P. 1
Odlewnictwo

Odlewnictwo

|Views: 431|Likes:

More info:

Published by: Mateusz Wiśniewski on Nov 15, 2011
Prawo autorskie:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/03/2015

pdf

text

original

Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

• • • . Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe. Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. Forma odlewnicza . Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu.zespół elementów. które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego. Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem.

Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. 2. 7. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. 6. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. 11. 5. Ewentualna naprawa odlewów. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. 10. 3. Przygotowanie ciekłego metalu. Wykonanie rysunków odlewu. 4. Zalanie form ciekłym metalem. Suszenie rdzeni i niekiedy form. Składanie i przygotowanie form do zalewania. . Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. 9. Wykonanie form i rdzeni.Operacje procesu wykonania odlewu 1. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego). 8. 13. 12.

Układ czynności w odlewni [2] .

f) wybity odlew. 5 – skrzynki formierskie. 3 – połówki rdzennicy. 6 – gniazda rdzeniowe. d) rdzennica. 1 – naddatek. 2 – znaki rdzeniowe. 4 – rdzeń. e) Złożona forma odlewnicza. b) rysunek odlewu. 8 – układ wlewowy [2] . c) model.Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. 7 – forma układu wlewowego.

rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej. rysunki oprzyrządowania specjalnego. rysunek surowego odlewu. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. karta prób. karta kalkulacyjna wykonania odlewu.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. karta technologiczna. warunki techniczne odlewu. . karty instrukcyjne. w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu.

dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych. wymagania co do twardości itp.układ wlewowy i nadlewy. dla których odchyłki te odbiegają od normy.powierzchnię podziału formy odlewniczej. Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu. .pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy.naddatki technologiczne.dane rozpoznawcze. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. . . . np.Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: . .bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej. obróbka cieplna.naddatki na obróbkę skrawaniem. .dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom. . . tworzywo. • . nr surowego odlewu).

. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli.

które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem. wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. c). Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu.

d ).łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu.Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: . .wypełnianie wnęk i otworów. .naddatki na skurcz .naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu. . .dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej . . obróbce cieplnej i wykończeniu. które odlewa się jako pełne ( rys.

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym .modele uproszczone.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. II . . wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic). III . czyli tzw. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna. modele naturalne. Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. miedzi i żeliwa. • Do formowania ręcznego.

b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] .Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. a) bez części odejmowanej.

niedzielone :a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowana [5] .Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .

b) z częścią odejmowaną.Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej. 1 – płaszczyzna podziału [5] .

b) z częścią odejmowaną [5] .Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej.

g) modele przymiary kontrolne [5] . c) wzornik o poziomej osi obrotu.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. e) wzornik segmentowy 1 – czop. 3 – żebra. f) modele klocki. 1 – modele kołnierzy. 2 – znaki rdzeniowe. b) wzornik o pionowej osi obrotu. 2 – wzornik. 4 – żebra podłużne. 3 – ramię. d) wzornik przesuwany.

2 – wzmocnienia. 3 – rdzeń [5] .Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające.

ustawiona na płycie podrdzeniowej. otwarta. ze zdjętym jednym bokiem [5] . b) z obejmą.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła.

Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz. 2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .

Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą.w ilości do 35%. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych.niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych.do wykonywania form i rdzeni. silimanit i cyrkon.Materiały formierskie • Materiały formierskie służą . pudry formierskie (likopodium. żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco.po odpowiedniej przeróbce . dekstryna. mulit. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. szkło wodne. jak: oleje roślinne. magnezyt. talk). kalafonia. korund naturalny i sztuczny. melasa. chromit. Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . trociny). pył węglowy. węgiel drzewny). szamot. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach. • • . Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne . gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. materiały zwiększające przepuszczalność (torf. Dzielą się na główne i pomocnicze.

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

masy naturalne i syntetyczne. .Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: .masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe. .masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”. ceramiczne i tp. .masy stosowane do odlewania żeliwa.masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite.). zależnie od . staliwa i metali nieżelaznych. .

przygotowanie domieszek. .przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny.przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników. . .regeneracja masy formierskiej używanej (starej). .Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: .

łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu. wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. 4. 6. . Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. 3. 2.Materiały formierskie • 1. 5. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas.

naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. . które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni. • narzędzia służące do wyjmowania modelu.Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie.

pędzel [16] .jaszczurki. 13 .sito. 6 .ubijaki duże. łopata.gładziki krawędziowe. 8 .ubijaki małe.lancet z haczykiem. 9 . 7 . 5 ubijak pneumatyczny.2 . 10.gładziki płaskie.Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 12 .haczyk do wyjmowania modelu.4 . 11 . 3 .

Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego. b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .

Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte. Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie za pomocą modeli klocków. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. Formowanie w gruncie pod skrzynką. Formowanie w rdzeniach. . Formowanie w trzech i więcej skrzynkach. Formowanie z luźną częścią. Formowanie na fałszywce. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie z obieraniem. Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych.

Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni. 2 – podłoże miękkie [5] .

3 – rury odpowietrzające. 4 – nakłucia odpowietrzające [5] .Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 2 – warstwa koksu.

Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. którą wypełnia się masą formierską. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. model wlewu. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. z tą jednak różnicą. w której była zaformowana połowa modelu. przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. układa się jego drugą część. • rozłożenie ubitych form na części. wyjęcie modeli. . reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. że po odwróceniu dolnej skrzynki. a następnie górną skrzynkę. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. • składanie formy.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

f). c) model.Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. g) kolejne fazy formowania [16] . b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). d). e).

c) formowanie skrzynki górnej [1] . b) formowanie skrzynki dolnej.Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki.

1 – miejsce obierania [2] .Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. c) obieranie. b) wykonanie skrzynki dolnej. d) złożona forma.

c) luźne części formy [5] . b.Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a.

część odejmowana. 3 – środkowa część formy. 4 – dolna część formy .Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża. 2 – górna część piasty. 5 – górna część formy [5] . część odejmowana.

formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego.

1 – pokrywa. 4 – pierścień nastawczy. 1 – łożysko. b) formowanie wzornikowe pokrywy. 3 – formowanie skrzynki górnej.Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. 5 – forma przygotowana do zalania [16] . 4 – formowanie pokrywy. 3 – ramię żeliwne. 2 – wrzeciono stalowe. a) urządzenie do formowania wzornikowego. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy.

wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem. (podział ten dotyczy tylko pras. ) • • .strzelarki i nadmuchiwarki. . .formierki z obracanym stołem.prasy.narzucarki.zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach. . .wstrząsarki. czyli formierki prasujące. . Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na.inne formierki specjalne. .Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami.wstrząsarki z doprasowaniem. Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: .formierki z opuszczanym modelem. .formierki trzpieniowe lub ramowe. . Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: .oddzielenie modelu od formy. . .formierki z przerzucanym stołem.formierki z obracaną kolumną. .

5 – skrzynka formierska. 4 – płyta modelowa. 8 – belka [2] .Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 3 – stół formierski. b) zagęszczona masa w skrzynce. 7 – klocek prasujący. 6 – nadstawka. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder. 2 – tłok.

.Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich.

e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] . d ) odpowietrzanie formy. b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym. c) zagęszczenie płytą prasującą.Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem.

8 – skrzynka formierska. 2 – rynna. 11 – rękaw wysięgnika. 12 – łopatki głowicy narzucarki. 9 – model.Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 4 – zsyp. 6 – otwór w obudowie. 7 – siodlo. 13 – tarcza obrotowa [2] . 5 – przenośnik taśmowy. 10 – rękaw wysięgnika. 3 – przenośnik taśmowy.

2 – masa rdzeniowa. 3 – cylinder strzałowy. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] . 4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 6 – zawór sprężonego powietrza.

c) z obracanym stołem. d0 przerzucanym stołem [5] . 4 – płyta podstawowa. 2 – model. 1 – skrzynka formierska. 1 – model. 2 – płyta podmodelowa. b0 modelem przeciąganym. 3 – trzpienie.Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] . b) początek prasowania. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 3 – stopki tłoczków prasujących. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. 5 – skrzynka formierska. c) koniec prasowania.Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 4 – ramka nadstawna.

Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki. b) prasowanie. c) oddzielenie lewej płyty modelowej .

Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne).Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). . Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica). Formowanie w formach cementowych.

• • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla.piasek kwarcowy. .szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%. • .Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach. Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy. bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: . Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2.

. Wady: .piasek kwarcowy. -7 – 10% wody.niezbyt dobra jakość powierzchni. . MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. . . W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz.Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych. Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa. .dobra dokładność wymiarowa.mała energia zagęszczania. Masa formierska: .silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • .8 – 12% cementu portlandzkiego. Dodatek CaCl2.duża wytrzymałość po utwardzeniu.

daje się łatwo mechanizować i automatyzować. Zalety: . . .dodatki spieniające. Po czasie 20 – 40 min.Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.niezbyt dobra wybijalność.przyczepność do modeli i rdzennic. .żużel chromowy jako utwardzacz. Masa formierska: . .obniżenie kosztów produkcji. Wady: .wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni.szkło wodne.piasek kwarcowy.zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu. . . masa traci płynność i sama utwardza się. . Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. • • • .

Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa.krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy). do 0.5%. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. furanowa) w ilości 1. .Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych. .duża dokładność wymiarowa rdzeni. • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp. .łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni. • Zalety: . mocznikowo – formaldehydowa. fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. 200 – 3000C. – żywica termoutwardzalna (np. w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy.5 – 3%.

. Katalizator może być wprowadzony do masy: .Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej.po wypełnieniu masą rdzennicy. (w niektórych przypadkach alkidowe. . • • . Masa formierska i rdzeniowa: . fenolowo – furfurylowe. . . Zalety: . melaminowe). mocznikowe.katalizatory.wszechstronność zastosowań.wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego.wysoka jakość odlewów.żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. .duża dokładność wymiarowa.piasek kwarcowy. .przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie.w czasie jej przygotowania. epoksydowe. .

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe. . Odlewanie odśrodkowe. Odlewanie pod ciśnieniem. Odlewanie kokilowe grawitacyjne. Proces Shawa. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Odlewanie ciągłe i półciągłe.

• • .Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni.10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy. Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. Masa formierska jest mieszaniną. . .0. Masa formierska: .1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy. .czysty.4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej.

11 – zaciski form skorupowych. 5 – wypychacze. 2 – połówka modelu. 1 – płyta modelowa. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 9 – połówka formy skorupowej. 4 – płyta wypychaczy. 13 – forma skorupowa. 6 – trzpienie sprężynowe.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 3 – model zbiornika wlewowego. 14 .suchy piasek wypełniający [8] . 12 – skrzynka formierska. 8 – zbiornik z masa skorupową. 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy.

oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. . . .obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . odłączenie zbiornika z masą. .Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: .zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych .podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C.powstanie skorupy.obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową. . .ponowny obrót o 1800 .zalewanie form. olejem silikonowym.utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min. .masa opada.

najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym).Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: . .ograniczenie masy odlewu do 100kg. . . .wysoki koszt materiałów formierskich.możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych. (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw. Wady formowania skorupowego: .łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem. . (najczęściej 20 – 30 kg).możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach. • .uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej.skomplikowane i drogie maszyny do formowania. .

przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych. . .żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych.żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa. Kokile wykonuje się z: . . .żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza. w mniejszym zakresie z żeliwa.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza. Kokile są formami wielokrotnego użytku. Zastosowanie do produkcji seryjnej. .Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami. wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych.staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych.

Przebieg odlewania w kokili: .przygotowanie kokili do złożenia. .wyjęcie odlewu.oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych.podgrzanie do temperatury 150 – 2000C.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu.wyjęcie rdzeni metalowych. . .zakrzepnięcie odlewu. .rozłożenie kokili. Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych.złożenie kokili i rdzeni. . . .oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem.naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. . . . .zalanie kokili ciekłym metalem.

b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi. c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym.

3 – podstawa korpusu. 4 – układ wlewowy [2] . 2 – nieruchoma część korpusu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu.

możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: .wysoki koszt kokili.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów. ich składowanie i transport. . -duża wydajność procesu.ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza.łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu. . .dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów.ograniczony kształt i wielkość odlewu. .wyeliminowanie skrzynek formierskich. . • . .

Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. konieczność częstej wymiany rur wlewowych). .wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy. .1 MN/m2. gdyż kokila związana jest z jednym piecem. Zalety procesu: . .Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu. Wady: .lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu.2 MN/m2. najczęściej poniżej 0. • .wysokie koszty urządzenia.

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

). • • . . Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur.oś wirowania pozioma.odlewy kół. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego. tuleje.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy. bębny hamulcowe. pierścienie.oś wirowania pionowa. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu. . wałów itp. obudowy łożysk.

jednak max L= 5D.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D. Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu. .

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych. . . .polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych.mała uniwersalność urządzeń. Wady: .zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów.trudności przy mechanizacji. a zwłaszcza automatyzacji procesu • .łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych.opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów.zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk. .Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: .wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.ograniczenie odlewania kształtem odlewu. . . .

.produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej. Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome. Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. ale długość odlewu jest ściśle określona.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora. . • • • • . Zastosowanie: .produkcja rur.produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych. w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki.

b) w pozycji poziomej [2] .Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej.

2 – zaczep. 4 – kielich. 5 – kadź.Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna.rdzeń jednorazowy. 8 – rura. 3 . 7 – krystalizator. 6 – zbiornik wlewowy. 9 – silnik elektryczny [11] .

części form ciśnieniowych. Masa formierska: . Zalety: . Wady: . . matryce kuzienne. mulit. . .metoda droga. mączka cyrkonowa).wysoka dokładność wymiarowa. .ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie.metoda trudna do mechanizacji.gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. Wykonanie formy: . zalanie formy ciekłym metalem. .złożenie formy. .wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. Metodą tą wykonujemy m. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej.przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu.wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą.Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni. kokile. • • • • . in. .

2 – przygotowanie spoiwa.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 3 – przyrządzanie mieszanki. 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 7 – wygrzanie formy. 6 – wypalenie formy. 8 zalanie formy metalem [21] . 5 – oddzielenie formy od modelu.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

9 – dysza wlewowa. 12 – nadmiar metalu [2] . 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym. 3 – ciekły metal. 4 – dolny tłok. 2 – komora ciśnienia. 5 – sprężyna.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 10 – odlew. 8 – wypychacze. 7 – ruchoma połówka formy. 6 – nieruchoma połówka formy.

5 – komora ciśnienia. 7 – forma. 1 – wlew doprowadzający. 5 – komora ciśnienia. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 4 – wlew główny. 3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 2 – forma. 3 – dysza. 1 – zatyczka. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 6 – wlew doprowadzający. b) z ruchomą komorą ciśnienia.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 6 – tygiel [12] .

. .trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość).ograniczona wielkość i masa odlewów.możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach. . . . .lepsze własności mechaniczne.bardzo duża wydajność.długi czas przygotowania produkcji. .bardzo duża dokładność wymiarowa. .Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: .mniejszy ciężar surowych odlewów. . aluminium. .bardzo mała chropowatość.bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem.ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku. Wady odlewania ciśnieniowego: . • . chemiczne i fizyczne odlewów.wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. magnezu).

.odlewanie próżniowo – ciśnieniowe.proces Acurad.Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: . .odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem. .

) Masa modelowa: . cementowych lub gipsowych. • • • . . kwas solny. artystyczny. hydrazyt.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. zbrojeniowy. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. Masa ceramiczna: . sylimanit itp. którą pokrywa się warstwą ceramiczną. cerezyny. Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. woda destylowana. stearyny. motoryzacyjny. rzadziej gumowych. kalafoni. jubilerski itp. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. Następnie model wytapia się. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. mulit.. Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych.mieszanina parafiny. szamotowa.spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego.sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. narzędziowy. wosku pszczelego itp. -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. aceton. maszynowy.

.odcinanie odlewów od wlewu głównego.czyszczenie i wykańczanie odlewów. bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej. lub umieszczanie w skrzynkach formierskich.wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego. . . . .wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych. . . .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych .wybijanie odlewów z formy.tworzenie powłoki samonośnej.zalewanie ciekłym metalem. . .montaż modeli na wlewie głównym.w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C.tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym.

zasadniczo do 1 – 2 kg. a wyjątkowo do stopów aluminium). . .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach. .można uzyskiwać odlewy cienkościenne. Wady procesu: . zwłaszcza stopowych. niemożliwych do wykonania innymi metodami.uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni. • .zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych.możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw .Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: . . .ograniczona masa odlewu.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. wyjątkowo do 10 kg. rzadziej żeliw i stopów miedzi.

d) kadź suwnicowa zamknięta. b) kadź z widłami. f ) kadź syfonowa (czajnikowa). e) kadź przechylna z przegrodą. g) kadź zatyczkowa [20] . c) kadź suwnicowa otwarta.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza.

Zalewanie form [5] .

Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu.wielkości skurczu materiału odlewu. jednorodność). Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu.właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania. płynność. • . wytrzymałość w wysokich temperaturach. • . podatność. • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu. wytrzymałość.właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. przewodność cieplna. według którego wykonano formę odlewniczą. • . przepuszczalność). którego jakość zależy od: .

rury).forma po zalaniu.skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty.skurcz w okresie krzepnięcia S2. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia).Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a . d . rdzeni. . b . c . wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje. użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy. koła.skurcz w stanie ciekłym S1.

jednoczesnego. Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a .Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie . b – kierunkowego [8] .

wybijanie zmechanizowane. zalewek. czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: .śrutowanie. . Czyszczenie odlewów: .na kratach wibracyjnych.czyszczenie pneumatyczne. • • .Wybijanie. . .w bębnach. . użebrowań i nierówności powierzchni. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego.piaskownie. ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem). -na wstrząsarkach.czyszczenie wodne.wybijanie ręczne. . usuwanie wad odlewniczych. .

przestawienia).Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. guz. (jama skurczowa. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych.). przypalenia itp. wzarcia. bąbel. (niedolew. niespaw itp. nakłucia. składu chemicznego. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . pęcherz. 2) wady powierzchni. sitowatość. 3) przerwy ciągłości. zażużlenia itp. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe. (pęknięcia na zimno i na gorąco.). niedotrzymanie wymiarów.). (chropowatość. strupy.

You're Reading a Free Preview

Pobierz
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->