Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni. Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. • • • . które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu. Forma odlewnicza .zespół elementów.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia.

Operacje procesu wykonania odlewu 1. 6. 3. Składanie i przygotowanie form do zalewania. 13. 8. 2. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. 7. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego). 12. 4. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. Suszenie rdzeni i niekiedy form. Przygotowanie ciekłego metalu. Wykonanie form i rdzeni. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. 5. Ewentualna naprawa odlewów. Wykonanie rysunków odlewu. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. 9. . 11. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. Zalanie form ciekłym metalem. 10.

Układ czynności w odlewni [2] .

7 – forma układu wlewowego. e) Złożona forma odlewnicza. b) rysunek odlewu. 1 – naddatek. c) model. d) rdzennica.Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. 4 – rdzeń. f) wybity odlew. 5 – skrzynki formierskie. 2 – znaki rdzeniowe. 8 – układ wlewowy [2] . 3 – połówki rdzennicy. 6 – gniazda rdzeniowe.

warunki techniczne odlewu. rysunki oprzyrządowania specjalnego. rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej. karta technologiczna. . w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. karta kalkulacyjna wykonania odlewu.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. karta prób. rysunek surowego odlewu. karty instrukcyjne.

nr surowego odlewu). np. .układ wlewowy i nadlewy.bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej. wymagania co do twardości itp. Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu.dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom.Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: . dla których odchyłki te odbiegają od normy.dane rozpoznawcze. . • . obróbka cieplna. . . .dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej.pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy.naddatki technologiczne. . .powierzchnię podziału formy odlewniczej. tworzywo. .naddatki na obróbkę skrawaniem.

. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew.

Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości. które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem. c). c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie .

dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej . . . obróbce cieplnej i wykończeniu.naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu.wypełnianie wnęk i otworów.Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: .łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu. .naddatki na skurcz . . d ). . które odlewa się jako pełne ( rys.

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe. modele naturalne. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. miedzi i żeliwa. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna.modele uproszczone. Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. II . Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic).Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . czyli tzw. • Do formowania ręcznego. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. . III .

a) bez części odejmowanej.Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] .

niedzielone :a) bez części odejmowanej.Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi . b) z częścią odejmowana [5] .

Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną. 1 – płaszczyzna podziału [5] .

Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną [5] .

d) wzornik przesuwany. 1 – modele kołnierzy. e) wzornik segmentowy 1 – czop.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. g) modele przymiary kontrolne [5] . 3 – ramię. 2 – znaki rdzeniowe. b) wzornik o pionowej osi obrotu. c) wzornik o poziomej osi obrotu. 4 – żebra podłużne. 3 – żebra. 2 – wzornik. f) modele klocki.

Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające. 3 – rdzeń [5] . 2 – wzmocnienia.

b) z obejmą. ze zdjętym jednym bokiem [5] . otwarta. ustawiona na płycie podrdzeniowej.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła.

2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz.

szkło wodne.do wykonywania form i rdzeni.po odpowiedniej przeróbce . Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . szamot.w ilości do 35%. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. kalafonia. chromit. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą . • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco.niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych. pył węglowy. materiały zwiększające przepuszczalność (torf. talk). pudry formierskie (likopodium. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . magnezyt. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. trociny). jak: oleje roślinne. Dzielą się na główne i pomocnicze. dekstryna. węgiel drzewny). • • . Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. silimanit i cyrkon. korund naturalny i sztuczny. gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru. mulit. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. melasa. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit.

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

.Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: . .masy stosowane do odlewania żeliwa.).masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”.masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite. zależnie od .masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe. . . ceramiczne i tp.masy naturalne i syntetyczne. staliwa i metali nieżelaznych.

Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: . .przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny. .Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. .regeneracja masy formierskiej używanej (starej).przygotowanie domieszek. .przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników.

Materiały formierskie • 1. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. 6. 4. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej. . 3. 2. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. 5.

Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie. naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. • narzędzia służące do wyjmowania modelu. . które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni.

11 .sito.jaszczurki. łopata.gładziki krawędziowe. 10. 3 .gładziki płaskie.ubijaki małe. 12 .2 .ubijaki duże.4 . 8 . 5 ubijak pneumatyczny. 6 . 13 . 7 .haczyk do wyjmowania modelu.Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 .lancet z haczykiem.pędzel [16] . 9 .

Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego. b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .

Formowanie w dwóch skrzynkach. . Formowanie z luźną częścią. Formowanie z obieraniem. Formowanie na fałszywce. Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. Formowanie za pomocą modeli klocków. Formowanie w rdzeniach. Formowanie w gruncie pod skrzynką. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach.

Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni. 2 – podłoże miękkie [5] .

4 – nakłucia odpowietrzające [5] .Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 2 – warstwa koksu. 3 – rury odpowietrzające.

• wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. którą wypełnia się masą formierską. że po odwróceniu dolnej skrzynki. reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. wyjęcie modeli. • składanie formy. • rozłożenie ubitych form na części. układa się jego drugą część. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. . z tą jednak różnicą. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. model wlewu. w której była zaformowana połowa modelu. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem .Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. a następnie górną skrzynkę.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

e). d). g) kolejne fazy formowania [16] .Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). c) model. f).

Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki. b) formowanie skrzynki dolnej. c) formowanie skrzynki górnej [1] .

Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. d) złożona forma. 1 – miejsce obierania [2] . c) obieranie. b) wykonanie skrzynki dolnej.

c) luźne części formy [5] .Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. b.

część odejmowana. 3 – środkowa część formy. 2 – górna część piasty. 4 – dolna część formy .Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. 5 – górna część formy [5] . część odejmowana.

formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego.

a) urządzenie do formowania wzornikowego. 2 – wrzeciono stalowe. 4 – pierścień nastawczy. 4 – formowanie pokrywy. b) formowanie wzornikowe pokrywy. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 3 – formowanie skrzynki górnej.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 1 – łożysko. 3 – ramię żeliwne. 5 – forma przygotowana do zalania [16] . 1 – pokrywa.

zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach.formierki z obracaną kolumną. . . . . . (podział ten dotyczy tylko pras.Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami. . . Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na. .oddzielenie modelu od formy. czyli formierki prasujące.wstrząsarki z doprasowaniem. .narzucarki. .formierki z przerzucanym stołem.formierki z opuszczanym modelem.formierki z obracanym stołem.inne formierki specjalne.wstrząsarki. .formierki trzpieniowe lub ramowe. wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem. Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu. Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: . b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: .prasy. ) • • .strzelarki i nadmuchiwarki.

b) zagęszczona masa w skrzynce. 7 – klocek prasujący. 3 – stół formierski. 6 – nadstawka. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder. 5 – skrzynka formierska.Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 8 – belka [2] . 4 – płyta modelowa. 2 – tłok.

.Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich.

b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym. c) zagęszczenie płytą prasującą. d ) odpowietrzanie formy.Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem. e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] .

7 – siodlo.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 8 – skrzynka formierska. 11 – rękaw wysięgnika. 12 – łopatki głowicy narzucarki. 4 – zsyp. 9 – model. 6 – otwór w obudowie. 5 – przenośnik taśmowy. 3 – przenośnik taśmowy. 10 – rękaw wysięgnika. 2 – rynna. 13 – tarcza obrotowa [2] .

4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem. 6 – zawór sprężonego powietrza. 3 – cylinder strzałowy. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] . 2 – masa rdzeniowa.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa.

1 – skrzynka formierska. 4 – płyta podstawowa. c) z obracanym stołem. 2 – model. 2 – płyta podmodelowa. d0 przerzucanym stołem [5] . b0 modelem przeciąganym.Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. 1 – model. 3 – trzpienie.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

b) początek prasowania. 5 – skrzynka formierska. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. 3 – stopki tłoczków prasujących. c) koniec prasowania. 4 – ramka nadstawna.Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] .

c) oddzielenie lewej płyty modelowej .Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki. b) prasowanie.

. Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica). Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne). Formowanie w formach cementowych.Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym).

Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla. Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2.Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach. bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: .piasek kwarcowy. • . .szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%.

Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych. . -7 – 10% wody.dobra dokładność wymiarowa.8 – 12% cementu portlandzkiego.piasek kwarcowy. Masa formierska: .silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • . Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa.duża wytrzymałość po utwardzeniu. MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. .mała energia zagęszczania. . W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz. Wady: . .niezbyt dobra jakość powierzchni. Dodatek CaCl2. .

. Po czasie 20 – 40 min. . masa traci płynność i sama utwardza się. • • • .wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni. Wady: .obniżenie kosztów produkcji.Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.przyczepność do modeli i rdzennic. .żużel chromowy jako utwardzacz.piasek kwarcowy.daje się łatwo mechanizować i automatyzować.zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu. . Zalety: . . Masa formierska: . Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. .niezbyt dobra wybijalność.szkło wodne. .dodatki spieniające.

– katalizator (najczęściej kwas fosforowy). Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. do 0. .łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni.duża dokładność wymiarowa rdzeni. 200 – 3000C. • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp.5%. . .Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. mocznikowo – formaldehydowa.krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania. Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa.5 – 3%. – żywica termoutwardzalna (np. • Zalety: . furanowa) w ilości 1. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy.

fenolowo – furfurylowe.wysoka jakość odlewów. . . (w niektórych przypadkach alkidowe. .po wypełnieniu masą rdzennicy.katalizatory.przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie. Masa formierska i rdzeniowa: .w czasie jej przygotowania. epoksydowe. .żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. Zalety: .Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej.piasek kwarcowy.wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego. mocznikowe.duża dokładność wymiarowa. . melaminowe). Katalizator może być wprowadzony do masy: . . • • . .wszechstronność zastosowań.

. Odlewanie odśrodkowe. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Odlewanie ciągłe i półciągłe. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem. Proces Shawa. Odlewanie kokilowe grawitacyjne. Odlewanie pod ciśnieniem.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe.

10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. .0.czysty.1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. Masa formierska jest mieszaniną.Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni. której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. . Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. Masa formierska: . płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy. • • . .4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej.

8 – zbiornik z masa skorupową.suchy piasek wypełniający [8] . 13 – forma skorupowa. 3 – model zbiornika wlewowego. 11 – zaciski form skorupowych. 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 5 – wypychacze. 14 . 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 6 – trzpienie sprężynowe. 4 – płyta wypychaczy. 9 – połówka formy skorupowej. 1 – płyta modelowa. 2 – połówka modelu.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 12 – skrzynka formierska.

ponowny obrót o 1800 . . . olejem silikonowym. .utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min.Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: .zalewanie form.obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową.oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. .podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C.powstanie skorupy.zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych .obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . . odłączenie zbiornika z masą.masa opada. . .

Wady formowania skorupowego: . .możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach.możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych.skomplikowane i drogie maszyny do formowania.częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem.Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: .uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej. (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw. . • . . najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym). . .ograniczenie masy odlewu do 100kg. (najczęściej 20 – 30 kg). .wysoki koszt materiałów formierskich.łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.

Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami.żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza. . w mniejszym zakresie z żeliwa. . wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych.żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa. . Kokile są formami wielokrotnego użytku.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza.żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. Zastosowanie do produkcji seryjnej. Kokile wykonuje się z: . .staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych. . przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych.

.oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem.naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. .zalanie kokili ciekłym metalem.rozłożenie kokili.wyjęcie rdzeni metalowych. Przebieg odlewania w kokili: .złożenie kokili i rdzeni. . .oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych.wyjęcie odlewu. .zakrzepnięcie odlewu. . Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych. . . . .przygotowanie kokili do złożenia.podgrzanie do temperatury 150 – 2000C.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu. .

b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym. c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .

2 – nieruchoma część korpusu. 4 – układ wlewowy [2] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu. 3 – podstawa korpusu.

Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: . .możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. .łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu. .dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów. • .ograniczony kształt i wielkość odlewu. . -duża wydajność procesu.wysoki koszt kokili.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów. .ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.wyeliminowanie skrzynek formierskich. ich składowanie i transport. .

• .2 MN/m2. . najczęściej poniżej 0. Zalety procesu: .łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu.wysokie koszty urządzenia. Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych.lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy. .wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0. Wady: . gdyż kokila związana jest z jednym piecem. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu. konieczność częstej wymiany rur wlewowych).1 MN/m2. .zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów.

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

.oś wirowania pozioma. Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur. • • .oś wirowania pionowa.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy. Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. . wałów itp. obudowy łożysk. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu.odlewy kół. tuleje. pierścienie. bębny hamulcowe.).

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą. jednak max L= 5D. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D. Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych. a zwłaszcza automatyzacji procesu • . . . .łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych.opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych.ograniczenie odlewania kształtem odlewu.mała uniwersalność urządzeń. Wady: . . .zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk. .wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: . .trudności przy mechanizacji.zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów. .

ale długość odlewu jest ściśle określona.produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej.produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora. . Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome. . Zastosowanie: . w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki.produkcja rur. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. • • • • .

Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej. b) w pozycji poziomej [2] .

5 – kadź.rdzeń jednorazowy. 6 – zbiornik wlewowy. 4 – kielich. 8 – rura. 7 – krystalizator.Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 2 – zaczep. 3 . 9 – silnik elektryczny [11] .

in. Wady: . • • • • .gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model.Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni. mączka cyrkonowa).ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie. zalanie formy ciekłym metalem.metoda droga. Wykonanie formy: . mulit. części form ciśnieniowych. . kokile.złożenie formy. .przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. Metodą tą wykonujemy m. Masa formierska: . .sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit.wysoka dokładność wymiarowa. matryce kuzienne. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. . Zalety: . .wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej.metoda trudna do mechanizacji.wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą. . .

5 – oddzielenie formy od modelu. 7 – wygrzanie formy. 2 – przygotowanie spoiwa. 8 zalanie formy metalem [21] . 3 – przyrządzanie mieszanki. 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 6 – wypalenie formy.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

9 – dysza wlewowa. 3 – ciekły metal. 4 – dolny tłok. 12 – nadmiar metalu [2] . 2 – komora ciśnienia. 5 – sprężyna. 7 – ruchoma połówka formy. 6 – nieruchoma połówka formy.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 10 – odlew. 8 – wypychacze. 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym.

b) z ruchomą komorą ciśnienia. 6 – tygiel [12] . 2 – forma. 5 – komora ciśnienia. 3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 1 – zatyczka. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 5 – komora ciśnienia. 6 – wlew doprowadzający.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 1 – wlew doprowadzający. 7 – forma. 4 – wlew główny. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 3 – dysza.

magnezu).mniejszy ciężar surowych odlewów.bardzo duża dokładność wymiarowa. .bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. • . . .Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: .ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku.długi czas przygotowania produkcji. .wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. Wady odlewania ciśnieniowego: . . .ograniczona wielkość i masa odlewów.bardzo mała chropowatość.bardzo duża wydajność. . chemiczne i fizyczne odlewów.lepsze własności mechaniczne. aluminium. . .trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość).możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach. .

odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.proces Acurad. . . .Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: .odlewanie próżniowo – ciśnieniowe.

spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego. maszynowy. rzadziej gumowych. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. Następnie model wytapia się. woda destylowana. kwas solny. aceton. . którą pokrywa się warstwą ceramiczną.) Masa modelowa: .sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. kalafoni.. motoryzacyjny. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. wosku pszczelego itp. narzędziowy. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. Masa ceramiczna: . jubilerski itp. cerezyny. • • • .mieszanina parafiny. zbrojeniowy. cementowych lub gipsowych. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. szamotowa. artystyczny. mulit.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. stearyny. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. sylimanit itp. hydrazyt.

.w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C.wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych. lub umieszczanie w skrzynkach formierskich. . .wybijanie odlewów z formy.zalewanie ciekłym metalem.wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego.montaż modeli na wlewie głównym. bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej. . . .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych . . .tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym. .odcinanie odlewów od wlewu głównego. .czyszczenie i wykańczanie odlewów.tworzenie powłoki samonośnej.

.można uzyskiwać odlewy cienkościenne. zwłaszcza stopowych.ograniczona masa odlewu. Wady procesu: . rzadziej żeliw i stopów miedzi.uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni.Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: . zasadniczo do 1 – 2 kg. . .proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach. a wyjątkowo do stopów aluminium). wyjątkowo do 10 kg.zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych. niemożliwych do wykonania innymi metodami. • . .możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw .

d) kadź suwnicowa zamknięta. g) kadź zatyczkowa [20] . e) kadź przechylna z przegrodą. b) kadź z widłami. f ) kadź syfonowa (czajnikowa).Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza. c) kadź suwnicowa otwarta.

Zalewanie form [5] .

właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. którego jakość zależy od: . Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu. płynność. jednorodność). • .właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania. podatność.wielkości skurczu materiału odlewu. przepuszczalność).Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu. • . wytrzymałość w wysokich temperaturach. przewodność cieplna. wytrzymałość. według którego wykonano formę odlewniczą. • . • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu.

Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy. wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje. b .skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty. koła. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia).forma po zalaniu.Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a . .skurcz w stanie ciekłym S1. rdzeni. użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. c .skurcz w okresie krzepnięcia S2. rury). d .

Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie . b – kierunkowego [8] . Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .jednoczesnego.

czyszczenie wodne. użebrowań i nierówności powierzchni. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego. usuwanie wad odlewniczych. zalewek.w bębnach. . czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: .wybijanie zmechanizowane. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem).wybijanie ręczne. • • . .piaskownie.na kratach wibracyjnych.śrutowanie.Wybijanie. -na wstrząsarkach. . . .czyszczenie pneumatyczne. . Czyszczenie odlewów: .

niedotrzymanie wymiarów. pęcherz. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe. przypalenia itp. (pęknięcia na zimno i na gorąco.Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. zażużlenia itp. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. przestawienia).). niespaw itp. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . (chropowatość. (jama skurczowa. (niedolew. guz. bąbel. wzarcia. składu chemicznego.). 2) wady powierzchni. nakłucia. 3) przerwy ciągłości. strupy.). sitowatość.