Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni. które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe.zespół elementów. • • • . Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia. Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu. Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. Forma odlewnicza .

12. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. Ewentualna naprawa odlewów. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. Przygotowanie ciekłego metalu. 11. 10. Suszenie rdzeni i niekiedy form. 8. 3. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. Wykonanie form i rdzeni. 7. 13. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. 5. 6. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego).Operacje procesu wykonania odlewu 1. Zalanie form ciekłym metalem. 9. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. Wykonanie rysunków odlewu. 2. . 4. Składanie i przygotowanie form do zalewania.

Układ czynności w odlewni [2] .

f) wybity odlew. 4 – rdzeń. b) rysunek odlewu. 7 – forma układu wlewowego. 1 – naddatek.Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. 6 – gniazda rdzeniowe. e) Złożona forma odlewnicza. 8 – układ wlewowy [2] . d) rdzennica. 2 – znaki rdzeniowe. 5 – skrzynki formierskie. 3 – połówki rdzennicy. c) model.

karty instrukcyjne. w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. karta prób. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. rysunek surowego odlewu. . karta kalkulacyjna wykonania odlewu. rysunki oprzyrządowania specjalnego. karta technologiczna. rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej. warunki techniczne odlewu.

. tworzywo.naddatki technologiczne. dla których odchyłki te odbiegają od normy. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. • . .bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej. . .układ wlewowy i nadlewy.powierzchnię podziału formy odlewniczej.pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy.dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom. nr surowego odlewu).naddatki na obróbkę skrawaniem. .Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: . wymagania co do twardości itp. . obróbka cieplna. . . np.dane rozpoznawcze. Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu.dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych.

formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys. a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew. .

Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. c).

d ).naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu.Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: . które odlewa się jako pełne ( rys.łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu.dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej .wypełnianie wnęk i otworów. . .naddatki na skurcz . . . obróbce cieplnej i wykończeniu. .

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

.Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . modele naturalne. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna. • Do formowania ręcznego. III .modele uproszczone. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium. miedzi i żeliwa. wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic). II . czyli tzw.

Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] .

b) z częścią odejmowana [5] .Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .niedzielone :a) bez części odejmowanej.

1 – płaszczyzna podziału [5] . b) z częścią odejmowaną.Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej.

b) z częścią odejmowaną [5] .Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej.

c) wzornik o poziomej osi obrotu. b) wzornik o pionowej osi obrotu. 3 – żebra. 1 – modele kołnierzy. 3 – ramię. g) modele przymiary kontrolne [5] . d) wzornik przesuwany. 2 – znaki rdzeniowe.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. f) modele klocki. e) wzornik segmentowy 1 – czop. 2 – wzornik. 4 – żebra podłużne.

3 – rdzeń [5] .Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające. 2 – wzmocnienia.

b) z obejmą.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła. ze zdjętym jednym bokiem [5] . ustawiona na płycie podrdzeniowej. otwarta.

Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz. 2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .

po odpowiedniej przeróbce . żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco. pył węglowy. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. Dzielą się na główne i pomocnicze.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą . szkło wodne. • • . dekstryna. kalafonia. materiały zwiększające przepuszczalność (torf.niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych. magnezyt. Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. chromit. trociny). korund naturalny i sztuczny. jak: oleje roślinne. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . mulit. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach. Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. melasa.do wykonywania form i rdzeni. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. silimanit i cyrkon. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru. talk).w ilości do 35%. szamot. pudry formierskie (likopodium. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. węgiel drzewny).

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite.masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”. . . . . ceramiczne i tp. zależnie od .masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe.Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: .masy stosowane do odlewania żeliwa.masy naturalne i syntetyczne. staliwa i metali nieżelaznych.).

przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników.Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. . .przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny. .regeneracja masy formierskiej używanej (starej). .przygotowanie domieszek. Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: .

wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej. . wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. 4. 6.Materiały formierskie • 1. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. 3. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. 2. 5. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu.

Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie. które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni. naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. . • narzędzia służące do wyjmowania modelu.

13 . łopata. 6 . 12 . 11 .2 . 10.haczyk do wyjmowania modelu.jaszczurki. 8 . 9 .ubijaki duże.gładziki krawędziowe.Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 7 . 5 ubijak pneumatyczny.sito. 3 .4 .pędzel [16] .ubijaki małe.gładziki płaskie.lancet z haczykiem.

c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego. b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego.

Formowanie za pomocą modeli klocków. . Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach. Formowanie z obieraniem. Formowanie z luźną częścią.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie na fałszywce. Formowanie w rdzeniach. Formowanie w gruncie pod skrzynką. Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników.

2 – podłoże miękkie [5] .Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni.

2 – warstwa koksu. 4 – nakłucia odpowietrzające [5] . 3 – rury odpowietrzające.Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde.

Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. że po odwróceniu dolnej skrzynki. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. . model wlewu. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. • rozłożenie ubitych form na części. z tą jednak różnicą. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . • składanie formy. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. a następnie górną skrzynkę. którą wypełnia się masą formierską. w której była zaformowana połowa modelu. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. układa się jego drugą część. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. wyjęcie modeli.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

c) model. e).Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. d). b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). f). g) kolejne fazy formowania [16] .

c) formowanie skrzynki górnej [1] .Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki. b) formowanie skrzynki dolnej.

Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. c) obieranie. d) złożona forma. 1 – miejsce obierania [2] . b) wykonanie skrzynki dolnej.

Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. b. c) luźne części formy [5] .

część odejmowana. 3 – środkowa część formy. 2 – górna część piasty. 5 – górna część formy [5] .Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. 4 – dolna część formy . część odejmowana.

formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego.

b) formowanie wzornikowe pokrywy. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 4 – pierścień nastawczy. 2 – wrzeciono stalowe. 5 – forma przygotowana do zalania [16] . a) urządzenie do formowania wzornikowego.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 4 – formowanie pokrywy. 3 – formowanie skrzynki górnej. 3 – ramię żeliwne. 1 – łożysko. 1 – pokrywa.

Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami.formierki z obracanym stołem. . .formierki trzpieniowe lub ramowe.narzucarki. Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: .inne formierki specjalne. ) • • .formierki z opuszczanym modelem. . czyli formierki prasujące. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: . .formierki z obracaną kolumną. wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem. (podział ten dotyczy tylko pras. . . . . Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na.strzelarki i nadmuchiwarki. .oddzielenie modelu od formy. Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu.wstrząsarki z doprasowaniem.formierki z przerzucanym stołem.prasy. .zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach.wstrząsarki. .

7 – klocek prasujący. 4 – płyta modelowa. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder.Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 6 – nadstawka. 5 – skrzynka formierska. 2 – tłok. b) zagęszczona masa w skrzynce. 8 – belka [2] . 3 – stół formierski.

Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich. .

c) zagęszczenie płytą prasującą.Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem. e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] . d ) odpowietrzanie formy. b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym.

12 – łopatki głowicy narzucarki. 6 – otwór w obudowie. 10 – rękaw wysięgnika.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 3 – przenośnik taśmowy. 11 – rękaw wysięgnika. 4 – zsyp. 13 – tarcza obrotowa [2] . 9 – model. 5 – przenośnik taśmowy. 8 – skrzynka formierska. 2 – rynna. 7 – siodlo.

4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 6 – zawór sprężonego powietrza. 3 – cylinder strzałowy. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] . 2 – masa rdzeniowa.

3 – trzpienie. b0 modelem przeciąganym. 2 – model.Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. c) z obracanym stołem. 2 – płyta podmodelowa. 1 – skrzynka formierska. d0 przerzucanym stołem [5] . 4 – płyta podstawowa. 1 – model.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

b) początek prasowania.Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 3 – stopki tłoczków prasujących. c) koniec prasowania. 5 – skrzynka formierska. 4 – ramka nadstawna. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] .

b) prasowanie. c) oddzielenie lewej płyty modelowej .Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki.

Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica).Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). . Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne). Formowanie w formach cementowych.

. • . Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2. bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: . Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy.piasek kwarcowy. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla.Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach.szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%.

.silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • . W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz. -7 – 10% wody.Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych.duża wytrzymałość po utwardzeniu. MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. .dobra dokładność wymiarowa. . Wady: . Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa.niezbyt dobra jakość powierzchni.piasek kwarcowy. . Dodatek CaCl2.8 – 12% cementu portlandzkiego.mała energia zagęszczania. . Masa formierska: .

niezbyt dobra wybijalność.daje się łatwo mechanizować i automatyzować.piasek kwarcowy. . Wady: .Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu.wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni. Masa formierska: . Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. masa traci płynność i sama utwardza się. . .szkło wodne.żużel chromowy jako utwardzacz.przyczepność do modeli i rdzennic. . . Zalety: .obniżenie kosztów produkcji. .dodatki spieniające. . • • • . Po czasie 20 – 40 min.

fenolowo – formaldehydowa typu nowolak.5%. furanowa) w ilości 1.Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. 200 – 3000C. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy).krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania. Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa. • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp. . . do 0. mocznikowo – formaldehydowa.łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni. – żywica termoutwardzalna (np. . Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy.5 – 3%.duża dokładność wymiarowa rdzeni. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. • Zalety: .

Masa formierska i rdzeniowa: .wszechstronność zastosowań. mocznikowe.wysoka jakość odlewów. . . (w niektórych przypadkach alkidowe.w czasie jej przygotowania. epoksydowe. . .Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej. fenolowo – furfurylowe. Katalizator może być wprowadzony do masy: . .po wypełnieniu masą rdzennicy.katalizatory. melaminowe). • • .duża dokładność wymiarowa. .przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie. Zalety: . .żywice furanowe mocznikowo furfurylowe.wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego.piasek kwarcowy.

Odlewanie odśrodkowe. . Odlewanie ciągłe i półciągłe. Odlewanie pod ciśnieniem. Odlewanie kokilowe grawitacyjne. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe. Proces Shawa.

0.10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. Masa formierska jest mieszaniną. . Masa formierska: .1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy. .4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej. .czysty. Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. • • .Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni.

6 – trzpienie sprężynowe. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 3 – model zbiornika wlewowego. 1 – płyta modelowa. 13 – forma skorupowa. 5 – wypychacze. 11 – zaciski form skorupowych.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 12 – skrzynka formierska.suchy piasek wypełniający [8] . 2 – połówka modelu. 4 – płyta wypychaczy. 8 – zbiornik z masa skorupową. 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 14 . 9 – połówka formy skorupowej.

oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. .zalewanie form.utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min.masa opada. . . .obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową. .zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych .powstanie skorupy.podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C. .Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: . olejem silikonowym.ponowny obrót o 1800 .obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . . odłączenie zbiornika z masą.

skomplikowane i drogie maszyny do formowania.uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej. .częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem. .możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach.Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: . (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw. . najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym). . • . . Wady formowania skorupowego: . .możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych.łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.ograniczenie masy odlewu do 100kg. (najczęściej 20 – 30 kg).wysoki koszt materiałów formierskich.

wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych. Kokile są formami wielokrotnego użytku.żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza. Zastosowanie do produkcji seryjnej.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza. przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych. .żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. . .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami.żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa. . . w mniejszym zakresie z żeliwa. Kokile wykonuje się z: .staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych.

.złożenie kokili i rdzeni.rozłożenie kokili.wyjęcie odlewu.przygotowanie kokili do złożenia. . .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu.oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem. Przebieg odlewania w kokili: .naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. .wyjęcie rdzeni metalowych. .zalanie kokili ciekłym metalem. . . .zakrzepnięcie odlewu.oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych. . . . Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych.podgrzanie do temperatury 150 – 2000C.

b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi. c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym.

Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu. 4 – układ wlewowy [2] . 3 – podstawa korpusu. 2 – nieruchoma część korpusu.

-duża wydajność procesu. .łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu.dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów. . .ograniczony kształt i wielkość odlewu.ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.wyeliminowanie skrzynek formierskich.możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów. ich składowanie i transport.wysoki koszt kokili. • . Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: . . .

zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów. • .1 MN/m2. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy.lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. najczęściej poniżej 0. . . Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. Zalety procesu: .Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu.wysokie koszty urządzenia.wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.2 MN/m2. konieczność częstej wymiany rur wlewowych). Wady: . gdyż kokila związana jest z jednym piecem. .

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

bębny hamulcowe. .Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy. pierścienie. .odlewy kół. wałów itp. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego.oś wirowania pionowa.). tuleje. Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu. obudowy łożysk. Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur.oś wirowania pozioma. • • .

jednak max L= 5D.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D. . Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

.trudności przy mechanizacji.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: . . .zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych.zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk. .opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów. a zwłaszcza automatyzacji procesu • . . . Wady: .polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych.łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych.ograniczenie odlewania kształtem odlewu.mała uniwersalność urządzeń. . .wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.

produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych.produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej.produkcja rur. . w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki. Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora. Zastosowanie: . • • • • . Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. . ale długość odlewu jest ściśle określona.

Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej. b) w pozycji poziomej [2] .

Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 6 – zbiornik wlewowy. 9 – silnik elektryczny [11] . 7 – krystalizator. 4 – kielich. 3 . 2 – zaczep. 8 – rura. 5 – kadź.rdzeń jednorazowy.

.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej. zalanie formy ciekłym metalem. .sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit. .Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.metoda trudna do mechanizacji. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. mączka cyrkonowa).gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model.wysoka dokładność wymiarowa. Metodą tą wykonujemy m. kokile.wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. części form ciśnieniowych. Wady: . Masa formierska: .złożenie formy.wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą.metoda droga. . Zalety: . in. • • • • . Wykonanie formy: .przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. . matryce kuzienne. .ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie. mulit. .

8 zalanie formy metalem [21] . 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 5 – oddzielenie formy od modelu.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 7 – wygrzanie formy. 2 – przygotowanie spoiwa. 6 – wypalenie formy. 3 – przyrządzanie mieszanki.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

8 – wypychacze. 10 – odlew. 6 – nieruchoma połówka formy. 5 – sprężyna.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym. 2 – komora ciśnienia. 4 – dolny tłok. 7 – ruchoma połówka formy. 12 – nadmiar metalu [2] . 9 – dysza wlewowa. 3 – ciekły metal.

3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 5 – komora ciśnienia. 6 – wlew doprowadzający. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. b) z ruchomą komorą ciśnienia. 5 – komora ciśnienia. 7 – forma. 3 – dysza. 6 – tygiel [12] . 1 – zatyczka. 2 – forma. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 4 – wlew główny. 1 – wlew doprowadzający.

ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku. .wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. . . . aluminium. .bardzo mała chropowatość.trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość). Wady odlewania ciśnieniowego: . . .bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.długi czas przygotowania produkcji. .lepsze własności mechaniczne. • .możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach. .mniejszy ciężar surowych odlewów.ograniczona wielkość i masa odlewów.bardzo duża dokładność wymiarowa. magnezu).Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: . chemiczne i fizyczne odlewów. .bardzo duża wydajność.

.Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: .proces Acurad. .odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.odlewanie próżniowo – ciśnieniowe. .

Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. którą pokrywa się warstwą ceramiczną. rzadziej gumowych. szamotowa.spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego. wosku pszczelego itp. Następnie model wytapia się. mulit.. cementowych lub gipsowych. jubilerski itp. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. maszynowy. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. motoryzacyjny. artystyczny. zbrojeniowy. . Masa ceramiczna: . kalafoni. cerezyny. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. • • • .mieszanina parafiny. aceton. sylimanit itp. stearyny. narzędziowy.) Masa modelowa: . woda destylowana.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. hydrazyt.sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. kwas solny.

.odcinanie odlewów od wlewu głównego.w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C. .wybijanie odlewów z formy. .montaż modeli na wlewie głównym. bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej. .tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym.wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych. .czyszczenie i wykańczanie odlewów. .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych .wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego.zalewanie ciekłym metalem.tworzenie powłoki samonośnej. . . . lub umieszczanie w skrzynkach formierskich. .

.można uzyskiwać odlewy cienkościenne.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. • . zwłaszcza stopowych. rzadziej żeliw i stopów miedzi.zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych. . .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach.ograniczona masa odlewu.Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: . . zasadniczo do 1 – 2 kg. a wyjątkowo do stopów aluminium). niemożliwych do wykonania innymi metodami.uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni. Wady procesu: . .możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw . wyjątkowo do 10 kg.

c) kadź suwnicowa otwarta. g) kadź zatyczkowa [20] . e) kadź przechylna z przegrodą. f ) kadź syfonowa (czajnikowa). d) kadź suwnicowa zamknięta. b) kadź z widłami.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza.

Zalewanie form [5] .

właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania.wielkości skurczu materiału odlewu. podatność. według którego wykonano formę odlewniczą.Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu. • . wytrzymałość.właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. płynność. • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu. przewodność cieplna. wytrzymałość w wysokich temperaturach. przepuszczalność). którego jakość zależy od: . • . jednorodność). • . Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu.

forma po zalaniu. wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje. rury). użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy. .Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a . koła.skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty. b .skurcz w okresie krzepnięcia S2. c .skurcz w stanie ciekłym S1. rdzeni. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia). d .

jednoczesnego. b – kierunkowego [8] . Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie .

.w bębnach. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego. . użebrowań i nierówności powierzchni. czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: . .wybijanie zmechanizowane. . -na wstrząsarkach.czyszczenie wodne. • • .piaskownie. Czyszczenie odlewów: .Wybijanie.czyszczenie pneumatyczne. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem).na kratach wibracyjnych. usuwanie wad odlewniczych.śrutowanie.wybijanie ręczne. zalewek. . .

wzarcia.). 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe. 2) wady powierzchni. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. (jama skurczowa. (pęknięcia na zimno i na gorąco. (niedolew.Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu.). pęcherz. niespaw itp. składu chemicznego. niedotrzymanie wymiarów. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . strupy. (chropowatość. sitowatość. nakłucia. zażużlenia itp. przestawienia).). przypalenia itp. bąbel. guz. 3) przerwy ciągłości.