INTRODUCCIN La deshidratacin del gas es el proceso de remocin de vapor de agua en una corriente gaseosa para reducir las temperaturas

a la cual el agua condensara en la lnea de flujo. Este trabajo juega un papel importante en la produccin del gas natural. La remocin del agua es necesario para asegurar una operacin eficiente en las lneas de transporte y se puede realizar mediante el uso de un desecante como el TRIETILENGLICOL. Existen varios mtodos para deshidratar el gas natural la seleccin depender del grado de deshidratacin necesaria y de la evaluacin econmica del proceso. Cuando por una u otra razn se produce descenso en la temperatura de una corriente de gas el vapor de agua condensa como liquido y se deposita en el fondo de secciones de menor elevacin en una lnea de tubera de tal forma que reduce el rea de flujo disminuyendo la capacidad de transporte.

Contenido de agua en el Gas Natural El contenido de agua saturada en un gas depende de la presin, y la temperatura del fluido. Los cambio de temperatura y presin que experimenta el gas hacen que el agua se deposite en forma lquida en las tuberas que se utilizan para su transportacin. Cuando el gas est saturado produce depsitos de lquidos al bajar la temperatura. La presin y/o temperatura de los hidrocarburos inciden en la cantidad de agua que este puede retener; as, a presin constante, a medida que se enfra un volumen dado de un gas su capacidad de retencin disminuye. [4] Para estimar el contenido de agua del gas natural saturado y la temperatura de roco de un gas no saturado se han desarrollado varios mtodos, como la figura de McKetta y Wehe que ha sido ampliamente usada por muchos aos en la deshidratacin del gas natural dulce, y la correlacin de R. Bukacek, esta ultima permite calcular el contenido de gas para gases dulces a partir de la presin y temperatura del gas por medio de la siguiente ecuacin [10]:

A B P
(Ec. .1)

Donde: W Contenido de agua en el gas (Lbagua/MMPCND). A y B Constantes que dependen de la temperatura. P Presin del gas natural (psia). A continuacin se muestra la tabla 1. las constantes empleadas por la correlacin de Bukacek, y la figura 1. de McKetta y Wehe.

Temperatura (F)
-40 -38 -36 -34 -32 -30 -28 -26 -24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66

A
131 147 165 184 206 230 256 285 317 352 390 434 479 530 586 648 714 786 866 950 1.050 1.150 1.260 1.380 1.510 1.650 1.810 1.970 2.150 2.350 2.560 2.780 3.030 3.290 3.570 3.880 4.210 4.560 4.940 5.350 5.780 6.240 6.740 7.280 7.850 8.460 9.110 9.800 10.500 11.300 12.200 13.100 14.000 15.000

B
0,22 0,24 0,26 0,28 0,30 0,33 0,36 0,39 0,42 0,45 0,48 0,52 0,56 0,60 0,64 0,69 0,74 0,79 0,85 0,91 0,97 1,04 1,11 1,19 1,27 1,35 1,44 1,54 1,64 1,74 1,85 1,97 2,09 2,22 2,36 2,50 2,65 2,81 2,98 3,16 3,34 3,54 3,74 3,96 4,18 4,42 4,66 4,92 5,19 5,48 5,77 6,08 6,41 6,74

Temperatura (F)
68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 122 124 126 128 130 132 134 136 138 140 142 144 146 148 150 152 154 156 158 160 162 164 166 168 170 172 174

A
16.100 17.200 18.500 19.700 21.100 22.500 24.100 25.700 27.400 29.200 31.100 33.200 35.300 37.500 39.900 42.400 45.100 47.900 50.800 53.900 57.100 60.500 64.100 67.900 71.800 76.000 80.400 84.900 89.700 94.700 100.000 106.000 111.000 117.000 124.000 130.000 137.000 144.000 152.000 160.000 168.000 177.000 186.000 195.000 205.000 215.000 225.000 236.000 248.000 259.000 272.000 285.000 298.000 312.000

B
7,10 7,17 7,85 8,25 8,67 9,11 9,57 10,00 10,50 11,10 11,60 12,20 12,70 13,30 14,00 14,60 15,30 16,00 16,70 17,50 18,30 19,10 20,00 20,90 21,80 22,70 23,70 24,70 25,80 26,90 28,00 29,10 30,30 31,60 32,90 34,20 35,60 37,00 38,50 40,00 41,60 43,20 44,90 46,60 48,40 50,20 52,10 54,10 56,10 58,20 60,30 62,50 64,80 67,10

Temperatura (F)
176 178 180 182 184 186 188 190 192 194 196 198 200 202 204 206 208 210 212 214 216 218 220 222 224 226 228 230 232 234 236 238 240 242 244 246 248 250 252 254 256 258 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460

A
326.000 341.000 357.000 372.000 390.000 407.000 425.000 443.000 463.000 483.000 504.000 252.000 547.000 570.000 594.000 619.000 644.000 671.000 698.000 725.000 754.000 785.000 816.000 848.000 881.000 915.000 950.000 987.000 1.020.000 1.060.000 1.100.000 1.140.000 1.190.000 1.230.000 1.270.000 1.320.000 1.370.000 1.420.000 1.470.000 1.520.000 1.570.000 1.630.000 1.680.000 2.340.000 3.180.000 4.260.000 5.610.000 7.270.000 9.300.000 11.700.000 14.700.000 18.100.000 22.200.000

B
69,50 72,00 74,80 77,20 79,90 82,70 85,80 88,40 91,40 94,80 97,70 101,00 104,00 108,00 111,00 115,00 119,00 122,00 126,00 130,00 134,00 139,00 143,00 148,00 152,00 157,00 162,00 166,00 171,00 177,00 182,00 187,00 192,00 198,00 204,00 210,00 216,00 222,00 229,00 235,00 242,00 248,00 255,00 333,00 430,00 548,00 692,00 869,00 1.090,00 1.360,00 1.700,00 2.130,00 2.550,00

Tabla A.1. Correlacin de R. Bukacek para calcular el contenido de agua (W) en el gas. [4, 11]

Figura A.1. Correlacin para estimar el contenido de agua de un gas saturado segn McKetta y Wehe.

PROBLEMAS QUE CAUSA EL AGUA EN EL GAS NATURAL Todo gas natural que se produce contiene agua. Alguna de esta agua en estado lquido y puede ser fcilmente removida con el uso de separadores, pero siempre permanecer algo de agua mezclada con el gas en forma de vapor. [5]

El vapor es probablemente la impureza indeseable ms comn en un flujo de gas. Cuando el gas es comprimido o enfriado, el vapor de agua pasa a la fase lquida o slida, y es entonces cuando se vuelve peligroso ya que por una parte acelera la corrosin en las tuberas y equipos, y por la otra en las plantas de recuperacin de lquidos presenta el gran inconveniente de formar los hidratos los cuales se solidifican en forma de hielo y obstruyen por taponamiento vlvulas, conexiones y lneas. Para prevenir estas dificultades se debe remover parcialmente del gas, el vapor de agua contenida en el, antes de introducirlo a las lneas de transmisin o plantas de proceso. El gas se considera saturado de vapor de agua, cuando sale de las estaciones de flujo. La cantidad de agua contenida en el gas a las diferentes presiones y temperaturas ha sido objeto de muchas investigaciones y ha sido cuidadosamente determinado. Un aspecto que suele complicar el panorama es no tener absoluta claridad en cuanto al volumen de agua, en estado de vapor, que puede estar disperso en el gas natural. Como se ha descrito con anterioridad, los cambios en la temperatura y presin condensan parcialmente este vapor que altera el estado fsico de gas a lquido y luego a slido dentro de las tuberas y otros recipientes, como ejemplo de estos problemas que pudieran llegar a ser graves, estn los sistemas criognicos que no tienen ninguna tolerancia al agua, ya que estos trabajan a temperaturas comprendidas entre -100 y 300F y el agua podra causar problemas muy graves a nivel operacional. Este vapor de agua debe ser removido para evitar en el sistema [6]: Formacin de cidos: Cuando hay presencia de CO2 y H2S, conjuntamente con agua libre, se formaran compuestos cidos que corroen las tuberas y restos de los componentes metlicos del sistema [6]. Los gases naturales con concentracin de H2S mayores o iguales a 0,08% molar, presiones superiores a 65 psia producen corrosin por esfuerzo en los aceros al carbono; sin embargo, aun cuando el contenido de H2S sea menor, se puede producir corrosin localizada donde la presin parcial del H2S (presin molar del gas multiplicada por la fraccin del H2S en el gas) exceda 0,05 psia. Una alternativa para evitar la corrosin por la presencia de H2S o CO2 es utilizar tuberas de acero inoxidable, no obstante es ms econmico emplear tuberas de acero al carbono y deshidratar el gas natural. Peligro de explosin: Si un bache de agua que se haya formado en la tubera entra a una caldera, habr una explosin. La magnitud depende de la cantidad de lquido que llegue y de la temperatura que encuentre. El agua, al evaporarse aumenta 1.700 veces su volumen. Obstruccin en la tubera: Obviamente cuando se forman estos taponamientos, la red de tubera se tapona, aumentando la cada de presin y el servicio se interrumpe. Por otro lado, la presencia de agua libre tambin ocasiona serios problemas en las plantas de extraccin de lquidos del gas natural y en equipos secundarios tales como: intercambiadores de calor, compresores, instrumentos de medicin, entre otros. Formacin de hidratos: Los hidratos son compuestos slidos que se forman como cristales, a una temperatura bien por encima del punto de congelamiento del agua,

toman apariencia de nieve. Son producto de una reaccin entre el gas natural y el agua. Su composicin es aproximadamente un 10% de hidrocarburo y un 90% agua, su gravedad especfica es de 0,98 y flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos lquidos. El metano y etano son los hidrocarburos ms comunes que al ser combinados con agua forman hidratos. Los hidratos pueden generar obstrucciones y/o taponamientos en vlvulas, conexiones, lneas de gas, entre otros. La condicin ms importante segn la cual se hace factible la formacin de hidrato es la presencia de agua libre en la corriente de gas natural, por esta razn, si las condiciones de presin y temperatura a las cuales ocurre la formacin de cristales se encuentran por debajo del punto de roco de la corriente gaseosa los hidratos se formaran; en caso contrario no. Es importante destacar que algunos compuestos se disuelven en agua y la disolucin se deja evaporar lentamente, el compuesto disuelto precipita en forma de cristales que contienen cantidades definidas de agua. Los hidratos no son sustancias ms o menos humedecidas sino compuestos definidos, porque su composicin es constante. Pueden perder su agua de hidratacin por calefaccin y se pueden volver a formar por reaccin de la sustancia anhidra con el agua; esto demuestra que la fuerza que mantienen unida a las molculas de agua en los hidratos no es muy fuerte. Cuando se forman dentro de las tuberas taponan el gasoducto creando una especie de soldadura impidiendo que l pueda circular. Entonces, es necesario calentar los tubos o agregarles sustancias como inhibidores, capaces de destruir estos bloques para que se reinicie la circulacin. Condiciones que favorecen su formacin: Baja temperatura. Alta presin. Gas con agua libre o cerca del punto de roco. Alta velocidad. Cualquier agitacin. Pulsaciones de presin. Introduccin de cristales de hidratos. La presencia de termopozos o escamas en las tuberas. Las razones para evitar la formacin de hidratos son [4,11]: - Prevenir el taponamiento de las tuberas de transmisin debido a los procesos fros (descensos de las temperaturas). - Prevenir la corrosin de la tubera. - Obtener el punto de roco requerido para la venta de gas equivalente a 7 lb/MMPCN. - Evitar los daos que se le producen a los labes de las turbinas y dems equipos rotativos. - Evitar el taponamiento de los intercambiadores criognicos o cajas fras.

Prevencin de hidratos El gas natural contiene cierta cantidad de vapor de agua. Es as entonces, que como consecuencia de la fuerte reduccin de presin, que puede ocurrir en las vlvulas reguladoras de presin de la planta, se origina una importante disminucin de temperatura como consecuencia de la brusca expansin del gas provocando la formacin de hidratos, los que se cristalizan formando hielo en especie de nieve en la instalacin. Por dicho motivo, es necesario en instalaciones en que se produzcan fuertes cadas de presin, adoptar medidas tendientes a evitar este problema, dado que dichos hidratos afecten el normal funcionamiento de la instalacin. Lo normal es que se analice las condiciones en las cuales se puede formar hidratos y se realicen los correctivos a tiempos. Los mtodos para la prevencin de formacin de hidratos son: Inyeccin de elementos inhibidores como el metanol o glicol, con los cuales se baja el punto de roco y se impide la formacin de hidrato. Removiendo el agua del gas o del lquido antes del enfriamiento mediante un proceso de deshidratacin. DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL Deshidratar el gas natural consiste en eliminar el agua que el contiene, para ello se debe conocer de manera previa la cantidad de agua que tiene el fluido a determinadas condiciones de presin y temperatura. Este proceso es de gran importancia ya que evita la formacin de hidratos cuando el gas es transportado por las tuberas. [3]

Mtodos para la deshidratacin del gas natural La deshidratacin del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos: Absorcin: consiste en la remocin de un componente de la fase de vapor usando un solvente lquido higroscpico, como los glicoles que tienen una gran afinidad con el agua y son fcilmente regenerados, permitiendo su uso continuo. La reduccin del punto de roco del gas por debajo de 0 F a 1200 psi se dificulta por este mtodo. El descenso del punto de roco es aquella reduccin que ocurre cuando el glicol absorbe agua y baja la temperatura de roco del gas natural. Se determina por la diferencia entre la temperatura a la cual llega el gas a la planta saturado con agua y el punto de roco con respecto al agua en el gas tratado. La reduccin del punto de roco tambin se ve afectada por [11]: Tasa de flujo del glicol. Temperatura de contacto en el tope del absorbedor. Eficiencia del contacto glicol/gas. Concentracin del glicol pobre. Adsorcin: consiste en la remocin de un componente de la fase de vapor utilizando slidos que lo adsorban, como el tamiz molecular, gel de slice y aluminatos.

Estos materiales se caracterizan por tener una estructura porosa de gran afinidad al agua y pueden reducir la humedad del gas hasta 0,1 ppm, equivalente a un punto de roco de 150 F. Expansin-Refrigeracin: mediante el efecto Joule-Thompson se enfra el gas por la cada de presin en dispositivos adecuados y luego es separada la fase lquida que se forma. Como se produce una gran cada de presin de gas, se usa slo cuando el objetivo primario es recuperar condensado. Inyeccin; bombeando un lquido reductor del punto de roco, como el metanol o el moetilnglicol.

Deshidratacin del gas con glicol Los glicoles y el metanol son los lquidos generalmente ms usados en la deshidratacin del gas natural. El trietilnglicol (TEG) es usado en torres de absorcin, ya que permite obtener temperaturas inferiores al punto de roco y que las prdidas de vapor sean menores que las obtenidas con los otros glicoles. Sin embargo, el TEG no debe usarse para temperaturas inferiores a 50F debido a problemas operacionales que pueden presentarse por un aumento de la viscosidad. El proceso de deshidratacin con TEG permite recuperar mediante un procedimiento sencillo el glicol que se utiliza. [4] El etilnglicol y el dietilnglicol (DEG) se usan con frecuencia inyectados en la corriente de gas en procesos de refrigeracin y expansin. Ellos no deben utilizarse a temperaturas inferiores a 20 F. Los factores que influyen para la seleccin del glicol son: Costos. Viscosidad, por debajo de 100-150 cP. Reduccin del punto de roco. Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos. Punto de congelamiento de la solucin agua-glicol. Presin de vapor. Temperatura de las fases lquidas y gaseosas en el separador de baja temperatura. Relacin gas/hidrocarburos lquidos. En todo proceso de deshidratacin la tasa de circulacin del glicol es bien importante, porque de ella depende un buen contacto entre el lquido y el gas y por lo tanto un buen proceso de deshidratacin, segn el diseo, viene dado por la siguiente ecuacin:

QTEG R W
Donde: QTEG : Glicol requerido en el proceso (gal TEG/ MMPCN de gas procesado). R : Relacin glicol-agua removida (gal TEG/ Lb H2O removida). W : Cantidad de agua removida del gas.

(Ec. 2)

W W1 W2

(Ec. 3)

Donde: W1 : Contenido de agua en el gas hmedo (Lb agua/ MMPCN). W2 : Contenido de agua en el gas deshidratado (Lb agua/ MMPCN). Propiedades del trietilnglicol a) Propiedades fsicas El trietilnglicol, conocido en la industria como TEG, es un compuesto orgnico lquido de la familia de los alcoholes mltiples, poco voltil, caracterizado por dos grupos hidroxilo y dos grupos ter, que contribuyen a su alta solubilidad en agua, higroscpico, propiedades solventes y alta reactividad con muchos compuestos orgnicos. Se degrada fcilmente en medio cido o en presencia de oxgeno produciendo cidos orgnicos. En la tabla 2, se indican las propiedades fsicas y termodinmicas ms importantes del trietilnglicol. El trietilnglicol puede formar soluciones con el agua en cualquier proporcin y con muchos compuestos orgnicos. Los gases cidos, compuestos aromticos y aminas se disuelven con facilidad en l. Tabla 2. Propiedades fsicas y termodinmicas del trietilnglicol [15] Propiedades TEG Frmula molecular C6H14O4 Peso molar 150,17 Temperatura de ebullicin normal (F) 531 Temperatura de descomposicin (F) 404 F Densidad estndar (lbm/gal)/(lbm/pie) 9,41/70,4 Viscosidad a 25C (centipoise) 37,3 Temperatura crtica (R) 1.308,6 Presin crtica (psia) 484,97 b) Propiedades qumicas El trietilnglicol, como todos los alcoholes saturados al oxidarse se convierte en cido. Una reaccin particularmente importante en las plantas deshidratadoras de gas con glicol es la del alcohol (trietilnglicol) con los cidos producto de su oxidacin, para formar steres. Los steres producidos por esta reaccin de oxidacin, tienen muy poca afinidad por el agua y tienden a formar gomas y partculas con los slidos que pueden contener el glicol en suspensin o disueltos. [3]

Descripcin del proceso de deshidratacin del gas natural mediante absorcin con trietilnglicol (TEG) Este proceso para la deshidratacin de gas natural se basa en dos etapas; primero la absorcin del agua contenida en el gas a alta presin y baja temperatura utilizando como lquido absorbente el trietilnglicol, y la posterior reconcentracin (llamada regeneracin) de la solucin de trietilnglicol-agua por destilacin a baja presin y alta temperatura para su reutilizacin continua en el proceso. En la figura 2, se presenta un diagrama del proceso de deshidratacin de gas con trietilnglicol. El proceso consiste en poner en contacto la solucin de TEG con una

corriente de gas en una torre absorbedora, el gas entra por el fondo de la torre y la solucin de TEG por el tope. A medida que el gas asciende por la torre va siendo despojado del agua, hasta que al salir por el tope del contactor el contenido de agua cumple con el nivel requerido de acuerdo a las especificaciones. Por otra parte, la solucin de TEG rica en agua sale por el fondo de la torre contactora, se le reduce la presin y es precalentada para introducirla en un separador de fases, el cual opera generalmente entre 40-105 psi, donde se liberan los gases que fueron absorbidos en la torre contactora y de algunos hidrocarburos lquidos. Posteriormente, el glicol rico pasa a travs de filtros de cartucho y de carbn activado, en los que se remueven los compuestos indeseables provenientes de la corrosin interna de los equipos y lneas, as como productos de la degradacin del glicol y slidos que pudieron llegar a la torre con el gas hmedo. Al salir de los filtros la solucin de glicol rico intercambia calor con la solucin de glicol pobre proveniente del acumulador de glicol regenerado. La solucin de TEG rico precalentada es introducida a la columna de destilacin, donde se eleva su temperatura hasta un mximo de 400F en el rehervidos (a presin muy cercana a la atmosfrica) logrando que el agua absorbida se desprenda de la solucin en forma de vapor por el tope de la columna destiladora y de esta manera se reconcentra la solucin de trietilnglicol-agua hasta lo requerido para deshidratar el gas en la torre contactora.

Figura 2. Diagrama del proceso de deshidratacin de gas natural con trietilnglicol. [3,4,15]

Descripcin de los equipos de un sistema bsico de compresin del gas natural y deshidratacin con trietilnglicol. Los servicios de compresin de alta relacin de presin comnmente se separan en etapas de compresin mltiples y casi siempre incluye enfriadores en las etapas. La etapa de compresin del proceso describe el paso de compresin entre dos niveles de presin adyacentes en un sistema de proceso. La etapa de compresin del proceso puede ser ejecutada por una o ms etapas del compresor [15]. La figura 3 muestra una unidad compresora de tres etapas. Bsicamente consta de tres equipos:

Enfriador

Enfriador

Enfriador

Compresor de gas Condensado Condensado

Compresor de gas Condensado

Compresor de gas

Figura 3. Diagrama de proceso de una unidad de compresora de gas natural de tres etapas.

Separador: El objetivo de este equipo es eliminar en la succin cualquier lquido remanente que pueda arrastrar el gas. El separador cuenta con un extractor de neblina (demister pad) para aglomerar las partculas de lquidos que son arrastradas por la corriente gaseosa y lograr su desprendimiento del gas. Motocompresor: Son equipos que tienen compresores reciprocantes. El accionamiento de estos se hace con motores de combustin interna o elctricos. Intercambiador: Se trata de enfriadores por aire provistos entre las etapas, los cuales remueven el calor generado en la compresin del gas y reducen su temperatura desde la temperatura de descarga de cada etapa hasta una temperatura cercana a la ambiente. La unidad deshidratadora de gas se divide bsicamente en dos secciones: la primera es la deshidratacin de gas llevada a cabo en la torre contactora y la segunda es la regeneracin del glicol que emplea varios equipos para lograr el objetivo. Separador de entrada: El objetivo de este equipo es eliminar el agua que pueda arrastrar el gas en forma libre o lquida. Es esencial remover el agua libre y los hidrocarburos lquidos presentes en el gas hmedo que alimenta al proceso, esto es importante para una buena operacin de la unidad de deshidratacin [13]. Los controles de nivel de lquido del separador deben funcionar eficientemente y tener un mantenimiento apropiado para evitar que los lquidos alcancen la torre contactora y ocasionen problemas. Torre contactora: Aqu se pone en contacto el gas a secar y el TEG en contracorriente. El gas entra por el fondo y sale por el tope. El glicol entra por el tope y sale por el fondo como glicol rico (con alto contenido de agua). En el tope del contactor existe un eliminador de neblina tipo malla para retener las partculas lquidas de glicol que pueden ser arrastradas por el gas. La figura 4 representa una torre de absorcin con sus respectivas corrientes de alimentacin y productos. Generalmente est equipada de 8 a 12 platos de burbujeo y proporciona alrededor de 2,5 etapas tericas de contacto, pero al aumentar el nmero de platos se hace menor la recirculacin de glicol necesaria y por ende disminuyen las prdidas de este. Tambin pueden utilizarse empaques o rellenos para lograr el contacto glicol-gas pero, como en estos procesos el flujo de gas es mayor que el flujo de glicol, se prefieren los platos a los empaques.

Gas deshidratado

Glicol rico

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Gas hmedo

10

LIT

Glicol pobre Figura 4. Torre contactora de una planta deshidratadora [15]. La temperatura de operacin ptima de la torre contactora est entre 80 y 120 F, a menor temperatura el trietilnglicol es muy viscoso y a mayor temperatura el contenido de agua del gas ser mayor, as como las prdidas de glicol con el gas seco. Se recomienda que el glicol entre a la torre con una temperatura diferencial con respecto al gas de 10 a 15 F para evitar la condensacin de hidrocarburos dentro de la torre. El caudal de glicol ptimo oscila entre 1,5 y 4 gal/lbH2O removida, dependiendo del nmero de etapas de contacto ofrecidas por la torre contactora. Estudios previos indican como caudal ptimo de circulacin 3 gal/lbH2O removida, puesto que a mayor circulacin el proceso pierde eficiencia y se sobrecarga la unidad de regeneracin. Regenerador: La funcin del regenerador es separar el glicol del agua por destilacin fraccionada. Esta separacin es relativamente fcil gracias a la gran diferencia de temperatura de ebullicin que tienen el TEG y el agua. El regenerador consta de tres equipos: un condensador de vapores, una columna despojadora y un rehervidor. En la figura 5. se presenta el esquemtico de un regenerador.

Intercambiador de calor Columna destiladora Tanque acumulador de glicol

Regenerador de glicol

Figura 5. Diagrama esquemtico de un regenerador [15] A continuacin se describe cada uno de ellos: - Condensador de vapores: est colocado en la parte superior de la torre despojadora y su funcin es condensar parcialmente los vapores de glicol y agua que vayan saliendo para producir un reflujo, el cual permitir una mejor separacin glicol-agua. El medio de enfriamiento utilizado es generalmente el glicol rico proveniente de la torre contactora. - Columna despojadora: es una columna empacada que se encuentra en la parte superior del rehervidor. El empaque es usualmente cermico a de anillos de acero inoxidable. Su objetivo es poner en contacto directo el glicol rico con los vapores que suben del fondo y, de esta manera, despojar al glicol del agua que absorbi del gas hmedo. Para evitar prdida excesiva de glicol con el vapor de agua removido, se debe mantener la temperatura en el tope de la columna alrededor de 212 F, que corresponde a la temperatura de ebullicin normal del agua, y un reflujo adecuado. La altura tpica es de 6 a 15 pies, dependiendo de la carga de gas y de lquido que maneje. - Rehervidor: es la parte del fondo del equipo. Su objetivo es proporcionar el calor necesario para lograr la regeneracin del glicol. En algunas instalaciones se usan rehervidores calentados por tubos de fuego y en otras se usa aceite caliente, vapor o fuente elctrica. Los rehervidos de glicol generalmente son calentados por uno o varios quemadores de gas combustible en U sumergidos en lquido. Debido a que el TEG se descompone por encima de los 400 F, la mxima temperatura de la pared del tubo de calentamiento no puede exceder de 475 F y el flujo de calor los 6.800 Btu/hr.pie2, lo que asegura una pureza de 98,7 % en el TEG a 400 F, que corresponde al punto de burbujeo de la

mezcla TEG-agua permite la deshidratacin del gas a 7 lbH2O/MMpcn en una torre absorbedora tpica. Entre las variables que se deben tomar en consideracin para la operacin del regenerador se tiene [5]: Temperatura de tope de la columna despojadora: si la temperatura es muy alta se perder una cantidad excesiva del glicol vaporizado. Si la temperatura es muy baja, el vapor de agua ser recondensado, lo que puede producir inundacin del empaque de la despojadora, sobrellenado al rehervidor, incrementando la presin en el rehervidor y los lquidos producidos saldrn por el venteo a la atmsfera. Temperatura del rehervidor: la concentracin del glicol pobre es determinada por esa temperatura, la cual determina a su vez el punto de roco del gas tratado en el contactor. La temperatura del rehervidor debe ser tan baja como sea posible para mantener el punto de roco requerido en el gas tratado. No se debe sobre pasar la temperatura de degradacin o descomposicin trmica del glicol (404 F). Es importante indicar, que la medicin de esta temperatura debe ser verificada con un termmetro de prueba. Cuando se hagan ajustes a la temperatura del rehervidor, se recomienda que stos no sobrepasen ms de 5 F, para evitar perturbaciones en el sistema de control. Nivel de glicol en el rehervidor: se debe mantener un nivel que cubra los tubos del rehervidor para lograr una buena transferencia de calor y alcanzar as la temperatura de regeneracin requerida. Esto, adems, evitar daos a los tubos del rehervidor. Tanque acumulador: Normalmente colocado debajo del rehervidor, donde fluye el TEG por gravedad. Tiene un serpentn en su interior con el objeto de enfriar el glicol concentrado usando glicol diluido entrando a la columna de destilacin. El acumulador de glicol, tambin conocido como tanque de reposicin o de almacenamiento, puede estar integrado al rehervidor o ser un recipiente separado. Algunas veces el acumulador de calor glicol pobre-glicol rico son el mismo equipo. Es este caso se debe mantener un nivel de glicol para cubrir los tubos del intercambiador de calor. En el acumulador se deben tomar en consideracin los siguientes aspectos para la operacin: Nivel de lquido: se debe mantener el nivel al menos hasta la mitad o por encima de los tubos si se emplea el tanque como intercambiador de calor. Temperatura del glicol pobre: si se usan bombas accionadas por la expansin del glicol rico proveniente del contactor, la temperatura del tanque de almacenamiento de glicol nunca debe exceder los 200 F. De otro modo, la bomba puede daarse. Gas de manta (Blanketing): este gas impide la entrada de aire al acumulador para evitar que el glicol se oxide por la presencia del oxgeno del aire. La presin requerida para este gas es baja y debe verificarse en la literatura de su planta o equipo.

 Bombas de glicol: Las bombas de glicol sirven para proveer el flujo de circulacin de glicol requerido por el sistema. Estas deben ser operadas a velocidades uniformes de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes para un modelo especfico. Los flujos de glicol a travs de plantas de glicol oscilan entre 1,5 y 5,0 galones por libra de agua removida del gas. La bomba debe trabajar cerca de su punto de mxima eficiencia para lograr un ajuste apropiado de la misma. La temperatura de operacin de la bomba no se debe exceder de los 200 F y se debe mantener normalmente en 150 F, a fin de evitar daos en la misma. La bomba de glicol opera con la capacidad requerida de circulacin. Separador Glicol-Hidrocarburos: La funcin de este equipo, denominado tambin tanque de expansin o Flash, es separar parte de los hidrocarburos gaseosos y lquidos que absorbe el glicol de la corriente de gas y as evitar que estos hidrocarburos lleguen al rehervidor y ocasionen problemas operacionales. En las plantas de deshidratacin con glicol se pueden utilizar separadores bifsicos o trifsicos. Para el caso en estudio el separador empleado es el trifsico, tal como se muestra en la figura 6, este tipo de separador debe ser utilizado cuando la operacin de la unidad de deshidratacin est seriamente afectada por la presencia de hidrocarburos lquidos en el glicol. El separador generalmente est ubicado en el circuito de glicol rico despus del intercambiador de calor glicol rico/glicol pobre.
Entrada de glicol rico

Salida de gas

Drenaje

Salida de glicol

Figura 6. Separador trifsico [15] Sin embargo la ubicacin del separador glicol/gas condensado en la planta puede cambiar dependiendo de las necesidades y niveles de remocin en el proceso, por lo que tambin puede ser ubicado, con referencia al flujo de glicol rico, despus del contactor o despus del condensador de tope de la torre despojadora. Algunos de los aspectos que deben considerarse para el buen funcionamiento de este equipo son:

 La temperatura debe mantenerse entre 100 y 150 F. Esto se puede controlar ajustando la vlvula de desvo del intercambiador glicol rico/ glicol pobre. La presin generalmente se debe mantener entre 50 y 75 psig. En muchas unidades el gas disuelto es suficiente como para mantener esta presin, pero en otras se requiere gas adicional, el cual puede provenir del contactor o de la tubera de alimentacin de la planta. Los niveles de lquido se deben mantener para tener un control adecuado de la operacin. Se debe prestar atencin en los separadores trifsicos en el control de nivel glicol/condensado. Filtros: Son una parte importante de la unidad y sirven para separar impurezas tales como: productos de degradacin del glicol, hidrocarburos de alto peso molecular, productos de corrosin y otras impurezas arrastradas por el gas; antes que ellas pueden causar ensuciamiento o taponamiento en tuberas o equipos. Estos filtros de partculas se denominan filtros cartuchos, son capaces de retener de 5 a 10 micrones, a una diferencia de presin de 2 psig cuando est limpio y de 20 psig cuando est sucio. En unidades en las cuales el contactor no puede abrirse fcilmente para la inspeccin, es de suma importancia mantener el glicol tan limpio como sea posible y cambiar con regularidad los elementos filtrantes [4]. La figura 7 representa los filtros empleados en la regeneracin de glicol en una planta deshidratadora de gas natural.

Figura 7. Filtros de glicol [15] Una indicacin de presin diferencial en los filtros superior a 20 psi indica taponamiento en el filtro, el cual debe ser reemplazado de inmediato. En muchos casos, adems de la remocin de slidos, es necesario remover hidrocarburos y otros componentes qumicos (aceite de compresores, antiespumantes, qumicos de tratamiento de pozos, sales disueltas, etc.) presentes en el glicol. En este sentido, se deben instalar, en serie los filtros de cartucho con filtros de carbn activado.

La instalacin de los filtros de carbn activado ayuda a evitar problemas de formacin de espuma, y por lo tanto, se puede mejorar la eficiencia de deshidratacin de gas de la planta. No existen reglas que definan la correcta ubicacin y la cantidad requerida de filtros en una unidad de glicol. Sin embargo, generalmente, se ubican despus del separador glicol-gas-condensado para filtrar la corriente de glicol rico. Intercambiadores de calor En las unidades de deshidratacin con glicol hay dos tipos de intercambiadores, los intercambiadores glicol/glicol y los intercambiadores gas/glicol. El intercambiador glicol rico/ glicol pobre suministra el enfriamiento a la corriente de glicol pobre proveniente del rehervidor, y precalienta la corriente de glicol rico proveniente del contactor antes de entrar el rehervidor. En la figura 8 se observa el diagrama de procesos de los intercambiadores glicol/glicol en la regeneracin del trietilnglicol.
Glicol rico a la columna de destilacin

Glicol rico del intercambiador de reflujo

Glicol pobre del tanque acumulador de glicol

TI

Glicol rico de los filtros

TI

TIT

TE

Glicol rico al separador

Glicol de las bombas de circulacin

Figura 8. Esquemtico de intercambiadores de calor glicol/glicol. [15] Se debe disponer de vlvulas para el desvo parcial de cualquiera de estas corrientes fuera del intercambio, para controlar las temperaturas de salida, bien del glicol rico o del glicol pobre. Por ltimo es importante indicar que los intercambiadores de calor de la planta deben disponer de lugares donde instalar termmetros de prueba para medir las temperaturas de entrada y salida de las corrientes, as como de sitios donde instalar un medidor de presin diferencial por el lado de los tubos.

Existe un segundo intercambiador de glicol rico/glicol pobre llamado de baja temperatura, que tiene la funcin de precalentar el glicol rico antes de introducirlo al separador trifsico, utilizando para ello el calor del glicol pobre que sale del primer intercambiador. En el intercambiador gas/glicol, el glicol pobre sale del intercambiador glicol/glicol, de baja temperatura se enfra con el gas deshidratado que sale de la torre. Este intercambiador generalmente est fuera de la torre y es de doble tubo.

2.7. DISEO DE PROCESOS Dentro de la estrategia general de ingeniera de proceso, el diseo de procesos puede considerarse constituido por tres etapas: sntesis de procesos, simulacin de procesos y optimizacin. Sntesis de procesos: es la etapa en la cual se crea la estructura bsica del diagrama de flujo; esto es, se seleccionan los equipos a ser utilizados, con sus correspondientes interconexiones, y se establecen los valores iniciales de las condiciones de operacin. Simulacin de procesos: es la etapa en la cual se requiere solucionar balances de materia y energa para un proceso en estado estacionario, calcular dimensiones y costos de los equipos y efectuar una evaluacin econmica preliminar del proceso. La optimizacin: puede ser paramtrica, modificando los parmetros tales como presin o temperatura, o estructural cuando se hacen modificaciones al diagrama de flujo involucrando a los equipos y/o sus interconexiones. El resultado de estas tres etapas es el diagrama de flujo de proceso de una forma no definitiva puesto que se continuar ahora con lo que se conoce como ingeniera de detalle, la cual implica an una enorme cantidad de trabajo. Aunque las tres etapas estn relacionadas entre s como lo muestra la figura 2.14, el inters de este trabajo est dirigido a la segunda etapa: La simulacin de procesos.

Necesidad

Balances de masa y energa Dimensiones y costos Evaluacin econmica preliminar

Sntesis de procesos

Simulacin de procesos

Paramtrica

Diagrama de flujo del proceso

Optimizacin

Estructural

Figura 2.14. Diseos de procesos. [17]

2.7.1. Simulacin de procesos La simulacin de procesos puede ser definida como una tcnica para evaluar en forma rpida un proceso con base en una representacin del mismo, mediante modelos matemticos. La solucin de estos se lleva a cabo por medio de programas de computadora y permite tener un mejor conocimiento del comportamiento de dicho proceso. El nmero de variables que aparecen en la descripcin matemtica de una planta de proceso qumica puede ser tan grande como 100.000, y el nmero de ecuaciones no lineales que deben resolverse pueden ser del orden de miles, por lo tanto la nica forma viable de resolver el problema es por medio de una computadora. [17] En los ltimos aos, la simulacin de procesos en estado estacionario ha llegado a ser una herramienta de apoyo para el diseo de procesos qumicos y adems su uso se est extendiendo a las instituciones de formacin de ingenieros qumicos. La simulacin de procesos est jugando un papel muy importante en la industria qumica, como una herramienta adecuada y oportuna para el diseo, caracterizacin, optimizacin y monitoreo del funcionamiento de procesos industriales. Aplicaciones de simulacin de procesos La simulacin de procesos qumicos es una herramienta moderna que se ha hecho indispensable para la solucin adecuada de los problemas de proceso. Permite efectuar el anlisis de plantas qumicas en operacin y llevar a cabo las siguientes tareas, las cuales son comunes en las diversas ramas de la industria qumica: Deteccin de cuellos de botella en la produccin. Prediccin de los efectos de cambios en las condiciones de operacin y capacidad de la planta. Optimizacin de las variables de operacin. Optimizacin del proceso cuando cambian las caractersticas de los insumos y/o las condiciones econmicas del mercado. Anlisis de nuevos procesos para nuevos productos. Evaluacin de alternativas de proceso para reducir el consumo de energa. Anlisis de condiciones crticas de operacin. Transformacin de un proceso para desarrollar otras materias primas. Anlisis de factibilidad y vialidad de nuevos procesos. Optimizacin del proceso para minimizar la produccin de desechos y contaminantes. Entrenamiento de operadores e ingenieros de procesos. Investigacin de la factibilidad de automatizacin de un proceso. La variedad de aplicaciones de los simuladores de procesos es muy grande, anteriormente slo se usaban los ingenieros que diseaban procesos, ahora manejan

simuladores los ingenieros ambientales, ingenieros de procesos y hasta ingenieros de plantas en su lugar de trabajo; ingenieros con poca o ninguna instruccin de programacin pueden modelar procesos complejos. El principio, la simulacin de procesos puede ser til en todas las etapas del desarrollo de un proyecto industrial. En las diferentes etapas de un proyecto, puede haber la necesidad de realizar simulaciones con diferentes niveles de sofisticacin. Las simulaciones de procesos pueden usarse en las siguientes etapas de desarrollo de un proyecto industrial: a) Investigacin y desarrollo: una simulacin sencilla se puede usar para probar la factibilidad tcnica y econmica del proyecto. b) Etapa crtica de la toma de decisiones: se prueban diferentes alternativas de proceso y condiciones de operacin y se toman las decisiones cuando un proceso es economicamente atractivo, se deben probar diferentes alternativas de tamao y localizacin de la planta industrial y determinar condiciones de operacin ptimas. c) Planta piloto: simulacion con modelos mas sofisticados para obtener mejores estimaciones de las condicione de operacin a escala industrial. d) Diseo: la simulacion proporciona todos los datos de procesos requeridos para el diseo detallado de los diferentes equipos. e) Simualcion de plantas existentes: puede ser muy util cuando es necesario cambiar las condiciones de operacin, cuando se quieren sustituir materias primas. Hay tres tipos de problemas que pueden resolverse por medio de simulacion de procesos: 1. En la simulacion de un problema (analisis): deben especificarse las variables asociadas con las corrientes de alimentacion y las variables de diseo de los modulos unitarios. Las incognitas son las variables asociadas con todas las corrientes adicionales y con las corrientes de producto que salen del proceso. Es decir, se conocen las alimentaciones y los parmetros de los equipos, y las incgnitas son las condiciones de las corrientes de salida. 2. El problema de diseo es similar al problema de simulacion, excepto que algunas de las variables de diseo no estn especificadas y se imponen restricciones a algunas variables de las corrientes (regularmente slo restricciones de igualdad). El numero de restricciones es igual al nmero de variables de diseo sinespecificar. En el diseo se conocen las alimentaciones y las condiciones principales de la correinetes de salida, y las incognitas son las dimensiones y especificaciones de algunos parametros de los equipos. 3. En el problema de optimizacin: las variables asociadas con las corrientes de alimentacin y las variables de diseo pueden no estar especificadas, entonces es necesario agregar una funcin de costo al modelo. Las variables a especificar se determinan se modo que se minimiza la funcin objetivo. En este caso, se pueden especificar restricciones de igualdad y desigualdad. Aun cuando en sus inicios la simulacin de procesos estuvo enfocada principalmente a la industria petroqumica y de refinacin del petrleo, su aplicacin se ha ido

extendiendo a otras industrias tales como la de combustibles sintticos, pulpa y papel, cemento, metales, minerales, alimentos, etc., en donde se involucra la fase slida. Existe una gran variedad de simuladores de proceso comerciales, algunas de las cuales son poderosas herramientas de clculo en proceso industriales, con enormes bases de datos y un fuerte respaldo de bibliotecas para clculos de equipos y bibliotecas de modelos para clculos termodinmicos, que le dan al simulador la ventaja de una gran versatilidad. Algunos de estos simuladores de procesos de propsitos generales son: Aspen Plus y Speedup (de Aspen Tecnology, USA), Pro II (de Simulaciones Sciences, USA), Hysys (de Hyprotech, Canad), Chemcad (de Chemstations, USA), etc. Aspen Plus, Pro II y Chemcad son simuladores de procesos en estado estable, Speedup es un simulador de procesos dinmico y Hysys es til para los dos tipos de simulacin. Un aspecto muy importante en los simuladores de procesos, es la disponibilidad de propiedades termodinmicas y de transporte de las corrientes del proceso, estas propiedades son fundamentales para efectuar los balances de materia y energa al grado de que si tenemos buenos datos o buenas correlaciones para las propiedades, entonces los resultados de la simulacin sern altamente confiables. Los simuladores modernos deben de permitir la seleccin de los modelos de propiedades termodinmicas adecuados para la naturaleza de los componentes qumicos, estado de agregacin y condiciones de operacin. Las corrientes del proceso pueden ser: Gases a baja y alta presin Soluciones lquidas con componentes no polares, polares y electrolitos a baja y alta presin. Slidos en suspensin o finamente divididos. Estas caractersticas son las que permiten que un simulador de procesos pueda representar una gran variedad de plantas industriales. 2.7.1.1. Simulador de procesos Hysys Plant Hysys Plant es un software de los ms avanzados en ingeniera de procesos. Es completamente interactivo y es posible obtener acceso a altos niveles de definicin de geometra de los equipos, obteniendo resultados detallados. Hysys Plant est diseado para ser: integrado, intuitivo e interactivo y abierto y extensible. [18] Este programa es empleado en muchas industrias del petrleo y el gas natural a nivel mundial, de fcil manejo, que permite determinar variables de salida en un proceso de produccin, de acuerdo a una serie de datos especficos. Est basado en la representacin grfica de todas las corrientes y equipos involucrados en el proceso, realizando su comportamiento bajo la aplicacin de paquetes termodinmicos de ecuaciones de estado y en este caso por ser gases se utilizar Peng Robinson. Proporciona una solucin en modelo de procesos intuitiva e interactiva que permite crear los modelos en estado estacionario para diseo de una planta, supervisin de funcionamiento, localizacin de averas, etc. Para funcionar con eficiencia mxima y proveer de conocimientos necesarios, la herramienta de un modelo en estado estacionario debe combinarse con el robusto poder de la ingeniera. Hysys aporta las herramientas para simular procesos de las industrias de petrleo y gas en especial.

El simulador cuenta con un amplio conjunto de mdulos para simular las operaciones unitarias, adems de una amplia base de datos que permite el clculo de propiedades termodinmicas y cinticas de compuestos reales e hipotticos. Para el inicio de un caso de estudio, se seleccionan los paquetes de propiedades a utilizar, as como los componentes de la base de datos o se crean los hipotticos. El diagrama de flujo de informacin se construye en la pantalla, instalando las figuras que representan los mdulos de los equipos u operaciones necesarias, y las corrientes de entrada y salida de cada uno. Entorno de la simulacin integrada en Hysys Plant: Los parmetros comunes (que son el eje de las herramientas de modelizacin), se basan en la topologa del modelo, interface y termodinmica. Hysys Plant utiliza el diseo orientado a objetos, junto con un entorno grfico event-driven, consiguiendo: Calcular automticamente cada vez que se le aade informacin nueva; y Acceder libremente a la informacin que se necesite. Arquitectura abierta y extensible de Hysys Plant El entorno de simulacin integrada y el completo software orientado a objetos, acaba ofreciendo: Uso desarrollado del estado estacionario y dinmico de las operaciones unitarias. Expresiones cinticas de las reacciones. Creacin de paquetes de propiedades especializadas. Uso de la herramienta Para poder realizar la simulacin del proceso con esta herramienta, inicialmente se tiene que especificar al simulador las siguientes propiedades del sistema a simular: Modelo termodinmico. Modelo cintico. Entradas del proceso (composicin, temperatura, caudal). Equipos y sus condiciones de diseo y operacin. La herramienta permite realizar simulaciones con base en el clculo de propiedades fsicas, componentes reales e hipotticos, reacciones y equipos; todo esto dentro de una entidad singular. Las ventajas que presenta esta herramienta son: Informacin en una localizacin singular. Los paquetes de fluidos definidos pueden ser almacenados como una entidad completamente definida que puede ser usada en cualquier fase de la simulacin. Paquetes de fluidos mltiples pueden ser usados en una misma simulacin. Etapas en la preparacin de un caso con Hysys Plant. Las etapas para iniciar un caso en Hysys Plant son: Definir la base de simulacin. Exportar paquetes de fluidos. Cambiar unidades por una especificacin. Adicionar corrientes Realizar clculos.