You are on page 1of 26

SPAWALNICTWO

Do procesów technologicznych łączenia (spajania) metali zaliczamy między innymi połączenia


cieplne, do których można zaliczyć: lutowanie, zgrzewanie, spawanie i napawanie.

Lutowanie

Lutowanie jest procesem technologicznym polegającym na łączeniu części metalowych za pomocą


specjalnych stopów, zwanych lutami, które mają niższą od lutowanych metali temperaturę topnienia.
Rozróżniamy dwa rodzaje lutowania: miękkie (temperatura topnienia lutu do 450 stopni ) i twarde
(temperatura topnienia lutu powyżej 450 stopni). Zjawisko spajania, zachodzące między nagrzanym
metalem lutowanym a stopionym spoiwem, polega na ścisłym przyleganiu ciekłego lutu do
oczyszczonej powierzchni łączonych metali (zjawisko adhezji ). Cząsteczki ciekłego lutu przenikają w
głąb łączonych metali wskutek dyfuzji. Proces ten jest związany z siłą przyciągania między atomami
ciekłego lutu a atomami lutowanego metalu. Siła przyciągania atomów metalu lutowanego musi być
większa niż siła topionego lutu, aby lut dobrze pokrywał (zwilżał) materiał lutowany. Proces ten jest
zależny od rodzaju metalu lutowanego i lutu oraz czystości lutowanej powierzchni, temperatury
nagrzania, przewodności cieplnej i czasu nagrzewania.

Zgrzewanie

Zgrzewanie to sposób łączenia metali polegający na tym, że części metalowe w miejscu łączenia
doprowadza się przez nagrzewanie do stanu plastycznego ( ciastowatego ) lub do nadtopienia
powierzchni łączonych przekrojów ( zgrzewanie iskrowe ) i następnie łączy się je z zastosowaniem
odpowiedniej siły, np. przez kucie, prasowanie lub zgniatanie, bez używania metalu dodatkowego, tj.
spoiwa. Zależnie od źródła ciepła, które służy do nagrzania części łączonych do stanu plastycznego
lub do nadtopienia powierzchni łączonych, rozróżniamy następujące zasadnicze rodzaje zgrzewania :
elektryczne oporowe, tarciowe, zgniotowe i wybuchowe.

Spawanie

Spawanie jest obecnie najbardziej rozpowszechnionym sposobem łączenia metali, polegającym na


miejscowym rozgrzaniu metalu do stanu topnienia. Spawanie odbywa się z dodawaniem lub bez
dodawania spoiwa oraz bez stosowania jakiegokolwiek nacisku lub uderzenia. Rozróżnia się
następujące rodzaje spawania: gazowe, elektryczne, łukiem krytym, żużlowe, w osłonie argonu, w
osłonie dwutlenku węgla, plazmowe, elektronowe i inne.
Spawanie łukowe ręczne

• Inne nazwy-spawanie łukowe elektrodą otuloną, spawanie elektryczne.


• Sposób pracy- ręczny
• Źródło ciepła- łuk elektryczny
• Osłona jeziorka- głównie topnik, częściowo gaz wytwarzany przez topnik.
• Zakres prądu- 25¸350A
• Moc cieplna-0,5¸11kJ/s

Zasada działania- spawacz zajarza łuk między końcem elektrody a metalem rodzimym
przedmiotu. Łuk stapia metal rodzimy i elektrodę tworząc jeziorko spawalnicze, które jest osłaniane
przez warstwę stopionego topnika i gaz wytwarzany przez topnik stanowiący otulinę rdzenia elektrody.
Spawacz przesuwa elektrodę w kierunku jeziorka w celu utrzymania stałej długości łuku,
równocześnie przesuwając ją w kierunku spawania. Wartość natężenia prądu jest nastawiana w źródle
prądu. Długość elektrod jest znormalizowana i najczęściej wynosi 450 mm Jeżeli elektroda stopi się do
długości ok.50 mm, wtedy spawacz przerywa łuk. Zestalony żużel należy usunąć z powierzchni spoiny
i kontynuować spawanie nową elektrodą. Typowe zastosowania- wytwarzanie zbiorników
ciśnieniowych, kadłubów okrętowych, konstrukcji stalowych, łączenie rur i rurociągów, budowa i
naprawa maszyn.

Charakterystyka metody

Spawanie łukowe ręczne elektrodą otuloną jest procesem, w którym trwałe połączenie uzyskuje
się przez stopienie ciepłem łuku elektrycznego topliwej elektrody otulonej i materiału spawanego.Łuk
elektryczny jarzy się między rdzeniem elektrody pokrytym otuliną i spawanym materiałem. Elektroda
otulona przesuwana jest ręcznie przez operatora wzdłuż linii spawania i ustawiona pod pewnym kątem
względem złącza. Spoinę złącza tworzą stopione ciepłem łuku rdzeń metaliczny elektrody, składniki
metaliczne otuliny elektrody oraz nadtopione brzegi materiału spawanego(rodzimego). Udział
materiału rodzimego w spoinie, w zależności od rodzaju spawanego metalu i techniki spawania,
wynosić może 10-40%.

Łuk spawalniczy może być zasilany prądem przemiennym lub prądem stałym z biegunowością ujemną
lub dodatnią. Osłonę łuku stanowią gazy i ciekły żużel powstałe w wyniku rozpadu otuliny elektrody
pod wpływem ciepła łuku. Skład osłony gazowej w zależności od składu chemicznego otuliny,
stanowią CO2, CO, H2O oraz produkty ich rozpadu. Spawanie rozpoczyna się po zajarzeniu łuku
między elektrodą otuloną a spawanym przedmiotem; intensywne ciepło łuku, o temperaturze w środku
łuku dochodzącej do 6000 K, stapia elektrodę, której metal przenoszony jest do jeziorka spoiny.
Przenoszenie metalu rdzenia elektrody otulonej w łuku spawalniczym może odbywać się w zależności
od rodzaju otuliny , grubokroplowo, drobnokroplowo lub nawet natryskowo

Ilość tworzącego się gazu i żużla osłaniających łuk oraz ich skład chemiczny zależą od rodzaju otuliny
elektrody i jej grubości. Stosuje się otuliny o różnej grubości w stosunku do średnicy rdzenia, a ich
nazwy: rutylowe, kwaśne, zasadowe, fluorkowe, cyrkonowe, rutylowo-zasadowe, celulozowe itd.,
zależne są od właściwości chemicznych składników otuliny. Elektrody produkowane są zwykle o
średnicy rdzenia w zakresie 1,6 do 6,0 mm i długości od 250 do 450 mm.
Zasadnicze funkcje otuliny to:

• Osłona łuku przed dostępem atmosfery,


• Wprowadzenie do obszaru spawania pierwiastków odtleniających, wiążących azot i
rafinujących ciekły metal spoiny,
• Wytworzenie powłoki żużlowej nad ciekłym jeziorkiem i krzepnącym metalem spoiny,
• Regulacja składu chemicznego spoiny.

Wszystkie te funkcje służą do zapewnienia wymaganej jakości i własności eksploatacyjnych złącza


spawanego.

W skład stanowiska do spawania łukowego ręcznego elektrodą otuloną wchodzą:

• Źródło prądu stałego lub przemiennego,


• Uchwyt elektrody doprowadzający prąd spawania do elektrody,
• Przewody spawalnicze doprowadzające prąd spawania ze źródła prądu do uchwytu i do
spawanego przedmiotu,
• Układ sterowania zdalnego źródłem prądu,
• Oprzyrządowanie konstrukcji spawanej,
• Odciąg dymów spawalniczych(w energetyce w związku ze specyfiką pracy jest to warunek
trudny do spełnienia).

Parametry spawania

Przebieg procesu spawania w znacznym stopniu uzależniony jest od umiejętności operatora


(spawacza). Ustalone w warunkach technologicznych spawania konkretnej konstrukcji parametry
spawania stanowią dla operatora dane wyjściowe, do których dostosowuje swe doświadczenie
spawalnicze i zdolności manualne.

Do podstawowych parametrów spawania elektrodą otuloną należą:

• Rodzaj natężenia prądu spawania,


• Napięcie łuku,
• Prędkość spawania,
• Średnica elektrody i jej położenie względem złącza.

a) Natężenie prądu spawania dobiera się zazwyczaj na podstawie danych katalogowych


producenta. Parametr ten w największym stopniu decyduje o energii cieplnej łuku, a więc głębokości
wtopienia i prędkości stapiania. Przy stałej średnicy elektrody, ze wzrostem natężenia prądu, wzrasta
temperatura plazmy łuku, wzrasta wydajność stapiania i ilość stapianego metalu spawanego oraz
głębokość, szerokość i długość jeziorka spoiny. Dobór natężenia prądu spawania zależy od rodzaju
spawanego materiału, rodzaju elektrody, jej średnicy, rodzaju prądu, pozycji spawania oraz techniki
układania poszczególnych ściegów spoiny.

b) Napięcie łuku proporcjonalne jest do długości łuku i wywiera wyraźny wpływ na charakter
przenoszenia metalu w łuku, prędkość spawania i efektywność układania stopiwa. Ze wzrostem
napięcia łuku wzrasta jego energia i w efekcie objętość jeziorka spoiny. Szczególnie wyraźnie
zwiększa się szerokość i długość jeziorka. Przy stałym natężeniu prądu podwyższenie napięcia łuku
nieznacznie wpływa na głębokość wtopienia. Długość łuku regulowana jest przez operatora i zależy od
jego umiejętności manualnych i percepcji wizualnej. Dobór napięcia łuku zależy od rodzaju elektrody,
pozycji spawania, rodzaju i natężenia prądu oraz techniki układania ściegów spoiny.

c) Prędkość spawania jest prędkością, z jaką elektroda przesuwana jest wzdłuż złącza
spawanego. Prędkość spawania rozpatrywana może być jako prędkość przemieszczania się końca
elektrody, ale również jako prędkość wykonania jednego metra złącza i wtedy uwzględnione są
wszystkie czasy pomocnicze, np. czas wymiany elektrody, oczyszczania poprzedniego ściegu itd.
Prędkość przesuwania łuku wzdłuż złącza zależy od:

• Rodzaju prądu, jego biegunowości i natężenia,


• Napięcia łuku,
• Pozycji spawania,
• Prędkości stapiania elektrody,
• Grubość spawanego materiału i kształtu złącza,
• Dokładności dopasowania złącza,
• Wymaganych ruchów końcówki elektrody.

d) Średnica elektrody otulonej decyduje o gęstości prądu spawania, a przez to o kształcie ściegu
spoiny, głębokości wtopienia i możliwości spawania w pozycjach przymusowych. Zwiększenie
średnicy elektrody, przy stałym natężeniu prądu, prowadzi do obniżenia głębokości wtopienia i
zwiększenia szerokości spoiny. Prawidłowo dobrana średnica elektrody to ta, przy której dla
prawidłowego natężenia prądu i prędkości spawania uzyskuje się spoinę o wymaganym kształcie i
wymiarach, w możliwie najkrótszym czasie.

e) Pochylenie elektrody względem złącza pozwala na regulację kształtu spoiny, głębokości


wtopienia, szerokości lica i wysokości nadlewu tablica 1. Pochylenie elektrody w kierunku przeciwnym
do kierunku spawania powoduje, że siła dynamiczna łuku wciska ciekły metal jeziorka do przodu i
maleje głębokość wtopienia, a wzrasta wysokość i szerokość lica. Pochylenie elektrody w kierunku
spawania powoduje, że ciekły metal wciskany jest do tylnej części jeziorka, wzrasta głębokość
wtopienia, a maleje szerokość i wysokość lica.

Pochylenie elektrody w Pochylenie elektrody w Skierowanie elektrody w


Rodzaj Pozycja
stosunku do płaszczyzny stosunku do osi stosunku do kierunku
spoiny spawania
złącza prostopadłej spoiny spawania
5 - 10
Czołowa Podolna 90 Przeciwnie
lub 10 - 30
Czołowa Naścienna 80 - 100 5 - 10 Przeciwnie
Pionowa z
Czołowa 90 5 - 10 Zgodnie
dołu do góry
Czołowa Pułapowa 90 5 - 10 Przeciwnie
5 - 10
Pachwinowa Naboczna 45 Przeciwnie
lub 10 - 30
Pionowa z
Pachwinowa 35 - 55 5 - 10 Zgodnie
dołu do góry
Pachwinowa Pułapowa 30 - 45 5 - 10 Przeciwnie
Zajarzenie łuku

Zajarzenie łuku odbywać się może przez zwarcie końca elektrody z przedmiotem i szybkie cofnięcie
na wymaganą długość łuku lub wykonywanie końcem elektrody ruchów wahadłowych z pocieraniem o
powierzchnię przedmiotu. Łuk zajarzamy w obrębie spawania, z wyprzedzeniem względem
początkowego punktu spawania o około 10mm, a po ustabilizowaniu łuku cofamy go do punktu
początkowego w celu rozpoczęcia normalnego spawania.

Urządzenia do spawania łukowego elektrodą otuloną

Do spawania łukowego elektrodą otuloną wykorzystuje się:

• transformatory spawalnicze,
• prostownikowe zasilacze spawalnicze,
• przetwornice spawalnicze,
• prądnice spawalnicze.
Spawanie acetylenowo-tlenowe

• Inna nazwa-spawanie gazowe


• Sposób pracy-ręczny
• Źródło ciepła-płomień gazowy
• Osłona jeziorka -produkty spalania; topnik w przypadku innych metali niż stal.

Zasada działania - u wylotu końcówki o specjalnej budowie, zamocowanej do korpusu palnika,


spala się mieszanina tlenu z acetylenem. Za pomocą tego płomienia spawacz stapia metal rodzimy
uzyskując jeziorko spoiny. W miarę potrzeby doprowadza ręcznie spoiwo w postaci drutu do
przedniego brzegu jeziorka. W celu uzyskania jednolitego postępującego stapiania spawacz powinien
przesuwać palnik wzdłuż brzegów złącza. Zastosowanie-wyroby lekkie, takie jak przewody
wentylacyjne; rurociągi o małych średnicach.

Płomień acetylenowo - tlenowy

Spalając mieszaninę tlenu z gazem palnym u wylotu dyszy palnika można otrzymać dość wysokie
temperatury.

Niestety przy spalaniu większości mieszanin gazowych płomień ma zbyt niskie temperatury
niewystarczające do spawania wielu metali z wyjątkiem kilku o niskiej temperaturze topnienia.
Jedynym wyjątkiem jest acetylen. Zmieszany z tlenem we właściwym stosunku tworzy płomień o
temperaturze ok. 3100°C co jest wystarczające w licznych zastosowaniach spawalniczych.

Ciepło w spawaniu acetylenowo - tlenowym

W metodzie spawania acetylenowo-tlenowego analiza jest stosunkowo prosta. Ciepło


wykorzystywane do stapiania jest wytworzone przez spalanie acetylenu u wylotu otworu dyszy. Im
więcej acetylenu dostarczamy, tym więcej będzie ciepła, czyli należy sterować dopływem acetylenu.
Jeżeli płomień acetylenowo-tlenowy jest używany do spawania, to dopływ ciepła do złącza zależy też
od sprawności spalania. Maksimum ciepła uzyskuje się wtedy, gdy następuje całkowite spalenie
acetylenu w utleniającym płomieniu, tj. w płomieniu zawierającym więcej tlenu niż jest to niezbędne do
związania z acetylenem. Jednak takie spalanie nie jest zalecane, gdyż nie tworzy płomienia o
najwyższej temperaturze a może spowodować utlenianie się spoiny. Zwykle wybiera się taki stosunek
acetylenu do tlenu, aby otrzymany płomień był neutralny tj. bez nadmiaru żadnego z gazów.
Odpowiednie ilości acetylenu i tlenu nastawia się za pomocą zaworów wbudowanych w palnik.
Wskutek tego gaz dochodzący do dyszy jest kontrolowaną mieszaniną tlenu i acetylenu
Metody spawania gazowego

Rozróżniamy trzy zasadnicze metody spawania gazowego:

• Spawanie w lewo-do materiałów o grubości poniżej 3mm.


• Spawanie w prawo-do materiałów o grubości powyżej 3mm.
• Spawanie w górę-do materiałów wszystkich grubości.

a) Spawanie metodą w lewo-polega na prowadzeniu palnika od strony prawej do lewej, przy


pochyleniu palnika pod kątem od 60°(przy materiałach grubszych), do 10°(przy materiałach
cieńszych). Spoiwo podczas spawania prowadzi się pod kątem około 45°. Przy spawaniu metodą w
lewo spoiwo jest prowadzone przed palnikiem. Płomień palnika roztapia brzegi metalu, tworząc
otworek w dolnej części spawanego materiału. Spawacz prowadzi palnik prawą ręką, postępowym
ruchem w lewo nie czyniąc nim żadnych ruchów bocznych. Bardzo ważne jest aby spoiwo cały czas
było w obrębie płomienia, gdyż rozgrzany jego koniec w zetknięciu z powietrzem szybko się utlenia i
spawacz wprowadza do spoiny tlenki.

b) Spawanie metodą w prawo-stosuje się przeważnie do grubszych materiałów(ponad 3mm)


wymagających ukosowania brzegów. Przy spawaniu w prawo palnik prowadzi się pod kątem 55°,a
spoiwo pod kątem 45°. Spoiwo posuwa się za palnikiem od strony lewej do prawej. Palnikiem nie
wykonuje się żadnych ruchów poprzecznych, lecz prowadzi się go równomiernie ruchem
prostoliniowym wzdłuż brzegów spawanych. Spoiwem trzymanym w jeziorku stopionego metalu
wykonuje się ruch(w kształcie półksiężyca lub elipsy) w kierunku poprzecznym do spoiny. Metodę
spawania w prawo stosuje się do robót odpowiedzialnych, zwłaszcza rurociągów przeznaczonych do
pracy na wysokie ciśnienie i trudne warunki eksploatacyjne (częste zmiany temperatury i ciśnienia)
c) Metodę spawania w górę -stosujemy do wszystkich grubości materiału, przy czym materiał o
grubości powyżej 4mm powinien być spawany przez dwóch spawaczy jednocześnie. Palnik należy
prowadzić pod kątem 30° do osi pionowej, a drut pod kątem około 20°. Palnik prowadzi się
równomiernym ruchem prostoliniowym, a spoiwo ruchem skokowym. Metoda ta pozwala na łatwiejsze
utrzymanie oczka oraz mniejsze zużycie gazów.
Spawanie TIG

• Sposób pracy-ręczny,
• Źródło ciepła-łuk elektryczny,
• Osłona jeziorka-gaz obojętny,
• Zakres natężenia prądu-10-300A

Zasada działania-łuk jarzy się między końcem elektrody wolframowej a metalem rodzimym złącza.
Elektroda się nie stapia, ,a spawacz utrzymuje stałą długość łuku. Wartość natężenia prądu jest
nastawiana na źródle prądu. Spoiwo zwykle jest dostępne w postaci drutu o długości 1m. Doprowadza
się je w miarę potrzeby do przedniego brzegu jeziorka. Jeziorko jest osłaniane przez gaz obojętny
wypierający powietrze z obszaru łuku. Jako gaz ochronny najczęściej stosowany jest argon.

Charakterystyka metody

Obecnie spawanie TIG jest jednym z podstawowych procesów wytwarzania konstrukcji, zwłaszcza
ze stali wysokostopowych, stali specjalnych, stopów niklu, aluminium, magnezu, tytanu i innych.
Spawać można w szerokim zakresie grubości złączy, od dziesiętnych części mm do nawet kilkuset
mm. Spawanie TIG prowadzone może być prądem stałym lub przemiennym.

Urządzenia do spawania TIG są tanie i łatwe w obsłudze. W procesie spawania łukowego


elektrodą nietopliwą w osłonie gazowej, połączenie spawane uzyskuje się przez stopienie metalu
spawanych przedmiotów i materiału dodatkowego ciepłem łuku elektrycznego jarzącego się pomiędzy
nietopliwą elektrodą i spawanym przedmiotem w osłonie gazu obojętnego lub redukcyjnego. Jest to
"najczystszy" z wszystkich procesów spawania łukowego, porównywany z metalurgicznego punktu
widzenia do mikroodlewania łukowego w osłonach gazowych. Elektroda nietopliwa wykonana jest z
wolframu i zamocowana jest w specjalnym uchwycie palnika, umożliwiającym regulację położenia
elektrody i jej wymianę. Koniec elektrody wystaje poza dyszę gazową od kilku do nawet kilkudziesięciu
milimetrów, w zależności od warunków technologicznych spawania. Powłoka gazu ochronnego,
podawana przez dyszę palnika wokół elektrody nietopliwej, chłodzi elektrodę i chroni ciekły metal
spoiny i nagrzaną strefę spawania łączonych przedmiotów przed dostępem gazów z atmosfery.
Jeziorko ciekłego metalu tworzone jest bez udziału topnika, niema więc wtrąceń niemetalicznych w
spoinie i na jej powierzchni, a stopienie materiału rodzimego i dodatkowego odbywa się bez istotnych
zmian w składzie chemicznym. Równocześnie nie ma rozprysku metalu, typowego dla innych
procesów spawania łukowego, a możliwości podawania z zewnątrz łuku materiału dodatkowego,
pozwala na niezależne sterowanie energią liniową łuku i ilością podawanego do obszaru spawania
materiału dodatkowego. Przepływ prądu w łuku odbywa się w zjonizowanym gazie, a głównymi
nośnikami prądu są elektrony wybite z atomów gazu ochronnego. Zajarzenie łuku odbywa się przez
krótkotrwałe zwarcie elektrody nietopliwej z przedmiotem lub specjalną płytką startową i szybkie jej
cofnięcie. Drugim sposobem jest zastosowanie łuku pomocniczego między elektrodą a spawanym
przedmiotem, utworzonego w wyniku przepływu prądu o małym natężeniu i wysokiej częstotliwości
oraz wysokim napięciu.

Parametry spawania

Podstawowymi parametrami spawania TIG są:

• Rodzaj i natężenie prądu,


• Napięcie łuku,
• Prędkość spawania,
• Rodzaj i natężenie przepływu gazu ochronnego,
• Rodzaj materiału i średnica elektrody nietopliwej,
• Średnica (wymiary) materiału dodatkowego.

Spawanie TIG przeprowadzone może być prądem stałym oraz prądem przemiennym.

a) Spawanie prądem stałym -przebiegać może z biegunowością dodatnią lub ujemną. Gdy
elektroda podłączona jest do bieguna dodatniego (biegunowość dodatnia). Aby przenieść natężenie
prądu z biegunowością dodatnią, elektroda musi mieć znacznie większą średnicę niż przy podłączeniu
do bieguna ujemnego. Stosowane jest przy spawaniu w osłonie argonu lub helu prawie wszystkich
metali i stopów z wyjątkiem cienkich blach z aluminium i jego stopów.

b) Spawanie prądem przemiennym -pozwala na wykorzystanie zalety spawania prądem stałym z


biegunowością dodatnią (zjawisko rozpylania powierzchniowej warstwy tlenków) bez specjalnych
ograniczeń prądowych, wymaganych przy spawaniu prądem stałym z biegunowością dodatnią.
Gorsza jest jednak stabilność łuku.

c) Natężenie prądu - decyduje o głębokości wtopienia i szerokości spoiny, ale z drugiej strony
oddziałuje na temperaturę końca elektrody nietopliwej. Wzrost natężenia prądu spawania zwiększa
głębokość wtopienia i umożliwia zwiększenie prędkości spawania. Nadmierne natężenie prądu
powoduje, że koniec elektrody wolframowej ulega nadtopieniu i pojawia się niebezpieczeństwo
powstania wtrąceń metalicznych w spoinie.

d) Napięcie łuku - decyduje w zależności od rodzaju gazu ochronnego o długości łuku oraz o
kształcie spoiny i ściśle zależy od zastosowanego natężenia prądu oraz rodzaju materiału elektrody.
Wzrost napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i
pogarszają się warunki osłony łuku i ciekłego metalu spoiny. Argon ma niski potencjał jonizacyjny
-15,7 V, łuk jarzy się więc bardzo stabilnie

e) Prędkość spawania - przy stałym natężeniu prądu i napięciu łuku, decyduje o energii liniowej
spawania, a więc ilości wprowadzanego ciepła do obszaru złącza. Przez zmianę prędkości spawania
regulować można nie tylko przemiany strukturalne w złączu, ale wielkość i rozkład naprężeń i
odkształceń spawalniczych. Prędkość spawania wpływa równocześnie na głębokość przetopienia i
szerokość spoiny parametr ten jest również ważny z uwagi na koszt procesu spawania. W przypadku
spawania ręcznego TIG prędkość spawania jest parametrem wynikowym, zależnym od umiejętności
operatora oraz wymaganego kształtu ściegu spoiny, przy danym natężeniu prądu i napięciu łuku.

Podstawowe gazy ochronne

Gazy ochronne do spawania TIG, to gazy obojętne Ar i He lub ich mieszanki z ewentualnym
dodatkiem H2 (tab.2). niekiedy do gazu obojętnego dodawany jest azot, którego zadaniem jest
podwyższenie temperatury łuku i umożliwienie dzięki temu spawania z dużymi prędkościami miedzi i
jej stopów, często bez podgrzania wstępnego. Inne reaktywne gazy ochronne, jak np. CO2, powodują
szybkie zużycie elektrody lub niestabilne jarzenie się łuku. W żadnym wypadku nie należy stosować
dodatku CO2 lub O2 do argonu lub helu, gdyż powoduje to bardzo szybkie zużycie drogiej elektrody
nietopliwej.

a) Własności fizyczne gazów ochronnych. Gaz ochronny ma za zadanie nie tylko osłaniać
elektrodę nietopliwą i obszar spawania przed dostępem atmosfery, ale decyduje również o energii
liniowej spawania(napięcie łuku) ,kształcie spoiny i nawet składzie chemicznym stopiwa.

Podstawowymi własnościami fizycznymi gazów ochronnych, decydującymi o ich wpływie na proces


spawania TIG, są:

• potencjał jonizacji
• przewodnictwo cieplne
• ciężar właściwy
• punkt rosy
• dysocjacja i rekombinacja gazu

Rodzaj metalu Rodzaj procesu Rodzaj gazu


Opis podstawowych własności
spawanego spawania ochronnego
Ręczne Ar Łatwe zajarzenie łuku i duża czystość spoiny
Aluminium i stopy
aluminium Duże prędkości spawania, możliwość spawania bez
Automatyczne He , He+Ar
podgrzewania wstępnego
Grubość złącza
Ar Łatwość regulacji przetopienia i duża czystość spoiny
Magnez i stopy poniżej 1,5mm
magnezu Grubość złącza Dobre przetopienie, najlepsze wyniki przy spawaniu
He
powyżej 1,5mm prądem stałym
Łatwość regulacji kształtu spoiny i zajarzenia łuku,
Ręczne Ar
Stal węglowa możliwość spawania we wszystkich pozycjach
Automatyczne Ar+He Zwiększone przetopienie i szybkość spawania
Ręczne Ar Ułatwiona regulacja przetopienia cienkich blach
Zwiększona głębokość przetopienia i szybkość
Ar+He
spawania
Stale Cr-Ni
Austenityczne Unika się podtopień, wymagane jest mniejsze
Automatyczne Ar+max 35% H2
natężenie przepływu niż czystego Ar
Największe głębokości przetopienia i energie liniowe
He
spawania
Duża łatwość spawania cienkich blach i ściegów
Ar
graniowych cienkich rur
Ręczne i
Cu, Ni i ich stopy Ar+He Zapewnione wyższe energie liniowe spawania
automatyczne
Możliwość spawania grubych blach z dużymi
He
prędkościami bez podgrzewania wstępnego
Ar Duża czystość spoiny
Ręczne i
Tytan i jego stopy Większa głębokość przetopienia przy spawaniu
automatyczne He
grubych blach

• Potencjał jonizacji gazu ochronnego decyduje o łatwości zajarzenia łuku, przewodzeniu prądu
przez łuk(oporności łuku) i o napięciu łuku.
• Przewodnictwo cieplne gazu ochronnego decyduje o kształcie ściegu spoiny.
• Ciężar właściwy gazu decyduje o stopniu ochrony jeziorka spawalniczego.
• Punkt rosy gazu ochronnego - określa koncentracje wody w gazie. Im niższy jest punkt rosy,
tym niższa jest zawartość wody, a przez to mniejsze niebezpieczeństwo tworzenia się
pęcherzy gazowych w spoinie.
Elektrody nietopliwe.

Elektrody nietopliwe do spawania TIG są podstawowym elementem obwodu spawania i od ich


cech eksploatacyjnych zależy w dużym stopniu jakość spawania oraz ekonomiczność procesu. Cechy
te to łatwość zajarzenia łuku i stabilność jarzenia się łuku, trwałość oraz szybkość zużycia elektrody.
Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu lub ze stopów wolframu.

Materiał dodatkowy

Materiał dodatkowy do spawania TIG może mieć postać drutu, pałeczki, taśmy lub wkładki
stapianej bezpośrednio w złączu. Do spawania ręcznego stosowane są druty lub pręty proste o
średnicy 0,5 ¸ 9,5 mm i o długości 500-1000mm. Jako materiały dodatkowe do spawania TIG w
większości przypadków stosowane są materiały o tym samym składzie chemicznym, co spawany
materiał. W niektórych przypadkach konieczne jest zastosowanie materiału dodatkowego o wyraźnie
różnym składzie chemicznym od spawanego materiału. I tak np. do spawania stali odpornych na
korozję typu 9% Ni stosuje się stopy niklu; mosiądze spawa się brązami aluminiowymi, fosforowymi
lub krzemowymi. Zazwyczaj dąży się jednak do tego, aby materiał dodatkowy miał lepsze własności
niż materiał spawany.

Urządzenia do spawania TIG

• Prostowniki tyrystorowe lub inwersyjne,


• Transformatory spawalnicze,
• Źródła zasilania stosowane powszechnie do spawania elektrodami otulonymi są stosowane
do spawania TIG po wyposażeniu stanowiska spawalniczego w dodatkowe zespoły.(rys 9).
Poza składanymi stanowiskami używa się też źródeł zasilania wyposażonych we wszystkie
zespoły, spełniające funkcje pomocnicze montowane we wspólnej obudowie. Takie urządzenia
są przeznaczone tylko do spawania metodą TIG.

Proces spawania metodą TIG jest sterowany za pomocą złożonych układów montowanych w tzw.
przystawce do zasilacza lub razem z zasilaczem w jednej obudowie.
Spawanie MIG/MAG

• Inne nazwy- spawanie łukowe w osłonie gazowej, spawanie półautomatyczne, spawanie w


osłonie CO2.
• Sposób pracy - ręczny, z możliwością użycia mechanicznego przemieszczania prowadnika
elektrody.
• Źródło ciepła - łuk elektryczny.
• Osłona jeziorka - gaz nie reagujący z metalem spawanym.
• Zakres natężenia prądu - 60 ¸ 500A.
• Moc cieplna - 1¸25kJ/s.

Zasada działania - łuk jarzy się między końcem elektrody a metalem rodzimym w linii złącza.
Elektroda jest przesuwana ze stałą prędkością za pomocą silnika o nastawnej prędkości obrotowej.
Prąd zależy od prędkości podawania elektrody. Długość łuku jest utrzymywana przez źródło prądu, a
spawacz powinien prowadzić wylot prowadnika elektrody na stałej wysokości nad jeziorkiem(zwykle
kilkanaście mm). Przestrzeń łukowa i spawany metal są osłaniane gazem dobranym odpowiednio do
spawanego metalu. Gazami powszechnie używanymi są: argon, argon z dodatkiem 5% tlenu lub 20%
dwutlenku węgla albo czysty dwutlenek węgla. Typowe zastosowani - wyrób o średniej grubości
łączonych elementów, cienkie blachy.

Charakterystyka metody

Spawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonach gazowych (MIG-spawanie w osłonach gazów


obojętnych, MAG-spawanie w osłonach gazów aktywnych), jest obecnie jedną z najpowszechniej
stosowanych metod spawania konstrukcji. Dokładna osłona łuku jarzącego się między elektrodą
topliwą a spawanym materiałem zapewnia, że spoina formowana jest w bardzo korzystnych
warunkach. Spawanie MIG/MAG zastosowane więc może być do wykonania wysokiej jakości
połączeń wszystkich metali, które mogą być łączone za pomocą spawania łukowego. Należą do nich
stale węglowe i niskostopowe, stale odporne na korozję, aluminium, miedź, nikiel i ich stopy.
Spawanie MIG/MAG polega na stapianiu materiału spawanego i materiału elektrody topliwej ciepłem
łuku elektrycznego jarzącego się pomiędzy elektrodą topliwą i spawanym przedmiotem, w osłonie
gazu obojętnego lub aktywnego. Metal spoiny formowany jest z metalu stapiającego się drutu
elektrodowego i nadtopionych brzegów materiału spawanego. Podstawowe gazy ochronne stosowane
do spawania MIG/MAG to gazy obojętne argon, hel oraz gazy aktywne; CO2, H2, O2, N2, i NO,
stosowane oddzielnie lub tylko jako dodatki do argonu czy helu. Elektroda topliwa w postaci drutu
pełnego, zwykle o średnicy od 0,5¸4,0 mm, podawana jest w sposób ciągły przez specjalny system
podający, z prędkością w zakresie od 2,5¸50 m/min. Palnik chłodzony może być wodą lub powietrzem.

Spawanie MIG/MAG prowadzone może być prądem stałym lub przemiennym we wszystkich
pozycjach. Obecnie prawie wyłącznie stosuje się spawanie MIG/MAG prądem stałym z biegunowością
dodatnią. Spawanie prowadzone jest jako półautomatyczne zmechanizowane, automatyczne lub w
sposób zrobotyzowany. Dzięki dużej uniwersalności procesu, łatwość regulacji , spawanie MIG/MAG
pozwala na wykonywanie różnorodnych konstrukcji z różnych metali i stopów w warunkach
warsztatowych i montażowych, we wszystkich pozycjach.

Parametry spawania

Podstawowymi parametrami spawania MIG/MAG są:

• Rodzaj i natężenie prądu(prędkość podawania drutu),


• Napięcie łuku,
• Prędkość spawania,
• Rodzaj i natężenie przepływu gazu ochronnego,
• Średnica drutu elektrodowego,
• Długość wolnego wylotu elektrody,
• Prędkość podawania drutu elektrodowego,
• Pochylenie złącza lub elektrody.

a) Spawanie prądem stałym z biegunowością dodatnią jest najpowszechniej stosowanym


sposobem spawania MIG/MAG. Przy małych natężeniach prądu, elektroda stapia się w osłonie gazów
obojętnych grubokroplowo bez rozprysku, natomiast w osłonie CO2 ze znacznym rozpryskiem, nawet
do kilkunastu procent. Odrywanie kropli od końca elektrody jest utrudnione, a przenoszenie przez łuk
nieosiowe.

b) Spawanie prądem stałym z biegunowością ujemną w osłonie gazów obojętnych i aktywnych


umożliwia tylko spawanie z grubokroplowym i nieosiowym przenoszeniem metalu w łuku, bez względu
na wielkość natężenia prądu. Rozprysk metalu jest znaczny, a głębokość przetopienia znacznie
mniejsza niż przy biegunowości dodatniej; choć wydajność stapiania elektrody jest nawet o 100%
wyższa

c) Spawanie prądem przemiennym wymaga użycia źródeł prądu o wysokim napięciu biegu
jałowego w celu zapewnienia stabilnego jarzenia się łuku i grubokroplowego przenoszenia metalu w
łuku. Gdy prąd przemienny ma biegunowość ujemną, przenoszenie metalu jest utrudnione i występuje
rozprysk, natomiast przy biegunowości dodatniej łuk jarzy się stabilnie. Naniesienie powłoki emulsyjnej
na elektrodę topliwą zapewnia, podobnie jak przy spawaniu prądem stałym z biegunowością ujemną,
stabilne i natryskowe przenoszenie metalu w łuku. Spawanie prądem przemiennym ma niewielkie
zastosowanie w przemyśle.

d) Natężenie prądu - jest ściśle powiązane ze zmianą szybkości podawania drutu, która musi być
równa prędkości stapiania drutu. Wzrost natężenia prądu powyżej wartości krytycznej, dla danej
średnicy elektrody, zmniejsza wielkość kropli, zwiększa częstotliwość ich przejścia i poprawia
stabilność łuku.

Przy dużych gęstościach prądu, rzędu 600-700 A/mm2, uzyskuje się najlepsze wyniki spawania,
wysoka jest wydajność spawania dochodząca do ponad 20 kg stopiwa na godzinę. Równocześnie
duża jest głębokość wtopienia, lecz spawanie ograniczone jest tylko do pozycji podolnej i nabocznej.
Przy stałym natężeniu prądu głębokość wtopienia zwiększa się wraz z obniżeniem średnicy elektrody.
e) Napięcie łuku - ściśle zależy od składu gazu ochronnego. Wzrost napięcia łuku sprawia, że
wzrasta szerokość ściegu spoiny i obniża się głębokość wtopienia. Nadmierne napięcie łuku prowadzi
do powstania rozprysku, porowatości i podtopień lica spoiny. Zbyt niskie napięcie łuku powoduje, że
spoiny są porowate i pojawiają się nacieki lica.

f) Prędkość spawania - jest parametrem wynikowym dla danego natężenia prądu i napięcia łuku,
przy zachowaniu właściwego kształtu spoiny. Gdy prędkość spawania ma być nawet nieznacznie
zmieniona, należy zmienić natężenie prądu lub napięcie łuku w celu utrzymania stałego kształtu
spoiny.

Gaz ochronny

Gaz ochronny - decyduje o sprawności osłony obszaru spawania, ale i o sposobie przenoszenia
metalu w łuku, prędkości spawania i kształcie spoiny.

Gazy obojętne, argon i hel, choć doskonale chronią ciekły metal spoiny przed dostępem atmosfery, nie
są odpowiednie we wszystkich zastosowaniach spawania MIG/MAG
Działanie
Gaz ochronny Spawane metale
chemiczne
Ar obojętny Zasadniczo wszystkie metale poza stalami węglowymi.
Al., Cu, stopy Cu, stopy Mg, zapewniona duża energia liniowa
He obojętny
spawania.
Al., Cu, stopy Cu, Mg, zapewnione duże energie liniowe spawania,
Ar+20-80% He obojętny
mała przewodność cieplna gazu.
N2 redukujący Spawanie miedzi z dużą energią liniową.
Spawanie miedzi z dużą energią liniową łuku, lepsze jarzenie się
Ar+20-25% N2 redukujący
łuku niż w osłonie 100% N2.
Zalecana głównie do spawania stali odpornych na korozję i stali
Ar+1-2% O2 słabo utleniający
stopowych.
Ar+3-5% O2 utleniający Zalecana do spawania stali węglowych i niskostopowych.
CO2 utleniający Zalecana wyłącznie do spawania stali niskowęglowych.
Ar+20-50% CO2 utleniający Zalecana wyłącznie do spawania stali węglowych i niskostopowych.
Ar+10% CO2+5% O2 utleniający Zalecana wyłącznie do spawania stali węglowych i niskostopowych.
Zalecana wyłącznie do spawania stali niskowęglowych i
CO2+20% O2 utleniający
niskostopowych.
90% He+7,5%
slabo utleniający Stale odporne na korozję.
Ar+2,5% CO2
60% He+35%
utleniający Stale niskostopowe o wysokiej udarności.
Ar+5%CO2

Przez zmieszanie w odpowiednich proporcjach helu lub argonu z gazami aktywnymi chemicznie
uzyskuje się zmianę charakteru przenoszenia metalu w łuku i wzrasta stabilność łuku i pojawia.
Równocześnie możliwe jest znaczne ograniczenie lub całkowite wyeliminowanie rozprysku.

Podstawowymi gazami aktywnymi są: CO2, O2, NO, N2, H2.

Natężenie przepływu gazu ochronnego dobrane musi być tak, aby zapewniona była stała osłona
obszaru spawania, nawet podczas przeciągów czy wiatru. Natężenie przepływu powinno ustawiać się
tak, aby na jeden milimetr średnicy dyszy gazowej przypadał 1,0 l/min.

Druty elektrodowe

a) Średnica drutu elektrodowego - decyduje o gęstości prądu, a w efekcie o głębokości wtopienia i


o charakterze przenoszenia metalu w łuku. Dla danej wartości natężenia prądu wydajność stapiania
wzrasta ze zmniejszeniem się średnicy drutu. Druty o małej średnicy, do 1,2 mm, zaleca się stosować
do spawania złączy cienkich blach oraz przy spawaniu w pozycjach przymusowych. Większe średnice
drutów od 1,2 mm¸4,0 mm stosowane są w spawaniu półautomatycznym lub automatycznym, w
pozycji podolnej.

b) Długość wolnego wylotu elektrody - wpływa na intensywność podgrzania drutu na długości


między końcówką prądową a stapiającym się końcem drutu, a więc o jego temperaturze i prędkości
stapiania. W związku z tym, ze wzrostem długości wolnego wylotu elektrody , przy tym samym
natężeniu prądu, znacznie wzrasta wydajność stapiania elektrody, a więc wyższe są prędkości
układania ściegów wypełniających przy spawaniu wielowarstwowym.

Urządzenia do spawania MIG/MAG


a) zasilacze łuku spawalniczego

Podstawowymi zespołami w urządzeniach do spawania elektrodami topliwymi w osłonach gazowych


są zasilacze łuku spawalniczego, dostarczające energię do łuku.

Jako zasilacze są stosowane prostowniki:

• diodowe,
• tyrystorowe,
• inwersyjne.

b) podajniki drutu elektrodowego

Drugim ważnym zespołem stosowanym w urządzeniach do spawania elektrodą topliwą w osłonach


gazowych jest podajnik drutu elektrodowego. Istnieją dwa sposoby podawania drutu elektrodowego:
klasyczny (stosowany od dawana) za pomocą rolek napędzanych poprzez przekładnię klasyczną oraz
nowszy z przekładnią planetarną. Podajnik drutu elektrodowego składa się z silnika napędowego,
przekładni mechanicznej, rolek napędzających drut, szpuli z drutem oraz układu sterowania.

c) uchwyty spawalnicze

Uchwyty spawalnicze są wykonywane w dwóch odmianach: fajkowe- chłodzone naturalnie lub wodą
oraz pistoletowe- wyposażone w zespół napędowy elektrody typu "ciągnij", chłodzone wodą. Uchwyty
powinny być łatwe i wygodne w użyciu, a ich masa nie powinna przekraczać 0,4 kg. Do zapewnienia
dobrego przepływu prądu do ruchomej elektrody w postaci drutu służy rurka kontaktowa, której otwór
musi być dopasowany do średnicy tego drutu. Uchwyt spawalniczy jest połączony z podajnikiem za
pomocą przewodu giętkiego. W przypadku uchwytów chłodzonych wodą przewód ten składa się z
powłoki ochronnej, węża doprowadzającego gaz, przewodu prądowo wodnego, węża
doprowadzającego wodę, węża z wkładką wewnętrzną do transportu elektrody drutowej oraz żył
sterujących.
Spawanie w energetyce

Stosowane materiały

Ze względu na zalety ( szczelność, wytrzymałość) spawanie zajmuje szczególne miejsce w


energetyce. Metody, które zostały opisane we wstępie, w różnym stopniu mają swoje zastosowanie w
energetyce. W związku z tym postaramy się pokrótce przedstawić sposoby przygotowania brzegów
materiałów oraz wykonania złączy spawanych. Wybór technologii spawania zależy od bardzo wielu
czynników i tak z punktu widzenia technologii spawania rur za najważniejsze należy uważać
następujące czynniki:

• materiały rur oraz spoiwa,


• przygotowanie do spawania konstrukcji rurowej (trasowanie, obcinanie, przygotowanie złącza,
oznakowanie i spawanie sczepiające),
• plan operacji spawalniczych, a więc proces spawania, wykonanie warstwy przetopowej oraz
kolejność układania poszczególnych ściegów,
• opracowanie procesów cieplnych, przepisy dotyczące znakowania spoin,
• zapewnienie doprowadzenia ciepła do miejsca spawania,
• przeprowadzenie odpowiedniej obróbki w czasie spawania lub po spawaniu,
• ustalenie rodzajów i metod badania spoiny.

Stosowane materiały

W energetyce najczęściej mamy do czynienia z połączeniami rur lub zbiornikami. Najczęściej


stosowanymi materiałami na rury są K18, 16M, 15HM, 10H2M, 13HMF.

• K18 - rura kotłowa o zawartości węgla do 0,18 %


• 16M - stal niskostopowa o zawartości węgla do 0,16% oraz molibdenu do 1%
• 15HM - stal stopowa o zawartości węgla do 0,15% oraz chromu do 1% i molibdenu do 1%
• 10H2M - stal stopowa o zawartości węgla do 0,1% oraz chromu do 1% i molibdenu do 2%
• 13HMF - stal stopowa o zawartości węgla do 0,13% oraz chromu, molibdenu i wanadu do 1%.

Druty i elektrody

Obecnie w energetyce najczęściej stosuje się elektrody i druty takich producentów jak:

• elektrody - Baildon, Esab, Bohler,


• druty do spawania gazowego - Bohler, Phoeniks-Union oraz producentów krajowych,
• druty do spawania TIG, MIG/MAG - Bohler, Phoeniks-Union, Esab oraz producentów
krajowych,

W związku z tym oznaczenia drutów i elektrod przedstawione zostaną w formie tabel.

Porównanie oznaczeń drutów do spawania gazowego


Oznaczenia Drutów i Elektrod stosowanych w Energetyce.
Bohler Phoeniks-Union Stal
Pn-88/M-69420
SpG1 DMO Union Mo K18
SpG1M DMO Union Mo 16M
SpG1h1M DCMS Union Cr - Mo 15HM
SpG1H2M CM - 2 Union CrMo 9.10 10H2M
SpG1H1MF DMV - 83 UnionMo-V2 13HMF
Porównanie oznaczeń elektrod otulonych
Baildon Esab Bohler Stal
ER3.46 OK 46.00 FOX DMO Ti
K18
EB1.46 OK 48.00 FOX DMO Kb
ESMoR OK 74.41 FOX DMO Ti
16M
ESMoB OK 74.78 FOX DMO Kb
ESCrMo R ---------- FOX DCMS Ti
15HM
ESCrMo B OK 76.18 FOX DCMS Kb
ES2CrMo R ---------- FOX CM 2 Ti
10H2M
ES2CrMo B OK 76.28 FOX CM 2 Kb
ESMoCrV R ---------- FOX DMV83 Ti
13HMF
ESMoCrV B ---------- FOX DMV83 Kb

Porównanie oznaczeń drutów do spawania TIG,MIG i MAG


PN-88/M-69420 Bohler Phoenix-Union ESAB UWAGI STAL
OK. Tigtrod 12.64 OK. Autrod TIG MIG
---------- DMO-IG ---------- K18
12.51 MAG
OK. Tigtrod 13.09 OK. Autrod TIG MIG
---------- DMO-IG Union J Mo 16M
13.09 MAG
OK. Tigtrod 13.12 OK. Autrod TIG MIG
---------- DCMS - IG Union J CrMo 15HM
13.12 MAG
Union J OK. Tigtrod 13.22 OK. Autrod TIG MIG
---------- CM2 - IG 10H2M
CrMo9.10 13.22 MAG
SpG3S\H1MF DMV83 -Kb Union J MoV2 ---------- TIG 13HMF

Przygotowanie do spawania

Przed przystąpieniem do spawania należy najpierw przygotować złącze do spawania czyli obciąć
na żądany wymiar, oczyścić, przygotować brzegi oraz sczepić złącze spoinami sczepnymi lub
zakołkować złącze. Cięcie materiałów może być wykonane termicznie lub mechanicznie. Przy cięciu
termicznym stali skłonnych do hartowania należy zastosować podgrzewanie wstępne. Po obcięciu rury
na właściwy wymiar należy przygotować brzegi do spawania nadając im odpowiedni kształt za
pomocą obróbki mechanicznej. Kształty brzegów są określone w karcie technologicznej złącza.
Podczas projektowania i wytwarzania urządzeń technicznych należy przyjąć minimalną ilość połączeń
spawanych, a ich rozmieszczenie powinno umożliwiać:

• wykonanie złączy z uwzględnieniem wszystkich ustalonych wcześniej wymagań


• przeprowadzenie miejscowej obróbki cieplnej, jeśli taka będzie wymagana
• przeprowadzenie kontroli jakości złączy wszystkimi przewidzianymi metodami.

Należy również pamiętać że:

Przy spawaniu połączeń elementów o różnej grubości powinny być zastosowane łagodne przejścia od
jednego elementu do drugiego przez ścienianie elementu grubszego pod kątem nie większym niż 15°,
a w przypadku technicznie uzasadnionym, za zgodą właściwego organu dozoru technicznego, pod
kątem nie większym niż 30°. Spoiny wzdłużne powinny być przesunięte względem siebie na odległość
nie mniejszą niż trzykrotna nominalna grubość elementu i nie mniejsza niż 100 mm. Odległość między
osiami sąsiednich złączy obwodowych elementów rurowych nie powinna być mniejsza od trzykrotnej
nominalnej grubości ścianki i nie mniejsza niż 100 mm. Po uwzględnieniu tych i jeszcze wielu innych
zasad dotyczących spawania można przystąpić do wykonania spoin sczepnych, które wykonuje się
ściśle według technologii wykonania złącza a wykonać je może tylko spawacz, który został
wyznaczony do spawania całego złącza.

Plan operacji spawalniczych

Wszystkie operacje związane z wykonaniem złączy spawanych należy wykonać zgodnie z kartą
technologiczną.
Spawacz może rozpocząć spawanie dopiero po tym jak przygotowanie złącza zostanie odebrane
przez pracownika kontroli technicznej. Gatunek spoiwa, natężenie prądu, oraz sposób układania
poszczególnych warstw jest ściśle określony w karcie technologicznej i spawacz powinien wykonywać
spawanie zgodnie ze wskazówkami tam zawartymi.

Warstwę graniową należy wykonać ze szczególną starannością a przy układaniu warstw następnych
należy dbać o uzyskanie dobrego wtopu między warstwami oraz brzegami łączonych elementów.

Łuk elektryczny należy zajarzać w rowku. Przy spawaniu wielowarstwowym spawacz powinien
prowadzić układanie ściegów tak aby miejsca rozpoczęcia i zakończenia kolejnego ściegu były w
stosunku do siebie przesunięte o około 20 -30 mm.
Warstwy kryjące należy układać prosto, o równej wysokości i szerokości, bez nadmiernego rozlewania
na szerokości lica, bez podtopień i ostrych przejść. Spawanie powinno być wykonywane bez przerw.
Bezpośrednio po zakończeniu spawania, każdy spawacz biorący udział w wykonywaniu złącza musi
wybić swój znak na jednej stronie złącza, w odległości nie większej niż 50 mm od osi spoiny. Jeżeli
złącze wykonywało dwóch spawaczy, znak wybijają obaj spawacze. Po wykonaniu tych czynności i
oczyszczeniu złącza z odprysków i żużli, spawacz powinien wezwać kontrolera robót spawalniczych
celem dokonania oględzin złącza i zlecenia wykonania stosownych badań.

W energetyce oprócz typowych konstrukcji rurowych wykonuje się także inne prace spawalnicze takie
jak:

• naprawa uszkodzeń walczaków


• spawanie naderwań i pęknięć
• spawanie wżerów korozyjnych i ubytków erozyjnych

Do każdej z tych prac są opracowywane odpowiednie karty technologiczne. Oprócz informacji


zawartych w karcie technologicznej, spawacz, powinien stosować ogólne wytyczne dotyczące
określonych konstrukcji i tak; zakres naprawy uszkodzeń walczaków mogą być przeprowadzone tylko
na podstawie pisemnego zalecenia IDT (inspektora dozoru technicznego) zamieszczonego w książce
rewizyjnej kotła. Przed przystąpieniem do naprawy specjalista spawalnik przeprowadza rozeznanie
techniczne na podstawie wyników badań oraz oględzin miejscowych i określa możliwości oraz
szczegóły dotyczące sposobu naprawy.
Przygotowywanie złącza oraz samo spawanie wykonywać należy tylko w obecności kontrolera robót
spawalniczych. W trakcie wykonywania naprawy kontroler robót sporządza plan usytuowania ubytków,
który będzie później podstawą do opracowania technologii spawania. W przypadku wymiany króćców,
należy je usuwać przez wyszlifowanie, frezowanie lub wyżłobienie spoin łączących króciec z
płaszczem lub dennicą walczaka. Przygotowanie nowych króćców powinno być zgodne z
dokumentacją techniczną walczaka lub w przypadku króćców z przetykanych na nasadowe, zgodnie z
odrębną dokumentacją dostarczoną lub zatwierdzoną przez wytwórcę walczaka. Miejsce płaszcza
walczaka, gdzie zostaną ułożone spoiny łączące króciec z płaszczem oraz powierzchnie w
bezpośrednim sąsiedztwie tych miejsc należy zbadać metodą magnetyczną lub ultradźwiękową.

Po zakończeniu spawania należy miejsce spawania poddać obróbce cieplnej a następnie zgłosić
zakończenie kontrolerowi robót celem przeprowadzenia kontroli. Miejscem występowania naderwań i
pęknięć są najczęściej wyoblenia kotłów den o małej wypukłości, płomienic przy pierścieniach
usztywniających, kołpaków, gardzieli łączących, spoiny łączące wzmocnienia z płaszczyznami itp.
Miejsce pęknięcia powinno być starannie oczyszczone z obu stron. Przed przystąpieniem do
spawania należy dokładnie określić wielkość i głębokość pęknięć. Końce pęknięć należy nawiercić,
celem uniemożliwienia dalszego pękania podczas spawania, natomiast same pęknięcie należy
wyszlifować lub wydłutować. Proces spawania tak jak w pozostałych przypadkach należy prowadzić
zgodnie z kartą technologiczną oraz wskazówkami specjalisty spawalnika. Naprawa wżerów i ubytków
polega na wypełnieniu ich za pomocą spawania łukowego ręcznego. Miejsca przeznaczone do
naprawy powinny być starannie oczyszczone z kamienia kotłowego, korozji i innych zanieczyszczeń -
do metalicznego połysku. Czyszczeniu podlega również powierzchnia sąsiadująca z wżerem lub
ubytkiem na odległość min. 15 mm. Naprawa głębokich wżerów i ubytków na dużej powierzchni
wywołuje duże naprężenia spawalnicze, które mogą spowodować trwałe odkształcenie blachy.
Zmniejszenie tych naprężeń można uzyskać przez stosowanie mniejszych energii liniowych łuku (np.
cieńsze elektrody, mniejsze prądy itd.), oraz spawanie z częstymi przerwami, tak aby materiał rodzimy
nie uległ dużemu nagrzaniu. Wżery i ubytki o małej powierzchni należy przygotować tak do spawania,
aby zapewnić łatwy dostęp elektrody do rowka.
Naprawianie ubytków i wżerów na dużych powierzchniach wykonuje się metodą szachownicy.
Przed spawaniem powierzchnię dzieli się na kwadraty o wielkości pól nie przekraczającej 100 x 100
mm. Kolejność spawania poszczególnych kwadratów powinna być taka aby nie dopuścić do zbyt
dużego miejscowego nagrzania materiału. Kierunek układania ściegów w poszczególnych kwadratach
powinna być taka aby sąsiednie kwadraty miały różne kierunki ułożenia ściegów. Dopuszcza się
również ukośne układanie ściegów. Przy spawaniu wielowarstwowym ściegi układa się w taki sposób
aby kierunki ściegów warstw górnych były prostopadłe do kierunku ściegów warstw dolnych. Końce
poszczególnych ściegów powinny być przesunięte względem siebie o około 30 mm. Należy unikać
ostrych przejść ściegu do materiału z uwagi na zjawisko karbu. Wyrównania ściegów za pomocą
szlifowania nie jest wskazane, ponieważ spoina nie szlifowana jest bardziej odporna na korozję niż
spoina szlifowana. Po zakończeniu spawania należy oczyścić spoinę z resztek żużla i odprysków a
następnie odbić stempel w odległości nie większej niż 50 mm od krawędzi złącza.

Obróbka cieplna

Po zakończeniu prac spawalniczych bardzo często wykonuje się obróbkę cieplną złącza. Obróbkę
należy przeprowadzić według parametrów podanych w kartach technologicznych złączy spawanych,
oraz kartach technologicznych obróbki cieplnej i wykonać ją mogą osoby odpowiednio przeszkolone
na kursie wyżarzania i posiadające cechy wyżarzacza. Obróbkę cieplną przeprowadza przy
zastosowaniu wyżarzarki indukcyjnej oporowej, pieca propanowo-powietrznego lub palnika
propanowo-powietrznego. W czasie przeprowadzania obróbki cieplnej, wymagany jest ciągły pomiar
temperatury z rejestracją wykresu. Szerokość nagrzewania strefy, powinna obejmować spoinę i strefę
wpływu ciepła. Szerokość jest równa w przybliżeniu potrójnej szerokości spoiny od strony lica na
każdą stronę licząc od osi złącza. Po przeprowadzonej obróbce cieplnej złącza, wyżarzacz wybija
swoją cechę obok cechy spawacza.

Dopuszcza się odstąpienie od obróbki cieplnej:

• przy spawaniu elementów ze stali węglowej o max.Zawartości C = 0,25% jeżeli ich grubość
rzeczywista nie przekracza 36 mm,
• złącz doczołowo-obwodowych na rurach o średnicy do 57 mm i grubości ścianki do 8 mm
wykonanych ze stali 15HM i 10H2M omywanych spalinami - jeżeli temperatura robocza złącza
wynosi odpowiednio dla stali 15HM - 380 °C i 10H2M - 480°C a złącze wykonano metodą TIG
lub palnikiem acetylenowo-tlenowym.

Szczegółowe dane dotyczące obróbki cieplnej dla stali najczęściej stosowanych w energetyce podaje
tabela
Podgrzewanie wstępne Obróbka cieplna po spawaniu
Grzanie Wytrzymanie Studzenie
Gatunek
Szybkość Temperatura Czas (min/1mm UWAGI
stali
(*C/h) docelowa (*C) Szybkość Temperatura grubości Szybkość (*C)
(*C) docelowa (*C)
ścianki)
Powolne w Zabiegi
Nie określa Nie określa
K18 200 600-650 2 spokojnym cieplne pow.
się się
powietrzu 36mm
do 400*C 150*/h
Zabiegi
Nie określa Nie określa 2 (lecz nie mniej następnie w
16M 150-200 620-660 cieplne pow.
się się niż 30min. spokojnym
25mm
powietrzu
do 400*C 100*/h
Zabiegi
2 (lecz nie mniej następnie w
15HM 200 250-350 200 680-720 cieplne pow.
niż 30min.) spokojnym
4mm
powietrzu
do 400*C 100*/h
3 (lecz nie mniej następnie w
10H2M 200 250-350 200 730-770 ----------
niż 30min.) spokojnym
powietrzu
do 300*C 100*/h
Zabiegi
3 (lecz nie mniej następnie w
13HMF 200 250-350 200 680-720 cieplne pow.
niż 30min.) spokojnym
20mm
powietrzu

Metoda mieszana

Rodzaj metody spawania dobierany jest przez technologa (spawalnika), który metodę dobiera
biorąc pod uwagę wiele czynników a do najważniejszych należą:

• średnica rury
• grubość ścianki
• rodzaj czynnika jaki będzie przenoszony przez rurociąg
• ciśnienie pod jakim będzie sprężony czynnik
• warunki zewnętrzne w jakich będzie pracować urządzenie.

Najnowsze technologie przewidują zastosowanie dwóch metod spawania do jednego złącza.


Warstwa przetopowa jest najtrudniejsza do wykonania i dlatego dla złączy, które powinny być
wykonane w wysokiej klasie dokładności, do jej wykonania stosuje się metodę TIG. Wykonanie
warstwy przetopowej tą metodą, jak już wcześniej zostało napisane, jest łatwiejsze do wykonania niż
wykonanie tej samej warstwy za pomocą "elektrody otulonej". Poza tym jest to "najczystsza" metoda,
a więc o najlepszych własnościach mechanicznych. Warstwy następne, wymagające dużej
wydajności, oraz łatwiejsze do wykonania wykonuje się "elektrodą otuloną". W ten sposób możemy
uzyskać złącze o wysokiej klasie dokładności, wykonać je szybko nie podnosząc nadmiernie kosztów.

Złącza spawane w energetyce


Jeżeli przyjrzymy się złączą spawanym to stwierdzimy, że istnieje bardzo dużo typów spoin, w
zależności od rodzaju złącza. Dokładniejszy ich przegląd doprowadzi nas do spostrzeżenia, że spoiny
i złącza można podzielić na określone grupy.

Stwierdzimy wtedy, że występują cztery podstawowe typy złączy:

• Doczołowe
• Teowe
• Narożne
• Zakładkowe

Złącze doczołowe
Charakteryzuje się tym, że łączone elementy stykają się czołami, a obciążenie jest przenoszone
wzdłuż wspólnej osi. Złącze to jest szczególnie ważne w energetyce; stosowane jest między innymi do
łączenia odcinków rur, blach oraz konstrukcji.

Spina czołowa między dwoma odcinkami rur

Złącza teowe

Jest drugim po doczołowym najczęściej stosowanym rodzajem połączenia w energetyce. Typowymi


przykładami są połączenia belki z kolumną, rur z kolektorem , usztywnienia z płytą.

Usztywnienie przyspawane do płyty


Połączenie belki z kolumną

Odgałęzienie przyspawane do rury

Złącze narożne

Może być wykonane ze spoiną czołową lub pachwinową zależnie od zastosowania. Złącza narożne
zwykle kojarzymy z budową skrzynkową, ale występuje też w postaci połączenia kołnierza z rurą co
stanowi bardzo ważny przykład tego złącza często stosowany w energetyce.

Spawanie kołnierzy ze spoiną niewpuszczaną


Złącze zakładkowe

Rzadziej stosowane w energetyce stanowi jednak interesującą odmianę, ponieważ może być
wykorzystane w złączach doczołowych, teowych lub narożnych. Połączenie w złączu zakładkowym
stanowi zwykle niewielką część powierzchni zakładki. Złącza zakładkowe stosowane są przede
wszystkim w złączach z cienkich blach.

Złącze zakładkowe

You might also like