TEC - TA05NALDEA #125869 v1 MT 2721 0 312 02 7507 - Construccion

MT-2721-0-312-02-7507
DOKUMENTATION DOCUMENTATION
Ausgabe / Edition 50/2006 - Rev. 01
Kunde Customer
Bruks Klckner GmbH
Kunden-Bestellnummer Customer's order no.
E 06 002150 Kommission 17 437 Teilenummer 20 023973 Hydropa lhydraulik Hydraulische Erzeugnisse GmbH & Cie KG Hydraulik-Aggregat HY-2SPA8-BEK35-11,9/110-2,2-230/400-50-M 206105345/A
Hersteller Manufacturer Typenbezeichnung Type designation Hydropa-Auftragsnummer Hydropa's order number Kundennummer Customer number Schaltplan Circuit diagram Aggregataufbau Dimensions of power pack
105000
SK 3.06.11-14/*
SK 2.06.11-15/*
In hydraulic installations the used oil is exposed to extremely high stresses, e.g. by oxygen of air, condensation water and partly appearing high temperatures as well as abrasion and dust. This causesthe formation of ageing products or sludge in the system. An eventual clogging in piping and valves will disturb the correct function of the hydraulic system. To achieve a long lifetime of the hydraulic system, a thorough maintenance of the hydraulic oil filling is necessary. Thats why it is advisable to check the conditions of the hydraulic oil accordingly to the location of the hydraulic, e.g. humid surroundings, dusty operation, high oil temperature or radiant heat. At high water content a separation is necessary and at high content of unsolved substances a filtration is necessary. The oil change intervalls should be adapted to the circumstances of the hydraulic unit and the ambient conditions. Normally an oil change should be carried out every 2000 working hours. The condition for an optimal function of the hydraulic unit is the thorough choice of tested and approved hydraulic oils. We recommend the use of following evident oil brands, which fulfils the minimum requirement of hydraulic oils type HLP acc. to DIN 51524 part 2.
Oil temperature range Lubricant characteristics
Hydraulic oil with admixtures to improve the corrosion prevention and the ageing stability as well as active substances for increase of the wearing protection, according to DIN 51524 part 2 or products with additional components to improve the stick-slip-response and to avoid disturbing sediments and cavitations, as well as undesirable reactions by invaded water Quality designation acc. to DIN 51 502 AGIP OSO 22, AGIP OSO / D 22 Aral Vitam GF 22 Aral Vitam DE 22 BP Energol HLP-HM 22, BP Energol HLP-D 22 Castrol Hyspin AWS 22, Castrol Hyspin SP 22, Castrol hydr. oil HLPD 22 SF Castrol Hyspin AWS 32, Castrol Hyspin SP 32, Castrol hydr. oil HLPD 32 SF Castrol Hyspin AWS 46, Castrol Hyspin SP 46, Castrol hydr. oil HLPD 46 SF Castrol Hyspin AWS 68, Castrol Hyspin SP 68, Castrol hydr. oil HLPD 68 SF H Castrol Vario HDX, Castrol Hyspin AWH 46 NUTO H 22 HLPD-OEL 22 RENOLIN MR 5 VG 22, RENOLIN B 5 VG 22, RENOLIN ZAF 22 D RENOLIN MR 10 VG 32, RENOLIN B 10 VG 32, RENOLIN ZAF 32 D RENOLIN MR 15 VG 46, RENOLIN B 15 VG 46, RENOLIN ZAF 46 D RENOLIN MR 30VG 100, RENOLIN B 30VG 100, RENOLIN ZAF 100 D RENOLIN MR 520, RENOLIN MR 46 MC, RENOLIN ZAF 46 MC Mobil DTE 22 Hydo 22 Rando HD 22, Alcor DD 22
-20C - +40 C
HLP (D) 22
-10 C - +55 C
HLP (D) 32
AGIP OSO 32, AGIP OSO / D 32
Aral Vitam GF 32 Aral Vitam DE 32
BP Energol HLP-HM 32, BP Energol HLP-D 32
NUTO H 32 HLPD-OEL 32
Mobil DTE 13 M, Mobil DTE 24, Mobil SHC 524, Hydraulikoel HLPD 32 Mobil DTE 25, Hydraulikoel HLPD 46, Mobil Hydraulic Oil Medium Mobil DTE 16 M, Mobil DTE 26, Mobil Hydraulic Oil Heavy Hyraulikoel HLPD 68 Mobil 15 M
Hydo 32, Hydo MV 32
Rando HD 32, Rando HD-Z 32, Alcor DD 32
0 C - +70 C
HLP (D) 46
Hydo 46, Hydo MV 46, Hydo E 46
Rando HD 46, Rando HD-Z 46, Alcor DD 46
+10 C - +80 C
Maximum temperature
HLP (D) 68
Hydraulic oil with admixtures to improve the corrosion prevention and the ageing stability as well as active substances for increase of the wearing protection, according to DIN 51524 part 3, as well as admixtures to improve the viscosity-temperatureresponse (High V1-oils)
Hydo 68, Hydo MV 68
Rando HD 100, Alcor DD 100
AGIP ARNICA 46
Aral Vitam HF 46 Aral Vitam VF 46
BP Bartran 46
UNIVIS N 46
Hydo MV 46
Rando HD-Z 46
-15 C - +60 C
HV 46
DAS ZEICHEN DER HYDROPA GRUPPE
Montage, Inbetriebnahme und Wartung lhydraulischer Anlagen

Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic plants
Allgemeines Montagehinweise Inbetriebnahme Wartung Strungen, mgliche Ursachen und ihre Beseitigung
General
Assembly instructions Commissioning Maintenance
Malfunctions, possible causes and their remedies
BW/D/E-04.00-01
BW/D/E 04/00
ALLGEMEINES
Voraussetzung fr lange Lebensdauer und strungsfreien Betrieb hydraulischer Anlagen sowie deren Komponenten ist eine sachgerechte Handhabung. Ein strungsfreier Betrieb wird garantiert, indem Sie die speziellen Einbau- und Betriebshinweise fr die Komponenten sowie die Kenndaten im Katalogblatt beachten. Als Ergnzung zu der Deutschen Norm Hydraulische Anlagen DIN 24346 und der ISO-Norm ISO 4413, mchten wir unseren Kunden noch einige weitere Hinweise geben. Je nach Art der Hydraulikanlage sind folgende Montage-, Inbetriebnahme und Wartungsanleitungen zustzlich zu beachten: Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikzylindern Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikventilen Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikanlagen mit Speicherbetrieb
GENERAL
For hydraulic plants and their components to have a long service life and give trouble-free operation they must be handled properly. Trouble-free operation is ensured by following the special assembly and operating instructions for the components and by keeping to the specifications (ratings) given in the catalogue. We like to give our customers some information in addition to the German Standard Hydraulic Equipment DIN 24346 and the ISO standard ISO 4413. The following instructions for assembly, commissioning and maintenance of the relevant hydraulic plant must be adhered to: Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic rams Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic valves Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic plants with accumulator operation
MONTAGEHINWEISE
Vorbereitung fr die Montage Sauberkeit der Anlage gewhrleisten! Fr die Umgebung: Aggregate, Leitungsverbindungen und Gerte mssen grundstzlich sauber gehalten bzw. gereinigt werden. Geschweite Rohre sind zu beizen bzw. zu splen. Fr die Druckflssigkeiten: In die Behlter darf kein Umgebungsschmutz eindringen, deshalb mu auf Verschmutzungen und Feuchtigkeit geachtet werden. Die Druckflssigkeit mu in jedem Fall ber einen Filter eingefllt werden, vorzugsweise ber Systemfilter oder fahrbare Filterstationen mit Feinfilter. Bei Einsatz von innen gestrichenen Behltern ist sorgfltig zu prfen, ob sich das Druckmittel mit der verwendeten Farbe vertrgt! Fr Teile aus dem Lager: Bei Lagerung von Teilen, die nicht mit Korrosionsschutzflssigkeit gefllt oder behandelt werden, kann es zu Verharzungen kommen. In diesem Fall die Verharzungen mit Fettlser lsen und den Schmierfilm neu aufbauen.
ASSEMBLY INSTRUCTIONS
Preparing for assembly Ensure that the plant is clean! Environment: Units, connections and equipment must be thoroughly cleaned and kept clean. Welded pipes must be treated with pickling solution or rinsed out. Hydraulic fluids: No contamination from the environment must be allowed to get into the reservoirs. Attention must therefore be paid to dirt and moisture. The hydraulic fluid must always be poured into the tank via a filter, and preferably via a system filter or mobile filter station with fine filters. When using painted reservoirs, a careful check must be carried out to make sure that the hydraulic fluid is compatible with the paint! Components from stock: Resinous deposits may form if components have been stored without having been filled or treated with corrosion inhibitor. In this case, remove the deposits with fat solvent and recoat with a film of grease.
Vollstndigkeit der Montageteile berprfen! Auf Transportschden achten!
Check that all parts required for assembly are present! Inspect for transport damage!
Ausfhrung der Montage Hebesen und Transportvorrichtungen benutzen! Zur Vermeidung von Querkrften und Verspannungen an Rohrleitungen und Gerten keine Gewalt anwenden. Auf gute Halterung der Rohre achten! Zur Abdichtung sind nur die gngigen Verschraubungs- und Dichtungssysteme fr lhydraulikleitungen oder CU Dichtungen zu verwenden; es drfen auf keinen Fall Hanf und Kitt verwendet werden! Dies kann zu Verschmutzungen und somit zu Funktionsstrungen fhren. Zur Vermeidung uerer Leckagen sind die Einbauhinweise der Verschraubungshersteller zu beachten. Wir empfehlen den Einsatz von Verschraubungen mit elastischen Abdichtungen. Fr Rohrleitungen sind nahtlose Przisionsstahlrohre nach DIN 2391/Teil 1 und 2 zu verwenden. Auf richtige Verlegung von Schlauchleitungen achten, Scheuern und Anstoen der Leitungen mu vermieden werden. Bei der Auswahl der Druckflssigkeiten (DIN 24318, 51524, ISO VG 51519; fr schwerentflammbare Flssigkeiten DIN 24317) mu folgendes beachtet werden: Viskositt der Hydraulikflssigkeit Verwendete Dichtungen der eingesetzten Komponenten Betriebstemperaturbereich Fr die Auswahl steht eine lempfehlung zur Verfgung.
Carrying out assembly Use the lifting eyes and transport devices! To avoid transverse loads and tensions in the pipework and equipment, do not use force. Make sure that the pipes are firmly fixed! Only conventional screwed connection and sealing systems or CU seals must be used for hydraulic-fluid pipework: under no circumstances use hemp and putty. These will contaminate the plant and cause it to malfunction. The installation instructions of the screwedconnection manufacturer must be adhered to in order to avoid external leaks. We recommend using screwed connections with elastic seals. Seamless precision steel pipes in accordance with DIN 2391/Parts 1 and 2 must be used for pipework. Make sure that hoses are correctly laid, chafing and impact against the hoses must be avoided. When selecting hydraulic fluids (DIN 24318, 51524, ISO VG 51519; for fire-resistant fluids DIN 24317) the following must be observed: Viscosity of the hydraulic fluid Seals used for the components fitted Operating temperature range An Oil recommendations sheet is available to help you make the selection.
INBETRIEBNAHME
Bei ordnungsgem ausgefhrter Montage kann mit der Inbetriebnahme und Funktionsprfung begonnen werden. Vorbereitung zum Probelauf Allgemeine Sichtprfung auf Transportschden und Verunreinigungen Ist der Tank gereinigt? Sind die Leitungen gereinigt und sauber montiert? Sind Verschraubungen und Flansche angezogen? Sind Leitungen bzw. Gerte gem Einbauzeichnungen bzw. Schaltplan richtig angeschlossen? Sind Druckspeicher mit Stickstoffllung versehen? Zweckmigerweise wird die Gasvorspannung auf dem Speicher selbst (z.B. durch Aufkleber), aber auch im Schaltplan vermerkt, damit spter bei Bedarf eine leichte Vergleichskontrolle mglich ist. Sind die Dichtungen oder auch ein eventuell vorgesehener Innenanstrich gegen das verwendete Hydraulikl bestndig? Im allgemeinen werden in der lhydraulik Behlter innen nicht angestrichen. Bei Verwendung von schwerentflammbaren Flssigkeiten ist unbedingt zu prfen, ob die hydraulischen Gerte in der gesamten Anlage mit Dichtungen ausgerstet sind, die gegen die schwerentflammbare Flssigkeit bestndig sind. Diese Kontrolle darf sich nicht nur auf Ventile und Pumpen beschrnken, sondern mu auch evtl. auf Verschraubungen und Flansche ausgedehnt werden. Sind Antriebsmotor und Pumpe richtig montiert und fluchten? Ist der Antriebsmotor richtig angeschlossen? Werden Filter mit der vorgeschriebenen Feinheit verwendet? Sind die Filter in Durchflurichtung richtig montiert? Ist das vorgeschriebene l bis zur oberen lstandsmarke eingefllt?
COMMISSIONING
Commissioning and operational checks can be started when the plant has been properly assembled.
Preparing for a test run Carry out a general inspection for transport damage and contamination Has the tank been cleaned? Have all the pipes been cleaned and are they neatly installed? Have all screwed fittings and flanges been tightened up? Have all the pipes and units been connected correctly according to the installation drawings and circuit diagrams? Have the accumulators been provided with nitrogen filling? It is advisable to make a note of preliminary gas pressure on the accumulator itself (for example, using an adhesive label) as well as on the circuit diagram to make it easier to carry out any possible future comparison checks. Are the seals or any possible coats of paint intended for internal surfaces resistant to the hydraulic fluid being used? In general, the internal surfaces of hydraulic fluid tanks are not painted. When using fire-resistant fluids, it is vital that a check be carried out to make sure that hydraulic equipment throughout the whole plant has been fitted with seals which are resistant to these fluids. This check must not be restricted to the valves and pumps but must be extended where necessary to the screwed fittings and flanges. Have the drive motor and the pump been installed correctly and are they correctly aligned? Has the drive motor been connected correctly? Have filters been used with the specified fineness? Have the filters been installed correctly in the direction of flow? Has the specified oil been filled to the upper oillevel mark?
Ausfhrung des Probelaufes Beim Probelauf sollte nicht zustndiges Personal aus dem Gefahrenbereich treten! Nur das Personal des Maschinenherstellers sowie evtl. Wartungs- und Bedienungspersonal sollte anwesend sein. Die Absperrventile ganz ffnen! Stimmt Drehrichtung des Antriebsmotors mit der vorgeschriebenen Drehrichtung der Pumpe berein? Kurz einschalten und testen! Position der Wegeventile berprfen und evtl. in gewnschte Stellung bringen. Steuerschieber auf Umlauf stellen. Saugventile der Pumpe ffnen und evtl. das Pumpengehuse mit l fllen. Falls Steuerlpumpen vorhanden, diese in Betrieb nehmen. Sofern dies mit den angebauten Verstellgerten mglich ist, sonst mit vollem Verdrngungsvolumen anfahren. Bei Verbrennungsmotoren mit Leerlaufdrehzahl fahren. Pumpe starten, aus Null herausfahren und auf Gerusche achten. Pumpe etwas ausschwenken (ca. 5), sofern mit den angebauten Verstellgerten mglich, sonst mit vollem Verdrngungsvolumen fahren. Bei Verbrennungsmotoren mit Leerlaufdrehzahl fahren. Anlage entlften, dabei hochliegende Verschraubungen bzw. Entlftungsverschraubungen vorsichtig lsen. Die Entlftung ist gewhrleistet, wenn kein lschaum im Behlter, keine ruckartigen Bewegungen am Verbraucher und keine anormalen Gerusche auftreten. Nach dem Fllvorgang die Verschraubungen wieder fest anziehen. Anlage splen, nach Mglichkeit durch Kurzschlieen der Verbraucher. Solange splen, bis die Filter sauber bleiben. Anschlieend Filterkontrolle. Funktion ohne Belastung der Anlage berprfen, wenn mglich dabei von Hand fahren; Kaltprobe der elektro-hydraulischen Steuerung. Nach Erreichen der Betriebstemperatur Anlage unter Last prfen. Druck langsam erhhen. Kontroll- und Megerte berwachen. Auf Gerusche achten! lstand berwachen und ggf. l nachfllen.
Carrying out a test run Surplus personnel must leave the danger area during the test run! Only personnel from the machine manufacturer and, if necessary, maintenance and operating staff should be present. Open the shut-off valves fully! Is the direction of rotation of the drive motor the same as that specified for the pump? Switch on briefly and check! Check the position of the directional control valves and, if necessary, move it to the correct position. Move the spool valve to circulation. Open the pump suction (inlet) valve of the pump and, if necessary, fill the pump case with oil. If there is a control pump, start this up. If possible, start using the installed controller otherwise start with the full displacement volume. In the case of combustion motors, run at idling speed. Start the pump, run from zero and listen for noises. Rotate pump a little (approx. 5). If possible, start using the installed controller otherwise start with the full displacement volume. In the case of combustion motors, run at idling speed. Vent plant by carefully slackening the top screwed joint or bleed screws. Venting is ensured when there is no oil foam in the tanks, no jerky movements at the actuator and no abnormal noises. After filling, screw down the threaded joints again tightly.
Flush out the plant, if possible after briefly closing the actuator. Flush until the filters remain clean and then check the filters. Check plant operation under no-load conditions while, if possible, running it manually; cold-test the electro-hydraulic controller. After reaching operating temperature check the plant under load. Slowly increase the pressure. Monitor control and measuring equipment. Pay particular attention to unusual noises. Monitor oil level and top-up as necessary.
Einstellung von Druckbegrenzungsventilen durch Belasten oder Abbremsen der Anlage berprfen. Dichtheitskontrolle Antrieb abschalten Alle Verschraubungen, auch wenn diese dicht sind, nachziehen. Achtung! Nachziehen nur bei druckloser Anlage! lstandskontrolle Volle Funktionsprfung der Anlage. Messwerte mit den zulssigen bzw. geforderten Daten vergleichen (Druck, Geschwindigkeit, Einstellen der weiteren Steuergerte). Ruckartige Bewegungen weisen u.a. auf noch vorhandene Lufteinschlsse hin. Durch kurzzeitiges Ausschwenken der Pumpe in eine oder beide Schwenkrichtungen bei belastetem oder abgebremstem Verbraucher knnen bestimmte Lufteinschlsse beseitigt werden. Die Anlage ist dann voll entlftet, wenn alle Funktionen ruckfrei und mit rundem Lauf ausgefhrt werden und die Oberflche des lspiegels ohne Schaum ist. Schaumfreiheit sollte erfahrungsgem sptestens eine Stunde nach dem Start eintreten. Kontrolle der Temperatur. Die vom Hersteller der Druckflssigkeit empfohlenen Maximaltemperaturen sollten zur Schonung der Druckflssigkeit mglichst nicht berschritten werden. Es ist empfehlenswert, die ltemperatur konstant ( 5 C) zu halten, um ein gleichbleibendes Ansprechverhalten der Anlage zu gewhrleisten. Antrieb abschalten Filtereinstze (Neben- und Hauptstromfilter) ausbauen und auf Rckstnde untersuchen. Je nach Zustand mssen die Filtereinstze im Ultraschallbad gereinigt werden. Papierpatronen knnen nur ausgetauscht werden. Bei weiterem Schmutzanfall ist ein zustzlicher Spllauf erforderlich, um vorzeitigen Ausfllen der Anlagenkomponenten vorzubeugen. Alle vorgenommenen Einstellungen in einem Abnahmeprotokoll festhalten.
Check the pressure relief valves setting by putting the plant under load or slowing it down. Check for leaks Switch off drive Re-tighten all screwed joints even if they are not leaking. Warning! Only re-tighten while the plant is not under pressure! Check the oil level Check that the plant is fully operational. Compare the measured values with the permitted or required values in the specifications (pressure, speed, settings on the other control equipment). Jerky movements indicate that air is still trapped in the system. Certain forms of trapped air can be removed by brief rotations of the pump in one or both directions with the actuator under load or decelerated. The plant is fully vented when all functions perform smoothly and run true and the surface of the oil is free from foam. According to experience, all foam should have disappeared one hour after starting at least. Monitor the temperature. In order to protect the hydraulic fluid, the maximum temperature recommended by the hydraulic fluid manufacturer should not, if possible, be constant exceeded. It is advisable to maintain a constant oil temperature ( 5 C) to ensure constant response characteristics for the plant. Switch off the drive Remove filter elements (auxiliary and main flow filter) and examine for residues. If their condition requires it, filter elements must be cleaned in an ultrasound bath. Paper cartridges must only be exchanged for new ones. If there is further contamination, additional flushing will be necessary in order to prevent premature failure of the plant components. Record all adjustments carried out in an acceptance report.
WARTUNG
Es empfiehlt sich in jedem Fall bereits whrend der Inbetriebnahme ein Wartungsbuch anzulegen, das spter vom Wartungspersonal bernommen wird. In diesem Buch mu festgehalten werden, in welchen Zeitabstnden bestimmte Teile berprft werden mssen. berprfung des Flssigkeitsstandes Der Druckflssigkeitsstand ist whrend der Inbetriebnahme stndig, kurze Zeit nach der Inbetriebnahme tglich und spter wchentlich zu berprfen. Ein Unterschreiten des erforderlichen Flssigkeitsstandes fhrt zum Anstieg der Betriebstemperatur und zur Luftansammlung, was zum Ausfall der Pumpe durch Kavitation fhren kann.
MAINTENANCE
During commissioning, it is always advisable to start a maintenance log book which can be continued later by the maintenance staff. It is possible to establish in this book what time intervals should elapse between inspections of particular components.
Checking the hydraulic fluid level The level of hydraulic fluid must be monitored constantly during commissioning. After this, the level of hydraulic fluid must be monitored every day for a short time after commissioning and then every week. Exceeding the required hydraulic fluid level will result in an increase in operating temperature and an accumulation of air which may cause the pump to fail due to cavitation. Checking the filters The filters must be checked every 2-3 hours during commissioning and cleaned if necessary. After this, they should first be cleaned every day and then, after about a week, they should be cleaned as the need arises. Particular care must be exercised when maintaining the suction (inlet) filter and the filter must be accessible for this reason. After the running-in periodhas elapsed, suction filters must be checked at least once a week and cleaned if necessary. Operating temperature The operating temperature must be measured. An increase in temperature is an indication of increased friction and leakage. Avoidance of leaks in the pipe system Apart from the loss of oil, leaks mean danger to the equipment and the whole environment.
berprfung der Filter Die Filter sind whrend der Inbetriebnahme in Abstnden von 2-3 Stunden zu berprfen und ggf. zu reinigen. Danach sollten sie zunchst tglich, nach etwa einer Woche nach Bedarf gereinigt werden. Saugfilter mssen besonders sorgfltig gewartet werden und deshalb auch zugnglich sein. Nach Ablauf der Einfahrzeit sind Saugfilter mindestens einmal pro Woche zu prfen und ggf. zu reinigen.
Betriebstemperatur Die Betriebstemperatur ist zu messen. Ein Ansteigen der Temperatur deutet auf zunehmende Reibung und Leckage hin. Vermeidung von Leckagen am Rohrleitungssystem Leckagen, insbesondere bei Unterflurverrohrung, bedeuten neben lverlust auch Gefahr fr Gerte und gesamte Umwelt. berprfung von Druckspeichern Druckspeicher sind in regelmigen Abstnden auf ihren Vorspanndruck zu prfen. Der Speicher mu dabei selbstverstndlich lseitig drucklos sein. Siehe hierzu auch Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikanlagen mit Speicherbetrieb.
Checking the accumulator Accumulators must be checked at regular intervals for their initial pressure. During this process, the hydraulic fluid side of the accumulator must not of course be under pressure. In regard to this, see also Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic plants with accumulator operation. Checking the main and control pressures
Main and control pressures must be checked every week. When re-adjustments are made, the individual pressures must be recorded in the maintenance log
R
berprfung von Haupt- und Steuerdruck

Haupt- und Steuerdruck sind wchentlich zu berprfen. Die einzelnen Drcke sind, im Fall von Nachregulierungen, im Wartungsbuch festzuhalten. Ist eine hufige
Drucknachregulierung notwendig, so kann dies z.B. auf Verschlei am Druckbegrenzungsventil hinweisen. Wartung der Druckflssigkeit Die Wartungsintervalle zwischen den einzelnen lwechseln richten sich in erster Linie nach dem lzustand (z.B Wasser in l, stark gealtertes l), der Betriebstemperatur und der Fllmenge. Durch labormig berwachte lfllungen durch den llieferanten und eine entsprechende lpflege lassen sich die Wechselintervalle unter Umstnden erheblich verlngern. Ein lwechsel sollte etwa alle 1500-2000 Betriebsstunden erfolgen. Dabei die Druckflssigkeit in betriebswarmen Zustand ablassen und erneuern. ACHTUNG! Stark gealterte Druckflssigkeit kann durch Nachfllen mit Frischflssigkeit nicht verbessert werden! Alterung der Druckflssigkeit Die folgende Tabelle gibt Aufschlu ber den Zustand der Druckflssigkeit durch einfache Sichtbeurteilung. Genauere Aussagen knnen jedoch nur nach erfolgter Laborberprfung getroffen werden. Befund Finding Dunkelfrbung Dark colouring Milchige Trbung Milky turbidity Wasserabscheidung Water separation Luftblschen Air bubbles Verunreinigung Contamination Oxydationsprodukte Oxidation products Wasser oder Schaum Water or foam Wasser Water Luft Air
book. The need for frequent pressure re-adjustment is indicative of problems such as wear at the pressure relief valve. Maintenance of hydraulic fluid The maintenance intervals between oil changes are mainly governed by the state of the oil (for example. whether there is water in the oil or whether the oil has significantly aged), the operating temperature and the fill volume. Under certain circumstances, the intervals between oil changes can be considerably increased by subjecting the oil to laboratory tests at the oil supplier and by oil maintenance. Oil changes should take place approximately every 1500-2000 operating hours. When carrying out an oil change, drain and refill the hydraulic fluid with the plant at ist operating temperature. WARNING! Very old hydraulic fluid cannot be improved by topping up with fresh hydraulic fluid. Ageing of the hydraulic fluid The following table gives information on the state of the hydraulic fluid by simple visual inspection. More accurate statements, however, can only be made following laboratory checks. Mgliche Ursache Possible cause berhitzung, versumter lwechsel (ggf.Fremdlzutritt) Overheating, neglected oil change (perhaps oil entered from outside) Wassereinbruch, Lufteintritt Water or air penetration Wassereinbruch, z.B. Khlflssigkeit Water penetration, e.g. coolant Lufteintritt, z.B. infolge lmangel, undichter Saugleitung Air penetration, e.g. as result of oil deficiency or leaky suction pipe Abrieb, Schmutz, Alterungsprodukte Abraision, dirt, ageing products berhitzung Overheating
Schwebende o. abgesetzte Feste Fremdstoffe Verunreinigungen Solid foreign material Floating contamination or contamination deposits Geruch nach verbranntem l Smell of burnt oil Alterungsprodukte Ageing products
Strung 4: berdurchschnittliche Geruschbildung Malfunction 4: Above-average noise generation

Mgliche Ursache Possible cause Behebung Remedy
4.1 Pumpe saugt Luft Pump is sucking air 4.2 Kavitation in der Pumpe (zu hohe Ansauggeschwindigkeit) Cavitation in the pump ( suction rate too high) 4.3 Verspannte Rohrleitungen Pipes under stress 4.4 Pumpenwelle verspannt Pump shaft under stress 4.5 Wegeventil schaltet nicht vollstndig durch (Wechselstrommagnete brummen stark) Directional valve does not switch through properly (a.c. solenoid hums loudly) 4.6 Pumpenlager verschlissen
Siehe 1.2 und 1.4 See 1.2 and 1.4 Siehe 1.5 und 1.7 See 1.5 and 1.7 Verspannungen beseitigen, ggf. Schluche einsetzen Remove stresses, use hoses if necessary Kupplung neu ausrichten oder austauschen Realign or change coupling Ventil subern, Filter berprfen Clean valve and check filter Pumpe wechseln oder Pumpe im Werk reparieren lassen Change pump or have pump repaired at the works Ventilpatrone, Einsatz oder komplettes Ventil austauschen Replace valve cartridge, insert or complete valve
Pump bearings worn out

4.7 Druckventil defekt (Ventil schreit oder flattert) Pressure valve defective (valve screams or chatters)
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Strung 2: Pumpe baut keinen oder nur ungengenden Druck auf Malfunction 2: Pressure produced by pump is low or non-existant
2.1 Druckventil defekt (schliet nicht infolge von Schmutzablagerungen oder Verschlei am Dichtkegel) Pressure valve defective (does not close due to dirt deposits or wear at the sealing ferrule) 2.2 Druckloser Umlauf, bedingt durch Ventilstellung oder geffnetes Druckventil
Druckventil reinigen, evtl. beschdigte Teile austauschen) Clean pressue valve, if necessary, replacing damaged parts) Ventile in Schliestellung bringen. Bei Magnetventilen berprfung auf Stromanschlu bzw. richtige Spannung. Evtl. ber Nothandbettigung durchschalten. Close valve, and in the case of solenoid valves, check the power connectin or check that the voltage is correct. If necessary, switch through using the emergency manual override. Verschraubungen, Rohre und Schluche kontrollieren Check screwed connections, pipes and hoses Kupplung kontrollieren (Pumpenwelle frei von Axialdruck) und ggf. wechseln Check the coupling (pump shaft must be free of axial pressure) and change if necessary Pumpe im Werk berprfen lassen Have the pump checked at the works Saugleitung berprfen (siehe auch 1.2 und 1.4) Check suction pipe (see also 1.2 and 1.4)
Circulation under no pressure, caused by valve position or open pressure valve
2.3 Leckagestellen Leaks 2.4 Pumpe bringt nicht den gewnschten Druck infolge axialer Verspannung der Pumpenwelle Pump does not produce the desired pressure as a result of axial stress on the pump shaft 2.5 Pumpe defekt oder zerschlissen Pump is defective or worn out 2.6 Pumpe zieht Luft Pump is drawing air
Strung 3: Aussetzende Frderung der Pumpe Malfunction 3: Pump delivery intermittend

3.1 lspiegel durch Fllen der Leitungen und der Verbraucher unter Ansaugminimum gesunken Oil level dropped below the suction minimum due to filling volume in the pipes and actuator 3.2 Mechanische Kraftbertragung gestrt
l nachfllen Top-up oil berprfen, ob Passfedern von Pumpen- oder Motorwelle nicht eingebaut oder abgeschert sind Check whether the feather key on the pump or the motor shaft has not been fitted or has sheared off Kupplung erneuern, berprfung auf evtl. Montagefehler und richtige Auswahl Replace coupling, check for possible assembly faults and correct choice of coupling Reparatur im Werk, berprfung der Druckverhltnisse, berprfung auf mechanische Verspannungen Have the pump repaired at the works, check the pressure ratio, check for mechanical stresses
Mechanical power transmission malfunction

3.3 Kupplung zerstrt
Coupling broken
3.4 Pumpenwelle abgeschert
Pump shaft sheared off
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STRUNGEN, MGLICHE URSACHEN UND IHRE BESEITIGUNG

Sollte es trotz sorgfltiger Montage doch zu einer Strung kommen, so sollen nachfogende Angaben helfen, aufgrund der beobachteten Strungen hierfr die Ursache zu analysieren und zu beheben.
MALFUNCTIONS, POSSIBLE CAUSES AND THEIR REMEDIES

If there is a malfunction in spite of careful assembly, the following information should help in locating the cause of the malfunction observed and help in removing it.
Strung 1: Pumpe frdert nicht oder nur ungengend Malfunction 1: Pump does not deliver or does not deliver sufficiently
1.1 Falscher Drehsinn des Antriebs (Elektromotor) oder der Pumpe (bei Antrieb durch einen Dieselmotor Drive rotating in the wrong direction (electric motor) or the pump rotating in wrong direction (in the case of a Diesel motor drive) 1.2 lstand im Behlter zu niedrig oder Saugleitung zu kurz Oil level in the tank is too low or the suction pipe is too short 1.3 Saugleitung verstopft ( Stopfen in Saugrohr oder Pumpe) Suction pipe blocked (blockage in the suction pipe or pump) 1.4 Pumpe kann sich nicht entlften, da Druckleitung durch Ventil vorgespannt oder verschlossen ist
Drehrichtung umkehren und kennzeichnen Reverse the direction of rotation and mark it
l nachfllen, Saugleitung verlngern Top-up oil or lengthen suction pipe Stopfen entfernen Remove blockage Fr einwandfreie Entlftung sorgen, Druckleitung ffnen, evtl. eingebaute Ventile auf richtigen Einbau berprfen Provide unobstructed venting, open the pressure pipe and, if necessary, check whether the valves have been correctly installed Evtl. vorhandenen Saugfilter reinigen, Rohrquerschnitt vergrern, Ansaugrohr begradigen (mglichst keine Verschraubungen in Saugleitung), Ansaughhe verringern. (Max. Sauggeschwindigkeit des Pumpenlieferanten beachten. Vorhandener Sauganschlu der Pumpe ist nicht immer magebend, da abhngig von Drehzahl, Einbaulage, usw.) If necessary, clean existing suction filter, increase the bore of the pipe, straighten the suction pipe (avoid fittings in the suction pipe), reduce the suction height. (Adhere to the max. suction rate specifications from the pump supplier. The existing suction connection on the pump is not always critical as this depends on the pump speed and fitting position etc.). Anderes Druckmittel einfllen (Abstimmung der Viskositt an Betriebs- und Umgebungstemperatur) Use another pressure medium (adjust the viscosity to that which is appropriate for the operating temperature and temperature of the environment) Gewinde abdichten, Verschraubungen und Flansche nachziehen Seal the screw connection thread, tighten screwed connections and flanges
R
Pump cannot vent because the pressure pipe is under pressure or is closed due to the valve
1.5 Zu groer Unterdruck in der Saugleitung durch zu hohe Strmungswiderstnde
Under pressure in the suction pipe is too great due to high flow resistance
1.6 Zu hohe Viskositt des Druckmediums
Viscosity of the pressure medium too high
1.7 Saugleitung undicht
Suction pipe leaking
Anlagen / Power Packs
Druckschalter / Pressure Switches
Pumpen / Pumps
Blockventile / Blockvalves
Zylinderwerk / Cylinder manufactoring company -
A.K.R.-Maschinenbau
Die
Witten-Herbede
- Gruppe
- Planung - Konstruktion / Administration - Mechanical engeneering - Installation and assembly
Witten-Annen
- Fertigung Hydraulik-Zylinder / Cylinder-production
Schwerte
- Fertigung Druckschalter / Pressure Switch-production
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GmbH & Cie. KG
Drmannsbusch 4, D-58456 Witten (Herbede) Postfach / P.O. Box 31 65, D-58422 Witten (Herbede) Telefon / Telephone (0 23 02) 70 12-0, Telefax (0 23 02) 70 12-47 Internet: www.hydropa.de - E-Mail: info@hydropa.de
GmbH & Cie. KG
nderungen im Sinne des technischen Fortschrittes vorbehalten! / Rights of alteration reserved in sense of technical development!
Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikanlagen mit Speicherbetrieb Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic plants with accumulator operation
03/2000
ARBEITEN AN ANLAGEN MIT HYDROSPEICHERN

Vor jeder Arbeit an Anlagen mit Speichern oder Prfung bzw. Auf-/Nachfllen des Speichers ist zuerst der Hydrospeicher flssigkeitsseitig zu entlasten. Um eine maximale Sicherheit des Speichereinsatzes zu erreichen, sind vor dem Einbau folgende Kontrollen durchzufhren: Der Speicher darf keine ueren Beschdigungen aufweisen Der auf dem Krper aufgeschlagene maximal zulssige Betriebsberdruck mu als der maximal mgliche Systemdruck sein Da unsachgeme Reparaturen an Hydrospeichern zu schweren Unfllen fhren knnen, drfen diese nur vom zustndigen Kundendienst ausgefhrt werden. ACHTUNG! Am Speicherbehlter drfen keine mechanischen Bearbeitungen und keine Schwei- oder Ltarbeiten durchgefhrt werden!
WORK ON SYSTEMS WITH HYDRAULIC ACCUMULATORS

Befor starting any work on systems with accumulators or before inspecting and filling up/refilling the accumulator, first relieve the hydraulic accumulator on the fluid side. To achieve maximum safety in using the accumulator, perform the following checks before installation: The accumulator must not display any external damage The maximum permissible operating pressure punched onto the body must be the maximum possible system pressure Since unprofessional repairs on hydraulic accumulators can cause serious accidents, repairs may only be carried out by the responsible customer service. IMPORTANT! No mechanical work and no welding ot soldering work may be carried out on accumulator containers!
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FLLEN MIT STICKSTOFF UND BERPRFEN DES GASVORSPANNDRUCKES

Zum Schutz gegen Transportschden werden neue oder auch instandgesetzte Speicher mit Stickstoff vorgeladen geliefert. Vor Inbetriebnahme mssen sie auf den vom Hersteller der Anlage vorgeschriebenen Vorspanndruck mit Stickstoff aufgeladen werden. Sauerstoff oder Luft sind verboten, da Explosionsgefahr besteht. Der Vorspanndruck sollte auf einem Schild angegeben sein. Membranspeicher sind jedoch vielfach bei der Anlieferung mit dem Vorspanndruck vorgeladen. Der Gas-Vorspanndruck p0 lt sich durch Messen des Flssigkeitsdruckes mit einem Manometer wie folgt ermitteln: durch eine mit dem Speicher in direkter Verbindung stehende Leitung, an der das Manometer angebracht ist durch ein am Entlftungsanschlu angebrachtes Manometer durch das in einer Fllvorrichtung vorhandene Manometer Vor Anschlu des Manometers mu alle Flssigkeit aus dem Speicher entnommen sein, d.h. das Flssigkeitsventil ist geschlossen. Befindet sich noch Flssigkeit im Speicher, ist diese durch einen Speichersicherheitsblock oder durch Bettigung eines mit dem Speicher in Verbindung stehenden Wegeventils abzulassen. Beim Mevorgang ist folgende Vorgehensweise einzuhalten: Speicher mittels einer Pumpe mit Druckflssigkeit fllen Pumpe abstellen Druckflssigkeit langsam durch ffnen des Ablahahnes aus dem Speicher abflieen lassen whrend des Entleerungsvorgangs ist das Manometer zu beobachten Bei Erreichen des Vorspanndruckes p0 im Speicher schliet das Flssigkeitsventil und der Zeiger des Manometers fllt schlagartig auf Null zurck. Der kurz vor diesem Druckabfall festgestellte Druck ist der Vorspanndruck. Bei einem zu niedrigen Wert ist der Speicher mit Stickstoff nachzufllen.
FILLING WITH NITROGEN AND CHECKING THE GAS PRIMING PRESSURE

To protect against transport damage, new or repaired accumulators are supplied pre-loaded with nitrogen. Before putting into operation, they must be charged with nitrogen up to priming pressure stipulated by the system manufacturer. Oxygen or air are prohibited, as there is a risk of explosion. The priming pressure should be down on a plate. However, diaphragmtype accumu-lators are often pre-charged to the priming pressure when delivered. The gas priming pressure p0 can be determined as follows by measuring the fluid perssure with a pressure gauge: with a line which is in direct contact with the accumulator, with the pressure gauge being fitted on the line by a pressure gauge fitted at the bleed port by the pressure gauge in the filling unit Before connecting the pressure gauge, all fluid must have been removed from the accumulator, i.e. the fluid valve is closed. If there is still fluid in the accumulator, this can be drained off by an accumulator safety block or by actuating one of the directional control valves connected to the accumulator. Observe the following procedure during the measuring process: fill the accumulator with hydraulic fluid by way of a pump switch off the pump slowly allow the hydraulic fluid to flow out of the accumulator by opening the drainage valve observe the pressure gauge during the emptying process When the priming pressure p0 is reached in the accumulator, the fluid valve closes and the pressure gauge indicator drops suddenly back to zero. The pressure recorded shortly before this pressure drop is the priming pressure. If the value is too low, refill the accumulator with nitrogen.
Wichtiger Hinweis: Der Vorflldruck ndert sich mit der Temperatur. Eine berprfung sollte deshalb immer bei gleichen Temperaturbedingungen stattfinden. Nach dem Fllen oder Ablassen von Stickstoff mu mit der berprfung des Gasdruckes so lange gewartet werden, bis der Temperaturausgleich stattgefunden hat (ca. 5-10 Minuten).
Important note: The pre-filling pressure changes with the temperature. A check should therefore always be carried out under the same temperature con-ditions. After filling or draining off nitrogen, wait until the temperature compensation has taken place before checking the gas pressure (approximately 5-10 minutes).
EINBAU
Ort Um den grtmglichen Wirkungsgrad zu erzielen, ist der Speicher so nahe wie mglich am Verbraucher zu montieren. Um ein Prf- und Fllgert aufschrauben zu knnen, ist ber dem Gasfllventil ein Raum von 200 mm freizulassen. Lage Vorzugsweise senkrecht (Gasfllventil nach oben). Bei waagrechtem Einbau ist bei Blasenspeichern ein reduziertes Speicherentladevolumen vorhanden. Das Schild mit der Angabe des Vorflldruckes mu sichtbar sein. Der Zugang zur Entlftungsschraube bei Blasenspeichern mu freigehalten werden. Befestigung Die Befestigung groer Speicher sollte durch Schellen und Konsolen oder Befestigungssets erfolgen. Es drfen auf keinen Fall Befestigungen irgendwelcher Art angeschweit werden! Die Befestigung mu so ausgefhrt sein, da bei einem etwaigen Bruch der Rohrleitung am Flssigkeitsanschlu oder Beschdigungen des Gasfllventils der Speicher durch den auftretenden Rcksto nicht aus seiner Halterung gerissen werden kann. Anschlsse Je nach Speichertyp hat das Flssigkeitsventil ein Auen- oder Innengewinde. Reduzierungen oder Flansche knnen von uns mitgeliefert werden. Wird ein spezielles Anschlustck gefertigt, so ist darauf zu achten, da der Ventilstel nicht aufschlagen kann. Des weiteren ist darauf zu achten, da in diesem Anschlustck der richtige O-Ring mit dem entsprechendem Einstich verwendet wird (Gewinde-Hinterstich gengt nicht!). Beim Montieren einer Verschraubung, Reduzierung oder des Blockes ist der Speicher am Flssigkeitsventil mittels eines Schlssels gegenzuhalten, damit das Flssigkeitsventil nicht verdreht wird.
INSTALLATION
Location To achieve the greatest possible efficiency, fit the accumulator as close as possible to the consumer. Leave 200 mm clearance above the gas filling valve so that a testing and filling unit can be screwed on. Position
Preferably vertical (gas filling valve facing upwards). In the case of horizontal installation, there is a reduced accumulator discharge volume with bladder-type accumulators. The plate showing the pre-filling pressure must be visible. Access to the drainage screw on bladder-type accumulators must be kept free. A large accumulator should be fitted with clamps and brackets or fastening sets. Attachments of any type must never welded on! The fitting must be such that the accumulator cannot be torn out of his holder by the recoil in the event of any pipeline breakage at the fluid port or damage to the gas filling valve.
Connections Depending on the accumulator type, the liquid valve has a male thread or a female thread. Reductions or flanges can be supplied by us. If a special connecting piece is produced, ensure that the valve tappet cannot impact. It must also be ensured that the correct O-ring is used with the corresponding recess in this connecting piece. (A threaded recess is not sufficient!) When fitting a screw connection, a reduction or the block, hold the accumulator securely on the fluid valve using a spanner so that the fluid valve is not turned.
Installation Um eine einwandfreie Funktion zu erreichen, sind folgende Punkte zu bercksichtigen: Rckschlagventil zwischen Pumpe und Speicher einbauen (verhindert ein Rckstrmen der Flssigkeit zur Pumpe) In der Anlage mu ein Sicherheitsventil so eingebaut sein, da es stndig mit dem Speicher in Verbindung bleibt Es empfiehlt sich der Einbau eines Absperr- und eines Entlastungshahnes, damit der Hydrospeicher drucklos gemacht werden kann Bei Sicherheits- und Absperrblcken sind alle wichtigen Funktionen wie Absperrung, Entlastung, Druckbegrenzung und ManometerAnschlumglichkeit in einem kompakten Block zusammengefat
Installation
The following points must be noted in order to achieve perfect functioning: Install a non-return valve between the pump and the accumulator (prevents the fluid flowing back to the pump) In the system, a safety valve must be installed so that it constantly remains in contact with the accumulator It is recommended to install a shut-off and relief valve so that the hydraulic accumulator can be depressurized In the case of safety and shut-off blocks, all important functions such as shutting-off, relief, pressure limiting and the possibility of connecting the pressure gauge are combined in one single compact block
PRFINTERVALLE BEI BLASENSPEICHERN

Nach Inbetriebnahme des Speichers ist der Flldruck mindestens einmal whrend der ersten Woche zu berprfen, damit grere Stickstoffverluste sofort festgestellt und behoben werden knnen. Sind bei der ersten berprfung keine Verluste festgestellt worden, so ist eine zweite berprfung nach 3 Monaten durchzufhren. Ist erneut kein nennenswerter Gasverlust feststellbar, so kann auf jhrliche Prfung bergegangen werden.
TEST INTERVALS FOR BLADDER-TYPE ACCUMULATORS

After putting the accumulator into operation, check the filling pressure at least once during the first week so that major nitrogen losses can be detected and remedied immediately. If no losses were detected during the first inspection, carry out a second inspection after approximately 3 month. If no significant gas loss is again found, you can then carry out annual checks.
PRFINTERVALLE BEI MEMBRANSPEICHERN

Der bei solchen Speichern werksseitig eingebrachte Vorspanndruck ist am Manometer an der lseite zu berprfen. Hier gengt eine jhrliche berprfung. Prfintervalle wie bei Blasenspeichern sind jedoch nach einem Auffllvorgang erforderlich.
TEST INTERVALS FOR DIAPHRAGM ACCUMULATORS

The priming pressure set for these accumulators at the factory can be checked on the pressure gauge on the oil side. An annual check is sufficient here. However, test intervals the same as those for bladdertype accumulators are necessary after a filling process.
HINWEIS
Fr Anlagen, die mit einem Druckspeicher ausgerstet sind, mu der Betreiber vor der Inbetriebnahme eine Abnahmeprfung durch einen Sachverstndigen (TV) veranlassen (siehe Druckbehlterverordnung 9, Abs. 1). Bei Aufstellung auerhalb von Deutschland ist die entsprechende nationale Vorschrift zu beachten.
NOTE
For systems which are fitted with a pressure accumulator, the operator must arrange an acceptance inspection by an approved expert (TV) before putting into operation (see Pressure Vessels Ordinance Article 9, Section 1). The appropriate national regulations must be observed outside Germany.
Montage, Inbetriebnahme und Wartung von Hydraulikventilen Assembly, commissioning and maintenance of hydraulic valves
03/2000
ALLGEMEINES
Vor der Inbetriebnahme von Hydraulikventilen sind die Hinweise folgender Datenbltter zu beachten: zugehriges Katalogblatt Deutsche Norm DIN 24346 ISO Norm ISO 4413
GENERAL
The information in the following data sheets must be observed before putting hydraulic valves into operation: the relevant catalogue page German Standard DIN 24346 ISO Standard DIN 24346
ANLAGENSPLUNG
Besitzt das Ventil einen externen Steueranschlu, ist darauf zu achten, da dieser Anschlu mitgesplt wird. Das im System befindliche Druckflssigkeitsvolumen sollte mindestens 150-300 mal durch den Filter gesplt werden. Als SplzeitRichtwert ergibt sich daraus: t = Splzeit in Stunden V = Behltervolumen in Liter qV = Pumpenvolumenstrom in l/min t
SYSTEM FLUSHING
If the valve has an external port, it must be ensured that this port is also flushed. The volume of hydraulic fluid in the system should be flushed through the filter at least 150300 times. We obtain the flushing time guideline value from the following:
bis up to
V x 2,5 qV
t = Flushing time in hours V = Container volume in litres qV = Pump volumetric flow in l/min
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Magebend fr die Splzeit ist der Verschmutzungsgrad der Druckflssigkeit. Siehe hierzu auch Filterung unter Inbetriebnahme. Um die notwendige Mindestreinheit zu erreichen, ist die Anlage entsprechend lange zu splen. Dies kann nur durch eine stndige berwachung mittels Partikelzhlgert erfolgen. Bei Umstellung auf Sonderflssigkeiten, die nicht mit den bisher eingesetzten Druckflssigkeiten vertrglich bzw. mischbar sind, knnen erheblich lngere Splzeiten erforderlich werden. Whrend des Splvorgangs sind alle Filter in kurzen Abstnden zu kontrollieren und die Filterelemente notfalls zu wechseln.
The contamination level of the hydraulic fluid is decisive for the flushing time. For information, also see Filtration under Putting into operation. To achieve the necessary minimum purity, the system must be flushed for as long as necessary. This can only be done by way of constant monitoring using particle counter units. If you change over to special fluids which are not compatible or mixable with the previously used hydraulic fluids, significantly longer flushing times may be necessary. During flushing, all filters must be checked at regular intervals and the filter elements must be replaced if necessary.
EINBAU
Montageregeln Bevor das Ventil auf die Anlage montiert wird, sollte die Typenbezeichnung des Ventils mit den Bestelldaten verglichen werden. Die Grundflche des Ventils und der Anschlussplatte mssen trocken und lfrei sein. Die Befestigungsflche mu eine Oberflchengte von R t max 4 m und eine Planizitt von 0,01 mm/100 mm Lnge haben. Befestigungsschrauben mssen mit den im Katalogblatt angegebenen Abmessungen und der Festigkeitsklasse bereinstimmen, sowie mit dem vorgegebenen Drehmoment angezogen werden. Sauberkeit: bei der Gertemontage fr Umgebung und Industrieventil der Behlter mu gegen uere Verschmutzungen abgedichtet sein Rohrleitungen und Behlter sind vor dem Einbau von Schmutz, Zunder, Spnen, Sand usw. zu subern Warm gebogene oder geschweite Rohre mssen anschlieend gebeizt, gesplt und gelt werden Bei der Reinigung nur nicht faserndes Gewebe oder Spezialpapier verwenden
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INSTALLATION
Installation regulations Before the valve is fitted to the system, the type designation of the valve should be compared with the order data. The surface of the valve and of the connection plate must be dry and oil-free. The attachment surface must have a surface quality of R t max 4 m and a plainicty of 0.01 mm / 100 mm length. Fastening screws must correspond with the dimensions and strength class given on the catalogue page, and must be tightened with the defined torque. Cleanliness:
During unit installation for the surrounding area and the industrial valve The container must be sealed against external contamination Pipelines and containers must be cleaned before installation to remove dirt, cinder, Hot-bent or welded pipes must then be pickled, rinsed and oiled
For cleaning, use only non-fibrous fabric or special paper
Dichtmittel wie Hanf, Kitt oder Dichtband sind unzulssig Zur Vermeidung uerer Leckagen sind die Einbauhinweise der Verschraubungshersteller zu beachten. Wir empfehlen den Einsatz von Verschraubungen mit elastischen Abdichtungen.
Sealing agents such as hemp, glue or sealing tape are not permissible To prevent external leakages, follow the screw connection manufacturers installation instructions. We recommend using screw connections with elastic seals.
EINBAULAGE
Beliebig, bei Wegeventilen vorzugsweise waagrecht. Andere Einbaulagen knnen bei Ventilausfhrungen wie z.B. ohne Federzentrierung der Kolben oder bei nach unten hngenden Magneten zu Fehlfunktionen oder Einschrnkung der angegebenen Kenngren fhren.
INSTALLATION POSITION
Any, in the case of directional control valves preferably horizontal. Other installation positions can cause malfunctions or restrictions of the defined parameters in some valve configurations (e.g. without spring centring of the piston or with the solenoids hanging down).
INBETRIEBNAHME
Druckflssigkeit siehe lempfehlung Filterung Eine zuverlssige Filterung erhht die Lebensdauer der Ventile. Der zulssige Differenzdruck am Filterelement darf nicht berschritten werden. Wir empfehlen Filter mit Verschmutzungsanzeige. Whrend des Filterwechsels ist auf peinliche Sauberkeit zu achten. Verunreinigungen an der Auslaufseite des Filters werden in das System gesplt und verursachen Strungen. Verschmutzungen an der Einlaufseite reduzieren die Betriebsdauer des Filterelementes.
PUTTING INTO OPERATION

Hydraulic fluid See oil recommendation Filtration Reliable filtration increases the service life of the valves. The permissible differential pressure at the filter element must not be exceeded. We recommend filters with contamination indicators. ! Ensure absolute cleanliness when changing the filter. Contamination on the outlet side of the filter is flushed into the system and causes faults. Contamination on the inlet side reduces the operating life of the filter element.
ENTLFTUNG
Eine Entlftung der Ventile ist nicht erforderlich. Fr eine einwandfreie Funktion der Ventile ist jedoch ein Leerlaufen der Tankleitung zu verhindern (Einbau eines Vorspannventils).
BLEEDING
It is not necessary to bleed the valves. However, in order to ensure perfect functioning of the valves, avoid allowing the tank line to run dry (installation of a priming valve).
WARTUNG
Die Ventile sind grundstzlich wartungsfrei. Da Dichtungen einem natrlichen Verschlei und Alterungsproze unterliegen, mssen sie bei Bedarf ersetzt werden.
MAINTENANCE
The valves are basically maintenance-free. Since seals are subject to natural wear and ageing, they must be replaced as required.
LAGERUNG
Die Ventile mssen in einem trockenem, staubfreiem Raum, der frei von tzstoffen und Dmpfen ist, gelagert werden. Werden die Ventile lnger als 6 Monate gelagert, mssen die Gehuse mit Konservierungsl gefllt und verschlossen werden.
STORAGE
The valves must be stored in a dry, dust-free room which is free of corrosive agents and vapours. If the valves are stored for longer than 6 months, the housing must be filled with preservation oil and sealed.
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Drmannsbusch 4, D-58456 Witten (Herbede) Postfach 31 65, D-58422 Witten (Herbede) Telefon (0 23 02) 70 12-0, Telefax (0 23 02) 70 12-47 Internet: www.hydropa.de - E-Mail: info@hydropa.de
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STCKLISTE PARTS LIST
Bruks Klckner GmbH

Kunden-Bestellnr.: Customers Order No.: E 06 002150 Kommission 17 437 Teilenummer 20 023973
Hydropa-Auftragsnr.: Hydropa-Order No.:
206105345/A
Kundennr.: Customers No.:
105000
Schaltplan: Circuit diagram:
SK 3.06.11-14/*
Aggregataufbau: Dimensions of power pack:
SK 2.06.11-15/*
Pos. Item 1 2 3
Stck Piece 1 1 1
Benennung Description Auenzahnradpumpe 8,5 cm/U External gear pump 8,5 cm/rotation Elastische Wellenkupplung Coupling Pumpentrger Bellhousing E-Motor 2,2 kW, 230/400 V-50 Hz, 1500 min -1, Schutzart IP 55, Bauform V1 E-Motor 2,2 kW, 230/400 V-50 Hz, 1500 min -1 , protectiontype IP 55, form of construction V1 Stahlbehlter Steel tank Magnetablassschraube Magnetic drain plug lstandsanzeiger Oil level indicator Einfll- und Belftungsfilter Filling and venting filter Rcklauffilter Return line filter Optische Verschmutzungsanzeige Visual clogging indicator Temperaturschalter Temperature switch Schwimmerschalter Level switch 5-fach Montageplatte NG 6 5-fold mounting plate nominal size 6 Druckventilpatrone, eingestellt auf 110 bar Pressure valve cartridge, adjusted at 110 bar Umlenkplatte NG 6 Deflector plate nominal size 6 Glyzerinmanometer 0-250 bar Glycerine filled pressure gauge 0-250 bar Manometer-Absperrventil Pressure gauge isolating valve 4/3-Wege-Magnetventil NG 6 Directional control valve nominal size 6 Nadeldrosselventil NG 10 Needle throttle valve nominal size 10 Nadeldrosselrckschlagventil NG 20 Needle throttle check valve nominal size 20 Blasenspeicher, Gasvorspannung p0=20 bar Bladder accumulator, precharge pressure p 0 =20 bar
Typenbezeichnung Type designation 2 SPA 8 - S - 1 - B M - 28.28 - N / 2 PL 250 / 01 / 03
FE 100 LA - 4
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
BEK 35 MAS 12 FAT / B / 1 - M12 EBF 250 / 40 MPF100-1-A-G2 / A10-H-B-T OV TS 1 NS 3 - 250 / G 1 23 P02 - 5 RDBA - LAN P 72 / 6 MG 63 / 250 AVM WE 6 AHG - F1A / G 24 NDG 10 C NDRG 20 C IHV 4 - 350 / 90
Pos. Item 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Stck Piece 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
Benennung Description CE-Zertifikat CE-Certification Flldruck 11-50 bar Filling pressure 11-50 bar Reduzierstck 1 1/4-3/4 Reducing piece 1 1/1-3/4 Spannband Clamp Konsole Bracket Halterung Support Speichersicherheitsventil Accumulator safety valve TV-Papiere TV-Certifications Glyzerinmanometer 0-250 bar Glycerine filled pressure gauge 0-250 bar Manometer-Absperrventil Pressure gauge isolating valve 3/2-Wege-Kugelhahn 3/2-Way ball valve Verschlussplatte NG 6 Locking plate nominal size 6 Rckschlagventilgehuse Casing for threaded check valve Einschraub-Rckschlagventil Threaded check valve CD mit Dokumentation CD with documentation Lose Lieferung: Loose delivery: Filterpatrone Filter cartridge
Typenbezeichnung Type designation
0532 004 009
MG 63 / SCH - 250 AVM 202016 P 70 / 6 RVI - 08 RKVE - 08
37
MF100 - 1 - A10 - H - B
Das Zeichen der HYDROPA Gruppe
Hochleistungs - Zahnradpumpen High capacity gear pumps
SPA
Frdervolumen von 0,9 bis 61,1 cm / Umdr. Fr Betriebsdrcke bis 270 bar Mehrfachpumpen aus serienmigen Einzelpumpen
Displacement from 0,9 up to 61,1 cm / rev. Working pressures up to 270 bar
Multiple pumps mounted from standard single pumps
2.01/D/E-03.03-01
2.01/D/E 03/03
Kenngren / Characteristics
Frdervolumen : 0,9 bis 61,1 cm / Umdrehung 3 Displacement : 0,9 up to 61,1 cm / rev.
3
Betriebsdrcke : bis 270 bar Working pressures : up to 270 bar
Allgemein / General
Bauart Design Befestigungsart Mounting Leitungsanschlu Pipe connection Drehrichtung 1) Sense of rotation 1) Gehuse Housing Lager Bearing Einbaulage Mounting position auenverzahnte Hydro - Zahnradpumpe external gear pump Flanschbefestigung mit Zentrierdurchmesser Flange mounting with centering diameter eingeschnittener Gewindeanschlu threaded connection links oder rechts anti-clockwise or clockwise Aluminium Aluminium Teflon-Gleitlager Teflon-plain bearing beliebig any
Hydraulisch / Hydraulic
Betriebsdruckbereich (Saugseite) Working pressure range (suction side)
min. 0,7 bar - max. 3,0 bar (absolut) min. 0,7 bar - max. 3,0 bar (absolute) siehe Leistungstabelle see table siehe Leistungstabelle see table - 15C bis + 80C - 15C up to + 80 C 10 cSt bis 300 cSt (1,83 - 39,6 E) 10 cSt up to 300 cSt (1,83 - 39,6 E) 21 cSt bis 46 cSt (3 - 6,1 E) 21 cSt up to 46 cSt (3 - 6,1 E)
Saugleitung : 0,5 - 0,8 m/s ; Saugleitung mit Zulauf : max. 1,5 m/s ; Druckleitung : max. 5 m/s suction line: 0,5 - 0,8 m/s ; suction line with feed: max. 1,5 m/s ; pressure line: max. 5 m/s
Betriebsdruck (Druckseite) Working pressure (pressure side) Frdervolumen Displacement Druckmitteltemperatur Fluid temperature Viskosittsbereich Viscosity range
Anzustrebene lviskositt bei 50C Recommended viscosity at 50 C
lgeschwindigkeiten Oil velocity Filterung Filtration
Rcklauffilterung mit 10 - 25 m Maschenweite (je hher die Betriebsdrcke, desto feiner sollte die Filterung gewhlt werden) Return line filtration with 10 - 25 m (for higher operating pressures a fine filtration should be choosen)
Antrieb / Drive
Antriebswelle Drive shaft Wellenbelastungen Shaft load Antriebsleistung Drive power
1) 2)
Standard konisch mit Standard cone with
1 : 8 (siehe Abmessungen) 1 : 8 (see dimensions)
axial und radial keine Krfte auf Pumpenwelle zulssig (elastische Kupplung) 2) siehe Kenndaten see characteristics
The coupling is not allowed to transfer any radial or axial forces to the pump (flexible couplings) 2)
Die Angabe der Drehrichtung bezieht sich immer mit Blick auf die Antriebswelle. Die Kupplung zwischen Pumpe und Antriebsmotor mu ein axiales Verschieben der Pumpenwelle ermglichen, damit im Betrieb keine Axialkrfte auf die Pumpenwelle bertagen werden. Always look on the drive shaft. The coupling between pump and motor has to allow an axial moving of the pump shaft, that no axial forces will be transmitted on the pump shaft.
R
1) 2)
2.01/D/E-03.03-02
Typenschlssel / How to order

2 SPA
Baugre Size 1 2 3
S 1 B
B = Gewindeanschlsse laut Mazeichnung (Standardausfhrung) A = Ausfhrung mit Winkelflanschanschlssen B = Threaded connections acc. to dimensions (standard version) A = Version with flange connections Antriebswellen: 1 = konisch 1:8 (Standardausfhrung) 2 = konisch 1:5 3 = Vielkeilprofil * 4 = zylindrisch * Drive shafts: 1 = cone 1:8 (standard version) 2 = cone 1:5 3 = splined shaft * 4 = cylindrical shaft *
Bautyp: SPA = Aluminium Type of construction: SPA = aluminium flanges and cover
Nenngre siehe Leistungstabelle Nominal size see table
Drehrichtung: S = Linkslauf (Standardausfhrung) bevorzugt zu verwenden D = Rechtslauf Direction of rotation: S = anti-clockwise rotation (standard version) D = clockwise rotation * Nicht fr 1 SPA erhltlich! * Not for 1 SPA available!
Definition der Drehrichtung Definition of direction of rotation

Druckseite Pressure side Treibend Driving gear Getrieben Driven gear Getrieben Driven gear Treibend Driving gear
Achtung: Mazeichnungen zeigen Pumpen fr Drehrichtung links. Fr Drehrichtung rechts ndert sich die Lage der Antriebswelle oder die Lage des Saug- und Druckanschlusses. Saugseite Suction side Drehrichtung rechts Clockwise rotation Drehrichtung links Anti-clockwise rotation
Attention: Dimension drawings always show clockwise-rotation pumps. On anti-clockwise-rotation pumps the positions of the drive shaft as well as the suction and pressure port is different.
Definition der Drcke / Definition of pressures

P (bar) P3 P2 P1
max. 20 sec.
max. 5 sec.
t (sec.)
p 1= max. Dauerdruck : Druck, der ber einen Zeitraum von mehr als 60 s vorherrscht. p 2= max. Betriebsdruck : Die Belastungsdauer der Pumpe mit dem max. Betriebsdruck darf hchstens 20 s je Minute betragen. p 3= Einschaltdruckspitze : Druck, der beim Einschalten der Anlage max. 5 s lang auftreten darf.
2.01/D/E-09.03-03
p 1 = max. continuous pressure : Pressure which dominates over a period of more than 60 seconds p 2 = max. working pressure : The loading period of the pump with the maximum operating pressure is allowed to be not more than 20 seconds per minute. p 3 = max. peak pressure : Pressure which is allowed to appear max. 5 sec. in case of switch on the installation.
R
Abmessungen und Leistungsdaten Dimensions and capacity datas
1 SPA
C (D)
Type 1 SPA 0,9 1 SPA 1,2 1 SPA 1,6 1 SPA 2,0 1 SPA 2,5 1 SPA 3,2 1 SPA 3,7 1 SPA 4,2 1 SPA 5,0 1 SPA 6,3 1 SPA 7,8 1 SPA 9,8
Masse Weight
A 34,80 35,35 36,20 36,95 37,95 39,30 40,30 41,25 42,80 45,35 48,20 52,15
B 70,4 74,2 74,4 74,7 79,4 79,4 84,1 84,5 89,1 94,2 99,9 105,1
C (D) G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8 G 3/8
0,91 kg 0,93 kg 0,95 kg 0,97 kg 1,00 kg 1,04 kg 1,07 kg 1,10 kg 1,14 kg 1,22 kg 1,30 kg 1,41 kg
Schaltbild Symbol
D C = Sauganschlu Suction port D = Druckanschlu Pressure port
Type
Frdervolumen Displacement cm 3 / Umdr. cm 3/ rev. 0,89 1,18 1,6 2 2,5 3,2 3,7 4,2 5 6,3 7,76 9,78
max. Drehzahl min -1 Max. speed rpm 6000 6000 6000 5500 5000 4500 4000 3500 3000 2700 2500 2000
Drcke [bar] Pressures [bar]

p 1= max. continuous pressure p 2= max. intermittend pressure
p 1 = max. Dauerdruck
p 2= max. Betriebsdruck
p3 = max. Einschaltdruckspitze p3 = max. peak pressure
1 SPA 0,9 1 SPA 1,2 1 SPA 1,6 1 SPA 2,0 1 SPA 2,5 1 SPA 3,2 1 SPA 3,7 1 SPA 4,2 1 SPA 5,0 1 SPA 6,3 1 SPA 7,8 1 SPA 9,8
240 240 240 220 220 210 210 190 180 170 170 150
260 260 260 250 250 240 240 210 210 190 190 170
290 290 290 270 270 260 260 230 230 210 210 190
Mehrfachpumpen / Multiple pumps

Mgliche Kombinationen / Possible combinations : A 1 SPA...+ 1 SPA o. ISP ... 38 B bis 2,0 cm = 16 2,0 bis 9,8 cm = 19
C C
Anzugsdrehmoment 30 Nm Tightening torque of screws 30 Nm
2.01/D/E-03.03-04
2 SPA
Type 2 SPA 4 2 SPA 6 2 SPA 8 2 SPA 11 2 SPA 14 2 SPA 16 2 SPA 19 2 SPA 22 2 SPA 26
Masse Weight
A 44,4 46 48,1 50,2 52,7 54,8 57,3 59,8 62,7
B 93 96,3 100,5 104,6 109,6 113,8 118,8 123,8 129,6
C G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4
D G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2 G 1/2
2,30 kg 2,45 kg 2,60 kg 2,70 kg 2,80 kg 2,95 kg 3,10kg 3,25 kg 3,40 kg
Schaltbild Symbol
Type 2 SPA 4 2 SPA 6 2 SPA 8 2 SPA 11 2 SPA 14 2 SPA 16 2 SPA 19 2 SPA 22 2 SPA 26
Frdervolumen Displacement cm 3 / Umdr. cm 3/ rev. 4 6 8,5 11 14 16,5 19,5 22,5 26
max. Drehzahl min -1 Max. speed rpm 4000 4000 3500 3500 3500 3500 3300 2800 2500

250 250 250 250 250 230 210 190 170
270 270 270 270 270 240 220 200 180
290 290 290 290 290 250 230 210 190


Mgliche Kombinationen / Possible combinations : 3 SPA...+ 2 SPA... 2 SPA...+ 2 SPA... 2 SPA...+ 1 I S P ... A 56 52 40 B 20,5 20,5 16 2 SPA...+ 2 SPA...
Weitere Kombinationen auf Anfrage. Further combinations on request.

2.01/D/E-03.03-05
B
R
3 SPA
Type 3 SPA 19 3 SPA 22 3 SPA 29 3 SPA 33 3 SPA 36 3 SPA 44 3 SPA 52 3 SPA 62
Masse Weight
A 62,4 63,9 66,9 68,4 69,9 72,9 76,4 80,4
B 128,3 131,3 137,3 140,3 143,3 149,3 156,3 164,3
C G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1
D G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4 G 3/4
5,23 kg 5,36 kg 5,64 kg 5,78 kg 5,91 kg 6,19 kg 6,50 kg 6,87 kg
Schaltbild Symbol
Type 3 SPA 19 3 SPA 22 3 SPA 29 3 SPA 33 3 SPA 36 3 SPA 44 3 SPA 52 3 SPA 62
Frdervolumen Displacement cm 3 / Umdr. cm 3/ rev. 19 22,3 29,3 32,9 36,4 43,5 51,7 61,1
max. Drehzahl min -1 Max. speed rpm 3500 3500 3300 3300 3300 3000 3000 2500

250 240 220 220 210 200 200 180
270 260 240 230 230 220 210 190
300 290 260 260 250 240 240 200


Mgliche Kombinationen / Possible combinations : 3 SPA...+ 3 SPA... 3 SPA...+ 2 SPA... 3 SPA...+ 1 I S P ... A 65 56 45 B 26 20,5 16 3 SPA...+ 3 SPA...
Weitere Kombinationen auf Anfrage. Further combinations on request.
2.01/D/E-03.03-06
Wie Sie uns finden! How to find us!

Mnster / Recklinghausen Herbede A 43
Ausfahrt Witten - Herbede
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Bochum - Stiepel
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Anlagen / Power Packs
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Innovativer Systempartner der Industrie - kompetent - flexibel - qualittsorientiert ! Innovative systempartner of the industry - competent - flexible - quality oriented !
R
Im Ha mm ert al
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Druckschalter / Pressure Switches
Pumpen / Pumps
Zylinder / Cylinder
GmbH & Cie. KG
Drmannsbusch 4, D-58456 Witten (Herbede) Postfach / P.O. Box 31 65, D-58422 Witten (Herbede) Telefon / Telephone (0 23 02) 70 12-0, Telefax (0 23 02) 70 12-47 Internet: www.hydropa.de - E-Mail: info@hydropa.de
GmbH & Cie. KG
nderungen im Sinne des technischen Fortschrittes vorbehalten! / Rights of alteration reserved in sense of technical development!
1:8
Mass- und Konstruktionsnderungen behalten wir uns vor.

Oberflaechenguete nach DIN ISO 1302 Reihe 2 Surface quality acc. to DIN ISO 1302 line 2 Allgemeintoleranz nach DIN ISO 2768-mH General tolerances acc. to DIN ISO 2768-mH Schutzvermerk nach DIN 34 beachten Note protection mark acc. to DIN 34 Masstab Scale 1: 0.81 Format DIN Size A3
Drehmoment / Torque Tkn = 45 Nm Tkmax = 90 Nm

3 1 BoWex 28 Sint 2 1 BoWex 28 1 1 BoWex 28 Sint Pos. Anz. Kupplungs Gr. Bestelldaten NABE 28/2A 1:8 17,287 M-HUELSE NABE 28H7 NnD Benennung 010282031741 010281000000 010282002800 Teilnummer
gezeichnet drawn DIM ARE IN MM UNITS ARE ISO METRIC EXCEPT AS NOTED Datum 07.12.2006 date Name name
BoWex M-28
Werkstoff Material DIN Gewicht Wight Teilnummer Part Number Kz
KTR Kupplungstechnik GmbH D-48407 Rheine

Lfd.-Nr. Current number Index Change
BoWex
1:8
E-Motor Baugr.: 100L 3 kW (IEC-Normmotor, Flanschdurchmesser: 250 mm, B5/V1, IP 54, 50 Hz 1500 1/min) Pumpenfirma: HYDROPA Pumpentype: 2SPA.... (Bei Gewichtsnderungen durch Aufbauten oder zustzliche Anbaupumpen, Rcksprache KTR Rheine) 5 1 BoWex 28 Sint 4 1 BoWex 28 Sint 3 1 BoWex 28 2 1 Kupplung 1 1 Pumpentrger Pos.Anz. Bestelldaten NABE 28/2 1:8 17,287 NABE 28H7 NnD M-HUELSE M-028.28-N/2 (Pos 3 - 5) PL 250/1/3 Benennung 010282031740 010282002800 010281000000 102516010300 Teilnummer
Mass- und Konstruktionsnderungen behalten wir uns vor. We reserve the right to make dimensional and design changes. Allgemeintoleranz nach DIN ISO 2768-mH General tolerances acc. to DIN ISO 2768-mH
Schutzvermerk nach ISO 16016 beachten Note protection mark acc. to ISO 16016 Masstab Scale 1: 2.78 Format DIN Size A3
Pumpentrger PL 250/01/03-00
DIM ARE IN MM UNITS ARE ISO METRIC EXCEPT AS NOTED Name name
KTR Kupplungstechnik GmbH D-48407 Rheine

Lfd.-Nr. Current number
Datum date
WEBHydraulik 2006.12.07
10200612071342446
Drehstrom-Asynchronmotoren Bauart B5, Typ FE 100 L Asynchronous three-phase motors frame B5 Type FE 100 L Moteurs asynchrones courant triphas Type de onstruction B5, type FE 100 L
18.0 - 5.725/1
1/3 07.10.2002
215
45
14,5
210 28
60
424 359
299
11 60
24 31 7
8
GmbH & Cie. KG
24
250 180 28
31
280 2x M25x1,5
R
GmbH & Cie. KG
18.0 - 5.725/1
2/3 07-10-2002
FE MOTEURS FE TAILLE 56-112
FE MOTORS SIZES 56-112 / MOTOREN FE BAUGRSSE 56-112
MOTEURS FE TAILLE 225-250 FE

Moteurs asynchrones courant triphas avec induit cage Type FE-UNEL 13117-71-Type de construction B5-Taille 56-400 Excution ferne-Refroidissement en surface
PIECES DE RECHANGE
1. Palier ct entranement (A) 3. Enroulement 4. Carcasse du stator ferme avec garniture 5. Arbre avec rotor 6. Palier ct service (B) 7. Ressort de compensation 8. Flasque ct service (B) 9. Ailette de ventilateur 10. Capotage de ventilateur 11. Vis de fixation pour capotage de ventilateur 12. Vis de fixation pour bote borne 13. Couvercle de bote bornes 14. Presse-toupe PG 15. Joint pour partie infrieure de bote bornes 16. Panneau de connexion 17. Tige filete / boulon de serrage 18. Ressort dajustage ct entranement (A) 19. Vis de fixation pour flasque 20. Vis de fixation pour ailette de ventilateur 21. Circlip extrieur pour ventilateur 22. Ressort dajustage ct ventilateur 23. Circlip pour roulement billes ct entranement 24. Couvercle de recrouvement de palier, lintrieur, ct entranement (A) 25. Couvercle de recrouvement de palier, lintrieur, ct service (B) 26. Couvercle de recrouvement de palier, lextrieur, ct entranement (A) 27. Couvercle de recrouvement de palier, lextrieur, ct servivce (B) 28. Dispositif de regraissage Telacamit 29. Flasque avec bride
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 5.725/1
3/3 07-10-2002
Couple Courant Couple max. de de ddmarrage marrage
Forme de construction B3 Poids
MOTEURS MOTORI ASYNCHRONES ASINCRONI A COURANT TRIFASI TRIPHASE avec induit cage Excution ferme Redfroidissement en surface 4 poles-1500 tr/mn-50 Hz
Type
Vitesse de Puissance rotation
EcouleFacteur ment de puissance 400 V
Couple nominal
Type Puissance Vitesse de rotation Moment dinertie Rendement Facteur de puissance Ecoulement Couple nominal Couple de dmarrage Courant de dmarrage Couple max. Poids Forme de construction
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Stahlbehlter
Type: BEK
18.0 - 5.505/2
20.02.2003
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Steel tank
Type: BEK
18.0 - 5.505/2
20.02.2003
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Magnetablaschraube Magnetic drain plug

Fr lbehlter, Getriebegehuse, Motoren als Ablaschraube Auergewhnlich hohe Magnetkraft Mit anvulkanisierter RIS-Dichtung Auch fr HFD-Flssigkeiten geeignet
MAS***
Usable for oil tanks, gear boxes, motors as drain plug Extraordinary high magnetic force With start vulcanized seal Also suitable for HFD-fluids
Magnet Magnet Dichtung Seal
E SW
Typ Type MAS 14 MAS 38 MAS 12 MAS 34 MAS 100
F G G 3/8 G G G1
A 12 12 14 16 16
B 3 3 3 3 3
C 6 6 8 10 11
D 18 22 26 32 39
E 3 3 4 4 5
D
SW 13 17 19 24 27
8.10 - 01.00
Flssigkeitsstandsanzeiger Fluid level indicator

Flssigkeitsstandsanzeiger aus Aluminium mit Thermometer Temperaturskala von 20 C bis 80 C Geeignet fr Hydraulikbehlter, Kraftstofftanks, Getriebegehuse, Schmierlbehlter usw., berdrucksicher bis 1 bar. 2-Loch-Befestigung: M10, Bohrung 10,5 mm M12, Bohrung 12,5 mm Temperature scale from 20 C to 80 C
FAT / B / *
Fluid level indicator made of aluminium with thermometer Suitable for hydraulic tanks, fuel tanks, gear boxes, lubrication oil tanks, etc., overpressure resistant up to 1 bar. 2-hole-mounting: M10, hole 10,5 mm M12, hole 12,5 mm
Eine korrekte Temperaturanzeige kann nur dann erfolgen, wenn whrend der Betriebsphase ein Austausch des Druckmediums im Sichtfenster erfolgt (Sichtfenster aus Kunststoff). Nicht geeignet fr umweltfreundliche le und Wasserglycol.
A correct temperature indication is only given, when during operation an exchange of the fluid occures in the sight glass (sight glass made of plastic). Not suitable for ecologically friendly oils and water glycol.
FAT / B / 1
FAT / B / 3
A B
C E
FAT / B / 2
A B
F
C E
C E
Anordnung Disposition lstandsanzeiger - Behlterwand - Mutter Oil level indicator - Tank side - Nut E F 76 G H min H max Anzugsmoment Tightening torque: M 10 M 12 5 8 max. 15-20 Nm
Typ Type FAT / B / 1 FAT / B / 2 FAT / B / 3

R
A 108 159 286
B 37 88
34
25
45
127 254
8.10 - 01.00
Einfll- und Belftungsfilter Filling and Venting Filter

Abmessungen EBF 600 / 10 Dimensions for EBF 600 / 10
76
EBF 600 / 10 EBF 250 / 40
Kappe mit Belftungsfilter Cap with venting filter Korkdichtung Cork seal
Behlterdeckel Tank cover Einfllfilter Filling filter
60
49
Befestigungsflansch Mounting flange
6 x 5,5
min 70 / max 73 83
96
56
8.10 - 01.00

Abmessungen EBF 250 / 40 Dimensions for EBF 250 / 40
46
EBF 600 / 10 EBF 250 / 40
Korkdichtung Cork seal
Behlterdeckel Tank cover Einfllfilter Filling filter
30
29
Befestigungsflansch Mounting flange
3 x 5,5
42 52
R
68
47
Belftungsfilter Venting filter
8.10 - 01.00

Luftdurchsatzstand EBF 600 / 10 Pressure Drop EBF 600 / 10
D p [bar]
0,20 0,10 0,05
EBF 600 / 10 EBF 250 / 40
0,02
0,01 100 200 500 1000 2000 3000 5000 10000
Luftdurchsatzstand [l/min] Flow rating [l/min]
Luftdurchsatzstand EBF 250 / 40 Pressure Drop EBF 250 / 40

D p [bar]
0,20 0,10
0,05
0,02
0,01 10 20 30 50 100 200 300 500 1000 Luftdurchsatzstand [l/min] Flow rating [l/min]
Technische Daten Technical Data

Luftdurchgang [l/min] Air flow [l/min] Luftfilter [micron] Air filter [micron] Gewicht [kg] Weight [kg] Temperaturbereich Temperature range
EBF 600 / 10 600 10 0,330
EBF 250 / 40 250 40 0,100
-30 C bis +100 C -30 C to +100 C EBF 250 / 40

Komplett mit 3 Stck Schrauben M5 x 12 und Dichtung. Kappe mit Bajonettverschlu. Complete with 3 off screws M5 x 12 and seal. Cap with bajonet lock.
Lieferumfang Scope of delivery
EBF 600 / 10
Komplett mit selbstschneidenden Schrauben, Bohrungs-Durchmesser 4,4 mm (6 Stck) und Dichtung. Kappe mit Bajonettverschlu. Complete with self tapping screws for hole diameter 4,4 mm (6 pieces) and seal. Cap with bajonet lock.
8.10 - 01.00
Rcklauffilter Return Line Filters MPF 100 - 1 - A - G2 / A10 - H - B - T MPF 100 - 2 - A - G3 / A10 - H - B - T
Abmessungen Dimensions
A10 M25 P10 A10 M25 P10
MPF 100
MPF 100 - 1 - A - G2 / M25 - H - B - T MPF 100 - 2 - A - G3 / M25 - N - B - T
37 l/min 90 l/min 50 l/min 55 l/min 140 l/min 100 l/min 630 cm 460 cm 1020 cm 1000 cm 730 cm 1660 cm
Filterelement Durchflu Filterlnge Anschlugr. Filterflche Gewicht Filter element Flow rate Filter length Port size Filtering area Weight
G 3/4
1,0 kg*
67,5
G1
1,2 kg*
* Gewicht mit Filterelement Weight including filter element
Mae Dimensions Filterlnge H Filter length 1 2 100 150
Anschlugewinde Thread connections Typ A Type G2 G3 G 3/4 G1
88
Die angegebenen max. Volumenstrme gelten bei Verwendung eines Hydraulikmediums mit einer Viskositt von 30 mm/s und fr einen Gesamtdruckverlust (Gehuse und Element) am Filter in Hhe von 30% des Ansprechdrucks der Verschmutzungsanzeige (0,4 bar). The given max. volume flows are valid for using a mineral oil with a viscosity of 30 mm/s and a filter assembly pressure drop (housing and element) at the filter of 30% of the opening pressure of the clogging indicator.
29 80
8,5
Schaltsymbol Symbol
R10
R
8.10 - 02.99
Rcklauffilter Return Line Filters

Bypassventil - Kennlinien Bypass Valve Pressure Drop
Die Kennlinien gelten fr Hydraulikmedien mit einer Dichte von 0,86 kg/dm. Der Ventildruckverlust ndert sich proportional mit der Dichte. The curves were obtained using a mineral oil with a density of 0,86 kg/dm. The valve pressure drop varies proportionally to the density.
4,0
MPF 100
3,0
2,0
1,0
0,0
25
50
75
100
125
150 Q [l/min]
Gehusedruckverlust Housing Pressure Drop Curve

Die Kennlinien gelten fr Hydraulikmedien mit einer kinematischen Viskositt von 30 mm/s (cSt). Der Druckverlust ndert sich proportional zur spezifischen Dichte des Hydraulikmediums. The curves were obtained using a hydraulic fluid with a kinematic viscosity of 30 mm/s (cSt). The pressure drop is proportional to the fluid density.
4,0
3,0
2,0
G1
1,0
0,0 0 50 100 150 200
250 Q [l/min]
2
Druckverlust Filterelemente Pressure Drop Filter Elements

1: MF 100 - 1 - A10 - H - B 2: MF 100 - 2 - A10 - H - B
Die Kennlinien gelten fr Hydraulikmedien mit einer kinematischen Viskositt von 30 mm/s (cSt). Der Druckverlust ndert sich proportional zur kinematischen Viskositt des Hydraulikmediums. The curves were obtained using a hydraulic fluid with a kinematic viscosity of 30 mm/s (cSt). The pressure drop is proportional to the fluid kinematic viscosity.
1,00 0,75
0,50 0,25 0,00
25
50
75
100
125
150 Q [l/min]

1: MF 100 - 1 - M25 - N - B 2: MF 100 - 2 - M25 - N - B
0,20 0,15 0,10 0,05 0,00
50
100
150 Q [l/min]
1

1: MF 100 - 1 - P10 - N - B 2: MF 100 - 2 - P10 - N - B
R
1,00
0,75 0,50
2
0,25
0,00
25
50
75
100
125
150 Q [l/min]
8.10 - 02.99

Kenngren Characteristics
Bauart Form of construction Befestigungsart Form of fixing Einbaulage Mounting position Leitungsanschlu Line connection Siebfilter Screen filter Behltereinbau Tank installation Senkrecht Vertical Gewinde / SAE-Flansch* Thread / SAE - Flange* Betriebsdruck Gehuse Working pressure housing Berstdruck Filterelement Collapse pressure filter elements Filterfeinheit : Maschenweite Degree of filtration : Width of mesh Viskosittsbereich Viscosity range ffnungsdruck Bypassventil Calibration pressure bypass valve
MPF
* nur bei MPF 750 only for MPF 750 - filters
Max. 3 bar N : 3 bar / H : 10 bar 0,01 mm / 0,025 mm 5 cSt bis 200 cSt 5 cSt up to 200 cSt 1,75 bar 10%
Betriebstemperatur -25C bis +110C Working temperature -25C up to +110C
Typenschlssel Type code
KO M P L E T T F I LT E R C O M P L E T E F I LT E R
MPF - 030 - 1 - A - G1 / A10 - H - B - T / OV

Nenngren Nominal sizes 030 400 100 750 180 Filterlngen Bowl lenghts MPF / MF 030 = 1 MPF / MF 100 = 1, 2 MPF / MF 180 = 1 MPF / MF 400 = 2, 3 MPF / MF 750 = 1 Dichtungen Seals A = Nitril (Perbunan) Nitrile (Buna-N) Anschlugren Ports option MPF 030 MPF 100 MPF 180 MPF 400 MPF 750 G 1/2 G 1/2 G 1 1/4 G 1 1/4 G 3/4 G 1 1/2 G1 G2 2 SAE
3000 PSI/M
Bypassventil Bypass valve B = Bypass 1,75 bar
T=
Stopfen G 1/8 Plug G 1/8
Verschmutzungsanzeigen Filter condition indicators Optisch OV visual elektrisch (ffner) EV 220 V electrical (N.O. contacts) elektrisch (Wechsler) DS 802/M electrical (N.C. contacts) Dichtungen* 3 Seals* 3 B= Nitril (Perbunan) Nitrile (Buna-N)
G1 G2 G3 F1
Filterelemente Serie N Filterelemente Serie H Filter elements N series Filter elements H series Harzgetrnktes Papier*1 Anorganische Mikrofaser* 2 M25 Resin-impregnated paper* 1 A10 Inorganic microfibre* 2 Metallnetz P10 Square wire mesh
Berstdruck Collapse pressure 3 bar N 10 bar H
MF - 030 - 1 - A10 - H - B
F I LT E R E L E M E N T F I LT E R E L E M E N T
R
*1 *2
b x b x
2 200
*3 nur fr Filterelement filter element only
8.10 - 02.99

Optische Verschmutzungsanzeige, Typ OV Visual clogging indicator, type OV
Keine Filterung
Verschmutzungsanzeigen Clogging Indicators

45
Reinigen
G 1/8
Schaltsymbol Symbol
Filterung
34
Elektrische Verschmutzungsanzeige, Typ DS-802/M/B Electrical clogging indicator, type DS-802/M/B
Technische Daten Technical Data Druckbereich Pressure range 0,5 - 15 bar Schaltsymbol Symbol
68
Max. Betriebsdruck 50 bar Max. Working pressure Anschlu Connection Druckmitteltemperatur Fluid temperature Schutzart Type of protection Gewicht Weight G innen G female -35 C bis +85 C -35 C up to +85 C IP 65 0,24 kg
82 ca. 90
Schaltsymbol Symbol
Elektrische Verschmutzungsanzeige, Typ EV 220 V Electrical clogging indicator, type EV 220 V

ca. 26 PG 7
Technische Daten Technical Data Einstellbereich Setting range
45
1 - 10 bar 1,5 bar Membran Diaphragm 5 - 10%
Max. Spannung Voltage max. Max. Strom Current max.
250 Volt 2 Ampere
24
SW 24
Einstelldruck Setting pressure Dichtelement Seal Reproduzierbarkeit Reproducibility
Schutzart Type of protection IP 55 Temperaturbereich min. -20 C Temperature range max. +100 C Gewicht Weight 0,09 kg
G 1/8
Rckschaltdifferenz 5% Hysteresis Schalthufigkeit 200 S/min Switching frequency
30
8.10 - 08/01
45
Temperaturschalter Temperature Switch

PG 11
TS 1-70C-G1-***
Schaltsymbol Symbol
a 1 2 1 b 2
68
t < 70 C
t > 70 C
SW 27
Anschlustecker Electrical connector

3 2 1
G1
150
400
Technische Daten Technical Data

Kontaktart Contact Stromstrke Current
kann gekrzt werden can be shortened
ffner NCC max. 0,5 A max. 240 VAC -10 C bis +90 C -10 C to +90 C IP 65
Spannung Voltage Temperaturbereich Temperature range Schutzart Protection
12
*** = Einbauma L0 Mounting length L0
150 bis 400 mm 150 to 400 mm
8.10 - 01.00
Mehrfachanschluplatten NG 6 Manifold block nominal size 6 Type: 23 P02-*-RDBA-LAN
18.0 - 4.0040/1
11-01-2002
DIN 24340 ISO 4401 Aluminium 250 bar
tief deep
Lochbild Mounting configuration Werkstoff Material Betriebsdruck Working pressure
Symbol / Symbol
tief deep
Type
Anzahl der Lochbilder Number of mounting surfaces 2 4 6
Lnge A Length A 160 260 360
Gewicht Weight 2,0 kg 3,2 kg 4,4 kg
Zugehrige Druckbegrenzungsventilpatronen (siehe Datenblatt 18.0 - 4.3590) Suitable pressure relief valve cartridges (see data sheet 18.0 - 4.3590/E) RDBA-LAN
35-210 bar, Werkseinstellung 70 bar 35-210 bar, factory set 70 bar
23 P02-2-RDBA-LAN
Sachnr. / Subject no. 19115
23 P02-4-RDBA-LAN
23 P02-6-RDBA-LAN
Anschlsse Connections A G3/8 B G 3/8 P G3/8

R
T G1/2
MP G1/4
MT G1/4
R
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Druckbegrenzungsventile, direktgesteuert 18.0 fr Anschluplatte NG 6 Typ RDBA-*** 28-02-2001
4.3590
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Direct acting pressure relief valves 18.0 - 4.3590/E Type RDBA-***

09-05-2001
Nominal capacity
Control
Standard screw
Adjustment range
35 up to 210 bar Factory set 70 bar 20 up to 105 bar Factory set 70 bar 70 up to 315 bar Factory set 70 bar
Seal
Turn screw clockwise to increase setting. Complete adjustment 5 turns.
Typical pressure increase
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Montageplatten NG 6 Mounting plates nominal size 6 P 70/6, P 71/6, P 72/6
18.0- 4.0029/1
19-12-2003
Waletzki
Anschlussbild A6 DIN 24340 bzw. CETOP 3 Mounting configuration A6 DIN 24340 resp. CETOP 3
B T
Dichtungen Seals
45
65
4 Stck O-Ring 4 pieces of O-Ring 5-612 ( 8,74 x 1,78)
P 70/6
P A B T P A
P 71/6
B T P
20
P 72/6
A B T
GmbH & Cie. KG
Drmannsbusch4, D-58456 Witten (Herbede) Postfach 31 65, D-58422 Witten (Herbede) Telefon (0 23 02) 70 12-0, Telefax (0 23 02) 70 12-47 Internet: www.hydropa.de - E-Mail: info@hydropa.de
GmbH & Cie. KG
Glyzerinmanometer Glycerine filled pressure gauge Type MG 63 / ***

Druckausgleichsmembran Blow out vent
18.0 - 1.201/1
25-08-2000
Einzelheiten des Anschlusses Mounting stem detail
Integrierte Drosselschraube Snubber fitted
Typ Type MG 63 / 16 MG 63 / 25 MG 63 / 40 MG 63 / 60 MG 63 / 100 MG 63 / 160 MG 63 / 250 MG 63 / 400 MG 63 / 600

R
Anzeigebereich Indication range 0- 16 bar 0- 25 bar 0- 40 bar 0- 60 bar 0-100 bar 0-160 bar 0-250 bar 0-400 bar 0-600 bar
Gewicht Weight
0,25 kg
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Manometer-Absperrventil Pressure gauge isolation valve Type AVM

Verkaufsnummer AVM Sachnummer 12737
18.0 - 1.223
05-11-99
34
OR 2-008 (1,78 x 4,47)
12
M15 x 1
15
5,6
11 SW 18 9,5 20 54,5 25
Gewicht Weight 0,125 kg
Betriebsdruck Working pressure
Max. 400 bar
Schaltsymbol Symbol
53
R
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
DAS ZEICHEN DER HYDROPA GRUPPE
WEGEVENTILE NG 6
pmax bis 320 bar Qmax bis 80 l/min Anschlussmae gem DIN 24340 und ISO 4401
WE 6 AH
DIRECTIONAL CONTROL VALVES NOMINAL SIZE 6

pmax up to 320 bar Qmax up to 80 l/min Installation dimensions acc. to DIN 24340 and ISO 4401
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
Hydropa GmbH & Cie. KG Drmannsbusch 4 D-58456 Witten Postfach / P.O. Box 31 65 D-58422 Witten Telefon / Telephone (0 23 02) 70 12-0 Telefax (0 23 02) 70 12-47 Internet: www.hydropa.de E-Mail: info@hydropa.de
Wegeventile NG 6 Typ WE 6 AH Directional control valves nominal size 6 type WE 6 AH
FUNKTIONSBESCHREIBUNG
Das Wegeventil WE 6 AH besteht im Wesentlichen aus dem Ventilgehuse (1), dem Steuerkolben (5) mit zwei Zentrierfedern (4) und -je nach Anwendung-ein oder zwei Elektromagneten (2 + 3) als Bettigungselemente. Wegeventile mit drei Schaltstellungen besitzen zwei Elektromagnete und zwei Zentrierfedern. Wegeventile mit zwei Schaltstellungen sind entweder mit einem Elektromagnet und einer Rckfhrfeder oder zwei Elektromagneten und einer Rasteinrichtung ausgestattet. Durch die Elektromagneten (2 + 3) wird der Steuerkolben (5) aus seiner Ruhelage in die gewnschte Endstellung geschoben. Er gibt damit das vom Anschluss P kommende Druckl zum Anschluss A oder B frei. Bei Unterbrechung der Bettigung wird der Steuerkolben in seine Ruhelage zurckgefhrt, bzw. durch Rasten in der jeweiligen Endlage gehalten. Die Elektromagnete arbeiten mit Gleichspannung. Fr die Versorgung mit Wechselspannung werden entweder in den Steckersockeln der Magnetspule oder in den Gertesteckdosen (6 + 7) integrierte Gleichrichter eingesetzt. Die Gertesteckdosen sind um jeweils 90 drehbar. Durch Lockerung der Befestigungsmutter (8) kann man die Elektromagnete (2 + 3) beliebig um 360 drehen oder wechseln. Das druckdichte Ankerrohr ist eingeschraubt. Dadurch knnen die Magnetspulen ohne ffnen des druckdichten Raumes gewechselt werden. Im Falle einer Strung oder Netzausfalles kann der Steuerkolben mittels der Nothandbettigung (9) von Hand verstellt werden. Die Oberflche des Ventilgehuses ist phosphatiert und die Bettigungsmagnete sind verzinkt.
FUNCTIONAL DESCRIPTION
The WE 6 AH directional control valve principally consists of a valve body (1), a control spool (5) with two centering springs (4) and either one or two operating solenoids (2 + 3), depending on the application. The three-position directional control valves are fitted with two solenoids and two springs. Two-position directional control valves have either one solenoid and one return spring or two solenoids and a detent assembly. The control spool (5) is shifted from its initial position into the required end position by use of the solenoids (2 + 3).This enables the required direction of flow, P to A or B. By de-energizing the solenoid the spool returns to the centre or offset position. The operating solenoids are DC solenoids. For AC supply the solenoids are provided with a rectifier, which is integrated directly into the connectors (6 + 7) or inside the coil. The connectors can be turned by 90. By loosening the nut (8) the solenoids can be turned by 360 or replaced without interfering with any seals of the valve. In the case of malfunction or power failure, the spool of the valve can be shifted by manual override (9). The basic surface treatment of the valve body (1) is phosphate coated and the solenoids (2 + 3) are zinc coated.
6 4 1 5 4
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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TYPENSCHLSSEL
Sofern keine anderen Angaben im Klartext angegeben sind, werden die Wegeventile mit Standard-Gertesteckern nach DIN 43 650 und Standard-Nothandbettigung ausgeliefert. Lieferbare Sonderfunktionen werden auf den Seiten 10-12 beschrieben. Weitere Spannungen und Dsendurchmesser sowie Gertestecker sind auf Anfrage lieferbar.
ORDERING CODE
If there are no other information specified in clear text, the directional control valves are delivered with standard electrical connectors according to DIN 43 650 and standard manual overrides. Available special functions are described on pages 10 to 12. Further voltages and orifice diameters as well as electrical connectors are available upon request.
W
Wegeventil Directional control valve Bettigung Control
E Elektromagnetisch Solenoid operated
Nenngre 6 Nominal size 6
Sonderfunktionen bitte im Klartext angeben: Schaltzeitverzgerung Endlagenkontrolle Sonder-Nothandbettigung Please specify special functions in clear text: Switching time delay Position control Special manual overrides
Konstruktionsstand Construction level

Dichtung Seals Nennspannung Nominal voltage HG HY Gleichspannung DC voltage Wechselspannung AC voltage
k. A. n. a.
NBR Viton fluoroelastomers
Dse im Anschluss P Orifice in P port k. A. n. a. ohne Dse without orifice Dsen- 1,0 mm Orifice 1,0 mm Dsen- 1,5 mm Orifice 1,5 mm
Kolbenanordnung (Seiten 4 + 5) Spool classification (pages 4 + 5)

F1, F4, F5 E2, E3 R2 Federzentrierung Spring centered Feder-Endlage Spring offset mit Raste with detent
EB10 EB15
Standard-Anschlussspannung Standard supply voltage G12 V (2,72 A) G24 V (1,29 A) W115 V / 50 Hz (0,35 A) W115 V / 60 Hz (0,35 A) W230 V / 60 Hz (0,17 A) W230 V / 50 Hz (0,17 A)
Kolbentyp (siehe Seiten 4 + 5) Spool type (see pages 4 + 5)
Viton is a registered trademark of DuPont Performance Elastomers.
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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SCHALTSYMBOLE
FUNCTIONAL SYMBOLS
Kolbenanordnung F1 - 3-Stellungsventile (a, 0, b) mit Federzentrierung Spool classification F1 - Three positions (a, 0, b) with spring centering Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
F1A F1C F1D F1E F1F F1G F1H F1M F1Q F1AK
Kolbenanordnung F4 - 2-Stellungsventile (a, 0) mit Federzentrierung Spool classification F4 - Two positions (a, 0) with spring centering Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
F4A F4C F4D F4F F4G F4M

4.01-D/GB - 02/2006 - REV01 4/14
SCHALTSYMBOLE
FUNCTIONAL SYMBOLS
Kolbenanordnung F5 - 2-Stellungsventile (0, b) mit Federzentrierung Spool classification F5 - Two positions (0, b) with spring centering Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
F5A F5C F5M
Kolbenanordnung E2 - 2-Stellungsventile (a, b) mit Federendlage Spool classification E2 - Two positions (a, b) with spring offset Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
E2A E2B E2M E2S
Kolbenanordnung E3 - 2-Stellungsventile (a, b) mit Federendlage Spool classification E3 - Two positions (a, b) with spring offset Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
E3A E3B
Kolbenanordnung R2 - 2-Stellungsventile (a, b) mit Raste Spool classification R2 - Two positions (a, b) with detent Kolbentyp Spool type Schaltzeichen Symbol Kolbendarstellung mit bergangsposition Change-over position of spool
R2A
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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ALLGEMEINE KENNGRSSEN GENERAL CHARACTERISTICS

Bauart Design Einbaulage Mounting position Befestigungsart Type of mounting Max. Betriebsdruck Max. operating pressure Flssigkeit Fluid Umgebungstemperaturbereich Ambient temperature range Viskosittsbereich Viscosity range Verschmutzungsgrad Contamination level Druckmitteltemperaturbereich Fluid temperature range Max. Durchfluss Max. Flow Masse (1 Magnet) Weight (1 solenoid version) Masse (2 Magnete) Weight (2 solenoid version) Schieberventil Sliding spool valve beliebig optional Plattenaufbau nach ISO 4401, CETOP 03 Subplate body according to ISO 4401, CETOP 03 Anschlsse P A, B , Ports P A, B , 320 bar Minerall nach DIN 51524 Mineral oil acc. to DIN 51524 bis +50 C up to +50 C 20 400 mm/s (cSt) 2 20 400 mm /s (cSt) Max. zulssiger Verschmutzungsgrad der Flssigkeit nach ISO 4406 (1999), Klasse 21/18/15 Max. permissible contamination level of fluid acc. to ISO 4406 (1999), class 21/18/15 Fr Dichtung NBR: -30 +80 C; fr Dichtung FPM (Viton): -20 ... +80 C For NBR seals: -30 ... +80 C; for FPM seals (Viton): -20 ... +80 C 80 l/min 1,6 kg 2,2 kg Anschluss T Port T 210 bar
ELEKTRISCHE KENNGRSSEN ELECTRICAL CHARACTERISTICS

Gleichspannung DC Max. zulssige Toleranz der Nennspannung Max. allowable tolerance of nominal voltage Max. Schalthufigkeit Max. switching frequency Einschaltzeit (Viskositt: 32 mm/s) Turn-on time (viscosity: 32 ../s) Ausschaltzeit (Viskositt: 32 mm/s) Turn-off time (viscosity: 32 mm/s) Belastungsfaktor Duty cycle Lebensdauer der Wegeventile Service life of valves Schutzart gem DIN 40 050 Protection type acc. to DIN 40 050 10% 15000/h 30 ... 50 ms 10 ... 50 ms 100% 107 Schaltzyklen 7 10 cycles IP 65
7
Wechselspannung AC 10% 15000/h 30 ... 40 ms 30 ... 70 ms 100% 10 Schaltzyklen 7 10 cycles IP 65
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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p-Q-KENNLINIEN
Kennlinien A: Grenzkurven der vom Wegeventil bertragenen maximalen Hydraulikleistung Kennlinien B: Druckverlust in Abhngigkeit vom Volumenstrom Gemessen bei n = 32 mm2/s und t = 40 C
p-Q-CHARACTERISTIC CURVES
Characteristic curves A: Operating limits for maximum hydraulic power transferred by the directional valve Characteristic curves B: Pressure drop related to flow rate Measured at n = 32 mm /s and t = 40 C
2
KENNLINIEN A
A
Kolbentyp Spool type
B
Durchflussrichtung / Flow direction
CHARACTERISTIC CURVES A
P-A
Betriebsdruck p / Working pressure p [bar]
P-B 2 2 5 2 2 2 1 2 2 2 2 2 X 2 2 2 2 2 2 2 2 2 X 2 2 2
A-T 3 2 5 3 3 3 3 2 X 3 3 2 X 3 3 3 3 2 2 3 X 3 X 3 X 3
B-T 3 2 6 3 3 3 3 2 3 X X X 3 3 3 X 3 2 2 3 X 3 3 3 X 3
P-T X X 3 X X X X 3 3 X X X 4 X X X X X 3 X X X 3 X X X
7/14
F1A F1C F1D F1E F1F F1G F1H F1M F1Q F1AK
Volumenstrom Q / Flow Q [l/min]
1 3 7 6 8 9 1 4 6 1 1 3 7 8 9 8 1 3 4 4 6 5 8 4 6 1
2 2 5 2 2 2 1 2 1 X X X 2 2 2 X 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2
F4A F4C F4D F4F F4G
KENNLINIEN B
CHARACTERISTIC CURVES B
Druckverlust Dp / Pressure drop Dp [bar]
F4M F5A F5C F5M E2A E2B E2M E2S E3A E3B
Volumenstrom Q / Flow Q [l/min]
R2A
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STANDARD-AUSRSTUNG
SPULENAUSFHRUNG
Gleichspannungsspule, Ausfhrung fr Gertesteckdose gem DIN 43 650
STANDARD EQUIPMENT
TYPE OF COILS
DC-Coil, design for connector according to DIN 43 650
Gleichspannungspule mit integriertem Gleichrichter, Ausfhrung fr Gertesteckdose gem DIN 43 650
DC-Coil with integrated rectifier, design for connector according to DIN 43 650
GERTESTECKDOSEN
nach DIN 43 650
ELECTRICAL CONNECTORS
acc. to DIN 43 650
DSE IM P-ANSCHLUSS
Um Durchflussstrme zu vermeiden, die ber der Leistungsgrenze des Ventils liegen, ist der Einbau einer Dse im Anschluss P mglich. ACHTUNG: Bei nachtrglichem Einbau der Dse ist der Standard Square Ring durch den mitgelieferten O-Ring zu ersetzen!
ORIFICE IN P-PORT In order to prevent flow rates from

exceeding the valves operating limits, a restrictor may be installed in the P-port. ATTENTION: In case of subsequent installation of the orifice the standard square ring has to be replaced by the delivered O-Ring.
O-Ring
EB10: 1,0 mm EB15: 1,5 mm
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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ABMESSUNGEN
Mitgelieferte Schrauben: 4 Schrauben M5 x 45 (Anzugsmoment 8,9 Nm) Dichtringe: 4 O-Ringe 9,25 x 1,78 (NBR) oder 4 O-Ringe 9,25 x 1,78 (Viton) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Bettigungsmagnet a Bettigungsmagnet b Nothandbettigung Typenschild O-Ring 9,25 x 1,78 4 Ventilbefestigungsbohrungen Gertesteckdose nach DIN 43 650 Ma zum Abziehen des Steckers Befestigungsmutter des Elektromagneten
DIMENSIONS
Delivered bolts: 4 bolts M5 x 45 (Tightening torque 8,9 Nm) Seal rings: 4 O-rings type 9,25 x 1,78 (NBR) or 4 O-rings type 9,25 x 1,78 (Viton) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Solenoid a Solenoid b Manual override Name plate O-Ring 9,25 x 1,78 4 mounting holes Electrical connector acc. to DIN 43 650 Space required to remove connector Retaining nut of the solenoid
Ausfhrung mit 2 Magneten Valve with two solenoids

6
8 7 4
9 3
Ausfhrung mit 1 Magneten Valve with one solenoid
Standard-Nothandbettigung Standard manual override
Bei den Kolbentypen F5* und E3* ist der Magnet auf Seite B montiert. With the spool types F5* and E3* the solenoid is mounted on side B.
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SONDERFUNKTIONEN
NOTHANDBETTIGUNGEN
Mit Verschlussmutter Die Nothandbettigung ist zugnglich nach Entfernung der Verschlussmutter.
SPECIAL FUNCTIONS
MANUAL OVERRIDES
With closed nut The manual override can be used after removing nut.
Mit Rasteinrichtung Diese Nothandbettigung ermglicht Arretierung im bettigten Zustand.
With detent assembly The manual override holds the spool in the shifted position.
Mit Gummischutzkappe Bei Einsatz elektromagnetischer Wegeventile im Freien oder unter tropischen Klimabedingungen sollte die Nothandbettigung mit einer Gummischutzkappe abgedeckt werden.
With rubber boot When the solenoid valve is exposed to atmospheric agents or is used in tropical climates the manual override should be protected with the boot protection.
SCHALTZEITVERZGERUNG
Die im Anker eingebaute Dse ermglicht 2 eine gedmpfte Verstellung des Steuerkolbens. Um die Funktion zu gewhr- 1 leisten, mssen die Magnetankerrohre sorgfltig ber die Entlftungsschraube (1) entlftet werden. Die Entftungsschraube ist nach Entfernung der Gummischutzkappe (2) und der Befesti- 3 gungsmutter (3) zugnglich. Verstellzeiten (n=32 mm/s; t=40 C) Gesamte Einschaltzeit Gesamte Ausschaltzeit Zeit der Drucknderung bei Einschaltung Zeit der Drucknderung bei Ausschaltung Hinweis: Die Schaltzeiten werden beeinflusst durch vernderliche Betriebskenngren wie Viskositt, Druck und Volumenstrom.
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
SWITCHING TIME DELAY

The orifice installed in the armature allows soft shifting of the control spool. To ensure proper operation the solenoid tube cartridges have to be vented carefully by use of the bleed screw (1). The bleed screw is accessible after removing the rubber boot (2) and the retaining nut (3).
Switching times (n=32 mm/s; t=40 C) 300 ... 500 ms 400 ... 800 ms 80 ... 200 ms 80 ... 400 ms Total switch-on time Total switch-off time Time of pressure change, switch-on Time of pressure change, switch-off Note: The switching times are influenced by changes in viscosity, pressure or flow.
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ENDLAGENKONTROLLE
Schaltkreis des Sensors
POSITION CONTROL
Circuit diagram of the sensor
Gertesteckdose Elecrical connector PNP Sensor
Kenngren des Sensors Bemessungsbetriebsspannung Betriebsspannung Bemessungsbetriebsstrom Druckfestigkeit Schaltfrequenz Umgebungstemperaturbereich 24 V DC 10 ... 30 V DC 200 mA max. 50 bar 1000 Hz -25 C ... +80 C
Characteristics of the sensor Rared voltage Power supply voltage range Rated current Pressure resistance Switching frequency Ambient temperature range
Wegeventile, 2 Schaltstellungen LED: ON Signal der Spule a (b) Signal des Sensors Sa (Sb) LED: OFF Signal der Spule a (b) Signal des Sensors Sa (Sb)
Directional control valve, two positions LED: ON Signal of solenoid a (b) Signal of sensor Sa (Sb) LED: OFF Signal of solenoid a (b) Signal of sensor Sa (Sb)
0 1
1 0
a (b)
Sa (Sb)
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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ENDLAGENKONTROLLE
Wegeventile, 3 Schaltstellungen Sa-LED: ON / Sb-LED: ON Signal der Spulen a / b Signal der Sensoren Sa / Sb Sa-LED: ON / Sb-LED: OFF Signal der Spulen a / b Signal der Sensoren Sa / Sb Sa-LED: OFF / Sb-LED: ON Signal der Spulen a / b Signal der Sensoren Sa / Sb
POSITION CONTROL
Directional control valve, three positions Sa-LED: ON / Sb-LED: ON Signal of solenoid a / b Signal of sensor Sa / Sb Sa-LED: ON / Sb-LED: OFF Signal of solenoid a / b Signal of sensor Sa / Sb Sa-LED: OFF / Sb-LED: ON Signal of solenoid a / b Signal of solenoid Sa / Sb
0/0 1/1
0/1 1/0
1/0 0/1
Sa
Sb
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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ANSCHLUSSBILD
DIN 24 340-A6
INSTALLATION DIMENSIONS
DIN 24 340-A6
40.5 30.2 21.5 12.7
5.1
0.75
31.75
25.9
15.5
T A P B
Erforderliche Oberflchengte des Gegenstcks Required surface finish of interface
31.0
M5x10 tief deep
7.8
ZUR BEACHTUNG
Bei Gerteeinsatz auerhalb der im Katalog angegebenen Werte bitten wir um Rcksprache Bei Verwendung des Kolbentypes E2B ist bei einem Betriebsdruck von mehr als 210 bar die T-Leitung direkt mit dem Tank zu verbinden Bei Wegeventilen mit zwei Elektromagneten kann jeder von beiden erst nach Ausschalten des anderen eingeschaltet werden. Die Schaltzeit bei der Ausfhrung mit Raste (Kolbentyp R2A) kann nicht krzer als 60 ms sein Die angegebenen Daten dienen allein der Produktbeschreibung und sind nicht als zugesicherte Eigenschaften im Rechtssinne zu verstehen
CAUTION!
In cases of operation which differ from the data given in this brochure please consult us For spool type E2B the T-port should be connected directly to the tank when the operating pressure exceeds 210 bar For directional control valves with two solenoids, one solenoid must be powered down before the other solenoid can be powered up. Switching time for directional valves with spool type R2A should not be shorter than 60 ms. The technical information regarding the product presented in the this brochure is for descriptive purposes only. It should not be construed in any case as a guaranteed representation of the product properties in the sense of law
4.01-D/GB - 02/2006 - REV01
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Und so finden sie uns: And so you find us:

Herbede
Mnster / Recklinghausen A 43
Witten - Herbede
Wes terw eid e
Kmpenstrae
Bochum - Stiepel
e tra rS ne itte
Au s D H fahr rm YD t an RO ns bu PA sc h
itt en
er
St ra
Kmpen
Im al ert mm Ha
Hattingen
ss
be
s rg
tra
e
Wuppertal
strae
Blockventile / Block valves
Druckschalter / Pressure switches
Pumpen / Pumps
Anlagen / Units
Hydraulikzylinder / Hydraulic cylinder
Innovativer Systempartner der Industrie - KOMPETENT - FLEXIBEL - QUALITTSORIENTIERT Innovative systempartner of the industry - COMPETENT - FLEXIBLE - QUALITY ORIENTED
Drosselventil Throttle valve

Type: NDG*C
F
18.0 - 4.2023/1
25.08.2000
E
Schaltsymbol Symbol
B
2 1 0 9
7
1
5 3
Sichtbare Einstellskala Visual setting scale
B C
Ventiltyp Valve type NDG 4 C NDG 6 C
A SW
A G 18 G
1 3 4 8
B 9
C 40
D 55 57 69 82
E 4 7 10
H M15x1 M17x1 M20x1
L 9.5 11 15
SW 15 17 22 27
Gewicht Weight [kg] 0.105 0.130 0.233 0.450
Betriebsdruck Working pressure pmax [bar]
21.5 12 26 12.5 33 13
12.5 46 13.5 55 15 70
4.5 21.5 12
NDG 10 C G
210
NDG 15 C G 12
M25x1.5 19
Dp-Q-Kennlinien Dp-Q-Characteristics
Druckdifferenz Pressure discrepancy Dp [bar]
ltemperatur: 50 C Oil temperature: 50 C

Druckdifferenz Pressure discrepancy Dp [bar] Umdrehungen am Handrad Rotations at the hand wheel
30 20 10 0
Umdrehungen am Handrad Rotations at the hand wheel
30 20 10 0
30 20 10 0
30 6 20 10 0
NDG 4 C
Durchflu / Flow Q [l/min]
10
10
20
30
NDG 10 C
40
30 20 10 0
30
30 20 10 0
30
5,5
20 10 0
20 10 0
10 12 14 16 18 20 22
NDG 6 C
R
10
20 30
40
50
60
NDG 15 C
70
80
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Drosselrckschlagventile Throttle check valves

Type: NDRG ** C
F
18.0 - 4.2024/1
07.09.2000
Schaltsymbol Symbol
E
A
Sichtbare Einstellskala Visual setting scale
1
0 2 4 1 3 5
9 1 0 9
SW
B B C
Ventiltyp Valve type NDRG 6 C
D 57 69 82
H M17x1 M20x1
L 11 15
SW 17 22 27
Gewicht Weight [kg] 0.138 0.259 0.460
Betriebsdruck Working pressure pmax [bar] 210
G 14 12.5 56
3 1 8 2
4.5 21.5 12 7 10 26 12.5 33 13
NDRG 10 C G NDRG 15 C G
13.5 64.5 15 87
M25x1.5 19
Dp-Q - Kennlinien Dp-Q-Characteristics

Druckdifferenz Pressure difference Dp [bar] Druckdifferenz Pressure difference Dp [bar] 30 20 10 0 0 2 4 6 1 Umdrehungen am Handrad Rotations at the hand wheel 2 3 4 5 5,5 30 20 10 0 8 10 12 14 16 18 20 22 Durchflu / Flow [l/min] 30 20 10 0 0 10 20
ltemperatur 50 C Oil temperature 50 C
Umdrehungen am Handrad Rotations at the hand wheel 2 3 4 5 6
30 20 10
30
NDRG 6 C
NDRG 10 C
Druckdifferenz Pressure difference Dp [bar]
0 40 Durchflu / Flow [l/min]
30 20 10 0 0 40 80 120 160 200

NDRG 6 C NDRG 10 C NDRG 15 C
30 20 10 240 0
Druckdifferenz Pressure difference Dp [bar]
30 20 10 0 0
Umdrehungen am Handrad Rotations at the hand wheel 2 3 4 5 6 7 8
30 20 10
10
NDRG 15 C
0 20 30 40 50 60 70 80 Durchflu / Flow [l/min]
Durchflu / Flow [l/min]

B A
Durchfluss in Pfeilrichtung gegen geffnetes Rckschlagventil bei geschlossener Drossel Flow in direction of the arrow against opened check valve at closed throttle
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
doc.1-110
Blasenspeicher
bladder accumulator
Serie IHV / EHV

range IHV / EHV
Standard Baureihe
standard range
330 - 350 bar

Fllung Po) ber einen Betriebsberdruck / MWP 330 bis 350 bar (siehe Auswahltabelle)
330 to 350 bar (see selection data sheet)
Gasflldruck P0 / precharge pressure P0 Zwischen 0,9 P1 und 0,25 P2

between 0,9 P1 and 0,25 P2
Temperaturbereich / temperature range Standardausfhrung: 15 C bis +80 C

standard: -15 C to +80 C
Abnahme / approval Die Speicher dieser Serie sind grundstzlich nach der Europischen Druckgerterichtlinie 97/23/EG hergestellt, geprft und dokumentiert. Andere Abnahmen auf Anfrage.
All accumulators of this range are manufactured, approved and certified according Directive 97/23/EC of the European Parliament. Other approvals on request.
Die Dokumentation doc.1-100 ist zu beachten!

Please note doc.1-100
Typ
Gasvolumen
gas volume
max. Betriebsdruck (bar) 350 350 350 350 350 350 350 350 350 330 330 330 330 330 330
MWP
Abmessungen Gewicht
weight
V0 (L) IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV IHV / EHV 0,2 - 350 / ... 0,5 - 350 / ... 1 - 350 / ... 1,6 - 350 / ... 2,5 - 350 / ... 4 5 6 - 350 / ... - 350 / ... - 350 / ... 0,17 0,6 1 1,6 2,4 3,7 5 6 10 9,2 11,2 18,1 22,5 33,4 48,7
(kg)
Q max. l/min
dimensions
A 265 248 312 395 532 407 881 550 807 565 664 874 1016 1400 1927
B 39 52 52 52 66 66 66 66 66 101 101 101 101 101 101
C 26 22 57 27 57 57 57 57 57 57 57 57 57 57 66
D 56 90 114 114 114 168 114 168 168 221 221 221 221 221 221
d 16 16 22 16 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 50
E 200 174 203 316 409 284 758 427 684 407 506 716 858 1242 1760
F G " G " G " G " G 1 " G 1 " G 1 " G 1 " G 1 " G 2" G 2" G 2" G 2" G 2" G 2"
G 27 36 36 36 53 53 53 53 53 76 76 76 76 76 76
H 38 50 50 50 67 67 67 67 67 101 101 101 101 101 101
SW1 24 32 32 32 50 50 50 50 50 71 71 71 71 71 71
SW2
1,7 2,5 5 7 10 16 17 20 28 32 35 53 61 85 123
150 240 240 240 450 450 450 450 450 900 900 900 900 900 900
10 - 350 / ...- L 10 - 330 / ... - K 12 - 330 / ... 20 - 330 / ... 24 - 330 / ... 32 - 330 / ... 50 - 330 / ...
19 19 19 19 19 19
48 48 48 48 48 48
Fertigungstoleranzen sind nicht bercksichtigt / Manufacturing tolerances are not considered
Stand 04/03
doc.1-110
IHV / EHV 330 - 350 bar

Pos. 3 4 5 13 14 15 16 17 18 19 24 25 26 33 35 37 38 39 40 41 45 46 50 Krper Blase komplett d* Blase Haltemutter Gasfllventil komplett Krper Gasfllventil Gasventileinsatz O-Ring O-Ring Hutmutter Schutzkappe lventil komplett lventilkrper mit Ventilteller Geteilter Ring Dichtsatz O-Ring Sttzring Distanzring Nutmutter Entlftungsschraube Dichtung Firmenschild O-Ring
shell bladder assembly bladder lock nut gas valve assembly gas valve body gas valve core o-ring o-ring cap protective cap oil port assembly oil port body with poppett valve anti extrusion ring seal kit o-ring back-up-ring washer locking ring bleed gasket name plate o-ring
Krper nicht als Ersatz lieferbar

shell not available as spare part
code of bladder quality
Kennziffer der Materialqualitt
* d has to be indicated
* d ist bei der Bestellung anzugeben Beispiel / example:
d = 16 mm IHV 0.5 d = 22 mm IHV 2.5 d = 50 mm IHV 50 Firmenschilddaten sind anzugeben
name plate datas must be indicated
Dichtungen / seals Pos.17: Pos.18: Pos. 37: O-Ring 10.82 x 1.78 O-Ring 7 x 2.5 bei IHV 1:2,5 bis 50 L. IHV 0,5 - IHV 1,6 O-Ring 36.05 x 3,53 IHV 2,5 - IHV 10 L O-Ring 55 x 3,5 IHV 10 K - IHV 50 O-Ring 78,74 x 5,33 Sttzring / back-up-ring Flachdichtung / gasket IHV 10 bis 50 Pos. 50: 14 x 12 x 1
0101 / OD 2.01
Pos. 38: Pos. 45:
IHV 0,5 - IHV 1,6 O-Ring 16,9 x 2.7 IHV 2,5 - IHV 10 L O-Ring 30 x 3 IHV 10 K - IHV 50 O-Ring 48 x 3
Stand 04/03
doc.6-120
Betriebsanleitung zu Hydrospeichern
nach DGRL 97/23/EG 1. Allgemein
Diese Instruktionen gelten in erster Linie fr Hydrospeicher mit CE-Zeichen, sind aber auch fr Hydrospeicher mit anderen Abnahmen sinngem verbindlich. Dieser Speicher ist gem der europischen Richtlinie 97/23/EC (Druckgerterichtlinie) entworfen, hergestellt und geprft worden. Die strikte Befolgung der Anweisungen, die in diesem Dokument und allen weiteren relevanten Dokumenten erteilt werden, ist wichtig. Der Lieferant bernimmt keine Verantwortung fr direkten oder indirekten Sachschaden oder irgendwelche Personenschden sowie fr Folgeschden, wie z.B. Betriebsausflle, die aus der Nichtbeachtung der folgenden Anweisungen entstehen. Vor der Inbetriebnahme und whrend des Betriebs ist es wichtig, alle Instruktionen fr den Gebrauch der Hydrospeicher zu beachten. Die Befolgung der aktuellen Instruktionen unterliegt der Verantwortlichkeit des Betreibers, der sicherstellen muss, dass die Dokumente, die mit der Ausrstung geliefert werden, an einem sicheren zugnglichen Platz aufbewahrt werden. Sie knnen auch fr Inspektionen zweckdienlich sein. Kapitel 6). Die Lagerung eines Blasen- oder Membranspeichers mit einer Stickstoffvorfllung Po ber einen lngeren Zeitraum wird nicht empfohlen (siehe Kapitel 5.1.1). Kolbenspeicher: Kolbenspeicher sind bei lngerer Lagerung mit trockenem Stickstoff (mind. Klasse 4.0) und Korrosionsschutzl zu befllen. Ferner sind alle nicht korrosionsgeschtzten Teile zu befetten.
4. Beschriftung und Kennzeichnung eines Hydrospeichers

Es ist strengstens untersagt, Daten und Markierungen ohne die vorherige schriftliche Erlaubnis von OLAER zu ndern. Im Falle einer mglichen Diskrepanz zwischen den Informationen, die auf dem Typenschild angezeigt werden und der, die auf anderen Teilen des Hydrospeichers angegeben sind (Krper, lventil, etc.), halten Sie sich immer an das Typenschild. Die folgenden Informationen werden auf dem Hydrospeicher angezeigt: OLAER-Firmenzeichen Angabe der Type Herstelldatum MM/JJ Referenznummer des Hydrospeichers zulssige Betriebsdaten: Temperaturbereich TS in C maximal zulssiger Druck PS in bar Fluidgruppe Nominalvolumen des Hydrospeichers in Liter Prfdruck PT in bar Datum der Prfung : JJ/MM
2. Sicherheitshinweise
Die aktuellen Vorschriften fr den sicheren Betrieb von Hydrospeichern verlangen die Beachtung aller sicherheitsrelevanten Manahmen, wie z. B.: geeignete Sicherheitseinrichtungen gegen Druckberschreitung Sicherheitsvorschrift beim Umgang mit Stickstoff als Fllgas Verwendung ordnungsgemer Druckanzeiger korrekter Anschluss von Druckanzeigern Absperreinrichtungen und so weiter Der Betreiber wird aufgefordert, alle relevanten Vorschriften zu beachten. OLAER-Zubehr, wie Sicherheitsblcke, beinhalten die Mindestanforderungen, Zusatzanforderungen sind mglich. OLAER-Zubehr hilft die einschlgigen Vorschriften zu beachten.
und fr Volumen grer als 1 Liter: CE-Logo und Kennnummer der benannten Stelle und auf einigen Typenschildern: Warnungen und Sicherheitsvorschriften ("Gefahr", "nur Stickstoff verwenden", etc. oder hnliche Hinweise) maximal zulssiger Vorflldruck Gesamtgewicht in kg Beschdigte oder verlorene Typenschilder sind zu ersetzen! Der Betrieb eines Speichers ohne Typenschild ist nicht gestattet!
3. Transport - Lagerung
Die Originalverpackung ist sowohl fr den Transport als auch fr die Lagerung der Teile geeignet, soweit nichts anderes vorgegeben wird.
3.1 Transport
Vorsichtig handhaben! Verwenden Sie nur geprfte Hebezeuge und Anschlagmittel, mit denen die Hydrospeicher sicher gehandhabt werden knnen. Das Gasventil des Hydrospeichers darf nicht als Aufhngemittel benutzt und keinesfalls beschdigt werden.
5. Inbetriebnahme
Die Inbetriebnahme von Hydrospeichern und Ausrstungen darf nur von qualifiziertem Personal (kontaktieren Sie OLAER oder eine anerkannte OLAER Vertretung) ausgefhrt werden. Vor Inbetriebnahme ist eine Beschdigungen durchzufhren. Sichtkontrolle auf eventuelle uere
3.2 Lagerung
Allgemein: Hydrospeicher sind an einem khlen, trockenen Platz zu lagern. Sie drfen weder Hitze oder Flammen ausgesetzt werden. Es wird empfohlen, Hydrospeicher in einer horizontalen Position zu lagern. Sollen Hydrospeicher in ihrer ursprnglichen Verpackung gelagert werden, drfen diese nicht gestapelt werden, auer der Hydrospeicher ist kleiner als 4 Liter (in maximal 2 Reihen). Werden Hydrospeicher fr mehr als 5 Jahre gelagert, mssen alle Elastomerteile vor Inbetriebnahme ersetzt werden (kontaktieren Sie OLAER oder eine anerkannte OLAER - Vertretung). Bei einer Lagerung von 5 Jahren oder krzer ist die Lagerzeit bei der Wartung entsprechend zu bercksichtigen (siehe
Bevor Arbeiten jedweder Art an der Hydraulikanlage durchfhrt werden, stellen Sie sicher, dass die Anlage drucklos ist. Falsche Installation kann zu ernsten Unfllen fhren. Es ist strikt verboten: - am Hydrospeicher zu schweien, lten, bohren oder sonstige Arbeiten durchzufhren, die mechanischen Eigenschaften verndern knnen! - den Hydrospeicher oder seine Bestandteile zu verndern ohne die vorherige schriftliche Genehmigung von OLAER einzuholen, denn es ist ein Druckbehlter und es kann die Gefahr des Berstens oder Explodierens bestehen. Fr weitere Informationen ber die Reparatur oder den Gebrauch des Fllund Prfgertes, wenden Sie sich an OLAER oder eine unserer Vertretungen.
Stand 01/05
doc.6-120
5.1 Arbeiten vor Inbetriebnahme

5.1.1 Vorflldruck Po - maximal zulssiger Vorflldruck auf der Gasseite Der Vorflldruck (Po) wird entsprechend den Betriebsbedingungen, die vom Kunden genannt werden, festgelegt. Auf einigen Modellen wird der maximale Vorflldruck auf dem Hydrospeicher angezeigt. Die Hydrospeicher werden wie folgt ausgeliefert: - fertig zum Gebrauch, vorgefllt mit Po - vorgefllt mit ca. 5 bar (Lagerdruck) In diesem Fall muss der Hydrospeicher auf den bentigten Po gefllt werden, bevor er in Betrieb genommen wird (siehe Kapitel 5.2). 5.1.2 Fllgas Benutzen Sie nur Stickstoff, der mindestens 99,8% rein ist. (Technischer Stickstoff 3.5 entspricht dieser Forderung.) Es ist strikt verboten Sauerstoff oder Druckluft zum Befllen zu verwenden. Explosionsgefahr! 5.1.3 Maximal zulssiger Betriebsberdruck (PS) Der maximal zulssige Betriebsberdruck (PS) ist auf dem Typenschild und dem Speicherkrper eingeschlagen. Prfen Sie, ob der maximal zulssige Betriebsberdruck des Speichers dem des hydraulischen Systems ist. Ist der Systemdruck grer, darf der Speicher nicht eingesetzt werden. Nehmen Sie Kontakt mit OLAER auf, um eine Lsung zu finden. 5.1.4 Zulssiger Temperaturbereich (TS) Der Temperaturbereich (TS) wird auf dem Hydrospeicher angezeigt. Prfen Sie, ob die zulssige Temperaturspanne die Betriebstemperatur abdeckt (Umgebungstemperatur und Temperatur der Hydraulikflssigkeit). Fr jede mgliche andere Temperatur mssen Sie mit OLAER in Verbindung treten. 5.1.5 Geeignete Hydraulikflssigkeiten Die Materialien, insbesondere der Blase des Hydrospeichers, werden entsprechend der verwendeten Hydraulikflssigkeit ausgewhlt. Prfen Sie, ob das Betriebsmedium mit der Ausrstung kompatibel ist. Es ist strikt verboten den Hydrospeicher mit einer Flssigkeit zu benutzen, fr die er nicht bestimmt oder geeignet ist. Gruppe 1 Fluide drfen nicht in einem Hydrospeicher verwendet werden, der nur fr Gruppe 2 Fluide geprft ist. Auf dem Typenschild ist eingetragen, fr welche Fluidgruppe der Hydrospeicher zugelassen ist. Gruppe1 (gefhrliche Fluide) schliet explosionsgefhrliche, hochentzndliche, leicht entzndliche, (Tmax > Flammpunkt), sehr giftige, giftige, brand-frdernde Flssigkeiten mit ein (wie in Kapitel 2 des Artikels 2 der europischen Richtlinie 67/548/EEC vom 27. Juni 1967 definiert). Gruppe 2 (nicht gefhrliche Flssigkeiten) enthlt alle anderen Flssigkeiten. Wenn eine (gefhrliche) Flssigkeit der Gruppe 1 benutzt wird, mssen alle mglichen Sicherheitsanweisungen in bereinstimmung mit den aktuell geltenden Gesetzen und Vorschriften zustzlich strengstens beachtet werden Bei Verwendung anderer Medien als Hydraulikflssigkeiten sind diese durch den Verwender auen am Speicher zu kennzeichnen! Fr weitere Informationen kontaktieren Sie OLAER. 5.1.6 Installation Stellen Sie sicher, dass die Kennzeichnungen und Markierungen gut sichtbar und lesbar sind. Lassen Sie mindestens 200 mm ber dem Gasventil Platz fr die Prf- und Fllvorrichtung.
Bei Hydrospeichern mit Entlftungsschraube am lventil ist zu beachten, dass diese gut zugnglich ist. Ziehen Sie die Klimabedingungen in Betracht und schtzen Sie, wenn notwendig, den Hydrospeicher vor Wrmequellen, elektrischen und magnetischen Feldern, gegen Blitzeinschlag, Feuchtigkeit und sonstige abtrgliche Umgebungs-bedingungen. Fr optimale Leistung platzieren Sie den Hydrospeicher so nahe wie mglich am Verbraucher. Bevorzugte Einbaulage ist vertikal, Gasventil oben, bis horizontal. Bei horizontaler Einbaulage sind die Betriebsbedingungen zu beachten. 5.1.7 Montage Bei der Montage des Hydrospeichers ist zu beachten: - Stellen sie sicher, dass das angeschlossene Rohrsystem spannungsfrei verlegt ist. - Stellen sie sicher, dass der Hydrospeicher ordentlich befestigt ist und keine unkontrollierten Bewegungen ausfhren kann. Dies gilt insbesondere bei einem eventuellen Leitungsbruch. OLAER - Schellen und Konsolen sind hierfr geeignet und sind als Zubehr lieferbar. - Der Hydrospeicher muss so montiert sein, dass keine ueren Krfte auf ihn einwirken. 5.1.8 Abschlieende berprfung vor Inbetriebnahme Die abschlieende berprfung vor Inbetriebnahme muss in bereinstimmung mit den aktuellen Lndergesetzen durchgefhrt werden, z. B. Sicherheitseinrichtungen oder Abnahmeprfung durch eine anerkannte Prfstelle usw.
5.2 Befllung mit Stickstoff

Sichern Sie den Hydrospeicher. Positionieren Sie sich beim Befllen so, dass Sie bei einem eventuellen Leck oder Bruch der Beflleinrichtung nicht geschdigt werden knnen. Stellen Sie sich insbesondere nicht in Lngsachse vor oder hinter den Hydrospeicher. Benutzen Sie grundstzlich ein Prf- und Fllgert und beachten Sie die dafr gltige Gebrauchsanweisung. Sie knnen damit prfen, fllen und ablassen. OLAER liefert das Prf- und Fllgert als Zubehr. Achtung: Der Stickstoffdruck schwankt entsprechend der Betriebs- oder Raumtemperatur. Beachten Sie das beim Prfen des Stickstoffdruckes. Vor dem Prfen muss der Hydrospeicher flssigkeitsseitig entlastet werden. Nach dem Fllen oder Ablassen muss vor dem Prfen des Vorflldruckes der Temperaturausgleich im Hydrospeicher erfolgen. Der maximale Gasvorflldruck darf den maximal zulssigen Betriebsdruck des Hydrospeichers nicht berschreiten. Bauartbedingte Einschrnkungen des maximalen Vorflldruckes sind zu beachten. berprfen Sie das Fllventil auf Leckagen (zum Beispiel mit schaumbildenden Mitteln). Benutzen Sie immer die Schutzkappen, um das Fllventil zu schtzen.
5.3 Hydraulisches Drucksystem

berprfen Sie zuerst den Flldruck Po (siehe Kapitel 5.2). berprfen Sie das hydraulische Drucksystem auf Leckstellen. Prfen Sie, ob der hydrostatische Druck nie den maximal zulssigen Druck PS bersteigen kann, der auf dem Hydrospeicher angezeigt wird. Bei verschiedenen Modellen kann am Flssigkeitsventil des Hydrospeichers das Drucksystem entlftet werden. Vorsicht! ffnen Sie nie die Entlftungsschraube, wenn die Hydraulikanlage unter Druck steht.
Stand 01/05
doc.6-120
6. Wartung / Reparatur
Bevor Sie den Hydrospeicher flssigkeitsseitig vom System demontieren, mssen Sie sicherstellen, dass Hydrospeicher flssigkeitsseitig und System vllig drucklos sind. Bevor Sie den Hydrospeicher demontieren, stellen Sie sicher, dass gasseitig der Druck vollkommen entlastet ist (siehe Kapitel 5.1) und ggf. der Speicher flssigkeitsseitig vollkommen vom System getrennt ist (auf Ausgasung aus der Flssigkeit achten)! Vor einer Demontage des Speichers sind alle flssigkeitsseitig angebauten Teile, wie Reduzierungen, Verschraubungen oder sonstigen Zubehrteile, zu entfernen. Bei vllig entlastetem Speicher (Gas und Flssigkeit) ist das Flssigkeitsventil offen oder von Hand zu ffnen (Speicherserie IHV / EHV) bzw. ein leichtes Spiel am Siebeinsatz feststellbar (Speicherserie IBV / EBV). Sollte dies nicht feststellbar sein, sind weitere Arbeiten nicht gestattet! Kontaktieren Sie OLAER! Die entsprechenden Reparaturanleitungen doc.6-130 (Serie IHV/EHV) bzw. doc.6-140 (Serie IBV/EBV) sind zu beachten! Diese finden Sie auch unter www.olaer.de. Sobald die Hydrospeicher in Betrieb genommen sind, bentigen OLAERHydrospeicher auer Stickstoffkontrolle - praktisch keine Wartung mehr. Um die Ausrstung im guten Betriebszustand zu halten und eine lange Nutzungsdauer sicherzustellen, wird die folgende Wartungsarbeit empfohlen:
6.2 Andere Wartungsarbeiten

Es wird Ihnen geraten folgenden berprfungen durchzufhren (in den von OLAER empfohlenen Abstnden und abhngig von den Betriebsbedingungen): - berprfung der Sicherheitshinweise und der Anschlsse - berprfung der Akkumulatorbefestigung - Sichtprfung des Akkumulator auf jedes mgliche Anzeichen der Abnutzung, wie Korrosion oder Deformation - Wenn Sie eine abrasive oder korrodierende Flssigkeit benutzen, ist in Abhngigkeit von der Aggressivitt eine innere Besichtigung auf Abnutzung durchzufhren. Der Hydrospeicher ist regelmig inneren und ueren Prfungen entsprechend den gesetzlichen Regelungen zu unterziehen. Alle Wartungsarbeiten werden zuverlssig von OLAER oder deren Vertretungen ausgefhrt. Es sind Original-Ersatzteile zu verwenden.
7. Recycling des Hydrospeichers

Bevor Sie einen Hydrospeicher recyceln, machen Sie ihn drucklos und entfernen Sie das Fllventil. Dekontaminieren Sie ihn, wenn ntig. Die entsprechenden Umweltschutzvorschriften sind zu beachten.
6.1 Flldruck Po berprfungen

Wenn der Hydrospeicher in Betrieb genommen worden ist, berprfen Sie den Flldruck Po einmal wchentlich im ersten Monat. Danach wiederholen Sie die Prfung monatlich, halbjhrlich, jhrlich, abhngig von dem Druckabfall, den Sie feststellen (Siehe Kapitel 5.2).
Stand 01/05
doc.6-120
Operating Instructions Hydro-Accumulators

according DGRL 97/23/EG 1. General
This equipment is designed, manufactured and tested in compliance with European Directive 97/23/EC. Strict compliance with the instructions given in this document and all relevant documents is essential. The supplier disclaims all liability for any direct or indirect damage to property or personal injury and all responsibility for consequential damage such as, for example, operating losses arising from the failure to follow the instructions given below. Before commissioning and during operation, it is important to refer to the regulations for the use of hydraulic accumulators in force on the installation site. Compliance with current regulations is the responsibility of the operator who must ensure that the documents supplied with the equipment are kept in a safe place. They may be required for inspection purposes.
4. Accumulator Labeling and Marking

It is strictly forbidden to change any information and markings without the prior written agreement of OLAER. In the event of any discrepancy between the information indicated on the nameplate and that given on other parts of the accumulator (body, mouth, etc.), always refer to the nameplate. The following information is indicated on the accumulator: OLAER-Logo Product description Date of manufacture: MM/YY Accumulator reference Basic allowable limits: temperature range TS in C maximal pressure PS in bar Fluid group Nominal volume V of the tank in liters Test pressure PT in bar Test date: YY/MM
2. Safety Devices
Current site regulations require the use of all or some of the following safety devices: Overpressure protection device Decompression device Pressure gauge Pressure gauge connector Isolator And so on
and for volumes of more than 1 liter: CE-Logo Accreditation number of the certifying body
The operator is required to comply with these regulations. OLAER units use all or some of these devices (supplied as optional extras).
And on some models: Warning messages and safety instructions ("Danger", "use only nitrogen", etc. or similar messages) maximum inflation pressure in bar Total dry weight in kg Damaged or missing nameplates have to be replaced! Operation without nameplate is not allowed.
3. Handling - Storage
The original packing is suitable for handling and storing the equipment, unless otherwise specified.
5. Commissioning
The equipment must only be commissioned by qualified technicians (contact OLAER or an approved OLAER-agent). Before installation, visually check that the accumulator is not damaged. Before carrying out any work on the hydraulic system, ensure that it is depressurized. Incorrect installation may result in serious accidents. It is strictly forbidden to: weld, solder, drill, or perform any other operation that may change any mechanical properties!
3.1 Handling
Handle with care! Provide lifting gear that is suitable for the weight of the accumulator. The inflation valve must not be subjected to any impact, however slight.
3.2 Storage
Store in a cool, dry place. Do not expose to flames or heat. It is recommended that accumulators be stored in a horizontal position. When storing accumulators in their original packaging, do not stack them, unless their volume is less than 4 liters (maximum 2 tiers). If the accumulators are to be stored for more that 5 years, all parts made of elastomeric material must be replaced before they are put into service (contact OLAER or an approved OLAER agent). If they are to be stored for a period of 5 years or less, this period should be borne in mind when determining the dates of the first maintenance operations (see Section 6). Storing an accumulator inflated to its inflation pressure P0 for a long period of time is not recommended (see Section 5.1.1)
- modify the accumulator or its components without the prior written agreement of OLAER. Explosion hazard and/or danger of bursting! For further information about the commissioning or use of the accumulator, contact OLAER or an approved OLAER-agent.
Stand 01/05
doc.6-120
5.1 Commissioning Recommendations

5.1.1 Inflation pressure P0 Maximum allowable inflation pressure. The inflation pressure (P0) is calculated according to the operating conditions indicated by the customer. On some models, the maximum allowable inflation pressure is indicated on the accumulator. The accumulators are supplied as follows: Ready for use, inflated to Po Inflated to approximately 5 bar (storage pressure) In this case, the accumulator must be inflated to P0 before it is put into service (see Section 5.2). 5.1.2 Inflation gas Use only nitrogen that is at least 99, 8% pure. It is strictly forbidden to use oxygen or air to inflate the accumulator! Explosion hazard! 5.1.3 Maximum allowable pressure PS The maximum pressure (PS) is indicated on the accumulator. Check that the maximum allowable pressure is greater than that of the hydraulic circuit. For any other pressure, you will have to contact OLAER. 5.1.4 Allowable temperature range TS The temperature range (TS) is indicated on the accumulator. Check that the allowable temperature range covers the operating temperatures (environment and hydraulic fluid temperatures). For any other temperature, you will have to contact OLAER. 5.1.5 Hydraulic fluid used The accumulator materials are determined according to the hydraulik fluid used. Check that the fluid is compatible with the equipment. It is strictly forbidden to use an accumulator with a fluid for which it is not designed. A group 1 fluid, in particular, must not be used in an accumulator designed to use a group 2 fluid. Group 1 (dangerous fluids) includes explosive, highly flammable, easily flammable, flammable, highly toxic, toxic, combustive fluids (as defined in Article 2 Section 2 of European Directive 67/548/EEC of 27 June 1967). Group 2 (non-dangerous fluids) contains all the other fluids. When a group 1 (dangerous) fluid is used, all possible safety precautions must be taken in accordance with current site regulations. Other fluids then hydraulic fluid have to be identified outside at the accumulator. For further information, contact OLAER. 5.1.6 Installation site Ensure that the labels and markings are clearly visible. Leave at least 200 mm above the inflation valve for the checking and inflation instruments.
Where the model used is fitted with a bleeder screw, ensure that this is fully accessible. Take the environmental conditions into account and, if necessary, protect heat sources, electric and magnetic fields against lightning, moisture, bad weather and so on. For optimum performance, place the accumulator as close as possible to the unit being used. It can be installed vertically with the inflation valve upwards, or it can be mounted horizontally. 5.1.7 Mounting Mount the accumulator as follows: Ensure that the pipes connected directly or indirectly to the accumulator are not subjected to any abnormal force. Ensure that the accumulator cannot move, or minimize any movement that may occur as a result of broken connections. OLAER collars and brackets are designed for this purpose (and can be supplied as optional extras). The accumulator must not subjected to any stress or load, in particular from the structure with which it is associated. 5.1.8 Final check before startup The pre-startup check must be carried out in accordance with current site regulations.
5.2 Inflation
Secure the accumulator. Determine a safety area not in line with the openings (hydraulic and nitrogen side). Caution: parts may be ejected in the event of component breakage. Use a checking and inflation instrument (refer to the instructions on how to use the latter) to inflate, deflate and check the inflation pressure P0. OLAER checking-inflation tools (supplied as optional extras) are used to inflate, deflate and check the pressure of the accumulators. NOTE: The nitrogen pressure varies according to the temperature of the gas. Whenever nitrogen is used to inflate or deflate the accumulator, allow the temperature to stabilize before checking the pressure. Never exceed the maximum allowable pressure PS indicated on the accumulator (or the maximum inflation pressure, if applicable). Check the inflation valve for leaks (for example using soapy water). Use the safety cap to protect the inflation valve.
5.3 Hydraulic Pressurization

First check the inflation pressure P0 (see Section 5.2). Check the hydraulic circuit for leaks. Check that the hydraulic pressure never exceeds the maximum allowable pressure PS indicated on the accumulators. A screw that can be used to bleed the hydraulic circuit is provided on some models. Caution! Never open the vent when the hydraulic system is pressurized.
Stand 01/05
doc.6-120
6. Maintenance / Repair
Before removing the accumulator from the hydraulic circuit, you must ensure that there is no residual hydraulic pressure in the accumulator. Before dismantling the accumulator, ensure that no inflation pressure remains (see Section 5.2.)! Before disassembling an accumulator all parts mounted to the fluidside connection, like reducers, connectors, or any other accessories have to be removed. With the accumulator completely free of pressure, the poppet valve in the fluidport is open or can be pushed inside with hand force (EHV/IHV series). For accumulators with the bladder support grid (EBV/IBV series), a loose fit of the grid has to be detected. If this is not the case all furher work has to be stopped! Please contact OLAER! The relevant repair instructions doc.6-130 (IHV/EHV series) or doc.6-140 (IBV/EBV series) have to be respected. Those are available under www.olaer.de additionally. Once they have been commissioned, OLAER accumulators require practically no maintenance. To keep the equipment in good working order and ensure a long service life, the following maintenance work is recommended:
6.2 Other Operations

You are advised to carry out the following checks (at the intervals recommended by OLAER and depending on the operating conditions): - Check the safety devices and connections. - Check the accumulator mountings. - Visually inspect the accumulator for any sign of wear and tear such as corrosion or deformation. - If you are using an abrasive or corrosive fluid, check the inside of the accumulator. To maintain an accumulator when it is in service (regular requalification operations, etc.), refer to the current site regulations. For dissassembly, cleaning and reassembly operations, contact OLAER or an approved OLAER agent. Use only original spare parts.
6.1 Inflation pressure P0 checks

When the accumulator has been commissioned, check the inflation pressure P0 once a week for the first month. After that, adjust the frequency of such checks (weekly, monthly, six-monthly, annually) depending on the pressure drop. (See Section 5.2).
7. Accumulator disposal - Recycling

Before recycling or disposing of an accumulator, depressurize it and remove the inflation valve. Decontaminate, if necessary.
Stand 01/05
doc.5-175
Speicher Zubehr
accessories
Konsolen
brackets
Konsole mit Gummi Ring

bracket with rubber ring
Standard Baureihe
standard range
Konsolen mit Gummiring / brackets with rubber ring OLAER Konsolen erlauben in Verbindung mit OLAER Schellen eine einfache und schnelle Montage der Hydrospeicher. Sie wirken mit ihren Gummieinlagen schwingungsdmpfend und gleichen Dehnungen in Anlagen aus.
OLAER clamps in use with OLAER brackets allow a simple and quick assembling of accumulators. The rubber inlays damp vibrations and compensate system expansions.
Material / materials Normalstahl, verzinkt / NBR
carbon steel, zinc-plated / NBR
Die Dokumentation doc.5-100 ist zu beachten!

Please note doc.5-100.
Gummi Ring / rubber ring
Design K - 1 - 102 K - 1 - 122 K - 1 - 170
Speicher-Typ
accu size
A 73 92 123
B 140 175 235
C 60 80 100
D 102 120 170
E 75 160 200
F 28 25 30
G 130 210 260
H 25 25 25
K 75 95 115
L 14 17 17
IHV 2.5+5 IHV 4+6+10L IHV 10K-50
Gummi Ring
rubber ring
Speichertyp
accu size
M 125 150 200
N 100 119 168
O 15 15 15
P 20 20 20
D 102 120 170
GK - 102
0101 / OD 2.01
IHV 2.5+5 IHV 4+6+10L IHV 10K-50
GK - 120 GK - 170
Stand 01/04
Sicherheitsventile Baumuster geprft Safety valves, type-approved Valves de scurit modle homologu Typ: 0 532 004 ***
18.0 - 8.0805/1
1/7 01-08-2002
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
2/7 01-08-2002
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
3/7 01-08-2002
Fr Rohrleitungseinbau For pipe connection Pour montage sur tuyauterie
0 532 VA
03
050
040
Rohrgeweinde Pipe thread Filetage

03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04 03 04
P
N Nitril
M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228 M 18 x 1,5 G ISO 228
[Bar] 50 70 100 140 150 160 200 211 250 300 330
Verstellung Adjustment Rglage

D
G* [L/min] 40 50 100 100 150 100 100 100 130 130 130 [Kg]
1,2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 016 018 017 019 004 007 022 023 024 025 005 008 029 028 006 009 020 014 021 015 026 027
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
4/7 01-08-2002
Fr Blockeinbau For cartridge - type Pour type cartouche
0 532 VA
14
050
040
P
14 V FPM
[bar]
50 70 100 120 140 160 200 211 250 280 300 330 50 70 80 100 120 140 160 180 200 211 250 260 280 300 330 360
Verstellung Adjustment Rglage

D
G* [L/min]
40 50 100 100 100 100 100 100 130 130 130 150 40 50 60 100 100 100 100 100 100 100 130 130 130 130 150 150
[Kg]
0,4
0,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532 532
004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004 004
200 201 202 211 203 204 209 205 206 210 207 208 102 103 111 104 114 107 105 113 110 100 106 115 112 101 108 109
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
5/7 01-08-2002
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
6/7 01-08-2002
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
18.0 - 8.0805/1
7/7 01-08-2002
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Glyzerinmanometer fr Schalttafeleinbau Glycerine filled pressure gauge for panel mounting Type MG 63 / SCH - ***
18.0 - 1.200/1
29-05-2001
Hinweis: Wir empfehlen, alle glyzeringefllten Manometer vertikal mit der Druckausgleichsmembran nach oben zu montieren. Note: It is recommended that all glycerine filled pressure gauges should be mounted in the vertical position with gauge case relief valve uppermost.
Druckausgleichsmembran Blow out vent
3 Befestigungsbohrungen 3,6 Lochdurchmesser 75,0 3 Fixing holes 3.6 Hole diameter 75.0
Einzelheiten des Anschlusses Mounting stem detail
Schaltsymbol Symbol
Integrierte Drosselschraube / Snubber fitted
Typ Type MG 63 / SCH-16 MG 63 / SCH-25 MG 63 / SCH-40 MG 63 / SCH-60 MG 63 / SCH-100 MG 63 / SCH-160 MG 63 / SCH-250 MG 63 / SCH-400 MG 63 / SCH-600
R
Anzeigebereich Indication range 0- 16 bar 0- 25 bar 0- 40 bar 0- 60 bar 0-100 bar 0-160 bar 0-250 bar 0-400 bar 0-600 bar
Gewicht Weight
0,26 kg
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Mehrwege-Kugelhhne 3-Wege - Stahl - Gewindeanschluss
18.0 - 8.3043
Blatt 1 von 2 22-03-2005
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Mehrwege-Kugelhhne 3-Wege - Stahl - Gewindeanschluss
18.0 - 8.3043
Blatt 2 von 2 22-03-2005
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Rasterungen fr Mehrwege-Kugelhhne aus Stahl und Edelstahl
18.0 - 8.3044
06-10-2005
Gngige Raststellungen bei:
DN
Stahl BestellNummer
Edelstahl BestellNummer
GmbH & Cie. KG
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Einschraub-Rckschlagventil Srew-in check valve

Type: RKVE*
18.0 - 4.2008/1A
1/2 22.08.2001
Beschreibung Das Ventil ist ein Rckschlagventil in einschraubbarer Ausfhrung. Es hat in einer Richtung freien Durchflu und sperrt in der Gegenrichtung lecklfrei ab. Das Ventil ist ein Kugelventil. Ventilsitz (geschliffen und gelppt) und Gehuse sind gehrtet; Dichtflchen gelppt; gefhrte Kugel. Die Abdichtung in der Aufnahmebohrung erfolgt an der Stirnseite mittels O-Ring. Bei Einsatzfllen mit schlagartiger Belastung in Durchflurichtung des Rckschlagventils, z.B. Bei Schaltungen nach Speichern, ist darauf zu achten, da die angegebenen Nenndurchflumengen nicht berschritten werden. Description The valve is a check valve in a screwable design. It has free flow in one direction and closes without leakage in the opposite direction. The valve is a spring loaded ball type. Valve seat /(ground and lapped) and valve body are heat treated; sealing surface is lapped; ball is guided. The valve is sealed in the cavity by means of an O-ring at the front of the valve. If the valve is used where sudden load in the direction of the check valve occurs, e.g. accumulator circuits, it is important that the nominal flow not be exceed.
Technische Daten Technical Data Nenndruck Nominal pressure Nennstrom Nominal flow Einbaulage Mounting position Druckmittel Pressure medium Viskosittsbereich Viscosity range Temperaturbereich Temperature range Standard-ffnungsdruck Standard crack pressure Sonder-ffnungsdruck 350 bar 500 bar auf Anfrage 500 bar on request
8 360 l/min beliebig any position HL-Hydraulikl nach DIN 51524 T1 (ISO TC 131) HL-Hydraulic oil acc. to DIN 51524 T1 (ISO TC 131) 10 ... 500 cSt -30C ... +80 C RKVE-10 ... RKVE-40: 0,2 0,3 bar / RKVE-04/-06/-08: 0,5 bar Im Standard-Gehuse (H): RKVE-04/-06/-08: 1,0 bar RKVE-10 RKVE-40: 1,0 bzw. 2,0 bar Bestellbeispiel: RKVE-10/1,0 bar In standard valve body (H): RKVE-04/-06/-08: 1,0 bar RKVE-10 RKVE-40: 1,0 resp. 2,0 bar Ordering example: RKVE-10/1,0 bar Im verlngerten Gehuse (Hv): 4,0 bzw. 6,0 oder 8,0 bar Bestellbeispiel: RKVE-10/V/4,0 bar In an extended valve body (Hv): 4,0 resp. 6,0 or 8,0 bar Ordering example: RKVE-10/V/4,0 bar
Special crack pressure
Flchenverhltnis Area ratio Durchfluwiderstand Flow resistance
i=1 2,2 bis 2,5 bar bei Nennstrom und Standardffnungsdruck 2.2 2.5 bar at nominal flow and standard crack pressure
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
Einschraub-Rckschlagventil Screw-in check valve Type: RKVE*
18.0 - 4.2008/1A
2/2 22.08.2001
Typ Type RKVE-04 RKVE-06 RKVE-08 RKVE-10 RKVE-16 RKVE-25 RKVE-32 RKVE-40
Nenndurchflu Nominal flow [l/min]
O-Ring 6,2 x 1,0 8,5 x 1,5 12,0 x 1,5 16,0 x 1,5 20,0 x 2,0 25,0 x 2,5 34,0 x 2,5 40,0 x 2,5
G G 1/8 G 1/4 G 3/8 G 1/2 G 3/4 G 1 G 1 1/4 G 1 1/2
D 8,5 11,5 14,9 18,7 24,2 30,2 39,1 44,5
H 10,0 11,0 13,0 15,5 18,5 23,0 36,0 42,0
Hv 15,0 17,5 20,0 21,0 26,0 34,0
X 5,0 5,0 7,0 8,5 10,0 12,5 21,0 27,0
Xv 10,0 11,5 14,0 14,0 17,5 23,2
d1 2,4 2,9 3,5 4,2 5,8 6,5 8,0 9,5
LK 5,5 7,8 10,8 13,8 17,6 22,4 29,5 34,0
Anzugsdrehmoment Installation torque [Nm]
8 15 30 50 80 140 240 360
3 7 15 30 60 120 200 300
Dp-Q - Kennlinie Dp-Q - Characteristics

lviskositt: 37 cSt Oil viscosity: 37 cSt ltemperatur: 40C 50C Oil temperature: 40C 50C
GmbH & Cie. KG
GmbH & Cie. KG
mit Innengewinde fr Rohrleitungsbau with female thread for pipe mounting
Gehuse Housing
18.0 - 4.2008/1B
1/1 22.08.2001
Beschreibung Rckschlagventil in Ganzstahlausfhrung mit Sechskantgehuse. Sie geben in einer Richtung den Durchflu frei und sperren in der Gegenrichtung lecklfrei ab. Description Check valve in steel design with hexagonal housing. Free flow in one direction and leakagefree closed in opposite direction.
Technische Daten Technical Data Nenndruck Nominal pressure Einbaulage Mounting position Druckmittel Pressure medium Viskosittsbereich Viscosity range Temperaturbereich Temperature range 350 bar 500 bar auf Anfrage 500 bar on request
beliebig any position HL-Hydraulikl nach DIN 51524 T1 (ISO TC 131) HL-Hydraulic oil acc. to DIN 51524 T1 (ISO TC 131) 10 - 500 cSt -30C - +80 C
Typ Type RVI-04 RVI-06 RVI-08 RVI-10 RVI-16 RVI-25 RVI-32 RVI-40
G G 1/8 G 1/4 G 3/8 G 1/2 G 3/4 G 1 G 1 1/4 G 1 1/2
L 45 60 60 65 75 90 125 145
SW 17 19 24 27 36 41 46 60
Fr Ventiltyp For valve type RKVE-04 RKVE-06 RKVE-08 RKVE-10 RKVE-16 RKVE-25 RKVE-32 RKVE-40
l/min 8 15 30 50 80
GmbH & Cie. KG
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TEC - TA05NALDEA #125869 v1 MT 2721 0 312 02 7507 - Construccion

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Bruks Klckner GmbH

Kunden-Bestellnummer Customer's order no.

AGIP OSO 32, AGIP OSO / D 32

Aral Vitam GF 32 Aral Vitam DE 32

BP Energol HLP-HM 32, BP Energol HLP-D 32

Hydo 32, Hydo MV 32

Rando HD 32, Rando HD-Z 32, Alcor DD 32

AGIP OSO 46, AGIP OSO / D 46

Aral Vitam GF 46 Aral Vitam DE 46

BP Energol HLP-HM 46, BP Energol HLP-D 46

Hydo 46, Hydo MV 46, Hydo E 46

Rando HD 46, Rando HD-Z 46, Alcor DD 46

AGIP OSO 68, AGIP OSO / D 68

Aral Vitam GF 68 Aral Vitam DE 68

BP Energol HLP-HM 68, BP Energol HLP-D 68

Hydo 68, Hydo MV 68

Rando HD 100, Alcor DD 100

Aral Vitam HF 46 Aral Vitam VF 46

DAS ZEICHEN DER HYDROPA GRUPPE

Montage, Inbetriebnahme und Wartung lhydraulischer Anlagen

Assembly instructions Commissioning Maintenance

Malfunctions, possible causes and their remedies

Vollstndigkeit der Montageteile berprfen! Auf Transportschden achten!

berprfung von Haupt- und Steuerdruck

Strung 4: berdurchschnittliche Geruschbildung Malfunction 4: Above-average noise generation

Pump bearings worn out

Circulation under no pressure, caused by valve position or open pressure valve

Strung 3: Aussetzende Frderung der Pumpe Malfunction 3: Pump delivery intermittend

Mechanical power transmission malfunction

Pump shaft sheared off

STRUNGEN, MGLICHE URSACHEN UND IHRE BESEITIGUNG

MALFUNCTIONS, POSSIBLE CAUSES AND THEIR REMEDIES

1.6 Zu hohe Viskositt des Druckmediums

Viscosity of the pressure medium too high

1.7 Saugleitung undicht

Suction pipe leaking

Anlagen / Power Packs

Druckschalter / Pressure Switches

Zylinderwerk / Cylinder manufactoring company -

- Planung - Konstruktion / Administration - Mechanical engeneering - Installation and assembly

- Fertigung Hydraulik-Zylinder / Cylinder-production

- Fertigung Druckschalter / Pressure Switch-production

GmbH & Cie. KG

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ARBEITEN AN ANLAGEN MIT HYDROSPEICHERN

WORK ON SYSTEMS WITH HYDRAULIC ACCUMULATORS

FLLEN MIT STICKSTOFF UND BERPRFEN DES GASVORSPANNDRUCKES

FILLING WITH NITROGEN AND CHECKING THE GAS PRIMING PRESSURE

PRFINTERVALLE BEI BLASENSPEICHERN

TEST INTERVALS FOR BLADDER-TYPE ACCUMULATORS

PRFINTERVALLE BEI MEMBRANSPEICHERN

TEST INTERVALS FOR DIAPHRAGM ACCUMULATORS

For cleaning, use only non-fibrous fabric or special paper

PUTTING INTO OPERATION

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STCKLISTE PARTS LIST

Bruks Klckner GmbH

Hydropa-Auftragsnr.: Hydropa-Order No.:

Kundennr.: Customers No.:

Schaltplan: Circuit diagram: