Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Forma odlewnicza . Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni. • • • . Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia.zespół elementów. Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu.

2. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. 11. 8. 12. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. Składanie i przygotowanie form do zalewania. 3. Przygotowanie ciekłego metalu. Suszenie rdzeni i niekiedy form. 10. Wykonanie form i rdzeni. 5. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. Wykonanie rysunków odlewu. 7. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. 9. 4. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego). Zalanie form ciekłym metalem.Operacje procesu wykonania odlewu 1. Ewentualna naprawa odlewów. 13. . 6.

Układ czynności w odlewni [2] .

4 – rdzeń. 3 – połówki rdzennicy. 1 – naddatek. 5 – skrzynki formierskie. 2 – znaki rdzeniowe. c) model. 7 – forma układu wlewowego. d) rdzennica. 8 – układ wlewowy [2] . 6 – gniazda rdzeniowe. b) rysunek odlewu.Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. e) Złożona forma odlewnicza. f) wybity odlew.

w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. karty instrukcyjne. karta kalkulacyjna wykonania odlewu. rysunek surowego odlewu.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. karta prób. . rysunki oprzyrządowania specjalnego. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. warunki techniczne odlewu. rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej. karta technologiczna.

Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu. .Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: .dane rozpoznawcze.powierzchnię podziału formy odlewniczej. . . • . . tworzywo. nr surowego odlewu). wymagania co do twardości itp. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. obróbka cieplna. np.naddatki technologiczne. . .naddatki na obróbkę skrawaniem.dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom. . dla których odchyłki te odbiegają od normy.bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej.dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych.układ wlewowy i nadlewy. .pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy.

formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew. . Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim.

które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . c). Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem.

naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu. obróbce cieplnej i wykończeniu. . .dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej . .Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: . .naddatki na skurcz . . d ). które odlewa się jako pełne ( rys.łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu.wypełnianie wnęk i otworów.

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

III . wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic). • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe. • Do formowania ręcznego.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. II .Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna. czyli tzw.modele uproszczone. modele naturalne. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. . miedzi i żeliwa. Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium.

b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] . a) bez części odejmowanej.Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony.

Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .niedzielone :a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowana [5] .

1 – płaszczyzna podziału [5] . b) z częścią odejmowaną.Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej.

Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną [5] .

Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. 3 – żebra. 4 – żebra podłużne. g) modele przymiary kontrolne [5] . f) modele klocki. c) wzornik o poziomej osi obrotu. 1 – modele kołnierzy. d) wzornik przesuwany. e) wzornik segmentowy 1 – czop. 2 – znaki rdzeniowe. 2 – wzornik. 3 – ramię. b) wzornik o pionowej osi obrotu.

2 – wzmocnienia.Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające. 3 – rdzeń [5] .

otwarta. ze zdjętym jednym bokiem [5] . ustawiona na płycie podrdzeniowej.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła. b) z obejmą.

2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz.

trociny). Dzielą się na główne i pomocnicze. • • .po odpowiedniej przeróbce . żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco. jak: oleje roślinne. Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. szamot. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np.niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych. silimanit i cyrkon. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . dekstryna. szkło wodne.do wykonywania form i rdzeni. kalafonia. Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. melasa. materiały zwiększające przepuszczalność (torf. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. korund naturalny i sztuczny. pył węglowy. węgiel drzewny). gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru. pudry formierskie (likopodium. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. talk). mulit. magnezyt.w ilości do 35%. chromit. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą .

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

zależnie od .masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite.Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: .masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe.masy naturalne i syntetyczne.masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”.). ceramiczne i tp. .masy stosowane do odlewania żeliwa. staliwa i metali nieżelaznych. . . .

Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek.przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników. .regeneracja masy formierskiej używanej (starej). .przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny.przygotowanie domieszek. . . Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: .

3. . 5. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej.Materiały formierskie • 1. 4. 2. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. 6. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu.

naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. • narzędzia służące do wyjmowania modelu.Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie. . które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni.

8 .4 .sito. 13 . 10.haczyk do wyjmowania modelu. łopata.lancet z haczykiem. 9 .gładziki krawędziowe.gładziki płaskie.2 . 11 .Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 5 ubijak pneumatyczny.ubijaki duże.jaszczurki. 3 . 6 . 12 .ubijaki małe. 7 .pędzel [16] .

b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego.

Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie w rdzeniach. Formowanie w gruncie pod skrzynką.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie z luźną częścią. Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie z obieraniem. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. . Formowanie na fałszywce. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach. Formowanie za pomocą modeli klocków.

2 – podłoże miękkie [5] .Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni.

Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 4 – nakłucia odpowietrzające [5] . 2 – warstwa koksu. 3 – rury odpowietrzające.

w której była zaformowana połowa modelu. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . • składanie formy. • rozłożenie ubitych form na części. reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. wyjęcie modeli.Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. . układa się jego drugą część. że po odwróceniu dolnej skrzynki. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. z tą jednak różnicą. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. model wlewu. a następnie górną skrzynkę. którą wypełnia się masą formierską.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

d). c) model. f).Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. g) kolejne fazy formowania [16] . b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). e).

Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki. b) formowanie skrzynki dolnej. c) formowanie skrzynki górnej [1] .

1 – miejsce obierania [2] . b) wykonanie skrzynki dolnej.Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. c) obieranie. d) złożona forma.

Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. c) luźne części formy [5] . b.

część odejmowana. część odejmowana. 4 – dolna część formy . 3 – środkowa część formy.Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. 5 – górna część formy [5] . 2 – górna część piasty.

formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego.

1 – łożysko. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 3 – formowanie skrzynki górnej. a) urządzenie do formowania wzornikowego. 2 – wrzeciono stalowe. 4 – pierścień nastawczy.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 4 – formowanie pokrywy. 3 – ramię żeliwne. b) formowanie wzornikowe pokrywy. 1 – pokrywa. 5 – forma przygotowana do zalania [16] .

prasy.wstrząsarki. . ) • • .formierki z opuszczanym modelem. . Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na.formierki z obracanym stołem.strzelarki i nadmuchiwarki. .wstrząsarki z doprasowaniem. .narzucarki. . czyli formierki prasujące. . . .formierki z obracaną kolumną.inne formierki specjalne. .oddzielenie modelu od formy.zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach. . . Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: .formierki z przerzucanym stołem. wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem. Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: .formierki trzpieniowe lub ramowe.Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami. (podział ten dotyczy tylko pras.

5 – skrzynka formierska. 3 – stół formierski. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder.Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 2 – tłok. 4 – płyta modelowa. 8 – belka [2] . 6 – nadstawka. b) zagęszczona masa w skrzynce. 7 – klocek prasujący.

Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich. .

c) zagęszczenie płytą prasującą. d ) odpowietrzanie formy. e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] .Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem. b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym.

5 – przenośnik taśmowy. 2 – rynna. 8 – skrzynka formierska. 12 – łopatki głowicy narzucarki. 3 – przenośnik taśmowy. 7 – siodlo.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 11 – rękaw wysięgnika. 6 – otwór w obudowie. 10 – rękaw wysięgnika. 9 – model. 4 – zsyp. 13 – tarcza obrotowa [2] .

6 – zawór sprężonego powietrza. 3 – cylinder strzałowy. 2 – masa rdzeniowa. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] .

4 – płyta podstawowa. b0 modelem przeciąganym. 2 – model. 2 – płyta podmodelowa. c) z obracanym stołem. 1 – model.Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. d0 przerzucanym stołem [5] . 1 – skrzynka formierska. 3 – trzpienie.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

3 – stopki tłoczków prasujących. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] .Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 4 – ramka nadstawna. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. c) koniec prasowania. 5 – skrzynka formierska. b) początek prasowania.

c) oddzielenie lewej płyty modelowej . b) prasowanie.Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki.

. Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica). Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne). Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica).Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). Formowanie w formach cementowych.

• . bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: .Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach. .szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%. Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2. Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy.piasek kwarcowy. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla.

dobra dokładność wymiarowa.mała energia zagęszczania. Masa formierska: .duża wytrzymałość po utwardzeniu. . MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz.niezbyt dobra jakość powierzchni. . Dodatek CaCl2. . .piasek kwarcowy. W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz. -7 – 10% wody.Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych.8 – 12% cementu portlandzkiego. Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa.silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • . Wady: . .

piasek kwarcowy.przyczepność do modeli i rdzennic. Masa formierska: . .zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu.Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.szkło wodne.dodatki spieniające. Zalety: . .niezbyt dobra wybijalność. .obniżenie kosztów produkcji. • • • . Wady: . Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. .wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni. masa traci płynność i sama utwardza się. . . Po czasie 20 – 40 min. .daje się łatwo mechanizować i automatyzować.żużel chromowy jako utwardzacz.

Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. . fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. furanowa) w ilości 1. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy). – żywica termoutwardzalna (np. Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa. • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp.łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni. • Zalety: . do 0.5 – 3%. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. 200 – 3000C.duża dokładność wymiarowa rdzeni. .krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania.5%. Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. mocznikowo – formaldehydowa. .

. • • . Katalizator może być wprowadzony do masy: .wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego.wszechstronność zastosowań. . .piasek kwarcowy. Masa formierska i rdzeniowa: .katalizatory. fenolowo – furfurylowe. .wysoka jakość odlewów.Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej.żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. .w czasie jej przygotowania.po wypełnieniu masą rdzennicy. . . Zalety: . melaminowe). epoksydowe. mocznikowe.duża dokładność wymiarowa.przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie. (w niektórych przypadkach alkidowe.

Odlewanie odśrodkowe. Odlewanie pod ciśnieniem. . Odlewanie kokilowe grawitacyjne. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Proces Shawa. Odlewanie ciągłe i półciągłe. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe.

płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy.czysty. . • • . . której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. Masa formierska: .10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza.4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej.0. Masa formierska jest mieszaniną.Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni.1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. .

8 – zbiornik z masa skorupową.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 4 – płyta wypychaczy. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 6 – trzpienie sprężynowe. 13 – forma skorupowa. 5 – wypychacze.suchy piasek wypełniający [8] . 12 – skrzynka formierska. 14 . 9 – połówka formy skorupowej. 3 – model zbiornika wlewowego. 11 – zaciski form skorupowych. 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 1 – płyta modelowa. 2 – połówka modelu.

masa opada.oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. . .powstanie skorupy.Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: . odłączenie zbiornika z masą. .podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C.zalewanie form. .zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych . olejem silikonowym.obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . . .utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min. .ponowny obrót o 1800 .obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową.

. .łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu. . najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym).ograniczenie masy odlewu do 100kg. • . Wady formowania skorupowego: . .Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: .możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach.możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych. (najczęściej 20 – 30 kg).skomplikowane i drogie maszyny do formowania.uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej. . (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw.wysoki koszt materiałów formierskich.częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem. .

przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych.żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. . Zastosowanie do produkcji seryjnej.staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych.żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami. . Kokile wykonuje się z: . . .staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza. . wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych. w mniejszym zakresie z żeliwa. Kokile są formami wielokrotnego użytku.żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa.

naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. Przebieg odlewania w kokili: . . .podgrzanie do temperatury 150 – 2000C.oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem. . . . . .oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych.rozłożenie kokili. .przygotowanie kokili do złożenia.wyjęcie rdzeni metalowych. .złożenie kokili i rdzeni. Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych.zakrzepnięcie odlewu.wyjęcie odlewu.zalanie kokili ciekłym metalem. . .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu.

c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym. b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi.

3 – podstawa korpusu. 4 – układ wlewowy [2] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu. 2 – nieruchoma część korpusu.

.wysoki koszt kokili. . . -duża wydajność procesu. • . ich składowanie i transport.ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów.ograniczony kształt i wielkość odlewu. .dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów.łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu. Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: .wyeliminowanie skrzynek formierskich. . .

-lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy. • .zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu. konieczność częstej wymiany rur wlewowych).1 MN/m2.Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0. Zalety procesu: . . Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. gdyż kokila związana jest z jednym piecem.wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. .wysokie koszty urządzenia.2 MN/m2. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu. . najczęściej poniżej 0. Wady: .

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

oś wirowania pionowa. pierścienie.). Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. . Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy. .odlewy kół. • • . wałów itp. tuleje. obudowy łożysk. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu.oś wirowania pozioma. bębny hamulcowe. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. . Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą. jednak max L= 5D.

. Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: .zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk.polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych. . .zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów. .ograniczenie odlewania kształtem odlewu. a zwłaszcza automatyzacji procesu • . . Wady: .opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów. .wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.mała uniwersalność urządzeń. . . .łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych.trudności przy mechanizacji.

• • • • . Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora.produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej.produkcja rur. .produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych. Zastosowanie: . Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome. ale długość odlewu jest ściśle określona. w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. .

b) w pozycji poziomej [2] .Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej.

rdzeń jednorazowy. 9 – silnik elektryczny [11] .Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 3 . 7 – krystalizator. 4 – kielich. 5 – kadź. 8 – rura. 2 – zaczep. 6 – zbiornik wlewowy.

. .wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej. mączka cyrkonowa). in. Zalety: .metoda trudna do mechanizacji. zalanie formy ciekłym metalem.wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. Metodą tą wykonujemy m. części form ciśnieniowych.wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą. .przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego.Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.złożenie formy. • • • • . mulit. . matryce kuzienne. Wykonanie formy: .ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie.metoda droga. . .gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model.wysoka dokładność wymiarowa. Wady: . kokile.sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit. . Masa formierska: .

4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 8 zalanie formy metalem [21] . 7 – wygrzanie formy. 3 – przyrządzanie mieszanki.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 6 – wypalenie formy. 5 – oddzielenie formy od modelu. 2 – przygotowanie spoiwa.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

10 – odlew. 4 – dolny tłok. 12 – nadmiar metalu [2] . 6 – nieruchoma połówka formy. 9 – dysza wlewowa.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 7 – ruchoma połówka formy. 8 – wypychacze. 2 – komora ciśnienia. 5 – sprężyna. 3 – ciekły metal. 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym.

1 – zatyczka. 4 – rurka doprowadzająca powietrze.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 4 – wlew główny. 3 – dysza. 7 – forma. 6 – tygiel [12] . 1 – wlew doprowadzający. 5 – komora ciśnienia. 3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 6 – wlew doprowadzający. 5 – komora ciśnienia. b) z ruchomą komorą ciśnienia. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 2 – forma.

. .długi czas przygotowania produkcji.trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość).ograniczona wielkość i masa odlewów.mniejszy ciężar surowych odlewów. . . Wady odlewania ciśnieniowego: .bardzo duża wydajność.bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. . .Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: .bardzo mała chropowatość.ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku. magnezu). chemiczne i fizyczne odlewów.lepsze własności mechaniczne.możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach. • . aluminium.bardzo duża dokładność wymiarowa. . . . .

proces Acurad.odlewanie próżniowo – ciśnieniowe. . . .odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: .

sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. wosku pszczelego itp.spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego. sylimanit itp. • • • . kwas solny. Następnie model wytapia się.. maszynowy. rzadziej gumowych. którą pokrywa się warstwą ceramiczną. Masa ceramiczna: . hydrazyt. . kalafoni. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. zbrojeniowy.mieszanina parafiny. stearyny. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. narzędziowy.) Masa modelowa: . aceton. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. cerezyny. woda destylowana. jubilerski itp. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. szamotowa. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. cementowych lub gipsowych. motoryzacyjny.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. artystyczny. mulit.

. . .wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych.odcinanie odlewów od wlewu głównego. .wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego. lub umieszczanie w skrzynkach formierskich.wybijanie odlewów z formy.w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C. . . .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych . . . bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej.zalewanie ciekłym metalem.czyszczenie i wykańczanie odlewów.tworzenie powłoki samonośnej. .tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym.montaż modeli na wlewie głównym.

zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych. Wady procesu: .uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni. niemożliwych do wykonania innymi metodami. a wyjątkowo do stopów aluminium). zasadniczo do 1 – 2 kg. . .można uzyskiwać odlewy cienkościenne.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. rzadziej żeliw i stopów miedzi.ograniczona masa odlewu.możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw . • . . zwłaszcza stopowych. .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach. wyjątkowo do 10 kg. .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: .

c) kadź suwnicowa otwarta. d) kadź suwnicowa zamknięta. b) kadź z widłami. f ) kadź syfonowa (czajnikowa). g) kadź zatyczkowa [20] . e) kadź przechylna z przegrodą.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza.

Zalewanie form [5] .

według którego wykonano formę odlewniczą. jednorodność).właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania.wielkości skurczu materiału odlewu. wytrzymałość w wysokich temperaturach. przepuszczalność).Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu. wytrzymałość. • . przewodność cieplna. • . podatność. płynność.właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. • . Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu. • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu. którego jakość zależy od: .

skurcz w stanie ciekłym S1.Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a . b . d . .skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty.forma po zalaniu. koła. rury). użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy.skurcz w okresie krzepnięcia S2. wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia). rdzeni. c .

Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie . b – kierunkowego [8] .jednoczesnego. Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .

. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem).śrutowanie. .czyszczenie pneumatyczne.piaskownie.wybijanie ręczne. użebrowań i nierówności powierzchni. czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: . • • . . Czyszczenie odlewów: .wybijanie zmechanizowane.Wybijanie. usuwanie wad odlewniczych. zalewek. . -na wstrząsarkach. . Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego.w bębnach.na kratach wibracyjnych. .czyszczenie wodne.

(chropowatość. niedotrzymanie wymiarów. (pęknięcia na zimno i na gorąco. wzarcia. guz.). składu chemicznego. 3) przerwy ciągłości. przestawienia). niespaw itp. zażużlenia itp.). bąbel.). sitowatość. strupy. przypalenia itp. pęcherz. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . 2) wady powierzchni. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. (niedolew. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe. (jama skurczowa.Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. nakłucia.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful