Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu. Forma odlewnicza . Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu.zespół elementów. które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni. • • • . Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe.

10. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego). Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. 9. 6. Składanie i przygotowanie form do zalewania. 7. . Wykonanie rysunków odlewu. 8. 3. 5. 2. Przygotowanie ciekłego metalu. 13. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. 12. 4. Wykonanie form i rdzeni.Operacje procesu wykonania odlewu 1. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. 11. Suszenie rdzeni i niekiedy form. Zalanie form ciekłym metalem. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. Ewentualna naprawa odlewów. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu.

Układ czynności w odlewni [2] .

2 – znaki rdzeniowe. 3 – połówki rdzennicy. d) rdzennica. e) Złożona forma odlewnicza. b) rysunek odlewu. 1 – naddatek. 7 – forma układu wlewowego. 8 – układ wlewowy [2] . 4 – rdzeń. 5 – skrzynki formierskie.Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. c) model. f) wybity odlew. 6 – gniazda rdzeniowe.

rysunki oprzyrządowania specjalnego. warunki techniczne odlewu. rysunek surowego odlewu. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. karta kalkulacyjna wykonania odlewu. .Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej. karta prób. karty instrukcyjne. w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. karta technologiczna.

naddatki technologiczne. Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu. obróbka cieplna. tworzywo.dane rozpoznawcze. np.dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom. . wymagania co do twardości itp. • . miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. . . .pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy.naddatki na obróbkę skrawaniem. dla których odchyłki te odbiegają od normy.układ wlewowy i nadlewy.Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: .bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej.dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych. . . nr surowego odlewu). . .powierzchnię podziału formy odlewniczej.

Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys. . a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli. formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania.

które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. c). muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości. które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu.

które odlewa się jako pełne ( rys.dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej . . .wypełnianie wnęk i otworów. obróbce cieplnej i wykończeniu. d ). .naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu.Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: . .łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu.naddatki na skurcz . .

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

modele uproszczone. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna. czyli tzw.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium. wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic).Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . • Do formowania ręcznego. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. III . Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. miedzi i żeliwa. II . . modele naturalne.

b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] .Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. a) bez części odejmowanej.

niedzielone :a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowana [5] .Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .

1 – płaszczyzna podziału [5] .Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną.

b) z częścią odejmowaną [5] .Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej.

g) modele przymiary kontrolne [5] . c) wzornik o poziomej osi obrotu. 2 – wzornik. 3 – żebra. b) wzornik o pionowej osi obrotu. 1 – modele kołnierzy. 2 – znaki rdzeniowe. f) modele klocki. 3 – ramię. d) wzornik przesuwany.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. e) wzornik segmentowy 1 – czop. 4 – żebra podłużne.

2 – wzmocnienia. 3 – rdzeń [5] .Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające.

b) z obejmą. otwarta. ze zdjętym jednym bokiem [5] . ustawiona na płycie podrdzeniowej.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła.

Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz. 2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .

melasa. węgiel drzewny).do wykonywania form i rdzeni. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach. korund naturalny i sztuczny.niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych. kalafonia. Dzielą się na główne i pomocnicze.w ilości do 35%. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. szamot. dekstryna. Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. talk). materiały zwiększające przepuszczalność (torf. silimanit i cyrkon. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru. pył węglowy. • • .po odpowiedniej przeróbce . mulit. jak: oleje roślinne. magnezyt. trociny). Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. chromit. szkło wodne. Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. pudry formierskie (likopodium.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą .

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

masy naturalne i syntetyczne.masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”.masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite. zależnie od . staliwa i metali nieżelaznych. ceramiczne i tp.Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: . . . . .masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe.).masy stosowane do odlewania żeliwa.

. .przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników. . .regeneracja masy formierskiej używanej (starej).Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: .przygotowanie domieszek.przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny.

zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. 4. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu. 6. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu.Materiały formierskie • 1. 5. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. 3. 2. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej. .

które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni. . • narzędzia służące do wyjmowania modelu. naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej.Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie.

gładziki krawędziowe. łopata.pędzel [16] .gładziki płaskie. 7 .ubijaki małe. 9 .sito.haczyk do wyjmowania modelu.Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 3 .2 . 13 .4 . 5 ubijak pneumatyczny.ubijaki duże. 12 . 10. 8 . 11 .lancet z haczykiem.jaszczurki. 6 .

b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego.Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .

Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. Formowanie w gruncie pod skrzynką. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie z luźną częścią. . Formowanie na fałszywce. Formowanie w rdzeniach.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. Formowanie za pomocą modeli klocków. Formowanie z obieraniem. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach.

2 – podłoże miękkie [5] .Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni.

2 – warstwa koksu.Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 3 – rury odpowietrzające. 4 – nakłucia odpowietrzające [5] .

Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. z tą jednak różnicą. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. wyjęcie modeli. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . . układa się jego drugą część. a następnie górną skrzynkę. że po odwróceniu dolnej skrzynki. model wlewu. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. • składanie formy. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. • rozłożenie ubitych form na części. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. w której była zaformowana połowa modelu. którą wypełnia się masą formierską. reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

e). c) model. b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). g) kolejne fazy formowania [16] .Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. f). d).

Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki. c) formowanie skrzynki górnej [1] . b) formowanie skrzynki dolnej.

c) obieranie. 1 – miejsce obierania [2] . d) złożona forma. b) wykonanie skrzynki dolnej.Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew.

b.Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. c) luźne części formy [5] .

2 – górna część piasty. 4 – dolna część formy . 3 – środkowa część formy. 5 – górna część formy [5] .Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. część odejmowana. część odejmowana.

Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego. formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .

2 – wrzeciono stalowe. a) urządzenie do formowania wzornikowego. 1 – pokrywa. 3 – ramię żeliwne. b) formowanie wzornikowe pokrywy. 4 – pierścień nastawczy.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 1 – łożysko. 4 – formowanie pokrywy. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 5 – forma przygotowana do zalania [16] . 3 – formowanie skrzynki górnej.

formierki trzpieniowe lub ramowe.formierki z przerzucanym stołem. (podział ten dotyczy tylko pras.formierki z opuszczanym modelem. . . Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: . czyli formierki prasujące.wstrząsarki.prasy. . Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: . .oddzielenie modelu od formy.formierki z obracaną kolumną. .zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach. Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na.wstrząsarki z doprasowaniem.narzucarki.formierki z obracanym stołem.inne formierki specjalne. . ) • • . . . . wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem.strzelarki i nadmuchiwarki. . .Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami.

8 – belka [2] .Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 6 – nadstawka. 4 – płyta modelowa. 2 – tłok. 7 – klocek prasujący. 3 – stół formierski. 5 – skrzynka formierska. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder. b) zagęszczona masa w skrzynce.

.Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich.

c) zagęszczenie płytą prasującą. d ) odpowietrzanie formy. e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] .Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem. b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym.

3 – przenośnik taśmowy. 8 – skrzynka formierska. 10 – rękaw wysięgnika. 9 – model. 7 – siodlo. 2 – rynna.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 13 – tarcza obrotowa [2] . 12 – łopatki głowicy narzucarki. 6 – otwór w obudowie. 11 – rękaw wysięgnika. 4 – zsyp. 5 – przenośnik taśmowy.

2 – masa rdzeniowa.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 3 – cylinder strzałowy. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] . 4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem. 6 – zawór sprężonego powietrza. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem.

Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. d0 przerzucanym stołem [5] . 1 – model. c) z obracanym stołem. 2 – model. 3 – trzpienie. 4 – płyta podstawowa. 2 – płyta podmodelowa. 1 – skrzynka formierska. b0 modelem przeciąganym.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

4 – ramka nadstawna. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] . 3 – stopki tłoczków prasujących. 5 – skrzynka formierska. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca.Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. c) koniec prasowania. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. b) początek prasowania.

c) oddzielenie lewej płyty modelowej .Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki. b) prasowanie.

Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne). Formowanie w formach cementowych.Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). . Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica).

szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%. • . bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: . Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy.piasek kwarcowy. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla. Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2.Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach. .

niezbyt dobra jakość powierzchni. .mała energia zagęszczania. Wady: . Masa formierska: . . MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa. . Dodatek CaCl2.silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • . .dobra dokładność wymiarowa.Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych.8 – 12% cementu portlandzkiego.piasek kwarcowy. . W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz. -7 – 10% wody.duża wytrzymałość po utwardzeniu.

wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni.zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu. Po czasie 20 – 40 min. Masa formierska: .piasek kwarcowy.przyczepność do modeli i rdzennic. .dodatki spieniające.daje się łatwo mechanizować i automatyzować. Wady: .żużel chromowy jako utwardzacz. .szkło wodne. . .Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych. • • • . . Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. . Zalety: .obniżenie kosztów produkcji.niezbyt dobra wybijalność. . masa traci płynność i sama utwardza się.

Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa. • Zalety: .krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania. 200 – 3000C. mocznikowo – formaldehydowa.5%. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy. .5 – 3%. do 0. – żywica termoutwardzalna (np. . • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy).Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. . powodująca utwardzenie masy rdzeniowej.duża dokładność wymiarowa rdzeni. furanowa) w ilości 1.łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni. fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max.

.duża dokładność wymiarowa. .Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej. (w niektórych przypadkach alkidowe. Zalety: .żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. . epoksydowe. fenolowo – furfurylowe. . . . mocznikowe.po wypełnieniu masą rdzennicy.katalizatory.wszechstronność zastosowań. • • . melaminowe). Masa formierska i rdzeniowa: . . Katalizator może być wprowadzony do masy: .wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego.wysoka jakość odlewów.w czasie jej przygotowania.przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie.piasek kwarcowy.

Odlewanie ciągłe i półciągłe. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem. Odlewanie odśrodkowe. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Proces Shawa. . Odlewanie pod ciśnieniem. Odlewanie kokilowe grawitacyjne.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe.

4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej.10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. . płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy. . .0.czysty.1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. Masa formierska jest mieszaniną.Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni. Masa formierska: . • • .

13 – forma skorupowa. 11 – zaciski form skorupowych. 4 – płyta wypychaczy. 12 – skrzynka formierska.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 3 – model zbiornika wlewowego. 9 – połówka formy skorupowej. 1 – płyta modelowa.suchy piasek wypełniający [8] . 5 – wypychacze. 6 – trzpienie sprężynowe. 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 2 – połówka modelu. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 14 . 8 – zbiornik z masa skorupową.

.utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min. .obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s .podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C.zalewanie form. odłączenie zbiornika z masą.zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych .oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. .powstanie skorupy. . .masa opada.obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową. .ponowny obrót o 1800 .Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: . olejem silikonowym. .

najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym). . (najczęściej 20 – 30 kg).łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.skomplikowane i drogie maszyny do formowania.ograniczenie masy odlewu do 100kg.Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: .możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych.możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach.wysoki koszt materiałów formierskich.uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej. . . • . . Wady formowania skorupowego: .częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem. . . (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw.

żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza. Kokile są formami wielokrotnego użytku. .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami. w mniejszym zakresie z żeliwa. Zastosowanie do produkcji seryjnej. .żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa. . . przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych.żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. Kokile wykonuje się z: . .staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych. wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza.

Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych. . . Przebieg odlewania w kokili: . . .rozłożenie kokili.podgrzanie do temperatury 150 – 2000C. .wyjęcie odlewu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu. .przygotowanie kokili do złożenia. .oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem. .wyjęcie rdzeni metalowych.oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych. . .naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. .zalanie kokili ciekłym metalem.zakrzepnięcie odlewu.złożenie kokili i rdzeni.

b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym. c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .

3 – podstawa korpusu. 4 – układ wlewowy [2] . 2 – nieruchoma część korpusu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu.

ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.ograniczony kształt i wielkość odlewu. . .wyeliminowanie skrzynek formierskich. ich składowanie i transport.wysoki koszt kokili.dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów. . .możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. . • .łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu. . -duża wydajność procesu. Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: .

lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. .Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu. konieczność częstej wymiany rur wlewowych). . Wady: .1 MN/m2.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu. Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. Zalety procesu: .wysokie koszty urządzenia. najczęściej poniżej 0. .zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy. gdyż kokila związana jest z jednym piecem.wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.2 MN/m2. • .

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego. bębny hamulcowe. • • . Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur. . wałów itp.oś wirowania pozioma.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy.). pierścienie. obudowy łożysk. . Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. tuleje.odlewy kół.oś wirowania pionowa.

. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. jednak max L= 5D.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D. . Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: . .opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów.wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk. . . .polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych. Wady: .ograniczenie odlewania kształtem odlewu.zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów.łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych. a zwłaszcza automatyzacji procesu • .trudności przy mechanizacji.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych.mała uniwersalność urządzeń. . . .

Zastosowanie: . Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie.produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora. w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki. . • • • • .produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych. . Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. ale długość odlewu jest ściśle określona.produkcja rur.

b) w pozycji poziomej [2] .Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej.

6 – zbiornik wlewowy. 2 – zaczep. 8 – rura. 5 – kadź. 9 – silnik elektryczny [11] .rdzeń jednorazowy. 4 – kielich.Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 7 – krystalizator. 3 .

mulit. Masa formierska: . części form ciśnieniowych. matryce kuzienne.wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. Zalety: . . Metodą tą wykonujemy m. kokile.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej. in. zalanie formy ciekłym metalem.ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie.metoda trudna do mechanizacji. Wykonanie formy: . . .wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą.metoda droga.sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit. . • • • • .przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. mączka cyrkonowa).wysoka dokładność wymiarowa. Wady: . .gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model. . .złożenie formy.Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni.

3 – przyrządzanie mieszanki. 2 – przygotowanie spoiwa. 5 – oddzielenie formy od modelu. 7 – wygrzanie formy. 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 6 – wypalenie formy. 8 zalanie formy metalem [21] .

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

7 – ruchoma połówka formy. 10 – odlew. 6 – nieruchoma połówka formy. 3 – ciekły metal.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym. 2 – komora ciśnienia. 8 – wypychacze. 9 – dysza wlewowa. 5 – sprężyna. 12 – nadmiar metalu [2] . 4 – dolny tłok.

b) z ruchomą komorą ciśnienia. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 7 – forma. 6 – wlew doprowadzający. 1 – zatyczka. 4 – wlew główny. 2 – forma. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 3 – dysza. 5 – komora ciśnienia.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 1 – wlew doprowadzający. 6 – tygiel [12] . 3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 5 – komora ciśnienia.

lepsze własności mechaniczne. . . . .bardzo duża wydajność. aluminium. • .trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość). . .wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. magnezu). chemiczne i fizyczne odlewów.bardzo mała chropowatość.długi czas przygotowania produkcji. . . .bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. Wady odlewania ciśnieniowego: .bardzo duża dokładność wymiarowa. .możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach.mniejszy ciężar surowych odlewów.ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku.Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: .ograniczona wielkość i masa odlewów.

odlewanie próżniowo – ciśnieniowe.Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: . . .odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.proces Acurad. .

stearyny. Masa ceramiczna: . skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. • • • . zbrojeniowy.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. woda destylowana. maszynowy. mulit.. kwas solny. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. wosku pszczelego itp. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. motoryzacyjny. kalafoni. cementowych lub gipsowych. cerezyny.) Masa modelowa: . rzadziej gumowych.mieszanina parafiny. sylimanit itp. hydrazyt.sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. narzędziowy. . artystyczny. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. Następnie model wytapia się. aceton. szamotowa. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. jubilerski itp.spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego. którą pokrywa się warstwą ceramiczną.

. . . bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej.tworzenie powłoki samonośnej.wybijanie odlewów z formy. . .wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych.czyszczenie i wykańczanie odlewów.w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C.odcinanie odlewów od wlewu głównego.zalewanie ciekłym metalem. lub umieszczanie w skrzynkach formierskich.wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego.tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym. . . .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych . .montaż modeli na wlewie głównym. .

zasadniczo do 1 – 2 kg.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. zwłaszcza stopowych. niemożliwych do wykonania innymi metodami.Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: .można uzyskiwać odlewy cienkościenne. Wady procesu: . wyjątkowo do 10 kg. . . rzadziej żeliw i stopów miedzi.ograniczona masa odlewu.uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni.możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach. . a wyjątkowo do stopów aluminium). . . • .zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych.możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw .

g) kadź zatyczkowa [20] . e) kadź przechylna z przegrodą.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza. c) kadź suwnicowa otwarta. f ) kadź syfonowa (czajnikowa). d) kadź suwnicowa zamknięta. b) kadź z widłami.

Zalewanie form [5] .

przepuszczalność). • . którego jakość zależy od: . • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu. płynność. • . jednorodność). podatność.Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu.wielkości skurczu materiału odlewu. wytrzymałość. przewodność cieplna.właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna.właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania. • . Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu. według którego wykonano formę odlewniczą. wytrzymałość w wysokich temperaturach.

d . wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje.Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a . użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. c .skurcz w okresie krzepnięcia S2. b . rdzeni.skurcz w stanie ciekłym S1. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia). Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy. rury).forma po zalaniu.skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty. koła. .

b – kierunkowego [8] .Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie . Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .jednoczesnego.

. czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: .czyszczenie pneumatyczne.piaskownie.w bębnach. usuwanie wad odlewniczych. • • .Wybijanie. -na wstrząsarkach. . . .wybijanie zmechanizowane.na kratach wibracyjnych.czyszczenie wodne. zalewek. .śrutowanie.wybijanie ręczne. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem). . użebrowań i nierówności powierzchni. Czyszczenie odlewów: .

3) przerwy ciągłości. (chropowatość. niedotrzymanie wymiarów. guz. sitowatość. niespaw itp.). wzarcia. nakłucia. przestawienia). bąbel. strupy. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe.).Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. (pęknięcia na zimno i na gorąco. (jama skurczowa.). (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . (niedolew. przypalenia itp. 2) wady powierzchni. zażużlenia itp. pęcherz. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. składu chemicznego.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful