WARUNKI PRENUMERATY NA 2007 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
NOWOŚĆ!!! Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny
dostęp do PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2007 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2006 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 17 zł / 17 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 204 zł / 204 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 224 zł / 228 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
R • 52
2007 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona

Kapias P., Basiura B., Bojanowski A., 2 Ekstrakcja arsenu z ołowiu surowego tlenem
Kalembka M.:
Baranov V. F., Shenderovich Ye. M., 7 Projekty wdrożone przez firmę Mekhanobr Engineering JSC w latach 2000÷2005
Yadryshnikov A. O.:
Ciura L., Kazana W., Malec W., 12 Materiały warstwowe na osnowie miedzi o ultradrobnoziarnistej strukturze
Stobrawa J.: rdzenia
Muzykiewicz W., Rękas A.: 18 Badania jednooperacyjnego tłoczenia blachy bimetalowej Cu/Al
Palka J.: 23 Budowa, własności, wytwarzanie i zastosowanie nanomateriałów
METALURGIA PROSZKÓW

Frydrych H., Konstanty J., Ratuszek 33 Wpływ temperatury spiekania na mikrostrukturę i własności spieków kobalt-
W.: -węglik chromu
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 37
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 44
PRACE DOKTORSKIE 52
I HABILITACYJNE
KRONIKA 56

ISSN 0035-9696
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: vacat, Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki, Redaktorzy Działowi: dr hab.
inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak.
Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Przewodniczącego:
prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl. Internet: http://www.sigma-not.pl.
Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12,
00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 7,5 ark. druk. Druk ukończono w styczniu 2007 r.
Rudy Metale: R52, nr 1, s. 1÷56, styczeń 2007 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
PIOTR KAPIAS Rudy Metale R52 2007 nr 1
UKD 669.443.2:666.061.4:66.094.3
BOGUSŁAW BASIURA
ANTONI BOJANOWSKI
MARCIN KALEMBKA

EKSTRAKCJA ARSENU Z OŁOWIU SUROWEGO TLENEM

Podstawowym celem pracy było rozpoznanie możliwości zastosowania iniekcji tlenu do rafinacji ołowiu surowego charak-
teryzującego się stosunkowo wysoką zawartością arsenu. Zakres pracy obejmował określenie szybkości procesu utleniania
Sn, As i Sb oraz określenie podstawowych wskaźników techniczno-technologicznych procesu. Badania przeprowadzono
w warunkach przemysłowych przy wykorzystaniu kotła rafinacyjnego o pojemności ok. 130 Mg ołowiu. Stwierdzono, że
w stosowanej instalacji optymalne warunki procesu osiąga się w temperaturze ok. 600÷650 °C i ilości doprowadzonego
tlenu 35÷40 Nm3/h. W tych warunkach średnia szybkość utleniania wynosi ok. 0,06 % mas. (Sn+As+Sb)/h, stopień wyko-
rzystania tlenu kształtuje się na poziomie ok. 90 %, natomiast efektywny stopień wykorzystania tlenu ok. 30 %
Słowa kluczowe: ekstrakcja, rafinacja, tal, ołów

EXTRACTION OF ARSENIC FROM CRUDE LEAD BY MEANS OF OXYGEN

This work was aimed to check possibility of using oxygen injection for refining boulion lead with relatively high content of
arsenic. The scope of work included determination of oxidation rate for Sn, As and Sb, and determination of basic technical
and technological indices of the process. Tests were carried out under industrial conditions using refining tank of the
capacity of about 130 Mg Pb. It was found that optimal process conditions for this installation are obtained at the tempera-
ture of about 600÷650 °C and at the oxygen flow rate of 35÷40 Nm3/h. Under these conditions, an average oxidation rate
was ca 0.06 mass % of (Sn+As+Sb)/h, whereas oxygen consumption degree was at the level of 90 % and an effective oxygen
consumption was about 30 %.
Keywords: extraction, refining, thallium, lead

Wprowadzenie Metoda bezpośredniego utleniania polega na iniekcji tlenu do

Proces rafinacji utleniającej ołowiu jest jednym z ważniej-
szych etapów procesu rafinacji ogniowej ołowiu. Istotą tego pro-
cesu jest usunięcie z ołowiu Sn, As i Sb, a więc domieszek o więk-
szym powinowactwie chemicznym do tlenu od ołowiu. W warun-
kach przemysłowych cel ten można osiągnąć stosując dwie
metody: metodę opracowaną przez Harrisa lub przez utlenianie
tlenem.
Metoda Harrisa polega na wykorzystaniu silnego utleniacza,
azotanu sodowego w obecności wodorotlenku sodowego. Dużą
zaletą metody Harrisa jest możliwość uzyskania niskich końco-
wych stężeń Sn, As i Sb w ołowiu, na poziomie poniżej 10 ppm.
Inną ważną jej zaletą jest możliwość selektywnego wyprowadze-
nia Sn, As i Sb z ołowiu w postaci odpowiednio cynianu, arsenia-
nu i antymonianu sodowego o stosunkowo wysokiej czystości.
Znaczną wadą są stosunkowo wysokie koszty reagentów, ich ne-
gatywny wpływ na środowisko naturalne oraz koszty eksploatacji
instalacji stosowanej do przerobu soli sodowych. Z tej przyczyny
znacznie częściej stosuje się tzw. uproszczony proces Harrisa, któ-
rego istota polega na znacznym ograniczeniu ilości stosowanego
azotanu i wodorotlenku sodowego. W takim przypadku selektyw-
ność procesu utleniania jest jednak znacznie mniejsza, a w miejsce
czystych soli sodowych produkowane są zgary o wysokiej zawar-
tości ołowiu.
ciekłego ołowiu surowego, przy czym tlen wprowadza się w po-
staci czystej lub mieszaniny z azotem (np. powietrza lub powietrza
wzbogaconego w tlen). W tych warunkach następuje proces utle-
niania domieszek o większym powinowactwie chemicznym do
tlenu od ołowiu, takich jak Sn, As i Sb. Dzięki temu można osią-
gnąć efekt ich eliminacji z ołowiu rafinowanego. Omawiany pro-
ces ma charakter dynamiczny, wynikający z intensywnego prze-
pływu strumienia gazowego tlenu przez fazę ciekłego ołowiu.
Proces prowadzi się na ogół w temperaturze ok. 600 °C. W tych
warunkach uzyskuje się ciekłe żużle antymonowe o charaktery-
stycznym ciemnobrązowym kolorze. Poważną zaletą tej metody
jest stosunkowo prosta aparatura, znacznie niższy koszt tlenu
w porównaniu z reagentami stosowanymi w procesie Harrisa oraz
duża intensywność procesu. Wadą jest mała selektywność utleniania,
a przede wszystkim stosunkowo wysoka końcowa zawartość Sb
w ołowiu po rafinacji, kształtująca się na poziomie ok. 0,05÷0,1 %.
Poniżej tych stężeń relacja pomiędzy ilością utlenionego Sb na
jednostkę masy utlenionego ołowiu szybko maleje. Z tej przyczy-
ny tlen stosuje się zazwyczaj do rafinacji ołowiu pochodzącego
z surowców wtórnych, o wysokiej zawartości Sb kształtującej się
na poziomie ok. 2 %. Proces rafinacji tego typu ołowiu przebiega
dwuetapowo: w I etapie przy wysokiej zawartości Sb i Sn stosuje się
tlen natomiast, jeśli zachodzi taka potrzeba, to w II etapie, przy za-
wartości poniżej 0,1 % Sb stosuje się uproszczony proces Harrisa.

Dr inż. Piotr Kapias — Politechnika Śląska, Katedra Metalurgii, Katowice, mgr inż. Bogusław Basiura, mgr inż. Antoni Bojanowski — Huta Cynku MIASTECZKO ŚLĄSKIE
S.A., Miasteczko Śląskie, mgr inż. Marcin Kalembka — MESSER POLSKA Sp. z o.o., ul. Maciejkowicka 30, 41-503 Chorzów, tel. (032) 77 26 000, fax. (032) 77 26 115.

2
 log pAs2O3(g) Pb-As-O Phase Stability Diagram at 650 C
Cel i zakres pracy 5

Podstawowym celem prezentowanej pracy było rozpoznanie

możliwości zastosowania iniekcji tlenu do rafinacji ołowiu suro- 0
wego charakteryzującego się stosunkowo wysoką zawartością ar-
senu, kształtującą się na poziomie kilku dziesiątych części procen- -5
ta wagowego. Ołów tego typu powstaje między innymi w procesie
przerobu niektórych pyłów ołowiowych. Rafinacja ołowiu o tak -10 3PbO*As2O5
wysokiej zawartości arsenu metodą Harrisa wymaga zużycia du- Pb
żych ilości azotanu i wodorotlenku sodowego oraz — ze względu -15
na małą dynamikę — długiego czasu. Oczekiwano, że zastosowa-
nie metody iniekcji tlenu umożliwi znaczną poprawę tych kluczo- -20
PbO

wych dla kosztów procesu wskaźników.

Zakres pracy obejmował: -25
PbO2

⎯ Rozpoznanie w warunkach przemysłowych problemów natury Pb2O3

technicznej i technologicznej związanych z eksploatacją instala- -30
cji pilotowej przewidywanej do procesu rafinacji ołowiu tlenem. -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
⎯ Określenie szybkości procesu utleniania Sn, As i Sb metodą File: C:\HSC4\PbAsO650.ips log pO2(g)

iniekcji tlenu do ciekłego ołowiu.

⎯ Określenie podstawowych wskaźników techniczno-technolo- Rys. 2. Układ równowag fazowych Pb-As-O. T = 650 °C
gicznych umożliwiających porównanie metody Harrisa i me- Fig. 2. Phase equilibrium in the Pb-As-O system. T = 650 °C
tody rafinacji ołowiu tlenem.
log pAs(g) Pb-As-O Phase Stability Diagram at 650 C
5
Sposób realizacji pracy
0
Biorąc pod uwagę stosunkowo wysoką zawartość As w ołowiu
surowym, postulowane zastosowanie iniekcji tlenu jako utleniacza -5

rodziło obawę odnośnie do emisji arsenu i związków chemicznych -10

powstających w procesie utleniania, takich jak tlenki ołowiu, antymo-
nu, a zwłaszcza arsenu, które charakteryzują się dużym stopniem tok- -15

syczności, a jednocześnie wysoką lotnością. Prace badawcze prowa- -20 3PbO*As2O3

dzone w tym zakresie [1] wykazują, że w układach typu Pb-Sb-As-O Pb
-25
może powstawać cała gama związków o złożonej budowie. W
PbO
układzie Pb-Sb-O skład chemiczny tych związków zależy od ich -30
zawartości w ołowiu i na podstawie danych eksperymentalnych
-35
można wnioskować, że produktem procesu utleniania ciekłych roz-
Pb2O3
tworów Pb-Sb jest mieszanina tlenków typu PbO-PbO·Sb2O3 [1÷3]. -40 PbO2

Równowagę w najbardziej istotnym z punktu widzenia tej

-45
pracy układzie Pb-As-O przedstawiono na rysunkach 1÷3 w po- -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
staci diagramów równowag fazowych, sporządzonych dla tempe- File: C:\HSC4\PbAsO650.ips log pO2(g)

ratury 650 °C, przy wykorzystaniu specjalistycznego oprogramo-

wania [1]. Na diagramach tych widoczne są obszary trwałości po- Rys. 3. Układ równowag fazowych Pb-As-O. T = 650 °C
szczególnych faz (związków chemicznych) w zależności od Fig. 3. Phase equilibrium in the Pb-As-O system. T = 650 °C
cząstkowego ciśnienia tlenu oraz odpowiednio AsO (rys. 1), As2O3
(rys. 2) i As (rys. 3) w układzie. Na podstawie tych diagramów (3PbO·As2O5) o stosunkowo wysokiej temperaturze topnienia
można sformułować następujące wnioski: wynoszącej 1042 °C [5].
⎯ W przypadku, gdy w rozpatrywanym układzie cząstkowe ciśnie- ⎯ W warunkach równowagi, cząstkowe ciśnienia najbardziej
nie tlenu jest zbliżone do 1 atm (log pO2(g) = 0), w warunkach lotnych związków arsenu, takich jak AsO, As2O3, As, są bar-
równowagi fazą trwałą jest arsenian ołowiawy Pb3(AsO4)2, dzo niskie.
log pAsO(g) Pb-O -As Układ równowag fazowych. T = 650 oC
⎯ Ponieważ w praktyce, w zależności od stosowanych warun-
10 ków, zawsze obserwuje się większe lub mniejsze odchylenia
od stanu równowagi, również i w tym wypadku nie można
wykluczyć emisji pewnych ilości wymienionych substancji.
5
W związku z tym podczas procesu rafinacji kocioł rafinacyjny
powinien być dobrze wentylowany, a stanowiska pracy rygo-
0 rystycznie chronione stosownie do obowiązujących w tym za-
kresie przepisów.
3PbO*As2O5
-5
Praca zrealizowana została na Wydziale Rafinacji Ołowiu
Pb w HCM w warunkach przemysłowych. Tlen stosowany w proce-
sie rafinacji doprowadzano do ciekłego ołowiu surowego przy
-10 PbO wykorzystaniu instalacji dostarczonej i zainstalowanej przez firmę
MESSER POLSKA Sp. z o.o., przedstawionej schematycznie na
-15 rysunku 4. Instalacja ta składała się z następujących elementów:
Pb2O3
PbO2 ⎯ zbiornika ciekłego tlenu usytuowanego na zewnątrz hali rafi-
nerii ołowiu,
-20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 ⎯ parownicy atmosferycznej,
File: C:\HSC4\PbOAs650.ips log pO2(g) ⎯ linii przesyłowej tlenu w rejon kotła rafinacyjnego,
⎯ reduktora,
Rys. 1. Układ równowag fazowych Pb-As-O. T = 650 °C ⎯ rotametru przeznaczonego do pomiaru ilości doprowadzanego
Fig. 1. Phase equilibrium in the Pb-As-O system. T = 650 °C tlenu,

3
 Rys. 4. Schemat instalacji tlenowej
1 — zbiornik ciekłego tlenu — VT6, 2 — parownica atmosferyczna — LV 205, 3, 4, 6 — zawory bezpieczeństwa, 5, 11, 13 — zawory odcinające,
7, 9 — manometry, 10 — przepływomierz, 12 — elektrozawór, 14 — bezpiecznik płomieniowy, 15 — przyłącze elastyczne

Fig. 4. Diagram of oxygen installation

1 — tank with liquid oxygen — VT6, 2 — atmospheric vaporizer — LV 205, 3, 4, 6 — safety valves, 5, 11, 13 — cut-off valves, 7, 9 — pressure gauges,
10 — flow meter, 12 — electro-valve, 14 — flame safety device, 15 — flexible joint

natężenie przepływu tlenu przez lance. Pomiary temperatury wy-

korzystano między innymi do regulacji systemu grzewczego kotła
rafinacyjnego, starając się poprzez ograniczenie ilości gazu do-
prowadzanego do palnika utrzymać temperaturę procesu na,
w przybliżeniu, stałym poziomie ok. 600÷650 °C. Próbki ołowiu
pobierano w odstępach 1 godz., natomiast zgarów w odstępach
2 godz.

Wyniki badań

Wyniki badań przedstawiono na rysunkach i tablicach.

Rys. 5. Schemat instalacji zastosowanej do rafinacji ołowiu
1 — kocioł rafinacyjny o pojemności ok. 130 Mg ołowiu, 2 — ołów, 3 — mieszadło
z zespołem napędowym, 4 — zespół lanc tlenowych, 5 — termopara
Fig. 5. Diagram of the installation used for lead refining
1 — refining tank with capacity of about 130 Mg Pb, 2 — lead, 3 — stirrer
with drive assembly, 4 — oxygen lance assembly, 5 — thermocouple
Na rysunku 6 przedstawiono charakterystykę ilości tlenu do-
prowadzonego poprzez lance do ciekłego ołowiu, natomiast na
rysunku 7 charakterystykę temperatury w trakcie procesu rafinacji.
Na na rysunkach 8 i 9 przedstawiono zależność stężenia Sn,
As i Sb w ołowiu w zależności od czasu procesu rafinacji odpo-
wiednio dla testu nr 253 i testu nr 255.
W tablicy 1 zestawiono skład chemiczny ołowiu przed i po
procesie rafinacji oraz współczynniki rozdziału Sn, As i Sb w pro-
duktach procesu rafinacji dla przeprowadzonych testów.
W tablicy 2 podano ważniejsze wskaźniki technologiczne pro-
cesu rafinacji utleniającej ołowiu o podwyższonej zawartości As
za pomocą tlenu. Występujące w tej tablicy wskaźniki stopnia wy-
korzystania tlenu zdefiniowano jako:

90
⎯ rozdzielacza pozwalającego na rozdział doprowadzanego tlenu 80
Natężenie przepływu tlenu, Nm3/h

na cztery niezależne strumienie o regulowanym natężeniu, 70

kierowane do lanc tlenowych, 60
⎯ lanc tlenowych, wykonanych ze stali żaroodpornej. W trakcie
50
prowadzonych badań stosowano cztery, dwie lub jedną lancę.
40
Proces rafinacji ołowiu prowadzono w typowym kotle rafina-
cyjnym. Sposób oprzyrządowania kotła przedstawiono schema- 30
tycznie na rysunku 5. 20
Eksperymenty prowadzono stosując następującą procedurę: 10
Kocioł rafinacyjny napełniano ciekłym ołowiem o masie ok. 130 Mg 0
ołowiu, a następnie nagrzewano go do temperatury ok. 560 °C. Po 0 2 4 6 8 10
osiągnięciu zadanej temperatury uruchamiano mieszadło, a na- Cz as proce su, h
stępnie do ołowiu wprowadzano jedną lub więcej lanc tlenowych,
przez które doprowadzano tlen. Wylot z lanc usytuowany był w ta- Test Nr 253 Test Nr 255
ki sposób, że strumień tlenu skierowany był w kierunku wirnika
mieszadła. Uzyskiwano w ten sposób dodatkowy efekt dyspersji Rys. 6. Charakterystyka natężenia przepływu tlenu
tlenu w ciekłym ołowiu. W trakcie procesu rafinacji mierzono w trakcie testów rafinacji ołowiu tlenem
w sposób ciągły temperaturę procesu za pomocą termopary oraz Fig. 6. Oxygen flow rate during tests with lead refining by oxygen

4
 700 efektywny stopień — stosunek liczby moli tlenu za-
600 wykorzystania tlenu wartego w zgarach w postaci
SnO2, As2O3, Sb2O3 do całkowi-
C
o
500 tej liczby moli tlenu zużytego
Temperatura ołowiu,

400 w procesie rafinacji,

i obliczono na podstawie masy i składu chemicznego zgarów oraz
300 pomiarów ilości tlenu doprowadzanego do ołowiu w trakcie pro-
200 cesu rafinacji.
100

0 Tablica 1
0 2 4 6 8 10 Współczynniki podziału Sn, As i Sb
Cz as proce su, h w produktach procesu rafinacji ołowiu tlenem
Test Nr 253 Test Nr 255
Table 1
Rys. 7. Charakterystyka temperatury ołowiu
Partition coefficients for Sn, As and Sb
w trakcie testów procesu rafinacji ołowiu tlenem
in the products of lead refining by oxygen
Fig. 7. Lead temperature during tests with lead refining by oxygen
Numer testu Test nr 253 Test nr 255
0.25
począt- koń- począt- koń-
Skład chemicznych ołowiu, %
Zawartość pierwiastka w ołowiu, %

kowy cowy kowy cowy

0.20 Sn 0,097 0,0001 0,097 0,0001
As 0,2 0,0001 0,38 0,0001
0.15
Sb 0,14 0,0101 0,14 0,0132
0.10 Skład chemiczny zgarów, %
Sn 0,2681 0,7489
0.05
As 3,22 4,67
0.00 Sb 3,53 2,45
0 1 2 3 4 5 6 7 Pb 75 75
Cz as procesu, h Rozdział pierwiastków w produktach procesu, %
As Sb Sn ołów rafinowany 0,10 0,10
Rys. 8. Zależność stężenia domieszek w ołowiu Sn zgary 9,59 48,50
w zależności od czasu procesu rafinacji ołowiu tlenem. Test Nr 253 różnica bilansowa 90,31 51,40
Fig. 8. Dependence of the content of admixtures in lead on time ołów rafinowany 0,05 0,03
of lead refining by oxygen. Test No. 253 As zgary 55,84 77,20
różnica bilansowa 44,11 22,77
0.40 ołów rafinowany 7,03 9,04
Zawartość pierwiastka w ołowiu, %

0.35 Sb zgary 87,45 109,94

0.30 różnica bilansowa 5,52 –18,97
0.25
0.20
0.15
Tablica 2
0.10 Ważniejsze wskaźniki techniczno-technologiczne
0.05
procesu rafinacji ołowiu tlenem
0.00 Table 2
0 2 4 6 8 10 Major technical and technological indices
Cz as proce su, h for the process of lead refining by oxygen
As Sb Sn
Wskaźnik Test 253 Test 255
Rys. 9. Zależność stężenia domieszek w ołowiu w zależności
od czasu procesu rafinacji ołowiu tlenem. Test Nr 255 Zużycie tlenu, kg/MgPb 3,361 5,962
Fig. 9. Dependence of the content of admixtures in lead on time Masa zgarów, kg/MgPb 34,68 62,82
of lead refining by oxygen. Test No. 255 Bezpośredni uzysk ołowiu, % 97,85 96,43
Stopień wykorzystania tlenu, % 87,69 94,50
stopień wykorzystania tlenu — stosunek liczby moli tlenu za- Stopień efektywnego wykorzystania tlenu, % 26,34 33,48
wartego w zgarach w postaci Średnie natężenie dopływu tlenu, kg/h 63,02 84,24
SnO2, As2O3, Sb2O3, PbO do
Średnia szybkość utleniania (Sn+As+Sb), %/h 0,066 0,068
całkowitej liczby moli tlenu zu-
żytego w procesie rafinacji; Czas ogrzewania kotła palnikiem, godz. 1,17 2,58

5
 Omówienie wyników badań
W ramach prezentowanej pracy przeprowadzono rafinację
ołowiu tlenem w trakcie dwóch wytopów oznaczonych jako wyto-
py nr 253 i 255. Badania prowadzono w warunkach ruchowych
w skali przemysłowej. Ołów stosowany w procesie rafinacji cha-
rakteryzował się relatywnie wysoką zawartością arsenu.
W trakcie prowadzonych badań stosowano szereg zmiennych
parametrów, co powaliło na ocenę dynamiki procesu oraz innych
elementów technologii, mogących wywierać wpływ na efektyw-
ność procesu.
Na rysunku 6 przedstawiono charakterystykę natężenia prze-
pływu tlenu. Jak widać na wykresie, stosunkowo duża ilość tlenu
doprowadzonego do układu pozwoliła na szybki wzrost tempera-
tury procesu do poziomu ok. 650 °C, stanowiącego górny pułap
dopuszczalny z punktu widzenia odporności kotła rafinacyjnego.
Przebieg krzywych na omawianych rysunkach wskazuje, że w sto-
sowanej instalacji, autogeniczny przebieg procesu w temperaturze
ok. 620 °C osiągnięto przy natężeniu przepływu tlenu na poziomie
ok. 40 Nm3/h.
Analiza przebiegu krzywych na rysunkach 8 i 9 wskazuje, że
szybkość utleniania As, a zwłaszcza Sb, w temperaturze poniżej
500 °C była mała. Natomiast w przypadku cyny szybkość utlenia-
nia była znacznie większa i już w początkowej fazie procesu
w temperaturze ok. 400 °C obserwowano szybki spadek zawarto-
ści cyny w ołowiu. Biorąc to pod uwagę, można stwierdzić, że
proces utleniania cyny przebiegał w sposób selektywny w począt-
kowej fazie procesu rafinacji w zakresie niskich temperatur, nato-
miast w drugiej fazie procesu, w wyższych temperaturach nastę-
powało współwydzielanie As i Sb. Taki przebieg procesu stwarza
korzystne warunki do rozdzielenia zgarów cynowych od arseno-
wo-antymonowych.
W obydwu testach osiągnięto końcową zawartość As i Sn na
właściwym dla najwyższych gatunków ołowiu poziomie poniżej
10 ppm. Końcowa zawartość Sb wynosiła ok. 0,01 %, co można
ocenić jako wynik właściwy. Rutynowo, w praktyce rafinacji oło-
wiu resztkowe zawartości Sb usuwa się w procesie rafinacji koń-
cowej prowadzanym uproszczoną metodą Harrisa.
Współczynniki rozdziału As przedstawione w tablicy 1 wska-
zują, że w stosowanych warunkach w teście nr 253 ok. 55 %,
a w teście nr 255 ok. 78 % As przechodzi do pyłów kierowanych
wraz z gazami procesowymi do układu odpylającego. Wartości te,
Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2007 r. znajdują się na II stronie okładki.
6
zwłaszcza w teście nr 255, nie odbiegają zasadniczo od obserwo-
wanych dla cyny, przy czym mogą być ze względu na niską za-
wartość obarczone znacznym błędem.
Wnioski
Biorąc pod uwagę obserwacje ruchowe oraz wymienione wy-
żej zestawienia oraz wykresy można sformułować następujące
wnioski:
1. W trakcie prowadzonych badań nie stwierdzono poważniej-
szych problemów natury technicznej zarówno w zakresie eks-
ploatacji instalacji tlenowej, jak również iniekcji tlenu do cie-
kłego ołowiu. Warto zwrócić uwagę na fakt, że mimo zastoso-
wania relatywnie wysokiej temperatury procesu na poziomie
powyżej 650 °C nie zaobserwowano praktycznie żadnego zu-
życia lanc tlenowych. Nie stwierdzono również istotnego
wpływu liczby lanc na przebieg procesu rafinacji.
2. Przy zastosowaniu odpowiedniego natężenia przepływu tlenu
proces usuwania As tlenem może przebiegać w sposób auto-
geniczny, przy czym całkowity stopień wykorzystania tlenu
kształtuje się na poziomie ok. 90 %, a efektywny stopień wy-
korzystania tlenu na poziomie ok. 30 %.
3. Zastosowanie procesu rafinacji ołowiu o relatywnie wysokiej
zawartości As tlenem stwarza korzystne warunki do selektyw-
nego utlenienia cyny i wyodrębnienia jej w postaci zgarów o
niskiej zawartości As i Sb.
Literatura
1. Arnold A., Friedrich B.: Equilibria in Pb-Sb-As-O melts. European
Metallurgical Conference EMC 2003, Hannover, Germany. s. 589÷611.
2. Ytoh S., Yamanishi K., Kikuch A.: Phase Equilibria and Activities
of Components in Liquid Lead—Antimony—Oxygen System. Journal of
Mining And Materials Processing Institute of Japan, 2001, vol. 117, nr 2,
p. 138÷142
3. Kapias P., Bednarek A., Brzezina E., Szkutnik L., Wójcik S.: Linia
pilotowa do rafinacji ołowiu tlenem. Rudy Metale 1999, t. 44, nr 8-9,
s. 385÷390.
4. Kapias P.: Opracowanie technologii i stosownej instalacji przezna-
czonej do rafinacji ołowiu tlenem. Projekt celowy Nr 7 T08B 080 97 C /
3368. Raport końcowy. Politechnika Śląska. Katowice 2000.
5. Roine H.: HSC Chemistry v. 4.1. Outocumpu Research Oy Pori,
Finland.
Redakcja
BARANOV V. F. Rudy Metale R52 2007 nr 1
UKD 622.012:622.7:62.001:65.011.4:658.3
SHENDEROVICH YE. М.
YADRYSHNIKOV А. О.

PROJECTS IMPLEMENTED BY
MEKHANOBR ENGINEERING JSC
IN 2000÷2005

PROJEKTY WDROŻONE
PRZEZ FIRMĘ MEKHANOBR ENGINEERING JSC
W LATACH 2000÷2005

Technical progress in ore processing is to a considerable degree
determined by the novelty of technological developments and by
the level of engineering design of industrial projects. In recent
years the main tendency to increase production of existing concen-
trating plants consisted in their modernization and expansion,
permitting to implement serious tasks of increasing production
efficiency with lower capital costs.
MEKHANOBR ENGINEERING JSC's activity is based on in-
tegrated approach to design of new and modernization of existing
facilities that includes development of efficient technologies,
application of state-of-the-art engineering solutions and high-
-performance production equipment in the projects.
During the period under review, the company executed working
documentation for 11 facilities; construction of all these facilities

Table 1
Implemented projects: construction of the facilities has been completed (amount of investments ~165 million USD)
Tablica 1
Wdrożone projekty — konstrukcja urządzeń została zakończona (wartość inwestycji ok. 165 mln USD)

Capital
Time Q,
investments, Main production
Project of million Benefits
million equipment/suppliers
commissioning t/year
USD
Zyryanovskaya concentrating plant. April 2002 1.5 18.3 “RIVS” flotation ma- Concentrates production in-
The Maleevskoye deposit high-grade ores chines; Svedala filters; crease by the factor of 4÷5
processing section Knelson concentrators
Uchalinsky concentrating plant. 2001 4.5 11.8 “RIVS” flotation ma- Copper recovery increase
Modernization of flotation and filtration chines; Diemme fil- by 7.08 %, that
sections ters; Monek Ug pumps of zinc — by 2.9 %
The “Pechenganickel” Mining Complex. February 2005 7.0 8.8 “RIVS” flotation Increase of Ni recovery into
Concentrating plant. Modernization machines concentrate by 2 %, decrease
of flotation section of specific power consumption
to 9.5 kWh /t of ore, reduction
of repair cost by 150 ths. $
Technical re-equipment of the Almalyk 2005 12 10 “RIVS” flotation ma- Recovery increase: Cu — by
Mine-and-Mill Complex. Copper chines 1.5 %, Mo — by 0.9 %, Au —
concentrating plant. Main Building by 0.9 %, Ag — by 4.4 %. Re-
sections 6-9 flotation circuit duction of power consumption
by 3.2 kWh /t of ore
Talnakhskaya concentrating plant. 2000 10.0 10 Outokumpu flotation n/a
Flotation section modernization machines
Talnakhskaya concentrating plant. 2000 10.0 3.5 Nordberg crushers and Mills throughput increase
Crushing section modernization screens by 10–15 %
Pilot-scale plant for the Udokan Mining 2005 0.015 2.9 Russian-made equip- Provision of reliable background
Complex ment data for construction of a large
mining complex

V. F. Baranov, Ye. М. Shenderovich, А. О. Yadryshnikov — Mekhanobr Engineering JSC, Rosja, Sankt Petersburg.

7

Pilot-scale plant for the diamond-extracting 2005
plant at the Arkhangelskoye deposit
The Gaysky Mining Complex concentrating 2003
plant expansion to process the Letnee deposit
ores
The Ormet “Barsuchy Log” concentrating 2005
plant expansion
Working documentation for construction 2005
of Catoca diamond-extracting plant (Angola)
Fig. 1. Catoca concentrating plant (Angola).
The semi-autogenous mills
Rys. 1. Zakład wzbogacania w Catoca (Angola).
Młyny pół-autogeniczne
Fig. 2. Pilot-scale plant for the Udokan Mining Complex.
Main Building. View from the side of charging trestle
Rys. 2. Wydział pilotażowy dla kombinatu Udokan Mining
Complex. Budynek główny. Widok z boku estakady załadowczej
8
c.d. Table 1
1.0 26.4 Metso minerals -"-,
complete supply
Provision of extra return for
construction of a large mining
complex
0.7 7.0 Russian-made Production output increase
equipment
0.7 7.3 MShTs 3.2x45 mill; Increase of production value
“RIVS” flotation by 10.6 million $, including
machines; Ceramec 2.9 million $ owing to recovery
filters increase
4.0 ~50 Krupp semi-autogenous Increase of sales return
mills; Russian-made
separators
Fig. 3. Pilot-scale plant for the diamond-extracting plant
at the Arkhangelskoye deposit
Rys. 3.Wydział pilotażowy zakładu wydobywczego diamentów
ze złoża Archangielskoje
has been completed. Total investments amounted to approximately
165 million USD. Main data on the projects with designation of
production equipment and indication of achieved or planned eco-
nomic return are given in Table 1.
Fig. 1÷6 illustrate main technical concepts and progress in con-
struction of a number of facilities.
Work has been completed at Feasibility Study and Design stages
for 10 facilities with the amount of investments over 1.1 billion
USD (Table 2).
At the end of 2002, the Design of the new Norilsk concentrating
plant (NОF-2) was completed, featuring state-of-the-art achieve-
ments in modern equipment and technology of ore processing.
Large-size ore-preparation and ore-processing equipment of the
latest design has been applied in this project, permitting to use the
restricted existing project site and, also, decrease processing costs
more than by the factor of two, if compared with the existing
Norilsk concentrating plant (NОF) (Fig. 7).
At the end of 2004, the Feasibility Study for advisability of the
Gaysky Mining Complex concentrating plant expansion up to 8
million tons by ore was completed. Conversion to ore semi-
autogenous grinding on large-size equipment with increased
grinding fineness permitted to avoid a sharp rise of specific opera-
tional costs with regard to the achieved level, at the same time
 Fig. 4. Pilot-scale plant for the diamond-extracting plant at the Arkhangelskoye deposit. Main Building. Longitudinal section
Rys. 4. Wydział pilotażowy zakładu wydobywczego diamentów ze złoża Archangielskoje. Budynek główny. Przekrój wzdłużny

bidding and preliminary design proposals have been worked up

for nine facilities treating a wide variety of minerals for the total
amount of investments over 2 billion USD (Table 3).

Conclusion

1. Recent working experience has shown that the design and

Fig. 6. The Uchalinsky Mining Complex concentrating plant

flotation section after modernization
with RIVS flotation circuit cells
Rys. 6. Kombinat Górniczy Uchalinski, zmodernizowany wydział
flotacji zakładu wzbogacania, z komorami flotacyjnymi RIVS
Fig. 5. The TALNAKHSKAYA concentrating plant. Mechanical
crushing-and-screening flowsheet with Nordberg equipment
Rys. 5. Zakład Wzbogacania TALNAKHSKAYA.
Schemat technologiczny kruszenia mechanicznego
i przesiewania za pomocą urządzeń firmy Nordberg

providing considerable increase in output of copper, gold and silver

in concentrates. The layout of the new ore-preparation complex
facilities is shown in Fig. 8.
Owing to considerable increase in prices of base metals and Fig. 7. The new Norilsk concentrating plant (NОF-2)
energy minerals (coal), many mining companies show interest in compared with the operating Norilsk concentrating plant (NОF)
assessment of prospects for utilization of deposits owned by them,
or increase in output through modernization and expansion of Rys. 7. Nowy zakład wzbogacania w Norylsku (NOF-2)
existing production. Therefore, only in the first half of 2005 nine w porównaniu z działającym zakładem Norylsk (NOF)

9
 Table 2
Feasibility Studies and Designs implemented over the last 3 years (amount of investments over 1 billion USD)
Tablica 2
Studia wykonalności i projekty wdrożone na przestrzeni ostatnich 3 lat (wartość inwestycji powyżej 1 mld USD)

Capital in-
Q,
Time Raw vestments, Main production
Project million
of completion material million equipment/suppliers
t/year
USD
Design of the new Norilsk concentrating plant November 2002 Cu-Ni-Pla- 7.5 259 Metso and Krupp mills; Outokumpu
NОF-2 for the “Norilsk Nickel” Mine-and-Mill tinum metals flotation machines; Knelson concen-
Complex trators; Warman pumps
Technical and economic assessment for construc- January 2002 Pb-Zn 0.5 22 Russian-and-CIS made equipment
tion of concentrating plant at the Uch-Kulach de-
posit
Preliminary technical and economic assessment for March 2004 Fe, a = 60 % 5.0 223 Russian-made equipment
development of the Thathe deposit, Vietnam
Design of concentrating plant with tailings April 2002 Diamonds 5.0 39.2 Russian-made equipment
disposal system for the Mining Complex named
after Lomonosov
The Gaysky Mining Complex concentrating plant November 2004 Cu-Zn Up to 8.0 87.9 Metso and SZTM mills; Outokumpu
expansion Feasibility Study flotation machines; Andritz filters
Justification for expenditure on the Tulachermet October 2004 Fe 6.2/5.7 by 178.6 Russian-made equipment
Sinter Plant no. 2 modernization and technical sinter
re-equipment
Talnakhskaya concentrating plant modernization April 2005 Cu-Ni-Pla- Up to 16.0 260 Metso mills; Outokumpu flotation
and technical re-equipment tinum metals (to be machines; Knelson concentrators;
revised) Warman pumps
Karabashskaya copper-containing slag processing May 2005 Cu-containing 0.6 24.0 Metso crushers; Russian-made mills
plant Feasibility Study slag from the and flotation machines; Outokumpu
Middle Urals thickeners; Diemme filters; Bobruysk
metallurgical machine works pumps
works
The West-Siberian Mine-and-Mill Complex lime April 2005 Fe Sinter output 23.5 Russian-made equipment
preparation and dosing into concentrate circuit increase
Feasibility Study 1 million
t/year
The Sokolovo-Sarbaysky Mining Complex April 2005 Fe Up to 40 105 OMZ and Sandvik crushers;
20-years development concept Derrick high-speed vibratory screens;
Russian-made separators

Table 3
Bidding and preliminary design proposals (amount of investments over 2 billion USD)
Tablic3
Oferty i wstępne propozycje projektów (wartość inwestycji powyżej 2 mld USD)

Capital
Raw Time Q,
Project investments,
material of completion million t/year
million USD

Concentrating plant with tailings disposal system at the deposit named

Cu ore, 1.7 % 2003 3.0 55
after the 50-years October anniversary
Khaibullinskaya concentrating plant with tailings disposal system Cu-Zn ore 2005 3.0 70
The Lebedinsky Mining Complex. Technical-and-commercial proposals Fe ore 2005 6.5 99
on development of concentrating and pelletizing facilities
The Chernyansky Mining Complex concentrating and pelletizing plant Fe ore 2005 30.0 600
Elginskaya coking and power-generating coal concentrating plant Coal 2005 30 224
Natalkinskaya gold-extracting plant Au ore, 0.4 g/t 2005 60 850
The Mikhailovsky Mining Complex sintering machine no. 3 facility,
Fe conc. 2005 3.2/4.0 by pellets 108/120 million Euro
S = 504 m2
Turgenevskaya concentrating and pelletizing plants Fe ore 2005 30 1111

10
 Fig. 8. The Gaysky Mining Complex concentrating plant. New ore-preparation plant (Q = 8 million t/year)
in the layout of the operating plant facilities
1 — primary crushing plant; 2 — secondary and tertiary crushing plant; 3 — blending stockpile; 4 — main building; 5 — thickening plant; 6 — filtering-and-drying section;
7 — pyrite storage; 8 — copper and zinc concentrates storage; 9 — reagents shop; 10 — slurry pumping station; 11 — administrative-and-amenity building;
12 — receiving hopper; 13 — ore storage; 14 — crushing plant; 15 — semi-autogenous grinding plant; 16 — slurry pipeline scaffold bridge;
17 — copper and zinc concentrates storage (new); 18 — compressor station

Rys. 8 Zakład Wzbogacania Kombinatu Górniczego GAJSKI. Nowy zakład przeróbki rud (o zdolności produkcyjnej 8 mln t/r.)
na planie obecnie działającego zakładu
1 — kruszarnia wstępna, 2 — druga i trzecia kruszarnia, 3 — składy mieszanki, 4 — hala główna, 5 — zakład zagęszczania rud, 6 — wydział filtracji i suszenia,
7 — magazyn pirytu, 8 — magazyn koncentratów miedzi i cynku, 9 — magazyn odczynników, 10 — wypompownia szlamu, 11 — budynek administracyjno-socjalny,
12 — wyładownia, 13 — magazyn rudy, 14 — kruszarnia, 15 — wydział młynów półautogenicznych, 16 — mostowe rusztowanie rur ze szlamem,
17 — magazyn koncentratów miedzi i cynku (nowy), 18 — kompresorownia

research staff of MEKHANOBR ENGINEERING JSC has
preserved the traditions of the predecessors and the ability to
implement modern projects in cooperation with clients, pro-
viding accelerated achievement of design parameters.
2. The existing and predicted favorable situation on the base metals
and energy minerals market permits to hope for an increased
demand on engineering services, posing new very important
tasks to the staff of MEKHANOBR ENGINEERING JSC.
The authors express their gratitude for materials made available
by chief project engineers I. V. Belevich, V. А. Dyubchenko, I. N.
Yefremov, I. N. Kiselyov, А. М. Kostrov, K. B. Kuzmin, V. B.
Ogorodov, G. N. Smirnov, А. L. Uspensky.
References
1. Filshin Yu. I.: Upon the 50-years anniversary of the Zuryanovsk
concentrating plant. Obogashcheniye Rud 2003, No. 1, p. 3÷13.
2. Abdrakhmanov I. A., Zimin A. V., Belevich I. V., Kalinin Ye. P.:
Special features of the Uchalinsky Mining Complex concentrating plant
modernization. Obogashcheniye Rud 2003, No. 2, p. 41÷44.

11
LUDWIK CIURA Rudy Metale R52 2007 nr 1
UKD 669.36:784’27:669.018.9:669-
WIESŁAW KAZANA
-172:621.762:669-426:666-138
WITOLD MALEC
JERZY STOBRAWA

MATERIAŁY WARSTWOWE NA OSNOWIE MIEDZI

O ULTRADROBNOZIARNISTEJ STRUKTURZE RDZENIA

Przedstawiono wyniki badań i prób w zakresie możliwości uzyskania drutu płaszczowego z rdzeniem kompozytowym
Cu/WC o strukturze drobnoziarnistej z zewnętrzną warstwą miedzi. Wyniki obejmują sposób uzyskania proszku o nanokry-
stalicznej strukturze, jego konsolidację na drodze prasowania, spiekania oraz wyciskania dla uzyskania drutu rdzeniowego,
a także przeróbkę plastyczną tego drutu w litym płaszczu miedzianym. Określono strukturę oraz własności materiału w ko-
lejnych etapach jego wytwarzania.
Słowa kluczowe: materiał warstwowy, miedź, nanostruktura, metalurgia proszków, przeróbka plastyczna, właściwości me-
chaniczne

COPPER-BASED CLAD MATERIALS

WITH ULTRAFINE-GRAINED STRUCTURE OF A CORE

The results from studies and tests aimed to fabricate a bonded wire with the Cu/WC composite core of a fine-grained
structure with an external copper layer have been presented. These results include a method for producing powder with
nanocrystalline structure, its consolidation by pressing followed by sintering and extrusion so as to obtain wire of a core,
as well as its plastic working together with a solid copper jacket. The structure and properties of the material at successive
stages of its fabrication have been determined.
Keywords: clad material, copper, nanostructure, powder metallurgy, plastic working, mechanical properties

Wstęp o wielkości cząstek ok. 2 µm. W procesie mielenia w młynie pla-

netarnym stosowano następujące parametry: prędkość obrotowa
Rosnące zapotrzebowanie na materiały o podwyższonych wła- 300 obr./min, praca 60 min/przerwa 60 s. Do mielenia zastosowa-
snościach użytkowych wymusza poszukiwanie nowych rozwiązań no zbiorniki oraz kulki wykonane z węglika wolframu. Średnica
w zakresie technik ich wytwarzania. W Instytucie Metali Nieże- kulek wynosiła ok. 8 mm, zaś stosunek masy kul do masy proszku
laznych w Gliwicach prowadzone są badania w zakresie materiałów wynosił 4:1. Proces mielenia trwał 50 godzin i był prowadzony
warstwowych składających się z metalicznego płaszcza i meta- w acetonie.
licznego lub kompozytowego rdzenia. Dotychczasowe wyniki ba- Uzyskaną mieszankę proszku Cu+1 % WC poddano operacjom
dań [1, 2] w zakresie drutów płaszczowych FeNi/Cu, Fe/Cu, zagęszczania i konsolidacji oraz dalszego przerobu zgodnie z na-
Al/Cu, Ni/Fe oraz spoiw warstwowych BAg24/Cu/BAg24 wska- stępującym schematem:
zują na możliwość otrzymywania materiałów o korzystnych wła-
snościach fizycznych, które znajdują szerokie zastosowanie Lp. Wariant 1 Wariant 2
w przemyśle elektronicznym, elektrotechnicznym, budowy ma- 1. Prasowanie wlewka Wyżarzanie odprężająco-reduk-
szyn i telekomunikacji. Niniejszy artykuł przedstawia wyniki ba- ∅ 15 × 30 mm cyjne 300 °C/1,5 h, atmosfera H2
dań materiału warstwowego na bazie miedzi z rdzeniem o struktu-
2. Spiekanie 550 °C/1,5 h, Prasowanie wlewka
rze ultradrobnoziarnistej złożonej z ziaren Cu i węglika wolframu
atmosfera H2 ∅ 15 × 30 mm
w ilości 1 %. Celem badań jest określenie możliwości uzyskania
materiału warstwowego o dobrej przewodności elektrycznej i od- 3. Wyciskanie prasówki Cu+1 % WC Wyciskanie prasówki
powiednich własnościach mechanicznych. ∅ 4 mm, (temp. wyciskania 530 °C) ∅ 4 mm, (temp. wyciskania 450 °C)
4. Umieszczenie prasówki Cu+1 % Umieszczenie prasówki Cu+1 %
Materiały i metodyka badań WC w rurce Cu, WC w rurce Cu,
średnica zestawu 5 mm średnica zestawu 5 mm
Materiałami składowymi drutu warstwowego były:
5. Ciągnienie zestawu (Cu+1 % WC)/ Ciągnienie zestawu (Cu+1 % WC)/
⎯ lita miedź na płaszcz drutu,
/Cu wg schematu /Cu wg schematu
⎯ kompozyt proszkowy Cu+1 % WC na rdzeń.
∅ 5 → ∅ 4,6 → ∅ 4,2 → ∅ 3,8 ∅ 5 → ∅ 4,6 → ∅ 4,2 → ∅ 3,8
Wytwarzanie komponentów proszkowych na bazie proszku miedzi
→ ∅ 3,4 → ∅ 3,1 → ∅ 2,8 → → ∅ 3,4 → ∅ 3,1 → ∅ 2,8 →
z udziałem węglika wolframu zostało przeprowadzone w młynie
∅ 2,55 → ∅2,3 → 2,2 mm ∅ 2,55 → ∅ 2,3 → 2,2 mm
planetarnym. Zastosowano handlowy proszek miedzi elektroli-
tycznej o wielkości cząstek poniżej 45 µm oraz węglika wolframu 6. Wyżarzanie Wyżarzanie

Doc. dr inż. Ludwik Ciura, mgr inż. Wiesław Kazana, mgr inż. Witold Malec, doc. dr hab. inż. Jerzy Stobrawa — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice.

12
Do badania struktury wykorzystano mikroskopię świetlną, elek-
tronową mikroskopię skaningową SEM, elektronową mikroskopię
transmisyjną TEM oraz analizę rentgenowską.
Wyniki badań
Wielkość krystalitów mieszanki proszkowej Cu+1 % WC uzy-
skanej w procesie mielenia określono metodą rentgenowską. Po-
miaru wielkości krystalitów próbki dokonywano wg wzoru Scher-
rera dla dwu linii dyfrakcyjnych: niskokątowej {111} i wysokoką-
towej {222}, z zastosowaniem procedury rozdziału wpływów
wielkości krystalitów i mikronaprężeń na poszerzenie linii. Jako
wzorca użyto miedzi o czystości 99,98 %.
Uzyskano następujące wyniki pomiaru wielkości krystalitów:
⎯ proszek Cu+1 % WC, mielony — 53 nm,
⎯ proszek Cu+1 % WC, mielony i redukowany — 54 nm.
Mieszanki proszkowe prasowano do postaci wlewka ∅ 15 × 30 mm.
a b
Rys. 1.
a b
Rys. 3. Mikrostruktura prasówki o średnicy 4 mm, TEM
Fig. 3. Microstructure of wires 4 mm in diameter, TEM
Zgodnie z wariantem 1 wlewki spiekano w atmosferze wodoru
w temperaturze 550 °C przez 1,5 h. Warunki spiekania zostały
ustalone w oparciu o badania metalograficzne i próby spęczania.
Dokonany pomiar wielkości krystalitów metodą rentgenowską
materiału kompozytowego po spiekaniu wykazał, że wielkość ta
znacznie wzrosła w stosunku do materiału przed spiekaniem i wy-
nosi ok. 150 nm. Dla uzyskania materiału rdzeniowego otrzymane
wlewki, zarówno prasowane, jak i prasowane i spiekane, wyciskano
przy użyciu maszyny wytrzymałościowej na prasówkę o średnicy
4 mm. Temperatura wyciskania w przypadku wariantu 1 wynosiła
530 °C, zaś w przypadku wariantu 2 — 450 °C. Przykładowe ob-
razy mikrostruktury prasówki przedstawiono na rysunkach 1 i 2.
Dokonany pomiar wielkości krystalitów prasówki metodą rentge-
nowską wykazał, że ich wielkość wynosi ok. 150 nm. Prasówkę
poddano również obserwacjom przy użyciu elektronowego mikro-
skopu transmisyjnego techniką cienkich folii (rys. 3). Obserwo-
wana mikrostruktura prasówki wykazuje dużą gęstość dyslokacji.
Rys. 1. Mikrostruktura
prasówki wyciskanej
wg wariantu 1
Fig. 1. Microstructure of
wires extruded by
technological option No. 1
Rys. 2. Mikrostruktura
prasówki wyciskanej
wg wariantu 2
Fig. 2. Microstructure
of wires extruded by
technological option No. 2
Rys. 4. Zmiana mikrotwardości rdzenia drutu kompozytowego
w zależności od stopnia odkształcenia.
Fig. 4. The micro-hardness change of a core of composite wire
in dependence on deformation degree
13
Interesującym jest fakt, że wielkość krystalitów w przypadku pra-
sówki wyciskanej w temperaturze 450 °C z wlewka bez spiekania
(wariant 2) znacznie przekracza 200 nm.
Uzyskaną prasówkę ∅ 4 mm umieszczono w płaszczu miedzianym
i poddano wielostopniowemu ciągnieniu do wymiaru ∅ 2,2 mm.
Podczas ciągnienia określano zmiany twardości materiału, które
przedstawiono na rysunku 4. Jak wynika z zamieszczonych da-
nych, wpływ stopnia deformacji plastycznej na twardość materiału
rdzenia jest niewielki.
Po przekroczeniu zgniotu sumarycznego 30 % rdzeń osiąga twar-
dość ok. 115 HV. Dalszy wzrost stopnia odkształcenia nie powo-
duje wzrostu twardości w obszarze rdzenia, niezależnie od zasto-
sowanego wariantu. Mały wpływ stopnia deformacji na twardość
rdzenia może być spowodowany jego porowatością.
Po każdym stopniu deformacji oceniano także mikrostrukturę
materiału. Na rysunku 5 przedstawiono obraz mikrostruktury ma-
teriałów warstwowych po ciągnieniu do wymiaru ∅ 3,8 mm oraz
do wymiaru końcowego ∅ 2,2 mm (wariant 1). Natomiast na ry-
sunku 6 przedstawiono analogiczne obrazy dla drutów ciągnio-
nych zgodnie z wariantem 2.
Obrazy mikrostruktur wskazują na dobre przyleganie warstewki
miedzianej do rdzenia, natomiast równomierność jej grubości jest

a b

c d

e f
Rys. 5. Mikrostruktura przekroju poprzecznego, a — ∅ 3,8 mm, b — ∅ 3,8 mm, c — ∅ 2,2 mm,
d — ∅ 2,2 mm i wzdłużnego e — ∅ 2,2 mm, f — ∅ 2,2 mm, drutu (Cu+1 % WC)/Cu, wariant 1
Fig. 5. Microstructure on a cross-section, a — ∅ 3.8 mm, b — ∅ 3.8 mm, c — ∅ 2.2 mm,
d — ∅ 2.2 mm i wzdłużnego e — ∅ 2.2 mm, f — ∅ 2.2 mm of the (Cu+1 % WC)/Cu wire,
technological option No. 1

14
zachowana zarówno na przekroju poprzecznym, jak i wzdłużnym
drutu. Strukturę rdzenia po ciągnieniu na wymiar końcowy obser-
wowano także przy użyciu TEM (rys. 7), a także przy zastosowa-
niu SEM (rys. 8).
Obserwacje mikrostruktury rdzenia techniką prześwietleniową
TEM wykazały obecność dyslokacyjnej struktury komórkowej
o wielkości ok. 100 nm. Granice komórek stanowią sploty dyslo-
kacji, których grubość jest znaczna i szacunkowo wynosi ok. 1/3
wielkości komórki. Taki układ dyslokacji świadczy o stabilności
struktury. Obserwacje granicy podziału pomiędzy płaszczem a rdze-
niem (rys. 8), prowadzone przy użyciu SEM, wskazują na dobrą
spójność materiału.
Wykonano również pomiary przewodności elektrycznej dru-
tów kompozytowych po ciągnieniu do wymiaru końcowego ∅ 2,2
mm. Druty wykonane zgodnie z wariantem 1 posiadały przewod-
ność 53,7 MS/m, natomiast druty wykonane zgodnie z warian-
tem 2 wykazywały przewodność 57,2 MS/m.
Dla określenia charakteru przełomu materiału warstwowego

a b

c d

e f
Rys. 6. Mikrostruktura przekroju poprzecznego a — ∅ 3,8 mm, b — ∅ 3,8 mm, c — ∅ 2,2 mm,
d — ∅ 2,2 mm, i wzdłużnego e — ∅ 2,2 mm, f — ∅ 2,2 mm drutu (Cu+1 % WC)/Cu, wariant 2
Fig. 6. Microstructure on a cross-section a — ∅ 3.8 mm, b — ∅ 3.8 mm, c — ∅ 2.2 mm,
d — ∅ 2.2 mm and longitudinal section e — ∅ 2.2 mm, f — ∅ 2.2 mm of the (Cu+1 % WC)/Cu wire,
technological option No. 2

15
 a b
Rys. 7. Mikrostruktura rdzenia drutu kompozytowego o średnicy ∅ 2,2 mm, TEM:
a — wariant 1, b — wariant 2
Fig. 7. Microstructure of a core of the composite wire 2.2 mm in diameter, TEM:
a — option No. 1, b — option No. 2

rozpoczyna się na granicy podziału cząstek węglika wolframu i czą-

Rys. 8. Mikrostruktura drutu kompozytowego o średnicy
∅ 2,2 mm w obszarze granicy płaszcz zewnętrzny-rdzeń,
wariant 1, SEM
Fig. 8. Microstructure of a composite wire 2.2 mm in diameter
at the outer layer-core interface, option No. 1, SEM
stek miedzi stanowiącej osnowę rdzenia. Uzyskany materiał war-
stwowy w postaci drutu ∅ 2,2 mm, zarówno wg wariantu 1, jak i 2
poddano obróbce cieplnej w zakresie temperatur 300÷600 °C,
wygrzewając materiały w każdej temperaturze w czasie 1 godziny.
Wyniki pomiaru mikrotwardości zarówno płaszcza, jak i rdzenia
po tych zabiegach cieplnych zamieszczono na rysunku 10.
Na podstawie uzyskanych wyników badań mikrotwardości moż-
na stwierdzić, że wzrost temperatury wyżarzania powoduje obniże-
nie twardości rdzenia i płaszcza zewnętrznego. Rdzeń materiału
wykonanego zgodnie z wariantem 1 wykazuje wyższą twardość
w całym zakresie temperatury wyżarzania.
Przeprowadzono również badania metalograficzne struktury
drutów kompozytowych po operacji wyżarzania w zmiennych
warunkach temperaturowych. Na rysunkach 11 i 12 przedstawio-
no obrazy tych struktur po wyżarzaniu w temperaturze 300 oraz
600 °C, w czasie 1 h.
Obserwacje struktury rdzenia wyżarzanych drutów kompozyto-
wych potwierdzają jej drobnokrystaliczną budowę i stabilność
niezależnie od temperatury wyżarzania.
Podsumowanie
Przeprowadzone badania wykazały, że możliwe jest otrzymanie

a b
Rys. 9. Struktura przełomu drutu kompozytowego o średnicy
2,2 mm, a — płaszcz z rdzeniem, b — obszar rdzenia, SEM
Fig. 9. Structure of a fracture of composite wire 2.2 mm
in diameter, a — outer layer and a core, b — core, SEM

drut zrywano i obserwowano przełom przy użyciu mikroskopu
skaningowego (rys. 9a i b).
Jak wynika z obserwacji, lity płaszcz miedziany ulega ze-
rwaniu wcześniej niż rdzeń drutu, co może świadczyć o dobrej
plastyczności rdzenia. Przełom rdzenia drutu warstwowego jest
typowym przełomem plastycznym, zaś dekohezja materiału
materiału warstwowego o ultradrobnoziarnistej strukturze rdzenia
zgodnie z opracowanym schematem technologicznym. Proces wy-
twarzania jest wieloetapowy i wymaga dotrzymania odpowiednich
parametrów zarówno w fazie przygotowania mieszanki proszkowej
o strukturze nanokrystalicznej, jak i w fazie konsolidacji (spieka-
nia), przeróbki plastycznej, a także obróbki cieplnej. Uzyskany

16
 Rys. 10. Zmiana mikrotwardości HV0,05 drutu kompozytowego
w zależności od temperatury wyżarzania dla wariantu 1 i 2
Fig. 10 The change in HV0.05 micro-hardness of a composite wire
in dependence on annealing temperature for the options No. 1 and 2

a b
Rys. 11. Mikrostruktury drutów kompozytowych o średnicy 2,2 mm po operacji wyżarzania
w zmiennych warunkach temperaturowych (wariant 1), czas wyżarzania 1 h; a — 300 °C, b — 600 °C
Fig. 11. Microstructure of the composite wires 2.2 mm in diameter after annealing at varying
temperature conditions (option No. 1), annealing time 1 h, a — 300 °C, b — 600 °C

a b
Rys. 12. Mikrostruktury drutów kompozytowych o średnicy 2,2 mm po operacji wyżarzania
w zmiennych warunkach temperaturowych (wariant 2), czas wyżarzania 1 h; a — 300 °C, b — 600 °C
Fig. 12. Microstructure of the composite wires 2.2 mm in diameter after annealing at varying
temperature conditions (option No. 2), annealing time 1 h, a — 300 °C, b — 600 °C

17
materiał charakteryzuje się dobrą przewodnością elektryczną po-
wyżej 55 MS/m, stabilnymi własnościami i strukturą w podwyż-
szonych temperaturach oraz podatnością do przeróbki plastycznej.
Część uzyskanych wyników badań w zakresie metody otrzymywa-
nia tych materiałów objęta została zgłoszeniem patentowym [3].
[niepublik.].
2. Kazana W., Księżarek S., Ciura L., Besztak B.: Wybrane aspekty
badawczo-technologiczne wytwarzania drutów płaszczowych do specy-
ficznych zastosowań. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2005, nr 2, s. 74÷76.
3. Zgłoszenie patentowe nr P 379800.

Literatura Praca naukowa finansowana ze środków MNiI w ramach pro-

1. Kazana W., Ciura L.: Sprawozdanie z realizacji projektu PBZ 15-15 jektu zamawianego PBZ-096/T08/2003

WACŁAW MUZYKIEWICZ Rudy Metale R52 2007 nr 1

UKD 669-419.4:669.35’71:621.
ARTUR RĘKAS .793:621.983:539.388.24

BADANIA JEDNOOPERACYJNEGO TŁOCZENIA

BLACHY BIMETALOWEJ Cu/Al

Wyznaczono graniczne możliwości tłoczenia (ciągnienia i dwuosiowego rozciągania) blachy bimetalowej Cu/Al. Próby
przeprowadzono w dwóch wariantach kontaktu bimetalu z narzędziami (w układzie matryca-aluminium i matryca-miedź).
Wyznaczona wartość granicznego współczynnika wytłaczania blachy Cu/Al wynosi mgr ≈ 0,5. Wartość wskaźnika tłoczności
Erichsena dla układu Cu-Al jest większa o 0,5 mm w porównaniu z układem Al-Cu i wynosi 9,4 mm. Dokonano analizy od-
kształceń wytłoczki bimetalowej, mierząc rozkład zmian grubości wzdłuż jej tworzącej i rozkład wskaźnika grubości gk/g0
na obwodzie wytłoczki. Ze względu na bardzo silną anizotropię płaską tłoczonej blachy, część górną wytłoczki charaktery-
zuje nierównomierny rozkład grubości, rozkład przy dnie jest bardziej jednorodny.
Słowa kluczowe: blacha bimetalowa, tłoczenie, wytłaczanie, wybrzuszanie, tłoczność, odkształcenia

TESTS WITH DEEP DRAWING OF THE BIMETALLIC Cu/Al

SHEET UNDER SINGLE OPERATION

Boundary conditions of deep drawing (drawing and two-axial stretching) of bimetallic Cu/Al sheet have been determined.
Tests were made under two options of bimetal’s contact with tools (die-aluminium and die-copper systems). The limiting
drawing ratio determined for the Cu/Al sheet was mgr ≈ 0.5. The Erichsen’s drawability index for the Cu-Al is by 0.5 mm
higher compared to the Al-Cu system and reaches 9.4 mm. Deformation of bimetallic drawpiece was analysed by measure-
ments of distribution of thickness changes along its generating line as well as distribution of thickness index gk/g0 on the
perimeter of a drawpiece. Due to very high planar anisotropy of the sheet subjected to drawing, the top portion of a draw-
piece was characterised by non-uniform distribution of thickness, whereas at the drawpiece bottom this distribution was
more uniform.
Keywords: bimetallic sheet, deep drawing sheet buckling, drawability, deformation

Dr inż. Wacław Muzykiewicz, mgr inż. Artur Rękas — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

18
 Wstęp Materiał do badań

Wielowarstwowe blachy i taśmy są kompozytami, którymi Materiałem wstępnym do badań była blacha bimetalowa
mogą być zastąpione, niekiedy drogie, jednorodne materiały. Uży- Cu/Al w stanie twardym z6. Z arkusza tej blachy przygotowano
tą do badań blachę bimetalową Cu/Al można traktować jako „mo- próbki, które wyżarzano w muflowym piecu oporowym FCF
delowy” materiał dwuwarstwowy. 2,5SM w temperaturze 360 °C przez 20 min.
Blacha bimetalowa Cu/Al charakteryzuje się całkiem odmien- W statycznej próbie rozciągania, przeprowadzonej na maszy-
nymi własnościami w stosunku do jej komponentów [1÷4]. Na jej nie wytrzymałościowej MTS z komputerową rejestracją, wyzna-
cechy i możliwości kształtowania plastycznego, obok własności czono umowną granicę plastyczności R02, wytrzymałość na roz-
materiałów składowych, wpływa również jakość złącza. Koniecz- ciąganie Rm oraz wydłużenie równomierne Ar i całkowite A50.
ne jest więc badanie charakterystyk mechanicznych i technolo- W tablicy 1 zestawiono własności mechaniczne blachy bimetalo-
gicznych takiej blachy. wej w stanie twardym (z6) i rekrystalizowanym (r). Podane warto-
Zastosowanie materiałów warstwowych do kształtowania pla- ści są średnimi arytmetycznymi ze średnich arytmetycznych dla
stycznego uwarunkowane jest między innymi ich wysokim po- trzech próbek z kierunków 0, 45 i 90°.
ziomem własności plastycznych. Bimetalową blachę Cu/Al W celu określenia rzeczywistego stosunku grubości kompo-
otrzymano w procesie walcowania w stanie twardym. Kształtowa- nentów i rzeczywistej całkowitej grubości badanej blachy bimeta-
nie plastyczne takiego materiału wymaga wcześniejszej obróbki lowej oraz oceny równomierności ich rozkładu, przeprowadzono
cieplnej. W cytowanych dotychczasowych pracach autorów wyzna- pomiary grubości warstw miedzi i aluminium w kierunku walco-
czono parametry procesu wyżarzania rekrystalizującego (w skali wania (KW) i w kierunku poprzecznym (KP). Na mikroskopie
laboratoryjnej). Przejście ze stanu umocnionego w stan rekrystali- warsztatowym, z dokładnością do 0,01 mm, dokonano po dziesięć
zowany wymaga wyżarzania w temperaturze 360 °C przez 20 min. pomiarów na czterech próbkach dla każdego z kierunków (łącznie
Przy wyznaczaniu tych wartości, za kryterium optymalizacji przy- po 40 pomiarów dla kierunku). Wyniki pomiarów (średnie arytme-
jęto maksymalną plastyczność materiału przy jego dostatecznie tyczne) zamieszczono na rysunku 1. Oceny ich dokładności doko-
wysokiej wytrzymałości. Przeniesienie uzyskanych parametrów nano poprzez obliczenie odchyleń standardowych, których warto-
rekrystalizacji na skalę przemysłową wymaga uwzględnienia ści umieszczono w tablicy 2.
czynnika masy obrabianego cieplnie wsadu i rodzaju pieca. Uśredniona grubość warstwy miedzianej jest równa ok. 0,40
Tak przygotowany bimetal spełnia znormalizowane wymagania mm, a aluminiowej 0,38 mm. Stosunek grubości warstw wynosi
[5], ustalające minimalną wytrzymałość na rozciąganie na pozio- około 1 : 0,95. Rzeczywista grubość blachy jest równa 0,78 mm.
mie 150 MPa, a wydłużenie całkowite 30 %. Zastosowana obrób-
ka cieplna spowodowała znaczny wzrost równomierności rozkładu Tablica 1
własności wytrzymałościowych blachy Cu/Al, nie zmniejszyła
natomiast anizotropii rozkładu własności plastycznych w płasz- Własności mechaniczne blachy Cu/Al
czyźnie blachy [1÷4]. Table 1
Mechanical properties of the Cu/Al sheet
Cel i zakres badań
R02 Rm Ar A50
Stan materiału
Celem badań było wyznaczenie granicznych możliwości jed- MPa MPa % %
nooperacyjnego tłoczenia cylindrycznych wytłoczek bez kołnierza z6 247 292 1,1 2,3
z blachy bimetalowej Cu/Al. Badania przeprowadzono na maszy-
nie wytrzymałościowej z torem pomiarowym, umożliwiającym r 55,3 157 34,5 38,2
komputerową rejestrację danych. Prędkość tłoczenia wynosiła
15 mm/min. Wartość granicznego współczynnika wytłaczania mgr
wyznaczono na podstawie pomiarów maksymalnych sił tłoczenia
Fmax oraz sił zrywających wytłoczkę Fzr. Pomiaru sił dokonano dla
różnych wartości współczynnika wytłaczania m, które uzyskano
poprzez zmianę średnicy krążka przy użyciu jednego zestawu na-
rzędzi.
Przeprowadzono też pomiar tłoczności badanej blachy metodą
Erichsena [6] z prędkością 10 mm/min przy stałej sile docisku
wynoszącej 11 kN. Celem tej części badań była analiza możliwo-
ści kształtowania wytłoczki z blachy bimetalowej przez rozciąga-
nie sztywnym stemplem sferycznym z udziałem tarcia.
W drugiej części badań przeprowadzono analizę odkształceń
wytłoczki bimetalowej. Z pomiaru grubości ścianki wytłoczki Rys. 1. Rozkład grubości blachy Cu/Al i jej warstw
Cu/Al wzdłuż jej tworzącej wyznaczono rozkład odkształceń. Ba-
Fig. 1. Thickness distribution for the Cu/Al sheet and its layers
dano również zmianę wskaźnika grubości gk/g0 na obwodzie wy-
tłoczki. Rozkłady grubości na obwodzie mierzono w miejscu
przejścia promienia wytłoczki w część cylindryczną i w górnej
części wytłoczki. Pomiary grubości blachy bimetalowej i jej po- Tablica 2
szczególnych warstw przeprowadzono na mikroskopie warsztato- Odchylenie standardowe S, g
wym z dokładnością do 0,01 mm.
Na podstawie pomiarów zróżnicowanej na obwodzie wytłocz- Table 2
ki jej wysokości oszacowano anizotropię płaską badanej blachy, Standard deviation S, g
wyznaczając wartość technologicznego wskaźnika anizotropii α.
Wszystkie próby tłoczenia przeprowadzono w dwóch warian- Kierunek Cu/Al Cu Al
tach kontaktu tłoczonego materiału z narzędziem. Układ matryca- KW (0°) 0,027 0,017 0,019
-aluminium oznaczono przez Al-Cu, a układ matryca-miedź jako
Cu-Al. KP (90°) 0,022 0,018 0,021

19
 Wyniki badań
W pierwszej części określono graniczne możliwości tłoczenia
blachy bimetalowej, podano parametry (m.in. sposób doboru naci-
sku jednostkowego dociskacza) i omówiono przebieg tłoczenia.
W części drugiej zamieszczono analizę odkształceń blachy bime-
talowej po procesie wytłaczania, jej wyniki odniesiono do anizo-
tropii badanego materiału.
Technologiczna tłoczność blachy bimetalowej
Parametry technologiczne procesu tłoczenia blachy bimetalowej
Cu/Al wyznaczono w próbie miseczkowania. Próba ta uwzględnia
wszystkie czynniki związane z głębokim tłoczeniem, jak: promie-
niowe rozciąganie i obwodowe ściskanie części kołnierzowej wy-
tłoczki, jednoosiowe rozciąganie w ściance naczynia i dwukierun-
kowe w dnie wytłoczki, podwójne zginanie na krawędzi matrycy
i gięcie na krawędzi stempla oraz tarcie.
Wartość siły docisku określono na podstawie zalecanych za-
kresów nacisków jednostkowych, wynoszących dla miedzi pd =
1,0÷1,5 MPa, a dla aluminium pd = 0,7÷1,2 MPa. Przedział
wspólny dla blachy bimetalowej Cu/Al wynosi pd = 1,0÷1,2 MPa.
Odpowiednim naciskiem, przy którym otrzymano wytłoczkę bez
wad, był nacisk pd = 1,2 MPa. Przy niższych naciskach jednost-
kowych na ściance wytłoczki widoczne były zaprasowane fałdy.
Wartość granicznego współczynnika wytłaczania mgr wyzna-
czono z przecięcia prostej opisującej maksymalną siłę tłoczenia
Fmax z prostą siły zrywającej Fzr. Przed przystąpieniem do badań
doświadczalnych obliczono teoretyczną siłę maksymalną Fmax
Rys. 2. Ilustracja procedury wyznaczania granicznego
współczynnika wytłaczania blachy bimetalowej Cu/Al
Fig. 2. Procedure for determination of the limiting drawing
ratio for the Cu/Al bimetallic sheet
Rys. 3. Zależność siły wytłaczania od drogi stempla
dla blachy bimetalowej Cu/Al
Fig. 3. Dependence of the drawing force on a path
of drawing mandrel for the Cu/Al bimetallic sheet
20
Rys. 4. Wyniki próby tłoczności Erichsena dla blachy Cu/Al
w stanie umocnionym z6 i rekrystalizowanym r
Fig. 4. Results of Erichsen’s deep drawing test for the Cu/Al sheet
in a cold-worked z6 and re-crystallised condition r
Rys. 5. Wytłoczki z zaznaczonymi punktami pomiarowymi
wzdłuż tworzącej
Fig. 5. Drawpieces with indicated measuring points
along generating line
i teoretyczną siłę zrywającą Fzr. Obliczenia te pozwoliły na wy-
znaczenie współczynników wytłaczania (średnic krążków) zasto-
sowanych do badań przy wyznaczaniu przebiegu siły maksymal-
nej i zrywającej. Dla współczynników wytłaczania m = 0,6 i m =
0,54 wyznaczono prostą, opisującą przebieg siły maksymalnej F
max. Do wyznaczenia przebiegu siły zrywającej Fzr zastosowano
współczynniki m = 0,48 i m = 0,49. Wyznaczona w ten sposób
wartość granicznego współczynnika wytłaczania dla układu Cu-Al
wynosi mgr (Cu-Al) = 0,498, natomiast dla układu Al-Cu mgr (Al-Cu) =
0,495 (rys. 2).
Ta metoda wyznaczania mgr nie wykazała wyraźnego wpływu
ułożenia krążka na tłoczność blachy bimetalowej. Za wartość gra-
nicznego współczynnika wytłaczania blachy Cu/Al można przyjąć
mgr = 0,5, niezależnie od ułożenia warstw tłoczonego materiału
w stosunku do matrycy.
Na rysunku 3 zestawiono przykładowe przebiegi siły wytła-
czania w funkcji drogi stempla. Maksymalna wartość siły tłocze-
nia i siły zrywającej (przy ustalonym współczynniku wytłaczania)
dla układu warstw Cu-Al jest większa w porównaniu z układem
Al-Cu. W końcowej fazie procesu wytłaczania dla układu Cu-Al
(przy m = 0,6) widoczny jest niewielki wzrost siły wytłaczania.
Zmiana tej siły wynika ze wzrostu oporu tarcia, spowodowanego
występowaniem niewielkiego pofałdowania wytłoczki (rys. 5).
Wyeliminowanie tego zjawiska wymagałoby na przykład zwięk-
szenia nacisku dociskacza.
Otrzymane wyniki badania tłoczności metodą Erichsena za-
mieszczono na rysunku 4. Podane na nim wartości wskaźnika IE
są średnimi arytmetycznymi z trzech pomiarów. Dla układu Cu-Al,
tak w stanie twardym z6, jak i w stanie rekrystalizowanym r, uzy-
skano większe przemieszczenie stempla. Wartość wskaźnika
tłoczności materiału wyżarzonego wynosi w tym przypadku IE (Cu-Al)
= 9,4 mm, natomiast dla układu Al-Cu IE (Al-Cu) = 8,9 mm. Na niż-
szą wartość wskaźnika tłoczności blachy bimetalowej dla układu
Al-Cu ma wpływ większa skłonność do pocienienia, poddanej
większemu rozciąganiu, zewnętrznej aluminiowej warstwy i zwią-
zane z tym wcześniejsze pękanie odkształcanej próbki.
Wyznaczone wskaźniki tłoczności świadczą o dobrej podatno-
ści badanego materiału do tłoczenia, tak w procesach ciągnienia
(głębokiego wytłaczania), jak i dwuosiowego rozciągania (wy-
brzuszania).

Analiza odkształceń wytłoczek

Na podstawie wyników pomiaru grubości ścianek wzdłuż two-

rzącej wytłoczki z materiału dwuwarstwowego Cu/Al (rys. 5) ob-
liczono odkształcenia normalne εg (1)

Δg
εg = 100, % (1)
g0 Rys. 8. Rozkład grubości warstw wytłoczki w układzie Al-Cu
Fig. 8. Thickness distribution of the drawpiece layers
Rozkład grubości ścianki wytłoczki (rys. 6) wskazuje na więk-
in the Al-Cu system
sze odkształcenia dla próbek wytłaczanych w układzie matryca-
-miedź (Cu-Al). Największe pocienienie ścianki w obszarze za-
okrąglenia przy dnie nie przekracza przy tym 10 %, a wzrost gru-
bości ścianki w części cylindrycznej (w pobliżu zagłębienia górnej
krawędzi wytłoczki) dochodzi do 50 %. Ze względu na mniejsze
pocienienie ścianki wyrobu w przekroju krytycznym (w pobliżu
dna), korzystniejszym wariantem jest wytłaczanie blachy bimeta-
lowej Cu/Al w układzie matryca-aluminium.
Analiza rozkładu odkształcenia εg dla poszczególnych warstw
bimetalu, wytłaczanego w układzie matryca-miedź (rys. 7), wyka-
zuje większe odkształcenia warstwy aluminiowej. W przypadku

Rys. 9. Rozkład grubości ścianki na obwodzie wytłoczki

dla układu Cu-Al
Fig. 9. Wall thickness distribution on a perimeter
of a drawpiece for the Cu-Al system
Rys. 6. Rozkład grubości ścianki wytłoczki
z blachy bimetalowej Cu/Al
Fig. 6. Wall thickness distribution for a drawpiece
from bimetallic Cu/Al sheet

Rys. 10. Rozkład grubości ścianki na obwodzie wytłoczki

Rys. 7. Rozkład grubości warstw wytłoczki w układzie Cu-Al dla układu Al-Cu
Fig. 7. Thickness distribution of the drawpiece layers Fig. 10. Wall thickness distribution on a perimeter
in the Cu-Al system of a drawpiece for the Al-Cu system

21

Rys. 11. Rozkład grubości ścianki na obwodzie
w dolnej części wytłoczki
Fig. 11. Wall thickness distribution on a perimeter
of a drawpiece in its bottom portion
Rys. 12. Rozkład grubości ścianki na obwodzie
w górnej części wytłoczki
Fig. 12. Wall thickness distribution on a perimeter
of a drawpiece in its top portion
wytłaczania w układzie matryca-aluminium (rys. 8) warstwa alu-
miniowa jest również bardziej odkształcona. W każdym przypad-
ku warstwa aluminiowa wytłoczki jest bardziej pocieniona w sto-
sunku do miedzianej.
Na podstawie pomiarów grubości ścianki na obwodzie cylin-
drycznej części wytłoczki wyznaczono rozkłady wskaźnika grubo-
ści gk/g0 na przejściu zaokrąglenia dna w część cylindryczną (dół)
i w okolicy górnej krawędzi wytłoczki (góra). Wyniki pomiarów
i obliczeń zestawiono na rysunkach 9 i 10. Symbolem U oznaczono
przekroje odpowiadające wybrzuszeniom krawędzi wytłoczki (ucho),
a symbolem D przekroje odpowiadające zagłębieniom (dolina).
Na rysunkach 11 i 12 przedstawiono wpływ układu warstw na
rozkład odkształcenia dla określonego obszaru pomiarowego (dół,
góra).
22
Zarówno dla układu warstw Al-Cu, jak i dla Cu-Al (rys. 9÷12),
większe odkształcenia występują w dolinach, również w części
dennej wytłoczki. Największa anizotropia rozkładu grubości ma
miejsce w części górnej.
Opisana niejednorodność rozkładu grubości ścianki na obwo-
dzie wytłoczki jest skutkiem niejednorodnego płynięcia materiału,
spowodowanego płaską anizotropią blachy. Stopień niejednorod-
ności własności plastycznych badanej blachy określono wartością
technologicznego wskaźnika anizotropii α. Wyznaczono go zgod-
nie z zależnością (2) na podstawie pomiarów wysokości wytłoczki
w każdym uchu i dolinie
hmax − hmin
α= 100, % (2)
hmax
gdzie
hmax i hmin średnie arytmetyczne z pomiarów wysokości wytłoczki
w uchu (hmax) i w dolinie (hmin).
Stopień anizotropii płaskiej dla układu Cu-Al wynosi α (Cu-Al)
= 16 %, a dla układu Al-Cu α (Al-Cu) = 16,4 %. Z tego punktu
widzenia nieco lepsza sytuacja przy wytłaczaniu jest w przypadku,
gdy kontakt z matrycą ma warstwa miedzi. Przy wzroście wskaź-
nika α maleje bowiem przydatność blachy do tłoczenia ze względu
na zwiększający się odpad.
Podsumowanie
Blachę bimetalową Cu/Al, po wyżarzeniu rekrystalizującym,
można poddawać głębokiemu ciągnieniu. Lepsze rezultaty wytła-
czania (mniejsza siła, lepsza jakość wyrobu) uzyskuje się w przy-
padku, gdy od strony krawędzi ciągowej jest warstwa aluminium.
Wartość granicznego współczynnika wytłaczania dla obydwu
układów materiał-matryca jest zbliżona i wynosi mgr ≈ 0,5.
W przypadku dwuosiowego rozciągania (wybrzuszania) więk-
sze odkształcenie badanej blachy bimetalowej jest możliwe, gdy
zewnętrzną powierzchnię wybrzuszenia stanowi warstwa mie-
dziana.
Układ warstw nie ma istotnego wpływu na rozkład grubości
ścianki na obwodzie wytłoczki. Rozkłady przy dnie są równo-
mierne, natomiast obrzeże charakteryzuje się dużym zróżnicowa-
niem grubości. Wiąże się to bezpośrednio z silną anizotropią wła-
sności plastycznych w płaszczyźnie blachy, powodującą nierów-
nomierne płynięcie materiału podczas tłoczenia.
Literatura
1. Muzykiewicz W., Rękas A.: Wpływ temperatury wyżarzania na wła-
sności mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Obróbka Plastyczna Meta-
li, 2000, t. 11, nr 3, s. 72÷82.
2. Muzykiewicz W., Rękas A.: Wpływ czasu wyżarzania na własności
mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Obróbka Plastyczna Metali,
2000, t. 11, nr 5, s. 61÷67.
3. Muzykiewicz W., Rękas A.: Effect of the annealing conditions on the
mechanical properties of Cu/Al composite sheet. Proc. of the 7th Int. Conf.
“Technology 2001”, Vol. 1, Sept. 11÷12, Bratislava, Slovakia, s. 163÷167.
4. Muzykiewicz W., Rękas A.: Badania wpływu warunków obróbki
cieplnej na własności mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Polska Me-
talurgia w latach 1998÷2002, Komitet Metalurgii PAN, Wydaw. Nauk.
AKAPIT, Kraków 2002, t. 1, s. 400÷406.
5. Półwyroby i wyroby z metali nieżelaznych. Blachy, taśmy, pasy
i folie. Katalog SWW 0551÷0589. Wydaw. Przemysłowe WEMA, War-
szawa 1989.
6. PN-EN ISO 20482: Metale. Blachy i taśmy. Próba tłoczności meto-
dą Erichsena.
Praca sfinansowana w ramach badań statutowych — umowa nr
11.11.180.250
JAKUB PALKA Rudy Metale R52 2007 nr 1
UKD 621.762:620.1:669.
.818.9:66.017:66.018

BUDOWA, WŁASNOŚCI, WYTWARZANIE

I ZASTOSOWANIE NANOMATERIAŁÓW

Przedstawiono wybrane zagadnienia dotyczące nanotechnologii i nanomateriałów. Omówiono pojęcia wchodzące w skład
nanonauki. Opisano budowę, właściwości, metody wytwarzania oraz przykłady zastosowania i metody badań nanomateria-
łów.
Słowa kluczowe: nanomateriały, nanotechnologia, rozdrabnianie (HEBM), szybkie chłodzenie cieczy (MQ), synteza (MA),
podział nanomateriałów, HDDR, XRF, XPS, AES, PVD, ARE, BARE, ICB, TAE, RIP, HHCD, PPM, CAD, RMS, CVD,
APCVD, LPCVD, PACVD, zol-żel, przetwórstwo, formowanie, spiekanie, konsolidacja, nanomateriały magnetyczne,
nanokompozytowe materiały inżynierskie

THE STRUCTURE, PROPERTIES, PRODUCTION AND APPLICATION

OF NANOMATERIALS

Selected topics related to nanotechnology and nanomaterials have been presented. The concept of nanoscience was
discussed. The structure, chemical properties, methods of production and examples of practical apllication and research
methods were discribed.
Keywords: nanomaterials, nanotechnology, disintegration (HEBM), melt quenching (MQ), synthesis (MA), partition
of nanomaterials, HDDR, XRF, XPS, AES, PVD, ARE, BARE, ICB, TAE, RIP, HHCD, PPM, CAD, RMS, CVD, APCVD,
LPCVD, PACVD, sol-gel, processing industry, formation, sintering, consolidation, magnetic nanomaterials, nanocompo-
sites

Wstęp stania materiałów pożądanych.

Przedstawiono wybrane zagadnienia dotyczące nanotechnolo-
gii i nanomateriałów. Artykuł ten powstał w nawiązaniu do artyku-
łu pt.: „Nanomateriały i nanotechnologie. Początki przełomu w in-
żynierii materiałowej” autorstwa J. Stobrawy i Z. Rdzawskiego,
który ukazał się w numerze 6/2005 Rud i Metali (s. 328÷335).
W niniejszym artykule skupiono się na budowie, własnościach
i procesach technologicznych związanych z wytwarzaniem nano-
materiałów. Przedstawiono również przykładowe zastosowanie
nanomateriałów oraz przykładowe metody badań składu chemicz-
nego i czystości próbek.
Nanonauka kluczem do miniaturyzacji XXI w.
Nowe stulecie rozpoczęło w dziedzinie inżynierii materiało-
wej okres nowych możliwości, tak projektowania, jak i wytwarza-
nia materiałów o pożądanych własnościach. Inżynieria materiało-
wa stanowi kompendium wiedzy, w którym ludzkość od począt-
ków cywilizacji zbiera informacje na temat elementów techniki
metali, ceramiki oraz polimerów. Inżynieria materiałowa zbiera
również wiadomości z innych dyscyplin naukowych, takich jak
m.in. matematyka, fizyka, chemia, krystalografia, termodynamika czy
mechanika. W związku z tym, że do tej bazy wiedzy nieprzerwa-
nie napływają nowe dane, możliwe jest wykorzystanie ich z dnia
na dzień, w coraz to szerszy sposób. Prowadzi to do dalszych ba-
dań, wyników i wniosków, a każdy z nich mobilizuje i wskazuje
kierunek badań innym uczonym. Można więc powiedzieć, że ba-
dania zakończone sukcesem w największym stopniu mobilizują
świat naukowy do dalszego rozwoju w obranym kierunku. Jednak
badania naukowe w dziedzinie inżynierii materiałowej stymulo-
wane są, przede wszystkim, przez potrzeby posiadania i wykorzy-
W czasach, w których konstruktorzy oczekują materiałów
o najróżniejszych własnościach, zaobserwować można bardzo
szybki rozwój badań w tej dziedzinie. Największym jednak moto-
rem napędzającym badania jest rywalizacja różnych ośrodków
naukowych, pasja i potrzeba posiadania materiałów znacznie
przewyższających własnościami materiały, jakie posiadają w swo-
im dorobku inne ośrodki badawcze. Jest coraz więcej ośrodków,
a nawet tworzone są centra naukowe, które nie są finansowane
przez państwo, lecz przez prywatne firmy, których być albo nie
być stanowią właśnie nowe materiały i technologie produkcyjne
oraz przetwórcze. W ostatnim czasie właśnie takie centra stanowią
źródło najszybszego rozwoju. Jest to podyktowane ogromnymi
środkami finansowymi, jakie przeznaczają na cele naukowe, wy-
nalazcze i badawcze firmy konkurujące ze sobą w walce o byt na
rynkach lokalnych, krajowych oraz światowych. Oprócz ogromnej
ilości środków finansowych, centra takie werbują wybitnych naukow-
ców, którzy pracując w zespołach osiągają znacznie lepsze wyniki
niż gdyby pracowali oddzielnie. Dzięki takiej polityce, możliwy
jest znaczny postęp w stosunkowo krótkim czasie. Jednak na ca-
łym świecie istnieje bardzo wiele placówek naukowych, które ma-
jąc ze sobą podpisane umowy, wzajemnie współpracują. Dzięki
umowom i nowoczesnym środkom przekazu możliwa jest łatwa
wymiana informacji pomiędzy poszczególnymi ludźmi, jak i pla-
cówkami badawczymi. W ten sposób dzięki międzynarodowej
współpracy odkrycia we wszelkich dziedzinach mogą w przeciągu
zaledwie kilku chwil okrążać cały świat zaprzęgając umysły tysię-
cy naukowców, technologów, projektantów i wielu innych specja-
listów do wdrażania oraz rozwijania nowej wiedzy, odkryć, mate-
riałów.
Obecnie inżynieria materiałowa znajduje się w okresie no-
wych możliwości projektowania i wytwarzania materiałów o po-

Jakub Palka — Politechnika Śląska, Wydział Mechaniczno Technologiczny, Gliwice.

23

Rys. 1. Tranzystor procesora Intel Pentium IV [1]
Fig. 1. Tranzistor of processor Intel Pentium IV [1]
Rys. 2. Słowo „atom” po japońsku,
ułożone z pojedynczych atomów [1]
Fig. 2. The word ”atom” in Japanese
made from descrete elements of atom [1]
szukiwanych (bardziej zróżnicowanych i lepszych) własnościach.
Dzieje się tak dlatego, ponieważ projektantom potrzebny jest po-
stęp w inżynierii materiałowej, by mogli wymyślać nowocześniej-
sze, dokładniejsze i bardziej ekonomiczne urządzenia, tak o spe-
cjalistycznym, jak i wszechstronnym zastosowaniu. Najszybciej
rozwijającą się dziedziną w przeciągu ostatnich kilku lat jest nano-
technologia. Nanotechnologia to niedawno powstała dziedzina
z pogranicza nauki i techniki. Zajmuje się ona wytwarzaniem
struktur lub elementów posiadających — przynajmniej w jednym
kierunku – rozmiary w granicach od 1 do 100 nanometrów (na-
nometr = 1 milionowa część milimetra). Dla porównania, na od-
cinku o długości 1 nanometra nie mieści się więcej niż kilka poje-
dynczych atomów. Tak więc nanotechnologia pozwala panować
nad materią w skali pojedynczych atomów. Uważa się, że nano-
cząsteczki stanowią most pomiędzy pojedynczymi cząsteczkami
a nieskończenie wielką masą. Poza tym pojedyncze nanostruktury
dotyczą nanocząstek, kwantów, nanowłókien i nanorurek. Struktu-
ra i własności nanomateriałów znacząco się różni od tych atomów
i cząsteczek, ale również od wielkiej masy. Synteza, struktura,
energetyka, dynamika, rozmaite właściwości oraz pokrewne apli-
kacje pojawiają się w obszarze nanonauki. Nanotechnologia
umożliwia uzyskiwanie nowych własności urządzeń i systemów
poprzez ich miniaturyzację, większą szybkość bądź efektywność
działania lub też umożliwienie zintegrowania nowych funkcji
w tradycyjnych elementach urządzeń. Stwarza również możliwo-
ści wytwarzania nowych urządzeń o niespotykanych dotąd funk-
24
cjach i parametrach eksploatacji.
Podjęcie tematu nanorozmiarowej technologii jest istotne, po-
nieważ technologia ta stanowi przyszłość, która już trwa.
Od nanonauki do nanotechnologii
Tej niedawno powstałej dziedziny z pogranicza nauki i techni-
ki nie da się jednoznacznie sklasyfikować. Wskazują na to różne
pojęcia, z jakimi możemy się spotkać w pismach naukowych, tj.
nanonauka, nanotechnologia, nanomechanika, nanoskala, nano-
rozmiar, nanomateriał (nanowarstwa, nanoproszek, nanometal,
nanokompozyt, nanohybryda), nanorurka, nanowłókno, nanokon-
strukcja, nanostruktura, nanocząsteczka, budowa (nanokrystalicz-
na, nanoamorficzna) etc. To tylko przykład najbardziej rozpropa-
gowanych pojęć dotyczących materiałów, konstrukcji i nauki
o tworach, których rozmiar nie przekracza 100 nm w którymkol-
wiek z kierunków. Nieoficjalne badania wspominają jednak o ma-
teriałach, których charakterystyka wskazuje na to, iż zachowują
się one jak nanomateriały (<100 nm), pomimo swojego rozmiaru,
który ma od około dziesięciu do ponad kilkuset nm. Należy jednak
pamiętać, że pomimo rozbieżności zdań na temat nazewnictwa
i konkretnej granicy wymiarowej, do której powinno się jeszcze
mówić o nanomateriałach, to wszystkie one operują na tym sa-
mym rzędzie wymiarów. W związku z czym rozdzielanie ich na
całkowicie odmienne jest niemożliwe, gdyż pojęciowo są one
związane ze sobą nierozerwalnie.
Rys.3. Przybliżenie dłoni do nanoskali [1]
Fig.3. Hand's approximation to nanodimension [1]
Nanotechnologia polega na precyzyjnej manipulacji pojedyn-
czymi atomami i molekułami, a służy ona tworzeniu dużych
obiektów [2]. Jest ona częścią nanonauki i dyscyplin inżynier-
skich, związanych z wytwarzaniem, projektowaniem i produko-
waniem przydatnych produktów [2].
Nano (n) to przedrostek jednostki miary oznaczający mnożnik
10–9. Więc 1 nanometr to 0,000 000 001 część metra, czyli w
przybliżeniu 1/10 000 szerokości ludzkiego włosa albo 3÷5 śred-
nic pojedynczego atomu [5].
Podział nanomateriałów
Nanomateriały można podzielić na następujące trzy grupy [3,
6, 7÷12]:
⎯ nanomateriały zerowowymiarowe (nanomateriały punktowe)
zbudowane z osnowy, w której rozmieszczone są cząstki o wy-
 miarach nanometrów,
⎯ nanomateriały jedno- bądź dwuwymiarowe, np.: warstwy o gru-
bości nanometrów typu jednofazowego lub wielofazowego,
⎯ nanomateriały trójwymiarowe (lub nanokrystaliczne), tj. zło-
żone z krystalicznych ziarn i klasterów odpowiednich faz o wy-
miarach rzędu nanometrów.
Dodatkowo do ważniejszych rodzajów nanomateriałów można
zaliczyć nanokompozyty [7]:
⎯ nanomateriały metaliczne (stopy, kompozyty metal-metal i me-
tal-ceramika),
⎯ nanomateriały ceramiczne i szklano-ceramiczne,
⎯ nanomateriały dla elektroniki,
⎯ funkcjonalne materiały gradientowe,
⎯ nanomateriały polimerowe,
⎯ nanometryczne biomateriały do zastosowań medycznych.
cy nanometrycznej (układy trójwymiarowe).
Ze względu na skład chemiczny można wyróżnić cztery kate-
gorie [3]:
⎯ kryształy i granice ziarn charakteryzujące się tym samym
składem chemicznym,
⎯ kryształy charakteryzujące się różnym składem chemicznym,
⎯ ziarna oraz fazy w granicach ziarn posiadające różne składy,
⎯ w osnowie umieszczone są nanometryczne ziarna o innym
składzie.
Nanomateriały mogą mieć fazy krystaliczne, krystaliczno-
-amorficzne bądź też osnowę krystaliczną lub amorficzną [11].
Ponieważ w zawyżonych temperaturach zmniejsza się energia
swobodna układu poprzez redukcję energii granic ziarn, co powo-
duje rozrost ziarn, nanokryształy cechują się niekorzystną własno-
ścią, którą jest ich metastabilny charakter.

Budowa nanomateriałów Własności nanomateriałów

Otaczające nas środowisko składa się z ciał stałych, płynnych
oraz gazowych. Ciała charakteryzuje stopień ich wewnętrznego
uporządkowania [7, 13].
Postacią krystaliczną materiałów nazywa się wewnętrzne upo-
rządkowanie materiałów, gdzie atomy ułożone są w trzech kierun-
kach przestrzeni [8, 9]. Obszary krystaliczne w materiałach z kry-
staliczną postacią mogą być od siebie odizolowane warstwami
amorficznymi o grubości ok. 2 atomów. Warstwami takimi nazy-
wamy granice ziarn.
Ciała amorficzne różnią się od ciał krystalicznych tym, iż w cia-
łach tych atomy rozmieszczone są zupełnie przypadkowo i nie jest
w nich możliwe wyodrębnienie powtarzającego się układu ato-
mów.
Nanomateriałami nazywamy ciała stałe o budowie polikrysta-
licznej, których wymiar w minimum jednym kierunku jest mniej-
szy od 100 nm [2÷4, 14]. Rozmiarem takim najczęściej charakte-
ryzuje się ziarno, lecz może to być także grubość nałożonych
warstw na podłożu materiału.
Mówiąc o nanomateriałach trójwymiarowych operuje się ter-
minem „krystalit” zamiast „ziarno”, termin ten lepiej oddaje natu-
rę trójwymiarowych nanomateriałów.
Krystalit to obszar koherentnie rozpraszający promieniowanie
rentgenowskie [11].
W krystalitach występuje duże uporządkowanie materii.
Krystality, które uległy zrośnięciu w zespół, w którym nie można
zauważyć porów, noszą nazwę agregatu. Natomiast zespół krystali-
Opisując własności nanomateriałów, należy zacząć od pod-
stawowego pojęcia ziarna. Ziarno ma określony skład chemiczny,
strukturę krystaliczną oraz charakterystyczne własności mecha-
niczne i fizykochemiczne [3, 4, 6, 7÷11, 15, 22].
Umowną granicę plastyczności w stopach opisuje zależność Hal-
la-Petcha [3, 6]
1
R0, 2 = σ 0 + K y ⋅ d 2 (2)
gdzie
R0,2 — umowna granica plastyczności,
σ0 — miara oporu sieci krystalicznej, stawianego przemieszczają-
cej się dyslokacji,
Ky — miara blokowania dyslokacji przez granice ziarn,
d — rozmiar ziarna.
Opisując nanoproszki należy zwrócić szczególną uwagę na
metody pomiaru wielkości ziarn, a są nimi następujące metody
[13, 16]:
⎯ metoda Halla,
⎯ metoda Scherrera,
⎯ technika obserwacji na transmisyjnym mikroskopie elektro-
nowym (TEM).
Metoda Halla polega na rozdzieleniu poszerzenia fizycznego
linii dyfrakcyjnej B, na składowe Bk i Bz, zależne od wielkości
B

tów z możliwością wystąpienia agregatu nazywamy aglomeratem. krystalitów i od zniekształceń sieciowych [6].
Wytrzymałość aglomeratu (Pc) opisuje zależność Rumpla [6] W metodzie Halla występują założenia

Pc = 9/8 · (1 – Vp)/Vp.Fkd–2, (1) B = Bk − B z (3)

gdzie
Kλ
Vp — udział objętościowy porów, Bk = (4)
d — rozmiar ziarna, Dhkl ⋅ cos θ B
Fk — siła kohezji.
Nanokryształami mogą być czyste metale, ich stopy, jak rów-
⎛ Δa ⎞
nież tworzywa ceramiczne [11]. Wielkość nanokryształów świad- Bz = ⎜ ⎟ ⋅ 4tgθ B (5)
czy o ich własnościach. W większości przypadków pojawienie się ⎝ a ⎠
nowych własności idzie w parze z przekroczeniem pewnych roz-
miarów krystalitów. Przykładem może być tutaj magnes trwały gdzie
typu Nd2Fe14B/α-Fe [6]. Bk — szerokość refleksu, zależna od wielkości krystalitów,
W przypadku materiałów nanokrystalicznych udział objętości gra- Bz — szerokość refleksu zależna od wpływu zniekształceń,
nic ziarn wynosi ok. 50 % dla ziarn 5 nm, 5 % dla 10 nm i 3 % dla K — stała Scherrera,
100 nm [6]. λ — długość fali promieniowania rentgenowskiego,
Ze względu na kształt ziarn materiału nanokrystalicznego Dhkl — średni wymiar krystalitów w kierunku prostopadłym do
można wyróżnić trzy główne grupy materiałów [3]:
płaszczyzn (hkl),
⎯ słupkowe — ziarna mają kształt słupków o średnicy nanome-
θB — kąt odbłysku odpowiadający maksimum braggowskiemu,
trycznej (układy jednowymiarowe),
B

⎯ warstwowe — ziarna mają kształt płaski o grubości nanome- ⎛ Δa ⎞

⎜ ⎟ — zniekształcenia sieciowe drugiego rodzaju.
trycznej (układy dwuwymiarowe), ⎝ a ⎠
⎯ równoosiowe — ziarna mają kształt zbliżony do kuli o średni- Po podstawieniach otrzymamy [6]

25
 Kλ ⎛ Δa ⎞
B ⋅ cos θ B = + 4⎜ ⎟ ⋅ sin θ B (6)
D ⎝ a ⎠
Po wykreśleniu dla wybranych refleksów zależności B · cosθB = B
f(sinθB) otrzymujemy prostą, której nachylenie jest proporcjonalne
B
do zniekształceń sieciowych, a odcięta dla sinθB = 0 jest odwrot-
B
nie proporcjonalna do wielkości krystalitów [6].
Metoda Scherrera opiera się na następujących założeniach
[16]
0,9λ
d= (7)
B ⋅ cos θ B
gdzie
d — średnica cząstki krystalicznej,
B — poszerzenie linii dyfrakcyjnej mierzone w połowie jej mak-
symalnego natężenia (w radianach),
λ — długość fali promieniowania rentgenowskiego,
2θB — kąt ugięcia wiązki promieniowania odpowiadający maksi-
B
mum braggowskiemu.
Metoda transmisyjnej mikroskopii elektronowej, w skrócie
TEM (ang.), również służy do wyznaczania wielkości krystalitów
[2, 4, 5, 7÷11, 13, 17, 18].
Proces przetwórstwa nanoproszków opiera się na dwóch
głównych procesach, którymi są spiekanie oraz prasowanie na go-
rąco [14]. Charakterystyka tych procesów powoduje znaczny roz-
rost ziarn. W związku z procesem rozrostu ziarn, próbki przezna-
czone do badania wielkości krystalitów są zatrzymywane w meta-
lu lub tworzywie sztucznym.
W celu zmierzenia wielkości krystalitów, trzeba przygotować
preparat o małej grubości, a następnie należy usunąć warstwę
przypowierzchniową.
Próbkę przygotowujemy przez [19]:
⎯ polerowanie mechaniczne,
⎯ polerowanie chemiczne,
⎯ polerowanie elektrolityczne.
Otrzymywanie nanomateriałów
Nanomateriały wytwarzane są w różnych postaciach, między
innymi jako cienkie warstwy, proszki, izolowane cząsteczki. Pro-
dukowane są metodami fizycznymi, mechanicznymi lub też che-
micznymi.
Przykłady procesów wytwarzania [1÷3,5÷11, 13, 15, 18, 20]:
⎯ proces polegający na generowaniu znacznej liczby defektów
struktury krystalicznej, takich jak wakansy, atomy międzywę-
złowe, dyslokacje itd. Procesy te obejmują mechaniczną syn-
tezę, wysokoenergetyczne rozdrabnianie, a także napromie-
niowywanie cząsteczkami o znacznej energii, ścinanie bądź
też wyciskanie;
⎯ proces krystalizacji z metastabilnych faz, które zostały skon-
densowane poprzez krystalizację z cieczy przechłodzonych,
krystalizację materiałów amorficznych lub przez wydzielanie
z przesyconych roztworów stałych;
⎯ proces osadzania atomów bądź cząstek, metodami PVD (Phy-
sical Vapour Deposition) i CVD (Chemical Vapour Deposi-
tion);
⎯ proces zol-żel;
⎯ proces otrzymywania izolowanych cząstek nanometrycznych
z użyciem metod osadzania z fazy gazowej, wydzielania z roz-
tworów bądź rozkładu związków chemicznych.
Mechaniczna synteza
Mechaniczna synteza (Mechanical Alloying — MA) to metoda
otrzymywania złożonych stopów [3, 5÷10, 13, 15, 18]. Proces
ten prowadzi do powstania struktury materiału o metastabilnym
26
Rys. 4. Schemat procesu mechanicznej syntezy
F — siła krusząca jednej kuli
Fig. 4. Process pattern of mechanical alloying
F — distruptive strenght of one sphere
charakterze. W zależności od termodynamicznych parametrów proce-
su, stop ten może nabrać własności roztworu stałego, mieszaniny
składników albo mieszaniny materiału amorficznego lub też fazy
międzymetalicznej. Skutki takie osiąga się poprzez rozdrabnianie
mikrostruktury oraz generowanie dużej liczby defektów.
Proces ten zachodzi w stanie stałym. W czasie jego trwania
główną rolę odgrywa fizycznie indukowana reakcja zachodząca
między składnikami stopu w formie proszku. Może to stanowić
przyczynę zmian mikrostruktury oraz składu chemicznego mate-
riału. Cechą wyróżniającą MA od reszty procesów mielenia kulo-
wego stanowi obecność łączenia i kruszenia cząstek w tym samym
procesie. W czasie trwania procesu tworzą się czyste powierzchnie
na skutek zderzeń kula-proszek-kula bądź kula-proszek-ściana
bębna młynka. Istotne jest, to że proces MA odbywa się w atmo-
sferze ochronnej, tak więc powierzchnie nie utleniają się, a zatem
podczas dalszych zderzeń następuje łączenie cząstek. Skład che-
miczny ulega zmianom w omawianym procesie, który przebiega
na wewnętrznych powierzchniach cząstek [3]. Prowadzi to do tak
dużego rozdrobnienia cząstek proszku, że powstają z nich krystali-
ty lub cząstki amorficzne o rozmiarach od kilku do kilkudziesięciu
nanometrów.
W trakcie procesu MA, rozmieszczenie cząstek staje się zu-
pełnie przypadkowe. Na podstawie obserwacji układów jedno-
oraz wielofazowych stwierdzono występowanie nanoziarn [6].
Ze względu na analizę rozkładu wielkości ziarn, ich twardości
oraz kształtu można przeprowadzić podział mechanicznej syntezy.
Etapy procesu mechanicznej syntezy [3, 6]:
⎯ początkowy,
⎯ łączenia cząstek,
⎯ tworzenia cząstek równoosiowych,
⎯ przypadkowej orientacji łączenia cząstek,
⎯ końcowy.
Parametry i warunki procesu MA:
⎯ rodzaj młynka,
⎯ stopień wypełnienia pojemnika,
⎯ wielkość mielników,
⎯ wielkość materiału,
⎯ stosunek masy mielników do masy proszku,
⎯ temperatura,
⎯ atmosfera mielenia.
Rodzaj wykorzystanego młynka w procesie MA jest najważ-
niejszym czynnikiem wpływającym na własności wytworzonego
materiału. W mechanicznej syntezie najczęściej zastosowanie
znajdują młynki [6, 20]:
⎯ wibracyjne,
⎯ grawitacyjne,
⎯ planetarne,
⎯ typu „shaker”,
⎯ typu „attritor”.
 Wysokoenergetyczne rozdrabnianie

Wysokoenergetyczne rozdrabnianie (High-Energy Ball-Milling

— HEBM) jest kolejną metodą, która służy do otrzymywania na-
nomateriałów. W przeciwieństwie do mechanicznej syntezy, w któ-
rej wykorzystywane są wysokiej czystości proszki metali, w meto-
dzie HEBM przetwarzanym materiałem jest stop, o określonym skła-
dzie chemicznym, który został wstępnie sproszkowany (< 100 μm).
W procesie wysokoenergetycznego rozdrabniania następuje posze-
rzenie linii dyfrakcyjnych [6, 8]. Wiąże się to z tym, że w materiale
generują się naprężenia, a rozmiary krystalitów ulegają zmniej-
szeniu. W procesie HEBM otrzymuje się materiał amorficzny, któ-
ry następnie poddawany jest obróbce cieplnej, dzięki której nastę-
puje powrót materiału do struktury początkowej. Wynikiem proce- Rys. 6. Schemat procesu HDDR (HD) [21]
su HEBM jest materiał o wielkości krystalitów d ≈ 50 nm. Fig. 6. Pattern process of HDDR (HD) [21]

Metoda szybkiego chłodzenia cieczy

Metoda szybkiego chłodzenia cieczy (Melt Quenching — MQ)

polega na indukcyjnym topieniu materiału w tyglu ceramicznym,
a następnie na jego natrysku sprężonym gazem obojętnym, którym
jest argon, na powierzchnię obracającego się, miedzianego walca
[3, 6, 7, 13, 20].
Materiałem wtryskiwanym może być metal bądź stop. Pręd-
kość chłodzenia płynnego materiału wynosi 105÷106 K · s–1 i jest
wystarczająca, by w procesie tym nie wystąpiła krystalizacja.
Płynny materiał, natryskiwany na obracający się z prędkością linio-
wą (~10÷30 m · s–1) miedziany walec, ulega „zamrożeniu”, czego
skutkiem jest powstanie taśmy o szerokości zależnej od średnicy
otworu, przez jaki natryskiwany jest materiał.
Struktura „zamrożonego” w ten sposób materiału może być
amorficzna, nanokrystaliczna bądź mikrokrystaliczna i zależy ona
bezpośrednio od szybkości obrotów walca.
Materiał o strukturze nanokrystalicznej można otrzymać na
dwa sposoby:
⎯ przez szybkie chłodzenie ciekłego materiału,
⎯ przez znacznie szybsze chłodzenie ciekłego materiału niż
w pierwszym wariancie oraz późniejszą jego krystalizację.
Podczas metody MQ stwierdzono, iż ta powierzchnia materia-
łu, która ma bezpośredni kontakt z walcem, posiada wady struktu-
ry w stosunku do powierzchni swobodnej, na której kształtują się
ziarna o odpowiedniej grubości i strukturze.
Wyprodukowany metodą MQ materiał poddaje się na końcu
procesowi kruszenia i mielenia.
Rys. 5. Schemat aparatury do wytwarzania nanomateriałów
metodą szybkiego chłodzenia
1 — tygiel kwarcowy lub ceramiczny, 2 — miedziany walec, 3 — ciekły stop,
4 — taśma
Fig. 5. Apparatus process to produce nanomaterials
by melt quenching methods
1 — quartz or ceramic crucible, 2 — cupreous roller, 3 — liquid alloy,
4 — tape of nanodimension thickness
Rys. 7. Schemat procesu HDDR (DR) [21]
Fig. 7. Pattern process of HDDR (DR) [21]
Metoda HDDR
Proces HDDR (Hydrogenation, Disproportionation, Desorption,
Recombination), stosuje się w celu wytwarzania magnetycznych
proszków typu RE-3d [3, 6, 7, 13].
Proces HDDR składa się z dwóch etapów:
⎯ Etap HD — polega na wodorowaniu w temperaturze 1020÷
÷1170 K przy ciśnieniu wodoru wynoszącym 60÷130 kPa,
w czasie 2 godzin,
⎯ Etap DR — polega na obróbce w próżni o wielkości 10–2 Pa
i temperaturze 1020÷1120 K, w czasie 1 godziny.
Reaktywne mielenie jest inną metodą, która również może być
zastosowana do otrzymania nanomateriałów. Odbywa się ono w at-
mosferze gazu obojętnego (argonu) lub w obecności związków
organicznych [3]. Reaktywne mielenie intensyfikuje rozkruszanie
cząstek proszku. Charakterystyka ta jest osiągana z pomocą wodo-
ru, który przyczynia się do powstawania pęknięć. Dyfuzję wodoru
znacząco ułatwia powstawanie nowych powierzchni i granic ziarn.
W etapie DR stosuje się obróbkę cieplną, powodującą desorpcję
wodoru, oraz rekombinację struktury.
Proszki, które są poddawane obróbce cieplnej, mają krystality
w wielkości mniejszej niż 100 nm. Proces reaktywnego mielenia
przeprowadza się w temperaturze standardowej, w czasie nie
przekraczającym 5 godzin i przy ciśnieniu wodoru wynoszącym
170 kPa. Otrzymany w ten sposób materiał wygrzewa się następ-
nie w temperaturze ok. 870÷1120 K i podciśnieniu wynoszącym
10–2 Pa [6, 8].
Osadzanie z fazy gazowej
Osadzanie z fazy gazowej jest kondensacją par w gazie szla-
chetnym [6]. Za pomocą tej metody otrzymuje się przede wszyst-
kim nanokryształy. Osadzanie z fazy gazowej polega na odparo-
wywaniu materiału, z którego chcemy uzyskać nanokryształy,
w komorze próżniowej. Podczas zderzeń atomów metalu z ato-

27
mami helu, atomy metali kondensują w postaci drobnych cząste-
czek, które gromadzą się na ściankach stale schładzanego ciekłym
azotem tygla. Otrzymany w ten sposób proszek poddaje się pra-
sowaniu na zimno oraz spiekaniu.
Technika cienkich warstw
Są dwie metody otrzymywania cienkich warstw [7, 18]:
⎯ PVD (Physical Vapour Deposition) — fizyczne osadzanie z fazy
gazowej,
⎯ CVD (Chemical Vapour Deposition) — chemiczne osadzanie
z fazy gazowej.
Fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD) umożliwia otrzy-
mywanie nanowymiarowych warstw. Proces ten składa się z trzech
etapów:
⎯ otrzymywanie par nanoszonego materiału,
⎯ transportu otrzymanych par na podłoże,
⎯ wzrostu warstw na podłożu.
By przebieg procesu był prawidłowy, a warstwy należytej jakości,
musi być spełnionych kilka wymagań, m.in. [6]:
⎯ temperatura podłoża musi być niższa od temperatury źródła
par,
⎯ suma ciśnień gazów i par w komorze musi być tak dobrana, by
parowanie spełniało warunki parowania swobodnego.
Do technik PVD, ze względu na sposób, lokalizację strefy
otrzymywania, jonizowania i krystalizowania par można zaliczyć
[7, 18]:
⎯ ARE (Activated Reactive Evaporation) — aktywowane reak-
tywne naparowanie,
⎯ BARE (Bias Activated Reactive Evaporation) — aktywowane
reaktywne naparowanie z ujemną polaryzacją podłoża,
⎯ ICB (Ionized Cluster Beam) — reaktywne nanoszenie ze zjo-
nizowanych klastrów,
⎯ TAE (Thermoionic Arc Evaporation) — reaktywne odparo-
wywanie łukiem termojonowym,
⎯ RIP (Reactive Ion Plating) — reaktywne napylanie jonowe,
⎯ HHCD (Hot Hollow Cathode Deposition) — reaktywne odpa-
rowywanie niskonapięciowym działem elektronowym z ujem-
ną polaryzacją podłoża,
⎯ PPM (Pulse Plasma Method) — odparowanie impulsowo-
-plazmowe,
⎯ CAD (Cathodic Arc Deposition) — katodowe odparowanie
łukowe,
⎯ RMS (Reactive Magnetron Sputtering) — reaktywne odparo-
wywanie magnetronowe.
Metoda rozpylania katodowego polega na bombardowaniu
uziemionego podłoża jonami pochodzącymi z katody. Energia jo-
nów pochodzących z katody wynosi w przybliżeniu 100÷1000 eV
[6, 7, 18]. Jony powstają na wskutek wybijania cząstek z katody,
na której jest osadzony materiał. Jest to konsekwencją wyładowa-
nia jarzeniowego prądu o wysokiej częstotliwości bądź prądu sta-
łego. Wyładowanie jarzeniowe indukowane jest między anodą
i katodą. Rolę katody odgrywa tarcza, z której to rozpylane są jo-
ny materiału rozpylanego. Rolę anody przybiera podłoże, które
jest odpowiednio uziemione. Szybkość, z jaką odbywa się proces
rozpylania, jest bezpośrednio związana z gęstością prądu jonowe-
go wykorzystanego do procesu. Natomiast gęstość prądu jonowe-
go zależy wprost od napięcia elektrodowego i ciśnienia. Warstwy
uzyskiwane metodą PVD cechują się niezwykle małą liczbą za-
nieczyszczeń, gdyż podgrzewanie ma charakter miejscowy, tzn. że
odparowywana jest tylko tarcza. Proces fizycznego osadzania z fa-
zy gazowej ma także inną zaletę. Zaletą tą jest możliwość połą-
czenia bardzo wolnego odparowywania materiału tarczy wraz
z kontrolą grubości narastającej warstwy. Skutkiem tego jest moż-
liwość powtarzalności procesu, co stanowi bardzo ważny argu-
ment metody PVD. Umieszczone pod tarczą magnesy powodują
odpowiednie ukształtowanie pola magnetycznego podczas rozpy-
lania. Rozpylanie to, zwane rozpylaniem w polu elektromagne-
tycznym, znacząco zwiększa efektywność procesu PVD. Rozpyla-
28
nie takie nazywa się rozpylaniem magnetronowym, ze względu na
otoczenie materiału przez pola magnetyczne. Rozpylanie magne-
tronowe umożliwia zwiększenie gęstości prądu jonowego od 10
do 1000 razy w stosunku do zwykłego rozpylania [7].
Kontrolę grubości nanoszonych warstw przeprowadza się za
pomocą rezonatora kwarcowego. Rezonator kwarcowy wykorzy-
stuje fakt, iż pewna część drgań rezonansowych kryształu piezo-
elektrycznego zmienia się w sposób liniowy wraz ze wzrostem
masy osadzanej warstwy [6].
Zmiana grubości warstwy możliwa jest do wyrażenia za pomocą
wzoru [6]
Δd = − K ⋅ f −2 ⋅ Δf (8)
gdzie
d — grubość warstwy,
K — stała materiałowa,
f — częstotliwość.
Chemiczne osadzanie z fazy gazowej (CVD) prowadzone jest
w atmosferach gazowych, w których zachodzą reakcje chemiczne
z udziałem składników podłoża, a także zachodzących reakcjach
przy jego powierzchni dwu lub więcej początkowych substancji
chemicznych.
Podział technik CVD, ze względu na sposób aktywacji skład-
ników atmosfery i sposób realizacji [7]:
⎯ aktywowane cieplnie,
⎯ APCVD (Atmospheric Pressure CVD) — chemiczne osa-
dzanie z fazy gazowej pod ciśnieniem atmosferycznym,
⎯ LPCVD (Low Pressure CVD) — chemiczne osadzanie
z fazy gazowej pod obniżonym ciśnieniem,
⎯ aktywowane plazmą,
⎯ PACVD (Plasma Assisted CVD) — chemiczne osadzanie
z fazy gazowej w obecności wyładowania jarzeniowego.
Metoda zol-żel
Metoda zol-żel (sol-gel), polega na przekształceniu zolu, czyli
wodorotlenku przekształconego metalu, w żel. W metodzie tej, by
uzyskać żel, należy odwodnić zol. W tym celu wykorzystywana
jest reakcja hydrolizy alkoholanów [13].
M(OR)n + nH2O → M(OH)n + nROH (9)
gdzie
M — atom metalu o wartościowości n,
R — grupa alkilowa.
W reakcji hydrolizy alkoholanów powstaje wodorotlenek i al-
kohol. Do powstałego w ten sposób wodorotlenku metalu dodaje
się kwas. Wynikiem zachodzącej reakcji jest zol (roztwór koloidalny
wodorotlenku metalu).
Prędkość koagulacji (przemiany zoli w żele) zależy wprost od
temperatury [13]. Temperatura bowiem związana jest bezpośred-
nio z parowaniem, a odwadnianie zolu przeprowadza się właśnie
przez odparowywanie zolu, co prowadzi do jego przemiany w żel.
Etapem następnym, po odparowywaniu zolu, jest prażenie żelu.
Prażenie odbywa się w temperaturach rzędu 700÷1100 K, a jego
rezultatem jest wysuszenie żelu i powstanie proszków. Podczas
etapu prażenia określony zostaje kształt i wielkość ziarna, a także
zdolność proszku do jego późniejszego spiekania.
Proces zol-żel cechuje możliwość realizowania go w temperatu-
rach dużo niższych, niż w metodach konwencjonalnych, co zwięk-
sza możliwości jego zastosowania. Materiały uzyskane w wyniku
zastosowania tego procesu charakteryzują się homogenią i czysto-
ścią proszków [3, 6].
Reakcje chemiczne w fazie gazowej
Reakcja chemiczna w fazie gazowej pozwala na uzyskanie
krystalitów o wielkościach od 2 do 50 nm.
 Przykładową reakcję, która zachodzi między gazem X i Y
w określonej temperaturze T, z zewnętrznym dostarczeniem cie-
pła, można przedstawić za pomocą następującego równania [6]
X(gaz) + Y(gaz) = S(faza stała) + Z(gaz) (10)
Uzyskanym produktem S są frakcje bezpostaciowe, warstwy, wi-
skersy i krystality [6].
Lotne reagenty można ogrzewać, m.in. w sposób [6]:
⎯ oporowy,
⎯ indukcyjny,
⎯ laserowy.
Ogrzewanie oporowe polega na przepuszczaniu przez reaktor
w postaci rury ze spieku gazowych reagentów, które poddawane
są ogrzewaniu oporowemu. Gdy reagenty gazowe osiągną wyma-
ganą temperaturę, zachodzi reakcja, w czasie której wytrąca się,
w zależności od rodzaju ogrzewania, warstwa lub proszek. Rodza-
jem ogrzewania, w czasie którego wytrąca się warstwa, jest
ogrzewanie indukcyjne. Natomiast rodzajem ogrzewania, w czasie
którego wytrąca się nanoproszek, jest ogrzewanie laserowe. Ze
względu na dużą dokładność ogrzewania laserowego, otrzymane
proszki charakteryzują się ściśle określonymi rozmiarami.
Metodą reakcji chemicznej w fazie gazowej można otrzymać
węgliki, azotki i tlenki.
Przetwórstwo nanomateriałów
Niestabilne własności nanoproszków w wysokich tempera-
turach sprawiają, że ich przetwórstwo w tych warunkach ma
ograniczony charakter. Są one jednak przetwarzane w wysokich
temperaturach, a procesy takie prowadzi się w temperaturze ok.
900÷1100 K i czasie nie dłuższym jak 1 minuta. W wyniku tego
procesu otrzymuje się materiał lity o określonych własnościach.
Ze względu na to, iż własności materiałów nanokrystalicznych są
wzajemnie powiązane z formowaniem oraz spiekaniem, podczas
których uzyskuje się krystality różnych wielkości, możemy wy-
różnić różne metody formowania i spiekania.
Formowanie
Formowanie to proces technologiczny kształtowania gotowych
wyrobów z nanomateriałów. Polega on na wysokim zagęszczeniu
nanoproszku w zamkniętej formie, zwanej wypraską [6, 7, 13, 15,
18]. Jednocześnie, jej kształt narzuca wybór formowania [6].
Formowanie polega na wysokim zagęszczeniu proszku, na
skutek którego następuje znaczne zmniejszenie się odległości
między cząsteczkami i co za tym idzie zwiększenie powierzchni
kontaktu. W wyniku tego kontaktu zwiększa się tarcie, na skutek
którego następuje samooczyszczenie się powierzchni tlenków
przez ich mechaniczne starcie [6]. Występujący ruch międzyczą-
steczkowy, zwany „płynięciem”, skutkuje rosnącą temperaturą,
która ułatwia scalanie się cząstek proszku. Na skutek procesów
scalania powstają wypraski. Cechują się one małą wytrzymało-
ścią, bazując głównie na siłach adhezji, i zbyt małą temperaturą
scalania.
Metody formowania na zimno [6, 8]:
⎯ prasowanie na zimno,
⎯ jednoosiowe jednostronne,
⎯ jednoosiowe dwustronne,
⎯ prasowanie izostatyczne,
⎯ kucie na zimno,
⎯ wibracyjne zagęszczanie proszków,
⎯ formowanie udarowe,
⎯ walcowanie proszków,
⎯ wyciskanie proszków,
⎯ odlewanie i natryskiwanie.
Formowanie na gorąco jest inną, obok formowania na zimno,
metodą uzyskiwania wypraski. Podczas formowania na gorąco
zachodzi połączenie temperatury i siły pochodzącej z zewnątrz
układu. Połączenie dostarczanej siły i temperatury znacząco przy-
spiesza przebieg procesu.
W produkcji nanomateriałów stosuje się przede wszystkim [6, 8]:
⎯ prasowanie matrycowe jednoosiowe,
⎯ prasowanie izostatyczne na zimno i na gorąco,
⎯ zagęszczanie detonacyjne.
Często stosowaną techniką formowania proszków jest metoda
formowania wyrobów przez prasowanie jednoosiowe na zimno
[6÷8, 13, 18]. Wypraski, które uzyskuje się tą metodą, mają kształt
odzwierciedlający wewnętrzny kształt formy. Metoda ta charakte-
ryzuje się tym, iż uzyskane nią wypraski posiadają wady w formie
nierównomiernej gęstości. Dzieje się tak dlatego, gdyż w procesie
prasowania tarcie pomiędzy proszkiem a ścianką formy powoduje
zmniejszenie ciśnienia prasowania. Wprowadza to ograniczenia
stosunku wysokości H do średnicy D wypraski, który powinien
spełniać zależność H/D ≤ 1 [6].
Metoda izostatycznego zagęszczania proszku eliminuje wady
wyrobów, które powstały w wyniku prasowania jednoosiowego.
W metodzie izostatycznego zagęszczania proszku wykorzystywa-
na jest forma z elastycznego materiału, którym najczęściej jest
guma. Forma ta, zaraz po wsypaniu proszku, jest uszczelniana,
a następnie zostaje zainstalowana wewnątrz komory ciśnieniowej.
Ciśnienie gazu rozchodzi się równomiernie we wszystkich kierun-
kach, ze względu na to każdy zakamarek formy poddawany jest
jednakowemu ciśnieniu ściskającemu. Metoda ta pozwala na uzy-
skiwanie wyprasek o nieregularnych i skomplikowanych kształtach.
Wypraska otrzymana metodą izostatycznego zagęszczania proszku
ma bardziej równomierny rozkład sprasowanego materiału wzglę-
dem poprzedniej metody.
Składa się ona z trzech etapów:
⎯ zwiększeniu ciśnienia do jego wartości maksymalnej,
⎯ utrzymaniu ciśnienia maksymalnego,
⎯ dekompresji oraz otwarcia komory ciśnieniowej.
Spiekanie
Spiekanie to proces aktywowany termicznie, w którym biorą
udział reakcje chemiczne i fizyczne [3, 8, 13]. W procesie tym na
skutek dyfuzji cząstki luźne sproszkowanego materiału łączą się
w lity materiał.
Parametrami spiekania są:
⎯ temperatura spiekania,
⎯ czas spiekania,
⎯ atmosfera ochronna,
⎯ początkowy rozmiar cząstek proszku,
⎯ sposób ułożenia proszku.
Jako podstawowe atmosfery ochronne podczas procesu spie-
kania stosuje się gaz obojętny bądź próżnię. Przeprowadzany pro-
ces ma na celu zmniejszenie energii powierzchniowej ziarn. Osią-
gane jest to, przez zmniejszenie powierzchni ziarn oraz zreduko-
wanie liczby porów.
Proces spiekania można podzielić na spiekanie zachodzące:
⎯ w fazie stałej,
⎯ w fazie ciekłej.
Spiekanie w fazie stałej polega na poddaniu dalszym proce-
som, uzyskanych w fazie formowania wyprasek. Procesami tymi
są [6÷8]:
⎯ płynięcie lepkościowe,
⎯ dyfuzja po granicach ziarn,
⎯ dyfuzja po swobodnych powierzchniach ziarn,
⎯ dyfuzja przez objętość ziarn,
⎯ parowanie po objętości ziarn.
Wynikiem tych procesów jest przemieszczanie się atomów o więk-
szej energii do stref z mniejszą energią. W wyniku czego uzyskuje
się trwałe połączenie cząstek materiału.
Spiekanie w fazie ciekłej jest procesem, w którym proszki
wieloskładnikowe są przetwarzane w temperaturze wyższej od
najniższej temperatury topnienia któregoś ze składników [7]. Faza
ciekła korzystnie wpływa na przemieszczanie się spiekanego ma-
29
teriału. Dzieje się tak, ponieważ wysoka temperatura sprzyja
wzrostowi amplitudy drgań atomów, w efekcie umożliwiając i uła-
twiając transport materiału. Faza ciekła jest procesem, w wyniku
którego znacznie szybciej uzyskuje się spieki, które charakteryzu-
ją się większą gęstością, niż miało to miejsce ze spiekami z fazy
stałej.
Ze względu na warunki otoczenia występujące podczas procesu,
wyróżniamy [6]:
⎯ spiekanie swobodne,
⎯ spiekanie pod ciśnieniem zewnętrznym.
Wynikiem spiekania swobodnego, tzw. bezciśnieniowego, jest
powstanie spieku porowatego o nieoptymalnych własnościach me-
chanicznych i chemiczno-fizycznych.
Dlatego częściej stosowaną metodą jest spiekanie pod ciśnieniem
zewnętrznym.
Metoda spiekania pod ciśnieniem zewnętrznym charakteryzuje
się równoczesnym działaniem ciśnienia i temperatury (praso-piec).
Zalety zastosowania ciśnienia zewnętrznego podczas spieka-
nia:
⎯ pojawienie się płynięcia dyfuzyjnego,
⎯ ułatwienie przegrupowania się ziarn,
⎯ zanik porów.
Ze względu na wspomniane zalety proces ten jest możliwy do
zrealizowania w krótszym czasie i w niższej temperaturze niż
w przypadku spiekania bezciśnieniowego.
Przeprowadza się go najczęściej przez:
⎯ prasowanie jednoosiowe dwustronne,
⎯ prasowanie izostatyczne na gorąco.
HIP (Hot Isostating Pressing) — Metoda prasowania na gorą-
co, składa się z następujących działań:
⎯ spiekanie wstępne,
⎯ przeprowadzenie procesu HIP.
Wzór przedstawiający wpływ rozmiarów porów na gęstość
spieku [6]
1 dρ 1 1 ⎛ −Q ⎞
α exp⎜ ⎟ (11)
ρ(1 − ρ) dt d n r ⎝ RT ⎠
gdzie
p — gęstość,
d — wielkość ziarna,
n — stała zależna od mechanizmu spiekania,
r — średnica poru,
Q — energia aktywacji,
R — stała gazowa,
T — temperatura spiekania.
Inne metody konsolidacji
Proszki o rozmiarach ziarn nie przekraczających 100 nm, wią-
żą się z:
⎯ tworzywem sztucznym,
⎯ niskotopliwym metalem.
Łączenie się proszków z tworzywem sztucznym odbywa się
na zasadzie wzajemnego wymieszania się tworzywa chemoutwar-
dzalnego, bądź termoutwardzalnego z nanoproszkiem, a następ-
nym prasowaniu, walcowaniu, wyciskaniu bądź wtryskiwaniu [6].
Zagęszczanie detonacyjne to kolejna metoda konsolidowania
proszków. Polega ona na impulsowym zagęszczeniu proszku,
znajdującego się w przystosowanej do tego typu zagęszczania
formie [7]. Impuls stanowi fala detonacyjna pochodząca z propa-
gacji wybuchu materiałów wybuchowych. Wydzielająca się pod-
czas wybuchu temperatura powoduje topnienie proszku w war-
stwie przypowierzchniowej, umożliwiając powstanie litego materia-
łu. Metoda ta, charakteryzuje się wysoką czystością spieków [6].
Nanomateriały magnetyczne
Dzięki koercji oraz magnetycznemu momentowi nasycenia,
30
możliwe jest rozróżnienie materiałów magnetycznych.
Podział materiałów magnetycznych [1, 3, 6÷11, 13, 18, 22]:
⎯ miękkie,
⎯ twarde.
Wielkościami materiałowymi określającymi ferromagnetyki są
[3, 6÷10, 13, 18]:
⎯ magnetyczny moment nasycenia Ms,
⎯ koercja Hc,
⎯ temperatura Curie Tc.
Materiałami magnetycznie miękkimi są materiały o niskiej
wartości koercji Hc i dużej przenikalności magnetycznej μi. Są nimi
szkła, zawierające duże ilości Fe lub Co [11].
Materiały magnetycznie miękkie można podzielić na [3, 6÷10,
13]:
⎯ klasyczne,
⎯ nowoczesne.
Nanokrystaliczne materiały magnetycznie miękkie:
⎯ Materiałami magnetycznymi miękkimi klasycznymi są mate-
riały jednofazowe, których własności bezpośrednio zależą od
wielkości ziarn [3, 6, 8÷10, 13]. Wraz ze wzrostem ziarn ma-
teriału, staje się on bardziej miękki. Do materiałów magne-
tycznych miękkich klasycznych, możemy zaliczyć m.in. stale
krzemowe czy żelazo.
⎯ Materiałami magnetycznymi miękkimi nowoczesnymi są ma-
teriały dwufazowe, o nanorozmiarowej wielkości krystalitów
[3, 6, 8÷10, 13]. Tzn., że materiały te mają niezwykle drobne
ziarno. Rozmiar ziarn materiałów magnetycznych miękkich
nowoczesnych oscyluje w granicach ok. 10 do 15 nm. Mate-
riały te wytwarza się w dwóch etapach. Pierwszym etapem
jest otrzymanie taśmy amorficznej. Drugim etapem jest ob-
róbka cieplna materiału z etapu pierwszego, której to efektem
jest uzyskanie materiału nanokrystalicznego.
Nanokrystaliczne materiały magnetycznie twarde:
⎯ Materiałami magnetycznie twardymi są magnesy trwałe, cha-
rakteryzujące się wysoką wartością koercji Hc i znacznie
mniejszą przepuszczalnością magnetyczną μi, niż materiały
magnetycznie miękkie. W związku z tym materiały magne-
tycznie twarde są nie tylko dobrymi „generatorami” pola ma-
gnetycznego, ale także potrafią je indukować przez długi czas.
Własności związków międzymetalicznych, wpływające na
wybór materiałów na magnesy trwałe [6]:
⎯ krystalizowanie w jednej ze struktur:
⎯ heksagonalnej,
⎯ romboedrycznej,
⎯ tetragonalnej,
⎯ wysoka temperatura Curie, Tc,
⎯ duża wartość namagnesowania w stanie nasycenia, Ms,
⎯ anizotropia jednoosiowa, Ha.
Miejsca zastosowania magnesów [13, 17]:
⎯ telekomunikacja,
⎯ techniki pomiarowe,
⎯ silniki elektryczne,
Rys. 8. Poglądowa objętość magnesów trwałych [18]
Fig. 8. Capacity object of permanent magnes [18]
⎯ urządzenia elektroakustyczne,
⎯ rezonatory magnetyczne.
Nanokompozytowe materiały inżynierskie
Kompozyt jest to tworzywo złożone z minimum dwóch skład-
ników, najczęściej o diametralnie różnych własnościach. Połącze-
nie to wykonuje się w celu polepszenia lub osiągnięcia nowych
własności materiału kompozytowego, w stosunku do poszczegól-
nych jego składników. Nanokompozytowe materiały inżynierskie
to takie, które składają się z materiału o nanometrycznym rozmia-
rze ziarna i innym materiale, który będzie miał za zadanie polep-
szenie lub stworzenie nowych własności otrzymanego materiału.
Materiały ceramiczne, materiały metalowe, związki między-
metaliczne oraz materiały polimerowe można umacniać dysper-
syjnie za pomocą obcych faz, z których minimum jedna ma na-
nometryczną wielkość ziarn [3, 6, 7, 13, 18].
Umocnione w ten sposób materiały wykazują [6, 7, 18]:
⎯ zwiększoną twardość,
⎯ zwiększoną wytrzymałość,
⎯ zwiększoną odporność na kruche pękanie,
⎯ zwiększoną odporność na pełzanie,
⎯ zwiększoną odporność na ścieranie,
⎯ zwiększoną odporność korozyjną.
Takie materiały składają się z [6, 7, 18]:
⎯ fazy krystalicznej,
⎯ fazy krystaliczno-amorficznej,
⎯ fazy krystalicznej o nanometrycznym rozmiarze ziarna w osno-
wie amorficznej.
Można wyróżnić cztery rodzaje materiałów nanokompozyto-
wych [3, 6, 7, 18]:
⎯ metaliczne (Metallic Matrix Composites — MMCs),
⎯ ceramiczne (Ceramic Matrix Composites — CMCs),
⎯ polimerowe (Polimer Matrix Composites — PMCs),
⎯ biomateriały (stanowią nową grupę wybiórczo łączącą w sobie
połączenie własności i budowę ww. nanokompozytów dla ce-
lów medycznych).
Ponadto, ze względu na budowę i przeznaczenie, możemy wy-
różnić kilka podgrup, tj.:
⎯ nanokompozyty z osnową metalową:
⎯ nanokompozyty na bazie żelaza,
⎯ nanokompozyty na bazie kobaltu,
⎯ nanokompozyty na bazie magnezu i cyrkonu,
⎯ nanokompozyty na bazie aluminium,
⎯ nanokompozyty na bazie tytanu,
⎯ nanokompozyty na bazie molibdenu,
⎯ nanokompozyty z osnową ceramiczną:
⎯ nanokompozyty na bazie Al2O3,
⎯ nanokompozyty na bazie Si3N4,
⎯ nanokompozyty na bazie TiN,
⎯ itp.
Badania próbek XRF, XPS i AES
Badania składu chemicznego i czystości próbek są możliwe do
wykonania za pomocą:
⎯ XRF (X-Ray Fluorescence) — rentgenowskiej analizy fluore-
scencyjnej,
⎯ XPS (X-Ray Photoelectron Spectroscopy) — rentgenowskiej
spektroskopii fotoelektronów,
⎯ AES (Auger Electron Spectroscopy) — spektroskopii elektro-
nów Augera.
XRF (X-Ray Fluorescence)
Metoda rentgenowskiej analizy fluorescencyjnej polega na
napromieniowaniu rentgenowskim próbki. Atomy napromienio-
wywanej próbki, na skutek wzbudzenia przez promieniowanie
rentgenowskie, zostają wybite z powłoki K. Puste miejsce zajmuje
elektron z najbliższej powłoki. Fakt ten powoduje, pojawienie się
energii, którą można zaobserwować, zwanej fluorescencją. Pro-
mieniowanie X umożliwia jonizację najcięższego pierwiastka.
Aby ujawnić promieniowanie charakterystyczne Kα pierwiastków,
z jakich składa się badany materiał, musimy go napromieniować
promieniami X. Badając następnie zależności długości fali od współ-
czynnika absorpcji promieniowania X, można zidentyfikować
pierwiastki. Można to zrobić, ponieważ znamy owe zależności
i porównując je z wynikami badań, możemy ustalić na podstawie
tabel rodzaje pierwiastków w badanym materiale. Metoda badań
XRF ma jednak ograniczenie, którym jest identyfikacja pierwiast-
ków, których masa atomowa jest większa od 13. Ze względu na
ograniczenia metody XRF, w celach uzupełniających wykonuje
się także badania XPS i AES. Badania te są przeprowadzane na
wysokopróżniowej aparaturze (UHV), która będąc wyposażoną w:
⎯ hemisferyczny analizator energii jonów i elektronów,
⎯ źródło promieniowania rentgenowskiego (Al-Kα, Mg-Kα),
⎯ działo elektronowe i jonowe,
⎯ precyzyjny manipulator umożliwiający ustawienie próbki
w osiach X, Y, Z i pod kątem Φ,
umożliwia prowadzenie, dokładnych obserwacji obszarów po-
wierzchniowych i przypowierzchniowych.
XPS (X-Ray Photoelectron Spectroscopy)
Metoda rentgenowskiej spektroskopii fotoelektronów jest po-
przedzona dokładnym przygotowaniem próbki przed samym ba-
daniem. Zabiegi te obejmują [3, 6, 7, 18, 19]:
⎯ polerowanie powierzchni przeznaczonej do analizy,
⎯ przepłukanie powierzchni wodą destylowaną,
⎯ suszenie powierzchni próbki powietrzem,
⎯ montaż próbki przygotowywanego materiału w komorze przy-
gotowawczej,
⎯ wygrzewanie próbki w warunkach UHV,
⎯ montaż próbki przygotowywanego materiału w komorze ana-
litycznej.
Wyposażenie komory analitycznej obejmuje:
⎯ układ pomiarowy XPS,
⎯ układ do trawienia jonowego.
W komorze analitycznej przygotowywana próbka zostaje wygrze-
wana i bombardowana dodatnimi jonami argonu. Proces ten prze-
prowadza się do momentu, w którym zawartość tlenu spadnie po-
niżej pewnej granicznej [6].
Wtedy próbkę poddaje się napromieniowywaniu monoenerge-
tycznym rentgenowskim promieniowaniem X, a w wyniku po-
wstałego zjawiska fotoelektrycznego można zaobserwować i pod-
dać analizie energię wybitych elektronów [6]. Najczęściej stoso-
wanym promieniowaniem jest Mg-Kα oraz Al-Kα.
Kwant energii promieniowania hν jest wykorzystany na po-
wstanie energii wiązania Eb, a także energii kinetycznej fotoelek-
tronu Ek i wyrażony jest wzorem [6, 7, 13, 18]
hv = Eb + Ek (12)
gdzie
h — stała Plancka,
v — częstotliwość promieniowania elektromagnetycznego.
W wyniku pomiarów można określić energię fotoelektronu Ek,
a energia kwantu hv jest znana. W związku z tym możemy okre-
ślić energię wiązania Eb. Energia wiązania stanowi ważną infor-
mację, ponieważ pozwala na identyfikację pierwiastka, który wy-
stępuje w analizowanym materiale.
Energia wiązania
⎛ Ze 2 ⎞ 1
m ⎜ ⎟
Eb = ⎜ 4πε ⎟ n2 (13)
2h 2 ⎝ 0 ⎠
gdy liczba kwantu = n
31
 AES (Auger Electron Spectroscopy)
Spektroskopia elektronów Augera to metoda, w której nastę-
puje samojonizacja atomu znajdującego się w stanie wzbudzonym.
Zjawisko to spowodowane jest zmianą rozdziału energii wzbu-
dzenia, jaka występuje wewnątrz atomu. W metodzie tej wykorzy-
stana jest technika podwójnej emisji elektronów.
Technika spektroskopii elektronów Augera, pozwala zidenty-
fikować pierwiastki, których masa atomowa wynosi między 1 a 10.
Etapy występujące w zjawisku Augera:
⎯ pochłonięcie kwantu energii promieniowania rentgenowskiego,
⎯ zjawisko Augera.
W etapie pierwszym następuje pochłonięcie kwantu promie-
niowania rentgenowskiego, czego następstwem jest wybicie elek-
tronu z powłoki K. Za przyczyną powstania luki, elektron z wyż-
szej powłoki przeskakuje na powłokę K, uzupełniając na niej brak
wybitego wcześniej elektronu. W wyniku tego przeskoku powstaje
nadmiar energii EK-EL. Nadmiar energii może zostać zużyty na
emisję kwantu energii promieniowania rentgenowskiego, które
jest obserwowane za pomocą odpowiedniej aparatury, albo na wy-
bicie elektronu z powłoki zewnętrznej atomu.
W etapie drugim następuje identyfikacja pierwiastka, wg wy-
znaczonej energii z etapu pierwszego.
Podsumowanie
Technologia XXI w. wymaga miniaturyzacji urządzeń nawet
do rozmiaru w skali nanometrycznej. Rosnące zapotrzebowanie na
coraz to mniejsze, bardziej niezawodne urządzenia, zmusza do
wykorzystania wielu materiałów i odnosi się do coraz bardziej
zawężonej ich funkcjonalności.
Nanotechnologia, to nowa dziedzina w inżynierii materiało-
wej. Jest ona atrakcyjna, tak ze względu na rozwój technologii
miniaturyzacji, jak i ze względu na zawieranie intratnych intere-
sów biznesowych. Dzieje się tak, ponieważ zawierają się w niej
grupy tak zwanego, potencjalnego wykorzystania, jak:
⎯ elektronika,
⎯ optyka,
⎯ kataliza,
⎯ ceramika,
⎯ magnetyczne nośniki danych,
⎯ nanokompozyty, na które składają się między innymi biomate-
riały.
Unikatowe własności poprawiają wyniki nanomateriałów, które
Rys. 9. Struktura talerzy dysku twardego Seagate [15]
Fig. 9. Structure of Seagate hard disk [15]
32
są zdeterminowane przez ich rozmiar, strukturę powierzchni, czy
chociażby oddziaływanie międzycząsteczkowe. Charakteryzują
się one wzrostem odporności na kruche pękanie, przy jednocze-
snym wzroście twardości i wytrzymałości w stosunku do klasycz-
nych materiałów. Główną rolę odgrywa tu rozmiar cząstek. Atomy
o podwyższonym stanie energetycznym znajdują się w pobliżu
granic ziarn. W związku z tym, że stanowią one niemal połowę
objętości materiału, przyczyniają się do wzrostu wyżej wspomnia-
nych własności.
W niektórych przypadkach także odpowiedni skład chemiczny czą-
stek dodaje kolejne elastyczne parametry projektowania i kontro-
lowania własności nanomateriałów.
Wszystkie te cechy i znacznie większe możliwości wykorzy-
stania nanomateriałów niż materiałów klasycznych sprawiają, że
już dziś można wskazać kierunek rozwoju, jaki należy podjąć, by
wynaleźć materiały, które znajdą zastosowanie w produktach
przyszłości.
Literatura
1. http://www.pw.edu.pl
2. Oczoś K. E.: Obróbka ultraprecyzyjna i nanoobróbka na tle dyna-
micznego rozwoju nanotechnologii. Mechanik 2001, nr 5-6.
3. Jurczyk M.: Mechaniczna synteza. Wydaw. Politechniki Poznań-
skiej, 2003.
4. Pakieła Z., Suś-Ryszkowska M., Drużycka-Wiencek A., Sikorski K.,
Kurzydłowski K. J.: Microstructure and properties of nano-metals obtained
by severe plastic deformation, Inżynieria Materiałowa 2004, nr 3.
5. http://www.aol.com
6. Jurczyk M.: Nanomateriały. Wybrane zagadnienia. Wydaw. Poli-
techniki Poznańskiej, 2001.
7. Dobrzański L. A.: Podstawy nauki o materiałach i metaloznawstwo.
Materiały inżynierskie z podstawami projektowania materiałowego, red. E.
Hajduczek, Wydaw. Nauk.-Techn., Gliwice — Warszawa, 2002.
8. Leonowicz M., Wysłocki J. J.: Współczesne magnesy. Technologie,
mechanizmy koercji, zastosowania, Wydaw. Nauk.-Techn., Warszawa,
2005.
9. Leonowicz M.: Nanokrystaliczne materiały magnetyczne, Wydaw.
Nauk.-Techn., Warszawa, 1998.
10. Leonowicz M.: Nowoczesne materiały magnetycznie twarde. Wy-
brane zagadnienia, Wydaw. Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 1996.
11. Leonowicz M., Kurzydłowski K.: Scientific activity within the
targeted research project: Metallic, ceramic and organic nanomaterials:
processing — structure — properties — applications, Inżynieria Materia-
łowa 2003, nr 2.
12. http://www.nano.gov
13. http://www.pwn.pl
14. Richert M., Richert J., Zasadziński J., Hawryłkiewicz S.: Nanoma-
teriały metaliczne kształtowane dużymi odkształceniami plastycznymi.
Inżynieria Materiałowa 2003, nr 1.
15. http://www.grouparnold.com
16. Szewieczek D., Dobrzański L. A., Ziębowicz B.: Struktura i wła-
sności magnetyczne nanokompozytów o osnowie polietylenowej z czą-
steczkami Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9. Inżynieria Materiałowa 2003, nr 6.
17. Zhong Lin Wang: Characterization of Nanophase Materials,
Wiley-VCH Verlag GmbH, 2000.
18. Dobrzański L. A.: Metalowe materiały inżynierskie, Wydaw. Nauk.-
-Techn., Warszawa, 2004.
19. Griner S., Kowalówka R., Marciniak J., Nowosielski R., Paszenda
Z., Szewieczek D., Trylik-Held J.: Ćwiczenia laboratoryjne z metaloznaw-
stwa, red. J. Marciniak, Wydaw. Polit. Śl., Gliwice, 2001.
20. http://www.inmat.pw.edu.pl
21. Kaszuwara W.: Rola składu chemicznego i procesu wytwarzania
w kształtowaniu własności nanokrystalicznych magnesów typu RE-M,
WPW, Warszawa, 2003.
22. Fleischer T., Decker M., Fiedeler U.: Assessing emerging Tech-
nologies — Methodological challenges and the case of nanotechnologies,
Technological Forecasting & Social Change 2005, No. 72.
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

HANNA FRYDRYCH Rudy Metale R52 2007 nr 1

UKD 669.25:669.26’784:621.762.5:
JANUSZ KONSTANTY :669-138.8:620.18:669-172
WIKTORIA RATUSZEK

WPŁYW TEMPERATURY SPIEKANIA NA MIKROSTRUKTURĘ

I WŁASNOŚCI SPIEKÓW KOBALT-WĘGLIK CHROMU

Przedstawiono wyniki badań, których celem było ustalenie wpływu temperatury spiekania na zmiany wymiarów, gęstość,
mikrostrukturę i twardość spieków kobalt-węglik chromu. Spiekanie prowadzono w zakresie temperatur 1000÷1200 °C,
w atmosferze redukującej. Najwyższą gęstość uzyskuje się po spiekaniu w temperaturze 1050 °C. Dalsze podwyższanie
temperatury spiekania powoduje obniżenie gęstości i twardości uzyskanych materiałów. Podczas spiekania badanych mate-
riałów ma miejsce rozpuszczanie się węglika chromu w kobalcie i powstawanie dodatkowych porów.
Słowa kluczowe: spiekanie, kobalt, węglik chromu, mikrostruktura, gęstość, twardość

THE EFFECT OF SINTERING TEMPERATURE ON MICROSTRUCTURE

AND PROPERTIES OF COBALT-CHROMIUM CARBIDE MATERIALS

The main objective of the present work was to establish the effect of sintering temperature on as-sintered density, hardness
and microstructure of Co-Cr3C2 materials. Compacts containing 10 wt. % Cr were sintered between 1000 and 1200 °C in
a reducing atmosphere. The highest density was attained at 1050 °C, whereas further increase in the sintering temperature
resulted in a marked decline in both density and hardness of the material, which was associated with a pore formation and
swelling due to dissolution of chromium carbide particles in the cobalt matrix.
Keywords: sintering, cobalt, chromium carbide, microstructure, as-sintered density, as-sintered hardness

Wprowadzenie morfologii i rozmieszczenia węglików występujących w tych sto-

Głównym składnikiem stopów stosowanych na implanty bio-
medyczne jest kobalt. Obecnie ok. 50 % implantów stawu biodro-
wego jest wykonywanych z odlewanych stopów Co-Cr-Mo. O wła-
snościach tych materiałów, w szczególności o ich odporności na
korozję oraz powstawaniu i rozprzestrzenianiu się pęknięć, decy-
duje stabilność fazowa osnowy i przebieg procesów wydzielania
i rozpuszczania fazy węglikowej.
Badaniom mikrostruktury odlewanych stopów typu Vitalium
poświęcono wiele prac. Szczególną uwagę zwracano na badanie
pach. Faza węglikowa przyczynia się z jednej strony do wzrostu
wytrzymałości stopów na osnowie kobaltu, z drugiej jednak strony
wydzielenia węglików sprzyjają powstawaniu mikropęknięć na
granicy rozdziału węglik-osnowa.
Wydzielenia węglików na granicach ziarn przyczyniają się do
obniżenia plastyczności materiału, udarności i odporności na pę-
kanie. Wydzielenie węglików chromu w tych stopach powoduje
też obniżenie zawartości chromu w osnowie, tym samym ma
miejsce obniżenie ich odporności korozyjnej. Ponadto koncentra-
cja naprężeń w strefie cząstek węglika sprzyja generowaniu prze-

Dr hab. inż. Hanna Frydrych, prof. nzw., dr hab. inż. Janusz Konstanty, dr hab. inż. Wiktoria Ratuszek, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali
i Informatyki Przemysłowej, Kraków.

33
miany fazowej A1 → A3, a front tej przemiany jest uprzywilejo- przy czym najwyższą gęstość uzyskano po spiekaniu w temperatu-
wanym miejscem zarodkowania wtórnych wydzieleń węgliko- rze 1050 °C (~7,8 g/cm3). Dalsze podwyższenie temperatury spie-
wych w związku z różną zdolnością faz o strukturze A1 i A3 do kania wiąże się z obniżeniem gęstości badanych próbek. Najniższą
rozpuszczenia pierwiastków stopowych [1]. gęstość mają próbki spiekane w temperaturze 1200 °C (6,67 g/cm3).
Z kolei procesowi rozpuszczania węglików podczas wyżarza- Można to wytłumaczyć wpływem procesów heterodyfuzji zacho-
nia ujednorodniającego towarzyszą pewne niekorzystne zjawiska. dzących w spiekanym materiale (rozpuszczanie węglika chromu
Autorzy prac [1, 2] wskazują na możliwość powstawania w struk- w kobalcie) na kinetykę spiekania. Próbki spiekane w tej tempera-
turze porów (tzw. pustki Kirkendalla), co spowodowane jest róż- turze charakteryzują się również najmniejszym skurczem (rys. 4÷5).
nicami w wartościach współczynników dyfuzji poszczególnych Podwyższenie temperatury spiekania z 1000 do 1100 °C powoduje
składników osnowy i rozpuszczającego się węglika. Doprowadza niewielki wzrost twardości badanych materiałów (z 220 do 230 HB).
to do wzrostu koncentracji wakancji po jednej stronie granicy
międzyfazowej i w dalszej kolejności do powstania porów we-
wnątrz częściowo rozpuszczonego węglika lub na jego miejscu,
gdy węglik rozpuści się całkowicie. Tego typu defekty mikrostruk-
tury mogą sprzyjać powstawaniu pęknięć.
Od szeregu lat prowadzone są badania nad możliwościami za-
stosowania technologii metalurgii proszków do wytwarzania im-
plantów metalicznych [3, 6]. Zastosowanie tej metody stwarza
możliwości kształtowania drobnoziarnistej mikrostruktury tych
materiałów oraz zahamowania procesu wydzielania węglików
podczas krystalizacji, poprzez odpowiedni dobór parametrów roz-
pylania ciekłego stopu, jak również modyfikację składu chemicz-
nego w szerokim zakresie. Należy jednak pamiętać, że warunki,
w jakich prowadzone są procesy formowania i spiekania muszą
zapewnić uzyskanie materiałów o gęstości i własnościach mecha-
nicznych zbliżonych do gęstości i własności materiału litego. Ko-
nieczne jest też dobranie właściwej atmosfery spiekania, aby za-
bezpieczyć materiał przed utlenieniem.
Drugą grupą materiałów, w których kobalt jest podstawowym Rys. 1. Proszek kobaltu
składnikiem, są narzędzia metaliczno-diamentowe [7]. Własności Fig. 1. Cobalt powder
użytkowe narzędzi metaliczno-diamentowych zależą od jakości
i koncentracji diamentu oraz własności osnowy metalicznej, którą
najczęściej jest kobalt. Materiał osnowy musi charakteryzować się
odpowiednimi własnościami mechanicznymi, odpornością na ście-
ranie i własnościami retencyjnymi. W ostatnich latach prowadzone
są liczne badania nad możliwością wprowadzania różnych dodat-
ków stopowych zapewniających poprawę tych własności osnowy
kobaltowej.
Z wyżej wymienionych względów podjęto próbę prześledzenia
wpływu temperatury spiekania na zmiany, jakie zachodzą w struk-
turze spieków kobalt-węglik chromu.

Przebieg i wyniki badań

Do badań przygotowano mieszankę o składzie 90 % kobaltu

i 10 % węglika chromu Cr3C2. Na rysunkach 1 i 2 pokazano kształt
i wielkość obu proszków.
Mieszanie proszków przeprowadzono w moździerzu w czasie
40 min. Próbki do badań prasowano jednostronnie pod ciśnieniem
Rys. 2. Proszek węglika chromu
600 MPa. Uzyskane wypraski spiekano w atmosferze azotu z do-
datkiem 10 % wodoru. Zastosowano następujące temperatury spie- Fig. 2. Chromium carbide powder
kania: 1000, 1050, 1100 i 1200 °C. Czas spiekania wynosił 60 min.
W toku badań wykonano pomiary gęstości wyprasek i spieków
oraz ich twardości, a także określono zmiany wymiarów badanych
kształtek podczas spiekania. Przeprowadzono również szczegóło-
we badania mikrostruktury spieków oraz wykonano rentgenowską
analizę fazową. Do pomiaru gęstości spieków zastosowano metodę
ważenia w wodzie i w powietrzu. Twardość mierzono sposobem
Brinella. Na rysunkach 3÷6 przedstawiono wpływ temperatury
spiekania na gęstość, zmiany wymiarowe i twardość uzyskanych
spieków.
Proszki zastosowane do wykonania próbek są bardzo drobnoziar-
niste o nieregularnym kształcie cząstek, które, ze względu na duże
straty ciśnienia na pokonanie sił tarcia podczas prasowania, cha-
rakteryzują się niezbyt dobrą zgęszczalnością. Dlatego też gęstość
sprasowanych próbek jest stosunkowo mała i mieści się w grani-
cach 5,48÷5,65 g/cm3, co odpowiada porowatości około 35 %. Rys. 3.Wpływ temperatury spiekania na skurcz spieków
Próbki wykonane z drobnoziarnistych proszków spiekały się bardzo Co-Cr3C2 w kierunku prostopadłym do kierunku prasowania
aktywnie. Podczas spiekania nastąpił znaczny wzrost ich gęstości Fig. 3. Effect of sintering temperature on radial shrinkage
(rys. 3). Towarzyszy temu kilkuprocentowy skurcz (rys. 4÷5), of Co-Cr3C2 compacts

34
 Rys. 4. Wpływ temperatury spiekania na skurcz spieków
Co-Cr3C2 w kierunku równoległym do kierunku prasowania
Fig. 4. Effect of sintering temperature on axial shrinkage Rys. 7. Mikrostruktura spieku Co-Cr3C2
of Co-Cr3C2 compacts spiekanego w temperaturze 1000 °C
Fig. 7. Microstructure of Co-Cr3C2 material
after sintering at 1000 °C

Rys. 5. Wpływ temperatury spiekania na gęstość spieków Co-Cr3C2

Fig. 5. Effect of sintering temperature on density
of Co-Cr3C2 specimens

Rys. 8. Mikrostruktura spieku Co-Cr3C2

spiekanego w temperaturze 1100 °C
Fig. 8. Microstructure of Co-Cr3C2 material
after sintering at 1100 °C

Rys. 6. Wpływ temperatury spiekania

na twardość spieków Co-Cr3C2
Fig. 6. Effect of sintering temperature
on hardness of Co-Cr3C2 specimens

Natomiast po spiekaniu w wyższych temperaturach zaobserwo-

wano obniżenie twardości uzyskanych materiałów (rys. 6). Wiąże
się to ze zmniejszeniem ich gęstości w związku z pojawieniem się
dodatkowych porów w spiekanym materiale. Potwierdzają to ba-
dania mikroskopowe struktury spieków Co-Cr3C2. Mikrostruktury
tych spieków są bardzo drobnoziarniste i początkowo złożone
z ziarn węglika chromu oraz ziarn kobaltu. W niektórych ziarnach Rys. 9. Mikrostruktura spieku Co-Cr3C2
kobaltu można zauważyć charakterystyczne bliźniaki rekrystaliza- spiekanego w temperaturze 1150 °C
cji (rys. 7). Fig. 9. Microstructure of Co-Cr3C2 material
W miarę wzrostu temperatury spiekania następuje wyraźny after sintering at 1150 °C

35

Rys. 10. Mikrostruktura spieku Co-Cr3C2
spiekanego w temperaturze 1200 °C
Fig. 10. Microstructure of Co-Cr3C2 material
after sintering at 1200 °C
Rys. 11. Rentgenowska analiza fazowa spieków Co-Cr3C2
Fig. 11. X-ray diffractograms for Co- Cr3C2
specimens sintered at various temperatures
rozrost ziarn, a na granicy cząstek węglika z osnową powstają pory
(rys. 8). W strukturze próbek spiekanych w temperaturze 1200 °C
36
nie obserwuje się już cząstek węglika, który rozpuścił się w ko-
balcie. W miejscach, gdzie pierwotnie znajdowały się cząstki wę-
glika powstały pory (rys. 9, 10). Mikrostruktura tych próbek skła-
da się z ziarn roztworu stałego chromu i ewentualnie niewielkich
ilości węgla w kobalcie.
Rentgenowska analiza fazowa wykazała, że w strukturze próbek
spiekanych w temperaturze 1000 °C występuje głównie odmiana
kobaltu o strukturze heksagonalnej (rys. 11).
Wraz z podwyższeniem temperatury spiekania zwiększa się udział
kobaltu o strukturze regularnej ściennie centrowanej. Po spiekaniu
w temperaturze 1200 °C stwierdzono obecność tylko kobaltu o struk-
turze A1. Zwiększa się również szerokość poszczególnych pików,
co świadczy o powstaniu roztworu (rys. 11).
Podsumowanie
Podsumowując wyniki przeprowadzonych badań można usta-
lić, że najwyższą gęstość badanych spieków kobalt-węglik chro-
mu uzyskuje się po spiekaniu w temperaturze 1050 °C. Podwyż-
szenie temperatury w zakresie 1100÷1200 °C powoduje obniżenie
gęstości badanych materiałów, co wiąże się z rozpuszczaniem się
w kobalcie węglika i powstawaniu dodatkowych porów. Równo-
cześnie w miarę wzrostu temperatury spiekania zmienia się udział
w strukturze obu odmian alotropowych kobaltu. Po spiekaniu
w najniższej temperaturze przeważa odmiana o sieci A3 natomiast
po spiekaniu w temperaturze 1200 °C odmiana o sieci A1.
Literatura
1. Bojar Z.: Analiza wpływu struktury na odporność korozyjną i me-
chanizm pękania stopów kobaltu typu VITALIUM. Warszawa 1992, Woj-
skowa Akademia Techniczna.
2. Lorenz M., Semlitsch M., Ponic B., Weber H., Willert H. G.: Engi-
neering in Medicine 1978, t. 7, nr 4, s. 241.
3. Dąbrowski J. R.: Spiekane biomateriały na bazie stopu Co-Cr-Mo.
Warszawa 2004, Wydaw. Politechniki Warszawskiej.
4. Dąbrowski J. R., Oksiuta Z.: Porowaty materiał implantacyjny
z proszku typu Vitalium. Inżynieria Materiałowa 2000, nr 4, s. 174÷179.
5. Dąbrowski J. R., Frydrych J., Frydrych H., Ratuszek W.: Effect of
sintering atmosphere on structure and properties of Vitalium type sintered
materials. Archives Metallurgy 2001, vol. 46, Issue 1, s. 81÷92.
6. Bartosik E., Frydrych H.: Zastosowanie metalurgii proszków do
wytwarzania implantów na bazie Co-Cr-Mo. Materiały XXVII Szkoły
Inżynierii Materiałowej Kraków-Ustroń, 28.IX.÷1.X.1999, s. 125÷130.
7. Konstanty J.: Powder Metallurgy Diamond Tools. Wydaw. Elsevier
Ltd. Wielka Brytania 2005.
Praca wykonana w ramach działalności statutowej, umowa nr
11.11.110.491.
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
DEFICYT DOSTAW CYNKU SPOWODOWANY WCZE-
ŚNIEJSZYM NIEDOINWESTOWANIEM
WHITE P.: ZINC IN SUPPLY DEFICYT OWING TO PAST UNDERIN-
VESTMENT. MIN. J. 2006 OCT.13, s. 5, BŁ
Sektor cynku wciąż czerpie korzyści ze wzrostu zapotrzebo-
wania w Chinach, który rozpoczął się w zeszłym roku i trwa do
teraz. Obecnie brakuje nowych źródeł materiału, głównie ze wzglę-
du na okres paroletniego przestoju, z którego dopiero teraz wy-
chodzą producenci.
Sytuacja ta odbiła się w ewidentny sposób na cenach metali.
W 2005 r. średnia cena cynku na LME ustaliła się na poziomie
1382 $/t i była o 32 % wyższa niż w 2004 r. i o ponad 77 % wyż-
sza niż w 2002 r.
Światowy rynek cynku odczuwa już drugi rok deficyt dostaw, co
powoduje konsekwentne zmniejszanie się poziomu zapasów. Prze-
widuje się, że w 2006 r. deficyt zapasów pogłębi się jeszcze bar-
dziej.
Popyt. Przez ostatnią dekadę nastąpił znaczący wzrost globalnego
zużycia i zmiany w dystrybucji cynku. Dziesięć lat temu najwięk-
szym konsumentem była Europa — stanowiąc prawie jedną trze-
cią rynku. Stany Zjednoczone obejmowały 16 % rynku, a Chiny
i Japonia po 10 %.
W 2005 r. Chiny były najważniejszym rynkiem rafinowanego cynku
i miały w nim 27 % udziału. Udział Europy wynosił 25 %, a Sta-
nów Zjednoczonych i Japonii spadł odpowiednio do 10 i 6 %.
Udział Indii wzrósł do 4 %, w porównaniu z 3 % w 1995 r.
W 2005 r. globalny popyt na cynk wyniósł 10,64 Mt, co jest po-
równywalne z rezultatem z 2004 r. Wzrost w Chinach, Indiach
i Korei zrównoważył spadek w Europie, Stanach Zjednoczonych
i Japonii oraz krajach południowo-zachodniej Azji.
Dalszy wzrost zużycia cynku do produkcji galwanizowanych
blach stalowych spowodował w 2005 r. 12,9 % wzrost popytu na
rafinowany cynk w Chinach. Gwałtownie postępująca w ostatnich
latach urbanizacja Chin zaowocowała masowym rozwojem infra-
struktury i to był główny czynnik wzrostu — duża liczba dróg,
linii kolejowych, instalacji energetycznych i projektów konstruk-
cyjnych, w tym infrastruktura na igrzyska olimpijskie w 2008 r.
Dodatkowo nałożyła się na to zwiększona produkcja samochodów
i innych dóbr, rozwijająca się w imponującym tempie.
Generalnie sektor wykorzystujący galwanizowaną stal rozwija się
w Chinach bardzo dynamicznie. Popyt na elementy konstrukcyjne
takie jak: pylony, ogrodzenia, kolumny latarni i elementy wy-
posażenia miejskiego skorzystał na rozbudowie sieci drogowej
i energetycznej.
Rudy Metale R52, 2007, nr 1
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
W Południowej Korei duży popyt na galwanizowane stalowe blachy
był główną przyczyną 13 % wzrostu popytu na cynk. Dobre wyni-
ki gospodarcze spowodowały 8,8 % wzrost popytu w Indiach.
Zmniejszenie dostaw galwanizowanych blach stalowych w 2005 r.
spowodowało 14,5 % spadek popytu na cynk na rynku amerykań-
skim Poziom popytu w tym regionie był najniższy od 1992 r. Re-
dukcja była spowodowana głównie upłynnianiem zapasów zmaga-
zynowych w 2004 r. i spadkiem sprzedaży samochodów, w szcze-
gólności ciężarówek i samochodów typu SUV.
Z podobnych powodów spadł popyt na cynk w Europie, choć tylko
o 5,2 %. Wyniki badań w poszczególnych krajach pokazują od-
wrót wszystkich większych konsumentów, z wyjątkiem Rosji,
gdzie zużycie cynku na mieszkańca najpierw niewiele spadło, a te-
raz bardzo powoli zwiększa się wraz z umacnianiem się gospo-
darki.
W 2005 r. spadło także zużycie cynku na Tajwanie ze względu na
redukcję zapasów zgromadzonych przez ostatnie sześć miesięcy
2004 r. i na początku 2005 r. Odnotowano również spadek zużycia
cynku w innych krajach południowo-wschodniej Azji — w Indo-
nezji, na Filipinach i Tajlandii. W Japonii, w 2005 r. konsumpcja
rafinowanego cynku spadła o 3,4 %. Jedną z głównych przyczyn
powyższej sytuacji był wzrost produkcji blach galwanizowanych
w Chinach, co wymusiło u części japońskich producentów spadek
produkcji blach i ich eksportu do Chin. Zjawisko to jednak czę-
ściowo zostało zrekompensowane przez wzrost produkcji samo-
chodów, która po raz pierwszy osiągnęła poziom 9 mln sztuk.
Wydobycie. W ciągu ostatnich dziesięciu lat główne zmiany
w globalnej dystrybucji wydobycia cynku to wzrost udziału Chin
z 15 do 25 % oraz spadek udziału Kanady z 16 do 7 %, będący
konsekwencją zamknięcia kilku dużych kopalni w Kanadzie,
w tym: Bell Allard, Nanisivik, Polaris i Sullivan.
W 2005 r. Australia miała 13% udział w rynku, tak samo jak
w 1995 r. Udział Peru zwiększył się z 2 do 12 %, głównie na
wskutek otwarcia kopalni Antamina. Udział Europy spadł z 14
do 11 %.
Zwiększone wydobycie w Chinach i Indiach spowodowało wzrost
globalnego wydobycia w zeszłym roku o 2,3 % do poziomu 10,01 Mt.
W Chinach, w prowincji Yunnan, w czerwcu 2005 r., otworzono
należącą do Jinding Zinc Industry Corp. kopalnię Lanping o wy-
dajności 100 tys. t/r. W 2006 r. otworzono kilka mniejszych ko-
palni, w tym: Aidai w Sichuan, Bariendaba w Środkowej Mongolii
oraz Cajiiaying w Hebei.
Wydobycie w Indiach zwiększyło się w związku z zakończeniem
budowy kopalni Rampura Agucha, należącej do Hindustan Zinc
37
Ltd o wydajności 105 tys. t/r. Zakończono również rozbudowę CHELYABINSK POSZUKUJE MOŻLIWOŚCI ROZWOJU
kopalni Rajpura Dariba oraz Zawar. PIONOWEGO
We wrześniu 2005 r. otworzono ponownie kopalnię Sandra w Gre- CHELYABINSK SEEKS VERTICAL INTEGRATION. MIN. J. 2006 OCT.
cji, należącą do Hellas Gold S.A., co w połączeniu ze zwiększo- 13, s. 12÷13, BŁ
nym wydobyciem w Finlandii, Irlandii, Federacji Rosyjskiej oraz
Zakłady produkcji cynku OJSC Chelyabinsk Zinc Plant
w Szwecji zaowocowało ogólnym wzrostem wydobycia w Euro-
(CZP), największy rosyjski kompleks hutniczy cynku, przygotowuje
pie rzędu 3,1 %.
się do inauguracji na giełdzie londyńskiej, zmierzając do całkowi-
W lutym 2006 r. otworzono kopalnię odkrywkową Black Star, na-
tej samowystarczalności w dostawach koncentratu cynku w celu
leżącą do Xstrata Plc o wydajności 64 tys. ton rocznie, co zwięk-
utrzymania produkcji rzędu 200 tys. t w ciągu trzech lat.
szyło wydobycie w Australii o 2,4 %.
Serget Moiseyev, prezes CZP oraz dyrektor zarządzający Arkley
Wydobycie w Maroku zyskało na otwarciu kopalni Hajar, należą-
Capital Sarl, grupy inwestycyjnej z siedzibą w Luksemburgu, bę-
cej do Compagnie Miniere de Guemassa, podobnie jak w Namibii
dącej w 87,99 % właścicielem CZP — powiedział w wywiadzie
w związku ze wzrostem wydobycia w kopalni Skorpion, należącej
dla Mining Journal, że: „CZP przeprowadzi agresywny plan prze-
do Anglo American.
jęć w celu realizacji zaplanowanych działań.”
Największy spadek nastąpił w Kanadzie, gdzie produkcja zmniej-
Zakłady Chelyabinsk Zinc Plant produkują: cynk, stopy cynku,
szyła się o 15,7 %, głównie na wskutek zamknięcia kopalni
produkty zawierające kadm, ind oraz kwas siarkowy. Według Mo-
Bell Allard w grudniu 2004 r. należącej do Noranda; kopalni
seyeva, począwszy od 1999 r., serce CZP (zakłady elektrolizy)
Bouchard-Herbert, należącej do Breakwater Resources Ltd oraz
zostało unowocześnione. Przeprowadzono w nich szereg zmian
kopalni Louvicourt, będącej własnością Aur Resources Inc.
modernizacyjnych. Modernizacji poddano również inne oddziały
Wydobycie spadło również w Iranie — ze względu na mniejsze
i obiekty, co w konsekwencji uczyniło z CZP najnowocześniejsze
wydobycie w kopalni Angouran zarządzanej przez Iranian Zinc
zakłady produkcji cynku w Euroazji.
Mines Development Co. oraz w Tunezji, gdzie ze względu na wy-
W 2005 r. całkowita sprzedaż cynku osiągnęła poziom 106 tys. t,
czerpanie się złoża została zamknięta kopalnia Bougrine, należąca
co stanowi połowę rosyjskiej produkcji. Przyniosło to roczny zysk
do Breakwater.
w wysokości 268,2 mln rubli (ok. 9 mln $), a w 2006 r. prognozu-
Dostawy metalu. Dziesięć lat temu 35 % światowej produkcji
je się sprzedaż na poziomie 138 tys. t.
rafinowanego cynku pochodziło z Europy, 15 % z Chin, 10 %
Moiseyev poinformował, że CZP jest w trakcie rozszerzania pro-
z Kanady, a 9 % z Japonii. W 2005 r. Chiny były już największym
dukcji z koncentratów pozyskiwanych z własnych źródeł, mając
światowym producentem, dostarczając na rynek 27 % produkcji
na celu osiągnięcie produkcji na poziomie 200 tys. t/r. w ciągu
metalu. Udział Europy spadł do 26 %, Kanady do 7 % a Japonii
trzech lat.
do 6 %. W 2005 r. udział Korei wzrósł do 6 % po otworzeniu zna-
W tym celu CZP poczynił kolejny krok, nabywając 49 % akcji
czącej liczby nowych zakładów.
w kopalni Akzhal, w sąsiednim Kazachstanie i ciągle poszukuje
W 2005 r. światowa produkcja cynku spadła o 0,9 % do poziomu
możliwości przejęcia kolejnych złóż. Poinformowano m.in. o tym,
10,26 Mt, po raz pierwszy od 1994 r., głównie na wskutek cięć
że CZP będzie uczestniczyć w aukcji sprzedaży złoża cynku
produkcji w Europie.
Amur, położonego w odległości ok. 140 km od zakładów, a jest
W lutym 2005 r. Glencore International AG ograniczyła produkcję
pewne, że CZP wygra tę aukcję.
o 70 tys. t w hucie, w Porto Vesme we Włoszech. W sierpniu 2006 r.
Moiseyev wyjaśnił, że obecny układ zakładów generuje wąskie
zamknięto, należące do Imperial Smelting Plant, zakłady w Duis-
gardła na różnych etapach procesu i ze względu na utrzymanie
burg (Niemcy) o wydajności 100 tys. t/r. i rafinerię Espanola de
jakości należało podjąć decyzję o zmniejszeniu produkcji. CZP
Zincs (Hiszpania) o wydajności 65 tys. t/r. W trzecim kwartale
planuje usunąć te przeszkody inwestując w ciągu trzech lat 50 mln $.
2006 r. zakłady elektrolizy w Auby we Francji zmniejszyły pro-
„Prawdopodobnie będziemy w stanie dokonać tego szybciej. Do
dukcję z 255 tys. t/r. do 125 tys. t. Firma zamknęła również zakład
2009 r. będziemy mieli pewność, że jesteśmy w stanie uzyskać
w Calasis.
czysty cynk z każdego rodzaju koncentratu.”
Produkcja rafinowanego cynku w Europie w 2005 r. zmniejszyła
Według moskiewskiego brokera z Antanta Capital unowocześnie-
się o 4,7 %, w porównaniu z 2004 r., przede wszystkim ze wzglę-
nie zakładów pozwoli na przeróbkę niskiej jakości materiałów
du na ww. zamknięcia zakładów, jak również w związku z reduk-
zawierających cynk.
cją produkcji w rosyjskich zakładach Chelyabinsk oraz w belgij-
Moiseyev wyjaśnił podjęcie decyzji o przejęciu CZP przez Arkley
skich zakładach firmy Umicore.
Capital, mówiąc, że „firma jest w dobrej kondycji i teraz przy-
W 2005 r. w Chinach otworzono trzy rafinerie:
szedł czas na realizację zysku z jej części.” Dodał też, że: „zosta-
⎯ zakłady Jinding Zinc o wydajności 100 tys. t/r. w Lanping, jemy w tym biznesie przez przynajmniej trzy lata.”
które rozpoczęły działalność w czerwcu 2006 r. we współpra- Moiseyev poinformował o tym, że 40 % udziałów CZP zostanie
cy z kopalnią o tej samej nazwie; sprzedanych w Londynie i Moskwie. Obecnie w obrocie jest oko-
⎯ zakłady Yugang Gold and Lead Group o wydajności 100 tys. t/r. ło 12 % udziałów, a kapitalizacja firmy wynosi ok. 640 mln $.
w Jiyuan City, w prowincji Henan, które rozpoczęły produkcję Zaznaczył również, że oferta sprzedaży w Moskwie przyciąga dużą
w maju 2006 r.; uwagę inwestorów i funduszy zagranicznych. Potwierdził zainte-
⎯ zakłady Chengzhou Zinc w Chengxian, Gansu, które rozpo- resowane m.in.: Credit Suisse, Alfa Bank i Troika Dailog.
częły produkcję w czerwcu 2006 r.
Dodatkowo firma Chihoug Zinc and Germanium zwiększyła możli-
CENY OŁOWIANEGO ZŁOMU AKUMULATOROWEGO
wości produkcyjne zakładów w Qujing, Yunnan, z 50 do 100 tys. t/r.
SZYBUJĄ W GÓRĘ
W 2005 r. całkowita chińska produkcja wzrosła o 1,9 %.
W 2005 r. otworzono, należącą do Hindustan Zinc, rafinerię Chit- SHAW M.: LEAD BATTERY SCRAP PRICES SOAR AS COMPETITION
torgraph w Radżastanie, w Indiach, która rozpoczęła produkcję RISES. MET. BUL. 2006, nr 8966, s. 16, BŁ
w maju br. Miało to znaczący wpływ na ogólny poziom produkcji W ciągu roku ceny złomu ołowiowego na LME poszybowały
w Indiach i spowodowało wzrost produkcji o 11 %. w górę przede wszystkim w związku ze zwiększonym popytem,
Turecka firma Ipek Mobilya otworzyła w listopadzie 2006 r. po- działalnością spekulacyjną i obawami, że Chiny będą eksportować
nownie rafinerię Cinkur w Kayseri, we wschodniej Turcji. Zakła- znacznie mniej materiału w przyszłości. Uczestnicy rynku twier-
dy te były zamknięte od 1999 r. Obecnie ich wydajność wynosi dzą, że od początku 2006 r. ceny złomu ołowiowego wzrosły po-
ok. 33 tys. t/r. wyżej 50 % i wszystko wskazuje na to, że będą rosły w dalszym
W 2005 r. po raz pierwszy rozpoczęto produkcję rafinowanego cyn- ciągu.
ku w Wietnamie, otwierając w grudniu 2004 r. zakład Thai Nguyen Ceny złomu ołowiowego rosną gwałtownie ze względu na sytuację
Nonferrous Metals Corp. o wydajności 10 tys. t. na LME. Indeks trzymiesięczny w połowie października 2006 r.

38
wyniósł 1494 $/t i jest dużo wyższy niż w czerwcu 2006 r., gdy
wynosił 935 $/t.
Konkurencja jest niezwykle zaciekła, a producenci wtórnego oło-
wiu walczą o punkty skupu i nowe terytoria.
„Wcześniej mieliśmy sieć punktów skupu w promieniu ok. 300 km
od zakładu” — powiedział jeden z producentów. — „Obecnie szu-
kamy okazji do rozszerzenia działalności.”
„Co stanie się, gdy ceny będą tak wysokie, że bardzo wielu ludzi
zainteresuje się zbieraniem” — zapytał się jeden z producentów
akumulatorów, a z kolei inny w wywiadzie dla MB powiedział:
„Gdy użytkownicy samochodów kupują nowe akumulatory —
wyrzucają stare. Mają świadomość, że jest to produkt bardzo
szkodliwy dla środowiska i musi być zbierany. W Unii Europej-
skiej obowiązują przepisy zakazujące zwykłego ich wyrzucania.
Baterie i akumulatory nie mogą być po prostu wyrzucane, nawet
gdy cena ołowiu jest niska.”
Producenci wtórnego ołowiu otwierają punkty skupu w miejscach,
gdzie przeróbka złomu akumulatorowego jest mniej powszechna.
„Jesteśmy skupieni na pozyskiwaniu nowego materiału. Jeździmy
do krajów gdzie zbieranie złomu jest mniej zorganizowane. Ja na
przykład odwiedzam kraje Europy Wschodniej” — powiedział
jeden z producentów.
„Firma, w której pracuję ma punkty skupu w Anglii, Francji,
Niemczech i Belgii, a także w Europie Wschodniej, gdzie koszty
i opłaty są niższe.”
Przewiduje się, że aktywność w tym regionie będzie się zwiększać
z roku na rok, wraz ze zwiększonym zainteresowaniem zakładów
produkcji ołowiu wtórnego wzrostem możliwości produkcyjnych
celem zabezpieczenia wymagań i potrzeb wciąż rosnącego rynku.
Ciężar związany ze zwiększeniem produkcji zaczyna spadać na
drugorzędnych producentów na Zachodzie. Związane jest to ze
zmniejszeniem eksportu przez Chiny, po wprowadzeniu przez Pe-
kin decyzji o zniesieniu ulg podatkowych na ołów, mającej schło-
dzić przegrzany chiński rynek.
Lokalny popyt w Chinach wzrasta wraz z gwałtownym rozwojem
przemysłu samochodowego, konstrukcyjnego i sektora elektro-
nicznego. Chińscy producenci metali mają coraz mniej powodów
do ich eksportu zagranicę.
I jak powiedział kolejny europejski producent ołowiu: „Chiny eks-
portują 450 tys. t ołowiu rocznie, który po zniesieniu ulgi ekspor-
towej zostanie w Chinach.”
SPORY POWODUJĄ WZROST CENY CYNY
TIN PRICES RISES ON DISPUTES. MIN. J. 2006 OCT.13, s. 5, BŁ
Ceny cyny podniosły się na początku października 2006 r. na
wieść o zamknięciu trzech hut na indonezyjskiej wyspie Bangka,
a także jako reakcja na informacje o wystąpieniu gwałtownego
sporu w boliwijskiej kopalni cyny.
W związku z powyższym indeks trzymiesięczny wzrósł z 8900 $/t
do poziomu 9150 $/t, a następnie w ciągu kilku dni do 9450 $/t.
Władze zamknęły trzy indonezyjskie huty: CV Jaya Abadi, CV
Dona Kembara Jaya, CV Bangka Putra Karya. Policja twierdzi, że
zarządzający hutami nie płacili przez ostatnie trzy lata podatków.
Zamknięciom towarzyszyły krwawe zamieszki z robotnikami, któ-
rzy wystąpili w obronie swoich miejsc pracy. Około 50 osób zo-
stało aresztowanych, w tym prezes grupy, do której należało
18 małych hut na wyspie Bangka.
Największy indonezyjski producent cyny, PT Timah Tbk oświad-
czył, że skupi cynę o wartości 10 mln $, by zmniejszyć napięcie
na wyspie.
Thobarni Alwi, prezes Timah, powiedział: „Otrzymaliśmy instruk-
cje od rządu i ministra gospodarki, by pomóc lokalnej społeczności
i w ten sposób przyczynić się do uspokojenia sytuacji na wyspie.”
W tym samym czasie wystąpiły gwałtowne starcia pomiędzy gór-
nikami zatrudnianymi w państwowych i prywatnych kopalniach,
walczących o prawo do pracy w kopalni cyny Huanuni, w Boliwii.
W ich wyniku zginęło 17 osób, a ponad 60 zostało rannych. Eska-
lacja przemocy rozpoczęła się w momencie, gdy niezależni górni-
cy weszli do kopalni Huanuni domagając się większej ilości kon-
cesji na wydobycie rudy w kopalni.
Według Guillermo Dalence, ministra górnictwa, w wyniku zamie-
szek kopalnia Huanuni zanotowała straty na poziomie 2 mln $,
a rozpoczęcie produkcji będzie możliwe nie wcześniej niż w listo-
padzie 2006 r. Poziom rocznej produkcji cyny w tej kopalni sza-
cowany jest na ok. 10 tys. t.
31 października 2006 r. rząd boliwijski ujawnił plany zwiększenia
kontroli nad przemysłem wydobywczym.
SKOK W IMPORCIE ZŁOMU ALUMINIUM I MIEDZI DO
CHIN
MET. BUL. 2006, nr 8966, s. 16, BŁ
We wrześniu 2006 r. import złomu miedzi i aluminium do
Chin gwałtownie wzrósł o prawie jedną trzecią. Jest to pierwsza
oznaka, że długo oczekiwany zwrot na tym rynku, wreszcie stał
się faktem. Jest to dobra wiadomość dla firm zajmujących się han-
dlem złomem, gdyż już od kilku miesięcy miały one kłopoty ze
zbytem w krajach Wschodniej Azji.
Do maja 2006 r. Chiny były kluczowym rynkiem zbytu dla firm
handlujących złomem aluminium, takich jak np. European Metals
Recycling and Sims. Wysiłki chińskiego rządu na rzecz ograni-
czenia zużycia i jego kontroli spowodowały gwałtowny wzrost
cen metali podstawowych i eksploatację zapasów zgromadzonych
podczas zeszłorocznej bessy. Firmy handlujące złomem miały
również kłopoty wynikające z wprowadzenia regulacji importo-
wych w południowych Chinach, co spowodowało blokady w por-
tach i trudności z dostawami złomu metali nieżelaznych.
Pod koniec września 2006 r., handlowcy potwierdzili informację
o gwałtownym wzroście konsumpcji po słabym okresie, trwają-
cym od maja. Wstępne dane z General Administration of Customs
potwierdziły powyższe spostrzeżenia.
Import złomu miedzi wzrósł we wrześniu 2006 r. o 31 %, w po-
równaniu z poziomem z sierpnia 2006 r., osiągając poziom
528 953 t. W tym samym okresie import złomu aluminium wzrósł
o 28 % do poziomu 191 364 t.
NOWY GIGANT ALUMINIOWY
NEW ALUMINIUM GIANT CREATED. MIN. J., 2006 13 OCT., s. 13, BŁ
Dwóch największych producentów aluminium w Rosji —
OAO Rusal i OAO Sual Holding, nareszcie potwierdziło swoje
plany połączenia ze szwajcarskim domem aukcyjnym Glencore
International AG w celu stworzenia jednego z największych na
świecie producentów aluminium.
Oficjalne oświadczenie zostało podane do wiadomości opinii pu-
blicznej po wielu miesiącach przecieków do prasy. Poinformowa-
no, że oferta publiczna zostanie przedstawiona po przeprowadze-
niu fuzji.
Pierwsza emisja akcji na LME odbędzie się w ciągu trzech lat od
zawarcia umowy. Jej zawarcie przewidywane jest na początek
kwietnia przyszłego roku. Trzech partnerów uczestniczących
w fuzji planuje wykorzystać pierwszą emisję do rozszerzenia i wzmo-
cnienia pozycji nowej firmy na rynku.
Nie podano żadnych szczegółów planowanej emisji, ale z rozmów
prowadzonych przez reporterów z Moskwy z prezesem i posiada-
czem pakietu kontrolnego Sual — Wiktorem Vekselbergiem wy-
nika, że minimum 20 % akcji nowego przedsiębiorstwa zostanie
wystawione na sprzedaż.
Nowa grupa będzie produkować rocznie około 4 Mt aluminium
oraz 11 Mt tlenku glinu, co stanowi odpowiednio 12 i 16 % świa-
towej produkcji, zatrudniając przy tym 110 tys. ludzi w zakładach,
w 17 różnych krajach.
Dla porównania największy producent aluminium w 2005 r., kana-
dyjska firma Alcan Inc. dostarczyła 3,1 Mt aluminium we wlew-
kach oraz różnego rodzaju produkty zawierające 1,3 Mt alumi-
nium. Firma Alcan wyprodukowała także 6 Mt tlenku glinu.
Największym producentem tlenku glinu jest amerykańska firma
Alcoa Inc., która w 2005 r. wyprodukowała 14,6 Mt tlenku glinu
oraz 3,55 Mt pierwotnego aluminium.
39
Obecny udziałowiec firmy Rusal, EN+ (część grupy kontrolowa-
nej przez Olega Deripaska), będzie w posiadaniu 66 % udziałów
w nowym gigancie. Obecni udziałowcy firmy Sual, w tym Renova
Group kontrolowana przez Vekselberga, będzie miała — 22 %
udziałów, a Glencore — 12 % udziałów.
Jednak według niesprawdzonych informacji obecni udziałowcy
firmy Rusal będą mieć 64 % udziałów, Sual — 21,5 %, a Glencore
— 14 %. Prowadzone ciągle negocjacje mogą opóźnić termin
ogłoszenia umowy.
Dyrektorem nowo powstałego giganta zostanie dotychczasowy
szef firmy Rusal — Alexander Bulygin, a w zarządzie zasiądzie
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
ODGAZOWANIE Z SYSTEMEM ALPUR — ODRODZE-
NIE TECHNOLOGII TS
CHATAU J.M., LE ROY G.: ALPUR DEGASSER RE-BORN WITH TS
TECHNOLOGY. ALUMINUM 2005, t. 81, nr 3, s. 186÷189, AG
Technologia Alpur TS jest jednym z najbardziej efektywnych
i konkurencyjnych systemów oczyszczania aluminium. Opraco-
wano ją w firmie Pechiney Aluminium Engineering we współpracy
z Pechiney Research Centre (Voreppe, Francja). Najnowsza gene-
racja technologii Alpur TS wykorzystuje wiele innowacyjnych
rozwiązań, zapewniających wysoką jakość oczyszczania, niskie
koszty utrzymania, wysoką niezawodność, łatwość obsługi urzą-
dzeń i ich długi okres użytkowania.
Produkcja wysokiej jakości aluminium wymaga dobrej czystości
metalu. System Alpur osiąga założoną czystość metalu przy sto-
sunkowo niskich kosztach. Dotychczas sprzedano już 330 ww.
instalacji do zakładów na 5 kontynentach. Najnowsza generacja
technologii Alpur TS to znaczący krok w kierunku wymagań
klientów.
Krótki opis Alpur. Metal jest oczyszczany drobnymi pęcherzy-
kami gazu. Wirnik Alpur generuje dwufazową mieszankę: gazu
procesowego i metalu z zastosowaniem gazu obojętnego lub gazu
obojętnego z domieszką chloru. Wykonany ze specjalnego grafitu
wirnik pozwala na równomierne rozproszenie drobnych pęcherzy-
ków gazu, które oczyszczają metal na trzy sposoby:
⎯ pęcherzyki desorbują rozpuszczony wodór i wynoszą go na
powierzchnię stopionego metalu,
⎯ pęcherzyki unoszą również inne niepożądane cząstki na po-
wierzchnię, z której są one później zbierane,
⎯ metale alkaliczne (Na, Li, Ca) w połączeniu z chlorem tworzą
odpowiednie sole.
Proces TS. W procesie ulepszono system uszczelniania, zapew-
niający bardzo dobrą izolację termiczną i, co jest ważniejsze, za-
pobiegający przedostawaniu się wilgoci z zewnątrz do kadzi.
W związku z powyższym uzyskano wyższą czystość metalu,
mniejszą ilość żużli odpadowych i niższy poziom szkodliwych
emisji. Wszystkie parametry pracy zoptymalizowano z wykorzy-
staniem modelowania wodnego i symulacyjnych technik, opraco-
wanych w Pechiney Voreppe Research Centre.
Zastosowanie wirników Alpur pozwala uzyskać jednakowe wa-
runki podczas wytwarzania pęcherzyków gazu i nasycania chlo-
rem. W rezultacie nasycenie wsadu drobnymi pęcherzykami gazu
i ich dłuższa w nim obecność zwiększa czas reakcji gazu i efek-
tywność oczyszczania przy minimalnym jego zużyciu. Opracowa-
no nową konstrukcję wirnika, która zabezpiecza optymalne wa-
runki pracy i minimalne straty przy wysokich obrotach.
Technologia TS. Zastosowano system „turbonagrzewania”, o du-
żej mocy, pozwalający na szybkie osiągnięcie założonej tempera-
tury w dużej ilości metalu, co zapewnia stabilność temperatury,
szczególnie przy niskich prędkościach przepływu. Straty metalu
wyeliminowano po zastosowaniu obrotowego systemu spustowe-
go, wybieranego w zależności od potrzeb klienta spośród 16 róż-
nych konfiguracji. Ulepszono konstrukcję mieszalnika gazów, co
40
12 członków.
Oleg Deripaska z firmy Rusal opisał to porozumienie jako „lo-
giczny krok naszej strategii rozwoju w dążeniu do uzyskania po-
zycji największego na świecie producenta aluminium... Nowo
powstała firma ma najwyższe ambicje i dzisiejsze oświadczenie
jest krokiem naprzód w określeniu naszych przyszłych celów.”
Z kolei Wiktor Vekselberg z firmy Sual dodał, że umowa daje:
„niepowtarzalną szansę stania się częścią zintegrowanej, stabilnej
korporacji produkującej aluminium — nowego lidera na między-
narodowym rynku.”
zwiększyło bezpieczeństwo obsługi. Uzyskano, przy stosunkowo
małych wymiarach, wysoką przepustowość metalu nawet powyżej
60 t/h. Część procesów zautomatyzowano. W związku z uzyska-
niem mniejszych wymiarów urządzeń rozbudowa istniejących li-
nii odlewania jest stosunkowo łatwa.
Technologia TS jest sumą zastosowania wielu innowacyjnych
rozwiązań, zapewniających wyższą wydajność i jakość przy niż-
szym zatrudnieniu i stosunkowo niskim negatywnym wpływie na
środowisko związanych m.in. z:
⎯ uzyskaniem całkowitej szczelności urządzeń, co pozwala osią-
gnąć żądaną przez klienta czystość metalu;
⎯ zastosowaniem obrotowego spustu metalu;
⎯ zastosowaniem wymiennego wewnętrznego wyłożenia, które-
go wymiana może być wykonana w krótkim czasie;
⎯ zastosowaniem systemu „turbonagrzewania” do 25 °C/h;
⎯ niższymi kosztami produkcji, ograniczonymi m.in. poprzez:
⎯ oszczędność gazu dzięki zoptymalizowanej dystrybucji drob-
nych pęcherzyków w stopionym wsadzie wraz ze znaczą-
cym zmniejszeniem zużycia chloru;
⎯ oszczędność energii po zastosowaniu mniejszych, zanu-
rzonych podgrzewaczy, skonstruowanych tak, by zużycie
energii do utrzymania żądanej temperatury było jak naj-
niższe;
⎯ wykonanie podzespołów z odpowiednich materiałów (wę-
glik krzemu, sialon) zabezpieczających ich trwałość.
ODLEWANIE TAŚM ZE STOPU Al I ZE STOPU Mg PO-
MIĘDZY WALCAMI Z WYSOKĄ PRĘDKOŚCIĄ
TOSHIO HAGA, HISAKI WATARI, SHINJI KUMAI: HIGH SPEED ROLL
CASTING OF Al ALLOY AND Mg ALLOY STRIPS. ERZMETALL 2006,
t. 59, nr 5, s. 288÷293, AG
Zalety odlewania stopów aluminium pomiędzy dwoma wal-
cami to m.in.: niskie koszty i zapewnienie warunków do gwałtow-
nego krzepnięcia, podczas którego wytrącają się zanieczyszczenia
o drobnoziarnistej strukturze, nie mające wpływu na obniżenie
własności mechanicznych.
Wadą ww. procesu odlewania jest jego niewysoka prędkość oraz
niemożność stosowania do wszystkich rodzajów stopów. Zapro-
jektowano i zmontowano urządzenie do odlewania pomiędzy
dwoma walcami z wysoką prędkością (ang.: high speed twin roll
caster — HSTRC), opisano proces i zbadano jego wpływ na wła-
sności mechaniczne i ciągliwość na przykładzie stopów alumi-
nium i stopów magnezu.
W procesie odlewania HSTRC zaproponowano zastosowanie wal-
ców miedzianych, zamiast — jak w procesie konwencjonalnym —
stalowych, ze względu na wyższą przewodność cieplną miedzi.
Wcześniej wykazano, że ze wzrostem przewodności cieplnej ma-
teriału walców, prędkość chłodzenia taśmy jest wyższa.
W procesie HSTRC nie ma konieczności stosowania smaru, po-
nieważ taśma nie przylega do walca. Taśmy mogą być odlewane
w stanie półstałym. Dysza w HSTRC styka się z walcem i dlatego
materiał roztopiony nie przecieka ze szczeliny pomiędzy nimi,
a ciśnienie hydrostatyczne na czole kąpieli jest wyższe. Utrzymy-
wana jest stała długość strefy krzepnięcia, co oznacza, że grubość
taśmy może być również utrzymywana na stałym poziomie. Jest
ona kontrolowana przez prędkość walca i długość krzepnięcia.
W HSTRC zmiana długości krzepnięcia jest łatwa, a prosta kon-
strukcja dyszy, stosowanej w HSTRC, ułatwia sterowanie prze-
biegiem procesu.
Możliwe jest odlewanie taśm o założonej grubości i mikrostruktu-
rze. Do badań zastosowano urządzenie HSTRC typu pionowego,
które wybrano ze względu na łatwość zalewania stopionego metalu.
Badania przeprowadzono dla stopów aluminium z serii 1000, 3000,
5000, 6000, A356 i dla stopów magnezu typu: AZ31, AM60 i AZ91.
Taśmy ze stopu Al odlewano z prędkością od 60 do 150 m/min.
Ich grubość wynosiła od 1,5 do 3,5 mm. Niejednorodności mikro-
struktury mogą być ulepszone po ich walcowaniu na zimno i ob-
róbce cieplnej.
SIARKA W PRODUKCJI ALUMINIUM
KULIKOV B. P., TARASOV I. A.: SERA V PROIZVODSTVE ALJUMINI-
JA. CVETNYE METALLY 2006, nr 9, s. 65÷70, AG
Związki siarki w stopionych roztworach kriolit-tlenek glinu są
niepożądane, ze względu na ich negatywny wpływ na wskaźniki
techniczno-ekonomiczne i ekologiczne procesu elektrolizy alumi-
nium.
Głównymi źródłami siarki w elektrolizerach aluminium są: masa
anodowa, tlenek glinu i wtórny kriolit. W innych rodzajach surowca
zawartość siarki jest nieznaczna. W obecności związków siarki
w elektrolicie, w wyniku szeregu przemian fizykochemicznych,
zachodzi jej rozdzielenie. Większość siarki wydziela się w fazie
gazowej z gazami anodowymi, część wnika do wyłożenia elektro-
lizera, a część wyprowadzana jest z wyprodukowanym aluminium
i z usuwaną pianą węglową.
Obecnie w zakładach aluminium w Rosji, w których pracują elek-
trolizery z anodami Soderberga, wykorzystywane są dwa schema-
ty oczyszczania gazów:
1. tradycyjny — elektrofiltry do oczyszczania z pyłu + mokre
oczyszczanie gazów z fluoru i siarki;
2. suche na przemysłowym tlenku glinu z usuwaniem fluoru i pyłu
+ mokre oczyszczanie gazów ze związków siarki.
Wykonano obliczenia bilansów siarki przy zawartości siarki w kok-
sie 2,57 %. Bilanse te wykazały, że przy wykorzystaniu koksów
naftowych o zawartości siarki 2,57 % z masą anodową dostarcza-
ne jest 94,5 % siarki, z surowcami (tlenek glinu, sole fluorowe) —
5,37 %, z materiałami węglowymi — 0,14 %.
Na podstawie uzyskanych wyników stwierdzono, że 0,37 % siarki
wydziela się z metalem; 3,26÷9,0 % z odpadami stałymi, w tym
z pianą węglową, wykładziną węglową, pyłem z oczyszczania ga-
zów, a 90,6÷96,7 % z gazami odlotowymi w postaci SO2.
Po porównaniu schematów oczyszczania gazów można wywnio-
skować, że schemat oczyszczania gazów (elektrofiltr + absorber)
w porównaniu z suchym oczyszczaniem gazów i „mokrym odpa-
dem” charakteryzuje się mniejszym wyrzutem SO2 do atmosfery
przy zwiększonej ilości tworzących się suchych odpadów zawiera-
jących siarkę.
Siarka negatywnie wpływa na urządzenia, niszcząc je i przyspie-
szając korozję. Związki siarki mają również negatywny wpływ na
przebieg procesu elektrolizy. Siarczany wstępują w reakcję wy-
miany z kriolitem:
3 Na2SO4 + 2 Na3AlF6 = Al2(SO4)3 + 12 NaF
Rozpuszczony w elektrolicie siarczan sodu ulega redukcji za po-
mocą aluminium:
3 Na2SO4 + 8 Al = 3 Na2S + 4 Al2O3.
Obniża to wydajność prądową — 1 kg siarki przyczynia się do
straty 2,25 kg aluminium. Do stabilnego prowadzenia procesu
elektrolizy niezbędne jest, aby przychód siarki z różnymi rodza-
jami surowców był skompensowany przez rozchód z produktami
stałymi, ciekłymi i gazowymi. Stabilną pracę urządzeń do oczysz-
czania gazu można zapewnić pod warunkiem wydzielenia siarcza-
nu sodu z roztworów lub związków siarki z procesu produkcyjne-
go w systemie oczyszczania gazów.
Wyprowadzenie siarczanu sodu z roztworów z oczyszczania ga-
zów odbywa się poprzez: krystalizację mirabilitu (dziesięciowod-
nego siarczanu sodu), kaustyfikację, konwersję siarczanu sodu
z roztworów w siarczek sodu z wykorzystaniem baru, oczyszcza-
nie biochemiczne, osadzanie siarczanów na polach szlamowych,
na składowiskach odpadów.
Obecnie nie opanowano na skalę przemysłową technologii wy-
prowadzenia związków siarki z procesu produkcji aluminium, któ-
ra byłaby alternatywą do wyprowadzenia siarczanu sodu przez
pola szlamowe. A ta ostatnia nastręcza znaczne trudności ekolo-
giczne i ekonomiczne. Jeżeli chodzi o krystalizację mirabilitu, na-
leży opracować przemysłową technologię i urządzenia do otrzy-
mywania bezwodnego siarczanu sodu wyższej klasy.
Suche oczyszczanie gazów z SO2 za pomocą wapna hydratyzowa-
nego jest metodą perspektywiczną, ale o wysokich kosztach kapi-
tałowych i eksploatacyjnych.
W 2005 r. kompania Russkij Aljuminij (Rusal) rozpoczęła realizację
programu prac nad zmniejszeniem negatywnego oddziaływania
siarki na środowisko. Zwrócono uwagę na dwie technologie wy-
prowadzenia siarki z cyklu produkcyjnego. Po pierwsze, wprowa-
dzenie suchego oczyszczania gazów z elektrolizy i pieców do pra-
żenia koksu w oparciu o filtry niemieckiej firmy DISA. Po drugie,
wydzielenie związków siarki w postaci podwójnej soli NaF-Na2SO4
w systemie mokrego oczyszczania gazów.
WPŁYWY WARSTW KATALITYCZNYCH NA WZROST
NANORUREK WĘGLOWYCH
YUNG K. P., TAY B. K., WANG Z. F.: EFFECTS OF CATALYST LAYERS
ON CARBON NANOTUBES GROWTH. MATERIALS RESEARCH IN-
NOVATIONS 2006, t. 10, nr 3, s. 84÷85, AG
Przedstawiono wzrost nanorurek węglowych na niklowej war-
stwie katalitycznej o różnej grubości poprzez osadzanie chemicz-
ne z fazy parowej gorących włókien (ang.: HFCVD). Jako węglo-
wy materiał zasilający stosowany był acetylen C2H2 w atmosferze
wodoru i azotu. Warstwy katalityczne osadzano techniką rozpyla-
nia magnetronowego do grubości od 25 do 200 nm.
Osadzone warstwy wyżarzano w temperaturze 600 °C przez 10 min
przed wystawieniem na działanie C2H2 celem wzrostu rurek w tej
samej temperaturze przez dalsze 10 min. Badano wpływ grubości
warstwy katalitycznej na proces tworzenia nanorurek. Z pomocą
różnych metod (AFM i SEM) badano morfologię i mikrostrukturę
warstw. Prowadzono również analizę Ramana w celu oznaczenia
struktury wiązań atomowych nanorurek. Wykazano, że grubość
warstwy katalitycznej ma znaczący wpływ na wyrównanie i ujed-
nolicenie średnic nanorurek. Nie wykazuje jednak ona oczywiste-
go wpływu na ich strukturę atomową.
Od momentu odkrycia nanorurek węglowych, w 1991 r., przycią-
gają one znaczną uwagę badaczy na świecie. Ze względu na ich
niezwykłą strukturę oraz najwyższe własności elektryczne, cieplne
i fizyczne przewiduje się, że będą mogły być one wykorzystane
jako następna generacja materiałów dla elektroniki.
Ważnym zagadnieniem, przede wszystkim ze względu na rozwój
ich zastosowań, jest zrozumienie czynników, mających wpływ na
wzrost nanorurek węglowych zgodnie z zaprojektowaną strukturą.
Przy określeniu struktury nanorurek dużą rolę odgrywa stan warstwy
katalitycznej. Wydaje się, że w związku z tym badanie wpływu
grubości warstwy katalitycznej jest istotne.
Badano wpływ niklowej warstwy katalitycznej o grubościach 25,
50, 100 i 200 nm na wzrost pionowo wyrównanych nanorurek
węglowych. Wykazano, że na niklowych warstwach katalitycz-
nych o grubości od 25 do 50 nm, których powierzchnie zakończo-
ne są jednolitymi nanoklusterami o małych wymiarach, wzrastają
doskonale wyrównane rurki nanowęglowe o dużej gęstości. Gdy
grubość niklowej warstwy katalitycznej wzrasta do 100÷200 nm,
tworzą się większe nanoklustery o różnych wielkościach, a wy-
twarzane wówczas nanorurki węglowe mają różne rozmiary.
Wykazano, że różnica grubości warstw katalitycznych nie ma jed-
nak dużego wpływu na strukturę tworzonych nanorurek. Otrzy-
41
mane wyniki sugerują możliwość kontrolowania średnicy i gęsto-
ści wzrastających nanorurek poprzez różnicowanie ich początko-
wej grubości.
NOWA GENERACJA LINII DO ODLEWANIA WLEWKÓW
DLA KOMPANII RUSAL
A NEW GENERATION OF INGOT CASTING LINE FOR RUSAL. ALU-
MINIUM INTERNATIONAL TODAY 2006, nr 10, s. 32, AG
Linia do odlewania wlewków zainstalowana ostatnio przez
francuską firmę Brochot w hucie w Sajanogorsku na Syberii, na-
leżącej do kompanii Rusal, posiada następujące zalety:
⎯ osiąga równomierną wydajność 1428 wlewków na godzinę
o masie 7 kg, tj. 10 t/godz. i ponad 30 t/godz. dla wlewków
o masie 22,5 kg;
⎯ umożliwia również produkcję wlewków o masie 15 kg z wy-
dajnością 1000 wlewków na godzinę, tj. 15 t/godz. przy po-
jemności pieca 30 t;
⎯ zabezpiecza możliwość odlewania wlewków zarówno z czy-
stego aluminium jak i ze stopów aluminium;
⎯ jest wyposażona w zaprojektowany przez firmę Brochot sys-
tem odbioru wlewków i mechanizm do ich przenoszenia.
Szybkie zakończenie przez firmę Brochot projektu i instalacji linii
do ciągłego odlewania wlewków o wydajności 1428 wlewków na
godzinę — jak i zaprogramowanie urządzeń do układania i skła-
dowania wlewków było możliwe ze względu na aktywne uczest-
nictwo lokalnej załogi przy rozwiązywaniu wynikłych problemów.
Współpraca francusko- rosyjska układała się bardzo dobrze.
Istniejące rozmieszczenie urządzeń w odlewni wymusiło niespo-
tykany gdzie indziej układ linii do odlewania o kształcie litery
Z i konieczność instalacji dodatkowych urządzeń.
Linię zaprojektowano do odlewania zarówno wlewków z alumi-
nium, jak i jego stopów. Dodatkowe trudności związane były nie
tylko z ustaleniem optymalnej prędkości chłodzenia dla różnego
rodzaju stopów, lecz także w różnych częściach linii. Duże trud-
ności sprawiają również niskie temperatury panujące w odlewni
w miesiącach zimowych – wymuszając działania mające na celu
zabezpieczenie wody chłodzącej przed zamarzaniem i gazu opa-
łowego przed kondensacją, co ma istotny wpływ na przebieg całe-
go procesu technologicznego.
Problem skurczu przezwyciężono poprzez przeniesienie stadium
pierwotnego chłodzenia w linii odlewania tak, że temperatura
wlewka w punkcie przeciągania wynosiła od 250 do 300 °C, a nie
jak zwykle 400 °C. Udoskonalono wymianę ciepła pomiędzy
wlewnicą i kąpielą chłodzącą tak, że krzepnięcie jest bardziej
gwałtowne, co daje dodatkowo takie zalety, jak drobniejsze ziarno
i niższą porowatość. Wieloletnie doświadczenie firmy Brochot na
tym polu umożliwiło opracowanie serii programów do optymali-
zacji prędkości chłodzenia dla szerokiego zakresu stopów.
W innym projekcie, rozpoczętym w czerwcu 2006 r., w należącej
do Rusal hucie w Nowokuzniecku, zażądano od firmy Brochot
dostarczenia linii do odlewania wlewków zarówno o masie 15 kg
jak i 22,5 kg nie tylko w tej samej linii, ale również przy tym sa-
mym zestawie wlewnic. Nowa linia pracuje z wydajnością 30 lub
20 wlewków na godzinę w zależności od ich wymiarów. Niskie
temperatury panujące zimą w odlewni wymuszają nie tylko uważ-
ną selekcję gazu stosowanego do ogrzewania pieców i urządzeń
do wstępnego nagrzewania wlewnic, lecz również specjalną izola-
cję całego rurociągu. Optymalizacja wszystkich tych parametrów
operacyjnych wymaga ścisłej współpracy zespołów rosyjskich
i francuskich.
ODZYSK METALI Z MIESZANINY ZUŻYTYCH BATERII
LITOWO-JONOWYCH I BATERII NIKLOWO-WODOR-
KOWYCH METALU
JUNMIN NAN, DONGMEI HAN, MINJIE YANG, MING CUI, XIANLU
HOU: RECOVERY OF METAL VALUES FROM A MIXTURE OF SPENT
LITHIUM-ION BATTERIES AND NICKEL-METAL HYDRIDE BATTE-
RIES. HYDROMETALLURGY 2006, t. 84, nr 1-2, s. 75÷80, AG
42
Baterie litowo-jonowe (LIBs) i niklowo-wodorkowe (NiMH)
odgrywają wiodącą rolę w urządzeniach przenośnych.
Recykling zużytych baterii LIBs i NiMH jest ważnym zagadnie-
niem zarówno ze względu na ochronę środowiska, jak i zachowa-
nie zasobów. Opracowano nowy proces odzysku wartościowych
metali (metali ziem rzadkich, Co, Cu i Ni) z mieszaniny zużytych
baterii litowo-jonowych i niklowo-wodorkowych.
Do przeprowadzenia prób wykorzystano baterie produkcji firmy
Great Power Battery Co. Ltd. Elektrody dodatnie zużytych baterii
NiMH składały się z kształtowanego podłoża niklowego i materiału
aktywnego Ni(OH)2; elektrody ujemne wykonano z proszków sto-
powych typu AB5 o zdolności do magazynowania wodoru i siat-
kowego podłoża z żelaza lub miedzi.
W zużytych bateriach LIBs, proszki LiCoO2 i węgla nakładano
w postaci pasty na folię aluminiową i folię miedzianą, które sta-
nowiły odpowiednio elektrodę dodatnią i ujemną.
Do separacji Cu2+, Ni2+ i Co2+ ze zużytych baterii LIBs i NiMH
zastosowano dwa ekstrahenty Acorga M5640 i Cyanex 272 (kwas
di-(2,4,4 trójmetylopentylo) fosforowy). Dla obu ekstrahentów
jako rozcieńczalnik wykorzystano naftę. Wszystkie użyte odczyn-
niki utylizowano bez ich dodatkowego oczyszczania.
Obudowy baterii, wykonane z żelaza, najpierw rozmontowywano
na specjalnie zaprojektowanym do tego celu urządzeniu. Po od-
dzieleniu podłoża z aluminium oraz elektrolitu i kolejnej obróbki
cieplnej, obudowy z żelaza i podłoża z siatek metalowych efek-
tywnie oddzielano na sicie. Pozostałości proszku zawierające:
LiCoO2, tlenki miedzi, nikiel metaliczny i stop ze zmagazynowa-
nym wodorem i ich tlenki rozpuszczano z zastosowaniem 3 mol/l
H2SO4 + 3 % mas. H2O2 w temperaturze 70 °C przez 5 godz. przy
stosunku ciało stałe : ciecz = 1 : 15. Na koniec, wytrącano metale
ziem rzadkich (RE) jako podwójny siarczan sodowo-RE, miedź
ekstrahowano jako CuSO4, kobalt i nikiel jako siarczany.
Z badań wynika, że w proponowanych warunkach z mieszaniny
zużytych baterii można odzyskać ponad 94 % metali: RE, Co, Cu
i Ni. Ekstrahenty mogą być odzyskane po odpędzeniu za pomocą
kwasu siarkowego, dzięki czemu znacznie obniżają się koszty
przeróbki. CoSO4 i NiSO4 mogą być użyte do syntezy materiałów
elektrodowych LiCoO2 i Ni(OH)2. Proces jest akceptowalny dla
środowiska i odpowiedni do recyklingu na dużą skalę.
PRZEGLĄD POSTĘPÓW W PRZETWÓRSTWIE I META-
LURGII STOPÓW TYTANU
JACKSON M., DRING K.: A REVIEW OF ADVANCES IN PROCESSING
AND METALLURGY OF TITANIUM ALLOYS. MATERIALS SCIENCE
AND TECHNOLOGY 2006, t. 22, nr 8, s. 881÷887, AG
Do produkcji metalicznego tytanu wykorzystuje się głównie
dwie technologie. Najpopularniejszą metodą produkcji tytanu od
lat 40. XX wieku był proces Krolla, w którym tetrachlorek tytanu
redukowany jest za pomocą roztopionego magnezu w celu wytwo-
rzenia czystego metalicznego tytanu oraz gąbki tytanu metalicz-
nego. Z kolei w procesie Huntera do redukcji tetrachlorku tytanu
(TTC) wykorzystuje się roztopiony sód.
Tetrachlorek tytanu można wytwarzać z rud zawierających tlenek
tytanu oraz z żużla bogatego w tytan, wytwarzanego podczas prze-
róbki ilmenitu.
Chlorowanie wykonuje się w warstwie fluidalnej, w reakcji:
TiO2 + 2 Cl2 + C → TiCl4 + CO2
Po procesie chlorowania konieczne jest przeprowadzenie oczysz-
czania, aż do uzyskania tetrachlorku tytanu o czystości ok. 99,9 %.
W procesie Krolla czysty TTC redukowany jest za pomocą reakcji
z roztopionym magnezem w atmosferze gazu obojętnego. Reakcja
ta odbywa się w zbiorniku reakcyjnym wykonanym ze stali nie-
rdzewnej, do którego dostarczony jest magnez i argon. Po stopie-
niu magnezu do reaktora wprowadzany jest powoli tetrachlorek
tytanu w temperaturze w zakresie od 850÷950 °C. Gąbka tytano-
wa tworzona jest na drodze reakcji:
TiCl4 + 2 Mg → Ti + 2 MgCl2
W procesie tym otrzymuje się gąbkę tytanu metalicznego zmie-
szaną z chlorkiem magnezu oraz innymi zanieczyszczeniami, ta-
kimi jak: magnez, który nie wszedł w reakcję, TTC oraz niektó-
rymi podchlorkami tytanu. Powyższe zanieczyszczenia mogą być
usunięte m.in. w procesie ługowania z pomocą rozcieńczonego
kwasu azotowego lub solnego; oczyszczania zbiornika reakcji i jego
zawartości za pomocą argonu w temperaturze 1000 °C i destylacji
próżniowej w temperaturze 900÷1020 °C przez 30÷60 godzin.
Gąbka tytanowa może być wytapiana w celu uzyskania wlewków
tytanu w procesie próżniowego wytapiania łukowego ze zużywa-
jącą się elektrodą. Odlane wlewki podlegają rozległej obróbce
termomechanicznej w celu osiągnięcia końcowych właściwości
i mikrostruktury.
W sposób ciągły prowadzone są badania nad nowymi technolo-
giami redukcyjnymi o niższych kosztach w porównaniu z proce-
sem Krolla. Od 2003 r. pracami nad nowymi technologiami steruje
agencja DARPA (A Defence Advanced Research Agency). Prowa-
dzone są m.in. prace nad procesem:
⎯ ITP/Armstrong, będącym ulepszoną pod względem ekono-
micznym i technicznym wersją procesu Huntera, w którym
gazowy TiCl4 jest redukowany i chłodzony po wprowadzeniu
do płynącego strumienia stopionego sodu. Obiecująca jest
zdolność do produkcji proszków metalicznych poprzez mie-
szanie wymaganych chlorków, chociaż same chlorki są szcze-
gólnie korozyjne (AlCl3). Konieczna jest dodatkowa obróbka
proszków, w celu zagęszczenia produktu bardzo porowatego
i o drobnym ziarnie. Temperatura wrzenia sodu jest jedynie
nieznacznie wyższa niż chlorku sodu, co narzuca potrzebę
dokładnej kontroli prędkości reakcji;
⎯ MER, w którym TiO2 jest redukowany karbotermicznie w celu
WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi
światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2006÷2008
27 lutego÷1 marca 2007, Wiesbaden, Niemcy
Filtech 2007 International Conference and Exhibition
on Filtration and Separation Technology
Źródło: E&MJ, 2006, nr 7/8, s. 26
Tel. +49-2132-935-760
Fax: +49-2132-935-762
e-mail: info@filtechexhibitions.de
www.filtechexhibitions.de
11÷14 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
4th European Metallurgical Conference — EMC 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.emc.gdmb.de
Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska —BŁ
mgr inż. Anna Gorol —AG
Alicja Wójcik—AW
produkcji TiO. Anoda kompozytowa wytwarzana jest z mie-
szanki węgla i jego tlenku i następnie zanurzana w elektrolicie
ze stopionych soli. Reakcja anodowa przebiega następująco:
x TiO + C = COx + x Ti2+ + 2xe–;
Jony Ti2+ transportowane są do katody, gdzie redukowane są
do metalu w reakcji:
xTi2+ + 2xe– = xTi;
⎯ EDO (elektrochemicznego odtleniania), w którym podczas
reakcji rozpuszczonego CaO z anodami grafitowymi produ-
kowane są CO i CO2. TiO2 w postaci grudek lub proszków
osadzany jest na katodzie. Szczegółowa kontrola parametrów
operacyjnych umożliwia zarówno wytwarzanie tytanu o niskiej
zawartości tlenu, jak i różnego rodzaju stopów.
Tytan ze względu na jego doskonałe własności jest stosowany
w przemyśle lotniczym, okrętowym, chemicznym, stomatologii
i chirurgii. Producenci tytanu koncentrują się na udoskonaleniu
i przeróbce konwencjonalnych stopów przede wszystkim dla lot-
nictwa. W ostatnich latach otwierają się nowe rynki dla stopów
z pamięcią kształtu na bazie TiNi, stosowanych m.in. w serwomo-
torach, łącznikach elektrycznych i wielu innych urządzeniach,
a także w medycynie, np. na różnego rodzaju cewniki. Dużym za-
interesowaniem cieszą się stopy na bazie TiNi-X (gdzie X = Nb,
Ta, Zr lub Hf) o bardzo wysokiej wytrzymałości i bardzo niskim
module sprężystości, które dzięki dobrej biokompatybilności i do-
skonałej odporności na korozję oraz nieobecności składników cy-
totoksycznych, takich jak aluminium i wanad, są stosowane
w biomedycynie, a także nowy stop β-Ti, charakteryzujący się
nadzwyczajną ciągliwością.
12÷16 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
GIFA, METEC, Thermprocess, NEWCAST
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
Tel.0211/4560-01
25÷30 sierpnia 2007, Toronto, Kanada
Copper 2007/Cobre 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.ceramics.org
24÷28 lutego 2008, Cape Town (RPA)
Lead and Zinc 2020
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.saimm.co.za
43
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
NEGOCJACJE DOTYCZĄCE OPŁAT ZA PRZERÓBKĘ
I RAFINACJĘ MIEDZI
Mid-year PP update on copper smelting, Mining Journal, 6 October 2006, p. 3;
Metal Bulletin, 2 October 2006, p. 12, 9 October 2006, p. 14, 30 October 2006,
p. 13
Według doniesień maklerskich, udział cenowy w półrocznych
opłatach za przeróbkę i rafinację miedzi (TC/RC) negocjowanych
przez kopalnię miedzi Escondida w Chile, której 57,5 % udziałów
należy do BHP Billiton (BHPB), z Tonling Non-ferrous Metals
Inc. zostanie ustalony na 5 % powyżej poziomu bazowego i wy-
niesie 1,80÷2,60 $/lb Cu. Tymczasem Pan Pacific Copper Co. Ltd
ustaliło z BHPB wysokość półrocznych opłat TC/RC na odpo-
wiednio 60 $/Mg i 6,0 c$/lb. Udział ceny w tych opłatach wyniósł
1,20 $/lb Cu.
WZROST POPYTU NA MIEDŹ CHINACH
China’s copper demand set to stay strong, Mining Journal, 6 October 2006, p. 5
Mimo, że zużycie miedzi rafinowanej w Chinach spadło w okre-
sie styczeń÷sierpień 2006 r. o 6,6 % do poziomu 2,31 mln Mg,
krajowy popyt na ten surowiec wzrósł o ok. 5 %. Według Macquarie
Bank konsumpcja miedzi w Chinach zachowa obecne tempo wzro-
stu przez kilka następnych lat, zwiększając się o 7÷8 % w skali
roku, a o 5÷6 % pod koniec dekady. Według prognoz Chiny wy-
produkują w 2006 r. 2,95 mln Mg, a w 2007 r. 3,2 mln Mg miedzi
rafinowanej (wzrost o 8,5 %).
ROZWÓJ PROJEKTÓW WETAR I OJOALI
Finders Indonesian progress, Mining Journal, 6 October 2006, p. 7
Finders Resources Ltd otrzymało kolejne wyniki wierceń i te-
stów metalurgicznych na próbkach z projektów: miedzi Wetar
(64 % udziałów) oraz złota i srebra Ojoali (72 % udziałów) w In-
donezji. Prace eksploracyjne na projekcie Wetar potwierdziły wy-
stępowanie bogato okruszcowanej strefy mineralizacji miedzi,
a zawartość metali waha się od 3,39 do 3,59 % Cu i od 0,75 do
1,48 g/Mg Au. Z kolei zawartość kruszcu na obszarze projektu
Ojoali wynosi od 1,03 do 2,06 g/Mg Au i od 2 do 26 g/Mg Ag.
WSTĘPNE STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU
TAMPAKAN
Indophil’s Tampakan study, Mining Journal, 6 October 2006, p. 8
Indophil Resources NL ukończyło wstępne studium wykonal-
ności dla porfirowego projektu miedzi i złota Tampakan na Filipi-
nach, w którym ma 95 % udziałów. Opracowanie przewiduje prze-
44
Rudy Metale R52, 2007, nr 1
UKD 669.3:661.6(051)(438)
róbkę 30 mln Mg rudy/r. i produkcję 210 tys. Mg miedzi oraz 218
tys. oz złota/r. w okresie pierwszych 10 lat funkcjonowania kopal-
ni. Zasoby geologiczne Tampakan wynoszą 1970 mln Mg rudy
o średniej zawartości 0,59 % Cu i 0,23 g/Mg Au, przy zawartości
brzeżnej miedzi 0,3 %.
RAPORT TECHNICZNY DLA PROJEKTU LUZ DEL
COBRE
Luz del Cobre copper report reveals heap-leaching operation for Mexico’s
Zaruma, Mining Journal, 6 October 2006, p. 10÷11
Zaruma Resources Inc. otrzymało raport techniczny dla projektu
miedzi Luz del Cobre w meksykańskim Sonora State. Zasoby
zmierzone i wskazane projektu wynoszą 4,5 mln Mg rudy o śred-
niej zawartości 1,0 % Cu. Opracowanie przewiduje odkrywkową
eksploatację rudy, jej ługowanie na hałdzie i wykorzystanie
technologii SX-EW do produkcji 6810 Mg miedzi katodowej/r.
w 6-letnim okresie funkcjonowania zakładu. Nakłady inwestycyj-
ne są szacowane na 23,2 mln $.
POROZUMIENIE OUTOKUMPU I RUSSIAN COPPER
Outokumpu Kazakh deal, Mining Journal, 13 October 2006, p. 3
Outokumpu Oyj podpisało z Russian Copper Co. (RCC) poro-
zumienie dotyczące zaprojektowania i budowy nowego zakładu
przeróbczego miedzi i cynku dla projektu Green Mountain 2
w Kazachstanie. Zakład ma przerabiać 2 mln Mg rudy/r. Wartość
transakcji oszacowano na 30 mln €.
RAPORT ODDZIAŁYWANIA NA ŚRODOWISKO DLA KO-
PALNI LOS BRONCES
Los Bronces study, Mining Journal, 13 October 2006, p. 3; Metal Bulletin,
16 October 2006, p. 11
Anglo American plc przedstawiło chilijskiemu rządowi raport
oddziaływania na środowisko dla projektu rozbudowy odkrywko-
wej kopalni miedzi Los Bronces. Planowana produkcja zakładu
ma wzrosnąć do 2011 r. z obecnych 227 tys. Mg do 370 tys. Mg
miedzi oraz z 2123 do 5400 Mg molibdenu. Studium wykonalno-
ści dla projektu ma zostać ukończone w 2007 r., a inwestycja po-
chłonie 1 mld $.
ROZWÓJ PROJEKTU RED CHRIS
BcMetals signs Red Chris deal, Mining Journal, 13 October 2006, p. 7
BcMetals Corp. podpisało z Global International Jiangxi Copper
Mining Co. Ltd (GIJCM) porozumienie dotyczące wspólnej reali-
zacji porfirowego projektu miedzi i złota Red Chris w Kolumbii
Brytyjskiej. BcMetals jest właścicielem projektu, a GIJCM wniesie
do przedsięwzięcia kapitał w kwocie 105 mln $. Produkcja Red
Chris ma wynieść planowo 50 tys. Mg miedzi w koncentracie/r.
Łączne nakłady na realizację projektu szacowane są na 215 mln $.
GIJCM będzie odbiorcą całości produkcji Red Chris w okresie
25 lat funkcjonowania zakładu.
POROZUMIENIE KALIMANTAN I OXIANA
Kalimantan HoA, Mining Journal, 13 October 2006, p. 11
Kalimantan Gold Corp. (KGC) podpisało z Oxiana Ltd poro-
zumienie dotyczące wspólnej eksploracji porfirowych projektów
miedzi i złota, należących do spółki i zlokalizowanych w rejonie
Kalimantan w Indonezji. Oxiana sfinansuje program wierceń na
prospektach Baroi, Beruang i Mansur o łącznych kosztach 2,5 mln $.
Spółka uzyska także opcję na nabycie 66,67 % udziałów w przed-
sięwzięciu poprzez ukończenie bankowego studium wykonalności
dla projektu.
RIO TINTO PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU OYU TOLGOI
Rio Tinto buys into Oyu Tolgoi, Mining Journal, 20 October 2006, p. 1; Metal
Bulletin, 23 October 2006, p. 9
Rio Tinto podjęło decyzję o przystąpieniu wraz z Ivanhoe Mines
Ltd do realizacji porfirowego projektu miedzi i złota Oyu Tolgoi
w Mongolii. Firma zainwestuje w przedsięwzięcie do 1,5 mld $
i w ramach przejęcia większościowego pakietu akcji Ivanhoe na-
będzie wstępnie 19,9 % udziałów w spółce (pierwsze 9,95 %
udziałów za kwotę 303 mln $), a docelowo do 40 % udziałów
w okresie 5 lat. Zasoby zmierzone i wskazane projektu zawierają
łącznie 16,5 mln Mg miedzi i 20,2 mln oz złota.
ZAWIESZENIE PRACY HUTY GRESIK
Gresik suspension, Mining Journal, 20 October 2006, p. 3; Metal Bulletin,
23 October 2006, p. 9
Mitsubishi Materials Corp. (MMC) tymczasowo zawiesiło
pracę huty miedzi Gresik w Indonezji z powodu przerwy w dosta-
wie oczyszczonego tlenu do zakładu. Według spółki huta będzie
zamknięta do połowy grudnia 2006 r., a straty produkcyjne wynio-
są ok. 52 tys. Mg miedzi.
SPADEK PRODUKCJI RIO TINTO
Rio Tinto’s copper output falls, Mining Journal, 20 October 2006, p. 6; Metal
Bulletin, 30 October 2006, p. 13
Miesięczny strajk pracowników kopalni Escondida w Chile
i planowe zamknięcie huty Kennecott w Utah spowodowały 15 %
spadek produkcji miedzi przez Rio Tinto w III kwartale 2006 r.
Spółka wyprodukowała w tym okresie 75 600 Mg miedzi rafino-
wanej w porównaniu z 89 200 Mg w analogicznym okresie 2005 r.
Górnicza produkcja miedzi zanotowała spadek o 6 % i wyniosła
182 800 Mg. Kennecott Utah Copper Corp. planuje uruchomić
hutę w Utah na początku listopada 2006 r.
PLANY ROZWOJU PROJEKTU KAKANDA
Kakanda tailings option for Simberi, Mining Journal, 20 October 2006, p. 10
Simberi Mining Corp. otrzymało raport techniczny i wstępną
ocenę ekonomiczną projektu miedzi i kobaltu Kakanda w Demo-
kratycznej Republice Kongo, w którym ma 51 % udziałów. Zaso-
by wskazane (ruda i odpady) szacowane są na 18,4 mln Mg
o średniej zawartości 1,22 % Cu i 0,15 % Co. Projekt przeróbki
odpadów przewiduje produkcję 32 tys. Mg miedzi katodowej
i 3500 Mg kobaltu/r. Odzysk metali ma wynieść 92 % dla miedzi
i 82 % dla kobaltu.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU MT WATSON
Watson copper project go-ahead, Mining Journal, 20 October 2006, p. 10
Matrix Metals Ltd podjęło decyzję o realizacji projektu miedzi
Mt Watson w północno-zachodnim Queensland. Etap I projektu
przewiduje produkcję 5500 Mg miedzi katodowej giełdowej jako-
ści A rocznie z 8 mln Mg zasobów rudy, począwszy od III kwarta-
łu 2007 r. Nakłady na realizację przedsięwzięcia szacowane są na
10 mln A$.
WSTĘPNE STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU
KANMANTOO
Positive Kanmantoo prefeasibility, Mining Journal, 20 October 2006, p. 11
Po otrzymaniu w maju 2006 r. przez Hillgrove Resources Ltd
wstępnego studium wykonalności dla projektu miedzi i złota
Kanmantoo w Południowej Australii, spółka rozpoczęła prace nad
pełnym studium dla projektu. Łączne zasoby wskazane i wnio-
skowane Kanmantoo szacowane są na 28 mln Mg rudy o średniej
zawartości 0,94 % Cu i 0,20 g/Mg Au. Średnioroczna produkcja
z projektu ma wynieść 14÷19 tys. Mg miedzi w koncentracie, 3÷6
tys. oz złota i 71÷113 tys. oz srebra.
SPADEK PRODUKCJI BHPB
Copper output falls at BHPB, Mining Journal, 27 October 2006, p. 3
Na skutek problemów technicznych i strajku w kopalni
Escondida w Chile produkcja miedzi BHP Billiton (BHPB) w III
kwartale 2006 r. wyniosła 249 900 Mg i była o 20 % niższa niż
w poprzednim kwartale, a o 19 % niższa niż w analogicznym
okresie 2005 r. Produkcja ołowiu przez spółkę wyniosła w tym
okresie 48 977 Mg (spadek o 25 % w porównaniu z III kwartałem
2005 r.), cynku 24 011 Mg (spadek o 18 %), złota 41 160 oz (spa-
dek o 23 %), a srebra 7,349 mln oz (spadek o 35 %).
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU GALORE
CREEK
Study outlines Galore potential, Mining Journal, 27 October 2006, p. 8
NovaGold Resources Inc. otrzymało studium wykonalności
dla projektu miedzi, złota i srebra Galore Creek w Kolumbii Bry-
tyjskiej. Opracowanie przewiduje odkrywkową eksploatację 522 mln
Mg rudy w okresie 22 lat, począwszy od 2011 r. W pierwszych
pięciu latach produkcja z projektu ma wynieść ok. 196 tys. Mg
Cu, 341 tys. oz Au i 4 mln oz Ag/r., a w kolejnych około 119 tys.
Mg Cu, 165 tys. oz Au i 2,7 mln oz Ag/r. Nakłady inwestycyjne
szacowane są na 1,8 mld $.
POROZUMIENIE W SPRAWIE PROJEKTU LUMWANA
Lumwana EPC cost finalised, Mining Journal, 27 October 2006, p. 11
Equinox Minerals Ltd podpisało z partnerami jv, Ausenco Ltd
i Bateman Engineering, porozumienie dotyczące budowy infra-
struktury oraz zaopatrzenia w ramach realizacji projektu miedzi
Lumwana w Zambii. Wartość kontraktu została wyceniona na
407,6 mln $. Dodatkowo Equinox podczas wierceń na projekcie
Ndola West w Zambii natrafiło na strefę mineralizacji miedzi. Jej
zawartość waha się od 0,70 do 3,50 %.
REALIZACJA PROJEKTU MUTOOROO
Havilah recruits Heilongjiang at Mutooroo, Mining Journal, 27 October 2006,
p. 11
Havilah Resources NL podpisało z Heilongjiang Resources
Ltd porozumienie jv dotyczące zagospodarowania złoża rud mie-
dzi i kobaltu Mutooroo w Południowej Australii. Zgodnie z wa-
runkami porozumienia Heilongjiang nabędzie 50 % udziałów
w projekcie poprzez sfinansowanie dla niego studium wykonalno-
ści (ok. 3 mln A$) oraz dalszych prac do momentu uruchomienia
produkcji, która ma wynieść ok. 10 tys. Mg Cu i 1 tys. Mg Co/r.
JIANGXI COPPER ZWIĘKSZA IMPORT KONCENTRATU
MIEDZI
Jiangxi Copper to boost concentrate imports in ‘07, Metal Bulletin, 2 October
2006, p. 12
45
 Jiangxi Copper Co. planuje zwiększyć w 2007 r. import kon-
centratu miedzi celem zaspokojenia popytu huty (wolne moce
przerobowe). Jej wydajność ma wzrosnąć w II połowie 2007 r.
z obecnych 450 do 750 tys. Mg Cu. Import koncentratu miedzio-
wego ma wynieść w tym okresie 200 tys. Mg, a pozostałe 100 tys.
Mg ma pochodzić z odzysku surowców wtórnych (złomy). Spółka
planuje wyprodukować w 2007 r. 500÷600 tys. Mg miedzi w po-
równaniu z planowaną w 2006 r. wielkością 440÷450 tys. Mg.
SPADEK PRODUKCJI BREAKWATER RESOURCES
Metal Bulletin, 2 October 2006, p. 12
W wyniku problemów technicznych kopalni Myra Falls w Ko-
lumbii Brytyjskiej, produkcja miedzi przez Breakwater Resources
spadnie w 2006 r. o ok. 25 %. Ma ona wynieść 13,4 mln lb Cu
w porównaniu z 17,9 mln lb w 2005 r. Z kolei produkcja cynku
przez spółkę ma spaść z 311,5 mln lb w 2005 r. do 204,2 mln lb.
INWESTYCJA HUAXI GROUP
Metal Bulletin, 2 October 2006, p. 12
Huaxi Group podpisało z Rządem Meksyku porozumienie do-
tyczące rozbudowy kopalni miedzi o wydajności 20 tys. Mg Cu/r.
Spółka zainwestuje w rozwój zakładu 25 mln $, a jego urucho-
mienie ma nastąpić w połowie 2007 r. Z kolei zakład przeróbczy
o zdolności produkcyjnej 20 tys. Mg miedzi/r. powinien zostać
oddany do eksploatacji na koniec 2006 r.
REALIZACJA PROJEKTU BROWNS OXIDE
Hunan Nonferrous takes A$30m stake in Compass, Metal Bulletin, 9 October
2006, p. 15
Hunan Nonferrous Metals Corp. (HNMC), największy producent
cynku, antymonu i bizmutu w Chinach, nabył udziały w Compass
Resources za łączną kwotę 30 mln A$. Dzięki temu Compass
mogło rozpocząć kolejne etapy realizacji swoich projektów mie-
dzi, kobaltu i niklu, a w szczególności projektu Browns Oxide
w australijskim Northern Territory. Produkcja z projektu ma wy-
nieść 10 tys. Mg miedzi katodowej, 1 tys. Mg koncentratu kobaltu
i 700 Mg koncentratu niklu rocznie. Prace budowlane na Browns
Oxide mają się zakończyć w połowie 2007 r.
SPADEK PRODUKCJI KGHM
KGHM to cut cathode output, Metal Bulletin, 16 October 2006, p. 8
KGHM Polska Miedź S.A. planuje w 2007 r. zmniejszyć pro-
dukcję miedzi katodowej celem minimalizacji kosztów operacyj-
nych. Spółka chce wyprodukować 500 tys. Mg miedzi katodowej
w porównaniu z 550 tys. Mg w 2006 r. (wielkość planowana)
i 560 tys. Mg w 2005 r. Firma chce zmniejszyć w 2007 r. kupno
koncentratu miedzi i innych surowców do produkcji miedzi kato-
dowej. W II kwartale 2006 r. 22 tys. Mg ze 136 tys. Mg miedzi
wyprodukowanej przez spółkę wytworzono z surowców zewnętrz-
nych. Z kolei operacyjne koszty produkcji wzrosły w tym okresie
do 9510 zł/Mg w porównaniu z 7782 zł/Mg w analogicznym okre-
sie 2005 r.
ZNACZĄCY WZROST PRODUKCJI MIEDZI
Kupferproduktion ist deutlisch gestiegen, Erzmetall 5/2006, p. 310
W okresie od 1996 do 2005 r. produkcja miedzi na świecie
wzrosła o 34 %, osiągając poziom 14,9 mln Mg. Kopalnie chilijskie
zwiększyły produkcję o 71 % do poziomu 2,2 mln Mg. W tym
samym czasie kopalnie amerykańskie zmniejszyły produkcję
o 41 %. Zauważalne jest także ponowne uruchamianie kopalń
w Zambii.
BOLIDEN ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ W RONNSKAR
Boliden increases production at Ronnskar, Erzmetall 5/2006, p. 310
Zarząd Boliden zadecydował o zainwestowaniu 36 mln SEK
w optymalizację produkcji w hucie miedzi Ronnskar. Inwestycja
46
dotyczy oddziału rafinacji elektrolitycznej i pozwoli na zwiększe-
nie produkcji katod miedziowych o 16 tys. Mg do poziomu 250
tys. Mg. W hucie Ronnskar będą przerabiane anody miedziowe
z huty miedzi Harjavalta. Inwestycja obniży koszty rafinacji
w Ronnskar o 4 %.
REALIZACJA PROJEKTU PROMINENT HILL
Thiess in major Oxiana deal, Mining Magazine, October 2006, p. 9
Thiess Pty Ltd, spółka zależna Leighton Holdings, została
wybrana operatorem górniczym projektu miedzi i złota Prominent
Hill w Południowej Australii (własność Oxiana Ltd). Wartość kon-
traktu została oszacowana na ok. 800 mln A$. Produkcja z projek-
tu ma wynieść w 2008 r. 187 tys. Mg koncentratu o zawartości
45 % Cu, 19 g/Mg Au i 57 g/Mg Ag, osiągając w 2009 r. poziom
230 tys. Mg.
UTLENIANIE HUTNICZE PRZY ZASTOSOWANIU ŻUŻ-
LA SYNTETYCZNEGO
Investigation of copper and nickel behaviour in deep matte oxidation in slag
presence, Cwietnyje Metałły, 9.2006, p. 11-15
Zaprezentowano wyniki badań zachowania się miedzi i niklu
w procesie utleniania kamienia hutniczego przy obecności żużla
syntetycznego. Wyniki reprezentują szereg badań przeprowadzo-
nych przy różnych wartościach poszczególnych czynników, jak
np. skład żużla, temperatura procesu itp.
WSTRZYMANIE PRACY KOPALNI RAPU RAPU
Typhoon hits Rapu Rapu, Mining Journal, 6 October 2006, p. 5, 13 October
2006, p. 6; Metal Bulletin, 9 October 2006, p. 15
Na skutek zniszczeń dokonanych przez tajfun Milenyo i za-
grożenia wyciekiem substancji toksycznych, Lafayette Mining Ltd
wstrzymało okresowo pracę polimetalicznej kopalni Rapu Rapu
na Filipinach. W październiku 2005 r., po obfitych opadach desz-
czu, nastąpiły dwa wycieki cyjanku z kopalni wprost do wód oka-
lających wyspę, po których nałożono na spółkę wysokie kary fi-
nansowe. Straty kopalni w wyniku przejścia tajfunu szacowane są
na 600 tys. $. W drugim tygodniu października wznowiono pracę
zakładu.
REALIZACJA PROJEKTU CERTEJ
Albion for Certej, Mining Journal, 6 October 2006, p. 8
Xstrata plc i Highlands Pacific Ltd przyznały European Gold-
fields Ltd (EGL) licencję na zastosowanie technologii przeróbki
Albion w projekcie złota i srebra Certej w Rumunii. EGL roz-
waża produkcję i sprzedaż wysokojakościowego koncentratu złota
i srebra z projektu lub produkcję srebra z domieszką złota z pora-
finacyjnych szlamów anodowych przy wykorzystaniu technologii
Albion.
FOX RESOURCES NABYWA ELIZABETH HILL
Fox buys processing plant, Mining Journal, 13 October 2006, p. 5
Fox Resources Ltd dokonało nabycia od MKS Capital zakładu
przeróbczego Elizabeth Hill i przynależącego do niego projektu
dotyczącego produkcji srebra z odpadów. Kwota transakcji wynio-
sła 500 tys. A$. Łączna zawartość kruszcu w odpadach ze składo-
wiska szacowana jest na 500 tys. oz. W rejonie Elizabeth Hill zlo-
kalizowane są: projekt miedzi i cynku West Whundo oraz złoże
rud cynku Ayshia, należące do Fox Resources.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU BISHA
Feasibility study yields Bisha reserve, Mining Journal, 13 October 2006, p. 7,
20 October 2006, p. 8
Nevsun Resources Ltd otrzymało od Amec Americas studium
wykonalności dla rozwoju polimetalicznego projektu Bisha w za-
chodniej Erytrei. Szczegóły dotyczące zasobów projektu prezentu-
je poniższa tablica:
 Wielkość Zawar- Zawar- Zawar- Zawar- w II kwartale 2006 r. 120 tys. oz złota.
Rodzaj Kategoria
zasobów tość Au tość Ag tość Cu tość Zn
rudy zasobów
mln Mg g/Mg g/Mg % % ZAWIESZENIE DZIAŁALNOŚCI KOPALNI POGO
Pewne 0,7 6,87 28,93 — — Pogo suspended, Mining Journal, 27 October 2006, p. 4
Tlenkowa
Prawdopodobne 3,4 8,21 33,62 — — W wyniku awarii instalacji elektrycznej Teck Cominco Ltd
Pewne 0,8 0,81 44,74 5,10 — tymczasowo wstrzymało pracę kopalni złota Pogo na Alasce. Teck
Supergeniczna
Prawdopodobne 5,5 0,83 34,71 4,30 — Cominco posiada 40 % udziałów w zakładzie, Sumitomo Metal
Pewne 0,4 0,82 65,56 1,10 11,38
Mining Co. Ltd 51 % udziałów, a pozostałe 9 % udziałów Pogo
Podstawowa należy do Sumitomo Corp.
Prawdopodobne 9,4 0,76 53,57 1,15 7,05

S&J NABYWA INFRASTRUKTURĘ EZULWINI

Studium przewiduje odkrywkową eksploatację 2 mln Mg rudy/r.
w okresie 10 lat. Produkcja złota w pierwszych 2 latach funkcjono-
wania zakładu ma wynieść 447 tys. oz/r., produkcja miedzi w 3÷5
roku eksploatacji ok. 78 500 Mg/r., a miedzi i cynku w pozosta-
łych 5 latach odpowiednio 17 700 Mg i 99 tys. Mg/r. Wstępne na-
kłady inwestycyjne szacowane są na 196 mln $.
PRODUKCJA KOPALNI PALITO
Palito milestone, Mining Journal, 13 October 2006, p. 9
Serabi Mining Inc. rozpoczęło komercyjną produkcję w kopalni
złota Palito w północnej Brazylii. Od początku 2006 r. operacyjne
koszty produkcji zakładu spadły z 480 do 300 $/oz Au, a docelo-
wo mają wynieść 200÷225 $/oz Au, począwszy od 2007 r. Kopal-
nia wydobywa obecnie ponad 400 Mg rudy/dobę, a odzysk metalu
w zakładzie przeróbczym przekracza 90 %.
PLANY ROZWOJU CAMBRIDGE
Cambridge’s Colombian plans, Mining Journal, 13 October 2006, p. 10
Cambridge Mineral Resources plc (CMR) planuje wybudować
zespół małych kopalń złota i zakład przeróbczy w Kolumbii oraz
rozbudować je przy wykorzystaniu nowoczesnych technologii.
Głównym obszarem zainteresowania spółki jest rejon Antioquia,
którego produkcja stanowi ok. 60 % krajowej podaży złota. CMR
wstępnie planuje przerabiać 100÷150 Mg rudy/dobę pochodzącej
z 4÷5 małych, okolicznych kopalń. Przy zawartości metalu na po-
ziomie 10÷12 g/Mg, spółka będzie wytwarzać minimum 100 tys.
oz złota/r.
S&J acquires Ezulwini infrastructure, Mining Journal, 27 October 2006, p. 5
Simmer & Jack Mines Ltd nabyło od Harmony Gold Mining
Co. Ltd całą infrastrukturę kopalni złota Ezulwini w Południowej
Afryce za kwotę 55 mln R. Spółka planuje wybudować w rejonie
Ezulwini nowy zakład przeróbczy, powiększyć istniejące składo-
wisko odpadów i zostać nowym operatorem kopalni.
WZROST PRODUKCJI OXIANA
Oxiana output up across the board, Mining Journal, 27 October 2006, p. 7
Oxiana Ltd dzięki dobrym wynikom kopalni złota i miedzi
Sepon w Laosie i realizacji polimetalicznego projektu Golden
Grove w Zachodniej Australii zanotowało w III kwartale 2006 r.
wysoki poziom produkcji. Spółka wytworzyła w tym okresie
58 829 oz złota, 580 943 oz srebra, 20 073 Mg miedzi i 21 482 Mg
cynku, co stanowi wzrost o odpowiednio 52,5, 33,8, 27,4 i 22,4 %
w porównaniu z III kwartałem 2005 r.
REALIZACJA PROJEKTÓW ANGOVIA I KALSAKA
Cluff mine developments, Mining Journal, 27 October 2006, p. 8; Metal Bulle-
tin, 30 October 2006, p. 14
Zarząd Cluff Gold plc podjął decyzję o rozpoczęciu realizacji
projektów złota Angovia na Wybrzeżu Kości Słoniowej (90 %
udziałów) i Kalsaka w Burkina Faso (78 %). Nakłady na realizację
inwestycji mają wynieść 10 mln $ i 23 mln $. Produkcja z projek-
tu Angovia ma zostać uruchomiona w IV kwartale 2007 r. i wynie-
sie planowo 40 tys. oz złota/r., a z projektu Kalsaka rozpocznie się
w I kwartale 2008 r. i ma wynieść 60 tys. oz złota/r.

CENTAMIN NABYWA ZAKŁAD PRZERÓBCZY KORI

KOLLO
Centamin agrees purchase of Kori Kollo plant, Mining Journal, 13 October
2006, p. 10
Centamin Egypt Ltd podjęło decyzję o nabyciu od Newmont
Mining Corp. zakładu przeróbczego Kori Kollo w Boliwii, prze-
rabiającego rudę z projektu złota Sukari w Egipcie. Wydajność
zakładu wynosi 6,5 mln Mg rudy/r., a wartość transakcji wyniosła
11 mln $.
REALIZACJA PROJEKTU PIRQUITAS
Pirquitas production decision, Mining Journal, 20 October 2006, p. 1
Silver Standard Resources Inc. podjęło decyzję o realizacji pro-
jektu srebra, cyny i cynku Pirquitas w argentyńskiej prowincji
Jujuy. Studium wykonalności dla projektu przewiduje produkcję
minimum 9 mln oz srebra, 2500 Mg cyny i 6600 Mg cynku rocz-
nie w 9-letnim okresie funkcjonowania zakładu. Nakłady inwesty-
cyjne mają wynieść 146 mln $, a prace budowlane na projekcie
potrwają 21÷24 miesiące.
TRZĘSIENIE W KOPALNI TAU TONA
Tau Tona rockfall, Mining Journal, 27 October 2006, p. 3; Metal Bulletin,
30 October 2006, p. 14
Czterech górników podziemnej kopalni złota Tau Tona w Po-
łudniowej Afryce (własność AngloGold Ashanti Ltd) zmarło na
skutek osunięcia skał, jakie nastąpiło w wyniku dwóch trzęsień
ziemi o sile 1,9 i 2,3 w skali Richtera. Kopalnia wyprodukowała
STUDIUM MOŻLIWOŚCI DLA PROJEKTU ESSAKANE
Assessment supports Essakane potential, Mining Journal, 27 October 2006, p. 9
Orezone Resources Inc. otrzymało studium możliwości dla
projektu złota Essakane w Burkina Faso. Opracowanie przewiduje
odkrywkową eksploatację złoża o łącznych zasobach 40,5 mln Mg
rudy o średniej zawartości 2,0 g/Mg Au. Średnioroczna produkcja
złota ma wynieść 311 tys. oz w 8-letnim okresie funkcjonowania
kopalni. Bankowe studium wykonalności dla projektu ma zostać
ukończone w połowie 2007 r.
WSTĘPNE STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU
DON MARIO
Don Mario study, Mining Journal, 27 October 2006, p. 10
Orvana Minerals Corp. otrzymało wstępne studium wykonal-
ności dla zagospodarowania strefy Upper w obrębie projektu Don
Mario w Chile. Obecnie eksploatuje się złoto w strefie Lower pro-
jektu, a strefa Upper zawiera rudy złota i miedzi. Studium przewi-
duje produkcję ok. 72 500 Mg miedzi, 236 tys. oz złota i 7,1 mln
oz srebra/r. w 7-letnim okresie funkcjonowania zakładu.
BUDOWA HUTY SREBRA W CHINACH
Metal Bulletin, 23 October 2006, p. 15
Heilongjiang Yichun Jinlin Mining i władze Mongolii We-
wnętrznej planują zainwestować 500 mln juanów (63,2 mln $)
w przedsięwzięcie budowy największej w Chinach huty srebra
o wydajności 650 Mg Ag/r. w regionie Chifeng. Zakład będzie

47
również produkował ok. 80 tys. Mg ołowiu.
ROZBUDOWA ZAKŁADU PRZERÓBKI MT ISA
Mt Isa completion, Mining Journal, 6 October 2006, p. 3
Xstrata plc zakończyła pierwszy etap rozbudowy zakładu
przeróbki cynku Mount Isa w Queensland. W wyniku realizacji
tego etapu inwestycji moc przeróbcza zakładu ma wzrosnąć o do-
datkowe 1,5 mln Mg rudy/r. Drugi etap rozbudowy Mount Isa ma
zostać zakończony w 2008 r., po którym jego wydajność sięgnie
8 mln Mg rudy rocznie.
SYTUACJA NA ŚWIATOWYM RYNKU OŁOWIU
Reversal of fortune for lead, Mining Journal, 6 October 2006, p. 20÷22
Przedstawiono sytuację na rynku ołowiu na świecie w latach
2004÷I połowa 2006 w zakresie podaży i popytu na ten metal oraz
trendów cenowych. Globalna konsumpcja ołowiu w 2005 r. wy-
niosła 7,61 mln Mg i była o prawie 5 % wyższa niż w 2004 r..
Z kolei produkcja tego metalu w 2005 r. zanotowała wielkość 7,56
mln Mg (wzrost o 8,6 %). Import ołowiu przez kraje zachodnie
wyniósł 518 tys. Mg w porównaniu z 485 tys. Mg w 2004 r.,
a w Europie Zachodniej produkcja tego metalu wzrosła o 8 % do
poziomu 1,40 mln Mg. Według prognoz w 2006 r. na rynku oło-
wiu wystąpi nadwyżka o wielkości 55 tys. Mg.
DEFICYT NA RYNKU CYNKU
Zinc in supply deficit owing to past underinvestment, Mining Journal, 6 Octo-
ber 2006, p. 22-26
W 2005 r. na rynku cynku wystąpił deficyt z powodu rosnące-
go popytu Chin (wzrost o 13 %) i braku nowych dostawców tego
metalu. Wynikiem tego był wzrost ceny cynku, która w transak-
cjach bezpośrednich na LME wyniosła średnio 1382 $/Mg i była
o 32 % wyższa niż w 2004 r. Światowa produkcja cynku zanoto-
wała w 2005 r. poziom 10,26 mln Mg (pierwszy spadek od 1994 r.),
a konsumpcja tego metalu wyniosła 10,64 mln Mg.
PLANY WOBEC KOPALNI MCARTHUR RIVER
McArthur River conversion to open pit gets go-ahead, Mining Journal,
20 October 2006, p. 6; Mining Environmental Management, October 2006, p. 5
Plan Xstrata plc, dotyczący przekształcenia podziemnej ko-
palni cynku i ołowiu McArthur River w kanadyjskim Northern
Territory w kopalnię odkrywkową, został zaakceptowany przez
Ministerstwo Górnictwa i Energii. Dzięki przekształceniu McAr-
thur River Xstrata zwiększy wydobycie z 1,6 mln Mg do 1,8 mln
Mg rudy/r., zachowując obecny poziom produkcji wynoszący
320 tys. Mg miedzi w koncentracie rocznie i przedłużając okres
życia kopalni o 25 lat.
ROZWÓJ PROJEKTU POTOSI
Potosi approved, Mining Journal, 20 October 2006, p. 9
Perilya Ltd podjęło decyzję o rozwoju projektu Potosi, zloka-
lizowanego 2 km od kopalni cynku, ołowiu i srebra Broken Hill
w Nowej Południowej Walii. Projekt będzie dotyczył zagospoda-
rowania podziemnej części złoża o zasobach szacowanych na mi-
nimum 4 mln Mg rudy o średniej zawartości 10÷12 % Zn, 3÷5 %
Pb i 40÷50 g/Mg Ag. Produkcja z projektu ma zostać uruchomio-
na w III kwartale 2007 r. i docelowo zwiększy wytwarzanie cynku
w Broken Hill do 35 tys. Mg/r.
REALIZACJA PROJEKTU MEHDIABAD
Rethink for Mehdiabad project, Mining Journal, 27 October 2006, p. 9
Ze względu na wysokość nakładów szacowanych na 1,6 mld $,
Union Resources Ltd podjęło decyzję o rozważeniu innych wa-
riantów dotyczących zagospodarowania złoża rud cynku Mehdia-
bad w Iranie. Ukończone studium wykonalności dla projektu za-
48
kłada optymalną produkcję na poziomie 300 tys. Mg cynku, 100
tys. Mg cynku w koncentracie oraz ok. 100 tys. Mg koncentratu
ołowiu i srebra rocznie.
PRZETARG DOTYCZĄCY KOPALNI MEZICA
Metal Bulletin, 9 October 2006, p. 15
Rząd Słowenii w ramach realizacji programu prywatyzacji
krajowych aktywów planuje sprzedać do końca 2006 r. 100 %
udziałów w kopalni ołowiu i cynku Mezica. Zainteresowani ofe-
renci muszą zapłacić do końca października 2,54 mln $ celem na-
bycia dodatkowych informacji o kopalni.
PLANY EKSPLORACYJNE ANGLO AMERICAN
Anglo exploration, Mining Journal, 6 October 2006, p. 1
Anglo American plc zawarło z rosyjskim producentem stali
OAO Severstal (poprzez jego spółkę zależną Severstal Resurs)
alians dotyczący wspólnej eksploracji obszarów występowania
mineralizacji niklu, miedzi i cynku na terytorium Rosji. Prace po-
szukiwawcze mają skoncentrować się na obszarze Republiki Ka-
relii oraz Murmansk Oblast w północno-zachodniej części kraju.
ŚWIATOWY SPADEK PRODUKCJI KOBALTU
Output of cobalt falls, Mining Journal, 6 October 2006, p. 7; Metal Bulletin,
9 October 2006, p. 15
Według Cobalt Development Institute (CDI) w I połowie 2006 r.
światowa produkcja kobaltu wyniosła 16 306 Mg i była o 737 Mg
niższa niż w analogicznym okresie 2005 r. Spadek produkcji jest
głównie spowodowany niższą produkcją QNI w Queensland (spa-
dek z 900 do 500 Mg), Chambishi Metals plc (spadek z 1883 Mg
do 1643 Mg), International Cobalt Co. Inc. (spadek z 1740 do
1558 Mg) i Umicore SA (spadek z 1737 do 1422 Mg).
ZAGOSPODAROWANIE CIAŁA RUDNEGO WINNER
Winner go-ahead, Mining Journal, 20 October 2006, p. 5
Lanfranchi, jv Sally Malay Mining Ltd (75 %) i Brilliant Min-
ing Corp. (25 %), podjęło decyzję o zagospodarowaniu ciała rud-
nego Winner w rejonie podziemnej kopalni niklu Lanfranchi w za-
chodnio-australijskim regionie Kambalda. Zasoby wskazane Win-
ner wynoszą 100 551 Mg rudy o średniej zawartości 5,56 % Ni.
Eksploatacja złoża ma rozpocząć się w sierpniu 2007 r. i wyniesie
planowo 8÷10 tys. Mg rudy/mies. w okresie 16 miesięcy.
ROZPOCZĘCIE REALIZACJI PROJEKTU RAMU
China’s MCC to start construction of Ramu nickel-cobalt project, Metal Bulle-
tin, 16 October 2006, p. 13
China Metallurgical Construction Corp. (MCC) podjęło decy-
zję o rozpoczęciu realizacji projektu niklu i kobaltu Ramu w Papui
Nowej Gwinei. Produkcja z projektu ma wynieść 32 800 Mg niklu
i 3200 Mg kobaltu rocznie, począwszy od II kwartału 2009 r. Na-
kłady inwestycyjne szacowane są na 780 mln $. Zagospodarowa-
nie złoża Ramu jest największym zagranicznym przedsięwzięciem
w Papui Nowej Gwinei i najdroższą inwestycją Chin za granicą
(wykluczając projekty dotyczące ropy naftowej).
PRODUKCJA BRYKIETU O WYSOKICH WŁAŚCIWO-
ŚCIACH HUTNICZYCH Z UTLENIONEJ RUDY NIKLU
Fabrication of briquettes with high metallurgical properties from oxidized
nickel ore, Cwietnyje Metałły, 8.2006, p. 17÷24
Przedstawiono pozytywne wyniki procesu wzbogacania rudy
metodą grudkowania przy zastosowaniu brykietowych pras wal-
cowych z wysokim ciśnieniem. Uzyskiwany jest dzięki temu brykiet
o wyższych parametrach hutniczych niż obecnie pozyskiwane
wsady dla hut.
 INFORMACJE GIEŁDOWE
EMISJA AKCJI XSTRATA
Xstrata to raise US$5.5 billion, Mining Journal, 6 October 2006, p. 1; Metal
Bulletin, 9 October 2006, p. 17
Xstrata plc rozpoczęła planowaną od sierpnia 2006 r. emisję
akcji, z której dochód ma zostać wykorzystany na spłatę krótko-
terminowych pożyczek zaciągniętych na sfinansowanie nabycia
80 % udziałów w Falconbridge Ltd za kwotę 16,9 mld $ w gotówce.
Emisja obejmuje 235,79 mln nowych akcji po cenie 12,65 ₤/każdą.
Dochód netto z transakcji ma wynieść 2,9 mld ₤ (ok. 5,5 mld $).
PODWÓJNA INWESTYCJA ZIJIN
Dual investment for Zijin, Mining Journal, 6 October 2006, p. 13
Zijin Mining Group Co. Ltd podjęło decyzję o zainwestowaniu
8,2 mln ₤ w Ridge Mining plc w zamian za 20 % udziałów w spółce
i uzyskanie opcji na nabycie jej dalszych udziałów. Transakcja
obejmie emisję 16 mln nowych akcji Ridge i 10 mln gwarancji na
zakup dodatkowych akcji spółki po cenie 0,70 ₤/każdą. Dodatko-
wo Zijin rozpoczęło zakup 10 % udziałów w Allied Gold Ltd za
kwotę minimum 18 mln A$ (30,2 mln akcji Allied po cenie min.
0,60 A$/każdą). Inwestycje te są wynikiem realizacji przez Zijin
strategii rozwoju, której celem jest powiększanie aktywów złota
i metali nieżelaznych.
PLANY ROZWOJU CHELYABINSK
Chelyabinsk seeks vertical integration, Mining Journal, 13 October 2006, p. 12;
Metal Bulletin, 16 October 2006, p. 8
OJSC Chelyabinsk Zinc Plant (CZP) planuje wstępną ofertę
publiczną akcji (IPO) na londyńskiej giełdzie LME. Spółka chce
w okresie trzech lat stać się samowystarczalnym producentem 200
tys. Mg cynku w koncentracie/r. Sprzedaż tego produktu ma wy-
nieść w 2006 r. 138 tys. Mg. CZP finalizuje obecnie nabycie 49 %
udziałów w kopalni cynku Akzhal w Kazachstanie i planuje zakup
kolejnych aktywów, w tym złoża rud cynku Amur.
PERSEVERANCE PLANUJE PRZEJĘCIE LEVIATHAN
Perseverance to buy Leviathan, Mining Journal, 13 October 2006, p. 12
WYNIKI FINANSOWE
WYNIKI FINANSOWE KAZAKHGOLD
KazakhGold turns US$3m profit, Mining Journal, 6 October 2006, p. 15
Zysk netto KazakhGold Group Ltd wyniósł w II połowie 2006 r.
3 mln $ w porównaniu ze stratą netto w wysokości 2 mln $ w 14
ostatnich tygodniach 2005 r. Zysk operacyjny spółki zanotował
w tym okresie wielkość 17,3 mln $, a produkcja złota wyniosła
95 160 oz i pochodziła z kazachstańskich kopalń Aksu, Bestobe
oraz Zholymbet. Średnie koszty operacyjne kształtowały się na
poziomie 180 $/oz Au.
WZROST ZYSKU FREEPORT
Copper, gold prices buoy Freeport, Mining Journal, 20 October 2006, p. 15
Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. zanotowało w III kwar-
tale 2006 r. 111 % wzrost zysku netto w porównaniu z analogicz-
nym okresem 2005 r. Zysk ten wyniósł w tym okresie 350,7 mln $,
a łączny dochód spółki osiągnął wielkość 1,64 mld $. Sprzedaż
miedzi z kopalni Grasberg w Indonezji wyniosła 323,6 mln lb,
a złota 478 tys. oz w porównaniu z odpowiednio 346,3 mln lb Cu
Perseverance Corp. Ltd złożyło Leviathan Resources Ltd ofertę
przejęcia za kwotę 46,1 mln A$ (1,70 akcji Perseverance za każdą
akcję spółki). Po połączeniu firm produkcja złota ich kopalni
w Wiktorii (Australia) przekroczyłaby 200 tys. oz/r.
WSTĘPNA OFERTA PUBLICZNA AKCJI HOCHSCHILD
Hochschild plans London IPO, Mining Journal, 13 October 2006, p. 15
Hochschild Mining Ltd, południowo-amerykański producent
srebra i złota, planuje wstępną ofertę publiczną akcji (IPO) na lon-
dyńskim rynku LME. W 2005 r. spółka wyprodukowała 10,5 mln
oz srebra (czwarte miejsce na świecie) i 232 tys. oz złota, przy
kosztach operacyjnych na poziomie 2,60 $/oz Ag i 170 $/oz Au.
FUZJA LIHIR I BALLARAT
Lihir and Ballarat agree gold merger to reduce risk profiles, Mining Journal,
20 October 2006, p. 12
Lihir Gold Ltd złożyło Ballarat Goldfields NL ofertę przejęcia
za kwotę 350 mln A$ celem konsolidacji produkcji złota w rejonie
Azji Pacyficznej. Udziałowcy Ballarat otrzymają 5 akcji Lihir za
każde 54 akcje spółki. Łączna produkcja złota obu firm, pocho-
dząca z kopalni Lihir w Papui Nowej Gwinei i złoża Ballarat
w Australii, ma przekroczyć 1,25 mln oz rocznie w okresie 4 lat.
CVRD PRZEJMUJE INCO
CVRD gets record-breaking Inco, Mining Journal, 27 October 2006, p. 12;
Metal Bulletin, 23 October 2006, p. 8, 30 October 2006, p. 18
Cia Vale do Rio Doce (CVRD) uzyskało akceptację Invest-
ment Canada Act i dokonało długooczekiwanego przejęcia kana-
dyjskiego producenta niklu, Inco Ltd, za kwotę 18 mld $. Dnia
14 sierpnia 2006 r. CVRD złożyło ofertę przejęcia spółki za 86,00
C$/akcję. Termin ważności oferty upłynął 23 października. Tran-
sakcja jest powiązana z płatnością Phelps Dodge Corp. przez Inco
350 mln $. CVRD rozpoczęło już tworzenie nowej dywizji o na-
zwie CVRD Inco, która ma zwiększyć do 2011 r. produkcję niklu
połączonych firm z obecnych 250 do 300 tys. Mg/r.
i 475 tys. oz Au w III kwartale 2005 r. Sprzedaż tych produktów
przewyższyła prognozy spółki o odpowiednio 16 i 49 %.
REKORDOWY ZYSK PHELPS DODGE
Phelps’ record profits, Mining Journal, 27 October 2006, p. 1
Phelps Dodge Corp. zanotowało w III kwartale 2006 r. rekor-
dowy zysk netto w wysokości 888 mln $, co stanowi wzrost
o 143 % w porównaniu z III kwartałem 2005 r. Na wynik finan-
sowy wpłynęły wysokie ceny miedzi, dzięki którym dochód ze
sprzedaży tego metalu wyniósł 3,46 mld $ (wzrost o 59 %).
WZROST ZYSKU GOLD FIELDS
Gold Fields reports earnings boost, Mining Journal, 27 October 2006, p. 12
Gold Fields Ltd uzyskało w III kwartale 2006 r. zysk netto na
poziomie 698 mln R w porównaniu z 618 mln R w poprzednim
kwartale (wzrost o 13 %). Dzięki wysokim cenom złota dochód ze
sprzedaży produktów spółki wyniósł w tym okresie 4,73 mld R
i był o 8 % wyższy niż w II kwartale 2006 r.
49
 CENY METALI
SPADEK CEN ZŁOTA i słabnącej podaży tego metalu. W 2006 r. średnia cena kobaltu ma
Oil triggers gold retreat, Mining Journal, 6 October 2006, p. 1 wynieść 18 $/lb, w 2007 r. 20 $/lb, w 2008 r. znów 18 $/lb,
a w latach 2009÷2010 spadnie do 16 $/lb. Według Comit Resour-
Na skutek gwałtownego spadku cen ropy naftowej w I tygo-
ces konsumpcja tego metalu wzrośnie do 80 tys. Mg w porówna-
dniu października 2006 r. giełdowa cena złota również zareagowa-
niu z 50 tys. Mg w 2005 r.
ła spadkiem. Cena tego kruszcu 4 października osiągnęła na gieł-
dzie w Nowym Jorku poziom nienotowany od czterech miesięcy
i wyniosła 559,4 $/oz. Dzień później cena srebra zanotowała wiel- PROGNOZY CEN MIEDZI W 2007 ROKU
kość 10,70 $/oz (spadek o 1 $/oz w przeciągu 3 dni), trzymie- Metal Bulletin, 16 October 2006, p. 10
sięczna cena miedzi 7299 $/Mg (spadek o 3 %), a cena cynku Według analityków CRU cena miedzi w 2007 r. pozostanie na
3440 $/Mg (wzrost o 2,7 %). obecnym poziomie, z kolei według Natexis Commodity Markets
na skutek słabnącego popytu cena ta spadnie o 750 $/Mg do po-
REKORDOWA CENA NIKLU ziomu 6 tys. $/Mg. Natomiast analitycy Barclays Capital szacują,
Nickel hits record on supply concerns, Mining Journal, 13 October 2006, p. 3; że cena tego metalu do połowy 2007 r. będzie rosnąć i w I kwarta-
Metal Bulletin, 16 October 2006, p. 13 le wyniesie 8000÷8100 $/Mg, a w II kwartale ok. 8300 $/Mg.
Trzymiesięczna cena niklu na londyńskim LME dnia 12 paź- Średnie miesięczne ceny metali
dziernika 2006 r. zanotowała nowy rekord, osiągając poziom
30 600 $/Mg. Wzrost ceny był wynikiem spadku zapasów giełdo- Styczeń÷październik Październik
wych niklu i obaw dotyczących mniejszych niż zakładano dostaw 2006 r. 2006 r.
Metal
tego metalu w I kwartale 2007 r. Zapasy niklu 9 października osią- cena cena cena
gnęły wielkość nienotowaną od 1991 r. i wyniosły 3930 Mg w po- najniższa najwyższa średnia
równaniu z 4458 Mg dnia 6 października. Na sytuację na rynku Miedź Grade A ($/Mg)
niklu wpływ miał również strajk w zakładach Eramet SA w Nowej
Kaledonii. transakcje natychmiastowe 4536,50 8785,50 7499,34
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 4397,00 8590,00 7484,61
WZROST CEN OŁOWIU I CYNKU Ołów ($/Mg)
Lead hits record, Mining Journal, 13 October 2006, p. 6-7
transakcje natychmiastowe 914,25 1655,25 1530,60
Na skutek doniesień o propozycji wprowadzenia przez Rząd
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 940,00 1625,00 1489,18
Chin krajowych limitów produkcji ołowiu i cynku (odpowiednio
4 i 5 mln Mg/r.) do 2010 r. Dnia 12 października 2006 r. trzymie- Cynk ($/Mg)
sięczna cena ołowiu na LME zanotowała rekordową wielkość transakcje natychmiastowe 1911,75 4289,25 3822,07
1505 $/Mg. Trzymiesięczna cena cynku wyniosła tego dnia 3775 transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1919,00 4236,00 3805,77
$/Mg (wzrost o 200 $/Mg w skali tygodnia).
Nikiel ($/Mg)
DALSZY WZROST CEN METALI transakcje natychmiastowe 13502,50 34725,00 32692,50
Fresh metals records, Mining Journal, 27 October 2006, p. 3 transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 13650,00 32305,00 30593,18
cena cena
W ostatnim tygodniu października 2006 r. ceny metali noto- Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
wały na LME kolejne rekordy. Trzymiesięczna cena cynku dnia październik 2006 październik 2006
26 października wyniosła 4145 $/Mg w wyniku spadku zapasów min. 99,8% 17,163 18,275
giełdowych tego metalu do nienotowanego od 15 lat poziomu min. 99,3% 15,856 16,606
113 900 Mg. Z kolei trzymiesięczna cena ołowiu osiągnęła tego
dnia wielkość 1590 $/Mg. Złoto ($/oz)
poranna 586,64773
PROGNOZY CEN KOBALTU popołudniowa 585,77955
Chambishi sees strong cobalt prices, Metal Bulletin, 2 October 2006, p. 14, 16 Srebro (c/oz)
October 2006, p. 12
spot 1155,86364
Według analityków Chambishi Metals plc ceny kobaltu do
2010 r. pozostaną na wysokim poziomie dzięki silnemu popytowi October Averages, Metal Bulletin, 6 November 2006, No. 8969, p. 39

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

50
 ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

ZAPRASZAMY
DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW
NA NASZYCH ŁAMACH

Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia

i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych
podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieże-
laznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.

Podajemy nasz adres:

Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
40-019 Katowice
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221
tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77

51
 DOKTORS’ AND ASSISTANT PROFESSORS’ THESES

Mgr inż. PRZEMYSŁAW FIRMA

Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków

Tytuł rozprawy doktorskiej

Napięcie powierzchniowe i gęstość stopów Ag-Bi, Ag-Sn, Bi-Sn oraz Ag-Bi-Sn

Promotor: Dr hab. inż. Marian Kucharski, prof. AGH, Kraków

Recenzenci: Prof. dr hab. inż. Jan Botor — Politechnika Śląska, Katowice
Prof. dr hab. inż. Krzysztof Fitzner — AGH, Kraków

W dniu 14 listopada 2006 r. obronił pracę doktorską na Wydziale
Metali Nieżelaznych mgr inż. Przemysław Firma.
Niniejsza praca doktorska jest fragmentem programu badawczego
Unii Europejskiej COST 531 „Lead-free Solder Materials”. W pracy
przedstawione zostały wyniki pomiarów napięcia powierzchnio-
wego i gęstości stopów dwuskładnikowych: Ag-B i, Ag-Sn, Bi-Sn
oraz trójskładnikowych Ag-Bi-Sn. Badania wykonano metodą
kropli leżącej w połączeniu z radiografią rentgenowską, cyfrową
rejestracją i obróbką obrazu.
Wyniki pomiarów wskazują, że dla wszystkich stopów zależność
gęstości od temperatury ma charakter liniowy i że gęstość maleje
ze wzrostem temperatury. W przypadku napięcia powierzchniowego
stopów podwójnych zaobserwowano liniową zależność tej wielko-
ści od temperatury. Dla stopów Bi-Sn ze wzrostem temperatury
napięcie powierzchniowe maleje, natomiast dla stopów Ag-Bi i Ag-Sn
maleje lub rośnie w zależności od składu. Napięcie powierzch-
niowe stopów Ag-Bi-Sn zmienia się krzywoliniowo ze wzrostem
temperatury. Wyjątkiem są stopy o niskiej zawartości srebra, dla
których można przyjąć, że napięcie powierzchniowe maleje linio-
wo ze wzrostem temperatury.
Wykorzystując model do przewidywania napięcia powierzchnio-
wego w roztworach wieloskładnikowych w oparciu o znajomość
napięcia powierzchniowego i gęstości składników roztworu,
własności termodynamicznych podwójnych roztworów granicz-
nych oraz ich napięcia powierzchniowego, obliczono napięcie
powierzchniowe stopów Ag-Bi-Sn. Obliczone wartości porówna-
no z wynikami własnych pomiarów i stwierdzono dobrą zgodność
między nimi.

The surface tension and density of Ag-Bi, Ag-Sn, Bi-Sn and Ag-Bi-Sn alloys

The present thesis is a contribution to European Union program
COST 531 "Lead-free Solder Materials". The results of measurements
of surface tension and density of binary alloys: Ag-Bi, Ag-Sn, Bi-Sn
and ternary Ag-Bi-Sn alloys are presented. The sessile drop
method combined with X-ray radiography and digital image pro-
cessing was used to conduct experiments.
The results show that for all investigated alloys densities decrease
linearly with increasing temperature. Linear dependence of surface
tension versus temperature for binary alloys is also observed. For
Bi-Sn alloys surface tension decreases with increasing tempera-
ture, while for Ag-Bi and Ag-Sn alloys surface tension either
decreases or increases with increasing temperature, depending on
composition. Surface tension of Ag-Bi-Sn alloys shows curvilin-
ear dependence on temperature, except for alloys of low silver
content for which a linear dependence is observed.
Using a model for predicting the surface tension of multicompo-
nent solutions, surface tension of Ag-Bi-Sn was calculated. The
model is based on the knowledge of surface tension and density of
components and thermodynamic properties of limiting binary
alloys as well as their surface tension. The calculated values are
compared with the experimental results and a good agreement is
observed.
P.F.

***

52
Mgr inż. REMIGIUSZ KOWALIK
Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków

Tytuł rozprawy doktorskiej

Określanie warunków elektrochemicznego otrzymywania ZnSe z roztworów wodnych

Promotor: Prof. dr hab. inż. Krzysztof Fitzner — AGH, Kraków

Recenzenci: Prof. dr hab. inż. Henryk Bala — Politechnika Częstochowska, Częstochowa
Prof. dr hab. Lidia Burzyńska — AGH, Kraków

W dniu 28 listopada 2006 r. obronił pracę doktorską na Wydziale
Metali Nieżelaznych mgr inż. Remigiusz Kowalik
Ze względu na swoje zastosowanie w elektronice szerokim zaintere-
sowaniem cieszą się szerokopasmowe półprzewodniki typu II-VI.
Mogą one być wykorzystywane jako materiały do konstrukcji
diod elektroluminescencyjnych, laserów półprzewodnikowych czy
detektorów światła. Materiały te mogą zostać użyte do produkcji
urządzeń do zapisu informacji, wyświetlaczy i płaskich ekranów
telewizyjnych, a także do produkcji heterozłączowych ogniw
fotowoltaicznych. Tak duże możliwości zastosowania tych mate-
riałów powodują konieczność opracowania nowych metod ich
wytwarzania, a w szczególności cienkich powłok o pożądanych
parametrach.
Spośród wielu znanych sposobów wykorzystywanych do otrzy-
mywania cienkich powłok półprzewodnikowych, atrakcyjną per-
spektywą jest zastosowanie metody elektrochemicznej. Nie wy-
maga ona wysokich nakładów finansowych, a przy tym ma wiele
zalet: m.in. możliwość pokrywania dużych powierzchni, także
nieregularnych (porowatych), a także możliwość precyzyjnego
kontrolowania procesu.
Głównym celem niniejszej pracy jest poznanie mechanizmu i kine-
tyki procesu syntezy selenku cynku metodą elektrochemiczną
z roztworów wodnych. Przeprowadzono w tym celu badania
woltamperometryczne, hydrodynamiczne oraz elektrograwime-
tryczne. Badania prowadzono przy zastosowaniu elektrolitu za-
wierającego 0,1÷0,8 mol/dm3 siarczanu(VI) cynku i 0,001÷0,008
mol/dm3 kwasu selenowego(IV) oraz przy pH = 2 i w zakresie
temperatur 25÷75 °C. Następnie otrzymywano powłoki metodą
elektrolityczną w warunkach potencjostatycznych.
Określono wpływ potencjału osadzania oraz składu i temperatury
elektrolitu na skład i morfologię otrzymywanych powłok. Klu-
czowymi problemami są tutaj możliwość otrzymania związków
półprzewodnikowych o określonej stechiometrii oraz jak najlep-
szej strukturze. Właściwości te decydują o parametrach elektrycz-
nych i optycznych otrzymywanych powłok, a tym samym o ich
walorach aplikacyjnych.

Determination of the parameters of ZnSe electrodeposition from aqueous bath

The II-VI wide band-gap semiconductors are very interesting
materials because of their potential application in electronic de-
vices like electroluminescence diodes, lasers or light detectors.
They can be used in producing data storage devices, display de-
vices or multifunction solar cells.
There are many methods for the preparation of these materials.
Electrodeposition bas been found to be a very good method to
fabricate thin films of compound semiconductors. It is low-cost
and simple method with many advantages as: possibility of a
deposition on large surface areas (even irregular), and assures
precise control of this process by adjusting several parameters.
The main goal of this work is to analyze the mechanism and kinet-
ics of the electrosynthesis of zinc selenide by electrochemical
process from aqueous solution. The voltammetric, hydrodynamic
and electrogravimetric measurements were carried out under
following condition: concentration of ZnSO4 0,1÷0,8 mol/dm3,
H2SeO3 0,001÷0,008 mol/dm3, pH = 2, temperature 25÷75 °C.
Subsequently process of deposition was carry out under potentio-
static conditions. The influence of deposition potential, the com-
position and temperature of the electrolyte on the stoichiometry
composition and morphology of the obtained deposits were exam-
ined.
R.K.

53
 Wspomnienie pośmiertne

Śp. Profesor dr hab. inż. ZBIGNIEW MISIOŁEK

Profesor zwyczajny
1924÷2006

W dniu 2 grudnia 2006 roku odszedł od nas nagle nieodżałowanej pamięci

prof. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek. Wiadomość o jego śmierci poruszyła nasze
serca i umysły. Bolesną stratę odczuwa społeczność naukowa i inżynierska w Pol-
sce, związana z metalurgią i przetwórstwem metali. Odszedł od nas człowiek po-
wszechnie znany, wyjątkowy, godny najwyższego szacunku, wybitny naukowiec
i specjalista metali nieżelaznych.
Profesor całe swoje zawodowe życie związał z Instytutem Metali Nieżelaznych, tu
ogniskując swoją wiedzę i uzdolnienia kierownicze. Prof. Misiołek zapisał się w hi-
storii Instytutu na trwale. Profesor był wyjątkową osobowością pod wieloma
względami:
— jako profesor promował rozwój licznych kadr naukowych w naszym kraju

54
— był nauczycielem akademickim na Wydziale Inżynierii Materiałowej i Meta-
lurgii Politechniki Śl. w Katowicach przez ponad 30 lat,
— był członkiem rad naukowych wielu instytutów oraz uczestniczył w pracach
wielu zespołów i komisji resortowych i państwowych,
— wiele czasu i wysiłku poświęcił utrzymaniu i redagowaniu czasopism nauko-
wych i technicznych, w tym od 1991r. był redaktorem naczelnym Rud i Metali
Nieżelaznych i wielkim sukcesem Profesora było osiągnięcie przez to czasopi-
smo wysokiej rangi w przemyśle i naszym kraju,
— niezwykła umiejętność zbliżania ludzi i środowisk w sposób naturalny przeja-
wiła się w powierzaniu Profesorowi szeregu innych stanowisk, czego wyrazem
może być pełnienie najważniejszych funkcji w stowarzyszeniu inżynierskim
SITPH i SITMN, a od 1995 — prezesa honorowego SITPH, co jest wyrazem
najwyższego uznania ze strony Stowarzyszenia.
Kadra naukowa i inżynierska naszego Instytutu, całego przemysłu metali nie-
żelaznych, my wszyscy stale będziemy mieli w pamięci jego niezwykły, życzliwy
i przyjazny sposób bycia, jego wiedzę, wysoką kulturę osobistą i powiedziałbym
swoiste esprit i wrodzoną elegancję. Był człowiekiem wyjątkowo szlachetnym,
wspierał nas wszystkich swoimi kompetencjami, doświadczeniem przekazując nam
swój optymizm i entuzjazm, który mu zawsze towarzyszył. Profesor pozostawił po
sobie bogaty dorobek zawodowy i naukowy, ale pozostawił także coś, co można by
nazwać śladem w nas samych. To był prawdziwy naukowiec, inżynier i człowiek.
Za osiągnięcia w pracy zawodowej i społecznej odznaczony wielokrotnie, w tym
Krzyżem Kawalerskim Orderu Odrodzenia Polski.
Pogrążeni w smutku żegnamy człowieka, którego działalność tak wiele wniosła
w nasze życie i codzienność.
Cześć Jego pamięci.

Prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek

Dyrektor Instytutu Metali Nieżelaznych

55
 CHRONICLE

55 Światowa Wystawa
Innowacji, Badań Naukowych i Technologii
BRUKSSELS EXPO 2006 r.

W dniach 23÷27 listopada 2006 r. odbyła się na terenie wy-

stawowym BRUSSELS EXPO w Brukseli 55. Światowa Wystawa
Innowacji, Badań Naukowych i Nowych Technologii.
Ponowny sukces odnieśli naukowcy z Instytutu Metali Nieże-
laznych — którzy za przedstawione na wystawie nowatorskie
rozwiązania dotyczące odzysku metali nieżelaznych z odpadów
przemysłowych oraz technologii produkcji stopów otrzymali
3 złote medale i 2 srebrne.
Po raz 15 Oddział Instytutu Metali Nieżelaznych prezentował
swoje osiągnięcia w Brukseli.
W dniu 25 listopada 2006 r. w ramach odbywającej się wy-
stawy, w ratuszu w sali Gotyckiej odbyła się uroczystość, na której
Mer Brukseli Freddy Thielemans odznaczył wyróżniających się
twórców światowej techniki. W czasie tej uroczystości między Na zdjęciu Mer Brukseli Freddy Thielemans wręcza
Belgijski Krzyż Komandorski doc. dr. Ryszardowi Chamerowi
innymi wyróżniony został za wybitne osiągnięcia w dziedzinie
Photograph showing Brussel’s Mayor, Mr Freddy Thielemans,
techniki doc. dr Ryszard Chamer Belgijskim Krzyżem Komandor-
awarding doc. dr Ryszard Chamer with the Order of Belgium
skim. Kingdom (Le Merite de l’Invention)

56
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelaz-
ne publikuje artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa
metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowe-
go, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemy-
słu metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekom-
pletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne),
artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowa-
nych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki,
techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów),
artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpo-
wiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności inte-
lektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej
publikowany w innych czasopismach krajowych i zagra-
nicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadają-
cych sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe defini-
cje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy
literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z po-
daniem brzmienia fonetycznego, np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzone-
go w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk
CD zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki
umieszczone w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą
pliku i nazwiskiem autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy
zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry
arabskie) tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę ry-
sunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie
(8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne
i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowa-
nia:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny
tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (auto-
rów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy, poda-
ny w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języ-
ku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnio-
ski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno
być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max. 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie,
a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na
dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie
się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście
powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach
kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak
E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, liczbę
stron maszynopisu, tablic, rysunków, w tym fotografii oraz
imię i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszka-
nia i pracy z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax
i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów.
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres
redakcji: Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o., Redakcja
Rudy i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice, ul. Krasińskie-
go 13, skr. poczt. 221, tel. (032) 256-17-77. Nadsyłanych mate-
riałów redakcja nie zwraca. We wszystkich innych sprawach
nie objętych niniejszymi wskazówkami prosimy się bezpo-
średnio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja
 Zaprenumeruj wiedzę fachową

oczna prenumerata brutto

WWW.SIGMA-NOT.PL
Nasze czasopisma według branż
Ceny brutto prenumeraty rocznej na 2007 r.

Przemysł Hutnictwo, Czasopisma Czasopisma Budownictwo Elektronika,

Spożywczy Górnictwo Ogólnotechniczne Wielobranżowe Energetyka,
Elektronika
Chłodnictwo Hutnik Atest Aura Ciepłownictwo, Elektronika - Konstrukcje,
192,00 zł + Wiadomości Hutnicze – Ochrona Pracy – Ochrona Środowiska Ogrzewnictwo, Technologie,
204,00 zł 186,00 zł 132,00 zł Wentylacja Zastosowania
192,00 zł 204,00 zł
Gazeta Cukrownicza Inżynieria Materiałowa Maszyny, Technologie, Dozór Techniczny Gaz, Woda Przegląd
240,00 zł 204,00 zł Materiały 114,00 zł i Technika Sanitarna Elektrotechniczny
57,00 zł 192,00 zł 204,00 zł
Gospodarka Mięsna Rudy i Metale Nieżelazne Problemy Jakości Ochrona Przed Korozją Materiały Budowlane Przegląd
205,44 zł 204,00 zł 228,00 zł 336,00 zł 192,00 zł Telekomunikacyjny
+ Wiadomości
Telekomunikacyjne
204,00 zł
Przegląd Gastronomiczny Przemysł Przegląd Techniczny Opakowanie Przegląd Geodezyjny Wiadomości
138,00 zł Lekki 208,00 zł 166,92 zł 204,00 zł Elektrotechniczne
228,00 zł
Przegląd Piekarski Odzież – Technologia, Przemysł Szkło i Ceramika
i Cukierniczy Moda Pozostały 96,00 zł
TĘ T.P ICZ KU

128,40 zł 90,00 zł
J
N O
L NE
AC IA Ć!

Przegląd Zbożowo- Przegląd Włókienniczy Gospodarka Wodna Wokół Płytek

NO H R
A- EC 07

-Młynarski – Włókno, Odzież, Skóra 234,00 zł Ceramicznych

W RM ZN Ś
M JI T 20
W INF STY WO

216,00 zł 240,00 zł 52,00 zł

Przemysł Spożywczy Przegląd Papierniczy

RT OD NO

192,00 zł 180,00 zł
W O C

P
S

Przemysł Fermentacyjny Przemysł Chemiczny

!!!
ER LA O D

ÓW
G
AL 1

i Owocowo-Warzywny 276,00 zł
UM D Y
BE .SI

TN

OR

192,00 zł
ŁA

AT
PO UŻ

ZP

Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT – ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa,

J

EN

tel. (22) 840 35 89, 840 30 86, faks (22) 891 13 74, e-mail: kolportaz@sigma-not.pl
PR