P. 1
Przemyslowe Srodki Smarne - Poradnik

Przemyslowe Srodki Smarne - Poradnik

|Views: 4,397|Likes:
Wydawca: kamelsux

More info:

Published by: kamelsux on Jun 23, 2012
Prawo autorskie:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/17/2014

pdf

text

original

PRZEMYSŁOWE ŚRODKI SMARNE

PORADNIK

Warszawa, 2003

Wydanie sfinansowane przez TOTAL Polska Sp. z o.o. Copyright by TOTAL Polska Sp. z o.o. TOTAL Polska Sp. z o.o. dołożył wszelkich starań, by zawarte w tej publikacji informacje były kompletne i rzetelne. Nie bierze jednak żadnej odpowiedzialności za ich wykorzystanie, ani za związane z tym ewentualne naruszenie praw autorskich, patentowych i innych. Autorzy i wydawnictwo nie ponoszą również żadnej odpowiedzialności za ewentualne szkody wynikłe z wykorzystania informacji zawartych w publikacji. Wszelkie prawa zastrzeżone. Nieautoryzowane rozpowszechnianie całości lub fragmentu niniejszej publikacji w jakiejkolwiek postaci jest zabronione. Kopiowanie w całości oraz we fragmentach, za pomocą urządzeń elektronicznych, kopiarek mechanicznych, nagrywających i innych, stanowi naruszenie praw autorskich. Niniejsza publikacja jest udostępniana aktualnym i potencjalnym klientom TOTAL - Polska bezpłatnie. Sprzedawanie lub czerpanie innych korzyści finansowych związanych z udostępnieniem lub przekazaniem niniejszej publikacji osobom trzecim są nieuprawnione i moralnie naganne.

Rozdział I: Spis treści

SPIS TREŚCI

I

Oznaczenia, skróty i akronimy stosowane w tekście ................................................... 7 Wstęp ............................................................................ 9 Podstawy techniki smarowniczej Tarcie .................................................................................................. 1 Tarcie suche ..................................................................................... 1 Tarcie płynne ................................................................................... 2 Tarcie graniczne ............................................................................. 2 Współczynnik tarcia ..................................................................... 2 Podstawowe rodzaje skojarzeń trących ................................ 3 Smarowanie .................................................................................... 3 Procesy smarowania .................................................................... 3 Smarowanie hydrostatyczne .................................................... 3 Smarowanie hydrodynamiczne ............................................... 4 Smarowanie elastohydrodynamiczne ................................... 4 Wykres Stribecka ........................................................................... 5 Zjawisko tarcia międzycząsteczkowego ............................... 6 Ogólna charakterystyka środków smarnych ....................... 6 Oleje smarne ................................................................................... 6 Smary plastyczne ........................................................................ 12 Dodatki uszlachetniające ......................................................... 12 Smary stałe .................................................................................... 18 Technika smarownicza .............................................................. 18 Sposoby smarowania ................................................................ 18 Smarowanie ręczne .................................................................... 19 Smarowanie samoczynne ........................................................ 20 Smarowanie automatyczne .................................................... 22 Systemy smarowania ................................................................. 22 Elastomery a środki smarne .................................................... 24 Materiały uszczelnień ................................................................ 24 Kompatybilność materiałów uszczelnień i cieczy eksploatacyjnych ......................................................... 25 Klasyfikacje środków smarnych Klasyfikacja lepkościowa ISO przemysłowych środków smarnych ....................................... 2 Klasyfikacja jakościowa ISO przemysłowych środków smarnych ....................................... 3 Inne klasyfikacje jakościowe ..................................................... 4 Podstawowe metody oceny jakości przemysłowych środków smarnych i ich znaczenie eksploatacyjne Gęstość ............................................................................................. Pojęcie gęstości ............................................................................. Zależność gęstości od temperatury ....................................... Zależność gęstości od ciśnienia ............................................... Pomiar gęstości ..............................................................................

I II 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.2 2.3 2.4 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.4.5 2.5 2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.6 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.7 2.7.1 2.7.2

III 3.1 3.2 3.3 IV 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4

1 1 2 2 3

4.1.5 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.7.1 4.7.2 4.7.3 4.7.4 4.7.5 4.7.6 4.8 4.9 4.10 4.10.1 4.10.2 4.10.3 4.10.4 4.10.5 4.10.6 4.10.7 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.22.1 4.22.2 4.22.3 4.22.4 4.22.5 4.22.6 4.22.7 4.22.8 4.22.9

Przeliczanie masy na objętość .................................................. 4 Charakterystyki reologiczne ...................................................... 4 Lepkość dynamiczna .................................................................... 5 Lepkość kinematyczna ................................................................ 6 Lepkość względna ........................................................................ 8 Wskaźnik lepkości ......................................................................... 8 Właściwości niskotemperaturowe ........................................ 10 Skład frakcyjny ............................................................................. 11 Lotność ........................................................................................... 14 Właściwości zapłonu i palenia ................................................ 16 Właściwości smarne i przeciwzużyciowe ........................... 20 Maszyna czterokulowa .............................................................. 21 Maszyna Timken .......................................................................... 23 Maszyna Falex ............................................................................... 23 Maszyna FZG ................................................................................. 24 Maszyna L-60 ................................................................................ 24 Pompa Vickers .............................................................................. 25 Stabilność termiczna i termooksydacyjna ......................... 26 Właściwości przeciwkorozyjne i ochronne ........................ 28 Odczyn ............................................................................................ 30 Odczyn wyciągu wodnego ...................................................... 31 Kwasowość .................................................................................... 31 Liczba kwasowa ........................................................................... 31 Liczba zasadowa mocnych zasad .......................................... 31 Rezerwa alkaliczna ..................................................................... 32 Liczba zmydlenia i liczba estrowa ......................................... 32 Stężenie jonów wodorowych – pH ....................................... 32 Odporność na ścinanie ............................................................. 33 Napięcie powierzchniowe ....................................................... 34 Skłonność do pienienia ............................................................ 36 Deemulgowalność ..................................................................... 37 Skład grupowy ............................................................................. 38 Punkt anilinowy .......................................................................... 40 Liczba bromowa i liczba jodowa .......................................... 41 Zawartość siarki .......................................................................... 41 Skłonność do koksowania ...................................................... 43 Pozostałość po spopieleniu .................................................... 44 Zawartość pierwiastków w stężeniach śladowych ........ 45 Zanieczyszczenia stałe ............................................................. 46 Źródła zanieczyszczeń stałych ............................................... 47 Pojęcie średnicy cząstki ........................................................... 47 Zawartość zanieczyszczeń ....................................................... 48 Skład granulometryczny ......................................................... 49 Klasy czystości cieczy eksploatacyjnych ............................ 50 Metody oznaczania składu granulometrycznego .......... 52 Mechanizmy oddziaływania zanieczyszczeń stałych .... 53 Skutki obecności zanieczyszczeń ......................................... 54 Wymagania w zakresie czystości cieczy eksploatacyjnych .......................................................... 55

I

3

4.23 4.24 4.25 V 5.1 5.2 VI 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.1.7 6.1.8 6.2 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 VII 7.1 7.2 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3 7.5 7.5.1 7.5.2 7.6 7.6.1 7.6.2 VIII 8.1 8.2 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.3 8.4 8.5 8.5.1 8.5.2 8.6 8.6.1 8.6.2 8.7 8.8 8.9 8.9.1 8.9.2 8.9.3

Zawartość wody ......................................................................... 55 Współczynnik załamania światła .......................................... 58 Barwa i przezroczystość ........................................................... 60 Smarowanie przelotowe Układy smarowania przelotowego ......................................... 1 Oleje do układów przelotowych ............................................. 2 Środki antyadhezyjne do uwalniania wyrobów z form Środki antyadhezyjne do uwalniania betonu z form ....... 1 Cement ............................................................................................. 1 Beton ................................................................................................. 1 Problem uwalniania wyrobów betonowych z form ......... 2 Środki formierskie do betonu ................................................... 2 Skład chemiczny środków formierskich do betonu .......... 3 Mechanizm działania środków formierskich do betonu .............................................................. 3 Nakładanie na powierzchnie form .......................................... 4 Właściwości środków formierskich do betonu ................... 5 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów ceramicznych .............................................................. 5 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych i elastomerów .................................... 6 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów szklanych ...................................................................... 6 Szkło i produkcja wyrobów ze szkła ....................................... 6 Środki antyadhezyjne do wyrobów szklanych ................... 6 Smarowanie przekładni mechanicznych Przekładnie mechaniczne .......................................................... 1 Przemysłowe przekładnie zębate ........................................... 2 Inne typy przekładni mechanicznych .................................... 5 Przekładnie cięgnowe ................................................................. 5 Urządzenia przegubowe ............................................................ 6 Sprzęgła mechaniczne ................................................................ 6 Oleje do przekładni przemysłowych ...................................... 7 Wymagania ogólne ...................................................................... 7 Klasyfikacje jakościowe ............................................................... 7 Klasyfikacje lepkościowe ............................................................ 8 Metody kontroli jakości .............................................................. 9 Specyficzne metody badań........................................................ 9 Kontrola jakości oleju w eksploatacji...................................... 9 Dobór oleju do przekładni ......................................................... 9 Zalecenia AGMA .......................................................................... 10 Zalecenia TOTAL .......................................................................... 10 Smarowanie sprężarek Sprężarki ........................................................................................... 1 Sprężarki powietrza ...................................................................... 1 Sprężarki tłokowe .......................................................................... 1 Sprężarki rotacyjne, jednowałowe .......................................... 4 Sprężarki rotacyjne, dwuwałowe ............................................ 6 Sprężarki przepływowe ............................................................... 9 Pompy próżniowe ....................................................................... 10 Układy smarowania sprężarek ................................................ 10 Oleje sprężarkowe ...................................................................... 11 Wymagania ogólne .................................................................... 11 Klasyfikacje olejów sprężarkowych ...................................... 13 Metody oceny jakości ................................................................ 15 Metody badań .............................................................................. 15 Ocena jakości olejów sprężarkowych podczas eksploatacji .................................................................. 16 Wymagania dla olejów sprężarkowych .............................. 16 Dobór i pielęgnacja olejów do sprężarek ........................... 16 Sprężarki gazowe ........................................................................ 19 Relacja olej–sprężony gaz ........................................................ 19 Klasyfikacja olejów do sprężarek gazowych ..................... 19 Wymagania dla olejów do sprężarek gazowych .............. 19

8.10 8.11 8.12 8.12.1 8.12.2 8.12.3 8.12.4 8.13 8.14 8.15 IX 9.1 9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.2 9.3 9.4 9.4.1 9.4.2 9.4.3 9.4.4 9.5 9.6 X 10.1 10.2 XI 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5

Urządzenia chłodnicze .............................................................. 19 Czynnik chłodniczy ..................................................................... 21 Oleje do sprężarek chłodniczych ........................................... 22 Podstawowe właściwości ......................................................... 22 Klasyfikacje olejów do sprężarek chłodniczych ............... 23 Metody badań olejów do sprężarek chłodniczych ......... 23 Specyficzne metody badań ..................................................... 23 Układ olej–czynnik chłodniczy ............................................... 26 Wymagania dla olejów do sprężarek chłodniczych ....... 27 Pielęgnacja olejów do sprężarek chłodniczych ............... 27 Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł Połączenia ruchowe maszyn ..................................................... 1 Łożyska toczne ............................................................................... 1 Łożyska ślizgowe ........................................................................... 4 Wrzeciona ........................................................................................ 6 Sprzęgła ............................................................................................ 7 Klasyfikacja olejów maszynowych .......................................... 8 Oleje maszynowe .......................................................................... 8 Smarowanie łożysk, osi i sprzęgieł .......................................... 9 Smarowanie łożysk tocznych .................................................... 9 Smarowanie łożysk ślizgowych ................................................ 9 Smarowanie wrzecion ............................................................... 10 Smarowanie sprzęgieł ............................................................... 10 Kontrola jakości ........................................................................... 10 Dobór oleju ................................................................................... 10 Smarowanie prowadnic ślizgowych Połączenia prowadnicowe ......................................................... 1 Środki smarne do prowadnic ślizgowych ............................ 2

Ciecze do układów hydraulicznych Rodzaje napędów hydraulicznych .......................................... Układy hydrauliczne ..................................................................... Funkcje cieczy hydraulicznych ................................................. Ciecze hydrauliczne ...................................................................... Ocena właściwości użytkowych cieczy hydraulicznych .................................................................. 11.5.1 Metody laboratoryjne ................................................................. 11.5.2 Specjalne metody badań trudnopalnych cieczy hydraulicznych .................................................................. 11.6 Klasyfikacja cieczy hydraulicznych ......................................... 11.6.1 Mineralne ciecze hydrauliczne ................................................. 11.6.2 Inne rodzaje olejów hydraulicznych ...................................... 11.6.3 Trudnopalne ciecze hydrauliczne ........................................... 11.6.4 Biodegradowalne ciecze hydrauliczne .................................. 11.7 Czystość cieczy hydraulicznych ............................................... 11.7.1 Zanieczyszczenia cieczy hydraulicznych .............................. 11.7.2 Metody oceny czystości cieczy hydraulicznych ................. 11.7.3 Współczynnik filtracji i skuteczność filtracji ......................... 11.7.4 Filtrowalność cieczy hydraulicznych ...................................... 11.8 Warunki prawidłowej eksploatacji .......................................... 11.8.1 Nadzór nad filtrami ....................................................................... 11.8.2 Temperatura pracy ....................................................................... 11.8.3 Powietrze w układzie hydraulicznym .................................... 11.8.4 Uszczelnienia .................................................................................. 11.9 Dobór cieczy hydraulicznej ....................................................... 11.9.1 Parametry decydujące o doborze ........................................... 11.9.2 Warunki klimatyczne ................................................................... 11.9.3 Dobór lepkości oraz wskaźnika lepkości .............................. 11.9.4 Warunki pracy ................................................................................. 11.9.5 Stosowanie trudnopalnych cieczy hydraulicznych ........... 11.10 Zmiany jakości cieczy hydraulicznych podczas pracy ...... 11.11 Badania jakości cieczy hydraulicznych w trakcie pracy ............................................................................... 11.11.1 Badania w miejscu pracy ............................................................ 11.11.2 Kontrola okresowa ........................................................................

1 1 2 3 3 3 4 4 4 5 5 5 5 5 6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9

4

I

Rozdział I: Spis treści
XII 12.1 12.2 12.3 12.3.1 12.3.2 12.3.3 12.3.4 12.3.5 12.3.6 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.8.1 12.8.2 12.8.3 12.8.4 12.8.5 12.8.6 12.9 12.9.1 12.9.2 12.9.3 12.9.4 12.10 12.10.1 12.10.2 12.10.3 12.10.4 12.10.5. 12.10.6 12.10.7 12.10.8 12.10.9 12.11 12.12 12.12.1 12.12.2 12.12.3 12.13 12.13.1 12.13.2 12.13. 3 12.13.4 12.14 12.14.1 12.14.2 12.15 12.16 12.16.1 12.16.2 12.16.3 Ciecze do obróbki metali Obróbka powierzchniowa metali ............................................ 1 Chłodzenie ....................................................................................... 1 Co to jest ciecz obróbcza?........................................................... 2 Oleje obróbcze ............................................................................... 2 Oleje emulgujące (koncentraty) i emulsje olejowe ........... 2 Mikroemulsje .................................................................................. 3 Roztwory substancji chemicznych .......................................... 3 Pasty ................................................................................................... 3 Gazy .................................................................................................... 3 Klasyfikacja cieczy obróbczych ................................................ 3 Funkcje cieczy obróbczych ........................................................ 4 Podstawowe właściwości użytkowe ....................................... 5 Skład cieczy obróbczych ............................................................ 5 Procesy biologiczne ..................................................................... 7 Rodzaje mikroorganizmów ........................................................ 7 Źródła zakażeń ............................................................................... 8 Skutki rozwoju mikroorganizmów .......................................... 8 Kontrola mikrobiologiczna chłodziw ..................................... 8 Pielęgnacja chłodziw ................................................................... 8 Mycie i odkażanie ......................................................................... 9 Sposoby pielęgnacji chłodziw .................................................. 9 Objawy niewłaściwej jakości chłodziw ................................. 9 Środki odkażające (biobójcze) .................................................. 9 Konserwacja chłodziw ............................................................... 11 Nadzorowanie stężenia emulsji ............................................. 11 Laboratoryjne metody badań ................................................. 11 Standardowe metody badań .................................................. 12 Specyficzne metody badań ..................................................... 12 Stężenie jonów wodorowych – pH ....................................... 12 Kontrola mikrobiologiczna ...................................................... 12 Współczynnik załamania światła ........................................... 13 Pomiar stężenia metodą wysalania .......................................13 Działanie korodujące na stopy żelaza .................................. 13 Test na azotyny (nitrozoaminy) .............................................. 13 Kontrola twardości wody ......................................................... 13 Dobór cieczy obróbczych do zastosowań ..........................14 Zalecenia praktyczne ................................................................. 14 Jakość wody .................................................................................. 14 Sporządzanie emulsji i przygotowanie maszyny ............ 14 Utylizacja zużytej emulsji.......................................................... 15 Ciecze do wytłaczania ............................................................... 15 Wytłaczanie ................................................................................... 15 Smarowanie w procesach wytłaczania ............................... 16 Środki smarowe do procesów wytłaczania ....................... 16 Praktyka eksploatacyjna ........................................................... 17 Walcowanie ................................................................................... 17 Smarowanie w procesach walcowania ............................... 18 Środki smarne do procesów walcowania ........................... 18 Obróbka elektroerozyjna .......................................................... 18 Bezpieczeństwo pracy ............................................................... 19 Problemy toksyczności cieczy obróbczych ........................ 19 System oczyszczania .................................................................. 23 Podstawowe zasady bezpieczeństwa i higieny pracy ............................................. 23 Ciecze izolacyjne Klasyfikacja cieczy izolacyjnych ............................................... Zastosowania cieczy izolacyjnych .......................................... Metody badań ................................................................................ Właściwości cieczy izolacyjnych .............................................. Problem PCB ................................................................................... Smarowanie układów pneumatycznych Napędy i układy pneumatyczne .............................................. Smarowanie urządzeń pneumatycznych ............................. Klasyfikacja ...................................................................................... Dobór ................................................................................................. XV 15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 15.6 XVI 16.1 16.2 16.3 16.4 16.5 16.6 16.6.1 16.6.2 16.7 16.8 XVII 17.1 17.2 17.2.1 17.2.2 17.3 17.3.1 17.3.2 17.4 17.4.1 17.4.2 17.5 17.5.1 17.5.2 17.6 17.7 XVIII 18.1 18.2 18.3 18.3.1 18.3.2 18.3.3 18.4 18.5 18.6 XIX 19.1 19.2 19.2.1 19.2.2 19.2.3 19.2.4 19.2.5 19.3 19.4 19.5 19.6 19.7 19.8 19.9 19.10 Ciecze do przenoszenia ciepła Olejowe nośniki ciepła ................................................................ Parametry charakteryzujące jakość olejowych nośników ciepła ............................................................................. Klasyfikacja olejowych nośników ciepła ............................... Układy przenoszenia ciepła ....................................................... Dobór olejowych nośników ciepła ......................................... Uwagi o bezpieczeństwie pracy ..............................................

1 2 4 4 4 5

Środki czasowej ochrony metali przed korozją Korozja .............................................................................................. 1 Metody przeciwdziałania korozji metali ............................... 3 Środki czasowej ochrony metali przed korozją .................. 4 Klasyfikacje środków ochrony czasowej metali przed korozją .................................................................................. 6 Rozpuszczalniki .............................................................................. 7 Metody kontroli jakości .............................................................. 8 Metody standardowe .................................................................. 8 Metody specyficzne ..................................................................... 9 Wymagania ................................................................................... 10 Dobór do zastosowań ............................................................... 10 Smarowanie turbin Turbiny .............................................................................................. Turbiny parowe .............................................................................. Budowa i zasada działania ......................................................... Smarowanie turbin parowych .................................................. Turbiny gazowe ............................................................................. Budowa i zasada działania ......................................................... Smarowanie turbin gazowych ................................................. Obiegi kombinowane .................................................................. Budowa i zasada działania ......................................................... Smarowanie obiegów kombinowanych ............................... Turbiny hydrauliczne ................................................................... Budowa i zasada działania ......................................................... Smarowanie turbin hydraulicznych ........................................ Oleje turbinowe ............................................................................. Turbinowe silniki lotnicze ..........................................................

1 1 1 2 3 3 3 4 4 4 4 4 4 5 8

Oleje do obróbki cieplnej metali Hartowanie ...................................................................................... 1 Klasyfikacja płynów hartowniczych ....................................... 4 Oleje hartownicze ......................................................................... 5 Skład chemiczny olejów hartowniczych ............................... 5 Dodatki do olejów hartowniczych .......................................... 5 Wymagania stawiane olejom hartowniczym ...................... 6 Specyficzne metody badań ....................................................... 7 Ocena jakości oleju podczas pracy ......................................... 9 Pielęgnacja olejów hartowniczych podczas pracy .......... 10 Smary plastyczne Skład i budowa smarów plastycznych ................................... 1 Klasyfikacja smarów plastycznych ze względu na rodzaj zagęszczacza ....................................... 2 Smary mydlane .............................................................................. 2 Smary zawierające zagęszczacze mieszane ......................... 2 Smary węglowodorowe ............................................................. 3 Smary z zagęszczaczami nieorganicznymi .......................... 3 Smary z zagęszczaczami polimerowymi .............................. 3 Dodatki ............................................................................................. 3 Wymagania stawiane smarom plastycznym ....................... 5 Podstawowe pojęcia i metody oceny jakości ..................... 5 Klasyfikacja według konsystencji ............................................ 8 Klasyfikacja według przeznaczenia ........................................ 8 Zastosowania smarów plastycznych ...................................... 9 Ogólne zasady doboru smarów plastycznych do zastosowań ............................................................................. 10 Smarowanie łożysk tocznych .................................................. 10

XIII 13.1 13.2 13.3 13.4 13.5 XIV 14.1 14.2 14.3 14.4

1 1 2 3 4

1 2 4 4

I

5

XX 20.1 20.2 20.3 20.3.1 20.3.2 20.4 20.5 20.5.1 20.5.2 20.5.3 20.5.4 20.5.5 20.5.6 20.5.7 20.5.8 20.5.9 20.5.10 20.5.11 20.5.12 20.5.13 20.5.14 20.6

Rozpuszczalniki i ciecze specjalne Klasyfikacja rozpuszczalników ................................................. 1 Budowa chemiczna i podstawowe właściwości rozpuszczalników ................................................. 2 Metody badań rozpuszczalników i cieczy specjalnych ...................................................................... 3 Podstawowe metody badań .................................................... 4 Specyficzne metody badań ...................................................... 4 Asortyment rozpuszczalników i cieczy specjalnych ......... 7 Właściwości i zastosowania rozpuszczalników i cieczy specjalnych .................................. 8 Benzyny ekstrakcyjne .................................................................. 8 Benzyny lakiernicze (lakowe) .................................................... 8 Nafty oczyszczone ........................................................................ 9 Rozpuszczalniki aromatyczne .................................................. 9 Rozpuszczalniki izoparafinowe i cykloparafinowe ......... 10 Plastyfikatory ................................................................................ 10 Rozpuszczalniki do farb drukarskich .................................... 11 Oleje wiertnicze ........................................................................... 11 Oleje fluksowe .............................................................................. 11 Ciecze do mycia i odtłuszczania ............................................ 11 Agrochemia ................................................................................... 12 Lekkie oleje procesowe ............................................................. 12 Średnie oleje procesowe .......................................................... 12 Oleje parafinowe białe .............................................................. 13 Użytkowanie zbiorników i pojemników do cieczy specjalnych ................................................................ 14 Środki smarne dla przemysłu spożywczego Problem środków smarnych ..................................................... Analiza zagrożeń ........................................................................... Prawodawstwo i normy .............................................................. Konstrukcja maszyn ..................................................................... Środki smarne dla przemysłu spożywczego ....................... Skład chemiczny ............................................................................ Zasady stosowania .......................................................................

XXIII 23.1 23.2 23.3 23.4 23.5 23.6 23.7 23.8 23.9 23.10 23.10.1 23.10.2 23.10.3 23.10.4 23.11 23.12 23.13 23.14 23.15 23.16 23.17 23.18 23.19 23.20 23.21 23.22 23.23 23.24 23.25 23.26 23.27 23.28 23.29 23.30 23.31 23.32 23.33

XXI 21.1 21.2 21.3 21.4 21.5 21.6 21.7 XXII 22.1 22.2 22.3 22.4 22.5 22.6

1 1 2 3 3 4 4

Nadzór nad stanem maszyny i oleju Systemy nadzoru nad stanem maszyny ................................ 1 Proces zużywania maszyny podczas eksploatacji ............. 1 Zmiany jakościowe oleju podczas pracy .............................. 2 System analiz laboratoryjnych ................................................. 3 Działanie systemu LUBIANA ...................................................... 9 Działania zaradcze ...................................................................... 11

Jednostki miar najczęściej stosowane w technice smarowniczej Międzynarodowy Układ Jednostek Miar SI .......................... 1 Długość ............................................................................................. 1 Pole powierzchni (powierzchnia) ............................................ 2 Objętość ........................................................................................... 2 Masa ................................................................................................... 2 Czas .................................................................................................... 2 Prąd elektryczny ............................................................................ 3 Temperatura .................................................................................... 3 Liczność materii ............................................................................. 3 Gęstość i ciężar właściwy ............................................................ 3 Gęstość (masa właściwa) ............................................................ 3 Gęstość względna ......................................................................... 4 Ciężar właściwy .............................................................................. 4 Ciężar właściwy względny ......................................................... 4 Lepkość dynamiczna .................................................................... 4 Lepkość kinematyczna ................................................................ 4 Lepkość względna ........................................................................ 4 Światłość .......................................................................................... 4 Prędkość (liniowa) ......................................................................... 5 Prędkość obrotowa ....................................................................... 5 Częstotliwość ................................................................................. 5 Siła ...................................................................................................... 5 Ciśnienie ........................................................................................... 5 Energia, praca ................................................................................. 5 Moc ..................................................................................................... 6 Ładunek elektryczny .................................................................... 6 Napięcie elektryczne .................................................................... 6 Opór elektryczny ........................................................................... 6 Przewodność elektryczna .......................................................... 6 Strumień masy ............................................................................... 6 Strumień objętości ........................................................................ 6 Pojemność cieplna ....................................................................... 7 Pojemność cieplna właściwa .................................................... 7 Pojemność cieplna molowa ...................................................... 7 Przewodność cieplna .................................................................... 7 Przewodność cieplna właściwa ................................................ 7 Współczynnik załamania ............................................................ 7 Bibliografia ................................................................... 8

6

I

Rozdział I: Spis treści

Rozdział I

OZNACZENIA, SKRÓTY I AKRONIMY STOSOWANE W TEKŚCIE

A – rodnik arylowy (aromatyczny) AFNOR – (Association Française de Normalisation) - Francuski Komitet Normalizacyjny AGMA – (American Gear Manufacturers Association) – Amerykańwwwwskie Stowarzyszenie Producentów Przekładni, symbol normy AGMA AP – (aniline point) – punkt anilinowy API – (American Petroleum Institute) – Amerykański Instytut Naftowy °API – stopnie skali gęstości API AU – (polyester urethanes) – estry poliuretanowe ASTM – (American Society for Testing and Materials) – Amerykańskie Stowarzyszenie ds. Badań i Materiałów, symbol normy ASTM AW – (antiwear) – dodatek przeciwzużyciowy, właściwości przeciwzużyciowe AVP – (absolute vapour presure) – absolutna prężność par AVSP – (air saturated vapour presure) – prężność par nasyconych powietrzem BI BS BS c CEN CFPP CGS CN COC COO CR d D DefStd DH DIN Dn dn dv/dx E E ef – (bromine index) – liczba bromowa – (British Standard) – Norma Brytyjska – (Bright Stock) – brightstock – ciepło właściwe – (Comité Européen de Normalisation) – Europejski Komitet Normalizacyjny – (cold filter plugging point) – temperatura blokowania zimnego filtru – układ jednostek: centymetr, gram, sekunda – (cetane number) – liczba cetanowa – (Cleveland Open Cup) – temperatura zapłonu w tyglu otwartym wg Cleveland – frakcja ciężkiego oleju opałowego – (chloroprene rubbers) – kauczuki chloroprenowe – – – – – gęstość względna średnica zastępcza cząstki zanieczyszczenia stałego (Defence Standard) – Norma Obronna (brytyjska) średnica odkształcenia sprężystego Hertza (Deutsches Institut für Normung) – Niemiecki Instytut Normalizacyjny, symbol normy DIN – współczynnik prędkości łożyska – nominalna dokładność filtracji – gradient prędkości – lepkość względna Englera – energia – skuteczność (efektywność) filtracji

EN EN EP

– symbol Normy Europejskiej – (estrification number) – liczba estrowa – (extreme presure) – właściwości przeciwzatarciowe, dodatek przeciwzatarciowy EP – (end point) – temperatura końca odparowania EPDM – (ethylene propylene dieneterpolimer rubbers) – kauczuki etylenowo-propylenowe EU – (polyether urethanes) – etery poliuretanowe F FAME FBP FPM G GC GOST – siła – (fatty acid methyl ester) – ester metylowy kwasów tłuszczowych – (final boiling point) – temperatura końca destylacji – kauczuki fluorowe – ciężar – (gas chromatography) – chromatografia gazowa – (Gosudarstwiennyj Standard) – symbol normy państwowej ZSRR oraz Rosji

HACCP – (Hazard Analysis and Critical Control Points) – system analizy zagrożeń w krytycznych punktach kontroli (żywności) He – liczba Hersey’a HRC – skala twardości Rockwell I I IH IBP IEC II IIR IP IR IR ISO – – – – – – – – – – – gęstość prądu, natężenie prądu przełożenie przekładni wskaźnik zużycia pod obciążeniem (initial boiling point) – temperatura początku destylacji (International Electrotechnical Commision) – Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna, symbol normy IEC (iodine index) – liczba jodowa (isobutene-izoprene rubbers) - kauczuki butylowe (Institute of Petroleum) – Instytut Naftowy (brytyjski), symbol normy IP (infrared) – spektroskopia w podczerwieni (isoprene rubber) – syntetyczne kauczuki izoprenowe (International Organization for Standardization) – Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna, symbol normy ISO

K L LC LDN M

– kwasowość – praca – (liquid chromatography) – chromatografia cieczowa – lekki destylat naftowy – moc

I

7

M M m MIL

masa molowa moment siły, moment obrotowy masa (Military Specification) – symbol amerykańskiej specyfikacji wojskowej (m/m) – ułamek masowy MP – temperatura zapłonu w tyglu zamkniętym wg MartensPensk’y N N N n n NAS NBR NLGI NF NR OCP ON P p PAMA PAO PCB PCT PE pH PN PIB PP ppm Pr PTFE PU Q q R R Re RVP S S SAE – – – – – – – – – – wartość siły reakcji normalnej (w procesach tarcia) zapotrzebowanie mocy, moc liczba cząstek zanieczyszczeń stałych prędkość obrotowa współczynnik załamania światła (National Aerospace Standard) – symbol normy Agencji Aeronautyki (USA) (nitryle-butadiene rubbers) – kopolimery butadienu i akrylonitrylu (Buna-N) (National Lubricating Greases Institute) – Narodowy Instytut Smarów (USA) (Norme Francaise) – Norma Francuska (natural rubbers) – kauczuki naturalne

– – – –

SI SIP SN SR SR SRA SFS SUS T T t TAG TAN TBN TR U UV W WL V V VG VI (V/V) ZDTP

– (International System of Units) – Międzynarodowy Układ Jednostek Miar – (styrene isoprene polymers) – polimery styrenowo-izoptrenowe – (saponification number) – liczba zmydlenia – (silicone rubbers) – kauczuki silikonowe, silikony – sekundy Redwooda (lepkość) – sekundy Redwooda Admirality (lepkość) – sekundy Saybolta Furol (lepkość) – sekundy Saybolta uniwersalne (lepkość) – – – – siła tarcia temperatura termodynamiczna, Kelwin temperatura Celsjusza (Tag Open Cup) – temperatura zapłonu w tyglu otwartym wg TAG – (total acid number) – całkowita liczba kwasowa – (total base number) – całkowita liczba zasadowa – (thiokole rubbers) – kauczuki polisiarczkowe – napięcie elektryczne – (ultraviolet) – ultrafiolet – ciężar produktu w powietrzu – wskaźnik lepkości – – – – – wydajność objętość (viscosity grade) – klasa lepkości (viscosity index) – wskaźnik lepkości ułamek objętościowy

– (olefin copolymers) – kopolimery olefin – frakcja oleju napędowego – – – – – – – – – – – – – – – obciążenie ciśnienie (polyalkylmethaacrylates) – polialkilometaakrylany poli–alfa-olefiny polichlorowane bifenyle polichlorowane trifenyle polietylen ujemny logarytm ze stężenia jonów wodorowych symbol Polskiej Normy (polyisobutylene) – poliizobutyleny polipropylen (parts per milion) – części na milion liczba Prandtla (politetrafluoroethylene) – politetrafluoroetylen (teflon) poliuretan

– alkiloditiofosforan cynku

– ciepło – ciepło parowania – – – – refrakcja molowa rodnik alkilowy liczba Reynoldsa (Reid vapour pressure) – prężność par wg Reida

SAN SBN SBR

– powierzchnia – siła ścinająca – (Society of Automobile Engineers) – Stowarzyszenie Amerykańskich Inżynierów Samochodowych, symbol normy SAE – (strong acid number) – liczba kwasowa mocnych kwasów – (strong base number) – liczba zasadowa mocnych zasad – (styrene butadiene rubbers) – kauczuki styrenowo butadienowe (Buna-S); kopolimery styrenowo-butadienowe

%(m/m) – ułamek masowy wyrażony w procentach %(V/V) – ułamek objętościowy wyrażony w procentach α – rozszerzalność cieplna α – temperaturowy współczynnik zmian gęstości ßx – współczynnik filtracji δ – napięcie powierzchniowe γ – ciężar właściwy ∆p – różnica ciśnień ∆V – zmiana objętości σ – napięcie międzyfazowe θ – kąt zwilżania λ – przewodność cieplna µ – współczynnik tarcia ν – lepkość kinematycznaw η – lepkość dynamiczna η – sprawność ω – prędkość kątowa ρ – gęstość Ψ – wskaźnik spiętrzenia (sprężarki przepływowe) Φ – płynność , – współczynnik ściśliwości

8

I

Rozdział I: Spis treści

Rozdział I

WSTĘP

Rozwój przemysłu, jaki ma miejsce w ostatnich latach, spowodował również rozwój technik smarowniczych. Wiąże się to z doskonaleniem środków smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych, a także konstrukcji urządzeń smarowych. Konstruktorzy maszyn i urządzeń oraz użytkownicy, słusznie traktują środki smarne jako element konstrukcyjny, często decydujący o trwałości i niezawodności maszyny lub środka transportu. Rozwój przemysłu i transportu pociąga za sobą rozwój asortymentu środków smarnych i cieczy eksploatacyjnych, metod ich badań oraz różnych urządzeń pomocniczych, doskonalących technikę smarowniczą. Powstała w ten sposób dziedzina techniki posługuje się specyficznymi metodami badań i własną terminologią. W wielu przypadkach obserwuje się trudności w porozumiewaniu się mechaników, użytkowników maszyn i środków transportu, technologów w przemyśle oraz specjalistów z zakresu płynów eksploatacyjnych tj. paliw płynnych, środków smarnych i innych cieczy roboczych. Wypełnienie powstałej luki jest podstawowym celem, niniejszej publikacji. Publikacja, według założenia, ma charakter popularno-techniczny i jest głównie przeznaczona dla użytkowników wyrobów koncernu TOTAL. Z tego względu nie stanowi opracowania uniwersalnego, obejmującego cały zakres technologii produkcji, sposobów stosowania oraz techniki smarowniczej. Ma ona na celu przybliżenie problematyki przemysłowych środków smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych oraz wybranych technik smarowania, stosowanych głównie w przemyśle, ale także przez użytkowników wyrobów przemysłowych. Popularno-techniczny charakter opracowania oraz ograniczona objętość spowodowały konieczność zastosowania pewnych uproszczeń. Zechcą to wybaczyć specjaliści z zakresu przemysłu naftowego, dla których publikacja niniejsza, w zasadzie nie jest przeznaczona. Wydawca wyraża przekonanie, że przedstawiony materiał będzie pomocny inżynierom i technikom, w codziennej praktyce użytkowania płynów eksploatacyjnych i przyczyni się do uzyskania istotnych korzyści ekonomicznych.

I

9

NOTATKI

10

I

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej

Rozdział II

PODSTAWY TECHNIKI SMAROWNICZEJ

Pod pojęciem smarowania, powszechnie rozumie się proces polegający na wprowadzeniu substancji smarującej pomiędzy współpracujące powierzchnie, dalej zwane skojarzeniem trącym1, w celu zmniejszenia oporów tarcia i procesów zużywania. Znajomość praw, jakie obowiązują w procesie smarowania pozwala na konstruowanie maszyn zużywających minimalną ilość energii podczas pracy i odznaczających się niezawodnością i trwałością. Jedną z dziedzin działalności ludzkiej, w której smarowanie znalazło szerokie zastosowanie, są maszyny. Powszechnie przyjmuje się, że elementami konstrukcyjnymi maszyn są: urządzenia smarowe i środki smarne. Sposób doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego jest określany jako technika smarowania lub technika smarownicza.

Dieragina – tarcie jest wynikiem pokonywania nierówności na powierzchniach trących ciał; Kragielskiego – tarcie jest wynikiem odkształcania materiału (spęcznianie spotęgowane powstawaniem fal odkształceniowych) w pobliżu powierzchni; Bowdena-Tabora – tarcie jest spowodowane powstawaniem i zrywaniem mikrospoin, występujących w punktach styku mikronierówności. Ze względu na ruch wyróżnia się: tarcie kinetyczne (ruchowe): ślizgowe i toczne oraz tarcie statyczne (spoczynkowe). Tarcie kinetyczne (ruchowe) – tarcie występujące w skojarzeniu trącym podczas względnego przemieszania się dwóch różnych ciał, jako tzw. tarcie zewnętrzne lub różnych części jednego ciała, jako tzw. tarcie wewnętrzne. W przypadku tarcia kinetycznego wyróżnia się tarcie ślizgowe i tarcie toczne. Tarcie ślizgowe – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas, gdy prędkość względna dwóch stykających się ciał jest różna od zera. Tarcie ślizgowe, zwane jest również tarciem posuwistym. Tarcie ślizgowe jest powszechnie spotykane w wielu mechanizmach maszyn: łożyskach ślizgowych, przekładniach zębatych, przekładniach pasowych, hamulcach tarciowych, niektórych typach sprzęgieł, podczas obróbki metali skrawaniem i wielu innych powszechnie znanych przypadkach. Tarcie toczne – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas, gdy jedno ze stykających się ciał toczy się po powierzchni innego, a prędkość względna obu ciał w punkcie styku jest równa zero. Ruch względny ciała toczącego się może być określony jako obrót dookoła kolejnych punktów styku. Tarcie toczne ma miejsce w przypadku, gdy jedno ze stykających się ciał toczy się po płaskiej lub krzywej powierzchni innego ciała bez poślizgu. Przykładem może być tarcie występujące podczas toczenia się kuli lub walca po płaskiej lub krzywej powierzchni. W praktyce eksploatacyjnej tarcie toczne występuje w wielu przypadkach, np.: q ruch koła pojazdu po powierzchni, q toczenie się kulek lub wałeczków po bieżni łożyska tocznego, q ruch walców po powierzchni walcowanej blachy, q ruch koła pasowego względem pasa transmisyjnego itp.
1 2

2.1 Tarcie
Wzajemnemu ruchowi dwóch stykających się ciał towarzyszą opory tarcia, których miarą jest siła tarcia T. Tarcie występujące w maszynach, w większości przypadków jest zjawiskiem niepożądanym w niektórych jednak konstrukcjach (hamulce, sprzęgła, napędy linowe, transportery, itp.) tarcie jest wykorzystywane do przeciwdziałania ruchowi lub zmiany prędkości względnej stykających się ciał. Tarcie – zjawisko fizyczne, przeciwdziałające względnemu ruchowi dwóch stykających się ciał, w rezultacie którego powstają opory tarcia, wyrażane siłami tarcia i mają miejsce procesy zużywania współpracujących powierzchni skojarzenia trącego. Opory tarcia – miara tarcia określana jako siła styczna, powstająca podczas przemieszczania współpracujących powierzchni skojarzenia trącego, względem siebie. Skojarzenie trące – styk współpracujących powierzchni elementów konstrukcyjnych maszyny. Z naukowego punktu widzenia procesem smarowania zajmuje się trybologia (zwana też tribologią2), a technicznymi rozwiązaniami w tej dziedzinie trybotechnika (tribotechnika). 2.1.1 Tarcie suche Jedną z form tarcia jest tarcie suche. Tarcie suche – tarcie występujące w skojarzeniu trącym, gdy współpracujące powierzchnie nie są rozdzielone całkowicie lub częściowo środkiem smarnym. Tarcie suche jest opisane prawami, dla których wyjaśnienie jest ujmowane następującymi teoriami: Tomilsona – tarcie jest rezultatem wzajemnego oddziaływania sił międzycząsteczkowych, jakie występują na trących się powierzchniach;

Przyjęty przez autorów termin „skojarzenie trące” w innych publikacjach jest określany jako: „węzeł tarcia” , „węzeł trybologiczny”. W niektórych publikacjach słowa „trybologia” i „trybotechnika” są pisane przez „i”: „tribologia” , „tribotechnika” obie pisownie mają swoje uzasadnienia. Autorzy w niniejszej publikacji słowa te piszą przez „y”; różnica pisowni, z merytorycznego punktu widzenia, nie ma żadnego znaczenia.

II

1

Tarcie statyczne (spoczynkowe) – tarcie występujące w skojarzeniu trącym wówczas, gdy dwa stykające się ciała są względem siebie w spoczynku. Ze względu na lokalizację wyróżnia się tarcie zewnętrzne oraz wewnętrzne. Tarcie wewnętrzne przeciwdziała odkształceniom materiału, jest przyczyną tzw. histerezy sprężystej, zmęczenia materiałów, tłumienia drgań, itp. 2.1.2 Tarcie płynne Tarcie wewnętrzne niekiedy jest utożsamiane z tarciem płynnym, występującym w obrębie płynu (gazu lub cieczy) i przeciwdziałającym wzajemnemu przemieszczaniu się „warstw” płynu. Tarcie płynne – tarcie występujące w skojarzeniu trącym, gdy współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego są całkowicie rozdzielone przez środek smarny. 2.1.3 Tarcie graniczne W przypadku, gdy między powierzchniami trących ciał znajduje się warstwa środka smarnego, zbyt cienka by wytworzyć tarcie płynne, wówczas ma miejsce tarcie graniczne. W tym przypadku, warstewka środka smarnego jest cieńsza niż suma wysokości nierówności, na trących powierzchniach. Tarcie graniczne – tarcie występujące w skojarzeniu trącym, gdy współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego są częściowo oddzielone od siebie środkiem smarnym, a stykają się ze sobą tylko nierównościami. Niekiedy tarcie graniczne jest nazywane tarciem półsuchym. W procesach eksploatowania maszyn dopuszcza się jedynie tarcie płynne i tarcie graniczne. Tarcie suche jest zjawiskiem pożądanym tylko w szczególnych przypadkach (hamulce tarczowe, sprzęgła cierne itp.). Klasyfikację rodzajów tarcia przedstawiono w tabeli 2.1, a na rys. 2.1 przedstawiono schematy obrazujące podstawowe rodzaje tarcia. Od rodzaju tarcia i przyłożonego obciążenia zależy zużycie współpracujących powierzchni skojarzenia trącego, co ilustruje wykres przedstawiony na rys. 2.2. 2.1.4 Współczynnik tarcia Tarcie jest charakteryzowane parametrem zwanym współczynnikiem tarcia. Współczynnik tarcia (µ)– liczba bezwymiarowa, określana jako stosunek wartości siły tarcia (T) do wartości siły normalnej (N) do powierzchni, wyrażana zależnością (2.1): µ= T N
(2.1)
Rys. 2.1 Rodzaje tarcia A – tarcie suche; B – tarcie graniczne; C – tarcie półsuche; D – tarcie płynne 1 – środek smarny, 2 – film smarowy

Rys 2.2 Zależność zużycia od rodzaju tarcia i obciążenia (linia ciągła) A – smarowanie hydrodynamiczne, B – smarowanie graniczne lub elastohydrodynamiczne, obszar zużycia adhezyjnego, C – obszar zacierania, D – zatarcie, Z – zespawanie; linią przerywaną oznaczono linię Hertza

Wyróżnia się współczynnik tarcia spoczynkowego, gdy stykające się powierzchnie mają wzajemną prędkość v = 0 oraz współczynnik tarcia dynamicznego, gdy ta prędkość jest różna od zera. Współczynnik tarcia statycznego jest wielkością mierzalną. Obrazuje to następujący klasyczny model pomiaru (rys. 2.3), oparty o zasadę równi pochyłej. Klocek leżący na równi pochyłej, wywierający na jej powierzchnię siłę G jest w spoczynku, dopóki kąt α jest mniejszy od pewnego kąta granicznego. Zsuwaniu się klocka przeciwdziałają opory tarcia, których wypadkową jest siła tarcia T. Dla określonego kąta, na sile G można zbudować równoległobok sił O, F, G, H. Uwzględniając zasady geometrii, zdefiniowany wcześniej współczynnik tarcia można opisać wzorem (2.2): T N G sin α = tg α G cos α

TABELA 2.1 Klasyfikacja rodzajów tarcia, ze względu na ruch i lokalizację (na podstawie Hebdy i Wachala) Kryterium podziału Tarcie spoczynkowe Ruch Tarcie kinetyczne Zewnętrzne Tarcie ślizgowe Tarcie toczne Tarcie suche W płynach Lokalizacja Wewnętrzne Tarcie płynne Tarcie graniczne Odkształcenia plastyczne Odkształcenia sprężyste Rodzaje tarcia

µ=

=

(2.2)

Równowaga sił na równi pochyłej będzie miała miejsce dotąd, dopóki kąt α nie przekroczy pewnej wartości granicznej αg, po osiągnięciu której klocek zacznie się zsuwać. Współczynnik tarcia statycznego jest określony wzorem (2.3): μ = tg αg
(2.3)

W ciałach stałych

W zależności od rodzaju występującego tarcia, wyróżnia się współczynnik tarcia ślizgowego, tocznego i statycznego.

2

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
jest zmniejszenie oporów tarcia i zużywania elementów konstrukcyjnych maszyn. Ważnym zadaniem smarowania jest zabezpieczenie przed zacieraniem. Częścią maszyny, której zadaniem jest doprowadzenie środka smarnego do skojarzenia trącego, jest urządzenie smarowe. Urządzenie smarowe może również być odrębnym elementem maszyny, używanym okresowo do podawania środka smarnego do skojarzenia trącego. Sposób doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego jest określany jako technika smarowania. Technika smarowania – sposób doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego, przy zastosowaniu urządzeń smarowych. Substancją, która jest wprowadzana do skojarzenia trącego w celu zmniejszenia tarcia i przeciwdziałania zacieraniu, jest środek smarny często nazywany smarem. Jako środki smarne są stosowane: q gazy, q ciecze: oleje smarne, emulsje chłodząco-smarujące, q substancje o konsystencji żelu, np. smary plastyczne, q substancje stałe: grafit, disiarczek molibdenu, azotek boru itp., a także niektóre metale (np. miedź, złoto). Środek smarny, smar – substancja wprowadzona pomiędzy dwie współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego, w celu zmniejszenia oporów tarcia. Jako środek smarny jest stosowane wiele substancji o różnych właściwościach. Podstawową cechą charakteryzującą substancje smarne jest smarność. Smarność – zdolność środka smarnego do zmniejszania tarcia inaczej niż poprzez zmianę lepkości. Spośród dwóch substancji o jednakowej lepkości, w tych samych warunkach smarowania, lepszą smarność ma ta substancja, która bardziej zmniejszy tarcie występujące w skojarzeniu trącym. Smarność nie jest właściwością materii, ponieważ musi być odnoszona do właściwości i warunków pracy skojarzenia trącego: q geometrii styku, q nacisków jednostkowych, q prędkości przemieszczania współpracujących powierzchni, q temperatury, q właściwości materiału, z którego są wykonane współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego, q ciśnienia, q składu chemicznego atmosfery w otoczeniu skojarzenia trącego. Smarność jest także określana jako właściwość substancji smarującej, charakteryzującej jej zachowanie w warunkach tarcia granicznego.

Rys. 2.3 Model pomiaru współczynnika tarcia

2.2 Podstawowe rodzaje skojarzeń trących
Skojarzenia trące są klasyfikowane na wiele sposobów. Podstawowa klasyfikacja, jest oparta o tzw. geometrię styku, wyróżnia się: q styk punktowy, q styk liniowy, q styk powierzchniowy. Styk punktowy występuje wówczas, gdy dwa współpracujące elementy skojarzenia trącego stykają się tylko w jednym punkcie. Przypadek taki ma np. miejsce, gdy skojarzeniem trącym jest kula i płaszczyzna lub dwie kule lub dwa skrzyżowane walce (przekładnia palcowa) itp. Styk liniowy występuje wówczas, gdy stykiem dwóch współpracujących elementów skojarzenia trącego jest linia. Może to być linia prosta, np. w przypadku styku walca z powierzchnią, dwóch walców, zębów przekładni walcowych o zębach prostych, w niektórych przypadkach, styk może być linią krzywą. Przypadki takie występują w różnego rodzaju przekładniach zębatych. Styk powierzchniowy występuje wówczas, gdy stykiem dwóch współpracujących elementów skojarzenia trącego jest powierzchnia. Przykładem występowania takiego styku może być sprzęgło tarczowe, przekładnia pasowa oraz prowadnice, suwaki itp. Od rodzaju styku zależą naciski jednostkowe. Przy jednakowej sile oddziaływującej prostopadle na dwa współpracujące elementy, największe siły jednostkowe występują w styku punktowym, a najmniejsze w styku powierzchniowym. Są to przykłady teoretyczne. W praktyce eksploatacyjnej zawsze występuje styk powierzchniowy – punkt ma określony promień, a linia określoną grubość.

2.3 Smarowanie
Tarcie powoduje straty energii, wzrost temperatury, zużywanie się powierzchni. W celu przeciwdziałania negatywnym skutkom tarcia stosuje się smarowanie substancjami zwanymi środkami smarnymi. W powszechnym rozumieniu, pod pojęciem smarowania rozumie się wprowadzanie substancji smarującej pomiędzy współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego. Jest to czynność wykonywana przez urządzenie smarowe lub człowieka. Urządzenie smarowe – element konstrukcyjny maszyny służący do doprowadzania środka smarnego do skojarzenia trącego. Z technicznego punktu widzenia pod pojęciem smarowania rozumie się efekt obecności środka smarnego (smaru) w skojarzeniu trącym. Oczekiwanym efektem smarowania jest zmniejszenie współczynnika tarcia oraz spowolnienie procesów zużywania współpracujących powierzchni skojarzenia trącego. Smarowanie ma na celu zastąpienie zewnętrznego tarcia suchego tarciem wewnętrznym środka smarnego. Skutkiem smarowania

2.4 Procesy smarowania
Celem smarowania jest uzyskanie tarcia płynnego. Może to być osiągnięte poprzez stworzenie warunków do smarowania: hydrostatycznego, hydrodynamicznego lub hybrydowego, łączącego oba wcześniej wymienione sposoby. Wyróżnia się również tzw. smarowanie elastohydrodynamiczne. 2.4.1 Smarowanie hydrostatyczne Smarowanie hydrostatyczne polega na wytworzeniu w skojarzeniu trącym, przy użyciu urządzeń zewnętrznych (np. pomp), ciśnienia środka smarnego, które rozdzieli obie smarowane powierzchnie w taki sposób, że między nimi będzie występować tarcie płynne. Zasadę smarowania hydrostatycznego, na przykładzie smarowania poprzecznego łożyska ślizgowego, przedstawiono na rys. 2.4. Zrównoważenie sił wypadkowych, działających na wał oraz sił

II

3

obciążone. Zapobiega to zużywaniu powierzchni trących wału i panwi w początkowym okresie pracy. Smarowanie hydrostatyczne występuje w różnych rozwiązaniach konstrukcyjnych, a także w warunkach naturalnych. Przykładem smarowania hydrostatycznego jest tarcie płynne, jakie ma miejsce między płynącą krą i dnem rzeki. 2.4.2 Smarowanie hydrodynamiczne Zasada smarowania hydrodynamicznego polega na rozdzieleniu współpracujących powierzchni skojarzenia trącego samoistnie powstającym klinem smarowym, w którym ciśnienie równoważy istniejące siły (obciążenia). Zasadę smarowania hydrodynamicznego, na przykładzie poprzecznego łożyska ślizgowego, przedstawiono na rys. 2.5. W stanie spoczynkowym (rys. 2.5A) wał leży na panwi, zanurzony w środku smarnym. W tym położeniu występuje tarcie spoczynkowe. Siły wyporu hydrostatycznego nie równoważą sił ciężkości. Początkowy obrót wału (rys. 2.5B) powoduje powstanie klina smarującego. Następuje uniesienie wału z jednoczesnym przemieszczeniem środka obrotu wału, na jedną ze ścian panwi. Dalszy obrót wału powoduje przemieszczenie klina smarującego, zgodnie z kierunkiem obrotu wału i jednoczesne przemieszczenie środka obrotu na drugą ze ścian panwi (rys. 2.5C). Przy pewnych obrotach wału, klin smarujący rozłoży się w miarę równomiernie tak, że obracający się wał nie będzie dotykać żadnej ze ścian panwi (rys. 2.5D). Model smarowania hydrodynamicznego poprzecznego łożyska ślizgowego, z zaznaczeniem sił występujących podczas obrotu wału, przedstawia rys. 2.6. Na rys. zaznaczono siły występujące w poprzecznym łożysku ślizgowym we wzdłużnym przekroju panwi (rys 2.6A) i w przekroju poprzecznym (rys 2.6B). W wyniku działania siły wyporu klina smarującego, wał zostaje uniesiony. Środek obrotu wału tylko nieznacznie jest przemieszczony względem geometrycznej osi panwi. W smarowaniu hydrodynamicznym siła wyporu, unosząca wał łożyska, powstaje samoistnie w rezultacie ruchu współpracujących wzajemnie przemieszczających się powierzchni wału i panwi. Przedstawiona zasada smarowania hydrodynamicznego dobrze tłumaczy fakt, że wał zużywa się na całej powierzchni walca, natomiast panew zużywa się tylko na powierzchni ograniczonej odcinkiem X-Y-Z. Jest to istotna wada tego rodzaju smarowania. Mimo tej wady, ze względu na prostotę rozwiązań konstrukcyjnych, jest to najczęściej stosowany sposób smarowania. w szczególnych przypadkach jest stosowane tzw. smarowanie hybrydowe. Smarowanie hybrydowe polega na jednoczesnym smarowaniu hydrostatycznym i hydrodynamicznym. Łączy ono zalety obu rodzajów smarowania, jednak w tym przypadku, rozwiązania konstrukcyjne są bardziej skomplikowane. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych maszyn, smarowanie hybrydowe jest stosowane tylko w okresie rozruchu maszyny, następnie po osiągnięciu warunków smarowania hydrodynamicznego, urządzenia zapewniające smarowanie hydrostatyczne są wyłączane. 2.4.3 Smarowanie elastohydrodynamiczne W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych skojarzeń trących, np. w przekładniach zębatych, niektórych typach łożysk tocznych i ślizgowych, na krzywkach itp. może mieć miejsce specjalny proces smarowania, zwany smarowaniem elastohydrodynamicznym. W odpowiednio ukształtowanym skojarzeniu trącym powstaje wysokie ciśnienie, wskutek tego lepkość środka smarnego zwiększa

Rys. 2.4 Model smarowania hydrostatycznego poprzecznego łożyska ślizgowego A – przekrój poprzeczny łożyska ślizgowego, B – rozkład ciśnień w łożysku wywołany czynnikami zewnętrznymi; 1 – panew łożyska, 2 – wał łożyska, 3 – środek smarny, 4 – wlot środka smarnego, 5 – wylot środka smarnego

wyporu podnosi wał, co powoduje że między wałem 1 i panwią 2 ma miejsce tarcie płynne. Smarowanie hydrostatyczne najczęściej jest stosowane podczas rozruchu maszyn, których skojarzenia trące są bardzo silnie

Rys. 2.5 Tworzenie klina smarującego w poprzecznym łożysku ślizgowym A – położenie spoczynkowe, B, C – kolejne fazy rozruchu; tworzenie się klina smarującego, D – faza ustabilizowanej pracy łożyska

4

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej

Rys. 2.7 Model smarowania elastohydrodynamicznego na przykładzie dwóch toczących się po sobie walców A – obracające się walce, B – rozkład ciśnienia w skojarzeniu trącym, 1– miejsca sprężystego odkształcenia warstw wierzchnich, 2– środek smarny Rys. 2.6 Model smarowania hydrodynamicznego poprzecznego łożyska ślizgowego A – przekrój wzdłużny łożyska ślizgowego, B – przekrój poprzeczny łożyska ślizgowego, 1 – panew łożyska, 2 – wał łożyska, 3 – środek smarny

czynnika tarcia μ od zmiennej nazywanej liczbą Hersey’a [He], określoną wzorem (2.4): He = gdzie: η – lepkość dynamiczna środka smarnego, v – prędkość przemieszczania się powierzchni skojarzenia trącego, P – obciążenie. η.v P
(2.4)

się, a powierzchnie trące odkształcają się sprężyście (tzw. kontakt Hertza). Jest to powodem rozdzielenia smarowanych powierzchni skojarzenia trącego. Model smarowania elastohydrodynamicznego, na przykładzie toczących się po sobie walców, przedstawia rys. 2.7A. Rysunek 2.7B przedstawia rozkład ciśnień środka smarnego w takim skojarzeniu trącym. 2.4.4 Wykres Stribecka Czynnikami istotnie wpływającymi na zużycie ścierne współpracujących powierzchni skojarzenia trącego są: q lepkość dynamiczna środka smarnego (η), q grubość filmu smarującego (h), q prędkość wzajemnego przemieszczania się współpracujących powierzchni skojarzenia trącego (v), q obciążenie (P), q chropowatość powierzchni (R). Wzajemne powiązanie tych parametrów przedstawia rys. 2.8. Syntetyczne ujęcie zależności między wymienionymi parametrami opisuje tzw. wykres Stribecka, przedstawiony na rys. 2.9. Część A tego rysunku jest krzywą określającą grubość filmu olejowego w skojarzeniu trącym. Przebieg tej krzywej jest dowolny. W tym przypadku dobrany jest w taki sposób, aby uwidocznić grubość filmu olejowego h oraz wygodnie przenieść dane o grubości filmu z krzywej A na krzywą na rys. B. Wykres Stribecka przedstawia zależność współ-

Rys. 2.8 Parametry wpływające na współczynnik tarcia w skojarzeniu trącym 1, 2 – przemieszczające się elementy skojarzenia trącego, 3 – środek smarny

II

5

w smarowaniu granicznym, jest dużo mniejszy niż to ma miejsce w przypadku zwykłych olejów smarnych. Wykorzystanie zjawiska IMF™ pozwala na zmniejszenie energii niezbędnej do pokonania oporów tarcia oraz zmniejszenia zużycia smarowanych powierzchni, rezultatem jest oszczędność energii oraz zwiększenie trwałości eksploatacyjnej smarowanych układów. Zjawisko IMF™ jest wykorzystywane w nowoczesnych olejach; silnikowych, przekładniowych i innych, stosowanych do smarowania silnie obciążonych skojarzeń trących.

2.5 Ogólna charakterystyka środków smarnych
Podstawowymi środkami smarnymi, stosowanymi do smarowania skojarzeń trących maszyn są oleje smarne, smary plastyczne, smary stałe. Niezależnie od rodzaju, środkom smarnym są stawiane następujące podstawowe wymagania: q powinny odznaczać się wymaganą smarnością, q nie powinny reagować z materiałami konstrukcyjnym, z którymi się kontaktują w skojarzeniu trącym, lub reagować w sposób kontrolowany, q powinny zachowywać swoje właściwości użytkowe, w możliwie długim okresie pracy, q nie powinny ulegać degradacji w trakcie składowania, q nie powinny wykazywać oddziaływań: toksycznych, mutagennych itp. oraz nie powinny zawierać składników niekorzystnie oddziaływujących na środowisko naturalne, q w warunkach użytkowania nie powinny stwarzać zagrożenia pożarowego, q powinny zachowywać wymagane właściwości użytkowe w całym zakresie temperatur i ciśnień występujących w trakcie pracy skojarzenia trącego, q ich utylizacja powinna być łatwa i mało kosztowna, q ich cena powinna być możliwie niska. Jednoczesne spełnienie przez środek smarny wszystkich wymienionych wymagań, w praktyce okazuje się niemożliwe lub bardzo kosztowne. Z tego względu, środkom smarnym są stawiane wymagania szczegółowe, które zazwyczaj są rezultatem wielu kompromisów miedzy potrzebami i możliwościami. Jest to zasadniczy powód istnienia bardzo wielu gatunków środków smarnych. Innym istotnym powodem są zachowania konkurencyjne firm produkujących środki smarne. 2.5.1 Oleje smarne Oleje smarne – ciecze, w warunkach stosowania, dostosowane do smarowania skojarzeń trących, z zastosowaniem określonej techniki smarowania i urządzeń smarowych. Od olejów smarnych wymaga się, odpowiednich do właściwego smarowania skojarzenia trącego: q właściwości reologicznych, q właściwości niskotemperaturowych, q właściwości smarnych i przeciwzużyciowych, q właściwości zapłonu i palenia, q stabilności termicznej i termooksydacyjnej, q stabilności chemicznej, q kompatybilności z materiałami konstrukcyjnymi, q minimalnej toksyczności i innych właściwości związanych z ochroną środowiska. W praktyce technologicznej wyróżnia się: Oleje podstawowe – oleje bezpośrednio otrzymywane z ropy naftowej lub surowców bitumicznych, w rezultacie zachowawczej lub przetwórczej przeróbki ropy naftowej lub odpowiednie związki syntetyczne. Oleje bazowe – oleje otrzymywane poprzez zmieszanie kilku różnych olejów podstawowych. Oleje smarne – oleje otrzymywane z olejów bazowych w rezultacie zmieszania olejów bazowych z dodatkami uszlachetniającymi,

Rys. 2.9 Wykres Stribecka obrazujący zależność współczynnika tarcia od parametrów zdefiniowanych na rys. 2.8 A – grubość filmu smarującego, B – zależność współczynnika tarcia od liczby Herseya [He]

Na rys. 2.9 A zaznaczono charakterystyczne obszary tarcia i smarowania odniesione do grubości filmu smarującego (h) oraz chropowatości powierzchni (R): [1] – tarcie suche (h ® 0), [2] – tarcie graniczne (h ≤ R), [3] – tarcie mieszane (h »R), [4] – tarcie płynne – smarowanie elastohydrodynamiczne (h > R), [5] – tarcie płynne – smarowanie hydrodynamiczne (h >> R). Wielkość oznaczona na rys. 2.9 B [Hekr] odpowiada przejściu smarowania z zakresu tarcia mieszanego do zakresu tarcia płynnego. Systemy i urządzenia smarowe powinny w każdym momencie pracy skojarzenia trącego spełniać warunek (2.5): [He] > [Hekr]
(2.5)

Spełnienie tego warunku osiąga się przez odpowiedni dobór lepkości dynamicznej środka smarnego. Zapewnia to występowanie tarcia płynnego. Analogicznie przebiega proces smarowania w innych ślizgowych skojarzeniach trących, np. łożyskach ślizgowych. 2.4.5 Zjawisko tarcia międzycząsteczkowego Zjawisko tarcia międzycząsteczkowego (IMF™ – intra molecular friction) jest to zjawisko, polegające na takiej modyfikacji smarowania hydrodynamicznego i granicznego, która prowadzi do znacznych oszczędności energii dostarczanej do smarowanych skojarzeń trących, poprzez znaczne zmniejszenie współczynnika tarcia. Szczególną rolę w IMF™ odgrywają specjalne dodatki, tworzące warstewkę mocno związaną siłami fizykochemicznymi z trącymi powierzchniami metali skojarzenia trącego oraz struktura cząsteczkowa środka smarnego. W rezultacie udział tarcia suchego

6

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
w procesie zwanym blendowaniem (blendingiem). Oleje smarne są końcowym wyrobem rafinerii lub zakładów zwanych blendowniami. Są to oleje gotowe do stosowania. Współcześnie, jako oleje smarne, są stosowane: oleje mineralne, oleje syntetyczne oraz emulsje olejowe. Oleje mineralne – ciecze, w warunkach stosowania, otrzymywane w wyniku komponowania olejów podstawowych lub tzw. olejów bazowych, pochodzących z zachowawczej lub przetwórczej przeróbki ropy naftowej lub surowców bitumicznych oraz dodatków uszlachetniających. Oleje mineralne stanowią większość współcześnie stosowanych olejów smarnych. W niektórych zastosowaniach ich właściwości eksploatacyjne są niewystarczające, wówczas są stosowane oleje syntetyczne. Oleje syntetyczne – ciecze, w warunkach stosowania, otrzymywane na drodze syntezy chemicznej lub na drodze głębokiej przeróbki przetwórczej surowców mineralnych. Współcześnie jako oleje syntetyczne znalazły zastosowanie: Syntetyczne oleje węglowodorowe – oleje smarne, których bazy stanowią węglowodory z hydrokrakingu lub produkty syntezy chemicznej, będące węglowodorami analogicznymi do występujących w ropie naftowej. Stanowią one mieszaniny niewielkiej liczby indywidualnych węglowodorów o pożądanych właściwościach. Do tej grupy olejów zalicza się oleje, dla których bazami są: poli-aolefiny, poli-izo-butyleny, alkilowane aromaty, a także niektóre inne węglowodory, otrzymywane na drodze syntezy. Właściwości reologiczne syntetycznych węglowodorów są zależne od: q długości łańcucha alkilowego, q liczby i długości podstawników alkilowych, q liczby pierścieni benzenowych. Ich właściwości termooksydacyjne są lepsze niż baz węglowodorowych, otrzymywanych w procesach zachowawczej przeróbki ropy naftowej. Syntetyczne bazy węglowodorowe są stosowane do produkcji olejów: silnikowych, przekładniowych i hydraulicznych oraz smarów plastycznych wówczas, gdy właściwości baz węglowodorowych są niewystarczające, np.: w przypadku olejów i smarów stosowanych w lotnictwie. Poli-α-olefiny (PAO) są to węglowodory otrzymywane w procesie oligomeryzacji α-olefin o długich liniowych łańcuchach R i następnie uwodornienie otrzymanego oligomeru do oligomeru nie zawierającego podwójnych wiązań, wg schematu przedstawionego wzorem (2.6). R–CH=CH2 ® [oligomery nienasycone] ® [oligomery nasycone]
H2 Katalizator Ni lub Pd

q q q q

olejów sprężarkowych, cieczy do obróbki metali, olejowych nośników ciepła, smarów plastycznych. PAO charakteryzują się:

niską temperaturą płynięcia (–60°C), wysokim wskaźnikiem lepkości (VI ≥ 135), małą lotnością, odpornością termooksydacyjną do temperatury 200°C. Dodatki o polarnej budowie cząsteczki typu: AW i EP, inhibitory utlenienia, inhibitory korozji itp. źle rozpuszczają się w PAO. Oleje, które zawierają wyłącznie PAO, niekorzystnie oddziałowują na niektóre elastomery uszczelnień, powodując ich skurcz. Z tych względów, jako bazy olejów smarnych, PAO są stosowane w mieszaninach z estrami. Poli-izo-buteny są to węglowodory otrzymywane w procesie polimeryzacji izobutenu, węglowodoru nienasyconego o budowie (2.8): q q q q CH3 \ C = CH2 / CH3

(2.8)

Surowiec do polimeryzacji najczęściej zawiera również inne izomery butenu. Poli-izo-buteny wykazują większą odporność na utlenianie niż PAO i alkilowane aromaty. Poli-izo-buteny o masie cząsteczkowej z przedziału 300 … 6000 są stosowane jako dodatki poprawiające wskaźnik lepkości oraz składniki: q olejów silnikowych, q olejów przekładniowych, q olejów hydraulicznych, q olejów sprężarkowych, q cieczy do obróbki metali, q smarów plastycznych, q ochrony przeciwkorozyjnej lin stalowych. Alkilowane aromaty są to węglowodory otrzymywane w procesie reakcji benzenu z olefinami. Typową strukturę chemiczną alkilobenzenu z łańcuchem akilowym, składającym się z pierścienia benzenu i łańcuchów alikilowych, przedstawia wzór (2.9), gdzie: R1; R2; R3; R4 … – podstawniki alkilowe. R1 R2

(2.6)

Jako produkt jest otrzymywana mieszanina: monomerów, dimerów i polimerów o dłuższych łańcuchach. Jest ona rozdestylowywana na frakcje o lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C: 2, 4, 6, 8, 10, 40, 100 mm2/s, handlowo oznakowywanych: jako PAO 4, PAO 6, itd. Budowę cząsteczki PAO przedstawia wzór (2.7): CH3–CH – (CH2–CH – CH2)x – CH2 I I I (CH)n (CH)n (CH)n I I I CH3 CH3 CH3 gdzie: n >/= 7; x = 1 … 4 PAO są stosowane jako oleje bazowe lub składniki olejów bazowych do otrzymywania: q olejów silnikowych, q olejów do turbinowych silników lotniczych, q olejów przekładniowych, q olejów hydraulicznych,
(2.7)

R4

R3

(2.9)

Alkilowane aromaty, ze względu na niższą cenę od pozostałych syntetycznych węglowodorów, są stosowane jako bazy wielu grup cieczy eksploatacyjnych np.: q olejów transformatorowych, q olejów hydraulicznych, q olejów do sprężarek chłodniczych, q olejowych nośników ciepła, oraz jako składnik innych, wysokiej jakości olejów przemysłowych. Oleje węglowodorowe z hydrokrakingu, są to mieszaniny węglowodorów otrzymywane jako ciężkie frakcje w procesie rozdestylowania produktów z hydrokrakingu. Nie zawierają węglowodorów aromatycznych, związków siarki i innych niestabilnych składników występujących w olejach naftowych. Oleje z hydrokrakingu odznaczają się dobrymi właściwościami reologicznymi i termooksydacyjnymi. Znajdują zastosowanie jako bazy wielosezonowych olejów silnikowych i przekładniowych,

II

7

a także innych olejów, od których są wymagane specjalne właściwości. Zaletą olejów z hydrokrakingu jest ich niższa cena niż innych węglowodorowych olejów syntetycznych, z tego względu są często składnikami innych olejów węglowodorowych. Oleje hydrosyntetyczne™ – są to oleje o wysokim wskaźniku lepkości (VI > 130), stanowiące mieszaniny baz olejowych z izohydrokrakingu, w ilości 80 … 95% i 5 … 20% syntetycznych estrów (tzw. bazy hydrosyntetyczne™). Hydroizomeryzowany węglowodorowy olej podstawowy jest otrzymywany w procesie hydrokrakingu połączonego z izomeryzacją, wobec specjalnych katalizatorów, w rezultacie czego uzyskiwany produkt ma doskonałe właściwości reologiczne i termooksydacyjne. Połączenie hydroizomeryzowanego oleju węglowodorowego z odpowiednio dobranym estrem syntetycznym pozwala na uzyskanie oleju bazowego, szczególnie przydatnego do zestawiania energooszczędnych olejów silnikowych, przekładniowych i innych. Oleje estrowe, dla których bazami są: Estry proste – estry alkoholi monowodorotlenowych i monokarboksylowych kwasów tłuszczowych o ogólnym wzorze (2.10): R1 – C – O – R2 || O
(2.10)

Estry kompleksowe – estry, których cząsteczki kwasów i alkoholi są przedzielone cząsteczką glikolu. Właściwości i zastosowania estrów kompleksowych są analogiczne jak estrów poliolowych. Estry fosforanowe – jedno, dwu, a najczęściej trójpodstawione estry kwasu fosforowego i alkoholi jednowodorotlenowych lub pochodnych fenolu. Są one otrzymywane w reakcji (2.13) tlenochlorku fosforu z alkoholem lub fenolem. POCl3 + R–OH ®(R–O–)3 P=O + 3 HCl
(2.13)

Odpowiedni dobór alkoholi i fenoli pozwala na modyfikację właściwości estrów. Wyróżnia się estry fosforanowe: q arylofosforanowe, w których R jest grupą arylową; są to ciecze o dużej lepkości, nierozpuszczalne w wodzie, rozpuszczalne w węglowodorach i estrach, o budowie wg wzoru (2.14): (Ar – O -)3 – P=O
(2.14)

Estry proste znalazły zastosowanie jako bazy lub składniki baz wielu grup przemysłowych olejów syntetycznych oraz jako dodatki smarnościowe, przeciwkorozyjne oraz spęczniające niektóre elastomery. Diestry – estry alkoholi zawierających w cząsteczce dwie grupy wodorotlenowe i monokarboksylowych kwasów tłuszczowych lub estry alkoholi monowodorotlenowych i kwasów organicznych, zawierających w cząsteczce dwie grupy karboksylowe (dikarboksylowych). Przykładami tego typu związków mogą być związki o ogólnych wzorach (2.11 i 2.12). R1– C–O– CnH2n – O – C – R2 \\ \\ O O
(2.11)

q alkilofosforanowe, w których R jest grupą alkilową; są to ciecze o zróżnicowanej lepkości (w zależności od długości łańcucha w grupie R), rozpuszczalne w wodzie (gdy łańcuch R jest krótki) aż do nierozpuszczalnych w wodzie (gdy łańcuch R jest długi), rozpuszczalne w węglowodorach i estrach, o budowie wg wzoru (2.15): (R – O -)3 – P=O
(2.15)

q mieszane, alkilo-arylowe, w których jako R występują zarówno grupy arylowe jak i alkilowe, charakteryzujące się właściwościami pośrednimi. gdzie we wzorach (2.14 i 2.15): Ar – grupa arylowa, R – grupa alkilowa. Są to substancje trudnopalne, o konsystencji małolepkiej cieczy do ciała stałego i gęstości w przedziale 1000 … 1400 kg/m3. Temperatura samozapłonu jest wyższa od 600°C … 650°C, a temperatura płynięcia, w niektórych przypadkach, jest niższa od –65°C. Estry fosforanowe są stosowane jako: q bazy trudnopalnych syntetycznych olejów smarnych, do specjalnych zastosowań, q trudnopalne ciecze hydrauliczne lub składniki takich cieczy, q dodatki przeciwzużyciowe do cieczy hydraulicznych, olejów syntetycznych i mineralnych oraz smarów plastycznych, q zagęszczacze smarów plastycznych, q plastyfikatory. Z punktu widzenia zastosowań ważną właściwością estrów fosforanowych jest stabilność hydrolityczna. Zależy ona od budowy i wielkości podstawnika. Niekorzystny wpływ na stabilność hydrolityczną mają zanieczyszczenia w postaci mono- i diestrów. Hydroliza estrów fosforanowych prowadzi do kwasu fosforowego oraz mono- i diestrów, co zwiększa agresywność korozyjną, w stosunku do niektórych metali ale poprawia właściwości smarne oleju. Estry alkilofosforanowe wykazują dobrą stabilność termooksydacyjną do temperatury 125 … 150°C, a arylofosforanowe do temperatury 175°C. Do tych temperatur nie wykazują one agresywności korozyjnej. Powyżej tych temperatur ulegają one rozkładowi, z powstawaniem składników stanowiących zagrożenie korozyjne. Kontakt z takimi metalami jak: żelazo, miedź i glin pogarsza stabilność termooksydacyjną estrów. Wprowadzenie do składu oleju aminowych inhibitorów utlenienia i korozji istotnie poprawia stabilność termoksydacyjną nawet o 100 … 120°C. Estry fosforanowe odznaczają się bardzo dobrymi właściwościami smarnymi i przeciwzużyciowymi, stąd ich zastosowanie jako dodatków poprawiających właściwości smarne. Mogą być niekompatybilne z niektórymi elastomerami, stosowanymi jako

diester alkoholu dihydroksylowego i kwasu monokarboksylowego R1– O–C– CnH2n – C – O – R2 \\ \\ O O
(2.12)

diester kwasu dikarboksylowego alkoholu monohydroksylowego Diestry znalazły szerokie zastosowanie jako bazy olejów syntetycznych do smarowania skojarzeń trących turbinowych silników lotniczych oraz w innych zastosowaniach, gdzie temperatury pracy oleju wahają się w szerokich granicach. Estry poliolowe (poliestry) – estry alkoholi wielowodorotlenowych i kwasów monokarboksylowych lub estry alkoholi jednowodorotlenowych i kwasów zawierających w cząsteczce kilka grup karboksylowych. Są to tzw. estry zablokowane (hindered esters), których cząsteczki są tak zbudowane, że dostęp czynników utleniających (tlenu z powietrza), do najbardziej wrażliwej części cząsteczki jest zablokowany przez ugrupowania atomów odpornych na utlenianie. Związki tego typu odznaczają się doskonałymi właściwościami reologicznymi, w szerokim zakresie temperatury od –60°C do + 225°C, dobrymi właściwościami smarnymi i termooksydacyjnymi. Przykładami tego typu związków, mogą być estry pentaerytrytolu lub trimetylolopropanu oraz monokarboksylowych kwasów tłuszczowych. Estry poliolowe jako bazy olejów syntetycznych znalazły szerokie zastosowanie do smarowania skojarzeń trących turbinowych silników lotniczych oraz w innych zastosowaniach, gdzie temperatury pracy oleju wahają się w szerokich granicach.

8

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
uszczelki oraz lakierami. Tworzywa takie jak: nylon, żywice epoksydowe oraz żywice fenolowo-formaldehydowe są odporne na ich działanie, w zakresie dopuszczalnej temperatury pracy. Oleje silikonowe, silikony – ciekłe polimery, o całkowicie nieorganicznym szkielecie polisiloksanowym, w którym atomy krzemu są połączone poprzez atomy tlenu (... -Si-O-Si-O-...), a do atomów krzemu są przyłączone grupy metylowe (-CH3) – tzw. metylosilikony (wzór 2.16), lub analogiczne związki, w których część grup metylowych została zastąpiona grupami fenylowymi (-C6H5) – tzw. fenylosilikony (wzór 2.17). Jako oleje smarne największe zastosowanie znalazły metylosilikony oraz fenylosilikony. w węższym zakresie są stosowane także etylosilikony, zawierające w cząsteczce grupy etylowe (-C2H5). CH3 CH3 CH3 I I I CH3 – Si–O–[–Si – O]m– Si – CH3 I I I CH3 CH3 CH3 C6H5 CH3 C6H5 I I I – Si–O–[–Si – O]m– Si – O – I I I C6H5 CH3 CH3 OR I R–(O–Si–)m– OR I OR gdzie: m = 1 … n Właściwości estrów krzemianowych są uzależnione od: q długości łańcucha siloksanowego, q budowy podstawników R, q symetryczności cząsteczki. Poliglikole (polialkilenoglikole) – związki, otrzymywane w reakcji tlenków alkilowych: tlenku etylenu lub tlenku propylenu ze związkami zawierającymi aktywny wodór, przykładowo z wodą, alkoholami jedno lub wielowodorotlenowymi lub kwasami organicznymi, w obecności katalizatorów: NaOH lub KOH, wg przykładowej reakcji (2.20): O / \ m(CH2–CH2) + H2O ® HO–CH2– (–CH2–O–CH2– )m – CH2–OH tlenek etylenu poliglikol etylenowy (diol)

(2.19)

(2.16)

(2.17)

(2.20)

Oleje silikonowe charakteryzują się unikalnymi właściwościami wynikającymi z asymetrii budowy cząsteczki i oraz odporności chemicznej podstawników: hydrofobowością, stabilnością chemiczną, dużym wskaźnikiem lepkości, niską temperaturą płynięcia i szerokim zakresem dopuszczalnej temperatury pracy: q oleje metylosilikonowe (– 60°C … 200°C), q oleje fenylosilikonowe (–50°C … 250°C). Oleje metylosilikonowe podlegają rozkładowi termicznemu w temperaturze powyżej 300°C; oleje fenylosilikonowe powyżej temperatury 350°C. Powyżej tych temperatur polimeryzują, tworząc substancje żelowate. Jako inhibitory utlenienia siloksanów są stosowane niektóre związki żelaza i ceru, natomiast jako substancje przeciwdziałające żelowaniu, związki telluru oraz selenu. W kontakcie z chlorowcami, w szczególności z fluorem, siloksany mogą rozkładać się wybuchowo. Występujące w silikonach wiązanie Si–O– jest podatne na hydrolizę, w rezultacie której wydzielają się nierozpuszczalne w oleju żele. Z tego względu oleje polisiloksanowe nie powinny być stosowane w kontakcie z wodą, zwłaszcza w podwyższonych temperaturach. Oleje silikonowe nie rozpuszczają się w węglowodorach. Jednak do niektórych zastosowań są komponowane oleje stanowiące roztwory polietylosiloksanów i olejów mineralnych o charakterze parafinowym lub olejów syntetycznych węglowodorowych. Znalazły one również zastosowanie jako składnik specjalnych smarów plastycznych, przeznaczonych do skrajnych temperaturowych warunków pracy (lotnictwo, rakiety, maszyny pracujące w warunkach polarnych, itp.). Silikony, na granicy faz: olej – powietrze, wykazują znacznie większe napięcie powierzchniowe niż oleje mineralne, o zbliżonej lepkości. Są stosowane jako dodatki przeciwdziałające pienieniu olejów mineralnych. Estry krzemianowe – ciecze, w warunkach stosowania, będące estrami kwasu ortokrzemowego (ortokrzemiany), dikrzemowego (dikrzemiany) oraz alkoholi jednowodorotlenowych lub fenoli oraz mieszane. Są otrzymywane w wyniku reakcji tetrachlorku krzemu z alkoholami, fenolami lub związkami Grignarda, wg przykładowej reakcji (2.18): SiCl4 + 4R–OH ® Si(OR)4 + 4HCl
(2.18)

Ogólny wzór krzemianów przedstawia się następująco (2.19):

W przypadku, gdy w ugrupowaniu atomów –CH2–CH2 – jeden lub więcej wodorów został zastąpiony podstawnikiem alkilowym (R), takie substancje są nazywane polialkilenoglikolami. W zależności od długości łańcucha, budowy grup alkilowych (R) oraz grup kończących łańcuch, są otrzymywane substancje ciekłe, aż do konsystencji wosku, o bardzo zróżnicowanych właściwościach: q lepkość kinematyczna, w temperaturze 40°C, w przedziale: 8 … 100 000 mm2/s, im większa masa cząsteczkowa tym większa lepkość, q wskaźnik lepkości 200 … 400, przy czym im większa masa cząsteczkowa tym większy wskaźnik lepkości, q temperatura płynięcia, w przedziale: –65 … +5°C; im większa masa cząsteczkowa tym wyższa temperatura płynięcia. W stosunku do olejów mineralnych o takiej samej lepkości poliglikole odznaczają się: q lepszymi właściwościami smarnymi, q lepszymi (bardziej płaskimi) charakterystykami lepkościowotemperaturowymi – większym wskaźnikiem lepkości, q niższymi temperaturami płynięcia, q mniejszą lotnością, q kompatybilnością z większością elastomerów, q brakiem agresywności korozyjnej w stosunku do metali. Jako bazy olejów syntetycznych najczęściej są stosowane poliglikole etylenowe i poliglikole propylenowe. Obowiązują przy tym następujące reguły ogólne: q wraz ze zwiększeniem długości łańcucha zwiększa się lepkość i wskaźnik lepkości, q diole i monoetery są rozpuszczalne w wodzie, q obecność na końcach łańcucha grup eterowych powoduje zmniejszenie lepkości i zwiększenie wskaźnika lepkości, reguła ta nie dotyczy polialkilenoglikoli mieszanych. W temperaturze powyżej 150 … 200°C polialkilenoglikole ulegają depolimeryzacji, a w obecności tlenu utlenieniu, w rezultacie powstają aldehydy i kwasy organiczne. Rozkład jest katalizowany przez niektóre metale. Przeciwdziałanie utlenianiu polega na wprowadzeniu do ich składu aminowych inhibitorów utlenienia. W składzie handlowych olejów polialkilenoglikolowych występują również dodatki EP oraz inhibitory korozji. Oleje na bazie polialkilenoglikoli są stosowane jako oleje: hy-

II

9

TABELA 2.2 Ocena właściwości eksploatacyjnych olejów z wybranych baz syntetycznych i mineralnej Baza oleju Właściwości Oleje fluorowe Alkilobenzeny Poli–α–olefiny

Estry fosforanowe

Poliolestry

Poliglikole

Reologiczne Niskotemperaturowe Smarne Przeciwzużyciowe Termooksydacyjne Odporność na palenie Przeciwkorozyjne i przeciwrdzewne Stabilność hydrolityczne Lotność Kompatybilność z uszczelnieniami Mieszalność z olejami mineralnymi

qqqq qqqq qqqq qq qqqq q qqqqq qqqqq qqqqq qqq qqqqq

q qqqq qqqq qqq qqq q qqqq qqqqq qqq qq qqqqq

qqq qqqqq qqqq qq qqqqq q qqq qq qqq qq qqq

qqq qqqq qqqq qqq qqqqq q qqq qqq qqq qq qqq

qqqq qqq qqqqq qqqqq qqqqq q qqq qqqq qqq qqq q

qqqq qq qqqq qqqq qq qqqqq qq qqqq qqq qq q

qqqqq qqq qqq qqq qqqqq qqqqq qqq qqqqq qqq qqqqq q

qq qq qqq qqq qq q qqqqq qqqqq qq qqqq qqqqq

q – złe, qq – dostateczne, qqq – średnie, qqqq – dobre, qqqqq – bardzo dobre

drauliczne, przekładniowe, sprężarkowe, a także specjalne oleje silnikowe, np. do silników samochodów i motocykli wyścigowych oraz innych silników bardzo wysilonych, eksploatowanych w krótkim czasie. Inhibitowane oleje poliglikolowe znalazły również zastosowania jako ciekłe nośniki ciepła, w układach pracujących do temperatury 250°C. Niektóre polialkilenoglikole są rozpuszczalne w wodzie. Rozpuszczalność w wodzie jest tym lepsza im większy jest udział w cząsteczce grup hydroksylowych (-OH). Wodne roztwory polialkilenoglikoli znajdują zastosowanie jako: q trudnopalne ciecze hydrauliczne, np. w elektrowniach, kopalniach itp. q ciecze do obróbki metali skrawaniem, q ciecze do odladzania pasów startowych, samolotów, sprzętu bojowego i innych obiektów, q ciecze obiegowe w układach chłodzenia. Polialkilenoglikole są trudnopalne. Wytrzymują długotrwałą pracę w temperaturze 150 … 200°C. W mieszaninach zawierających 50% wody są praktycznie niepalne. Z tego względu, na ich podstawie, są produkowane trudnopalne ciecze hydrauliczne. Większość olejów na bazie polialkilenoglikoli i wodne roztwory polialkilenoglikoli są nierozpuszczalne w olejach mineralnych, syntetycznych węglowodorowych, estrowych itp. z tego względu, w przypadku wymiany takiego oleju na polialkilenoglikolowy lub odwrotnie, wymagane są specjalne procedury czyszczenia układu z pozostałości poprzedniego oleju. Etery polifenylowe – organiczne związki chemiczne, w których pierścienie aromatyczne, najczęściej benzenowe, są połączone ze sobą wiązaniem eterowym, atomami tlenu. Wiązania eterowe, w stosunku do siebie mogą być usytuowane w położeniu orto-, meta- lub para-. W związkach stosowanych jako bazy olejów smarnych lub hydraulicznych liczba pierścieni aromatycznych nie przekracza sześciu. Pierścienie mogą posiadać różne podstawniki: alkilowe, chlorowce, chlorowcoalkilowe, grupę hydroksylową. Pozwala to na modyfikowanie właściwości oleju. Budowę eteru polifenylowego ilustruje wzór (2.21). _O_ _O_
(2.21)

rzędu 450 … 550°C. Wadą ich jest stosunkowo wysoka temperatura płynięcia (–10 … +5°C). Odznaczają się one nadzwyczajną odpornością na promieniowanie. Właściwości olejów polifenylowych oraz smarów plastycznych na ich bazie są powodem ich stosowania w technice kosmicznej, eksperymentalnej technice lotniczej oraz technice jądrowej. Przeszkodą w ich powszechnym stosowaniu jest wysoka cena. Fluoro – i chloropochodne węglowodorów – ciekłe związki chemiczne, pochodne węglowodorów parafinowych, naftenowych lub aromatycznych, w których atomy wodoru zostały podstawione atomami fluoru (F) lub chloru (Cl) lub obu tych pierwiastków. Są otrzymywane w wyniku fluorowania lub chlorowania odpowiednich węglowodorów lub polimeryzacji tetrafluoroetylenu (F2C=CF2). Jako bazy olejowe najszersze zastosowanie znalazły pochodne fluorowe i chlorowe węglowodorów aromatycznych. Fluorowane i chlorowane węglowodory odznaczają się dobrą stabilnością termiczną i termooksydacyjną. Mają bardzo dobre właściwości smarne. Wykazują stosunkowo złe właściwości reologiczne (mały wskaźnik lepkości i wysoka temperatura płynięcia). Nieco lepsze właściwości reologiczne mają oleje zawierające w cząsteczce jednocześnie atomy fluoru i chloru. Ważną ich cechą, decydującą o zastosowaniu tego typu olejów, jest brak palności. Oleje na bazie fluorowanych i chlorowanych węglowodorów są stosowane jako niepalne ciecze hydrauliczne w technice lotniczej i kosmicznej, a także jako niepalne nośniki ciepła pracujące w wysokich temperaturach i w warunkach dużego zagrożenia pożarowego. Perfluoropolietery – ciekłe związki chemiczne, pochodne polieterów. Są otrzymywane metodami analogicznymi jak polialkilenoglikole, w reakcji pochodnych fluorowych tlenków alkilowych ze związkami zawierającymi aktywny wodór, przykładowo z wodą, pochodnymi fluorowymi alkoholi lub kwasów organicznych, w obecności katalizatorów. Przykładami tego typu związków mogą być perfluoropolietery wg wzorów (2.22) i (2.23) : F3C–O–[CF3–CF2–O]m–[CF2–O]n–CF3 CF3 I F3C–O–[CF–CF2–O]m–[CF2–O]n–CF3
(2.22)

Oleje na bazie eterów polifenylowych charakteryzują się doskonałymi właściwościami smarnymi w podwyższonych temperaturach do 200°C. Wykazują dobrą stabilność termiczną i termooksydacyjną. Mogą pracować przez długi okres czasu w temperaturach

i inne polietery, w których atomy wodoru zostały zastąpione atomami fluoru. Oleje tego typu odznaczają się bardzo dobrą odpornością

10

II

Mineralna
(2.23)

Diestry

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
TABELA 2.3 Zakres temperatury stosowania oraz zastosowanie olejów na bazach mineralnej i syntetycznych Oleje przekładniowe Ciecze hydrauliczne Zastosowanie Oleje sprężarkowe

Oleje maszynowe + + – – – – – – – +

Oleje turbinowe

Oleje specjalne

Oleje silnikowe

Baza Mineralna Diestry Estry poliolowe Estry kompleksowe Polialkilenoglikole Estry fosforanowe Estry krzemianowe Silikony Etery polifenylowe Poli–α–olefiny Temperatura, 0C –100 –50

+ + + + – – – – + + 0

+ + + + + – – – – +

+ – + + + – – – – + 50

+ + + + + + – + – +

+ + + + + + + + + + 100

+ + + + + – – – – +

150

Nośniki ciepła + – – – + – + + + – 200 50 300 350 400 450

termiczną, są niepalne lub trudnopalne, mają stosunkowo małą lotność, a także bardzo dobre właściwości smarne. Są kompatybilne z większością powszechnie stosowanych elastomerów. Są nierozpuszczalne w bazach węglowodorowych, eterach polifenylowych, silikonach i estrach krzemianowych, a rozpuszczalne w bazach o budowie polarnej. Mają bardzo dobre właściwości dielektryczne, co pozwala na ich stosowanie jako cieczy izolacyjnych, pracujących w wysokich temperaturach. Ich wadą są wysokie ceny. Zastosowanie baz syntetycznych jako składników olejów wynika z ich specyficznych właściwości, dostosowanych do określonych warunków pracy. W tabeli 2.2 przedstawiono ocenę najważniejszych właściwości eksploatacyjnych, wybranych olejów syntetycznych w porównaniu z olejami mineralnymi, a w tabeli 2.3 zakres temperatury stosowania (szary pasek) oraz zastosowanie olejów na bazach syntetycznych i mineralnych. Coraz powszechniejsze zastosowanie, jako oleje podstawowe, znajdują ciekłe tłuszcze roślinne oraz estry alkoholi monowodorotlenowych i kwasów tłuszczowych, otrzymywanych z olejów roślinnych i tłuszczów zwierzęcych. Zaletą tego rodzaju olejów jest ich mała toksyczność, dobra biodegradowalność, a także odnawialność źródeł pochodzenia. W zależności od istniejących w określonym rejonie warunków uprawy, jako surowce do produkcji bazowych olejów roślinnych są stosowane tłuszcze roślinne, otrzymywane z nasion: q rzepaku, q słonecznika, q soi, q palmy i innych roślin. Porównanie eksploatacyjnych właściwości niektórych olejów roślinnych, w odniesieniu do oleju mineralnego, przedstawiono w tabeli 2.4. Oleje roślinne i estry kwasów tłuszczowych znajdują zastosowania w takich przypadkach, gdy od środka smarnego są wymagane:

TABELA 2.4 Porównanie właściwości eksploatacyjnych olejów mineralnych i roślinnych Baza oleju Właściwości Reologiczne Niskotemperaturowe Smarne Przeciwzużyciowe Termooksydacyjne Odporność na palenie Przeciwkorozyjne i przeciwrdzewne Stabilność hydrolityczna Lotność Kompatybilność z uszczelnieniami Mieszalność z olejami mineralnymi Mineralna qq qq qqq qqq qq q qqqqq qqqqq qq qqqq qqqqq Roślinna qq qq qqqq qqq q q qq q qqq qq qqqq

q – złe, qq – dostateczne, qqq – średnie, qqqq – dobre, qqqqq – bardzo dobre

nietoksyczność i biodegradowalność. Aktualnie znajdują one zastosowane jako: q oleje hydrauliczne, q oleje maszynowe, q oleje technologiczne: natłustki, plastyfikatory, q składniki emulsji olejowych do uwalniania betonu z form, q składniki biodegradowalnych smarów plastycznych. W początkowym okresie rozwoju lotnictwa, aż do lat 60., jako olej do tłokowych silników lotniczych, był stosowany olej rycynowy, otrzymywany z nasion rącznika (Ricinus communis).

II

11

2.5.2 Smary plastyczne Smary plastyczne są to dyspersje stałych zagęszczaczy w fazie ciekłej. W skład smarów jako reguła, wchodzą trzy podstawowe składniki: q faza ciekła (osnowa) – 70 … 90%; (olej mineralny, syntetyczny, roślinny lub ich mieszaniny), q faza zdyspergowana, stała, zagęszczacz – 10 … 25%; (mydła metali, polimery, stałe węglowodory, a także substancje nieorganiczne np.: bentonity, żel krzemionkowy itp.) q dodatki poprawiające właściwości eksploatacyjne, modyfikatory struktury, wypełniacze – 1 … 15%; mogą być one zawarte zarówno w fazie ciekłej jak i w fazie stałej. Smary plastyczne są to tzw. roztwory koloidalne, których cząstki oleju są zawieszone w siatce stworzonej z cząstek zagęszczacza. Średnica kropelek oleju nie przekracza 1 mikrometra. Ich kształt jest zależny od charakteru zagęszczacza, ale także od sposobu otrzymywania, głównie szybkości schładzania, w procesie produkcji. Przykładowe schematy struktury typowych smarów plastycznych, przedstawiono na rys. 2.10. Rys. 2.10A przedstawia przykład struktury smaru, w którym siatkę tworzy zagęszczacz 2, w której to siatce są umieszczone mikroskopijne kropelki oleju 1. Dodatki 3 i 4 mogą być rozpuszczone lub zawieszone zarówno w oleju jak i w zagęszczaczu. Rys. 2.10B przedstawia budowę smaru o strukturze włóknistej. w smarze o takiej budowie cząsteczki zagęszczacza 2 mają strukturę włókien oddzielających kropelki oleju. W smarze takim dodatki 4 są zlokalizowane głównie w części olejowej. Lokalizacja dodatku ma istotne znaczenie dla właściwości smaru. Przykładowo inhibitor utlenienia powinien być w oleju, natomiast jest lepiej, gdy dodatek EP jest zlokalizowany w zagęszczaczu (patrz p. 2.5.3). Smary plastyczne są to ciecze nienewtonowskie (patrz p. 4.2). W odróżnieniu od cieczy newtonowskich, lepkość smarów plastycznych zależy nie tylko od temperatury i ciśnienia, ale także od

gradientu prędkości ścinania. Lepkość taka jest nazywana lepkością strukturalną. Właściwość ta pozwala na specjalne konstrukcje urządzeń smarowych i skojarzeń trących. W porównaniu z olejami smarnymi smary plastyczne odznaczają się następującymi właściwościami, będącymi przyczyną ich częstego stosowania: q stosunkowo małym zużyciem, q możliwością stosowania w konstrukcyjnie mniej skomplikowanych systemach smarowania, q dłuższym okresem wymiany. Bliższe dane dotyczące składu chemicznego, klasyfikacji, właściwości, smarów plastycznych podano w p. 19. 2.5.3 Dodatki uszlachetniające Oleje bazowe, zarówno mineralne jak i syntetyczne, w nielicznych tylko przypadkach spełniają wymagania, wynikające z warunków pracy we współczesnych urządzeniach technicznych. W celu dostosowania do stawianych wymogów, do olejów bazowych są wprowadzane dodatki uszlachetniające. Są to syntetyczne związki chemiczne, lub produkty przeróbki chemicznej surowców naturalnych. Wyróżnia się następujące, podstawowe rodzaje dodatków uszlachetniających: q inhibitory utlenienia, q modyfikatory właściwości reologicznych, q depresatory, q detergenty i dyspergatory, q deemulgatory i emulgatory, q smarnościowe, q przeciwzużyciowe, q przeciwzatarciowe, q modyfikatory tarcia, q inhibitory korozji i rdzewienia, q pasywatory, q przeciwpienne, q barwniki, q zapachowe, q wielofunkcyjne. Dodatki są wprowadzane do olejów w ilościach od kilku ppm do kilkunastu procent. Wprowadzenie do oleju jednocześnie kilku dodatków może powodować efekt synergizmu, korzystny lub antagonistyczny (np. wytrącanie jednego dodatku przez drugi). Dobór dodatków do olejów jest zagadnieniem trudnym, wymagającym skrupulatnych, niekiedy długotrwałych i kosztownych badań oraz optymalizacji składu oleju. Z tych względów, nie zaleca się samodzielnego wprowadzania do olejów smarnych różnego rodzaju dodatków eksploatacyjnych dostępnych na rynku. Wyróżnia się następujące, podstawowe grupy dodatków uszlachetniających: Inhibitory utlenienia – są to dodatki przeciwdziałające procesom utlenienia składników bazy olejowej. Destrukcja bazy olejowej może zachodzić wg dwóch podstawowych procesów: q utleniania składników bazy, w procesach reakcji z tlenem powietrza, q destrukcji składników bazy, w rezultacie działania wysokiej temperatury (kraking) i/lub mechanicznych sił ścinających. W praktyce eksploatacyjnej mechanizm utleniania jest dominujący. Składniki oleju w trakcie eksploatacji ulegają działaniu tlenu z powietrza. Proces ten nasila się wraz ze wzrostem temperatury. Sprzyja mu również katalityczne działanie niektórych metali. Prowadzi to do zwiększenia lepkości oraz do powstawania kwasów, żywic i osadów. Mechanizm procesu utleniania węglowodorów jest wieloetapowy. Pierwszy etap polega na tworzeniu wolnych rodników (R*) wg przykładowej dla węglowodorów reakcji (2.24):

Rys. 2.10 Przykłady struktury smarów plastycznych A– smar o budowie mazistej, B – smar o budowie włóknistej; 1 – olej, 2 – zagęszczacz, 3 – dodatki wchodzące w skład zagęszczacza, 4 – dodatki wchodzące w skład oleju

energia

R–H 3⁄43⁄43⁄4® R*

(2.24)

12

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
Wolny rodnik alkilowy następnie reaguje z tlenem, wg reakcji (2.25), tworząc rodnik nadtlenkowy (ROO*), który w reakcji z kolejną cząsteczką węglowodoru tworzy kwas i kolejny rodnik alkilowy, wg reakcji (2.26). Reakcje te mają charakter łańcuchowy. R* + O2 ® ROO* ROO* + R–H ® ROOH + R*
(2.25) (2.26)

Zachodzą również reakcje (2.27) spowalniające procesy utleniania, polegające na łączeniu się rodników alkilowych w cząsteczki węglowodorów, na ogół o właściwościach odmiennych niż występujące w oleju świeżym. R1* + R2* ® R1–R2
(2.27)

Niektóre z produktów utlenienia węglowodorów mają charakter kwaśny lub łatwo przechodzą w takie związki, co jest powodem zwiększania liczby kwasowej większości olejów smarnych, podczas eksploatacji. Procesy utleniania olejów na innych bazach mają przebieg analogiczny. Ponadto, składniki baz olejów estrowych lub dodatki o charakterze estrów, mogą ulegać hydrolizie, co również prowadzi do zwiększenia zawartości kwasów. W celu przeciwdziałania utlenianiu składników baz olejowych, do ich składu są wprowadzane związki chemiczne zwane inhibitorami utlenienia. W niektórych produktach naftowych występują także naturalne inhibitory utlenienia. Często są one usuwane wraz ze składnikami niekorzystnymi dla jakości gotowego wyrobu lub np. ze względów ekologicznych (związki siarki i azotu w procesach oczyszczania wodorem). Wyróżnia się inhibitory utlenienia: q niskotemperaturowe, działające inhibitująco w zakresie temperatur do około 50°C, których działanie uwidacznia się podczas magazynowania oleju, q wysokotemperaturowe, działające w trakcie eksploatacji. Jako inhibitory utlenienia jest stosowanych wiele związków organicznych, o dość złożonej budowie cząsteczki. Mechanizm ich działania polega na przerwaniu reakcji łańcuchowej poprzez reakcję z rodnikami lub na dekompozycji powstających nadtlenków. Jako inhibitory utlenienia najczęściej są stosowane następujące grupy związków chemicznych: q alkiloditiofosforany cynku (ZDTP), q pochodne alkilowe fenoli, q aminy aromatyczne, q organiczne pochodne siarki,
TABELA 2.5 Budowa oraz podstawowe zastosowania poszczególnych grup inhibitorów utlenienia Grupa inhibitorów Alkiloditiofosforany cynku ZDTP Wzór chemiczny R1 – O \ S= P–S– – Zn / R2 – O n OH R1 R2 Podstawowe zastosowania q oleje silnikowe, q oleje przekładniowe, q oleje hydrauliczne, q oleje przemysłowe. q oleje hydrauliczne, q oleje turbinowe, q oleje do silników z zapłonem iskrowym, q oleje do tłokowych silników lotniczych. q oleje do turbinowych silników lotniczych, q oleje hydrauliczne, q oleje przemysłowe R q niektóre oleje silnikowe, q smary plastyczne. q oleje przemysłowe, q smary plastyczne.

Pochodne alkilowe fenoli (alkilofenole)

CH3 Aminy aromatyczne NH R

Organiczne pochodne siarki

R1–S–(CH2)n–S–R2

q kompozycje składające się z dwóch lub więcej inhibitorów o różnym mechanizmie działania. Alkiloditiofosforany cynku współcześnie są najczęściej stosowaną grupą inhibitorów utlenienia. Są one stosowane zarówno w składzie olejów silnikowych jak i niektórych przemysłowych, głównie w tych przypadkach, gdy jest możliwe stosowanie dodatków tworzących w procesach spalania popiół. W przeciwnych przypadkach, są stosowane tzw. bezpopiołowe inhibitory utlenienia, tzn. takie które w cząsteczce nie zawierają atomów metali. Działanie inhibitorów utlenienia, typu ZDTP, polega na przerwaniu łańcucha reakcji przedstawionych wzorami (2.29 … 2.33), poprzez rozkład nadtlenków oraz blokowaniu reakcji tworzenia się wolnych rodników lub przyśpieszania reakcji (2.27) ich łączenia. Mechanizmy działania innych typów inhibitorów utlenienia są analogiczne. w zależności od przeznaczenia oleju są stosowane różne grupy inhibitorów utlenienia, a niekiedy ich kompozycje, np. inhibitor niskotemperaturowy + wysokotemperaturowy. Budowę chemiczną oraz podstawowe zastosowania poszczególnych grup inhibitorów utlenienia, przedstawiono w tabeli 2.5. Inhibitory utlenienia są wprowadzane do współczesnych ciekłych paliw, rozpuszczalników, olejów smarnych, smarów plastycznych i innych cieczy eksploatacyjnych, w stężeniach od 0,1 do 3%. Efektem działania inhibitorów utlenienia jest spowolnienie procesów prowadzących do zwiększania: lepkości, liczby kwasowej, zawartości żywic oraz wytrącania osadów, co w efekcie prowadzi do wydłużenia okresu wymiany oleju i zwiększenia okresu żywotności maszyny, a także wydłużenia dopuszczalnego okresu magazynowania. W przypadku olejów na bazach estrowych, niektóre inhibitory utlenienia przeciwdziałają hydrolizie estrów. Modyfikatory właściwości reologicznych (modyfikatory lepkości) – są to wielkocząsteczkowe polimery, o masie cząsteczkowej 10 000 … 25 000 g/mol. Rozpuszczone w oleju podstawowym w stężeniu 0,5 … 25%(V/V) zwiększają jego lepkość i wskaźnik lepkości. Wyróżnia się zagęszczacze (dodatki zagęszczające), których główną funkcja jest zwiększenie lepkości oleju oraz wiskozatory, które obok zwiększania lepkości bazy oleju, zwiększają również jego wskaźnik lepkości. Niektóre dodatki tego rodzaju obniżają również temperaturę płynięcia oleju, działając analogicznie jak depresatory. Mechanizm działania zagęszczaczy polega na utrudnieniu ruchów stosunkowo małych cząsteczek oleju, co objawia się zwiększeniem lepkości. Mechanizm działania wiskozatorów jest nieco odmienny. Łańcuchy polimerów w niskich temperaturach są zwinięte w kłębuszki. Podwyższenie temperatury powoduje ich rozwinięcie w niteczki. Zjawisko to jest powodem, że wiskozatory w wyższych temperaturach relatywnie bardziej zwiększają lepkość niż w niskich. Prowadzi to zarówno do zwiększenia lepkości jak i wskaźnika lepkości. Przy czym, im większa masa cząsteczkowa polimeru, tym efekt jego działania jest większy. Mechanizm działania wiskozatorów przedstawia rys. 2.11. Polimery pod wpływem działania sił ścinających oraz wysokiej temperatury ulegają rozerwaniu na mniejsze cząsteczki, przy czym proces ten zachodzi, tym bardziej intensywnie, im jest większa masa cząsteczkowa polimeru. Zależność tę ilustruje rys. 2.12. Z tego względu polimery o dużych masach cząsteczkowych są stosowane w ograniczonym zakresie. Zjawisko ścinania polimerów zawartych w środkach smarnych, bardziej szczegółowo przedstawiono w p. 4.11. Jako modyfikatory właściwości reologicznych olejów najczęściej są stosowane następujące rodzaje polimerów: q kopolimery olefin (OCP – olefin copolymers) – oleje silnikowe i hydrauliczne, q polialkilometakrylany (PAMA – polyalkylmethacrylates) – oleje przekładniowe i hydrauliczne, q poliizobutyleny (PIB – polyisobutylene) – oleje przekładniowe, q kopolimery styrenowo-izoprenowe (SIP – styrene isoprene polymers) – oleje silnikowe, q kopolimery styrenowo-butadienowe (SBR – styrene butadiene rubbers) – oleje silnikowe.

II

13

Rys. 2.11 Mechanizm działania wiskozatorów. A – baza olejowa z wiskozatorem, w niskiej temperaturze; cząstki polimeru zwinięte w kłębuszki; B – Baza olejowa z wiskozatorem, w wysokiej temperaturze; cząstki polimeru rozwinięte; 1 – baza olejowa, 2 – kłębuszki polimeru, 3 – niteczki polimeru

Rys. 2.12 Wpływ masy cząsteczkowej polimeru na: 1 – właściwości zagęszczające, 2 – odporność na ścinanie

Depresatory są to związki chemiczne obniżające temperaturę płynięcia olejów. Mechanizm ich działania polega na niedopuszczaniu do krystalizacji parafin w niskich temperaturach, poprzez przestrzenne blokowanie zarodków krystalizacji. Depresatory są stosowane tylko w składzie olejów mineralnych, ponieważ temperatura płynięcia olejów syntetycznych jest właściwością związków chemicznych wchodzących w skład bazy i nie może być obniżona w taki sposób. Jako depresatory najczęściej są stosowane polialkilometakrylany (PAMA). W zależności od masy cząsteczkowej,
Rys. 2.13 Mechanizm działania depresatorów, w niskich temperaturach A– baza olejowa bez depresatora, B – baza olejowa z depresatorem; 1 – baza olejowa, 2 – kryształki parafiny, 3 – cząsteczka depresatora, 4 – zarodek krystalizacji parafiny

efektywności działania, zawartości parafin oraz oczekiwań, co do obniżenia temperatury płynięcia oleju, są one dodawane w stężeniu 0,1 do 2,5%. Mechanizm działania depresatorów przedstawia rys. 2.13. Detergenty i dyspergatory – są to powierzchniowoczynne związki chemiczne, działające na granicy faz ciecz (olej) i ciało stałe (powierzchnia metalu, powierzchnia cząstek zanieczyszczeń stałych). Ścisłe rozgraniczenie właściwości detergencyjnych (myjących) oraz dyspergujących nie jest możliwe. W większości przypadków, obie funkcje są realizowane jednocześnie, z przewagą jednej lub drugiej. Również mechanizm ich działania (rys. 2.14) jest bardzo podobny. Stosowany podział najczęściej jest oparty na różnicach w budowie chemicznej: q detergenty (dodatki myjące) – są to organiczne związki metali (dodatki popiołowe), q dyspergatory (dodatki dyspergujące) – są to związki organiczne bezpopiołowe. Podstawową funkcją detergentów stosowanych w składzie olejów smarnych i paliw, jest ograniczenie do minimum tworzenia się trwałych warstw osadów na powierzchni metalu. Utrzymują one w czystości powierzchnie metaliczne (np. ścianki cylindrów, tłoków, pierścieni) silnika lub sprężarki. Utrzymywanie cząstek zanieczyszczeń stałych w stanie zdyspergowanym ułatwia proces oczyszczania oleju i nie dopuszcza do blokowania przegród filtracyjnych szlamami. Z chemicznego punktu widzenia detergenty są to związki, które są zbudowane z długiego łańcucha węglowodorowego (tzw. „ogon”) i grupy polarnej, zawierającej atom metalu (tzw. „głowa”). Część węglowodorowa ułatwia rozpuszczenie dodatku w bazie olejowej, natomiast grupa polarna przylega do powierzchni metalu lub cząstek zanieczyszczeń stałych. Jako detergenty najczęściej są stosowane sulfoniany, fenolany, siarkowane fenolany oraz salicyniany magnezu lub wapnia. Detergenty najczęściej są stosowane w składzie olejów silnikowych, olejów sprężarkowych, niektórych olejów hydraulicznych, olejów hartowniczych oraz cieczy do obróbki metali skrawaniem. W przypadku stosowania w składzie olejów silnikowych detergentów, zawierających w składzie metale, niekorzystną ich cechą jest tworzenie podczas spalania popiołu osadzającego się na wewnętrznych częściach układu spalania i układu wylotowego silnika. Podstawową funkcją dyspergatorów jest zwiększanie stanu zdyspergowania i przeciwdziałanie aglomeracji zanieczyszczeń stałych, zwłaszcza w niskich temperaturach. Utrzymują one cząstki zanieczyszczeń stałych w stanie zdyspergowanym, nie dopuszczając do tworzenia się tzw. szlamów niskotemperaturowych. Z chemicznego punktu widzenia, dyspergatory są to związki, które podobnie jak detergenty są zbudowane z długiego łańcucha węglowodorowego i grupy polarnej. W tym przypadku, grupa polarna nie zawiera atomu metalu. Część węglowodorowa ułatwia rozpuszczenie dodatku w bazie olejowej, natomiast grupa polarna przywiera do powierzchni cząstek zanieczyszczeń stałych. Zazwyczaj grupa polarna zawiera jeden lub więcej spośród pierwiastków takich jak: tlen, azot, fosfor. Jako dyspergatory najczęściej są stosowane: q alkilobursztynoimidy, q estry kwasu alkilobursztynowego, q alkilowe pochodne fenoli, q zasady Mannicha3.

3

Zasady Mannicha – organiczne związki chemiczne o charakterze zasadowym, otrzymywane w procesie kondensacji alkilofenoli, poliaminy i formaldehydu.

14

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
skrawaniem (patrz p. 12) i środkach antyadhezyjnych do uwalniania betonu z form (patrz p. 6). Mechanizm działania emulgatorów jest analogiczny do mechanizmu działania dyspergatorów. W tym przypadku, cząsteczki emulgatora otaczają kropelki wody, nie pozwalając na ich łączenie, a tym samym na rozdział emulsji. Dodatki smarnościowe jest to grupa związków chemicznych, działających w warunkach tarcia granicznego. Wyróżnia się dodatki: q przeciwzużyciowe (AW), q przeciwzatarciowe (EP), q modyfikatory tarcia. Poprawę właściwości smarnych można również uzyskać w wyniku mieszania olejów mineralnych z estrami organicznymi, tłuszczami zwierzęcymi lub roślinnymi. Otrzymywane w ten sposób oleje są nazywane olejami kompaudowanymi. Dodatki przeciwzużyciowe (dodatki AW – anti wear) – jest to grupa dodatków smarnościowych, które wprowadzone do środków smarnych, przeciwdziałają nadmiernemu zużywaniu współpracujących powierzchni skojarzenia trącego, a także zmniejszają współczynnik tarcia. Mechanizm ich działania polega na tworzeniu na powierzchni metalu trwałej warstewki polarnych cząsteczek dodatku. Przylega on do powierzchni metalu, nie tworząc z nim trwałych związków chemicznych. Cząsteczki dodatku tworzą z powierzchnią metalu związki chemiczne lub są związane z podłożem międzycząsteczkowymi siłami van der Waalsa. Mechanizm adsorbowania polarnych cząstek dodatku AW przedstawia rys. 2.15A. Fragment cząsteczki („głowa”) 2 jest zaadsorbowany przez cząsteczki metalu 3, natomiast jej część

Rys. 2.14 Mechanizm działania detergentów A– baza olejowa bez detergentu, B– baza olejowa z detergentem; 1 – baza olejowa, 2 – aglomeraty cząstek zanieczyszczeń stałych, 3 – cząsteczki zanieczyszczeń otoczone zaadsorbowanymi cząsteczkami detergentu, 4 – osad przywarty do podłoża metalowego, 5 – cząsteczki detergentu przywarte do podłoża metalowego usuwają cząstki osadu

Ważną funkcją detergentów i niektórych rodzajów dyspergatorów, zwłaszcza w przypadku ich stosowania w składzie olejów silnikowych, jest neutralizacja kwaśnych produktów spalania paliw (np. tlenków siarki). W takim przypadku zachodzi reakcja (2.28), pomiędzy kwaśnymi produktami spalania i zasadowymi detergentami. W wyniku tej reakcji powstają rozpuszczalne w oleju obojętne sole. Zapobiega to korozyjnemu działaniu kwaśnych produktów spalania. Obecność w oleju zasadowych detergentów objawia się jako tzw. rezerwa alkaliczna (patrz p. 4.10.5).
rozpuszczalne w oleju zasady + kwaśne produkty spalania ® rozpuszczalne w oleju sole

(2.28)

Dyspergatory są stosowane w składzie olejów, od których jest wymagane, aby produkty ich spalania nie tworzyły popiołu, np. olejów do tłokowych silników lotniczych. Niektóre dyspergatory są stosowane jako tzw. dodatki dwufunkcyjne, spełniające jednocześnie funkcję dyspergatora i wiskozatora. W takim przypadku „ogon” węglowodorowy jest polimerem. Oleje silnikowe, sprężarkowe i hydrauliczne zawierające detergenty i dyspergatory są wydzielane w odrębne grupy, a ich użytkownicy powinni być informowani o obecności tych dodatków w składzie oleju. Konieczność informowania użytkowników o obecności w składzie olejów detergentów i dyspergatorów wynika z tego, że jeżeli wcześniej w układzie był stosowany olej nie zawierający tego rodzaju dodatków, a następnie zostanie zastosowany olej z detergentami lub dyspergatorami, to osady osadzone na wewnętrznych częściach układu zostaną bardzo szybko odmyte. Może to spowodować rozszczelnienie układu. Odmyte osady zatykają filtry i są powodem gwałtownej zmiany właściwości oleju. Z tych względów przejście w eksploatacji z olejów bez detergentów i dyspergatorów na oleje z takimi dodatkami, wymaga stosowania specjalnych procedur wymiany. Deemulgatory i emulgatory – są to powierzchniowoczynne związki chemiczne, działające na granicy faz ciecz–ciecz (olej – woda). Deemulgatory są dodawane do olejów smarnych wówczas, gdy zachodzi potrzeba szybkiego rozdzielania emulsji olej–woda, np. w olejach do turbin wodnych i parowych. Mechanizm działania deemulgatorów polega na związaniu lub zneutralizowaniu związków powierzchniowoczynnych, rozpuszczonych w oleju. Metody badania deemulgowalności olejów bardziej szczegółowo przedstawiono w p. 4.14. Emulgatory są dodawane do cieczy eksploatacyjnych wówczas, gdy zachodzi potrzeba, aby emulsja olej woda łatwo powstawała lub aby była trwała, np. w cieczach wodno-olejowych, do obróbki metali

Rys. 2.15 Mechanizm działania dodatków AW A – Polarna cząsteczka dodatku AW zaadsorbowana na powierzchni metalu, B – Cząsteczki dodatku AW tworzące film olejowy („szczotki”) ograniczające możliwość bezpośredniego styku współpracujących powierzchni; 1 – „ogon” cząsteczki dodatku, 2 – „głowa” cząsteczki dodatku, 3 – metal

II

15

Rys. 2.16 Mechanizm działania dodatków EP 1 – warstewka dodatku EP (siarczki lub fosforany cynku) przylegająca do warstewki tlenków żelaza, 2 – miejsce styku metali w skojarzeniu trącym, 3 – metal

węglowodorowa („ogon”) 1 jest skierowana w stronę oleju, tworząc tzw. film olejowy. Obie współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego są pokryte takim ściśle przylegającym filmem, co ogranicza możliwość bezpośredniego styku ich powierzchni, a tym samym zmniejsza zużywanie. Warstewka cząsteczek dodatku, tworzących na współpracujących powierzchniach metalu, tzw. „szczotkę” (rys. 2.15B) ułatwia wzajemne ich przemieszczanie, zmniejszając w ten sposób także współczynnik tarcia. Dodatki przeciwzatarciowe (dodatki EP – extreme pressure) – jest to grupa dodatków smarnościowych, które są wprowadzone do środków smarnych, przeznaczonych do stosowania w tych przypadkach, gdy w skojarzeniu trącym występują bardzo duże naciski miedzy współpracującymi powierzchniami. Jako dodatki EP najczęściej są stosowane alkilowe pochodne ditiofosforanu cynku (ZDTP), a także organiczne związki siarki, chloru i fosforu. Rodzaj dodatku EP jest zależny od metali, jakie olej ma smarować. Przykładowo niektóre dodatki EP zawierające związki siarki mogą reagować z miedzią i stopami miedzi, a dodatki fosforowe z glinem i jego stopami. Związki te na powierzchni metalu tworzą trwale przylegającą warstewkę, wchodząc w reakcję z warstewką tlenków żelaza przylegających do powierzchni metalu, w przypadku wystąpienia dużych nacisków i w wysokiej temperaturze towarzyszącej procesom tarcia metal–metal. W przypadku zniszczenia przylegającej warstewki dodatku, następuje jej szybkie odtworzenie. Mechanizm działania dodatków EP przedstawiono na rys. 2.16. Dodatki EP przeciwdziałają nadmiernemu zużywaniu współpracujących powierzchni oraz zmniejszają ryzyko wystąpienia zatarcia. ZDTP są to związki chemiczne, o budowie strukturalnej przedstawionej wzorem (2.29). Na powierzchni metalu tworzą trwałą warstewkę siarczków lub fosforanów cynku, związków o dobrych właściwościach ochronnych, smarnych i przeciwzatarciowych. RO S S \ II II P – S –Zn –S – P / RO OR /
(2.29)

two przejść w tarcie mieszane. Aby zapobiec drganiom ciernym i zgrzytom oraz w celu redukcji sił tarcia, zwykle są stosowane tzw. modyfikatory tarcia. Działają one w temperaturach, przy których dodatki AW i EP nie są jeszcze aktywne, tworząc jednocząsteczkowe warstwy, fizycznie zadsorbowanych, rozpuszczalnych w oleju dodatków (analogicznie jak dodatki AW) lub redukują one tarcie przez przereagowane warstwy, które mają znacznie mniejszy współczynnik tarcia, niż typowy olej bez dodatków. Z tego względu modyfikatory tarcia mogą być uważane za łagodne dodatki AW lub EP, działające przy umiarkowanych temperaturach i naciskach, w miejscach gdzie występuje tarcie mieszane. Zasadnicza różnica miedzy modyfikatorami tarcia i dodatkami AW i EP polega na tym, że modyfikatory tarcia działają na zasadzie fizycznej Modyfikatory tarcia, zależnie od sposobu działania, można podzielić na kilka grup: q działające mechanicznie (stałe związki smarne np.: disiarczek molibdenu, grafit, miedź metaliczna, siarczek miedzi, PTFE, poliamid, fluorowany grafit itp.), q tworzące warstwy adsorpcyjne (np. długołańcuchowe kwasy karboksylowe, estry kwasów tłuszczowych, etery, alkohole, aminy, amidy, imidy), q tworzące warstwy w wyniku reakcji trybochemicznych (nasycone kwasy tłuszczowe, estry kwasów fosforowego i tiofosforowego, ksantogeniany, siarkowane kwasy tłuszczowe), q tworzące polimery (estry etoksylowanego kwasu dikarboksylowego, estry dialkilowe kwasu ftalowego, metakrylany, nienasycone kwasy tłuszczowe, siarkowane olefiny), q związki organometaliczne (związki molibdenu, takie jak ditiofosforany molibdenu, ditiokarbaminiany molibdenu i ich synergistyczne kombinacje z ZDTP, związki organiczne miedzi). Rozpowszechnioną grupą modyfikatorów tarcia są związki działające na zasadzie adsorpcji, których działanie wzrasta wraz ze wzrostem ciężaru cząsteczkowego, w kolejności: alkohol<ester<kwas nienasycony< kwas nasycony
(2.30)

\ OR

Podstawowe znaczenie mają kwasy karboksylowe C12 do C18, alkohole tłuszczowe i syntetyczne estry kwasów tłuszczowych lub naturalne tłuszcze (glicerydy). Typowe zastosowania modyfikatorów tarcia to nowoczesne energooszczędne oleje silnikowe i przekładniowe, oleje do prowadnic ślizgowych, oleje do przekładni automatycznych (ATF), środki smarne do wrzecion oraz innych części maszyn z ograniczonym poślizgiem, które wymagają w składzie oleju tzw. dodatków przeciwdziałających drganiom ciernym (patrz p. 10). Inhibitory korozji i rdzewienia są to związki chemiczne przeciwdziałające korozji stopów metali kolorowych lub rdzewieniu stopów żelaza oraz hamujące procesy korozji chemicznej materiałów konstrukcyjnych, z którymi styka się środek smarny.

Dodatki EP znalazły również szerokie zastosowania w składzie smarów plastycznych, zwłaszcza przeznaczonych do smarowania silnie obciążonych części maszyn, np. przekładni przemysłowych, silnie obciążonych łożysk ślizgowych i tocznych. Są one wprowadzane w składzie oleju jak to przedstawiono na rys. 2.17A lub w składzie zagęszczacza, jak przedstawia rys. 2.17B. Dodatki EP zawarte w składzie zagęszczacza działają efektywniej, lecz technologia otrzymywania takich smarów jest trudniejsza. Modyfikatory tarcia. W zakresie niewielkich prędkości poślizgu, przy nieznacznych naciskach jednostkowych, w przypadku małej lepkości oleju, smarowanie płynne może ła-

Rys. 2.17 Dodatki EP w smarach plastycznych A – dodatek EP w oleju; B – dodatek EP w zagęszczaczu

16

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
Procesy korozji i rdzewienia bardziej szczegółowo przedstawiono w p. 16. Wyróżnia się: q inhibitory korozji, działające w strefie ciekłej, q lotne inhibitory korozji, działające w strefie gazowej, q inhibitory rdzewienia. Kwaśne produkty utleniania bazy i dodatków, a w przypadku olejów silnikowych również kwaśne produkty spalania paliw, mogą wykazywać agresywność korozyjną w stosunku do materiałów konstrukcyjnych, czemu przeciwdziała się wprowadzając do oleju odpowiednie inhibitory korozji i rdzewienia. Jako inhibitory korozji są stosowane: pochodne kwasu bursztynowego, niektóre kwasy, estry oraz aminy. Niektóre organiczne kwasy rozpuszczają się w wolnej wodzie będącej w kontakcie z olejem. Woda często w niewielkich ilościach, towarzyszy środkom smarnym, np. w wyniku kondensacji pary wodnej z powietrza. Woda ekstrahuje i zatęża kwasy. Po osiągnięciu określonego stężenia, mogą one wywoływać rdzewienie. Specjalną grupą inhibitorów korozji są inhibitory rdzewienia. Ich zadaniem jest zapobieganie korozji elementów wykonanych ze stali, a wywołanej kontaktem z wodą lub wilgotnym powietrzem. Jako inhibitory rdzewienia są stosowane zasadowe sulfoniany i fenolany metali, o budowie chemicznej, analogicznej do inhibitorów utlenienia i detergentów. Niektóre małocząsteczkowe kwasy organiczne, powstające w procesach utleniania bazy oleju, takie jak: mrówkowy, octowy, propionowy i inne są lotne. Mogą one powodować procesy korozyjne i rdzewienie materiałów konstrukcyjnych, nie będących w bezpośrednim kontakcie ze środkiem smarnym. W takich przypadkach do składu środków smarnych są wprowadzane lotne inhibitory korozji, zapewniające ochronę korozyjną powierzchni metali będących w kontakcie z fazą gazową. Jako lotne inhibitory korozji są stosowane małocząsteczkowe kwasy organiczne i aminy oraz niektóre inne związki organiczne, charakteryzujące się wystarczającą lotnością, aby odparować ze środka smarnego, ale jednocześnie nie tak dużą, aby odparowywać z chronionych powierzchni. Z powierzchnią metalu tworzą one związki chemiczne chroniące przed dalszą korozją tych wewnętrznych części maszyny, które bezpośrednio nie stykają się ze środkiem smarnym lub tracą z nim kontakt podczas długotrwałego postoju maszyny. Inhibitory korozji i rdzewienia są dodawane do środków smarnych w ilości 0,5 … 3%. W większości przypadków, nie są one dodawane do środka smarnego jako samodzielne, lecz w składzie dodatków wielofunkcyjnych. Tworzą one na powierzchni metalu trwałą warstewkę chroniącą metal przed bezpośrednim działaniem: tlenu, wody i produktów utleniania składników środka smarnego. Pasywatory metali są to związki chemiczne wytwarzające na powierzchni metali cienkie, prawie niewidoczne warstewki, najczęściej tlenków, pod wpływem których metal staje się bardziej odporny na korozję (stan pasywny). Pasywatory metali najczęściej są wprowadzane do cieczy do obróbki metali skrawaniem, będących roztworami wodnymi lub emulsjami. Dodatki przeciwpienne. Pienienie się olejów, występujące w przypadku intensywnego ich mieszania z powietrzem, może mieć wiele negatywnych skutków, takich jak: q kawitacja, q wypływanie oleju z układu poprzez odpowietrzniki, q zmniejszenie ilości oleju przepływającego przez układ, co może pogorszyć smarowanie, odprowadzenie ciepła i zanieczyszczeń mechanicznych. Powodem pienienia się olejów najczęściej są obecne w nich substancje zmniejszające napięcie powierzchniowe, stanowiące zanieczyszczenia lub wprowadzane jako: detergenty, inhibitory korozji i inne związki chemiczne o charakterze jonowym. Jako dodatki przeciwpienne najczęściej są stosowane ciekłe silikony, o budowie liniowej lub cyklicznej, w stężeniu 5 … 100 mg/kg (ppm). Są one nierozpuszczalne w olejach mineralnych, syntetycznych węglowodorotlenowych oraz estrowych. Me-

Rys. 2.18 Mechanizm działania silikonowych dodatków przeciwpiennych 1 – kropelki silikonu, 2 – warstwa piany, 3 – powierzchnia cieczy, na której gromadzą się cząsteczki silikonu, 4 – olej

chanizm ich działania polega na przerywaniu pęcherzyków powietrza, na powierzchni których są usytuowane mikrokropelki silikonu (rys. 2.18). W niektórych olejach hydraulicznych oraz cieczach do obróbki metali, obecność silikonów w oleju może być szkodliwa. W takich przypadkach są stosowane dodatki przeciwpienne nie zawierające silikonów, takie jak: glikole, polietery, estry fosforanowe. Barwniki w składzie środków smarnych, są stosowane w celu odróżnienia niektórych specjalnych gatunków olejów i smarów plastycznych, np.: lotniczych olejów hydraulicznych. Obecność barwnika w oleju pozwala na szybką lokalizację miejsca przecieku. Do barwienia olejów smarnych i smarów plastycznych, są stosowane tzw. barwniki tłuszczowe, łatwo rozpuszczalne w olejach, a nie rozpuszczalne w wodzie. Od barwników wymaga się, aby nie zmieniały właściwości środka smarnego, nie barwiły lakierów, a także nie zmieniały koloru podczas pracy. W przypadku niektórych barwników, niezbędne jest dodawanie stabilizatorów koloru, którymi najczęściej są odpowiednie inhibitory utlenienia. Substancje zapachowe są stosowane w celu zamaskowania nieprzyjemnego zapachu składników niektórych środków smarnych. Jako środki zapachowe są stosowane różnego rodzaju naturalne olejki eteryczne i niektóre związki chemiczne o przyjemnym zapachu, np. estry niskocząsteczkowych kwasów tłuszczowych. Dodatki wielofunkcyjne. Niektóre substancje mogą jednocześnie spełniać kilka funkcji, z tego względu są nazywane dodatkami wielofunkcyjnymi. Przykładami dodatków wielofunkcyjnych mogą być: q ditiofosforan cynku (ZDPP) stosowany jako inhibitor utlenienia i dodatek smarnościowy q fosforan trójkrezylu, stosowany jako inhibitor korozji i dodatek smarnościowy, q kopolimer metakrylanu i N-winylopirydonu, stosowany jako modyfikator właściwości reologicznych i dodatek dyspergujący. Pakiety dodatków. Niektóre wyspecjalizowane firmy oferują producentom środków smarnych, tzw. pakiety dodatków. Są to mieszaniny dodatków jednofunkcyjnych i/lub wielofunkcyjnych, najczęściej rozpuszczonych w oleju bazowym. Udział poszczególnych rodzajów dodatków w pakiecie oraz poziom dozowania pakietu, są związane z wymaganiami, jakie olej powinien spełniać. Celem stosowania pakietów dodatków jest uproszczenie procesu blendingu. Niektóre dodatki, ze względu na zachodzące między nimi reakcje chemiczne, nie mogą być stosowane w pakietach.

II

17

2.5.4 Smary stałe Smary stałe są definiowane jako ciała stałe, mające zdolność zmniejszania zużycia i przeciwdziałające zacieraniu skojarzenia trącego. Wyróżnia się dwa następujące, podstawowe rodzaje smarów stałych: q q q q mające specjalną płytkową budowę krystaliczną działające na zasadzie mechanicznej, tworzące film metaliczny, substancje aktywne chemicznie.

q poliuretany (PU), q poliamidy, q polisilikony. Smarowanie i zmniejszanie zużycia może również być osiągnięte poprzez pokrycie współpracujących powierzchni cienkim filmem metalu, bardziej miękkiego niż materiał konstrukcyjny skojarzenia trącego. Metal taki wypełnia szczeliny i skazy występujące na smarowanej powierzchni, wygładzając ją i oddzielając od drugiej współpracującej powierzchni. Do takich metali zalicza się: q q q q q ołów (Pb), cyna (Sn), srebro (Ag), złoto (Au), miedź (Cu), i niektóre inne metale.

Niektóre substancje o płytkowej, heksagonalnej strukturze krystalicznej i właściwościach anizotropowych, pod wpływem przyłożonego, niewielkiego naprężenia ścinającego, wykazują łatwe przemieszczania warstw kryształu. Właściwość ta jest podstawą do ich stosowania jako środków smarnych lub składników środków smarnych. Przykładem takiej substancji jest grafit, którego struktura przedstawiona na rys. 2.19, ilustruje tę właściwość. Obok grafitu znanych jest wiele związków chemicznych o takich właściwościach. Powszechne zastosowanie znalazły następujące związki chemiczne i minerały: q q q q q q q azotek boru – NB, boraks – Na2B4O7, mika – KAl2(Si3Al)O10(OH)2, diselenek molibdenu – MoSe2, disiarczek molibdenu – MoS2, disiarczek wolframu – WS2, talk – Mg3(OH)2Si2O10.

W niektórych przypadkach, jako smary stałe są stosowane substancje aktywne chemicznie, to znaczy takie, które wchodzą w reakcję ze smarowanymi powierzchniami, tworząc nowe związki chemiczne, o lepszych właściwościach smarujących lub izolujące współpracujące powierzchnie skojarzenia trącego.

2.6 Technika smarownicza
Pod pojęciem technika smarownicza rozumie się: q urządzenia techniczne, służące do doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego, q środek smarny o właściwościach wymaganych do smarowania skojarzenia trącego, w warunkach eksploatacji, q wiedzę o poprawnym smarowaniu. Istnieje bardzo wiele rozwiązań konstrukcyjnych układów smarowania maszyn i urządzeń służących do doprowadzania środka smarnego do skojarzeń trących. Z tego względu, w niniejszym opracowaniu przedstawiono jedynie przykłady rozwiązań, ilustrujących zasadę poszczególnych sposobów smarowania. Niektóre urządzenia smarowe są znormalizowane, co umożliwia ich zamienne stosowanie, w maszynach pochodzących od różnych producentów. 2.6.1 Sposoby smarowania Stosowane sposoby smarowania zależą od bardzo wielu czynników, jakimi są: q rodzaj i właściwości środka smarnego, q konstrukcja i warunki pracy układu smarowego, q niezbędna ilość środka smarnego, q okresowość obsługi, q sposób doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego. Uproszczony4 podział sposobów smarowania, ze względu na rodzaj środka smarowego, przedstawiono w tabeli 2.6. Ponadto, ze względu na ciśnienie jakie panuje w układzie, wyróżnia się smarowanie: q bezciśnieniowe, gdy w momencie dozowania środka smarnego w układzie smarowania maszyny występuje ciśnienie nie wyższe od atmosferycznego, q ciśnieniowe, gdy środek smarny musi być wtłaczany do układu pod określonym ciśnieniem, wyższym od atmosferycznego, ze względu na panujące w układzie ciśnienie. Ze względów praktycznych, sposoby smarowania są najczę-

Smarowanie substancjami działającymi na zasadzie mechanicznej, polega na utrzymywaniu współpracujących powierzchni skojarzenia trącego w odległości większej niż sumaryczna wysokość nierówności. Działają one analogicznie, jak sprężyste kulki gęsto rozsypane na poziomej powierzchni i przykryte drugą powierzchnią. Do tej grupy smarów stałych zalicza się: q politetrafluoroetylen (PTFE) i różne stałe polimery zawierające w cząsteczce atomy fluoru, q polietylen (PE) i polipropylen (PP),

Rys. 2.19 Struktura krystaliczna grafitu 1– atomy węgla, F – siły powodujące ślizganie warstw grafitu po sobie, H – odległość między warstwami

4

Inne podziały sposobów smarowania znajdzie Czytelnik w pracy: Zbigniew Lawrowski: Technika smarowania, PWN, Warszawa.

18

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
TABELA 2.6 Ogólna charakterystyka sposobów smarowania Środek smarny Olej smarowy, smarowanie skąpe Sposób smarowania Kroplowe Mgłą olejową Olejowo-powietrzne Olej smarowy, smarowanie pełne Zanurzeniowe Obiegowe Natryskowe Smar plastyczny Na cały okres żywotności Z dosmarowywaniem Rozpyleniowe Smar stały Na cały okres żywotności Z dosmarowywaniem Urządzenia smarownicze Smarownica kroplowa System smarowania mgłą olejową System smarowania olejowo-powietrznego Najczęstsze zastosowania Wszystkie typy łożysk tocznych, łożyska ślizgowe Wszystkie typy łożysk tocznych Wszystkie typy łożysk tocznych, przekładnie mechaniczne

System smarowania zależny od konstrukcji Wszystkie typy łożysk tocznych, przekładnie mesmarowanego mechanizmu chaniczne, przeguby, wrzeciona System smarowania obiegowego Wszystkie typy łożysk tocznych, łożyska ślizgowe, przekładnie mechaniczne, wrzeciona

System smarowania obiegowego z dyszami Wszystkie typy łożysk tocznych, przekładnie menatryskowymi chaniczne Nie są wymagane Smarowniczka ręczna lub pompa smarowa Wszystkie typy łożysk tocznych poza łożyskami baryłkowymi wzdłużnymi, przeguby, sprzęgła Wszystkie typy łożysk tocznych, przekładnie mechaniczne

System smarowania zależny od konstrukcji Wszystkie typy łożysk tocznych, przekładnie mesmarowanego mechanizmu chaniczne Nie są wymagane Łopatki, smarownice Główne łożyska kulkowe, otwarte przekładnie mechaniczne

ściej klasyfikowane ze względu na sposób obsługi maszyny. Wyróżnia się: q smarowanie ręczne, q smarowanie samoczynne, q smarowanie automatyczne. 2.6.2 Smarowanie ręczne Smarowanie ręczne polega na okresowym doprowadzeniu środka smarnego do skojarzenia trącego, przez personel obsługujący maszynę. W takim przypadku, maszyna zazwyczaj jest wyposażona w specjalne zaworki lub rzadziej otwory, przez które środek smarny jest doprowadzany do skojarzenia trącego olejarkami lub smarownicami ręcznymi. Zaworki lub otwory smarownicze są rozmieszczone w pobliżu wymagających smarowania skojarzeń trących. Środek smarny jest dozowany i doprowadzany w określonych odstępach czasu, najczęściej ustalonych przez producenta maszyny, w tzw. kartach smarowniczych lub instrukcjach obsługi maszyny. Przykład konstrukcji znormalizowanego typoszeregu zaworków o różnych wymiarach, przedstawia rys. 2.20. Korzystnie jest, gdy zaworek taki jest wyposażony w pokrywkę, uniemożliwiającą przedostawanie się zanieczyszczeń stałych i wody do skojarzenia trącego. Otwór zaworka jest dostosowany do końcówki smarownicy. Pokrywka w położeniu „zamknięte” chroni układ przed zanieczyszczeniami zewnętrznymi, a w położeniu „otwarte” umożliwia łatwe doprowadzenie środka smarnego do skojarzenia trącego.
Rys. 2.21 Konstrukcja smarownicy do ręcznego wtłaczania smaru plastycznego 1 – pokrywka umożliwiają napełnianie smarownicy, 2 – przesuwna tuleja, 3 – smar plastyczny, 4 – tłoczek, 5 – przewód do wtłaczania smaru do gniazdka

Do ręcznego doprowadzania oleju smarnego do układów bezciśnieniowych są stosowane ręczne olejarki, o bardzo zróżnicowanej konstrukcji i pojemności (od kilku mililitrów do kilku litrów), a do smarów plastycznych ręczne smarownice, przykładowo przedstawione na rysunkach 2.21 oraz 2.22. Układy, w których środek smarny znajduje się pod niewielkim ciśnieniem są wyposażone w specjalne zaworki zwrotne, uniemożliwiające wypływanie środka smarnego z układu, o konstrukcji przyRys. 2.22 Konstrukcja smarownicy z tłokiem do ręcznego wtłaczania smaru plastycznego 1 – śruba napędzająca tłok, 2 – tłok, 3 – smar plastyczny, 4 – pojemnik na smar, 5 – mechanizm zaworka, 6 – tłoczek, 7 – przewód do wtłaczania smaru do gniazda

Rys. 2.23 Konstrukcja przyłącza bagnetowego i zaworku zwrotnego do układów smarowania, w których olej znajduje się pod niewielkim ciśnieniem A – zaworek kulowy, B – przyłącze typu „bagnetowego”, 1 – przyłącze typu bagnetowego, 2 – kulka zaworka, 3– sprężyna utrzymująca kulkę w położeniu zamknięte

Rys. 2.20 Konstrukcja znormalizowanego zaworka smarowego z odchylaną pokrywką 1 – pokrywka w położeniu „zamknięte”, 2 – pokrywka w położeniu „otwarte”, 3 – sprężyna ustalająca położenie pokrywki, 4 – tulejka z gwintem do umocowania w obudowie skojarzenia trącego

Rys. 2.24 Konstrukcja przyłącza „wiertarskiego” i zaworku zwrotnego do układów smarowania, w których olej znajduje się pod niewielkim ciśnieniem A – zaworek smarowniczy, kulowy, B – przyłącze typu „wiertarskiego, 1– kulka zaworka, 2– sprężyna utrzymująca kulkę w położeniu zamknięte

II

19

Rys. 2.25 Smarownica ręczna do podawana smaru pod naciskiem sprężyny. 1 – uchwyt do wyjmowania tłoka, 2 – łańcuch, 3 – obudowa, 4 – sprężyna napędzająca tłok, 5 – tłok, 6 – środek smarny, 7 – zaworek, 8 – dźwignia zaworka, 9 – przewód doprowadzający środek smarny

Istnieją również rozwiązania konstrukcyjne smarownic ręcznych, gdzie smar plastyczny jest umieszczony w wymiennej tubie, przeznaczonej do jednorazowego zastosowania. Smar z takiej tuby jest wypychany działaniem tłoka uruchamianego dźwignią, w którą jest wyposażony specjalny pistolet (rys. 2.27). 2.6.3 Smarowanie samoczynne Smarowanie samoczynne jest stosowane, gdy smarowanie okresowe jest niewystarczające do zapewnienia smarowania hydrodynamicznego lub, gdy częstotliwość smarowania ręcznego powinna być duża. Smarowanie samoczynne może być: bezciśnieniowe lub pod ciśnieniem. Wśród indywidualnych urządzeń smarowniczych działających bezciśnieniowo wyróżnia się smarowanie: q grawitacyjne, q knotowe (kapilarne), q zanurzeniowe, q rozbryzgowe, q powielaczowe. Wiele rozwiązań konstrukcyjnych sposobów doprowadzania środka smarnego do skojarzeń trących jest oparte na zasadzie działania urządzeń mechanicznych, napędzanych ręcznie lub poprzez mechanizmy o bardzo zróżnicowanej konstrukcji, począwszy od bardzo prostych jak to przedstawia rys. 2.28, w których smar jest wtłaczany poprzez okresowe dokręcanie pokrywy lub tłoka (rys.2.29). Stosunkowo prostym i skutecznym rozwiązaniem są smarowniczki działające okresowo i samoczynnie, w których tłok jest napędzany sprężyną (rys. 2.30 i 2.31), a ilość podawanego smaru może być regulowana ręcznie, zaworkiem. W niektórych konstrukcjach przesuw tłoka jest dokonywany w sposób ciągły, mechanizmem zewnętrznym (rys. 2.32), tylko podczas pracy maszyny. Istnieją rozwiązania konstrukcyjne indywidualnych smarowniczek, działających na zasadzie rozprężania gazu wytwarzanego przez substancje chemiczne. Uruchomienie smarowniczki następuje w chwili wprowadzenia zawartego w ampułce inicjatora do płynnego elektrolitu, znajdującego się w elastycznym zbiorniku. Zachodząca reakcja powoduje wydzielanie się gazu. Rozprężający się gaz powoduje nacisk na tłok, który powoduje wypływ smaru do smarowanego mechanizmu. Przykład tego typu smarowniczki przedstawia rys. 2.33. W przedstawionym rozwiązaniu smarowniczka jest uruchamiana poprzez przekręcenie śruby 1, która rozgniata ampułkę 2 zawierającą inicjator 3, wchodzący w reakcję z elektrolitem 4. W momencie stłuczenia ampułki aktywizuje się komora gazowa,

Rys. 2.26 Smarownica ręczna do podawana smaru z mechanizmem śrubowym 1 – pokrętło śruby, 2 – pokrywa, 3 – śruba napędzająca tłok, 4 – tłok, 5 – środek smarny, 6 – przewód doprowadzający środek smarny, 7 – dźwignia zaworka, 8 – zaworek

2

3

4

5

1

Rys. 2.27 Smarownica pistoletowa z wymienną tubą zawierającą smar plastyczny 1 – przewód doprowadzający środek smarny, 2 – wymienna tuleja ze smarem, 3 – smar plastyczny, 4 – tłok, 5 – cięgło napędzające tłok

kładowo przedstawionej na rysunkach 2.23B i 2.24A. Wymagają one stosowania smarownic wyposażonych w tzw. szybkozłącza, których przykłady konstrukcji również przedstawiono na powyższych rysunkach. Szybkozłącze jest tak skonstruowane, że podczas łączenia samoczynnie otwiera ono zaworek (najczęściej kulowy), umożliwiając wtłaczanie środka smarnego do smarowanego mechanizmu. W takich rozwiązaniach konstrukcyjnych, siła niezbędna do wtłoczenia środka smarnego jest nieco większa. Z tego względu smarownice są wyposażane we wspomagające sprężyny (rys 2.25) powodujące przesuw tłoka. W innych rozwiązaniach przesuw tłoka jest powodowany po przez obrót centralnie usytuowanej śruby (rys. 2.26). Zawór umożliwiający wypłynięcie środka smarnego ze smarownicy jest uruchamiany specjalną dźwignią. W smarownicach tego typu, końcówka doprowadzająca środek smarny ma gwint umożliwiający przyłączenie przewodu wyposażonego w szybkozłącze, lub innego umożliwiającego hermetyczne połączenie z zaworkiem smarowniczym maszyny. W smarownicach ręcznych środek smarny jest uzupełniany okresowo, po wyczerpaniu porcji, jaką zostały napełnione.

Rys. 2.28 Indywidualna ręczna smarownica do smaru plastycznego 1 – pokrywa stanowiąca tłok i pojemnik na smar plastyczny, 2 – smar plastyczny, 3 – gniazdo smarownicze

Rys. 2.29 Indywidualna smarownica z ręcznym napędem tłoka 1 – pokrętło tłoka, 2 – pokrywa umożliwiająca wprowadzenie smaru, 3 – pojemnik na smar, 4 – tłok, 5 – smar plastyczny

20

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
Rys. 2.34 Olejarka kroplowa 1 – dźwignia otwierająca zawór iglicowy, 2 – sprężyna dźwigni, 3 – szklana tuleja stanowiąca pojemnik na olej, 4 – olej, 5 – gniazdo zaworu iglicowego, 6 – wziernik

Rys. 2.30 Indywidualna smarownica ze sprężynowym napędem tłoka 1 – pokrywa umożliwiająca wprowadzenie smaru, 2 – sprężyna tłoka, 3 – tłok, 4 – smar plastyczny, 5 – zawór do regulacji dozowania smaru

Rys. 2.31 Smarowniczka z ręczną regulacją tłoka napędzanego sprężyną 1 – pokrętło, 2 – sprężyna wspomagająca działanie tłoka, 3 – tuleja stanowiąca zbiornik smaru plastycznego, 4 – tłok, 5 – smar plastyczny, 6 – zawór do regulowania dozowania smaru, 7 – wlot do okresowego napełniania

Rys. 2.32 Smarowniczka mechaniczna z zewnętrznym napędem tłoka 1 – cięgło przenoszące napęd na tłok, 2 – pojemnik na smar, 3 – tłok, 4 – smar plastyczny, 5 – korek do opróżniania smarowniczki regulacji skoku zaworka, 6 – mechanizm zaworka, 7 – korek otworu do napełniania smarowniczki

Rys. 2.33 Indywidualna smarowniczka działająca na zasadzie rozprężania gazu 1 – śruba do rozgniatania ampułki, 2 – ampułka, 3 – substancja inicjująca powstawanie gazu, 4 – substancja wytwarzająca gaz, 5 – zaczepy tłoka, 6 – tłok, 7 – smar plastyczny, 8 – końcówka gwintowana do podłączania przewodu lub wkręcenia do obudowy skojarzenia trącego

wykonana z elastycznego materiału. Smar jest wypychany tłokiem pod wpływem powiększającej swoją objętość komory gazowej. Smarowanie grawitacyjne polega na doprowadzaniu środka smarnego do skojarzenia trącego na zasadzie działania sił grawitacji. i w tym przypadku jest wiele różnych rozwiązań konstrukcyjnych. Typowe rozwiązanie konstrukcyjne olejarki kroplowej, działającej na zasadzie grawitacyjnej, przedstawia rys. 2.34. Olejarki tego typu najczęściej są stosowane do smarowania poprzecznych łożysk ślizgowych, ale również do smarowania olejem wielu innych rodzajów skojarzeń trących. Szklany pojemnik zawierający olej pozwala na kontrolę jego poziomu w smarowniczce, a zawór iglicowy i wziernik, na ustalenie wymaganego dozowania. Smarowanie grawitacyjne często jest stosowane w niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych układów przelotowych (patrz p. 5). W tego rodzaju układach smarowania olej jest podawany do zbiornika górnego, umieszczonego nad smarowanymi mechanizmami i spływa do nich grawitacyjnie, do zbiornika położonego poniżej, skąd po przefiltrowaniu, jest podawany pompą do zbiornika górnego.

Smarowanie knotowe polega na wykorzystaniu zjawiska sił kapilarnych w knocie. W rozwiązaniu takim olej jest podawany ze zbiorniczka do skojarzenia trącego przez nasycony olejem knot. Istnieją rozwiązania, w których olejarka knotowa jest umieszczona nad smarowanym skojarzeniem trącym oraz takie, gdy olej jest umieszczony poniżej smarowanego skojarzenia trącego. Przykład rozwiązania konstrukcyjnego olejarki knotowej przedstawia rys. 2.35. W rozwiązaniach tego typu knot, jednym końcem jest zanurzony w oleju, drugi natomiast jest usytuowany w taki sposób, że styka się z powierzchnią smarowanego skojarzenia trącego lub skapują z niego krople do smarowanego mechanizmu. Olejarki knotowe najczęściej są stosowane w przypadkach indywidualnego smarowania łożysk ślizgowych oraz połączeń prowadnicowych (patrz p. 10). Smarowanie zanurzeniowe polega na przenoszeniu oleju do skojarzenia trącego przez ruchomy element maszyny, częściowo zanurzony w oleju. Element ten, najczęściej wykonujący ruch obrotowy, nabiera na swoją powierzchnię olej z miski olejowej i przenosi go do skojarzenia trącego. Systemy smarowania zanurzeniowego najczęściej są stosowane do smarowania przekładni zębatych (patrz p. 7). Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych tego rodzaju smarowania przedstawiono na rysunkach 7.23; 7.24; 7.25 oraz 7.26. Olej z miski olejowej jest transportowany przez zanurzone w nim koło zębate na kolejne współpracujące z nim koła. Nadmiar oleju spływa do miski olejowej. W niektórych rozwiązaniach istnieje kilka misek olejowych, w których są zanurzone kolejne koła zębate, co ilustrują rys. 7.25 i 7.26. W tego typu rozwiązaniach część oleju jest rozbryzgiwana i smaruje łożyska przekładni. Smarowanie rozbryzgowe polega na rozbryzgiwaniu oleju z miski olejowej na smarowane skojarzenia trące, specjalnie ukształtowanym czerpakiem. Podczas obrotów maszyny czerpak zanurza się okresowo w oleju i rozbryzguje olej. Rozwiązania tego typu są często stosowane w silnikach spalinowych, do smarowania układu cylinder-tłok i sworzeń-panewka, a także w silnikach małej mocy do smarowania łożysk. Smarowanie rozbryzgowe jest również stosowane w niektórych szybkoobrotowych przekładniach mechanicznych. Zaletą takiego rozwiązania jest prosta konstrukcja, wadą natomiast brak możliwości regulacji i kontroli ilości podawanego środka smarnego. Smarowanie natryskowe polega na ciągłym lub okresowym natryskiwaniu oleju lub smaru plastycznego na skojarzenie trące. Istnieją rozwiązania, w których środek smarny jest po-

II

21

Rys. 2.35 Olejarka knotowa 1 – pokrywka umożliwiająca uzupełnianie oleju, 2 – pojemnik na olej, 3 – olej, 4 – knot, 5 – spinka umożliwiająca wymianę knota

bierany ze zbiornika i natryskiwany przy pomocy indywidualnej pompki (rys. 7.22) lub w przypadku, gdy jest smarowanie wiele mechanizmów, jednocześnie, poprzez centralne systemy smarowania. Smarowanie natryskowe znalazło liczne zastosowania do smarowania przekładni linowych (rys.7.31), wolnoobrotowych łożysk tocznych, wolnoobrotowych przekładni zębatych (rys. 7.21 i 7.22), przekładni łańcuchowych, a także obrzeży kół pojazdów szynowych. Smarowanie powielaczowe polega na nanoszeniu oleju na smarowane elementy poprzez element pośredniczący w postaci: wałka, stożka, taśmy itp. wykonanych z materiału porowatego, np. filcu. Element pośredniczący jest częściowo zanurzony w oleju, a drugą częścią styka się z powierzchnią smarowanego elementu. Ruch smarowanego elementu powoduje odpowiedni ruch elementu pośredniczącego, który przenosi na niego olej z miski olejowej. Sposób taki jest stosowany w mechanizmach wolnoobrotowych. Zaletą smarowania powielaczowego jest prosta konstrukcja układu smarowego i brak konieczności ciągłego nadzoru, który sprowadza się do dopilnowania właściwego poziomu oleju w misce olejowej. 2.6.4 Smarowanie automatyczne Smarowanie automatyczne ma miejsce wówczas, gdy środek smarny jest podawany do skojarzenia trącego w czasie i w ilości, jakie wynikają z chwilowego zapotrzebowania. Smarowniczki indywidualne, powszechnie stosowane w smarowaniu automatycznym, różnią się sposobem napędu tłoka wypychającego smar. Smarowniczki z napędem elektrycznym (rys. 2.36) mają zainstalowany silniczek napędzany baterią elektryczną. Silniczek jest
Rys. 2.36 Indywidualna, automatyczna smarowniczka z napędem tłoka silnikiem elektrycznym 1 – urządzenie ustawiania i regulacji pracy silnika, 2 – akumulator, 3 – obudowa mechanizmów napędowych tłoka, 4 – pojemnik na smar, 5 – prowadnik tłoka, 6 – smar, 7 – tłok, 8 – silnik

Rys. 2.37 Indywidualna, automatyczna smarowniczka z napędem mechanicznym 1 – zbiornik oleju, 2 – dźwignia napędzająca tłok, 3 – regulator ruchu cięgła ręcznego, 4 – przycisk ręczny napędzające dźwignię, 5 – szklany wziernik do kontroli dozowania oleju, 6,7,8– zaworki kulowe zapobiegająca powrotowi oleju z przewodu, 9– sprężyna powodująca ruch powrotny tłoka, 10 – tłok, 11 – krzywka napędzająca tłok

włączany i wyłączany przez nastawny układ sterujący. Włączenie silniczka powoduje przeniesienie jego ruchu obrotowego na ruch obrotowy śruby napędzającej tłok, który dozuje smar. Czas działania smarowniczki jest synchronizowany z czasem pracy maszyny lub jej zespołu. Po wyczerpaniu porcji smaru może być on uzupełniony poprzez ponowne napełnienie pojemnika. Tego typu smarowniczki mogą również być napełniane olejem. Wymaga to zastosowania specjalnego dławika. Innym rozwiązaniem, stosowanym w indywidualnych smarowniczkach z nastawianiem czasu pracy, są smarowniczki, w których przesuw tłoka jest realizowany poprzez ciśnienie wytwarzanego gazu, przy czym ilość wytwarzanego gazu jest regulowana przy pomocy elektronicznego sterownika zasilanego baterią. Ilość dozowanego smaru może być regulowana w zależności od potrzeb, poprzez odpowiednie ustawienie przełączników. o pracy smarowniczki w danym momencie, sygnalizuje migająca dioda. Do zbiornika smarowniczki może być załadowany środek smarny właściwy do smarowania skojarzenia trącego. Niektóre wersje smarowniczek tego typu umożliwiają synchronizację pracy z cyklami pracy maszyny. W takim przypadku, końcówki elektrycznych przewodów są podłączane do styków zwierających wyłącznika lub przekaźnika, którego praca jest zależna od pracy maszyny. Smarowniczka pracuje tylko podczas pracy maszyny. Istnieją również rozwiązania konstrukcyjne indywidualnych olejarek, napędzanych mechanicznie, w których ruch na tłoczek dozujący olej jest przenoszony z pracującej części maszyny. Przykład rozwiązania konstrukcyjnego tego typu smarowniczki przedstawia rys. 2.37. W olejarkach tego typu podawanie oleju może również odbywać się poprzez ręczne naciśnięcie dzwigni 2, napędzającej tłok 10 lub poprzez ruch obrotowy krzywki 11. Ręczne dozowanie oleje jest stosowane podczas uruchamiania maszyny. 2.6.5 Systemy smarowania W dużych zakładach przemysłowych, gdy niezbędne jest jednoczesne smarowanie wielu mechanizmów, są stosowane systemy smarowania, dozujące środek smarny, wg aktualnego zapotrzebowania. W tym zakresie wyróżnia się systemy smarowania: q centralnego, q obiegowego, q mgłą olejową,

22

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej

Rys. 2.38 Schemat instalacji centralnego systemu smarowania 1 – zbiornik środka smarnego, 2 – pompa, 3 – urządzenie sterujące, 4 – przewód główny (magistrala), 5 – przewody doprowadzające środek smarny do smarowanych mechanizmów, 6 – zawór dozujący (patrz rys. 2.39) Rys 2.39 Przykładowa konstrukcja zaworu dozującego 1 – tłoczek, 2 – obudowa, 3 – zawór kulowy Rys 2.40 Schemat instalacji systemu smarowania obiegowego q olejowo-powietrznego, 1 – zbiornik oleju, 2 – pompa, 3 – przewód główny (magistrala), q rozpyleniowego, 4 – manometr, 5 – smarowane mechanizmy, 6 – filtr, 7 – termometr, 8 – wymiennik ciepła (chłodnica), 9 – zawór zwrotny q przelotowego. Systemy smarowania centralnego są stosowane Systemy smarowania mgłą olejową (rys. 2.41) składają się w celu ciągłego dostarczaz układu podawania powietrza 1, na końcu, którego jest zamonnia środka smarnego do towany filtr powietrza 2, regulatora ciśnienia 3, zasobnika oleju 4, skojarzeń trących, zgodnie pompy olejowej 5, urządzenia do wytwarzania mgły olejowej 6, z zapotrzebowaniem. Przyprzewodów mgły olejowej 7, dysz rozpylających 8. Powietrze jest kładowy schemat takiego podawane przez urządzenie do wytwarzania mgły olejowej, któsystemu przedstawia rys. rego zasadniczą częścią jest zwężka Venturiego. Zasadę działania 2.38. System taki składa się zwężki Venturiego przedstawia rys. 2.42. W zwężce powietrze uzyz zasobnika środka smarnego skuje dużą prędkość i zasysa olej z zasobnika oleju. Jest on rozpyla1, urządzenia sterującego 2, ny przez rozpylacz, a duże krople osadzają się na blaszce oporowej pompy 3, przewodu głównei spływają do zasobnika. Olej, w postaci mgły, jest podawany systego 4, zaworów sterujących 5, mem przewodów do dysz rozpylających. Mgła olejowa, o kropelprzewodów rozprowadzająkach o średnicy 0,5 … 2 µm, jest podawana przewodami rurowymi cych do skojarzeń trących 6. do smarowanych mechanizmów. Część kropelek oleju osadza się Środek smarny (olej lub smar na przewodach z tego względu, bezpośrednio przed smarowanym plastyczny) jest podawany mechanizmem jest sprężana dyszą sprężarki lub zwrotną dyszą pompą, sterowaną przez rozpylającą. Wadą tego systemu jest możliwość zanieczyszczania urządzenie sterujące, do zaworów sterujących. Zawory te podają otoczenia mgłą olejową. odmierzony środek smarny do zaworów dozujących (rys. 2.39). Do smarowanego skojarzenia trącego środek smarny jest podawany w ilości i w czasie, wynikających z indywidualnego zapotrzebowania. Systemy takie umożliwiają jednoczesne podawanie środka smarnego do wielu smarowanych mechanizmów. Systemy smarowania obiegowego (rys. 2.40) składają się ze zbiornika oleju 1, pompy olejowej 2, zaworu przelewowego 3, chłodnicy 4, filtrów 5, rozdzielacza 6, manometru 7, termometru 8, smarowanych mechanizmów 9 oraz przewodów powrotnych. Olej ze zbiornika jest podawany pompą i układem przewodów podających w zaprogramowanej ilości. Systemy smarowania obiegowego, najczęściej ciśnieniowego, są stosowane w przypadkach, gdy ze smarowanych mechanizmów jest niezbędne intensywne odprowadzanie ciepła i zanieczyszczeń stałych. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych systemu smarowania obiegowego znajduje się układ wstępnego podgrzewania środka smarnego, używany w okresach rozruchu urządzenia po dłuższych postojach. Rozwiązanie to stosuje się w celu zmniejszenia oporów hy- Rys. 2.41 Schemat instalacji systemu smarowania mgłą olejową 1 – zbiornik oleju, 2 – pompa, 3 – regulator ciśnienia, 4 – przewód sprężonego powietrza, drodynamicznych „zimnego” oleju a tym samym skrócenia 5 – filtr powietrza, 6 – zawory w linii powietrza, 7 – urządzenie do wytwarzania mgły olejowej (rys. 2.42), 8 – przewody rozprowadzające mgłę olejową, 9 – zawory dozujące czasu jego dotarcia do smarowanych elementów.

II

23

Rys. 2.42 Urządzenie do wytwarzania mgły olejowej z zastosowaniem zwężki Venturiego 1 – zasobnik z olejem, 2 – przewód do zasysania oleju, 3 – wlot powietrza, 4 – zwężka Venturiego, 5 – rozpylacz (dysza), 6 – płytka oporowa, 7 – mgła olejowa, 8 – wylot mgły olejowej do smarowanych mechanizmów

Systemy smarowania olejowo-powietrznego, których podstawowy schemat przedstawia rys. 2.43, działają w taki sposób, że olej jest wtryskiwany cyklicznie, w ustalonych odstępach czasu, zaworem dozującym (rys. 2.44) do stale płynącego strumienia powietrza. Ilość podawanego oleju jest regulowana urządzeniem sterującym, które okresowo włącza pompę olejową. Olej jest przenoszony po ściankach przezroczystych przewodów do smarowanego mechanizmu. Stosowanie przezroczystych przewodów ma na celu umożliwienie obserwacji strumienia płynącego oleju. Równomierny dopływ oleju zapewniają węże o średnicy wewnętrznej 2 … 5 mm i minimalnej długości 400 mm. Do smarowania w tym systemie są stosowane oleje o klasie lepkości ISO VG 100 … 150. Zaletą systemów smarowania olejowo-powietrznych jest uniknięcie przedostawania się mgły olejowej do otoczenia. Systemy smarowania rozbryzgowego mają budowę analogiczną do systemów olejowo-powietrznych. Różnica polega na cyklicznym otwieraniu magnetycznego lub mechanicznego zaworu powietrznego. Ciśnienie powietrza otwiera zawór, przez który pompą (tłocznicą) jest podawany środek smarny. Ilość podawanego środka smarnego jest ustalana specjalna głowica dozującą. Systemy smarowania rozbryzgowego są stosowane do smarowania olejem o klasie lepkości ISO VG 100 lub150 lub smarem plastycznym o konsystencji wg NLGI 000 … 3. Systemy smarowania przelotowego działają w taki sposób, że środek smarny (olej lub smar plastyczny) jest podawany do skojarzenia trącego w sposób ciągły lub w momencie wystąpienia zapotrzebowania, a po przejściu przez smarowane mechanizmy usuwany poza układ. Systemy smarowania przelotowego bardziej szczegółowo opisano w rozdziale 5.

2.7 Elastomery a środki smarne
W celu zapobiegnięcia wyciekom środków smarnych z urządzeń smarowych maszyn, układów hydraulicznych oraz przeciwdziałania zanieczyszczenia środka smarnego zanieczyszczeniami pochodzącymi z zewnątrz są stosowane uszczelnienia. Materiały (elastomery), z których są wykonane uszczelnienia, powinny być odporne na działanie środka smarnego, w każdych normalnych warunkach pracy maszyny. 2.7.1 Materiały uszczelnień Ze względu na duże zróżnicowanie składu chemicznego cieczy eksploatacyjnych i warunków ich pracy niezbędne jest stosowanie dużego asortymentu kompatybilnych z nimi materiałów uszczelnień. W maszynach są stosowane następujące rodzaje elastomerów (w porządku alfabetycznym): Buna-N (NBR – nitryle-butadiene rubbers) – kauczuk butadienowoakrylonitrylowy; kopolimery butadienu i akrylonitrylu. Wykazuje on dobrą odporność na działanie benzyny, nafty i rozpuszczalników alifatycznych. Jest rozpuszczalny w rozpuszczalnikach i paliwach o dużej zawartości węglowodorów aromatycznych i pochodnych chlorowcowych. Ulega wulkanizacji, dając tzw. gumy twarde, aż do bakelitu lub może być mieszany z tworzywami winylowymi. Może być stosowany w zakresie temperatury –55 … 125°C. Buna–S (SBR – styrene-butadiene rubbers) – kauczuk butadienowo-styrenowy; kopolimery butadienu oraz styrenu i akrylonitrylu. Ulega wulkanizacji i bywa mieszany z sadzą. Wykazuje małą odporność na działanie produktów naftowych i innych cieczy, stosowanych jako składniki środków smarnych. Odporny na działanie wody i roztworów wodnych. Może być stosowany w zakresie temperatury –55 … +100°C. Estry poliuretanowe (AU – polyester urethanes) grupa ter-

Rys. 2.43 Schemat instalacji do smarowania olejowo–powietrznego 1 – przewód doprowadzający sprężone powietrze, 2 – przewód doprowadzający olej, 3 – urządzenie do wytwarzania mieszanki olejowo–powietrznej (rys.2.44), 4 – przewód olejowo–powietrzny, 5 – smarowane mechanizmy

Rys. 2.44 Konstrukcja mechanizmu do wytwarzania mieszanki olejowo-powietrznej 1 – przewód doprowadzający sprężone powietrze, 2 – przewód doprowadzający olej, 3 – urządzenie do dawkowania oleju, 4 – przewód doprowadzający mieszankę olejowo–powietrzną do smarowanych mechanizmów, 5 – zawór do regulacji dopływu powietrza

Istnieją liczne rozwiązania konstrukcyjne wytwornic mgły olejowej, przeznaczone do smarowania indywidualnych mechanizmów (patrz p. 14).

24

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
moplastycznych tworzyw sztucznych, otrzymywanych w wyniku poliaddycji di- i triizocyjannianów z poliestrami. Stosowane m.in. jako elastomery, zwłaszcza wówczas, gdy jest wymagana dobra przyczepność do metalowego podłoża (zawory, tłoki hydrauliczne itp.). Wykazują odporność na działanie produktów naftowych i mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +100°C, w uszczelnieniach dynamicznych i statycznych. Etery poliuretanowe (EU – polyeter urethanes) grupa termoplasycznych tworzyw sztucznych, otrzymywanych w wyniku poliaddycji di- i triizocyjannianów z glikolami. Stosowane m.in. jako elastomery, zwłaszcza wówczas, gdy jest wymagana dobra przyczepność do metalowego podłoża (zawory, tłoki hydrauliczne itp.). Wykazują odporność na działanie produktów naftowych i mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +100°C, w uszczelnieniach dynamicznych i statycznych. Kauczuki butylowe (IIR – isobutene-izoprene rubbers) kopolimery izobutylenu oraz wariantowo: izoprenu lub butadienu. Odporne na działanie wielu chemikaliów, olejów roślinnych i zwierzęcych, estrów, wykazuje dobrą odporność na działanie estrów fosforanowych. Pęcznieją pod działaniem produktów naftowych i rozpuszczalników o dużej zawartości węglowodorów aromatycznych. Mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +100°C, zarówno w uszczelnieniach statycznych jak i dynamicznych. Kauczuki etylenowo-propylenowe (EPDM – ethylene propylene diene terpolimer rubbers) – etylenowo-prropylenowo-dienowe; kopolimery etylenu i dienu propylenowego. Odporne na działanie wielu chemikaliów, olejów roślinnych i zwierzęcych, estrów, wykazują dobrą odporność na działanie estrów fosforanowych. Mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +150°C, zarówno w uszczelnieniach statycznych jak i dynamicznych. Kauczuki fluorowe (FPM lub FKM) – ogólny symbol elastomerów zawierających jako podstawniki w łańcuchu polimeru: atomy fluoru i fluoroalkile lub grupy fluoroalkoksy. Typowym kauczukiem fluorowym jest viton. Kauczuk naturalny (NR – natural rubbers) – naturalny polimer izoprenowy, otrzymywany z żywicy drzewa kauczukowego. NR jest odporny na działanie zimnej i gorącej wody, roztworów wodnych, pary wodnej pod niskim ciśnieniem w zakresie temperatury: –55 … + 100°C. Nie jest odporny na działanie olejów węglowodorowych, estrowych i innych. Kauczuki neoprenowe (CR – chloroprene rubbers) – polimer chloroprenu. Jest odporny na działanie węglowodorów aromatycznych oraz produktów naftowych o niskim punkcie anilinowym. Nie wykazuje dostatecznej odporności na oleje parafinowe (o wysokim punkcie anilinowym) i rozpuszczalniki alifatyczne. Mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +140°C, zarówno w uszczelnieniach statycznych jak i dynamicznych. Kauczuki silikonowe, silikony (SR – silicone rubbers) wielkocząsteczkowe polimery siloksanów. Odporne na działanie olejów o wysokim punkcie anilinowym i mniej odporne na działanie olejów o niskim punkcie anilinowym i rozpuszczalników węglowodorowych. Są przeznaczone do stosowania w bardzo szerokim zakresie temperatury –75 … +250°C, głównie w uszczelnieniach statycznych. Kauczuki tiokolowe (TR – thiokole rubbers) organiczne polisiarczki otrzymywane w procesach polikondensacji dichloropochodnych organicznych z wielosiarczkiem sodu w postaci lateksu. Podatne na wulkanizację tlenkiem cynkowym. Wykazują odporność na działanie większości rozpuszczalników za wyjątkiem węglowodorów aromatycznych oraz olejów mineralnych. Mogą być stosowane w zakresie temperatury –55 … +140°C, w uszczelnieniach statycznych. Teflon (PTFE – politetrafluoroethylene) stały polimer tetrafluoroetanu. Wykazuje doskonałą odporność na działanie rozpuszczalników organicznych i wszelkiego rodzaju olejów smarnych. Może być stosowany w zakresie temperatury –40 … +225°C, zarówno w uszczelnieniach statycznych jak i dynamicznych. Viton – kauczuk fluorowy, kopolimer fluorku winylidienu i hexafluoropropylenu. Wykazuje bardzo dobrą odporność na działanie wielu agresywnych cieczy w tym olejów. W zależności od wykazywanej odporności wyróżnia się gatunki A, B, C. Gatunki B i C mogą być stosowane w kontakcie z olejami smarnymi. Może być stosowany w zakresie temperatury –30 … +200 (nawet do 225)°C, zarówno w uszczelnieniach statycznych jak i dynamicznych.

2.7.2 Kompatybilność materiałów uszczelnień i cieczy eksploatacyjnych Ważnym wymaganiem stawianym cieczom eksploatacyjnym jest zgodność materiałowa z materiałami uszczelnień i innych elementów wykonanych z kauczuków i tworzyw sztucznych (elastomerów). Zgodność materiałowa jest nazywana kompatybilnością materiałów. Kompatybilność materiałów – jest to właściwość stykających się materiałów, które pomimo różnego pochodzenia i składu chemicznego mogą ze sobą współdziałać, w określonych warunkach eksploatacji. Działanie cieczy eksploatacyjnych na elastomery może powodować następujące procesy: q absorpcję cieczy przez elastomer; proces ten powoduje tzw. pęcznienie elastomeru, q ekstrakcję przez ciecz rozpuszczalnych składników elastomeru; proces ten powoduje tzw. skurcz elastomeru, q reakcję chemiczną składników cieczy ze składnikami elastomeru. Należy się liczyć również z przypadkami, gdy ma miejsce więcej niż jeden z tych procesów. W przypadku jednoczesnej absorpcji i ekstrakcji, na ogół udział absorpcji jest większy niż udział ekstrakcji, wynikiem jest również pęcznienie. Absorpcja cieczy eksploatacyjnej przez elastomer, obok pęcznienia, może istotnie zmienić właściwości fizyczne i chemiczne elastomeru, takie jak: q wytrzymałość na rozciąganie, q twardość, q wydłużenie przy zerwaniu. Z tego względu te właściwości elastomerów są badane podczas oceny działania cieczy eksploatacyjnych. Ekstrakcja rozpuszczalnych składników elastomerów (najczęściej plastyfikatorów i inhibitorów utlenienia) może również być przyczyną zmian właściwości fizycznych i chemicznych elastomeru, zwłaszcza po usunięciu cieczy eksploatacyjnej (wysuszeniu). Z tych względów przy ocenie kompatybilności cieczy eksploatacyjnych i elastomerów wykonuje się badania polegające na kontaktowaniu elastomeru i cieczy eksploatacyjnej w określonych, ściśle znormalizowanych warunkach. Po badaniu najczęściej oznacza się następujące parametry: q zmianę masy elastomeru, q zmianę objętości elastomeru, q zmianę wymiarów elastomeru, q zmianę twardości elastomeru, q ilość i rodzaj substancji wyekstrahowanych z elastomeru przez ciecz eksploatacyjną, q zmianę właściwości wytrzymałościowych elastomeru. W przypadku elastomerów pracujących w warunkach stwarzających stałe lub cykliczne naprężenia elastomeru, celowe jest prowadzenie badań w warunkach modelujących rzeczywiste warunki pracy lub w rzeczywistych warunkach pracy. W niektórych przypadkach badań kompatybilności, warunki pracy elastomeru w kontakcie z cieczą eksploatacyjną dość dobrze modelują rzeczywiste warunki eksploatacji, jednak należy się liczyć, że w rzeczywistych warunkach pracy zachowanie się elastomeru może być inne. Wynika to zarówno z wymiarów uszczelnień, kontaktu z tlenem powietrza, czasu pracy, a także stanu powierzchni elastomeru będącej w kontakcie z cieczą eksploatacyjną. Elastomery pracujące w wysokich temperaturach są szczególnie narażone na działanie tlenu atmosferycznego. Wyniki badań kompatybilności elastomerów

II

25

TABELA 2.7 Ciecze wzorcowe zalecane do badań kompatybilności elastomerów i rozpuszczalników naftowych oraz paliw nie zawierających związków tlenowych Składniki cieczy wzorcowej 2,2,4-Trimetylopentan (izooktan) Toluen Ciekłe węglowodory parafinowe o łańcuchu prostym C12 ... C18 1-Metylonaftalen Skład cieczy wzorcowej, %(V/V) A 100 – – – B 70 30 – – C 50 50 – – D 60 40 – – E – 100 – – F – – 80 20
Rys. 2.45 Przyrząd do badania działania cieczy eksploatacyjnej na jedną tylko powierzchnię elastomeru 1 – płytka dolna, 2 – pokrywka do wlewania badanej cieczy eksploatacyjnej, 3 – komora w kształcie otwartego cylindra, 4 – płytka z badanego elastomeru, 5 – badana ciecz eksploatacyjna, 6 – otwór w płytce dolnej umożliwiający oglądanie spodniej powierzchni elastomeru

i cieczy eksploatacyjnych prowadzone w danej temperaturze nie mogą być przenoszone na temperatury wyższe. Zasada ta dotyczy również badań kompatybilności w temperaturach ujemnych, gdyż elastomer w skrajnie niskich temperaturach może wykazywać kruchość, wywołującą mikropęknięcia, przez które będzie się przesączała ciecz eksploatacyjna. Badania kompatybilności elastomerów i cieczy eksploatacyjnych ze względu na zmienność składu tych ostatnich, zwłaszcza w przypadku produktów naftowych, najczęściej są prowadzone z użyciem tzw. cieczy wzorcowych. Funkcją cieczy wzorcowych jest narzucenie wymagań mieszankom gumowym, używanym następnie do badań konkretnego produktu. Guma wzorcowa przed zastosowaniem do badania w konkretnym oleju wcześniej musi być oceniona w cieczy wzorcowej. Przykładowe ciecze wzorcowe modelujące paliwa nie zawierające związków tlenowych, przedstawiono w tabeli 2.7 Ciecze wzorcowe A … E modelują benzyny i rozpuszczalniki naftowe, a ciecz wzorcowa F nafty i oleje napędowe. Jako ciecze wzorcowe przedstawione w tabeli 2.7 mogą również być stosowane jako rozpuszczalniki i plastyfikatory naftowe. Skład cieczy wzorcowej może być modyfikowany w zależności od rzeczywistego składu cieczy eksploatacyjnej. Zaleca się, aby badania były prowadzone na więcej niż jednej cieczy wzorcowej, wybranych w taki sposób, aby obejmowały one rzeczywiste zawartości poszczególnych składników, występujące w stosowanych cieczach eksploatacyjnych, np. węglowodorów aromatycznych i parafinowych w rozpuszczalnikach węglowodorowych i olejach naftowych. W badaniach odporności elastomerów na działanie olejów

naftowych są stosowane ciecze wzorcowe będące specjalnie wyselekcjonowanymi olejami mineralnymi bez dodatków5, tzw. oleje odniesienia. W metodyce badań wg ISO 1817 są stosowane następujące oleje odniesienia: q Olej nr 1 (olej ASTM Nr 1); jest to olej wywołujący mały przyrost objętości, składający się z mieszaniny odpowiednio dobranych olejów mineralnych, o punkcie anilinowym 124°C; q Olej nr 2 (olej IRM 902 wg ASTM D 471); jest to olej wywołujący średni przyrost objętości, składający się z mieszaniny specjalnie obrabianych olejów mineralnych z rop naftenowych, o punkcie anilinowym 93°C; q Olej nr 3 (olej IRM 903 wg ASTM D 471); jest to olej wywołujący duży przyrost objętości, składający się z mieszaniny frakcji specjalnie obrabianych olejów mineralnych z rop naftenowych, o punkcie anilinowym 70°C. Znormalizowano również ciecze eksploatacyjne modelujące: oleje syntetyczne na bazie estrów (ciecz 101), specjalnych olejów hydraulicznych, przeznaczonych do pracy w ekstremalnie wysokich temperaturach (ciecz 102) oraz olejów hydraulicznych na bazie estrów fosforanowych (ciecz 103). W przypadkach badania odporności elastomerów na działanie cieczy eksploatacyjnych o składzie chemicznym odbiegającym od znormalizowanych w ISO 471, w badaniach należy stosować ciecze wzorcowe o składzie identycznym jak ciecz eksploatacyjna.

TABELA 2.8 Odporność podstawowych rodzajów elastomerów na działanie środków smarnych Kauczuki tiokolowe, polisulfidy (tiokole) (T) Kauczuki neoprenowe (chloroprenowe) (CR) Elastomery (oznaczenia wg ASTM D 1418) Viton, elastomery fluorowęglowodorowe (FKM) qqqq qqqq qqqq qqq qqq qqq qqqq qqqq qqq qqqq Elastomery silikonowe (VMO) q qqq qqq qq qq qq q qq q qq

Kauczuki naturalne (NR)

Buna S, kauczuki styrenowobutadienowe (SBR)

Oleje

Oleje mineralne i rozpuszczalniki o niskim punkcie anilinowym Oleje mineralne i rozpuszczalniki o wysokim punkcie anilinowym Poli-α-olefiny Diestry Estry poliolowe Estry kompleksowe Silikony Estry krzemianowe Estry fosforanowe Estry polifenolowe

q q q q q q q q q q

q q q q q q q q q q

qqqq qqqq qqq qq qq qq qq qq q qq

qq qqq qqq q q q qq q q qq

Kauczuki butylowe (IIR) q q q q q q q q qqqq qq

Buna N, kauczuki nitrylowe (NBR)

qqqq qqqq qqqq q q q qq qq qq qqq

q - słaba, qq - wystarczająca, qqq - dobra, qqqq - bardzo dobra

26

II

Rozdział II: Podstawy techniki smarowniczej
Badania odporności elastomerów na działanie cieczy eksploatacyjnych polegają na zanurzeniu kształtki elastomeru, o znormalizowanych wymiarach, w naczyniu szklanym tak, aby kształtka była całkowicie zanurzona, a stosunek objętości cieczy do objętości próbki elastomeru zgodny ze znormalizowanymi warunkami badań. Czas kontaktowania elastomeru z cieczą najczęściej jest to 24 h, 72 h, 7 dni lub wielokrotność 7 dni. Znormalizowane (ISO 471) są również temperatury badania. Do badań właściwości wytrzymałościowych na rozciąganie i zerwanie, są stosowane próbki gum o kształcie wiosełek (zgodnie z ISO 37). W badaniach, w których są odtwarzane rzeczywiste warunki pracy elastomeru i cieczy eksploatacyjnej, stosuje się warunki badań zbliżone do rzeczywistych warunków eksploatacji, w temperaturze standardowej, równej lub wyższej od temperatury pracy. W niektórych przypadkach, np. elastyczne zbiorniki na ciecze eksploatacyjne, rurociągi, węże itp. wykonane z elastomerów, zachodzi konieczność badania oddziaływania cieczy eksploatacyjnej na jedną tylko powierzchnie elastomeru. Stosuje się wówczas przyrząd przedstawiony na rys. 2.45. Warunki badań odporności wyrobów wykonanych z elastomerów najczęściej są szczegółowo ustalone w normach produktowych na ciecz. Wymagania najczęściej dopuszczają znaczny przyrost objętości elastomeru rzędu: + 10 … +50% skurcz rzędu –5 … –10% oraz niewielką zmianę twardości. W większości przypadków są dostępne dan oraze dotyczące kompatybilności cieczy eksploatacyjnych i materiałów uszczelnień. Dla większości cieczy eksploatacyjnych i elastomerów zostały opracowane specjalne tabele kompatybilności. Podczas doboru rodzaju elastomeru do współpracy z określoną cieczą eksploatacyjną, należy je jednak traktować jako dane wyjściowe, które powinny być potwierdzone przynajmniej w badaniach laboratoryjnych. Porównanie odporności podstawowych rodzajów elastomerów na działanie różnych cieczy stosowanych w składzie środków smarnych przedstawiono w tabeli 2.8.

5

Oleje wzorcowe mogą zawierać jedynie dodatki obniżające temperaturę płynięcia oleju (depresatory) w ilości nie przekraczającej 0,1%.

II

27

NOTATKI

28

II

Rozdział III: Klasyfikacje środków smarnych

Rozdział III

KLASYFIKACJA ŚRODKÓW SMARNYCH

Różnorodność składu chemicznego i związanych z tym właściwości eksploatacyjnych, bardzo duża liczba gatunków handlowych, mnogość dokumentów normatywnych wydawanych przez różne organizacje oraz szeroki zakres zastosowań, utrudnia właściwy dobór środków smarnych. Aby zminimalizować ten problem, podejmowano liczne próby opracowania stosownych klasyfikacji, opartych na różnych kryteriach podziału. Mimo dążeń do stworzenia klasyfikacji uniwersalnej, przypisującej określone właściwości cieczy eksploatacyjnych wymuszeniom termicznym i mechanicznym, jakie występują w eksploatacji, większość opracowanych klasyfikacji jest fragmentaryczna lub zastosowane kryteria podziału dotyczą ograniczonego asortymentu i wybranych właściwości: zakresu temperatury stosowania, określonego zakresu wymuszeń itp. Próbę opracowania klasyfikacji obejmującej wszystkie ciecze eksploatacyjne podjęły organizacje amerykańskie: ASTM, SAE, API oraz NLGI. Na postawie prac tych organizacji, przy uwzględnieniu opracowań DIN, Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) znormalizowała klasyfikację obejmującą zdecydowaną większość cieczy eksploatacyjnych. Klasyfikacja ta obejmuje prawie wszystkie przemysłowe środki smarne. Nie

obejmuje natomiast olejów silnikowych i olejów do przekładni pojazdów, dla których funkcjonują odrębne klasyfikacje. Obok klasyfikacji ISO, w poszczególnych krajach, regionach lub dziedzinach techniki, są stosowane klasyfikacje zwyczajowe. Punktem wyjścia klasyfikacji ISO, jest ogólna klasyfikacja produktów naftowych wg normy ISO 8681, której fragment przedstawiono w tabeli 3.1. Dzieli ona przetwory naftowe i produkty pokrewne na 5 klas wg zastosowania. System klasyfikacji wg ISO 8681 obejmuje wszystkie przeTABELA 3.1 Ogólna klasyfikacja przetworów naftowych i produktów pokrewnych. Definicja klas wg ISO 8681:1986 (PN-91/C-96200) Klasa F S L W B Fuels Solvents and raw materials for the chemical industry Lubricants, industrial oils and related products Waxes Bitumen Określenie klasy Paliwa Rozpuszczalniki i surowce dla przemysłu chemicznego Środki smarne, oleje przemysłowe i produkty pokrewne Woski Asfalty (bitumy)

TABELA 3.2 Klasyfikacja lepkościowa olejów przemysłowych wg ISO 3448 oraz inne, często stosowane klasyfikacje lepkościowe Klasy ISO VG wg ISO 3448 1 2 3 5 7 10 15 22 32 46 68 100 150 220 320 460 680 1000 1500 Przedział lepkości w temp. 40 °C, mm2/s, wg ISO 3448 2 1,98 ... 2,42 2,88 ... 3,52 4,14 ... 5,06 6,12 ... 7,48 9,00 ... 11,0 13,5 ... 16,5 19,8 ... 24,2 28,8 ... 35,2 41,4 ... 50,6 61,2 ... 74,8 90 ... 110 135 ... 165 198 ... 242 288 ... 352 414 ... 506 612 ... 748 900 ... 1100 1350 ... 1650 1 2/2EP 3/3EP 4/4EP 5/5EP 6/6EP 7Comp/7EP 8Comp/8EP 8Acomp/8AEP 250 85W / 140 80W / 90 90 75W 0W, 5W 10W 20W 20 30 40 50 60 150 Bright Stock 175 Bright Stock 190 Bright Stock Ciężki olej opałowy 100 SAE 150 SAE 200 SAE 300 SAE 450 SAE 600 SAE Lekkie destylaty naftowe Klasy lepkościowe olejów przekładniowych AGMA Regular/EP 3 Klasy lepkościowe SAE J 306 olejów przekładniowych 4 Klasy lepkościowe SAE J300 olejów silnikowych 5 Klasa lepkościowa SAE typowych olejów bazowych 6

III

1

twory naftowe. Dalszy podział poszczególnych klas jest określany normą klasyfikacyjną dla danej klasy. W przypadku środków smarnych, olejów przemysłowych i produktów pokrewnych (cieczy eksploatacyjnych), jest to norma ISO 6743/99. Dla obszaru przemysłowych środków smarnych jest istotna klasa L, obejmująca: środki smarne, oleje przemysłowe i produkty pokrewne, dalej zwane przemysłowymi środkami smarnymi. Klasyfikacja przemysłowych środków smarnych jest oparta na dwóch, podstawowych kryteriach podziału: q lepkości kinematycznej, a w przypadku smarów plastycznych tzw. konsystencji, q przeznaczenia, w niektórych przypadkach z uwzględnieniem składu chemicznego.

3.1 Klasyfikacja lepkościowa ISO przemysłowych środków smarnych
Powszechnie stosowaną klasyfikacją przemysłowych środków smarnych jest klasyfikacja lepkościowa wg ISO 3448. Definiuje ona 18 klas lepkościowych olejów przemysłowych, dla których przedziały lepkości kinematycznej są określone dla temperatury 40°C. Symbolem tej klasyfikacji jest akronim ISO VG (VG – viscosity grade), po którym następuje liczbowy symbol klasy. Klasyfikację tę przedstawiono w tabeli 3.2. W kolumnie 1 tej tabeli podano liczbowy symbol klasy lepkościowej, a w kolumnie 2 przedział lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C. W tabeli tej obok klas ISO VG przytoczo-

TABELA 3.3. Graficzne porównanie klas lepkościowych według różnych klasyfikacji

2

III

Rozdział III: Klasyfikacje środków smarnych
no, dla porównania, inne powszechnie stosowane klasyfikacje lepkościowe: q klasyfikację lepkościową olejów przekładniowych wg AGMA (klasy: regular i EP) (kolumna 3); q fragment klasyfikacji lepkościowej SAE J306 przekładniowych olejów samochodowych, w części dotyczącej lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C (kolumna 4); q fragment klasyfikacji lepkościowej SAE J300 silnikowych olejów samochodowych, w części dotyczącej lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C (kolumna 5); q klasyfikację lepkościową baz olejowych wg SAE (kolumna 6). Liczba przypisana klasie lepkościowej ISO VG oznacza średnią lepkość kinematyczną danej klasy; w praktyce oleje klasy np. ISO VG 46 mogą mieć lepkość w przedziale 46±10%. Graficzne porównanie klas lepkościowych wg powyższych klasyfikacji przedstawiono w tabeli 3.3. Poszczególne kolumny tej tabeli odpowiadają odpowiednim kolumnom w tabeli 3.2. W tabeli tej lepkość kinematyczna w temperaturze 100°C odnosi się do olejów o współczynniku lepkości VI = 95. W tabeli 3.3 oznaczono: LDN – lekkie destylaty naftowe, BS – Bright Stock, COO – frakcja ciężkiego oleju opałowego, ON – frakcja oleju napędowego Zasady klasyfikacji NLGI smarów plastycznych wg konsystencji, omówiono w p. 19. 3.2 Klasyfikacja jakościowa ISO przemysłowych środków smarnych Coraz powszechniejsze zastosowanie znajduje klasyfikacja jakościowa olejów przemysłowych środków smarnych wg ISO 6743/99. Stopniowo eliminuje ona inne, dotychczas stosowane klasyfikacje. Aktualna klasyfikacja jakościowa ISO 6743/99 przemysłowych środków smarnych wyróżnia 18 rodzin. Poszczególnym rodzinom są przypisane kody literowe, podane w kolumnie 2 tabeli 3.4. Poszczególne rodziny mają rozbudowaną klasyfikację. Każda z rodzin jest klasyfikowana odrębną normą, uszczegóławiającą klasyfikację literową w kolejnych normach arkuszowych ISO 6743. Szczegółowe klasyfikacje poszczególnych rodzin są przytoczone w rozdziałach odpowiadających tym rodzinom. Dla niektórych rodzin opracowano specyfikacje obejmujące szczegółowe wymagania jakościowe, ujęte w odpowiednich normach ISO. Istnienie takich wymagań jest sygnalizowane w rozdziałach odpowiadających poszczególnym rodzinom. Prace nad doskonaleniem klasyfikacji wg ISO 6743/99 są kontynuowane. Według tej klasyfikacji każdy produkt objęty zakresem stosowania tej normy może być oznaczony symbolem składającym się z: q symbolu ISO, q litery oznaczającej rodzinę (tabela 3.4, kolumna 2) oddzielonej od pozostałych składników symbolu, q kodu literowego składającego się z 1 … 4 liter, oznaczające-

TABELA 3.4 Klasyfikacja przemysłowych środków smarnych i pokrewnych wg ISO 6743-99 Arkusz normy ISO 6743/99 1 6743-0:1981 6743-1:2000 6743-2:1981 6743-3A:1987 6743-3B:1988 6743-4:1999 6743-5:1988 6743-6:1990 6743-7:1986 6743-8:1987 6743-9:1987 6743-10:1989 6743-11:1990 6743-12:1989 6743-13:1989 6743-14:1994 6743-15:2000 6743- ?: 6743- ?: IEC 61039 6743-99:2002 Kod rodziny 2 – A F D D H T C M R X Y P Q G U E B Z N – General Family A – Total loss systems Family F – Spindle, bearings, and associated clutches Family D – Compressors Family D – Gas and refrigeration compressors Family H – Hydraulic systems Family T – Turbines Family C – Gears Family M – Metalworking PN-84/C-96099/09 (nieaktualna) PN-91/C-96099/15 PN-92/C-96099/04 PN-90/C-96099/10 Grupa H – Układy hydrauliczne Grupa T – Turbiny Grupa C – Przekładnie zębate Grupa M – Ciecze do obróbki metali Grupa R –Środki do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej Grupa X - Smary Tytuł normy w j. angielskim 3 4 PN-84/C-96099/01 (nieaktualna) PN-84/C-96099/02 (nieaktualna) PN-84/C-96099/07 PN-91/C96099/05 Zasady ogólne Grupa A – Przelotowe układy smarownicze Grupa F – Osie, łożyska i skojarzone sprzęgła Grupa D – Sprężarki Prace w toku: ISO/CD 6743-3:1994 Istnieje EN-ISO 6743-4:2001 Odpowiedniki w zbiorze norm PN 5 Uwagi 6 ISO 6743-0 zastąpiona ISO 6743-99 Prace w toku: ISO/DIS 6743-1:2001

Family R – Temporary protection PN-93/C-96099/14 againts corrosion Family X – Greases Family Y – Miscellaneous Family P – Pneumatic tools Family Q – Head transfer fluids Family G – Slideways Family U - Heat treatment Family E – Internal combustion engine oils Family B – Mould release Family Z – Cylinders of steam machines Family N – Insulating olils General PN-93/C-96099/17 – Inne zastosowania

– Narzędzia pneumatyczne – Nośniki ciepła – Prowadnice – Obróbka cieplna – Silniki wewnętrznego spalania –Smarowanie form odlewniczych – Cylindry maszyn parowych – Elektroizolacje – Zasady ogólne ISO 6743/99 zastąpiła ISO 6743/0 W opracowaniu W opracowaniu Prace w toku: ISO/DIS 6743-13:(2001)

III

3

TABELA 3.5 Klasyfikacja jakościowa środków smarnych wg DIN 51 502 Baza 1 Mineralna (oleje smarne i specjalne) Rodzaj (zastosowanie) 2 Oleje smarne AN (normalne) Oleje ATF (automatyczne skrzynie przekładniowe) Oleje smarne B (w tym zawierające bitumy) Oleje smarne C (smarowanie obiegowe0 Oleje smarne CG (prowadnice ślizgowe) Oleje smarne D (urządzenia pneumatyczne) Oleje F (filtry powietrza) Oleje FS (przeciwadhezyjne do form) Oleje hydrauliczne H Oleje hydrauliczne HV Oleje HD (silnikowe) Oleje HYP (przekładnie hipoidalne) Oleje J (izolacyjne) Oleje K (do sprężarek chłodniczych) Oleje L (hartownicze i do obróbki cieplnej) Olejowe nośniki ciepła Q Oleje R (ochrona czasowa) Oleje S (obróbka metali skrawaniem) Oleje smarne i przyrządowe TD Oleje smarne V (sprężarki powietrzne) Oleje W (maszyny walcownicze) Oleje smarne Z (cylindry maszyn parowych) Niepalne ciecze hydrauliczne Emulsje typu olej w wodzie Emulsje typu woda w oleju Wodne roztwory polimerów Niewodne ciecze niepalne Ciecze syntetyczne i częściowo syntetyczne Estry organiczne Ciecze perfluorowe Syntetyczne węglowodory Estry fosforanowe Poliglikole Oleje silikonowe Specjalne Symbol grupy 3 AN ATF B C CG D F FS H HV HD HYP J K L Q R S TD V W Z HFA HFB HFC HFD E FK HC PH PG SI X Norma produktowa Norma 4 DIN 51 501 – DIN 51 513 DIN 51 517 (cz.1 do 3) – – – – DIN 51 524 (cz. 1 i 2) DIN 51 524 (cz. 3) – – – DIN 51 503 (cz.1) – DIN 51 522 – – DIN 51 515 (cz. 1) DIN 51 506 – DIN 51 510 DIN 24 320 – – – – – – – – – – Klasy 5 L–AN – BA, BB, BC C, CL, CLP – – – – HL, HLP HVLP – – JA, JB KA, KC – – – – L–TD VB, VBL, VC, VCL, VDL – ZA, ZB, ZC HFAE, HFAS – – HFDR, HFDS, HFDT, HFDU – – – – – – –

go przynależność produktu do określonego rodzaju; każda z litr tego kodu z osobna może nie mieć znaczenia, q liczby uzupełniającej ustalanej w normie klasyfikacyjnej danej rodziny; jest to w przypadku olejów klasa lepkości wg ISO 3448, a w przypadku smarów plastycznych klasa konsystencji wg NLGI. Przykład budowy pełnego symbolu klasyfikacyjnego oleju do smarowania metalowych prowadnic ślizgowych (GA) o klasie lepkości ISO VG 68 wg ISO 3448, podano wzorem 3.1.

3.3 Inne klasyfikacje jakościowe
W wielu przypadkach, jeszcze w powszechnym użyciu, jest klasyfikacja jakościowa środków smarnych wg DIN 51 502. Przytoczono ją w tabeli 3.5. Dzieli ona środki smarowe na grupy (kolumna 3) i klasy (kolumna 4). Dla niektórych klas opublikowane zostały normy wymagań szczegółowych (kolumna 5). Przejście z klasyfikacji jakościowej wg ISO 6743/99 na klasyfikację wg DIN 51 502 przytoczono w tabeli 3.6. W instrukcjach obsługi niektórych maszyn jest jeszcze przywoływana klasyfikacja olejów przemysłowych wg GOST 17749.4. Klasyfikacja ta wyróżnia cztery grupy olejów przemysłowych, do następujących zastosowań: Л – skojarzenia trące lekko obciążone (wrzeciona łożyska i mechanizmy współpracujące), Г – systemy hydrauliczne, H – systemy prowadnicowe, T – skojarzenia trące silnie obciążone (przekładnie mechaniczne).

Symbol ISO

ISO

Kod rodziny (klasa) L

Rodzaj

Liczba

GA

68

(3.1)

Na tym przykładzie, pełnym symbolem tego oleju będzie: ISO-L-GA-68. Zazwyczaj, gdy nie stwarza to wątpliwości, jest stosowany symbol uproszczony, w którym jest opuszczony symbol ISO. W omawianym przypadku będzie to symbol: L-GA-68 lub GA-68.

4

III

Rozdział III: Klasyfikacje środków smarnych
W tej klasyfikacji symbol klasyfikacyjny jest czteroczłonowy (3.2): И A b c W niektórych przypadkach występuje potrzeba przejścia z jednej klasyfikacji na inną. W tym celu, w tabeli 3.8, podano symbole wybranych rodzin olejów przemysłowych, wg omawianych klasyfikacji, według zastosowań.

gdzie: И – symbol oleju przemysłowego, A – symbol grupy, b – symbol podgrupy wg tabeli 3.7, c – klasa lepkości (identyczna jak wg ISO 3448).
TABELA 3.6 Klasyfikacja środków smarnych wg ISO 6743/99 i odpowiedniki klas wg DIN 51 502 Kod rodziny A B C D E F G H M N P Q R T U X Y Z Przeznaczenie Przelotowe układy smarowe Smarowanie form odlewniczych Przemysłowe przekładnie zębate Sprężarki Przemysłowe silniki spalinowe Osie, łożyska, sprzęgła Prowadnice ślizgowe Układy hydrauliczne Ciecze do obróbki metali Elektroizolacje Układy pneumatyczne Nośniki ciepła Czasowa ochrona przed korozją Turbiny Obróbka cieplna Zastosowania wymagające smarów plastycznych Inne zastosowania Cylindry maszyn parowych Odpowiedniki klas jakościowych wg DIN 51 202 AN, B FS C, Hyp V, K HD C CG H, HL, HV,HF, ATF S, W J D Q R TD L K, G, OG, M F Z

TABELA 3.7 Klasyfikacja olejów przemysłowych wg GOST 17479.4 [20] Podgrupa olejów A Skład oleju Oleje mineralne, bez dodatków Zalecany obszar zastosowań Maszyny i mechanizmy w zastosowaniach przemysłowych, warunki pracy które nie wymagają od oleju specjalnych właściwości: przeciwutleniających i przeciwkorozyjnych.

B

Maszyny i mechanizmy w zastosowaniach przemysłowych, warunki pracy które Oleje mineralne z dodatkami przeciwutlestwarzają podwyższone wymagania względem właściwości: przeciwutleniających niającymi i przeciwkorozyjnymi i rzeciwkorozyjnych oleju. Maszyny i mechanizmy w zastosowaniach przemysłowych, wyposażone w urządzenia Oleje mineralne z dodatkami przeciwutlezawierające przeciwzużyciowe stopy metali kolorowych, warunki pracy wymagające niającymi, przeciwkorozyjnymi i przeciwstosowania olejów o właściwościach przeciwutleniajacych, przeciwkorozyjnych i przezużyciowymi ciwzużyciowych. Oleje mineralne z dodatkami przeciwutle- Maszyny i mechanizmy w zastosowaniach przemysłowych, warunki pracy które stwaniającymi, przeciwkorozyjnymi, przeciwzu- rzają podwyższone wymagania w odniesieniu do właściwości: przeciwutleniających, życiowymi iprzeciwzatarciowymi (EP) przeciwkorozyjnych, przeciwzużyciowych i przeciwzatarciowych (EP) oleju. Oleje mineralne z dodatkami przeciwutleniającymi, przeciwkorozyjnymi, przeciwzużyciowymi, przeciwzatarciowymi (EP) i adhezyjnymi Maszyny i mechanizmy w zastosowaniach przemysłowych, warunki pracy które stwarzają podwyższone wymagania w odniesieniu do właściwości: adhezyjnych, przeciwutleniających, przeciwkorozyjnych, przeciwzużyciowych i przeciwzatarciowych (EP) oleju.

C

D

E

TABELA 3.8 Symbole wybranych rodzin olejów przemysłowych, wg różnych klasyfikacji (zastosowania) Podstawowe zastosowania Układy smarowania przelotowego Przekładnie przemysłowe Wrzeciona łożyska i sprzęgła współpracujące Prowadnice ślizgowe Układy hydrauliczne Narzędzia pneumatyczne ISO 6743/99 A C F G H P DIN 51 502 AN B CC, CL, CLC CG H, HV D GOST 17479.4 – Т Л Н Г – PN -84/C-96099/01 A C F G H P

III

5

NOTATKI

6

III

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...

Rozdział IV

PODSTAWOWE METODY OCENY JAKOŚCI PRZEMYSŁOWYCH ŚRODKÓW SMARNYCH I ICH ZNACZENIE EKSPLOATACYJNE

4.1. Gęstość
Operacje magazynowania, transportu i dystrybucji paliw płynnych, olejów i innych cieczy eksploatacyjnych, wymagają rozliczeń materiałowych wykonywanych w jednostkach masy (kg, tony, itp.) lub objętości (litry, m3 itp.). Obrót paliwami płynnymi i rozpuszczalnikami często jest dokonywany w jednostkach masy, podczas gdy pomiar ilości produktu do celów formalnych i finansowych wykonywany w jednostkach objętości. Przy masowym obrocie produktami, brak umiejętności wzajemnego przeliczania jednostek masy i objętości może być źródłem poważnych strat lub nieuzasadnionych zysków. W skrajnych przypadkach błąd pomiaru może dochodzić do 1,5% wartości rzeczywistej. W przypadku olejów i innych cieczy roboczych najczęściej stosowanymi w obrocie jednostkami są litry, podczas gdy pomiar jest najczęściej wykonywany w kilogramach. Wielkością pozwalającą na wzajemne przeliczanie masy i objętości jest gęstość. Gęstość jest także wielkością charakteryzującą jakość niektórych cieczy eksploatacyjnych i pozwalającą na odróżnienie poszczególnych gatunków tych cieczy, a niekiedy nawet ustalenie, z jakiego zakładu produkcyjnego pochodzą.

Czasami jest stosowane pojęcie gęstości względnej. Jest to stosunek gęstości substancji w określonej temperaturze do gęstości wzorca. Jako wzorzec najczęściej jest stosowana woda w temperaturze 4°C, 15°C lub 20°C, a w niektórych krajach anglosaskich w temperaturze 60°F. Symbolem gęstości względnej jest ρ, z indeksami: górnym oznaczającym temperaturę pomiaru gęstości dla badanej substancji oraz dolnym oznaczającym temperaturę odniesienia dla substancji wzorcowej, najczęściej wody w temperaturze 4°C. Między gęstością i gęstością względną jest zależność (4.2): ρtt1w= ρt ρ t1w
(4.2)

gdzie: ρt – gęstość produktu w temperaturze t, ρt1w – gęstość wzorca w temperaturze t1, przy czym t i t1 mogą ale nie muszą byś sobie równe. Gęstość względna jest wielkością bezwymiarową.

4.1.1 Pojęcie gęstości Gęstość jest jedną z podstawowych cech materii, jest ona definiowana następująco: Gęstość (masa właściwa) – jest to masa jednostki objętości ciała, lub stosunek masy ciała do jego objętości. Z definicji tej wynika, że gęstość – ρ, może być wyrażona jako stosunek masy ciała – m, do jego objętości – V, mierzonych w tej samej temperaturze, co wyraża wzór (4.1). ρ= m V
(4.1)

Zdarza się, że w dokumentacji produktów naftowych jest stosowane pojęcie ciężaru właściwego, oznaczanego symbolem γ. Jest to ciężar jednostki objętości substancji. Jest on wyrażany jako stosunek ciężaru ciała G do jego objętości V, wg wzoru (4.3): γ= G V
(4.3)

Analogicznie jak w przypadku gęstości względnej, istnieje pojęcie względnego ciężaru właściwego. Między względnym ciężarem właściwym a gęstością względną, w tych samych temperaturach odniesienia istnieje zależność (4.4): γttw = ρttw
(4.4)

Obowiązującą jednostką gęstości, w układzie SI, jest kilogram na metr sześcienny [kg/m3], a także tona na metr sześcienny [t/m3]. W praktyce także jeszcze jest stosowana jednostka CGS [g/cm3] lub [g/ml], a także [kg/dm3] lub [kg/l]. W Polsce obowiązującą jednostką gęstości jest [kg/m3], a dopuszczalnymi tona na metr sześcienny [t/m3] oraz kilogram na litr [kg/l] . Aktualnie podstawową temperaturą, dla której podaje się gęstość produktów naftowych jest 15°C.

Pojęcie ciężaru właściwego współcześnie nie jest używane. W Stanach Zjednoczonych i niektórych innych krajach gęstość często jest wyrażana w umownych jednostkach – stustopniowej skali American Petroleum Institute (°API). Zależność miedzy gęstością wyrażaną w stopniach API i gęstością względną, jest wyrażana wzorem (4.5): °API = 141,5 γ 60 F
60 F

– 131,5

(4.5)

IV

1

4.1.2 Zależność gęstości od temperatury Gęstość ciała jest zależna od ciśnienia i temperatury. Wraz ze wzrostem ciśnienia gęstość ciał wzrasta. Zależność ta jest szczególnie istotna w przypadku gazów. W przypadku olejów, paliw płynnych i innych cieczy eksploatacyjnych może być pominięta, natomiast może mieć istotne znaczenie w przypadku cieczy hydraulicznych. Duże znaczenie praktyczne ma zależność gęstości od temperatury. W pierwszym przybliżeniu, przy niewielkich zmianach temperatury, można przyjąć, że zmiana objętości cieczy ∆V jest zależna od zmiany temperatury według wzoru (4.6): ∆V = V . α . ∆T
(4.6)

Zakładając, że średni temperaturowy współczynnik zmian gęstości „α” dla olejów mineralnych ma wartość (4.7): α = 0,007 na 1°C
(4.7)

na podstawie wzoru (4.6), po odpowiednich przekształceniach matematycznych, otrzymuje się wzór (4.8), pozwalający na przybliżone obliczenie gęstości w dowolnej temperaturze t (zbliżonej do temperatury 15°C). ρ15 = ρt 1 . (t –15) 1+α
Rys. 4.2 Zależność gęstości od temperatury produktów naftowych o różnej gęstości

(4.8)

gdzie: ρ15 – gęstość w temperaturze 15°C, ρt – gęstość w temperaturze t, °C, α – współczynnik temperaturowych zmian gęstości, t – temperatura pomiaru gęstości, °C. Współczynnik temperaturowych zmian gęstości α dla różnych cieczy jest na ogół różny. Ponieważ gęstość zależy od temperatury, przy symbolu gęstości podawana jest temperatura jej pomiaru (t), np. (ρt), Przykładowo gęstość w temperaturze 15°C jest oznaczana jako ρ15, a w temperaturze 20°C jako ρ20. Temperatura może być wyrażana w różnych innych jednostkach, np.: stopniach Fahrenheita (°F = deg F), Kelvinach (K). Aktualnie podstawową temperaturą, dla której podaje się gęstość produktów naftowych jest 15°C.

Przykładową zależność gęstości wybranych cieczy od temperatury przedstawiono na rys. 4.1. Wzajemne przeliczanie masy na objętość oraz gęstości w różnych temperaturach, dla celów formalnych i finansowych powinno być wykonywane metodami znormalizowanymi, zgodnie z PN-ISO 91-11 oraz PN-ISO 91-22 wg specjalnych tabel ASTM D 12503. Istnieją również odpowiednie komputerowe programy przeliczeniowe. Zależność gęstości od temperatury dla przetworów naftowych o różnej gęstości przedstawiono na rys. 4.2. 4.1.3 Zależność gęstości od ciśnienia Ściśliwość czystych cieczy: paliw, rozpuszczalników, olejów mineralnych i syntetycznych jest niewielka, jednakże nie można jej pominąć w zastosowaniach przy wysokich ciśnieniach. Jeżeli ciecz znajduje się pod działaniem ciśnienia w stałej temperaturze, zmniejszanie objętości jest związane ze wzrostem ciśnienia według zależności (4.9): ∆V = V0 À∆p
(4.9)

gdzie: À (kappa) jest współczynnikiem ściśliwości, charakterystycznym dla każdego rodzaju cieczy. Dla niektórych cieczy wartości À są stabelaryzowane. Po odpowiednich przekształceniach otrzymujemy zależność (4.10), pozwalającą na obliczenie gęstości pod dowolnym ciśnieniem: ρ= ρ15 1 – À∆p
(4.10)

Zależność gęstości od ciśnienia innego niż atmosferyczne dla cieczy hydraulicznych w temperaturach 15, 50 i 100°C, przedstawiono na rys. 4.3.

Rys. 4.1 Zależność gęstości niektórych związków chemicznych i produktów naftowych od temperatury 1 – glikol etylenowy, 2 – woda, 3 – eter monoetylowy glikolu etylenowego, 4 – benzen, 5 – metanol, 6 – etanol, 7 – cykloheksan, 8 – izooktan (2,2,4 – trimetylopentan), 9 – n – heksan, 10 – n – pentan, 11 – n – butan, 12 – n – propan

1 2 3

PN-ISO 91-1: 1999 Tablice przeliczeniowe dla przetworów naftowych – Tablice oparte na temperaturach odniesienia 15°C i 60°F. PN-ISO 91-2: 1999 Tablice przeliczeniowe dla przetworów naftowych – Tablice oparte na temperaturze odniesienia 20°C. ASTM D 1250- Petroleum Measurement Tables.

2

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
W przypadku pomiaru gęstości produktów naftowych o dużej lepkości (powyżej 200 mm2/s w temp. 40°C), produkt należy uprzednio rozcieńczyć naftą o znanej gęstości w temp. 20°C, w stosunku objętościowym 1 : 1 i zmierzyć gęstość otrzymanego roztworu. Wynik zredukować do temperatury 20°C zgodnie z wzorem (4.11). ρ4 = ρ 4 + α (t – 20) α – współczynnik jak we wzorze 4.7. Gęstość produktu obliczyć wg wzoru (4.12): ρ20 = 2ρ1 – ρ2
(4.12)
20 t

(4.11)

gdzie: ρ1 – gęstość roztworu badanego produktu w nafcie, w temp. 20°C, ρ2 – gęstość nafty w temp. 20°C.
Rys. 4.3 Zależność gęstości cieczy hydraulicznych od ciśnienia, dla różnych temperatur

4.1.4 Pomiar gęstości Pomiar gęstości może być wykonywany wieloma przyrządami. Najprostszym sposobem jest pomiar przy użyciu areometru, z jednoczesnym pomiarem temperatury lub częściej odmianą areometru z wbudowanym termometrem tzw. termoareometrem. Budowę areometru i termoareometru przedstawia rys. 4.4. Najczęściej są stosowane termoareometry o najmniejszej podziałce 0,0005 lub 0,001 g/ml. Zasada pomiaru gęstości areometrem polega na wlaniu badanej cieczy do szklanego cylindra, włożeniu do cieczy areometru i odczytaniu, do jakiego poziomu zanurzy się jego nóżka. Gęstość płynu eksploatacyjnego odczytuje się na skali termoareometru; dla produktów jasnych (np. paliwa płynne) na poziomie cieczy (rys. 4.5A, dla produktów ciemnych (np. oleje) na wysokości, do której ciecz zwilża nóżkę areometru (rys. 4.5B).

Dla metody z aerometrem błąd pomiaru produktów ciemnych wynosi 0,0015, a jasnych 0,001. Większą dokładność pomiaru można uzyskać stosując piknometr. Istnieją piknometry o różnej konstrukcji (rys. 4.6) i różnej objętości: 10 … 50 cm3. Pomiar gęstości przetworów naftowych przy użyciu piknometru powinien być wykonywany w laboratorium wyposażonym w wagi analityczne i termostaty. Z tych względów technika ta nie znalazła szerszego zastosowania w warunkach obrotu produktami naftowymi. Jest natomiast stosowana do rozstrzygnięć arbitrażowych lub w pracach badawczych.

Rys. 4.6 Różne typy piknometrów A – Wardena, B – z korkiem kapilarnym, C – Hubbarda

Rys. 4.4 Termoareometr (A) i areometr (B) 1 – skala gęstości, 2 – skala temperatury, 3 – obciążnik, 4 – zbiornik rtęci termometru

Zasada metody z użyciem piknometru polega na pomiarze stosunku masy badanego produktu wprowadzonego do piknometru, do masy wody o tej samej objętości, w tej samej temperaturze. Pomiar gęstości polega na zważeniu pustego piknometru (m1), piknometru z wodą (m3), a następnie piknometru napełnionego badanym produktem (m2). Wszystkie pomiary powinny być wykonane w tej samej temperaturze. Gęstość produktu w temperaturze badania t może być obliczona na podstawie wzoru (4.13): ρ= (m1 – m2) ρt H20 m3 +C
(4.13)

gdzie: ρt H 2 0 – gęstość wody w temperaturze badania (odczytywana z tabel), C – poprawka na ciśnienie atmosferyczne (odczytywana z tabel).

Rys. 4.5 Sposób odczytu gęstości produktów przy użyciu areometru A – dla produktów jasnych, B – dla produktów ciemnych

IV

3

Pomiar gęstości może być również wykonywany metodami automatycznymi poprzez stosowanie tzw. piknometru z oscylującą u-rurką. Coraz szersze zastosowanie do pomiaru gęstości zyskują mierniki elektroniczne z wyświetlaczem cyfrowym do pomiarów stacjonarnych oraz w przepływie. Pozwalają one na szybki pomiar gęstości z jednoczesnym zredukowaniem wyniku do zadanych warunków temperaturowych. Pomiar przy użyciu przyrządu stacjonarnego polega na wprowadzeniu do badanej cieczy ssącej rurki przyrządu, zassaniu cieczy lub wlaniu do specjalnego zbiorniczka i odczycie skorygowanego wyniku. Gęstość cieczy w zbiorniku w jego poszczególnych warstwach może nie być jednakowa. Przyczynami tego zjawiska mogą być: q różnice gęstości poszczególnych partii produktu wlewanego kolejno do zbiornika strumieniem laminarnym, bez dokładnego wymieszania, q różnice temperatury poszczególnych warstw produktu, powstające w wyniku nagrzewania lub schładzania określonych części zbiornika lub wlewania do zbiornika kolejnych partii tego samego produktu, posiadającego różną temperaturę. Oczywiste jest, że niezależnie od przyczyny, warstwa produktu o większej gęstości znajduje się bliżej dna zbiornika. Aby zmniejszyć błąd pomiaru średniej gęstości produktu, należy do pomiaru pobrać średnią próbkę, z całego słupa produktu. Pobranie próbki z warstwy górnej może być powodem, że pomiar gęstości da wynik mniejszy od wartości średniej dla całego produktu zawartego w zbiorniku, a tym samym zmierzona ilość produktu zostanie oceniona jako mniejsza niż w rzeczywistości i odwrotnie, pobranie próbki z warstwy dennej w wyniku zawyżenia gęstości da pomiar ilości produktu zawyżony w stosunku do rzeczywistej ilości. 4.1.5 Przeliczanie masy na objętość Jak wynika ze wzoru (4.1), mierząc gęstość produktu (ρ) i jego objętość (V) można obliczyć jego masę (wzór 4.14), a znając gęstość (ρ) oraz masę (m) można obliczyć objętość, na podstawie wzoru (4.15): m=ρ.V V= m ρ
(4.14)

wanym w temperaturze 20°C na gęstość mierzoną areometrem kalibrowanym w temperaturze15°C. Do tych celów jest stosowany wzór (4.16) służący do obliczania poprawek odczytów areometrów wykonanych ze szkła sodowo-wapniowego, kalibrowanych w temperaturze innej niż 15°C. ρ15 = ρt 1 – 23 . 10–6 (t – 15) – 2 . 10–8 (t – 15)2
(4.16)

gdzie: ρ15 – gęstość w temperaturze 15°C; t – temperatura w stopniach Celsjusza, w jakiej wykonano oznaczenie; ρt – odczyt areometru w temperaturze t. Po zastosowaniu obliczonej w ten sposób poprawki, do odczytu areometru kalibrowanego w temperaturze 20°C uzyskuje się wynik z tego areometru skorygowany na wskazania areometru kalibrowanego w 15°C. W niektórych przypadkach zachodzi konieczność obliczenia ciężaru produktu (W) w powietrzu. Przeliczenie należy wykonać według wzoru (4.17), przytoczonego za DIN 51 757, z którego wynika, że od gęstości w temperaturze 15°C należy odjąć liczbę 1,1: W = V . (ρ – 1,1) We wzorze tym ρ jest wyrażone w kg/m3, a V w m3. Pojęcie ciężaru w powietrzu ściśle wiąże się z prawem Archimedesa: „Ciało zanurzone w cieczy traci pozornie na wadze tyle, ile wynosi ciężar cieczy wypartej przez to ciało”. Ponieważ produkt jest zanurzony w powietrzu traci on pozornie na ciężarze tyle ile waży powietrze o objętości równej objętości produktu, stąd wzór (4.17). Na tej podstawie masa produktu uzyskana z mnożenia objętości przez gęstość będzie zawsze większa od masy produktu uzyskanej w operacji bezpośredniego ważenia. Rozbieżność ta ma znaczenie praktyczne wtedy, gdy część operacji przeładunkowych jest wykonywana objętościowo (załadunek zbiornikowca) i potem ma miejsce przeliczanie na masę, a część operacji przeładunkowych jest wykonywana poprzez ważenie (cysterny kolejowe).
(4.17)

(4.15)

4.2 Charakterystyki reologiczne
W przypadku cieczy eksploatacyjnych, charakterystyki reologiczne obejmują kilka podstawowych parametrów, do których zalicza się: q lepkość dynamiczną, q lepkość kinematyczną, q lepkość względną. Lepkość jest to parametr charakteryzujący opory przepływu, jakie stawia płyn (ciecz lub gaz) podczas przemieszczania się. Lepkość określa wewnętrzne tarcie płynu i jest odpowiednikiem współczynnika tarcia, występującego w przypadku wzajemnego przemieszczania się ciał stałych. Opory ruchu płynu zależą od struktury jego cząsteczek i są bezpośrednio odpowiedzialne za wielkość sił, jakie muszą być przyłożone aby wymusić przepływ. Do charakterystyk reologicznych zalicza się również wskaźnik lepkości (indeks wiskozowy), oznaczany akronimem VI. Lepkość cieczy jest funkcją temperatury, maleje wraz z jej wzrostem. Dla olejów smarnych i cieczy eksploatacyjnych zjawisko to ma duże znaczenie. Dla każdego układu technicznego istnieje optymalny zakres lepkości cieczy stosowanych jako substancje smarujące, ciecze hydrauliczne lub inne ciecze eksploatacyjne. Zwiększenie lepkości przy obniżaniu temperatury powoduje zwiększenie strat energii na pokonywanie oporów tarcia. W skrajnych przypadkach, zwiększenie lepkości cieczy smarującej może uniemożliwić działanie maszyny lub prowadzić do zniszczenia nie-

Większość wymagań na przetwory naftowe, przy pomiarze gęstości wymienia normę EN-ISO 3675 (PN-EN ISO 3675) lub EN-ISO 12185 (PN-EN ISO 12185). Według tych norm jako standardowe temperatury odniesienia przyjmuje się 15°C lub 20°C, natomiast pomiary są dokonywane w dowolnej temperaturze. W zależności od tego, w jakiej temperaturze był kalibrowany areometr, odczyty jego można przeliczyć odpowiednio na gęstość w 15°C lub 20°C. W tym celu norma PN-ISO 3675 wymaga stosowania tabel przeliczeniowych, ISO 91-1 (PN-ISO 91-1) dla temperatury 15°C i ISO 91-2 (PN-ISO 91-2) dla temperatury 20°C. Normy ISO 91-1 i 91-2 powołują tabele zawarte w ASTM D 1250. Tabele te zostały opracowane przez API, ASTM oraz IP (dalej tabele API-ASTM-IP). Pozwalają one na przeliczenia gęstości, objętości i masy ropy naftowej oraz przetworów naftowych, z różnych temperatur na temperatury standardowe. Tabele te powinny być stosowane do legalizowanych pomiarów paliw, ropy naftowej oraz innych produktów naftowych. Dokładne oznaczenie gęstości lub gęstości względnej ropy naftowej i jej przetworów jest konieczne do przeliczeń objętości zmierzonej, na objętość w temperaturze 15°C lub 20°C, a także do przeliczania objętości na masę i odwrotnie. W wielu przypadkach areometry są kalibrowane w temperaturze 20°C, podczas gdy objętość produktów naftowych jest podawana w temperaturze 15°C. W takich przypadkach zachodzi konieczność przeliczania gęstości zmierzonej areometrem kalibro-

4

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
których jej części. Zmniejszenie lepkości, towarzyszące wzrostowi temperatury cieczy smarującej, może spowodować jej wyciek spomiędzy smarowanych elementów, a w konsekwencji zwiększenie zużycia współpracujących powierzchni, a nawet zatarcie. 4.2.1 Lepkość dynamiczna Każde ciało fizyczne pod wpływem działania sił ulega deformacji. Przykładami tego zjawiska mogą być: zgięcie pręta, rozciąganie gumy, fale na powierzchni cieczy, wiatr itp. W przypadku cieczy, deformacja wywołana działaniem sił jest zależna od: q wielkości przyłożonej siły, q wielkości wzajemnie przemieszczających się powierzchni, q oporu tarcia wewnętrznego. W przypadku płynów deformacja zależy również od rodzaju wywołanego ruchu. Przyłożona siła wywołuje przepływ płynu. Wyróżnia się dwa rodzaje przepływu: q laminarny, mający miejsce wówczas, gdy warstewki płynu przesuwają się po sobie równolegle, bez zawirowań, gwałtownych zmian kierunku, pulsacji itp. (rys. 4.7), q burzliwy (turbulentny), mający miejsce wówczas, gdy podczas ruchu płynu następują zawirowania (rys.4.8). Załóżmy, że mamy do czynienia z przepływem laminarnym, którego model przedstawia rys. 4.9. Dwie warstwy cieczy o powierzchni S, odległe od siebie o dx, poruszają się jedna z prędkością v, druga z prędkością v+dv. Przemieszczanie względem siebie dwóch warstw cieczy, w celu przezwyciężenia oporów stycznych cieczy, wymaga siły F. Współczynnik proporcjonalności η, pomiędzy naprężeniem stycznym F/S a gradientem prędkości dv/dx, określa się jako lepkość dynamiczną cieczy. Zależność tę wyraża wzór Newtona (4.18): F S =η. dv dx
(4.18)

Przy założeniu liniowej zależności między prędkością przepływu v i odległością między warstwami x, przekształcając odpowiednio wzór (4.18), otrzymuje się wzór (4.19) na lepkość dynamiczną η: η= F x . S v
(4.19)

Wielkość F/S (siła na powierzchnię) jest wyrażana w jednostkach ciśnienia – paskalach [Pa], a wielkość x/v (odległość do prędkości) w jednostkach czasu – sekundach [s]. Stąd, jednostką lepkości dynamicznej jest paskalosekunda [Pa.s]. W praktyce jest używana jednostka 1000 razy mniejsza – milipaskalosekunda [mPa.s]. W starszych opracowaniach, w stosowanym wówczas układzie jednostek CGS, jako jednostkę lepkości dynamicznej stosowano puaz [P] lub jednostkę 100 razy mniejszą – centipuaz [cP]. Między jednostkami układu CGS, a stosowanymi obecnie jednostkami układu SI, istnieją zależności wyrażane wzorami (4.20) i (4.21): 1 P = 0,1 Pa . s 1 cP = 1 mPa . s
(4.20)

(4.21)

Dla zobrazowania jednostki lepkości dynamicznej warto zapamiętać, że woda w temperaturze 20,2°C ma lepkość dynamiczną 1 mPa.s, a lepkość dynamiczna oleju silnikowego, klasy lepkościowej SAE 15W/40, w temperaturze 15°C, wynosi około 3500 mPa.s. Odwrotność lepkości dynamicznej nazywa się płynnością Φ i jest wyrażana wzorem (4.22): Φ=
Rys. 4.7 Model laminarnego ruchu cieczy

1 η

(4.22)

Do równania (4.18) stosują się wszystkie gazy, natomiast nie wszystkie ciecze. Ciecze, które stosują się do tego równania, są nazywane cieczami newtonowskimi. Dla cieczy newtonowskich lepkość dynamiczna jest właściwością zależną tylko od ich właściwości fizycznych i stanu termodynamicznego, tzn. jest funkcją temperatury i ciśnienia (4.23): η = ¦ (T, p)
(4.23)

Rys. 4.8 Model burzliwego (turbulentnego) ruchu cieczy

Do cieczy newtonowskich należy większość substancji w stanie ciekłym, a w szczególności ciecze, mające małe cząsteczki i mieszaniny takich cieczy oraz roztwory ciał stałych, o małych cząsteczkach, w cieczach newtonowskich. Ciecze, których lepkość dynamiczna jest związana z istnieniem nadcząsteczkowej, przestrzennej struktury i jest uzależniona od prędkości ścinania, są nazywane cieczami nienewtonowskimi. Lepkość tych cieczy jest nazywana lepkością strukturalną. Charakter zależności zmian gradientu prędkości od naprężenia ścinającego (krzywe płynięcia cieczy) dla poszczególnych typów cieczy, przedstawiono na rys. 4.10. Rys. 4.10A przedstawia tę zależność dla cieczy newtonowskich. Zależnie od charakteru zmian gradientu prędkości dv/dx, od naprężenia ścinającego τ, ciecze nienewtonowskie są dzielone na:

Rys. 4.9 Model laminarnego ruchu cieczy – definicja jednostki lepkości dynamicznej

IV

5

dv dx

dv dx

dv dx

ηp = ηo (1 + ap)

(4.24)

gdzie: ηp – lepkość dynamiczna oleju przy ciśnieniu p, ηo – lepkość dynamiczna oleju przy ciśnieniu atmosferycznym, a – współczynnik doświadczalny. Dla ciśnień wyższych niż 25 MPa, wraz ze wzrostem ciśnienia, następuje znaczne zwiększenie lepkości. W tym zakresie jest stosowany wzór (4.25): ηp = ηo . ap
(4.25)

dv dx

dv dx

dv dx

gr

gr

gr

Rys. 4.10 Krzywe płynięcia cieczy A – newtonowska, B – pseudoplastyczna, C – dylatacyjna, D – binghamowska, E – tiksotropowa, F – reopeksyjna

gdzie: ηp, ηo, p – jak we wzorze (4.24), a – stała doświadczalna, dla olejów mineralnych: a = 1,002 … 1,004, dla olejów roślinnych i zwierzęcych: a = 1,001 … 1,0015, dla p wyrażonego w kg/cm2. Wzory te mogą służyć tylko do obliczeń przybliżonych. Dla obliczeń dokładnych zależności są bardziej skomplikowane. Pomiary lepkości dynamicznej najczęściej są wykonywane tzw. lepkościomierzami rotacyjnymi. Zasadę działania takiego lepkościomierza przedstawia rys. 4.11. W badanej cieczy 8 jest umieszczany wirnik lepkościomierza 7. Wirnikowi ruch obrotowy nadaje ściśnięta sprężyna 3, poprzez sprzęgło 6, 7. Moment obrotowy, będący miarą lepkości dynamicznej cieczy, jest odczytywany na skali 1. Istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych lepkościomierzy rotacyjnych. Najczęściej jest stosowany ściśle znormalizowany lepkościomierz Brookfielda. Jest on wyposażony w kilka różnych wirników, dostosowanych do lepkości badanej cieczy. Badanie można wykonywać w różnych temperaturach. Napęd wirnika w tym wiskozymetrze stanowi silnik elektryczny. Specjalne typy wiskozymetrów rotacyjnych są stosowane do pomiarów lepkości dynamicznej olejów silnikowych. Pomiary z zastosowaniem tych wiskozymetrów stanowią podstawę do zakwalifikowania oleju silnikowego do określonej klasy lepkościowej wg SAE J300 oraz samochodowych olejów przekładniowych wg SAE J306. 4.2.2 Lepkość kinematyczna W technice bardzo często jest stosowane pojęcie lepkości kinematycznej, zwanej również lepkością kinetyczną lub lepkością bezwzględną. Lepkość kinematyczną ν definiuje się (4.26), jako stosunek lepkości dynamicznej η cieczy do jej gęstości ρ: ν= η ρ
(4.26)

Ciecze pseudoplastyczne (rys. 4.10B) są to ciecze, których lepkość maleje wraz ze wzrostem gradientu prędkości. Właściwością taką odznaczają się substancje, których cząsteczki mają budowę wydłużoną i niesymetryczną. W miarę zwiększania gradientu prędkości ułożenie cząsteczek ulega uporządkowaniu wzdłuż kierunku płynięcia, wskutek czego zmniejszają się opory tarcia wewnętrznego. Ciecze dylatacyjne (rys. 4.10C) są to ciecze, których lepkość rośnie wraz ze wzrostem gradientu prędkości. Przykładem cieczy o takiej właściwości, mogą być sproszkowane sprężyste ciała stałe, zwilżone cieczą stanowiącą czynnik smarujący. Podczas płynięcia ciecz jest wyciskana spomiędzy cząstek ciała stałego, a opory tarcia wewnętrznego rosną wraz z prędkością przemieszczania. Ciecze binghamowskie (rys. 4.10D) są to ciecze, które zaczynają płynąć wówczas, gdy naprężenie ścinające osiągnie pewną wartość graniczną τgr. Poczynając od tego momentu, ciecze binghamowskie zachowują się jak ciecze newtonowskie. Ciecze binghamowskie w stanie spoczynku mają pewną strukturę. Po osiągnięciu przez naprężenie ścinające wartości granicznej, struktura ta zostaje zniszczona, a ciecz zaczyna płynąć. Po zmniejszeniu naprężenia ścinającego poniżej wartości granicznej, struktura zostaje odbudowana. Przykładami cieczy tego typu są zawiesiny ciał stałych w cieczach newtonowskich, pasty. Ciecze tiksotropowe (rys. 4.10E) są to ciecze, które do pewnego momentu zachowują się jak ciecze binghamowskie. Dalsze zwiększanie naprężenia ścinającego powoduje niszczenie struktury wewnętrznej. Stan zniszczenia struktury zależy od czasu działania naprężenia ścinającego. Zaprzestanie działania naprężenia ścinającego i pozostawienie cieczy w spokoju, powoduje odbudowę struktury. Przykładami cieczy tiksotropowych są smary plastyczne, których lepkość strukturalna ulega zmniejszeniu pod wpływem oddziaływań mechanicznych. Ciecze reopeksyjne (rys. 4.10F) są to ciecze, w których pod wpływem działania naprężenia ścinającego powstają struktury wewnętrzne, których ilość jest zależna od czasu działania naprężenia. Ciecze lepkosprężyste są to ciecze, które zachowują się jak ciecze newtonowskie, a jednocześnie spełniają w pewnym obszarze prawo sprężystości Hooke’a. Są to ciecze o dużej lepkości. Przykładami mogą być asfalty, szkło, niektóre tworzywa sztuczne. Lepkość cieczy zależy od ciśnienia. Wraz ze wzrostem ciśnienia zwiększa się lepkość. Zjawisko to ma znaczenie praktyczne przy projektowaniu układów hydraulicznych oraz w obliczeniach przekładni i innych mechanizmów, w których miejscowo olej znajduje się pod wysokim ciśnieniem. Na ogół przyjmuje się, że dla olejów znajdujących się pod ciśnieniem do 25 MPa, zależność ta jest w przybliżeniu liniowa, co przedstawia wzór (4.24):

Rys. 4.11 Zasada działania lepkościomierza rotacyjnego 1 – skala, 2 – wskazówka, 3 – sprężyna, 4 – łożysko, 5,6 – sprzęgło, 7 – wirnik, 8 – badany olej

W układzie CGS, stosowaną jednostką lepkości kinematycznej jest stokes [St]. W praktyce używa się jednostki 100 razy mniejszej zwanej centystokesem [cSt].

6

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
gdzie: ν – lepkość kinematyczna k – stała kapilary, t – czas przepływu cieczy o określonej objętości, przez kapilarę. W celu zmierzenia lepkości kinematycznej jest niezbędna znajomość wartości k – tzw. stałej kapilary i czasu t – przepływu przez kapilarę ustalonej objętości cieczy. Stała kapilary jest wyznaczana przez pomiar czasu przepływu przez kapilarę, określonej objętości oleju wzorcowego, o dokładnie znanej lepkości. Urządzenia do pomiaru lepkości z kapilarami są nazywane lepkościomierzami kapilarnymi lub wiskozymetrami kapilarnymi. Przykładowe typy lepkościomierzy kapilarnych przedstawiono na rys. 4.12. Zasada pomiaru lepkości kinematycznej lepkościomierzem kapilarnym Ostwalda-Pinkiewicza 4.12B 1, jest zilustrowana na rys. 4.13. Rys. 4.13A przedstawia stan napełnienia zbiornika lepkościomierza bezpośrednio przed pomiarem, gdy poziom badanej cieczy jest zrównany z górną kreską pomiarową 3, a rys. 4.13B w momencie gdy poziom badanej cieczy jest zrównany z dolną kreską pomiarową 4. Pomiar polega na zmierzeniu czasu przepływu badanej cieczy z ze zbiorniczka pomiarowego kapilary, o objętości ściśle określonej kreskami pomiarowymi 3, 4 do zbiorniczka 5. Na podstawie znajomości stałej kapilary k oraz czasu przepływu cieczy t, po podstawieniu tych wartości do wzoru (4.27) jest obliczana lepkość kinematyczna badanej cieczy. Pomiar jest wykonywany w ściśle określonej temperaturze w termostatowanej łaźni cieczowej 2. Zarówno lepkość dynamiczna, jak i kinematyczna zależą od ciśnienia. Ma to istotne znaczenie w przypadku cieczy hydraulicznych pracujących pod wysokimi ciśnieniami (powyżej 5 bar). Zależność lepkości kinematycznej olejów mineralnych o lepkościach νx z przedziału 1 … 100 mm2/s, w zakresie zmian ciśnienia 0 … 450 bar, przedstawia wykres na rys. 4.14.

Rys. 4.12 Lepkościomierze kapilarne a – Ubbelohdego, b – Ostwalda – Pinkiewicza, b – Canon-Fenske 1 – zbiorniczek na badany produkt, 2, 3 – kreski wyznaczające poziom badanej cieczy przed pomiarem i po pomiarze, 4 – kalibrowana kapilara, 5 – zbiorniczek dolny na spływającą ciecz

Rys. 4.13 Zasada pomiaru lepkości kinematycznej przy użyciu lepkościomierza kapilarnego A – początek pomiaru, B – koniec pomiaru, 1 – lepkościomierz kapilarny OstwaldaPinkiewicza, 2 – łaźnia termostatyczna, 3 – kreska wyznaczająca poziom badanej cieczy przed pomiarem, 4 – kreska wyznaczająca poziom badanej cieczy w chwili pomiaru czasu wypływu ze zbiorniczka, 5 – zbiorniczek dolny na spływającą ciecz 6 – kierunek przepływu badanej cieczy

Jednostką lepkości kinematycznej w układzie SI, jest metr kwadratowy na sekundę [m2/s]. W praktyce używa się jednostki 106 razy mniejszej [mm2/s]. Wzajemne relacje między tymi jednostkami są następujące: 1 St = 10–4m2/s 1 cSt = 1 mm2/s Aby przybliżyć te wielkości dodajmy, że w temperaturze 20°C lepkość kinematyczna wody, wynosi około 1 mm2/s (1 cSt). Pomiary lepkości kinematycznej cieczy są oparte o bezpośredni lub pośredni pomiar oporu, jaki stawia ciecz przy względnym ruchu w stosunku do ciała stałego. Ruch cieczy powinien być laminarny. Ruch taki ma miejsce przy małych prędkościach i w przewodach o małej średnicy, zwanych kapilarami. W praktyce lepkość kinematyczna jest obliczana na podstawie czasu przepływu, określonej objętości cieczy przez kalibrowaną kapilarę, w ściśle określonych warunkach pomiaru i w ściśle ustalonej temperaturze, zgodnie z wzorem (4.27): ν =k·t (4.27)
Rys. 4.14 Zależność lepkości kinematycznej olejów mineralnych od ciśnienia

IV

7

4.2.3 Lepkość względna W niektórych przypadkach, do oceny jakości cieczy jest stosowana lepkość względna. Lepkość względna (ηwzgl) jest to stosunek lepkości dynamicznej badanej cieczy (ηc) do lepkości dynamicznej cieczy wzorcowej (ηw), wg wzoru (4.28): ηwzgl = ηc ηw
(4.28)

Lepkość względna jest wielkością bezwymiarową. W przypadku, gdy za wzorzec jest przyjęta woda w temperaturze 20,2°C, wówczas lepkość względna liczbowo jest równa lepkości dynamicznej wyrażonej w mPa·s, w temperaturze 20,2°C. W większości przypadków lepkość względna jest wyrażana w jednostkach umownych, stanowiących stosunek czasu wypływu badanej cieczy do czasu wypływu takiej samej objętości cieczy wzorcowej, w określonej temperaturze lub jest podawana jako czas wypływu badanej cieczy ze znormalizowanego aparatu w ściśle określonych warunkach. Stąd w krajach anglosaskich jednostkami lepkości względnej, w zależności od stosowanego aparatu, są odpowiednio: q sekundy Redwooda nr 1 [SR], q sekundy Redwooda Admirality [SRA], q sekundy Saybolta Uniwersalne [SUS], Saybolta Furol [SSF]. We Francji są stosowane stopnie Barbe [°B]. W Polsce i większości krajów europejskich są stosowane stopnie Englera [°E], wyrażające stosunek czasu wypływu 200 cm3 badanej cieczy do czasu wypływu 200 cm3 wody destylowanej w temperaturze 20°C, przez kapilarę, ściśle znormalizowanego aparatu Englera. Dla celów wzajemnego przeliczania, jednostek lepkości względnej oraz lepkości dynamicznej i kinematycznej, są stosowane specjalne tabele przeliczeniowe i nomogramy. Mają one charakter przybliżony. W przypadkach gdy są niezbędne dokładne wartości, jest konieczne wykonanie odpowiednich pomiarów. W ostatnim czasie lepkość względna jest stosowana w bardzo ograniczonym zakresie. 4.2.4 Wskaźnik lepkości Zależność lepkości od temperatury ma charakter wykładniczy, co zilustrowano na rys. 4.15. Rysunek ten przedstawia przykład zmiany lepkości w funkcji temperatury dla olejów: mineralnego

o dużej zmienności lepkości od temperatury (krzywa 2) i syntetycznego o mniejszej zmienności lepkości od temperatury (krzywa 1), w układzie, współrzędnych: – temperatura T – lepkość ν. Ze względu na dużą stromość krzywej lepkości, stosowanie układu współrzędnych T – ν jest ograniczone do przypadków małych przedziałów temperatury. W układzie współrzędnych lg T – lg lg ν, zależność lepkości od temperatury może być przedstawiona jako linia prosta. Rys. 4.16 przedstawia zależność lepkości od temperatury dla tych samych olejów, co na rys. 4.15 ale w układzie współrzędnych lg T – lg lg ν. Taki układ współrzędnych najczęściej jest stosowany do przedstawiania zależności lepkości kinematycznej od temperatury dla olejów smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych. Zależność lepkości od temperatury dobrze opisuje empiryczny wzór Walthera (4.29): lg lg (ν + c) = k – m . T gdzie: ν – lepkość kinematyczna, mm2/s, T – temperatura, K, c, k, m – stałe doświadczalne. Wartość c dla produktów naftowych waha się w niewielkich granicach. W normach większości krajów europejskich przyjmuje się c = 0,8, w normach amerykańskich c = 0,65 … 0,75. Przy ustalonej wartości c, znajomość lepkości w dwóch dowolnych temperaturach T1 i T2 pozwala na obliczenie lepkości w temperaturze T3, spełniającej warunek T1 > T3 > T2. To znaczy, że interpolacja jest dozwolona, natomiast ekstrapolacja, zwłaszcza w kierunku niskich temperatur, może prowadzić do znacznych błędów. Wzór na lepkość kinetyczną ν3, w temperaturze T3, w oparciu o znajomość lepkości ν1 i ν2, w temperaturach T1 i T2 ma postać (4.30).
(4.29)

Rys. 4.15 Charakter zależności lepkości od temperatury w układzie współrzędnych ν-T 1 – olej o małej zmienności lepkości od temperatury, 2 – olej o dużej zmienności lepkości od temperatury

Rys. 4.16 Zależność lepkości od temperatury w układzie współrzędnych lg lg ν – log T dla dwóch cieczy o różnych wskaźnikach lepkości 1 – WL=150 2 – WL=100

8

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
lg lg (ν3 + 0,8) = –m(lg T1 – lg T3) + lg lg(ν1 + 0,8) gdzie m jest obliczane wg wzoru (4.31) m= lg lg (ν1 + 0,8)– lg lg(ν2 + 0,8) lg T1 – lg T2
(4.31) (4.30)

Rys. 4.18 ilustruje różnice zmian lepkości od temperatury dla dwóch przykładowo wybranych olejów, o dużym wskaźniku lepkości wynoszącym VI = 150 (prosta 1) oraz o przeciętnym VI = 100 (prosta 2).

Obliczenia wg wzorów (4.30) i (4.31) są dość żmudne. Z tego względu, do celów technicznych częściej są stosowane oparte na nich nomogramy lub tabele. Wartość m ze wzorów (4.30) i (4.31) jest równa tangensowi kąta nachylenia prostej, stanowiącej zależność lepkości od temperatury w układzie współrzędnych lg lg (ν + c) – lg T. Błąd wyznaczania lepkości na podstawie wzorów (4.30) i (4.31) nie przekracza na ogół 5 … 10%. Tylko w niskich temperaturach, w pobliżu temperatury płynięcia dochodzi do 30 … 60%. Obok lepkości, ważną właściwością reologiczną olejów smarowych i niektórych innych cieczy technicznych jest wskaźnik lepkości. Wskaźnik lepkości jako parametr charakteryzujący zmiany lepkości olejów wraz ze zmianą temperatury, został zaproponowany w 1929 r. przez Deana i Davisa. Z pewnymi modyfikacjami, jest on aktualnie znormalizowany w większości krajów. Wskaźnik lepkości WL (VI – viscosity index) został opracowany na podstawie pomiarów lepkości dwóch serii olejów wzorcowych, oznaczonych H i L. Seria L charakteryzowała się dużą zależnością lepkości od temperatury, natomiast seria H – małą. Oleje zostały dobrane parami w taki sposób, że ich lepkość w temperaturze 210°F (98,89°C) była jednakowa, a jako miarę zależności lepkości od temperatury zastosowano lepkość olejów wzorcowych w temperaturze 100°F (37,78°C) (rys. 4.17). Olejom serii L przypisano wartość wskaźnika lepkości równą zero, a olejom serii H równą 100. Odcinek 0 … 100 został podzielony na 100 części. Punkty przecięcia krzywych lepkości olejów eksploatacyjnych, mających w temperaturze 210°F taką samą lepkość jak oleje wzorcowe, z odcinkiem 0 … 100 wyznaczają dla tych olejów wartość wskaźnika lepkości. Tak zdefiniowany wskaźnik lepkości wyraża wzór (4.32): L–U WL = 100 . L–H
(4.32)

Rys.4.18 Porównanie przebiegu krzywych lepkości olejów o różnych wskaźnikach lepkości 1 – olej o WL=150, 2 – olej o WL=100

Wzór (4.32), przewidziany początkowo do obliczania wskaźników lepkości dla zakresu 0 … 100, po wprowadzeniu do produkcji i użytkowania olejów z dodatkami i syntetycznych, okazał się niewystarczający. Sekundy Saybolta SUS zastąpiono jednostkami lepkości kinematycznej, a temperatury 100°F i 210°F odpowiednio temperaturami 40°C i 100°C. Zmiany te wymagają do wyznaczenia wskaźnika lepkości żmudnych obliczeń logarytmowania i rachunku interpolacyjnego. Z tego względu opracowano różnego rodzaju nomogramy i tabele. Do obliczeń wskaźnika lepkości z zakresu powyżej 100 opracowany został wzór (4.33): WLR = anty log N –1 0,0075 + 100
(4.33)

gdzie: L – lepkość oleju wzorcowego serii L w temperaturze 100°F, SUS, H – lepkość oleju wzorcowego serii H w temperaturze 100°F, SUS, U – lepkość oleju badanego w temperaturze 100°F, SUS. Ustalając, że oleje w temperaturze 210°F mają jednakową lepkość, wartości L i H dla różnych lepkości w temperaturze 100°F zostały stabelaryzowane. Znając wartość lepkości oleju badanego w temperaturze 210°F i 100°F, na podstawie tabel można odczytać wskaźnik lepkości tego oleju.

gdzie: WLR – rozszerzony wskaźnik lepkości, N= lg H – lg U37,78 lg U98,89

H – lepkość kinematyczna w temperaturze 37,78°C oleju wzorcowego serii H o WL=100, mającego w temperaturze 98,89°C taką samą lepkość jak olej badany, mm2/s, U37,78, U98,89 – lepkość kinematyczna oleju badanego, odpowiednio w temperaturach 37,78°C i 98,89°C, mm2/s. Współczesne tabele, nomogramy i programy komputerowe, służące do wyznaczania wskaźnika lepkości, są oparte o pomiary lepkości kinematycznej w temperaturach 40°C i 100°C. Jako parametr jakości olejów, charakteryzujący zależność lepkość – temperatura, niekiedy przyjmuje się stosunek lepkości w dwóch różnych temperaturach np. ν20/ν50; ν–20/ν50; ν50/ν100 lub tzw. współczynnik lepkości, wyrażony wzorem (4.34): KW = νt1/νt2 νtir

(4.34)

gdzie: νt1, νt2 – lepkość kinematyczna oleju odpowiednio w temperaturach: t1, t2, νt – lepkość kinematyczna oleju w temperaturze tśr = t1 + t2 ir 2
Rys. 4.17 Graficzna interpretacja wskaźnika lepkości 1 – olej serii L, 2 – olej serii H, 3 – olej badany

Tego typu wskaźniki mają charakter orientacyjny. Ich zaletą jest prostota obliczeń.

IV

9

4.3 Właściwości niskotemperaturowe
Obniżanie temperatury cieczy, powoduje zwiększenie jej lepkości, a dla większości substancji również gęstości. Zmianie ulegają również inne właściwości. Charakter tych zmian, ma ścisły związek z budową związków chemicznych wchodzących w skład cieczy. Ciecze newtonowskie, będące czystymi związkami chemicznymi, zmieniają swoje właściwości w sposób w przybliżeniu proporcjonalny do zmian temperatury, aż do temperatury krzepnięcia. W temperaturze krzepnięcia odprowadzanie ciepła nie powoduje dalszego obniżania temperatury, lecz zwiększanie ilości skrzepniętej cieczy. Temperatura, w której następuje krzepnięcie cieczy, jest nazywana temperaturą krzepnięcia. Taki przebieg zjawiska ma miejsce, aż do momentu, gdy cała ciecz skrzepnie. Odwrócenie procesu, tj. dostarczanie ciepła do skrzepniętej cieczy, powoduje zjawisko topnienia. Temperatura, w której następuje topnienie ciała stałego, jest nazywana temperaturą topnienia. Temperatura krzepnięcia i topnienia są to wielkości charakterystyczne dla czystych związków chemicznych. Substancje o jednorodnym składzie chemicznym mają jednakową temperaturę krzepnięcia i topnienia. Zależą one od ciśnienia. Z tego względu, w określonych przypadkach, ta właściwość substancji jest podawana wraz z ciśnieniem, w którym została zmierzona. Zjawiska krzepnięcia i topnienia są nazywane przemianami fazowymi. Przykładem substancji, zachowującej się w podany sposób, jest woda. Przy ciśnieniu atmosferycznym, temperatura krzepnięcia i topnienia wody jest jednakowa i wynosi 0°C. Ciecze o dużej masie molowej, lub mieszaniny wielu związków chemicznych, np. produkty naftowe, zachowują się odmiennie. Odprowadzanie ciepła od takich cieczy powoduje płynną zmianę ich temperatury i właściwości. Zwiększa się lepkość i gęstość, aż do uzyskania konsystencji ciała stałego, a substancja w dalszym ciągu jest cieczą. W przypadku takich substancji, nie można jednoznacznie wyróżnić temperatury przemiany fazowej. Przyjmuje się, że temperatura krzepnięcia takich cieczy, jest temperaturą, w której ciecz osiągnie określoną lepkość (konsystencję) i jest nazywana temperaturą płynięcia. Podczas obniżania temperatury cieczy, będącej roztworem ciał stałych lub innych cieczy, rozpuszczone substancje mogą wypadać z roztworu w postaci kryształków lub odrębnej fazy ciekłej, tworząc zawiesinę lub emulsję. Wypadanie substancji z roztworu, następuje w temperaturze i w warunkach, gdy stężenie tej substancji jest większe niż jej rozpuszczalność. Temperatura, w której rozpoczyna się wypadanie rozpuszczonej substancji z roztworu, jest nazywana temperaturą początku krystalizacji lub temperaturą mętnienia. Zjawisku wypadania rozpuszczonej substancji z roztworu, towarzyszy skokowa zmiana właściwości reologicznych roztworu. W większości przypadków ciecz newtonowska przechodzi w ciecz nienewtonowską. Temperatury przemian fazowych są ważnymi wielkościami, charakteryzującymi produkty naftowe i inne ciecze eksploatacyjne. Określają one dolną granicę, w której ciecz może być jeszcze użytkowana. Na ogół, jest stosowany pewien margines bezpieczeństwa. Ciecz powinna być użytkowana w temperaturze nieco wyższej niż temperatura przemian fazowych. Szczegóły dotyczące możliwości stosowania cieczy eksploatacyjnych w warunkach niskich temperatur podano w rozdziałach dotyczących poszczególnych rodzajów cieczy. Schładzanie rozpuszczalników, a także paliw ciekłych, obok zmian lepkości powoduje w pewnej temperaturze zmętnienie, wywołane wydzielaniem się odrębnej fazy stałej lub ciekłej, np.: benzenu, parafiny, wody lub innych substancji stałych. W temperaturze mętnienia rozpuszczalnik zachowuje jeszcze płynność, następuje jednak skokowa zmiana lepkości, utrudniona jest filtracja i przepływ przez szczeliny. Dalsze obniżanie temperatury rozpuszczalnika będącego mieszaniną, powoduje wypadanie kryształków rozpuszczonych substancji, które w tej temperaturze mają konsystencję stałą.

Przebieg procesu krystalizacji, jest zależny od warunków schładzania. Jeżeli w rozpuszczalniku znajdują się zarodki krystalizacji, np. zanieczyszczenia mechaniczne, kryształy zaczynają rosnąć właśnie na nich. W przypadku braku zarodków krystalizacji, może dojść do zjawiska przechłodzenia, tzn. braku krystalizacji, pomimo obniżenia temperatury poniżej temperatury początku krystalizacji. Zewnętrzny bodziec lub wprowadzenie zarodków krystalizacji, powoduje gwałtowne wypadanie kryształów. Określona ilość wypadniętych kryształów może np. zablokować instalację. W wyniku schładzania olejów i niektórych innych cieczy eksploatacyjnych, po przekroczeniu pewnej temperatury, lepkość jest tak duża, że przestają być przydatne jako substancje smarujące lub ciecze robocze. Użytkowanie większości cieczy eksploatacyjnych poniżej temperatury przejścia ze stanu ciekłego w stan stały lub zbliżony konsystencją do stałego jest niecelowe, albowiem najczęściej taki płyn przestaje spełniać swoje funkcje. Oznaczanie temperatury przemian fazowych, w przypadku płynów eksploatacyjnych, wymaga zachowania wielu warunków jednoznacznie ustalających przebieg procesu schładzania oraz kryteria, przy których należy uznać, że ciecz osiągnęła określony stan przemiany fazowej. Z tego względu definiuje się wiele różnych pojęć określających temperaturę przemiany fazowej. Temperatura krystalizacji (krzepnięcia) – jest to temperatura przejścia cieczy w stan stały podczas oziębiania, w znormalizowanych warunkach oznaczania. Zasada pomiaru temperatury krystalizacji polega na wstępnym ogrzaniu badanego produktu (w celu rozpuszczenia ewentualnych zarodków krystalizacji) w aparacie, którego zasadniczą część przedstawia rys. 4.19, a następnie oziębianiu w warunkach ustalonych odpowiednią normą, aż do pojawienia się pierwszych kryształków. Pojęcie temperatury krystalizacji najczęściej jest stosowane do charakteryzowania substancji (np. rozpuszczalników) będących czystymi związkami chemicznymi i stanowi ich charakterystyczną właściwość. Temperatury krystalizacji czystych związków chemicznych są stabelaryzowane. Obecność rozpuszczonych substancji obcych (zanieczyszczeń i innych składników) obniża temperaturę krystalizacji, w stosunku do wartości tabelarycznej. W przypadku substancji będących mieszaniną różnych związków chemicznych (np. rozpuszczalników naftowych) do charakteryzowania ich wła-

Rys. 4.19 Schemat części pomiarowej aparatu do oznaczania temperatury krzepnięcia i krystalizacji 1 – termometr do pomiaru temperatury łaźni, 2 – termometr do pomiaru temperatury badanego produktu, 3 – probówka z badanym produktem, 4 – łaźnia oziębiająca

10

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
ściwości niskotemperaturowych częściej są stosowane: temperatura mętnienia i temperatura płynięcia. Temperatura mętnienia – jest to najwyższa temperatura, w której przezroczysty produkt, schładzany w sposób znormalizowany staje się mętny, wskutek wydzielenia odrębnej fazy stałej lub ciekłej. Zasada pomiaru temperatury mętnienia polega na oziębieniu próbki badanego produktu, w aparacie, którego zasadniczą część przedstawia rys. 4.20, do temperatury, w której pojawi się zmętnienie, a następnie po dalszym schładzaniu aż do pojawienia się pierwszych kryształów. W metodzie oznaczania ważne jest położenie zbiornika termometru. Musi on znajdować się w pobliżu dna badanego produktu. Odczyt temperatury może być wykonywany wzrokowo lub z użyciem odpowiednich czujników działających automatycznie. Temperatura płynięcia – jest to najniższa temperatura, w której obserwuje się jeszcze płynność badanego produktu podczas jego oziębiania, w znormalizowanych warunkach. Zasada pomiaru polega na wstępnym ogrzaniu produktu, a następnie oziębianiu w warunkach ustalonych normą. Badanie wykonuje się w aparacie, którego schemat zasadniczej części (probówki) umieszczonej w łaźni oziębiającej, przedstawia rys. 4.21. W metodzie oznaczania ważne jest położenie zbiornika termometru. Musi on znajdować się w pobliżu powierzchni badanego produktu (odmiennie niż w przypadku temperatury krystalizacji). Ocenę ruchliwości menisku wykonuje się metodą polegającą na stopniowym schładzaniu produktu w probówce, okresowym przechylaniu probówki, pod kątem 90°, na 5 sekund i ocenie wzrokowej lub automatycznej zachowania się menisku. Najniższą temperaturę, w której obserwuje się jeszcze ruchliwość menisku badanego produktu, po doprowadzeniu probówki do pozycji poziomej, przyjmuje się za temperaturę płynięcia. Istnieje wiele metod oznaczania niskotemperaturowych właściwości cieczy eksploatacyjnych, specyficznych dla określonych rodzajów tych cieczy. Metody te najczęściej modelują rzeczywiste warunki użytkowania tych płynów. Do metod takich można zaliczyć: q temperaturę mętnienia paliw silnikowych, q temperaturę początku krystalizacji paliw silnikowych, q temperaturę początku krystalizacji paliw lotniczych, q temperaturę krystalizacji paliw lotniczych, q temperaturę zablokowania zimnego filtra (oleje napędowe i oleje opałowe), q temperaturę krzepnięcia wosków naftowych i petrolatum.

Rys. 4.21 Schemat części pomiarowej aparatu do oznaczania temperatury płynięcia 1 – termometr do pomiaru temperatury łaźni, 2 – termometr do pomiaru temperatury badanego produktu, 3 – naczynie szklane lub metalowe z badanym produktem, 4 – łaźnia oziębiająca

4.4 Skład frakcyjny
W celu charakteryzowania składu lotnych produktów (paliw ciekłych, rozpuszczalników i niektórych innych cieczy eksploatacyjnych) często jest badany tzw. skład frakcyjny. Jest to zależność między temperaturą destylacji a udziałem w produkcie składników destylujących do tej temperatury, w warunkach znormalizowanych. Zależność ta jest określana przez wyznaczenie kilku temperatur, do których oddestyluje określony procent objętościowy produktu, lub przez wyznaczenie procentu objętościowego produktu, jaki oddestyluje do określonej temperatury. Sposób pierwszy pozwala na przedstawienie składu frakcyjnego jako zależności w postaci wzoru (4.35). W sposobie drugim skład frakcyjny przedstawiono jako zależność w postaci wzoru(4.36). %(V/V) = f(t)
(4.35)

t = F{%(V/V)}

(4.36)

W określonych przypadkach stosuje się oba sposoby jednocześnie, dla różnych punktów krzywej destylacji. Funkcje przedstawione we wzorach (4.35 i 4,36) opisują krzywą destylacji. W zależności od sposobu zdefiniowania składu frakcyjnego, krzywa destylacji może być przedstawiana w układzie współrzędnych, gdzie na osi rzędnych jest odłożona temperatura, a na osi odciętych procent oddestylowania (objętościowy), jak to pokazano na rys. 4.22A lub częściej z odwróconymi osiami współrzędnych, jak to pokazano na rys. 4.22B. Oba rysunki przedstawiają skład frakcyjny tego samego produktu naftowego – benzyny silnikowej.

Rys. 4.20 Schemat części pomiarowej aparatu do oznaczania temperatury mętnienia i początku krystalizacji 1 – mieszadełko, probówka szklana o podwójnych ściankach, 2 – termometr do pomiaru temperatury badanego produktu, 3 – probówka szklana o podwójnych ściankach, z badanym produktem, 4 – przezroczyste naczynie Dewara

IV

11

Rys. 4.22 Funkcje składu frakcyjnego A – Zależność składu frakcyjnego odtemperatury destylacji B – Temperatura destylacji jako funkcja objętości destylatu

Skład frakcyjny jest oznaczany przy użyciu aparatu „ręcznego” lub „automatycznego”. Oba typy aparatów działają na identycznej zasadzie, przy czym w wersji automatycznej parametry oznaczania są regulowane samoczynnie, a rezultaty badania obrabiane przez komputer i mogą być wyświetlane na monitorze oraz zapamiętywane i porównywane dla kolejnych wyników badań. Aparat ręczny przedstawiono na rys. 4.23.

Rys. 4.23 Aparat do oznaczania składu frakcyjnego 1 – kolba destylacyjna (rys. 4.24), 2 – termometr, 3 – łaźnia oziębiająca z pokrywą, 4 – chłodnica, 5 – odbieralnik, 6 – palnik

Jego zasadniczymi częściami są: q kolba destylacyjna 1 (rys. 4.24), o nominalnej pojemności 100 ml, q termometr 2 lub termopara, q łaźnia oziębiająca 3 z umieszczoną wewnątrz chłodnicą 4, w której są skraplane pary destylującej cieczy, q palnik 5 lub grzejnik elektryczny, q odbieralnik 6, stanowiący cylinder miarowy pojemności 100 ml, q pozostałe elementy stanowiące konstrukcję mocującą elementy zasadnicze. Próbkę na podstawie jej składu i przewidywanej charakterystyki lotności przypisuje się do jednej z pięciu grup produktów o zdefiniowanym sposobie zmontowania aparatu do oznaczania składu frakcyjnego, temperatury w chłodnicy oraz sposobu wykonania pomiaru. Zasada oznaczania polega na umieszczeniu 100 ml badanego produktu w kolbie destylacyjnej, umieszczeniu w szyjce kolby termometru, a następnie zamontowaniu kolby w szafce aparatu. Bardzo ważne jest, aby zbiornik z rtęcią termometru 2 znajdował się na poziomie wylotu rurki bocznej kolby. Produkt w kolbie jest podgrzewany w znormalizowany sposób. Pary produktu przechodzą do chłodnicy 4, gdzie ulegają skropleniu. Skroplone składniki spływają do odbieralnika 6. Ich objętość jest mierzona jednocześnie z temperaturą wskazywaną przez termometr lub w wersji automatycznej przez termoparę. Wskazania termometru koryguje się do ciśnienia barometrycznego. W celu uzyskania porównywalnych wyników badań, niezwykle ważnym jest ścisłe przestrzeganie warunków oznaczania podanych w normie czynnościowej na metodę oznaczania. Na podstawie pomiarów objętości przedestylowanego produktu i temperatury są sporządzane wykresy składu frakcyjnego lub wyniki są porównywane z wymaganiami dokumentów normatywnych. W składzie frakcyjnym są definiowane liczne terminy pomocnicze, występujące w dokumentacji technicznej: q temperatura rozkładu – wskazanie termometru, przy którym wystąpią pierwsze oznaki termicznego rozkładu cieczy w kolbie; q temperatura suchego punktu – wskazanie termometru, które obserwuje się w momencie odparowania ostatniej kropli cieczy z dna kolby; pomija się jakiekolwiek krople lub film cieczy na ściance kolby lub na termometrze; q temperatura końca destylacji (FBP), koniec destylacji – maksymalne wskazanie termometru zaobserwowane w czasie badania; temperatura końca destylacji jest zazwyczaj obserwowana po odparowaniu całej cieczy z dna kolby; q temperatura początku destylacji (IBP) – wskazanie termometru, które obserwuje się gdy pierwsza kropla destylatu spadnie do kolby z dolnej krawędzi chłodnicy;

Rys. 4.24 Kolba destylacyjna z prawidłowo umieszczonym termometrem i wlanym produktem do badań 1 – podkładka pierścieniowa, 2 – kolba, 3 – badany produkt, 4 – termometr, 5 – szyjka kolby, 6 – chłodnica

12

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
Rys. 4.25 Konstrukcja krzywej destylacji A – krzywa destylacji, B – diagram obrazujący objętość destylatu przypadającą na określone przedziały temperatur, 1 – krzywa destylacji, 2 – pozostałość po destylacji

q odparowanie – suma uzysku (objętości destylatu) i strat, w %(V/V); q procent strat – 100% pomniejszone o sumaryczny odzysk produktu, w %(V/V); q strata skorygowana – procent strat skorygowany do ciśnienia barometrycznego, w czasie wykonywania oznaczenia; q procent uzysku – objętość destylatu, wyrażona w procentach jako ułamek objętości wyjściowej obserwowany w odbieralniku, w dowolnym momencie destylacji, odniesiony do jednoczesnego odczytu temperatury; q uzysk – maksymalna objętość destylatu, wyrażona w %(V/V) objętości wyjściowej; q pozostałość – objętość pozostałości w kolbie w cm3; q uzysk całkowity – wyrażona w %(V/V) suma uzysku i pozostałości; q wskazanie termometru – temperatura nasyconych par mierzona w szyjce kolby destylacyjnej poniżej rury chłodnicy; q odczyt temperatury – wskazanie termometru lub termopary skorygowane do ciśnienia barometrycznego 101,3 kPa. Pod pojęciem destylacja normalna należy rozumieć sposób oznaczania składu frakcyjnego w znormalizowanej aparaturze. Obok parametrów podanych wyżej, najczęściej są oznaczane: temperatura destylacji: 10, 50, 90, 97,5, 98 %(V/V). W przypadku paliw ciekłych także może być oznaczana suma temperatur oddestylowania 10 i 50 %(V/V). Skład frakcyjny charakteryzuje zdolność produktu do przechodzenia w stan pary (lotność). W przypadku produktów naftowych i rozpuszczalników skład frakcyjny ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa ich stosowania, a w przypadku paliw ciekłych znacząco wpływa na ich właściwości eksploatacyjne. Znajomość składu frakcyjnego pozwala na wnioskowanie, z jakiej liczby i ilości składników składają się poszczególne produkty, co ilustruje rys. 4.26. Na tym rys., krzywa 1 ilustruje skład frakcyjny produktu naftowego (składającego się z bardzo wielu różnych węglowodorów) o zakresie temperatur destylacji t1 … t5. Krzywa 2 przedstawia skład frakcyjny mieszaniny dwuskładnikowej, o temperaturze wrzenia składników t2 oraz t4. Z krzywej destylacji można odczytać, że składnika o temperaturze wrzenia t2 mieszanina zawiera około 30%(V/V), a składnika o temperaturze wrzenia t4 około 70%(V/V). Krzywa 3 przedstawia skład frakcyjny substancji technicznie czystej, destylującej w temperaturze t3. Na podstawie krzywej destylacji może być skonstruowany diagram (rys. 4.25 A i B) określający jaka część produktu destyluje w dowolnie wybranych przedziałach temperatury.

Rys. 4.26 Krzywe destylacji 1 – wieloskładnikowego produktu naftowego o zakresie destylacji t1 … t5, 2 – substancji jednoskładnikowej o temperaturze wrzenia t3, 3 – mieszaniny dwuskładnikowej składającej się z 30 % składnika o temperaturze wrzenia t2 i 70 % składnika o temperaturze wrzenia t4

IV

13

Skład frakcyjny produktów o wysokich temperaturach wrzenia, takich jak: bazy olejowe, oleje mineralne, oleje roślinne, oleje syntetyczne, niektóre ciecze hydrauliczne i inne, mające temperaturę końca destylacji wyższą niż 360°C jest oznaczany pod zmniejszonym ciśnieniem, z zastosowaniem specjalnej aparatury.

4.5 Lotność
Pod pojęciem lotności rozumie się pojęcia charakteryzujące łatwość parowania substancji. W tym zrozumieniu skład frakcyjny, przedstawiony w p. 4.4, jest jednym z parametrów charakteryzujących lotność. Lotność w znacznym stopniu zależy od temperatury. Teoretycznie pojęcie lotności jest definiowane następująco: Lotność – jest to stosunek prężności cząstkowej składnika w stanie pary do jego ułamka molowego w fazie ciekłej. W przypadku czystych cieczy lotność jest równa prężności pary nasyconej. Do celów praktycznych jest definiowana lotność względna, wyrażana jako stosunek lotności dwu składników w procesie destylacji i charakteryzuje ona stopień trudności rozdzielania mieszanin metodami destylacji. Obok metod stosowanych podczas kontroli lotności przetworów naftowych i rozpuszczalników, są stosowane metody specyficzne, którymi oznacza się: q czas odparowania, q szybkość parowania, q prężność par. Czas odparowania – jest to parametr charakteryzujący zdolność rozpuszczalnika do odparowywania, określany czasem odparowania określonej ilości rozpuszczalnika z nasączonej nim bibuły filtracyjnej. Czas odparowania jest wyrażany w sekundach lub w jednostkach względnych, w których przyjmuje się jako rozpuszczalniki odniesienia: q eter dietylowy = 1, q octanu butylu = 1, q trichloroetylen – 1,1,1 („tri”) = 1. Czas odparowania jest parametrem stosowanym do oceny łatwości odparowania rozpuszczalników z powierzchni porowatych, takich jak: tkaniny, pianki, papier itp. Szybkość parowania – jest to parametr charakteryzujący zdolność rozpuszczalnika do odparowywania z powierzchni. Szybkość parowania najczęściej jest określana jako masa rozpuszczalnika, która odparowuje w określonych warunkach ciśnienia i temperatury, z jednostki powierzchni rozpuszczalnika, wyrażana w kg/m2h. Badanie szybkości parowania najczęściej jest wykonywane w dwóch znormalizowanych temperaturach: q 30°C dla rozpuszczalników, których 90% destyluje do temperatury poniżej 125°C, q 80°C dla rozpuszczalników, których 90% destyluje do temperatury powyżej 125°C. W przypadku lekkich produktów naftowych, w szczególności ciekłych paliw i niektórych rozpuszczalników, podstawowym parametrem charakteryzującym ich lotność jest, przedstawiona dalej prężność par wg Reida. Prężność par – jest to ciśnienie, jakie wykazuje para produktu znajdująca się w równowadze dynamicznej z fazą ciekłą (para nasycona).

W przypadku lotnych cieczy, za moment równowagi uważa się stan, w którym liczba cząstek odrywających się od powierzchni fazy ciekłej i skraplających się, jest jednakowa. Praktycznie jest to moment ustalenia się ciśnienia fazy gazowej w warunkach pomiaru. Prężność pary nasyconej w sposób zasadniczy zależy od temperatury, a w mniejszym stopniu od kształtu powierzchni cieczy i obecności gazu obojętnego. Prężność pary czystych związków chemicznych nie zależy od stosunku objętości fazy ciekłej do objętości stykającej się z nią fazy gazowej. W określonej temperaturze, prężność par jest wielkością charakterystyczną dla danego związku chemicznego. Zależność prężności pary od temperatury jest opisywana równaniem Clausiusa-Clapeyrona (4.37): ∆p ∆T gdzie: ∆p – przyrost prężności pary, wywołany przyrostem temperatury ∆T w stanie równowagi fazowej, q – ciepło parowania, ∆V – zmiana objętości substancji podczas parowania. Prężność pary czystych związków chemicznych, w określonej temperaturze, może być obliczona na podstawie wzoru Antonie (4.38): log p = a · t– gdzie: a, b, c – wielkości doświadczalne, charakterystyczne dla każdego związku, t – temperatura,°C. Wartości a, b, c – dla wielu węglowodorów są stabelaryzowane. Zależność prężności par od temperatury, dla przykładowo wybranych węglowodorów, przedstawiono na rys. 4.27. b c–1
(4.38)

=

q ∆V · T

(4.37)

Rys. 4.27 Zależność prężności par niektórych węglowodorów od temperatury 1 – cyklopentan C5H10, 2 – n – heksan C6H14, 3 – benzen C6H6, 4 – izooktan (2,2,4 – trimetylopentan) C8H18, 5 – etylobenzen C8H10.

14

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
Przy wzroście temperatury, w momencie zrównania prężności pary nasyconej z ciśnieniem atmosferycznym, następuje parowanie cieczy w całej objętości, czyli wrzenie. Na rys. 4.27 zaznaczono prężności par związków pod ciśnieniem atmosferycznym i odpowiadające temu ciśnieniu temperatury wrzenia. Prężność par mieszanin związków chemicznych jest określona prawem Daltona. Według tego prawa prężność par mieszaniny jest sumą prężności par (ciśnień cząstkowych) wszystkich jej składników. Prężność par mieszaniny zależy od zawartości w niej poszczególnych składników oraz od stosunku objętości faz gazowej i ciekłej. Przechodzenie składników lotnych z fazy ciekłej do fazy gazowej zachodzi tym intensywniej, im ten stosunek jest większy i im większa jest powierzchnia obu faz. Prężność par jest wyrażona w jednostkach ciśnienia w układzie SI w paskalach [Pa]. W niektórych krajach, jednostką stosowaną do określenia prężności par jest cal słupa rtęci, [”Hg] = 3386,4 Pa. Istnieje wiele metod pomiaru prężności par. Stosowane najczęściej są oparte na następujących zasadach: q metody statyczne polegają na bezpośrednim pomiarze prężności par, znajdujących się w równowadze z fazą ciekłą. Metody statyczne są stosowane do pomiaru prężności par cieczy i ciał stałych, powyżej 130 Pa, q metody dynamiczne polegają na pomiarze w temperaturze wrzenia cieczy, odpowiadającej danemu ciśnieniu. Metody dynamiczne są stosowane do pomiaru prężności par cieczy do 260 kPa, q metody nasycenia gazowego polegają na przepływie nad badaną cieczą laminarnego strumienia gazu obojętnego. Prężność par jest obliczana na podstawie pomiaru ilości odparowanej cieczy. Metody nasycenia gazowego są stosowane do pomiaru prężności par do 13 Pa. Stosowanie innych metod pomiaru prężności par jest ograniczone do celów badawczych. Prężność par ciekłych paliw, rozpuszczalników i niektórych innych cieczy eksploatacyjnych, o prężności par nie większej niż 180 kPa, jest oznaczana znormalizowanymi metodami, o ściśle ustalonym stosunku objętości fazy gazowej do fazy ciekłej. Najczęściej jest stosowana metoda Reida. W metodzie tej stosunek objętości fazy gazowej do fazy ciekłej wynosi 4 : 1. Zasadniczą częścią aparatu jest tzw. bomba Reida (rys. 4.28), której elementami są: komora cieczy 1, komora par 2, oraz manometr 4. W czasie pomiaru bomba jest zanurzona w łaźni wodnej o określonej normą temperaturze, najczęściej jest to temperatura 37,8°C, ale może być inna jeżeli nakazuje to norma produktowa. Komorę cieczy, napełnioną badanym produktem, łączy się z komorą par i manometrem. Aparat zanurza się w łaźni wodnej do poziomu szyjki manometru. Po pewnym czasie ciśnienie w komorze par ustala się. Wynik pomiaru ciśnienia (z poprawkami na prężność pary wodnej i ciśnienia powietrza) jest prężnością par produktu. Metoda Reida została przyjęta w większości państw, w tym również w Polsce.
1
Rys. 4.28 Bomba Reida do oznaczania prężności par 1 – komora cieczy, 2 – komora par, 3 – zawór, 4 – manometr

Wyróżnia się następujące podstawowe pojęcia z zakresu prężności par lotnych rozpuszczalników oraz paliw ciekłych: q prężność par wg Reida metodą suchą (RVP), przeznaczona do ciekłych paliw silnikowych i lotnych rozpuszczalników zawierających składniki rozpuszczalne w wodzie (np. związki tlenowe w benzynach), q prężność par wg Reida metodą mokrą, przeznaczona do ciekłych paliw silnikowych i lotnych rozpuszczalników nie zawierających składników rozpuszczalnych w wodzie q prężność par nasyconych powietrzem (AVSP). Prężność par wg Reida metodą suchą (RVP) – jest to całkowite ciśnienie wytwarzane przez pary produktu, przy braku nierozpuszczonej wody w próbce. Prężność par wg Reida metodą mokrą – jest to całkowite ciśnienie wytwarzane przez pary produktu nasycone powietrzem, gdy badana próbka zawiera wodę w postaci nierozpuszczonej. Obie metody wg Reida są przeznaczone do oznaczania prężności par ropy naftowej i lekkich produktów naftowych o małej lepkości, których prężność par jest niższa niż 180 kPa. Prężność par nasyconych powietrzem (AVSP) – jest to całkowite ciśnienie wytwarzane w próżni przez pary produktu nasycone powietrzem, gdy badana próbka nie zawiera wody w postaci nierozpuszczonej. Prężność par jest ważnym parametrem stosowanym do oceny jakości lotnych cieczy eksploatacyjnych. W przypadku paliw ma ona obok składu frakcyjnego decydujące znaczenie dla tworzenia mieszanek paliwowo-powietrznych, a także ma wpływ na zjawiska tworzenia się korków gazowych w przewodach paliwowych, strat paliwa oraz zjawiska kawitacji i związanej z nimi korozji kawitacyjnej. Prężność par paliw i lotnych rozpuszczalników jest uwzględniona przy projektowaniu zamkniętych zbiorników rozpuszczalników i paliw. Prężność par rozpuszczalników i innych cieczy eksploatacyjnych określa skłonność do tworzenia z powietrzem mieszanek wybuchowych i palnych, a tym samym decyduje o bezpieczeństwie pracy z tymi cieczami. Pobieranie próbek do badania prężności par, ze względu na istotną zależność wyników pomiarów od strat, powodowanych przez odparowanie najbardziej lotnych składników, musi odbywać się z zachowaniem szczególnych środków ostrożności. Nie jest zalecane stosowanie technik automatycznych, a także technik polegających na wypieraniu produktu wodą. Również w odniesieniu do pojemników i sposobów postępowania z próbką, normy zalecają specjalne postępowanie tak, aby zapobiec utracie lekkich frakcji. Próbka i pojemniki powinny być schłodzone i przechowywane w lodówce. Zalecany sposób pobierania próbki do badania prężności par z próbki ogólnej, zilustrowano na rys. 4.29. Według tej procedury zalecany jest następujący tok postępowania: q pojemnik z próbką ogólną (rys. 4.29A) powinien być wypełniony przynajmniej w 70% i szczelnie zamknięty, q do pojemnika należy wprowadzić korek wyposażony w dwie rurki 4, jedną sięgającą dna, a drugą do przestrzeni gazowej (rys. 4.29B), q na rurkę połączoną z przestrzenią gazową nałożyć pojemnik na próbkę do badań prężności par 5 tak, aby lotne pary produktu mogły być schwytane w tym pojemniku (rys. 4.29C), q pojemnik z próbką ogólną należy odwrócić tak, aby ciecz wylewała rurką się pod własnym ciężarem, a powietrze przedostawało się do przestrzeni par przez drugą rurkę (rys. 4.29D). Podczas pobierania, przechowywania i badania próbki należy zachować wszelkie możliwe środki ostrożności tak, aby lotne składniki nie zostały utracone.

IV

15

Rys. 4.29 Prawidłowy sposób pobierania próbki z próbki ogólnej paliw i lotnych rozpuszczalników do badania prężności par A – zamknięty pojemnik z próbką, B – pojemnik z rurkami zapobiegającymi ulatnianiu się par, C – napełnianie pojemnika na próbkę do badań prężności par produktu, D – napełnianie pojemnika produktem do badań prężności par 1 – badany produkt, 2 – pojemnik z próbką zbiorczą, 3 – przestrzeń par produktu, 4 – korek z rurkami, 5 – pojemnik na próbkę do badań prężności par

Smary plastyczne i oleje smarne mogą zawierać lotne substancje. Na ogół są to składniki niepożądane. Odparowują one podczas pracy smaru czy oleju, co powoduje zmianę ich właściwości użytkowych. Lotne składniki oleju mogą być przyczyną jego pienienia, a także kawitacji, wywołującej korozję kawitacyjną.

Do oceny zawartości lotnych składników smarów plastycznych i niektórych olejów smarnych jest stosowana metoda, polegająca na ogrzewaniu zważonej próbki produktu w ciągu 22 godzin, w specjalnym urządzeniu (rys. 4.30), umieszczonym w termostatującym bloku aluminiowym 8. Temperatura badania jest ustalana normą produktową, na ogół w przedziale temperatury 100 … 350°C. Ponad powierzchnią próbki 5 przepływa strumień ogrzanego w bloku powietrza, z którym, poprzez kanał 2, są unoszone lotne składniki produktu. Do badania zawartości lotnych składników w olejach przeznaczonych do pracy w wysokich temperaturach (np. olejach do turbinowych silników lotniczych), olejach silnikowych i samochodowych są stosowane specjalne metody (np. metoda Noack’a). Do celów badawczych są stosowane metody derywatograficzne (analiza termograwimetryczna), polegające na ciągłej rejestracji masy próbki ogrzewanej stopniowo, w znormalizowanych warunkach.

4.6 Właściwości zapłonu i palenia
Ogrzewanie produktów naftowych i innych palnych cieczy powoduje wydzielanie lżejszych frakcji. Tworzą one z powietrzem mieszaniny, które w zetknięciu z płomieniem lub iskrą mogą ulec zapłonowi. Jednym z warunków powstania zapłonu jest, aby płomień lub iskra wniosły do układu energię większą od niezbędnej do wywołania łańcuchowej reakcji palenia tzw. energię zapłonu. Płomień lub iskra, o energii mniejszej niż energia zapłonu powoduje, że w reakcję wchodzi zbyt mała liczba cząstek, aby wytworzone w wyniku reakcji ciepło zapoczątkowało reakcję spalania następnych cząstek. Jeżeli ilość ciepła, wydzielonego w wyniku reakcji, jest większa od ilości ciepła odprowadzanego do otoczenia, to reakcja przebiega aż do spalenia całej ilości par substancji. Wartość energii zapłonu jest zależna od wielu czynników, jak: skład chemiczny produktu, ciśnienie, temperatura mieszaniny, ciepło właściwe składników mieszaniny, charakter płomienia itp. Wielkość energii zapłonu, w zależności od temperatury mieszanek z powietrzem wybranych ciekłych paliw i rozpuszczalników naftowych, przedstawiono na rys. 4.31. W przypadku większości węglowodorów, energia zapłonu wynosi 5 mJ. Pary produktu mogą ulec zapłonowi tylko wówczas, gdy ich stężenie zawiera się w określonych granicach, zwanych granicami zapłonu. Wyróżnia się dolną i górną granicę zapłonu. Dolna granica zapłonu jest to minimalne stężenie par produktu w powietrzu, przy którym wprowadzenie płomienia lub iskry, o energii

4.30 Zasadnicza część aparatu do badania zawartości lotnych składników w smarach plastycznych i olejach 1 – pokrywa, 2 – wylot powietrza i par oleju, 3 – uchwyt pokrywy, 4 – komora w bloku aluminiowym, 5 – badana próbka oleju, 6 – wlot powietrza, 7 – naczyńko z badaną próbką, 8 – blok aluminiowy

16

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
większej niż energia zapłonu, spowoduje zapłon. Górna granica zapłonu jest to stężenie par produktu, powyżej którego zapłon nie następuje. Jest to spowodowane zbyt małym stężeniem tlenu, który jest niezbędny do podtrzymywania łańcuchowej reakcji spalania. Granice zapłonu zależą od wielu czynników, z których najważniejsze to: skład chemiczny par substancji, ciśnienie, stężenie tlenu, stężenie gazów obojętnych, umiejscowienie płomienia. Zdolność do zapalania się par produktów w warunkach otoczenia charakteryzuje temperatura zapłonu. Temperatura zapłonu – jest to najniższa temperatura, przy której produkt ogrzewany w znormalizowanych warunkach wydzieli ilość par, wystarczającą do wytworzenia z powietrzem mieszaniny zapalającej się po zbliżeniu płomienia. W warunkach, gdy ilość wytwarzanych par jest niewystarczająca do podtrzymywania płomienia, po wypaleniu wydzielonych par, płomień gaśnie. Oznaczanie temperatury zapłonu jest wykonywane w aparatach o ściśle znormalizowanej budowie i w ustalonym trybie postępowania: szybkości podgrzewania, częstotliwości wprowadzania płomienia do przestrzeni, w której następuje zapłon itp. Metody oznaczania temperatury zapłonu i stosowane aparaty dzieli się na dwie zasadnicze grupy: q w tyglu zamkniętym, w którym przestrzeń nad produktem jest zakryta specjalną pokrywką, q w tyglu otwartym, w których ta przestrzeń jest odkryta. Do oznaczania temperatury zapłonu w tyglu zamkniętym są stosowane różne aparaty, wśród których, największe zastosowanie znalazły:

Rys. 4.31 Zależność minimalnej energii zapłonu od temperatury (mieszanek paliwo – powietrznych) wybranych produktów naftowych 1 – lekka benzyna (rozpuszczalnik), 2 – benzyna lotnicza, 3 – lotnicze paliwo szerokofrakcyjne, 4 – benzyna lakowa, 5 – nafta lotnicza

Rys. 4.32 Aparat do oznaczania temperatury zapłonu w tyglu zamkniętym wg Abel-Pensky 1 – termometr do pomiaru temperatury badanego produktu, 2 – termometr do pomiaru temperatury łaźni wodnej, 3 – mechanizm zapalający, 4 – tygiel wewnętrzny z badanym produktem, 5 – łaźnia wodna

Rys. 4.33 Aparat do oznaczania temperatury zapłonu w tyglu zamkniętym wg TAG 1 – termometr do pomiaru temperatury badanego produktu, 2 – mechanizm zapłonowy, 3 – termometr do pomiaru temperatury łaźni, 4 – pokrętło uruchamiające palnik, 5 – badany produkt, 6 – łaźnia wodna, 7 – palnik

Rys. 4.34 Aparat do oznaczania temperatury zapłonu w tyglu zamkniętym wg Martens-Pensky 1 – zawór do regulacji dopływu gazu, 2 – palnik, 3 – tygiel z badanym produktem, 4 – osłona, 5 – blok metalowy, 6 – urządzenie zapłonowe z ruchomym palniczkiem, 7 – napęd mieszadełka, 8 – termometr do pomiaru temperatury produktu, 9 – pokrętło uruchamiające otwarcie okienka i nachylenie palniczka, 10 – mieszadełko

IV

17

Rys. 4.36 Zależność między temperaturą zapłonu wg Cleveland i Marcusson

Rys. 4.35 Aparat do oznaczania temperatury zapłonu w tyglu otwartym wg Cleveland 1 – palnik, 2 – płytka metalowa, 3 – dźwignia do przemieszczania palniczka, 4 – tygielek na badaną próbkę, 5 – palniczek, 6 – termometr, 7 – badany produkt

q Abel-Pensky (rys. 4.32) – Europa, q TAG Closed Cup (rys.4.33) – Stany Zjednoczone, kraje anglosaskie, q Martens-Pensky – (rys. 4.34) – większość krajów. Aparaty te są wyposażone w automatyczny, zegarowy mechanizm zapalający, co pozwala na zwiększenie dokładności wyników oznaczania. Aparaty z tyglem zamkniętym są stosowane do oznaczania temperatury zapłonu paliw i rozpuszczalników oraz niektórych olejów smarnych i innych stosunkowo lotnych cieczy eksploatacyjnych, w szczególności stosowanych w układach zamkniętych. W przypadku cieczy eksploatacyjnych o małej lotności są stosowane aparaty z tyglem otwartym. Do najczęściej stosowanych należą: q Cleveland (COC – Cleveland Open Cup) (rys. 4.35) w większości krajów w tym w Polsce, q Marcusson, w większości krajów Europy, w tym i w Polsce, q Tag (Tag Open Cup), w krajach anglosaskich (USA, Anglia), ostatnio również w innych krajach europejskich, q Brenken, w Rosji i niektórych innych krajach.
TABELA 4.1 Zastosowanie metod oznaczania temperatury zapłonu Metoda oznaczania Tygiel zamkniętym Abel-Pensky Tag Closed Cup Pensky-Martens (PM) Tygiel otwarty Cleveland (COC) Marcusson Tag Open Cup Brenken Temperatura zapłonu Temperatura palenia Temperatura zapłonu Temperatura palenia Temperatura zapłonu Temperatura palenia Temperatura zapłonu Temperatura palenia Powyżej 79°C Powyżej 80°C Poniżej 160°C Powyżej 70°C Temperatura zapłonu Temperatura zapłonu Temperatura zapłonu Powyżej 15°C Poniżej 90°C 20 ... 275°C Rodzaje oznaczenia Zakres temperatury

Temperatura zapłonu w tyglu otwartym jest oznaczana dla olejów smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych, w szczególności pracujących w układach otwartych. Temperatura zapłonu, oznaczona w aparatach z tyglem zamkniętym, jest o kilkanaście stopni niższa od wyników uzyskiwanych w aparatach z tyglem otwartym. Praktycznie, temperatury zapłonu oznaczane jedną z przytoczonych metod w każdej z obu grup, nie różnią się istotnie. Przykład, dla przypadku metod wg Cleveland i Marcusson ilustruje wykres przedstawiony na rys. 4.36. Stosowanie tej lub innej metody wynika z tradycji kraju. W przypadku niektórych produktów jest oznaczana temperatura zapłonu w tyglu otwartym i zamkniętym. Różnica temperatury zapłonu, oznaczona obydwoma metodami, jest dość dokładną miarą zawartości w produkcie substancji lotnych. Im ta różnica jest mniejsza, tym mniejsza jest zawartość substancji lotnych. Temperatura zapłonu jest parametrem charakteryzującym produkty naftowe i inne ciecze eksploatacyjne pod względem skłonności do tworzenia z powietrzem mieszanek palnych lub wybuchowych. Na podstawie temperatury zapłonu można również wnioskować o obecności w produkcie substancji lotnych, będących zanieczyszczeniami lub pozostałościami z procesów technologicznych.

Rodzaje produktów Rozpuszczalniki, benzyny lakiernicze, nafty Ciekłe produkty naftowe o lepkości poniżej 5,5 mm2/s w temperaturze 40°C lub poniżej 9,5 mm2/s w temperaturze 25°C Ciekłe produkty naftowe o lepkości poniżej 5,5 mm2/s w temperaturze 40°C lub poniżej 9,5 mm2/s w temperaturze 25°C Ciekłe produkty naftowe o temperaturze zapłonu powyżej 79°C, z wyłączeniem olejów opałowych Ciekłe produkty naftowe Ciekłe produkty naftowe, asfalty Oleje napędowe, oleje smarne, asfalty i inne ciecze eksploatacyjne

18

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
Podnoszenie temperatury produktu powyżej temperatury zapłonu prowadzi do osiągnięcia stanu, w którym ilość wydzielanych par jest równa ilości par spalanych w jednostce czasu. Temperatura, w której następuje taka równowaga, nazywa się temperaturą palenia. Temperatura palenia – jest to najniższa temperatura, w której zapalone pary produktu palą się przez określony czas. Temperatura palenia jest związana z lotnością produktu. Im wyższa temperatura wrzenia, tym wyższa temperatura palenia. Na temperaturę palenia ma wpływ prężność par, skład frakcyjny, skład chemiczny, ciśnienie, stężenie gazów obojętnych, a także warunki geometryczne przestrzeni, w której następuje palenie. Oznaczanie temperatury palenia jest wykonywane w aparatach z tyglem otwartym przez dalsze ogrzewanie produktu po osiągnięciu temperatury zapłonu, aż do momentu, w którym pary po zapaleniu nie gasną w ciągu ustalonego czasu. W tabeli 4.1 podano podstawowe zastosowania poszczególnych metod oznaczania temperatury zapłonu. Do zastosowań specyficznych (np. do farb i lakierów) oraz w celu zwiększenia precyzji wyników badań, opracowano i znormalizowano wiele innych metod oznaczania temperatury zapłonu. Od temperatury zapłonu należy odróżnić temperaturę samozapłonu. Temperatura samozapłonu – jest to najniższa temperatura, w której następuje samoczynne zapalenie się par produktu w atmosferze powietrza. Oznaczanie jest wykonywane przy zastosowaniu aparatu (rys. 4.37) o specjalnej konstrukcji. W metodzie tej produkt jest wkraplany, przy użyciu biurety do specjalnej komory ogrzewanej blokiem aluminiowym. Przy pracy z produktami w temperaturze wyższej niż ich temperatura zapłonu, należy stosować szczególne środki ostrożności. Praca z produktami powyżej ich temperatury samozapłonu jest niedopuszczalna, z wyjątkiem przypadków, w których produkty ulegają spaleniu, np. w silnikach. Lekkie produkty naftowe i rozpuszczalniki są cieczami łatwopalnymi. Mogą one ulec zapaleniu przy zetknięciu się par z otwartym ogniem, iskrą elektryczną lub nagrzaną powierzchnią, a nawet wybuchowi, wywołanemu wyładowaniem elektryczności statycznej lub piorunem.
TABELA 4.2 Klasy niebezpieczeństwa pożarowego cieczy łatwopalnych Klasa niebezpieczeństwa pożarowego I II III Temperatura zapłonu cieczy, °C <21 21…55 55…100 Metoda oznaczania temperatury zapłonu Abel-Pensky Abel-Pensky Martens-Pensky

TABELA 4.3 Grupy samozapłonu gazów i par cieczy łatwo zapalnych Grupa samozapłonu G1 G2 G3 G4 G5 Temperatura samozapłonu, °C >450 300…450 200…300 135…200 100…135

Rys. 4.37 Aparat do oznaczania temperatury samozapłonu 1 – rurka mosiężna do podgrzewania powietrza, 2 – biureta z badanym produktem, 3 – pokrywa, 4 – komora spalania, 5 – wkładka metalowa, 6 – termometr do pomiaru temperatury bloku grzejnego, 7 – blok aluminiowy, 8 – osłona

Nad swobodną powierzchnią tworzy się mieszanina par węglowodorów i powietrza. Jeżeli stężenie par w utworzonej mieszaninie osiągnie odpowiednią wartość, to płomień lub iskra o wystarczającej energii spowoduje zapłon. Po zapaleniu płomień rozchodzi się po powierzchni z prędkością zależną od panujących warunków. Prędkość rozchodzenia się płomienia nad spokojną, otwartą powierzchnią wynosi 1,2 … 1,4 m/s. Jeżeli produkt znajduje się w przestrzeni zamkniętej, np. w zbiorniku, prędkość ta wynosi 0,3 … 0,6 m/s, a przy turbulentnym ruchu 10 … 30 m/s. Po zapaleniu na całej powierzchni, jeżeli warunki, w których może zachodzić palenie będą zachowane, cała ilość produktu ulegnie wypaleniu. Prędkość wypalania się z powierzchni paliw i lotnych rozpuszczalników wynosi 2,5 … 10 mm/min. Z punktu widzenia bezpieczeństwa pożarowego najważniejsza jest znajomość warunków, w których pary produktu mogą ulec zapaleniu lub wybuchowi. Warunki te są oceniane na podstawie następujących charakterystyk zapalności: temperatury zapłonu, temperatury samozapłonu, przedziału temperaturowego tworzenia mieszanin wybuchowych (granicy wybuchowości), przedziału stężeniowego tworzenia mieszanin wybuchowych oraz przedziału prężności par produktu, przy których może nastąpić wybuch. Charakterystyki zapalności produktów naftowych zależą od ciśnienia. Najprostszym wskaźnikiem charakteryzującym zapalność produktu jest temperatura zapłonu. Dla paliw i lotnych rozpuszczalników jest ona oznaczana w tyglu zamkniętym, metodą AblaPensky’ego lub Martensa-Pensky’ego. W warunkach oznaczania energia płomienia, zapalającego wynosi 5 … 6 mJ, a prężność par w zamkniętej przestrzeni tygla wynosi 1 … 1,3 kPa. Aby taka prężność par została osiągnięta, produkt musi mieć odpowiednią temperaturę. Temperatury zapłonu większości rozpuszczalników i benzyn są ujemne. Z tego względu w toku kontroli jakości nie są one oznaczane, natomiast temperatury zapłonu cięższych rozpuszczalników i paliw są traktowane jako ważne charakterystyki ich jakości. Temperatura zapłonu m.in. charakteryzuje bezpieczeństwo obchodzenia się z produktami i jest podstawą do zakwalifikowania poszczególnych rodzajów do odpowiedniej klasy bezpieczeństwa pożarowego. Polskie przepisy dzielą ciecze palne na trzy klasy niebezpieczeństwa pożarowego (tab. 4.2). Temperatura samozapłonu jest ważną właściwością, charakteryzującą bezpieczeństwo pożarowe paliw i innych lotnych węglowodorów. W warunkach eksploatacji zjawisko samozapalenia produktu może mieć miejsce wówczas, gdy krople lub pary produktu zetkną się np. z nagrzaną powierzchnią silnika. W zależności od temperatury samozapłonu par cieczy łatwo zapalnych, dzieli się je na pięć grup samozapłonu (tab. 4.3) W zależności od klasy niebezpieczeństwa pożarowego i grupy samozapłonu obowiązują różne przepisy przy postępowaniu z cieczą. Ważną, z punktu widzenia bezpieczeństwa pożarowego, właściwością lotnych produktów naftowych są granice wybuchowości. W przypadku, gdy w określonej przestrzeni stężenie par produktu

IV

19

TABELA 4.4 Stężenie gazu obojętnego w powietrzu, zabezpieczające przed wybuchem par substancji lotnych Gaz obojętny Bromek metylu Czterochlorek węgla Dwutlenek węgla Azot Wzór chemiczny CH3Br CCl4 CO2 N2 Minimalne stężenie gazu obojętnego, % (V/V) 4,0 7,5 23,0 31,0

będzie w granicach wybuchowości, zbliżenie płomienia lub zaiskrzenie powoduje wybuch. Poważne niebezpieczeństwo stwarzają opróżnione zbiorniki po produkcie. Ilość produktu, jaka znajduje się w opróżnionym zbiorniku jest zazwyczaj niewystarczająca do wytworzenia takiej ilości par, aby osiągnięta została górna granica wybuchowości. Natomiast dolna granica wybuchowości par lotnych rozpuszczalników i paliw węglowodorowych jest bardzo niska. Jest to powodem, że opróżniony zbiornik jest zagrożony wybuchem prawie w każdych warunkach. Z tego względu wszelkie prace z pustymi zbiornikami po produktach naftowych powinny być prowadzone z najwyższą ostrożnością i zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami, przez wyspecjalizowany personel. Zaistnieniu warunków do wybuchu przeciwdziała się wieloma metodami: dokładne usunięcie pozostałości produktu, wtłaczanie gorącej pary wodnej (parowanie zbiorników), uziemianie, a także wprowadzanie do zbiorników gazu obojętnego. Zjawisko zawężania granic wybuchowości, przez wprowadzenie do przestrzeni gazowej zbiornika gazu obojętnego, jest wykorzystywane w niektórych konstrukcjach zbiorników magazynowych. W tym przypadku produkt jest przepłukiwany gazem obojętnym, gazem tym jest wypełniana również „poduszka” powietrzna nad produktem. Jako gazy obojętne są stosowane: dwutlenek węgla, azot, hel, bromek metylu, czterochlorek węgla, gazy spalinowe. Stężenie niektórych gazów obojętnych, zabezpieczające przed wybuchem podano w tabeli 4.4.

materiału, o kształcie łusek. Łuszczenie ma miejsce przy suchym styku podczas toczenia z poślizgiem. Pod wpływem cyklicznego oddziaływania naprężeń powstają mikropęknięcia, których ostatecznym efektem jest odrywanie materiału z powierzchni. Pitting jest odmianą zużycia powierzchniowego. Powstaje on wskutek zmęczenia wierzchnich warstw materiału. W początkowym okresie powstają mikropęknięcia, które powiększając się, obejmują coraz większą powierzchnię. W mikropęknięcia wnika substancja smarująca. Rozsadza ona szczeliny aż do powstania ubytków materiału. Zużycie zmęczeniowe powstaje wskutek zmęczenia powierzchni materiału w wyniku cyklicznego powstawania naprężeń. Powstają mikropęknięcia, w wyniku rozszerzenia których powstają następnie makropęknięcia. Efektem ostatecznym jest odrywanie cząstek materiału od podłoża. Fretting jest to zużycie zmęczeniowe przy niewielkich przemieszczeniach stykających się powierzchni (pulsacja, drgania, drobne ruchy). Jest to zużywanie miejscowe. Towarzyszy mu najczęściej szereg zjawisk, jak: korozja, zużycie ścierne, utlenianie materiału itp. Ocena właściwości trybologicznych substancji smarujących jest dokonywana metodami laboratoryjnymi (modelowymi) lub w toku badań eksploatacyjnych, prowadzonych w rzeczywistych warunkach pracy maszyny. Zaletami badań modelowych jest ich niska cena oraz krótki czas, wadą natomiast częsta niezgodność stosowanego do badań modelu z rzeczywistymi warunkami pracy

4.7 Właściwości smarne i przeciwzużyciowe
Zużycie spowodowane procesami tarcia w skojarzeniach trących, jest nazywane zużyciem ściernym a niekiedy zużyciem trybologicznym. Intensywność zużywania w obszarze tarcia jest zależna między innymi od właściwości substancji smarującej, ale także od geometrii styku, rodzaju ruchu oraz właściwości materiałów konstrukcyjnych skojarzenia trącego. Rozróżnienie poszczególnych procesów zużywania pozwala często na wyciągnięcie wniosków, dotyczących właściwości substancji smarującej. Rozróżnia się następujące rodzaje zużycia: Zużycie ścierne jest wywołane mikroskrawaniem, bruzdowaniem lub rysowaniem powierzchni materiału. Jest ono powodowane obecnością w obszarach tarcia cząstek zanieczyszczeń mechanicznych o twardości większej lub porównywalnej z twardością materiału, lub też wystającymi nierównościami twardszego materiału. Proces zużywania ściernego występuje w miejscach tarcia suchego lub granicznego; w przypadku obecności w substancji smarującej twardych zanieczyszczeń lub, gdy nie nastąpi wytworzenie tzw. klina smarującego. Zużycie adhezyjne występuje w obszarach wierzchołków chropowatości powierzchni. Powstają szczepienia powierzchni trących. Cząstki materiału są odrywane i rozmazywane na trących powierzchniach. Zużycie adhezyjne ma miejsce przy tarciu ślizgowym, o małych prędkościach względnych (do 0,2 m/s) i dużych naciskach jednostkowych (do 11 MPa). Scuffing jest gwałtownym zużyciem adhezyjnym. Występuje on w miejscach przerwania filmu granicznego. Następuje wówczas sczepienie, zadzieranie lub zespawanie. Łuszczenie (scaling) charakteryzuje się miejscowymi ubytkami

Rys. 4.38 Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych skojarzeń trących maszyn do badań właściwości smarnych A – kula z płaszczyzną – styk punktowy, B – walec z walcem – styk liniowy, C – kula z walcem – styk punktowy, D – walec z płaszczyzną płaską –styk liniowy, E – kula z kulami – styk punktowy, F – trzpień z płaszczyzną – styk powierzchniowy, G – kule z płaszczyzną – styk punktowy, H – walec z walcem – styk liniowy, I – kule z płaszczyzną – styk punktowy, J – płaszczyzna z płaszczyzną – styk powierzchniowy

20

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
substancji smarującej. Badania modelowe pozwalają na odtworzenie najwyżej kilku parametrów procesów. Aby dostatecznie dobrze odtwarzały one warunki rzeczywiste, konieczne jest stosowanie większej liczby różnych modeli. Zaletą badań eksploatacyjnych jest całkowita zgodność warunków badań z warunkami eksploatacji; wadami natomiast wysokie koszty i najczęściej długi czas uzyskania wyników. Pomiar współczynników tarcia jest dokonywany najczęściej przy zastosowaniu różnego rodzaju momentomierzy typu: dynamometrów, czujników elektrycznych, piezoelektrycznych lub indukcyjnych. Właściwości trybologiczne substancji smarujących są oceniane przy użyciu maszyn do badań trybologicznych. W zależności od zastosowanych rozwiązań konstrukcyjnych i oprzyrządowania pomiarowego, maszyny do badań trybologicznych przy zadanych warunkach pracy (geometria skojarzenia trącego, naciski, prędkości względne trących powierzchni, rodzaj tarcia, temperatura, obecność gazów itp.), pozwalają na pomiar niektórych spośród następujących parametrów tarcia: siły tarcia, zużycia powierzchni materiałów trących, intensywność zużywania, temperatury w obszarach styku trących powierzchni, nacisków przy zatarciu. Podstawową charakterystyką, wg której są klasyfikowane maszyny do badań trybologicznych, jest geometria styku trących elementów. Pod tym względem maszyny trybologiczne są dzielone na trzy podstawowe grupy: q ze stykiem punktowym, q ze stykiem liniowym, q ze stykiem powierzchniowym. Pod względem rodzaju ruchu wyróżnia się maszyny tarciowe, w których jest realizowany: q ruch toczny, q ruch ślizgowy, q ruch toczno-ślizgowy. Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych skojarzeń trących występujących w maszynach do badań trybologicznych, przedstawiono na rys. 4.38. Wybór geometrii skojarzenia trącego w badaniach właściwości trybologicznych substancji smarnej powinien odwzorowywać geometrię rzeczywistego skojarzenia trącego. 4.7.1 Maszyna czterokulowa Do oceny właściwości trybologicznych olejów smarowych najczęściej jest stosowana maszyna czterokulowa. Jest to realizacja maszyny trybologicznej o styku punktowym i ruchu ślizgowym. W maszynie czterokulowej prędkość ślizgania jest stała, ale w niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych może być zmieniana stosownie do potrzeb. Obciążenie styku jest zmienne, w granicach od 0 do 8000 N. Temperatura środka smarowego może być ustalana. Najczęściej badania są wykonywane w temperaturze pokojowej. Schemat maszyny czterokulowej przedstawiono na rys. 4.39 Skojarzenie trące w tej maszynie jest utworzone z czterech kul (rys. 4.40) o średnicy 12,7 mm, wykonanych ze stali łożyskowej 62,7 HRC. Trzy kule są umieszczone w pojemniku w kształcie miseczki, do której jest wlewana badana substancja smarująca. Czwarta kula jest zamocowana w uchwycie. W czasie badania obraca się ona z prędkością 1500 obr/min, co odpowiada prędkości przesuwu trących powierzchni 0,55 m/s. Kule znajdujące się w miseczce są dociskane do kuli zamocowanej w uchwycie za pomocą dźwigni. Siła dociskająca (obciążenie zadane) jest zmieniana w sposób ciągły lub skokowy. Może ona dochodzić do 12 000 N.

Rys. 4.39 Maszyna czterokulowa – schemat kinematyczny 1 – pokrywa mocująca kulki dolne, 2 – uchwyt kulki górnej, 3 – kulka górna (obracana), 4 – kulki dolne (nieruchome), 5 – naczynie z badanym olejem, 6 – pryzmat, 7 – dźwignia, 8 – obciążniki, 9 – badany olej

Rys. 4.40 Skojarzenie trące maszyny czterokulowej 1…5 oznaczenia jak na rys. 4.39.

Maszyna ma zamontowane urządzenia do termostatowania skojarzenia trącego w zakresie temperatury 233 … 573 K. Pracę maszyny charakteryzują następujące parametry: q obciążenie rzeczywiste kulek, Pr, obliczone wg rozkładu sił, może być wyznaczone ze wzoru (4.39): Pr = 0,408 P
(4.39)

q obciążenie właściwe, Pwł, zwane obciążeniem zużycia, przypadające na zwiększoną w wyniku zużycia powierzchnię styku, obliczane jest ze wzoru (4.40): Pwł = 0,52 P d2
(4.40)

q obciążenie skorygowane Ps, obliczane jest ze wzoru (4.41): Ps = P . DH d
(4.41)

IV

21

We wzorach (4.39 … 4.41) oznaczono: P – obciążenie zadane, d – średnica skazy (śladu zużycia), DH – średnica odkształcenia sprężystego kulki wg Hertza (tzw. średnica skaz Hertza) obliczana ze wzoru (4.42): DH = 0,0873 ÖP
3

(4.42)

Skazy Hertza można praktycznie zaobserwować na powierzchni kulek, gdy po ich umieszczeniu w gnieździe maszyny czterokulowej zada się odpowiednie obciążenie bez nadawania maszynie obrotów. Kulki takie mają odciśnięte ślady o średnicach, które mogą być obliczone wg wzoru (4.42). Średnice skaz Hertza w układzie współrzędnych log-log tworzą linię prostą (patrz rys. 4.41). Podstawowymi miarami właściwości trybologicznych (smarnych) substancji smarowej, wyznaczanymi przy zastosowaniu maszyny czterokulowej, są: q obciążenie dla 1 mm, (P1), obciążenie nadane, dla którego średnica skazy wynosi 1 mm; q największe obciążenie nie zacierające, (PN), obciążenie nadane, dla którego średnica skazy nie przekracza więcej niż 5% skompensowanej średnicy skaz, dla danego obciążenia; q średnica skaz, (P60s), wytartych na powierzchniach kulek, przy zadanym obciążeniu na dźwigni, w czasie jednominutowego biegu maszyny; q obciążenie zacierające, (PZ), definiowane jako najmniejsze obciążenie nadane, przy którym nastąpi wyraźne zwiększenie oporów tarcia, wskazujące na przerwanie filmu smarującego; parametr ten jest traktowany jako miara wartości nacisku, jaki nie może już być przeniesiony przez film smarujący; q graniczne obciążenie zużycia, (GOZ), definiowane jako nacisk jednostkowy, wyrażany w N/m2, określające nacisk w skojarzeniu trącym przy stałym obciążeniu nadanym i obliczane na podstawie średniej średnicy skaz powstałych na kulkach dolnych, w czasie biegu maszyny pod tym obciążeniem; q wskaźnik zużycia pod obciążeniem, (IH), obliczany na podstawie wyników pomiarów średnic skaz dla 10 biegów, wyko-

nanych z kolejnymi obciążeniami, poprzedzającymi obciążenie zespawania; q obciążenie zaspawania, (GZ PZ), najniższe obciążenie na dźwigni maszyny, przy którym w czasie jednominutowego biegu maszyny nastąpi zespawanie górnej kulki z zestawem trzech kulek dolnych. Jeżeli wykonany zostanie pomiar średnicy skaz pod różnymi obciążeniami, nadanymi na dźwigni maszyny, to na podstawie tych pomiarów jest sporządzany wykres tzw. krzywa zużycia pod obciążeniem, obrazujący właściwości smarne badanej substancji smarującej, co przedstawia rys. 4.41A. Spośród dwóch substancji smarujących, przy identycznych warunkach badania, ta ma lepsze właściwości smarne, dla której skutki wywołane takim samym obciążeniem górnej kulki są mniejsze. Przebieg zużywania kul maszyny czterokulowej dla kilku wybranych olejów, w zależności od obciążenia, pokazano na rys. 4.41B. Na podstawie pomiarów średnic skaz przy kolejnych obciążeniach, jest wykonywany wykres, tzw. krzywa zużycia pod obciążeniem, przedstawiający właściwości smarne i przeciwzużyciowe badanego środka smarowego. Na wykresie krzywej zużycia zaznaczono charakterystyczne punkty, odnoszące się do przebiegu zużywania. Najprostsza interpretacja rezultatów badań polega na porównaniu scharakteryzowanych parametrów dla oleju badanego i wzorcowego. Przyjmuje się, że spośród dwóch środków smarowych, przy identycznych warunkach badania, ten ma lepsze właściwości smarne i przeciwzużyciowe, dla którego skutki wywołane zadanym obciążeniem są mniejsze. Istnieje wiele możliwości interpretowania wyników uzyskiwanych przy zastosowaniu maszyny czterokulowej. Przy użyciu różnych wersji maszyny czterokulowej są realizowane dwa podstawowe testy: Przeciwzużyciowy (antiwear test – AW). W teście tym są utrzymywane obroty 1200 min–1 lub w innej wersji 1800 min–1. Obciążenie nadane wynosi 15 kG (metoda A) lub 40 kG (metoda B). Normatywny czas biegu maszyny 1 godzina. Obciążenie kulek (tzw. obciążenie nadane), uzyskuje się poprzez nałożenie na ramię dźwigni obciążników lub w inny sposób, zależnie od konstrukcji

Rys. 4.41 Wyniki badań właściwości smarnych na maszynie czterokulowej A – typowy przebieg zmian zależności średnicy skazy od obciążenia osiowego na górną kulkę, ABE – linia kompensacyjna, B – zatarcie, D – zespawanie, F – linia średnic Hertza. B – wyniki badań wybranych olejów 1 – mineralny olej turbinowy, 2 – turbinowe oleje syntetyczne, 3,4,5 – oleje turbinowo-przekładniowe, 6 – silnikowy olej lotniczy, 7 – olej przekładniowy

22

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
maszyny. Szereg obciążeń jest dobrany tak, że logarytmy ich kolejnych wartości różnią się między sobą o 0,1. W wersji podstawowej, górnej kulce nadawany jest ruch obrotowy. Napęd kulki górnej jest nadawany silnikiem elektrycznym o mocy 1,5 … 2 kW. Przeciwzatarciowy (extreme pressure – EP). W teście tym są utrzymywane stałe obroty na poziomie 1450 +/ – 50 min–1, co odpowiada prędkości przesuwu trących powierzchni – 0,55 m/s. Maksymalne obciążenie nadane może wynosić 12 000 N. Na kulki są nadawane coraz większe obciążenia, a następnie jest mierzona średnica skaz powstałych na kulkach dolnych, po biegu maszyny na nadanym obciążeniu. W niektórych przypadkach zwiększanie obciążenia kontynuje się aż do przerwania filmu olejowego (zatarcie) lub wystąpienia objawów zespawania. Następuje wówczas zatrzymanie biegu silnika lub gwałtowne zmniejszenie jego prędkości obrotowej. Uniwersalność maszyny czterokulowej pozwala na realizację wielu różnych programów badań, które rozszerzają charakterystyki właściwości smarnych olejów smarnych i smarów plastycznych. Wyniki badań, uzyskiwane przy zastosowaniu maszyny czterokulowej, służą do przybliżonej oceny właściwości smarnych substancji smarowych, głównie olejów i smarów plastycznych stosowanych do smarowania przekładni i łożysk. 4.7.2 Maszyna Timken Do oceny właściwości smarnych olejów smarowych i smarów plastycznych używana jest maszyna Timken, której uproszczony schemat i zasadę działania przedstawia rys. 4.42A. W skojarzeniu trącym maszyny Timken występuje styk liniowy. Maszyna służy do oceny trwałości filmu smarowego między ślizgowymi elementami trącymi oraz do pomiaru współczynnika tarcia. Testowe skojarzenie trące o styku liniowym, stanowią klocek i pierścień (rys. 4.42B), wykonane ze stali o twardości 60 … 62 HRC. Pierścień jest obracany, a klocek dociskany dźwignią do pierścienia siłą 50 … 1000 N. Prędkość obrotowa pierścienia jest nastawiana na 500, 750, 1000 i 1500 min–1, co odpowiada prędkościom poślizgu, odpowiednio: 0,92; 1,37; 1,84 i 2,74 m/s. Powierzchnie trące są smarowane substancją smarującą spływającą ze zbiornika. Właściwości smarne oleju lub smaru plastycznego są oceniane na podstawie pomiaru momentu oraz ubytku masy klocka po określonym czasie badania oraz wartości momentu tarcia. Mogą być oceniane następujące parametry: q największe obciążenie nie zacierające, q wytrzymałość środka smarnego na naciski, q współczynnik tarcia, q przebieg procesu zużywania. Rezultaty testów na maszynie Timken służą do wstępnej oceny przydatności środka smarowego do smarowania łożysk ślizgowych oraz przekładni zębatych. 4.7.3 Maszyna Falex W skojarzeniu trącym w maszynie Falex występuje styk liniowy. Model skojarzenia trącego (rys. 4.43) o styku liniowym, składa się z dwóch bloków z wycięciami (szczęk) dociskanych do wałka obracającego się ze stałą prędkością obrotową 240 +/– 10 min–1, co odpowiada prędkości poślizgu około 0,1 m/s. Podstawowe metody badań na tej maszynie polegają na wyznaczeniu obciążenia, przy którym następuje zatarcie skojarzenia trącego maszyny, zanurzonego w badanym środku smarnym. W badaniu tym prędkość obrotowa jest stała, a obciążenie jest zwiększane w sposób ciągły lub dyskretny. Maszyna Falex pozwala zarówno na badanie właściwości EP
Rys. 4.43 Zasadnicze elementy skojarzenia trącego maszyny Falex 1 – szczęki, 2 – wałek, 3 – trzpień mocujący wałek, 4 – głowica napędu

Rys. 4.42 Zasadnicze elementy maszyny Timken A – schemat maszyny, B – skojarzenie trące 1,2 – pireścień i blok skojarzenia trącego, 3 – obciążniki, 4 – dźwignia, 5 – pompa przetłaczająca badany olej, 6 – zbiornik badanego oleju

jak i właściwości AW. Służy ona do oceny właściwości smarnych ciekłych środków smarnych przy ekstremalnych obciążeniach. W teście EP są realizowane dwa podstawowe badania: A – w którym obciążenie jest zwiększane w sposób ciągły , B – w którym obciążenie jest zwiększane w sposób dyskretny, w tempie 1112 N na minutę. W teście AW są badane właściwości przeciwzużyciowe olejów smarnych. Rezultaty testów na maszynie Falex służą do oceny trwałości filmu olejowego środka smarnego oraz pomiaru współczynnika tarcia.

IV

23

4.7.4 Maszyna FZG Maszyna FZG jest jednym z podstawowych testów stosowanych do oceny właściwości smarnych i przeciwzużyciowych olejów przekładniowych i smarów plastycznych, stosowanych do smarowania przekładni zębatych. Zasadnicze podzespoły aparatu FZG przedstawiono na rys. 4.44. Elementami badawczymi maszyny FZG jest para kół zębatych (małe i duże) o zębach prostych. Są one napędzane silnikiem elektrycznym poprzez przekładnię przenoszącą obciążenia. Koła badawcze i przenoszące obciążenia są połączone dwoma wałami. Wał koła małego jest podzielony i połączony ze sprzęgłem obciążającym. Część sprzęgła obciążającego jest przymocowana do podstawy, podczas gdy druga część (wał skrętny) jest obciążany ciężarkami poprzez dźwignię. Po skręceniu sprzęgła następuje jego odciążenie. W ten sposób jest przykładany statyczny moment obrotowy, który można zmierzyć przy użyciu wałka skrętnego i miernika. Stopień obciążenia jest ustalany w zakresie 1…12. Asynchroniczny silnik elektryczny kompensuje straty tarcia w układzie. Koła badawcze (ściśle znormalizowane) są smarowane zanurzeniowo badanym olejem, który jest podgrzewany grzałką zamontowaną w skrzyni przekładniowej do ustalonej temperatury w zakresie do 150°C, przy czym za normatywną uznano temperaturę 90°C. W wersjach badawczych możliwe są inne rozwiązania układu smarowania kół zębatych, np. natryskowo. Zużycie kół zębatych (∆m) jest oceniane poprzez pomiar (ubytek) ich masy po każdym z 13 biegów, dla każdego z kół. W przypadku gdy środek smarny spełnia wymagania dla momentu obrotowego 12, taki wynik jest oznaczany jako: „12+” , „12 przechodzi” lub „13”. Stanowisko badawcze FZG pozwala na ocenę możliwości przenoszenia obciążeń w układzie przekładni zębatej, o zębach prostych. Najczęściej są realizowane dwa podstawowe testy: q A/8,3/90 – według tego testu są oceniane odporność na zatarcie i właściwości przeciwzużyciowe olejów przekładniowych, metodą wagową. Koła zębate (typu A) są stopniowo obciążane w 15 minutowym biegu, przy prędkości obwodowej 8,3 m/s i temperaturze początkowej oleju wynoszącej 90°C. Po każdym biegu koła badawcze są wymontowywane i jest określany ubytek ich masy. Z przebiegu krzywej (rys. 4.45) są obliczane: zatarcie właściwe oraz stopień obciążenia niszczącego, na podstawie skokowej zmiany masy. q A/2,76/50 – według tego testu są oceniane właściwości przekładniowych smarów plastycznych. W teście tym prędkość obwodowa wynosi 2,76 m/s, a temperatura smaru 50°C. Ponieważ w przypadku smarów plastycznych, większe znaczenie eksploatacyjne mają właściwości przeciwzużyciowe niż przeciwzatarciowe wykonuje się biegi 45 minutowe, a czas trwania testu wynosi: 30, 100 lub 200 godzin. Rezultaty testów są nanoszone na wykres (rys, 4.45) z którego odczytywane są podstawowe właściwości środka smarnego: dolna i górna granica zacierania (stopień obciążenia niszczącego), jednostkowa zmiana masy dla wybranego przedziału stopni obciążenia. Nowsze, lepiej wyposażone wersje aparatu FZG pozwalają na wykonanie dodatkowych testów, jak test na zacieranie – A/057/ 121/10, test Rydera – R/46,5/74, test na ścinanie – A/16/6/90/5, test zmatowienia powierzchni, test na pitting. We wszystkich testach są stosowane oleje wzorcowe o dokładnie znanych właściwościach. Badania olejów i smarów przekładniowych na aparacie FZG pozwalają na wszechstronną ocenę środków smarnych. Z tego

Rys. 4.44 Zasadnicze podzespoły maszyny FZG 1 – badany olej, 2 – zębate koła testowe, 3 – sprzęgło pomiarowe momentu obrotowego, 4 – wałek napędzający koło zębate duże (prędkość obrotowa 1760 min –1), 5 – przekładnia przenosząca obroty z silnika, 6 – sprzęgło obciążające, 7 – wałek napędzający koło zębate małe (prędkość obrotowa 2640 min–1), 8 – obciążniki

Rys. 4.45 Rezultaty testu FZG – przykładowa zależność zużycia kół zębatych od energii przenoszonej przez przekładnię testową oraz stopnia obciążenia przekładni 1 – krzywa zużycia koła małego, 2 – krzywa zużycia koła dużego, 3 – sumaryczne zużycie obu kół testowych

względu, są one powszechnie stosowane do oceny właściwości eksploatacyjnych środków smarnych przeznaczonych do przekładni przemysłowych. Jednak należy mieć na względzie, że środek smarny wykazujący w teście FZG wysoki stopień obciążenia niszczącego nie gwarantuje równie dobrych właściwości eksploatacyjnych. Rezultaty testu FZG mogą jedynie stanowić wstępną przesłankę do oceny właściwości przeciwzatarciowych i przeciwzużyciowych. 4.7.5 Maszyna L-60 Maszyna L-60 służy do oceny skłonności olejów przekładniowych do wydzielania szlamów i laków w podwyższonych temperaturach pracy przekładni. Laki i szlamy mogą spowodować przyśpieszone zużywanie powierzchni skojarzeń trących oraz

24

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
TABELA 4.5 Podstawowe charakterystyki najczęściej stosowanych maszyn do badań właściwości smarnych i przeciwzużyciowych cieczy eksploatacyjnych

Maszyna badawcza Czterokulowa

Normy na metody badań ASTM D 2596 ASTM D 2783 ASTM D 4172 ASTM D 5183 DIN 51350/1/4 PN-76/C-04147 ASTM D 2509 ASTM D 2782 IP 326 IP 240 DIN 51434/T3 PN-C-04073 ASTM D 2670 ASTM D 2714 ASTM D 3233 ASTM D 3704 Instrukcja producenta

Skojarzenie trące

Rodzaj styku Punktowy

Zastosowanie testów Badania właściwości przeciwzużyciowych i EP olejów smarnych, smarów plastycznych i innych cieczy eksploatacyjnych.

Timken

Liniowy

Badania właściwości przeciwzużyciowych oraz EP smarów plastycznych. Badania właściwości EP, przeciwzużyciowych olejów smarnych.

Falex

Liniowy

Badania właściwości stałego filmu smarującego. Badania właściwości EP, przeciwzużyciowych olejów smarnych. Badania właściwości smarów plastycznych.

Almen – Wieland

Powierzchniowy

Badanie właściwości przeciwzużyciowych i maksymalnego obciążenia olejów smarnych i smarów plastycznych.

FZG

ASTM D 1947 ASTM D 5182 IP 334 IP 351 DIN 51374/1 ISO 144635-1 PN-78/C-04169 ASTM D 11947

Liniowy

Badane właściwości przeciwzużyciowych olejów smarnych i smarów plastycznych; w szczególności olejów przekładniowych.

Ryder

Liniowy

Badane właściwości przeciwzużyciowych turbinowych olejów lotniczych.

I. A. E.

IP 166

Liniowy

Badane właściwości przeciwzużyciowych turbinowych olejów lotniczych.

Vickers

ASTM D 2882 IP 281 DIN 51 389 PN-87/C-04048

Punktowy

Badanie właściwości przeciwzużyciowych termooksydacyjnych cieczy hydraulicznych, olejów turbinowych, olejów przekładniowych.

uszkodzenia uszczelnień. Test L-60, początkowo przewidziany do oceny olejów do przekładni pojazdów, znajduje coraz powszechniejsze zastosowanie do badań precyzyjnych przekładni przemysłowych pracujących w wysokich temperaturach i w warunkach powodujących utlenianie oleju. Badania są wykonywane na specjalnym stanowisku, wyposażonym w przekładnię testową, złożoną z dwóch kół zębatych. Temperatura oleju jest regulowana i może być dostosowana do temperatury pracy oleju w rzeczywistej przekładni. W komorze przekładni umieszcza się 120 ml badanego oleju oraz miedziany katalizator utlenienia. Przez olej jest przepuszczany strumień powietrza w ilości 1,1 litra/godz. Obracające się koła zębate rozpraszają powietrze w oleju. Badanie najczęściej jest prowadzone w ciągu 50 godzin, ale w szczególnych przypadkach może być przedłużone. Po upływie ustalonego czasu pracy olej jest zlewany, a przekładnia rozmontowywana. Ocena skłonności oleju do wydzielania osadów i laków jest dokonywana na podstawie ilości laków i szlamów odłożonych na kołach zębatych, zmiany lepkości oleju oraz zawartości substancji nierozpuszczalnych w pentanie i toluenie. Test L-60 jest stosowany zarówno do oceny gotowych olejów przekładniowych jak i w przypadku ustalania zestawu (pakietu) dodatków. Ocenia się, że na powstawanie osadów i laków decydujący wpływ mają dodatki zawarte w oleju, natomiast oleje bazowe mają znaczenie drugorzędne.

4.7.6 Pompa Vickers Do badań właściwości smarnych i stabilności termicznej cieczy hydraulicznych jest stosowana tzw. pompa Vickers, której schemat obiegu cieczy hydraulicznej i podstawowe elementy przedstawiono na rys. 4.46. W aparacie tym ciecz hydrauliczna jest przetłaczana przez układ przy pomocy nurnikowej pompy testowej 1, pod ciśnieniem 1000 psi (funt/cal2) w ciągu 1000 godzin. Temperatura cieczy hydraulicznych na bazie wodnej jest utrzymywana na poziomie 150°F a cieczy na bazie olejów 175°F. Stabilność termooksydacyjna badanej cieczy hydraulicznej jest oceniana na podstawie zmian: lepkości kinematycznej, liczby kwasowej i barwy, a właściwości przeciwzużyciowe na podstawie zużycia czół nurników. Test na pompie Vickers jest powszechnie stosowany w badaniach wysokiej jakości cieczy hydraulicznych oraz olejów wielofunkcyjnych, np.: przekładniowo-hydraulicznych, silnikowo-przekładniowo-hydraulicznych, a także innych cieczy przeznaczonych do pracy w układach wyposażonych w pompy nurnikowe. uuu W tabeli 4.5 przedstawiono podstawowe charakterystyki najczęściej stosowanych maszyn do badań właściwości smarnych. Zasadniczą różnicą w budowie tego typu maszyn jest konstrukcja skojarzenia trącego oraz rodzaj realizowanego styku.

IV

25

Rys. 4.46 Podstawowe zespoły i zasada działania pompy Vickers, do badania właściwości przeciwzużyciowych i stabilności termooksydacyjnej cieczy hydraulicznych 1 – pompa nurnikowa Vickers, 2 – zawór jednokierunkowy, 3 – manometr, 4 – regulator ciśnienia, 5 – zbiornik cieczy hydraulicznej, 6 – regulacja przepływu czynnika chłodzącego, 7 – termometr do pomiaru temperatury badanej cieczy hydraulicznej, 8 – chłodnica, 9 – filtr

eksploatacji. Niektóre produkty utleniania i rozkładu termicznego są wytrącane z oleju, jako tzw. zanieczyszczenia mechaniczne. Dynamika utleniania i rozkładu termicznego oleju zależy od odporności termicznej i termooksydacyjnej oleju a także od bardzo wielu czynników zewnętrznych. Czynnikami zewnętrznymi, wpływającymi na szybkość procesów rozkładu termicznego i termooksydacyjnego są: q temperatura pracy, q obecność metali katalizujących procesy utleniania (Cu, Pb, Fe), q czas pracy, q łatwość dyfuzji tlenu w głąb warstwy oleju, q ciśnienie. W procesie utleniania olejów węglowodorowych powstają produkty utleniania, takie jak: alkohole, aldehydy, kwasy organiczne. Proces utleniania rozpoczyna się od powstania nadtlenków. Proces ten, w daleko idącym uproszczeniu, zachodzi w sposób następujący: tlen przyłącza się do wiązania C–H, tworząc hydroksynadtlenek. W wyniku rozkładu hydroksynadtlenku powstaje keton lub aldehyd, wg reakcji (4.43). H O I // R–CH2–CH3 + O2 ® R–CH2–C–O–OH ® R–CH2–C– H + H2O (4.43) I H
węglowodór hydroksynadtlenek aldehyd

Urządzenia te lepiej lub gorzej modelują rzeczywiste warunki pracy określonych substancji smarnych lub innych płynów eksploatacyjnych.

4.8 Stabilność termiczna i termooksydacyjna
Jednoczesne działanie podwyższonej temperatury, tlenu z powietrza oraz katalitycznego działania metali, są powodem utleniania środków smarnych. Proces ten prowadzi do zmian składu chemicznego środka smarnego. Utlenianie zachodzi zarówno w olejach smarnych jak i smarach plastycznych. Niektóre składniki ulegają termicznemu rozkładowi, inne polimeryzują, a jeszcze inne ulegają przemianom chemicznym, które najczęściej prowadzą do powstawania substancji o charakterze kwasów i związków wielkocząsteczkowych. Produkty utleniania oddziaływają na materiały konstrukcyjne układu smarowania i smarowanych skojarzeń trących, a także osadzają się na wewnętrznych ściankach układu. Zachodzące procesy utleniania i rozkładu termicznego zmieniają właściwości eksploatacyjne środka smarnego. Powstające produkty rozkładu przyspieszają procesy utleniania pozostałych składników oleju. Proces ten często jest nazywany starzeniem środka smarnego. Po pewnym czasie eksploatacji zmiany właściwości są tak głębokie, że zachodzi konieczność wymiany środka smarnego na nowy. Procesy rozkładu termicznego i termooksydacyjnego są szczególnie istotne w przypadku olejów smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych pracujących w podwyższonych temperaturach, tj.: olejów silnikowych, olejów sprężarkowych, olejów hydraulicznych, olejowych nośników ciepła, olejów hartowniczych, olejów obróbczych, smarów wysokotemperaturowych, ale również i pozostałych. W wyniku rozkładu termicznego (krakowania), powstają koksy oraz wielkocząsteczkowe żywice, zwane lakami. Wchodzą one w skład nagarów i laków, odkładających się na wewnętrznych ściankach układu smarowania, filtrach olejowych, obrabianych termicznie częściach itp., zatykają przewody doprowadzające olej do smarowanych skojarzeń trących. Istotnym zmianom ulegają lepkość, liczba kwasowa, liczba zasadowa, temperatura zapłonu, działanie korodujące i inne właściwości istotne z punktu widzenia

Dalsze utlenianie aldehydu prowadzi do powstania kwasu organicznego, wg reakcji (4.44). O // 2 R–CH2–C– H + O2 ® 2 R–CH2–COOH
aldehyd kwas

(4.44)

Na przebieg procesów utleniania i rozkładu termicznego ma wpływ skład chemiczny oleju. Węglowodory parafinowe wykazują największą odporność na utlenianie. Przy czym, odporność na utlenianie tej grupy węglowodorów zależy od rozgałęzienia łańcucha. W cząsteczce węglowodoru najbardziej podatny na utlenianie jest trzeciorzędowy atom węgla. Węglowodory aromatyczne bez podstawników wykazują znaczną odporność na utlenianie. Pierścień aromatyczny na ogół nie ulega rozerwaniu. Boczne podstawniki utleniają się stosunkowo łatwo. Węglowodory naftenowe, w zakresie odporności na utlenianie, zajmują miejsce pośrednie. Składniki olejów syntetycznych na ogół są tak dobierane, aby ich odporność na oddziaływanie tlenu była wystarczająco dobra w warunkach eksploatacji. Poszczególne grupy olejów syntetycznych wykazują zróżnicowaną odporność na utlenianie. Na stan utlenienia olejów ma również wpływ: katalityczne oddziaływanie metali, czas pracy, dolewki, zawartość dodatkówa szczególnie inhibitorów utlenienia. Przykładowy przebieg utlenienia oleju smarnego, w zależności od czasu pracy i temperatury, oceniany poprzez liczbę kwasową oraz lepkość, przedstawia rys. 4.47. Metody oceny stabilności termicznej i termooksydacyjnej olejów smarnych są zróżnicowane i jest ich wiele. Na ogół modelują one warunki pracy oleju w zakresie: temperatury, czasu, kontaktu z powietrzem, katalitycznego oddziaływania metali i innych parametrów, istotnych z punktu widzenia warunków użytkowania. Różne metody są stosowane w przypadku olejów silnikowych, hydraulicznych, turbinowych itp. Opracowano i znormalizowano kilka metod mających charakter uniwersalny. Należą do nich:

26

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
q test w bombach rotujących (RBOT – rotating bomb oxidation test), q test stabilności termooksydacyjnej inhibitowanych olejów turbinowych, q test stabilności olejów turbinowych (TOST – turbine oil stability test). Test RBOT w bombach rotujących jest wykonywany z zastosowaniem aparatu przedstawionego na rys. 4.48. Zasadniczą częścią aparatu jest bomba z podłączonym rejestratorem ciśnienia. W bombie, w szklanym pojemniku, jest umieszczany katalizator w postaci spirali wykonanej z drutu miedzianego, próbka badanego oleju (50 g) oraz 5 ml wody. Do bomby jest wtłaczany tlen pod ciśnieniem (90 psi). Zestaw bomba-rejestrator jest umieszczany w łaźni wodnej o temperaturze 95°C lub olejowej najczęściej o temperaturze 150°C i obracany z prędkością 100 obr/min. Czas badania wynosi 24 h lub do określonego spadku ciśnienia. Miarą odporności oleju na utlenianie jest czas, po którym ciśnienie tlenu obniży się do 25 psi. RBOT jest głównie przeznaczony do badania inhibitowanych olejów turbinowych. Jest on również, z różnymi modyfikacjami, stosowany do innych rodzajów olejów, np.: q oleje przekładniowe są badane w temperaturze łaźni wynoszącej 130°C; q oleje elektroizolacyjne w temperaturze 140°C, itp. Do oceny stabilności termooksydacyjnej olejów i innych cieczy eksploatacyjnych zawierających dodatki EP, np. olejów: przekładniowych, hydraulicznych i wielu innych, jest stosowany test utleniania (TOST), dla którego schemat aparatury przedstawiono na rys. 4.49. Badanie jest prowadzone w temperaturze 95°C przy ciągłym przepływie powietrza z wydatkiem 10 litrów/h, przez próbkę oleju o objętości 300 ml umieszczoną w specjalnej probówce. Według tej metody są badanie oleje: turbinowe, hydrauliczne i inne. Badanie olejów mineralnych i syntetycznych z inhibitorami utlenienia jest prowadzone z użyciem aparatury analogicznej jak w przypadku TOST, ale czynnikiem utleniającym jest tlen, przepływający przez badaną próbkę oleju z wydatkiem 3 litry/h. Próbka w ilości 300 ml jest umieszczona w probówce (rys. 4.50) w kontakcie z 60 ml wody i spiralnie nawiniętym katalizatorem (np.: Cu). Standardowa temperatura łaźni wynosi 95°C, a czas badania 1000 h. Analogiczne metody badania odporności na utleniane są stosowane w odniesieniu do różnych olejów smarowych. Metody te różnią się temperaturą pomiaru, czasem trwania badania, stosowanymi katalizatorami i objętością próbki. W większości przypadków, odporność na utlenianie olejów jest oceniana na podstawie zmiany jednego lub kilku z następujących parametrów:

Rys. 4.47 Charakter zmian lepkości i liczby kwasowej oleju smarowego od czasu pracy w maszynie 1 – lepkość, 2 – liczba kwasowa

Rys. 4.48 Stanowisko do badania odporności termooksydacyjnej olejów smarnych w bombach rotujących (RBOT) 1 – silnik elektryczny, 2 – przekładnia pasowa, 3 – łaźnia wodna lub olejowa, 4 – poziom oleju, 5 – bomba z próbką badanego oleju, 6 – zawór, 7 – rejestrator ciśnienia, 8 – izolacja cieplna

Rys. 4.49 Schemat aparatu do badania stabilności termooksydacyjnej olejów smarnych z dodatkami EP 1 – wlot powietrza, 2 – kolumna absorpcyjna, 3 – żel krzemionkowy (osuszacz), 4 – sprężyna, 5 – zawór do regulacji przepływu powietrza, 6 – przepływomierz, 7 – zwężka przepływomierza, 8 – probówka na badany olej, 9 – termometr do pomiaru temperatury łaźni, 10 – mieszadło, 11 – badany olej, 12 – odprowadzenie nadmiaru powietrza

IV

27

Rys. 4.50 Pomiarowa część aparatu do badania stabilności termooksydacyjnej inhibitowanych olejów turbinowych 1 – chodnica wodna, 2 – doprowadzenie wody, 3 – przewód doprowadzający tlen, 4 – próbka badanego oleju, 5 – woda, 6 – bełkotka, 7 – katalizator

q q q q

lepkości w temperaturze 40°C i/lub 100°C, liczby kwasowej, zawartości osadów, mierzonej różnymi metodami, pozostałości po koksowaniu i w razie potrzeb innych.

W przypadku olejów, które podczas pracy nie mają kontaktu z powietrzem obok odporności termooksydacyjnej jest badana odporność termiczna. Badanie jest prowadzone w określonej temperaturze i czasie, bez dostępu powietrza. Do takich olejów należą np. olejowe nośniki ciepła (patrz p. 15). W przypadku niektórych olejów smarowych badanie odporności na utlenianie jest prowadzone jednocześnie z badaniem działania korodującego na metale (patrz p. 4.9).

4.9 Właściwości przeciwkorozyjne i ochronne
Jedną z podstawowych właściwości, jaka jest wymagana od środków smarnych i innych cieczy eksploatacyjnych, jest brak skłonności do wywoływania korozji metali oraz ochrona przed korozją i rdzewieniem. Produkty naftowe i inne ciecze eksploatacyjne o niewłaściwym składzie lub źle dobrane, mogą oddziaływać na materiały konstrukcyjne układów, z którymi są w kontakcie. Przyczyną może być niewłaściwy proces technologiczny ich otrzymywania, niekompatybilność dodatków z określonymi materiałami, a także nieodpowiednie warunki pracy (np. zbyt wysoka temperatura pracy). Jednym ze sposobów przeciwdziałania tym niekorzystnym zjawiskom jest kontrola jakości w zakresie działania korodującego.

W wielu przypadkach badania takie są prowadzone w warunkach modelujących rzeczywiste warunki pracy produktu. Istnieją również metody uniwersalne. Metody badania działania korodującego mogą być modyfikowane w zakresie następujących parametrów: q materiałów, z którymi kontakt ma badana ciecz eksploatacyjna, q temperatury badania, q czasu badania, q dostępu powietrza, q kontaktu z wodą. Niektóre metody badania działania korodującego pozwalają na jednoczesną ocenę stabilności termicznej produktu. W takich przypadkach metale, z którymi produkt ma kontakt w czasie badania są traktowane jako katalizatory procesu utleniania. Metalami, które wykazują szczególnie dużą wrażliwość na oddziaływanie korozyjne produktów naftowych, są: q miedź i jej niektóre stopy, q srebro, q stopy łożyskowe: babbity, stopy miedziowo-ołowiowe, q stopy kadmu, q stopy magnezu, q niektóre stopy żelaza. Korozję mogą powodować: q aktywne związki siarki, q nierozpuszczalne w wodzie kwasy organiczne, pochodzące z procesów utleniania produktu, q rozpuszczalne w wodzie mocne kwasy organiczne (np. octowy) lub nieorganiczne, będące pozostałością procesów technologicznych, np. rafinacji kwasowej, q rozpuszczalne w wodzie zasady nieorganiczne (np. wodorotlenek sodowy) będące pozostałością procesów technologicznych (rafinacja ługowa), q niektóre dodatki smarnościowe. Do aktywnych związków siarki, mogących występować w produktach naftowych, wywołujących korozję metali należą: q siarkowodór (H2S), q merkaptany (tiole) – związki siarki zawierające grupę funkcyjną –SH. Substancje te już w bardzo małych stężeniach mogą być przyczyną korozji srebra oraz miedzi i jej stopów. Współczesne procesy rafinacji produktów na ogół eliminują te związki ze składu produktów, ale w przypadku źle przeprowadzonych procesów technologicznych i niedostatecznej kontroli jakości mogą one być w nich obecne. Jednym ze sposobów kontroli obecności aktywnych związków siarki w produktach naftowych jest badanie działania korodującego na płytkach miedzianych. W przypadku wielu cieczy eksploatacyjnych i rozpuszczalników badania na obecność w produkcie siarkowodoru i merkaptanów są prowadzone odrębnie, niezależnie od badania działania korodującego. Podczas kontroli jakości cieczy eksploatacyjnych i rozpuszczalników są prowadzone badania działania korodującego, na następujących metalach: q srebro, q miedź, q żeliwo, q stale określonych gatunków. Brak stwierdzonego działania korodującego na wymienionych metalach, wg jednej lub kilku z zastosowanych metod badań, wyklucza na ogół możliwość wywołania korozji na innych, mniej wrażliwych metalach. W szczególnych przypadkach cieczy eksploatacyjnych, takich jak: płyny do chłodnic samochodowych, syntetyczne oleje lotnicze i inne, badania działania korodującego są prowadzone na tzw. pakietach, stanowiących zestawy płytek korozyjnych, wykonanych z metali występujących w rzeczywistych konstrukcjach układów. Pakiety takie są izolowane elektrycznie, co modeluje ewentualne ogniwa elektryczne występujące w układzie. W takich przypadkach badania są wykonywane w najwyższych temperaturach,

28

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
jakie osiąga ciecz eksploatacyjna w układzie. Na ich podstawie jest także oceniana stabilność termooksydacyjna produktu. Badaniem, bardzo często przywoływanym w normach produktowych na paliwa, lekkie oleje i rozpuszczalniki itp., jest działanie korodujące na płytkach miedzianych. Badanie to polega na umieszczeniu w badanym produkcie starannie oszlifowanej i umytej płytki miedzianej, w sposób pokazany na rys. 4.51; czas badania (najczęściej 3 h, smary plastyczne 24 h) oraz temperaturę (najczęściej 100°C lub czasami 50°C) określa norma produktowa. Próbka z płytką korozyjną jest umieszczana w specjalnej bombie testowej. W przypadku gazów i bardzo lotnych rozpuszczalników badanie działania korodującego na płytce miedzianej jest wykonywane w bombie o specjalnej konstrukcji (rys. 4.52). Po kontaktowaniu z badanym produktem płytka miedziana jest myta, a jej wygląd porównywany z wzorcami korozji wg ASTM D 130 lub odnoszony do opisowej skali wzorców, przedstawionej w tabeli 4.6. Skala jest 4 stopniowa, z podpunktami szczegółowo przedstawiającymi działanie korodujące produktu na miedź. Normy produktowe na paliwa, rozpuszczalniki, gazy i lekkie oleje najczęściej dopuszczają, aby produkt wykazywał działanie korodujące odpowiadające nie wyższym stopniom korozji wzorców 0 lub 1. Badanie działania korodującego na płytkach srebrnych jest często badaniem alternatywnym w stosunku do badania na płytkach z miedzi. Srebro jest bardziej wrażliwe niż miedź na obecność w produkcie siarkowodoru, merkaptanów lub innych aktywnych związków siarki. Z tego względu ta metoda jest stosowana do produktów, którym są stawiane szczególnie ostre wymagania, np.: paliwa do turbinowych silników lotniczych, niektóre rozpuszczalniRys. 4.53 Zestaw do badania działania korodującego na srebro olejów z dodatkami, przeznaczonych do pracy w ciężkich warunkach 1 – płytka miedziana (katalizator), 2 – mieszadło (300 obr/min), 3 – srebrna płytka testowa (panewka), 4 – badany olej, 5 – łaźnia olejowa

ki węglowodorowe, a ze względu na stosowanie w niektórych silnikach panewek wykonanych ze srebra, również oleje przeznaczone do ciężkich warunków pracy. W przypadku olejów smarnych, badanie działania korodującego na srebro jest stosowane do oceny właściwości korozyjnych olejów zawierających dodatki EP. Badanie jest wykonywane w temperaturze 150°C (300°F) w czasie 72 godzin. Płytka srebrna jest zawieszana w naczyniu zawierającym 250 ml oleju i termostatowana (rys. 4.53). Ocena działania korodującego jest dokonywana w skali czterostopniowej, przedstawionej w tabeli 4.7, na podstawie wyglądu i zmiany masy płytek.
TABELA 4.6 Opisowa skala wzorców korozji na płytkach miedzianych wg ASTM D 130 (PN-ISO 6251) Stopnie korozji Płytka świeżo wypolerowana 1 Brak zmatowienia Nieznaczne zmatowienie – a Opis – Barwa jasnopomarańczowa, prawie taka sama jak płytki świeżo wypolerowanej Barwa pomarańczowa Barwa ciemnopomarańczowa Barwa bordowoczerwona Wielobarwna, z fioletowym i/lub srebrnym nalotem na tle barwy bordowoczerwonej Barwa srebrna Barwa mosiądzu lub złota Nalot purpurowy na tle barwy mosiądzu Wielobarwna z plamami czerwonymi i zielonymi („pawia”) Barwa czarna prześwitująca lub ciemnoszara lub brązowa z plamami zielonymi („pawia”) Barwa czarna grafitowa lub czarna matowa Barwa czarna połyskująca lub kruczoczarna

b 2 Średnie zmatowienie a b c

d e 3 Silne zmatowienie a b 4 Korozja a

b c

Tabela 4.7 Skala ocen działania korodującego olejów smarowych na srebro
Rys. 4.51 Bomba do badania działania korodującego na płytkach miedzianych 1 – pokrywka, 2 – uszczelka z tworzywa odpornego na badane ciecze eksploatacyjne, 3 – korpus bomby, 4 – probówka szklana, 5 – płytka miedziana Rys. 4.52 Bomba do badania działania korodującego na płytkach miedzianych gazów i lotnych rozpuszczalników 1 – zawór wlotowy, 2 – płytka miedziana, 3 – rurka do utrzymywania poziomu skroplonego gazu, 4 – pokrywka, 5 – zawór wylotowy

Ocena Doskonała Wystarczająca Akceptowalna Niedostateczna

Wygląd płytki Bez zmian Pociemnienie Bardzo ciemny nalot Wyraźne osady

Ubytek masy płytki, mg 0 ... 3 3 ... 5 5 ... 25 Powyżej 25

IV

29

Rys, 4.55 Zestaw do badania właściwości ochronnych smarów plastycznych 1 – naczynie z pokrywką, 2 – rozbieralne łożysko wałeczkowe, wypełnione badanym smarem, 3 – woda destylowana (5 ml)

Rys. 4.54 Zestaw do badania działania korodującego olejów (na stalowych trzpieniach) 1 – zlewka szklana, 2 – termometr do pomiaru temperatury badanego oleju, 3 – mieszadło, 4 – uchwyt trzpienia, 5 – termometr do pomiaru temperatury łaźni, 6 – trzpień stalowy (testowy), 7 – próbka badanego oleju, 8 – łaźnia termostatu

Sprawdzenie działania korodującego na metale inne niż srebro i miedź jest wykonywane na płytkach wykonanych z metali określonych normą produktową. Najczęściej jest to stal różnych gatunków, żeliwo, aluminium i jego stopy, mosiądze, brązy i inne. Badanie polega na zanurzeniu płytki z określonego metalu w produkcie naftowym. Temperaturę i czasu badania ustala norma produktowa. Podobnie jak w metodach przedstawionych wcześniej, płytki są starannie przygotowywane i umieszczane w naczyniu zawierającym badany produkt. Naczynia są umieszczane w łaźni termostatującej. Po określonym czasie płytki są wyjmowane, myte rozpuszczalnikiem. Ocenia się, że badany produkt wytrzymuje badanie jeżeli na powierzchniach płytek nie ma śladów korozji (rdzy, nalotów, plam, kropek, wżerów), ocenianych okiem nieuzbrojonym. Badanie właściwości przeciwkorozyjnych i ochronnych olejów smarnych i hydraulicznych, od których są wymagane właściwości ochronne w stosunku do stali pracującej w zetknięciu z wodą zwykłą lub morską, jest wykonywane na tzw. trzpieniach. Metody nie stosuje się do badania olejów ochronnych (konserwacyjnych). Badanie polega na obserwacji objawów korozji na trzpieniu wykonanym ze stali, zanurzonym w mieszaninie badanego oleju i wody zwykłej lub morskiej (syntetycznej). Czas badania wynosi 24 godziny, ale może być ustalony inny, uzależniony od wymagań normy produktowej. Wyniki badań są oceniane na podstawie opisowej czterostopniowej skali wzorców, jako: q brak korozji – brak śladów korozji w postaci plam i punktów, q ślady korozji – nie więcej niż 6 ciemnych punktów i plam o średnicy nie większej niż 1 mm, q umiarkowana korozja – plamy i zmatowienia zajmują nie więcej niż 2% powierzchni trzpienia, q silna korozja – plamy, zmatowienia i naloty zajmują ponad 5% powierzchni trzpienia. Obok wyniku podawane są warunki badania: woda zwykła lub morska.

Badanie właściwości ochronnych środków smarnych jest wykonywane metodami odwzorowującymi ich rzeczywiste warunki pracy oraz materiały konstrukcyjne, z którymi się stykają. Jest stosowane wiele takich metod. Przykładem może być metoda badania właściwości ochronnych łożyskowych smarów plastycznych. Badanie polega na umieszczeniu rozbieralnego łożyska wałeczkowego wypełnionego badanym smarem, w zamkniętym naczyniu szklanym (rys. 4.55) z niewielką ilością wody na dnie (5 ml), zapewniającą 100% wilgotność względną. Tak przygotowany zestaw jest ogrzewany w łaźni do temperatury 52°C i trzymany w tych warunkach w okresie 48 godzin. Niektórzy producenci łożysk zalecają dłuższy czas badania (do 14 dni) i niższą temperaturę badania (25°C). Po tym okresie łożysko jest rozbierane i oceniany stan skorodowania bieżni, wg specjalnej skali.

4.10 Odczyn
Produkty naftowe i inne ciecze eksploatacyjne mogą zawierać pewne ilości nie zobojętnionych substancji kwaśnych lub zasadowych. Ich obecność w produktach jest wynikiem niedoskonałości technologii, procesów starzenia zachodzących w okresie magazynowania lub eksploatacji, bądź zanieczyszczenia produktami obcymi. Niektóre produkty zawierają celowo wprowadzone dodatki uszlachetniające o charakterze kwaśnym lub zasadowym. Zawarte w cieczach eksploatacyjnych substancje, o charakterze kwasów można podzielić na dwie zasadnicze grupy: q rozpuszczalne w wodzie kwasy mineralne i niektóre rozpuszczalne w wodzie kwasy organiczne, q nierozpuszczalne w wodzie kwasy organiczne. Kwasy lub zasady obecne w nadmiernych ilościach w rozpuszczalnikach, ciekłych paliwach, cieczach hydraulicznych, olejach smarnych i smarach plastycznych, mogą być przyczyną powstawania korozji metali i wykazywania przez produkt skłonności do niekorzystnych zmian niektórych właściwości eksploatacyjnych, zarówno podczas magazynowania jak i w okresie eksploatacji. Obecność w produkcie kwasów mineralnych (tzw. mocnych kwasów) może być spowodowana niedokładnym ich oczyszczeniem, po procesie rafinacji kwasem siarkowym lub zanieczyszczeniem podczas transportu i magazynowania. Kwasy mineralne zawarte w produkcie mogą spowodować korozję. Korozja taka występuje najczęściej w obecności niewielkich ilości wolnej wody. Woda ekstrahuje kwasy i je zatęża. Ciągły przepływ produktu

30

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
nad warstwą wody w rezultacie zachodzącej ekstrakcji powoduje zwiększenie stężenia kwasów. Powodują one korozję chemiczną instalacji, w miejscach gromadzenia się zakwaszonej wody. Obecność w cieczach eksploatacyjnych niewielkich ilości nierozpuszczalnych w wodzie kwasów organicznych (tzw. słabych kwasów), w większości przypadków jest nieunikniona. Metodami technologicznymi dąży się do ograniczenia ich stężenia. Ich niekorzystne działanie polega na przyśpieszaniu procesów starzenia, tworzeniu nierozpuszczalnych osadów oraz tworzeniu mydeł z niektórymi metalami. Mydła wchodząc w skład osadów, również mogą katalizować procesy utleniania, przyczyniają się do tworzenia trwałych emulsji z wodą. Z drugiej strony, obecność w produkcie niewielkich ilości kwasów korzystnie wpływa na właściwości smarne. W niektórych przypadkach, odpowiednio dobrane kwasy organiczne są wprowadzane do produktów w celu poprawienia właściwości smarnych. Odczyn jest pojęciem określającym zawartość (lub obecność) kwasów lub zasad w produkcie. Wyróżnia się następujące pojęcia dotyczące odczynu: q odczyn wyciągu wodnego, q kwasowość, q liczbę kwasową, q liczbę zasadową, q rezerwą alkaliczną, q liczbę zmydlenia, q liczbę estrową, q wykładnik wodorowy (pH). 4.10.1 Odczyn wyciągu wodnego W celu stwierdzenia nieobecności w produkcie mocnych kwasów lub zasad jest wykonywane badanie odczynu wyciągu wodnego. Jest to badanie jakościowe. Polega ono na wyekstrahowaniu z produktu kwasów lub zasad wodą destylowaną, dodaniu do jednej części ekstraktu wskaźnika – roztworu fenoloftaleiny, a do drugiej roztworu oranżu metylowego. Zabarwienie roztworu z fenoloftaleiną na kolor purpurowofioletowy, świadczy o obecności w produkcie rozpuszczalnych w wodzie zasad (odczyn zasadowy). Zmiana barwy roztworu oranżu metylowego z pomarańczowej na czerwoną, świadczy o obecności w produkcie rozpuszczalnych w wodzie mocnych kwasów (odczyn kwaśny). Brak zmiany barwy obu roztworów świadczy o nieobecności w produkcie rozpuszczalnych w wodzie kwasów i zasad (odczyn obojętny). Odczyn wyciągu wodnego – jakościowo stwierdzona obecność lub nieobecność w produkcie rozpuszczalnych w wodzie substancji o charakterze kwasów lub zasad, w znormalizowanych warunkach oznaczania. Ciecze eksploatacyjne, poza określonymi przypadkami, nie powinny zawierać mocnych kwasów i zasad. Jeżeli produkt nie zawiera kwasów lub zasad rozpuszczalnych w wodzie, pozostałe kwasy lub zasady uważa się za organiczne (słabe). 4.10.2 Kwasowość Stężenie kwasów organicznych w paliwach i rozpuszczalnikach, niekiedy jest wyrażana jako kwasowość. Parametr ten jest stosowany wówczas, gdy zawartość kwasów w produkcie jest stosunkowo niewielka. Kwasowość (K) – jest to wartość wyrażająca ogólną ilość substancji o charakterze kwasowym, w określonej masie lub objętości produktu, najczęściej w przeliczeniu na kwas octowy (CH3COOH), ale również jako ilość wodorotlenku sodowego (NaOH) lub wodorotlenku potasowego (KOH), niezbędna do zobojętnienia kwasów zawartych w 100 cm3 produktu, przy miareczkowaniu w znormalizowanych warunkach oznaczania. 4.10.3 Liczba kwasowa Zawartość w produktach naftowych substancji kwaśnych, jest charakteryzowana tzw. liczbą kwasową. W tym zakresie wyróżnia się pojęcia: q liczba kwasowa, q liczba kwasowa kwasów mocnych. Liczba kwasowa (TAN – total acid number) – jest to ilość zasady, wyrażona w miligramach wodorotlenku potasowego (KOH), niezbędna do neutralizacji (zobojętnienia) wszystkich kwasów zawartych w 1 gramie produktu, przy miareczkowaniu w znormalizowanych warunkach oznaczania. Oznaczenie liczby kwasowej polega na miareczkowaniu roztworu odważonej ilości badanej substancji, w rozpuszczalniku zawierającym wskaźnik. Jako rozpuszczalnik jest stosowany roztwór zawierający toluen (500 ml), alkohol izopropylowy (495 ml) i wodę (5 ml). Miareczkowanie jest wykonywane mianowanym alkoholowym roztworem wodorotlenku potasu (KOH), potencjometrycznie lub wobec wskaźnika. Zestaw do miareczkowania wobec wskaźnika przedstawia rys. 4.56. Między kwasowością K i liczbą kwasową TAN istnieje przybliżona zależność (4.45) K = 100.ρ.TAN gdzie ρ – gęstość produktu. W przypadkach, gdy zachodzi konieczność oznaczenia zawartości w produkcie kwasów rozpuszczalnych w wodzie, jest oznaczana tzw. liczba kwasowa kwasów mocnych. Liczba kwasowa kwasów mocnych (SAN – strong acid number) – jest to ilość zasady wyrażona w miligramach wodorotlenku potasowego (KOH), niezbędna do neutralizacji (zobojętnienia) mocnych kwasów zawartych w 1 gramie produktu, przy miareczkowaniu w znormalizowanych warunkach oznaczania. Przy oznaczeniu liczby kwasowej kwasów mocnych, do ich ekstrakcji jest stosowana gorąca woda. Miareczkowany jest ekstrakt wodny. 4.10. 4 Liczba zasadowa mocnych zasad Oleje mogą zawierać zanieczyszczenia chemiczne, w postaci wolnych mocnych zasad. W niektórych przypadkach mocne zasady są uznawane za szkodliwe. Miarą zawartości w produkcie wolnych mocnych zasad jest tzw. liczba zasadowa mocnych zasad. Liczba zasadowa mocnych zasad (SBN – strong base number) – jest to ilość mocnych zasad, równoważna ilości miligramów wodorotlenku potasowego (KOH), zawartych w 1 gramie produktu, przy miareczkowaniu w znormalizowanych warunkach oznaczania.
(4.45)

Rys. 4.56 Zestaw do oznaczania liczby kwasowej i liczby zasadowej 1 – biureta, 2 – roztwór do miareczkowania, 3 – kran, 4 – kolba stożkowa, 5 – roztwór produktu

IV

31

Metoda miareczkowa oznaczania liczby zasadowej produktów jest oznaczana analogicznie jak liczba kwasowa, przy czym do miareczkowania jest stosowany mianowany, alkoholowy roztwór kwasu solnego (HCl). Liczba zasadowa mocnych zasad jest oznaczana metodą potencjometryczną. Potencjometria jest to grupa metod analizy instrumentalnej z grupy metod elektrochemicznych, polegająca na pomiarze potencjału elektrody wskaźnikowej, zanurzonej w badanym roztworze (elektrolicie). Wartość potencjału elektrody, zależna od stężenia oznaczanego jonu, najczęściej jest odnoszona do wartości potencjału nie polaryzującej się elektrody porównawczej. W analizie cieczy eksploatacyjnych metody potencjometryczne znalazły również zastosowanie np. do badania zawartości małych stężeń wody metodą K. Fischera (patrz p. 4.23) i wielu innych przypadkach. 4.10.5 Rezerwa alkaliczna Oleje smarne mogą także zawierać słabe zasady. Miarą zawartości w produkcie słabych zasad jest tzw. liczba zasadowa zwana również rezerwą alkaliczną. Liczba zasadowa (rezerwa alkaliczna) (TBN – total base number) – jest to ilość miligramów wodorotlenku potasowego (KOH), równoważna wszystkim składnikom o charakterze zasadowym zawartych w 1 gramie produktu, przy miareczkowaniu w znormalizowanych warunkach oznaczania. Rezerwa alkaliczna jest to parametr charakteryzujący oleje silnikowe z dodatkami i niektóre inne ciecze eksploatacyjne (np. ciecze do obróbki metali skrawaniem). Rezerwa alkaliczna jest oznaczana w olejach smarnych zawierających dodatki o charakterze zasadowym, np. olejach silnikowych z tzw. rezerwą alkaliczną. Dodatki tego rodzaju, przeważnie detergenty, służą do neutralizowania kwasów powstających w procesie spalania paliw silnikowych, zawierających siarkę oraz dyspergowania cząstek sadzy. Siarka podczas spalania przechodzi w ditlenek siarki (SO2), który z wodą będącą w spalinach tworzy agresywny kwas siarkawy (H2SO3), a nawet w pewnych warunkach siarkowy (H2SO4). Dodatki o charakterze zasadowym, zawarte w oleju silnikowym, neutralizują te kwasy. Rezerwa alkaliczna ma duże znaczenie dla oceny właściwości eksploatacyjnych olejów silnikowych, w szczególności próbek olejów pobranych podczas pracy w układzie (olejów przepracowanych), w celu określenia możliwości ich dalszej pracy. Im większa jest wartość rezerwy alkalicznej tym później powstają w oleju kwaśne produkty starzenia. Metoda miareczkowa oznaczania liczby zasadowej produktów jest analogiczna jak metoda przy liczbie kwasowej, przy czym do zobojętniania jest stosowany mianowany alkoholowy roztwór kwasu solnego (HCl), dodawany w nadmiarze. Nadmiar jest miareczkowany alkoholowym roztworem KOH. Rezerwa alkaliczna jest oznaczana metodą potencjometryczną (patrz p. 4.21). Obok metod miareczkowych wobec wskaźnika, do oznaczania liczby kwasowej i liczby zasadowej jest stosowana metoda miareczkowania potencjometrycznego. Miareczkowanie jest prowadzone wobec elektrod szklanej i odniesienia. Za punkt równoważnikowy przyjmuje się punkt przegięcia krzywej miareczkowania lub odczyt potencjału dla roztworu buforowego o określonym potencjale, wyrażonym w mV. 4.10.6 Liczba zmydlenia i liczba estrowa W produktach naftowych i olejach syntetycznych, obok wolnych kwasów mogą występować kwasy związane w postaci estrów. Łączna zawartość w produkcie kwasów wolnych i związanych w postaci estrów jest określana jako tzw. liczba zmydlenia.

Liczba zmydlenia (SN – saponification number) – jest to ilość miligramów wodorotlenku potasowego (KOH), potrzebna do zmydlenia 1 grama produktu i zobojętnienia zawartych w nim wolnych kwasów organicznych oraz kwasów zawartych w estrach, w znormalizowanych warunkach oznaczania. Oznaczenie liczby zmydlenia polega na zmydleniu estrów na gorąco, nadmiarem alkoholowego roztworu KOH, a następnie odmiareczkowaniu nieprzereagowanego KOH mianowanym roztworem kwasu solnego (HCl), wobec wskaźnika. Liczba estrowa (EN – estrification number) – to ilość miligramów wodorotlenku potasowego (KOH), potrzebna do zmydlenia estrów zawartych w 1 gramie produktu. Zawartość w produkcie estrów jest oceniana poprzez oznaczenie liczby estrowej. Liczbę estrową oblicza się jako różnicę między liczbą zmydlenia i liczbą kwasową, wg wzoru (4.46): EN = SN – TAN
(4.46)

Liczba zmydlenia i liczba estrowa są ważnymi parametrami jakościowymi olejów syntetycznych, zawierających w swoim składzie estry (tzw. oleje estrowe) oraz olejów mineralnych, zawierających estry jako dodatki. 4.10.7 Stężenie jonów wodorowych – pH Istotnym parametrem, określającym jakość cieczy eksploatacyjnych, będących roztworami lub emulsjami wodnymi, jest tzw. wykładnik wodorowy. Jest to parametr określający stężenie jonów wodorowych [H+] w roztworze, oznaczany symbolem pH. Wykładnik wodorowy (pH) – jest to ujemny logarytm ze stężenia jonów wodorowych [H+] w roztworze. Między wartością pH a stężeniem jonów wodorowych [H+], istnieje zależność (4.47) pH = -lg[H+] = lg 1 [H+]
(4.47)

pH przyjmuje wartości z przedziału 1 … 14, przy czym: q q q q q dla roztworów silnie kwaśnych dla roztworów kwaśnych dla roztworów obojętnych dla roztworów zasadowych dla roztworów silnie zasadowych pH = 1, pH < 7, pH = 7, pH > 7, pH = 14.

Przybliżona wartość pH roztworów może być oceniona przy użyciu tzw. papierków wskaźnikowych. Pomiar polega na porównaniu zabarwienia papierka wskaźnikowego, zwilżonego badanym produktem, z barwną skalą wzorców. Dokładność pomiaru pH, przy użyciu papierka wskaźnikowego, na ogół jest wystarczająca do celów praktycznych. Znacznie dokładniejsze wyniki pomiarów można uzyskać przy użyciu specjalnych aparatów, zwanymi pH-metrami. Pomiar polega na zmierzeniu siły elektromotorycznej ogniwa, którego jedna elektroda jest zanurzona w badanym produkcie, a druga we wzorcowym roztworze, o znanym pH. Niektóre współczesne elektrody do pomiaru pH, elektrodę odniesienia mają wbudowaną wewnątrz elektrody pomiarowej (elektrody zespolone). Większość pH-metrów obok wyskalowania w jednostkach pH, mają również skalę pomiarową w miliwoltach [mV]. Pomiar pH, podczas miareczkowania roztworów wodnych kwasami lub zasadami, pozwala na dokładne ustalenie zawartości w produkcie substancji o charakterze zasadowym lub kwaśnym. W przypadku wielu cieczy eksploatacyjnych, takich jak:

32

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
q q q q ciecze (wodne) do obróbki metali skrawaniem, trudnopalne ciecze hydrauliczne (wodne), płyny do układów chłodzenia, płyny do spryskiwaczy szyb samochodowych. Odpowiednia wartość pH gwarantuje ich właściwości użytkowe.

4.11 Odporność na ścinanie
Niektóre oleje smarne, np. silnikowe, przekładniowe i niektóre inne oraz ciecze hydrauliczne zawierają dodatki: wiskozatory lub zagęszczacze, podwyższające lepkość oleju podstawowego oraz wskaźnik lepkości. Z chemicznego punktu widzenia dodatki te są polimerami, o masach cząsteczkowych rzędu 1000 … 500 000. W czasie pracy olejów zawierających wiskozatory, obserwuje się zmniejszenie ich lepkości. Oleje nie zawierające wiskozatorów, zjawisku temu nie podlegają lub podlegają w nieznacznym tylko stopniu. Natomiast podlegają mu niektóre oleje syntetyczne, nawet nie zawierające wiskozatorów. W niektórych przypadkach, zmniejszenie lepkości może dochodzić do 50%, a wskaźnika lepkości o kilkanaście jednostek. Przyczyną zmniejszenia lepkości jest fizyczna destrukcja wiskozatorów lub cząsteczek oleju podstawowego, pod wpływem działania sił ścinających. Proces destrukcji polimerów jest nazywany ścinaniem, a odporność oleju na działanie sił ścinających, odpornością na ścinanie lub odpornością na działanie sił mechanicznych. Zjawisko ścinania jest obserwowane w następujących warunkach pracy olejów: q podczas tarcia dwóch powierzchni, między którymi znajduje się warstwa oleju, w warunkach tarcia granicznego, w szczególności w warunkach dużych nacisków bądź dużych prędkości przemieszczania się, q podczas przepływu przez szczeliny, q w miejscach występowania kawitacji ultradźwiękowej, np. w miejscach występowania wirów, wywołanych przez pulsujące pęcherzyki kawitacyjne oraz nierówności w przewodach, przez które przepływa olej. Procesy destrukcji mogą zachodzić również pod wpływem działania promieniowania radioaktywnego oraz czynników chemicznych. W eksploatacji olejów i cieczy hydraulicznych największe znaczenie mają czynniki typu mechanicznego, występujące w maszynach, jak: tarcie, przepływy przez szczeliny, kawitacja, naciski itp. W warunkach tarcia granicznego olej znajduje się w szczelinach między współpracującymi powierzchniami. Przesuwanie po sobie powierzchni trących jest przyczyną powstawania bardzo dużych gradientów prędkości sił ścinających lub dużych naprężeń stycznych. Kolejne nachodzenie wzniesień i bruzd, jak to pokazano na rys. 4.57, powoduje gwałtowne zmiany odległości pomiędzy współpracującymi powierzchniami. Olej jest przeciskany przez szczeliny, do niecałkowicie wypełnionych rowków. Prędkość przepływu jest zmienna. Jeżeli cząsteczka polimeru zostanie usytuowana wzdłuż kierunku, na którym różnica prędkości jest znaczna, następuje jej mechaniczne rozerwanie. Czynnikiem sprzyjającym rozrywaniu cząsteczek jest miejscowy wzrost temperatury oleju, wywołany tarciem. W podwyższonej temperaturze cząsteczki polimeru rozwijają się w struktury liniowe, łatwiejsze do rozrywania pod wpływem sił ścinających. Takie warunki ścinania istnieją np. w przekładniach zębatych i śrubowych oraz w innych skojarzeniach trących, w których trą o siebie dwie równoległe płaszczyzny materiału. W warunkach przepływu przez szczeliny strumień oleju w różnych miejscach przewodu ma różne prędkości. Wynika to z warunku zachowania wydatku. W miejscach, gdzie prędkość strumienia gwałtownie wzrasta, część cząsteczki polimeru znajduje się w obszarze mniejszej prędkości, a część w obszarze dużej prędkości. W tych warunkach może dochodzić do zrywania łańcucha polimeru. Warunki sprzyjające ścinaniu mają także miejsce w szczelinach

Rys. 4.57 Schematyczne przedstawienie zjawiska ścinania A – w warunkach tarcia, B – podczas przepływu przez szczelinę, C – mechanizm rozrywania cząsteczek polimeru

urządzeń hydraulicznych, łożyskach, przewodach olejowych, pompach i innych miejscach maszyn, gdzie olej przepływa przez szczeliny z dużymi prędkościami. Mechanizm ścinania w warunkach kawitacji jest bardziej złożony. Cząsteczka polimeru znajdująca się w pobliżu zapadającego się pęcherzyka kawitacyjnego, najpierw zostaje zorientowana wzdłuż promienia pęcherzyka. W następnej fazie część cząsteczki polimeru jest wciągana do pustej przestrzeni pęcherzyka, z prędkościami dochodzącymi do prędkości dźwięku. Pozostała część łańcucha jest przetrzymywana siłami spójności cieczy, w przestrzeni otaczającej pęcherzyk. Siły działające wzdłuż łańcucha polimeru są przyczyną jego rozrywania. Takie warunki ścinania zdarzają się wszędzie tam, gdzie występuje zjawisko kawitacji, np.: w pompach hydraulicznych, w pobliżu drgających elementów maszyn, w przewodach olejowych itp. Zjawisko ścinania, niezależnie od przyczyn przez które zostało spowodowane, zależy od występujących gradientów prędkości cieczy. Im te gradienty są większe, tym większa szybkość ścinania. Z punktu widzenia eksploatacji oleju ważnym parametrem, wpływającym na proces ścinania, jest jakość i ilość dodatku zagęszczającego zawartego w oleju. Znaczenie ma również budowa chemiczna polimeru. Cząsteczki o dłuższych łańcuchach efektywniej zwiększają lepkość i wskaźnik lepkości, jednak łatwiej ulegają ścinaniu. Zmniejszenie lepkości oleju podczas pracy, jest tym szybsze, im więcej zawiera on dodatku zagęszczającego. Wynika stąd konieczność dysponowania metodami oceny odporności olejów na ścinanie. Aparaty do badania odporności olejów na ścinanie, można podzielić na dwie zasadnicze grupy: q modelujące warunki pracy oleju w urządzeniu, q odwzorowujące gradienty prędkości, występujące w układach eksploatacyjnych.

IV

33

Do pierwszej grupy można zaliczyć znormalizowane metody, oparte na przetłaczaniu oleju za pomocą pompy przez szczelinę, stąd nazwa aparatów: pompa – szczelina. Przykładem aparatów, zaliczanych do drugiej grupy, są urządzenia ultradźwiękowe. Schemat tego typu aparatu przedstawiono na rys. 4.58. Metoda ultradźwiękowa jest przeznaczona do oceny odporności na ścinanie olejów silnikowych i cieczy hydraulicznych, zawierających wiskozatory oraz niektórych typów olejów syntetycznych. Do kontroli jakości olejów zawierających wiskozatory, opracowano wiele metod, zarówno odwzorowujących częściowo warunki pracy oleju, jak i ściśle laboratoryjnych, np. iniektorowe, w których proces ścinania polimeru zachodzi w specjalnej konstrukcji iniektorze, oraz oparte konstrukcyjnie na lepkościomierzu rotacyjnym, w którym proces ścinania zachodzi wskutek różnicy prędkości warstw oleju przylegających do ścianek rotora i naczynia. W urządzeniach tego typu, jednocześnie ze ścinaniem, jest dokonywany pomiar lepkości oleju. Przykładowe krzywe, przedstawiające proces ścinania dodatków zawartych w olejach, w warunkach eksploatacyjnych i w badaniach laboratoryjnych, ilustruje rys. 4.59. Olej silnikowy lub ciecz hydrauliczna, której lepkość w wyniku ścinania zmniejszy się poniżej ustalonej jako dopuszczalna, powinny zostać wymienione. Zakresy szybkości ścinania dla różnych rodzajów skojarzeń trących, występujących w silnikach, urządzeniach hydraulicznych i przekładniach, przedstawiono na rys. 4.60. Szybkość ścinania zależy także od objętości oleju pracującego w układzie. Im objętość oleju jest większa, tym mniejsze obserwowane zmniejszenie jego lepkości. Miarą ścinania jest zmniejszenie lepkości kinematycznej po badaniu w określonych warunkach w stosunku do lepkości początkowej. Ścinanie S oblicza się zgodnie z wzorem 4.48 i podaje się go w procentach. S [%] = ν0 – νs ν0 . 100
(4.48)

Rys. 4.59 Krzywe przedstawiające proces ścinania dodatków zagęszczających 1 – w eksploatacji, 2 – w badaniach przy użyciu aparatu ultradźwiękowego

Rys. 4.60 Szybkość ścinania, w warunkach eksploatacyjnych olejów

4.12 Napięcie powierzchniowe
Warstwa powierzchniowa cieczy ma inne właściwości niż pozostała ciecz. Każda cząsteczka cieczy podlega działaniu siła międzycząsteczkowych. Działanie tych sił na cząsteczki znajdujące się wewnątrz cieczy jest skompensowane, a wypadkowa tych sił jest równa zero. Działanie sił międzycząsteczkowych na cząsteczkę znajdującą się na powierzchni nie jest kompensowane. Wypadkowa tych sił jest skierowana do wnętrza cieczy i powoduje, że

Rys. 4.58 Schemat aparatu ultradźwiękowego, do badania odporności na ścinanie olejów 1 – generator, 2 – przetwornik magnetostrykcyjny, 3 – koncentrator, 4 – naczynie pomiarowe z wymiennikiem ciepła, 5 – badany olej

Rys. 4.61 Siły międzycząsteczkowe oddziałujące na cząsteczkę cieczy A – znajdującą się w głębi cieczy (W = 0), B – znajdującą się na powierzchni cieczy (W > 0)

34

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
ciecz dąży do zmniejszenia swojej powierzchni (dążenie do przybierania kształtu kulistego). Działanie sił międzycząsteczkowych na cząsteczkę znajdującą się wewnątrz cieczy (4.61A) oraz na jej powierzchni (4.61B), przedstawiono na rys. 4.61. Zjawisko to jest nazywane napięciem powierzchniowym. Napięcie powierzchniowe – jest to właściwość warstwy powierzchniowej cieczy, wynikająca z odmiennej sytuacji energetycznej cząsteczek warstwy powierzchniowej, w stosunku do cząsteczek znajdujących się we wnętrzu cieczy; jest to siła (w dynach) działająca pod kątem prostym do dowolnej linii o długości 1 cm, stycznej do powierzchni cieczy. Na cząsteczkę cieczy znajdującą się na powierzchni cieczy działają siły międzycząsteczkowe, pochodzące od cząsteczek fazy znajdującej się po zewnętrznej stronie powierzchni cieczy. W takim przypadku jest stosowany termin napięcie międzyfazowe. Wartość sił międzycząsteczkowych jest zależna od właściwości cząsteczek. Z tego względu, każda ciecz wykazuje charakterystyczną dla niej wartość napięcia powierzchniowego i międzyfazowego. Napięcie powierzchniowe nie jest właściwością addytywną. W przypadku mieszanin cieczy, zależy od charakteru chemicznego i udziału składników w mieszaninie (roztworze). Wartość napięcia powierzchniowego δ zależy od temperatury. Przyjmuje się, że zależność ta jest liniowa i w przybliżeniu może być określona wzorem (4.49) δ = α(Tk’ – T – σ)
(4.49)

Rys. 4.62 Tensometr 1 – naczynie z badaną cieczą, 2 – badana ciecz, 3 – pierścien platynowy, 4 – wskaźnik włosowy do ustalania poziomu pręta skrętnego, 5 – pręt metalowy sztywno zamocowany, 6 – zamocowanie skrętnego pręta stalowego, 7 – tarcza pomiarowa, 8 – wskaźnik z noniuszem

gdzie: Tk’ – temperatura niższa od temperatury krytycznej1 o około 6 K, T – temperatura cieczy, K, α, σ – stałe doświadczalne, charakterystyczne dla danej cieczy. Napięcie powierzchniowe jest wyrażane jako praca, niezbędna do przemieszczenia cząstek z wnętrza cieczy na jej powierzchnię. W tym przypadku, miarą napięcia powierzchniowego jest stosunek tej pracy do przyrostu powierzchni cieczy i wyrażany w ergach na centymetr kwadratowy [erg/cm2]. Napięcie powierzchniowe może również być określone jako stosunek siły działającej stycznie do powierzchni cieczy, w kierunku prostopadłym do liniowego przekroju warstwy, do długości, na której nastąpiło rozerwanie warstwy. W tym przypadku, napięcie powierzchniowe jest wyrażane w dynach na centymetr [dyn/cm]. [dyna/cm] = [mN/m] = [erg/cm ]
2

Tabela 4.8 Wartości napięcia powierzchniowego i międzyfazowego przykładowo wybranych cieczy, w temperaturze 200C Ciecz Alkohol etylowy Alkohol metylowy Benzen Toluen n-Heksan Benzyna Nafty Oleje napędowe Oleje maszynowe Oleje silnikowe Oleje przepracowane Woda Napięcie powierzchniowe względem powietrza, dyna/cm 22,2 22,6 22,8 28,4 18,4 20,3 ... 23,8 24,0 ... 26,2 28,7 ... 30,2 35,7 ... 36,0 29,5 ... 40,5 11,2 ... 30,7 73,0 Napięcie międzyfazowe względem wody, dyna/cm – – 35,0 36,2 51,1 41,7 ... 49,2 44,3 ... 49,3 48,8 ... 49,9 36,5 ... 37,8 – – –

(4.50)

Pomiar napięcia powierzchniowego jest wykonywany różnymi metodami. Najczęściej jest stosowana metoda pomiaru przy użyciu tzw. tensometru (rys. 4.62). Badanie polega na pomiarze maksymalnej siły, niezbędnej do oderwania z powierzchni cieczy platynowego pierścienia (lub ramki) o ściśle określonych wymiarach. Istnieją również metody pomiaru oparte na innych zasadach: q stalagmometryczna, polegająca na pomiarze objętości lub masy wiszących, odrywających się kropel od końcówki rurki specjalnego przyrządu – stalagmometru, q tensometryczna, polegająca na zrównoważenia cienkiej płytki szklanej, pionowo przecinającej granicę faz, q oceny poziomu wznoszenia się słupa cieczy w rurce kapilarnej. Spośród węglowodorów największe napięcie powierzchniowe mają węglowodory aromatyczne, średnie – naftenowe, a najmniejsze parafiny (rys. 4.63). Zwiększeniu masy cząsteczkowej węglowodorów na ogół towarzyszy zwiększenie napięcia powierzchniowego. Produkty naftowe najczęściej zawierają substancje powierzchniowoczynne: żywice, kwasy naftenowe, mydła niektórych metali, dodatki itp., z tego względu ich napięcie powierzchniowe waha się w dość szerokich granicach, co ilustrują dane w tabeli 4.8.

Niektóre badania, stosowane do oceny właściwości cieczy eksploatacyjnych, takie jak: q skłonność do pienienia, q wskaźnik wydzielania wody, q stan powierzchni międzyfazowej, są oparte na ocenie napięcia powierzchniowego lub międzyfazowego, w sposób pośredni. Ważną właściwością niektórych cieczy eksploatacyjnych: rozpuszczalników, cieczy hartowniczych, zmywaczy itp. jest zwilżalność. Charakteryzuje ona zdolność do rozpływania się cieczy po powierzchni ciał stałych. Miarą zwilżalności ciała stałego przez ciecz jest kąt zwilżania θ, tj. kąt, jaki tworzy styczna do powierzchni cieczy, z powierzchnią ciała stałego, w punkcie zetknięcia się trzech faz: stałej 1, gazowej 2, i ciekłej 3 (rys. 4.64).

4

Temperatura krytyczna – graniczna temperatura, powyżej której nie można skroplić gazu.

IV

35

Ocena zwilżalności materiałów konstrukcyjnych przez ciecze eksploatacyjne, najczęściej jest dokonywana z zastosowaniem metod modelujących rzeczywiste warunki eksploatacji. Przy czym, wpływ zwilżalności należy odróżnić od przypadków, gdy składniki cieczy reagują z powierzchnią ciała stałego tworząc związki chemiczne.

4.13 Skłonność do pienienia
Niektóre ciecze eksploatacyjne, w szczególności oleje smarowe, wykazują skłonność do pienienia. W większości zastosowań jest to właściwość szkodliwa. Pienienie cieczy eksploatacyjnych może powodować w eksploatacji maszyn następujące skutki: q niedostateczne smarowanie, w rezultacie zbyt małej ilości środka smarowego doprowadzanego do skojarzenia trącego, q zwiększenie ściśliwości cieczy eksploatacyjnej, ze względu na dużą ściśliwość pęcherzyków powietrza, szczególnie szkodliwe jest to w przypadku układów hydraulicznych, q wypływanie cieczy eksploatacyjnych ze zbiorników maszyny, poprzez otwory odpowietrzające, q zwiększenie skłonności do występowania zjawiska kawitacji, Skłonność do pienienia jest wyrażana objętością powstającej piany oraz jej trwałością. Znormalizowana metoda pomiaru skłonności do pienienia polega na przedmuchiwaniu przez próbkę umieszczaną w termostatowanym cylindrze pomiarowym, i napowietrzaniu w ciągu 5 minut, w sposób przedstawiony na rysunku 4.65. Badana ciecz jest napowietrzana porowatą bełkotką wykonaną ze spieku szklanego lub metalowego, ściśle dozowanym osuszonym powietrzem atmosferycznym. Miarą skłonności cieczy eksploatacyjnej do pienienia jest objętość powstałej piany, wyrażana w cm3. Po wykonaniu pomiaru skłonności do pienienia odczekuje się 10, 5 lub 1 minutę (w zależności od wymagań normy produktowej) i ponownie mierzy objętość piany. Zmierzona objętość piany po tym czasie jest nazywana trwałością piany. Badania skłonności do pienienia są wykonywane w tzw. sekwencjach. Wyróżnia się: q sekwencja I – pomiar w temperaturze 25°C, q sekwencja II – pomiar w temperaturze 90 lub 95°C (nowa próbka), q sekwencja III – pomiar w temperaturze 25°C wykonywany dla próbki po pomiarze w temperaturze 90 lub 95°C. Niektóre normy produktowe nakazują badania w temperaturach innych niż podano powyżej. Wymagania w zakresie skłonności do pienienia są podawane w następujący, przykładowy sposób: Sekwencja I (w temperaturze 25°C), objętość piany , cm3, nie więcej niż 50/10, Sekwencja II (w temperaturze 95°C), objętość piany , cm3, nie więcej niż 100/10, Sekwencja III (w temperaturze 25°C po próbie w 95°C), objętość piany, cm3, nie więcej niż 50/10. W wyniku badania pierwsza liczba jest

Rys. 4.63 Zależność napięcia powierzchniowego ciekłych węglowodorów od ich gęstości, 1 – alkany, 2 – nafteny, 3 – węglowodory aromatyczne

Kąt zwilżania θ jest związany z napięciem międzyfazowym zależnością (4.51): cos θ = σ2,3 – σ1,3 σ1,2
(4.51)

gdzie: σ1,2; σ1,3; σ2,3 – napięcie międzyfazowe odpowiednio na granicy faz: ciekłej i gazowej, ciekłej i stałej, oraz gazowej i stałej. Pomiar kąta zwilżania najczęściej jest dokonywany przy użyciu mikroskopu; bezpośrednio na podstawie pomiaru obrysu lub wysokości kropli cieczy o znanej objętości. Jeżeli θ = 0, to ciecz całkowicie zwilża ciało stałe. Umownie przyjmuje się, że jeżeli 90°< θ < 180°, to ciało stałe jest niezwilżalne przez ciecz. Zwilżalność ma istotne znaczenie dla eksploatacji, m.in. ma ona wpływ na procesy: q dyspergowania zanieczyszczeń stałych, q odrywania cząstek osadów i produktów korozji od powierzchni metali, q filtracji, q mycia. Do niektórych cieczy eksploatacyjnych są wprowadzane specjalne dodatki, zwiększające zwilżalność. Zwilżalność ponadto jest związana z takimi właściwościami jak: właściwości smarne i przeciwzużyciowe, właściwości ochronne. Zwilżalność szczególne znaczenie ma w przypadku: q środków do czasowej ochrony metali przed korozją (patrz p. 16), q olejów do obróbki cieplnej metali (patrz p. 18), q cieczy do obróbki metali (patrz p. 12), q środków antyadhezyjnych (patrz p. 6).

Rys. 4.64 Zwilżalność powierzchni ciała stałego cieczą A – ciecz zwilżająca, B – ciecz niezwilżająca, 1 – ciecz, 2 – gaz (powietrze), 3 – ciało stałe

Rys. 4.65 Część pomiarowa aparatu do badania skłonności olejów do pienienia 1 – bełkotka ze spieku, 2 – badany olej, 3 – piana, 4 – cylinder pomiarowy, 5 – rurka doprowadzająca powietrze

36

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
wymaganiem dotyczącym skłonności do pienienia, a druga trwałości piany (po określonym normą czasie). W przypadkach niektórych cieczy eksploatacyjnych obok oznaczania skłonności do pienienia jest oznaczana zdolność do uwalniania powietrza.

4.14 Deemulgowalność
Niektóre ciecze eksploatacyjne mają skłonność do tworzenia emulsji olejowo-wodnych. Właściwość ta jest niekorzystna w przypadku, gdy do oleju, paliwa lub innej cieczy eksploatacyjnej może przedostać się woda i gdy istnieją warunki do utworzenia trwałej zawiesiny (emulsji) jednej cieczy w drugiej. Emulsja – układ złożony z dwóch wzajemnie nierozpuszczalnych cieczy, z których jedna jest rozproszona (faza rozproszona) w postaci małych kropelek w drugiej (faza rozpraszająca). Średnica kropelek fazy rozproszonej wynosi najczęściej 1... 50 mikrometrów. W przypadku, gdy cząsteczki fazy rozproszonej mają średnice poniżej 1 mikrometra, utworzona mieszanina ma właściwości układu koloidalnego. Wyróżnia się emulsje typu „woda w oleju” wówczas, gdy fazą rozpraszająca jest olej, a fazą rozproszoną woda oraz typu „olej w wodzie”, gdy fazą rozpraszającą jest woda, a rozproszoną olej. W przypadku cieczy eksploatacyjnych, najczęściej mamy do czynienia z emulsjami typu woda w oleju. Tworzeniu się emulsji sprzyjają: q małe napięcie międzyfazowe na granicy faz oleju i wody, q obecność w oleju substancji nazywanych emulgatorami, q działanie sił mechanicznych, q zmiany temperatury. Skłonność oleju do tworzenia emulsji z wodą mogą zwiększać niektóre dodatki przeciwkorozyjne i smarnościowe, ale także pozostałości po niedokładnym odmyciu oleju po rafinacji oraz zanieczyszczenia. Do oceny deemulgowalności olejów i niektórych ciekłych paliw są stosowane następujące metody: q badanie wydzielania wody, q charakterystyki deemulgowalności olejów smarowych w warunkach statycznych, q charakterystyki deemulgowalności metodą dynamiczną. Badanie wydzielania wody polega na umieszczeniu w cylindrze pomiarowym o poj. 100 cm3 40 ml wody i 40 ml badanego oleju. Cylinder z zawartością jest umieszczany w łaźni wodnej lub olejowej o temperaturze 130°F (54,4°C) lub 180°F (82,2°C). Następnie zawartość jest intensywnie mieszana przez 5 minut, w rezultacie czego powstaje emulsja wodno-olejowa. Po procesie mieszania cylinder z emulsją jest odstawiany na 60 minut. W odstępach czasu określonych normą produktową, jest notowana objętość warstwy wodnej, emulsji i oleju. Kolejne etapy badania wydzielania wody przedstawia rys. 4.66. Badanie wydzielania wody jest stosowane do oceny olejów smarnych o lepkości powyżej 90 mm2/s oraz niektórych cieczy syntetycznych, a także rozpuszczalników i ciekłych paliw. Badanie deemulgowalności olejów smarnych w warunkach statycznych, jest prowadzone z zastosowaniem specjalnego cylindra pomiarowego 4 z odstojnikiem i zaworkiem drenażowym (rys. 4.67), zaopatrzonego w wysokoobrotowe mieszadło 3. Próbka oleju (405 ml) i wody (45 ml) jest termostatowana do temperatury pomiaru: 130°F (54,4°C) lub 180°F (82,2°C) i intensywnie mieszana przez 5 minut. Po tym czasie z warstwy emulsyjnej jest odbierana próbka i poddawana wirowaniu w specjalnej wyskalowanej probówce, w sposób analogiczny jak w przypadku oznaczania zawartości wody i osadów metodą wirówkową (patrz p. 4.21). Miarą jakości oleju w tym zakresie, jest ilość wody wydzielonej z pobranej próbki emulsji.
Rys. 4.66 Kolejne fazy badania wydzielania wody z olejów 1 – woda, 2 – badany olej, 3 – mieszadło, 4 – emulsja wodno – olejowa, 5 – warstwa olejowa, 6 – warstwa wodna

Rys. 4.67 Zasada badania deemulgowalności olejów smarowych w warunkach statycznych 1 – woda, 2 – badany olej, 3 – szybkoobrotowe mieszadło, 4 – cylinder pomiarowy z odstojnikiem, 5 – pobieranie próbki emulsji, 6 – warstwa olejowa, 7 – emulsja wodno-olejowa, 8 – wydzielona woda

Badanie deemulgowalności olejów smarnych w warunkach statycznych jest przewidziane do oceny olejów zawierających inhibitory korozji i rdzewienia, np.: olejów o dużej lepkości do układów cyrkulacyjnych oraz olejów przekładniowych do silnie obciążonych przekładni otwartych. Badanie deemulgowalności olejów w warunkach statycznych nie w każdym przypadku dobrze modeluje rzeczywiste warunki pracy oleju i z tego względu uzyskiwane wyniki badań nie mogą być miarodajne dla przypadków, gdy olej i woda są w kontakcie w warunkach dynamicznych. Do oceny olejów przeznaczonych do takich warunków, jest stosowane badanie deemulgowalności olejów w warunkach dynamicznych. Badanie jest prowadzone z zastosowaniem aparatu, którego schemat przedstawia rys. 4.68. Badanie polega na ciągłym dozowaniu wody do intensywnie mieszanego oleju. Wytworzona emulsja jest przetłaczana do zbiornika oleju, gdzie następuje jej rozwarstwianie. W zbiorniku, przy użyciu grzałki elektrycznej, jest utrzymywana temperatura 180°F (82,2°C). Wydzielona woda jest odprowadzana przez specjalny zawór drenażowy, ręcznie lub automatycznie. Warstwa górna, zawierająca wydzielony olej, przelewem jest zawracana do zbiornika z mieszadłem. Do badań jest odbierana próbka powierzchniowa oraz poprzez specjalny układ próbka denna. Jakość oleju jest oceniana na podstawie grubości warstwy oleju, jaka się wydzieli podczas wirowania odebranych próbek, analogicznie jak w metodzie statycznej.

IV

37

Rys. 4.68 Schemat aparatu do badanie deemulgowalności olejów smarowych w warunkach dynamicznych 1 – zawór spustowy, 2 – grzałka elektryczna, 3 – termometr, 4 – zbiornik oleju, 5 – emulsja wodno – olejowa, 6 – przelew, 7 – mieszadło, 8 – zbiornik do wytwarzania emulsji, 9 – pompa dozująca emulsję do zbiornika oleju, 10 – układ dozowania wody z przepływomierzem, 11 – zbiornik z wodą, 12 – układ odbioru próbki dennej, 13 – pojemnik z próbką denną

Odporność na emulgowanie olejów do turbin parowych jest oceniana specjalną metodą z parą wodną.

4.15 Skład grupowy
Właściwości eksploatacyjne olejów smarnych, ciekłych paliw i rozpuszczalników w znacznej mierze są uwarunkowane właściwościami bazy, stanowiącej na ogół wydestylowaną frakcję ropy naftowej. Skład chemiczny bazy ma duże znaczenie dla doboru dodatków i rzutuje na eksploatacyjne właściwości produktu, ale nawet producentowi, na ogół jest on znany tylko częściowo. Wynika to z faktu, że ropa naftowa i wydestylowane z niej frakcje są to mieszaniny od kilkudziesięciu do kilkuset różnych związków chemicznych, przeważnie węglowodorów, ale także, w relatywnie mniejszych ilościach, organicznych związków siarki, tlenu, azotu i innych pierwiastków. W celu uzyskania produktu o oczekiwanych właściwościach, na ogół są wystarczające informacje o tzw. składzie grupowym oraz zawartości związków lub grup związków, których obecność w końcowym produkcie jest niepożądana. Oznaczanie składników, niekorzystnie wpływających na właściwości produktu, wymaga stosowania specyficznych technik analitycznych, zależnych od właściwości i stężeń oznaczanych związków. Skład grupowy natomiast jest oznaczany metodami ogólnymi, praktycznie przydatnymi dla większości produktów naftowych, nie zawierających dodatków. Pod pojęciem składu grupowego rozumie się zawartość w ropie lub produkcie naftowym, podstawowych grup węglowodorów: q alkanów, zwanych węglowodorami parafinowymi lub parafinami, q cykloalkanów, zwanych węglowodorami alicyklicznymi, cykloparafinami lub naftenami, q arenów, najczęściej zwanych węglowodorami aromatycznymi, q alkenów, zwanych olefinami lub węglowodorami nienasyconymi. Czasami pod pojęciem składu grupowego rozumie się bardziej szczegółową znajomość składu chemicznego, np. zawartość węglowodorów aromatycznych jedno-, dwu- i wielopierścieniowych lub w zależności od potrzeb, innych grup węglowodorów. Alkany (parafiny) są to związki węgla i wodoru o ogólnym wzorze CnH2n+2, charakteryzujące się pojedynczymi wiązaniami pomiędzy atomami węgla i łańcuchową, niecykliczną budową strukturalną.

Alkany charakteryzują się biernością chemiczną. Alkany o liczbie atomów węgla w cząsteczce 1 … 4 są w normalnych warunkach gazami, zawierające 5 … 18 atomów węgla – cieczami, a o większej liczbie atomów węgla – ciałami stałymi. Alkany o łańcuchu prostym, nazywane są normalnymi. Przed nazwą takiego związku zamieszczana jest litera „n-”. Alkany o łańcuchu rozgałęzionym, nazywane są izo-alkanami, a przed nazwą takiego związku umieszcza się przedrostek „izo-” lub literę „i-”. Rozgałęzienia łańcucha węglowego w cząsteczce alkanu mają istotny wpływ na niektóre właściwości związku. Np. temperatura krzepnięcia n-alkanów jest z reguły wyższa niż odpowiednich ialkanów. Różnice takie uwidaczniają się w wielu właściwościach, np.: lepkości, prężności par, odporności na utlenianie, odporności na spalanie stukowe i innych, zależnych od budowy związku chemicznego. Natomiast gęstość, współczynnik załamania światła, ciepło spalania są właściwościami, zależnymi od liczby i rodzaju atomów w cząsteczce związku i z tego powodu dla n-alkanów oraz i-alkanów wykazują niewielkie różnice. Przykłady alkanów podano niżej: CH3 | CH3—CH2—CH2—CH2—CH3 CH3—C—CH3 | CH3
n-pentan 2,2-dimetylopropan (izopentan)

(4.52)

CH3— (CH2)4—CH3

CH3 CH3 | | CH3—C—CH2—C—CH3 | | CH3 H
2,2,4-trimetylopentan (izooktan)

n-heksan

Cykloalkany (nafteny) są to związki węgla i wodoru, charakteryzujące się pojedynczymi wiązaniami pomiędzy atomami węgla i cykliczną, pierścieniową budową. Cząsteczki cykloalkanów mogą składać się z jednego lub kilku połączonych pierścieni. Cząsteczki cykloalkanów mają dwa atomy wodoru mniej na każdy pierścień, niż alkany o tej samej liczbie atomów węgla. Wzór sumaryczny monocykloalkanów – CnH2n. Atomy wodoru, związane z atomami węgla w pierścieniach, mogą być podstawione łańcuchami wywodzącymi się z alkanów (alkila-

38

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
mi). Cykloalkany, podobnie jak alkany, mają charakter nasycony i nie są reaktywne chemicznie. Cykloalkany, w porównaniu z alkanami, mają większą gęstość, wyższe temperatury wrzenia i mniejsze ciepło spalania. Alkany i cykloalkany łącznie są nazywane węglowodorami nasyconymi. Przykłady cykloalkanów dodano poniżej: CH2—CH2 | | = CH2 CH2 CH2 CH2 H CH2 | CH2 CH2 | = CH2 CH2
cyklopentan cykloheksan

Alkeny (olefiny) jest to grupa związków węgla i wodoru o budowie łańcuchowej, w której skład wchodzą związki posiadające w cząsteczce pomiędzy węglami, co najmniej jedno wiązanie podwójne. Przykłady budowy alkenu podano poniżej: CH2 = CH – CH = CH2
buten-1,3 (butadien)
(4,55)

H

(4.53)

Areny (węglowodory aromatyczne, aromaty) są to związki węgla i wodoru o cyklicznej budowie i wiązaniach o specjalnym charakterze (aromatycznym), pomiędzy atomami węgla. Podstawowy pierścień węglowodorów aromatycznych składa się z sześciu atomów węgla. Do każdego atomu węgla, znajdującego się w pierścieniu, jest przyłączony jeden atom wodoru lub podstawnik. Specyfika wiązania pomiędzy atomami węgla w pierścieniu, polega na jego specjalnej budowie (tzw. wiązanie aromatyczne). Umownie można przyjąć, że pomiędzy każdymi dwoma węglami jest półtora wiązania. W rzeczywistości wiązanie aromatyczne jest utworzone z sześciu elektronów, pochodzących po jednym od każdego z węgli. Wiązanie to powoduje, że związki takie posiadają specjalne właściwości, wyróżniające ich spośród pozostałych grup węglowodorów. Węglowodory aromatyczne, w porównaniu z węglowodorami nasyconymi o tej samej liczbie atomów węgla w cząsteczce, wykazują większą gęstość, wyższą temperaturę krzepnięcia i wrzenia oraz większe ciepło spalania na jednostkę objętości. Jako składniki paliw i olejów, ze względu na gorszą stabilność termiczną, skłonność do niepełnego spalania oraz wyższe temperatury krzepnięcia i inne właściwości, są składnikami niekorzystnymi i w niektórych produktach ich zawartość jest ograniczana. H | C H—C | H—C C | H
benzen

Obecność w cząsteczce wiązań podwójnych (nienasyconych) powoduje, że związki te wykazują dużą reaktywność chemiczną. W miejscu wiązania podwójnego mogą być przyłączone różne atomy lub grupy atomów. Pod wpływem działania czynników utleniających, alkeny przechodzą w alkohole, aldehydy lub kwasy organiczne. Alkeny ulegają też polimeryzacji, tworząc związki wielkocząsteczkowe – polimery. W ropie naftowej olefiny nie występują. Ich obecność w niektórych produktach naftowych, jest wynikiem reakcji chemicznych, zachodzących w trakcie procesów przetwórczych. Ze względu na reaktywność chemiczną, olefiny są szkodliwymi składnikami produktów naftowych. Ich obecność pogarsza wiele właściwości, m.in. stabilność termiczną, odporność na utlenianie. W przypadku, gdy stosowana technologia przeróbki ropy naftowej może w procesach ubocznych prowadzić do otrzymania alkenów, ich zawartość w gotowych produktach jest ograniczana. uuu Opracowano wiele metod oznaczania składu grupowego produktów naftowych. Większość z nich polega na wykorzystaniu do celów analitycznych, specyficznych właściwości oznaczanej grupy węglowodorów takich, które ją wyróżniają spośród innych grup. Do badań paliw i rozpuszczalników jest stosowana metoda chromatograficzna, znana pod nazwą FIA (Fluorescent Indicator Adsorption). Metoda FIA jest znormalizowana w wielu krajach. Przy jej zastosowaniu można oznaczyć, wyrażone w %(V/V): węglowodory aromatyczne wraz z niektórymi olefinami i węglowodory nasycone oraz heterozwiązki siarki i azotu. Zasada metody polega na wprowadzeniu próbki badanego produktu do kolumny adsorpcyjnej (rys. 4.69), wypełnionej żelem krzemionkowym. Górna warstwa żelu zawiera mieszaninę barwników fluorescencyjnych. Produkt adsorbuje się na żelu, a następnie do

C—H || C—H

=

= CH3 | |
(4.54)

toluen

CH3 CH3

CH3 CH3

CH3

CH3
orto-ksylen meta-ksylen para-ksylen

naftalen

difenyl

Rys. 4.69 Zasada chromatograficznego oznaczania składu grupowego produktów naftowych metodą FIA 1 – lampa UV, 2 – kolumna chromatograficzna, 3 – szlif kulisty, 4 – dopływ powietrza pod ciśnieniem, 5 – roztwór produktu i rozpuszczalnika, 6 – wypełnienie kolumny, 7 – szyjka kolumny, 8 – separator, 9 – analizator, 10 – skala pomiarowa, 11 – kapilara

IV

39

kolumny jest wprowadzany desorbent – alkohol izopropylowy. Wypiera on próbkę w dół kolumny. Dodatkowo, w celu przyspieszenia przepływu, na górę kolumny jest podawane powietrze lub azot pod ciśnieniem do 100 kPa. Poszczególne grupy węglowodorów mają różną zdolność do adsorbowania się na żelu, i w czasie wymywania przez desorbent, rozdzielają się selektywnie. Mieszanina barwników fluorescencyjnych, z których każdy wykazuje powinowactwo do odpowiedniej grupy węglowodorów, rozdziela się podobnie jak węglowodory. W momencie, gdy cała próbka wraz z barwnikami przemieści się do analitycznej części kolumny, jest oświetlana ona światłem nadfioletowym. Granice każdej grupy węglowodorów są oznakowane fluoryzującym barwnikiem. Oznaczenie składu grupowego polega na pomiarze długości odcinków pomiędzy początkiem i końcem próbki, odpowiadających każdej z oznaczanych grup węglowodorów. Stosunek długości poszczególnych odcinków do sumarycznej długości, odpowiadającej całej próbce, jest objętościowym udziałem odpowiedniej grupy węglowodorów w produkcie. Skład grupowy frakcji nafty o temperaturze początku wrzenia powyżej 180°C, jest oznaczany metodą chromatografii cieczowej, która jest szczególnie przydatna do badań frakcji olejowych oraz olejów, nie zawierających dodatków. Metoda przewiduje dwa warianty oznaczania: szczegółowy, stosowany wówczas, gdy jest niezbędna informacja o składzie węglowodorów aromatycznych, w rozbiciu na jedno-, dwu- i wielopierścieniowe; oraz skrócony, gdy wystarczająca jest informacja o ogólnej zawartości węglowodorów aromatycznych. Przy zastosowaniu metody jest oznaczana również zawartość węglowodorów nasyconych i żywic. Rozdział próbki na poszczególne grupy węglowodorów jest dokonywany przy użyciu kolumny chromatograficznej, wypełnionej żelem krzemionkowym (SiO2) oraz tlenkiem glinu (Al2O3). Zasada metody polega na rozfrakcjonowaniu roztworu badanego produktu w odpowiednio dobranym rozpuszczalniku, nie zawierającym węglowodorów aromatycznych, odparowaniu rozpuszczalnika i oznaczeniu w każdej frakcji współczynnika załamania światła. Na podstawie wyznaczonego współczynnika załamania światła jest sporządzany wykres, z którego jest odczytywana zawartość poszczególnych grup węglowodorów. Zawartość węgli, związanych w strukturach aromatycznych, naftenowych i parafinowych, może być również wyznaczona metodami spektrometrii w podczerwieni, spektrometrii masowej oraz spektroskopii w nadfiolecie i innymi metodami analizy instrumentalnej. Metody tego typu są w szczególności stosowane do oznaczania zawartości węglowodorów aromatycznych, którym jest przypisywane działanie kancerogenne (rakotwórcze). Należą do nich benzen oraz wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne tj. takie, które w cząsteczce zawierają nie mniej niż dwa skondensowane pierścienie. Zawartość benzenu jest oznaczana w wielu produktach naftowych zwłaszcza paliwach i rozpuszczalnikach naftowych. Jego zawartość w produktach naftowych jest ograniczana do minimum, jakie może być osiągnięte współcześnie dostępnymi technologiami. Zawartość benzenu w wielu krajach jest regulowana odpowiednimi przepisami lub normami. Wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne występują w wysokowrzących frakcjach niektórych gatunków ropy naftowej. Ich zawartość w plastyfikatorach i olejach stosowanych w farmacji i przemyśle kosmetycznym (olejach białych) jest ograniczana bardzo surowymi dyrektywami Unii Europejskiej. Do tego typu węglowodorów aromatycznych zalicza się: q benzo(a)piren, q benzo(a)antracen, q benzo(b)fluoren, q benzo(k)fluoren, q benzo(j)fluoren, q dibenzo(a,h)antracen.

Zawartość w produktach naftowych tego rodzaju węglowodorów jest oznaczana metodami spektrometrii masowej (patrz p. 4.21). Metody bezpośrednie oznaczania składu grupowego węglowodorów stwarzają określone trudności analityczne i wymagają stosowania specjalnej aparatury. Z tych względów są stosowane pośrednie metody obliczeniowe. Polegają one na oznaczaniu, metodami analitycznymi, łatwo oznaczanych właściwości produktu i obliczeniu na ich podstawie, składu grupowego. Dla potrzeb kontroli jakości zostały opracowane proste, laboratoryjne metody oznaczania zawartości grup węglowodorów, niekorzystnie wpływających na jakość produktów naftowych: węglowodorów aromatycznych i alkenów. Do oznaczania zawartości węglowodorów aromatycznych najczęściej jest stosowana metoda, polegająca na przereagowaniu produktu ze stężonym kwasem siarkowym. W warunkach reakcji węglowodory aromatyczne ulegają sulfonowaniu, a alkany i alkeny pozostają nienaruszone. Produkt reakcji – kwasy sulfonowe – jest rozpuszczalny w wodzie, co pozwala na jego usunięcie przez ekstrakcję. Miarą zawartości węglowodorów aromatycznych w produkcie naftowym jest również punkt anilinowy (patrz p. 4.16). Podwójne wiązanie alkenów łatwo ulega rozpadowi pod wpływem czynników utleniających, m.in. przyłącza ono dwa atomy jodu lub bromu. W znormalizowanych warunkach oznaczania jod i brom nie reagują z pozostałymi grupami węglowodorów. Tak więc ilość przereagowanego bromu lub jodu jest miarą podwójnych wiązań, a tym samym miarą zawartości węglowodorów nienasyconych. Oznaczenie liczby jodowej lub liczby bromowej indywidualnych węglowodorów (patrz p. 4.17), pozwala na obliczenie liczby podwójnych wiązań w cząsteczce. Do badania składu związków organicznych szerokie zastosowanie znalazła spektrofotometria w podczerwieni, zwana również spektrometrią IR (lub spektroskopią IR). Spektroskopia w podczerwieni, spektroskopia IR (IR – infrared) jest to grupa metod analizy instrumentalnej, oparta na badaniach widm elektronowych związków chemicznych, zawierających w cząsteczce określone wiązania chemiczne. Spektroskopia w podczerwieni jest również stosowana do oznaczania zawartości niektórych związków chemicznych w mieszaninach. W takim przypadku pomiar jest dokonywany dla ustalonej długości fali. Na podstawie uzyskanych widm i widm wzorców wnioskuje się o zawartości związku w badanej substancji. Przyrządy umożliwiające taki pomiar, są nazywane spektrofotometrami do podczerwieni lub spektrofotometrami IR. Metody te są stosowane do oznaczania: zawartości niektórych dodatków i składników niepożądanych. Analogiczne metody w obszarze światła widzialnego i ultrafioletu są stosowane do badania zawartości niektórych związków organicznych i nieorganicznych (patrz p. 4.21).

4.16 Punkt anilinowy
Jedną z tradycyjnych metod badań, stosowaną do przybliżonej oceny składu grupowego węglowodorów i właściwości rozpuszczania rozpuszczalników węglowodorowych, jest tzw. punkt anilinowy. Punkt anilinowy (AP – aniline point) – jest to najniższa temperatura, w której równe objętości aniliny i badanego produktu są całkowicie mieszalne, w warunkach znormalizowanych. Węglowodory jednej grupy o zbliżonym składzie frakcyjnym, destylujące w wąskich przedziałach temperatury, mają zbliżone wartości punktu anilinowego. Natomiast węglowodory różnych grup mają różne punkty anilinowe. Z tego względu, pomiar punktu anilinowego pozwala na przybliżoną ocenę składu grupowego mieszanin węglowodorów.

40

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
sadniczą część aparatu ręcznego do oznaczania punktu anilinowego i mieszanego punktu anilinowego, przedstawia rys. 4.70. Pomiar polega na wymieszaniu odpowiednio produktu lub roztworu produktu w n-heptanie, z równą ilością aniliny. Podgrzaniu mieszaniny powyżej punktu anilinowego i schładzaniu w sposób znormalizowany (1°C/min), przy ciągłym mieszaniu. Temperatura, w której naczyńko rtęciowe termometru stanie się widoczne w świetle odbitym, jest punktem anilinowym. W przypadku, gdy w temperaturze pokojowej mieszanina produktu i aniliny jest jednorodna, należy ją ochłodzić aż do zmętnienia, a następnie dopiero podgrzewać. Punkt anilinowy znalazł zastosowanie do szybkiego, przybliżonego oznaczania zawartości węglowodorów aromatycznych. Opracowano różne zależności, pozwalające na przybliżone obliczenie poszczególnych grup węglowodorów w mieszaninie. Punkt anilinowy jest jednym z podstawowych parametrów charakteryzujących właściwości rozpuszczalników węglowodorowych, pod względem zdolności rozpuszczania różnych substancji. Znajomość punktu anilinowego pozwala przewidzieć działanie produktu na elastomery. Im niższy punkt anilinowy, tym większa skłonność produktu do spęczniania gum.

Rys. 4.70 Aparat (ręczny) do oznaczania punktu anilinowego i mieszanego punktu anilinowego 1 – mieszadełko, 2 – probówka zewnętrzna, 3 – probówka wewnętrzna, 4 – korki uszczelniające, 5 – termometr

4.17 Liczba bromowa, liczba jodowa
Związki nienasycone, zawarte w produktach naftowych i innych cieczach eksploatacyjnych, są reaktywne. Mogą one ulegać polimeryzacji, reakcji z tlenem z powietrza oraz innym reakcjom chemicznym, których produkty są uważane za szkodliwe w cieczach eksploatacyjnych. Z tych względów ich zawartość jest oznaczana. W węglowodorach mogą one być oznaczane metodami stosowanymi do oznaczania składu grupowego (p. 4.15), są to metody kosztowne i długotrwałe. Ponadto, nie mogą być zastosowane do wszystkich związków nienasyconych. Z tego względu, opracowano i znormalizowano proste, laboratoryjne metody badań, których wyniki mogą być miarą zawartości związków nienasyconych. Należą do nich liczba bromowa i liczba jodowa. Liczba bromowa (BI – bromine index) – jest to masa bromu (Br2), która w znormalizowanych warunkach wejdzie w reakcję ze 100 gramami substancji. Liczba jodowa (II – iodine index) – jest to masa jodu (I2), która w znormalizowanych warunkach wejdzie w reakcję ze 100 gramami substancji. Między liczbą bromową (BI) i liczbą jodową (II) zachodzi związek (4.56), który jest stosowany do wzajemnych przeliczeń tych wielkości. BI [mg Br2/100 g] = 0,6299 II [mg I2/100 g] (4.56) Oznaczanie liczby bromowej polega na działaniu roztworu bromu w alkoholu etylowym na badany produkt i odmiareczkowaniu nadmiaru bromu. Oznaczanie liczby jodowej jest wykonywane analogicznie, przy czym roztwór bromu jest zastąpiony roztworem jodu.

Najniższym punktem anilinowym charakteryzują się węglowodory aromatyczne, a najwyższym parafinowe. Węglowodory naftenowe i olefinowe mają pośrednie wartości punktu anilinowego. Przykładowo, węglowodory C8 mają następujące wartości punktu anilinowego (w przybliżeniu): q aromatyczne < 20°C, q naftenowe – 45°C, q parafinowe – 70°C. Rozpuszczalność węglowodorów aromatycznych w anilinie jest większa niż alkanów i alkenów. Rozpuszczalność dwóch ostatnich grup węglowodorów szybko maleje wraz z obniżeniem temperatury, a w pewnej temperaturze roztwór rozwarstwia się. Im niższy punkt anilinowy produktu naftowego, tym większa w nim zawartość węglowodorów aromatycznych. Punkt anilinowy jest wielkością charakterystyczną indywidualnych węglowodorów. W obrębie określonej grupy węglowodorów punkt anilinowy wzrasta wraz ze zwiększeniem masy cząsteczkowej. Wartości punktu anilinowego [°C] przykładowo wybranych rozpuszczalników, podano poniżej: q rozpuszczalniki węglowodorowe (ogólnie): 41... 81, q rozpuszczalniki aromatyczne: 9 … 16, q benzyna lakiernicza: 56 … 67, q nafta oczyszczona niskoaromatyczna: 64 … 78, q oleje mineralne, parafinowe: 93 … 117, q plastyfikatory węglowodorowe na bazie węglowodorów aromatycznych: 25 … 45, q plastyfikatory węglowodorowe z dużą zawartością węglowodorów aromatycznych: 42 … 77, q plastyfikatory węglowodorowe niskoaromatyczne: ≈ 110. W przypadku, gdy badany produkt ma punkt anilinowy poniżej temperatury topnienia aniliny (6°C), jest oznaczany tzw. mieszany punkt anilinowy. Mieszany punkt anilinowy – jest to najniższa temperatura, w której dwie objętości aniliny, jedna objętość n-heptanu oraz jedna objętość badanego produktu są całkowicie mieszalne, w znormalizowanych warunkach. Oznaczanie punktu anilinowego oraz mieszanego punktu anilinowego jest wykonywane metodą ręczną lub automatyczną. Za-

4.18 Zawartość siarki
Ropa naftowa i produkty z niej otrzymywane, obok węglowodorów, zawierają pewne ilości związków siarki. Związki siarki zawarte w produktach naftowych, oddziałują niekorzystnie na materiały konstrukcyjne układów paliwowych i olejowych. Odgrywają istotną rolę w tworzeniu związków żywicznych, smół i nierozpuszczalnych osadów. Duża zawartość siarki występuje w nagarach, lakach i produktach korozji. Stwierdzono niekorzystny wpływ siarki na stabilność termiczną i termooksydacyjną

IV

41

oraz na skłonność rozpuszczalników, paliw i olejów smarnych do wywoływania korozji metali. Produkty spalania paliw, o dużej zawartości siarki, zawierają duże ilości tlenków siarki (SO2 i SO3). Tworzą one z wodą kwasy, silnie korodujące elementy układów wydechowych silników i zanieczyszczające środowisko naturalne (tzw. kwaśne deszcze). W ropie naftowej siarka występuje w następujących rodzajach związków: merkaptany, siarczki, di- i polisiarczki, tiofeny oraz wielopierścieniowe związki, o złożonej strukturze cząsteczek. Udział związków siarki w poszczególnych frakcjach ropy naftowej nie jest równomierny. Lekkie frakcje benzynowe zawierają niewielkie ilości związków siarki. Wraz ze wzrostem temperatury wrzenia frakcji naftowych, na ogół zwiększa się zawartość związków siarki tak, że pozostałość z destylacji może składać się wyłącznie z organicznych związków siarki. Produkty otrzymywane z ropy naftowej, mogą również zawierać siarkowodór i rozpuszczoną siarkę elementarną (pierwiastkową). Opracowano wiele procesów technologicznych, umożliwiających usunięcie znacznej części związków siarki, z poszczególnych frakcji ropy naftowej. Usunięcie wszystkich związków siarki, przy zastosowaniu powszechnie stosowanych technologii, jest trudne lub nieekonomiczne. Stąd większość produktów naftowych zawiera pewne ilości siarki w postaci różnych związków organicznych. Szkodliwość związków siarki, zawartych w produktach naftowych jest różna. Za najbardziej niekorzystne uważa się siarkowodór, merkaptany i siarkę elementarną. Najmniej reaktywnymi są tiofeny. Siarka elementarna występuje w produktach naftowych w postaci rozpuszczonej lub częściowo związanej w polisiarczkach. Produkty naftowe w zależności od składu chemicznego i zakresu temperatury wrzenia, mogą rozpuszczać od 0,5 … 5% siarki elementarnej. Siarka elementarna zawarta w produktach naftowych, silnie oddziałuje korozyjnie na miedź i jej stopy oraz srebro i nikiel. Nie obserwuje się natomiast korozyjnego oddziaływania siarki na pokrycia ochronne, wykonane z kadmu lub cynku. Ropa naftowa zawiera niekiedy minimalne ilości siarkowodoru. Jego obecność w produktach naftowych jest wynikiem termicznego rozkładu siarczków i polisiarczków lub niedokładności oczyszczania (np. strippingu) produktów rafinowanych wodorem. Siarkowodór jest silnie reaktywny. Działa korodująco na miedź i jej stopy oraz na srebro, glin i stopy żelaza, tworząc siarczki. Jednoczesna obecność w produktach naftowych siarkowodoru i siarki elementarnej, może powodować znacznie silniejszą korozję niż wynika to z sumy składników (działanie synergetyczne). W wyniku spalania siarkowodoru powstaje siarka, ditlenek siarki (SO2) lub tritlenek siarki (SO3). Merkaptany (tiole) są to organiczne związki siarki, zawierające grupę – SH połączoną z podstawnikiem węglowodorowym. Merkaptany są słabymi kwasami. Wodór w grupie – SH może być podstawiony metalem, tworząc tzw. merkaptydy. Utlenianie merkaptanów prowadzi do disiarczków lub kwasów sulfonowych. Pod działaniem wodoru przy wysokim ciśnieniu i temperaturze, w obecności katalizatorów zachodzi reakcja, prowadząca do powstania węglowodoru i siarkowodoru wg reakcji (4.57): R—SH + H2 ® R—H + H2S
(4.57)

W podwyższonych temperaturach siarczki rozpadają się, tworząc złożoną mieszaninę węglowodorów, merkaptanów i siarkowodoru. Rafinacja siarczków wodorem, podobnie jak w przypadku merkaptanów, prowadzi do ich usunięcia w postaci siarkowodoru. Aktywność korozyjna siarczków jest mniejsza niż siarkowodoru oraz merkaptanów i również zależy od budowy podstawników węglowodorowych. Disiarczki i polisiarczki są to organiczne związki siarki, zawierające dwa lub więcej związane ze sobą atomy siarki: R1—S—S—R2 R1— (S)n—R2
(4.58)

Podobnie jak w przypadku siarczków można wyróżnić dii polisiarczki alifatyczne, aromatyczne, alifatyczno-aromatyczne itp. W podwyższonej temperaturze przechodzą one w merkaptany, siarkowodór i węglowodory. Aktywność korozyjna di- i polisiarczków jest zbliżona do aktywności korozyjnej siarczków. Niektóre polisiarczki łatwo odłączające siarkę pierwiastkową, odznaczają się silnym działaniem korozyjnym. Tiofeny są to związki, zawierające w cząsteczce pięcioczłonowy pierścień z heteroatomem siarki. Do pierścienia tiofenu może być przyłączony rodnik alkilowy, pierścień aromatyczny lub naftenowy, np.: CH3 S
tiofen
(4.59)

S
2-metylototiofen

Tiofeny, podobnie jak związki aromatyczne, są mało reaktywne i słabo oddziałują na metale. Siarka w postaci związków chemicznych i siarka elementarna, zawarta w ropie naftowej lub produktach naftowych, jest nazywana siarką ogólną. Ze względu na szkodliwe oddziaływanie siarki i jej związków, zawartych w produktach naftowych, opracowano wiele metod pozwalających na oznaczenie zarówno siarki ogólnej, jak i jej aktywnych połączeń. Zawartość siarki ogólnej w paliwach i rozpuszczalnikach, najczęściej jest oznaczana tzw. metodą lampkową. Aparatura do tej metody (rys. 4.71) składa się z lampki i pochłaniacza z kominkiem oraz łapacza kropel. Odważona ilość produktu jest umieszczana
Rys. 4.71 Aparat do oznaczania siarki metodą lampkową 1 – lampka z próbką produktu, 2 – kominek, 3 – pochłaniacz z roztworem pochłaniającym ditlenek siarki, 4 – łapacz kropel

Reakcja ta jest wykorzystywana w procesach oczyszczania i rafinacji wodorem (hydrooczyszczanie, hydrorafinacja, hydrokreking). Merkaptany silnie oddziałują korozyjnie na miedź i jej stopy oraz srebro. Aktywność korozyjna merkaptanów zależy od budowy rodnika węglowodorowego. Siarczki organiczne są to związki siarki, w których do atomu siarki są przyłączone dwa podstawniki węglowodorowe. Budowa ich jest analogiczna do budowy eterów, z tego względu nazywane są również tioeterami.

42

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
Rys. 4.72 Aparat Conradsona do oznaczania pozostałości po koksowaniu 1 – osłona z kominkiem, 2 – pokrywka, 3 – pokrywka wewnętrzna, 4 – tygiel zewnętrzny z blachy stalowej, 5 – tygiel wewnętrzny z blachy stalowej, 6 – tygiel porcelanowy z próbką badanego oleju, 7 – palnik

aktywnych związków siarki jest stosowana tzw. próba Doctora. Badany produkt jest wytrząsany z roztworem ołowinu sodowego5 z dodatkiem siarki elementarnej (kwiat siarczany). W obecności merkaptanów barwa siarki ulega szybko zmianie na czerwoną. Jeżeli produkt zawiera siarkę elementarną lub siarkowodór, wcześniej powinny one być usunięte przez wytrząsanie z roztworem soli kadmu. Oznaczanie ilościowe zawartości merkaptanów, na ogół jest wykonywane po uzyskaniu pozytywnego rezultatu w próbie Doctora. Obok tych metod są stosowane liczne metody instrumentalne, np. spektrometrii w podczerwieni lub spektrometrii masowej i inne. Wybór metody oznaczania jest uzależniony od poziomu wymagań normy przedmiotowej na badany produkt oraz wymaganej dokładności pomiarów.

4.19 Skłonność do koksowania
Oleje mineralne i niektóre oleje syntetyczne, nagrzewane do wysokiej temperatury bez dostępu tlenu i w długim czasie, przechodzą przemiany chemiczne, których ostatecznym efektem jest koks. Mechanizm koksowania oleju jest następujący: pod wpływem wysokiej temperatury lotne składniki oleju odparowują, natomiast ciężkie ulegają termicznemu rozkładowi. W pierwszym etapie następuje odwodornienie i powstają wielkocząsteczkowe związki nienasycone. Związki te polimeryzują, tworząc częściowo związki cykliczne. Część parafin cyklizuje, tworząc nafteny. W wysokiej temperaturze następuje dalsze odwodornienie powstałych związków cyklicznych, aż do utworzenia skondensowanych związków pierścieniowych, które ogrzewane przechodzą w substancje asfaltowo-żywiczne, a następnie w koks. Poszczególne gatunki olejów mineralnych wykazują różną skłonność do tworzenia koksu. Zależy ona od składu chemicznego oleju oraz sposobu i głębokości rafinacji. Ze zwiększeniem lepkości oleju (przy zbliżonym składzie chemicznym i stopniu rafinacji) skłonność do koksowania zwiększa się. W warunkach laboratoryjnych skłonność olejów smarnych do koksowania jest oceniana dwoma metodami: Conradsona i Ramsbottoma. Zasada obu metod jest zbliżona: olej jest poddawany działaniu wysokiej temperatury bez dostępu powietrza, a pozostałość po skoksowaniu jest ważona i wyrażona najczęściej w % w stosunku do masy oleju, użytego do badania. W Europie powszechnie jest stosowana metoda Conradsona; jest ona szybsza, ale mniej dokładna, natomiast metoda Ramsbottoma znalazła zastosowanie w USA i niektórych innych krajach. Oznaczanie jest wykonywane przy użyciu aparatu, którego przekrój pokazano na rys. 4.72. Składa się on ze statywu z osłoną i kominkiem 1, do którego jest przymocowany pręt, służący jako wskaźnik wysokości płomienia spalających się par produktu. Wewnątrz znajdują się dwa tygle stalowe 4 i 5, nakryte nieszczelnymi pokrywkami 2 i 3 oraz tygiel porcelanowy 6, do którego jest nalewany badany olej. Tygle są ogrzewane palnikiem. Pary podgrzewanego oleju wypychają z tygli powietrze tak, że jego rozkład odbywa się bez dostępu tlenu. Pary oleju i produkty jego rozkładu, wydostające się z tygli ulegają spaleniu w strumieniu powietrza i produktów spalania z palnika. Rozkładający się olej wydziela koks, który osadza się na ściankach tygla porcelanowego. Metoda Ramsbottoma jest oparta na tej samej zasadzie, co metoda Conradsona. Schemat aparatu do tej metody przedstawia rys. 4.73. Próbka oleju w szklanej ampułce jest umieszczana w bloku aluminiowym i ogrzewana elektrycznie w stałej temperaturze 550°C, aż do całkowitego skoksowania. Wyniki oznaczeń uzyskane tymi metodami są wzajemnie przeliczalne, na podstawie wykresu przedstawionego na rys. 4.74
5

w zbiorniku lampki, której płomień pali się w kominku. Przepływ powietrza jest zapewniony przez odsysanie niezabsorbowanych produktów spalania przez łapacz kropel. W pochłaniaczu jest umieszczony roztwór wiążący, powstały podczas spalania dwutlenku siarki. Jako substancje absorbujące są stosowane wodne roztwory: węglan sodu (Na2CO3), nadtlenku wodoru (H2O2) lub chlorku baru (BaCl2). W metodach tych powstający dwutlenek siarki tworzy z wodą kwas siarkawy, który w przypadku stosowania roztworu węglanu sodu, uwalnia ditlenek węgla, tworząc siarczyn sodu, wg reakcji 4.60: SO2 + H2O ® H2SO3
(4.60)

Na2CO3 + H2SO3® H2O + CO2 + Na2SO3 Nieprzereagowany węglan sodu jest miareczkowany mianowanym roztworem HCl. W przypadku stosowania roztworu nadtlenku wodoru, kwas siarkawy utlenia się do kwasu siarkowego, który jest miareczkowany mianowanym roztworem wodorotlenku sodowego. Stosowanie roztworu chlorku baru pozwala na wagowe lub miareczkowe oznaczenie zawartości siarki. Siarka ogólna w lekkich i ciężkich produktach naftowych i innych cieczach technicznych, może być oznaczona metodą katalitycznego spalania w specjalnym piecu rurowym, tzw. metodami analizy elementarnej. Do oznaczania siarki ogólnej w olejach smarowych i innych ciężkich produktach naftowych jest stosowana metoda, polegająca na spaleniu badanego produktu w bombie kalorymetrycznej. Do bomby jest wkładany tygiel z próbką badanego produktu, na dno jest wlewany wodny roztwór NaOH. Bomba kalorymetryczna jest napełniana tlenem pod ciśnieniem 3 … 4 MPa. Spalanie próbki jest przeprowadzane analogicznie, jak przy oznaczaniu wartości opałowej. Powstały podczas spalania trójtlenek siarki jest absorbowany w roztworze NaOH, a następnie przeprowadzany w nierozpuszczalny siarczan baru (BaSO4). Zawartość siarki ogólnej jest obliczana ze znajomości masy otrzymanego siarczanu baru. Oznaczanie zawartości siarkowodoru jest wykonywane metodą potencjometryczną. Łączna zawartość siarkowodoru i siarki merkaptanowej jest oznaczana przez miareczkowanie próbki produktu amoniakalnym roztworem azotanu srebra. Bardzo ważnym wskaźnikiem jakościowym produktów naftowych, zwłaszcza rozpuszczalników i paliw jest zawartość siarki merkaptanowej. W celu wykrycia obecności merkaptanów i innych

Ołowin sodowy, ze względu na słodki smak jest nazywany „cukrem ołowinowym” stąd proces nosi potoczną nazwę „słodzenie”.

IV

43

Rys. 4.73 Aparat Ramsbottoma do oznaczania pozostałości po koksowaniu 1 – termopara, 2 – probówka z badanym olejem, 3 – blok aluminiowy, 4 – spirala grzejna, 5 – izolacja cieplna, 6 – regulator temperatury bloku aluminiowego

ze względu na stosowane dodatki, zapobiegające powstawaniu twardego koksu. Dla olejów mineralnych i syntetycznych o małej lepkości, skłonność do koksowania nie jest stosowana jako parametr oceny ich jakości. Natomiast dla olejów mineralnych i syntetycznych o większych lepkościach oraz zawierających wiskozatory, skłonność do koksowania jest uważana za ważny parametr jakościowy. Oleje z dodatkami popiołowymi wykazują pozorną większą skłonność do koksowania, z tego względu niektóre normy przewidują oznaczanie skłonności do koksowania dla olejów bazowych, przed wprowadzeniem do nich dodatków. Obie omówione metody oznaczania pozostałości po koksowaniu są wykonywane w warunkach statycznych, nie zawsze dobrze modelujących warunki pracy oleju. Skłonność olejów silnikowych, sprężarkowych i niektórych innych do koksowania i tworzenia laków jest oceniana w badaniach prowadzonych w warunkach dynamicznych. Opracowano wiele takich metod badań. Przykładem może być często stosowana metoda Panel Coker Test, modelująca warunki pracy olejów silnikowych. Schemat aparatu stosowanego w tej metodzie, przedstawia rys. 4.75. Badany olej ogrzany do określonej temperatury w zbiorniku 2, modelującym miskę olejową, jest rozbryzgiwany szczotką 5, na płytkę aluminiową 3, modelującą denko tłoka. Poziom oleju jest uzupełniany z cylindra pomiarowego 7, stanowiącego zbiorniczek do uzupełniania oleju. Płytka jest ogrzewana do określonej, dokładnie ustalanej temperatury. Ocena skłonności oleju do koksowania i lakowania jest dokonywana wzrokowo i wagowo na podstawie ilości odłożonych koksów na płytce testowej oraz ilości oleju zużytego w trakcie badania.

4.20 Pozostałość po spopieleniu
Produkty naftowe i inne ciecze eksploatacyjne zawierają pewne ilości organicznych związków metali i zanieczyszczeń mineralnych, w postaci: q mydeł kwasów naftenowych i metali, pochodzących z ropy naftowej q pyłów atmosferycznych, q zanieczyszczeń pochodzących z procesów rafinacji, q produktów korozji armatury i zbiorników, q katalizatorów, z procesów technologicznych, a w przypadku cieczy pracujących, ścieru pochodzącego z procesów zużywania współpracujących powierzchni skojarzeń trących. Substancje te są uznawane za zanieczyszczenia, szkodliwe z punktu widzenia eksploatacji. Ich zawartość jest kontrolowana poprzez oznaczenie: q pozostałości po spopieleniu, q popiołu tlenkowego, q popiołu siarczanowego. Pozostałość po spopieleniu – jest to pozostałość nie zawierająca węgla, wyrażona w ułamku masowym, uzyskana w wyniku spalenia i pirolizy produktu. Pozostałość po spopieleniu jest oznaczana poprzez spalenie odważonej ilości badanego produktu, w tyglu o dokładnie znanej masie w taki sposób, aby produkty spalania i wyprażania były wolne od części zwęglonych. Produkty wyprażania przemywa się gorącą wodą, aby usunąć z nich lotne alkaliczne tlenki sodu i potasu. Pozostałość po przemywaniu jest sączona ilościowo, suszona, a następnie spalana wraz z sączkiem, z dodatkiem silnych bezpopiołowych utleniaczy: kwasu azotowego lub azotanu amonu. Tak otrzymany popiół jest ważony. Pozostałość po spopieleniu jest wyrażana w %(m/m), w stosunku do masy produktu wziętego do spalania.

Rys. 4.74 Zależność wyników badań pozostałości po koksowaniu wg Conradsona i Ramsbottoma

Rys. 4.75 Schemat aparatu Panel Coker do badania skłonności olejów smarnych do lakowania i koksowania w warunkach dynamicznych 1 – termometr do pomiaru temperatury oleju w misce olejowej, 2 – zbiornik (miska olejowa) z badanym olejem, 3 – testowa płytka aluminiowa (denko tłoka), 4 – termopara do pomiary temperatury płytki testowej, 5 – szczotka rozbryzgująca olej, 6 – regulator temperatury, 7 – zbiorniczek do uzupełniania oleju i pomiaru jego zużycia, 8 – silnik napędzający szczotkę 5

Początkowo na podstawie właściwości koksu rozróżniano oleje parafinowe, które dawały koksy twarde i naftenowe, z których koksy były miękkie. Aktualnie rozróżnianie takie nie ma miejsca

44

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
q miedź (Cu), q wapń (Ca), q chrom (Cr), q kadm (Cd), q cyna (Sn), q lit (Li), q żelazo (Fe), q glin (Al), q wanad (V), q molibden (Mo), q tytan (Ti), q sód (Na), q magnez (Mg), q nikiel (Ni), q ołów (Pb), q kobalt (Co), q srebro (Ag), q potas (K)

Popiół tlenkowy – jest to pozostałość po spaleniu produktu w powietrzu i następnie wygrzewaniu w piecu, w określonej temperaturze, wyrażona w ułamku masowym. Popiół tlenkowy jest oznaczany analogicznie jak pozostałość po spopieleniu bez przemywania wodą produktów wyżarzania. Pojęcie popiołu tlenkowego ma zastosowanie do produktów bez dodatków zawierających metale. Niektóre oleje smarne i inne ciecze eksploatacyjne zawierają dodatki uszlachetniające będące rozpuszczalnymi w produkcie związkami metali, np. wapnia i magnezu. W takim przypadku, zawartość dodatku jest oznaczana jako popiół siarczanowy. Popiół siarczanowy – jest to pozostałość po spaleniu produktu w powietrzu, potraktowaniu zwęglonej pozostałości kwasem siarkowym i wyprażeniu w piecu, w określonej temperaturze, wyrażona w ułamku masowym. Popiół siarczanowy jest oznaczany analogicznie jak pozostałość po spopieleniu, przy czym do produktów wyprażania jest dodawane kilka kropel wody i kwasu siarkowego, co powoduje przejście lotnych tlenków metali w nielotne siarczany. Wyprażanie jest wykonywane w ściśle określonej temperaturze, 775°C. Przekroczenie tej temperatury może spowodować ulotnienie się lub rozkład niektórych składników popiołu. Oznaczanie popiołu siarczanowego ma zastosowanie do świeżych olejów smarnych z dodatkami, które podczas spalania i spopielania mogą tworzyć lotne tlenki metali. Szczegółowe badania składu popiołu wykazały, że zawiera on związki takich metali jak: Ni, V, Fe, Na, Al, Zn oraz Mg i Ca oraz krzemionkę (SiO2). W przypadku ciężkich paliw (olejów opałowych i olejów napędowych) za bardzo szkodliwe uznaje się związki niklu i wanadu. Powodują one tzw. korozję wysokotemperaturową komór spalania i układów wylotowych silników i pieców. Związki niklu i wanadu i żelaza pochodzą z ropy naftowej, gdzie występują w postaci związków kompleksowych tzw. porfiryn. Związki żelaza i cynku mogą również pochodzić z wewnętrznych, skorodowanych powierzchni armatury i zbiorników. Niektóre rurociągi mają wewnętrzne pokrycia cynkowe. Sód przedostaje się do produktów naftowych wraz z solanką towarzyszącą ropie naftowej lub stosowanej jako płuczka podczas wierceń poszukiwawczych. Glin i krzemionka stanowią zanieczyszczenia pochodzące z zanieczyszczeń stałych towarzyszących ropie naftowej (glinokrzemiany i piasek), a także z zanieczyszczeń wtórnych przedostających się do produktów w procesach magazynowania i dystrybucji. Związki magnezu i wapnia, poza przypadkami gdy są wprowadzane w składzie dodatków, mogą stanowić zanieczyszczenie produktu olejami zawierającymi dodatki w postaci związków tych metali.

a także fosfor (P), krzem (Si) lub krzemionka (SiO2). Wybór pierwiastków, które powinny być oznaczane w konkretnym środku smarnym, jest ustalany odpowiednią normą produktową lub specyfikacją. W przypadku prowadzenia nadzoru nad stanem maszyny, wykaz pierwiastków, które powinny być oznaczane, najczęściej podaje producent maszyny. W przypadkach niektórych olejów zawartość pierwiastków jest oznaczana z pozostałości po spopieleniu. Według wymagań norm produktowych, zawartość pierwiastków w stężeniach śladowych jest oznaczana przede wszystkim w następujących rodzajach olejów: q do turbinowych silników lotniczych, q do tłokowych silników lotniczych, q hydraulicznych, q elektroizolacyjnych (transformatorowych). Jeżeli olej lub smar plastyczny zawiera składniki lub dodatki zawierające metale, niektóre normy produktowe nakazują oznaczanie tych metali. Przykładowo, w przypadku olejów silnikowych i niektórych innych cieczy eksploatacyjnych są oznaczane Ca oraz Mg, będące składnikami dodatków do tego typu olejów. W olejach tych jest również oznaczany fosfor, jako składnik niektórych dodatków. W smarach plastycznych są oznaczane pierwiastki wchodzące w skład zagęszczaczy mydlanych: Na, Ca, Li, Al i czasami inne w zależności od rodzaju zagęszczacza. Spektroskopia w świetle widzialnym i nadfiolecie jest to grupa metod analizy instrumentalnej oparta na badaniach widm elektronowych związków chemicznych, zawierających w cząsteczce chromofory6 lub barwne jony. Spektroskopia w świetle widzialnym i nadfiolecie jest również stosowana do ustalania stężenia roztworów (np. związków metali i fosforu). W takim przypadku pomiar jest dokonywany dla ustalonej długości fali. Na podstawie uzyskanych widm i widm wzorców wnioskuje się o zawartości pierwiastka lub związku w badanej substancji. Przyrządy umożliwiające taki pomiar są nazywane spektrofotometrami. Metody te są stosowane do oznaczania zawartości niektórych dodatków i zanieczyszczeń. Analogiczne metody w obszarze podczerwieni są stosowane do badania składu chemicznego związków organicznych (patrz p. 4.15). Spektroskopia emisyjna jest to grupa metod analizy instrumentalnej, oparta na identyfikacji i badaniu widm uzyskanych przez rozszczepienie światła widzialnego (lub innego promieniowania), wysyłanego lub pochłanianego przez pary atomów lub jony, otrzymywane przez odparowanie badanej substancji w łuku elektrycznym Spektrogramy w tych metodach są otrzymywane metodami fotograficznymi w postaci prążków, charakterystycznych dla atomów lub jonów. Prążki te są porównywane z prążkami wzorców, zawierających określone metale lub identyfikowane na podstawie danych zawartych w katalogach widm. Metody te odznaczają się dużą czułością (do 10–5 %). Metodami spektroskopii emisyjnej są oznaczane niektóre metale i niektóre pierwiastki niemetaliczne. W analizie produktów naftowych metoda spektrometrii emisyjnej jest stosowana do badania produktów korozji i zużycia oraz różnego rodzaju osadów zawierających metale, np. nagarów, pozostałości po spopieleniu, a także do identyfikacji i oznaczania dodatków i składników zawierających metale. Spektroskopia absorpcyjna atomowa jest to grupa metod analizy instrumentalnej oparta na badaniach absorpcji promieniowania o określonej długości fali, emitowanego przez specjalne lampy z katodą wnękową wykonaną z oznaczanego pierwiastka (metalu). Lampy emitują promieniowanie o takiej długości fali, jakie absorbuje oznaczany pierwiastek Promieniowanie przechodzi

4.21 Zawartość pierwiastków w stężeniach śladowych
W przypadkach cieczy eksploatacyjnych, przeznaczonych do smarowania precyzyjnych mechanizmów oraz zawierających dodatki uszlachetniające zawierające związki wymienionych dalej pierwiastków, zachodzi potrzeba oznaczania ich zawartości w stężeniach śladowych. Badania zawartości pierwiastków są także prowadzone podczas prowadzenia nadzoru nad stanem maszyny, poprzez badania oleju (patrz p. 23). W typowych przypadkach jest oznaczana zawartość wybranych pierwiastków, spośród następujących:
6

Chromofory są to ugrupowania atomów w związkach organicznych o charakterze nienasyconym, których obecność w cząsteczce powoduje pochłanianie fal elektromagnetycznych odpowiedniej długości, w przypadku światła widzialnego barwę związku.

IV

45

Rys. 4.76 Schemat części pomiarowej spektrometru absorpcji atomowej 1 – źródło pulsującego napięcia, 2 – zasobnik lamp, których katody są wykonane z oznaczanych metali, 3 – lampa, 4 – automatyczny dozownik próbek, 5 – kuwety z próbkami, 6 – utleniacz, 7 – badany produkt, 8 – rozpylacz, 9 – pompka gazowa, 10 – palnik, 11 – zwierciadło, 12 – przesłona, 13 – fotopowielacz, 14 – komputer, 15 – urządzenia rejestrujące

przez płomień palnika, do którego jest doprowadzana substancja zawierająca oznaczany pierwiastek. Schemat części optycznej spektrofotometru absorpcji atomowej, przedstawiono na rys. 4.76. Światło z wybranej lampy 3 przechodzi przez płomień palnika 10, do którego są dostarczane w sposób ciągły badane próbki 5, pobierane z magazynu próbek 4 i dyspergowane w iniektorze. Po przejściu przez palnik promień światła jest kierowany poprzez monochromator 12, do detektora 13. Impulsy z detektora są wzmacniane i po obróbce elektronicznej przesyłane do urządzeń rejestrujących: monitora drukarki, pamięci komputera itp. W analizie cieczy eksploatacyjnych spektroskopia absorpcyjna atomowa jest stosowana do oznaczania pierwiastków w stężeniach śladowych, zarówno w produktach świeżych jak i pochodzących z układów smarowania. Metoda odznacza się dużą selektywnością i rozdzielczością. Szczególnie przydatna do analiz dużej liczby próbek. Spektroskopia elektronowa rezonansu paramagnetycznego jest to grupa metod analizy instrumentalnej oparta na badaniach przejść niesparowanych elektronów między poziomami spinu. Poszczególnym przejściom odpowiada absorpcja rezonansowa zmiennego pola magnetycznego, o częstotliwościach mikrofalowych. W analizie śladowych stężeń pierwiastków metoda znalazła zastosowanie do oznaczania jonów metali ziem rzadkich, a także wanadu. Ponadto, w analizie produktów naftowych metoda znalazła zastosowanie do badań żywic, asfaltenów i produktów starzenia. Spektroskopia masowa jest to grupa metod analizy instrumentalnej oparta na badaniach widm mas atomów, jonów, rodników i cząsteczek. W metodzie tej zjonizowane atomy i cząsteczki są rozdzielane w polu elektrycznym i magnetycznym, ze względu na masę cząsteczki lub atomu lub wg stosunku masy cząsteczki do wielkości jej ładunku elektrycznego (m/e) i rejestrowane jako widmo mas. Z przebiegu widma wyznaczane są wartości mas oraz zawartość poszczególnych składników badanej substancji. Są one porównywane z katalogiem widm w pamięci komputera. Spektroskopia masowa znalazła szerokie zastosowanie w analizie izotopów, rodników organicznych oraz w tzw. analizie śladowej (wykrywanie bardzo małych domieszek substancji) W analizie produktów naftowych jest stosowana m.in. do badań: procesu spalania, składu gazów spalinowych, składu osadów, nagarów, produktów korozji itp. Analiza aktywacyjna jest to grupa metod analizy instrumentalnej, polegających na wytworzeniu w próbce izotopów promieniotwórczych i pomiarze natężenia promieniowania jądrowego utworzonych izotopów. Do napromieniowania próbki najczęściej jest stosowane promieniowanie γ pochodzące z iztopów promie-

niotwórczych, neutrony lub inne promieniowanie korpuskularne. Wzbudzone atomy emitują charakterystyczne dla nich promieniowanie, którego natężenie jest rejestrowane przez detektor. Na tej zasadzie jest oparte wiele metod analitycznych. Analiza aktywacyjna pozwala na oznaczenie śladowych ilości pierwiastków metalicznych na powierzchni lub w cienkowarstwowych próbkach. Metoda jest stosowana np. do oznaczania pierwiastków metalicznych w olejach podczas detekcji stanów przedawaryjnych (patrz p. 23). Kolorymetria jest to grupa metod ilościowej analizy instrumentalnej, w której stężenie substancji określa się na podstawie natężenia barwy związków chemicznych, niekiedy uzyskanych z oznaczanej substancji na drodze przemian chemicznych. Zasada pomiaru polega na ogół na ustaleniu takiej grubości warstwy roztworu wzorcowego, dla której natężenie barwy jest identyczne jak natężenie barwy roztworu badanego. Pomiar natężenia barwy jest dokonywany wzrokowo lub przy użyciu fotokomórki. Kolorymetry, w których długość fali światła może być dowolnie zmieniana (najczęściej od bliskiego ultrafioletu do bliskiej podczerwieni), są nazywane spektrofotokolorymetrami. Metody kolorymetryczne są stosowane do oznaczania zawartości pierwiastków i substancji organicznych. Znalazły one szerokie zastosowanie w badaniach produktów naftowych i innych cieczy eksploatacyjnych (dodatki, zanieczyszczenia, indywidualne składniki). Polarografia jest to grupa metod analizy instrumentalnej oparta na rejestracji zmian natężenia prądu płynącego przez naczynie elektrolityczne, w zależności od napięcia przyłożonego do układu elektrod, podczas redukcji lub utleniania składników substancji na kroplowej elektrodzie rtęciowej lub elektrodach stałych. Przyrządy stosowane w analizie polarograficznej są nazywane polarografami. Polarografia jest stosowana do oznaczania śladowych ilości pierwiastków i związków chemicznych oraz badania kinetyki reakcji chemicznych. W badaniach produktów naftowych techniki polarograficzne są stosowane do oznaczania różnych rodzajów związków siarki, azotu, tlenu itp., oznaczania pierwiastków wchodzących w skład dodatków, pierwiastków w stężeniach śladowych.

4.22 Zanieczyszczenia stałe
Ciecze eksploatacyjne mogą zawierać zanieczyszczenia stałe stanowiące odrębną fazę, zwaną również ciałami stałymi obcymi, a potocznie zanieczyszczeniami mechanicznymi. Przyjmuje się, że cząsteczki zanieczyszczeń stałych mają średnice większe od

46

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
TABELA 4.9 Źródła zanieczyszczeń stałych Zanieczyszczenia stałe

Zanieczyszczenia wewnętrzne

Zanieczyszczenia zewnętrzne

Z procesu technologicznego

Powstające w cieczy eksploatacyjnej

Produkty korozji i zużywania części maszyn

Zanieczyszczenia atmosferyczne i pochodzące z opakowań

– pozostałości katalizatorów, – produkty korozji i zużywania instalacji przemysłowych, – zanieczyszczenia pochodzące z surowców.

– produkty rozkładu składników powstające w procesach ich wytwarzania, – produkty przemian chemicznych powstające w eksploatacji.

– produkty zużywania układu: ścier, materiały uszczelnień, produkty korozji, składniki lakierów i materiałów filtracyjnych, – zanieczyszczenia biologiczne.

– pyły atmosferyczne, – materiały pochodzące z opakowań, – składniki cieczy obcych, – składniki wyrobów.

0,1 mikrometra. Są one zawieszone w całej objętości produktu lub osadzone na dnie zbiornika lub armatury. Pod wpływem mieszania produktu lub ruchów konwekcyjnych, osadzone zanieczyszczenia stałe mogą zostać ponownie zdyspergowane i zawieszone w produkcie. Zanieczyszczeniom stałym często towarzyszy wolna lub zdyspergowana woda, która jednak jest traktowana jako odrębne zanieczyszczenie. Zanieczyszczenia stałe (ciała stałe obce, zanieczyszczenia mechaniczne) – jest to odrębna faza stała zdyspergowana w produkcie lub łatwo przechodząca w taki stan, pod wpływem czynników zewnętrznych. W niniejszym opracowaniu jest stosowane pojęcie zanieczyszczenia stałe. 4.22.1 Źródła zanieczyszczeń stałych Źródła zanieczyszczeń stałych są wielorakie. Syntetycznie sklasyfikowano je w tabeli 4.9. Zanieczyszczenia wewnętrzne są to produkty pochodzące z surowców stosowanych w procesach produkcji, np. z ropy naftowej oraz jako produkty stosowanych procesów technologicznych, np. nie oddzielone cząstki katalizatorów, produkty korozji armatury itp. Do zanieczyszczeń wewnętrznych są zaliczane także cząstki powstające z niestabilnych składników surowców i gotowego produktu w procesie produkcyjnym, podczas transportu i użytkowania. Zanieczyszczenia zewnętrzne są to najczęściej produkty korozji zbiorników i armatury, stosowanych podczas dystrybucji oraz powstające w procesie użytkowania produkty korozji i zużywania powierzchni skojarzeń trących. Zanieczyszczenia stałe mogą różnić się znacznie między sobą. Ich podziału można dokonać według różnych kryteriów: q wielkości (średnic) cząstek, q natury chemicznej: nieorganiczne, organiczne, q twardości, q reaktywności chemicznej, q kształtu, q rozpuszczalności w cieczy eksploatacyjnej, q charakteru elektrycznego. Przy opisie zjawiska zanieczyszczania cieczy eksploatacyjnych są stosowane następujące pojęcia: q średnica zastępcza cząstki zanieczyszczenia, q zawartość zanieczyszczeń, q skład granulometryczny zanieczyszczeń, q klasa (poziom) czystości cieczy.

4.22.2 Pojęcie średnicy cząstki Cząstki zanieczyszczeń stałych mają bardzo zróżnicowane kształty. W wielu przypadkach zachodzi potrzeba zdefiniowania średnicy cząstki zanieczyszczenia, np. w procesach: oczyszczania, odstawania, filtracji, wirowania, oceny stanu czystości i precyzowania wymagań w zakresie czystości oraz podczas doboru filtrów. Opracowano wiele definicji średnic cząstek zanieczyszczeń, dostosowując je do możliwości technicznych aparatury pomiarowej oraz potrzeb wynikających z mechanizmów stosowanych w procesach oczyszczania. Podane dalej przykłady definicji średnic cząstek są najczęściej stosowane podczas kontroli czystości cieczy eksploatacyjnych i w procesach oczyszczania. Ponieważ jednoznaczne określenie średnicy cząstki nie jest możliwe, średnica cząstki definiowana jednym z dalej podanych sposobów jest nazywana średnicą zastępczą.

Definicja 1 Średnica zastępcza cząstki, D1, jest to średnica kuli o objętości równej objętości cząstki. Definicja 2 Średnica zastępcza cząstki, D2, jest to średnica koła o powierzchni równej powierzchni projekcyjnej cząstki, z uwzględnieniem powierzchni porów wewnętrznych. Definicja 3 Średnica zastępcza cząstki, D3, jest to średnica koła o powierzchni równej powierzchni projekcyjnej cząstki, bez uwzględnienia powierzchni porów wewnętrznych. Definicja 4 Średnica zastępcza cząstki,D4, jest to średnica koła równa długości rzutu cząstki na oś pionową lub na oś poziomą (średnica Feretsa). Definicja 5 Średnica zastępcza cząstki, D5, jest to średnica koła stanowiąca sumę długości rzutu cząstki i jej wewnętrznych porów na oś pionową. Definicja 6 Średnica zastępcza cząstki, D6, jest to średnica koła równa największemu wymiarowi poziomemu cząstki. Definicja 7 Średnica zastępcza cząstki, D7, jest to średnica koła równa największemu z czterech wymiarów projekcyjnych cząstki na cztery osie, ustawione względem siebie pod kątem 45 0.

IV

47

Rys. 4.78 Aparat filtracyjny do pobierania próbek zanieczyszczeń w warunkach laboratoryjnych 1 – badana ciecz, 2 – odfiltrowane zanieczyszczenia, 3 – filtr membranowy, 4 – podkładka filtra, 5 – przefiltrowana ciecz

Rys. 4.77 Porównanie średnic zastępczych przykładowej cząstki zanieczyszczenia, wg różnych definicji zastępczej średnicy cząstki

Definicja 8 Średnica zastępcza cząstki, D8, jest to średnica koła równa największemu wymiarowi projekcyjnemu cząstki. W celu zilustrowania zależności między zastępczymi średnicami tej samej cząstki, na rys. 4.77 przedstawiono graficzne porównanie tych średnic przykładowo wybranej cząstki. Tylko w przypadku cząstki o kształcie kuli, wartość średnicy zastępczej będzie taka sama niezależnie od przyjętej definicji. Średnica zastępcza cząstki zanieczyszczenia najczęściej jest podawana w mikrometrach [µm], zawartość cząstek w sztukach w 100 cm3 [szt/100 cm3] lub w sztukach w 1 cm3 [szt/cm3]. Biorąc pod uwagę przedstawiony przykład, w rozważaniach dotyczących zanieczyszczeń stałych, w przypadkach gdy średnice cząstek odgrywają istotną rolę, należy jednoznacznie definiować zastępczą średnicę cząstki. Ma to w szczególności znaczenie np. przy zastosowaniu różnych metod pomiaru średnic cząstek, w celu ustalenia tzw. składu granulometrycznego zanieczyszczeń oraz dla oceny jakości filtrów. Pomimo stosowania różnych środków ostrożności, mających na celu zachowanie dużej czystości cieczy eksploatacyjnej, może ona ulec zanieczyszczaniu cząstkami stałymi różnego pochodzenia. W niektórych typach układów (np. hydraulicznych) może być konieczne kontrolowanie cieczy pod względem zawartości zanieczyszczeń stałych. Przy tego typu kontroli procedura pobierania próbek nabiera większego znaczenia niż w przypadku innych badań kontrolnych. Konieczne jest przestrzeganie znormalizowanego sposobu pobierania próbek czystości pojemników na próbki oraz sposobu postępowania z próbką. 4.22.3 Zawartość zanieczyszczeń Podstawową wielkością charakteryzującą stan czystości cieczy jest zawartość zanieczyszczeń stałych. Zawartość zanieczyszczeń – jest to masowy lub objętościowy udział zanieczyszczeń, o średnicach zastępczych wynikających z zastosowanej metody pomiaru, zawartych w jednostce masy lub objętości cieczy. Istnieje wiele metod oznaczania zawartości zanieczyszczeń stałych w cieczach eksploatacyjnych. Laboratoryjne metody o dużej dokładności, najczęściej polegają na odfiltrowaniu zanieczyszczeń z określonej objętości cieczy na uprzednio zważonym sączku o określonej nominalnej średnicy porów. Odfiltrowane zanieczyszczenia są przemywane rozpuszczalnikiem, suszone i ważone. Typowe urządzenie filtracyjne, do wydzielania zanieczyszczeń stałych, przedstawia rys. 4.78. W zależności od zastosowanej metody pomiaru, jako zanieczyszczenia stałe mogą być uznane cząstki o średnicach zastępczych większych od określonej. Średnica cząstki do tego typu badań, najczęściej jest definiowana nominalną średnicą porów sączka, na którym są wydzielane zanieczyszczenia. W systemach oceny jakości, w zależności od wymagań urządzenia, do którego ciecz jest przewidziana, jako graniczne stosuje się średnice nominalne porów sączków: 0,2; 0,45; 0,8; 1,2; 5; 10 µm. Stosowane są również sączki o innych średnicach nominalnych. Sączki membranowe są produkowane z różnych materiałów odpornych na działanie cieczy eksploatacyjnych, o różnym składzie chemicznym. Do badań czystości produktów naftowych są stosowane sączki wykonane z nitrocelulozy. W przypadku wykonywania badań czystości cieczy w rurociągach przesyłowych lub w układach hydraulicznych, badana ciecz jest pobierana bezpośrednio przez bocznik, przy użyciu specjalnego urządzenia do pobierania próbek zanieczyszczeń (rys. 4.79). Ciecz przepływająca w rurociągu (najczęściej paliwo) jest pobierana poprzez specjalny bocznik 2, do którego szybkozłączem jest przyłączone urządzenie umożliwiające pobranie próbki. ZasadniRys. 4.79 Zasada pobierania próbek zanieczyszczeń z rurociągu 1 – ciecz przepływająca przez rurociąg, 2 – bocznik do pobierania próbek cieczy do badań, 3 – monitorek (rys. 4.80), 4 – pompka powietrzna do usuwania cieczy z monitorka, 5 – bocznik do przepłukiwania układu, 6 – zbiornik pomiarowy na przefiltrowaną ciecz

48

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...

Rys. 4.80 Monitorek do pobierania próbek zanieczyszczeń 1 – pokrywka, 2 – jeden lub dwa filtry membranowe, 3 – podkładka filtra, 4 – podstawka

czą częścią urządzenia jest tzw. monitorek 3, zawierający sączek membranowy. Budowę monitorka przedstawia rys. 4.80. Paliwo lotnicze jest filtrowane przez dwa sączki membranowe 2, położone bezpośrednio jeden na drugim. Sączek górny jest sączkiem pomiarowym, a dolny kontrolnym. Sączek kontrolny jest przeznaczony do skorygowania wyniku oznaczania, gdy na sączku wierzchnim zostaną zaadsorbowane żywice zawarte w paliwie. Po przefiltrowaniu określonej objętości cieczy (najczęściej 1 litr), ciecz z aparatu jest usuwana ręczną pompką 4, monitorek wyjmowany i przesyłany do laboratorium, w celu wykonania dalszych badań tak jak w metodzie laboratoryjnej. W przypadku olejów hydraulicznych i niektórych innych cieczy eksploatacyjnych zawartość zanieczyszczeń stałych jest badana na jednym sączku membranowym. Zawartość zanieczyszczeń stałych w paliwach lotniczych, cieczach hydraulicznych i innych cieczach eksploatacyjnych, w stosunku do których jest wymagana kontrola czystości w warunkach eksploatacyjnych (polowych), jest oznaczana metodą kolorymetryczną. Zasada metody polega na odfiltrowaniu na sączku membranowym o określonej nominalnej średnicy porów, określonej objętości badanej cieczy (np.: paliwa lotnicze – 5 litrów, ciecze hydrauliczne – 1 litr) w urządzeniu do polowego pobierania próbek zanieczyszczeń (rys. 4.81). Wygląd sączka z odfiltrowanymi zanieczyszczeniami jest porównywalny ze skalą wzorców barwnych. Metoda ta również jest stosowana do przybliżonej oceny składu granulometrycznego zanieczyszczeń. W tym przypadku skala wzorców ma naniesione cząstki zanieczyszczeń. Inną, powszechnie stosowaną metodą oznaczania zawartości zanieczyszczeń stałych w cieczach eksploatacyjnych, jest tzw. metoda wirówkowa. Zasada metody polega na odwirowaniu w wirówce zanieczyszczeń z określonej objętości cieczy (100 ml lub 50 ml). Ciecz jest umieszczana w wyskalowanej probówce o stożkowym dnie (rys. 4.81), a następnie wirowana przez 10 minut z prędkością 1500 obr/min. Zawartość zanieczyszczeń w %(V/ V) jest odczytywana na podziałce skali umieszczonej na probówce. W tej metodzie równocześnie jest oznaczana zawartość wody, wyrażona w %(V/V). Metoda wirówkowa jest przeznaczona do cieczy, w których zawartość zanieczyszczeń stałych lub wody jest większa od 0,1 %(V/V). W przypadku olejów smarnych o dużej lepkości jest stosowana metoda analogiczna, polegająca na odwirowaniu zanieczyszczeń stałych zawartych w 10 ml oleju, który jest rozpuszczony w 90 ml nafty lub 90 ml toluenu. Wynik podaje się z uzupełniającym określeniem: zawartość zanieczyszczeń stałych, odpowiednio nie rozpuszczalnych w nafcie lub toluenie. W dokumentacji technicznej w języku angielskim, oznaczona w ten sposób zawartość zanieczyszczeń jest określana jako: precipitation number.

Rys. 4.81 Probówka do oznaczania zawartości zanieczyszczeń mechanicznych i wolnej wody metodą wirówkową A – probówka z wydzielonymi zanieczyszczeniami, B – Probówka z zanieczyszczeniami i wodą, 1 – odwirowane zanieczyszczenia mechaniczne, 2 – odwirowana woda, 3 – badany olej

Zawartość zanieczyszczeń stałych jest podawana w [%(m/m)] lub w [%(V/V)] lub w [mg/dm3]. 4.22.4 Skład granulometryczny Zanieczyszczenia stałe podlegają prawom wielkich liczb. Z tego względu, do ich opisu mogą być do zastosowane pewne modele matematyczne oparte na prawach statystyki. Na tych zasadach jest określone pojęcie zwane składem granulometrycznym. Skład granulometryczny – jest to zależność między średnicą cząstek, a liczbą lub udziałem cząstek przypadających na określony przedział średnic. Przykład składu granulometrycznego zanieczyszczeń stałych przedstawiono na rys. 4.82A. Rys. przedstawia procentowy udział cząstek dla przedziałów średnic cząstek Dn … Dn+1. Przykładowo z tego rys. można odczytać, że udział liczby cząstek w przedziale średnic 6 … 8 mikrometrów, w stosunku do ogólnej liczby cząstek wynosi 15%. W rozważaniach statystycznych zależność przedstawiona na rys. 4.82A, jest nazywana gęstością rozkładu statystycznego. Sumując udziały cząstek tak, aby powstała zależność między średnicą cząstki D a udziałem cząstek o średnicach większych od D, otrzymuje się zależność w statystyce zwaną dystrybuantą rozkładu statystycznego, przedstawioną na rys. 4.82B. Z zależności tej można odczytać jaki jest udział cząstek o średnicach mniejszych od D, a znając ogólną liczbę cząstek również liczbę cząstek o średnicach większych od D. Do opisu zależności statystycznych między średnicą cząstki a liczbą cząstek, zawartych w jednostce objętości cieczy, opracowano kilka modeli statystycznych, z których najczęściej jest sto-

IV

49

TABELA 4.10 Klasy czystości według NAS 1638 – liczba cząstek w 100 cm3 cieczy Klasa czystości 00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Liczba cząstek o średnicach z przedziału wymiarowego, mikrometry 5 ... 15 125 250 500 1 000 2 000 4 000 8 000 16 000 32 000 64 000 128 000 256 000 512 000 1 024 000 15 ... 25 22 44 89 178 356 712 1 425 2 850 5 700 11 400 22 800 45 600 91 200 182 400 25 ... 50 4 8 16 32 63 126 253 506 1 012 2 025 4 050 8 100 16 200 32 400 50 ... 100 1 2 3 6 11 22 45 90 180 360 720 1 440 2 880 5 760 >100 0 0 1 1 2 4 8 16 32 64 128 256 512 1 024

czeń cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od dowolnych dwóch wymiarów (np. 5 i 15 µm), można wyznaczyć liczbę cząstek o średnicach większych od dowolnego wymiaru. Praktyczne zastosowanie tej zależności pozwoliło na opracowanie kryteriów czystości uwzględniających liczbę cząstek o określonych średnicach. 4.22.5 Klasy czystości cieczy eksploatacyjnych
Rys. 4.82 Skład granulometryczny zanieczyszczeń mechanicznych A – gęstość rozkładu statystycznego, B – dystrybuanta rozkładu statystycznego.

Rys. 4.83 Zależność między liczbą cząstek N większych od średnicy D i średnicą cząstki D, w układzie współrzędnych lg2D – lgN

sowany tzw. rozkład logarytmiczno-normalny. W tym rozkładzie, wykres zależności liczby cząstek N o średnicach większych od średnicy cząstki D, przypadających na jednostkę objętości cieczy, w układzie współrzędnych lg2 D – lgN jest linią prostą, co ilustruje rys. 4.83. Posługując się tego typu wykresem, na podstawie zli-

Na podstawie przedstawionych zależności, dla składu granulometrycznego zostały opracowane kryteria czystości cieczy eksploatacyjnych. Stosowane są dwa podstawowe systemy, wg norm: q NAS 1638, q ISO 4406. Specyfikacja wg NAS 1638 określa 14 klas czystości, w zależności od liczby cząstek o średnicach zastępczych z określonych przedziałów wymiarowych. Klasyfikację tę przedstawiono w tabeli 4.10. Poziomy czystości cieczy wg ISO 4406 są określane przez dwie lub trzy liczby (w zależności od definicji średnicy zastępczej cząstki związanej z metodą oznaczania: mikroskopową lub automatyczną) odpowiadające: q liczbie cząsteczek o średnicach powyżej 5 µm w 1 ml cieczy, q liczbie cząsteczek o średnicach powyżej 15 µm w 1 ml cieczy, lub q liczbie cząsteczek o średnicach powyżej 4 µm(c) w 1 ml cieczy, q liczbie cząsteczek o średnicach powyżej 6 µm(c) w 1 ml cieczy, q liczbie cząsteczek o średnicach powyżej 14 µm(c) w 1 ml cieczy. Przy czym skala poziomów czystości 5 i 15 µm odnosi się do metody mikroskopowej, a skala: 4, 6, 14 µm (c) do metody automatycznej. Przykładowo, poziom czystości 18/13 oznacza, że w 1 ml cieczy znajduje się 13 000 … 25 000 (13.103 … 25.103) cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od 5 µm oraz 40 … 80 cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od 15 µm, oznaczanych metodą mikroskopową wg ISO 4407. Poziom czystości 12/8/3 oznacza, że w 1 ml cieczy znajduje się 2 000... 4 000 cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od 4 µm, 13 … 25 cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od 6 µm oraz 0,04 … 0,08 cząstek zanieczyszczeń o średnicach większych od 14 µm, oznaczanych metodą opartą opartych na pomiarze kontrastu optycznego wg ISO 11500. Przyjmuje się, że wyniki zliczeń metodą mikroskopową (m) odpowiadają wynikom zliczeń metodą automatyczną, w następujący sposób:

50

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
TABELA 4.11 Przypisanie liczby cząstek zanieczyszczeń stałych do numeru skali wg ISO 4406 Liczba cząstek zanieczyszczeń stałych w 1 mililitrze cieczy, więcej od 2 500 000 1 300 000 640 000 320 000 160 000 80 000 40 000 20 000 10 000 5 000 2 500 1 300 640 320 160 80 40 20 10 5 2,5 1,3 0,64 0,32 0,16 0,08 0,04 0,02 0,01 0,00 Numer skali > 28 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Rys. 4.84 Sposób wyznaczania poziomu czystości wg ISO 4406, na podstawie pomiaru składu granulometrycznego

5 µm(m) ≈ 6 µm(c) 15 µm(m) ≈ 14 µm(c) W tabeli 4.11 przedstawiono zasady przypisywania poziomu czystości wg ISO 4406, na podstawie obu omówionych metod zliczania cząstek. Do tego celu można również posługiwać się siatką wg ISO 4406 (rys. 4.84). Na wykresie tym naniesiono dane z podanego przykładu, dotyczącego wyników zliczeń metoda mikroskopową. Przykładowo, łącząc linią prostą punkty odpowiadające liczbie cząstek o średnicach większych od 5 i 15 µm; na podstawie tej siatki, można z dobrym przybliżeniem odczytać liczbę cząstek o średnicach większych od dowolnie wybranej z przedziału wymiarowego 5 … 15 µm. Analogicznie postępuje się w przypadku poziomów czystości oznaczanych metodą automatyczną. Zasady opracowania wyników pomiarów składu granulometrycznego wg ISO 4406, znormalizowano w normie ISO 3938. Stosowane są również inne systemy oceny stanu czystości cieczy według norm: MIL STD 1246 A, SAE-791, GOST 17216-71. Istnieją zależności pozwalające na przeliczanie z jednego systemu na inne. Opierając się na założeniach przyjętych w normach ISO, przy znanej zawartości zanieczyszczeń można wyznaczyć przybliżoną liczbę cząstek zanieczyszczeń o dowolnych średnicach, większych od określonej średnicy D. Metodę ilustruje diagram przedstawiony na rys. 4.85.

Rys. 4.85 Nomogram umożliwiający wzajemne przeliczanie zawartości zanieczyszczeń mechanicznych na skład granulometryczny

Na rysunku tym przykładowo wyznaczono liczbę cząstek o średnicach większych od 50 µm, dla przypadku cieczy zawierającej 20 mg zanieczyszczeń w 100 ml. Wynosi ona 35 szt/100 ml.

IV

51

4.22.6 Metody oznaczania składu granulometrycznego W metodach oznaczania składu granulometrycznego można wydzielić trzy zasadnicze grupy, oparte na odrębnych zasadach: q metody mikroskopowe, ręczne i automatyczne, q metody automatyczne przy użyciu specjalnych liczników cząstek, q metody oparte na zjawisku kolmatacji. W każdej z tych grup istnieje wiele odmian różniących się rozwiązaniami konstrukcyjnymi aparatury i przyjętymi definicjami zastępczej średnicy cząstki zanieczyszczenia. Metody mikroskopowe polegają na przefiltrowaniu określonej objętości badanej cieczy przez filtr membranowy, o określonej nominalnej średnicy porów. Do tego celu najczęściej jest stosowany filtr membranowy z naniesioną kratką, ułatwiającą wybór pól do zliczania. Filtracja cieczy może być wykonana z zastosowaniem aparatu przedstawionego na rys. 4.79, lub przy użyciu monitorka wg rys. 4.81 aparatem przedstawionym na rys. 4.80. W przypadku cieczy, od których jest wymagana bardzo duża czystość, są stosowane aparaty zabezpieczające przed zanieczyszczeniami pochodzącymi z otoczenia. Przykład takiego aparatu przedstawia rys. 4.86. W aparacie tym zabezpieczenie przed zanieczyszczeniami z otoczenia stanowią monitorki 4, zawierające filtry membranowe o średnicy porów mniejszej od najmniejszej średnicy, dla której są zliczane cząstki. Po przefiltrowaniu określonej objętości cieczy, filtr z zanieczyszczeniami 6 jest przemywany i suszony. Cząstki są zliczane pod mikroskopem, którego okular jest wyposażony w specjalną podziałkę. W większości przypadków, w metodzie mikroskopowej podczas zliczeń są stosowane definicje średnicy cząstki: D6 i D8.

Rys. 4.87 Zasada pomiaru składu granulometrycznego licznikiem cząstek, opartym na kontraście elektrycznym A – budowa celki pomiarowej; B – szczelina z przepływającą cząstką 1 – zbiornik kompensacyjny, 2 – zaworek odpowietrzający, 3 – obudowa elektrody, 4,5 – elektrody, 6 – rejestrator

Rys. 4.86 Aparat do pobierania próbek zanieczyszczeń do mikroskopowej metody oznaczania składu granulometrycznego 1 – silnik mieszadła magnetycznego, 2 – magnes stanowiący mieszadełko, 3 – badana ciecz z zanieczyszczeniami, 4 – monitorek z filtrem zabezpieczającym przed zanieczyszczeniami atmosferycznymi, 5 – lejek z odmierzoną ilością badanej cieczy, 6 – filterek membranowy, 7 – kolba ssawkowa

Do oznaczania składu granulometrycznego są stosowane również mikroskopowe metody automatyczne (skaningowe). W metodach tych, sączek z pobraną próbką zanieczyszczeń jest nawilżany cieczą, powodującą że stanie się on przezroczysty. Tak spreparowany sączek jest umieszczany pod obiektywem mikroskopu wyposażonego w kamerę telewizyjną, połączoną z analizatorem komputerowym. Obraz z zanieczyszczeniami jest analizowany, a wynik pomiaru podawany jako liczba cząstek definiowanych średnicami zastępczymi: D1, D3, D4, D5, D6, D7, D8. Pomiary z użyciem mikroskopu mogą być przetwarzane na wiele sposobów. Metodą tą można odrębnie zliczać cząstki o określonych kształtach, np. włókienka, lub cząstki o określonej barwie np. metaliczne itp. Inna grupa metod oznaczania składu granulometrycznego posługuje się tzw. licznikami cząstek. Istnieją trzy rodzaje tego typu aparatów, o odmiennej zasadzie działania: q oparta na pomiarze kontrastu elektrycznego, przeznaczona do cieczy będących elektrolitami. q oparta na pomiarze kontrastu optycznego, przeznaczona do dowolnych cieczy o małej lepkości, w tym do produktów naftowych, q metody oparte o zjawisko kolmatacji. Schemat pomiarowej części automatycznych liczników cząstek opartych na pomiarze kontrastu elektrycznego, przedstawiono na rys. 4.87. Ciecz, której skład granulometryczny zanieczyszczeń stałych jest badany musi przewodzić prąd elektryczny. Aparat ma dwie elektrody 4 i 5, z których jedna jest umieszczana w badanej próbce a druga w specjalnym zbiorniku 3. Do elektrod jest przyłożone stałe napięcie. Próbka i ciecz w zbiorniku 3 są oddzielone przegrodą z okienkiem (rys, 4.87B). Gdy okienko jest odsłonięte natężenie przepływającego prądu elektrycznego jest stałe. W momencie przepływania przez okienko cząstki zanieczyszczenia napięcie spada, co jest rejestrowane jako impuls elektryczny. Wielkość tego impulsu jest proporcjonalna do średnicy cząstki, wg definicji D1. Impulsy są podawane na bramkę elektryczną, połączoną z komputerem 6, która je segreguje i zlicza wg wielkości proporcjonalnych do średnic cząstek. Istnieje możliwość kalibrowania tego typu liczników pyłami wzorcowymi, dla których definicje średnic są inne niż D1. Zasadniczym elementem automatycznych liczników cząstek opartych na pomiarze kontrastu optycznego (fotoelektrycznych) jest czujnik pomiarowy, którego zasadę działania przedstawia rys. 4.88. Działa on na zasadzie kontrastu optycznego (przesłanianie źródła światła). Badana ciecz przepływa przez szczelinę pomiarową (rys. 4.88A). Po jednej stronie szczeliny jest zamontowana lampa a po drugiej fotodioda (rys. 4.88B). Strumień światła przechodzi przez strefę pomiaru, prostopadle do kierunku przepływu badanej cieczy i pada na okno fotodiody. Sygnał z fotodiody jest

52

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...

Rys. 4.90 Mechanizm erozji wywoływanej cząstkami twardych zanieczyszczeń

4.22.7 Mechanizmy oddziaływania zanieczyszczeń stałych
Rys. 4.88 Zasada pomiaru składu granulometrycznego licznikiem cząstek, opartym na kontraście optycznym A – szczelina pomiarowa, B – zasada pomiaru, 1 – kanał szczeliny pomiarowej, 2 – cząstka zanieczyszczenia, 3 – lampa, 4 – fotodioda

podawany do wzmacniacza. Gdy w świetle okna brak jest cząstek, na fotodiodzie wytwarzany jest sygnał o stałym napięciu. Cząstka zanieczyszczenia przechodząc przez strefę pomiarową, częściowo przesłania wiązkę światła. W tym momencie sygnał z fotodiody jest mniejszy od szczytowego, proporcjonalnie do powierzchni przesłoniętego strumienia światła. Impulsy napięcia, podawanego na wzmacniacz, odpowiadają zastępczym średnicom cząstek wg definicji D3. Są one szeregowane w układzie wielobramkowym lub progowym. W ten sposób uzyskuje się skład granulometryczny, czyli liczbę cząstek o średnicach projekcyjnych, przypadających na określone przedziały wymiarowe (jak na rys. 4.82A) lub większych od określonych wymiarów (jak na rys 4.88B). Metody kolmatacyjne są oparte na zjawisku zatrzymywania w ośrodku porowatym (filtrze) lub na szczelinie zawiesiny cząstek, znajdujących się w cieczy przepływającej przez ten ośrodek lub szczelinę. Zasada działania kolmatomierza jest oparta na zależnościach między różnicą ciśnienia cieczy na szczelinie, natężeniem przepływu i zawartością cząstek o wymiarach większych od wymiaru szczeliny. Wymiary szczeliny są regulowane tak, aby ocenić liczbę cząstek o średnicach większych od uznanego za szkodliwe dla urządzenia. Kolmatomierze są szczególnie przydatne do montowania w przewodach. Najczęściej są stosowane w precyzyjnych układach hydraulicznych, gdzie jest wymagana ciągła kontrola stanu czystości cieczy hydraulicznej.

Rys. 4.89 Mechanizm szlifowania powierzchni przez przepływające cząstki zanieczyszczeń, o wymiarach zbliżonych do luzów technologicznych

Zużycie materiałów konstrukcyjnych skojarzeń trących wywoływane obecnością zanieczyszczeń stałych w cieczach eksploatacyjnych, wynika z następujących mechanizmów: q zużycie ścierne, q erozja, q zużycie na skutek kontaktów powierzchniowych, q zużycie zmęczeniowe materiału, q zużycie kawitacyjne, q zużycie korozyjne. Zużycie ścierne jest powodowane przez cząstki o wymiarach zbliżonych do wielkości luzów technologicznych pomiędzy współpracującymi powierzchniami. Powstają bruzdy i wyżłobienia na powierzchniach, wzrastają luzy i naprężenia zmęczeniowe w obciążonych częściach. Zużycie ścierne jest również wywoływane cząstkami mniejszymi od wielkości luzów technologicznych (rys. 4.89). Erozja materiału występuje w przypadku dużej prędkości strumienia cieczy. W takich układach cząstki zanieczyszczeń zawieszone w cieczy podlegają znaczącym przyśpieszeniom. Energia kinetyczna tych cząstek (pomimo ich małej masy) może być znaczna, osiągają one bowiem prędkości do 120 m/s. Uderzenia cząstek w powierzchnie materiału powoduje wyrwanie jego fragmentów. Mechanizm erozji ilustruje rys. 4.90. Zużycie na skutek kontaktów powierzchniowych występuje podczas długotrwałej współpracy powierzchni skojarzeń trących, rozdzielonych zanieczyszczonym środkiem smarnym (rys. 4.90). Podczas prawidłowej eksploatacji współpracujące powierzchnie są oddzielone filmem olejowym. W przypadku przerwania filmu smarującego, występuje zjawisko tarcia granicznego lub suchego. Dochodzi wówczas do bezpośredniego kontaktu powierzchni skojarzeń trących z cząstkami zanieczyszczeń stałych. Cząstki zanieczyszczeń zawarte w cieczy eksploatacyjnej intensyfikują ten proces. W takiej sytuacji może dochodzić do przyśpieszonego zużycia, mikrozespawań, a w skrajnym przypadku do zatarcia. Zużycie zmęczeniowe materiału występuje głównie w łożyskach ślizgowych wówczas, gdy twarde cząstki przedostają się między współpracujące powierzchnie. Wywierane naciski powodują naruszenie struktury materiału, a następnie wypadanie jego fragmentów. Mechanizm zużycia zmęczeniowego przedstawiono na rys. 4.91. Zużycie kawitacyjne ma miejsce m w przypadku, gdy w układzie występuje zjawisko kawitacji. Obecność cząstek zanieczyszczeń stałych przyśpiesza procesy zużycia. Kawitacja (korozja kawitacyjna) jest to skomplikowane zjawisko, polegające na implozji pęcherzyków gazu w cieczy. Pęcherzyki powstają w układzie w miejscach, gdzie następuje gwałtowne obniżenie ciśnienia. Przemieszczają się one wraz ze

IV

53

Rys. 4.92 Mechanizm zużycia zmęczeniowego A – nacisk na powierzchnię przez cząsteczkę zanieczyszczenia, B – naruszenie struktury materiału, C – wypadanie fragmentów materiału

Rys. 4.91 Mechanizm zużycia wywołany zanieczyszczeniami w wyniku bezpośrednich kontaktów powierzchni

strugą cieczy i gwałtownie zanikają w momencie, gdy ciśnienie wzrasta. Powodem ich pojawiania się mogą być również drgania stałe w układzie. Gwałtowność implozji pęcherzyków powoduje powstawanie fal uderzeniowych, o długości 0,1 … 0,2 µm, które atakują powierzchnię z ogromnymi prędkościami, dochodzącymi do 1 km/s (lokalne wzrosty ciśnienia do dziesiątek tysięcy barów) i wyrywają fragmenty metalu tworząc głębokie wżery kawitacyjne. Oderwane cząstki metalu zanieczyszczają układ. Elementami układów hydraulicznych, najbardziej narażonymi na kawitację są: pompy, dławiki i rozdzielacze. Jednym z najprostszych sposobów zapobiegania kawitacji jest stosowanie specjalnych dodatków uszlachetniających w cieczy, które poprzez modyfikację warstwy przyściennej zapobiegają skutkom implozji. Kawitacja jest powodowana zazwyczaj problemami po stronie ssącej pompy (niskie ciśnienie) i daje o sobie znać głośną pracą układu hydraulicznego. Czasem może być konieczne zmodyfikowanie układu ssania. Głównymi czynnikami sprzyjającymi powstawaniu zjawiska kawitacji, są: q zbyt lepki olej (szczególnie przy rozruchu instalacji pracującej na powietrzu, w niskiej temperaturze), q zanieczyszczenie kosza ssącego, q zaciśnięcie przewodu ssącego, q niewłaściwa zamiana oleju mineralnego na ciecz hydrauliczną trudnopalną. Należy pamiętać, że niektóre ciecze trudnopalne mają gęstość większą niż 1 kg/dm3, znacznie większą od gęstości olejów mineralnych. Podczas przechodzenia z oleju mineralnego na ciecz trudnopalną, celem uniknięcia kawitacji w instalacji, w konstrukcji której tego nie przewidziano od początku, może być konieczna modyfikacja układu ssania (zmiana wysokości ssania, powiększenie średnicy przewodu ssącego, zmniejszenie dławienia na zaworze ssącym). Zużycie korozyjne może być przyśpieszane obecnością zanieczyszczeń stałych, wskutek stałego odsłaniania pasywowanej powierzchni materiału. Korozja jest zjawiskiem elektrochemicznym i zależy od wielu różnych czynników. Pewne związki chemiczne, zawarte w cieczach hydraulicznych mogą być agresywne wobec niektórych metali. W celu przeciwdziałania temu zjawisku, metale konstrukcyjne są dobierane w taki sposób aby w środowisku cieczy eksploatacyjnej ulegały one pasywacji. Zdzieranie przez zanieczyszczenia stałe warstewki pasywacyjnej powoduje korozję kolejnych warstw materiału. Zamulanie jest to proces osadzania się cząstek zanieczyszczeń stałych, o wymiarach 2 … 5 µm, na ogół mniejszych od wielkości luzów technologicznych i porów filtra, w takich miejscach układu, gdzie strumień przepływającej cieczy nie może ich przemieścić. Zamulanie prowadzi do zwiększenia czasu odpowiedzi na sygnał, zmienia charakterystykę dynamiczną układu, częstotliwość (szczególnie w przekaźnikach proporcjo-

nalnych) oraz zostaje ograniczony zakres regulacji. Zamulanie może doprowadzić do całkowitego zatkania i unieruchomienia układu. Przeważnie jest to powodowane przez cząstki zanieczyszczeń, o wymiarach zbliżonych do wielkości luzów technologicznych. Proces zamulania postępuje w czasie. Gdy ilość osadu jest duża, może on powodować zużycie krawędzi współpracujących elementów działając na zasadzie materiału szlifierskiego. Mechanizm tego zjawiska przedstawia rys. 4.93. 4.22.8 Skutki obecności zanieczyszczeń W wyniku obecności zanieczyszczeń następuje niszczenie elementów układu: zaworów, pomp, regulatorów i innych precyzyjnych mechanizmów, a także łożysk, przekładni itp. Szczególnie znaczące są uszkodzenia pomp hydraulicznych, regulatorów, wtryskiwaczy, mających bezpośredni kontakt z zanieczyszczoną cieczą eksploatacyjną. Niszczące działanie zanieczyszczeń na części współpracujące z cieczą eksploatacyjną, zależy zarówno od zawartości zanieczyszczeń, ich składu granulometrycznego, jak i twardości. Wpływ zawartości zanieczyszczeń w oleju smarującym łożysko ilustruje przykładowo rys. 4.94, na którym przedstawiono zależność ubytku masy łożyska od zawartości zanieczyszczeń w oleju (wg Timken). Cząstki zanieczyszczeń szlifują bieżnię łożyska, kulki i pierścień uszczelniający. W rezultacie w łożysku powstają luzy, co w efekcie prowadzi do jego uszkodzenia.

Rys. 4.93 Mechanizm działania mikroszlamów na blokowanie i zużycie 1 – miejsca przyśpieszonego zużywania krawędzi, 2 – blokowanie ruchu

54

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...

Rys 4.94 Wpływ zawartości zanieczyszczeń w oleju smarnym na zużycie łożyska, mierzone ubytkiem jego masy, przy jednakowym czasie pracy łożyska 1 – przyśpieszone zużywanie krawędzi, 2 – blokowanie ruchu

Rys. 4.96 Wpływ poziomu zanieczyszczeń w cieczy hydraulicznej na niezawodność układów hydraulicznych A – zakres czystości nominalnej, B – niewielkie odchylenia od czystości nominalnej, nie powodujące istotnych zmian niezawodności układu, C – duże odchylenia od czystości nominalnej, powodujące istotne zmniejszenie niezawodności układu, D – bardzo duże odchylenia od czystości nominalnej, powodujące zróżnicowane zmniejszenie niezawodności układu

Wpływ składu granulometrycznego zanieczyszczeń na trwałość łożyska, na podstawie rezultatów badań Timken, przedstawia rys. 4.95. Wykres na rys. ilustruje wpływ poziomu czystości, wg ISO 4406 na względną trwałość typowego łożyska. Wynika z niego, że aby zapewnić długotrwałą pracę łożyska, powinno ono być smarowane olejem o poziomie czystości do 14/12, a liczba cząstek o średnicach większych niż 5 mikrometrów w mililitrze, nie powinna przekraczać 100 szt. Poziom czystości powyżej tej wartości jest szkodliwy, przyśpiesza proces zużywania łożyska. Stan czystości cieczy eksploatacyjnej ma istotne znaczenie dla niezawodności precyzyjnych układów. W sposób uogólniony ilustruje to wykres przedstawiony na rys. 4.96. Przedstawia on zależność niezawodności od umownego poziomu czystości cieczy. Przyjmując że obszar A prezentuje poziom czystości nominalny, tj. w sposób optymalny dobrany przez producenta, niewielkie odchylenie od poziomu nominalnego (obszar B) już powoduje zmniejszenie niezawodności. Duże odchylenie od poziomu nominalnego (obszar C) powoduje istotne zmniejszenie niezawodności,

TABELA 4.12 Wymagania w zakresie czystości przykładowo wybranych mechanizmów, wg danych różnych producentów Mechanizm Serwomechanizmy Układy hydrauliki siłowej Duże łożyska toczne Małe łożyska toczne Osiowe pompy tłoczkowe Ciecz hydrauliczna w układach hydraulicznych statków powietrznych Ciecz robocza w układach olejowych silników statków powietrznych Poziom czystości wg ISO 4406 < 11/8 <15/12 < 17/14 < 15/12 < 13/11 11/8 ... 13/11 Klasa czystości wg NAS 1638 <2 <6 <8 <6 <4 2 ... 4

15/12 ... 18/13

6 ... 9

a znaczne przekroczenie (obszar D) powoduje, że zmiany niezawodności są bardzo zróżnicowane i praktycznie niemożliwe do przewidzenia. 4.22.9 Wymagania w zakresie czystości cieczy eksploatacyjnych Zawartość zanieczyszczeń stałych oraz liczba i twardość cząstek o określonych wymiarach mają istotny wpływ na zużycie elementów precyzyjnych układów. Zazwyczaj producent precyzyjnego układu podaje, jaką czystość powinna mieć ciecz eksploatacyjna w układzie, podając klasę czystości wg NAS 1638 albo jako poziom czystości wg ISO 4406. Wymagana czystość cieczy eksploatacyjnej zależy od konstrukcji układu oraz maksymalnego ciśnienia w układzie. Dla typowych urządzeń wymagane poziomy czystości przytoczono w tabeli 4.12. W przypadku braku takich danych, do oceny czy ciecz eksploatacyjna ma czystość wymaganą dla danego układu, można posłużyć się danymi możliwymi do odczytania z wykresu, przedstawionego na rys. 4.97.

mm
Rys. 4.95 Zależność względnej trwałości łożyska od poziomu czystości oleju smarnego (wg Timken) A – obszar właściwego poziomu czystości, B – obszar poziomu czystości powodującego istotne pogorszenie trwałości łożyska, C – obszar poziomu czystości powodujący bardzo duże pogorszenie trwałości łożyska (niedopuszczalny)

4.23 Zawartość wody
Zanieczyszczeniem, które często towarzyszy produktom naftowym, jest woda. Wodę zawartą w produktach naftowych, uznaje się za zanieczyszczenie o dużej szkodliwości dla eksploatacji. Stopień

IV

55

Rys. 4.97 Wymagania dotyczące czystości cieczy w układach hydraulicznych (wg Timken) 1 – serwohydraulika, 2 – hydraulika siłowa

szkodliwości wody jest zależny od: rodzaju produktu i warunków jego stosowania, wrażliwości smarowanego układu oraz postaci wody zawartej w produkcie. Najważniejsze znaczenie dla eksploatacji i dystrybucji ma woda w postaci: q woda rozpuszczona w produkcie, q woda zemulgowana w produkcie w postaci kropelek tworzących zawiesinę, q woda wolna w postaci odrębnej fazy na dnie lub ściankach zbiorników i przewodów, q lód zdyspergowany w produkcie w postaci drobnych kryształków, q lód w postaci odrębnej fazy na dnie zbiornika lub na ściankach przewodów. W zależności od warunków: temperatury, ciśnienia fazy ciekłej i wilgotności fazy gazowej nad produktem, jedna postać wody w produkcie może przekształcać się w inną. Woda rozpuszczona w produkcie naftowym tworzy roztwory molekularne, nie dysocjuje na jony. Rozpuszczalność wody w czystych węglowodorach i produktach naftowych jest ograniczona i zależy od ich budowy chemicznej, temperatury oraz ciśnienia i wilgotności powietrza nad produktem. Dla każdych warunków ustala się stan równowagi, którego efektem jest określona rozpuszczalność wody w węglowodorach lub mieszaninach węglowodorów. Rozpuszczalność wody w węglowodorach zwiększa się wraz z temperaturą. Do ilościowego opisu tej zależności najczęściej jest stosowany wzór empiryczny, o postaci (4.61): log C = a – b T
(4.61)

Rys.4.98 Zależność rozpuszczalności wody od temperatury, dla wybranych grup węglowodorów i produktów naftowych, w układzie współrzędnych: 1/T– lgC 1 – benzyna, 2 – nafta, 3 – olej napędowy, A – parafiny, B – nafteny, C – węglowodory aromatyczne

gdzie: C – maksymalne stężenie wody rozpuszczonej w produkcie w temperaturze T, a, b – stałe doświadczalne, zależne od budowy węglowodoru lub składu chemicznego produktu naftowego. W układzie współrzędnych log C i –
1 zależność ta jest linią T

prostą. Znając rozpuszczalność wody w dwóch temperaturach T1 i T2, można obliczyć wartości a, c, a zatem obliczyć rozpuszczalności wody w dowolnej temperaturze z przedziału T1 < T <T2. Zależność rozpuszczalności wody od temperatury, dla wybranych produktów naftowych i indywidualnych węglowodorów, przedstawiono na rys. 4.98. Jeżeli produkt naftowy jest w ciągłym kontakcie z wodą (np. znajdującą się na dnie zbiornika) lub z wilgotnym powietrzem, to podwyższenie temperatury powoduje wzrost stężenia wody rozpuszczonej. Szybkość osiągania stanu nasycenia jest tym większa, im mniejszy jest stosunek objętości produktu do powierzchni mię-

dzyfazowej oraz im intensywniejsze są ruchy produktu. Obniżanie temperatury produktu naftowego, nasyconego wodą powoduje wydzielanie nadmiaru wody w postaci drobnych kropelek tworzących emulsję. W określonej temperaturze, rozpuszczalność wody jest wprost proporcjonalna do względnej wilgotności powietrza, z jakim się produkt kontaktuje. Wpływ ciśnienia atmosferycznego na rozpuszczalność wody ma charakter liniowy i zależy od składu chemicznego produktu naftowego. Obniżanie ciśnienia powoduje zmniejszanie rozpuszczalności wody. Węglowodory wchodzące w skład paliw, pod względem rozpuszczalności w nich wody (od największej do najmniejszej), można uszeregować w następujący sposób: węglowodory aromatyczne, nafteny, parafiny. Zmiana warunków: temperatury, ciśnienia, wilgotności powietrza może spowodować wydzielenie się pewnej ilości wody w postaci odrębnej fazy. Woda w postaci odrębnej fazy może już stanowić zagrożenie dla eksploatacji oraz niekorzystnie wpływać na jakość magazynowanych produktów naftowych. W wielu przypadkach zachodzi konieczność oznaczania zawartości wody w produkcie. Metodami najczęściej stosowanymi do oznaczania zawartości wody rozpuszczonej są: metoda Karola Fischera, oraz tzw. metoda wodorkowa. Metoda K. Fischera w licznych odmianach jest znormalizowana w większości krajów. Zasada tej metody polega na bezpośrednim miareczkowaniu produktu (jeżeli stężenie wody zawiera się w granicach 0,005... 0,5%) lub miareczkowaniu ekstraktu glikolowego wody z produktu (dla zawartości wody 0,0005 … 0,005%) odczynnikiem Fischera, którego zasadniczymi składnikami są ditlenek siarki (SO2) i jod pierwiastkowy (J2). Substancje te są rozpuszczone w bezwodnym rozpuszczalniku. Jeżeli w produkcie nie ma wody, reakcja pomiędzy ditlenkiem siarki i jodem nie zachodzi. Jeżeli w produkcie znajduje się pewna ilość wody, zachodzi reakcja (4.62): 2H2O + SO2 + J2 ® H2SO3 + 2HJ
(4.62)

56

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...

Rys.4.99 Aparat do oznaczania zawartości wody w produktach naftowych metodą wodorkową 1 – napęd mieszadła magnetycznego, 2 – mieszadełko magnetyczne, 3 – badany produkt, 4 – korek z wyżłobieniem na wodorek wapnia, 5 – płuczka ze stężonym kwasem siarkowym, 6 – zawór biurety gazowej, 7 – kran do usuwania gazu z biurety, 8 – zbiornik wyrównawczy, 9 – biureta gazowa wypełniona wodą

Rys. 4.100 Zależność prędkości opadania kropel wody w produktach naftowych od średnicy kropli 1 – lekkie benzyny, 2 – benzyny, 3 – lekkie nafty, 4 – nafty, 5 – oleje napędowe, 6 – lekkie oleje turbinowe

Koniec miareczkowania jest określony potencjometrycznie (patrz p. 4.11) lub na podstawie zmiany zabarwienia mieszaniny reakcyjnej na kolor żółtobrązowy, wskutek dodania nadmiaru jodu. Metoda miareczkowania odczynnikiem K. Fischera nadaje się również do oznaczania łącznej zawartości wody rozpuszczonej i zemulgowanej w produkcie. Wadą tej metody jest konieczność stosowania hermetycznego układu do miareczkowania tak, aby odczynnik nie uległ zawodnieniu oraz wysoki koszt odczynników. Zaletą jest duża dokładność. Do oznaczania zawartości wody rozpuszczonej jest stosowana również tzw. metoda wodorkowa. Oznaczanie według tej metody polega na pomiarze objętości wodoru, wydzielonego podczas reakcji pomiędzy wodą a wodorkiem wapnia (CaH2) lub niektórymi innymi wodorkami metali, np.: H2O + CaH2 ® Ca(OH)2 + H2
(4.63)

Objętość wydzielonego w reakcji wodoru jest proporcjonalna do zawartości wody w produkcie. Aparaturę stosowaną do oznaczania zawartości wody metodą wodorkową, przedstawia rys. 4.99. Metoda pozwala na oznaczanie zawartości wody z przedziału 0,005 … 5%, z dokładnością ok. 20% wartości wyniku. Woda zemulgowana w produkcie w postaci kropelek, tworzących zawiesinę, jest obserwowana najczęściej jako zmętnienie lub opalescencja. Tworzą je kropelki wody o średnicach ocenianych na 0,05 … 1,0 µm. Gęstość optyczna produktu zależy od ilości i wielkości kropel wody. Zmienia się też wygląd zewnętrzny produktu. Trwałość wytworzonej emulsji zależy od lepkości produktu, zawartość w nim substancji powierzchniowoczynnych oraz warunków przechowywania. Im wyższa lepkość produktu naftowego, tym wolniej zachodzą procesy łączenia się kropel wody.

W praktyce jest obserwowane utrzymywanie się emulsji w czasie od kilku godzin do kilku dni. W niektórych przypadkach, jedynym praktycznym sposobem oddzielenia zemulgowanej wody z produktu jest zastosowanie do jego odwadniania filtrów separatorów lub wirówek. Tworzenie emulsji jest najczęściej wynikiem obniżania się temperatury produktu nasyconego wodą. Ilość wydzielonej wody jest zależna od stanu nasycenia produktu wodą, wynika to ze zmian rozpuszczalności w różnych warunkach. Emulsja może również wytworzyć się w wyniku rozdrabniania wolnej wody w produkcie, np. podczas przepływu przez pompy. Wydzielone kropelki wody powoli opadają na dno zbiornika. Proces ten nazywany jest odstawaniem. Szybkość osadzania kropli jest zależna od gęstości i lepkości produktu oraz średnicy kropli. Odstawanie najszybciej przebiega w benzynach, wolniej w naftach, jeszcze wolniej w paliwach ciężkich, a najwolniej w olejach. Prędkość opadania kropel wody, w zależności od ich średnicy i rodzaju produktu przedstawiono na rys. 4.100. Odstawanie jest jednym z technicznych sposobów usuwania zemulgowanej wody z produktów naftowych. Wydzielone kropelki mogą powiększać się wskutek wzajemnego łączenia, a także w czasie ochładzania produktu wskutek wydzielania się dalszych ilości wody. W warunkach laboratoryjnych zawartość wody zemulgowanej jest oznaczana metodami K. Fischera lub wodorkową, przez pomiar łącznej zawartości wody zemulgowanej oraz rozpuszczonej i odjęcie od tej wartości zawartości wody rozpuszczonej. Stosowane są również metody turbidymetryczne i nefelometryczne. W paliwach ciężkich, olejach i smarach plastycznych zawartość wody zemulgowanej jest oznaczana również metodą destylacyjną (Deana-Starka). Aparat do oznaczania zawartości wody metodą destylacyjną przedstawiono, na rys. 4.101. Zasada metody polega na oddestylowaniu zawartej w produkcie wody z dodaną cieczą azeotropującą i zmierzeniu ilości oddestylowanej wody w odbieralniku z naniesioną skalą pomiarową. Jako

m/h

IV

57

Rys. 4.101 Aparat do oznaczania zawartości wody metodą destylacyjną (Deana – Starka) 1 – warstwa wody, 2 – warstwa cieczy azeotropującej, 3 – odbieralnik, 4 – chłodnica wodna, 5 – kolba z badanym produktem i cieczą azeotropującą, 6 – palnik Rys. 4.102 Sposób pobierania próbki do kontroli zawartości wody zdyspergowanej, w lekkich produktach naftowych, z zastosowaniem wskaźnika wodoczułego 1 – strzykawka lekarska, 2 – monitorek ze wskaźnikiem wodoczułym, 3 – próbka badanego produktu

ciecz azeotropująca są stosowane: benzyny do ekstrakcji, toluen lub ksylen. Dla eksploatacji duże znaczenie mają polowe metody oznaczania wody zemulgowanej. Przykładowo, badania takie są prowadzone w ramach tzw. lotniskowej kontroli jakości paliw. Najszersze zastosowanie do oznaczania zawartości wody zdyspergowanej w warunkach polowych znalazła metoda, polegająca na przefiltrowaniu próbki badanego paliwa przez filtr nasycony substancjami zmieniającymi kolor pod wpływem wolnej lub zdyspergowanej wody. Filtr z naniesioną substancją czułą na wodę jest umieszczany na strzykawce lekarskiej. Oznaczanie polega na zaciągnięciu do strzykawki, w sposób pokazany na rys. 4.102, określonej objętości produktu i porównaniu zabarwienia filtra ze skalą wzorców. Odmianą tej metody jest filtrowanie zawodnionego produktu przez filtr z naniesioną substancją reagującą z wodą tworząc związki świecące w ultrafiolecie. Intensywność światła w zakresie UV jest miarą zawartości zdyspergowanej wody. Metody te stosuje się do badania paliw lotniczych, rozpuszczalników i innych lekkich produktów naftowych. W przypadkach konieczności ciągłej kontroli zawartości wody zdyspergowanej, jest ona oznaczana metodami nefelometrycznymi, polegającymi na porównaniu zmętnienia produktu zawierającego wodę zdyspergowaną z tym samym produktem wolnym od wody. Zasadę metody nefelometrycznej przedstawiono na rys. 4.103. Pomiarowa część aparatu składa się z dwóch celek. Na końcu każdej z celek jest umieszczona fotodioda 1. Przez celkę 2 przepływa ciecz zawierająca wodę zdyspergowaną, przez celkę 4 ta sama ciecz nie zawierająca zdyspergowanej wody. Światło emitowane przez lampę 3 przechodzi przez układ optyczny aparatu i pada na fotodiody. Porównanie napięcia na fotodiodach pozwala na ilościową ocenę zawartości wody zdyspergowanej. Istnieje wiele innych metod oznaczania zawartości wody rozpuszczonej jak i zdyspergowanej, a także metod, które sygnalizują obecność wody wolnej na dnie zbiornika.

4.24 Współczynnik załamania światła
Ważną właściwością produktów naftowych i innych cieczy eksploatacyjnych, z punktu widzenia metod kontroli jakości, jest współczynnik załamania światła. Znaczenie tego parametru wynika z prostoty i dużej dokładności metod oznaczania, istnienia licznych zależności wiążących ten parametr z innymi ważnymi parametrami, określającymi jakość produktów jak: masa molowa, gęstość, napięcie powierzchniowe, lepkość, skład chemiczny itp.; oraz addytywność refrakcji właściwej. Addytywność refrakcji właściwej jest specjalną funkcją, zbudowaną na podstawie współczynnika

Rys. 4.103 Zasada działania części pomiarowej aparatu do ciągłej kontroli zawartości wody zdyspergowanej w produktach naftowych 1 – fotodiody, 2 – celka robocza z zawodnionym produktem 3 – źródło światła, 4 – celka odniesienia z produktem nie zawierającym wody zdyspergowanej, 5 – fitr optyczny

58

IV

Rozdział IV: Podstawowe metody oceny jakości...
t oznaczony jest symbolem ntD . Najczęściej współczynnik załamania światła jest oznaczany w temperaturze 20°C – n20D lub n20. Pomiar współczynnika załamania światła opiera się najczęściej na wykorzystaniu zjawiska całkowitego wewnętrznego odbicia światła. Ma ono miejsce wówczas, gdy promień świetlny biegnie ze środowiska o mniejszej gęstości optycznej (rys. 4.104), np. z wody do powietrza. Jeżeli promień pada na powierzchnię graniczną, pod kątem większym od tzw. kąta granicznego, czyli takiego kąta, że kąt załamania w środowisku rzadszym wynosi 90°, to współczynnik załamania światła n może być wyrażony wzorem (4.65): n= sin 90 sin βgr. = 1 sin βgr.
(4.65)

Rys. 4.104 Zjawisko załamania światła 1 – środowisko o większej gęstości optycznej, 2 – środowisko o mniejszej gęstości optycznej, a – droga promienia załamanego, b – droga promienia padającego na granicę faz, pod kątem granicznym, c – droga promienia, który ulega całkowitemu wewnętrznemu odbiciu

Przyrządem, najczęściej stosowanym do wyznaczania współczynnika załamania światła jest refraktometr Abbego. Pomiar jest oparty na wyznaczeniu granicznego kąta załamania przy przejściu promienia światła z powietrza do badanej substancji. Zasadę działania refraktometru Abbego przedstawia rys. 4.105. Promienie światła przechodzą przez dwa prostokątne pryzmaty ze szkła flintowego. Między te pryzmaty jest wprowadzona badana substancja. Tworzy ona cienką płaską warstewkę, na którą pod różnymi kątami padają promienie wychodzące z pryzmatu 1. Część tych promieni ulega całkowitemu odbiciu na powierzchni cieczy, część przechodzi dalej przez pryzmat 2 i opuszcza go nie zmieniając kierunku. Promienie padające pod kątem większym od granicznego, ulegają całkowitemu odbiciu. Pole widzenia lunetki 3 jest podzielone na dwie części: jasną i ciemną, oddzielone ostrą linią graniczną. Przez wstawienie lunetki tak, aby krzyż umieszczony w płaszczyźnie ogniskowej znalazł się w linii granicznej, można odczytać βgr, a stąd współczynnik załamania światła. Pojęciami ściśle związanymi ze współczynnikiem załamania światła, są refrakcja molowa R i refrakcja właściwa r, wyrażone wzorami (4.66): R= n2 – 1 M n2 – 1 1 · ; r= 2 · 2 n +2 ρ n +2 ρ
(4.66)

załamania światła. Wiele metod analizy zwanych refraktometrycznymi, polega na pomiarze współczynnika załamania światła. Promień świetlny ulega załamaniu przy przejściu z jednego ośrodka do drugiego. Przyczyną załamania promienia świetlnego jest różna prędkość światła w ośrodkach o różnej gęstości. Oparty na tym zjawisku współczynnik załamania światła jest definiowany jako stosunek prędkości światła w obu ośrodkach lub jako stosunek sinusów kąta padania i załamania światła, co opisuje wzór (4.64) i ilustruje rys. 4.104. n= sin α sin β = V1 V2
(4.64)

gdzie: n – współczynnik załamania światła, M – masa molowa, ρ – gęstość. Refrakcja molowa jest wielkością charakterystyczną dla danego związku chemicznego i może być obliczona przez zsumowanie refrakcji atomów wchodzących w skład związku chemicznego. Refrakcja mieszanin węglowodorów jest średnią arytmetyczną refrakcji składników. W oparciu o pomiar współczynnika załamania światła można wnioskować o jakości i składzie chemicznym produktów naftowych i innych cieczy eksploatacyjnych. Poszczególne grupy węglowodorów mają różne współczynniki załamania światła: największe węglowodory aromatyczne, pośrednie nafteny, a najmniejsze parafiny.

Współczynnik załamania światła ośrodka względem próżni, odpowiadający przejściu światła z próżni do danego ośrodka, nazywa się bezwzględnym współczynnikiem załamania światła. Różni się on nieznacznie od współczynnika załamania światła względem powietrza. Współczynnik załamania światła jest zależny od częstości drgań fali świetlnej, tj. od barwy światła oraz temperatury. Współczynnik załamania światła, wyznaczony dla żółtego dubletu sodowego D o długości fali λ = 589 … 589,6 i dla określonej temperatury

Rys. 4.105 Zasada działania refraktometru Abbego 1 – zespół pryzmatów prostokątnych, 2 – badana ciecz, 3 – lunetka, 4 – skrzyżowane włosy, 5 – obraz
gr

IV

59

4.25 Barwa i przezroczystość
Barwa produktów naftowych i innych cieczy eksploatacyjnych jest ważną właściwością, służącą do ich identyfikacji i oceny jakości. Niektóre produkty, jak: benzyna etylizowana, ciecze do amortyzatorów, ciecze do układów hydraulicznych itp., są specjalnie barwione. Pozwala to na uniknięcie pomyłek podczas ich stosowania. Naturalna barwa produktów naftowych świadczy o stopniu ich oczyszczania z żywic, asfaltenów i innych związków żywicznych. Barwa niebarwionych produktów naftowych jest oceniana na podstawie arbitralnych skal umożliwiających liczbowe wyrażenie barwy. Najczęściej stosowanymi są skale w kolejności wg czułości: q platynowo-kobaltowa (Hazena): skala od 0 (najjaśniejsza) do 500 (najciemniejsza), stosowana do oceny barwy rozpuszczalników, plastyfikatorów, niektórych syntetycznych baz olejowych i lekkich frakcji naftowych, q Saybolta: skala od + 30 (najjaśniejsza) do –16 (najciemniejsza), stosowana do oceny barwy nafty gospodarczej, niektórych rozpuszczalników, paliw do lotniczych silników turbinowych i innych lekkich produktów naftowych, q ASTM: skala od 0,5 (najjaśniejsza) do 8 (najciemniejsza), stosowana do oceny barwy średnich destylatów naftowych, naft gospodarczych, olejów opałowych i paliw żeglugowych. Analogiczna skala, o nieco przesuniętym zakresie pomiarowym, jest ujęta w metodzie Lovibond. q Stammera: skala wyrażana w milimetrach, których liczba odpowiada wysokości słupa badanego produktu o intensywności

zabarwienia analogicznej do zabarwienia filtru wzorcowego, stosowana do oceny barwy: rozpuszczalników, benzyn, naft, olejów napędowych, oleju wazelinowego oraz parafin. W przypadku produktów barwionych, do oceny ich zabarwienia najczęściej jest stosowana metoda wg Lovibonda. W metodzie tej są określone trzy skale wzorcowe względem wzorców: czerwonego, żółtego i niebieskiego. Wzorce te mogą być nakładane, dając pełną paletę barw. Liczbowa ocena barwy jest wyrażana w jednostkach Lovibonda, względem wzorców. W metodzie tej ten sam produkt może być opisany więcej niż jedną wartością barwy. Jakościowa ocena jest wykonywana na podstawie kryterium: spełnianie spełnia, względem wzorców barwnych o intensywności maksymalnej i minimalnej. Produkty barwione są często opisywane przez podanie określonych barwników i ich stężeń w skali wzorcowej. Metody oceny barwy, niebarwionych produktów naftowych, najczęściej są oparte na metodach kolorymetrycznych. Zasada pomiaru intensywności barwy polega na określeniu wysokości słupa produktu, który ma taką samą intensywność barwy, jak filtr wzorcowy. Konstrukcje przyrządów, stosowanych do oceny barwy w różnych krajach są zróżnicowane. Bardzo często jest stosowany kolorymetr typu Stammera, schemat którego przedstawiono na rys. 4.106. Jest on zaopatrzony w dwa identyczne filtry, oznaczone symbolem „n”. W zależności od intensywności barwy produktu, jeden lub dwa filtry są wstawiane do tubusu przyrządu, a do drugiego jest wlewany badany produkt. W ten sposób jedna strona okularu jest oświetlona światłem przechodzącym przez filtr, a druga przechodzącym przez badaną ciecz. Wysokość słupa cieczy reguluje się, aż do uzyskania identycznej intensywności zabarwienia na obu częściach okularu. Wynik jest podawany w milimetrach słupa cieczy, z zaznaczeniem liczby filtrów umieszczonych w tubusie kolorymetru. W niektórych krajach, zamiast filtrów wzorcowych są stosowane ciecze wzorcowe. W takim przypadku, intensywność barwy produktu jest określana przez ustalenie wysokości, odpowiadającego jej słupa cieczy wzorcowej. Barwa w wymaganiach technicznych na produkty naftowe i niektóre inne ciecze eksploatacyjne, najczęściej jest podawana w sposób opisowy. Zmiana zabarwienia produktów w okresie magazynowania lub eksploatacji, na ogół jest sygnałem zachodzących procesów starzenia lub oddziaływania materiału konstrukcyjnego na produkt. Przezroczystość, podobnie jak barwa jest właściwością identyfikującą produkt, a także świadczącą o jego jakości. Zmętnienie produktu przezroczystego świadczy o zmieszaniu z innym produktem lub wytrąceniu obcej fazy. Zmętnienie produktów naftowych najczęściej jest spowodowane obecnością w nich zemulgowanej wody lub zanieczyszczeń stałych. Przezroczystość produktów naftowych i innych cieczy eksploatacyjnych jest oceniana metodami jakościowymi, najczęściej na podstawie oceny wzrokowej, rzadziej przez porównywanie ze wzorcami zmętnienia, przy użyciu tzw. nefelometrów (patrz p. 4.23). Prostą i dość dokładną metodą oceny przezroczystości jest badanie polegające na ocenie wielkości druku wzorcowego, który może być czytany przez warstwę badanej cieczy o określonej grubości. W tym przypadku, ocena przezroczystości jest podawana w stopniach skali umownej, odpowiadającej poszczególnym wzorcom druku. W przypadkach określonych normami produktowymi, barwa i klarowność (wygląd) produktu są podawane opisowo. Pod pojęciem wygląd należy rozumieć wzrokową ocenę produktu, bezpośrednio albo z zastosowaniem określonego przyrządu z okularem (np. lupy). W ocenie wyglądu określa się obecność lub brak nierozpuszczonej wody lub innej fazy (np. nierozpuszczonych parafin), które powodują zmętnienie produktu oraz obecność lub brak przypadkowych zanieczyszczeń stałych.

Rys. 4.106 Schemat i zasada działania kolorymetru Stammera 1 – cylinder z badanym produktem, 2 – ruchoma tuleja, 3 – filtr, 4 – ekran, 5 – pryzmat, 6 – obraz pola widzenia

60

IV

Rozdział V: Smarowanie przelotowe

Rozdział V

SMAROWANIE PRZELOTOWE

W wielu rozwiązaniach konstrukcyjnych maszyn, skojarzenia trące są smarowane przez układy smarowania przelotowego, zwane również układami ze stratą środka smarnego lub układami stratnymi. Układy smarowania przelotowego, ze względu na prostotę rozwiązań, znalazły zastosowanie w przypadkach, gdy stosowanie układów obiegowych jest konstrukcyjnie trudne do rozwiązania lub zbyt kosztowne. Jest to najstarszy sposób smarowania. Układy smarowania przelotowego pozwalają na efektywne smarowanie pojedynczych skojarzeń trących, wymagających niewielkiej ilości środka smarnego, ale także jednoczesne smarowanie kilku skojarzeń trących, zgrupowanych w niewielkiej przestrzeni. W tego typu rozwiązaniach, środek smarny jest podawany do skojarzenia trącego w sposób ciągły lub okresowy, najczęściej w zależności od aktualnego zapotrzebowania. W układach smarowania przelotowego są stosowane zarówno oleje jak i smary plastyczne.

5.1 Układy smarowania przelotowego
Zasadniczą cechą smarowania przelotowego jest jednokrotne przejście środka smarnego przez smarowane skojarzenia trące i usunięcie tego środka, najczęściej do otoczenia lub zbiornika z olejem przepracowanym. Przepływ środka smarnego odbywa się wg schematu (5.1): zbiornik środka smarnego à (pompa) àskojarzenie trące à otoczenie W przelotowym układzie smarowania, środek smarny obok funkcji smarowania (zmniejszenia tarcia) spełnia także inne ważne zadania: wynoszenia zewnętrznych zanieczyszczeń stałych i produktów zużycia skojarzeń trących oraz ochrony przed korozją i rdzewieniem. Układy smarowania przelotowego znalazły zastosowanie w takich urządzeniach jak: q lekko obciążone precyzyjne mechanizmy maszyn, q otwarte przekładnie zębate, q lekko obciążone zamknięte przekładnie zębate, zarówno reduktory jak i wariatory, q łożyska ślizgowe, q mechanizmy smarowane mgłą olejową, q przekładnie linowe i łańcuchowe, q osie pojazdów szynowych, q obrzeża kół pojazdów szynowych lub główek szyn, a w niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych także: q cylindry silników, q łożyska podpór silników turbinowych. W układzie smarowania przelotowego zasadnicza część środka smarnego jest zgromadzona w zbiorniku. Do skojarzenia trącego środek smarny jest podawany grawitacyjnie lub jest przetłaczany. Większość rozwiązań konstrukcyjnych smarowania przeloto-

wego jest realizowana jako smarowanie indywidualne. Przykłady indywidualnych olejarek i smarownic znajdujących zastosowanie systemach smarowania przelotowego, zaprezentowano w p. 2.6. W tym systemie okresy smarowania i ilość podawanego środka smarnego najczęściej są ustalane doświadczalnie. Na rys. 5.1 przedstawiono rozwiązanie konstrukcyjne smarowania przelotowego, baryłkowego łożyska tocznego. W rozwiązaniu tym olej jest podawany z olejarki kroplowej 1 (patrz rys. 2.34) bezpośrednio do przestrzeni łożyska. Krople oleju spadają na wirujący element 4, w postaci śmigiełka zamontowanego na końcu wału. Łopatki śmigiełka odrzucają olej w kierunku łożyska. Po przejściu przez łożysko olej jest odprowadzany przewodem odpływowym 6, na zewnątrz. Przykładowe rozwiązanie konstrukcyjne smarowania przelotowego poprzecznego łożyska ślizgowego, smarowanego tzw. smarownicą „butelkową”, przedstawiono na rys. 5.2. Zaworek zbiornika jest uruchamiamy mechanizmem aktywowanym przez drgania wału. Olej spływa na łożysko ślizgowe w sposób ciągły tylko podczas obracania się wału, a po przejściu przez łożysko spływa przewodem odpływowym do zbiornika położonego poniżej, skąd jest usuwany okresowo jako olej przepracowany. Smarowanie przelotowe może być stosowane w centralnych systemach smarowania. Schematy takich rozwiązań przedstawiono na rys. 2.38, 2.41 oraz 2.43. Typowym przykładem smarowania przelotowego jest smarowanie obrzeży kół pojazdów szynowych na odcinkach krzywizny torów, w celu zmniejszenia tarcia pomiędzy obrzeżem koła i głów-

Rys. 5.1 Układ przelotowego smarowania tocznego łożyska baryłkowego, olejarką kroplową 1 – olejarka kroplowa (jak na rys. 2.34) z olejem, 2– wziernik olejarki, 3 – łożysko baryłkowe, 4 – śmigiełko do rozbryzgiwania oleju, 5 – pokrywa, 6 – odpływ

V

1

Rys. 5.2 Układ przelotowego smarowania poprzecznego łożyska ślizgowego olejarką butelkową 1 – zbiornik oleju – butelka, 2 – iglica, 3 – olej, 4 – gniazdo smarownicze do zamocowania butelki, 5 – wał poprzecznego łożyska ślizgowego, 6 – rowek odpływowy

Rys. 5.3 Schemat działania urządzenia do smarowania obrzeży kół pojazdów szynowych 1 – przewód doprowadzający olej ze zbiornika, 2 – mechanizm wtryskiwacza, 3 – dysza wtryskiwacza, 4 – obrzeże koła

ką szyny. Schemat działania urządzenia do smarowania obrzeży kół przedstawiono na rys. 5.3. W przypadku smarowania tym systemem olej spływa na torowisko.

5.2 Oleje do układów przelotowych
Do układów przelotowych są stosowane rafinowane lub nierafinowane oleje mineralne, które mogą zawierać następujące dodatki: q przeciwutleniające, q przeciwkorozyjne, q poprawiające właściwości adhezyjne, q substancje bitumiczne, q smarnościowe (EP). Klasyfikację rodziny A, olejów do układów przelotowych wg ISO 6743-1: 2000, przedstawiono w tabeli 5.1. W układach przelotowych, w zależności od nacisków jednostkowych i obrotów, są stosowane oleje o klasie lepkości ISO VG w 32… 320. Jedynie w specjalnych przypadkach stosuje się oleje o większej lepkości. Im większe obciążenie tym większa powinna być lepkość oleju i im większe obroty tym mniejsza lepkość. Opracowano wiele metod obliczania optymalnej lepkości oleju, uwzględniających takie parametry pracy łożysk jak: typ łożyska, prędkość obrotowa,
TABELA 5.1 Klasyfikacja olejów przemysłowych, rodzina A (układy przelotowe) wg ISO 6743-1:2000 Symbol ISO-L AY Skład i właściwości Zastosowania

Średnio rafinowane oleje Smarowanie zgrubne, smaromineralne. Niektóre oleje tej wanie osi i obrzeży kół pojazgrupy mogą zawierać skład- dów szynowych itp. niki mogące zagrażać zdrowiu lub środowisku naturalnemu. Rafinowane oleje mineralne. Lekko obciążone elementy (łożyska toczne, przekładnie), łożyska ślizgowe ze smarowaniem hydrodynamicznym. Otwarte przekładnie zębate, przekładnie linowe, przekładnie łańcuchowe, gdzie nie może być zastosowany smar plastyczny.

przenoszone obciążenia i zakres temperatur pracy. Podobne zależności opracowano dla przekładni zębatych. Temperatura płynięcia olejów do układów przelotowych powinna być dostosowana do temperaturowych warunków pracy oleju. Typowym olejom rodziny ISO- L-A najczęściej stawia się następujące wymagania: q wysoki naturalny wskaźnik lepkości, w granicach: 90 ... 100, q temperatura płynięcia poniżej –9 ... –15°C, q temperatura zapłonu powyżej 210 ... 305°C, q dobra odporność na utlenianie, q dobre właściwości AW i EP, q dobre właściwości przeciwkorozyjne, q dobre właściwości przeciwpienne. Oleje rodziny ISO-L-AN mogą być również stosowane w układach hydraulicznych, wymagających stosowania olejów ISO-L-HH, a oleje rodziny ISO-L-AB w układach wymagających stosowania olejów ISO-L-FD oraz do smarowania przekładni w przypadkach, gdy są wymagane oleje ISO-L-CKB. W ostatnim okresie czasu, ze względu na ochronę środowiska, do smarowania układów przelotowych, zwłaszcza w transporcie szynowym, są stosowane biodegradowalne oleje i smary plastyczne. Są to oleje roślinne lub estry kwasów tłuszczowych, z dodatkami przeciwutleniającymi, przeciwrdzewnymi i EP. Przedostając się do środowiska naturalnego ulegają one szybkiej biodegradacji. Również oleje do smarowania łańcuchów pił łańcuchowych zawierają składniki biodegradowalne. Nie mogą one zawierać składników, które mogą zagrażać zdrowiu lub środowisku naturalnemu. Wymagania dla tego rodzaju olejów są ujęte w odrębnej normie ISO 11679. Smarom plastycznym, przeznaczonym do stosowania w układach przelotowych są stawiane podobne wymagania eksploatacyjne jak olejom. Najczęściej są stosowane smary o klasie konsystencji NLGI 000 …. 3.

AN

AB

Rafinowane oleje mineralne, zawierające substancje bitumiczne lub inne dodatki np. poprawiające właściwości adhezyjne, EP, przeciwkorozyjne.

AC

Oleje inne niż mineralne, tłusz- Łańcuchy pił łańcuchowych. cze zwierzęce, oleje roślinne, a także oleje syntetyczne, zawierające odpowiednie dodatki niezbędne do uzyskania wymaganych właściwości.

2

V

Rozdział VI: Środki antyadhezyjne...

Rozdział VI

ŚRODKI ANTYADHEZYJNE DO UWALNIANA WYROBÓW Z FORM

Istnieje duża grupa środków przeznaczonych do ułatwiania uwalniania wyrobów z form. Dotychczas nie zostały one jednoznacznie sklasyfikowane. Ze względu na ich duże znaczenie w praktyce przemysłowej, omówiono je stosując własne kryteria podziału. Do tej grupy zaliczono środki antyadhezyjne do uwalniania: q betonu, q wyrobów ceramicznych, q wyrobów z tworzyw sztucznych i elastomerów, q wyrobów szklanych. Adhezja (łac. adhaesio) – przylgnięcie, przystawanie, łączenie się powierzchni dwóch różnych ciał (stałych lub ciekłych) na skutek przyciągania międzycząsteczkowego. Antyadhezja – przeciwdziałanie adhezji, poprzez rozdzielenie powierzchni dwóch różnych ciał, w wyniku zastosowania substancji rozdzielających.

6.1 Środki antyadhezyjne do uwalniania betonu z form
Beton obok stali stał się podstawowym materiałem konstrukcyjnym współczesnych budowli. Materiałami eksploatacyjnymi, które również znalazły powszechne zastosowanie w budownictwie są środki antyadhezyjne do uwalniania betonu z form, zwane również środkami lub olejami formierskimi do betonu.

6.1.1 Cement
Podstawowymi surowcami do produkcji wyrobów betonowych jest cement, piasek i woda. Dwa ostatnie surowce nie wymagają szczególnego omówienia, aczkolwiek ich jakość może mieć istotne znaczenie dla procesów technologicznych, trwałości czy też estetyki wyrobów. Cementami nazywa się szeroką grupę spoiw otrzymywanych w różnych procesach i z różnych surowców. Wyróżnia się następujące podstawowe gatunki cementów: q cementy właściwe, otrzymywane przez wypalanie mieszanin gliny z marglem, wiążące się pod wpływem wody, q cementy krzemianowe, wiążące się wskutek reakcji ze szkłem wodnym, q cementy organiczne, na osnowie tworzyw sztucznych, w licznych odmianach, w zależności od zastosowanych w ich składzie tworzyw sztucznych, q cementy bitumiczne, w których lepiszczem są produkty przeróbki ropy naftowej i smoły pogazowej (cementy kwaso- i ługoodporne), q cementy glejtowo-glicerynowe (cementy kwasoodporne), q cementy gipsowe.

Podstawową grupę cementów stanowią cementy właściwe, do których zalicza się: q Cement portlandzki i jego liczne modyfikacje i odmiany, jest otrzymywany z margli lub wapieni zmieszanych z gliną. Po zmieszaniu składniki są spiekane w temperaturze około 1100°C w specjalnych obrotowych piecach, dając tzw. klinkier. Po dodaniu niewielkiej ilości gipsu, klinkier jest mielony w młynach kulowych. Gatunki cementu portlandzkiego są oznaczane liczbami, np.: 250, 350, 400, oznaczającymi wytrzymałość twardej zaprawy na ściskanie, wyrażoną w kG/cm2. q Cement glinowy jest otrzymywany z mieszaniny boksytu i wapienia. W porównaniu z cementem portlandzkim, odznacza się on znacznie krótszym okresem twardnienia oraz odpornością na działanie wody morskiej. q Cement hutniczy jest otrzymywany z mieszaniny żużla wielkopiecowego, klinkieru i gipsu. Po stwardnieniu jest odporny na wysokie temperatury i działanie wód agresywnych. q Cement gipsowy w licznych odmianach, otrzymywany z żużla wielkopiecowego, gipsu półwodnego i cementu portlandzkiego lub wapna hydratyzowanego. Przeznaczony do produkcji elementów narażonych na działanie wód agresywnych. q Cement naturalny (romański) jest otrzymywany w procesie wypalania margli, zawierających węglan wapniowy i substancje ilaste. Ma właściwości pośrednie pomiędzy wapnem hydraulicznym a cementem portlandzkim. q Cement magnezjowy (cement Sorela), jest to spoiwo otrzymywane z wypalonego magnezytu ze stężonym roztworem chlorku magnezowego, przeznaczony do stosowania jako spoiwo oraz składnik ksylolitu, stosowanego jako materiał wykładziny podłogowej oraz do blatów stołów laboratoryjnych itp. q Cementy specjalne, otrzymywane z różnych surowców i przeznaczone do specjalnych zastosowań, np.: cementy ekspansywne – jako materiały uszczelniające. Cementy mogą zawierać rozmaite wypełniacze, jak mączki kwasoodporne, grafit, sproszkowany węgiel, żużel, substancje włókniste, itp. oraz dodatki, dając cementy o specyficznych właściwościach. Zastosowanie odpowiednich gatunków cementu pozwala na uzyskanie wyrobów betonowych o wymaganych właściwościach.

6.1.2 Beton
Beton jest to mieszanina cementu i kruszywa, zarobiona wodą, twardniejąca wskutek procesów wiązania i twardnienia cementu. Najważniejszym składnikiem cementu jest bezwodny krzemian wapniowy (SiO2•3 CaO). Reaguje on z wodą, wg reakcji (6.1), tworząc hydrat 2(SiO2•CaO)•5H2O, stanowiący lepiszcze kruszywa. 2(SiO2•CaO) + 9H2O = 2(SiO2•CaO)•5H2O + 4 Ca(OH)2
(6.1)

VI

1

Powstający w tej reakcji wodorotlenek wapnia reaguje (6.2) z atmosferycznym ditlenkiem węgla, tworząc węglan wapnia, który również jest materiałem wiążącym. Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
(6.2)

q q q q q

kaflarskie, kamionkowe, garncarskie, ogniotrwałe, porcelitowe i inne.

Zachodzące przy tym reakcje są egzotermiczne, co powoduje wzrost temperatury i przyśpiesza proces wiązania betonu. Beton kruszywowy najczęściej otrzymuje się poprzez zmieszanie kruszywa, cementu i wody oraz ewentualnie domieszek w mieszalnikach, zwanych betoniarkami. Beton kruszywowy stosuje się do wznoszenia konstrukcji betonowych i żelbetonowych, przegród izolujących termicznie i akustycznie oraz do wyrobu różnych elementów prefabrykowanych (płyty stopowe, płyty ścienne, dźwigary, prefabrykowane konstrukcje szkieletowe, pustaki cementowe, kostki drogowe itp.). Wyróżnia się wiele gatunków betonu kruszywowego. W zależności od gęstości beton kruszywowy dzieli się na: q ciężki - o gęstości powyżej 2600 kg/m3, q zwykły - o gęstości 1800…2600 kg/m3, q lekki - o gęstości poniżej 1800 kg/m3. W zależności od stopnia plastyczności wyróżnia się beton kruszywowy: lany (ciekły), półciekły (plastyczny), ubijany. W zależności od rodzaju zastosowanego kruszywa, wyróżnia się: q żwirobeton, q żużlobeton, q beton z kruszywem lekkim, q gruzobeton, q beton trocinowy. Beton może być zbrojony stalą (żelbet) a także sprężony (kablobeton, strunobeton). Specjalną odmianą betonu jest tzw. beton komórkowy. Beton komórkowy, zwany również gazobetonem jest aktualnie najpopularniejszym materiałem budowlanym. Wytwarza się go z piasku i/lub lotnych popiołów, cementu i wody, z zastosowaniem specjalnych spulchniaczy oraz detergentów. Składniki miesza się w odpowiednich proporcjach i wlewa do stalowych lub aluminiowych form, których wewnętrzne powierzchnie są pokryte bardzo cienką warstewką oleju formierskiego. Masę pozostawia się do ostygnięcia i związania. Już w trakcie stygnięcia masa betonowa zwiększa swoją objętość (rośnie) i uzyskuje specyficzną chropowatą fakturę. W odpowiednim momencie, gdy masa betonowa daje się jeszcze kształtować, częściowo zapełnione formy wkłada się do pieca o temperaturze 150…200°C. W tym procesie beton zwiększa swoją objętość około 3 razy, wypełniając dokładnie formę. W końcowej fazie wygrzewania beton twardnieje i zwiększa swoją wytrzymałość. Beton komórkowy jest lekki; jego gęstość w zależności od przewidywanych zastosowań wynosi około 550…1300 kg/m3, a wytrzymałość na ściskanie 40…75 kG/cm2. Stanowi on doskonałą izolację termiczną, można go ciąć, wycinać rowki i szczeliny, wiercić pod kable i przewody rurowe itp. Wytwarza się z niego bloki ścienne, płyty oraz elementy zbrojone. Beton komórkowy jest klasyfikowany wg: zastosowanych surowców, sposobu wytwarzania, porów, przeznaczenia (konstrukcyjne oraz izolacyjne), a także wg technologii wytwarzania: Siporex, Ytong, Hebel, Unipol itd. Aktualnie w Unii Europejskiej są opracowywane przepisy dotyczące ekologicznych technologii i wymagań na wyroby z betonu komórkowego. Przewiduje się, że przepisy te będą również dotyczyły wymagań na oleje formierskie. Powinny one być nietoksyczne i biodegradowalne. W produkcji cegieł, dachówek i innych wyrobów ceramicznych, jako surowiec jest stosowana glina. Jest to pospolity surowiec ilasty, zawierający minerały: kaolin, itillity, montmorillonit oraz tlenki żelaza, nadające czerwony kolor wyrobom po wypaleniu. Wyróżnia się następujące podstawowe gatunki glin: q ceglarskie, q fajansowe,

6.1.3 Problem uwalniania wyrobów betonowych z form
Jednym z problemów, jaki występuje w budownictwie i produkcji elementów budowlanych, są uszkodzenia powierzchni wyrobów bezpośrednio przylegających do form lub szalunków. Uszkodzenia takie są rezultatem zbyt silnego przylegania betonu do powierzchni formy lub szalunku w procesie wiązania betonu. Częstym tego powodem jest niestosowanie olejów formierskich, stosowanie niewłaściwych olejów lub stosowanie ich w nadmiarze, a także stosowanie zabrudzonych form. Rezultatem są zwiększone koszty związane z odrzuceniem wykonanych elementów przez kontrolę jakości lub pogorszenie estetyki wyrobu, a niekiedy nawet pogorszenie parametrów wytrzymałościowych. W praktyce, w celu zapobiegnięcia takim przypadkom, są stosowane oleje formierskie do uwalniania betonu z form. W zależności od gatunku betonu, stosowanego procesu technologicznego, kształtu formy, temperatury wiązania betonu, są stosowane oleje formierskie o zróżnicowanych właściwościach. Jednym z warunków uzyskania gładkiej powierzchni wyrobów betonowych jest stosowanie olejów formierskich, dostosowanych do danej technologii, gatunku betonu, kształtu i materiału formy, a także do wymagań na wyrób lub fakturę powierzchni, np. w przypadku stosowania technologii „licem w dół”.

6.1.4 Środki formierskie do betonu
Klasyfikacja tej grupy środków dotychczas przez ISO nie została opracowana. Środki formierskie do betonu, norma PN-B-19305: 1996 klasyfikuje jako: q olejowe, oznaczane symbolem (O), q emulsyjne, oznaczane symbolem (E). W zależności od rodzaju formowanego betonu norma wyróżnia dwa rodzaje olejów: q do betonu kruszywowego, oznaczane symbolem (K), q do betonu komórkowego, oznaczane symbolem (L). PN-B-19305 przewiduje kilka metod badań i wymagań, istotnych z punktu widzenia właściwości użytkowych środków do uwalniania betonu z form. Bada się między innymi: q zatłuszczenie powierzchni betonu, q zmianę barwy powierzchni betonu, q wpływ środka adhezyjnego na powierzchnię formy, obejmujący: przywieranie i korozję form, q wpływ środka adhezyjnego na trwałość betonu, obejmujący: wytrzymałość betonu na ściskanie oraz skuteczność działania w zależności od czasu formowania, q wpływ środka adhezyjnego na warunki sanitarne, obejmujący: działanie toksyczne, drażniące i uczulające oraz zanieczyszczenia ścieków, zanieczyszczenia powietrza, q trwałość środka adhezyjnego: olejowego i emulsyjnego, q wpływ środka adhezyjnego na trwałość styropianu. Do oceny tych właściwości, PN-B-19305 przewiduje specyficzne metody badań i określa wymagania. Praktycy budownictwa i producenci wyrobów betonowych często posługują się własnymi klasyfikacjami według: przeznaczenia, mechanizmu działania, ale także według innych kryteriów, istotnych w praktyce eksploatacyjnej. Wyróżnia się trzy podstawowe rodzaje środków formierskich do uwalniania betonu z form: q do bezpośredniego stosowania jako olej, q do stosowania w postaci emulsji wodno-olejowych, q do stosowania w postaci żelu.

2

VI

Rozdział VI: Środki antyadhezyjne...
Ponadto, często są wyróżniane oleje formierskie do betonu komórkowego oraz do wyrobów ze materiałów specjalnych, np. YTONG czy też betonu włóknistego. Specjalną grupę tego typu środków stanowią biodegradowalne oleje formierskie. Dotychczas nie zostały wypracowane szczegółowe wymagania normatywne dotyczące jakości tego typu olejów. Poszczególni producenci olejów, a także wielkie firmy produkujące prefabrykaty z betonu stosują własne, wewnętrzne wymagania, oparte o uzyskane doświadczenia i wieloletnią współpracę z czołowymi firmami budowlanymi, zajmującymi się przetwórstwem betonu, produkcją wyrobów ceramicznych itp. W niektórych przypadkach, w celu przyśpieszenia procesu wiązania betonu, stosowana technologia wymaga podgrzewania form, najczęściej do temperatury 60…80°C. Oleje formierskie do tych celów powinny odznaczać się odpornością na utlenianie. Oleje takie, obok stabilnej chemicznie bazy, muszą zawierać specjalny zestaw inhibitorów utlenienia zapobiegających przyśpieszonemu rozkładowi oleju. Ponadto, oleje formierskie przeznaczone do stosowania w formach stalowych powinny zawierać inhibitory korozji, w celu przeciwdziałania rdzewieniu powierzchni form. W zakres olejów formierskich wchodzą również oleje do produkcji elementów ze zwykłej gliny wypalanej, wyrobów garncarskich, i armatury z porcelitu oraz do ochrony przed przyleganiem betonu betoniarek i sprzętu mieszającego. W produkcji tego rodzaju wyrobów są stosowane oleje formierskie o bardzo dużej kwasowości, co ułatwia szybkie uwalnianie wyrobów z form. substancje o charakterze kwaśnym (aktywne chemicznie) lub powierzchniowo aktywne (aktywne fizycznie) - najczęściej specjalnie dobrane estry. Zarówno konwencjonalne jak i biodegradowalne oleje formierskie do betonu mogą zawierać inhibitory korozji i rdzewienia, zapobiegające rdzewieniu powierzchni form stalowych oraz inhibitory utlenienia, zapobiegające rozkładowi składników oleju pod wpływem: podwyższonej temperatury, tlenu powietrza, światła, a także katalitycznego działania metali i pyłu cementowego. Specjalną grupę olejów formierskich stanowią oleje przeznaczone do stosowania w postaci emulsji wodnych (tzw. oleje emulgujące). Obok składników typowych, zawierają one substancje powierzchniowoczynne ułatwiające tworzenie emulsji z wodą. Oleje takie są dostarczane jako tzw. koncentraty, a emulsje, zawierające 10…20% koncentratu, są sporządzane bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym lub na budowie. Wadą tego typu technologii jest stosunkowo mała trwałość emulsji, na ogół nie przekraczająca jednego dnia. Po tym czasie ulega ona rozwarstwieniu i powtórne jej użycie wymaga mieszania. Ponadto emulsja jest czuła na niskie temperatury i nie powinna być przechowywana w temperaturze poniżej 0°C. Zaletą olejów emulgujących jest dobre krycie powierzchni i związane z tym małe zużycie na jednostkę powierzchni formy. Emulsja nałożona na formę po pewnym czasie odparowuje wodę, a składnik olejowy silnie przywiera do podłoża. W przypadku nowych form drewnianych, emulsja powinna być nakładana dwukrotnie: po raz pierwszy na dwie godziny przed użyciem formy, a następnie bezpośrednio przed jej użyciem. Kolejne użytkowanie form drewnianych wymaga jednokrotnego nanoszenia emulsji.

6.1.5 Skład chemiczny środków formierskich do betonu
Pierwotnie jako środek do uwalniania betonu z form stosowano (i jeszcze niekiedy są stosowane) mieszaniny oleju napędowego lub lekkiego oleju opałowego z oleiną (technicznym kwasem oleinowym). Jako środek do uwalniania betonu z form są stosowane również tanie oleje smarowe, czasami nawet oleje przepracowane. Wadą olejów napędowych jest ich toksyczność, związana z obecnością w ich składzie szkodliwych węglowodorów aromatycznych, palność (klasa II), nieprzyjemny zapach oraz agresywność względem środowiska naturalnego. Jeszcze bardziej szkodliwe są oleje smarowe i oleje przepracowane, które ze względu na działanie rakotwórcze w ogóle nie powinny być stosowane do tych celów. Z tych względów, w większości krajów uprzemysłowionych, o wysokiej kulturze technicznej i wrażliwości ekologicznej społeczeństw, zaistniały silne tendencje w kierunku poszukiwań olejów formierskich nieszkodliwych i kompatybilnych ze środowiskiem naturalnym. Tendencje te wynikają z następujących przesłanek: q zwiększonej troski o bezpieczeństwo i komfort pracowników, q zwiększonej troski o bezpieczeństwo przyszłych użytkowników, q zwiększonej troski o środowisko naturalne. W odpowiedzi na te tendencje i zapotrzebowanie powstały specjalne receptury olejów biodegradowalnych, nietoksycznych i o zmniejszonej szkodliwości dla człowieka i środowiska. Ze względu na większe koszty surowców, oleje tego typu są nieco droższe od konwencjonalnych, lecz zadbano by były bardziej wydajne, przynajmniej na poziomie rekompensującym zwiększenie ceny. Współczesne oleje formierskie są komponowane wg wielu receptur, dostosowanych do specjalistycznych technologii stosowanych w zakładach produkcyjnych. Specjalną grupę olejów formierskich stanowią oleje biodegradowalne, co oznacza, że są one rozkładane w naturalnym środowisku przez bakterie i nie zawierają składników toksycznych. Są one produkowane na bazie olejów roślinnych (rzepakowy, słonecznikowy, itp.) oraz/lub rozpuszczalników nie zawierających szkodliwych węglowodorów aromatycznych. Ich biodegradowalność wynosi około 95%, podczas gdy biodegradowalność olejów mineralnych nie przekracza 40%. Oleje biodegradowalne często (ale nie zawsze) mają w nazwie przedrostek „bio” lub „eco”. W ich skład, podobnie jak w przypadku olejów konwencjonalnych, mogą wchodzić

6.1.6 Mechanizm działania środków formierskich do betonu
Mechanizm działania olejów formierskich do betonu jest bezpośrednio związany z ich składem chemicznym. Wyróżnia się oleje: q chemicznie aktywne, q fizycznie aktywne, q fizycznie i chemicznie aktywne. W przypadku olejów chemicznie aktywnych, zawarty w oleju komponent o charakterze kwaśnym (kwasy organiczne) neutralizuje wapno na powierzchni odlewu betonowego, w rezultacie czego reakcja wiązania cementu zostaje zatrzymana. Powierzchnia betonu w kontakcie z formą jest mechanicznie osłabiona, co umożliwia łatwe uwolnienie odlewu z formy. W niektórych przypadkach (produkcja cegieł, dachówek itp.) duża kwasowość olejów formierskich jest niezbędna dla prawidłowego lub szybkiego uwalniania odlewów z form. Zawarte w oleju substancje kwaśne neutralizują alkaliczne składniki gliny. Ważne jest, aby neutralizacja odbywała się jedynie na powierzchni wyrobu i nie zachodziła w głębszych warstwach. Z tego względu zawarte w oleju substancje kwaśne, muszą mieć specjalnie dobraną budowę chemiczną. Niedoskonałością tego typu olejów formierskich jest osłabienie mechaniczne powierzchni odlewu, co jest szczególnie niekorzystne na krawędziach i przy nadmiarze oleju. Powierzchnia odlewu nie jest idealnie gładka i generuje kurz. W przypadku olejów fizycznie aktywnych, zawarty w oleju składnik polarny (przeważnie ester, ale i inne substancje polarne również są stosowane) fizycznie adsorbuje się na powierzchni metalu i tworzy na niej silnie przylegający film olejowy. Film olejowy rozdziela powierzchnię formy i odlewu, co umożliwia łatwe uwolnienie odlewu z formy. Kurz nie jest generowany a powierzchnia odlewu jest gładka. Niedoskonałością tego typu olejów formierskich, jest słabe przywieranie filmu olejowego do powierzchni drewnianych i plastikowych, a także do zabrudzonych powierzchni metalowych. W tych przypadkach są stosowane oleje formierskie o dużej lepkości. W przypadku olejów fizycznie i chemicznie aktywnych mają miejsce oba, wyżej opisane mechanizmy działania. Przewaga w składzie oleju jednego ze składników kwaśnego lub polarnego,

VI

3

Tabela 6.1 Wpływ kwasowości i zawartości estrów o charakterze polarnym, w olejach formierskich, na uwalnianie betonu z form

powoduje przewagę jednego z wspomnianych mechanizmów działania. Jakość składników aktywnych i ich zawartość w sposób zasadniczy wpływają na jakość olejów formierskich. Wpływ kwasowości i zawartości estrów (związki polarne) w olejach formierskich na uwalnianie betonu z form, ilustruje tabela 6.1.

6.1.7 Nakładanie na powierzchnie form
O ekonomicznej stronie stosowania olejów formierskich decydują następujące czynniki: q sposób nakładania, q rodzaj zastosowanego oleju formierskiego: czysty olej lub emulsja wodna, q lepkość oleju formierskiego, q materiał formy, q czystość powierzchni formy, q mechanizm działania oleju formierskiego, q porowatość betonu. Oleje formierskie na powierzchnię formy są nakładane jednym z czterech, opisanych poniżej, sposobów. Natrysk poprzez specjalne dysze jest sposobem najczęściej stosowanym w dużych, zmechanizowanych wytwórniach wyrobów z betonu i gliny. Jest to sposób najbardziej ekonomiczny, pod warunkiem właściwego dozowania oleju. Ilość dozowanego środka powinna być minimalna, ale zapewniająca równomierne pokrycie powierzchni formy cieniutką warstewką. Stosowanie nadmiaru oleju formierskiego nie tylko zwiększa jego zużycie, ale także jest powodem uszkodzeń powierzchni wyrobów, zmniejszenia ich wytrzymałości, a także powstawania plam i przebarwień. Zanurzenie formy w oleju formierskim jest metodą często stosowaną na zmechanizowanych liniach prefabrykatów. Forma jest zanurzana w pojemniku z olejem formierskim, po obcieknięciu, na powierzchni formy pozostaje cienka warstwa oleju. Zaletą tego sposobu jest gwarancja dokładnego pokrycia olejem całej wewnętrznej powierzchni formy. O ilości oleju formierskiego jaki pozostanie na powierzchni formy, decyduje jego lepkość oraz czas obciekania. Czas obciekania powinien być dobrany do lepkości oleju tak, aby na powierzchni pozostawił on bardzo cienki film olejowy. Im większa lepkość oleju, tym czas obciekania powinien być dłuższy. I w tym przypadku nadmiar oleju może być szkodliwy. Nakładanie wałkiem jest najczęściej stosowane w mniejszych wytwórniach oraz tam, gdzie wyroby betonowe są wytwarzane na liniach o małym stopniu zmechanizowania oraz bezpośrednio na budowie, w przypadkach powlekania olejem szalunków. Wadą tego systemu jest możliwość wystąpienia niedokładności w pokryciu powierzchni formy, a tym samym przyklejanie betonu do formy i związane z tym ukruszenia.

Nakładanie pędzlem jest stosowane w przypadkach wyrobów jednostkowych oraz w małych wytwórniach, a także w przypadkach szalunków drewnianych lub stalowych, bezpośrednio na budowie. Podobnie jak w przypadku nakładania wałkiem, wadą tego systemu jest możliwość wystąpienia niedokładności w pokryciu powierzchni formy. O ilości zużytego oleju formierskiego decyduje również rodzaj zastosowanego środka formierskiego: czysty olej lub emulsja wodna. W przypadkach czystych olejów ich zużycie jest nieco większe niż w przypadku stosowania emulsji. Emulsje, o stężeniu oleju 10…20%, najczęściej są stosowane w przypadkach form drewnianych i szalunków, ale również w przypadku form stalowych. Zawarta w emulsji woda wsiąka w podłoże, a także odparowuje. Na powierzchni formy pozostaje cienka warstewka filmu olejowego. W zastosowaniach do powlekania form stalowych należy upewnić się czy olej zawiera inhibitory rdzewienia. Jeżeli drewniana forma nie była dotychczas powlekana emulsją olejową, zabieg powlekania powinien być wykonany dwukrotnie; najpierw na 1…2 godzin przed użyciem formy, a następnie bezpośrednio przed jej użyciem. W praktyce, najczęściej stosuje się oleje formierskie o małej lepkości, wynoszącej 4…35 mm2/s, w temperaturze 40°C. Mała lepkość pozwala na dokładne spryskiwanie formy, a w przypadku technologii polegającej na zanurzaniu formy, powoduje szybkie spłynięcie nadmiaru oleju, pozostawiając na powierzchni cienki film olejowy. Oleje o dużej lepkości, najczęściej wynoszącej 35…350 mm2/s w temperaturze 40°C, są stosowane w do powlekania stalowych form do betonu komórkowego oraz w tych przypadkach, gdy zachodzi niebezpieczeństwo spłynięcia oleju z powierzchni formy oraz gdy olej na drewniane powierzchnie szalunków jest nanoszony ręcznie. Duża lepkość zapobiega wnikaniu oleju w głąb porów wyrobu lub formy, zmniejszając tym samym zużycie oleju. W olejach o dużej lepkości zanieczyszczenia stałe bardzo powoli sedymentują, jest to powodem, że wraz z olejem są one nanoszone na formę i mogą uszkadzać wyroby. Z tego względu należy szczególnie dbać o czystość tego rodzaju olejów. O wydajności oleju formierskiego decyduje również materiał formy. Olej wnika w pory form drewnianych, w tym przypadku zużycie jest znacznie większe niż w przypadku form metalowych lub plastikowych. Należy również mieć na względzie, że nie wszystkie oleje na powierzchni form plastikowych tworzą cienki film olejowy. Niektóre tworzywa sztuczne odznaczają się małą zdolnością do zwilżania olejem. W takich przypadkach powinny być stosowane oleje zawierające specjalnie dobrane substancje powierzchniowoczynne. Na uzyskanie czystej i gładkiej powierzchni wyrobu oraz wydajność oleju formierskiego duży wpływ ma czystość powierzchni

4

VI

Rozdział VI: Środki antyadhezyjne...
formy. Przylepione cząstki betonu nie tylko zanieczyszczają powierzchnię odlewu, ale również wchłaniają olej formierski, przyczyniając się do zwiększenia jego zużycia. Wydajność oleju formierskiego zależy również od opisanego wcześniej (p. 6.1.6) mechanizmu jego działania. W przypadku olejów działających chemicznie, pewna ilość oleju wsiąka do betonu reagując z jego powierzchniową warstewką; zużycie ich jest nieco większe niż w przypadku - nieco mniej skutecznych - olejów działających jedynie fizycznie. Z tego względu szerokie rozpowszechnienie znalazły oleje uniwersalne, w których oba mechanizmy działają jednocześnie. Wśród czynników decydujących o zużyciu oleju formierskiego należy również brać pod uwagę porowatość betonu. Warstwa powierzchniowa wyrobów wykonanych z betonu o dużej porowatości, w przypadku nadmiaru oleju formierskiego wchłania olej. W takich przypadkach są stosowane oleje o dużej lepkości lub oleje oddziaływujące fizycznie, nanoszone bardzo cienką warstwą. Podane zasady stosowania olejów formierskich zostały wypracowane w praktycznym użytkowaniu oraz w toku badań eksploatacyjnych, a także poprzez weryfikację wyników tych badań przez renomowane firmy budowlane i produkujące wyroby betonowe. Ponieważ skuteczność działania olejów formierskich zależy od bardzo wielu czynników, ich wydajność oraz efektywność działania powinny być weryfikowane w praktyce. być magazynowane i stosowane w temperaturze poniżej 0°C. W takim przypadku emulsja może ulec rozkładowi, a pierwotny stan emulsji może być przywrócony poprzez intensywne mieszanie, co jest poważnym utrudnieniem.Od emulsji na ogół wymaga się trwałości nie mniejszej niż 6 godzin. Gdy od wyrobu betonowego jest wymagana szczególna czystość powierzchni, są stosowane oleje formierskie jasne - nie plamiące. W przypadku tego typu olejów formierskich, jest oznaczana barwa oleju metodą wzrokową lub wg skali ASTM D 1500. Parametry te są istotne np. w przypadku betonów, które nie będą pokrywane farbami lub wykładzinami, a które będą stanowiły element elewacji. W przypadku nowoczesnych, biodegradowalnych olejów nietoksycznych oznaczana jest ponadto biodegradowalność wg metody CEC-L-33-A94 lub innej.

6.2 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów ceramicznych
Ceramika – wyroby wytwarzane z rozdrobnionych substancji nieorganicznych, niekiedy także organicznych i pigmentów, z różnymi dodatkami technologicznymi, wypalane w wysokiej temperaturze. Do ceramiki są zaliczane wyroby: porcelanowe, porcelitowe, fajansowe, kamionkowe, spieki szklane i inne. Ceramika jest wytwarzana z różnych gatunków gliny lub mieszanek zawierających w swoim składzie gliny. W etapie wstępnym jest otrzymywane tzw. ciasto glinowe (ciasto ceramiczne), zarobione wodą. Ze względu na plastyczność i ciągliwość ciasta glinowego, może ono być kształtowane stosownie do kształtu wyrobu końcowego. Niektóre wyroby ceramiczne są otrzymywane z surowców innych niż glina, tj.: krzemionka, skalenie, tlenki metali glinki porcelanowe, szamot, kordieryty, kaoliny, itd. Surowce te są stosowane najczęściej w wysokim stopniu rozdrobnienia. Według niektórych technologii kształt wyrobu ceramicznego jest nadawany poprzez stosowanie form lub przez wytłaczanie na prasach mechanicznych. Kolejny etap produkcji polega na suszeniu ukształtowanej masy ceramicznej, w etapie tym następuje kurczenie się wyrobu, co jest uwzględniane poprzez stosowanie odpowiednio większej formy. Wstępnie nadany kształt wyrobu jest utrwalany poprzez wypalanie. Po wypaleniu, wyrób uzyskuje odpowiedni kształt, wymaganą twardość i wytrzymałość mechaniczną. Do uwalniania z form wyrobów ceramicznych (kamionka, porcelit) są stosowane mieszaniny nie rafinowanej lub rafinowanej nafty z kwasami naftenowymi lub oleiną techniczną. Wprowadzenie kwasów naftenowych lub oleiny ma na celu zwiększenie liczby kwasowej, najczęściej do poziomu 3…6 mgKOH/g. Podobnie jak w przypadku środków do uwalniania betonu z form, kwasy naftenowe reagują z powierzchnią wyrobu, umożliwiając w ten sposób oddzielenie powierzchni wyrobu od powierzchni formy. Na podstawie składu chemicznego wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje tego typu środków: A (na kwasach naftenowych), B (na oleinie). Środki typu A są stosowane przy produkcji wyrobów kamionkowych i porcelitowych dla przemysłu i gospodarstwa domowego. Środki typu B są stosowane przy produkcji porcelany elektrotechnicznej. W przypadku wyrobów ceramicznych z porcelitu i porcelany, przeznaczonych do celów spożywczych są stosowane nafty głęboko rafinowane wodorem z dodatkiem oleiny roślinnej. W procesach produkcji wyrobów ceramicznych obok środków antyadhezyjnych do uwalniania z form, są stosowane środki smarne zwane plastyfikatorami i upłynniaczami. Są one wprowadzane do mas ceramicznych w celu ułatwienia formowania i nadawania odpowiedniej elastyczności. Jako upłynniacze są stosowane różnego rodzaju substancje nieorganiczne, organiczne oraz syntetyczne polimery. Ich zasadniczym zadaniem jest nadanie odpowiedniej lepkości oraz stabilności ciastu ceramicznemu.

6.1.8 Właściwości środków formierskich do betonu
W Polsce właściwości i wymagania dla środków formierskich do betonu są sprecyzowane w PN-B19305. Norma ta jest nieco przestarzała i nie obejmuje środków stanowiących światowe osiągnięcia ostatnich lat. Aktualnie nie są ustanowione odpowiednie normy ISO oraz EN. W tej sytuacji bardzo często są stosowane specyfikacje dużych firm budowlanych lub czołowych producentów środków do uwalniania betonu. Podstawowe wymagania fizykochemiczne stawiane środkom formierskim do betonu najczęściej obejmują: q gęstość w temperaturze 15°C, q lepkość kinematyczną w temperaturze 20°C , 40°C oraz w 50°C. Oleje formierskie o dużej lepkości wykazują mniejszą skłonność do spływania z bocznych i nachylonych powierzchni form. Stosuje się je w przypadkach, gdy taka możliwość może mieć miejsce. Oleje o małej lepkości często zawierają rozpuszczalnik, który odparowuje przed zalaniem formy betonem. q liczbę kwasową (TAN), decydującą o mechanizmie działania oleju w procesie uwalniania z formy. q liczbę zmydlenia, świadczącą o zawartości w nich związków powierzchniowoczynnych lub biodegradowalnych. Są to specjalnie dobrane estry lub inne związki chemiczne, ulegające zmydleniu. Im większa liczba zmydlenia, tym większa zawartość estru w oleju. q temperaturę zapłonu w tyglu odkrytym, oznaczaną wg metody Cleveland (COC) lub w tyglu zakrytym, wg metody Pensk’y-Martens (PM). Temperatura zapłonu jest podstawą do zakwalifikowania oleju do określonej klasy niebezpieczeństwa pożarowego. Metoda wg Cleveland, najczęściej jest stosowana dla zakresu temperatury zapłonu w granicach 79…400°C, natomiast metoda Pensky-Martens, dla zakresu temperatury z przedziału 65…200°C. Oleje formierskie do betonu najczęściej zalicza się do klasy niebezpieczeństwa pożarowego A III (przedział temperatury zapłonu 55…100°C) lub są pozaklasowe (temperatura zapłonu >100°C). q temperaturę płynięcia, będącą parametrem określającym najniższą temperaturę, w której olej może być stosowany. Temperatura stosowania powinna być o około 15°C wyższa od temperatury płynięcia oleju. Olejów formierskich nie należy magazynować w temperaturze niższej niż temperatura płynięcia. Uwaga: Emulsje wodno olejowe, sporządzane w wytwórni wyrobów betonowych lub bezpośrednio na budowie, nie powinny

VI

5

Jako plastyfikatory są stosowane różne substancje organiczne i nieorganiczne wprowadzane do ciasta ceramicznego w postaci emulsji wodnych, żelów, proszków oraz olejów. Ich zadaniem jest: stabilizacja zawiesiny tworzącej ciasto ceramiczne, ułatwienie formowania wyrobu, zwiększenie mechanicznej wytrzymałości gotowego wyrobu.

6.3 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych i elastomerów
W celu rozdzielenia powierzchni wyrobu i formy w procesach produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych i elastomerów, metodami wtrysku, tłoczenia i próżniową, a także w procesach formowania i spawania tworzyw sztucznych, są stosowane specjalne środki antyadhezyjne. Nanoszone na powierzchnię formy, tworzą one cienką, niekiedy tłustą warstewkę, ściśle przylegającą do powierzchni formy. Ich zadaniem jest zapobieganie zapieczeniu wyrobu i ułatwienie wyjmowania z formy, a także uszczelnianie formy. Środki antyadhezyjne są także stosowane do smarowania dysz przędzalniczych, w procesach produkcji włókien polipropylenowych, poliamidowych, poliestrowych i innych. Znajdują też one zastosowane w przemysłach: gumowym, spożywczym, zabawkarskim, farmaceutycznym, tekstylnym, poligraficznym i obuwniczym. W przetwórstwie większości tworzyw termoplastycznych, a także termoutwardzalnych są stosowane następujące środki antyadhezyjne: q frakcje węglowodorowe niezawierające aromatów, q woski w postaci zawiesin, q poliolefiny, q poliamidy, q poliwęglany, q etery, np. dibutyloeter, q silikony. Środkom antyadhezyjnym do wyrobów z tworzyw sztucznych i elastomerów są stawiane następujące, podstawowe wymagania; powinny one: q tworzyć na powierzchni formy trwałą warstewkę, q nie wchodzić w reakcje chemiczne z tworzywem, q nie plamić powierzchni tworzywa, q nie nawarstwiać się na powierzchni formy, q uszczelniać formę, q wytrzymywać wymaganą temperaturę powierzchni formy, najczęściej w przedziale 150…300°C, q chronić powierzchnię formy przed korozją, q mieć słaby i niedrażniący zapach, q przeciwdziałać pęknięciom naprężeniowym (formowanie obrotowe), q umożliwiać drukowanie, zgrzewanie, klejenie powierzchni wyrobu. W przypadku środków antyadhezyjnych stosowanych w produkcji zabawek, opakowań żywności itp. nie powinny one wykazywać właściwości toksycznych, a w określonych przypadkach także być przystosowane do kontaktu z wodą pitną i innymi środkami spożywczymi, w tym z alkoholami. Zróżnicowanie wymagań musi także uwzględniać: materiał, z którego jest wykonana forma, obciążenie i temperaturę pracy formy, wymaganą gładkość wyrobu (błyszczący lub matowy).

staje się ciałem sztywnym, twardym i kruchym. Po schłodzeniu w szkle występują znaczne naprężenia. Po odprężeniu, w temperaturze poniżej temperatury przemiany, szkło wykazuje jednakowe właściwości we wszystkich kierunkach. Zdolność do tworzenia szkła wykazuje wiele substancji, z tego względu istnieje wiele gatunków szkła. Składnikami podstawowych gatunków szkła, które znalazły szerokie zastosowanie są ditlenek krzemu (SiO2) i tritlenek boru (B2O3), mieszaniny tych tlenków oraz ich stopy z tlenkami potasowców (Na2O, K2O, Li2O) i wapniowców (CaO, MgO, BeO, ZnO) oraz tlenkami ołowiu (PbO), a w szczególnych przypadkach tlenkami innych pierwiastków. Dobierając odpowiednie składniki, otrzymuje się różne gatunki szkła różniące się właściwościami użytkowymi: odpornością na działanie czynników atmosferycznych, rozcieńczonych kwasów, podwyższonej temperatury, połyskiem, gładkością powierzchni, przezroczystością. Najszersze zastosowania znalazły tzw. szkła krzemianowe. Są one stosowane w wyrobach powszechnego użytku, takich jak: butelki, słoiki, opakowania dla przemysłów: spożywczego, kosmetycznego i farmaceutycznego, ale także w wyrobach dla budownictwa: szyby, izolatory elektryczne itp. Ze względu na swoje właściwości szkło znalazło zastosowanie w przemyśle chemicznym, badaniach (laboratoryjna aparatura szklana) i w wielu innych dziedzinach. Szkło jest klasyfikowane na wiele sposobów, ze względu na: zastosowanie, skład masy szklarskiej, wygląd oraz inne właściwości. Podstawowa klasyfikacja ze względu na zastosowanie obejmuje następujące gatunki szkła: q płaskie, q do wyrobu opakowań, q gospodarcze, q oświetleniowe, q techniczne, q budowlane, q optyczne, q bezpieczne, q piankowe, q włókna szklane. Przemysłowa produkcja poszczególnych wyrobów ze szkła składa się z wielu procesów jednostkowych, specyficznych dla określonych gatunków. Pomijając procesy otrzymywania ciekłej masy szklarskiej, przemysłową produkcję opakowań oraz szkła gospodarczego i niektórych innych wyrobów szklanych, schematycznie przedstawiono na rys. 6.1. Na rysunku i w opisie uwypuklono te elementy procesu produkcji wyrobów ze szkła, które wymagają stosowania środków antyadhezyjnych. Według przedstawionego schematu, kolejne etapy nowoczesnej produkcji opakowań szklanych obejmują: q cięcie strumienia masy szklarskiej specjalnymi nożycami - tworzenie kropli stopionej masy szklarskiej, q podawanie kropli masy szklarskiej do przedformy, specjalnymi prowadnicami, q wstępne formowanie wyrobów w przedformach, wraz z kształtowaniem specjalnych elementów wyrobów (np. główek butelek i słoików), q ostateczne formowanie wyrobu w formach.

6.4.2 Środki antyadhezyjne do wyrobów szklanych
Prawidłowy przebieg procesów produkcji wyrobów szklanych (rys. 6.1) wymaga stosowania specjalnie dobranych środków antyadhezyjnych. Środki smarne do natrysku nożyc, stosowane w etapie 1, zapewniają smarowanie, chłodzenie i ochronę przed korozją ostrzy nożyc. Stosowanie odpowiednich środków antyadhezyjnych przekłada się na mniejsze ślady cięcia, wydłużenie czasu życia ostrz tnących i łatwą konserwację układu spryskiwania nożyc. Zalecane jest stosowanie środków biodegradowalnych, na bazie tłuszczów zwierzęcych, olejów roślinnych lub olejów syntetycznych, zawiera-

6.4 Środki antyadhezyjne do produkcji wyrobów szklanych
6.4.1 Szkło i produkcja wyrobów ze szkła
Szkło jest to substancja nieorganiczna, która w procesie ochładzania przeszła ze stanu zwykłej cieczy w stan, w której jej lepkość jest większa niż 1013 P. Szkło należy traktować jako ciecz przechłodzoną. W stan taki ciekła masa szklana przechodzi podczas oziębiania w temperaturze 400…600°C. Poniżej tej temperatury szkło

6

VI

Rozdział VI: Środki antyadhezyjne...

Rys. 6.1 Schemat przemysłowej produkcji opakowań szklanych 1 – tworzenie kropli stopionej masy, 2 – transport grawitacyjny kropli masy szklarskiej do przedform prowadnicami (rynnami), 3 – wstępne formowanie wyrobu w przedformach, 4 – ostateczne formowanie wyrobu w formach, 5 – gorąca obróbka końcowa, 6 – zimna obróbka końcowa

jących środki powierzchniowo czynne. Są one rozcieńczane wodą, utworzone emulsje, w postaci sprayu są nanoszone na ostrza nożyc. Niektóre z nich mają podwyższone pH, co zapewnia dodatkową ochronę korozyjną i ogranicza namnażanie się bakterii. Środki do powlekania instalacji transportującej kroplę, stosowane w etapie 2, zapewniają mały współczynnik tarcia, umożliwiając dopiero co odciętej porcji płynnej masy szklarskiej łatwy, grawitacyjny transport do przedformy. Tworzą one powłoki izolujące porcje masy szklarskiej przed nadmierną utratą ciepła. Powłoki te mocno przylegają do powierzchni, wydajnie zapobiegając przenikaniu cząstek zanieczyszczeń stałych do szkła. Jako środki do powlekania instalacji transportującej kroplę są stosowane: q mieszanina żywicy epoksydowej z grafitem, która jest nakładana na elementy instalacji transportującej celem ułatwienia wprowadzenia porcji szkła do przedformy, q oleje mineralne i częściowo syntetyczne wprowadzane drogą natrysku, które przyczyniają się do ślizgania się porcji szkła zwłaszcza w przypadkach, gdy porcja szkła musi być przetransportowana na długim odcinku. Powłoki wstępne (warstwy podkładowe), stosowane w etapie 3, pozostawiają grafitowy film smarowy na powierzchniach przedform i foremek główkowych, ułatwiając rozpoczęcie procesu formowania, załadunek porcji szkła i uwolnienie bańki z przedformy. Są one stosowane w postaci: q aerozolu na bazie rozpuszczalnika, który może być łatwo nanoszony na powierzchnie formujące, nawet w tych miejscach huty szkła gdzie nie ma instalacji sprężonego powietrza, q na bazie wodnej, stosowane w temperaturze pokojowej przy użyciu pistoletu natryskowego lub w postaci łatwego do użycia aerozolu, q wodnego roztworu kwasu fosforowego (stosowanie pod wyciągiem), z przeznaczeniem do form, które są ogrzane. Środki tego typu zapewniają trwały film i wydłużone okresy smarowania.

Środki do przecierania przedform i form właściwych, stosowane w etapach 3 i 4, tworzą jednolity, termicznie stabilny film grafitowy na przedformie lub na powierzchni formy właściwej. Powłoki te zapewniają sprawne załadowanie porcji szkła i termiczną izolację, która sprzyja procesowi produkcji i ułatwia uwolnienie bańki z przedformy. Wyróżnia się następujące środki do przecierania przedform: q ogólnego stosowania, przeznaczone do wszystkich rodzajów wyrobów szklanych i zastosowań, q przeznaczone do wyrobów z krzemionki oraz do butelek do kosmetyków i leków, q do wysokich temperatur, q do procesów, w których najważniejsza jest czystość wyrobu. Środki do przecierania form główkowych, stosowane w etapie 4, są przeznaczone do wnikania w pierścieniowe powierzchnie i tworzenia tam jednolitego filmu grafitowego. Te środki zawierają specjalny grafit, substancje zwilżające oraz dodatki zapewniające smarowanie i uwalnianie z formy. Eliminują one spękania i nawarstwianie oraz redukują spękania termiczne oraz mechaniczne. Są one przeznaczone do zastosowań, gdzie występują duże szybkości i wysokie temperatury. Środki do przecierania form, stosowane w etapach 3 i 4, są opracowane z przeznaczeniem do wielu rodzajów form o specjalnych kształtach. Te środki smarne można stosować do przedform, a do smarowania form tylko wówczas, gdy jest stosowany bardzo suchy przecierak, a środek jest stosowany tylko w górnej części, na ramiona i dolną płytę formy. W praktycznych zastosowaniach są stosowane następujące środki smarne do form: q nie zawierające siarki, z przeznaczeniem do form z mosiądzu, q grafitowe, zalecane do przecierania większości stosowanych form, q bez grafitowe, zawierające biały pigment zamiast grafitu, q polimery polisiarczkowe, nie zawierające grafitu, stosowane do stykowego przecierania form właściwych,

VI

7

q ciecze do przecierania, q polimery kauczukowe, którymi pociera się niektóre powierzchnie form właściwych. Powłoki do końcowej obróbki gorącej, stosowane w etapie 5, zapewniają jednolitą warstewkę tlenku cyny na powierzchni szkła, która powoduje zwiększenie wytrzymałości mechanicznej i ochronę przed zarysowaniem. Układ składa się z dużej liczby wyspecjalizowanych urządzeń do powlekania. Dodatkowo, coraz częściej jest stosowany skruber , który zapewnia spełnienie wymagań przepisów z zakresu czystości powietrza w hucie szkła i poza nią. Powłoki do końcowej obróbki na zimno, stosowane w etapie 6, są produktami wodnymi, natryskiwanymi na wyroby, gdy te opuszczają odprężarkę tunelową. Pozostawiają one na powierzchni zewnętrznej wyrobu szklanego powłokę ochronną i smarową oraz zapewniają ładny wygląd wyrobu i trzymanie się etykiety. W tym celu są stosowane: emulsja polietylenowa, jako produkt ogólnego stosowania oraz emulsje na bazie polimetakrylanu, do zastosowań specjalnych. Obok środków antyadhezyjnych do smarowania skojarzeń trących maszyn szklarskich są stosowane specjalistyczne środki smarne. Są to oleje smarowe o składzie zestawionym pod kątem

zapewnienia smarowania, ochrony przed korozją, ograniczenia powstawania nawarstwień i zapewnienia łatwego, bezproblemowego uruchomiania różnych typów maszyn, stosowanych w przemyśle szklarskim. W tym zakresie zastosowanie znalazły: q oleje syntetyczne, szczególnie przeznaczone do stosowania w układach smarowania maszyn typu Lincoln; mają one wiele zalet w porównaniu z produktami na bazie olejów naftowych, są to: mniejsze tarcie i zużycie, czystsze skojarzenia trące, wydłużone okresy międzyobsługowe i międzyremontowe oraz brak skłonności do tworzenia nagarów i laków, q oleje naftowe do smarowania maszyn, dostępne w wielu różnych klasach lepkościowych i w różnych zestawieniach, odpowiednich do różnych aplikacji, q smary do wysokich temperatur na bazie syntetycznej, o zakresie temperatur pracy od –30 do +600°C, q wodno–grafitowe środki smarne, które mogą być nanoszone na siatki odprężarek i elementy transporterów płytkowych gorącego końca, zarówno metodą spryskiwania jak i smarowania pędzlem. Pozostawiają one grafitowy film, który pomaga ograniczyć liczbę braków.

8

VI

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych

Rozdział VII

SMAROWANIE PRZEKŁADNI MECHANICZNYCH

7.1 Przekładnie mechaniczne
Przekładnie mechaniczne są to części maszyn (mechanizmy), których zadaniem jest przenoszenie ruchu z wału czynnego (napędzającego) na wał bierny (napędzany), najczęściej z jednoczesną zmianą prędkości i momentu obrotowego. Wyróżnia się przekładnie proste, przenoszące moc z jednego wału na drugi bez jakichkolwiek wałów pośrednich oraz przekładnie wielokrotne (złożone) przenoszące moc z wału czynnego na wał bierny, poprzez jeden lub więcej wałów pośrednich. Podstawowymi wielkościami charakteryzującymi przekładnie są: q przełożenie, q moc, q moment obrotowy, q sprawność. Przełożenie przekładni {I} – jest to stosunek prędkości kątowej wału napędzającego {ω1} do prędkości kątowej wału napędzanego {ω2}, według wzoru (7.1) lub odpowiednio, stosunek liczby obrotów w jednostce czasu, wału napędzającego {n1} do liczby obrotów {n2} wału napędzanego, według wzoru (7.2): I= ω1 ω2 n1 n2
(7.1.)

przekładnię. Moc przekładni jest często podana na tabliczce znamionowej. Stosowane jest pojęcie moc użyteczna przekładni, jest to moc maksymalna dostępna na biernym wale przekładni. W dokumentacji technicznej, najczęściej spotykane jednostki mocy to: q w układzie SI – wat [1W = 1 kg ¸ m2/s3], q w układzie CGS – erg/s [g¸ cm2/s3], q w układzie technicznym – [kG ¸ m/s] q często jeszcze stosowaną jednostką mocy jest koń mechaniczny (1KM = 75 kG ¸ m/s) Moment obrotowy – jest to moment sił zewnętrznych powodujących ruch obrotowy wału przekładni, obliczany wg wzoru (7.5). Mobr = No ω
(7.5)

gdzie: No – moc włożona ogólna, ω – prędkość kątowa wału w radianach na sekundę [rad/s] Najczęściej stosowanymi jednostkami momentu obrotowego jest [kG ¸ m] lub [N ¸ m] Stosunek mocy użytecznej przekładni do mocy pobieranej jest sprawnością przekładni, obliczaną wg wzoru (7.6). Sprawność przekładni – jest to stosunek mocy (energii) użytecznej Nu (Lu) do mocy (energii) włożonej ogólnej No (Lo) i wyraża się wzorem (7.6): η= Nu No = Lu Lo
(7.6)

I=

(7.2.)

Przełożenie przekładni wielokrotnej jest iloczynem przełożeń, zainstalowanych w niej przekładni prostych i jest obliczane wg wzoru (7.3): Il, n = I1,2 x I2,3 x I3,4 x …x I(n–1)n
(7.3)

Moc (pobierana) przekładni (M) – jest to ilość pracy dostarczonej do wału napędzającego przekładni w jednostce czasu i wyraża się wzorem (7.4): M= ∆L ∆t
(7.4)

W zależności od pełnionej funkcji spełnianej przez przekładnię, wyróżnia się: Przekładnie podatne – o zmieniającym się przełożeniu w miarę zwiększania obciążenia; należą do nich przekładnie: cięgnowe linowe i pasowe oraz niektóre typy przekładni ciernych. Przekładnie przymusowe – o niezmiennym przełożeniu; należą do nich przekładnie: zębate i łańcuchowe. Przekładnie redukcyjne (reduktory) – przekładnie cierne, cięgnowe, zębate lub inne, służące do zmniejszania prędkości kątowej wału czynnego, w stosunku do prędkości kątowej wału biernego.

gdzie: ∆L – praca dostarczona do przekładni w okresie ∆t, ∆t – okres czasu. Moc pobierana przekładni jest obliczana na podstawie bezpośredniego pomiaru momentu napędzającego przekładnię lub pośrednio przez pomiar mocy pobieranej przez silnik napędzający

VII

1

TABELA 7.1 Podstawowe charakterystyki wybranych rodzajów przekładni mechanicznych Rodzaj przekładni Zębata prosta Ślimakowa Cierna Łańcuchowa Ciągowa Pasowa płaska Pasowa klinowa Linowa Przełożenie redukcyjne Spotykane 1: 10 1: 40 1: 6 1: 6 1: 6 1:8 1:6 Osiągane 1: 12 1: 48 1: 10 1: 10 1: 8 1:15 1:8 Prędkość obwodowa, m/s Spotykana 40 20 20 8 22 22 22 Osiągana > 120 30 30 15 50 40 35 Przenoszona moc, kW Spotykana 4000 750 300 6 000 2 200 1 500 2 200 3 000 2 000 3 000 Osiągana > 50 000 10 000 1 000 Sprawność, % Normalna >99 90 96 98 95 97 85 96 98 99 97 98 88 Osiągana

Przekładnie multiplikacyjne (multiplikatory) – przekładnie cierne, cięgnowe, zębate lub inne, służące do zwiększania prędkości kątowej wału biernego, w stosunku do prędkości kątowej wału czynnego. Przekładnie w szczelnych obudowach, są zwane odpowiednio: reduktorami, multiplikatorami lub niekiedy wariatorami. Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne i spełniane funkcje, wyróżnia się następujące rodzaje przekładni mechanicznych: q zębate, q łańcuchowe, q pasowe, q linowe, q urządzenia przegubowe, q sprzęgła mechaniczne, q hamulce cierne. Przekładnie łańcuchowe, pasowe i linowe zwane są przekładniami cięgnowymi. Do przekładni mechanicznych zalicza się również: mechanizmy dwukorbowe, mechanizmy jarzmowe obrotowe, mechanizmy maltańskie, niektóre mechanizmy zapadkowe i inne, o różnych rozwiązaniach konstrukcyjnych. Podstawowe charakterystyki wybranych rodzajów przekładni mechanicznych, przedstawiono w tabeli 7.1. 7.2 Przemysłowe przekładnie zębate Przekładnie zębate znane były już w starożytności. Bywały one częścią mechanizmów otwierania bram w warowniach, funkcjonowały jako mechanizmy przenoszenia obrotów w różnego rodzaju napędach, windach, studniach głębinowych itp. Najstarszym znanym typem przekładni zębatej, są przekładnie palcowe. Były one powszechnie stosowane w mechanizmach zegarowych, kieratach rolniczych oraz innych maszynach, których obroty i przenoszone moce są stosunkowo niewielkie. Na ogół przekładnie tego typu nie wymagają smarowania zębów. Zachowały się liczne urządzenia średniowieczne, w których napęd był przenoszony przy użyciu palcowej przekładni zębatej. Zębate przekładnie palcowe są jeszcze stosowane współcześnie, np. w turbinach wodnych, do nawadniania pół. Przykład takiej przekładni przedstawia rys. 7.1. Równie starożytne jak przekładnie palcowe, są przekładnie

linowe. Były one stosowane w rozmaitych konstrukcjach, w których odległość między osiami kół czynnego i biernego była duża, przykładem mogą być napędy promów, dźwigi, wyciągi itp. Przekładnia zębata – jest to przekładnia mechaniczna, w której ruch obrotowy jednego wału jest przenoszony na drugi, w wyniku zazębienia się koła zębatego czynnego z kołem biernym. Zasadniczym elementem przekładni zębatej jest para kół zębatych, zwanych przekładnią zębatą, prostą. W dużym uproszczeniu, charakterystyki przekładni prostych zależą od średnic współpracujących kół zębatych; ich wzajemnego usytuowania oraz wielkości i kształtu zębów. Podstawowe wielkości i terminy odnoszące się do różnych części zębów oraz kół zębatych przedstawiono na rys. 7.2 i 7.3. W zależności od kształtu zębów, przekładnie zębate są klasyfikowane na wiele różnych sposobów. Najbardziej rozpowszechnioną klasyfikację przekładni prostych, przedstawiono w tabeli 7.2.

Rys. 7.2 Fragment wieńca zębatego i zasadnicze wielkości zębów 1 – podziałka nominalna, 2 – wręb, 3 – bok zęba, 4 – stopa zęba, 5 – głowa zęba, 6 – wierzchołek zęba, 7 – krawędź zęba, 8 – linia zęba, 9 – wysokość głowy zęba (ha), 10 – wysokość stopy zęba (hf), 11 – dno wrębu, 12 – średnica dna wrębu (df ), 13 – średnica podziałowa (d), 14 – średnica wierzchołkowa (da)

Rys. 7.1 Przekładnia palcowa w zastosowaniu do przenoszenia napędu z turbiny wodnej na koło czerpakowe do nawadniania pól (Egipt, El Badari – rysunek z autopsji)

Rys. 7.3 Zasadnicze wielkości uzębienia pary współpracujących kół zębatych o zarysie ewolwentowym A – koło zębate napędzające, B – koło zębate napędzane

2

VII

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych
TABELA 7.2 Klasyfikacja przekładni prostych

Przekładnia zębata czołowa – przekładnia, w której zazębienie odbywa się na powierzchni czołowej kół. Wyróżnia się przekładnie czołowe walcowe (rys. 7.4 …7.9), gdy osie kół zębatych są równoległe oraz przekładnie zębate czołowe, stożkowe (rys. 7.10 …7.12), gdy osie kół zębatych przecinają się. Wśród przekładni zębatych czołowych wyróżnia się przekładnie zębatkowe, które mogą mieć zęby proste (rys. 7.5), o zazębieniu wewnętrznym (rys. 7.6), lub zęby śrubowe (rys. 7.8). Stosowane są również inne rozwiązania konstrukcyjne zębatych przekładni czołowych. Przekładnia czołowa śrubowa (wichrowata) – przekładnia, w której osie kół są wichrowate (nie przecinają się). Przykłady przekładni śrubowych przedstawiono na rys. 7.13 … 7.18. Wyróżnia się przekładnie śrubowe: hyperboidalne (rys. 7.13 …7.15), w tym walcowe (rys. 7.13) i hipoidalne (rys. 7.14 i 7.15) oraz ślimakowe (rys 7.16 …7.18), a wśród nich:

ślimakowe walcowe: (rys. 7.16 i 7.17) i ślimakowe globoidalne (rys. 7.18). W rozwiązaniach konstrukcyjnych przekładni wyróżnia się przekładnie otwarte i przekładnie zamknięte. Przekładnie otwarte mają nie obudowane koła zębate całkowicie lub częściowo zanurzone w oleju znajdującym się w tzw. miskach olejowych. Są one stosowane w maszynach prostych np. wyciągarkach, kołowrotach, kieratach itp. Przekładnie zamknięte znajdują się w specjalnych skrzyniach przekładniowych, chroniących koła zębate i środek smarny przed czynnikami zewnętrznymi. Zapewniają one większe bezpieczeństwo pracy. Specjalnym rodzajem przekładni są tzw. przekładnie planetarne. Są to przekładnie zębate lub cierne, lub jednocześnie zębate i cierne, w których co najmniej jedno z kół, tzw. koło obiegowe lub satelita jest ulokowane w obrotowym jarzmie tak, że toczy się po kole centralnym zwanym słonecznym. Istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych przekładni planetarnych. Przykładami przekładni

Rys.7.4 Przekładnia walcowa, czołowa, równoległa o zębach prostych.

Rys. 7.5 Przekładnia walcowa, czołowa, równoległa o zębach prostych, zębatkowa

Rys. 7.6 Przekładnia walcowa, czołowa, równoległa o zębach prostych, zębatkowa o zazębieniu wewnętrznym

Rys. 7.7 Przekładnia walcowa, czołowa, równoległa o zębach śrubowych

Rys. 7.8 Przekładnia walcowa, czołowa równoległa o zębach śrubowych zębatkowa

Rys. 7.9 Przekładnia walcowa, czołowa równoległa o zębach strzałkowych i daszkowych

Rys. 7.10 Przekładnia zębata czołowa, stożkowa (kątowa), o zębach prostych

Rys. 7.11 Przekładnia zębata czołowa, stożkowa (kątowa), o zębach śrubowych

Rys. 7.12 Przekładnia zębata czołowa, stożkowa (kątowa), o zębach łukowych

Rys. 7.13 Przekładnia zębata śrubowa, hiperboidalna, walcowa

Rys. 7.14 Przekładnia zębata Rys. 7.15 Przekładnia zębata Rys. 7.16 Przekładnia zębata śrubowa, hiperboidalna o zęśrubowa, hiperboidalna o zęśrubowa, ślimakowa, walcowa, bach stożkowych (hipoidalnych) bach stożkowych (hipoidalnych) o zębach skośnych i dużym przełożeniu

Rys. 7.17 Przekładnia zębata śrubowa, ślimakowa, walcowa, o zębach śrubowych

Rys. 7.18 Przekładnia zębata śrubowa, ślimakowa, globoidalna

VII

3

Rys. 7.19 Zasada grawita- Rys. 7.20 Zasada smaroRys. 7.21 Zasada smarocyjnego smarowania cią- wania okresowego otwar- wania natryskowego głego otwartej przekładni tej przekładni zębatej zębatej 1 – pojemnik na olej, 2 – kurek

planetarnych są dyferencjały pojazdów, sprzęgła maszyn budowlanych i górniczych, czołgów itp. Smarowanie przekładni planetarnych, jednocześnie zębatych i ciernych, wymaga specjalnych olejów, których współczynnik tarcia jest optymalizowany – musi być na tyle mały aby zapewnić smarowanie zębów a jednocześnie na tyle duży aby zapewnić prawidłową pracę przekładni Rys. 7.22 Wtryskiwacz do ciernej. smarowania natryskoweZ punktu widzenia techniki smarownigo zamkniętej przekładni czej, zasadnicza różnica między poszczezębatej. 1 – przewód doprowadza- gólnymi rodzajami przekładni zębatych, jący olej, 2 – wtryskiwacz, polega na sposobie przenoszenia nacisków. 3 – koła zębate W przekładniach walcowych nacisk jednostkowy na zęby jest przenoszony na styku liniowym, który jest linią prostą w przypadku przekładni czołowych o zębach prostych, jest linią prostą lub odpowiedniego kształtu krzywą w przypadku przekładni śrubowych. W przekładniach hipoidalnych styk jest realizowany punktowo, stąd przenoszone naciski jednostkowe są bardzo duże. W przekładniach zębatych występują dwa rodzaje tarcia: q tarcie toczne – zęby toczą się po sobie, q tarcie ślizgowe – powierzchnie zębów ślizgają się względem siebie. W zależności od przewagi jednego z wymienionych rodzajów tarcia, uwarunkowanej konstrukcją przekładni zębatej, naciski jednostkowe są różne: od stosunkowo małych, w przypadku przekładni czołowych, do bardzo dużych w przypadku przekładni hipoidalnych. Zadaniem środka smarnego w przekładni jest zmniejszenie tarcia poprzez likwidację bezpośredniego styku między powierzchniami zębów, eliminację tarcia suchego, a tym samym zużywania adhezyjnego. Dodatkowo, będący w obiegu środek smarny polepsza odprowadzenie ciepła powstającego w procesie tarcia oraz powoduje odprowadzenie z obszaru tarcia produktów zużycia współpracujących powierzchni skojarzenia trącego. W przypadku przekładni zębatych są stosowane różne sposoby smarowania i rozwiązań konstrukcyjnych urządzeń służących do doprowadzenia środka smarnego do skojarzeń trących. Ze względu na ilość podawanego środka smarnego, może to być smarowanie ciągłe (rys. 7.19) lub okresowe (rys. 7.20). Ze względu na sposób doprowadzania środka smarnego wyróżnia się smarowanie: grawitacyjne (rys. 7.19), zanurzeniowe, rozbryzgowe oraz natryskowe, na ogół ciśnieniowe (rys 7.21, i 7.22). Rozwiązania konstrukcyjne układów smarowania przekładni zębatych są często złożone. Muszą one zapewnić dostarczenie odpowiedniej ilości środka smarnego do każdej przekładni prostej. Na rys. 7.23 i 7.24, przedstawiono przykładowe rozwiązania konstrukcyjne układów smarowania dużych, jednostopniowych przekładni zamkniętych. Rysunek 7.25 przedstawia rozwiązanie konstrukcyjne zanurzeniowego układu smarowania, trzystopniowej zamkniętej przekładni

Rys. 7.23 Rozwiązanie konstrukcyjne zanurzeniowego układu smarowania, jednostopniowej, redukcyjnej przekładni ślimakowej, z wałem wychodzącym pionowym

Rys. 7.24 Rozwiązanie konstrukcyjne układu smarowania zanurzeniowego jednostopniowej, redukcyjnej przekładni ślimakowej, z wałem wychodzącym poziomym

Rys. 7.25 Rozwiązanie konstrukcyjne układu smarowania zanurzeniowego wielostopniowej, redukcyjnej przekładni zębatej 1, 2, 3 – koła zębate napędzające, 4, 5, 6 – koła zębate napędzane, 7, 8, 9 – miski olejowe kolejnych stopni przekładni, 10 – obudowa przekładni, 11 – bagnetowy wskaźnik poziomu oleju, 12 – wlew oleju, 13 – wziernik

4

VII

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych 7.3 Inne typy przekładni mechanicznych
7.3.1 Przekładnie cięgnowe Przekładnie cięgnowe są to przekładnie kołowe, w których ruch obrotowy jest przenoszony z jednego wału na drugi poprzez cięgno opasujące koła przekładni. Przekładnie cięgnowe umożliwiają przenoszenie ruchu między wałami znacznie od siebie oddalonymi. Wśród przekładni cięgnowych wyróżnia się przekładnie: q łańcuchowe, q pasowe, q linowe. Przekładnie łańcuchowe – są to przekładnie, w których cięgnem jest łańcuch zazębiający się z kołami łańcuchowymi. Wyróżnia się przekładnie łańcuchowe z łańcuchami drabinkowymi (rys. 7.28), zębatymi (rys. 7.29) oraz pierścieniowymi (rys. 7.30) i wiele innych rodzajów. Przekładnie łańcuchowe są stosowane do przenoszenia mocy oraz jako środki napędu, szczególnie w przypadkach, gdy odległość między osiami wałów jest duża. Znajdują one zastosowanie w różnego rodzaju maszynach przemysłowych, rolniczych, obrabiarkach, motocyklach, rowerach itp. Przykładem przekładni łańcuchowej z łańcuchem drabinkowym jest przekładnia, powszechnie stosowana w rowerach, natomiast przykładem łańcuchowej przekładni zębatej mogą być gąsienice ciągników, czołgów i innych pojazdów na podwoziu gąsienicowym. Przekładnie tego typu są także stosowane w urządzeniach transportowych do przenoszenia elementów o dużym ciężarze. Przekładnie łańcuchowe z łańcuchami pierścieniowymi są stosowane w przypadku przenoszenia dużych momentów obrotowych, przy małych prędkościach obrotowych wałów. W przekładni łańcuchowej środek smarny spełnia następujące funkcje: q zabezpieczenie powierzchni zębów i stykających się z nimi części łańcucha przed nadmiernym zużyciem; z tych względów są wymagane: właściwości przeciwzużyciowe (AW), właściwości przeciwzatarciowe (EP) oraz dobre właściwości adhezyjne – zapobiegające odrzucaniu środka smarowego siłami odśrodkowymi, q zmniejszenie oporów tarcia na styku: ząb – łańcuch, z czym jest związana lepkość oleju, a w przypadku smarów plastycznych jego klasa konsystencji, q zagwarantowanie precyzji i ciągłości ruchu, z czym są związane właściwości smarne oraz adhezyjne,

Rys. 7.26 Zanurzeniowy układ smarowania trzystopniowej parowozowej przekładni zębatej

redukcyjnej. Elementami pośredniczącymi w smarowaniu są duże koła zębate każdego ze stopni przekładni. Każde z kół ma własną miskę olejową. W przypadku przepełnienia miski olejowej trzeciego stopnia przekładni olej spływa do położonej niżej miski olejowej drugiego stopnia, a po jej napełnieniu do miski olejowej stopnia pierwszego. Olej do styku zębów jest przenoszony na wieńcach każdego z napędzających kół zębatych, skąd spływa do umieszczonej poniżej miski olejowej. Część oleju jest odrzucana siłą odśrodkową na wewnętrzną powierzchnię obudowy i spływając po ściankach smaruje łożyska kół. W czasie pracy przekładni ustala się równowaga zapewniająca smarowanie wszystkich stopni przekładni. Minimalny poziom oleju w najniżej położonej misce olejowej, powinien gwarantować zanurzenie największego koła zębatego na wymaganą głębokość. W przypadku przekładni szybkoobrotowych, głębokość zanurzenia powinna wynosić jedną wysokość zęba, a w przypadku przekładni wolnoobrotowych dwie wysokości zęba. Takie rozwiązanie konstrukcyjne smarowania przekładni zębatych jest stosowane powszechnie w przypadku wolno- i średnio- obrotowych, mocno obciążonych przekładni. Zbyt wysoki poziom oleju powoduje zwiększenie oporów i spienianie oleju w misce olejowej, nie wpływając istotnie na przenoszenie oleju do styku zębów. Na rys. 7.25 i 7.26 przedstawiono rozwiązania konstrukcyjne układów smarowania różnych typów wielostopniowych, zamkniętych przekładni zębatych, smarowanych systemem zanurzeniowym. Rysunek 7.27 przedstawia system smarowania natryskowego jednostopniowej, szybko-obrotowej zamkniętej przekładni zębatej.

Rys. 7.28 Przekładnia łańcuchowa z łańcuchem drabinkowym 1 – łańcuch drabinkowy, 2 – zarys wieńca koła zębatego

Rys. 7.29 Przekładnia łańcuchowa z łańcuchem zębatym 1 – płytka robocza łańcucha zębatego, 2 – zarys wieńca koła zębatego

Rys. 7.27 Ciśnieniowo–natryskowy układ smarowania zamkniętej, dwustopniowej przekładni redukcyjnej

Rys. 7.30 Przekładnia łańcuchowa z łańcuchem pierścieniowym 1 – łańcuch pierścieniowy, 2 – zarys wieńca koła zębatego

VII

5

TABELA 7.3 Zalecane środki smarowe i stosowane techniki smarownicze w przekładniach łańcuchowych, w zależności od przenoszonej mocy i prędkości obrotowej Prędkość łańcucha Mała Olej przekładniowy o dużej lepkości lub smar plastyczny. Smarowanie okresowe, ręczne. Olej przekładniowy. < 35 KW Smarowanie ciągłe grawitacyjne. Olej przekładniowy. > 35 KW Smarowanie ciągłe grawitacyjne. < 5 m/s Olej przekładniowy. Smarowanie okresowe, ręczne lub ciągłe grawitacyjne. Olej przekładniowy. Smarowanie ciągłe grawitacyjne. Olej przekładniowy. Smarowanie ciągłe grawitacyjne lub miski olejowe. 5 ... 10 m/s Olej przekładniowy. Smarowanie okresowe, ręczne lub ciągłe grawitacyjne. Olej przekładniowy. Miski olejowe. Olej przekładniowy. > 10 m/s Olej przekładniowy. Smarowanie rozbryzgowe. Olej przekładniowy. Smarowanie rozbryzgowe. Olej przekładniowy.

Moc Przenoszona

Mała

Smarowanie rozbryzgowe lub Smarowanie ciśnieniowe, miski olejowe. rozbryzgowe.

q zapewnienie ochrony przeciwrdzewnej i przeciwkorozyjnej, w przypadku przekładni otwartych istotną właściwością jest odporność na wymywanie wodą, q odprowadzenie stałych produktów zużycia współpracujących powierzchni, q odprowadzenie wytwarzanego ciepła (chłodzenie). W zależności od warunków pracy przekładni, są stosowane różnorodne rozwiązania konstrukcyjne układów smarowania. W przypadku otwartych przekładni łańcuchowych, do ich smarowania są stosowane smary plastyczne. Na ogół smarowanie odbywa się okresowo. W przypadku zamkniętych przekładni łańcuchowych, najczęściej jest stosowany system zanurzeniowy, w którym koło osadzone na wale czynnym lub łańcuch są zanurzone w specjalnej misce olejowej. W niektórych rozwiązaniach, np. w przypadku wysokoobrotowych przekładni o dużej mocy są stosowane automatyczne systemy rozbryzgowe lub atomizery, pracujące pod ciśnieniem. Zalecane środki smarne do smarowania przekładni łańcuchowych, w zależności od przenoszonej przez przekładnię mocy i prędkości łańcucha, podano w tabeli 7.3. Przekładnie pasowe – są to przekładnie cierne, w których cięgnem jest pas, dzielą się one na przekładnie taśmowe i klinowe.

lina koło napędowe. Stosowane są różnorodne techniki smarownicze od nasycania lin substancją smarną, podczas ich wytwarzania, poprzez ręczne smarowanie okresowe, smarowanie ciągłe przy użyciu specjalnych smarownic, aż do ciągłego lub okresowego smarowania automatycznego. Schemat przykładowego urządzenia do ciągłego smarowania przekładni linowej, przedstawiono na rys. 7.31. Do smarowania przekładni linowych najczęściej są stosowane smary plastyczne o konsystencji wg NLGI 2 …4 oraz oleje przekładniowe o dużej lepkości. Niektóre rozwiązania konstrukcyjne przekładni linowych nie wymagają smarowania, a czasami smarowanie ich z punktu widzenia poprawności działania mechanizmu byłoby szkodliwe, gdyż prowadziłoby do zwiększenia poślizgu. 7.3.2 Urządzenia przegubowe Urządzenia przegubowe (przeguby) – są to złącza ruchowe (pary kinematyczne), umożliwiające ruch obrotowy oscylacyjny jednego z współpracujących elementów, względem drugiego.

Wyróżnia się przeguby płaskie i przestrzenne. Istnieje wiele odmian konstrukcyjnych przegubów. Najbardziej znanym jest Przekładnie pasowe nie wymagają smarowania na styku koło tzw. uniwersalny przegub Cardana lub Hooka. Na rys. 7.32, pasowe – pas. przedstawiono schemat tzw. uniwersalnego przegubu krzyżakowego. Przekładnie linowe – są to cięgnowe przekładnie cierne, w któW przypadku urządzeń przegubowych, typowe warunki pracy rych cięgnem jest lina. charakteryzują się: Istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych tego typu przekładni. q małymi prędkościami obrotowymi, W większości przypadków wymagają one smarowania, na styku q dużymi prędkościami kątowymi (obwodowymi), q dużymi obciążeniami (naciskami jednostkowymi), q agresywnym środowiskiem pracy (woda, kurz, zmienne temperatury), q nieciągłą pracą. Z takich warunków pracy wynikają następujące, podstawowe wymagania w stosunku do stosowanych środków smarnych: q bardzo dobre właściwości przeciwzużyciowe (AW) oraz przeciwzatarciowe (EP), q odporność na działanie sił odśrodkowych, q odporność na wymywanie wodą, q właściwości ochronne, przeciwkorozyjne i przeciwrdzewne. Najczęściej stosowaną techniką smarowania urządzeń przegubowych jest okresowe smarowanie smarami plastycznymi, ciągłe olejem pod ciśnieniem Rys. 7.31 Schemat urządzenia do ciągłego Rys. 7.32 Części składowe przekładni przegubowej smarowania przekładni linowej oraz okresowe przy użyciu ręcznych pomp lub urzą1 – pompa podająca powietrze pod ciśniedzeń smarowych o różnej konstrukcji. W związku niem, 2 – regulator ciśnienia, 3 – zasobnik z gromadzeniem się w przegubie produktów zuśrodka smarowego, 4 – rozdzielacz, 5 – wtryskiwacz, 6 – koło przekładni linożycia współpracujących powierzchni, w zależności
wej z nawiniętą liną

6

VII

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych
przeciwzatarciowe (EP), modyfikatory tarcia, inhibitory utlenienia, przeciwrdzewne i przeciwkorozyjne, depresatory, dyspergatory, przeciwpienne. Ogólna zawartość dodatków, w zależności od wymagań w stosunku do jakości oleju, najczęściej waha się w granicach 2 …4%. W przypadku olejów przeznaczonych do przekładni dużej mocy jako dodatki stosuje się substancje stałe, np. grafit, disiarczek molibdenu, teflon i inne. q q q q q q q 7.4.1 Wymagania ogólne Olejom do przekładni przemysłowych są stawiane następujące wymagania ogólne: q dobre właściwości przeciwzużyciowe (AW), q dobre właściwości przeciwzatarciowe (EP) – zdolność do przenoszenia dużych nacisków jednostkowych i obciążeń udarowych, q odpowiednie do warunków pracy oleju właściwości reologiczne, uwzględniające ekstremalne warunki pracy (najniższe i najwyższe temperatury), q brak skłonności do pienienia, q dobre właściwości ochronne przed korozją i rdzewieniem, q dobre właściwości adhezyjne, q odporność na wymywanie wodą (zwłaszcza w przypadku olejów do przekładni otwartych, lin, łańcuchów, przegubów itp. mających kontakt z atmosferą), q dobre właściwości antyutleniające, q kompatybilność z materiałami konstrukcyjnymi przekładni, co ma istotne znaczenie zwłaszcza w przypadku gdy środek smarny zawiera dodatki EP. 7.4.2 Klasyfikacje jakościowe W praktyce eksploatacyjnej i dla celów doboru olejów do przekładni przemysłowych, są stosowane następujące klasyfikacje jakościowe: q ISO 6743-6:1990, q DIN 51 517, q DIN 51 502, q AFNOR NF E 60 200. Najczęściej jest stosowana klasyfikacja ISO 6743-6:1990 (PN92/C-96099/04). Oleje do przekładni przemysłowych są zaliczane do klasy L (środki smarne) wg ISO 8681 oraz grupy C, wg ISO 6743 (PN-84/C-96099/01). Każda klasa jakościowa środka smarnego jest oznaczana czteroliterowym kodem. Pozostałe dwie litery kodu nie mają samodzielnego znaczenia. Występująca w kodzie litera K została włączona do wszystkich kodów literowych, w celu uniknięcia pomyłek z oznaczeniami Amerykańskiego Instytutu Naftowego (API) z oznakowaniami olejów do silników diesla (CA, CB, CD...). Klasyfikacja wg ISO 6743-6 nie obejmuje środków smarnych do przekładni pojazdów, w stosunku do których są opracowane i stosowane odrębne klasyfikacje i wymagania jakościowe. Według klasyfikacji ISO 6743-6 środki smarne do przekładni przemysłowych, są podzielone na 11 klas, według składu i właściwości. Poszczególne klasy zostały scharakteryzowane w tabeli 7.4. Klasyfikacja ISO 6743-6 jest oparta o dwa podstawowe parametry, określające warunki pracy przekładni przemysłowych: q temperaturę oleju lub otoczenia, q warunki pracy zębów kół zębatych przekładni: wielkość obciążenia i prędkość poślizgu. Określenia odnoszące się do temperatury oleju, użyte w tabeli 4, dotyczące temperatury, sprecyzowano w tabeli 7.5. Określenia użyte w tabeli 7.4, dotyczące obciążeń oraz warunków pracy przekładni, są scharakteryzowane następująco:

Rys. 7.33 Przekrój sprzęgła z przekładnią zębatą

od wymagań serwisowych, co pewien czas zużyty smar lub olej powinien być usunięty i zastąpiony nowym. 7.3.3 Sprzęgła mechaniczne Sprzęgła mechaniczne są to urządzenia stosowane do trwałego lub okresowego łączenia wałów. Sprzęgła mechaniczne składają się z dwóch członów: napędzającego (czynnego) i napędzanego (biernego) oraz sprzęgającego je łącznika. Sprzęgła mechaniczne mogą spełniać inne zadania, jak np.: kompensacja niedokładności wzajemnego położenia wałów. W zależności od spełnianych funkcji istnieje wiele różnorodnych konstrukcji sprzęgieł mechanicznych. Przykład konstrukcji sprzęgła mechanicznego z przekładnią zębatą przedstawia rys. 7.33. Niektóre sprzęgła wymagają ciągłego lub okresowego smarowania. W niektórych typach sprzęgieł (hydrodynamiczne i hydrokinetyczne) moment obrotowy jest przenoszony przy użyciu cieczy (oleju). Sprzęgła tego typu, niekiedy niesłusznie są nazywane sprzęgłami hydraulicznymi. W zależności od konstrukcji, sprzęgła mogą być smarowane olejem lub smarem plastycznym. Ciężkie warunki pracy wymuszają stosowanie środków smarnych z dobrymi właściwościami AW i EP. W przypadkach przekładni narażonych na obciążenia udarowe niezbędnym jest stosowanie środków smarnych z dodatkami EP. Od środków smarnych, obok wymaganej przez producenta konsystencji smaru plastycznego lub klasy lepkości oleju, wymaga się także dobrych właściwości adhezyjnych, ochrony przed korozją i rdzewieniem. Do smarowania sprzęgieł, najczęściej są stosowane smary plastyczne o konsystencji wg NLGI 2 …4 oraz oleje przekładniowe, a niekiedy hydrauliczne. Do smarowania sprzęgieł hydrokinetycznych oraz bezstopniowych przekładni przemysłowych są przeznaczone oleje o małej lepkości, które obok właściwości charakterystycznych dla olejów przekładniowych, odznaczają się również dobrymi właściwościami myjącymi. Szczególną uwagę należy poświęcić sprzęgłom smarowanym olejami, które powinny gwarantować kompatybilność z zastosowanymi w sprzęgle elastomerami uszczelnień. Nie zaleca się przechodzenia ze smarów plastycznych na oleje. Wycieki oleju niekiedy prowadzą do uszkodzenia sprzęgła.

7.4 Oleje do przekładni przemysłowych
Jako środki smarne do smarowania przekładni przemysłowych są stosowane oleje na bazie mineralnej, syntetycznej węglowodorowej lub poliglikolowej. Oleje przekładniowe, w zależności od przewidywanych warunków pracy mogą zawierać dodatki: q przeciwzużyciowe (AW),

VII

7

TABELA 7.4 Klasyfikacja olejów przemysłowych wg ISO 6743/6: 1990. Rodzina C (przekładnie zębate) Symbol ISO CKB CKC CKD CKE CKS CKT CKG Skład i właściwości Rafinowane oleje mineralne, odporne na utlenienie, posiadające właściwości przeciwkorozyjne i nie pieniące się. Oleje CKB z poprawionymi właściwościami EP i przeciwzużyciowymi. Oleje typu CKC z poprawioną odpornością na utlenianie i termiczną, umożliwiającą stosowanie olejów w wysokich temperaturach. Oleje typu CKB o niskim współczynniku tarcia. Oleje odporne na utlenianie o właściwościach przeciwzatarciowych i przeciwkorozyjnych. Oleje typu CKS o właściwościach umożliwiających stosowanie przy dużych obciążeniach. Smary o właściwościach EP i przeciwzużyciowych. Zastosowania Lekko obciążone przekładnie zębate. Przekładnie pracujące w stałych temperaturach przy obciążeniach od normalnych do wysokich. Przekładnie pracujące stale w wysokich temperaturach i przy wysokim obciążeniu. Przekładnie pracujące przy wysokim tarciu np. ślimakowe. Stosowane do przekładni pracujących w ekstremalnych temperaturach (niskich i wysokich) pod niskimi obciążeniami. Stosowane do przekładni pracujących w ekstremalnych temperaturach (niskich i wysokich) przy wysokich obciążeniach. Do smarowania ciągłe rozbryzgowego przekładni zębatych lekko obciążonych. Przekładnie zębate cylindryczne i stożkowe pracujące w umiarkowanych temperaturach otoczenia przy niewielkich obciążeniach. Produkty te mogą być używane z lotnymi rozpuszczalnikami. Przekładnie zębate cylindryczne lub stożkowe pracujące w wysokich temperaturach i przy wysokim obciążeniu. Przekładnie pracujące sporadycznie przy bardzo dużych obciążeniach. Przekładnie zębate zamknięte (smarowanie ciągłe rozbryzgowe lub mgłą olejową)

Przekładnie otwarte (smarowanie okresowe przez zanurzenie lub mechaniczne) CKH CKJ CKL CKM Produkty typu bitumicznego o właściwościach przeciwkorozyjnych. Produkty CKH z poprawionymi właściwościami EP i przeciwzużyciowymi. Smary z poprawionymi własnościami EP, przeciwzużyciowymi, przeciwkorozyjnymi i stabilnością termiczną. Produkty o właściwościach umożliwiających stosowanie w warunkach korozyjnych i przy ekstremalnych obciążeniach.

TABELA 7.5 Określenia użyte w tabeli 7.4 Określenia użyte w tabeli 7.4 – temperatura oleju (w masie) lub otoczenia Bardzo niska Niska Normalna Średnia Wysoka Bardzo wysoka Zakres temperatury, C
0

< - 34 - 34 ... - 16 - 16 ... + 70 + 70 ... + 100 + 100 ... + 120 > + 120

W przypadkach przekładni wyprodukowanych w Niemczech do roku 1990, a niekiedy i później, przywoływana jest klasyfikacja wg DIN 51 5021. Norma ta klasyfikuje środki smarne w sposób ogólny, powołując środki smarne do przekładni redukcyjnych, dla których wymagania są zawarte w normie DIN 51 5172, powołująca trzy klasy olejów przekładniowych C (część 1), CL (część 2) oraz CLP (część 3) o wzrastającej jakości. Klasyfikacja lepkościowa olejów przekładniowych wg norm DIN jest identyczna z klasyfikacją ISO VG wg ISO 3448. Normy klasyfikacyjne DIN utraciły znaczenie w związku z ustanowieniem klasyfikacji ISO 6743-6 i aktualnie są stosowane coraz rzadziej. 7.4.3 Klasyfikacje lepkościowe Przy doborze oleju do przekładni przemysłowej istotną właściwością jest jego lepkość. Z tego względu, w symbolu klasyfikacyjnym oleju do przekładni przemysłowych jest podawana klasa lepkościowa oleju. Najczęściej są stosowane klasyfikacje wg ISO 3448 (patrz p. 3) oraz klasyfikacja jakościowo-lepkościowa, wg AGMA (American Gear Manufacturers Association).
TABELA 7.6 Odniesienie klasyfikacji lepkościowych AGMA i ISO VG Klasy lepkościowe wg AGMA R&O 1 2 3 4 5 6 7 comp 8 comp 8A comp 2 EP 3 EP 4 EP 5 EP 6 EP 7 EP 8 EP EP Lepkość kinematyczna w temp. 400C, mm2/s 41,4 ... 50,6 61,2 ... 74,8 90 ... 100 135 ... 165 198 ... 242 288 ... 352 414 ... 506 612 ... 748 900 ... 1000 Klasy lepkościowe ISO 3448 VG 46 VG 68 VG 100 VG150 VG 220 VG 320 VG 460 VG 680 VG 1000

Obciążenie małe – obciążenie spotykane zazwyczaj w tzw. „lekkoobciążonych” przekładniach z naciskiem na powierzchnię zęba, na ogół poniżej 500 MPa (500 N/mm2) i z maksymalną prędkością poślizgu (Vg) powierzchni zęba, na ogół mniejszą niż 1/3 prędkości obwodowej (V) na okręgu podziałowym, przy współpracy kół zębatych o średnicach tocznych równych średnicom podziałowym. Obciążenie duże – poziom obciążenia spotykany zazwyczaj w tzw. „mocno obciążonych” przekładniach z naciskiem na powierzchnię zęba, na ogół powyżej 500 MPa (500 N/mm2) i z maksymalną prędkością poślizgu (Vg) powierzchni zęba, mogącą przekraczać 1/3 prędkości obwodowej (V) na okręgu podziałowym, przy współpracy kół zębatych o średnicach tocznych, równych średnicom podziałowym. Pełny symbol klasyfikacyjny oleju do przekładni przemysłowych składa się z czterech członów, oznaczających kolejno: q symbol klasyfikacji (ISO), q symbol klasy, q kod literowy środka smarnego, q klasa lepkości wg ISO 3448. Przykładowo, dla oleju mineralnego o podwyższonych właściwościach przeciwzużyciowych i przeciwzatarciowych, odpornego na utlenianie, o dobrych właściwościach przeciwkorozyjnych i przeciwpiennych, klasy lepkościowej VG = 460 wg ISO 3448, przeznaczonego do smarowania zamkniętych przekładni, pracujących w stałej normalnej temperaturze z przedziału: –16°C …+ 70°C i przy dużym obciążeniu, podano poniżej: ISOLCKC 460

1 2

DIN 51 502 Schmierstoffe und verwände Stoffe - Kurzbezeichnung der Shmierstoffe und Kennzeichnung der Schmierstoffbehälter, Schmierstellteen. DIN 51 517 Schmierstoffe – Schmierőle C – Mindestanforderungen (Teil 1, 2, 3).

8

VII

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych
Tabela 7.7 Podstawowe metody typowych badań olejów przekładniowych Lp. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Właściwości Barwa Gęstość Lepkość kinematyczna w temp. 40°C i 100 °C Wskaźnik lepkości Temperatura płynięcia Temperatura zapłonu w tyglu otwartym (Cleveland) Temperatura palenia (Cleveland) Liczba kwasowa Stabilność hydrolityczna Skłonność do pienienia Odporność na emulgowanie z wodą (deemulgowalnoś Działanie korodujące na miedź (3h w temp. 100 °C) (procedura A) Działanie korodujące na stal w obecności wody (procedura A i B) Odporność na utlenianie olejów smarnych pod maksymalnym obciążenie Punkt anilinowy Pozostałość po spopieleniu ASTM D 1500 1298 445 2270 97 92 92 974 2619 892 1401 130 665 2893 611 482 ISO 2049 3675 3104 2909 3016 2592 2592 6618 – 6247 6614 2160 7120 – 2977 6245

testy. Podstawowe badania i testy smarnościowe bliżej opisano w p. 4.7. 7.5.2 Kontrola jakości oleju w eksploatacji W małych przekładniach o niedużej mocy, praktycznie nie prowadzi się kontroli jakości oleju, a olej wymienia się zgodnie z zaleceniami producenta przekładni (maszyny). W przypadku dużych wielostopniowych przekładni, o dużym momencie obrotowym i dużej mocy jest zalecany jest nadzór stanu jakościowego oleju oraz stanu technicznego przekładni na podstawie zmian jakościowych oleju. TOTAL opracował specjalny system badań laboratoryjnych służących temu celowi pod nazwą LUBIANA. Założenia tego systemu, przedstawiono w dalszej części opracowania. Użytkownikom przekładni zaleca się zapoznanie się z tym rozdziałem, a w szczególności z podanym w nim przykładem. System ten, w przypadku olejów do przekładni przemysłowych, przewiduje kontrolę następujących parametrów oleju: q wygląd oleju, q zawartość wody, q zawartość nierozpuszczalnych osadów, q lepkość kinematyczną, q liczbę kwasową, q zawartość pierwiastków: P, Zn, Fe, Cu, Al. Pb, Si, Cr, Sn, q analityczny wskaźnik cząstek. Na podstawie wyników przeprowadzonych badań oleju, wnioskuje się o stanie technicznym maszyny oraz konieczności wymiany oleju. System LUBIANA pozwala nie tylko na racjonalne gospodarowanie olejem, ale również na zapobieganie poważnym awariom przekładni. Uczestnictwo użytkowników przekładni w systemie badań laboratoryjnych LUBIANA przynosi określone korzyści ekonomiczne, zwłaszcza w przypadku kosztownych maszyn o długim okresie użytkowania.

Klasyfikacja AGMA przewiduje 9 klas lepkościowych, w dwóch klasach jakościowych: q R – oleje z inhibitorami rdzewienia i korozji, q O – oleje z inhibitorami utlenienia, q EP lubricants – oleje o właściwościach EP (z dodatkami EP). Wzajemne powiązanie klasyfikacji AGMA i ISO VG przedstawiono w tabeli 7.6.

7.5 Metody kontroli jakości
Jakość olejów przekładniowych jest oceniana na podstawie parametrów stosowanych w systemach kontroli jakości innych olejów przemysłowych. Znormalizowane metody badań rutynowych, najczęściej stosowane w przypadku kontroli jakości świeżych olejów przekładniowych, podano w tabeli 7.7. 7.5.1 Specyficzne metody badań Właściwości smarne i przeciwzużyciowe olejów do przekładni przemysłowych są kontrolowane metodami stosowanymi do oceny również innych środków smarnych. Należą do nich: q testy realizowane z użyciem maszyny czterokulowej, q testy na maszynie Falex, q testy na maszynie Timken i inne. Testy te szerzej omówiono w p. 4.7. Obok badań typowych, podczas opracowywania składu oraz w systemie kontroli jakości olejów przekładniowych są stosowane metody specyficzne, modelujące warunki pracy przekładni mechanicznych. Należą do nich testy na maszynach, których badawczym skojarzeniem trącym jest para testowych kół zębatych, takie jak: q Test FZG jest jednym z podstawowych testów, stosowanych do oceny właściwości smarnych i przeciwzużyciowych olejów przekładniowych i smarów plastycznych, stosowanych do smarowania przekładni zębatych. q Test L-60 służący do oceny skłonności olejów przekładniowych do wydzielania szlamów i laków, w podwyższonych temperaturach pracy przekładni. Laki i szlamy mogą spowodować przyśpieszone zużywanie powierzchni skojarzeń trących oraz uszkodzenia uszczelnień. W przypadkach środków smarnych przeznaczonych do przekładni pracujących w specyficznych warunkach, do modelowania procesów tarcia i smarowania przekładni są stosowane inne liczne

7.6 Dobór oleju do przekładni
W przypadkach zaistnienia konieczności doboru do smarowania przekładni środka smarnego, innego niż dotychczas stosowany, należy kierować się przede wszystkim zaleceniami producenta przekładni. Zazwyczaj producent przekładni podaje podstawowe charakterystyki zalecanego środka smarnego. W aktualnie produkowanych przekładniach jest zazwyczaj podana klasa jakościowa oleju, zgodnie z klasyfikacją ISO 6743-6 oraz klasa lepkościowa wg ISO 3448. W takiej sytuacji, dobór środka smarnego polega na porównaniu wymagań producenta przekładni z danymi katalogowymi środka smarnego. W przypadkach, gdy przekładnia pracuje w ujemnych temperaturach, należy brać pod uwagę również niskotemperaturowe właściwości oleju, a zwłaszcza jego temperaturę płynięcia. Powinna ona być niższa o 5 …10°C od przewidywanej, najniższej temperatury uruchamiania przekładni. Dobór środka smarnego do przekładni przemysłowych, ma istotne znaczenie dla poprawnej pracy przekładni oraz jej trwałości. Zagadnieniu temu poświęcono wiele prac teoretycznych i badań na realnych przekładniach. Przy doborze oleju uwzględniane są następujące czynniki eksploatacyjne oraz konstrukcyjne : q typ przekładni, q prędkość obrotowa, q stopień redukcji, q zakres temperatury pracy, a zwłaszcza temperatura najniższa i najwyższa, q przenoszona moc, q powierzchnia styku zębów, q charakterystyka obciążeń, q sposób sterowania, q sposób smarowania, q zawartość wody w oleju, q możliwość wycieków oleju.

VII

9

TABELA 7.8 Dobór oleju do czołowych zębatych przekładni otwartych - zalecenia AGMA Klasa oleju wg AGMA, Średnica koła w temperaturze pracy zębatego, przekładni: o najmniejszych obrotach, mm –10 0C ... +10 0C +10 0C ... +50 0C < 200 200 ... 500 > 500 < 200 > 200 < 200 200 ... 500 > 500 < 400 > 400 2 ... 3 2 ... 3 3 ... 4 2 ... 3 3 ... 4 2 ... 3 3 ... 4 4 ... 5 2 ... 3 3 ... 4 3 ... 4 4 ... 5 4 ... 5 3 ... 4 4 ... 5 3 ... 4 4 ... 5 5 ... 6 3 ... 4 4 ... 5

Typ przekładni

Jednokrotna redukcja Dwukrotna redukcja Trzykrotna redukcja Przekładnie planetarne

TABELA 7.9 Dobór oleju do przekładni śrubowych i szybkoobrotowych - zalecenia AGMA Charakterystyka przekładni Odległość między osiami < 300 mm Odległość między osiami < 300 mm – Prędkość obrotowa > 3600 obr/min lub Prędkość liniowa > 25 m/s Klasa oleju wg AGMA, w temperaturze pracy przekładni: –100C ... +100C +100C ... +500C Przekładnie o zębach śrubowych Przekładnie silnikowe Wysokoobrotowe przekładnie 2 ... 3 3 ... 4 2 ... 3 4 ... 5 5 ... 6 4 ... 5

W większości przypadków producent przekładni podaje w instrukcji eksploatacji wymagania, jakim powinien odpowiadać stosowany środek smarny. Jednak w bardzo wielu przypadkach, zwłaszcza przekładni produkowanych do lat 1960, w instrukcjach eksploatacji były stosowane zapisy dotyczące olejów i smarów plastycznych, których produkcja została dawno zaniechana lub stawiane im wymagania są powiązane z niestosowanymi już metodami oceny jakości. W takich przypadkach, oraz w przypadkach opracowywania nowych konstrukcji przekładni, zachodzi konieczność doboru środka smarnego. Podane dalej reguły i zalecenia nie zawsze gwarantują optymalny wybór. Pozwalają one jedynie na przybliżone określenie podstawowych charakterystyk środka smarnego, który może być zastosowany do smarowania przekładni. W doborze środka smarnego do przekładni przemysłowych coraz częściej są stosowane zalecenia wynikające z normy ISO 6743-6. Równie często są stosowane zalecenia AGMA , jak i producentów olejów przekładniowych. Zalecenia dotyczące doboru olejów do przekładni przemysłowych opracował również TOTAL. 7.6.1 Zalecenia AGMA Opracowane przez AGMA zasady doboru środków smarnych do przekładni przemysłowych są oparte na lepkości oleju w temperaturze 40°C (patrz p. 7.4.3) oraz właściwościach przeciwzużyciowych (AW) i przeciwzatarciowych (EP). W tabeli 7.8 podano zalecenia dotyczące doboru oleju do przemysłowych, czołowych, otwartych przekładni zębatych: spiralnych, daszkowych, kątowych i spiralnych, w zależności od zakresu temperatury oleju podczas pracy oraz liczby stopni redukcji i średnicy koła zębatego o najmniejszych obrotach. W tabelach 7.9, 7.10 i 7.11, podano analogiczne zalecenia do przemysłowych przekładni śrubowych i jednostek o dużych prędkościach obrotowych. 7.6.2 Zalecenia TOTAL TOTAL, na podstawie doświadczeń własnych i użytkowników przekładni, opracował własne zalecenia doboru środków smarnych do przekładni przemysłowych, pracujących w zakresie temperatury 45 …90°C. Wymaganą lepkość oleju można obliczyć na podstawie poniższych wzorów: q przedział wartości lepkości względnej oleju w temperaturze 50°C, wyrażonej w stopniach Englera (°E), można obliczyć wg wzoru (7.7): 14 V0,42 w którym: V= DN 60 000 28 V0,42

Typ przekładni

1

2

TABELA 7.10 Dobór oleju do redukcyjnych, cylindrycznych przekładni ślimakowych - zalecenia AGMA Średnica ślimaka, mm < 150 150 ... 300 300 ... 450 450 ... 600 > 600 Prędkość obrotowa, min-1, do: 700 450 450 300 300 250 250 200 200 Prędkość obrotowa, min-1, powyżej: 700 Klasa oleju wg AGMA, w temperaturze pracy przekładni:
–100C ... + 100C +10 0C ... + 500C

7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 7 comp, 7 EP 7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 7 comp, 7 EP 7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 8 comp, 8 EP 7 comp, 7 EP 7 comp, 7 EP

≤ °E ≤

(7.7)

TABELA 7.11 Dobór oleju do przekładni redukcyjnych, ślimakowych, globoidalnych - zalecenia AGMA Średnica ślimaka, mm < 150 150 ... 300 300 ... 450 450 ... 600 > 600 Prędkość obrotowa, min-1, do: 700 700 450 450 300 300 250 250 200 200 Prędkość obrotowa, min-1, powyżej: Klasa oleju wg AGMA, w temperaturze pracy przekładni:
–100C ... + 100C +10 0C ... + 500C

8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp 8 comp

8A comp 8 comp 8A comp 8 comp 8A comp 8 comp 8A comp 8 comp 8A comp 8 comp

D – średnica podziałowa małego koła przekładni [mm], N – prędkość obrotowa małego koła przekładni[obr/min]. q lepkość kinematyczną n50 oleju w temperaturze 50°C, wyrażoną w mm2/s (cSt), można obliczyć wg wzorów (7.7) lub (7.8) w zależności od maksymalnej temperatury pracy przekładni: – dla temperatury pracy przekładni, wynoszącej 45°C: g50 = 100 V0,4 200 V0,4
(7.7)

– dla temperatury pracy przekładni, wynoszącej 90°C: g90 =
(7.8)

Wymagana lepkość oleju może być również dobrana do przekładni na podstawie danych, przytoczonych w tabelach 7.12 i 7.13 w przypadku przekładni czołowych, oraz w tabelach 7.14 i 7.15

10

VII

Rozdział VII: Smarowanie przekładni mechanicznych
TABELA 7.12 Dobór lepkości oleju do czołowych przekładni redukcyjnych - smarowanie natryskowe - zalecenia TOTAL Prędkość obrotowa koła najbardziej obciążonego, obr/min-1 Moc przenoszona, KM < 30 < 300 30 ... 100 100 ... 1000 > 1000 < 30 300 ... 1000 30 ... 100 100 ... 1000 > 1000 < 10 1000 ... 2500 10 ... 50 > 50 < 10 > 2500 10 ... 50 > 50 32 32 - 46 68 100 - 150 22 - 32 32 32 - 46 10 - 15 - 22 - 32 32 32 - 46 - 68 Stopień redukcji < 10 Temperatura pracy < 5°C 32 - 46 68 100 - 150 5 ... 30°C 150 - 220 220 320 460 150 220 220 320 46 - 68 100 - 150 150 - 220 32 - 46 - 68 68 - 100 100 - 150 - 220 > 30°C 220 - 320 - 460 460 - 680 - 1000 1000 - 1500 1000 - 1500 220 - 320 220 - 320 - 460 460 - 680 - 1000 1000 - 1500 150 - 220 220 - 320 220 - 320 - 460 68 - 100 -150 150 - 220 220 - 320 - 460 32 68 100 - 150 150 32 32 - 46 46 - 68 - 100 < 5°C 68 100 - 150 150 5 ... 30°C 220 320 460 1000 220 220 320 460 100 - 150 150 - 220 220 > 30°C 450 1000 1000 - 1500 1000 - 1500 220 - 320 - 460 460 460 - 680 - 1000 1000 - 1500 220 - 320 220 - 320 - 460 460 - 680 - 1000 Klasa lepkości wg ISO 3448 Stopień redukcji > 10

Zalecane oleje tych samych klas lepkościowych, co w przypadku stopnia redukcji < 10

TABELA 7.13 Dobór lepkości oleju do czołowych przekładni redukcyjnych - smarowanie obiegowe (cyrkulacyjne) - zalecenia TOTAL Prędkość obrotowa koła najbardziej obciążonego, obr/mi-1 Moc przenoszona, KM Stopień redukcji < 10 Temperatura pracy < 5°C 32 32 - 46 - 68 68 - 100 100 - 150 15 - 22 - 32 32 32 - 68 68 10 - 15 - 22 22 - 32 32 32 - 46 - 68 10 - 15 - 22 22 - 32 32 5 ... 30°C 100 - 150 150 - 220 220 320 46 - 68 100 - 150 150 - 220 220 22 - 32 46 - 68 100 - 150 150 - 220 22 - 32 32 - 46 46 - 68 - 100 > 30°C 150 - 220 220 460 460 100 - 150 150 - 220 220 320 46 - 68 100 - 150 150 - 220 220 32 - 46 68 - 100 - 150 150 - 220 < 5°C 32 - 46 - 68 68 - 100 100 - 150 150 22 32 - 46 - 68 68 - 100 100 - 150 22 - 32 32 32 - 46 46 - 68 5 ... 30°C 150 - 220 220 320 460 100 - 150 150 - 220 220 320 68 100 - 150 150 - 220 220 > 30°C 220 320 460 460 150 - 220 220 320 460 100 - 150 150 - 220 220 320 Klasa lepkości wg ISO 3448 < 30 < 300 30 ... 100 100 ... 1000 > 1000 < 30 300 ... 1000 30 ... 100 100 ... 1000 > 1000 < 10 1000 ... 2500 10 ... 50 50 ... 500 > 500 < 10 > 2500 10 ... 50 > 50 Stopień redukcji > 10

Zalecane oleje tych samych klas lepkościowych, co w przypadku stopnia redukcji < 10

Tabela 7.14 Dobór lepkości oleju do hipoidalnych przekładni redukcyjnych - smarowanie natryskowe - zalecenia TOTAL Prędkość obrotowa koła najbardziej obciążonego, obr/min. < 50 50…100 < 50 >= 50 < 10 500…2500 10…50 > 50 <3 > 2500 3…20 > 20 Moc przenoszona, KM Stopień redukcji < 10 Temperatura pracy < 5°C 320 100…150 220 100 - 150 100 - 150 220 46…68 68 100 - 150 5…30°C 460 220 320 100 - 150 220 230 68 100 - 150 220 > 30°C 680 - 1000 320 460 220 320 460 100 - 150 220 320 < 5°C 320 220 320 100 - 150 220 230 100 – 150 150 220 5…30°C 460 320 460 220 320 460 100 – 150 220 320 > 30°C 680 - 1000 460 680…1000 320 460 680 - 1000 220 320 460 Klasa lepkości wg ISO 3448 Stopień redukcji > 10

VII

11

Tabela 7.14 Dobór lepkości oleju do hipoidalnych przekładni redukcyjnych - smarowanie natryskowe - zalecenia TOTAL Prędkość obrotowa koła najbardziej obciążonego, obr/min. < 50 50…100 < 50 >= 50 < 10 500…2500 10…50 > 50 <3 > 2500 3…20 > 20 Moc przenoszona, KM Stopień redukcji < 10 Temperatura pracy < 5°C 320 100…150 220 100 - 150 100 - 150 220 46…68 68 100 - 150 5…30°C 460 220 320 100 - 150 220 230 68 100 - 150 220 > 30°C 680 - 1000 320 460 220 320 460 100 - 150 220 320 < 5°C 320 220 320 100 - 150 220 230 100 – 150 150 220 5…30°C 460 320 460 220 320 460 100 – 150 220 320 > 30°C 680 - 1000 460 680…1000 320 460 680 - 1000 220 320 460 Klasa lepkości wg ISO 3448 Stopień redukcji > 10

w przypadku przekładni ślimakowych. Lepkość kinematyczna oleju jest dobierana jako funkcja prędkości obrotowej małego koła przekładni i przenoszonej mocy. Dane w tabelach 7.12 …7.15 należy traktować jako orientacyjne. Odnoszą się do olejów przekładniowych o współczynniku lepkości VI w granicach 90 …100. W tabeli 7.16, podano współczynniki korekcyjne do mocy silników napędzających przekładnię, podanych w tabelach 7.12 …7.15. Rzeczywistą moc silnika należy pomnożyć przez współczynnik odczytany z tabeli 7.16, a następnie dobrać odpowiednią lepkość oleju przekładniowego. UWAGA Olejów przekładniowych na bazie poliglikolowej nie można mieszać z innymi olejami do przekładni przemysłowych – są wzajemnie nierozpuszczalne. UWAGA Oleje do przekładni przemysłowych, specjalnie dostosowane do potrzeb przemysłu spożywczego, zostały omówione w p. 21.

TABELA 7.15 Dobór lepkości oleju do czołowych przekładni redukcyjnych – smarowanie obiegowe (cyrkulacyjne) – zalecenia TOTAL Prędkość Moc obrotowa koła przenoszona, najbardziej KM obciążonego, -1 obr/min < 50 50 ... 100 < 50 >= 50 < 10 500 ... 2500 10 ... 50 > 50 <3 > 2500 3 ... 20 > 20 Stopień redukcji < 10 Temperatura pracy < 5°C 220 100 - 150 220 100 - 150 150 220 46 - 68 68 100 - 150 5 ... 30°C 320 220 320 150 220 320 68 100 - 150 220 > 30°C 460 220 - 320 320 - 460 220 220 - 320 320 - 460 100 - 150 220 220 - 320 Klasa lepkości wg ISO 3448

Tabela 7.16 Dobór lepkości oleju do przekładni czołowych – współczynniki multiplikacyjne do mocy silnika w tabelach 7.12 ... 7.15 – zalecenia TOTAL Przekładnia współpracująca z silnikiem O ruchu obrotowym (silniki elektryczne, turbiny, itp.) O ruchu postępowo– zwrotnym (tłokowe) Obciążenie równomierne 1 1,25 Lekkie wstrząsy 1,25 1,50 Gwałtowne wstrząsy 1,75 2

12

VII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek

Rozdział VIII

SMAROWANIE SPRĘŻAREK

8.1 Sprężarki
Sprężarki – zwane też kompresorami, są to maszyny zwiększające ciśnienie sprężanego czynnika (powietrza, gazu). Sprężarki charakteryzuje się stopniem sprężania (sprężem), oznaczanym symbolem P, będącym stosunkiem ciśnienia tłoczenia pt do ciśnienia ssania ps, wyrażonym wzorem (8.1): pt Π= p s Inne parametry charakteryzujące sprężarki to: V – wydajność, N – zapotrzebowanie mocy, Dp – przyrost ciśnienia, η – sprawność, Ψ – wskaźnik spiętrzenia (sprężarki przepływowe). Przebiegi zmian wielkości: p, Dp, η, N, Ψ zazwyczaj są przedstawiane w funkcji V, a prędkość obrotowa jest traktowana jako parametr. Ponadto w przypadku sprężarek przepływowych, często są stosowane charakterystyki bezwymiarowe, ułatwiające porównywanie różnych konstrukcji. Obowiązującą jednostką ciśnienia (system SI) jest Pascal [Pa], przy czym [1 Pa = 1 N/m2]. Pascal jest to bardzo mała jednostka i dlatego używa się jego wielokrotności hekto-Pascali [hPa = 100 Pa], w przypadku pomp próżniowych oraz kilo-Pascali [kPa = 1000 Pa] w przypadku sprężarek. Często również jest używany skrót „bar”, przy czym [1 bar = 105 (100000) Pa lub 100 kPa]. Ponadto należy pamiętać, że [1 bar = 1,02 kG/cm2] oraz, że [1 hPa = 1 mbar]. Sprężarki są klasyfikowane pod względem: A) zastosowania na: q sprężarki powietrza, q sprężarki gazowe, q sprężarki chłodnicze, q pompy próżniowe; B) realizację sposobu sprężania na: q wyporowe, q przepływowe; C) konstrukcji mechanicznej: q sprężarki tłokowe: – bezwodzikowe, – wodzikowe – i inne liczne konstrukcje, q sprężarki rotacyjne: – jednowałowe: łopatkowe, z pierścieniem cieczowym, mimośrodowe,
(8.1)

– dwuwałowe (wielowałowe): śrubowe, Rootsa, zębate, – przepływowe: odśrodkowe, osiowe. W przypadkach, gdy jest niezbędne wysokie ciśnienie tłoczenia, sprężanie jest realizowane na dwóch lub więcej stopniach. Takie sprężarki są nazywane wielostopniowymi. W sprężarkach wielostopniowych, sprężony gaz jest praktycznie zawsze schładzany między kolejnymi stopniami, w pośrednich chłodnicach powietrznych lub wodnych. Jest on również często chłodzony po ostatnim stopniu. Ze względu na bogactwo konstrukcji, istnieje wiele różnych klasyfikacji sprężarek, biorących jako podstawę podziału różne cechy konstrukcyjne, spełniane funkcje, liczbę stopni sprężania, zastosowania itd.

8.2 Sprężarki powietrza
8.2.1 Sprężarki tłokowe
Sprężarki tłokowe są to sprężarki wyporowe o posuwistozwrotnym ruchu tłoka. Są one budowane w różnych układach konstrukcyjnych, różniących się liczbą i rozmieszczeniem cylindrów oraz typem mechanizmu korbowego, który może być bezwodzikowy (rys. 8.1) lub wodzikowy (rys. 8.2). W sprężarkach, w odróżnieniu od silników tłokowych, zawory (lub zawory wzniosowe) wlotowe i wylotowe nie są sterowane, ale funkcjonują automatycznie. Ich otwarcie i zamknięcie jest powodowane różnicą ciśnienia gazu. Obecność sprężyny służy jedynie do amortyzacji uderzenia zaworu o kieł zderzaka podczas otwarcia i do przyspieszenia jego zamknięcia. Prędkość uderzeń zaworów

Rys. 8.1 Zasada działania jednocylindrowej sprężarki tłokowej, o jednostronnym działaniu, z tuleją suwakową i chłodnicą wodną A – ssanie, B – tłoczenie, 1 – wał korbowy, 2 – chłodnica wodna, 3 – zawór wlotowy (ssania), otwarty, 4 – zawór wylotowy (tłoczenia), zamknięty, 5 – ssanie, zstępujący ruch tłoka, 6 – korbowód, 7 – sprężanie, wstępujący ruch tłoka, 8 – zawór ssania (zamknięty), 9 – zawór tłoczenia (otwarty), 10 – tłok

VIII

1

Rys. 8.2 Zasada działania jednocylindrowej sprężarki tłokowej, o dwustronnym działaniu, z wodzikiem 1 – tuleja, 2 – tłok, 3 – tłoczysko, 4 – wodzik, 5 – zawory wlotowe (ssania), 6 – zawory wylotowe (tłoczenia)

praktycznie ogranicza prędkość obrotową sprężarek tłokowych do 2000 obrotów/minutę. Zasadę działania jednostopniowej sprężarki tłokowej przedstawiono na rys. 8.1. W sprężarkach tego typu wyróżnia się dwa suwy: ssania (rys. 8.1 A) i sprężania (rys. 8.1 B). W suwie ssania ruch tłoka powoduje zasysanie powietrza z obszaru ssania do przestrzeni roboczej cylindra. Wówczas jest otwarty zawór ssania i zamknięty zawór tłoczenia. W suwie tłoczenia ruch tłoka powoduje wytłaczanie powietrza z przestrzeni roboczej cylindra do obszaru tłoczenia. Zamyka się wówczas zawór ssania, a otwiera zawór tłoczenia. Sprężarki wodzikowe mają dwie komory i odpowiednio usytuowane zawory. Suw ssania w jednej z komór jest połączony z suwem sprężania w drugiej, co ilustruje rys. 8.2. Z termodynamicznego punktu widzenia, sprężarki tłokowe są

charakteryzowane tzw. obiegiem Carnota, który przedstawia zależność ciśnienia p sprężanego gazu od jego objętości V. Wyróżnia się tzw. obieg teoretyczny i rzeczywisty, przykładowo przedstawiony na rys. 8.3. Zmiennymi w obiegu Carnota są: ciśnienie p, objętość V i temperatura bezwzględna T gazu. W obiegu Carnota wyróżnia się następujące cykle: q ssanie (I), podczas którego: zawór wlotowy (A) jest otwarty, a zawór wylotowy (B) zamknięty, przy czym: p4 = p1 ; V4 ä V1; T4 = T1; q sprężanie (II), podczas którego: zawory wlotowy (A) i wylotowy (B) są zamknięte, przy czym: p1 ä p2; V1 æ V2; T1 ä T2; q wytłaczanie (III), podczas którego: zawór wlotowy (A) jest zamknięty, a zawór wylotowy (B) otwarty, przy czym: p2 = p3 ; V2 æ V3 ; T2 = T3; q rozprężanie przestrzeni martwej (IV), podczas którego: zawór wlotowy (A) jest otwarty, a zawór 00 wylotowy (B) zamknięty, przy czym: p3 æ p4 (rozprężanie przestrzeni martwej); V3 ä V4 ; T3 = T4. W praktyce eksploatacyjnej ważnym wnioskiem z obiegu Carnota jest wzrost temperatury z T1 do T2 podczas sprężania gazu od p1 do p2. Ten wzrost temperatury jest powodem ograniczenia sprężu, zarówno w przypadku sprężarek tłokowych, jak i rotacyjnych sprężarek śrubowych. Temperatura sprężanego gazu może osiągnąć bardzo duże wartości, jak to przedstawiono na rys. 8.4. Wysokość osiąganej przez gaz temperatury ogranicza maksy-

Rys. 8.4 Przebieg zmian temperatury na wylocie, w zależności od ciśnienia na wylocie przy adiabatycznym sprężaniu powietrza o temperaturze 21°C 1 – sprężarka jednostopniowa, 2 – sprężarka dwustopniowa, 3 – sprężarka trójstopniowa

Rys. 8.3 Uproszczony, rzeczywisty obieg Carnota jednostopniowej sprężarki tłokowej I – ssanie, II – sprężanie, III – tłoczenie, IV – rozprężanie, 1 – zamknięcie zaworu A, wlotowego (p1V1T1), 2 – otwarcie zaworu B, wylotowego (p2V2T2), 3 – zamknięcie zaworu B, wylotowego (p3V3T3), 4 – otwarcie zaworu A, wlotowego (p4V4T4), Va – objętość przestrzeni martwej (szkodliwej), Vb – objętość wynikająca ze skoku tłoka, Vc – objętość zasysania, ps – ciśnienie ssania, Pt – ciśnienie tłoczenia

malne ciśnienie tłoczenia do około 8…10 bar, w przypadku sprężarek jednostopniowych. Aby ograniczyć temperatury tłoczenia, sprężarki tłokowe są schładzane wodą lub powietrzem, na poziomie cylindra lub głowicy cylindra. Wielkie jednostki są chłodzone przede wszystkim wodą, a w przypadku sprężarek powietrznych lub gazów wilgotnych, chłodzenie powietrzem przedstawia zaletę polegającą na ograniczaniu skraplania wody w układzie rozrządu. Jednym z zasadniczych problemów spotykanych w tłokowych sprężarkach powietrznych, jest ryzyko pożaru, a nawet wybuchu mieszanki powietrzno-olejowej w momencie, gdy „trójkąt ognia” (tlen + paliwo + ciepło) skumuluje krytyczne warunki sprzyjające samozapaleniu. Jest to moment, w którym koncentracja par z zestarzonego oleju, a zwłaszcza mgły olejowej, w gorącym przetłoczonym powietrzu osiągnie krytyczny próg (dolna granica wybuchowości), który znajduje się pomiędzy 20 i 50 ml oleju na metr sześcienny powietrza w warunkach normalnych (23...30 g/m3), a przypadkowe przegrzanie rozpoczyna spontaniczny proces palenia. Może się to zdarzyć z wielu powodów: gdy temperatura tłoczonego powietrza osiągnie (nawet jedynie miejscowo) temperaturę samozapłonu oleju w powietrzu lub gdy dopływ ciepła wskutek

2

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
tarcia, albo mechanicznego czy też termicznego zaiskrzenia, sposmarownicami napędzanymi przez wał korbowy lub niezależny woduje zapalenie się. Splot takich okoliczności może spowodować silnik elektryczny. detonację stwarzając poważne niebezpieczeństwo dla osób przeW przypadku sprężarek o dużej mocy często są one smarowabywających w pobliżu sprężarki i znaczne straty materialne. ne obiegowo pod ciśnieniem, z zastosowaniem pompy olejowej. W przypadkach, kiedy niezbędne jest wysokie ciśnienie tłoczeObieg smarowania zawiera filtry, zawór odciążający, czujnik temnia, odpowiedni spręż uzyskuje się na dwóch lub więcej stopniach. peratury, manometr kontrolujący ciśnienie, czujnik reagujący na Dzięki pośredniemu schładzaniu gazu obniża się jego temperatura spadek ciśnienia oraz chłodnicę oleju. Olej przez smarowniczki me(patrz rys. 8.4), poprawia się sprawność sprężarki, a w konsekwencji chaniczne jest wtryskiwany bezpośrednio do cylindrów i ewentualzmniejsza zużycie energii. nie przetłaczany do pierścieni uszczelniających trzony tłokowe. Jest Działanie wielostopniowej sprężarki tłokowej polega na okreon podawany pompami nurnikowymi o bardzo małej pojemności sowym wprowadzaniu powietrza (gazu) do poszczególnych cylinskokowej, napędzanymi przez wał rozrządu lub mimośrodowy, drów, w których ulega sprężeniu wstępnemu i wytłoczeniu sprężopołączony sztywno ze sprężarką, co pozwala na automatyczne donego powietrza do kolejnych stopni sprężarki. Z ostatniego stopnia zowanie oleju, proporcjonalne do prędkości obrotowej sprężarki. sprężone powietrze jest podawane do kolektora tłocznego. Najczęściej są stosowane pompy o zazębieniu zewnętrznym albo Najczęściej stosowanymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi sprępompy krzywkowe. Punkty dozowania oleju do cylindrów są wyżarek tłokowych są układy: rzędowy, widlasty, kątowy, leżący oraz posażone w zawory zwrotne, aby uniknąć wstecznego tłoczenia bokser. oleju przez ciśnienie sprężanego powietrza lub gazu. Za każdym Wyróżnia się: razem wydatek oleju przy rozruchu jest regulowany śrubą, która q sprężarki małe – są to sprężarki jedno lub dwustopniowe: dajązmienia skok nurnika. ce ciśnienia poniżej 7 bar i o mocy poniżej 55 kW: W małych sprężarkach, o tłokach z tuleją suwakową i chło– pionowe: zwykle smarowane obiegowo, przez zastosowanie dzeniem powietrzem, olej w skrzyni korbowej jest obowiązkowo typowego układu smarowania, olejem do sprężarek. Mechanizmy są smarowane rozbryzgowo, – poziome, wówczas cylindry są zawsze smarowane poprzez a cylindry przez natrysk. Do smarowania rozbryzgowego służą widoczne mechaniczne smarownice przepływowe, a inne łopatki (łyżki) przedłużające stopę korbowodu i zagłębiające się mechanizmy ruchome poprzez smarowanie rozbryzgowe raz przy każdym obrocie w łaźni olejowej albo w pojemniku skrzyni lub obiegowe; korbowej lub też w czarce (korytku) o stałym poziomie, zasilanych q dużej i średniej mocy – są one zawsze wielostopniowe (ciśnieolejem przez małą pompę zębatą. Smarowanie rozbryzgowe jest nie do 200 bar, a czasami do 400 bar). bardziej efektywne; może zmniejszyć zużycie pierścienia umiejscoSmarowanie: w sprężarkach tłokowych smarowaniu podlegają: wionego na końcu wału korbowego, który przetłacza olej i przesyła części sprężające (cylinder – tłok – stożkowe pierścienie uszczelgo poprzez natrysk do główki korbowodu oraz do cylindrów. Ten niające), części wlotowe i wylotowe (zawory) i części przekazujące system smarowania nie pozwala na regulacje natężenia przepływu, ruch (łożyska wału korbowego lub mimośrodu, a w przypadku maszczególnie cylindrów. Nadmiar oleju powoduje szybsze zaniełych sprężarek, łożyska główki i stopy korbowodu). czyszczenie zaworów, a ponadto powoduje zawracanie do skrzyni W przypadku sprężarek wodzikowych, dochodzą problemy korbowej części oleju, który smarował cylindry. Olej ten, zdegrasmarowania wodzika (tłok-prowadnica w cylindrze lub wodzik na dowany termicznie i utleniony, zanieczyszcza miskę olejową, co prowadnicy) i części uszczelniających wzdłuż trzonu tłoka. powoduje konieczność jej opróżniania, co około 2000 godzin. Intensywność smarowania sprężarek tłokowych jest ściśle Silnikosprężarki są to połączone wspólnym korpusem spręzwiązana z osiąganą temperaturą tłoczenia. Temperatura sprężarka i silnik. Napędzane są silnikiem tłokowym: parowym lub żanego gazu ogranicza współczynnik sprężania na każdym spalinowym. Dzielą się one na: korbowe i bezkorbowe. Funkcjonustopniu. W przypadku dużych sprężarek przemysłowych, jest je wiele różnorodnych konstrukcji tego typu sprężarek. Sprężarki ona rzędu 130...140°C, a dla większości małych sprężarek wynosi bezkorbowe z napędem parowym były powszechnie stosowane do około 160...170°C, ale może osiągnąć 220...210°C, a nawet 250°C, zasilania pneumatycznych urządzeń hamulcowych w parowozach. w przypadku sprężarek powietrznych do butli tlenowych dla płeWśród silnikospężarek na uwagę zasługują sprężarki o swobodnych twonurków. tłokach (rys. 8.5). W konstrukcjach tych, centralnie umieszczona Należy rozróżniać dwa zespoły części przeznaczonych do komora spalania jest ograniczona dwoma tłokami. Napęd stanowi smarowania: dwusuwowy silnik diesla. Ruch tłoków na zewnątrz jest powodoq mechanizmy: łożyska wału korbowego i korbowodu, wodziki, q cylindry: tłoki, pierścienie tłokowe uszczelniające, cylindry i zawory. W dużych sprężarkach, na ogół wodzikowych, są dwa oddzielne układy smarowania, a środek smarny może zostać dobrany w zależności od wymogów dotyczących smarowania każdego z tego typu części. Do smarowania mechanizmów najczęściej jest używany olej turbinowy lub ciecz hydrauliczna (HL, HM lub HV) i specjalny olej do smarowania cylindrów sprężarek (naftenowy, parafinowy z inhibitorem utlenienia, alkilobenzen lub diester). W przypadku sprężarek powietrznych, aktualne przeważają tendencje do używania jednego tylko oleju (oleju do sprężarek), który chociaż droższy od oleju do smarowania mechanizmów, bardzo ułatwia czynności smarowania. Unika się w ten sposób zmieszania olejów, kiedy szczelność na poziomie trzonu tłoka nie jest do- Rys. 8.5 Silnikosprężarka ze swobodnym tłokiem napędzana silnikiem dwusuwowym Diesla skonała. Sprężarki gazowe wymagają specjalnego oleju 1 – tłok sprężarki, 2 – wylot tłoczonego powietrza, 3 – cylinder sprężarki, 4 – szczeliny przemywania do smarowania cylindrów, dlatego są one zwykle sma- cylindra silnika, 5 – cylinder i komora spalania silnika Diesla, 6 – wylot gazów spalinowych i przemywającego powietrza, 7 – szczeliny wylotowe, 8 – powietrzna poduszka amortyzacyjna, 9 – tłok rowane dwoma różnymi olejami. amortyzujący, 10 – tłoki silnika, 11 – wtryskiwacz oleju, 12 – wlot powietrza przedmuchującego, Mechanizmy sprężarek są smarowane obiegowo, 13 – wlot powietrza zasysanego

VIII

3

wany przez ciśnienie gazów spalinowych, a ruch powrotny energią rozprężającego się gazu, sprężanego w specjalnych komorach. Smarowanie: sprężarki współpracujące z silnikiem diesla o cyklu dwusuwowym, muszą być smarowane olejem, odpowiednim do silnika, bardzo odpornym na utlenianie i działanie wysokiej temperatury. Oleje te powinny zawierać detergent, o możliwie jak najmniejszej zawartości popiołu siarczanowego, aby zmniejszyć w ten sposób ilość osadów w szczelinach i na zaworach tłoczenia, w części sprężarkowej. W praktyce, silnikosprężarki tej grupy, o swobodnych tłokach, dobrze działają przy zastosowaniu klasycznych olejów do silników diesla.

8.2.2 Sprężarki rotacyjne, jednowałowe
Sprężarki rotacyjne są to sprężarki wyporowe, o obrotowym ruchu tłoka. Ze względu na kształt tłoków, wyróżnia się sprężarki rotacyjne: łopatkowe, z pierścieniem cieczowym i mimośrodowe. Sprężarki rotacyjne, jednowałowe, łopatkowe są to sprężarki wyporowe, w których gaz (powietrze) jest sprężany przez ruchome łopatki, przesuwające się w gniazdach wirnika ruchem posuwistozwrotnym. Oś obrotu wirnika jest umieszczona mimośrodowo względem otworów w kadłubie. Schemat i zasadę działania rotacyjnej sprężarki łopatkowej przedstawia rys. 8.6. Podczas obrotu wirnika objętość przestrzeni roboczej między łopatkami ulega zmianie. W położeniu A (rys. 8.6 A) objętość ta jest najmniejsza i w miarę obrotu wirnika do położenia B zwiększa się do maksimum – odpowiada to suwowi ssania w sprężarce tłokowej. Dalszy obrót wirnika (rys. 8.6 B) od położenia B do C powoduje zmniejszenie objętości oraz wzrost temperatury i ciśnienia – odpowiada to suwowi sprężania. Pod koniec suwu sprężania, przesunięcie łopatki otwiera otwór wylotowy i sprężony gaz przepływa do kolektora. W tego typu sprężarkach prędkość obrotowa wirnika jest ograniczana, z jednej strony – minimalną siłą odśrodkową niezbędną do wysunięcia łopatek z wirnika, z drugiej – naciskiem łopatek na powierzchnię korpusu sprężarki. Chłodzenie, smarowanie i uszczelnienie między łopatkami a korpusem pompy jest realizowane poprzez wtrysk oleju do powietrza po stronie ssącej. Smarowanie. W sprężarkach łopatkowych środek smarujący, poza funkcją zasadniczą, spełnia funkcję chłodzenia sprężanego gazu. Wymaga się, aby środek smarny: q zapewniał dobry poślizg łopatek w gniazdach, mimo przerywania warstewki oleju pod wpływem ugięcia tychże łopatek, q zmniejszał tarcie i zużycie między końcówkami łopatek, a wewnętrzną powierzchnią korpusu, q polepszał szczelność poszczególnych komór, tworząc uszczelnienie między łopatkami a wewnętrzną powierzchnią korpusu,

q zapewniał smarowanie łożysk (łożyska: ślizgowe, kulkowe lub wałeczkowe), q chronił powierzchnie przed rdzą i korozją. Istnieją dwa rozwiązania systemu smarowania tego typu sprężarek: Metoda bezzwrotnego smarowania pod ciśnieniem, jest stosowana w przypadku wielkich sprężarek stacjonarnych, na ogół wielostopniowych i chłodzonych wodą, z pośrednimi chłodnicami sprężanego gazu. Mechaniczne smarowniczki mają wydajność od 7 do 20 gramów oleju na metr sześcienny zasysanego gazu w czasie 1 godziny. Kanały boczne dostarczają olej niezbędny do smarowania łożysk, na przykład w ilości 3 do 4 kropel na minutę. W przypadku, gdy łopatki są wykonane z metalu, zalecanym środkiem smarującym jest olej silnikowy z detergentem i dodatkiem przeciwzużyciowym, aby z jednej strony – uniknąć nagromadzenia się osadów w gniazdach wirnika, z drugiej – przeciwdziałać zużyciu i zakleszczaniu się łopatek. W przypadku sprężarek jednostopniowych zalecane są klasy lepkości SAE 30 lub 40. W przypadku sprężarek dwustopniowych, tłoczących powietrze w temperaturze równej lub wyższej od 160°C zalecane są nawet lepkości SAE 50. W przypadku, gdy łopatki są wykonane z tworzywa sztucznego, są zalecane oleje nie zawierające detergentów o lepkości porównywalnej z lepkością olejów silnikowych, to znaczy zawartą w zakresie ISO VG 100 do 220. Niektórzy konstruktorzy zalecają nawet oleje klasy lepkościowej rzędu ISO VG 320, zarówno do sprężarek powietrznych jak i sprężarek gazowych. Stosowane oleje, nie zawierające detergentów, są albo klasycznymi olejami do sprężarek powietrznych typu mineralnego, parafinowanego, z antyutleniaczem (DAB lub DAA), lub olejami maszynowymi, albo też, w przypadku najniższych klas lepkości olejami hydraulicznymi klasy HL. Metoda wtrysku oleju do powietrza (lub do gazu) na początku fazy sprężania. Metoda ta jest stosowana w przypadku małych jednostek stacjonarnych i sprężarek budowlanych. Na ogół, olej jest wstrzykiwany pod ciśnieniem nieco większym od różnicy ciśnienia na wlocie i wylocie, a zbiornik oleju jest utrzymywany pod ciśnieniem większym niż ciśnienie tłoczenia. W ten sposób wstrzyknięty olej przyczynia się do schładzania sprężonego gazu. Olej jest oddzielany od sprężonego gazu w separatorze: cyklonowym, labiryntowym lub zderzeniowym. Urządzenia te usuwają około 98% oleju. Sprężany gaz jest podawany na filtr wykonany ze sprasowanych włókien mineralnych (najczęściej z włókien szklanych) lub spieków ceramicznych, po przejściu którego gaz zawiera mniej niż 5 ppm oleju. Schemat układu sprężania i smarowania jednowałowej sprężarki łopatkowej przedstawiono na rys. 8.7. W układzie takim powietrze jest zasysane przez filtr powietrza wlotowego 1, a ilość

Rys. 8.6 Schemat i zasada działania rotacyjnej, jednowałowej sprężarki łopatkowej A – ssanie, B – sprężanie, C – tłoczenie, 1 – wirnik, 2 – łopatka, 3 – stojan, 4 – wlot, 5 – wylot

4

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
Tarcie pomiędzy końcówkami łopatek i cylindrem może być znacznie zmniejszone, albo przez nachylenie krawędzi łopatek, formujących hydrodynamiczny klin olejowy; albo poprzez montaż pierścieni równoważących. Częstym problemem w sprężarkach łopatkowych jest blokada promieniowa łopatek wskutek wypełnienia szczelin nagarem i lakami. Powstają one w wyniku utleniania i rozkładu termicznego oleju. Do sprężarek rotacyjnych łopatkowych są także zaliczane tzw. sprężarki rotacyjne jednowałowe z pierścieniem cieczowym. Istnieją dwie podstawowe wersje takich sprężarek. W pierwszej (rys. 8.8), wirnik wyposażony w stałe łopatki promieniste obraca się w cylindrycznym, nie centrycznym korpusie, zawierającym pewną ilość cieczy, na ogół roztworu wody i glikolu. Pod wpływem obrotów wirnika, pod działaniem siły odśrodkowej ciecz jest przemieszczana na ściankę statora, kształtując tzw. „pierścień cieczowy”, współśrodkowy w stosunku do cylindra korpusu. Przestrzeń w kształcie Rys. 8.7 Schemat układu smarowania łopatkowej sprężarki powietrza sierpa, ograniczona przez pierścień cieczowy i wirnik, 1 – filtr powietrza wlotowego, 2 – regulator przepływu powietrza, 3 – sprężarka, 4 – zbiornik oleju, jest podzielona przez łopatki wirnika na szereg komór 5 – separator powietrzno-olejowy, 6 – zawór spustowy oleju, 7 – chłodnica oleju, 8 – wentylator sprężania, o zmiennej objętości, zwiększającej się w obchłodzący, 9 – filtr olejowy, 10 – sprężone powietrze szarze zasysania i zmniejszającej w obszarze sprężania podawanego powietrza jest regulowana układem zaworów regulai tłoczenia. tora przepływu powietrza 2. Sprężone powietrze jest podawane do W drugim rodzaju wirnik, wyposażony w proste lub skrzywione separatora powietrzno–olejowego 4, stanowiącego jednocześnie łopatki, jest usytuowany w korpusie o kształcie owalnym. Pierścień zbiornik oleju 5. Wydzielony w separatorze olej spływa bezpośredcieczowy o eliptycznym kształcie, ogranicza wraz z wirnikiem dwie nio do zbiornika, skąd jego ewentualny nadmiar może być usuprzestrzenie sprężania w kształcie naprzemiennie położonych nięty z układu poprzez zawór spustowy 6. Olej ze zbiornika 5 pod sierpów. Sprężarki tego typu są stosowane zarówno do sprężania wpływem wytwarzanego ciśnienia jest tłoczony do chłodnicy 7, powietrza, jak i mocno nasyconej pary wodnej, a także do korozyjchłodzonej wentylatorem 8 i przez filtr olejowy 9 jest podawany do nych gazów. powietrza na wlocie sprężarki 3. Sprężone i odolejone powietrze 10 Zaletą tego typu sprężarek jest brak zaworów i tarcia mechajest podawane układem przewodów do zastosowań. nicznego w statorze, gdyż występuje jedynie wewnętrzne tarcie Maszyny tego typu są również stosowane jako pompy próżniocieczy. Z tego powodu nie występuje zużycie powierzchni trących, we, przy odwrotnym ruchu wirnika. za wyjątkiem ryzyka korozji (rdzy), erozji w wyniku kawitacji i erozji Stosowany olej ma na ogół mniejszą lepkość od oleju używaściernej, jeśli gaz jest zanieczyszczony pyłami. nego do smarowania sprężarek o bezzwrotnym smarowaniu, ale Największą niedogodnością jest fakt, że powietrze (lub gaz) istnieją także inne zalecenia konstruktorów. nasyca się wilgocią i porywa za sobą część wody z pierścienia Niektóre sprężarki łopatkowe są smarowane olejem mineralcieczowego, w postaci małych kropelek. Wymaga to stałego donym z inhibitorem rdzewienia i utleniania, np.: olej turbinowy lub prowadzania wody oraz osuszania gazu, w bardzo skutecznych olej hydrauliczny klasy jakościowej HL, o klasie lepkości ISO VG 32 separatorach wody. W zamian woda intensywnie chłodzi tłoczone do 46. powietrze. W pewnych przypadkach, konstruktorzy zalecają olej zawieraSmarowanie: jedynymi smarowanymi częściami są łożyska wirjący dodatki przeciwzużyciowe, aby przeciwdziałać nadmiernemu nika, które są zamontowane na zewnątrz statora (wraz z uszczelniezużywaniu łopatek i gładzi cylindra, np. olej hydrauliczny klasy HM. niem dla cieczy), na poziomie wyjścia wałka na obrzeże korpusu. Są Jest również możliwe używanie płynu typu ATF1, mimo że te płyny o bardzo dużym wskaźniku lepkości rzędu 150 do 200 zawierają polimery, rzadko zalecane w tego typu sprężarkach z powodu ich szybkiego mechanicznego ścinania się na łopatkach i relatywnie słabej odporności na rozkład termiczny. W rzeczywistości, ta ostatnia wada może spowodować zamulenie separatorów powietrzeolej produktami polimerowymi, pochodzącymi z rozkładu dodatku lepkościowego (wiskozatora) w przypadku, gdy sprężarka tłoczy gaz o wysokiej temperaturze. Niektóre, starszego typu budowlane sprężarki powietrzne napędzane silnikiem diesla, w trosce o racjonalizację w dziedzinie smarowania, były smarowane jednosezonowym olejem silnikowym bez dodatków polimerowych i detergentów. Zwiększenie zawartości dodatków polarnych i polimerowych, dość często pociąga za sobą poważne problemy pienienia i emulgowania z wodą (pochodzącą ze skraplania) oraz odkładanie się osadów na filtrze koalescera. Aktualnie, często są zalecane oleje syntetyczne na bazie diesterów o klasach lepkościowych ISO VG 32 lub 46, a także oleje na bazie polialfaolefin (PAO), rekomendowane głównie do sprężarek śrubowych.
1

Płyny ATF (Automatic Transmission Fluid) – płyny (oleje) do automatycznych przekładni samochodowych .

Rys. 8.8 Schematyczny przekrój rotacyjnej, jednowałowej sprężarki z pierścieniem cieczowym i nie centrycznym wirnikiem 1 – pierścień cieczowy, 2 – cylindryczny stator, 3 – otwór tłoczenia, 4 – wylot, 5 – nie centryczny wirnik, 6 – wlot, 7 – otwór ssący

VIII

5

Rys. 8.9 Zasada działania rotacyjnej, jednowałowej sprężarki z tłokiem wirującym A – ssanie, B – sprężanie, C – tłoczenie, 1 – wał, 2 – wirujący tłok, 3 – korpus, 4 – wlot powietrza, 5 – wylot, 6 – łopatka - przegroda, 7 – zawór wylotowy

to na ogół łożyska kulkowe lub wałeczkowe, które smaruje się albo smarem plastycznym do łożysk, klasy NLGI 2, albo przez zanurzenie w łaźni olejowej, wypełnionej olejem turbinowym klasy lepkościowej rzędu ISO VG 32 do 68. Kiedy sprężarka ma nie pracować przez dłuższy czas, zaleca się opróżnienie jej z cieczy, osuszenie i wlanie do cylindra małej ilości oleju – najlepiej konserwacyjnego, aby zapobiec rdzewieniu. Sprężarki rotacyjne mimośrodowe, są to sprężarki wyporowe o obiegowym ruchu mimośrodowego tłoka osadzonego na wale, którego oś obrotu pokrywa się z osią wewnętrznej powierzchni korpusu sprężarki. Wyróżnia się dwa podstawowe typy takich sprężarek: rotacyjne mimośrodowe z tłokiem wirującym oraz, sprężarki rotacyjne mimośrodowe z tłokiem oscylującym. Sprężarki rotacyjne mimośrodowe z tłokiem wirującym, których zasada działania jest przedstawiona na rys. 8.9. Tłok (wirnik) obracający się odśrodkowo w stosunku do skrzyni korbowej cylindra, zapewnia kolejno: zasysanie, sprężanie i tłoczenie gazu. Łopatka jest zainstalowana w szczelinie skrzyni korbowej. Przemienne przemieszczanie sterowane przez mimośrodowy wirnik i przez sprężynę cofającą zapewnia oddzielenie obszaru zasysania od obszaru tłoczenia. Podobnie pracują sprężarki rotacyjne mimośrodowe z tłokiem oscylującym, których zasadę działania ilustruje rys. 8.10.

Smarowanie: środki smarne stosowane w tego typu sprężarkach są analogiczne jak w przypadku sprężarek łopatkowych. Olej jest wtryskiwany w początkowym okresie fazy sprężania. Zapewnia on smarowanie skojarzenia trącego łopatka-wirnik oraz łopatkaprowadnica łopatki, a także chłodzenie sprężanego gazu.

8.2.3 Sprężarki rotacyjne, dwuwałowe
Sprężarki rotacyjne śrubowe są to sprężarki wyporowe o obrotowym ruchu tłoka, w których elementem roboczym, spełniającym rolę tłoka, są zwoje dwóch wirników śrubowych, a rolę przestrzeni roboczych spełniają międzyzwojowe komory tych wirników. Proces sprężania polega na zmniejszeniu objętości komór przez śrubowe zwoje wirników, obracających się w przeciwnych kierunkach. Rotacja wirnika wspomagającego jest powodowana bezpośrednio przez śrubę napędzaną silnikiem głównym, a chłodzenie i smarowanie jest wykonywane poprzez wtrysk oleju po stronie ssącej. Rotacja śrub może być również synchronizowana poprzez zespół przekładni zębatych, w tym przypadku wtrysku oleju nie stosuje się. Sprężanie ma miejsce w przestrzeni zmiennej w trakcie rotacji, zawartej pomiędzy zarysem spiralnym nawiniętym śrubowo dookoła dwóch wirników o równoległych osiach: grubym wewnętrznym (męskim), posiadającym cztery zwoje gwintowe w kształcie płatków lub liści. Zazębia się on, stykając się lub nie, z wirnikiem zewnętrznym (żeńskim) mającym sześć sprzężonych zwojów. Wirnik żeński obraca się z prędkością równą 2/3 prędkości wirnika męskiego. Istnieją również, występujące o wiele rzadziej sprężarki śrubowe, których wirniki posiadają odpowiednio 3 i 4 zęby. Przekrój sprężarki śrubowej z uwidocznionym wirnikiem wewnętrznym przedstawia rys. 8.11, a jej przekrój poprzeczny rys. 8.12. Obydwa wirniki mogą być napędzane bez styku pomiędzy nimi, przez synchronizującą przekładnię zębatą, lub jeden z wirników może napędzać drugi, poprzez styk. W tym drugim przypadku, to właśnie męski wirnik napędza wirnik żeński, ale istnieją także sprężarki śrubowe, gdzie wałek silnika jest wałkiem wirnika żeńskiego. W tym systemie, natężenie przepływu sprężonego gazu jest stałe i nie zawiera resztkowego, nie przetłoczonego gazu, tak jak to ma miejsce w przypadku sprężarek postępowo-zwrotnych (tłokowych). Inną zaletą jest brak zaworów zasysania i tłoczenia. Sprężarka jest wyposażona w prosty zawór wzniosowy, na ogół sterowany hydraulicznie, który reguluje natężenie przepływu, zamykając mniej lub bardziej przewód ssania i zawór bezpieczeństwa ustawiany na minimalne ciśnienie rzędu 3 do 4 bar. Ten zawór, za-

Rys. 8.10 Zasada działania rotacyjnej, mimośrodowej sprężarki z tłokiem oscylującym 1 – wał, 2 – oscylujący tłok, 3 – korpus

6

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
W pewnych przypadkach śruby są pokryte warstwami samosmarującymi (miękkie metale, specjalne farby, warstewki polimerowe, lakiery poślizgowe itd.), poprawiającymi szczelność i smarowanie, przy luzach zmierzających do zera. Smarowanie: sprężarek „suchych” ogranicza się do smarowania łożysk i zsynchronizowanych przekładni zębatych. Ze względu na dużą prędkość obrotów tego typu maszyn, do smarowania jest zalecany olej maszynowy o stosunkowo małej lepkości (ISO VG 32 lub VG 22), oleje hydrauliczne HM lub HV, ewentualnie oleje silnikowe SAE 10W, lub nawet płyny ATF. Sprężarki z wtryskiem oleju lub sprężarki „wilgotne” nie mają synchronizowanej przekładni zębatej. Silnik jest sprzężony albo bezpośrednio albo najczęściej pośrednio z wirnikiem męskim, poprzez parę przekładni zębatych lub zespół koła pasowe - pasy napędowe pracujące jako multiplikator prędkości, który napędza przez styk wirnik żeński (lub odwrotnie). Ruch odpowiadający profilom sprzężonym dwóch śrub, charakteryzuje się słabym współczynnikiem poślizgu w stosunku do łożysk, co ogranicza przegrzanie wskutek tarcia i pozwala na dobrą sprawność mechaniczną sprężarki. Smarowanie – aby zmniejszyć tarcie i przeciwdziałać zużyciu, styk śrub musi być smarowany. Ponieważ w przypadku tego typu sprężarek nie ma wielu możliwości zewnętrznego chłodzenia przez komorę wodną lub przez łopatki (tak jak ma to miejsce w sprężarkach tłokowych), chłodzenie zapewnia wtrysk znacznej ilości oleju do powietrza lub do gazu. Olej jest wtryskiwany pomiędzy śruby mniej więcej w połowie długości wirników, bezpośrednio do gazu już w trakcie sprężania. Temperatura oleju wynosi zwykle 45 do 55°C, a jego natężenie przepływu jest dobrane tak, aby przetłaczane powietrze miało temperaturę od 80 do 100°C. Taki dobór parametrów powoduje, że para wodna zawarta w powietrzu nie skrapla się w sprężarce. Dzięki dużej prędkości obrotu śrub, wtryskiwany olej tworzy mgłę olejową. Ta mgła zapewnia chłodzenie sprężonego gazu oraz smarowanie powierzchni trących śrub. Stanowi to także zabezpieczenie przeciwkorozyjne, jak również gwarantuje szczelność pomiędzy dwoma śrubami i pomiędzy śrubami a skrzynią korbową. Łożyska, które muszą przenosić lekki napór osiowy do tyłu (przeciwna strona napędu) są łożyskami kulkowymi lub wałeczkowymi. Są one smarowane, tak jak i koła przekładni zębatych jeśli taka istnieje, poprzez przewody głównego obiegu podającego olej. Przepływ oleju jest zapewniony dzięki ciśnieniu tłoczenia wytworzonemu w zespole zbiornik-separator. Przy doborze środka smarnego, poza wymogami ogólnymi dotyczącymi smarowania mechanizmów (łożyska, przekładnie zębate, prędkości), należy brać również pod uwagę zdolność oleju do szybkiego wydzielenia powietrza (odpowietrzanie, odporność na pienienie); zdolność do łatwego oddzielenia skroplonej wody (zdolność do deemulgacji), właściwości ochronne metali żelaznych przed rdzewieniem i nie żelaznych przed korozją, a przede wszystkim dobrą odporność na utlenianie ze względu na wysokie temperatury, mogące występować przy przetłaczaniu (czasami ponad 110°C, a nawet 120°C) oraz na dokładne zmieszanie powietrza z mgłą olejową. Największą niedogodnością są skutki utleniania składników oleju, co powoduje konieczność jego okresowej wymiany. Po dłuższej pracy olej staje się zbyt lepki, nie stanowi już właściwej ochrony przed korozją, a także zawiera substancje powierzchniowoczynne, co powoduje że jest bardziej podatny na pienienie, napowietrzanie i emulgowanie wody. Obserwuje się również tworzenie nierozpuszczalnych osadów, mogących szybko zatkać filtr separatora oleju. Ponadto, składniki oleju muszą mieć dobrą odporność na hydrolizę, aby uniknąć korozji i powstawania osadów. W środowisku wilgotnym nie są zalecane oleje na bazie estrów, podlegających hydrolizie lub oleje zawierające alkiloditiofosforany cynku (patrz p. 2.5.3). Właściwości oleju chroniące przed zużyciem są również wymagane przy niektórych rozwiązaniach, mających parę podwymia-

Rys. 8.11 Schemat sprężarki śrubowej (przekrój wzdłuż wału napędzającego) 1 – korpus, 2 – wlot, 3 – śruba, 4 – wylot, 5 – wał napędowy

Rys. 8.12 Schemat sprężarki śrubowej (przekrój poprzeczny) 1 – korpus, 2 – wlot, 3 – wirnik „męski”, 4 – wirnik „żeński”, 5 – wylot

montowany na przetłaczaniu, na ogół za separatorem oleju, jednocześnie odgrywa rolę zaworu zwrotnego. Wykorzystując ciśnienie tłoczenia zapewnia odpowiednie natężenie przepływu w sprężarce i utrzymuje w ten sposób korzystne warunki dobrego oddzielania powietrza od oleju. Istnieją dwa podstawowe typy sprężarek śrubowych: „suche” i „wilgotne”. W sprężarkach „suchych”, dwa wirniki są napędzane bez kontaktu pomiędzy nimi, poprzez synchronizującą przekładnię zębatą. Śruby nie są smarowane, co pozwala na przetłaczanie gazu całkowicie pozbawionego wszelkich śladów oleju. Ta cecha jest ceniona w pewnych zastosowaniach: uzyskanie próżni, sprężanie gazów niekompatybilnych z konwencjonalnymi środkami smarnymi. W tym typie sprężarek, brak styku metal–metal eliminuje wszelkie ryzyko awarii przez zmęczenie lub zatarcie. Ta konstrukcja wymaga, aby luzy pomiędzy zarysami śrub i pomiędzy śrubą a skrzynią korbową były bardzo małe, natomiast prędkość obrotów duża, w celu zapewnienia wystarczającej szczelności, dużego współczynnika sprężania oraz zadowalającej wydajności.

VIII

7

Rys. 8.13 Przekrój poprzeczny sprężarki typu Roots 1 – korpus, 2 – wirnik, 3 – wylot, 4 – wlot

Rys. 8.14 Przekrój sprężarki rotacyjnej typu Zimmern 1 – wał napędowy, 2 – wirnik w kształcie ślimaka globoidalnego, 3 – satelitarne koła zębate

Rys. 8.15 Schemat dwuwałowej sprężarki hakowej 1 – przewód doprowadzający powietrze, 2 – otwór wlotowy, 3 – wirnik halowy (I stopień), 4 – otwór tłoczenia, 5 – wirnik halowy (II stopień), 6 – przewód wyprowadzający powietrze

rowych przekładni zębatych lub napęd poprzez wirnik żeński, co tłumaczy się bardziej intensywnymi warunkami zazębiania śrub (poślizg). Z tego powodu, w stosunku do oleju jest często wymagany odpowiedni poziom zdolności do przenoszenia obciążeń, odpowiadający FZG ≥ 10 lub spełniający wymagania testu pompy łopatkowej Vickers V 104C, dla olejów hydraulicznych. Do smarowania powietrznych sprężarek śrubowych są stosowane następujące rodzaje olejów: q typowe oleje sprężarkowe, spełniające wymagania ISO 6743-3A lub DIN 51 506 lub PN-91/C-96073, q oleje turbinowe, klasy lepkościowej ISO VG 32, 46, 68, odpowiadające poziomowi DAG klasyfikacji ISO 6743-3A, q oleje hydrauliczne HL, HM, HV, klasy lepkościowej ISO VG 22...68, q oleje silnikowe (w sprężarkach napędzanych silnikami diesla), klasy lepkościowej SAE 10W, 20W - 20, q płyny ATF, q nowoczesne sprężarkowe oleje syntetyczne na bazie PAO, poliglikoli oraz estrów. Sprężarki rotacyjne dwuwałowe typu Rootsa, nie są sprężarkami w tradycyjnym tego słowa znaczeniu. Składają się ze skrzyni korbowej, o dwóch otworach cylindrycznych, w których obracają się z równą prędkością, ale w odwrotną stronę, dwa wirniki mające kształt przekładni zębatej prostej, o 2 lub 3 zębach lub płatkach (rys. 8.13). Oba wirniki są ułożone w łuskę, przemieszczają się bez styku między sobą i bez kontaktu z korpusem. Zewnętrzna przekładnia zębata (cylindryczna o zębach prostych lub helikoidalnych) zapewnia synchronizację wirników. Nie ma smarowania wewnętrznego, w konsekwencji - szczelność jest związana z luzem roboczym. Sprężanie jest ograniczone przeciekami przez luzy, wzdłuż profilu płatków. Natężenia przepływu gazu są pulsujące i mogą różnić się w szerokich granicach (od 1 do 850 m3/min.), w zależności od zastosowania. Sprężarki typu Rootsa są stosowane do: napowietrzania pomieszczeń, suszenia, doładowania silników benzynowych do pojazdów sportowych lub wielkich morskich dwusuwowych silników diesla, a także w przenośnikach pneumatycznych. Sprężarki rotacyjne typu Zimmern. W tego typu sprężarkach rotacyjnych (rys. 8.14), wirnik w kształcie ślimaka globoidalnego (na ogół z brązu) zazębia się z dwoma satelitarnymi kołami zębatymi, wykonanymi z żywic fenolowych wzmocnionych włóknami. Z tego względu są one czasami nazywane sprężarkami trójwałowymi. Smarowanie tego typu sprężarek dotyczy łożysk ślizgowych lub tocznych oraz zsynchronizowanych przekładni zębatych. Smarowane są one rozbryzgowo lub obiegowo pod ciśnieniem, w zależności od rozmiaru sprężarki. Do smarowania są stosowane oleje zalecane do smarowania innych typów sprężarek śrubowych: turbinowe, do przekładni przemysłowych, hydrauliczne o klasie lepkości od ISO VG 32 do ISO VG 68 oraz oleje sprężarkowe klas: DAG, DAH lub DAJ o klasie lepkości ISO VG 32 lub 46. W niektórych sprężarkach, łożyska umiejscowione po przeciwnej stronie zsynchronizowanych przekładni zębatych są, z racji uproszczenia, smarowane klasycznymi smarami plastycznymi do łożysk, klasy konsystencji NLGI 2. Najczęściej są to smary plastyczne na bazie kompleksowych mydeł litowych. Sprężarki rotacyjne dwuwałowe, hakowe. Ostatnio wprowadzono na rynek gamę sprężarek powietrznych nie smarowanych olejami, zasysających od 6 do 12 m3/min powietrza i tłoczących pod ciśnieniem 7 do 8,5 bar. Są to rotacyjne sprężarki tłokowe o dwóch wałkach, których dwa wirniki o obrotach zsynchronizowanych i obracające się w przeciwną stronę, posiadają każdy jeden lub dwa zęby w kształcie haczyka (rys. 8.15) lub dzioba. Wirniki, bez styku między nimi lub z otworami w skrzyni korbowej, są połączone przez zsynchronizowaną przekładnię zębatą. W trakcie rotacji, zamykają lub otwierają pozbawione zaworu otwory ssące i tłoczenia. Na każdy obrót przypada jeden lub dwa cykle sprężanie-tłoczenie.

8

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
Sprężarki tego typu są chłodzone powietrzem lub wodą. Tłoczone powietrze jest zupełnie pozbawione oleju dzięki bardzo efektywnym uszczelnieniom, umiejscowionym pomiędzy blokami sprężania a obudowami łożysk i przekładni zębatych. Są to pierścienie samoustawne, oddzielone otworami drenażu i uszczelnieniami typu labiryntowego, połączonymi z atmosferą. Smarowaniu w tego typu sprężarek podlegają łożyska wałeczkowe (od strony napędu) i proste łożyska kulkowe lub stożkowe (od strony przeciwnej napędowi) oraz dwie pary przekładni zębatych, o prostych lub helikoidalnych zębach. Smarowanie jest zapewniane przez wtrysk oleju przy użyciu pompy napędzanej przez wał napędowy sprężarki. Do smarowania są stosowane oleje klasy lepkościowej ISO VG 32...68, w zależności od warunków pracy sprężarki, zgodnie z regułą: im wyższa temperatura, tym olej o większej lepkości. Stosowane są mineralne oleje hydrauliczne (HL lub HM), oleje turbinowe, oleje maszynowe, o poprawionych właściwościach smarnych i przeciwzużyciowych oraz oleje syntetyczne na bazie PAO.

Rys. 8.17 Schemat turbodmuchawy 1 – wirnik (wentylator), 2 – wlot, 3 – wylot

8.2.4 Sprężarki przepływowe
Sprężarki przepływowe (rotodynamiczne, turbosprężarki) są to sprężarki wirnikowe, w których sprężanie powietrza odbywa się w sposób ciągły przez łopatki wieńców wirnika. Zależnie od kierunku wypływu powietrza opuszczającego wirnik, sprężarki przepływowe dzielą się na odśrodkowe (promieniowe) i osiowe. Sprężarki odśrodkowe (rys. 8.16) są to sprężarki wyporowe, w których elementem roboczym są wieńce łopatkowe wirnika. W tego typu sprężarkach sprężanie odbywa się w sposób ciągły. W sprężarkach odśrodkowych, nadanie prędkości (wzrost energii kinetycznej) gazu następuje zawsze na jednym lub wielu kołach łopatkowych, ale kierunek przepływu gazu idzie ze środka w stronę obrzeża koła, to znaczy promieniście, zależnie od kierunku wypływu gazu opuszczającego wirnik. W przypadku sprężarki osiowej elementy stałe, złożone z dyfuzora (rury ssącej) i kanałów rozprowadzających, przekształcają energię kinetyczną gazu we wzrost ciśnienia, odrzucając powietrze lub gaz na obrzeża ruchomego

Rys. 8.18 Schemat sprężarki osiowej 1 – wlot, 2 – łożysko podpory przedniej, 3 – kadłub komory ssania, 4 – łopatki kierownicy, 5 – łopatki wirnika, 6 – kadłub komory tłoczenia, 7 – łożysko podpory tylnej, 8 – wylot, 9 – wirnik

Rys. 8.16 Schemat jednostopniowej, wirnikowej sprężarki odśrodkowej 1 – obudowa spiralna, 2 – komora wlotowa, 3 – dyfuzor, 4 – wirnik, 5 – wał napędowy

koła łopatkowego i przenosząc je do środka następnego koła, jeśli sprężarka zawiera kilka stopni. Sprężarka odśrodkowa jest dużo bardziej rozpowszechniona w przemyśle niż sprężarka osiowa i istnieje jej wiele typów: q jednostopniowa ze wspornikowym kołem łopatkowym lub podtrzymywana pomiędzy dwoma łożyskami, q wielostopniowa, q z jednym lub podwójnym przepływem, q bez chłodzenia lub z chłodzeniem wewnętrznym lub zewnętrznym, q bez multiplikatora prędkości z przekładnią zębatą, q ze skrzynią korbową, z poziomym lub pionowym układem połączeń typu „beczka”. Sprężarki te są dostosowane szczególnie do sprężania dużych ilości powietrza (lub gazu). Natężenia przepływu w tego typu sprężarkach zawierają się między 100 a 1 200 000 m3/h, w zależności od rozmiarów kół. Kiedy ciśnienie tłoczenia jest niższe od 2,5 bar, sprężarka odśrodkowa jest nazywana „turbodmuchawą” (rys. 8.17). Sprężarki osiowe (turbosprężarki) (rys. 8.18) są na ogół wielostopniowe; przepływ gazu jest tu osiowy, a przekształcenie w ciśnienie energii przekazanej do gazu przez łopatki wirnika następuje poprzez układ łopatek kierujących (lub rozpraszających) zamocowanych na statorze. Wzrost ciśnienia pomiędzy stopniami jest niewielki, co wymaga znacznej ilości stopni (aż do 20) w celu otrzymania ciśnienia tłoczenia, które na ogół nie przekracza 6 do 7 bar na jednym korpusie.

VIII

9

Spręż wynosi zwykle między 2 a 5. Wyższe ciśnienia tłoczenia, do 35 bar, mogą zostać osiągnięte w sprężarkach osiowych wielokorpusowych. Zazwyczaj, przemysłowe sprężarki osiowe o prędkości obrotowej od 1500 do 10 000 obr/min., napędzane silnikiem elektrycznym, turbiną parową lub turbiną gazową, są używane w przemyśle chemicznym lub hutniczym, do wytwarzania bardzo dużych natężeń przepływu powietrza lub gazu, od 40 000 do 2 600 000 m3/h, przy umiarkowanych poziomach ciśnienia na wylocie. Sprężarki osiowe są również używane do sprężania powietrza i gazów przemysłowych oraz w turbinowych silnikach lotniczych: odrzutowych, śmigłowych i śmigłowcowych. Smarowanie turbosprężarek, osiowych lub odśrodkowych nie stanowi poważnego problemu, gdyż olej nie ma kontaktu ze sprężonym powietrzem lub gazem. Ilość oleju w układzie smarowania jest znaczna. Smarowane są: łożyska (łożyska kół), łożyska wałów multiplikatora i łożysko oporowe (wzdłużne), przeznaczone do kompensowania nacisku osiowego, mało obciążone i szybkoobrotowe przekładnie zębate, zwiększające prędkość oraz sprzęgła. Z uwagi na to, że nie ma styku pomiędzy wirnikiem a statorem, części w układzie sprężania nie wymagają smarowania; jeśli szczelność pomiędzy łożyskami i sprężonym gazem jest dobra, tłoczone powietrze lub gaz nie zawierają śladów oleju. W przypadku typowych sprężarek powietrznych, złącza łożysk typu labiryntowego mogą być powodem niewielkiego wycieku oleju. Jeśli to niewielkie zanieczyszczenie olejem jest niepożądane, co ma miejsce w przypadku sprężarek gazowych stosowanych w przemyśle chemicznym, sprężarek gazów korozyjnych, toksycznych lub wybuchowych, które z różnych względów muszą pozostać czyste, stosuje się bardziej precyzyjne uszczelnienia oraz podwójne uszczelnienia labiryntowe przez uszczelki ślizgowe z grafitu lub z PTFE lub uszczelnienia hydrodynamiczne, w których szczelność jest zapewniona przez warstewkę oleju. Wymagane właściwości środka smarnego są takie jak wymagania dla olejów turbinowych i są one, następujące: q doskonała odporność chemiczna (odporność na utlenianie i hydrolizę) i termiczna, ze względu na znaczny czas użytkowania od kilku tysięcy godzin do kilku dziesiątek tysięcy godzin, q mała skłonność do pienienia, q łatwe uwalnianie powietrza, ponieważ czas przebywania oleju w zbiorniku jest często dość krótki, q dobre zabezpieczenie części stalowych przeciw rdzewieniu i antykorozyjne w stosunku do miedzi i jej stopów (stopów panewek łożysk, brązu, itp.), q kompatybilność z materiałami, z których są wykonane uszczelnienia, q dobre właściwości przeciwzużyciowe. Do smarowania tego typu sprężarek są zalecane następujące środki smarne: q oleje turbinowe – typu ISO-L-TSA, klasy lepkościowej rzędu ISO VG 32, do normalnej pracy i ISO VG 46 przy wysokich temperaturach, w przypadku sprężarek z napędem bezpośrednim. Są to oleje na bazie mineralnej, parafinowej, głęboko rafinowane, o dobrych właściwościach przeciwutleniających i przeciwrdzewnych, q oleje turbinowe – typu ISO-L-TSA, o lepkości VG 68, w przypadku sprężarek, które są zasilane przez multiplikator prędkości, relatywnie słabo obciążony, q oleje turbinowe – typu ISO-L-TSE, o lepkości VG od 32 do 68, do sprężarek z intensywnym i złożonym multiplikatorem prędkości, q oleje do turbin gazowych – typu ISO-L-TGB (na bazach mineralnych) lub TGC (na bazach syntetycznych: PAO lub estrów). W przypadku sprężarek napędzanych turbiną gazową, ze wspólnym obiegiem do smarowania, najczęściej są stosowane oleje o lepkości ISO VG 32. Różnorodność stosowanych rozwiązań konstrukcyjnych przepływowych sprężarek powietrza nie pozwala na omówienie wszystkich ich typów i odmian. Stosowane są różne rozwiązania

układów smarowania, a konstruktorzy zalecają stosowanie różnych środków smarnych. W przypadku nowoczesnych sprężarek na ogół są zalecane oleje turbinowe, o określonej przez konstruktora lepkości według klasyfikacji ISO VG. Ze względu na trwałość i niezawodność, należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producentów, dotyczących stosowania środków smarnych, okresu ich wymiany, filtracji, konserwacji podczas długotrwałych postojów itp. Ze względów bezpieczeństwa należy stosować tylko oleje renomowanych firm, gwarantujących jakość swoich wyrobów. W przypadkach sprężarek starszego typu, dla których często były zalecane oleje określonych marek, często dawno już niedostępnych na rynku, dobór środków smarnych dobrze jest powierzyć specjalistom lub zasięgnąć informacji od producenta, jeżeli jeszcze istnieje.

8.3 Pompy próżniowe
Pompy próżniowe są to maszyny, stosowane do wytwarzania ciśnienia niższego niż ciśnienie atmosferyczne (podciśnienia). Pompy próżniowe można traktować jako sprężarki podłączone częścią ssącą do komory, gdzie ma być uzyskane podciśnienie. Ogólnie są to pompy rotacyjne, łopatkowe. W zależności od zakresu ciśnień, z którymi pracuje pompa próżniowa wyróżnia się pompy do próżni: wstępnej, pośredniej i głębokiej. W rozwiązaniach technicznych jako pompy próżniowe znalazły zastosowanie pompy: q wyporowe tłokowe, jedno- lub wielostopniowe, q wyporowe rotacyjne, olejowe, jednostopniowe lub dwustopniowe, q strumieniowe, jedno- lub wielostopniowe, q Rootsa, q dyfuzyjne, q molekularne. Do smarowania pomp próżniowych w przypadku, gdy próżnia nie jest głęboka, stosuje się oleje do sprężarek powietrza. W przypadku głębokiej próżni są stosowane specjalne oleje, o niskiej prężności par. Oleje do pomp próżniowych są klasyfikowane w ISO 6743-3A2) w klasach DVA...DVF, w zależności od warunków pracy, co zostało omówione dalej.

8.4 Układy smarowania sprężarek
Układy smarowania sprężarek są zróżnicowane, podobnie jak ich konstrukcje. Niezależnie od budowy układu smarowania, cele smarowania sprężarek pozostają niezmienne, tak jak dla innych maszyn. Należą do nich: q zmniejszenie tarcia, q zmniejszenie zużycia współpracujących części, q odprowadzenie ciepła, powstającego zarówno w wyniku tarcia jak i w wyniku sprężania gazu, q odprowadzenie produktów zużycia i innych zanieczyszczeń stałych z obszaru styku współpracujących części, q ochrona przed korozją smarowanych części, q uszczelnianie. W sprężarkach znajdują zastosowanie praktycznie wszystkie techniki smarowania hydrostatycznego i hydrodynamicznego, a do smarowania sprężarek są stosowane wszystkie rodzaje środków smarnych. Doprowadzenia środka smarnego do skojarzenia trącego jest realizowane zarówno układami pod ciśnieniem jak i bezciśnieniowo. W przypadku smarowania bezciśnieniowego, są stosowane niemal wszystkie dostępne techniki doprowadzenia środka smarującego, a w szczególności smarowanie: q rozbryzgowe, q grawitacyjne,
2

Aktualnie w opracowaniu norma ISO obejmująca wszystkie typy olejów sprężarkowych: ISO/DIS 6743-3:2001 Lubricants, industrial oils and related products (class L) - Classification –Part 3: Family D (Compressors).

10

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek

Rys. 8.19 Rozbryzgowy układ smarowania łożysk i cylindra sprężarki tłokowej 1 – odpowietrznik skrzyni korbowej, 2 – wskaźnik poziomu oleju, 3 – zawór tłoczny, 4 – zawór nadmiarowy, 5 – zawór upustowy, 6 – zawór wlotowy, 7 – płaszcz wodny, 8 – smarownica panewki

q kapilarne, q zanurzeniowe i wiele innych. W systemach ciśnieniowych, doprowadzenie środka smarnego jest uzyskiwane na wiele sposobów. W szczególności jest stosowane zarówno smarowanie przelotowe jak i obiegowe. Wyróżnia się dwa zespoły części przeznaczonych do smarowania: – mechanizmy: łożyska wału korbowego i korbowodu, wodziki, – cylindry: tłoki, pierścienie tłokowe uszczelniające, cylindry i zawory. Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych sprężarek tłokowych przedstawiono na rys. 8.19...8.21. Na rysunkach tych układ olejowy został zaznaczony kolorem czarnym, a układ chłodzenia wodą, kolorem szarym. W małych sprężarkach, olej ze skrzyni korbowej smaruje mechanizmy rozbryzgowo, a cylindry przez natrysk. Przykład takiego systemu smarowania przedstawiono na rys. 8.19. Smarowanie rozbryzgowe może zmniejszyć zużycie pierścienia, umiejscowionego na końcu wału korbowego, który wywołuje przepływ oleju na skutek rotacji i przemieszcza go, poprzez natryskiwanie, do główki korbowodu i do cylindrów. Ten system smarowania nie pozwala na regulację natężenia przepływu oleju, szczególnie na poziomie cylindrów. Nadmiar oleju wywołuje szybsze zanieczyszczenie zaworów. W niektórych konstrukcjach małych sprężarek powietrznych bywa stosowany ciśnieniowy układ dostarczania środka smarnego do skojarzeń trących. Przykład takiego systemu smarowania przedstawiono na rys. 8.20. W dużych sprężarkach, niekiedy są dwa oddzielne układy smarowania, a środek smarny jest dobrany w zależności od wymogów dotyczących smarowania każdego z zespołów. Jednak, jeśli chodzi o sprężarki powietrzne, aktualne są tendencje użycia jednego tylko oleju. Jest on droższy od oleju do mechanizmów, ale bardzo ułatwia czynności smarowania i unika się w ten sposób niezamierzonego zmieszania różnych olejów. Sprężarki gazowe, wymagające specjalnego oleju do cylindrów, na ogół są smarowane dwoma różnymi olejami. Olej, przez smarowniczki mechaniczne jest wtryskiwany bezpośrednio do cylindrów i przetłaczany ewentualnie do pierścieni

uszczelniających trzony tłokowe w wielu punktach. Są to wielosekcyjne pompy nurnikowe o bardzo małej pojemności skokowej, napędzane przez wał rozrządu lub system mimośrodowy połączony sztywno ze sprężarką, co pozwala na zapewnienie automatycznej i proporcjonalnej do prędkości obrotowej sprężarki dystrybucji oleju. Punkty dolotowe oleju do cylindrów są wyposażone w zawory zwrotne, aby uniknąć zwrotnego tłoczenia oleju przez ciśnienie sprężanego gazu. Typowe rozwiązanie konstrukcyjne układu smarowania dużej, wielostopniowej sprężarki tłokowej przedstawia rys. 8.21.

8.5 Oleje sprężarkowe
8.5.1 Wymagania ogólne
Oleje sprężarkowe, ze względu na specyfikę warunków pracy i wynikające z nich wymagania, stanowią wyodrębnioną grupę środków smarnych, w ogólnych klasyfikacjach zaliczaną do olejów przemysłowych. Wymagania dla olejów sprężarkowych są związane z: q temperaturą powietrza na końcowym stopniu sprężania, q ciśnieniem sprężanego gazu, q wymaganą czystością sprężanego gazu, q konstrukcją układu smarowania. Na olej w sprężarce oddziałowuje wysoka temperatura sprężanego gazu, a w przypadku sprężarek powietrza obecność tlenu. Dlatego od olejów sprężarkowych jest wymagana wysoka termiczna stabilność i odporność na utlenianie, a także brak skłonności do koksowania i wydzielania osadów. Wymaga się, aby obłok mgły olejowej szybko osiadał na ściankach cylindrów. W przeciwnym przypadku rozgrzany koks, osadzony na ściankach układu wylotowego może zapalić mieszaninę powietrza i mgły olejowej, co może prowadzić do wybuchu sprężarki (patrz p. 8.2.1). Powstający z oleju koks powinien być miękki i łatwo usuwalny z powierzchni strumieniem gazu. Olej sprężarkowy nie powinien zawierać lotnych składników. Temperatura zapłonu olejów sprężarkowych powinna być wyższa o 40...50°C od najwyższej temperatury, występującej w układzie.

VIII

11

Rys. 8.20 Układ smarowania sprężarki tłokowej z wymuszonym obiegiem oleju 1 – regulator przepływu oleju, 2 – płaszcz wodny, 3 – sworzeń cięgła regulatora, 4 – filtr olejowy, 5 – wskaźnik poziomu oleju, 6 – regulator ciśnienia oleju i manometr, 7 – wlot wody chłodzącej, 8 – zawór upustowy, 9 – zawór wlotowy

Rys. 8.21 Układ smarowania dużej, dwustopniowej, wodzikowej sprężarki tłokowej 1 – siatka filtracyjna, 2 – pompa olejowa, 3 – układ przewodów doprowadzających olej do tłoków, 4 – płaszcz wodny, 5 – cylinder drugiego stopnia sprężania, 6 – cylindry pierwszego stopnia sprężania, 7 – uszczelnienie wodzika, 8 – zbieracz oleju, 9 – podgrzewacz oleju, 10 – przewód do zalewania pompy olejowej

Lepkość oleju powinna być na tyle duża, by właściwie smarował on pierścienie tłokowe i tuleje cylindrowe w najwyższych temperaturach pracy sprężarki, a z drugiej strony na tyle mała, by olej został szybko dostarczony do wszystkich smarowanych skojarzeń trących podczas rozruchu. Oleje sprężarkowe najczęściej są otrzymywane z ropy naftenowej. Jako bazy są stosowane wąskie frakcje próżniowe, bardzo dokładnie odasfaltowane (mała pozostałość po koksowaniu) i pozbawione innych niestabilnych składników. Oleje klas L-DAA i L-DAB najczęściej nie zawierają dodatków. Oleje wyższych klas jakościowych mogą zawierać dodatki: przeciw-utleniające, przeciwkorozyjne, myjące, przeciwpienne. Nie powinny zawierać polimerowych dodatków poprawiających właściwości niskotemperaturowe i reologiczne, ze względu na ich skłonność do koksowania. Jako bazy olejów sprężarkowych również są stosowane oleje syntetyczne, głownie polialfaolefiny (PAO) oraz estry poliolowe. Oleje do pomp próżniowych powinny się charakteryzować niską prężnością par, właściwie dobraną do uzyskiwanej próżni, dobrą stabilnością chemiczną i termiczną. Jako oleje do pomp próżniowych są stosowane oleje bazowe, otrzymywane w procesie destylacji próżniowej głęboko rafinowanych olejów mineralnych. W niektórych zastosowaniach do otrzymywania bardzo niskiej próżni są stosowane specjalne oleje syntetyczne, o bardzo niskiej prężności par.

12

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
8.5.2 Klasyfikacje olejów sprężarkowych Aktualnie najczęściej stosowaną klasyfikacją olejów sprężarkowych jest klasyfikacja wg ISO 6743-3A. Dotyczy ona środków smarnych do tłokowych i rotacyjnych sprężarek powietrza, jak również przeznaczonych do smarowania mechanicznych pomp próżniowych (grupa D wg klasyfikacji olejów przemysłowych wg ISO 6743). Środki smarne do sprężarek gazowych i chłodniczych zostały sklasyfikowane odrębną normą ISO 6743-3B. Klasyfikacje te obejmują podgrupy: q A (A - air) – oleje do sprężarek powietrza, q V (V – vacuum) – oleje do pomp próżniowych, q G (G – gas) – oleje do sprężarek gazów, q R (R – refrigerator) – oleje do sprężarek chłodniczych. Tabela 8.1, przedstawia fragment klasyfikacji wg ISO 6743-3A, bez uwzględnienia zmian proponowanych w ISO/DIS 6743-3: 2001. Należy odnotować, że klasyfikacja środków smarnych do sprężarek „suchych” i do turbosprężarek nie jest jeszcze sprecyzowana. Norma ISO 6743-3A podaje również, jako wskazówki, graniczne wartości ciśnienia wylotowego i temperatury na wylocie, również stopień sprężania, co może być pomocne użytkownikom

TABELA 8.1 Klasyfikacja olejów przemysłowych wg: ISO 6743/3A: 1987 Rodzina D (sprężarki) ISO 6743/3B: 1988 Rodzina D (sprężarki chłodnicze i gazowe) Symbol ISO Skład i właściwości Sprężarki powietrza (ISO 6743-3A) DAA DAB DAC DAG DAH DAJ Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Oleje mineralne z dodatkami uszlachetniającymi. Sprężarki tłokowe lub rotacyjne do powietrza do lekkich warunków pracy. Sprężarki tłokowe lub rotacyjne do powietrza do średnich warunków pracy. Sprężarki tłokowe lub rotacyjne do powietrza do ciężkich warunków pracy. Sprężarki rotacyjne łopatkowe i śrubowe do powietrza do lekkich warunków pracy. Sprężarki rotacyjne łopatkowe i śrubowe do powietrza do średnich warunków pracy. Sprężarki rotacyjne łopatkowe i śrubowe do powietrza do ciężkich warunków pracy. Pompy próżniowe tłokowe i rotacyjne, smarowane kropelkowo do niskiej próżni do nieagresywnych gazów. Pompy próżniowe tłokowe i rotacyjne, smarowane kropelkowo do niskiej próżni do agresywnych gazów. Pompy z wirującym tłokiem cieczowym do średniej próżni do nieagresywnych gazów. Pompy z wirującym tłokiem cieczowym do średniej próżni do agresywnych gazów. Pompy z wirującym tłokiem cieczowym do wysokiej próżni do nieagresywnych gazów. Pompy z wirującym tłokiem cieczowym do wysokiej próżni do nieagresywnych gazów. Sprężarki do gazów (ISO 6743-3B) DGA DGB DGC DGD DGE Głęboko rafinowane oleje mineralne do gazów, które nie reagują z olejami mineralnymi lub nie obniżają lepkości olejów mineralnych do stopnia uniemożliwiającego ich stosowanie . Specjalne oleje mineralne do gazów zawierających wilgoć i kondensat. Oleje najczęściej syntetyczne do gazów o dużej rozpuszczalności w olejach mineralnych. Zwykle oleje syntetyczne do gazów które reagują chemicznie z olejem mineralnym. Zwykle oleje syntetyczne do gazów redukujących, bardzo suchych (punkt rosy –40°C ). Sprężarki wyporowe tłokowe i rotacyjne do gazów: N2, H2, NH3, Ar, CO2, He, SO2, H2S, CO. Sprężarki wyporowe tłokowe i rotacyjne. Sprężarki wyporowe tłokowe i rotacyjne (węglowodory, NH3, CO2 – duże ciśnienia). Sprężarki wyporowe tłokowe i rotacyjne (HCl, Cl2, O2, tlen z powietrzem, CO). Sprężarki wyporowe tłokowe i rotacyjne (N2, H2, Ar – duże ciśnienia). Sprężarki tłokowe i rotacyjne w konfiguracji hermetycznej, półhermetycznej lub otwartej, do amoniaku i chlorowęglowodorów do temperatur odparowalnika powyżej –40°C. Sprężarki j.w. wyposażone w instalacje z suchymi parownikami, temperatury parownika poniżej –40°C, do amoniaku i chlorowcowęglowodorów. Sprężarki j.w. do temperatur parowalnika powyżej 0°C, do chlorowcowęglowodorów. Sprężarki j.w. typu otwartego, do zastosowań, gdzie olej i czynnik chłodniczy nie mogą się mieszać i muszą szybko się separow. Do zastosowań stosujących czynniki chłodnicze przyjazne dla środowiska np. HFC 134a. Zastosowania

Pompy próżniowe (ISO 6743-3A) DVA DVB DVC DVD DVE DVF Oleje mineralne i syntetyczne, wąskie frakcje o małej prężności par.

Sprężarki chłodnicze (ISO 6743-B) DRA Oleje mineralne naftenowe, parafinowe lub syntetyczne.

DRB DRC DRD DRE

Syntetyczne oleje węglowodorowe. Głęboko rafinowane oleje mineralne lub syntetyczne węglowodory. Syntetyczne oleje, które są nie mieszalne z czynnikiem chłodniczym mineralne oleje lub syntetyczne węglowodory. Oleje syntetyczne typu estrów mieszalne z czynnikiem chłodniczym.

VIII

13

TABELA 8.2 Kryteria określania typu pracy dla sprężarek powietrznych postepowo-zwrotnych ze smarowanymi cylindrami (fragment aneksu do normy ISO 6743-3A) Praca Lekka Symbol oleju DAA Praca okresowa Warunki pracy Wystarczający czas, aby pozwolić na schłodzenie miedzy okresami pracy • albo poprzez zatrzymanie sprężarki, • albo poprzez zmniejszenie obciążenia a) ciśnienie na wylocie ≤1 000 kPa (10 bar), temperatura na wylocie ≤160°C, stopień sprężania <3 : 1, lub b) ciśnienie na wylocie >1 000 kPa (10 bar), temperatura na wylocie ≤140°C, stopień sprężania < 3 : 1. Wystarczający czas, aby pozwolić na schłodzenie miedzy okresami pracy a) ciśnienie na wylocie ≤1 000 kPa (10 bar), temperatura na wylocie ≤160°C, lub b) ciśnienie na wylocie ≤1 000 kPa (10 bar), temperatura na wylocie >140°C ale ≤160°C, lub c) stopień sprężania >3 : 1. Tak samo przy średniociężkich warunkach pracy, jeśli wyżej wymienione warunki, określone w punktach a), b) lub c) są spełnione i jeśli można obawiać się powstania nagaru w układzie wylotowym, przy intensywnej pracy, według wyników otrzymanych poprzednio z olejem do warunków średnich.

Praca ciągła

Średnia

DAB

Praca okresowa Praca ciągła

Intensywna

DAC

Praca okresowa lub ciągła

Rys. 8.22 Obszary warunków pracy charakteryzujące intensywność pracy sprężarek powietrznych

Rys. 8.23 Obszary warunków pracy charakteryzujące intensywność pracy rotacyjnych sprężarek powietrznych, z wtryskiem oleju

TABELA 8.3 Kryteria określania typu pracy powietrznych sprężarek rotacyjnych z wtryskiem oleju (fragment aneksu do normy ISO 6743-3A) Praca Symbol oleju Warunki pracy

Lekka

DAG

Temperatura na wylocie powietrza przy wyjściu z bloku sprężarki <90°C Ciśnienie <800 kPa (<8 bar) Temperatura na wylocie powietrza przy wyjściu z bloku sprężarki <100°C Ciśnienie na wylocie od 800 do 1 500 kPa (8 do 15 bar) lub Temperatura na wylocie powietrza przy wyjściu z bloku sprężarki między 100 a 110°C Ciśnienie na wylocie <800 kPa (8 bar) Temperatura na wylocie powietrza przy wyjściu z bloku sprężarki >100°C Ciśnienie na wylocie <800 kPa (<8 bar) lub Temperatura na wylocie powietrza przy wyjściu z bloku sprężarki ≥100°C Ciśnienie na wylocie od 800 do 1 500 kPa (od 8 do 15 bar) lub Ciśnienie na wylocie >1 500 kPa (>15 bar)

przy ustalaniu różnic pomiędzy: pracą lekką, średnią i intensywną. Odpowiednie dane przytoczono w tabeli 8.2 i zilustrowano rys. 8.22. Analogiczne dane dla sprężarek rotacyjnych przytoczono w tabeli 8.3 i zilustrowano rys. 8.23. W Polsce jeszcze często jest stosowana klasyfikacja wg niemieckiej normy DIN 51506:1985. Norma ta składa się z części klasyfikacji i części specyfikacji (omówionej dalej) Stosuje się ona do czystych olejów mineralnych (kategorie VB i VC) jak również do olejów zawierających dodatki przeciwutleniające i przeciwkorozyjne (kategorie VB-L, VC-L i VD-L), przeznaczonych do smarowania sprężarek powietrznych tłokowych i rotacyjnych, smarowanych kropelkowo. Może ona również mieć zastosowanie

Średnia

DAH

TABELA 8.4 Kryteria klasyfikacji olejów bezpiecznych do sprężarek, według DIN 5506 Dla przenośnych sprężarek powietrznych i wspomagających hamowanie, sprężarek sygnalizatorów i regulatorów w pojazdach, w których temperatura na wylocie wynosi: do 2200C do 2200C do 1400C Dla stacjonarnych sprężarek powietrznych ze zbiornikiem sprężonego powietrza lub z siecią kanałów, w których temperatura na wylocie wynosi: do 2200C do 1600C do 1400C

Klasa oleju

Intensywna

DAJ

VD-L VC VC-L VB VB-L

Przy korzystnych warunkach, olej do średniej pracy może być używany przy ciśnieniach na wylocie wyższych od 800 kPa (8 bar).

14

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
Tabela 8.5 Przejście z wcześniejszych polskich klasyfikacji olejów sprężarkowych na współczesne wg ISO Norma wcześniejsza PN-75/C-96073 ZN-84/MPChiL/NF-169 Symbol oleju SP-6 SP-10 SPU-6 SPU-10 Symbol oleju wg PN-91/C-96073 L-DAA 46 L-DAA 100 L- DAB 46 L-DAB 100 Klasa jakościowa wg ISO 6743-3A L-DAA L-DAA L-DAB L-DAB Klasa lepkościowa wg ISO 3448 VG 46 VG 100 VG 46 VG 100

TABELA 8.6 Przejście z środków smarnych do sprężarek i pomp próżniowych wg GOST na oleje sprężarkowe wg klasyfikacji ISO Gatunek oleju Norma rosyjska Klasa wg ISO 6743-3A L-DAB L-DAH L-DAB L-DAH L- DAB L-DAC L- DAB L-DAC L-DAG L-DAC Klasa lepkościowa wg ISO 3448 Oleje sprężarkowe Kp-8 K-12 K-19 KS-19 K-4-20 K-28 TU 38401641 GOST 1861 GOST 1861 GOST 9243 GOST 9243 TU 381-6-68 VG 68 VG 100 VG 220 VG 220 VG 320 VG-460 Sprężarki tłokowe i turbosprężarki Sprężarki tłokowe jedno i wielostopniowe o średnim i wysokim stopniu sprężania (2,5 ... 14,0 MPa, pracujące w zakresie temperatury otoczenia –25 ... 400C Sprężarki tłokowe jedno i wielostopniowe o stopniu sprężania do 10 MPa, pracujące w zakresie temperatury otoczenia –10 ... 400C Turbosprężarki o stopniu sprężania do 20 MPa, pracujące w zakresie temperatury otoczenia –5 ... 500C Turbosprężarki o stopniu sprężania do 20 MPa, pracujące w zakresie temperatury otoczenia –5 ... 500C Sprężarki o wysokim stopniu sprężania, pracujące w zakresie temperatury otoczenia –5 ... 500C Pompy dyfuzyjne wspomagające Pompy dyfuzyjne z końcowym ciśnieniem (1,33 x 10-1 ...1,33 x 10-7 Pa Pompy dyfuzyjne z końcowym ciśnieniem (1,33 ... 6,66) x 10-2 Pa Pompy specjalne z końcowym ciśnieniem do 1,33 Pa Pompy dyfuzyjne z końcowym ciśnieniem (1,33 x 10-1 ...1,33 x 10-7 Pa Pompy tłokowe z końcowym ciśnieniem do 1,33 Pa Zastosowanie

Oleje do pomp próżniowych WPN WM-1 WM-3 WM-4 WM-5 WM-6 GOST 23013 L-DVA L-DVE L-DVC L-DVA L-DVE L-DVC VG VG 100 VG 15 VG 68 VG 100 VG 150 VG 68

w przypadku smarowania mechanicznych pomp próżniowych. Kryteria klasyfikacji olejów dla sprężarek według DIN 51506 przedstawiono w tabeli 8.4. Aktualnie obowiązująca Polska Norma – PN-91/C-96073, klasyfikuje tylko oleje do tłokowych sprężarek powietrza L-DAA i L-DAB oraz wymagania na te oleje, ustalając klasy lepkościowe analogiczne do ISO VG: 32, 46, 68, 100, 150. PN-91/C-96073 należy uznać za technicznie przestarzałą, wymagającą gruntownej nowelizacji. W polskiej dokumentacji technicznej z lat wcześniejszych, często występują symbole olejów do tłokowych sprężarek powietrza, o stosowanych w tym czasie symbolach. W informacjach dodatkowych do PN-91/C-96073 podano przejście z tych symboli na stosowane współcześnie. Przytoczono je w tabeli 8.5. Użytkownicy sprężarek i pomp próżniowych często sygnalizują problemy doboru zamienników środków smarujących do maszyn importowanych z byłego ZSRR. Przejście z systemu klasyfikacji stosowanego w byłym ZSRR na systemy klasyfikacji stosowane aktualnie, podano w tabeli 8.6.

8.6 Metody oceny jakości
8.6.1 Metody badań
Ocena jakości i badania olejów sprężarkowych są wykonywane metodami, stosowanymi również do innych olejów smarnych. Ponadto są stosowane testy specyficzne często modelujące warunki pracy olejów do sprężarek i pomp próżniowych, obejmujące: q odporność ma utlenianie, q właściwości smarne i przeciwzużyciowe,

właściwości ochronne przed rdzewieniem, zdolność do uwalniania powietrza, zawartość substancji lotnych, oddziaływanie na elastomery i pokrycia lakiernicze, prężność par. Za wyjątkiem odporności na utlenianie, metody te są analogiczne do stosowanych przy ocenie olejów hydraulicznych. W przypadku biodegradowalnych syntetycznych olejów estrowych, kontrolowane są również parametry charakteryzujące bazę olejową: q stabilność hydrolityczna, q zawartość wolnych grup hydroksylowych, a także parametry charakteryzujące oddziaływanie na środowisko naturalne, np. biodegradowalność wg CEC L-33 A-93 i inne. Najbardziej newralgiczną właściwością oceny olejów sprężarkowych jest odporność na utlenianie. Jest ona ocenia następującymi metodami: Test utleniania wg ISO 6617-Part 1, równoważny badaniu według DIN 51352/1 modeluje warunki pracy olejów sprężarkowych klasy DAA, a według DIN 51 506 dla olejów klas VB, VBL, VC, VCL. W teście tym, 40 ml oleju, ogrzane do temperatury 200°C, jest utleniane bez katalizatora w strumieniu powietrza 15 l/h, w czasie dwóch 6 godzinnych okresów utleniania, przedzielonych przerwą od 12 do 18 godzin. Wyniki są wyrażone przez ubytek masy oleju w wyniku odparowania, jak również przez pozostałość po koksowaniu wg Conradsona. Test utleniania wg ISO 6617-Part 2, równoważny badaniu według DIN 51352/2, zwany również testem POT (PNEUROP Oxidation Test), jest przewidziany do olejów sprężarkowych klasy DAB, a czasami DAC. W teście tym 40 ml oleju ogrzanego q q q q q

VIII

15

do temperatury 200°C jest utleniane w obecności katalizatora (Fe2O3) w strumieniu powietrza 15 l/h, w czasie dwóch 6 godzinnych okresów utleniania przedzielonych przerwą od 12 do 18 godzin. Wyniki są wyrażane przez: ubytek masy oleju w wyniku odparowania, zmianę liczby kwasowej, przyrost lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C, jak również poprzez pozostałość po koksowaniu, wg Conradsona, z poprawką POT, uwzględniającą zawartość katalizatora. Test utleniania olejów do sprężarek rotacyjnych – RCOT (Rotary Compressor Oxidation Test) wg ISO 6521-3 (zmodyfikowana próba wg DIN 51 352-1 i 2) jest przeznaczony do oceny jakości olejów klas L-DAG (praca lekka) i L-DAH (praca średnia). W teście tym standardowy czas utleniania wynosi 168 godzin, ale może być skrócony lub wydłużony w zależności od warunków pracy oleju. Podobnie temperatura ustalona na 120°C może być podwyższona do 150°C. Jako kryteria oceny oleju są stosowane: straty na odparowanie, zmiana liczby kwasowej, zmiana lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C oraz ilość wydzielonych osadów. Długotrwały test utleniania olejów turbinowych – TOST (Turbine Oxidation Stability Test) jest wykonywany według metody ISO 4263-2, odpowiadającej ASTM D 943. Test polega na utlenianiu próbki oleju w temperaturze 95°C, w obecności wody oraz miedzi i żelaza jako katalizatorów. Proces utleniania jest prowadzony do osiągnięcia przez olej liczby kwasowej 2,0 mg KOH/ g. Dla olejów o dobrej jakości czas utleniania na ogół zawiera się w granicach 1 000...3 000 godzin. Uniwersalny test utleniania olejów – UOT (Universal Oil Test) jest oparty na metodzie TOST wg ISO 4263-2, odpowiadającej ASTM D 943. Polega on na utlenianiu próbki oleju powietrzem w temperaturze 150 lub 155°C, wobec katalizatorów (miedź i żelazo), w czasie 168 godzin. Czas badania może być wydłużony nawet do 312 godzin, w przypadku olejów odpornych na utlenianie. Jako kryteria ocenowe oleju są stosowane: zawartość osadów na sączku membranowym o nominalnej średnicy porów 1,2 mikrometra oraz zmiana liczby kwasowej. Destylacja pod zmniejszonym ciśnieniem według metody ISO 6616 równoważnej z metodą DIN 51 356 lub z metodą ASTM D 1160, jest wykonywana dla klas DAA i DAB. Polega ona na destylacji oleju pod ciśnieniem, w granicach 1 ...50 mm słupa Hg (0,133 ...6,65 kPa), najczęściej 10 mm Hg, w znormalizowanym specjalnym aparacie. Po oddestylowaniu 20, 50 lub 80% oleju, jest wykonywany pomiar lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C, pozostałość po koksowaniu wg Conradsona, a niekiedy pozostałość po spopieleniu. Warunki testu odpowiadają warunkom odparowania olejów klasy DAB oraz olejów do pomp próżniowych.

8.6.2 Ocena jakości olejów sprężarkowych podczas eksploatacji Kontrola jakości oleju, eksploatowanego w małych sprężarkach, nie jest prowadzona. Olej jest wymieniany okresowo zgodnie z instrukcją obsługi. W dużych, przemysłowych sprężarkach kontrola jakości oleju jest niezbędna. Na jej podstawie wnioskuje się o terminie wymiany oleju, a także o stanie technicznym sprężarki i poprawności jej eksploatacji. Najczęściej kontrolowanymi parametrami są: q barwa oleju, q lepkość kinematyczna, q zawartość wody, q zawartość osadów, q odporność pienienie. W tabeli 8.7 (patrz też tabela 22.11) podano najczęściej występujące przyczyny niekorzystnych zmian tych właściwości oraz sposoby przeciwdziałania, w przypadku dużych powietrznych sprężarek przemysłowych.

8.7 Wymagania dla olejów sprężarkowych
Podstawowe wymagania dla olejów sprężarkowych podano w tabelach 8.8, 8.9, 8.10.

8.8 Dobór i pielęgnacja olejów do sprężarek
W przypadku zaistnienia konieczności doboru środków smarnych do sprężarek powietrznych należy kierować się zasadami podanymi w p. 8.2.2 oraz wymaganiami odpowiednich norm ISO i DIN. Niekiedy producent sprężarki zaleca stosowanie środków smarnych, innych rodzajów niż oleje sprężarkowe. Często oleje wymagane instrukcją obsługi nie są już produkowane lub są niedostępne. W takim przypadku, jako materiał pomocniczy można zastosować dane zawarte w tabeli 8.11. Przy doborze środka smarnego do sprężarki, istotnym czynnikiem, który musi być brany pod uwagę, jest kompatybilność oleju i materiałów konstrukcyjnych, a w szczególności materiałów uszczelnień. Szczególną ostrożność należy zachować w przypadku przejścia z oleju mineralnego na syntetyczny, zwłaszcza estrowy. Informacji dotyczących odporności uszczelnień na oleje powinni udzielić producenci olejów i uszczelnień. Oleje pracujące w sprężarkach są narażone na specyficzne wymuszenia: – wysoką temperaturę w części sprężającej i na wylocie gazu,

TABELA 8.7 Przyczyny zmian jakości olejów sprężarkowych oraz sposoby przeciwdziałania Właściwość oleju Nienaturalnie szybkie pociemnienie oleju Lepkość kinematyczna - zmniejszenie Najczęściej występujące przyczyny Procesy utleniania. Rozkład termiczny oleju lub zastosowano olej z dodatkami polimerowymi. Do układu dolano olej o zbyt małej lepkości . - zwiększenie Utlenianie oleju. Sposoby przeciwdziałania lub zalecane działania Stosować olej o lepszej jakości. Dodać olej o większej lepkości, wymaganej klasy jakościowej. Podczas wymiany zastosować inny olej nie zawierający dodatków polimerowych Stosować olej o lepszej odporności na utlenianie. Uszczelnić układ od powietrza. Częściej wymieniać olej. Dodać olej o mniejszej lepkości, wymaganej klasy jakościowej. Usunąć przecieki wody z układu chłodzenia. Zastosować bardziej efektywny filtr odwadniający. Stosować olej skuteczniej dyspergujący wodę. Wyczyścić układ z nagarów. Stosować olej lepszej jakości. Rozważyć wymianę oleju.

Do układu wprowadzono dodatek oleju o zbyt dużej lepkości. Obecność wody, mleczne zabarwienie oleju Obecność osadów Pienienie oleju Przecieki wody z układu chłodzenia do oleju lub kondensacja pary wodnej. Utlenianie (koksowanie) oleju w wyniku zbyt wysokiej temperatury na wylocie powietrza ze sprężarki. Do oleju przedostały się substancje powierzchniowoczynne.

16

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
TABELA 8.8 Projekt specyfikacji ISO/DIS 6521 dla środków smarnych na bazie olejów mineralnych do sprężarek powietrznych – klasy jakościowe L- DAA i L- DAB Właściwości Klasa lepkości ISO VG Lepkość kinematyczna, m2/s, – w temperaturze 100°C – w temperaturze 400C Temperatura płynięcia , °C Działanie korodujące na miedź, (3h, 100°C) – numer wzorca Odporność na emulgowanie z wodą < 3 ml emulsji, po czasie: – w temperaturze badania brak wymagań Właściwości przeciwrdzewne (24 godz. z destylowaną wodą) Odporność na utlenianie, test TOST: – straty na odparowanie, % (m/m) – zwiększenie pozostałości po koksowaniu wg Conradsona, % Odporność na utlenianie, test PNEUROP: – straty na odparowanie, % (m/m) – zwiększenie pozostałości po koksowaniu wg Conradsona, % Destylacja oleju pod zmniejszonym ciśnieniem (20 % objętości) – pozostałość po koksowaniu wg Conradsona, % – stosunek lepkości kinematycznej w temp. 40 °C oleju po badaniu do lepkości świeżego oleju brak wymagań 15 <1,5 <2,0 nie dotyczy <20 nie dotyczy 2,5 0,3 nie dotyczy <5 3,0 0,6 32 46 L-DAA 68 100 150 32 46 L-DAB 68 100 150

wartość do ustalenia z dostawcą oleju 32 46 68 <–9 <1b 100 150

wartość do ustalenia z dostawcą oleju 32 46 68 <–9 <1b <30 min. 54°C brak rdzy < 60 min 82°C 100 150

TABELA 8.9 Wstępny projekt specyfikacji ISO/DP 6521-3 dla olejów do sprężarek powietrznych, na bazie olejów mineralnych – klasy jakościowe L-DAG i L-DAH Właściwości Klasa lepkości ISO VG Lepkość kinematyczna w 40 °C, mm²/s ± 10 % Wskaźnik lepkości (VI) Temperatura płynięcia, °C Odporność na utlenianie, test TOST: czas do osiągnięcia TAN = 2 mg KOH/g, h Odporność na utlenianie, test PNEUROP: – straty na odparowanie, % (m/m) – zwiększenie lepkości w 100 °C – zwiększenie liczby kwasowej (TAN), mg KOH/g – zawartość osadu, % (m/m) Odporność na emulgowanie z wodą w temp. 54 °C < 3 ml emulsji, po czasie: Właściwości przeciwrdzewne (24 h, z wodą destylowaną) Działanie korodujące na miedź (3 h, 100 °C), – numer wzorca Skłonność do pienienia: (sekwencja 1 w temp. 24 °C), ml – objętość piany po 5 min. – stabilność piany po 10 min 32 32 46 46 L-DAG 68 68 90 < -9 >1 000 wymagania jeszcze nie określone 100 100 150 150 32 32 46 46 L-DAH 68 68 90 < -9 – wymagania jeszcze nie określone 100 100 150 150

do zdefiniowania przez dostawcę brak rdzy

do zdefiniowania przez dostawcę brak rdzy

≤1 b < 300 brak piany

≤1 b < 300 brak piany

TABELA 8.10 Propozycja specyfikacji ISO dla olejów syntetycznych L-DAC i L-DAJ do intensywnej pracy, dla powietrznych sprężarek tłokowych (DAC) i rotacyjnych (DAJ). Właściwości Klasa lepkości ISO VG Lepkość kinematyczna w 40 °C, mm²/s ± 10% Lepkość kinematyczna w 100°C, mm²/s Temperatura płynięcia, °C Odporność na utlenianie: – metoda A - metoda B Odporność na emulgowanie z wodą – w temperaturze badania < 3 ml emulsji, po czasie wynoszącym, minuty: Właściwości przeciwrdzewne (24 h z destylowaną wodą) Działanie korodujące na miedź (3 h, 100°C), – numer wzorca Skłonność do pienienia (sekwencja 1 w temp. 24 °C), ml 32 32 46 46 L-DAC 68 68 <–9 do zdefiniowania 100 100 150 150 32 32 46 46 L-DAJ 68 68 <–9 do zdefiniowania 100 100 150 150

do zdefiniowania przez dostawcę

do zdefiniowania przez dostawcę

54°C <30 brak rdzy 1b –

82°C

54°C <30 brak rdzy 1b <300/0 po 10 min

82°C

VIII

17

Tabela 8.11 Zastosowanie olejów do sprężarek powietrznych i pomp próżniowych A - bardzo częste, B – dość częste, C- mniej częste, D – rzadkie lub pojedyncze przypadki Typ oleju Oleje mineralne bez dodatków Oleje sezonowe do silników diesla Warunki pracy, typ sprężarki Praca lekka, sprężarki tłokowe starszej produkcji Małe sprężarki tłokowe, budowlane Scalone zespoły silnikosprężarek Sprężarki ze swobodnymi tłokami Sprężarki łopatkowe Sprężarki śrubowe i typu Zimmeren Wielosezonowe oleje silnikowe do silników diesla i z zapłonem iskrowym Płyny ATF typu Dexron i Dexron ID Oleje maszynowe lub oleje hydrauliczne klasy HL Oleje hydrauliczne HM z dodatkami przeciwzużyciowymi Oleje turbinowe Praca lekka, zastosowanie w przypadku małych sprężarek tłokowych A (a) A (b) Klasa lepkościowa oleju wg ISO VG 15 D 22 D B (a) 32 46 C B (b) 68 C 100 150 220 320 B B (c) B B (d) C D Uwagi Mała pozostałość po koksowaniu i mały wskaźnik lepkość Klasa jakościowa API: CC lub CD. Klasa lepkościowa SAE: (a) 10W i 10W-20 (b) 20W-20, (c) 30, (d) 40 Klasa jakościowa API CC/SE (a) SAE 15W-40, 20W-40 (b) SAE 20W-50 Zastosowanie odradzane ze względu na zawartość wiskozatora Zastosowanie odradzane ze względu na zawartość wiskozator A B B C C Zastosowanie odradzane, lepiej stosować oleje do sprężarek typu L-DAA lub L-DA Płyn hydrauliczny HM może zawierać ditiofosforan cynku Zalecane oleje sprężarkowe L-DAA lub L-DAG

Praca lekka do średniej, w przypadku sprężarek łopatkowych i śrubowych z wtryskiem oleju Praca lekka, Sprężarki tłokowe (ISO VG 100 i 150) Sprężarki rotacyjne mało wysilone (ISO VG 32 i 46) Praca lekka. Sprężarki tłokowe (ISO VG 100 i 150) Sprężarki rotacyjne mało wysilone (ISO VG 32 i 46) Stałe sprężarki tłokowe, praca lekka do średniej Sprężarki rotacyjne, śrubowe lub łopatkowe, praca lekka do średniej Łożyska turbosprężarek Sprężarki membranowe i z pierścieniem cieczowym C B

A A

A B

B

A

A

A

B

C

D

D

A

A

A

B

D

Oleje mineralne kompoundowane Oleje mineralne, z inhibitorem utlenienia

Sprężarki tłokowe, praca lekka (t<1400C), wilgotne powietrze Sprężarki tłokowe, praca średnia

C A

C A

B B

C D

C

Zalecane oleje sprężarkowe L-DAA Zalecane oleje sprężarkowe L-DAA lub L-DAB. W niektórych przypadkach jest niezbędne stosowanie olejów L-DAJ Zalecane oleje sprężarkowe L-DAH lub L-DAJ

Sprężarki rotacyjne z wtryskiem oleju Oleje na bazie alkilobenzenów Sprężarki tłokowe i łopatkowe z łożyskami ślizgowymi

B

D

D D B D

C C D

Zalecane oleje sprężarkowe L-DAB lub L-DAC Zalecane oleje sprężarkowe L-DAB

Oleje na bazie Sprężarki tłokowe, praca średnia mieszanin alkilobenzenów z bazami mineralnymi Oleje na bazie diestrów Praca intensywna, sprężarki tłokowe D D C D B

D

C

D

Oleje sprężarkowe L-DAC. mogą sprawiać problemy w eksploatacji ze względu na hydrolizę i niekompatybilność z uszczelnieniami Zalecane oleje sprężarkowe L-DAJ.

Oleje na bazach poliolowych Polialfaolefiny + dodatek estru

Sprężarki rotacyjne z wtryskiem oleju Sprężarki tłokowe, praca intensywna

D D

B C D

D B

D C D

C D D D D D

Zalecane oleje sprężarkowe L-DAC lub L-DAJ Zalecane oleje sprężarkowe L-DAC lub L-DAJ Zalecane oleje sprężarkowe L-DAC

Etery Sprężarki tłokowe i rotacyjne, praca polialkilenoglikolowe średnia do intensywnej Estry fosforanowe Sprężarki tłokowe, praca intensywna, lokalizacja w miejscach o dużym stopniu ryzyka (np. kopalnie)

C

D

– działanie tlenu z powietrza, w przypadku sprężarek powietrznych, – duże naciski mechaniczne, – oddziaływanie wilgoci, – oddziaływanie produktów zużycia i korozji smarowanych powierzchni, – oddziaływanie zanieczyszczeń stałych, pochodzących z zasysanego powietrza,

– odparowywanie bardziej lotnych frakcji. Czynniki te powodują zmiany właściwości fizykochemicznych i eksploatacyjnych oleju, aż do stopnia uniemożliwiającego dalsze jego użytkowanie. Wówczas olej powinien zostać wymieniony na nowy. Jednocześnie olej jest częściowo uzupełniany w postaci dolewek, kompensujących ubytki, co wydłuża jego czas pracy w sprężarce. W okresie użytkowania oleju należy okresowo dokonywać prze-

18

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
glądu filtrów, separatorów i przewodów powietrznych. W przypadku zaobserwowania nagarów i osadów, należy je usunąć mechanicznie lub przemyć olejem świeżym. Wymiana oleju. Zazwyczaj instrukcje obsługi sprężarek podają zalecaną procedurę wymiany oleju. W przypadku sprężarek tłokowych jest ona następująca: 1. Zlać olej poprzez zawór spustowy. 2. Usunąć zanieczyszczenia i osady ze skrzyni korbowej. 3. Zdjąć głowice cylindrów i pokrywy boczne korpusu sprężarki. Ocenić stan cylindrów, tłoków i zaworów. Usunąć odłożone osady i nagary. 4. Usunąć zanieczyszczenia z przewodów powietrznych. 5. Przedmuchać przewody powietrzne. 6. Przedmuchać przewody olejowe. 7. Oczyścić filtry i separatory. 8. Napełnić układ nowym olejem. W przypadku sprężarek rotacyjnych, zalecana procedura wymiany oleju jest następująca: 1. Zlać olej w momencie, gdy jest jeszcze ciepły. 2. Otworzyć zawór odwadniający i spuścić odstoje zebrane w zbiorniku separatora. 3. Podstawić naczynie (tacę) pod dno zbiornika oleju i usunąć zaślepkę. Pozwolić wypłynąć całej zawartości zbiornika. 4. Usunąć zaślepkę z dna chłodnicy (wymiennika ciepła) oleju i pozwolić wypłynąć całej zawartości zbiornika. 5. Wyczyścić filtr oleju lub wymienić filtr albo wkład filtracyjny. 6. Odłączyć przewody możliwe do odłączenia i oczyścić je lub przepłukać. 7. Napełnić układ nowym olejem. W przypadku przejścia z eksploatacji sprężarki na oleju mineralnym na syntetyczny, jest niezbędne dokładne opróżnienie a następnie przemycie całego układu olejem syntetycznym. Pozostawienie w układzie więcej niż 2% oleju mineralnego, może niekorzystnie wpłynąć na jakość oleju syntetycznego. Należy mieć na względzie, że oleje na bazie polialkilenoglikolowej (PAG) nie mogą być mieszane z innymi olejami, w tym z innymi olejami syntetycznymi. – oleje syntetyczne typu poliglikoli, które nie mieszają się z olejami węglowodorowymi, – kompozycje olejów mineralnych, o podwyższonej lepkości, również te, które stosuje się do sprężarek powietrza. Wyróżnić przy tym należy problemy ze smarowaniem samonapędzających się sprężarek do gazów węglowodorowych. Paliwem w tego typu silnikach jest sprężany gaz. Cylindry silnika mają kontrolowany zapłon i zazwyczaj są superdoładowane, jak większość współczesnych silników dużej mocy (ponad 100 kW na cylinder). Cylindry sprężarki są wielostopniowe, jedno– lub dwusuwowe. Silnik jest smarowany olejami silnikowymi, o małej pozostałości po spopieleniu i odpornymi na nitrowanie. Sprężarka może nie być smarowana, a jeśli jest smarowana, to tym samym olejem co silnik. Wówczas lepkość oleju jest dostosowana do ciśnienia na wylocie gazu ze sprężarki.

8.9.2 Klasyfikacja olejów do sprężarek gazowych
Klasyfikacja olejów do sprężarek gazowych ISO 6743-3, przedstawiona w tabeli 8.1, jest stosowana w ograniczonym zakresie. Powodem jest jej ogólny charakter oraz złożoność problemów smarowniczych, jakie występują w przypadku tego typu maszyn. Wynikają one z wzajemnego oddziaływania środka smarnego i sprężanego gazu oraz konieczności uwzględnienia jeszcze wielu innych czynników. W tej sytuacji producenci sprężarek gazowych, z reguły przyjmują zasadę zalecania środków smarnych, które uzyskały u nich certyfikaty. Na ogół uzyskanie certyfikatu wiąże się z koniecznością przeprowadzenia kosztownych badań laboratoryjnych, stanowiskowych, a często i eksploatacyjnych. Tylko niewiele firm, producentów małych sprężarek, decyduje się na podanie w instrukcji obsługi oleju smarnego, poprzez podanie jego klasy jakościowej oraz klasy lepkościowej wg ISO 3448. Z tych względów, aktualnie znaczenie klasyfikacji olejów do sprężarek gazowych jest ograniczone i w większości przypadków stanowi ogólną wytyczną dla producenta. Przy doborze oleju do sprężarki gazowej, należy kierować się wytycznymi producenta sprężarki, podanymi w dokumentacji technicznej, a w przypadku niedostępności gatunków olejów powołanych w tych instrukcjach należy brać pod uwagę oleje renomowanych firm lub zasięgać opinii specjalisty.

8.9 Sprężarki gazowe
8.9.1 Relacja olej – sprężany gaz
Sprężarki gazowe są to maszyny zwiększające ciśnienie sprężanego gazu, na ogół innego niż powietrze. Z technicznego punktu widzenia, sprężarki gazowe są podobne do sprężarek powietrza i działają na analogicznych zasadach. Również rozwiązania konstrukcyjne sprężarek gazowych są analogiczne do rozwiązań konstrukcyjnych sprężarek powietrza. Jednak podczas ich eksploatacji są napotykane pewne odmienne problemy smarowania, zależnie od właściwości sprężanego gazu. Wyróżnia się: q gazy obojętne, tj. takie, które nie mają wpływu na olej, do których zalicza się: wodór, hel, azot. Do sprężarek tych gazów są używane podobne środki smarne, jak do sprężarek powietrza, za wyjątkiem hiperkompresorów, w których ciśnienie na wyjściu wynosi ponad 600 bar. W tych przypadkach są stosowane oleje mineralne o dużej lepkości, kompatybilne z danym gazem. Do smarowania układu cylinder-tłok i innych mechanizmów są stosowane oddzielne układy. q gazy aktywne np.: metan, etan, gaz ziemny i inne gazy węglowodorowe, o dużej rozpuszczalności w olejach mineralnych, powodujące zmniejszenie lepkości oleju (rozpuszczanie i spływanie filmu olejowego). W tych przypadkach do sprężarek i hiperkompresorów są stosowane:

8.9.3 Wymagania dla olejów do sprężarek gazowych
Dotychczas wymagania dla olejów do sprężarek gazowych, nie zostały ustalone normami międzynarodowymi. Wynika to ze złożoności problemów, jakie występują w tym przypadku, związanych z różnorodnością: składu chemicznego gazu, składu chemicznego oleju, a także budowy sprężarki. W tej sytuacji do oceny jakości olejów do sprężarek gazowych są ustanawiane wymagania producentów sprężarek, a producenci olejów podają właściwości swoich olejów według własnych kryteriów jakościowych, często w porozumieniu z producentami sprężarek.

8.10 Urządzenia chłodnicze
Urządzenia chłodnicze są to maszyny służące do schładzania do wymaganej temperatury, niższej niż temperatura otoczenia. Działanie urządzeń chłodniczych polega na odbieraniu ciepła przez krążący w układzie czynnik chłodniczy, z ośrodka zimniejszego i oddawaniu tego ciepła ośrodkowi cieplejszemu. Aby obieg taki mógł funkcjonować, niezbędne jest dostarczanie energii z zewnątrz. W zależności od sposobu dostarczania energii, urządzenia chłodnicze są dzielone na: q mechaniczne, w tym sprężarkowe, które są przedmiotem dalszych rozważań,

VIII

19

q absorpcyjne, q strumienicowe, q termoelektryczne. W urządzeniach chłodniczych sprężarkowych, generowanie zimna jest oparte na procesie odparowania ciekłych gazów. Odparowywanie ciekłego gazu powoduje pochłanianie ciepła z otoczenia. Teoretyczny układ chłodniczy (rys. 8.24) składa się z następujących podstawowych elementów: q sprężarki, która spręża gaz, zwany czynnikiem chłodniczym; w wyniku sprężania gaz podgrzewa się, q chłodnicy (kondensatora), w której otaczające powietrze lub cyrkulująca woda chłodzi gorący sprężony gaz, aż do temperatury, w której przejdzie on w stan ciekły (skropli się), q zaworu redukującego ciśnienie, który kontroluje przepływ ciekłego czynnika chłodniczego, ze strony wysokiego ciśnienia na stronę niskiego ciśnienia, q parowalnika, w którym ciekły gaz odparowuje absorbując ciepło z otoczenia, które w wyniku tego ulega ochłodzeniu. Cykl przemian termodynamicznych w układzie chłodniczym jest opisywany obiegiem idealnym (Carnota) lub obiegiem rzeczywistym. W obiegu idealnym, przedstawionym na rys. 8.25, czynnik chłodniczy podlega następującym przemianom: q izotermicznemu odbieraniu ciepła (Qp) od ośrodka zimniejszego (I), w wyniku odparowania czynnika chłodniczego, q izentropowemu sprężaniu (II), wymuszonemu energią dostarczaną z zewnątrz (sprężarka); w przemianie tej temperatura czynnika chłodniczego wzrasta od temperatury (T1) ośrodka zimniejszego do temperatury (T2) ośrodka cieplejszego, q izotermicznemu oddawaniu ciepła (Qo) ośrodkowi cieplejszemu (III), w wyniku kondensacji, q izentropowemu rozprężaniu (IV) od ciśnienia (p4), odpowiadającego temperaturze ośrodka cieplejszego (T2) do ciśnienia (p1), odpowiadającemu temperaturze ośrodka zimniejszego (T1). Podstawowym parametrem, charakteryzującym obieg chłodniczy, jest tzw. teoretyczny współczynnik wydajności chłodniczej (K) opisywany wzorem (8.2):

Rys. 8.25 Uproszczony obieg Carnota dla układu chłodniczego I – odparowanie izotermiczne, II – sprężanie izentropowe, III – kondensacja izotermiczna, IV – rozprężanie izentropowe, Qo – ciepło oddawane przez układ do otoczenia, Qp – ciepło pobierane przez układ z otoczenia

temperatury ośrodka cieplejszego i zimniejszego. Idealny obieg chłodniczy (obieg Carnota) praktycznie jest nie do zrealizowania, z tego względu do oceny wydajności dowolnego obiegu chłodniczego są stosowane tzw. obiegi chłodnicze porównawcze. W praktyce, obieg chłodniczy rzeczywisty, ze względu na to, że wymiana ciepła pomiędzy czynnikiem chłodniczym a źródłami ciepła nie przebiega izotermicznie, jak w obiegu idealnym, lecz izobarycznie, jest powodem, że współczynnik wydajności chłodniczej jest dużo mniejszy od teoretycznego. Parametrem, charakteryzującym urządzenie chłodnicze jest wydajność chłodnicza – jest to ilość ciepła odbierana w jednostce czasu przez urządzenie chłodnicze, jego określony zespół (np.: sprężarkę, parownik, chłodnicę) lub czynnik chłodniczy. Urządzenia chłodnicze są charakteryzowane praktycznym współczynnikiem wydajności chłodniczej. Jest to stosunek wydajności chłodniczej do wielkości pracy, niezbędnej do jej uzyskania. Jest on miarą sprawności układu chłodniczego. T1 K= (8.2) Zespół wszystkich elementów urządzenia chłodniczego jest T2 – T1 nazywany układem chłodniczym. Schemat prostego, przemysłogdzie: wego układu chłodniczego, przedstawia rys.k 8.26. Wyróżnia się T1 – temperatura bezwzględna ośrodka zimniejszego, K, w nim dwie podstawowe części: T2 – temperatura bezwzględna ośrodka cieplejszego, K. q niskiego ciśnienia, Jak wynika z wzoru (8.2), teoretyczny współczynnik wydajq wysokiego ciśnienia. ności chłodniczej dla urządzenia chłodniczego zależy tylko od W części niskiego ciśnienia panuje ciśnienie parowania czynnika chłodniczego. W części wysokiego ciśnienia panuje ciśnienie par skraplania. Ciśnienie parowania i skraplania zależy od zastosowanego czynnika chłodniczego. Odbieranie ciepła z ośrodka zimniejszego zazwyczaj ma na celu: q obniżenie temperatury ośrodka do temperatury wymaganej, q utrzymanie temperatury ośrodka na stałym, założonym poziomie, q inne jak: skroplenie gazów, zestalenie cieczy, krystalizację z roztworów, itp. W zależności od przeznaczenia, układy chłodnicze są budowane w bardzo wielu odmianach i o różnej wydajności, od kilku kcal/h do kilkunastu milionów kcal/h. Układ chłodniczy może być jednostopniowy lub wielostopniowy. W większości konstrukcji, miejscem w którym panuje niska temperatura jest komora chłodnicza, z której czynnik chłodniczy odbiera ciepło, a ośrodkiem cieplejRys. 8.24 Schemat teoretyczny układu chłodniczego szym, w układach małych, jest powietrze atmosferycz1 – zawór regulacyjny, 2 – parowalnik, 3 – sprężarka i silnik, 4 – skraplacz, 5 – manometr po ne o temperaturze 10...40°C, a w układach dużych woda stronie niskiego ciśnienia, 6 – manometr po stronie wysokiego ciśnienia, A – strona wysokiego ciśnienia, B – strona niskiego ciśnienia o temperaturze 10...30°C.

20

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
q kaskadowe, składające się z dwóch lub więcej stopni kaskady, połączonych szeregowo w taki sposób, że parowalnik najwyższego stopnia ochładza skraplacz stopnia niższego. Chłodziarki kaskadowe są stosowane w takich przypadkach, gdy niezbędnej temperatury nie można uzyskać przy zastosowaniu urządzeń wielostopniowych – z jednym czynnikiem chłodniczym. Układy chłodnicze mają bardzo rozległe zastosowania: od chłodziarek i zamrażarek domowych, szaf chłodniczych do wielkich chłodni przemysłowych, lodowisk i innych urządzeń, w których, z różnych względów, powinna panować temperatura niższa niż temperatura otoczenia. Przykładem urządzenia chłodniczego jest urządzenie klimatyzacyjne, którego uproszczony schemat przedstawia rys. 8.27. Ze względu na występujące w tym przypadku procesy smarowania, dalej zostały omówione jedynie urządzenia chłodnicze sprężarkowe, tj. takie, do którego energia, niezbędna do wywołania obiegu czynnika chłodniczego, jest dostarczana w postaci pracy sprężarki chłodniczej.

Rys. 8.26 Schemat funkcjonalny jednostopniowego, przemysłowego układu chłodniczego ze sprężarką tłokową i chłodnicą wodną. Podane parametry układu są dla czynnika chłodniczego 134a i oleju do sprężarek chłodniczych 1 – zawór regulacyjny, 2 – parowalnik, 3 – sprężarka, 4 – skraplacz, 5 – przewody niskiego ciśnienia, 6 – przewody wysokiego ciśnienia, 7 – dopływ wody chłodzącej, 8 – olej smarowy z ciekłym czynnikiem chłodniczym, A – strona wysokiego ciśnienia, B – strona niskiego ciśnienia

8.11 Czynnik chłodniczy
Czynnikiem chłodniczym jest nazywana substancja, stosowana w urządzeniach chłodniczych, której podstawowym zadaniem jest odbieranie ciepła od ośrodka zimniejszego (chłodzonego) i oddawanie tego ciepła do ośrodka cieplejszego (chłodnicy wodnej, powietrznej lub czynnikowi chłodniczemu kaskady niższego stopnia) w skraplaczu. Jako czynniki chłodnicze są stosowane: q amoniak NH3 (R717), q dwutlenek siarki SO2, q dwutlenek węgla CO2, q gazowe węglowodory: metan (CH4 – R50), etan (C2H6 – R170), propan (C3H8 – R290), butany (C4H10 – R311), q freony, q azeotropowe mieszaniny freonów i gazowych węglowodorów. Pod pojęciem freonów rozumie się różne związki chemiczne, węglowodory, w których niektóre lub wszystkie atomy wodoru zostały zastąpione fluorem (F) lub chlorem (Cl), o ogólnym wzorze (8.3): CmHxFyClz
(8.3)

Rys. 8.27 Widok ogólny urządzenia klimatyzacyjnego 1 – zawór regulacyjny, 2 – przewody niskiego ciśnienia, 3 – wentylator chłodnicy powietrza, 4 – parowalnik, 5 – sprężarka, 6 – skraplacz, 7 – wentylator skraplania, 8 – przewody wysokiego ciśnienia, A – strona wysokiego ciśnienia, B – strona niskiego ciśnienia

Działanie sprężarkowego układu chłodniczego polega na zassaniu z parowalnika przez sprężarkę par czynnika chłodniczego, o ciśnieniu p0 i temperaturze T0. Pary przepływają przez osuszacz i są sprężane do ciśnienia pk, z jednoczesnym wzrostem temperatury do T0. Sprężona para jest kierowana do odolejacza, gdzie następuje oddzielenie oleju od par czynnika chłodniczego, a następnie do skraplacza, w którym zostaje skroplona, przy stałym ciśnieniu i temperaturze T0, w wyniku chłodzenia wodą lub powietrzem. Skroplony czynnik chłodzący przepływa (często przez dochładzacz) do zaworu dławiącego, po przejściu którego następuje rozprężenie do ciśnienia po, a następnie dopływa do parowalnika, gdzie odparowuje przy stałym ciśnieniu p0 i temperaturze T0. W parowalniku następuje odebranie ciepła od chłodzonego ośrodka. Układy chłodnicze są budowane jako: q jednostopniowe, w których niezbędny wzrost temperatury czynnika chłodniczego jest uzyskiwany na jednym stopniu sprężania, q wielostopniowe, w których niezbędny wzrost temperatury czynnika chłodniczego jest uzyskiwany w wyniku sprężania na dwóch lub więcej stopniach,

Na podstawie tego wzoru jest budowany międzynarodowy symbol węglowodorowego czynnika chłodzącego, oznaczanego literą R (od Refrigerant), (dawniej F oraz X) z 3 cyfrowym wyróżnikiem, w którym poszczególne liczby oznaczają: q pierwsza – liczbę atomów węgla w cząsteczce związku minus jeden (m-1), q druga – liczbę atomów wodoru plus jeden (x+1), q trzecia – liczbę atomów fluoru. Liczba atomów chloru w cząsteczce, w tym symbolu nie jest oznaczana. Przykładowo, związek CF2Cl2 jest oznaczany symbolem R12, a związek C2F3Cl2 symbolem R113. W przypadku, gdy w cząsteczce związku jest atom bromu, oznacza się to dodając do symbolu literę B i cyfrę, oznaczającą liczbę atomów bromu, np. związek CHBrF2 ma oznakowanie R13B1. Często są stosowane mieszaniny azeotropowe freonów. Są to mieszaniny o takim składzie, że skład pary jest identyczny ze składem cieczy. Ich temperatura wrzenia jest stała. Są one oznakowywane symbolami: R500, R501, R502, np.:

VIII

21

TABELA 8.12 System oznakowań literowych freonowych czynników chłodzących Grupa związków Chloro-fluorocarbone Hydro-chloroflluoro-carbone Hydro-fluorocarbone Oznakowanie Oznakowanie CFC HCFC HFC – HFA – hydro-fluoroalcane Przykłady R11, R12, R114, R115 R 22, R123, R124, R141, R 142 R23, R134, R125

z powodu wywoływania efektu cieplarnianego i dziury ozonowej, jest powodem intensywnych prac badawczych, zmierzających do zastąpienia dotychczas powszechnie stosowanych czynników chłodniczych typu CFC oraz HCFC, czynnikami chłodzącymi typu HFC. Podstawowym problemem jest zastąpienie freonowych czynników chłodniczych, zawierających chlor, bezchlorowymi. Perspektywy w tym zakresie przedstawiono w tabeli 8.16.

8.12 Oleje do sprężarek chłodniczych
(8.4)

CHClF2 + C2ClF5 – R502 (mieszanina R22 + R115)

8.12.1 Podstawowe właściwości
Smarowanie sprężarki chłodniczej jest podobne do smarowania sprężarki powietrza. Podstawowym problemem jest zastosowanie takiego oleju, który nie skrzepnie w parowalniku lub w innej zimnej części układu. Stosowane oleje muszą być odporne na utlenianie, nie mogą powodować odkładania nagarów lub szlamu, które mogą spowodować zużycie lub obniżenie wydajności sprężarki. Z tego względu, są stosowane oleje mineralne lub syntetyczne o odpowiedniej lepkości, o niskich temperaturach płynięcia. Zapewnia to, że olej wróci do sprężarki bez części oleju odłożonego w parowalniku, w postaci stałej. Do bardzo niskich temperatur oraz tam, gdzie występuje problem mieszalności olejów mineralnych z czynnikami chłodniczymi, są zalecane specjalne oleje syntetyczne.
TABELA 8.14 Przykładowe zastosowanie wybranych czynników chłodniczych Czynnik chłodniczy R11 Zakres temperatur chłodzenia, 0C +5/0 Zastosowanie Systemy klimatyzacji. Klasyczne, przemysłowe instalacje chłodnicze, takie jak: • chłodziarki gospodarcze, • chłodnie przemysłowe, • systemy klimatyzacji, budynki, pojazdy, • lodowiska, • chłodnie okrętowe. Jak R12. Chłodnie przemysłowe. Chłodnie handlowe, magazynowe. Liofilizacja, zamrażanie żywności, produkcja lodów. >–100 0C.

Obok oznakowań przedstawionych powyżej, w niektórych krajach są ponadto stosowane literowe oznakowania określonych grup freonów. System ten przedstawiono w tabeli 8.12. Wybrane właściwości substancji najczęściej stosowanych jako czynnik chłodniczy, przedstawiono w tabeli 8.13. Ważnym parametrem eksploatacyjnym, charakteryzującym czynnik chłodniczy jest zależność jego prężności par od temperatury. Parametr ten decyduje o zakresie temperatury jaka może być osiągnięta w ośrodku zimniejszym, przy zastosowaniu tego czynnika, a praktycznie o jego zastosowaniu w konkretnym urządzeniu. Zależność prężności par od temperatury, dla wybranych czynników chłodniczych przedstawia rys. 8.28, a wynikające stąd zastosowania tabela 8.14. Freonowe czynniki chłodnicze wykazują określone zalety i wady. Do zalet zalicza się: niepalność i brak wybuchowości w kontakcie z powietrzem, nieszkodliwość dla ludzi, brak agresywności korozyjnej, inne technologiczne. Za wady uznaje się: q oddziaływanie na ozon, w górnych warstwach atmosfery oraz niekorzystny wpływ na efekt cieplarniany, q tworzenie bardzo trującego fosgenu w kontakcie z ogniem, q małą wydajność chłodniczą, q duże straty przy dławieniu, q przenikliwość przez odlewy żeliwne, q rozpuszczalność w olejach. Syntetyczną ocenę oddziaływania na środowisko najczęściej stosowanych czynników chłodniczych, przedstawia tabela 8.15. Niekorzystny wpływ niektórych, aktualnie stosowanych freonowych czynników chłodniczych na środowisko, głównie q q q q
TABELA 8.13 Właściwości fizykochemiczne czynników chłodniczych Właściwości Ciężar cząsteczkowy Temperatura wrzenia, 0C Utajone ciepło parowania w temperaturze wrzenia, kcal/kg Objętość właściwa w temp. – 3 C, m /kg
0 3

R12

–30/–40

R500 R22 R502 R13B1 R13

–30/–40 –30/–60 –40/–60 –80 –100

Amoniak R717 17 –33,75 326,5 0,96 270 150 10 132,4
2

Freony - chlorowcowęglowodory R11 137,39 23,8 43,5 1,53 23 65 14 198 43 1,46 –111,0 R114 170,91 3,6 32,8 0,52 42 35 11 146 32 1,44 +3,5 R12 120,92 –29,8 39,5 O,16 165 55 7,5 112 41 1,29 –29,8 R500 – –33,5 48,1 0,16 194 50 7,5 105,5 44,3 1,14 – R22 86,48 –40,8 55,9 0,14 273 80 7,5 96 49 1,18 -40,8 R502 – –45,6 42,5 0,09 268 55 6,5 82 42 1,22 – –57,8 28,4 0,04 385 55 5,5 67 40 1,5 – 45 (–30 ...+25) 4 (–30 ...+25) 28,9 39 1,30 (t =–30) – –81,4 35,5 0,02 R13B1 R13

Objętościowa wydajność chłodnicza, kcal/m3 Teoretyczna temperatura tłoczenia, 0C Współczynnik ściśliwości, -30/+30 0C Temperatura krytyczna, oC Ciśnienie krytyczne, kg/cm

116
0 3

Gęstość cieczy, w temperaturze 30 C, kg/dm Temperatura krzepnięcia, 0C

0,59 –77,74

22

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
Klasyfikacja olejów do sprężarek chłodniczych wg PN74/C-96072 obejmuje oleje gatunków: q do sprężarek amoniakalnych: WZ, TZ-13, q do sprężarek z obiegowym systemem smarowania: TZ-19, TZ-28, q do sprężarek z freonowym czynnikiem chłodniczym: Freol 16 i Freol 27. Mimo, że klasyfikacja jest nieaktualna, niektórzy producenci w dalszym ciągu wytwarzają oleje do sprężarek chłodniczych tych gatunków.

8.12.3 Metody badań olejów do sprężarek chłodniczych
Ocena jakości i badania olejów sprężarkowych są wykonywane metodami stosowanymi również do innych grup olejów przemysłowych. Ponadto do kontroli jakości olejów sprężarkowych są stosowane testy modelujące warunki pracy olejów do sprężarek i pomp próżniowych.

Rys. 8.28 Zależność prężności par od temperatury dla różnych czynników chłodniczych typu freonów

8.12.2 Klasyfikacje olejów do sprężarek chłodniczych
Oleje do sprężarek chłodniczych są ujęte klasyfikacją wg ISO 6743-3B. Klasyfikacja ta została zmodyfikowana i aktualnie jest ankietowana próbna wersja normy ISO/DIS 6743-3:1994. Wyciąg z tej klasyfikacji przedstawiono w tabeli 8.17. W niektórych środowiskach technicznych funkcjonuje klasyfikacja według nieaktualnej już normy DIN 51 503. Wyróżnia ona dwie grupy olejów do sprężarek chłodniczych: q KA – do sprężarek amoniakalnych, q KC – do sprężarek z halogenowymi i azeotropowymi czynnikami chłodniczymi.

8.12.4 Specyficzne metody badań
Obok metod standardowych, stosowanych również do oceny jakości innych olejów smarnych, w kontroli jakości olejów sprężarkowych są stosowane niektóre metody, specyficzne tylko dla tej grupy olejów. Metody te najczęściej dotyczą: q stabilności chemicznej: – odporności termicznej i termooksydacyjnej, – kompatybilności z czynnikiem chłodzącym; q mieszalności z czynnikiem chłodzącym: – w temperaturach niskich (parowalnik), – w temperaturach wysokich (skraplacz);

TABELA 8.15 Ocena oddziaływania na środowisko czynników chłodniczych Czynnik chłodniczy CFC R11, R12, R502 HCFC R22, FX10 FC R134a R404a Amoniak R717 Węglowodory Oddziaływanie na ozon (ODP) Złe Średnie Dobre Dobre Dobre Wpływ na efekt cieplarniany (HGWP) Zły Średni Średni Dobry Dobry Toksyczność Dobra Dobra Dobra Zła Zła Zapalność Dobra Dobra Dobra Zła Zła

ODP – Ozone Depletion Potential, HGWP – Halocarbon Global Warming Potential TABELA 8.16 Zalecane zastosowania czynników chłodzących typu freonów, aktualne, przejściowe i perspektywiczne Podstawowe zastosowania t0 = 00C do + 20 0C Chłodnie cieczowe do klimatyzacji budynków t0 = 00C do + 150C Klimatyzacja, chłodzenie wody, pompy grzewcze t0 = -400C do + 100C Instalacje chłodni przemysłowych, pompy grzewcze, układy klimatyzacji samochodów, zamrażarki, klimatyzacja domowa t0 = -500C do + 100C Chłodnie handlowe, chłodnie przemysłowe, budynki, lodowiska, chłodnie okrętowe t = -80 C do -40 C Instalacje chłodnicze dwustopniowe, liofilizacja, krystalizacja
0 0 0

Czynnik chłodniczy typu CFC/HCFC R11 R22 R12 R500 R115 R22 R502 R13B1 R13 R503

Czynnik chłodniczy w okresie przejściowym typu HCFC R123 R22 R409A R401A R22 R402A, R408A – – –

Alternatywny przyszłościowy czynnik chłodzący typu HFC (bezchlorowy) Żadnego jeszcze nie znaleziono, ewentualnie R134a R134a sprężarki duże R407C sprężarki średnie R410A sprężarki małe R134a R134a sprężarki małe R404A sprężarki duże R404A, R507 W opracowaniu R23 R508 R508b

t = -100 C do -60 C Zamrażarki wielostopniowe (kaskadowe), kriostaty, liofilizacja
0 0 0

t0 = -1100C do -700C Zamrażarki wielostopniowe (kaskadowe) do aparatury laboratoryjnej i zastosowań specjalnych

VIII

23

TABELA 8.17 Fragment klasyfikacji środków smarowych do sprężarek chłodniczych - kod D, wg ISO/DIS 6743-3, Przeznaczenie ogólne Bardziej specyficzne zastosowanie, temperatura pracy, typ czynnika chłodniczego Temperatura parowalnika powyżej – 40°C. Amoniak, CFC, HCFC i/lub jego mieszaniny z HCFC zasadniczo nie zalecane. Temperatura parowalnika i skraplacza poniżej –40°C. Amoniak, CFC, HCFC i/lub jego mieszaniny z HCFC zasadniczo nie zalecane. Temperatura parowalnika i skraplacza powyżej 0°C i/lub przy dużych różnicach temperatury i ciśnienia. Halogeny. Wszystkie temperatury parowalnika. Typ oleju Symbol ISO-L Typowe zastosowania Uwagi

Głęboko rafinowane mineralne oleje (naftenowe, parafinowe i białe) i syntetyczne oleje węglowodorowe. Syntetyczne oleje węglowodorowe z uwzględnieniem kontroli mieszalności węglowodór/czynnik chłodniczy. Syntetyczne węglowodory powinny wykazywać mieszalność z innymi olejam Głęboko rafinowane oleje mineralne. Syntetyczne oleje węglowodorowe o dobrej stabilności termicznej i chemicznej. Syntetyczne środki smarowe nie mieszalne z czynnikiem chłodniczym, oleje mineralne i syntetyczne węglowodory.

DRA

Układy chłodzenia. Układy klimatyzacyjne. W instalacjach, z suchymi parowalnikami, w niektórych przypadkach mogą być zastosowane głęboko rafinowane oleje mineralne (z uwzględnieniem mieszalności i właściwości niskotemperaturowych). Syntetyczne oleje węglowodorowe przy zapewnieniu kontroli nad mieszalnością: węglowodór/czynnik chłodniczy lub węglowodór/ olej mineralny. Sprężarki wszystkich rodzajów.

Sprężarki tłokowe i rotacyjne z układem hermetycznym, półhermetycznym lub otwartym.

DRB

Układy chłodzenia.

DRC

Pompy grzewcze. Urządzenia klimatyzacyjne. Układy chłodzenia. Środek smarowy i czynnik chłodniczy powinny być nie mieszalne i dobrze się rozdzielające Systemy klimatyzacyjne samochodowe, budynków mieszkalnych i innych. Transport chłodniczy. Stacjonarne systemy przemysłowe i komercyjne.

DRD

Sprężarki zamknięte hermetyczne) i otwarte.

Systemy stosujące wysoko polarne czynniki chłodnicze Ciecze polarne, zawierające typu HFC, np. HFC 134a, tlen wykazujące dobrą wszystkie temperatury. mieszalność z czynnikiem chłodniczym Węglowodory.

DRE

Do zastosowań w systemach stosujących czynnik chłodniczy akceptowany przez ochronę środowiska, posiadający ODP na poziomie zero.

q właściwości smarnych i przeciwzużyciowych, oznaczanych metodami: – test Plint–Cameron, – test Falex, – test na maszynie czterokulowej; q oddziaływania z wodą, w zakresie: – higroskopijności, – właściwości elektroizolacyjnych, – stabilności hydrolitycznej, – działania korodującego;

q oddziaływania na materiały elastomerów; q testy eksploatacyjne. Stabilność chemiczna i odporność na utlenianie olejów do sprężarek chłodniczych jest badana metodami właściwymi dla innych typów sprężarek, przedstawionymi wcześniej (patrz p. 8.6). Ważnym parametrem oceny jakości tej grupy olejów jest kompatybilność chemiczna układu olej - czynnik chłodniczy. Decyduje ona o możliwości stosowania takiego układu. Kompatybilność oleju z czynnikiem chłodniczym typu freonów, jest oceniana metodą Philipaa. Metoda ta pozwala na ocenę, czy czynnik chłodzący nie wchodzi w reakcję chemiczną ze składnikami oleju, w wyniku czego powstawałyby agresywne związki korozyjne, pogarszające inne eksploatacyjne właściwości oleju. Do badań jest stosowany aparat, którego schemat przedstawiony na rys. 8.29. Składa się on z bloku aluminiowego z systemem termostatowania, umożliwiającego ogrzewanie próbki w rurce do badań oraz chłodnicy w postaci łaźni wodnej, utrzymującej temperaturę 40°C lub w przypadku badania lotnych czynników chłodniczych, takich jak R22 łaźni oziębiającej z ciekłym azotem lub mieszaniną stałego dwutlenku węgla z alkoholem etylowym. Zasada metody polega na działaniu par czynnika chłodzącego na olej, w temperaturze 250°C, przez okres 96 lub więcej godzin i ocenie ewentualnej obecności osadu chlorku srebra, wypadającego z roztworu azotanu srebra, przez który przechodzą opary oraz stwierdzenia obecności kondensatu chlorowodoru (HCl) lub fluorowodoru (HF), skraplającego się na ściankach środkowej części rurki aparatu. Mieszalność oleju z czynnikiem chłodniczym jest oceniana metodą polegającą na pomiarze najwyższej temperatury, w której mieszanina oleju i czynnika chłodniczego rozwarstwia się. Pole-

Rys. 8.29 Schemat aparatu Phillipa do badania kompatybilności oleju z czynnikiem chłodniczym 1 – blok aluminiowy, 2 – termometr, 3 – rurka do badania, 4 – mieszanina badanego oleju i czynnika chłodniczego, 5 – nisko krzepnący stop metali (np. stop Wooda lub stop Lipowitza), 6 – płaszcz grzejny, 7 – mieszanina oziębiająca lub ciekły azot w naczyniu Dewara, 8 – kondensat czynnika chłodniczego

24

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek

Rys. 8.30 Zależność temperatury rozdziału faz od składu mieszaniny - czynnik chłodniczy R134a i oleju

ga ona na oziębianiu mieszaniny oleju i czynnika chłodniczego w specjalnym pojemniku, aż do temperatury, w której nastąpi rozwarstwienie obu składników. Temperatura ta jest zależna od składu oleju, właściwości (rodzaju) czynnika chłodniczego, a także udziału obu składników w mieszaninie. Przykładowe zależności temperatury rozdziału faz od składu mieszaniny olejów i czynnika chłodniczego R134a, przedstawia rys. 8.30. Temperatura rozdziału faz jest parametrem określającym najniższą temperaturę stosowania układu olej – czynnik chłodniczy. Mieszalność olejów do sprężarek chłodniczych i czynnika chłodniczego jest także oceniana poprzez pomiar parametru, specyficznego dla tych olejów - temperatury flokulacji, nazywanej również temperaturą kłaczkowania. Temperatura flokulacji jest to najwyższa temperatura, przy której z jednorodnej mieszaniny oleju i czynnika chłodniczego, w stosunku 1 : 9 (V/V), w czasie oziębiania w warunkach znormalizowanych, wydzielą się pierwsze kryształki parafiny lub powstanie zmętnienie. Temperatura flokulacji określa najniższą temperaturę, w jakiej olej może pracować w sprężarce chłodniczej, z danym czynnikiem chłodzącym. Poniżej tej temperatury, krystalizujące z oleju parafiny mogą spowodować zatkanie przewodów. Temperatura flokulacji jest oznaczana przy użyciu aparatu, którego schemat przedstawia rys. 8.31. Zasada metody badania polega na oziębianiu, z określoną szybkością mieszaniny oleju i czynnika chłodniczego, umieszczonej w specjalnej ampułce i odczycie temperatury, przy której pojawią się pierwsze kryształki parafiny lub nastąpi zmętnienie. Właściwości smarne i przeciwzużyciowe są oceniane trzema metodami scharakteryzowanymi na rys. 8.32. Test Plint-Cameron jest wykonywany przy użyciu tribometru, którego zasadę pokazuje rys. 8.33. Test modeluje skojarzenie trące stal – aluminium (tłok - cylinder), pracujące przy niewielkich naciskach. W teście tym, aluminiowa igła ze sferycznym zakończeniem, dociskana do płytki z siłą 0...250 N, jest przesuwana z częstotliwością 50 Hz i amplitudą 1...15 mm, po smarowanej kropelkowo stalowej płytce, nachylonej pod kątem 50 stopni. Mierzone są: współczynnik tarcia, zużycie czoła igły oraz oporność elektryczna kontaktu igła – płytka. W tym przypadku, wielkość oporności elektrycznej informuje o grubości filmu smarującego.

Rys. 8.31 Schemat aparatu do oznaczania temperatury flokulacji 1 – naczynie Dewara z mieszaniną oziębiającą, 2 – ampułka z mieszaniną (badany olej – czynnik chłodniczy), 3 – termometr, 4 – rurka z siatki metalowej, do pomieszczenia stałego dwutlenku węgla, 5 – podstawka dla ampułki, 6 – mieszadło

Test Falex oraz testy przy użyciu maszyny czterokulowej, których zasadę przedstawiono w p. 4.7. Pozytywne rezultaty wszystkich trzech testów smarnościowych, pozwalają na zakwalifikowanie oleju do stosowania. Znaczenie testów smarnościowych do oceny tego typu oleju, wynika z faktu, że małe sprężarki chłodnicze, praktycznie są smarowane „na całe życie”. Oddziaływanie z wodą jest oceniane w celu stwierdzenia czy olej nie wykazuje właściwości higroskopijnych (skłonność do pochłaniania wody) lub czy składniki jego nie podlegają rozkładowi (hydrolizie) pod wpływem wody. Skłonności takie wykazują niektóre, niewłaściwie skomponowane oleje na bazie estrów. Reakcja wówczas zachodzi według schematu: R1–COO–R2 + H2O Ester + woda R1–COOH + R2OH kwas + alkohol
(8.4)

W wyniku tej reakcji mogą powstawać substancje agresywne korozyjnie względem materiałów konstrukcyjnych skojarzeń trących, smarowanych olejem. W rezultacie wystąpić może wypadanie osadów, a także pogorszenie niektórych innych właściwości

Rys. 8.32 Metodyka oceny właściwości smarnych i przeciwzużyciowych olejów do sprężarek chłodniczych – modelowanie warunków pracy oleju

VIII

25

Rys. 8.33 Schemat skojarzenia trącego maszyny tarciowej Plint-Cameron 1 – aluminiowa igła z półkolistym zakończeniem, 2 – stalowa płytka, 3 – smarowanie kropelkowe

eksploatacyjnych oleju, jak skłonność do platerowania miedzią, przenoszoną ze stopów zawierających miedź na części wykonane ze stali lub żeliwa. Zjawisko to zwane selektywnym przenoszeniem, w przypadku sprężarek chłodniczych jest uznawane jako szkodliwe, ponieważ w jego wyniku następuje zmiana tolerancji między współpracującymi częściami. W wyniku hydrolizy składników oleju, pogorszeniu ulegają również właściwości elektroizolacyjne oleju, co może wywoływać przebicie elektryczne z układu silnika elektrycznego, napędzającego sprężarkę. Właściwości elektroizolacyjne olejów do sprężarek chłodniczych są oceniane w teście na przebicie elektryczne (patrz p. 13.3). Mierzone jest napięcie elektryczne, wyrażane w kilowoltach (kV), przy którym na elektrodach zanurzonych całkowicie w oleju, następuje przebicie. Odporność na hydrolizę olejów do sprężarek chłodniczych jest oceniana metodą według ASTM D 2619 zwaną testem „CocaCola”. W teście tym próbkę oleju (75g) i wody destylowanej (25g) umieszcza się wraz z płytką miedzianą w szczelnie zamkniętej butelce typu Coca-Cola (stąd nazwa testu). Butelka wraz z próbką jest poddawana powolnej rotacji, w ciągu 48 godzin, w temperaturze 96°C. Po zakończeniu badania jest oceniana zmiana masy płytki, liczba kwasowa fazy wodnej, a także ilość wydzielonych osadów. W celu przeciwdziałania tym niekorzystnym właściwościom olejów estrowych, których użytkowanie jest korzystne z innych względów, stosuje się wiele środków zaradczych, do których można zaliczyć: q stosowanie stabilnych estrów, nie podlegających łatwo utlenieniu i hydrolizie (tzw. estrów zablokowanych), q skuteczne odwadnianie olejów, do poziomu <50 ppm zawartości wody,

Rys. 8.35 Skład jednofazowej mieszaniny wybranych czynników chłodniczych typu freonów i oleju typu naftenowego, w zależności od temperatury

q wprowadzanie do składu oleju specjalnych dodatków zapobiegających utlenianiu i hydrolizie, q stosowanie rozwiązań konstrukcyjnych gwarantujących szczelność układu, q pasywację metali mających kontakt z olejem. Oddziaływanie na elastomery jest oceniane standardowymi metodami (p. 2.7.2), polegającymi na badaniu, czy elastomer zanurzony w oleju, w maksymalnej temperaturze pracy, nie wykazuje nadmiernego pęcznienia lub skurczu. Producenci olejów do sprężarek chłodniczych, zazwyczaj podają wykaz elastomerów odpornych (lub nieodpornych) na działanie oferowanego oleju. Testy eksploatacyjne są wykonywane, w przypadkach nowych kompozycji olejów, nowych czynników chłodniczych lub zastosowania niestosowanych dotychczas rozwiązań konstrukcyjnych sprężarek lub układów chłodzenia.

8.13 Układ olej – czynnik chłodniczy
Układ olej-czynnik chłodniczy charakteryzuje się złożonymi zależnościami, wynikającymi z wzajemnej, ograniczonej rozpuszczalności. Nawet w przypadku, gdy zostaną przekroczone parametry (skład mieszaniny, temperatura, ciśnienie) wzajemnej mieszalności olej – czynnik chłodniczy, zawsze pewna ilość czynnika chłodniczego jest zaabsorbowana przez olej. Przykładową zależność, charakteryzującą absorpcję czynnika chłodniczego R12 w oleju mineralnym, przedstawia rys. 8.34. Wynika z niego, że w miarę wzrostu temperatury oleju, ilość zaabsorbowanego czynnika chłodniczego maleje. Zwiększa się ona natomiast w miarę wzrostu ciśnienia w układzie. Relacja olej czynnik chłodniczy zależy również od rodzaju bazy oleju, co ilustruje rys. 8.35, na którym, jako przykład przedstawiono zależność rozpuszczalności czynnika chłodniczego R22 w olejach sporządzonych z różnych baz olejowych. Wynika z niego, że w pewnych warunkach, zależnie od składu mieszaniny i temperatury mieszanina ta może być jednofazowa (pełna rozpuszczalność) lub dwufazowa (ograniczona rozpuszczalność). Procesy schładzania muszą być tak zaprojektowane, aby w układzie nie nastąpiło rozwarstwienie mieszanki. Może to spowodować zmycie oleju ze smarowanych powierzchni, a tym samym przyśpieszyć procesy zu-

Rys. 8.34 Zależność ilości zaabsorbowanego czynnika chłodniczego R12 w oleju mineralnym, od temperatury i ciśnienia

26

VIII

Rozdział VIII: Smarowanie sprężarek
substancji smarnej. W stosunku do oleju czystego, jego mieszaniny z czynnikiem chłodniczym mają znacznie gorsze właściwości smarne i przeciwzużyciowe. Jest to kompensowane zwiększoną zawartością w oleju dodatków przeciwzużyciowych (AW) i przeciwzatarciowych (EP). Rozcieńczanie oleju czynnikiem chłodniczym, którego lepkość jest znacznie mniejsza niż oleju, jest przyczyną obniżenia lepkości. Ilustruje to rys. 8.37. Zjawisko obniżenia lepkości, jest kompensowane przez stosowanie oleju o zwiększonej lepkości w stosunku do oleju stosowanego w sprężarkach powietrza, o analogicznej konstrukcji.

8.14 Wymagania dla olejów do sprężarek chłodniczych
Dotychczas wymagania dla olejów do sprężarek chłodniczych nie zostały ustalone normami międzynarodowymi. Wynika to ze złożoności problemów, jakie występują w tym przypadku. Wynikają one z różnorodności: czynników chłodniczych, składu olejów, a przede wszystkim budowy układów chłodzenia. W niektórych krajach, podejmowano próby znormalizowania wymagań na tego typu olejów (DIN 503, PN-74/C-96072, BS 2526, GOST 5646 i inne), ale nie znalazły one akceptacji wśród producentów układów chłodzenia i sprężarek chłodniczych. W tej sytuacji, do oceny jakości olejów do sprężarek chłodniczych są ustanawiane wymagania producentów sprężarek lub czynników chłodniczych, a producenci olejów podają właściwości swoich olejów według własnych kryteriów jakościowych i zabiegają o aprobatę producentów układów chłodniczych i czynników chłodniczych.

Rys. 8.36 Zależność lepkości kinematycznej mieszaniny oleju mineralnego i czynnika chłodniczego R22 od składu mieszaniny i temperatury 1 – 100 % oleju, 2 – 90 % oleju, 3 – 80 % oleju

żywania części lub nawet zatarcie. Oczywiście w przypadku innych czynników chłodniczych, zależności te mają inny przebieg, co musi być uwzględnione przy doborze oleju do układu chłodzenia. Podczas doboru oleju do układu chłodzenia musi być również uwzględniona rozpuszczalność oleju w czynniku chłodniczym. Zależy ona od rodzaju czynnika chłodniczego i rodzaju bazy oleju. Zależność taką, dla oleju typu naftenowego i różnych czynników chłodniczych, przedstawia rys. 8.36. Wynika z niego, że dla pewnego składu mieszaniny rozpuszczalność oleju w czynniku chłodniczym jest najmniejsza (maksimum na krzywej). Dla tego składu, olej „wytrąca” się z mieszaniny przy najwyższej temperaturze. Skomplikowane zależności, jakie mają miejsce w przypadku mieszaniny olej – czynnik chłodniczy, rzutują na procesy smarowania sprężarek chłodniczych poprzez zmianę istotnych właściwości

8.15 Pielęgnacja olejów do sprężarek chłodniczych
W przypadku małych sprężarek chłodniczych, smarowanych „raz na całe życie”, kontrola jakości oleju nie jest prowadzona. W przypadku dużych, przemysłowych układów chłodzenia, jakość oleju powinna być kontrolowana. Ocenie powinny podlegać takie parametry jak: q barwa oleju, q liczba kwasowa; zwłaszcza w przypadku olejów estrowych, q zawartość wody i zanieczyszczeń stałych, q inne parametry, wymagane przez producenta oleju lub układu chłodniczego. W przypadku niektórych układów chłodniczych, okres wymiany oleju jest podawany w instrukcjach obsługi. Powinien on być bezwzględnie przestrzegany.

Rys. 8.37 Obszary istnienia jednej lub dwóch faz oleju w mieszaninie z czynnikiem chłodniczym R22, w zależności od temperatury, dla różnych rodzajów olejów 1 – oleje typu naftenowego, 2 – oleje stanowiące mieszaninę naftenów i alkilobenzenów, 3 – alkilobenzeny, 4 – polialfaolefiny (PAO), 5 – poliglikole

VIII

27

NOTATKI

28

VIII

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł

Rozdział IX

SMAROWANIE ŁOŻYSK, WRZECION I SPRZĘGIEŁ

9.1 Połączenia ruchowe maszyn
Z punktu widzenia techniki smarowniczej, w maszynach można wyróżnić kilka podstawowych rodzajów skojarzeń trących, do których zalicza się: q łożyska toczne, q łożyska ślizgowe, q wrzeciona, q sprzęgła z nimi współpracujące. 9.1.1 Łożyska toczne Łożyska są to części maszyn, które podtrzymują osie i wały lub osadzone na nich części i umożliwiają wzajemny ruch obrotowy tych części względem innych. Łożyska dzieli się na dwa podstawowe rodzaje: q łożyska toczne, w których podstawowym rodzajem tarcia jest tarcie toczne, q łożyska ślizgowe, w których podstawowym rodzajem tarcia jest tarcie ślizgowe. Podstawowymi częściami typowego łożyska tocznego (rys. 9.1), są: q elementy toczne (kulki, wałeczki, stożki, igiełki, baryłki), umieszczone między pierścieniem zewnętrznym i wewnętrznym łożyska, stykające się z bieżniami, q pierścień zewnętrzny, osadzony nieruchomo w oprawie, na którego wewnętrznej powierzchni znajduje się bieżnia pierścienia zewnętrznego, q pierścień wewnętrzny, osadzony nieruchomo na osi czopa lub wału, na którego zewnętrznej powierzchni znajduje się bieżnia pierścienia wewnętrznego, q bieżnie: pierścienia zewnętrznego i wewnętrznego, q koszyk, utrzymujący części toczne we właściwym dla łożyska położeniu. Ponadto, niektóre łożyska toczne mają części dodatkowe: osłonki, stożkowe tuleje, gumowe uszczelki o różnych kształtach i inne. Część łożysk tocznych może nie mieć któregoś z wymienionych, podstawowych elementów, a ich rolę mogą pełnić inne części konstrukcyjne maszyny. Wymiary większości stosowanych łożysk są ściśle znormalizowane, co pozwala na ich szybką wymianę w przypadku uszkodzenia. Zasadniczymi, znormalizowanymi wymiarami łożyska tocznego (rys. 9.1, 9.2), stosowanymi przy konstruowaniu i do obliczeń są: D – zewnętrzna średnica łożyska, d – wewnętrzna średnica łożyska, B – szerokość łożyska, w przypadku łożysk poprzecznych, H – wysokość łożyska, w przypadku łożysk wzdłużnych. Łożyska toczne są klasyfikowane według: rodzaju elementów

tocznych, kierunku przenoszenia obciążeń, położenia osi pierścieni, liczby rzędów elementów tocznych oraz liczby zwrotów.

Rys. 9.1 Zasadnicze elementy i wymiary łożysk tocznych A – łożysko wałeczkowe tu walcowe, B – łożysko kulkowe, 1 – pierścień zewnętrzny, 2 – pierścień wewnętrzny, 3 – koszyk, 4 – wałeczki, 5 – kulki, 6 – bieżnia pierścienia wewnętrznego, 7 – wał, D – zewnętrzna średnica łożyska, d – wewnętrzna średnica łożyska, B – szerokość łożyska

Rys. 9.2 Zasadnicze wymiary łożysk tocznych A-łożysko poprzeczne, kulkowe, jednorzędowe, B-łożysko wzdłużne, kulkowe, jednorzędowe, C-łożysko wzdłużne, kulkowe, dwurzędowe, D – zewnętrzna średnica łożyska, d – wewnętrzna średnica łożyska, B – szerokość łożyska, H – wysokość łożyska 1 – pierścień zewnętrzny, 2 – pierścień wewnętrzny, 3 – koszyk, 4 – wałeczki, 5 – kulki, 6 – wał, 7 – tulejka

IX

1

Rys. 9.3 Podział łożysk tocznych według rodzaju elementów tocznych

Rys. 9.6 Łożyska baryłkowe, wahliwe A – poprzeczne, jednorzędowe, B – poprzeczne, dwurzędowe, C – wzdłużne jednorzędowe, jednokierunkowe 1 – pierścień zewnętrzny, 2 – pierścień wewnętrzny, 3 – baryłki

Podział łożysk tocznych według rodzaju elementów tocznych, przedstawia rys. 9.3. Wyróżnia się łożyska: q wałeczkowe (rys. 9.1A), w których elementem tocznym są wałeczki o różnych kształtach obrotowych, q kulkowe (rys.9.1B), w których elementem tocznym są kulki. Wśród łożysk wałeczkowych, w zależności od kształtu wałeczków, wyróżnia się łożyska: q walcowe (rys. 9.1A, 9.4), q stożkowe (rys. 9.5), q baryłkowe (rys. 9.6), q igiełkowe (rys. 9.7). Podział według kierunku przenoszenia obciążeń (rys. 9.8) obejmuje łożyska: q poprzeczne zwane również promieniowymi (rys. 9.1, 9.2, 9.4, 9.7), przenoszące obciążenia prostopadłe do osi łożyska, q wzdłużne zwane również oporowymi (rys. 9.13B), przenoszące obciążenia równoległe do osi,

Rys. 9.7 Łożyska wałeczkowe, igiełkowe, sztywne. A – z pierścieniem wewnętrznym, B – bez pierścienia wewnętrznego, 1 – pierścień zewnętrzny, 2 – pierścień wewnętrzny, 3 – igiełki, 4 – koszyk

Rys. 9.8 Podział łożysk tocznych według kierunku przenoszenia obciążeń

Rys. 9.4 Łożyska stożkowe A – sztywne, jednorzędowe, z koszykiem, B – sztywne, czterorzędowe. bez koszyka, 1 – pierścień zewnętrzna, 2 – pierścień wewnętrzny, 3 – wałeczki stożkowe, 4 – koszyk

Rys. 9.9 Podział łożysk tocznych według położenia osi pierścieni

Rys. 9.5 Łożyska walcowe w obudowie A – sztywne, jednorzędowe, B – wahliwe, dwurzędowe, 1 – obudowa, 2 – wałeczki, 3 – pierścień wewnętrzny, 4 – pierścień zewnętrzny, 5 – wał

Rys. 9.10 Podział łożysk tocznych według liczby rzędów elementów tocznych

2

IX

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł

Rys. 9.11 Łożysko śrubowe, kulkowe 1 – kanał prowadzący kulki, 2 – kulki, 3 – wrzeciono, 4 – rowek na wrzecionie prowadzący kulki, 5 – nakrętka, 6 – pierścień zamykający

Rys. 9.14 Łożysko niekompletne, w którym jako bieżnie wykorzystano elementy konstrukcyjne maszyny 1 – pokrywa mocująca koło zębate, 2 – koło zębate, 3 – kulki łożyska

Rys. 9.12 Podział łożysk tocznych według liczby zwrotów

q skośne zwane również poprzeczno wzdłużnymi (rys. 9.6C, 9.13A, 9.13B, 9.14), przenoszące jednocześnie obciążenia prostopadłe i równoległe do osi. Podział według położenia osi pierścieni (rys. 9.9) obejmuje łożyska: q sztywne (rys. 9.1, 9.2, 9.4A, 9.5, 9.6C, 9.7, 9.13, 9.14), w których osie obu pierścieni nie zmieniają wzajemnego położenia i pokrywają się, q wahliwe (rys. 9.4B, 9.6A, 9.6B), których pierścienie mogą się wychylać od położenia współosiowego. Podział według liczby rzędów elementów tocznych (rys. 9.10) obejmuje łożyska: q jednorzędowe (rys. 9.1, 9.2A, 9.4A, 9.5A, 9.6A, 9.6C, 9.7, 9.13A), q dwurzędowe (rys. 9.2B, 9.4B, 9.6B, 9.13B, 9.14), q wielorzędowe (rys. 9.5B), do których również są zaliczane łożyska śrubowe (rys.9.11). Podział według liczby zwrotów (rys. 9.12) obejmuje łożyska: q jednokierunkowe, przykładowo pokazane na rys.: 9.13A i 9.13B, q dwukierunkowe, stanowiące większość stosowanych łożysk. Łożyska jednokierunkowe, najczęściej są to łożyska stożkowe (zazwyczaj mocowane parami – rys. 9.13A) lub kulkowe o konstrukcji przedstawionej na rys. 9.13B. Dzięki specjalnie skonstru-

Rys. 9.15 Łożyska z pierścieniami z drutu A-łożysko jednorzędowe, B-łożysko dwurzędowe, 1 – koło pasowe, 2 – kulki, 3 – pierścienie z drutu, 4 – koszyk, 5 – pierścień dociskający

owanej obudowie, nie mają one możliwości wzdłużnych przesunięć. Zacisk jest regulowany poprzez zmianę grubości podkładek lub śrubą kontrującą. Najczęściej są one smarowane smarami plastycznymi, zabezpieczonymi szczelną pokrywą przed dostępem zanieczyszczeń i wilgoci. Ponadto wyróżniane są łożyska: q kompletne, które zawierają wszystkie typowe elementy, stanowiące większość stosowanych łożysk, q niekompletne, które nie zawierają jednego lub kilku typowych elementów np.: pierścieni (rys. 9.7, 9.14), koszyka (rys. 9.4A, 9.4B, 9.5B, 9.6A, 9.6B, 9.13A, 9.14), stosowane w rozwiązaniach konstrukcyjnych, w których brak miejsca na zastosowanie łożyska kompletnego lub z innych względów konstrukcyjnych. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych, jako elementy łożyska są wykorzystywane elementy konstrukcyjne maszyn, jak to przykładowo przedstawia rys. 9.14. Istnieje również wiele rodzajów łożysk o konstrukcji kombinowanej: igiełkowo-kulkowe, wieńcowe, ślizgowo-toczne o pierścieniach z drutu, które bywają jednorzędowe (rys. 9.15A) lub dwurzędowe (rys. 9.15B), mimośrodowe i wiele innych, przeznaczonych do specjalnych zastosowań.

Rys. 9.13 Łożyska jednokierunkowe A – stożkowe, jedno rzędowe, zamocowane jako para na wspólnym wale, B – kulkowe, dwurzędowe o specjalnej konstrukcji, 1 – pokrywa, 2 – uszczelka dystansowa, 3 – pierścienie, 4 – nakrętka dociskająca pierścień

IX

3

Rys. 9.16. Przykłady uszczelnień łożyska A-uszczelnienie całkowite, B-uszczelnienie częściowe, 1 – uszczelka wykonana z tworzywa sztucznego, 2 – uszczelka metalowa w postaci pierścienia, 3 – kulka, 4 – pierścień zewnętrzny, 5 – pierścień wewnętrzny, 6 – koszyk

zamontowane na końcu osi (rys. 9.17A) lub na wale (rys. 9.17B), z uszczelkami gumowymi lub z tworzyw sztucznych. W zależności od konstrukcji maszyny, warunków pracy, miejsca zabudowy istnieje bardzo wiele sposobów uszczelniania łożysk tocznych smarowanych olejem, w układach przelotowych (patrz rozdział 5) i obiegowych. Przykłady takich rozwiązań przedstawia rys. 9.18. Materiał uszczelki w każdym przypadku powinien być kompatybilny z zastosowanym olejem lub smarem plastycznym, o czym należy pamiętać w przypadku doboru środka smarnego do łożyska lub układu. Ze względów konstrukcyjnych i dokładności wykonania są wyróżniane łożyska: q szybkoobrotowe, o prędkości obrotowej powyżej 5 000 obr/min, q średnioobrotowe, o prędkości obrotowej w granicach 500 … 5 000 obr/min, q wolnoobrotowe, o prędkości obrotowej do 500 obr/min. Dla trwałości łożysk istotną rolę ma również sposób smarowania oraz dobór odpowiedniego środka smarnego.

9.1.2 Łożyska ślizgowe
Łożyska ślizgowe są to łożyska, w których zasadniczym rodzajem tarcia jest tarcie ślizgowe, zwane niekiedy tarciem posuwistym. Istnieje bardzo duża różnorodność rozwiązań konstrukcyjnych łożysk ślizgowych. Są one klasyfikowane na wiele sposobów. W zależności od kierunku przenoszonej siły względem osi wału, łożyska ślizgowe są klasyfikowane jako: q poprzeczne, zwane również promieniowymi, w których wektor przenoszonej siły F jest prostopadły (lub w przybliżeniu prostopadły) do osi łożyska (rys. 9.19A). Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych łożysk poprzecznych, przedstawiają rys.: 9.20 i 9.21, q wzdłużne, zwane również osiowymi, w których wektor przenoszonej siły F jest równoległy (lub w przybliżeniu równoległy) do osi wału (rys. 9.19B), którego przykład rozwiązania konstrukcyjnego, przedstawia rys. 9.22, q poprzeczno-wzdłużne, zwane również skośnymi, w których wektor przenoszonej siły F tworzy z osią łożyska kąt ostry (rys. 9.19C) i można go rozłożyć na wektory sił: prostopadły do osi F1 równoległy do osi F2. Wyróżnia się łożyska ślizgowe poprzeczno-wzdłużne: poziome i pionowe. Przykład rozwiązania kon-strukcyjnego łożyska ślizgowego poprzeczno-wzdłużnego, pionowego, przedstawia rys. 9.23. Wały lub czopy łożysk ślizgowych poprzecznych (rys. 9.21) i poprzeczno-wzdłużnych (rys. 9.22 i 9.23) są osadzane w tzw. panwi, która przenosi siły poprzeczne na kadłub. Łożyska ślizgowe pionowe, wzdłużne i poprzeczno-wzdłużne (rys. 9.23) często zawierają płytkę oporową 3, zwaną czasami kamieniem, która przenosi siły wzdłużne na kadłub 4. Siły poprzeczne są przenoszone przez panew 2. Ze względu na położenie czopa względem długości wału, są wyróżniane łożyska ślizgowe: środkowe (rys. 9.24A) oraz końcowe (rys. 9.24B).

Rys. 9.17 Przykłady uszczelnień ułożyskowania czopu i osi wału, poprzez specjalne pokrywki A – uszczelnienie czopu wału, B – jednostronne uszczelnienie osi wału, 1 – czop wału, 2 – oś wału, 3 – pokrywka, 4 – uszczelka pokrywki

Rys. 9.18 Przykłady sposobu uszczelniania łożysk tocznych smarowanych olejem, w układach obiegowych A – ułożyskowanie i uszczelnienie czopu wału dwoma łożyskami kulkowymi, B – ułożyskowanie i uszczelnienie czopu wału dwurzędowym łożyskiem kulkowym, C – ułożyskowanie i uszczelnienie czopu wału dwurzędowym, wahliwym łożyskiem kulkowym, 1 – wał, 2 – pokrywka uszczelniająca, 3 – uszczelka wału, 4 – uszczelka pokrywki, 5 – kanał dopływu oleju, 6 – kanał odpływu oleju

Z punktu widzenia techniki smarowniczej, obok sposobu osadzenia łożyska na wale lub osi (sposobu zabudowy) istotne znaczenie ma sposób smarowania oraz sposób uszczelnienia łożyska. Przykładowe sposoby zabudowy i uszczelnienia łożysk tocznych, przedstawiono na rys. 9.16. Rysunek 9.16A przedstawia przykład łożyska całkowicie uszczelnionego. W takim przypadku uszczelka najczęściej jest wykonana z tworzywa sztucznego, a łożysko smarowane smarem plastycznym na „okres całego życia”. Rysunek 9.16B przedstawia łożysko z uszczelnieniem częściowym, wykonanym w postaci metalowego pierścienia, zapobiegającego wypływaniu smaru plastycznego. Istnieją również łożyska nie mające własnych uszczelnień. Wówczas, najczęściej są one uszczelniane poprzez specjalne pokrywki

Rys. 9.19 Podział łożysk ślizgowych w zależności od kierunku przenoszonej siły A – poprzeczne (promieniowe), B – wzdłużne (osiowe), C – poprzeczno-wzdłużne (skośne)

4

IX

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł
Rys. 9.20 Łożysko ślizgowe poprzeczne, sztywne 1 – panew, 2 – kadłub, 3 – olej, 4 – pierścień smarujący

Rys. 9.25 Rozkład sił na styku czopa i panwi w łożysku ślizgowym A – sztywnym, B-wahliwym (samonastawnym) Rys. 9.21 Łożysko ślizgowe poprzeczne, dzielone, wahliwe (samonastawne) 1 – pokrywa, 2 – półpanew górna, 3 – wał, 4 – olej, 5 – kadłub, 6 – półpanew dolna

Rys. 9.22 Łożysko ślizgowe, poprzeczno-wzdłużne 1 – pokrywa, 2 – panew, 3 – czop wału, 4 – kołnierz, 5 – olej, 6 – pierścienie smarujące, 7 – korpus

Rys. 9.23 Łożysko ślizgowe, poprzeczno-wzdłużne, pionowe osadzone na tzw. kamieniu 1 – wał z czopem, 2 – panew, 3 – kamień, 4 – korpus

Wyróżnia się łożyska ślizgowe: q dzielone, gdy panew lub kadłub łożyska składa się z dwóch lub więcej części (np. rys. 9.19C), którego przykład rozwiązania konstrukcyjnego, przedstawia rys. 9.22, q nie dzielone (rys. 9.19A i 9.19B), gdy panew łożyska stanowi jedną całość. Istnieją również łożyska ślizgowe: q sztywne, którego schemat przedstawia rys.: 9.25A, stanowiące większość stosowanych łożysk ślizgowych. Przykład rozwiązania konstrukcyjnego łożyska ślizgowego sztywnego, przedstawia rys. 9.20, q wahliwe, zwane również samonastawnymi (rys. 9.25B), których panew ma możliwość wychylania się względem kadłuba pod naciskiem czopa wału lub osi. Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych łożysk wahliwych, przedstawiają rys.: 9.21, 9.26 i 9.27. W łożysku ślizgowym sztywnym panew jest sztywno zamocowana w kadłubie, a kadłub sztywno połączony z konstrukcją nośną. W takim łożysku, w rezultacie niedokładności montażu, drgań, uginania się wału, zmian temperatury i innych czynników, osie otworu łożyska i czopa wału nie są równoległe. Powoduje to nierównomierny rozkład nacisków wzdłuż powierzchni styku czopa i panwi, co schematycznie przedstawia rys. 9.25A. Zjawisko to jest powodem nierównomiernego zużywania zarówno czopa jak i panwi. W celu częściowego wyrównania nacisków, często panew jest wykonywana z materiałów podatnych na uginanie, np. miękkich metali lub tworzyw sztucznych. Znacznie lepsze wyrównanie nacisków i równomierności zużywania współpracujących powierzchni jest uzyskiwane w przypadku łożysk ślizgowych wahliwych (samonastawnych). W łożysku takim, którego schemat przedstawia rys. 9.25B, a przykłady rozwiązań konstrukcyjnych rys. 9.20 i 9.22, panew jest osadzona

Rys. 9.24 Podział łożysk ślizgowych ze względu na położenie czopa względem długości wału; F – kierunek działania siły przenoszonej przez łożysko A-środkowe, B-końcowe, 1 – wał, 2 – panew, 3 – czop wału

Rys. 9.26 Łożysko ślizgowe wahliwe (samonastawne), przegubowe 1 – przegub, 2 – kadłub

IX

5

F1 < F2 < F3 < F4

(9.3)

Zależnie od rodzaju materiału panewki i czopa wału, maksymalnej prędkości obrotowej wału, warunków pracy łożyska (rodzaju maszyny, w której łożysko jest zamontowane), wartości dopuszczalnych nacisków jednostkowych kn, dla różnych rozwiązań, zawierają się w przedziale od 0,8 MPa do 50 MPa i do celów konstrukcyjnych są stabelaryzowane.

9.1.3 Wrzeciona
Rys. 9.27 Łożysko ślizgowe sprężynowe 1 – wał, 2 – sprężyna, 3 – podstawa

w kadłubie, w sposób umożliwiający wahania kadłuba względem podstawy. Wśród łożysk ślizgowych wahliwych wyróżnia się wiele różnych konstrukcji: np. przegubowe (rys. 9.26), kuliste (rys. 9.19C), sprężynowe (rys. 9.27) i wiele innych. Ponadto wyróżnia się łożyska ślizgowe: nieodłączne i odłączne, pełne i niepełne, jednolite i złożone, suche i smarowane, maszynowe i pędniane. Poprawne smarowanie łożysk ślizgowych wymaga obecności środka smarnego i wytworzenia tzw. klina smarującego. W większości rozwiązań konstrukcyjnych łożysk ślizgowych, czop wału i panew oraz płytka oporowa są zanurzone w środku smarnym (oleju smarnym lub smarze plastycznym). W niektórych rozwiązaniach środek smarny jest doprowadzany i odprowadzany specjalnymi kanałami. Różnorodność odmian konstrukcyjnych wynika z konieczności spełnienia warunku dla nacisku jednostkowego p, podanego we wzorze (9.1). Wraz ze zwiększeniem siły F, musi zwiększać się powierzchnia S, styku czopa wału z łożyskiem. p= F ≤kn [MPa] S
(9.1)

Wrzecionami, tradycyjnie są nazywane niektóre wały obrabiarek skrawających, wiertarek, maszyn przędzalniczych, maszyn drukarskich i niektórych innych. Pierwotnie wrzecionami nazywano wały maszyn przędzalniczych, mające bardzo duże obroty. W zależności od rodzaju maszyny oraz warunków pracy, istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych wrzecion i ich napędów. Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych wrzecion maszyn przędzalniczych, przedstawiono na rys. 9.29, 9.30, 9.31. Na rys. 9.29 przedstawiono konstrukcję wrzeciona ze stalowym trzpieniem. Wrzeciono właściwe 1, zawsze jest łożyskowane dwoma łożyskami. W tym przypadku łożysko górne 4, zwane szyjkowym, jest łożyskiem tocznym walcowym, a łożysko dolne (oporowe) 9, jest łożyskiem ślizgowym. Na wrzeciono jest wtłoczony bloczek 2, opasywany przez napędzającą go taśmę wrzecionową 3. Drgania wrzeciona, wywołane przez złącza taśmy wrzecionowej i niedoskonałości wyważenia są tłumione tuleją tłumiącą w postaci zwiniętej płaskiej sprężyny 8 oraz wprawianiem w ruch wirowy oleju 12, który znajduje się między zwojami sprężyny. Opór przepływu oleju tłumi drgania łożyska i wrzeciona. Przykładem innego rozwiązania konstrukcyjnego wrzeciona przędzalniczego jest tzw. wrzeciono skrzydełkowe, przedstawione

gdzie: F – siła poosiowa, działająca na łożysko, N, S – powierzchnia czopa wału, stykająca się z łożyskiem, mm2, kn – dopuszczalny nacisk jednostkowy [MPa]. Przykładowo, rys. 9.28 przedstawia typowe odmiany konstrukcyjne łożysk ślizgowych wałów pionowych. W kolejnych rozwiązaniach: a, b, c, d zwiększa się powierzchnia czopa S, jak to przedstawia wzór (9.2). S1 < S2 < S3 < S4
(9.2)

Pozwala to na przenoszenie przez kolejne łożysko ślizgowe coraz większej siły (9.3).

Rys. 9.28 Odmiany konstrukcyjne pionowych łożysk ślizgowych – kolejne konstrukcje a, b, c, d mają coraz większą powierzchnię S czopa stykającą się z łożyskiem, co pozwala na zwiększenie siły F

Rys. 9.29 Konstrukcja typowego wrzeciona przędzalniczego ze stalowym trzpieniem 1 – wrzeciono właściwe (stalowy trzpień), 2 – bloczek, 3 – taśma wrzecionowa, 4 – łożysko szyjkowe, 5 – obudowa wrzeciona, 6 – tuleja dystansowa, 7 – tuleja zabezpieczająca łożysko przed obracaniem w gnieździe, 8 – tuleja tłumiąca w postaci płaskiej zwiniętej sprężyny, 9 – dolne łożysko, 10 – kowadełko, 11 – koszykowa sprężyna centrująca, 12 – olej

Rys. 9.30 Wrzeciono przędzarki skrzydełkowej 1 – wrzeciono właściwe, 2 – oczko skrzydełka, 3 – skrzydełko, 4 – cewka, 5 – łożysko szyjkowe, 6 – bączek, 7 – osłona łożyska oporowego, 8 – łożysko oporowe

6

IX

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł

Rys. 9.33 Wrzeciennik szybkoobrotowej obrabiarki 1 – wrzeciono właściwe, 2 – koła zębate napędu wrzeciona, 3 – wał pośredniczący, 4 – sprzęgło kłowe, 5 – tuleja koła pasowego, 6 – koło pasowe

Rys. 9.32 Konstrukcja napędu wrzeciona poprzez przekładnie ślimakową 1 – wrzeciono właściwe, 2 – łożyska walcowe, 3 – łożysko oporowe, ślizgowe, 4 – ślimak, 5 – ślimacznica, 6 – wał napędzający Rys. 9.31 Konstrukcja wrzeciona obrączkowego 1 – wrzeciono właściwe, 2 – stożek, 3 – łożysko szyjkowe, 4 – tulejka łożyskowa, 5 – dźwignia hamulcowa, 6 – nakrętka mocująca wrzeciono w obudowie, 7 – obudowa wrzeciona, 8 – tulejka, 9 – łożysko oporowe, 10 – sprężyna, 11 – haczyk sprężynujący, 12 – olej

na rys. 9.30. Podobnie jak wrzeciono ze stalowym trzpieniem, wrzeciono skrzydełkowe ma dwa łożyska: górne (szyjkowe) 4 oraz dolne oporowe, ślizgowe 8. Ruch obrotowy jest uzyskiwany poprzez bączek 6, przez który przebiega taśma wrzecionowa lub w innych rozwiązaniach pasek. W przędzarkach mokro- i suchoprzędnych powszechnie są stosowane tzw. wrzeciona obrączkowe. Przykładową konstrukcję wrzeciona przędzarki mokroprzędnej, przedstawia rys. 9.31. Podobnie jak w przypadku innych typów wrzecion przędzalniczych wrzeciono właściwe 1 jest ułożyskowane dwoma łożyskami: szyjkowym 5 oraz oporowym 8. Wrzeciono jest smarowane olejem 12, wypełniającym do połowy tulejkę łożyskową 4 i wraz ze sprężyną 10, tłumi on nieuniknione drgania wrzeciona. Wrzeciona mogą być napędzane ręcznie (dawniej) lub napędem mechanicznym, poprzez przekładnie pasowe lub zębate, zazwyczaj zwiększające obroty. Współcześnie wrzeciona są napędzane silnikiem elektrycznym. W tym ostatnim przypadku najczęściej są stosowane przekładnie redukcyjne. Wrzeciona mogą być napędzane indywidualnie lub zespołowo: wiele wrzecion jest napędzanych jednym silnikiem, poprzez wał napędowy lub przekładnie pasowe. W napędzie stycznym wszystkie wrzeciona są napędzane jednym pasem. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych do napędu wrzecion są stosowane układy pneumatyczne (patrz p. 14). Przykład rozwiązania konstrukcyjnego napędu wrzeciona poprzez przekładnię ślimakową zamontowaną na wale, przebiegającym wzdłuż maszyny, przedstawia rys. 9.32. W tym przypadku olejem są smarowane łożyska walcowe 2, osadzone na wrzecionie 1, łożysko oporowe 3 oraz ślimak 4 i zamocowana na wale napędzającym 6, ślimacznica 5. Wrzeciona maszyn obróbkowych najczęściej są napędzane wałem napędowym (zwanym również wałem napędzającym). Wał napędowy, usytuowany wzdłuż wszystkich wrzecion maszyny jest wyposażony w zamocowane na nim ślimacznice. Na wrzecionach są zamontowane ślimaki. Obrót wału powoduje obrót wrzeciona. W takim przypadku smarowanie przekładni ślimakowej i jednocze-

śnie łożysk wrzeciona, wymaga stosowania oleju z jednej strony o podwyższonej lepkości (przekładnia), zaś z drugiej o niewielkiej lepkości (łożyska). Rozwiązaniem jest stosowanie oleju o średniej lepkości i o podwyższonych właściwościach EP. Wrzeciona maszyn obróbkowych są łożyskowane w tzw. wrzeciennikach, którego przykład rozwiązania konstrukcyjnego przedstawia rys. 9.33. W tym przypadku, olejem są smarowane łożyska wrzeciona 1 i wału pośredniczącego 3, koła przekładni zębatych 2, oraz sprzęgło kłowe 4. Wrzeciennik obok łożysk wrzeciona roboczego zawiera przekładnie służące do zmiany prędkości obrotowej wrzeciona, przełączania prędkości i inne niezbędne mechanizmy. Wyróżnia się wrzecienniki: q stałe – nie zmieniające położenia w maszynie, q przestawne – umożliwiające zmianę położenia w celu odpowiedniego ustawienia położenia wrzeciona do pracy, q przesuwne – umożliwiające w czasie pracy wykonywanie przez wrzeciono ruchów przesuwnych, na prowadnicach ślizgowych. W tym ostatnim przypadku wrzeciennik jest zamocowany na prowadnicy ślizgowej (patrz p. 10), która wymaga smarowania olejem o specjalnych właściwościach. W maszynach drukarskich i niektórych innych są stosowane tzw. wrzeciona pneumatyczne. W takim przypadku wrzeciona są wyposażone w wewnętrzny system kanalików doprowadzających sprężone powietrze (pod ciśnieniem około 0,15 MPa) z mgłą olejową. Ujścia na powierzchnię wrzeciona są zamknięte specjalnymi uszczelkami gumowymi, wypełnianymi sprężonym powietrzem. Układ pneumatyczny jest uszczelniony przez zamknięcie zaworu wrzeciona. System taki pozwala na szybkie łączenie wrzeciona z wałem napędowym bez narażania wału na uszkodzenia.

9.1.4 Sprzęgła Sprzęgła są to urządzenia służące do przenoszenia momentu obrotowego łączonych wałów. Sprzęgła składają się z dwóch członów: napędzającego i napędzanego (biernego). W zależności od tego czy wały są połączone sprzęgłem na stałe, czy mogą być łączone i rozłączane, wyróżnia się sprzęgła stałe (nierozłączne) oraz rozłączne. Wśród sprzęgieł rozłącznych wyróżnia się: sterowane (włączane i wyłączane z zewnątrz) oraz automatyczne. Niektóre konstrukcje sprzęgieł służą do kompensowania niedokładności wzajemnego położenia wałów. Wg podstawowej klasyfikacji (rys 9.34) sprzęgła są dzielone na: q służące do łączenia wałów o osiach leżących na jednej prostej; stanowiących wzajemne przedłużenie (rys. 9. 34 A),

IX

7

q służące do łączenia wałów współosiowych, z których jeden ma postać tulei, np. piasty koła pasowego lub koła zębatego (rys. 9. 34 B), q służące do łączenia wałów osadzonych luźno jeden na drugim (rys.9.34 C), q służące do łączenia wałów o osiach równoległych (rys 9.34 D), q służące do łączenia wałów o osiach skośnych względem siebie (rys. 9.34 E). W zależności od spełnianych funkcji oraz wymagań istnieje bardzo wiele rozwiązań konstrukcyjnych sprzęgieł.

Rys. 9.34 Klasyfikacja sprzęgieł A – o osiach leżących na jednej prostej; stanowiących wzajemne przedłużenie, B – współosiowych, C – osadzonych luźno jeden na drugim, D – o osiach równoległych, E – o osiach skośnych względem siebie

9.2 Klasyfikacja olejów maszynowych
Oleje maszynowe (rodzina F) są sklasyfikowane w ISO 6743/2 (PN-84/C-96099/07). Klasyfikację tę wersji skróconej przedstawia tabela 9.1
TABELA 9.1 Klasyfikacja olejów przemysłowych wg ISO 6743/2 :1981 Rodzina F (łożyska wrzecion, łożyska i skojarzone sprzęgła) Symbol ISO Skład i właściwości Rafinowane oleje mineralne zawierające dodatki poprawiające właściwości przeciwkorozyjne i przeciwutleniające. Rafinowane oleje mineralne zawierające dodatki poprawiające właściwości przeciwkorozyjne, przeciwutleniające i przeciwzużyciowe (EP). Zastosowania Smarowanie pod ciśnieniem, zanurzeniowe, lub mgłą olejową: łożysk tocznych i ślizgowych oraz sprzęgieł współpracujących. Smarowanie pod ciśnieniem, zanurzeniowe lub mgłą olejową: łożysk ślizgowych i tocznych.

FC

FD

UWAGA: W przypadku sprzęgieł należy unikać stosowania olejów z dodatkami EP lub przeciwzużyciowymi, ze względu na możliwość wystąpienia korozji.

W klasyfikacji rodziny F, środki smarne są oznaczone symbolem składającym się z litery oznaczającej klasę (L), kodu oznaczającego rodzinę (F) oraz jednej z liter: C lub D, przypisanej odpowiedniemu rodzajowi. Symbol środka smarnego jest uzupełniany liczbą oznaczającą klasę lepkościową oleju wg ISO 3448 (PN-78/C-96098). Przykładem symbolu klasyfikacyjnego oleju z rodziny F, rodzaju D, może być: L– FD – 22

9.3 Oleje maszynowe
Pod pojęciem „oleje maszynowe” tradycyjnie rozumie się oleje do smarowania: q wszelkiego rodzaju łożysk tocznych, q łożysk ślizgowych,

q wrzecion, q współpracujących z nimi sprzęgieł. Oleje maszynowe jest to grupa olejów smarnych o zróżnicowanych właściwościach, w zależności od spełnianych funkcji i warunków pracy. Oleje maszynowe są stosowane do smarowania różnych skojarzeń trących, pracujących w stosunkowo wąskim zakresie temperatur –20…+ 70°C, w szerokim zakresie obciążeń i prędkości przemieszczania współpracujących powierzchni, w kontakcie z powietrzem, a niekiedy także w przypadkowym kontakcie z wodą i innymi substancjami. W większości maszyn oleje maszynowe spełniają następujące funkcje: q zmniejszenie tarcia między współpracującymi powierzchniami skojarzeń trących (zmniejszenie strat energii na tarcie), q zmniejszenie zużywania współpracujących powierzchni skojarzeń trących, q ochrona przed korozją smarowanych powierzchni metali, q chłodzenie skojarzeń trących, q wynoszenie stałych produktów zużycia współpracujących powierzchni i innych zanieczyszczeń. Ze względu na spełniane funkcje, olejom maszynowym są stawiane następujące podstawowe wymagania: q odpowiednie do wymagań skojarzeń trących właściwości reologiczne: lepkość kinematyczna, lepkość dynamiczna, wskaźnik lepkości, warunkujące sprawne działanie maszyn, q w zależności od najniższej temperatury pracy, odpowiednio niska temperatura płynięcia, q dobra stabilność chemiczna i termiczna, warunkująca długotrwałą pracę oleju bez wymiany, q właściwości ochronne i przeciwkorozyjne w odniesieniu do metali, z którymi olej jest w kontakcie, q odpowiednie właściwości przeciwzużyciowe (AW) i przeciwzatarciowe (EP), zależnie od względnej prędkości współpracujących powierzchni i przenoszonych obciążeń, q brak skłonności do procesów utleniania i nadmiernego wydzielania osadów, q odpowiednia temperatura zapłonu, charakteryzująca najwyższą temperaturę, do której może być podgrzany olej w warunkach eksploatacji, q brak skłonności do pienienia, q brak skłonności do tworzenia trwałych emulsji z wodą i cieczami obróbkowymi zawierającymi wodę, q mała lotność, q kompatybilność z materiałami konstrukcyjnymi maszyn oraz obrabianych materiałów: metalami, materiałami uszczelnień, lakierami i innymi pokryciami przeciwkorozyjnymi, q minimalna zawartość stałych ciał obcych (zanieczyszczeń mechanicznych) i wody, q nietoksyczność i biodegradowalność, q czasami obniżona podatność do tworzenia mgły olejowej. W wielu przypadkach, jako oleje maszynowe są stosowane mineralne oleje bazowe, co najwyżej zawierające dodatki przeciwutleniające i przeciwkorozyjne, jednak w większości przypadków oleje bazowe nie spełniają wszystkich wymagań, jakie wynikają z warunków pracy skojarzeń trących maszyn. Z tego względu, w celu uzyskania wymaganych właściwości, odpowiednich do wymagań, do mineralnych olejów bazowych są wprowadzane dodatki uszlachetniające, najczęściej w następujących stężeniach: q przeciwutleniające (inhibitory utlenienia) 0,5 … 1,0%, q przeciwkorozyjne (inhibitory korozji) 0,1 … 0,5%, q przeciwrdzewne 0,1 … 0,5%, q przeciwzużyciowe (AW) 1,0 … 5, 0%, q przeciwzatarciowe (EP) 0,1 … 0,5%, q przeciwpienne 0,002 … 0,005%. W szczególnych przypadkach w skład olejów maszynowych mogą wchodzić: q depresatory 0,2 … 1,0%, q wiskozatory 0,1 … 1,0%.

8

IX

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł
Niekiedy, zawartość dodatków uszlachetniających w oleju może być większa, niż podano powyżej. Bazy olejów maszynowych są otrzymywane w procesach destylacji próżniowej ropy naftowej i rafinacji uzyskanych frakcji. Bazy olejowe o niskiej temperaturze płynięcia są otrzymywane z rop bezparafinowych lub z rop parafinowych, poddawanych specjalnym procesom odparafinowania. Niektóre bazy olejów maszynowych, o większej lepkości, są otrzymywane przez zmieszanie destylatów próżniowych z bazami pozostałościowymi lub bright stockiem. Z punktu widzenia składu chemicznego, wyróżnia się następujące grupy olejów maszynowych: a) czyste oleje bazowe, o naturalnych właściwościach przeciwutleniających, klas lepkości wg ISO od VG 2 do VG 460, stosowane do smarowania łożysk tocznych, łożysk ślizgowych, wrzecion, prowadnic, lekko obciążonych przekładni, niskociśnieniowych układów hydraulicznych i innych lekko obciążonych mechanizmów, w zakresie temperatury pracy -10 .... + 60°C, b) oleje bazowe z dodatkami przeciwutleniającymi i przeciwkorozyjnymi, stosowane do smarowania skojarzeń trących jak w punkcie a), w warunkach obciążeń temperatury pracy i działania czynników korozyjnych, wymagających stosowania olejów o ulepszonych właściwościach, w zakresie odporności na utlenianie i ochrony przeciwkorozyjnej metali, c) oleje jak w punkcie b) z dodatkami przeciwzużyciowymi (AW), do smarowania skojarzeń trących szybkoobrotowych, średnio obciążonych, d) oleje mineralne, jak w punkcie c) z dodatkami przeciwzatarciowymi (EP) do pracy w warunkach dużych obciążeń (dużych nacisków jednostkowych), e) oleje mineralne, spełniające specyficzne wymagania, wynikające z warunków pracy smarowanych skojarzeń trących, zawierające specjalny zestaw dodatków, f ) oleje syntetyczne na bazie: polialfaolefin, estrów, poliglikoli i innych, zawierające specjalne zestawy dodatków uszlachetniających, w zależności od specyfiki warunków pracy smarowanych skojarzeń trących, g) oleje syntetyczne, roślinne lub pochodzenia zwierzęcego, stosowane w przypadkach, gdy zachodzi potrzeba szczególnej ochrony środowiska lub w przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym. q odprowadzenie stałych ciał obcych: produktów zużycia trących powierzchni, pyłów atmosferycznych, osadów olejowych itp. Konstrukcje układów smarowania olejem zazwyczaj są złożone. Z tego względu większość łożysk tocznych jest smarowana smarami plastycznymi. W tych przypadkach, gdy względy konstrukcyjne i ekonomiczne na to pozwalają, do smarowania łożysk są stosowane bardziej efektywne oleje. Dotyczy to zwłaszcza smarowania łożysk: q pracujących w wysokiej temperaturze, q wałów w skrzyniach przekładniowych, q silnie obciążonych, q szybkoobrotowych, q w systemach smarowania obiegowego. Podstawowym parametrem, charakteryzującym oleje stosowane do smarowania łożysk tocznych, jest lepkość kinematyczna w temperaturze 40°C, najczęściej określana jako klasa lepkości (VG) wg ISO 3448. W przypadku konieczności doboru lepkości oleju do smarowania łożysk tocznych, można posłużyć się danymi p. 9.6. 9.4.2 Smarowanie łożysk ślizgowych Smarowanie łożysk ślizgowych ma na celu: q zmniejszenie tarcia ślizgowego między powierzchniami czopa wału i panwi. q zmniejszenie zużycia współpracujących części łożyska: czopa wału i panwi, q odprowadzenie nadmiaru wydzielanego ciepła, q ochronę przed korozją, q odprowadzenie stałych ciał obcych (zanieczyszczeń mechanicznych). Czopy wałów najczęściej są wykonywane ze stali. Panwie natomiast są wykonywane z brązu, mosiądzu lub żeliwa szarego. Niekiedy są one wylewane wewnątrz stopem łożyskowym. W ostatnim czasie panwie często są wykonywane z tworzyw sztucznych i spieków proszków metali. Współczynnik tarcia zależy od rodzaju współpracujących materiałów i rodzaju tarcia. Wartości współczynników tarcia w zależności od rodzaju współpracujących materiałów oraz rodzaju tarcia, podano w tabeli 9.2. Podane w tej tabeli współczynniki tarcia należy traktować jako wartości przybliżone uzyskane w badaniach z zastosowaniem maszyn tarciowych. W warunkach występujących w technicznych skojarzeniach trących, rzeczywiste wartości współczynników tarcia mogą znacznie odbiegać od podanych. Łożyska ślizgowe są smarowane: q smarami plastycznymi na bazie mydeł: Al, Li, Mg, Ca, Na, q substancjami organicznymi: wosk, stałe kwasy tłuszczowe, q smarami stałymi (grafit, disiarczek molibdenu, azotek boru, mika, boraks, siarczan srebra, jodek ołowiawy, wernikulit), q olejami mineralnymi lub syntetycznymi z podwyższonymi właściwościami przeciwzużyciowymi (AW) i przeciwzatarciowymi (EP). Olej do łożyska ślizgowego jest doprowadzany otworami lub kanałami, najczęściej wykonanymi w nieobciążonej części panwi; rzadziej kanałami wydrążonymi w czopie łożyska. Olej jest rozprowadzany rowkami o przekroju trójkątnym lub wycinka koła, równomiernie rozmieszczonymi w łożysku, na ogół poprzecznie

9.4 Smarowanie łożysk, osi i sprzęgieł
Poszczególnym grupom olejów maszynowych są stawiane specyficzne wymagania, wynikające z konieczności zapewnienia przez te oleje określonych wymagań eksploatacyjnych. 9.4.1 Smarowanie łożysk tocznych Smarowanie łożysk tocznych ma na celu: q zmniejszenie tarcia tocznego między bieżnią łożyska i elementami tocznymi, q zmniejszenie zużycia współpracujących części łożyska: elementów tocznych, bieżni, koszyka, q odprowadzenie nadmiaru ciepła z łożyska, q ochronę przed korozją,

TABELA 9.2 Współczynniki tarcia ślizgowego między materiałem czopa i panwi, w zależności od rodzaju tarcia Materiał Stal Żeliwo Brąz Mosiądz Stop łożyskowy Tworzywa sztuczne Stal, tarcie: suche 0,18 ... 0,4 0,16 ... 0,3 0,12 ... 0,3 0,12 ... 0,3 – 0,15 .... 0,45 graniczne 0,1 ... 0,2 0,08 ... 0,16 0,06 ... 0,14 0,06 ... 0,15 0,05 ... 0,12 0,02 ... 0,10 półpłynne 0,05 ... 0,1 0,04 ... 0,08 0,03 ... 0,07 0,02 ... 0,05 0,03 ... 0,06 0,01 ... 0,08 suche – 0,16 ... 0,3 0,14 ... 0,3 0,15 ... 0,3 – 0,15 .... 0,45 Żeliwo, tarcie graniczne – 0,08 ... 0,16 0,07 ... 0,14 0,07 ... 0,14 – 0,02 ... 0,10 0,001 ... 0,0015 Tarcie płynne

IX

9

do kierunku ruchu. Rowki nie dochodzą do brzegów łożyska, aby uniknąć wypływu oleju poza łożysko. Wymiary rowków doprowadzających olej a tym samym natężenie przepływu oleju, są zależne od średnicy łożyska. Im średnica łożyska ślizgowego większa, tym większa powierzchnia przekroju rowków smarowych. Właściwie ukształtowane rowki smarowe zapewniają tworzenie się klina smarującego. Podstawowym parametrem doboru oleju stosowanego do smarowania łożysk ślizgowych, jest lepkość kinematyczna, określana jako klasa lepkości (VG) wg ISO 3448, a także temperatura płynięcia oleju, która powinna być niższa od minimalnej temperatury uruchamiania łożyska o około 10°C. W przypadku łożysk ślizgowych, pracujących w szerokim zakresie temperatury z punku widzenia eksploatacji ważny jest wskaźnik lepkości, który powinien być możliwie największy. W przypadku konieczności doboru lepkości oleju do smarowania łożysk tocznych można posłużyć się danymi p. 7.2. W przypadku łożysk ślizgowych bardzo ważnym parametrem są właściwości smarne oceniane zazwyczaj z zastosowaniem maszyny Timken, maszyny czterokulowej lub innej maszyny tarciowej. 9.4.3 Smarowanie wrzecion Cechą wyróżniającą pracę wrzecion jest duża prędkość obrotowa. Zasadniczymi skojarzeniami trącymi wrzecion są łożyska toczne i ślizgowe. Smarowanie wrzecion ma na celu: q zmniejszenie tarcia, q zmniejszenie zużycia łożysk tocznych i ślizgowych wrzeciona, q zmniejszenie drgań, q ochronę przed korozją, q odprowadzenie wydzielanego ciepła, q odprowadzenie stałych ciał obcych (zanieczyszczeń mechanicznych). Wrzeciona najczęściej są smarowane indywidualnie lub rzadziej w systemie centralnym. W takim przypadku olej, układem przewodów olejowych, jest centralnie doprowadzany do poszczególnych wrzecion skąd odpływa do zbiornika. Wrzeciona starszych konstrukcji maszyn na ogół są smarowane indywidualnie. Wrzeciona są smarowane olejami mineralnymi o klasie lepkości ISO VG 2... VG 22, tradycyjne zwanymi olejami wrzecionowymi, sklasyfikowane w normie ISO 6743/2 (klasa F) oraz PN-84/C96099/07. Oleje syntetyczne są stosowane tylko w przypadkach, gdy warunki pracy wrzeciona (bardzo niska lub bardzo wysoka temperatura) nie pozwalają na stosowanie olejów mineralnych. Do smarowania wrzecion niekiedy są również stosowane smary plastyczne NLGI 000... 0 na bazie olejów o małej lepkości. 9.4.4 Smarowanie sprzęgieł Sprzęgła są smarowane w przypadkach, gdy zachodzi konieczność zapewnienia poślizgu między elementami sprzęgającymi, w stanie rozłączenia. Sprzęgła obudowane, stosowane w maszynach najczęściej są smarowane olejami maszynowymi o klasie lepkości ISO VG 22... ISO VG 150, o temperaturze płynięcia dostosowanej do temperaturowych warunków pracy. W przypadkach konstrukcji bardziej złożonych, do smarowania sprzęgieł pracujących w nietypowych warunkach, są stosowane inne typy olejów, np. syntetyczne, a także, zwłaszcza w przypadku sprzęgieł otwartych, smary plastyczne o zróżnicowanych właściwościach i konsystencji wg NLGI (patrz p. 19). W niektórych mechanizmach sprzęgła są smarowane olejami właściwymi dla mechanizmu zasadniczego, np. układu hydraulicznego, przekładni czy silnika. W takich przypadkach są stosowane oleje hydrauliczne, przekładniowe wielofunkcyjne.

9.5 Kontrola jakości
W ostatnich latach nie praktykuje się normalizacji wymagań dla olejów maszynowych lub praktyka taka jest stosowana w bardzo ograniczonym zakresie. Niektórzy producenci maszyn zastrzegają sobie konieczność homologowania olejów do określonych zastosowań w ich maszynach, zwłaszcza w okresie gwarancyjnym, niekiedy pod rygorem utraty gwarancji. Homologowane są oleje określonych gatunków, wytwarzane przez współpracujących producentów olejów. W większości przypadków jakość olejów maszynowych jest gwarantowana i kontrolowana tylko przez producenta oleju. Na potwierdzenie spełnienia ustalonych wymagań wystawia on orzeczenie laboratoryjne (raport z badań) dla całej partii oleju. Firmy zużywające duże ilości oleju niekiedy kontrolują zgodność jakości z danymi orzeczenia laboratoryjnego w zakresie jednego lub kilku charakterystycznych parametrów, np. lepkości kinematycznej. Jakość podstawowych olejów maszynowych jest oceniana metodami stosowanymi do oceny jakości innych grup olejów, znormalizowanymi jako normy ISO, EN lub ich krajowe homologacje. W przypadku niektórych rodzajów olejów są kontrolowane właściwości, które potwierdzają ich właściwości eksploatacyjne lub skład chemiczny. Do właściwości takich należą: q właściwości przeciwzużyciowe (AW) i przeciwzartarciowe (EP), oznaczane metodami przedstawionymi w p. 4.7, q działanie korodujące na miedzi lub stali oraz właściwości przeciwrdzewne, stabilność termiczna i termooksydacyjna, q odporność na emulgowanie z wodą (deemulgowalność) , q biodegradowalność. W praktyce przemysłowej, jakość olejów maszynowych w toku eksploatacji jest kontrolowana tylko w przypadkach stosowania ich w maszynach o obiegowym układzie smarowania, zawierających olej w ilości powyżej 500 litrów. W takich przypadkach kontrolowane są: q lepkość kinematyczna, q liczba kwasowa, q zawartość metali, występujących w układzie smarowania, q zawartość wody, q zawartość zanieczyszczeń mechanicznych. Jakość olejów maszynowych do specyficznych zastosowań, od których są wymagane specjalne właściwości, jest kontrolowana z zastosowaniem metod w miarę możliwości odwzorowujących te właściwości. Przykładami mogą być oleje do prowadnic ślizgowych, którym stawia się wymaganie przeciwdziałania zjawisku „stick-slip”, czy też oleje do maszyn papierniczych, którym jest stawiane wymaganie ochrony metali przed korozją w fazie gazowej.

9.6 Dobór oleju
W przypadku doboru oleju do smarowania skojarzeń trących maszyn, należy się kierować następującymi zasadami ogólnymi: q olej powinien spełniać minimalne wymagania jakościowe, jakie postawił konstruktor maszyny (urządzenia), której skojarzenia trące będą smarowane, q olej powinien być w klasie lepkościowej ISO VG, jakiej wymaga konstrukcja maszyny. W przypadku maszyn, wyprodukowanych w ostatnich dwudziestu latach, niezbędne dane najczęściej są sprecyzowane w instrukcji obsługi lub dokumentacji ruchowej maszyny. W przypadku maszyn wyprodukowanych wcześniej, w instrukcjach smarowniczych najczęściej są podane gatunki kilku olejów istniejących wówczas firm, niestety często bez podania jakichkolwiek danych dotyczących jakości i lepkości oleju. W takim przypadku niezbędne jest przeprowadzenie swoistego, niekiedy dość kłopotliwego „dochodzenia”, mającego na celu ustalenie podstawowych danych dotyczących wcześniej zalecanego środka smar-

10

IX

Rozdział IX: Smarowanie łożysk, wrzecion i sprzęgieł
Tabela 9.3 Zalecenia dotyczące doboru klas lepkościowych (ISO VG) olejów do smarowania łożysk tocznych wałeczkowych) Temperatura pracy łożyska, °C Prędkość obrotowa obr/min 10 ..150 <300 <500 <750 <1000 <1500 <3000 <5000 <10 000 30 <50 46 22/ 32 15 22 15 10/ 15 10 7 5/ 7 75 32/ 46 22 15 10/ 15 10 7/ 10 7 5/ 7 100 32 15/ 22 15 10 10 7 5/ 7 5 około 3 200 23/ 32 15 10 10 7 7 5/ 7 5 400 15/ 22 10/ 15 10 7 7 5/ 7 5 <=50 220/ 320 100 68 46 32/ 46 22/ 32 15/ 22 10/ 15 7 75 150 100 46/ 68 32/ 46 32 22 15 10/ 15 7 60 100 150 68 46 32 22/ 32 15/ 22 15 10 7 200 100 46 32 22/ 32 22 15 10 10 5/ 7 400 68 32/ 46 22/ 32 22 15 10/ 15 10 <=50 75 90 100 200 460 220 100/ 150 68/ 100 68 46 32 22 10/ 15 400 320 150 68/ 100 68 46 32/ 46 22 1000 <=50 75 120 100 200 400 1000/ 1500 Średnica zewnętrzna łożyska, mm Średnica zewnętrzna łożyska, mm Średnica zewnętrzna łożyska, mm Średnica zewnętrzna łożyska, mm 1000/ 680/ 1000 1500 1000 460 220/ 320 150 150 100 46 32/ 46 22 460 220 150 100 68/ 100 46 32 15/ 22 320 150 100/ 150 100 68 32/46 22/ 32 15

około 1500

1000/ 460/ 1000 1500 680 680/ 680/ 1000 1000 460 320 220 100/ 150 68/ 100 46 460 320 220 150 68/ 100 68 32 320 220 150 100 68

680/ 460/ 1000 680 460 320 150 100 46/ 68 460 220/ 320 150 100 46

nego. Czynność tę najlepiej powierzyć specjaliście. W przypadkach prostszych można posłużyć się danymi, zawartymi w tabeli 9.3. W razie konieczności zastąpienia dotychczas stosowanego oleju, innym, oprócz sprawdzenia zgodności klasy jakościowej i lepkościowej, należy uwzględnić: q mieszalność baz olejowych, tabela 9.4, q możliwość pracy nowego oleju w zakresie występujących w eksploatacji wartości temperatury, q kompatybilność nowego oleju z materiałami uszczelnień. W przypadku zamiany olejów z dodatkami, ze względu na możliwą niezgodność chemiczną zastosowanych dodatków, przed napełnieniem układu nowym olejem należy układ dokładnie opróżnić z dotychczasowego oleju, oczyścić układ z osadów i zanieczyszczeń. Gdy bazy zamienianych olejów są niemieszalne (tabela 9.4), jest niezbędne przemycie układu naftą, lekkim olejem mineralnym

i niewielką ilością nowego oleju. Należy również przyśpieszyć pierwszą wymianę oleju, po napełnieniu układu nowym olejem.

Tabela 9.4 Mieszalność różnych baz olejowych Typ oleju mineralny węglowodorowy, syntetyczny poliglikolowy estrowy silikonowy mineralny węglowodorowy poliglikolowy syntetyczny estrowy silikonowy

J J L J L

J J L J L

L L J L L

J J L J L

L L L L J

IX

11

NOTATKI

12

IX

Rozdział X: Smarowanie prowadnic ślizgowych

Rozdział X

SMAROWANIE PROWADNIC ŚLIZGOWYCH

10.1 Połączenia prowadnicowe

Połączenia prowadnicowe, zwane również zespołami prowadnicowymi, są to części maszyn umożliwiające wzajemny ruch w określonym kierunku zespołów lub części maszyn, lub ich utrzymanie w stałym położeniu. Podstawowymi elementami połączenia prowadnicowego jest prowadnica, nadająca kierunek ruchu i poruszający się po niej prowadnik. Połączenia prowadnicowe znajdują szerokie zastosowanie w maszynach, środkach transportu, broni, urządzeniach pomiarowych i wielu innych urządzeniach technicznych. W większości przypadków połączenia prowadnicowe wymagają smarowania, w celu zmniejszenia oporów tarcia między prowadnicą i prowadnikiem oraz zapewnienia płynności ruchu. Wyróżnia się połączenia prowadnicowe: spoczynkowe i ruchowe. Wśród połączeń prowadnicowych spoczynkowych wyróżnia się: q połączenia stałe, gdy prowadnik nie zmienia położenia względem prowadnicy w czasie użytkowania zespołu, q połączenia przestawne, gdy prowadnik może być przemieszczany podczas przerw w pracy 10.1 Podstawowy podział połączeń prowadnicowych maszyny. Wśród połączeń prowadnicowych ruchowych, w których prowadnik porusza się podczas pracy maszyny, wyróżnia się połączenia: q ślizgowe (prowadnice ślizgowe), q toczne, w których prowadnik porusza się względem prowadnicy po elementach tocznych. Ponadto, ze względu na możliwości regulacji wyróżnia się urzą10.2 Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych rowków smarowniczych połączeń dzenia prowadnicowe nastawne i nienastawne. prowadnicowych Podstawowy podział połączeń prowadnicowych przedstawia rys. 10.1. W celu zmniejszenia tarcia między prowadnicą i prowadnikiem oraz zmniejszenia zużycia torów prowadzących, prowadnice są smarowane smarami plastycznymi lub olejami smarnymi. Doprowadzenie środka smarnego najczęściej jest realizowane poprzez różnego kształtu rowki smarownicze (rys. 10.2), znajdujące się w prowadniku lub prowadnicy. Szczególnym rodzajem połączeń prowadnicowych są prowadnice ślizgowe. Są to wyróżnione mechanizmy (części konstrukcyjne maszyn) umożliwiające ciągły, względny ruch innej części maszyny (prowadnika). Prowadnica ślizgowa ma na celu zapewnienie prowadnikowi określonego położenia lub wymaganych zmian jego położenia, w przestrzeni roboczej maszyny. Prowadnikami są wodziki, suwaki, kamienie ślizgowe i inne. Prowadnica i pro- 10.3 Podstawowy podział prowadnic ślizgowych

wadnik tworzą zespół zwany połączeniem prowadnicowym. W połączeniu tym prowadnica jest najczęściej elementem nieruchomym, służącym do prowadzenia prowadnika po określonym torze lub utrzymania go w określonym położeniu. Powierzchnie prowadnicy i prowadnika, są odpowiednio zwane torem prowadzącym prowadnicy i torem prowadnika. Zazwyczaj tor prowadzący prowadnicy jest dłuższy od toru prowadnika, zwłaszcza gdy prowadnik porusza się

X

1

po prowadnicy. W szczególnych przypadkach połączenie prowadnicowe może się składać z dwóch prowadnic ruchowych o jednakowej długości, wzajemnie się prowadzących. W zależności od wzdłużnego kształtu toru rozróżnia się: prowadnice prostoliniowe i kołowe (obrotowe), a w zależności od poprzecznego zarysu toru: płaskie i przestrzenne. Prowadnice przestrzenne są dzielone na zewnętrzne, obejmujące prowadnik i wewnętrzne, obejmowane przez prowadnik.

10.6 Przebieg zmian zjawiska „stick-slip” F – nacisk, H – wysokość pierwszego piku, [mm], t – czas trwania zjawiska „stickslip”, [sekundy]

10.4 Przykłady kształtów prowadnic ślizgowych

10.5 Przykład rozwiązania układu smarowania (typu knotowego) prowadnicy ślizgowej 1 – prowadnica, 2 – prowadnik, 3 – olej, 4 – knot, 5 – kanałki w prowadniku, 6 – rowki smarownicze w prowadnicy

Ponadto w prowadnicach wewnętrznych, w zależności od kształtu połączenia prowadnicy i prowadnika, wyróżnia się prowadnice: rowkowe, wodzidłowe i otworowe, a w prowadnicach wewnętrznych: wypustowe, wodzikowe oraz drążkowe. Podstawowy podział prowadnic ślizgowych przedstawia rys. 10.3, natomiast przykłady kształtów prowadnic ślizgowych, przedstawia rys. 10.4. Niektóre prowadnice ślizgowe mają pokrycia współpracujących powierzchni wykonane z tworzyw sztucznych. W takim przypadku jest wymagane smarowanie specjalnie do tego celu dostosowanymi olejami. Przykład rozwiązania konstrukcyjnego knotowego układu smarowania prowadnicy ślizgowej, przedstawia rys. 10.5.

niach występujących podczas powolnego przesuwania się dwóch gładkich, przywierających do siebie powierzchni, np. podczas przesuwania prowadnika po prowadnicy. Im większy nacisk, tym intensywniejsze sczepianie ślizgających się po sobie powierzchni. Zjawisko to określane jest z angielska jako „stick-slip”. Co bezpośrednio można przetłumaczyć jako: „zlepienie-poślizg”, w terminologii polskiej są to drgania cierne. Nierównomierność przesuwu prowadnika po prowadnicy, może mieć niekorzystne skutki dla gładkości i precyzji obrabianych powierzchni. Mechanizm zjawiska „stick-slip” nie jest jednoznacznie wyjaśniony. Prawdopodobnie polega on na oddziaływaniu sił van der Waalsa1. Zjawisko „stick-slip” może również być powodowane wydzielaniem się z oleju lub innej substancji, mającej kontakt z współpracującymi powierzchniami, np. lepkich, żywicowatych substancji, przeciwdziałających płynnemu (na ogół powolnemu), wzajemnemu przemieszczaniu się współpracujących powierzchni, a niekiedy wręcz ich zlepieniu. Zjawisko „stick-slip” występuje również w innych przypadkach smarowania skojarzeń trących, np. w analogowych mechanicznych układach przetwarzania danych. Przeciwdziałanie zjawisku „stick-slip” wymaga stosowania olejów zawierających specjalne dodatki (dodatki anty stick-slip). Są to substancje polarne, silnie przywierające do cząsteczek i atomów znajdujących się na powierzchni. Skutki zjawiska „stick-slip” obra-

10.2 Środki smarne do prowadnic ślizgowych
Olejom do smarowania prowadnic ślizgowych są stawiane specjalne wymagania. W urządzeniach tych może mieć miejsce zjawisko, polegające na drga-

10.7 Ogólny widok staticinimetru – przyrządu do badania olejów pod kątem zapobiegania zjawisku „stick-slip” 1 – prowadnica testowa, 2 – prowadnik testowy, 3 – obciążnik, 4 – ramię dźwigni, 5 – złącze kompensacyjne, 6 – jednostka wzbudzająca, 7 – przetwornik elektryczny, 8 – komparator zegarowy, 9 – testowany olej

2

X

Rozdział X: Smarowanie prowadnic ślizgowych
Jakość olejów do prowadnic ślizgowych pod kątem zapobiegania zjawisku „stickslip” jest kontrolowana przy użyciu przyrządu, modelującego rzeczywiste warunki zjawiska, zwanego stacinimetrem. Ogólny widok stacinimetru, przedstawiono na rys. 10.7, natomiast zasadę jego działania obrazuje rys. 10.8. W przyrządzie tym element badawczy (rys. 10.8a) składa się z prowadnicy testowej 1, smarowanej badanym olejem i prowadnika testowego 2, przesuwającego się po prowadnicy pod naciskiem F, wytwarzanym 10.8 Zasada działania staticinimetru przez ciężarek 3 osadzonym na ramieniu dźwigni 4. Prowada – zespół badawczy, b – schemat działania, 1 – prowadnica testowa, 2 – prowadnik testonik, poprzez złącze kompensacyjne 5, jest przemieszczany wy, 5 – złącze kompensacyjne, 6 – jednostka wzbudzająca, 7 – przetwornik elektryczny, 9 – testowany olej jednostką napędzającą 6, z prędkością V. Drgania prowadnika, poprzez przetwornik elektryczny 7 są przenoszone na komparator zegarowy 8 i rejestrowane na taśmie, w postaci zależności prędkości przesuwu od czasu przesuwu, jak to przedstawiono na rys. 10.9. W prowadzonym teście, olej wykazujący tendencję do powodowania zjawiska „stick-slip”, charakteryzuje się linią „zębatą” (rys. 10.9a), podczas gdy olej mający dobre właściwości w tym zakresie, daje linię w miarę gładką (rys. 10.9b). Do smarowania prowadnic ślizgowych są stosowane rafinowane oleje mineralne, a w szczególnych przypadkach syntetyczne (estrowe lub poliglikolowe) oraz roślinne, klasy jakościowej ISO-L-G, o lepkości VG 68.... VG 220, w przypadku 10.9 Efekty zjawiska „stick-slip” – prędkość przesuwu ślizgających się powierzchni bardzo obciążonych prowadnic VG 320. Im większe obciąsmarowanych żenie prowadnicy i im wyższa temperatura jej pracy, tym lepkość a – olejem nie wykazującym przeciwdziałania zjawisku, b – olejem o dobrych oleju powinna być większa. Odrębne gatunki olejów są stosowane właściwościach przeciwdziałających zjawisku do urządzeń prowadnicowych wykonanych z metalu oraz z tworzyw sztucznych. Oleje do smarowania prowadnic ślizgowych nie zuje wykres zależności siły tarcia F, od czasu przesuwania t, przedpowinny powodować zjawiska „stick-slip”. stawiony na rys. 10.6. Na wykresie tym, przedział czasu, w którym wystąpiło zjawisko „stick-slip”, oznaczono jako ts. Wartością charakteryzującą olej, pod tym względem, jest wysokość najwyższego piku H oraz czas trwania zjawiska. Zjawisko „stick-slip” szczególnie niekorzystne skutki wywołuje w przypadku precyzyjnych obrabiarek, przeznaczonych do prac 1 Siły van der Waalsa - oddziaływania międzycząsteczkowe - siły przyciągające, szczególnie dokładnych, od których wymaga się dokładności ustaktórych wielkość szybko maleje wraz z odległością. wienia zespołów roboczych rzędu 1 mikrometra.

X

3

NOTATKI

4

X

Rozdział XI: Ciecze do układów hydraulicznych

Rozdział XI

CIECZE DO UKŁADÓW HYDRAULICZNYCH

11.1 Rodzaje napędów hydraulicznych
Napędy hydrauliczne są to elementy maszyn, które przekazują i przekształcają energię w różnego rodzaju ruchy urządzeń wykonawczych, odpowiednie dla potrzeb użytkownika. Wyróżnia się dwa podstawowe typy napędów hydraulicznych: hydrokinetyczne i hydrostatyczne. Napędy hydrokinetyczne, są to mechanizmy (elementy maszyn) wykorzystujące energię kinetyczną cieczy. Zaliczane są do nich: q sprzęgła hydrokinetyczne, q przemienniki hydrokinetyczne, przekładnie hydrokinetyczne, przemienniki momentu obrotowego Napędy hydrokinetyczne są zbudowane z dwóch głównych elementów: wirnika silnika i wirnika odbiornika, zamontowanych we wspólnej obudowie, wypełnionej cieczą hydrauliczną jak to przykładowo pokazano na rys. 11.1. Napędy hydrostatyczne, są to mechanizmy (elementy maszyn), gdzie energia jest przekazywana poprzez zmiany ciśnienia, bez dużych zmian prędkości cieczy hydraulicznej. Działanie napędów hydrostatycznych jest oparte na prawie Pascala. Prawo Pascala – ciśnienie wewnątrz cieczy (płynu) będącej w równowadze, wywołane działaniem sił powierzchniowych (ciśnieniowych) ma wartość jednakową we wszystkich punktach cieczy (płynu). Przykładem układu hydrostatycznego jest prasa hydrauliczna, której zasadę działania przedstawia rys. 11.2, a opisuje ją wzór (11.1): F1 : S1 = F2 : S2 gdzie: F1 - siła na wejściu, F2 - siła na wyjściu, S1 - powierzchnia tłoka napędu, S2 - powierzchnia tłoka roboczego.
(11.1)
Rys. 11.1 Schemat hydraulicznego przemiennika momentu obrotowego 1 – wałek napędzający, 2 – wirnik akumulatora, 3 – wirnik napędzany, 4 - turbina 5 – wałek napędzany, 6 – ciecz hydrauliczna M1 – moment wałka napędzającego, n1 – obroty wałka napędzającego, M2 – moment wałka napędzanego, n2 – obroty wałka napędzanego

W układach hydraulicznych elementem generującym energię jest pompa, a elementami odbierającymi są siłowniki hydrauliczne, które w zależności od wykonywanego ruchu dzielą się na: q cylindry hydrauliczne, zmieniające energię strumienia cieczy w ruch prostoliniowy, q silniki hydrauliczne, zmieniające energię strumienia cieczy na ruch obrotowy.

11.2 Układy hydrauliczne
Układ hydrauliczny jest to zespół wzajemnie połączonych elementów przeznaczonych do przekazywania energii lub sterowania za pośrednictwem cieczy hydraulicznej pod ciśnieniem, w układzie zamkniętym. W układach hydraulicznych elementem roboczym jest ciecz hydrauliczna (zwana również cieczą roboczą, olejem hydraulicznym lub płynem hydraulicznym), przekazuje ona energię z generatora do jednego lub kilku odbiorników, względnie do kilku elementów sterowania i regulacji.

Rys. 11.2 Zasada działania układu hydrostatycznego

XI

1

Poszczególne zespoły układów hydraulicznych są połączone między sobą przewodami hydraulicznymi. W niniejszym opracowaniu przedstawiono jedynie specyficzną grupę cieczy hydraulicznych – ciecze do układów hydrostatycznych. Podstawowymi elementami hydraulicznych układów hydrostatycznych są: q pompy hydrauliczne (trybikowe, tłokowe, nurnikowe itp.), q siłowniki hydrauliczne (silniki liniowe), q silniki hydrauliczne (obrotowe), q zawory, q filtry, q przewody hydrauliczne, q zbiornik cieczy hydraulicznej, q układ odpowietrzający, q zespoły pomiarowe i pomocnicze (manometry, przepływomierze, króćce do pobierania próbek, chłodnice itp.), q ciecz hydrauliczna. Układy hydrauliczne mogą napędzać jeden (pojedyncze) albo wiele (wielokrotne) cylindrów hydraulicznych lub silników hydraulicznych. Schemat hydrostatycznego układu hydraulicznego z siłownikiem hydraulicznym i silnikiem hydraulicznym, przedstawiono na rys. 11.3

Rys. 11.3 Schemat hydrostatycznego układu hydraulicznego 1 – zbiornik z cieczą hydrauliczną, 2 – zawór zwrotny, 3 – pompa hydrauliczna, 4 – filtr (by–pass), 5 – zawór regulujący dopływ cieczy hydraulicznej do silnika hydraulicznego, 6 – silnik hydrauliczny, 7 – zawór regulujący dopływ cieczy hydraulicznej do siłownika hydraulicznego, 8 – siłownik hydrauliczny, 9 – filtr, 10 – odpowietrzenie, 11 – zawór do zlewania odstojów

11.3 Funkcje cieczy hydraulicznych
Ponieważ układy hydrauliczne znalazły liczne zastosowania, między innymi w przemysłach: maszynowym, samochodowym, lotniczym, metalurgicznym, zbrojeniowym, tworzyw sztucznych, w automatyce, w obrabiarkach, w rolnictwie, w budownictwie, w robotach publicznych i wielu innych; w technice tej dokonuje się nieustający postęp. Nowoczesne technologie wymagają spełnienia ściśle określonych i coraz ostrzejszych kryteriów w zakresie: q niezawodności i trwałości stosowanych materiałów konstrukcyjnych,

q optymalnych parametrów cieczy hydraulicznych, q łatwego dostosowania układów hydraulicznych do różnych maszyn i innych technologii (na przykład elektroniki), q przekazywania coraz większych mocy (na przykład moc rzędu 1000 kW w napędach wiertniczych), q coraz mniejszego stosunku masy układów hydraulicznych do przenoszonej mocy, q uproszczenia metod kontroli, przy jednoczesnym zwiększeniu ich precyzji, q łatwej i szybkiej konserwacji. Wszystkie wymienione czynniki stawiają przed cieczą hydrauliczną wymagania coraz trudniejsze do spełnienia. Ciecz hydrauliczna ma za zadanie przenieść energię z napędu hydraulicznego (najczęściej pompy hydraulicznej) do odbiorników (elementów wykonawczych), takich jak: cylindry i silniki hydrauliczne, wykonujących czynności wymagane przez użytkownika. Ciecz hydrauliczna we współczesnych układach hydraulicznych spełnia następujące, podstawowe funkcje: q przenoszenie energii i sygnałów sterujących, q smarowanie ruchomych elementów, q odprowadzanie ciepła, q odprowadzanie zanieczyszczeń stałych z układu, q uszczelnianie układu. oraz funkcje dodatkowe: q zmniejszanie zużycia części układu hydraulicznego, q ochrona przed korozją, q zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem wody, q zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem powietrza. Funkcje te należy uwzględnić przy wyborze cieczy hydraulicznej. Celem zapewnienia poprawności działania oraz trwałości i niezawodności układu hydraulicznego, ciecz hydrauliczna musi posiadać pewne podstawowe właściwości, niezbędne dla przekazywania energii, smarowania i ochrony, tj.: q odpowiednią lepkość, q możliwie jak najmniejsze zmiany lepkości w funkcji temperatury (wysoki wskaźnik lepkości), q wymaganą pompowalność w najniższej temperaturze użytkowania, q mały moduł ściśliwości (na przykład: obecność powietrza w cieczy zwiększa jej ściśliwość), q brak skłonności do pienienia, q szybkie wydzielanie powietrza, q dobre właściwości przeciwzużyciowe, q dobre właściwości przeciwkorozyjne i przeciwrdzewne, q stabilność w czasie pracy; to znaczy odporność na utlenianie, ścinanie i degradację termiczną. Pierwszą używaną cieczą hydrauliczną była woda. Miała ona wiele wad, powodowała między innymi: korozję, osadzanie się kamienia kotłowego, łatwo odparowywała, miała zbyt małą lepkość, złe właściwości niskotemperaturowe, a przede wszystkim brak niezbędnych właściwości smarnych i przeciwzużyciowych. Aktualnie, jedynie w niewielu pracujących instalacjach przemysłowych jako cieczy hydraulicznej używa się jeszcze wody, zwykle z dodatkami przeciwkorozyjnymi. Przeważająca część układów hydraulicznych, stacjonarnych lub przewoźnych, jest napełniona cieczą hydrauliczną, najczęściej będącą uszlachetnionym olejem mineralnym lub roślinnym. Jednakże, w niektórych szczególnych przypadkach, kiedy ciecz hydrauliczna musi być trudnopalna, używa się specjalnych cieczy syntetycznych lub w niektórych przypadkach cieczy zawierających wodę. W hydraulice przepływ jest odpowiednikiem prędkości w mechanice, natomiast ciśnienie odpowiednikiem siły. W układzie SI jednostką ciśnienia P jest Pascal (1 Pa = 1 N/m2). W praktyce przemysłowej jako jednostkę ciśnienia często stosuje się bary: 1 bar = 105•Pa. Typowe ciśnienie w układach hydraulicznych wynosi od 0,5 bar do 100 bar. Jednostką przepływu Q jest metr sześcienny na sekundę (w praktyce: dm3/min lub litr/min).

2

XI

Rozdział XI: Ciecze do układów hydraulicznych 11.4 Ciecze hydrauliczne
Jako ciecze hydrauliczne są stosowane oleje o klasach lepkości od ISO VG 5 do ISO VG 300, o składzie chemicznym dostosowanym do warunków pracy i materiałów konstrukcyjnych układu. Są to: q rafinowane oleje mineralne, q oleje syntetyczne na bazie PAO, q oleje na bazie estrów poliolowych, q oleje syntetyczne na bazie poliglikolowej, q oleje roślinne, oraz jako tzw. trudnopalne ciecze hydrauliczne: q estry kwasu fosforowego, q emulsje wodno-olejowe, q emulsje olejowo-wodne, q wodne roztwory glikoli i poliglikoli, q wodne roztwory polimerów. q niedostateczne smarowanie, q kawitację. Z tych względów, układ hydrauliczny należy tak konstruować i eksploatować, aby uniknąć przedostawania się do niego powietrza. W przypadku, gdy powietrze dostanie się do układu z jakiegokolwiek powodu, ważne jest, aby zostało ono jak najszybciej uwolnione z cieczy hydraulicznej. Od cieczy hydraulicznych wymaga się aby łatwo uwalniały pęcherzyki powietrza. Kontrola tej właściwości polega na nasyceniu próbki cieczy hydraulicznej powietrzem wtłaczanym przez dyszę i śledzeniu zmian zawartości powietrza w cieczy w funkcji czasu, poprzez pomiar gęstości, przy użyciu wagi hydrostatycznej. W tym badaniu, ciecze hydrauliczne o średniej lepkości 32…68 mm2/s (w temperaturze 40°C), mają czas wydzielania powietrza w granicach 5…10 minut. Skłonność do pienienia. W przypadku cieczy hydraulicznych, niezbędne jest zapewnienie dobrych właściwości przeciwpiennych. Powstawanie piany w układzie hydraulicznym stwarza niebezpieczeństwo wycieku cieczy hydraulicznej w postaci piany, lub dodatkowego zasysania powietrza, a w konsekwencji zakłócenia w pracy układu. Właściwości te są oceniane w badaniu skłonności do pienienia (patrz p. 4.13), która polega na wdmuchiwaniu powietrza z butli lub sprężarki do badanej cieczy hydraulicznej i mierzeniu objętości oraz trwałości wytworzonej piany, w różnych temperaturach, z zastosowaniem aparatu, przedstawionego na rys. 4.65 lub innymi metodami, modelującymi warunki pracy cieczy hydraulicznej. W przypadkach niektórych rodzajów cieczy hydraulicznych, w celu zmniejszenia skłonności do pienienia, do cieczy hydraulicznych są wprowadzane specjalne dodatki przeciwpienne (patrz p. 2.5.3). Zawartość wody. Woda w postaci wolnej jest bardzo szkodliwym zanieczyszczeniem cieczy hydraulicznych. Skutkiem jej obecności w układzie hydraulicznym mogą być: q korozja elementów układu, q zacieranie współpracujących powierzchni (tłoków, serwomechanizmów, regulatorów itp.), q rozkład bazy olejowej (np. hydroliza estrów) i dodatków, q rozwój mikroflory w układzie, Woda może przedostawać się do układów hydraulicznych poprzez: q nieszczelność w wymienniku ciepła, q kondensację wilgoci atmosferycznej po każdym zatrzymaniu, q przenikanie, przy braku szczelności (uszczelki cylindra, uszczelki zbiornika) ze środowiska zewnętrznego, q przedostawanie się emulsji olejowo-wodnej z obrabiarki. Możliwość obecności wody w układzie hydraulicznym jest powodem, że od cieczy hydraulicznych wymaga się następujących właściwości: q przeciwrdzewnych i przeciwkorozyjnych, q odporności na hydrolizę, q braku skłonności do tworzenia emulsji (odporność na emulgowanie - deemulgowalność). Usuwanie wolnej wody z układów hydraulicznych jest wykonywane poprzez: q odstawanie i zlewanie odstojów specjalnym zaworem, zainstalowanym w dennej części zbiornika układu, q filtrację poprzez specjalne filtry-separatory wody, q odwirowywanie z zastosowaniem wirówek lub cyklonów. W przypadkach, gdy w układzie powstanie trwała emulsja olejowo–wodna, najczęściej zachodzi konieczność całkowitej wymiany cieczy hydraulicznej. W każdym przypadku należy zidentyfikować źródło przedostawania się wody do układu i wyeliminować taką możliwość. Zawartość wody w nowych i eksploatowanych cieczach hydraulicznych jest oceniana metodami, przedstawionymi w p. 4.23. Odporność na hydrolizę. Składniki bazy olejowej, a także dodatki obecne w cieczy hydraulicznej (przeciwutleniające, przeciwkorozyjne, przeciwzużyciowe) nie powinny ulegać rozkładowi pod wpływem wody. Rozkład taki (zwany hydrolizą) powodowałby,

11.5 Ocena właściwości użytkowych cieczy hydraulicznych
11.5.1 Metody laboratoryjne
Właściwości przeciwzużyciowe i przeciwzatarciowe (EP). Podstawowymi cechami użytkowymi cieczy hydraulicznych są właściwości przeciwzużyciowe i przeciwzatarciowe. Urządzenia hydrauliczne, szczególnie pompy, są to urządzenia bardzo precyzyjne.Ciecz hydrauliczna nie powinna powodować ich nadmiernego zużycia, które prowadziłoby do zwiększenia luzów, co może powodować utratę ich sprawności. Wysokie ciśnienia stanowią czynnik podwyższający ryzyko zużycia i jego konsekwencje. Stosowane dodatki uszlachetniające, organiczne lub metaloorganiczne pozwalają nadać cieczy hydraulicznej wymagane właściwości przeciwzużyciowe, nawet przy bardzo dużych ciśnieniach. Tworzą one na chronionej powierzchni metalu, warstewkę filmu olejowego zmniejszającą możliwość wystąpienia mikrozatarć. Właściwości przeciwzużyciowe i przeciwzatarciowe określa się dwoma uzupełniającymi się rodzajami testów (patrz p. 4.7), z wykorzystaniem: q standardowych maszyn do prób zużycia i tarcia, powszechnie stosowanych w przypadkach innych cieczy eksploatacyjnych, q specjalnych hydraulicznych stanowisk badawczych. Korelacja standardowych metod badawczych z praktyką eksploatacyjną nie zawsze jest łatwa do jednoznacznego ustalenia. W związku z tym, opracowano metody badań na stanowisku wykorzystującym rzeczywiste elementy układów hydraulicznych. Najbardziej znane metody tego typu wykorzystują pompy łopatkowe Vickers V 104 C lub V 105 C (patrz p. 4.7.6). Polegają one na pomiarach (po pracy w ustalonych warunkach) ubytku masy stojana i łopatek specjalnej pompy testowej. W zależności od wymagań stawianych cieczy hydraulicznej, istnieje wiele wersji tej metody, różniących się od siebie ciśnieniem, prędkością, temperaturą lub czasem badania. Do badań cieczy hydraulicznych, stosuje się stanowisko badawcze (pompa Vickers), którego schemat przedstawiono na rys. 4.46. Przykładowo, przy stosowaniu tej metody ciecze hydrauliczne o dobrych właściwościach przeciwzużyciowych dają następujące wyniki: q stojan pompy: ubytek masy < 120 mg, q łopatki pompy: ubytek masy < 30 mg. Zdolność do uwalniania powietrza. Obecność powietrza w układzie hydraulicznym może pociągać za sobą możliwość wystąpienia poważnych zakłóceń: q zwiększa ściśliwość mieszaniny powietrze-ciecz, q przyśpiesza utlenianie oleju, q powoduje wzrost temperatury, związany ze zwiększoną ściśliwością, a tym samym przyspieszone starzenie oleju,

XI

3

poza utratą skuteczności dodatków, zjawisko korozji i powstawanie osadów. Do oceny tej właściwości, są stosowane badania odporności na hydrolizę, najczęściej z zastosowaniem testu „Coca-Cola” lub poprzez oznaczanie tzw. liczby zmydlenia (patrz p. 4.10.6). Odporność na tworzenie emulsji (deemulgowalność). Jeżeli ciecz hydrauliczna jest poddawana regularnym i licznym kontaktom z wodą (co może wynikać ze specyfiki układu), niezbędne staje się używanie takiej cieczy hydraulicznej, która jest szczególnie odporna na emulgowanie, to znaczy takiej, która szybko oddziela się od wody bez tworzenia trwałej emulsji. Właściwość ta pozwala na prawie całkowite odprowadzenie wody z układu hydraulicznego, poprzez separację w zbiorniku. Odporność cieczy hydraulicznych na tworzenie emulsji jest oceniana w teście, przedstawionym w p. 4.14, który polega na mieszaniu równych objętości wody i cieczy hydraulicznej (40 ml cieczy hydraulicznej i 40 ml wody) łopatkami obracającymi się z prędkością 1500 obr/min. Obserwuje się utworzoną emulsję i mierzy się czas jej rozdzielania. Jako wynik podaje się w kolejności: objętość warstwy olejowej, wodnej i emulsji oraz czas rozwarstwienia. Przykładowe wyniki badania deemulgowalności: 40-40-0 w 20 minut oznacza, że całkowite rozdzielenie warstw następuje po 20 minutach, 39-35-6 w 60 minut oznacza, że po upływie 60 minut obserwuje się 39 ml oleju, 35 ml wody i 6 ml emulsji. Właściwości przeciwkorozyjne i przeciwrdzewne. Obecność śladów rdzy lub korozji na bardzo precyzyjnie spasowanych elementach układów hydraulicznych jest niedopuszczalna i często jest powodem poważnych niesprawności układu, a nawet awarii. Dlatego ciecz hydrauliczna powinna mieć bardzo dobre właściwości przeciwrdzewne i przeciwkorozyjne. Właściwości takie są uzyskiwane w wyniku zastosowania odpowiednich baz olejowych oraz dodatków uszlachetniających, których zadaniem jest zwiększenie powinowactwa oleju do powierzchni metalowych. Właściwości przeciwrdzewne i przeciwkorozyjne cieczy hydraulicznych są oceniane metodami, przedstawionymi w p. 4.9. Ciecz hydrauliczna nie powinna oddziaływać korozyjnie na metale kolorowe, a w szczególności na miedź. Zachowanie wobec tego metalu jest oceniane na podstawie odniesienia do wzorców korozji zmian zabarwienia testowej płytki miedzianej, zanurzonej w ocenianej cieczy hydraulicznej przez 3 godziny, w temperaturze 100°C wg metody przedstawionej w p. 4.9. Na ogół wymaga się, aby ciecz hydrauliczna w tym teście nie wykazywała korozji większej od reprezentowanej wzorcem 1 lub 2 wg skali ASTM D 130/IP 154. Odporność na utlenianie. Każdy wzrost temperatury, nawet chwilowy, może powodować pogarszanie się jakości cieczy hydraulicznej poprzez jej utlenianie i rozkład termiczny. Warunki pracy niektórych układów mają tendencję do dosyć silnego rozgrzewania cieczy hydraulicznej (temperatura powyżej 60°C). W takiej sytuacji jest konieczne, aby ciecz hydrauliczna wykazywała dobre właściwości przeciwutleniające, co zapewnia dobrą trwałość cieczy bez ryzyka starzenia, korozji lub zanieczyszczania układu. Spośród wielu możliwych metod badania tendencji do starzenia, zazwyczaj stosuje się badanie (patrz p. 4.8), polegające na mieszaniu oleju przy użyciu sprężonego tlenu, w obecności wody oraz katalizatorów: żelaznego i miedzianego, w temperaturze 95°C. Po zakończeniu badania, które trwa na ogół 1 000 lub 2 000 godzin, oznacza się liczbę kwasową (LK, TAN) i ilość utworzonych osadów. Odporność na ścinanie. Przy obecnym poziomie technologii rafinacji i oczyszczania, większość bazowych olejów mineralnych, stosowanych do produkcji cieczy hydraulicznych ma naturalne wskaźniki lepkości zawarte między 95 a 105. Znaczna część cieczy hydraulicznych, dostępnych na rynku ma wskaźniki lepkości odpowiadające tym wartościom; są to tzw. oleje o „naturalnym wskaźniku lepkości”. Jeżeli chce się otrzymać ciecze hydrauliczne o wyższym wskaźniku lepkości, konieczne jest wprowadzenie dodatków, nazywanych modyfikatorami lepkości. Dodatki takie są polimerami o długich łańcuchach. Wiskozatory muszą być do-

bierane ostrożnie, ponieważ niektóre z nich mają tendencję do „ścinania” podczas pracy. Proces ścinania wiskozatorów zachodzi szczególnie intensywnie, w przypadku szybkich zmian ciśnienia oraz występowania zjawiska kawitacji (patrz p. 4.11). Zjawisko to pociąga za sobą zmniejszenie lepkości i wskaźnika lepkości. Aby określić odporność cieczy hydraulicznych na ścinanie, najczęściej stosuje się badania, polegające na przepuszczaniu określonej objętości cieczy hydraulicznej, w czasie np. 250 cykli, przez klasyczny wtryskiwacz firmy Bosch. Gwałtowna zmiana ciśnienia (od 175 bar do 0 bar), po przejściu przez bardzo wąski otwór (2…5 μm), poddaje ciecz bardzo dużym naprężeniom ścinającym. Mierzy się różnicę lepkości przed i po badaniu. Oddziaływanie na elastomery. Ciecze hydrauliczne, giętkie przewody, uszczelki statyczne i dynamiczne, w układzie hydraulicznym powinny być dobrane w taki sposób, aby nie wykazywały wzajemnego, niekorzystnego oddziaływania. Uszczelki powinny być dobrane również zgodnie z zakładanym zakresem temperatur pracy. Jak wspomniano wcześniej, punkt anilinowy daje tylko przybliżone informacje o zachowaniu olejów mineralnych wobec elastomerów. Ciecze hydrauliczne o niskich punktach anilinowych mogą powodować pęcznienie, natomiast ciecze o wysokich punktach anilinowych powodują skurcz. Jednakże czynnikiem decydującym o intensywności i rodzaju zachodzących zmian jest typ elastomeru, z którego są wykonane uszczelnienia. Z tych względów, producenci uszczelnień określają optymalny punkt anilinowy dla swojego wyrobu, na podstawie badań z olejami odniesienia: ASTM 1, 2 i 3, o punktach anilinowych odpowiednio 124°C, 93°C i 60°C. Pomiary te mogą być uzupełniane badaniem twardości i innych mechanicznych właściwości uszczelek. Przyjmuje się, że ciecze hydrauliczne na bazie węglowodorowej są kompatybilne z uszczelnieniami typu: NBR, FPM i AU.

11.5.2 Specjalne metody badań trudnopalnych cieczy hydraulicznych
Ciecze hydrauliczne, przeznaczone do stosowania w układach gorących (bloki energetyczne, piece stalownicze, górnictwo), tam gdzie istnieje groźba pożaru w przypadku niekontrolowanego wypływu cieczy hydraulicznej do otoczenia, muszą być trudnopalne. Celem sprawdzenia trudnopalności takich cieczy zostały opracowane różne specyficzne testy, na przykład: q badanie odporności na zapalanie w strumieniu rozpylonym, pod wysokim ciśnieniem, q badanie odporności na palenie w silniku ze zmiennym stopniem sprężania, q badanie rozprzestrzeniania się ognia, w mieszance złożonej z pyłu węglowego i hydraulicznych cieczy trudnopalnych, q rozpylanie mgły cieczy hydraulicznej na stopiony metal, o temperaturze (800°C), wyższej niż temperatura samozapłonu, i ocenie czasu, po którym nastąpi samozapłon (metoda TUV). Ponadto, dla tego typu cieczy hydraulicznych, sprawdza się toksyczność w stanie świeżym i po rozkładzie termicznym.

11.6 Klasyfikacja cieczy hydraulicznych
Aktualnie, powszechnie jest stosowana klasyfikacja cieczy hydraulicznych wg ISO 6743-4:1999 (EN-ISO 6743-4:2001), rodzina H (hydraulic systems), w skrócie przedstawiona w tabeli 11.1

11.6.1 Mineralne ciecze hydrauliczne
Według ISO 6743/4 wyróżnia się następujące klasy jakościowe mineralnych cieczy hydraulicznych (olejów hydraulicznych), do układów hydrostatycznych: Mineralne ciecze hydrauliczne HM i HV są powszechnie stosowane w typowych układach hydraulicznych. Ciecze typu HH są czystymi olejami mineralnymi, które w wielu przypadkach mogą właściwie spełnić

4

XI

Rozdział XI: Ciecze do układów hydraulicznych
TABELA 11.1 Klasyfikacja olejów przemysłowych wg ISO 6743-4:1999 (EN-ISO 6743-4:2001). Rodzina H (układy hydrauliczne). Symbol ISO HH HL HM HR HV HS HETG HEPG HEES HEPR HG HFAE HFAS HFB HFC HFDR HFDU HA HN Skład i właściwości Rafinowane nieinhibitowane oleje mineralne Rafinowane oleje mineralne z poprawionymi właściwościami przeciwkorozyjnymi i przeciwutleniającymi Oleje HL z poprawionymi właściwościami przeciwzużycioTypowe układy hydrauliczne, które zawierają mocno obciążone elementy wymi Oleje HL z poprawionymi właściwościami lepkościowo-temperaturowymi Oleje HM z poprawionymi właściwościami lepkościowo-temBudownictwo i zastosowania morskie peraturowymi Ciecze syntetyczne, nie specyfikowane jako trudnopalne Trójglicerydy Poliglikole Syntetyczne estry PAO i inne produkty węglowodorowe Systemy hydrauliczne prowadnic, do maszyn z wspólnym systemem Oleje HM z poprawionymi właściwościami zapobiegającymi smarowania hydrauliki i łożysk, przy występowaniu niewielkich drgań drganiom ciernym (stick/slip) ciernych Emulsje oleju w wodzie, zawierające ponad 80 % (m/m) wody Roztwór związków chemicznych w wodzie, ponad 80 % (m/m) wody Emulsje typu woda w oleju Roztwór polimeru w wodzie, zawierający ponad 35 %(m/m) wody Ciecze syntetyczne, nie zawierające wody, estry fosforanowe Ciecze syntetyczne o innym składzie, nie zawierające wody Układy hydrokinetyczne Przekładnie automatyczne Sprzęgła i przemienniki mocy Klasyfikacje nie są jeszcze dokładnie opisane, mogą być uzupełniane Zastosowania wymagające cieczy niepalnych Tam gdzie są potrzebne ciecze przyjazne dla środowiska. Do układów hydraulicznych przewoźnych. Minimalna zawartość cieczy bazowej nie powinna być mniejsza niż 70% (m/m). Specjalne zastosowania Zastosowania Układy hydrostatyczne

podstawową rolę cieczy hydraulicznych, to jest przekazywanie energii. Zapewniają one ochronę przeciwkorozyjną i smarowanie w zakresie charakterystycznym dla olejów mineralnych bez dodatków. Nadają się do mało wymagających zastosowań. Wykazują doskonałą odporność na działanie wody. Są zalecane do urządzeń o średnim ciśnieniu oraz wtedy, kiedy dodatki przeciwzużyciowe nie są konieczne.

11.6.2 Inne rodzaje olejów hydraulicznych
Jako ciecze hydrauliczne bywają także stosowane inne oleje mineralne, na przykład: q oleje mineralne, o bardzo wysokim wskaźniku lepkości i bardzo niskiej temperaturze płynięcia, przeznaczone do zastosowań w niskich temperaturach (np. w lotnictwie); odpowiadające normom wojskowym, q oleje silnikowe oraz oleje do przekładni hydrokinetycznych; oleje te posiadają większość właściwości olejów hydraulicznych; są one zalecane przez różnych producentów maszyn budowlanych, równolegle z olejami hydraulicznymi, q oleje hydrauliczne z detergentami; są to oleje odpowiadające kategorii HM, lecz z możliwością dyspergowania pewnych ilości wody.

Znormalizowane wymagania na trudnopalne ciecze hydrauliczne typu HFAE, HFAS, HFB, HFC, HFDR i HFDU są zawarte w normach międzynarodowych: ISO 12 922:1999 + Cor.1:2001 (EN-ISO 12 922: 2001). Zalecenia dotyczące zastosowań tego typu cieczy są podane w normie ISO 7745:1989. W przemysłowych układach hydraulicznych, najczęściej używanymi, trudnopalnymi cieczami hydraulicznymi są: HFC, HFDR i HFDU. Trudnopalne ciecze hydrauliczne mogą nie mieszać się z węglowodorowymi lub estrowymi olejami hydraulicznymi. Z tego względu, w przypadku zmiany cieczy hydraulicznej z olejowej na trudnopalną należy posługiwać się specjalnymi zaleceniami, zawartymi w normie ISO 7745:1989.

11.6.4 Biodegradowalne ciecze hydrauliczne
Do tej grupy są zaliczane ciecze hydrauliczne w zasadzie nie zawierające wody płyny: HETG, HEPG, HEES, HEPR. Dopuszczalna zawartość oleju bazowego nie powinna być mniejsza niż 70 %. Ciecze hydraluliczne tego rodzaju sa przeznaczone do urządzeń mobilnych, stosowanych tam, gdzie ochrona środowiska jest szczególnie istotna: rezerwaty, parki narodowe, miejscowości uzdrowiskowe, miejsca w pobliżu wód powierzchniowych itp.

11.6.3 Trudnopalne ciecze hydrauliczne
W niektórych zastosowaniach, obecność substancji łatwopalnych lub poddawanych bardzo wysokim temperaturom, może spowodować zapalenie olejów hydraulicznych, na przykład podczas przypadkowego pęknięcia elastycznego przewodu hydraulicznego i możliwego wtedy kontaktu rozlanego oleju z gorącą powierzchnią lub ogniem. W takim przypadku, konieczne jest stosowanie trudnopalnych cieczy hydraulicznych. Ciecze takie zostały opracowane głównie dla potrzeb przemysłu węglowego, metalurgicznego i energetycznego.

11.7 Czystość cieczy hydraulicznych
11.7.1 Zanieczyszczenia cieczy hydraulicznych
Od cieczy hydraulicznych wymaga się czystości odpowiedniej do luzów i ciśnień w układzie hydraulicznym oraz braku zawartości zanieczyszczeń stałych. Zanieczyszczona ciecz hydrauliczna może spowodować wadliwą pracę układu hydraulicznego lub nawet

XI

5

jego awarię. Mechanizmy oddziaływania zanieczyszczeń stałych na mechanizmy zostały szerzej omówione w p. 4.22.7. Nieodpowiednia czystość cieczy hydraulicznej jest przyczyną ponad 80 % awarii układów hydraulicznych. Zanieczyszczenia stałe w układach hydraulicznych mogą pochodzić z czterech głównych źródeł: q wewnętrznych, związanych z funkcjonowaniem różnych części składowych układu hydraulicznego (pompa, zbiornik, odbiorniki, elementy sterujące), stanowiących produkty zużywania, q zewnętrznych, przedostających się do układu przez przewody, zawory, trzpienie siłowników, obudowy pomp i silników, q własnych instalacji hydraulicznej, tj. pozostałości z procesów produkcji elementów układu, np.: wylewki produkcyjne, piasek z form odlewniczych, farby, q dodatkowych, mogących przedostać się na przykład w czasie uzupełniania płynu hydraulicznego, konserwacji urządzeń, itp. W zależności od wymiarów cząstek zanieczyszczeń stałych, różne są ich źródła pochodzenia i różne konsekwencje ich obecności w cieczy hydraulicznej, co bardziej szczegółowo przedstawiono w p. 4.22.7 oraz 4.22.8. Obecność w cieczy hydraulicznej zanieczyszczeń stałych może prowadzić do zniszczenia układu hydraulicznego lub zatkania filtrów. Skutkiem obecności zanieczyszczeń stałych jest przyśpieszone zużywanie elementów układu: zaworów, pomp. Szczególnie groźne są uszkodzenia pomp hydraulicznych i regulatorów suwakowych. W praktyce eksploatacyjnej, obok procesów zużywania występują inne zjawiska, związane z obecnością zanieczyszczeń stałych. Należą do nich zamulanie i zarastanie, prowadzące do zatykania przewodów układu hydraulicznego lub zmniejszania ich przekroju poprzecznego. Zamulanie prowadzi do zwiększenia czasu odpowiedzi układu hydraulicznego na impuls sterujący, zmienia charakterystykę dynamiczną układu oraz częstotliwość (szczególnie w przekaźnikach proporcjonalnych). Wynikiem tego zjawiska jest zmniejszenie zakresu możliwości regulacji układu. Zamulanie może doprowadzić także do całkowitego zatkania i unieruchomienia układu. Jest ono przeważnie powodowane przez cząstki zanieczyszczeń o wymiarach zbliżonych do wielkości luzów technologicznych.

11.7.3 Współczynnik filtracji i skuteczność filtracji
Na czystość cieczy hydraulicznych pracujących w układach hydraulicznych istotny wpływ ma jakość filtrów zainstalowanych w układzie hydraulicznym. Są one dobierane przez konstruktorów układów tak, aby podczas pracy ciecz hydrauliczna spełniała kryteria czystości stawiane dla danego układu. Do oceny jakości filtrów są stosowane następujące parametry: q współczynnik filtracji, q skuteczność filtracji, q nominalna dokładność filtracji. Współczynnik filtracji βx – jest to stosunek liczby cząstek o wymiarze x, znajdujących się w takiej samej objętości cieczy hydraulicznej, przed filtrem, do liczby cząstek o tym samym wymiarze x za filtrem, zgodnie ze wzorem (11.2), gdzie x jest średnicą zastępczą cząstki w mikrometrach, definiowaną w jeden ze sposobów podanych w p. 4.22.2.

βx =

n1 n2

(11.2)

gdzie: n1 - liczba cząstek przed filtrem, n2 - liczba cząstek za filtrem. Skuteczność (efektywność) filtracji ef (wyrażona w procentach) – określa stosunek różnicy liczby cząstek zanieczyszczeń (n1) przed i (n2) za filtrem, do liczby cząstek przed filtrem (n1), zgodnie ze wzorem (11.3).

ef =

n1 – n1 n1

· 100%

(11.3)

Na przykład: jeśli liczba cząstek zanieczyszczeń o średnicach zastępczych 20 µm w cieczy hydraulicznej przed filtrem wynosi 100 000 szt., a po przejściu przez filtr 10 000 szt., to:

11.7.2 Metody oceny czystości cieczy hydraulicznych
Czystość cieczy hydraulicznych określa się następującymi parametrami: q zawartością zanieczyszczeń stałych, q składem granulometrycznym zanieczyszczeń stałych, q zawartością wolnej wody. Zawartość zanieczyszczeń stałych najczęściej jest oznaczona metodami tzw. analizy grawimetrycznej (patrz p. 4.22.3). Polega ona na przefiltrowaniu 100 ml badanego oleju przez membranę filtracyjną, najczęściej o nominalnej średnicy porów 0,8 µm. Poprzez ważenie membrany czystej (przed filtracją) i z wydzielonymi zanieczyszczeniami, określa się ilość zanieczyszczeń stałych, w jednostce objętości cieczy hydraulicznej (najczęściej w mg/100 ml). Skład granulometryczny zanieczyszczeń stałych (patrz p. 4.22.4), ocenia się na podstawie zliczania cząstek zanieczyszczeń o określonych wymiarach (średnicach zastępczych), przypadających na jednostkę objętości cieczy (najczęściej na 1 ml lub 100 ml). Zawartość wody w cieczach hydraulicznych jest oceniana metodami: K. Fischera lub wodorkową (patrz p. 4.23). Metodami tymi jest oznaczana łączna zawartość wody rozpuszczonej i wolnej (zdyspergowanej). W przypadku, gdy zawartość wody w sposób znaczący przekracza rozpuszczalność, są stosowane metody: destylacyjna lub nefelometryczna.

βx =

100 000 10 000

= 10

ef =

100 000 – 10 000 100 000

• 100% = 90%

Nominalna dokładność filtracji dn – jest to najmniejsza zastępcza średnica cząstek, zatrzymywanych przez filtr w 99,5% lub 99,95%. Nominalna dokładność filtracji najczęściej jest podawana w mikrometrach (µm).

11.7.4 Filtrowalność cieczy hydraulicznych
Zanieczyszczenia stałe obecne w cieczy hydraulicznej, powinny łatwo filtrowć się. Z tego względu, jest wymagana ważna właściwość cieczy hydraulicznej – filtrowalność. Może ona być zdefiniowana jako podatność cieczy do filtracji, poprzez system filtracyjny układu hydraulicznego, bez blokowania filtrów, w obecności wody lub jej braku. Zła filtrowalność cieczy hydraulicznej może być spowodowana niewłaściwym procesem produkcji cieczy, na przykład użyciem: q składników niewystarczająco oczyszczonych, q składników prowadzących do tworzenia substancji galaretowatych, pochodzących z reakcji dodatków uszlachetniających oleju z wodą obecną w układzie.

6

XI

Rozdział XI: Ciecze do układów hydraulicznych
Charakterystyki filtrowalności cieczy hydraulicznych są oceniane przy zastosowaniu wielu specyficznych metod. Najczęściej stosowane jest badanie metodą DENISON TP 02 100. Test ten jest przeznaczony również do sprawdzania filtrowalności innych olejów. Charakterystykę filtrowalności ocenia się przez porównywanie czasu filtracji 100 ml cieczy hydraulicznej zawierającej wodę (<2%) i jej nie zawierającej, według określonej procedury. Do tego badania stosowany jest filtr membranowy o nominalnej średnicy porów 1,2 µm. Metoda ta najczęściej jest stosowana do oceny świeżych cieczy hydraulicznych, nie nadaje się natomiast do oceny filtrowalności zanieczyszczonych cieczy hydraulicznych pracujących w układzie. Do oceny filtrowalności cieczy podczas pracy są stosowane specjalne stanowiska, modelujące warunki pracy cieczy w układzie hydraulicznym. Specjalne stanowisko badawcze, opracowane przez firmę TOTAL, pozwala śledzić zmianę filtrowalności cieczy w obecności różnych zanieczyszczeń: wody i produktów utleniania. Badanie to polega na oszacowaniu w rzeczywistym układzie hydraulicznym o niskim ciśnieniu (do 100 bar), tendencji do tworzenia się substancji nierozpuszczalnych wskutek chemicznej degradacji cieczy hydraulicznej. Zatykanie się filtra o porach 5 µm obserwuje się poprzez pomiar spadku ciśnienia na filtrze. ciągła filtracja przez filtr o nominalnej dokładności filtrowania 25 µm, jest wymogiem minimalnym. W niektórych precyzyjnych układach hydraulicznych zalecane jest filtrowanie bardziej dokładne, na poziomie 10 µm, a w układach precyzyjnych nawet z dokładnością do 5 lub 1 µm.

11.8.2 Temperatura pracy
Temperatura cieczy hydraulicznej w układzie ma istotne znaczenie dla jej trwałości. Ciecz hydrauliczna starzeje się tym szybciej, im wyższa jest temperatura jej pracy. Nadmiernie wysoka temperatura jest również szkodliwa dla innych elementów układu, szczególnie dla materiałów uszczelnień. Ideałem byłoby nie przekraczanie temperatury 50°C, ponieważ wtedy starzenie dobrych cieczy hydraulicznych jest powolne. Przyjmuje się, że zwiększenie temperatury pracy cieczy hydraulicznej o każde 10°C, powoduje skrócenie czasu jej pracy o połowę. W niektórych przypadkach, jest konieczne zainstalowanie wymiennika ciepła w celu chłodzenia cieczy hydraulicznej. Najczęstszymi powodami przypadkowego przegrzewania układów hydraulicznych, są: q niewłaściwie dobrana ciecz hydrauliczna pod względem lepkości, q źle wyregulowany zawór zwrotny (zbyt duży przepływ), q zanieczyszczona chłodnica, q zanieczyszczenie zbiornika, uniemożliwiające odprowadzanie ciepła przez wypromieniowanie, q zbyt niski poziom cieczy hydraulicznej, q zanieczyszczone lub wygięte przewody, q zużycie pompy hydraulicznej, q przedostanie się powietrza do układu.

11.8 Warunki prawidłowej eksploatacji
Układy hydrauliczne wymagają bardzo starannej obsługi; najlepsza ciecz hydrauliczna nie da dobrych efektów w źle utrzymanym układzie. Szczególne znaczenie mają następujące czynniki: q obecność zanieczyszczeń stałych i wody oraz filtracja, q przegrzewanie, chłodzenie, q zapowietrzanie, q kawitacja, q dobór i montaż uszczelek, q ścinanie.

11.8.3 Powietrze w układzie hydraulicznym
Powietrze w cieczy hydraulicznej może być przyczyną poważnych problemów. Najczęstsze powody przedostawania się powietrza do układów hydraulicznych to: q nieszczelne przewody ssące, q nieszczelna pompa, q zbyt niski poziom cieczy hydraulicznej, q nadmierna turbulencja w zbyt małym zbiorniku, q przewody zwrotne, nie zanurzone w oleju (pienienie).

11.8.1 Nadzór nad filtrami
Zanieczyszczenia stałe cieczy hydraulicznych, w szczególności cząstki materiałów twardych, (np. cząstki ścieru lub piasek) są najczęstszą przyczyną nieprawidłowej pracy i zużywania się układów hydraulicznych. Znaczna część uszkodzeń jest powodowana obecnością twardych cząstek, takich jak: q pyły atmosferyczne i inne zanieczyszczenia zewnętrzne, q ścier metalowy, powstający w procesach zużywania wewnętrznych powierzchni układów hydraulicznych, q produkty korozji i cząsteczki rdzy, q drobiny lakierów itp. Podczas eksploatacji należy uważać, aby nie miało miejsca przedostawanie się cząstek zanieczyszczeń do układu, poprzez: q dokładne płukanie przy pierwszym uruchamianiu urządzenia, q zapewnienie środków ostrożności podczas napełniania zbiornika, q konserwację uszczelek, q odpowiednią jakość filtra powietrza w układzie odpowietrzania zbiornika. Małe luzy w mechanizmach hydraulicznych nie dają się pogodzić z większą ilością cząstek zanieczyszczeń stałych. Należy więc przedsięwziąć stosowne środki ostrożności. Należy bardzo dokładnie nadzorować proces filtracji, dbając aby: q wkłady filtrujące były wymieniane zgodnie z okresami przewidzianymi dla danego typu układu, q elementy filtrujące nie były uszkadzane podczas operowania nimi, q typ użytkowanego filtra powinien spełniać wymagania sprecyzowane przez producenta układu hydraulicznego, w zakresie: βx, ef, oraz dn. W powszechnie stosowanych układach hydraulicznych maszyn,

11.8.4 Uszczelnienia
Ciecz hydrauliczna powinna być tak dobrana, aby nie wykazywała agresywnego działania wobec materiałów uszczelnień (patrz p. 2.7.2). Wymagania w tym zakresie, będą mniej ostre w przypadku elementów układu pracującego w warunkach statycznych, niż dla szczelności elementów pracujących w warunkach dynamicznych. W każdym przypadku, zakłada się, że zmiana objętości materiału uszczelek, przy próbie 72 godzinnej, w temperaturze 100°C, nie może przekraczać ±5%. Niektóre specyfikacje nie dopuszczają żadnych zmian ujemnych, celem uniknięcia ryzyka wystąpienia przecieku. W przypadku konieczności doboru uszczelnień do określonych cieczy hydraulicznych, należy uwzględniać zasady podane w p. 2.7. Nie wszystkie problemy z uszczelkami mogą być przypisywane niewłaściwemu doborowi cieczy hydraulicznej. W praktyce, wiele innych czynników może być powodem uszkodzenia uszczelek: q Zbyt wysoka temperatura pracy ciągłej, nie przewidziana dla określonego rodzaju materiałów uszczelnień, zastosowanych w maszynie. Poniżej podano kilka temperatur granicznych, które nie mogą być przekroczone dla znanych typów uszczelek, stosowanych w układach hydraulicznych: – dla kauczuków poliuretanowych (AU): 80°C,

XI

7

Tabela 11.2 Zalecenia dotyczące doboru materiałów uszczelnień do trudnopalnych cieczy hydraulicznych wg ISO 7745:1989 Rodzaj hydraulicznej cieczy trudnopalnej HFAE HFB HFC HFDR HFDS HFDT HFDU Zalecane rodzaje elastomerów (patrz p.2.7) NBR, FPM NBR, FPM NBR, SBR, EPDM, IIR, NR FPM, EPDM, IIR FPM FPM Niezbędne testy kompatybilności

q niebezpieczeństwo pożaru. a także: q możliwość przedostawania się wody do układu, q zastosowanie metali konstrukcyjnych wrażliwych na korozję.

11.9.2 Warunki klimatyczne
Temperatura pracy bezpośrednio rzutuje na lepkość (klasę lepkości) dobieranej cieczy hydraulicznej. W przypadku układów hydraulicznych maszyn i pojazdów eksploatowanych w warunkach otoczenia, klasa lepkości cieczy hydraulicznej powinna być dostosowana do warunków klimatycznych, przy czym za optymalny przedział lepkości cieczy hydraulicznych w temperaturze pracy przyjmuje się wartości od 16 do 36 mm2/s. Dobór klasy lepkościowej oleju w zależności od warunków klimatycznych, w których układ hydrauliczny jest eksploatowany przedstawia rys. 11.4. Temperatura płynięcia oleju powinna być co najmniej o 20°C niższa od najniższej temperatury pracy maszyny. Jest to szczególnie istotne w przypadku: pojazdów, maszyn samojezdnych i innych urządzeń pracujących na zewnątrz.

– dla kauczuków butadienowo-nitrylowych (NBR): 100°C, – dla kauczuków fluorowych (FPM lub FKM): 120°C. q Niewłaściwy montaż lub uszkodzenie uszczelki podczas montażu. q Zły stan powierzchni w miejscu montażu uszczelki, którego przyczyną może być: – niewłaściwa obróbka skrawaniem, – rdza, – rysy, wypływki, – ślady uderzeń narzędziami. W przypadku stosowania cieczy trudnopalnych, szczególną uwagę należy zwrócić na uszczelki. Ciecze hydrauliczne typu glikol-woda (typ HFC) nie sprawiają specjalnych problemów, ponieważ są obojętne wobec większości materiałów uszczelnień. Jedynie poliuretany (AU) nie są zalecane. Zalecenia dotyczące doboru materiałów uszczelnień do trudnopalnych cieczy hydraulicznych zostały podane w normie ISO 7745: 1989. Przedstawiono je w tabeli 11.2.

11.9.3 Dobór lepkości oraz wskaźnika lepkości
Lepkość kinematyczna w temperaturze 40°C, dla normalnej i ustabilizowanej temperatury (między 40°C a 60°C) funkcjonowania układu hydraulicznego, jest określana przez producenta układu. Producent dobiera lepkość cieczy hydraulicznej tak, aby uzyskać dla instalacji optymalną wydajność, sprawność i trwałość. Dobór typu cieczy hydraulicznej będzie zależał również od temperatury rozruchu. Dla różnych cieczy hydraulicznych, o takiej samej lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C, lepkość w temperaturach ujemnych może wykazywać znaczne różnice. W przypadkach wątpliwych, należy uzyskać dane dotyczące lepkości cieczy hydraulicznej w przewidywanej, najniższej temperaturze użytkowania układu przy rozruchu. Lepkości zalecane przez niektórych producentów układów hydraulicznych, podano w tabeli 11.3. W przypadku dużej rozpiętości temperatur pracy (np. niska temperatura rozruchu i wysoka temperatura ciągłej pracy), należy dobrać olej o wysokim wskaźniku lepkości, powyżej 105. Dla układów hydraulicznych, pracujących w pomieszczeniach ogrzewanych, generalnie można stosować ciecze o naturalnym wskaźniku lepkości na poziomie 95…105, poza szczególnymi przypadkami urządzeń o bardzo dużej dokładności, dla których producent wymaga cieczy hydraulicznej, o wyższym wskaźniku lepkości.

11.9 Dobór cieczy hydraulicznej
11.9.1 Parametry decydujące o doborze
Dobierając odpowiedni typ cieczy hydraulicznej, należy uwzględnić: q warunki klimatyczne q temperaturę pracy ciągłej, maksymalnej, temperaturę rozruchu, q warunki pracy,

11.9.4 Warunki pracy
Warunki pracy oraz używany sprzęt narzucają typ stosowanej cieczy hydraulicznej, na przykład: q konstruktor pompy określa, czy wymaga dobrych właściwości przeciwzużyciowych (typ HM), czy też dopuszcza stosowanie cieczy hydraulicznej bez dodatków przeciwzużyciowych (typ HL), q obecność metali bardzo wrażliwych na korozję, takich jak srebro lub miedź i jej stopy, może wykluczyć stosowanie niektórych dodatków, q znaczna i stała obecność wody jest powodem wymagania od cieczy hydraulicznej doskonałych właściwościach przeciwrdzewnych, odporności na emulgowanie oraz dobrej stabilności hydrolitycznej.

Rys. 11.4 Dobór klasy lepkościowej cieczy hydraulicznej do warunków klimatycznych pracy maszyny A – ekstremalne warunki tropikalne, ciężkie warunki pracy, B – ekstremalne warunki tropikalne, C – warunki tropikalne, D – warunki letnie klimatu umiarkowanego, E – warunki zimowe klimatu umiarkowanego, F – warunki arktyczne, G – ekstremalne warunki arktyczne, H – ekstremalne warunki arktyczne, długie przestoje maszyny OPT – optymalny zakres lepkości cieczy hydraulicznej

8

XI

Rozdział XI: Ciecze do układów hydraulicznych
TABELA 11.3 Lepkość kinematyczna cieczy hydraulicznych zalecana przez niektórych producentów Urządzenia DENISON HYDRAULICS Pompy o tłokach osiowych Pompy łopatkowe COMMERCIAL HYDRAULICS Pompy zębate DANFOSS Silniki zębate wewnętrzne HYDROPERFECT INTERNATIONAL Pompy zębate POCLAIN HYDRAULICS Pompy tłokowe osiowe REXROTH SIGMA Pompy zębate Pompy tłokowe (Hydromatik) SAUER/SUNDSTRAND Pompy tłokowe VICKERS Pompy zębate Pompy łopatkowe Pompy tłokowe rzędowe promieniowe lub osiowe Pompy tłokowe o osi łamanej Silniki wolnobieżne VOLVO HYDRAULIQUE Pompy tłokowe rzędowe promieniowe lub osiowe Pompy tłokowe o osi łamanej Podczas pracy mm2/s 10 ... 160 10 ... 100 50 ... 100 21 ... 73 20 ... 40 9 ... 100 10 ... 300 10 ... 36 12 ... 600 13 ... 54 13 ... 54 13 ... 54 13 ... 54 13 ... 54 Podczas rozruchu mm2/s, max. 1620 860 1620 300 2000 500 300 1000 1000 860 860 220 860 110

10 ... 75 8 ... 80

1000 850

11.9.5 Stosowanie trudnopalnych cieczy hydraulicznych
Groźba pożaru lub przepisy bezpieczeństwa, mogą zmuszać do stosowania trudnopalnej cieczy hydraulicznej. Ciecze typu HFA (E i S) oraz HFC są używane w dużych układach, gdzie istnieje znaczna groźba przecieków, na przykład w układach hydraulicznych maszyn stosowanych w kopalniach. Ciecze typu HFC są używane w przemyśle, pod warunkiem, że układ nie posiada miejsc gorących, o temperaturze przekraczającej 55…60 °C. Konieczne staje się częste sprawdzanie zawartości wody w pracującej cieczy hydraulicznej. Ciecze typu HFC spotyka się często w urządzeniach do odlewania aluminium pod ciśnieniem. Liczne rodzaje cieczy HFD (R, S, U) pozwalają na ich stosowanie w układach gorących (często używanych w układach hydraulicznych pieców stalowniczych). Dla wszystkich cieczy tego typu, w zakresie bezpieczeństwa pracy konieczne jest przestrzeganie zaleceń producenta, ze szczególnym uwzględnieniem następujących czynników: q ciśnienie użytkowania, q filtracja, q uszczelki, q lakiery.

draulicznej powinny być okresowo kontrolowane (patrz p. 11.11), poprzez wykonywanie analiz laboratoryjnych pobieranych próbek. Pozwalają one na: q oszacowanie stopnia starzenia i w konsekwencji określenie najwłaściwszych okresów wymiany, q wykrywanie zanieczyszczeń, szkodliwych dla układu, q określenie przyczyn ewentualnej usterki, q zapobieganie awariom. Liczne wytrącenia, stałe lub ciekłe, mogą zanieczyścić układy hydrauliczne. Źródła zanieczyszczeń to najczęściej: q obce ciecze eksploatacyjne, przedostające się z zewnątrz do ukladu hydraulicznego (np.oleje smarne, stosowane do smarowania innych części maszyny), q cząstki metalowe, pochodzące z zużycia, q rdza, q cząstki lakieru, q kurz i piasek, q fragmenty uszczelek, q środki czyszczące, q włókna tekstylne, q woda, q chłodziwo do obróbki metali skrawaniem (w obrabiarkach), q rozpuszczalniki. W czasie pracy ciecz hydrauliczna może ulec degradacji termicznej, co objawia się poprzez: q obecność kwasów organicznych (zwiększenie liczby kwasowej), q zwiększenie lepkości, q tworzenie laków, nagarów i osadów, q niszczenie wrażliwych na korozję metali pod wpływem kwasów. Zwiększenie lepkości cieczy hydraulicznej jest objawem starzenia, natomiast zmniejszenie lepkości i wskaźnika lepkości, jest wynikiem ścinania dodatków lepkościowych.

11.11 Badania cieczy hydraulicznych w trakcie pracy
11.11.1 Badania w miejscu pracy
Badania wykonywane bezpośrednio w miejscu pracy dają możliwość oszacowania wstępnego. Jeżeli ciecz jest całkowicie klarowna, bez znacznych zmian koloru i zapachu, jest pewne, że nie występują groźne problemy starzenia termicznego lub zanieczyszczenia. Na tym etapie, można wykryć: q obecność niewielkiej ilości wody (kropelki), q obecność dużej ilości wody (rozdzielanie na dwie fazy), q emulsję woda-olej (trwały matowy żółtawy kolor), q pianę - suspensja powietrze-olej (kolor białawy, stopniowo zanikający), q większe cząstki metali, rdzy lub farby, q starzenie termiczne (płyn o ciemnym kolorze i zapachu spalonego oleju), q osady. W przypadku obecności wody można wzrokowo, w przybliżeniu określić jej stężenie: q dla zawartości 75…100 ppm w ciemnym oleju może pojawić się ledwo zauważalne, jaśniejsze zabarwienie, q dla zawartości około 400 ppm można zauważyć mleczne zmętnienie, q dla zawartości około 1000 ppm zmętnienie może być biało-żółte, a olej nieprzezroczysty.

11.10 Zmiany jakości cieczy hydraulicznych podczas pracy
W czasie pracy niektóre właściwości cieczy hydraulicznej mogą się pogarszać z powodu starzenia, zanieczyszczeń lub zużywania się dodatków. Dotyczy to szczególnie: q właściwości przeciwzużyciowych, q właściwości przeciwrdzewnych, q odporności na tworzenie emulsji (deemulgowanie), q właściwości przeciwpiennych. Parametry określające jakość stosowanej w instalacji cieczy hy-

11.11.2 Kontrola okresowa
Klasyczna analiza cieczy hydraulicznych, w toku kontroli okresowej, powinna obejmować badanie kilku ważnych parametrów, do których zalicza się:

XI

9

lepkość kinematyczną, zawartość wody, liczbę kwasową, produkty procesów zużycia metali, stan czystości wg ISO 4406 lub NAS 1638. W szczególnych przypadkach jest kontrolowana także zawartość niektórych dodatków. Lepkość kinematyczna. Pomiar lepkości kinematycznej wykonuje się w temperaturze 40°C, metodami podanymi w p. 4.2.2. Jeżeli należy określić wskaźnik lepkości, to pomiar wykonuje się także w temperaturze 100°C, a określenie tego parametru należy wykonać zgodnie z zasadami podanymi w p. 4.2.4. Zwiększenie lepkości może wynikać: q ze zmieszania z innym, nieodpowiednim olejem – bardziej lepkim (uzupełnianie lub przeciek oleju smarującego do układu), q z utleniania oleju (należy potwierdzić to innymi badaniami), q z odparowania wody (w przypadku cieczy trudnopalnych typu HFC). Zmniejszenie lepkości może być skutkiem: q zmieszania z nieodpowiednim olejem, o mniejszej lepkości - bardziej płynnym, q ścinania, q płukania lub czyszczenia rozpuszczalnikiem. Dopuszczalne zmiany lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C, wynoszą ±10%. Zawartość wody. Zawartość wody w klasycznych płynach hydraulicznych powinna utrzymywać się poniżej 0,1%. Powyżej tej wartości, niezbędne jest poszukanie przyczyn i zapobieganie im. Liczba kwasowa (TAN) powinna być oznaczana metodami przedstawionymi w p. 4.10.3. W przypadku oleju mineralnego, czystego lub z małą ilością dodatków uszlachetniających (z początkową liczbą kwasową na poziomie zbliżonym do 0 mg KOH/g), zmiana liczby kwasowej może być spowodowana tylko utlenianiem oleju (z wyjątkiem szczególnych przypadków zanieczyszczenia) i nie powinna ona być większa niż 0,5 mgKOH/g. W przypadku świeżego oleju hydraulicznego zawierającego dodatki o charakterze kwaśnym, początkowo może występować zmniejszenie liczby kwasowej, powodowane stopniowym zużywaniem dodatków, a następnie wzrost powodowany utlenianiem. W tym przypadku, można zaobserwować przejście liczby kwasowej przez minimum. q q q q q

Produkty procesów zużycia metali. Metody instrumentalne (patrz p. 4.21) pozwalają określić obecność cząsteczek metali w cieczy hydraulicznej. Badania te umożliwiają dokonanie oceny stanu technicznego elementów układu hydraulicznego oraz poszukiwanie ewentualnych przyczyn nadmiernego zużycia. q Spektrometria atomowa (emisyjna lub absorbcyjna) pozwala na określenie zawartości metali w cieczy hydraulicznej. Najczęściej mierzy się zawartość tych metali, z których jest wykonany układ hydrauliczny lub jego najwrażliwsze elementy np.: żelaza, miedzi, glinu, itd. q Ferrografia, jest to technika uzupełniająca, która pozwala określać zużycie części w zależności od liczby cząstek ścieru stalowego w próbce cieczy hydraulicznej. Stan czystości cieczy hydraulicznej jest oceniany poprzez pomiar zawartości zanieczyszczeń stałych (patrz p. 4.22.3) oraz ustalenie klasy czystości wg NAS 1638 lub poziomu czystości wg ISO 4406 (patrz p. 4.22.6). Mogą być używane różne metody pomiaru i oceny stanu czystości cieczy hydraulicznej. Najczęściej są stosowane metody polowe, pozwalające na ocenę stanu czystości cieczy hydraulicznej bezpośrednio w próbce pobranej z układu. Konieczne jest przestrzeganie znormalizowanego sposobu pobierania próbek. Pomimo stosowania różnych środków ostrożności, ciecz może ulec zanieczyszczeniu cząstkami stałymi z różnych źródeł. W celu zagwarantowania wymaganej czystości cieczy hydraulicznej, w niektórych typach precyzyjnych układów hydraulicznych, może być konieczne kontrolowanie cieczy pod względem zawartości zanieczyszczeń stałych. Przy tego typu kontroli, procedura pobierania próbek nabiera jeszcze większego znaczenia niż przy pozostałych badaniach. Producent układu hydraulicznego zazwyczaj definiuje jaką czystość powinna mieć ciecz hydrauliczna w układzie, podając klasę czystości wg NAS 1638 albo poziom czystości wg ISO 4406. Wymagana czystość cieczy hydraulicznej zależy od konstrukcji układu hydraulicznego oraz maksymalnego ciśnienia w układzie, co zasygnalizowano w p. 4.22. W przypadku braku takich danych, do oceny czy ciecz hydrauliczna ma czystość wymaganą dla danego układu hydraulicznego, można posłużyć się przybliżonymi danymi, odczytanymi z wykresu (rys. 4.97).

10

XI

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali

Rozdział XII

CIECZE DO OBRÓBKI METALI

12.1 Obróbka powierzchniowa metali
Obróbka powierzchniowa metali – operacje technologiczne mające na celu otrzymanie z kształtki metalu zamierzonej części wyrobu, poprzez usunięcie nadmiaru materiału narzędziami skrawającymi. Zależnie od geometrii ostrza narzędzia obróbczego, wyróżnia się: obróbkę skrawaniem (wiórową) i obróbkę ścierną. Obróbka skrawaniem (wiórowa) – proces technologiczny realizowany przy użyciu narzędzi skrawających (noży) o jednym lub więcej ostrzach, o różnych kształtach geometrycznych. W procesie tym skrawana warstwa materiału jest usuwana w postaci wiórów. Podstawowymi sposobami obróbki skrawaniem są: toczenie, struganie, dłutowanie (rys. 12.1), frezowanie (rys. 12.2), wiercenie (rys. 12.3), a także: rozwiercanie, przeciąganie i inne procesy obróbki oparte na podobnych zasadach. Obróbka ścierna – proces technologiczny realizowany przy użyciu ziaren materiału ściernego o mnogiej liczbie ostrzy i bliżej nieokreślonej geometrii.

W procesie obróbki ściernej obrabiana warstwa materiału jest usuwana z pozostałego w postaci mikrowiórów, trudno dostrzegalnych nieuzbrojonym okiem, częściowo podlegających utlenieniu w kontakcie z tlenem z powietrza. Zasadę obróbki ściernej przedstawia rys. 12.4. Podstawowymi sposobami obróbki ściernej są: szlifowanie, gładzenie, docieranie, polerowanie itp.

12.2 Chłodzenie
Ocenia się, że podczas procesu skrawania najwięcej energii ulega przetworzeniu w ciepło. Aż 80% ciepła, pochłania wiór. Bilans wydzielanego ciepła przedstawiono na rys. 12.5. Na rys. 12.6

Rys. 12.5 Bilans ciepła podczas procesu skrawania

Rys. 12.1 Toczenie, struganie i dłutowanie

Rys. 12.2 Frezowanie

Rys. 12.3 Wiercenie

Rys. 12.4 Szlifowanie

Rys. 12.6 Rozkład temperatury podczas procesu skrawania stali (wg Kronenberg M.: Machining Science and Application, Pergamon Press 1996)

XII

1

przedstawiono rozkład temperatur wióra i narzędzia skrawającego w czasie procesu skrawania stali. Tak wysokie temperatury narzędzia skrawającego mogą być przyczyną jego przyśpieszonego zużycia, a także mogą niekorzystnie wpływać na stan warstwy wierzchniej obrabianej powierzchni metalu. Mogą zachodzić procesy utleniania i mikrospawań, a nawet przemiany krystaliczne warstw położonych głębiej. W celu obniżenia temperatury ostrzy narzędzi skrawających i zwiększenia w ten sposób ich trwałości, a także w celu obniżenia temperatury powierzchni obrabianego materiału i jego ochrony przed korozją stosuje się chłodzenie: noża, obrabianego materiału oraz przestrzeni obróbki. Do chłodzenia są stosowane ciecze do obróbki metali zwane też cieczami obróbczymi lub cieczami chłodząco-smarującymi. Najczęściej jest stosowane chłodzenie zewnętrzne, polegające na kierowaniu strugi cieczy obróbczej na skrawaną warstwę, powierzchnię natarcia i wiór od góry (rys. 12.7A) lub na powierzchnię przyłożenia ostrza od dołu (rys. 12.7B). W niektórych szczególnych przypadkach jest stosowane chłodzenie wewnętrzne, polegające na podawaniu cieczy obróbczej przez samo narzędzie skrawające.

W przypadku obróbki wiórowej większość wiórów porywanych przez ciecz obróbczą jest zatrzymywana na siatce, natomiast w przypadku szlifowania drobne wióry spływają do zbiornika i są usuwane przy użyciu specjalnych filtrów oraz w czasie okresowego czyszczenia zbiornika. Przy obróbce materiałów magnetycznych w usuwaniu drobnych wiórów są bardzo pomocne specjalne filtry magnetyczne zainstalowane w układzie przepływu cieczy.

12.3 Co to jest ciecz obróbcza?
Jako ciecze obróbcze mogą być stosowane: q oleje obróbcze, q emulsje do obróbki metali, zwane chłodziwami lub cieczami chłodząco-smarującymi, otrzymywane przez zmieszanie olejów emulgujących z wodą, q mikroemulsje, q ciecze syntetyczne – roztwory substancji chemicznych, q pasty obróbcze, q gazy. W szczególnych przypadkach jako ciecze obróbcze są ponadto stosowane: stopy metali, sole, różnego rodzaju związki organiczne i inne. Oleje obróbcze są wytwarzane i sprzedawane w stanie gotowym do użycia. Chłodziwa najczęściej są sprzedawane w postaci koncentratów, zawierających obok substancji emulgujących także: dodatki smarnościowe, przeciwkorozyjne, zapobiegające rozwojowi mikroorganizmów, barwniki itp. Stosuje się je jako emulsje, mikroemulsje lub roztwory wodne, o stężeniu koncentratu najczęściej 2 … 8%(V/V). W niektórych szczególnych przypadkach koncentraty są stosowane bez rozcieńczania. 12.3.1 Oleje obróbcze Oleje obróbcze są to oleje o lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C w przedziale 10 … 800 mm2/s: mineralne, zwierzęce (olej smalcowy) lub roślinne (rzepakowy), niekiedy syntetyczne oraz ich mieszaniny. Rozróżnia się oleje obróbcze zwykłe (chemicznie bierne) i oleje obróbcze aktywowane. Te ostatnie uzyskuje się przez wprowadzenie do zwykłego oleju substancji aktywnych: siarki elementarnej, związków siarki, chloru lub innych. Olej zawierający związki siarki jest nazywany sulfofrezolem, oleje z zawartością chloru (najczęściej chlorowanych parafin) – olejami chlorowanymi. Oleje aktywowane wykazują lepsze właściwości smarne i przeciwzużyciowe, istotne zwłaszcza przy dużych prędkościach obrabiania metalu i dużych naciskach. Wadą olejów obróbczych jest ich małe ciepło właściwe, co powoduje powolniejsze odprowadzanie ciepła z narzędzia i obrabianego materiału. Oleje obróbcze zwykłe są stosowane w przypadkach, gdy zależy na uzyskaniu dużej dokładności zarysu narzędzi skrawających (np.: noży, frezów, ściernic kształtowych). Oleje obróbcze aktywowane są stosowane w przypadkach obróbki materiałów trudno obrabialnych, lub gdy występują bardzo duże naciski między narzędziem i obrabianym materiałem. Zawierają one: inhibitory korozji i utleniania oraz dodatki EP. Stosuje się także tzw. oleje łatwo lotne (rozpuszczalnikowe) zawierające lotny rozpuszczalnik, który odparowuje podczas obróbki intensyfikując proces chłodzenia. Rozpuszczalnik jest wychwytywany przez instalację wyciągową, czasami skraplany i zawracany do oleju obróbczego. 12.3.2 Oleje emulgujące (koncentraty) i emulsje olejowe Oleje emulgujące (koncentraty emulsji) są to oleje o lepkości kinematycznej w temperaturze 40°C, w przedziale 30 … 200 mm2/ s: mineralne, zwierzęce (olej smalcowy) lub roślinne (rzepakowy), niekiedy syntetyczne oraz ich mieszaniny. Zawartość oleju w koncentracie jest nie mniejsza niż 60%(V/V).

Rys. 12.7 Sposoby podawania cieczy chłodzących do obszaru skrawania A – na powierzchnię natarcia i wiór, B – na powierzchnię przyłożenia ostrza; 1 – obrabiany detal, 2 – narzędzie skrawające, 3 – przewód podający ciecz chłodząco-smarującą

Zasadniczymi częściami typowego systemu chłodzenia wybranej maszyny, przedstawionego na rys. 12.8, są: zbiornik cieczy obróbczej 2, pompa 1, zawór ustalający przepływ 4, zawór przelewowy 3, wanna 6 oraz system przewodów podających ciecz obróbczą 5. Ciecz obróbcza do chłodzonego obszaru jest podawana pompą, poprzez kurek regulujący natężenie przepływu cieczy. W przypadku nadmiernego wzrostu ciśnienia część cieczy wraca do zbiornika poprzez zawór przelewowy. Zanieczyszczona ciecz obróbcza spływa przez siatkę oddzielającą grube wióry, do wanny, w której osadzają się drobne wióry, a następnie do zbiornika. W dużych zakładach stosujących obróbkę skrawaniem są stosowane urządzenia chłodzące z centralnym zbiornikiem i odstojnikiem. Ciecz obróbcza jest podawana do strefy obróbki poszczególnych maszyn wspólną pompą. W przypadku bardzo dokładnej obróbki (np. szlifowanie dokładnych gwintów, zębów precyzyjnych kół zębatych, honowanie itp.) stosuje się dodatkowe chłodzenie.

Rys. 12.8 Typowy system chłodzenia pojedynczej obrabiarki 1 – pompa, 2 – zbiornik cieczy chłodząco-smarującej, 3 – zawór przelewowy, 4 – kurek do regulacji przepływu, 5 – obrabiana część, 6 – wanna

2

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
Zawierają one: inhibitory korozji i utlenienia, dodatki EP oraz biocydy. Emulsje olejowe są otrzymywane z olejów emulgujących (koncentratów), przez ich zmieszanie z wodą średnio twardą (nigdy twardą). Oleje emulgujące mieszają się z wodą w dowolnym stosunku, tworzą stabilne emulsje, koloru mleka. W praktyce eksploatacyjnej stosuje się emulsje olejowe zawierające najczęściej 2 … 8%(V/V) oleju emulgującego. W niektórych tylko przypadkach są stosowane emulsje o stężeniu do 10%(V/V). Wielkość cząstek oleju w cieczach chłodząco-smarujących będących emulsjami wynosi, według różnych autorów, 0,1 … 20 mikrometrów. Emulsje olejowe znajdują szerokie zastosowanie w przypadkach obróbki z dużymi prędkościami, przy niewielkich obciążeniach w strefie kontaktu narzędzie – obrabiany metal. 12.3.3 Mikroemulsje Mikroemulsja, zwana niekiedy pseudoemulsją, jest to specyficzny rodzaj stanu skupienia. Składniki mikroemulsji są tak dokładnie zdyspergowane, że tworzą mieszaninę zbliżoną do mieszaniny cząsteczkowej (roztworu). Oznacza to, że każda cząsteczka składnika fazy zdyspergowanej (oleju) znajduje się w odpowiadającym jej otoczeniu fazy ciągłej (wody). Z tego względu mikroemulsje są przeźroczyste lub tylko lekko białawe. Czasami są one barwione na różne kolory. W czasie pracy stopniowo stają się nieprzejrzyste. Niektóre koncentraty cieczy chłodząco-smarujących, obok oleju zawierają składniki syntetyczne – są one nazywane cieczami półsyntetycznymi lub semisyntetycznymi. Koncentraty mikroemulsji lub cieczy półsyntetycznych zawierają olej w ilości poniżej 60%(V/V), najczęściej 10… 40%(V/V) oraz większą zawartość emulgatora. Starsze wersje zawierają azotyny i azotany oraz dietanoloaminę – szkodliwe dla organizmu człowieka. Mikroemulsje dobrze mieszają się z wodą w dowolnych proporcjach. Można przyjąć, że w każdym punkcie roztworu mikroemulsji są obecne wszystkie składniki koncentratu. Pozwala to na zachowanie właściwości przeciwkorozyjnych i przeciwdziałających rozwojowi mikroorganizmów nawet w bardzo rozcieńczonych roztworach. Mikroemulsje, w stosunku do emulsji olejowych, mają wiele zalet: q pozwalają na pracę maszyny z większymi prędkościami skrawania (metale żelazne i kolorowe) – ze względu na zwiększoną zdolność chłodzenia, q zwiększają trwałość narzędzi skrawających – na skutek likwidacji zjawiska żywiczenia, q zwiększają trwałość i niezawodność maszyn – ze względu na lepsze właściwości smarne i przeciwzużyciowe, q zapewniają nieporównywalnie dłuższą trwałość chłodziwa i nie wymagają stosowania biocydów – ze względu na biostabilność, q mają lepsze, stabilne w czasie, właściwości przeciwkorozyjne – ze względu na stabilność pH, q pozwalają na zmniejszenie asortymentu i ograniczenie zapasów – ze względu na wielostronność zastosowań. Ponadto mikroemulsje mają inne dodatnie cechy: q charakteryzują się wyjątkową neutralnością dermatologiczną, nie są agresywne względem skóry, q nie wydzielają nieprzyjemnych zapachów i szkodliwych substancji gazowych, q nie zawierają składników toksycznych względem ludzi i środowiska naturalnego, q charakteryzują się małym napięciem powierzchniowym, co gwarantuje dobrą zwilżalność narzędzi i obrabianego materiału, q rozprowadzają się łatwo na powierzchni metalu, tworząc bardzo cienki film smarujący, co pozwala na osiągnięcie prawidłowej obróbki, przy bardzo małym stężeniu koncentratu w chłodziwie, q unieszkodliwianie zużytego chłodziwa nie stanowi większego problemu; należy go zobojętnić zgodnie z obowiązującymi przepisami i podanymi recepturami, q łatwo się filtrują. Mimo, że ceny mikroemulsji są wyższe niż w przypadku emulsji, ich stosowanie przynosi wymierne efekty ekonomiczne i poprawę warunków pracy personelu. Średnica kropelek oleju w cieczach chłodząco-smarujących, będących mikroemulsjami wynosi od 0,01 do 0,1 mikrometra. 12.3.4 Roztwory substancji chemicznych Roztwory substancji chemicznych, zwane czasami syntetycznymi cieczami obróbczymi są sprzedawane w postaci koncentratu specjalnie dobranych substancji chemicznych. Nie zawierają one oleju mineralnego. Ciecze syntetyczne są zestawiane na bazie wody (rozcieńczone do 99,5%), glikoli, produktów kondensacji alkanoamin i kwasu borowego, soli nieorganicznych oraz dodatków typu: inhibitorów korozji i utleniania oraz smarnościowych i EP. Ze względu na biostabilność i dobre właściwości eksploatacyjne, zastosowanie tego typu cieczy chłodząco-smarujących jest coraz powszechniejsze. Wielkość cząstek w cieczach chłodząco-smarujących, będących cieczami syntetycznymi wynosi 0,001 … 0,01 mikrometrów. Zaletami tego typu cieczy chłodząco-smarujących, w stosunku do mikroemulsji, są także: q długi okres żywotności, q niskie koszty utylizacji, q stabilność mikrobiologiczna (brak przykrego zapachu i skłonności do wywoływania korozji), q mniejszy potencjał zagrożenia i mniejsza szkodliwość dermatologiczna. 12.3.5 Pasty W niektórych przypadkach, np. przy wytłaczaniu lub przy braku w maszynie układu chłodzenia, jako czynnik chłodzący i smarujący są stosowane różnego rodzaju pasty, zawierające drobno zdyspergowane substancje smarujące, jak: grafit, disiarczek molibdenu, azotek boru, tlenki metali (zwane wypełniaczami) i substancje wiążące, np. mydła, parafiny, cerezyny itp. Pasty niekiedy są stosowane jako mieszaniny z wodą lub dodawane do innych cieczy chłodząco-smarujących. Zastosowanie tego typu cieczy obróbczych jest ograniczone do przypadków, gdy występują bardzo duże naciski, w szczególności podczas kształtowania na gorąco. 12.3.6 Gazy Podczas tzw. obróbki na sucho jako czynnik chłodzący niekiedy są stosowane gazy (chłodziwa gazowe): powietrze, ditlenek węgla w postaci tzw. suchego lodu, otrzymywanego w wyniku rozprężania ciekłego ditleneku węgla, azot oraz inne gazy. Wyróżnia się chłodziwa gazowe: obojętne i aktywne. Tego typu chłodzenie nie jest rozpowszechnione, stosuje się je najczęściej przy obróbce narzędziami skrawającymi wykonanymi ze spiekanych węglików.

12.4 Klasyfikacja cieczy obróbczych
Funkcjonuje wiele klasyfikacji cieczy obróbczych. Większość jest oparta na składzie chemicznym i zastosowaniach. Oficjalna, znormalizowana klasyfikacja polska, wg PN-90/C-96099/10, jest tożsama z klasyfikacją ISO 6743/7:1986. Według ISO 6743/7:1986, ciecze obróbcze są zaliczane do klasy L (środki smarne – lubricants) i dzielone na 17 rodzajów. Każdy rodzaj ma przydzielony kod literowy, składający się z litery M (Metalworking), który jest symbolem grupy i jednej z liter H lub A, oznaczającej zakres stosowania oraz kolejnych liter alfabetu,

XII

3

TABELA 12.1 Uproszczona klasyfikacja cieczy obróbczych grupy L-M wg ISO 6743/7 Kod literowy MHA MHB MHC MHD MHE MHF MHG MHH MAA MAB MAC MAD MAE MAF Wyróżniające właściwości Przeciwkorozyjne Jak MHA oraz zmniejszające tarcie Jak MHA oraz poprawione właściwości EP, chemicznie nieaktywne Jak MHA oraz poprawione właściwości EP, Operacje wymagające głównie chemicznie aktywne dodatki EP smarowania. Jak MHB oraz poprawione właściwości EP, Obróbka metali: skrawaniem, ścierna, chemicznie nieaktywne dodatki EP elektroerozyjna, tłoczenie, ciągnienie cięcie, Jak MHB oraz poprawione właściwości EP, wyciskanie, walcowanie na zimno chemicznie aktywne dodatki EP Smary, pasty, woski stosowane w stanie pierwotnym lub rozcieńczane cieczą typu MHA Mydła, proszki, stałe środki smarne oraz ich mieszaniny Koncentraty, tworzące z wodą mleczne emulsje o właściwościach przeciwkorozyjnych Koncentraty rodzaju MAA, mające właściwości zmniejszania tarcia Koncentraty rodzaju MAA, mające poprawione właściwości EP Koncentraty rodzaju MAB, mające popra- Operacje wymagające głównie chłodzenia. Emulsje olejowe, rozcieńczane wodą wione właściwości EP Obróbka metali: skrawaniem, ścierna, W czasie eksploatacji emulsje te mogą być Koncentraty, tworzące z wodą mikroemul- tłoczenie, kucie, ciągnienie, cięcie, wyciska- nieprzezroczyste. nie, walcowanie na zimno i na gorąco sje, mające właściwości przeciwkorozyjne Koncentraty rodzaju MAE mające właściwości zmniejszania tarcia i poprawione właściwości EP Koncentraty tworzące z wodą przeźroczyste roztwory mające właściwości przeciwkorozyjne Koncentraty rodzaju MAG mające właściwości zmniejszania tarcia i/lub poprawione właściwości EP Smary i pasty, stosowane w postaci mieszaniny z wodą Dla niektórych zastosowań mogą zawierać wypełniacze Oleje obróbcze, używane w stanie nierozcieńczonym, mogą zawierać inhibitory utlenienia lub wypełniacze dla szczególnych operacji kształtowania Dla niektórych zastosowań mogą zawierać wypełniacze Zakres zastosowania Objaśnienia

MAG

MAH MAI

TABELA 12.2 Klasyfikacja cieczy obróbczych wg DIN 51 385 Nr 0 1 2 Nazwa Ciecz chłodzącosmarująca Nie mieszające się z wodą Mieszające się z wodą Oznaczenie Określenie S SN SE SEM SES Substancje do chłodzenia, smarowania i częściowego oddzielania, stosowane w obróbce materiałów Do stosowania bez mieszania z wodą (oleje obróbkowe) Do stosowania po z wodą (koncentraty) zmieszaniu

Posiadające 2.1 tendencję do emulgowania 2.2 Emulgujące Rozpuszczalne 2.3 w wodzie 3 3.1 3.2 Zawierające wodę Emulsje typu olej w wodzie Emulsje typu woda w oleju

Mogące tworzyć niejednorodną emulsję układu woda - olej(koncentraty) Mogące tworzyć jednorodną emulsję układu woda - ole (koncentraty) Zdolne tworzyć z wodą mieszaniny i roztwory. Przy czym, obok właściwych roztworów mogą powstawać mikroemulsje Mieszaniny z wodą (gotowe do stosowania) Emulsja zmieszana z wodą (gotowa do natychmiastowego stosowania) Emulsja zmieszana z wodą (gotowa do natychmiastowego stosowania) Roztwór wodny (gotowy do natychmiastowego stosowania)

oznaczających rodzaj cieczy obróbczej. Symbol grupy może być uzupełniony liczbą oznaczającą klasę lepkościową wg ISO 3448 (PN-78/C-96098). Uproszczoną klasyfikację cieczy obróbczych grupy L-M przedstawiono w tabeli 12.1. Klasyfikacja ISO nie znalazła jeszcze pełnej aprobaty wśród producentów i użytkowników cieczy obróbczych. W Niemczech, Polsce i niektórych innych krajach, w dalszym ciągu w powszechnym użytkowaniu jest klasyfikacja niemiecka wg DIN 51 385, którą przytoczono w tabeli 12.2. Jest ona oparta o ogólną klasyfikację ujętą w DIN 51 502, odmienną od klasyfikacji ISO 6743/7:1986.

12.5 Funkcje cieczy obróbczych
Do podstawowych funkcji spełnianych w procesie obróbki metali przez ciecz obróbczą, zalicza się: q chłodzenie narzędzia skrawającego, q chłodzenie obrabianego przedmiotu, q smarowanie w strefie styku ostrza narzędzia skrawającego z obrabianym materiałem i wiórem, q zmniejszenie współczynnika tarcia, q poprawę jakości obrabianej powierzchni (dzięki właściwościom smarnym cieczy obróbczej), q usuwanie wiórów z obszaru obróbki, q ochrona powierzchni obrabianego materiału przed korozją. W wyniku stosowania właściwych cieczy obróbczych, uzyskuje

-

SEW SEMW SESW -

3.3 Roztwory

4

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
TABELA 12.3 Podział cieczy obróbczych ISO-L-M, według zastosowania do operacji obróbki metali Kod literowy MHA MHB MHC MHD MHE MHF MHG MHH MAA MAB MAC MAD MAE MAF MAG MAH MAI P - zastosowanie podstawowe, D - zastosowanie dopuszczalne P P P P P P D P D P P P P D P P P P P D P P P D D Skrawane P P P P P P P P P Obróbka ścierna Obróbka elektroizolacyjna P P P P P P P P P D P P P P D P D Tłoczenie Wyciąganie, zgniatanie obrotowe Ciągnienie drutu Kształtowanie, kucie matrycowe Walcowanie P P

się zwiększenie wydajności maszyn do obróbki metali poprzez: zwiększenie prędkości skrawania, poprawę jakości obrabianych powierzchni, przedłużenie żywotności narzędzia skrawającego, zmniejszenie tarcia i zużycia energii oraz odprowadzenia wytwarzanego ciepła.

12.6 Podstawowe właściwości użytkowe
Normy ISO 6743-7 i PN-78/C-96098/10 ustalają również podział cieczy obróbczych według zastosowań. Klasyfikację tę przytoczono w tabeli 12.3. Zastosowania, podane w tabeli 12.3, należy traktować jako informacje ogólne. Nie wyczerpują one innych możliwości zastosowań. Profesjonalni użytkownicy mogą dokonać doboru cieczy obróbczych do innych, niż podane, operacji obróbki metali. Ponadto, poszczególni producenci cieczy obróbczych, przez stosowanie specjalnych dodatków uszlachetniających rozszerzają niekiedy zastosowania oferowanych cieczy.

12.7 Skład cieczy obróbczych
Skład chemiczny cieczy obróbczych jest zróżnicowany, w zależności od ich przeznaczenia i wymaganych właściwości eksploatacyjnych. Podany dalej skład olejów obróbczych i koncentratów cieczy chłodząco-smarujących, stosowanych w mieszaninach z wodą, jest pewnym uproszczeniem. Poszczególni producenci, na podstawie wyników badań własnych laboratoriów i doświadczeń eksploatacyjnych, ciągle udoskonalają skład swoich cieczy obróbczych. Oleje obróbcze (do obróbki skrawaniem): baza mineralna, roślinna lub syntetyczna oraz dodatki, których skład jest zależny od przewidywanego zastosowania oleju. Oleje obróbcze nie zawierają wody i nie tworzą z nią trwałych emulsji. Koncentraty emulsji oraz cieczy półsyntetycznych: stanowią mieszaninę bazy olejowej: rafinowanego oleju mineralnego, zwierzęcego, roślinnego, syntetycznego oraz emulgatora i różnych substancji chemicznych, tworzących z wodą roztwory lub mieszaniny tych substancji, w doświadczalnie określonych proporcjach oraz dodatków: przeciwkorozyjnego i biocydu lub biostatu, prze-

ciwzużyciowego, EP, inhibitora utlenienia a także innych, zależnie od przeznaczenia emulsji. Koncentraty tego typu zawierają wodę i tworzą z nią trwałe, mleczne emulsje wodne (ciecze chłodzącosmarujące). Emulsje, sporządzone na bazie cieczy półsyntetycznych mogą być przeźroczyste lub lekko opalizujące. Koncentraty mikroemulsji: baza olejowa w której skład wchodzą: rafinowany olej mineralny, roślinny lub syntetyczny lub ich mieszaniny, emulgator, biostabilne składniki syntetyczne oraz dodatki, zależnie od przeznaczenia mikroemulsji. Koncentraty tego typu zawierają wodę i tworzą z nią trwałe, przezroczyste emulsje wodne (mikroemulsje). Koncentraty cieczy syntetycznych: obok bazy, najczęściej wody, zawierają składniki syntetyczne aktywne chemicznie, powodujące zmiany na powierzchni miedzi i jej stopów w odróżnieniu od składników nieaktywnych, które takich zmian nie powodują oraz pakiet dodatków. Koncentraty tego typu zawierają wodę i tworzą z nią trwałe, przezroczyste roztwory. Składniki cieczy syntetycznych są biostabilne i z tego względu, na ogół nie zawierają biocydów. Pasty, na ogół składają się ze stałego środka smarnego, wypełniacza (np. grafitu, disiarczku molibdenu, mydeł i soli metali, tlenków metali itp.). Stałe środki smarne są dodawane w celu poprawienia właściwości smarnych w procesach obróbki metali, w których występują szczególnie duże naciski, np. w procesach

Rys. 12.9 Porównanie składu chemicznego olejów obróbczych i koncentratów cieczy obróbczych

XII

5

Rys. 12.10 Porównanie budowy różnych typów cieczy chłodząco-smarujących

kształtowania i w operacjach na gorąco. Niekiedy pasty są dodawane do innych cieczy obróbczych lub są emulgowane z wodą. Porównanie składu poszczególnych cieczy: olejów obróbczych,
Tabela 12.4 Skład chemiczny cieczy obróbczych Składniki Baza Oleje obróbcze

koncentratów olejów emulgujących (makroemulsji), koncentratów mikroemulsji i cieczy syntetycznych przedstawia rys. 12.9, natomiast porównanie struktury różnych rodzajów emulsji przedstawia rys. 12.10. Skład chemiczny typowych cieczy obróbczych przedstawiono w tabeli 12.4. Należy zdawać sobie sprawę z faktu, że skład wielu firmowych cieczy obróbczych jest ściśle chroniony. Wyjątkiem są substancje, które mogą stanowić zagrożenie dla środowiska naturalnego lub użytkownika w przypadku użycia niezgodnego z przeznaczeniem. Są one wówczas podawane w udostępnianych przez producentów „Kartach charakterystyki preparatu”. Zasadniczymi różnicami miedzy emulsjami, otrzymywanymi z olejów emulgujących i mikroemulsjami jest wielkość cząstek fazy olejowej oraz związane z tym różnice we właściwościach. W emulsjach olejowych cząstki oleju mają średnicę > 1 µm, natomiast średnica cząstek w mikroemulsjach zawiera się w granicach 0,01 … 0,1 µm. Wielkość cząstek cieczy syntetycznych jest oceniana na < 0,01 µm. Według współczesnych poglądów, skład chemiczny chłodziwa
Ciecze syntetyczne

Makroemulsje i mikroemulsje

Olej mineralny, oleje tłuszczowe, Olej mineralny, oleje tłuszczowe, estry, Glikol etylenowy, Glikol propylenowy produkty uwodornienia kwasów produkty uwodornienia kwasów tłusztłuszczowych czowych – Mydła (sole kwasów tłuszczowych), sulfo- – niany sodowe, produkty hydrolizy tłuszczów roślinnych i zwierzęcych Wyższe alkohole – Estry, alkanoaminy i sole kwasu borowego, Estry, alkanoaminy i sole kwasu boroweestry kwasów karboksylowych go, estry kwasów karboksylowych, estry fosforanowe Krzemiany, silikony Aminy – Krzemiany, silikony Aminy Poliglikole, kwasy tłuszczowe, alkanoamidy

Emulgatory

Stabilizatory Składniki biostatyczne

– –

Dodatki przeciwpienne Dodatki alkalizujące Dodatki smarnościowe i lepkościowe

– – –

Substancje natłuszczające, Tłuszcze zwierzęce i roślinne, Tłuszcze zwierzęce i roślinne, oleje synte- – (polarne) oleje syntetyczne tyczne Dodatki EP Chlorowane parafiny, sulfo- Chlorowane parafiny, sulfonowane tłusz- Chlorowane kwasy tłuszczowe, estry nowane tłuszcze, estry kwasu cze, estry kwasu fosforowego, dyspersje kwasu fosforowego, organiczne związki fosforowego metali i tlenków metali siarki, polimery Sulfoniany wapnia i baru Benzotriazol Poliizobutyleny Grafit, siarczek molibdenu – Typu tłuszczowego Olejki zapachowe Odpowiednie aminy Benzotriazol Etery poliglikolowe Odpowiednie aminy Sole kwasów organicznych i metali alkalicznych, związki siarki i fosforu –

Inhibitory rdzewienia Inhibitory korozji miedzi i jej stopów Dodatki przeciwmgielne Stałe substancje smarne Biocydy Barwniki Dodatki zapachowe

Grafit, disiarczek molibdenu, proszki szli- – fierskie Fenole, aminy Fenole, aminy, hydroksyloaminy Typu tłuszczowego lub wodorozpuszczal- Wodorozpuszczalne ne lub pigmenty – –

TABELA 12.5 Podział cieczy obróbczych na grupy MH, według składu i właściwości wg ISO 6743/7 Kod literowy Skład cieczy Rafinowane oleje mineralne lub ciecze syntetyczne MHA MHB MHC MHD MHE MHF MHG MHH + + + + + + + + + + + + Smary Mydła + + + Inne Zmniejszanie tarcia Właściwości Podwyższone właściwości smarne (EP) chemicznie nie aktywne EP chemicznie aktywne EP Objaśnienia

6

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
Biostaty są to składniki cieczy obróbczych, głównie olejów emulgujących i koncentratów mikroemulsji, zapobiegające rozwojowi mikroflory. Składniki biostabilne, w wielu przypadkach spełniają również rolę emulgatorów, inhibitorów korozji i utleniania itp. Stosowanie biostatów w składzie emulsji pozwala na wydłużenie ich czasu pracy. W odróżnieniu od biocydów nie wymagają one uzupełniania. Powszechnie stosowanym składnikiem biostabilnym są estry (estry boranowe) lub inne pochodne kwasu borowego oraz inne związki boru. W ostatnich latach jako składniki biostabilne są stosowane estry i inne pochodne kwasów karboksylowych. Niektóre składniki chłodziw wykazują działanie uczulające, toksyczne, a nawet rakotwórcze. Bardziej szczegółowe omówienie związanych z tym problemów, przedstawiono w p. 12.13.

12.8 Procesy biologiczne
W chłodziwach, stosowanych w procesach obróbki metali, często rozwijają się mikroorganizmy. Intensywność ich rozwoju zależy od składu chłodziwa i warunków użytkowania. Warunkiem niezbędnym rozwoju mikroorganizmów jest obecność wody oraz węglowodorów lub innych substancji organicznych, jak: tłuszcze, estry itp. Rzadziej są one spotykane w olejach obróbczych, chociaż i tam może znajdować się woda, pochodząca np. z kondensacji pary wodnej. Znacznie częściej zakażenie mikroorganizmami występuje w emulsjach wodno-olejowych, gdzie znajdują one wszelkie składniki niezbędne do rozwoju. Rozwój mikroorganizmów w cieczach syntetycznych jest bardzo powolny lub całkowicie wyhamowany. Rozwój mikroorganizmów jest poważnym problemem przemysłu metalowego, z którym chemicy, z różnymi skutkami, walczą już kilkadziesiąt lat. 12.8.1 Rodzaje mikroorganizmów W chłodziwach stwierdza się obecność: bakterii, grzybów nitkowych, grzybów pleśniowych i drożdży. Najczęściej są spotykane: q bakterie: Pseudomonas, Flavobacterium, Achromobacter, Caliform bacilli, Escherica coli, Desulfovibro; q grzyby, drożdże: Fusarium, Penicillium, Aspergillus, Candida. Niekiedy, w określonych warunkach, rozwijają się również: q organizmy chorobotwórcze: Streptococci, Straphylococci, Salmonella, Dermatophytes. Mikroorganizmy, występujące w chłodziwach, dzieli się również na: q aerobowe (tlenowe) – pobierające niezbędny do metabolizmu tlen z powietrza, rozpuszczonego w wodzie, q anaerobowe (beztlenowe) – realizujące procesy metabolizmu na drodze fermentacji; do ich rozwoju tlen nie jest potrzebny; odpowiadają one głównie za degradację mikrobiologiczną emulsji olejowych. Mikroorganizmy na ogół nie są wprowadzane do chłodziwa wraz koncentratem, lecz rozwijają się w trakcie jego użytkowania. Rozwój mikroorganizmów stwierdza się nawet w chłodziwach,
Podstawowe właściwości Inne Zmniejszanie zatarcia Podwyższone właściwości EP Objaśnienia

Rys. 12.11 Mechanizm działania dodatków przeciwzużyciowych (AW) – adsorpcja i przeciwzatarciowych (EP) – chemisorpcja

powinien być opracowany zgodnie z zasadami obowiązującymi w tzw. „cyklu życia” (life cycle)1. Skład cieczy obróbczych ma istotne znaczenie dla ich zastosowań. Powiązanie między składem cieczy grupy M wg ISO 6743/7-1986 i PN-90/C-96099/10, a zastosowaniem przedstawiono w tabeli 12.5. W praktyce eksploatacyjnej cieczy obróbczych, istotne znaczenie mają właściwości przeciwzużyciowe (AW) oraz przeciwzatarciowe (EP). W celu uzyskania odpowiednich właściwości AW i EP stosuje się dodatki. Mechanizm ich działania polega na tworzeniu na powierzchni metalu, mniej lub bardziej trwale przylegającego filmu olejowego. Dodatki AW są związane z powierzchnią metalu siłami adsorpcji i/lub chemisorpcji, a dodatki EP siłami chemisorpcji – tworzą z atomami metalu związki chemiczne, jak to pokazano na rys. 12.11. W pewnych warunkach adsorpcja może przechodzić w chemisorpcję. W tabeli 12.6 przedstawiono podział cieczy obróbczych grupy M (emulsje i roztwory), według składu i właściwości przeciwzużyciowych i przeciwzatarciowych. Współczesne chłodziwa, obok składników gwarantujących właściwości funkcjonalne, zawierają także składniki przeciwdziałające rozwojowi mikroorganizmów, są to tzw. biostatyczne substancje, nie podlegające przyswajaniu przez mikroorganizmy i hamujące procesy ich rozwoju oraz biocydy – toksyczne dla mikroorganizmów (patrz p. 12.9.2 i 12.13).
1

Patrz: Gawrońska H., Górski W.: Analiza cyklu życiowego cieczy eksploatacyjnych, Paliwa, Oleje i Smary w Eksploatacji, 33, 1997.

TABELA 12.6 Podział cieczy obróbkowych grupy M, według składu i właściwości - emulsje i roztwory Kod literowy Emulsje MAA MAB MAC MAD MAE MAF MAG MAH MAI + + + + + + + + + + i / lub + Smary, pasty + i / lub + + + + + Typ cieczy Mikroemulsje Roztwory

XII

7

uznawanych za biostabilne, aczkolwiek następuje on po dłuższych okresach eksploatacji. Istnieją również mikroorganizmy pobierające tlen z zawartych w chłodziwie związków chemicznych, takich jak: azotany i siarczany. Substancjami będącymi pożywką dla mikroorganizmów, są organiczne związki węgla, głównie węglowodory oraz związki: azotu, fosforu i siarki. Rozwojowi mikroorganizmów sprzyja temperatura, w przedziale 20 … 30°C oraz pH = 6 … 8,5. Bakterie preferują górny zakres tego przedziału, natomiast grzyby dolny. Rozwój mikroorganizmów przy pH > 9 jest bardzo powolny, stąd większość współczesnych cieczy obróbczych zawierających w swoim składzie wodę, jest utrzymywane na poziomie pH > 9. 12.8.2 Źródła zakażeń Źródłami zakażenia chłodziw najczęściej są: q woda używana do sporządzania emulsji. Woda pitna zawiera do 102 kolonii mikroorganizmów/ml. Wody powierzchniowe mogą zawierać znacznie większe ilości kolonii; q skupiska osadów, gromadzące się w martwych przestrzeniach układu chłodzenia. Skupiska te można usunąć jedynie poprzez zastosowanie specjalnych środków dezynfekująco-myjących, przy wymianie chłodziwa; q brud i zanieczyszczenia, przedostające się do układu z obrabianych detali i otoczenia; q zarodniki, znajdujące się zawsze w powietrzu. 12.8.3 Skutki rozwoju mikroorganizmów Efektem rozwoju mikroorganizmów w układzie chłodzenia jest stopniowy rozkład składników chłodziwa. Towarzyszą temu następujące objawy: q zmniejszenie pH chłodziwa, q zwiększanie mikrokropelek fazy zawieszonej (oleju), a w konsekwencji utrata stabilności emulsji i wydzielanie się oleju (rozwarstwianie emulsji), q pogorszenie właściwości smarnych chłodziwa, q pogorszenie jakości obrabianych powierzchni, q zwiększenie agresywności korozyjnej chłodziwa, w wyniku zwiększania się stężenia kwaśnych produktów metabolizmu mikroorganizmów, takich jak: kwas mlekowy, kwas octowy, kwas mrówkowy, q wydzielanie przez chłodziwo nieprzyjemnego zapachu, na skutek wydzielania się zredukowanych, lotnych związków siarki i azotu. Jest to szczególnie często wyczuwalne po okresie przestojów produkcyjnych (sobota, niedziela), q pogarszanie się warunków higieny pracy; powstawanie uczuleń i infekcji wśród pracowników, q zatykanie filtrów w układach cyrkulacyjnych przez skupiska drożdży i grzybów. Powyższe objawy skutkują skróceniem żywotności chłodziw, zwiększeniem kosztów eksploatacji, przestojami produkcyjnymi, związanymi z wymianą chłodziwa. 12.8.4 Kontrola mikrobiologiczna chłodziw Kontrola mikrobiologiczna chłodziw w układzie jest zalecana z powodu konieczności podjęcia odpowiednich działań, mających na celu zapobieganie rozwojowi flory bakteryjnej i grzybów, w czasie umożliwiającym przeciwdziałanie destrukcji chłodziwa. Do tego celu zaleca się stosować zanurzeniowy test płytkowy dla bakterii i grzybów, szczegółowo opisany w p. 12.10.4. Jednym z istotnych elementów kontroli mikrobiologicznej jest także kontrola pH chłodziwa. Niewłaściwa dla chłodziwa wartość pH świadczy o rozcieńczeniu lub nadmiernym zatężeniu koncentratu, a szybkie zmniejszanie pH świadczy o rozwoju mikroorganizmów i powinno być sygnałem do podjęcia procedur zaradczych.

Rys. 12.12 Stanowisko do badań mikrobiologicznej stabilności cieczy chłodzącosmarujących 1 – poziomowskaz, 2 – badana ciecz chłodząco-smarująca, 3 – kulki szklane i wióry, 4 – pompa, 5 – zbiornik cieczy chłodząco-smarującej, 6 – chłodnica wodna

Nowoczesne chłodziwa, przed ich wprowadzeniem do obrotu i eksploatacji są szczegółowo badane, m. in. pod kątem ich biostabilności. Badania takie są wykonywane na specjalnych stanowiskach (rys. 12.12), modelujących rzeczywiste, dynamiczne warunki pracy. Badane chłodziwo zadaje się specjalnie dobranymi bakteriami, symulującymi zakażenia w rzeczywistym środowisku panującym w obrabiarce. Na stanowisku, chłodziwo (emulsja) w temperaturze 37°C, cyrkuluje w warunkach sprzyjających rozwojowi bakterii. Test ten trwa kilka tygodni, nawet kilka miesięcy, aż do osiągnięcia określonego poziomu zakażenia. Przykładowe wyniki badań mikroemulsji oraz emulsji olejowej na takim stanowisku, w rzeczywistych warunkach pracy, przedstawiono na rys. 12.13. O braku rozwoju mikroorganizmów w badanej cieczy chłodząco-smarującej świadczy stabilność pH.

Rys. 12.13 Przykładowe wyniki dynamicznych badań stabilności mikrobiologicznej emulsji poprzez pomiar pH 1 – biostabilna ciecz chłodząco-smarująca, badana na stanowisku wg rys. 12.12, 2 – ta sama ciecz w praktycznej eksploatacji, 3 – ciecz obróbcza nie biostabilna ((strzałkami oznaczono: czyszczenie, dodatek biocydu i koncentratu)

12.8.5 Pielęgnacja chłodziw Pielęgnacja chłodziw ma na celu przeciwdziałanie skażeniom mikrobiologicznym i rozwojowi mikroflory. Sprowadza się ona do działań zapobiegawczych, związanych z higieną produkcji oraz interwencyjnych, polegających na wprowadzeniu do chłodziwa specjalnych środków chemicznych (biocydów), niszczących zarodniki mikroorganizmów i przeciwdziałających ich rozwojowi.

8

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
Zasady właściwej pielęgnacji chłodziwa: q układy cyrkulacyjne powinny być wykonane tak, aby nie występowały przestrzenie martwe. W takich przestrzeniach gromadzą się zarodniki mikroorganizmów, skażające nowe chłodziwo, q w dużych układach kanały obiegowe powinny być zabezpieczone przed dostawaniem się do nich kurzu i zanieczyszczeń z hal fabrycznych i atmosfery, q zanieczyszczenia stałe powinny być usuwane z chłodziwa w sposób ciągły, przy użyciu: filtrów siatkowych, filtrów taśmowych, filtrów przegrodowych, hydrocyklonów, separatorów itp., q układy w których znajduje się chłodziwo powinny być skutecznie wentylowane i napowietrzane, co zapobiega rozwojowi mikroorganizmów beztlenowych, q przed wymianą chłodziwa układy powinny być myte i dezynfekowane, q środki odkażające (biocydy) używane do odkażania chłodziw powinny być dodawane w optymalnym stężeniu. Zbyt małe stężenie biocydu może doprowadzić do uodpornienia mikroorganizmów na ich działanie, a w efekcie do szybkiego rozwoju mikroorganizmów szczególnie odpornych na działanie biocydu. Stężenie zbyt duże może działać uczulająco na personel i podwyższa koszty odkażania, q stosowane środki odkażające powinny mieć szerokie spektrum działania na różne grupy mikroorganizmów; najlepiej gdy pochodzą z renomowanych firm mających duże doświadczenie w produkcji tego typu środków, q środki odkażające należy stosować okresowo, zgodnie z zaleceniami instrukcji stosowania lub bazując na wynikach badań i obserwacji, tak aby nie dopuścić do zakażenia układu, q należy stosować koncentraty chłodziw dobrej jakości, właściwie zabezpieczone mikrobiologicznie (zawierające w swoim składzie biostaty) na etapie produkcji, q personel powinien być odpowiednio przeszkolony, aby nie dopuszczać do zanieczyszczenia chłodziw i skażenia układów. 12.8.6 Mycie i odkażanie Dobre efekty w przeciwdziałaniu skażeniom mikroorganizmami daje mycie i odkażanie układu. Zaleca się je przeprowadzać przed każdą wymianą chłodziwa. Jedynym racjonalnym sposobem właściwego przygotowania układu do wymiany chłodziwa jest następujące postępowanie: q całkowite zlanie zużytego chłodziwa, q usunięcie możliwie dokładnie nagromadzonych osadów, q umycie układu wodnym roztworem środka myjąco-odkażającego.
TABELA 12.7 Objawy i skutki niewłaściwej jakości olejów obróbczych Podstawa oceny Wygląd Objawy Mętny olej, mgła w otoczeniu maszyny Drastyczne obniżenie jakości wyrobu Charakterystyczny zapach utlenionego oleju, podwyższenie temperatury oleju Utlenienie oleju Diagnoza Olej zawiera wodę Skutki i działania zaradcze Ryzyko niewłaściwej jakości wyrobu, korozja: • zapobiegać zawodnieniu oleju • odwodnić olej • wyeliminować źródło wody • zlać odstój ze zbiornika olej Ryzyko powstawania nierówności i rys: • wymienić olej, jeśli liczba kwasowa osiągnie wartość >4 mgKOH/g Ryzyko powstawania nierówności i rys: • wymienić olej • zmniejszyć prędkość obróbki Ryzyko pożaru • wymienić olej Ryzyko niewłaściwej jakości wyrobu: • zmniejszyć prędkość obróbki

Roztwór środka myjąco-odkażającego może być również wprowadzony do starego chłodziwa, na okres od 6 do 24 h, lub jeżeli to możliwe na dłużej, przy włączonej cyrkulacji.

12.9 Sposoby pielęgnacji chłodziw
12.9.1 Objawy niewłaściwej jakości chłodziw Niewłaściwa jakość cieczy obróbczej może mieć wiele przejawów, jak: korozja obrabianych metali, zła jakość powierzchni, działanie toksyczne na organizm pracowników lub uczulające na ich skórę, odstręczający zapach i wiele innych. Obserwowana zła jakość cieczy obróbczej może być spowodowana niewłaściwym dobraniem jakości cieczy do procesu technologicznego, ale również wynikiem niechlujstwa personelu. Znajomość objawów pozwala na podjęcie właściwych środków zaradczych. Objawy niewłaściwej kondycji olejów obróbczych przedstawiono w tabeli 12.7, a emulsji wodno-olejowych w tabeli 12.8. 12.9.2 Środki odkażające (biobójcze) Pielęgnację chłodziw w czasie ich eksploatacji prowadzi się poprzez dodawanie środków odkażających, tzw. biocydów. Środki te nie powinny oddziaływać niekorzystnie na człowieka (nie mogą uczulać, być toksyczne). Ponadto od środków odkażających wymaga się następujących cech, ważnych z eksploatacyjnego punktu widzenia: q nie powinny reagować z obrabianymi powierzchniami metali, q nie powinny reagować ze składnikami chłodziw ani pogarszać ich podstawowych właściwości, q nie powinny wydzielać przykrego zapachu, q nie powinny barwić skóry i obrabianych powierzchni, q powinny ulegać biodegradacji przy dużym rozcieńczeniu. Współczesne biocydy są to substancje chemiczne o działaniu biobójczym (bakteriobójczym, grzybobójczym, pleśniobójczym). Najszersze zastosowanie znajdują środki o szerokim spektrum działania, jednocześnie niszczące wszystkie grupy mikroorganizmów. Ich działanie powinno być rozciągnięte w czasie i trwać aż do wprowadzenia kolejnej porcji, co poprawia ekonomikę ich stosowania. Od środków biobójczych wymaga się niemal natychmiastowego działania. Powinny one szybko niszczyć żyjące w chłodziwie mikroorganizmy, a także ich zarodniki. Tym samym hamują proces wytwarzania enzymów, rozkładających oleje. Powodują one zahamowanie rozwoju mikroorganizmów, w wyniku oddziaływań

Woda > 0,02% Zwiększenie lepkości oleju o więcej niż 15 % i liczby kwasowej więcej niż 1 mg KOH/g Obniżenie temperatury zapłonu oleju o więcej niż 300C – jeśli liczba kwasowa oleju nie uległa istotnej zmianie

Rozkład ogólny oleju, obróbka Objawy utlenienia oleju jak pociem- z prędkością poza dozwolonym nienie, i charakterystyczny zapach limitem Zapach rozpuszczalnika Olej zawiera rozpuszczalnik Obróbka z prędkością poza dozwolonym limitem Olej nieprzystosowany do stosowanej prędkości obróbki

Uszkodzenia obrabianego detalu

Rysy i odkształcenia

XII

9

TABELA 12.8 Objawy i skutki niewłaściwej jakości emulsji wodno-olejowych oraz środki zaradcze Parametr Częstotliwość i metody kontrol Codziennie, wzrokowo Objawy Śluz w oleju Przyczyny Atak grzybów Następstwa Mała trwałość emulsji, klejenie się Zła jakość wyrobu, krótka żywotność narzędzi Zalecenia Wymienić emulsję, wyczyścić i odkazić układ chłodzenia Sprawdzić system filtracji i podjąć działania naprawcze Odseparować olej, sprawdzić i naprawić uszczelnienia

Wygląd

Obecność stałych zanieczyszczeń Zabrudzenie powierzchni chłodziwa olejem

Awaria systemu filtracyjnego

Przedostawanie się ole- Mała trwałość emulsji, ju obcego, uszkodzenie zła ochrona przeciwuszczelnień korozyjna, niebezpieczeństwo rozwoju mikroorganizmów Rozwój mikroflory Mała trwałość emulsji, niewłaściwe proporcje koncentratu i wody, obecność obcych olejów Wypływanie emulsji ze zbiornika

Codziennie Zapach Wzrokowo, codziennie podczas pracy

Nieprzyjemny zapach chłodziwa

Zastosować biocyd, unikać zanieczyszczenia emulsji, oczyścić układ Doraźnie stosować dodatek przeciwpienny, stosować wodę o wymaganej twardości Zmniejszyć stężenie emulsji

Pienienie się emulsji

Zbyt twarda woda

Pienienie

Stężenie koncentratu odnosić do karty wyrobu lub wymagań procesu technologicznego

Współczynnik załamania światła (patrz p. 10.5) lub metodą wysalania (patrz p. 10.6) W zależności od procesu i stosowanego chłodziwa: codziennie lub dwa razy na tydzień

Większe niż wymagane

Straty wody w wyniku odparowania, niewłaściwe proporcje koncentratu i wody

Pojawienie się zapachu, niskie pH, mała trwałość emulsji, korozja obrabianych materiałów, objawy skórne u personelu

Mniejsze niż wymagane; pH – mniejsze niż 8,8 jest groźne

Niewłaściwe proporcje koncentratu i wody

Zła ochrona przeciwZwiększyć stężenie korozyjna, niebezpieczeństwo rozwoju mikroorganizmów, zła jakość wyrobów, krótka żywotność narzędzia skrawającego Wymienić lub rozcieńczyć emulsję

Odczyn (pH)

Pehametr lub papierki wskaźnikowe,

pH powyżej wymaganego

Użycie niewłaściwego Zła jakość wyrobu, koncentratu lub środka objawy skórne u perczyszczącego, za duża sonel zawartośc biocydów, Może nastąpić dalszy rozwój mikroorganizmów

pH poniżej wymagane- Podejrzenie o rozwój go o 0,5 jednostki mikroorganizmów (sprawdzić testem mikrobiologicznym pH poniżej wymaganego o więcej niż 1 jednostkę Testy mikrobiologiczne (patrz p. 10.4) kontrola 1 do 2 razy w miesiącu lub w przypadku zaobserwowania innych objawów Test na azotyny (patrz p. 10.8) kontrola raz na tydzień Zawartość azotynów Bakterie powyżej 104 kolonii/litr, grzyby i drożdże powyżej niewielkiej obecności Rozwój bakterii, zbyt małe stężenie koncentratu Rozwój mikroorganizmów, małe stężenie koncentratu, zmniejszenie stężenia biocydów

Dodać biocyd

Korozja wyrobów, mała Dodać stężonej emultrwałość emulsji, twosji, zastosować biocyd rzenie się nitrozoamin Przykry zapach, mała zasadowość (zbyt niskie pH), mała trwałość emulsji, korozja obrabianych materiałów i objawy skórne u personelu Dodać stężonej emulsji, dodać biocyd. W przypadku rozwoju grzybów lub drożdży odkazić układ przy użyciu środków myjących i wymienić płyn emulsji Częściowa wymiana emulsji, kontrola stężenia nitrozoamin, wprowadzenie do emulsji inhibitorów korozji

Skażenie mikroorganizmami

Zawartość azotynów powyżej 20mg/l lub azotanów powyżej 50 mg/l

Rozwój bakterii, Obecność amin drugoprzedostanie się z rzędowych powoduje wodą azotanów lub powstanie nitrozoamin azotynów, obecność olejów obcych, kontakt emulsji ze spalinami z atmosfery lub z powierzchni obrabianego materiał Niewłaściwie dobrany koncentrat, pH niższe od wymaganego procesem technologicznym Korozja wyrobów z żeliwa i stali

Ślady korozji na żeliwie i stali

Test Forda lub Herberta Wynik badania > 0 (w (patrz p. 10.7) niektórych uzasadnionych przypadkach >1)

Dobrać właściwy koncentrat zawierający inhibitory korozji, dodać inhibitor korozji, postępować jak podano przy pH

na istotne dla życia mikroorganizmów procesy fizjologiczne. Jako składniki biostatyczne najczęściej są stosowane rozpuszczalne w olejach estry kwasu borowego (estry boranowe) oraz inne związki boru. Jako biocydy jest stosowana grupa organicznych związków chemicznych lub mieszanin takich związków. Wyklucza się związki niekorzystnie odziaływujące na organizm (np. wydzie-

lające formaldehyd, tworzące nitrozoaminy – działające rakotwórczo), a w szczególności na skórę człowieka. Produkty ich przemian chemicznych i mikrobiologicznych również nie mogą wykazywać działania toksycznego, rakotwórczego, uczulającego itp. np. w USA jako biocydy do stosowania są dopuszczone zaledwie 22 związki chemiczne i 8 mieszanin. Z tych względów jako biocydy należy

10

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
stosować substancje produkowane przez renomowane firmy. Są one na pewno dokładnie sprawdzone pod względem toksykologicznym. Problemy toksyczności biocydów omówiono w p. 12.13. 12.9.3 Konserwacja chłodziw Konserwacja chłodziw ma na celu zapobieganie zakażeniu emulsji i układu oraz odkażanie zakażonych już emulsji. Zapobieganie skażeniom chłodziw uzyskuje się również poprzez stosowanie chłodziw biostabilnych, odpornych na rozwój mikroorganizmów oraz przez utrzymanie chłodziwa w czystości. W tym zakresie zaleca się następujące działania: q okresowy monitoring jakości chłodziwa i podejmowanie działań korygujących w przypadkach zaobserwowanych odchyleń od wartości normatywnych i typowych, q utrzymywanie cieczy w czystości: usuwanie obcych olejów, usuwanie wiórów, zapobieganie przedostawaniu się zanieczyszczeń z otoczenia. Usuwanie obcych olejów wygodnie jest przeprowadzać przy użyciu specjalnego urządzenia. Schemat tego urządzenia przedstawia rys. 12.14. Działanie urządzenia polega na ciągłym wychwytywaniu obcego oleju z powierzchni emulsji przez obracającą się tarczę, z której olej jest usuwany zbierakiem do specjalnego pojemnika. q odkażanie cieczy, zbiorników i układu. Odkażanie chłodziw polega na wprowadzeniu do nich środków odkażających. Wymaga się, aby środki odkażające działały natychmiastowo, ponieważ po środek biobójczy sięga się wówczas, gdy proces rozwoju mikroorganizmów jest zaawansowany. Ze względu na zróżnicowaną jakość środków biobójczych, częstotliwość ich dodawania i ich ilości są zróżnicowane. Zależą od skuteczności działania biocydów i skuteczności biostatycznej składników cieczy chłodząco-smarującej. Wpływ mają również czynniki eksploatacyjne jak: stosowana technologia, higiena produkcji, czystość układu, a przede wszystkim jakość koncentratu. Przedziały czasowe między wprowadzaniem kolejnych porcji biocydu wahają się od tygodnia do kilku miesięcy.

Rys. 12.15 Porównanie stabilności mikrobiologicznej różnych rodzajów chłodziw 1 – poziom naturalny, 2 – chłodziwo klasyczne bez dodawania biocydów, 3 – chłodziwo klasyczne z dodawaniem biocydów, 4 – moment wprowadzenia biocydu, 5 – chłodziwo biostabilne (mikroemulsja)

Właściwe stosowanie środków odkażających może w istotny sposób wpłynąć na ekonomikę produkcji. W kalkulacji należy również uwzględnić koszt przestojów, związanych z wymianą chłodziwa, koszty sporządzania nowego i utylizacji zużytego chłodziwa oraz ewentualnego obniżenia jakości wyrobów. Porównanie przebiegu rozwoju mikroflory w chłodziwach, stanowiących emulsje, bez uzupełniającego dozowania biocydów i z okresowym dozowaniem biocydów oraz biostabilnych mikroemulsji, przedstawia rys. 12.15. Należy zauważyć, że w chłodziwie bez dodatku biocydu rozwój mikroorganizmów jest nieograniczony, aż do wyczerpania substancji odżywczych. 12.9.4 Nadzorowanie stężenia emulsji W czasie pracy, z różnych względów, stężenie koncentratu w emulsji może ulec zmianie. Ponieważ stężenie koncentratu w emulsji jest specjalnie dobierane (optymalizowane) zależnie od obrabianego metalu oraz typu stosowanych procesów obróbczych, powinno ono podlegać okresowej kontroli. Kontrola zawartości koncentratu polega na pomiarze współczynnika załamania światła, przy użyciu refraktometru. W celu obliczenia aktualnego stężenia emulsji, bezpośrednie odczyty z refraktometru należy pomnożyć przez współczynnik korygujący, zazwyczaj podawany w karcie wyrobu. Współczynniki korygujące są różne dla emulsji, sporządzonych z różnych rodzajów koncentratów. Podane przykładowo współczynniki korygujące odnoszą się wyłącznie do określonej emulsji. Należy je ustalać odrębnie dla każdego gatunku cieczy obróbczej. Jeżeli stężenie koncentratu jest większe niż wymagane, należy dodać wody, a jeżeli mniejsze, należy dodać nowej emulsji o dużym stężeniu. Należy unikać dodawania koncentratu bezpośrednio do emulsji znajdującej się w zbiorniku maszyny. Ponowne ustalenie stężenia emulsji przywraca również właściwe pH.

12.10 Laboratoryjne metody badań
Kontrola jakości koncentratów i cieczy chłodząco-smarujących, częściowo jest wykonywana standardowymi metodami właściwymi dla olejów smarnych (np. cieczy hydraulicznych), a częściowo metodami specyficznymi dla tej grupy cieczy eksploatacyjnych. Użytkowników najbardziej interesują metody badań stosowane bezpośrednio podczas eksploatacji cieczy chłodząco-smarujących, bardziej szczegółowo opisane w p. 12.10.3 – 12.10.9.

Rys. 12.14 Urządzenie do usuwania obcych olejów z powierzchni emulsyjnych cieczy obróbczych 1 – statyw, 2 – tarcza zbierająca olej, 3 – silnik napędzający tarcze zbierającą, 4 – odprowadzenie oleju, 5 – zbierak

XII

11

12.10.1 Standardowe metody badań Podstawowe, laboratoryjne metody kontroli jakości koncentratów, w wielu przypadkach polegają na oznaczeniu znormalizowanych parametrów, stosowanych w badaniach olejów smarnych: q barwa, q gęstość w temp. 15°C, q lepkość kinematyczna w temp. 40°C, q temperatura zapłonu, q liczba kwasowa, q liczba zmydlenia, q właściwości smarne, q działanie korodujące na miedź, q odporność na pienienie, W szczególnych przypadkach cieczy stosowanych do obróbki wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością badana jest zawartość benzenu i węglowodorów aromatycznych. 12.10.2 Specyficzne metody badań Obok typowych metod standardowych, zostały opracowane i są powszechnie stosowane metody specyficzne, nie stosowne w przypadku innych cieczy eksploatacyjnych. Zestawienie metod badań specyficznych dla tej grupy cieczy eksploatacyjnych, przedstawia tabela 12.9. Do celów kontroli wybranych parametrów, szczególnie istotnych ze względów eksploatacyjnych, poszczególne firmy dysponują specjalnymi, walizkowymi zestawami testów.
TABELA 12.9 Specyficzne metody badań koncentratów i roztworów cieczy chłodząco-smarujących Właściwości Metody badań Producentów (francuskie) Mętność Mieszalność z wodą Rezerwa alkaliczna CNOMO D 651692 CNOMO D 655202 CNOMO D 601704 PN-85/C-04066 ASTM D 2896 ASTM D 974 NFT 60112 PN-89/C-04963 DIN 51369 PN-81/C-04952 DIN 51368 CNOMO D 695201 CNOMO D 635200 PN-92/M-55789, DIN 51360, IP 287 Inne

Pomiar odczynu chłodziw najczęściej jest wykonywany kolorymetrycznie, przy użyciu tzw. papierka wskaźnikowego. Pomiar polega na porównaniu zabarwienia papierka wskaźnikowego zwilżonego chłodziwem z barwną skalą wzorców, której odpowiednie barwy oznaczają określone pH. Dokładność pomiaru pH przy użyciu papierka wskaźnikowego nie zawsze jest wystarczająca do celów praktyki użytkowania chłodziw. Znacznie dokładniejsze wyniki pomiarów można uzyskać przy użyciu potencjometrycznie pehametrów laboratoryjnych lub przenośnych. 12.10.4 Kontrola mikrobiologiczna Do kontroli mikrobiologicznej chłodziwa podczas pracy stosuje się specjalne zestawy, w skład których najczęściej wchodzą: q pojemnik z płytką testową (dip slide) pokrytą odpowiednimi pożywkami, q pojemnik z ciekłą pożywką, q strzykawka, q wzorce. Strona jaśniejsza płytki testowej służy do wykrywania obecności bakterii, a strona ciemniejsza do wykrywania obecności drożdży i grzybów. Wszystkie składowe części zestawu, istotne dla wyniku oznaczania, są sterylne. Oznaczanie polega na pobraniu próbki badanej cieczy, jej ujednorodnieniu poprzez wytrząsanie, a następnie pobraniu 2 ml ujednorodnionej próbki przy użyciu strzykawki i przeniesieniu tej porcji do pojemnika, zawierającego ciekłą pożywkę. Do tej mieszaniny należy włożyć płytkę testową i energicznie wytrząsnąć 10 razy. Płytkę testową przenosi się następnie do naczynia, w którym była umieszczona pierwotnie (niektóre zestawy do mikrobiologicznej kontroli emulsji wodno-olejowych, nie przewidują stosowania rozcieńczania i ciekłej pożywki). Skażone płytki inkubuje się przez 48 godzin (bakterie) lub 96 godzin (drożdże i grzyby) w temperaturze 27… 30°C. Po czasie inkubacji porównuje się liczbę powstałych na płytkach kolonii mikroorganizmów ze wzorcami (rys. 12.16). Liczbę kolonii bakterii w 1 ml chłodziwa określa się poprzez pomnożenie przez 10, liczby wynikającej z wzorca. Mnożnik wynika z rozcieńczenia próbki. W przypadku pomiaru bez rozcieńczania, mnożnika nie należy stosować. Stan skażenia drożdżami i grzybami określa się jako: niewielki, średni lub duży.

Wartość pH Współczynnik załamania światła Stężenie metodą wysalania Trwałość w czasie przechowywania Test korozyjności materiałów żelaznych Test korozyjności materiałów nieżelaznych (aluminium, miedź, mosiądz, brąz) Odporność na pienienie w obiegu Odporność na żywiczenie Kontrola mikrobiologiczna Azotany i azotyny Twardość wody

CNOMO D 151666 CNOMO D 651667

CNOMO D 635223 CNOMO D 655212 CNOMO D 651663 NF M – 07070 PN-73/C-04576 DIN 38 405 PN-71/C-04554

Uwaga! Przed zastosowaniem norm sprawdzić ich aktualność.

12.10.3 Stężenie jonów wodorowych – pH Istotnym parametrem, określającym jakość chłodziw, stanowiących emulsje wodno-olejowe lub roztwory wodne jest ich odczyn (zasadowość lub kwasowość), przeważnie określany poprzez podanie pH (patrz p. 4.10.7) roztworu.

Rys. 12.16 Wzorce ilości mikroorganizmów

12

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
12.10.5. Współczynnik załamania światła Pomiar współczynnika załamania światła cieczy chłodzącosmarujących wykonuje się przy użyciu refraktometrów laboratoryjnych lub polowych (patrz p. 4.24), poprzez naniesienie kropelki badanej cieczy na pryzmat urządzenia pomiarowego i naprowadzeniu pokrętłem krzyża siatki na linię podziału. Odczyt wartości współczynnika załamania światła następuje na skali, najczęściej umieszczonej w okularze przyrządu. Do celów korekty składu cieczy chłodzących jest wystarczające stosowanie refraktometru typu polowego. W przypadku większości emulsji zależność między stężeniem emulsji a współczynnikiem załamania światła jest liniowa, co przykładowo dla emulsji sporządzonych z różnych koncentratów pokazano na rys. 12.17. Prostoliniowa zależność pozwala w praktyce eksploatacyjnej na określenie stężenia S koncentratu w emulsji, na podstawie wzoru (12.1): S = n20D · W
(12.1)

12.10.7 Działanie korodujące na stopy żelaza Ważną właściwością cieczy obróbczych jest brak działania korodującego na stopy żelaza. Do oceny są stosowane dwie stosunkowo proste, znormalizowane metody: Herberta i Forda. Zasada obu metod jest podobna. W przypadku metody Herberta, polega na przetrzymaniu przez 24 h w określonych warunkach płytki żeliwnej z nałożonymi wiórkami stalowymi, zwilżonymi badaną cieczą i następnie ocenie stanu skorodowania powierzchni płytki. W przypadku metody Ford-Test, zasada metody polega na przetrzymaniu przez 2 h, w określonych warunkach bibuły filtracyjnej z nałożonymi wiórkami żeliwnymi, nasączonymi badaną cieczą i następnie ocenie stanu powierzchni bibuły. W obu metodach stan skorodowania jest oceniany na podstawie wielkości powierzchni, na której wystąpiły ślady korozji, wyrażonej w %. Obie metody odnoszą się do siedmiostopniowych skal stopnia skorodowania. W których 0 - oznacza brak korozji, a 6 - bardzo silne działanie korodujące. 12.10.8 Test na azotyny (nitrozoaminy) Powody, dla których kontrola nitrozoamin jest niezbędna, omówiono szerzej w p. 12.13. Bezpośrednie oznaczanie nitrozoamin wymaga specjalnej aparatury i jest długotrwałe. Z tych względów dostępne metody oznaczania nie są przydatne w praktyce eksploatacyjnej. Nitrozoaminy mogą wystąpić w cieczy obróbczej tylko wówczas, gdy zaistnieją w niej jednocześnie aminy i azotyny. Ponieważ aminy są częstym składnikiem chłodziw, obecność azotynów jest warunkiem koniecznym pojawienia się nitrozoamin. W tej sytuacji, metodę oznaczania nitrozoamin zastąpiono metodą oznaczania azotynów. Polega ona na zanurzeniu w chłodziwie paska, na końcu którego jest naniesiony wskaźnik zmieniający barwę, w zależności od stężenia azotynów (pośrednio nitrozoamin). 12.10.9 Kontrola twardości wody Twardość wody jest to jej właściwość, związana z obecnością w niej soli wapnia i magnezu. Miarą twardości wody jest umowna wartość, określająca zawartość soli wapnia lub równoważnych ilości soli magnezu. W Polsce dotychczas powszechnie były stosowane tzw. stopnie niemieckie (1°n). Stopień niemiecki odpowiada zawartości 1 części wagowej tlenku wapnia CaO w 100 000 częściach wody. Aktualnie obowiązującą w Polsce jednostką twardości wody jest milival/litr (mval/l). Milival/litr jest to twardość, jaką nadaje wodzie 1 miligramo-równoważnik jonów Ca (20,04 mg) lub Mg (12,16 mg): 1 mval/l = 2,8°n. W innych krajach są stosowane inne stopnie twardości wody: q we Francji – stopnie francuskie: 1°f = 0,56°n, q w Wielkiej Brytanii – stopnie angielskie: 1° ang. = 0,80°n. q w Rosji – tonostopień = 1000°n. W tabeli 12.10 podano zwyczajowe określenia twardości wody, odniesione do różnych jednostek. Uwaga: W dokumentacji technicznej twardość wody jest często oznaczana symbolem TH, i podawana w stopniach francuskich (°f ). Według francuskiej klasyfikacji wyróżnia się następujące klasy twardości wody: q woda miękka: TH = 0 … 20°f (0 … 4 mval/l), q woda o średniej twardości: TH = 20 … 35°f (4 … 7 mval/l), q woda twarda: TH = 35 … 100°f (7 … 40 mval/l). Twardość wody jest oznaczana metodami miareczkowymi (w wyspecjalizowanych laboratoriach). Do celów technicznych, oznaczanie twardości wody wykonuje się poprzez zanurzenie w niej specjalnego papierka wskaźnikowego i porównanie jego zabarwienia z załączoną skalą wzorców.

gdzie: n20D – współczynnik załamania światła badanej emulsji wodnoolejowej, W – korygujący współczynnik refraktometryczny, podawany w kartach katalogowych. Należy brać pod uwagę fakt, że dokładny wynik pomiaru

Rys. 12.17 Zależność współczynnika załamania światła od stężenia koncentratu dla przykładowo wybranych emulsji 1 – emulsja olejowa, 2 – emulsja semisyntetyczna

uzyskuje się w przypadku emulsji świeżo sporządzonych. Dokładność pomiaru maleje w miarę zanieczyszczania emulsji. 12.10.6 Pomiar stężenia metodą wysalania W praktyce eksploatacyjnej, często stosowaną metodą kontroli stężenia jest metoda wysalania. Zasada metody polega na wprowadzeniu do 100 ml emulsji, umieszczonej w specjalnej kolbie pomiarowej wg DIN 51368 (rys.12.18) 30 ml 50% kwasu siarkowego, wymieszaniu i wygrzaniu mieszaniny w temperaturze 95°C, w czasie 8 godzin. Po schłodzeniu kolby odczytuje się ilość wydzielonego oleju. Stężenie koncentratu w emulsji oblicza się, mnożąc otrzymany wynik przez współczynnik wysalania, właściwy określonemu gatunkowi koncentratu.

Rys. 12.18 Kolba do wysalania wg DIN 51368

XII

13

12.11 Dobór cieczy obróbczych do zastosowań
Dobór olejów obróbczych do zastosowań jest dokonywany głównie według lepkości kinematycznej i wymaganych właściwości smarnych (AW lub EP), w zależności od prędkości obróbki, rodzaju obrabianego materiału i niektórych innych parametrów. Najlepsze rezultaty uzyskuje się przez sprawdzenie w praktyce. Dobór emulsji wodno-olejowych zależy również od rodzaju obrabianego materiału, prędkości skrawania i właściwości emulsji. Przykładowe prędkości obróbki różnych metali podano w tabeli 12.11. Ze względu na mnogość czynników, wpłyTABELA 12.10 Określenia twardości wody wyrażone w różnych jednostkach Określenie twardości wody Bardzo miękka Miękka Średnio twarda Dość twarda Twarda Bardzo twarda Stopnie niemieckie 0 n 0 ... 4 4 ... 8 8 ... 12 12 ... 18 18 ... 30 > 30 Stopnie francuskie 0 f 0 ... 7,1 7,1 ... 14,3 14,3 ... 21,4 21,4 ... 32,1 32,1 ... 53,6 > 53,6 Stopnie angielskie 0 ang. 0 ... 5 5 ... 10 10 .. 15 15 ... 22,5 22,5 ... 37,5 > 37,5 Milivale/litr mval/l 0 ... 1,43 1,43 ... 2,86 2,86 ... 4,28 4,28 ... 6,43 6,43 ... 10,7 > 10,7

wających na jakość obróbki oraz zróżnicowanie właściwości koncentratów różnych firm, dane zawarte w tabeli 12.11 należy traktować jako orientacyjne.

12.12 Zalecenia praktyczne
12.12.1 Jakość wody Ponieważ woda w składzie cieczy chłodząco-smarujących stanowi 88… 96% (V/V), dla jakości sporządzanej emulsji istotne znaczenie ma nie tylko jakość zastosowanego koncentratu, ale także jakość użytej wody. Podstawowymi właściwościami, jakich wymaga się od wody używanej do sporządzania wodnych cieczy chłodząco-smarujących są: q odczyn obojętny (pH – około 7), q twardość od miękkiej do średniej, nigdy twarda lub bardzo twarda, q brak chlorków [Cl–], siarczanów [SO42–] i węglanów [HCO3–][CO32–] powyżej dopuszczalnych norm dla wody pitnej, q brak skażeń mikrobiologicznym, w stopniu większym niż wymagania dla cieczy chłodząco-smarujących. O jakości cieczy chłodząco-smarujących świadczy również proporcja zawartości jonów wapnia i magnezu zawartych w wodzie. Decyduje ona o skłonności do tworzenia piany, a także o tworzeniu nierozpuszczalnych mydeł. Z tych względów, przy sporządzaniu emulsji i roztworów, ogólna twardość wody może być jedynie wskazówką wstępną; ostateczną odpowiedź mogą dać jedynie próby. Wpływ składu chemicznego wody, na eksploatacyjne właściwości emulsji, przedstawia tabela 12.12. 12.12.2 Sporządzanie emulsji i przygotowanie maszyny Do sporządzania emulsji należy stosować czystą wodę o małej twardości, okresowo kontrolowaną. Temperatura wody powinna wynosić powyżej 10°C. Emulsję należy sporządzać w urządzeniu,

TABELA 12.11 Szybkość skrawania różnych metali przy zastosowaniu emulsji Obrabiane materiały Żeliwo: • szare (grafitowe), • perlityczne, • ferrytyczne Stal: • miękka, • średnio twarda, • twarda Szybkość skrawania, m/min 200 ... 300 100 200 Istotne właściwości emulsji – myjące – chłodzące – przeciwkorozyjne – usuwanie wiórów – stabilność – – – – – – – – – – – – – – – – myjące chłodzące zwilżające smarność (czasami) przeciwkorozyjne stabilność zwilżające chłodzące smarność przeciwkorozyjne myjące stabilność

100 ... 200

Aluminium i stopy aluminium

W zależności od gatunku 200 ... 1000

Stale stopowe: • martenzytyczne, • austenityczne, • ferrytyczne Miedź i stopy miedzi

200 ... 400

obróbkowe zwilżające smarność dostosowanie do warunków użytkowania – stabilność – zwilżające – chłodzące – smarność
Rys. 12.19 Schemat urządzenia mieszająco-dozującego, do sporządzania emulsji wodno-olejowych i roztworów cieczy obróbkowych 1 – zbiornik koncentratu, 2 – mieszalnik, 3 – dopływ wody, 4 – zbiornik emulsji

W zależności od gatunku 200 ... 500

TABELA 12.12 Wpływ składu wody na właściwości eksploatacyjne emulsji Właściwości wody ä æ æ æ ä æ æ ä Twardość æ ä ä ä æ ä ä æ ä – – æ – – – – Zawartość [Cl-] æ – – æ – – – – ä – – – – æ – – Zawartość [SO42-] æ – – – – ä – – Zawartość [HCO3-] [CO32-] ä – – æ – – – – æ – – ä – – – –

Właściwości emulsji

Łatwość tworzenia emulsji Stabilność w warunkach statycznych Właściwości przeciwkorozyjne Skłonność do pienienia Odporność na skażenie bakteriami Odczyn (pH) Skłonność do żywiczenia æ - maleje, ä - rośnie, – bez wpływu

14

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali 12.13 Ciecze do wytłaczania
12.13.1 Wytłaczanie Wytłaczanie – proces technologiczny obróbki metali, w którym materiał wyjściowy w postaci płytki (blachy) zostaje przekształcony w wytłoczkę. Proces wytłaczania jest prowadzony narzędziami stałymi w postaci stempla ciągowego o wewnętrznym kształcie wykonywanej części i matrycy o zewnętrznym kształcie tej części. W niektórych przypadkach jedno z tych narzędzi jest zastępowane gumą lub cieczą. W niektórych procesach wytłaczania jest stosowany dociskacz, którego zadaniem jest zapobieganie tworzenia się sfałdowań w trakcie przemieszczania metalu. Istotnym parametrem jest współczynnik tłoczenia (G), zależny od średnicy tłoczenia (S) i średnicy płytki wyjściowej (P). Współczynnik tłoczenia jest określany wzorem (12.2): G= S P
(12.2)

Rys. 12.20 Schemat instalacji rozdzielania emulsji 1 – zbiornik na zużytą emulsję, 2 – zużyta emulsja, 3 – reaktor, 4 – kwas reakcyjny, 5 – grzanie, 6 – zbiornik do odstawania i dekantacji oleju, 7 – olej, 8 – roztwór ługu sodowego, 9 – neutralizator, 10 – zneutralizowana woda, 11 – zanieczyszczenia stałe, 12 – obce oleje

którego schemat przedstawia rys. 12.20 lub przy użyciu specjalnego urządzenia mieszająco-dozującego. W każdym przypadku należy przestrzegać zasady, aby koncentrat dolewać do wody, a nie wodę do koncentratu. Poważnym błędem jest sporządzanie emulsji w zbiorniku maszyny. Nie należy również dolewać koncentratu lub wody bezpośrednio do zbiornika maszyny. Przed wprowadzeniem nowej emulsji (chłodziwa) do maszyny, należy starannie usunąć zanieczyszczenia istniejące w układzie: szlamy, wióry, produkty korozji, itp. Zbiornik maszyny oraz instalację obiegową należy wymyć wodnym roztworem płynu dezynfekująco-czyszczącego. Po spuszczeniu roztworu myjącego, układ należy wypłukać czystą wodą i dopiero wówczas napełnić nowo sporządzoną emulsją. 12.12.3 Utylizacja zużytej emulsji Zużytego chłodziwa, w żadnym przypadku, nie należy odprowadzać do ścieków lub gruntu, ze względu na jego toksyczne działanie na organizmy żywe oraz możliwość skażenia wód gruntowych. Istnieje wiele technologii utylizacji zużytych chłodziw. Najczęściej stosowane w praktyce polegają na: q działaniu określonych środków chemicznych jak kwas siarkowy, chlorek magnezu, jednozasadowy fosforan sodowy itp. lub czynników fizycznych, przyśpieszających rozdzielenie emulsji (podgrzewanie i mieszanie) oraz doprowadzeniu wody do stanu, umożliwiającego odprowadzenie jej do ścieków, q odparowaniu wody w cienkiej warstwie i spaleniu wydzielonego oleju w specjalnych piecach. Ciepło pary wodnej jest wykorzystywane do ogrzewania innych urządzeń, q odwirowywaniu zanieczyszczeń i oleju przy użyciu specjalnych wirówek. Przykładem pierwszego sposobu, najczęściej stosowanego jest technologia, której schemat przedstawiono na rys. 12.20. Zużyte chłodziwo jest wprowadzane do wydzielonego zbiornika magazynowego. W zbiorniku tym następuje oddzielenie części olejów obcych oraz odstanie zanieczyszczeń stałych (wiórów), które są okresowo odprowadzane. Emulsja ze zbiornika magazynowego jest dekantowana znad osadu i przetłaczana do reaktora, wyposażonego w mieszadło oraz grzejniki. Do reaktora jest wprowadzany 20% kwas siarkowy (H2SO4). Roztwór jest podgrzewany. Proces rozdzielana emulsji trwa około 8 godzin. Zakwaszone chłodziwo jest wprowadzane do separatora, w którym następuje oddzielenie oleju i rozpuszczonych w nim składników. Wydzielony olej jest zazwyczaj spalany w specjalnych piecach. Zakwaszona woda jest przetłaczana do neutralizatora, do którego jest wprowadzany ług sodowy (NaOH) w ilości zapewniającej neutralizację kwasu siarkowego. Zneutralizowana woda jest odprowadzana do instalacji ściekowej.

Zasadę wytłaczania przedstawiono na rys. 12.21. Blachy cienkie wytłacza się na zimno, a blachy grube na gorąco. Procesowi wytłaczania mogą być poddawane wszystkie materiały wykazujące wystarczająco duży margines między granicą plastyczności a obciążeniem niszczącym. Są to np.: stal, stal nierdzewna, cynk, tytan, stopy glinu, mosiądze i brązy. Wytłaczanie jest prowadzone przy użyciu pras hydraulicznych lub mechanicznych.

Rys. 12.21 Zasada wytłaczania 1 – płytka wyjściowa, 2 – stempel ciągowy, 3 – dociskacz, 4 – matryca, S – średnica tłoczenia, P – średnica płytki wyjściowej

Rys. 12.22 Wytłaczanie przez roztłaczanie

XII

15

Rys. 12.23 Wytłaczanie przez obciskanie

Procesy obróbki plastycznej jak: wytłaczanie, wykrawanie, roztłaczanie, obciskanie, przeciąganie itp. są stosowane w produkcji: części samochodowych, puszek, części układów elektrycznych i różnego rodzaju kształtek wytwarzanych masowo. 12.13.2 Smarowanie w procesach wytłaczania W procesach wytłaczania, smarowanie jest bardzo ważną funkcją. W wyniku stosowania właściwego smarowania unika się przegrzania i nadmiernego zużycia narzędzi. W wyniku właściwego smarowania jest możliwe uzyskanie znacznych efektów ekonomicznych, polegających na: q polepszeniu jakości wyrobów, q zwiększeniu wydajności, q zmniejszeniu zużycia narządzi, q zmniejszeniu nacisku stempla. W szczególnie trudnych operacjach obróbki plastycznej są stosowane ciecze z poprawionymi właściwościami EP. W procesach wytłaczania jest stosowana szeroka gama cieczy obróbczych stosowanych także w procesach: skrawania, obróbki ściernej, ciągnienia, kucia matrycowego itd., co uwidoczniono w tabeli 12.3. Dla końcowego efektu jakościowego i ekonomicznego istotne znaczenie ma dobór właściwej cieczy obróbczej o dopasowanych do procesu właściwościach. Jest to problem bardzo złożony, a do jego rozwiązania są niezbędne doświadczenie i wiedza praktyczna. Niekiedy zmiana gatunku cieczy obróbczej na lepiej dostosowaną do danego procesu może przynieść znaczne efekty finansowe oraz istotną poprawę jakości wyrobu. Przykładowo, na rys. 12.25, na podstawie wyników badań Centrum Badawczego TOTAL zobrazowano efekt zmniejszenia siły tłoczenia z 70 barów do 30 barów w odniesieniu do zastosowania tradycyjnych środków smarnych, jest to wynik zastosowania nowoczesnych, specjalnych środków smarnych.

Rys. 12.24 Wytłaczanie mieszane (roztłaczanie + obciskanie) 1 – stempel ciągowy, 2 – dociskacz, 3 – matryca, 4 – płytka

Proces wytłaczania jest realizowany dwoma podstawowymi metodami: q roztłaczaniem, q obciskaniem, oraz metodą mieszaną. Roztłaczanie (rys. 12.22) jest procesem polegającym na rozciąganiu materiału w kierunku dwóch osi pod naciskiem półkolistego stempla ciągowego. Rozciągana blacha staje się cieńsza pod wpływem działania stempla. Obciskanie (rys. 12.23) jest procesem polegającym na rozciąganiu promieniowym w części pionowej elementu poddawanego obróbce, połączonym ze ściskaniem stycznym, pod wpływem stempla ciągowego o płaskim spodzie. W tym przypadku płytka wyjściowa prześlizguje się między matrycą, a dociskaczem i następuje pogrubienie materiału. Wytłaczanie mieszane (rys. 12.24) jest procesem polegającym na jednoczesnym zastosowaniu roztłaczania i obciskania. W ostatnim czasie metoda wytłaczania znajduje coraz większe zastosowanie ze względu na dużą wydajność dochodzącą do 30 000 sztuk wyrobów na godzinę oraz możliwość produkcji części o złożonych kształtach i bardzo dokładnej tolerancji wymiarów. Wytłaczanie jest procesem precyzyjnym związanym z wieloma czynnikami istotnymi dla efektu końcowego, do których można zaliczyć: q elastyczność, plastyczność i opory wewnętrzne materiału (lepkość), q przemiany struktury krystalicznej materiału w trakcie tłoczenia, q wymiary płytki wyjściowej; dobór średnicy wyjściowej jest czynnością bardzo trudną i wymagającą dużego doświadczenia. oraz wielu innych czynników, które mają istotny wpływ i znaczenie dla procesu.

Rys. 12.25 Efekt zmniejszenia siły tłoczenia w wyniku zastosowania mikroemulsji w odniesieniu do tradycyjnego środka smarnego 1 – z zastosowaniem mikroemulsji, 2 – z zastosowaniem środka tradycyjnego

12.13.3 Środki smarne do procesów wytłaczania Współczesne środki smarne stosowane w procesach wytłaczania są rezultatem badań i poszukiwań w dziedzinie techniki smarowniczej. W wyniku stosowania nowoczesnych środków smarnych uzyskuje się: q maksymalne wykorzystanie właściwości metali poddawanych obróbce, q zmniejszenie współczynników tarcia, w wyniku zastosowania specjalnie dobranych modyfikatorów tarcia. Współczynnik tarcia suchego wynosi f = 0,3 … 0,5, a przy zastosowaniu nowoczesnego środka smarnego f = 0,05, q zwiększenie czasu użytkowania narzędzi stosowanych w procesie wytłaczania,

16

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
q dostosowanie do każdego procesu wytłaczania, q działanie myjące, q działanie ochronne (przeciwkorozyjne) na obrabiane powierzchnie. Wyróżnia się następujące grupy środków smarnych do wytłaczania i wykrawania stali zwykłych i nierdzewnych, aluminium i jego stopów, metali kolorowych i ich stopów oraz innych, np. tytanu: q oleje obróbcze, o zróżnicowanej lepkości i dobrej smarności, co pozwala na wszechstronne ich użytkowanie we wszystkich procesach wytłaczania, q oleje emulgujące tworzące z wodą trwałe emulsje olejowowodne, stosowane w stężeniach 25 … 30%, łączące skuteczność stosowania z oszczędnością, q oleje z lotnymi rozpuszczalnikami, co umożliwia bezpośrednie tłoczenie części a następnie ich spawanie i malowanie, bez konieczności uprzedniego odtłuszczania, q pasty do wytłaczania.
Rys. 12.26 Podatność metalu na tłoczenie w wyniku zastosowania mikroemulsji 1 – olej klasyczny, 2 – mikroemulsja

12.13.4 Praktyka eksploatacyjna W zależności od typu środka smarnego istnieje wiele sposobów ich nanoszenia: q zanurzanie (proces ciągły w przypadku tłoczenia z blach w zwoju), q nanoszenie wałkiem filcowym z aplikatorem, q rozpylanie (szczególnie w miejscach trudnodostępnych), q zraszanie i przepływ (zwłaszcza przy dużym rytmie pracy maszyny i małych częściach, gdy konieczne jest chłodzenie urządzenia). Środki smarne powinny być łatwe do usunięcia z powierzchni metalu: q na gorąco, poprzez zanurzanie lub spryskiwanie detergentem alkalicznym, q poprzez odtłuszczanie przy użyciu rozpuszczalników, q poprzez zmycie wodą. Dobór optymalnego środka smarnego do celów związanych z tłoczeniem jest trudnym problemem. Należy przy tym brać pod uwagę następujące czynniki: q współczynnik tłoczenia wg wzoru (12.4), im jest on mniejszy tym mniejsze naprężenia występują w tłoczonym metalu, q grubość blachy (płyty) wyjściowej, im jest ona większa tym lepsze właściwości smarne i większą zdolność do przenoszenia ekstremalnych nacisków powinna mieć ciecz smarująca, q właściwości tłoczonego metalu, z którym ciecz obróbkowa powinna być kompatybilna, q typ stosowanej prasy i związane z tym warunki wytłaczania: prędkość, naciski, q warunki składowania detali niekiedy wymuszają stosowanie cieczy obróbczych o dobrych właściwościach przeciwkorozyjnych i ochronnych, q technologia nanoszenia środka smarnego gwarantująca jednolite smarowanie, która musi uwzględniać złożoność kształtów, wymagane tolerancje, q proces odtłuszczania (mycia) powinien być starannie dobrany zarówno do kształtu produkowanej części jak i rodzaju materiału, z którego jest ona wykonana.

Rys. 12.27 Mechanizm przeciwdziałania powstawaniu mikrospoin i zatarć w wyniku stosowania mikroemulsji A – powstawanie mikrospoiny lub zatarcia w wyniku zastosowania niewłaściwego środka smarnego, B – mechanizm przeciwdziałania powstawaniu mikrospoin i zatarć w wyniku zastosowania mikroemulsji, zawierającej specjalny dodatek smarnościowy: 1 – narzędzie, 2 – obrabiana część, 3 – środek smarny, 4 – specjalny dodatek smarnościowy

q oszczędność energii w wyniku zmniejszenia wymaganej siły nacisku, q zwiększenie o około 25% zdolności metalu do odkształceń (patrz rys. 12.26). Środki smarne stosowane w procesach wytłaczania, wykazują wiele wyróżniających właściwości, mających istotny wpływ na przebieg procesu wytłaczania. Do takich właściwości można zaliczyć: q doskonałe zwilżanie powierzchni obrabianego materiału i narzędzi, q trwałą warstwę smarującą, odporną na „wysuszanie” przy znacznych obciążeniach, q zmniejszenie ilości mikrospoin i zatarć (rys. 12.27), w wyniku zastosowania specjalnych dodatków smarnościowych, a w efekcie obniżenie temperatury narzędzi i obrabianych materiałów, co pozwala na zwiększenie wydajności produkcji,

12.14 Walcowanie
Walcowanie – sposób obróbki plastycznej metali, którego zasada polega na odkształcaniu metalu obracającymi się walcami lub przesuwającymi się szczękami w celu uzyskania pożądanego kształtu, zmiany struktury a w konsekwencji właściwości mechanicznych. Procesy walcowania polegają na wywołaniu walcami lub szczękami, postępowego, obrotowego lub jednocześnie postępowego

XII

17

Rys. 12.28 Walcowanie wzdłużne 1 – walce przeciwbieżne, 2 – walcowana blacha

i obrotowego ruchu metalu, z jednoczesną zmianą jego kształtu, wywołanego tarciem między powierzchnią narzędzia i powierzchnią obrabianego metalu. Wyróżnia się walcowanie: q Wzdłużne, wówczas gdy kierunek wydłużania metalu jest zgodny z kierunkiem wektora obwodowej prędkości walców o przeciwnych kierunkach obrotów (rys. 12.28). W procesie walcowania wzdłużnego otrzymuje się wyroby o zróżnicowanych kształtach przekroju poprzecznego, jednakowego na całej długości wyrobu (blachy, taśmy, kształtowniki, pręty, szyny, rury itp.) lub zmiennego w rezultacie tzw. walcowania okresowego, q Poprzeczne, wówczas gdy obrabiany metal ma ruch obrotowy i wydłuża się w kierunku prostopadłym w stosunku do wektora prędkości obrotowej walców (rys.12.29). Do walcowania poprzecznego zalicza się również walcowanie gwintów, molety, rowków, itp. szczękami płaskimi (rys. 12.30). W procesie walcowania poprzecznego otrzymuje się wyroby o kształcie walcowym (rury, pręty itp.), kulistym lub śrubowym (śruby, koła zębate); q Skośne, wówczas gdy wydłużenie metalu następuje w kierunku różnym od prostego, w stosunku do wektora obwodowej prędkości walców o osiach wichrowatych i takim samym kierunku obrotów (rys. 12.31). W procesie walcowania skośnego otrzymuje się wyroby o kształcie walcowym (rury, pręty itp.) lub śrubowym (śruby, koła zębate, ślimaki itp.). W zależności od temperatury walcowania wyróżnia się: q Walcowanie na gorąco, w którym materiał jest odkształcany i jednocześnie następuje rekrystalizacja metalu. W procesach odkształcania na gorąco otrzymuje się wyroby o dużym przekroju lub grubości, z trudno odkształcalnych stali i stopów oraz surowców do walcowania na zimno, q Walcowanie na zimno, w którym materiał jest tylko odkształcany. W procesach odkształcania na zimno otrzymuje się cienkie blachy, taśmy, folie, rury o niewielkich średnicach. 12.14.1 Smarowanie w procesach walcowania W procesach walcowania smarowanie jest bardzo ważną czynnością. Stosowanie właściwego smarowania pozwala na: q zmniejszenie zużycia walców, q otrzymywanie wyrobów o pożądanych wymiarach i powierzchniach, q zwiększenie wydajności. 12.14.2 Środki smarne do procesów walcowania W procesach walcowania szczególnie istotne są właściwości smarne stosowanych środków smarnych. W większości operacji walcowania są stosowane środki smarne z poprawionymi właściwościami EP. Wyróżnia się środki smarne do procesów walcowania na gorąco i na zimno.

Rys. 12.29 Walcowanie poprzeczne 1 – walce współbieżne, 2 – walcowany materia

Rys. 12.30 Walcowanie poprzeczne szczękami płaskimi 1 – szczęka ruchoma, 2 – szczęka nieruchoma 3 – walcowany materiał

12.15 Obróbka elektroerozyjna
Obróbka elektroerozyjna – proces technologiczny kształtowania metali polegający na wykorzystaniu zjawiska erozji elektrycznej do usuwania nadmiaru materiału. Do tej grupy metod obróbki metali zalicza się: q obróbkę elektroiskrową, q obróbkę anodowo-mechaniczną, q obróbkę elektrokontaktową. Techniki te stosuje się, gdy ze względu na wymagany kształt obrabianego detalu lub inne ograniczenia, nie można stosować technik konwencjonalnych. Proces obróbki elektroerozyjnej jest prowadzony przy użyciu specjalnych maszyn: drążarek elektro-

Rys. 12.31 Walcowanie skośne 1 – walce o osiach skośnych, 2 – walcowany materiał (w tym przypadku rura)

18

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali

Rys. 12.32 Drążenie metodą elektroerozyjną 1 – elektroda robocza, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – ciecz obróbcza, 4 – generator impulsów

Rys. 12.35 Szlifowanie metodą elektroerozyjną 1 – elektroda robocza, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – ciecz obróbkowa (dielektryczna), 4 – generator impulsów

Rys. 12.33 Przecinanie metodą elektroerozyjną 1 – elektroda robocza, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – ciecz obróbcza, 4 – generator impulsów

między elektrodą roboczą a obrabianym detalem, stanowiącym drugą elektrodę. Procesy obróbki przebiegają w cieczy dielektrycznej, która wypełnia przestrzeń między elektrodami. Jako źródło wyładowań elektrycznych są stosowane generatory impulsów elektrycznych. Uzyskiwane efekty zależą m.in. od napięcia, natężenia i mocy impulsów elektrycznych, a także od rodzaju i jakości stosowanej cieczy dielektrycznej, a zwłaszcza zawartości w niej zanieczyszczeń stałych i wody. Technika ta jest stosowana w operacjach drążenia (rys. 12.32), przecinania (rys. 12.33), grawerowania (rys. 12.34) i szlifowania (rys. 12.35). W technikach elektroerozyjnych, w drążarkach elektroiskrowych, są stosowane ciecze będące dielektrykami, a w obrabiarkach anodowo-mechanicznych elektrolity np. roztwory szkła wodnego, roztwory soli nieorganicznych, a nawet woda. W drążarkach elektroiskrowych ciecz dielektryczna stanowi ośrodek, w którym jest zanurzony obrabiany detal oraz elektroda robocza. Od cieczy do obróbki elektroiskrowej wymaga się dobrych właściwości dielektrycznych i dejonizacyjnych, stosunkowo małej lepkości, odpowiednio dobranej do zastosowania oraz jak najwyższej temperatury zapłonu. Te dwa ostatnie warunki niosą w sobie sprzeczność. W przypadku cieczy organicznych, będących często dobrymi dielektrykami, im mniejsza ich lepkość tym na ogół niższa temperatura zapłonu. Jako ciecze do obróbki elektroiskrowej są stosowane wąskie frakcje lekkich destylatów naftowych, zbliżone do oleju transformatorowego, oleju napędowego lub nafty świetlnej, odpowiednio oczyszczone i uszlachetnione, poprzez wprowadzenie do ich składu odpowiednich dodatków. Według klasyfikacji ISO 6743/7 są to ciecze zaliczane do grupy MHA.

12.16 Bezpieczeństwo pracy
Rys. 12.34 Grawerowanie metodą elektroerozyjną 1 – elektroda robocza, 2 – obrabiany przedmiot, 3 – ciecz obróbcza, 4 – generator impulsów

12.16.1 Problemy toksyczności cieczy obróbczych Ciecze obróbcze zawierają substancje, które mogą być nieobojętne dla zdrowia człowieka i środowiska naturalnego. Substancje takie, w pewnych warunkach, mogą także tworzyć się podczas pracy. Uzyskiwanie wymaganych właściwości współczesnych chłodziw, przeznaczonych do obróbki metali, zapewnia się wyłącznie, przez wprowadzenie odpowiednich składników i dodatków. Znaczącą poprawę jakości chłodziw rzadko uzyskuje się przez dodanie pojedynczego składnika. Zasadniczo wzbogacanie dodatkami chłodziw ma na celu: q zachowanie odpowiednich właściwości, przez długi okres,

iskrowych, szlifierek i pił anodowo-mechanicznych i innych, opartych na podobnej zasadzie. Typowymi przykładami zastosowania obróbki elektroerozyjnej są: obróbka spieków (np. węglików spiekanych) i innych trudnoskrawalnych metali, regeneracja narzędzi do plastycznej obróbki metali (np. matryc kuźniczych). Technika ta jest także stosowana do usuwania z otworów złamanych narzędzi, urwanych śrub itp. (przenośne drążarki elektroimpulsowe). Szczególną odmianą obróbki elektroerozyjnej jest obróbka elektroiskrowa. Polega ona na usuwaniu nadmiaru obrabianego metalu iskrowymi wyładowaniami elektrycznymi, wytwarzanymi

XII

19

q poprawienie właściwości użytkowych aktualnie stosowanych chłodziw, q dostosowanie chłodziwa do stosowanego procesu obróbki. Zawartość wprowadzanych dodatków może sięgać 30%. Dodatki mogą zawierać inne szkodliwe substancje, będące ich zanieczyszczeniami. Niektóre składniki cieczy obróbczych i przypadkowe zanieczyszczenia, występujące w nieprzewidzianych ilościach, niekiedy mogą reagować między sobą, nieoczekiwanie tworząc substancje szkodliwe. Podobne reakcje mogą zachodzić w przypadku mieszania cieczy pochodzących od różnych producentów. Każda z tych cieczy może nie być szkodliwa, podczas gdy ich mieszanina będzie wykazywać działanie toksyczne lub uczulające. Z tych względów mieszanie cieczy różnych, nawet renomowanych producentów, nie jest zalecane. W celu wyjaśnienia szkodliwego oddziaływania składników i dodatków, obszerniej omówiono możliwe szkodliwe działania poszczególnych grup substancji, stosowanych w składzie cieczy chłodząco-smarujących. Przy czym należy wyróżnić: q oleje bazowe, q dodatki wprowadzone przez producenta, q zanieczyszczenia wprowadzone w trakcie procesu obróbki, q substancje świadomie wprowadzane do układu chłodziw w trakcie dezynfekcji (biocydy) i czyszczenia układu. Oleje bazowe mogą wnosić do chłodziw pewne substancje szkodliwe. Dotyczy to: q węglowodorów, będących składnikami olejów mineralnych, q syntetycznych węglowodorów, q częściowo syntetycznych olejów, q olejów roślinnych np.: rzepakowego, rycynowego i innych. Mineralne oleje węglowodorowe, stanowiące główne składniki olejów obróbczych oraz składniki koncentratów chłodziw emulgujących z wodą, występują jako kombinacje węglowodorów: parafinowych, naftenowych i aromatycznych. Zagrożenia mogą występować, ze względu na obecność śladowych ilości policyklicznych węglowodorów aromatycznych. Typowym reprezentantem tej grupy jest benzopiren (benzochryzen). Zawartość w chłodziwie benzopirenu wynosząca 50 mg/kg (50 ppm) lub większa, jest traktowana się jako stężenie rakotwórcze. W emulsjach wodno-olejowych, zwykle nie napotyka się na znaczące ilości benzopirenu, gdyż zawartość w nich oleju bazowego nie przekracza 10%, a wysokie temperatury pracy – właściwe dla tworzenia się benzopirenów ze względu na dużą zawartość wody, praktycznie nie występują. W przypadkach wątpliwych, np. przy długotrwałym przechowywaniu chłodziw z dodatkami EP, wydaje się celowe oznaczanie w nich zawartości benzopirenu. W obiegach olejów obróbczych panują w zasadzie wysokie temperatury i dłuższe czasy przestoju. Także i w takich przypadkach, przy długim czasie przestoju, stężenia benzopirenu na ogół nie wynoszą powyżej 50 ppm. Oddziaływanie oleju bazowego na skórę poprzez zmywanie ochronnej warstwy tłuszczu, obecnego na skórze, oraz zamykanie przez olej porów skóry, prowadzi niekiedy do powstania tzw. trądziku olejowego. Opary i aerozole chłodziw. Duża wydajność obróbki skrawaniem wymaga znacznych obrotów, co w powiązaniu z podwyższeniem temperatury prowadzi do wzmożonego wydzielania oparów i tworzenia aerozoli. Kontakt z powietrzem zanieczyszczonym obcymi substancjami występującymi na stanowisku pracy, może powodować podrażnienia skóry i dróg oddechowych. Stężenie mgły olejowej w powietrzu nie powinno przekraczać: 15 mg/m3 – dla 15 minut pracy, 5 mg/m3 – dla 8 godzin pracy.

Takie stężenie powinien zapewniać sprawny system wentylacji. W składzie olejów obróbczych, w celu zmniejszenia wydzielania oparów i aerozoli stosuje się dodatki przeciwmgielne powodujące powstawanie dużych kropli, które pod działaniem sił grawitacyjnych lub przez zastosowanie odpowiedniego oddzielacza są łatwo usuwane z powietrza otaczającego maszynę. Dodatków takich nie należy wprowadzać do cieczy obróbczych bez porozumienia z ich producentem, ponieważ pomiędzy dodatkami i składnikami cieczy mogą zachodzić reakcje chemiczne, prowadzące do powstania substancji toksycznych. Emulgatory, są to składniki umożliwiające wytwarzanie stabilnych emulsji chłodziw otrzymywanych z koncentratów, zawierających oleje węglowodorowe i inne, nie mieszające się z wodą. Ze względu na rozpuszczanie i zmywanie przez emulgatory tłuszczów ze skóry oraz ich działanie alkalizujące, istnieje niebezpieczeństwo uszkodzenia kwaśnej, ochronnej warstwy skóry. Na wspomniane zagrożenia szczególnie należy uważać w trakcie manipulowania koncentratami, przy wyschnięciu emulsji na skórze lub przy przenikaniu cieczy przez odzież. Inhibitory korozji mogą powodować podrażnienia skóry. Wynika to z agresywności stosowanych związków chemicznych oraz ich zdolności do rozpuszczania i zmywania tłuszczów ze skóry oraz alkalicznego odczynu. Nitrozoaminy są grupą związków chemicznych, stanowiących poważne zagrożenie. Testy przeprowadzane na zwierzętach wykazały, że są to substancje rakotwórcze. Nitrozoaminy (mogą wystąpić w chłodziwach) stwarzają zagrożenia rakotwórcze dla ludzi oraz mogą działać szkodliwie na żołądek, płuca, przewód pokarmowy, wątrobę, a także powodować powstawanie pęcherzy na skórze. Nitrozoaminy są to związki chemiczne o ogólnym wzorze (12.3): R1 \ N – N =O / R2

(12.3)

Związki te mogą występować podczas eksploatacji niektórych cieczy chłodząco-smarujących. Mogą one powstawać z powszechnie występujących w przyrodzie: amin i azotynów, w reakcji przebiegającej według wzoru (12.4): AMINY + AZOTYNY = NITROZOAMINY
(12.4)

Szczególnie niebezpieczne są nitrozoaminy powstające z II i III- rzędowych amin. Aminy były i są stosowane w niektórych koncentratach cieczy chłodząco-smarujących. Stosuje się je celem uzyskania dobrego zabezpieczenia przeciwkorozyjnego, podwyższenia pH oraz uzyskania efektu buforowego, istotnego w czasie użytkowania emulsji. Najczęściej stosowano do tego celu dietanoloaminę. Azotyny (np. azotyn sodu – NaNO2) były wcześniej często stosowane w koncentratach cieczy chłodząco-smarujących, jako dodatek przeciwkorozyjny. Są one same w sobie substancją bardzo trującą i rakotwórczą. Od pewnego czasu azotyny nie są stosowane jako składnik koncentratów. W związku z tym brak drugiego ogniwa reakcji do powstania nitrozoamin. Jednak nie załatwiło to całkowicie problemu nitrozoamin, ponieważ azotany i azotyny mogą przedostawać się do cieczy chłodząco-smarujących z otoczenia, np. z: q azotynów z hartowania w kąpielach solnych,

20

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
q produktów przemiany materii mikroorganizmów, q wody, stosowanej do sporządzania emulsji, q tlenków azotu z atmosfery, powstających w wyniku wyładowań atmosferycznych, emisji spalin, pożarów itp. q spłukiwanych środków myjących, czyszczących i przeciwkorozyjnych zawierających azotyny, q przez zmieszanie z innymi cieczami chłodząco-smarującymi starej generacji, zawierającymi azotyny. Z tych względów, nawet przy stosowaniu cieczy chłodzącosmarujących wolnych od azotynów, mogą powstawać nitrozoaminy. Dotychczas nie opracowano prostych metod kontroli zawartości nitrozoamin. Parametr ten może być kontrolowany pośrednio, poprzez oznaczanie zawartości azotynów (patrz p. 12.10.8). Opracowane we Francji normy dopuszczające zawartość azotynów, w cieczach chłodząco-smarujących, wynoszą 20 mg/l, a dla azotanów 50 mg/l. Poniżej tych wartości stężenie nitrozoamin nie jest wykrywalne. W Polsce, azotyn sodu jest uznany za silną truciznę i jego stosowanie musi być prowadzone pod szczególną kontrolą, przewidzianą dla trucizn. W celu zmniejszenia ryzyka dla zdrowia pracowników, obecnie koncentraty cieczy chłodząco-smarujących nie zawierają składników podatnych na proces powstawania nitrozoamin. Oznacza to, że jeśli nawet w emulsji zostanie stwierdzona obecność azotynów (np. z obcych źródeł), to nie musi prowadzić do powstania rakotwórczej nitrozodietanoloaminy. Zasygnalizowany problem nitrozoamin wskazuje na konieczność wymiany cieczy chłodząco- smarujących starych generacji, zawierających dietanoloaminę na nowoczesne, nie zawierające w swoim składzie tej substancji. Z tych względów, chłodziwa nie powinny zawierać jakichkolwiek amin drugorzędowych, stosowanych jak dodatki. Zawartość drugorzędowych amin w chłodziwach, traktowanych jako zanieczyszczenia, np. jako części składowe mgieł, nie może przekraczać 0,2% masy (w odniesieniu do koncentratu chłodziwa). Wzmiankowana wartość graniczna, zgodnie z odpowiednimi przepisami, nie dotyczy specjalnych łatwo podlegających nitrozowaniu amin drugorzędowych tak zwanych wychwytujących, lub podobnych amin pierwszorzędowych, które są stosowane celem zapobiegania tworzenia się nitrozoamin. Również środki do mycia nie powinny zawierać drugorzędowych amin lub „ukrytych” amin drugorzędowych, jakie np. istnieją w etanoloamidowych kwasach tłuszczowych. Jeżeli producent przewiduje zastosowanie alkanoamin jako środka przeciwkorozyjnego, przypadkowe azotyny mogą wchodzić w reakcję tworzenia nitrozoamin. Dlatego, każde przypuszczenie, dotyczące obecności azotynów w chłodziwie, powinno być skontrolowane, poprzez stosowanie paskowych wskaźników testowych. Estry aminowe kwasów borowych nie są publikowane w wykazach substancji niebezpiecznych. Jednak kwas borowy oraz jego pochodne są stosowane jako środki hamujące wzrost niektórych roślin, co może mieć znaczenie dla ochrony środowiska. Z tego względu, wartości graniczne zawartości kwasu borowego są ujęte w rozporządzeniach dotyczących ścieków. Ten typ związków działa jednocześnie hamująco na wzrost grzybów tak, że pod względem recepturowym traktowany jest jako fungicyd. Dodatki smarnościowe AW. Jako dodatki smarnościowe (AW) są stosowane tłuszcze roślinne i zwierzęce. Wpływają one na zwilżanie oraz przyczepność olejów mineralnych względem powierzchni metalowych. Jest to wynik oddziaływań polarnych, które ukierunkowują ładunki drobin na powierzchniach metali. Poprzez ten efekt poprawia się właściwości smarne, zarówno olejów obróbczych jak i chłodziw zawierających wodę. Dodatki EP. Jeżeli nie uzyskuje się zamierzonego efektu w wyniku dodania tłuszczów lub estrów syntetycznych, wtedy znajdują zastosowanie tzw. dodatki EP. W trakcie rozkładu dodatków EP mogą powstawać substancje, oddziaływujące szkodliwie na zdrowie człowieka, łącznie z uszkodzeniem skóry (np. odtłuszczenie, podrażnienie, uczulenie). Przy stosowaniu chłodziw zawierających siarkowe dodatki EP, należy zachować szczególną ostrożność, ze względu na ich uczulające oddziaływanie. Fosforany trikrezolowe, stosowane powszechnie jako dodatki EP, mogą zawierać fosforany o-trikrezolowe jako zanieczyszczenia, które ze względu na ich toksyczność, nie powinny występować w składzie chłodziw. Fosforowodór (fosfina) jest silnie trującym gazem o charakterystycznym zapachu czosnku. Wpływa on szkodliwie na układ nerwowy, krew i procesy przemiany materii. Powstanie fosforowodoru jest możliwe podczas obróbki (frezowanie, obróbki skrawaniem, wiercenie) żeliwa sferoidalnego (odlewy żeliwne zawierające grafit w postaci kulek), z zastosowaniem mieszających się z wodą chłodziw. Dotychczas dokonywane pomiary nie wykazały występowania na stanowiskach pracy najwyższych dopuszczalnych stężeń fosfiny. Jednakże podczas obróbki większych powierzchni (np. przy zwilżaniu chłodziwami usypisk wiórów) dopuszczalne stężenia fosfiny na stanowisku pracy wynosi 0,1 ppm, o ile pomieszczenie nie jest należycie przewietrzane. O każdym przypadku wystąpienia zapachu czosnku (nie pochodzącego ze źródeł naturalnych), należy poinformować personel odpowiedzialny za sprawy bhp. Biocydy. Producenci oferują wielką ilość różnych środków konserwujących, które częściowo figurują w kartach bezpieczeństwa produktu, pod nazwą „stabilizatorów” lub mogą być „ukryte” jako dodatki przeciwkorozyjne. Biocydy uczestniczą w przemianie materii lub w strukturalnej zmianie organizmów bakterii lub grzybów z jednej strony, a z drugiej strony wpływają na człowieka. Oddziaływując skutecznie na mikroorganizmy, u ludzi stwarzają zagrożenie alergiczne (uczuleniowe) tak, jak wszystkie środki konserwujące. Stosowanie dużych stężeń biocydów zwiększa to uczulenie. Przy nabytej alergii również zwiększa się z czasem wrażliwość na małe ilości tych substancji. Podczas stosowania biocydów nie należy ich przedawkować. Przy stosowaniu biocydów w zbyt małej ilości można uodpornić zarodniki, przez co dalsze zwiększanie tych środków nie prowadzi do unicestwienia mikroorganizmów. W takim przypadku należy zmienić typ biocydu. Przy przedawkowaniu biocydów, u osób mających kontakt z chłodziwami, występują zwykle podrażnienia skóry lub alergiczne choroby skóry. Przy stosowaniu, np. produktów formalinopochodnych dochodzi także zanieczyszczenie powietrza na stanowisku pracy. Formaldehyd był najwcześniej wprowadzonym do chłodziw, czystym związkiem o działaniu biobójczym. Niedogodnością jego stosowania był wymóg stosowania stosunkowo dużego stężenia w chłodziwie, zmniejszało się ono szybko w trakcie pracy w wyniku ulatniania się i szybkiego rozkładu. Powodowało to przenikanie formaldehydu do powietrza wokół stanowiska pracy oraz ograniczenie jego właściwości biobójczych. Ponadto należy zaznaczyć, że formaldehyd wykazuje słabe oddziaływanie na grzyby. Formaldehyd prawdopodobnie posiada właściwości rakotwórcze, przez co jako czysta substancja nie może być stosowany. Jednakże zostały opracowane substancje, które w miarę upływu czasu uwalniają minimalne ilości formaldehydu, są to

XII

21

preparaty o przedłużonym działaniu. Są one mniej lotne od formaldehydu i gwarantują skuteczność oddziaływania przez dłuższy czas. Do tej grupy, pod względem budowy chemicznej należy zaliczyć: q o-formale, np. benzyloalkoholohemiformale, q n-formale, np. heksahydrotriazynę, morfolinę lub pochodne oksazolidyny. O-formale, chociaż są mniej stabilne pod względem chemicznym, jako biocydy działają szybciej. N-formale w trakcie rozkładu uwalniają aminy, które przywracają pH emulsji, obniżone przez oddziaływanie zarodników. Niektóre n-formale w trakcie hydrolizy tworzą także nitrozowane aminy. Wobec heksahydrotriazyny, która jest stosowana w chłodziwach jako środek konserwujący, bakterie i grzyby mogą zachowywać się obojętnie. Zaś wysokie temperatury wpływają na rozkład tego związku chemicznego. Występujące, alergiczne choroby przypisuje się wprowadzonym wcześniej do chłodziw nadmiernym ilościom formaldehydu, lecz mogą występować również alergie, spowodowane także preparatami formaldehydowymi. Ilość formaldehydu w powietrzu, na stanowisku pracy, nie powinna przekraczać 0,5 ppm. Tiazole, np. 2-merkaptobenzotiazol, mające znakomite własności zarodnikobójcze stanowią dobry przykład, opisywany w kartach bezpieczeństwa jako „inhibitor korozji” o dodatkowych właściwościach konserwacyjnych. Merkaptobenzotiazol ze względu na alergiczne oddziaływanie nie powinien być stosowany w chłodziwach. Izotiazoliny są stosowane w chłodziwach od szeregu lat, jako biocydy. Z tej grupy związków najczęściej są stosowane: q oktylotiazoliny, stosowane głównie w chłodziwach jako środki grzybobójcze (fungicydy), q mieszanina chlorometyloizotiazoliny z metyloizotiazoliną (najczęściej w stosunku 3:1), która chociaż zakłóca stabilność koncentratu, bywa wprowadzana do chłodziw jako środek konserwujący. Izotiazoliny w małych stężeniach wykazują właściwości alergizujące. Zauważono uczulenia u osób narażonych na powtarzający się kontakt z roztworem zawierającym 12,5 ppm mieszaniny chlorometyloizotiazoliny z metyloizotiazoliną (3:1). Zwykle stosowane stężenie tej mieszaniny w chłodziwie dochodzi do 15 ppm, a w przypadku zastosowania dawki uderzeniowej – do 35 ppm. Liczba osób, na których izotiazoliny oddziaływują alergicznie jest całkiem znaczna, na co wskazują liczne uczulenia spowodowane stosowaniem tych środków w poprzednich latach jako konserwantów w kosmetyce. Aktualnie poddawane są dyskusji mutagenne własności tych substancji, ponieważ w warunkach laboratoryjnych stwierdzono podwyższone oddziaływanie mutagenne izotiazolin na bakterie. Na podstawie opisanego, potencjalnego zagrożenia, izotiazolinę wprowadza się do użytkowania tylko wtedy, gdy konserwujące oddziaływanie nowo wprowadzonego chłodziwa jest niedostateczne, aby powstrzymać rozwój bakterii i grzybów. W tym przypadku szczególnie należy uważać, aby nie nastąpiło przedawkowanie środka. Ocena tej konieczności oraz konserwacja powinny być przeprowadzone tylko przez fachowy personel. Omawiane środki konserwujące stanowią zaledwie wycinek stosowanych obecnie substancji tego typu. Najczęściej spotyka się kombinacje (zestawienia) rozmaitych typów biocydów, zapewniające większą skuteczność preparatu. Środki konserwujące stosuje się do zaatakowania, uszkodzenia i w końcowym efekcie, do uśmiercania mikroorganizmów. Niezbyt trudno wyciągnąć z tego wniosek, że te substancje oddziaływują także na inne organizmy (np. rośliny, zwierzęta, ludzi), powodując znane uszkodzenia – podrażnienia, alergiczne oddziaływanie na skórę oraz drogi oddechowe.

Należy zawsze mieć na względzie, że oddziaływanie biocydów o stężeniu powyżej 5000 ppm, prowadzi do silnego podrażnienia skóry ludzkiej, aż do oddziaływania żrącego, ślinotoku lub uszkodzenia rogówki oka. Dlatego też, podczas dozowania tego środka do chłodziw drogą bezpośrednią muszą być zachowane wszelkie środki ostrożności. Alternatywne postępowanie obniżające poziom zawartości zarodników np. przy użyciu metod fizycznych lub fizykochemicznych jest dopiero rozważane. Chłodziwa biostabilne i biostatyczne. Jak wynika z wycinkowego przeglądu środków konserwujących, dodatki wprowadzane do chłodziw stwarzają zagrożenie zdrowotne. W ostatnim czasie zareagowali na to zagadnienie producenci, przez wprowadzenie chłodziw alternatywnych. W rezultacie powstały tzw. „łagodne środki”, określane jako chłodziwa: q biostabilne, q biostatyczne. Cel wprowadzenia „łagodnych środków” można ująć skrótowo: dążenie do zmniejszenia zagrożeń zdrowotnych oraz wydatków z tym związanych, przy jednoczesnym utrzymaniu odpowiednich technicznych właściwości tych środków. Dalsze poszerzenie gamy chłodziw opiera się aktualnie na bazie produktów kondensacji kwasu borowego. Zastosowanie związków boru, mających silne właściwości bakteriobójcze, prowadzi do ograniczenia liczby kolonii mikroorganizmów (CFU) w mililitrze chłodziwa do 105 … 106 . Oferta rynkowa proponuje dalsze chłodziwa z dodatkami na bazie pochodnych kwasu borowego, działających bakteriobójczo. Jednakże te lub podobne biocydy, stosowane w „klasycznych” recepturach, stwarzają także pewne zagrożenie zdrowotne. W utylizowanych, zużytych chłodziwach mogą znajdować się sole boru, które powstają przez rozkład emulsji. W Niemczech zawartość w ściekach soli kwasu borowego, pod względem ilościowym, nie jest ograniczona przepisami. Kraje o znacznym udziale cytrusów w rolnictwie, jak Włochy lub Australia, mają odpowiednie przepisy dotyczące zawartości boru w ściekach; kwas borowy działa trująco na rośliny, zwłaszcza cytrusowe. Ta grupa chłodziw zawiera także związki boru jako bakteriocydy, w istocie oddziaływujące jednak na grzyby – fungicydy. W tym przypadku „pożywienie” dla bakterii jest na tyle mało toksyczne, że liczba zarodników dochodzi do 107 kolonii/ml, co jednak nie ma wpływu na techniczne własności chłodziw. Jednak, przy dużej ilości zarodników istnieje zagrożenie zdrowotne, które w sprzyjających warunkach może powodować infekcje. Przy stosowaniu tego rodzaju chłodziw należy podejmować odpowiednie środki bezpieczeństwa, ze względu na ludzi o osłabionym układzie immunologicznym (np. po systematycznym zażywaniu leków kortizonowych), zwłaszcza wtedy, gdy chłodziwo generuje znaczną ilość mgieł. Jony metali. Istnienie w chłodziwie drobnego ścieru metalowego jest nie do uniknięcia. Badania wykazały występowanie w chłodziwach jonów metali. Są to zwykle nikiel, kobalt i chrom – potencjalne alergeny. Przy bardzo wysokich stężeniach jonów w chłodziwach, również ich stężenie w powietrzu otaczającym miejsce pracy jest odpowiednio wysokie. W niektórych chłodziwach jako środki konserwujące są stosowane jony metali: miedzi lub srebra. Problemem, sprawiającym w tym wypadku kłopoty na stanowiskach pracy, są najwyższe dopuszczalne stężenia, wynoszące dla miedzi 1 mg/m3, a dla srebra 0,01 mg/m3. Jednoznaczne stwierdzenie wystąpienia wartości granicznych określonych jonów metali w używanych chłodziwach, nie jest możliwe. Jednakże występuje szereg zachorowań alergicznych skóry, kontaktującej się z chłodziwami zawierającymi nikiel. W wątpliwych przypadkach, kwestie te powinien wyjaśnić lekarz chorób skórnych lub alergolog.

22

XII

Rozdział XII: Ciecze do obróbki metali
12.16.2 System oczyszczania Wybrany system oczyszczania ma na celu usunięcie z układu zanieczyszczeń oraz mikroorganizmów. Podstawę tego systemu stanowi kombinacja substancji: myjących np. emulgatorów, stabilizatorów, biocydów oraz środków przeciwkorozyjnych. Alternatywą wobec omawianego systemu jest rozdzielenie czynności mycia od dezynfekcji wtedy, gdy wymagają tego określone okoliczności. Przykładowo, dotyczy to mycia układu, który nie zawiera praktycznie mikroorganizmów. Po wprowadzeniu środka myjącego do zużytego chłodziwa są usuwane zanieczyszczenia z przewodów oraz z zakątków układu, podobnie jak i resztki bakterii oraz grzybów. Ważne jest, aby objętość środka będącego w obiegu intensywnie przepłukała wszystkie miejsca układu. Po 1 … 2 godzinach wzrasta w obiegu ilość wypłukiwanych grzybów. W rezultacie, po 6 … 8 godzinach, następuje zabicie grzybów. Niecałkowita likwidacja grzybów stwarza konieczność ponownego wprowadzenia odpowiedniego środka. Po 8 … 10 godzinach zużyte chłodziwo należy usunąć. Przepłukiwanie układu powinno się wykonywać, stosując rozcieńczone roztwory chłodziw z niewielkim dodatkiem sody (węglanu sodu). Pomocne przy tej czynności jest szczotkowanie oraz mycie strumieniem pod wysokim ciśnieniem. Na zakończenie tego procesu układ przepłukuje się wodą i wprowadza się świeże chłodziwo. Rady licznych producentów środków myjących, którzy sugerują wprowadzanie do obiegu ich tanich środków myjących i odkażających, należy traktować z dużą ostrożnością. Pozostająca znaczna ilość biocydów oraz istniejące w zużytym chłodziwie resztkowe pozostałości powodują podrażnienia skóry i oczu, a podczas wdychania oparów i aerozoli mogą występować stany zapalne dróg oddechowych. Źródłem emisji tych szkodliwych substancji mogą być pomieszczenia, w których znajdują się urządzenia mechaniczne zasilane centralnie. Zaznacza się, że po dodaniu środka myjącego do układu, nie wolno dalej pracować stosując dotychczasowe chłodziwo. 12.16.3 Podstawowe zasady bezpieczeństwa i higieny pracy Mimo, że koncentraty są sporządzane ze składników spełniających wymogi bezpieczeństwa pracy, na poziomie współczesnej wiedzy, w celu uniknięcia jakiegokolwiek ryzyka podczas pracy ze sporządzonymi cieczami chłodząco-smarującymi, należy przestrzegać następujących podstawowych zasad: q miejsce pracy należy utrzymywać w porządku i czystości, q przed przystąpieniem do pracy, zabezpieczyć ręce silikonowym kremem ochronnym, q podczas pracy chronić oczy i ciało; nosić ubranie, rękawice i okulary ochronne, q do czyszczenia maszyn stosować bawełniane szmaty, zabrudzone szmaty wrzucając do przeznaczonych na ten cel pojemników, które po dniu pracy powinny być opróżnione, q unikać kontaktu ciała z cieczą chłodząco-smarującą, a w szczególności nie myć tą cieczą rąk, q nie używać do mycia rąk past, zawierających trociny, ręka może ulec drobnemu okaleczeniu lub otarciu, które da znać o sobie podczas dalszej pracy, q nie myć rąk rozpuszczalnikami lub benzyną, q unikać rozlewania cieczy chłodząco-smarującej wokół stanowiska pracy, a przypadkowo rozlaną ciecz, dokładnie zbierać szmatami bawełnianymi, q do cieczy chłodząco-smarującej nigdy nie wrzucać odpadków, q gromadzącą się na powierzchni cieczy warstwę olejową usuwać, gdy tylko to będzie możliwe, q emulsję napowietrzać w sposób ciągły lub okresowo, q dopilnować, aby okresowo była prowadzona kontrola jakości cieczy chłodząco-smarującej, q w przypadku skaleczeń, skorzystać z pomocy medycznej, q nie przechowywać przygotowanych na zapas rozcieńczonych koncentratów, q koncentrat przechowywać w pomieszczeniach o temperaturze 12°C do 40°C, w okresie nie dłuższym niż 12 miesięcy, q sporządzając emulsję do pracy, wlewać zawsze koncentrat do wody, a nie wodę do koncentratu.

XII

23

NOTATKI

24

XII

Rozdział XIII: Ciecze izolacyjne

Rozdział XIII

CIECZE IZOLACYJNE

W urządzeniach elektrotechnicznych, w wielu przypadkach zachodzi konieczność stosowania cieczy stanowiących izolatory elektryczne. Izolatory tego typu są nazywane cieczami izolacyjnymi, olejami izolacyjnymi lub niekiedy olejami elektroizolacyjnymi. W transformatorach, łącznikach elektrycznych, kondensatorach, kablach i innych urządzeniach elektrotechnicznych spełniają one następujące, podstawowe funkcje: q izolatora elektrycznego, q cieczy chłodzącej, q środka ochrony przed korozją i rdzewieniem. Ciecze izolacyjne powinny mieć następujące właściwości: q dobre właściwości izolacyjne, charakteryzowane napięciem przebicia i stratnością dielektryczną, q stosunkowo małą lepkość, zapewniającą efektywne chłodzenie, q niską temperaturę płynięcia, zapewniającą pracę w ujemnych temperaturach otoczenia, q bardzo dobrą odporność na utlenianie, zapewniającą długotrwałą pracę bez wymiany, q bardzo dobre właściwości deemulgujące, zapewniające łatwą separację wody w sytuacjach przypadkowego zawodnienia, q brak zanieczyszczeń takich jak: wolna lub zdyspergowana woda, zanieczyszczenia stałe, rozpuszczone gazy, metale w stężeniach śladowych, substancje kwaśne itp., q możliwie wysoką temperaturę zapłonu w celu zmniejszenia zagrożeń pożarowych.

T – do transformatorów i wyłączników elektrycznych (oleje transformatorowe), Y – do kabli (oleje kablowe), C – do kondensatorów (oleje kondensatorowe). Symbol klasyfikacyjny IEC składa się z następujących członów: KLASA – KATEGORIA – SYMBOL LICZBOWY NORMY IEC Przykładowo, ciecz silikonowa typu T-1, o właściwościach określonych normą IEC 836, ma przypisany symbol: L-NT-836-1 W praktyce eksploatacyjnej, jako odrębna grupa są niekiedy wydzielane oleje łącznikowe. Jako ciecze izolacyjne są stosowane: q oleje mineralne, q oleje silikonowe, q syntetyczne węglowodory: alkilobenzeny, alkilodifenylonaftaleny, alkilonaftaleny, polibuteny, q nowe askarele. 13.2 Zastosowania cieczy izolacyjnych Oleje transformatorowe są stosowane do izolowania i chłodzenia rdzeni transformatorów oraz łączników elektrycznych. Jako oleje transformatorowe są stosowane lekkie frakcje, głęboko rafinowanych destylatów naftowych dwóch typów: q nie zawierające dodatków (oleje kategorii L-NT-296 I, II, III), q zawierające inhibitory utlenienia (oleje kategorii L-NT-296 IA, IIA, IIIA). Istnieje wiele rozwiązań konstrukcyjnych układów olejowych transformatorów. Typowy schemat układu olejowego transformatora przedstawiono na rys. 13.1. W układzie tym rdzeń transformatora 1 jest całkowicie zanurzony w oleju, znajdującym się w zbiorniku 2. W celu wyrównania ciśnień, kadź ma połączenie z atmosferą 3, poprzez tzw. konserwator 4. W przypadku zwiększenia objętości oleju w kadzi, wskutek podwyższenia temperatury, nadmiar oleju przepływa do konserwatora poprzez zawór zwrotny 5. Obniżenie temperatury oleju, powodujące zmniejszenie jego objętości, powoduje przepływ oleju z konserwatora poprzez adsorber 6, który oczyszcza olej z zanieczyszczeń stałych, wody i rozpuszczonych gazów.

13.1 Klasyfikacja cieczy izolacyjnych
Według klasyfikacji międzynarodowej norma IEC 1039 wyróżnia następujące kategorie cieczy elektroizolacyjnych, wg obszaru stosowania (tabela 13.1):
Tabela 13.1 Klasyfikacja olejów elektroizolacyjnych rodziny L-N wg IEC 1039 Kategoria L-NT L-NY L-NC L-NT L-NY L-NC L-NT L-NY Podkategorie I, II, III IA, IIA, IIIA I, II, III C-1, C-2 T-1, T-2, T-3, T-4 1 2 3 1 1 Skład chemiczny Oleje mineralne Oleje mineralne inhibitowane Oleje kablowe Askarele kondensartorowe Askarele transformatorowe Alkilobezeny Alkilodifenyloetan Alkilonaftaleny Oleje (ciecze) silikonowe Polibuteny IEC 296 IEC 465 IEC 588-3 IEC 867-1 IEC 867-2 IEC 867-3 IEC 836 IEC 963 Specyfikacje

1

IEC – (International Electrotechnical Commision) – Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna

XIII

1

Rys. 13.2 . Przykład rozwiązania konstrukcyjnego układu do chłodzenia kabla energetycznego przepływającym czynnikiem chłodzącym 1 – rdzeń kabla, 2 – olej kablowy, 3 – przewód chłodnicy

Rys. 13.1 Przykładowy schemat układu olejowego transformatora 1 – rdzeń transformatora, 2 – zbiornik z olejem, 3 – połączenie z atmosferą, 4 – konserwator, 5 – zawór zwrotny, 6 – adsorber

go układu do chłodzenia kabli energetycznych z przepływającym czynnikiem chłodzącym, przedstawiono na rys. 13.2. W chłodzonych kablach energetycznych równolegle do metalowego rdzenia kabla 1, stykającego się bezpośrednio z olejem kablowym 2, jest prowadzony przewód chłodnicy 3, przez który przepływa woda lub inny czynnik chłodzący. Od olejów do chłodzenia kabli energetycznych, aby ułatwić przepływ oleju i łatwiejsze przenoszenie ciepła, obok odpowiednich właściwości dielektrycznych wymaga się małej lepkości i niskiej temperatury płynięcia. Do chłodzenia kabli energetycznych, pracujących w szczególnie wysokich temperaturach są także stosowane syntetyczne węglowodory, głównie alkilobenzeny (L-NY-867-1) i polibuteny (LN-Y963-1), a w szczególnych przypadkach również nowe askarele. Oleje kondensatorowe są przeznaczone do nasycania izolatorów dielektrycznych kondensatorów papierowych i niektórych innych typów kondensatorów. Kondensatory papierowe składają się ze zwiniętych wstęg metalowych, przedzielonych wstęgami izolatora – cienkiego papieru nasyconego tzw. syciwem: olejem kondensatorowym lub innym ciekłym lub stałym (np. utwardzalną żywicą) izolatorem. Jako oleje kondensatorowe są stosowane mineralne oleje kablowe o małej lepkości, nowe askarele (L-NC-588) klas C-1 i C-2, alkilodifenyletany (L-NC-867-2) oraz alkilonaftaleny (L-NC-867-3). Oleje łącznikowe są przeznaczone do gaszenia łuku elektrycznego w elektrycznej aparaturze łączeniowej. W praktyce jako oleje łącznikowe najczęściej są stosowane oleje transformatorowe i z tego względu w niektórych klasyfikacjach oleje łącznikowe nie są wyróżniane. Jako oleje łącznikowe są również stosowane nowe askarele.

Do chłodzenia transformatorów o szczególnie wysokich temperaturach uzwojenia rdzenia są także stosowane nowe askarele transformatorowe (L-NT -588-3), a także oleje silikonowe (LN-T-836). Łączniki elektryczne są to urządzenia pełniące funkcje łączenia i rozłączania obwodów elektrycznych, zdolne do przenoszenia określonych prądów elektrycznych. W łącznikach elektrycznych oleje transformatorowe, obok funkcji chłodzenia i izolowania spełniają także funkcję wygaszacza łuku elektrycznego, jaki powstaje między stykami podczas włączania i wyłączania. Oleje izolacyjne rozpuszczają pewną ilość gazów atmosferycznych oraz gazowych produktów ich rozkładu. W przypadku olejów pochodzenia naftowego, im wyższa temperatura i ciśnienie tym rozpuszczalność gazów jest większa. Jedynie w przypadku askareli zwiększenie temperatury powoduje zmniejszenie rozpuszczalności gazów. Jeżeli nastąpi gwałtowne obniżenie ciśnienia lub szybki wzrost temperatury wówczas z oleju mineralnego wydzielają się pęcherzyki gazu. Wydzielające się pęcherzyki gazu są inicjatorem procesów jonizacyjnych. Powodują one spadek napięcia przebicia oraz zwiększenie stratności dielektrycznej. Często jest to powodem uszkodzenia transformatorów. Z tych względów wymaga się, aby oleje transformatorowe zalewane do transformatorów były uprzednio odgazowane. Ważną właściwością olejów transformatorowych oraz kondensatorowych, jest ich zdolność do uwalniania rozpuszczonych gazów. Oleje kablowe są przeznaczone do nasycania izolacji włóknistej i chłodzenia kabli energetycznych. Oleje do nasycania kabli, najczęściej są to oleje mineralne o dużej lepkości często zawierające różnego rodzaju zagęszczacze. Zapobiega to wyciekaniu oleju z kabla w podwyższonych temperaturach pracy, dochodzącej niekiedy do 100°C, a krótkotrwale nawet do 200°C. Wyróżnia się oleje kablowe do kabli niskonapięciowych (do około 6 kV) oraz do kabli wysokonapięciowych (do 35 kV i więcej). Oleje do chłodzenia kabli energetycznych odprowadzają ciepło z kabla bezpośrednio do otoczenia lub poprzez czynnik chłodzący, przepływający w sposób wymuszony. W zależności od warunków otoczenia, czynnikiem chłodzącym może być woda lub niskokrzepnące roztwory wodne glikoli. Przykład rozwiązania konstrukcyjne-

13.3 Metody badań
Podstawowe właściwości fizykochemiczne cieczy izolacyjnych są oznaczane metodami właściwymi dla innych olejów przemysłowych i najczęściej obejmują: q lepkość kinematyczną w różnych temperaturach, q temperaturę płynięcia, q temperaturę zapłonu, q liczbę kwasową. Ważnymi parametrami jakości cieczy izolacyjnych jest zawartość: wody, zanieczyszczeń stałych, metali w stężeniach śladowych. Ich obecność w cieczach izolacyjnych istotnie pogarsza właściwości izolacyjne. Z tego względu bezpośrednio przed zastosowaniem, a w przypadku transformatorów również w toku eksploatacji, ciecze izolacyjne są poddawane dokładnemu odwadnianiu i filtracji. W przypadku olejów pracujących w transformatorach często są wykonywane różnego rodzaju zabiegi pielęgnacyjne, których celem jest usunięcie z nich zdyspergowanej wody, zanieczyszczeń stałych oraz rozpuszczonych produktów korozji i utlenienia składników oleju. W tym celu są one okresowo lub w sposób ciągły filtrowane przez złoża adsorpcyjne. Jakość olejów transforma-

2

XIII

Rozdział XIII: Ciecze izolacyjne
torowych jest również kontrolowana w ramach systemu nadzoru nad stanem maszyny i oleju LUBIANA (patrz p. 22). Ze względu na specyficzne zastosowania i warunki pracy, w kontroli jakości cieczy izolacyjnych są oznaczane wartości następujących, specyficznych parametrów: Napięcie przebicia – wytrzymałość dielektryczna – jest to najmniejsze napięcie, wyrażane w kilowoltach (kV), potrzebne do wywołania przeskoku iskry elektrycznej między dwiema elektrodami zanurzonymi w badanej cieczy izolacyjnej, w znormalizowanych warunkach oznaczania. Badanie napięcia przebicia jest wykonywane w szklanym lub plastikowym naczyniu, o pojemności 400... 800 cm3, zawierającym badaną ciecz izolacyjną, w której są zanurzone dwie elektrody (rys. 13.3). Wyróżnia się dwie podstawowe metody pomiaru napięcia przebicia A i B. W metodzie A, napięcie rośnie z prędkością 5 kV/s do wartości zadanej przez operatora. Po osiągnięciu wyznaczonego poziomu jest utrzymywane przez 1 minutę. W przypadku wystąpienia przebicia następuje rejestracja wartości, a zasilanie jest samoczynnie wyłączane. W metodzie B, napięcie rośnie również z prędkością 5 kV/s do wartości zadanej przez operatora. Po osiągnięciu zadanego napięcia jest ono utrzymywane przez 1 minutę, a następnie zwiększane z prędkością 2 kV/s, aż do wystąpienia przebicia. Poszczególne normy czynnościowe przewidują różne kształty i wymiary elektrod, co przedstawiono na rys. 13.4. Wg niektórych metod ciecz izolacyjna powinna być mieszana, a inne nie przewidują mieszania. Te różnice w metodyce oznaczania są niekiedy powodem różnic w uzyskiwanych wynikach badań.

Stratność dielektryczna – tangens kąta strat dielektrycznych (tgδ) – współczynnik stratności dielektrycznej – jest to wartość bezwymiarowa określana jako stosunek składowej rzeczywistej gęstości prądu zmiennego (sinusoidalnego) (Ir) płynącego przez ciecz izolacyjną, do składowej urojonej gęstości tego prądu (Ii), wyrażany wzorem (13.1): tgδ = Ir Ii
(13.1)

Stratność dielektryczna charakteryzuje część energii zmiennego pola elektrycznego w dielektryku, która przekształca się w ciepło w wyniku przepływu prądu przez dielektryk. Wymaga się, aby ciecze izolacyjne charakteryzowały się jak najmniejszą stratnością dielektryczną. Stratność dielektryczna w małym tylko stopniu zależy od częstotliwości prądu, zależy natomiast istotnie od temperatury. Z tego względu jest ona oznaczana dla różnych temperatur w przedziale 20 …100°C.

13.4 Właściwości cieczy izolacyjnych
Mineralne oleje transformatorowe powinny spełniać wymagania normy międzynarodowej IEC 296. W większości krajów funkcjonują jeszcze odpowiednie normy krajowe, są one stopniowo zastępowane przywołaną normą międzynarodową. Wyróżnia się oleje transformatorowe nieinhibitowane oraz inhibitowane. Oleje transformatorowe nieinhibitowane są to lekkie oleje naftowe pochodzące z destylacji lub z hydrokrakingu, nie zawierające dodatków lub zawierające niewielki dodatek depresatora. W zależności od właściwości fizykochemicznych wyróżnia się podkategorie: I, II, III. Są to oleje przeznaczone do transformatorów o stosunkowo niskich temperaturach uzwojeń rdzenia. Oleje transformatorowe inhibitowane są to lekkie oleje naftowe pochodzące z destylacji lub z hydrokrakingu z inhibitorem utlenienia, mogą zawierać także niewielki dodatek depresatora. W zależności od właściwości fizykochemicznych wyróżnia się podkategorie: IA, IIA, IIIA. Są to oleje przeznaczone do transformatorów o wysokich temperaturach uzwojeń rdzenia. Podstawowe wymagania dla mineralnych olejów transformatorowych według IEC 296, przytoczono w tabeli 13.2. Oleje kablowe (L-NY) są to na ogół oleje mineralne; powinny one spełniać wymagania normy międzynarodowej IEC 465. W zależności od napięcia płynącego prądu oraz właściwości fizykochemicznych wyróżnia się podkategorie: I, II, III. Podstawowe wymagania dla mineralnych olejów kablowych według IEC 465 przytoczono w tabeli 13.3. Oleje silikonowe (patrz p. 2.5.1) (LN-T) przeznaczone jako czynnik chłodzący i izolujący w transformatorach powinny spełniać wymagania normy międzynarodowej IEC 836. Podstawowe wymagania dla silikonowych olejów transformatorowych według IEC 836 przytoczono w tabeli 13.4. Nowe askarele (ciecze askarelowe) są to syntetyczne ciecze izolacyjne, stanowiące roztwory chlorowanych bifenyli oraz chlorobenzenów. Wyróżnia się nowe ciecze askarelowe kondensatorowe (L-NC) i transformatorowe(L-NT). W zależności od właściwości fizykochemicznych wyróżnia się podkategorie nowych askareli kondensatorowych: C-1, C-2 oraz podkategorie nowych askareli transformatorowych: T-1, T-2, T-3, T-4. Powinny one spełniać wymagania normy międzynarodowej IEC 5883, której podstawowe wymagania przytoczono w tabeli 13.5 (askarele kondensatorowe) i tabeli 13.6 (askarele transformatorowe). Nowe askarele nie powinny zawierać związków uznawanych za szkodliwe dla środowiska (patrz p. 13.5). Nowe askarele są niepalne i nie wydzielają gazów wybuchowych pod wpływem łuku elektrycznego. Charakteryzują się małą zmiennością lepkości w funkcji tem-

Rys. 13.3 Schemat części pomiarowej aparatu do badania napięcia przebicia 1 – kable doprowadzające napięcie do elektrod, 2 – elektrody, 3 – naczynie szklane lub z tworzywa sztucznego, 4 – badany olej

Rys. 13.4 Kształty elektrod wg różnych norm A – wg ASTM D 1816, B – wg IEC 156, C – wg ASTM D 877

XIII

3

Tabela 13.2 Podstawowe wymagania dla mineralnych olejów transformatorowych według IEC 296 Właściwości Gęstość w temp. 20ºC, kg/m3 Wygląd Lepkość kinematyczna, mm2/s w temperaturze: +40ºC –15ºC –30ºC –40ºC Temperatura zapłonu, ºC Temperatura płynięcia, ºC Liczba kwasowa, mgKOH/g Działanie korodujące Stabilność termooksydacyjna Napięcie przebicia, kV q olej świeży q olej po obróbce Stratność dielektryczna w temp 90ºC, w przedziale częstotliwości 40 ... 60 Hz ≥ 30 ≥ 50 ≤0,005 ≤16,5 ≤ 800 – – ≥ 140 ≤–30 ≤0,03 Klasa I, IA ≤ 895 Klasa II, IIA ≤895 Klarowny bez zanieczyszczeń i osadów ≤11,0 – ≤1800 – ≥ 130 ≤–45 ≤0,03 Brak korozji Wytrzymuje ≥ 30 ≥ 50 ≤0,005 ≥ 30 ≥ 50 ≤0,005 ≤3,5 – – ≤150 ≥ 95 ≤–60 ≤0,03 Klasa III, IIIA ≤895

Tabela 13.3 Podstawowe wymagania dla mineralnych olejów kablowych według IEC 465 Właściwości Gęstość w temp. 20ºC, kg/m3 Wygląd Lepkość kinematyczna, mm2/s w temperaturze 40ºC Temperatura zapłonu, ºC q tygiel zamknięty q tygiel otwarty Temperatura płynięcia, ºC Temperatura początku krystalizacji, ºC Zawartość wody, mg/kg Liczba kwasowa, mgKOH/g Działanie korodujące Napięcie przebicia, kV Stratność dielektryczna w temp 90ºC, w przedziale częstotliwości 40 ... 60 Hz Absorpcja gazów, mm3/min ≥ 40 ≤0,002 ≥2 ≥ 13 ≥ 140 ≥ 150 ≤-30 ≤20 ≤30 ≤0,03 Klasa I ≤ 900 Klasa II ≤900 Klarowny bez zanieczyszczeń i osadów 6,5 ... 13 ≥ 125 ≥ 135 ≤-30 ≤20 ≤30 ≤0,03 Brak korozji ≥ 40 ≤0,002 ≥2 ≥ 40 ≤0,002 ≥2 ≤6,5 ≥ 100 ≥ 110 ≤-40 ≤20 ≤30 ≤0,03 Klasa III ≤900

Tabela 13.4 Podstawowe wymagania dla silikonowych olejów transformatorowych według IEC 836 Właściwości Barwa Wygląd Gęstość w temp. 200C, kg/m3 Lepkość kinematyczna, mm2/s w temperaturze 40ºC Temperatura zapłonu, ºC Temperatura palenia, ºC Temperatura płynięcia, ºC Zawartość wody, mg/kg Liczba kwasowa, mgKOH/g Napięcie przebicia, kV Stratność dielektryczna w temp. 90ºC, w przedziale częstotliwości 40…60 Hz Wymagania ≤ 30 Klarowny bez zanieczyszczeń i osadów 955 ... 970 36 ... 44 ≥ 240 ≥ 330 ≤ –50 ≤ 50 ≤ 0,02 ≥ 40 ≤ 0,001

13.5 Problem PCB
W przeszłości jako ciecze izolacyjne (asklarele) były także stosowane polichlorowane bifenyle (PCB) oraz polichlorowane trifenyle (PCT). PCB to związki o ogólnym wzorze C12H10-nCln, otrzymywane w wyniku reakcji bifenylu z chlorem. PCT są to związki otrzymywane w wyniku reakcji trifenylu z chlorem Teoretycznie może istnieć 209 polichlorowanych bifenyli, różniących się liczbą atomów chloru i ich umiejscowieniem w cząsteczce. Są to ciecze niepalne o bardzo dobrych właściwościach izolacyjnych. Z tych względów były często stosowane jako ciecze izolacyjne w wielu urządzeniach elektrycznych: transformatorach, łącznikach i kondensatorach, a także jako ciecze hydrauliczne, plastyfikatory, środki konserwacyjne, antypireny2, nośniki ciepła, składniki farb i lakierów. Niektóre PCB i PCT, o dużej liczbie atomów chloru w cząsteczce, są uznane za związki stanowiące poważne zagrożenie dla środowiska naturalnego. Ich szkodliwość wynika z następujących właściwości: q praktycznie są one nierozkładalne biologicznie, q następuje ich kumulacja w organizmach żywych, q ich obecność w tkankach organizmów żywych powoduje uszkodzenia komórek nerwowych, zakłócenia w funkcjonowaniu wielu organów oraz zniekształcanie kodu genetycznego, q spalane tworzą dioksyny i furany – związki niezwykle toksyczne i kancerogenne. PCB i PCT są uznane za odpady szczególnie niebezpiecz-

peratury. Ich właściwości eksploatacyjne zależą od liczby atomów chloru w cząsteczkach. Szczegółowe badania toksykologiczne doprowadziły do opracowania tzw. nowych askareli, nie zawierających związków wysoce toksycznych. Nowe askarele znalazły szerokie zastosowanie jako ciecze izolacyjne: oleje do transformatorów i łączników, a także jako syciwa w produkcji kondensatorów papierowych.

4

XIII

Rozdział XIII: Ciecze izolacyjne
Tabela 13.5 Podstawowe wymagania dla askareli kondensatorowych wg IEC 588-3 Właściwości Skład chemiczny Barwa Wygląd Gęstość w temp. 20ºC, kg/m3 Lepkość kinematyczna, mm2/s, w temperaturze 20ºC Temperatura zapłonu, ºC Temperatura płynięcia, ºC Zawartośćwody, mg/kg Liczba kwasowa, mgKOH/g Oporność właściwa, w temp. 90ºC, GΩ · m Stratność dielektryczna w temp 90ºC, w przedziale częstotliwości 40 ... 60 Hz Przenikalność elektryczna w temp. 90ºC Tabela 13.6 Podstawowe wymagania dla askareli transformatorowych wg IEC 588-3 Właściwości Skład chemiczny Barwa Wygląd Gęstość w temp. 20ºC, kg/m3 Lepkość kinematyczna, mm2/s, w temperaturze 20ºC Temperatura zapłonu, ºC Temperatura płynięcia, ºC Zawartość wody, mg/kg Liczba kwasowa, mgKOH/g Oporność właściwa, w temp. 90ºC, GΩ · m Stratność dielektryczna w temp. 90ºC, w przedziale częstotliwości 40…60 Hz Napięcie przebicia, kV ≤–33 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 10 ≤ 0,05 ≥ 45 1 555 ... 1 565 ≤ 24 T-1 Mieszanina izomerów heksachlorobifenyli (60%) i trichloro benzenów (40%) ≤ 150 T-2 Mieszanina izomerów heksachlorobifenyli (45%) i tri tetrachlorobenzenów (55%) ≤ 150 1 533 ... 1 567 ≤ 13 T-3 Mieszanina izomerów trichloro bifenyli ≤ 150 1 365 ... 1 400 ≤ 75 T-4 Mieszanina izomerów pentachlorobifenyli (70%) i trichloro benzenów (30%) ≤ 150 1 365 ... 1 400 ≤ 32 C-1 Mieszanina izomerów dichlorobifenyli i trichloro– bifenyli ≤ 50 1 340 ... 1 360 30 ... 40 ≤-24 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 20 ≤ 0,02 5,2 ... 5,3 C-2 Mieszanina izomerów trichloro– bifenyli ≤ 50 1 365 ... 1 400 41 ... 75 ≤-18 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 20 ≤0,02 4,8 ... 5,1

Klarowny bez zanieczyszczeń i osadów

Niepalny do temperatury wrzenia

Klarowny bez zanieczyszczeń i osadów

Niepalny do temperatury wrzenia ≤–39 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 10 ≤ 0,05 ≥ 45 ≤–18 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 10 ≤ 0,05 ≥ 45 ≤–30 ≤ 30 ≤ 0,01 ≥ 10 ≤0,05 ≥ 45

ne. Metody ich utylizacji wymagają stosowania specjalnych, kosztownych technologii. Np. ich spalanie wymaga stosowania palenisk o temperaturze płomienia 1500 … 1800°C i musi być specjalnie kontrolowane. W niższych temperaturach w rezultacie spalania PCB i PCT powstają toksyczne dioksyny. Ze względu na ich kancerogenne, mutagenne i toksyczne właściwości aktualnie w większości krajów istnieje całkowity zakaz stosowania cieczy askarelowych, zawierających niektóre PCB i PCT, uznane za szkodliwe dla środowiska. Zużytych cieczy aska-

relowych nie należy wprowadzać do przepracowanych olejów naftowych. Odpowiednie Dyrektywy Europejskie, a także Polskie Normy ograniczają dopuszczalną zawartość PCB w olejach przepracowanych, przeznaczonych do regeneracji.

2

Antypireny – substancje służące do nasycania materiałów palnych, np. drewna, papieru itp. w celu uzyskania ich niepalności lub trudnopalności.

XIII

5

NOTATKI

6

XIII

Rozdział XIV: Smarowanie układów pneumatycznych

Rozdział XIV

SMAROWANIE UKŁADÓW PNEUMATYCZNYCH

14.1 Napędy i układy pneumatyczne
W napędzie pneumatycznym, źródłem energii mechanicznej jest silnik pneumatyczny. Napęd pneumatyczny jest zasilany z centralnego układu sprężonego powietrza, ze zbiornika gazu (np. butli gazowej) lub bezpośrednio ze sprężarki. Sprężony gaz jest doprowadzany do silnika pneumatycznego, gdzie w rezultacie rozprężania uzyskuje się energię mechaniczną. Napędy pneumatyczne charakteryzują się wieloma zaletami: prostotą budowy, niskim kosztem wykonania, niezawodnością działania, dużą trwałością, łatwością obsługi i sterowania, elastycznością w dostosowywaniu do warunków pracy, małym ciężarem narzędzi, małym kosztem konserwacji i remontów, łatwością rozruchu. Istotną wadą napędów pneumatycznych jest duża zależność prędkości narzędzia od obciążenia, co ma związek ze ściśliwością gazu. Problemowi temu przeciwdziała się poprzez zastosowanie zaworów redukcyjnych, utrzymujących w układzie stałe ciśnienie lub poprzez stosowanie układów pneumo-hydraulicznych. q q q q q q q q q Wśród napędów pneumatycznych wyróżnia się: q napędy elektropneumatyczne, w których silnik elektryczny napędza sprężarkę, a sprężony przez nią gaz napędza silnik pneumatyczny i narzędzie, q napędy pneumo-hydrauliczne, w których silnik pneumatyczny, najczęściej zasilany z układu centralnego, napędza pompę cieczową, a pompowana przez nią ciecz napędza silnik hydrauliczny i narzędzie, q napędy elektro-pneumo-hydrauliczne, w których sprężony gaz ze sprężarki napędzanej silnikiem elektrycznym jest podawany do silnika pneumatycznego, który z kolei napędza silnik hydrauliczny i narzędzie. W napędach pneumatycznych energia sprężonego powietrza (lub innego gazu np.: ditlenku węgla, azotu, argonu) jest wykorzystywana do wprowadzenia w ruch części maszyny. Maszyny i urządzenia z napędem pneumatycznym są stosowane w celu uzyskania energii do wywarcia nacisku, przesuwu mechanizmów, wywołania ruchu obrotowego w: q obrabiarkach, q urządzeniach transportowych podajników, podnośników itp., q układach hamulców pneumatycznych w kolejnictwie i innych środkach transportu, q mechanizmach poruszania drzwi, okien, zasuw,

q napędach zaworów i zasuw w przemyśle chemicznym i spożywczym, q napędach wyłączników na stacjach wysokiego napięcia, q napędach narzędzi ręcznych (wirujących i udarowych), q elementach sterujących i pomiarowych. Napędy pneumatyczne są stosowane w wielu typach narzędzi, np.: młotach pneumatycznych, dźwignicach, szlifierkach, pilnikarkach, wiertarkach, pistoletach natryskowych, i innych. Napędy pneumatyczne często są stosowane w miejscach, w których stosowanie innych napędów stanowi zagrożenie wybuchem, np. kopalniach, a także w miejscach o dużej wilgotności, a nawet pod wodą. W zakładach przemysłowych najczęściej stosowanym źródłem sprężonego gazu jest zakładowa instalacja sprężonego powietrza. W instalacji takiej utrzymywane jest ciśnienie 4 … 10 barów. W niektórych przypadkach energia do silnika pneumatycznego jest generowana przez podciśnienie. Maszyny i urządzenia z napędem pneumatycznym są wyposażone w silniki pneumatyczne, w których wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje ruchu: posuwisto-zwrotny (udarowy) i obrotowy (rotacyjny). Odrębnym rodzajem silnika pneumatycznego jest turbina pneumatyczna. W każdym z tych przypadków może być stosowane smarowanie automatyczne lub ręczne. Urządzenia z napędem pneumatycznym pozwalają na uzyskanie prędkości obrotowej narzędzia do 15 000 obr/min, rotacyjne od 6 000 do 30 000 obr/min, a w przypadku turbin pneumatycznych są osiągane prędkości do 150 000 obr/min. W przypadku narzędzi pneumatycznych o ruchu posuwisto zwrotnym prędkość liniowa narzędzia dochodzi do 400 m/min. Pneumatyczny silnik tłokowy, jednostronnego lub dwustronnego działania, stanowi odwrócenie spalinowego silnika tłokowego. Podawane do cylindra sprężone powietrze wywołuje ruch tłoka. Pneumatyczne silniki tłokowe są stosowane zarówno do napędu narzędzi o ruchu posuwisto zwrotnym jak i obrotowym. Mogą one stanowić część narzędzia pneumatycznego lub wydzielonej maszyny, którą można zastosować do napędu różnych narzędzi. Tego typu silniki pneumatyczne są czasami nazywane cylindrami pneumatycznymi. Pneumatyczne silniki tłokowe stosowane jako napęd narzędzi o ruchu obrotowym są wielocylindrowe, najczęściej o widlasto-rzędowym układzie cylindrów i wyposażone w mechanizm korbowy. W przypadku silników jednocylindrowych są stosowane specjalne mechanizmy umożliwiające uzyskanie wstępnego ruchu obrotowego narzędzia. q q q q q q q

XIV

1

14.1 Schemat przemysłowego układu pneumatycznego z tłokiem zawracanym sprężyną 1 – wlot powietrza, 2 – filtr, 3 – wkraplacz oleju, 4 – sprężarka, 5 – zbiornik sprężonego powietrza, 6 – manometr, 7 – zawór odstojnika, 8 – reduktor ciśnienia, 9 – rozdzielacz (zawór rozrządu), 10 – pneumatyczny silnik tłokowy, 11 – wylot powietrza, 12 – sprężyna zapewniająca powrót tłoka, 13 – narzędzie 14.4 Zasada działania pneumatycznego silnika zębatkowego 1 – wlot sprężonego powietrza, 2 – wylot powietrza, 3 – napędzane koła zębate, 4 – korpus silnika

14.2 Nitownica pneumatyczna I – komora powietrzna przed bijakiem, II – komora powietrzna za bijakiem; 1 – głowica nitująca, 2 – sprężyna powodująca powrót głowicy, 3 – bijak, 4 – lufa, 5 – suwak rozrządczy, 6 – kanał doprowadzający powietrze, 7 – kanał doprowadzający powietrze przed suwak rozrządczy oraz do komory powietrznej I, 8 – kanał doprowadzający powietrze za suwak rozrządczy i do komory powietrznej II

gaz, który rozprężając się obraca wirnik. Rozprężony gaz jest wydalany na zewnątrz. Najczęściej są stosowane silniki łopatkowe (rys. 14.3), będące analogami sprężarek łopatkowych, zwane pneumatycznymi silnikami łopatkowymi. W niektórych rozwiązaniach są stosowane silniki pneumatyczne zębatkowe (rys. 14.4), będące analogami sprężarek zębatkowych. Silniki rotacyjne są stosowane jako napędy narzędzi o ruchu obrotowym. Ze względu na dużą prędkość obrotową silników łopatkowych, między nimi a narzędziem wykonawczym najczęściej są stosowane przekładnie redukcyjne (reduktory). Pneumatyczny silnik turbinowy, niekiedy nazywany turbiną pneumatyczną, działa na zasadzie odwróconej turbiny cieplnej. Sprężone powietrze jest podawane dyszami na wieniec łopatkowy wirnika, na którym się rozpręża i jest usuwane do atmosfery (rozprężanie jednokrotne) lub jest zawracane przez aparat kierowniczy (łopatki kierownicy), ponownie na łopatki wirnika (rozprężanie dwukrotne).

14.2 Smarowanie urządzeń pneumatycznych
Smarowanie urządzeń pneumatycznych ma na celu: q zmniejszenie tarcia między współpracującymi powierzchniami, q zmniejszenia zużycia trących powierzchni, q usunięcie wody, skraplającej się w mechanizmach wykonawczych (narzędziach) w rezultacie obniżenia temperatury gazu wskutek rozprężania, q usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych spomiędzy współpracujących części ruchomych, q chłodzenie niektórych skojarzeń trących urządzeń sprężających, q ochronę przeciwkorozyjną i przeciwrdzewną. Ze względu na spełniane funkcje, od olejów do układów pneumatycznych wymaga się: q odpowiedniej lepkości, q dobrych właściwości przeciwzużyciowych, q dobrych właściwości ochronnych (przeciwrdzewnych i przeciwkorozyjnych), q braku skłonności do rozpuszczania i emulgowania wody, q braku skłonności do pienienia. Wymaganiem stawianym olejom do układów pneumatycznych jest nietoksyczność. Wymaganie to jest stawiane ze względu na możliwość wdychania mgły olejowej przez operatora maszyny. W warunkach wymagających szczególnej ochrony środowiska (atmosfery) są stosowane biodegradowalne oleje syntetyczne lub pochodzenia roślinnego.

14.3 Zasada działania pneumatycznego silnika łopatkowego 1 – wlot sprężonego powietrza z mgłą olejową, 2 – łopatka, 3 – wirnik, 4 – otwory umożliwiające ruch łopatek, 5 – wylot rozprężonego powietrza, 6 – korpus silnika

Tłok w układzie pneumatycznym może być zawracany sprężyną lub sprężonym powietrzem. Przykładowy schemat tłokowego układu pneumatycznego z tłokiem zawracanym sprężyną, przedstawia rys. 14.1. Przykładem narzędzia pneumatycznego wyposażonego w silnik pneumatyczny tłokowy, może być nitownica pneumatyczna, której konstrukcję przedstawia rys. 14.2. Pneumatyczny silnik rotacyjny jest analogiem rotacyjnej sprężarki o odwróconym działaniu. Na wlocie jest podawany sprężony

2

XIV

Rozdział XIV: Smarowanie układów pneumatycznych

14.5 Zasada działania smoczkowej smarownicy do naoliwiania sprężonego powietrza 1 – zawór kulowy, 2 – szklany pojemnik na olej, 3 – zawór do regulacji ciśnienia powietrza w pojemniku, 4 – wlot powietrza, 5 – zawór dławiący do regulacji dopływu oleju, 6 – korpus, 7 – wkraplacz oleju, 8 – szklany wziernik, 9 – zwężka iniektora (wtryskiwacza), 10 – wylot naoliwionego powietrza, 11 – olej

14.6 Przekrój i zasada działania smarownicy typu selekcyjnego 1 – spłaszczona tuleja (zwężka), 2 – cylindryczny przewód powietrzny, 3 – wkraplacz, 4 – osadnik, 5 – otwory w tulei, którędy kropelki oleju przedostają się do przestrzeni powietrznej zbiornika, 6 – otwór w przewodzie powietrznym, którym mikrokropelki oleju przedostają się do sprężone-go powietrza, 7 – przewód powietrza, 8 – zbiornik oleju, 9 – wlot powietrza, 10 – wylot powietrza

W przypadkach szczególnych, są stosowane oleje o specjalnych właściwościach, np. zdolności do pochłaniania kondensującej wody w urządzeniu wykonawczym. Oleje takie najczęściej są produkowane na bazie mieszających się z wodą poliglikoli. Zapobieg