Mantenimiento en Latinoamerica

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Editorial
Controlar el Ciclo de vida de los activos implica que hasta el momento en que se disponga de ellos debemos de estar atentos, casualmente, cuando me diriga a conversar con mis estudiantes de pregrado de Ingeniera mecnica y elctrica de la universidad de Antioquia, me encontr al msico de la portada entonando unas bellas notas al lado de una manejadora desechada, pareca que estaba dndole el ultimo adis. Como si estuviera preparndola para su camino final hacia la siderrgica, al lugar donde iniciar un nuevo ciclo, quiz convertida en una mquina tan importante como esta, tal vez formando parte de una simple varilla. Lo importante es que su camino seguir mientras tcnicos y personas responsables le den un nuevo uso, sirviendo a otras personas como debi haber servido a las miles de personas a las que les entreg un aire limpio y fresco, haciendo el menor ruido posible para no perturbar su aprendizaje ya que haca parte del sistema de aire acondicionado de la biblioteca central. Lo ms probable, es que haya sido cambiada por un elemento de bajo consumo energtico, pero ella comprender que es por el bien de todos, incluyndola a ella. Todo un cuento sumamente potico para una maquina, siendo ms prcticos solo hay que pensar que cumpli con su ciclo de vida, presto el servicio para el que fue adquirida y que en algn momento su costo de operacin la hizo inviable, hay que convertirla en chatarra, que adems le podamos recuperar algo de su valor cuando la vendamos como hierro por kilos y que a quien se la vendamos haga un buen uso de ella. De todas formas el msico, muy bueno por cierto, estaba aprovechando su sombra y los tonos que daba contra sus paredes, experimentando nuevas cosas y gozando su prctica. Gracias a l por permitirme tomarle la fotografa que quera compartir con todos ustedes. Seguimos esperando sus fotografas para compartirlas en nuestra portada. Un abrazo.
Mantenimiento en Latinoamrica
Volumen 3 N 5
EDITORIAL Y COLABORADORES
Lourival Tavares Nain Aguado Q Alejandro Pistarelli Enrique Dounce Villanueva Germn Gomez G. William M. Murillo Juan Carlos Orrego Barrera Diego Alejandro Giraldo.
El contenido de la revista no refleja necesariamente la posicin del Editor. El responsable de los temas, conceptos e imgenes emitidos en cada artculo es la persona quien los emite. VENTAS y SUSCRIPCIONES: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com Bolivia: bolivia@mantenimientoenlatinoamerica.com Comit Editorial Juan Carlos Orrego Beatriz Janeth Galeano U. Tulio Hector Quintero P. revista@mantenimientoenlatinoamerica.com
Juan Carlos Orrego Barrera Director
Mantenimiento en Latinoamrica. Volumen 4 N2
Dispositivos seguridad mantenimiento detectivo
de y
protegido y cuando ste deja de cumplir su funcin, el otro elemento satisface la funcionalidad del conjunto. Un ejemplo es el mostrado en la figura siguiente. Se trata de una configuracin compuesta por dos rels con carga actuando en paralelo para accionar un mismo circuito. Ante la avera de uno de ellos, el otro es capaz de gobernar el circuito sin dificultad. Los porcentajes entre parntesis identifican el estado de carga en situacin de falla, mientras que los porcentajes sin parntesis se refieren al nivel de carga (no elctrica) en funcionamiento normal. An en la situacin en que el rel N 2 presentase una avera (0%), el sistema queda con la funcionalidad requerida (100%).
por: AlejandroJ.Pistarelli IngenieroAeronautico EspecialistaenIngenierade Mantenimiento ProfesorTitulardelaCtedrade Mantenimiento.UTNFRH alejandro.pistarelli@gmail.com Argentina Mantenimiento Detectivo - Introduccin El Mantenimiento Detectivo es determinante para el control de los fallos que involucran un alto riesgo industrial. Esta estrategia de mantenimiento tiene la finalidad de combatir o mitigar las consecuencias de las fallas que ocurren sobre los dispositivos Redundantes o de Proteccin. Se conoce tambin como Inspeccin Funcional y debe tratarse independientemente de los otros tipos de mantenimiento pues la seleccin de tareas y la determinacin de sus frecuencias de ejecucin se sustentan en conceptos completamente diferentes. Para muchas fallas debe considerarse la aplicacin de esta estrategia, no habiendo obtenido resultados favorables con las conocidas. Dispositivos Proteccin Redundantes y Dispositivos de
Redundancia activa de dos componentes. Redundancias Pasivas
Desde el punto de vista operativo, hay dos clases de sistemas de seguridad; los redundantes y los de proteccin. Estos dispositivos se ponen en servicio para proteger a las personas, el medio ambiente, los activos de produccin o el proceso productivo, de situaciones fortuitas e indeseadas causadas por factores inherentes al propio sistema o externas. Redundancias Activas Son redundancias activas las unidades funcionales (sistemas, equipos o componentes) que, an funcionando a pleno o parcial rgimen de carga, se instalan para lograr la simultaneidad de un conjunto, desarrollando idnticas funciones. En algunos casos, trabajan al mismo rgimen de carga que el sistema
Aquellos equipos que estn en reposo y listos para funcionar si ocurre una avera operacional del elemento a resguardar, se denominan redundancias pasivas. Se los conoce tambin como equipos en stand-by. Por ejemplo, un banco de bateras para soportar una cada de tensin temporal de la red principal de alimentacin. El elemento protegido funciona normalmente y el standby permanece en espera para iniciar su actividad y suplir a la funcin que ha fallado con las mismas prestaciones, al menos, por un tiempo prudencial.
Los sistemas de Air-bag en los automviles, son protecciones contensivas. Estos elementos no evitan que ocurra un siniestro, pero actan como amortiguadores o contenedores de los efectos y sus consecuencias que, de otra manera, podran tener mucha ms gravedad. 3) Proteccin Indicativa: Las protecciones indicativas ponen en conocimiento a las personas que se produjo o est por producirse una situacin anormal. Las alarmas son protecciones indicativas; cuando los parmetros establecidos para activarlas llegan al valor prefijado, stas se encargan de avisar en forma visual o sonora sobre la ocurrencia de la anomala. Definicin de Mantenimiento Detectivo Se considera Mantenimiento Detectivo al conjunto de rutinas / tareas cuya finalidad es poner de manifiesto fallos ocultos que ocurren en dispositivos redundantes o de proteccin, por medio de chequeos regulares de su funcionamiento o de alguna variable de proceso. La metodologa RCM lo introduce marcando puntualmente la diferencia con los otros tipos de mantenimiento y dndole un rol importante en el diseo del Plan de Mantenimiento de un activo. Sabemos que en mantenimiento preventivo y predictivo, el intervalo de tiempo entre dos intervenciones tiene poco que ver con el tiempo medio entre dos fallos. Sin embargo, en una estrategia detectiva el intervalo entre dos chequeos es directamente proporcional al MTBF tasa de fallas () del dispositivo de seguridad (Redundancia o Proteccin), entre otras variables. Fallos Ocultos 1) Proteccin Interruptiva: Se dice que una proteccin es interruptiva, cuando su funcin es desafectar, desconectar o detener totalmente al sistema protegido, ante una avera o situacin peligrosa de ste ltimo. El disyuntor diferencial en una instalacin elctrica tiene como funcin primaria cortar el flujo de energa elctrica cuando existe un pasaje a tierra por encima de cierto valor superior, por ejemplo, 30 mA. Cuando, por alguna razn, hay un pasaje excesivo de energa a masa (funcin protegida), el disyuntor acta inmediatamente abriendo el circuito e interrumpiendo el flujo de electricidad a todo el sistema. 2) Proteccin Contensiva: Estos dispositivos reducen o eliminan las consecuencias de los fallos del equipo o funcin a proteger. En muchas organizaciones an no se los considera ni se los trata en forma particular. Los modos de falla son las causas que producen las averas operacionales y, en general, ponen a las instalaciones en una situacin de indisponibilidad. Algunos fallos son evidentes y, tarde o temprano, su consecuencia ser la detencin o mal funcionamiento del activo. Sin embargo, existe gran cantidad de fallos en los sistemas de seguridad, que su sola ocurrencia, y suponiendo que es siempre el nico que se produce, no deriva en la avera funcional. Es decir que, aunque se produzca, no tiene como consecuencia directa dejar fuera de servicio a la instalacin (para la hiptesis de ocurrencia nica). La funcin de los detectores de humo es accionar los mecanismos de proteccin (alarmas, extintores, etc.) en sitios cerrados, ante un siniestro. Si se produjera un fallo en los detectores tal que ante la presencia de humo stos no actuasen debidamente, slo sera evidente su falla si se produce un incendio (es decir, cuando falla la
Redundancia Pasiva de dos componentes. Un ejemplo fcil de comprender, lo representa el neumtico de auxilio en los automviles. Las ruedas en funcionamiento son generalmente idnticas a la de reserva, slo que sus funciones son distintas. Esta ltima debe mantenerse en reserva y disponible ante la falla de cualquiera de las instaladas y en rodaje. Dispositivos de Proteccin Desde la ptica del mantenimiento, los dispositivos de proteccin agrupan a los sistemas cuya funcin es comunicar, evitar o neutralizar situaciones de riesgo. Los dispositivos de proteccin pueden pertenecer, entonces, a tres categoras:
funcin a resguardar o acta la demanda de de la funcin a resguardar). Si nunca se produce un siniestro y si, adems, no se realizan inspecciones sobre los detectores, la falla sobre stos pasara inadvertida indefinidamente. Fallas Simultneas La falta de disponibilidad de un equipo redundante o de proteccin, tiene su verdadero impacto cuando se combina con la avera (falla funcional) del equipo que se intenta resguardar. Cuando esta combinacin se presenta, se dice que ha ocurrido una Falla Simultnea. En definitiva, lo que se persigue con la deteccin de fallos ocultos (Mantenimiento Detectivo) es evitar las fallas simultneas. El esfuerzo necesario para evitar un fallo oculto depender de la gravedad de la falla simultnea (parmetro a considerar para establecer los intervalos de chequeo). Dado que los equipos industriales tienen la caracterstica de ser cada da ms complejos, y que las reglamentaciones vigentes en materia de seguridad son cada vez ms rigurosas, se impone la necesidad de instalar nuevos dispositivos que es necesario chequear a travs de acciones de carcter detectivo, dada la elevada carga de modos de falla ocultos. Cabe aclarar que, si bien el Mantenimiento Detectivo se aplica nicamente para poner de manifiesto fallos ocultos, no significa que la nica o mejor herramienta
para identificarlos sea sta. Debe aplicarse slo en los casos que no fue posible hallar rutinas preventivas, predictivas o de algn otro tipo (pro-activas) tcnica y econmicamente ms fiables. Aplicacin del Mantenimiento Detectivo Slo considerar la aplicacin de este tipo de rutinas, bajo dos aspectos fundamentales.
Condiciones necesarias para aplicar mantenimiento detectivo. Los fallos no son ocultos porque no se ven; sino porque no se ven sus consecuencias bajo condiciones normales Continuar
Los 10 pilares de la gestin para un plan de lubricacin exitoso

por: NainAguadoQuintero IngenieroMecnico Lubricaronline naguado@lubricaronline.com Colombia La globalizacin de la economa que actualmente atraviesa una severa crisis econmica, sumada a la fuerte competencia entre las empresas, ha obligado a muchas compaas a revisar e investigar mtodos que reduzcan los costos de produccin, incrementar la calidad de los productos y servicios, mejorar la gestin ambiental y el compromiso social entre otros objetivos. En la industria minera las maquinas de transporte y carguo son activos de gran inversin y tienen a la Lubricacin, como pilar fundamental del programa de mantenimiento preventivo. Una mala lubricacin, mas la contaminacin externa de los lubricantes han sido identificados como las principales causas de la fallas en la maquinaria industrial. Estas fallas se le adjudican a mantenimiento por tener pobres prcticas de lubricacin, falta de entrenamiento al personal y ausencia de un programa que este diseado de acuerdo a las mejores prcticas de lubricacin (Allied Reliability, 2007). El rea de mantenimiento y dentro de esta el Programa de Lubricacin, como todos las dems reas de las compaas no es ajena a estos retos y tiene como objetivo principal incrementar la disponibilidad, confiabilidad y reduccin de costos de la produccin. En este contexto, las empresas y sus organizaciones deben incluir en su proceso de reingeniera al Programa de Lubricacin para alcanzar las Mejores Prcticas a travs de los 10 pilares para la gestin de un programa de lubricacin exitoso (Slater, 2009). Este trabajo describe un mtodo de lubricacin y anlisis de aceite con base a las condiciones operativas de la maquinaria, modificaciones que se tengan que realizar tanto para la maquinaria como a las instalaciones, utilizar estndares de la industria para determinar el lubricante adecuado, la grasa y el volumen de re-engrase, los intervalos de re-lubricacin. Adems establece un procedimiento adecuado para la toma de muestras para el anlisis de aceites y sus intervalos. La funcin principal de los lubricantes lquidos es minimizar o eliminar la friccin, desgaste y daos en la superficie de elementos de mquinas tales como
rodamientos y engranajes. Las funciones secundarias incluyen resistencia a la corrosin, la reduccin de calor, y la prevencin de partculas y desechos ocasionados por el desgaste. Otra funcin importante del aceite es actuar como medio recolector de desechos, impurezas e informacin muy importante derivados del funcionamiento del equipo (anlisis de lubricantes). La eficacia de estas funciones se reduce significativamente cuando el aceite se contamina o se oxida. Se estima que el aceite contaminado con agua puede acortar la vida de los Rodamientos hasta en un 85 por ciento. Estudios desarrollados en diferentes partes del mundo y avalados por la STLE (Asociacin de Triblogos e Ingenieros en Lubricacin por sus siglas en ingls), establecen que ms del 50% del desgaste de rodamientos (baleros y chumaceras) son causados por una lubricacin deficiente, el 80% del desgaste es causado por la contaminacin de los lubricantes y que el 30% de los lubricantes son cambiados cuando an pueden seguir trabajando. En minera, las maquinas se clasifican en: Maquinas de carguo Maquinas de transporte y Combinados Estas mquinas trabajan bajo condiciones hostiles como a cielo abierto, expuestas a la humedad, al agua, al sol, incluyendo las tareas de lubricacin se efectan bajo estas condiciones y si la clula de mantenimiento no tiene el entrenamiento y los equipos adecuados, los lubricantes y sus derivados, los equipos hidrulicos (bombas, motores de potencia hidrulicos, cilindros hidrulicos y mangueras) estn expuestas a su contaminacin y oxidacin, ocasionando para las compaas grandes prdidas por paradas de equipo, altos costos de mantenimiento por cambio prematuro de los equipos y sub-equipos hidrulicos. Un estudio desarrollado en Excavadoras Hitachi EX2500 (Henke & Schultz, 2009), durante los primeros 27 meses de operacin se presentaron daos y fallas en los equipos hidrulicos a un costo de US$20.000 por reemplazo de repuestos y US$34.000 por sub-equipo nuevo. Durante este tiempo se cambiaron los siguientes equipos y sub-equipos: 3 motores de giro, 2 motores de accionamiento, se repararon o se reemplazaron varias servo-vlvulas, 42 mangueras hidrulicas, 16 veces se tuvo que recurrir a la limpieza de los sensores. El aceite sufri oxidacin despus de 2255 horas de servicio y tuvo que ser reemplazado. Para mitigar, prevenir y corregir estos tiempos fuera de servicio, es necesario un implementar un programa efectivo de lubricacin que mejore la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria. Esto incluye una nueva de cultura en la administracin del mantenimiento, en el
desarrollo de las tareas de mantenimiento, desarrollar nuevas habilidades del recurso humano y soporte de nueva tecnologa. METODOLOGA Los 10 pilares Sin importar el tipo de industria, mantener un ambiente de trabajo seguro, cumplir con las leyes y producir productos rentables con la mxima calidad son todos objetivos importantes para una compaa de clase mundial. Es necesario contar con la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria, que incluya un programa de lubricacin disciplinado, con las mejores prcticas de lubricacin. Esto puede lograrse estableciendo los siguientes pilares: Abastecimiento, estandarizar, y consolidar Buenas prcticas, seguridad Almacenamiento, manipulacin y disposicin Lubricacin y Re-lubricacin Control de contaminantes Procedimientos de toma, muestreo , anlisis de lubricantes Procedimientos, directrices y entrenamiento Metas e indicadores Administracin del programa Mejoramiento continuo Abastecimiento, estandarizar y consolidar Mide la eficacia de los lubricantes mediante la revisin y evaluacin en todos los aspectos del manejo y uso de los lubricantes. El proyecto se empieza con una auditoria del programa de lubricacin, con el reporte de la auditoria de lubricacin se identifican las deficiencias y se adoptan las mejores prcticas que mitiguen y prevengan las fallas del programa de lubricacin (Trujillo, 2010). El objetivo principal es seleccionar el lubricante adecuado que satisfaga las necesidades de los equipos y maquinaria, el departamento de mantenimiento debe efectuar lo siguiente: Producir un manual de lubricacin de la corporacin u organizacin (MCL) Elaborar procedimientos y estndares de lubricacin Reducir fallas relacionadas con lubricantes Usar la menor cantidad de lubricantes correctos y minimizar los desechos
Aplicar los lubricantes de la manera correcta, en el momento adecuado y en la cantidad adecuada Integrar los objetivos de mantenimiento preventivo y predictivo de la planta en el programa de lubricacin (Anlisis de aceite, refrigerante, combustible) Investigar continuamente e implementar mtodos para mejorar y alcanzar los objetivos mencionados Buenas prcticas y seguridad Se inspecciona los equipos, maquinaria, y almacn de lubricacin, para detectar y prevenir fugas de aceite. Plan de contingencia con las siguientes acciones: Acciones y recomendaciones para mitigar los riesgos contra el medio ambiente y la salud Usar formatos y etiquetas de seguridad Formatos para identificar la fuga de aceite Almacenamiento, manipulacin y disposicin Se debe evaluar quien provee los lubricantes y dems repuestos, como se administra y como se realiza la disposicin final del lubricante. Mantenimiento debe emplear las mejores prcticas para evitar contaminacin con agua, polvo, y sol, etc. Implementar estrategias para ahorro de costos. Acciones y recomendaciones: Evitar almacenar al aire libre Almacenar bajo techo Usar formatos y etiquetas que identifiquen los lubricantes y las herramientas empleadas para lubricar
Figura 1 Etiquetas de identificacin de lubricantes y herramientas (Trico corporation, 2011) Lubricacin y Re-lubricacin Un plan de lubricacin para una planta industrial es una lista completa de aceites y grasas para los equipos y mquinas a lubricar con un documento gua que
proporciona las especificaciones del lubricante, el punto correcto de lubricacin, la cantidad de lubricante correcta, en el tiempo o frecuencia correcta y en la condicin correcta. Acciones y recomendaciones: Auditoria de Lubricacin y Reporte de la auditoria. Identificar los equipos (OEM), las especificaciones y lubricante requerido Desarrollar un formato en Excel (ACCESS), en donde se especifique las tareas de lubricacin para cada equipo (Tipo lubricante, cantidad, y frecuencia de lubricacin) Desarrollar un formato en Excel en donde se lleve un histrico del equipo, el uso de lubricante incorrecto y recomendaciones para corregir los errores de seleccin Elaborar un manual de procedimientos de estndares de lubricacin (SLP, MCL) para cada mquina auditada. Control de contaminantes El primer paso para alcanzar un mantenimiento proactivo de los lubricantes y por consiguiente un mantenimiento proactivo de los equipos y maquinaria es almacenndolos y manipulndolos adecuadamente dentro de la planta. Los lubricantes son envasados en diferentes presentaciones industriales para satisfacer las necesidades de consumo de las plantas industriales, los ms comunes son los tambores de 55 galones, los tanques a granel, garrafas de 5 galones, y unidades de un de galn a todas estas referencias se le debe revisar sus sellos y tapones que estn correctamente, y el lugar de almacenamiento sea seguro. En la ruta de lubricacin se inspeccionan los empaques y sellos de las mquinas estn correctos y no presenten fugas de lubricacin por muy leve que sea se debe alertar y programar inspeccin de mantenimiento. Acciones y recomendaciones: Filtros absolutos Eliminacin de las fuentes de contaminacin Anlisis de la contaminacin
Procedimientos de puertos de toma, toma de muestra, y anlisis de lubricantes El anlisis de lubricantes, y dems lquidos es la estrategia ms proactiva para prevenir averas en la maquinaria, y la baja de ingresos por falta de produccin. Proporciona al departamento de mantenimiento la informacin necesaria para ayudar a aumentar: Confiabilidad del equipo Funcionamiento del equipo Rentabilidad Proporciona a mantenimiento la informacin necesaria para ayudar a disminuir: Costos por tiempo fuera de servicio de la maquinaria Costos de mantenimiento Pobre rendimiento Consumo de lubricantes y lquidos (refrigerante, combustible) Acciones: Identificar los puertos de toma de muestra en la maquinaria Lubricante motor Lubricante hidrulico Refrigerante Contenedor o frasco de la muestra Correcta identificacin de la muestra de aceite Manipulacin y Disposicin
Figura 3 Identificacin de puerto de toma de muestra del lubricante y frasco de muestra (CAT, 2011) Procedimientos, directrices y entrenamiento Figura 2 Sistema de almacenamiento y filtrado del lubricante (DES-CASE, 2011) Presentar el proyecto de lubricacin, comprometiendo a la alta gerencia de la empresa que este programa es de suma importancia para el mejoramiento continuo y el
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logro de altos estndares de calidad, que se reflejan en los siguientes aspectos: Reducir los costos de mantenimiento Mejorar la productividad de la planta Reducir la tasa de defectos Implementacin de un Plan de Sugerencias de Mejoramiento de la Maquinaria Involucrar al departamento de produccin, haciendo nfasis en que se trata de un programa de mediano y largo plazo y no simplemente de algo pasajero. Involucrar a los operarios en el mantenimiento de las mquinas, lo que redunda en; ahorro de horas de servicio. Buscar la excelencia en el mantenimiento, en este caso es encontrar las Mejores Prcticas de Lubricacin MPL, que es identificar los mtodos y procedimientos para mantener la integridad de los lubricantes (Limpios, Secos, y Fros). Es aconsejable utilizar programas de entrenamiento en sitio, ya sea desarrollados internamente, o contratar un profesional en esta rea, para ayudar a lograr una organizacin alineada y que comparta la visin proactiva y de control de la contaminacin que debe prevalecer en las MPL. Metas e indicadores Cualquier actividad destinada a producir excelencia necesita un indicador de desempeo. La lubricacin de maquinaria no es la excepcin. La industria necesita un indicador que mida completamente la efectividad de la organizacin para lubricar su maquinaria. Con esta auditora se desarrollan las metas y los indicadores claves que direccionen el programa de lubricacin con los objetivos de produccin y mantenimiento de la corporacin. Metas Identificar todas las necesidades del programa Roles y Responsabilidades Indicadores Reducir los costos de lubricacin Mejorar el cumplimiento de las tareas programadas de lubricacin PM Ajustar o redefinir los lmites de Anlisis de alerta o de alarma Mejorar la confiabilidad de equipos Mejorar los niveles de limpieza del aceite Seguimiento y Tendencias de los costes de consumo del lubricante
Efectividad global de la lubricacin Administracin del programa Combina los conocimientos tcnicos con un buen plan de comunicaciones para asegurar el xito del proyecto. Las funciones y responsabilidades deben coincidir con los objetivos del MCL (Manual de lubricacin de la corporacin) para que sean alcanzados y se puedan medir. Mejoramiento Continuo Implementar herramientas de evaluacin y configurar una base de datos que permita la evaluacin de los programas de lubricacin y si es necesario efectuar cambios en los objetivos y los lmites del Manual corporativo de lubricacin (MCL).
Figura 4 Ciclo de mejoramiento continuo
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Los principales enemigos de los lubricantes son el aire, agua, calor, partculas y qumicos. Mejorar los niveles de limpieza y filtrado de los lubricantes, ya que Categora Descripcin Ahorro tienen un efecto directo Aumentoingresos Reduccintiempoinactivosen39hr US$ en el ciclo de vida del 102.375 lubricante y de los Mejoraproceso Reducenlastareasdemantenimientoporreemplazodebombas US$963 equipos a lubricar. En hidrulicas,limpiezadesensoresporcontaminacin,cambio los lubricantes el ciclo de aceitehidrulicoyfiltrosauncostoUS$24,70/hr vida se aumenta hasta en un 400%, en aceites hidrulicos pasa de 4000 Reduccingastos Seeliminoelcambiode4bombashidrulicas,seincrementoel US$90.534 hrs de servicio a 17000 ciclodevidadelaceitehidrulico400%,sepasode10cambios hrs de servicio. poraoa5poraodeaccesorioshidrulicos. El anlisis de aceite combinado con otras tcnicas de PdM MejoradeActivos Noaplica (Mantenimiento TotalAhorro US$ predictivo), permite 193.872 detectar inicios de fallas y sus causas, mejorando la confiabilidad y El principal resultado que se observa de las disponibilidad de la maquinaria. experiencias revisadas en este artculo, indica que El uso de cuerpos de conocimiento como el TPM, sin duda la aplicacin de programas lubricacin en RCM, y el uso de la tecnologa como soporte grandes empresas es un gran negocio. Efecto, se (CMMS o GMAO) mejoran la disponibilidad y alcanzan reducciones de costos de US$ 193.872 confiabilidad de los equipos. para cargadores Hitachi EX 2500 como se indica en la Tabla 1. REFERENCIAS Allied Reliability. (2010) Reliability centered lubrication, consultado 10 febrero 2010, http://www.alliedreliability.com/lubrication_design.asp CAT. (2011) Mantenimiento y Soporte, consultado 20 abril 2011, http://espana.cat.com/cda/layout?m=38002&x=534 DES-CASE. (2011) Fluid Handling & Filtration, consultado 9 mayo 2011, http://descase.com/products/fluid-handling-filtration/ Henke Paul, Schultz Loren. (2009) Keeping clean in a dirty environment, Hidraulics & pneumatics Magazine, Penton Publication December 2009, consultado 20 abril 2011, http://www.hydraulicspneumatics.com/200/Issue/Article/ False/85065/Issue Slater Kevan. (2009) Effective guidelines for implementing a well-engineered lubrication program, Uptime Magazine aug/sept 2009, pp. 8-17, consultado 23 septiembre 2009, http://www.nxtbook.com/nxtbooks/reliabilityweb/uptime_ 20090809/index.php#/12 Trico Corp. (2011), Storage, handling & identification, consultado 20 abril 2011, http://www.tricomfg.com/products/category.aspx?c=31 Trujillo Gerardo. (2010) La Lubricacin como elemento fundamental del Mantenimiento de Clase Mundial, consultado 14 abril 2011, http://confiabilidad.net/articulos/la-lubricacion-comoelemento-fundamental-del-mantenimiento-de-clasemundial/ CONCLUSIONES Tabla1 Resumen total de ahorros (Henke & Schultz, 2009)
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La criticidad como factor clave para definicin de las estrategias de mantenimiento (Segunda parte)
por: LourivalTavares IngenieroElectricista CoordinadorGeneraldePostgrado IngenieradeMantenimiento UniversidadFederaldeRiodeJaneiro ConsultorInternacional l.tavares@mandic.com.br Brasil Una planificacin normalmente contiene las instrucciones de mantenimiento (procedimientos o listado de tareas), los registros de mediciones a ser efectuados, el tipo de actividad, el sector donde se desarrollaran las tareas y las recomendaciones de seguridad.
Por lo tanto, una programacin es una planificacin con la indicacin del momento en que se realizar. Este momento puede estar basado en unidad calendario como ya se explic o en unidad no-calendario, siendo que, en este caso, se debe alimentar al sistema peridicamente con los valores reportados (obtenidos a travs de sistema on line o por lectura en el medidor por el operador. Una programacin ha de contener adems de los datos de planificacin, las tolerancias para ejecucin del servicio, los lmites para estas tolerancias, la periodicidad y el inicio de conteo de la periodicidad. El Plan/Programacin deber viabilizar la generacin de las Ordenes de Trabajo (OTs) programadas (cuando estn basadas en el programa) o no-programadas (cuando la intervencin ocurre por la condicin operativa del equipo - Correctiva, Reparacin de Defectos y Predictiva).
Figura 4 Estructuracin de la base de datos del Mantenimiento - Programacin
Una vez generadas las OTs sern ejecutadas (o no) e irn al Sistema de Gestin completando de esta forma la Base de Datos.
Figura 3 Estructuracin de la base de datos del Mantenimiento - Planeamiento
Como la planificacin generar Ordenes de Trabajo, es comn establecer las intervenciones a nivel de componente ya que tambin es comn que para cada componente el sector en el cual se desarrollaran las tareas es diferente. Una vez establecida la planificacin de las intervenciones se puede definir, para algunas de ellas, la fecha o el momento de intervenir, cuando el proceso se detiene se llama Programacin.
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Adems esta informacin tambin ser muy til en el establecimiento de los indicadores a ser utilizados en el proceso de gestin de equipos y costos Para los activos clasificados como A, el mantenimiento preventivo debe ser rigurosamente ejecutado y la tolerancia para hacerlos debe ser mnima. P.Ej. para los mantenimientos ejecutados por unidad de periodicidad no calendario se puede considerar algo como un 5% del perodo previsto, o sea, si la intervencin est definida como a cada 5.000 horas, la tolerancia para su ejecucin estara limitada entre las 4.750 horas y las 5.250 horas. El la no atencin a esta faja de tolerancia puede a ser considerada como una no-conformidad amarilla y genera un informe al supervisor o a la jefatura del Departamento de Mantenimiento.
Figura 5 Estructuracin de la base de datos del Mantenimiento - Recoleccin de Datos
En esta ltima etapa de formacin de la Base de Datos, llamada Recoleccin de Datos se ir formando el Histrico de la vida del activo donde adems de los registros de la causa que provoc la intervencin, presentada a travs de su efecto y la accin para eliminar la causa, se debern indicar el material aplicado, los recursos humanos utilizados, las mediciones hechas, las interrupciones debido a falla en la planificacin (llamadas esperas), la duracin, el responsable por la intervencin, la prdida de produccin (o de facturacin) generada por la intervencin y la evaluacin del servicio por el cliente. Como se indic arriba durante la Identificacin del activo se debe determinar su importancia en el proceso que definir los criterios de gestin estratgica para atencin en funcin de su criticidad tanto bajo el aspecto de prdida de produccin (o facturacin) como los riesgos de prdida de patrimonio que afecta de forma significativa el proceso al igual que los riesgos a la seguridad humana o al medio ambiente. Por lo tanto, la CRITICIDAD significa la importancia del equipo o instalacin en el proceso de produccin o servicio. Originalmente fue establecida en Europa en los aos 80 y dividida en tres grupos identificados por las letras A, B y C. Sin embargo no es raro encontrar la utilizacin de nmeros para identificar la Criticidad o CLASES. La identificacin de las Clases debe ser hecha en conjunto por Mantenimiento y Operacin, teniendo mayor peso la clasificacin indicada por el rea de Operacin. Esto es fundamental para establecer las estrategias de intervenciones en los equipos as como las prioridades y las tolerancias a ser atribuidas para el mantenimiento por tiempo y por condicin.
Tambin en funcin de la Clase se puede definir el lmite de validez de una OT emitida, o sea, hasta cuando esta OT puede ser ejecutada que normalmente es una fraccin del periodo previsto de intervenciones. Por Ej. Para los activos Clase A se puede establecer que la OT queda vlida por unos 30% del periodo previsto. Es decir que si el mantenimiento est definido cada 5.000 horas, la OT generada ser vlida por 1.500 horas ms cuando ser cancelada. La no atencin al lmite de validad de la OT provocando su suspensin puede ser considerada como una no-conformidad roja y genera un informe al Jefe de la Planta o al Director. Para los equipos clasificados como B se puede aplicar el mantenimiento preventivo por condicin (monitoreo humano y/o reparaciones de defecto) y la tolerancia para hacerlos, puede ser un 10% del valor del perodo. Finalmente, para los clasificados como C se puede considerar que no necesitan mantenimiento preventivo y la intervencin ser solamente correctiva o, eventualmente, reparaciones de defectos. Un ejemplo de xito en el establecimiento de la criticidad que gener una buena estrategia de acciones fue aplicado en una planta minera en Bolivia donde solamente 8% de los activos fueron clasificados como A, 37% como B y la mayora (55%) como C. Obviamente en esta condicin los ahorros generados fueron significativos pues solamente se hizo grandes inversiones en mantenimiento (predictivo por monitoreo) en un grupo muy pequeo de activos. Otro ejemplo es de una empresa brasilea de madera que lleg a obtener un aumento de disponibilidad del proceso superior a 5% lo que represent un aumento de 6,5% en la facturacin de la empresa en 9 meses. La identificacin de la Criticidad tambin es factor fundamental para el establecimiento de las PRIORIDADES de atencin a los equipos en las actividades programadas y no-programadas. Frecuentemente la asignacin de prioridades se hacen con base en decisiones subjetivas tomadas en un
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ambiente de presin generado por el da a da de nuestras actividades y donde el pensamiento que prevalece es que lo importante son mis necesidades, ignorando la del resto de la planta(3). Cuando hablamos de aplicaciones para sistemas de prioridades, una de las metodologa ms usada es la del ndice RIME (Ranking ndex for Maintenance Expenditures - Clasificacin del ndice de Gastos de Mantenimiento). Este ndice de prioridad se basa en la premisa de que normalmente la gente de mantenimiento debe trabajar bajo un esquema limitado de recursos (presupuestario y de personal) y por tanto debe maximizar su eficiencia en el manejo de los gastos asociado a su funcin. El ndice RIME proporciona un mtodo relativamente sencillo para determinar la prioridad de los trabajos o proyectos, considerando los costos asociados a los trabajos y la criticidad de los equipos dentro de los procesos productivos. Esto permite eliminar la controversia de la asignacin de prioridades y facilita la asignacin de los recursos de una manera ms eficiente liberando la presin de nuestro da a da. El RIME es un ndice que se genera por la multiplicacin de dos nmeros, uno que clasifica a los equipos y otro que clasifica las actividades que se van a ejecutar. El nmero que clasifica el equipo se determina por la evaluacin de factores como la capacidad, eficiencia o la criticidad del equipo. Generalmente designado con las letras A, B y C o con una numeracin del un (1) al tres (3), siendo el uno el menos critico y el diez el mas critico y se genera a travs de un anlisis de criticidad, sin embargo pueden haber variaciones de esta metodologa segn cada empresa y sus polticas. El nmero que clasifica la actividad se determina por la evaluacin de los costos o perdida asociados a la produccin , factores de calidad, dificultad de la ejecucin y los peligros involucrados en ella. Igualmente se clasifican de uno a diez para todas las actividades o trabajos de acuerdo a su importancia y propsito conforme se indica a continuacin: 1. Housekeeping - Trabajos de rutina de orden y limpieza 2. Facility Maintenance - Trabajos para mantener las condiciones o apariencia de las facilidades. 3. Cost Reduction - Trabajos dirigidos a la reduccin del costo de operacin y mantenimiento de los equipos 4. Process Improvement/Minor Safety - Proyectos de mejoras de equipos de pequeo a mediano tamao y trabajos de seguridad que no necesitan ser considerados como urgentes.
5. Corrective Maintenance & Spare - Trabajo asociado a la eliminacin de un falla recurrente no crtica y puede que ser tolerada por operaciones mientras se ejecuta el trabajo. 6. Predictive & Preventive - Trabajos de PM o actividades de predictivo que contribuyan a la salud de los equipos. 7. Breakdown - Trabajo asociado con fallas de equipos 8. Safety - Una situacin donde existe un alto potencial de lesiones o exposicin 9. FE - Trabajo asociados con fugas de emisiones 10. Safety Critical Hazard (SCH) - Trabajo asociado con un evento que presenta peligro a la vida o a la salud. Situaciones donde una parada de planta es inminente. Finalmente obtendremos una matriz de prioridades como la mostrada en la figura 6, donde se zonifican las regiones de prioridades en: Prioridad 1 - Emergencia (Zona Roja), Prioridad 2 - Urgencia (Zona Amarilla) y Prioridad 3 - Normal (Zona Verde).
Figura 6 Matriz de prioridades
Se puede observar que algunos cuadros tienen el mismo valor sin embargo con color diferente lo que significa que no basta tener el valor y si la condicin que llev a este valor. Obviamente los valores que se refieren a la Clase A tendrn ms prioridad de atencin que los de la Clase B y estos sobre los de Clase C. En una empresa de electricidad brasilea, los criterios para establecimiento de la criticidad es muy similar al mtodo RIME, ya que tambin son utiliza dos parmetros de evaluacin que son puntuados y multiplicados generando una matriz donde tambin aparecen tres regiones (roja, amarilla y verde) para indicar el grado de riesgo de una condicin del equipo. En este caso, el primero criterio de evaluacin esta relacionado bsicamente con los aspectos de probabilidad de ocurrencia de fallas en los equipos bsicos del proceso y el segundo criterio relacionado con las consecuencias evaluando adems el aspecto de prdidas financieras y multas.
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Las revoluciones industriales en el mundo (Final)

Por: Ing. Enrique Dounce Villanueva. Consultor Independiente. edv1929@prodigy.net.mx Mjico.
Concepto del Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en ingls) La labor de cualquier industria es la de producir en forma conjunta como un solo equipo, como una orquesta, en donde cada direccin, gerencia, departamento, proveedor o persona, debe esforzarse en forma coordinada para obtener beneficios, para lo cual debe emplear con eficacia el capital de trabajo que integra a la empresa. Es evidente que hasta el departamento ms insignificante tiene que conservar su propio capital de trabajo, as sean escritorios, telfonos, equipos de computo, escobas, cortadoras de csped, tiles de aseo, etctera; debido a esto los trabajos de PM tienen que estar considerados que se hacen en toda la empresa y no solo en la direccin de produccin. La figura 5 nos proporciona la razn del por qu se le llama Mantenimiento Productivo Total ya que para obtener la calidad en toda la empresa es necesario que cada uno de sus departamentos, personas de cualquier nivel incluyendo proveedores tengan un comportamiento holstico.
En 1971, despus de 20 aos de esfuerzo, Nakajima puso en marcha en Japn lo que l llam Mantenimiento Productivo Total (TPM, siglas en ingls) de esta forma todos los departamentos quedaron obligados a realizar labores de PM que deben desarrollar los propios trabajadores de la empresa, esto hace necesario construir sobre el organigrama existente de la empresa y con autoridad Staff, una estructura para administrar el TPM. En la Figura 6 estamos considerando como ejemplo a la Direccin de Produccin, en el entendido de que esto se repite en forma similar a las tres Direcciones restantes. La funcin Staff est mostrada en color verde. Es necesario aclarar que ms del 90% del personal que ejecuta estas funciones es el mismo que ya pertenece a la empresa y el restante porcentaje lo ocupar nuevo personal generalmente especializado en el funcionamiento del TPM.
Figura 6 estructurando el TPM en una organizacin hipottica industrial. Con stas ideas en mente situmonos en nuestra actualidad 2011 y vemos que a travs de un poco ms de treinta aos las cosas han cambiado en forma exponencial. En el TPM se considera que en toda la empresa existen activos que conservar, ya que hasta el ltimo hombre tiene herramientas y algunos tipos de recursos a su cargo para desarrollar su trabajo; esa es la razn de ser del Mantenimiento autnomo pues como mencionamos, las computadoras, telfonos, etctera, tambin son activos de la empresa por lo que se espera que su costo de ciclo de vida (LCC) tambin produzca utilidades y deben ser
Figura 5 El PM considerado en toda la empresa
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atendidos desde sus primeros auxilios por el usuario. Con esto podemos concluir que lo que en 1950 se estaba haciendo solamente en las reas de produccin (PM) ahora se hace en toda la empresa (TPM). Lo que a nuestro juicio fue el gran avance que proporcion Nakajima a la industria mundial, es hacer del PM de un departamento de produccin de una empresa que haba demostrado proporcionar calidad a su producto, un TPM holstico con el cual hasta el ltimo hombre tiene que desplegar un papel para el adecuado funcionamiento de sta (incluyendo proveedores, clientes, usuarios etc.) y pondr voluntariamente sus capacidades para conseguirlo, porque l a su vez se desarrolla como recurso humano de calidad. Kaouru Ishikahua en 1947 fue otro de los industriales de alto nivel que recibieron las enseanzas de Deming y como era un terico de la administracin, dedic su tiempo a estudiar cmo mejorar la administracin de sus Kaoru Ishikawa industrias y la calidad de los productos (1915-1989) japoneses, dedicndose a trabajar desde 1949 como consultor de empresas estudiando a fondo el modelo norteamericano y Japons en stas reas, heredando el desarrollo ms importante que la industria mundial ha experimentado. Por lo que respecta a la administracin, hizo posible que los cientficos descubrieran que el recurso humano es el capital activo ms importante que existe en las empresas ya que consider que el hombre por naturaleza es bueno y proactivo con lo que le interesa. Esto contrastaba con la forma que recomendaban los grandes industriales de Norteamerica, ya que las teoras de stos al referirse al trabajador, eran de que deba obligrsele a trabajar como un autmata; al menos estas eran las ideas que proporcionaban los trabajos de W. Taylor y Henry Fayol. Por lo que atae a la calidad, Ishikahua se inici con el uso de grficas de control por muestreo y el empleo de la estadstica con el concepto americano. Desarroll un criterio muy adelantado que le permiti apoyar a su pas para que perteneciera a la Internacional Standard Organizacin (ISO) llegando Kaoru a ser el presidente de la delegacin japonesa. Al igual que Nakajima, Ishikahua puso mucho inters en los Grupos de Trabajo PM desarrollando su propio concepto, los cuales empezaron a funcionar con muy
buenos resultados en 1962, fecha en que se implant en la Compaa de Telgrafos y Telfonos Nippon el primer Crculo de Calidad. 17 aos despus se consider que ms de diez millones de trabajadores japoneses pertenecian a dichos grupos y se les llam Crculos de Calidad por que estos integraron la calidad al proceso de produccin.
Crculos de calidad. Se le llama crculo de calidad a un conjunto generalmente formado por cuatro a diez personas que voluntariamente contribuyen al desarrollo de la empresa en donde trabajan y en sta labor son apoyados por la alta direccin. Los integrantes deben conocer lo mejor posible el trabajo que desarrollan en conjunto y los problemas que de ste se deriven con el objeto de reunirse preferiblemente cada semana. Debe entre ellos existir un lder, quien puede o no ser el supervisor oficial y es deseable que sea escogido por el grupo. El lder es auxiliado por la alta direccin a travs de un facilitador que en nuestro caso pertenece al Comit TPM de Grupo (ver Figura 6) y el cual est muy preparado a nivel empresa en el funcionamiento de estos grupos ya que su principal labor es asegurarse que las soluciones propuestas vayan dirigidas a mejorar las condiciones de trabajo, aumentar la productividad y a producir satisfactores exigidos por el mercado al que son dirigidos. Ishikahua recomendaba la utilizacin de lo que el llam siete herramientas bsicas de la calidad, tales como los diagramas de Pareto, de Dispersin, de Causa y efecto, etctera; muchas de ellas fueron de su autora. Debemos considerar que El TPM es un sistema de administracin diseado para facilitar el desarrollo de la industria, (no solo el mantenimiento de sus mquinas), se apoya en la participacin proactiva de todo el personal que compone la empresa incluyendo a los proveedores.
Conclusin Espero que el estudio de ste articulo haya logrado interesar a mis lectores y los haya convencido de que el esfuerzo mundial por encontrar la forma de elaborar los miles de billones de satisfactorios o productos elaborados que exige nuestra vida en la tierra, solo es posible a travs de La efectividad de una industria
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mundial la cual radica en el subsistema de productos eficientes y no en el de Equipos de trabajo eficientes. Es conveniente enfatizar que aqu nos referimos a los productos que se elaboran por las empresas y no a las mquinas con las cuales se producen estos, lo que aclara El Principio de Efectividad Industrial que se refiere al Equilibrio entre la calidad de la materia que integra el producto y la calidad del servicio que sta proporciona como sistema, durante su ciclo de vida til.
razn que buscamos comprender la estructura y funcionamiento inherentes a los seres vivos en su medio ambiente, entonces debemos empezar apoyandonos en la Biologa y de ah en una de sus disciplinas; la Ecologa, ya que sta analiza a los elementos naturales y humanos vinculados por la simbiosis que entre ellos existe (ros, climas, plantas, animales, seres humanos etc.). Entre todos estos elementos el ser humano es especial porque tiene la capacidad de actuar inteligentemente para modificarlo con rapidez de acuerdo con sus intereses ya sean stos en pro o en contra del sistema. Una nueva materia que debe existir en nuestro plan de estudios es la Teoria General de los Sistemas pues estamos inmersos en un sistema ciclico y nuestra maximo interes debe ser el como cuidarlo. Recomiendo a ustedes como lectura complementaria uno de mis artculos La Conservacin Industrial y su Taxonoma aqu tienen ustedes la gua: http://confiabilidad.net/articulos/la-conservacionindustrial-y-su-taxonomia/
Satisfactor
Calidadenelservicio Calidaddelamateria Productoenfuncionamiento=SATISFACTOR

Figura 7 principio de efectividad Industrial. La efectividad de nuestras empresas no la vamos a conseguir nunca mientras sigamos dndole al mantenimiento un lugar equivocado, no seores el mantenimiento desde el punto de vista ecolgico es una rama de la Conservacin y menciono la ecologa por la
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fundamental del Gerente de Mantenimiento para la toma de decisiones.
Diseo de la estrategia de mantenimiento (Primera

parte) por: GermanGomezGordon SeniorBusinessConsultant VENTYX anABBcompany Colombia INGENIERA DE MANTENIMIENTO El objetivo de la Ingeniera de Mantenimiento, es analizar las variables que agregan valor y/o afectan al proceso de Mantenimiento para generar mejoramientos en diseos de los equipos, prcticas de trabajo, procedimientos de trabajo y planes de mejoramiento de competencias del personal entre otros, los que aseguran un permanente desarrollo de esta actividad.
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO La unidad de Planificacin y Programacin del mantenimiento, responde por las coordinaciones generales del Mantenimiento, desarrolla estndares de trabajo, planifica y programa el Mantenimiento Preventivo y Predictivo, captura y analiza los Indicadores de control de Gestin del Mantenimiento. En la tabla Numero 1, se presenta un resumen de lo planteado en relacin a la planificacin: En particular, dada la relevancia que tiene, tanto sobre la disponibilidad y confiabilidad del proceso productivo, como respecto al presupuesto anual del mantenimiento, la unidad de Planificacin y Programacin tiene a cargo administrar y liderar el proceso de planificacin de trabajos a realizar en las paradas mayores de equipos. El proceso de planificacin de trabajos a realizar en las paradas mayores persigue los siguientes objetivos especficos:
Disponer en todo momento de los antecedentes actualizados asociados a trabajos pendientes (Ordenes A continuacin se detallan los aspectos ms relevantes de Trabajo Pendientes) de realizar en la planta. relativos al tema: Las funciones de Ingeniera de Mantenimiento se Identificar y programar en forma oportuna los recursos desarrollan en un ambiente de cooperacin y materiales (materiales, repuestos, insumos, equipos de comunicacin (entre unidades de Mantenimiento y apoyo) y humanos (empresas externas, mano de obra unidades de Tabla 1 Aspectos de Planificacin Operacin) y ms bien informal. Se deben observar TEMA/REA SITUACINESPERADA en el tiempo, PoliticasdeMantenimientoorientadasalnegocio cualquier cambio en EquipodeprofesionalesexclusivosparaPlaneacin los valores de las PlaneacindeMantenimiento PlanesanualesymensualesdeacuerdoaEstrategias:Inspecciones, tasas de falla de los Pautas,TrabajosEstndares,Dotaciones equipos, para aplicar una SistemaERP,conbasededatoscompleta,personalclavey HerramientadeGestin evaluacin Planeadorescapacitadosenelsistemaadoptado. sistematizada y un SistemadeMantenimientoPreventivoyPredictivoorientadoal anlisis de dichas negocio,deacuerdoainstruccionesdelosfabricantes,experienciay/o MantenimientoPreventivo fallas. altiempoperdidoporfallas. Ingeniera de SistemaERP,entregandoOTsbajoconceptosdepautasy/odetrabajos Mantenimiento, Pautasyestndaresenplanesyprogramas estndaresenformaautomtica. prepara y ejecuta estudios y anlisis Reunionesfrecuentes(entremantenedoresyconoperadores)y de costos y dinmicasdePlaneacin presupuestos de Planeamientotcticodemantenimientos Preparacindecompletoplandeactividades,previoalos operacin y de mantenimientosprogramados. inversin, prepara Ordenesdetrabajoclaras,coninformacinrelacionadacompleta, informes y es recurso incluyendoactividadesdecontroldelosRiesgosrelacionadosycon OrdenesdeTrabajo tareasyobjetivosespecficos.
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propia) requeridos en una determinada parada de planta. Realizar las coordinaciones necesarias con las reas de mantenimiento y de abastecimiento para realizar los procesos de adquisicin de materiales, repuestos e insumos que las paradas de planta requieran. Establecer en forma oportuna el proceso de coordinacin con empresas externas que realizan trabajos de alta especializacin durante las paradas de planta. El proceso de planificacin de trabajos a realizar en las paradas mayores se construye a partir de un calendario de reuniones de coordinacin, cuya frecuencia de realizacin disminuye en la medida que la fecha programada de ejecucin de la parada respectiva se acerca. Las reuniones de coordinacin son lideradas por la unidad de Planificacin y Programacin, asiste a las mismas personal de ASPECTODELCOSTO las reas de BasedelPresupuesto mantenimiento, operaciones y abastecimiento, y en PartidasdePresupuesto ellas se analiza el Programa de TiposdeControl Trabajos a Realizar en la parada mayor ActividadesdeMantenimientoenterreno, respectiva. enlineaconelpresupuestoenelSistema ERP Un elemento central del proceso de planificacin de trabajos a realizar en las paradas mayores, es mantener un archivo con informacin actualizada de los trabajos pendientes (Backlog). Este archivo es alimentado en forma peridica por las reas de mantenimiento y operaciones. Para tal efecto, dichas reas realizan en forma planificada inspecciones que buscan identificar trabajos de mantenimiento y/o reparacin, requeridos por los equipos e instalaciones, que para ser realizados requieren que el equipo (o rea de proceso) est detenido por un determinado perodo de tiempo. El proceso de planificacin de trabajos a realizar en las paradas mayores, entrega como valor a agregado adicional, permitir a la organizacin estar adecuadamente preparada para enfrentar de la mejor manera posible una eventual detencin no programada del equipo; toda vez que posibilita realizar aquellos trabajos pendientes, que por su nivel de preparacin previa, pueden ser incorporados como trabajos programados en una detencin imprevista. Esta caracterstica del proceso de planificacin de las paradas mayores le permite en gran medida contribuir a
alcanzar las metas propuestas de Disponibilidad Fsica, Confiabilidad y Mantenibilidad. Los tiempos de detencin del proceso por concepto de paradas mayores, tanto del tipo programadas como imprevistas, deben estar adecuadamente incorporados al Plan de Produccin. Sobre la base de dicho plan, se establecen las actividades de Mantenimiento para los equipos. Las que deben ser presupuestadas, con un adecuado grado de detalle en todas las partidas consideradas, de modo que, posteriormente sea factible controlar y comparar los resultados obtenidos y as disponer de una poderosa herramienta que permita corregir las desviaciones que se puedan presentar y al mismo tiempo asegurar el costo del proceso productivo propiamente tal. En cuadro a continuacin, se incluyen los aspectos del costo que se deben considerar en el proyecto: Tabla N2 Aspectos de Costos
SITUACINESPERADA Presupuestodebasefisica,condetallecosteadodeactividades incorporadoalERP. Presupuestosingularizadoencadaequipooconjunto,sobrelabasede OTsincorporadasalsistemaERP. Sistemadegestincontrolada,comparandopresupuestoygasto actualizadosegncalendario. PresupuestocalendarizadodeMantenimientos(Programados)e incorporadoalSistemaERP
El presupuesto de mantenimiento puede, y debe, ser revisado en forma peridica, de manera de tener un efectivo control respecto a como se estn utilizando los recursos y cules son las principales desviaciones que se han producido con relacin al presupuesto base.
SISTEMA DE INFORMACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Oportunidad y Calidad de la Informacin Un elemento clave para alcanzar la eficiencia y eficacia en el proceso de mantenimiento, lo constituye el disponer de informacin en forma oportuna y con la calidad adecuada, de manera de permitir a los distintos estamentos de la organizacin del mantenimiento tomar decisiones en forma oportuna e informada. La informacin a la que nos referimos est constituida bsicamente por:
Estado y antecedentes Pendientes (Backlog).
asociados
Trabajos
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Estado y antecedentes asociados a Trabajos en proceso de ejecucin. Estado de Ordenes de Compra pendientes. Estado de Ordenes de Servicio pendientes. Lo que la organizacin de mantenimiento requiere es disponer de la informacin, antes indicada, en lnea y en tiempo real. Para tal efecto, se requiere instaurar una cultura de la informacin, cimentada sobre las siguientes premisas:
la consecucin de las metas establecidas para el proceso de mantenimiento. La implementacin de esta cultura de la informacin requiere, a lo menos, convencer a la la organizacin respecto de: La informacin es un recurso tan valioso y necesario para la organizacin como lo son las herramientas e instrumentos que se usan diariamente en la ejecucin de las tareas de mantenimiento. Un trabajo de mantenimiento no est terminado hasta que se ha informado en el ERPel detalle del trabajo realizado, los recursos utilizados (HH, repuestos, equipos de apoyo) y el estado del trabajo (en ejecucin, terminado). Sin duda que para alcanzar el nivel de convencimiento comentado se requiere hacer un esfuerzo importante de capacitacin y entrenamiento, en el uso y filosofa del ERP. Sin embargo, el aspecto ms relevante para alcanzar el xito lo constituye el nivel de convencimiento que el nivel superior de la organizacin (operaciones, mantenimiento y abastecimiento) tenga a este respecto. Slo de esta forma se tiene la perseverancia y consistencia necesaria para liderar y convencer a este respecto al resto de la organizacin.
La informacin es accesible por los distintos usuarios a travs del Sistema de Informacin que la empresa dispone. La informacin es actualizada en el Sistema directamente por la fuente generadora de la misma. La informacin es actualizada en lnea y en tiempo real. En trminos prcticos, las premisas anteriores tienen las siguientes implicancias para los distintos actores del proceso de mantenimiento:
Las Ordenes de Trabajo por concepto de mantenimiento correctivo, son generadas en el Sistema principalmente por personal de las reas de mantenimiento y operaciones, dado que son estas instancias las que aportan una mayor oportunidad y mejor calidad a la informacin, dada su cercana fsica diaria a los equipos. Las rdenes de Trabajo por concepto de mantenimiento preventivo, sintomtico y/o predictivo, son generadas en el ERP por personal de la unidad de Planificacin y Programacin, dado que dicha rea dispone de los antecedentes necesarios como para generar dicha informacin en forma oportuna. Las Ordenes de Trabajo en proceso de ejecucin o ya realizadas, son informadas al ERP directamente, sin intermediarios, por el personal que realiza los trabajos, independiente que este sea de dotacin propia o de terceros. El estado de las Ordenes de Compra asociadas a actividades de Mantenimiento es actualizada en el ERP por personal del rea de Abastecimiento, puesto que es dicha rea quin interacta formalmente con los Proveedores, recibiendo de stos informacin relacionada con estimacin de avances, fechas de entrega de partidas de tems, etc. Establecer la cultura de informacin comentada no es una tarea fcil, siendo necesario el convencimiento y apoyo del nivel gerencial para perseverar en su implementacin, dado los significativos beneficios que este aspecto de la Estrategia de Mantenimiento aporta a
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Anlisis de las fallas, buscando y eliminando los malos actores

Por: WilliamM.Murillo Ingeniero electricista y especialista en sistemas de transmisin, potencia y generacin rcmingenieria@emcali.net.co Colombia INTRODUCCION
Con esta informacin se realiza anlisis de cules son los equipos BAD ACTORS o malos actores. Y se determinar las acciones para el mejoramiento. CASO DE ESTUDIO SISTEMA GENERACION Para el anlisis de malos actores en un sistema de generacin elctrica se implementa un sistema basado en confiabilidad, con mediciones semanales y mensuales de cada uno de los equipos crticos de los sistemas: 1. Confiabilidad a 30 das: se calcula usando los tiempos entre fallas y el anlisis Weibull para calcular la confiabilidad de cada equipo. 2. Tiempo Promedio entre fallas MTBF: Este dato se calcula con el Beta y eta del clculo estadstico Weibull. 3. Numero de falla por mes: se cuantifica el nmero de fallas o trabajos correctivos que el componente tuvo en un periodo de tiempo. 4. Costos por repuestos: costos de los repuestos en un periodo de tiempo que fueron utilizados para reparar el activo o equipo. 5. Horas hombre utilizadas. Horas hombre que fue utilizado en un periodo de tiempo para mantener el activo o equipo.
En el desarrollo de los programas de mantenimiento, muchos de los activos tienen un alto nivel de fallas, algunos aparentemente interminables. Un programa de malos actores ayuda a reducir el nmero de fallas durante la implementacin de soluciones en un proceso de RCFA. Los malos actores son sistemas y equipos con una Para el anlisis se realiza con los siguientes criterios: gran cantidad de Descripcin Ranking = 1 Ranking = 0.7 Ranking = 0.3 paradas, emergencias y Reliability (R) >= 80% 60%<= R < 80% < = 60% >= 180 30<= MTBF < 180 < = 30 reparaciones que MTBF (dias) <=4 4< Fallas < 12 >= 12 supuestamente no Fallas / ao <= 5.000 5.000 < Costo < 10.000 > 10.000 tienen razn de ser y Costo Repuestos (US$) Horas Hombre (Horas) <= 128 128 < H < 240 >= 240 que concentran la Tabla 1: tabla de ranking para el caso de estudio. mayor cantidad de mano de obra y desgaste en una organizacin. Con la tabla 1 se realizo el ranking de los principales equipos y sistemas para identificar los malos actores y El programa de malos actores dentro de una estrategia la tabla 2 muestra la evaluacin final del producto de de confiabilidad se convierte en una filosofa de multiplicar los diferentes ranking. mantenimiento, liderada por el equipo de confiabilidad Status total Ranking que desarrolla los parmetros para determinar cules Bueno >= 16.8% son los activos que se encuentran desviados en el Regular 0.3% < ST < 16.8% desempeo de su funcin. Malo < 0.3% DETERMINADO LOS MALOS ACTORES Para determinar e identificar la lista de los malos actores se construye con muchos reportes que se obtienen desde el CMMS, la informacin de reporte de fallas, llamados de emergencias, las prdidas de produccin y los costos de mantenimiento entre otros. El ingeniero de Reliability determina la confiabilidad para cada sistema y equipo, usando el Mean Time Between Failure (MTBF), el Mean Time To Failure (MTTF), los costos, el nmero de fallas y las prdidas de produccin en un periodo predeterminado. Tabla 2: Evaluacin del ranking. Determinando los rangos de criticidad, se establece zonas de medicin y con la suma de las criticidades por rea y se llega al 10% de los sistemas identificados como malos actores.
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CALCULO DE CONFIABILIDAD SISTEMA GENERACION
(RELIABILITY)
El de mayor fallas es el Motogenerador -6 con 22.5 fallas por mes. El clculo del tiempo ptimo de mantenimiento se realiza usando los costos del mantenimiento planeado
TIEMPO PTIMO MTTO [dais] 5.4 3.6 1.8 N/A N/A 4.8 7.2 5.7 2 4 2 4 20 1 3 3.14 PROXIMA FALLA [dais] FALLAS / MES ESPERADAS
EQUIPO
BETA B
ESCALA n
MTBF [dais]
RISK ABERNET HY
TIPO DE FALLA
MOTOGEN 1 MOTOGEN 2 MOTOGEN 3 MOTOGEN 4 MOTOGEN 5 MOTOGEN 6 MOTOGEN 7 PROMEDIOS
2.037 1.22 1.39 0.99 0.747 1.2 1.05 N/A
41.7 29.3 17.3 42.1 181.57 35.8 20.6 N/A
36.94 27.45 15.79 42.28 182,0 3 33.68 20.20 39.11
7.5 13.3 19.3 8.6 5.24 13.6 20.3 23.39
18.4 8.4 12.3 6.9 5.4 22.5 8.6 11.79
ALTO DESGASTE DESGASTE USO DESGASTE USO ALEATORIA INFANTIL DESGASTE USO DESGASTE USO N/A
Tabla 3: resumen de clculos de confiabilidad. Analizando la tabla 3 se encuentra que el equipo ms confiable es el Motogenerador 5 y el menos confiable es el Motogenerador 3. El Risk Abernethy se calcula para una rata de uso de 60
de US$ 60.oo, el costo correctivo US$3.500.oo y el valor de confiabilidad. El promedio para todas las mquinas de tiempo ptimo de mantenimiento es de 5.7 das para un mnimo de 1.8 das y un mximo de 7.2 das. El promedio de MFBF es de 39 das.
das y mantenimiento con reemplazo en un 25% (bujas, filtros, otros) para los mismos 60 das; el equipo con mayor riesgo es el Motogenerador-7 y el de menor riesgo Motogenerador -5.
Figura 1: curva de confiabilidad vs. tiempo en das
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Con los clculos de confiabilidad de la tabla 3 y los costos del mantenimiento se completa la informacin requerida para la tabla de los malos actores. Los equipos que se encuentran en status total, como Actor malo, de caractersticas de mantenibilidad y costos fuera del rango normal, se debe implementar el cambio de sus estrategia de mantenimiento y operacin.
Confiabilidad 30 das [%, R] Fallas ocurridas por ao [Fallas] Repuestos
Equipos
Motogenerador 1 Motogenerador 2 Motogenerador 3 Motogenerador 4 Motogenerador 5 Motogenerador 6 Motogenerador 7
61.2 37.3 12 51.2 81.3 47.5 26.4
37 27 16 42 182 34 20
25 23 28 18 4 37 30
$ 10,779 $ 16,800 $ $ $ $ 8,223 6,806 8,066 5,906
$ 14,242
1. Realizar una inspeccin de 2 horas en cada moto generador cada 7 das, donde se inspeccione con parada de motor: gobernador, bateras, filtros, regulador. 2. El motogenerador 1, presenta un tipo de falla por alto desgaste que indica un mantenimiento de overhaul mayor. 3. Los motogeneradores 2, 3, 6, y 7 estn en falla por desgaste de uso, lo que indica muchas fallas mecnicas (como fatiga, desgaste, corrosin y erosin). que ocurren dentro del ciclo de vida, 4. El motogenerador 5 presenta falla infantil indicando fuerzas inadecuadas, presiones ocultas, problemas de desensamble, problemas de control de calidad, problemas de overhauls o de 196 fallas en componentes elctricos. 425 5. El motogenerador 4 presenta fallas 326 aleatorias que indican falla independiente del tiempo por errores de 189 mantenimiento / errores humanos, fallas 105 debido a naturaleza, daos u objetos 198 desconocidos o rayos. CAMBIO ESTRATEGICO Para disear el cambio estratgico en la mantenibilidad y operacin en los malos actores se recomienda el diseo del proceso de optimizacin para el mejoramiento del mantenimiento. Esta tcnica fue desarrollada por HSB Reliability Technologies en el ao 2002 como una propuesta para la estandarizacin de las operaciones del mantenimiento.
Costos Horas Hombre [US$] 341
MTBF [Dias]
Tabla 4: informacin bsica para el clculo. As como se calcula para un sistema de generacin, tambin se puede calcular para el resto de los equipos de una planta de procesos, separados por sistemas.
costos Fallas
Ranking confiabilidad
Costos [US$]
Ranking Costo HH
Ranking MTBF
Equipos
Ranking Total
Ranking repuestos
Ranking ocurridas
Motogenerador 2 Motogenerador 7 Motogenerador 3 Motogenerador 1 Motogenerador 4 Motogenerador 6 Motogenerador 5
0.3 0.3 0.3 0.7 0.3 0.3 1
0.3 0.3 0.3 0.7 0.7 0.7 1
0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 1
0.3 0.3 0.7 0.3 0.7 0.7 0.7
0.3 0.3 0.3
0.24% 0.24% 0.57%
Malo Malo Regular
Tabla 5: tabla final del anlisis. Se determina que el motor 2 y 7 son los equipos de ms bajo rango en el ranking y es de alta prioridad cambiar la forma estratgica de realizar el mantenimiento de estos equipos. ESTRATEGA PARA GENERACION MANTENIMIENTO SISTEMA
El Total Plant Reliabilty (TPR) es 0.7 3.09% Regular la segunda 0.7 3.09% Regular generacin del concepto del Total 0.7 3.09% Regular Productivo 1 70% Bueno Maintenance (TPM), enfocada en el Empoderamiento, Gerencia del activo, Mantenimiento preventivo y el Reliability Balanced Scorecard (RBS) a travs de la medicin de 4 grupos: financiero, procesos, aprendizaje y cliente, esta medicin determinan los grados de crecimiento y seguimiento de las estrategias del mantenimiento. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS Descripcin de cada uno de los conceptos integrados en el TRP.
Actor
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La Revista para la Gestin Confiable de los Activos
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Planeacion
Vision
ia nc re Ge la de vo cti
Pr ev en t iv o ien to
Mision Roles y responsabilidades Confiabilidad operativa
Programacion
Financiero
Costo mtto / costos total Costo mtto / unidad producida. Cumplimiento presupuesto
r de po Em
Operador Mantenedor
ien am
CMMS Datastream 7i
to
Gerencia de materiales Implementacion de estrategia Analisis de Confiabilidad

co re ca
Cliente / alianza
Confiabilidad
Reliability & Mantenibility
Procesos Interno
Nivel de Backlog Cumplimieto del PM. % trabajo Planeado.
Simplificacion procesos Mantto PdM y PM Analisis de falla RCM

Ma n te nim
rd
Desempeno financiero Crecimiento y aprendizaje
Disponibilidad Calidad de desempeo
Ba lan ce ds
Procesos internos
Cliente y alianza
Crecimiento Aprendizaje
Horas de entrenamiento / total Cumplimieto del PM. % trabajo Planeado.
Figura 2: Total Reliability Plant. La prctica del TRP est basada en cuatro pilares: 1. Gerencia del activo 2. Empoderamiento 3. Mantenimiento preventivo 4. Cuadro de Balance 1. El TRP est focalizado en eliminar las ocho grandes reas de las causas de las prdidas que incluyen: 2. Ajuste en produccin. 3. Perdidas normales de produccin. 4. Prdidas de produccin anormales. 5. Fallas en equipos. 6. Defectos en Calidad. 7. Fallas de proceso. 8. Reprocesos 9. Shutdowns. Los potenciales de AHORROS de los costos del mantenimiento utilizando la estrategia focalizada en se describen en la figura 2.
C OST O S D EL M AN TENIMIEN TO V S CO N FIA B ILID A D Y DIS PO N IB ILID AD
CONFIABILIDAD & DISPONIBILIDAD ESTRATE GIA DEL MANTE NI MIE NT O F OCA LIZ A DO EN C ON FIA BI LIDA D
Figura 4: Reliability Balanced Scorecard CREACION DEL MANTENIMIENTO IDEAL Los fundamentos de la optimizacin de las rutinas de mantenimiento esta basada en los clculos de confiabilidad por componentes, equipos y sistemas utilizando la herramienta estadstica Weibull. La secuencia del diseo de la Mantenimiento Ideal se muestra en la figura 4 que inicia con la informacin de mantenimiento Encontrando la lista, la herramienta primaria para el proceso es el RCFA, acompaada del Anlisis y la implementacin de las recomendaciones, y como segunda herramienta el programa PM Optimisation (RCM aplicado a la revisin de las tareas mantenimiento que se encuentran en uso). CONCLUSIONES El programa de los malos actores y eliminacin de ellos con el anlisis de la falla puede dar excelentes resultados en corto plazo, aumentando la disponibilidad e incrementando la productividad y disminuyendo los costos del mantenimiento. BIBLIOGRAFA [1] O CONNOR, PATRICK. Practical Reliability Engineering, John Wiley & Sons [2] MIL-STD-1629A. Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Criticality Analysis - Revision A. [3] The new Weibull handbook 4th by R. B. Abernethy. 1996. [4] http://www.hsbrt.com [5] International Maintenace Congress dic 5-7 2004 (IMC 2004), Bonitas Sprint, florida USA.
PO R CO NDI CIO N
PREVENTIV O
RE ACT IV O
AHO RRO
$
COST OS DEL MAN TE NI MIE NT O
Figura 3: Gap de ahorros dependiendo la estrategia de mantenimiento. Cuadro de balance basado en confiabilidad.
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Convocatoria de Artculos
La Revista para la Gestin Confiable de los Activos
Responsables con el compromiso de convertirse en un espacio vital para que la comunidad de mantenedores de Latinoamrica, que reflexionen y generen nuevo conocimiento en la disciplina, se permite comunicar que su proceso de convocatoria de artculos para su nmero ordinario bimensual se encuentra abierto. La revista se constituye en un importante medio para la socializacin y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administracin del mantenimiento y la aplicacin de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos fsicos. As mismo, son bienvenidos aquellos textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana. Plazo de entrega: La convocatoria y recepcin de artculos es permanente aquellos que se enven antes del 15 de los meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada ao, sern considerados para el numero
Volumen 4, Nmero 3 de la revista, aquellos que lleguen hasta el 15 de Abril de 2012.

siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el Poltica editorial: Quince das despus de la fecha de recepcin de las colaboraciones el Comit editorial notificar a sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temtica por lo cual sern publicados. Pautas editoriales: 1. Presentacin del texto: enviar archivo electrnico en formato Word 2007, letra Arial, tamao 10, a espacio sencillo, hoja tamao carta con una extensin mxima de 15 hojas. 2. Contenido del texto: una portada que contenga: ttulo del artculo y nombre del autor (o autores, sin son varios), ttulos acadmicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia. Adicionalmente, se debe incluir: o Fotografa del autor en formato JPG. o Las direcciones electrnicas y pas de Origen. o Las citas bibliogrficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la funcin del Word. o Referencias: Bibliografa y/o Cibergrafa. o Ilustraciones, grficos y fotografas: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de otro autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilizacin y deben ser en formato JPG. PARA TENER EN CUENTA: o Ni la Revista, ni el Comit Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones. o Es tarea del Comit Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas. o No tienen que ser artculos de carcter cientfico la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o interacten con ellos. o Direccin de envo: Los artculos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrnicos en los plazos indicados anteriormente: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com
Esperamos sus trabajos!
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Mantenimiento de los sistemas de bombeo en edificios residenciales o comerciales

Por: Ing.DiegoAlejandroGiraldoG. I.M.UniversidaddeAntioquia DirectordeserviciosmbcBombas mbcbombas@mantonline.com Colombia
las empresas que realizan el mantenimiento de los sistemas de bombeo en unidades residenciales, edificios o centros comerciales. En segundo lugar est el mantenimiento preventivo, el cual hace referencia a aquellas acciones que se ejecutan peridicamente para prevenir la falla y aumentar el ciclo de vida del activo. Y por ltimo est el mantenimiento preventivo o mantenimiento basado en condicin, el cual plantea el seguimiento de las variables fundamentales del sistema o proceso para lograr predecir cundo ocurrir el problema y de esta manera actuar de manera asertiva antes de que ocurra la falla. El mantenimiento correctivo no puede ser la opcin para estos sistemas puesto que cortes de agua por periodos ms largos de tiempo y con una mayor frecuencia por la baja confiabilidad del equipo son inaceptables para un equipo crtico en el contexto operacional del mismo. Con un mantenimiento preventivo o predictivo sobre los elementos del sistema de bombeo la reduccin de las consecuencias son considerables hasta el punto de llegar a disminuir stas en su totalidad. Para el caso de el mantenimiento preventivo se debe tener en cuenta las recomendaciones hechas por el fabricante de las partes del sistema, pero cada una de stas se debe adecuar a las condiciones operacionales especificas de cada equipo. Es decir, segn cada contexto se debe hacer un tipo de revisin del estado en todos los elementos del sistema de bombeo (motores, bombas, tuberas y tableros). Tambin se debe tener en cuenta la revisin y ajuste de los elementos de unin, elementos de anclaje, tolerancias, alineamientos y los componentes que estn sujetos a reemplazos a determinado periodo de tiempo como son rodamientos, sellos mecnicos y rotor, principalmente. En el mantenimiento predictivo se realiza seguimiento a las variables del sistema de forma continua para saber el estado en que se encuentra los activos. ste con el fin de planear las tareas de mantenimiento o reemplazo de elementos ajustndose a las condiciones operacionales; para lograr una optimizacin de los recursos tanto humanos como econmicos. Como base fundamental para tomar medidas proactivas de acuerdo al estado de los equipos, se debe tener en primer lugar unos mtodos o herramientas de medicin confiables donde se obtenga datos reales que se ajusten lo mayor posible al modelo en anlisis. En el caso de un sistema de bombeo se deben monitorear variables tales como: temperatura, presin, velocidad,
La tasa de crecimiento poblacional de Medelln es de 1,74% anual segn las estimaciones del DANE en donde, de las 37621 hectreas que asciende el territorio municipal 10210 son suelo urbano, 401 estn destinadas para expansin urbana y 27010 de suelo rural. La ciudad est en expansin y cada da hay mayor cantidad de personas que requieren una vivienda con cobertura de servicios pblicos domiciliarios bsica, es decir; acueducto, alcantarillado, gas y energa elctrica para satisfacer las necesidades de cada usuario. Para el caso del agua, la distribucin en un edificio, unidad residencial o centro comercial es algo ms complejo que en una casa de vivienda de hasta tres niveles. En primer lugar la presin con que distribuye la empresa de servicios pblicos no alcanza a vencer la columna de agua para llegar a los pisos superiores, por tal motivo se debe utilizar bombas impulsoras y/o reforzadores de presin para lograr enviar el precioso fluido a los tanques de almacenamiento y posterior distribucin gracias a la gravedad. Por ser el agua potable un elemento que influye en la calidad de vida de las personas, es fundamental realizar un buen mantenimiento a todo el sistema de bombeo para evitar las consecuencias a la salud y confort de las personas, al medio ambiente, a los costos de mantenimiento y a la eficiencia del sistema. Para estos sistemas se puede pensar en diferentes tipos de mantenimiento, en primer lugar est el mantenimiento correctivo, el cual se basa en atender al equipo en el momento que se ha producido la falla para ponerlo nuevamente en funcionamiento. ste es el ms comn y el que actualmente se est prestando por la mayora de
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vibracin, caudal y corriente. Aunque como primera medida se debe llevar un control detallado de fallas en el sistema, pues estas condiciones de fallas totales o especficas proporcionan indicadores de problemas. Qu se puede saber con la informacin recolectada? Con la presin de succin y descarga se sabe en qu punto de la curva de la bomba se est trabajando. Con el caudal; en el momento que exista una disminucin de este parmetro puede indicar desgaste o desajuste en el impulsor. Con la corriente se sabe el consumo de energa del sistema. Un aumento de ste indica posibles desalineamientos o rodamientos en mal estado. Con la temperatura se sabe si algn elemento de control tales como: terminales de conexin, contactores rels, fusibles y solenoides estn en mal estado. Adems tambin se sabe si existe un mal funcionamiento en los motores. Con las vibraciones se sabe si existen desalineamientos de eje o estn en mal estados los rodamientos, principalmente. Este es rentable si su monitoreo se hace en bombas grandes. En bombas de menor potencia se revisa si existen ruidos anormales para saber si la bomba
est en los estndares de desempeo adecuados o por el contrario necesita alguna intervencin. Hay que tener en cuenta que algunas fallas en los componentes de los equipos estn sujetas a factores aleatorios, aunque se considera que el 90% de las fallas de las bombas son gracias a los rodamientos o los sellos y hasta un 80% las fallas de las bombas sumergibles son gracias al aislamiento de los bobinados del motor. Los beneficios de utilizar un mantenimiento basado en condicin es que se sabe ms sobre el estado de los activos con el fin de realizar un plan de mantenimiento proactivo ajustado a ese estado y sus condiciones, siempre y cuando se tenga datos confiables y reales del modelo bajo anlisis. La forma ms efectiva para garantizar el cumplimiento de la funcin en un sistema es realizar en un principio un mantenimiento correctivo a los elementos que estn en falla para logar poner al equipo es un estado ideal de operacin definido por el usuario. Luego se debe basar en un mantenimiento preventivo y predictivo para mantener a este en los estndares de funcionamientos deseados y de esta forma lograr disminuir los costos por reparaciones imprevistas y conseguir la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad necesaria para el sistema de bombeo.
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Simulacin de Modelos Cuantitativos

aplicados al Mantenimiento
Fecha de Inicio: Abril 2 - 2012 Fecha de Finalizacin: Mayo 5 - 2012 Horario: Virtual Inversin: Col $ 800.000 - US$ 420 Lugar del evento: www.cursos.mantonline.com
Justificacin
El ingeniero responsable del mantenimiento requiere solucin a un determinado numero de situaciones problmicas que requieren anlisis y toma decisiones, en muchos de los casos estas situaciones conllevan incertidumbre y riesgo. Los mtodos cuantitativos ofrecen tcnicas para tomar la decisin en procesos bajo riesgo e incertidumbre. Los simuladores como herramienta, permiten agilizar los clculos, visualizar animaciones, detallar grficas y tablas, que sin ella el desarrollo de la solucin se convierte a algo tedioso y algunas veces inoficioso, puesto que el da a da del personal de mantenimiento no permite clculos extensos y pruebas interminables.
Contenido
Presentacin del curso Objetivos Definiciones y conceptos 1. Introduccin al anlisis cuantitativo 2. Simuladores y software 3. Anlisis de decisiones 4. Modelos de regresin 5. Pronsticos 6. Simulacin para pronosticar Aplicacin y anlisis de casos reales
Facilitador:
Facilitador: Oscar Alberto Castao Gallego Docente en Investigacin de Operaciones Universidad Catlica del Norte Ingeniero Metalrgico Universidad de Antioquia Especialista en Pedagoga Universidad de Medelln Candidato Maestra en Gestin Energtica Industrial del ITM
Info: servicio@mantonline.com
www.mantonline.com
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Juan Carlos Orrego Barrera Director

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Figura 3 Estructuracin de la base de datos del Mantenimiento - Planeamiento

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Mantenimiento en Latinoamrica. Volumen 4 N2

CALCULO DE CONFIABILIDAD SISTEMA GENERACION

MOTOGEN 1 MOTOGEN 2 MOTOGEN 3 MOTOGEN 4 MOTOGEN 5 MOTOGEN 6 MOTOGEN 7 PROMEDIOS

2.037 1.22 1.39 0.99 0.747 1.2 1.05 N/A

41.7 29.3 17.3 42.1 181.57 35.8 20.6 N/A

36.94 27.45 15.79 42.28 182,0 3 33.68 20.20 39.11

7.5 13.3 19.3 8.6 5.24 13.6 20.3 23.39

18.4 8.4 12.3 6.9 5.4 22.5 8.6 11.79

Figura 1: curva de confiabilidad vs. tiempo en das

Mantenimiento en Latinoamrica. Volumen 4 N2

Motogenerador 1 Motogenerador 2 Motogenerador 3 Motogenerador 4 Motogenerador 5 Motogenerador 6 Motogenerador 7

61.2 37.3 12 51.2 81.3 47.5 26.4

$ 10,779 $ 16,800 $ $ $ $ 8,223 6,806 8,066 5,906

Motogenerador 2 Motogenerador 7 Motogenerador 3 Motogenerador 1 Motogenerador 4 Motogenerador 6 Motogenerador 5

0.3 0.3 0.3 0.7 0.3 0.3 1

0.3 0.3 0.3 0.7 0.7 0.7 1

0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 1

0.3 0.3 0.7 0.3 0.7 0.7 0.7

0.3 0.3 0.3

0.24% 0.24% 0.57%

Malo Malo Regular

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