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2.

PROCESO DE FABRICACI N

2.1 Introduccin El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso integral); las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico).

2.2 La chatarra Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia en Espaa se abandona la va del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de horno elctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores: de su facilidad para ser cargada en el horno; de su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.); de su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el

proceso del horno. Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos: a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc. Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles: 1) Inspeccin en origen por parte de personal especializado. 2) Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado. 3) Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de eliminar todo elemento

nocivo, materias explosivas o inflamables, material radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras, cuerpos extraos, etc.

2.3 Principios bsicos para la obtencin del acero La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria. Principales reacciones qumicas en el afino Elemento Carbono Forma de eliminacin Al combinarse con el oxgeno se quema dando lugar a y gaseoso que se elimina a travs de los humos. Reaccin qumica

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con slice da lugar a silicatos. Silicio Se oxida y pasa a la escoria. Forma silicatos En una primera fase se oxida y pasa a la escoria. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al bao. Para fijarlo a la

Fsforo

escoria se aade cal formndose fosfato de calcio. Azufre Su eliminacin debe realizarse mediante el aporte de cal, pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. La presencia de manganeso favorece la desulfuracin.

2.4 Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. 2.4.1 El horno elctrico El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas. La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas

para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de humos, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao. 2.4.2 Proceso de fabricacin del acero El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada

para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. El control del proceso Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando, como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectmetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la composicin qumica deseada. Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustin LECO. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas durante el afino. 2.5 La colada continua Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en nuestro caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se

desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 2.6 La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas. 2.6.1 El horno de recalentamiento El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla. 2.6.2 El tren de laminacin Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de laminacin est formado, como se ha indicado,

por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior. El tren de laminacin se divide en tres partes: Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las lneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, donde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede, y el momento de su laminacin. COMPONENTES DEL ACERO ALEACIONES COMPOSICION DEL ACERO Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica. Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc. ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento del grano al formar xidos y nitruros. Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad

en las sodaduras. Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero. Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro. Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solucin slida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita. Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosin de aceros al carbono. Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la

corrosin. Nitrgeno - N : El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita. Tambin, para reducir la cantidad de Nquel en los aceros inoxidables. El Nitrgeno afecta las propiedades mecnicas del acero. Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras. Tungsteno - W : El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno tambin forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricacin de herramientas. Vanadio - V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de corte, etc. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.

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