Rozdział 1

Obróbka cieplna stali

1 Co to jest obróbka cieplna ?
Obróbka cieplna (o.c.) jest to zestaw odpowiednio dobranych zabiegów cieplnych, które prowadzą do
zmiany wstanie stałym własności stali (lub innych stopów). Zmiany te są związane z przemianami
fazowymi, których efektem jest przebudowa struktury.

2 Co to jest zabieg cieplny i operacja o.c. ?

Zabiegiem cieplnym nazywamy część operacji (np. nagrzewanie,wygrzewanie, chłodzenie). Operacja
o.c. jest to natomiast część procesu technologicznego (np. wyżarzanie lub hartowanie). Stanowi cykl
zmian temperatury obejmujący zabiegi nagrzewania, wygrzewania i chłodzenia. Operacja o.c. może
być przedstawiona na wykresie w układzie temperatura-czas (rys. 11.1). Poszczególne operacje o.c.
różnią się szybkością nagrzewania lub chłodzenia, czasem i temperaturą wygrzewania.

3 Jakie parametry decydują o przemianach fazowych ?

Ogólnie biorąc, o przemianach fazowych decydują: temperatura i czas oraz szybkości nagrzewania i
chłodzenia. Czas nie odgrywa roli w przemianie bez-dyfuzyjnej (martenzytycznej), natomiast w
przemianach dyfuzyjnych jest istotnym czynnikiem. Podstawowym warunkiem zajścia przemiany
fazowej jest przejście przez temperaturę przemiany i wytrzymanie obrabianego materiału w pobliżu
temperatury przemiany przez odpowiedni czas.

4 Dlaczego czas jest istotnym czynnikiem w przemianach dyfuzyjnych?

Przemiany dyfuzyjne rozpoczynają się od utworzenia zarodków nowej fazy, a do tego frrośz^ być
spełnione dwa warunki:
1. Musi być odpowiednia siła napędowa przemiany, którą jest różnica energii swobodnej między fazą
wyjściową (która jest wyższa) i fazą nową lub mieszaniną faz (która jest niższa) (rys. 11.5).
2. Szybkość dyfuzji, która jest konieczna do przegrupowania atomów dla utworzenia zarodków nowej
fazy musi być odpowiednio duża. W przeciwnym przypadku szybkość przemiany będzie bardzo mała
lub może ona w ogóle nie zajść (wytworzy się stan metastabilny).

5 Co oznaczają terminy: nagrzewanie, wygrzewanie, podgrzewanie, dogrzewanie, chłodzenie,

studzenie, oziębianie, wymrażanie, austenity zow anie, rozpuszczanie ?
Nagrzewanie - podnoszenie temperatury;
Wygrzewanie - utrzymanie temperatury na stałym poziomie;
Grzanie - nagrzewanie z wygrzewaniem;
Podgrzewanie - nagrzewanie do temperatury pośredniej;
Dogrzewanie - nagrzewanie do temperatury końcowej;
Chłodzenie - ciągłe lub stopniowe obniżanie temperatury;
Studzenie - powolne chłodzenie (w piecu, na powietrzu);
Oziębianie - szybkie chłodzenie (w wodzie, oleju);
Wymrażanie - ochłodzenie i wytrzymanie materiału poniżej 0°C.
Austenityzowanie - grzanie mające na celu otrzymanie struktury austenitycznej;
Rozpuszczanie - grzanie mające na celu rozpuszczenie wydzieleń i otrzymanie jednorodnego
roztworu stałego.

6 Przedstaw klasyfikację obróbki cieplnej stali

Klasyfikacja rodzajów obróbki cieplnej stali jest przedstawiona w PN (tab. 1.1). Obróbka cieplna dzieli
się na zwykłą o.c. (bez dodatkowych procesów), utwardzanie wydzieleniowe, obróbkę cieplno-
chemiczną i obróbkę cieplno-plas-tyczną. Z kolei zwykła o.c. dzieli się na wyżarzanie i hartowanie z
odpuszcza-
niem, a utwardzanie wydzieleniowe na przesycanie i starzenie. Obróbka cieplno-chemiczna dzieli się
na dyfuzyjne nasycanie metalami i niemetalami, a obróbka cieplno—plastyczna na obróbkę z
przemianami polimorficznymi i bez przemian. Pierwsza z kolei może być realizowana z
odkształceniem przed przemianą, w czasie przemiany i po przemianie, a ta druga z odkształceniem
przed starzeniem, w czasie starzenia i po starzeniu. Wyżarunie może być z prze krystalizowaniem
(ujednoradniające, normalizujące, zupełne, niezupełne, perlityzujące, izotermiczne, sferoidyzujące) lub
bez(rekrystalizujące, odprężające, przeciwpłat-kowe).
Hartowanie można podzielić na hartowanie na wskroś i powierzchniowe, a odpuszczanie na wysokie,
średnie i niskie. Hartowanie na wskroś może być: zwykłe, stopniowe, izotermiczne (bainityczne), z
wymrażaniem. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z przesycania i starzenia (naturalnego lub
przyspieszonego).

7 Przedstaw sposób prowadzenia i cel różnych rodzajów wyżarzania

Wspólną cechą operacji wyżarzania jest doprowadzenie stopu (w mniejszym lub większym stopniu) do
stanu równowagi termodynamicznej.
Wyżarzanie ujednorodniające (homogenizujące) polega na nagrzaniu stali do temperatury zbliżonej
do linii solidus (zwykle 1000 + 1250°C) i długotrwałym wytrzymaniu przy tej temperaturze (rys.
11.31). Celem obróbki jest wyrównanie składu chemicznego przez dyfuzję.
Wyżarzanie normalizujące (normalizowanie) polega na nagrzaniu stali do stanu austenitycznego, tj.
30 * 50°C ponad linię GSE (Ac3-Accm) i następnie powolnym studzeniu na powietrzu. Celem obróbki
jest rozdrobnienie ziarna i ujednorodnienie struktury, zwłaszcza usunięcie siatki wydzieleń na
granicach ziarn.
Wyżarzanie zupełne polega na austenityzowaniu stali tak jak przy normalizowaniu i następnie
studzeniu z piecem. Celem obróbki jest wytworzenie struktury zbliżonej do stanu równowagi,
zmniejszenie twardości i naprężeń wewnętrznych oraz zwiększenie ciągliwości.
Wyżarzanie niezupełne polega na nagrzaniu stali do temperatury 30 * 50°C wyższej od temperatury
Aci(czyli między Aci i AC3 dla stali podeutektoidal-nych lub Aci i Accm dla stali nadeutektoidalnych.
Cel obróbki jest analogiczny jak przy wyżarzaniu zupełnym, z tym że w tym przypadku ulega
przekrystali-zowaniu tylko perlit.
Wyżarzanie izotermiczne polega na austenityzowaniu stali jak przy wyżarzaniu zupełnym i następnie
szybkim ochłodzeniu do temperatury poniżej Ari i wytrzymaniu przy tej temperaturze aż do zajścia
przemiany perlitycznej. Celem obróbki jest zmniejszenie twardości stali (zwykle przed obróbką
skrawaniem).
Wyżarzanie perlityzujące (perlityżowanie) polega na ostudzeniu stali do temperatury niższej od Ari,
tak aby nastąpiła przemiana perlityczna, po czym nagrzewa się ją ponownie do temperatury
austenityzowania celem zahartowania. W wyniku perlityzowania uzyskuje się rozdrobnienie ziarna
austenitu, a to zwiększa dyspersję martenzytu.
Wyżarzanie sferoidyzujące (sferoidyzacja), zwane także zmiękczającym, polega na przemianie
cementytu płytkowego w kulkowy. Wyżarzanie to przeprowadza się wygrzewając stal albo powyżej,
albo poniżej temperatury Aci, względnie stosując tzw. wyżarzanie wahadłowe. Celem jest zmniejszenie
twardości i polepszenie skrawalności (rys. 11.32).
Wyżarzanie rekrystalizujące jest stosowane po uprzednim zgniocie, tj. obróbce plastycznej na zimno.
Polega na wyżarzaniu stali poniżej temperatury Aci, ale powyżej temperatury rekrystalizacji. Celem
jest usunięcie skutków zgniotu i przywrócenie plastyczności stali.
Wyżarzanie odprężające (odprężanie) polega na nagrzewaniu wyrobów do temperatury poniżej Aci
(zwykle poniżej 650°C), wygrzaniu przy tej temperaturze i następnym powolnym ochłodzeniu. Celem
obróbki jest zmniejszenie naprężeń wewnętrznych. Stosuje się głównie do odprężania odlewów
staliwnych (kokilowych) i elementów spawanych. Odmianą wyżarzania odprężającego jest
stabilizowanie, które przeprowadza się przy temperaturze niższej niż 150°C w ciągu długiego czasu
(np. walce).

8 Przedstaw sposób przeprowadzania i cel różnych rodzajów hartowania

W przeciwieństwie do operacji wyżarzania hartowanie, zwłaszcza mar-tenzytyczne, prowadzi do
powstania struktury odbiegającej od stanu równowagi termodynamicznej. Celem obróbki jest
zwiększenie twardości materiału, skutkiem czego jest obniżenie jego ciągliwości. Wszystkie rodzaje
hartowania muszą być poprzedzone procesem austenityzowania (powyżej linii PSK, czyli AC3 dla stali
podeutektoidalnych i Aci dla stali nadeutektoidalnych) (rys. 11.34).
Hartowanie zwykłe: celem jest uzyskanie struktury martenzytycznej. Po austenityzowaniu następuje
szybkie oziębianie w wodzie lub oleju. W przypadku stali węglowych stosuje się wodę, a stali
stopowych - łagodniejsze środki chłodzące (zwykle olej).
Hartowanie przerywane: jeśli przy chłodzeniu w wodzie elementy pękają lub paczą się, można
stosować oziębianie w dwóch ośrodkach; najpierw w wodzie (do temperatury ciemnoczerwonego
żaru), a następnie w oleju. Taka obróbka zmniejsza naprężenia zachowując wysoką twardość wyrobu.
Hartowanie stopniowe jest hartowaniem martenzytycznym. Polega na oziębianiu stali w kąpieli
(solnej lub metalowej) o temperaturze wyższej od Ms (początku przemiany martenzytycznej) i
wytrzymaniu aż do wyrównania temperatury na przekroju elementu, ale nie dopuszczając do
rozpoczęcia się przemiany dyfuzyjnej (bainitycznej) (rys. 11.42). Dalsze chłodzenie może następować
na powietrzu. Celem obróbki jest zmniejszenie naprężeń wewnętrznych przy zachowaniu wysokiej
twardości.
Hartowanie izotermiczne (bainityczne). Celem obróbki jest uzyskanie struktury bainitycznej.
Przeprowadzamy ją podobnie jak w przypadku hartowania stopniowego, z tym że czas wytrzymania w
kąpieli izotermicznej powiększa się aż do zajścia przemiany bainitycznej (rys. 11.43), po czym dalsze
chłodzenie może następować w powietrzu.
Hartowanie powierzchniowe jest rodzajem obróbki powierzchniowej polegającej na wytworzeniu
struktury martenzytycznej jedynie w cienkiej strefie przypowierzchniowej. W wyniku tego uzyskujemy
korzystną kombinację własności: twardą powierzchnię odporną na ścieranie i zmęczenie oraz ciągli wy
rdzeń.

9 Dlaczego stale nadeutektoidalne austenityzuje się powyżej Ac i, a nie powyżej A Ccm ?

Jest kilka przyczyn:
1. Zmniejszenie ilości austenitu szczątkowego. Przy temperaturze Aci austenit jest mniej nasycony
węglem i pierwiastkami stopowymi (w przypadku stali stopowych), dzięki czemu temperatury Ms i Mf
nie ulegają zbytniemu obniżeniu.
2. Ograniczenie rozrostu ziarna austenitu. Powyżej Accm rozrost ziarna austenitu jest szybki, gdyż
temperatura jest wysoka i znikają cząstki cementytu hamujące jego rozrost.
3. Cementyt wtórny pozostający w strukturze zahartowanej stali jest twardy i nie obniża jej walorów
użytkowych.
4. Hartowanie od niższej temperatury obniża naprężenia wewnętrzne i skłonność do pękania lub
paczenia.
5. Mniejsze jest zużycie energii i krótszy czas obróbki.

10 Jaki jest cel i jak się przeprowadza odpuszczanie stali ?

Odpuszczanie polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanego elementu do temperatury poniżej Ai,
zwykle jednak nie wyższej niż ok. 550°C. Czas na ogół nie przekracza 2 godz. Niekiedy stosuje się
trzykrotne odpuszczanie po 1 godz. Głównym celem jest poprawa ciągliwości materiału i zmniejszenie
naprężeń, chociaż następuje to kosztem obniżenia jego twardości. Odpuszczanie może być niskie
(temp. 100+ 250°C), średnie (250 + 450°C) i wysokie (450 + 600°C). Odpuszczaniu niskiemu poddaje
się głównie narzędzia, wyroby nawęglane i hartowane powierzchniowo oraz łożyska, średniemu -
resory i sprężyny, a wysokiemu -stale konstrukcyjne i narzędziowe do pracy na gorąco. W tym
przypadku odpuszczanie prowadzi do rozkładu austenitu szczątkowego.

11 Co to jest dylatometryczny wykres odpuszczania stali ?

Jest to krzywa zarejestrowana na dylatometrze podczas odpuszczania w funkcji temperatury (rys.
11.26). Można na niej wyróżnić 4 stadia odpowiadające różnym zakresom temperaturowym. W I
stadium (80 + 200°C) obserwuje się spadek objętości związany ze zmniejszeniem się tetragonalności
martenzytu i powstaniem węglika £ (Fe2.4Q. W drugim stadium (200 + 280°C) następuje rozkład
austenitu szczątkowego na martenzyt odpuszczony, co prowadzi do wzrostu objętości. W III stadium
(280 + 400°C) ma miejsce silny skurcz próbki związany z całkowitym wydzieleniem węgla z
przesyconego ferrytu i przemianą węglika sw Fe3C. W czwartym stadium (>400°C) następuje
koagulacja i sferoi-dyzacja cementytu, w wyniku czego powstaje struktura zwana sorbitem o twardości
350 -*- 400 HB i najwyższym stosunku Re/Rm- Nagrzewanie stali powyżej 600°C wywołuje
koagulację cementytu do wielkości widocznej pod mikroskopem. Struktura taka nosi nazwę cementytu
kulkowego lub sferoidytu i cechuje się małą twardością. Jest to typowa struktura stali wyżarzanych
zmiękczająco.

12 Jak wpływa odpuszczanie na własności stali ?

Ogólnie biorąc, w przypadku stali węglowych i nis kos topowych odpuszczanie jx)woduje spadek
twardości i wytrzymałości, a wzrost ciągliwości (A5, Z, KC), ze wzrostem temperatury i czasu
odpuszczania. W stalach wysokostopo-wych (np. szybkotnących) przy wysokim odpuszczaniu
obserwuje się ponowny wzrost twardości związany z rozkładem austenitu szczątkowego i
wydzieleniem dyspersyjnych węglików, co nazywamy wtórnym utwardzeniem. Poza tym pierwiastki
stopowe hamujące dyfuzję węgla przesuwają poszczególne stadia odpuszczania ku wyższym
temperaturom. Struktury po odpuszczaniu jako kulkowe cechują się lepszymi właściwościami
plastycznymi niż struktury płytkowe, które powstają podczas przemian dyfuzyjnych austenitu, jeśli ich
twardości są identyczne (rys. 11.29).

13 Co to jest ulepszanie cieplne ?

Ulepszaniem cieplnym nazywamy obróbkę cieplną polegającą na zahartowaniu i średnim lub wysokim
odpuszczaniu stali. Prowadzi ono do uzyskania najlepszej kombinacji własności wytrzymałościowych i
plastycznych. Twardość i wytrzymałość spadają, ale ciągliwość (A5, Z i KC) rośnie. Udarność jest
bardzo wysoka, a stosunek Re/Rm osiąga maksymalną wartość. Jedynym problemem może być
kruchość odpuszczania II rodzaju (odwracalna), która może wystąpić w przypadku powolnego
chłodzenia stali stopowych po odpuszczaniu.

14 Jakie zmiany strukturalne następują podczas odpuszczania stali ?

W przypadku niskiego odpuszczania zmiany są minimalne: następuje jedynie wydzielenie nadmiaru
węgla z martenzytu w postaci tzw. węglika s (bardzo dyspersyjnego). Taką strukturę nazywa się
martenzytem odpuszczonymTćechuje się ona prawie nie zmienioną twardością, ale wyższą
ciągliwością. Podczas średniego odpuszczania zachodzi wydzielanie węgla z martenzytu i utworzenie
dyspersyjnych cząstek cementytu, a także rozkład austenitu szczątkowego na przesycony węglem
ferryt i cementyt. Przy tym odpuszczaniu występuje kruchość odpuszczania I rodzaju (nieodwracalna).
Wysokie odpuszczanie cechuje się powstawaniem struktury sorbitycznej o bardzo dobrej ciągliwości,
która składa się z ferrytu i bardzo dyspersyjnych, kulistych cząstek cementytu.

15 Jakie ujemne skutki towarzyszę procesowi odpuszczania ?

Ujemnym skutkiem odpuszczania jest (poza spadkiem twardości) wystąpienie kruchości odpuszczania,
polegającej na spadku udarności. W przypadku średniego odpuszczania jest to kruchość odpuszczania I
rodzaju (nieodwracalna), która jest efektem przemiany austenitu szczątkowego, a także
nierównomiernego rozkładu martenzytu, który najłatwiej przebiega na granicach ziarn. Przy wysokim
odpuszczaniu może wystąpić kruchość odpuszczania II rodzaju (odwracalna), jeżeli szybkość
chłodzenia stopowych stali konstrukcyjnych jest mała. Kruchość ta jest spowodowana segregacją
fosforu (i innych domieszek) do granic ziarn i może być usunięta przez ponowne podgrzanie stali do
temperatury odpuszczania i szybkie oziębienie lub wprowadzenie do stali Mo w ilości 0,2+ 0,3%.

17 Jaki jest sposób przeprowadzania i cel obróbki podzerowej ?

Obróbka podzerowa polega na oziębianiu zahartowanego elementu do temperatury niższej od 0°C
(zwykle w stałym CO2 - ok. -70°C) celem rozłożenia austenitu na martenzyt. Dzięki temu zwiększa się
twardość, co jest szczególnie ważne w przypadku narzędzi lub nawęglanych powierzchni. Ze względu
na skłonność austenitu do stabilizacji, obróbkę należy przeprowadzać zaraz po zahartowaniu.
Korzystny efekt obróbki podzerowej jest związany z zachodzeniem przemiany martenzy tycznej
poniżej 0°C, w związku z obniżeniem temperatury Mf dla stali o większej zawartości węgla nawet do
około 130°C. Dzięki ochłodzeniu stali poniżej Mf ilość austenitu szczątkowego zostaje wydatnie
zmniejszona.

18 Na czym polega utwardzanie wydzieleniowe stopów ?

Utwardzanie wydzieleniowe stopów polega na wydzieleniu w stanie stałym dyspersyjnych faz, które
blokując ruch dyslokacji umacniają stop, tj. zwiększa się jego wytrzymałość i twardość, a maleje
ciągliwość (A, Z). Utwardzenie wydzieleniowe może być stosowane wyłącznie w stopach, w których
istnieje zmienna rozpuszczalność składników z temperaturą (malejąca z jej obniżaniem). Utwardzanie
wydzieleniowe składa się z dwóch operacji:
1. Przesycania, mającego na celu otrzymanie przesyconego roztworu stałego. Dokonuje się przez
nagrzanie stopu powyżej linii zmiennej rozpuszczalności (solvus) (rys. 11.47) i szybkie oziębianie w
wodzie.
2. Starzenia, polegającego na wytrzymaniu przesyconego elementu przy temperaturze pokojowej
(starzenie naturalne lub samorzutne) lub podwyższonej (starzenie przyspieszone lub sztuczne) przez
okres czasu potrzebny do wydzielenia dyspersyjnych cząstek.

37 Jaki jest wpływ dyfuzji na proces zarodkowania ?

Zarodkowanie faz w stopach wymaga przegrupowania pierwiastków stopowych, a to może nastąpić
poprzez dyfuzję. Stąd dyfuzja jest procesem korzystnym. Problem w tym, że z obniżeniem temperatury
przemiany stali wprawdzie zwiększa się siła napędowa przemiany, ale maleje szybkość dyfuzji, a z
kolei wzrostowi szybkości dyfuzji towarzyszy zmniejszenie siły napędowej zarodkowania. Dlatego też
w kinetyce przemian dyfuzyjnych (np. perlitycznej) obserwuje się maksymalne szybkości przemiany
przy temperaturze pośredniej pom iędzy Ar 1 i temperaturą pokojową, co decyduje o charakterze
wykresu CTPi (rys. 11.1 Ib).

45 W jakich warunkach następuje rozdrobnienie ziarna stali ?

Rozdrobnienie ziarna austenitu można osiągnąć dwoma drogami:
1. Poprzez przeróbkę plastyczną i rekrystalizację.
2. Poprzez ochłodzenie stali poniżej temperatury Ari i następne nagrzanie jej do stanu austenitycznego.
Zawsze przy przekroczeniu temperatury Aci powstaje bowiem duża ilość zarodków austenitu na
granicach płytek perlitu, w wyniku czego powstający austenit jest drobnoziarnisty. Z drobnego
austenitu powstają też drobnoziarniste struktury: perlit, bainit lub marten-zyt cechujące się
korzystniejszymi własnościami, zwłaszcza ciągliwością.

47 Narysuj wykres zależności wielkości ziarna od temperatury

Wykres ten jest pokazany na rys. 11.8. Wynika z niego, że do temperatury Aci wielkość ziarna
praktycznie nie ulega zmianie. Po przekroczeniu temperatury Aci na skutek rozpoczęcia się przemiany
austenitycznej następuje skokowe zmniejszenie wielkości ziarna (zarodki austenitu powstają na
granicach faz perlitu), po czym zaczyna ono natychmiast rosnąć ze wzrostem temperatury, gdyż
energia powierzchniowa, która jest siłą napędową tego procesu jest duża .

48. Co nazywamy przegrzewalnością stali?

Przegrzewalnością stali nazywamy skłonność austenitu stali do rozrostu ziarna. Własność ta jest bardzo
istotna w procesie obróbki cieplnej i cieplno-chemi-cznej stali i dlatego metody badania są ujęte w PN.
Zostały też opracowane metody klasyfikacji wielkości ziarna austenitu, które także są ujęte w PN.

49. Jakie są metody badania wielkości ziarna austenitu stali?

Specyfika tego badania polega na tym, że wielkość ziarna austenitu bada się przy temperaturze
pokojowej, a więc wtedy gdy austenit już nie istnieje. Stąd większość metod polega na zaznaczeniu
granic ziarn austenitu poprzez wywołanie wydzieleń na granicach ziarn, tak aby po jego przemianie
można było określić ich wielkość. Mamy następujące metody badania wielkości ziarna austenitu:
a - nawęglania (siatki cementytu - Mc Quaid Ehna),
b - siatki tlenków (Steinberga),
c - siatki ferrytu lub cementytu,
d - siatki perlitu,
e — trawienia odczynnikiem teepolowym (Bechet-Beaujarda),
f - trawienia na gorąco. O wielkości ziarna austenitu możemy także wnioskować z wielkości ziarna
rzeczywistego ujawnionego na przełomach. W tym przypadku klasyfikacji dokonuje się na podstawie
skali wzorców (skala Jernkontoret - składa się z 10 wzorców).

50 Na czym polegają metody badania wielkości ziarna austenitu?

Metoda nawęglania (siatki cementytu) jest wykorzystywana w stalach niskowęglowych do
nawęglania. Polega na nawęglaniu próbek w mieszaninie proszkowej (930°C - 8h). Ponieważ węgiel
dyfunduje granicami ziarn austenitu, tworzy się na nich siatka cementytu, którą łatwo można ujawnić
na zgładzie przez trawienie.
Metoda siatki tlenków może być stosowana do wszystkich gatunków stali. Próbę przeprowadza się
wygrzewając zgład w warunkach austenityzowania w atmosferze utleniającej, w wyniku czego tlen
dyfunduje po granicach ziarn austenitu tworząc siatkę tlenków. Następnie próbkę hartuje się. Po
zeszlifowaniu i wykonaniu zgładu można zaobserwować ciemną siatkę tlenków, która wyznacza
granice ziarn byłego austenitu.
Metoda siatki ferrytu lub cementytu może być stosowana do stali podeute-ktoidalnych (0,5 +
0,7%C) lub nadeutektoidalnych (ok. 1%C). Polega ona na powolnym chłodzeniu stali po
austenityzowaniu do temperatury Ari, w wyniku czego wydziela się siatka ferrytu lub cementytu, którą
można ujawnić na zgładzie poprzez trawienie.
Metoda siatki perlitu jest stosowana do stali do ulepszania. Polega na zahartowaniu długiej próbki
przez zanurzenie jej do połowy w wodzie. Wówczas na poziomie wody powstaje siatka perlitu
zaznaczająca byłe granice ziarn austenitu, która może być ujawniona przez trawienie.
Metoda trawienia odczynnikiem teepolowym może być stosowana do wszystkich stali. Po
zahartowaniu zgłady trawi się w odczynniku złożonym z nasyconego roztworu kwasu pikrynowego w
alkoholu z dodatkiem 0,5 * 1% alkilosulforiianu sodowego (teepolu), który wytrawia granice ziarn
martenzytu (byłego austenitu). Niskie odpuszczanie (230°C) lub podgrzanie odczynnika (60°C) ułatwia
proces trawienia.
Metoda trawienia na gorąco ma kilka odmian i może być stosowana do wszystkich gatunków stali.:
a. Próbkę (zgład) austenityzuje się w atmosferze ochronnej, po czym wpuszcza się powierzę na 30 4-
60s lub chlorowodór na 2-r 3s.
b. W piecu solnym austenityzuje się najpierw próbkę w soli obojętnej, po czym przenosi się ją do
kąpieli chlorkowej (trawiącej) (1/3 BaC^ +1/3 CaCb +1/3 NaCI) nagrzanej do tej samej temperatury.
Trawi się 2 + 3 min,, a następnie hartuje, myje i suszy. Granice byłego ziarna austenitu mają postać
ciemnej siatki na jasnym tle.

54 Co to jest wykres CTPi i jak jest zbudowany ?

Wykres CTPi jest wykresem ilustrującym postęp przemiany austenitu w wa-I runkach izotermicznych
(czas - temperatura - przemiana). Na osi rzędnych jest temperatura i odciętych-- czas^Od góry - wykres
jest ograniczony linią Ai, a od dołu linią Ms (początek przemiany martenzytycznej). Na wykresie
znajdują się jeszcze dwie krzywe C. Lewa oznacza punkty początku rozkładu austenitu -prawa końca.
(Są to punkty odczytane z wykresu na rys. 11.11 a). Na lewo od pierwszej krzywej C istnieje austenit,
między krzywymi C austenit + produkty jego rozkładu, a na prawo od drugiej krzywej C - tylko
produkty rozkładu, przy czym między Ai i temperaturą maksymalnej prędkości rozkładu będzie
występował perlit, poniżej - bainit, a przy temperaturze granicznej troostyt (drobny perlit). Bainit
również jest zróżnicowany morfologicznie. Tuż powyżej Ms -jest to bainit dolny (iglasty), a powyżej
ok. 300°C górny (pierzasty) (wykres CTPi jest przedstawiony na rys. 11.11 b).

55. Jak sporządza się wykres CTPi ?

Wykres CTPi można sporządzić różnymi metodami (metalograficzną, pomiaru twardości,
magnetyczną). Chcąc wykorzystać dwie pierwsze metody postępuje się następująco: cienkie próbki
(ok. 0,5 mm) austenityzujemy w odpowiedniej dla danej stali temperaturze, po czym przenosimy je
szybko do kąpieli izotermicznej (najlepiej metalowej, np. Pb, Sn), po czym wytrzymuje sieje przez
coraz dłuższe okresy czasu (np. 1, 2, 3, 4, 5 .....s), a następnie oziębia w wodzie. Próbki składa się w
pakiet i wykonuje zgład metalograficzny. Po wytrawieniu należy śledzić przebieg przemiany w
poszczególnych próbkach. Jasno trawiący się składnik to martenzyt (powstały z austenitu) oznacza, że
rozkład austenitu jeszcze się nie rozpoczął. Pojawienie się ciemno trawiących się produktów rozkładu
austenitu oznacza, że przemiana się rozpoczęła, a zniknięcie jasno trawiącego się składnika, że się
zakończyła. Czasy wytrzymania izotermicznego odpowiednich próbek nanosi się na wykres T-t na linii
danej temperatury. Dokonując takiej procedury dla całego zakresu temperatur pomiędzy Ai i Ms
uzyskujemy punkty początku i końca przemiany wykresu, które po połączeniu dają nam dwie krzywe
C. Zwykle próbki poddaje się dodatkowo badaniu twardości na aparacie Vickersa. Nanosząc twardości
próbek na wykres w funkcji czasu izotermicznego wytrzymania uzyskujemy typowe krzywe S, które
pozwalają na wyznaczenie czasów początku i końca przemiany (są one lustrzanym odbiciem krzywych
na rys. 11.11)

56 Jakie jest zastosowanie wykresu CTPi ?

Wykres CTPi ilustruje trwałość austenitu przy każdej temperaturze i może J być wykorzystany w celu
doboru warunków obróbki cieplnej dla stali, której dotyczy. Z wykresu można odczytać krytyczną
szybkość chłodzenia Vk (jest to linia styczna do pierwszej krzywej C - patrz rys. 11.19). Stąd można
wnioskować o hartowności stali, która jest odwrotnie proporcjonalna do Vfc. Do obróbek cieplnych,
które są oparte na wykresie CTPi należą: hartowanie stopniowe, „hartowanie izotermiczne
(bainityczne), patentowanie i wyżarzanie izotermiczne. Obfóbkite są ilustrowane odpowiednio na
rysunkach 11.42,11.43,11.33. Polegają na szybkim ostudzeniu stali do odpowiedniej dla danej obróbki
temperatury, a następnie wytrzymaniu przy tej temperaturze przez czas konieczny do wyrówn-nia
temperatur na przekroju (rys. 11.42) lub osiągnięcia linii końca przemiany (II krzywa C na wykresie -
rys. 11.43 i 33).

58.jCo to są wykresy CTPc ?

Są to wykresy czas-temperatura-przemiana dla chłodzenia ciągłego. Zastosowanie wykresów CTPi w
przypadku chłodzenia ciągłego stali wnosi błąd wynikający stąd, że okresy czasu wytrzymania
izotermicznego stali przy różnych temperaturach nie są sobie równoważne. Dlatego krytyczna
szybkość chłodzenia wyznaczona z wykresu CTPi jest ok. 1,5 razy mniejsza niż w rzeczywistości. Stąd
też dla dokładnej ilustracji kinetyki przemiany austenitu przy chłodzeniu zaczęto opracowywać
wykresy CTPc. Używa się do tego celu dylatometrów wyposażonych w znaczniki czasu, dzięki czemu
każdej przemianie zarejestrowanej na krzywej dylatometrycznej można przypisać czas, jaki upłynął od
początku chłodzenia. Wykonując serię próbek przy różnej szybkości chłodzenia, a następnie nanosząc
krzywe chłodzenia i zaznaczone na nich punkty początku i końca różnych przemian uzyskuje się
wykres taki jak na rysunku 11.12. Dla pełniejszego zobrazowania przemiany, krzywe chłodzenia
opisuje się dodatkowo wartościami twardości HV, a przy punktach przecięcia krzywych chłodzenia i
linii wykresu oznaczających koniec przemiany podaje się procentowy udział danego składnika
strukturalnego. Dzięki temu wykresy CTPc mogą nie tylko być stosowane do doboru warunków
obróbki cieplnej, ale pozwalają na przewidywanie struktury i twardości, jeśli znana jest szybkość
chłodzenia w danym miejscu obrabianego elementu.

59 Na czym polega mechanizm wzrostu perlitu ?

Perlit, który jest mieszaniną eutektoidalną ferrytu i cementytu powstaje drogą zarodkowania w
austenicie, przy czym zarodki tworzą się głównie heterogenicznie na granicach ziarn austenitu. Po
powstaniu zarodka, którym zwykle jest cząsteczka cementytu, następuje jego rozrost, co wiąże się ze
zubożeniem austenitu w węgiel wokół rosnącego zarodka (węgiel jest wyciągany do cementytu). Jeśli
koncentracja węgla spadnie do poziomu odpowiadającego jego zawartości w ferrycie, wówczas
zarodkują płytki ferrytu, które z kolei wypychają węgiel przed swoim frontem, aż do momentu kiedy
zaczynają zarodkować płytki cementytu (rys. 11.13). Kolonie perlitu mają charakter globularny, na
skutek tego, że szybkość ich czołowego wzrostu jest taka sama jak bocznego, gdyż wzrost w
obydwóch kierunkach jest kontrolowany przez szybkość dyfuzji węgla w austenicie. Jeżeli austenit jest
gruboziarnisty, liczba zarodków perlitu jest mniejsza i są one bardziej odległe od siebie, co powoduje,
że kolonie perlitu osiągają większy wymiar, zanim dojdzie do ich zetknięcia. Wielkość kolonii
perlitycznych nie pozostaje jednak w związku z odległością między płytkami perlitu, która jak
wiadomo zależy od temperatury przemiany i maleje z jej obniżaniem. Odległość między płytkami
wpływa głównie na twardość i wytrzymałość stali, natomiast wielkość kolonii perlitycznych wywiera
wpływ na ciągliwość (KC, Z).

60 Od czego zależy szybkość zarodkowania i wzrostu perlitu ?

Szybkość zarodkowania perlitu zależy od wielkości przechłodzenia poniżej Ari, gdyż w miarę wzrostu
przechłodzenia rośnie siła napędowa przemiany. Powoduje to stopniowe skracanie okresu
inkubacyjnego przemiany perlitycznej i w miarę obniżania temperatury. Drugim czynnikiem
wpływającym na szybkość 1 zarodkowania jest wiejkość ziarna austenitu i jego jednorodność.
Ponieważ zaród- 1 ki perlitu powstają na drodze heterogenicznej, mniejsze ziarno austenitu stwarza
więcej potencjalnych miejsc zarodkowania. Podobnie niejednorodność austenitu, związana m.in. z
istnieniem nierozpuszczonych cząstek cementytu sprzyja zarodkowaniu i powoduje przemieszczenie
krzywej początku przemiany w lewo. Jeśli chodzi o szybkość wzrostu perlitu, to jest ona opisana
wzorem ( 11.9), z którego wynika, że jest proporcjonalna do różnicy stężeń węgla w austenicie
pozostających w równowadze z ferrytem i cementytem i współczynnika dyfuzji węgla przy
temperaturze przemiany i odwrotnie proporcjonalna do odległości między płytkowej. W miarę
obniżania temperatury współczynnik dyfuzji węgla maleje, ale pozostałe czynniki działają w kierunku
wzrostu szybkości przemiany. Dlatego też szybkość wzrostu perlitu wprawdzie wzrasta z
przechłodzeniem, ale tempo tego wzrostu stopniowo maleje.

61. Co to jest bainit ?

Bainitem nazywamy składnik strukturalny, który w stalach węglowych powstaje poniżej temperatury
maksymalnej nietrwałości austenitu i powyżej Ms. Struktura ta jest zróżnicowana morfologicznie w
zależności od temperatury przemiany. Ogólnie biorąc stanowi ona mieszaninę ferrytu i węglików, z
tym, że > 300°C składa się z cementytu i przesyconego węglem ferrytu (zwana jest bainitem górnym,
który ma wygląd pierzasty), natomiast poniżej 300°C powstaje bainit dolny składający się z węglika E
(Fe2.4C o zawartości 8,4%C) i ferrytu przesyconego węglem. Posiada wygląd iglasty podobny do
martenzytu i niewiele od niego miększy. Węgliki występujące w bainicie są bardzo dyspersyjne i mogą
być ujawnione tylko za pomocą mikroskopu elektronowego. W bainicie dolnym są jednak drobniejsze,
co wyjaśnia jego większą twardość. Własności bainitu są uzależnione od temperatury, przy której
powstaje. Twardość i wytrzymałość bainitu są pośrednie między własnościami perlitu i martenzytu i
rosną w miarę obniżania temperatury przemiany.
62 Na czym polega istota przemiany bainitycznej ?
Przemiana bainityczna ma charakter dyfuzyjny. Przebiega w zakresie temperatur poniżej 500°C, gdy
siła napędowa przemiany jest duża, ale współczynnik dyfuzji mały. To decyduje o specyfice tej
przemiany (występowanie węglika £ i nierównowagowego - przesyconego węglem ferrytu). Przemiana
bainityczna rozpoczyna się od zarodkowania cząstek ferrytu po ochłodzeniu stali do pewnej
temperatury Bs (bainit start), a kończy się przy temperaturze Bf (bainit finish) (patrz rys. 11.16).
Między temperaturami Bs i Bf przemiana nie zachodzi do końca (patrz krzywa b na rys. 11.10), i
pozostały, nie przemieniony austenit przemienia się po ochłodzeniu w martenzyt. Pojawiający się na
powierzchni zgładu relief będący wynikiem przemiany bainitycznej wskazuje, że pewną rolę odgrywa
przy tej przemianie mechanizm ścinania.

63 Na czym polega różnica między bainitem a martenzytem ?

Martenzyt jest fazą, podczas gdy bainit mieszaniną faz. Wprawdzie bainit dolny jest morfologicznie
podobny do martenzy tu, ale trawi się bardziej intensywnie. Przemiana martenzytyczna jest
bezdyfuzyjna, zachodzi poniżej Ms, a baini-tyczha dyfuzyjna i zachodzi powyżej Ms. Istnieje jednak
pewne podobieństwo obydwu przemian: obie zachodzą w zakresie temperatur pomiędzy temperaturą
początku i końca, w obydwu odgrywa rolę mechanizm ścinania (z tym, że w przemianie
martenzytycznej jest to mechanizm dominujący) i występuje określona zależność krystalograficzna
między fazami.

64. Co to jest martenzyt ?

Martenzyt jest to przesycony roztwór stały węgla w żelazie a. Cechuje się dużą twardością i małą
ciągliwością. Ma sieć tetragonalną o bardzo małej tefra-gonalności (ok. < 1,1) zależnej od zawartości
węgla. Twardość martenzytu rośnie ze wzrostem zawartości węgla.

65 Na czym polega istota przemiany martenzytycznej ?

Przemiana martenzytyczna jest bezdyfuzyjna, to znaczy, że czas nie odgrywa żadnej roli w jej
przebiegu. Warunkiem jej zajścia jest ochłodzenie austenitu z prędkością większą od krytycznej (dla
uniknięcia przemiany dyfuzyjnej austenitu) oraz ochłodzenie austenitu poniżej temperatury początku
przemiany martenzytycznej (Ms). Przemiana rozpoczyna się natychmiast po ochłodzeniu i przebiega z
prędkością dochodzącą do 7000 m/s, tzn. że czas utworzenia jednej płytki wynosi 10 s. Kończy się po
osiągnięciu temperatury końca przemiany Mf, chociaż zawsze pozostaje pewna ilość nie
przemienionego austenitu zwanego szczątkowym.

66 Co to jest by tyczna prędkość chłodzenia ?

Krytyczną prędkość chłodzenia wyraża styczna do krzywej początku przemian dyfuzyjnych na
wykresie CTPc (rys. 11.19). Analogiczna styczna na wykresie CTPi wyznacza Vk o około 1,5 raza
mniejszą. Krytyczną prędkość chłodzenia interpretuje się jako prędkość zabezpieczającą przed
wystąpieniem i przemian dyfuzyjnych, które zachodzą w wyższych temperaturach niż przemiana
martenzytyczna i rozkładając austenit uniemożliwiają jego przemianę w martenzyt,

68 Jaki jest mechanizm przemiany martenzy tycznej ?

Zachodzenie przemiany bez udziału dyfuzji tłumaczy się z jednej strony możliwością opisu struktury
sieci Al austenitu parametrami sieci tetragonalnej (rys. 11.23), a z drugiej strony wystąpieniem procesu
ścinania w dwóch różnych kierunkach krystalograficznych, co prowadzi do powstania określonej
zależności orientacji między austenitem i martenzytem zwanej zależnością Kurdiumowa-Sachsa.

71 Czy austenit może ulec całkowite) przemianie w martenzyt po ochłodzeniu do temperatury M{ ?

Nie. Dzieje się tak dlatego, że martenzyt ma większą objętość właściwą niż austenit (i jakikolwiek inny
składnik strukturalny w układzie Fe-C). Dlatego w miarę zachodzenia przemiany wywiera on nacisk na
nie przemieniony jeszcze austenit, stabilizując go zgodnie z prawem przekory Le Chateliera. Wynikiem
tego jest pozostanie pewnej ilości nie przemienionego austenitu zwanego szczątkowym. Należy jednak
pamiętać, że stale o większej zawartości węgla nie poddane obróbce podzerowej po hartowaniu mogą
zawierać większą ilość austenitu szczątkowego na skutek nie osiągnięcia temperatury Mf.

72 Od czego zależy ilość austenitu szczątkowego ?

Ilość austenitu szczątkowego zależy głównie od zawartości węgla w stali, gdyż należy on do
składników najsilniej obniżających Ms i Mf. Ilość austenitu szczątkowego zwiększają także pierwiastki
stopowe w następującej kolejności: Mn, Cr, Ni, a Co zmniejsza jego zawartość. Do czynników
wpływających na ilość austenitu szczątkowego należy także temperatura austenityzowania, gdyż od
niej zależy ilość rozpuszczonych węglików i stopień nasycenia austenitu węglem i pierwiastkami
stopowymi. Ze wzrostem temperatury austenityzowania ilość austenitu szczątkowego zwiększa się.
Pewien wpływ na ilość austenitu szczątkowego wywiera sposób jego chłodzenia. I tak np.
zmniejszenie szybkości chłodzenia nieco poniżej Ms zwiększa postęp przemiany martenzytycznej, a
wytrzymanie zahartowanej stali przy temperaturze pokojowej stabilizuje austenit i utrudnia jego
rozkład przy odpuszczaniu. Stąd stale wysokostopowe zaleca się odpuszczać natychmiast po
odpuszczaniu.

74 Co to jest hartowność stali ?

Hartownością nazywamy zdolność stali do tworzenia struktury martenzyty-cznej. Z hartownością
wiążą się następujące cechy:
- głębokość hartowania,
- maksymalna twardość uzyskiwana na powierzchni,
- skłonność do tworzenia rys i pęknięć.
Cechy te ściśle się ze sobą wiążą. Na przykład zwiększenie intensywności chłodzenia prowadzi do
osiągnięcia większej głębokości zahartowania i większej twardości na powierzchni, ale może
powodować powstawanie rys oraz pęknięć i na odwrót.

75 Jakie są kryteria hartowności ?

Są dwa kryteria hartowności. Pierwsze dotyczy pojęcia warstwy zahartowanej. Ponieważ w miarę
wzrostu odległości od powierzchni stopniowo zmniejsza się ilość martenzytu, a wzrasta ilość struktur
typu dyfuzyjnego (bainitu i perlitu), zachodzi konieczność ustalenia, co rozumie się przez warstwę
zahartowaną. Ustalono tzw. kryterium półmartenzytyczne, zgodnie z którym za strefę zahartowaną
uważa się strefę, w której znajduje się co najmniej 50% martenzytu. Drugie kryterium stanowi średnica
krytyczna (Dk), tj. największa średnica pręta zahartowanego na wskroś (w jego środku powinno się
znajdować 50% martenzytu). Aby stworzyć kryterium hartowności niezależne od szybkości
chłodzenia, przyjęto pojęcie idealnej średnicy krytycznej (Dki). Jest to największa średnica pręta
zahartowanego na wskroś w hipotetycznym ośrodku o nieskończenie dużej intensywności chłodzenia.

76 Od czego zależy średnica krytyczna ?

Średnica krytyczna (D^) zależy od właściwości stali i intensywności chłodzenia. Pierwszy czynnik ma
ścisły związek z krytyczną prędkością chłodzenia, a więc te czynniki, które przesuwają krzywą
początku dyfuzyjnego rozkładu austenitu na wykresie CTP w prawo sprzyjają wzrostowi hartowności.
Są to pierwiastki stopowe zawarte w stali, gruboziarnistość austenitu (mała powierzchnia granic ziarn,
gdzie powstają zarodki przemiany dyfuzyjnej) i jego jednorodność. Drugi czynnik ma związek z
warunkiem osiągnięcia krytycznej prędkości chłodzenia w rdzeniu hartowanego elementu. Stosowanie
bardziej energicznych ośrodków chłodzących pozwala na uzyskanie tej prędkości w środku grubszych
elementów, ale grozi to powstaniem rys i pęknięć hartowniczych na powierzchni. Można więc
powiedzieć, że stosowanie ośrodków chłodzących o większej intensywności chłodzenia prowadzi do
wzrostu hartowności, ale tą drogą można zwiększać hartowność w ograniczonym zakresie ze względu
na naprężenia.

77 Od czego zależy twardość strefy póhnartenzy tycznej ?

Twardość strefy półmartenzytycznej zależy głównie od zawartości węgla w stali, zwiększając się z jego
stężeniem. Ilustruje tę zależność wykres na rys. 11.37. Wykres ten wykorzystuje się przy określaniu
hartowności metodą hartowania od czoła (Jominy'ego).

78 Jak się określa hartowność w próbie hartowania od czoła ?

Punktem wyjścia jest wykonanie próbki cylindrycznej <j) 25 mm i długości 100 mm (z kołnierzem).
Następnie próbkę poddaje się austenityzowaniu (zabezpieczając ją przed utlenieniem) i hartuje
chłodząc od czoła natryskiem wody w specjalnym urządzeniu (rys. 11.39). Po ochłodzeniu próbkę
zeszlifowuje się po 0,4 -s- 0,5 mm wzdłuż przeciwległych tworzących, po czym dokonuje się pomiaru
twardości aparatem Rockwella na skali C. Wyniki pomiarów nanosi się na wykres zależności twardości
od odległości od czoła (rys. 11.40). Za pomocą wykresu zależności twardości strefy
półmartenzytycznej od zawartości węgla (rys. 11.37) określa się odległość od czoła, w której znajduje
się strefa póhnartenzy tyczna. Odległość ta jest podstawą do określenia D& Jub D^ za pomocą
nomogramu (rys. 11.41), który zawiera szereg krzywych parabolicznych, odpowiadających różnym
intensywnościom chłodzenia (H).
79 Na czym polega określanie hartowności metodą obliczeniową (Grossmana) ?
Istotą metody jest liczbowe ujęcie (w formie współczynników) wpływu 1 składu chemicznego stali i
wielkości ziarna austenitu na jej hartowność (Dkj). Najpierw oblicza się podstawową średnicę
krytyczną zależną tylko od zawartości węgla oraz wielkości ziarna (wg ASTM). Jest ona
proporcjonalna do %C. Następnie wyliczoną D^ mnoży się przez współczynniki hartowności poszcze-
gólnych pierwiastków stopowych o ogólnej postaci f = 1± ax, gdzie a - stała empiryczna
uwzględniająca siłę wpływu danego pierwiastka, a x - koncentracja pierwiastka stopowego w % mas.
Obecnie metoda ta stwarza lepsze perspektywy w związku z upowszechnianiem się komputeryzacji w
przedsiębiorstwach i instytutach badawczych.

80 Jakie pierwiastki najbardziej zwiększają hartowność stali?

Do pierwiastków najbardziej zwiększających hartowność stali zaliczamy mangan, który ma
współczynnik hartowności a = 4,8, następnie molibden a - 2,68 i chrom a = 2,16. Krzem i nikiel
stosunkowo mało zwiększają hartowność, gdyż ich współczynniki a są mniejsze od 1. Specyficznie
działającym pierwiastkiem jest bor, który wprowadza się do stali tylko w ilości 0,003 %, a
współczynnik hartowności f = 1,5. Jedynym pierwiastkiem zmniejszającym hartowność jest kobalt, ale
także pierwiastki silnie węglikotwórcze mogą obniżać hartowność wówczas, gdy temperatura
austenityzowania nie jest dość wysoka, aby rozpuścić węgliki. W tym przypadku hartowność może
zależeć od temperatury austenityzowania stali.

81 Jakie ośrodki chłodzące stosuje się do hartowania ?

Do hartowania stosuje się następujące ośrodki (wg malejącej intensywności chłodzenia): woda z NaCl
lub NaOH, woda, olej, mgła wodna, sprężone powietrze, wolne powietrze. Ośrodki chłodzące
umożliwiają różne szybkości chłodzenia przy różnych temperaturach (rys. 11.35). Właściwy ośrodek
dobiera się pod kątem zapewnienia prędkości chłodzenia większej od krytycznej; nie może jednak
wywoływać rys i pęknięć. Najbardziej energiczne ośrodki stosuje się w przypadku hartowania stali
węglowych (niekiedy wykorzystuje się dwa ośrodki (przez wodę do oleju), co pozwala na uzyskanie
dużej twardości na powierzchni, a jednocześnie na zmniejszenie naprężeń i eliminację pęknięć. Są
także stosowane kąpiele chłodzące do hartowania stopniowego, izotermicznego lub patentowania
(stopione sole lub ciekły ołów).

Rozdział 2
Obróbki powierzchniowe
1 Na czym polega obróbka powierzchniowa ?
W obróbce powierzchniowej dążymy do zmiany własności nie całej objętości materiału, lecz tylko w
jego strefie przypowierzchniowej (tzw. warstwie wierzchniej), dzięki czemu utrzymując wysokie
własności użytkowe obrabianych elementów możemy oszczędzać energię i pierwiastki stopowe, gdyż
stale wysokostopo-we możemy zastąpić niskostopowymi lub węglowymi, a nagrzewanie całego
elementu nagrzewaniem tylko jego powierzchni.

2 Jaki jest cel obróbek powierzchniowych ?

W zależności od własności powierzchni, jakie są wymagane, obróbki powierzchniowe możemy
podzielić na grupy:
a) obróbki poprawiające gładkość powierzchni,
b) obróbki utwardzające, zwiększające twardość oraz odporność na ścieranie i zmęczenie,
c) obróbki zwiększające odporność na korozję.

8 Na czym polega istota obróbki cieplno-chemicznej ?

Warunkiem dyfuzyjnego nasycenia metalu innymi pierwiastkami jest zastosowanie chemicznie
aktywnej atmosfery i odpowiednio wysokiej temperatury, '"w której mogą zachodzić reakcje
chemiczne dostarczające aktywne atomy. Atomy te po zaadsorbowaniu na powierzchni dyfundują w
głąb metalu, tworząc roztwory lub fazy międzymetaliczne.

9 Co to jest nawęglanie i jaki jest cel tej obróbki ?

Nawęglaniem nazywamy dyfuzyjne nasycanie stali węglem. Nawęglaniu poddaje się stale
niskowęglowe o zawartości do ok. 0,2% C, przez co zawartość-C zwiększa się do ok. 1% G. Po
zahartowaniu uzyskuje się wysoką twardość powierzchni (ok. 60 HRC) i ciągliwy rdzeń, co w wielu
konstrukcjach jest rozwiązaniem optymalnym. Nawęglanie przeprowadza się przy temperaturze 930°C
- zwykle ok. 10 h. Nawęglanie można przeprowadzać w ośrodkach stałych, ciekłych i gazowych.

10 Na czym polega nawęglanie w ośrodkach stałych ?

Ten rodzaj nawęglania jest najstarszy i najprostszy. Nie wymaga też specjalnych urządzeń z wyjątkiem
skrzynek żaroodpornych, do których ładuje się elementy wraz z mieszanką nawęglającą
(nawęglaczem), uszczelnia i wyżarza. Nawęglacz składa się z węgla drzewnego o granulacji 3+5 mm i
aktywatorów (10 + 30%), którymi mogą być węglany Ba, K, Na. W skrzynce zachodzą reakcje:
utlenianie C, rozkład węglanów i reakcja Boudouarda*, które prowadzą do powstania aktywnych
atomów C dyfundujących w głąb stali.
* Reakcja Boudouarda zachodzi wg wzoru CO2 + C *? 2CO. Ze wzrostem temperatury reakcja ta
przebiega coraz bardziej w prawo.

11 Na czym polega nawęglaniew ośrodkach ciekłych ?

Nawęglaczem jest mieszanina stopionych soli z dodatkiem SiC (karborun-du), np. 75% Na2C03, 15%
NaCl, 10% SiC. Temperatura procesu wynosi ok. 850°C. Zaletą tej metody jest możliwość
bezpośredniego hartowania elementów. Jest też odmiana elektrolityczna, w której nawęglane elementy
umieszcza się na anodzie i przepuszcza prąd stały o gęstości 20 A/dm2. Dzięki temu uzyskuje się
znaczne przyspieszenie procesu.

12. Na czym polega nawęglanie w ośrodkach gazowych ?

Nawęglenie w ośrodkach gazowych jest najbardziej nowoczesne i najczęściej stosowane, ale wymaga
specjalnych i kosztownych urządzeń. Polega na umieszczeniu elementów w szczelnym piecu i
przedmuchiwaniu atmosfery gazowej o odpowiednio dobranym potencjale nawęglającym. Piece do
nawęglania gazowego mogą być o działaniu okresowym i ciągłym. Gaz nawęglający ulega rozkładowi
na powierzchni elementów z wydzieleniem aktywnych atomów węgla, które dyfundują w
powierzchnię elementów. Zaletą nawęglania gazowego jest łatwość kontroli i regulacji procesu,
oszczędność energii (nie trzeba nagrzewać skrzynek i nawęglacza), a w przypadku pieców o działaniu
ciągłym umożliwia bezpośrednie hartowanie po nawęglaniu. W ostatnich latach opracowane zostały
nowe metody nawęglania jak jonowe i fluidalne, które cechują się większą efektywnością.

13 Jakie atmosfery stosuje się przy nawęglaniu gazowym ?

Atmosfery do nawęglania są wytwarzane w specjalnych wytwornicach z gazu ziemnego, koksowego,
generatorowego, świetlnego. Może też być wykorzystywany gaz endotermiczny otrzymany przez
częściowe spalenie gazu ziemnego i oczyszczenie z pary wodnej. Węglowodory znajdujące się w gazie
ziemnym dysocjują na C + H2- W piecach o działaniu okresowym stosuje się także pary benzolu lub
nafty, a także mieszaninę metanolu i octanu etylu (która nie daje sadzy). Atmosfery często miesza się
ze sobą, aby uzyskać wymagany potencjał węglowy.

14 Co to jest potencjał węglowy atmosfery ?

Potencjałem węglowym atmosfery nazywamy jej zdolność do nawęglania żelaza do określonej
zawartości węgla na powierzchni. Potencjał ten zależy od składu chemicznego atmosfery. CO i CH4
zwiększają potencjał, a CO2 i H2O obniżają go. Składniki atmosfery reagują wzajemnie ze sobą i
wytwarza się równowaga między nimi, dzięki czemu dla określenia potencjału atmosfery wystarczy
określić jeden ze składników, np. H2O. Z obniżaniem H2O potencjał węglowy atmosfery rośnie. W
praktyce stężenie H2O w atmosferze określa się wyznaczając tzw. punkt rosy, do czego służą specjalne
przyrządy zwane indykatorami punktu rosy. Można również określić potencjał węglowy drogą
nawęglania cienkiej folii żelaznej i określenia w niej zawartości węgla.

15 Co to jest punkt rosy i jak się go określa ?

Punkt rosy jest to temperatura, przy której prężność pary wodnej zawartej w_ atmosferze równa się
prężności pary nasyconej, czyli temperatura, przy której następuje skroplenie pary wodnej zawartej w
atmosferze. Najprostszy indykator punktu rosy składa się z komory przedzielonej lustrzaną membraną
na dwie części (rys. 12.12). Jedna jest wypełniona gazem atmosfery, druga służy do ochładzania
membrany (np. drogą rozprężania adiabatycznego CO2). Moment pojawienia się rosy obserwuje się
przez lupę i odczytuje, się temperaturę membrany mierzoną za pomocą opornika termometrycznego.
Są też w użyciu indykatory zautomatyzowane o działaniu ciągłym. Po odczytaniu temperatury punktu
rosy, z tabel lub wykresów możemy odczytać potencjał węglowy.

16 Co to jest i na czym polega naweglanie fluidalne ?

Naweglanie to jest przeprowadzane w złożu fluidalnym, które jest ośrodkiem składającym się z
drobnych cząstek fazy stałej zawieszonych w strumieniu gazu przepływającego z odpowiednią
prędkością (stan quasiciekły). W zależności od składu złoża może ono działać obojętnie na
powierzchnię elementów lub je nawęglać (np. gdy cząstki są grafitem, a przepływający gaz powietrzem
lub mieszaniną gazu endotermicznego i ziemnego). Złoże składające się z cząstek grafitu może być
nagrzewane elektrycznie za pomocą elektrod, ale również istnieje możliwość nagrzewania
zewnętrznego (elementami oporowymi lub poprzez spalanie gazu). Duża wartość współczynnika
przejmowania ciepła złoża oraz czyszczący powierzchnię ruch cząstek pozwalają na osiąganie
efektywności nawęglania podobnej jak przy nawęglaniu w ośrodkach ciekłych, z tym że nie zachodzi
konieczność czyszczenia elementów z resztek soli. Można też stosować bezpośrednie hartowanie
elementów.

17 Jaką obróbkę cieplną stosuje się po nawęglaniu ?

Dla pełnego wykorzystania walorów nawęglania, tj. uzyskania maksymalnej twardości powierzchni
należy nawęglone elementy poddać hartowaniu i niskiemu odpuszczaniu (150 + 200°C). Najprostszym
i najtańszym rozwiązaniem jest bezpośrednie hartowanie po nawęglaniu - możliwe jednakże tylko w
przypadku pieców o działaniu ciągłym. W tym przypadku korzystne jest wstępne podchłodzenie do
temperatury hartowania (760 + 820°C), co obniża naprężenia i ilość austenitu szczątkowego w
warstwie nawęglonej. Jeśli elementy po nawęglaniu zostaną schłodzone, należy je ponownie nagrzać,
co korzystnie wpływa na strukturę, gdyż następuje rozdrobnienie ziarna. Istnieją dwie możliwości
wyboru temperatury hartowania: wyższej od AC3 rdzenia (850 + 900°C), co powoduje
przekrystalizowanie i poprawę własności na całym przekroju, ale zwiększa naprężenia i ilość austenitu
szczątkowego w warstwie nawęglonej oraz niższej (760 -i- 780°C), która jednakże nie umożliwia
przekrystalizowania rdzenia i nie usuwa siatki cementytu. W szczególnie odpowiedzialnych wyrobach
stosuje się dwukrotne hartowanie, najpierw od wyższej (w oleju), a następnie od niższej temperatury
(w wodzie). W wyniku takiej obróbki twardość warstwy jest wysoka (ponad 60 HRC), struktura
rdzenia korzystna i poziom naprężeń niski.

18 Co to jest azotowanie i jaki jest cel tej obróbki ?

Azotowanie polega na nasyceniu warstwy wierzchniej azotem, w wyniku czego uzyskuje się dużą
twardość (900 + 1200 HV) i odporność na zmęczenie. Tak dużą twardość można jednakże osiągnąć
tylko na specjalnych stalach do azotowania zawierających Cr, Mo i Al (38HMJ). Ponieważ azotowanie
przeprowadza się w niezbyt wysokiej temperaturze (ok. 550°C), stal uprzednio poddaje się ulepszaniu
(hartowanie i odpuszczanie - 550°C). Stosuje się atmosferę zdyso-cjowanego amoniaku, w której
występują aktywne atomy azotu. W wyniku tego następuje ich dyfuzja oraz tworzenie się azotków
pierwiastków stopowych i żelaza (korzystny jest Fe4N, niekorzystny -bo kruchy - Fe2N). Azotowanie
jest obróbką kosztowną, gdyż długotrwałą (ok. 40 h), i dlatego jest stosowane w przypadku *
szczególnie odpowiedzialnych elementów.

19 Na czym polegaMzotowanie jonowe ?

Azotowanie jonowe jest odmianą procesu, w której stosuje się wysokie napięcie (1 + 2,5 kV) prądu
stałego, przy czym obrabiane elementy znajdują się na katodzie. Następuje jonizacja atmosfery
złożonej z azotu lub amoniaku, ewentualnie z dodatkiem wodoru, argonu lub węglowodorów pod
obniżonym ciśnieniem 100 +1000 Pa. Powierzchnia jest bombardowana jonami azotu, co nagrzewa
element i aktywizuje dyfuzję. Zaletą azotowania jonowego jest skrócenie czasu ^Srócesu i duża
możliwość wpływania na strukturę warstwy. Wadą jest wysoki i koszt urządzenia. Zmieniając skład
atmosfery i warunki procesu, możemy tą ^metodą wprowadzać do stali także inne pierwiastki jak C, C
+ N, B, Ti i inne.

20 Co to jest węgloazotowanie i na czym polega ?

Węgloazotowanie jest obróbką cieplno-chemiczną polegającą na jednoczesnym nasycaniu stali węglem
i azotem. Głównymi zaletami tej obróbki jest niższa temperatura i krótszy czas procesu.
Węgloazotowanie może być przeprowadzane "w ośrodkach gazowych lub ciekłych, przy wysokich lub
niskich temperaturach. Gazowe może być procesem wysokotemperaturowym (750 + 900°C) i wówczas
jest zbliżone do nawęglania lub niskotemperaturowym (500 + 600°C), kiedy upodabnia się do
azotowania. Atmosfera składa się z mieszaniny amoniaku i gazu nawęglającego. Po obróbce
wysokotemperaturowej stosuje się hartowanie, nato-miast niskotemperaturowe jest poprzedzane
ulepszaniem cieplnym. Węgloazotowanie niskotemperaturowe zwane jest także cyjanowaniem.

25 Co to jest borowanie i na czym polega ?

Borowanie jest to obróbka cieplno-chemiczna polegająca na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali
borem. W wyniku borowania powstają związki boru z żelazem zwane borkami: FeB i Fe2B o
charakterystycznej kolumnowej budowie i wysokiej twardości ok. 2000 HV, z tym, że borek bogatszy
w bor FeB jest twardszy, ale i bardziej kruchy. Warstwy borowane cechują się bardzo dużą odpornością
na ścieranie i są zwykle stosowane w tych przypadkach gdy smarowanie jest skąpe lub gdy nie może
być stosowane w ogóle. Borowanie jest wykorzystywane także do utwardzania narzędzi, głównie do
przeróbki plastycznej jak ciągadła, korki, matryce, walce itp. Borowanie można przeprowadzać w
ośrodkach stałych (proszkach), ciekłych lub gazowych (także metodą jonową).

26 Jak jest realizowane borowanie w ośrodkach stałych ?

Borowanie to realizuje się podobnie jak nawęglanie w skrzynkach, z tym że mieszanka borująca składa
się zwykle ze sproszkowanych składników: węglika boru B4C (15 + 35%) lub żelazoboru z dodatkiem
aktywatorów, np. 1,5% NH4CI i 1,5% NaF oraz wypełniacza (AI2O3) przy temp. 950°C. Czas ok. 6 h.
Inną odmianą jest borowanie metodą aluminotermiczną w mieszance: B2O3 (15 + 30%), proszek AJ w
ilości 75% masy B2O3 oraz AI2O3 i aktywatory. Metodą tą można wytwarzać warstwy jednofazowe
(Fe2B), które są mniej kruche. Niekiedy wygodnie jest stosować borowanie za pomocą pasty, która
składa się z 25% kriolitu (Na3AlFó) i substancji aktywnej (B4C). Substancją wiążącą jest szkło wodne
lub krzemian etylu. Powierzchnię po oczyszczeniu pokrywa się warstwą pasty, a po wyschnięciu
nakłada na nią warstwę ochronną (tłuczone szkło, piasek, szkło wodne). Po wyschnięciu przy
temperaturze 200°C przeprowadza się wygrzewanie przy temperaturze 950°C - 6 h, a po
podchłodzeniu do odpowiedniej temperatury hartuje w oleju.

27 Jak się przeprowadza borowanie w ośrodkach ciekłych ?

Borowanie w ośrodkach ciekłych, czyli kąpielach solnych, przeprowadza się podobnie jak cyjanowanie
w ośrodkach ciekłych, z tym że kąpiel składa się z BaCb + NaCl + ok. 10% B4C, temp. 950°C. Inna
metoda polega na zastosowaniu boraksu z dodatkiem ok. 10% NaCl i ok. 35% B4C lub SiC.
Temperatura procesu wynosi 850°C, czas ok. 3 h. Przyspieszenie nasycania stali borem można
osiągnąć stosując borowanie elektrolityczne, które odbywa się w stopionym boraksie przy
temperaturze 900 -;- 1050°C przez okres 2 - 5 h. Naborowywane elementy umieszcza się na katodzie, a
anodę stanowi pręt grafitowy. Napięcie 5 + 25 v> gęstość prądu poniżej 1 A/cm2. Główną zaletą metod
kąpielowych jest skrócenie czasu obróbki i możliwość bezpośredniego hartowania, wadą-niszcze-nie
tygli i konieczność oczyszczania elementów z resztek soli.

28 Opisz zasadę borowania gazowego

Borowanie gazowe przeprowadza się w szczelnych retortach (piecach o działaniu okresowym) w
atmosferze złożonej z chlorku boru (BCI3) lub bora-wodoru B2H6 oraz gazu nośnego (Ar, H2).
Temperatura procesu 1100°C. Chlorek boru można wytwarzać w oddzielnej instalacji działając
chlorowodorem na żela-zobor przy temp. ok. 1000°C, lub korzystając z gazów w butli. Borowanie
gazowe jest uważane za metodę nowoczesną i energooszczędną, ale wymaga kosztownych urządzeń.
Ma też wady: nie można stosować bezpośredniego hartownia, gazowe związki boru są bardzo
toksyczne. Odmianą borowania gazowego jest borowanie jonowe, które przeprowadza się podobnie jak
azotowanie jonowe (pytanie 19). Atmosfera składa się z 25% obj. wodoru, ok. 10% chlorku boru,
reszta argon. Napięcie 1,6 kV, ciśnienie 4+13 hPa, temperatura 750 + 900°C, czas 1 - 6 h. Można tą
metodą otrzymywać warstwy jednofazowe Fe2B (obniżając ciśnienie).

29 Na czym polega obróbka cieplna po borowaniu ?

Po borowaniu należy utwardzić podłoże warstwy borowej przez hartowanie zwykłe w oleju z niskim
odpuszczaniem lub izotermiczne. Podczas nagrzewania należy chronić warstwę borowaną przed
utlenianiem. Dobre efekty daje nagrzewanie kąpielowe w stopionym boraksie (unikać kąpieli
chlorkowych). Po obróbce cieplnej można zeszlifować ok. 0,05 mm, aby usunąć porowate powłoki o
niskiej odporności na ścieranie. Ostatnio opracowano także hartowanie powierzchniowe.

35 Co to jest i na czym polega hartowanie powierzchniowe ?

"Hartowanie powierzchniowe jest to rodzaj obróbki cieplnej, która polega na wytwarzaniu struktury
martenzytycznej jedynie w cienkiej strefie przypowierzchniowej, nie wywołując zmian strukturalnych
w rdzeniu obrabianego elementu. W wyniku tego otrzymujemy korzystną kombinację własności:
twardą i odporną na ścieranie i zmęczenie powierzchnię i ciągliwy rdzeń. Efekt taki uzyskuje się
poprzez nagrzanie do temp. wyższej od AC3 tylko cienkiej warstwy przypowierzchniowej i szybkie
ochłodzenie jej natryskiem wody. Na skutek nagrzewania do hartowania tylko ułamka masy materiału
metoda ta jest bardzo energooszczędna. W zależności od sposobu nagrzewania hartowanie
powierzchniowe dzielimy na płomieniowe, indukcyjne, kąpielowe, elektrolityczne. W celu
zmniejszenia naprężeń można zahartowane powierzchnie odpuszczać w zakresie 150 + 200°C.

36 Jak się przeprowadza hartowanie powierzchniowe-płomieniowe ?

Hartowanie powierzchniowe z nagrzewaniem płomieniowym przeprowadza się za pomocą palników
acetylenowych, które zwykle łączy się w grupy, tak aby można było jednocześnie nagrzewać większą
powierzchnię. Palniki przesuwają się stopniowo z odpowiednią prędkością wzdłuż powierzchni
nagrzewając ją, a tuż za nimi następuje natrysk wody. Może też przemieszczać się hartowany
przedmiot, podczas gdy palniki i natryskiwacz są nieruchome. Nagrzewanie płomieniowe nie jest zbyt
szybkie i w związku z tym nagrzewana strefa nie jest na ogół mniejsza niż 2+ 6 mm. Tego rzędu są też
warstwy zahartowane. Ten rodzaj hartowania jest zwykle stosowany do ciężkich elementów maszyn,
jak łoża, duże koła zębate, bieżnie, rynny do transportu węgla itp.

37 Na czym polega hartownie powierzchniowe - indukcyjne ?

Nagrzewanie powierzchni następuje w tym przypadku za pomocą prądów o wysokiej częstotliwości,
które poprzez odpowiednio ukształtowany induktor znajdujący się blisko nagrzewanej powierzchni
wytwarza szybkozmienny strumień magnetyczny indukujący prądy wirowe. Ponieważ efektywność
nagrzewania jest w tym przypadku większa niż przy nagrzewaniu palnikowym, a efekt naskórkowy
działa na małej głębokości, grubości warstw zahartowanych (d) są mniejsze i wynoszą powyżej ok. 0,3
mm. Zależy to jednak od częstotliwości prądu f (d — 1/ f). Ten rodzaj nagrzewania jest
energooszczędny, powoduje małe utlenienie, odwęglenie i odkształcenie. Wadą jest duży koszt
urządzeń (generatorów prądu wysokiej częstotliwości) i konieczność doboru induktorów, co powoduje,
że opłacalne jest stosowanie tej metody tylko przy masowej produkcji.

38 Opisz inne metody hartowania powierzchniowego

Do rzadziej stosowanych metod należą: metoda kąpielowa, w której nagrzewanie przeprowadza się
przez zanurzenie elementu na krótki czas w kąpieli solnej lub metalowej (żeliwo), po czym następuje
ostudzenie w wodzie. Grubość warstwy zahartowanej reguluje się czasem zanurzenia w kąpieli.
Metoda elektrolityczna polega na nagrzewaniu w elektrolicie (5% roztwór wodny Na2C03).
Hartowany element stanowi katodę. W wyniku przepływu prądu na powierzchni elementu wydziela się
warstwa wodoru, wywołująca opór dla jego przepływu. Powoduje to szybkie nagrzewanie
powierzchni. Ośrodkiem chłodzącym jest elektrolit (z chwilą wyłączenia prądu).
Metoda kontaktowo - oporowa nadaje się tylko do cylindrycznych powierzchni. Polega na
przesuwaniu po powierzchni obrotowo - posuwiście rolki, do której jest dołączony prąd o niskim
napięciu i dużym natężeniu (ok. 700 A/mm szerokości rolki). Powoduje to szybkie nagrzewanie
powierzchni stali do wysokiej temperatury, ale na niewielkiej głębokości. Natychmiastowy natrysk
wodą wywołuje zahartowanie.

40 Na czym polega obróbka plazmowa ?

Obróbka plazmowa polega na działaniu na stal strumienia gazu o wysokiej temperaturze (ok. 10
000°C) i wysokim stopniu jonizacji (plazmy). Strumień plazmy wytwarza się w specjalnym palniku, a
najczęściej stosowanymi gazami są: Ar i N2. Obróbka plazmowa może polegać tylko na nagrzaniu
powierzchni i jej zahartowaniu (jest to rodzaj hartowania powierzchniowego) lub natryskaniu
powierzchni wybranym materiałem, który w postaci proszku jest wprowadzany w strumień plazmy.
Proszek ulega stopieniu i również może przejść w stan plazmy, po czym ulega kondensacji na
natryskiwanej powierzchni. Metodą tą nanosi się na ogół materiały trudnotopliwe (nadstopy, AI2O3,
Th02), bardzo twarde (węgliki wanadu, wolframu, tytanu, azotki tytanu) lub o innych szczególnych
własnościach (np. odbijające lub pochłaniające promieniowanie. Warstwy natryskiwane plazmowo
cechują się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża, ale na ogół są porowate.

50 Do jakich celów stosuje się lasery w zakresie obróbki metali ? Główne zastosowania laserów są
następujące:
1) drążenie bardzo małych otworów (mikronowych średnic) nawet w super twardych materiałach, o
bardzo wysokiej temperaturze topnienia,
2) grawerowanie,
3) cięcie wyrobów o znacznej grubości,
4) gięcie,
5) spawanie,
6) obróbka cieplna (hartowanie z przetapianiem powierzchni lub bez),
7) obróbka cieplno chemiczna metali przez wtapianie innych pierwiastków (tzw. stopowanie
laserowe).
Największe zastosowanie znalazły lasery przy cięciu i spawaniu, ale z metaloznawczego punktu
widzenia najbardziej interesujące są dwa ostatnie zastosowania.
51. Na czym polega laserowa obróbka cieplna ?
Obróbka cieplna opiera się w tym przypadku na szybkim nagrzewaniu powierzchni metalu na skutek
absorpcji promieniowania laserowego, a następnie szybkim ostudzeniu nagrzanej warstwy przez
sąsiednią zimną osnowę. Głębokość nagrzewania i struktura metalu będzie zależeć od temperatury
nagrzania i energii zaadsorbowanej w strefie nagrzanej, a także szybkości nagrzewania. I tak w strefie,
w której została przekroczona temperatura topnienia struktura będzie biała (trudno trawiąca się), o
dużej jednorodności chemicznej, drobnym ziarnie, zahartowana na martenzyt, z możliwością
występowania austenitu szczątkowego i ferrytu. W drugiej strefie nagrzanej powyżej AC3, ale poniżej
Ttop, nie następuje całkowite rozpuszczenie wydzieleń, w wyniku czego struktura składa się z dys-
persyjnego martenzytu i wydzieleń. W trzeciej nagrzanej między AC3 i Acl, przemianie na martenzyt
lub bainit ulega tylko perlit i wreszcie czwartej nagrzanej poniżej Aci nie zachodzą żadne zmiany
struktury (tylko w stali uprzednio zahartowanej zaznacza się strefa odpuszczona - ciemna). Największą
twardość (dochodzącą do 1500 nHV) ma strefa biała, a następnie (ok. 1000 nHV) strefa
nieprzetopiona, ale nagrzana powyżej AC3. Strefy nagrzewane laserowo cechują się także większą
odpornością na odpuszczanie. Obróbka laserowa zwiększa odporność na ścieranie około dwukrotnie w
stosunku do standardowej obróbki cieplnej, z tym, że stale konstrukcyjne korzystniej jest nagrzewać
bez przetopu.

52 Jakie są zalety obróbki laserowej stali narzędziowych ?

Stale narzędziowe (np. szybkotnące) tworzą po odlaniu strukturę ledebury-tyczną i węgliki mają nawet
po obróbce plastycznej stosunkowo dużą wielkość, co odbija się ujemnie na własnościach stali.
Obróbka laserowa z przetopem prowadzi do stopienia węglików ledebury tyczny eh i w wyniku
szybkiego chłodzenia powstaje bardzo drobnoziarnista struktura, o dużej jednorodności chemicznej i
korzystnych własnościach eksploatacyjnych narzędzi. Na przykład w stali SW7M dyspersyjne węgliki
występują obok martenzytu, a noże tokarskie z przetopionym laserowo ostrzem wykazywały 2+3 razy
większą trwałość niż po standardowej obróbce cieplnej. Obróbka cieplna bez przetopu tych stali nie
zwiększa trwałości narzędzi.