Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Forma odlewnicza . Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia. Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. • • • . Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu.zespół elementów. Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe.

8.Operacje procesu wykonania odlewu 1. 4. 13. . 12. Wykonanie form i rdzeni. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. Ewentualna naprawa odlewów. 9. 7. 11. Wykonanie rysunków odlewu. Składanie i przygotowanie form do zalewania. 6. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. 5. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. 2. Zalanie form ciekłym metalem. 10. Suszenie rdzeni i niekiedy form. 3. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. Przygotowanie ciekłego metalu. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego).

Układ czynności w odlewni [2] .

Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. 3 – połówki rdzennicy. 4 – rdzeń. b) rysunek odlewu. f) wybity odlew. 5 – skrzynki formierskie. 2 – znaki rdzeniowe. c) model. e) Złożona forma odlewnicza. d) rdzennica. 8 – układ wlewowy [2] . 6 – gniazda rdzeniowe. 7 – forma układu wlewowego. 1 – naddatek.

rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. warunki techniczne odlewu. . rysunki oprzyrządowania specjalnego. rysunek surowego odlewu. w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. karta technologiczna. karty instrukcyjne. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. karta kalkulacyjna wykonania odlewu. karta prób.

wymagania co do twardości itp. . nr surowego odlewu).naddatki na obróbkę skrawaniem. • . . . . dla których odchyłki te odbiegają od normy. .pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy. Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu.dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych.układ wlewowy i nadlewy. . obróbka cieplna. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. np. . .dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom.bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej.naddatki technologiczne. tworzywo.powierzchnię podziału formy odlewniczej.dane rozpoznawcze.Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: .

Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. . a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys. Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys.

Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . c). które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem.

naddatki na skurcz . .wypełnianie wnęk i otworów. obróbce cieplnej i wykończeniu. d ).naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu.dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej .łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu. które odlewa się jako pełne ( rys.Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: . . . . .

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

• Do formowania ręcznego. . Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. II . miedzi i żeliwa. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic). modele naturalne. czyli tzw. Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. III .Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe.modele uproszczone.

Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] . a) bez części odejmowanej.

Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .niedzielone :a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowana [5] .

Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej. 1 – płaszczyzna podziału [5] . b) z częścią odejmowaną.

Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną [5] .

2 – znaki rdzeniowe. 3 – żebra. f) modele klocki. g) modele przymiary kontrolne [5] . c) wzornik o poziomej osi obrotu. b) wzornik o pionowej osi obrotu.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. 3 – ramię. e) wzornik segmentowy 1 – czop. 2 – wzornik. 1 – modele kołnierzy. d) wzornik przesuwany. 4 – żebra podłużne.

2 – wzmocnienia.Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające. 3 – rdzeń [5] .

b) z obejmą.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła. ze zdjętym jednym bokiem [5] . otwarta. ustawiona na płycie podrdzeniowej.

2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz.

dekstryna. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach. magnezyt. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . talk).niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych.w ilości do 35%. pudry formierskie (likopodium.po odpowiedniej przeróbce . szamot. Dzielą się na główne i pomocnicze. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco. • • . silimanit i cyrkon. mulit. materiały zwiększające przepuszczalność (torf. kalafonia. węgiel drzewny). pył węglowy.do wykonywania form i rdzeni. chromit. melasa. korund naturalny i sztuczny. gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą . trociny). jak: oleje roślinne. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. szkło wodne. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku.

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe. ceramiczne i tp. staliwa i metali nieżelaznych.masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”.masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite.masy naturalne i syntetyczne.masy stosowane do odlewania żeliwa.Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: . . .). . zależnie od . .

Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. .regeneracja masy formierskiej używanej (starej). . .przygotowanie domieszek. Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: .przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników.przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny. .

4. 6. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. 5. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. 3. . wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej.Materiały formierskie • 1. 2.

które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni. naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. .Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie. • narzędzia służące do wyjmowania modelu.

2 .sito. 7 .ubijaki duże.gładziki płaskie. 13 .haczyk do wyjmowania modelu.jaszczurki.Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 8 .gładziki krawędziowe. łopata.pędzel [16] . 6 . 3 . 5 ubijak pneumatyczny. 12 .ubijaki małe.lancet z haczykiem. 9 . 10.4 . 11 .

b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego.Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .

Formowanie za pomocą modeli klocków. Formowanie z luźną częścią. Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie z obieraniem. Formowanie w rdzeniach.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie w gruncie pod skrzynką. . Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach. Formowanie na fałszywce.

2 – podłoże miękkie [5] .Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni.

4 – nakłucia odpowietrzające [5] .Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 2 – warstwa koksu. 3 – rury odpowietrzające.

którą wypełnia się masą formierską. . ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. że po odwróceniu dolnej skrzynki. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. model wlewu. układa się jego drugą część. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. • rozłożenie ubitych form na części. • składanie formy. w której była zaformowana połowa modelu. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. a następnie górną skrzynkę. wyjęcie modeli. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej.Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. z tą jednak różnicą. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

e). g) kolejne fazy formowania [16] . b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). d). f). c) model.Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia.

c) formowanie skrzynki górnej [1] . b) formowanie skrzynki dolnej.Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki.

b) wykonanie skrzynki dolnej. d) złożona forma. c) obieranie.Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. 1 – miejsce obierania [2] .

b.Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. c) luźne części formy [5] .

2 – górna część piasty. 5 – górna część formy [5] . 4 – dolna część formy .Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. część odejmowana. 3 – środkowa część formy. część odejmowana.

Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego. formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .

4 – pierścień nastawczy. 1 – łożysko. 1 – pokrywa. 3 – ramię żeliwne. 3 – formowanie skrzynki górnej.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 5 – forma przygotowana do zalania [16] . 2 – wrzeciono stalowe. 4 – formowanie pokrywy. a) urządzenie do formowania wzornikowego. b) formowanie wzornikowe pokrywy.

formierki z opuszczanym modelem. . . Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu.inne formierki specjalne.strzelarki i nadmuchiwarki.Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami.formierki z przerzucanym stołem.oddzielenie modelu od formy. .wstrząsarki.formierki z obracaną kolumną.formierki trzpieniowe lub ramowe.formierki z obracanym stołem. .zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach. . . wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem. . ) • • . . Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: . . Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: . . (podział ten dotyczy tylko pras. czyli formierki prasujące.prasy.narzucarki.wstrząsarki z doprasowaniem. .

Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 5 – skrzynka formierska. 2 – tłok. 6 – nadstawka. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder. 4 – płyta modelowa. 3 – stół formierski. 8 – belka [2] . 7 – klocek prasujący. b) zagęszczona masa w skrzynce.

.Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich.

c) zagęszczenie płytą prasującą.Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem. e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] . b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym. d ) odpowietrzanie formy.

6 – otwór w obudowie. 10 – rękaw wysięgnika. 13 – tarcza obrotowa [2] . 7 – siodlo. 11 – rękaw wysięgnika. 8 – skrzynka formierska. 9 – model. 4 – zsyp. 5 – przenośnik taśmowy. 12 – łopatki głowicy narzucarki. 3 – przenośnik taśmowy. 2 – rynna.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy.

4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem. 2 – masa rdzeniowa. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] .Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 6 – zawór sprężonego powietrza. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 3 – cylinder strzałowy.

1 – model. 3 – trzpienie. c) z obracanym stołem. 2 – model.Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. b0 modelem przeciąganym. d0 przerzucanym stołem [5] . 2 – płyta podmodelowa. 1 – skrzynka formierska. 4 – płyta podstawowa.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 3 – stopki tłoczków prasujących. 4 – ramka nadstawna. c) koniec prasowania. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] .Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 5 – skrzynka formierska. b) początek prasowania.

c) oddzielenie lewej płyty modelowej . b) prasowanie.Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki.

Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica). Formowanie w formach cementowych. Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne).Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). .

szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%. bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: .Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach. . Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla. Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2.piasek kwarcowy. • .

Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa. Dodatek CaCl2. .piasek kwarcowy.dobra dokładność wymiarowa. Masa formierska: . .Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych.8 – 12% cementu portlandzkiego. -7 – 10% wody. . .niezbyt dobra jakość powierzchni. Wady: . . MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz.mała energia zagęszczania.silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • .duża wytrzymałość po utwardzeniu.

wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni. Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. • • • .daje się łatwo mechanizować i automatyzować.dodatki spieniające. . . Po czasie 20 – 40 min.szkło wodne. Masa formierska: .piasek kwarcowy. . masa traci płynność i sama utwardza się. Wady: . .zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu. .niezbyt dobra wybijalność.Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.obniżenie kosztów produkcji. Zalety: . .przyczepność do modeli i rdzennic. .żużel chromowy jako utwardzacz.

furanowa) w ilości 1.łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. 200 – 3000C. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy).5 – 3%. . mocznikowo – formaldehydowa. • Zalety: . • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp.duża dokładność wymiarowa rdzeni. . Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa. – żywica termoutwardzalna (np. .krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania.5%.Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy. fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. do 0.

wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego. . .katalizatory. (w niektórych przypadkach alkidowe.Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej. . . Masa formierska i rdzeniowa: .wszechstronność zastosowań. .piasek kwarcowy. . • • .żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. Katalizator może być wprowadzony do masy: .duża dokładność wymiarowa.przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie.wysoka jakość odlewów. mocznikowe. . fenolowo – furfurylowe.w czasie jej przygotowania.po wypełnieniu masą rdzennicy. melaminowe). Zalety: . epoksydowe.

Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Odlewanie ciągłe i półciągłe. Proces Shawa. Odlewanie odśrodkowe. Odlewanie kokilowe grawitacyjne.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem. . Odlewanie pod ciśnieniem.

4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej. Masa formierska jest mieszaniną.10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy. . Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury.Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni. . Masa formierska: . której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi.1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. .czysty.0. • • .

9 – połówka formy skorupowej.suchy piasek wypełniający [8] . 8 – zbiornik z masa skorupową. 4 – płyta wypychaczy. 14 . 6 – trzpienie sprężynowe. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 5 – wypychacze.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 12 – skrzynka formierska. 13 – forma skorupowa. 2 – połówka modelu. 11 – zaciski form skorupowych. 3 – model zbiornika wlewowego. 1 – płyta modelowa.

ponowny obrót o 1800 .masa opada.zalewanie form.oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. .Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: . . .podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C.obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową. .powstanie skorupy. .zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych .utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min. . olejem silikonowym.obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . odłączenie zbiornika z masą. .

. .możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych.wysoki koszt materiałów formierskich. Wady formowania skorupowego: .uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej.możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach. • . .ograniczenie masy odlewu do 100kg. . najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym). (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw. .Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: . .łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.skomplikowane i drogie maszyny do formowania.częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem. (najczęściej 20 – 30 kg).

Kokile wykonuje się z: .żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. .żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa. . wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych. Kokile są formami wielokrotnego użytku.staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza.żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza. . przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych. Zastosowanie do produkcji seryjnej. . w mniejszym zakresie z żeliwa.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami. .

.wyjęcie rdzeni metalowych.zakrzepnięcie odlewu. . . . .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu.naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni.rozłożenie kokili.oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych. .zalanie kokili ciekłym metalem. Przebieg odlewania w kokili: .podgrzanie do temperatury 150 – 2000C. . Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych. .przygotowanie kokili do złożenia. . .złożenie kokili i rdzeni. .wyjęcie odlewu.oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem.

b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym. c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .

4 – układ wlewowy [2] . 2 – nieruchoma część korpusu. 3 – podstawa korpusu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu.

. Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: .ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów. . ich składowanie i transport. . • . .łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu.wyeliminowanie skrzynek formierskich.możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. -duża wydajność procesu.wysoki koszt kokili. . .ograniczony kształt i wielkość odlewu.dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów.

1 MN/m2. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy.wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu. Wady: . Zalety procesu: . .zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów. . gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu.wysokie koszty urządzenia. Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. najczęściej poniżej 0. . • .lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury.2 MN/m2. gdyż kokila związana jest z jednym piecem. konieczność częstej wymiany rur wlewowych).Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0.

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

tuleje. .Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy.). Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur. Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. wałów itp. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu. • • . obudowy łożysk. pierścienie. bębny hamulcowe.odlewy kół.oś wirowania pozioma.oś wirowania pionowa. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. jednak max L= 5D. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą. .

. Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: .łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych. . a zwłaszcza automatyzacji procesu • .zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk.mała uniwersalność urządzeń.zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów.opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów. Wady: .trudności przy mechanizacji. .ograniczenie odlewania kształtem odlewu. .wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji. . .lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych. . .polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych. .

ale długość odlewu jest ściśle określona. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. .produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej. Zastosowanie: .produkcja rur. • • • • . w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki. Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome. .produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora.

Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej. b) w pozycji poziomej [2] .

3 .Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 9 – silnik elektryczny [11] . 4 – kielich. 6 – zbiornik wlewowy. 8 – rura. 5 – kadź. 2 – zaczep. 7 – krystalizator.rdzeń jednorazowy.

wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą.gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model.sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit. zalanie formy ciekłym metalem.przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. mączka cyrkonowa). . . Masa formierska: . in. części form ciśnieniowych. • • • • . Metodą tą wykonujemy m. . . Wady: . .metoda droga. . .złożenie formy.metoda trudna do mechanizacji.Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni. mulit. kokile.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej. Zalety: .ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.wysoka dokładność wymiarowa.wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. Wykonanie formy: . formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. matryce kuzienne.

6 – wypalenie formy. 7 – wygrzanie formy. 2 – przygotowanie spoiwa. 8 zalanie formy metalem [21] . 3 – przyrządzanie mieszanki.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 5 – oddzielenie formy od modelu.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

2 – komora ciśnienia. 3 – ciekły metal. 12 – nadmiar metalu [2] . 4 – dolny tłok.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 6 – nieruchoma połówka formy. 5 – sprężyna. 9 – dysza wlewowa. 8 – wypychacze. 10 – odlew. 7 – ruchoma połówka formy. 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym.

Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 1 – wlew doprowadzający. 6 – tygiel [12] . 2 – forma. b) z ruchomą komorą ciśnienia. 5 – komora ciśnienia. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 7 – forma. 4 – wlew główny. 3 – dysza. 6 – wlew doprowadzający. 3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 5 – komora ciśnienia. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 1 – zatyczka.

ograniczona wielkość i masa odlewów. . magnezu). .bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. chemiczne i fizyczne odlewów. . .wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania.ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku.lepsze własności mechaniczne. .trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość).Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: . .bardzo duża dokładność wymiarowa. Wady odlewania ciśnieniowego: . • . aluminium. .bardzo mała chropowatość. .możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach.długi czas przygotowania produkcji.mniejszy ciężar surowych odlewów.bardzo duża wydajność. . .

Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: . .proces Acurad. . .odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.odlewanie próżniowo – ciśnieniowe.

Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. narzędziowy. cerezyny. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. Masa ceramiczna: ..spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego. którą pokrywa się warstwą ceramiczną. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. cementowych lub gipsowych. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej.sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. kwas solny. rzadziej gumowych. sylimanit itp. aceton. woda destylowana. maszynowy. zbrojeniowy. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. . szamotowa.) Masa modelowa: . Następnie model wytapia się. jubilerski itp. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. hydrazyt.mieszanina parafiny. kalafoni. mulit. artystyczny. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. wosku pszczelego itp. stearyny. • • • . motoryzacyjny.

czyszczenie i wykańczanie odlewów. .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych .w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C.wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego. .tworzenie powłoki samonośnej. lub umieszczanie w skrzynkach formierskich. . .tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym. .montaż modeli na wlewie głównym. bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej. .wybijanie odlewów z formy.zalewanie ciekłym metalem. . .wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych. . .odcinanie odlewów od wlewu głównego.

Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: . a wyjątkowo do stopów aluminium). . zwłaszcza stopowych. . • .możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw . rzadziej żeliw i stopów miedzi. .uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni. zasadniczo do 1 – 2 kg.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach. wyjątkowo do 10 kg. niemożliwych do wykonania innymi metodami.zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych.ograniczona masa odlewu. Wady procesu: .można uzyskiwać odlewy cienkościenne. .

e) kadź przechylna z przegrodą.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza. c) kadź suwnicowa otwarta. g) kadź zatyczkowa [20] . d) kadź suwnicowa zamknięta. b) kadź z widłami. f ) kadź syfonowa (czajnikowa).

Zalewanie form [5] .

podatność. którego jakość zależy od: . wytrzymałość.Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu. • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu.właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania. • . • . przepuszczalność). jednorodność).właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. płynność. według którego wykonano formę odlewniczą. wytrzymałość w wysokich temperaturach. • . Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu. przewodność cieplna.wielkości skurczu materiału odlewu.

rury). c . wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje. koła. .skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty. rdzeni. d . Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy.Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a .skurcz w okresie krzepnięcia S2.forma po zalaniu.skurcz w stanie ciekłym S1. b . a tym samym z różnych szybkości stygnięcia). użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek.

Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie .jednoczesnego. b – kierunkowego [8] . Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .

.wybijanie ręczne.wybijanie zmechanizowane. -na wstrząsarkach. użebrowań i nierówności powierzchni. . . . czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: . Czyszczenie odlewów: . • • .Wybijanie. zalewek. usuwanie wad odlewniczych. .na kratach wibracyjnych. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego.piaskownie. .czyszczenie wodne. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem).śrutowanie.w bębnach.czyszczenie pneumatyczne.

). (niedolew. niedotrzymanie wymiarów. nakłucia.). (jama skurczowa. przypalenia itp. bąbel. guz. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) .Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. zażużlenia itp. niespaw itp. (chropowatość. (pęknięcia na zimno i na gorąco. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. pęcherz.). sitowatość. wzarcia. 3) przerwy ciągłości. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe. składu chemicznego. 2) wady powierzchni. przestawienia). strupy.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful