INSTITUTO TECNOLOGICO DE 6/6/12 MEXICALI

* PROCESOS DE FABRICACION TRABAJO DE INVESTIGACION -UNIDAD 1 - PEREZ MARTINEZ CYNTHIA I.

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

1-. Introduccin a los procesos de fabricacin

6/6/12

Los procesos de fabricacin pueden dividirse en dos facetas :

El descubrimiento e invencin de los materiales. Y procesos para producir los bines.

6/6/12 Descubrimiento e invencin de los materiales

la incipiente manufactura de armas e implementos se practicaba mas como una artesana que como la manufactura que se conoce hoy en da. Los antiguos romanos tenan lo que podamos decir fabricas para producir armas alfarera, objetos de vidrio pero los procedimientos se basaban principalmente en la habilidad manual.

Procesos para producir los bines

6/6/12

Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica de endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Fue sin duda tras la revolucin cuando se comenz a cambiar los hbitos de la produccin. Ciertos adelantos como la mquina de vapor de Watt, con una nueva tecnologa generadora de fuerza motriz para la industria, o como la mquina de hilar, mejoraron los tiempos de productividad.

6/6/12

John Wilkinson alrededor de 1775 muestra la mquina de taladrar, quin tambin por encargo de James Watt invent una mandriladora ms avanzada tcnicamente y de mayor precisin que las anteriores.

La primera fresadora data de 18186/6/12 diseada por Ely Whitney, estaba compuesta por un armazn de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado. En 1830 se construye una fresadora totalmente metlica a la que se le incorpora un carro para la regulacin vertical. Herny Mudslay construy en 1897 un torno para cilindrar que permiti dotar de mayor precisin a todas las mquinas diseadas para construir otras mquinas.

6/6/12 1.2 INGENIERIA CONCURRENTE

La Ingeniera Concurrente es una filosofa orientada a integrar sistemticamente y en forma simultnea el diseo de productos y procesos, para que sean considerados desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepcin inicial hasta su disposicin final, pasando por la fabricacin, la distribucin y la venta.

6/6/12 Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado y estn relacionados con la introduccin de cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs de una serie de una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin. Los objetivos globales que se persiguen con su implementacin son:

Acortar los tiempos de desarrollo de los productos. Elevar la productividad. Aumentar la flexibilidad. Mejor utilizacin de los recursos. Productos de alta calidad. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos.

6/6/12

6/6/12 1.3 CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

De una manera muy general los procesos de fabricacin se clasifican en: Procesos que cambian la forma del material Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas Procesos que cambian las superficies Procesos para el ensamblado de materiales Procesos para cambiar las propiedades fsicas

Procesos que cambian la forma 6/6/12 del material

Metalurgia extractiva

Es la tecnologa de la extraccin de metales a partir de sus menas y la refinacin de los mismos para su posterior tratamiento.

Fundicin:

Se denomina fundicin y tambin esmaltar al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Moldeo de plsticos

6/6/12 El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en los moldes.

Formado en frio o caliente Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la re cristalizacin el metal es trabajado en fro. La mayora de los metales se trabajan en fro a temperatura ambiente aunque la reaccin de formado en ellos causa una elevacin de la temperatura.

El trabajo en caliente realizado sobre el metal en estampado plstico, refina la estructura de grano mientras que el trabajo en fro distorsiona el grano y reduce un poco su tamao. El trabajo en fro mejora la resistencia, exactitud dimensional y terminada de superficie del metal. Debida a que la oxidacin es menar en el trabaja en frio laminas mas delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.

Metalurgia de polvos

6/6/12

Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres partes principales: 1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada), creando una mezcla homognea de ingredientes. 2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao deseado de la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa. 3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada que no exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los enlaces mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalrgicos, dndole as sus principales propiedades de resistencia. Este procedimiento se conoce como sinterizado.

Procesos que provocan 6/6/12 desprendimiento de viruta por medio de mquinas Mtodos de maquinado convencional

Mtodos de maquinado especial

Procesos que cambian las6/6/12 superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido

Por recubrimiento

6/6/12 Procesos para el ensamblado de materiales Uniones permanentes

Uniones temporales

Procesos para cambiar las 6/6/12 propiedades fsicas

Temple de piezas Temple superficial

6/6/12

6/6/12

UNIDAD II Procesos de Fabricacin

Fundicin moldeo y procesos a fines. Prof. Jos Rosales Silva Prez Martnez Cynthia Isabel
Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

6/6/12

2.1 Introduccin a la fundicin

Es uno de los mas antiguos procesos de formado que se remota 6 mil aos atrs. El principio de la fundicin es simple se funde el metal, se vaca en un molde y se deja enfriar, hay muchos mas factores y variables que debemos considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin.

6/6/12

La fundicin incluye la fundicin de lingotes y la fundicin de formas.

La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se aproximan mas a la forma final deseada del producto.

Ventajas y Desventajas

6/6/12

Ventajas : La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra. Se puede usar para producir partes muy grandes. Puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado liquido.

Desventajas: Limitaciones en procesos asociados con la fundicin y sus diferentes mtodos: Porosidad, Baja presin dimensional y acabado deficiente de la superficie.

6/6/12

La revisin de este proceso se empieza lgicamente con un molde. El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos frecuentemente se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

Procesos de fundicin

Calentamiento y Vaciado

6/6/12

Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta a temperatura ligeramente mayor que su punto de fisin y despus se vaca en la cavidad del molde para que se solidifique.

Calentamiento del metal:

6/6/12

Se usan varias clases de hornos para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusin. La energa calorfica requerida es la suma de:

Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin. Calor de fusin para convertir el metal solido a liquido. Calor para elevar el metal fundido a la temperatura de vaciado.

Vaciado del metal fundido

6/6/12

Despus del calentamiento, el material esta listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso critico en el proceso. Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a traces de todas las regiones del molde, incluida la regin mas importante que es la cavidad principal.

6/6/12

Fluidez

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal la viscosidad del metal liquido y el calor transferido a los alrededores. Una temperatura mayor con respecto al punto de solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado liquido permitindole avanzar mas, antes de solidificarse.

Solidificacin

6/6/12

Despus de vaciar el metal fundido en el molde, este se enfra y solidifica. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin y la solidificacin direccional.

2.2-. Fundicin en moldes permanentes y desechables

6/6/12

Los procesos de fundicin de metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo de molde:

1) Moldes desechables .

2) Moldes permanentes.

6/6/12

Moldes con moldes desechables este se destruye para desechables En las operaciones

remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las velocidades de produccin en procesos de molde desechable son limitadas, mas a causa del tiempo que se requiere hacer el molde, que al tiempo para hacer la fundicin. Sin embargo para ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores.

6/6/12

Fundicin es el proceso mas utilizado, la produccin por en arena La fundicin en arena

La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin.

medio de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin.

Posteriormente pasa por un proceso de limpieza e inspeccin.

Moldes y fabricacin de moldes

6/6/12

La arena de fundicin es slice (SiO2) o slice mezcla con otros minerales, esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas, otras caractersticas importantes son el tamao de grano la distribucin de tamaos de grano en la mezcla y la forma de granos. En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla.

Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca. 6/6/12 Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla, y agua, el termino verde se refieren al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractilidad, costosos. Los moldes de arena seca se fabrican con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 400F y 600F. este proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es mas costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado.

Molde de arena verde

6/6/12

Molde de arena seca

Procesos alternativos de fundicin en moldes desechables

6/6/12

Existen otros procesos de fundicin que son tan verstiles como los procesos de fundicin en arena y que han sido desarrollados para cumplir necesidades especiales. La diferencia entre estos mtodos radica en la composicin del material del molde, en el mtodo de fabricacin del molde o en la forma como se hace el patrn.

6/6/12

El moldeo en concha es un proceso de fundicin en el cual el molde es una concha delgada hecho de arena aglutinada con una resina termo fija. La superficie dela cavidad del molde de concha es mas liso que el molde de arena verde su lisura permite un mayor fluido durante el vaciado y mejor acabado de la superficie al final de la fundicin. La desventaja del moldeo en concha es el costo del patrn de metal comparado con el patrn para el moldeo en arena verde.

Moldeo en concha

6/6/12

Un modelo metlico con placa de acoplamiento, o doble placa se calienta y se coloca sobre una caja que contiene arena mezclada con una resina termo fija. La caja se voltea deja caer la arena junto con la resina sobre el molde caliente, la resina se cura en la superficie y forma una concha dura. La caja vuelve a su posicin original . Se calienta en una estufa por varios minutos para completar el curado El molde de concha se desprende del modelo.

6/6/12

Moldeo tambin llamado proceso-V, utiliza un molde de arena al vaco El moldeo al vaco,
que se mantiene unido por presin de vaco en lugar de un aglutinante qumico. El termino vaco en este proceso se refiere a la manufactura del molde. La recuperacin de la arena es una de las mltiples ventajas del moldeo al vaco, ya que no se usan aglutinantes, los defectos causados por la humedad estn ausentes del producto debido a que la arena no se mezcla con agua. Las desventajas del proceso son su relativa lentitud y que no es fcilmente adaptable a la mecanizacin.

Proceso con poli estireno expandido

6/6/12

El proceso de fundicin con poli estireno expandido utiliza un molde de arena compacto alrededor de un patrn de espuma de poli estireno que se vaporiza al vaciar el metal fundido dentro del molde.

6/6/12

Permiten una mayor rapidez, trabajo en piezas con mejor precisin dimensional, acabado superficial y de mayor resistencia. Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. Estos moldes se construyen con acero o fundicin recubiertos de material refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas metlicas con menor temperatura de fusin que los materiales frricos como pueden ser aluminio, aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio, estao, Sama, plomo etc. tambin se puede moldear fundicin gris pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusin como el acero se utilizan moldes de grafito.

Moldes permanentes

Fundicin en matrices

6/6/12

En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mapa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

6/6/12

Cmara caliente caliente se realiza cuando un El procedimiento de fusin en cmara

cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

6/6/12

6/6/12

Cmara fra

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin

6/6/12

6/6/12

Fundicin hueca

Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal

6/6/12

6/6/12

Fundicin centrfuga

fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado

Fundicin centrfuga real

6/6/12

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

Fundicin semicentrfuga

6/6/12

Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

6/6/12

6/6/12

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Centrifugado

2.3-. Procesos de fundicin especiales

6/6/12

Proceso de fundicin a la cera perdida Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias.

6/6/12

Proceso de cscara cermica

6/6/12

Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca.

6/6/12

Fundicin en molde de yeso

6/6/12

Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MEXICALI

6/6/12 PROCESOS DE FABRICACION UNIDAD III -PROCESOS DE CONFORMADO TRADICIONAL POR ARRANQUE DE VIRUTA. 3.1 CLASIFICACION DE MAQUINAS HERRAMIENTAS 3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS Y PROFUNDIDADES DE CORTE. 3.3 FORMACION Y TIPOS DE VIRUTA.

MARTINEZ CYNTHIA I.

PEREZ Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

3.1 CLASIFICACION DE 6/6/12 MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

Las mquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos:

Mquinas herramientas que trabajan por arranque de material.

Mquinas herramientas que trabajan por deformacin.

Mecanizado por arranque de 6/6/12 viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste y de acabado. Sin embargo, tiene una limitacin fsica: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

HERRAMIENTAS 6/6/12

Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminacin del material sobrante de la preforma. Una herramienta consta, en general, de una o varias aristas o filos, materializadas por la interseccin de superfi cies, generalmente planas. Entre estas superficies, resultan de mayor inters la denominada cara de incidencia, aqulla que qued a enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de desprendimiento, aqulla por la que se desprende el material eliminado o viruta. Las aristas se denominan o filos de corte.

TORNO

6/6/12

El torno es una maquina herramienta en la cual la pieza que se ha de mecanizar tiene un movimiento de rotacin alrededor del eje. As pues, en el torno la pieza verifica el movimiento de corte, en tanto que la herramienta produce el avance. El tipo de torno ms comn es el llamado torno paralelo en sus diversas variedades. Los otros tipos de tornos se comprenden, en general, con el nombre de tornos especiales.

En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales: la bancada, el cabezal, el contra cabezal y los carros.6/6/12 una de estas Cada partes consta de diversos rganos. Bancada: Es un prisma de fundicin sostenido por uno o ms pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo y gua a las dems partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, segn la forma de su perfil transversal: de guas prismticas o americanas y de guas en cola de milano o europeas. La bancada puede ser tambin escotada o entera, segn las guas tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mucho dimetro. Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundicin ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior estn alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los rganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

6/6/12

FRESADORA

6/6/12

Una fresadora es una mquina elctrica rotativa en la que se coloca la herramienta de corte y debido al movimiento giratorio que sta adquiere y al movimiento longitudinal que le damos a la fresadora, va haciendo el labrado en la pieza a fresar. Existen multitud de formas de fresas segn la labra que queramos hacer. El fresado es un trabajo recomendable para bricoladores expertos pues aparte de su propia dificultad, la fresadora y las fresas, si se quiere una calidad aceptable, no son precisamente baratas y estas ltimas requieren de constante mantenimiento.

6/6/12

6/6/12

Todas las maquinas taladradoras se caracterizan por algn medio de rotacin de la herramienta de corte y el avance de la misma a lo largo de su propio eje, dentro de una pieza estacionaria, para producir un agujero de aproximadamente el mismo tamao que el de la herramienta de corte.

TALADRADORA

De las dos funciones, el avance de la herramienta de corte a lo largo de su eje es el mas critico y el de mayor consideracin en el diseo de la maquina taladradora

6/6/12

6/6/12

3.2 VELOCIDADES, HERRAMIENTAS YExisten tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier PROFUNDIDADES DE CORTE
6/6/12

operacin bsica de mecanizado con arranque de viruta, stos son: velocidad, avance y profundidad de corte

.Otros factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero los tres primeros son los que el operador puede ajustar independientemente de los dems.

Velocidad
6/6/12

Se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la mquina para el mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad de tiempo(RPM). Cada dimetro nos entregar una velocidad de corte distinta, aunque la velocidad de rotacin permanezca constante, y es por estoque debe de tenerse especial precaucin el decidirla.

Avance

Se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razn de ladistancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolucin delhusillo (mm/rev).

Profundidad de Corte

Llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor, dimetro radio que es removido en la operacin de mecanizado. Esta es una magnitud transversal por lo que se expresar en milmetros (mm) o en otra unidad de longitud

3.3 FORMACION Y TIPOS DE 6/6/12 VIRUTA

VIRUTA

La viruta es un fragmento de material residual con forma de lmina curvada. A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha informacin valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte ms eficiente que otros.

6/6/12

Faces de formacin de viruta

Recalado: El material es aplastado por la herramienta. Corte del material: Al superar el esfuerzo cortante la resistencia del material en un plano, la parte cortada es la viruta. Salida de la viruta: Segn las caractersticas del material y los parmetros del corte, la viruta se dispersa en pequeas posiciones o se queda unida.

6/6/12

Tipos de Viruta

Viruta discontinua

Los esfuerzos que se producen delante del filo provocan fractura, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeos. Suele producirse un acabado superficial muy bueno, ya que el filo tiende a reducir las irregularidades o pequeos ngulos de rebaje con materiales mas dctiles como el acero causando superficies rugosas.

Viruta Continua

6/6/12

Es producto de velocidades de corte relativamente altas, ngulos grandes de rebaje y poca friccin entre la viruta y la cara de la herramienta. Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de manejar, por lo que la herramienta debe cortar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.

Viruta Continua con Borde acumulado

6/6/12

Tipo de viruta producto de bajas velocidades en maquinado de materiales dctiles, en el cual existe alta friccin sobre la cara de la herramienta. Dicha friccin hace que una capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a la continua, pero es producida por una herramienta que tienen una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Regularmente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa, el resto del saliente queda como protuberancia sobre la superficie maquinada

6/6/12 4.0 Procesos de conformado sin arranque de viruta

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

6/6/12

En general, este mtodo trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a travs de un orificio de un dimetro muy pequeo (tobera), formando de esta forma un delgado chorro de altsima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza en un rea muy reducida, lo que provoca pequeas grietas que con la persistencia del impacto del chorro erosiona el material, por lo que se habla de micro-erosin.

4.1 Corte por chorro de agua

Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea slo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos,

6/6/12

EL MTODO

Los investigadores de est materia, se han basado en las leyes fundamentales de la fsica y la mecnica de los fluidos para interpretar los fenmenos que aqu ocurren. Por ejemplo, el chorro impacta el material con una cierta energa cintica Ea y abandona el

6/6/12

Existen dos sistemas principales para generar la presin necesaria, las bombas de mbolos y el llamado intensificador de presin. Las primeras poseen generalmente tres mbolos conectados a un cigeal e impulsado por un motor elctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en ltimos diseos) sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el caudal de entrega.

Sistemas Generadores de Presin

6/6/12 El intensificador de presin consiste principalmente en un cilindro con diferencia de dimetros y un pistn con igual diferencia. La seccin del pistn con mayor dimetro es impulsado por un fluido hidrulico, produciendo una presin mucho mayor sobre el agua debido a la diferencia de dimetros (en una relacin seccin pistn-aumento de presin de 1:10 a 1:25). Las presiones normales que pueden generar son por sobre los 400Mpa y se a llegado a los 690Mpa en algunos equipos modernos. Su principal ventaja radica en la alta presin que puede generar y que puede alimentar a varios inyectores simultneamente, y en contra, su baja eficiencia debido al sistema hidrulico que posee, ya que pierde potencia por el calor que necesita disipar mediante un sistema intercambiador

6/6/12

En general los abrasivos que se emplean o que dan buenos resultados en el corte deben poseer las siguientes caractersticas:

Buena estructura.

ABRASIVOS

Dureza adecuada. Buen comportamiento mecnico. Grano de forma y distribucin adecuadas.

Para cortar materiales, como acero por ejemplo, son adecuados abrasivos con granos duros y de formas afiladas y para materiales como aluminio son preferibles los de granos ms blandos y no de gran calidad, lo que lo hace ms econmico.

Tipos de abrasivos

Granate. Oxido de Aluminio.

6/6/12

Una vez que el chorro de agua pasa por la tobera, su velocidad se incrementa de gran manera, entrando luego a una zona de un dimetro bastante mayor o zona de mezcla. Debido a la altsima velocidad con que ingresa a esta zona, se produce un fenmeno llamado depresin o efecto Venturi, el que es aprovechado para succionar las partculas de abrasivo y agregarlas al chorro.
o bien otro sistema el cual el agua y el abrasivo, previamente mezclados, son impulsados al inyector por una membrana accionada por parte del fluido hidrulico que impulsa al intensificador de presin y conducido al inyector para la descarga.

Normalmente la alimentacin del abrasivo hacia el inyector se realiza por medio de un pequeo recipiente cercano a este y que a su vez es surtido neumticamente desde un recipiente de mayor tamao. Tambin existen otros sistemas, como por ejemplo: el que

6/6/12

Esta forma de electroerosin es la ms universal. Se basa en el avance continuo, y servocontrolado de un electrodo-herramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia de un lquido dielctrico.

4.2Electroerosin por penetracin

Segn la forma del electrodo y segn la profundidad que se d a las formas erosionadas en la pieza, se podrn obtener tanto formas pasantes como formas ciegas de geometras complicadas

El lquido dielctrico utilizado en penetracin hoy en da es aceite mineral especial para erosin, aunque se pueden encontrar ciertas mquinas que funcionan con agua u otros lquidos especiales.

6/6/12

La diferencia bsica entre el corte por electroerosin y la electroerosin por penetracin es que la forma del electrodo no influye directamente en la Forma de la pieza a obtener, ya que lo nico que se pretende es el realizar un corte en la pieza y no obtener una copia con la forma del electrodo.

4.3Corte por electroerosin por hilo

Todo ello presupone, por tanto, que el costo del electrodo se reduzca considerablemente al tener una forma caracterstica que lo hace muy asequible ya que se puede comprar en el mercado listo para la utilizacin. En este tipo de electroerosin hay que destacar el caso en que el electrodo tiene forma de hilo (electroerosin por hilo) que representa la prctica totalidad de las aplicaciones.

6/6/12

En la electroerosin por hilo, un CNC controla el movimiento relativo entre el hilo y pieza. El hilo es de dimetro pequeo, normalmente de 0,25 o 0,3 mm., aunque los dimetros pueden reducirse hasta valores de 0,025 mm. en aplicaciones de micromecnica. En este tipo de electroerosin, el lquido dielctrico habitualmente utilizado es el agua desionizada, aunque tambin existe alguna mquina que funciona con

6/6/12 Debe tenerse en cuenta que la WEDM permite nicamente producir geometras pasantes. As mismo, es posible realizar el corte en vertical o en cnico por medio de un descentramiento, controlado por el CNC, de la gua superior con respecto a la gua inferior. De este modo se pueden realizar formas con cortes cnicos que pueden ser de gran complejidad

Las ventajas de la electroerosin por hilo se pueden resumir en: rapidez, ya que no es necesario mecanizar el electrodo, y la no influencia del desgaste del hilo sobre la precisin de las piezas, al estar el hilo animado de un movimiento de desplazamiento que permite que la zona ya desgastada vaya reponindose en

6/6/12

4.4CORTE POR PLASMA

El proceso de cortar por arco es un proceso donde un arco abierto, similar a lo que ocurre en soldadura TIG, puede ser contrado pasndolo a travs de una boquilla pequea, u orificio, del electrodo a la pieza de trabajo. El gas que se usa es tpicamente aire y se combina con la corriente elctrica para crear un arco plasma de alta temperatura. Cuando se lo pone en contacto con un material que conduce electricidad, el arco pasa a travs del metal, derritiendo una rea

6/6/12

La Ventaja del Plasma

Plasma da numerosas ventajas sobre los otros procesos de corte. Aunque hay mtodos de corte ms comunes, el proceso plasma: Corta ms rpidamente hasta 75 pulg. por minuto en acero de 3/8 de pulg. No requiere un ciclo de precalentamiento lo cual ahorra tiempo y es ms conveniente. Produce un ancho ms preciso de sangra (anchura del corte) magnfico cuando lo que importa es la

6/6/12

tuerza o que se dae la pintura. Da capacidad de ranurar y perforar. Tambin, algunos otros procesos no pueden cortar acero inoxidable o aluminio, mientras que el proceso por plasma puede cortar CUALQUIER tipo de metal que conduce elctricamente, incluyendo latn, cobre, titanio, y galvanizado. El cortar con sierra o cortar a golpe puede tomar mucho tiempo y tpicamente deja un filo spero. El corte por plasma es rpido, limpio, y deja un filo recto. Tambin es un mtodo de corte que cuesta menos y es ms conveniente para cortar comparado a otros procesos, ya que el aire comprimido

6/6/12

Determine el tipo y espesor de material que usted esta cortando y su velocidad deseada de corte. Despus compare sus necesidades con las capacidades y velocidades de corte de la maquina que usted esta considerando. Debido a que no hay estndares en la velocidad de corte en la industria

Capacidad y Velocidad de Corte.

6/6/12

La corriente de salida que necesita una maquina de cortar de plasma depende primordialmente en el espesor y tipo de material que usted necesita cortar. La velocidad de corte hace una significante diferencia en tiempo de produccin y comodidad del operario. Por ejemplo, la Spectrum 375 provee 27 amps. de corriente de salida y corta hasta 3/8 de grueso aproximadamente a 8 pulgadas por minuto, mientras cortamos arrastrando. Si necesitramos de una maquina de mayor potencia, la Spectrum 1251 provee de 100 amps. de corriente de salida, y puede cortar metal hasta 1-1/2 de grueso aproximadamente a 8 pulgadas por minuto.

6/6/12

Ciclo de Trabajo Requerido

El ciclo de trabajo es el nmero de minutos dentro de un periodo de 10 minutos que se puede operar una mquina de soldar a su capacidad nominal. Por ejemplo, una mquina de 300 amperios al 60% de ciclo de trabajo podra operar a 300 amps. por 6 minutos y entonces tiene que enfriarse, por medio de su ventilador, durante 4 minutos. Miller tasa sus productos, incluyendo cortadores de plasma Spectrum, a 104F. Por lo tanto, hasta en los entornos ms

Procesos de Fabricacin Unidad-V

6/6/12

Procesos de Soldadura
Profesor: Jos Rosales Prez Martnez Cynthia Isabel

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

6/6/12 5.1 Clasificacin del proceso de soldadura

La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del 6/6/12 material soldado. El metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de 6/6/12 soldadura:

* Soldadura heterognea:

Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportacin, o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin. Puede ser blanda o fuerte.

* Soldadura homognea:

6/6/12

Los materiales que se soldn y el metal de aportacin, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser elctrica (por arco voltaico o por resistencia), Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se denominan autgenas.

* Por soldadura autgena:

Se entiende aqulla que se realiza sin metal de aportacin, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo nico.

Soldadura blanda

6/6/12

Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 C. El material metlico de aportacin ms empleado es una aleacin de estao y plomo que funde a 230C aproximadamente.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las

6/6/12

superficies, y posteriormente recubriras con una capa de material fundente que evite la posterior oxidacin, A continuacin se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin, se aplica ste, el metal corre libremente, las superficies y se endurece cuando enfra. El estao se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comnmente se estaan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultneamente, quedando as unidas.

6/6/12 Soldadura fuerte

En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se 6/6/12 aplica el metal de aporte.

Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas. Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes 6/6/12 del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir.

Soldadura Por Forja

6/6/12

El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amonio.

6/6/12 Soldadura Por Gas

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energa que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica.

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica

6/6/12

6/6/12

En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500C, en el cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llega a 1275C.

Soldadura Por Resistencia

6/6/12

El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo.

Soldadura por puntos 6/6/12

En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico.

Soldadura con resaltes 6/6/12

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de malla lac.

Soldadura Por Induccin

6/6/12

Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente elctrica inducida en la piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.

Soldadura Por Arco Elctrico

6/6/12

La soldadura por arco elctrico puede realizarse empleando

corriente continua o alterna. La tensin ms ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la tensin ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente est comprendida entre 30 y 300 amperios, segn la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las mquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensin de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura. Estos equipos son ms sencillos y econmicos; por eso son los ms

 SIMBOLOGIA DE SOLDADURA

6/6/12

Una pieza soldada o un conjunto de partes soldadas se fabrican mediante la unin por soldadura de un grupo de elementos de metal, cortados segn configuraciones particulares. Durante el soldamiento, las diversas partes se mantienen firmemente en contacto por medio de abrazaderas o montajes. El proceso de soldadura deberse especificado con precisin en los dibujos de taller, y esto se hace utilizando los smbolos normales de soldadura.

6/6/12 Smbolos de soldadura estndar

Los smbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles de diseo,que ocuparan demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos con todas sus letras.Por ejemplo, el ingeniero o el diseador desean hacer llegar la siguiente informacin altaller de soldadura:

El punto en donde se debe hacer la soldadura.

Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unin.

Un lado ser una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de 6mm.

Ambas soldaduras se harn un electrodo E6014.

Simbologa de Soldadura

6/6/12

Los smbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr un cordn o llenar una unin. La American Welding Society (AWS) ha establecido un grupo de smbolos estndar utilizados en la industria para indicar e ilustrar toda la informacin para soldar en los dibujos y planos de ingeniera. As se distinguen los siguientes elementos constructivos del signo: Lnea base (o de referencia). Cabeza de flecha. Smbolos bsicos. Dimensiones (y otros datos). Smbolos complementarios. Smbolos de acabado. Especificacin o proceso.

6/6/12

6/6/12

6/6/12 Partes del smbolo de soldadura

1) La lnea de referencia siempre ser la misma en todos los smbolos. Sin embargo, si el smbolo de soldadura est debajo de la lnea de referencia, la soldadura se har en el lado de la unin hacia el cual apuntara la flecha. Si el smbolo de la soldadura est encimada de la lnea de referencia, la soldadura se har en el lado de la unin, opuesto hallado en que apunta la flecha.

6/6/12

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser quebrada

3) Hay muchos smbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una soldadura en particular.

6/6/12 4) Se agregan acotaciones adicionales a la derecha del smbolo si la unin se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete. La primera acotacin adiciona. Indica la longitud de la soldadura; la segunda dimensional indica la distancia entre centros de la soldadura.

5) La cola quiz no contenga informacin especial y a veces, se pueda omitir. 6) Hay una gran variedad de smbolos complementarios, cada uno un signo deferente

6/6/12 INSTITUTO TECNOLOGICO DE MEXICALI PROCESOS DE FABRICACION UNIDAD-VI TRATAMIENTOS TERMICOS Y TERMOQUIMICOS PROFESOR : JOSE ROSALES PEREZ MARTINEZ CYNTHIA ISABEL

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

6.1 Clasificacin de los procesos 6/6/12 de tratamientos trmicos

El trmino tratamiento trmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte de una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia especfica de tiempo/temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras influencias qumicas y/o fsicas. El objetivo del tratamiento trmico es conferirle a la pieza propiedades requeridas para procesos de transformacin posteriores o para su aplicacin final.

Cada proceso de tratamiento trmico consiste de los siguientes pasos individuales: 6/6/12 Calentamiento: Eleva la temperatura de un pieza.

Precalentamiento: Calentamiento seguido de un mantenimiento a una o ms temperaturas (precalentamiento de mltiples etapas) por debajo de la temperatura mxima seleccionada. El objetivo del precalentamiento es reducir las tensiones de fisuras ocasionadas por tensiones trmicas.

Calentamiento superficial: Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la pieza obtiene una temperatura especfica.

Calentamiento a Fondo: Calentamiento Superficial + igualacin de la temperatura.

Mantenimiento: Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la seccin.

Un proceso de tratamiento trmico puede provocar 6/6/12 transformaciones de los constituyentes estructurales sin modificar la composicin qumica promedio del material. Al final del tratamiento trmico, los componentes estructurales pueden estar en equilibrio. El tratamiento trmico tambin puede causar cambios en el tamao, forma o distribucin de los componentes estructurales sin cambiar el tipo constituyente. Tambin es posible cambiar el contenido de ciertos estructurales en la zona superficial.

6/6/12

 Tcnicas de tratamientos 6/6/12 termoqumicos

Para el desarrollo de los tratamientos trmicos se debe realizar un estudio del tipo de material y su comportamiento determinando que tipo de aleacin presenta y as mismo la composicin predominante en el mismo, lo cual le dar al proceso las condiciones de equilibrio necesario para la obtencin efectiva de la estructura deseada. Los distintos tratamientos trmicos pueden ser clasificados de acuerdo a: Materiales Frricos Aleaciones no Frricas

Materiales Frricas : Debido a que el acero tiene una gama muy amplia de composiciones qumicas y de propiedades el mismo 6/6/12 representa la aleacin ms importantes en lo que concierne a los tratamientos trmicos , cuyos procesos estn signados por categoras dependientes de los componentes de la estructura cristalina y as mismo de las notables influencias de las temperaturas.

Aleaciones no Frricas: Las aleaciones de este tipo pueden ser tratados por medio de Recocidos para devolverle ductilidad, luego se trabajan con deformacin en fro, pero pocos de ellos pueden ser tratados trmicamente, para mejorar su resistencia y su dureza.

6/6/12

AUSTENIZADO

Se refiere a un proceso en el que se calienta al material hasta una temperatura superior a la crtica para que su estructura sea completamente austenitica. La velocidad de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de autenticacin no tiene gran efecto en la estructura final pero se debe tener cierto cuidado con el caso de materiales que han sido previamente deformados en fro, ya que para evitar fisuras es necesario calentarlos ms lentamente que los que no han sido endurecidos por trabajo mecnico, debido a que un calentamiento ms rpido puede liberar tensiones en forma rpida y no homognea.

6/6/12

Descomposicin de la Austenita

La austenita se descompone por debajo de de la temperatura critica y de la eutectoide perlitica cuando se ha alcanzado cierto grado de subenfriamiento, es decir cuando el acero alcanza una temperatura inferior 727 0C. Dado que la austenita da descomposicin C0 se descompone en cristales de ferrita de composicion0.025%C y cristales de cementita con 6067%C, el acero debe permanecer cierto tiempo a la temperatura de transformacin para que el carbono que esta uniformemente repartido en la austenita se concentre en algunas zonas para formar cementita y abandone otras para que estas se conviertan en ferrita.

6/6/12

Es un tratamiento trmico que se practica calentando el material a una temperatura de 40 a 50 superior a la crtica (Ac), y una vez que haya pasado todo el metal al estado austenitico, se deja enfriar al aire lentamente.

NORMALIZADO

El objetivo del normalizado es volver al acero al estado que se supone normal despus de haber sufrido, tratamientos defectuosos, o bien luego de haber sido trabajados en fro o en caliente por forja, laminacin, etc. Se consigue as afinar su estructura y eliminar tensiones internas.

6/6/12

RECOCIDO

Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenizacin (800-925C) seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada. El objetivo fundamental de este tratamiento es la de suavizar el acero u otro tipo de material para as facilitar el trabajo y la mecanizacin del mismo , es decir tiene por objeto destruir estados anormales dentro del compuesto tanto en su constitucin como en estructura ; en donde a travs del empleo del recocido se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza facilitando el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en fro y las

INSTITUTO 6/6/12 TECNOLOGICO DE MEXICALI

PROCESOS DE FABRICACION UNIDAD VII *ACABADO SUPERFICIAL PROFESOR: JOSE ROSALES

PEREZ MARTINEZ CYNTHIA

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

6/6/12

Clasificacin de los acabados de superficie

Las superficies de las piezas al definir la separacin del cuerpo del medio exterior o ser la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una mquina o mecanismo, la duracin, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto mas o menos atractivo.

Representando el acabado superficial una parte 6/6/12 importante del costo de produccin de una pieza, la eleccin de los procedimientos adecuados para la satisfaccin de los requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario para el proyectista tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los mtodos empleados, para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir.

6/6/12

Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se Resistencia a la oxidacin y corrosin Resistencia a la absorcin. pueden clasificar en:
- Protectores - Decorativos Mejora del aspecto

Tecnolgicos Disminucin o aumento del rozamiento Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de: Mantenimiento de juegos

Para dar satisfaccin a estos aspectos funcionales se acta 6/6/12 bajo el punto de vista de la superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial) b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de trabajo, la realizacin de: 1- Produccin de la superficie 2- Limpieza y preparacin 3- Recubrimientos

6/6/12

Mtodos de produccin de superficies

La creacin de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de produccin entre los que distinguimos: Moldeo Forja Estampacin Laminado Extruido Mquinas herramientas de arranque de viruta Mquinas herramientas sin arranque de virutas

7.2 recubrimientos 6/6/12

Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se obtencin empleado, los podemos clasificar en: Inorgnicos.

Inmersin y reaccin qumica (recubrimientos de conversin).

Electroltico

Procesos de deposicin no electrolticos:

6/6/12

Inmersin en metal fundido Metalizado por proyeccin Electroless Plaqueado Procesos de deposicin por vapores metlicos

* Orgnicos Pulverizado: aerogrfico, airless, airmix,electroesttico Inmersin Rodillos automticos Cortina de pintura Pintado en tambor

Para satisfaccin de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados son: 6/6/12 Proteccin

Pinturas protectoras Deposicin de metales Recubrimientos de conversin

Decoracin

Pinturas Recubrimientos cromo, nquel Recubrimientos joyera

Tecnolgico

Recubrimientos electrolticos Metalizados

8.1Polmeros y su caracterizacin
El polmero es un compuesto qumico que posee una elevada masa molecular y que es obtenido a travs de un proceso de polimerizacin. La caracterizacin de macromolculas comprende mtodos y tcnicas de evaluacin de parmetros y comprende: - Composicin qumica forma y tamao - Pesos moleculares y distribuciones - Orden en estado slido - Comportamiento trmico

6/6/12

Haga clic para modificar el estilo de subttulo del patrn

Existen dos tipos de polimerizacin

6/6/12

polimerizacin por condensacin (en cada unin de los monmeros, molculas ms pequeas, se pierde una molcula pequea, como consecuencia de esto la masa molecular del polmero no ser un mltiplo exacto de la masa molecular del monmero. Estos a su vez se dividen en homopolmero y copolimeros) y polimerizacin por adicin (en este caso s la masa molecular del polmero es un mltiplo exacto de la masa molecular del monmero y suelen observar un proceso compuesto de tres fases: iniciacin, propagacin y terminacin). Cabe destacar que los polmeros pueden ser lineales, es decir, estar conformados por una nica cadena de monmeros, o en su defecto, la mencionada cadena puede presentar ramificaciones de mayor o de menor tamao, asimismo, pueden darse entrecruzamientos provocados por el enlace entre tomos de diferentes cadenas.

Pueden ser sometido a procesos repetitivos de ablandamiento 6/6/12 mediante la adicin de calor, por lo que puede constituirse modernamente como un termoplstico, con el se pueden fabricar diferentes artculos, aunque tena el inconveniente de ser muy inflamable, sin el desarrollo de este material, no hubiera podido desarrollarse en ese entonces la industria cinematogrfica. Tena la ventaja de ser duradero, barato y brillante, se fabricaban peines, cepillos y botones. Tuvieron que pasar ms de dos dcadas para que en 1906. El qumico Belga-Americano Leo Hendrik Baekeland, trabajara en el desarrollo de otra resina sinttica que llam Baquelita. Tambin por ese mismo ao, tambin fue desarrollado el Rayn, que tambin es un polmero, fabricado a partir de celulosa, y nitrato de celulosa. Constituyndose como la primera fibra sinttica y que sera capaz de sustituir a las fibras naturales, como la lana y el algodn, con este material se pudieron fabricar materiales textiles, filtros, y tambin aplicaciones elctricas.

6/6/12

8.2Propiedades de los polimeros.

Conductividad elctrica: conducen mal la electricidad. Conductividad trmica: conducen mal el calor. Resistencia mecnica: son muy resistentes. Combustibilidad: arden con facilidad. Plasticidad: son fcilmente moldeables. Economa: son muy baratos. Facilidad de procesado y versatilidad. Facilidad para combinarse con otros materiales.

6/6/12

8.3CONFORMADO DE POLIMERO

Todas las tcnicas tienen en comn que es necesario calentar el plstico e introducirlo en un molde. La diferencia de cada una de las tcnicas de procesado est en la manera de dar forma al polmero. En las siguientes diapositivas vern las distintas formas de procesado de un plstico.

MOLDEADO POR INYECCIN

Entrada de los grnulos en el cilindro calefactor. Los grnulos avanzan por el movimiento giratorio del tornillo y se funden por el efecto del calor. Un movimiento rpido del pistn inyecta el plstico fundido en el molde, donde luego solidifica con la forma deseada. Se abre el molde y se expulsa la pieza.

EXTRUSIN

El plstico se funde dentro del cilindro calefactor. La boquilla extrusora moldea el material. Se refrigera. El contorno del orificio de la mquina de extrusin s la que da la forma al tubo.

MOLDEADO POR SOPLADO

Se introduce la preforma en el molde. Se insulfa aire a presin y se moldea el plstico con la forma del interior del molde. Se abre el molde y se expulsa la pieza.

MOLDEADO POR COMPESIN

Aplicamos presin y calor a la preforma compacta producindose as el proceso de curado, obtenindose as la forma definitiva. Unos resortes empujan la pieza y la extraen del molde.

HILADO

Introducimos polmero en polvo y nitrgeno en un recipiente a temperatura y presin altas. El polmero se funde y sale por una boquilla de mltiples agujeros, obtenindose as hilos finos. El polmero se enfra mediante un chorro de aire. Los hilos son estirados y bobinados, obtenindose as las bobinas. Hilos de plstico.

LAMINADO Y CALANDRADO

El polmero fundido llega a una boquilla en forma de anillo. Solidifica y se pliega con ayuda de los rodillos gua. Se enrolla. Cuando se quieren realizar lminas menos fluida se utiliza el proceso de calandrado. Para ello se comprime la masa de plsticos entre rodillos calientes que giran en sentido contrario y lo moldean.

6/6/12

ESPUMACIN

El aire es introducido en el material mediante agitacin, insuflado o aadiendo un producto espumante. Luego se la da forma con los sistemas tradicionales de inyeccin, extrusin o calandrado.

MOLDEADO AL VACO

La plancha plstica es calentada en la parte superior, mientras que por la parte de abajo se aplica vaco. La presin atmosfrica empuja el plstico de forma que este adquiere la forma del molde pegndose a sus paredes.