Professional Documents
Culture Documents
Departamento de Electricidad
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
“Pre-Informe Nº 2”
Profesor:
a) Influencia de la composición:
Figura 1. Curvas S de tres aceros de 0,60% C y contenidos variables de manganeso, y de tres aceros
de 0,37% C y contenidos variables de cromo
Figura 2 figura 3
Influencia de los elementos de Influencia de los elementos de
aleación en la templabilidad de aleación en el aumento de dureza de
los aceros la ferrita de los aceros de bajo C
Figura 4 Figura 5
Figura 6. Curvas S correspondientes a la transformación de 50% de austenita, de un acero 0,63% C.
Tabla 1
Tabla 2
Figura 7
El medio de enfriamiento junto con el tamaño y forma de la pieza son los factores
que deciden la velocidad de enfriamiento de las piezas de acero en los
tratamientos térmicos.
Con el enfriamiento en agua salada muy agitada, se consiguen las mayores
velocidades, y enfriando la pieza dentro del horno, se obtienen las menores.
Con enfriamientos en aceite, al aire, en sales, etc., se consiguen velocidades
intermedias, pudiendo elegirse entre todos ellos el medio que mejor cumpla las
condiciones de enfriamiento deseadas en cada caso.
En la figura 8, se puede ver las velocidades instantáneas que se obtienen en el
centro de redondos de diversos diámetros templados en agua y aceite muy
agitados. En esta última figura se observa que desde el comienzo del proceso va
aumentando la velocidad de enfriamiento hasta la zona 730º-680º
aproximadamente, donde alcanza un máximo, disminuyendo luego progresivamente
hasta la temperatura del baño, existiendo una zona entre 600º y 800º en la que las
variaciones de las velocidades son relativamente muy pequeñas.
Figura 8
Tabla 3
Tabla 4
El constituyente de los aceros templados es
martensita, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o
carburo de hierro en ferrita y se obtiene
por enfriamiento rápido de los aceros
desde su estado austenítico a altas
temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde
muy poco carbono hasta el 1% de carbono, Martensita
sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono
hasta un máximo de 0.7 %C. Su estructura cristalina es BCT (tetragonal centrada
en el cuerpo), pues al enfriar rápidamente un acero desde altas temperaturas
(templado), los átomos de carbono quedan atrapados en los intersticios pues no
alcanza a ocurrir la transformación de microestructura de la martensita.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rockwell C, resistencia a la tracción de
170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, magnética, muy frágil y
presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727° C), dependiendo de la dureza que
se desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.
Tercera etapa: Se extiende entre 260 – 360 ºC; Está solapada por la segunda
etapa; en ella los carburos ε se transforman poco a poco en cementita, la cual
precipita tanto en el exterior como en el interior de las agujas de martensita. A
medida que prosigue el calentamiento, se va disolviendo el carburo precipitado en
el interior de las agujas pasando a engrosar la capa o deposición de Fe3C en el
exterior de las agujas de martensita hasta su total desaparición del interior.
Al proseguir el calentamiento se produce la coalescencia de la cementita que ha
precipitado formándose núcleos más grandes, empobreciéndose en carbono las
agujas de martensita hasta quedar con la concentración de la ferrita a dicha
temperatura. Los núcleos de cementita comienzan luego a globulizarse y los
cristales de ferrita que poseían la forma de las agujas heredadas de la martensita
tienden a hacerse equiaxiales.
Cuarta etapa: Existe solamente en el caso de aceros de lata aleación, donde ciertos
elementos tienden a formar carburos o a difundir en la cementita para formar
carburos mixtos con el Fe, a una temperatura que depende desde luego de la
naturaleza y el contenido del elemento considerado. De esto resulta un
endurecimiento que a partir de una cierta temperatura de revenido, hace aumentar
la dureza notablemente. Se habla entonces de un endurecimiento secundario.
Estas etapas se pueden ver en la figura 9.
Figura 9
Cambios en las propiedades mecánicas:
Como se dijo antes, el acero en la forma templada es muy resistente, pero poco
dúctil y tenaz. Si el acero templado se vuelve a calentar a diferentes temperaturas
comprendidas entre la temperatura ambiente y 700º C, y después se enfría la aire,
la resistencia a la tracción disminuye progresivamente a medida que se eleva la
temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad.
La resistencia al choque o resiliencia, que es generalmente muy baja cuando el
revenido se hace a temperaturas menores a 450º, aumenta en cambio
notablemente cuando el revenido se hace a temperaturas más elevadas. En la
figura 10 se pueden ver la variaciones que experimentan las propiedades mecánicas
en los aceros al carbono de 0,25 a 0,65% de C en función de la temperatura de
revenido. Donde R: Resistencia, A: Alargamiento y P: Resiliencia.
Figura 10
Importancia práctica del Revenido: Los aceros después del temple suelen quedar
generalmente demasiado duros y frágiles para los usos a que serán destinados.
Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, que es un tratamiento que
consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que su temperatura
crítica inferior AC1 , enfriándolo luego generalmente al aire o en agua o aceite,
según sea la composición. El objetivo de este tratamiento térmico, como se
mencionó anteriormente, no es eliminar los efectos del temple, sino modificarlos,
disminuyendo la dureza y resistencia, aumentando la tenacidad y eliminando
también las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados. Es por
esto que es indispensable el revenido después de todo temple.
HVestimado = HVbase + ∆HV ( Mn = 0,77 ) + ∆HV ( P = 0,010 ) + ∆HV ( Cr = 0,51) + ∆HV ( Si = 0,22 ) +
∆HV ( Ni = 0,60 ) + ∆HV ( Mo = 0,20)
HVestimado = 210 + 43 + 3 + 35 + 18 + 4 + 45 = 358
Figura 13. Dureza base de la martensita revenida en aleaciones Fe-C (Tiempo de revenido 1 hora)
El tiempo y la temperatura son dos de los parámetros más críticos del revenido.
Existen varios métodos para determinar la relación tiempo-temperatura, como la
ecuación de Hollomon-Jaffe y la correlación de Grange-Baughman, por mencionar
algunos.
Actualmente se acostumbre a representar el revenido de los aceros en función del
parámetro Jaffe-Hollomon o parámetro de revenido. Es decir, la dureza H
representada como una función del parámetro T(C+logt), en donde C es una
constante:
El concepto que está implícito en esta relación es el hecho que la dureza será la
misma para igual valor de revenido T(C+logt). Es decir, dos combinaciones (T, t) de
revenido que originen el mismo valor del parámetro tendrán como resultado igual
dureza final del acero.
La figura 15 puede usarse para convertir una combinación temperatura-tiempo de
revenido a cualquier otra, para aceros de baja aleación. De esta forma, a modo de
ejemplo, 59 horas de revenido a 260º C equivalen a 2 minutos a 370º C o a 1 hora a
316º C.
Endurecimiento secundario:
Cuando se añaden elementos de
aleación a los aceros, estos
pueden entrar en la ferrita o en
los carburos en cantidades
variables dependiendo del
elemento de aleación en cuestión.
Algunos elementos, sin embargo,
no se encuentran en los carburos.
Estos incluyen aluminio, cobre,
silicio, fósforo, níquel y circonio. Figura 16
Otros elementos se encuentran tanto en la ferrita como en los
carburos. Cierto número de elementos en orden a su tendencia a formar carburos
son (de menor a mayor): Manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y titanio.
La mayoría de los elementos de aleación tienden a aumentar la resistencia del
acero al ablandamiento cuando se le calienta, lo cual significa que para un tiempo y
temperatura de revenido dados, un acero de aleación poseerá una dureza mayor
después del revenido que un acero al carbono simple del mismo contenido en
carbono. Este efecto es principalmente apreciable en los aceros que tienen
cantidades apreciables de elementos formadores de carburos. Al revenir estos
últimos a temperaturas bajo 538º C, las reacciones del revenido tienden a formar
partículas de cementita basadas en Fe S C , en general los elementos de aleación
están en las partículas cementita casi en la misma relación en que están en el acero
como un todo, pero cuando la temperatura de revenido excede los 538º C se
precipitan cantidades apreciables de carburos de aleación. Estos nuevos carburos
inducen una nueva forma de endurecimiento que se cree es debida a coherencia. En
la figura 16 se muestra una comparación esquemática de las curvas de revenido de
un acero de carbono simple y otro con grandes cantidades de elementos
formadores de carburos.
El que estos carburos no se formen a temperaturas de revenido más bajas tiene
relación con que a esas temperaturas la difusión es menor.
El empleo de estos elementos formadores de carburos para producir aceros con
elevada resistencia al revenido se ilustra mejor en los aceros de corte rápido como
se mencionó anteriormente. Estos son aceros de herramientas cuyo propósito
original fue para usarlos en herramientas en tornos y otras máquinas en donde el
borde cortante se pone muy caliente durante las operaciones de maquinado. Los
aceros de este tipo retienen su dureza durante largos periodos de tiempo aún
calentados al rojo. La composición designada 18-4-1 en una composición típica
representativa de un acero de corte rápido, la cual contiene aproximadamente 18%
de tungsteno, 4% de cromo, y 1% de vanadio, además de aproximadamente 0,65%
de carbono.
Figura 17 Figura 18
Fragilidad Krupp (entre 450º y 550º C):