Suelos y Gravimetria

Practica 17: Densidad y absorcion del agregado
INTRODUCCIN
Una de las propiedades fsicas de los agregados es la DENSIDAD. AL realizar este
laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados encontraremos
partculas que tienen poros saturables como no saludables que dependiendo de su
permeabilidad pueden estar vacos parcialmente saturados o totalmente llenos de agua,
generando as una serie de estados de humedad y densidad.
Sabiendo lo que ms interesa en el diseo de mezcla es la densidad aparente de los
agregados. Este factor es importante para el diseo de mezcla porque con l podemos
determinar la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto.

1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL.

- Determinar la densidad y la absorcin de los agregados (finos y gruesos) a partir
del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
OBJETIVOS ESPECFICOS.
- Calcular la densidad y absorcin de una cierta muestra de agregado (fino y grueso)
para saber si cumple los requerimientos para la elaboracin del diseo de mezcla.
- Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboracin de un buen
diseo de mezcla.
- Conocer la importancia y cmo influye la densidad y absorcin que tienen los
agregados en una mezcla de concreto.
2. MATERIAL Y EQUIPOS
Se utilizaron los siguiente materiales y equipos:

PARA EL AGREGADO GRUESO
- Balanza. Un aparato sensible, fcil de leer, con precisin del 0.05% de la masa de
la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este ensayo. La balanza
debe estar equipada con un aparato apropiado para suspender el recipiente de la
muestra en agua desde el centro de la plataforma de la balanza.
- Recipiente de la muestra. Una canasta de malla con abertura de 3.35 mm o ms
fina, o un balde de aproximadamente igual ancho y altura, con capacidad de 4L y
7L para un tamao mximo nominal de 37.5 mm o menos. El recipiente debe ser
construido de modo que no se atrape aire cuando se sumerja.
- Tamices. Tamiz N 4 o 4.75 mm.

PARA EL AGREGADO FINO
- Balanza. Un aparato sensible, fcil de leer, con sensibilidad de 0.1 gramo de la
masa de la muestra en cualquier punto dentro del rango usado para este ensayo.
- Picnmetro. Frasco volumtrico de vidrio con capacidad de 500 cm a temperatura
normal
- Molde Metlico. Debe ser de forma tronco cnica con las medidas siguientes: 40
mm de dimetro en la base superior, 90 mm de dimetro en la inferior y 75 mm de
altura.
- Pisn Metlico. Debe tener un peso de 340 g y una seccin plana de 25 mm de
dimetro
- Secador de Pelo. Aparato utilizado para secar el agregado.

3.-BASE TERICA
La densidad es una propiedad fsica de los agregados y est definida por la relacin entre
el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende directamente
de las caractersticas del grano de agregado.
Como generalmente las partculas de agregado tienen poros tanto saturables como no
saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que
corresponde idntico nmero de tipos de densidad, descritos en las Normas Tcnicas
Colombianas 176 y 237; la que ms interesa en el campo de la tecnologa del concreto y
especficamente en el diseo de mezclas es la densidad aparente que se define como la
relacin que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partculas de ese
material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseo de mezclas porque con l se determina la cantidad
de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros
interiores de las partculas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de
concreto y adems porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de la
densidad de la roca madre vara entre 2.48 y 2.8 kg/cm. El procedimiento para
determinarla est se encuentra en la NTC 176 pra los agregados gruesos y la NTC 327
para los agregados finos.
Existe tres tipos de densidad las cuales estn basadas el la relacin entre la masa (en el
aire) y el volumen del material; a saber:
- Densidad Nominal. Es la relacin entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
- Densidad Aparente. La relacin entre la masa en el aire de un volumen dado de
agregado, incluyendo sus poros saturable y no saturables, (pero sin incluir los
vacos entre las partculas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre
de gas a una temperatura establecida.
- Densidad Aparente (SSS). La relacin entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, (despus
de la inmersin en agua durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los
vacos entre las partculas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la caracterstica usada generalmente para el clculo del volumen
ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento
Portland, el concreto butiminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas
sobre la base de un volumen absoluto. La densidad aparente es tambin usada en el
clculo de los vacos en el agregado en la NTC 1926. La densidad aparente (SSS) se usa si
el agregado est hmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorcin. Inversamente, la
densidad nominal (seco al horno) se usa para clculos cuando el agregado esta seco o se
asume que est seco. La densidad nominal concierne a la densidad relativa del material
slido sin incluir los poros saturables de las partculas constituyentes.
La absorcin en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua
en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partculas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como
"seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110C 5C por suficiente tiempo
para remover toda el agua no combinada.
La capacidad de absorcin se determina por medio de los procedimientos descritos en la
Norma Tcnica Colombiana 176, para agregados gruesos, y la Norma Tcnica
Colombiana 237, para los agregados finos. Bsicamente consiste en sumergir la muestra
durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la condicin de densidad aparente
(SSS); obtenida esta condicin, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la
diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorcin.
Para el clculo, tanto las densidades como la absorcin para el agregado grueso se
calculan de la siguiente manera:
- Densidad Aparente
D = A / [ B C ]
Donde
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca (grs)
C es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada (grs)
- Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
D = B / [ B C ]
- Densidad Nominal.
D = A / [ A C ]
- ABSORCIN
Absorcin = ( [ B A ] / A ) * 100
Para el agregado fino la densidad se calcula de la siguiente manera:
- Densidad Aparente
D
aparente
= A / [ B + S C ]
Donde
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B es la masa del picnmetro lleno con agua
S es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (grs)
C es la masa del picnometro con la muestra y el agua hasta la marca de calibracin (grs),
y
D densidad grs / cm
- Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
D
sss
= S / [ B + S C ]
- Densidad Nominal.
D = A / [ B + A C ]
- ABSORCIN
Absorcin (%) = ( [ S A ] / A ) * 100

Nota: Para que la densidad se exprese en unidades de grs/cm, se multiplica su valor por
1grs/cm que es la densidad del agua a 20C. En el ensayo no se indica pero se asume esta
operacin.

4.-PROCEDIMIENTO
Se llevaron a cabo dos procedimientos, uno para el agregado grueso y el otro para el
agregado fino.
- PARA EL AGREGADO GRUESO
Se escogi una muestra representativa del agregado, la cual se redujo desechando el
material que pasara por el tamiz # 4, luego se procedi a lavarla y sumergirla en el balde
durante 24 horas.
Al da siguiente, se tomo la muestra secndola parcialmente con una toalla hasta eliminar
pelculas visibles de agua en la superficie. Se tuvo en cuenta que las partculas ms
grandes se secaron por separado. Cuando las partculas tienen un color mate es porque ya
esta en la condicin saturada y superficialmente seca.
Con la balanza debidamente calibrada se pesa la muestra para averiguar su masa en esta
condicin. Luego se introdujo en la canastilla y se sumergi, y se cuantifico la masa
sumergida en agua a una temperatura ambiente. Luego fue llevada al horno a una
temperatura de 110C durante 24 horas, al da siguiente se cuantifico su peso y se tomaron
apuntes.

- PARA EL AGREGADO FINO
Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se sumerge durante 24 horas.
Al da siguiente se expande la muestra sobre la superficie de un recipiente o bandeja la
cual no es absorbente. Con el secador se le inyecta una corriente de aire hasta conseguir
un secado uniforme, la operacin es terminada cuando los granos del agregado estn
sueltos. Luego se introduce la muestra en un molde cnico, se apisona unas 25 veces
dejando caer el pisn desde una altura aproximada de 1 cm, posteriormente se nivela y si
al quitar el molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre, si es lo
contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta que cumpla con la condicin.
Cuando se cae el agregado al quitar el molde cnico es porque se ha alcanzado una
condicin saturada con superficie seca.
Se procede a tomar una muestra de 500 gramos del agregado para envasarla en el
picnmetro llenndolo con agua a 20C hasta ms o menos 250 cms, luego se hace girar
el picnmetro para eliminar todas las burbujas de aire posibles. Se procede a cuantificar el
peso del picnmetro en la balanza anotando su respectivo valor.
Al trmino de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser dejadas en el horno por
espacio de 24 horas. Y por ltimo, al da siguiente se llevaron las muestras a la balanza y
su cuantifico su valor. Se tomaron apuntes.

5.-DATOS Y RESULTADOS
- DATOS PARA EL AGREGADO GRUESO
PARA LA MUESTRA # 1
Peso de Canastilla : 56,5 grs
Peso taza : 42,5 grs
C = 586,5 grs 56,5 grs = 530,4 grs
B = 906,15 grs 42,5 grs = 863,65 grs
A = 898,9 grs 42,5 grs = 856,4 grs
D
aparente
= A / [ B C ]
D
aparente
= 856,4 grs / [ 863,65 grs 530, 4 grs ]
D
aparente
= 2,5698 grs/cm
D
sss
= B / [ B C ]
D
sss
= 863,65 grs / [ 863,65 grs 530,4 grs ]
D
sss
= 2.5916 grs/cm
D
nominal
= A / [ A C ]
D
nominal
= 856,4 grs/ [ 856,4 grs 530,3 grs ]
D
nominal
= 2,6270 grs/cm
Absorcin = ( [ B A ] / A ) * 100
Absorcin = ( [ 863,65 grs 856,4 grs ] / 856,4 grs ) * 100
Absorcin = 0.84%
PARA LA MUESTRA # 2
C = 668,0 grs 56,5 grs = 611,5 grs
B = 1029,15 grs 42,5 grs = 986,65 grs
A = 1023,8 grs 42,5 grs = 981,3 grs
D
aparente
= A / [ B C ]
D
aparente
= 981,65 grs / [ 986,65 grs 611,5 grs ]
D
aparente
= 2,6157 grs/cm
D
sss
= B / [ B C ]
D
sss
= 986,65 grs / [ 986,65 grs 611,5 grs ]
D
sss
= 2.6300 grs/cm
D
nominal
= A / [ A C ]
D
nominal
= 981,3 grs/ [ 981,3 grs 611,5 grs ]
D
nominal
= 2,6535 grs/cm
Absorcin = ( [ B A ] / A ) * 100
Absorcin = 0.54%
PARA LA MUESTRA # 3
C = 619,7 grs 56,5 grs = 563,2 grs
B = 954,9 grs 42,5 grs = 912,4 grs
A = 948,1 grs 42,5 grs = 905,6 grs

D
aparente
= A / [ B C ]
D
aparente
= 905,6 grs / [ 912,4 grs 563,2 grs ]
D
aparente
= 2,5933 grs/cm
D
sss
= B / [ B C ]
D
sss
= 912,4 grs / [ 912,4 grs 563,2 grs ]
D
sss
= 2.6128 grs/cm
D
nominal
= A / [ A C ]
D
nominal
= 905,6 grs/ [ 905,6 grs 563,2 grs ]
D
nominal
= 2,6448 grs/cm
Absorcin = ( [ B A ] / A ) * 100
Absorcin = 0.75%
- DATOS PARA EL AGREGADO FINO
MUESTRA # 1
Peso Picnmetro : 177, 3 grs
Peso taza : 82 grs
A = 581,95 grs 82 grs = 499,95 grs
B = 350 grs
C = 821,8 grs
S = 582 grs 82 grs = 500 grs
D
aparente
= A / [ B + S C ]
D
aparente
= 499,95 grs / [ 350 grs + 500 grs 821,8 grs ]
D
aparente
= 17,7287 grs/cm
D
sss
= S / [ B + S C ]
D
sss
= 500 grs / [ 350 grs + 500 grs 821,8 grs ]
D
sss
= 17,7305/cm
D
nominal
= A / [ B + A C ]
D
nominal
= 499,95 grs / [ 350 grs + 499,95 grs 821,8 grs ]
D
nominal
= 17,7602 grs/cm
Absorcin (%) = ( [ S A ] / A ) * 100
Absorcin (%) = ( [ 500 grs 499,95 grs ] / 499,95 grs ) * 100
Absorcin (%) = 0.01%

MUESTRA # 2
Peso Picnmetro : 143,6 grs
Peso taza : 61 grs
A = 560,92 grs 61 grs = 499,92 grs
B = 350 grs
C = 965,5 grs 143,6 grs = 821,9 grs
S = 500 grs
D
aparente
= A / [ B + S C ]
D
aparente
= 499,92 grs / [ 350 grs + 500 grs 821,9 grs ]
D
aparente
= 17,790 grs/cm
D
sss
= S / [ B + S C ]
D
sss
= 500 grs / [ 350 grs + 500 grs 821,9 grs ]
D
sss
= 17,7935 grs /cm
D
nominal
= A / [ B + A C ]
D
nominal
= 499,92 grs / [ 350 grs + 499,92 grs 821,9 grs ]
D
nominal
= 17,8415 grs /cm
Absorcin (%) = ( [ S A ] / A ) * 100
Absorcin (%) = ( [ 500 grs 499,92 grs ] / 499,92 grs ) * 100
Absorcin (%) = 0.016%
6.-CONCLUSIONES
La densidad del agregado se encuentra dentro del intervalo especificado en la
revista ASOCRETO, el cual determina que la roca madre se encuentra dentro de
los lmites de 2,48 y 2,8 grs /cm. En nuestro laboratorio la densidad aparente
promedio del agregado grueso de las tres muestras tomadas es de 2,5929 grs/cm.
Esta densidad es importante porque la utilizaremos para nuestro diseo de la
mezcla.
El resultado de laboratorio arroj que la densidad del agregado fino es mayor que
el agregado grueso debido a que la relacin entre masas de los dos agregados. El
agregado fino es proporcionalmente ms grande el agregado grueso debido a tiene
una mayor compactacin y menos espacio de vacos, lo cual hace que aumente su
densidad.
La absorcin que se present en el agregado grueso es buena, ya que nos indica
que en el diseo de mezclas, el agregado aportar agua en una mnima dosis;
debemos tener en cuenta este porcentaje. Se observa en los resultados que ese
mnimo aumento en peso debido a la absorcin del agregado fue de 0.84% para la
muestra #1 y 0.54% para la muestra #2. Puede ser que el agregado escogido en la
muestra #2, las partculas escogidas sean ms pequeas que las partculas de la
muestra # 1 y por eso la diferencia entre el porcentaje de absorcin.
La densidad promedio del agregado fino que nos result en el laboratorio esta
entre 17,70 grs/cm y 17,84 grs/cm. Esto indica que el grado de compactacin es
menor que en el agregado grueso, presentando un mejor acomodamiento en las
partculas. La saturacin que se present en el agregado fino es muy mnima, esto
se nota en el aumento de peso se observ en el laboratorio; por eso sus densidad
aparente es menor que la densidad saturada y la densidad nominal.
Debido a que la saturacin de el agregado fino fue mnima, su absorcin tambin.
Por esto los resultados de 0.01% y 0.016% en la absorcin de las dos muestras
estudiadas. Puede que ser que el agregado no se halla dejado durante el tiempo
suficiente para que la absorcin se llevara hasta el mximo alcance.

7.-BIBLIOGRAFA
NORMA TECNICA COLOMBIANA # 176. Mtodo de Ensayo para Determinar la
Densidad y la Absorcin del Agregado Grueso.
NORMA TECNICA COLOMBIANA # 237. Mtodo de Ensayo para Determinar la
Densidad y la Absorcin del Agregado Fino.
CONCRETO. Serie de Conocimientos Bsicos. Revista N1. ASOCRETO. Instituto
Colombiano de Productores de Cemento.

MECANICA DE SUELOS
MECANICA: parte de la ciencia fsica que trata de la accin de las fuerzas sobre
los cuerpos.
MECANICA DE SUELOS: Es la rama de la mecnica que trata de la accin de las
fuerzas sobre la masa de suelo.
DEFINICIN DE KARL TERZAGHI:
La Mecnica de Suelos es la aplicacin de las leyes de la Mecnica y la
Hidrulica a los problemas de ingeniera que tratan con sedimentos y otras
acumulaciones no consolidadas de partculas slidas, producto de la
desintegracin qumica y mecnica de las rocas
Actualmente se ha incorporado a la terminologa de suelos las acepciones
GEOTECNIA INGENIERA GEOTECNICA, lo que nos evidencia que se esta
tomando en cuenta los principios y la aplicacin tanto de la Mecnica de Suelos
como de la Geologa y la Mecnica de las rocas.
Hoy en da es concluyente el hecho de que Ningn ingeniero que sienta
responsabilidad tcnica y moral de su profesin deja de efectuar un estudio
de las condiciones del suelo cuando disea estructuras de cierta
importancia, esta situacin determina dos caractersticas que se conjugan:
Seguridad y economa.
Por mucho tiempo y por muy diversas razones el hombre ha estudiado y sigue
estudiando el suelo sobre el cual vive, presentando varias teoras y mtodos en la
solucin de los problemas relativos al uso del mismo. Sin embargo fue el
distinguido investigador Dr. Karl Terzaghi quin organiz conceptos y los hizo
crecer hasta formar una nueva rama de la ingeniera La Mecnica de Suelos; as
mismo, en cierta ocasin mencion: Quin solo conoce la teora de la Mecnica
de Suelos y carece de experiencia prctica, puede ser un peligro pblico.
KARL TERZAGHI
Se le conoce como el Padre de la Mecnica de Suelos. Naci en Praga el 2 de
Octubre de 1883 y muri el 25 de Octubre de 1963 en WINCHESTER -
MASSACHUSSETS.
Abord problemas de ingeniera de suelos y cimentaciones. Public su famoso
libro ERDBAUMECHANIH, que en la actualidad se considera como el
nacimiento de la mecnica de Suelos; trabajo en:
Instituto Tecnolgico de Massachussets (1925-1929)
En la Universidad de Harvard (1938)
Durante muchos aos desempeo el cargo de Presidente de la Sociedad
Internacional de Mecnica de Suelos y Cimentaciones.
Se le otorgaron numerosos premios honorficos, incluido la Medalla de Norman
de la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles (A.S.C.E.), en 1942, 1946 y 1955.
Universidades de ocho pases diferentes le concedieron nueve ttulos de Dr.
HONORIS CAUSA.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS SUELOS
FASES DEL SUELO, SMBOLOS Y DEFINICIONES.
Consideramos el suelo como un material trifsico constituido por partculas slidas
rodeada por espacios de agua y aire. En efecto, con la finalidad de poder describir
las caractersticas del suelo es necesario expresar la mezcla de slidos, agua y
aire.
Para definir las propiedades fsicas utilizaremos la figura 1.1, la que representa de
manera esquemtica las proporciones en volumen y peso (masa en otros casos)
de las fases que constituyen el suelo. Se distinguen tres fases constituyentes:
. . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . .
. . . . . . . Va . Fase gaseosa . Wa
. . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . Vv
. . . .
. Fase gaseosa . . . Vm Vw Fase lquida Ww
. . . . Wm
.
. . . . . . Fase lquida Vs . Fase slida . . Ws
. . . . . . .
. . . . . . . .
Fase slida . . . .
. . . . . .
.
Fase gaseosa: Comprende especficamente el aire; pueden estar presentes otros
gases (vapores sulfurosos, anhdrido carbnico, etc) que no se consideran en esta
fase.
Fase lquida: Constituida por el agua (libre, especficamente), aunque en los
suelos pueden existir otros lquidos de menor significacin.
Fase slida: Formada por partculas minerales del suelo (incluyendo la capa
slida absorbida)
a) VOLMENES:
Va = Volumen del aire o de la fase gaseosa Al agruparse las partculas minerales
Vw = Volumen de agua o de la fase lquida unas a otras para formar el suelo, Vs =
Volumen de slidos o de la fase slida quedan espacios vacos (oquedades)
Vm = Volumen total de la muestra de suelo que son ocupados por el agua total
Vm = Va + Vw + Vs parcialmente.
Vv = Volumen de vacos de la muestra de suelo:
Vv = Va + Vw
Suelo seco: Cuando la muestra de suelo no contiene la fase lquida, el mismo que
no existe en la naturaleza, solamente se obtiene en laboratorio.
= 0
Vm = Vs + Vw + Va = Vs + Va
Suelo totalmente saturado: Cuando todos sus vacos estn ocupados por agua
Vm = Vw + Vs
b) PESOS: (Tambin se puede trabajar considerando masa)
Wa = Peso del aire o de la fase gaseosa Ma = Masa del aire
El Peso Masa del aire en los poros: Wa, Ma, = 0
Ww = Peso del agua o de la fase lquida Mw = Masa del agua intersticial
Ws =Peso de los slidos o de la fase slida del suelo Ms = Masa de slidos
Wm = Peso total de la muestra de suelo. Mm = Masa total de la muestra
= 0 = 0
Wm = Ws + Ww + Wa = Ws + Ww Mm = Ms + Mw + Ma = Ms + Mw
El peso de los slidos o sea del suelo seco, es obtenido eliminando la fase lquida.
La pelcula de agua absorbida, no desaparece por completo al someter el suelo al
horno a temperaturas prcticas. En Mecnica de suelos, el estado seco de un
suelo se considera que se obtiene a temperaturas de 105C - 110C.
RELACIONES DE PESOS Y VOLMENES
Peso especfico del suelo: Es la relacin entre el peso del suelo y su volumen.
Tambin se denomina peso volumtrico; es decir
peso de dicho suelo contenido en la unidad de volumen.
o = Peso especfico del agua destilada; a una
temperatura de 4C y 01 atmsfera de presin (a nivel del mar), es igual a 1.0
gr/cm3 .
En Mecnica de Suelos relacionamos el peso de las distintas fases con sus
volmenes correspondientes: En el suelo se distinguen los siguientes pesos
especficos o pesos volumtricos:
PESOS ESPECIFICOS ABSOLUTOS
1.- Peso especfico de slidos = s: Tambin se
denomina:
Peso especfico real
s (gr/cm3) Peso especfico verdadero
2.- Peso especifico del aga contenida en el suelo =
w
w = (gr/cm3) Su valor vara con la temperatura y difiere
muy poco del o
A temperatura 0C w = 0.95gr/cm3; a temperatura
100C w = 0.99gr/cm3
En problemas prcticos ambos se toman como iguales:
w = o = 1 gr/cm3
3.- Peso especfico total de la muestra de suelo:
m (gr/cm3) Tambin se denomina:
Peso especfico hmedo, peso especfico aparente
Peso volumtrico del suelo, peso volumtrico hmedo del suelo
PESOS ESPECIFICOS RELATIVOS (S):
Peso especfico relativo: Se define como la relacin entre el peso especfico de
una sustancia y el peso especfico del agua.
S =

SIN UNIDADES
1.- Peso especfico relativo de slidos: Tambin se llama: Gravedad
especfica
Ss

w = densidad del agua = 1000kg/mm3
2.- Peso especfico relativo de masa del suelo:
Se conoce como peso volumtrico relativo
Sm
de la masa de suelo.
RELACIONES VOLUMTRICAS
Son de gran importancia, para el manejo comprensible de las propiedades
mecnicas de los suelos y un completo dominio de su significado y sentido fsico.
1.- Relacin de vacos (e): Se llama tambin proporcin de vacos ndice de
poros
e Es la relacin entre el volumen de vacos y el volumen de slidos
Tericamente e puede variar desde 0 hasta el "
En la prctica, segn Jurez Badillo: 0.25 " e " 15
e = 0.25, se trata de arenas muy compactas con finos
e = 15, se trata de arcillas altamente compresibles
2.- Porosidad ( ): Porosidad de un suelo es la relacin
entre el volumen de vacos y el volumen de su masa.
(%) Los valores de pueden
variar: 0 " " 100%
Si = 0, es un suelo ideal con solo fase slida
Si = 100%, solo sera un espacio vaco (imposible).
Los valores de , en la prctica varan: 20% " " 95%
Si = 20%, Se trata de arenas muy compactas con finos
Si = 95%, Se trata de arcillas altamente compresibles
Segn Meter L. Berry - David Reid:
En suelos granulares:
Estado ms suelto: Corresponde al mximo volumen de vacos: emx = 0.91,
= 47.6%
Estado ms denso: Corresponde al mnimo volumen de vacos: emin = 0.35,
= 26%
En la prctica los valores extremos para suelos granulares:
Arenas bien graduadas: 0.43 " e " 0.67; Arenas de tamao uniforme: 0.51 " e "
0.85
Arenas bien graduadas: 30% " " 40%; Arenas de
tamao uniforme: 34% " " 46%
En suelos cohesivos: La proporcin de vacos es mucho ms alta que en suelos
granulares, ello se debe a la actividad electroqumica asociada con las partculas
de mineral de arcilla: 0.55 " e " 5 ; 35% " " 83%
Turba: Se caracteriza por tener alto contenido de materia orgnica y una gran
capacidad para retener y almacenar agua, los valores de e estn en rango de 10
- 15. Por tanto, un depsito tpico de turba de 3.0m de espesor podr haber menos
de 300mm materia slida La turba es un material muy compresible y los depsitos
superficiales podran experimentar una deformacin del 50% o ms si es sometido
a la accin de una carga equivalente a 1.0m de suelo de relleno.
3.- Grado de saturacin (Gw): De un suelo expresa la proporcin de vacos
ocupada por el agua. Se define por la relacin entre el volumen del agua y el
volumen de sus vacos. Tambin se conoce como humedad relativa del suelo.
Gw(%) Los valores de Gw pueden variar de: 0% "Gw " 100%
Si Gw = 0, es un suelo seco
Si Gw = 100%, Es un suelo totalmente saturado
4.- Contenido de humedad agua de un suelo (w): Expresa la proporcin de
agua presente en el suelo. Es la relacin entre el peso de agua del suelo y el peso
de su fase slida. Generalmente se expresa en porcentaje.
W(%) , tambin
Tericamente los valores varan de: 0 "w " "
En la naturaleza la humedad de los suelos varia entre lmites muy amplios; por
ejemplo:
Los suelos de los valles de Mxico tienen humedades normales entre 500 - 600%
En arcillas Japonesas se han registrado contenidos de agua de 1200 - 1400%.
5.- El contenido de aire (Ar): Expresa la proporcin de aire presente en el suelo.
Es la relacin entre el volumen de aire y el volumen total de la muestra de suelo.

0 " Ar "
Tabla 1.1: Propiedades de algunos suelos naturales (basadas en Terzaghi y Peck
1967)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Contenido de
Porosidad Relacin de humedad
Vacos Gw = 1 Densidad (Mg/m3)
Descripcin (%) e w (%) d
s
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------
Arena uniforme suelta 46 0.85 32 1.44 1.89
Arena uniforme densa 34 0.51 19 1.75 2.08
Arena bien graduada suelta 40 0.67 25 1.59 1.98
Arena bien graduada densa 30 0.43 16 1.86 2.16
Tilita glacial bien graduada 20 0.25 9 2.11 2.32
Arcilla glacial blanda 55 1.20 45 1.21 1.76
Arcilla glacial dura 37 0.60 22 1.69 2.06
Arcilla ligeramente orgnica blanda 66 1.90 70 0.92 1.57
Arcilla muy orgnica blanda 75 3.00 110 0.68 1.43
Arcilla montmorilonotoca blanda (bentonita) 84 5.20 194 0.44 1.28
Turba amorfa 91 10 500 0.18 1.09
Turba fibrosa 94 15 1,000 0.09 1.03
d = densidad seca s =
densidad saturada
RELACIONES ENTRE e Y
e
Despejando tenemos: y
Igualando tenemos: ; despejando:
Sabemos que: Vm = Vv + Vs
Reemplazando tenemos:
Entonces: ; Luego porosidad:
Ahora, proporcin de vacos:
DENSIDAD
Densidad absoluta: De un cuerpo es la masa de dicho cuerpo contenida en la
unidad de volumen, sin incluir sus vacos. Se le puede llamar simplemente
densidad.

Densidad aparente: Es la masa de un cuerpo contenida en la unidad de volumen,
incluyendo sus vacos.

Densidad relativa: De un slido, es la relacin de su densidad a la densidad
absoluta del agua destilada.
, tambin
Donde:
Ps = Peso de la partcula slida en gramos Vs = Volumen de slidos en Cm3
Vt = Volumen de slidos ms volumen de vacos, en cm3
Dw = Densidad absoluta del agua destilada a temperatura de 4C; su valor es 1
gr/cm3
Los suelos que contienen partculas gruesas en su mayor parte se les determina la
densidad relativa aparente, y a los suelos que estn formados por gran cantidad
de partculas finas se les determina la densidad relativa absoluta.
SUELOS PARCIALMENTE SATURADOS
VOLMENES PESOS
. . . . . . . .
Va . . . F.G . . . Wa = 0
e=Vv
Vw F.L Ww = wSs w
Vm=1+e
Wm = Ss w(1+w)
. . . .
. . . . . .
1=Vs . . . F.S . . . Ws = Ss w
. . . . . .
1.- PESOS
- Peso de slidos

; Si Vs = 1 Ws = s
Ahora, como peso esp. relativo:
s = Ss w Ws =
Ss w
b) Peso del agua
Ww = wWs Ww = wSsw
- Peso de la masa
Wm = Ww + Ws Wm = wSsw + Ssw Wm = Ssw(1+w)
2.- VOLMENES
; como Vs =1 Vv = e
Vm = Vv + Vs Vm = 1 + e
FORMULAS:
- Para Calcular Grado de Saturacin:

; Pero:

Tambin:
Por tanto el grado de saturacin ser:
b) Peso Especfico Relativo Aparente de la Masa:
; Pero
Entonces:

Reemplazando valores de Wm y Vm:
c) Peso Especfico Aparente peso volumtrico parcialmente saturado: S

Reemplazando valores de Sm, tenemos:

; Como
Tambin Segn a, reemplazando: wSs = eGw
SUELOS SATURADOS
En un suelo saturado Gw = 100% y el Vv = Vw, significa que todos los vacos
estn llenos de agua; en consecuencia esta conformado por dos fases:
VOLMENES PESOS
e=Vv = Vw F.L Ww =Vw w
= e w
1+e = Vm Wm = w(Ss+e)
1= Vs F.S Ws =Ss w
1.- PESOS: Asumiendo que Vs = 1u3
a) Peso de Slidos:

; Como Vs = 1
y

b) Peso del agua:

; Pero:

*
Ahora en funcin de: e

(porque Vs = 1 u3); Pero

Por tanto, reemplazando en (*):
c) Peso total de la muestra de suelo:

2.- VOLUMEN DE LA MUESTRA

FORMULAS:
- Para evaluar la proporcin de vacos, partimos de:
(*)
Remplazamos valores de:
y
en (*)

- Peso especfico relativo de la masa:

y

Reemplazando: Wm y Vm, tenemos:
; tambin reemplazando valor de e
Otra frmula en funcin de n; Reemplazando
en Sm

- Peso especfico de la muestra de suelo Densidad saturada

, tambin

SUELO SECO
En su conformacin no existe agua, por tanto no tiene fase lquida: w = 0 y Gw = 0
Se llama tambin: Peso volumtrico seco
VOLMENES PESOS
Vv = Va F.G Wa = 0
Vm Wm = Ws
Vs F.S Ws
FORMULAS: 0
a) Wm = Ws + Wa Wm = Ws ; Sabemos que:
Entonces: ; Por tanto, peso especfico seco:
- Tambin el peso especfico seco se obtiene a partir del
m para un suelo parcialmente saturado.
; como w = 0 ; Por tanto:
- Otra expresin del peso especfico seco es:
En un suelo saturado tenemos: i) y ii) e = w Ss
Reemplazando ii) en i), pero solo en el numerador:
Como: m = Smo ;
m = d (1+w)
Correlacin de pesos volumtricos secos y saturados y/ parcialmente
saturados en funcin de la humedad.
PROBLEMAS
PROBLEMA: Una muestra de arcilla blanda saturada tiene un contenido de agua
natural de 43 por ciento. El peso especfico relativo de sus slidos es 2.70.
Determinar la relacin de vacos, la porosidad y el peso volumtrico saturado.
SOLUCION: Se trata de un suelo totalmente saturado
Datos: w = 43% Ss = 2.70. Asumimos que Ws = 1gr y w
= 1gr/cm3
Volumen de slidos
Vs = Ws/ s = 1.0 gr/ 2.70 gr/cm3
0.43 F. L 0.43
Vs = 0.37 cm3
Vm=0.80
0.37 F.S 1.0 Volumen de vacos
e = Vv/vs = 0.43/0.37 = 1.16
Entonces volumen de la muestra: Vm = Vw + Vs = Vv + Vs = 0.43 + 0.37 = 0.80
cm3
Luego, Porosidad: = Vv/Vm = 0.43/0.80 = 0.51
Como: Wm = Ww + Ws = 0.43 + 1.0 = 1.43 gr Vm = 0.80 cm3
Por tanto: msat = m =
Wm/Vm = 1.43 / 0.80 = 1.79 gr/cm3
PROBLEMA: Una muestra de suelo parcialmente saturada tiene un peso de
63.4gr y un volumen de 46.5cm3. despus de secado al horno su peso se ha
reducido a 52.7gr. El peso especfico de las partculas slidas es de 168 lb/pie3.
Calcular: El grado de saturacin, el peso especfico de la masa y el peso
especfico seco.
SOLUCION:
Wm =63.4gr Vm = 46.4gr Vs = 52.7grs s
s = 2.69 gr/cm3
Clculo del peso del agua: Ww = Wm - Ws = 63.4 - 52.7 = 10.7gr Ww = 10.7grs
Clculo del volumen de los slidos:
Clculo del volumen de agua:
Clculo del volumen de vacos: Va = Vm - Vs - Vw = 46.5 - 19.60 -10.7 =
16.2cm3
Por tanto: Vv = Vw + Va = 10.7 + 16.2 = 26.9cm3 Vv = 26.9cm3
1.- Grado de saturacin:
2.- Peso especfico de la masa: m
m = 1.36gr/cm3
3.- Peso especfico seco: d
d = 1.13gr/cm3
PROBLEMA: Un recipiente contiene 2.00 m3 de arena de peso especfico de
slidos 2.68 ton/m3 y la arena seca pesa 3,324 kg. Calcular la cantidad de agua
requerida para saturar la arena del recipiente.
SOLUCION:
Vm = 2.00m3 s = 2.68 ton/m3 Ws = 3,324 kg = 3.324
ton.
Clculo del volumen de vacos: s = Vs = Vs =
Vv = Vm - Vs = 2.00 - 1.24 = 0.76 m3
Para suelo saturado (100% de saturacin) se tiene: e = w.Ss w =
Pero: , y
Peso de la muestra de suelo saturada peso en estado 2 (peso del suelo
saturado):
Wmsat = Ws ( 1+w) Wmsat. = 3.324(1+0.229)= 4,084 kgs
Luego la cantidad de agua para saturar la arena ser:
Ww = Wmsat. - Ws = 4,084 - 3,324 = 760 kg. Vw = 760 lts. Rpta
PROBLEMA: Un suelo de 0.25 pie3 pesa 30.8 lbs. Despus de secado al horno
pesa 28.2 lbs; si Ss = 2.7. Determine:
- Peso especfico hmedo - Peso especfico seco - Porosidad
- Contenido de agua - Relacin de vacos - Grado de saturacin
SOLUCION
Vm = 0.25 pie3 Wm = 30.8lbs Ws = 28.2lbs Ss = 2.7
1.- Calculo de peso especfico hmedo (peso especfico de la masa)
m
2.- Contenido de humedad o de agua
3.- Peso especfico seco: d
4.- Proporcin de vacos: e
Vs e
5.- Porosidad: n
6.- Grado de saturacin:
Entonces:
PROBLEMA: Una probeta de suelo de 20cm de alto y 5cm de radio pesa 7.2 lbs,
el porcentaje de humedad de dicho suelo es 20% . Si el peso especfico relativo de
las partculas slidas es 2.7, calcular el grado de saturacin, as como la porosidad
y el peso unitario al estado seco
SOLUCION: Datos: h = 20 cm r = 5.0 cm w = 20% Ss = 2.7 Hallar: Gw,
, y d
Volumen de la muestra:
Vm = r2 h Vm = (5)2 x 20
Vm = 1,570 cm3
Peso de los slidos del suelo: Ws = 6.0 lbs
Volumen de slidos:
s
Ws = Vs . Ss . o
Peso del agua:
Ww = 0.20 Ws Ww = 0.20x6.0lbs = 120lbs
Volumen del agua: Ww = Vw. o Vw
Ww = Vw. o Vw Vw = 543 cm3
Volumen de vacos: Vv = Vm - Vs = 1570 cm3 - 1000 cm3 = 570 cm3
El grado de saturacin ser:
Porosidad:
Peso unitario hmedo:
Entonces, el peso unitario seco es:
PROBLEMA: El peso de una muestra hmeda y su recipiente es de 75.49gr antes
de secar, y 64.28gr despus de secado en el horno a 110C por 24 horas.
Tomando en el laboratorio el peso del recipiente dio 32.54gr y segn datos del
terreno: Ss = 2.69. S suponemos que la muestra se encuentra totalmente
saturada, se pide calcular:
El contenido de humedad, la porosidad y la proporcin de vacos
SOLUCION
Wm + Wr = 75.49gr Wr = 32.54gr
Ws * Wr = 64.28gr Ss = 2.69 Se trata de un suelo saturado totalmente
Peso del suelo hmedo: Wm = 75.49 - 32.54 = 42.95gr
Peso del suelo seco : Ws = 64.28 - 32.54 = 31.74gr
Entonces, peso del agua : Ww = 42.95 - 31.74 = 11.21gr
1.- Contenido de humedad:
2.- Porosidad:
s
Como se trata de suelo saturado:
Por tanto:
Luego:
3.- Proporcin de vacos:
PROBLEMA: Se tiene 900 kg de arena seca (Ss = 2.65) que ocupan 0.55m3.
Responda:
Cuantos litros de agua son necesarios agregar a la muestra para saturarla al 70%
Con la cantidad agregada de agua, Que porcentaje de humedad tiene la
muestra?
Si se compacta la arena mojada, esta reduce su volumen en 0.05; Cul ser el
peso volumtrico saturado?
Ws = 900kg
Ss = 2.65 F.G Wa=0
Vm = 0.55m3 Vv
Vw
Vm=0.55 0.21 0.147 F.L
Vs=0.34 F.S Ws=900
Clculo del volumen de los slidos:
s = Ss o = 2.65(1 gr/cm3) =
2.65gr/cm3 s = 2650 kg/m3
Entonces, el volumen de slidos ser:
Ahora el volumen de vacos:
1.- Clculo de los litros de agua que se debe agregar para saturar al 70% la
muestra.
S 1.0 m3 1000lts
0.147 m3 X X = 147 kg
Se requieren 147 lts de agua para saturar la muestra al 70%
2.- Calculo del contenido de humedad de la muestra con 70% de saturacin
, y Ww = Vw w =0.147m3x1000kg/m3 = 147 kg
3.- Peso volumtrico saturado: Viene hacer el peso especfico de la muestra
saturada
Condicin: Al compactarse la arena mojada, se reduce el volumen en 0.05m3
Al reducirse la arena en 0.05m3, entonces se reduce el volumen de vacos
El nuevo volumen de vacos ser: Vv = 0.21 - 0.05 = 0-16m3
El volumen de la masa ser : Vm = 0.55 - 0.05 = 0.50m3
El peso volumtrico saturado, es el peso especfico de la muestra en estado
saturado: cuando Gw = 100% .
sat = m
msat = sst =
sat = 2122 kg/m3
Problema: Una muestra representativa e inalterada obtenida de un estrato de
suelo pesa 28.0kg. con un volumen de 14.8 litros. De esta muestra se extrae
un pequeo espcimen que pesa 80gr hmedo y 70 gr ya seco al horno. La
densidad absoluta relativa de las partculas slidas de la muestra es de 2.66.
se desea calcular:
- Humedad de la muestra g) Porosidad de la muestra
- Peso seco de toda la muestra extrada del estrato h) Grado de saturacin de
- Peso del agua en toda la muestra extrada del estrato la muestra
- Volumen de la parte slida de toda la muestra obtenida i) Peso volumtrico
- Volumen de vacos de la muestra hmedo de la muestra
- Relacin de vacos de la muestra j) Peso volumtrico seco de la muestra
Solucin: Wm=28kg Vm=14.8lts=14,800cm3 Wm=80gr; Ws=70gr; Ss=2.66
a) Contenido de humedad:

b) Peso Seco, viene hacer Peso de los slidos de toda la muestra (ya que Wa = 0)

w 1
c) Peso del agua en toda la muestra:
d) Volumen de la parte slida de toda la muestra; viene hacer el volumen de
slidos

e) Volumen de vacos de toda la muestra:
f) Relacin de vacos de la muestra es:
g) Porosidad de la muestra:
h) Grado de saturacin de la muestra:
i) Peso volum. hmedo de la muestra:

j) Peso volumtrico seco de la muestra:
SUELO SUMERGIDO
Suelos que se ubican debajo del nivel fretico; por tanto son suelos totalmente
saturados
NTN Peso del suelo = W
E1
E2
m - w
E3
N.F
SUELOS SUMERGIDOS
E4
Peso del agua = Ww
En suelos sumergidos es necesario considerar el empuje hidrosttico, es decir
el peso en agua del volumen desalojado por los slidos..
El suelo se ha sedimentado, porque el peso del suelo ha vencido la resistencia del
agua
! =Peso especfico absoluto de suelo sumergido.
S! = Peso especfico relativo de suelo sumergido
e=Vv = Vw F.L Ww =Vw o
= e o
1+e = Vm Wm = o(Ss+e)
1= Vs F.S Ws =Ss o
FORMULAS:
!s = s - 1 S!s = Ss - 1 P.e
relativo de slidos de suelos sumergidos
!m = m - 1 S!m = Sm- 1 P.e
relativo de la masa de suelos sumergidos
En suelos saturados tenemos:
; Como:
Entonces:
Tambin:
COMPACIDAD RELATIVA
El grado de compactacin en el campo puede medirse de acuerdo a la
compacidad relativa. En los suelos formados por partculas gruesas, como las
gravas y las arenas; es muy importante conocer su estado de compacidad, que se
define por la Densidad relativa Compacidad relativa.
Se puede calcular la Compacidad relativa mediante la frmula emprica de
Terzaghi, determinada en laboratorio y se expresa en porcentaje:
- Cuando los suelos tienen apreciables cantidades de
arcilla limos, la Cr pierde su significado, por no
tener valores definidos de emx y emn.
Relacin de vacos de un suelo en su estado ms suelto.
Relacin de vacos de un suelo en su estado ms compacto
Relacin de vacos de un suelo en su estado natural
La compacidad relativa indica el grado de compacidad de un suelo granular en su
estado natural
Tambin la densidad relativa compacidad relativa, puede medirse en trminos
del peso especfico seco, mediante el BUREAU RECLAMATION, frmula
emprica que se utiliza en el diseo y construccin de presas de tierra.
Peso especfico seco en su estado ms compacto; es decir cuando la relacin de
vacos en mnimo (peso volumtrico seco mximo).
Peso especfico seco insitu (peso volumtrico seco en estado natural)
Peso especfico seco del suelo en su estado ms suelto (peso volumtrico seco
mnimo)
Estado de un material granular (grava o arena) segn su compacidad relativa:
Estado Cr
Muy flojo 0 a 15%
Flojo 16% a 35%
Medio 36% a 65%
Denso 66% a 85%
Muy denso 86% a 100%
PROBLEMA: Calcular el peso especfico y la densidad relativa de una muestra de
suelo que al estado natural tiene una proporcin de vacos e = 0.7. Adems se
han obtenido los siguientes datos en el laboratorio:
VOLUMEN PESO
- En el estado ms denso y seco 580 c.c 980 grs
- En el estado ms flojo y seco 750 c.c 960 grs
Usando un frasco volumtrico se observ:
Wfw = Peso del frasco + agua = 408.2 grs
Wfsw = Peso del frasco + 20 grs de suelo seco + agua = 420.7 grs
SOLUCION: Ws = Peso del suelo seco = 20 grs; enat = 0.7
Clculo del peso especfico relativo de slidos de la muestra de suelo
Sabemos que: , suelo seco: (*)
Para un estado ms flojo (emx) :
Para un estado ms denso : . Ahora de (*) despejamos:
Por tanto:
Clculo de:
GRANULOMETRA DE SUELOS
En cualquier masa de suelo, los tamaos de los granos varan considerablemente.
Para clasificar apropiadamente un suelo se debe conocer su distribucin
granulomtrica
Inicialmente se crey que las propiedades mecnicas de los suelos dependan
directamente de la distribucin de las partculas constituyentes del suelo segn
sus tamaos; a ello se debi la preocupacin especial de los ingenieros en la
bsqueda de mtodos adecuados para obtener tal distribucin.
En efecto, solamente en suelos gruesos, cuya granulometra puede determinarse
por mallas, la distribucin por tamaos puede revelar algo de lo referente a las
propiedades fsicas del material; por consiguiente la experiencia indica que los
suelos gruesos bien graduados tienen un comportamiento ingenieril ms favorable
ANLISIS GRANULOMETRICO
Se llama tambin Anlisis Mecnico y consiste en la determinacin de los
porcentajes de piedra, grava, arena, limo y arcilla que hay en una cierta masa de
suelo; es decir, el anlisis granulomtrico se refiere a determinar la cantidad en
porcentaje de los diversos tamaos de las partculas que constituyen el
suelo.
Para clasificar por tamaos las partculas del suelo se tiene los mtodos
siguientes:
El Anlisis Mecnico por Tamizado: Se utiliza para partculas gruesas (tamao
mayores a 0.074mm).
El conocimiento de la composicin granulomtrica de un suelo grueso sirve para
discernir sobre la influencia que puede tener en la densidad del material
compactado
Por Sedimentacin o Mtodo del Hidrmetro: Cuando se trata de partculas
finas (limosas, arcillosas), este mtodo requiere mucho tiempo y exige una serie
de operaciones de clculo y correcciones de peso especfico, temperatura, etc.}
Las propiedades fsicas de los suelos de partculas finas se determinan mejor y
con mayor seguridad mediante los estudios de plasticidad; sin embargo se
requiere conocer el porcentaje de material menor a 0.02 mm de dimetro para
saber la susceptibilidad de los suelos finos a la accin de las heladas. De igual
manera, cuando se quiere emplear como medio de clasificacin de un suelo el
dimetro de sus partculas, se debe efectuar un anlisis granulomtrico por
sedimentacin.
ANLISIS MECANICO POR TAMIZADO
Para separar las partculas de un suelo segn el tamao se utiliza mallas o
tamices, haciendo pasar una muestra representativa de suelo a travs de una
serie determinada de tamices estndar de aberturas mayores a cada vez
menores.
La parte inferior es una malla, con cribas
que constituyen cuadrados perfectos
TAMIZ: Es un elemento de metal y forma cilndrica
Tamices ms recomendables a utilizar en el anlisis mecnico por tamizado:
Tamiz Abertura (mm)
4 101.600 S
2 50.800 U
1 25.400 E
19.100 GRAVAS L
12.700 O
3/8 9.520 S
6.350
N4 4.760 Indispensable para clasificar gravas y arenas
N10 2.000 G
N20 0.840 R
N30 0.590 U
N40 0.426 E
N50 0.297 ARENAS S
N60 0.250 O
N70 0.210 S
N100 0.149
N200 0.074 Separa la fraccin gruesa de fraccin fina. No debe faltar
N270 0.053
N400 0.037 SUELOS FINOS
Segn sean las caractersticas de los materiales finos de la muestra, el anlisis
con tamices se hace, bien con la muestra entera, o con parte de ella (despus
de separar los finos por lavado). Si la necesidad del lavado no se puede
determinar por examen visual, se seca en el horno una pequea porcin hmeda
de suelo y luego se examina su resistencia en seco rompindola entre los dedos.
Si se puede romper fcilmente y el material fino se pulveriza bajo la presin de los
dedos, entonces el anlisis con tamices, se puede efectuar sin previo lavado.
PROCEDIMIENTO SIN EFECTUAR LAVADO
Para efectuar el anlisis granulomtrico, la muestra de suelo debe estar
completamente seco (proceso de secado en la estufa a 105C 110C por 24
horas)
1.- Seleccionar muestra de suelo: Gravas 1200gr-2500gr; arenas 300gr-500gr;
Suelo fino 200gr. Pesar la muestra seca con aproximacin en gramos.
2.- Si hay presencia de terrones se machacan con un rodillo suavemente sobre
una superficie limpia y llana pulverizar con la mano.
3.- Seleccionar los tamices y ordenarlos (tamices de mayor abertura van en la
parte superior), el tamiz N200 puede ser el ltimo. Colocamos la muestra en el
tamiz de la parte superior
4.- Proceder a efectuar un movimiento mecnico (vibrador), que permita esparcir
las partculas del suelo y pasen a los tamices inferiores. Tambin el conjunto de
tamices podemos sacudir vigorosamente con un movimiento rotatorio horizontal,
pueden agitarse dejndolos caer ligeramente sobre un rimero de peridicos
(manual).
5.- Terminado el movimiento, se procede a determinar el peso de la muestra
retenida en cada tamiz.
6.- La suma de todos los pesos, debe ser igual al peso original de la muestra.
ACLARACIN: En el proceso de pesado pueden ocurrir errores por defecto:
2% Ensayo bien ejecutado; errores por defecto mayores no son aceptables.
PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIN OBTENIDA EN LABORATORIO
Peso total de la muestra = m
Tamiz Abertura Peso % parcial % retenido % Que pasa
retenido (gr) Retenido acumulado
1 25.400 a
N4 4.760 b
N100 0.149 c
... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ...
N200 0.074 X
Platillo Y 100 0
7.- Luego, en papel semilogartmico se procede a trazar la composicin de la
CURVA GRANULOMETRICA con los datos de abertura de tamiz en el eje
horizontal (abscisas) con escala logartmica y % que pasa en eje vertical
(ordenadas) a escala aritmtica.

8.- La forma de la curva granulomtrica dibujada en escala semilogartmica, nos
indica la composicin granulomtrica del suelo.
- Cuando la curva es de pendiente muy empinada (vertical), se trata de un suelo
formado por partculas de un mismo tamao; es decir son suelos uniformes
pobremente graduados.
- En cambio cuando la curva es de pendiente suave (bien tendida) nos indica un
suelo con gran variedad de tamaos de partculas; por consiguiente se trata de un
suelo bien graduado.
El mtodo ms conocido para determinar las caractersticas granulomtricas de un
suelo es el de Allen Hazen, quin descubri que la permeabilidad de las arenas
sueltas para filtros dependa de: dimetro efectivo, coeficiente de uniformidad y
coeficiente de curvatura.
Dimetro efectivo(D10): Tamao de las partculas que corresponde al 10% en la
curva granulomtrica, de modo que el 10% de las partculas son ms finas que
D10 y el 90% ms gruesas.
Coeficiente de Uniformidad (Cu): Cu , donde
D60 = es el dimetro en milmetros para el cual el 60% de las partculas son
menores que ese dimetro
Coeficiente de curvatura (Cc): Cc
Un suelo bien graduado debe cumplir las condiciones siguientes:
Cu > 4, para gravas Cu > 6, para arenas
Tambin, el coeficiente de curvatura: 1 " Cc " 3
Los suelos bien graduados tienen mejor comportamiento ingenierl que aquellos
de granulometra uniforme.
Los suelos finos, tanto sus propiedades mecnicas como hidrulicas dependen de
su estructura, plasticidad e historia geolgica. Esto hace que la determinacin de
la granulometra de dichos suelos no conduzcan a obtener, por s sola, datos muy
tiles sobre ellos.
Los suelos bien graduados cuando se compactan, se obtiene un mnimo de
vacos, lo que no sucede con suelos uniformes (gran cantidad de vacos).
Ubicacin del D60:
- Ubicamos en el eje % que pasa el valor de 60%
- Levantamos una perpendicular al este eje hasta cortar la curva ( tambin una
paralela al eje X, hasta cortar la curva).
- A partir del punto de corte bajamos una perpendicular al eje X, entonces en el
punto de corte del eje X se obtiene la lectura (dimetro en mm) que corresponde a
D60.
De la misma forma se procede para hallar el D10 y D30
PROBLEMA: El ensayo de anlisis granulomtrico por tamizado de un suelo
proporciona la siguiente informacin:
Peso total de la muestra hmeda antes del ensayo: 180 grs
Contenido de humedad : 25%
Tamiz : N10 N60 N200
Peso retenido (grs): 35 18 25
El 40% de las partculas que pasan el tamiz N200 son mayores que 0.05mm, y
10grs son partculas de dimetro mayor que 0.04mm.
- Dibujar la curva granulomtrica
- Hallar los coeficientes de uniformidad (Cu) y curvatura (Cc).
SOLUCION:
El anlisis granulomtrico por tamizado se trabaja con muestra seca, entonces se
debe calcular el peso de slidos.
Significa entonces que 144grs es el 100% de la muestra seca, con la cual
procedemos a realizar los clculos del anlisis granulomtrico.
(mm) retenido (gr) Retenido acumulado la malla
N10 2.000 35 24.31 24.31 75.69
N60 0.250 18 12.50 36.81 63.19
N200 0.074 25 17.33 54.14 45.86
0.05 26 18.05 72.19 27.81
0.04 10 6.94 79.13 20.87
PLATILLO 30 20.83 100% 0
El 40% de partculas que pasan el tamiz N200 son mayores de 0.05mm:
Peso retenido en malla N200: 35+18+25 = 78grs
Pasan la malla N200 : 144 - 78 = 66grs
Entonces: 66grs 100%
X 40% , quedan retenidos
Para 10grs son partculas mayores a 0.04mm:
Quiere decir que los 10grs son retenidos en un tamiz terico de 0.04mm de
dimetro.
Trazamos la curva granulomtrica:

Para suelo bien graduado debe cumplirse que: 1"Cc"3, como Cc = 0.47, no cumple
dicha condicin; por tanto es un suelo uniforme o pobremente graduado.
PROCEDIMIENTO EFECTUANDO LAVADO DE LA MUESTRA.
1.- Se toma una muestra representativa de unos 20.0kg y se seca al sol o en
horno, unas 12 horas.
2.- Por medio de cuarteos, de la muestra mencionada, se sacan unos 2.0kg.
3.- Los 2.0kg de muestra se hacen pasar por las mallas de: 2, 1 , 1, , 3/8,y
N4, luego se pesa las porciones de muestra retenidas en cada una de las mallas.
4.- De la muestra de suelo que pasa la malla N4 se toma una cierta cantidad
(generalmente 200gr) y se coloca en un vaso con agua, dejando que el material se
remoje unas 12 horas.
5.- Con un agitador metlico se agita el contenido del vaso durante un minuto y se
vaca luego sobre la malla N200, luego se procede nuevamente a vaciar el
material al vaso lavando la malla en posicin invertida; se agita nuevamente el
agua del vaso y se repite el procedimiento tantas veces como sea necesario hasta
que no se enturbie el agua al ser agitada.
6.- Se elimina el agua y se pone la muestra a secar en un horno a temperatura
constante.
7.- Se pesa y por diferencia a los 200gr se obtiene el porcentaje que pas la malla
N200.
8.- Se vaca el material que pas la malla N4 y se retuvo en la malla N200 para
que pase lo correspondiente por las mallas Ns 10, 20, 40, 60, 100 y 200, pesando
los retenidos.
9.- Conociendo los pesos parciales retenidos desde la malla de 2 hasta la 200 se
obtienen los porcentajes retenidos parciales, los porcentajes retenidos
acumulados y los porcentajes pasando.
Es necesario aclarar que: Los retenidos parciales en cada malla debern
expresarse como porcentajes de la muestra total, y para calcular los porcentajes
retenidos en las mallas 10 a 200, se divide el peso en gramos retenido en cada
malla entre el peso seco de la muestra para la prueba lavado (200gr
generalmente) y se multiplica este cociente por el porcentaje que pasa la malla
N4, determinado en el anlisis del material grueso. El retenido acumulativo en la
malla N10 se calcula sumando el retenido parcial en dicha malla al retenido
acumulativo de la malla N4. El retenido acumulativo en la malla N20 es igual al
retenido acumulativo en la malla N10 ms el retenido parcial en la malla N20. De
igual manera se calculan los dems retenidos acumulativos hasta la malla N200.
10.- Se traza la composicin de la curva granulomtrica del material en una grfica
que tiene por abscisas a la escala logartmica, donde se indica las aberturas de las
mallas y por ordenadas los porcentajes de material que pasa por dichas mallas, a
escala aritmtica.
11.- La curva resultante se compara con las que se tengan como especificaciones,
o se obtienen de ella relaciones entre ciertos porcentajes pasando que dan la idea
de la graduacin del material. Adems, la forma de la curva granulomtrica,
dibujada a escala semilogartmica, da una idea de la composicin granulomtrica
del suelo. As, un suelo que esta formado por partculas de un mismo tamao
quedar representado por una lnea vertical y un suelo con curva granulomtrica
bien tendida indicar gran variedad de tamaos.
PROBLEMA: En un anlisis granulomtrico por mallas, se obtienen los resultados
que siguen (peso de la muestra 18,715grs) . Calcular y dibujar la granulometra del
material.
3 76.2 0.0 0.0 0.0 100
2 50.8 0.0 0.0 0.0 100
1 38.1 1960 10.47 10.47 89.53
1 25.4 2320 12.40 22.87 77.13
19.1 2310 12.34 35.21 64.79
3/8 9.52 3700 19.77 54.98 45.02
N4 4.76 1850 9.89 64.87 35.13
Pasa la malla N4 6575 35.13 100 0.00
SUMA 18715 100
De los 6575gr que pasan la malla N4, por medio de cuidadosos cuarteos, se
tomaron y pesaron 200gr para efectuar la granulometra chica por lavado,
obteniendo los resultados:
N10 2.00 31.5 5.53 70.40 29.60
20 0.84 26.6 4.67 75.07 24.93
40 0.42 28.8 5.06 80.13 19.87
60 0.25 22.0 3.86 83.99 16.01
100 0.149 24.7 4.34 88.33 11.67
200 0.074 18.0 3.16 91.49 8.51
Pasa la malla N200 48.4 8.50 100 0
SUMA 200.0 35
Clculo del % parcial retenido:

PLASTICIDAD DE SUELOS
La Plasticidad de un material, es la propiedad por la cual es capaz de soportar
deformaciones rpidas, sin rebote elstico, sin variacin volumtrica apreciable y
sin desmoronarse ni agrietarse.
Plasticidad del suelo, es la propiedad que presentan los suelos de poder
deformarse hasta cierto lmite, sin romperse al aplicar una fuerza. Por medio de
ella puede medirse el comportamiento de los suelos en todas las pocas.
- Es una caracterstica fsica de los suelos finos (arcillas limos)
- Es caracterstica no permanente, sino circunstancial, segn el contenido de
humedad.
- Para conocer la plasticidad de un suelo se hace uso de los Lmites de
Atterberg.
Otras ramas de la ingeniera han desarrollado otra interpretacin del concepto de
plasticidad fundndose en las caractersticas esfuerzo-deformacin de los
materiales.
La forma de una curva esfuerzo-deformacin depende, naturalmente, de las
caractersticas del material con que se trabaje; pero la investigacin ha permitido
establecer algunos hechos comunes a muchos materiales. Por ejemplo:
- Para esfuerzos lo suficientemente pequeos en cada caso, la relacin esfuerzo
deformacin es reversible: comportamiento elstico.
- Para mayores valores de esfuerzo, sin embargo, la relacin se hace irreversible,
tenindose un comportamiento llamado plstico.
E
s
f
u
e
r
z
o Plstico
Elstico
Deformacin
CURVA REAL CURVA IDEALIZADA
Las arcillas: Tienen un comportamiento con rango elstico muy rpido; tambin
tienen un rango plstico. Es un material elastoplstico.
LIMITES DE CONSISTENCIA O DE ATTERBERG
Los lmites de consistencia permiten conocer la plasticidad de un suelo y se
considera como fronteras convencionales en base al contenido de humedad.
Mediante estos se puede tener una idea del tipo de suelo en estudio.
Los lmites de consistencia se determinan con muestras de suelo que pasan la
malla N40. Atterberg (cientfico Sueco) estableci cuatro estados de consistencia
de los suelos coherentes; para mayor claridad se emplea el siguiente grfico:
LC LP LL
w = 0 wLC wLP wLL w% Incremento de la humedad
Estado slido Estado semislido Estado plstico Estado lquido
Limites de Atterbert: Son contenidos de humedad.
- Lmite lquido (LL): Contenido de humedad, frontera existente entre el estado
lquido y el estado plstico del suelo
- Lmite plstico (LP): Contenido de humedad, frontera existente entre el estado
plstico y el estado semislido
- Lmite de contraccin (LC): Contenido de humedad, frontera existente entre el
estado semislido y el estado slido del suelo. Tambin se define como el
contenido de humedad a partir del cual el suelo ya no disminuye de volumen al
someterlo a un proceso de secado.
ndice plstico (Ip): Se obtiene por la diferencia entre los valores de lmite lquido
(LL) y lmite plstico(LP).
- Se expresa en porcentaje
- No puede ser negativo
- Los lmites lquido y plstico dependen de la cantidad y tipo de arcilla del suelo,
pero el ndice plstico depende generalmente de la cantidad de arcilla.
- Cuando no se puede determinar el lmite plstico de un suelo, se dice que es no
plstico (N:P), y en este caso se dice que el IP = 0.
- El ndice plstico (IP) indica el rango de humedad a travs del cual los suelos con
cohesin tienen propiedades de un material plstico.
Cuando: Ip < 7 Suelo con baja Plasticidad
Cuando: 7 " Ip " 17 Suelo medianamente plstico
Cuando: Ip > 17 Suelo altamente plstico
Segn Arthur Casagrande:
- Comparando suelos de igual lmite lquido con ndice de plasticidad que
aumenta, la compresibilidad es la misma, la constante de permeabilidad
disminuye, la tenacidad cerca del lmite plstico aumenta, y tambin aumenta su
resistencia en seco.
- Comparando suelos de igual ndice plstico con lmite lquido que aumenta, la
compresibilidad aumenta, la constante de permeabilidad aumenta, y tanto la
tenacidad cerca al lmite plstico como la resistencia en seco disminuyen.
LIMITE LIQUIDO
Es un contenido de humedad expresado en porcentaje con respecto al peso de la
muestra seca, con el cual el suelo cambia del estado lquido al plstico.
- El lmite lquido se determina en laboratorio en la Copa de Casagrande.
- Los suelos plsticos en lmite lquido tienen una resistencia muy pequea al
esfuerzo de corte, que segn Atterberg es de 25 gr/cm2.
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL LIMITE LIQUIDO EN
LABORATORIO
1.- Tomar aproximadamente 100grs de muestra de suelo que pasa la malla N40 y
colocarlo en una Cpsula de porcelana; luego se prepara una mezcla pastosa,
homognea y de consistencia suave, agregando agua.
2.- Parte de esta mezcla se coloca con una esptula en la Copa de Casagrande,
formando una torta alisada de espesor 1.0cm en la parte de mxima profundidad.
- Una altura mayor a 1.0cm, disminuye el valor del lmite lquido, y
- Una altura menor, aumenta dicho valor.
3.- Se divide la muestra de suelo de la Copa de Casagrande en la parte media con
un ranurador, de ranura de forma trapezoidal de las siguientes caractersticas:
11 mm . . . . .
:..:..:..:. : : : : .
. . . . . . . . . . . . . . . : .- : : : : : : : =1.27mm
: : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : :
: : : : : : : : : : : : : : : : : : :
2mm
- El ranurador se debe mover de arriba hacia abajo
- En suelos arenosos es preferible hacer uso del ranurador laminar en vez del
trapezoidal, ya que ste ltimo al ranurar no rebana al suelo sino que lo desplaza,
lo que provoca que se rompa la adherencia entre el suelo y la copa; por tanto los
resultados no son correctos.
4.- Hecha la ranura sobre la muestra de suelo, se acciona la copa a razn de 01
golpe/seg (02 golpes/seg), contando el nmero de golpes. Debiendo cerrar la
ranura en su parte inferior (1.27cm) en forma longitudinal.
5.- El nmero de golpes debe estar comprendido entre 6 y 35; luego tomar una
cantidad de muestra (10 grs aproximadamente) de suelo de la zona prxima a la
ranura cerrada, y se procede a determinar el contenido de humedad en forma
inmediata:
N1 w1
6.- Se repite los pasos del 2 al 5 hasta obtener 3 4 lecturas:
N1 w1 N3 w3
N2 w2 N4 w4
7.- Con los datos obtenidos se grafica estos resultados en papel semilogartmico;
en el eje vertical los contenidos de humedad y en el eje horizontal el nmero de
golpes, obtenindose la curva de fluidez.
W%
w1
Curva de
w2 fluidez
C wLL
w3
w4
N1 N2 25 N3 N4 N (log)

- La curva de fluidez se ajusta a la ecuacin de la recta, de la forma: Y = mX + b
8.- En la curva de fluidez ubicamos (en eje horizontal, logartmico) el punto N = 25
golpes, y en el eje vertical ubicamos su respectivo contenido de humedad WLL; el
cual corresponde al valor del Lmite Lquido.
- Conceptualmente, el lmite lquido es el contenido de humedad con el cual la
ranura en la copa de casagrande cierra con 25 golpes.
- En lmite lquido los suelos tienen un esfuerzo cortante: ; es decir viene hacer la
resistencia del suelo al corte.
- El rango entre 6 y 35 golpes, es el intervalo en que la curva de fluidez puede
considerarse recta.
OTRA FORMA: A partir del paso 5
5.- Se obtiene una primera lectura: Cuando se tiene un valor consistente de Nro
de golpes entre 6 y 35
- Se toma aproximadamente 10grs de muestra de la zona prxima a la ranura y se
determina su contenido de humedad de inmediato.
- Se repite este ensayo, de modo que se tenga dos grupos de 2 a 3 contenidos de
humedad.
I GRUPO Entre 6 y 20 II GRUPO Entre 25 y 35
2 - 3 golpes 2 - 3 golpes
Contenidos de humedad Contenidos de humedad
6.- Se unen los 2 3 puntos marcados del intervalo entre 6 y 20 golpes con una
lnea recta y se seala el punto medio.
Se hace lo mismo para los puntos del intervalo entre 25 y 35 golpes
7.- Se conectan los dos puntos medios con una lnea recta y se obtiene la curva
de fluidez.
W%
*
*
*
*
N (log)
10 20 100
ECUACIN DE LA CURVA DE FLUIDEZ
Como la ecuacin de la curva de fluidez se ajusta a la ecuacin de la recta: Y =
mX + b, se tiene:
Y = w X = log(N) w = - If log N + C
m = - If b = C
Se trata de una recta con pendiente negativa m = - If
w = Contenido de humedad (% en peso de humedad)
If = ndice de fluidez (fluencia), indica la pendiente de la curva de fluidez. Es igual
a la variacin del contenido de humedad en un ciclo de escala logartmica.
N = Nmero de golpes.
C = Constante, correspondiente al contenido de humedad cuando la ranura cierra
con un golpe en la copa de Casagrande. Se calcula prolongando la curva de
fluidez hasta cortar el eje (w) de contenido de humedad.
CALCULO DE LA PENDIENTE: Se calcula de la misma forma que la pendiente
de una recta, tomando un ciclo logartmico.
Sabemos que:
; luego entonces:

, As:
IMPORTANTE:
- La resistencia del suelo a la deformacin en los lados de la ranura hecha, es la
resistencia al corte del mismo; por tanto el nmero de golpes necesarios para
cerrar la ranura es una medida de la resistencia al corte del suelo a ese contenido
de humedad.
- Los suelos con curvas de fluidez planas poseen una mayor resistencia al corte
que aquellos que tienen mayor pendiente.
OTROS METODOS PARA DETERMINAR EL LIMITE LIQUIDO
1.- DETERMINACIN DEL LIMITE LIQUIDO USANDO FORMULA:
En base a que la curva de fluidez a escala semilogartmica es una lnea recta,
WILLIAM LAMBE ha sugerido el empleo de la siguiente expresin:
LL = 0.121 LL = Lmite lquido w = Porcentaje de humedad arbitraria del suelo
w = Porcentaje de humedad arbitraria del suelo
N = Nde golpes necesario para cerrar la ranura en la Copa
de Casagrande, correspondiente a la humedad (w).
- En consecuencia, usando la ecuacin de Lambe, se puede calcular el LL de un
suelo con solo una lectura de Nde golpes y contenido de humedad.
- Situacin que permite ahorro de tiempo y la variable operador
- La frmula de Lambe permite calcular el LL con suficiente grado de precisin,
siempre y cuando se amase la pasta con un contenido de humedad que cumpla la
condicin imprescindible de que Nde golpes (N) est comprendido entre 20 y 30.
- En ensayos de investigacin se debe hacer uso del mtodo de laboratorio.
La frmula de Lambe se puede simplificar como: LL = w.F ; donde F =0.121
F = factor de correccin
N 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
F 0.9734 0.9792 0.9847 0.9900 0.9951 1.0 1.0048 1.0094 1.0138 1.0162 0.0223
OTRO METODO
- Estando el material en la Copa de Casagrande con la ranura hecha (conforme al
procedimiento normalizado).
- Proceder a dar 25 golpes y ver si la ranura cierra los 12.7mm (1/2).
- En caso de no producirse lo anterior, se recoge la muestra. Se agrega agua a la
pasta se hace secar un poco, segn sea el caso.
- Se repite el proceso hasta conseguir que, con 25 golpes la ranura cierre
(12.7mm).
- Se extrae de la muestra una determinada cantidad y se procede a determinar la
humedad.
- Luego, se procede a calcular el lmite lquido mediante la relacin:
LL = Lmite lquido en %
Wh = Peso de la muestra hmeda o peso total (gr) =Wm
Ws = Peso de la muestra seca (gr)
LIMITE PLASTICO
Es otra caracterstica fsica que se obtiene en laboratorio. Se define como el
contenido de humedad expresado en porcentaje (con respecto al peso seco), en el
cual los suelos cohesivos pasan de un estado semislido a un estado plstico.
Para determinar el lmite plstico, generalmente se hace uso de la mezcla de
suelo que ha sobrado en la prueba de lmite lquido.
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL LIMITE PLASTICO
- Se hace evaporar humedad a la muestra de suelo, hasta obtener una mezcla
plstica que sea fcilmente moldeable.
- Se forma una pequea bola, la misma que debe someterse a un proceso de
rollado en la palma de la mano o en una placa de vidrio, a efectos de formar
pequeos cilindros del suelo hmedo de aproximadamente 1/8 3.17mm sin
romperse.
- El proceso anterior debe continuarse hasta que los cilindros de 3.17mm inicien a
romperse agrietarse.
- Se toma los pedazos de suelo que se rompen y a esta muestra se determina su
contenido de humedad.
- La humedad determinada corresponde al lmite plstico del suelo, que se calcula
de la siguiente manera:
LP = Lmite plstico
Wh = Peso de trocitos de cilindro de suelo
hmedo (gr)
Ws = Peso de trocitos de cilindro de suelo seco (gr) Ww = Peso del agua (gr)
Este procedimiento se repite por lo menos dos veces, se obtiene el promedio de
los contenidos de humedad, obtenindose as el lmite plstico.
NOTA: Si los resultados de ensayos de laboratorio se van ha utilizar en diseos de
ingeniera, las muestras deben ser representativas e inalteradas de tal manera que
los parmetros de diseo reflejen el comportamiento ingenierl del terreno.
Las pruebas de LL y LP, sin embargo, se realizan sobre muestras remoldeadas de
suelo y por tanto no pueden esperarse que reflejen las caractersticas del
comportamiento ingenierl.
La funcin principal de estas pruebas es proporcionar bases para clasificar suelos
arcillosos y no proporcionar criterios de comportamiento ingenierl.
Ejemplo:
Datos de determinacin del lmite plstico
Operador: Fecha:
Muestra : Del Km 12 + 350 Base del camino: Juliaca - Lampa
Recipiente N5 6
a) Wh + Wr (gr) Peso de la muestra hmeda + recipiente 44.80 47.26
b) Ws + Wr (gr) Peso de la muestra seca + recipiente 44.25 46.34
c) Ww (gr) Peso del agua 0.55 0.92
d) Wr (gr) Peso del recipiente 41.87 42.70
e) Ws (gr) Peso de la muestra seca 2.38 3.64
f) Porcentajes de humedad (LP = Ww/Wsx100) 23.11 25.27

CALCULO DE LA RESISTENCIA QUE OFRECE EL SUELO EN LIMITE
PLASTICO
w1 ------------- - (N1,w1)
LL (25,LL) Curva de fluidez:
w4 --------------------------------------------------------- (N4,w4)
LP ------------------------------------------------ (NLP,LP)
N1 25 NLP
Curva de fluidez: En punto 1 W1 = - If log N1 + C
En punto 2 W2 = - If log N2 + C
Para una misma curva de fluidez, tenemos: W y N Son variables independientes
If y C Son constantes
Por consiguiente, los puntos: (25,LL) y (NLP,LP) ; deben satisfacer la curva de
fluidez
1.- En caso de conocer el lmite lquido:
W = - If log N + C LL = - If log NLL + C (1) LL = - If log 25 + C
2.- En caso de conocer el lmite plstico: (2) LP = - If log NLP + C
Conocemos que:
En LL: NLL = k 1
2 > 1
1 = esfuerzo cortante para LL
1 = 25gr/cm2
En LP: NLP = k 2 2 =
esfuerzo cortante en lmite plstico 2 = ?
Entonces para LP, el suelo tiene un 2
Reemplazando los valores de NLL y NLP, en (1) y (2), tenemos:
LL = - If log k 1 + C (3)
LP = - If log k 2 + C (4)
Con el objeto de obtener 2 debemos restar la ecuacin
3 menos 4
LL - LP = If log k 2 - If log k 1
log 2 - log 1
Ip = If (log k 2 - log k 1) log
2 log 1
2 - 1
2 = 1)

2 = log 25)
Resistencia que ofrece el suelo al corte
En Lmite Plstico, el esfuerzo cortante constituye la tenacidad del suelo. La
tenacidad, es la resistencia que presenta el suelo a la fractura o deformacin.
ndice de Tenacidad (It): Mide la tenacidad del suelo.

It 1 " It " 3
IMPORTANTE:
- Los suelos con curvas de fluidez de pendiente plana poseen mayor resistencia al
corte que aquellos que tienen pendientes ms pronunciadas, ya que el nmero de
golpes en la prueba de lmite lquido es una medida de dicha resistencia a ese
contenido de humedad.
- El lmite plstico es muy afectado por el contenido orgnico del suelo, ya que
eleva su valor sin aumentar simultneamente el lmite lquido. Por tal razn con
contenido orgnico tiene bajo ndice plstico y lmites lquidos altos.
Consistencia relativa (C.R): Es caracterstica de los suelos cohesivos, se
determina en funcin de los lmites de consistencia:
w = Humedad del suelo en su estado natural
- Si la consistencia relativa resulta negativa, o sea cuando la humedad del suelo
sea mayor que su lmite lquido, el amasado del suelo lo transforma en un barro
viscoso.
- Consistencias relativas muy cercanas a cero indican un suelo con esfuerzo a
ruptura (qu) a compresin axial no confinada, comprendido entre 0.25 y 1.0
kg/cm2
- Si la CR es aproximadamente igual a 1.0, ello indica que su qu puede estar
comprendido entre 1.0 y 5.0 kg/cm2.
- Conclusin: El esfuerzo de corte de un suelo crece a medida que la CR vara de
0 a 1.0, As:
Consistencia Relativa Consistencia del Suelo
De 0.0 a 0.25 muy suave
0.25 a 0.50 suave
0.50 a 0.75 media
0.75 a 1.0 rgida.
ndice de liquidez (IL): En suelos plsticos, el ndice de liquidez es indicativo de
la historia de los esfuerzos ha que ha estado sometido el suelo.
- Si el valor del ndice de liquidez es cercano a 0.0 (cero), se considera que el
suelo est pre consolidado, y
- Si es cercano a 1.0 entonces se le considera como normalmente
consolidado.
La expresin para obtener el ndice de liquidez es:
IL = w = Humedad del suelo en estado natural.
- Si la humedad inicial de un suelo corresponde a un ndice de liquidez igual a 0,2
ms, el suelo an siendo altamente plstico, tendr poca o nula expansin.
- Una relacin aproximada entre el ndice de Liquidez y la sensibilidad de la arcilla
es como se observa en la siguiente tabla.
IL 0.0 0.2 0.4 0.7 0.8 0.85 0.9 0.95 1.00 1.05 1.30 1.50 2.00
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Sensibilidad 1.0 1.0 2.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 20.0 45.0 200.0
Nmero de actividad (A): La actividad es un trmino que se aplica a los suelos
plsticos con propensin a padecer cambios en su volumen en presencia de
diferentes contenidos de humedad.
A.W. Skempton ha propuesto el uso de un nmero de actividad (A) como una
indicacin de la actividad de un suelo, dicho nmero de actividad es definido as:
Numerador Ip = ndice plstico del suelo
Denominador = Es el porcentaje en peso de las partculas con dimetro
equivalente menor de 0.002mm.
- Los altos valores del nmero de actividad (A) estn asociados con suelos que
contienen minerales arcillosos de mayor actividad.
- El valor de (A) permanecer aproximadamente constante para muestras que
provengan de estratos del mismo origen geolgico.
En consecuencia, el valor de (A) puede ser el medio ms confiable de averiguar la
existencia de estratos de diferente origen geolgico en un determinado sondeo.
La actividad de la arcilla puede medirse en funcin de (A), as por ejemplo:
A < 0.5 : Arcilla relativamente inactiva, tipo caolintico
A > 0.5 < 1.0 : Arcilla con actividad normal, tipo iltico
A > 1.0 : Arcillas progresivamente ms activas, tipo montmorillontico

ENSAYO DE AGREGADOS

INTRODUCCIN
Para los estudiantes de construccin civil llevar a cabo la ejecucin de los
diferentes ensayos como: colorimetra, equivalente de arena, granulometra,
desgaste de los ngeles, peso especifico de los agregados y unitario entre otros;
aplicados a los agregados tanto finos como gruesos es esencial, ya que, estos
pasaran a formar entre un 70 y/o 75% de la mezcla de concreto o mortero;
tambin es fundamental que el agregado sea optimo para as poder proporcionar a
la mezcla una resistencia y durabilidad favorables en estructuras.
Objetivo general:
Reconocer las diferentes caractersticas de los agregados por medio de los
mtodos de ensayo descritos en el laboratorio como: colorimetra, equivalente de
arena, granulometra, desgaste de los ngeles, peso especfico y unitario entre
otros; para saber si son aceptables o no.
Objetivos especficos:
*Detectar los compuestos orgnicos desfavorables en la arena, para saber si es la
indicada a usar en la mezcla de concreto o mortero.
*Estudiar cuantitativamente la cantidad de finos y ultra finos que conforman la
arena.
*Ensayar la gradacin de tamao de las partculas de los agregados con el fin de
producir un empaquetamiento compacto.
*Detectar la resistencia del agregado grueso mayor de al desgaste por medio
de la mquina de los ngeles.
*Calcular el peso especfico para el clculo del volumen que ocupa el agregado en
el concreto.
*Obtener el peso unitario suelto y compactado de agregados finos, gruesos y
mezclados por medio del clculo del ensayo de peso unitario.

MARCO TERICO
- Definiciones Bsicas
- Agregados
Tambin denominados ridos, inertes o conglomerados son fragmentos o granos
que constituyen entre un 70% y 85% del peso de la mezcla, cuyas finalidades
especficas son abaratar los costos de la mezcla y dotarla de ciertas
caractersticas favorables dependiendo de la obra que se quiera ejecutar.
- Agregado fino.
El agregado fino es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3/8y es retenido en el
cedazo numero 200.
- Agregado grueso.
El agregado grueso es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3y es retenido el cedazo
numero 4.
- Granulometra
Consiste en la distribucin del tamao de los granos. La gradacin del material
juega un papel muy importante en su uso como componente del concreto ya que
afecta la calidad del material.
- Granulometra de Finos y Gruesos.
Este mtodo consiste en la determinacin por tamices de la distribucin del
tamao de las partculas de agregados finos y gruesos. Para una gradacin
optima, los agregados se separan mediante el tamizado, en dos o tres grupos de
diferentes tamaos para las arenas, y en varios grupos de diferentes tamaos
para los gruesos.
Formulas a Utilizar
- %Retenido = W retenido x 100
W total
- % Ms Grueso = acumulada del % retenido
- % Ms Fino = 100% - % ms grueso
- Modulo de Finura = % ms grueso desde tamiz #4 hasta #100
100
- Porcentaje pasa 200.
Est representado por limo, arcilla y materia orgnica, este a su vez es prejudicial
para el concreto y en las obras convencionales se acepta hasta un cinco por
ciento de este material y en las exigentes hasta un tres por ciento, pero si existe
menos del pasa 200 mejor la mezcla.
Formulas a Utilizar
- % Finos = W antes de lavar - W despus de lavar
W antes de lavar
- Desgaste de los ngeles.
Este mtodo consiste en ensayar agregados gruesos de tamaos menores de 1
, por resistencia de abrasin usando la maquina de ensayo de los ngeles.
Formulas a Utilizar
- % desgaste de los ngeles = W total - W tamiz #12 x 100
W total
- Peso Especfico De Finos
Mediante el estudio de esta prctica se evaluara el peso del volumen absoluto de
la materia slida del agregado. Siendo este el factor que se usa para la
determinacin del volumen que ocupa el agregado y el concreto.
Formulas a Utilizar
- P. E = W1 _.
Wa+ W - Wp
Donde:
P. E = Peso Especfico
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnmetro lleno con agua
Wp = Peso del picnmetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibracin
-
- P. E = W .
Wa+ W - Wp
Donde:
P. E = Peso Especfico (Saturado con superficie seca)
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnmetro lleno con agua
Wp = Peso del picnmetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibracin
- Peso Especfico De Gruesos
Este mtodo permitir calcular con ayuda del principio de Arqumedes y con la 2da
ley de newton la cantidad en volumen que ocupar el agregado grueso en el
mezclado del concreto
Formulas a Utilizar
- P. E = W1 _.
W2 - W3
Donde:
P. E = Peso Especfico.
W1 = Peso en el aire de la muestra secada al horno, en gramos.
W2 = Peso en el aire de la muestra Saturada con superficie Seca
W3 = Peso en el aire de la muestra Saturada, en gramos.
- Peso Unitario de los agregados
Este ensayo presenta la relacin peso/volumen, para determinar como se van a
seleccionar y manejar los agregados. Esta relacin tiene cierta influencia sobre la
calidad del cemento.
- P. U = W => W recipiente . Muestra - V recipiente
V V recipiente
- Peso Unitario Suelto
Es aquel en el que se establece la relacin peso/volumen dejando caer libremente
desde cierta altura el agregado (5cm aproximadamente), en un recipiente de
volumen conocido y estable. Este dato es importante porque permite convertir
pesos en volmenes y viceversa cuando se trabaja con agregados.
- Peso Unitario compacto
Este proceso es parecido al del peso unitario suelto, pero compactando el material
dentro del molde, este se usa en algunos mtodos de diseo de mezcla como lo
es el de American Concrete Institute.
Valores usuales de peso unitario

Arena Piedra
P. U Suelto 1,4 - 1,5 1,5 - 1,6
P. U Compacto 1,5 - 1,7 1,6 - 1,9
- Colorimetra (CCCA: Ag3 - 1976)
Este mtodo permite detectar de una manera cualitativa, la presencia de
compuestos orgnicos nocivos en arenas naturales que sern utilizadas para la
preparacin de morteros o concretos.
El reactivo que se utilizar para determinar la colorimetra ser preparado en una
solucin al 3% de concentracin de NaOH de la cantidad de agua a utilizar.
Esto se evala con una tabla de colores la cual contiene 5 intensidades que van
desde un ligero color amarillo hasta una coloracin oscura. El material encontrado
en la arena consiste en productos de descomposicin vegetal, la cual aparece en
forma de humus o arcilla orgnica.
Ecuaciones
- 600ml -------- 100%
X ml= -------- 3%
- Equivalente de Arena (MOP:E-108)
Este mtodo permite establecer si una muestra de arena posee exceso de
materiales ms finos que el cedazo numero doscientos. La muestra extrada para
la evaluacin de este ensayo debe cuartearse en estado seco, segn el mtodo
CCCA Ag. 17 y reducirla hasta obtener, aproximadamente, quinientos gramos y
finalmente se tamiza a travs del cedazo numero doscientos.
As mismo se calculara el promedio de tres resultados siempre y cuando no
difieran entre ellos en ms del dos por ciento. En todo caso; se rechazar aquella
muestra que desvi los resultados del promedio general.
Y finalmente para comprobar si la muestra estudiada es un agregado fino idneo
para la preparacin de concretos este debe ser por la norma MOP-E-108 mayor o
igual al 75 por ciento, esto a lo que respecta con agregado fino y ultra fino 25 por
ciento.
Formulas para los clculos:
El equivalente de la arena se calculara con la expresin:
EA =
H2 = altura de la arena dentro de la probeta, en pulgadas.
H1 = altura total de la muestra dentro de la probeta, en pulgadas.

MARCO METODOLGICO
- Granulometra de Finos y Gruesos
Equipos.
- Balanza: Las balanzas debern permitir lecturas con apreciacin de 0,5gr.
en el de caso de agregados finos y de 5gr. en el caso de agregados
gruesos.
- Cedazos: Los cedazos estarn montados en marcos firmes y construidos
de una manera tal que impidan la prdida de material. Adems estos
debern ser de tamaos especficos permitiendo suministrar los datos que
se requieren con esa prctica.
- Horno: Debe ser capaz de mantener una temperatura uniforme de 110+5
C.
Procedimientos.
- Seque la muestra en el horno a una temperatura de 110+5 C hasta peso
constante.
- Por orden de tamao de aberturas decrecientes ajuste los cedazos, desde
arriba hacia abajo y coloque la muestra en el cedazo superior. Agite los
cedazos a mano o por medios mecnicos durante un perodo de tiempo
suficiente, determinado por tanteo o determinado por mediciones en la
muestra de ensayo, para cumplir con el criterio de cernido establecido en el
siguiente prrafo.
- Contine el cernido hasta que durante un minuto no pase ms de 1% en
peso del residuo por ningn cedazo; el cernido a mano se realizara de la
siguiente manera: Sostenga con una mano el cedazo, provisto de un
recipiente y tapa ajustada, en una posicin ligeramente inclinada. Golpee el
cedazo y muvalo hacia arriba con la otra mano unas 150 veces por
minuto, girando el cedazo 1/6 de vuelta cada 25 golpes. Al determinar la
suficiencia de cernido para tamaos mayores que el cedazo #4, limite el
material en cedazo, a una sola capa de partculas. Si el tamao de los
cedazos ensamblados hace impractico el movimiento de cernido descrito,
use cedazos de 20cm de dimetro para verificar la suficiencia del cernido.
- Si se desea la determinacin exacta de la cantidad total que pesa el cedazo
#200, primero ensaye la muestra de acuerdo con el Mtodo de Ensayo para
la Determinacin por Lavado del Contenido de Materiales ms Finos que el
Cedazo #200 en Agregados Minerales. Aada el porcentaje ms fino que el
cedazo #200, al cernir la misma muestra seca. Despus de la operacin
final de secado.
- Determine el peso del material retenido en cada cedazo.
- Desgaste de los ngeles.
Equipos.
- Mquina de los ngeles: la constara de un cilindro hueco de acero de
acero, cerrado en ambos extremos, con un dimetro interior 710+5mm y un
largo interior de 508+5. El cilindro estar montado sobre puntas de ejes
adosadas a los extremos del cilindro, pero sin pentralo y en forma tal que
pueda rotar en el eje en posicin horizontal con una tolerancia de 1 en 100
en su inclinacin. El cilindro tendr para introducir la muestra de ensayo.
Deber tener una tapa adecuada, a prueba de polvo, para cubrir la abertura
y con medios para atornillar en su sitio. La tapa ser diseada de manera
que mantenga el contorno cilndrico de la superficie interior a menos que la
paleta que este situada en forma tal que la carga no caiga sobre la tapa o la
toque durante el ensayo. Se colocara una paleta desmontable de acero a lo
largo de una generatriz de la superficie interior del cilindro, que se proyecte
Radialmente 90+2mm hacia su interior y a todo lo largo y con un espesor tal
que al sujetarlo con pernos u otros medios adecuados, se mantenga firme y
rgida. La posicin de la paleta ser tal, que su distancia a la abertura,
medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro en la direccin de
la rotacin no sea menor de 12cm.
- Cedazos: se utilizaran aquellos que cumplan con las especificaciones para
cedazos de ensayo (CCCA: Eq2 y COVENIN 254).
- Balanza: La balanza deber permitir lecturas con apreciacin de un gramo.
- Carga abrasiva: Consistir en esferas de acero, de aproximadamente
4,7cm de dimetro y cada una con un peso entre 390gr. y 445gr.
Procedimiento
- Escoja el tipo de gradacin que ms se adapte a la del agregado por
ensayar, y conforme la muestra de acuerdo con los pesos indicados en las
gradaciones de la muestra de ensayo.
- Coloque el numero de esferas correspondientes dentro de la maquina de
los ngeles y luego introduzca la muestra de ensayo.
- Coloque la tapa de la maquina de los ngeles en su lugar y atornllela
firmemente.
- Encienda la maquina y djela rotara un velocidad de 30 a 33 r.p.m durante
500 revoluciones.
- Despus de las revoluciones, descargue el material sobre una bandeja y
haga un cernido preliminar a travs de un tamiz mayor que #12. Utilizando
el mtodo manual de cernido descrito en el mtodo CCCA Ag.2, haga el
cernido por el tamiz #12. Pese todo el material que ha quedado retenido en
ste con apreciacin de un gramo.
- Peso especifico de finos
Equipos
- Balanza: Ser necesario que tenga una capacidad de medicin 1kg o ms,
con una sensibilidad de 0,1g o menos y con una exactitud de 0,1% de la
carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de carga de 100g
deber de hacer una exactitud de 0,1g para una diferencia entre lecturas.
- Picnmetros: Un matraz u otro recipiente adecuado en el cual se pueda
introducir fcilmente la muestra de ensayo de agregado fino y en el cual se
puede reproducir el volumen contenido con aproximacin de +0,1 cm 3. El
volumen del recipiente lleno hasta la marca deber ser por lo menos 50%
mayor que el espacio que ocupa la muestra de ensayo. Es satisfactorio el
uso de un frasco volumtrico de 500cm3 de capacidad o un jarro provisto
de un picnmetro, cuando se tome una muestra de ensayo de 500g en el
caso de la mayora de los agregados finos.
- Molde: Metlico de forma tronco-cnica de 38mm de dimetro en la parte
superior, 89mm de dimetro en la parte inferior y 74mm de altura, siendo
metal de un espesor mnimo, calibre 20 (aproximadamente 0,9mm).
- Compactador: Metlico de 340+15g de peso y con una cara compactadora
plana y circular de 25+3mm de dimetro.
Procedimiento
- De inmediato introduzca en el picnmetro una muestra de
aproximadamente 500g (tambin podr usarse una cantidad distinta a los
500g, no menor a los 50g, pero se tendr que reducir proporcionalmente los
lmites de exactitud en las pesadas y las mediciones) del agregado
saturado con superficie seca, preparado segn la preparacin de la muestra
y llnelo con agua aproximadamente el 90% de su capacidad. Ruede el
picnmetro sobre una superficie plana, agtelo o invirtalo para eliminar
todas las burbujas de aire. Ajuste su temperatura hasta 23+1,5 C, si es
necesario, sumrjalo en agua en circulacin y lleve el nivel del agua en el
picnmetro hasta su capacidad de calibracin. Determine el peso total del
picnmetro con la muestra y el agua. Determine ste y todos los dems con
aproximacin de 0,1g.
- Saque el agregado fino del picnmetro, squelo hasta peso constante a una
temperatura comprendida entre 100 y 110 C, djelo enfriar hasta
temperatura ambiente durante 30 a 90 minutos y pselo.
- Determine el peso del picnmetro lleno con agua hasta su capacidad de
calibracin a una temperatura de 23+2,5 C.
- Peso especifico de gruesos
Equipos
- Balanza: Con capacidad de 5kg o ms y con sensibilidad de 0,5g o menos
y con una exactitud de 0,1% de la carga de ensayo. Dentro de cualquier
rango de carga de 500g deber haber una exactitud de 0,5g para una
diferencia entre lecturas.
- Recipiente para la Muestra: Una cesta de alambres N 6 o ms finos, o un
balde con un ancho o una altura aproximadamente iguales y con capacidad
de 4000 a 7000cm3.
- Dispositivos adecuados para suspender el recipiente para la muestra en
agua, desde el centro del platillo de la balanza.
Procedimiento
- Despus de un lavado completo para eliminar el polvo y otras impurezas
superficiales de las partculas, saque la muestra hasta peso constante a
una temperatura comprendida entre 100 y 110 C; djese enfriar a
temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y luego sumrjala en agua a
temperatura ambiente durante un perodo de 24+4 horas.
- Seque la muestra de agua y hgala roda sobre un pao grande absorbente
hasta hacer desaparecer toda pelcula de agua visible. Seque
separadamente las partculas ms grandes. Tenga cuidado en evitar la
evaporacin del agua en los poros del agregado, durante la operacin del
secado de la superficie. Obtenga el peso de la muestra bajo la condicin de
saturacin con superficie seca. Determine ste y todos los dems pesos
con aproximacin de 0,5g.
- Despus de pesar coloque de inmediato la muestra saturada con superficie
seca en el recipiente y determine su peso en agua a una temperatura de
23+1,5 C. Antes de pesar, tome precauciones para eliminar todo el aire
atrapado, agitando el recipiente mientras est sumergido.
- Seque la muestra hasta peso constante a una temperatura comprendida
entre 100 y 110 C, deje el aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas
y psela.
- Peso Unitario.
- Peso unitario Suelto.
Equipos
- Balanza: Deber permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso ledo en
cualquier punto de su rango de uso. Se considera que el rango de uso
comprende desde el peso del recipiente vaco hasta el peso del recipiente
ms su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
- Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8) de dimetro, de
aproximadamente 60cm de longitud y punta semiesfrica.
- Recipiente: Cilndrico de metal, preferiblemente con asas. Deber se
hermtico, con tapa y fondo firmes y parejos, con precisin en sus
dimensiones interiores y suficientemente rgido para mantener su forma al
ser maltratado. El borde superior deber ser liso, plano con exactitud de
0,25mm y paralelo al fondo con una exactitud de 0,5 (Nota1). Los dos
recipientes mayores, indicados en la Tabla 1 debern estar reforzados con
una banda metlica alrededor de la parte superior para obtener un espesor
total de pared, no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y
dimensiones del recipiente debern cumplir con los requisitos indicados en
la Tabla A.
Tabla A - Dimensiones de los recipientes
Capacidad
(litros)
Dimetro
interior
(mm)
Altura
interior
(mm)
Espesor
mnimo del
metal (mm)
Tamao
mximo
nominal del
agregado

Fondo Pared Pulg mm
3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 12,5

10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25

15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1 40

30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100

Procedimiento
Procedimiento con Pala - El procedimiento con pala se aplicar a agregados que
tengan un tamao mximo no mayor de 100mm o menos
- El recipiente se llenar con una pala hasta rebosar, descargando el
agregado desde una altura no mayor de 5cm por encima de la parte
superior del recipiente. Se debern tomar precauciones para impedir en lo
posible la segregacin de las partculas. El agregado sobrante se
desechar con una reglilla.
- Se determinar el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de
0,1%; luego se obtendr el peso unitario suelto del agregado multiplicando
el peso neto por el factor de calibracin calculado.
- Peso unitario Compacto.
Equipos
- Balanza: Deber permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso ledo en
cualquier punto de su rango de uso. Se considera que el rango de uso
comprende desde el peso del recipiente vaco hasta el peso del recipiente
ms su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
- Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8) de dimetro, de
aproximadamente 60cm de longitud y punta semiesfrica.
- Recipiente: Cilndrico de metal, preferiblemente con asas. Deber se
hermtico, con tapa y fondo firmes y parejos, con precisin en sus
dimensiones interiores y suficientemente rgido para mantener su forma al
ser maltratado. El borde superior deber ser liso, plano con exactitud de
0,25mm y paralelo al fondo con una exactitud de 0,5 (Nota1). Los dos
recipientes mayores, indicados en la Tabla 1 debern estar reforzados con
una banda metlica alrededor de la parte superior para obtener un espesor
total de pared, no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y
dimensiones del recipiente debern cumplir con los requisitos indicados en
la Tabla A.
Tabla A - Dimensiones de los recipientes
Capacidad
(litros)
Dimetro
interior
(mm)
Altura
interior
(mm)
Espesor
mnimo del
metal (mm)
Tamao
mximo
nominal del
agregado

Fondo Pared Pulg mm
3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 12,5

10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25

15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1 40

30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100

Procedimientos
Procedimiento utilizado la Barra Compactadora - La barra compactadora se
utilizar con agregados que tengan un tamao mximo no mayor de 40mm.
- Se llenar la tercera parte del recipiente y se nivelar la superficie con la
mano. Se compactar la masa con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llenara hasta las
dos terceras partes del recipiente y de nuevo se compactar con 25 golpes
como antes. Luego se llenar el recipiente hasta rebosar, golpendolo 25
veces con la barra compactadora. Nivele con la mano la superficie del
agregado o con un rasero de modo que las partes sobrantes de la pieza
mayores del agregado grueso, compensen aproximadamente los vacos
mayores en la superficie que se halla por debajo de la parte superior del
recipiente.
0,1%; luego se obtendr el peso unitario compacto del agregado
multiplicando el peso neto por el factor de calibracin calculado.
Procedimiento de Percusin - El procedimiento de percusin se aplicar a
agregados que tengan un tamao mximo mayor de 40mm, pero no mayor de
100mm.
- El recipiente se llenar en tres capas aproximadamente iguales. Cada capa
se compactar colocando el recipiente sobre un piso firme como por
ejemplo un piso de concreto y levantando alternativamente extremos
opuestos de la base a unos 5cm del piso, para luego dejarlo caer en forma
tal que d un golpe. Por medio de este procedimiento, las partculas de
agregado se acomodarn de modo compacto. Cada capa compactar,
dejando caer el recipiente 50 veces en la forma descrita, 25 veces de cada
extremo. El agregado sobrante se desechar con una reglilla.
0,1%; luego se obtendr el peso unitario compacto del agregado
multiplicando el peso neto por el factor de calibracin calculado segn lo
descrito en el ltimo prrafo de calibracin del recipiente.
- Colorimetra
Equipos.
- Balanza con apreciacin de 0,5gr.
- Cuarteador de agregado fino.
- Frascos de vidrio: Se necesitarn dos frascos de vidrio claro, ovalados,
graduados, con tapones de goma y de aproximadamente 350cm3.
Procedimiento.
- Llene un cilindro de vidrio hasta un tercio de su altura con la muestra de
arena.
- Aada la solucin de hidrxido de sodio en el cilindro hasta alcanzar las dos
terceras partas del cilindro, tomando en cuenta el volumen de solucin y el
del la muestra.
- Tape el cilindro con el tapn de goma. Tmelo entre las dos manos y
agtelo con un movimiento horizontal, durante 30 segundos, de izquierda a
derecha. Deje reposar la muestra durante 24 horas despus de la agitacin.
- Al cabo de ese tiempo compare el color de la sustancia que sobrenade la
muestra con los colores de la escala de Garner.
- Equivalente de Arena.
Equipos.
- Equipo estndar de equivalente de arena formado por tres cilindros
graduados o probetas de quince pulgadas de capacidad, una barra
estndar, un envase cilndrico, un frasco cuya capacidad sea un galn y
con una manguera de goma de 3/16 provista de un irrigador y una pinza
que permite el libre paso del liquido.
- Cuarteador para agregado fino.
- Cronometro que permita lecturas en dcimas de segundos.
- Cuchara de albail.
- Tamiz #4.
- Tapn de goma.
Procedimiento.
- Afloje la pinza del equipo estndar y llene las probetas hasta la marca de
4,4.
- Llene al ras el envase cilndrico con una parte de la muestra por ensayar, y
con un embudo, chela dentro de una de las probetas. Incline un poco la
probeta y golpee el fondo con la palma de la mano, de tal forma que, pueda
eliminar las burbujas de aire contenidas en el cilindro. Cuando observe que
ya no salen burbujas deje reposar la muestra durante diez minutos. Anote la
hora inicial y final del reposo.
- Despus del periodo de reposo, tape la probeta con el tapn de goma y
agtela, ya sea a mano o por medios mecnicos, mediante noventa ciclos
en treinta segundos.
- Afloje la pinza para permitir el libre paso del lquido; destape la probeta e
introduzca el irrigador sobre su propio eje. De vez en cuando, saque el
irrigador de una zona e introdzcalo en otra, con la finalidad de que la
muestra quede bien lavada. Saque el irrigador, suave y que este por
encima de dicha marca y complete el nivel del liquido. Deje reposar, la
muestra por veinte minutos. Anote la hora inicial y final del reposo.
- Despus del periodo de reposo, lea directamente en la probeta la altura
total de la muestra; posteriormente, introduzca cuidadosamente la barra
estndar dentro de la probeta; deje que esta se asiente por su propio peso
y luego, haga la lectura del nivel de arena en la probeta.
- Realice este mismo procedimiento con las restantes. Este se puede hacer,
simultneamente, si se deja un tiempo de ms o menos seis minutos entre
cada probeta para la adiccin del material.

TRATAMIENTO DE DATOS
- Granulometra
Procedimiento.
En primen lugar se pes 700gr de arena y 10 kilogramos las cuales es utilizaron
para tamizarlos (cada material por separado). Para la piedra se utilizaron los
tamices desde 1 hasta N 4 y para la arena de 3/8 hasta N 4 (cabe destacar que
por el tamao de la tamizadora, al momento de tamizar el agregado fino los
tamices N 50 hasta N 200 no se tamizaron por medios mecnicos si no que se
agito con la manos); luego se tamizaron al mismo tiempo y por separado por un
tiempo de 2 minutos, al tamizar los agregados se obtuvieron los siguientes
resultados:
Agrega
do Fino
Agrega
do
grueso

Tamiz
No.
peso
reteni
do
porcent
aje
retenido
porcent
aje ms
grueso
porcent
aje ms
fino
peso
retenido
porcent
aje
retenido
porcent
aje ms
grueso
porcent
aje ms
fino
3"
2 1/2"
2"
1 1/2"
1 1/4"
1 " 1013,2 10,13 10,13 89,87
3/4" 4158,35 41,58 51,71 48,29
1/2" 4140,35 41,4 93,11 6,89
3/8" 11,2 1,6 1,6 98,4 656,8 6,57 99,68 0,32
1/4" 30,8 9,4 6 94 28,4 0,28 99,6 0,04
No.4 206,4 29,56 36,56 64,94 2,9 0,04 100 0
No.8 140,5 20,07 55,63 44,37
No.16 110,7 15,81 71,44 28,56
No.30 102,2 14,6 86,04 13,96
No.50 63,9 9,13 95,17 4,83
No.100 27 3,86 99,07 73
No.200 6,8 0,97 100 0
Para obtener los resultados, del porcentaje retenido, porcentaje ms grueso y
porcentaje mas fino en la tabla sealada anteriormente se realizaron las siguientes
frmulas:
- %Retenido = W retenido x 100
W total
- %Retenido = 1013,2 x.100=10,13
10000
- % Ms Grueso = acumulada del % retenido
- % Ms Grueso = 10,13+41,58=51,71
- % Ms Fino = 100% - % ms grueso
- % Ms Fino = 100-10,13=89,37
Luego de obtener los resultados, se realiz la grfica de la curva granulomtrica la
cual se para graficarla se siguieron los siguientes pasos:
- Se grafic los limites granulomtricos de la arena y de la piedra segn e tamao
mximo de cada material.
- se grfico los porcentajes mas fino en cuanto a el tamao en abertura de cada
material
- Se concluyo que tanto la arena como la piedra utilizadas en el ensayo tienden a
ser ms gruesas, debido a que las grficas de dichos materiales salen por la
derecha de los lmites granulomtricos.
Adems de graficar la curva granulomtrica de cada material, se realiz la
determinacin de la relacin Arena- agregados a travs de la grafica del
porcentaje del Beta, la cual para su realizacin se ejecuto los siguientes pasos:
- Se busco el tamao mximo del agregado grueso
- Con la tabla de los lmites granulomtricos en funcin al tamao mximo del
agregado grueso, se graficaron dichos lmites.
- Se grafico el porcentaje mas fino de los dos agregados (fino y grueso) sobre los
lmites.
- Luego se calculo grficamente el Beta, pasando dos lneas verticales sobre los
puntos ms externos de los porcentajes mas fino de la arena y piedra.
- Finalmente se calcul cuantitativamente el Beta a travs de la frmula:
B= B mayor- B menor
2
B= 67 + 63 = 65%
2
Lo que da a concluir que el Beta est en el rango 67-63, lo cual el Beta es de 65%
indicando que la arena es mayor que la piedra debido a que segn Norma
Covenin 255 si Beta es > 50%, la arena > la piedra.
- Desgastes de los ngeles
Para realizar este ensayo se efectuaron los siguientes pasos:
Primero: Se hall el tamao mximo de la piedra el cual fue de 1.Luego se pes
5000gr entre los cuales fueron 1250gr del tamiz #1, 1250gr del tamiz , 1250gr
del tamiz y 1250gr del tamiz 3/8.
Segundo: Los 5000grde piedra se introdujo en la mquina de los ngeles junto a
las 12 esferas, durante 15 minutos con una velocidad de 30 a 50 r.p.m.
Inmediatamente de haber pasado los 15 minutos se sac la muestra de la
mquina que luego se tamizo por el tamiz #12, pesando el porcentaje retenido en
el tamiz mencionado.
Tercero: Se calcul el % Desgastes a travs de la frmula:
% desgastes= W total- W retenido tamiz#12 x 100
W total
Con el resultado obtenido se concluy que el material grueso, utilizado tanto en la
tamizacin como en el desgaste de los ngeles, es aceptable debido a que por
Norma (CCCA Ag 13) el desgaste debe de ser menor o igual al 50%.
- Determinacin por lavado del contenido de materiales ms finos que el
cedazo #200. CCCA: Ag 5(1968)
Tomando 500gr de muestra esta se someti al lavado a travs de 2 tamices el #16
se usa para que el #200 no se maltrate con el material que pueda ser muy grueso.
Luego del lavado se toma toda la muestra retenida en los dos tamices y se
recolecta en una tara por medio del lavado y seguidamente se lleva el material al
horno.
Despus de sacar el material del horno se pesa y sacamos la diferencia del
material que se tena inicialmente con respecto al final y se obtiene as el % de
finos.
- Peso Especfico del Agregado Fino (CCCA: Ag. 15)
Se sumergi cierta cantidad de arena en agua para luego secarla por medios
mecnicos hasta obtener una condicin seca sobre superficie saturada; esta
condicin se determino tomando cantidades de muestra en varios intervalos de
tiempo se tomo un molde cnico que se lleno con la mezcla y esto se compacto
suavemente 25 veces luego se retira el molde y se alcanzara una condicin seca
sobre superficie saturada cuando al quitar el molde verticalmente se derrumbe
ligeramente al agregado.
Al obtener esta condicin seca sobre superficie saturada se tomaron dos
picnmetros que fueron llenados con un dedo de muestra para tomar su peso y a
continuacin se agrego agua hasta la marca de referencia e igualmente se tomo
su pesaje. Seguidamente estas muestras se vaciaron en taras que fueron llevadas
al horno para determinar el peso del agregado seco.
NOTA: En las normas CCCA: Ag 15 (1968) se especifica que el picnmetro debe
ser llenado con 500,0gr de muestra aproximadamente; pero en el laboratorio al
llevar a cabo este ensayo se agrego un dedo de la mezcla y tomando como
referencia el peso son estre 80 y 90gr.
A continuacin se grafica la tabla de recoleccin de datos con la que se trabajo en
el ensayo de peso especifico del agregado fino:
M1 M2

peso picnometro vacio 104,8 108,2 gr
pesop picnmetro con agua hasta la marca de 354 357,6 gr
referencia
temperatura de ensayo 23 23 C
densidad del agua a la temperatura de ensayo 1 1 gr/cm
peso picnmetro con muestra saturada con
superficie seca
196,3 191,5 gr
peso de la muestra saturada con superficie seca 91,5 83,3 gr
peso picnmetro con muestra(s.s.s) y agua hasta
la marca referencia
410,5 409 gr
peso de la tara 197,6 192,1 gr
peso de la tara con la muestra seca 483,6 464 gr
peso de la muestra seca 88,4 79,8 gr
peso del volumen de agua desalojada (volumen
real de la muestra)
35 31,9 gr
PESO ESPECIFICO 2,53 2,5 gr
PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,61 gr
PESO ESPECIFICO APARENTE 2,77 2,8 gr
ABSORCIN 3,5 4,38 %
- Peso Especfico del Agregado Grueso (CCCA: Ag 16)
Se tomaron dos muestras de agregado grueso que fueron lavadas para retirar las
impurezas o polvo que ese hayan en la superficie de la piedras; luego fueron
llevadas al horno a una temperatura constante hasta secarlas por completo,
seguidamente se dejan reposar de 1 a 3 horas hasta alcanzar una temperatura
ambiente y luego se sumergen en agua en agua durante 24 horas.
NOTA: Cabe destacar que los procedimientos descritos anteriormente no los
llevamos a cabo nosotros por falta de tiempo, al llegar al laboratorio ya los
profesores haban preparado la muestra hasta este paso.
Al sacar las piedras del agua despus de 24 horas sumergidas se seco la
superficie para luego tomar su peso en el aire en condicin seca sobre superficie
saturada, a continuacin tambin tomamos el peso de las muestras pero en el
agua con la balanza hidrosttica y seguidamente la muestra fue llevada al horno
para obtener un peso seco final.
A continuacin se mostrara la tabla recolectora de datos utilizada para el reporte
de ensayo de peso especfico del agregado grueso:
M1 M2

temperatura del ensayo 23 23 c
peso en el aire de la muestra saturado
con superficie seca
289,8 195,4 gr
Peso en el agua de la muestra saturada
con superficie seca
180,4 121,2 gr
Peso de agua desalojada (volumne real
de la muestra)
109,4 74,2 gr
Densidad de agua de la temperaturta del
ensayo
1 1 gr/cm
Peso de la tara 197,6 197,6 gr
Peso de la tara con la muestra seca 485 390,4 gr
Pesoi de la muestra seca 289,4 192,8 gr
PESO ESPECFICO 2,63 2,6 gr
PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,63 gr
PESO ESPECIFICO APARENTE 2,69 2,63 gr
ABSORCION 0,84 1,33 %
- Colorimetra (CCCA: Ag3 - 1976).
Mediante la elaboracin de esta prctica se logro visualizar que la arena
procesada con el hidrxido de sodio presento valores de compuestos orgnicas
casi invisibles, esto fue con la ayuda de la escala de Gardner, en la cual se obtuvo
un color amarillento que para esta es el numero 1.
Pero previamente se clculo la cantidad en gramos necesarios para disolverlo con
el agua que se insertara al envase, el cual fue de 18gramos.
Este valor cualitativo que se obtuvo durante este ensayo con los valores que se
estipulan en la escala de Gardner contenida en la norma CCCA: Ag. 3 lograron
concluir que no contena material orgnico la muestra de agregado fino estudiada.
- Equivalente de arena (MOP: E 108).
Los resultados que se obtuvieron mediante el ensayo con la utilizacin de
diferentes ecuaciones, se puede visualizar en la siguiente tabla:

Hora por muestra
Actividad Tiempo 1 2
Adicin y Lavado to: 9:11 9:28
Agitacin y Lavado to + 10 min 9:21 9:38
Comienzo del Reposo to: 9:24 9:42
Hora de medicin to + 20 min 9:44 10:02
RESULTADOS
Altura total muestra (h1)

152 mm
Altura de arena (h2) 98,5 mm
Equivalente de arena
(%)
64,80%
Promedio: 65,01%
Desviacin: 0,61%
Los resultados que se plasmaron en la tabla anterior basndose en la norma
referente a la equivalencia de la arena MOP:-E-108 indican que debe ser mayor o
igual al 75 % teniendo como valor promedio 65,01%. Mediante esto se puede
visualizar a simple vista que el material fino, como lo es la arena es menor al valor
patrn teniendo a su vez materiales ultra finos iguales al 34,99%. Siendo estos no
aceptables para la preparacin de concretos, a consecuencia, de que el material
que sale del cedazo numero 200 pasa de 25 % como lo revela la norma citada
anteriormente, que dice que el ultra fino debe ser igual o menor al 25 %.
Asimismo estos resultados se lograron por formulas como se mencionaron en el
capitulo anterior, pero es fundamental por los menos uno de cada uno colocar la
comprobacin de la ejecucin de cada una de esas formulas, como se sealan a
continuacin:
Equivalente de arena para muestra 1:
Promedio:
Desviacin:
Ultra fino:
100% - 65,01% = 34,99%
- Peso unitario de agregado.
El mtodo de ensayo para el peso unitario no es ms que la determinacin de un
peso compacto y uno suelto que se calcula a travs de diferentes procedimientos
como lo son: calibracin del recipiente, determinacin del peso suelto,
procedimiento de percusin y determinacin del peso compacto.
Procedimiento.
Para este ensayo el tipo de agregado que se utilizo fue un agregado mezclado
clculo del peso suelto:
Se procedi a llenar el recipiente de metal con el agregado hasta rebosar el
mismo, y luego se enrazo con la barra compactadora de 5/8 y 60cm de longitud
se llevo a pesar en la balanza; esto se realiz en dos ocasiones donde el margen
de error fue menor al 1% entre muestra y muestra, lo cual es acorde con la norma
CCCA: Ag10.
Muestra numero 1
Peso del recipiente mas muestra= 8408gr (es el peso obtenido de la balanza)
Peso muestra= 2846gr-8408gr= 5562gr
Peso unitario = w muestra 1
Volumen recipiente
Peso unitario =5562 = 1.85gr/cm3
2991
Muestra numero 2
Peso del recipiente mas muestra= 8325gr
Peso muestra =8325-2846 = 5472 gr
Peso unitario = w muestre2
volumen del recipiente
Peso unitario =5479 = 1,83 gr/cm3
22991
El calculo del error se determino de la siguiente manera
Error = peso unitario Mayor - Peso Unitario menor x 100
Peso Unitario Menor
Error = 1,85 - 1,83 x 100 = 1%
1,83
Luego se determino un promedio del peso unitario de la segunda muestra:
P.U. promedio = 1,85 gr./cm3 + 1,83gr./cm3 = 1,84gr./cm3
2
Calculo del peso compacto:
Se procedi a llenar el recipiente de metal con el agregado utilizndose una pala,
esto se realiz en tres capas, compactndose cada capa 25 veces con la barra
compactadora de 5/8 cada muestra se enraso con la barra compactador, luego las
mismas se llenaron a la balanza a pesar. Cabe constar que el margen de error fue
de 1% lo cual es acorde con la norma que se rigi para la ejecucin de este
ensayo CCCA: Ag 10.
Muestra N1:
Peso recipiente + muestra = 8350
(Peso obtenido de la balanza)
Peso muestra = 8350 gr. + 2846gr. = 5504
Peso unitario = Wmuestra1 => 5504 = 1,84
Vrecip. 2991
Muestra N2:
Peso recipiente + muestra = 8420
Peso muestra = 8420 gr. + 2846gr. = 5574
Peso unitario = Wmuestra2 => 5574 = 1,86
Vrecip. 2991
Observacin:
Se puede decir que los resultados obtenidos por los operadores tanto en el peso
unitario suelto como en el compacto estn acorde a la norma CCCA: Ag.10 ya que
esta establece que el margen de error no debe inferir en ms del 1%.
Realizndose una muestra que contena un agregado grueso y fino (mezclado).
Tabla de datos.
Peso (gramos) Volumen (cm3)
2846 2991
PESO UNITARIO SUELTO
Tipo de
Agregado
Muestra
no.
Peso
recipiente
+
muestra
(gr)
Peso
muestra
(gr)
Peso
unitario
(gr/cm3)
Error (%)
PESO
UNITARIO
(gr/cm)
Combinado
1 8408 5562 1,85
1 1,85

2 8325 5479 1,83

PESO UNITARIO COMPACTO
Tipo de
Agregado
Muestra
no.
Peso
recipiente
+ muestra
(gr)
Peso
muestra
(gr)
Peso
unitario
(gr/cm3)
Error
(%)
PESO
UNITARIO
(gr/cm3)
Combinado
1 8350 5504 1,84
1 1,85

2 8420 5574 1,87

TABLAS DE RESULTADOS.
tabla de resultados:

Ensa
yos:
Valores obtenidos: Valor norma:
Nor
ma:
Peso
unitar
io y
peso
espec
ifico
de
Arena
-
Agra
gado
s
Peso especifico del
agregado fino:

Mue
stra
no 1
Mues
tra no
2

Peso
especi
fico:
2,53 2,5
2,5 a 2,6
Manu
al de
concr
eto
estru
ctural

Peso
especi
fico
sss:
2,65 2,61

Peso
especi
fico
aparen
te:
2,77 2,8

Absor
cion:
3,5 4,38

Peso especifico del
agregado grueso:

Mue
stra
no 1
Muestra
no 2

Peso
especi
fico:
2,63 2,6
2,5 a 2,6
Manu
al de
concr
eto
estru
ctural

Peso
especi
fico
sss:
2,65 263

Peso
especi
fico
aparen
te:
2,69 2,63

Absor
cion:
0,84 1,33

Ensayo de peso
unitario de
agregados:

Erro
r%
Peso
unitario(
gr/cm3):

Suelto: 1 1,84 1,5 a 1,6 Manu
al de
concr
eto
estru
ctural

Compa
cto:
1 1,85 1,6 a 1,9

Granul
ometria
Tama
o
maxim
o:
1"

Mod
ulo
de
finur
a:
3,49
2;2,3
;3;4
Manu
al de
concr
eto
estru
ctural

Fino
s(%):
5,8
<3
%
COV
ENIN
o
<5
%
277

Beta: 65%

%
Desga
ste de
angele
s
31,24 <50%
COV
ENIN
277

Colori
metria
y
Equival
ente de
arena
Equiva
lente
de
arena
%
65,01 75%
COV
ENIN
277

Colori
metria:
Color no 1
Escala de
Garner
Del color
1hasta el
color 3
CCC
A: Ag
3

ANLISIS DE RESULTADOS
- Granulometra de finos y Gruesos, % pasa 200, Desgaste de los ngeles
En el ensayo de granulometra se realiz el cernido de la muestra, en donde se
determin que el tamao mximo del agregado era 1, el mdulo de finura 3,44% y
de finos 6,15%.
El porcentaje de finos que nos dio 6,15% nos da a entender que este agregado no
puede ser utilizado en obras exigentes ya que aceptan mximo un 3% de ese
material, ni en obras convencionales por que lo mximo es 5% (Segn apuntes
tomados en Teora de Materiales de la construccin. Prof. Jess Rojas 12-11-
2007), o sea que este agregado no puede ser utilizado ya que debilita la unin con
la pasta de cemento.
En la curva granulomtrica ambos agregados, nos dieron por debajo de los lmites,
lo que da a entender que tanto arena como piedra son ms gruesos que lo
establecido.
En la proporcin de Agregado/Arena () fue de 65%, entonces la cantidad de
piedra es mayor a la de la arena ya que si beta () es menor al 50% la cantidad de
arena es mayor a la de piedra.
En el desgaste de los ngeles los resultados obtenidos en el laboratorio arrojaron
un porcentaje de desgaste de 31,34% esto quiere decir que el agregado es
bastante fuerte ya que su resistencia a la abrasin es menor que el 50% lo que
nos indica que este agregado puede ser utilizado en una mezcla de concreto.
- Peso especfico de Finos y Gruesos, Peso unitario.
El peso especfico del agregado fino nos dio 2,15 lo cual significa que est dentro
de los valores normativos los cuales van de 2,5 a 2,7 segn Porrero, Grases,
Ramos y Velazco.
En el peso especfico del agregado grueso se ensayaron dos muestras cuyos
valores son 2,63 y 2,60 respectivamente, significa que ambos estn dentro de los
valores normados que van de 2,5 a 2,7 segn Porrero y Otros.
El ensayo de Peso unitario de los agregados a evaluar, los cuales fueron
realizados por un mismo operador, arrojaron que el margen de error fue de 1% lo
cual coincide con la norma CCCA Ag10 que establece que el porcentaje de error
no debe diferir de 1%
- Equivalente de arena y colorimetra
El ensayo de equivalente de arena el porcentaje de material fino dio 65,01% y el
ultrafino 35,99%, esto indica que no pueden ser utilizados para la preparacin de
una mezcla ya que la norma MOP: E108 indica que el material fino debe ser
mayor o igual al 75% y el material ultrafino menor o igual al 25%.
En el ensayo de colorimetra se obtuvo como resultado que el agregado,
aparentemente no tena sustancias orgnicas ya que el color era el nmero uno de
la escala de Garner, un amarillo clarito. Digo aparentemente por que la norma
CCCA Ag3 establece que lo debemos dejar reposar 24 horas despus de haberlo
agitado vigorosamente, y por razones de tiempo no cumplimos con ese lapso
estipulado.
Mediante los diferentes ensayos estudiados anteriormente pudimos llegar al
siguiente anlisis:
Equivalente de arena y colorimetra se consiguieron los siguientes resultados:
- Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% y el de ultra fino es de 34,49%,
a lo que llagamos que no es admitido para el uso como agregado fino en una
mezcla, debido a que la Norma MOP : E 108 asienta que el porcentaje equivalente
de arena debe ser mayor o igual a 75% y el agregado ultra fino menor a 25%.
- Colorimetra: En este ensayo dio el color #1 de la escala de Garner (debido a
que no se espero 24 horas para evaluar su color como establece la norma CCCA
Ag 3, lo cual da a analizar que la arena utilizada es aceptada ya que segn la
norma manifiesta que los valores normativos se encuentra entre #1 al #3.
Granulometra y desgastes de los ngeles se obtuvo lo siguiente resultados:
- Granulometra: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en
cuenta el modulo de finura y el % de finos, la curva granulomtrica y el % de Beta.
El mdulo de finura obtenido fue 3,49 y el % fino result 6,15% los valores no son
aceptables debido a que segn la Norma CCCA Ag 5 expone que el porcentaje de
finos debe ser menor al 5% ; por ota parte la curva granulomtrica de el agregado
grueso como el fino tienden a ser mas grueso debido a que la grfica se sale por
debajo de los lmites granulomtricos; por ltimo el porcentaje del Beta obtenido
fue 65% y segn norma CCCA 255 expresa que si el beta es menor que 50% ,la
arena es mayor que la piedra.
- Desgastes de los ngeles: se pudo analizar y comprobar que mediante CCCA
Ag 13, el porcentaje que result de 31,24% expone que segn la norma debe de
ser menor igual al 50% por lo tanto da a concluir que el resultado es aceptable.
Peso unitario de agregados, peso especifico del agregado grueso y fino se
adquirieron los siguientes resultados:
1. Peso unitario de los agregados: Estudiamos los errores del peso unitario
compacto y el peso unitario suelto resulto 1%, del cual se obtuvo un resultado
dentro de los lmites puesto que la norma CCCA: Ag 10 establece que el
porcentaje de error no debe de diferir de en ms de 1%.
2. En Cuanto al peso especfico del agregado grueso en las dos muestras
ensayadas se encuentra entro de los valores normativos debido a que los
resultados obtenidos fueron 2,63gr y 2,60 gr y la norma 268 y 269 dice que el peso
especfico esta entre 2,5 a 2,7gr.
3. Por ltimo el ensayo de peso especifico del agregado fino result 2,51 y al
compararlo con la norma este ensayo ( 268 y 269) se lleg a que el peso
especifico de este material esta entre los parmetros los cuales son entre 2,5 y 2,7
Para el modelo de ensayo llamado colorimetra se utilizaron los siguientes
materiales:
*60ml de H20 (agua)
*18 gr NaOH (hidrxido de sodio)
*333ml agregado fino (arena)
Se obtuvo como resultado el #1 en la escala de Garner (amarillo tenue) pero es
importante destacar que despus de realizarse este ensayo se deben esperar 24
horas segn CCCA:Ag 3 lo que no se llevo a cabo debido a que el tiempo no es
suficiente, pero tal vez esperando este lapso de tiempo podra variar el color
obtenido. Sin embargo basndonos en los resultados obtenidos el agregado
ensayado no contiene sustancias o elementos orgnicos.
Equivalente de arena. Este mtodo consiste en separar el material fino del ultra
fino para conocer la cantidad de cada uno de ellos en una arena mezclada
pasante del tamiz #4. Segn MOP:E 108 el material fino debe ser mayor o igual al
75% y el material ultra fino menor o igual al 25%. En este modelo de ensayo se
obtuvo un 65,01% de material fino y un 35,99% de ultra fino lo que indica que esta
arena no es adecuada para la preparacin de concretos o morteros.
Granulometra: En este mtodo separamos el material en varios tipos segn su
tamao pasndolo por tamices, es decir, se realiza una gradacin para que as al
momento de preparar una mezcla de concreto o un mortero el numero de espacios
vacos no sea significativo.
El tamao mximo de 1, un modulo de finura de 3,44 y un porcentaje de finos de
6,15%; este ultimo valor no es adecuado debido a que el porcentaje de finos debe
ser menor al 5% segn la norma CCCA: Ag 5 (1968).
Segn la curva granulomtrica realizada en este ensayo indico que tanto la arena
como la piedra se salieron por debajo de los limites granulomtricos lo que nos
lleva indica que son mas gruesos ambos materiales.
En cuanto al beta esta ubicado entre 67 y 63, es decir, el beta promedio es de un
65% aproximadamente Y cuando el beta es mayor al 50% hay mas arena que
piedra, es decir, en la relacin arena-piedra el volumen de la arena va a estar por
encima de la piedra si el beta es mayor al 50%.
Con respecto al desgaste de los ngeles al realizar este modelo de ensayo
(despus del tiempo indicado en la maquina de los ngeles y al pasar por el tamiz
#12) se obtuvo un 31,24% lo que esta entre los valores normativos segn CCCA:
Ag 13 que menciona debe ser menor al 50%.
Para el modelo de ensayo de peso especifico del agregado grueso los valores
alojados por los clculos realizados con las cantidades obtenidas en el laboratorio
fueron de 2,63gr y 2,60gr en la muestra 1 y 2 respectivamente, lo que al
compararlo con la norma covenin 268 y 269 que establece que el peso especifico
oscila entre 2,5 a 2,7gr.
En cuanto al peso unitario del agregado grueso en el laboratorio luego de realizar
el modelo de ensayo se presento un error de 1% y al compararlo con la norma
COVENIN 263-78 o con CCCA: Ag 10 se corrobora que el valor obtenido esta
entre los parmetros ya que las normas mencionadas anteriormente establecen
que el margen de error debe ser menor o igual al 1% si el ensayo es realizado por
un mismo operador.
Finalmente para el modelo de ensayo del agregado fino (arena) luego de llevar a
cabo los procedimientos y los clculos pertinentes se obtuvo un peso especifico
promedio de 2,51gr lo que nos indica que esta arena cumple con los valores
normativos especificados en COVENIN 268 Y 269 que plantea que el peso
especifico de un agregado debe estar entre 2,5gr y 2,7gr.
Al realizar los ensayos de granulometra, desgastes de los ngeles, colorimetra,
equivalente de arena, peso especfico del agregado grueso y agregado fino y peso
unitario de los agregados se obtuvo una serie de resultados los cuales se
verificaron si los mismos estn entre los valores establecidos en las normas que
rigen a cada ensayo. Al compararlos se obtuvo que el agregado grueso y el
agregado fino son aceptables para utilizarlos en una mezcla de mortero o de
concreto.
>Al realizar el ensayo de equivalente de arena y colorimetra se consigui los
siguientes resultados:
- Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% lo cual se puede inducir que el
agregado ultra fino es de 34,49%, por lo tanto no es admitido para el uso como
agregado fino en una mezcla, debido a que la Norma MOP : E 108 asienta que el
porcentaje equivalente de arena debe ser mayor o igual a 75% y el agregado ultra
fino menor a 25%.
- Colorimetra: El ensayo correspondi con el color #1 de la escala de Garner
(debido a que no se espero 24 horas para evaluar su color como establece la
norma CCCA Ag 3, lo cual da a analizar que la arena utilizada en este ensayo es
aceptada ya que segn norma manifiesta que los valores normativos se encuentra
entre #1 al #3.
>Al ejecutar el ensayo de granulometra y desgastes de los ngeles se obtuvo lo
siguiente:
- Granulometra: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en
cuenta el modulo de finura y el % de finos, la curva granulomtrica y el % de Beta.
En cuanto al mdulo de finura el resultado obtenido fue 3,49 y el % fino result
6,15% este valor no es adecuado debido a que segn la Norma CCCA Ag 5
expone que el porcentaje de finos debe ser menor al 5% ; otro punto a evaluar es
la curva granulomtrica que se lleg a la conclusin que tanto como el agregado
grueso como el fino tienden a ser mas grueso debido a que la grfica se sale por
la derecha de los lmites granulomtricos; por ltimo el porcentaje del Beta
obtenido fue 65% lo que da a considerar que la arena es menor que la piedra
debido a que la norma CCCA 255 expresa que si el beta es menor que 50% por
consiguiente la arena es mayor a la piedra.
- Desgastes de los ngeles: el resultado a evaluar y comparar con la norma
CCCA Ag 13, es el porcentaje que result 31,24% y segn norma expone que
debe de ser menor igual al 50% por lo tanto da a concluir que el resultado es
aceptable.
>Al elaborar los ensayos de peso unitario de agregados, peso especifico del
agregado grueso y fino se adquirieron los siguientes resultados:
1.Peso unitario de los agregados: al evaluar los errores del peso unitario compacto
y el peso unitario suelto resulto 1%, del cual se puede inferir que el resultado est
dentro de los lmites puesto que la norma CCCA: Ag 10 establece que el
porcentaje de error no debe de diferir de en ms de 1%.
2. En Cuanto al peso especfico del agregado grueso en las dos muestras
ensayadas se encuentra entro de los valores normativos debido a que los
resultados obtenidos fueron 2,63gr y 2,60 gr y la norma Covenin 268 y 269
establece que el peso especfico ondea entre 2,5 a 2,7gr.
3. Por ltimo el ensayo de peso especifico del agregado fino result 2,51 y al
compararlo con la norma que rige este ensayo (covenin 268 y 269) se lleg a que
el peso especifico de este material esta entre los parmetros los cuales son entre
2,5 y 2,7.
Segn el mtodo de ensayo de colorimetra, se puede decir que se obtuvo como
resultado el color N 1 ( el amarillo numero 1 de la escala de Garner), una cantidad
de material orgnico tolerable; cabe destacar que esto no es exacto, ya que por
razones de tiempo se espero un lapso de dos horas, cuando la norma establece
que se debe esperar 24 horas, si se hubiese esperado el lapso estipulado por la
norma CCCA Ag3, se obtendra un color ms oscuro que corresponde al nmero 2
de la escala de Garner, se llegara a esta resultado por que el lugar donde est la
muestra no permite su deterioro, (laboratorio de materiales).
En la ejecucin del ensayo de equivalente de arena, de obtuvo el valor de
65,01% se puede decir que el agregado ms fino es de 34,99%, donde la cantidad
de arena no es aceptable para la preparacin de mortero y concreto, porque la
norma establece que el equivalente de arena debe ser mayor o igual al 75% y el
agregado ms fino debe ser menor o igual a un 25% ( MOP E108).
En el mtodo de ensayo de granulometra, se evaluaron varios aspectos
importantes entre ellos: La tabla granulomtrica, el lavado de las piedras, curvas
granulomtricas y el beta.
1. En la tabla granulomtrica se calcul el porcentaje retenido, el porcentaje ms
grueso, el porcentaje ms fino, el modulo de finura (3.49) y el tamao mximo (1
pulgada), donde cabe destacar que al realizar el clculo de modulo de finura la
arena no se encuentra en los valores acordes segn Porrero, porque este indica
que debe ser menor o igual a 3
.
2. Al realizar este ensayo se tomo 10 Kgrs de piedra, pero la norma establece que
para una pulgada se debe utilizar 20 Kgrs, pero por cuestiones de manejo de
aparatos se utilizo la mitad.
3. Para el lavado de arena se obtuvo un porcentaje de 6,15, resultados que est
por encima del valor lmite que debe ser menor al 5% segn la norma CCCA Ag5.
4. En la curva granulomtrica se pudo observar que tanto el agregado grueso
como el fino se salieron por debajo de los lmites, queriendo esto decir que la
piedra tienda a ser ms gruesa al igual que la arena.
5. En el clculo del beta se observo que la arena era mayor que la piedra
mediante, la siguiente relacin:
B > 50%; arena > piedra, donde el beta tuvo un promedio del 65% entre el rango
(63-67), cabe acotar que la norma que rige este ensayo es COVENIN 255
Segn el mtodo de ensayo de desgate de los ngeles los resultados
obtenidos en el laboratorio son bastantes ptimos en la resistencia al desgaste del
agregado, se puede decir que este agregado es apto para la realizacin de una
mezcla de concreto, ya que este arrojo como resultado un 31,34% y la norma
CCCA Ag13 establece que debe ser meno o igual al 50%.
En el mtodo de ensayo para el clculo de peso unitario los resultados obtenidos
estn acordes con la norma ya que tanto en el peso compacto como en el suelto el
margen de error fue de 1%, valor establecido por la norma COVENIN 263-78 y
CCCA Ag10.
Segn el clculo en el modelo de ensayo del peso especifico, se pudieron
observar los siguientes valores: para el peso especifico del agregado grueso las
dos muestras ensayadas arrojaron un producto que se encuentran dentro de los
resultados normativos, donde la muestra nmero 1 es igual a 2.63 grs, y la
muestra numero 2 a 2,60grs, Este clculo coincide con lo que dice la norma
COVENIN 268-269, que afirman que el peso especifico del agregado grueso oscila
entre 2.5grs, a 2,7grs.
Para el peso especifico del agregado fino los resultados estn dentro de los
valores normados, COVENIN 268-269, ya que para este agregado el peso
especifico se hall dentro del siguiente rango (2,5 a 2,7grs), se puede acotar que
los valores de las muestras en un promedio son de 2.5 gramos .
Puede observarse que mediante los ensayos realizados en el laboratorio un buen
porcentaje de los resultados obtenidos se encuentran dentro de los valores
normados, esto quiere decir que el agregado grueso y el agregado fino son
ptimos para la elaboracin de mezcla de mortero y concreto.
Los resultados que fueron visualizados en estas practicas permitieron lograr
comparar esas cantidades numricas con de observacin con los valores
normativos que estn plasmados en las diversas normas. Con ellas se semejaron
y se diferenciaron los ensayos ejecutados, esos criterios a continuacin se
mencionan:
Colorimetra: Al proceder con esta prctica se procesaron resultados tales que
permitieron indicar al compararla con la norma CCCA: Ag.3 o COVENIN 256-77
que la cantidad presentada de compuestos orgnicos en la arena fue admitible.
Debido a que con el aparato que indica la norma, el aparato de colores de
Grander, el color que presento la sustancia liquida es tal que no se visualizaron
materiales orgnicos.
De modo similar, se observo que el lazo que duro el cilindro con la arena y la
sustancia liquida mezclada fue muy corto comparado con el de la norma que es de
24 horas para verificar adecuadamente la cantidad de compuestos orgnicos. Sin
embargo, teniendo en cuenta la procedencia de la muestra ha estudiar se puede
considerar que la arena no debi de conservar material vegetal o animal. Pero
para obras convencionales u otras se debe esperar el tiempo requerido, ya que, se
desconoce el lugar donde se almaceno ese material fino.
Equivalente de arena: El producto que se midi mediante la prctica que describe
la norma MOP: E-108 comparados con los valores de esta norma permitieron
indicar las semejanzas y los factores que no se tomaron en cuenta como se indica
a continuacin:
Los valores que se consiguieron en el ensayo haciendo semejanza con la norma
fueron contrarios a estos, como material fino se obtuvo 65,01% siendo menor al
75% y material ultra fino 34,99% mayor al 25%. En consecuencia, la arena
contena un exceso de material mas fino que el cedazo o tamiz numero 200.
Teniendo el ultra fino 9,99% ms que el agregado fino.
Granulometra: La elaboracin de este ensayo permiti determinar la curva
granulomtrica, el beta y el desgaste de los ngeles, por mencionar algunos. Esto
se logro mediante algunas de las instrucciones indicadas en la norma CCCA Ag:2.
Logrando comparar los datos obtenidos con las diversas normas que rige cada
ensayo como se menciona en los siguientes enunciados:
- Los valores obtenidos con respecto al modulo de finura al simularse con lo
indicado por Porrero y otros (2004) en su libro Manual del Concreto
Estructural debe estar entre los valores 2,3 a 3,1. teniendo como resultado
igual a 3,49%. Asiendo similitud con lo anterior se tiene una arena muy
gruesa sobresaliendo de esas cantidades.
- El porcentaje de finos comparados con la norma CCCA: Ag.5 se tiene que
esta se encuentra elevada teniendo 5,8% de finos. Esto se afirma por lo
dicho en la norma que debe ser menor al 5%.
- Por otro lado, se evalu la resistencia por abrasin del agregado grueso
hacinado una comparacin con la norma CCCA: Ag.13. Obteniendo como
resultado que la muestra estudiada contena una alta resistencia por
abrasin. Debido a que se midi un valor menor al 50% como lo indica la
norma antes dicha, este fue de 31,34%.
- Con respecto al tamao mximo Porrero y otros (2004) mencionan que se
denomina al tamiz que contiene el tamao mximo de la muestra si y solo si
presenta un 95% de del porcentaje ms fino.
- Del mismo modo se evalu que tan grueso o fino fueron las muestras de
arena y piedra con la ayuda de la curva granulomtrica siendo estos ambos
gruesos, debido a que, mediante la comparacin de los valores lmites y los
valores de porcentaje ms finos se logro visualizar. Esto se afirma con lo
expuesto por Porrero y otros quienes mencionan que se debe regir por esos
valores lmites, a consecuencia, de que han sido estudiado y comprobado
experimentalmente que el concreto debe contener de los agregados esas
caractersticas.
- A su vez se construyo una grafica denominada Beta para conocer la
proporcin arena-piedra. Teniendo como resultado que le Beta es igual a +
65%. Siendo la arena mayor que la piedra, a consecuencia de tener un
Beta mayor al 50%.
Peso especfico del agregado fino: Durante la determinacin de los pesos
referentes a esta prctica y la absorcin del agregado fino se obtuvieron
resultados favorables para la elaboracin del concreto. Teniendo un promedio de
2,51gr./cm3 que para Porrero y otros (2004) debe estar entre 2,5 gr./cm3 -2,7
gr./cm3. Y a su vez se obtuvo un promedio de absorcin igual a 3,89%.
Peso especfico del agregado grueso: En el lazo que se midieron los datos que
determinaron la finalizacin de este ensayo se lograron obtener dos caractersticas
fundamentales de la piedra como lo fueron el peso especifico del agregado
grueso, del cual se determino un promedio dando como resultado 2,615 gr./cm3,
que para Porrero y otros (2004) debe asilar entre 2,5 gr./cm3 - 2,7 gr./cm3.
Estando el peso especifico entre lo normativo. Y luego se calculo la absorcin
teniendo como promedio igual a 1,085%.
Peso Unitario: la evaluacin del agregado mediante este ensayo se procedi
mediante dos prcticas que permitieron comparar con la norma CCCA: Ag.10 el
peso unitario de una muestra combinada, la cual logro resultados admisibles en
ambas, como se indica a continuacin:
El peso unitario suelto logro un margen de error de 1%, siendo este aceptable por
lo indicado en la norma referente a esta prueba. As mismo el peso unitario
compactado tuvo la misma porcentualidad. Del mismo modo la norma COVENIN
263 indica los pesos sueltos y compactados normativos para los cuales no se
refirieron; a consecuencia de tener muestras combinadas. En otras palabras, la
muestra de arena y piedra no fueron evaluadas por separado.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El estudio de agregados para concretos estructurales comunes es de suma
importancia ya que estos ocupan entre el 70 y 75% del volumen de la masa
endurecida; para estos estudios es fundamental realizar ciertos ensayos como los
que son realizados en el laboratorio del Instituto de Tecnologa Dr. Federico
Rivero Palacio Regin Capital (Granulometra de finos y gruesos, % pasa 200,
Desgaste de los ngeles, peso especfico de finos y grueso, peso unitario,
equivalente de arena y colorimetra)
Mientras ms densamente pueda empaquetarse el agregado mejor ser:
- El refuerzo
- La resistencia a la intemperie
- La economa del concreto
Por eso resulta de fundamental importancia la gradacin del tamao de las
partculas de los agregados, con el fin de producir este empaquetamiento
compacto. Tambin es importante que el agregado tenga buena resistencia a la
intemperie y durabilidad, para esto es necesario que el agregado est libre de
impurezas (arcillas, limo o materias orgnicas) que pueden debilitar la unin con la
pasta.
Estas impurezas son las que pasan a travs del tamiz #200 que en obras
convencionales aceptan un 5% y en las exigentes un 3%, cabe destacar que
mientras menos de este material halla mejor por lo antes mencionado. Para
determinar si el agregado fino es idneo para preparacin de concretos o posee
excesos de material ms fino del tamiz #200 se utiliza el ensayo de equivalente de
arena, y para determinar la presencia de compuestos orgnicos nocivos en las
arenas naturales se utiliza el ensayo de colorimetra.
Cuando se desea una gradacin optima, se separa mediante cernido, en dos o
tres grupos de diferente tamao para las arenas (la arena tambin denominada
agregado fino va desde el tamiz 3 hasta el #4) y en varios grupos de diferentes
tamaos para la piedra (la piedra tambin es llamada agregado grueso o grava y
va desde el tamiz 3/8 hasta el #200). El tamao mximo del agregado grueso
est controlado por la facilidad con que este debe pasar por los cedazos, es decir
que si por un cedazo pasa un 95% ese cedazo va a ser el tamao mximo del
agregado.
La resistencia a la abrasin, desgaste o dureza del agregado, es una propiedad
que depende principalmente de las caractersticas de la roca madre. Este factor
cobra importancia cuando las partculas van a estar sometidas a un roce continuo
como es el caso de los pisos, pavimentos, tneles de desvo en represas, tuberas
a presin, aliviaderos, entre otros, para lo cual los agregados que se utilizan deben
estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza el mtodo de desgaste de los ngeles que
consiste bsicamente en colocar una cantidad especfica de agregado grueso de
tamaos menores de 1 dentro de un tambor cilndrico de acero que est
montado horizontalmente, se aade una carga de bolas de acero y se aplica un
nmero determinado de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da
por resultado la abrasin y los efectos se miden por la diferencia entre la masa
inicial y la masa del material desgastado.
Uno de los clculos que se utilizan para calcular el volumen del agregado dentro
del concreto es el ensayo de peso especfico, y para establecer las relaciones
peso/volumen que sirven para el manejo de los agregados se utiliza el peso
unitario; si este se calcula con regularidad en una obra sirve para descubrir
posibles cambios bruscos en la granulometra o en la forma del agregado.
Con respecto a lo estudiado anteriormente llegamos a la conclusin, de que
mediante una serie de detallados ensayos, pudimos comprobar y poner en
practica los 3 ensayos establecidos en el informe:
Granulometra, Equivalente de Arena, Colorimetra, Desgastes de los ngeles,
Peso Unitario de Agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos. En
los cuales se determino cualitativamente la materia orgnica que pueden tener los
agregados finos utilizando el mtodo de la escala de colorimetra y en el de
equivalente de arena establecer el porcentaje del mismo para mejores resultados
en la elaboracin de concretos y morteros.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el
clculo obtenido fue el siguiente: % equivalente de arena =65,01%, teniendo muy
poco % de equivalente de arena y mucha cantidad de agregado ultra fino
(34,49%), se pudo concluir que este ensayo no es aceptable segn la norma para
mezclas en morteros y concretos ya que el resultado de % de finos fue excesivo,
con un % de 5,8% indicando que la cantidad de arena ensayada tenia gran
cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a la hora de utilizar
este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos requeridos.
En cuanto a los dems ensayos se pudo analizar, el % en partculas perjudiciales
que pueden tener los agregados gruesos y finos por del lavado del tamiz numero
200, adems de la diferencia de pesos por absorcin de los agregados finos y
gruesos en porcentaje de absorcin, visualizar la distribucin de tamaos de los
mismos por el mtodo de la tamizado, determinar el Tamayo mximo del agregado
grueso y por ultimo el modulo de finura adecuado de una arena para producir
concreto dentro de una granulometra .Y finalmente comprobando que todos estos
ensayos se encontraron aceptables en la norma para mejores mezclas en obras
civiles
Los diferentes modelos de ensayo aplicados a los agregados en el laboratorio son
fundamentales para saber su nivel de calidad, que ser determinado al comparar
los resultados con la diferentes normas; los agregados o ridos son parte esencial
de cualquier mezcla de concreto y/o mortero ya que forman gran parte de la
mezcla en cuanto a volumen se trata.
En los ensayos tambin se estudia el comportamiento del material ante agentes
que pueden llegar a maltratarlo como por ejemplo la abrasin a la que se somete
el agregado al momento de realizar el ensayo a travs de la maquina de los
angeles.
En general los agregados o ridos deben ser ensayados para determinar sus
caractersticas y/o propiedades y por medio de estas saber que cualidades pueda
desarrollar en el momento de utilizarse en cualquier estructura. Estas cualidades
pueden ser:
*Tener buena resistencia.
*Durabilidad.
*Resistencia a la intemperie.
*Estar libre de impurezas como materias orgnicas.
Al momento de hablar de los agregados se debe estar al tanto de que estos
constituyen las tres cuartas partes de una mezcla tanto de mortero como de
concreto, es de all la suma importancia de realizar los siguientes ensayos:
granulometra, Equivalente de Arena, Colorimetra, Desgastes de los ngeles,
Peso Unitario de Agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos. Al
ejecutar los ensayos anteriormente mencionados se puede finiquitar que:
Los ensayos de colorimetra, granulometra, desgastes de los ngeles, Peso
unitario de agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos al
realizarlos, sus resultados son admisibles segn la norma que rigen a cada
ensayo, adems los agregados ensayados tienen ciertas caractersticas que
fueron comprobadas para su ejecucin en mezclas para el rea de construccin
civil.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el
clculo obtenido fue el siguiente: % equivalente de arena =65,01, lo que da a
concluir que la muestra ensayada tiene muy poco % de equivalente de arena y
mucha cantidad de agregado ultra fino (34,49%), lo que resulta que este agregado
no sea aceptado como agregado fino en cualquier mezcla, ya sea de concreto o
de mortero, y tambin se debe recalcar que el resultado de % de finos fue
excesivo con un % de 5,8 lo que concluye que la cantidad de arena ensayada
tenia numeroso cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a la
hora de utilizar este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos
requeridos para obtener una excelente muestra.
Mediante los ensayos realizados en el laboratorio, se pudieron estudiar algunas
caractersticas bsicas de los agregados fundamentales para la elaboracin de
concreto y morteros.
Estos ensayos son los siguientes:
1. Colorimetra:
Es el ensayo capaz de describir la cantidad de materia orgnica nociva para la
arena, mediante la escala de Garner, donde los nmeros 1,2,3 son arena confiable
que tiene materia orgnica tolerable y el 4,5 son los que nos indican que la arena
est llena de mucha materia orgnica la cual no sirve para una mezcla de mortero
y concreto, todo esto apoyado en la norma CCCA Ag 3.
2. Equivalente de Arena:
Fue el ensayo donde se pudo observar el porcentaje de agregado fino y ms fino,
sabiendo que la relacin por norma es de mayor o igual a 75% para el agregado
fino, y el agregado ms fino menor o igual al 25%, donde la prctica de este
ensayo arrojo un valor no acorde con la norma MOP E108. Cabe destacar que no
es una arena aceptable para la preparacin de morteros.
- Granulometra:
En este modelo de ensayo, se pudo evaluar los dos tipos de agregados, sabiendo
que esta prctica es importante para determinar el tamao de los granos.
- Desgaste de los ngeles:
Con este ensayo, se pudo ver la resistencia de la piedra a travs del aparato de
los ngeles viendo que tan resistente puede llegar a ser el agregado grueso,
para ser utilizado en una mezcla de concreto.
- Peso unitario:
Los resultados que se obtuvieron mediante este modelo de ensayo, estn bajo la
norma CCCA Ag10, ya que este establece que el margen de error no debe diferir
en ms de 1%. Esta prctica se realizo con una muestra que contena agregado
grueso y fino.
- Peso Especfico:
Cabe destacar, que este ensayo es fundamental en el volumen absoluto de la
materia slida del agregado sin incluir huecos entre granos donde el clculo en el
agregado grueso es de 2,63gr y 2,60gr, valores que se rigen mediante la norma
COVENIN 268-269, por otro lado los valores del agregado fino oscilan dentro de la
norma ya que arrojaron resultado q se encuentran en el rango (2,5gr a 2,7gr).
Podemos finalizar con que los diferentes ensayos realizados son bsicos para
saber cuan buenos pueden ser los agregados para las diferentes mezclas de
mortero y concreto ,tanto en un ensayo, como en obras civiles, sabiendo que en
las practicas realizadas un buen nmero de resultados obtenidos son apropiados
al ser comparados con las normas correspondientes para la evaluacin de
agregados.
Por medio del desarrollo de este informe se logro concluir que los diversos
ensayos ejecutados durante la estada en la parte del laboratorio correspondiente
a los agregados, fueron aceptados y rechazados en otros. Evalundose por medio
de ellos las muestras de agregados finos como gruesos. Al estudiar estos se
midieron factores que deterioraran el concreto a utilizar en una obra. A
continuacin se presentan las conclusiones finales desde el punto de vista
personal:
En el transcurso del ensayo de colorimetra se presentaron resultados favorables
para el uso del agregado fino en una edificacin. Esto se demostr con la
utilizacin del aparato descrito en la norma CCCA: Ag.3. Pero hay que acotar que
este resultado es una aproximacin, esto es debido a que se obtuvo un resultado
con un tiempo no acorde a la norma que son de 24 horas. Esto si se llegara a
realizar en una constructora u otro sitio se evaluara a la arena en ese tiempo para
as poder utilizarla en la edificacin.
Cabe sealar que, es fundamental este ensayo, a consecuencia, de que al rebosar
la arena con el concreto en un pavimento se formaran vacos a causa de que la
arena contiene compuestos orgnicos. As mismo, esta prctica solo se procede a
evaluar al agregado fino, debido a que al agregado grueso se le practican
procesos de molienda y trituracin eliminando los compuestos orgnicos que
posiblemente contenga.
Por otra parte se determino la equivalencia de la arena, teniendo como resultado
que la arena tiene una elevacin de material mas fino que el cedazo numero 200.
Desmejorando las caractersticas del agregado fino para una mezcla de concreto,
a consecuencia de que se invirtieron esos factores obteniendo 9,99% de
plasticidad, esto es por que se entiende como ultra fino a la arcilla, la cual tiende a
hacer plstica, mientras que el limo es lo contrario.
Por otra parte se estudio al agregado fino y grueso por granulometra
determinando la distribucin de los gramos de los agregados a travs de unos
tamices. Estos basndose en la norma CCCA: Ag.100, con la ayuda de la curva
granulometra se logro concluir que tanto la arena como la piedra no son
aceptables debido a que estn ms aya de los valores lmites que permiten una
buena distribucin de gramos siendo ambas gruesas. Esos valores se encuentran
en la tabla plasmada en la norma antes mencionada, nombrada lmite de
posporcentajes en peso que pasan los cedazos de abertura cuadrada tanto de la
arena como de la piedra. Teniendo estos agregados la capacidad de producir una
mezcla spera de concreto, elevando los costos de produccin. Por medio del
anlisis granulomtrico se determinaron diversos factores como:
El tamao mximo para el cual se considera que el valor obtenido como lo fue 1
pulgada es posible, ya que, a medida de que sea mas grande menor ser la
inversin que se tenga que otorgarle a este agregado para la obra a levantar.
Asimismo se calculo el modulo de finura para el cual se tiene un valor no
favorable. Este valor fue de 3,49% que para Porrero y Otros (2004) debe estar
entre 2,3% - 3,1% siendo este rechazo por tener 0,39% ms de lo normalizado.
Y a su vez se medio la cantidad en porcentaje de finos contenidos en la arena, del
cual se rechaza por tener 0,8% ms de lo estimado en la norma CCCA: Ag.5 que
debe ser menor al 5%. Teniendo el material inerte fino 5,8% de limos y arcillas
siendo capaces de deteriorar a la edificacin a elaborar con este agregado.
Igualmente, se procedi a determinar por medio de los porcentajes mas finos de
las muestras evaluadas la grafica del Beta, que por medio de esta se logro
concluir que la cantidad de arena contenida en el ensayo fue mayor que la piedra
por tener como valor 65%. Para la cual Porrero y otros (2004) indican que cuando
el resultado del beta es mayor que el 50% la proporcin arena-piedra es igual tal
que la arena es mayor que la piedra para as lograr la eliminacin de aire entre
ellos.
Finalmente por medio de este ensayo se tomo en cuenta el desgaste del agregado
grueso por abrasin, que para el cual se tiene una total aceptacin. Esto es por
medio de los resultados obtenidos de 31,34%, que para la norma CCCA: Ag13 o
COVENIN 266-267 debe ser menor al 50%. De este modo se llega a la conclusin
de que se tiene un material grueso de alta resistencia al ser sometido a fricciones
junto con las esferas de la maquina de los ngeles.
Por otra parte, se determino el peso especfico y unitario de diversas muestras las
cuales se lograron calcular mediante la aplicacin de diversos ensayos. Los cuales
fueron aceptados con los valores estipulados en las normas tomadas como
referencia. Sin embargo se tomara en cuenta la evaluacin individual de cada uno
de ellas como se menciona a continuacin:
Con respecto al peso especifico del agregado fino luego de obtener los valores
determinantes para las ecuaciones a utilizar se llego a la conclusin de que el
peso promedio de las muestras evaluadas es aceptable, a consecuencia de tener
como referencia a Porrero y otros (2004) los cuales mencionan que debe estar
entre 2,5-2,7 gr./cm3. Siendo el peso promedio de los muestras ensayadas igual a
2,51gr./cm3. Reconociendo que el peso especifico del agregado fino es aceptable
por tener un coeficiente de peso normativo.
Tambin se evalu s el peso especifico del agregado grueso era admisible. El
cual por medio de los valores indicados en la norma COVENIN 269 fueron
normales esto si se evala individualmente seria 2,63gr./cm3 y 2,60gr./cm3. Y
tambin existe semejanza si se posee un promedio de las dos muestras igual a
2,615gr./cm3.
Es fundamental mencionar acerca de la absorcin que tuvieron por separado las
muestras evaluadas de arena y piedra. Los valores obtenidos mediante esta
prctica sobre la absorcin permitieron concluir y aceptar la cantidad de agua que
pudieron absorber, estas cantidades indican que estas muestras llegaron a una
condicin de saturado y superficie seca. Es decir, que estas al tacto no presentan
humedad pero sus poros contienen agua. En el caso del agregado fino el
promedio de absorcin fue de 3,94% y el agregado grueso fue de 1,085%. Siendo
estos porcentajes del peso seco.
Y finalmente se procedi a determinar el peso unitario por medio de dos prcticas;
peso unitario suelto y peso unitario compactado. Los criterios que se tomaron en
cuenta para este ensayo fueron los siguientes:
Los dos mtodos para determinar el peso unitario segn la norma CCCA: Ag.10
fueron aceptables, permitiendo concluir y admitir con respecto al error un valor
positivo, esto es creble, debido a que, como solo fue una persona quien ejecuta el
mismo ensayo; de lo contrario no se fuera obtenido ese resultado. Por otro lado
los valores del peso unitario de los dos mtodos si se rigen por los indicados en la
norma no serian vlidos, pero por tener las muestras con agregados combinados
esta aprobado el resultado. Pero si se estuviera en una constructora se tendra
que tomar a los agregados por separado, esto es, por lo insinuado en la norma,
que indica que deben ser estudiadas por separado.

ANEXOS

BIBLIOGRAFA
Joaqun Porrero S, Carlos Ramos S, Jos Grases G, Gilberto J Velazco.
Manual del Concreto Estructural. Primera Edicin - Caracas Enero 2004
Prof. Jess Rojas. Apuntes. Materiales de la construccin. Instituto Universitario
de Tecnologa Dr. Federico Rivero Palacios Regin Caracas 2007.
Normas COVENIN
Normas CCCA
Agregados ndice
Agregados Introduccin
65
Agregados Marco Terico
Agregados Marco Metodolgico
Agregados Tratamiento de Datos
Agregados Tablas de Resultados
Agregados Anlisis de los Resultados
Agregados Conclusiones y Recomendaciones
Agregados Anexos
Agregados Bibliografa
h2
h1
x
100
98,5 mm
152 mm
x
100 %
=
64,8%
65,2 + 64,8
2
65,2 - 64,8
64,8
=
0,61%

EL HORMIGON

Hormign o Concreto, material artificial utilizado en ingeniera que se obtiene
mezclando cemento Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y
otros refinados, y una pequea cantidad de aire.
El hormign es casi el nico material de construccin que llega en bruto a la obra.
Esta caracterstica hace que sea muy til en construccin, ya que puede
moldearse de muchas formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores
y se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles,
puentes, tneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego
y canalizacin, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas,
factoras, casas e incluso barcos.
Otras caractersticas favorables del hormign son su resistencia, su bajo costo y
su larga duracin. Si se mezcla con los materiales adecuados, el hormign puede
soportar fuerzas de compresin elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero
reforzndolo con acero y a travs de un diseo adecuado se puede hacer que la
estructura sea tan resistente a las fuerzas longitudinales como a la compresin. Su
larga duracin se evidencia en la conservacin de columnas construidas por los
egipcios hace ms de 3.600 aos.
Caractersticas
Existen diferencias muy marcadas entre los metales y el concreto que son
importantes, tales como la baja resistencia a la traccin, la alta resistencia ante la
compresin y la falta de ductilidad en el concreto.
Aunque el concreto tiene un uso generalizado, tambin tiene algunas limitaciones
como la baja resistencia a la contraccin, los movimientos trmicos y la
permeabilidad.
Como se dijo el concreto ofrece flexibilidad pero tiene sus riesgos; ejemplo: Un
lote de vigas de acero se puede ensayar antes de instalarlas, pero la unin del
concreto no se puede ensayar con anticipacin; esta depende de la habilidad del
constructor.
Composicin
Los componentes principales del hormign son pasta de cemento Portland, agua y
aire, que puede entrar de forma natural y dejar unas pequeas cavidades o se
puede introducir artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes
pueden dividirse en dos grupos: materiales finos, como puede ser la arena, y
materiales bastos, como grava, piedras o escoria. En general, se llaman
materiales finos si sus partculas son menores que 6,4 mm y bastos si son
mayores, pero segn el grosor de la estructura que se va a construir el tamao de
los materiales bastos vara mucho. En la construccin de elementos de pequeo
grosor se utilizan materiales con partculas pequeas, de 6,4 mm. En la
construccin de presas se utilizan piedras de 15 cm de dimetro o ms. El tamao
de los materiales bastos no debe exceder la quinta parte de la dimensin ms
pequea de la pieza de hormign que se vaya a construir.
Agua de mezcla.- Aunque para preparar el concreto se puede utilizar cualquier
tipo de agua potable, tambin se puede utilizar agua impotable pero, el exceder
los constituyentes de agua puede afectar el tiempo del fraguado y la resistencia.
Cuando existe duda de la calidad del agua, se hacen ensayos de las mezclas del
concreto.
Aire incorporado.- El propsito principal del aire incorporado es el de mejorar la
trabajabilidad del concreto y aumentar su resistencia a los ciclos de congelamiento
- descongelamiento.
El aire incorporado es la adicin deliberada de burbujas de aire, pueden estar
entre 3% y 9% en volumen de la mezcla. El punto importante es que las burbujas
no estn interconectadas y estn bien distribuidas.
Agregados.- Estos son los materiales bastos descritos anteriormente, estos
normalmente constituyen el 60-70% del volumen total del concreto.
Las variables del agregado son el tamao, la forma, la porosidad, la gravedad
especfica, la absorcin de la humedad, la resistencia a la abrasin y la estabilidad
qumica.
Otras adiciones (aditivos). - Se pueden agregar otros agentes al concreto aparte
de los ya mencionados como:
1. - Los aceleradores disminuyen el tiempo de fraguado lo cual es necesario a
bajas temperaturas. El cloruro de calcio es el ms comn.
2. - Los retardores aumentan el tiempo de fraguado necesario en un clima muy
caliente.
3. - Los reductores de agua (plastificante) suministran una buena trabajabilidad
para una buena relacin agua-cemento. Un ejemplo es lignosulfato (subproducto
de la pulpa de madera).
4.- Las puzzolanas reaccionan con la cal (Ca(OH)2) se liberan durante el
fraguado. La ceniza pulverizada del carbn quemado es la puzzolana comn.
5.- Los superplantificantes aumentan la trabajabilidad o fluidez de la mezcla del
concreto.
Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan
y forman una pasta aglutinadora (como un tipo de gel). Si la mezcla est bien
hecha, cada partcula de arena y cada trozo de grava queda envuelta por la pasta
y todos los huecos que existan entre ellas quedarn rellenos. Cuando la pasta se
seca y se endurece, todos estos materiales quedan ligados formando una masa
slida.
En condiciones normales el hormign se fortalece con el paso del tiempo. La
reaccin qumica entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la
pasta y la compactacin de los materiales que se introducen en ella requiere
tiempo. Esta reaccin es rpida al principio pero despus es mucho ms lenta. Si
hay humedad, el hormign sigue endurecindose durante aos. Por ejemplo, la
resistencia del hormign vertido es de 70.307 g/cm2 al da siguiente, 316.382
g/cm2 una semana despus, 421.842 g/cm2 al mes siguiente y 597.610 g/cm2
pasados cinco aos.
Las mezclas de hormign se especifican en forma de relacin entre los volmenes
de cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en
una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de
agregados slidos. Segn su aplicacin, se alteran estas proporciones para
conseguir cambios especficos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a
resistencia y duracin. Estas relaciones varan de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La
cantidad de agua que se aade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces el volumen
de cemento. Para obtener hormign de alta resistencia el contenido de agua debe
ser bajo, slo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta
ms agua se aada a la mezcla, ms fcil ser trabajarla, pero ms dbil ser el
hormign cuando se endurezca.
El hormign puede hacerse absolutamente hermtico y utilizarse para contener
agua y para resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases
filtrantes, se puede hacer poroso y muy permeable. Tambin puede presentar una
superficie lisa y pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados,
como trozos de acero, se obtienen mezclas densas de 4.000 kg/m3. Tambin se
puede fabricar hormign de slo 481 kg/m3 utilizando agregados ligeros
especiales y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se pueden
serrar en trozos o clavar en otras superficies.
Para pequeos trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero slo las
mquinas mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporcin
recomendada para la mayora de usos a pequea escala como suelos, aceras,
calzadas, patios y piscinas es la mezcla 1:2:3.
Cuando la superficie del hormign se ha endurecido requiere un tratamiento
especial, ya sea salpicndola o cubrindola con agua o con materiales que
retengan la humedad, capas impermeables, capas plsticas, arpillera hmeda o
arena. Tambin hay pulverizadores especiales. Cuanto ms tiempo se mantenga
hmedo el hormign, ser ms fuerte y durar ms. En poca de calor debe
mantenerse hmedo por lo menos tres das, y en poca de fro no se debe dejar
congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con una lona
alquitranada o con otros productos que ayudan a mantener el calor generado por
las reacciones qumicas que se producen en su interior y provocan su
endurecimiento.
Propiedades del concreto
Resistencia a la compresin.- La reaccin de hidratacin de la pasta de cemento
depende del tiempo. La resistencia a la compresin aumenta significativamente
con la baja relacin agua-cemento.
Con el arrastre de aire disminuye la resistencia a la compresin para una relacin
agua-cemento determinada, su uso podra cuestionarse. Sin embargo, la retencin
de aire hace que el concreto sea ms durable.
Humedad.- La reduccin o remocin de la humedad superficial disminuir o
frenar totalmente la reaccin de hidratacin. Si se interrumpe el curado hmedo y
se deja la exposisin al aire seco, frena completamente el curado, es interesante
observar que si se restablece el curado con el aire hmedo, la resistencia
aumentar.
Temperatura.- El tipo correcto de pasta de cemento, la relacin de agua-cemento
y el tratamiento para obtener una resistencia ptima variar dependiendo de la
temperatura ambiente.
Contraccin.- La contraccin se puede presentar en dos etapas. En la primera
etapa, ocurre cuando el concreto est en estado plstico. Esta etapa es
dependiente del agua, del tiempo y de temperatura.
Hay prdidas de agua en las formaletas y tambin en la evaporacin, adems del
consumo de agua de hidratacin y el efecto neto es de disminuir el volumen.
La segunda etapa de contraccin ocurre despus del endurecimiento inicial de la
pasta. Se debe a una hidratacin adicional y a un enfriamiento de la masa. Esto
generalmente produce pocas dificultades, pero en algunos casos la masa de
concreto no endurece uniformemente debido a la falta de uniformidad en la
humedad de los alrededores, como en el caso de encontrarse por encima y por
debajo del suelo.
Resistencia a la abrasin y durabilidad.- La abrasin se vuelve muy importante
en las carreteras, en los pisos de concreto y los vertedores de las represas. Como
es de esperarse, un concreto ms fuerte tiene mejor resistencia al desgaste. Sin
embargo, existen otros agentes que tienen un efecto sobre la durabilidad del
concreto. Por ejemplo, algunos suelos tienen un alto contenido de sulfato debido a
la reaccin qumica de este con los componentes del cemento.
Tcnicas de construccin
El hormign se moldea de muchas maneras. Para construir los cimientos de
pequeos edificios se vierte directamente en zanjas cavadas en la tierra. Para
otros tipos de cimientos y algunos muros, se vierte entre los soportes o encofrados
de madera o de hierro, que se eliminan cuando el hormign se ha secado. En la
construccin con losas prefabricadas, las planchas que forman techos y suelos se
montan en el suelo y despus se elevan con gatos hidrulicos y se fijan las
columnas a la altura precisa. Los encofrados deslizantes se utilizan para formar
columnas y los ncleos de los edificios. Se van moviendo hacia arriba de 15 a
38 cm por hora mientras se vierte el hormign y se colocan los refuerzos. El
mtodo de fraguar hacia arriba se suele utilizar en la construccin de edificios de
una o dos plantas. Las paredes se fraguan en tierra o en la planta correspondiente
y se sitan con gras. Despus se fijan las paredes por sus extremos o entre ellas
a unas columnas de hormign. Para pavimentar carreteras con hormign se utiliza
una mquina pavimentadora de cimbra mvil. Esta mquina arrastra una
estructura con dos guas metlicas separadas. Se vierte una capa de hormign
entre las dos guas y la mquina va avanzando lentamente. Las guas de los
laterales mantienen el hormign en su sitio hasta que ste se seca. Estas
pavimentadoras pueden forjar una capa continua de pavimento de hormign de
uno o dos carriles.
En ciertas aplicaciones, como la construccin de piscinas, canales y superficies
curvas, el hormign puede aplicarse por inyeccin. Con este mtodo el hormign
se pulveriza a presin con mquinas neumticas sin necesidad de utilizar
encofrados. As se elimina todo el trabajo de los moldes de hierro y madera y se
puede aplicar hormign en lugares donde los mtodos convencionales seran
difciles o imposibles de emplear.
El hormign con aire ocluido es hormign en el que se introducen pequeas
burbujas de aire en la mezcla con el cemento, durante su fabricacin, preparacin
o en la fase de mezclado con la arena y los agregados. La presencia de estas
burbujas aporta propiedades favorables al hormign, tanto cuando est fresco
como cuando se ha endurecido. Cuando est fresco y recin mezclado las
burbujas de aire actan como lubricante; hacen la mezcla ms manejable por lo
que reducen la cantidad de agua necesaria para hacerla. Este sistema de aire
tambin reduce la cantidad de arena necesaria.
El aire presente en el hormign endurecido reduce radicalmente los ajustes que
derivan de la utilizacin de productos qumicos anticongelantes en calles y
carreteras. Tambin previene los daos que producen en los pavimentos las
heladas y deshielos. Las burbujas de aire funcionan como diminutas vlvulas de
seguridad que proporcionan espacio al agua para expandirse si la temperatura
baja y se hiela.
Albailera con hormign
En todos los tipos de construccin de albailera se utilizan ladrillos o bloques de
hormign. Se emplean por ejemplo en muros de carga y paredes, malecones,
bardas o cortafuegos; como refuerzo de paredes de ladrillo, piedra o enlucidas con
estuco o yeso; para proteger del fuego estructuras de acero y recintos como
huecos de escaleras y ascensores, y para construir muros de contencin,
chimeneas y suelos.
Alrededor del 60% de los productos de hormign para albailera, como los
bloques de escoria, se elaboran con agregados ligeros. Los ms utilizados son
arcillas tratadas, escoria de altos hornos, esquisto micceo, agregados volcnicos
naturales y cenizas. El tamao de estos bloques, que se utilizan para construir
paredes, tanto por debajo como por encima del suelo, suele ser de 20 20
40 cm. Estos bloques se colocan de forma horizontal y no suelen ser macizos para
reducir peso y para que se forme una cmara de aire aislante. Se han desarrollado
otros tipos de bloques de hormign con dibujo que se utilizan sin revestimiento en
casas, centros comerciales, escuelas, iglesias e instalaciones pblicas.
La medida de los bloques est ya estandarizada: se pueden conseguir bloques
especficos para cualquier trabajo sin tener que cortar y ajustar. Tambin hay
moldes para producir bloques con dibujos y relieves para paredes interiores y
exteriores. Es posible conseguir cualquier color o tipo de textura.
Descripcin de los diversos procedimientos de proporcionamiento de una
mezcla de concreto
Primer procedimiento.- Supngase que se necesita una mezcla que a los 28
das alcance una resistencia de 200 kg/cm2 y que estando fresca tenga un
revenimiento de 10cm. Los materiales disponibles son:
Cemento:
- Densidad 3.10
Arena fina:
- Peso aparente: 1.5
- Densidad: 2.5
- Humedad: 4%
Grava (2.5 cm dimetro):
- Peso aparente: 1.7
- Densidad: 2.6
- Humedad: 2%
La cantidad de agua por saco de cemento obtenida de la grfica de Abrams es de
27.00 lts por saco.
Para el ejemplo propuesto, se supondr un consumo de cemento de 400 kg/m3 (8
sacos de 50 Kg), de manera que un saco de cemento corresponder un volumen
de mezcla de 125 lts. El volumen que ocupa la lechada para un saco de cemento y
27 litros de agua ser:
Volumen absoluto de cemento = 50/3.10 = 16.10 lts.
Volumen de mezcla = 27.00 lts.
Volumen de la lechada = 43.10 lts.
El volumen que queda por llenar con los agregados, es la diferencia entre el
volumen del concreto, de 125 lts, y el volumen de la lechada que es de 43.10 lts.
Volumen absoluto de agregados = 125.00 - 43.10 = 81.90 lts.
Segundo procedimiento.- Este procedimiento se ilustrar con un ejemplo,
inicindolo desde las operaciones para la determinacin de los pesos y
densidades de los agregados.
Materiales y equipos necesarios para este procedimiento:
Cemento:
- Agregados: arena y grava
- Medida cilndrica de 5 lts.
- Artesa de lmina de 30 x 50 cm
- Bscula que pese hasta 10 Kg
- Balanza que pese hasta 250 gr. Con aproximacin de 0.5 gr.
- Probeta graduada de 1 lt
- Papel secante
- 0.25 lt de alcohol
Ejemplo ilustrativo:
I.- Determinacin del peso aparente:
Arena:
Peso de la vasija de 5 lts llena: 9.100 Kg.
Peso de la vasija de 5 lts vaca: 1.450 Kg.
7.650 Kg.
Peso aparente = 7.650/5 = 1.530 Kg.
Grava:
Peso de la vasija de 5 lts llena: 10.200 Kg.
Peso de la vasija de 5 lts vaca: 1.450 Kg.
8.750 Kg.
Peso aparente = 8.750/5 = 1.750 Kg.
II.- Determinacin de la densidad:
Arena:
Peso original de la muestra: 200 gr.
Peso de la muestra despus de seca: 210 gr.
Volumen desalojado aparente: 70 cm3
Volumen desalojado absoluto: 80 cm3
Densidad de la arena = 200/80 = 2.5
Grava:
Peso original de la muestra: 200 gr.
Peso de la muestra despus de seca: 208 gr.
Volumen desalojado aparente: 69 cm3
Volumen desalojado absoluto: 77 cm3
Densidad de la arena = 200/77 = 2.6
III.- Determinacin de la relacin de mezcla que contiene el menor volumen
de vaco.
Proporcin de la
mezcla
Volumen Peso de
de agregados en peso Pesado la mezcla
Arena Grava Litros Kilogramos
4.00 10.00 5.00 9.00
4.50 10.00 5.00 9.50
5.00 10.00 5.00 9.60
5.50 10.00 5.00 9.40
6.00 10.00 5.00 9.30
IV.- Determinacin de la relacin de mezcla para producir la unidad de
volumen.
Para hacer 5 lts se necesita un peso de cada agregado de:
Arena = 9.61 x 5.1 / 10 + 5.1 = 3.25 Kg.
Grava = 9.61 x 10 / 10 + 5.1 = 6.36 Kg.
Volumen absoluto de arena = 36.25 / 2.50 = 1.30
Volumen absoluto de grava = 6.36 / 2.60 = 2.48
Volumen absoluto total = 3.78 lts
Porcentajes de los ingredientes:
Lechada = 1.22 / 5 = 0.244 24.4%
Arena = 1.30 / 6 = 0.260 26.0%
Grava = 2.48 / 5 = 0.496 49.6%
V.- Clculo de la revoltura.
Las proporciones referidas al volumen sern las siguientes:
Volumen de agua = 33 lts
Volumen de un saco de cemento = 16.1 lts
Volumen de la lechada = 49.1 lts
Volumen de arena = 49.1 x 26 / 24.4 = 52.3 lts
Volumen de grava = 49.1 x 49.6 / 24.4 = 100.0 lts
Cemento, sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar
una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece espontneamente en
contacto con el aire.
El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unin de arena y grava con
cemento Portland (es el ms usual) para formar hormign, pegar superficies de
distintos materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la
accin de sustancias qumicas. El cemento tiene diferentes composiciones para
usos diversos. Pueden recibir el nombre del componente principal, como el
cemento calcreo, que contiene xido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que
contiene resinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el cemento
hidrulico, o el cemento rpido. Los cementos utilizados en la construccin se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por
su parecido con otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene
cierta semejanza con la piedra de Portland, usada en Gran Bretaa para la
construccin. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos
refractantes.
El cemento se asienta o endurece por evaporacin del lquido plastificante, como
el agua, por transformacin qumica interna, por hidratacin, o por el crecimiento
de cristales entrelazados. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con
el oxgeno y el dixido de carbono de la atmsfera.
Historia
La arquitectura del hierro y el vidrio, que haba sido la principal aportacin a
la construccin hasta el siglo XIX, fue superada desde los comienzos del
siglo XX por la tcnica del hormign armado o concreto. Tal progreso no
habra sido posible sin el descubrimiento del cemento, material cuya
produccin resulta de significativa importancia para valorar el desarrollo de
la economa de un pas.
Fue la arcilla el primer material aglutinante empleado en la albailera, a la
que siguieron otros como el mortero de cal y el yeso vivo. As, los egipcios
emplearon yesos en sus pirmides y los romanos fabricaron hormigones
con cementos naturales calcinados por accin volcnica. En el siglo I a. C.,
el arquitecto Marco Vitrubio Polin conoca los principios de agragacin del
hormign. Los cementos hidrulicos, es decir, los que fraguan y endurecen
bajo el agua por accin de estas sobra sus componentes, se conocan, por
tanto, desde la antigedad. En 1756, el ingeniero britnico John Smeaton
lleg a la conclusin de que los mejores cementos hidrulicos eran los
fabricados a base de roca blanda impura, en lugar de la caliza dura pura
preferida con anterioridad. En 1824, el tambin britnico Joseph Aspdin
observ que la escoria dura, clnica o clinker molida y mezclada con agua,
produca un cemento de mejor calidad. El mortero fraguado a base de
cemento, arena y agua presentaba caractersticas similares a la piedra
natural extrada de las canteras de la isla de Portland, en el Reino Unido, por
lo que le dio tal denominacin.
De fraguado ms rpido, los cementos de aluminato de calcio comenzaron a
emplearze antes de la primera guerra mundial, al llegar a resultados
satisfactorios la bsqueda de un producto que en uno o dos das adquiriese
consistencia y resistiera la accin corrosiva de las aguas que transportan
sulfatos de calcio y magnesio.
Cemento Portland
Los cementos Portland tpicos consisten en mezclas de silicato triclcico
(3CaOSiO2), aluminato triclcico (3CaOAl2O3) y silicato diclcico (2CaOSiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeas cantidades de compuestos de
magnesio y hierro. Para retardar el proceso de endurecimiento suele aadirse
yeso.
Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua
reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la
hidratacin del silicato triclcico, el cual forma una slice hidratada gelatinosa e
hidrxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las partculas de arena o
piedras siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento para
crear una masa dura. El aluminato triclcico acta del mismo modo en la primera
fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La hidratacin del
silicato diclcico acta de modo semejante, pero mucho ms lentamente,
endureciendo poco a poco durante varios aos. El proceso de hidratacin y
asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado, y durante el
mismo se desprende calor.
El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra
caliza, junto con arcillas, pizarras o escorias de altos hornos que contienen xido
de aluminio y xido de silicio, en proporciones aproximadas de un 60% de cal,
19% de xido de silicio, 8% de xido de aluminio, 5% de hierro, 5% de xido de
magnesio y 3% de trixido de azufre. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas
tienen una composicin natural de estos elementos en proporciones adecuadas y
se puede hacer cemento con ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades
de otras materias primas. No obstante, las cementeras suelen utilizar mezclas de
diversos materiales.
En la fabricacin del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se
calientan hasta que se funden en forma de escoria, que a su vez se tritura hasta
lograr un polvo fino. Para el calentamiento suele emplearse un horno rotatorio de
ms de 150 m de largo y ms de 3,2 m de dimetro. Estos hornos estn
ligeramente inclinados, y las materias primas se introducen por su parte superior,
ya sea en forma de polvo seco de roca o como pasta hmeda hecha de roca
triturada y agua. A medida que desciende a travs del horno, se va secando y
calentando con una llama situada al fondo del mismo. A medida que se acerca a la
llama se separa el dixido de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre
1.540 y 1.600 C. El material tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro
del horno. Al salir se enfra con rapidez y se tritura, trasladndose con un
compresor a una empaquetadora o a silos o depsitos de almacenamiento. El
material obtenido tiene una textura tan fina que el 90% o ms de sus partculas
podra atravesar un tamiz o colador con 6.200 agujeros por centmetro cuadrado.
En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada
45 kg de materia prima. La diferencia se debe sobre todo a la prdida de agua y
dixido de carbono. Por lo general en los hornos se quema carbn en polvo,
consumindose unos 450 kg de carbn por cada 900 g de cemento fabricado.
Tambin se utilizan gases y aceites.
Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. Un
mtodo comn consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de
arena y una de cemento y medir su resistencia a la traccin despus de una
semana sumergida en agua.
Cemento de aluminato de calcio
El cemento de aluminato de calcio contiene mayor proporcin de alumina y
sus ingredientes activos son compuestos de oxido de calcio y alumina. Su
base cristalina predominante es el aluminato monoclcico (CaO-Al2O3) y la
base amorfa contiene hierro, oxido de calcio, alumina y slice. Las materia
primas con que se fabrica son bauxita y caliza
El cemento hidratado de forma similar al Portland desprende calor de forma
mucho ms rpida que este. Es resistente a las aguas con sulfatos e incluso
a los cidos orgnicos de escaso poder corrosivo. Por otra parte el mximo
nivel de resistencia de este cemento se adquiere dentro de las primeras
24hrs.
Cementos especiales
Mediante la variacin del porcentaje de sus componentes habituales o la adicin
de otros nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas caractersticas de
acuerdo a cada uso, como el endurecimiento rpido y resistencia a los lcalis. Los
cementos de fraguado rpido, a veces llamados cementos de dureza extrarrpida,
se consiguen aumentando la proporcin de silicato triclcico o mediante una
trituracin fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por
centmetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un da al
mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo,
durante la hidratacin producen mucho calor y por ello no son apropiados para
grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la formacin de
grietas. En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco
nivel de calor, que por lo general contienen mayor cantidad de silicato diclcico.
En obras de hormign expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormign
fabricado con cemento Portland comn), suelen emplearse cementos resistentes
con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar
suelen utilizarse cementos con un contenido de hasta un 5% de xido de hierro, y
cuando se precise resistencia a la accin de aguas ricas en sulfatos se emplean
cementos con una composicin de hasta 40% de xido de aluminio.
Productos del cemento
El cemento mezclado con otras sustancias da lograr a hormigones, morteros,
lechadas y sustancias afines.
El hormign es un conglomerado artificial de grava o piedra, arena, agua y
cemento; el mortero es una mezcla de cemento, agua y arena o grava muy fina y
la lechada es una pasta construida exclusivamente por cemento y agua. En estas
combinaciones, el tipo de cemento utilizado puede ser Portland, que se emplea
con profusin en construccin o de otros tipos. Han de diferenciarse estos
compuestos en los que el endurecimiento es consecuencia de una combinacin
qumica con posterior cristalizacin, de los adhesivos que endurecen al secarse o
por coccin. Otro grupo lo constituyen los hormigones asflticos, que endurecen
por enfriamiento.
Requisitos que debe cumplir
El cemento portland normal debe cumplir con la norma IRAM 1669 Parte I.
CUADRO EXPLICATIVO DE PROPIEDADES
Propiedades Objetivo de la evaluacin
Finura
Retenido Tamiz
75 micrones
Limitar el contenido de partculas que no
se hidratarn completamente
Finura Asegurar una superficie especfica
Blaine mnima para favorecer la hidratacin
Tiempo de fraguado
Controlar la velocidad de fraguado para
facilitar las operaciones de mezclado,
transporte colocacin y compactacin
Expansin en
autoclave
Controlar la posible expansin por
hidratacin diferida de xidos de calcio y
magnesio libres
Prdida por
calcinacin
Controlar el grado de envejecimiento del
cemento
Residuo insoluble
Limitar el contenido de materia inerte
(por ejemplo, la proveniente del yeso)
Anhdrido sulfrico
Limitar el contenido de yeso para evitar
expansiones destructivas
Oxido de magnesio Idem expansin en autoclave
Sulfuros y cloruros Evitar la corrosin de las armaduras

Principales propiedades
Este tipo de cementos poseen dos propiedades fundamentales:
Una propiedad es la resistencia y vale todo lo expuesto en Cemento Portland
Normal.
La otra propiedad es la resistencia que provee el cemento al hormign, al ser
deteriorado por el ataque de sulfatos.
Los factores fundamentales relacionados con el ataque de sulfatos son:
- Concentracin de Sulfatos: Caracterstica del medio, su incremento
implica mayor deterioro.
- Porosidad del Hormign: Depende de la relacin agua - cemento y de la
calidad del cemento. Su incremento se traduce en mayor alteracin.
- Elementos reactivos del cemento (AC3): Su incremento implica mayor
deterioro.

CEMENTO Y CONCRETO

ASTM Designacin C 127 01

Mtodo de Ensayo Estndar para
Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Especifica),
y Absorcin del Agregado Grueso

1. Alcance
1.1 Este mtodo de ensayo cubre la determinacin de la densidad promedio
de una cantidad de particulas de agregado grueso (no incluyendo el
volumen de vacos entre las partculas), la densidad relativa (gravedad
especifica), y la absorcin del agregado grueso. Dependiendo del
procedimiento usado, la densidad (Kg./m3, lb/pie3) es expresado como
secado al horno (SH), saturado superficialmente seco (SSS), o como
densidad aparente. De igual forma, la densidad relativa (gravedad
especfica) una cantidad sin dimensiones, es expresada como SH, SSS, o
como densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente). La
densidad SH y densidad relativa son determinadas despus de secar el
agregado. La densidad SSS, densidad relativa SSS, y absorcin son
determinadas despus de saturar el agregado en agua para una duracin
prescrita.
1.2 Este mtodo de ensayo es usado para determinar la densidad de la
porcin esencialmente slida de un numero grande de particulas de
agregados y proporciona un valor promedio representativo de la muestra.
Distincin es hecha entre la densidad de las particulas de agregado como
determinada por este mtodo de ensayo, y la densidad bruta de agregados
determinada por el Mtodo de Ensayo C 29/ C 29*M, los cuales incluyen el
volumen de vacos entre las particulas de agregados.
1.3 Este mtodo de ensayo no pretende ser usado con agregados de peso
ligero.
1.4 Los valores declarados en unidades SI sern considerados como los
estndar para dirigir el ensayo. Los resultados del ensayo para densidad
sern reportados en unidades SI o lb-pulg., como apropiados para el uso de
los mismos.
1.5 El texto de este mtodo de ensayo referencia notas y pie de notas las
cuales proporcionan un material explicatorio. Estas notas y pie de notas
(excluyendo aquellas en tablas y figuras) no sern considerados como
requerimientos de este mtodo de ensayo.
1.6 Este estndar no pretende cubrir todos los problemas de seguridad, si
hay alguno, asociado con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta
norma establecer la seguridad apropiada y practicas saludables y
determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras antes de su uso.

2. Documentos Referenciados
2.1 Estndares ASTM:
C 29/C 29M Mtodo de Ensayo para Densidad Bulk (Peso Unitario) y
Vacos en los Agregados.
C 125 Terminologa Relativa a Concreto y Agregados para Concreto.
C 128 Mtodo de Ensayo para Densidad, Densidad Relativa (Gravedad
Especfica), y Absorcin del Agregado Fino.
C 136 Mtodo de Ensayo para Anlisis por Malla de Agregados Gruesos y
Finos.
C 566 Mtodo de Ensayo para Contenido de Humedad Total del Agregado
por Secado.
C 670 Practica para Preparacin de las Declaraciones Precisin y
Tendencia para Mtodos de Ensayo en Materiales de Construccin.
C 702 Practica para reduccin de Muestras de Agregado a Tamaos de
Ensayo.
D 75 Practica para Muestreo de Agregados
D 448 Clasificacin para tamaos de Agregados en construccin de puentes
y Carreteras.
E 11 Especificacin para Tejidos de Alambre y Mallas para Propsitos de
Ensayo
2.2 Estndares AASHTO:
AASHTO T 85 Gravedad especfica y Absorcin del Agregado Grueso.

3. Terminologa
3.1 Definiciones:
3.1.1 absorcin, nel incremento en la masa del agregado debido a
penetracin de agua en los poros de las partculas durante un perodo de
tiempo prescrito, pero no incluye el agua adherida a la superficie de las
partculas, expresado como un porcentaje de la masa seca.
3.1.2 secado al horno (SH), adj. relativo a las partculas de agregado, la
condicin en la cual el agregado ha sido secado por calentamiento en un
horno a 110 5 C por tiempo suficiente para alcanzar una masa constante.
3.1.3 saturado superficie seca (SSS), adj. relativo a las partculas de
agregado, la condicin en la cual los poros permeables de las partculas de
agregado son llenados con agua llevada a cabo por sumergido en agua por
un periodo de tiempo prescrito, pero sin agua libre en la superficie de las
partculas.
3.1.4 densidad, n la masa por unidad de volumen de un material,
expresado como Kg./m3 o lb/ pie3.
3.1.4.1 densidad (SH), n la masa del agregado secado al horno por unidad
de volumen de particulas de agregado, incluyendo el volumen de poros
permeables e impermeables dentro de las particulas, pero no incluyen los
vacos entre las partculas.
3.1.4.2 densidad (SSS), n la masa del agregado saturado superficialmente
seco por unidad de volumen de partculas de agregado, incluyendo el
volumen de poros impermeables y agua llenando los vacos en las
partculas, pero no incluye los poros entre las partculas.
3.1.4.3 densidad aparente, n la masa por unidad de volumen de la porcin
impermeable de las partculas de agregado.
3.1.5 densidad relativa (gravedad especfica), n la relacin de la densidad
de un material a la densidad de agua destilada a una temperatura
determinada; los valores son adimencionales.
3.1.5.1 densidad relativa (gravedad especfica) (SH), n la relacin de la
densidad (SH) del agregado a la densidad de agua destilada a una
determinada temperatura.
3.1.5.2 densidad relativa (gravedad especifica) (SSS), n la relacin de la
densidad (SSS) del agregado a la densidad de agua destilada a una
determinada temperatura.
3.1.5.3 densidad relativa aparente (gravedad especfica aparente), n la
relacin de la densidad aparente del agregado a la densidad del agua
destilada a una determi-nada temperatura.
3.1.6 Para definicin de otros trminos relativos a agregados, ver
terminologa C 125

4. Resumen del Mtodo de Ensayo
4.1 Una muestra de agregado es inmersa en agua por 24 4 h para
esencialmente llenar los poros. Entonces es removida del agua, y el agua
secada de la superficie de las partculas y la masa determinada.
Subsecuentemente, el volumen de la muestra es determinado por el mtodo
de desplazamiento de agua. Finalmente, la muestra es secada al horno y
determinada la masa. Usando entonces los valores de masa obtenidos y las
formulas en este mtodo de ensayo, es posible calcular la densidad,
densidad relativa (gravedad especifica), y absorcin.

5. Significado y Uso
5.1 La densidad relativa (gravedad especifica) es la caracterstica
generalmente usada para calculo del volumen ocupado por el agregado en
varias mezclas conte-niendo agregados, incluyendo concreto de cemento
portland, concreto bituminoso y otras mezclas que son proporcionadas o
analizadas con base a un volumen absoluto. La densidad relativa (gravedad
especfica) es tambin usada en el calculo de vacos en los agregados en el
Mtodo de Ensayo C 29/C 29M. La densidad relativa (gravedad especifica)
(SSS) es usada si el agregado esta hmedo, esto es, si su absorcin ha
sido satisfecha. A la inversa, la densidad relativa (gravedad especfica) (SH)
es usada para clculos cuando el agregado esta seco o se asume estar
seco.
5.2 La densidad aparente y densidad relativa aparente (gravedad especifica
aparente) pertenece al material slido de partculas constituyentes no
incluyendo el espacio de poros con las partculas que es accesible al agua.
5.3 Los valores de absorcin son usados para calcular el cambio en la masa
de un agregado debido al agua absorbida en los espacios de poro con las
partculas constituyentes, comparado con la condicin seca, cuando es
considerado que el agregado ha estado en contacto con agua por un
periodo suficiente para poder satisfacer la absorcin potencial. La norma
para la determinacin de la absorcin en el laboratorio es obtenida despus
de sumergir el agregado seco por un perodo de tiempo prescrito. Los
agregados explotados por debajo del nivel de agua comn-mente tienen un
contenido de humedad mayor que la absorcin determinada por este
mtodo de ensayo, si es usada sin oportunidad de secar antes de su uso.
A la inversa, algunos agregados los cuales no han sido mantenidos
continuamente en una condicin hmeda hasta ser usados, probablemente
pueden contener una cantidad de humedad absorbida menor que la
condicin de inmersin durante 24 horas. Para un agregado que ha estado
en contacto con agua y que tiene humedad libre en la superficie de las
partculas, el porcentaje de humedad libre es determinado deduciendo la
absorcin del contenido de humedad total determinado por el Mtodo de
Ensayo C 566.
5.4 Los procedimientos generales descritos en este mtodo de ensayo son
convenientes para determinar la absorcin de agregados que tienen
condicin diferente de 24 h de saturacin, tales como agua hervida o
saturacin de vacos. Los valores obtenidos para absorcin por otros
mtodos de ensayo sern diferentes de los valores obtenidos por la
saturacin prescrita, como ser la densidad relativa (gravedad especifica)
(SSS).
5.5 Los poros en agregados de peso ligero no estn necesariamente llenos
de agua despus de la inmersin por 24 h. En efecto, la absorcin potencial
para muchos de tales agregados no es satisfecha despus de algunos das
de inmersin en agua. Por lo tanto este mtodo de ensayo no esta
destinado para usarse con agregado de peso ligero.

6. Aparatos
6.1 Balanza Un dispositivo para determinar la masa que sea sensitivo,
legible, y preciso a 0.05 % de la masa de la muestra en algn punto del
rango usado para este ensayo, o 0.5 g, el que sea mayor. La balanza estar
equipada con aparatos adecu-ados para suspender la muestra contenida en
agua desde el centro de la plataforma o pan de la balanza.
6.2 Contenedor de Muestra Una cesta de alambre de 3.35 mm (No. 6) o
malla fina, o una canastilla de ancho y altura iguales, con una capacidad de
4 a 7 litros para alojar un tamao nominal mximo de agregado de 37.5 mm
(1 pulg.) o menor y una canastilla ms grande segn sea necesario para
ensayar agregados de tamao mximo mayores. La canastilla ser
construida de tal forma que se evite atrapar aire cuando sea sumergida.
6.3 Tanque de agua Un tanque de agua en el cual la canastilla es
colocada suspen dida debajo de la balanza.
6.4 Mallas Una malla de 4.75 mm (No. 4) u otro tamao como se necesite
(ver 7.2 7.4), conforme a la Especificacin E 11.

7. Muestreo
7.1 Muestree el agregado de acuerdo con la Prctica D 75.
7.2 Mezcle completamente la muestra de agregado y redzcalo a la
cantidad aproximada necesaria usando los procedimientos aplicables de la
Prctica C 702. Rechace todo el material que pasa la malla de 4.75 mm
(No. 4) por tamizado en seco y lavando completamente para remover el
polvo y otros recubrimientos de la superficie. Si el agregado grueso contiene
una cantidad sustancial de material ms fino que la malla de 4.75 mm (tal
como para agregados de Tamao No. 8 y 9 en la Clasificacin D 448), use
la malla de 2.36 mm (No. 8) en lugar de la malla de 4.75 mm.
Alternativamente, separe el material ms fino que la malla de 4.75 mm y
ensaye el material fino de acuerdo con el Mtodo de Ensayo C 128

Nota 1 Si los agregados menores de 4.75 mm (No. 4) son usados en la
muestra, verifique para asegurar que el tamao de las aberturas en el
contenedor de la muestra, es menor que el agregado de tamao mnimo.

7.3 La masa mnima de la muestra de ensayo a ser usada esta dada a
continuacin. Es permitido ensayar el agregado grueso en algunas
fracciones de tamao. Si la muestra contiene ms del 15 % retenido en la
malla de 37.5 mm (1 pulg), ensaye el material mas grande que 37.5 mm
en una o ms fracciones de tamao separadamente del menor tamao de
fraccin. Cuando un agregado es ensayado en fracciones de tamaos
separados, la masa mnima de la muestra de ensayo para cada fraccin
deber ser la diferencia entre la masa prescritas para el tamao mximo y
mnimo de la fraccin.

7.4 Si la muestra es ensayada en dos o ms tamaos de fraccin,
determine la graduacin de la muestra de acuerdo con el Mtodo de Ensayo
C 136, incluyendo las mallas usadas para separar el tamao de la fraccin
para la determinacin en este mtodo. En el clculo de porcentaje de
material de cada tamao de fraccin, ignore la cantidad de material ms fino
que la malla de 4.75 mm (No. 4) ( malla de 2.36 mm (No. 8) cuando esta
malla es usada de acuerdo con 7.2.

Nota 2 Cuando ensaye agregado grueso de tamao mximo nominal
grande se requerirn muestras de ensayo grandes, esto puede ser ms
conveniente para ejecutar el ensayo en dos o ms submuestras, y los
valores obtenidos por clculos combinados descritos en la Seccin 9.

Tamao Mximo Nominal,
mm (pulg.) Masa Mnima de la Muestra
de Prueba, Kg (lb)
12.5 (1/2) o menos 2 (4.4)
19.0 (3/4) 3 (6.6)
25.0 (1) 4 (8.8)
37.5 (1 ) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 ) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 ) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)

8. Procedimiento
8.1 Seque la muestra de ensayo a masa constante a una temperatura de
110 5 C, enfriar al aire a temperatura del cuarto por 1 a 3 horas para
muestras de ensayo de 37.5 mm (1 pulg.) de tamao mximo nominal, o
ms tiempo para tamaos mayores hasta que el agregado se haya enfriado
a una temperatura que sea manejable (aproximadamente 50 C).
Posteriormente sumerja el agregado en agua a la temperatura del cuarto
por un periodo de 24 4 h.
8.2 Donde los valores de la absorcin y la densidad relativa (gravedad
especifica) son usados en proporcionar mezclas de concreto en la cual los
agregados se encuentran en su condicin de humedad natural, el requisito
de 8.1 para secado inicial es opcional y si la superficie de las particulas en
la muestra se ha conservado continuamente hmedas antes de ser
ensayadas, el requisito en 8.1 para 24 4 h de saturacin es tambin
opcional.

Nota 3 Valores para absorcin y densidad relativa (gravedad especifica)
(SSS) puede ser significativamente mayor para agregados no secados al
horno antes de la inmersin que para los mismos agregados tratados de
acuerdo con 8.1. Esto es especialmente cierto para particulas mayores de
75 mm puesto que el agua no es capaz de penetrar los poros hasta el
centro de la partcula en el prescrito perodo de inmersin.

8.3 Remueva la muestra de ensayo del agua y enrllela en un pao o
franela absorbente hasta que toda la pelcula visible de agua sea removida.
Seque las particulas grandes individualmente. Una corriente de aire es
permitida para ayudar en la operacin de secado. Tenga cuidado para evitar
la evaporacin de agua de los poros del agregado durante la operacin de
secado superficial. Determine la masa de la muestra de ensayo en la
condicin saturado superficialmente seco. Registre esta y las subsecuentes
masas con una precisin de 0.5 g o 0.05 % de la masa de la muestra, la que
sea mayor.
8.4 Despus de determinar la masa al aire, inmediatamente coloque la
muestra de ensayo saturada superficialmente seca en el contenedor de
muestra y determine su masa aparente en agua a 23 2.0o C. Tenga
cuidado de eliminar todo el aire atrapado antes de pesar, agitando el
recipiente mientras es sumergido.

Nota 4 La diferencia entre la masa al aire y la masa cuando la muestra es
sumergida en agua igual a la masa de agua desplazada por la muestra.
Nota 5 El contenedor puede ser inmerso a una profundidad suficiente para
cubrirlo y la muestra de ensayo, determinando la masa aparente en agua. El
alambre del cual se suspende el contenedor debe ser del tamao ms
pequeo posible para minimizar cualquier efecto posible de una longitud de
inmersin variable.

8.5 Seque la muestra de ensayo a masa constante a una temperatura de
110 5 C, enfriar al aire a la temperatura del cuarto durante 1 a 3 h, o
hasta que el agregado haya enfriado a una temperatura que es confortable
de manejar (aproximadamente 50 C), y determine la masa.

9. Clculos
9.1 Densidad Relativa (Gravedad Especifica):
9.1.1 Densidad Relativa (Gravedad Especifica) (SH)Calcule la densidad
relativa (gravedad especifica) en la base de agregado secada al horno como
sigue:

Densidad Relativa (gravedad especifica) (SH) = A / (B C) (1)
Donde:
A = masa al aire de la muestra seca al horno, g
B = masa al aire de la muestra saturada superficialmente seca, g
C = masa aparente de la muestra saturada en agua, g

9.1.2 Densidad Relativa (Gravedad Especifica) (SSS) calcule la densidad
relativa (gravedad especifica) en la base de agregado saturado
superficialmente seco, as:

Densidad Relativa (gravedad especifica) (SSS) = B / (B C) (2)

9.1.3 Densidad Relativa Aparente (Gravedad Especifica Aparente) Calcule
la densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente) como sigue.

Densidad Relativa Aparente (gravedad especifica aparente) = A / (A C) (3)

9.2 Densidad:
9.2.1 Densidad (SH) Calcule la densidad en la base de agregado secado
al horno

Densidad (SH), Kg./m3 , = 997.5 A / (B C) (4)

Densidad (SH), Lb/pie3, = 62.27 A/ (B C) (5)

Nota 6 Los valores constantes usados en los clculos en 9.2.1 9.2.3
(997.5 Kg/m3 y 62.27 lb/pie3) es la densidad del agua a 23 C.

9.2.2 Densidad (SSS) Calcule la densidad en la base de agregado
saturado superficialmente seco como sigue:

Densidad (SSS), Kg./m3, = 997.5 B/ (B C) (6)

Densidad (SSS), lb/pie3 , = 62.27 B/ (B C) (7)

9.2.3 Densidad Aparente Calcule la densidad aparente como sigue:

Densidad aparente, Kg./m3 = 997.5 A / (A C) (8)

Densidad aparente, lb/pie3 = 62.27 A / (A C) (9)

9.3 Valores promedio de densidad y densidad relativa (Gravedad
especifica)Cuando la muestra es ensayada en fracciones separadas,
calcule el valor promedio para densidad o densidad relativa (gravedad
especifica) del tamao de la fraccin calculada de acuerdo con 9.1 o 9.2
usando la siguiente ecuacin:
1
G = ----------------------------------------
P1 + P2 + Pn
100G1 100G2 100Gn

Donde:
G = densidad promedio o densidad relativa (gravedad especifica). Todas las
formas de expresin de densidad o densidad relativa (gravedad especifica)
pueden ser promediadas en esta forma.
G1, G2 Gn = promedio de densidad o densidad relativa (gravedad
especifica) valores para cada fraccin dependiendo del tipo de densidad o
densidad relativa (gravedad especifica) siendo promediada.
P1 P2 Pn = porcentajes de masa de cada fraccin presente en la muestra
original (no incluye materiales finos ver 7.4)

9.4 Absorcin -- calcule el porcentaje de absorcin como sigue:

Absorcin, % = (B A )/ A x 100 (11)

Nota 7 -- Algunas autoridades recomiendan usar la densidad del agua a 4
C (1000 Kg/m3 o 1.000 Mg/m3 o 62.43 lb/pie3 para ser mas precisos.

9.5 Valor de Absorcin promedio cuando la muestra es ensayada en
fracciones separadas por tamao, el valor promedio de absorcin es el valor
promedio de las absorciones calculadas segn 9.4, ponderados en la
proporcin de los porcentajes de masa de cada fraccin presente en la
muestra original (no incluye material fino ver 7.4) como sigue:

A = (P1 A1 /100) + (P2 A2 /100) + . (Pn An /100) (12)

Donde:
A = absorcin promedia, %
A1 A2 An = porcentajes de absorcin para cada fraccin por tamao
P1 P2 Pn = porcentaje en masa de cada fraccin por tamao presente en la
muestra original

10. Reporte
10.1 Reporte los resultados de densidad con precisin de 10 Kg/m3 o 0.5
lb/pie3, densidad relativa (gravedad especifica) resultados al ms cercano
0.01 e indicar la base para la densidad o densidad relativa (gravedad
especifica) como (SH), (SSS), o aparente.
10.2 Reporte los resultados de la absorcin al cercano 0.1 %
10.3 Si los valores de densidad, densidad relativa (gravedad especifica) y
absorcin fueron determinados sin secar previamente el agregado, como se
permite en 8.2, anote tal accin en el informe.

11. Precisin y Tendencia
11.1 Las estimaciones en la precisin de este mtodo de prueba listados en
la Tabla 1 estn basadas en resultados de la AASHTO Programa de
Muestras de Referencia en el Laboratorio de Materiales de Referencia, con
ensayos conducidos por este mtodo y AASHTO Mtodo T 85. La diferencia
significativa entre los mtodos es que el Mtodo c 127 requiere un periodo
de saturacin de 24 4 h, y el mtodo de prueba T 85 requiere un periodo
de saturacin de 15 h mnimo. Se ha encontrado que estas diferencias
tienen un efecto insignificante en los ndices de precisin. La informacin
esta basada en el anlisis de mas de 100 resultados de 40 a 100
laboratorios. La precisin estimada para densidad fue calculada de valores
determinados para densidad relativa (gravedad especifica), usando la
densidad del agua a 23o C para la conversin.
11.2 Tendencia Como no hay material de referencia aceptado para
determinar la tendencia por el procedimiento en este mtodo de ensayo,
ninguna declaracin de tendencia es hecha.

12. Palabras Clave
12.1 absorcin; agregado; densidad aparente; densidad relativa aparente;
agregado grueso; densidad; densidad relativa; gravedad especifica.

Referencia: Annual Book of ASTM Standards, 2003

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CAPITULO III

DISEO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEO

3.1. INTRODUCCION:

El presente capitulo es uno de los mas importantes del presente documento y presentando
numerosos conocimientos en el campo del diseo de mezclas de concreto, en una primera
parte se realiza la presentacin detallada del mtodo de diseo de mezclas de concreto de
alta resistencia del comit ACI 211.4, este mtodo semi-emprico sirvi de base para
realizar las primeras mezclas de la investigacin, seguidamente se cumple uno de los
objetivos de la presente tesis que fue el de proponer un mtodo alternativo de diseo de
mezclas de concreto de alto desempeo, este objetivo represento uno de los mas difciles a
cumplir, dado que la prediccin del comportamiento del concreto en su estado fresco y
endurecido, es aun uno de los temas principales de investigacin alrededor del mundo.
Primeramente se debi solucionar el problema de las proporciones ideales de agregados,
para esto se realizo comparaciones con varias granulometras ideales y se utilizo el modelo
de acomodo compresible para predecir estas proporciones, este modelo se presenta
detalladamente, a continuacin se debi solucionar el problema de la cantidad de cemento
de cada mezcla, aqu se presentan varias teoras utilizadas para el calculo aproximado de
este valor, relacionndolo a la vez con la trabajabilidad de las mezclas, en el siguiente paso
se debi prever la dosis de aditivo a utilizar, para esto se utilizo el concepto de compacidad
de los cementos con el cual se consigui encontrar el punto optimo de uso.
Cada punto mencionado anteriormente, ha sido desarrollado detalladamente y se incluyen
ejemplos de los clculos, la prediccin de la resistencia a la compresin y otras propiedades
del concreto endurecido se presentan en el capitulo V.

3.2. MTODO DE DISEO DE MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA
RESISTENCIA DEL COMIT ACI 211.4.

El mtodo propuesto por el comit 211.4 del ACI abarca el rango de resistencia entre 450
kg/cm
2
y 840 kg/cm
2
, este mtodo es aplicable a concretos de peso normal. Las
consideraciones bsicas de este mtodo al igual que en el mtodo para concretos
convencionales es la determinacin de la cantidad de los materiales requeridos para
producir un concreto con las propiedades en estado fresco y endurecido deseadas y a un
bajo costo. El procedimiento consiste en una serie de pasos, con los cuales se debe cumplir
los requerimientos de resistencia y trabajabilidad deseados, el mtodo recomienda elaborar
varias pruebas en laboratorio y en el campo hasta encontrar la mezcla deseada.

3.2.1. Procedimiento de diseo.-
Paso 1:
Seleccionar el slump y la resistencia del concreto requeridos, valores recomendados para el
slump se muestran en la tabla 3.1. A pesar que un concreto de alta resistencia es producido
exitosamente con la adicin de un superplastificante sin una medida inicial del slump, es
recomendado un slump de 1 a 2 antes de adicionar el superplastificante. Esto asegurar
una adecuada cantidad de agua para la mezcla y permitir que el superplastificante sea
efectivo.
Para un concreto elaborado sin superplastificante es recomendado un slump entre 2 a 4,
este puede ser escogido de acuerdo al trabajo a realizarse. Concretos con menos de 2 de
slump son difciles de consolidar dado el alto contenido de agregado grueso y materiales
cementicios.
Paso 2:
Seleccionar el tamao mximo del agregado, basados en los requerimientos de resistencia,
el tamao mximo del agregado grueso es dado en la tabla 3.2. El ACI 318 establece que el
tamao mximo del un agregado no debe exceder un quinta parte de la dimensin menor
entre los lados del elemento, una tercera parte de la profundidad de la losa, o tres cuartas
partes del mnimo espaciamiento entre las barras de refuerzo.
Paso 3:
Seleccionar el contenido optimo de agregado grueso, el optimo contenido de agregado
grueso depende su resistencia caracterstica y tamao mximo. El contenido optimo
recomendado de agregado grueso, expresado como una fraccin del peso unitario
compactado, es dado en la tabla 3.3. como una funcin del tamao mximo nominal.
El peso seco del agregado grueso por m3 de concreto puede ser calculado usando la
siguiente ecuacin:
(3.1.)
En un proporcionamiento de una mezcla de concreto normal, el contenido optimo de
agregado grueso es dado como una funcin del tamao mximo y del modulo de fineza del
agregado fino. Las mezclas de concretos de alta resistencia, sin embargo, tienen un alto
contenido de materiales cementicios, y por lo tanto no son dependientes del agregado fino
para lograr la lubricacin y compactabilidad de la mezcla. Por supuesto los valores dados
en la tabla 3.3. son recomendados para arenas que tienen un modulo de finura entre 2.5 a
3.2.
Paso 4:
Estimar el agua de mezcla y el contenido de aire, la cantidad de agua por unidad de
volumen de concreto requerida para producir un slump dado es dependiente del tamao
mximo, forma de las partculas, gradacin del agregado, cantidad de cemento y tipo de
plastificante o superplastificante usados. Si se usa un superplastificante, el contenido de
agua en este aditivo es tomado en cuenta para el calculo de la relacin agua/cemento: La
tabla 3.4. da una primera estimacin del agua de mezclado requerida para concretos
elaborados con agregados de tamao mximo entre 1 y
3
/
8
, esta cantidad de agua es
estimada sin la adicin del aditivo, en la misma tabla tambin se da los valores estimado de
aire atrapado. Estas cantidades de agua de mezclado son mximas para un agregado bien
gradado, angular y limpio que cumple con los limites de la norma ASTM C 33. Dado que la
forma de las partculas y la textura superficial del agregado fino puede influenciar
significativamente su contenido de vacos, el requerimiento de agua de mezclado puede ser
diferente de los valores dados.
P.U.C. * %Psag grueso agregado del seco Peso =
Los valores dados en la tabla 3.4. son aplicables cuando el agregado fino usado tiene un
contenido de vacos igual a 35%, el contenido de vacos del agregado fino puede ser
calculado usando la siguiente ecuacin:
(3.2.)
Cuando el contenido de vacos del agregado fino no es 35%, es necesario un ajuste a la
cantidad de agua de mezclado, este ajuste puede ser calculado usando la siguiente ecuacin:
(3.3.)
Usando la ecuacin 3.3. obtenemos un ajuste de 4.72 kg/m
3
por cada punto porcentual del
contenido de vacos de la arena.
Paso 5:
Seleccionar la relacin agua/materiales cementicios, en las tablas 3.5 y 3.5
b
, valores
mximos recomendados para la relacin agua/materiales cementicios son mostrados como
un funcin del tamao mximo del agregado para alcanzar diferentes resistencias a
compresin en 28 o 56 das. Los valores dados en la tabla 3.5 son para concretos
elaborados sin superplastificantes y los dados en la tabla 3.5b para concretos con
superplastificante.
La relacin agua/materiales cementicios puede limitarse por requerimientos de durabilidad.
Cuando el contenido de material cementicio excede los 450 kg, se debe considerar el uso de
un material cementicio alternativo.
Paso 6:
Calculo del contenido de material cementicio, el peso del material cementicio requerido
por m3 de concreto puede ser determinado por la divisin de la cantidad de agua de
mezclado entre la relacin a/m.c. seleccionada. Sin embargo si las especificaciones
incluyen un limite mnimo en la cantidad de material cementicio por m3, este debe ser
cumplido.
Paso 7:
Proporcionamiento de la mezcla de prueba base, para determinar las proporciones optimas
primero se debe realizar una mezcla base, los siguiente pasos deben ser seguidos para
completar la mezcla:
100
especifico Peso
. . .
1 V% vacios, de Contenido
|
|
.
|
\
|
=
C U P
( ) 35 72 . 4 / A mezclado, de agua del Ajuste
3
= V m kg
1. Contenido de cemento.- Para esta mezcla, el peso del cemento ser igual al
calculado en el paso 6.
2. Contenido de arena.- Despus de determinar los pesos por m3 de agregado grueso,
cemento, agua, y contenido de aire atrapado, el contenido de arena puede ser
calculado usando el mtodo de volmenes absolutos.
Paso 8:
Proporcionamiento de mezclas usando fly ash, este mtodo incluye el uso de fly ash como
adicin al concreto, la adicin de este reducira la demanda de agua, reduce la temperatura,
y reduce el costo. Este paso se describe la manera de adicionar al concreto este material y
los pasos para su proporcionamiento, recomendando al menos dos pruebas con diferentes
contenidos de este material, en el presente documento no se realiza un detalle mas preciso
del tema.
Paso 9:
Mezclas de prueba, para cada mezcla el proporcionamiento se hara siguiendo los pasos del
1 al 8, una mezcla de prueba debe ser producida determinando su trabajabilidad y
caractersticas de resistencia.
Paso 10:
Ajuste de las proporciones de la mezcla, si las propiedades deseadas del concreto no han
sido obtenidas en las mezclas de prueba, las proporciones de la mezcla base deben ser
modificadas siguiendo el procedimiento siguiente:
1. Slump inicial.- Si el slump inicial no se encuentra en los rangos deseados, el agua
de mezclado debe se ajustada, el contenido de cemento debe ser corregido para
mantener constante la relacin a/mc, y el contenido de arena debe ser ajustado para
asegurar el flujo del concreto.
2. Dosis de superplastificante.- Si un superplastificante es usado, debe ser
determinado su efecto en la trabajabilidad y resistencia. Se debe seguir las
indicaciones dadas por el fabricante en cuanto a su tasa mxima de uso. El uso en
laboratorio de superplastificantes debe ser ajustado para su uso en campo.
3. Contenido de agregado grueso.- Una vez que las mezcla de prueba de concreto han
sido ajustadas para el slump deseado, se debe determinar si la mezcla es demasiado
aspera. Si es necesario el contenido de agregado grueso puede ser reducido y el
contenido de arena ajustado. Sin embargo este incremento del contenido de arena
incrementara la demanda de agua, y por lo tanto el contenido de cemento.
4. Contenido de aire.- Si el contenido de aire difiere significativamente de las
proporciones deseadas, el contenido de arena puede ser ajustado.
5. Relacin a/mc.- Si la resistencia requerida no es alcanzada, mezclas adicionales con
una menor relacin a/mc deben ser elaboradas.
Paso 11:
Seleccin de la mezcla optima, una vez que las proporciones de mezcla han sido ajustadas
para producir la trabajabilidad y resistencia deseadas, es necesario realizar pruebas en las
condiciones de campo de acuerdo a los procedimientos recomendados por el ACI 211.1.
3.2.2. Tablas para el diseo.-

TABLA 3.1.: Slump recomendado para concretos de Alta
Resistencia con y sin superplastificante

Slump con SP Slump sin SP
1" - 2" 2"-4"
antes de la adicin del SP

TABLA 3.2.: Tamao mximo del agregado grueso

Resistencia requerida Tamao mximo del agregado
del concreto (Kg/cm2)
< 630 3/4" - 1"
> 630 3/8" - 1/2"

TABLA 3.3.: Volumen de Agregado Grueso por unidad de
volumen de concreto ( Para Ag. Fino con modulo de finura entre 2.5 - 3.2)

Tamao nominal mximo 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Fraccin volumtrica Psag 0.65 0.68 0.72 0.75

TABLA 3.4.: Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire
Del concreto basado en el uso de una arena con 35% de vacos.
Agua de mezclado en Kg/m3 para
Slump los tamaos mximos de agregados gruesos indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1"
1"-2" 183 174 168 165
2"-3" 189 183 174 171
3"-4" 195 189 180 177
Aire Atrapado
Sin superplastificante 3 2.5 2 1.5
Con superplastificante 2.5 2 1.5 1

TABLA 3.6: Porcentajes de reemplazo de fly-ash

Tipo Porcentaje por peso

ASTM Clase F 15 - 25

ASTM Clase C 20 - 35

TABLA 3.5. : Relacin Agua/Materiales cementicios para concretos sin superplastificante

Resistencia Relacin a/cm para los tamaos

promedio fcr* Edad mximos de agregados gruesos indicados

Kg/cm2 (das) 3/8" 1/2" 3/4" 1"

500 28 0.41 0.40 0.39 0.38

56 0.44 0.43 0.42 0.42

550 28 0.36 0.35 0.34 0.34

56 0.39 0.38 0.37 0.36

600 28 0.32 0.31 0.31 0.30

56 0.35 0.34 0.33 0.32

650 28 0.29 0.28 0.28 0.27

56 0.32 0.31 0.30 0.29

700 28 0.26 0.26 0.25 0.25

56 0.29 0.28 0.27 0.26

* La resistencia promedio deber ser reajustada para usar esta tabla con un valor de 0.9

TABLA 3.5
b
.: Relacin Agua/Materiales cementicios para concretos con superplastificante

Resistencia Relacin a/cm para los tamaos

promedio fcr* Edad Mximos de agregados gruesos indicados

Kg/cm2 (das) 3/8" 1/2" 3/4" 1"

500 28 0.49 0.47 0.45 0.42

56 0.54 0.51 0.47 0.45

550 28 0.44 0.42 0.40 0.39

56 0.49 0.46 0.43 0.41

600 28 0.40 0.38 0.36 0.35

56 0.44 0.41 0.39 0.37

650 28 0.36 0.35 0.33 0.32

56 0.40 0.38 0.36 0.34

700 28 0.33 0.32 0.31 0.30

56 0.37 0.35 0.33 0.32

750 28 0.31 0.30 0.28 0.28

56 0.34 0.32 0.30 0.30

800 28 0.29 0.28 0.26 0.26

56 0.32 0.30 0.28 0.28

850 28 0.27 0.26 0.25 0.25

56 0.30 0.28 0.27 0.26

* La resistencia promedio deber ser reajustada para usar esta tabla con un valor de 0.9

3.2.2. Ejemplo.-

Requerimientos:

Disear un concreto de alta resistencia para columnas de un edificio multiproposito de 72 pisos (ej. Interfirst
Plaza, Dallas, USA), con un resistencia especificada a los 28 das de 700 Kg/cm2. Un slump de 9" es
requerido para lograr la trabajabilidad necesaria. El tamao del agregado no debe exceder 1/2". Use un aditivo
superplastificante para obtener el slump requerido. Asuma que no existe registro anterior de produccin de
concretos de alta resistencia.

Desarrollo:

Los anlisis de laboratorio para los agregados nos dan los siguientes resultados:

Agregado fino:

Modulo de Finura 2.9

Peso Especifico 2.59

Peso Unitario Compactado 1620 Kg/m3

Contenido de Humedad 6.4 %

Absorcin 1.1 %

Agregado grueso: Agregado Chancado de tamao mximo 1/2"

Peso Especifico 2.76

Peso Unitario Compactado 1588 Kg/m3

Contenido de Humedad 0.5 %

Absorcin 0.7 %

1. Seleccin de slump y resistencia requerida:

Dado el uso de un superplastificante escogemos un slump de 1-2" (tabla 3.1), adems por la no existencia de
registro de pruebas anteriores calculamos la resistencia promedio del concreto a los 28 das.

9 . 0
98
+
=
c
cr
f
f

fcr = 886.7 Kg/cm2

2. Verificacin y seleccin del Tamao Mximo del agregado:

Usamos los datos de la Tabla 3.2, nos recomienda usar para un resistencia superior a 630 Kg/cm2, un
agregado de tamao mximo entre 3/8" y 1/2".

3. Seleccin del contenido optimo de agregado grueso:

De la Tabla 3.3, obtenemos el volumen de agregado grueso, seco y compactado por unidad de volumen de
concreto = 0.68, calculamos el peso seco del agregado grueso/m3 de concreto:

Wseco = (% Vol)x(Peso seco compactado)

Wseco = 0.68 x 1588

Wseco = 1080 Kg

4. Estimacin del agua de mezclado y contenido de aire:

De la Tabla 3.4, la primera estimacin del agua de mezclado requerida es 174 Kg/m3 de concreto y el
contenido de aire es de 2 %. Calculamos el contenido de arena:

V = 37.5 %

Ajustamos el agua de mezclado:

A = 4.72(V-35)

A = 4.72(37.45-35)

A = 11.5 Kg/m
3

Entonces el agua de mezclado ser:

W = 174 + 11.52 = 185.5 Kg

5. Seleccin de la relacin agua/materiales cementicios o a/cm:

De la Tabla 3.5
b
, obtenemos el valor de la relacin a/cm, la resistencia promedio debe ser ajustada
previamente para utilizar las tablas 3.5 y 3.5
b
.

fcr = 0.9 x 886.7 = 798 Kg/cm
2

Obtenemos de la tabla 3.5
b
para agregado de 1/2":

Relacin a/cm = 0.272 por interpolacin

6. Calculo del contenido de materiales cementicios:

Conocemos en contenido de agua, 185.52 Kg.

9 . 0
98 700
+
=
cr
f
100 *
10
1
3 |
|
.
|
\
|
=
fico PesoEspeci
ioSeco PesoUnitar
V
100 *
10 59 . 2
1620
1
3
|
.
|
\
|
= V
cm = 185.52 / 0.272 = 682 Kg

7. Proporciones bsicas para mezcla solo con cemento:

Las proporciones de todos los materiales por m3 excepto la arena es la siguiente:

Cemento = 682/(3.15*1000) = 0.22 m3

Ag. Grueso = 1080/(2.76*1000) = 0.39 m3

Agua = 185.5/1000 = 0.19 m3

Aire = 0.02 = 0.02 m3

0.81 m3

Ag. Fino = 1-0.81 = 0.19 m3

La cantidad de agregado fino por m3 ser:

Ag. Fino = (1-0.81)*2.59*1000 = 484 Kg

Las proporciones de mezcla en peso sern:

Cemento = 682 Kg/m3

Ag. Fino = 484 Kg/m3

Ag. Grueso = 1080 Kg/m3

Agua = 186 Kg/m3

Total = 2431 Kg/m3

8. Proporcin de mezcla usando cemento y ceniza volante:

Se usar, ceniza volante Clase C segn las normas ASTM, el que tiene un peso especifico de 2.64

De la tabla 3.6, obtenemos los porcentajes de contenido de ceniza volante sobre el contenido de cemento =
20 - 35%. Usamos 4 mezclas de prueba con contenidos de 20, 25, 30 y 35%.

Mezcla Ceniza Cemento Ceniza

de Prueba Volante % Kg Volante Kg

1 20 546 136

2 25 512 171

3 30 477 205

4 35 443 239

Las proporciones de todos los materiales por m
3
excepto la arena es la siguiente:

Mezcla Cemento Ceniza Agregado Agua Aire Total

de Prueba (m
3
) Volante (m
3
) Grueso (m
3
) (m
3
) (m
3
) (m
3
)

1 0.17 0.05 0.39 0.19 0.02 0.82

2 0.16 0.06 0.39 0.19 0.02 0.82

3 0.15 0.08 0.39 0.19 0.02 0.83

4 0.14 0.09 0.39 0.19 0.02 0.83

El volumen de agregado fino ser:

Mezcla Total Agregado

de Prueba (m
3
) Fino (m
3
)

1 0.822 0.178

2 0.824 0.176

3 0.826 0.174

4 0.828 0.172

Las proporciones de mezcla en peso sern:

Mezcla Cemento Ceniza Agregado Agregado Agua Total

de Prueba (Kg/m
3
) Volante (Kg/m
3
) Grueso (Kg/m
3
) Fino (Kg/m
3
) (Kg/m
3
) (Kg/m
3
)

1 546 136 1080 462 186 2409

2 512 171 1080 456 186 2404

3 477 205 1080 451 186 2398

4 443 239 1080 446 186 2393

5 682 0 1080 484 186 2431

9. Ajuste por el contenido de agua de los agregados:

Contenido de Humedad del Ag. Grueso = 0.5 %

Contenido de Humedad del Ag. Fino = 6.4 %

Corregimos el contenido de agregado considerando su contenido de humedad, para la mezcla con solo
cemento tendremos:

Ag. Grueso Corregido = 1080(1+0.005) = 1085 Kg

Ag. Fino Corregido = 484(1+0.064) = 515 Kg

Corregimos el agua de mezclado tomando en cuenta la absorcin de los agregados:

Agua de mezclado corregida = 186 - 484(0.064 - 0.011) - 1080(0.005-0.007)

= 162 Kg

La siguiente tabla muestra los pesos corregidos de los materiales

Mezcla Cemento Ceniza Agregado Agregado Agua Total

de Prueba (Kg/m
3
) Volante (Kg/m
3
) Grueso (Kg/m
3
) Fino (Kg/m
3
) (Kg/m
3
) (Kg/m
3
)

1 546 136 1085 491 162 2421

2 512 171 1085 486 162 2415

3 477 205 1085 480 162 2409

4 443 239 1085 474 162 2404

5 682 0 1085 515 162 2444

10. Incremento del Slump a 9":

El slump requerido en este ejemplo es de 9". Para lograr este valor sin mayor adicin de agua usamos un
superplastificante.

El dosage recomendado por los fabricantes varia entre 0.5 a 2% del peso del cemento, pruebas en laboratorio
a una temperatura ambiente de 24C indican lo siguiente.

0.5% produce 5" de slump.

1% produce 10" de slump.

2% producen la segregacin del concreto fresco.

3.3. DISEO DE MEZCLAS DE AGREGADOS.-

Desde los comienzos de la tecnologa del concreto, los investigadores han dedicado
un tiempo preferencial al estudio de las caractersticas granulomtricas, de forma y
superficie del agregado; han relacionado estas caractersticas directamente con la
compacidad de los agregados. Desde DHenry Le Chatelier (1850 1936) luego L.J. Vicat
y Rene Feret, fueron los precursores de la bsqueda de la granulometra optima de los
agregados, en Estados Unidos, R. B. Fuller y J. Thompson proponen en 1907 una curva
granulomtrica continua y basan en ella un mtodo de dosificacin cientfica de concretos,
que la bibliografa registra como Mtodo de Fuller. Fuller sustentaba la teora de que
usando una curva granulomtrica adecuada poda mejorarse la resistencia mecnica y otras
caractersticas del concreto. Simultneamente en Alemania, el profesor O. Graf presento
una curva similar, prcticamente coincidente con la de Fuller.
En 1925 en Suiza, el profesor Bolomey propuso una curva granulomtrica continua, en la
cual tambin inclua al cemento. En la misma poca en Francia el profesor Caquot encontr
una solucin matemtica para la composicin granulomtrica de los concretos. Por un lado
determino que el volumen absoluto varia proporcionalmente al tamao de los agregados y a
la superficie de las paredes que lo contienen, este efecto fue conocido como el efecto pared.
Estos conceptos tericos de Caquot fueron luego utilizados por Faury y Joisel para su
aplicacin practica en sus mtodos de dosificacin de concretos por curvas de referencia.
En la actualidad las curvas de referencia han sido generalizadas y normadas, en casi todos
los cdigos alrededor del mundo, como la norma ASTM C-33, la norma DIN 1045, y por
supuesto la norma tcnica peruana 400.007.
Sin embargo, el problema de encontrar la curva ideal aun persiste, recientes intentos
con resultados favorables han sido presentados en Francia, Canad y Estados Unidos; en
1999 en Francia De Larrard y Sedran presentaron la ultima versin de un modelo para el
calculo de la compacidad de las mezclas de agregado, en Canad, Aitcin presento su
modelo para predecir las proporciones de agregados en funcin de su granulometra,
factores de textura y forma; en China Q. Weizu presento otro modelo basado en el mximo
paquete de densidad, esto en concordancia con lo propuesto por De Larrad y Sedran.
A continuacin se presenta una revisin a las diferentes teoras y mtodos
propuestos a travs de los aos para encontrar las proporciones optimas de los agregados.

3.3.1. Teora de Fuller y Thompson.-
El trabajo titulado Las leyes del proporcionamiento del concreto presentado en
1907 por Fuller y Thompson se considera como el punto de partida para todos los
desarrollos posteriores sobre curvas granulomtricas, Fuller y Thompson concluyen que
toda curva de gradacin ideal presenta un comportamiento elptico en su fraccin fina, la
cual incluye al cemento, esta curva converge con una lnea recta tangente a la elipse en las
siguientes fracciones. La ecuacin general para la parte elptica de esta curva, esta dada por:
(3.4.)
donde, y es el porcentaje de material que pasa el tamiz de abertura x.
A y b son constantes que representan los ejes de la elipse y su valor depende del tamao
mximo (D) del agregado y de la forma de las partculas; estos valores se muestran en la
tabla 3.6. Estas constantes fueron dadas de tal manera que a mas angulosas son las
partculas de agregado es ms amplio el porcentaje de material fino representado por la
parte elptica.
En esta curva ideal, Fuller y Thompson encontraron que para un valor de y igual al
7% el valor de x era de 0.074 mm, es decir, que el 7% de la masa est constituido por
partculas de dimetro inferior a 0.074 mm, o sea la fraccin que pasa el tamiz N 200, mas
el cemento. Posteriormente, la curva continua con su forma elptica, hasta un valor de x
aproximadamente igual al 10% del tamao mximo, y a partir de este punto sigue como una
lnea recta.
TABLA 3.6. Valores de las constantes que representan la parte elptica de la ecuacin de Fuller-Thompson.
Clase de material a b

Agregados redondeados 0.164 D 28.6
Arena natural y grava chancada 0.150 D 30.4
Agregados chancados 0.147 D 30.8

( ) ( )
1
2 2
=
a
a x
b
b y
Segn algunos autores, cuando se desea obtener la curva para el agregado solo, debe
restarse la porcin de cemento prevista en cada caso y tomas el resto como 100%. Al hacer
esto se obtiene una curva de forma aproximadamente parablica, la cual se ha llamado
curva o parbola de Fuller, y es expresada de la siguiente manera:
(3.5.)
En donde, P es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d y D el
tamao mximo del agregado.

Fig. 3.1. Curvas de Fuller para diferente tamaos mximos de agregados.
Es necesario destacar que la gradacin parablica de Fuller-Thompson, es
solamente una, de muchas familias de parbolas de varios grados, que no son otra expresin
que la ley potencial de Talbot y se expresan como:
(3.6.)
Para el diseo de mezclas de agregado la relacin de finos de los agregados ser
ajustada por la curva de Fuller tomando la malla N 4 la divisoria entre agregado grueso y
agregado fino. Hay que destacar que estas curvas no producen la mxima compacidad
D
d
P 100 =
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
0.010 0.100 1.000 10.000 100.000
Milimetros
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

P
a
s
a
n
t
e
2 1/2" 2"
1 1/2" 1"
3/4" 1/2"
3/8"
n
D
d
P 100 =
buscada en los agregados, y algunos investigadores han calificado a las mezclas hechas con
este mtodo como speras y poco manejables.

3.3.2. Teora de Feret.-
En 1894 el investigador Francs Rene Feret, realizo tal vez los primeros estudios a
profundidad sobre mezclas granulares en el concreto, sus investigaciones sirvieron de base
para el desarrollo de muchos de los conceptos conocidos actualmente.
Estas investigaciones sobre compacidad se centraron en realizar mezclas binarias y
ternarias de partculas de agregados y encontrar curvas de compacidad, de estas
investigaciones encontr una serie de expresiones conocidas como las leyes de Feret, las
cuales se resumen en la figura 3.2., en forma de curvas de nivel.
Sus estudios demostraron que la mxima compacidad era alcanzada por medio de mezclas
de granos gruesos y finos con ausencia de medianos, generalizando estos resultados
podemos decir que Feret encontr que la mxima compacidad se logra con granulometras
discontinuas.

Fig. 3.2. Representacin grafica de las leyes de Feret, donde se muestra las lneas de igual compacidad en la
mezcla de agregados donde G: Gruesos, M: Mediano, F: Finos.

M
G F
0.51
0.525
0.55
0.525
0.55
0.51
0.51
0.525
0.525 0.55 0.575 0.60 0.625 0.625 0.60 0.575 0.55 0.525
0.625
0.575
0.638

3.3.3. Teora de Weymouth.-
La obra publica en 1933 por C.A.G. Weymouth titulada Effect of particle
interference in mortars and concrete en la cual se expone el efecto de interferencia en los
requerimientos de agua y trabajabilidad, incluyendo la tendencia de los diferentes tamaos
de partculas a la segregacin. Weymouth ilustr su concepto en trminos de mezcla seca
de agregados, usando el modelo mostrado en la siguiente figura.
Fig. 3.3. Modelo de Weymouth para partculas de interferencia
La fig. 3.3. representa en dos dimensiones una mezcla de dos tamaos de partculas. En (A)
las partculas grandes no son dominantes y se encuentran separadas por mas de una
partcula pequea, por lo cual la distancia entre ellas ser mas del dimetro de una partcula
pequea. En (B) la cantidad de partculas grandes es mayor y la distancia entre ellas ser
igual al dimetro de una partcula pequea. En (C) la cantidad de partculas grandes es
mucho mayor por lo cual las partculas pequeas no llegan a rellenar todos los poros por lo
cual la distancia entre partculas grandes ser menor que el dimetro de una partcula
pequea.
Weymouth concluy que existe una ley de gradacin de tal manera que los diferentes
tamaos de agregados deben tener espacio para moverse entre las partculas mas grandes,
evitando de esta manera la interferencia de las partculas. Sin embargo Weymouth tambin
menciona que esta interferencia aparece cuando hay mucha cantidad de agregados de un
solo tamao, esto solo es cierto cuando las diferentes partculas de agregados son muy
cercanas en dimetro, siendo el efecto diferente cuando los tamaos de partculas son muy
diferenciados en tamaos.
La ley de gradacin de Weymouth es otra forma de la ecuacin potencial de Talbot,
diferenciando el coeficiente n segn el tamao mximo del agregado.
(3.7.)
donde, n es el exponente que gobierna la distribucin de las partculas y es funcin del
agregado grueso. Los valores de n fueron dados por Garca Balado y se presentan en la
siguiente tabla.
TABLA 3.7. Valores de n para la ecuacin de Weymouth en funcin del tamao.
Tamao d n

3
2
1
1

3/8
N4 N 100
0.230
0.255
0.268
0.283
0.292
0.298
0.304
0.305

En la siguiente grafica se muestran las diferentes curvas de Weymouth segn el tamao
mximo del agregado.
n
D
d
P 100 =

Fig. 3.4. Curvas de Weymouth para diferente tamaos mximos de agregados.
3.3.4. Teora de Bolomey.-
Despus de la publicacin de los trabajos de Fuller, Thompso y Weymouth, se han
realizando mltiples curva ideales, y aun hoy hay muchos investigadores que las utilizan,
sin embargo, la modificacin que ha sido mas aceptada es la realizada por Bolomey en
1947, la cual contempla un mayor contenido de finos dentro de la masa de agregado con
objeto de eliminar la aspereza y mejorar la manejabilidad de la mezcla de concreto en
estado fresco. Esta modificacin es mostrada en la ecuacin siguiente:
(3.8.)
donde f es una constante emprica que representa el grado de trabajabilidad de una mezcla
de concreto para una trabajabildad y forma determinada. Los valores de f se muestran en la
siguiente tabla:
TABLA 3.8. Valores de f segn la formula de Bolomey.
Forma de las partculas de
agregado
Consistencia del concreto
Seca Normal Hmeda

Agregados redondeados 6 - 8 10 12
Agregados chancados 8 - 10 12 - 14 14 16

0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
0.010 0.100 1.000 10.000 100.000
Milimetros
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

P
a
s
a
n
t
e
3" 2 1/2"
2" 1 1/2"
1" 3/4"
1/2" 3/8"
D
d
f f P ) 100 ( + =
3.3.5. Mtodo de la combinacin de mdulos de finura.-
Este mtodo bastante sencillo consiste en determinar los mdulos de finura de
ambos agregados, y establecer que sus mezclas tengan un modulo de finura ideal, el cual
puede ser el obtenido por la ley de Fuller o empricamente basado en la experiencia.
Se calcula las proporciones de los agregados finos y gruesos en base a la siguiente
expresin:
(3.8.)

donde:
m : modulo de finura de la combinacin de agregados
rf, rg : % de agregado fino y grueso respectivamente en
relacin al volumen absoluto total del agregado.
mf, mg: Modulo de finura del agregado fino y grueso.
Los mdulos de finura de la combinacin de agregados recomendados segn el
tamao mximo, se muestran en la siguiente tabla:
TABLA 3.9. Modulo de finura de la combinacin de agregados segn tamao mximo.
Tamao Mximo m

3"
2 1/2"
2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
# 4

6.70
6.44
6.14
5.75
5.22
4.81
4.30
3.90
3.39
3.02

3.3.6. Mtodos normados por curvas empricas.-
Actualmente casi todas las normas sobre agregados y concreto establecen curvas o
limites para las granulometras de los agregados a usar en el concreto. Por ejemplo la norma
alemana DIN 1045 tiene normadas curvas para los diferentes tamaos partculas de
agregados y segn los requerimientos del concreto, como puede ser un concreto bombeable,
mg rg mf rf m * * + =
1 = + rg rf
la norma tcnica peruana a tomado sus valores en los limites de la norma ASTM C 33,
donde se fijan intervalos recomendados para los diferentes tamaos de partculas. Las
siguientes graficas muestran las curvas normadas en la norma DIN 1045.

Fig. 3.5. Granulometras recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 3.

Fig. 3.6. Granulometras recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 1 .
GRANULOMETRIAS RECOMENDADAS T.M. 3"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.100 1.000 10.000 100.000
GRANULOMETRIAS RECOMENDADAS T.M. 1 1/2"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.100 1.000 10.000 100.000

Fig. 3.7. Granulometras recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. .

Fig. 3.8. Granulometras recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 3/8.

GRANULOMETRIAS RECOMENDADAS T.M. 3/4"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.100 1.000 10.000 100.000

GRANULOMETRIAS RECOMENDADAS T.M. 3/8"
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
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INTRODUCCIN GENERAL AL CONCRETO
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se
trabaja en su forma lquida, prcticamente puede adquirir cualquier
forma. .Esta combinacin de caractersticas es la razn principal por la
que es un material de construccin tan popular para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia
una casa moderna, un paso vehicular semicircular frente a una
residencia, o una modesta entrada delantera, el concreto proporciona
solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro
hogar, proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Adems de servir a nuestras necesidades diarias en escalones
exteriores, entradas y caminos, el concreto tambin es parte de nuestro
tiempo libre, al proporcionar la superficie adecuada para un patio.
El concreto de uso comn, o convencional, se produce mediante la
mezcla de tres componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a
los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que
genricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una
revoltura de concreto, se introduce de manera simultnea un quinto
participante representado por el aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional
produce una masa plstica que puede ser moldeada y compactada con
relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta caracterstica hasta
que al cabo de algunas horas se torna rgida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo slido, para
convertirse finalmente en el material mecnicamente resistente que es
el concreto endurecido.
La representacin comn del concreto convencional en estado fresco,
lo identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente
definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida
por una pasta de cemento de consistencia plstica. Esto significa que en
una mezcla as hay muy poco o ningn contacto entre las partculas de
los agregados, caracterstica que tiende a permanecer en el concreto ya
endurecido .
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecnico de este
material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos
bsicos:
1.
2. Las caractersticas, composicin y propiedades de la pasta de
cemento, o matriz cementante, endurecida.
3. La calidad propia de los agregados, en el sentido ms amplio.
4. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su
capacidad para trabajar en conjunto.
En el primer aspecto debe contemplarse la seleccin de un cementante
apropiado, el empleo de una relacin agua/cemento conveniente y el
uso eventual de un aditivo necesario, con todo lo cual debe resultar
potencialmente asegurada la calidad de la matriz cementante.
En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las
funciones que debe desempear la estructura, a fin de que no
representen el punto dbil en el comportamiento del concreto y en su
capacidad para resistir adecuadamente y por largo tiempo los efectos
consecuentes de las condiciones de exposicin y servicio a que est
sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la
matriz cementante con los agregados, depende de diversos factores
tales como las caractersticas fsicas y qumicas del cementante, la
composicin mineralgica y petrogrfica de las rocas que constituyen
los agregados, y la forma, tamao mximo y textura superficial de
stos.
De la esmerada atencin a estos tres aspectos bsicos, depende
sustancialmente la capacidad potencial del concreto, como material de
construccin, para responder adecuadamente a las acciones resultantes
de las condiciones en que debe prestar servicio. Pero esto, que slo
representa la previsin de emplear el material potencialmente
adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones
igualmente eficaces en cuanto al diseo, especificacin, construccin y
mantenimiento de las propias estructuras.
Ingredientes del concreto
El concreto fresco es una mezcla semilquida de cemento portland,
arena (agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso)
yagua. Mediante un proceso llamado hidratacin, las partculas del
cemento reaccionan qumicamente con el agua y el concreto se
endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se
hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma
estructuras slidas capaces de soportar las temperaturas extremas del
invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El
material que se utilice en la preparacin del concreto afecta la facilidad
con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado;
tambin influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que
pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue
preparado.
Adems de los ingredientes de la mezcla de concreto en s misma, ser
necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir
estructuras slidas. La cimbra generalmente se construye de madera y
puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta formas ms
complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El acero
reforzado puede ser de alta o baja resistencia, caractersticas que
dependern de las dimensiones y la resistencia que se requieran. El
concreto se vaca en la cimbra con la forma deseada y despus la
superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.
CEMENTANTES EN GENERAL
Los cementantes que se utilizan para la fabricacin del concreto son
hidrulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente
con el agua, an estando inmersos en ella, caracterstica que los
distingue de los cementantes areos que solamente fraguan y
endurecen en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidrulicos son las cales y cementos
hidrulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades
puzolnicas. De acuerdo con el grado de poder cementante y los
requerimientos especficos de las aplicaciones, estos cementantes
pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.
Al referirse especficamente al concreto convencional, como se emplea
en la construccin, resultan excluidas las cales hidrulicas, por lo cual
solo procede considerar los cementos, las escorias, los materiales
puzolnicos y sus respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominacin genrica de cementos hidrulicos
existen diversas clases de cemento con diferente composicin y
propiedades, en cuya elaboracin intervienen normalmente las
materias primas.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes
que se usan en l. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y,
desde entonces, el cemento portland se ha convertido en el cemento
ms usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque el
concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se
obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una
mezcla de caliza quemada, hierro, slice y almina, y las fuentes ms
comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro, la
piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un
horno de secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se
empaca y se pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con caractersticas
fsicas y qumicas diferentes.
CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND
Todos los cementos para concreto hidrulico que se producen en
Mxico son elaborados a base de clinker portland, por cuyo motivo se
justifica centrar el inters en ste y en los cementos a que da lugar.
Cementos portland simples, mezclados y expansivos
Para la elaboracin del clinker portland se emplean materias primas
capaces de aportar principalmente cal y slice, y accesoriamente xido
de fierro y almina, para lo cual se seleccionan materiales calizos y
arcillosos de composicin adecuada. Estos materiales se trituran,
dosifican, muelen y mezclan ntimamente hasta su completa
homogeneizacin, ya sea en seco o en hmedo.
La materia prima as procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se
introduce en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del
orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado de fusin incipiente. En
este estado se producen las reacciones qumicas requeridas y el
material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya
forma se regulariza por efecto de la rotacin del horno. A este material
fragmentado, resultante de la calcinacin, se le denomina clinker
portland.
Una vez fro, el clinker se muele conjuntamente con una reducida
proporcin de yeso, que tiene la funcin de regular el tiempo de
fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de color gris que se conoce
como cemento portland simple. Adems durante, la molienda, el
clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolnico
para producir un cemento mezclado portland-escoria o portland-
puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de
carcter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos
expansivos.
Tambin es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker,
siendo de uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de
aire. Estos ltimos dan por resultado los cementos inclusores de aire
para concreto, cuyo empleo es bastante comn en EUA pero no se
acostumbra en Mxico.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible
fabricar tres principales grupos o clases de cementos hidrulicos para
la elaboracin de concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples,
moliendo solamente el clinker y el yeso sin componentes cementantes
adicionales.
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso
con otro cementante, ya sea este una escoria o una puzolana.
3) Los cementos expansivos que se obtienen aadiendo al clinker otros
componentes especiales de carcter sulfatado, clcico y aluminoso.
El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado
tradicionalmente para la fabricacin del concreto hidrulico en el pas.
Los del segundo grupo son cementos destinados al mismo uso anterior,
y cuya produccin se ha incrementado en los ltimos 20 aos, al grado
que actualmente representan ms de la mitad de la produccin
nacional.
Finalmente, los cementos del tercer grupo son ms recientes y an no
se producen regularmente en Mxico, si bien su utilizacin tiende a
aumentar en EUA para las llamadas estructuras de concreto de
contraccin compensada. As, mediante ajustes en la composicin
qumica del clinker, o por medio de la combinacin con otros
cementantes, o por la adicin al clinker de ciertos materiales especiales,
es factible obtener cementos con caractersticas y propiedades
adecuadas para cada uso especifico del concreto hidrulico.
Otros cementos con clinker portland
Adems de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el
pas se producen otros cementos a base de clinker portland para usos
diferentes a la fabricacin de concreto hidrulico convencional, siendo
principalmente los que a continuacin se mencionan.
Cemento blanco
El clinker portland para este cemento se produce seleccionando
materias primas con muy bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro
y manganeso. En Mxico se le fabrica normalmente conforme a NOM
C-1(4) y de acuerdo con su composicin qumica puede ser clasificado
como portland tipo lo tipo III. Se le destina principalmente a trabajos
arquitectnicos y decorativos, en donde no se requieren grandes
consumos de cemento, ya que su precio es relativamente alto.
Cemento para pozo petrolero
Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos
de perforacin y mantenimiento de pozos petroleros y geotrmicos,
deben utilizarse cementantes cuyos tiempos de fraguado sean
adecuados a las condiciones de colocacin ya las elevadas temperaturas
y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las
Especificaciones API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de
cemento, aplicables de acuerdo con la profundidad de colocacin en el
pozo. En el pas se produce en forma limitada un cemento para esta
aplicacin, conforme a la
NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas
puede suplirse con un cemento portland tipo II de produccin normal,
junto con aditivos reguladores del fraguado aadidos en obra. Por el
contrario, en condiciones muy rigurosas de presin y temperatura,
puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los
que eventualmente se elaboran en EUA(16) mediante una mezcla de
silicato diclcico y slice finamente molida.
Cemento de mampostera
El cemento de mampostera se emplea en la elaboracin de morteros
para aplanados, junto de bloques y otros trabajos similares, por cuyo
motivo tambin se le denomina cemento de albailera. Dos
caractersticas importantes de este cemento son su plasticidad y su
capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que
sus requisitos de resistencia son comparativamente menores que los
del portland, esas caractersticas suelen fomentarse con el uso de
materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el
cemento portland ya elaborado. La Especificacin ASTM C 91(8)
considera tres tipos de cemento de mampostera (N, S y M) con tres
diferentes niveles de resistencia. En Mxico se produce normalmente
un solo tipo de este cemento conforme a la NOM C-21(9) cuyos
requisitos son equiparables a los del cemento de nivel inferior de
resistencia (tipo N) reglamentado por la ASTM.
SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO
Disponibilidad en el mercado nacional
En el proceso para definir y especificar el concreto potencialmente
idneo para cada aplicacin en particular, es de trascendental
importancia la definicin del cemento apropiado, ya que de ste
dependern significativamente las caractersticas y propiedades de la
matriz cementante y por consiguiente del concreto.
Para poder proceder de manera realista en este aspecto, es necesario
primero hacer un recuento de las clases y tipos de cementos para
concreto hidrulico que efectivamente se producen, o pueden
producirse, en las fbricas de cemento del pas, incluyendo sus
respectivas caractersticas, usos indicados y normas aplicables.
Adems de los cementos ah mencionados, tambin est normalizado el
cemento de escoria (NOM C-184) destinado principalmente a morteros
de albailera, cuya produccin est discontinuada.
Caractersticas esenciales del cemento
La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y
propiedades de la pasta cementante y del concreto, derivan
fundamentalmente de la composicin qumica del clinker y de su finura
de molienda. En el caso de los cementos portland-puzolana, habra que
aadir a esos dos factores los referentes a las caractersticas fsicas y
qumicas de la puzolana y el contenido de sta en el cemento.
Composicin qumica
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta
cementante, se inicia una serie de reacciones qumicas que en forma
global se designan como hidratacin del cemento. Estas reacciones se
manifiestan inicialmente por la rigidizacin gradual de la mezcla, que
culmina con su fraguado, y continan para dar lugar al endurecimiento
y adquisicin de resistencia mecnica en el producto.
Aun cuando la hidratacin del cemento es un fenmeno sumamente
complejo, existen simplificaciones que permiten interpretar sus efectos
en el concreto. Con esto admitido, puede decirse que la composicin
qumica de un clinker portland se define convenientemente mediante
la identificacin de cuatro compuestos principales, cuyas variaciones
relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:
Compuesto Frmula del xido Notacin abreviada
Silicato triclcico 3CaO SiO2 C3S
Silicato diclcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato triclcico 3CaO A1203 C3A
Aluminoferrito tetraclcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En trminos prcticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S)
son los compuestos ms deseables, porque al hidratarse forman los
silicatoB hidratados de calcio (S-H-C) que son responsables de la
resistencia mecnica y otras propiedades del concreto. Normalmente,
el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a mediano y
largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisicin de
resistencia se realice en forma sostenida.
El aluminato triclcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con
mayor rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en
el desarrollo de calor de hidratacin en el concreto. Asimismo, su
presencia en el cemento hace al concreto ms susceptible de sufrir
dao por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a
limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el aluminoferrito tetraclcico es un compuesto
relativamente inactivo pues contribuye poco a la resistencia del
concreto, y su presencia ms bien es til como fundente durante la
calcinacin del clinker y porque favorece la hidratacin de los otros
compuestos.
Conforme a esas tendencias de carcter general, durante la elaboracin
del clinker portland en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes
para regular la presencia de dichos compuestos de la siguiente manera:
Tipo Caracterstica Ajuste principal
I Sin caractersticas especiales Sin ajustes especficos en este aspecto
II Moderados calor de hidratacin y resistencia a los sulfatos Moderado
C3A
III Alta resistencia rpida Alto C3S
IV Bajo calor de hidratacin Alto C2S, moderado C3A
V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A
Otro aspecto importante relativo a la composicin qumica del clinker
(y del cemento portland) se refiere a los lcalis, xidos de sodio (Na2O)
y de potasio (K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar
reacciones dainas del cemento con ciertos agregados en el concreto.
Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito qumico
opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste
en ajustar el contenido de lcalis totales, expresados como Na2o, a un
mximo de 0.60 por ciento cuando se requiere emplear el cemento
junto con agregados reactivos.
Finura de molienda
En la determinacin del proceso industrial adecuado para la molienda
del cemento, intervienen factores tcnicos y econmicos que deben
conciliarse. En el aspecto tcnico interesa principalmente definir el
grado de finura que debe darse al cemento para que cumpla
especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de considerar
tambin los efectos secundarios que la finura del cemento puede
inducir
en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya
endurecido.
El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el
concreto. Al aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere
resistencia con ms rapidez, y tambin se manifiesta mayor disposicin
en sus partculas para mantenerse en suspensin en la pasta recin
mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesin, manejabilidad y
capacidad de retencin de agua en las mezclas de concreto. Como
contrapartida, una finura ms alta representa mayor velocidad en la
generacin de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el
concreto, cuyas consecuencias son indeseables porque se traducen en
mayores cambios volumtricos del concreto y posibles agrietamientos
en las estructuras.
En el caso de los cementos portland, debe drseles una finura de
molienda adecuada para cumplir con los valores especificados en
cuanto a superficie especifica y resistencia a compresin, salvo el tipo
III en que no se reglamenta la superficie especifica porque se
sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos para
cumplir con la funcin de obtener alta resistencia a edad temprana. En
cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana, en
la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba
F 0.045 (No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la
norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y
solamente requiere que se realicen e informen resultados de ambas
determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma
ASTM propende a conceder a estos resultados ms bien valor
informativo de uniformidad que de aceptacin o rechazo, lo cual puede
interpretarse como que no los considera ndices decisivos para juzgar la
calidad del cemento portland-puzolana.
Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un
solo material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza
uniforme, de manera que al molerlo se produce una fragmentacin y
pulverizacin gradual que se manifiesta en el cemento por curvas de
granulometria continua, no bastante que la molienda se prolongue para
incrementar la finura como sucede en la fabricacin del tipo III. En
tales condiciones, Id superficie especifica es un buen ndice de la finura
del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una
consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos
portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele
manifestarse poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar
el mismo concreto, an siendo los que no se reglamenta la superficie
especifica porque se sobreentiende que requiere mayor finura que los
otros tipos para cumplir con la funcin de obtener alta resistencia a
edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos
portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos
al residuo en la criba F 0.045 (No 325, ASTM) ya la superficie
especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no especifica
requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e
informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia.
Es decir, el criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos
resultados ms bien valor informativo de uniformidad que de
aceptacin o rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los
considera ndices decisivos para juzgar la calidad del cemento
portland-puzolana.
Cuando se fabrica cemento portland simple, prcticamente se muele un
solo material (clinker) que es relativamente homogneo y de dureza
uniforme, de manera que al molerlo se produce una fragmentacin y
pulverizacin gradual que se manifiesta en el cemento por curvas de
granulometria continua, no obstante que la molienda se prolongue para
incrementar la finura como sucede en la fabricacin del tipo III. En
tales condiciones, la superficie especifica es un buen ndice de la finura
del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una
consecuencia prctica de ello es que si se comparan dos cementos
portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele
manifestarse poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar
el mismo concreto.
No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos portland-puzolana,
debido a que se muelen conjuntamente dos materiales de diferente
naturaleza (clinker y puzolana) con distinto grado de uniformidad y
dureza, a lo cual debe aadirse la diversidad de materiales puzolnicos
y de proporciones que se emplean para fabricar esta clase de cemento.
La principal fuente de puzolanas naturales en el pas son las rocas de
origen volcnico, muchas de las cuales son tobas que presentan menor
grado de dureza que el clinker portland. Debido a ello, cuando se les
muele conjuntamente, su fragmentacin y pulverizacin evoluciona con
distinta rapidez e intensidad, dando por consecuencia la mezcla de dos
materiales con diferente finura que en la determinacin de la superficie
especfica produce resultados dudosos. Por otra parte, ya que el clinker
debe molerse hasta llegar a un punto que le permita cumplir al cemento
especificaciones de resistencia, resulta que en este punto la fraccin
puzolnicas puede alcanzar una finura muy elevada. La manifestacin
ms evidente de ello es que los cementos elaborados con puzolanas que
se comportan as en la molienda, tienden a requerir altos consumos de
agua de mezclado en el concreto, con marcadas diferencias en este
aspecto cuando se comparan cementos de distinta procedencia.
Cementos recomendables por sus efectos en el concreto
Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el
concreto idneo y seleccionar el cemento adecuado para una obra,
pueden determinarse por la indagacin oportuna de dos aspectos
principales:
1) las caractersticas propias de la estructura y de los equipos y
procedimientos previstos para construirla.
2) las condiciones de exposicin y servicio del concreto, dadas por las
caractersticas del medio ambiente y del medio de contacto y por los
efectos previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.
Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado
fresco o endurecido, que pueden ser modificados mediante el empleo
de un cemento apropiado, para adecuar los a los requerimientos
especficos dados por las condiciones de la obra. Las principales
caractersticas y propiedades del concreto que pueden ser influidas y
modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las
siguientes:
- Cohesin y manejabilidad
- Concreto Prdida de revenimiento fresco
- Asentamiento y sangrado
- Tiempo de fraguado
- Adquisicin de resistencia mecnica
- Concreto Generacin de calor endurecido
- Resistencia al ataque de los sulfatos
- Estabilidad dimensional (cambios volumtricos)
- Estabilidad qumica (reacciones cemento-agregados)
En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto
que en otros resulta de poca importancia porque existen otros factores
que tambin influyen y cuyos efectos son ms notables. No obstante, es
conveniente conocer y tomar en cuenta todos los efectos previsibles en
el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado para
una obra determinada.
Efectos en el concreto fresco
Cohesin y manejabilidad
La cohesin y manejabilidad de las mezclas de concreto son
caractersticas que contribuyen a evitar la segregacin y facilitar el
manejo previo y durante su colocacin en las cimbras.
Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto
fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocacin
son difciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por
gravedad.
Prcticamente, la finura es la nica caracterstica del cemento que
puede aportar beneficio a la cohesin y la manejabilidad de las mezclas
de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el portland
tipo III o los portland-puzolana seran recomendables en este aspecto.
Sin embargo, existen otros factores con efectos ms decisivos para
evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y
colocacin. Entre tales factores puede mencionarse la composicin
granulomtrica y el tamao mximo del agregado, el consumo unitario
de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseo de la mezcla
de concreto.
Prdida de revenimiento
Este es un trmino que se acostumbra usar para describir la
disminucin de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de
concreto experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que
termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sera que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o
revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente no
es as y ocurre una prdida gradual cuya evolucin puede ser alterada
por varios factores extrnsecos, entre los que destacan la temperatura
ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el
concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales
son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolucin de la prdida de
revenimiento tambin puede resultar influida por factores intrnsecos
de la mezcla de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de
sta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos aditivos y las
caractersticas y contenido unitario del cemento. La eventual
contribucin de estos factores intrnsecos, en el sentido de incrementar
la prdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato
posterior al mezclado, es como se indica:
1) Las mezclas de consistencia ms fluida tienden a perder
revenimiento con mayor rapidez, debido a la evaporacin del exceso de
agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condicin seca tiende a reducir
pronto la consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para
absorber agua de la mezcla.
3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes
acelera la prdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones
indeseables con algunos cementos.
4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente
puzolnico es de naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede
acelerar notablemente la prdida de revenimiento del concreto recin
mezclado al producirse un resecamiento prematuro provocado por la
avidez de agua de la puzolana.
En relacin con esos dos ltimos factores, lo conveniente es verificar
oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento
de uso previsto y, en el caso del cemento portland-puzolana, realizar
pruebas comparativas de prdida de revenimiento con un cemento
portland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la prdida normal de revenimiento que
toda mezcla de concreto exhibe en la primera media hora subsecuente
al mezclado, con la rpida rigidizaci6n que se produce en pocos
minutos como consecuencia del fenmeno de falso fraguado en el
cemento. Para evitar esto ltimo, es recomendable seleccionar un
cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de
falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito
opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se
halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, despus de colocarlo y
compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural
mediante el cual los componentes ms pesados (cemento y agregados)
tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso,
tiende a subir. A estos fenmenos simultneos se les llama
respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en
exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificacin en la masa de concreto, segn la cual se forma en la
superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor
concentracin de agua. Esta circunstancia resulta particularmente
inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas
estructuras hidrulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir
los efectos de la abrasin mecnica e hidrulica.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado
del concreto son de orden intrnseco, y se relacionan con exceso de
fluidez en las mezclas, caractersticas deficientes de forma, textura
superficial y granulometra en los agregados (particularmente falta de
finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el
cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar
el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de
dichos factores, para lo cual es pertinente:
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que
pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el
menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando
aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con
adecuada composicin granulomtrica; en especial, con un contenido
de finos en la arena que cumpla especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente
cuando no sea factible cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un
cemento de mayor finura, como el portland tipo III o los portland-
puzolana. En relacin con esta ltima medida, es un hecho bien
conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la
pasta al aumentar la superficie especfica del cemento.
Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de
que un aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el
requerimiento de agua de mezclado en el concreto. Por tal motivo, es
preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el cemento
apropiado por otras razones ms imperiosas y, si se presenta problema
de sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios
sealados, dejando el cambio de cemento por otro ms fino como
ltima posibilidad.
Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que
se mezcla el concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso
disponible para realizar todas las operaciones inherentes al colado
hasta dejar el concreto colocado y compactado dentro del espacio
cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial
adquiere importancia prctica pues debe ser suficientemente amplio
para permitir la ejecucin de esas operaciones en las condiciones del
trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto ya
colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto
acarreara dificultades de orden tcnico y econmico.
La duracin del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos
factores extrnsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre
los que destaca por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas de
temperatura, el tiempo de fraguado puede experimentar variaciones de
menor cuanta derivadas del contenido unitario, la clase y la finura del
cemento. As, por ejemplo, tienden a fraguar un poco ms rpido:
a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo
consumo.
b) las mezclas de concreto de cemento portland simple que las de
cemento portland-puzolana las mezclas de concreto de cemento
portland tipo III que las de portland tipo II.
Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado
son de poca significacin prctica y no justifican hacer un cambio de
cemento por este solo
concepto.
Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la
seguido por medio de su resistencia elctrica. Otro aspecto relacionado
con la influencia del cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto,
se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos con el fin de
alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso de
los colados de grandes volmenes de concreto, particularmente cuando
se realizan en condiciones de alta temperatura ambiental. Hay
antecedentes en el sentido de que algunos aditivos retardadores del
fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos compuestos del
cemento, ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que dificulta
su manejo. Para prevenir este inconveniente, es recomendable verificar
mediante pruebas efectuadas anticipadamente, el comportamiento del
concreto elaborado con el cemento y el aditivo propuestos.
Efectos en el concreto endurecido
Adquisicin de resistencia mecnica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratacin y
adquisicin de resistencia de los diversos tipos de cemento portland
depende bsicamente de la composicin qumica del clinker y de la
finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de
silicato triclcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor
resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta
resistencia rpida. En el extremo opuesto, un cemento con alto
contenido de silicato diclcico (C2S) y finura moderada debe hacer ms
lenta la adquisicin inicial de resistencia y consecuente generacin de
calor en el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de
estos limites de comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir
resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisicin inicial de
resistencia suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no
aportan prcticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte,
resulta difcil predecir la evolucin de resistencia de estos cementos
porque hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como
son el tipo de clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y
proporcin de su componente puzolnico.
De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para
obtener el beneficio adecuado de resistencia de cada tipo y clase de
cemento en funcin de sus caractersticas, lo conveniente es especificar
la resistencia de proyecto del concreto a edades que sean congruentes
con dichas caractersticas. Consecuentemente, estas edades pueden ser
como sigue:
Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en
el concreto la resistencia de proyecto
Portland III 14 28 das
Portland I, II y V 28 90 das
Portland-puzolana 90 das, o ms
En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado
local es limitada, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo
acelerante, previa verificacin de su compatibilidad y efectos en el
concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisicin de resistencia como
a la durabilidad potencial de la estructura. Tambin es posible
adelantar la obtencin de la resistencia deseada en el concreto,
proporcionando la mezcla para una resistencia potencial ms alta, ya
sea aumentando el consumo unitario de cemento, o empleando un
aditivo reductor de agua para disminuir la relacin agua/cemento.
Generacin de calor
En el curso de la reaccin del cemento con el agua, o hidratacin del
cemento, se produce desprendimiento de calor porque se trata de una
reaccin de carcter exotrmico. Si el calor que se genera en el seno de
la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que se
produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la
temperatura de la masa.
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que
posteriormente al enfriarse sufre una contraccin, normalmente
restringida, que genera esfuerzos de tensin capaces de agrietarlo. La
posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que
aumenta la cantidad y velocidad de generacin de calor y que
disminuyen las facilidades para su pronta disipacin. Es decir, el riesgo
de agrietamiento de origen trmico se incrementa cuando se emplea un
cemento de alta y rpida hidratacin, como el tipo III, y las estructuras
tienen gran espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores
representa las condiciones psimas en este aspecto.
Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables
cuando se trata de construir estructuras voluminosas de concreto
consiste en utilizar cementos que comparativamente generen menos
calor de hidratacin. En la Tabla 1.6 se reproducen datos del Informe
ACI 225 R(16) relativos al calor de hidratacin calculado para diversos
tipos de cementos portland actuales.
En lo referente a los cementos portland-puzolana, su calor de
hidratacin depende del tipo de clinker que contiene y de la actividad y
proporcin de su componente puzolnico. De manera general se dice
que una puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor que
genera una cantidad equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando
se comparan en este aspecto dos cementos, uno portland y otro
portland-puzolana elaborados con el mismo clinker, puede esperarse
en el segundo una disminucin del calor de hidratacin por una
cantidad del orden de la mitad del que producira el clinker sustituido
por la puzolana, si bien es recomendable verificarlo mediante prueba
directa porque hay casos en que tal disminucin es menor de lo
previsto(16).
Para establecer un criterio de clasificacin de los cementos portland en
cuanto a generacin de calor, es pertinente definir ciertos limites. As,
haciendo referencia al calor de hidratacin a 7 das de edad, en el
portland tipo IV que por definicin es de bajo calor puede suponer se
alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se ubica el portland tipo
III con un calor del orden de 100 cal/g, ya medio intervalo se sita el
portland tipo II sin requisitos especiales con un calor cercano a 80
cal/g, y al cual se le considera de moderado calor de hidratacin.
En las condiciones actuales de la produccin local, solamente es
factible disponer de los cementos portland tipo II y portland-puzolana,
para las estructuras de concreto en que se requiere moderar el calor
producido por la hidratacin del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderacin.
Resistencia al ataque de los sulfatos
El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daos en
distinto grado al prestar servicio en contacto con diversas substancias
qumicas de carcter cido o alcalino.
Acidos inorgnicos:
Clorhdrico, fluorhdrico, ntrico, sulfrico Rpido
Fosfrico Moderado
Carbnico Lento
Acidos orgnicos:
Actico, frmico, lcteo Rpido
Tnico Moderado
Oxlico, tartrico Despreciable
Soluciones alcalinas:*
Hidrxido de sodio > 20\ Moderado
Hidrxido de sodio 10-20\, hipoclorito de sodio Lento
Hidrxido de sodio < 10\, hidrxido de amonio Despreciable
Soluciones salinas:
Cloruro de aluminio Rpido
Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato de
sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio Moderado
Cloruro de amonio, cloruro de magnesio, cianuro
de sodio Lento
Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato de
zinc, cromato de sodio Despreciable
Diversas:
Bromo (gas), solucin de sulfito Moderado
Cloro (gas), agua de mar, agua blanda - Lento
Amonio (liquido) Despreciable
*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo
lcaliagregado, en concretos con agregados reactivos con los lcalis.
En cuanto a la seleccin del cemento apropiado, se sabe que el
aluminato triclcio (C3A) es el compuesto del cemento portland que
puede reaccionar con los sulfatos externos para dar Bulfoaluminato de
calcio hidratado cuya formacin gradual se acompaa de expansiones
que des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una
manera de inhibir esa reaccin consiste en emplear cementos portland
con moderado o bajo contenido de C3A, como los tipos II y V,
seleccionados de acuerdo con el grado de concentracin de los sulfatos
en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos
portland-puzolana de calidad especficamente adecuada para este fin,
ya que existe evidencia que algunas puzolanas como las cenizas volante.
clase F son capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos del
concreto(21). Hay desde luego abundante informacin acerca del buen
comportamiento que en este aspecto manifiestan los cementos de
escoria de alto horno y los aluminosos, pero que no se producen en el
pas.
Estabilidad volumtrica
Una caracterstica indeseable del concreto hidrulico es su
predisposicin a manifestar cambios volumtricos, particularmente
contracciones, que suelen causar agrietamientos en las estructuras.
Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos
de contraccin compensada(22), pero que todava no se producen
localmente.
Estabilidad qumica
De tiempo atrs se reconoce que ningn arqueado es completamente
inerte al permanecer en contacto con la pasta de cemento, debido a los
diversos procesos y reacciones qumicas que en distinto grado suelen
producirse entre ambos(16). Algunas de estas reacciones son benficas
porque , contribuyen a la adhesin del agregado con la pasta,
mejorando las j propiedades mecnicas del concreto, pero otras son
detrimentales porque generan expansiones internas que causan dao y
pueden terminar por destruir al concreto.
Las principales reacciones qumicas que ocurren en el concreto tienen
un participante comn representado por los lcalis, xidos de sodio y
de potasio, que normalmente proceden del cemento pero
eventualmente pueden provenir tambin de algunos agregados(24).
Por tal motivo, estas reacciones se designan genricamente como cali-
agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen
por la naturaleza de las rocas y minerales que comparten el fenmeno:
Reacciones deletreas
Alcali-slice
Alcali-agregado Alcali-silicato
Alcali-carbonato
AGUA PARA CONCRETO
USOS DEL AGUA
En relacin con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes
aplicaciones: como ingrediente en la elaboracin de las mezclas y como
medio fe curado de las estructuras recin construidas. En el primer
caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el segundo se
emplea exteriormente =cuando el concreto se cura con agua. aunque en
estas aplicaciones las caractersticas del agua tienen efectos de
diferente importancia sobre el concreto, es usual que se recomiende
emplear igual de una sola calidad en ambos casos. As, normalmente,
en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer
trmino a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el
concreto, porque sus efectos son ms importantes, y despus se indica
que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o
similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicacin y se
emplee agua de curado con caractersticas inadecuadas.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la
temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de
mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En
tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer
las mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar
aproximadamente entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto
recin mezclado, dependiendo del tamao mximo de agregado que se
utilice y del revenimiento que se requiera(38). Esto le concede una
influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el
comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier
substancia daina que contenga, an en proporciones reducidas, puede
tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una prctica bastante comn consiste en utilizar el agua potable para
fabricar concreto sin ninguna verificacin previa, suponiendo que toda
agua que es potable tambin es apropiada para elaborar concreto; sin
embargo, hay ocasiones en que esta presuncin no se cumple, porque
hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeas cantidades
de azcares, que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas
inadecuadas para la fabricacin de concreto(73). En todo caso, la
consideracin contraria pudiera ser ms conveniente, es decir, que el
agua para la elaboracin del concreto no necesariamente requiere ser
potable, aunque s debe satisfacer determinados requisitos mnimos de
calidad.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen
ninguna relacin obligada con el aspecto bacteriolgico (como es el
caso de las aguas potables), sino que bsicamente se refieren a sus
caractersticas fisico-qumicas ya sus efectos sobre el comportamiento y
las propiedades del concreto.
1.4.2.1 Caractersticas fisico-qumicas
Refirindose a las caractersticas fisico-qumicas del agua para
concreto, no parece haber consenso general en cuanto a las
limitaciones que deben imponerse a las substancias e impurezas cuya
presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de
algunas sales inorgnicas (cloruros, sulfatos), slidos en suspensin,
materia orgnica, di xido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo
que s parece haber acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de
substancias que son francamente dainas, como grasas, aceites,
azcares y cidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas
substancias, que por lo dems no es comn, debe tomarse como un
sntoma de contaminacin que requiere eliminarse antes de considerar
la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio
que sus caractersticas fisico-qumicas son adecuadas para hacer
concreto, excepto por la posibilidad de que contenga alguna substancia
saborizante, lo cual puede detectarse fcilmente al probarla. As, por
ejemplo, el USBR(15) considera que si el agua es clara, y no tiene sabor
dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.
Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se
puede juzgar su aptitud como agua para concreto mediante los
requisitos fisico-qumicos contenidos en la Norma Oficial Mexicana
NOM C-122(46), recomendados especialmente para aguas que no son
potables. Para el caso especifico de la fabricacin de elementos de
concreto preesforzado, hay algunos requisitos que son ms estrictos en
cuanto al limite tolerable de ciertas sales que pueden afectar al
concreto y al acero de preesfuerzo, lo cual tambin se contempla en las
NOM C-252(47) y NOM C-253(48).
En la Tabla 1.24 se reproducen los limites especificados en dichas
normas, para las sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan
presentes en las aguas que no son potables, a fin de que no se excedan
en el agua que se utilice para la elaboracin de concreto.
1.4.2.2 Efectos en el concreto
En diversas especificaciones y prcticas recomendadas, al establecer la
calidad necesaria en el agua de mezclado, se pone ms nfasis en la
valuacin de los efectos que produce en el concreto, que en la
cuantificacin de las substancias indeseables e impurezas que contiene.
Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones estn
dirigidas principalmente a construcciones urbanas, industriales o
similares, cuyo concreto se produce en localidades donde normalmente
se dispone de suministro de agua para uso industrial o domstico.
No siempre ocurre as durante la construccin de las centrales
elctricas, particularmente de las hidroelctricas, en donde es necesario
acudir a fuentes de suministro de agua cuya calidad es desconocida y
con frecuencia muestra seales de contaminacin. En tal caso, es
prudente determinar en primer trmino las caractersticas fisico-
qumicas del agua y, si estas son adecuadas, proceder a verificar sus
efectos en el concreto.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada
puede producir en el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los
efectos a corto plazo normalmente se relacionan con el tiempo de
fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con las
resistencias posteriores (a 28 das o ms) y los de largo plazo pueden
consistir en el ataque de sulfatos, la reaccin lcali-agregado y la
corrosin del acero de refuerzo. La prevencin de los efectos a largo
plazo se consigue por medio del anlisis qumico del agua antes de
emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de
sulfatos, lcalis, cloruros y di xido de carbono disuelto,
principalmente. Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se
acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de
tiempo de
fraguado y de resistencia a compresin a 7 y 28 das. En estas pruebas
se comparan especmenes elaborados con mezclas idnticas, en las que
slo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la
mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de
cemento, segn los mtodos NOM C-58 o C-59 (ASTM C 266 o C 191),
o bien en mezclas de concreto conforme al mtodo NOM C-177 (ASTM
C 403). Para llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresin, se
emplean normalmente especmenes de mortero, elaborados y
ensayados de acuerdo con el mtodo NOM C-61 (ASTM C 109), aunque
tambin es posible utilizar especmenes de concreto, elaborados y
ensayados conforme a los mtodos NOM C-159 y C-83 (ASTM C 192 y
C 39).
1.4.3 VERIFICACION DE CALIDAD
La verificacin de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el
concreto, debe ser una prctica obligatoria antes de iniciar la
construccin de obras importantes, como es el caso de las centrales
para generar energa elctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
verificacin se omita en las siguientes condiciones:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y
no se le aprecia olor, color ni sabor; no obstante que no posea
antecedentes de uso en la fabricacin de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta
con antecedentes de uso en la fabricacin de concreto con buenos
resultados, y no se le aprecia olor, color ni sabor.
Por el contrario, la verificacin de calidad del agua, previa a su empleo
en la fabricacin de concreto, debe ser un requisito ineludible en los
siguientes casos:
3) El agua procede de la red local de suministro para uso domstico y,
aunque posee antecedentes de U80 en la fabricacin de concreto, se le
aprecia cierto olor, color o sabor.
4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes
de uso en la fabricacin de concreto, aunque no manifieste olor, color
ni sabor.
Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de
poblacin, es muy probable que exista abastecimiento de agua en la
localidad, del cual pueda disponerse para fabricar el concreto. Al
referirse a esta red de suministro pblico, es pertinente distinguir entre
el agua para uso domstico y para uso industrial. La primera por lo
general rene condiciones fisico-qumicas de potabilidad, salvo
eventuales fallas en el aspecto bacteriolgico que pueden hacerla
impropia para el consumo humano, pero no afectan al concreto. El
agua para uso industrial por lo comn no es potable, no slo en el
aspecto bacteriolgico sino tambin en el aspecto fisico-qumico, pues
frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es agua
reciclada de procesos industriales, por lo cual puede contener
sustancias dainas al concreto. Por tal motivo, siempre es necesario
verificar la calidad del agua de uso industrial, a menos que tenga
antecedentes de uso con buen xito en la fabricacin de concreto.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en
sitios alejados de los centros de poblacin, como son los pozos,
manantiales corrientes superficiales (arroyos y ros), almacenamientos
naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados artificialmente
(vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en la
fabricacin de concreto con buenos resultados, debe verificarse
invariablemente su calidad antes d emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada
como agua de mezclado para concreto, consiste en su elevado
contenido de cloruros (ms de 20000 ppm) que la convierten en un
medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto la hace
inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en
determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la
elaboracin de concreto destinado a elementos no reforzados Un
ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
termoelctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el
apilamiento de grandes bolsas de plstico rellenas in situ con un
mortero fluido bombeable, hecho a base de arena, cemento portland
tipo 110 tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En
casos as, es necesario
verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el
cemento de uso previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya
que el exceso d cloruros en el agua de mar tiende a acelerar el fraguado.
En la construccin de centrales elctricas, y en especial hidroelctricas,
es bastante comn disponer del agua procedente de corrientes fluviales
que pueden contener substancias contaminantes de diversa ndole. La
manera recomendable de proceder en estos casos, consiste en obtener
muestras del agua con suficiente anticipacin al inicio de las obras, con
objeto de verificar sus caractersticas fisico-quimicas y sus efectos en el
concreto. Estas muestras deben colectarse en diversas pocas del ao,
para abarcar todas las posibles condiciones de suministro, y del
resultado de su verificacin debe poder concluirse si el agua es
aceptable en su estado original, o si requiere ser sometida a algn
tratamiento previo de sedimentacin, filtracin, etc.
Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un plan
de verificacin rutinaria, mediante muestreo y ensaye peridico, de
acuerdo con los programas de construccin. El muestreo del agua para
esta finalidad, debe conducirse segn el mtodo de la NOM C-277, y el
anlisis correspondiente debe realizarse conforme a la NOM C-283.
Procedimiento prueba de vicat
1. Debido a que no se contaba con una mezcladora de dos velocidades
que operara adecuadamente, se mezclaron 500 gr. de cemento blanco
con agua a mano, esto . con ayuda de una pala de hule para batido y
dentro del tambo que la norma especifica.
2. Se vaci el agua dentro del tambo y subsecuentemente el cemento
blanco marca Apasco, se esper 30 segundos para su absorcin y
finalmente se mezcl a mano hasta lograr una perfecta integracin de
la pasta.
3. Una vez elaborada la pasta, se tom con las manos (utilizando
guantes) una / porcin de esta cuyo volumen fuera aproximado al del
molde de prueba. Esta muestra se arroj seis veces de una a otra mano
( estando estas aproximadamente a 15 cm una de la otra) para as
lograr una forma redondeada del espcimen.
4. Se introdujo la muestra dentro del molde cnico rgido (sin
comprimir) y se afin la superficie, se coloc la base de acrlico sobre el
cono y se volte en conjunto. Finalmente se coloc el espcimen de
prueba en el aparato Vicat.
5. Una vez colocado el espcimen de prueba de manera centrada en el
aparato Vicat, se llev el borde de la varilla mvil del aparato hasta el
ligero contacto con la parte superior de la muestra, se fij en ese punto,
se calibr la marca de graduacin y se solt la varilla.
Se esper durante 30 segundos y se midi la penetracin de la varilla
en la muestra, en milmetros; debindose obtener una / penetracin de
10::!: I mm. La prueba se repetir hasta que la penetracin de la varilla
se encuentre dentro de los lmites establecidos por la norma,
preparando una nueva muestra de pasta por cada prueba realizada.
1.3 AGREGADOS DEL CONCRETO HIDRAULICO
En las mezclas de concreto hidrulico convencional, los agregados
suelen representar entre 60 y 75 por ciento, aproximadamente, del
volumen absoluto de todos los componentes; de ah la notable
influencia que las caractersticas y propiedades de los agregados
ejercen en las del correspondiente concreto.
1.3.1 AGREGADOS PARA CONCRETOS DE DIVERSO PESO
UNITARIO
Una caracterstica importante del concreto es su peso unitario, porque
es ndice de propiedades que a su vez influyen decisivamente en el
empleo que se le da. Como es evidente, dicha caracterstica del concreto
depende principalmente del peso especifico de los agregados que lo
integran.
Si se representa el nivel aproximado que ocupan en la escala de pesos
unitarios, cinco diferentes clases de concreto cuyas designaciones,
pesos unitarios y usos comunes se indican a continuacin.
Esta variedad de usos da lugar a una primera clasificacin de los
agregados de acuerdo con su peso especfico y correspondiente aptitud
para producir concretos de las clase indicadas. En la Tabla 1.10 se
incluyen los principales tipos de agregados que se utilizan en dichos
concretos.
Procede hacer notar que tanto los concretos ligeros como el concreto
pesado, requieren de agregados especiales y tienen usos especficos que
resultan fuera del campo de aplicacin que se considera convencional,
en el que casi todo el concreto que se utiliza es de peso normal.
Con base en esa consideracin, so1o se aborda aqu el tema de los
agregados denominados de peso normal, porque son los que se utilizan
en la elaboracin.
Cada una de estas variedades del concreto de peso normal tiene, en
algn aspecto, requisitos propios para sus agregados; sin embargo, los
requisitos bsicos y ms generales son los correspondientes a los
agregados para el concreto convencional, porque abarcan el campo de
aplicacin de mayor amplitud. Adems, los aspectos que en la Seccin
2 se mencionan acerca del comportamiento geolgico del concreto,
tanto en estado fresco como endurecido, son ms bien aplicables al
concreto convencional porque se elabora con pastas de cemento de
consistencia plstica. Por todo ello, conviene centrar el inters en los
agregados de peso normal destinados al ,
concreto convencional.
1.3.3 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS DE PESO NORMAL
Los agregados de peso normal comnmente proceden de la
desintegracin, por causas naturales o medios artificiales, de rocas con
peso especifico entre 2.4 y 2.8, aproximadamente; de manera que al
utilizarlos se obtienen concretos con peso volumtrico, en estado
fresco, en el intervalo aproximado de 2200 a 2550 kg./m3. Existen
diversas caractersticas en los agregados, cuyas diferencias permiten
clasificarlos e identificarlos. Las principales caractersticas que sirven a
tal fin, se indican a continuacin:
1.3.3.1 Por el origen de las rocas
Una primera razn para establecer diferencia entre los agregados, se
refiere al distinto origen de las rocas que los constituyen. La definicin
del origen y la composicin de las rocas es un asunto til y necesario,
porque permite inferir ciertos aspectos relacionados con el
comportamiento de las mismas al ser utilizadas como agregados en el
concreto.
Por su gnesis geolgica, las rocas se dividen en gneas, sedimentarias y
metamrficas, las que a su vez se subdividen y clasifican en diversos
tipos de acuerdo con sus caractersticas textuales y mineralgicas.
las rocas gneas, o endgenas, proceden de la solidificacin por
enfriamiento je la materia fundida (magma) y pueden dividirse en dos
grupos: las rocas intrusivas, o plutnicas, que provienen del
enfriamiento lento que ocurre inmediatamente abajo de la superficie
terrestre, y las extrusivas, o volcnicas, que se producen por el
enfriamiento rpido del material que es expulsado en las erupciones
volcnicas (derrames lvicos y eventos piroclsticos). Las rocas gneas
se clasifican por su textura, estructura y composicin minera lgica y
qumica, de igual modo que las otras clases de rocas.
,as rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el resultado del
proceso de transporte, depsito y eventual litificacin, sobre la corteza
terrestre, de los productos de intemperismo y erosin de otras rocas
preexistentes; proceso que frecuentemente se produce bajo el agua,
pero tambin puede ocurrir en el ambiente atmosfrico. Su grado de
consolidacin puede \ser muy variable, desde un estado muy compacto
en antiguos sedimentos, hasta un estado prcticamente sin consolidar
en sedimentos cuyo proceso es relativamente reciente o no existen
condiciones favorables para su consolidacin. De acuerdo con el
tamao de sus partculas, estos sedimentos !no consolidados se
identifican como gravas, arenas, limos y arcillas.
Las rocas metamrficas se forman como consecuencia de procesos que
involucran altas presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan
en la corteza terrestre, cuyos efectos pueden manifestarse sobre rocas
gneas, sedimentarias e inclusive metamrficas previamente formadas.
Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y
composicin mineralgica, e incluso qumica, de las rocas originales.
Las rocas metamrficas resultantes pueden ser de estructura masiva,
pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar, o foliada, de
manera que al desintegrarse pueden producir fragmentos con
tendencia tabular, de acuerdo con su grado de foliacin.
Las rocas en general se hallan constituidas por minerales cuyas
caractersticas permiten reconocerlos y cuantificarlos. Aunque hay
algunos casos de rocas constituidas por un solo mineral, la mayora se
hallan compuestas por varios minerales. A medida que la roca se
fragmenta y las partculas se reducen de tamao, resulta ms difcil
identificarla. As, en los fragmentos con tamao de grava se conservan
la variedad de minerales, la textura y la estructura de la roca original;
en las partculas de arena de mayor tamao todava es posible que se
conserven e identifiquen las caractersticas mineralgicas y
estructurales de la roca de origen, pero en los granos de arena de
menor tamao solamente resulta factible la identificacin de los
minerales.
Para definir el origen geolgico y la composicin minera lgica de las
rocas que integran los agregados, y para hacer una estimacin
preliminar de su calidad fisico-qumica, se acostumbra realizar el
examen petrogrfico (NOM C-265/ASTM C 295) aplicando una
nomenclatura normalizada como la ASTM C 294(41). Con base en sta,
se formaron las tablas 1.12 y 1.13; en la primera se incluye una relacin
de los principales minerales que de ordinario se hallan presentes en las
rocas que son fuente de agregados de peso normal, y en la segunda se
hace un resumen de la composicin mineralgica y otras caractersticas
comunes de dichas rocas.
a. Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la naturaleza
capaces de ocasionar la fragmentacin de las rocas, los productos
fragmentados tambin suelen presentar variadas caractersticas
como consecuencia del distinto modo de actuar de las fuerzas y
eventos causantes. Esto, sumado a la diversidad de clases y tipos
de rocas, da por resultado una amplia variedad de caractersticas
en los agregados cuya fragmentacin es de origen natural.
Algunas de las causas naturales que con mayor frecuencia
producen la fragmentacin de las rocas, y la denominacin que
usualmente se da a los productos fragmentados, se indican a
continuacin.
Origen de la fragmentacin
o Accin erosiva de las aguas
pluviales, combinada con la erosin
hidrulica y mecnica producida por
el acarreo de fragmentos a lo largo
del curso de las corrientes de agua
superficiales.
o Accin expansiva del agua al
Producto resultante
o Aluviones: cantos rodados, gravas
arenas, limos y arcillas en depsitos
fluviales y lacustres.
o Morrenas: bloques, cantos rodados
gravas, arenas, limos y arcillas
I en depsitos glaciales.
i- Depsitos marinos: gravas, arenas
congelarse, combinada con la
erosin mecnica producida por el
arrastre de fragmentos por medio de
la nieve y el hielo en el cauce de los
glaciares.
o Accin erosiva del agua de mar,
combinada con la erosin mecnica
producida por el arrastre y acarreo
de fragmentos por medio del oleaje,
las mareas y las corrientes marinas.
o Accin desintegrante debida al
diastrofismo y al intemperismo,
combinada con la erosin mecnica
producida por el transporte de
fragmentos por medio del viento.
o Fragmentacin de la masa de roca
fundida (magma) por efecto de las
fuerzas que se generan en las
erupciones volcnicas.
limos y arcillas, depositados a lo
largo de las costas, formando
playas.
o Depsitos edlicos: arenas finas,
limos y arcillas, que se depositan y
acumulan formando dunas y mnos.
o Depsitos piroclsticos: grandes
fragmentos, bombas y bloques,
cenizas volcnicas, que se
depositan en las zonas de influencia
de los volcanes, de acuerdo con la
magnitud de las erupciones.
De estos cinco tipos de depsitos de rocas fragmentadas, los
depsitos glaciales son prcticamente inexistentes en Mxico
porque su situacin geogrfica no es propicia para la existencia de
glaciares salvo en las laderas de ciertos volcanes cuyas cumbres
tienen nieve perpetua. Refirindose a los cuatro tipos de
depsitos restantes, las condiciones locales de existencia y
utilidad como agregados para concreto son en trminos generales
como enseguida se resume.
Depsitos fluviales y lacustres. Este tipo de depsito constituye la
fuente ms comn de agregados naturales en Mxico, excepto en
las regiones donde no existen corrientes superficiales, como
ocurre en la Pennsula de Yucatan y en las zonas desrticas y
semidesrticas del norte y noroeste de la Repblica. Los
agregados naturales de esta fuente resultan especialmente tiles
para la construccin de las centrales hidroelctricas y en general
para todas aquellas obras que los tienen disponibles a distancias
razonables. Aunque sus caractersticas granulomtricas y de
limpieza pueden ser muy variables de un depsito a otro, e
incluso dentro de un mismo depsito, mediante una acertada
seleccin y un procesamiento adecuado, casi siempre es posible
ponerlos en condiciones apropiadas para su utilizacin en el
concreto.
1.3.3.3 Por el tamao de las partculas
Se ha dicho que el concreto hidrulico es la aglutinacin mediante
una pasta de cemento, de un conjunto de partculas de roca cuyas
dimensiones comprenden desde micras hasta centmetros. Para
el caso del concreto convencional, en que se utilizan mezclas de
consistencia plstica, la experiencia ha demostrado la
conveniencia que dentro de ese intervalo dimensional se hallen
representados todos los tamaos de partculas y que, una vez que
se ha establecido mediante pruebas la composicin del concreto
con determinados agregados, debe mantenerse razonablemente
uniforme esta composicin durante la produccin, a fin de que las
caractersticas y propiedades del concreto resulten dentro de un
marco de variacin predecible.
Para mantener una adecuada uniformidad en la granulometria de
los agregados durante su utilizacin en la elaboracin del
concreto, el procedimiento consiste en dividirlos en fracciones
que se dosifican individualmente. Puesto que el grado de
uniformidad asequible est en funcin del intervalo abarcado por
cada fraccin, lo deseable es dividir el conjunto de partculas en el
mayor nmero de fracciones que sea tcnica, econmica y
prcticamente factible.
cuadro 2
ASPECTOS INFLUIDOS EN EL CONCRETO
CONCRETO FRESCO CONCRETO ENDURECIDO
CARACTERISTICAS DE
LOS AGREGADOS
o Granulometra
o Limpieza (materia
orgnica, limo, arcilla
y otros finos
indeseables)
o Densidad (gravedad
especifica)
o Sanidad, Absorcin y
porosidad
o Forma de partculas
o Textura superficial
o Tamao mximo
o Reactividad con los
Alcalis
o Mdulo de elasticidad
o Resistencia a la
abrasin
o Resistencia mecnica
(por aplastamiento)
o Partculas friables y
terrones de arcilla
o Coeficiente de
expansin trmica
Manejabilidad
o Requerimiento de
agua
o Sangrado
o Requerimiento de
agua
o Contraccin plstica
o I Peso unitario
o Requerimiento de
agua
o Prdida de
revenimiento
o Manejabilidad
o Requerimiento de
agua
o Sangrado
o Manejabilidad
o Requerimiento de
agua
o Segregacin
o Peso unitario
o Requerimiento de
agua
Resistencia mecnica
o Cambios volumtricos
o Economa
o
o Durabilidad
o Peso unitario
o Durabilidad
o Durabilidad
o Permeabilidad
o Economa
o Resistencia al
desgaste
o Economa
o Peso unitario
o Permeabilidad
o economa
o Durabilidad
o mdulo de elasticidad
o cambios volumtricos
o Resistencia a la
abrasin
o Durabilidad
o resistencia mecnica
o resistencia mecnica
o durabilidad
o eventos superficiales
o propiedades trmicas
a) Agregado fino
La composicin granulomtrica de la arena se acostumbra
analizar mediante su separacin en siete fracciones, cribndola a
travs de mallas normalizadas como "serie estndar", cuyas
aberturas se duplican sucesivamente a partir de la ms reducida
que es igual a 0.150 mm (NOM M o. 150/ASTM No.100). De esta
manera, para asegurar una razonable continuidad en la
granulometria de la arena, las especificaciones de agregados para
concreto (NOM C-111/ASTM C 33)(42, 43) requieren que en cada
fraccin exista una proporcin de partculas comprendida dentro
de ciertos limites establecidos empricamente.
M o. 150/ASTM No.100). De esta manera, para asegurar una
razonable continuidad en la granulometria de la arena, las
especificaciones de agregados para concreto (NOM C-111/ASTM
C 33)(42, 43) requieren que en cada fraccin exista una
proporcin de partculas comprendida dentro de ciertos limites
establecidos empricamente. Dichos limites, que definen el huso
granulomtrico.
criterio rgido la aceptacin de la arena con base en esta
caracterstica, sino de preferencia dejar abierta la posibilidad de
que puedan emplear arenas con ciertas deficiencias
granulomtricas, siempre y cuando no exista la alternativa de una
arena mejor graduada, y se demuestre mediante pruebas que la
arena en cuestin permite obtener concreto de las caractersticas
y propiedades requeridas a costo razonable.
b. Agregados naturales
c. Agregado grueso
De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado
grueso en conjunto posea continuidad de tamaos en su composicin
granulomtrica, si bien los efectos que la granulometria de la grava
produce sobre la manejabilidad de las mezclas de concreto no son tan
notables como los que produce la arena.
Para analizar la composicin granulomtrica de la grava en conjunto,
se le criba por mallas cuyas aberturas se seleccionan de acuerdo con el
intervalo dimensional dado por su tamao mximo, buscando dividir
este intervalo en suficientes fracciones que permitan juzgar su
distribucin de tamao a fin de compararla con los limites
granulomtricos que le sean aplicables.
Por otra parte, segn se indic en 1.3.3.3, para la utilizacin de la grava
en la elaboracin del concreto, se acostumbra subdividirla en
fracciones que se manejan y dosifican individualmente en proporciones
adecuadas para integrar la curva granulomtrica requerida en la grava
total.
De acuerdo con lo anterior, cuando se verifica la granulometra de una
muestra de grava, pueden presentarse dos casos que ameritan la
aplicacin de criterios de juicio diferentes. El primer caso es cuando se
analiza una muestra de grava integral procedente de una determinada
fuente de suministro propuesta y se requiere juzgar si contiene todos
los tamaos en proporciones adecuadas para integrar la granulometria
requerida en el concreto, o si es posible considerar la trituracin de
tamaos mayores en exceso para producir tamaos menores faltantes,
o bien si resulta necesario buscar otra fuente de suministro para
substituir O complementar las deficiencias de la fuente en estudio.
El segundo caso se refiere a la verificacin granulomtrica de fracciones
individuales de grava, previamente cribadas a escala de obra, a fin de
comprobar principalmente si el proceso de separacin por cribado se
realiza con la precisin especificada dentro de sus correspondientes
intervalos nominales. En tal caso, debe prestarse atencin especial a la
cuantificacin de los llamados defectos de clasificacin representados
por las partculas cuyas dimensiones resultan fuera del intervalo
nominal de la fraccin, y para los cuales hay limitaciones especificas. A
las partculas menores que el limite inferior del intervalo se les
denomina subtamao
nominal ya las mayores que el limite superior del intervalo,
sobretamao nominal.
1.3.4.2 Materiales contaminantes
Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompaan a los
agregados, y cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos
que producen en el concreto. Entre dichos materiales contaminantes,
los ms comunes son los finos indeseables (limo y arcilla), la materia
orgnica, el carbn y el lignito, las partculas ligeras y los terrones de
arcilla y otras partculas desmenuzables.
Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de
estas materias perjudiciales, en la prctica esto no siempre es factible,
por lo cual se hace necesario tolerarlas en proporciones
suficientemente reducidas para que sus efectos nocivos resulten poco
significativos.
a. Limo y arcilla
El limo es el material granular fino, sin propiedades plsticas, cuyas
partculas tienen tamaos normalmente comprendidos entre 2 y 60
micras aproximadamente, en tanto que la arcilla corresponde al
material ms fino, integrado por partculas que son menores de 2
micras y que s posee propiedades plsticas.
b) Materia orgnica
La materia orgnica que contamina los agregados suele hallarse
principalmente en forma de humus, fragmentos de races y plantas, y
trozos de madera. La contaminacin excesiva con estos materiales,
bsicamente en la arena, ocasiona interferencia en el proceso normal
de hidratacin del cemento, afectando la resistencia y durabilidad del
concreto.
c) Partculas inconvenientes
Adems de los contaminantes ya mencionados, hay fragmentos de
materiales de calidad inadecuada que con cierta frecuencia se
encuentran en los agregados, principalmente en los de origen natural.
Entre dichos materiales inconvenientes cabe mencionar las partculas
suaves y desmenuzables, como los terrones de arcilla y los fragmentos
de rocas alteradas, las partculas ligeras como las de carbn y lignito y
las de rocas muy porosas y dbiles.
d) Sales inorgnicas
Las sales inorgnicas que ocasionalmente pueden hallarse como
contaminacin en los agregados de origen natural son los sulfatos y los
cloruros, principalmente estos ltimos, como ocurre en los agregados
de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales en el seno
del concreto es indeseable por los daos que pueden ocasionar, si bien
difieren en su forma de actuar y en la manifestacin e intensidad de sus
efectos.
1.3.4.3 Calidad fsica intrnseca
Al examinar la aptitud fsica de los agregados en general, es
conveniente diferenciar las caractersticas que son inherentes a la
calidad esencial de las rocas constitutivas, de los aspectos externos que
corresponden a sus fragmentos. Entre las caractersticas fsicas que
contribuyen a definir la calidad intrnseca de las rocas, destacan su
peso especifico, sanidad, porosidad y absorcin, resistencia mecnica,
resistencia a la abrasin, mdulo de elasticidad y propiedades trmicas.
a. Peso especifico
Es frecuente citar el trmino densidad al referirse a los agregados, pero
aplicado ms bien en sentido conceptual. Por definicin(50), la
densidad de un slido es la masa de la unidad de volumen de su
porcin impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad
aparente es el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez
de la masa. Ambas determinaciones suelen expresarse en gramos entre
centmetro cbico (g/cm3) y no son rigurosamente aplicadas en las
pruebas que normalmente se utilizan en la tecnologa del concreto,
salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente divididos.
b) Porosidad y absorcin
La porosidad de un cuerpo slido es la relacin de su volumen de vacos
entre su volumen total, incluyendo los vacos, y se expresa como
porcentaje en volumen(26). Todas las rocas que constituyen los
agregados de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero
algunas poseen un sistema de poros que incluye numerosos vacos
relativamente grandes (visibles al microscopio), que en su mayora se
hallan interconectados, y que las hace permeables. De este modo
algunas rocas, aunque poseen un bajo porcentaje de porosidad,
manifiestan un coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es
decir, ms que el contenido de vacos influye en este aspecto su forma,
tamao y distribucin. Por ejemplo, una roca de
estructura granular con I por ciento de porosidad, puede manifestar el
mismo coeficiente de permeabilidad al agua, que una pasta de cemento
hidratada con 50 por ciento de porosidad(52) pero con un sistema de
poros submicroscpicos.
c) Sanidad
Entre los atributos que permiten definir la calidad fsica intrnseca de
las rocas que constituyen los agregados, tiene mucha importancia la
sanidad porque es buen ndice de su desempeo predecible en el
concreto.
En la terminologa aplicable(26), la sanidad se define como la
condicin de un slido que se halla libre de grietas, defectos y fisuras.
Particularizando para el caso de los agregados, la sanidad se describe
como su aptitud para soportar la accin agresiva a que se exponga el
concreto que los contiene, especialmente la que corresponde al
intemperismo. En estos trminos, resulta evidente la estrecha relacin
que se plantea entre la sanidad de los agregados y la durabilidad del
concreto en ciertas condiciones.
d) Resistencia mecnica
De acuerdo con el aspecto general del concreto convencional, cuya
descripcin se hizo en 1.1, en este concreto las partculas de los
agregados permanecen dispersas en la pasta de cemento y de este
modo no se produce cabal contacto permanente entre ellas. En tal
concepto, la resistencia mecnica del concreto endurecido,
especialmente a compresin, depende ms de la resistencia de la pasta
de cemento y de su adherencia con los agregados, que de la resistencia
propia de los agregados
solos(45). Sin embargo, cuando se trata del concreto de muy alta
resistencia, con valores superiores a los 500 kg./cm2, o del concreto
compactado con rodillo (CCR) en que si se produce contacto entre las
partculas de los agregados, la resistencia mecnica de stos adquiere
mayor influencia en la del concreto.
e) Resistencia a la abrasin
La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste,
rotura o desintegracin de partculas por efecto de la abrasin, es una
caracterstica que suele considerarse como un ndice de su calidad en
general, y en particular de su capacidad para producir concretos
durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones
deteriorantes de carcter abrasivo. Asimismo, se le considera un buen
indicio de su aptitud para soportar sin dao, las acciones de
quebrantamiento que frecuentemente recibe el agregado grueso en el
curso de su manejo previo a la fabricacin del concreto.
f) Mdulo de elasticidad
Las propiedades elsticas del agregado grueso, son caractersticas que
interesan en la medida que afectan las correspondientes del concreto
endurecido, en particular su mdulo de elasticidad y su relacin de
Poisson.
g) Propiedades trmicas
El comportamiento del concreto sometido a cambios de temperatura,
resulta notablemente influido por las propiedades trmicas de los
agregados; sin embargo, como estas propiedades no constituyen
normalmente una base para la seleccin de los agregados, lo
procedente es verificar las propiedades trmicas que manifiesta el
concreto, para tomarlas en cuenta al disear aquellas estructuras en
que su influencia es importante. Entre las propiedades trmicas del
concreto, la que interesa con mayor frecuencia para todo tipo de
estructuras sujetas a cambios significativos de temperatura, es el
coeficiente de expansin trmica lineal, que se define como el cambio
de dimensin por unidad de longitud, que ocurre por cada grado de
variacin en la temperatura, y que se expresa de ordinario en
millonsima/C.
1.3.4.5 Tamao mximo de las partculas
En un conjunto de partculas de agregados para concreto, es pertinente
distinguir entre el tamao mximo efectivo y el que se designa como
tamao mximo nominal. El primero se identifica con la malla de
menor abertura en que alcanza a pasar efectivamente el total de las
partculas del conjunto, cuando se le criba sucesivamente en mallas
cuyas aberturas se incrementan gradualmente. La determinacin de
este tamao mximo es necesaria cuando se analizan
granulomtricamente muestras representativas de depsitos naturales,
a fin de conocer el tamao mximo disponible en el depsito en
estudio; y su verificacin es una medida de control indispensable
durante el suministro del agregado grueso ya clasificado, previamente a
su empleo en la fabricacin del concreto, para prevenir que se le
incorporen partculas mayores de lo permitido, que pueden ocasionar
dificultades en su elaboracin, manejo y colocacin.
El tamao mximo nominal del agregado es el que se designa en las
especificaciones como tamao mximo requerido para el concreto de
cada estructura en particular, y se define de acuerdo con diversos
aspectos tales como las caractersticas geomtricas y de refuerzo de las
estructuras, los procedimientos y equipos empleados para la colocacin
del concreto, el nivel de la resistencia mecnica requerida en el
concreto, etc. Debido a la dificultad prctica de asegurar una dimensin
mxima precisa en el tamao de las partculas durante la clasificacin y
el suministro del agregado grueso, es usual conceder una tolerancia
dimensional con respecto al tamao mximo nominal, pero limitando
la proporcin de partculas que pueden excederlo. De esta manera, no
basta con especificar el tamao mximo nominal, sino que tambin es
necesario definir el tamao mximo efectivo permisible y la proporcin
mxima de partculas que puede admitirse entre el tamao mximo
nominal y el efectivo, es decir, lo que constituye el sobretamao
nominal tolerable.
1.5 ADITIVOS PARA CONCRETO
1.5.1 DEFINICION
Debido a que los componentes bsicos del concreto hidrulico son el
cemento, el agua y los agregados, cualquier otro ingrediente que se
incluya en su elaboracin puede ser considerado, literalmente
hablando, como un aditivo.
Sin embargo, en la prctica del concreto hidrulico convencional, ,no se
consideran aditivos las puzolanas y las escorias cuando forman parte de
un cemento portland-puzolana. portland-escoria, ni tampoco las fibras
de refuerzo porque dan oirn a concretos que no se consideran
convencionales.
Con estas salvedades, resulta vlida la definicin propuesta por el
Comit ACI 116(26), segn la cual un aditivo es un material distinto del
agua, los agregados, el cemento hidrulico y las fibras de refuerzo, que
se utiliza como ingrediente del mortero o del concreto, y que se aade a
la revoltura inmediatamente antes o durante el mezclado.
La interpretacin que puede darse a esta definicin es que un material
slo puede considerarse como aditivo cuando se incorpora
individualmente al concreto, es decir, que se puede ejercer control
sobre su dosificacin. De esta manera, las puzolanas y las escorias
solamente son aditivos si se les maneja y administra por separado del
cemento portland. Lo cual no deja de ser ms bien una cuestin de
forma, ya que cualitativamente sus efectos son los mismos que si se
administran por conducto del cemento.
Para complementar la definicin anterior, tal vez cabria aadir que los
aditivos para concreto se utilizan con el propsito fundamental de
modificar convenientemente el comportamiento del concreto en estado
fresco, y/o de inducir o mejorar determinadas propiedades deseables
en el concreto endurecido.
1.5.2 USOS DE LOS ADITIVOS
El comportamiento y las propiedades del concreto hidrulico, en sus
estados fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados por
diversos factores intrnsecos y extrnseco. Los intrnsecos se relacionan
esencialmente con las caractersticas los componentes y las cantidades
en que stos se proporcionan para laborar el concreto. En cuanto a los
extrnsecos, pueden citarse principalmente las condiciones ambientales
que prevalecen durante la elaboracin y colocacin del concreto, las
prcticas constructivas que se emplean en todo el proceso desde su
elaboracin hasta el curado, y las condiciones de exposicin y servicio a
que permanece sujeta la estructura durante su vida til.
Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del
usuario del concreto, pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos
a la composicin del concreto ya las prcticas constructivas son factores
susceptibles de ajuste y adaptacin, en tanto los que corresponden al
medio ambiente ya las condiciones de exposicin y servicio, por lo
general son factores fuera del control del usuario.
De acuerdo con este planteamiento, para influir en el comportamiento
y las propiedades del concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones
externas, se dispone principalmente de dos recursos:
1) La seleccin y uso de componentes idneos en el concreto,
combinados en proporciones convenientes.
2) El empleo de equipos, procedimientos, y prcticas constructivas en
general, de
eficacia comprobada y acordes con la obra que se construye.
El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer recurso y
normalmente representa una medida opcional, para cuando las otras
medidas no alcanzan a producir los efectos requeridos, en funcin de
las condiciones externas actuales o futuras. Es decir, la prctica
recomendable para el uso de los aditivos en el concreto, consiste en
considerarlos como un medio complementario y no como un substituto
de otras medidas primordiales, tales como el uso de un cemento
apropiado, una mezcla de concreto bien diseada, o prcticas
constructivas satisfactorias.
Segn los informes del Comit ACI 212(76), (77), (78), los aditivos
suelen emplearse en la elaboracin de concretos, morteros o mezclas de
inyeccin, no slo para modificar sus propiedades en los estados fresco
y endurecido, sino tambin por economa, para ahorrar energa y
porque hay casos en que el uso de un aditivo puede ser el nico medio
factible para obtener el resultado requerido, citando como ejemplos la
defensa contra la congelacin y el deshielo, el retardo o la aceleracin
en el tiempo de fraguado y la obtencin de muy alta resistencia.
Asimismo, sealan que los principales efectos que se persiguen con el
uso de los aditivos, son los que a continuacin se mencionan para
ambos estados del concreto.
Propiedades mecnicas del concreto
Endurecimiento del concreto con la edad. La combinacin del cemento
con el agua de la mezcla se realiza lentamente logrndose hidratar a los
30 das en las mejores condiciones del laboratorio, slo un poco ms
del 80% del cemento empleado.
En el transcurso del tiempo, el cemento contina su proceso de
hidratacin tomando el agua necesaria del ambiente atmosfrico,
corriendo parejas con su propio endurecimiento y formando una curva
asinttica a los valores ms elevados de la fatiga de ruptura.
Los concretos fabricados con cemento Tipo m, Alta Resistencia Rpida,
alcanzan a los 7 dias la resistencia correspondiente a los 28 das del
cemento Tipo I, pero a los dos aos ambas resistencias son
prcticamente iguales.
Se ha formado con valores medios obtenidos de la ruptura a la
compresin de cilindros de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura,
fabricados y curados de acuerdo con la especificacin A.S.T.M. c-192-
49.
Cuando se efecta la ruptura del cilindro a los 28 das de colado, la
fatiga correspondiente a esa ruptura se representa por f' " y constituye
el valor base al cual se refieren las especificaciones.
Propiedades y usos.
El cemento aluminoso se caracteriza por su rpido endurecimiento y su
elevada resistencia a las 24 horas. Esto hace que su empleo nos
economice madera y tiempo de entrega de las obras.
Por su gran resistencia a los agentes qumicos, particularmente a las
aguas de mar y sulfatadas, se le emplea en estos casos en lugar del
cemento Portland normal. Por su insensibilidad a las bajas
temperaturas, es muy empleado en los lugares fros.
El fraguado de estos cementos se acelera con: Hidrxido de calcio,
hidrxido sdico, carbonato sdico, etc., y se retarda con: cloruro
sdico, cloruro potsico, cloruro brico, etc.
El azcar, adicionada en 1 %, es capaz de retrasar el fraguado un da o
ms. Su peso especfico es 3.3 y su peso volumtrico vara entre 1 300 y
1 400 kg/m3.
Cementos puzolnicos. Los cementos puzolnicos se preparan
moliendo juntos mezclas de clinker de cemento.
La trabajabilidad debe ser juzgada con base en la medida del
revenimiento, considerando las tolerancias sealadas anteriormente en
el captulo de Especificaciones. La muestra y la prueba deben realizarse
de acuerdo con la norma NMX C-156 "Determinacin del revenimiento
del concreto fresco".
Cuando se utilizan otras pruebas -adems de la del revenimiento para
verificar los requerimientos de trabajabilidad, stas deben ser
establecidas de comn acuerdo entre el comprador y el productor.
Peso unitario del concreto fresco
Cuando se requiera conocer el peso unitario del concreto por razones
de algn convenio, ste debe ser medido de acuerdo con la norma NMX
C-162 "Determinacin del peso unitario, clculo del rendimiento y
contenido de aire del concreto fresco por el mtodo gravimtrico".
El volumen del concreto representado por la muestra debe ser
considerado como satisfactorio si el clculo arrojado, realizado con el
valor del peso unitario determinado, brinda un valor con una
aproximacin del 2%.
Temperatura del concreto fresco
Se puede especificar, como medida opcional, la temperatura dentro de
ciertos lmites para condiciones especiales, y debe ser medida a travs
de una muestra representativa obtenida de acuerdo con la norma NMX
C-161 "Muestreo del concreto fresco".
Este requisito por parte del productor podr establecerse mediante
previo convenio especial.
Se considerar adecuado el volumen de concreto representado por la
muestra si tiene una temperatura de 2C del valor especificado.
Contenido de aire includo en el concreto fresco
Aplicable principalmente a concretos de pavimentos.
La determinacin del contenido de aire incluido de una muestra
representativa, tomada en el punto de descarga de la unidad
revolvedora, se har de acuerdo con la norma NMX C-157
"Determinacin del contenido de aire del concreto fresco por el mtodo
de presin". La muestra se aceptar con una tolerancia de 2% del
valor requerido. La frecuencia de muestreo debe establecerse previo
acuerdo entre el comprador y el productor.
Asimismo, podr especificarse el momento de la toma de la muestra y
los tiempos mximos de espera, sin que estas especificaciones
expongan criterios diferentes a los expresados en las Normas
Mexicanas.
CUESTIONARIO.
1.- Elabore un diagrama, lo mas completo posible, de la composicin
del concreto
hidrulico.
2.- Cuales son los tres aspectos bsicos de los que depende el
comportamiento
mecnico del concreto.
3.- Qu es el cemento hidrulico.
4.- Enuncie los diversos aspectos que influyen cada uno de los
componentes qumicos
del cemento portland cuando se combina con agua.
5.- Cuales son los principales cementantes hidrulicos para la
fabricacin del concreto
hidrulico.
6.- Mencionar, caracteristicas y uso del Cemento Portland I.
7.- Mencionar las caracteristicas y usos del Cemento Portland III.
8.- Mencionar la caracteristicas del cemento blanco.
9. Mencionar las caracteristicas del cemento de mamapostera.
10. Cul es la composicin qumica del cemento.
11.-Cul es la influencia que ejerce el Silicato Tricalcico, sobre los
diversos
aspectos del concreto.
12.- Cul es la influencia que ejerce el Silicato Dicalcico, sobre los
diversos
aspectos del concreto.
13.- Cuales son las principales caractersticas y propiedades del
concreto que
pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de
cemento.
14.- Mencionar los efectos en el concreto fresco.
15.- Cuales son las principales factores que influyen en el asentamiento
y
el sangrado del concreto.
16.- Mencionar los efectos del concreto endurecido.
17.- Cuales son los usos y efectos de las puzolanas.
18.- Cuales son los modos de empleo de las puzolanas.
19.- Cual es la clasificacin de los agregados de peso normal.
20.- Cul es la clasificacin de los agregados de peso normal.
21.- Por se gnesis geolgica, las rocas se dividen en:
22.- Cuales son las caractersticas de los agregados naturales.
23.- Cuales son las caractersticas de los agregados manufacturados.
24.- Cuales son los agregados mixtos.
25.- Como influye la sanidad en los aspectos influidos en el concreto.
26.- Los agregados se dividen, por el tamao de sus partculas en:
27.- Existen diversas materiales que con cierta frecuencia acompaan a
los
agregados, cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos
adversos que producen en el concreto.
28.- En relacin con su empleo en el concreto, el agua tiene dos
diferentes
aplicaciones:
29.- Qu son los aditivos.
30.- Cuales son los efectos de los aditivos.
31.- Clasificacin de los aditivos.
RESPUESTAS.
2.-
- Caractersticas, composicin y propiedades de la pasta de cemento o
matriz cementante, endurecido.
- Calidad propia de los agregados.
- La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su
capacidad para trabajar en conjunto.
3- Es un cemento en cuya elaboracin intervienen normalmente las
materias
primas que se indican a continuacin:
CLASE MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES.
- Portland Arcilla y Caliza
- Aluminoso Bauxita y Caliza .
- Sobresulfato Escoria granulada de alto horno.
- Expansivo Clincker portland, escoria, bauxita,
Yeso.
- Natural Caliza-arcillosa.
4.- C3S : Favorece la resistencia inicial elevado, el calor de hidratacin
elevado fraguado lento y endurecimiento bastante rpido.
Debe limitarse a menos del 55% en cementos para obras ma-
sivas a fin de reducir el elevado calor de hidratacin.
C2S: Favorece la resistencia a lo largo plazo, fraguado lento,
endurecimiento lento, bajo calor de hidratacin, mayor estabilidad
qumica, es decir mayor resistencia a los sulfatos.
C3A: Favorece el calor de hidratacin muy grande, elevacin velocidad
de fraguado. Muy dbil frente o sulfatos. Para limitar su accin de
fraguado se agrega yeso que contiene sulfats.
C4AF: Favorece la gran velocidad de fraguado, colabora con la
hidratacin de los otros. Se funde en la fabricacin del clinker. No
participa en la resistencia mecnica.Color obscuro prohibitivo en el
cemento blanco.
5.-Las principales cementantes hidrulicos son las cales y cementos
hidrulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades
puzolnicas.De acuerdo con el poder cementante y los requerimientos
especficos de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en
forma individual o combinados entre s.
6.- Para usarse cuando no se requieren las propiedades especiales
especificadas para los otros tipos.
7.- Se utiliza cuando se desea alta resistencia inicial.
8.- Se produce seleccionando materias primas con muy bajas
proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. Se le destina
principlamente a trabajos arquitectnicos y decorativos, en donde no se
requieren grandes consumos de cemento, ya que su precio es
relativamente alto.
9.-Se emplea en la elaboracin de morteros para aplanados, junteo de
bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo tambien se
denomina cemento de albailera. Dos caractersticas importantes de
este cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de
mezclado.
10.- Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta,
se inicia una serie de reacciones qumicas, y la rigidizacin gradual de
la mezcla, culmina con el fraguado para dar lugar al endurecimiento.
11.-Provoca el endurecimiento rpido del cemento, es el responsable
del tiempo de fraguado inicial.
12.-Libera gran cantidad de calor en edades tempranas, se hidrata y
endurece.
13.-La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento
y propiedades de la pasta cementante y del concreto, derivan
fundamentalmente de la composicin qumica del clinker y de su finura
de molienda.
14.-
- Cohesin y manejabilidad,
- Prdida de revenimiento,
- Asentamiento y sangrado,
15.- Los principales factores que influyen en el asentamiento y el
sangrado del concreto son de orden intrnseco y se relacionan con
exceso de fluidez en las mezclas, caractersticas deficientes en forma,
textura superficial y granulometrica en los agregados y reducido
consumo unitario y/o baja finura en el cementante.
16.-
- Adquisicin de resistencia mecnica,
- Generacin del calor,
- Estabilidad volumtrica
- Estabilidad qumica,
17.- No siempre es posible disponer del tipo de cemento portland
requerido como preferente, siendo entonces necesario optar por un
cemento portland-puzolana como alternativo, suponiendo que este
puede aportar los efectos necesarios al concreto.
18.-Existen dos modos bsicos de emplear las puzolanas en el concreto,
ya sea formando parte de un cemento portland- puzolana, o bien
dosificandolas por separado durante la elaboracin de las mezclas. En
primer caso, la proporcin de puzolana por emplear queda sujeta al
criterio del fabricante del cemento, mientras que en el segundo existe la
posibilidad de ajustarla a los requerimientos de la obra.
19.-Los agregados de peso normal comnmente proceden de la
desintegracin, por causas naturales o medios artificiales, de rocas con
peso especfico entre 2.4 y 2.8 aproximadamente; de manera que al
actualizarlos se obtienen concretos con peso volumtrico , en estado
fresco, en el intervalo aproximado de 20000200 a2500 kg/ cm^3.
20.-
Por el origen de las rocas: Igenas, Sedimentarios,Metamrficos.
Por el modo de la fragmentacin: Naturales, Manufacturados, Mixtos.
Por el tamao de las partculas: Agregado fino(arena), Agregado
grueso.
21.- Igneas, Sedimentarias, Metamrficas.
22.-Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la naturaleza
capaces de ocasionar la fragmentacin de las rocas, los productos
fragmentados tambin suelen presentar variadas caractersticas como
consecuencia del distinto modo de actuar de las fuerzas y eventos
causantes.
23.-Debemos de tomar en cuenta que al referirnos a la bsqueda y
seleccin de la fuente de suministro de los agregados del concreto, cuya
importancia depende bsicamente del tipo central y de estructuras por
construir y del volumen de concreto requerido. Si despus de realizar
las pruebas pertinentes y agotar todas las posibilidades, se concluye
que no es posible disponer de agregados naturales de buena calidad a
costo razonable, la alternativa es que el suministro se efecte con
agregados manufacturados.
24.-La fragmentacin inicial de la roca es de origen natural y la
subsecuente se inducida por medios artificiales. Es decir, se trata de
reducir de tamao por trituracin los fragmentos de roca previamente
producidos por fuerzas de la naturaleza.
25.-Concreto Fresco: Requerimiento de agua, Concreto endurecido.
Durabilidad.
26.-Los agregados se dividen por el tamao de sus partculas, en
agregado fino y grueso. El agregado fino, o arena, abarca
nominalmente partculas entre 0.075 y 4.75 mm, en tanto que el
intervalo nominal del agregado grueso, o grava, comprende desde
4.75mm hasta la dimensin de los fragmentos grandes que contiene,
cuya magnitud define el tamao mximo del agregado en cada caso.
27.- Entre dichos materiales contaminantes, los ms comunes son los
indeseables (limo y arcilla), la materia orgnica, el carbn y el lignito,
las partculas ligeras y los terrones de arcilla y otras partculas
desmenuzables.
28.- La relacin con su empleo en el concreto, el agua tiene dos
diferentes aplicaciones: como ingrediente en la elaboracin de las
mezclas y como medio de curado de las estructuras recin construidas.
En el primer caso es de uso interno como agua de mezclado, y el
segundo se emplea exteriormente cuando el concreto se cura con agua.
Es usual que se recomiende emplear agua de una sola calidad en ambos
caso.
29.-Debido a que los componentes bsicos del concreto hidrulico son
el cemento, el agua, y los agregados, cualquier otro ingrediente que se
incluya en su elaboracin puede ser considerado, literalmente
hablando, como un aditivo. El aditivo es un material distinto del agua,
los agregados, el cemento hidrulico y las fibras de refuerzo, que se
utiliza como ingrediente del mortero o del concreto, y que se aade a la
revoltura inmediatamente antes o durante el mezclado.
Los aditivos para el concreto se utilizan con el propsito fundamental
de modificar convenientemente el comportamiento del concreto en
estado fresco y/o inducir o mejorar determinada propiedades deseables
en el concreto endurecido.
30.- Su funcin especfica consiste en complementar o mejorar el
resultado, cuando estas no son suficientes para lograr el
comportamiento requerido del concreto fresco, de acuerdo a las
condiciones ambientales y de trabajo en obra
o bien son incapaces de obtener el concreto endurecido con las
propiedades necesarias para resistir los efectos fsicos, mecnicos o
qumicos.
31.-
- Acelerantes,
- Inclusores de aire,
- Reductores de agua y reguladores de fraguado,
- Minerales finamente divididos,
- Aditivos paara producir concreto flido.
- Aditivos miscelaneos,
VERDADERO O FLASO.
1.- EL CONCRETO ES UNA MASA PLASTICA, MOLDEABLE Y
COMPACTABLE, QUE TORNA RIGIDA GRADUALMENTE HASTA
CONVERTIRSE EN UN SOLIDO MECANICAMENTE RESISTENTE.
VERDADERO FALSO.
2.- El comportamiento mecnico del concreto depende de la calidad del
agua.
VERDADERO FALSO.
3.- El concreto hidrulico se llama por que fragua y endurece al
reaccionar con el agua.
VERDADERO FALSO.
4.- Para elaborar el clinker se requiere de la materia prima como por
ejemplo el yeso.
VERDADERO FALSO
5.- El volumen que ocupa el agregado en el concreto es de
aproximadamente el 50%.
VERDADERO FALSO.
6.- Uno de los materiales contaminantes que afectan al concreto son
las sales.
VERDADERO FALSO.
7.- La resistencia que alcanza el concreto de peso normal es de menos
de 70 a 1200 y ms.
VERDADERO FALSO.
8.- Existen tres clases de cemento expansivo.
VERDADERO FALSO.
9.- Una caracterstica indeseable del concreto hidrulico es su
predisposicin a manifestar cambios volumtricos, particularmente
contracciones, que suelen causar agrietamientos en las estructuras.
VERDADERO FALSO.
10.- Los ensayes para determinar la actividad puzolnica se hallan
descritos en la prueba ASTM C 312.
VERDADERO FALSO.
11.- En las lechadas, morteros y concretos para cementacin de pozos
petroleros y geotrmicos, suele requerir el uso de un aditivo retardador,
que sea eficaz para actuar bajo altas temperaturas.
VERDADERO FALSO.

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Practica 17: Densidad y absorcion del agregado

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