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1 Clasificacin de los proceso de tratamientos trmicos

A travs de los tratamientos trmicos podemos modificar las propiedades de los metales, mediante alteraciones de su estructura, pudiendo as desempear con garantas los trabajos demandados. Las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan a ello. El tratamiento trmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material, tamao y forma de la pieza. Con el tratamiento conseguiremos modificar microscpicamente transformaciones la de estructura tipo fsico, interna cambios de de los metales, producindose y propiedades

composicin

permitindonos conseguir los siguientes objetivos:

Estructura de mejor dureza y maquinabilidad. Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones despus del mecanizado. Estructura ms homognea. Mxima dureza y resistencia posible. Variar algunas de las propiedades fsicas. El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los principales tratamientos trmicos son:

Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior (entre 900 - 950 C) y se enfra luego ms o menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.

Revenido: slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenizacin (800 - 925 C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las tensiones internas.

Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. Equipos de calentamiento.

Pueden ser de calentamiento total o parcial. Los primeros son:

Hornos semimuflas: son aquellos en los cuales la llama entra dentro de la cmara donde se encuentra la pieza.

Hornos muflas: la llama rodea por fuera la cmara de la pieza.

Hornos de sales: en estos, la pieza se sumerge en un bao de sales fundidas.

Hornos de atmsfera controlada: la cmara que contiene la pieza es hermtica y en su interior encontramos una atmsfera gaseosa.

Los hornos de calentamiento parcial o superficial de la pieza, son los de induccin (ver Temple por Induccin). Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil. TEMPLE (CON REVENIDO) Este procedimiento tiene lugar en los aceros que tienen un porcentaje de carbono mayor al 0,30 %. Despus del temple siempre debe de realizarse la operacin de revenido. Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo

el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada, para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Recordaremos cuales son los cristales de acero que sufren transformaciones durante un tratamiento trmico: Austenita. Si al acero lo calentamos a 1000 C, y lo enfriamos rpidamente, uno de los cristales que obtenemos es la austerita. Es una solucin slida de carburo de hierro, dctil y tenaz, blanda, poco magntica y resistente al desgaste. Bainita. Es una mezcla difusa de ferrita y cementita, que se obtiene al transformar isometricamente la austenita a una temperatura de 250 - 500 C. Martensita. Es el constituyente de los aceros cuando estn templados, es magntica y despus de la cementita es el componente ms duro del acero. Ferrita. Es hierro casi puro con impurezas de silicio y fsforo (Si-P). Es el componente bsico del acero. Cementita. Es el componente mas duro de los aceros con dureza superior a 60Hrc con molculas muy cristalizadas y por consiguiente frgil. Perlita. Compuesto formado por ferrita y cementita. Existen diferentes tipos de temple de los cuales describiremos los ms interesantes.

Temple continuo completo. Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfra en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento constituyente martensita.

Temple continuo incompleto. Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada,

transformndose la Perlita en austenita y quedando intacta la cementita. Despus de enfriar, la estructura resultante estar formada por martensita y cementita.

Temple escalonado. Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se transforme en austenita, seguidamente se enfra con una temperatura uniforme en un bao de sales hasta transformarlo en bainita.

Temple superficial. Se basa en un calentamiento superficial muy rpido de la pieza y un enfriamiento tambin muy rpido, obteniendo la austenizacin solo en la capa superficial, quedando el ncleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento. Temple por induccin

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se calientan rpidamente a temperatura de austenitizacin mediante induccin electromagntica, (con un diseo adecuado del inductor, se puede confinar el calor a reas pequeas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitizacin se aplica una ducha de agua fra que produce el temple. El principio del calentamiento por induccin es el siguiente: una bobina que conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se inducen as corrientes alternativas que generan rpidamente calor en la superficie. Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de aplicacin de sta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos ms largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en stos produce superficies endurecidas delgadas. Tambin se puede utilizar en aceros aleados; los

aceros de baja aleacin se endurecen fcil y superficialmente mediante este mtodo; en cambio, los aceros altamente aleados son ms lentos y pueden necesitar de un aumento de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el calentamiento mediante este mtodo es muy rpido, se pueden calentar sin peligro de crecimiento excesivo de grano. Las piezas de aceros endurecidas mediante este procedimiento sufren menor distorsin total que si se las hubiese templado luego de calentarlas en un horno. La microestructura del acero antes del templado por induccin es importante para determinar el ciclo de calentamiento que se utilizar, as por ejemplo, las estructuras que despus del templado y revenido tienen carburos pequeos y uniformemente dispersos se austenitizan ms fcilmente, pudindose obtener superficies endurecidas de poca profundidad y de mxima dureza superficial mediante grandes velocidades de calentamiento. Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su operacin debido a que es un proceso prcticamente automtico. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es econmico si se desean endurecen pocas piezas. RECOCIDO Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su temperatura crtica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto, etc. Su funcin es la de afinar y ablandar el grano, eliminando las tensiones y la acritud producida por la conformacin del material en fro.

Recocido de regeneracin. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros sobrecalentados.

Recocido globular. Se realiza para lograr una ms fcil deformacin en fro. Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformacin en fro (acritud).

Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su mecanizacin.

Recocido de estabilizacin. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en fro. Recocido isotrmico. Mejoramos la maquinabilidad de las piezas estampadas en caliente.

Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleacin. REVENIDO Con este tratamiento eliminamos la fragilidad y las tensiones creadas en la pieza. Siempre hay que realizarlo despus del temple. Consiste en calentar las piezas a una temperatura inferior a la del temple, consiguiendo que la martensita se transforme en una estructura ms estable, terminando con un enfriamiento rpido, dependiendo del tipo de material. La temperatura y el tiempo de calentamiento son los factores que ms influyen en el resultado del revenido. Hay que tener muy en cuenta que el revenido es fundamental para conseguir el adecuado temple y una buena tenacidad en las piezas.

Se calienta y enfra el acero para conseguir una estructura molecular del material (temple) para posteriormente volver a calentarlo y enfriarlo modificando as la estructura anteriormente conseguida (revenido).

Tratamientos termoqumicos del acero Se efecta en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el caso de los tratamientos termoqumicos, no solo se producen cambios en la estructura del acero, sino tambin en su composicin qumica, aadiendo diferentes productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza superficial de los componentes dejando el ncleo ms blando y flexible. Requieren el uso de calentamiento y enfriamiento en atmsferas especiales.

Cementacin: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.

Nitruracin: al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 525 C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.

Cianuracin: endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 C. CEMENTADO Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: cajas para carburacin, bao lquido y gas. La

cementacin se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes. Dureza superficial y resistencia. La temperatura usual de cementacin es cercana a los 950C y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada. Una vez obtenida la capa exterior rica en C, se endurece por temple. Caractersticas de la cementacin

Endurece la superficie No afecta al corazn de la pieza Aumenta el carbono de la superficie Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar ( Productos cementantes)

El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento trmico posterior Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Equipos para Cementacin Equipos tpicos para cementacin son los siguientes: 1. Cajas: se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. En realidad, el agente cementante, son los gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el horno.

2. Gas: es ms eficiente que el anterior, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases que contengo butano, propano o metano, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin El gas tiene una composicin tpica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de C. NITRURACION Consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrgeno calentndola en una atmsfera especifica a temperatura comprendida entre 500 y 580 C, formndose una capa de muy poca profundidad pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosin. Realizacin de la nitruracin Si en un recinto, un horno de tratamiento trmico, se somete al amonaco (NH3) a temperaturas de 500 C, se descompone en nitrgeno e hidrgeno. El hidrgeno, ms ligero, se separa del nitrgeno por diferencia de densidad. El nitrgeno liberado por la descomposicin del amonaco forma la atmsfera en el interior del horno que,

en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frgil. Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetracin es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior. La nitruracin se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones. Caractersticas generales de la nitruracin

Endurece la superficie de la pieza Aumenta el volumen de la pieza Se emplean vapores de amoniaco Es un tratamiento muy lento Las piezas no requieren ningn otro tratamiento Aceros de nitruracin No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composicin de la aleacin haya una cierta cantidad de aluminio 1%. Tambin es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo nquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrgeno penetra rpidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.

Prctica de la nitruracin Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de que el ncleo adquiera una resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruracin. Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno elctrico, con circulacin de gas amonaco por el interior, manteniendo la temperatura y la concentracin de nitrgeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su finalizacin. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un bao de estao y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislndola del nitrgeno.

CIANURACION. Consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas introduciendo carbono y nitrgeno. Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas, (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminacin de oxidacin, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de penetracin; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, revisin de la composicin del bao en forma peridica y alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que stas son venenosas.