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Universidad Técnica Federico Santa María

Departamento de Electricidad

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
“Pre-Informe Nº 2”

Marianela Baeza Delgado

Profesor:

Sr. Juan Basualto K.


1.- Influencia de la composición, tamaño de grano, dimensiones de las piezas
y medio de enfriamiento en el temple de los aceros. Microestructuras y
propiedades mecánicas características obtenidas por temple de los aceros.

a) Influencia de la composición:

Al conocer la curva “S” de enfriamiento continuo de un acero, se puede determinar


su velocidad crítica de temple, ya que es precisamente la correspondiente a la línea
de enfriamiento tangente a la nariz e la curva “S”. Cuando ésta curva presenta más
de un bucle o nariz, la velocidad crítica de temple queda determinada por la curva
tangente, de enfriamiento más rápido. Esto se puede ver en la figura 1 e y f. En la
figura 1 se refleja claramente la influencia que tiene la composición y el porcentaje
de elementos de aleación sobre la velocidad crítica de temple. Allí se muestra que
las curvas “S” se desplazan hacia la derecha al aumentar el porcentaje de
manganeso y cromo y, por lo tanto, las velocidades críticas de temple disminuyen al
aumentar el contenido de elementos de aleación. Dentro de los elementos aleantes
que actúan con mayor intensidad está el manganeso y el molibdeno, luego de estos,
el Cromo, Silicio y Níquel (Lo que se corrobora en las figuras 2 y 3).

Figura 1. Curvas S de tres aceros de 0,60% C y contenidos variables de manganeso, y de tres aceros
de 0,37% C y contenidos variables de cromo
Figura 2 figura 3
Influencia de los elementos de Influencia de los elementos de
aleación en la templabilidad de aleación en el aumento de dureza de
los aceros la ferrita de los aceros de bajo C

b) Influencia del tamaño de grano:

El tamaño de grano modifica la situación y forma de la curva “S”, modificándose,


por lo tanto, la velocidad crítica de temple. En aceros de igual composición, las
velocidades críticas de temple de los aceros de grano grueso son menores que las
velocidades críticas de temple de los aceros de grano fino.
En la figura 4 y 5 se observan las curvas “S” de 2 aceros de igual composición y
diferente tamaño de grano, en donde se puede ver la diferencia en la velocidad
crítica del temple. En la figura 6 se observa la influencia del tamaño de grano en un
acero 0,63% de carbono, la diferencia de tamaño de grano, en este último caso, se
obtuvo al calentar las muestras a temperaturas variables. Las curvas “S”
correspondientes a cada muestra, también son distintas y, como consecuencia,
también lo serán las velocidades críticas de temple de cada uno de ellos.

Figura 4 Figura 5
Figura 6. Curvas S correspondientes a la transformación de 50% de austenita, de un acero 0,63% C.

c) Influencia del tamaño de las piezas:

El volumen y espesor de las piezas tiene gran importancia en el temple de los


aceros. Si estudiamos el enfriamiento en agua de un cilindro que ha sido calentado
a alta temperatura, fácilmente se comprende que la capa exterior del acero, que
está en contacto con el líquido, es la que se enfría primero y más rápidamente. La
capa siguiente se enfría con menor rapidez pues el calor no se transmite
directamente al líquido sino que debe atravesar primero la capa superficial del
acero, y esta capa tiene una conductibilidad bastante limitada. Una tercera capa
del acero, situada más al centro de la pieza, se enfría aún más lentamente, pues
cuanto más al interior se encuentra, más difícil en la transmisión de calor, se hace
cada vez con más dificultad, ya que tiene que atravesar mayor capa de metal. Se
comprende fácilmente también, que las velocidades de enfriamiento en el interior
de los perfiles delgados serán mucho mayores que en los gruesos, y que las
velocidades en la superficie y en el interior de los redondos de acero de diversos
diámetros variarán mucho de un caso a otro. La influencia de la masa en la
velocidad de enfriamiento se puede ver en las tablas 1 y 2. En la figura 7 se señalan
las velocidades de enfriamiento en diferentes puntos de la sección de un redondo
de 100 mm templado en agua ligeramente agitada. Por todo esto podemos
comprender por qué en algunos casos las capas superficiales de algunas piezas se
endurecen perfectamente y su interior, por enfriarse a velocidades menores, no se
templa.

Tabla 1
Tabla 2

Figura 7

d) Influencia del medio de enfriamiento

El medio de enfriamiento junto con el tamaño y forma de la pieza son los factores
que deciden la velocidad de enfriamiento de las piezas de acero en los
tratamientos térmicos.
Con el enfriamiento en agua salada muy agitada, se consiguen las mayores
velocidades, y enfriando la pieza dentro del horno, se obtienen las menores.
Con enfriamientos en aceite, al aire, en sales, etc., se consiguen velocidades
intermedias, pudiendo elegirse entre todos ellos el medio que mejor cumpla las
condiciones de enfriamiento deseadas en cada caso.
En la figura 8, se puede ver las velocidades instantáneas que se obtienen en el
centro de redondos de diversos diámetros templados en agua y aceite muy
agitados. En esta última figura se observa que desde el comienzo del proceso va
aumentando la velocidad de enfriamiento hasta la zona 730º-680º
aproximadamente, donde alcanza un máximo, disminuyendo luego progresivamente
hasta la temperatura del baño, existiendo una zona entre 600º y 800º en la que las
variaciones de las velocidades son relativamente muy pequeñas.
Figura 8

En la tabla 3 se dan las velocidades de enfriamiento que se consiguen en el centro


de los redondos de 25, 50 y 75 mm enfriados en diferentes medios.

Tabla 3

En la tabla 4 se da una idea de la influencia los diversos medios que se emplean


para el temple de los aceros.

Tabla 4
El constituyente de los aceros templados es
martensita, está conformado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o
carburo de hierro en ferrita y se obtiene
por enfriamiento rápido de los aceros
desde su estado austenítico a altas
temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde
muy poco carbono hasta el 1% de carbono, Martensita
sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono
hasta un máximo de 0.7 %C. Su estructura cristalina es BCT (tetragonal centrada
en el cuerpo), pues al enfriar rápidamente un acero desde altas temperaturas
(templado), los átomos de carbono quedan atrapados en los intersticios pues no
alcanza a ocurrir la transformación de microestructura de la martensita.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rockwell C, resistencia a la tracción de
170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, magnética, muy frágil y
presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que
se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727° C), dependiendo de la dureza que
se desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio.

2.- Revenido, etapas características. Cambios microestructurales y de


propiedades mecánicas que experimenta un acero templado durante el
revenido.

El revenido es un tratamiento térmico que sigue obligatoriamente a todo temple.


Su objetivo es modificar y no eliminar los efectos del temple.

Modificación de los constituyentes microscópicos:


Como se sabe, la estructura típica del temple es la martensita, de gran dureza pero
baja ductilidad y tenacidad; su red está tensionada por el hecho de estar
sobresaturada en carbono, por ello tenderá con el tiempo a una forma de mayor
estabilidad. El proceso de mayor estabilidad de la martensita puede acelerarse
aplicando calor.
Las variaciones de características que sufren los aceros por efecto del revenido
son debidas a cambios de microestructuras que consisten principalmente en la
descomposición de la martensita que se transforma en otros constituyentes más
estables.

Las etapas del revenido son las siguientes:

Primera etapa: Se extiende desde la temperatura ambiente hasta 250-300 ºC; la


martensita sobresaturada en carbono empieza a expulsarlo, el cual forma con la
ferrita un carburo intermedio ε de composición Fe2, 4 C . Este carburo precipita en
los contornos de las agujas de martensita. A medida que aumenta la precipitación,
la martensita se empobrece en carbono hasta que al llegar a 0,20 - 0,25 %C se
produce la transformación de tetragonal a cúbica prosiguiendo la precipitación de
carburo ε a medida que aumenta la temperatura hasta que los cristales queden
con una concentración de C apta para el equilibrio del cristal.

Segunda etapa: Se produce entre 230 – 300 ºC donde comienza la transformación


de la austenita residual o retenida a bainita.

Tercera etapa: Se extiende entre 260 – 360 ºC; Está solapada por la segunda
etapa; en ella los carburos ε se transforman poco a poco en cementita, la cual
precipita tanto en el exterior como en el interior de las agujas de martensita. A
medida que prosigue el calentamiento, se va disolviendo el carburo precipitado en
el interior de las agujas pasando a engrosar la capa o deposición de Fe3C en el
exterior de las agujas de martensita hasta su total desaparición del interior.
Al proseguir el calentamiento se produce la coalescencia de la cementita que ha
precipitado formándose núcleos más grandes, empobreciéndose en carbono las
agujas de martensita hasta quedar con la concentración de la ferrita a dicha
temperatura. Los núcleos de cementita comienzan luego a globulizarse y los
cristales de ferrita que poseían la forma de las agujas heredadas de la martensita
tienden a hacerse equiaxiales.

Cuarta etapa: Existe solamente en el caso de aceros de lata aleación, donde ciertos
elementos tienden a formar carburos o a difundir en la cementita para formar
carburos mixtos con el Fe, a una temperatura que depende desde luego de la
naturaleza y el contenido del elemento considerado. De esto resulta un
endurecimiento que a partir de una cierta temperatura de revenido, hace aumentar
la dureza notablemente. Se habla entonces de un endurecimiento secundario.
Estas etapas se pueden ver en la figura 9.

Figura 9
Cambios en las propiedades mecánicas:
Como se dijo antes, el acero en la forma templada es muy resistente, pero poco
dúctil y tenaz. Si el acero templado se vuelve a calentar a diferentes temperaturas
comprendidas entre la temperatura ambiente y 700º C, y después se enfría la aire,
la resistencia a la tracción disminuye progresivamente a medida que se eleva la
temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad.
La resistencia al choque o resiliencia, que es generalmente muy baja cuando el
revenido se hace a temperaturas menores a 450º, aumenta en cambio
notablemente cuando el revenido se hace a temperaturas más elevadas. En la
figura 10 se pueden ver la variaciones que experimentan las propiedades mecánicas
en los aceros al carbono de 0,25 a 0,65% de C en función de la temperatura de
revenido. Donde R: Resistencia, A: Alargamiento y P: Resiliencia.

Figura 10

La pérdida de dureza que experimentan con el revenido los aceros al carbono de


herramientas de 0,70 a 1,30% C templados, se puede ver en la figura 11.
En algunos aceros especiales de lata aleación, después del temple puede quedar
algo de austenita retenida y en ellos se presenta un fenómeno de aumento de
dureza en el revenido, cuando este se hace en la zona entre 350º y 550º. En donde
la austenita residual de baja dureza se transforma en otros constituyentes,
apreciándose por ese motivo un sensible aumento de dureza.
Figura 11. Influencia de la temperatura de revenido en la dureza de los aceros al carbono de
herramientas, templados.

3.- Importancia práctica del revenido, factores que intervienen.


Parámetros, o relación de estos factores (Jaffe-Hollomon), que permiten
predecir el comportamiento frente al revenido.

Importancia práctica del Revenido: Los aceros después del temple suelen quedar
generalmente demasiado duros y frágiles para los usos a que serán destinados.
Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, que es un tratamiento que
consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que su temperatura
crítica inferior AC1 , enfriándolo luego generalmente al aire o en agua o aceite,
según sea la composición. El objetivo de este tratamiento térmico, como se
mencionó anteriormente, no es eliminar los efectos del temple, sino modificarlos,
disminuyendo la dureza y resistencia, aumentando la tenacidad y eliminando
también las tensiones internas que tienen siempre los aceros templados. Es por
esto que es indispensable el revenido después de todo temple.

En el Revenido afectan diversos factores como por ejemplo, el estado inicial de la


pieza, el tamaño de la pieza (a mayor tamaño de la pieza mayor efecto nivelador),
temperatura (a medida que aumenta la temperatura, disminuye HB y a mayor
temperatura disminuye el tiempo de permanencia), duración del tratamiento y los
elementos aleantes los cuales en el acero modifican las curvas de revenido de la
martensita. En la figura 12 se muestra dos tipos de comportamiento del revenido
en aceros con elementos aleantes.
Figura 12. Efecto de elementos aleantes en el revenido de aceros. (a) Efecto del contenido de Silicio
(b) Endurecimiento secundario producido por Mo (similarmente W)

En general todos los elementos aleantes retardan el ablandamiento durante el


revenido, en relación a aceros al carbono; es decir, a igual temperatura de revenido
la dureza posterior al revenido de aceros aleados es mayor que la obtenida en igual
tratamiento sobre una martensita de aceros al carbono.
Un comportamiento distinto se observa en aceros aleados con W o Mo, en los que
se produce una precipitación de carburos tipo M2C semicoherente que produce un
endurecimiento secundario a una temperatura típica de 550º C.

Predicción de la dureza de revenido: Trabajos desarrollados en relación al revenido


de aceros al carbono y baja aleación hacen posible predecir la dureza alcanzada
luego de revenir cualquier acero aleado en estado martensítico.
Los resultados experimentales han sido ordenados de tal forma que primero es
necesario obtener la dureza base de acuerdo al contenido de carbono del acero a
temperatura de revenido seleccionado.
La figura 13 indica la dureza base de acuerdo al contenido de carbono del acero y
temperatura de revenido.

El efecto de los elementos aleantes, tal como se mencionó, es retardar el


ablandamiento durante el revenido. Es decir, a igual temperatura de revenido la
dureza no decae tanto con la presencia de elementos aleantes. Expresado en esta
metodología, la dureza base se aumentará. Las figura 14 permite obtener la
contribución de los elementos aleantes considerados a la dureza del acero a la
temperatura de revenido establecida. Por razones de espacio, solo se puso en este
informe algunos casos.
De esta forma la dureza estimada después de revenir por una hora a 1000º F (538º
C) un acero AISI 8650 será:

HVestimado = HVbase + ∆HV ( Mn = 0,77 ) + ∆HV ( P = 0,010 ) + ∆HV ( Cr = 0,51) + ∆HV ( Si = 0,22 ) +
∆HV ( Ni = 0,60 ) + ∆HV ( Mo = 0,20)
HVestimado = 210 + 43 + 3 + 35 + 18 + 4 + 45 = 358
Figura 13. Dureza base de la martensita revenida en aleaciones Fe-C (Tiempo de revenido 1 hora)

El tiempo y la temperatura son dos de los parámetros más críticos del revenido.
Existen varios métodos para determinar la relación tiempo-temperatura, como la
ecuación de Hollomon-Jaffe y la correlación de Grange-Baughman, por mencionar
algunos.
Actualmente se acostumbre a representar el revenido de los aceros en función del
parámetro Jaffe-Hollomon o parámetro de revenido. Es decir, la dureza H
representada como una función del parámetro T(C+logt), en donde C es una
constante:

El concepto que está implícito en esta relación es el hecho que la dureza será la
misma para igual valor de revenido T(C+logt). Es decir, dos combinaciones (T, t) de
revenido que originen el mismo valor del parámetro tendrán como resultado igual
dureza final del acero.
La figura 15 puede usarse para convertir una combinación temperatura-tiempo de
revenido a cualquier otra, para aceros de baja aleación. De esta forma, a modo de
ejemplo, 59 horas de revenido a 260º C equivalen a 2 minutos a 370º C o a 1 hora a
316º C.

Figura 15. Relación entre el parámetro de revenido y combinaciones de T-t


4.- Aceros de “elevada resistencia al revenido”. Características generales,
factores involucrados, utilización.

Aceros de elevada resistencia al revenido:


Dentro de esta calificación están los aceros que presentan endurecimiento
secundario, por lo tanto se podría decir que “se resisten” al ablandamiento por
revenido. Los aceros que pertenecen a este grupo son principalmente los aceros de
herramientas y particularmente los aceros de corte rápido o “aceros rápidos” (high
speed steels)

Endurecimiento secundario:
Cuando se añaden elementos de
aleación a los aceros, estos
pueden entrar en la ferrita o en
los carburos en cantidades
variables dependiendo del
elemento de aleación en cuestión.
Algunos elementos, sin embargo,
no se encuentran en los carburos.
Estos incluyen aluminio, cobre,
silicio, fósforo, níquel y circonio. Figura 16
Otros elementos se encuentran tanto en la ferrita como en los
carburos. Cierto número de elementos en orden a su tendencia a formar carburos
son (de menor a mayor): Manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y titanio.
La mayoría de los elementos de aleación tienden a aumentar la resistencia del
acero al ablandamiento cuando se le calienta, lo cual significa que para un tiempo y
temperatura de revenido dados, un acero de aleación poseerá una dureza mayor
después del revenido que un acero al carbono simple del mismo contenido en
carbono. Este efecto es principalmente apreciable en los aceros que tienen
cantidades apreciables de elementos formadores de carburos. Al revenir estos
últimos a temperaturas bajo 538º C, las reacciones del revenido tienden a formar
partículas de cementita basadas en Fe S C , en general los elementos de aleación
están en las partículas cementita casi en la misma relación en que están en el acero
como un todo, pero cuando la temperatura de revenido excede los 538º C se
precipitan cantidades apreciables de carburos de aleación. Estos nuevos carburos
inducen una nueva forma de endurecimiento que se cree es debida a coherencia. En
la figura 16 se muestra una comparación esquemática de las curvas de revenido de
un acero de carbono simple y otro con grandes cantidades de elementos
formadores de carburos.
El que estos carburos no se formen a temperaturas de revenido más bajas tiene
relación con que a esas temperaturas la difusión es menor.
El empleo de estos elementos formadores de carburos para producir aceros con
elevada resistencia al revenido se ilustra mejor en los aceros de corte rápido como
se mencionó anteriormente. Estos son aceros de herramientas cuyo propósito
original fue para usarlos en herramientas en tornos y otras máquinas en donde el
borde cortante se pone muy caliente durante las operaciones de maquinado. Los
aceros de este tipo retienen su dureza durante largos periodos de tiempo aún
calentados al rojo. La composición designada 18-4-1 en una composición típica
representativa de un acero de corte rápido, la cual contiene aproximadamente 18%
de tungsteno, 4% de cromo, y 1% de vanadio, además de aproximadamente 0,65%
de carbono.

5.- Fragilidad de revenido, en zonas comprendidas entre 250 y 400º C y


“fragilidad Krupp”, entre 450 y 550º C, aproximadamente. Aceros en los
cuales se produce, formas de detectarla (ensayos), formas de evitarla.

Fragilidad de revenido en la zona 250º a 400º C:

Cuando se efectúa el revenido de algunas clases de aceros en la zona de


temperaturas comprendida entre 250º y 400º, aproximadamente se ha observado
experimentalmente que a pesar de experimentar un ablandamiento, hay una ligera
disminución de la tenacidad.
Se ha comprobado que esa fragilidad se inicia en los comienzos de la tercera etapa
del revenido, y se presenta precisamente cuando la cementita forma una red o
película que envuelve las agujas de martensita. La fragilidad es máxima cuando
mayor es la continuidad de esa red de cementita. En cambio, a temperaturas más
elevadas, al producirse la coalescencia de la cementita, tiende a desaparecer esa
red y a aumentar la tenacidad.
También se ha observado que la presencia en los aceros de cantidades de silicio
variables de 0,5 a 2% y de otros elementos de aleación, tiende a desplazar la zona
de fragilidad a temperaturas mayores (350º a 500º)
En la figura 17 se pueden ver las variaciones que experimenta la resistencia al
choque con torsión de un acero de 1% de carbono, en función de la temperatura de
revenido observándose un máximo y un mínimo muy marcados. En la figura 18 se
observa que la temperatura del temple influye en la situación de estos puntos.

Figura 17 Figura 18
Fragilidad Krupp (entre 450º y 550º C):

Este tipo de fragilidad se presenta en el revenido de aceros cromo-niqueles y en


algunas otras clases de aceros y ocurre cuando después del temple, el acero
permanece durante bastante tiempo en la zona de temperaturas comprendida
entre 450º y 550º C. Por lo tanto cuando el revenido se hace a temperaturas
superiores a 550º C la fragilidad se puede producir si el enfriamiento es muy lento.
No se conoce bien las causas de esta fragilidad que no va acompañada de cambios
de dureza, volumen o propiedades magnéticas que podrían ayudar a estudiar el
fenómeno, ni se observan tampoco en el examen microscópico con pocos aumentos
modificaciones de estructura, siendo en la actualidad el ensayo por choque, el único
que acusa su existencia e importancia.
En los casos donde se produce la fragilidad debido a enfriamientos lentos, el
fenómeno se caracteriza por la diferencia que existe entre los valores de
resiliencia que se obtienen cuando el enfriamiento se hace rápido y cuando el
enfriamiento se hace lento.

Como evitar esta fragilidad: Cuando se emplean temperaturas de revenido


superiores a 550º C, se puede evitar la fragilidad efectuando el enfriamiento muy
rápidamente para evitar una permanencia prolongada del acero a esas
temperaturas peligrosas. La adición de molibdeno en porcentajes de 0,15 a 0,50 %
aproximadamente, es el remedio más eficaz para evitar esta fragilidad.

La forma de detectar la fragilidad es con el coeficiente de susceptibilidad S:

Re siliencia con enfriamiento muy rápido ρ


s= = 1
Re siliencia con enfriamiento lento ρ2

Ensayo de Sensibilización para destacar el fenómeno de susceptibilidad: Este


ensayo consta de emplear un tratamiento de sensibilización que consiste en
mantener los aceros después del temple y revenido por 24 horas a 525º C que son
las condiciones más desfavorables. Las resiliencias obtenidas sirven a veces para
tener una idea del comportamiento del acero. También pueden servir para calcular
el índice de susceptibilidad con las resiliencias en ese caso y las obtenidas cuando
después del revenido las probetas se enfrían en agua.

Ensayo de los aceros a baja temperatura después de someterlos a un ensayo de


sensibilización: Este tratamiento de sensibilización sirve para destacar en los
ensayos a baja temperatura el comportamiento de los aceros.
Bibliografía:

 Apraiz, “Tratamientos Térmicos de los Aceros”


 Reed-Hill, “Physical Metallurgy Principles”
 Grossmann and Bain, “Principles of Heat treatment”
 Walter Contreras Z., “Apunte de tratamientos térmicos de aleaciones
ferrosas y no ferrosas”
 Manuel cabrera, “Fundamento de los tratamientos térmicos”
 Metallurgical transactions A, Volumen 8A, noviembre 1977

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