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- Materiales Metlicos
La estructura metlica 1.- Perspectiva histrica y necesidades modernas de los materiales
La produccin de nuevos materiales y el procesado de estos hasta convertirlos en productos acabados, constituye una parte importante de nuestra economa actual. Los ingenieros deben conocer de la estructura interna y propiedades de los materiales, de modo que puedan seleccionar el ms adecuado para cada aplicacin y su mejor procesamiento. Los ingenieros sea cual fuere su especialidad, deben tener conocimientos bsicos y aplicados sobre los materiales de uso habitual en ingeniera, a efecto de poder realizar su trabajo ms eficientemente cuando vayan a utilizar dichos materiales.
Ventajas: bajo peso, altas rigidez, dureza, resistencia al calor y al desgaste, poca friccin y propiedades aislantes. Las propiedades aislantes, junto con la alta resistencia al calor y al desgaste, los hace tiles en revestimientos de hornos, etc.
Materiales Compuestos: Es mezcla de dos o ms materiales La mayora de ellos constan de un determinado material reforzante y una resina compatible aglomerante con el objeto de obtener las caractersticas especificadas y propiedades deseadas Normalmente los componentes no se disuelven recprocamente y pueden ser identificados por la interfase Los predominantes son fibrosos (compuestos de fibras en una matriz) y particulados (compuestos de partculas en una matriz) Materiales Electrnicos: Importantes para las nuevas tecnologas El ms importante es el silicio puro, al que se puede modificar de distintos modos para cambiar sus caractersticas elctricas. Competicin entre materiales: Un factor importante es el costo Tambin lo es el desarrollo de un nuevo material con propiedades especiales para algunas aplicaciones La sustitucin de un material por otro continuar en el futuro, ya que se descubrirn otros materiales y se desarrollaran nuevos procesos
Naturaleza de las fases: En la plancha de concreto las propiedades individuales del concreto y el acero afectan la resistencia total de la plancha. En la aleacin de Aluminio 2014, de dos fases, estn involucradas una solucin slida de cobre en aluminio y un compuesto intermetlico CuAl2 Cantidad de las fases: As como tienen importancia las cantidades relativas de acero y concreto, tambin son significativas las cantidades de las dos fases en la aleacin.
Tamao de las fases: Si todas las varillas de Acero de refuerzo se concentraran en unas pocas barras, la estructura no sera tan resistente como lo es cuando se utiliza la misma cantidad de acero en barras ms delgadas. Similarmente se prefiere una dispersin fina de CuAl2.
Forma de las fases: Si el acero est en barras cuadradas, la concentracin de esfuerzo se presentar en las esquinas, causando ruptura del concreto de ah que se prefiera las barras redondas. En el caso de un precipitado en la microestructura, se obtienen diferentes propiedades segn tengan forma esferoidal o de plaquetas. Distribucin de las fases: Si la plancha va a ser sometida a esfuerzos de flexin es conveniente colocar el acero ms cercano a la superficie y no en el centro. Igualmente, en una microestructura habr diferencia en las propiedades si una fase de precipitado se localiza en la frontera de los granos en lugar de distribuirse uniformemente. Orientacin de las fases: Si se va a utilizar la plancha para soportar, por ejemplo, cierto trfico tpico, es preferible orientar el acero. Igualmente, para obtener cierta orientacin de las partculas o precipitados en una cinta magntica.
Los electrones, particularmente los ms externos, determinan la mayora de las propiedades elctricas, mecnicas, qumicas y trmicas de los tomos. Nmero Atmico: Indica el nmero de protones. Si es neutro, por lo tanto indicar el nmero de electrones. Cada elemento tiene su propio nmero atmico caracterstico, y de este modo, el nmero atmico define al elemento. Masa Atmica: La masa atmica relativa de un elemento, es la masa en gramos de 6,023.10 23 tomos (Na) de ese elemento. Un mol-gramo (mol) de un elemento se define como el nmero en gramos de ese elemento igual al nmero que expresa su masa atmica relativa molar. Estructura electrnica de los tomos: Si consideramos el movimiento orbital del electrn del hidrgeno alrededor de su ncleo, slo son permitidas ciertas rbitas definidas (niveles energticos), debido a las leyes de la mecnica cuntica que solo permiten determinados valores. As, Niels Bohr desarroll un modelo para el tomo de hidrogeno que consista en un electrn sencillo girando alrededor de un protn con un radio fijo (0,05nm). Un electrn puede salir desde una de sus rbitas, en las cuales no radia energa, a otra de energa menor emitiendo un fotn (hf = Eo-Ef) e= carga del electrn Ecuacin de Bohr: E= 2. 2.m.e4 / n2.h2 n= nmero cuntico principal m= masa del electrn (Kg.) h= cte. de Plank (6,62. 10-34J/seg)
En la teora atmica moderna, la n de la ecuacin de Bohr se designa como nmero cuntico principal y la energa expresada en la ecuacin es la energa de ionizacin del electrn (energa necesaria para hacer que el electrn abandone el tomo). Puesto que la posicin del electrn no puede ser determinada con precisin, se utiliza frecuentemente una distribucin de la densidad de nube de carga electrnica. La mayor densidad de carga se encuentra a 0,05nm (Radio de Bohr).
Nmeros Cunticos: Nmero Cuntico Principal (n): Representa los niveles energticos principales para el electrn (zona en el espacio donde es alta la probabilidad de encontrar el electrn) Nmero Cuntico Secundario (l): Especifica los subniveles de energa dentro de los limites de los niveles principales y tambin especifica una subcapa donde la probabilidad de encontrar al electrn es alta si ese nivel energtico est ocupado. As: Nmero de designacin: l = 0,1,2,3. Letra de designacin: l = s, p, d, f Nmero Cuntico Magntico (ml): Representa la orientacin espacial de un orbital atmico. El numero de orientaciones permitidas depende del valor de l por la siguiente relacin Nml = 2.l + 1, entonces... l = s Nml = 1 l = p Nml = 3 l = d Nml = 5 l = f Nml = 7 Nmero Cuntico de Spin (ms): expresa dos direcciones permitidas para el giro del electrn en torno a su propio eje. En sentido horario y antihorario (+ o - ). Si dos electrones ocupan el mismo orbital deben tener spins distintos.
3d 4d 4f 5d 5f 6d 6f 7d
Gases Nobles: Con la excepcin del helio (1s2), todos tienen configuracin en las capas exteriores s2p6 (Ne, Ar, Kr, Xe y Rn), poseen una alta estabilidad qumica, inactividad para reaccionar. Elementos electropositivos: Son Metlicos por naturaleza y ceden electrones en las reacciones qumicas para producir iones positivos o cationes. El nmero de electrones cedidos es indicado por el nmero de oxidacin, por ejemplo grupos 1A y 1B. Elementos electronegativos: Son No Metlicos en esencia y aceptan electrones en las reacciones qumicas para producir iones negativos o aniones, por ejemplo desde el grupo 6A y 7A. (excepcin: grupos desde 4A hasta 7A pueden comportarse de las dos formas, por ejemplo Carbono, Silicio, Germanio, Arsnico, Antimonio)
Electronegatividad: Capacidad de un tomo para atraer electrones hacia s. Fuertemente electronegativos son el Flor, Oxigeno, Nitrgeno, y dbilmente electronegativos son el Cesio, Potasio, Rubidio.
8.- Enlaces Metlicos, Inico, Covalente, Van der Waals. Descripcin, Ejemplos.
Enlace Inico (Materiales Cermicos) Ocurre entre tomos cuya diferencia de electronegatividades es notable (aprox. 2) Hay una transferencia completa de electrones desde un tomo a otro con formacin de cationes y aniones. Ambos iones tienen la configuracin electrnica de un gas noble, lo cual les confiere una gran estabilidad. Estado de agregacin temperatura ambiente y 1 atm: slidos y tienen altos puntos de fusin Solubles en solventes polares, en general. Fundidos o disueltos en agua son buenos conductores de la corriente elctrica. Enlace Metlico (Materiales Metlicos) Ocurre entre tomos cuyas electronegatividades son bajas y cercanas. Ninguno de los tomos atraer con gran fuerza los electrones de la unin. Esto har que los electrones externos se hallen en un estado relativamente libre y quede una red cristalina de cationes, cuya estabilidad se concreta por la presencia de electrones entre ellos. Sin embargo estos electrones no pertenecen a ningn tomo en particular, sino al cristal como un todo. Estado de agregacin temperatura ambiente y 1 atm: slido con algunas excepciones. En general tiene alto punto de fusin. Insolubles en agua o reaccionan qumicamente con ella. En estado slido y fundido son buenos conductores de la corriente elctrica. Enlace Covalente (Materiales Plsticos o Cermicos) Ocurre entre tomos cuyas electronegatividades son altas y cercanas. Se comparten un par de electrones, provenientes uno de cada tomo (comn) o el par de un solo tomo (dativo). Estado de agregacin temperatura ambiente y 1 atm: gaseoso, lquido o slido. En general tienen bajo punto de fusin. Insolubles o muy poco solubles en solventes polares cuando sus molculas son no polares. En general son malos conductores de la corriente elctrica. Van der Waals (Materiales Plsticos) Enlace secundario entre molculas, debido principalmente a la atraccin entre cargas. Se atraen molculas, no iones. An cuando estn presentes enlaces los enlaces inicos y covalentes, existe algn desequilibrio en la carga elctrica en la molcula. Es especialmente importante en los plsticos o polmeros mayores
Celda Unitaria (Modelo mnimo) unidad fundamental de la red espacial que se repite anlogamente en todas las direcciones axiales del cristal o grano. Encierra un nmero entero de molculas, tomos o iones.
Estructura Cbica Centrada en las Caras (FCC): A.P.F. 74%, tomos unidos del modo mas compacto posible Numero de Coordinacin: 12 Atomos por celda: 4 Relacin entre la longitud de la cara y el radio atmico: a = 4.R/2 Ejemplos a temperatura elevada son Hierro, Aluminio, Cobre, Plomo y Nquel
Estructura Cristalina Hexagonal Compacta (HCP): Los metales no cristalizan en la estructura hexagonal sencilla debido a que su A.P.F. es bajo, pero s en la forma compacta... A.P.F. 74% Numero de Coordinacin: 12 Atomos por celda: 6, tres tomos forman un tringulo en la capa intermedia Relacin entre un lado del hexgono y la altura del Prisma: a/h = 1,633
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Ejemplos de estos son Cinc y Cadmio (con una relacin a/h > 1,633, los tomos estn elongados) y Magnesio, Circonio, Titanio y Berilio (con una relacin a/h < 1,633, los tomos estn comprimidos)
Densidad Volumtrica: Se calcula utilizando el modelo atmico de esfera compacta para la celda unitaria de la estructura cristalina de un metal y un valor para el radio del metal en cuestin, as... v = Masa de la celda / Volumen de la celda Nota: La ligera menor densidad del valor experimental podra ser atribuida a la ausencia de algunos tomos en las posiciones atmicas (vacantes), a los defectos cristalogrficos de lnea o a desajustes donde se encuentran los granos (fronteras de granos). Adems los tomos no son esferas perfectas.
Producida tambin por impurezas insolubles u otros materiales estructurales que reducen la energa libre critica requerida para formar un ncleo estable Industrialmente, la nucleacin es heterognea pues no existe subenfriamiento.
B.-Crecimiento de Cristales: en un metal liquido y formacin de una estructura granular Luego de que los ncleos han sido formados en un metal solidificante, se convierten en cristales. En cada cristal los tomos estn ordenados regularmente, pero la orientacin de cada cristal vara cuando la solidificacin se completa y se forman fronteras cristalinas sobre las que los cambios de orientacin tienen lugar en distancias de unos pocos tomos. Un metal solidificado que contiene muchos cristales se llama Policristalino. Los cristales en el metal slido se llaman Granos, y las superficies entre ellos, Fronteras Granulares. El numero de sitios de nucleacin disponibles para el metal afectar a la Estructura Granular del metal slido producido, As: pocos sitios Estructura Granular Gruesa y Tosca, muchos sitios Estructura Granular Fina (que es la ms deseable pues da productos metlicos resistentes y uniformes) Cuando un metal relativamente puro es fundido en un molde fijo, sin el uso de refinadores de granos, se producen: Granos Equiaxiales: cuando la nucleacin y las condiciones de crecimiento en el metal liquido durante la solidificacin son tales que los cristales pueden crecer por igual en todas las direcciones, (los encontramos junto a la pared del molde fro, debido a un fuerte enfriamiento que crea una fuerte concentracin de ncleos). Granos Columnares: son largos, delgados y rsticos, y se crean cuando el metal se solidifica lentamente en presencia de una reduccin regular de la temperatura (pocos ncleos), creciendo perpendicularmente a las caras del molde, ya que los gradientes trmicos ms grandes se producen en aquellas direcciones. Anisotropa: Direccionalidad de las propiedades, caracterstica de los granos y cristales. No se observa en los policristalinos si sus granos estn orientados al azar, pero se puede fomentar una anisotropa orientando preferentemente los policristales (ej.: Control de propiedades magnticas en chapas para transformadores)
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Estructura del grano en fundicin industrial: Los metales y las aleaciones se funden de diversas formas. Si tras la fundicin el metal va a ser posteriormente fabricado, primero se producen grandes cantidades de piezas sencillas que luego se procesan para dar lugar a productos semiterminados Para algunos casos es preferible fundir el metal en su forma definitiva (ejemplo: pistn de automvil). Si se quieren producir lingotes con un tamao de grano fino se adicionan refinadores de grano al metal liquido antes de la fundicin (ejemplo: Al aluminio se le agrega Titanio, Boro o Circonio para lograr una dispersin pura de ncleos heterogneos). Solidificacin de Cristales Simples: Hay unos pocos materiales que constan de un solo cristal y se los llaman cristales simples o monocristales, esto favorece su conductividad elctrica ya que no contienen bordes de granos. La temperatura de la interfase slido-lquido debe ser ligeramente inferior al punto de fusin del slido, y la temperatura del liquido debe aumentar hasta una temperatura mayor que la de la interfase (ejemplos: Transistores, Diodos). Se utiliza el Mtodo de Czochralski: La mayora de los materiales cristalinos que se utilizan en la ingeniera estn compuestos de muchos cristales y, por lo tanto son policristalinos.
Defectos en Cristales Inicos: son ms complejos porque deben mantener la neutralidad elctrica de los mismos Imperfeccin de Schottky: dos iones de carga opuesta se pierden en un cristal inico, se crean un par de huecos debido al catin. Imperfeccin de Frenkel: Si un catin se mueve hacia una posicin intersticial en un cristal inico, una vacante de catin se crea en la posicin del ion.
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Impurezas: Ningn material puede ser preparado sin tener algn grado de impurezas qumicas. Los tomos o iones de las impurezas que quedan en la solucin slida resultante, sirven para alterar la regularidad estructural del material puro ideal. Solucin Slida: Es el tipo ms simple de aleacin, Es un slido que consta de dos o ms elementos dispersos atmicamente en una estructura de fase nica.
Se debe definir el vector de Burgers: que es el vector de desplazamiento necesario para cerrar un circuito que se forma paso a paso alrededor del defecto. As tenemos: Dislocaciones Tornillo: Se genera en un cristal por la insercin de un semiplano adicional de tomos. La distancia de desplazamiento de los tomos alrededor de una dislocacin se denomina deslizamiento, y es perpendicular a la lnea de la dislocacin. El vector de Burgers (b) es paralelo a la lnea de dislocacin.
Dislocaciones de Borde: Tienen una zona de esfuerzo de compresin donde se encuentra el semiplano extra de tomos y una regin de esfuerzo de tensin por debajo del semiplano de tomos. Se puede formar en un cristal perfecto mediante la aplicacin de esfuerzos cortantes. Estos esfuerzos introducen una zona de distorsin de la red cristalina en forma de rampa espiral o dislocacin de tornillo. Alrededor de dicha dislocacin se crea una zona de fuerzas en las cuales se almacena energa. El vector de Burgers (b) es perpendicular a la lnea de dislocacin
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Para el estudio de la estructura microscpica se requiere una preparacin todava ms cuidadosa de la superficie El estudio de la estructura metlica es sumamente importante. Estos estudios son tiles para establecer la causa de las fallas metlicas y hacen que sea posible sacar deducciones relativas a la historia previa del material y los mtodos de fabricacin a que se someti el metal en cuestin. El estudio de la macro y microestructura es esencial para la metalografa, una ciencia til en las investigaciones y el control industrial.
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Los grficos antes mencionados, que pueden obtenerse directamente de la mquina de ensayo, permite deducir las propiedades mecnicas de los metales, por lo que el conocimiento de sus puntos y zonas caractersticas reviste gran importancia. El caso ms tpico y en base al cual se analizan otros diagramas, nos lo presenta el grfico de un acero dulce en donde el eje de ordenadas corresponde a las cargas en kilogramos, y el de abscisas a las deformaciones longitudinales o alargamientos en milmetros. A = Limite de Proporcionalidad o elasticidad. B = Limite de elasticidad Practico. C = Limite inicial de fluencia. D = Limite final de fluencia. E = Carga Mxima. F = Rotura de la probeta. I.- Perodo Elstico: 1.- Zona Elstica II.- Perodo Plstico: 2.- Zona de alargamientos permanentes admitidos. 3.- Zona de Fluencia 4.- Zona de alargamiento homogneo en la probeta 18 5.- Zona de estriccin.
Comportamiento Elstico e Inelstico (Plstico): Se observa en el grfico que al comienzo, desde el punto O hasta el A est representado por una recta que nos pone de manifiesto la proporcionalidad entre los alargamientos y las cargas. Adems dentro de este perodo y prcticamente hasta el punto A, los aceros presentan la particularidad de que la barra retoma su longitud inicial al cesar la aplicacin de la carga, por lo que en este caso recibe el nombre de Perodo de Elasticidad (con extensmetros muy sensibles, se puede comprobar que an en l se generan deformaciones permanentes del orden de los micrones. El nmero de deformaciones elsticas que puede recibir el material es pequeo). El tramo curvo A-B se confunde con la recta inicial y en el punto B se obtiene la mxima tensin hasta la cual el alargamiento permanente es tan pequeo que puede considerarse prcticamente elstico. Pasando B las deformaciones crecen ms rpidamente hasta llegar al punto C, que es caracterstico de los aceros dulces, a partir del cual las deformaciones se incrementan sin aumento de carga, la que experimenta oscilaciones o pequeos avances y retrocesos hasta alcanzar el punto D. A este perodo se lo llama de fluencia o escurrimiento, pues el material cede sin que aumente la tensin, siendo C y D los puntos inicial y final de fluencia, respectivamente. Las oscilaciones en este perodo denotan que la fluencia no se produce simultneamente en todo el material, por lo que las cargas se incrementan en forma alternada para vencer el rozamiento interno de los cristales y ponerlos en movimiento, fenmeno que se repite hasta que el escurrimiento es total y nos permite distinguir los limites superior e inferior de fluencia. Observaciones microscpicas demostraron que en la fluencia comienza el resbalamiento de los cristales a travs de los planos de estratificacin (planos formados por elementos cristalinos) el cual, a medida que aumenta la carga, produce fisuras hasta la rotura. Como el lmite de elasticidad prctico B, es de difcil determinacin, se suele adoptar como tal al inicial de fluencia, que ser entonces el lmite elstico aparente. Ms all del punto final de fluencia D, las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen ms notables o sea se entra en el perodo de grandes deformaciones, las que son uniformes en toda la probeta hasta llegar a E, que nos indica la carga mxima y a partir de la cual la deformacin se localiza en una determinada longitud del material, provocando un estrechamiento de la seccin que lo lleva a la rotura. Al perodo E-F se lo denomina de Estriccin. En la zona plstica se produce, por efecto de la deformacin, un proceso de endurecimiento, conocido con el nombre de Acritud, que hace alcanzar el esfuerzo de la resistencia del metal, ste al deformarse adquiere mayor capacidad de carga, lo que se manifiesta en el grfico hasta el punto E. En el perodo de estriccin, la acritud, si bien subsiste, no puede compensar la rpida disminucin de algunas secciones transversales, producindose un descenso de la carga hasta la fractura.
= F / Ao
Deformacin : Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensin uniaxial, da lugar a una elongacin en la direccin de la fuerza que se denomina deformacin, y es el cociente entre el cambio de longitud de la muestra sobre la longitud inicial.
= l lo / lo = l / lo
[ adimensional ]
En la mayora de los casos, se determina mediante el uso de una pequea longitud, generalmente 2 pulgadas (longitud de calibracin), 8 pulgadas en piezas grandes. 19
Es comn convertir la deformacin en un porcentaje de alargamiento o porcentaje de deformacin. Ejemplos en aleaciones Fe-C La variacin del porcentaje de C en los aceros, modifica la respuesta del ensayo de traccin. Puede verse que a medida que aumenta el % de C, la deformacin especfica disminuye, para aumentar en cambio la resistencia a la traccin. Se produce tambin la disminucin de la estriccin y el perodo de fluencia tan notable en los aceros de bajo tenor en C, va desapareciendo gradualmente hasta haber una total continuidad entre la deformacin elstica y la plstica.
Se considera que una familia de aleaciones tienen el mismo E (misma pendiente). E no cambia con la resistencia. E = 2,1.106 kg/mm2 Se puede imaginar una recta de pendiente negativa que va uniendo las distintas curvas en los puntos de rotura, esto es debido a que, al aumentar el tenor de carbono se hacen menos dctiles (capacidad de transformarse en hilos).
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El mdulo de corte (o mdulo de rigidez), G, se define como G = / El mdulo de corte y el Modulo de elasticidad, estn relacionados para pequeas deformaciones, mediante la razn de Poisson, es decir... E = 2.G (1+v)
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Los diseos en ingeniera no estn basados en el esfuerzo real a fractura, ya que tan pronto como el limite elstico es rebasado, el material comienza a deformarse. Los ingenieros utilizan en su lugar el limite elstico convencional al 0,2% de desplazamiento para diseos estructurales con los convenientes coeficientes de seguridad.
Las curvas de EsfuerzoDeformacin real son necesarias para investigacin. El convencional es el de ingeniera
= E.
=E
E Modulo de Elasticidad o Modulo de Young, que esta relacionado con la fuerza de enlace entre los tomos en un metal o aleacin. Los metales con alto modulo de elasticidad son relativamente rgido y no se deforman fcilmente.
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Los ensayos, tanto sean destructivos como no destructivos, son las nicas maneras de tener una nocin nmerica de las caracteristicas del material (dureza, resistencia a la traccin, resiliencia, tenacidad, mdulo de elasticidad, rigidez, etc.).
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Los metales FCC exhiben valores de alto impacto y no muestran cambios importantes con la temperatura. Sin embargo, los metales BCC, los polmeros y los cermicos muestran una temperatura de transicin por debajo de la cual se observa un comportamiento frgil. La apariencia de las probetas Charpy con muesca en V vara de dctil a frgil a medida que la temperatura de la muestra se reduce de 90 a 196C. La observacin cuidadosa muestra que la fractura de tipo cizallamiento, indicada por un labio de cizallamiento, es caracterstica de las muestras ensayadas a temperaturas ms altas, mientras que no hay cizallamiento en las muestras ensayadas a temperaturas ms bajas. 26
En un acero de bajo carbono que mostr buena ductilidad en los ensayos normales de tensin, se observaron el desarrollo de grietas severas. El anlisis indic que las fallas ocurrieron como resultado de constricciones (Concentracin de Tensiones), y asociadas con el uso de un acero con una temperatura de transicin cercana a la temperatura de operacin. Fractura Granular Generalmente plana, se presenta en Materiales Frgiles donde prcticamente no existe deformacin plstica. Rotura Copa y Cono Revela material homogneo, de grano fino. La cubeta es ms marcada y ms profunda a mayor homogeneidad. Caracterstico de Materiales Dctiles. Fractura Irregular Constituyentes mal repartidos, generalmente materiales de inferior calidad.
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Penetrador esfera de acero: de dimetro 1/8, para materiales blandos. Misma fmla. y la carga es 100 kg.
Brinell Utiliza una bola de acero carburo de wolframio de dimetro 10mm. y posteriormente a los tres pasos se mide el dimetro que deja la impronta. La carga se calcula como... P = k.D2 siendo k = 30kg/mm2 (p/aceros y fundic.) k = 5 kg/mm2 (p/cobre y plomo) Formula BHN = 2.P / .D.(D D2 d2)
Vickers Anlogo al Brinell utilizando un penetrador Piramidal de diamante. Se aplica una carga P y... Formula VHN = 1,72.P / d1 29
35.- Factor de Seguridad, Tensin de Trabajo. 36.- Ensayos de Impacto: Charpy e Izod.
Ensayos de impacto: Los ensayos dinmicos de choque se realizan generalmente en mquinas denominadas pndulos o martillos pendulares en las que se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que se deja caer desde una altura determinada, realizndose la experiencia en la mayora de los casos de dos maneras distintas segn la probeta rompa por flexionamiento (flexin por choque) o que su rotura se alcance por deformacin longitudinal (traccin por choque, vista antes) La mquina de ensayo determinar el trabajo absorbido por el material cuando es roto de un solo golpe por la masa pendular y su valor en kgm. O relacionndolo con la seccin o volumen de la probeta, segn el mtodo, nos indicar la resistencia al choque o capacidad del material para absorber cargas dinmicas de impacto (resiliencia). El principio de funcionamiento de las mquinas utilizadas es el que se ilustra en forma esquemtica en la figura, en donde una masa o peso G asegurada a una barra que puede girar libremente sobre un eje O, es elevada a una altura h1, desde su posicin vertical de reposo, la que tambin es posible indicar por el ngulo 1. Si en el punto P ubicado sobre la vertical de desplazamiento del pndulo se coloca una barra de un material determinado, la masa al chocar con ella producir su rotura, si la energa que posee el pndulo es mayor que la necesaria para alcanzarla, en cuyo caso continuar su trayectoria elevndose hasta la altura h2 indicada tambin por el ngulo 2. El trabajo empleado entonces en romper la barra ser la diferencia entre la energa inicial del pndulo y la que posee al final de su carrera. El valor numrico en kgm. Del trabajo gastado para producir la rotura queda indicado sobre una escala convenientemente graduada que posee la mquina, por el desplazamiento de un cursor arrastrado por el brazo del pndulo.
Utiliza probetas entalladas, las que se colocan, como indica la figura, simplemente apoyadas sobre la mesa de la mquina y en forma tal que la entalladura se encuentre del lado opuesto al que va a recibir el impacto.
La resiliencia o resistencia al choque resulta segn este mtodo el trabajo gastado por unidad de seccin transversal para romper al material de un solo golpe: K = Ao / S en kgm./cm2. La eleccin del tipo de probeta depende del material a ensayar, adoptndose para cada caso la que de resultados ms satisfactorios, en general se emplean las de entalladuras ms profundas y de menor ancho para los metales ms dctiles.
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Flexin por Choque, Mtodo IZOD Aqu la probeta se coloca en voladizo y en posicin vertical, siendo asegurada por la mesa de apoyo de modo tal que la entalladura quede en el plano de las mordazas, en estas condiciones el extremo del martillo golpea al material como indica la figura A, pudindose realizar ms de un ensayo sobre la misma probeta cuando se emplean las del tipo de la figura B. En estas pruebas los valores de ensayos se dan directamente por la resiliencia de impacto en kgm.
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Alternados (a y b): Se generan cuando las tensiones cambian de signo alternativamente. El caso ms comn y simple, es aquel en que la tensin mxima positiva es igual a la mnima, obtenindose un ciclo denominado alternado puro o simtrico. Cuando las tensiones se presentan de distinto signo y valor el ciclo se denomina alternado asimtrico. Intermitentes (c): Los esfuerzos siempre tienen el mismo sentido y su ciclo va desde 0 a un valor, que puede ser positivo o negativo. Pulsatorios (d): Tienen lugar cuando la tensin vara de un mximo a un mnimo, distinto de cero, dentro del mismo signo.
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El desarrollo de los ciclos puede indicarse con el valor ejes de motores, piezas de aviones, alabes de turbinas y en general en los mecanismos sometidos a tensiones variables elevadas producidas por movimientos o vibraciones continuas. Las roturas por fatiga se producen en forma repentina y sin deformacin previa, presentando dos zonas bien definidas, una mate u oscura de grano aterciopelado o sedoso con puntos brillantes, los que se produciran por el frotamiento que tendra lugar en donde se genera y propaga la fisura; Y otra brillante de aspecto ms o menos cristalino, fibrosa o granular, tal como ocurrira normalmente al fracturar un metal en forma brusca. En general, el comienzo de las roturas tiene lugar sobre la parte superficial del material o bien en lugares debilitados por defectos de estructura, mecanizados mal realizados o simplemente por los debilitamientos que pueda presentar la pieza debido a su forma. Experiencia de Wohler Se deben a Wohler las primeras experiencias sobre los fenmenos de fatiga realizados en hierros forjados y aceros y sus ensayos con algunas modificaciones, son los que an se emplean en los laboratorios. En ensayos similares a los de Wohler se utilizan probetas sometidas a solicitaciones simples que producen tensiones dinmicas, las que se repiten entre dos limites hasta llegar a la rotura, para determinados valores del esfuerzo. La probeta de seccin circular, presenta un extremo ensanchado, por el que es tomada entre las mordazas de la mquina de ensayo que le imprime un movimiento de rotacin, mientras que por el otro se la somete a la accin de un peso determinado (carga en voladizo) para originar un esfuerzo de flexin, el que se invierte cada 180 por el giro del material, producindose sobre las secciones transversales traccin y compresin en forma alternada simtrica. Estudiando el caso de flexin rotativa se comprueba que, al aplicar en la probeta un esfuerzo que origine un esfuerzo ligeramente inferior al de rotura por traccin, esta acontece en pocos giros o ciclos; repitiendo la experiencia sobre probetas iguales de igual material y bajo las mismas condiciones, pero con disminuciones progresivas de la carga, las fracturas se producen al cabo de un nmero de ciclos cada vez mayor, hasta llegar a un peso en que los esfuerzos toman valores tales que aquellas tienen lugar para varios cientos de millones de ciclos, los que pueden considerarse como infinitos. A este valor del esfuerzo bajo el cual el material no rompe al aumentar indefinidamente los giros, se le denomina Limite de duracin o Resistencia a la fatiga. Llevando a un sistema de ejes (como indica la figura) el valor del esfuerzo mximo que produce la rotura y el nmero de ciclos correspondiente, se puede obtener para cada serie de probetas, la parbola denominada curva de Wohler o curva de tensiones-ciclos, la cual se ir haciendo asinttica o paralela al eje N a medida que disminuya el esfuerzo, hasta alcanzar el limite de ciclos en el que ya se considera que el material no rompe (convencionalmente mayor que 2.106 ciclos)
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Excesiva deformacin elstica. Excesiva deformacin plstica. Rotura. Se comprende la importancia de este ensayo en materiales que trabajan a elevada temperatura.
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Coef.de Penet = / 2 .
liquido.
donde
Objetivos: Detectar fallas superficiales de espesor mayor a 0,02mm. En especial en piezas no ferrosas, no metlicas o muy grandes. Se aplica mediante Spray o inmersin Partculas Magnticas Su principio fsico se basa en la magnetizacin de las piezas a ensayar por medios de campos magntico, generados por alta corriente, logrando que las fallas o soluciones de continuidad superficiales o sub-superficiales acten como entrehierros modificando las lneas del campo magntico. Objetivos: Detectar fallas superficiales de espesor menor a 12mm. Si B = .H cte. Fe.HFe 0.H0 como Fe > 0 y adems HFe < H0, entonces... En las proximidades de un entrehierro el campo magntico se hace ms intenso (lneas de campo mas juntas). Si de alguna manera se pudieran visualizar las lneas de campo se podra ver su variacin en correspondencia con las fisuras y as detectarlas. Las lneas de campo se visualizan agregando partculas, magnticas finamente divididas. La sensibilidad en funcin de la corriente, forma de la pieza y orientacin de la fisura. La mayor sensibilidad se logra cuando la fisura es normal a las lneas de campo. Proceso: 1. Adecuacin del Estado Superficial (Limpieza, Rugosidad) 2. Magnetizacin Continua (varios disparos) y residual. 3. Aplicacin de las Partculas magnticas: va hmeda en bateas para mayor sensibilidad o va seca in situ(grandes piezas) 4. Observacin e interpretacin. 5. Desmagnetizacin (Corriente Alterna Decreciente).
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Existen equipos para cada necesidad. La variacin de la geometra y de la superficie varia la sensibilidad. Las corrientes involucradas son de 1.500 a 3.000 amperes. Magnetizacin Transversal Magnetizacin Longitudinal
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40.-Radiografa: Emisin de Rayos X, Pelculas, Lecturas. 41.-Gamagrafa: Emisin de Rayos , Pelculas, Lecturas.
Radiografa Su principio fsico se basa en la transparencia de los materiales para las ondas electromagnticas de alta energa y el uso de una pelcula radiogrfica sensible que permita el registro de la imagen obtenida por transparencia. Objetivos: Detectar fallas internas de un espesor del 1% del espesor total de la pieza, que puede tener hasta 100mm de espesor. Gamagrafa Objetivos: Detectar fallas internas de un espesor del 1% del espesor total de la pieza, que puede tener hasta 250mm de espesor. Energa de la Radiacin Electromagntica: E = h. = h . (c / ) Longitud de Onda 1mm 1000 10-1cm. 100 10-2cm. 10 10-3cm. 1 10-4cm. 100m 10-5cm. 10m 10-6cm. 1m 10-7cm. 1A 10-8cm. 0,1 A 10-9cm. 0,01 A 10-10cm. 0,001A10-11cm. H = Constante de Plank. C = Velocidad de la Luz. = Longitud de Onda Origen de la Radiacin Radio y Televisin Radiacin Calrica Rayos Infrarrojos Radiacin Visible y Ultravioleta 100 eV 1 KeV 10 KeV 100 KeV 1 MeV 10 MeV Energa
Mquina de Rayos X
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Las fuentes son istopos (tomos inestables de igual numero atmico pero distinto peso atmico) que decaen emitiendo radiacin Gamma. Se fabrican sometindolos a bombardeo de partculas en reactores. Al tiempo que tarda para perder el 50 % de su potencia original. Fuente Tulio 170 Iridio 192 Cesio 137 Cobalto 60 Vida Media 127 das 74 das 30 aos 5 aos Energa 80 KeV 600 KeV 660 KeV 1,3 MeV Espesor del Acero 1 a 10 mm. 10 a 60 mm. 10 a 80 mm. 50 a 200 mm.
Propiedades de las Radiaciones Electromagnticas Se proponen en lnea recta, no siendo desviada por campos elctricos ni magnticos. Ionizan los gases (detectores). Excitan radiacin fluorescente en ciertos compuestos qumicos (fsforo). Daan los tejidos vivos y no son detectados por nuestros sentidos. Sensibilizan emulsiones fotogrficas. Atraviesan todos los materiales, incluso los opacos a la radiacin luminosa sufriendo una prdida de intensidad en relacin con el espesor atravesado X.
-(m..X)
I = Io. e
Ejemplo: I1 = Io. e-( .X1) (ZONA FINA) I2 = Io. e-( .X2) (ZONA GRUESA) I3 = Io. e-( .X2-Xfalla) (ZONA FALLA) I1 > I2 , I3 > I2 40
Algunos Valores Potencia-Espesor de los Rayos X Energa 140 KeV 250 KeV 1 MeV 51 MeV Espesor (mm.) 25 50 150 250
Ventajas de la Radiografa Industrial Su uso es independiente de la rugosidad superficial de la pieza Grandes espesores (fundiciones, soldaduras, montajes blindados) Registro Grfico. Inconveniente: la sensibilidad es a lo sumo 1% a 2% del espesor normal a la radiacin. Ejemplo: 100mm fisura mnima detectable 1 mm. (bajo medidas extremas de seguridad), sino normalmente pocos cm.
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Ensayo por Transparencia: En este caso se utiliza un trasductor como emisor y otro como receptor. La abscisa del osciloscopio representa tiempo, y como la velocidad es constante se interpretar como distancia pudindose ubicar la posicin del defecto relacionndose la posicin del eco intermedio respecto del inicial y el final. Ventajas: La sensibilidad depende de la frecuencia, por ejemplo con frecuencias 100 MHz. se pueden detectar hasta bordes de granos. Se puede llegar a grandes espesores o profundidades. Inconvenientes: Si la pieza tiene una superficie muy rugosa el cabezal no se puede acoplar, a pesar de usar un aceite o grasa acoplante. En especial piezas fundidas.
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Ensayo por la posicin del ECO: Se ajusta el palpador del receptor a la distancia que mejor se reciba la emisin reflejada en la cara opuesta de la pieza.
Ensayo por medida del tiempo invertido por la onda reflejada: aparatos provistos de un osciloscopio, en cuya pantalla aparecen tres imgenes correspondientes a la reflexin de la onda sobre la superficie de la pieza, sobre la cara opuesta y, entre las dos, una imagen de la reflexin sobre el defecto, si existe. Posee un solo palpador que contiene el emisor y el receptor. Existen otros tipos de ensayos Resonancia, Inmersin.
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Sin embargo, donde tenemos una dislocacin, los tomos cercanos no se sostienen muy firmemente y la dislocacin se desplaza fcilmente hacia la derecha. En otras palabras, obtenemos un menor valor de resistencia a la fluencia. En realidad existen millones de dislocaciones que son producto de la fundicin, laminacin, etc. Aunque se encuentran en la escala atmica, la evidencia de su presencia y movimiento se puede observar en un microscopio electrnico.
podemos esperar que un material de grano fino presente una resistencia mayor, que uno de grano grueso, lo cual se da en la relacin de Petch: = 0 + Kd-1/2 , en donde , es la resistencia a la fluencia, d es tamao del grano y 0 y k son constantes del material dado. Una ventaja adicional del material de grano fino es la de que el flujo plstico bajo esfuerzo es ms uniforme y se obtiene una superficie ms tersa al producir piezas estampadas o formadas que cuando se utiliza material de grano ms grueso.
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Bsicamente lo que ocurre es lo siguiente, a medida que aplicamos un esfuerzo en la regin de deformacin plstica, ocurre un deslizamiento en los planos de orientacin preferida, producindose dislocaciones y su movimiento. Sin embargo, al presentarse ms y ms deslizamiento, las dislocaciones interactan, se amontonan y se forma un nudo de dislocaciones. Esto hace que cada vez sea ms difcil el deslizamiento. Todo ello lo muestra la curva creciente de esfuerzo-deformacin. Para que se produzca mayor deformacin, se necesita mayor esfuerzo. Es importante recordar que el deslizamiento requiere de movimientos de tomos y de movimientos de dislocaciones. Como las dislocaciones tambin tienen un campo de esfuerzo y otras dislocaciones se producen por el deslizamiento, se estorban mutuamente formando los nudos de dislocacin. El efecto neto es que se hace ms difcil cualquier deslizamiento adicional. Llegamos ahora al punto crucial del argumento. Cuando obtuvimos el punto A ya se haban ocupado todos los planos y sitios de dislocacin de fcil deslizamiento. Cuando se retir la carga, esta situacin no vari. Por lo tanto, cuando se aplic nuevamente la carga, no era posible obtener una deformacin plstica hasta no alcanzar el nivel de esfuerzo del punto A. En consecuencia, encontramos nicamente deformacin elstica hasta un nivel mucho ms alto y la resistencia a la fluencia fue mucho mayor. El trmino fro es relativo; significa que se trabaja a una temperatura que no altera los cambios estructurales producidos por el trabajo. Porcentaje de Reduccin En todos los procesos de trabajo en fro se define como (A0 Af)/A0 x 100, igual al porcentaje de reduccin de rea en el ensayo de tensin. En todos estos casos la pieza se hace ms resistente por medio del trabajo en fro. Otro efecto importante es que la pieza se endurece y se hace ms resistente al desgaste y a la friccin.
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Temperatura de Recristalizacin, Seleccin La temperatura requerida para la recristalizacin vara segn el metal y es aproximadamente de un tercio a un medio de la temperatura de fusin de un metal puro, expresada en una escala absoluta. Por lo tanto, vemos que el acero es recocido al rojo (870 a 980C), mientras que a esta temperatura el aluminio estara en estado lquido. Por otro lado, es difcil trabajar en fro el plomo a la temperatura ambiente debido a que su temperatura de recristalizacin es muy baja. Ms an, debemos aclarar que la temperatura de recristalizacin es un intervalo y no un punto fijo. Adems, entre mayor sea la cantidad de trabajo en fro, menor ser la temperatura de recristalizacin, debido a la energa acumulada. La reduccin sbita de dureza para el latn con 65% Cu y 35% Zn nos muestra el orden de magnitud de la reduccin en la temperatura de recristalizacin que podemos esperar con el aumento de trabajo en fro. Ahora podemos resumir las variables que influyen la temperatura de recristalizacin. En efecto, sta no es una temperatura fija, sino que depende de la aleacin, del porcentaje de trabajo en fro, del tamao de grano original y del tiempo que se mantiene a esa temperatura. La temperatura de recristalizacin aumenta con el aumento de aleantes. Sin embargo, disminuye con el aumento del trabajo en fro, el tamao de grano ms fino y los mayores tiempos de mantenimiento a temperatura. Los efectos del trabajo en fro y del tamao de grano se pueden explicar por el hecho de que los nuevos granos pueden nuclearse ms rpidamente en los sitios de alta densidad de dislocacin (lmites de granos y planos de deslizamiento). Los efectos de aleantes y del tiempo dependen de la difusin. Sin embargo, es razonable esperar que el movimiento de los tomos es fundamental para la recristalizacin y que la presencia de tomos extraos (elementos de aleacin) hace ms difcil el movimiento de los tomos. En forma similar, los tiempos mayores a la temperatura, le dan mayor oportunidad de movimiento a los tomos y entonces la recristalizacin puede ocurrir a una temperatura menor. Por lo tanto, es muy comn mantener una hora (a la temperatura), para determinar la temperatura de recristalizacin. Trabajo en caliente Si trabajramos la pieza, no con trabajo en fro y recocido, sino a la temperatura de recocido, se presentara la recristalizacin de tal manera que pudramos continuar trabajando la pieza sin interrupciones y por lo tanto podemos realizar prcticamente toda la operacin de trabajo a la temperatura de recocido o por encima de stas. Por ejemplo, el acero se pasa a travs de un conjunto de rodillos a altas temperaturas y en algunos casos, la temperatura aumenta debido al calor que produce el trabajo mecnico. Las desventajas del trabajo en caliente son la oxidacin de la superficie del metal y una vida ms corta de las matrices provocada por el calentamiento de la pieza. Con el trabajo en fro se puede producir una mejor superficie, ya que la pieza puede recocerse en un horno con una atmsfera protectora despus de trabajada. Si la pieza se termina por trabajo en caliente, sern menores la resistencia y la dureza. En muchos casos se utiliza una combinacin de trabajo en fro y de trabajo en caliente. Primero, se funde una pieza grande, tal como un lingote, se lamina en caliente en forma de barra y luego se limpia, Se protege luego la superficie por medio de laminado en fro y recocido en atmsferas protectoras.
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a.- Laminado en fro de varillas o lminas b.- Extrusin en fro c.- Formado en fro, Estampado, Forja d.- Trefilado en fro.
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Diagramas de Equilibrio 51.- Comparacin entre los metales puros y las aleaciones.
Son pocos los elementos que se usan comercialmente en forma pura, por ejemplo, el cobre puro en conductores elctricos. Generalmente, como en el caso del hierro, estn presentes otros elementos para dar mayor resistencia, mejorar la resistencia a la corrosin, o simplemente como impurezas debido al costo de refinacin. En todo caso es necesario saber el efecto que tienen estos elementos en la estructura a causa de que la estructura determina las propiedades. Cuando se adiciona un segundo elemento pueden suceder dos cambios estructurales diferentes: Los tomos del nuevo elemento forman una solucin slida con el elemento original, pero an existe una sola fase tal como FCC o un lquido. Pueden ser Solucin Slida (ms dctil y deformable) Sustitucional (Cu-Ni) o Intersticial (Fe-C). Los tomos del nuevo elemento forman una segunda fase nueva, que contiene generalmente algunos tomos del elemento original. Toda la microestructura puede transformarse en esta nueva fase o pueden estar presentes dos fases simultneamente (tienen mas dureza o resistencia) Metal Puro Si lo tenemos fundido y lo enfriamos lentamente, ser un proceso continuo y uniforme hasta que se estabiliza durante un cierto tiempo (solidificacin) y luego contina el enfriamiento con la misma uniformidad hasta Temperatura ambiente. Aleacin (Binaria) Mezcla de dos metales, sistema de dos componentes, puesto que cada elemento se considera un componente separado. As, un sistema isomorfo posee componentes completamente solubles entre s, tanto en el estado slido como lquido, slo existe un tipo de estructura cristalina para todas las composiciones de los componentes (Cu-Ni). Normalmente cumplen una o ms de las reglas de solubilidades de slidos de Hume Rothery.
Lnea Solidus Temperatura durante la solidificacin de una aleacin a la cual el final de la fase liquida solidifica.
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Regla de las Composiciones Para determinar las composiciones de las fases liquida y slida. mt (masa total) = 100g = mL + mS Resuelvo el sistema 30%.mL + 80%mS = 50%. (100g) mS = 40g Regla de la Palanca Sirve para determinar los porcentajes en peso de las fases en las regiones de doble fase de un diagrama de fases en equilibrio binario de compuestos solubles uno en otro. Fraccin en peso de la fase slida: % = XLA XA / XLA - XSA Fraccin en peso de la fase lquida: %L = XA XSA / XLA XSA mL = 60g
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Diagrama Hierro - Carbono 58.- Diagramas de Hierro Carbono, Metaestable y Estable, Descripcin.
Hierro-Carbono = Hierro-Carburo de Hierro (Fe3C = Cementita), as, 100% Fe3C = 6.67% C Ledeburita: Aleacin Eutctica con 35,5% Fe y 64,5% C = 4,3% Fe3C Hipoeutcticas: precipitan cristales de Fe con Fe3C en solucin = Austenita Hipereutcticas: precipitan cristales de Fe3C con Fe en solucin = Cementita Primaria Perlita: Aleacin Eutectoide con 86,5% Ferrita y 13,5% Cementita Secundaria Hipoeutctoides: precipitan cristales de Fe = Ferrita Hipereutctoides: precipitan cristales de Fe3C = Cementita
en solucin cantidades variables de Ni, Mn, Cu, S, Al, etc. El carbono es retenido por la ferrita en un mximo de 0.008 % a temperatura ambiente. Cristaliza en el sistema cbico a cubo centrado. Al microscopio se observa como granos blancos de contornos negros, cuando es atacada con reactivos de nital o picral. Es el ms blando de los constituyentes metalogrficos del acero, tiene aproximadamente 80 Brnell de dureza; es poco tenaz; 28 kg/mm2 a traccin; 35 % de alargamiento. Es muy dctil y magntica. Austenita Es una solucin slida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener desde 0 a 1,7% de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de composicin variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se calientan a temperatura superior a las criticas. Aunque generalmente es un constituyente inestable, se puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rpido de aceros de alto contenido en carbono o de muy alta aleacin.
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Cementita Es el carburo de Fe, CFe3, conteniendo 6,67 % de C y 93,33 % de Fe. Es el constituyente ms duro (ms de 68 Rc.), y frgil de los aceros. Cristaliza formando un paraleleppedo ortorrmbico. No es coloreado ni atacado por los reactivos cidos comunes (picral o nital), apareciendo siempre blanco brillante. El picrato de sodio en caliente lo colorea de gris oscuro. A temperatura debajo de 218C es magntica, luego pierde su magnetismo. Con la ferrita forma un eutectoide llamado perlita, propio de los aceros hipo e hipereutectoides. Aparece libre en los aceros hipereutectoides generalmente en forma de red. Perlita Es un eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita. Tiene composicin qumica constante y definida de 0,89% de carbono. Segn la velocidad de enfriamiento las lminas tienen distintas separaciones; a mayor velocidad de enfriamiento lminas ms juntas y su dureza puede variar de 250 a 300 Brinell; a menor velocidad de enfriamiento las lminas resultan ms gruesas y separadas dando dureza de 200 a 250 Brinell. La resistencia a la rotura es de alrededor de 80 kg/mm2. y su alargamiento 15 % aproximadamente. Los reactivos cidos la colorean en general de oscuro como consecuencia de las sombras y claros que proyectan los elementos que la constituyen. El microscopio la muestra muy similar a una impresin digital.
Aleaciones de Fe C Si (2 a 2,6% de C y 1,1 a 1,6% de Si). Se funde primero como fundicin Blanca y luego se trata trmicamente a 940C durante 3 a 20 horas. El carburo de hierro en el hierro blanco est descompuesto en ndulos de forma irregular o grafito.
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Obtenemos como en el caso anterior cristales de ferrita y perlita, pero la proporcin de los de perlita es mayor que antes.
A. Eutectoide ACERO DE 0,90 % DE C: La primera parte del proceso es la misma que anteriormente. El comienzo de la solidificacin ocurre a 1.445 (b2). Como siempre el contenido en carbono de los cristales de austenita que van precipitando, aumenta progresivamente hasta 0,90 % de C a 1.225, punto a'2, y entonces por difusin ya todos los cristales tienen aproximadamente la misma composicin. Luego no ocurre nada hasta los 700. Entonces bruscamente todos los cristales de austenita se transforman en cristales de perlita, obtenindose como resultado exclusivamente cristales de perlita. A. Hipereutectoide ACERO DE 1,40 % DE C: La precipitacin de la austenita se verifica igual que en casos anteriores. La solidificacin comienza a 1.405 (b3) y termina a 1.145 (a3), obtenindose cristales de austenita de 1,4% de C. Pero luego hacia 1.020 (b3) de esos cristales de austenita, comienzan a nacer cristales de cementita y el porcentaje en Carbono de la Austenita se va modificando con la temperatura segn la lnea E-S. Contina la aparicin de nuevos cristales de cementita y el empobrecimiento de los de austenita, hasta que, a 700 aproximadamente, tienen 0,90% de C, y bruscamente se transforman todos los cristales de austenita en cristales de perlita. El nacimiento de esos cristales de cementita secundaria es debido a que el poder de disolucin de la austenita disminuye desde 1.145 al descender la temperatura. A 1.145 puede disolver hasta 1,70 % de C (25,5 % de cementita), pero a temperaturas inferiores no puede disolver tanto. A
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900, por ejemplo, (e'3) no puede disolver ms que 1,25 % de C 18,7 % de cementita y por tanto, al bajar hasta esa temperatura ha tenido que ceder el 6,8 %, de cementita sobrante. Estos cristales de cementita se denominan cementita secundaria, para distinguirla de la que precipita al solidificarse las fundiciones que se llama cementita primaria. Fundiciones FUNDICIN DE 3 % DE C: La solidificacin comienza a 1.385, aproximadamente, punto f. Entonces se precipitan cristales de austenita cuya composicin es la del punto g precisamente; al descender la temperatura los nuevos cristales que se precipitan tienen cada vez ms carbono y su composicin viene marcada por la lnea g-E. El lquido madre tambin va aumentando cada vez su riqueza en carbono segn la lnea f - C y llega a 4,3 % (punto C), cuando su temperatura es aproximadamente de 1.135. En este momento solidifica todo el lquido madre dando cristales de ledeburita, y tendremos cristales de austenita de 1,7 % de carbono (E) y cristales de ledeburita. (Se llama ledeburita a los cristales eutcticos compuestos a 1.135 por 52% de cementita y 48% de austenita.) Luego, al ir disminuyendo la temperatura, la composicin de los cristales de austenita se va modificando y su contenido en carbono viene sealado por la lnea E- S y al disminuir el carbono de los cristales de austenita, van apareciendo cristales de cementita secundaria. La disminucin de temperatura influye tambin sobre la ledeburita, que est formada por cementita primaria y austenita. A esta austenita le pasa lo mismo que a la austenita no eutctica (que a temperaturas inferiores a 1.135 no puede disolver 1,7 % de C) y de ella nacen cristales de cementita secundaria y se va empobreciendo en carbono hasta los 700. Entonces toda la austenita que contiene 0,90 % de C se transforma en cristales de perlita, obtenindose como resultado cristales de cementita secundaria (de los cuales parte provienen de la austenita y otros provienen de la ledeburita), cementita de la eutctica y cristales de perlita. (Unos que provienen de la austenita primaria y otros que provienen de la ledeburita.) (1) FUNDICION DE 4,3 % DE C: De todas las aleaciones hierro-carbono es la de ms bajo punto de fusin. Al ir descendiendo la temperatura desde el estado lquido, no ocurre nada hasta los 1.135 (punto C). Entonces se solidifica bruscamente precipitndose cristales de ledeburita. Estos cristales de ledeburita estn formados por 52% de cementita primaria y 48% de austenita. Al continuar descendiendo la temperatura, la composicin de la austenita de la eutctica se va modificando, se precipitan cristales de cementita secundaria, hasta que por fin, a 700, la composicin de la austenita es la eutectoide y se precipitan cristales de perlita. Al fin, el resultado de la cristalizacin es: cristales de cementita primaria, cristales de cementita secundaria y cristales de perlita. Todos ellos resultantes del desdoblamiento de los cristales eutcticos de la ledeburita que ha precipitado primeramente. FUNDICIN DE 4,8% DE C: Al descender la temperatura se inicia la solidificacin en el punto n a 1.400 aproximadamente, comenzando a precipitarse cristales de cementita primaria. Al continuar la solidificacin, el contenido en carbono del lquido madre va decreciendo segn la lnea n-C, y cuando llega a 1.135 es de 4,3 % de carbono aproximadamente, y cristalizan bruscamente, cristales de ledeburita. Luego, al descender la temperatura, la descomposicin de la ledeburita es igual que en los casos anteriores. Como la ledeburita est formada por austenita y cementita, y como aquella, por debajo de 1.135 va perdiendo su capacidad de disolucin del carbono desde 1,70 % a 0,9 %, tiene que empobrecerse en carbono, y a partir de 1.135 nacen cristales de cementita secundaria, y cuando la temperatura es de 700, la composicin de la austenita es eutectoide (0,9 % de C) y se precipita en forma de cristales de perlita, siendo el resultado final de la solidificacin: Cristales de cementita primaria proeutctica y cristales de perlita y cementita secundaria de la ledeburita.
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Como en secciones gruesas no se puede obtener Martensita, la solucin consiste en aumentar el tiempo requerido para que la Austenita se transforme en Perlita, de tal manera que con una velocidad de enfriamiento mas lenta todava se pueda evitar la transformacin de Austenita en Ferrita + Cementita. Esto se logra adicionando al acero aleantes tales como: Ni, Cr, Mo y Mn los cuales bajan la Ms (temperatura de comienzo de la martensita) y no modifican la dureza de la Martensita. Estos aleantes aumentan el tiempo de transformacin para la Perlita y la Bainita, y bajan el intervalo de temperaturas para la Martensita.
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Recocidos subcrticos: El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crtica inferior, no teniendo tanta importancia como en el caso anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan las tensiones del material y se aumenta su ductilidad. Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcrticos: 1. Recocido de ablandamiento: Su principal objeto. es ablandar el acero por un procedimiento rpido y econmico. Con este tratamiento no se suelen obtener las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son suficientes para mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste en calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crtica Acl, sea lo ms elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se obtienen en ciertos aceros de herramientas y de construccin de alta aleacin, despus de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas para el mecanizado. 2. Recocido contra acritud.- Se efecta a temperaturas de 550 a 650, y tiene por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco contenido en carbono (menos de 0,40 %) estirados en fro. Con el calentamiento a esa temperatura, se destruye la cristalizacin alargada de la ferrita, apareciendo nuevos cristales polidricos ms dctiles que los primitivos, que permiten estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al aire. 3. Recocido subcrtico globular.- En ocasiones para obtener en los aceros. al carbono y de baja aleacin una estructura globular de muy baja dureza, en cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de austenizacin incompleta (que se estudia a continuacin), se les somete a los aceros a un calentamiento a temperaturas inferiores pero muy prximas a la crtica Acl pudiendo luego enfriarse el acero al aire. Recocidos de austenizacin incompleta (globulares): Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de ms de 0,50 % de carbono, para ablandarlos y mejorar su. maquinabilidad. Consisten en calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crtica superior y la inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura microscpica favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos tratamientos se consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides que la cementita y los carburos de aleacin adopten una disposicin ms o menos globular que da para cada composicin una dureza muy, inferior a cualquier otra microestructura, incluso la perlita laminar.
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Doble recocido: Cuando se desean obtener muy bajas durezas se suele dar a los aceros primero un recocido de regeneracin y luego otro subcrtico.
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Normalizado Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior, seguido de un enfriamiento en aire tranquilo. De esta forma, se deja el acero con una estructura y propiedades que arbitrariamente se consideran como normales y caractersticas de su composicin. Se suele utilizar para piezas que han sufrido trabajos en caliente, trabajos en fro, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, y tambin sirve para destruir los efectos de un tratamiento anterior defectuoso. Por medio del normalizado, se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamao de grano del acero. Se emplea casi exclusivamente para los aceros de construccin al carbono o de baja aleacin. Se usa en aceros de 0,15 a 0,4% de C.
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Carbonitruracin Es un tratamiento parecido a la cementacin, en el que el acero absorbe carbono y nitrgeno en la zona superficial, quedando luego esa zona perifrica muy dura despus de un temple final.
Adems, el valor de este ensayo aumenta al haberse comprobado que muchas de las propiedades mecnicas ordinarias del acero, tales como la resistencia a la traccin, lmite elstico, estriccin y alargamiento, son funcin de la dureza del acero y sta a su vez, es funcin de la microestructura. Con los datos que se obtienen, se llegan a conocer las velocidades de enfriamiento que son necesarias para conseguir una dureza, una microestructura y un conjunto de caractersticas determinadas. El ensayo, que es muy empleado para aceros de menos de 0,60 % de carbono, consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro y 100 mm de longitud aproximadamente, por medio de un chorro de agua que enfra solamente la base inferior. La temperatura del agua ser 200 a 250. 70
Las probetas deben obtenerse de perfiles de ms de 28 mm de espesor, para que despus del mecanizado quede eliminada cualquier capa superficial descarburada que pudiera existir. Antes de comenzar el mecanizado, se normaliza el material a una temperatura 80 ms elevada que el punto AC3, para regularizar las condiciones del ensayo. El calentamiento para el temple se hace a una temperatura 60 ms elevada que el punto AC3, debiendo colocarse la probeta en el horno, dentro de un molde de grafito o de una caja con viruta de fundicin, para evitar descarburaciones u oxidaciones superficiales. El acero debe permanecer a la temperatura de austenizacin treinta minutos aproximadamente. La colocacin de la probeta en el aparato de enfriamiento debe ser muy rpida para evitar que descienda demasiado la temperatura del acero antes de iniciarse el temple por la base, debiendo efectuarse esta operacin en menos de cinco segundos. El enfriamiento con el chorro de agua se har durante diez minutos, y luego se puede enfriar ya la probeta totalmente en agua o al aire, sin peligro de que se modifiquen los resultados. Empleando este mtodo de ensayo, se consiguen en la probeta velocidades de enfriamiento variables desde 333,3/seg. a 2,2/seg. (600 a 40 Fahrenheit/seg.) Terminado el enfriamiento se planean dos generatrices de la probeta situadas a 180, rebajando 0,5 mm de profundidad aproximadamente, debiendo evitarse que en esta operacin se caliente la probeta por encima de 100. Luego se mide la dureza en la lnea central de la superficie plana, en puntos situados a intervalos de 1/16 de pulgada, apoyando la probeta en un bloque en forma de V, y se dibuja con los valores obtenidos la curva de Jominy correspondiente. Durante el ensayo se mantiene constante la presin del agua de enfriamiento, utilizando un depsito con un nivel permanente, para que la altura del chorro sea de 2,5 pulgadas. La cara inferior de la probeta se sita a media pulgada de distancia del orificio de la salida. El orificio es de media pulgada de dimetro.
IMP... Cabe recordar que no son templables los aceros de contenido de Carbono inferior a al 0,4% (sin aleantes) debido a que la curva de la S est pegada al eje de ordenadas. Ello se debe a que, aproximadamente a los 550C la transformacin de la austenita en perlita fina o bainita superior es prcticamente instantnea, no pudindose alcanzar de ninguna manera la zona martenstica (al ser la martensita una solucin sobresaturada de C en hierro se requiere como mnimo un 0,4% de C para que pueda formarse y el acero tome temple). IMP... Los metales puros no son endurecibles por templado, pues del templado se obtiene una solucin slida sobresaturada de un componente duro a fin de aumentar la carga de rotura por traccin, el lmite elstico, la dureza y bajar el alargamiento, la estriccin y la resiliencia.
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tiempo necesario para que se inicie y complete la transformacin isotrmica de la austenita en otros constituyentes. Estas curvas se pueden determinar estudiando el proceso de transformacin de la austenita a temperatura constante. Los ensayos se realizan con una serie de probetas de acero de pequeas dimensiones que se calientan a una temperatura ligeramente superior a la crtica Ac3 Accm; luego, se introducen rpidamente en un bao de sales o de metal fundido, consiguindose despus de cierto tiempo de permanencia del acero a esa temperatura, la transformacin de la austenita. El ensayo se completa efectuando otras experiencias en baos de sales o de metales fundidos, a temperaturas variables desde 720, hasta la temperatura ambiente. Mtodos utilizados para la determinacin de la curva de la S en los aceros Para determinar la curva de la S de los aceros se emplean principalmente dos mtodos: el metalogrfico y el dilatomtrico.
Mtodo metalogrfico: Se realizan los ensayos en la forma sealada anteriormente. Primero se calientan las probetas, hasta llegar a alcanzar la austenizacin de toda la masa, se pasan al bao caliente de sales o plomo y a continuacin se sacan a intervalos sucesivos de tiempo las probetas del bao caliente, enfrindolas luego rpidamente en agua lo ms fra posible. Examinando luego las estructuras con ayuda del microscopio se puede conocer el porcentaje de austenita transformada y la clase de estructura obtenida en la transformacin. Por efecto del rpido enfriamiento, la austenita que estaba sin transformar se convierte en martensita, y los constituyentes formados a alta temperatura por transformacin isotrmica de un cierto porcentaje de austenita, se conservan despus del rpido enfriamiento, en el mismo estado que tenan cuando fueron sacados del bao caliente. Examinando luego las muestras al microscopio, se pueden estudiar las estructuras obtenidas y conocer el tiempo necesario para que comience la transformacin de la austenita, el que se necesita para que se transforme un 25 %, un 50 %, un 75 % y por fin para que la transformacin sea total. Mtodo Dilatomtrico: La determinacin de la curva de la S de los aceros, se hace en la forma que explicamos a continuacin. En la figura se ve una instalacin muy simple y muy empleada para estas determinaciones. El ensayo se comienza colocando la probeta del acero que se va a ensayar en el fondo de un tubo de cuarzo, provisto de una abertura lateral para que la transmisin del calor a la probeta de acero se haga rpidamente. Todo el conjunto se introduce luego en un horno vertical, donde se calienta el acero a una temperatura ligeramente superior a la de austenizacin. Las variaciones de longitud de la probeta se transmiten a un reloj micromtrico por medio de una varilla de cuarzo. Para evitar que el calor llegue al micrmetro, se coloca sobre la tapa del horno un anillo refrigerado interiormente por agua en circulacin. Despus de igualada la temperatura en la probeta de acero, se saca todo el conjunto y se introduce rpidamente en otro horno, tambin vertical, donde hay un bao de sales o plomo fundido, cuya temperatura es precisamente la que se ha fijado para estudiar la transformacin de la austenita. Al descender la temperatura, el acero, de acuerdo con las leyes de dilatacin y contraccin trmica, se contrae. Luego, al cabo de un cierto tiempo, se inicia la dilatacin de la probeta, que seala el principio de la transformacin de la austenita, que termina al cesar esa dilatacin. Registrando el ensayo en un grfico en el que se sealan dilataciones y tiempos se obtienen las curvas que sirven para conocer, para cada temperatura de ensayo, el tiempo necesario para el principio y fin de la transformacin. Preparando otras curvas anlogas para diversas temperaturas, se conocern en cada una de ellas los puntos de comienzo y fin de las transformaciones que servirn para determinar la curva de la S de las diferentes clases de aceros.
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Aceros y Fundiciones 77.- Microestructura, Propiedades y usos industriales de los aceros de Bajo, Medio y Alto contenido de Carbono; Baja y Alta Aleacin.
Bajo Carbono (% < 0,3) Baja resistencia Alta Ductilidad SAE(1010) Medio Carbono (0,3 < %< 0,6) Mas Resistentes Menos Ductilidad SAE(1020-1040) Aleante Sin (0%) Chapas, Perfiles, Barras, Caos Bajo (% < 10) Resistentes al calor / fro estructurales Medio (10 < % < 20) Inoxidables martensticos Alto (20 < %) Inoxidables ferrticos y austenticos Inoxidables Endurecibles p/ precipitacin Aleante Sin (0%) Herramientas Bajo (% < 10) Aceros para Trat. Trmicos, resistentes a la fatiga, impacto. Medio (10 < % < 20) Resistentes al desgaste Alto (20 < %) Herramientas Aleante Sin (0%) Herramientas Bajo (% < 10) Herramientas, Resortes Medio (10 < % < 20) Herramientas Alto (20 < %) Herramientas, Inoxidables Martensticos.
Aleantes: Magnesio, Nquel, Cromo, Molibdeno, Wolframio, Vanadio, Cobalto, Boro, Cobre, Aluminio, Plomo, Titanio, Niobio.
78.- Microestructura, Propiedades y usos industriales de los Aceros Inoxidables Martensticos, Ferrticos y Austenticos.
Aceros Inoxidables Aleados con Cr o Cr-Ni, son resistentes a la corrosin debido principalmente a la accin de una capa pasiva de oxido de cromo superficial. La capa superficial debe tener una densidad igual a la del acero, insoluble e impermeable a los agentes agresivos, adherente al metal base y con un coeficiente de dilatacin trmica similar. Se clasifican en: Martensticos Ferrticos Austenticos Aceros ferrticos Composicin 12-14% Cr 15-30% Cr 18% Cr 8% Ni Templabilidad Temp. Templable Mala Templabilidad No se pueden templar de soporte de inoxib. 750C 850-1050C 800-1150C
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En el diagrama hierro-cromo observamos que la formacin de la austenita se suprime completamente en una aleacin pura de hierro-cromo por encima de un 13% de Cr. Sin embargo, si se encuentra carbono presente, el cromo formar carburo de cromo y, en este caso, 1% de C se combina con un 17% de Cr. Este carburo se precipitar y le restar a la matriz de hierro una cantidad correspondiente de cromo. Debido a esto el acero comercial 430 contiene un 16% de Cr para retener la estructura ferrtica. La ventaja de este material, en relacin con la ferrita no aleada, es su resistencia a la corrosin. El acero 430 se usa trabajado en fro en los adornos de los automviles y en los utensilios de cocina.
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Aceros martensticos Cuando el contenido del carbono de los aceros altos en cromo es elevado, como en el 440C, se puede calentar en la regin y templar para producir martensita. Tambin con un contenido ms bajo de cromo, como en el tipo 410, se puede producir martensita con slo 0,15% de C. A causa del alto contenido de aleantes, estos aceros tienen alta templabilidad y, en algunos casos, slo es necesario enfriarlos en aire para formar martensita, evitando fcilmente la formacin de perlita y de bainita. Estos aceros son excelentes para cubiertos y matrices. Podemos resumir las relaciones carbono-cromo para los tipos ferrticos y martensticos de la siguiente manera: Slo existe ferrita cuando: [% de Cr - (17 x % en peso de C)] > 13. Se puede formar austenita y templarla para formar martensita cuando: [% de Cr - (17 x % en peso de C)] < 13. Aceros austenticos Se caracterizan por tener una muy buena resistencia a la accin de los agentes atmosfricos y por ser los que mejor resisten la accin corrosiva de los cidos. Tienen buena resistencia mecnica a altas temperaturas y los aceros ms importantes de este grupo son el acero 18/8 clsico (18% de Cromo y 8% de Nquel), el 25/20 o el 23/13. Para ablandar un acero austentico hay que calentarlo a 1050C y enfriarlo rpidamente consiguindose de esta forma que el material quede con la menor dureza posible, quedando con una ductilidad extraordinaria, ya que no se endurece por temple (a temperatura ambiente slo hay austenita). Se los usa en la industria qumica y petroqumica (debido a su resistencia a los cidos) y tambin para paneles para techos que estn bajo la accin de una atmsfera agresiva o para piezas de aviacin como el eje del rotor. El nquel hace que se ample el campo de la austenita hasta el punto de que la vuelve estable a la temperatura ambiente, adems de aumentar la inoxidabilidad. Podemos utilizar la seccin horizontal del diagrama ternario hierro-nquel-cromo, para ilustrar este efecto. Esta porcin muestra las fases que estn presentes a 650C. (Es ms fcil utilizar esta temperatura para evitar las complicaciones de la transformacin de la austenita en los aceros de baja aleacin que ocurren a temperaturas ms bajas), Se observa que la composicin 18% Cr, el 8% Ni est cercana a los lmites entre las regiones + y . Si se quiere tener una estructura slo a temperatura ambiente, se debe utilizar una composicin de tipo 304 con un 19% Cr y 10% Ni. Sin embargo, el acero tipo 301 tiene la ventaja de contener algo de ferrita. Este acero responde mejor al trabajo en fro, como lo muestra su resistencia a la fluencia comparndolo con el tipo 304. El tipo 347, con un 18% Cr y 10% Ni, se utiliza en los casos en que habr soldaduras para evitar la combinacin del carbono con el cromo, lo cual conduce a una baja resistencia a la corrosin. En el tipo 347 el carbono se combina con el niobio, en vez de hacerlo con el cromo, que evita la corrosin debido a un agotamiento de cromo en la matriz.
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79.- Microestructura, Propiedades y usos industriales de las Fundiciones Gris, Blanca, Maleable y Nodular.
Fundicin Blanca Composicin 3,5%C - 0,5%Si Carburo Masivo (Islas Blancas) VHN 1300 Perlita (Laminar) VHN 300 tal como est fundida. 500 aumentos. Atacado con nital al 2%.
En la grfica de fraccin de fases del hierro blanco (Figura) observamos que el carbono se precipita durante los tres perodos importantes (hierro con 3% de carbono):
1. 2. 3.
Por debajo de 1148C: la reaccin eutctica, L + carburo. De 1148 a 727C): del eutctico al eutectoide + carburo. A 727C: la reaccin eutectoide, + carburo (como perlita).
Se debe observar, adems, que en la reaccin 1 se forman carburos del lquido. En la reaccin 2 el carburo se cristaliza sobre el carburo existente, y en la reaccin 3 se forma la perlita, lo cual produce la microestructura que se muestra en la Figura. El producto final, por lo tanto, contiene un alto porcentaje de carburo y es duro y frgil. Ahora vamos a estudiar las variaciones de las propiedades a medida que cambiamos la estructura de la matriz de acero. Puesto que tenemos austenita 871C, podemos producir cualquiera de los productos de transformacin que se encuentran en el acero: ferrita, perlita, bainita, martensita e inclusive austenita retenida. Dichas variaciones se estudiarn para cada tipo de hierro fundido. La mayor parte de la produccin de fundicin de hierro blanco se hace con una matriz perltica, es decir, una estructura de perlita y carburo masivo. Si se adicionan aleantes para suprimir la transformacin de la perlita, se obtienen hierros blancos martensticos. El alto contenido de aleantes hace que la nariz del diagrama TTT se corra lo suficiente hacia la derecha, de modo que la martensita se puede obtener aun en secciones tal como se funden. Estas aleaciones se emplean principalmente por su resistencia a la abrasin en recubrimientos y esferas para molinos en equipos para minera y para fabricar cemento, as como en rodillos para terminado del acero. 80
Fundicin Gris Composicin 3%C - 2%Si Grafito (Laminar) Perlita (Laminar) VHN 285 Ferrita (Blanca) VHN 195 tal como est fundida. 500 aumentos. Atacado con nital al 2%. Para explicar el hierro colado gris, es necesario entender que el carburo del hierro no es bsicamente una fase estable y que con un enfriamiento anormalmente lento (o en presencia de ciertos aleantes tales como el silicio), se cristalizarn el grafito (carbono puro) y el hierro. Adems, si calentamos el carburo de hierro por un perodo prolongado, se descompondr: carburo de hierro hierro + grafito. En otras palabras, el diagrama de equilibrio verdadero es el sistema hierro-grafito que se sobrepone al diagrama hierro-carburo de hierro de la Figura. No se necesita un nuevo diagrama, Porque para todos los propsitos prcticos solamente hay que sustituir el grafito por el carburo en las regiones de dos fases, como se indica en la Figura, Y mover la lnea vertical de la derecha hasta el 100% de carbono. Sin embargo, hay unas pequeas diferencias en los contenidos de carbono eutctico y eutectoide y en las temperaturas.
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Usando este diagrama, sigamos la formacin del grafito en un hierro gris colado ferrtico con un 3% de carbono (o sea una matriz de ferrita con grafito laminar).
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Para producir grafito en vez de carburo, se puede enfriar muy, pero muy lentamente o adicionar silicio, que tambin impulsa la formacin de grafito. Obtenemos la grfica de fraccin de fases que se muestra en la Figura.
Ahora se puede comparar la formacin de grafito con la del carburo en el hierro blanco colado de composicin eutctica (4,3% de C).
1. 2. 3.
Por debajo de 1148C: la reaccin eutctica, L + Grafito. De 1148 a 727C): del eutctico al eutectoide + Grafito. A 727C: la reaccin eutectoide, + Grafito.
Bsicamente, en lugar de la precipitacin del carburo encontrado previamente en el hierro blanco colado, se obtiene grafito en la fundicin de hierro gris. (Esta opinin se modificar un poco cuando se estudien otras microestructuras de fundiciones de hierro gris. Es posible obtener, por ejemplo, perlita o los otros productos de transformacin de la austenita que encontramos en la transformacin austentica del acero, al enfriar rpidamente el hierro gris desde 815C). La estructura final en fundicin de hierro gris ferrtica es, por lo tanto, un grafito en forma laminar ms ferrita. Las lminas que se forman a 1148C crecen durante el enfriamiento a 727C y en la transformacin eutectoide + Gr. Ahora vamos a estudiar las variaciones de las propiedades a medida que cambiamos la estructura de la matriz de acero. Como en el caso de la fundicin de hierro blanco, puede variar la matriz de la fundicin de hierro gris. La gama de estructuras que se utilizan en la actualidad es mayor que la del hierro blanco e incluye la ferrita, perlita, bainita, martensita y austenita. En todos los casos la estructura depende del contenido de aleantes y de la rata de enfriamiento de la austenita. La perlita se obtiene fcilmente mediante enfriamiento lo bastante rpido, durante el intervalo eutectoide, para evitar la transformacin de austenita en + grafito. Un factor igualmente importante es el porcentaje de silicio y otros elementos que afectan la estabilidad del carburo. Por ejemplo, un bloque de motor de hierro gris perltico se fabrica con 3.2% de carbono y 2% de silicio y se enfra en aire durante la etapa eutectoide despus de verter. Si el bloque se sacara del molde a 760C y se enfriara lentamente en un horno a la rata de 5,5C/ hora, la estructura sera ferrtica. La presencia de pequeas cantidades de estao o cobre hace que se forme una matriz de perlita, aun enfriando en los moldes de arena. La bainita se puede obtener por medio de un tratamiento isotrmico o :fundiendo con una combinacin de aleantes que produzcan una curva TTT con una nariz pronunciada de bainita. Por ejemplo, para producir una estructura de bainita en un cigeal de 1 pulgada de dimetro, se 83
emplea la siguiente composicin: 3.2% C, 2% Si, 0.7% Mn, 1% Ni, 1% Mo. El BHN es 300. La dureza es menor que la de un acero baintico debido a que hay grafito presente. La martensita generalmente se obtiene por medio de un tratamiento trmico de austenitizacin y temple en aceite. El anlisis qumico tpico para el eje de levas de un automvil es 3.2% C, 0.7% Mn, 2% Si, 1% Ni, 1% Cr, 0.4% Mo. El BHN es 550. La seccin transversal de un eje endurecido por induccin se muestra en la Fig. 6.47. En este caso, debido al calentamiento selectivo, solamente se austenitizaron las capas superficiales antes del temple. Para obtener austenita, se adicionan suficientes aleantes para evitar la transformacin de la perlita y para bajar el Ms, por debajo de la temperatura ambiente. Esto se puede lograr con una aleacin de 20% Ni, 2% Cr o con una aleacin de 14% Ni, 6% Cu, 2% Cr. Como ejemplos tenemos los mltiples de escape, que requieren una estructura estable resistente al calor, y partes para bombas, que requieren un hierro de alto contenido de cromo-nquel, resistente a la corrosin. Finalmente, debe mencionarse que los trminos "gris" y "blanco" no solamente se refieren a la microestructura, sino que tambin describen la apariencia de la fractura en los hierros colados. Por consiguiente, un ensayo de fracturas de hierros colados, nos indicarn al menos si la fase alta en carbono es carburo o grafito.
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Fundicin Dctil (Nodular) Composicin 3,5%C - 2%Si - 0,05%Mg Grafito Esferoidal Perlita (Laminar) VHN 300 Ferrita Blanca VHN 190 tal como est fundida. 500 aumentos. Atacado con nital al 2%. Mientras que el hierro gris es excelente para piezas tales como bloques de motor, debido a que las lminas de grafito lo hacen fcilmente maquinable, es mejor una forma de grafito esferoidal para obtener una mayor resistencia. En 1949 Millis y Gagnebin descubrieron que una pequea cantidad de magnesio (0.05%) disuelta en el hierro lquido haca que se formara grafito esferoidal en lugar de grafito laminar. Adems, el grafito que se precipita de 1148 a 727C y en el eutectoide contina cristalizndose en forma esferoidal. La estructura final del hierro dctil ferrtico es, por lo tanto, grafito esferoidal ms ferrita. Las cantidades de las fases y las composiciones son las mismas que en el hierro gris ferrtico, pero la forma diferente del grafito proporciona el doble de resistencia a la tensin y una ductilidad 20 veces mayor. Ahora vamos a estudiar las variaciones de las propiedades a medida que cambiamos la estructura de la matriz de acero. Puesto que tenemos austenita 871C, podemos producir cualquiera de los productos de transformacin que se encuentran en el acero: ferrita, perlita, bainita, martensita e inclusive austenita retenida Vemos que la resistencia a la traccin de los grados comunes de hierro gris vara de 25 000 a 40 000 lb/pulgl (173 a 276 MPa) y que la elongacin es muy baja. Por el contrario, los hierros dctiles tienen resistencias hasta de 120 000 lb/pUIg2 (828 MPa) y la elongacin es alta. El grado ms comn es el tipo perltico 80-55-06 tal como sale de fundicin. Se controla el anlisis para evitar el carburo masivo; pero, adems, al enfriarse forma una matriz perltica. En otras palabras, el silicio se mantiene por debajo del 2.5% y el manganeso por encima del 0.4%. Tambin se emplean pequeas cantidades de cobre y estao para promover perlita. El grado ferrtico se obtiene enfriando lentamente a partir de la temperatura de vaciado o recalentando hasta 871C y manteniendo esta temperatura y luego enfriando lentamente hasta 704C. El grado templado y revenido del hierro dctil se somete al tratamiento trmico, de modo semejante al de un acero al carbono de 0.8%. Se lo austenitiza a 871C, se templa y se reviene hasta obtener la dureza deseada. El grado austentico tiene mayor resistencia y tenacidad que el hierro gris correspondiente. Por supuesto, esto pudo haberse pronosticado al observar las diferentes formas del grafito. Fundicin Maleable Composicin 2,5%C - 1%Si Carbono Revenido Perlita (Laminar) VHN 345, Tratado trmicamente 954C, 12 horas, enfriado al aire. 500 aumentos. Atacado con nital al 2%. La diferencia entre el hierro maleable y el hierro gris o dctil est en que la estructura del hierro maleable, tal como sale de fundicin, es la misma que la de fundicin de hierro blanco y que no 85
contiene grafito. En otras palabras, la rata de enfriamiento y las composiciones producen hierro colado blanco dentro de la pieza fundida original. La pieza fundida fra se calienta en un horno de maleabilizacin a 954C para dar al carburo de hierro la oportunidad de cambiar a la estructura de equilibrio del hierro ms grafito. En este momento sera bueno preguntar por qu no producir el grafito dentro del enfriamiento original y evitar el gasto involucrado en el tratamiento trmico. La respuesta es que el hierro maleable se desarroll muchos aos antes del descubrimiento del hierro dctil. Se encontr que el hierro maleable era ms fuerte y ms dctil que la fundicin de hierro gris, porque durante el tratamiento trmico el grafito se forma en ndulos irregulares (algo parecido al grafito esferoidal); este grafito se denomina carbono de revenido. Desde el descubrimiento del hierro dctil muchos productores de hierro maleable han cambiado al nuevo material, aunque el hierro maleable se emplea todava en muchas piezas fundidas que tienen secciones delgadas. Es interesante observar los cambios estructurales en el ciclo del tratamiento trmico del hierro maleable; hay dos etapas:
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ETAPA 1: Grafitizacin. Calentamiento a 954C durante 12 horas. La estructura de la austenita ms carburo se transforma en austenita ms carbono revenido. ETAPA 2: Enfrese de 954 a 760C. Enfrese lentamente a la rata de 5.5 C/hora hasta 649C. Mientras que la austenita se habra transformado normalmente en + grafito en el intervalo de temperatura eutectoide. El grafito se cristaliza sobre el carbono de revenido existente que se form a temperaturas ms elevadas. La estructura final es ferrita mas carbono de revenido. Ahora vamos a estudiar las variaciones de las propiedades a medida que cambiamos la estructura de la matriz de acero. Puesto que tenemos austenita 871C, podemos producir cualquiera de los productos de transformacin que se encuentran en el acero: ferrita, perlita, bainita, martensita e inclusive austenita retenida Los grados principales del hierro maleable son ferrticos, perlticos y templados. El grado ferrtico se obtiene por medio de la gravitacin en dos etapas, descrita anteriormente. Lo mismo que en el hierro dctil, el grado ferrtico tiene la mxima ductilidad. El grado perltico se obtiene evitando la etapa 2 de grafitizacin. Es decir, despus de la etapa 1, la pieza fundida se enfra al aire y la austenita se transforma en perlita. Si la perlita es muy dura, se puede revenir posteriormente (se la esferoidiza). El grado templado del hierro maleable tambin se denomina perltico, pero el nombre no est bien aplicado. Se produce una estructura martenstica al templar desde la austenita y, luego, revenir a esferoidita.
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80.- Microestructura, Propiedades y usos industriales de los Aceros para herramientas y Aceros al Manganeso.
Aceros para herramientas Los aceros para herramientas tienen una amplia gama de composiciones. Es posible producir un filo de corte duro en un acero ordinario al carbono con alto contenido de carbono. Las ventajas de los aceros de alta aleacin, tales como 18% W, 4% Cr, 1% V son dobles. Primero, Una templabilidad mayor hace posible utilizar ratas de enfriamiento ms bajas durante el temple, lo cual protege las herramientas del agrietamiento y de la distorsin. Segundo, la martensita de alta aleacin, ms los carburos con exceso de aleante, retienen su dureza a las altas temperaturas generadas por las altas velocidades de corte, o sea, resisten el revenido. El tipo W1 al carbono se ha tratado trmicamente, como lo ha sido la aleacin ordinaria hierrocarbono que hemos estudiado anteriormente. La dureza final depende del contenido de carbono y de la temperatura del temple. Es importante observar que la misma dureza se puede obtener en este acero como en los aceros de alta aleacin. El siguiente tipo, 01, se puede templar en aceite en formas geomtricas sencillas como por ejemplo barras pequeas debido al contenido de aleacin y a que presenta menos distorsin. El tipo D1, con 12% de cromo., se parece a los aceros inoxidables martensticos, cuando tiene alto contenido de carbono. El tipo H es diferente de todos los dems, debido a que su nivel de carbono es menor. Se usa para matrices que trabajan en caliente y, por lo tanto, est expuesto a choque trmico. Un acero con mayor contenido de carbono se agrietara trabajando en estas condiciones. Para evitar que la martensita se ablande, se utiliza una gran cantidad de aleacin: 5% Cr, 1.5% Mo, 0.4% V. Los aceros M1 y T1 se pueden considerar como de alta velocidad. El tipo T1 con 18% de tungsteno se desarroll antes y, debido a la escasez de tungsteno durante la Segunda Guerra Mundial, se desarroll la modificacin con molibdeno. Aceros Rpidos Son aceros con los cuales se consiguen velocidades de corte muy superiores ya que mantienen la dureza y el filo cortante en caliente, aunque la herramienta llegue a calentarse hasta los 600C. La formacin de carburos les da elevadsimos grados de dureza. Estn limitados por su alto precio y tienen porcentajes de aleante variable Se clasifican en: Aceros al Wolframio: W= 12-20%; C= 0,6-1%; Aceros al Molibdeno: W= 6%; C= 0,85%; Aceros de Alto cont. de V y C V= 1-5%; Mo= 5%; Cr= 3-4.5% Cr= 4%
(AISI M2)
Cada componente influye de diferente manera: C: Debe tener suficiente cantidad pues da dureza y fomenta la formacin de carburos. Cr: Aumenta la penetracin de Temple y la resistencia a la oxidacin a altas temperaturas. W: Aumenta la resistencia de la martensita en caliente y da ms dureza en caliente. Mo: Tiene una accin similar a la del W pero ms intensa; tiene como inconveniente el bajar el punto de fusin del acero y de formar zonas descarburadas. V: Forma carburos muy duros y aumenta la resistencia en caliente. Co: Aumenta la resistencia en caliente, el punto de fusin del acero y permite una mayor temperatura de temple; aumenta la fragilidad y la estabilidad de la austenita. La caracterstica ms importante del tratamiento trmico de estos aceros es la necesidad de una temperatura de austenitizacin muy alta. El diagrama de fases para el tipo T1 explica esto. En las investigaciones iniciales, la dureza que se obtuvo en estos aceros, despus del temple, era supremamente baja. Esto se debi a que se utiliz una temperatura de austenitizacin de 900C en la cual el contenido de carbono de es slo del 0.2% y, por lo tanto, se obtiene una martensita 88
de bajo contenido de carbono con una dureza de aproximadamente 50 Rc. Sin embargo cuando se elev la temperatura de austenitizacin a 1250C el contenido de carbono de la austenita es de 0.6%, que al templar, da una martensita con 64 Rc. El revenido de los aceros de alta velocidad se ha estudiado extensamente debido a que se encuentra un efecto llamado endurecimiento secundario. La dureza se eleva un poco despus del revenido a 538C. La estructura templada contiene algo de austenita retenida y al calentar a 538C algunos carburos aleados se precipitan. La Ms de la austenita retenida se eleva debido a este efecto (los carburos sustraen aleacin de la solucin) y la estructura, al enfriarse la temperatura de revenido, se transforma en martensita. Por lo tanto, a pesar de que la martensita original se abland a 538C, la nueva martensita eleva la dureza global. La tenacidad de la estructura se puede mejorar, frecuentemente, al repetir el revenido.
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Acero al manganeso, Hadfield Recordemos que la presencia del manganeso, as como la del; nquel en el acero, produce una ampliacin de la regin . Aprovechamos esto en un acero austentico muy tenaz y resistente al desgaste, que contiene 12% de manganeso y 1% de carbono. La estructura, tal como est fundida, contiene carburo, austenita y algo de perlita, pero despus de calentar a 1093C y templarla en agua, la estructura se vuelve completamente austentica. Se puede emplear un temple en agua an en piezas complejas fundidas debido a que no se producen esfuerzos al transformar la austenita en martensita. Las propiedades tpicas son: Resistencia a la tensin: 120 000 lb/pulg2 (828 MPa); Resistencia a la fluencia: 50 000 lb/pulg2 (345 MPa); Porcentaje de elongacin: 45 y BHN: 160. Este acero se emplea ampliamente en equipo de minera y en equipo para movimiento de tierra y en componentes para carrileras de ferrocarril.
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reducido desgaste de la herramienta y una viruta fina. Usado en bulones, tuercas y elementos de cierre. Bronce (85% Cu - 5% Sn - 5% Pb - 5% Zn) Normalmente entre 1-10% de Sn, Son aleaciones endurecidas por solucin Slida. Esta aleacin, forjada, es ms resistente que los latones. Presenta mejor resistencia a la corrosin. Si el porcentaje de Sn se aumenta hasta un 16% se utilizara para cojinetes de alta resistencia y engranajes y adems se les agrega plomo en un 5-10% para que lubrique las superficies de rozamiento. Es de una fase Cuproniquel (70% Cu 30% Ni)
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Cobre - Berilio (95.5% Cu - 2% Be - 2,5% Co) Es la aleacin no ferrosa que mayor dureza presenta, aunque su uso se encuentra limitado por el alto costo del berirlio. Presenta una fase (solucin slida) que se satura con un 2,7% de Be a 864C y, a medida que aumenta el porcentaje de Be aparecen las fases , , que son compuesto itermetlicos ms duros y frgiles. Se les aplica el tratamiento de solubilizado, temple y envejecimiento alcanzndose altas durezas, alta resistencia a la corrosin y a la fatiga, bajo mdulo elstico, buenas conductividades trmicas y elctricas, amagnetismo y condicin antichispa (son utilizadas para reemplazar a las aleaciones ferrosas en herramientas que no deban presentar Chispa y ferromagnetismo). Se usa en ambientes corrosivos, para la fabricacin de electrodos para soldadura elctrica y en instrumentos de alta precisin y resortes que deban trabajar en medios magneticos. Pueden ser trabajadas en fro y en caliente. Es la ms duras de las no ferrosas. Es polifsica.
Cobre - Aluminio
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Contienen 7% de Aluminio, lo cual le aumenta notablemente la resistencia a la corrosin atmosfrica. Se hacen, con estas aleaciones tuercas y tornillos.
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Envejecimiento natural Tratado Trmicamente por solucin slida + T.F. + Envejecimiento Natural Tratado Trmicamente por solucin slida + Envejecimiento Natural Enfriado + envejecimiento Artificial Tratado Trmicamente por solucin slida + Envejecimiento Artificial Tratado Trmicamente por solucin slida + Estabilizado Tratado Trmicamente por solucin slida + T.F. + Envejecimiento Artificial
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Monel (58-66% Ni, 29-407% Cu) Tiene una resistencia a la fluencia mayor que la del niquel (mas resistente que el Cu) debido al fortalecimiento por precipitacin de solucin slida. Utilizado para forja, y puede ser endurecido por envejecimiento. Inconel (70-76% Ni, ( el resto )% Cr, 6-8% Fe) Utilizado para forja, y puede ser endurecido por envejecimiento. Superaleaciones Son resistentes al Creep, a la corrosin y de alta resistencia mecnica.
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Aleaciones de Nquel A las aleaciones de una fase se les aplican procesos de recocido y trabajo en fro. A las aleaciones de varias fases se les aplican recocido, trabajo en fro y envejecimiento. El agregado de Silicio forma Ni3Si, el cual es un compuesto intermetlico que aumenta la dureza del material. Aleaciones de Aluminio A las aleaciones de forja del grupo Al-Cu, Al-Zn y Al-Mg se les aplica un recocido de homogeneizacin, que busca eliminar la segregacin para lograr una estructura uniforme que corresponda a las condiciones de equilibrio (entre 450C y 500C). Tambin se aplican recocidos de recristalizacin a aleaciones que perdieron la ductilidad que posean antes de adquirir el estado de acritud como consecuencia de una deformacin plstica en fro. Por ltimo, el recocido total se efecta a 425C y sirve para borrar las huellas de cualquier tratamiento trmico aplicado a la aleacin, dejando el material blando. 98
Las aleaciones tratables trmicamente reciben Los siguientes tratamientos: Solubilizacin: solucin slida de los aleantes. Temple: enfriado rpido en agua o aceite para obtener una pieza dctil y trabajable. Envejecimiento: ya sea natural a temperatura ambiente o artificial calentando, para que precipiten en forma coherente los solutos y devuelvan dureza A Las aleaciones con Mg se les realiza: Estabilizado: ya que pierden tensin con el paso del tiempo. Calentndose en un horno hasta alrededor de los 100-130C.
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El endurecimiento por precipitacin (o endurecimiento por envejecimiento) Es una forma de aumentar la resistencia que se emplea en muchas de las aleaciones industriales importantes. La figura muestra una porcin del diagrama de fase en la que la solucin slida terminal exhibe solubilidad creciente en el elemento B, a medida que aumenta la temperatura. La aleacin endurecible por precipitacin X es una mezcla de dos fases de + a temperatura ambiente. Mediante el calentamiento lento de esta solucin o aleacin, gradualmente disolvemos cantidades mayores de en . Cuando la temperatura llega a Tsol (temperatura a la cual x% de puede disolverse en ), la solucin slida habr disuelto todo . Esta composicin ser estable como solucin slida monofsica a, o por encima de Tsol. Si la aleacin X se enfra por debajo de Tsol, la solucin slida se volver sobresaturada (la solucin ya no puede retener la misma cantidad en solucin, en la forma de solucin ). Esta precipitar, en condiciones de enfriamiento lento, en sitios preferenciales tales como los limites de grano. Si la misma aleacin se calienta hasta Tsol y despus se la enfra rpidamente hasta temperatura ambiente, no hay tiempo para la formacin de la estructura de equilibrio: as se retiene la condicin de solubilidad. A temperatura ambiente, la estructura es idntica (solucin slida) a la forma existente a temperatura elevada, pero no es estable: la estructura no es estable porque el diagrama de fases del sistema indica que deben existir dos fases separadas donde slo existe una. Si a esta aleacin se la vuelve a calentar a una temperatura de envejecimiento; al exceso de en solucin se le permite ser rechazado una vez ms. Sin embargo, ahora se lo rechaza en forma de precipitado distribuido uniformemente y dividido en forma fina, tal como se muestra en la figura. La formacin del precipitado produce una distorsin de la red de la solucin slida. Esta distorsin y esta deformacin ocasionan un aumento de la resistencia de la aleacin que, ahora est endurecida por precipitacin.
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A altas temperaturas, estas cadenas se deslizan fcilmente entre s debido a las vibraciones trmicas. Sin embargo, a medida que se enfra la fusin, la estructura se vuelve rgida. Observemos que la slice, SiO2, se encuentra en la naturaleza en estado cristalino no vitrificado. La
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forma ms comn de la slice es el mineral cuarzo que se encuentra en la arenisca y en la arena de slice. Para poder formar el vidrio (material amorfo) del material cuarzo (SiO 2) se debe fundir y enfriar rapidamente para que se logre una unin al azar.
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Talco Si se comparten tres de los cuatro iones de oxigeno, se formarn redes bidimensionales y de forma laminar, que requieren slo un in monovalente adicional, por tomo de silicio, para satisfacer los requisitos restantes de valencia del oxigeno. As, para satisfacer ese requisito de valencia, se puede reemplazar el oxigeno insatisfecho con un grupo hidroxilo (OH-), en una capa adyacente de Mg(OH)2, as el Mg(OH)+ proporciona los electrones necesarios, el resultado ser una estructura simtrica no polar y plana. Las superficies de esta estructura no atraern el agua y sern menos plsticos. 105
Zeolitas Silicato de Aluminio hidratado natural con sodio o calcio o ambos. Del tipo: Na2O.Al2O3.nSiO2.xH2O Resina Artificial intercambiadora de iones.
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92.- Composicin, Caractersticas y usos de los vidrios comerciales: Slice, Soda cal, Plomo, Borosilicato.
Silicio Fundido (99,9% SiO2 Resistente al choque trmico) El silicio fundido se hace con arena silcica pura. Qumicamente, es una de las composiciones de vidrio ms sencillas. Sus propiedades fsicas son ligeramente superiores a las del vidrio de 96% SiO2; pero es mucho ms difcil de fabricar, debido a su elevada temperatura de fusin. Se utiliza slo en aplicaciones crticas, en las que son esenciales sus propiedades superiores. Vidrio de 96% de SiO2 (VYCOR) (96% SiO2 - 4% B2O3 Resistente al choque trmico) Se hace a partir de vidrio de sodio y silicato xido de boro. Esta composicin se funde fcilmente y se conforma para producir objetos de gran tamao. Estos se atacan posteriormente con cido, para retirar esencialmente todo el sodio, lo cual da como resultado un objeto poroso. Despus del cocido a 950C, el vidrio se hace denso y se encoge de manera lineal, en cerca de un 14%. La composicin final es de cerca del 96% de dixido de silicio, un 3% de B 2O3 y cantidades menores de otras sustancias. El elevado contenido de dixido de silicio produce un vidrio que tiene una excelente resistencia a las temperaturas elevadas y a la corrosin, y una baja absorcin de luz visible y ultravioleta. Su coeficiente de expansin es de menos de una dcima del de sodio y cal y, por lo tanto, su resistencia a los choques trmicos es excelente. Vidrio de Borosilicato (PIREX) ) (80% SiO2 - 12% B2O3 - 4%AI2O3 Utensilios de cocina) Los vidrios de borosilicatos se fabrican mediante la substitucin de grandes proporciones del lcali y, con frecuencia, de toda la cal, de los vidrios de sodio y cal, con B 2O3. Aunque este ltimo producto es un formador de redes, reacciona tambin con el SiO 2, casi de la misma forma que el sodio y la cal, que son modificadores. El uso del B2O3, en lugar del sodio y la cal, reduce el coeficiente de expansin de 9.0x10-6, para el vidrio de sodio y cal, a 3.5x10-6, para un vidrio tpico de borosilicato. En esa forma, la resistencia de estos vidrios a los choques trmicos es muy superior a la de los de sodio y cal. Adems, la reduccin de la cantidad de alcalinos presente hace mejorar la no reactividad qumica de dicho vidrio. El Pyrex es una marca comercial comn para el vidrio de borosilicato. Se utiliza para instrumentos de laboratorio, utensilios de cocina, tuberas para productos qumicos y sellos metlicos de baja dilatacin. Vidrio Soda Cal (74% SiO2 - 25% Moderadores - 1%AI2O3 Placas, focos) El tipo ms comn de vidrio es el de sodio cal. Las principales materias primas para este producto son la arena silcica, las cenizas sdicas y la piedra caliza, en una proporcin tal que el producto tiene una composicin que se acerca a Na2O-CaO-6SiO2. La adicin de cantidades crecientes de Na2O a SiO2 hace disminuir las temperaturas de fusin y ablandamiento de este ltimo producto; no obstante, se disminuye tambin la resistencia a los ataques qumicos, y si se utiliza suficiente Na2O, el vidrio llega a ser soluble en el agua. Esas composiciones se llaman vidrio acuoso. Aadiendo cal (CaO), junto con el Na2O, se mejora la resistencia al agua y los productos qumicos, lo cual da como resultado un material ms duro; sin embargo, la cal tiende a hacer que el vidrio se cristalice o desvitrifique. Los cristales formados en el vidrio hacen que pierda transparencia y alteran las dems propiedades. En el vidrio moderno de sodio y cal, parte de la cal o su totalidad, puede reemplazarse con otros xidos alcalinotrreos y parte o el total de sodio con K2O. Este vidrio cal se utiliza para producir lminas, placas, recipientes, lmparas ligeras y aparatos diversos. Vidrios de Almino - Silicato (55% de SiO2 - 20% de AI2O3 - Cant. Pequ. de B2O3, MgO y CaO) Los contenidos elevados de almina y dixido de silicio producen un vidrio de punto elevado de fusin, que tiene mejor resistencia a las temperaturas elevadas que el de sodio y cal. El coeficiente de expansin es de cerca de la mitad que el de este ltimo. El vidrio de silicato alumnico se utiliza para tubos de combustin, utensilios de cocina y aplicaciones similares. Vidrio de Plomo alcalino 107
El vidrio de plomo alcalino es similar en su composicin al de sodio y cal, excepto que toda o casi toda la cal se reemplaza con PbO. Las cantidades de PbO que se utilizan se encuentran entre un 15 y un 60 %. La presencia del plomo hace aumentar el ndice de refraccin y el poder de dispersin. El ndice de refraccin define la capacidad de un vidrio para desacelerar a la luz y en esa forma hacer que se incline un rayo de luz al entrar en el vidrio, procedente del aire, o salir al aire desde un vidrio. Puesto que el ndice de refraccin es menor para las longitudes de onda larga (v.gr.: el rojo), en comparacin con las longitudes de ondas cortas (v.gr.: el azul), las diversas longitudes de onda tienden a separarse y formar un espectro al atravesar un prisma. La anchura del espectro, cuando se mantienen constantes los dems factores, indica el poder de dispersin del vidrio del que est hecho el prisma. En los lentes compuestos, que corrigen la tendencia de los lentes simples a producir imgenes bordeadas y coloreadas de un objeto, es necesario un gran poder de dispersin. En las vajillas, los valores elevados de los ndices de refraccin y dispersin producen brillo y resplandor. En los vidrios elctricos, la gran masa del ion de plomo da como resultado una aminoracin del movimiento inico, mejorando as las propiedades elctricas del vidrio. El vidrio de plomo se utiliza tambin para absorber rayox X y gamma, debido al elevado coeficiente de absorcin del plomo. La resistencia del vidrio emplomado al agua es mucho menor que la del de sodio y cal. Asimismo, el HCI lo ataca intensamente.
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Un nuevo mtodo para formar vidrio en planchas se hizo muy importante. En este mtodo el vidrio fluye desde el horno de fundicin dentro de un bao de flotacin de estao lquido. El bao de flotacin est cubierto por un techo refractario, mantenindose una atmsfera calentada para evitar la oxidacin. En la cmara de flotacin ambas superficies del vidrio adquieren la pulidez de espejo; luego la plancha pasa a un horno de recocido que tiene rodillos muy lisos para evitar que se dae el acabado. Este mtodo reemplaz las costosas operaciones de esmerilado, y pulimento del antiguo mtodo del laminador. Fundicin centrifugada Esta se emplea para fabricar los embudos de los lados traseros de los tubos de televisin. Se deja caer un pedazo de vidrio en un molde metlico rotativo de modo que el vidrio suba por fuerza centrfuga. El borde superior se amolda, se sella luego el disco de vidrio al embudo utilizando una soldadura de vidrio especial de bajo punto de fusin. Estirado El estirado de la tubera de vidrio se consigue de modo semejante al laminado. El vidrio de viscosidad adecuada fluye directamente desde el horno de fundicin alrededor de un tubo cermico o mandril tirado por rodillos cubiertos de asbesto. El aire que se sopla a travs del mandril evita que el tubo se deforme despus de pasar el mandril. Al igual que para el vidrio plano, el recocido es necesario. Prensado El prensado se obtiene colocando un pedazo de vidrio en un molde metlico, luego se comprime y se retira para recocerlo. Prensado y Soplado 109
El mtodo de prensado y soplado se utiliza mucho para fabricar recipientes, como lo muestra la figura. Se alimenta un molde con un pedazo y se lo presiona. Luego se quita la parte inferior del molde, sustituyndolo por un molde con la forma final. La operacin de soplado le da el contorno deseado. El vidrio parcialmente formado se conoce como parisn.
Fibra de Vidrio La fibra para la fibra de vidrio es ahora un producto muy importante. Un mtodo de produccin consiste en la refusin de bolas de vidrio que fluyen a travs de una plancha calentada de platino con orificios por los cuales salen filamentos. Se ejerce la traccin rotando el tubo de enrollamiento a velocidades en su superficie hasta de 61 m/seg). Luego se clasifica el material por grosores para separarlo, y se le aplica lubricante a las fibras a medida que se van enrollando.
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En la figura, se resume la viscosidad de un vidrio tpico de sosa-cal-slice desde la temperatura ambiente hasta 1500C.
Tambin, la figura contiene buena cantidad de informacin til de procesos, relativa a la fabricacin de productos de vidrio. El rango de fusin es el rango de temperatura (entre aproximadamente 1200C y 1500C para sosa-cal-slice), donde est entre 50 y 500 P. Esto representa un material muy fluido. El moldeado de las formas de los productos es prctico en el rango de viscosidades de 104 a 108 P, correspondiendo al rango de trabajo (entre aproximadamente 700C y 900C para vidrio de sosa-cal-slice). El punto de reblandecimiento se define formalmente en el valor de de 107,6 P (aprox. 700C para vidrio de sosa-cal-slice) y est en la temperatura ms baja del rango de trabajo. Despus que se ha formado un producto de vidrio, los esfuerzos residuales pueden mitigarse manteniendo el rango de recocido de de 1012.5 a 1013.5 P. El punto de recocido se define como la temperatura en la cual = 1013.4 P y los esfuerzos internos pueden aliviarse en aproximadamente 15 min (aprox. 450C para vidrio de sosa-calslice). La temperatura de transicin vtrea (de la figura) se. presenta alrededor del punto de recocido. Por arriba de la temperatura de transicin vtrea, los datos de viscosidad siguen la forma de una curva de Arrhenius con: = o.eQ/RT donde o es la constante preexponencial, Q la energa de activacin para la deformacin viscosa, R la constante universal de los gases, y T la temperatura absoluta. Debe observarse que el trmino exponencial tiene un signo positivo en lugar del signo negativo comn asociado con los 112
datos de difusividad. Esto es slo la naturaleza de la definicin de viscosidad, la cual decrece en lugar de incrementarse con la temperatura. La fluidez, que puede definirse como 1/ tendra, por definicin, un signo exponencial negativo en similitud con el caso de la difusividad.
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Vitrocermicos Entre los materiales cermicos ms sofisticados estn las vitro-cermicas. Como su nombre implica, combinan la naturaleza de las cermicas cristalinas con el vidrio. El resultado es un producto con cualidades en particular atractivas. Las vitro-cermicas empiezan como utensilios relativamente ordinarios de vidrio. Una ventaja significativa es su capacidad para dar forma a los productos de manera tan econmica y precisa como con los vidrios. Mediante un tratamiento trmico cuidadosamente controlado, ms del 90% del material vtreo cristaliza. Los tamaos de los granos finales de cristalita por lo regular son entre 0.1 y 1 m. La pequea cantidad de fase de vidrio residual llena efectivamente el volumen de la frontera de grano creando una estructura libre 114
de poros. El producto final de vitro-cermica se caracteriza por una resistencia a los choques mecnicos y trmicos muy superior a la cermica convencional. La resistencia de las vitrocermicas a los choques mecnicos es muy grande debido, en gran medida, a la eliminacin de los poros concentradores de esfuerzo. La resistencia a los choques trmicos resulta de los coeficientes de expansin trmica caractersticamente bajos de estos materiales. La importancia de un tratamiento trmico, cuidadosamente controlado, para producir la microestructura uniforme de grano fino de las vitro-cermicas. Necesitamos recordar que la cristalizacin de un vidrio es un proceso de estabilizacin. Tal transformacin empieza (o es nucleada) en la frontera de fase de alguna impureza. Para un vidrio ordinario en estado de fusin, la cristalizacin tiende a nuclearse en pocos puntos aislados, a lo largo de la superficie del recipiente del material fundido. Esto es seguido por el crecimiento de algunos cristales grandes. La microestructura resultante es "burda" y no uniforme. Las vitrocermicas difieren por el porcentaje en peso del agente nucleante agregado, como el TiO 2. Una fina dispersin de pequeas partculas de TiO2 da una densidad del ncleo tan elevada como de 1012 por milmetro cbico. Para una determinada composicin, existen temperaturas ptimas para la nucleacin y el desarrollo de pequeos cristales.
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96.- Arcillas: Caractersticas Generales y Etapas de Manufactura: Plasticidad, Moldeo, Secado, Cocido, Vitrificacin.
Los principales ingredientes de la arcilla son el dixido de silicio (SiO2), la almina (AI2O3) y el agua. El dixido puro de silicio se funde a 1728C y la almina pura a 2050C. Como se muestra en el diagrama de equilibrio, la adicin de pequeas cantidades de una sustancia a la otra, hace que la temperatura de fusin disminuya. Se produce un material eutctico a aproximadamente seis por ciento de almina y 1550C, como se muestra en el diagrama de equilibrio de la Almina y el dixido de Silicio. El agua, en la arcilla secada al aire, puede absorberse sobre la superficie de las partculas arcillosas o quedar enlazada qumicamente. El agua absorbida se desprende a temperaturas de hasta 120C. Por encima de esta temperatura, se elimina el agua combinada qumicamente. Cuando se alcanzan 705C, aproximadamente un sesenta a un noventa por ciento del agua combinada qumicamente se ha eliminado. Puesto que la arcilla se forma mediante la accin de los agentes atmosfricos sobre las rocas, hay muchas variaciones en las propiedades y la composicin de la arcilla. Las propiedades, adems de depender de la composicin, son sensibles al tamao de las partculas (menos de 2 a 4 micrones) y la forma. La presencia de compuestos de hierro, por lo comn xidos, sirve para hacer descender la temperatura de ablandamiento y oscurecer la arcilla. Los compuestos de lcalis (Na y K) y los alcalinotrreos (Ba, Ca, Mg) (por lo general xidos) reducen la temperatura de ablandamiento. La temperatura de fusin incipiente es aqulla en la que comienza a formarse vidrio en el producto arcilloso. Esto va acompaado por un encogimiento, una disminucin de la porosidad y un aumento de la dureza y la resistencia. Los productos de arcilla destinados a resistir temperaturas elevadas, se encuentran relativamente libres de todos los xidos, a excepcin de los del silicio y el aluminio. Para una composicin dada, aumenta la resistencia y disminuye la porosidad, al incrementarse las temperaturas de cocido, hasta cierta temperatura tope, que depende de la composicin. Etapas de Manufactura: Plasticidad El primer paso en la fabricacin de productos de arcilla es aadir a la arcilla refinada todos los ingredientes adicionales necesarios para controlar la temperatura de fusin, la plasticidad de la arcilla hmeda, el encogimiento, la resistencia, el color y la porosidad. El control del tamao de las partculas, incluyendo la distribucin de tamaos, es una consideracin importante en ciertos productos de arcilla. Moldeo La formacin de la arcilla se lleva a cabo utilizando una mezcla muy hmeda y de consistencia cremosa, que se conoce como suspensin fluida de arcilla, fundente y agua, que se cuece, para hacer que se forme en las paredes de los moldes una capa espesa de material slido. Despus que el objeto alcanza un espesor adecuado en las paredes, se invierte el molde y se saca el exceso del compuesto. La absorcin del agua por el yeso de Pars hace que el objeto encoja, desprendindose de las paredes y facilitando, en esa forma, la separacin de la pieza fundida. Los ncleos de yeso se utilizan cuando es preciso un control estrecho de las dimensiones externas. como ejemplos de productos de cermica fabricados en esta forma, podemos citar los artculos sanitarios para salas de bao, aisladores elctricos grandes y artculos domsticos, tales como lmparas y teteras. Tambin se forman piezas especiales, trabajando el barro en la condicin plstica. La arcilla que contiene, aproximadamente, un veinte por ciento de humedad, puede ser extruda (el proceso es similar a la extrusin en caliente de los metales y la de los plsticos), puede introducirse a presin en moldes o tomar forma en un torno de alfarero. Los ladrillos para la construccin y varios tipos de baldosas son buenos ejemplos de los productos fabricados por extrusin. Las piezas extruidas 116
largas se cortan al tamao adecuado, a medida que el material sale del horno. La evacuacin del aire de la mezcla plstica, antes de la extrusin, da como resultado una mayor resistencia, una densidad ms elevada y un mejor control dimensional. El aire aprisionado en la arcilla tiende a dilatarse durante el cocido produciendo huecos internos. Si se mantiene el contenido de humedad de la mezcla de arcilla en aproximadamente un nueve por ciento, la mezcla resultar bastante rgida. Las mezclas de esta consistencia se comprimen en seco, por medio de un proceso similar al de la metalurgia en polvo. La porosidad y ciertas limitaciones relativas a las formas y los tamaos de los objetos producidos, restringen las aplicaciones ms amplias de este proceso. Secado A continuacin, las piezas de arcilla se secan antes del cocido. S se calientan inmediatamente a una temperatura elevada, la gran cantidad de agua absorbida se transforma en vapor y produce vacos, ocasionando la distorsin y la debilitacin del producto. El secado se lleva a cabo ya sea naturalmente, al aire, o artificialmente, en hornos. Ciertos productos de arcilla se recubren con componentes vidriados, antes del cocido. Estas substancias tienen temperaturas ms bajas de ablandamiento y forman una superficie vidriada y dura, durante el cocido. Se utilizan materiales vidriados en productos de arcilla tales como los artculos sanitarios, las baldosas, la porcelana qumicamente resistente y los aisladores elctricos. El material vidriado produce resistencia al desgaste, as como tambin una superficie no porosa, que es fcil de mantener limpia. Se usan tambin para la coloracin de ciertos objetos de cermica. Cocido Los objetos de cermica se apilan cuidadosamente, para evitar las deformaciones y asegurar un calentamiento uniforme durante el cocido. Si el objeto est vidriado o muy vitrificado por el cocido, debe tenerse cuidado, para impedir que se produzca una fusin con las piezas cercanas. Cuando la temperatura se eleva lentamente hasta 120C), la humedad superficial de las partculas de arcilla se desprende.
Las arcillas refractarias No permanecen blancas despus del cocido. Sus composiciones son similares a las del caoln; pero contienen xidos de hierro en diversas cantidades, que no slo las oscurece, sino que, adems, hace disminuir ligeramente sus temperaturas de ablandamiento. Por otra parte, las arcillas refractarias tienen probabilidades de retener cantidades pequeas de alcalinos y xidos alcalinotrreos. La arcilla refractaria se usa para fabricar ladrillos con una buena resistencia a las temperaturas elevadas. Las arcillas ferruginosas y calcreas Contienen cantidades todava mayores de hierro, lcalis y xidos alcalinotrreos. Tienen temperaturas ms bajas de ablandamiento y, segn el contenido de hierro, pueden variar en la coloracin desde casi blancas a una tonalidad roja profunda. Las arcillas ferruginosas y calcreas se utilizan para fabricar ladrillos para la construccin, baldosas estructurales, losas para desages y otros objetos similares.
La loza de piedra: difiere de la loza de barro en que se emplea una mayor temperatura de cocido, lo cual produce una porosidad menor del 5% comparado con el 5 al 20% de la loza de barro. Por lo general la composicin se controla ms cuidadosamente que en la loza de barro y el producto no lustroso tiene el acabado mate de la piedra fina. En algunas variaciones, como los tan conocidos cacharros jaspeados Wedgwood, se les aade compuestos de bario. Este es un excelente material para la loza de hornear, tanques para sustancias qumicas y serpentinas. En la prctica no lo atacan la mayora de los cidos pero lo corroen los lcalis. La porcelana La loza china: se obtiene cociendo la mezcla triaxial antes mencionada u otras mezclas a alta temperatura para obtener un objeto traslcido. Es as como un experto sostendr un plato contra la luz para ver qu tan claramente se nota, la sombra de una mano y aseverar con base en esto la calidad de la loza. La razn de la traslucidez es que una gran parte de la mezcla de cristales de cuarzo, arcilla y feldespato se ha convertido en vidrio claro. A veces se emplea la expresin porcelana de "pasta suave". La temperatura de cocido es menor que para la porcelana "dura" porque una pequea cantidad de CaO est presente como fundente. La "porcelana inglesa": tiene una composicin diferente, contiene cerca de un 45% de ceniza de hueso (de huesos de ganado), 25% de arcilla y el resto feldespato y cuarzo. El fosfato de calcio de los huesos produce un material con menor punto de fusin y el grupo fosfato sustituye en parte la slice como formadora de vidrio. Porcelana china "Beleek": muy conocida, se fabrica aadiendo vidrio como fundente a la mezcla original, que proporciona gran traslucidez al producto terminado. Porcelana: es la que se cuece a las ms altas temperaturas del grupo y est muy relacionada con la loza china que acabamos de describir. En general, la no utilizacin de fundentes y las temperaturas ms altas dan como resultado un producto denso y muy duro. Son interesantes las especificaciones para la loza de hornear y la resistente a la llama. Se ha encontrado que la cermica con un coeficiente de expansin de cerca de 4x10-6 (C)-1 soportar el calentamiento en un horno y el enfriamiento al aire, pero que se necesita un coeficiente por debajo de 2x10-6 (C)-1 para piezas en contacto directo con una llama, como en una sartn. Como resultado de ello, algunas composiciones triaxiales con coeficientes de aproximadamente 4x10-6 (C)-1 se emplean en el horno de cocina. Para obtener los coeficientes bajos es necesario adicionar Li2O, tal como se encuentra en el mineral espodumeno o cordierita. Debido a que el sistema arcilla-slice-feldespato es de tanta importancia para todos estos productos, el diagrama de fase ternario debiera repasarse brevemente. La Fig. 8.9 esencialmente es un mapa con curvas de nivel que muestra la disminucin
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SiO2 es Cristobalita sobre 1470C y es tridimita por debajo de esa temperatura. A: Composiciones de Arcilla Refractaria B: Mullita Refractaria C: Refractario con alta Almina Sistema Al2O3-SiO2: Varias Cermicas importantes caen en este sistema. Los ladrillos refractarios de Slice: son casi SiO2 puro, con 0,2 a 1% de peso de Al 2O3. Para ladrillos de Silice que se someten a temperaturas por arriba de los 1600C, obviamente es importante minimizar el contenido de Al2O3 (mediante la cuidadosa seleccin de la M.P.) para minimizar la cantidad de fase liquida, siendo tolerable una pequea cantidad de liquido. Los refractarios de arcilla comunes: estn localizados en el rango de 25 a 45% de peso de Al2O3. Su utilidad como elementos estructurales en el diseo de hornos est limitado por la temperatura (eutectica) de la solidus de 1587C. Un incremento dramtico en la capacidad refractaria o resistencia a la temperatura se presenta en la composicin de la mullita (3 Al 2O3.2 SiO2) cuya fusin es incongruente. Los refractarios de alta almina: caen dentro del rango de composicin de 60 a 90% de peso de Al2O3. El Al2O3 casi puro representa la capacidad refractaria mas alta (resistencia a la temperatura) de materiales comerciales en el sistema Al2O3- SiO2 . Estos materiales son usados en aplicaciones tan demandantes como lo son los refractarios en la fabricacin de vidrio y en crisoles de laboratorio. Mullita: Son sustancias cermicas importantes compuestas de varios porcentajes de slice y almina, tal como lo indica el diagrama de fases. Cuando se calienta arcilla refractaria (caoln) se libera agua y 120
tienen lugar otros cambios complejos, de modo que por encima de 1595C estn presentes el mineral de mullita y un lquido. Ello limita el empleo de refractarios almina-slice menos del 72% de Al203 a temperaturas por debajo de 1550C. Sin embargo, por encima de 72% de Al203, tenemos mullita (3Al203 - 2Si02) o mullita ms corindn (Al 203) con un solidus a 1840C. Por lo tanto, los refractarios con alto contenido de almina se emplean ampliamente en la fabricacin del acero (1600C). Se debe recalcar que un cambio relativamente ligero en el Al 203, del 70 al 80% por ejemplo cambia el solidus en 255C en una escala de temperatura muy importante. Por razn la mullita es un refractario importante.
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101.- Clasificacin, Propiedades y usos de refractarios comerciales: Acidos, Bsicos, Especiales, Superrefractarios.
Refractarios Comerciales Los materiales que resisten los efectos de las temperaturas elevadas se conocen como refractarios. Algunos de estos materiales son productos de la arcilla y otros no. Los ladrillos refractarios contienen caolinita bastante pura (esencialmente AI2O2 . 2SiO2 . 2H2O), como ingrediente principal, con un mnimo de substancias productoras de vidrio. Se fabrica a partir de arcilla precocida y preencogida, con el fin de obtener un producto dimensionalmente estable. La resistencia de los ladrillos refractarios es baja; pero no tienen como fin el soportar cargas estructurales. Su funcin principal es confinar a las llamas y a las temperaturas elevadas del aire, para proteger a los miembros estructurales de dichas temperaturas excesivas. Los ladrillos refractarios se unen con cantidades mnimas de mortero, hecho mediante la mezcla de arcilla refractaria molida con agua. El empleo de junturas gruesas de mortero da como resultado una reduccin excesiva y si se emplean morteros de otros tipos que los de arcilla refractaria, tienden a hacer disminuir la temperatura de ablandamiento del ladrillo, por la reaccin entre ste y dicho mortero. Puesto que son necesarias uniones delgadas, se controlan cuidadosamente las dimensiones y la forma de los ladrillos refractarios. Su temperatura de ablandamiento es de cerca de 1650C. Los ladrillos de alto contenido de almina son similares a los refractarios; pero contienen ms de un 50 por ciento de almina. Al incrementarse el contenido de este ltimo material, se eleva la temperatura de ablandamiento y la resistencia a los ataques de las escorias. Refractarios cidos El dixido de silicio es el ingrediente principal. Puesto que los ladrillos de dixido de silicio son cidos, no reaccionan con otras substancias cidas y se utilizan en los fondos de los hornos en que se encuentran escorias cidas. El dixido de silicio se obtiene del cuarzo o la arenisca arcillosa. Se mezcla con aproximadamente un 2% de cal en una suspensin acuosa. Despus de la formacin de un ladrillo o algn otro artculo refractario, se cuece el producto, teniendo lugar mientras tanto una reaccin entre la cal (bsica) y el dixido de silicio (cido) para formar el enlace de vidrio que aglutina a las partculas de dixido de silicio. Los ladrillos de silicio tienden a sufrir una dilatacin ligera y permanente, despus de una exposicin prolongada a las temperaturas elevadas. Se utilizan materiales combustibles de relleno, tales como bandas de carbn, en las juntas de expansin, para acomodarse a dicha dilatacin. La tendencia que tienen los ladrillos de dixido de silicio a dilatarse, es til, para producir un buen ajuste en los arcos de los hornos. Se utiliza como material de recubrimiento para los convertidores de cido de hogar abierto y los cidos para la fabricacin del acero. Refractarios Bsicos tienen xido de magnesio (MgO) como ingrediente principal. La magnesia se obtiene calcinando (calentando hasta el punto de la descomposicin) la magnesita (MgCO 3). Se necesitan temperaturas de 1650C para obtener un producto estable. Tambin se obtiene magnesia del agua del mar. Despus de cocida, la magnesia se muele y se mezcla con xido frrico, arcilla, almina u xido de cromo. A continuacin, se le da forma mediante la compresin y se cuece. Los ladrillos de magnesia se aglutinan tambin qumicamente y slo necesitan secarse a temperaturas cercanas a los 260C. Las paredes frontales, posteriores y laterales de los hornos bsicos hogar abierto se recubren con ladrillos de magnesia. Los fondos bsicos de hogar abierto se cubren con magnesita o dolomita (MgCO3 . CaCO3). Los recubrimientos y los fondos bsicos de los hornos de hogar abierto ayudan a retirar las impurezas cidas y resisten a las reacciones con las composiciones bsicas de las escorias. Refractarios Neutros 122
Contienen, a veces, Cr2O3, como ingrediente principal. Cantidades ms pequeas de dixido de silicio, xido frrico y magnesia forman un enlace en los productos refractarios neutros. Los productos de alto contenido de almina se consideran, a veces, como refractarios neutros. El carburo de silicio, que se obtiene mediante la fusin del dixido de silicio con el carbn de coke, en un horno elctrico, y el grafito, se clasifican tambin como refractarios neutros, resistentes a la accin de las escorias. El grafito, unido a la arcilla, se utiliza en grandes cantidades para el recubrimiento de hornos o altos hornos.
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pulveriza y finalmente se le agrega una pequea cantidad de yeso Pars para controlar el tiempo de preparacin del Hormign. Componentes El Cemento Portland consta de cuatro componentes prioritarios: Silicato Triclcico C3S 55% Silicato Diclcico C2S 20% Aluminato Triclcico C3A 12% Aluminoferrita de Tetracalcio C4AF 9% Hormign (Concreto de Portland) Compuesto de naturaleza cermica formado por un material tosco (agregado) encajado en una matriz dura de una pasta de cemento (aglutinante), cemento portland normalmente y agua. Es econmico, tiene dureza, resiste al fuego, presenta la posibilidad de ser fabricado en el sitio. Presenta como desventajas su escasa resistencia a la traccin, baja ductilidad y algo de contraccin. Composicin: Cemento Portland Agua Aire Agregado Fino Agregado Grueso 7-15% 14-21% 0,5-8% 24-30% 31-51%
Fraguado El cemento sufre una dilatacin reversible al humedecerse y una contraccin al secarse. Cuando el agua reacciona con las escorias de cemento, se forma en torno a los granos una capa de gel cada vez ms espesa. El agua debe difundirse a travs de la capa de gel, con el fin de reaccionar con la escoria todava no activada. Conforme la capa se va haciendo cada vez mas gruesa, el proceso se lleva a cabo con mayor lentitud. El gel forma una red continua con el concreto. Se evapora el agua no reaccionada, dejando huecos interconectados. Resistencia Compresiva del Hormign 126
Depende de la relacin cemento-agua, as, para grandes proporciones de agua mas baja resistencia y a menor cantidad de agua menos plasticidad. Hormign Armado: Aqu se incluyen barras de acero (1010) reforzante. Los esfuerzos de tensin se transferirn a travs de su unin. Esfuerzo de traccin 10 a 15 veces ms bajo que compresin Hormign pretensado: El hormign armado puede ser mejorado pretensionando los tendones de acero, introduciendo esfuerzos de compresin remanentes.
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Secado al Aire: 1. Por evaporacin del solvente: Ocurre con aglutinante de alto peso molecular que por si slo forman pelcula. Son de rpido secado. Ejemplos: Lacas Nitrocelulsicas y Acrilicas, Pinturas de Caucho clorado y vinlicas, Emulsiones de Ltex (Termoplsticos como el poliacetato de vinilo o el acrilo-butadieno-estireno. 2. Por Oxidacin u Oxidacin mas polimerizacin: Ocurre cuando el peso molecular no es tan elevado para formar pelicula sin necesidad de cambios. Con el oxigeno del aire se forman compuestos intermedios portadores de oxigeno que luego se polimerizan por adicion o por divisin + polimerizacin. Ejemplos: Pinturas al Aceite (con aceites secadores como aglutinantes) y Esmaltes Oleorresinosos. 3. Por reaccin qumica (polimerizacin de dos componentes): Dos polmeros reactivos de bajo peso molecular (uno es reactivo y el otro es catalizador). Ejemplos: Pinturas Epoxi y Poliuretnicas. Secado al Horno: Por reaccin qumica a cierta temperatura (120 a 200C), secado durante 15 a 30 minutos. Ejemplos: Esmaltes Acrlicos, Alqudicos, Esmaltes y Barnices Epoxi-fenolicos y Epoxi-Urea.
Clasificacin de Pinturas: Como el campo de aplicacin de las pinturas es muy vasto los fabricantes las dividen en dos grandes grupos. Pinturas de uso Arquitectnico: Son pinturas de fondo o de terminacin, de interior o de exterior, Mates o Brillantes, para trabajos sobre mampostera, madera o metal, que cubren todos los requerimientos de la industria de la industria de la construccin. ALBA las clasifica en: 1. Pinturas al Ltex, Fondo y Terminacin: Son emulsiones de ltex (suspensin de pequeas partculas de un polmero curado, modificada ligeramente por adicin de resinas en agua) 2. Pinturas sintericas, Fondo y Terminacin: En este grupo estn esmaltes y barnices, estos ltimos no tienen pigmentos, son transparentes y se usan exclusivamente en Madera. 3. Wash primer vinlico: Pintura de pretratamiento de metales no ferrosos, contiene pigmentos, anticorrosivos, resina vinlica y cido fosfrico. Tiene como funcin aumentar la adherencia al sustracto de la pintura que se aplicar despus. En el caso de pintar Aluminio, o Acero Galvanizado su uso es imprescindible, pues dichos sustracto no poseen buenas propiedades de adherencia (espesores 8 10) 4. Pintura de Caucho Clorado de Terminacin: Tienen dos funciones principales, Demarcacin de pavimentos y para piletas de natacin. Pinturas de uso industrial: De fondo y terminacin, son pinturas de mantenimiento, productos que protegen de la corrosin plantas fabriles y grandes obras de infraestructura (puentes, gasoductos, etc.), Pinturas para la industria automotriz, electrodomsticos, etc. En este grupo se incluyen: 1. Lacas: Pigmentadas o no, son soluciones de nitrocelulosa en solventes orgnicos voltiles (thinner) + plastificantes + resinas. 2. Alqudico: Se trata de un esquema que ofrece buena resistencia a la intemperie, siendo de fcil repintado y preparacin de la superficie. En ciertos casos, limita su uso, el no ser apto para ambientes agresivos, es decir aquellos donde se presentan cidos, lcalis, aceites vegetales, detergentes o jabones, ni para mantenerse sumergido en agua. El acabado es brillante. 3. Caucho Clorado: Posee muy buena resistencia a la intemperie, la niebla salina, los lcalis, los jabones, los detergentes y los aceites. No resiste a los solventes orgnicos. A diferencia del alqudico, puede ser sometido a la inmersin en agua. Las tareas de repintado son fciles y el acabado es semibrillante. 4. Poliuretnico: Este esquema es de mxima resistencia a la intemperie y la niebla salina. Tiene una excelente dureza y brillo, con ptima retencin de este ltimo, durante perodos 131
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prolongados. Resiste muy bien la exposicin a agentes qumicos, tales como los cidos, los lcalis, los aceites, los disolventes orgnicos, los detergentes y los jabones. La efectividad del recubrimiento poliuretnico depende de una especial atencin en la preparacin de la superficie. Esmalte Epoxi: Posee excelente resistencia a los lcalis, los solventes orgnicos, los detergentes, el agua, los jabones, los derivados del petrleo y los productos qumicos en general. Es un producto apto para aplicar sobre mampostera u hormign, pudiendo emplearse sobre ese tipo de superficies en locales sanitarios, cocinas, laboratorios y fbricas. Su brillo inicial se mantiene en interiores y disminuye gradualmente con el tiempo, expuesto a la intemperie. Debe tenerse sumo cuidado en la preparacin de la superficie. HI Bulid epoxi: Este producto adiciona a las propiedades del esmalte epoxi, su excelente comportamiento en superficies sumergidas, siendo apto inclusive para agua potable. Su elevado contenido de componentes no voltiles y alto espesor de pelcula posible de obtener por cada mano, mejora an ms sus cualidades. Requiere preferente atencin en la preparacin de la superficie y su acabado es semibrillante. Alumapoxi 75-A-1W: Las caractersticas ms notables de este producto son que no requiere de la preparacin exhaustiva de la superficie de aplicacin y brinda una proteccin superior a la que se alcanza con los fondos anticorrosivos convencionales. La presencia de aluminio aumenta su resistencia en mbitos hmedos. De ser necesario, este producto, puede ser recubierto con una pintura de terminacin adecuada. Epoxi Mastic 75-W-9W: Suma a la cualidad de ser aplicado sobre superficies con preparacin no exhaustiva, su alta Performance al ataque qumico y su alto contenido de no volatiles, lo cual mejora el rendimiento de la mano de obra. Su acabado es brillante. Epoxi sin solvente: Se trata de un producto particularmente apto para el recubrimientos de recintos cerrados o poco ventilados. Posee alta resistencia qumica, elevada dureza y brillo. Est aprobado para la aplicacin en superficies en contacto con productos alimenticios, entre los que se cuentan los vinos y licores en general, la leche y los quesos. Epoxi bituminoso: Es un producto especialmente indicado para el recubrimiento de superficies sumergidas, sean metlicas o cementicias, en medio acuoso. El acabado es exclusivamente de color negro y la terminacin es semibrillante. Por su parte, requiere de una adecuada preparacin de la superficie. Epoxi bituminoso altos slidos: A las propiedades de uno convencional, este producto suma su alto contenido de componentes no voltiles, que permiten mejorar significativamente el rendimiento de la mano de obra de aplicacin. Epoxi Zinc Rich MZ-4: Es un recubrimiento de alta dureza y resistencia a la abrasin que provee a las superficies metlicas de proteccin catdica similar al galvanizado. Esto lo hace apto para superficies expuestas a ambientes marinos o qumicamente corrosivos. No resulta afectado por el manipuleo a que se ven sometidas las instalaciones metlicas durante su montaje en obra. Debe recubrirse con una pintura adecuada como terminacin final. Zinc Rich Inorgnico MZ-7: Adiciona a las propiedades del anterior, una excelente resistencia a elevadas temperaturas, tanto en forma intermitente (426C) o sostenida (399C)
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Pintura Es un trmino que se usa frecuentemente, de manera incorrecta, en lugar de esmalte. Originalmente, el trmino pintura se aplicaba exclusivamente a los recubrimientos pigmentados, que tenan como aglutinante un aceite secador, como el de linaza. El uso actual de la pintura es ms amplio, debido a que el aceite de linaza se ha reemplazado con varios otros materiales. Adems del aceite secador, el vehculo contiene tambin un adelgazador, que es un solvente orgnico voltil, como el aguarrs. Se asocian olores a esas pinturas, debido a los adelgazadores utilizados. La accin de secado, que es esencialmente una oxidacin en el caso del aceite de linaza, se acelera mediante la presencia de un secador. He aqu una formulacin tpica para una pintura blanca para fachadas de edificios: Composicin del pigmento, por peso: Pigmento, por peso 60.3% Dixido de titanio 15% Oxido de cinc emplomado al 35% 50% Silicato de magnesio 35% Vehculo, por peso 39.7% Composicin del vehculo, por peso: Aceite de linaza 67.5% Esencias minerales 32.5%
Puede usarse un secador jabonoso de plomo y manganeso, en una cantidad equivalente al cinco por ciento, aproximadamente, del peso del aceite de linaza. En este tipo de pintura, el silicato de magnesio mejora la resistencia a los resquebrajamientos de la pelcula de pintura, mejora las caractersticas de flujo de esta ltima y acta como pigmento de extensin, para los costosos pigmentos blancos de xido de titanio y xido emplomado de cinc. Barniz El barniz tiene una formulacin similar a la de las pinturas, con la excepcin de que, en este caso, se omiten los pigmentos y se aade al aglutinante, como ingrediente, una resina natural o sinttica. El aceite utilizado, con frecuencia el de palo o tung, se oxida parcialmente y se polimeriza a temperaturas elevadas. La natural o sinttica, se disuelve en el aceite y el solvente agregado. A veces, se aade el secador durante la elaboracin y, en otros casos, durante el adelgazamiento. Esmaltes Son mezclas de pintura y barniz, con vehculos similares a los usados en los barnices; aunque contienen tambin pigmentos. Un esmalte negro mate podra tener la composicin siguiente, en porcentajes del peso: Composicin del pigmento Pigmento 21% Negro de carbono 24% Silicio y silicatos 76% Vehculo 79% Composicin del vehculo Resina Aceites vegetales Esencias minerales 10% 12% 78%
Pinturas de Agua Las pinturas de agua se llaman asi porque utilizan agua como adelgazador. La substancia aglutinante es una combinacin de aceite y resina o un ltex, como se describi en la seccin anterior. El empleo del agua como adelgazador ofrece numerosas ventajas, sobre todo, para los decorados interiores de las casas. Entre ellas se encuentran el hecho de que el agua es inodora, que se eliminan los peligros de incendio durante la aplicacin y que el producto se evapora con rapidez. Estas pinturas deben guardarse de tal modo que se eviten las temperaturas elevadas o de congelacin. Algunos tipos de emulsiones estn sujetos a los ataques de bacterias y hongos y 133
se descomponen con rapidez, una vez abierto el recipiente que las contiene. La descomposicin de las protenas y otras substancias orgnicas que contienen esas pinturas, despus de la aplicacin, producen, a veces, olores ligeros; pero perceptibles y desagradables. Lacas Son bsicamente soluciones de nitrocelulosa en solventes orgnicos voltiles. Adems de la nitrocelulosa, se les aaden plastificantes y otras , para mejorar la calidad de la pelcula. La goma laca es simplemente la solucin de una resina natural en alcohol. Se endurece por medio de la evaporacin del adelgazador y no es muy resistente al agua; uno de sus usos principales es como sellador para madera que debe recibir un acabado con otros materiales de recubrimiento. Resulta muy til para sellar los nudos en las tablas de que deban barnizarse o pintarse.
El llamado "secado" de esos aglutinantes, en realidad, es una polimerizacin ayudada por oxidacin. Como sucede en los plsticos, la polimerizacin va acompaada por un aumento de la resistencia. La deterioracin de la pelcula se produce por medio de una oxidacin continua y la fragmentacin eventual de las molculas del polmero.
2. Resinas: constituyen otro tipo importante de aglutinantes. Con la excepcin de la goma
laca, que es de origen animal, todas las resinas naturales tiles son vegetales. Las resinas 134
naturales son substancias cidas no saturadas, capaces de efectuar una polimerizacin, una oxidacin y una reaccin con substancias orgnicas bsicas. Esos cambios qumicos producen un incremento de la temperatura de fusin o ablandamiento y mejoran la dureza y la resistencia. Adems de las resinas naturales, hay otras sintticas que tienen una gran importancia como aglutinantes y que, a veces, se usan solas o en combinacin con las naturales y aceites secadores para producir materiales de recubrimiento con propiedades muy tiles. Con la excepcin de la goma laca y las lacas, el "secado" de las resinas naturales y sintticas se realiza mediante la oxidacin y/o la polimerizacin. En la goma laca y las lacas, la prdida del adelgazador da como resultado la formacin de una pelcula slida. Adelgazadores: El vehculo contiene tambin un adelgazador que permite extender y aplicar ms fcilmente el recubrimiento. En los materiales de recubrimiento que contienen aglutinantes de los tipos mencionados, los adelgazadores utilizados son substancias que disuelven los aceites y las resinas, sin producir reacciones qumicas desfavorables. Los adelgazadores adecuados incluyen: alcoholes, solventes derivados del petrleo, derivados del alquitrn y otros como el aguarrs. Las pinturas de agua, que se distinguen por el uso de agua como medio adelgazador, tienen una gran importancia. Hay dos clases principales de pinturas de agua: las de emulsin de aceite y agua y las de emulsin de ltex. La emulsin de aceite y agua consiste en una suspensin estable de aglutinantes de aceite y resina, en una fase continua de agua. Las pinturas de ltex o de base de goma consisten en una suspensin de partculas slidas de ltex, modificadas ligeramente mediante la adicin de resinas que forman la pelcula. Cuando se utilizan pinturas de aceite y agua, esta ltima se evapora, permitiendo que se unan las partculas de aceite y las de resina, para formar una pelcula continua. En las pinturas de ltex, la pelcula se forma mediante la coagulacin de las partculas de caucho o goma, tal y como sucede durante la formacin de artculos sumergidos en caucho.
Pigmentos Los pigmentos desempean numerosas funciones importantes, adems de su efecto sobre la apariencia y el color. Las partculas de los pigmentos, provocan un aumento de la durabilidad y la resistencia de las pelculas que las contienen. Algunos pigmentos, como el cromato de cinc y el plomo rojo, son tiles debido a que mejoran la pasividad de ciertas superficies metlicas. En superficies porosas, el pigmento controla la absorcin del adelgazador, mejorando el rendimiento. La cantidad y las caractersticas fsicas del pigmento afectan a la viscosidad y la fluidez de la pintura. El ajuste de la relacin entre el pigmento y el vehculo y el control del tamao de las partculas del pigmento, determinan, en gran parte, que la pintura sea brillante o mate. Los pigmentos son de dos tipos diferentes: blancos y de color. La capacidad encubridora de los pigmentos blancos aumenta al incrementarse su ndice de refraccin; por eso, el xido de titanio tiene la mejor y el plomo blanco la peor capacidad de encubrimiento de todos los pigmentos blancos. La capacidad de encubrimiento de los pigmentos de color depende de su capacidad para absorber la luz. Debe recordarse que hay otras propiedades que, adems de la capacidad de encubrimiento, influyen en la seleccin de los pigmentos. Estos pueden clasificarse tambin como substancias orgnicas e inorgnicas. Estas ltimas incluyen a materiales tales como el xido de cinc, el plomo blanco, el xido de titanio, el negro de carbono, el verde de cromo y el amarillo de cromo. Las substancias orgnicas importantes son productos qumicos orgnicos, sintticos y complejos, similares a los tintes. Pigmentos Utilizados: Pigmentos Activos:Otorgan color y poder cubriente. 135
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Bixido de Titanio, Oxido de Cinc, Cal, Tiza. Negro de Humo. Amarillo de Cromo, de Cinc, Orgnicos. Oxido de Hierro, Anaranjado de Cromo, Minio. Azul de Prusia, Orgnicos. de Cromo, Orgnicos. Aluminio, Cobre, Bronce.
Pigmentos Inertes o Extendedores: Son cargas que dan cuerpo a la pintura o modifican algunas de sus propiedades como ser Fluidez, Sedimentacin, Resistencia al resquebrajamiento, etc. 1. Talco: Silicato de Magnesio. 2. Mica: Silicato de Aluminio. 3. Barita: Sulfato de Bario. 4. Tiza: Sulfato de Calcio.
Secadores Los secadores son productos que se aaden a ciertos materiales orgnicos de recubrimiento, para acelerar el endurecimiento de la pelcula mediante la polimerizacin y/o la oxidacin. Habitualmente son substancias jabonosas, producidas mediante la sustitucin del hidrgeno de ciertos cidos orgnicos con metales, tales como Pb, Mn, Co, Fe, Zn y Ca. Bsicamente, son catalizadores para las reacciones involucradas en el "secado". No son tiles en los recubrimientos orgnicos que se endurecen mediante una simple evaporacin. Aditivos En los aditivos diversos se incluyen materiales con propiedades antispticas, para impedir que el producto formulado sufra ataques de bacterias y mohos. Asimismo, en las pinturas de base de agua, es frecuente encontrar agentes antiespumantes, agentes de dispersin y estabilizadores de las emulsiones. Plastificantes: para dar plasticidad a la pelcula como el aceite de castor o el ftalato de butilo.
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Mecanismo de la Unin: Existe controversia respecto de la naturaleza de la unin. Hay 5 teoras. De ellas se indican los procedimientos que se utilizan para obtener buenas uniones.
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1. Teora del entrelazamiento Mecnico: Las superficies son rugosas; el adhesivo penetra en las fisuras y en los poros y luego solidifica. Basada en el hecho de que superficies limpias y rugosas presentan mejor adherencia. 2. Teora de la absorcin: El adhesivo debe mojar la superficie que va a unir (adherendo). Esta teora a conducido al desarrollo de adhesivos de baja tensin superficial inferior a la del adherendo. Basada en el hecho de que la resina epoxi; moja al acero y hace buena unin; y no moja al PE; PP; PTFE; y por lo tanto no produce adherencia. 3. Teora Electrosttica: Postula que la interaccin entre adhesivo y adherendo, desarrolla en la interface una doble capa de iones cargada electrostticamente. Se justifica porque se observan descargas elctricas cuando el adhesivo se descascara del sustrato. 4. Teora de la Difusin: Se aplica en los casos en que el adhesivo contiene un solvente para el adherendo. Las molculas pasan a travs de la interfase. La difusin puede destruir el plano mecnico de la interfase. 5. Teora de la capa lmite dbil: Se acepta que la ms alta resistencia de la unin se logra cuando la fractura se presenta dentro del adherendo dentro del adhesivo; pero no en la interfase. Esta teora sostiene, que para que un adhesivo cumpla su funcin se debe eliminar la capa limite dbil. Esta es, en el caso del Hierro, la capa escamosa de xido. Pero esto no funciona para el Aluminio que tiene un xido bien anclado. En el caso del Polietileno la presencia de un aditivo dbil de bajo peso molecular lleva a una interfase dbil. Las capas dbiles se pueden remover por tratamientos de superficie qumicos o mecnicos. Tensin Superficial: Todos los materiales ya sean lquidos o slidos tienen fuerzas superficiales, llamada Energa Superficial en los slidos y Tensin Superficial en los lquidos. Si la Energa Superficial del slido es mayor que la del lquido, la gota se extender y mojar el slido, por ejemplo: el moja un metal, pero no moja el polietileno. Tensin Superficial Crtica de un Slido (TSC): Es la tensin superficial que se requiere en el lquido para que moje al slido. TSC (dina/cm) Material 18,5 Tefln 31,0 Polietileno 33,0 Poliestireno TS agua = 73 dina/cm 46 Nylon mayor a 73 Metales El mojado puede mejorarse disminuyendo la T.S. del lquido o aumentando la energa superficial del slido, por ejemplo limpiando la superficie; atacndola qumicamente para modificar su estructura, etc. Requisitos para uniones satisfactorias: Limpieza de las superficies: Debe ser reciente para evitar que se adsorban gases; se formen xidos se contaminen con el ambiente. Se detallan los procedimientos para cada sistema Material Adhesivo en manuales especializados. Seleccin del adhesivo: ste debe mojar al adherendo y solidificar dentro de cierto tiempo, temperatura y presin. Diseo de la unin: En general las uniones son ms resistentes a los esfuerzos de cizallamiento, compresin y traccin que a los de desgarramiento y peladura. Condiciones de Seguridad: En general el coeficiente de expansin del adhesivo es mayor que el de los metales. Se debe considerar la diferencia de temperatura y la exposicin al medio ambiente y a los solventes. Formacin de la liga o Unin adhesiva: Resulta de un proceso determinado que se desarrolla de distintas modalidades: 139
Polimerizacin de una resina sobre un slido Evaporacin de un disolvente de una solucin de un polmero termoplstico. Evaporacin de agua de un ltex polimrico. Enfriamiento de un polmero fundido Hot-melt.
Se aplica el adhesivo fundido en la junta, que se mantiene cerrada hasta que el adhesivo se enfre. Se venden en barritas de 10 mm de dimetro que se introducen en pistolas de aplicacin que tienen resistencias calefactoras que las funden. Se puede usar cualquier polmero que funda a temperatura adecuada y tenga fuerza de atraccin considerable. Ejemplos: Poliamidas, Polietilenos. Soldadura: Es la unin por la aplicacin de calor a una adecuada capa de las superficies a unir, ambas de material termoplstico. Selladores: Sustancia que se utiliza para impedir el pasaje de un lquido (normalmente agua) o un gas (normalmente aire) a travs de una brecha existente entre dos superficies. Sus materias primas son las mismas que las de los adhesivos, pero difieren de los adhesivos en las aplicaciones industriales, en las formulaciones y en las propiedades. Generalmente se aplican en capa gruesa para acomodar el movimiento normal de las dos superficies a lo largo de su vida til (los adhesivos se aplican en capas finas). La adhesin es importante pero a veces se prefiere ganar elasticidad y resiliencia a expensas de la fuerza de unin. Su importancia industrial en los paises desarrollados es de 1/6 de la de los adhesivos. Tipos de Selladores: Alta Performance: Polisulfuros, Poliuretanos y Siliconas. Adhieren a una amplia gama de superficies. Excelente elasticidad en amplio rango de temperaturas y por largos perodos de tiempo. Media Performance: Butilicos, Acrlicos y Acetato de Polivinilo. Baja Performance: Resinas Naturales y Bituminosas. Presentacin: Masas Espesas, pocos solventes (su evaporacin provocara la contraccin del sellador) y mucha carga (Por ejemplo: Carbonato de Calcio, reduce costos y disminuye la contraccin del material despus del curado).
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Peliculas: Se fabrican por extrusin pasando por una matriz, luego la masa todava plstica se pasa por una serie de rodillos pulidos que orientan las molculas mediante estiramiento Espumas: Utilizadas para aislacin y acolchonamiento. Hay de dos tipos: Celda Cerrada (cinturones salvavidas) y Celda Abierta (acolchonar muebles). El polmero puede ser un plstico termorgido o termoplstico. La espuma se hace de poliuretano, el cual es un componente que forma burbujas de CO2, se vierte la mezcla en un molde que es una plancha mvil. Se aumenta el eslabonamiento cruzado. Se hace por inyeccin.
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tratamientos refractarios y con hojas intermedias de amianto como mamparas aisladoras para la produccin naval. Aglomerado. Es otra manera de eliminar la direccionalidad de la madera. A fin de evitar los problemas que tambin tiene la madera debido a su humedad, se pulveriza la madera hacindosela aserrn y mezclndosela con virutas y resinas fenlicas de manera de obtener una masa compacta que, adems de ser barata, no presenta anisotropa ni deformaciones. Una variante es el enchapado, en donde dos chapas delgadas de madera de calidad son pegadas sobre el aglomerado de manera de brindar una mejor apariencia y buenas propiedades (prcticamente todos los muebles de hoy en da se hacen con esta tcnica y tienen especial aplicacin en los encofrados de hormign). Una variante es el panel duro o "hardboard", el cual se realiza a partir de maderas de gran dureza. Tambin existen las "placas de madera desmenuzada" en donde el macaco est conformado por astillas aglomeradas (se usa en las puertas placas de carpintera). Dureza de la madera. Ensayos. La dureza de la madera se mide mediante el mtodo de Brinell, mediante el cual se las clasifica en muy duras, duras, semiduras, blandas y muy blandas (se emplea una bolilla de dimetro de 10mm durante 30 segundos con cargas variables entre 100kgf y 500kgf). Otro ensayo muy usado es el Janka, el cual mide la dureza por la carga que requiere un penetrador esfrico de acero (le 11m28mm de dimetro para introducirse hasta su seccin media o sea hasta obtener una flecha igual a su radio (se expresa en Kgf/cm2). Un tercer ensayo es el de Chalais Meudon, en el cual se carga la probeta mediante un cilindro de acero de 30mm de dimetro, con una carga de 100Kg por cada centmetro de ancho de la probeta. Se mide la penetracin f en mm y la dureza viene dada por la inversa de la penetracin en mm.
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aceitosidad, etc.) al cual se le han agregado aditivos para que satisfaga ciertas condiciones de lubricacin. Los aditivos pueden ser mejoradores del I.V. (poliestireno, poliisobutileno), depresores del punto de congelacin (estearato de aluminio), de untuosidad (jabones de metales), de extrema presin (aditivos con azufre, plomo, y cloro), antidesgaste, antioxidante, detergentes, antiespumantes (polimeros de silicona), etc. Ejemplos de lubricantes compuestos tenemos en el Supermovil, Hipermovil, de maquinas y frigorificos. Aceite Multigrado El aceite multigrado que posee un agregado de aditivos tales como los poliisobutilenos y el poliestireno, que elevan sensiblemente su ndice de viscosidad e impiden que su viscosidad vare mucho con la temperatura.
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La explicacin de los trminos y la verificacin de esa expresin puede realizarse utilizando el viscosimetro que se esquematiza. Se trata de dos cilindros concntricos entre los cuales, por tener dimetros ligeramente diferentes, puede introducirse el fluido cuya viscosidad se desea estudiar, a determinada temperatura. El cilindro exterior gira y debido a la viscosidad del fluido se produce el arrastre del cilindro interior que alcanzar una posicin de equilibrio debido a la accin de un resorte solidario (cupla recuperadora). El ngulo girado por el cilindro interior en la posicin de equilibrio depende de la viscosidad del fluido. M = F . Ri = .s.(v / h) . Ri S = 2.. Re. L V = W.Re h = Re Ri M = 4. .W.Re2.Ri2.L. / Re2 Ri2 Conociendo el valor del par de friccin y el de la cupla recuperadora puede calcularse el valor de la viscosidad absoluta.
Indice de Viscosidad (I.V.) Es un valor que representa la variacin de la viscosidad de un lubricante con la temperatura. Este valor ser tanto mayor cuanto menor sea dicha variacin. Para determinar este ndice se compara la viscosidad la viscosidad del aceite en estudio con la de otros dos aceites tomados como referencia. Estos aceites se denominan: Aceite H: Es un aceite parafnico standard, presenta escasa variacin de viscosidad con la temperatura. Su indice de viscosidad se fija en 100. Aceite L: Es un aceite naftalnico standard, presenta gran variacin de viscosidad con la temperatura. Su ndice de viscosidad se fija en 0. Para calcular el indice de viscosidad se procede como sigue: En el viscosmetro Standard Saybolt Universal se mide la viscosidad (cinemtica, = / ) del aceite en estudio a 38C (u) y a 99C (x).
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Suponiendo que los aceites comparados H y L tuvieran sus viscosidades a 99C iguales a las del aceite en estudio a la misma temperatura sus viscosidades respectivas a 38C seran las que se obtienen de tablas. Con este valor (el de viscosidad a 99C) se busca en tabla la viscosidad de H y L a 38C, as, con estos datos se calcula el I.V. mediante la expresin empirica de Dean y Davis I.V.= (L u) / (L H) (todas a 38C)
Diferencia entre Grado e Indice de Viscosidad La viscosidad de un lubricante es la resistencia entre capas adyacentes de fluido a fluir ante un esfuerzo de corte, la cual viene dada por la frmula de Newton = .(v/n). El grado de viscosidad de un lubricante se determinar ensayando mediante un viscosimetro ya sea Saybolt, Engler o Redwood. El indice de viscosidad es una relacin entre dos ensayos de viscosimetro a 100F y 210F que se calcula mediante el grfico de Dean y Davis (Cuanto mayor sea el I.V. de un aceite, mas estable ser ante las variaciones de temperatura).
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Viscosmetros. Grados Engler, Segundos Saybolt y Redwood En el viscosimetro Engler se tiene una cantidad de aceite de 200cm 3 y se expresan los resultados en grados Engler, que es el tiempo de escurrimiento del aceite dividido por el de 200cm3 de agua a 20C (es el nico ndice adimensional). Se hace a 20, 38, 50 y 100C. En el viscosmetro de Saybolt se tiene una cantidad de aceite de 60 cm3 y se expresa en segundos Saybolt, que son simplemente el tiempo de escurrimiento que tiene el aceite. Se realiza a 70, 100, 130, 210F. En el viscosmetro Redwood que es muy similar al Saybolt se tiene un recipiente de 50cm3, expresndose los resultados en la cantidad de segundos que tarda en escurrir el aceite. . Se realiza a 70, 100, 140, 200F. Poder Detergente o Dispersante (Detergencia) Durante la lubricacin suelen formarse sustancias gomosas que, adems de producir atascamientos, aglutinan partculas solidas que actan como abrasivos. Este inconveniente disminuye agregandole al lubricante un jabn naftalnico. Las molculas muy polares de estos jabones rodean las particulas y las mantienen en suspensin coloidal evitndose las floculaciones gomosas o slidas. Con esto se logra prolongar los perodos de mantenimiento. El poder detergente o dispersante vara con la temperatura y con los contenidos de agua y de partculas de carbn. Aceitosidad (Acidez) o Untuosidad Se trata de un fenmeno por el cual debido a las caractersticas de las molculas del lubricante y a la accin de las superficies metlicas se produce una absorcin de las molculas sobre las superficies a lubricar. Esta absorcin es particularmente intensa cuanto mas asimtrica o polar es la molcula del lubricante ya que el radical cido se une qumicamente al metal formndose una capa delgada que dar un menor coeficiente de friccin. Suele establecerse una similitud de sta capa con una superficie de terciopelo (los lubricantes mas aceitosos son de gran peso molecular y de cadena larga, uno de cuyos extremos suele presentar fuerte reactividad qumica concentrada facilitando en ese punto la adsorcin de la molcula sobre una superficie metdica. La Untuosidad de un aceite es la adherencia que este lubricante posee a una determinada superficie (un lubricante muy aceitoso o untuoso es uno de cadena larga y de elevado peso molecular). Gomas Producto de la oxidacin a altas temperaturas. El oxigeno y el azufre favorecen la formacin de gomas que perjudican el funcionamiento normal del aceite.
Diesel). Debido a esto, se coloca a contracorriente un medio rico en hidrgeno de manera de saturar la mayor cantidad de enlaces posibles y evitar la introduccin de tomos extraos. Mtodo por el cual se transforma un aceite (Hidrocarburo no saturado) en un hidrocarburo saturado por la adicin de hidrgeno (al romperse los dobles enlaces), esto le aumenta la viscosidad dinmica al aceite. Punto de Inflamacin Es la temperatura en la que, ante la presencia de llama, se inflaman e inmediatamente se apagan los vapores del aceite. Punto de Combustin Es la temperatura en la que, ante la presencia de llama, el aceite arde durante unos segundos. En general, el punto de combustin es unos 35C mayor que el de inflamacin.
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Propiedades de los lubricantes La viscosidad Punto de congelacin: aqul en el cual toda la masa de lubricante solidifica por efectos de la temperatura y deja de fluir. Punto de niebla: temperatura a la cual se forma una niebla, indicando una incipiente cristalizacin de la parafina. Punto de inflamacin: temperatura a la cual ante la presencia de llama se inflama el aceite e inmediatamente se apaga. Punto de combustin: temperatura a la cual el aceite ya arde por algunos segundos, ante la presencia de llama; es 35C mayor al de inflamacin. el punto de autoinflamacin: temperatura a la cual el aceite arde sin necesidad de llama. Punto de coquizacin: cuando se carboniza el lubricante por falta de oxgeno en el aire. Poder detergente: la capacidad de mantener los sedimentos gomosos en suspensin coloidal en la masa del aceite sin perder las cualidades lubricantes. Poder antiespumante: evitar la dispersin de aire o gas en el lubricante Aceitosidad o Untuosidad.
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