HISTORIA DEL ACERO: No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir

r un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado.

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se re&naba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

Componentes de la estructura de acero Caractersticas del acero galvanizado El acero conformado en fro es ligero, fcil de manejar y econmico en el coste; no se pudre, no se agrieta, no se altera y no es inflamable. Los elementos de acero galvanizado pesan mucho menos que los componentes de ladrillo y hormign; en consecuencia, se pueden reducir los cimientos y se concede una gran libertad de diseo a las estructuras. La inherente solidez del acero y la cualidad de no inflamable, hace posible que las casas construidas con esta estructura resistan a consecuencias devastadoras como pueden ser fuegos, terremotos y huracanes. La durabilidad de este material es ilimitada; el Banco de Nueva York, un edificio de tres plantas, fue construido el ao 1.899 con estructura de acero galvanizado y se mantiene en perfecto estado. El acero utilizado en la estructura est protegido por un tratamiento de galvanizacin en continuo que le confiere la proteccin contra la corrosin y la durabilidad que lo hacen caracterstico. El acero es un material muy resistente, homogneo, istropo con mdulo de elasticidad elevado y reserva plstica importante.

Composicin del acero. Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin, los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la industria metalmecnica. Aunque el Carbono es el elemento bsico a aadir al Hierro, los otros elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES. Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboracin de acero. El Aluminio tambin reduce el crecimiento del grano al formar xidos y nitruros. Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras. Carbono - C : El Carbn - Carbono es el elemento de aleacin mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbn forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfra mas rpidamente, el acero al carbn muestra endurecimiento superficial. El carbn es el elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero. Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de revestimiento duro. Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de

endurecimiento. Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Fsforo - P : Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento. Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. Nitrgeno - N : El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formacin de austenita. Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El Nquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece propiedades nicas para soldar Fundicin. Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad. Titanio - Ti : Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras. Tungsteno - W : El Tungsteno se aade para impartir gran resistencia a alta temperatura. Vanadio V : El Vanadio facilita la formacin de grano pequeo y reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.

El Acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros. La Siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.

En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas hierros contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado o fundicin contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable, prcticamente sin aplicaciones (slo se emplea para construir ncleos de hierro en las bobinas elctricas), que no contiene casi carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede ser manganeso, silicio o cromo.

FABRICACION DEL ACERO:

5.2. Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unascestas adecuadas.

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al

sangrado de la escoria y el vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. 5.2.1. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. 5.2.2. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. 5.2.3. La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. 5.2.4. La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla. Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.

El tren de laminacin se divide en tres partes:

- Tren

de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. - Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. - Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado

de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Mtodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer. Mtodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos elctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de induccin. Mtodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.

Cementacin Prcticamente abandonado en la actualidad, consista en enriquecer superficialmente el hierro dulce, o hierro casi puro con el porcentaje de carbono requerido, para transformarlo en acero. En este procedimiento, que es el ms antiguo, y se us en Damasco, y en Toledo, se calientan barras de hierro dulce, rodeadas de carbn de lea en polvo, en cajas cerradas de ladrillos refractarios, a unos 1.000 C durante varios das. Al crisol Como el anterior, se trata de un procedimiento anticuado. Se realiza fundiendo hierro dulce, con la cantidad necesaria de carbn de lea, en crisoles de tierra refractaria. Se obtiene un acero de buena calidad que sirve para fabricar, por ejemplo, tijeras. De Bessemer Este sistema, ideado por el ingeniero ingls Enrique Bessemer (1813 - 1898), revolucion la industria del acero, pues abarat este producto al permitir obtenerlo en grandes cantidades. Consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente de hierro, en forma de pera, revestido interiormente de material refractario, y conocido en la industria metalrgica con el nombre de convertidor de Bessemer. En este aparato, que puede girar alrededor de su eje, y est provisto de orificios en su fondo, se introduce por su boca, inclinndola, 10 o ms toneladas de arrabio fundido. El metal se trae en este estado directamente del alto horno. Despus, vuelto el convertidor a su posicin inicial, la vertical, se hace penetrar en l por sus orificios inferiores una corriente de aire comprimido que atraviesa la masa fundida. Por la oxidacin del carbono y otras impurezas del arrabio y por la accin del oxgeno contenido en el aire inyectado, se eleva, fuertemente la temperatura. Como consecuencia de esto se produce la combustin del xido de carbono formado y por la boca del convertidor salen llamaradas que dan al aparato un impresionante aspecto. Las llamas se observan con un espectroscopio para saber, por el espectro que producen, cundo el arrabio est completamente descarburado, es decir, exento de carbono. Despus de este proceso, que dura de 10 a 20 minutos, se suspende el soplado de aire y se agrega a la masa fundida la cantidad necesaria de carbono para transformarla en

acero. Esto se logra agregando ferromanganeso, que es una aleacin de hierro y manganeso cuyo contenido de carbono se conoce, y agitando la masa con un chorro de aire. El acero as obtenido se vierte en moldes apropiados haciendo girar el convertidor. El convertidor de Bessemer est revestido interiormente de material refractario, como antes se expres. Pero como este material posee naturaleza cida, por estar constituido por cuarzo y arena silcea amasada con arcilla, slo puede utilizarse cuando el arrabio no contiene como impureza fsforo. En caso contrario ste no es eliminado, pues al reaccionar con el material del revestimiento origina fosfatos cidos que, al ser reducidos por el hierro, vuelven a incorporar el fsforo a la masa lquida que origina as un acero quebradizo e inutilizable. Tal inconveniente se elimina utilizando el convertidor Thomas, semejante al anterior, pero revestido interiormente con material refractario bsico, constituido por dolomita amasada con alquitrn. La dolomita, que es un carbonato de calcio y magnesio, reacciona con el fsforo y origina fosfato de calcio, que se separa en forma de escoria y tiene, adems, la ventaja de servir como excelente abono qumico, conocido con el nombre de escoria Thomas.

De hogar abierto Tambin conocido con el nombre de Siemens - Martin, este procedimiento tiene la ventaja de producir un acero de buena calidad y, adems, la de permitir la utilizacin de los desperdicios de hierro viejo y acero. Su principal desventaja, con respecto al de Bessemer est representada por tiempo empleado para obtener el acero, que es de unas 10 horas. En este procedimiento se emplea un horno de reverbero, en el cual las llamas y los productos de combustin lamen el bao metlico y despus se dirigen a la chimenea. Los hornos de esta clase tienen una capacidad de unas 200 toneladas, y un revestimiento refractario cido o bsico segn la composicin del material empleado en la obtencin del acero. Elctricos Son procedimientos que han alcanzado gran difusin, pues permiten obtener aceros muy puros, resistentes y uniformes. En los hornos, l calor se genera mediante el arco elctrico, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o por la produccin en aquella masa de las llamadas corrientes de Foucault. En uno de estos procedimientos, se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundicin de hierro. Obtinense as aceros que se emplean en la fabricacin de herramientas de precisin e instrumentos delicados . Alguien afirm, a mediados del siglo XX, que el acero estaba perdiendo importancia, posiblemente por la aparicin de nuevos materiales plsticos, apropiados para la fabricacin de objetos tan numerosos e importantes que resulta obvio citarlos aqu. Tambin influan en esta opinin las aplicaciones de las aleaciones de aluminio en diversas industrias, construcciones, fabricacin de utensilios, etc. No obstante ello, el

acero sigue constituyendo el material bsico de la industria. A tal punto que su produccin mundial excede los 500 millones de toneladas por ao. Obtenido el acero por los procedimientos citados en el anteriormente, se lo vierte en una gran cuchara, movida por una gra y se lo descarga en una lingotera, es decir, en un molde en el que se obtienen lingotes cuya longitud oscila entre uno o dos metros . El lingote enfriado pasa a una laminadora donde es comprimido, alargado y perfilado en barras en I, L, T, U, etc., o bien en barras redondas, cuadradas, hexagonales, etc., de acuerdo con las necesidades de la industria. De un lingote puede obtenerse un carril de 50 m de largo. Con el acero ordinario se fabrican otros llamados, en general, aceros al carbono y, en particular, acero dulce, extradulce, duro, extraduro, etc., que se obtienen modificando ligeramente su composicin, principalmente el porcentaje de carbono. Con el acero dulce, que contiene entre 0,15 y 0,30 por ciento de carbono, se fabrican alambres, barras perfiladas, armazones metlicos, etc.; con el extradulce cuyo porciento de carbono es inferior al 0,15 se obtienen tornillos, clavos, etc.; el duro, cuyo contenido en carbono est comprendido entre el 0,45 y 0,65 por ciento, se emplea para fabricar herramientas, rieles, cuchillos, etc.; con el extraduro, que tiene ms de 0,65 por ciento de carbono, se hacen cables , resortes, etc.

Las propiedades del acero se pueden modificar por los tratamientos especiales ya citados y, tambin, por procedimientos qumicos que consisten en sumar al acero ordinario ciertas cantidades de otros elementos qumicos que varan notablemente sus propiedades. As, el volframio o tungsteno, el molibdeno, el cromo, etc. aumentan su dureza y lo hacen apto para ciertos usos; el nquel lo vuelve ms resistente y el vanadio aumenta su resistencia a la rotura y a la tensin. As como el agregado de los elementos mencionados permite obtener aceros especiales, vestigios de otros elementos, tales como el fsforo, el azufre y particularmente el nitrgeno combinado, modifican la naturaleza del acero hasta hacerlo inservible para usos prcticos. Entre los aceros especiales ms importantes se cuentan los que a continuacin se citan.

Aceros al cromo Son aceros inoxidables que contienen diversos porcentajes de cromo. Se obtienen agregando este elemento al acero ordinario en forma de una aleacin de hierro conocida con el nombre de ferrocromo, en cuya composicin entra del 40 al 80 por ciento de cromo. El acero inoxidable contiene 13 por ciento de cromo y 0, 1 a 0,4 por ciento de carbono. En la composicin del acero que se usa para construir cajas de seguridad tan duro que resiste la accin de los taladros, entra alrededor del 1,5 por ciento de carbono, y 2,5 a 4 por ciento de cromo. Aceros al cromo nquel

Entre stos, que se caracterizan por su elevada resistencia a la traccin y al choque, como as tambin, por su dureza, se cuenta el micromo, nombre de una marca comercial de acero con un contenido de 11 a 25 por ciento de cromo y 50 a 70 por ciento de nquel. Es muy resistente a la corrosin atmosfrica, an a temperaturas de unos 1.100C. Se emplea para fabricar las resistencias de los calentadores elctricos, aparatos y tuberas para la industria qumica, en construcciones navales, etc. Aceros rpidos Contienen cromos, volframio, molibdeno, etc., se caracterizan por conservar su gran dureza a elevadas temperaturas, motivo por el cual se usan en la fabricacin de los instrumentos cortantes de las mquinas herramientas. La composicin de estos aceros resulta variable. Una, que se da a ttulo de ejemplo, es la siguiente: volframio, 8 a 24 por ciento; cromo, 5 a 6 por ciento, y vanadio, 1 a 1,5 por ciento. Aceros al vanadio Material que contienen: 0,15 a 0,20 por ciento de vanadio. Se los emplea en piezas de automviles . Existe un importante nmero de aceros especiales pues continuamente se obtienen nuevas aleaciones, cada una de ellas con propiedades adecuadas par los usos a que se las destina . Los Hornos . Fbrica o aparato destinado a producir el calor necesario para secar, cocer o recocer materiales, fundir metales, descomponer minerales, etc. El dispositivo que se usa en el hogar para la calefaccin domstica puede tambin recibir el nombre de horno. Pero los ms importantes son los que se emplean en la industria, particularmente en la metalrgica. Hay dos tipos fundamentales: la cmara de combustin de una caldera de vapor y el horno de "cmara cerrada", en el cual se funden y tratan metales . La primera es generalmente un horno revestido de ladrillos rodeados por agua . El combustible es coque, carbn de piedra o petrleo . Al quemarse, el calor pasa de los ladrillos a la envoltura de agua y el vapor generado se retira por un sistema de caeras. El agua consumida se reemplaza instantneamente con agua fra, que afluye a la envoltura como resultado de las corrientes de conveccin . Los hornos utilizados para tratar metales y minerales deben operar a temperaturas mucho ms elevadas . En la produccin de acero y otros procesos metalrgicos se emplean ciertos hornos en los cuales el material por tratar est separado del combustible, pero las llamas "reverberan sobre el mineral metlico depositado en una artesa o cubeta revestida de material refractario. Est reflexin intensa de las radiaciones calorficas origin el

nombre de "horno de reverbero". En stos, gran parte del calentamiento proviene del efecto de radiacin del techo del horno. Se utilizan hornos de reverbero de baja temperatura, llamados "hornos de secar", con el fin de calcinar minerales, es decir, calentarlos con el propsito de eliminar de ellos sustancias voltiles, el agua o el anhdrido carbnico. Este tipo de trabajo generalmente exige agitar de un modo u otro el mineral mismo, de forma que se exponga constantemente una superficie o cara distinta de las partes trituradas del material a las llamas calcinantes. En algunos hornos industrialmente importantes, los gases, que llegan calientes a las chimeneas, porque fueron producidos en abundancia y a elevadas temperaturas en los hogares, disiparan su energa calorfica al salir al medio ambiente exterior, lo que significa una prdida de ndole econmica. Por ello, mediante dispositivos especiales se recupera su calor, antes de que lleguen a las chimeneas, para utilizarlo con diversos fines industriales. Los hornos de mufla no permiten que el combustible o sus llamas entren en contacto con el material en procesamiento. El calor pasa alrededor de una envoltura separada, fuera de la cmara del horno. Los pequeos hornos de mufla se utilizan para refinar la plata en un proceso denominado de copelacin. Se utiliza una modificacin de la forma de actuar del horno de mufla, cuando se deposita un crisol refractario cerrado dentro del combustible que arde. Aqu, la ventaja consiste en que se obtiene una temperatura interna ms elevada. Este tipo de horno se llama horno de crisol. Si la zona de combustin est bajo el nivel del suelo , se lo llama horno de foso. El cinc se refina en un horno de retorta de seccin elptica de 20 por 28 cm y un metro y medio de largo. Los convertidores que pueden considerarse como tipos particulares de hornos, reciben sus cargas de metal ya fundido. En ellos se inyecta aire u oxgeno a travs de una placa refractaria situada en el fondo del convertidor y provista de orificios. La reaccin de oxidacin obtenida produce calor. Los convertidores Besserner son de esta clase; en otros tipos el aire o el oxgeno se inyecta desde los costados del convertidor o desde arriba. Hornos elctricos: Los hornos calentados elctricamente estn muy difundidos, sobre todo para refinaciones de alta calidad. Hay tres tipos principales, de acuerdo con el modo de producir calor: de resistencia, de arco y de induccin. En el primero se usan ciertos metales para generar calor (por ejemplo, en una cocina domstica). El metal elegido depende de la temperatura requerida. Las aleaciones de cromo - nquel se utilizan hasta temperaturas de unos 1.000C. Para temperaturas ms altas, pueden usarse el tungsteno, el molibdeno, el grafito y el carborundo. Para impedir la oxidacin y as prolongar la vida de los elementos calefactores, generalmente en estos hornos se mantiene un ambiente vaco que contiene un gas enrarecido, helio o nitrgeno . Los hornos de arco aprovechan la propiedad de que la electricidad puede pasar de un electrodo a otro, situado a una cierta distancia, creando un arco elctrico o voltaico de elevada temperatura. En los hornos de arco indirecto, los electrodos se disponen sobre la carga, sobre la cual irradian calor. Los de arco directo usan la carga misma como uno de los electrodos. En este caso el electrodo se acerca hasta tocar la carga y

luego se retira en forma gradual, para obtener el arco elctrico entre el electrodo y la carga. Otro tipo de horno de arco directo es el de arco sumergido. Tambin aqu la carga constituye un electrodo, pero el otro, a su vez, se sumerge en la carga. Se forman entonces arcos de corta distancia entre el electrodo y las partes ms prximas de la carga . Las Aleaciones . Pocos metales se usan en su estado puro. Aunque pueden poseer algunas propiedades convenientes, tales corno ligereza o resistencia a la corrosin , los metales puros son generalmente demasiado dbiles como para ser tiles en la vida diaria. A menudo se pueden mejorar sus propiedades mezclando uno o ms metales para formar aleaciones. As, el aluminio puro es liviano pero dbil; cuando se le agrega un poco de cobre y manganeso se vuelve muy resistente. Tambin se le agrega un poco de cobre al oro con el mismo fin. El cobre y el estao son, por separado, dbiles, pero . forman la aleacin bronce , que es bastante fuerte y dura. Lo mismo se aplica al cobre y al cinc , que juntos forman el latn. El cobre es un metal muy empleado en aleaciones; se usa tambin para el cuproniquel, que sirve en la fabricacin de cospeles para estampar monedas. Las aleaciones pueden tambin formarse agregando un elemento no metlico, tal como el carbono o el silicio , a un metal. La aleacin ms til de todas, el acero , es una aleacin de hierro con una pequea cantidad de carbono, generalmente tambin con ciertos porcentajes de otros metales. El hierro por s mismo es dbil, como lo es el carbono; sin embargo, al unirse ambos se obtendr acero, que es duro y resistente. Slo una pequea porcin de carbono es necesaria para producir tal efecto. El acero ordinario contiene menos del 0,25 % de carbono. La resistencia y la dureza no son los nicos beneficios que pueden ser obtenidos agregando un metal a otro. Un elemento de aleacin puede ser agregado a un metal para variarle otras propiedades, tales como la durabilidad, elasticidad y resistencia a la corrosin. Cuando el cromo y el nquel se agregan al acero, obtenemos el acero inoxidable; de esta forma, la resistencia natural a la corrosin del cromo y el nquel ha sido aportada al acero, que tiende a herrumbrarse. Seleccionando elementos convenientes, las aleaciones pueden ser hechas prcticamente para cualquier aplicacin. El acero inoxidable es solamente una de las muchas aleaciones de acero en uso. Las aleaciones se hacen mezclando los metales cuando estn fundidos. La mayora de los metales se disuelven uno en otro hasta cierto punto. El cobre y el nquel pueden mezclarse juntos en cualquier proporcin. Otros pares de metales son slo parcialmente miscibles, mientras que unos pocos, incluyendo el plomo y el aluminio, son completamente inmiscibles uno en el otro. Al enfriarse, las aleaciones se comportan de modo diverso que los metales puros, excepto en casos muy especiales. Esto se manifiesta sobre todo en el punto de fusin , que en los metales ocurre a una temperatura determinada. Sobre esa temperatura son lquidos , y por debajo, son slidos. La mayora de las aleaciones se comportan de modo diferente, pues aquel punto vara en algunos grados. Una aleacin de cobre y nquel de un 50 por ciento de

cada uno, por ejemplo, forma una masa pastosa a partir de los 1.248C y recin funde a los 1.312C.

Estructura de la aleacin Cuando se enfra la mezcla fundida de dos metales es posible que sucedan dos cosas: que raramente los metales puedan permanecer completamente disueltos uno en otro para dar una masa homognea, y que generalmente se trate de una aleacin binaria o de slo dos metales, y est hecha de dos clases de cristales . En el primer caso tenemos un metal con un poquito del otro disuelto en l, en el segundo, en cambio, un compuesto de los dos metales. Cuando en estado slido un metal est disuelto en otro, estamos frente a lo que se denomina una solucin slida. Las dos clases de soluciones slidas que existen han sido denominadas sustitucionales o intersticiales, segn el comportamiento que adoptan los tomos en la aleacin. En una, cuando los tomos son parecidos y de peso aproximado, se sustituyen tomos de uno de los componentes por los del otro metal de la aleacin; en la otra, los tomos del elemento de aleacin se apretujan dentro de los intersticios que dejan los tomos del elemento principal. Esto es slo posible con tomos pequeos como los de nitrgeno, carbono y boro . Ambas formas de aleacin causan la distorsin de la red principal del metal cristalino y le confieren mayor fuerza . La otra clase de cristal presente en aleaciones, que mencionramos anteriormente, es un compuesto de los dos metales de aleacin; se denomina compuesto intermetlico. Tiene una composicin definida y los tomos de los dos metales estn ordenados en una estructura regular. La presencia de compuestos intermetlicos en una aleacin le confieren dureza. Las propiedades mecnicas de una aleacin estn dadas por su estructura cristalina. A menudo esta estructura puede ser modificada y muy mejorada por medio de varias formas de tratamiento por calor. Esto significa calentar la aleacin a una cierta temperatura y luego enfriarla ya sea bruscamente o a un ritmo controlado. Las distintas formas de tratamiento por calor permiten el desarrollo de diferentes clases de cristales, que confieren diversas propiedades convenientes a las aleaciones .