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INTRODUCCION Descripcin del proceso y los eventos del proceso en el que el oxgeno rpidamente refina un cargo de arrabio lquido

y a temperatura ambiente chatarra en acero de carbono y una temperatura deseada utilizando oxgeno alta pureza. Steel es realizado en lotes diferenciados se calienta. El horno o convertidor es una forma de barril, descapotado, refractario forrado buque que puede girar sobre un eje horizontal del mun. Los pasos bsicos de las operaciones del proceso (BOF) figuran de forma esquemtica en la Fig. 9.1 . El objetivo general de este proceso es para reducir el carbono de alrededor de 4% a menos del 1% (por lo general menos del 0,1 %), para reducir o controlar el azufre y el fsforo, y por ltimo, para elevar la temperatura del acero lquido de chatarra y lquido metal caliente a aproximadamente 1635 C (2975 F). Una configuracin tpica es la de producir un 250 toneladas (220 toneladas mtricas) calor sobre cada 45 minutos, el rango es de aproximadamente 30 a 65 minutos. Los tiempos de los eventos importantes para el proceso se resumen a continuacin en la Tabla 9.1 . Estos tiempos de los eventos, las temperaturas, y sustancias qumicas varan considerablemente en los dos posibilidades y propsito. Las cantidades requeridas de metal caliente, chatarra, oxgeno, y los flujos varan de acuerdo a su composicin qumica y las temperaturas, y a la temperatura deseada qumica y el volumen del acero a aprovechar. Los flujos son minerales aadida a principios de el soplado de oxgeno para Controlar el azufre y el fsforo y al control de la erosin en el horno revestimiento refractario. Las variaciones en el proceso de entrada como analtico (metal caliente, chatarra, flujo y aleacin) y medicin (peso y temperatura) errores contribuir a la qumica, trmica y las variaciones de tiempo del proceso. La energa necesaria para aumentar los flujos, chatarra y metal caliente a temperaturas acero es proporcionado por la oxidacin de los diversos elementos del cargo materiales. Los principales elementos son hierro, silicio, el carbono, el manganeso y el fsforo. El lquido de arrabio o metal caliente proporciona casi todo el silicio, el carbono, el manganeso y el fsforo, con cantidades menores procedentes de la chatarra. Tanto las altas temperaturas del lquido de arrabio y la intensa agitacin siempre cuando el chorro de oxgeno es introducido, contribuir a la oxidacin rpida (ardor o combustin) de estos elementos y la consiguiente rpido, gran liberacin de energa. Silicio, manganeso, hierro y fsforo forma xidos que en combinacin con los flujos, crear un lquido escoria. La agitacin vigorosa favorece una rpida reaccin y permite la transferencia de energa a la escoria y bao de acero. El carbono, cuando oxidadas, deja el proceso en forma gaseosa, principalmente como el monxido de carbono. Durante el golpe, la escoria, reaccin gases y del acero (en pequeas gotas) conforman una espumosa emulsin. La gran superficie del acero gotas, en contacto con la escoria, a las altas temperaturas y agitando vigorosamente, permiten que las reacciones rpidas y la rpida transferencia de masa de elementos de metal y de la fase gaseosa a la escoria. Cuando el golpe es terminado la escoria flotante en la parte superior del bao de acero. Controlar el azufre es un objetivo importante del proceso de fabricacin de acero. Esto se logra por primera extraccin la mayor parte proviene de los lquido metal caliente antes de la carga y ms tarde, dentro del horno, mediante el control de la composicin qumica de la escoria con fundente adiciones.

Diseo del BOF

Para entender la secuencia del proceso en el que el oxgeno, uno debe examinar el diseo, diseo y de flujo de materiales de las instalaciones. Figs. 9.3 , 9.4 y 9.5 muestran un 275-ton BOF que ilustra el proceso. Tiendas varan considerablemente en el diseo bsico. Razones de estas diferencias de presentacin son: tipo de producto (lingotes, producto fundido o ambos), el funcionamiento de la empresa matriz y de ingeniera cultura, de la relacin de la infraestructura y flujos de material para el resto de la planta, y la edad de la planta. (Es la planta un actualizado las antiguas instalaciones o un nuevo emplazamiento nuevo?) el flujo de materiales desempea un papel clave en el diseo de la tienda. Manipulacin de las materias primas (chatarra, metal caliente, los flujos, aleaciones, refractarios), el oxgeno lances de salir y escoria, manejo, limpieza de los gases, y el transporte de productos de acero debe llevarse a cabo sin trabas con retrasos mnimos y de las interferencias. Fig. 9.3 Es una vista de un plan de dos hornos tienda y Fig. 9.4 Es una elevacin de la misma planta pero mirando hacia el oeste. La Figura 9.5 es una elevacin mirando hacia el norte. BOF, OBMs (Qbops) y otras variantes pueden tener diseos similares excepto para transportar oxgeno y flujo de informacin. Todas las tiendas disponen de sistemas de transporte metal caliente y chatarra.

La desulfurizacin proceso, as como la recopilacin del vertido los humos. Despus desulfuracin, la cuchara se inclina por la gra o en un soporte especial justo hasta el punto de vertido. En esta posicin, el azufre que contienen escoria flotante en el hierro se raspa en una coleccin de inyeccin con un brazo hidrulico. Esta escoria proceso de eliminacin se llama desnatado. A menudo, mucho metal se raspa de la cuchara junto con la escoria que contienen azufre. Por lo tanto, no es un hierro prdida de rendimiento debido a desescoriado que oscila entre 0,5 y 1,5 % segn el diseo de los equipos y conocimientos del operador. Metal caliente se mide la temperatura con termopares desechables montadas sobre un brazo mecnico llamado un pantgrafo. Cuando el metal caliente verter y el tratamiento haya terminado, la cuchara coche se mueve en el pasillo y la carga cucharon vuelve a estar disponible para el recolector y carga de la gra de carga.

Carga del horno


al BOF son hornos descapotable, revestimiento refractario buques ubicadas en el pasillo llamado el horno pasillo. Los hornos girar en los muones por lo que se puede inclinar tanto en materia de imputacin y tocando los pasillos. El horno refina el acero en posicin vertical a pesar de que es capaz de girar 360 . El horno pasillo contiene los hornos, flujo sistema de transporte, descarga y aleacin de horno las lanzas oxgeno en uno de los mejores fundidos tienda. Aqu, el horno pasillo es muy alta para alojar al cargar y el funcionamiento de 60 a 70 pies de largo lances oxgeno. Hay un espacio y del coste de capital de una ventaja MAB (Q-BOP) que no requieren la alta elevacin de lances. En casi todas las tiendas norteamericanas, la chatarra es cargada en primer lugar. Muchas tiendas levante e incline la casilla vaca la chatarra en el horno con la gra de carga. Cargando chatarra antes metal caliente es considerado una prctica ms segura que evita salpicaduras. La gra mtodo generalmente tiene ms rpido desecho tiempos de carga. Sin embargo, muchas tiendas carga la chatarra en cajas especiales de carga las mquinas que pueden mover sobre rales en frente del horno. Esta carga de la chatarra mquina hidrulica tiene un mecanismo de inclinacin que plantea el cuadro chatarra a 45 y los carga una a la vez. Usualmente celebra dos cuadros chatarra. Mientras que la carga de la chatarra mquina es a menudo ms lento de la gra, que libera la carga gra para otras tareas y ms rpidamente dos asas cuadro cobra por calor cuando sea necesario. Despus chatarra es cargada, liquid metal caliente es cargada en el horno con la gra de carga en el pasillo de carga. La cuchara est inclinado y el lquido metal caliente se vierte en el horno. Este proceso toma de uno a cinco minutos dependiendo del diseo de la tienda horno cubierta y fugitivo sistemas de emisin. Algunas tiendas pueden cargar rpidamente porque el humo de verterlo en el horno est efectivamente recaudados por la capucha y una coleccin de monitores techo cerrado sistema. Otras tiendas con menos avanzados sistemas de recogida de gases, debe verter lentamente en lugar de reducir al mnimo el calor de humos y nubes, dando as un largo tres a cinco minutos de carga metal caliente.

Flujo adiciones
pronto despus de que el oxgeno es activado, flujo adiciones se inician y suelen concluir al final de la segunda tanda de oxgeno. Los flujos de la qumica y el azufre y el fsforo capacidad de la escoria. El principio ingredientes activos de los flujos son CaO (de cal quemada) y MgO (de caliza dolomtica). La CaO componente se utiliza principalmente para controlar el azufre y el fsforo. La caliza dolomtica es usado para saturar la escoria con MgO. El principio ingrediente del horno refractarios se MgO. Las escorias siderrgicas sin ella son muy corrosiva para el forro. La velocidad de corrosin se redujo drsticamente cuando MgO es aadido para saturar la escoria. Es mucho ms barato para satisfacer el apetito de la escoria de MgO de caliza dolomtica de por disolucin del forro. Otro flujo adems a veces utilizado en alto carbono resistencias es fluorita (caf2, o spar). Este mineral est cargada de disolver la cal y a reducir la viscosidad de la escoria. Se utiliza para hacer alto en carbono se calienta, ( >0,30 %C al final de golpe) porque el xido de hierro concentraciones bajas de estas resistencias. xidos de hierro ayudar a disolver cal en carbono inferior se calienta pero estos xidos estn presentes en concentraciones bajas en carbono elevada se calienta. Para compensar menos feo, muchas tiendas uso spar para disolver la cal. Sin embargo, spar es utilizar muy poco porque es muy corrosivo de refractarios. Por desgracia, no hay inhibidores de corrosin prctica o ingrediente para detener los efectos corrosivos del spar. Adems, spar formas fluorhdrico cidos en el sistema de limpieza de los gases que seriamente corroer las superficies de metal en el cap y sistemas de limpieza. Por ltimo, son importantes las emanaciones de fluoruro grave de contaminacin y riesgos para la salud. Los refrigerantes son otras adiciones a menudo alrededor del mismo tiempo que los flujos. Hay varios tipos de refrigerantes. Mineral de Hierro, ya sea fija o grnulos, son el tipo ms comn. Las variedades de la piedra caliza (calcio y/o magnesio carbonatos) se utilizan a menudo pero el efecto de enfriamiento son menos fiables de minerales. Algunas tiendas uso pre-reducido bolitas que contienen alrededor de un 93% de hierro y, por tanto, se comportan como chatarra. El agua se calculan por el ordenador. Mineral (xido de hierro) deben incluirse lo antes posible para lograr una pronta disolucin de la cal y a reducir la posibilidad de enrgicas reacciones y aranesas a mediados golpe.

Holgazanes y horno Mantenimiento


despus de tocar, el horno se gira hacia arriba para preparar para el horno mantenimiento. La escoria restante es arrojado a un inmediato de escoria hacia el lado de carga o que salpica en las paredes del horno para cubrir el forro y ampliando as su vida. Esta escoria salpicaduras (capa) mantenimiento se realiza soplando nitrgeno a travs de la lanza de oxgeno durante dos o tres minutos, vase la seccin 4.2 . A menudo, el horno es simplemente sacudi hacia atrs y hacia adelante para untar o crear la parte inferior, carga y toca las zonas tampn. Dolom piedra caliza dolomtica o agregados se hacen para aumentar la rigidez de la escoria de salpicaduras o congelar la escoria de la parte inferior. Con frecuencia, las reparaciones por aspersin de una similar al cemento refractario purines segn se requiera, se hacen antes de la siguiente carga. El horno est listo para la siguiente calor.

Tienda Manning Introduccin Otra manera de mirar el proceso de fabricacin de acero es mirar cmo los operadores y trabajadores ejecutar el proceso. La tienda tripulacin es mucho un equipo coordinado. Prcticamente todo el oxgeno acero tiendas funcionar en todo momento, 21 turnos por semana. Algunos son capaces de programar una bajada o reparar una vez por semana o cada dos semanas en conjuncin con un parecida interrupcin programada alto horno. Del mismo modo, la corriente abajo orientable servicio tambin programar una reparacin interrupcin. Cuando Manning se resume, la dotacin se expresan en una base por vuelta. Para obtener el total de 21 vueltas por semana (tres vueltas por da veces siete das a la semana), multiplicar la vuelta manning por cuatro, y agregar la direccin, el personal y las fuerzas de mantenimiento (que trabajan solamente cinco das vueltas). El ejemplo aqu cubren un horno dos productoras de fabricacin de 40 a 45 se calienta por da. Horno tres cuestiones de fabricacin y las excepciones se observ en el debate. Las cifras reales en un determinado tienda pueden variar desde el ejemplo que se presenta aqu como tiendas diferentes tienen diferentes nmeros de hornos (dos o tres) y demandas diferentes (grados de acero y los niveles de produccin).

Materias primas
Introduccin Las materias primas bsicas necesarias para fabricar acero en el proceso de fabricacin de acero incluyen oxgeno: metal caliente del horno alto, chatarra de acero y/o de cualquier otra fuente de hierro metlico (como, por ejemplo, DRI), mineral (Fe2O3), y los flujos como cal quemada (CaO), caliza dolomtica (CaO-MgO), piedra dolomtica (MgCO3-CaCO3) y fluorita (CaF2). Chatarra, cargada de una chatarra, es el primer material para cargar en el horno. El metal caliente es y a continuacin se vierte en el recipiente de una cuchara, despus de lo cual el soplado de oxgeno se inicia. Los fundentes, generalmente en forma de terrones, son cargados en el horno a travs de un sistema bin tras el inicio de el soplado de oxgeno. Los flujos tambin se puede inyectar en el horno en forma de polvo a travs de la parte inferior toberas. La composicin y cantidad de materias primas utilizadas en el proceso de fabricacin de acero varan de una tienda a otra en funcin de su disponibilidad y la economa del proceso. Las materias primas bsicas utilizadas en el proceso en el que el oxgeno se describen a continuacin.

Metal caliente
el metal caliente, o de los lquidos de arrabio, es la principal fuente de hierro las unidades y de la energa en el proceso en el que el oxgeno. Metal caliente se produce en general en los altos hornos, donde se echa en forma torpedo submarino los coches y transportados a una estacin desulfuracin o directamente a la metalurgia.

Composicin
La composicin qumica del metal caliente puede variar considerablemente, pero, en general, contiene aproximadamente 4,0 -4,5 % de carbono, 0,3 -1,5 % de silicio, 0.252.2 % de manganeso, 0,04 -0,20 % de fsforo y en el cuadro 9.3 Ejemplo de Manning un pequeo horno BOF dos Tienda Zona posicin gira nmero Supervisor General Supervisor Da 1 Metal caliente Supervisor del Supervisor da horno 1 Supervisor del Supervisor Da 1 chatarra y Supervisor del Supervisor Flujo Da 1 Supervisor de

Mantenimiento Supervisor Da 1 fundidor Supervisor todos 4 Supervisor de Mantenimiento a los 4 Metal caliente vertedor vuelta todos 4 Metal caliente ayudante debe girar todos 4 Desulf y descremada vuelta todos 4 gras carga vuelta todos 8 gras carga de socorro a los 4 plpito Operador Activar todos 4 operador del horno doble a todos los 12 chatarra gra doble a todos 4 Vas Tolva Da 2 va la tolva Assistant Da 2 turno laboral todos 4 Mantenimiento girar todas las camisas Cuchara vara da vara ingeniero metalrgico Personal Da 2 Da 2 personal de oficina oxgeno procesos de metalurgia Copyright 1998, a la AISE Fundamento de acero, Pittsburgh, PA. Todos los derechos reservados. 489 0,03 -0,08 % de azufre (antes metal caliente desulfuracin).1 El nivel de azufre en diesel desulfurado metal caliente puede ser tan baja como el 0,001 %. La composicin del metal caliente depende de la prctica y carga en el alto horno. En general, hay una disminucin en el contenido de silicio y un aumento en el azufre del metal caliente con ms fro alto horno prcticas. El contenido de fsforo el metal caliente aumenta si el BOF escoria es reciclado en la planta de sinterizacin. El carbono y el silicio son los principales contribuyentes de la energa. El silicio metal caliente afecta la cantidad de desechos cargada en el calor. Por ejemplo, si el silicio metal caliente es alta, habr una mayor cantidad de calor que se genera debido a la oxidacin, por lo tanto ms chatarra se puede cargar en el calor. Silicio metal caliente tambin afecta a la escoria volumen y, por lo tanto el consumo y cal hierro resultante rendimiento.

Las adiciones xido


xido de hierro material mineral de hierro por lo general se cobra en el BOF como refrigerante y que a menudo se usa como sucedneo de la chatarra. Minerales de hierro estn disponibles en forma de terrones o grnulos, y sus composiciones qumicas varan de diferentes yacimientos como se muestra en el Cuadro 9.5.3 minerales de hierro son tiles como sustitutos chatarra que contienen cantidades menores de elementos residuales tales como cobre, zinc, nquel, molibdeno y. El efecto de enfriamiento de mineral de hierro es aproximadamente tres veces mayor de la chatarra. La reduccin del xido de hierro en el mineral es endotrminos y cantidades ms altas de metal caliente y menores cantidades de chatarra son necesarios cuando mineral se utiliza para el enfriamiento. Minerales de hierro debe ser cargada pronto en el duro golpe cuando el contenido de carbono en el bao es alta para reducir eficazmente el xido de hierro. La reduccin de los xidos de hierro en el mineral produce considerables cantidades de gas y, en consecuencia, aumenta espumado de la escoria y la tendencia a balde. Tarde adiciones de mineral tener efectos negativos en hierro rendimiento y punto final escoria qumica. Si slo mineral se utiliza como refrigerante justo antes toca, la escoria se convierte en altamente oxidado y el lquido, mejorar arrastre de escoria en la cuchara. La demora en la reaccin de refrigeracin de la ntegra mineral provoca una cada brusca de la temperatura o una cuchara violenta reaccin resultante en la excesiva oxidacin del acero

Los flujos
cal quemada oxgeno bsico en acero, cal quemada consumo oscila de 40 a 100 libras por tonelada neta de acero producido. La cantidad consumida depende del silicio metal caliente, la proporcin de metal caliente a chatarra, la inicial (metal caliente) y final (acero objetivo) el azufre y el fsforo contenido. Cal quemada es producida por calcinacin piedra caliza (CaCO3) en rotary, eje o solera giratoria tipo kilns.1 La calcinacin reaccin se explica a continuacin: CaCO3 + calor CaO + CO2 (9.3.1 ) la calcinacin del alto contenido de calcio caliza producir cal quemada que contiene aproximadamente 96 % en peso CaO, 1 % en peso MgO, y 1 % en peso SiO2. El contenido de azufre de cal quemada oscila entre 0,03 y 0,1 wt. %. La mayora de las tiendas requieren menos del 0,04 % en peso, en la cal para producir bajo en azufre steels.1,6 desde una enorme cantidad de cal quemada es cargada en el BOF dentro de un corto perodo de tiempo, cuidadosa seleccin de la cal calidad es importante para mejorar su disolucin en la escoria. En general, los pequeos tamaos de los trozos (1/2-1.) con alta porosidad tienen mayor reactividad y promover una rpida formacin de escoria. Los ms comunes problemas de calidad con quema o caliza dolomtica son arcilla pilarada sin calcinar mediante impregnaci interior ncleos, el exceso multas y demasiado bajo una reactividad (calcinado demasiado caliente o demasiado largo).

Caliza dolomtica
caliza dolomtica es cargada con la cal quemada para saturar la escoria con MgO, y reducir la disolucin de dolomita horno refractarios a la escoria. Por lo general caliza dolomtica contiene alrededor de 36-42 % en peso MgO y 55-59 % en peso CaO.1 del mismo modo, la piedra dolomtica contiene alrededor del 40% MgCO3. La caliza dolomtica cargar en el BOF vara de 30 a 80 libras por tonelada neta de acero producido, lo que representa alrededor de un 25 a un 50% del flujo total cargo en el horno (quemado ms caliza dolomtica). La gran variacin de estas adiciones depende fuertemente de la experiencia adquirida y los ajustes realizados por los fabricantes de acero. Estos se basan en observaciones del ataque qumico de la escoria de alto horno refractarios. La mayora de la caliza dolomtica producidos en los Estados Unidos se obtiene por calcinacin piedra dolomtica en los hornos giratorios. La reaccin de la calcinacin piedra dolomtica es similar a la de la piedra caliza: MgCO3 + calor CO2 + MgO (9.3.2 ) en algunas operaciones de BOF piedra dolomtica se agrega directamente en el horno como refrigerante, y como fuente de MgO para saturar la escoria. Tambin puede ser aadido para aumentar la rigidez de la escoria antes de salpicadura de escoria. Es importante que la siderrgica para controlar la qumica y el tamao de la caliza dolomtica.

Las cuestiones ambientales


El proceso en el que el oxgeno se caracteriza por varias fuentes de contaminacin y la mayora de ellos requiere equipos de control de emisiones. Estas fuentes son: metal caliente transferencia, desulfuracin metal caliente y destilacin primaria de escoria, la carga de metal caliente, fusin y refinado (soplado), BOF tocando, manejo de dumping BOF escoria, manejo de flujos y aleaciones, y mantenimiento (quema de crneos, cuchara dumping. etc). Por lo tanto, el cumplimiento de las normas de emisin es un elemento importante en el diseo y funcionamiento factor de coste para la operacin.

Proceso Las reacciones y el equilibrio de energa


refinado BOF las reacciones de acero: en el proceso en el que el oxgeno y las impurezas, como el carbono (C), silicio (Si), y el manganeso (Mn), disuelta en el metal caliente se eliminan por la oxidacin para producir acero lquido. Metal caliente y chatarra son cargados en el horno y gran pureza gas oxgeno se inyecta a alta velocidad de flujo, a travs de una lanza o toberas, reaccionar con bao de metal. La inyeccin de oxgeno proceso, conocido como el golpe, es de aproximadamente 16 a 25 minutos y las reacciones de oxidacin resultado en la formacin de CO, CO2, SiO2, MnO y xido de hierro. La mayora de estos xidos se disuelven con los flujos agregados al horno, principalmente lime (CaO), para formar un lquido escoria que es capaz de eliminar el azufre (S) y fsforo (P) del metal. Los xidos gaseosos, compuesto por cerca de un 90% de CO y 10% de CO2, salir del horno con pequeas cantidades de xido de hierro y la cal polvo. Las tasas de flujo tpico oxgeno durante el golpe rango entre 2-3,5 Nm3 por minuto por tonelada de acero (70123 scfm por tonelada), y en general la tasa de inyeccin de oxgeno es limitada por la capacidad del cap y sistema de limpieza de los gases o por la presin de oxgeno disponible el xito comercial de oxgeno se debe principalmente a dos caractersticas importantes. En primer lugar, el proceso es autgena significa que ninguna fuente de calor externa son necesarias. Las reacciones de oxidacin durante el golpe proporciona la energa necesaria para fundir los flujos y la chatarra, y lograr la temperatura deseada del producto de acero. En segundo lugar, el proceso es capaz de afinado del acero a altas tasas de produccin. La velocidad de reacciones rpidas son debido a la gran superficie disponible para reacciones. Cuando el oxgeno es inyectado en el bao de metal una enorme cantidad de gas es evolucionado formando una emulsin con el lquido escoria y con gotas de metal cortado desde el bao superficie por el pinzamiento del oxgeno gasmetal jet. Esta escoria de emulsin, Genera grandes superficies que aumentar las tasas de la refinacin reacciones. Los mecanismos de reaccin y el metal y la escoria reacciones se examinan en detalle. Por lo tanto, slo un breve examen de la secuencia de estas reacciones .

Las variaciones en el proceso Bottom-Blown


El oxgeno o MAB (Q-BOP) Proceso El xito en el desarrollo y aplicacin de las toberas oxgeno cubierto en los ltimos aos del decenio de 1960 condujo a la elaboracin del MAB (Q-BOP) proceso a principios del decenio de 1970. El oxgeno en este proceso se inyecta en el bao a travs de toberas insertado en la parte inferior del horno. Cada tobera est formado por dos tubos concntricos que constituyen una boquilla interior y un anillo exterior. El oxgeno y cal en polvo se inyecta a travs de la porcin central de las toberas, mientras que un hidrocarburo gaseoso, tpicamente gas natural o propano, se inyecta a travs de la seccin anular entre los dos tubos concntricos, como se muestra en la Fig. 9.12 . Endotrminos la descomposicin de los hidrocarburos gaseosos y el calor sensible necesarios para llevar a los productos de la descomposicin de acero a las temperaturas de refrigeracin localizado en la punta de la tobera. La refrigeracin localizado es suficiente para enfriar el metal lquido y poroso forma una seta de la punta de las toberas y parte de los alrededores refractario. Este hongo reduce la tasa de combustin de las toberas, y el desgaste de los alrededores refractario. El inyecta lima proporciona refrigeracin adicional a las toberas, y los resultados en refinacin mejor escoria caractersticas. Parte superior lanzas en MAB (QBOP) hornos tambin han sido aprobados, principalmente a los efectos de incrementar la despus de la combustin de los gases dentro del horno, y a controlar la acumulacin de la escoria y metal en el horno cono. Parte superior lanzas utilizados en MAB (Q-

BOP) los hornos son normalmente parado, ya que no se utilizan para fines refinado. Toberas, situado en la parte superior del cono zona de hornos con un calor tamao ms grande que aproximadamente 150 toneladas se han utilizado tambin, pero normalmente Resultado en un mayor desgaste de refractarios. Por esta razn, su aplicacin se ha limitado a las tiendas que requieren una mayor capacidad de fusin chatarra (lo que reduce forro vidas), y con un calor tamao inferior a 150 toneladas.

El equipamiento de la planta
de inyeccin de oxgeno a travs de la parte inferior en el MAB (Q-BOP) proceso, con una fraccin del total de oxgeno a travs de un parado lanza situada en la parte superior, los resultados en la necesidad de un edificio bajo, y, en consecuencia, de la nueva planta los costos de la construccin. El oxgeno, un hidrocarburo lquido (gas natural o propano), nitrgeno y argn son los gases que se utilizan en el MAB (Q-BOP) proceso. Estos gases son medidos y controlada, y presenta a travs del rotary articulaciones situado en el mun las patillas. El oxgeno, aparte de ser utilizado como el principal gas de proceso, tambin se usa como el transporte de gas para la cal pulverizada quemado. Un inyector de alta presin contiene la cal quemada, que es transportado por el oxgeno a travs de uno de los pasadores del mun en un lime y el oxgeno distribuidor, y, a continuacin, a las toberas individuales en el horno inferior. El hidrocarburo lquido es transportado a la parte inferior del horno a travs de la frente del mun, para evitar la posibilidad de fuga y de su mezcla con el oxgeno en la lnea de transporte. El hidrocarburo lquido luego se distribuye a cada tobera. En algunos casos, el flujo del hidrocarburo lquido es controlado individualmente para cada tobera antes de entrar en la unin rotatoria. El nitrgeno se utiliza para proteger las toberas de conectar durante horno rotacin. Tambin se puede utilizar para aumentar el contenido de nitrgeno en el acero. El argn se pueden usar para minimizar el nitrgeno de recogida en el acero, y a producir aceros al carbono inferior que en el BOF proceso, sin excesivas prdidas de rendimiento, y con baja FeO contenido en la escoria. Flujo de gas a travs de las toberas tiene que ser mantenido por encima de sonic para impedir la entrada de acero en las toberas, y la posterior obstruccin. Por esta razn, el sonic de flujo se mantiene durante la rotacin de los hornos de apertura y de aprovechar al acero. Las eyecciones de metal y de la escoria resultantes de la inyeccin de este alto flujo a travs del toberas durante la rotacin, exigen la carcasa del MAB (Q-BOP) hornos. Bienes Muebles puertas se utilizan en la carga lateral para este propsito. El gabinete completo tambin lleva a una menor apertura durante las emisiones fugitivas y tocando en el BOF de hornos, a los que generalmente no se adjuntan. Los procesos de produccin siderrgica oxgeno Copyright 1998, a la AISE Fundamento de acero, Pittsburgh, PA. Todos los derechos reservados. Seta inferior 505 materiales refractarios de hidrocarburos oxgeno lquido Fig. 9.12 Esquema bsico de un MAB (Q-BOP) toberas. Por lo general 12 a 18 toberas se utilizan en la parte inferior, en funcin de la capacidad caldera. Las toberas estn situados en la parte inferior refractaria en dos filas que van desde uno de mun de la otra. Las ubicaciones de estos dos filas est seleccionado, por lo que estn por encima de las escorias lnea durante golpeando nocturno y de permitir que la reduccin de la corriente de gas durante estos perodos. El interior del tubo interior de la tobera es tpicamente recubiertas con una mulita camisa para evitar el desgaste excesivo del tubo por la cal quemada. El dimetro interior del revestimiento cermico es de 1 a 1,5 pulgadas. Acero inoxidable se utiliza normalmente para el interior de la tubera, y acero al carbono para el tubo exterior, aunque cobre tambin ha sido utilizado. El mayor desgaste de refractarios observado en las proximidades de las toberas, debido a los altos gradientes de temperatura experimentado

por los refractarios durante un ciclo de calor y la alta temperatura generada en torno a ellos, los resultados en la parte inferior vida de 800 a 2500 calienta, en funcin de toque en temperatura, contenido de carbono nocturno, etc. ya que barril vida enfoque 4000 a 6000 se calienta, el horno est diseado para incluir una parte inferior reemplazables. Cuando el espesor inferior es muy delgado para una operacin segura, se retira y una parte inferior con nuevos materiales refractarios y toberas est instalado. El horno puede estar en funcionamiento con un nuevo fondo en menos de 24 horas.

Las estrategias de control Proceso Introduccin


control de proceso es una parte importante del oxgeno operacin como la produccin de calor veces estn afectados por ella. Proceso de fabricacin de acero varias estrategias de control estn disponibles en la actualidad, y plantas de acero utilizar estrategias en funcin de sus instalaciones y sus necesidades. Proceso esquemas de control se pueden dividir en dos categoras: esttica y dinmica. Modelos estticos determinar la cantidad de oxgeno que se ha fundido y la carga para el horno, dada la informacin inicial y final sobre el calor, pero no dan informacin sobre las variables de proceso durante el soplado de oxgeno. Modelos estticos son bsicamente como disparar para un agujero-en-uno, en el campo de golf: no hay ms control una vez que la bola sale la cara del palo. Los modelos dinmicos, por otra parte, hacer ajustes durante el soplado de oxgeno basado en algunas de las mediciones de golpe. La dinmica de sistemas es como un misil guiado en una situacin militar; que se contempla en vuelo correccin para mayor precisin para conseguir el objetivo. Lance control de altura es un factor importante en cualquier sistema de control, ya que influye en la ruta de los procesos reacciones. Las descripciones detalladas de los modelos estticos y dinmicos actualmente en uso en la industria del acero, junto con una breve discusin de lance altura control, seguimiento.

Modelos estticos
un modelo esttico de carga es normalmente un programa de ordenador en un proceso de fabricacin de acero equipo. Las plantas tienen modelos estticos que dependen del tipo de operacin y la combinacin de productos. La carga esttica modelo utiliza informacin inicial y final del calor (por ejemplo la cantidad de metal caliente y chatarra, el objetivo de carbono y la temperatura) para calcular la cantidad de carga y la cantidad de oxgeno necesaria. La informacin pertinente se recogen en la computadora de proceso, y un modelo esttico de carga se realiza el clculo en el comienzo del calor. La salida de la modelo determina la cantidad de oxgeno que se ha fundido y la cantidad de flujos que se va a agregar para alcanzar el objetivo deseado (aim) de carbono y la temperatura para que el calor. El rendimiento de carga modelo depende de una serie de factores: la precisin del modelo; la exactitud de las entradas (objetivos, pesos, qumica de los ingredientes) a la computadora de proceso; consistencia en la calidad de los materiales utilizados y de las prcticas; y el cumplimiento del modelo esttico de carga. El objetivo del modelo esttico de carga es tener un mejor control de carbono, la temperatura, el azufre y el fsforo. Un control preciso sobre esas variables mediante el modelo, se producirn menos reblows bao de acero y de refrigeracin, los cuales son largos y caros. Control mejorado tambin se producir en hierro mejor rendimiento, mayor productividad, mejor revestimiento refractario vida y una reduccin del coste global de la produccin. El MAB (Q-BOP) modelo esttico de carga es esencialmente el mismo que el modelo BOF, excepto por las ligeras modificaciones que surgen de las

diferencias en qumica y escoria de inyeccin de gas natural. La mayora de la carga esttica modelos tienen un OK-a-tap rendimiento de aproximadamente 50 a 80 %. Hay una tienda en Europa BOF que logra ms del 90% OK-a-tap rendimiento. Es un dos hornos de LBE tipo tienda con gas inerte agitacin inferior. Utilice slo un horno a la vez, mientras el otro est siendo durante muchos aos. Su xito se puede atribuir a la disciplina, la atencin a los detalles, empujando el un horno muy duro lo que se traduce en prdidas de calor constante, casi cero mantenimiento con horno resultante forro corta vida, y bien desarrollado modelos de ordenador. El punteo de toque veces son muy cortos y las tasas de produccin son muy altos. No existe un sistema de control dinmico del sensor ni sub-lance. Las cuestiones ambientales Las preocupaciones bsicas, el control de la contaminacin ambiental cuestiones son cada vez ms difcil y costoso. Las jurisdicciones de los Estados son cada vez ms estrictas de las normas de nuevo sitio permite o de modificacin significativa para los procesos existentes. Casi todos los procesos se ha convertido en una fuente de emisiones. Por lo general, estos deben ser controladas a una norma legal que se mide en libras o toneladas por unidad de tiempo. A veces, compensaciones son permitidos, siempre que una red importante mejora o sea la reduccin de las emisiones. Hay por lo menos cinco caractersticas principales fuentes de contaminacin del medio ambiente. Estos incluyen las emisiones en el aire, las emisiones transmitidas por el agua, los desechos slidos, tienda ambiente de trabajo (por lo general quemando y soldadura) y la seguridad, y el ruido. Las emisiones a la atmsfera son las principales cuestiones en un BOF tienda. Los contaminantes del agua, generados por el sistema depurador, son aclarados por resolver y, a continuacin, el agua limpia es reciclado. Residuos slidos es generado por xido de material recopilado de la lavadora, precipitadores electrostticos o cmaras con bolsas. Mientras tanto materia slida es reciclado, el resto es poner en almacenamiento largo alcance para el subproducto uso (es decir, agregada) y futuro reciclado (por ejemplo, los residuos de xido briquetas). Ruido en general no es una preocupacin importante en una BOF (es decir, en comparacin con un horno de arco). Taller sobre medio ambiente y seguridad es siempre una preocupacin importante para proteccin del personal y la moral de los empleados. Este debate se centrarn principalmente en cuestiones de la contaminacin del aire. El proceso en el que el oxgeno se caracteriza por varias fuentes de contaminacin y la mayora de ellos requiere equipos de control de emisiones. Estas fuentes son: metal caliente transferencia, desulfuracin metal caliente y destilacin primaria de escoria, la carga de metal caliente, fusin y refinado (soplado), BOF tocando, manejo de dumping BOF escoria, manejo de flujos y aleaciones, y mantenimiento (quema de crneos, cuchara dumping. etc). Por lo tanto, el cumplimiento de las normas de emisin es un elemento importante en el diseo y funcionamiento factor de coste para la operacin.

H. N. Hubbard, Jr. and W. T. Lankford, Jr., The Development and Operation of the OBM (Q-BOP) Process in the United States Steel Corporation, Proceedings of the 57th National Open Hearth and Basic Oxygen Steel Conference, (Atlantic City, April 28May 1), AIME, vol. 57, 1974, 25874. 23. Y. Sahai, C. Xu, and R. I. L. Guthrie, The Formation and Growth of Thermal Accretions in Bottom Blown/Combined Blown Steelmaking Operations, Proceedings of the International Symposium on the Physical Chemistry of Iron and Steelmaking, (Toronto, August 29September 2, 1982), CIM, 1982: VI38VI45. 24. M. J. Papinchak and A. W. Hutnik, OBM (Q-BOP) Practice and Comparisons, Proceedings of Basic Oxygen Steelmakinga New Technology Emerges, (London, May 45, 1978), The Metals Society, 1979, book 197, 4652.

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