństwa hydrodynamicznego o geometrycznego. Muszą być spełnione
kryteria tarcia płynnego w łoŜysku.
111. Zasady obliczania łoŜysk ślizgowych o tarciu mieszanym. Przy obliczaniu posługujemy się
wskaźnikiem p-v, który decyduje o przyroście temperatury i o zuŜyciu pary ślizgowej. pv=k∆tdop/µ=const;
pv=(g/τ)•(H/kz); k - współczynnik rozpraszalności ciepła, ∆tdop - dopuszczalny przyrost temperatury na
powierzchni styku, H - umowna twardość materiału łoŜyskowego, τ-czas, g - średnia grubość zuŜytej
warstwy; Ograniczenia wynikają głównie ze zdolności odprowadzenia ciepła i jego wytrzymałości.
112. Kryterium Vogelpohla. n’’kr=P/60CkrηVol; gdzie n’’kr - [obr/s] - prędkość obrotowa krytyczna przy
przejściu z tarcia płynnego w mieszane, P [kG] - obciąŜenie łoŜyska, η, [cP]-lepkość oleju, Vol.-objętość
rachunkowa łoŜyska=πD2/4 [L-litr], Ckr - stała zaleŜna od gładkości powierzchni leŜąca w granicach miedzy 1
i 3. Wzór ten ze względu na swoją prostotę nadaje się do szybkiego sprawdzenia warunków pracy łoŜysk. (jest
waŜny przy istnieniu normalnie spotykanych luzów w łoŜysku (dla zbyt małych luzów, jak np. w łoŜyskach
wrzecion obrabiarek, wzór ten jest niewaŜny), dobrej gładkości powierzchni i stosunku L/D>0.5
114. Sposoby doprowadzania smaru do łoŜyska. RozróŜniamy następujące rodzaje smarowania:
a)smarowanie ciągłe(nieprzerwanie dostarczany smar) i okresowe (→smarowniec ręczne, tłokowe, knotowe i
poduszkowe (stosowane tam gdzie nie trzeba odprowadzać ciepła)→rozbryzgowe-rozpylanie powietrzu
drobnych kropelek oleju, →mgłą olejową, //ŁoŜyska szybkoobrotowe, wysokoobciąŜone - hydrauliczne
układy smarowania (zewnętrzny zbiornik, pompa, filtry, chłodnice); smary plastyczne-praski, rurociągi
transportowe z układami zaworów rozdzielających i sterujących.////INNA WERSJA: RozróŜniamy
następujące rodzaje smarowania: •smarowanie ciągłe i okresowe, •smarami stałymi lub płynnymi,
•smarowanie obiegowe i przelotowe, •smarowanie bezciśnieniowe i pod ciśnieniem (niskociśnieniowe nie
przekracza p≤0.4MPa, wysokociśnieniowe 20MPa w górę w łoŜyskach hydrostatycznych.), WyróŜniamy
następujące rodzaje smarowania bezciśnieniowego, smarowanie: •knotowe, •poduszkowe, •pierścieniem
luźnym(gdy olej jest zimny niedostatecznie smaruje), •pierścieniem stałym (wada-duŜy opór), •rozbryzgowe,
115. Jakie własności powinien posiadać smar stosowany w łoŜyskach przy tarciu płynnym, a jakie przy
mieszanym. Płynne: •duŜa lepkość z jak najmniejszym uzaleŜnieniem od wzrostu ciśnienia, •brak
zanieczyszczeń, •duŜa pojemność cieplna; Tarcie mieszane: •duŜa smarność, •odporność na wysokie
temperatury, •brak zanieczyszczeń,
116. Wymagania stawiane materiałom łoŜyskowym, przykłady typowych materiałów łoŜyskowych.
1)dobra odkształcalność, 2)odporność na zatarcie, 3)wytrzymałość na naciski, 4)wytrzymałość zmęczeniowa,
5)odporność na korozję, 6)dobre przewodzenie ciepła, 7)odpowiednia rozszerzalność cieplna, 8)korzystna
struktura materiału, 9)dobra obrabialność, 10)niska cena. Niektóre materiały: białe metale ołowiu, cynowe,
brązy (cynowe, Al., Pb) spiŜe, stopy Al., miedzomosiądze.
117. Zasada działąnia i problemy konstrukcyjno-wykonawcze łoŜysk ślizgowych wzdłuŜnych
(oporowych). Działają na zasadzie tworzenia klinów smarowych na powierzchni styku czopa i pierścienia
panwiowego, pomiędzy które doprowadza się olej. Warunkiem prawidłowej pracy tego typu łoŜyska jest
moŜliwie równomierny rozkład obciąŜenia na całej powierzchni czopa tarczowego. Uzyskać go moŜna przez
zachowanie dokładnej równoległości powierzchni nośnych czopa i pierścienia panwiowego i ich płaskości.
Te cechy geometryczne łoŜyska mogą psuć się wskutek błędów wykonawczych, montaŜowych, odkształceń
spręŜystych i nierównomiernych dylatacji cieplnych. Trudności w zachowaniu prawidłowej geometrii
powierzchni nośnych rosną z wymiarami łoŜyska, obciąŜeniami i prędkością obwodową. W łoŜyskach
panwiowych np. bardzo trudne jest dokładne wykonanie klinowych segmentów nośnych.
119. Porównanie łoŜysk ślizgowych i tocznych. Zalety: łoŜysk tocznych w stosunku do ślizgowych: ●
mniejsze tarcie w chwili początku ruchu i mały wpływ prędkości obrotowej na tarcie; ● prosty sposób
smarowania bez konieczności nadzoru; ● małe zuŜycie smaru; ● większa nośność w odniesieniu do jednostki
szerokości łoŜyska; ● nie wymagają dotarcia; ● normalizacja wymiarów; ● wysoka jakość. Wady: łoŜysk
tocznych w stosunku do ślizgowych: ulegają łoŜyskom ślizgowym pod wzgl. cichobieŜności: ● przy silnych
obciąŜeniach udarowych gdy łoŜysko się nie obraca; ● w wykonaniach dwudzielnych; ● przy duŜych
obciąŜeniach; ● jako łoŜysko wzdłuŜne do największych obciąŜeń; ● przy największych prędkościach
obrotowych.
120. Podział łoŜysk tocznych – właściwości i zalecane zastosowanie.
Podst.
Klasyfikacja
klasyfikacji
sposób poprzeczne,
określania wzdłuŜne,
obciąŜeń skośne
kulkowe,
kształt walcowe,
elementówigiełkowe,
tocznych stoŜkowe,
baryłkowe
liczba
rzędowe, 2-
ędów
ędowe, 4-
elementów
ędowe
tocznych
nie posiadające
samonast.,
samonastaw samonast.
ność wewnętrznie,
samonast.
zewnętrznie
ŁoŜyska kulkowe zwykłe nadają się do róŜnokierunkowych obciąŜeń, niewskazane przy małych prędkościach
obrotowych, przy duŜych obciąŜeniach udarowych, gdy wymagana jest duŜa sztywność łoŜyska i dokładność
biegu. Największą sztywność i dokładność biegu dają łoŜyska walcowe i łoŜyska kulkowe skośne, oraz
stoŜkowe przy mniejszych prędkościach obrotowych. Do duŜych obciąŜeń zwłaszcza uderzeniowych nadają
się łoŜyska baryłkowe. One i łoŜyska kulkowe wahliwe znoszą dobrze brak współosiowości czopa i osłony.
Najmniej miejsca w kierunku promieniowym zajmują łoŜyska igiełkowe bez pierścieni i łoŜyska walcowe o
długich wałeczkach.
121. Normalizacja w budowie maszyn na przykładzie łoŜysk tocznych. Znormalizowane są trzy
podstawowe wymiary: średnica otworu, średnica łoŜyska, wysokość łoŜyska (szerokość). RozróŜnia się: ●
rodzaje łoŜysk – róŜniące się zasadniczymi cechami konstrukcyjnymi; ● postacie łoŜysk – o postaci tego
samego rodzaju łoŜyska decydują drobne róŜnice konstrukcyjne, jego główne wymiary i nośność zostają
niezmienione; ● typy łoŜysk – typ jest określony rodzajem i postacią; ● odmiany łoŜysk – łoŜyska
określonego typu mogą posiadać przy danej średnicy otworu d w pierścieniu wewnętrznym rozmaite średnice
pierścienia zewnętrznego D, lub przy danych d i D rozmaite szerokości B (w łoŜyskach poprzecznych) lub
rozmaite wysokości H (w łoŜyskach wzdłuŜnych). Istnieją zatem: odmiany średnicowe (róŜniące się
lekkością budowy) i odmiany szerokościowe (róŜniące się szerokością), zaś dla łoŜysk wzdłuŜnych odmiany
wysokościowe. Serią łoŜysk nazywamy grupę łoŜysk tego samego typu i odmiany. W serii znajdują się
łoŜyska o określonych wymiarach stopniowanych wg pewnego ciągu wymiarowego. Wielkość łoŜyska jest
określona trzema zasadniczymi wymiarami: średnicą wewnętrzną d, średnicą zewnętrzną D, szerokością B, a
w łoŜyskach wzdłuŜnych wysokością H. ŁoŜysko jest dokładnie określone jeśli znane są: typ, seria i wielkość
łoŜyska. ŁoŜyska są oznaczane na pierścieniach umownymi symbolami, po których moŜna poznać typ,
odmianę, serię, wymiar, dokładność wykonania łoŜyska i stopień luzu. Wszystkie elementy toczne
wykonywane są z pewnymi określonymi luzami: zmniejszonymi C1, C2, normalnym (nieoznaczonym) i
powiększonymi C3, C4, C5.
122. Co to jest samonastawność wewnętrzna i zewnętrzna w łoŜysku tocznym (szkic). Samonastawność
wewnętrzna uwarunkowana jest kulistym kształtem jednej z głównych bieŜni. Zewnętrzna – gdy co najmniej
jeden z pierścieni jest podparty ślizgowo na powierzchni kulistej.
123. Czynniki decydujące o doborze łoŜyska tocznego. Potrzebna jest dokładna analiza warunków pracy,
decydują: ● wartość, kierunek i charakter obciąŜenia; ● prędkość obrotowa; ● wymagania dokładności biegu i
sztywności łoŜyska; ● wolna przestrzeń do dyspozycji; ● współosiowość gniazda i czopa; ● warunki montaŜu
i obsługi; ● cena.
124. Trwałość nominalna łoŜyska tocznego – definicja. Def.: Jest to ilość obrotów w [mln] jaką w
określonych warunkach pracy wykona 90% badanych łoŜysk, zanim na powierzchniach tocznych ukaŜą się
pierwsze oznaki zmęczenia.
125. Nośność dynamiczna (ruchowa) łoŜyska tocznego. Jest to wyraŜona w [N] wartość obciąŜenia, przy
której łoŜysko uzyska trwałość nominalną równą 1mln obrotów. Wymaga się, by przy łoŜyskach
poprzecznych obciąŜenie było dokładnie poprzeczne. L=(C/P)n, gdzie: L – trwałość łoŜyska w milionach
obrotów, C – nośność dynamiczna, n – wykładnik potęgi: n=3 – dla łoŜysk kulkowych (styk punktowy),
baryłkowych, n=10/3 dla łoŜysk walcowych, P – obciąŜenie równowaŜne łoŜyska (zastępcze).
126. Związek miedzy obciąŜeniem a trwałością. L2/L1=(P1/P2)P, L1,2-trwałość przy obciąŜeniu P1, i P2, p=3-
kulkowe, p=10/3-wałeczkowe
127. Trwałośc efektywna łoŜyska tocznego. Le=a1a2a3(Ce/Pe)p, Pe=f0P-obciąŜenie efektywne, f0-
współczynnik obciąŜenia dynamicznego, Ce=ftC, efektywna nośność ruchowa, ft-współczynnik
temperaturowy, powyŜej 1500, ft<1; współczynniki: a1-niezawodności, a2-wujmuje wpływ materiału łoŜyska,
a3-uzaleŜniony od warunków smarowania; Sposób określenia P przy róŜnych prędkościach obrotowych i
obciąŜeniach określa katalog.
128. Wyznaczenie obciąŜenia równowaŜnego (zastępczego) łoŜyska tocznego. P=VXFr+YFa, V-
współczynnik obrotu pierścieni względem obciąŜenia, istotne tylko dla łoŜysk poprzecznych (max V=1.08),
X-współczynnik obciąŜenia poprzecznego, Y - współczynnik obciąŜenia wzdłuŜnego, Fr - obciąŜenie
poprzeczne, promieniowe, Fa - obciąŜenie wzdłuŜne, osiowe łoŜyska.
130. Nośność statyczna łoŜysk tocznych. Jest to takie obciąŜenie łoŜyska będącego w spoczynku, przy
którym sumaryczne odkształcenie trwałe w miejscu styku bieŜni i najbardziej obciąŜonego elementu tocznego
nie przekracza 0,0001 jego średnicy.
131. Czynniki wpływające na nośność łoŜysk tocznych. 1. Konstrukcja łoŜyska (naciski kontaktowe),
nośność zaleŜy od: ● kształtu i wymiarów części tocznych; ● liczby elementów tocznych i liczby rzędów; ●
teoretycznego kąta działania łoŜyska (α), np.: stoŜkowe 12÷16º, specjalne 28º; ● stopnia przylegania
elementów tocznych do bieŜni; ● właściwości elementów pierścieni i elementów tocznych. 2. Warunki
obciąŜenia łoŜyska (względny ruch wektora obciąŜenia względem pierścienia wewnętrznego i zewnętrznego):
● przypadek ruchomego wałka; ● przypadek ruchomej osłony, ● przypadek niepewny (w gorszej sytuacji jest
zawsze element nieruchomy względem obciąŜenia – gorszy jest przypadek ruchomej osłony). 3) Temperatura
łoŜyska. 4) Prędkość obrotowa, gdyŜ ilość ciepła wydzielonego w łoŜysku jest proporcjonalna do prędkości
obrotowej. 5) Napięcie wstępne – ma wpływ na rozkład obciąŜenia na poszczególne elementy toczne (chcemy
by ilość obciąŜonych elementów tocznych była największa). 6) Smarowanie i uszczelnienie łoŜysk – wpływ
pośredni na warunki pracy łoŜyska.
132. Który z przypadków obciąŜenia ł.t.:p.ruchomego wałka, czy p.ruchomej osłony jest korzystniejszy i
dlaczego. W gorszej sytuacji jest zawsze pierścień nieruchomy względem obciąŜenia, gdyŜ maksymalne
naciski powtarzające się w czasie jednego obrotu przy przetaczaniu się kaŜdego elementu tocznego przez
kierunek obciąŜenia występują stale w jednym miejscu bieŜni. Zmęczeniu i zuŜyciu będzie ulegała tylko jedna
jej strona. Pierścień obracający się względem obciąŜenia jest mniej naraŜony, gdyŜ dane miejsce jego bieŜni w
czasie jednego obrotu tylko jeden raz jest naraŜone na maksymalne naciski w chwili, gdy przechodzi ono
przez kierunek obciąŜenia. ZuŜycie jego będzie mniejsze i równomierne na całym obwodzie. Bardziej
niekorzystnym przypadkiem jest przypadek ruchomej osłony. Wówczas nieruchomym, względem obciąŜenia
jest pierścień wewnętrzny, na którym warunki przylegania elementów tocznych są prawie zawsze gorsze
(wyjątek stanowią łoŜyska kulkowe dwurzędowe wahliwe). Poza tym wskutek krótszego obwodu, liczba
przetoczeń kulek przez kaŜdy punkt bieŜni wewnętrznej, na jeden obrót łoŜyska jest większa nie na bieŜni
zewnętrznej.
133. Tarcie w łoŜyskach tocznych. Na straty tarcia w łoŜyskach tocznych składają się następujące straty: ●
tarcia przy toczeniu; ● straty związane z dodatkowymi poślizgami elementów tocznych na bieŜniach; ● tarcia
poślizgu elementów tocznych o koszyczek i obrzeŜa; ● pracy wyporu smaru; ● wentylacji; ● tarcia w
uszczelnieniach wewnętrznych.
Moment tarcia MT=RµT·½d, gdzie: µT – obliczeniowy współczynnik tarcia odniesiony do ½d (w łoŜyskach
kulkowych wzdłuŜnych odniesiony do ¼(D+d)), R – obciąŜenie łoŜyska w [kG], d – średnica otworu w
pierścieniu wewnętrznym. Przy stałym obciąŜeniu łoŜyska moment tarcia zmienia się przy zmianie prędkości
zaleŜnie od ilości i lepkości smaru w łoŜysku. Przy znikomych ilościach smaru, moment tarcia jest
praktycznie niezaleŜny od prędkości, jak równieŜ od temperatury i lepkości smaru. Przy smarowaniu
zanurzeniowym występuje znaczny wzrost tarcia ze wzrostem prędkości n i lepkości oleju. Najmniejszą
wartość momentu tarcia uzyskuje się przy bardzo skąpym smarowaniu olejem (około 1 kropla na godzinę).
Przy smarowaniu smarem stałym moment tarcia jest 2,5× większy niŜ przy smarowaniu zanurzeniowym
olejem. Jednak przy smarze stałym przy wzroście prędkości wzrost jego jest wolniejszy. Najmniejsze tarcie
wykazują łoŜyska walcowe. Mamy teŜ wpływ średnicy łoŜyska na wartość momentu tarcia – małe łoŜyska
wykazują większe tarcie aniŜeli duŜe. Współczynnik tarcia wzrasta nieskończenie przy obciąŜeniu dąŜącym
do zera, przy obciąŜeniach większych jego wartość maleje i dla większości łoŜysk jest prawie stała.
NajwaŜniejszą cechą łoŜysk tocznych jest mały moment tarcia na początku ruchu.
134. Zasady pasowania łoŜysk tocznych na wałkach i w oprawach (rozkład pól tolerancji głównych
wymiarów łoŜyska, dobór pasowań, luzy, napięcie wstępne). Pasujemy ciasno ten pierścień łoŜyska, który
obraca się względem obciąŜenia, ● w przypadku ruchomego wałka, pierścień wew. ciasno, pierścień zew
suwliwy; ● w przypadku ruchomej osłony pierścień zew. ciasno, pierścień wew. suwliwy; ● w przypadku
mieszanym – oba pierścienie ciasno.
Na dobór pasowań wpływają: typ i wielkość łoŜyska, wartość odkształceń cieplnych poszczególnych części
łoŜyska, wymagana sztywność łoŜyska pod obciąŜeniem, konstrukcja i elastyczność osłony, podatność czopa
na ściskanie, warunki montaŜowe. W stosunku do łoŜysk normalnego wykonania wykonuje się pola
tolerancji: dla wału od 5 do 6 klasy dokładności, dla oprawy od 6 do 8 klasy dokładności. ŁoŜyska
precyzyjne: dla wału od 3 do 6 klasy dokładności, dla oprawy od 4 do 6 klasy dokładności. Poprawkowy luz
roboczy dla przypadku ruchomego wałka gdy łoŜysko jest osadzone na wale z wciskiem: j6-n6 oraz w
oprawie: H6-J7. W przypadku ruchomej oprawy osadzenie na wale: g6-j6, a w oprawie: K6-N7. Minimalna
siła napięcia wstępnego wzdłuŜnego zapewniającego sztywność układu w pełnym zakresie obciąŜenia Fn
min=1,6tgαr·Fr±½Fa. Luz roboczy: dla łoŜysk kulkowych: 90º≤ψε≤160º, dla łoŜysk wałeczkowych:
90º≤ψε≤145º. W rzeczywistości najlepiej pracują przy: ψε=80º÷140º, ze względu na zmniejszenie strat tarcia
przy mniejszej liczbie styków części tocznych z bieŜniami.
135. Zasada łoŜyskowania wałów na łoŜyskach tocznych. Podstawową zasada jest, aby tylko jedno łoŜysko
było łoŜyskiem ustalającym wał w kierunku wzdłuŜnym, drugie i dalsze łoŜyska winny mieć swobodę (lub): ●
przemieszczania się względnego pierścieni; ● przesuwu w przypadku ruchomego wałka; ● przesuwu
pierścienia wewnętrznego na czopie w przypadku ruchomej osłony. ŁoŜyska nie mogą krępować cieplnych
odkształceń wału. ŁoŜysko ustalające powinno mieć pierścień wewnętrzny ustalony poosiowo na wale. Tylko
przy całkowitym braku sił poosiowych i łagodnym przebiegu obciąŜenia moŜna polegać na wcisku pierścienia
wewnętrznego. ŁoŜysko ustalające powinno mieć obustronnie uchwycony poosiowo pierścień zewnętrzny. W
przypadku występowania obciąŜeń dynamicznych i drgań, pierścienie pasowane z wciskiem innych łoŜysk
poza ustalającym, zabezpiecza się równieŜ dodatkowo przed przesunięciem poosiowym. W przypadku
jednostronnego ustalania kaŜdego z dwóch łoŜysk, jest koniecznym przewidzenie odpowiedniego luzu
poosiowego oraz kontrola i regulacja przy montaŜu. ŁoŜyska muszą być zabezpieczone przed wyciekiem
smaru na zewnątrz oraz przed zanieczyszczeniami z zewnątrz. Do ustalania pierścieni wew. uŜywa się (lub): ●
nakrętki; ● pierścienia Zegiera; ● tulei dystansowej; ● podkładki; ● tulei wciskowych. Mocowania pierścieni
powinny być pewne.
136. Sposoby ustalania łoŜysk tocznych na wałkach i w oprawach. ● nakrętka dociskająca pierścień do
osadzenia na wale, nakrętkę zabezpieczono odginaną blaszką, ● pierścień spręŜynujący ● tuleja rozpręŜna. O
wyborze konstrukcji elementów ustalających łoŜysko decydują: wartość i charakter obciąŜenia, a przede
wszystkim jego składowej wzdłuŜnej; wzgląd na wytrzymałość zmęczeniową wału – rowek na pierścień
spręŜynujący jest silnym karbem, nie umieszcza się go w miejscach obciąŜonych zmiennymi momentami
gnącymi lub skręcającymi. Tylko przy całkowitym braku sił poosiowych i łagodnym przebiegu obciąŜenia
moŜna polegać wyłącznie na wcisku pierścienia wewnętrznego.
137. Sposoby smarowania łoŜysk tocznych. Okresowy: ● smarowanie za pomocą elementów miejscowych,
smarownic kroplowych, knotowych i ręcznych; ● za pomocą pomp dozujących – tylko małe i średnie łoŜyska
do średnich prędkości obrotowych. Ciągły: ● samoczynnie przepływowe – mechanizmy zamknięte w
kadłubie; ● zanurzeniowe – nie wymaga się odprowadzenia ciepła; ● natryskowe strumieniem oleju –
intensywnie chłodzone; ● natryskowy strumieniem oleju – intensywne chłodzenie, łoŜyska szybkoobrotowe.
Ciągły mgłą olejową (łoŜyska szybkoobrotowe wymagające umiarkowanego chłodzenia): ● z odzyskiem; ●
bez odzysku.
138. Uszczelnienia łoŜysk tocznych i ślizgowych. Toczne: ● uszczelnienie łoŜyska przed wyciekiem smaru
na zewnątrz; ● zabezpieczenie przed dostawaniem się smaru do wewnątrz łoŜyska; ● pierścień filcowy –
prędkość obwodowa nie przekraczająca 5m/s; ● pierścień Simmera (uszczelnienia kołnierzowe) – prędkość
obwodowa nie przekraczająca 10m/s; ● uszczelnienia labiryntowe; ● rowkowe; ● odrzutowe; ●
kombinowane; ● wewnętrzne w łoŜysku, na łoŜysku.
139. Przekładnie mechaniczne – definicja, rodzaje, przełoŜenie, sprawność, samohamowność, cechy
uŜytkowe. Def.: Przekładnią nazywa się mechanizm słuŜący do przenoszenia ruchu obrotowego z wału
czynnego (napędzającego) na wał bierny (napędzany). Rodzaje: rozróŜnia się przekładnie mechaniczne:
cięgnowe (pasowe płaskie, pasowe klinowe, linowe i łańcuchowe), cierne, zębate. W przekładniach
mechanicznych występuje tarcie jako: uŜyteczne (w przekładniach pasowych, linowych i ciernych), jako
szkodliwe (w przekładniach łańcuchowych i zębatych). Cechy: Spośród przekładni mechanicznych
przekładnia zębata moŜe przenieść największą moc, bo ponad 50000kW, ma największą prędkość obwodową,
charakteryzuje się największą sprawnością, natomiast przełoŜenie pojedynczej przekładni zębatej nie jest zbyt
duŜe 1:12. Poza tymi cechami naleŜy stwierdzić, Ŝe najcenniejszą zaletą przekładni zębatych jest stałość
przełoŜenia przekładni, podczas gdy w innych przekładniach (z wyjątkiem łańcuchowej) występują poślizgi
zmieniające przełoŜenie przekładni. Druga waŜną cechą przekładni zębatej jest to, ze ma budowę zwartą i
zamkniętą, a przez to trwałość i niezawodność jej jest bardzo duŜa. PrzełoŜeniem kinematycznym przekładni
i12 nazywamy stosunek prędkości kątowej ω1 (lub obrotowej n1) koła napędowego do prędkości kątowej ω2
(lub obrotowej n2) koła napędzanego i12=ω1/ω2=n1/n2. Przekładnie dzielimy na reduktory i>1 i multiplikatory
i<1. PrzełoŜenie moŜe być stałe, skokowo zmienne lub zmienne w sposób ciągły – te ostatnie nazywamy
wariatorami. Gdy przekładnia pracuje bez poślizgu mamy z porównania prędkości obwodowych:
πD1n1/60=πD2n2/60 → i=n1/n2=D2/D1 – jest to przełoŜenie geometryczne. W przekładni zębatej o podziałce p,
liczbie zębów z1 i z2 mamy πD1=pz1 i πD2=pz2 → i=D2/D1=z2/z1. PrzełoŜenie w takich przypadkach jest
równe geometrycznemu i nie zaleŜy od obciąŜenia. Wskutek nieuniknionych poślizgów (przekładnie cierne)
występuje róŜnica prędkości obwodowych zaleŜna od obciąŜenia: v2=v1-ξv1, gdzie ξ=1-(v2/v1) – liczba
poślizgu międzyzębnego. Uwzględniając to moŜna napisać: i12=ω1/ω2=n1/n2=D2/(D1(1-ξ))=i/(1-ξ). Dla
przekładni wielostopniowych: ic=i1·i2·i3… Sprawność mechaniczną, charakteryzującą straty wynikające z
pokonywania oporów tarcia zewnętrznego i wewnętrznego obliczamy jako: η12=N2/N1=1-(Nt/N1), gdzie: Nt –
straty mocy, N1,2 – moc włoŜona i uzyskana. Gdy mamy N1,2=M1,2ω1,2 → η12=M2/i12M1. Sprawność całkowita
przekładni w ustawieniu szeregowym ηc=η1·η2·η3…, przy połączeniu równoległym ηc=Σ(j=1,k)ηj(Nj/N),
gdzie: N=Σ(j=1,k)Nj – moc całkowita przenoszona przez układ, k – liczba elementów układu (przekładni w
układzie lub przełoŜeń w przekładni). Samohamowność: Dla większości przekładni mechanicznych
odwrócenie kierunku napędu nie powoduje istotnej zmiany sprawności. W przypadku przekładni zębatych o
osiach wichrowatych (śrubowe, ślimakowe) oraz niektórych przekładni planetarnych i impulsowych istnieje
moŜliwość budowy przekładni samohamownych, tzn. takich, w których napęd moŜe być przenoszony tylko w
jednym kierunku. Wówczas mamy N2≤Nt i η21≤0. Sprawność takich przekładni dla przewidzianego dla nich
kierunku ruchu jest mała i wynosi η12<0,5.
140. Przekładnie zębate - wielkości charakteryzujące koła zębate (koło toczne, podziałowe, podziałka
itd.). Koło toczne, koła odpowiadające walcom tocznym, przekrój poprzeczny walca tocznego, Walce toczne-
wyobraŜalne walce pracujące bez poślizgu przekładni ciernej o tym samym przełoŜeniu i odległości między
osiami co rozpatrywana para kół zębatych. •okrąg podziałowy-okrąg toczny wynikający ze współpracy
danego koła zębatego z zarysem odniesienia (narzędzia). Odmierzamy na nim podziałkę nominalną.
•podziałka-odległość odpowiadających sobie punktów sąsiednich zębów mierzona na obwodzie tego samego
okręgu, •podziałka nominalna-podziałka rozpatrywana dla zębatki, którą moŜna traktować jako koło zębate o
nieskończenie duŜej liczbie zębów (o nieskończenie duŜym promieniu). Podziałka uzębienia zębatki,
przyjmuje tę samą wartość dla kaŜdego punktu zarysu niezaleŜnie od tego jaki jest jego kształt. •zarys
odniesienia-zarys zębów zębatki z podziałką nominalną dla wszystkich kół zębatych, które mogą z nią
współpracować. •podziałka toczna-jest to odległość odpowiadających sobie punktów sąsiednich zębów
mierzona na okręgu tocznym. Podziałka toczna w szczególnym przypadku , dla kół o zerowej odległości osi,
moŜe być równa podziałce nominalnej. Podziałka nominalna i okrąg podziałowy są pojęciami związanymi z
pojedynczym kołem zębatym, zostają mu przypisane w momencie nacinania zębów. Natomiast okrąg toczny i
podziałka toczna powstają dopiero po zazębieniu samego koła z innym elementem zębatym. Punkt przyporu-
kaŜdy punkt wzajemnego styku dwóch współpracujących zębów. Linia przyporu (linia zazębienia)-nazywamy
miejsce geometryczne punktów przyporu zębów podczas nacinania zazębienia. Linia przyporu dla jednej pary
zębów kół współpracujących ograniczona jest punktami przecięcia z kołami wierzchołkowymi. Tę część linii
przyporu nazywa się czynną linią przyporu. W przypadku współpracy zarysów ewolwentowych czynną linię
przyporu nazywa się odcinkiem przyporu. Promień przyporu-odległość punktu przyporu do bieguna
zazębienia C. Toczny kąt przyporu αw-kąt zawarty pomiędzy promieniem przyporu a wspólną styczną do kół
tocznych w biegunie zazębienia C. Łuk przyporu (łuk zazębienia)-jest to łuk mierzony na kołach tocznych, o
jaki przetoczą się one w trakcie przesuwania się punktu przyporu wzdłuŜ czynnej linii przyporu. Liczba
przyporu-ε-stosunek łuku przyporu do podziałki tocznej pw.
141. Kryteria poprawnego działania zazębienia. Z zasady optymalnego stanu obciąŜenia elementów
maszyn wynika, Ŝe naleŜy unikać dodatkowych obciąŜeń dynamicznych nakładających się na obciąŜenia
główne. Prowadzi to do sformułowania następujących warunków poprawnego działania zazębienia: 1)
Warunku stałości przełoŜenia. Kryterium stałości przełoŜenia stanowi podstawę doboru zarysu zęba
stanowiącego główną cechę geometryczną uzębienia, warunek jaki muszą spełnić zarysy zębów:
ω1/ω2=rb2/rb1=O2C/O1C=rw2/rw1=i, gdzie: rb – promień okręgu zasadniczego, rw – promień okręgu tocznego.
Aby moŜna było uzyskać stałe, niezmienne w czasie przełoŜenie, wspólna normalna w kaŜdym punkcie
chwilowego styku obu zarysów musi przechodzić przez stały punkt C, dzielący odległość miedzyosiową O1O2
w stałym stosunku, równym przełoŜeniu przekładni. (Zasada Willisa). 2) Warunku ciągłości zazębienia
przekładni. Warunek ten oznacza, Ŝe w kaŜdym momencie musi się stykać ze sobą co najmniej jedna para
zębów przekazując ruch od koła napędzającego do napędzanego. Postulat ciągłości zazębienia przyjmuje
postać ε>1.
142. Wnioski wynikające z zasady Willisa: ● jako zarys Z1 zęba moŜna przyjąć kaŜdą taką linię krzywą, dla
której normalne wystawione w jej kolejnych, rozmieszczonych w sposób ciągły punktach P1, P2,… przecinają
koło toczne w podobnie prawidłowo rozmieszczonych punktach 1, 2,…; ● przy pominięciu tarcia kierunek
siły międzyzębnej Pn wyznaczony jest przez promień przyporu; ● koło napędzające wchodzi w zazębienie
odpowiednim punktem zarysu połoŜonym na stopie zęba, a wychodzi z zazębienia jednym z punktów głowy
zęba.
147. Co to jest modyfikacja zarysu zęba i dlaczego się ją stosuje? W celu poprawienia współpracy kół pod
obciąŜeniem (ugięcie zęba) zaleca się stosować modyfikację zarysu zębów polegającą na ścięciu części zarysu
odniesienia u wierzchołka zęba. Polskie normy dopuszczają prostoliniowe ścięcie na wysokość do hg=0,45mn
o max. głębokości do ∆a=0,01mn.
151. Zalety i wady zazębienia ewolwentowego: Zalety: Linia przyporu jest linia prostą! Dzięki temu: ●
zazębienie to jest zupełnie nieczule na zmianę odległości kół współpracujących; ● kierunek i wielkość sił
międzyzębnych podczas współpracy zębów są stałe i nie powodują wahań obciąŜenia wałów i łoŜysk
przekładni; ● narzędzia obróbcze mają proste kształty (prostoliniowa krawędź tnąca) i są stosunkowo łatwe
do wykonania, ponadto są one uniwersalne – tym samym narzędziem moŜna obrabiać koła o róŜnych liczbach
zębów. Wady: ● współpraca w zazębieniu odbywa się między dwoma zębami o wypukłych powierzchniach
boków, wskutek czego pole dolegania jest małe powodując stosunkowo duŜe naciski powierzchniowe, co
obniŜa trwałość; ● występują większe poślizgi niŜ w zazębieniu cykloidalnym, co nieznacznie zmniejsza
sprawność; ● w niektórych przypadkach przy małej liczbie zębów koła nacinanego moŜe występować
zjawisko podcinania zębów.
152. Graniczna liczba zębów ze względu na podcięcie stopy zęba. Przy nacinaniu zębów o zarysie
ewolwentowym metodami obwiedniowymi zarys powstaje jako obwiednia kolejnych połoŜeń krawędzi
narzędzia. W procesie tym, gdy liczba zębów nacinanego koła jest zbyt mała, występuje zjawisko podcinania
zęba u podstawy, niekorzystnie ze względu na zmniejszenie liczby przyporu i wytrzymałości zęba na
złamanie. Graniczna liczbą zębów nazywamy najmniejszą liczbę zębów, jaką moŜemy naciąć na kole
zębatym nie powodując podcięcia stopy zębów. Podcięcie zęba przy obróbce obwiedniowej występuje
wówczas, gdy końcowy punkt wierzchołkowy zarysu narzędzia znajdzie się podczas nacinania na linii
przyporu, poza końcowym punktem N styczności linii przyporu z kołem zasadniczym. Wzór Magga:
zg=2y/sin2α, jest to tzw. teoretyczna graniczna liczba zębów, w praktyce dopuszcza się niewielkie podcinanie
zarysów, co nie wpływa zbytnio na pogorszenie warunków pracy zębów, mamy wiec teŜ praktyczną
graniczna liczbę zębów zg’=(5/6)zg, dla αo=200 i y=1 mamy zg=17, zg’=14, Warunkiem niepodcinania się
zębów jest z≥zg (lub zg’). wzór określający graniczna liczbę zębów przy obróbce kół metodą Fellowsa
zgf=(zN2+[4·y·(zN+y)]/sin2α)1/2−zN; gdzie zN jest liczbą zębów narzędzia skrawającego.
153. Sposoby unikania podcinania stopy zęba. Warunkiem niepodcinania się zębów jest spełnienie
nierówności z≥zg (lub zg’). Uniknięcie podcięcia przy mniejszych liczbach zębów wymagałoby zgodnie ze
wzorem zg=2y/sin2α, przyjęcia mniejszych wartości współczynnika y (zęby niskie) lub zwiększenia
nominalnego kąta przyporu α. Obydwa wymienione zabiegi są jednak niekorzystne, poniewaŜ prowadzą do
zmniejszenia liczby przyporu, ponadto, wymagają uŜycia nieznormalizowanych, kosztownych narzędzi.
Praktycznym sposobem uniknięcia podcinania stopy zębów jest przesunięcie zarysu, czyli korekcja.
154. Na czym polega korekcja dodatnia i ujemna uzębienia koła i jakie powoduje skutki? Dla uzębienia
zewnętrznego korekcja (przesunięcie zarysu) jest dodatnia (x>0) wówczas, gdy narzędzie odsuwamy od
środka koła w stosunku do połoŜenia zerowego, ujemna (x<0) gdy postępujemy odwrotnie. Korekcja
dodatnia umoŜliwia: ● wykonanie koła o liczbie zębów mniejszych od granicznej bez podcięcia stopy; ●
zwiększenie wytrzymałości zęba na złamanie dzięki pogrubieniu zęba u podstawy; ● poprawę trwałości
powierzchni bocznej zębów wskutek zwiększenia promienia krzywizny ewolwenty (zmniejszenie nacisków);
● dobór Ŝądanych warunków poślizgu międzyzębnego; ● uzyskanie dowolnej, w pewnym zakresie, odległości
osi kół współpracujących przy zachowaniu znormalizowanej wartości modułu i całkowitej liczby zębów.
Niekorzystnym skutkiem korekcji dodatniej jest nieznaczne zmniejszenie liczby przyporu oraz wzrost
wartości tocznego kąta przyporu, co powoduje zwiększenie siły międzyzębnej. Korekcja ujemna pogarsza na
ogół warunki pracy zębów, dlatego stosowana jest tylko dla uzyskania określonej odległości kół w przypadku
znacznej liczby zębów koła korygowanego na minus (z>zg). Jej korzystnym skutkiem jest nieznaczne
zwiększenie liczby przyporu oraz zmniejszenie poślizgu międzyzębnego.
155. Wartość graniczna współczynnika korekcji ze względu na podcięcie zęba. (70) xg – teoretyczny
współczynnik przesunięcia zarysu, zg – teoretyczna graniczna liczba zębów, z – rzeczywista liczba zębów
danego koła: xg=y(zg-z)/zg. PoniewaŜ w praktyce nieznaczne podcięcie zęba jest dopuszczalne, mamy więc
teŜ praktyczną wartość współczynnika przesunięcia zarysu: xg’=y(zg’-z)/zg.
156. Czym jest ograniczona korekcja dodatnia? Jest ograniczona przez nadmierne zmniejszenie się
grubości zęba u wierzchołka (zaostrzenie), ujemna – przez podcięcie zębów.
157. Rodzaje korekcji zazębienia kół przekładni. RozróŜniamy dwa przypadki: korekcja P-0 – polega na
tym, Ŝe w mniejszym kole zębatym narzędzie skrawające zostaje odsunięte od osi obrotu o wartość X1=x1·mn,
w większym kole zębatym narzędzie skrawające zostaje dosunięte do osi obrotu o wielkość X2=x2·mn,
odległość osi kół zostaje zachowana i równa się odległości zerowej a=0,5(z1+z2)mn. korekcja P – jest to
korekcja ze zmianą odległości międzyosiowej, stosuje się ją z następujących powodów: ● w celu uniknięcia
podcięcia stopy zęba, gdy nie jest spełniony warunek z1+z2≥2zg’, czyli gdy z1+z2<2zg’; ● gdy odległość osi
kół współpracujących jest narzucona z góry przez względy konstrukcyjne i róŜni się od odległości zerowej,
przy czym powyŜszy warunek moŜe być spełniony lub nie; ● w celu zwiększenia wytrzymałości zębów.
158. Warunek moŜliwości przeprowadzenia korekcji zerowej bez podcięcia stopy zębów. Odległość
zerowa: a=0,5(z1+z2)mn, warunkiem koniecznym zachowania zerowej odległości osi jest: x=x1+x2=0, co
zachodzi wówczas, gdy x1=-x2, spełnienie tego warunku dla pary kół zębatych o liczbach zębów z1 i z2 (z1<z2)
jest moŜliwe wówczas, gdy X1g’≤-X2g’, korzystając ze wzoru xg’=y((zg’-z)/zg) warunek ten moŜna zapisać tak:
y((z’g-z1)/zg)·mn≤y((zg’-z2)/zg)·mn, skąd mamy: z1+z2≥2zg’, spełnienie tej nierówności gwarantuje moŜliwość
wykonania kół bez podcięcia stopy zęba przy jednoczesnym zachowaniu zerowej odległości osi kół zębatych.
159. Które wielkości geometryczne charakteryzujące uzębienie i zazębienie ulegają zmianie w wyniku
korekcji P-0, a które nie zmieniają swych wartości. W wyniku korekcji P-0 uzyskuje się zęby bez
podcięcia, a oprócz tego: ● zwiększa się wysokość głowy zęba koła mniejszego (w przypadku koła większego
jest odwrotnie); ● zmniejsza się wysokość stopy zęba koła mniejszego (w przypadku koła większego jest
odwrotnie); ● całkowita wysokość zęba nie ulega zmianie; ● zwiększa się grubość zęba na kole tocznym
mniejszego koła zębatego; ● nieznacznie zwiększa się liczba przyporu; ● odległość osi kół zostaje zachowana
i równa się odległości zerowej a=0,5(z1+z2)mn.
160. Które wielkości geometryczne charakteryzujące uzębienie i zazębienie ulegają zmianie w wyniku
korekcji P, a które nie zmieniają swych wartości. Zmienia się odległość osi, •zmniejsza się wysokość
wierzchołków zębów, •zmieniają się średnice okręgów wierzchołkowych, •zmieniają się średnice dna
wrębów.; Nie zmienia się podcięcie zębów.
161. Czy i jak zmienia się wartość siły międzyzębnej w przypadku kół korygowanych na plus.
Pn=P/cosαw=2M1/dw1cosαw; dw1=z1mn, jeśli zmniejszy się liczba zębów, siła międzyzębna wzrośnie.
162. Co oznacza termin korekcja konstrukcyjna? Z korekcją konstrukcyjną mamy do czynienia, gdy dane
są z góry liczby zębów z1 i z2, moduł mn oraz rzeczywista odległość osi aw, wynikająca z ograniczeń
konstrukcyjnych. Obliczoną wartość łącznego współczynnika korekcji x=x1+x2 moŜna podzielić na x1 i x2
według róŜnych kryteriów, np.: stosując tzw. korekcję cząstkową polegającą na przesunięciu zarysu ze
względów wytrzymałościowych tylko w mniejszym kole, tzn. przyjmując: x1=x, x2=0 lub stosując korekcję
proporcjonalną: x1(2)=x·(z2(1)/(z1+z2)).
163. Klasyfikacja zębów prostych kół zębatych walcowych. Zęby spotykane w konstrukcjach
maszynowych klasyfikuje się według typów i odmian. W zaleŜności od wartości współczynnika wysokości
zęba y rozróŜniamy następujące typy zębów: ● niskie – y<1, h<2,25mn; ● normalne – y=1, h=2,25mn; ●
wysokie – y>1, h>2,25mn. KaŜdy z wyŜej wymienionych typów moŜe być wykonany w trzech odmianach,
jako zęby: ● zerowe, dla których hf-ha=c=c*·mn, gdzie c* – współczynnik luzu wierzchołkowego; ●
korygowane – hfk-hak≠c; ● dzikie – wysokość głowy had=hak-k·mn (zęby dzikie mogą powstać z zębów
zerowych lub korygowanych).
164. Koło zębate walcowe o zębach skośnych-podstawowe zaleŜności geometryczne, zastępcza liczba
zębów liczba przyporu. odległość między osiami a=0.5(z1+z2)/cosβ, •podziałka czołowa
pt=pn/cosβ=π•mn/cosβ=π•mt •moduł czołowy mt=mn/cosβ, •średnica podziałowa d=dt=z•mt=zmn/cosβ,
•wysokość zęba h=2ytmt+c, yt=yncosβ •zastępcza liczba zębów zv=z/cos3β, •graniczna liczba zębów
zgβ=2yncos3β/sin2αn=zgcos3β, •praktyczna graniczna liczba zębów z'gβ=z'gcos3β •liczba przyporu, ε=εt+εβ,
εt=E2E1/pbt-czołowa liczba przyporu, εβ=gβ/ptcosαt=bsinβ/π•mn-skokowa liczba przyporu Powierzchnia
boczna zęba jest śrubową powierzchnią ewolwentową opisaną przez prostą wichrowatą względem osi koła,
leŜącą w płaszczyźnie toczącej się bez poślizgu po walcu zasadniczym i pochyloną względem tworzącej tego
walca pod kątem βb. Linia zębów skośnych jest linią śrubową prawo- lub lewoskrętną. Charakterystycznym
jej parametrem jest kąt pochylenia zębów β pod jakim linia śrubowa zęba przecina tworzące walca
podziałowego.
165. Co to jest poskokowy wskaźnik zazębienia?
εp – poskokowy wskaźnik zazębienia (skokowa liczba przyporu) jest miarą wpływu pochylenia i szerokości
zęba na pozostawanie w przyporze zębów, które w płaszczyźnie czołowej utraciły juŜ wzajemny kontakt. Ze
względu na śrubowe połoŜenie zęba rzeczywista droga zazębienia jednej pary zębów dodatkowo przedłuŜa się
o wartość gβ=b·tgβb. Skokową liczbę przyporu określa się następująco:
gβ b ⋅ tgβ b b ⋅ tg β ⋅ cos α t b ⋅ sin β
εβ = = = =
p bt p t ⋅ cos α t π ⋅ m t ⋅ cos α t π ⋅ mn
Sumaryczny wskaźnik zazębienia ε przybiera w przypadku zębów skośnych wartości znacznie większe niŜ w
przypadku zębów prostych. Powoduje to rozłoŜenie obciąŜenia na większą liczbę zębów, występują mniejsze
ugięcia zębów, uzyskuje się spokojniejszą pracę i mniejsze obciąŜenia dynamiczne przekładni. Ze względu na
istnienie składnika εβ>0 koła z zębami skośnymi mogą współpracować przy liczbie εt<0.
166. Graniczna liczba zębów w kołach o zębach skośnych. Podcięcie zębów w kołach walcowych o zębach
skośnych (śrubowych) podczas ich nacinania występuje, gdy zastępcza liczba zębów posiada wartość
mniejszą od granicznej liczby zębów dla kół o zębach prostych: zg=2y/sin2α. Wynika z tego: zgv=zg, gdzie:
zg=2yn/sin2αn i zgv=(zgβ/cos3β) – zastępcza graniczna liczba zębów. Stąd graniczna liczba zębów koła
walcowego o zębach śrubowych: zgβ=2yncos3β/sin2αn=zgcos3β – jest to wzór przybliŜony, ścisły:
zgβ=yn(2cos3β/sin2αn)·(1+tg2β·sin2αn). Natomiast praktyczna graniczna liczba zębów: zgβ’=zg’cos3β, gdzie zg’
jest praktyczną graniczną liczba zębów koła o zębach prostych zg’=5/6·zg.
167. Zasady łoŜyskowania wałów w przekładniach z kołami o zębach skośnych i strzałkowych. W
przekładniach o zębach skośnych w konstrukcji skrzynki przekładniowej naleŜy przewidzieć łoŜyska oporowe
ze względu na siłę poosiową zaleŜną od kąta pochylenia linii zęba β (β rośnie siła poosiowa rośnie). W
przekładni o zębach strzałkowych nie ma tej siły i nie ma konieczności zastosowania łoŜysk oporowych.
Wymaga się jedynie ustalenia jednego z wałów poosiowo dla skompensowania ewentualnych błędów
konstrukcyjnych.
169. Jakie zalety posiadają przekładnie walcowe o zębach skośnych w porównaniu z równymi im
gabarytowo przekładniami z kołami o zębach prostych? ● większa płynność zazębiania i wynikająca stąd
większa cichobieŜność; ● większa zwartość przekładni wynikająca ze zwiększonej wytrzymałości zębów na
zginanie (siła miedzyzębna rozkłada się na większą liczbę zębów, zmniejszenie nadwyŜek dynamicznych
obciąŜających zęby); ● moŜliwość uzyskania dowolnego rozstawu osi bez korekcji. Wady: ● trudność
normalizacji kół zębatych (roŜne β); ● nierównomierny rozkład nacisków międzyzębnych wzdłuŜ linii zęba ze
względu na zmienną sztywność zęba; ● siły wzdłuŜne obciąŜające wały i łoŜyska.
170. Jakie czynniki mogą decydować o wyborze kąta pochylenia linii zęba β w kole walcowym o znanej
liczbie zębów, module i szerokości wieńca zębatego? Np.: mając narzuconą wartość odległości osi aw,
moŜna przy danym z1, z2, i mn, tak dobrać kąt β, aby otrzymać Ŝądany rozstaw kół, czyli uniknąć korekcji
konstrukcyjnej: cosβ=[½(z1+z2)mn]/aw=a’/aw, gdzie: a’ – zerowa odległość osi dla zazębienia kół z zębami
prostymi o tych samych z1 i z2 i mn. Swoboda doboru kąta β jest ograniczona względami
wytrzymałościowymi, poniewaŜ przy zbyt duŜej wartości β rośnie wartość składowej osiowej siły
międzyzębnej (chyba Ŝe stosujemy zęby daszkowe, wtedy siły te się znoszą), oraz czynnikami
technologicznymi, ze względu na ograniczoną dokładność ustawienia maszyny przy nacinaniu zębów.
172. Dlaczego w kołach zębatych stoŜkowych stosuje się często zęby niskie? Przy obróbce zębów w tych
kołach przyjęto pewne uproszczenia technologiczne rzutujące na geometrię zazębienia. Stosuje się
mianowicie prostoliniowy zarys skrawającej krawędzi narzędzia zamiast punktowego, co prowadzi do
pewnego zniekształcenia zarysu obrabianych zębów w porównaniu z kulistym zarysem ewolwentowym. W
przypadku zębatki pierścieniowej otrzymuje się płaską powierzchnię zębów, zaś zarys boku zęba powinien
mieć charakterystyczny kształt krzywej esowej z punktem przegięcia na linii podziałowej. Największe
odstępstwo tego zarysu od teoretycznej ewolwenty kulistej występuje w częściach skrajnych głowy i stopy
zęba - dlatego dla złagodzenia wynikających stąd nieprawidłowości zazębienia w kołach stoŜkowych stosuje
się często zęby niskie (y<1).
173. Koła zębate stoŜkowe - pojęcie stoŜków dopełniających. Dokładne ewolwentowe zarysy zębów
wyznacza ich ślad na powierzchni kulistej, a poniewaŜ powierzchnia kulista nie moŜe być rozwinięta na
płaszczyźnie stosuje się uproszczenie polegające na zastąpieniu kuli rozwijalnymi powierzchniami
dopełniającymi: walcem dopełniającym koła płaskiego i stoŜkiem dopełniającym koła stoŜkowego.
Wprowadzenie pojęcia stoŜków dopełniających umoŜliwia zastąpienie odcinka kuli o szerokości v przez
odpowiedni fragment rozwijalnej powierzchni podziałowej (pobocznicy stoŜka dopełniającego).
174. Zastępcza liczba zębów w kołach zębatych stoŜkowych, pojęcie walcowych kół zastępczych.
Wyznaczenie wartości rzeczywistych napręŜeń w uzębieniu kół stoŜkowych oraz ich analiza są bardziej
skomplikowane niŜ analiza kół walcowych, poniewaŜ przekrój poprzeczny zęba, a więc i jego sztywność
zmienia się wzdłuŜ linii zęba. W celu ułatwienia analizy, przekładnie stoŜkową zastępuje się przekładnią
walcową, w przybliŜeniu równowaŜną pod względem wytrzymałości. Kształt i wymiary kół przekładni
walcowej zastępczej odpowiadają kształtowi i wymiarom zębów przekładni stoŜkowej w przekroju stoŜkami
dopełniającymi średnimi. Oznacza to, Ŝe promienie okręgów tocznych kół przekładni zastępczej są równe
tworzącym średnich stoŜków dopełniających kół stoŜkowych. Parametrami kół zastępczych są więc:
zastępcze liczby zębów zv1 i zv2 [obliczone za pomocą wzorów: (●) zv1=z1/cosδ1 lub dla kół o zębach skośnych
lub łukowych o kącie pochylenia linii zęba βbm: zvβ1=z1/(cosδ1cos2βbmcosβm)≈z1/(cosδ1cos3βm), gdzie βm –
średni kąt pochylenia zębów mierzony na stoŜku zasadniczym] oraz moduł średni mm zębów kół stoŜkowych.
Kąt zarysu koła zastępczego jest równy kątowi zarysu normalnego: αnv=αn. Szerokość zastępczych kół
walcowych jest równa szerokości wieńców kół stoŜkowych zaś przyłoŜenie przekładni zastępczej dane jest
wzorem: iv=zv2/zv1=z2cosδ1/z1cosδ2=i(cosδ1/cosδ2), gdzie i jest przełoŜeniem rzeczywistym przekładni
stoŜkowej. Dla przekładni ortogonalnej (δ=90º) otrzymuje się: iv=i·tgδ2=i2. Def.: Zastępczą liczbą zębów zv1
dla kół stoŜkowych nazywamy tę liczbę zębów prostych, jaka zmieści się na kole o promieniu zastępczym
Rev1. zv1/z1=Rev1/re1, gdzie: zv – zastępcza liczba zębów, z –rzeczywista liczba zębów, Rev – promień
zastępczy, re – promień podziałowy. Stąd: Rev1=re1/cosδ1, stąd mamy (●).
175. Graniczna liczba zębów w kołach stoŜkowych. Graniczna liczba zębów jest to najmniejsza liczba
zębów jaką moŜna naciąć na kole bez podcięcia stopy zęba. Koło stoŜkowe osiąga graniczną liczbę zębów zgs1
wtedy, gdy jego zastępcza liczba zębów zv1 osiąga wartość graniczną zv1=zg1, określoną dla kół walcowych.
Mamy wiec: zg1=(zgs1/cosδ1), czyli po uwzględnieniu wzoru Magga: zg=2y/sin2α, mamy: zgs1=2yn/sin2α·cosδ1.
Dla kół stoŜkowych o zębach skośnych lub łukowych o kącie pochylenia linii zęba βm graniczną liczbę zębów
określa wzór: zgs1=2yn/sin2α·cosδ1·cos3βm. Z podanych zaleŜności wynika, Ŝe graniczna liczba zębów dla koła
stoŜkowego jest mniejsza niŜ dla odpowiadającego mu zastępczego koła walcowego.
176. Rodzaje kół zębatych stoŜkowych o zębach łukowych. JeŜeli linie zębów na rozwinięciu stoŜka
podziałowego są lukami kołowymi, koła nazywamy stoŜkowymi o zębach kołowych, jeŜeli ewolwentami –
kołami stoŜkowymi palloidalnymi, jeŜeli cykloidami – kołami eloidalnymi.
177. Metody obróbki kół zębatych stoŜkowych. Do obróbki kół zębatych stoŜkowych nie moŜemy stosować
metody kształtowej (zmienia się bowiem grubość i wysokość zęba), Zęby proste kół stoŜkowych obrabia się
na strugarkach albo frezarkach. Zęby łukowe obrabia się sposobem frezowania za pomocą głowic frezowych z
wystawianymi noŜami o prostoliniowej krawędzi skrawającej, kształtującej boki zębów metodą obwiedniową.
180. Rodzaje ślimaków - wyjaśnij ich nazwy. W zaleŜności od sposobu wykonania rozróŜniamy ślimaki
{•spiralne, •pseudospiralne, •ewolwentowe}są to ślimaki walcowe; Nazwy te pochodzą od rodzaju linii
zarysuboku zwoju (zębów) ślimaka w przekroju prostopadłym do jego osi. Ze względu na kształt ślimaka:
•globoidalne (wklęsły ślimak i ślimacznica), •walcowe; Osobną grupę stanowią ślimaki stoŜkopochodne, w
których powierzchnie boczne są obwiedniami stoŜków tworzących, poruszających się ruchem śrubowym.
182. Sprawność przekładni ślimakowej. η12=tgγ/tg(γ+ρ’), gdzie ρ’=arctg(µ/cosαn) – pozorny kąt tarcia (αn –
kąt przyporu ślimaka w przekroju normalnym, µ – współczynnik tarcia zaleŜny od: stanu powierzchni zębów,
rodzaju współpracujących materiałów, prędkości poślizgu wzdłuŜ boku zęba: vp=v1/cosγ, gdzie v1 – prędkość
obwodowa ślimaka na średnicy podziałowej). Ze wzoru na η, widzimy ze silnie ona zaleŜy od kąta pochylenia
zwojów ślimaka γ – jest największa dla kąta γ=45º-(ρ’/2). W praktyce ślimaki wysokosprawne posiadają kąty
γ=15º÷30º, bo przy większych wypada zbyt mała średnica podziałowa. Wyraźny spadek sprawności jest dla
kątów γ<15º. Gdy elementem napędzającym jest koło ślimakowe sprawność przekładni obliczamy ze wzoru
η21=tg(γ-ρ’)/tgγ, dla kąta γ<ρ’ sprawność η21<0, co oznacza niemoŜność przenoszenia napędu z koła
ślimakowego na ślimak, czyli samohamowność mechanizmu napędowego.
183. Zagadnienie samohamowności przekładni ślimakowej. Dla zapewnienia samohamowności musi
zachodzić warunek: γ<ρ’. Przekładnia taka posiada bardzo małe kąty γ, w granicach γ=1÷3º, stąd jej
sprawność jest bardzo mała (zawsze mniejsza od 0,5). Świadczy to o tym, Ŝe więcej niŜ połowa mocy
doprowadzonej do przekładni jest w niej tracona, co powoduje nagrzewanie się przekładni ślimakowej.
ρ’=arctg(µ/cosαn), γ=45º-(ρ’/2);
184. Materiały stosowane w przekładniach ślimakowych. Ślimak wykonywany jest zwykle ze stali o duŜej
wytrzymałości i odpornych na ścieranie. Są to stale niklowo-chromowe, chromowe lub stale do nawęglania
wyŜszej jakości (ale teŜ: 15, 16HG, 45, 33SG). Najlepszym materiałem na zęby kół ślimakowych są brązy.
Najczęściej stosuje się brązy fosforowe o zawartości 10% cyny i 0,2÷0,3% fosforu. Współpraca brązu ze stalą
zapewnia małe współczynniki tarcia i duŜą trwałość. (ale teŜ: B101, Zl250, AM4 (specjalny stop Al), Z41
(stop cynowy), masy plastyczne).
185. Zasady łoŜyskowania przekładni ślimakowych. Ślimak-wał musi być ustalony poosiowo i to tam w
którą stronę jest zwrócony wektor siły. Koło ślimakowe-gdy napęd pochodzi od koła naleŜy ustalić wał
poosiowo. Jeśli napęd pochodzi od ślimaka moŜna go nie ustalać.
186. Główne rodzaje uszkodzeń zębów w przekładniach zębatych i sposoby zapobiegania
uszkodzeniom. •złom doraźny- jest wynikiem jednorazowego przeciąŜenia zęba, np. prze uderzenie,
gwałtowne zahamowanie. •złom zmęczeniowy-jest rezultatem wielokrotnego (miliony razy powtarzanego)
obciąŜenia, • pitting-(powstanie wyrw)-występuje w postaci pittingu początkowego, objawiającego się w
formie bardzo drobnych jamek, albo w postaci pittingu niszczącego prowadzącego w ostateczności do
złamania zęba, •zacieranie-powstaje wskutek działania drobnych zanieczyszczeń przedostających się wraz z
olejem pomiędzy powierzchnie trące. •zaŜeranie-występuje przy duŜej nadwyŜce temperatury wytworzonej
przez zatarcie powierzchni zębów, •odpryski lub rysy-występują wyłącznie na powierzchniach utwardzonych
i są objawem zmęczenia warstwy podpowierzchniowej. •odkształcenia plastyczne-powstają na skutek
przekroczenia granicy plastyczności często w przypadku interferencji zębów