Odlewnictwo

dr inż. Robert Skoblik Katedra Technologii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa

Literatura
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. Błaszkowski K.: Technologia formy i rdzenia. Warszawa: WSiP 1979. Chudzikiewicz R., Briks W.: Podstawy metalurgii i odlewnictwa. Warszawa: PWN 1977. Górny Z., Lech Z.: Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych. Warszawa: WNT 1975. Jopkiewicz A., Pawlak M., Paczyniak T., Żakowski C., Kaczorowski R.: Odlewnictwo. Laboratorium. Łódź: Wyd. Politechniki Łódzkiej 2001 Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 Lewandowski L.: Materiały formierskie. Laboratorium. Kraków: Wyd. AGH 1997. Longa W.: Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych. Katowice: Śląsk 1973. Murza - Mucha P.: Techniki wytwarzania - odlewnictwo. Warszawa: PWN 1978. Perzyk M., Błaszkowski K., Haratym R., Szczepanik., Waszkiewicz S. Materiały do projektowania procesów odlewniczych. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1981. Perzyk M., Waszkiewicz S., Kaczorowski M., Jopkiewicz A.: Odlewnictwo. Warszawa WNT 2000 Poradnik inżyniera. Odlewnictwo. Warszawa: WNT 1986. Praca zbiorowa. Wybrane zagadnienia z technologii odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1982. Praca zbiorowa: Podstawy odlewnictwa - ćwiczenia laboratoryjne. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 1993. Praca zbiorowa. Ćwiczenia laboratoryjne i projektowe z odlewnictwa. Warszawa: Wyd. Politechniki Warszawskiej 1978. Praca zbiorowa. Odlewnictwo. Ćwiczenia laboratoryjne z technologii formowania, topienia i odlewania metali. Gliwice: Wyd. Politechniki Śląskiej 1993. Materiały do ćwiczeń laboratoryjnych z technik wytwarzania. Odlewnictwo i obróbka plastyczna (Red. S. Butnicki). Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1984. Rączka J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Rączka J., Stryjski J., Tabor A.: Technologia Odlewnictwa. Projektowanie nowoczesnych metod wykonywania odlewów. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1994. Skarbiński M.: Technologiczność konstrukcji maszyn. Warszawa: WNT 1977. Skoblik R., Wilczewski L.: Odlewnictwo i obróbka plastyczna. Laboratorium. Gdańsk: Wyd. Politechniki Gdańskiej 1997 Tabor A.: Wybrane zagadnienia z odlewnictwa. Kraków: Wyd. Politechniki Krakowskiej 1998 Szweycer M., Nadolska D.: Metalurgia i odlewnictwo. Poznań: Wyd. Politechniki Poznańskiej 2002

Wiadomości wstępne

• Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem. • Ze względu na rodzaj wlewanego do formy metalu dzielimy na: - odlewnictwo żeliwa, - odlewnictwo staliwa, - odlewnictwo metali nieżelaznych ciężkich, - odlewnictwo metali nieżelaznych lekkich.

Metody wytwarzania odlewów [8] .

Metody wytwarzania odlewów [12] .

Rdzennica – przyrząd służący do wykonania rdzenia. Masa formierska i rdzeniowa – mieszanina podstawowych i pomocniczych materiałów formierskich służąca do wykonania form jednorazowych i rdzeni.zespół elementów. • • • . Składają się z rdzenia właściwego i rdzennika wchodzącego w gniazda rdzennikowe. Forma odlewnicza . Rdzenie – elementy formy odlewniczej odtwarzające kształty wewnętrzne odlewu. Znaki rdzeniowe – elementy modelu nie odtwarzające odlewu – służące do wykonania gniazd rdzennikowych w które wchodzą rdzenniki rdzenia. które po złożeniu tworzą gniazdo (wnękę) o kształtach odpowiadających kształtowi odlewu oraz układu wlewowego.Podstawowe pojęcia w odlewnictwie • • • Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu.

6. Ewentualna obróbka cieplna odlewów z powtórnym ich czyszczeniem. Składanie i przygotowanie form do zalewania. 13. 8. 9. 2. Ewentualna naprawa odlewów. 5. Wykonanie modeli i skrzynek rdzeniowych ( zestawu modelowego). 7. Wybicie odlewów z form i rdzeni z odlewów. Suszenie rdzeni i niekiedy form. Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych. Przygotowanie ciekłego metalu. modelu i formy w oparciu o rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. Wykonanie form i rdzeni. 3. 10. 12. 11.Operacje procesu wykonania odlewu 1. Kontrola techniczna i odbiór odlewów. Usunięcie układów wlewowych i oczyszczenie odlewów. Wykonanie rysunków odlewu. Zalanie form ciekłym metalem. . 4.

Układ czynności w odlewni [2] .

3 – połówki rdzennicy. 4 – rdzeń. 8 – układ wlewowy [2] .Etapy wykonania odlewu Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu. 1 – naddatek. 7 – forma układu wlewowego. d) rdzennica. c) model. 2 – znaki rdzeniowe. 5 – skrzynki formierskie. b) rysunek odlewu. e) Złożona forma odlewnicza. f) wybity odlew. 6 – gniazda rdzeniowe.

karta prób. karta kalkulacyjna wykonania odlewu. rysunki oprzyrządowania specjalnego. warunki techniczne odlewu. rysunek koncepcyjny sposobu odlewania. rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego rysunek formy odlewniczej.Rysunek odlewu • W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest opracowanie dokumentacji technologicznej. w której skład wchodzą : rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu. karta technologiczna. rysunek surowego odlewu. karty instrukcyjne. .

naddatki technologiczne.bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej.dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni nieobrabialnych. .dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom.Rysunek surowego odlewu • Rysunek surowego odlewu powinien zawierać: . .pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału formy. . obróbka cieplna. .powierzchnię podziału formy odlewniczej. .dane rozpoznawcze. . . dla których odchyłki te odbiegają od normy. nr surowego odlewu). • . Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu.naddatki na obróbkę skrawaniem.układ wlewowy i nadlewy. . wymagania co do twardości itp. np. miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w tabliczce rysunkowej. tworzywo.

Przykład zastosowania i oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys. a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli. a pod osią „D” również w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys.Rysunek surowego odlewu • Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy w czasie formowania. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim. Powierzchnia podziału formy dzieli odlew. . formę i skrzynkę odlewniczą na dwie lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój przedmiotu.

wielkości danej powierzchni oraz od rodzaju materiału odlewanego ( rys. c).Rysunek surowego odlewu • Powierzchnie odlewu. które w późniejszym toku procesu technologicznego będą poddane obróbce skrawaniem. które są trudne lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu. c naddatki na obróbkę • d naddatki technologiczne otworów i wnęk jako wypełnienie . Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i zależy od klasy dokładności odlewania. muszą posiadać naddatki o odpowiedniej wielkości.

dodatkowe nadlewki służące do ustalenia i uchwycenia przedmiotu podczas obróbki mechanicznej . . .wypełnianie wnęk i otworów. .Rysunek surowego odlewu •Najczęściej spotykane naddatki technologiczne to: .naddatki na skurcz . . . które odlewa się jako pełne ( rys. d ). obróbce cieplnej i wykończeniu.łączniki zabezpieczające odlew przed odkształceniami i pęknięciami przy stygnięciu.naddatki wynikające z pochyleń ścian odlewu nie przewidzianych na rysunku przedmiotu.

Układ wlewowy
• Układem wlewowym nazywa się system kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: - doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, - zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, - uzyskanie odpowiedniego rozkładu temperatur metalu wypełniającego formę oraz regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, - zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. Pierwsze trzy zadania spełniać może część wprowadzająca układu wlewowego, natomiast ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami.

Układ wlewowy

Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne, 10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [5]

Typy układów wlewowych

Schematy położenia odlewu w formie odlewniczej w zależności od poziomu doprowadzenia metalu do wnęki formy [16]

wymagające stosowania skrzynek rdzeniowych (rdzennic). miedzi i żeliwa. II . • Do formowania ręcznego. Wymiary modelu powiększone są o wielkości skurczu metalu w czasie krzepnięcia. czyli tzw.modele uproszczone.modele pośrednio odtwarzające kształt odlewu. • Pod względem konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: I. czyli do produkcji jednostkowej i małoseryjnej wykonuje się je z drewna.Modele odlewnicze • Model odlewniczy jest pomocniczym przyrządem o kształcie zewnętrznym odlewanego przedmiotu z pewnymi zmianami podyktowanymi względami odlewniczym . modele naturalne.modele bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe. • Wszystkie modele można wykonać jako modele dzielone i niedzielone i z częściami odejmowanymi. III . . Znacznie bardziej trwałe są modele metalowe wykonywane najczęściej ze stopów aluminium.

a) bez części odejmowanej.Modele odlewnicze naturalne a) b) Model naturalny niedzielony. b) z częścią odejmowaną: 1 – część odejmowana [5] .

Modele odlewnicze niedzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi .niedzielone :a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowana [5] .

1 – płaszczyzna podziału [5] .Modele odlewnicze dzielone Modele naturalne dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną.

Modele odlewnicze dzielone Modele odlewnicze – ze znakami rdzeniowymi – dzielone: a) bez części odejmowanej. b) z częścią odejmowaną [5] .

4 – żebra podłużne. 2 – znaki rdzeniowe. c) wzornik o poziomej osi obrotu. e) wzornik segmentowy 1 – czop.Modele odlewnicze uproszczone Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu. b) wzornik o pionowej osi obrotu. g) modele przymiary kontrolne [5] . 3 – żebra. 2 – wzornik. f) modele klocki. d) wzornik przesuwany. 3 – ramię. 1 – modele kołnierzy.

3 – rdzeń [5] . 2 – wzmocnienia.Rdzennice skrzynkowe Rdzennica skrzynkowa: 1 – kołki ustalające.

otwarta.Rdzennice ramkowe a) b) Rdzennica ramkowa: a) zwykła. ustawiona na płycie podrdzeniowej. b) z obejmą. ze zdjętym jednym bokiem [5] .

2 – wewnętrzne części rdzennicy [5] .Rdzennica z pancerzem Rdzennica z pancerzem: 1 – pancerz.

po odpowiedniej przeróbce . kalafonia. służące do spajania ze sobą luźnych ziaren piasku. • gliny formierskie zawierające powyżej 50% lepiszcza. Poza piaskami formierskimi mogą być stosowane inne minerały charakteryzujące się wysoką ognioodpornością oraz posiadające mniejszą rozszerzalność cieplną jak np. jak: oleje roślinne. mulit. trociny). Pomocniczym materiałem formierskim zazwyczaj są różnego rodzaju spoiwa pochodzenia organicznego i nieorganicznego. szamot. Główne materiały formierskie to: • piaski formierskie . korund naturalny i sztuczny. • • . żywice syntetyczne i w coraz większym zakresie żywice szybkoutwardzalne na zimno i na gorąco. silimanit i cyrkon. dobranych w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. chromit. materiały zwiększające przepuszczalność (torf.w ilości do 35%. pudry formierskie (likopodium. gdzie zawartość osnowy ziarnowej wynosi minimum 65% ciężaru.do wykonywania form i rdzeni. pył węglowy. szkło wodne. węgiel drzewny).niektóre z sypkich i luźnych skał osadowych. dekstryna. W piaskach tych może występować naturalne lepiszcze mineralne .Materiały formierskie • Materiały formierskie służą . Dzielą się na główne i pomocnicze. składające się głównie z ziarn kwarcu o nieregularnych kształtach. Do pomocniczych materiałów zaliczamy również materiały chroniące masę przed przypaleniem się jej do powierzchni odlewu (grafit. magnezyt. Masą formierską lub rdzeniową nazywa się mieszaninę głównych i pomocniczych materiałów formierskich z wodą. talk). melasa.

Materiały formierskie Podział mas formierskich [ 6] .

masy formierskie i rdzeniowe specjalne (cementowe. staliwa i metali nieżelaznych.masy przymodelowe i wypełniające oraz jednolite. .masy do form odlewanych „na wilgotno” i „ na sucho”. . . zależnie od .Materiały formierskie • Masy formierskie i rdzeniowe można sklasyfikować zastosowania i rodzaju: .masy stosowane do odlewania żeliwa.). . ceramiczne i tp.masy naturalne i syntetyczne.

Proces technologiczny przygotowania mas składa się z następujących etapów: . . .regeneracja masy formierskiej używanej (starej).przygotowanie domieszek. .przygotowanie masy formierskiej z przygotowanych składników.przygotowanie świeżych piasków z potrzebną zawartością gliny.Materiały formierskie • Masy formierskie przygotowuje się ze świeżego piasku i gliny z dodatkiem używanej masy i domieszek. .

2. 3. zdolność zachowania pełnej przydatności do wielokrotnego użycia w formie domieszek do nowych mas. znaczna odporność na wysoką temperaturę płynnego metalu. wielka spoistość cząstek masy formierskiej zapewniająca odporność na wszelkiego rodzaju wstrząsy i ciśnienie hydrostatyczne wlewanego metalu. wystarczająca przepuszczalność gazów i par powstałych w czasie odlewania i podczas procesu stygnięcia metalu w formie odlewniczej. . 6. Cechy mas formierskich: dobra plastyczność – zdolność przyjmowania kształtu według modelu i zachowania tegoż kształtu. łatwe oddzielanie się od ścian gotowego odlewu w czasie wybijania. 4. 5.Materiały formierskie • 1.

Narzędzia i przyrządy formierskie Do ręcznego wykonywania formy służą specjalne narzędzia formierskie. naprawiania części uszkodzonych formy i ostatecznego wykończenia jej. • narzędzia służące do wyjmowania modelu. które zależnie od zastosowania można podzielić na dwie grupy: • narzędzia służące do zaformowania modelu w skrzynce lub w podłożu odlewni. .

łopata. 7 . 12 .ubijaki duże.4 . 8 . 9 . 13 .Narzędzia i przyrządy formierskie Podstawowe narzędzia do formowania ręcznego: 1 . 5 ubijak pneumatyczny.pędzel [16] .ubijaki małe.2 .gładziki krawędziowe.lancet z haczykiem. 11 .sito.haczyk do wyjmowania modelu.gładziki płaskie. 10. 6 . 3 .jaszczurki.

b) skrzynka suwnicowa do formowania ręcznego i maszynowego. c) skrzynka do formowania w liniach automatycznych pod wysokimi naciskami [8] .Narzędzia i przyrządy formierskie Przykłady nowoczesnych skrzynek formierskich: a) skrzynka do formowania ręcznego.

Formowanie na fałszywce. Formowanie z obieraniem. Formowanie w gruncie pod skrzynką. Formowanie za pomocą modeli szkieletowych. Formowanie z luźną częścią. Formowanie w trzech i więcej skrzynkach. Formowanie za pomocą przymiarów kontrolnych. . Formowanie za pomocą modeli klocków. Formowanie w dwóch skrzynkach. Formowanie w gruncie za pomocą wzorników. Formowanie w rdzeniach.Metody formowania ręcznego • • • • • • • • • • • • Formowanie w gruncie otwarte.

2 – podłoże miękkie [5] .Formowanie w gruncie otwarte Formowanie w gruncie otwarte: 1 – grunt odlewni.

Formowanie w gruncie pod skrzynką Formowanie w gruncie pod skrzynką: 1 – podłoże twarde. 4 – nakłucia odpowietrzające [5] . 3 – rury odpowietrzające. 2 – warstwa koksu.

którą wypełnia się masą formierską. • wypełnienie górnej skrzynki masą formierską i ubicie jej. w której była zaformowana połowa modelu. . przygotowanie do zalania i zalanie ciekłym metalem. Wykonanie form z modelu dzielonego przebiega w podobny sposób. • ustawienie modelu i odwróconej skrzynki dolnej na płycie podmodelowej. • posypanie modelu pudrem formierskim w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej. • odwrócenie dolnej połówki formy wraz z modelem o 180 0. że po odwróceniu dolnej skrzynki. model wlewu. reperacje i wykańczanie form suszenie rdzeni. • wykonanie odpowietrzenia nakłuwakiem . • składanie formy. a następnie górną skrzynkę.Formowanie w dwóch skrzynkach Wykonanie formy odlewniczej w dwóch skrzynkach z modelu drewnianego niedzielonego składa się z następujących zabiegów. ustawienie na modelu odlewu modelu układu wlewowego i górnej skrzynki. z tą jednak różnicą. • rozłożenie ubitych form na części. wyjęcie modeli. • wypełnienie skrzynki masą przymodelową i wypełniającą oraz ubicie jej. układa się jego drugą część.

Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu niedzielonego [16] .

g) kolejne fazy formowania [16] .Formowanie w dwóch skrzynkach Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia. f). b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa). c) model. d). e).

c) formowanie skrzynki górnej [1] .Formowanie na fałszywce Formowanie na fałszywce: a) wykonanie fałszywki. b) formowanie skrzynki dolnej.

b) wykonanie skrzynki dolnej. 1 – miejsce obierania [2] .Formowanie z obieraniem Formowanie z obieraniem: a) odlew. c) obieranie. d) złożona forma.

c) luźne części formy [5] .Formowanie z luźną częścią Formowanie z luźną częścią formy: a. b.

5 – górna część formy [5] . 2 – górna część piasty. część odejmowana. 3 – środkowa część formy. 4 – dolna część formy . część odejmowana.Formowanie w trzech skrzynkach Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża.

Formowanie w rdzeniach Forma bloku 6 cylindrowego silnika spalinowego. formowanie w rdzeniach ustawionych w metalowej ramie M [2] .

5 – forma przygotowana do zalania [16] .Formowanie wzornikiem Przykład formowania przy użyciu wzornika. a) urządzenie do formowania wzornikowego. 2 – wrzeciono stalowe. 4 – formowanie pokrywy. 1 – pokrywa. 1 – łożysko. 3 – ramię żeliwne. b) formowanie wzornikowe pokrywy. 2 – formowanie wzornikiem górnej powierzchni pokrywy. 4 – pierścień nastawczy. 3 – formowanie skrzynki górnej.

Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na: a) oddzielające formę znad modelu. b)oddzielające model w górę po odwróceniu formy: .wstrząsarki. Ze względu na sposób zagęszczania mas maszyny formierskie dzielimy na. ) • • . wstrząsarek i wstrząsarek z doprasowaniem.oddzielenie modelu od formy. .formierki z obracaną kolumną. . . . .formierki z przerzucanym stołem. Formierki mechanizują zasadniczo dwie podstawowe operacje: . . . (podział ten dotyczy tylko pras.formierki trzpieniowe lub ramowe.prasy. .Formowanie maszynowe • • Maszyny do wytwarzania form i rdzeni nazywamy ogólnie maszynami formierskimi lub formierkami. . .wstrząsarki z doprasowaniem.formierki z opuszczanym modelem. czyli formierki prasujące.inne formierki specjalne.narzucarki.strzelarki i nadmuchiwarki.formierki z obracanym stołem.zagęszczanie masy w skrzynkach formierskich lub rdzennicach. .

3 – stół formierski.Formierki prasujące z górnym dociskiem Zasady zagęszczania mas formierskich w formie na formierkach z górnym dociskiem: a) formierka przygotowana do zagęszczania masy w skrzynce. 7 – klocek prasujący. 5 – skrzynka formierska. b) zagęszczona masa w skrzynce. 6 – nadstawka. c) formierka przygotowana do oddzielenia formy od modelu: 1 – cylinder. 8 – belka [2] . 2 – tłok. 4 – płyta modelowa.

.Formierki prasujące z dolnym dociskiem Przykład formierki z dolnym prasowaniem Formierki prasujące stosowane są prawie wyłącznie do wykonywania form małych i średnich.

e) oddzielenie formy od modelu w wyniku podnoszenia jej trzpieniami [5] . d ) odpowietrzanie formy. b) wypełnienie skrzynki masą i zagęszczenie mechanizmem wstępnym. c) zagęszczenie płytą prasującą.Formierki wstrząsarki z dociskiem Operacje podczas formowania przy zastosowaniu formierki wstrząsarki z dociskiem: a) ustawienie skrzynki formierskiej i oprószenie płyty modelowej pudrem.

Narzucarka Narzucarka przejezdna: 1 – przenośnik taśmowy. 10 – rękaw wysięgnika. 11 – rękaw wysięgnika. 13 – tarcza obrotowa [2] . 7 – siodlo. 5 – przenośnik taśmowy. 6 – otwór w obudowie. 8 – skrzynka formierska. 3 – przenośnik taśmowy. 9 – model. 2 – rynna. 4 – zsyp. 12 – łopatki głowicy narzucarki.

2 – masa rdzeniowa. 8 – doprowadzenie sprężonego powietrza do zbiornika [2] . 5 – zbiornik ze sprężonym powietrzem. 7 – odprowadzenie rozprężonego powietrza. 6 – zawór sprężonego powietrza.Strzelarka 8 Zasada pracy strzelarki: 1 – skrzynka rdzeniowa. 4 – przestrzeń cylindra wypełniona sprężonym powietrzem. 3 – cylinder strzałowy.

2 – płyta podmodelowa. 3 – trzpienie. b0 modelem przeciąganym. 1 – model. 1 – skrzynka formierska. c) z obracanym stołem. 2 – model. d0 przerzucanym stołem [5] .Oddzielanie formy od modelu Typy maszyn w zależności od sposobu oddzielania formy od modelu: a) z podnoszeniem trzpieniowym formy. 4 – płyta podstawowa.

Oddzielanie formy od modelu Schemat konstrukcji i działania formierki z obracaną kolumną [8] .

5 – skrzynka formierska. 2 – wielotłoczkowa głowica prasująca. 3 – stopki tłoczków prasujących. 4 – ramka nadstawna. b) początek prasowania. 6 – stół maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8] .Formowanie pod wysokimi naciskami Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe. 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia. c) koniec prasowania.

Formowanie pod wysokimi naciskami Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki. c) oddzielenie lewej płyty modelowej . b) prasowanie.

Specjalne metody wytwarzania form i rdzeni piaskowych • • • • • Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym). Formowanie w formach cementowych. Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica). Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica). Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne). .

Pod wpływem CO2 następuje w krótkim czasie utwardzenie masy. Stosuje się często do wykonywania rdzeni w strzelarkach współpracujących z maszynami przedmuchującymi rdzenie CO2. • • • Po zagęszczeniu masy w skrzynce rdzeniowej lub formierskiej przedmuchuje się ją dwutlenkiem węgla. • . .piasek kwarcowy. bez względu na stopień skomplikowania oraz do produkcji rdzeni • Masa formierska: .szkło wodne sodowe (krzemian sodu) w ilości 5 – 7%.Proces CO2 Stosowany w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach.

Dodatek CaCl2.dobra dokładność wymiarowa. . Zalety: -niski koszt cementu jako spoiwa. -7 – 10% wody.mała energia zagęszczania. Masa formierska: . .niezbyt dobra jakość powierzchni. . MgCl2 w ilości 5 6% skraca czas wiązania do 8 – 10 godz. .piasek kwarcowy.duża wytrzymałość po utwardzeniu. Wady: .Masy cementowe • • Stosowane do produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i o kształtach prostych i średnio skomplikowanych.8 – 12% cementu portlandzkiego. W formie lub rdzennicy utwardza się na powietrzu 24 – 48 godz. .silne przywieranie masy do powierzchni modelu • • • .

. Masa formierska: . .szkło wodne.wyeliminowanie potrzeby suszenia form i rdzeni. .zmniejszenie pracochłonności wykonania odlewu. • • • . . Wady: .niezbyt dobra wybijalność. Masę o konsystencji ciekłej wylewa się na model. Po czasie 20 – 40 min.piasek kwarcowy. masa traci płynność i sama utwardza się. .Ciekłe masy samoutwardzalne (CMS) • • Stosowane w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów o średnich i dużych wymiarach i kształtach prostych i średnio skomplikowanych.żużel chromowy jako utwardzacz.daje się łatwo mechanizować i automatyzować. . .przyczepność do modeli i rdzennic.dodatki spieniające.obniżenie kosztów produkcji. Zalety: .

– żywica termoutwardzalna (np. Masa rdzeniowa: – piasek kwarcowy płukany o zawartości lepiszcza max. fenolowo – formaldehydowa typu nowolak. do 0. furanowa) w ilości 1. – katalizator (najczęściej kwas fosforowy).duża dokładność wymiarowa rdzeni.5%. powodująca utwardzenie masy rdzeniowej. • Zalety: . w ilości 5 – 25% w stosunku do żywicy. .krótki czas wykonania rdzenia łącznie z procesem utwardzania. .łatwość automatyzacji procesu wytwarzania rdzeni.5 – 3%. Pod wpływem ciepła następuje szybka polimeryzacja spoiwa. . 200 – 3000C. mocznikowo – formaldehydowa. • Proces gorącej rdzennicy polega na napełnieniu masą rdzeniową za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek rdzennicy podgrzanej do temp.Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca rdzennica) • • Stosowane do seryjnej i masowej produkcji rdzeni małych o podwyższonych wymaganiach wymiarowych.

.po wypełnieniu masą rdzennicy. . Katalizator może być wprowadzony do masy: . fenolowo – furfurylowe.katalizatory. .duża dokładność wymiarowa.wysoka jakość odlewów. Zalety: .żywice furanowe mocznikowo furfurylowe. . mocznikowe. melaminowe). .przygotowanie masy i wypełnienie nią rdzennicy odbywa się w jednej maszynie. • • . .piasek kwarcowy.wyeliminowanie temperatury jako czynnika utwardzającego. .wszechstronność zastosowań. Masa formierska i rdzeniowa: .w czasie jej przygotowania.Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna rdzennica) • • Stosowane do produkcji od jednostkowej do masowej przede wszystkim rdzeni od małych do dużych oraz form średnich i dużych o podwyższonej dokładności wymiarowej. (w niektórych przypadkach alkidowe. epoksydowe.

Odlewanie ciągłe i półciągłe. . Odlewanie odśrodkowe.Specjalne metody odlewania • • • • • • • • Formowanie skorupowe. Odlewanie pod ciśnieniem. Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem. Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli. Proces Shawa. Odlewanie kokilowe grawitacyjne.

Formowanie skorupowe • Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni.1% nafty jako środka powodującego lepsze rozprowadzenie żywicy.10 – 12% w stosunku do żywicy urotropiny jako utwardzacza. .0. • • . .4 – 8% sproszkowanej nowolakowej żywicy fenolowej. Masa formierska jest mieszaniną. której utwardzenie w normalnych warunkach nie zachodzi. Proces wiązania rozpoczyna się pod działaniem temperatury. Masa formierska: . płukany i drobnoziarnisty piasek kwarcowy.czysty. .

8 – zbiornik z masa skorupową. 13 – forma skorupowa. 2 – połówka modelu. 10 – przyrząd do sklejania połówek form. 9 – połówka formy skorupowej.Formowanie skorupowe Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning). 1 – płyta modelowa. 12 – skrzynka formierska. 6 – trzpienie sprężynowe. 11 – zaciski form skorupowych. 5 – wypychacze. 14 . 7 – piec grzewczy elektryczny lub gazowy. 3 – model zbiornika wlewowego. 4 – płyta wypychaczy.suchy piasek wypełniający [8] .

ponowny obrót o 1800 .zdjęcie skorupy i klejenie połówek form skorupowych za pomocą klejów żywicznych . . . olejem silikonowym.zalewanie form. .masa opada.podgrzanie elektrycznie lub gazowo płyty modelowej do temperatury 220 – 3000 C. .obrót płyty modelowej ze zbiornikiem do pierwotnego położenia i przetrzymanie przez okres 6 – 25 s . . . odłączenie zbiornika z masą.powstanie skorupy.obrót płyty modelowej o 1800 i połączenie ze zbiornikiem z masą skorupową.Formowanie skorupowe • Etapy wykonywania form skorupowych: .oczyszczenie płyty modelowej i pokrycie jej oddzielaczem (np. .utwardzanie skorupy w temperaturze 300 – 4000 C przez 1 – 3min.

możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych.Formowanie skorupowe • Zalety formowania skorupowego: . • . . . . . (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw. . .wysoki koszt materiałów formierskich. Wady formowania skorupowego: . najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym).skomplikowane i drogie maszyny do formowania. (najczęściej 20 – 30 kg).łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach.ograniczenie masy odlewu do 100kg.uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej.częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem.

.staliwa niskostopowego stosowane do średnich i dużych odlewów ze stopów aluminium i żelaza.staliwa węglowego do odlewania dużych odlewów żeliwnych i staliwnych. Zastosowanie do produkcji seryjnej. Kokile są formami wielokrotnego użytku. . w mniejszym zakresie z żeliwa. wielkoseryjnej i masowej odlewów średnich i małych.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Odlewanie kokilowe grawitacyjne polega na wykonywaniu odlewów poprzez zalanie ciekłym metalem form metalowych zwanych kokilami. . przede wszystkim ze stopów metali nieżelaznych. Kokile wykonuje się z: . .żeliwa szarego stopowego niskokrzemowego do odlewania wszystkich stopów metali nieżelaznych i żelaza.żeliwa sferoidalnego do odlewania głównie średnich odlewów żeliwnych i staliwnych. .żeliwa szarego perlitycznego – do odlewów z metali nieżelaznych i małych odlewów cienkościennych z żeliwa.

.przygotowanie kokili do złożenia. . .oczyszczenie powierzchni kokili i rdzeni metalowych.złożenie kokili i rdzeni.wyjęcie odlewu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • • • Kokila odtwarza kształt zewnętrzny odlewu.zakrzepnięcie odlewu. .rozłożenie kokili. Przebieg odlewania w kokili: .zalanie kokili ciekłym metalem. .podgrzanie do temperatury 150 – 2000C. . .naniesienie warstwy pokrycia izolującego na powierzchnie robocze kokili i rdzeni. . Kształt wewnętrzny odlewu odtwarzają rdzenie stalowe lub wykonane z mas rdzeniowych. . .wyjęcie rdzeni metalowych.oczyszczenie wnęki kokili sprężonym powietrzem. .

c) kokila z czterema rdzeniami metalowymi [8] .Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokile z rdzeniami metalowymi i piaskowymi: a) kokile z metalowym rdzeniem dzielonym. b) kokila do odlewów żeliwnych z rdzeniami piaskowymi.

3 – podstawa korpusu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne Kokila do odlewania tłoków aluminiowych: 1 – ruchoma część korpusu. 2 – nieruchoma część korpusu. 4 – układ wlewowy [2] .

ograniczone zastosowanie do odlewania niektórych stopów zwłaszcza żelaza. . Wady odlewania kokilowego grawitacyjnego: .ograniczony kształt i wielkość odlewu. .dobra gładkość i czystość powierzchni odlewów.wyeliminowanie skrzynek formierskich. . . . -duża wydajność procesu.Odlewanie kokilowe grawitacyjne • Zalety odlewania kokilowego grawitacyjnego: -duża dokładność i stałość wymiarowa odlewów.możliwość uzyskania cienkich ścianek odlewów. • . ich składowanie i transport. .wysoki koszt kokili.łatwa mechanizacja i automatyzacja procesu.

konieczność częstej wymiany rur wlewowych). Zalety procesu: .zmniejszenie lub wyeliminowanie nadlewów.lepsza lejność metalu wskutek wyższej temperatury. gdyż odlew w czasie krzepnięcia połączony jest z ciekłym metalem w piecu.2 MN/m2. . .wyższe koszty eksploatacji (droga instalacja ciśnieniowa.Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem • • • Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem – forma wypełniana jest pod niewielkim ciśnieniem lub podciśnieniem zwykle nie przekraczającym 0. -lepsze niż przy odlewaniu kokilowym grawitacyjnym wypełnienie formy. • . . gdyż kokila związana jest z jednym piecem.1 MN/m2. najczęściej poniżej 0.łatwiejsza mechanizacja i automatyzacja procesu. Zastosowanie tylko do odlewania stopów metali nieżelaznych. Wady: .wysokie koszty urządzenia.

Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem Schemat urządzenia do odlewania pod niskim ciśnieniem [8] .

Metody odlewania odśrodkowego: a) odlewanie odśrodkowe gdzie oś odlewu pokrywa się z osią wirującej formy. tuleje. • • .oś wirowania pionowa.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Odlewanie odśrodkowe polega na doprowadzeniu ciekłego metalu do wirującej formy. Pod wpływem siły odśrodkowej metal odtwarza kształty odlewu i ulega zakrzepnięciu.oś wirowania pozioma. pierścienie. . Zastosowanie: seryjna i masowa produkcja odlewów o kształtach brył obrotowych (odlewy rur i o kształcie rur. obudowy łożysk. . bębny hamulcowe. wałów itp. b) odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – oś wirowania pokrywa się z osią wlewu głównego.).odlewy kół.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w formie z poziomą osią obrotu [8] Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L>D. . jednak max L= 5D. Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą i przesuwną rynną lejniczą.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Schemat odlewania odśrodkowego w maszynach z pionową osią obrotu [8] Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D. . Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki w dolnej części odlewu.

Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym [8] Odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym może być wykorzystywane do uzyskania odlewów o dowolnych kształtach .

a zwłaszcza automatyzacji procesu • .ograniczenie odlewania kształtem odlewu.polepszenie własności technologicznych i fizykochemicznych. .mała uniwersalność urządzeń. . . . . . .opłacalność jedynie przy wykonywaniu dużych serii odlewów.trudności przy mechanizacji.lepsze własności wytrzymałościowe niż w odlewach uzyskanych w kokilach zalewanych grawitacyjnie i w formach piaskowych.wysoki koszt urządzeń i ich eksploatacji.zmniejszenie lub wyeliminowanie układów wlewowych i nadlewów zwiększa uzysk.Odlewanie w formach wirujących (odśrodkowe) • Zalety procesu: . .łatwość uzyskiwania odlewów wielowarstwowych. Wady: .zmniejszenie i wyeliminowanie porowatości odlewów.

produkcja rur. Zastosowanie: .produkcja wlewków jako półwyrobów do przeróbki plastycznej. Odlewanie półciągłe odbywa się na tej samej zasadzie. ale długość odlewu jest ściśle określona. . Urządzenia do odlewania ciągłego i półciągłego mogą być pionowe i poziome.Odlewanie ciągłe i półciągłe • Odlewnie ciągłe polega na wlewaniu ciekłego metalu do krystalizatora. w którym metal po skrzepnięciu przybiera określony kształt i w tej postaci w sposób ciągły lub skokowo usuwany jest z drugiej strony a następnie cięty na odcinki.produkcja seryjna i masowa prętów okrągłych i profilowych oraz płaskich zamiast wyrobów walcowanych. Stosuje się do stopów metali nieżelaznych oraz do żeliwa. • • • • . .

b) w pozycji poziomej [2] .Odlewanie ciągłe i półciągłe a) b) Schemat odlewania ciągłego: a) w pozycji pionowej.

Odlewanie ciągłe i półciągłe Schemat odlewania rur wodociągowych z kielichem: 1 – płyta dolna. 6 – zbiornik wlewowy.rdzeń jednorazowy. 3 . 8 – rura. 9 – silnik elektryczny [11] . 5 – kadź. 2 – zaczep. 7 – krystalizator. 4 – kielich.

Masa formierska: .metoda trudna do mechanizacji.wylanie masy na model ustawiony w skrzynce i wykonanie warstwy przymodelowej. części form ciśnieniowych. Zalety: . . . . mulit. zalanie formy ciekłym metalem.ciekłe spoiwo (zhydrolizowany krzemian etylu rozpuszczony w spirytusie. Metodą tą wykonujemy m.złożenie formy. kokile. • • • • .Odlewanie metodą Shawa • Zastosowanie w produkcji jednostkowej i seryjnej odlewów średnich i dużych (nawet do 3 tonnajczęściej 1 – 150 kg) o wysokich wymaganiach wymiarowych i gładkości powierzchni.wypalenie formy w piecu lub przez podpalenie wydzielających się par alkoholu. in. .metoda droga. formy dla przemysłu gumowego i szklarskiego. matryce kuzienne.sproszkowane materiały wysokoogniotrwałe (sylimanit.wysoka dokładność wymiarowa. .gdy masa uzyska konsystencję gumy wyjmujemy model. .przygotowanie masy formierskiej w postaci gęstego szlamu. Wady: . mączka cyrkonowa).wypełnienie pozostałej objętości skrzynki masą wypełniającą. -wysoka gładkość powierzchni odlewu pozwalająca na ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. . Wykonanie formy: .

8 zalanie formy metalem [21] . 2 – przygotowanie spoiwa. 4 – zalanie formy mieszanką ceramiczną. 5 – oddzielenie formy od modelu. 3 – przyrządzanie mieszanki. 7 – wygrzanie formy.Odlewanie metodą Shawa Proces technologiczny odlewania metodą Shawa: 1 – przygotowanie materiałów ceramicznych. 6 – wypalenie formy.

Odlewanie ciśnieniowe
• Odlewanie pod ciśnieniem nazywane również odlewaniem ciśnieniowym jest rozwinięciem odlewania kokilowego i polega na wprowadzeniu do formy metalu na który wywarte jest ciśnienie 2,0 – 350 MN/m2. Zastosowanie – masowa produkcja odlewów małych i średnich (od kilku gramów do ok. 50 kg), o dowolnym kształcie i bardzo dużych dokładnościach wymiarowych oraz o cienkich ściankach. Najczęściej stosowane jest do odlewania stopów miedzi, ołowiu, aluminium, cyny i cynku. Klasyfikacja maszyn ciśnieniowych: 1) maszyny z gorącą komorą ciśnienia; a) powietrzne (sprężarkowe) – w których bezpośrednio na metal działa sprężone powietrze lub gaz ciśnieniu do 4,0 MN/m2. - z nieruchomą komorą ciśnienia, - z ruchomą komorą ciśnienia, b) tłokowe – w których ciśnienie na metal wywiera tłok, 2) maszyny tłokowe z zimną komorą ciśnienia: a) z poziomą komorą ciśnienia, b) z pionową komorą ciśnienia.

Odlewanie ciśnieniowe
a) b) c)

Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa, b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]

Odlewanie ciśnieniowe

Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu; 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór wlewowy [2]

11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym. 5 – sprężyna.Odlewanie ciśnieniowe Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem dyszowym: 1 – tłok prasujący. 2 – komora ciśnienia. 12 – nadmiar metalu [2] . 3 – ciekły metal. 7 – ruchoma połówka formy. 4 – dolny tłok. 8 – wypychacze. 10 – odlew. 9 – dysza wlewowa. 6 – nieruchoma połówka formy.

3 – otwór doprowadzający sprężone powietrze. 4 – wlew główny. 1 – zatyczka. 3 – dysza. 2 – otwór wlewowy metalu do zbiornika. 5 – komora ciśnienia. b) z ruchomą komorą ciśnienia.Odlewanie ciśnieniowe a) b) Maszyny ciśnieniowe sprężarkowe: a) z nieruchomą komorą ciśnienia i zakrytym zbiornikiem. 4 – rurka doprowadzająca powietrze. 5 – komora ciśnienia. 1 – wlew doprowadzający. 6 – wlew doprowadzający. 2 – forma. 7 – forma. 6 – tygiel [12] .

mniejszy ciężar surowych odlewów.bardzo duże ograniczenie lub wyeliminowanie obróbki skrawaniem. . Wady odlewania ciśnieniowego: . chemiczne i fizyczne odlewów.Odlewanie ciśnieniowe • Zalety odlewania ciśnieniowego: .trudności w odlewaniu odlewów o grubszych ściankach (może wystąpić porowatość).ograniczona wielkość i masa odlewów.długi czas przygotowania produkcji.bardzo mała chropowatość.ograniczenie zastosowania do niektórych stopów (głównie stopów cynku. . . . . magnezu).bardzo duża dokładność wymiarowa. .lepsze własności mechaniczne. • . . .możliwość uzyskiwania odlewów o bardzo cienkich ściankach.wysoki koszt maszyn i oprzyrządowania. .bardzo duża wydajność. aluminium. .

proces Acurad.Odlewanie ciśnieniowe • Odmiany odlewania ciśnieniowego: . . . .odlewanie próżniowo – ciśnieniowe.odlewanie z krzepnięciem pod ciśnieniem.

wosku pszczelego itp. cerezyny. rzadziej gumowych. cementowych lub gipsowych.spoiwa – roztwory na bazie krzemianu etylu lub zolu kwasu krzemowego.) Masa modelowa: . Modele odlewu i układu wlewowego wykonuje się najczęściej w matrycach metalowych. Następnie model wytapia się. Masa ceramiczna: . Polega na wykonaniu modelu z substancji łatwotopliwej. narzędziowy. kwas solny. zbrojeniowy.Odlewanie metodą wytapianych modeli • • Jedna z najstarszych metod odlewania. stearyny. . aceton. artystyczny. maszynowy. • • • . -rozpuszczalniki i inne materiały: spirytus etylowy. szamotowa.mieszanina parafiny. motoryzacyjny. Zastosowanie do produkcji seryjnej i wielkoseryjnej bardzo drobnych i drobnych odlewów o najwyższej dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni (przemysł precyzyjny. a przy mniejszych wymaganiach szkło wodne. skorupę wypala się i zalewa ciekłym metalem. hydrazyt.sproszkowana mączka kwarcowa lub cyrkonowa. którą pokrywa się warstwą ceramiczną.. woda destylowana. kalafoni. jubilerski itp. sylimanit itp. mulit.

montaż modeli na wlewie głównym.Odlewanie metodą wytapianych modeli • Operacje procesu odlewania metodą modeli wytapianych .w razie potrzeby dodatkowe wypalanie formy w piecach komorowych w temperaturze 850 – 9000C. .zalewanie ciekłym metalem.tworzenie powłoki samonośnej.odcinanie odlewów od wlewu głównego. . . . . lub umieszczanie w skrzynkach formierskich.wykonanie modeli odlewów i układu wlewowego.tworzenie powłoki ceramicznej poprzez kilkakrotne zanurzanie zestawu modelowego w płynnej masie ogniotrwałej i obsypywanie piaskiem kwarcowym. .czyszczenie i wykańczanie odlewów. bębnowych lub komorowych z wykorzystaniem gorącego powietrza lub pary wodnej. . . . .wytapianie modeli (może odbywać się w urządzeniach wannowych.wybijanie odlewów z formy.

można uzyskiwać odlewy cienkościenne.proces trudny do mechanizacji i automatyzacji. . • . rzadziej żeliw i stopów miedzi. zasadniczo do 1 – 2 kg. . wyjątkowo do 10 kg. . a wyjątkowo do stopów aluminium). . zwłaszcza stopowych. Wady procesu: .ograniczona masa odlewu.możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw .zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie odlewów precyzyjnych.uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości powierzchni. . niemożliwych do wykonania innymi metodami.Odlewanie metodą wytapianych modeli • Zalety procesu: .możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach.

f ) kadź syfonowa (czajnikowa). b) kadź z widłami. d) kadź suwnicowa zamknięta.Zalewanie form Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza. g) kadź zatyczkowa [20] . c) kadź suwnicowa otwarta. e) kadź przechylna z przegrodą.

Zalewanie form [5] .

wielkości skurczu materiału odlewu. wytrzymałość. którego jakość zależy od: . • . przewodność cieplna. jednorodność). podatność. • . według którego wykonano formę odlewniczą. wytrzymałość w wysokich temperaturach.właściwości fizycznych i mechanicznych materiału odlewu (temperatura zalewania. Jest to zmniejszenie wymiarów odlewu w stosunku do odpowiednich wymiarów modelu.właściwości fizycznych i technicznych materiału formy (przewodność cieplna. przepuszczalność). • .Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie Po zalaniu formy ciekłym metalem rozpoczyna się proces krzepnięcia i stygnięcia odlewu. płynność. • Najważniejszym zjawiskiem towarzyszącym procesowi krzepnięcia i stygnięcia jest skurcz metalu.

rury). wałki) lub hamowany w odlewach o kształtach złożonych (tuleje.skurcz w okresie krzepnięcia S2. a tym samym z różnych szybkości stygnięcia).Skurcz metalu Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a .forma po zalaniu. . Hamowanie skurczu metalu mogą spowodować czynniki mechaniczne (opór formy. c . b .skurcz w stanie stałym S3 Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty. użebrowania skrzynek) i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek. d .skurcz w stanie ciekłym S1. rdzeni. koła.

Schematyczny przebieg krzepnięcia i powstawania jamy skurczowej [8] Schematyczne przedstawienie zasady krzepnięcia: a . b – kierunkowego [8] .Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie .jednoczesnego.

użebrowań i nierówności powierzchni. .czyszczenie pneumatyczne. . Czyszczenie odlewów: .wybijanie ręczne. • • .wybijanie zmechanizowane. czyszczenie i wykańczanie odlewów • Wybijanie odlewów: . . ewentualna obróbka cieplna i skrawaniem).Wybijanie. usuwanie wad odlewniczych. .czyszczenie wodne.śrutowanie. .na kratach wibracyjnych. zalewek.piaskownie. Wykańczanie odlewów (usuwanie części układu wlewowego.w bębnach. -na wstrząsarkach. .

(pęknięcia na zimno i na gorąco. niespaw itp. strupy. zażużlenia itp. wzarcia. 5) wady materiału – stwierdza się poprzez badania metalograficzne wytrzymałościowe.). 2) wady powierzchni.Wady odlewnicze • Wady odlewnicze dzielą się na 5 grup: 1) wady kształtu. (niezgodności z wymaganiami technicznymi) . przypalenia itp. 4) wady wewnętrzne – wykrywane za pomocą badań rentgenograficznych lub ultradźwiękowych. 3) przerwy ciągłości. przestawienia). (chropowatość. niedotrzymanie wymiarów. (niedolew. (jama skurczowa. składu chemicznego.). guz. bąbel. pęcherz.). sitowatość. nakłucia.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful