Tema 6 Conformado de Metales Por Eliminacion de Material

Tecnologas de Fabricacin Tema 6
Grado en Ingeniera industrial Curso 2
TEMA 6.- INTRODUCCION AL CONFORMADO DE MATERIALES POR ELIMINACION DE MATERIAL

INDICE 6. TECNOLOGIA DE MECANIZADO 6.1.1 Introduccin 6.1.2 Fundamentos del arranque de viruta. 6.2. CORTE ORTOGONAL 6.2.1 Magnitudes en el corte ortogonal 6.3 ROZAMIENTO Y TEMPERATURA EN EL CORTE. 6.3.1 Rozamiento en el corte 6.3.2 Temperatura en el corte 6.4. HERRAMIENTAS PARA MECANIZADO 6.4.1. Materiales para herramientas 6.4.2 Duracin de las herramientas 6.5. ECONOMA DEL MECANIZADO 6.5.1 Tiempos de mecanizado y potencia de corte 6.5.2 Costes de mecanizado
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6.1. TECNOLOGA DE MECANIZADO 6.1.1 Introduccin. En el tipo de fabricacin por mecanizado o arranque de virutas se obtienen las dimensiones y la naturaleza superficial deseada en las piezas, separando (cortando) partes del material (virutas) por medios mecnicos y con herramientas de filo. Es el filo de la herramienta el que realiza el arranque de viruta, y segn sea ste, los procesos de fabricacin por arranque de viruta se clasifican en: a) Procesos de arranque con filos geomtricamente determinados, en los que las herramientas arrancan las virutas con filos que tienen formas geomtricas determinadas.
-
Es el caso del cepillado y el fresado, representados en la fig.1
Fig. 1. Arranque de viruta con filos determinados geomtricamente. b) Procesos de arranque con filos no determinados, en los que se arrancan finas virutas con granos abrasivos que no tienen una forma geomtrica determinada. Como ejemplo, podemos citar el rectificado (ver figura 2).
Fig. 2 Arranque de viruta con filo de forma geomtrica indeterminada.

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Para comprender el proceso del arranque de material, se analizar el caso ms simplificado, el de corte ortogonal, en el que el flujo de viruta est en el mismo plano que la velocidad de avance de la herramienta (ver figura 3).
Fig.3 Corte ortogonal y corte oblicuo.
6.1.2 Fundamentos del arranque de viruta. 6.1.2.1 Elementos que intervienen en el arranque de viruta. El mecanizado o arranque de viruta puede realizarse mediante trabajo manual (en la figura 4 se muestra un buril, herramienta elemental) o mediante el uso de mquinas. En la industria se hace siempre utilizando mquinas, que se denominan, de forma genrica, mquinas-herramientas. En este caso, tres son los elementos que intervienen en el proceso: - Mquinas-herramientas, herramientas de corte y elementos de sujecin.
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Fig. 4 Herramienta manual de corte: buril Mquinas-herramientas. En ellas se colocan y sujetan las herramientas y las piezas a mecanizar realizan los movimientos gracias a los cuales se consigue arrancar el material sobrante en forma de virutas. De forma genrica (se estudiarn de forma detallada en cada proceso, la mquina especfica) los elementos comunes a toda mquina-herramienta son: - bancada: estructura portante sobre la que se disponen el resto de elementos constructivos; - guas, que permiten el desplazamiento de los elementos mviles de la mquina (aquellos que mueven las piezas y/o herramientas); - accionamientos (generalmente motores elctricos) y transmisiones o mecanismos, que sirven para transmitir el movimiento de accionamiento a los elementos mviles; - elementos de maniobra (volantes, palancas, etc.); - instalaciones de refrigeracin y lubricacin. Herramientas de corte.Son las encargadas de cortar el material en forma de viruta. Deben, adems, realizar otras funciones, tales como: producir una viruta que no entorpezca el trabajo y sea de fcil evacuacin; evacuar el calor producido por el corte; soportar las fuerzas producidas en el corte; tener dureza y resistencia al desgaste;
mantenerse rgidas en su posicin de trabajo. Para cumplir debidamente estas funciones, la herramienta debe tener unos materiales, formas y dimensiones adecuadas que se estudiarn posteriormente. Elementos de sujecin Permiten la unin slida entre la pieza y la mquina, y entre la herramienta y la mquina. Su estudio detallado se realizar en los captulos relativos a cada proceso de mecanizado. 6.1.2.2 Movimientos en el arranque de viruta.Para que se produzca el arranque de viruta, deben realizarse movimientos relativos entre la herramienta y la pieza, de forma que se produzca una interaccin entre ambas. Este movimiento relativo se consigue: manteniendo la pieza quieta y moviendo la herramienta, manteniendo la herramienta quieta y moviendo la pieza, moviendo las dos: pieza y herramienta. Los distintos tipos de movimientos que aparecen en un proceso de arranque de viruta son (ver figuras 1 .5.a, 1 .5.b y 1 .5.c): 1) El movimiento de corte. Es aquel que sin movimiento de avance, slo arranca viruta durante una revolucin (si el movimiento es circular, como es el caso del torneado o fresado) o durante una carrera (si el movimiento es rectilneo, como en el caso del cepillado). 2) El movimiento de avance, que, combinado con el de corte, hace posible el arranque continuo de virutas. 3) El movimiento de penetracin, que determina la el espesor de la viruta que se arranca.
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Fig. 5.(a) Movimientos en el proceso de torneado 4) El movimiento de aproximacin. Este no es un movimiento de mecanizado, ya que con l no se arranca material. Engloba a todos los movimientos que realiza la herramienta antes de entrar en contacto con la pieza y empezar a mecanizar.
Fig. 5. b Movimientos en el proceso de cepillado.
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Fig. 5. (c ). Movimientos en el proceso de fresado. 6.1.2.3. Magnitudes de corte y de las virutas producidas Se denominan magnitudes de corte o parmetros tecnolgicos de corte a los valores que hay que ajustar en el proceso de arranque de viruta para que ste se realice de forma ptima. 6.1.2.3.1 Velocidad de corte (Vc) Es la velocidad lineal relativa de la herramienta respecto de la pieza en el sentido de corte. Se mide normalmente en metros por minuto (m/min). Obviamente, no se puede trabajar a cualquier velocidad. Si es excesivamente baja, la productividad es muy pequea; si, por el contrario, se trabaja a demasiada velocidad, la herramienta se desgastar rpidamente. La velocidad de corte ptima es un dato experimental que es facilitado en los catlogos de los fabricantes de herramientas. Depende de mltiples factores: Material de la pieza, Material de la herramienta, Seccin de viruta, Refrigeracin, Tipo de construccin de la mquina, etc. A partir de este dato (Vc) se calculan las revoluciones por minuto (n en r.p.m.) a las que debe girar la pieza o la herramienta, segn sea el proceso, en la mquina.
En la figura 6.a y 6.b se muestra la relacin entre Vc y n para los procesos de torneado y fresado. En ambos casos:
Siendo: Vc = velocidad de corte en m/min. d = dimetro de la pieza (torneado) o de la herramienta (fresado) en mm. n = revoluciones de la pieza (torneado) o de la herramienta (fresado) en un minuto (r.p.m.).
Fig. 6.(a ).Velocidad de corte en el torneado.
Fig.6. b Velocidad de corte en el fresado.
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6.1.2.3.2. Avance. El avance (a) es el camino recorrido por la herramienta en cada revolucin o carrera. Se expresa en milmetros (mm). Conocidos la velocidad de giro (n en r.p.m.) y el avance (a en mm) se calcula la velocidad de avance (Va), que se suele expresar en milmetros por minuto (mm/mm). Su clculo se realiza mediante la expresin:
6.1.2.3.3. Profundidad de corte La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la distancia que penetra la herramienta en la pieza. Se expresa siempre en milmetros. A partir de la profundidad de corte (p) y del avance (a) se calcula otra magnitud de corte: la seccin de viruta (5), que se expresa en milmetros cuadrados (mm)
La figura 7 muestra los conceptos de avance, profundidad de pasada y seccin de viruta en el proceso de cepillado.
Fig. 7 Avance, profundidad de pasada y seccin de viruta en el cepillado. 6.1.2.3.4 Las magnitudes de la viruta. Las magnitudes de viruta se derivan de las de corte. Se distinguen dos tipos de magnitudes de viruta (ver figura 1 .8): - Las magnitudes de viruta que se arranca: ancho (b) y espesor (h). El producto obtenido de ambas nos da de nuevo la seccin de viruta:
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- Las magnitudes de viruta obtenida: ancho (b) y espesor (h), debido a la deformacin producida en el corte. Su producto da como resultado la seccin de viruta obtenida (5).
Fig. 8 Magnitudes de viruta 6.1.2.4 Tipos de viruta y proceso de formacin. Aunque en el apartado 6.2.1.3 se van a estudiar teoras de corte que intentan explicar el proceso de arranque de la viruta, vamos ahora a analizar de forma intuitiva el proceso de formacin de la viruta. La viruta no se separa del material de una manera simple, sino por la combinacin de los siguientes procesos (ver 9): - Cortadura o recalcado. El material es desplazado por el filo que va penetrando en l. - Corte. Llega un momento en el que el esfuerzo cortante es mayor que la resistencia al corte del material, por lo que resulta cortada una parte de viruta. - Fluencia o salida de viruta. Dependiendo de como sea el material se produce, bien el desprendimiento de la viruta, bien la unin de unas con otras, formando una viruta continua.
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Fig. 9 Proceso deformacin de la viruta.
Los tipos de viruta que se presentan son (ver figura 10): A. Viruta discontinua o arrancada. Es tpica de materiales frgiles, duros y quebradizos, como la fundicin y el bronce. Segn se va produciendo, se va desprendiendo, con lo que su evacuacin se realiza muy fcilmente. Aparecen tambin con velocidades de corte bajas. B. Viruta continua o plstica. Aparece en materiales dctiles. La viruta se comprime fuertemente al aproximarse al filo de la cuchilla y se produce una viruta continua cuya cara de contacto con la cuchilla es lisa y brillante. Es un tipo de viruta que forma espirales y molesta en el proceso de mecanizado, por lo que se intentar siempre evitar. Aparece tambin con pequeos avances y gran velocidad de corte. C. Viruta semi-continua o cortada, que se suele dar con materiales tenaces y reducidas velocidades de corte. Es un caso intermedio de los dos anteriores, y el paso de la molesta viruta continua a la semicontinua puede conseguirse gracias al uso del rompevirutas.
Fig.10 Tipos de virutas El rompe virutas tiene la misin, como su nombre indica, de dividir la viruta continua en pequeos trozos. Con ello se consigue, por un lado, que la viruta no moleste e incluso sea peligrosa y, por otro, se facilita su manipulacin y evacuacin.
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El funcionamiento del rompe virutas es muy sencillo (ver figura 11): obliga a la viruta a salir con un radio ms pequeo que con el que sale normalmente, provocando su ruptura las tensiones que ello genera.
Fig. 11 Funcionamiento del rompevirutas.
Inicialmente, los rompe virutas eran postizos, independientes de la herramienta a la cual se sujetaban por medio de un tornillo o amarre similar. Actualmente, se incorporan a la geometra del filo de la herramienta. Tambin est relacionado con el proceso de formacin de la viruta el llamado filo recrecido. Se trata de un fenmeno que aparece, normalmente, con materiales dctiles y bajas velocidades, generando altas presiones en la zona de contacto entre la viruta y la herramienta que producen una soldadura de partculas de viruta con la cuchilla (ver figura 12). Una vez formado, el filo recrecido puede desprenderse y, bien se adhiere a la superficie mecanizada, bien provoca una rotura o desgaste pronunciado de la herramienta. Como consecuencia, se obtienen zonas duras en la pieza, un acabado de mala calidad, vibraciones y golpes de herramienta, etc.
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Fig 12 Filo recrecido. Cuando aparece, se puede adoptar diferentes soluciones para evitarlo, entre ellas: aumentar la velocidad de corte, lubricar adecuadamente, pues se disminuye la temperatura y el rozamiento, factores que provocan la soldadura, utilizar materiales de herramientas adecuados: metales duros, cermicas. modificar la geometra de la herramienta empleada, aumentando el ngulo de desprendimiento. 6.1.2.4.1 Los factores que influyen en el tipo de viruta. Los factores de que depende el tipo de viruta que se genera son, fundamentalmente: El material de la pieza, El material de la herramienta, La geometra del filo de la herramienta, La lubricacin y refrigeracin empleadas, Las condiciones de corte (velocidad, avance,...). El estudio de la influencia de estos factores ha sido realizado por la mayora de fabricantes de herramientas, plasmndose en una gran variedad de geometras y materiales para herramientas y en un conjunto de tablas, bacos, grficos e, incluso, programas de ordenador que aconsejan sobre la utilizacin de un tipo u otro de herramienta y las condiciones de corte para un trabajo determinado.
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6.2. CORTE ORTOGONAL.En el estudio terico del proceso de arranque de material con herramientas de filo se consideran dos casos (ver figura 13): - corte ortogonal, en el que el filo es perpendicular a la velocidad de avance y, por tanto, el flujo de viruta se da en el mismo plano que la velocidad de avance. - corte oblicuo, con un ngulo de inclinacin de arista (Os). En los casos reales de corte siempre suele existir un ngulo O, pero, dado que su valor no es muy alto (inferior a 15 grados en la mayora de los casos), el estudio del caso de corte ortogonal (O = O) es una buena aproximacin. 6.2.1 Magnitudes en el corte ortogonal 6.2.1.1 ngulos Los elementos importantes de una herramienta en el corte ortogonal son: - El filo, o arista cortante. - La superficie de ataque o de desprendimiento, que es la cara de la herramienta sobre la que desliza el material desprendido. - La superficie de incidencia: cara de la herramienta que queda frente a la superficie trabajada de la pieza. Los ngulos que definen la posicin de las superficies anteriores son (ver fig. 2): - Angulo de incidencia (n), formado por la superficie de incidencia y el plano que contiene al filo y a la velocidad de corte. - Angulo de filo o herramienta (n), formado por las superficies de incidencia y desprendimiento. - Angulo de desprendimiento (n), formado por la superficie de desprendimiento y el plano normal a la velocidad de corte y que contiene al filo. Los subndices n hacen alusin a que se trata de corte ortogonal.
Fig.13 ngulos en el corte ortogonal.
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6.2.1.1.1 Angulo de incidencia. Si el ngulo de incidencia es muy pequeo, el contacto con la pieza aumenta, producindose un roce excesivo, un aumento de temperatura y, en consecuencia, un desgaste ms rpido de la herramienta. Por el contrario, si es demasiado grande, se evitan los problemas anteriores, pero se debilita el filo. La eleccin del ngulo de incidencia correcto se hace en funcin: Del material de la pieza, Del material de la herramienta. Si ambos son duros, las fuerzas de corte generadas son elevadas y habr que dar ngulos menores para que la herramienta las resista. Con materiales dctiles y herramientas de acero rpido, se utilizan ngulos de incidencia mayores. 6.2.1.1.2 ngulo de desprendimiento. Un ngulo de desprendimiento grande hace que la herramienta penetre y corte bien, dando un mejor acabado superficial, pero queda muy debilitado el filo. Un ngulo de desprendimiento pequeo favorece la resistencia de la herramienta, pero, en contra, la energa consumida es excesiva y la herramienta se calienta ms de lo normal. En general, el ngulo de desprendimiento ms adecuado ser el mayor que la herramienta pueda soportar sin romperse. Su eleccin vendr condicionada de nuevo por: La resistencia del material de la herramienta El material a mecanizar El avance. Como se ver ms adelante (apartado c) las fuerzas de reaccin del material que se mecaniza no actan en el mismo filo, sino en una zona que se aleja segn disminuye el ngulo de desprendimiento. Adems, cuanto ms alejada del filo est esta zona, mayor ser la seccin de herramienta que soporta las fuerzas de corte. Como consecuencia, si el material de la herramienta es poco resistente, se emplearn ngulos de desprendimiento pequeos (ver figura 2).
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Fig. 13 Influencia del ngulo de desprendimiento en la reaccin de las fuerzas de corte. - En lo que al material a mecanizar se refiere, cuanto ms duro sea ste, mayores sern las fuerzas de corte y se necesitar mayor seccin de herramienta para resistirlas, por lo que ser necesario disminuir el ngulo de desprendimiento. - El ngulo de desprendimiento puede llegar a ser incluso negativo, resultando la herramienta an ms resistente. La tabla de la figura 14, resume los conceptos analizados orientando sobre los valores de los diferentes ngulos (n, n y n) en funcin del material de la herramienta y del material de la pieza a mecanizar. Las recomendaciones que se indican en esta y otras tablas, debern siempre tenerse en cuenta como orientaciones. Cuando se utilice un avance elevado,
n, y n deben reducirse para obtener un filo de corte ms robusto. Ello
es debido a que cuando aumenta el avance, el espesor de la viruta cortada es mayor y las fuerzas de reaccin tambin.
Fig. 14 Valores recomendados para los ngulos de herramienta ((n, n y n).

6.2.1.2 Velocidades en el corte ortogonal Ya se ha definido el concepto de velocidad de corte como el desplazamiento relativo de la herramienta, respecto de la pieza. Adems de la velocidad de corte (Va), en el proceso de arranque de viruta intervienen otras dos velocidades (ver figura 15): - La velocidad de deformacin o velocidad de cizallamiento (Va), velocidad con la que se rompe la viruta. La velocidad de salida de viruta (Vv).
Fig. 15 Velocidades en el corte ortogonal.
6.2.1.2.1 Angulo de cizallado ( ) Es el ngulo segn el cual se corta el material para formar la viruta (ver figura 16).
Fig. 16 Angulo de cizallamiento.
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La relacin entre el factor de recalcado (Cr) y el ngulo de cizallado ( ) se determina, observando la figura 6. , a partir de las siguientes expresiones:
luego:
en donde: Desarrollando el segundo miembro de la igualdad:
y dividiendo ambos miembros por sen , resulta:
de donde:
Esta expresin relaciona el ngulo de cizallado ( ) con Cr y son conocidos.
, datos que
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Fig. 16. a Relacin entre
y Cr.
Calculando , el valor de las velocidades de cizallamiento o deformacin (Vs) y de salida de viruta (Vv) es, aplicando el teorema del seno (ver figura 6.b):
Fig. 16. b Clculo de Vs y Vv.
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6.2.1.2.2 Fuerzas. Las fuerzas de reaccin (R) del material que se mecaniza no actan en el mismo filo, sino en una zona tanto ms alejada de l cuanto ms pequeo sea el ngulo de desprendimiento (ver figura.2). El ngulo de esta fuerza resultante, al que denominamos Pn, es, en principio, desconocido, pero se puede proyectar la resultante sobre unas direcciones que nos sern muy tiles (ver figura 17).
Fig. 17. Fuerzas en el corte ortogonal. As, vectorialmente:
en donde: R=F+N =Fr+Nr =Fd+Nd F = es la fuerza de corte, que nos permitir conocer la potencia necesaria. Fd = es la fuerza de deslizamiento, que nos permite calcular las tensiones cortantes en el plano donde se produce la viruta. Fr= es la fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta.
De la figura se obtiene:
De estas dos ltimas expresiones se obtiene el coeficiente de rozamiento entre la viruta y la herramienta:
Por otro lado, la fuerza de deslizamiento es el producto de la tensin de deslizamiento (s) por el rea de deslizamiento (As):
e igualando esta expresin con: resulta:
Por ltimo, sustituyendo en la expresin de la fuerza de corte, resulta:
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6.2.1.3 Teoras de corte. Para la determinacin del ngulo existen diferentes teoras que toman sus respectivas hiptesis. Teora de Ernst-Merchant Teora de Merchant modificada Teora de Lee-Shaffer Las teoras generales como la de Ernst-Merchant o la de Lee-Shaffer no presentan buena concordancia con los resultados experimentales. An la de Merchant modificada no responde bien a los experimentos, ya que da lneas paralelas para diferentes materiales, comportamiento que los materiales reales no poseen.
6.3. ROZAMIENTO Y TEMPERATURA EN EL CORTE. Como se ha analizado en los apartados anteriores, el arranque de viruta se produce por deformacin, que llega a crear temperaturas en la viruta de 600 a 1000 grados centgrados. A su vez, la presin de la viruta sobre la herramienta es enorme, de hasta 14000 Kg/cm2 El calor generado es causado por la deformacin del metal (75% aproximadamente) y por la friccin entre la viruta y la herramienta (25%), y este calor es el mayor enemigo de la duracin de la herramienta. La generacin de calor depende del espesor de la viruta generada. Para reducirlo, se puede modificar el ngulo de cizallamiento, para disminuir la friccin entre la viruta y la herramienta, utilizando un fluido de corte. 6.3.1 Rozamiento en el corte. 6.3.1.1 Rozamiento de Coulomb. Es conocido que el rozamiento es independiente del rea aparente de contacto y proporcional a la fuerza normal entre las dos superficies. Este rozamiento es debido a las irregularidades que presentan las superficies en contacto, que hacen que las piezas se traben entre si. Coulomb verific estas leyes y aadi que el coeficiente de rozamiento es esencialmente independiente de la velocidad de deslizamiento.
Incluso la superficie metlica plana mejor preparada presenta numeras crestas y valles. Cuando dos superficies son colocadas juntas, el contacto se establece nicamente entre los picos de unas pocas irregularidades en cada superficie. Si se aplica una fuerza normal, se produce el aplastamiento (plastificacin) en las puntas de los relieves que estn en contacto, y el rea real de contacto A, aumenta hasta que es capaz de soportar la carga aplicada. Para la mayora de las aplicaciones esta rea es solo una fraccin del rea aparente de contacto Aa y viene dada por la siguiente expresin:
Donde N es la fuerza normal y y el lmite elstico del metal ms blando. 6.3.1.2 Rozamiento por adhesin. Si aumenta la presin sobre las superficies y existe deslizamiento entre ellas se produce una elevacin de la temperatura debido al rozamiento, lo que ocasiona la Microfusin entre estas asperezas. Este tipo de rozamiento se denomina por soldadura o adherencia. Para que se produzca el deslizamiento se requiere una fuerza que produzca el continuo cizallado de las uniones soldadas. La fuerza total de rozamiento FR viene por tanto dada por:
Donde R es la tensin de cortadura del metal ms blando. Ya solo este cizallado puede consumir un cuarto de la energa de corte. Como se desprende de las dos ecuaciones anteriores, el coeficiente de rozamiento viene entonces expresado por:
Esta ecuacin nos muestra que el coeficiente de rozamiento es independiente del rea aparente de contacto. Considerando que el valor de , se mantiene constante para un material dado, la fuerza de rozamiento resulta ser finalmente proporcional a la fuerza normal N.
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Figura 17. Comportamiento del rozamiento para un material blando
6.3.1.3 Rozamiento durante el corte. Durante el mecanizado de un metal se observa por lo general que el coeficiente medio de rozamiento entre la viruta y la herramienta vara considerablemente, y es afectado por cambios de la velocidad de corte, el ngulo de desprendimiento y otros factores de mecanizado. Esta variacin se debe a las altsimas presiones normales existentes en la superficie entre la viruta y la herramienta que pueden producir que el rea real de contacto se aproxime, o llegue incluso a igualar, al rea aparente sobre una porcin de la interfase de contacto. Bajo estas circunstancias A,. ha alcanzado su mximo valor y es constante. La fuerza de rozamiento est todava dada por la ecuacin FR = TR A,., pero ahora sta es independiente de la fuerza normal, y las leyes habituales del rozamiento no son ya aplicables. Bajo estas condiciones la accin de la cizalladura no se limita ahora a las irregularidades de la superficie, sino que tiene lugar dentro del cuerpo del metal ms blando. El estudio del rozamiento durante el proceso de corte en los metales ha conducido al modelo de corte ortogonal con viruta continua y filo no recrecido mostrado en la figura 18. Aqu se observa que las tensiones normales entre la viruta y la herramienta son suficientemente elevadas para causar que A,. / Aa se aproxime a la unidad sobre una zona de longitud st adyacente al filo de corte de la herramienta, denominada zona de soldadura. En la longitud l, que se extiende desde el final de dicha zona hasta el punto donde la viruta pierde el contacto con la herramienta, la proporcin A,. /Aaes menor que la unidad, y por lo tanto el coeficiente de rozamiento es constante. A esta regin se la denominado zona de deslizamiento.
La existencia del fenmeno de adherencia se comprueba observando la superficie interior de la viruta en piezas en las cuales la accin de corte fue interrumpida repentinamente. Esta observacin revela que en una zona adyacente al filo de corte de la herramienta, las marcas de rectificado de la cara de la herramienta fueron impresas sobre la superficie de la viruta, indicando que no ha tenido lugar ningn movimiento relativo entre la viruta y la herramienta, y que las reas real y aparente de contacto son iguales en esta regin. Estas observaciones han sido confirmadas pticamente usando herramientas transparentes de zafiro y fotografas a alta velocidad. Cuando est presente el fenmeno de soldadura, el ngulo medio de friccin p sobre la cara de la herramienta depender de la forma de la distribucin de la presin normal sobre dicha cara, de la longitud de contacto entre viruta y herramienta, de la tensin media de cortadura para el material de la viruta en la zona soldada, y del coeficiente de rozamiento en la zona de deslizamiento. Claramente, el simple valor del ngulo medio de rozamiento es insuficiente para describir completamente las condiciones de rozamiento sobre la cara de la herramienta.
Figura 18 Modelo de rozamiento viruta - herramienta en corte ortogonal. Un anlisis de la distribucin de presiones sobre la cara de la herramienta se muestra en la figura 19. Este anlisis nos muestra que el ngulo medio de rozamiento depende principalmente de la tensin normal media sobre la superficie de la herramienta. Este resultado, contrastado experimentalmente, puede explicar que a medida que se incrementa y,,, la componente normal a la herramienta de la fuerza resultante de corte disminuir, y por tanto la presin normal media disminuir tambin. De cualquier modo, la tensin media de cizalladura permanece casi constante y por lo tanto tiene que ser un aumento de y,, el que produce el aumento en el ngulo medio de rozamiento.
Cuando se cizallan las microsoldaduras, se arrancan partculas de material de la superficie de la herramienta, que se eliminan junto con la viruta. Esto produce una cavidad en la superficie de la herramienta (desgaste por crter), que generalmente comienza por encima del filo de corte. Si se forma un nmero suficiente de estos puntos de soldadura cerca del filo de corte, ya no pueden ser totalmente cortados de la superficie de la herramienta, y se forma en la cara de la herramienta lo que se conoce por recrecimiento en el filo. Partes de este recrecimiento en el filo se separan ocasionalmente, y son arrastradas con la viruta. Sin embargo, muchas de estas partculas metlicas tambin se deslizan por debajo del filo de corte de la herramienta, y permanecen adheridas a la pieza. La consecuencia es un pobre acabado superficial. 6.3.2 Temperatura en el corte. El arranque de la viruta y el trabajo empleado en su deformacin se transforman en calor, el cual no es bueno, ni para la pieza ni para la herramienta. La evacuacin del calor se realiza: - Por la viruta, que al desprenderse elimina la mayor parte del calor (80% aproximadamente). - Por la herramienta, que interesa que sea rpido, para disminuir el desgaste (15% aproximadamente). - Por la pieza, que al tener, en general, gran cantidad de masa, evaca bien el calor (5% aproximadamente). Este reparto depende de la velocidad de corte, como se representa en la fig. .
Fig. 19 Reparto de calor en funcin de la velocidad de corte.
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Se observa que, al aumentar la velocidad de corte, se enfran la pieza y la herramienta. Sin embargo, las temperaturas alcanzadas son muy distintas, debido a las diferencias de masa, y, es la herramienta la ms perjudicada. Los medios para disminuir las altas temperaturas que se producen en la herramienta pueden ser: - Aumentar la seccin de la herramienta, para facilitar la evacuacin del calor. - Refrigerar adecuadamente. 3.2.1 Fluidos de corte.Con una eficaz lubricacin y refrigeracin puede: Aumentarse la velocidad de corte, aumentando la productividad. Alargarse la vida de la herramienta, al reducir su desgaste. Un mejor acabado y control dimensional de la superficie mecanizada. El agua es el mejor de los refrigerantes, pero no es buen lubricante y, adems, oxida las mquinas. Cuando lo primordial es refrigerar, se emplea el agua con aceites solubles (emulsiones o taladrinas) y, cuando lo ms importante es la lubricacin, para disminuir los rozamientos, se utilizan los aceites de corte. Es importante que el lquido sea abundante y continuo y que vaya dirigido al punto de contacto entre la herramienta, la pieza y la viruta. Si el fluido de corte se ha de mezclar con agua es importante controlar la concentracin y reponer el agua o fluido que se pierda por evaporacin, salpicaduras, etc. 3.2.1.1 Funciones del fluido de corte Las funciones del fluido de corte son: 1. Lubricacin: reducir la friccin entre herramienta y superficie viruta/pieza. 2. Refrigerar la herramienta y la pieza. 3. Eliminar la viruta. 4. Proteger la pieza y la mquina-herramienta del xido. Adems de estas funciones bsicas, el fluido debe tener otras caractersticas: ser una emulsin estable, tener un buen control bacteriolgico. 3.2.1.2 Seleccin del fluido de corte. La seleccin de un fluido de corte depende de muchos y complejos factores: 1. El tipo de operacin (torneado, taladrado, rectificado, ...)
2. Las condiciones de la operacin: mquina-herramienta, herramienta, parmetros. 3. El material a mecanizar. Para la mayora de los metales frricos no son necesarias precauciones, pero s para las aleaciones de aluminio, cobre y titanio, por ejemplo. 4. La calidad del agua (si el producto es miscible en agua), segn sea dura o blanda. 5. La salubridad y las restricciones ambientales. Hay una larga lista de materiales prohibidos (nitritos, fenoles, dorados, etc.) por motivos de salud y ecolgicos. Para elegir el fluido de corte ms adecuado hay que probarlos uno a uno y determinar cul es el idneo para las condiciones prcticas de trabajo. 6.3.2.1.3 Tipos de fluidos de corte. La clasificacin de los fluidos de corte est regulada por normas, entre ellas, la DIN 51385 y la ASTM D 2881. Ambas son clasificaciones complejas que tienen en cuenta tanto el aspecto fsico de la mezcla como aspectos qumicos. De forma sencilla, podemos clasificar los fluidos de corte en: - Aceites de corte, minerales o grasos o combinacin de ambos. Son lubricantes no acuosos, con poco poder de refrigeracin. - Aceites solubles, emulsiones que adems de aceite tienen agentes emulsionadores que permiten la mezcla del producto con el agua. La presencia de agua aumenta su poder de refrigeracin. - Productos semi-sintticos, formados por una emulsin en agua de: aceite (poca cantidad), agentes humidificadores, inhibidores de oxidacin, bactericidas, etc. - Productos sintticos, con muchos ingredientes parecidos a los semisintticos, pero no aceite. Sus funciones principales son la refrigeracin y el control de corrosin. 6.4. HERRAMIENTAS PARA MECANIZADO. 6.4.1 Materiales para herramientas.6.4.1.1 Requisitos y caractersticas.Las caractersticas que deben tener los materiales para herramientas son las siguientes: Dureza en fro Dureza en caliente. A las altas temperaturas que aparecen en el proceso de corte, la herramienta ha de ser ms dura que la pieza. Tenacidad, para resistir choques alternativos. Evacuacin rpida del calor, es decir, un buen coeficiente de conductividad. Superficie con bajo rozamiento. Buenas caractersticas mecnicas que eviten deformaciones.
Precio acorde con su duracin yio tipo de trabajo en que se emplea. 6.4.1.2 Clasificacin. Los materiales empleados para la fabricacin de herramientas son, de menor a mayor dureza (ver grfico en figura 20): Aceros, fundamentalmente aceros rpidos (HSS). Estelitas, aleaciones fundidas, muy poco usadas. Carburos o metales duros. Oxidos o cermicas. Nitruros. Diamante.
Figura 20. Variacin de la dureza con la temperatura en materiales para herramientas. Al enumerar las caractersticas requeridas a los materiales para herramientas, se mencionaban dos que son opuestas entre s: dureza y tenacidad. La dureza se relaciona con la velocidad de corte: a mayor dureza en la herramienta, mayor velocidad de corte se puede emplear. La tenacidad se relaciona con la seccin de corte (profundidad de parada y avance): a mayor tenacidad en la herramienta, mayores avances y profundidades pueden emplearse. El grfico de la figura 21, muestra una orientacin del campo de aplicacin de los distintos materiales empleados para herramientas.
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Figura 21 Gama de aplicacin de los materiales para herramientas 4.1.2.1 Aceros de herramientas * Aceros al carbono. En un principio se utilizaron aceros al carbono templados (F-51XX), pero su dureza cae brutalmente con la temperatura. Los aceros aleados para herramientas (F-52XX) tampoco son aptos para trabajar a grandes velocidades por ser poco resistentes a las temperaturas elevadas. Se utilizan para fabricar brocas, fresas y machos de roscas utilizados con materiales blandos. * Aceros rpidos. Los aceros ms utilizados son los aceros rpidos, aceros muy aleados que conservan su dureza hasta los 600 grados centgrados o ms, por lo que pueden trabajar a grandes velocidades de corte. Se conocen tambin con las siglas HSS (High Speed Steel). Cuando se trata de herramientas pequeas (brocas, machos de roscas, fresas,...) son enterizas, es decir, toda la herramienta es de acero rpido. En el resto de herramientas, los filos son postizos. Entre los distintos tipos de elementos de aleacin empleados destacan: Aceros al Molibdeno, los ms tenaces, Aceros al Wolframio, Aceros al Cobalto, los ms frgiles, y ms duros en caliente, Aceros al Vanadio.
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En condiciones de corte variables, con corte intermitente, las herramientas de acero rpido son las ms usadas, dada su gran tenacidad. * Aceros recubiertos Una variedad de los aceros rpidos son los aceros rpidos recubiertos, que renen las caractersticas de tenacidad del acero rpido y la dureza del recubrimiento. Material de los recubrimientos Los recubrimientos ms empleados son: El Nitruro de Titanio (NTi) que le da un tpico color amarillo a la herramienta. El Carbo-Nitruro (o Cianuro) de Titanio (CNTi), con un color rosa. Mtodos para realizar el recubrimiento. Los recubrimientos son del orden de unas 5 micras. Se realizan mediante dos procedimientos: Procedimiento qumico (CVD, Chemical Vapour Deposition), que requiere una reaccin qumica a unos 1000 grados centgrados, que afecta a la estructura del ncleo de la herramienta. Procedimiento fsico (PVD, Physical Vapour Deposition) que se realiza a 500 grados centgrados y no afecta a dicha estructura. Ventajas de los recubrimientos La dureza superficial se multiplica por dos en el caso de NTi y por tres en el CNTi. Disminucin de las fuerzas de corte y de la potencia necesaria para el corte entre el 20 y el 30%. Menor recrecimiento del filo. Menor absorcin de calor por parte de la herramienta debido al recubrimiento. Como consecuencia de todo ello, se puede aumentar la velocidad de corte y el avance, con la consiguiente reduccin del tiempo de mecanizado. El nico problema es que con el desgaste se pierda la capa de recubrimiento y no se puede afilar. Hay que tirar, entonces, la herramienta una vez usada, aunque esta prctica es cada vez ms comn con el empleo de plaquitas intercambiables, tal y como se analizar en los captulos de torneado y fresado. Este tipo de recubrimientos tambin se utiliza en piezas sometidas a fuertes desgastes, como es el caso de engranajes y rodillos de laminacin. 6.4.1.2.2 Metales duros Los metales duros o carburos, son aleaciones obtenidas por sinterizacin de los Carburos de Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Tntalo (Ta), Titanio (Ti), Vanadio (V) y Wolframio o Tungsteno (W). Presentan una gran dureza en fro de 70 a 80 HRC, son muy homogneos y altamente resistentes al desgaste. La mayor ventaja que tienen, con respecto a
los aceros rpidos, es que a una temperatura de 1000 grados centgrados slo pierden, aproximadamente, un 15% de su dureza, por lo que permiten trabajar con ellos a grandes velocidades de corte. Se trata de herramientas muy duras, pero poco tenaces. Por ello, y tambin por su alto precio, se emplean en forma de plaquitas intercambiables que se fijan a su mango por medios mecnicos. Tambin se utilizan placas soldadas al mango. Clases de recubrimientos. Existen diferentes clases o calidades de carburos, que se identifican por letras en tres grandes grupos: Grupo P (azul), para mecanizado de materiales de viruta larga. Grupo K (rojo), para los de viruta corta. Grupo M (amarillo), para casos intermedios. Cada grupo principal se subdivide a su vez en subgrupos segn sea su tenacidad y dureza. En el captulo 7 correspondiente a herramientas de torneado se estudiarn estos grupos ms detalladamente. Dependiendo del material a mecanizar y del tipo de proceso, se elegir la calidad ms adecuada, analizando cul es la relacin tenacidad/dureza (o lo que es igual avance/velocidad de corte) idnea. Estructura y composicin qumica En lo que a la composicin qumica y estructural se refiere, los carburos o metales duros se clasifican en: Carburos metlicos, de Tungsteno, Titanio, Tntalo, ... en los que uno de ellos predomina sobre los dems. Carburos mejorados, para evitar problemas de fatiga. Micromtricos, de grano de polvo muy fino (1 micra) que mejora la tenacidad. Fundidos, en los que se unen los carburos con un ligante de naturaleza refractaria para resistir altas temperaturas. Carburos recubiertos. Los procedimientos utilizados en el recubrimiento son los citados en los HSS (PVD y CVD). Mediante CVD (1000 grados centgrados) se obtienen recubrimientos monocapa o multicapa de carburos (TiC, TiCN, TiN, 0W) y cermicas (023)A1 con un espesor total entre 3 y 12 micras. La desventaja del mtodo vuelve a ser la reduccin de tenacidad del sustrato. Por el procedimiento PVD (500 grados centgrados) se realizan recubrimientos de TiN y TiCN que no reducen la tenacidad de la herramienta. El espesor total del recubrimiento suele ser de 3 micras. Los carburos o metales duros son los materiales ms empleados para la fabricacin de herramientas, llegando a suponer un 70-80% del total.
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6.4.1.2.3 Cermicas. Tienen un campo de aplicacin ms reducido que los metales duros, pues las grandes velocidades de corte que necesitan para trabajar requieren para su empleo mquinas muy robustas y con altos rangos de velocidades. * Clasificacin CERMET, mezcla de Oxido de Aluminio y Carburo de Vanadio y otros carburos, que trabajan a altas velocidades pero no admiten avances elevados. Cermicas con base de Oxido de Aluminio (almina A023)1 con adicin de xidos o carburos de otros metales (,2Zr0 TiC, TiCN) que mejoran tenacidad y propiedades trmicas. Cermicas con base de Nitruro de Silicio (34N)Si cuyas propiedades trmicas y de tenacidad son superiores a las anteriores. Su fabricacin se realiza por sinterizacin de polvos, que han de ser bien compactados para evitar porosidades. Las cermicas trabajan en seco, pues el fluido de corte fragiliza la herramienta. La refrigeracin se hace soplando aire. Las aplicaciones principales son el mecanizado de fundicin de hierro y materiales aeroespaciales. 6.4.1.24 Nitruros.El ms utilizado es el Nitruro de Boro Cbico (CBN) que comparado con las cermicas ofrece una mayor dureza y resistencia a la fractura. Puede utilizarse para mecanizar materiales templados y aceros rpidos. El rendimiento de las herramientas CBN, en trminos de duracin de herramienta, puede ser hasta 100 veces mejor que el de las herramientas de metal duro o de cermica, aunque su coste sea entre 10 y 20 veces superior. 6.4.1.2.5 Diamante.Se utilizan diamantes naturales (negros) y, fundamentalmente, artificiales: diamante policristalino (PCD). Su aplicacin fundamental es en procesos de rectificado, aunque tambin se utiliza en forma de pastillas sinterizadas en procesos de torneado, taladrado y fresado, para mecanizar aleaciones ligeras a muy altas velocidades (hasta 2000 m/min) y materiales compuestos de fibra de carbono, en aplicaciones aeroespaciales. Su rendimiento es mucho mayor que en el caso del CBN, llegndose a una duracin hasta 150 veces mayor que el metal duro. Su precio, obviamente, es tambin mayor que el de los CBN.
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6.4.2 Duracin de las herramientas. El desgaste de las herramientas en el transcurso del trabajo produce una variacin en los ngulos del filo hasta reducir su rendimiento a lmites inaceptables que obligan a cambiar o afilar la herramienta. 6.4.2.1 Desgaste de las herramientas 6.4.2.1.1 Mecanismos de desgaste Los mecanismos que producen el desgaste de la herramienta son: Adhesin, con formacin de microsoldaduras. Abrasin, por interferencias de rugosidades y partculas libres que se clavan y araan. Erosin, cuando se reduce el efecto de la abrasin, utilizando un fluido de corte. Fatiga, tensional o trmica, que produce grietas. Choques, debidos al mal trato de la herramienta. Corrosin qumica que se da en algunos casos (difusin de cobalto, influencia del fluido de corte). Todos estos fenmenos se dan conjuntamente, aunque suele predominar la abrasin. 6.4.2.1.2 Consecuencias del desgaste Los efectos ms comunes que se producen en las herramientas son: Desgaste en la superficie de incidencia, formndose un chafln. Si es demasiado rpido, se deber a una mala eleccin de herramienta o una elevada velocidad. Crteres en la superficie de desprendimiento, que hacen el filo ms dbil. Deformacin plstica del filo, por una excesiva temperatura de corte. Filo recrecido, ya estudiado en el apartado. Pequeas fracturas del filo de corte, si la herramienta es poco tenaz. Finalmente, la rotura del filo. Todos estos efectos producen en la pieza un acabado superficial deficiente, y unas tolerancias dimensionales errneas, adems de vibraciones en la mquina. Es necesario, por tanto, vigilar el desgaste de la herramienta para modificar las condiciones de trabajo si resulta excesivo, y para sustituir la herramienta cuando sea inadmisible. 6.4.2.1.3 Criterios de sustitucin de la herramienta. Los criterios de inutilidad de herramienta ms empleados son (figura 22): Medida de la franja de desgaste en la superficie de incidencia (Wo). Se establece un valor mximo, por encima del cual la herramienta no es vlida.
Medida de la relacin l/d en el crter de la superficie de desprendimiento. Medida de las fuerzas de corte en mquinas y anlisis de su evolucin con el desgaste. Comprobacin de las dimensiones y acabado superficial obtenidos en la pieza. Medida de vibraciones y ruidos en la mquina. Rotura, el ms claro y objetivo de los criterios de inutilidad.
Figura 22. Desgaste en la superficie de incidencia (Wo) y desprendimiento (crter). 6.4.2.1.4 Tiempo de vida de la herramienta. La duracin de las herramientas se establece normalmente dando un tiempo de vida para una velocidad de corte determinada. As si, por ejemplo, para una velocidad de corte de 150 m/min, la herramienta dura 60 minutos, se expresa: T150 = 60 minutos o bien V60 = 150 m/min En otras ocasiones lo que se evala es el nmero de piezas que se pueden mecanizar o la longitud de corte trabajada (muy usual en taladrado).
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6.4.2.2 Determinacin analtica de la vida de la herramienta. Los factores que influyen en la vida de herramienta son muy variados: velocidad de corte, avance, profundidad, geomtrica de corte, etc. Existen multitud de frmulas empricas que relacionan el tiempo de vida de herramienta T con las variables antes mencionadas. Se analizan a continuacin las dos ms conocidas: la frmula de Taylor y la frmula de Taylor generalizada. En la prctica, la vida til de herramienta se da en forma de tablas y no segn una frmula. 6.4.2.2.1 Frmula de Taylor. La frmula de Taylor slo considera como variable la velocidad de corte. Como primera aproximacin es vlida, pero no debe utilizarse cuando se trate de velocidades de corte y avances extremos (altas y bajas) y para grandes arranques de viruta:
Siendo: T = tiempo de vida en minutos V= velocidad de corte en m/min Los valores de K, C y n son constantes que dependen del material de la pieza, el material de la herramienta, etc. Estos valores se determinan mediante ensayos. Como valores orientativos de la constante n podemos citar: 1/n = 5 a 7 para metal duro 1/n = 2 para cermicas 1/n >7 para HSS Si aplicamos logaritmos a la expresin anterior:
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La representacin grfica de es ecuacin es la de la figura 23:
Fig 23.La representacin grfica de la ecuacin. 6.4.2.2.2 Frmula de Taylor generalizada. En este caso se tienen en cuenta la velocidad de corte V, el avance a y la profundidad p, resultando una expresin del tipo:
En donde n1, n2 y n3 son constantes para cada condicin de operacin. Valores orientativos para herramientas de metal duro son: 1/n 1= 5 a 7 1/n 2 = 2 a 3 1/n 3 = 1 La velocidad de corte y el avance son los factores que ms influyen en la vida de la herramienta. El efecto de la profundidad de corte es el menos notable. 6.4.2.3 Determinacin experimental de duracin de herramientas Los ensayos de duracin de herramientas tienen como finalidad determinar las constantes C, K y n1 de las ecuaciones de Taylor.
6.4.2.3.1 Ensayos convencionales.Estn normalizados (por ejemplo, UNE 16148) para asegurar su repetitividad. Son ensayos de larga duracin que requieren de una gran cantidad de ensayos para determinar los valores de las constantes. 6.4.2.3.2 Ensayos rpidos.Son ensayos que se realizan nicamente en torneado, utilizando solamente 1 2 herramientas por ensayo. Consisten en la realizacin de varias pasadas con diferentes velocidades. 6.5. ECONOMA DEL MECANIZADO. 6.5.1 Tiempos de mecanizado y potencia de corte.El tiempo de mecanizado es funcin del volumen de viruta que hay que arrancar y de las magnitudes de corte empleadas: velocidad de corte, avance y profundidad de pasada. 6.5.1.1 Tiempos de mecanizado.Como cada operacin tiene su peculiaridad, se estudiarn los tiempos de mecanizado con cada operacin correspondiente. Como ejemplo se analizarn los tiempos de cilindrado en torno. 6.5.1.1.1 Tiempo de corte t .-
en donde: l = longitud a mecanizar Va = velocidad de avance en mm/mm D = dimetro de la pieza S = superficie lateral de cilindrado V = velocidad de corte 5.1.1.2 Tiempo total.Para saber el tiempo total, habr que aadir al tiempo de corte los de preparacin tp,y maniobra tm. Normalmente se encuentran tabulados en Manuales de tiempos.
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6.5.1.2 Potencia de mecanizado. La potencia es el trabajo producido en la unidad de tiempo y se calcula como el producto de la fuerza por la velocidad. en donde: Pc=Fc x Vc
F = fuerza de corte V = velocidad de corte 6.5.1.2.1 Fuerza de corte. A su vez, el clculo prctico de la fuerza de corte resulta del producto de la seccin de viruta por la presin especfica de corte: F=Sp=app En donde: S = seccin de viruta en mm 2 Ps = presin especfica de corte en Kg/mm 2 a = avance en mm p = profundidad en mm 6.5.1.2.2 Presin especfica de corte. Los valores de Ps se obtienen por experimentacin y se encuentran recopilados en tablas o grficos. Los factores que influyen en Ps son: La seccin de viruta El ngulo de desprendimiento Ps disminuye al aumentar la seccin. Ps disminuye si aumenta.
Estos factores, segn Kronenberg, influyen a travs de la siguiente expresin:
Donde: Ps = presin especfica de corte A = seccin de viruta y M= coeficientes que dependen del material cortado y y. Las tablas de las figuras 24.. y 25. Muestran los valores de M5y C para algunos materiales.
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Figura 24. Valores de C en Kg/mm2.
Figura 25. Valores de M para el acero. Tambin pueden emplearse los grficos de las figuras 26, 27 y 28, que dan el valor de Ps para un ngulo de desprendimiento de 12 . Para ngulos de desprendimiento distintos de 12 se emplea la siguiente , frmula de correccin:
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Fig 26 Valores de c
para herramientas clase P
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Fig. 27 Valores de Ps para herramientas clase M
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Fig 28. Valores de Ps para herramientas clase K
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6.5.1.3 Caudal de viruta. El caudal de viruta es el volumen arrancado en la unidad de tiempo: Q=A.V en donde: Q = caudal de viruta encm 3/min A = seccin de viruta en m2m V = velocidad de corte en m/min 6.5.1.3.1 Caudal especfico de viruta.Se define como el volumen de viruta arrancado en la unidad de tiempo y potencia:
donde:
Qe = caudal especfico de viruta Pmotor potencia del motor
6.5.2 Costes de mecanizado. Se consideran costes de fabricacin aquellos conceptos implicados directamente en la fabricacin del producto. 6.5.2.1 Coste total de fabricacin. El coste total de fabricacin (Cf) resulta de la suma de los siguientes conceptos: Cf = Cm + Co + Ca + Cu + Ch Siendo: Cm: Coste de materia prima Co: Coste de mano de obra directa Ca: Coste de amortizacin de mquinas y equipos empleados Cu: Coste de tiles especiales Ch: Coste de herramientas Estos apartados ya se han estudiado en anteriores captulos. En este caso, se particularizar para el caso de mecanizado 6.5.2.1.1 Tiempo de proceso. El tiempo total de un proceso t se descompone en: t = tp + tm + tt En donde: tp = tiempo de preparacin (no productivo) tm = tiempo de maniobra (no productivo) tt = tiempo de transformacin.
En el caso de los procesos de mecanizado: El tiempo de transformacin tt se denomina tiempo de corte t El tiempo total del proceso se denomina tiempo de mecanizado tmec 6.5.2.1.2 Costes de fabricacin. Los costes operativos de mecanizado Cmec sern: Cmec (S + A) tmec = H tmec en donde: H coste horario del puesto de trabajo Para simplificar, aproximaremos el tiempo de mecanizado tmec al tiempo de corte t, con lo que: Omec = H tc El tiempo de corte ser funcin del proceso de que se trate. Para fijar ideas, sustituiremos t por el valor dado en el apartado 5.1 .1.1, para el cilindrado en torno:
El coste de herramienta Ch para el mecanizado en torno, en el caso de utilizar plaquitas intercambiables, es: Ch = nf.Cf + Ch en donde: nf = nmero de filos utilizados Cf = coste del filo Ch = coste de cambio de herramienta El coste de filo se calcula mediante:
en donde: Csop = coste de soporte n, = nmero de plaquitas que dura el soporte nfp = nmero de filos por plaquita Cpla = coste de la plaquita
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El nmero de filos empleados se calcula con: Para estimar este valor se puede utilizar el tiempo de vida T dado por la frmula de Taylor. El t se calcula por la expresin ya conocida:
El coste de cambio de herramienta es: en donde: tch = tiempo de cambio de filo ncf = = nmero de cambios de filo H = coste horario del puesto de trabajo Costes de fabricacin Segn se ha visto, los costes de fabricacin incluyen a los costes fijos de fabricacin Cfijos de mecanizacin (operativos) Cmec y de herramienta Ch: Cfijos+ Cmec + Ch Reemplazando las expresiones anteriores: C1 = Cfijo + (H t) + (n 1 Cfi 0+ Cr
En la prctica, la profundidad no influye demasiado en el tiempo de vida de herramienta. Se define entonces como constante A:
con lo que el coste de fabricacin queda:
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Su representacin es la que se muestra en la figura 6.
Figura 30. Costes de fabricacin en el mecanizado 6.5.2.1.3 Tasa de mximo beneficio. La tasa de beneficio se obtiene a partir de la diferencia entre los ingresos totales I generados por el componente que se est fabricando y los costes totales C en el tiempo de fabricacin tmec:
Para una operacin de cilindrado queda:
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1. MECANIZADO CON FILOS GEOMTRICAMENTE DETERMINADOS Las diferentes clases de superficies de las piezas exigen distintos procedimientos de fabricacin que utilizan mquinas-herramientas especficas, aunque se da tambin el caso de que una misma superficie se puede obtener por diferentes procedimientos y en distintas mquinas. Los procesos de mecanizado con filos determinados ms utilizados son: - Aserrado. En el que se corta el material de partida segn las dimensiones necesarias, utilizando una sierra. - Torneado. Para obtencin de piezas de revolucin. La pieza gira y, desplazando la herramienta de corte se obtiene la forma deseada (fig. 31) - Fresado. Se utiliza una herramienta con mltiples filos de corte que, girando, arranca material de la pieza (ver figura 32). Se obtienen as superficies planas, curvas, entalladuras, ranuras, etc. - Taladrado. Para realizar agujeros en las piezas con una herramienta denominada broca (ver figura 33). Muy similares al taladrado son el avellanado, roscado y escariado, en los que se realizan operaciones posteriores a un taladro.
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Fig. 32. Procesos. -Cepillado. Proceso de arranque de virutas en forma de tiras con un til de un solo filo que se mueve horizontalmente (ver figura). -Mortajado. Similar al cepillado, pero con movimiento vertical (ver figura 5).
Fig. 34 Proceso de cepillado.
Fig..35 Proceso de mortajado
-Brochado. Para dar formas interiores complejas a una pieza taladrada previamente. Ver figura 36.
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Fig. 36 Proceso de brochado -Mandrinado. Proceso mediante el cual se realizan taladros de precisin, normalmente horizontales, en una mquina especialmente diseada para ello, que se denomina mandrinadora.
-Punteado. Proceso mediante el cual se realizan taladros de precisin verticales en una mquina especialmente diseada para ello que se denomina punteadora (ver figura.8).
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Tema 6 Conformado de Metales Por Eliminacion de Material

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TEMA 6.- INTRODUCCION AL CONFORMADO DE MATERIALES POR ELIMINACION DE MATERIAL

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Es el caso del cepillado y el fresado, representados en la fig.1

Fig. 2 Arranque de viruta con filo de forma geomtrica indeterminada.

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Fig.3 Corte ortogonal y corte oblicuo.

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Fig. 5. b Movimientos en el proceso de cepillado.

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Fig. 6.(a ).Velocidad de corte en el torneado.

Fig.6. b Velocidad de corte en el fresado.

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Fig. 9 Proceso deformacin de la viruta.

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Fig. 11 Funcionamiento del rompevirutas.

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Fig.13 ngulos en el corte ortogonal.

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n, y n deben reducirse para obtener un filo de corte ms robusto. Ello

Fig. 14 Valores recomendados para los ngulos de herramienta ((n, n y n).

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Fig. 15 Velocidades en el corte ortogonal.

Fig. 16 Angulo de cizallamiento.

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en donde: Desarrollando el segundo miembro de la igualdad:

y dividiendo ambos miembros por sen , resulta:

Esta expresin relaciona el ngulo de cizallado ( ) con Cr y son conocidos.

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Fig. 16. a Relacin entre

Fig. 16. b Clculo de Vs y Vv.

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Fig. 17. Fuerzas en el corte ortogonal. As, vectorialmente:

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e igualando esta expresin con: resulta:

Por ltimo, sustituyendo en la expresin de la fuerza de corte, resulta: