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La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad con que el albail puede manejar la mezcla

sin que se produzcan problemas de segregacin, el tiempo en que la mezcla se puede trabajar sin que frague o se seque, la facilidad de colocacin y la capacidad que posee la mezcla para retener el agua aun estando en contacto con superficies absorbentes como los tabiques u otros elementos constructivos. Como se puede uno imaginar, resulta muy difcil calificar la trabajabilidad de una mezcla con una simple prueba, sin embargo se ha logrado evaluar de manera indirecta la trabajabilidad de una mezcla por medio de la prueba de fluidez, aunque en realidad la prueba de fluidez se relaciona ms concretamente con lo aguado de la mezcla. La prueba de fluidez se realiza en una mesa de fluidez como la mostrada en la Figura 8.3.

Figura 8.3. Prueba de Fluidez en Morteros de Cemento Portland.

En esta prueba se obtiene el porcentaje que aumenta el dimetro original de la base de un cono truncado formado previamente con un molde al centro de la mesa de fluidez, la medicin del dimetro final se hace despus de que la mesa ha sido sometida a una serie de cadas por medio de una hlice truncada que la levanta y la deja caer sbitamente ( b ), la norma ASTM C-230 presenta algunos principios aplicables al control de la fluidez en los morteros. Otra prueba que se ha empleado para medir la fluidez del mortero tanto en campo como en laboratorio es la prueba del cono de fluidez, esta prueba implementada por el Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos de Norteamrica permite evaluar aquellas mezclas que se desean hacer penetrar en cavidades, y para las cuales la prueba de revenimiento empleada en concretos y otras pruebas no funcionan. El cono, semejante al mostrado en la Figura 8.4 se monta en una base firme, se tapa la salida del cono, se llena con el mortero hasta el nivel especificado para el volumen a ensayar, posteriormente se destapa el cono y se toma el tiempo que tarda el mortero en fluir hacia abajo por gravedad. Al comparar la consistencia de diversas mezclas por investigar, la prueba del cono de fluidez debe arrojar tiempos iguales para poder calificarlas con un mismo grado de consistencia.

Debe tomarse en cuenta que al hablar de consistencia de los morteros no se debe restringir la aplicacin al caso de los morteros empleados en pegar tabiques, sino que es posible enfrentar una gran variedad de aplicaciones que requerirn en muchas ocasiones de nuevos mtodos para evaluar la consistencia de las mezclas de la manera ms adecuada, todo en funcin de la problemtica en cuestin.

La resistencia de los morteros se desarrolla principalmente por la hidratacin del cemento, la estructura que se logra, integrada por los granos de arena rodeados por la pasta de cemento endurece poco a poco convirtindose con el tiempo en una piedra artificial. Los investigadores han llegado a correlacionar de manera exhaustiva la resistencia del mortero (kg./cm2) con la relacin por peso entre el agua y el cemento, esta relacin se denota por a/c. La Figura 8.5 muestra esquemticamente la correlacin entre la relacin a/c y la resistencia del mortero. La figura indica que a medida que la relacin a/c disminuye la resistencia aumenta y por el contrario a medida que la relacin a/c aumenta la resistencia disminuye.

Figura 8.5. Correlacin entre la Relacin a/c y la Resistencia del Mortero.

La resistencia de los morteros de cemento Portland se evala por medio de ensayes de compresin, se emplean cubos de mortero de 5x5x5 cm aproximadamente elaborados de acuerdo a la norma ASTM C-109, la norma mexicana similar es la NMX C-061. Las resistencias se checan a 1, 3, 7, 14 y 28 das, segn se requiera dependiendo del tipo de cemento que se use. La resistencia de los morteros se correlaciona tambin con otras propiedades en estado endurecido como son: la densidad, la permeabilidad, la contraccin por

secado, el mdulo de elasticidad, la capacidad a flexin, expresada por medio del mdulo de ruptura resultado de ensayar vigas de mortero apoyadas libremente y con carga al centro del claro, y la adherencia. De entre estas pruebas resulta especialmente ilustrativa para el caso de mamposteras de tabique la prueba para evaluar la capacidad de adherencia de los morteros, la norma que cubre este ensaye es la ASTM C-1072 la cual indica como probar la resistencia a la adherencia de los tabiques pegados con mortero, para esto se emplea una llave especial con la que se aplica un momento sobre el tabique superior de un muro de prueba construido para el caso, segn se puede apreciar en la Figura 8.6.

Figura 8.6. Prueba de Adherencia por Medio del Momento de Llave. La prueba debe instrumentarse para detectar el momento necesario para lograr desprender el tabique de arriba. La ventaja de la prueba anterior es que adems de permitir evaluar la capacidad de adherencia del mortero, tambin se puede usar como una medida de control de calidad en la construccin de muros de mampostera de tabique. El proceso de hidratacin del cemento Portland se inicia cuando el agua de mezcla entra en contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento se moja del exterior al interior y los principales compuestos qumicos al igual que los compuestos secundarios reaccionan colaborando en diferente forma en la ganancia de resistencia y en la consecucin de otras propiedades que caracterizan el cemento endurecido. Al principio la consistencia de la mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento ms agua) se va rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del cemento. Se destacan dos tipos de fraguado en el cemento, el primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe perturbar la pasta), el cual se produce aproximadamente a las 3 horas, el segundo se llama fraguado final, el cual se produce aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de cemento se ha endurecido totalmente (el fraguado inicial y el fraguado final se verifican por medio de pruebas de penetracin con el aparato de Vicat), de manera que la estructura que se observa desde el exterior ya no cambia, sin embargo la estructura interna sufre una gran transformacin a nivel microscpico. El resultado del proceso de hidratacin est ligado a la generacin de productos slidos que son como agujas o cristales que nacen de la combinacin qumica progresiva del grano de cemento con el agua que lo rodea, esta actividad contina siempre y cuando haya agua disponible. A nivel experimental se ha llegado a encontrar que bajo condiciones ptimas de curado (mantener la pasta hmeda y a temperatura adecuada) se han detectado granos de cemento que nunca llegan

a hidratarse totalmente. La Figura 6.2 muestra esquemticamente el proceso de transformacin que sufre un grano de cemento una vez que hace contacto con el agua.

Figura 6.2. Proceso de Hidratacin de un Grano de Cemento Portland.

En la estructura final de los productos de hidratacin del cemento, la parte slida llamada gel ocupa la mayor parte del espacio, el gel est constituido principalmente por silicatos hidratados de calcio, los cuales dominan las propiedades mecnicas. La estructura fibrosa que se representa por la parte sombreada de la Figura 6.2 presenta una superficie especfica muy grande, se estima entre 100 y 700 m2/kg (un cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de gel que se aprecian en la figura son los espacios ms pequeos (porosidades dentro del gel) pueden ser hasta de 5 nm de ancho, estos poros de gel aparecen an en cementos hidratados bajo condiciones muy controladas durante el curado, el volumen que ocupan es de un 28% aproximadamente. Los poros capilares son los espacios ms grandes y durante la etapa de curado pueden estar parcial o totalmente llenos de agua segn la relacin aguacemento que se haya usado. La cantidad de agua necesaria para la hidratacin del cemento depende mucho de las condiciones climticas bajo las cuales se desarrolla esta reaccin, bajo condiciones de laboratorio controladas, se ha llegado a determinar que se requiere aproximadamente un 23% del peso del cemento (relacin agua cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se considera que en un concreto convencional se usa un poco ms del doble. El exceso de agua en un concreto convencional obedece principalmente a la necesidad de obtener una mezcla fluida para poderla depositar y compactar sin problemas dentro de la cimbra. Por esta razn los cuidados de curado del concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el agua del concreto fresco.

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