WARUNKI PRENUMERATY NA 2007 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
NOWOŚĆ!!! Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny
dostęp do PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2007 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2006 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 17 zł / 17 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 204 zł / 204 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 224 zł / 228 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
R • 52
2007 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona
Żabiński P. R., Burzyńska L.: 58 Wpływ stężenia telluru na czystość i morfologię srebra katodowego
Avramović L. R., Jonović R. R., 62 Usuwanie tlenków azotu w procesach odzysku metali szlachetnych ze szlamów
Stanković A. D., Trujić V., anodowych
Marinković J. V.:
Muzykiewicz W., Rękas A.: 64 Analiza siły ciągnienia i odkształceń materiału w procesie wielooperacyjnego
tłoczenia blachy bimetalowej Cu/Al
Nowak S., Świątek B., Żaba K., Lis A.: 70 Projektowanie procesu wytwarzania zgrzewanych rur z powłokami Al-Si,
przeznaczonych na elementy układów wydechowych
Grzegorzewicz T.: 76 Bezniklowe brązy aluminiowe o podwyższonej wytrzymałości i odporności
na korozję
PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM

Mroczkowski M., Richert J.: 88 Prognozowanie stateczności plastycznego płynięcia w procesach CWS
NORMALIZACJA 95
METALURGIA PROSZKÓW

Pokorska I.: 97 Weryfikacja doświadczalna funkcji plastyczności dla spieku żelaza

BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 101 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 110 Światowy rynek metali nieżelaznych
KRONIKA 118

ISSN 0035-9696
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: vacat, Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki, Redaktorzy Działowi: dr hab.
inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak.
Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Przewodniczącego:
prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl. Internet: http://www.sigma-not.pl.
Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12,
00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 8,5 ark. druk. Druk ukończono w lutym 2007 r.
Rudy Metale: R52, nr 2, s. 57÷120, luty 2007 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
PIOTR R. ŻABIŃSKI Rudy Metale R52 2007 nr 2
UKD 669.224.7’777:669.054.1:
LIDIA BURZYŃSKA
:66.087.7:661.857

WPŁYW STĘŻENIA TELLURU NA CZYSTOŚĆ

I MORFOLOGIĘ SREBRA KATODOWEGO

Celem elektrorafinacji srebra jest uzyskanie produktu o wysokiej czystości. Utrzymanie czystości srebra na określonym po-
ziomie uwarunkowane jest głównie niskim stężeniem jonów metali-zanieczyszczeń w elektrolicie. Przykładem takiego meta-
lu jest tellur. Stwierdzono, że obecność jonów telluru w elektrolicie wpływa na czystość osadu katodowego. Analiza osadu
srebra katodowego wykazała, że zawartości wszystkich metali domieszkujących wzrastają wraz ze wzrostem stężenia jonów
telluru w elektrolicie. Jak się wydaje, tellur występuje w osadzie katodowym tylko na zasadzie okluzji elektrolitu, natomiast
w przypadku jonów Cu+2 i Pb+2 występuje dodatkowo zjawisko ich adsorpcji na powierzchni osadu katodowego. Badania
pokazały, że ilość zaadsorbowanych jonów Pb+2 jest około 10 razy większa niż w przypadku jonów miedzi. Dodatkowo
stwierdzono, że osad katodowy wraz ze zwiększaniem stężenia jonów telluru w elektrolicie stawał się bardziej drobnokry-
staliczny oraz zaobserwowano brak narastania dendrytów. Jak się wydaje, drobnokrystaliczna postać osadu katodowego
może sprzyjać adsorpcji jonów Cu+2 i Pb+2 na powierzchni srebra.
Słowa kluczowe: srebro katodowe, elektrorafinacja, tellur, czystość osadu katodowego

INFLUENCE OF TELLURIUM CONCENTRATION

ON PURITY AND MORPHOLOGY OF CATHODIC SILVER

The aim of silver electrorefining is to produce metal with high purity. Low concentration of metal-impurities ions is needed
to keep silver purity on the certain level. An example of such metal-impurity ion is tellurium. The presence of tellurium ions
in electrolyte influences on the purity of cathodic deposit. Analysis of cathodic silver shows that increase of tellurium ions
concentration in electrolyte leads to increase of content of all contaminating metals in cathodic silver. Tellurium seems to
be present in cathodic deposit only from occluded electrolyte. In case of Cu+2 and Pb+2 ions in addition to occlusion
of electrolyte, the adsorption of ions on the surface of cathodic deposit takes place. The amount of absorbed Pb+2 is about
10 times higher than amount of absorbed copper ions. Cathodic deposit becomes fine-crystalline together with increase
of tellurium ions concentration in electrolyte. No dendrite growth appear. Fine-crystalline form of cathodic silver seems to
be favorable for Cu+2 and Pb+2 ions adsorption.
Keywords: cathodic silver, electrodeposition, tellurium, purity of cathodic deposit

Wstęp Tellur znajduje zastosowanie w trzech głównych dziedzinach

Podstawowym celem elektrorafinacji srebra jest uzyskanie
produktu o wysokiej czystości. Wymagania te są spełniane dzięki
utrzymywaniu ścisłego reżimu technologicznego. Obejmuje on
kontrolę składu elektrolitu, zarówno pod względem stężenia jo-
nów Ag+, jak również jonów innych metali, pH, temperatury ką-
pieli i gęstości prądu.
Przekroczenie dopuszczalnych zawartości zanieczyszczeń w sre-
brze katodowym stanowi często przyczynę dużych strat ekono-
micznych. Utrzymanie czystości srebra na określonym poziomie
uwarunkowane jest głównie niską zawartością jonów metali-
-zanieczyszczeń w elektrolicie [1]. Ich podstawowym źródłem jest
stop Dore’a. Zmiana składu surowca, z którego produkuje się
anody, prowadzi natychmiast do zmiany stopnia zanieczyszczenia
kąpieli. Przykład takiego metalu może stanowić tellur.
Tellur jest metalem rzadkim, otrzymywanym wyłącznie jako
produkt uboczny w procesach technologicznych metalurgii innych
metali. Podstawowym źródłem telluru są szlamy anodowe z pro-
cesu elektrorafinacji miedzi. Większość światowych producentów
miedzi postrzega tellur jako metal przeszkadzający, który musi
być usunięty ze szlamów anodowych przed skierowaniem ich do
procesu odzysku srebra, złota i innych metali szlachetnych. Spo-
śród 75 producentów miedzi elektrolitycznej na świecie, tylko
dziesięciu produkuje tellur jako produkt handlowy [2, 3].
[4]. Są to:
⎯ metalurgia — tellur znacznie poprawia własności stali nisko-
węglowych w zakresie obróbki skrawaniem, podnosi własności
mechaniczne stali w znacznie lepszy sposób niż selen. Tellur
poprawia również własności stopów metali nieżelaznych,
zwłaszcza stopów miedzi;
⎯ elektronika — tellur jest często stosowany jako składnik sto-
powy selenu w bębnach światłoczułych w maszynach ksero-
graficznych. Znalazł również zastosowanie w urządzeniach
termowizyjnych oraz, wraz z bizmutem, w produkcji termo-
elektrycznych urządzeń zasilających;
⎯ chemia — tellur i jego związki chemiczne znalazły zastoso-
wanie jako katalizatory w procesach halogenacji, uwodornie-
nia i utleniania w syntezach chemii organicznej. Związki tellu-
ru są również stosowane jako dodatki w przemyśle gumowym.
Powyższe informacje sugerują, że opracowanie odpowiedniej
metody odzysku telluru jest wskazane ze względów ekonomicz-
nych i ekologicznych. Możliwe jest uzyskanie dodatkowych do-
chodów związanych ze sprzedażą handlowej jakości telluru meta-
licznego. Usuwanie telluru z obiegu instalacji do elektrorafinacji
srebra może zapobiec ewentualnym stratom związanym z prze-
kroczeniem zawartości telluru w srebrze katodowym, bądź z kosz-
tami opłat ekologicznych w przypadku składowania albo emisji
ścieków lub gazów zawierających wysoce trujące związki telluru.

Dr Piotr R. Żabiński, dr hab. Lidia Burzyńska — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

58
 Podstawowym zagadnieniem jest określenie wpływu stężenia Tablica 1
telluru w elektrolicie na czystość srebra katodowego w ramach Zawartość metali domieszkujących w srebrze katodowym
obecnie stosowanego schematu technologicznego i parametrów
technologicznych elektrorafinacji srebra. Table 1
Content of metal impurities in cathodic silver
Metodyka pomiarów
Stężenie Te Zawartość Te Zawartość Pb Zawartość Katodowa
w elektrolicie w osadzie w osadzie Cu w osadzie wydajność
Pomiary prowadzono w elektrolicie o pH = 2,0 zawierającym
katodowym katodowym katodowym prądowa
120 g/l Ag+, 30g/l Cu+2 i 0,8 g/l Pb+2. Rozwór zakwaszano kwa- g/l ppm ppm ppm %
sem azotowym(V). Temperatura kąpieli wynosiła 55 °C, a kato-
dowa gęstość prądu 11,5 A/dm2. Elektroliza za każdym razem 0,00 0,0 7,0 24,0 99,1
trwała 30 minut. Jako anodę stosowano srebro o czystości 99,99 %, 0,01 29,4 9,8 50,6 99,3
katodę stanowiła podkładka stalowa. Elektrolit dotowano kwasem
0,05 85,2 13,1 61,1 99,3
tellurowym (H2TeO4) w takich ilościach, aby stężenie jonów tellu-
ru było od 0,01 do 1 g/l. Otrzymane proszki srebra poddano anali- 0,10 223,0 21,4 143,9 100,1
zie celem określenia jego czystości (zawartości Te, Cu i Pb) oraz 0,50 1579,7 119,8 326,5 103,7
obserwacjom z wykorzystaniem mikroskopu skaningowego celem
określenia morfologii osadów katodowych. 1,00 2191,9 181,3 941,0 105,9

Wyniki i dyskusja

Tellur do procesu elektrorafinacji srebra wprowadzany jest ja-

ko metal domieszkujący stop Dore`a. Anody w procesie elektrora-
finacji zawierają 0,016 % telluru. Normy zobowiązują do utrzy-
mania jego zawartości w srebrze katodowym poniżej 5 ppm [4].
Tellur nie ulega działaniu kwasów nieutleniających natomiast
reaguje ze stężonym kwasem siarkowym, kwasem azotowym
i roztworami wodorotlenków metali 1 i 2 grupy. Jednakże stężenie
kwasu w roztworze elektrolitu oraz zawartość telluru w stopie
Dore`a sugerują, że jony telluru są obecne w elektrolicie wskutek
prądowego roztwarzania anod a nie w wyniku bezprądowego roz-
twarzania telluru w kwasie azotowym. Na podstawie danych po-
chodzących z Wydziału Metali Szlachetnych Huty Miedzi GŁO-
GÓW [5] oszacowano, że w jednym cyklu pracy elektrolitu prze-
chodzi do niego około 0,1g telluru (przy założeniu stałości składu
anod i ich całkowitego roztworzenia).
Jak wcześniej wspomniano, jony telluru, jak się wydaje, są
obecne w elektrolicie wskutek prądowego roztwarzania anod, a nie
w wyniku bezprądowego roztwarzania telluru w kwasie azoto-
wym. Potwierdza to diagram Pourbaix [6]. Przy potencjale 0 V
w roztworze o pH = 2 trwałą formą jest tellur metaliczny.
Sytuacja się zmienia kiedy elektroda zostanie wytrącona ze sta-
nu równowagi i spolaryzowana anodowo do potencjału +0,78 V.
Z diagramu Pourbaix wynika, że przy potencjale +0,46 V następu-
je roztwarzanie telluru metalicznego zgodnie z reakcją (1)
Te + 2H2O = HTeO2+ + 3H+ + 4e–
(1)
E0 = 0,551 – 0,0443 pH + 0,0148 log(HTeO2+)
Przy potencjale +0,776 V przebiega następna reakcja potencja-
łotwórcza:
HTeO2+/ H2TeO4 E0 = 0,953 – 0,0886 pH (2)
Wydaje się, że formą dominującą jonów telluru w elektrolicie
w warunkach przemysłowych jest H2TeO4.
Z drugiej strony, jak się wydaje, nie jest możliwe w warunkach
przemysłowych współosadzanie telluru metalicznego ze srebrem
na katodzie. Istnieje możliwość redukcji Te+6 → Te+4. Dalsza re-
dukcja jonów telluru nie przebiega. Związane jest to z tym, że po-
tencjał elektrody srebrowej jest bardziej elektrododatni niż poten-
cjał elektrody Te+4/Te0, a więc na katodzie w wyniku biegu reakcji
elektrodowych będzie się osadzało srebro. Tellur zatem powinien
się gromadzić w elektrolicie. Obecność telluru w srebrze katodo-
wym jest prawdopodobnie związana z okludowaniem elektrolitu
w osadzie katodowym lub też z adsorpcją jonów telluru na po-
wierzchni srebra katodowego.
Celem weryfikacji przyczyn obecności telluru w osadzie kato-
Rys. 1. Zawartość metali domieszkujących w srebrze katodowym
w zależności od stężenia jonów telluru w elektrolicie
Fig. 1. The dependence of content of metal impurities in cathodic
silver from concentration of tellurium ions in electrolyte
dowym oraz wyznaczenia wpływu telluru obecnego w elektrolicie
na morfologię osadu katodowego wykonano serię pomiarów uży-
wając jako anod srebra katodowego i elektrolitu dotowanego kwa-
sem tellurowym. Tellur w tym związku jest na +VI stopniu utle-
nienia. W trakcie biegu elektrolizy tellur(VI) redukuje się na kato-
dzie do telluru(IV). Oznacza to, że tellur nie jest współosadzany
ze srebrem a jedynie może być zabudowywany narastającym osa-
dem srebra. Reakcja Te+6 → Te+4 przebiega przy potencjale około
+0,8 V, to znaczy przy potencjale redukcji jonów srebra. Zawar-
tość metali obecnych w osadzie katodowym (Te, Pb, Cu) oraz
katodowe wydajności prądowe w zależności od stężenia telluru
w elektrolicie pokazano w tablicy 1. Zawartość Te, Pb oraz Cu
obecnych w osadzie katodowym w zależności od stężenia telluru
w elektrolicie pokazano na rysunku 1.
Stwierdzono, że zawartości wszystkich metali domieszkują-
cych wzrastają liniowo wraz ze wzrostem stężenia telluru w elek-
trolicie. Wzrost zawartości miedzi i ołowiu w osadach katodo-
wych, mimo ich stałego stężenia w elektrolicie we wszystkich
pomiarach jest prawdopodobnie związany ze zwiększaniem się
objętości zaokludowanego elektrolitu [1]. W przypadku telluru
dodatkowo na zwiększenie się zawartości tego metalu w srebrze
katodowym, może mieć wpływ wzrost stężenia jonów telluru
w roztworze elektrolitu. We wszystkich przypadkach pod uwagę
należy brać również możliwość adsorpcji jonów telluru, ołowiu
i miedzi na powierzchni osadu katodowego. Katodowe wydajności
prądowe rosną wraz ze wzrostem stężenia telluru w elektrolicie.
Na katodzie biegną równolegle dwie reakcje potencjałotwórcze:
redukcja Ag+ → Ag0 oraz Te+6 → Te+4. Wydaje się zatem, że wraz

59
 Tablica 2
Obliczona objętość elektrolitu zaokludowanego
w osadzie katodowym
Table 2
Calculated volume of occluded electrolyte in cathode deposit
Objętość elektrolitu Objętość elektrolitu Objętość elektrolitu
Stężenie Te zaokludowanego zaokludowanego zaokludowanego
w elektrolicie w osadzie w osadzie w osadzie
katodowym liczona katodowym liczona katodowym liczona
względem Te względem Pb względem Cu
g/l ml/g ml/g ml/g
0,00 0,0000 0,0875 0,0080
0,01 0,0029 0,1225 0,0169
0,05 0,0017 0,1638 0,0204
0,10 0,0022 0,2669 0,0480
0,50 0,0032 1,4969 0,1088
1,00 0,0022 2,2656 0,3137

Rys. 2. Obliczona objętość zaokludowanego elektrolitu wynikająca

z zawartości metali domieszkujących w srebrze katodowym
Fig. 2. The volume of occluded electrolyte in cathode deposit
calculated from content of metal impurities in cathodic silver

ze wzrostem stężenia jonów telluru w elektrolicie wydajność ka-

todowa powinna maleć. Obserwowany wzrost katodowej wydaj-
ności prądowej można tłumaczyć zmianą morfologii osadu kato-
dowego. Rozwinięcie powierzchni osadu katodowego stwarza
możliwości zokludowania większej objętości elektrolitu i/lub za-
adsorbowania większej ilości jonów metali.
Tablica 2 oraz rysunek 2 przedstawiają wyniki obliczeń objęto-
ści zaokludowanego elektrolitu przez 1 gram osadu katodowego.
Podstawą tych obliczeń była zawartość metali domieszkujących
w srebrze. Stwierdzono, że objętość elektrolitu wyliczana na pod-
stawie zawartości telluru w osadzie katodowym jest w granicach
błędu pomiarowego wartością stałą i wynosi 0,0025 ml/g Ag nie-
zależnie od stężenia telluru w elektrolicie. Oznacza to, że tellur
występuje w osadzie katodowym tylko na zasadzie okluzji elektro-
litu wewnątrz kryształów srebra, bądź przez zabudowywanie jo-
nów telluru przez osad katodowy. Jak się wydaje, nie jest obser-
wowane adsorbowanie jonów Te przez osad srebra katodowego.
W przypadku miedzi i ołowiu obserwowana jest liniowa za-
leżność pomiędzy objętością zaokludowanego elektrolitu oblicza-
nego na podstawie zawartości tych metali w osadzie katodowym
a stężeniem jonów telluru w elektrolicie. Jeżeli jony Cu+2 i Pb+2 Rys. 3. Zdjęcia (po lewej) oraz mikrofotografie (po prawej)
byłyby wiązane w osad katodowy tylko poprzez okluzję elektroli- osadów katodowych srebra otrzymywanych z elektrolitów
tu, wtedy ich stężenia powinny być stałe, gdyż stałe było ich stę- o różnym stężeniu jonów telluru
żenie w elektrolicie. Liniowa zależność i obserwowany wzrost
obliczonej objętości elektrolitu wraz ze wzrostem stężenia jonów Fig. 3. Photographs (on the left) and SEM image (on the right)
Te w elektrolicie sugeruje, że w obu przypadkach występuje zja- cathodic silver deposit obtained from electrolytes with different
wisko adsorpcji jonów Cu+2 i Pb+2 na powierzchni osadu katodo- concentration of tellurium ions

60
wego. Należy nadmienić, że w przypadku jonów Pb+2 ilość zaad-
sorbowanych jonów jest ok. 10 razy większa niż w przypadku jo-
nów miedzi, co jest zgodne z danymi literaturowymi [7].
Jak się wydaje, z punktu widzenia czystości osadu katodowe-
go srebra, najważniejsze jest utrzymywanie stężenia jonów telluru
w elektrolicie na jak najniższym poziomie. Powinno to gwaranto-
wać niską zawartość telluru w osadzie katodowym, gdyż tellur jest
obecny w srebrze tylko na zasadzie okludowania elektrolitu.
W przypadku jonów telluru nie występuje zjawisko adsorbowania
jonów metalu na powierzchni osadu katodowego srebra, tak jak
w przypadku jonów miedzi lub ołowiu. Wydaje się, że powtarzanie
lub intensyfikacja etapu mycia osadu katodowego nie wpływa zna-
cząco na zmniejszenie zawartości telluru w srebrze katodowym.
Obecność jonów telluru w elektrolicie wpływa też niekorzyst-
nie na morfologię osadu katodowego srebra w procesie elektrora-
finacji. Na rysunku 3 pokazano zdjęcia i mikrofotografie osadów
katodowych uzyskanych w pomiarach z zastosowaniem elektroli-
tów o różnych stężeniach jonów telluru.
Stwierdzono, że stężenie jonów telluru w elektrolicie wpływa
na morfologię osadów katodowych srebra. Otrzymywany osad
katodowy wraz ze zwiększaniem stężenia jonów telluru w elektro-
licie stawał się bardziej drobnokrystaliczny. Przy stężeniu jonów
telluru w elektrolicie od 0,05 g/l zaobserwowano brak narastania
dendrytów. Osad drobnokrystaliczny zaczynał pływać w elektroli-
cie i cyrkulował wraz z nim. Dodatkowo oczyszczanie elektrolitu
z wydzielonego elektrolitycznie srebra było utrudnione ze wzglę-
du na drobnokrystaliczną postać osadu katodowego. Powodowało
to również trudności w przemywaniu i suszeniu osadu katodowego
związane z tendencją do zbrylania się osadu katodowego na sącz-
ku i zatykaniem porów sączka.
Dodatkowo, jak się wydaje, drobnokrystaliczna postać osadu
katodowego może sprzyjać adsorpcji jonów Cu+2 i Pb+2 na po-
wierzchni srebra, ze względu na znacznie bardziej rozwiniętą po-
wierzchnię czynną.
Wnioski końcowe
Przeprowadzone pomiary wpływu obecności telluru w elektro-
licie na czystość i morfologię osadu katodowego pozwalają na
sformułowanie następujących wniosków końcowych:
⎯ w elektrolicie formą dominującą telluru jest jon H2TeO4,
⎯ zawartości wszystkich metali domieszkujących wzrastają wraz
ze wzrostem stężenia jonów telluru w elektrolicie,
⎯ tellur występuje w osadzie katodowym tylko na zasadzie okluzji
elektrolitu,
⎯ w przypadku jonów Cu+2 i Pb+2 występuje dodatkowo zjawi-
sko ich adsorpcji na powierzchni osadu katodowego,
⎯ ilość zaadsorbowanych jonów Pb+2 jest około 10 razy więk-
sza niż w przypadku jonów miedzi,
⎯ osad katodowy wraz ze zwiększaniem stężenia jonów telluru
w elektrolicie stawał się bardziej drobnokrystaliczny, zaob-
serwowano brak narastania dendrytów,
⎯ z punktu widzenia czystości i morfologii osadu katodowego
istnieje konieczność utrzymania stężenia jonów Te w elektro-
licie na jak najniższym poziomie.
Literatura
1. Harańczyk I., Sędzimir J.: Copper and lead in the electrorefined silver
and their recovery from the waste solutions. Arch. Metall. 1995, t. 40, nr 3,
s. 285÷295.
2. Hoffmann J. E.: Recovering Selenium and Tellurium from Copper
Refinery Slimes. JOM, July 1989, s. 33÷38.
3. Handle B.; Broderick G., Paschen P.: :A statistical response surface
study of the tellurium electrowinning process. Hydrometallurgy t. 46,
Issue: 1-2, August 1997, s. 105÷120.
4. Hoffmann J. E.: Selenium and Tellurium — Rare but Ubiquitous.
JOM, July 1989, s. 32.
5. Monografia KGHM Polska Miedź S.A. pod red. Piestrzyński A.
Lubin 1996, Wydaw. PROFIL, s. 1041÷1111.
6. Pourbaix M.: Atlas of Electrochemical Equilibria in Aqueous Solu-
tions, NACE, 1974.
7. Rudnik E., Burzyńska L.: Influence of organic additives on mor-
phology and purity of cathodic silver. Arch. Metall. 2006, t. 51, nr 1,
s. 137÷144.
Autorzy składają podziękowania KGHM Polska Miedź S.A. za
sfinansowanie badań.
61
LJILJANA R. AVRAMOVIĆ Rudy Metale R52 2007 nr 2
UKD 669.053.4:661.98:
RADOJKA R. JONOVIĆ
:669.21/.23:66.071.071.7.001
STANKOVIĆ A. DANA
VLASTIMIR TRUJIĆ
JOKSIM V. MARINKOVIĆ

REMOVAL OF NITRIC OXIDES FROM PROCESS

OF PRECIOUS METALS RECOVERY FROM ANODE SLIME

Nitric compounds, especially nitric oxides, are extremely toxic with many unfavorable local effects, especially in the surrounding
of great pollution sources. This work contains the results of laboratory research for involving of the best absorption pa-
rameters (temperature, type and concentration of absorption liquid), as well as a selection of absorption system for com-
pletely removal the nitric oxides from process of hydrometallurgical recovery of precious metals from anode slime in Plant
for Anode Slime Treatment. The basic aim is decreasing of nitric oxides emission to the law approved concentration, both in
working conditions and at gas emission point of the plant.
Keywords: nitric oxides, absorption system, gas purification

USUWANIE TLENKÓW AZOTU W PROCESACH ODZYSKU METALI SZLACHETNYCH

ZE SZLAMÓW ANODOWYCH

Tlenki azotu są niezwykle toksyczne i lokalnie mogą powodować wiele niekorzystnych zjawisk, szczególnie w sąsiedztwie
dużych źródeł emisji zanieczyszczeń. W artykule przedstawiono wyniki badań laboratoryjnych dotyczących najlepszych pa-
rametrów absorpcyjnych (temperatura, typ i stężenie cieczy absorpcyjnej), a także doboru systemu absorpcyjnego celem
zupełnego usunięcia tlenków azotu w hydrometalurgicznych procesach odzysku metali szlachetnych ze szlamów anodo-
wych. Głównym celem pracy było obniżenie emisji tlenków azotu do poziomu akceptowanego przez prawo, zarówno na sta-
nowiskach pracy, jak i emitowanymi z gazami przez zakład.
Słowa kluczowe: tlenki azotu, system absorpcji, czyszczenie gazu

Introduction Experimental investigations

The environment pollution is much more intensive process
that we could not be stopped, but we could consciously act on it.
Nitric compounds, especially nitric oxides are extremely toxic.
Several oxides of nitrogen are found in the atmosphere but
only nitric oxide (NO) and nitrogen dioxide (NO2) are important
as air pollutants. The symbol NOx is frequently used to represent
the composite of the two. The other nitrogen oxides seldom occur
in appreciable quantities and then only under special conditions [1].
Limit emission values (LEV) of nitric oxides in the air of
working environment are 500 mg/m3. (Data for LEV values were
taken from Official Gazette of Republic Serbia No. 30/97).
Nitric monoxide, NO, is colorless gas, relatively weakly dissoluble
in water. It is stable at normal conditions thanking to high slow of
disintegration. It reacts with hemoglobin in blood where methe-
moglobin is formed that could not transport oxygen.
Nitric dioxide, NO2, is brown gas with characteristic smell. It
belongs to fitotoxic substances because it causes unfavorable con-
sequences in vegetation. Influence on people and animals is mainly
related to respiratory track.
In recent time, an important increase of law regulations re-
garding to emission of nitric oxides from industrial processes were
noticed [2, 3]. When concentration of nitric oxides in gases, emit-
ted into atmosphere, is over adopted standards, measures for de-
crease of their emission are required [4, 5]. For this purpose, the
most often used method for gases absorption is in suitable absorp-
tion liquid.
In Copper Institute, laboratory investigations [6] were carried
out for the aim of the most favourable parameters of nitric oxides
absorption. Investigations were directed to selection of type and
concentration of absorption medium as well as temperature effect
on efficiency the absorption process of NOx gases.
Experiments were carried out in apparatus that provides the
closed flow of gases and efficient control of NOx absorption.
Process of silver dissolution was controlled in stoichiometrical
calculated quantity of nitric acid, at temperature of 90 °C, accord-
ing to chemical equation 1
4 Ag + 6 HNO3 = 4 AgNO3 + NO + NO2 + 3 H2O (1)
Experiments were carried out with per 20 g silver in powder.
The liberated gases were absorbed into three series connected rins-
ers filled with certain quantity of absorption medium. The investi-
gated absorption medium was in first and second rinser, and con-
trol absorption medium was in third rinser. By analysis of absorp-
tion medium, the quantity and concentration of absorbed NOx
gases were determined, and the obtained results are presented in
Table 1.
By analysis of the obtained laboratory investigations, it could
be stated that the highest concentration of absorbed NOx gases was
realized by the use of 20 % NaOH as absorption medium in the
analyzed process of silver dissolution.
Absorption of nitric oxides in NaOH solution [1] is developed

Ljiljana R. Avramović, Radojka R. Jonović, Stanković A. Dana, Vlastimir Trujić, Joksim V. Marinković — Copper Institute Bor, Bor, Serbia.

62
 Table 1 recovery the precious metals from anode slime and having in mind
Effect of absorption medium type on absorption of NOx gases the sources and quantities of NOx gases as well as the available
area in the existing object (Anode Slime Treatment Plant), it was
Tablica 1 decided to direct the all liberated process NOx gases into a classic
Wpływ rodzaju środka absorpcyjnego na absorpcję gazów NOx system for purification of gases (Fig. 2) that consists of two
Quantity Concentration Rate absorption columns and associated aggregates:
Absorption of absorbed NOx, g of absorbed NOx ⎯ first absorption column with filler is used for absorption the
medium NOx majority part of liberated NOx gas,
I rinser II rinser III rinser g/m3 m/s ⎯ second absorption column is used for additional purification of
residual NO2 gas upon absorption in first column,
10 % NaOH 7.34 5.91 12·10–6 426.5 0.601
⎯ preparation tank, for preparation of absorption medium,
20 % NaOH 10.72 10.04 13.5·10–6 810.9 0.503 ⎯ two receiving tanks,
20 % Na2CO3 6.65 3.80 22·10 –6
474.8 0.432 ⎯ centrifugal pump,
20 % Ca(OH)2 11.81 7.76 8.5·10–6 674.9 0.500 ⎯ ejecting system for drawing of gas mixture and transport of gas
flow through columns,
according to the following chemical reactions (2÷4) ⎯ gas analyzer, for purified gas control.

NO + NO2 = N2O3 (2)

887,18
900
N2O3 + 2 NaOH = 2 NaNO2 + H2O (3)
880
855,72
2 NO2+2 NaOH = NaNO2 + NaNO3 + H2O (4) 860

3
Concentration of NOx, g/m
840
Products of NaNO2 and NaNO3 absorption could be valorized 820
810,94
into commercial products. Dependence of absorption degree of NOx 796,12
800
on temperature of selected absorption medium (20 % NaOH) was 777,41
investigated, what is presented in Figure 1. The obtained results 780
point out increase of absorption degree of NOx with temperature 760
increase. 740
Experimental laboratory investigations were used for the aim
720
of defining the technological method and absorption system for 2 10 16 30 40
NOx gases purification, formed in the process of hydrometallurgical Temperature, O
C
treatment the anode slime, which is based on reactions of gas absorp-
tion in basic absorption liquid, 20 % NaOH. Fig. 1. Effect of absorption medium temperature
on absorption of NOx gases
Selection of absorption system for NOx gases purification
Rys. 1. Wpływ temperatury środka absorpcyjnego
Based on detail recognition total hydrometallurgical process of na absorpcję gazów NOx

Fig. 2. Technological layout of absorption process of NOx gases formed in hydrometallurgical

process for precious metals recovery from anode slime
Rys. 2. Schemat technologiczny procesu absorpcji gazów NOx z hydrometalurgicznego
procesu odzyskiwania metali szlachetnych ze szlamu anodowego

63
 Conclusion
Based on the obtained experimental results, it could be stated
that the most effective for absorption of nitric oxides is solution of
20 % NaOH. Having in mind that temperature of liberated reaction
gases is about 40 °C, the additional heating of absorption medium
is not necessary. The proposed system for absorption of liberated
NOx gases, from the process of hydrometallurgical treatment of
anode slime, consists of two absorption columns. Solution of this
problem is very important due to a fact that proposed absorption
system could be completely used in majority of chemical pro-
cesses with emission of NOx gases.
References
1. Douglas J. S.: NOx Emission Control Demands a Range of Solu-
tions, Power Engineering, 1992, p. 44.
2. McDonogh C.: NOx suppression with hydrogen peroxide in metal
industry, International Symposium Hydrometallurgy 94, Cambridge, Eng-
land, 1994, p. 825÷835.
3. Schwarz-Bergkampf E.: Analytical Behaviour of Nitrous Acid,
Analytical and Bioanalytical Chemistry, 1972, V 259, N 5, p. 343÷345.
4. Raković A.: Air Pollution and Purification, Beograd, 1981, p.268.
5. Perri Dž. G.: Spravočnik inženera himika, Moskva, 1969,
p. 386÷387.
6. Jovanović L., Avramović Lj.: Removal of Nitric Oxides from the
Process of Silver Dissolution, Study, Copper Institute, Bor, 12996, p. 10÷15
(in Serbian).
The authors are grateful to the Ministry of Science and Envi-
ronmental Protection for financial support (Project TR : 6728B)

WACŁAW MUZYKIEWICZ Rudy Metale R52 2007 nr 2

UKD 669.3+669.71:669-419.4:
ARTUR RĘKAS :620.17:669-136:669-124:539.38

ANALIZA SIŁY CIĄGNIENIA I ODKSZTAŁCEŃ MATERIAŁU

W PROCESIE WIELOOPERACYJNEGO TŁOCZENIA
BLACHY BIMETALOWEJ Cu/Al

W pracy analizowano wyniki badań wielooperacyjnego tłoczenia blachy bimetalowej Cu/Al. Przeprowadzono próbę wytła-
czania ze współczynnikiem m1 = 0,54 i dwie operacje przetłaczania, odpowiednio ze współczynnikami m2 = 0,7 i m3 = 0,78.
Tłoczenie realizowano w dwóch wariantach kontaktu bimetalu z narzędziami: w układzie matryca-aluminium (Al-Cu) i ma-
tryca-miedź (Cu-Al). Porównano wartości siły dla poszczególnych operacji w zależności od układu warstw. Dokonano ana-
lizy odkształceń wytłoczek bimetalowych na grubości ścianki wzdłuż tworzącej półwyrobu (poszczególnych warstw i suma-
rycznych) oraz odkształceń rzeczywistych promieniowych po kolejnych operacjach tłoczenia.
Słowa kluczowe: blacha bimetalowa, tłoczenie wielooperacyjne, siła tłoczenia, odkształcenia

ANALYSIS OF DRAWING FORCE AND MATERIAL STRAINS

DURING MULTI-OPERATION PROCESS
OF Cu/Al BIMETALLIC SHEET DEEP DRAWING

Results of a study on multi-operation deep drawing of the Cu/Al bimetallic sheet were analysed. A deep-drawing test with
a ratio of m1 = 0.54 and two redrawing operations with ratios of m2 = 0.7 and m3 = 0.78 have been carried out. The draw-
ing was conducted using two options of bimetal contact with tools: under the die-aluminium (Al-Cu) system and die-copper
(Cu-Al) system. The magnitude of forces at particular operations were compared in dependence on the arrangement of layers.
Analysis of thickness strains of bimetallic drawpieces, along the generating line of a semi-product (for particular layers and
overall), and of true radial strains after subsequent drawing operations, have been carried out.
Keywords: bimetallic sheet, multi-operation deep drawing, drawing force, strain (deformation)

Dr inż. Wacław Muzykiewicz, mgr inż. Artur Rękas — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

64
 Wstęp
Blachy wielowarstwowe należą do grupy materiałów kompo-
zytowych, stosowanych w wielu gałęziach przemysłu [1÷5]. Sze-
rokie zastosowanie mają metaliczne kompozyty trójwarstwowe (tzw.
sandwich structures), np. taśmy mosiądz-stal-mosiądz, przezna-
czone do tłoczenia oraz pasy srebro-mosiądz-srebro, wykorzysty-
wane głównie w elektronice. Najczęściej stosowanymi w przemy-
śle elektronicznym i elektrotechnicznym bimetalami są natomiast
blachy mosiądz-srebro oraz miedź-aluminium (tzw. cupal). Blacha
cupalowa Cu/Al używana jest powszechnie na wstawki przy łą-
czeniu przewodów oraz na tory wielkiej częstotliwości [6].
Użytą do badań blachę bimetalową Cu/Al otrzymano w proce-
sie walcowania w stanie twardym (z6). Jej wytrzymałość na roz-
ciąganie była w przybliżeniu o 50 % wyższa od minimalnej warto-
ści przewidzianej normą, równej 200 MPa [6]. Wydłużenie całko-
wite było na poziomie 2 % (minimalna wartość dla stanu twardego
wynosi 1,5 %). Użycie takiego materiału do kształtowania pla-
stycznego wymagało obróbki cieplnej. We wcześniejszych pra-
cach autorów [7÷10] wyznaczono parametry procesu wyżarzania
rekrystalizującego (w skali laboratoryjnej): temperaturę 360 °C i czas
20 min. Przy wyznaczaniu tych wartości za kryterium optymaliza-
cji przyjęto maksymalną plastyczność materiału przy jego dosta-
tecznie wysokiej wytrzymałości.
Tak przygotowany bimetal spełnia znormalizowane wymagania,
ustalające minimalną wytrzymałość na rozciąganie na poziomie
150 MPa, a wydłużenie całkowite 30 % [6]. Zastosowana obróbka
cieplna spowodowała znaczny wzrost równomierności rozkładu
własności wytrzymałościowych blachy Cu/Al, nie zmniejszyła
natomiast anizotropii rozkładu własności plastycznych w płasz-
czyźnie blachy [7÷10].
Własności mechaniczne i technologiczne blachy Cu/Al nie są
prostym uśrednieniem własności komponentów. Odnosi się to
zwłaszcza do wydłużenia, którego przebieg w funkcji temperatury
wyżarzania świadczy o silnym oddziaływaniu złącza na własności
kompozytu.
Wartość granicznego współczynnika wytłaczania dla obydwu
układów kontaktu materiału z narzędziem wynosi mgr ≈ 0,5. Mniej-
szą siłę i lepszą jakość wyrobu uzyskano w przypadku, gdy od
strony krawędzi ciągowej znajduje się warstwa aluminium [11].
W przypadku dwuosiowego rozciągania większe odkształce-
nie badanej blachy bimetalowej jest możliwe, gdy zewnętrzną
powierzchnię wybrzuszenia stanowi warstwa miedziana.
Dotychczasowe badania wykazały, że układ warstw nie ma
istotnego wpływu na rozkład grubości ścianki na obwodzie wy-
tłoczki. Rozkłady przy dnie są równomierne, natomiast obrzeże
charakteryzuje się dużym zróżnicowaniem grubości. Wiąże się to
z silną anizotropią własności plastycznych w płaszczyźnie blachy,
powodującą nierównomierne płynięcie materiału podczas tłocze-
nia.
Cel i zakres badań
Celem badań była analiza wielooperacyjnego tłoczenia cylin-
drycznych wytłoczek bez kołnierza z blachy bimetalowej Cu/Al,
w szczególności — analiza odkształceń materiału w uzyskanych
wyrobach.
Próby tłoczenia przeprowadzono na maszynie wytrzymało-
ściowej z torem pomiarowym, umożliwiającym komputerową re-
jestrację danych. Analizowano przebiegi siły tłoczenia oraz warto-
ści siły maksymalnej Fmax w poszczególnych operacjach tłoczenia
w odniesieniu do układu warstw blachy bimetalowej.
W drugiej części badań przeprowadzono analizę odkształceń
wytłoczki bimetalowej po kolejnych operacjach tłoczenia. Z po-
miaru grubości warstw w ściance wytłoczki Cu/Al wzdłuż jej tworzą-
cej wyznaczono rozkłady odkształceń dla poszczególnych warstw
i sumarycznych. Wyznaczono również wartości rzeczywistych
odkształceń promieniowych wytłoczek. W tym celu na próbki do
badań przed tłoczeniem naniesiono biegunową siatkę koordyna-
cyjną z przyrostem promieni współśrodkowych okręgów równym
2 mm. Pomiary przeprowadzono na mikroskopie warsztatowym
z dokładnością do 0,01 mm.
Wszystkie próby tłoczenia przeprowadzono w dwóch wariantach
kontaktu tłoczonego materiału z narzędziem. Układ matryca—alu-
minium oznaczono przez Al-Cu, a układ matryca—miedź jako Cu-Al.
Materiał do badań
Materiałem wstępnym do badań była umocniona blacha bime-
talowa Cu/Al o następujących własnościach: umowna granica pla-
styczności R02 = 247 MPa, wytrzymałość na rozciąganie Rm = 292
MPa, wydłużenie równomierne Ar = 1,1 %, wydłużenie całkowite
A50 = 2,3 %. Przygotowane z niej próbki wyżarzono w muflowym
piecu oporowym FCF 2,5SM w temperaturze 360 °C przez 20 min.
Własności mechaniczne blachy w stanie rekrystalizowanym (r)
wynoszą: R02 = 55,3 MPa, Rm = 157 MPa, Ar = 34,5 % i A50 =
38,2 %. Podane wartości własności mechanicznych są średnimi
arytmetycznymi ze średnich arytmetycznych dla trzech próbek
z kierunków 0°, 45° i 90°.
Określono rzeczywisty stosunek grubości warstw miedzi
i aluminium oraz rzeczywistą całkowitą grubość badanej blachy
bimetalowej, mierząc je w kierunku walcowania i w kierunku po-
przecznym. Pomiary przeprowadzono na mikroskopie warsztato-
wym z dokładnością do 0,01 mm, po dziesięć pomiarów na czte-
rech próbkach dla każdego z kierunków. Uśredniona grubość war-
stwy miedzianej jest równa ok. 0,40 mm, a aluminiowej 0,38 mm.
Stosunek grubości warstw wynosi ok. 1 : 0,95. Rzeczywista gru-
bość blachy jest równa 0,78 mm. Oceny dokładności pomiarów
dokonano poprzez obliczenie odchyleń standardowych. W kierun-
ku walcowania (0°) odchylenie standardowe S(g) całkowitej gru-
bości wynosi 0,027, warstwy miedzi 0,017, a warstwy aluminium
0,019. Wyznaczone odchylenia standardowe dla kierunku po-
przecznego (90°) wynoszą odpowiednio: 0,022 (Cu/Al), 0,018
(Cu) i 0,021 (Al).
Wyniki badań
W pierwszej części badań omówiono przebieg wielooperacyj-
nego tłoczenia blachy bimetalowej. Przeprowadzono wytłaczanie
i dwukrotne przetłaczanie, określono sposób doboru nacisku jed-
nostkowego dociskacza, porównano parametry siłowe procesów.
W części drugiej zamieszczono analizę odkształceń blachy bime-
talowej po kolejnych etapach tłoczenia. Analizie poddano od-
kształcenia poszczególnych warstw oraz sumaryczne na grubości
ścianki wzdłuż tworzącej powłoki po kolejnych operacjach tło-
czenia oraz rzeczywiste odkształcenia promieniowe wytłoczek.
Parametry siłowe wielooperacyjnego
tłoczenia blachy bimetalowej
Tłoczenie blachy bimetalowej Cu/Al przeprowadzono dla
współczynnika wytłaczania m1 = 0,54 większego od wartości gra-
nicznej (mgr = 0,5). Operacje przetłaczania wykonano odpowied-
nio ze współczynnikami m2 = 0,7 i m3 = 0,78 (rys. 1 i 4).
Wartość siły docisku przy wytłaczaniu określono na podstawie
zalecanych zakresów nacisków jednostkowych, wynoszących dla
miedzi pd = (1,0÷1,5) MPa, a dla aluminium pd = (0,7÷1,2) MPa.
Przedział wspólny dla blachy bimetalowej Cu/Al wynosi pd =
(1,0÷1,2) MPa. Odpowiednim naciskiem, przy którym otrzymano
wytłoczkę bez wad, był nacisk pd = 1,2 MPa. Przy niższych naci-
skach jednostkowych na ściance wytłoczki widoczne były zapra-
sowane fałdy. Kolejne operacje kształtowania przeprowadzono
bez dociskacza. Dla obu operacji przetłaczania spełniona była za-
leżność
g 1
100 > , i = 2, 3 (1)
d i −1 mi
Na rysunku 2 zestawiono przebiegi siły tłoczenia w funkcji
65

Rys. 1. Etapy wielooperacyjnego tłoczenia
blachy bimetalowej Cu/Al
Fig. 1. The stages of multi-operation deep-drawing
of the Cu/Al bimetallic sheet
Rys. 2. Siła w kolejnych operacjach tłoczenia
dla układu warstw Cu-Al
Fig. 2. Forces acting in subsequent deep drawing operations
at the Cu-Al arrangement of layers
Rys. 3. Siła w kolejnych operacjach tłoczenia
dla układu warstw Al-Cu
Fig. 3. Forces acting in subsequent deep drawing operations
at the Al-Cu arrangement of layers
a b
Rys. 4. Bimetalowe wytłoczki w układzie warstw
a — Cu-Al, b — Al-Cu
Fig. 4. Bimetallic drawpieces in layer arrangements
a — Cu-Al, b — Al-Cu
66
Tablica 1
Maksymalna siła tłoczenia Fmax, kN
Table 1
Maximum deep drawing force Fmax, kN
Układ warstw
Operacja
Cu-Al Al-Cu
1 wytłaczanie 17,2 15,2
2 przełaczanie I 12,5 12,3
3 przetłaczanie II 10,1 9,1
Rys. 5. Maksymalna siła wielooperacyjnego tłoczenia
blachy bimetalowej Cu/Al
Fig.5. Maximum force in multi-operation deep drawing
of the Cu/Al bimetallic sheet
drogi stempla dla układu warstw Cu-Al. Uzyskane wytłoczki poka-
zano na rysunku 4a. Dla układu warstw Al-Cu przebiegi siły zesta-
wiono na rysunku 3, a uzyskane w tych próbach wytłoczki na rysun-
ku 4b. Zarejestrowane przebiegi siły dla poszczególnych operacji tło-
czenia nie wykazały istotnych różnic ze względu na układ warstw.
Maksymalne wartości siły tłoczenia Fmax dla wszystkich prze-
prowadzonych operacji zestawiono w tablicy 1 i na rysunku 5.
Siła maksymalna w kolejnych etapach wielooperacyjnego tłocze-
nia (przy ustalonych współczynnikach ciągnienia) dla układu
warstw Cu-Al jest większa w porównaniu z układem Al-Cu.
Analiza odkształceń wytłoczek
Analizę rozkładu grubości ścianki wytłoczki przeprowadzono
dla przekrojów osiowych półwyrobów w miejscach zagłębień
obrzeża i oparto ją na pomiarach grubości poszczególnych kom-
ponentów. Odkształcenia normalne εg wyznaczono z zależności (2)
Δg
εg = 100 , % (2)
g0
Dla obu układów warstw, we wszystkich operacjach kształto-
wania, największe pocienienie w obszarze zaokrąglenia przy dnie
i na przejściu w cylindryczną część wytłoczki wystąpiło w ze-
wnętrznej warstwie materiału (rys. 6÷11). Średnie wartości od-
kształcenia mierzone w tym obszarze dla obydwu układów warstw
są porównywalne w poszczególnych operacjach tłoczenia. Pomiary
grubości warstw po procesie wytłaczania wykazały, że największe
pocienienie zewnętrznej warstwy ścianki w obszarze zaokrąglenia
przy dnie nie przekracza 15 % (rys. 6 i 7). Największe odkształce-
nie przy dnie wystąpiło w pierwszej operacji przetłaczania. W obu
przypadkach pocienienie warstwy zewnętrznej dochodzi do 20 %
(rys. 8 i 9). W ostatnim etapie kształtowania (w drugiej operacji
przetłaczania) pocienienie przy dnie zewnętrznej warstwy, podob-
nie jak po wytłaczaniu, nie przekracza 15 % (rys. 10 i 11).
 Rys. 6. Rozkłady grubości warstw i ścianki wytłoczki
w układzie Al-Cu
Fig. 6. Thickness distribution for the layers and wall
of a drawpiece in the Al-Cu system
Rys. 7. Rozkłady grubości warstw i ścianki wytłoczki
w układzie Cu-Al
Fig. 7. Thickness distribution for the layers and wall
of a drawpiece in the Cu-Al system
Rys. 8. Rozkłady grubości warstw i ścianki przetłoczki
w układzie Al-Cu po pierwszym przetłaczaniu
Fig. 8. Thickness distribution for the layers and wall
of a redrawn cup in the Al-Cu system after the first redrawing
Pomiary grubości ścianki w części cylindrycznej (w pobliżu
zagłębienia górnej krawędzi wytłoczki) wykazały, że średnie war-
tości odkształcenia są od około pięciu do kilkunastu procent wyż-
sze dla układu Cu-Al w poszczególnych operacjach kształtowania.
Najmniejsza różnica występuje po wytłaczaniu, a największa po
drugim przetłaczaniu. W układzie Al-Cu występują bardzo istotne
różnice w wielkości odkształcenia poszczególnych warstw, zawsze
cieńsza jest zewnętrzna aluminiowa warstwa. Różnica względne-
go odkształcenia poszczególnych warstw zmniejsza się po kolej-
nych operacjach tłoczenia. Po wytłaczaniu różnica grubości
warstw wynosi 40 %, po pierwszym przetłaczaniu 20 %, a po dru-
Rys. 9. Rozkłady grubości warstw i ścianki przetłoczki
w układzie Cu-Al po pierwszym przetłaczaniu
Fig. 9. Thickness distribution for the layers and wall
of a redrawn cup in the Cu-Al system after the first redrawing
Rys. 10. Rozkłady grubości warstw i ścianki przetłoczki
w układzie Al-Cu po drugim przetłaczaniu
Fig. 10. Thickness distribution for the layers and wall
of a redrawn cup in the Al-Cu system after the second redrawing
Rys. 11. Rozkłady grubości warstw i ścianki przetłoczki
w układzie Cu-Al po drugim przetłaczaniu
Fig. 11. Thickness distribution for the layers and wall of a redrawn
cup in the Cu-Al system after the second redrawing
gim przetłaczaniu 15 %. Dla układu Cu-Al odnotowano znacznie
mniejsze różnice w wartościach odkształcenia poszczególnych
warstw w ściance wyrobu po kolejnych etapach tłoczenia. Roz-
kłady zmiany grubości obu warstw po drugim przetłaczaniu prak-
tycznie pokrywają się z rozkładem grubości ścianki na całej wy-
sokości wyrobu.
Na wartość analizowanych odkształceń, a zwłaszcza pogru-
bienia, bezpośredni wpływ ma wielkość luzu (szczeliny pomiędzy
stemplem a matrycą).
Na rysunku 12 zestawiono próbki z naniesionymi siatkami
pomiarowymi do wyznaczania odkształceń promieniowych φr po
67
 po danej operacji tłoczenia,
(Δr)0 — przyrost promienia okręgów siatki pomiarowej, równy
2 mm.
Odkształcenia promieniowe wyznaczono w kierunku walco-
wania (0°), w kierunku prostopadłym do niego (90°) oraz w kie-
Wytłaczanie Przetłaczanie I Przetłaczanie II runkach 45° i –45°. Na rysunkach 13÷15 przedstawiono rozkłady
odkształceń rzeczywistych po procesie wytłaczania, na rysunkach
Rys. 12. Wytłoczki z naniesionymi siatkami pomiarowymi 16÷18 po pierwszym przetłaczaniu, a na rysunkach 19÷21 po dru-
Fig. 12. Drawpieces with marked measuring grids gim przetłaczaniu. Przebiegi na rysunkach 15, 18 i 21 wyznaczono
na podstawie średnich arytmetycznych z odpowiednich pomiarów
we wszystkich badanych kierunkach.
Ze względu na anizotropię własności plastycznych badanego
materiału kierunki ±45° są kierunkami bardziej intensywnego pro-

Rys. 13. Rozkład odkształceń po wytłaczaniu w układzie Al-Cu

Fig. 13. Strain distribution after deep drawing
in the Al-Cu system

Rys. 16. Rozkład odkształceń po pierwszym przetłaczaniu

w układzie Al-Cu
Fig. 16. Strain distribution after the first redrawing
in the Al-Cu system

Rys. 14. Rozkład odkształceń po wytłaczaniu w układzie Cu-Al

Fig. 14. Strain distribution after deep drawing
in the Cu-Al system

Rys. 17. Rozkład odkształceń po pierwszym przetłaczaniu

w układzie Cu-Al
Fig. 17. Strain distribution after the first redrawing
in the Cu-Al system

Rys. 15. Rozkład uśrednionych odkształceń po wytłaczaniu

Fig. 15. Distribution of averaged strains after deep drawing

kolejnych operacjach kształtowania w dwóch układach warstw.

Odkształcenia te obliczono według zależności (3)

Δr
ϕ r = ln (3)
(Δr )0 Rys. 18. Rozkład uśrednionych odkształceń
po pierwszym przetłaczaniu
gdzie Fig. 18. Distribution of averaged strains after
Δr — odległość pomiędzy sąsiednimi okręgami siatki pomiarowej the first redrawing

68

Rys. 19. Rozkład odkształceń po drugim przetłaczaniu
w układzie Al-Cu
Fig. 19. Strain distribution after the second redrawing
in the Al-Cu system
Rys. 20. Rozkład odkształceń po drugim przetłaczaniu
w układzie Cu-Al
Fig. 20. Strain distribution after the second redrawing
in the Cu-Al system
Rys. 21. Rozkład uśrednionych odkształceń
po drugim przetłaczaniu
Fig. 21. Distribution of averaged strains after
the second redrawing
mieniowego płynięcia. Efektem tego zjawiska są występy (uszy)
na krawędzi wytłoczki po każdej operacji ciągnienia (rys. 12).
Promieniowe wydłużenia na tych kierunkach w każdym przypad-
ku mają większą wartość niż na kierunku walcowania i poprzecz-
nym, na których występują zagłębienia (doliny) na krawędzi wy-
tłoczki. Im bliżej krawędzi, tym różnice te są większe (rys. 13 i 14,
16 i 17, 19 i 20).
Dokładna ocena wyrobów wykazała, że dla układu Al-Cu war-
stwa aluminiowa w dolinie była bardziej wyciągnięta (wyższa) od
miedzianej, czego nie zaobserwowano dla odwrotnego układu.
Świadczy to o łatwiejszym płynięciu promieniowym zewnętrznej
warstwy aluminiowej, zwłaszcza w pobliżu krawędzi wyrobu
podczas przetłaczania (przy większym odkształceniu materiału).
Podsumowanie
Blachę bimetalową Cu/Al, po wyżarzeniu rekrystalizującym,
można poddawać wielooperacyjnemu głębokiemu ciągnieniu.
Mniejszą siłę maksymalną w kolejnych operacjach tłoczenia uzy-
skano dla przypadku, gdy od strony krawędzi ciągowej jest war-
stwa aluminium (Al-Cu).
W części dennej wytłoczki zawsze bardziej odkształconą (po-
cienioną) jest warstwa usytuowana od strony matrycy (zewnętrzna).
Średnie wartości odkształcenia w tym obszarze są porównywalne dla
obydwu układów warstw w poszczególnych operacjach tłoczenia.
Względne odkształcenia warstw w kierunku normalnym w części
cylindrycznej wytłoczki są zróżnicowane. Bardziej to widać w ukła-
dzie warstw Al-Cu. Zawsze cieńsza jest w tym przypadku ze-
wnętrzna warstwa aluminium. Dla układu Cu-Al widać, że zróżni-
cowanie odkształcenia warstw zmniejsza się po kolejnych opera-
cjach tłoczenia.
Płaska anizotropia własności plastycznych badanej blachy bi-
metalowej Cu/Al powoduje silne zróżnicowanie wydłużenia pro-
mieniowego ścianki w różnych przekrojach osiowych wytłoczki.
W przypadku, gdy zewnętrzną warstwę stanowi aluminium, war-
stwa ta jest bardziej wyciągnięta (nieco wyższa od miedzianej).
Literatura
1. Askeland D. R.: The science and engineering of materials. PWS–
KENT Publishing Company, Boston, Massachusetts, 1984.
2. Śleziona J.: Podstawy technologii kompozytów. Wydaw. Polit. Ślą-
skiej, Gliwice 1998.
3. Leda H.: Strukturalne aspekty własności mechanicznych wybra-
nych materiałów. Wydaw. Polit. Poznańskiej, Poznań 1998.
4. Ashby M. F., Jones D. R. H.: Materiały inżynierskie. Właściwości
i zastosowania. Warszawa 1995, t. 1, WNT.
5. Li X., Carlsson L. A.: The Tilted Sandwich Debond (TSD) Speci-
men for Face/Core Interface Fracture Characterization. Journal of San-
dwich Structures and Materials, 1999, t.1, s. 60÷75.
6. Półwyroby i wyroby z metali nieżelaznych. Blachy, taśmy, pasy
i folie. Katalog SWW 0551÷0589. Warszawa 1989, Wydaw. Przemysłowe
WEMA.
7. Muzykiewicz W., Rękas A.: Wpływ temperatury wyżarzania na wła-
sności mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Obróbka Plastyczna Meta-
li, 2000, t. 11, nr 3, s. 72÷82.
8. Muzykiewicz W., Rękas A.: Wpływ czasu wyżarzania na własności
mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Obróbka Plastyczna Metali,
2000, t. 11, nr 5, s. 61÷66.
9. Muzykiewicz W., Rękas A.: Effect of the annealing conditions on the
mechanical properties of Cu/Al composite sheet. Proc. of the 7th Int. Conf.
“Technology 2001”, Vol. 1, Sept. 11÷12, Bratislava, Slovakia, s. 163÷167.
10. Muzykiewicz W., Rękas A.: Badania wpływu warunków obróbki
cieplnej na własności mechaniczne blachy bimetalowej Cu/Al. Polska Me-
talurgia w latach 1998÷2002. Komitet Metalurgii PAN, Kraków 2002, t. 1,
Wydaw. Nauk. AKAPIT, s. 400÷406.
11. Muzykiewicz W., Rękas A.: Badania jednooperacyjnego tłoczenia
blachy bimetalowej Cu/Al. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 1, s. 18÷22.
Praca sfinansowana w ramach badań statutowych — umowa nr
11.11.180.250
69
STANISŁAW NOWAK Rudy Metale R52 2007 nr 2
UKD 621.791:669.718.782:
BOGUSŁAW ŚWIĄTEK
:669-462:669.14.018:621.774.2
KRZYSZTOF ŻABA
AGATA LIS

PROJEKTOWANIE PROCESU WYTWARZANIA

ZGRZEWANYCH RUR Z POWŁOKAMI Al-Si,
PRZEZNACZONYCH NA ELEMENTY UKŁADÓW WYDECHOWYCH

Na przykładzie wytwarzania zgrzewanych, stalowych rur, gładkich i perforowanych, z powłoką ze stopu aluminium-krzem,
przeznaczonych na elementy układów wydechowych, przedstawiono problemy projektowania procesu technologicznego,
którego wynik, opisywany jako stopień zgodności cech wyrobu z wymaganiami, jest zależny od wielu czynników, a efektywny
opis wymaga budowania cząstkowych modeli empirycznych, opartych na wynikach badań doświadczalnych. Od wyrobu
oczekuje się spełnienia wymagań użytkowników pojazdów oraz wymagań, stawianych w procesach dalszego przetwarzania
rur na układy wydechowe. Opisane rozwiązania techniczne i technologiczne zmierzają do uzyskania powtarzalnego kształtu,
wymiarów i własności oraz minimalizują ryzyko pojawienia się wad przy spełnieniu oczekiwań dotyczących wydajności.
Słowa kluczowe: projektowanie, zgrzewanie, rury, powłoka

PROJECTING THE PROCESS OF MANUFACTURING PRESSURE WELDED PIPES

WITH Al-Si COATINGS, PURPOSED FOR ELEMENTS OF EXHAUST SYSTEMS

Basing on the example of manufacturing welded steel pipes, both smooth and perforated, with Aluminium-Silicon coating,
purposed for elements of exhaust systems — the problem of projecting a technological process has been shown, where the
result (described as the degree of meeting the requirements by the features of the product) depends on many factors, and the
effective description requires constructing partial empiric models, basing on the results of experimental researches. The
product is expected to meet the requirements of users of vehicles as well as the requirements appearing in processes of fur-
ther converting the pipes into exhausting systems. The described technical and technological solutions are purposed to
achieve reproducible shapes, dimensions and features as well as to minimize the risk of appearance of any defects, simulta-
neously meeting the requirements concerning effectiveness.
Keywords: projecting, pressure welding, pipes, coatings

Wprowadzenie Rozcinanie szerokiej blachy, dostarczanej w kręgach, na pasma

Uzasadnieniem stosowania zgrzewanych rur z powłokami ze
stopu aluminium-krzem, na elementy układów wydechowych, jest
efekt połączenia wytrzymałościowych cech stali z odpornością na
działanie wysokiej temperatury i korozję powłoki Al-Si, w warun-
kach okresowego nagrzewania i chłodzenia oraz działania środo-
wiska, zawierającego jony chlorkowe, SO −4 − i inne, z różną w cza-
sie grubością warstwy elektrolitu, w obecności zanieczyszczeń,
posiadających własności higroskopijne.
Rury produkowane są jako gładkie i perforowane z taśmy z obu-
stronną, nałożoną ogniowo, powłoką o zawartości ok. 9 % Si i stan-
dardowej grubości ok. 20 μm (rys. 1).
Oprócz odporności na korozję, wytrzymałości i szczelności rur,
oczekuje się od nich również podatności do dalszego przetwarzana
(roztłaczanie, gięcie, wywijanie kołnierzy) u producentów ukła-
dów wydechowych.
Klasyczna technologa produkcji rur bez powłoki obejmuje
siedem jednostkowych procesów.
o szerokości, dopasowanej do średnicy rury — Formowanie rury
szczelinowej — Zgrzewanie — Usuwanie wypływki — Kali-
browanie — Cięcie — Kontrola jakości.
Operacje formowania rury szczelinowej, zgrzewania, usuwania
wypływki, kalibrowania i cięcia realizowane są w układzie cią-
głym. Zgrzewanie odbywa się metodą indukcyjną, prądami wiel-
kiej częstotliwości, po uformowaniu rury szczelinowej (rys. 2).
Powłoka, ze względu obecność aluminium i krzemu w strefie
zgrzewania, stwarza zagrożenie wzbogacenia obszaru złącza w te
składniki i zanieczyszczenia go tlenkami, a ze względu na istotnie
wyższą przewodność zmienia stan procesu w porównaniu z kla-
sycznym zgrzewaniem.
Nieznane jest również zachowanie się powłoki, a szczególnie po-
tencjalnie kruchej, pośredniej warstwy Al-Fe-Si, w kolejnych eta-
pach przetwarzania, zarówno w linii zgrzewania, jak i w proce-
sach wytwarzania elementów układu wydechowego.
W tej sytuacji zadania stojące przed projektowaniem techno-
logii podzielono na dwie grupy.

Dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, dr inż. Bogusław Świątek — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Elektro-
techniki, Automatyki, Informatyki i Elektroniki, Kraków, dr inż. Krzysztof Żaba, mgr inż. Agata Lis — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.
Artykuł oparty na referacie wygłoszonym na XIV Konferencji Naukowo-Technicznej „Technologie produkcji rur w przemyśle metali nieżelaznych”, w dniach 23÷24.11.2006 r.,
Kraków.

70
1. Opracowanie rozwiązań oddalających zagrożenia, wynikające
z obecności powłoki w strefie zgrzewania.
2. Określenie zbioru parametrów jednostkowych procesów, opi-
sujących punkt pracy linii.
Jakość rozwiązań oceniano testami roztłaczania i gięcia. Na
rysunku 3 zobrazowano przykładowe skutki złej jakości złącza
oraz awarie poza złączem podczas przetwarzania rur.
Zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia wad
skutkiem oddziaływania powłoki w strefie zgrzewania
Losowo występujące osłabienia złącza oprócz oczywistej

Rys. 1. Rury zgrzewane gładkie i perforowane. Powłoka z pośrednią warstwą stopową Al-Fe-Si
Fig. 1. A photo of welded, smooth and perforated pipes. The coating with an intermediate Al-Fe-Si layer

Rys. 2. Procesy formowania rury szczelinowej i zgrzewania

Fig. 2. Processes of forming a port pipe and pressure welding

Rys. 3. Awarie złącza i poza złączem w procesach roztłaczana i gięcia

Fig. 3. Failures of the joints and beside the joints in the processes of expanding and bending

Rys. 4. Ślady aluminium oraz mapy zawartości aluminium i żelaza na powierzchni cięcia
Fig. 4. Marks of aluminium and maps of aluminium and iron content on the surface of the cutting

przyczyny — niedopasowania krawędzi rury szczelinowej w stre-

Rys. 5. Wypływka z widocznymi wtrąceniami tlenków Al
Fig. 5. A flash with visible Al oxides inclusions
fie zgrzewania — przypisano wtrąceniom tlenków aluminium
w złączu, pochodzącym z pozostałości po procesie rozcinania sze-
rokiej taśmy oraz z zanieczyszczeń emulsji. Należało również
uwzględnić efekt ewentualnego wzbogacenia metalu w złączu
w aluminium i krzem, co jest tym bardziej prawdopodobne, że
temperatura w strefie zgrzewania może osiągać wartość bliską
temperaturze topnienia.
Pierwszą przyczynę usunięto poprzez doskonalenie procesu for-
mowana rury szczelinowej.

Rys. 6. Przekrój poprzeczny rury w obszarze złącza z widocznymi efektami zawalcowania wypływki
Fig. 6. A cross-section of the pipe in the joint area with visible results of flashes' overlap

71
Hipotezę o zanieczyszczaniu złącza pozostałościami powłoki po-
twierdziły obserwacje powierzchni cięcia taśmy przygotowanej do
zgrzewania (rys. 4) oraz obserwacje stanu złącza (rys. 5 i 6).
Wykazano przy tym, że zgodnie z oczekiwaniami, w trakcie
zgrzewania, metal ze strefy złącza jest przemieszczany na ze-
wnątrz i pozostałości powłoki gromadzą się w wypływkach ze-
wnętrznej i wewnętrznej (rys. 5).
Stan taki stwarza niebezpieczeństwo wystąpienia efektu karbu
w przypadku stosowania zawalcowania wypływki wewnętrznej
(rys. 6).
Naturalnym rozwiązaniem jest usuwanie niepożądanych zanie-
czyszczeń ze złącza razem z wypływką.
Szczegółowe obserwacje obszarów awarii wykazały jednak, że
niebezpieczeństwo pojawienia się tlenków w złączu jest nadal
realne. Potwierdzają to wyniki mikroanaliz w obszarze z zaini-
cjowanym pęknięciem podczas roztłaczania (rys. 7).
Należy przy tym podkreślić, że badania rozkładu pierwiastków
w strefie zgrzewana nie wykazały istotnej zmiany ich zawartości.
Potwierdziły natomiast występowanie lokalnych wtrąceń.
Rys. 7. Wyniki obserwacji wady złącza i mikroanalizy
składu chemicznego
Fig. 7. Results of joints' defect observation
and the microanalysis of chemical consistence
Zanieczyszczanie złącza pozostałością powłoki ograniczono
poprzez wprowadzenie specjalnej operacji i uzupełnienie w tym
celu linii technologicznej o dodatkowe elementy (oprzyrządowa-
nie), którego zadaniem jest usuwanie powłoki z taśmy wzdłuż
krawędzi oraz z powierzchni cięcia (rys. 8).
Ponadto udoskonalono proces cięcia i formowania rury szcze-
linowej.
Zmniejszenie prawdopodobieństwa
utraty plastyczności poza złączem
Badania nad zachowaniem się rur podczas roztłaczania po-
twierdziły przyjęte na wstępie założenie, że poprawnie wykonane
złącze, ze względu na wyższą granicę plastyczności niż materiał
rury, albo nie podlega odkształceniu albo są to odkształcenia istot-
nie mniejsze niż rury i w związku z tym prawdopodobieństwo
awarii złącza jest niewielkie.
Wniosek ten dokumentują wyniki pomiaru mikrotwardości mate-
riału w złączu oraz wyniki rozciągania próbek wyciętych w róż-
nych miejscach na obwodzie rury, w tym w złączu ze strefy SWC
(rys. 9).
Pojawia się natomiast problem plastyczności materiału poza złą-
czem. Należy ją zapewnić poprzez dobór odpowiedniego gatunku
taśmy wsadowej, gwarantującego wymagane wydłużenie równo-
mierne. Można bowiem założyć, że podczas roztłaczania lub gię-
cia, pękanie poza złączem wystąpi po przekroczeniu wartości od-
kształcenia odpowiadającego wydłużeniu równomiernemu mate-
riału rury.
Wydłużenie to zależy od wartości odkształcenia w linii zgrze-
wania, podczas formowania rury szczelinowej i kalibrowania
ε
Ar (ε) = Ar0 − (1)
1− ε

Rys. 8. Fotografie elementów układu usuwania powłoki

Fig. 8. Photos of the elements of coating removal system

Rys. 9. Rozkład mikrotwardości w SWC i wyniki testów rozciągania próbek z różnych miejsc na obwodzie rury
Fig. 9. The distribution of microhardness in SWC (HIZ) and the results of tension tests of the samples
from different points on the pipes' perimeter

72

Rys.10. Czujnik temperatury i wynik pomiaru na wyświetlaczu
Fig. 10. Temperature detector and the results
of the measurement on the projector
Rys. 11. Przykładowe wyniki testów
Fig. 11. Exemplary tests results
Rys.12. Struktura strefy wpływu ciepła (SWC)
Fig. 12. Structure of the Heat Influence Zone (SWC = HIZ)
Rys. 13. Przykładowe defekty złącza i stan powłoki
w pobliżu złącza po zgrzewaniu
Fig. 13. Exemplary joints' defects and the condition
of the coating near the joint after pressure welding
Rys. 14. Punkty planu, w których uzyskano zadowalające wyniki testów. Seria I i seria II
Fig. 14. Points of the plan, where satisfactory tests results were achieved. Series I and II
ε — odkształcenie wstępne w linii zgrzewania,
jeśli w teście rozciągania odkształcenie definiuje się jako
A0 − Ai
ε= (2)
A0
lub
Ar (ε) = Ar0 − ε (3)
jeśli odkształcenie opisane jest jako
A0 − Ai
ε= (4)
Ai
Procesy formowana rury szczelinowej i kalibrowania, po zgrze-
waniu, wprowadzają odkształcenia zróżnicowane na obwodzie i co
oczywiste, na grubości ścianki. W zależności od wymiarów mak-
symalne odkształcenia wynoszą 3÷4 %.
Jeśli się przyjmie, że warunek wystarczającej plastyczności doty-
czy powierzchni zewnętrznej, taśma wsadowa powinna gwaran-
tować wydłużenie równomierne (Ar0):
Ar0 > minimalny stopień roztłoczenia + 3÷4 %,
a po uwzględnieniu rozkładu odkształceń wstępnych na grubości
ścianki:
Ar0 > minimalny stopień roztłoczenia + 2 %
Należy ponadto uwzględnić efekty starzenia.
Wyznaczenie optymalnych wartości
parametrów procesu zgrzewania
Po analizie możliwości zbudowania efektywnego modelu
zgrzewania, pozwalającego na dobór jego parametrów zdecydo-
wano się na model empiryczny, oparty na wynikach zaplanowa-
nych doświadczeń.
Poszukiwaną zależność:
Plastyczność w teście roztłaczania = f(parametry procesu)
wyznaczono metodą aproksymacji za pomocą sieci neuronowych.
W przypadku zgrzewania, stan procesu określony jest przez
temperaturę i jej rozkład w strefie zgrzewania oraz czas i siłę do-
cisku zgrzewanych krawędzi rury szczelinowej.
Standardowo, parametrami dostępnymi do regulacji są prędkość
oraz moc układu zasilania induktora. Położenie impedera zamyka-
73
jącego pole (rdzeń ferromagnetyczny), kształt strefy wejścia do
zgrzewania i położenie walców dociskowych było ustalane odręb-
nymi procedurami.
W czasie prób podjęto decyzję o wyposażeniu linii zgrzewania
w czujniki temperatury złącza, co umożliwiło odnoszenie stanu
procesu do parametru bezpośrednio wpływającego na jego jakość.
Pomiar temperatury zrealizowano metodą pirometryczną, zapew-
niając identyfikację najwyższej temperatury w strefie zgrzewania.
Na rysunku 10 przedstawiono usytuowanie pirometru oraz przy-
kładowy wynik pomiaru.
Po wstępnych próbach wyróżniono dwie wielkości — prędkość v
i najwyższą temperaturę w strefie zgrzewania T, które decydują
o wyniku procesu.
Poszukiwany model ma postać:

Rys. 15. Seria 1. Wyniki uczenia. O — dane rzeczywiste, * — obliczone. Zastosowana sieć: 3-7-1; funkcje przejścia — sigmoidalne.
Izolinie y = f(v, T); * — punkty pomiarowe dla y = 20. Model przestrzenny
Fig. 15. Series 1. Learning effects. O — real data, * — calculated. Applied network: 3-7-1; transition functions sigmoidal.
Isolines y = f(v, T); * — measure points, y = 20. Spatial model

Rys. 16. Seria 2. Wyniki uczenia. O — dane rzeczywiste, * — obliczone. Izolinie y = f(v, T);
* — punkty pomiarowe dla y = 20. Model przestrzenny
Fig. 16. Series 2. Learning effects. O — real data, * — calculated. Isolines y = f(v, T); * - measure points, y = 20. Spatial model

Rys. 17. Seria 3. Wyniki uczenia. O — dane rzeczywiste, * — obliczone. Izolinie y = f(v, T);
* — punkty pomiarowe dla y = 20. Model przestrzenny
Fig. 17. Series 3. Learning effects. O — real data, * — calculated. Isolines y = f(v, T); * — measure points, y = 20. Spatial model

Rys. 18. Seria 4. Wyniki uczenia. O — dane rzeczywiste, * — obliczone. Izolinie y = f(v, T);
* — punkty pomiarowe dla y = 20. Model przestrzenny
Fig. 18. Series 4. Learning effects. O — real data, * — calculated. Isolines y = f(v, T); * — measure points, y = 20. Spatial model

74
Jakość złącza = f(maksymalna temperatura w strefie zgrzewania;
prędkość linii)
Zaplanowany ciąg eksperymentów realizowano w warunkach ustala-
nych wartości pozostałych parametrów wsadu, procesu i wyrobu.
Jakość złącza oceniano stopniem zmiany średnicy w teście roztła-
czania oraz rozciągania i spłaszczania pierścieni (rys. 11).
Test roztłaczania uznano następnie za standard kontroli jakości.
Ponadto wykonano również obserwacje mikroskopowe strefy wpływu
ciepła (SWC). Przykładowe wyniki obserwacji przedstawia rysu-
nek 12.
Poprawnym wynikom próby roztłaczania można było przyporząd-
kować zasięg i strukturę SWC oraz stan wypływki. Równomier-
nej, niewielkiej wypływce i SWC, odpowiadały najlepsze wyniki
testów technologicznych. W innych przypadkach obserwowano
makro- i mikro- defekty złącza. W pobliżu złącza deformacji ule-
gała również powłoka.

Rys.19. Przykładowe wyniki pomiaru rozkładu temperatury w różnych obszarach rury

Fig. 19. Exemplary results of temperature distribution measurements in different areas of the tube

Przykładowe defekty przedstawia rysunek 13.

Założono, że eksperymenty będą prowadzone w wybranych
punktach, określonych przez unormowane wartości zmiennych X1
i X2 (odpowiednio prędkość — v i temperatura — T) w przedziale
(–1;1), gdzie Xmin = –1, Xmax = 1, Xśr = 0.
W kolejnych doświadczeniach zmieniano położenie punktu cen-
tralnego (0;0) i wartości ekstremalne zmiennych i budowano no-
we plany.
Przykład planów obrazuje rysunek 14.
Wyniki aproksymacji danych doświadczalnych, za pomocą
różnych układów sieci neuronowych i różnych funkcji przejścia
między neuronami, przedstawiono na rysunkach 15÷18.
W kolejnych seriach pomiarów i rozwiązań zmieniono funkcję
przejścia na logistyczną (nie wprowadza wartości ujemnych).

Podsumowanie

1. Prezentowane badania były pierwszym etapem przedsięwzię-

Rys. 20. Nowy rodzaj warstwy wierzchniej
o specjalnych własnościach
Fig. 20. New sort of surface layer of special features
cia, którego celem było zbudowanie modeli rzeczywistych
procesów, umożliwiających projektowanie i doskonalenie
technologii wytwarzania rur zgrzewanych z powłokami ze
stopów aluminium-krzem.
Aktualnie zbierane są dane z bieżącej produkcji.

Rys. 21. Stan powłoki po teście cykli cieplnych, gięciu, rozciąganiu

Fig. 21. The condition of the coating after the test of heat cycles, bending, tensioning

75

4. Przyczepność i podatność powłoki do odkształceń weryfiko-
Rys. 22. Stan uzupełnionej powłoki Al przed i po obróbce cieplnej
Fig. 22. The condition of the rebounded Al coating before
and after heat treatment
5. W celu wyeliminowania niebezpieczeństwa korozji w ścieżce
2. Kryterium wydajności linii zgrzewania zadecydowało o od-
rzuceniu niektórych wariantów, gwarantujących wymaganą
jakość złącza.
3. Specjalnym problemem było pytanie o reakcję powłoki na
działanie podwyższonej temperatury i czasu w warunkach
zgrzewania oraz eksploatacji.
Metodą termowizji wyznaczano pole temperatury na obwo-
dzie rury i jej długości, w tym w strefie złącza (rys. 19).
Specjalnie zaplanowane badania wykazały, że w podwyższo-
nej temperaturze, podczas eksploatacji, dochodzi do dyfuzji
żelaza z podłoża oraz aluminium i krzemu z powłoki do pod-
łoża. Grubość warstwy wierzchniej rośnie, granica między
warstwą wierzchnią a podłożem zaciera się i po długim czasie,
w wysokiej temperaturze, zanika. Na rysunku 20 pokazajno
zmianę postaci powłoki, od stanu początkowego do stanu po
dyfuzji składników w podwyższonej temperaturze i długim
czasie.
wano testem wielokrotnego nagrzewania i chłodzenia, od-
kształcania, w tym rozciągania, zginania, walcowania oraz te-
stami badającymi plastyczność. Wyniki przykładowych badań
prezentuje rysunek 21.
powstałej po usunięciu powłoki wprowadzono proces uzupeł-
niania powłoki techniką natryskiwania cieplnego.
Zadowalające efekty, a więc przyczepność i trwałość powłoki
uzyskano po natryskiwaniu technicznie czystym aluminium.
Zdecydowaną poprawę jakości zapewniło uzupełniania sto-
pem Al-Si z zastosowaniem specjalnie dobranych topników.
Na rysunku 22 zobrazowano stan uzupełnionej powłoki Al
przed i po obróbce cieplnej.

TADEUSZ GRZEGORZEWICZ Rudy Metale R52 2007 nr 2

UKD 620.17:620.18:669.35’71:
:669.018.8:669.018.2

BEZNIKLOWE BRĄZY ALUMINIOWE O PODWYŻSZONEJ

WYTRZYMAŁOŚCI I ODORNOŚCI NA KOROZJĘ

Przedstawiono wyniki badań strukturalnych, właściwości mechanicznych w temperaturze otoczenia i w temperaturach ni-
skich oraz odporności korozyjnej, nowych bezniklowych brązów aluminiowych zawierających około 8 i 10 % aluminium,
dodatki chromu lub łącznie krzemu i żelaza. Wspólna cechą zaprojektowanych stopów jest modyfikowanie ich cyrkonem, co
ma na celu zmniejszenie skłonności do gruboziarnistości charakterystycznej dla brązów aluminiowych. Stosowanie chromu
lub krzemu w miejsce niklu jest ekonomicznie uzasadnione, ponieważ są one od niego znacznie tańsze, a korzystne ich od-
działywanie na właściwości brązów aluminiowych uzyskuje się już przy zawartości od 1÷2 %, a więc przeszło dwukrotnie
mniejszej od zawartości niklu. Nowe bezniklowe brązy charakteryzują się dobrymi właściwościami wytrzymałościowymi
w temperaturach otoczenia i obniżonych oraz dużą odpornością na odaluminiowanie, korozję ogólną i wżerową. Mogą one
znaleźć zastosowanie na części w budowie maszyn, od których jest wymagana duża wytrzymałość i odporność na korozję.
Na podstawie badań strukturalnych stwierdzono, że poprawa ich właściwości wytrzymałościowych w wyniku obróbki
cieplnej, jest efektem nałożenia się mechanizmów ulepszania cieplnego i utwardzania wydzieleniowego. Określono również
skłonność do odaluminiowania, mechanizm odaluminiowania i wpływ tej korozji na właściwości bezniklowych i przemy-
słowych brązów aluminiowych. Uzyskane wyniki pozwalają ustalić kryteria doboru brązów aluminiowych w najczęściej
spotykanych środowiskach korozyjnych.
Słowa kluczowe: nowe brązy aluminiowe, struktura, właściwości mechaniczne, temperatury niskie, odporność korozyjna,
odaluminiowanie

Dr hab. inż. Tadeusz Grzegorzewicz — Politechnika Wrocławska, Wrocław

76
 NICKEL-FREE ALUMINIUM BRONZES
WITH HIGHER STRENGTH AND CORROSION RESISTANCE

The paper deals with the of structure, mechanical properties at ambient and low temperatures as well as corrosion resis-
tance of new nickel-free aluminium bronzes containing ca. 8 or 10 % of aluminium and additions of chromium or silicon
and iron together. A common feature of the produced aluminium bronzes is their modification with zirconium to reduce their
coarsening propensities characteristic of these alloys. Application of chromium or silicon in place of nickel is economically
justified since they are much cheaper, and their beneficial effect on the properties of aluminium bronzes can appear at their
1 to 2 % content, i.e. over twice less compared to nickel content. After preliminary optimisation of chemical composition,
new economical aluminium bronzes CuAl8Cr1.2Zr, CuAl10Cr1.7Zr and CuAl94Si1Zr as well as one not modified by zirco-
nium CuAl8Fe4Si1 were prepared. Structure of the bronzes was examined in manufactured, annealed, hardened and tem-
pered conditions using optical microscope, scanning electron microscope (SEM), transmission electron microscope (TEM),
X-ray microanalyser (EDS) and X-ray diffractometer (XRD). Corrosion resistance of new bronzes was examined in syn-
thetic sea water, in 3 % water solution of NaCl and in 10 % water solution of H2SO4 and compared with that of industrial
aluminium bronzes CuAl8Fe3, CuAl9Fe3, CuAl10Ni5Fe4 and specially developed high corrosion-resisting bronzes
Cu-Al-Co-Si-Zr. As a result of the research, phase composition of new aluminium bronzes was determined, as well as the
course and mechanism of their structural transformations during tempering. Changes of mechanical properties (Rm, Rp0.2,
A, Z, HV, K) due to heat treatment were determined and relationships between structure and mechanical properties of the
alloys at ambient and low temperatures established. It was found that new, economical aluminium bronzes are character-
ised by very advantageous mechanical and usable properties. In many cases, the nickel-free aluminium bronze
CuAl10Cr1.7Zr shows better properties than the industrial aluminium bronze CuAl10Ni5Fe4 containing ca. 5 % of expen-
sive nickel. Better mechanical properties of the CuAl10Cr1.7Zr bronze after heat treatment result from superposition of the
toughening and the precipitation hardening. On the other hand, the CuAl8Cr1.2Zr bronze shows a very advantageous com-
plex of mechanical properties expressed by high plasticity, impact strength and crack resistance also at low temperatures
down to –196 °C. The aluminium-silicon bronzes containing iron (CuAl9Fe4Si1Zr and CuAl8Fe4Si), both modified with
zirconium and non-modified, thanks to structure refining, in hot-rolled condition with no additional heat treatment show
high mechanical and plastic properties. On the grounds of the corrosion research, the general corrosion rate, electro-
chemical properties of phases, mechanism and types of structural defects due to dealuminisation were determined. The
results obtained will make it possible to develop effective methods preventing aluminium bronzes from dealuminising and to
establish criteria for selecti the group of alloys that will be applied in the most common corrosion environments, e.g. sea
water or solutions of chlorides and sulphuric acid.
Keywords: new aluminium bronze, structure, mechanical properties, low temperatures, corrosions resistance, dealumination

Wstęp w przypadku stosowania brązów na części maszyn w środowisku

Brązy aluminiowe dzięki dobrym właściwościom mechanicz-
nym, dużej odporności na korozję i zużycie ścierne znalazły sze-
rokie zastosowanie w wielu dziedzinach, zastępując droższe brązy
cynowe. Cenną ich zaletą są dobre właściwości wytrzymałościowe
w temperaturach podwyższonych i niskich. Ze względu na dobre
właściwości wytrzymałościowe i antykorozyjne są one stosowane
w przemyśle budowy maszyn, stoczniowym, chemicznym i górni-
czym. Praktyka techniczna i badania wykazują, że obecnie produ-
kowane przemysłowe brązy aluminiowe nie zawsze spełniają
wymagania jakościowe i w niektórych warunkach agresywnego
oddziaływania środowiska korozyjnego mogą ulegać korozji se-
lektywnej spowodowanej odaluminiowaniem [1÷3]. Skłonność
brązów aluminiowych do odaluminiowania wynika ze znacznej
różnicy potencjałów elektrodowych faz występujących w ich
strukturze [1, 4, 5]. Brąz aluminiowy ulegający odaluminiowaniu za-
chowuje swój pierwotny kształt i może wydawać się niezmieniony,
ale jego wytrzymałość, a szczególnie plastyczność jest poważnie
zmniejszona. Odaluminiowanie, często ujawnia się dopiero w mo-
mencie zniszczenia wyrobu i przypomina ono w skutkach korozję
międzykrystaliczną. Kinetyka odaluminiowania zależy od składu
fazowego brązów aluminiowych i morfologii wydzieleń faz ano-
dowych. Zmiana struktury w wyniku ulepszania cieplnego brązów
aluminiowych przez hartowanie i odpuszczanie nie zapobiega cał-
kowicie odaluminiowaniu, ale może ograniczyć jego zasięg i skut-
ki [1÷3]. W warstwie odaluminiowanej w obecności naprężeń roz-
ciągających, przy naprężeniach zbliżonych do granicy plastyczno-
ści powstają mikropęknięcia, które są szczególnie niebezpieczne
korozyjnym w warunkach obciążeń zmiennych [6]. Zjawisko od-
aluminiowania brązów aluminiowych, chociaż obserwowane od
dawna, jest stosunkowo mało poznane [4, 5]. Nie wyjaśniono jed-
noznacznie zarówno jego mechanizmu, jak i wpływu na nie składu
chemicznego i struktury brązów. Pomimo licznych badań nie uda-
ło się opracować wielofazowych brązów aluminiowych całkowi-
cie odpornych na odaluminiowanie. W niewystarczającym stopniu
jest również poznany wpływ odaluminiowania na właściwości me-
chaniczne brązów aluminiowych. Bardziej odporne na odalumi-
niowanie jednofazowe brązy aluminiowe o strukturze roztworu
stałego α wykazują stosunkowo niskie właściwości wytrzymało-
ściowe, co ogranicza ich stosowanie w warunkach dużych obcią-
żeń. Problem odaluminiowania brązów aluminiowych nabiera co-
raz większego znaczenia ze względu na stosowanie ich na silnie
obciążone części maszyn, silników, pomp kopalnianych oraz osprzęt
i aparaturę narażoną na korozyjne oddziaływanie środowiska [7].
W świetle tych danych celowa jest taka modyfikacja składu
chemicznego brązów aluminiowych, która umożliwi zwiększenie
właściwości wytrzymałościowych brązów aluminiowych jednofa-
zowych lub zmniejszy podatność do odaluminiowania brązów
wielofazowych. Globalna tendencja do ciągłego obniżania kosz-
tów produkcji sprawia, że nowoczesny materiał konstrukcyjny
powinien charakteryzować się nie tylko lepszymi właściwościami
użytkowymi od obecnie stosowanych, ale powinien być również
konkurencyjny cenowo. Dlatego w nowych, tańszych brązach
aluminiowych zaprojektowanych przez autora, po optymalizacji
składów chemicznych w miejsce najczęściej stosowanego niklu
w przemysłowych brązach aluminiowych zastosowano chrom lub

77
łącznie krzem i żelazo. Wspólną cechą wytworzonych brązów jest aluminiowych. Ponadto na podstawie badań [9] stwierdzono,
modyfikowanie ich cyrkonem, co ma celu zmniejszenie skłonno- że modyfikujące działanie cyrkonu w brązach aluminiowo-
ści do gruboziarnistości charakterystycznej dla brązów aluminio- -krzemowych występuje tylko w obecności żelaza, a zwięk-
wych. Z danych literaturowych i badań własnych [8÷10] wynika, szenie dodatku krzemu do 1,9 % w tych stopach powoduje
że cyrkon w brązach aluminiowych działa modyfikująco i powo- spadek właściwości plastycznych,
duje znaczny wzrost ich właściwości wytrzymałościowych. Sto- ⎯ w brązach nr 5 (CuAl9CoSiZr) i nr 6 (CuAl10Co1SiZr) za-
sowanie cyrkonu do brązów aluminiowych ma również tą zaletę, wartość kobaltu i krzemu tak dobrano, by odpowiadała ona
że podobnie jak tantal i tytan przyśpiesza on znacznie pasywację składowi stechiometrycznemu faz międzymetalicznych CoAl
stopów w środowiskach silnie natlenionych takich jak woda mor- i Co2Si, mających istotne znaczenie dla utwardzenia wydzie-
ska w której brązy aluminiowe są bardzo często stosowane. leniowego stopów,
⎯ dodatki cyrkonu od 0,04 do 0,15 % do zaprojektowanych brą-
Cel i zakres badań zów aluminiowych, jak wykazały badania [8÷10], mają dzia-
łanie modyfikujące,
Celem badań było opracowanie oszczędnościowych, bezni- ⎯ brązu nr 3 (CuAl8Fe4Si1) nie modyfikowano cyrkonem, aby
klowych brązów aluminiowych o podwyższonej wytrzymałości sprawdzić wyłącznie wpływ krzemu w obecności żelaza na
i odporności na odaluminiowanie. Przeprowadzone badania miały właściwości brązu CuAl8Fe3.
na celu uzupełnienie wiedzy na temat odaluminiowania brązów Wytopy wykonano w piecach indukcyjnych, w tyglach grafi-
aluminiowych oraz ustalenie zależności między strukturą, a wła- towych pod przykryciem węgla drzewnego. Modyfikator, zawiera-
ściwościami mechanicznymi w temperaturze otoczenia i w tempe- jący cyrkon w postaci stopu wstępnego, wprowadzono do stopów
raturach niskich do –196 °C. bezpośrednio przed odlaniem po usunięciu żużla. Stopy Cu-Al-Cr-Zr
Biorąc pod uwagę wpływ aluminium na strukturę i właściwo- (nr 1 i 2), wykonano w większej ilości w warunkach przemysło-
ści brązów aluminiowych, do badań wytworzono dwie grupy sto- wych, a pozostałe stopy (nr 3÷6) wytopiono w warunkach labora-
pów, w których przy stałej zawartości aluminium wynoszącej oko- toryjnych. Wytopy stopów Cu-Al-Cr-Zr w postaci wlewków o masie
ło 8 i 10 % Al wprowadzono dodatki chromu lub łącznie krzemu 80 kg wyżarzono ujednorodniająco w temperaturze 900 °C przez
i żelaza oraz modyfikujace ilości cyrkonu. Przyjęte zawartości 6 godzin, po czym wyciskano z nich pręty o średnicy 16 mm i
aluminium wynikają stąd, że jednofazowe brązy aluminiowe za- długości około 3 m. Stopy topione w warunkach laboratoryjnych
wierające ok. 8 % Al wykazują dużą odporność na odaluminiowa- odlano sposobem zbliżonym do metody Durvilla do kokili żeliw-
nie i dobre właściwości plastyczne w temperaturze otoczenia nej podgrzanej do temperatury 400 °C. Masa otrzymanego wlewka
i temperaturach niskich. Wprowadzenie do jednofazowych brązów wynosiła ok. 4 kg. Wlewki po wyżarzeniu ujednorodniającym
aluminiowych dodatków stopowych, umożliwiających utwardzenie w tem- peraturze 900 °C przewalcowano na gorąco, na taśmy o
wydzieleniowe, może zapewnić wyższe wskaźniki wytrzymało- grubości 2 mm.
ściowe, co w porównaniu z dużą odpornością na odaluminiowanie Składy chemiczne przemysłowych brązów aluminiowych
stwarza możliwości stosowania ich w agresywnych środowiskach CuAl8Fe3, CuAl9Fe3 CuAl10Ni5Fe4, stosowane do porównaw-
korozyjnych w warunkach dużych obciążeń i niskich temperatur. czych badań na korozję i właściwości wytrzymałościowych były
Brązy aluminiowe wieloskładnikowe zawierające ok. 10 % Al odpowiednio zgodne z wymaganiami norm PN-EN 1652:1999,
z dodatkami żelaza i niklu wykazującą natomiast optymalny ze- PN-77/H-87050 i PN-EN 12163:2002, a zawartość w nich zanie
spół właściwości wyrażonych wysoką wytrzymałością i odporno-
ścią na korozję ogólną i kawitacyjną. Zastąpienie w tych brązach
deficytowego niklu chromem lub łącznie krzemem i żelazem ma Tablica 1
na celu uzyskanie efektów ekonomicznych, ponieważ metale te są
znacznie tańsze i bardziej dostępne niż nikiel, a ponadto korzystne Skład chemiczny nowych bezniklowych brązów aluminiowych
ich oddziaływanie na właściwości brązów następuje już przy za- Table 1
wartości od 1 do 2 %, a więc przeszło dwukrotnie mniejszej od
Chemical composition of new nickel-free aluminium bronzes
zawartości niklu.
Badania odporności korozyjnej miały charakter porównawczy Skład chemiczny, %
Nr
względem znormalizowanych przemysłowych brązów aluminio- Znak brązu
brązu Al Cr Si Fe Co Zr Cu
wych oraz specjalnie opracowanych przez autora nowych Cu-Al-
-Co-Si-Zr o dużej odporności na korozję ogólną, odaluminiowanie 1 CuAl8Cr1,2Zr 8,10 1,24 0,04 0,07 - 0,12 reszta
i dobrych właściwościach wytrzymałościowych. Jako materiał 2 CuAl10Cr1,7Zr 10,00 1,70 0,08 0,08 - 0,15 reszta
porównawczy przyjęto przemysłowe brązy aluminiowe z dodat-
3 CuAl8Fe4Si1 8,00 — 1,08 3,58 - - reszta
kami żelaza CuAl8Fe3, CuAl9Fe3, o podobnej zawartości alu-
minium jak w brązach zaprojektowanych do badań oraz brąz 4 CuAl9Fe4Si1Zr 9,03 — 0,98 4,25 - 0,04 reszta
CuAl10Ni5Fe4 o najlepszych właściwościach wytrzymałościo- 5 CuAl9CoSiZr 9,20 — 0,27 0,02 0,50 0,06 reszta
wych i odporności na korozję w grupie przemysłowych brązów 6 CuAl10Co1SiZr 10,52 — 0,22 0,03 0,90 0,04 reszta
aluminiowych.

Materiały i metody badań Tablica 2

Skład chemiczny przemysłowych brązów aluminiowych
Do badań wykonano sześć stopów, których skład chemiczny
użytych do badań
zestawiono w tablicy 1. Uzasadnienie składów chemicznych za-
projektowanych stopów jest następujące: Table 2
⎯ zawartość chromu w brązie nr 1 (CuAl8Cr1,2Zr) i nr 2 Chemical composition of industrial aluminium bronzestested
(CuAl10Cr1,7Zr) dobrano w ten sposób, że zapewnia ona, jak
wynika z badań własnych najwyższą wytrzymałość i skłon- Nr Znak Skład chemiczny, %
ność do pasywacji stopów Cu-Al-Cr [8, 11], brązu brązu Al Fe Ni Pb Si Zn P Cu
⎯ łączna zawartość aluminium i krzemu przy zawartości alumi- 7 CuAl8Fe3 8,50 2,90 — 0,01 0,01 0,03 0,003 reszta
nium powyżej 6,5 % w brązie nr 3 (CuAl8Fe4Si1 ) i nr 4
8 CuAl9Fe3 9,90 2,90 — 0,01 0,08 0,05 0,005 reszta
(CuAl9Fe4Si1Zr) nie przekracza 10,5 %, co według badań [12]
zapewnia korzystny wpływ krzemu na właściwości brązów 9 CuAl10Ni5Fe4 10,25 3,95 5,20 0,01 0,07 0,08 0,004 reszta

78
czyszczeń nie przekraczała wartości dopuszczalnych przez normy.
W stanie dostawy wyciskane pręty brązów przemysłowych miały
średnicę 20 mm i długość do 3 m. Skład chemiczny przemysło-
wych brązów aluminiowych produkcji krajowej użytych do badań
przedstawiono w tablicy 2. W strukturze brązu aluminiowego
CuAl8Fe3 w stanie dostawy nie występuje faza γ2 w odróżnieniu
od brązu CuAl9Fe3, co przy doborze brązów o takim składzie
chemicznym pozwoli określić wpływ tej fazy na skłonność do
odaluminiowania przemysłowych brązów aluminiowych.
Brązy badano w stanie wytworzonym po przeróbce plastycz-
nej na gorąco, wyżarzonym, hartowanym i odpuszczonym po har-
towaniu. Na podstawie ustalonych parametrów obróbki cieplnej
brązy zahartowano i wykonano z nich próbki do badań mikrosko-
powych, właściwości wytrzymałościowych, udarności, odporności
korozyjnej i elektrochemicznych, które następnie odpuszczono
w piecu oporowym z wymuszonym obiegiem powietrza. Brązy
odpuszczano w zakresie temperatur 250÷650 °C ze stopniowa-
niem co 50 °C i w czasie 120 min (brązy nr 1, 3, 5, 7) lub 60 min
(brązy nr 2, 4, 6, 8 i 9). Z temperatury odpuszczania próbki chło-
dzono w wodzie.
Rys. 1. Brąz aluminiowy CuAl8Fe4Si1, stan wyżarzony.
Program badań obejmował:
Wydzielenia fazy Fe3(Si,Al) i AlCu2Zr,(bardzo drobne)
⎯ badania mikroskopowe za pomocą mikroskopu świetlnego w osnowie fazy α (SEM)
i transmisyjnego mikroskopu elektronowego,
⎯ badania rentgenograficzne i mikroanalizę faz w celu ich iden- Fig. 1. Aluminium bronze CuAl8Fe4Si1, annealed. Precipitates of
tyfikacji, Fe3(Si,Al) and AlCu2Zr (very fine) phase in α phase matrix (SEM)
⎯ badania właściwości wytrzymałościowych w próbie statycz-
nego rozciągania i próby udarności w temperaturze otoczenia
i w temperaturach obniżonych,
Postępy korozji określono metodą grawimetryczną, metalogra-
ficzną i badaniem względnych zmian właściwości wytrzymało-
ściowych po ekspozycji próbek w syntetycznej wodzie morskiej,
w 3 % wodnym roztworze NaCl i w 10 % wodnym roztworze
H2SO4 .

Wyniki badań strukturalnych

Badane brązy aluminiowe ze względu na strukturę osnowy

w stanie wyżarzonym można podzielić na dwie grupy:
⎯ brązy na osnowie jednofazowej α roztworu stałego aluminium
w miedzi,
⎯ brązy na osnowie dwufazowej (α + γ2)
Do pierwszej grupy należą brązy nr 1 (CuAl8Cr1,2Zr), nr 3
(CuAl8Fe4Si1), nr 5 (CuAl9CoSiZr) oraz użyty do badań porów-
nawczych brąz nr 7 (CuAl8Fe3). Po przeróbce plastycznej na go-
rąco i w stanie wyżarzonym, struktura tej grupy brązów jest po-
dobna i składa się z ziarn fazy α z wydzieleniami w osnowie faz
międzymetalicznych utworzonych przez dodatki stopowe (rys.1).
Wyjątek stanowi brąz aluminiowy CuAl9CoSiZr, w strukturze
którego po przeróbce plastycznej na gorąco stwierdzono również
obecność bainitu. Wielkość ziarn fazy α brązów CuAl8Cr1,2Zr,
CuAl8Fe4Si1, CuAl9CoSiZr po przeróbce plastycznej na gorąco
i w stanie wyżarzonym (podana w nawiasach) odpowiada według
normy PN-84/H-94507/01 kolejno wzorcom nr 6(5), 11(7), (6),
a więc badane stopy można zaliczyć do drobnoziarnistych. Na pod-
stawie dyfraktometrycznych badań rentgenowskich i mikroanalizy
rentgenowskiej w osnowie tych brązów zidentyfikowano następu-
jące rodzaje faz utworzone przez dodatki stopowe:
⎯ w brązie CuAl8Cr1,2Zr fazę bogatą w chrom, która jest roz-
tworem stałym podstawowym krzemu w chromie Cr(Si). Fazę tę
oznaczono do badań jako fazę chromową (Cr). W stopie tym
również zidentyfikowano jakościowo, pojedyncze wydzielenia
fazy AlCu2Zr,
⎯ w brązie CuAl8Fe4Si1 fazę bogatą w żelazo i krzem Fe3(Si,Al),
⎯ w brązie CuAl9CoSiZr, fazy międzymetaliczne Co(Al,Si)
i Co2(Si,Zr),
⎯ w brązie CuAl8Fe3 fazę bogatą w żelazo Fe3(Al,Cu,Si).
Po hartowaniu brązów CuAl8Cr1,2Zr i CuAl8Fe3 z obszaru
dwufazowego (α + β) ich struktura wskutek niepełnej przemiany
α → β składa się z pierwotnej fazy α, bainitu (α′ + β′1) oraz nieroz-
Rys. 2. Brąz aluminiowy CuAl8Cr1,2Zr, hartowany.
Wtórne wydzielenia fazy chromowej w osnowie bainitu
(α′ + β′1). (TEM)
Fig. 2. Aluminium bronze CuAl8Cr1.2Zr, hardened.
Secondary precipitates of Cr phase in (α′ + β′1). (TEM)
puszczonych wydzieleń faz międzymetalicznych (rys. 2). W za-
hartowanym brązie CuAl8Fe4Si1 osnowę stanowi faza α i baini-
tyczna faza α′. Zahartowany brąz CuAl9CoSiZr wykazuje struk-
turę bainityczno-martenzytyczną z większym udziałem struktury
bainitu. Najmniejszą ilość nierozpuszczonych wydzieleń faz
międzymetalicznych po wygrzewaniu brązów przed hartowaniem
wykazują brązy CuAl9CoSiZr i CuAl8Fe3, a największą brąz
CuAl8Fe4Si1 i CuAl9Fe4Si1Zr. Po odpuszczaniu zahartowanych
brązów stwierdzono strukturę składającą się z pierwotnej i po-
bainitycznej fazy α z wydzieleniami drobnopłytkowej lub dysper-
syjnej fazy γ2 pierwotnych i wtórnych wydzieleń faz międzymeta-
licznych. Różnica w zabarwieniu pierwotnej i pobainitycznej fazy
α świadczy o powolności procesów dyfuzyjnych zachodzących
podczas odpuszczania tej grupy stopów (rys. 3).
Struktura drugiej grupy brązów na osnowie dwufazowej
(α + γ2) do której zalicza się brązy nr 2 (CuAl10Cr1,7Zr), nr 4
(CuAl9Fe4Si1Zr), nr 6 (CuAl10Co1SiZr), oraz użytych do badań
porównawczych brązów przemysłowych nr 8 (CuAl9Fe3) nr 9

79
 Rys. 3. Brąz aluminiowy CuAl8Fe4Si1, stan odpuszczony
450 °C/2h. Ziarniste i płytkowe wydzielenia fazy γ2
na granicy obszarów pobainitycznych i fazy α
Fig. 3. Aluminium bronze CuAl8Fe4Si1, tempered at 450 °C/2h.
Granular and lamellar precipitates of γ2 phase on boundaries
of post-bainitic areas and α phase
Rys. 4. Brąz aluminiowy CuAl10Cr1,7Zr, stan wyżarzony (SEM)
Fig. 4. Aluminium bronze CuAl10Cr1.7Zr, annealed (SEM)
Fig. 5. Aluminium bronze CuAl10Cr1.7Zr, hardened. Secondary
precipitates of Cr phase (star-shaped) in martensitic matrix (TEM)
Rys. 5. Brąz aluminiowy CuAl10Cr1,7Zr, stan hartowany.
Wtórne wydzielenia fazy chromej o kształcie gwiazdkowym
w osnowie martenzytycznej (TEM)
80
Rys. 6. Brąz aluminiowy CuAl10Cr1,7Zr, stan odpuszczony
550 °C/1h. Płytkowe wydzielenie fazy γ2 o orientacji
pomartenzytycznej w osnowie fazy α
Fig. 6. Aluminium bronze CuAl10Cr1.7Zr, tempered
at 550 °C/1h. Lamellar precipitates of γ2
with post-martensitic orientation in α phase matrix
(CuAl10Ni5Fe4) w stanie wyżarzonym składa się fazy α i eutek-
toidu (α + γ2) oraz faz międzymetalicznych utworzonych przez
dodatki stopowe. Strukturę brązu CuAl10Cr1,7Zr w stanie wyża-
rzonym przedstawiono na rysunku 4. Zidentyfikowane fazy są
takie same, jak w stopach grupy pierwszej, z tym, że w brązie
CuAl10Ni5Fe4 tworzy się faza κ. W stanie wytworzonym po prze-
róbce plastycznej na gorąco, brązy CuAl10Cr1,7Zr i CuAl10Co1SiZr
wykazują strukturę bainityczno-martenzytyczną z wydzieleniami
odpowiednio fazy chromowej lub faz Co(Al,Si) i Co2(Si,Zr).
Udział martenzytu w strukturze przemysłowego brązu aluminio-
wego CuAl10Ni5Fe4 w stanie wyciskanym jest niewielki, a w brą-
zie CuAl9Fe3 w tym stanie materiału, obecności martenzytu nie
stwierdzono i jego struktura odpowiada stanowi wyżarzonemu.
Natomiast w brązie CuAl9Fe4Si1Zr po walcowaniu na gorąco
przechłodzona faza β znajduje się w stadium rozpadu na miesza-
ninę (α + γ2).
W brązach zahartowanych CuAl10Cr1,7Zr, CuAl10Co1SiZr,
CuAl10Ni5Fe4 stwierdzono strukturę martenzytyczną, w brązie
CuAl9Fe3 martenzytyczno-bainityczną, a w brązie CuAl9Fe4Si1Zr
strukturę składającą się z martenzytu i pierwotnej fazy α. Struktu-
rę zahartowanego brązu CuAl10Cr1,7Zr przedstawiono na rysun-
ku 5. Największą rozpuszczalność w fazie β podczas nagrzewania
stopów przed hartowaniem wykazują fazy międzymetaliczne
Co(Al,Si) i Co2(Si,Zr) w brązie CuAl10Co1SiZr oraz faza κ w brązie
CuAl10Ni5Fe4. Najmniejsze ziarna (nr 5) byłej fazy β stwierdzono
w zahartowanym brązie CuAl10Cr1,7Zr natomiast w pozostałych
brązach wykazuje ona skłonność do gruboziarnistości. Po odpusz-
czaniu tej grupy brązów tworzą się w wyniku przemian dyfuzyj-
nych drobnoziarniste mieszaniny (α + γ2) o zachowanej orientacji
pomartenzytycznej, z wydzieleniami w osnowie dyspersyjnych faz
międzymetalicznych lub fazy chromowej w brązie CuAl10Cr1,7Zr
(rys. 6). Fazę γ2 w strukturze brązów odpuszczonych charaktery-
zuje równomierne rozmieszczenie w postaci drobnych wydzieleń,
ale pod warunkiem dobrania właściwych parametrów odpuszcza-
nia. Po odpuszczaniu brązów poniżej temperatury 500÷550 °C
wykazuje ona małą skłonność do sferoidyzacji wydzieleń. Skład
fazowy nowych bezniklowych brązów aluminiowych w różnych
stanach obróbki cieplnej zestawiono w tablicy 3.
Wyniki badań właściwości mechanicznych
Wyniki badań wykazują, że poprawa właściwości mechanicz-
nych po ulepszaniu cieplnym brązu aluminiowego CuAl8Cr1,2Zr
zarówno w stosunku do stanu wyciskanego, jak również wyżarzo-
 Tablica 3
Skład fazowy nowych bezniklowych brązów aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej określony na podstawie
badań rentgenograficznych, mikroanalizy rentgenowskiej (EDS) i badań mikroskopowych (TEM)
Table 3
Phase composition of nickel-free aluminium bronzes in various tempers determined by X-ray examination,
EDS microanalysis and TEM

Nr Skład fazowy brązu w stanie

brązu Znak brązu
1 CuAl8Cr1,2Zr
2 CuAl10Cr1,7Zr
3 CuAl8Fe4Si1
4 CuAl9Fe4Si1Zr
5 CuAl9CoSiZr
6 CuAl10Co1SiZr
W brązach 1, 2 i 4 stwierdzono ponadto obecność pojedynczych wydzieleń fazy zawierającej Cu,Al,Zr określonej na podstawie jakościowej mikroanalizy rentgenowskiej jako
faza międzymetaliczna AlCu2Zr.
wyżarzonym hartowanym odpuszczonym
α + Cr α (α′ ) + β′1+ Cr α + γ2 + Cr
α + γ2 + Cr β′ + β′1 + Cr α + γ2 + Cr
α + Fe3(Si,Al) α (α′ ) + Fe3(Si,Al) α + γ2 + Fe3(Si,Al)
α + γ2 + Fe3(Si,Al) α + β′ + β′1 + Fe3(Si,Al) α + γ2 + Fe3(Si,Al)
α + γ2 + Co(Al,Si) + Co2(Si,Zr) α + β′ + β′1 + Co(Al,Si) + Co2(Si,Zr) α + γ2 + Co(Al, Si) Co2(Si,Zr)
α + γ2 + Co(Al,Si) +Co2(Si,Zr) β′ + β′1 + Co(Al,Si)+ Co2(Si,Zr) α + γ2 +Co(Al,Si) + Co2(Si, Zr)

Tablica 4
Właściwości mechaniczne brązu aluminiowego CuAl8Cr1,2Zr w temperaturze otoczenia i w temperaturach niskich
Table 4
Mechanical properties of aluminium bronze CuAl8Cr1.2Zr at ambient and low temperatures

Temperatura Rp0,2 Rm A Z KCU 150 KCV150 δi

Stan obróbki cieplnej badania
°C MPa MPa % % J/cm2 J/cm2 mm
Hartowany z 1000 °C 20 129 420 60,0 68,0 96,0 92,5 —
20 288 478 52,0 63,0 79,5 64,0 0,273
Hartowany z 1000 °C –50 335 536 47,0 57,5 74,0 59,0 0,242
i odpuszczony w 500 °C –120 359 591 41,5 46,0 59,0 49,0 0,176
–196 383 673 40,0 43,0 49,5 35,0 0,114

nego jest wynikiem utwardzenia osnowy dyspersyjną fazą chro- Tablica 5

mową i drobnopłytkową fazą γ2. Brąz ten po ulepszaniu cieplnym Wymagane właściwości mechaniczne przemysłowych brązów
wykazuje korzystny zespół właściwości mechanicznych, które są aluminiowych
zachowane w niskich temperaturach. Po hartowaniu z temperatury
1000 °C i odpuszczaniu w temperaturze 500 °C wykazuje on Table 5
w temperaturze –196 °C właściwości: Rm = 673 MPa, Rp0,2 = 383 Required mechanical properties of industrial aluminium
MPa, A = 40 %, Z = 43 %, KCU = 49,5 J/cm2. Brąz ten charakte- bronzes
ryzuje również znaczna odporność na pękanie w całym zakresie
temperatur badania od –196 do 20 °C, wyrażoną wartością rozwar- Stan Rp0,2 Rm A HV
Znak brązu
cia wierzchołka pęknięcia δi [13] (tabl. 4). Bardziej efektywną me- materiału MPa MPa min. % min. min.
todą umacniania brązów o strukturze osnowy jednofazowej α jest CuAl8Fe3 walcowany
zastosowanie takich mechanizmów umocnienia, które zapewnią min.210 480 30 110
na gorąco
im wyższe właściwości wytrzymałościowe. Można to osiągnąć
CuAl9Fe3 wyciskany ok. 200 490 15 110
z wykorzystaniem oddzielnie lub łącznie takich mechanizmów
umacniania, jak rozdrobnienie ziarn, umocnienia wydzieleniowego CuAl10Ni5Fe4 wyciskany ok. 480 680 10 180
i roztworowego. W wyniku znacznego rozdrobnienia ziarna fazy α
do nr 11, bezniklowy brąz aluminiowy CuAl8Fe4Si1 wykazuje Właściwości mechaniczne nowych bezniklowych brązów alumi-
w stanie wytworzonym po walcowaniu na gorąco, bez dodatkowej niowych o strukturze osnowy jednofazowej α i dla porównania
obróbki cieplnej, wysokie właściwości wytrzymałościowe i pla- właściwości krajowego brązu aluminiowego CuAl8Fe3 dla róż-
styczne. Właściwości te odpowiadają stalom niskostopowym nych stanów obróbki cieplnej przedstawiono odpowiednio w ta-
o podwyższonej wytrzymałości i osiągają wartości: Rm = 618 MPa, blicy 6 i 7. Na rysunkach 7 i 8 przedstawiono odpowiednio wła-
Rp0,2 = 466 MPa, A = 25 %, Z = 28 %. Wartości Rm i Rp0,2 tego brą- ściwości wytrzymałościowe Rp0,2 i plastyczne A brązów alumi-
zu są odpowiednio wyższe o 28 i 120 % od wymagań stawianych niowych o strukturze osnowy jednofazowej α w różnych stanach
przez normę PN-EN 1652:1999 dla brązu CuAl8Fe3 o podobnej obróbki cieplnej.
zawartości aluminium (tabl. 5). Dodatkową zaletą tego brązu jest Nowe bezniklowe brązy aluminiowe CuAl10Cr1,7Zr, CuAl9Fe4-
to, że w każdym środowisku korozyjnym zastosowanym do badań -Si1Zr w stanie wytworzonym po przeróbce plastycznej na gorąco
wykazuje on całkowitą odporność na odaluminiowanie. Podobny dorównują pod względem właściwości mechanicznych przemy-
zespół właściwości mechanicznych w stanie wytworzonym po słowemu brązowi CuAl10Ni5Fe4 według wymagań normy dla
walcowaniu na gorąco, wykazuje brąz CuAl9CoSiZr, ale jego stanu wyciskanego. Właściwości mechaniczne przemysłowych
umocnienie jest wynikiem przemiany bainityczno-martenzytycznej. brązów aluminiowych CuAl9Fe3 i CuAl10Ni5Fe4, użytych do

81
 Tablica 6
Właściwości mechaniczne nowych bezniklowych brązów aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej.
Brązy o strukturze osnowy jednofazowej α w stanie wyżarzonym
Table 6
Mechanical properties of new nickel-free aluminium bronzes in various tempers. Bronzes with single-phase α matrix, annealed

Rp0,2 Rm A Z HV
Znak brązu Stan obróbki cieplnej
MPa MPa % %
wyciskany 169 429 57 63 119
wyżarzony w 950 °C 140 390 65 64 82
CuAl8Cr1,2Zr
hartowany z 1000 °C 129 420 60 68 98
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 450 °C 296 503 49 51 155
walcowany na gorąco 466 618 25 28 155
wyżarzony w 950 °C 176 468 44 45 127
CuAl8Fe4Si1
hartowany z 1000 °C 246 545 26 23 171
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 300 °C 338 588 27 30 178
walcowany na gorąco 462 668 21 23 127
wyżarzony w 950 °C 164 471 57 48 106
CuAl9CoSiZr
hartowany z 1000 °C 366 680 27 34 198
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 500 °C 468 651 20 24 210
Jako ośrodek chłodzący do hartowania brązu CuAl8Cr1,2Zr i CuAl8Fe4Si1 stosowano wodę, a do brązu CuAl9CoSiZr 10 % roztwór NaCl. Czas wygrzewania przed hartowa-
niem wynosi 60 min, czas odpuszczania 120 min.

Tablica 7
Właściwości mechaniczne przemysłowych brązów aluminiowych produkcji krajowej, użytych do badań w różnych stanach
obróbki cieplnej
Table 7
Mechanical properties of industrial, home-made aluminium bronzes examined in various tempers

Rp0,2 Rm A Z HV
Znak brązu Stan obróbki cieplnej
MPa MPa % %
wyciskany 395 556 32 63 150
CuAl8Fe3 wyżarzony w 950 °C 176 547 50 51 112
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 450 °C 273 615 41 35 145
wyciskany 490 678 17 22 207
CuAl9Fe3 wyżarzony w 950 °C 234 586 27 23 131
hartowany z 950 °C i odpuszczony w 450 °C 327 727 16 21 206
wyciskany 438 823 16 13 195
CuAl10Ni5Fe4
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 700 °C 538 828 9 14 237
Jako ośrodek chłodzący do brązu CuAl8Fe3 stosowano wodę, a do brązów CuAl9Fe3 i CuAl10NI5Fe4, 10 % wodny roztwór NaCl. Czas wygrzewania przed hartowaniem
wynosił 60 min. Czas odpuszczania brązu CuAl8Fe3 120 min, a brązów CuAl9Fe3 i CuAl10Ni5Fe4 60 min.

badań porównawczych i nowych bezniklowych brązów aluminio-
wych CuAl10Cr1,7Zr, CuAl9Fe4Si1Zr, CuAl10Co1SiZr o struk-
turze osnowy dwufazowej α + γ2 dla różnych stanów obróbki
cieplnej przedstawiono odpowiednio w tablicy 7 i 8. Brązy te po
hartowaniu wykazują znaczny wzrost wytrzymałości na rozciąga-
nie i twardości oraz spadek właściwości plastycznych. Wzrost wy-
trzymałości i twardości po hartowaniu w stosunku do stanu wyża-
rzonego jest sumarycznym efektem umocnienia dyspersyjnymi
fazami międzymetalicznymi wydzielonymi z fazy β przed prze-
mianą martenzytyczną, zgniotem fazowym i płytkową budową
martenzytu. Szczególnie wysoki, przeszło dwukrotny, wzrost
wytrzymałości i twardości stwierdzono po hartowaniu brązu
CuAl10Cr1,7Zr z temperatury 875 °C. Właściwości te Rm = 1141
MPa, Rp0,2 = 844 MPa, HV = 291 przy, A = 5 %, Z = 7 %, odpo-
wiadają konstrukcyjnym stalom stopowym ulepszonym cieplnie
(tabl. 7) i są one zachowane w niskich temperaturach (tabl. 9).
Właściwości wytrzymałościowe tego brązu w tym stanie obróbki
cieplnej są o przeszło 60 % większe od wymagań stawianych
przez normę PN-EN 12163:2002 brązowi CuAl10Ni5Fe4 (tabl. 5).
W wyniku odpuszczania zachodzą w brązach przemiany, których
istotą jest rozpad martenzytu na drobnoziarniste mieszaniny α + γ2
i wydzielenia dyspersyjnych faz międzymetalicznych. Przemiany
te w zakresie niskich temperatur odpuszczania do temperatury
350 °C powodują wzrost wytrzymałości i twardości najwyższy po
odpuszczaniu brązu CuAl10Co1SiZr. Po odpuszczaniu w tempera-
turach wyższych pojawia się w strukturze miękka faza α, która
zmniejsza umocnienie brązów wywołane wydzieleniem się dys-
persyjnych faz międzymetalicznych i drobnoziarnistej fazy γ2.
Zwiększenie udziału plastycznej fazy α i formowanie fazy γ2 po-
woduje znaczny wzrost wydłużenia brązów, powyżej wartości za-
równo dla stanu zahartowanego jak i wyżarzonego. Dopiero wtedy
właściwości plastyczne A, Z > 10 % brązów są wystarczająco wy-

82
 Rys. 7. Porównanie granicy plastyczności Rp0,2 brązów Rys. 8. Porównanie wydłużenia A brązów aluminiowych
aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej. w różnych stanach obróbki cieplnej. Brązy strukturze osnowy
Brązy o strukturze osnowy jednofazowej α w stanie wyżarzonym jednofazowej α w stanie wyżarzonym
Stan wytworzony — brąz nr 1 i 7 wyciskany, brąz nr 3 i 5 walcowany na gorąco Stan wytworzony — brąz nr 1 i 7 wyciskany, brąz nr 3 i 5 walcowany na gorąco

Fig. 7. Proof stress Rp0,2 of aluminium bronzes in various tempers. Fig. 8. Elongation A of aluminium bronzes in various tempers.
Bronzes with single-phase α matrix, annealed Bronzes with single-phase α matrix, annealed
Final state — extruded bronze No 1 and 7, hot-rolled bronze No 3 and 5 Final state — extruded bronze No 1 and 7, hot-rolled bronze No 3 and 5

Tablica 8
Właściwości mechaniczne nowych bezniklowych brązów aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej.
Brązy o strukturze osnowy dwufazowej α + γ2 w stanie wyżarzonym
Table 8
Mechanical properties of new nickel-free aluminium bronzes in various tempers. Bronzes with two-phase α+γ2 matrix, annealed

Rp0,2 Rm A Z HV
Znak brązu Stan obróbki cieplnej
MPa MPa % %
wyciskany 390 700 10,0 17,0 202
wyżarzony w 950 °C 383 461 3,0 4,0 159
CuAl10Cr1,7Zr hartowany z 875 °C 844 1141 5,0 7,0 291
hartowany z 950 °C 826 1020 2,5 4,0 298
hartowany z 950 °C i odpuszczony w 450 °C 440 830 11,0 6,0 224
walcowany na gorąco 414 705 19,8 18,4 161
wyżarzony w 950 °C 175 441 20,5 17,0 120
CuAl9Fe4Si1Zr
hartowany z 1000 °C 447 717 7,5 13,5 321
hartowany z 1000 °C i odpuszczony w 450 °C 486 687 15,0 19,0 220
walcowany na gorąco 313 623 18,0 20,0 176
wyżarzony w 950 °C 209 406 8,0 11,5 149
CuAl10Co1SiZr
hartowany z 950 °C 432 572 4,5 8,5 217
hartowany z 950 °C i odpuszczony w 550 °C 523 742 11,5 15,5 243
Jako ośrodek chłodzący do hartowania brązów stosowano 10 % wodny roztwór NaCl. Czas wygrzewania do hartowania i odpuszczania wynosił 60 min.

sokie, by mogły być użyte na elementy konstrukcyjne pracujące
w warunkach obciążeń dynamicznych. Właściwości mechaniczne
tak odpuszczonych brązów aluminiowych CuAl10Cr1,7Zr
i CuAl10Co1SiZr dorównują zarówno brązowi CuAl10Ni5Fe4
ujętemu w normach krajowych i zagranicznych, jak również brą-
zowi CuAl11Fe6Ni6 zawierającemu do 7 % deficytowego niklu.
W wypadku potrzeby wysokiej odporności na zużycie ścierne
wskazane jest odpuszczanie zahartowanych brązów aluminiowych
w zakresie niskich temperatur i wtedy uzyskuje się twardość
300÷340 HV. Granica plastyczności, wytrzymałość na rozciąganie
i wydłużenie brązu aluminiowego CuAl9Fe4Si1Zr jest odpowied-
nio o 107, 43 i 32 % wyższa od wymagań normy dla krajowego
brązu aluminiowego o podobnej zawartości aluminium CuAl9Fe3.
Właściwości wytrzymałościowe Rp0,2 i plastyczne A brązów alu-
miniowych o strukturze osnowy dwufazowej (α + γ2), dla różnych
stanów obróbki cieplnej przedstawiono odpowiednio na rysun-
kach 8 i 9.
Wyniki badań korozyjnych
Nowe bezniklowe brązy aluminiowe z dodatkami chromu lub
krzemu modyfikowane cyrkonem wykazują dużą odporność na
korozję ogólną. Dorównują one pod względem odporności na tę
korozję przemysłowemu brązowi aluminiowemu CuAl10Ni5Fe4
oraz specjalnie opracowanym przez autora, brązom aluminiowym
z dodatkami kobaltu i krzemu, CuAl9CoSiZr i CuAl10Co1SiZr,
które są zaliczane do stopów miedzi o największej odporności ko-
rozyjnej. Wykazują one w syntetycznej wodzie morskiej, nieza-
leżnie od stanu obróbki cieplnej, co najmniej 2 stopień odporności
na korozję ogólną (2°k wg normy PN-78/H-04600), co odpowiada

83
 Tablica 9
Właściwości mechaniczne brązu aluminiowego CuAl10Cr1,7Zr w temperaturze otoczenia i w temperaturach niskich
Table 9
Mechanical properties of aluminium bronze CuAl10Cr1.7Zr at ambient and low temperatures

Temperatura badania Rp0,2 Rm A Z KCU150 KCV150

Stan obróbki cieplnej
°C MPa MPa % % J/cm2 J/cm2
Hartowany z 875 °C –196 890 1244 7,0 10,0 — —
Hartowany z 900 °C –196 864 1160 2,5 5,0 — —
20 438 755 11,0 19,0 13,9 9,0
Hartowany z 900 °C –50 453 750 11,0 15,0 11,8 8,5
i odpuszczony w 550 °C –120 479 781 10,0 15,0 10,6 8,0
–196 518 827 6,0 10,0 8,5 5,7

szybkości korozji liniowej Vp ≤ 0,005 mm/r. Szybkość korozji

Rys. 9. Porównanie granicy plastyczności Rp0,2 brązów
aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej. Brązy
o strukturze osnowy dwufazowej α + γ2 w stanie wyżarzonym
Stan wytworzony — brąz nr 2, 8 i 9 wyciskany, brąz nr 4 i 6 walcowany na gorąco
Fig. 9. Proof stress Rp0,2 of aluminium bronzes in various tempers.
Bronzes with two-phase α+γ2 matrix, annealed
Final state — extruded bronze No 2, 8 and 9, hot-rolled bronze No 4 and 6
Rys. 10. Porównanie wydłużenia A brązów aluminiowych
w różnych stanach obróbki cieplnej. Brązy o strukturze osnowy
dwufazowej (α + γ2) w stanie wyżarzonym
Stan wytworzony — brąz nr 2, 8 i 9 wyciskany, brąz nr 4 i 6 walcowany na gorąco
Fig. 10. Elongation A of aluminium bronzes in various tempers.
Bronzes with two-phase α + γ2 matrix, annealed
Final state — extruded bronze No 2, 8 and 9, hot-rolled bronze No 4 and 6
nowych bezniklowych brązów w 3 % wodnym roztworze NaCl
i 10 % wodnym roztworze H2SO4, podobnie jak standardowych
brązów przemysłowych, jest większa, ale ich odporność korozyjna
w wypadku narażeń na te środowiska korozyjne w różnych sta-
nach obróbki cieplnej mieści się między 2 i 5° odporności koro-
zyjnej, a więc można je zaliczyć do stopów odpornych na ich dzia-
łanie. Porównanie szybkości korozji w 10 % wodnym roztworze
H2SO4 brązów aluminiowych w różnych stanach obróbki cieplnej
o strukturze osnowy α i (α + γ2) w stanie wyżarzonym przedsta-
wiono odpowiednio na rysunkach 11 i 12.
Szybkość i rodzaj korozji brązów aluminiowych zależy od ich
struktury, o której przy danym składzie chemicznym decyduje stan
obróbki cieplnej. Dominującym rodzajem korozji brązów alumi-
niowych o zawartości do ok. 9 % Al, których struktura w stanie
wyżarzonym składa się z fazy α i wydzieleń w osnowie faz
międzymetalicznych, jest korozja równomierna z tendencją do
rozwoju korozji wżerowej lub nierównomiernej. Są to brązy nr 1
(CuAl8Cr1,2Zr), nr 3 (CuAl8Fe4Si1), nr 5 (CuAl9CoSiZr) i prze-
mysłowy brąz nr 7 (CuAl8Fe3), który użyto do badań porównaw-
czych. W stanie wyżarzonym osnowy fazy α stwierdzono w tych
stopach odpowiednio wydzielenia fazy chromowej i faz między-
metalicznych Fe3(Si,Al) Co(Al,Si), Co2(Si,Zr) i Fe3(Al,Cu,Si).
Najaktywniej na rozwój korozji wżerowej w tej grupie brązów
wpływają wydzielenia silnie anodowej fazy bogatej w żelazo
Fe3(Al,Cu,Si) występującej w brązie CuAl8Fe3. Mniejszą skłon-
ność do korozji wżerowej stwierdzono w brązie z dodatkiem
chromu CuAl8Cr1,2Zr, a w brązach z dodatkami krzemu lub ko-
baltu i krzemu (brązy CuAl8Fe4Si1 i CuAl9CoSiZr) rozwój tej
korozji jest praktycznie zahamowany, co można tłumaczyć więk-
szą skłonnością do pasywacji faz międzymetalicznych w tych
brązach niż fazy bogatej w żelazo. Brązy aluminiowe o strukturze
osnowy roztworu stałego α, charakteryzują się stosunkowo niski-
mi właściwościami wytrzymałościowymi, ale jak wykazały bada-
nia, umocnienie ich przez hartowanie z obszaru dwufazowego
(α + β) z następnym odpuszczaniem w wypadku narażeń korozyj-
nych, jak wykazały badania, nie powinno być stosowane, ponieważ
po takiej obróbce cieplnej w strukturze pojawiają się fazy sprzyja-
jące odaluminiowaniu. W brązach zahartowanych odaluminiowa-
niu ulegają fazy martenzytyczne (martenzyt nieuporządkowany β'
i uporządkowany β'1), a w brązach odpuszczonych faza γ2. Mniej-
szą skłonność do odaluminiowania wykazuje bainityczna faza α′.
Ponieważ rozmieszczenie faz metastabilnych w osnowie fazy α
jest siatkowe, więc głębokość i szybkość odaluminiowania jest
bardzo duża. Jak już stwierdzono, wzrost właściwości wytrzyma-
łościowych tej grupy brązów należy uzyskiwać takimi metodami,
które zapewnią zachowanie jednofazowej struktury osnowy fazy
α. Brąz aluminiowy CuAl8Fe4Si1, dla którego poprawę właści-
wości wytrzymałościowych uzyskano w wyniku rozdrobnienia
ziarn, odaluminiowaniu nie ulega.
Brązy aluminiowe o zawartości aluminium powyżej 9 %, nr 2
(CuAl10Cr1,7Zr), nr 4 (CuAl9Fe4Si1Zr), nr 6 (CuAl10Co1SiZr),

84

Rys. 11. Porównanie szybkości korozji w 10 % wodnym
roztworze H2SO4 brązów aluminiowych w różnych stanach
obróbki cieplnej. Brązy o strukturze osnowy
jednofazowej α w stanie wyżarzonym
Stan wytworzony — brąz nr 1 i 7 wyciskany, brąz nr 3 i 5 walcowany na gorąco
Fig. 11. Corrosion rate of aluminium bronzes in 10 % water
solution H2SO4 in various tempers.
Bronzes with single-phase α matrix, annealed
Final state — extruded bronze No 1 and 7, hot-rolled bronze No 3 and 5
Rys. 12. Porównanie szybkości korozji w 10 % wodnym
roztworze H2SO4 brązów aluminiowych w różnych stanach
obróbki cieplnej. Brązy o strukturze osnowy dwufazowej α + γ2
w stanie wyżarzonym
Stan wytworzony — brąz nr 2, 8 i 9 wyciskany, brąz nr 4 i 6 walcowany na gorąco
Fig. 12. Corrosion rate of aluminium bronzes in 10 % water
solution H2SO4 in various tempers.
Bronzes with two-phase α + γ2 matrix, annealed
Final state — extruded bronze No 2, 8 and 9, hot-rolled bronze No 4 and 6
nr 8 (CuAl9Fe3), nr 9 (CuAl10Ni5Fe4), których struktura osnowy
w stanie wyżarzonym składa się z eutektoidu (α + γ2) i fazy α wy-
kazują skłonność do odaluminiowania. Wyjątek stanowi nowy
bezniklowy brąz CuAl9Fe4Si1Zr odporny na odaluminiowanie
w środowisku syntetycznej wody morskiej w każdym stanie ob-
róbki cieplnej oraz w 3 % roztworze NaCl w stanie walcowanym
na gorąco. Nie stwierdzono również odaluminiowania w środowi-
sku wody morskiej brązu CuAl10Co1SiZr i brązu CuAl10Ni5Fe4
w stanie hartowanym i ulepszonym cieplnie, ale ulegają one od-
aluminiowaniu w 10 % wodnym roztworze H2SO4, podobnie jak
pozostałe dwufazowe brązy aluminiowe o strukturze osnowy
w stanie wyżarzonym (α + γ2). Odaluminiowanie warstwowe har-
towanego brązu aluminiowego CuAl10Co1SiZr, po ekspozycji
w 10 % wodnym roztworze H2SO4 w czasie 112 dób, przedstawio-
no na rysunku 13. Hartowanie nie zabezpiecza tych brązów przed
odaluminiowaniem, ponieważ w tym stanie obróbki cieplnej, ko-
rozji selektywnej ulegają fazy martenzytyczne β' i β'1, których
obecność w strukturze zahartowanych brązów aluminiowych, jak
również w strukturze brązów, stanie wytworzonym po obróbce
plastycznej na gorąco, sprzyja odaluminiowaniu. W brązach od-
puszczonych po hartowaniu głębokość odaluminiowania jest
mniejsza niż w brązach wyżarzonych, ale pod warunkiem właści-
wego dobrania parametrów odpuszczania, zapewniających izolo-
wane rozmieszczenie w osnowie fazy α wydzieleń fazy γ2 i dys-
persyjnych wydzieleń faz międzymetalicznych. Najbardziej nieko-
rzystne są ciągłe płytkowe wydzielenia fazy γ2 na granicach fazy α
i eutektoidu (α + γ2) i w brązach wyżarzonych, ale tworzących się
również przy odpuszczaniu zahartowanych brązów w średnim za-
kresie temperatur 400÷500 °C oraz w wyniku rozpadu fazy β → α
+ γ2 przy zbyt wolnym chłodzeniu odlewów lub brązów po obrób-
ce plastycznej na gorąco (zjawisko samowyżarzania). Odpuszcza-
nie zahartowanych brązów w zakresie wyższych temperatur, ok.
550 °C, w których faza γ2 występuje zależnie od rodzaju stopów
w postaci ziarnistych lub skoagulowanych wydzieleń, zmniejsza
skłonność do odaluminiowania.
Głębokość odaluminiowania w syntetycznej wodzie morskiej
brązów aluminiowych modyfikowanych cyrkonem z dodatkami
Rys. 13. Brąz aluminiowy CuAl10Co1SiZr, stan hartowany.
Odaluminiowanie warstwowe w 10 % wodnym roztworze H2SO4.
Czas ekspozycji 112 dób
Fig. 13. Aluminium bronze CuAl10Co1SiZr, hardened.
Laminar dealuminisation after 112-day exposure in 10 % H2SO4
water solution
Rys. 14. Poprzeczne pęknięcia w warstwie odaluminiowanej
próbki rozciąganej z brązu CuAl9Fe3 w stanie wyciskanym po
ekspozycji w 10 % wodnym roztworze H2SO4 w czasie 112 dób
Fig. 14. Transverse cracks in dealuminised layer of a tensile
test piece of aluminium bronze CuAl9Fe3, as extruded,
after 112-day exposure in 10 % H2SO4 water solution
85

Rys. 15. Zmiany właściwości wytrzymałościowych i plastycznych
brązu aluminiowego CuAl10Ni5Fe4 w stanie wyciskanym po
ekspozycji w 10 % wodnym roztworze H2SO4 w czasie 112 dób
Fig. 15. Mechanical and plastic properties of aluminium bronze
CuAl10Ni5Fe4, as extruded, after 112-day exposure
in 10 % H2SO4 water solution
Rys. 16. Zmiany właściwości wytrzymałościowych i plastycznych
brązu aluminiowego CuAl10Ni5Fe4 w stanie odpuszczonym po
ekspozycji w 10 % wodnym roztworze H2SO4 w czasie 112 dób
Fig. 16. Mechanical and plastic properties of aluminium bronze
CuAl10Ni5Fe4, tempered, after 112-day exposure
in 10 % H2SO4 water solution
chromu lub łącznie krzemu i żelaza albo kobaltu i krzemu w każ-
dym stanie obróbki cieplnej jest mniejsza niż w brązu CuAl9Fe3.
Bezniklowy brąz aluminiowy CuAl10Cr1,7Zr wykazuje większą
odporność na odaluminiowanie w 10-procentowym wodnym roz-
tworze H2SO4 niż brąz CuAl10Ni5Fe4 oraz specjalnie opracowa-
ny brąz CuAl10Co1SiZr, który jest zaliczany do brązów alumi-
niowych o największej odporności na odaluminiowanie.
Brązy aluminiowe, które uległy odaluminiowaniu, wykazują
zmianę właściwości fizycznych i mechanicznych. Charakteryzuje
je skłonność do kruchego pękania, utrata dźwięku i mała szybkość
korozji ogólnej. Odaluminiowanie powoduje zmniejszenie wła-
ściwości wytrzymałościowych, a szczególnie plastycznych. Pęka-
nie odaluminiowanych brązów zachodzi w sposób makroskopowo
kruchy, mimo że brązy w normalnych warunkach wykazują
znaczną plastyczność. Na powierzchni odaluminiowanych próbek
wytrzymałościowych podczas próby rozciągania powstają po-
przeczne pęknięcia materiału. Pierwsze ogniska pęknięć powstają
poniżej granicy plastyczności. Głębokość pęknięć w próbkach
rozciąganych odpowiada na ogół głębokości warstwy odalumi-
niowanej (rys. 14), a powierzchnie złomów w strefie odaluminio-
wanej są kruche. Ulepszanie cieplne brązów o strukturze osnowy
dwufazowej (α + γ2) przez hartowanie i odpuszczanie, w wyniku
którego faza γ2 przyjmuje kształt ziarnistych lub sferoidalnych,
izolowanych wydzieleń w osnowie fazy α, zmniejsza skłonność
86
brązów do odaluminiowania, a tym samym do obniżenia ich wła-
ściwości mechanicznych wskutek korozji. Brązy ulepszone ciepl-
nie wykazują w wyniku korozyjnego oddziaływania środowiska
zdecydowanie mniejszy spadek właściwości plastycznych A, Z
i wytrzymałościowych Rp0,2, Rm niż brązy po obróbce plastycznej
na gorąco lub w stanie wyżarzonym. Przykładowe wykresy zmian
właściwości wytrzymałościowych i plastycznych brązu aluminio-
wego CuAl10Ni5Fe4 w stanie wyciskanym i ulepszonym cieplnie
po ekspozycji w 10 % roztworze H2SO4 przez 112 dób przedsta-
wiono odpowiednio na rysunkach 15 i 16.
Ubytki masy metalu wskutek odaluminiowania są bardzo małe
ale degradacja struktury i związana z tym utrata właściwości wy-
trzymałościowych, a szczególnie plastycznych jest bardzo duża. Z
tego względu podstawową miarą uszkodzeń korozyjnych brązów
aluminiowych ulegających odaluminiowaniu, powinna być głębo-
kość odaluminiowania, ponieważ oddaje ona bardziej rzeczywisty
stan uszkodzenia materiału niż oznaczanie szybkości korozji
ogólnej metodą grawimetryczną lub elektrochemiczną. Ocenę po-
datności brązów aluminiowych do odaluminiowania można doko-
nać również przez określenie względnej zmiany właściwości pla-
stycznych (A, Z) na podstawie badań wytrzymałościowych, ale
koszt takich badań jest znacznie większy niż badań metalograficz-
nych.
Wnioski
1. Nowe bezniklowe brązy aluminiowe, charakteryzujące się
dużą odpornością na korozję, stanowią materiał konstrukcyjny
o wysokich właściwościach wytrzymałościowych w tempera-
turach otoczenia i obniżonych. Właściwości te są w wielu wy-
padkach wyższe konkurencyjnie cenowo w stosunku do brązu
CuAl10Ni5Fe4 o najwyższej wytrzymałości i odporności na
korozję w grupie przemysłowych brązów aluminiowych, za-
wierającego ok. 5 % drogiego niklu.
2. Stosowanie chromu lub krzemu w miejsce niklu jest ekono-
micznie uzasadnione, ponieważ są one od niego znacznie tań-
sze, a korzystne ich oddziaływanie na właściwości brązów
aluminiowych uzyskuje się już przy zawartości od 1÷2 %,
a więc przeszło dwukrotnie mniejszej od zawartości niklu.
3. Właściwości mechaniczne brązów aluminiowych CuAl10Cr1,7Zr
i CuAl10Co1SiZr można zwiększyć przez ulepszanie cieplne.
Wzrost właściwości wytrzymałościowych wynika z nałożenia
się mechanizmów ulepszania cieplnego i utwardzania wydzie-
leniowego.
4. Modyfikowane i niemodyfikowane cyrkonem brązy aluminiowo-
-krzemowe zawierające żelazo (CuAl9Fe4Si1Zr i CuAl8Fe4Si1)
w wyniku rozdrobnienia struktury, mają po obróbce plastycz-
nej na gorąco bez dodatkowej obróbki cieplnej wysokie wła-
ściwości wytrzymałościowe i plastyczne.
5. Umocnienie brązu kobaltowo-krzemowego CuA9CoSiZr w stanie
wytworzonym po obróbce plastycznej na gorąco jest spowo-
dowane przemianą bainityczną. Korzystne oddziaływanie ko-
baltu w obecności krzemu występuje już przy zawartości
0,5÷0,8 %, co w takim wypadku jego stosowanie jako dodatku
stopowego może być ze względów ekonomicznych już opła-
calne.
6. Obecność w mikrostrukturze brązów aluminiowych fazy γ2 lub
metastabilnych faz martenzytycznych β' i β'1 niezależnie od
ich składu chemicznego powoduje w agresywnym środowisku
odaluminiowanie. Głębokość i szybkość odaluminiowania za-
leży głównie od ilościowego składu fazowego i morfologii
wydzieleń anodowych faz γ2, β' i β'1. Najbardziej niekorzystne
są ciągłe płytkowe wydzielenia fazy γ2 i siatkowe wydzielenia
faz martenzytycznych.
7. Brązy aluminiowe, które uległy odaluminiowaniu, wykazują
zmianę właściwości chemicznych fizycznych i mechanicz-
nych. Charakteryzuje je skłonność do kruchego pękania, utrata
dźwięku i mała szybkość korozji ogólnej. Odaluminiowanie
powoduje zmniejszenie właściwości wytrzymałościowych,
a szczególnie plastycznych.
8. Nie ulegają odaluminiowaniu brązy aluminiowe o strukturze
osnowy jednofazowej α. W celu zwiększenia ich wytrzymało-
ści, przy zachowaniu odporności na odaluminiowanie brązy te
należy utwardzać wydzieleniowo lub przez rozdrobnienie
struktury.
Literatura
1. Grzegorzewicz T.: Bezniklowe brązy aluminiowe o podwyższonej
wytrzymałości i odporności na korozję. Wrocław 2005, Wydaw. Polit.
Wrocławskiej.
2. Grzegorzewicz T.: Wpływ obróbki cieplnej na odporność korozyjną
brązu aluminiowego CuAl10Ni5Fe4. Mat. Ogólnopolskiej Konf. „Koro-
zja’96” Teoria i Praktyka, Gdańsk 1996, s. 113÷116.
3. Grzegorzewicz T.: Odporność korozyjna bezniklowych brązów
aluminiowych. Materiały VII Ogólnopolskiej Konf. Korozja 2002
,,Problemy nowego tysiąclecia”, Kraków 2002, Ochrona przed korozją.
Wydanie specjalne s. 222÷226.
4. Arnaud D., Paton R., Wigy S., Mascare C.: Contribution a l’etude
de la desaluminisation des cupro-aluminiums moules. Mém. Scient. Rev.
Métallurg 1965, t. 62, nr 2, s. 89÷116.
5. Tiegot J.: Les cupro-aluminium corroyés., Mém. Scient. Rev. Mét-
allurg 1966, t.63, nr 7/8, s. 699÷706.
ZAPRASZAMY
DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW
NA NASZYCH ŁAMACH
Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia
i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych
podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieże-
laznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.
Podajemy nasz adres:
Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
40-019 Katowice
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221
tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77
6. Grzegorzewicz T.: Korozyjne pękanie brązów aluminiowych. Pr.
Nauk. IMiMT PWr. 60, Konf. 8, Wrocław 1998, Wydaw. Polit. Wrocław-
skiej, s.108÷115.
7. Adamski Cz., Bonderek Z., Piwowarczyk T.: Mikrostruktury odlew-
niczych stopów miedzi oraz cynku. Wydaw. ,Śląsk 1972, s. 122.
8. Grzegorzewicz T.: Struktura i własności mechaniczne obrobionego
cieplnie brązu aluminiowego z dodatkiem chromu i cyrkonu. Rudy Metale
1989, t. 34, nr 12, s. 424÷428.
9. Ankudowicz B., Grzegorzewicz T., Moll R., Pietraszko D.: Modyfi-
kujące działanie cyrkonu na brązy aluminiowo-krzemowe. International
Scientific Conference Foundry’95 Kielce, November 6÷7, 1995, Krzep-
nięcie metali i stopów, nr 22, s. 94÷99.
10. Grzegorzewicz T., Kuźnicka B., Krajczyk L.: Modifying effect of
zirconium on an aluminium-chromium bronze. Z. Metallkd., 2000, t. 91,
nr 6, 489÷493.
11. Grzegorzewicz T., Haimann K.: Wpływ chromu na pasywację ob-
robionych cieplnie brązów aluminiowych. Rudy Metale 1976, t. 21, nr 7,
s. 253÷258.
12. Przystupiński H.: Wpływ obróbki cieplnej na strukturę i własności
bogatych w miedź stopów Cu-Al-Si. Polit. Wrocławska 1964 [pr. doktor-
ska].
13. Grzegorzewicz T., Frydman S., Wojciechowski B.: Własności me-
chaniczne brązu aluminiowego CuAl8CrZr w niskich temperaturach. Rudy
Metale 1991, t. 36, nr 5, s. 174÷177.
87
 ALUMINIUM PROCESSING

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.

MARCIN MROCZKOWSKI Rudy Metale R52 2006 nr 2

UKD 669.716:518.12:669-131:539.374
JAN RICHERT

PROGNOZOWANIE STATECZNOŚCI PLASTYCZNEGO PŁYNIĘCIA

W PROCESACH CWS

Przedstawiono sposób określenia optymalnych wartości przeciwnacisków, niezbędnych do mikroprocesorowego sterowania

prasą podczas realizacji procesów Cyklicznego Wyciskania Spęczającego (CWS). W tym celu przeprowadzono różne symu-
lacje plastycznego płynięcia oparte na metodzie elementów skończonych. Symulacje te zostały wykonane za pomocą pro-
gramu DEFORM-2. Modelowano procesy, w których duże odkształcania plastyczne aluminium technicznej czystości osią-
gano oryginalnym sposobem, mianowicie wyciskaniem współbieżnym połączonym z promieniowym, powodującym zmianę
średnicy z 10 na 8,5 mm i jednocześnie z 8,5 na 10 mm. Stwierdzono, że przy prawidłowo dobranych wartościach przeciw-
nacisków nie dochodzi do pojawienia się rozciągających naprężeń obwodowych za matrycą, gdzie występuje wyciskanie
promieniowe i warunki odkształcania są z tego powodu najniebezpieczniejsze. Stwierdzono również, że w miarę rosnącego
umocnienia metalu wartości przeciwnacisków powinny ulegać stopniowemu zwiększaniu, by w ten sposób zapewnić w ko-
tlinie odkształcenia odpowiedni poziom ciśnienia hydrostatycznego we wszystkich etapach procesu. Na podstawie danych
uzyskanych z symulacji numerycznych procesów CWS, skonstruowano specjalny wykres, ułatwiający prawidłowy dobór
przeciwnacisków.
Słowa kluczowe: procesy CWS, duże odkształcenia plastyczne, symulacje plastycznego płynięcia, przeciwnacisk, ciśnienie
hydrostatyczne

METAL FLOW STABILITY PREDICTION

FOR THE PROCESSES OF CYCLIC EXTRUSION COMPRESSION (CEC)

A method for determination of the optimal values of counterforce, necessary for microprocessor-based control of a press
during processes of cyclic extrusion compression (CEC), has been presented. For that purpose various simulations of a metal
flow have been carried out based on the finite element method. The simulations were performed using the DEFORM-2
software. The processes were modelled, in which large plastic deformation of technically pure aluminium is achieved by an
original method based on the direct and radial extrusion, resulting in the diameter change from 10 to 8.5 mm, and also
from 8.5 to 10 mm. It was found that at suitably selected values of counterforce the occurrence of the tensile circumferential
stresses behind the matrix, where radial extrusion takes place and, consequently, conditions of deformation are the most
hazardous, was eliminated. It was also found that with the increase of work hardening the values of counterforce should
gradually increase so as to ensure suitable level of hydrostatic pressure in the deformation zone during all stages of the
process. Based on the data from numerical simulation of the CEC processes a special diagram has been prepared, which
facilitates suitable choice of the counterforce.
Keywords: CEC processes, large plastic deformation, metal-flow simulation, counterforce, hydrostatic pressure

Mgr inż. Marcin Mroczkowski, dr hab. inż. Jan Richert, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

88
 Wprowadzenie
Specyficzną cechą oryginalnej metody, zwanej w skrócie cy-
klicznym wyciskaniem spęczającym lub ściskającym — CWS,
jest możliwość nieograniczonej realizacji posuwisto-zwrotnego
wyciskania metali za pomocą dwóch stempli i matrycy usytuowa-
nej pomiędzy dwoma pojemnikami. Wyciskany metal za zwężką
matrycową przyjmuje takie same wymiary jak przed nią, co po-
zwala zaraz po zakończeniu danego cyklu prowadzić następny
cykl w przeciwnym kierunku (rys. 1). Metodą CWS można osią-
gnąć nieskończenie duże odkształcenia plastyczne. Takie możli-
wości są uwarunkowane wywołaniem w kotlinie odkształcenia
odpowiednio wysokiego ciśnienia hydrostatycznego, pozwalają-
cego na wykonanie wymaganej liczby cykli bez utraty spójności
odkształcanego materiału.
Metoda CWS przeznaczona jest głównie do wytwarzania na-
nomateriałów, czyli materiałów o ultradrobnoziarnistej strukturze.
Może być także wykorzystana do prasowania i odkształcania pla-
stycznego materiałów proszkowych oraz do plastycznego przero-
bu wlewków z metali i stopów przeznaczonych do przeróbki pla-
stycznej.
Metoda CWS [1÷3] jest powszechnie znana w świecie i cyto-
wana w licznych publikacjach, zwłaszcza przy opisach różnych
metod przeznaczonych do wytwarzania materiałów o strukturze
nanokrystalicznej (tabl. 1) [4].
Należy zauważyć, że mimo powszechnie stosowanej nazwy
procesu: „cyklicznego wyciskania spęczającego — CWS”, w rze-
czywistości odkształcanie plastyczne realizowane za matrycą nie
wynika ze ściskania, lecz wyciskania promieniowego (rys. 1).
W niektórych publikacjach proces ten nazwany jest „posuwisto-
-zwrotnym wyciskaniem” [5, 6]. Przebieg płynięcia metalu w ko-
tlinie odkształcenia najdokładniej opisuje nazwa „posuwisto-
-zwrotnego wyciskania współbieżno-promieniowego”. Jednakże,
aby za matrycą doszło do wyciskania promieniowego, niezbędne
staje się użycie odpowiednio dużego przeciwnacisku, czyli siły
ściskającej skierowanej przeciwnie do wypływu metalu z matrycy.
Rys. 1. Schemat warunków odkształcania plastycznego metali
w procesach CWS
Fig. 1. Diagram of the conditions of plastic deformation
of metals by the CEC method
Wyciskanie promieniowe występujące w procesie CWS za
matrycą stwarza największe niebezpieczeństwo utraty spójności
odkształcanego metalu. Na podstawie licznych badań procesów
wyciskania promieniowego stwierdzono, że odkształcanie metalu
związane z wymuszaniem jego płynięcia od środka w kierunku
zewnętrznym bez udziału ściskających odkształceń osiowych, na
przykład przy zastosowaniu płaskich narzędzi, prowadzi do poja-
wienia się znacznych rozciągających naprężeń obwodowych, a po-
tem pęknięć metalu (rys. 2) [7÷13]. Zewnętrzna warstwa promie-
niowo wyciskanego metalu jest odkształcana bez udziału ciśnienia
hydrostatycznego.
Przy realizacji bardzo dużych odkształceń plastycznych, co
ma miejsce w przypadku procesów CWS, bardzo ważną rolę
odgrywa ciśnienie hydrostatyczne. Odkształcany materiał może
zachować swoją spójność jedynie w takich warunkach, kiedy za-
stosowane ciśnienie hydrostatyczne jest w sposób ciągły dostoso-
wane do jego bieżących własności plastycznych i wytrzymało-
ściowych. Oznacza to, że ciśnienie hydrostatyczne powinno
zwiększać się wraz ze wzrostem skumulowanego odkształcenia
i rosnącym umocnieniem materiału. Jednakże dotychczas regula-
cja ciśnienia hydrostatycznego podczas trwania procesów CWS
była niemożliwa, gdyż stosowane urządzenie przeznaczone do
procesów CWS charakteryzowało się prostą konstrukcją i pozwa-
lało jedynie na wstępne sprężenie materiału wyjściowego za po-
mocą dwóch śrub przed rozpoczęciem procesu bez możliwości
regulacji w czasie odkształcania metalu.
Nowe możliwości techniczne realizacji procesów CWS
Wyraźną poprawę warunków realizacji tych procesów osią-
gnięto dzięki zbudowaniu unikalnej prasy hydraulicznej o nacisku
600 kN (rys. 3) [14]. Istotną cechą tej prasy jest możliwość stoso-
wania nie tylko dowolnie dobranego przeciwnacisku Fc, ale także
mikroprocesorowej zmiany tego przeciwnacisku zarówno w da-
nym cyklu, jak i kolejno realizowanych cyklach (rys. 4, 5).
Korzystne warunki realizacji odkształcenia metodą CWS
można uzyskać przy zastosowaniu jak najmniejszej siły przeciw-
nacisku Fc, zapewniającej jednak w kotlinie odkształcenia takie
ciśnienie hydrostatyczne, które jest zdolne do zachowania spójno-
ści odkształcanego materiału we wszystkich cyklach procesu.
Dzięki zastosowaniu jak najmniejszych sił przeciwnacisku Fc,
można osiągnąć wymagane wysokie odkształcenie plastyczne
przy minimalnych siłach procesu Fe, nie dopuszczających do
szybkiego zniszczenia narzędzi. Dobór odpowiedniej siły prze-
ciwnacisku bez pomocy odpowiedniego programu komputerowe-
go jest trudnym zagadnieniem.
Podczas realizacji pierwszych badań doświadczalnych z zasto-
sowaniem nowej prasy hydraulicznej szczególną uwagę zwrócono
na możliwości techniczne zapewnienia odpowiedniego ciśnienia
hydrostatycznego w kotlinie odkształcania procesów CWS [15].
Zgodnie z założeniami konstrukcyjnymi, nowa prasa hydraulicz-
na, wyposażona w mikroprocesorowy system kontroli, po opra-
cowaniu specjalnego systemu doboru siły przeciwnacisku Fc po-
winna zapewnić automatyczny dobór optymalnego ciśnienia hy-
drostatycznego w kotlinie odkształcenia.
Po szczegółowej analizie warunków siłowych procesów CWS,
do mikroprocesora prasy hydraulicznej wprowadzono program,
który na podstawie specjalnych procedur złożonego wnioskowania,
zachodzącego podczas realizacji procesu, pozwala samoczynnie
podczas procesu zmieniać przeciwnacisk i stosować ich optymal-
ną wartość (rys. 5). Do opracowania procedur ustalających wyma-
gane wartości przeciwnacisku wykorzystano prawidłowość, którą
zauważono podczas licznych prób eksperymentalnych. A miano-
wicie zaobserwowano, że do utraty spójności odkształcanego ma-
teriału nie dochodzi wówczas, gdy siły procesu w poszczególnych
cyklach odkształcenia utrzymywane są prawie na jednakowym
poziomie, czyli przy Fe = const. Dzięki takiej mikroprocesorowej
kontroli procesu osiągnięto bardzo korzystne wyniki procesów
CWS. Najmniejszy spadek siły w stosunku do maksymalnej siły
procesu, występującej na początku każdego cyklu, jest natych-
89
 Tablica 1
Główne metody nieograniczonego odkształcania plastycznego materiałów [4]
Table 1
Main methods for unlimited plastic working of materials [4]

Nazwa metody Schemat metody Odkształcenie plastyczne

1. Powtarzalne wyciskanie przez kanał kątowy
(Equal channel angular extrusion — ECAE)
Segal
1977 2
ε=n cot ϕ
3

2. Cykliczne wyciskanie ściskające

(Cyclic extrusion-compression — CEC)
J. Richert, M. Richert, Zasadziński, Korbel
1979
⎛D⎞
ε = n 4 ln ⎜ ⎟
⎝d⎠

3. Skręcanie pod wysokim ciśnieniem

(High-pressure torsion — HPT)
Valiev i inni
1989 tgγ
ε=
3

4. Cykliczne kucie zamknięte

(Cyclic closed-die forging — CCDF)
Ghosh
1988 2 ⎛H ⎞
ε=n ln ⎜ ⎟
3 ⎝W ⎠

5. Kumulacyjne walcowanie z łączeniem

(Accumulative roll-bonding — ARB)
Saito, Tsuji, Utsunomiya, Sakai
2 ⎛T ⎞
1998 ε=n ln⎜ ⎟
3 ⎝t ⎠

6. Powtarzalne pofałdowanie i prostowanie

(Repetitive corrugation and straightening — RCS)
Zhu, Lowe, Jiang, Huang
4 ⎛ r +t ⎞
2001 ε=n ln⎜⎜ ⎟⎟
3 ⎝ r + 0,5t ⎠

miast wykrywany za pomocą odpowiedniej procedury programo- statyczne.

wej, a następnie szybko niwelowany odpowiednim podwyższe-
niem siły przeciwnacisku. Największe podwyższenie przeciwnaci-
sku następuje zawsze w końcowym etapie każdego cyklu od-
kształcenia, dzięki temu w kotlinie odkształcenia, daleko
położonej od bezpośredniego działania przeciwnacisku, utrzymy-
wane jest w dalszym ciągu odpowiednio wysokie ciśnienie hydro-
Stwierdzono, że dzięki bardzo dobrym warunkom smarowania
na powierzchni odkształconych próbek ze stopu aluminium 6082,
nawet bez trawienia chemicznego, można zauważyć bardzo wy-
raźny relief. Jego charakterystyczny kształt świadczy, że pochodzi
on od tworzenia się licznych, wzajemnie przecinających się pasm
ścinania (rys. 5b) [15].

90

Rys. 2. Wyniki a — symulacji numerycznych
i b — badań doświadczalnych procesów wyciskania
promieniowego z zastosowaniem płaskich narzędzi [12]
Fig. 2. Results of: a — numerical simulations, b — experimental
studies on radial extrusion processes with the use of flat tools [12]
Rys. 3. Oryginalna prasa z mikroprocesorowym sterowaniem przeznaczona do procesów CWS
Fig. 3. An original press with microprocessor-based control system designed for the CEC processes
Rys. 4. Warunki cyklicznego odkształcania materiałów
w procesach CWS Fe, Fc, Ft — siły procesu, przeciwnacisku
i docisku narzędzi, v — prędkość stempli
Fig. 4. Conditions of cyclic material working by the CEC
processes: Fe, Fc, Ft — forces of the process, counterforce
and tools clamping, v — speed of punches
W czasie realizacji procesu CWS następuje coraz większe
umocnienie odkształcanego metalu. Z tego względu do osiągnię-
cia w pełni zautomatyzowanego doboru przeciwnacisku brakuje
danych dotyczących niezbędnego wzrostu przeciwnacisków w ko-
lejno realizowanych cyklach procesu. Zatem w ramach niniejszej
pracy postanowiono przeprowadzić symulacje numeryczne proce-
sów CWS, mające ocenić możliwości analityczne prawidłowego
doboru przeciwnacisków we wszystkich cyklach procesu.
Wyniki badań i ich dyskusja
Do symulacji procesów CWS z zastosowaniem aluminium tech-
nicznej czystości (99,7 % Al) wykorzystano program DEFORM-2D
v. 8.1. Przyjęto warunki zbliżone do beztarciowych (μ = 0,001).
Modelowano procesy CWS, w których odkształcania plastyczne
osiągano przez zmianę średnicy z 10 na 8,5 mm oraz z 8,5 na 10
mm. W ten sposób po każdym wykonaniu cyklu powiększano od-
kształcenie rzeczywiste metalu o wartość φ = 0,65. Do symulacji
numerycznych przyjmowano różne warunki realizacji procesów
CWS, mianowicie: dwie prędkości stempli: v = 0,1 i 1 mm/s, dwa
przeciwnaciski Fc = 10 i 20 kN oraz dwa kąty nachylenia po-
wierzchni roboczych matrycy: α = 15 i 300. Do analizy warunków
Rys. 5. Mikroprocesorowa autoregulacja a — przeciwnacisku Fc,
b — pozwalająca osiągnąć wysokie odkształcenia plastyczne φ [15]
Fig. 5. Microprocessor-based automatic control a — of a counter-
force, b – enabling to obtain large plastic deformation φ [15]
91
odkształcania metali wykorzystano różne sposoby graficznego
przedstawienia wyników badań. Stwierdzono, że interesujące wy-
niki osiąga się przy symulacjach przeprowadzonych z zastosowa-
niem kołowej siatki odkształceń (rys. 4).
Na podstawie przeprowadzonych symulacji stwierdzono, że
po pierwszym cyklu siatka odkształceń przyjmuje taki sam kształt
jak przed odkształceniem, czyli kształt kołowy. Jedynie w skraj-
nych obszarach pojawia się eliptyczna siatka odkształceń (rys. 4).
Wynika to stąd, że w początkowym etapie pierwszego cyklu
skrajny obszar metalu, umiejscowiony w pasku kalibrującym ma-
trycy, odkształcany jest jedynie za pomocą wyciskania promie-
niowego, co ujawnia się eliptyczną siatką usytuowaną prostopadle
do osi głównej wyciskanego metalu. Natomiast w końcowym eta-
pie pierwszego cyklu skrajny obszar metalu znajdujący się w pa-
sku kalibrującym matrycy zostaje poddany jedynie współbieżne-
mu wyciskaniu, co przyczynia się do pojawienia eliptycznej siatki
odkształceń, usytuowanej równolegle do głównej osi wyciskanego
metalu. Zatem z obu stron odkształcanego metalu zawsze pojawia- Rys. 7. Rozkład prędkości promieniowych vr w trzech kolejnych
ją się obszary odkształcone w mniejszym stopniu niż pozostała cyklach procesu CWS przy prędkości stempli v = 1 mm/s
część. W praktycznych zastosowaniach w celu wyeliminowania Fig. 7. Distribution of the axial speeds vr over three subsequent
tej wady można stosować specjalne końcówki wykonane z innego cycles of the CEC process at the punch speed v = 1 mm/s
materiału, najkorzystniej z łatwo odkształcalnego. Stosowanie do-
datkowych końcówek jest szczególnie przydatne przy odkształca-
niu kruchych materiałów, zwłaszcza porowatych.
W ustalonych warunkach odkształcania, zachodzących w całej
środkowej części, siatka kołowa przyjmuje najpierw eliptyczny
kształt, wynikający z wyciskania współbieżnego. Następnie, po
przejściu eliptycznej siatki przez pasek kalibrujący matrycy, roz-
poczyna się najtrudniejszy etap odkształcania metalu, w którym
zastosowany przeciwnacisk powinien przywrócić kołowy kształt
wyjściowej siatki odkształceń. W tym etapie odkształcania metalu
pod wpływem wyciskania promieniowego następuje wzrost śred-
nicy z 8,5 do 10 mm. Pełne przywrócenie kołowego kształtu siatki
jest możliwe tylko w przypadku zastosowania właściwych para-
metrów procesu CWS, do których należy przede wszystkim od-
powiednio duży przeciwnacisk Fc. Stwierdzono, że w przypadku
zastosowania przeciwnacisku, wynoszącego 10 kN nie dochodzi do
pełnego wypełnienia przestrzeni narzędziowej za matrycą (rys. 6).
Przy prędkości stempli v = 1 mm/s zwiększone prędkości osiowe
vz odkształcanego metalu obserwuje się w kotlinie wyciskania

Rys. 8. Rozkład intensywności naprężenia σi w pierwszym

i trzecim cyklu odkształcania aluminium
(v = 1 mm/s, Fc = 20 kN, α = 150)
Fig. 8. Distribution of the σi stress rate in the first and third cycle
of aluminium working (v = 1 mm/s, Fc = 20 kN, α = 150)

współbieżnego i promieniowego, a także w obszarze paska kali-

Rys. 6. Rozkład prędkości osiowych vz
wraz ze zmianami kształtu siatki odkształceń
Fig. 6. Distribution of axial speeds vz with the change
of a shape of deformation mesh
brującego matrycy. Maksymalna wartość vz = 1,39 mm/s pojawia
się za kotliną wyciskania współbieżnego w osi głównej odkształ-
canego metalu.
Dzięki przeprowadzonym symulacjom procesów CWS uzy-
skano wyraźne dowody występowania za matrycą wyciskania
promieniowego, czyli procesu odwrotnego do wyciskania współ-
bieżnego (rys. 7). Przy osiowej prędkości przemieszczania stempli
v = 1 mm/s dochodzi do promieniowego przemieszczania metalu
skierowanego na zewnątrz kotliny odkształcenia z prędkością ok.
vr = 0,3 mm/s, natomiast przy wyciskaniu współbieżnym do
przemieszczania skierowanego do środka kotliny odkształcenia z
prędkością vr = –0,3 mm/s. Takie zależności zaobserwowano we
wszystkich cyklach procesu. Różnice dotyczą jedynie zmiennego
usytuowania kotlin odkształcenia procesów wyciskania współ-
bieżnego i promieniowego (rys. 7). Poza tym zauważono, że przy
zastosowaniu 10-krotnie mniejszej prędkości stempli v = 0,1 mm/s
występują porównywalne warunki przemieszczania promieniowe-
go metalu, gdyż pojawiają się także 10-krotnie mniejsze wartości

92
promieniowej prędkości metalu, czyli vr = –0,03 mm/s oraz vr =
0,03 mm/s.
Dzięki wykonaniu symulacji określono wartości bardzo wielu
istotnych parametrów procesów CWS. Z uwagi na ich znaczną
liczbę, w niniejszej pracy ograniczono się do przedstawienia jedy-
nie najważniejszych, mianowicie: intensywności naprężenia σi,
naprężenia obwodowego σθ oraz ciśnienia hydrostatycznego ph.
Należy zaznaczyć, że na obecność ciśnienia hydrostatycznego
w kotlinie odkształcenia wskazują jedynie ujemne wartości śred-
nich naprężeń σm. Oznacza to, że przy σm < 0 wartości ciśnień hy-
drostatycznych zdefiniowane są następującą zależnością: ph = –σm.
Obszar kotliny odkształcenia opisują przede wszystkim warto-
ści intensywności naprężenia σi. Za ich pomocą przestrzenny stan
naprężenia sprowadza się do jednego dodatniego naprężenia za-
stępczego, określonego wybranym warunkiem plastyczności, na
Rys. 9. Naprężenia obwodowe występujące
w różnych procesach CWS
Fig. 9. Circumferential stresses in different CEC processes
Rys. 10. Rozkład ciśnienia hydrostatycznego ph
w odkształcanym aluminium przy zastosowaniu
zróżnicowanych warunków procesu CWS
Fig. 10. Distribution of hydrostatic pressure ph in aluminium
deformed at different conditions of the CEC process
Rys. 11. Graficzna ocena przydatności poszczególnych
warunków realizacji procesów CWS
Fig. 11. Graphical assessment of usefulness of particular
conditions in performing CEC processes
przykład hipotezą Hubera-Misesa. Jeżeli pod wpływem sił ze-
wnętrznych procesu intensywność naprężenia σi w jakimś miejscu
metalu zrówna się z wartością naprężenia plastycznego płynięcia
σp, to w tym miejscu pojawiają się odkształcenia plastyczne metalu.
Przy niższych wartościach, czyli σi < σp, metal pozostaje w stanie
sprężystym. Z przedstawionego rozkładu intensywności napręże-
nia σi (rys. 8) wynika, że w procesach CWS tworzą się dwie od-
rębne kotliny odkształcenia, oddzielone sprężystą strefą, usytuowa-
ną w pasku kalibrującym matrycy. Ze wzrostem liczby cykli na-
stępuje coraz większe umacnianie materiału odkształcanego, co
ujawnia się stopniowym wzrostem intensywności naprężenia.
Niebezpieczeństwo utraty stateczności plastycznego płynięcia
i tworzenia pęknięć pojawia się wówczas, gdy odkształcania pla-
styczne prowadzone są w obecności rozciągających naprężeń.
W przypadku procesów CWS takie niekorzystne warunki mogą
pojawić się jedynie za paskiem kalibrującym matrycy, gdzie wy-
stępuje wyciskanie promieniowe (rys. 9). Stwierdzono, że w tym
miejscu przy zastosowaniu niewłaściwych warunków procesu
mogą pojawić się rozciągające naprężenia obwodowe, σθ > 0. Na
podstawie przeprowadzonych badań zauważono, że takie niebez-
pieczne naprężenia σθ = 69,7 MPa pojawiają się przede wszystkim
przy zastosowaniu zbyt małych przeciwnacisków Fc, wynoszą-
cych Fc = 10 kN (rys. 9a). Poza tym stwierdzono, że duże kąty
nachylenia powierzchni roboczych matrycy (α = 300) przyczynia-
ją się także do pojawienia rozciągających naprężeń obwodowych
(rys. 9b). Dopiero dzięki zmianie kąta α = 300 na dwukrotnie
mniejszy, α = 150, uzyskano poprawne wartości naprężeń obwo-
dowych. Stwierdzono, że w takich warunkach rozciągające naprę-
żenia obwodowe σθ = 0,41 MPa, zlokalizowane w najniebezpiecz-
niejszym miejscu kotliny odkształcenia, zmieniają się w ściskają-
ce σθ = –46,8 MPa (rys. 9 b i c).
Niewątpliwie ciśnienie hydrostatyczne ph jest najważniejszym
parametrem wpływającym bezpośrednio na poprawność przebiegu
realizacji procesu CWS (rys. 10). Odpowiednio duża wartość tego
parametru zapewnia dużą plastyczność odkształcanego metalu.
Stwierdzono, że przy niskim przeciwnacisku Fc = 10 kN (czyli
przeciwciśnieniu pc = 127 MPa) pojawiają się niedopuszczalne
warunki odkształcenia metalu, uniemożliwiające realizację proce-
93
su nawet przy zastosowaniu minimalnej liczby cykli. O takich
niekorzystnych warunkach świadczy brak pełnego wypełnienia
przestrzeni narzędziowej za matrycą, a także obecność minimalnego
ciśnienia hydrostatycznego ph = 4,38 MPa. Dopiero po zwiększe-
niu przeciwnacisku z 10 do 20 kN uzyskano korzystne wartości
ciśnień hydrostatycznych.
Przeprowadzone symulacje numeryczne wykazują jednoznacz-
nie, że stosowanie stałych wartości przeciwnacisków nie pozwala
osiągnąć korzystnych warunków odkształcania plastycznego me-
tali w procesach CWS. Można zauważyć, że ze wzrostem liczby
cykli następuje wyraźnie pogorszenie warunków procesu, gdyż
ciśnienie hydrostatyczne, występujące za matrycą, ulega stopnio-
wemu obniżeniu (rys. 10 c, d, e). Takie pogorszające się warunki
odkształcania plastycznego metalu są spowodowane umocnieniem
metalu. Wynika stąd, że ze wzrostem własności wytrzymałościo-
wych należy także stosować odpowiednio większe przeciwnaciski.
Wyniki obliczeń różnych symulacji procesów CWS, naniesio-
ne na wspólny wykres (rys. 11), świadczą o tym, że można okre-
ślić etap procesu, w którym pojawią się niedopuszczalne warunki
odkształcania plastycznego metalu. Opracowany wykres wyraźnie
wskazuje na to, że przy zastosowaniu najkorzystniejszych warun-
ków, przyjętych do wstępnej symulacji procesów CWS, można
wykonać najwyżej 6 cykli procesu, a w pozostałych warunkach 1
i 3 cykle. Takie graficzne przedstawienie wyników symulacji pro-
cesów CWS w znacznym stopniu ułatwia poprawny dobór warto-
ści przeciwnacisków, gdyż opracowany wykres wyraźnie wskazu-
je na potrzebę stopniowego zwiększania ich wartości w kolejno
realizowanych cyklach. Prognozowanie poprawnych warunków
procesu jest tym dokładniejsze, im większą ilość danych dostarczą
symulacje numeryczne procesów. Duże znaczenie ma dokładne
określenie przeciwnacisku, pozwalającego na osiągnięcie wystar-
czająco poprawnych warunków odkształcenia w pierwszym cyklu.
W przypadku przedstawionych procesów CWS, takim przeciwna-
ciskiem jest wartość mieszcząca się pomiędzy 10 i 20 kN. Wyko-
nanie dodatkowych symulacji, obejmujących najpierw pierwszy
cykl z przeciwnaciskiem wynoszącym przykładowo Fc1 = 15 kN,
a potem następne cykle ze stopniowo zwiększanymi wartościami
przeciwnacisków, pozwoli z wystarczającą dokładnością określić
warunki mikroprocesorowego sterowania prasą.
Po każdym cyklu należy zatrzymać symulację numeryczną
procesu, by dzięki temu po bieżącej analizie wyników uzyskać
możliwość dokładnego określenia optymalnej wartości przeciw-
nacisku dla następnego cyklu procesu. Taki sposób ustalenia za-
leżności niezbędnej do mikroprocesorowego sterowania prasą jest
lepszy w stosunku do wykonania symulacji numerycznej całego
procesu, gdyż po jej zakończeniu wymagana jest dość znaczna
korekcja przyjętych przeciwnacisków, oparta na wnioskowaniu
aproksymacyjnym. Jednakże należy zaznaczyć, że już na podsta-
wie wyżej otrzymanych wyników można także z dużym prawdo-
podobieństwem określić wszystkie wartości przeciwnacisków, na
przykład dla 12 cykli. W tym celu wystarczy pomiędzy skrajnymi
wartościami przeciwnacisków, na przykład wynoszącymi 15 i 26 kN,
określić pośrednie przeciwnaciski, dostosowując je do zmian wła-
sności mechanicznych spowodowanych rosnącym umocnieniem
aluminium. Należy zaznaczyć, że nawet przy tak bardzo uprosz-
czonym sposobie doboru przeciwnacisków występuje duże praw-
dopodobieństwo poprawnego prowadzenia procesu CWS, gdyż
nowa prasa, wyposażona w program mikroprocesorowy, pozwala
na automatyczną korektę przeciwnacisku w czasie realizacji dane-
go cyklu odkształcenia (rys. 5).
Warunki procesów CWS, określone na podstawie symulacji
numerycznych, powinny zapewnić odpowiedni poziom ciśnienia
hydrostatycznego. Przy zbyt niskim ciśnieniu pojawienie się pęk-
nięć jest nieuniknione nawet w przypadku bardzo plastycznych
metali i stopów. Im większe odkształcenie, tym bardziej maleje
plastyczność odkształcanego materiału, a jednocześnie dość znacz-
nie zwiększają się naprężenia plastycznego płynięcia. Zatem przy
ocenie przydatności proponowanych parametrów realizacji proce-
sów CWS istotne znaczenie mają dwie krzywe graniczne, miano-
wicie krzywa minimalnego ciśnienia hydrostatycznego pmin, okre-
94
ślająca początek pojawienia się pęknięć, oraz krzywa stosowanego
ciśnienia hydrostatycznego pst, określająca bezpieczne warunki
realizacji procesów CWS (rys. 11).
Podsumowanie i wnioski
Niebezpieczeństwo utraty stateczności plastycznego płynięcia
i tworzenia pęknięć pojawia się wówczas, gdy odkształcania pla-
styczne prowadzone są w obecności rozciągających naprężeń.
Stwierdzono, że w przypadku procesów CWS takie niekorzystne
warunki mogą pojawić się jedynie za paskiem kalibrującym ma-
trycy, gdzie występuje wyciskanie promieniowe. Za pomocą sy-
mulacji numerycznych procesów odkształcania aluminium obli-
czono, że przy zastosowaniu zbyt małych przeciwnacisków Fc,
wynoszących Fc = 10 kN za matrycą pojawiają się wysokie roz-
ciągające naprężenia obwodowe, wynoszące σθ = 69,7 MPa.
Stwierdzono, że stosowanie stałych wartości przeciwnacisków
nie pozwala osiągnąć korzystnych warunków odkształcania pla-
stycznego metali w procesach CWS. Udowodniono, że ze wzro-
stem liczby cykli następuje wyraźnie pogorszenie warunków pro-
cesu, gdyż ciśnienie hydrostatyczne, występujące za matrycą, ule-
ga znacznemu obniżeniu (rys. 10 c, d, e). Stopniowe pogorszenie
warunków realizacji procesów CWS wraz ze wzrostem liczby cy-
kli jest wynikiem rosnącego umocnienia metalu. Z tego powodu
zwiększanie przeciwnacisków staje się koniecznością.
Do oceny przydatności warunków prowadzenia procesów CWS,
zastosowanych w symulacjach numerycznych, skonstruowano spe-
cjalny wykres (rys. 11), który pozwala nie tylko określić niebez-
pieczny etap procesu, ale także poprawić warunki dalszej realizacji
odkształcenia plastycznego metalu.
Opracowany w niniejszej pracy graficzny sposób analizy wy-
ników symulacji procesów CWS, znacznie ułatwia dobór opty-
malnych wartości przeciwnacisków. Dzięki temu można określić
najważniejsze dane techniczne niezbędne do mikroprocesorowego
sterowania prasą podczas realizacji nieograniczonego odkształca-
nia plastycznego metali.
Literatura
1. Richert J., Richert M., Zasadziński J., Korbel A.: Patent PL 123026
(1979).
2. Richert J., Richert M.: A New Method for Unlimited Deformation
of Metals and Alloys. Aluminium 1986, t. 62, nr 8, s. 604÷607.
3. Korbel A., Richert M., Richert J.: The Effects of Very High Cumu-
lative Deformation on Structure and Mechanical Properties of Aluminium.
Proc. of 2nd Riso Inter. Symp. Metallurgy and Materials Science, 1981,
s. 445÷450.
4. Rosochowski A.: Processing Metals by Severe Plastic Deformation.
Solids State Phenom 2005, t. 101-102, s. 13÷22.
5. Chang T. C., Wang J. Y., O C. M., Lee S.: Grain Refining of Magne-
sium Alloy AZ31 by Rolling, J. Mater. Process Tech 2003, t. 140, s. 588÷591.
6. Jining Q., Han J. H., Guoding Z., Lee J. C.: Characteristic of Textures
Evolution Induced by Equal Channel Angular Pressing in 6061 Aluminum
Sheets. Scripta Mater 2004, t. 51, s. 185÷189.
7. Richert J.: Stability Conditions of Metal Flow in Radial Extrusion.
Z. Metallkde 1988, t. 79, nr 4, s. 248÷251.
8. Richert J.: Analiza wpływu kształtu narzędzi na zachowanie state-
czności plastycznego płynięcia podczas wyciskania promieniowego metali.
Metalurgia i Odlewnictwo 1991, nr 1405, zesz. nauk. AGH, z. 135,
s. 1÷104 [monografia].
9. Richert J., Zasadziński J.: Narzędzie do wyciskania promieniowego
wyrobów użebrowanych zewnętrznie. Patent PL 161553 (1990).
10. Mroczkowski M., Richert J.: Numeryczne symulacje procesów
uwzględniające zachowanie stateczności plastycznego płynięcia. Rudy
Metale 2001, t. 46, nr 9, s. 426÷432.
11. Mroczkowski M., Richert J.: Warunki stateczności plastycznego
płynięcia w procesach wyciskania promieniowego. Rudy Metale 2001,
t. 46, nr 11, s. 587÷592.
12. Mroczkowski M., Richert J.: Niestateczność plastycznego płynię-
cia metali w procesach wyciskania promieniowego. Rudy Metale 2003,
t. 48, nr 10-11, s. 486÷491.
 13. Mroczkowski M., Richert J., Nowak J.: Analiza procesów wyci-
skania promieniowego realizowanych w zmiennych warunkach kinema-
tycznych. Rudy Metale 2005, t. 50, nr 10-11, s. 602÷609.
14. Richert J.: Sposób oraz narzędzia i prasa do posuwisto-zwrotnego
wyciskania. Zgłoszenie patentowe P-379851 (2006).
15. Richert J.: Strain-stress conditions of shear band formation during
CEC processing on a new machine with control back-pressure. J. Mater.
Process Tech (2007) [w druku].

Pracę wykonano w ramach działalności własnej (umowa AGH

nr 10.10.180.249).

STANDARDIZATION

Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych.

Nowe Polskie Normy:
⎯ PN-EN ISO 376:2006 Metale — Wzorcowanie siłomierzy
kontrolnych stosowanych do sprawdzania jednoosiowych ma-
szyn wytrzymałościowych
Zastępuje: PN-EN ISO 376:2005 (U)
⎯ PN-EN 2072:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Aluminium
AL-P1050A-H14 – Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 2072:2006 (U)
⎯ PN-EN 2092:2007 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P7075-T6 lub T62 — Blachy i taśmy platerowane
— 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 2092:2005 (U)
⎯ PN-EN 2511:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P7075-T7351 — Płyty — 6 mm < a ≤ 100 mm
Zastępuje: PN-EN 2511:2005 (U)
⎯ PN-EN 2632:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P7075-T73511 – Pręty i kształtowniki wyciskane
z kontrolowaną obwódką grubokrystaliczną — a lub D ≤ 150 mm
Zastępuje: PN-EN 2632:2006 (U)
⎯ PN-EN 2693:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P5086-H111 — Blachy i taśmy — 0,3 mm ≤ a ≤ 6
mm
Zastępuje: PN-EN 2693:2005 (U)
⎯ PN-EN 2694:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P6061-T6 lub T62 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a
≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 2694:2005 (U)
⎯ PN-EN 2695:2007 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P6081-T6 — Blachy i taśmy — 0,3 mm ≤ a ≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 2695:2005 (U)
PN-EN 2696:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-

95
 nium AL-P7075-T6 lub T62 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a
≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 2696:2005 (U)
⎯ PN-EN 2731:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop magne-
zu MG-C46001-T6 — Odlewy wykonane w formach piasko-
wych
Zastępuje: PN-EN 2731:2005 (U)
⎯ PN-EN 2732:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop magne-
zu MG-C46001-T6 — Odlewy kokilowe
Zastępuje: PN-EN 2732:2005 (U)
⎯ PN-EN 3341:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P6061-T4 lub T42 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a
≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 3341:2005 (U)
⎯ PN-EN 3979:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P8090-O2 — Blachy do kształtowania w stanie nad-
plastycznym — 0,8 mm ≤ a ≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN 3979:2005 (U)
⎯ PN-EN 4212:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P5086-H111 — Płyty — 6 mm < a ≤ 80 mm
Zastępuje: PN-EN 4212:2005 (U)
⎯ PN-EN 4213:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium AL-P6061-T651 — Płyty — 6 mm < a ≤ 80 mm
Zastępuje: PN-EN 4213:2005 (U)
⎯ PN-EN 4615:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop ma-
gnezu MG-C18002-T4 — Odlewy wykonane w formach pia-
skowych
Zastępuje: PN-EN 4615:2006 (U)
⎯ PN-EN 4616:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop magne-
zu MG-C18002-T4 — Odlewy kokilowe
Zastępuje: PN-EN 4616:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 12737:2006 Metale — Określanie odporności na
pękanie w płaskim stanie odkształcenia
Zastępuje: PN-EN ISO 12737:2005 (U)
Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2007 r. znajdują się na II stronie okładki.
96
⎯ PN-EN 15088:2006 Aluminium i stopy aluminium — Wyroby
konstrukcyjne na obiekty budowlane — Warunki techniczne
kontroli i dostawy
Zastępuje: PN-EN 15088:2006 (U)
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą
uznania:
⎯ PN-EN 15024-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości cynku — Część 2: Metoda płomieniowej ab-
sorpcyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-82/H-04720.08, PN-90/H-04721.15, PN-91/H-
-04725.06
⎯ PN-EN 15063-1:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
głównych składników i zanieczyszczeń metodą fluorescencyj-
nej spektrometrii promieni rentgenowskich z dyspersją fal
(XRF) — Część 1: Wytyczne ogólne dla metody rutynowej
⎯ PN-EN 15063-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
głównych składników i zanieczyszczeń metodą fluorescencyj-
nej spektrometrii promieni rentgenowskich z dyspersją fal
(XRF) — Część 2: Metoda rutynowa
Informacja o projektach norm europejskich
⎯ prPN-prEN 1386 Aluminium i stopy aluminium — Płyty żeber-
kowe — Specyfikacje
Zastępuje: PN-EN 1386:2002
Z uwagi na obowiązek implementacji do PN wszystkich norm euro-
pejskich, ankietę projektu EN należy traktować jednocześnie jako
ankietę projektu przyszłej PN-EN.
Uwagi do projektu PN można zgłaszać w terminie do 28 lute-
go 2007 r. do:
Polski Komitet Normalizacyjny
Zespół Hutnictwa i Górnictwa
ul. Dąbrowskiego 22
40-032 Katowice
tel/fax: (032) 35 97 965
e-mail: zhgsekr@pkn.pl
Redakcja
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

IWONA POKORSKA Rudy Metale R52 2007 nr 2

UKD 539.531:539.374:621.762:
:669.12.001:669-138.8

WERYFIKACJA DOŚWIADCZALNA FUNKCJI PLASTYCZNOŚCI

DLA SPIEKU ŻELAZA

Celem pracy jest przedstawienie weryfikacji doświadczalnej funkcji plastyczności dla spieku czystego żelaza. Funkcje pla-
styczności wyznaczane na podstawie teoretycznych rozważań nie zawsze w sposób adekwatny opisują zachowanie się rze-
czywistych materiałów. Dlatego też podejmuje się próby identyfikacji doświadczalnej. Polega to przeważnie na badaniu
naprężeń i odkształceń podczas kształtowania plastycznego spieków o różnej porowatości początkowej.
Słowa kluczowe: materiały spiekane, obróbka plastyczna, spiek żelaza

EXPERIMENTAL VERIFICATION OF YIELD LOCUS FOR IRON P/M SPECIMEN

The purpose of the paper is to verify the yield locus for pure iron P/M specimen. The yield functions determined by theoretical
analysis do not always describe the material in the proper way. Therefore the experimental studies should be undertaken to
identify the parameters concerning the yield condition for P/M materials. The identification is based on strain and stress
measurements during plastic deformation of P/M specimen for various initial porosities.
Keywords: P/M materials, metal forming, iron powder

Wprowadzenie idealnie plastyczny lub wykazywać wzmocnienie. Może on

Teoria plastyczności materiałów spiekanych powstała w latach
siedemdziesiątych ubiegłego stulecia, a więc jest stosunkowo no-
wym zagadnieniem. Jakkolwiek pewne podstawowe koncepcje
istniały już wcześniej w postaci ogólnie sformułowanych kryte-
riów uplastycznienia i równań konstytutywnych, mogących mieć
zastosowanie do opisu materiałów spiekanych. Jednakże analiza
plastycznego płynięcia materiałów spiekanych wymaga zmiany
podstawowych założeń klasycznej teorii plastyczności, które do-
tyczą przyjęcia modelu jako ściśliwego ośrodka plastycznego.
Bazując na odpowiednio wybranych ogólnych koncepcjach
teoretycznych, można zamodelować plastyczny ośrodek spiekany
opierając się na następujących kryteriach:
⎯ ośrodek składa się z litego materiału, stanowiącego osnowę,
oraz pustek;
⎯ osnowę stanowi ściśliwy materiał plastyczny, który może być
być opisany za pomocą warunku plastyczności Hubera-Misesa
i prawa plastycznego płynięcia Levy-Misesa;
⎯ odkształcenia objętościowe są spowodowane wyłącznie zmia-
ną objętości pustek. Zmiany parametru gęstości są odpowied-
nio rekompensowane przez zmiany całkowitej objętości ciała,
co wynika z prawa zachowania masy;
⎯ przyjmuje się, że podczas odkształceń nie powstają nowe
pustki;
⎯ wprowadza się istnienie elementarnej objętości, która gwaran-
tuje spójność ośrodka, jeżeli nie występuje w niej naruszenie
spójności materiału.
Należy jednak zwrócić uwagę, że przedstawiony powyżej zbiór
założeń opisuje tylko pewną klasę materiałów spiekanych, np. nie
uwzględnia materiałów spiekanych z udziałem fazy ciekłej. Jed-
nakże ze względu na złożoność zagadnienia często stosuje się
uproszczone modele ciał.

Dr inż. Iwona Pokorska — Politechnika Częstochowska, Wydział Budownictwa, Częstochowa.

97
 Funkcje plastyczności dla materiałów spiekanych

Istnieje szereg propozycji do opisania funkcji plastyczności

dla materiałów spiekanych. Są one oparte na różnorodnych kryte-
riach uplastycznienia, które mogą być określone teoretycznie lub
wyznaczone doświadczalnie. Ogólnie kryterium plastyczności dla
materiałów spiekanych można przedstawić za pomocą funkcji pla-
styczności f

f = AJ 2 + BI I2 − μσ 02 (1)

gdzie
I1 — pierwszy niezmiennik tensora naprężenia

I1 = σ1 + σ 2 + σ 3 = σ ii Rys. 1. Warunek plastyczności (3) dla θ = 0,1÷0,4; linie poziome

przedstawiają warunek plastyczności Hubera-Misesa (θ = 0)
J2 — drugi niezmiennik dewiatora naprężenia Fig. 1. Yield condition (3) for θ = 0.1÷0.4, the Huber Mises yield
condition (θ = 0) is presented by verical lines

J2 =
1
6
[
(σ1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ1 )2 ] Należy zauważyć, że warunek plastyczności opisany wzorem (1)
redukuje się do warunku Hubera-Misesa dla plastycznego nieści-
σ0 — naprężenie uplastyczniające. śliwego materiału, co zachodzi dla gęstości względnej R = 1 i ob-
Parametry A, B, μ są opisywane przez różnych autorów w następu- jętości pustek fv = 0, a co można zapisać jako
jący sposób
3J 2 = σ 0 (9)
⎧A = 3
⎪ 2 Zmiany powierzchni porowatości na skutek odkształceń plastycz-
Gurson ⎨ B = (1 − R ) / 8 (2) nych nie wykazują właściwości izotropowych, co można zinter-
⎪ 2
⎩μ = R − R + 1 pretować graficznie, porównując funkcje porowatości, np. Greena
dla porowatości θ = 0,1÷0,4.
Równanie (3) przy ustalonej wartości porowatości θ przedstawia
⎧ w przestrzeni naprężeń głównych elipsoidę obrotową, której dłuż-
⎪
⎪A = 3 sza oś jest równo nachylona do kierunków głównych.
⎪
⎨ B = 1 / 4[ln (1 − R )]
Green 2
(3) Spełnienie warunków
⎪
lim B(θ) = 0, lim μ(θ) = 1,
2
⎪μ = 3⎡1 − (1 − R ) 32 ⎤ 3 − 2(1 − R )
1 (10)
⎪ ⎢ ⎥ 3 θ→0 θ→0
⎩ ⎣ ⎦
powoduje przy przejściu do materiału litego i otrzymanie zamiast
⎧A = 2 + R2 (3) klasycznego warunku (9). Związek (3) można zapisać w postaci
⎪⎪
Kuhn ( 2
⎨B = 1 − R / 3 ) (4)
I12 J 2
⎪μ = 1 + =1 (11)
⎪⎩ a2 b2

⎧A = 3/ R2 Natomiast równanie (3) we współrzędnych na płaszczyźnie

⎪
[ ]
⎪ I1 − J 2 przedstawia elipsę o półosiach a i b ze środkiem w po-
⎨ B = 1 / 1 + R / (1 − R ) R
2 2
Oyane (5) czątku układu, gdzie
⎪ 2
⎪⎩μ = R
μ μ
a= σ0 , b= σ0 (12)
B 3
⎧A = 3
⎪
⎨ B = 2,49(1 − R )
0,514
Shima / 9R5 (6) Oprócz gładkich powierzchni plastyczności opisanych wzo-
⎪μ = R rami typu (2)÷(8) rozważa się powierzchnie z narożami. Oto nie-
⎩ które z nich
1. Stożek kołowy
⎧A = 3
⎪
Corapcioglu ⎨ B = 2,09(1 − R )2 / R 2 − 0,26(1 − R ) / R 2 (7) f = J 2 ± ηI1 − k = 0 (13)
⎪μ = 1
⎩ gdzie η i k — funkcje porowatości.
2. Walec ograniczony płaskimi dnami
⎧A = 3
⎪⎪
( )
Corapcioglu ⎨ B = 0,36 1 − R 2 + 0,39(1 − R ) / R 2 + 1,2(1 − R ) / R (8) f = J2 − k2 = 0 (14)
⎪
⎩⎪μ = 1 3. Ostrosłup o podstawie sześciokątnej

98
 Tablica 1
Skład spieku żelaza użytego do badań
Table 1
Composition of iron P/M specimen used in the study

Fe C S Si Mn P Cr Mo Cu Ni Ti V
% % % % % % % % % % % %
∼99,73 0,023 0,005 0,05 0,09 0,005 0,020 0,01 0,034 0,028 0,001 0,003

Tablica 2
Granica plastyczności dla materiały bazowego
Table 2
Yield stress for fully dense iron specimen

Liczba Granica plastyczności Odchylenie

próbek MPa standardowe
3 181,43 9,23

f = σ I − σ II ± (σ I − σ III )sin φ − 2k cos φ = 0 (15)

gdzie σ I > σ II > σ III są uporządkowanymi wartościami naprężeń

głównych, a φ jest kątem tarcia wewnętrznego.
Znak ’+’ stosuje się, gdy w wierzchołku ostrosłupa I1 > 0, znak ’–’
w przypadku przeciwnym. Rys. 2. Mikrostruktura spieku żelaza o gęstości względnej
4. Dwa ostrosłupy złożone podstawami 0,852 (powiększenie 200×)
Fig. 2. Microstructure of iron P/M specimen with relative density
f = J 2 ± ηI1 − k = 0 (16) 0.852 (enlargement 200×)

przy czym znaki stosuje się jak w punkcie 3.

Tablica 3
Określenie krzywej płynięcia i granicy plastyczności Granica plastyczności dla różnych początkowych gęstości
dla spieku żelaza dla analizowanego spieku żelaza

Badane spieki metali wykonano ze sprasowanego proszku że- Table 3

laza. Proszek otrzymano poprzez mechaniczne rozdrabnianie lite- The apparent yield stress obtained for various initial
go materiału w młynie udarowym. Operacja prasowania odbyła relative densities for iron P/M specimens
się w matrycy zamkniętej na urządzeniu działającym wg schematu
dwustronnego prasowania z przeciwbieżnym ruchem stempli. Gęstość względna Granica plastyczności Parametr
Z uwagi na to, że prasowanie odbywało się bez udziału fazy cie- MPa r
kłej, stosowano temperatury rzędu 0,7÷0,8 temperatury topnienia
metalu. Dla proszku żelaza wynosiła ona 1000 °C. Czas spiekania 0,781 79,60 2,09
wynosił 1,5 godz. w atmosferze wodoru. 0,782 85,13 2,01
Pierwszym etapem było badanie składu chemicznego spieków że- 0,785 82,65 2,08
laza. Rezultaty badań przedstawia tablica 1. Następnie wykonano 0,785 90,14 1,95
statyczne próby ściskania dla materiału bazowego na próbkach
0,806 102,97 1,92
o wymiarach ∅ 12 × 12. Kolejno badaniom poddano spieki o róż-
nej początkowej gęstości. Badania własności mechanicznych 0,810 116,92 1,64
przeprowadzono na maszynie wytrzymałościowej firmy Zwick w 0,813 109,38 1,85
Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Przeróbki Pla- 0,825 124,67 1,59
stycznej na Wydziale Inżynierii Materiałowej, Procesowej i Fizyki 0,870 137,62 1,71
Stosowanej Politechniki Częstochowskiej, natomiast analizę gę- 0,870 132,21 1,91
stości próbek wykonano w Laboratorium Geotechniki Wydziału
0,872 138,84 1,70
Budownictwa Politechniki Częstochowskiej. Rezultaty badań
przedstawiono w tablicy 2. Przykładową mikrostrukturę spieku 0,895 132,76 2,38
żelaza o gęstości względnej 0,852 przedstawia rysunek 2. 0,896 136,96 2,21
Kolejnym krokiem było określenie wartości funkcji plastycz- 0,896 133,37 2,53
ności dla różnych gęstości względnych spieku. W pracy ograni- 0,897 130,88 2,52
czono się do badania zależności granicy plastyczności materiału
0,915 124,51 3,45
bazowego i odpowiadającego mu materiału porowatego spiekanego
co jest scharakteryzowane przez współczynnik μ w równaniu (1). 0,917 132,55 3,06
W badaniach przyjęto następującą zależność na współczynnik μ 0,924 143,54 2,61

99
 Rys. 3. Krzywa płynięcia dla materiału bazowego
Fig. 3. Flow curve for fully dense iron specimen
Rys. 4. Krzywa płynięcia dla spieku żelaza
o gęstości względnej 0,781
Fig. 4. Flow curve for iron P/M specimen with relative density 0.781
μ = 2R r −1 (17)
gdzie r jest stałą materiałową.
Rezultaty badań eksperymentalnych własności fizycznych spie-
ków o różnej początkowej gęstości przedstawiono w tablicy 3 oraz
na rysunkach 3÷6.
Spostrzeżenia i wnioski
Funkcje plastyczności dla materiałów spiekanych wyznaczane
na podstawie teoretycznych rozważań nie zawsze w sposób ade-
kwatny opisują zachowanie się rzeczywistych materiałów. Dlatego
też podejmuje się próby doświadczalnej identyfikacji. Polega to
przeważnie na badaniu naprężeń, odkształceń i porowatości pod-
czas odkształcenia plastycznego próbek wykonanych z materiałów
spiekanych o zróżnicowanej porowatości początkowej i wykorzy-
staniu warunku plastyczności, np. typu (3) oraz stowarzyszonego
z nim prawa płynięcia. Zwykle przeprowadza się badania jedno-
osiowego ściskania bądź rozciągania. Badania doświadczalne nad
uplastycznieniem spieku żelaza wskazują, że wartość współczyn-
nika r we wzorze (17) przyjęta jako równa 2 jest dobrą aproksy-
100
Rys. 5. Krzywa płynięcia dla spieku żelaza
o gęstości względnej 0,825
Fig. 5. Flow curve for iron P/M specimen with relative density 0.825
Rys. 6. Krzywa płynięcia dla spieku żelaza
o gęstości względnej 0,896
Fig. 6. Flow curve for iron P/M specimen with relative density 0.896
macją dla modelowania funkcji plastyczności dla spieku czystego
żelaza. Niemniej jednak widać, że dla dużych gęstości względnych
wartość tego współczynnika nieznacznie wzrasta. Przedstawione
w pracy wyniki mogą być przydatne dla technologów zajmują-
cych się modelowaniem procesów obróbki plastycznej spieków.
Literatura
1. Green R. J.: A plasticity theory of porous solids, Int. J. Mech. Sci.,
1972, nr 15, s. 215÷224.
2. Gurson A. L.: Continuum theory of ductile rupture by void nuclea-
tion and growth: part I. Yield criteria and flow rules for porous ductile
media, J. Engng. Mater. Technol., 1977, s. 99÷102.
3. Kuhn H.: Powder Metallurgy Processing, Academic Press, New
York, 1978.
4. Kuhn H., Downey C. L.: Deformation characteristics and plasticity
theory of sintered powder materials, Int. J. Powder Metallurgy, 1971, nr 7,
s. 15÷26.
5. Duwez P., Zwell L.: Pressure distribution in compacting metal pow-
ders, Metals Trans., 1945, s. 139÷145.
6. Shima S., Oyane M.: Plasticity theory for porous materials, Int. J.
Mech. Sci., 1976, 18, s. 285÷291.
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H

Rudy Metale R52, 2007, nr 2

UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)

WIADOMOŚCI GOSPODARCZE

RÓWNOWAGA NA RYNKU CYNY Główny wzrost konsumpcji zaobserwowano w Azji, szczególnie

WELL BALANCED METAL. MBM 2006, nr 430, s. 26÷28, BŁ w Chinach. W 2005 r. w Azji odnotowano 14,5 % wzrost kon-
sumpcji do 217 tys. t, a w Chinach — o 24,3 % do poziomu 115,5
Na rynku cyny zaobserwowano trend wzrostowy w związku
tys. t.
z silnym i rosnącym globalnym zapotrzebowaniem. Jakkolwiek
W pierwszej połowie 2006 r. zapotrzebowanie krajów azjatyckich
w 2006 r., w przeciwieństwie do miedzi, aluminium, cynku i ni-
na cynę wzrosło o 23,7 % do 123 tys. t, a w Chinach o 29,5 % do
klu, nie został ustanowiony nowy rekord cenowy — handel utrzy-
65,8 tys. t. W tym samym czasie zaobserwowano również 32,7 %
mywał się na historycznie wysokim poziomie.
wzrost zapotrzebowania w Japonii, które osiągnęło poziom 21,9
Trzymiesięczna cena cyny na LME, po wzroście do 9000 $/t pod
tys. t.
koniec pierwszego kwartału 2004 r., stopniowo obniżała się do
W USA, po gwałtownym spadku zapotrzebowania w 2005 r., za-
6000 $/t. w listopadzie 2005 r. W kwietniu 2006 r. osiągnęła bar-
obserwowano w pierwszym kwartale 2006 r. zauważalny wzrost
dzo wysoki pozom 9600 $/t i od tego czasu zmienia się od 7800
o 12,7 %. W USA nie wprowadzono jeszcze wymagań prawnych,
do 9000 $/t. Od września 2006 r. utrzymuje się na poziomie ponad
wymuszających stosowanie lutowi bezołowiowych. Ocenia się, że
9000 $/t.
obecnie tylko ok. 10 % firm stosuje zamiennie lutowia bezoło-
Szaleństwu cenowemu z połowy 2004 r. towarzyszyły niskie za-
wiowe.
pasy na LME na poziomie od 4÷6 tys. t. W 2006 r. zapasy cyny na
Według WBMS w Chinach, w 2005 r., na rynku cyny utrzymano
LME były stosunkowo wysokie i wynosiły na początku 2006 r.
równowagę pomiędzy dostawami i zapotrzebowaniem. Wyprodu-
ok. 17 tys. t — stopniowo zmniejszając się do 11,2 tys. t w sierp-
kowano ok. 119,5 tys. t cyny rafinowanej, przy konsumpcji na po-
niu 2006 r.
ziomie — 115,6 tys. t. Dobrze zrównoważony był również rynek
Oszacowano również zapasy u producentów i konsumentów, które
wewnętrzny. Eksport wyniósł prawie 23 tys. t cyny, a import —
na podstawie danych Światowego Biura Statystyki Metali (WBMS),
19 tys. t.
w czerwcu 2006 r., wynosiły ok. 20,6 tys. t. Z kolei obecne rezer-
W okresie od stycznia do czerwca 2006 r. rynek cyny był w dal-
wy strategiczne US DLA, stopniowo z roku na rok wyprzedawa-
szym ciągu w równowadze. Chińska produkcja rafinowanego me-
ne, osiągnęły poziom 17 tys. t w czerwcu 2006 r., w porównaniu
talu wzrosła o 26,8 % do 66 tys. t, przy rzeczywistej konsumpcji
do 60 tys. t w 2001 r.
65,8 tys. t. Według ITRI w Chinach kontynuowany jest wzrost
Globalna konsumpcja cyny przez ostatnie cztery lata zauważalnie
konsumpcji, głównie dzięki rozwojowi m.in. przemysłu elektro-
wzrastała. Rosły również wydobycie i produkcja, tak że na rynku
nicznego, powłok cynowych i sektora budowlanego.
nie wystąpiły żadne dramatyczne braki.
W maju 2006 r. podano, że dwóch największych chińskich produ-
Według WBMS globalny deficyt cyny rafinowanej na rynku
centów: Yunnan Tin i Liuzhou China Tin, prowadzą rozmowy
w pierwszej połowie 2006 r. wynosił ok. 1000 t po uwzględnieniu
w celu utworzenia firmy pod nazwą China Tin Group, co ma
dostaw z rezerw strategicznych US DLA na poziomie 7700 t.
wzmocnić ich wpływy na globalnym rynku cyny. Grupa miałaby
Światowa konsumpcja cyny rafinowanej, w latach 2002÷2005,
produkować około 65 tys. t/r. cyny rafinowanej.
wzrosła o 26,6 % osiągając poziom 348 tys. t. W pierwszej poło-
W ostatnich latach Yunnan Tin umocnił swoją pozycję m.in. po-
wie 2006 r. zaobserwowano zauważalny 16,8 % wzrost zapotrze-
przez wykup kopalń i hut w prowincji Hunan. Oczekuje się, że
bowania, które osiągnęło poziom 195 tys. t.
Yunnan Tin wyprodukuje w 2006 r. ok. 40 tys. t cyny.
Głównym odbiorcą cyny są producenci materiałów lutowniczych.
Prognozuje się szybki rozwój tego rynku, m.in. ze względu na Firma prowadzi rozmowy mające na celu zakup kopalń cyny i mie-
wprowadzenie unijnej dyrektywy, która wymusza stopniowe dzi w Nowej Południowej Walii, w Australii. Yunnan Tin ma rów-
ograniczanie zawartości ołowiu w lutowiach, a nowo opracowane nież 42 % udziałów w Singapur Tin Industries (STI), posiadającej
zamienne lutowia bezołowiowe charakteryzują się wysoką zawar- zakład rafinacji o wydajności 36 tys. t/r., który rozpoczął produk-
tością cyny. cję w maju 2006 r.
Według ITRI w 2004 r. na lutowia zużywano 45 % produkowanej STI buduje hutę w Bangka (Indonezja). Planuje się, że około 50 %
cyny, na powłoki cynowe — 20 %, a na produkcję związków che- produkcji cyny rafinowanej będzie przetworzona na chemikalia
micznych — 15 %. w zakładzie, który ma być uruchomiony w Singapurze pod koniec

101
2006 r.
Inna chińska firma Western Mining Co. (drugi w Chinach produ-
cent koncentratu ołowiu) ma zamiar wybudować kopalnię cyny
w Kirgistanie, przeznaczając na ten cel kwotę ok. 24,64 mln $,
której produkcja osiągnie poziom 2800 t/r. cyny w koncentracie
oraz niewielką ilość koncentratu miedzi.
Kluczowym graczem na rynku cyny pozostaje Indonezja, mając
nie tylko dwóch największych na świecie producentów firmy —
PT Timach i PT Koba, lecz również znaczący sektor nieoficjalne-
go wydobycia na wyspie Bangka, który uaktywnia się na rynku
gdy tylko ceny rynkowe uzasadniają takie działania. Te dodatkowe
dostawy, jeśli trwają odpowiednio długo, mogą mieć hamujący
wpływ na wzrost cen.
Wiele z tych nieoficjalnych kopalń i hut działa na terenach obję-
tych koncesją PT Timah i firma podjęła na nowo wysiłki, aby
zmusić rząd do zapobiegania takim akcjom lub przynajmniej wy-
musić ściągniecie takich samych podatków i opłat, jakie zobligo-
wany jest płacić PT Timah. W chwili obecnej okazuje się, że sek-
tor nieoficjalnego wydobycia w Indonezji znacząco wpłynął na
wzrost krajowej produkcji cyny.
Duża część nieoficjalnego wydobycia jest przetapiana w surową
cynę w prywatnych hutach, a następnie eksportowana, głównie do
Singapuru. WBMS podaje, że indonezyjski eksport „rafinowanej
cyny” wyniósł ponad 131 tys. t.
PT Tilmach szacuje, że w 2006 r. produkcja przemysłu indonezyj-
skiego wyniesie od 110 do 120 tys. t, z czego około połowa po-
chodzić będzie z kilkudziesięciu niezależnych hut prywatnych.
Poinformowano, że niektóre z tych zakładów zostały zmoderni-
zowane i są w stanie produkować naprawdę „rafinowaną” cynę.
PT Tilmach pozyskuje koncentrat ze swoich przybrzeżnych od-
krywek i nieoficjalnych niezależnych źródeł wewnątrz kraju. Fir-
ma uważa, że konieczność konkurowania z małymi hutami o kon-
centrat powoduje znaczący wzrost jej kosztów.
Interesujące projekty miały miejsce również w innych krajach. Na
przykład szwajcarski hurtownik Glencore stworzył partnerski
układ z brazylijskim producentem cyny —- firmą Mamore Mine-
racao e Metalurgia, będącą częścią grupy Paranapanema. Glencore
zainwestuje 40 mln $ w nową linię wzbogacania koncentratu ka-
syterytu w Mamore, głównej kopalni Pitinga, która powinna roz-
począć produkcję w maju 2007 r. Zwiększy to wydajność Pitinga
z 7 tys. t/r. do 10,5 tys. t/r., przy czym Glencore zachowa prawo
do dodatkowej produkcji uzyskanej na nowej linii.
Podano, że brazylijska produkcja może wzrosnąć z 12 tys. t w 2005 r.
do ponad 20 tys. t/r. w ciągu następnych kilku lat w związku z ro-
snącą produkcją oddziałów Mineracao Taboca i kopalni Santa
Barbara, przejętych w 2005 r. przez brazylijskiego producenta cy-
ny — firmę CSN.
W Egipcie oczekuje się, że w trzecim kwartale 2007 r. wejdzie
w życie nowy projekt, który stanowi joint venture rządu egipskie-
go oraz australijskiej firmy Gippsland. Jego realizacja zabezpieczy
nie tylko produkcję tantalu, ale i dostawy ok. 1500 t/r. cyny przez
ok. 20 lat.
W Australii — firma Bluestone Tin rozpoczęła w pierwszym
kwartale 2006 r. wysyłanie ok. 3500 t/r. koncentratów z jej kopalni
Collingwood, w północnym Quinsland. Przy obecnej, korzystnej
cenie cyny, firma ma nadzieję rozpocząć eksploatację w kopalni
Renison, uruchomionej w październiku 2005 r. oraz w kopalni Mt.
Bishoff. Obie kopalnie zlokalizowane są na Tasmanii. Przewiduje
się również uruchomienie projektu Rentails, mającego na celu od-
zysk cyny z odpadów kopalni Renison. Szacuje się, że możliwe
będzie odzyskanie ok. 75 tys. t cyny. Pod koniec 2006 r. firmy
Bluestone oraz Metals Exploration mają zamiar połączyć się w ce-
lu stworzenia mocnej grupy kopalń.
Na Tasmanii ma być również realizowany inny projekt. Kopalnia
Van Dieman rozpocznie, w czwartym kwartale 2006 r., wysyłanie
1350÷1500 t/r. cyny w koncentratach, pozyskiwanych ze złóż alu-
wialnych w Gladstone. Na postawie 6-letniej umowy, koncentraty
z obu kopalń będą wysyłane do Thaisarco w Tajlandii. Wartościo-
wymi produktami ubocznymi z tych kopalń są wysokiej jakości
szafiry.
102
W najbliższej przyszłości, szczególnie po uwzględnieniu całego
szeregu nowych projektów oraz nieprzewidywalnej wydajności
w Indonezji, rokowania dla cyny są ciągle wzrostowe, m.in. ze
względu na wysoki 17 % wzrost konsumpcji odnotowanej
w pierwszej połowie 2006 r.
Według analityków rynek cyny jest w chwili obecnej dobrze usta-
bilizowany. W związku z powyższym MBR (Metal Bulletin Re-
search) przewiduje średnią cenę na LME w 2006 r., przy transak-
cjach gotówkowych, na poziomie 8260 $/t i jej spadek do 6980 $/t
w 2007 r. Z kolei Barclays Capital szacuje średnią cenę w 2006 r.
na 8242 $/ t i przewiduje jej wzrost w 2007 r. do 8800 $/t.
SYTUACJA NA RYNKU OŁOWIU
COOPER A.: REVERSAL OF FORTUNE FOR LEAD. MIN. J. 2006, VI, 6,
s. 20÷22, BŁ
Światowe zużycie ołowiu w 2005 r. wyniosło 7,61 Mt, i wzro-
sło o 4,8 % w porównaniu do 2004 r. Produkcja metalu wzrosła
o 8,6 % do 7,56 Mt, a produkcja kopalni — o 5,5 % do poziomu
3,31 Mt.
W 2005 r. w krajach zachodnich 68,6 % produkcji metalu pocho-
dziło z źródeł wtórnych, w 2004 r. udział ten wynosił 69,3 %.
Import netto ołowiu na Zachód w 2005 r. był szacowany na 518
tys. t i wzrósł o 6,8 % w porównaniu do 485 tys. t do 2004 r. Za-
pasy LME pod koniec 2005 r. wynosiły 44 tys. t i wzrosły tylko
o 4 tys. t w porównaniu z końcem 2004 r. Cena ołowiu na LME
pod koniec 2005 r. utrzymała się na wysokim poziomie 1100 $.
Produkcja kopalń na Zachodzie odwróciła swój spadkowy trend
po raz pierwszy od wielu lat. Zaobserwowano wzrost o 130 tys. t,
tj. o 6,6 % do poziomu 2,11 Mt. Produkcja w obu Amerykach
wzrosła o 2,5 % do poziomu 2,03 Mt. Głównymi dostawcami były
Peru i Meksyk. Produkcja w Australii wzrosła skokowo o 11,4 %
do poziomu 715 tys. t, głównie dzięki kopalni Magellan Ivernia
Inc. Wzrosła również produkcja w Europie Zachodniej o 6,4 % do
poziomu 133 tys. t, głównie dzięki dodatkowej produkcji w Szwe-
cji i ponownemu otwarciu kopalni Kassandra w Grecji.
Całkowita produkcja metalu rafinowanego w 2005 r. wzrosła o 186
tys. t, tj. o 4 % do poziomu 4,79 Mt. Produkcja wtórna wzrosła do
3,27 Mt, tj. o 2,4 %. Jej udział w produkcji ogólnej wyniósł
68,6 %. Dostawy złomu w USA i Europie były ograniczone.
W Europie Zachodniej produkcja metalu wzrosła o 8 % z poziomu
1,3 Mt do 1,4 Mt, a produkcja wtórna osiągnęła poziom 1,02 Mt.
Jej udział w produkcji ogólnej wyniósł 73,1 %. Najwyższy wzrost
produkcji odnotowano w Wielkiej Brytanii z 243 tys. t w 2004 r.
do 304 tys. t w 2005 r. Był on związany z dodatkową produkcją
35 tys. t i wyższą wydajnością zakładu Northfleet, firmy Xstrata
pls. Produkcja w Belgii wzrosła do 97 tys. W drugiej połowie
2005 r. zamknięto zakład ISF w Duisburgu, firmy Sudamin.
W Afryce produkcja ołowiu wzrosła o 29 tys. t, tj. o 29 % do po-
ziomu 129 tys. t. Wzrost cen pozwolił rozwiązać problemy w za-
kładzie Zellidja w Maroku, w którym podwojono produkcję
w 2005 r. do 50 tys. t.
W obu Amerykach, w 2005 r., produkcja ołowiu wzrosła tylko
o 0,5 % do 2,02 Mt. W USA zaobserwowano spadek produkcji
o 10 tys. t do poziomu 1,26 Mt, tj. o 0,8 % w porównaniu do 2004 r.
W Kanadzie produkcja osiągnęła poziom 229 tys. t i była niższa
o 12 tys. t w porównaniu do 2004 r. Spadek produkcji był spowo-
dowany głównie 11-tygodniowym strajkiem w hucie Trail, należą-
cej do firmy Teck Cominco Ltd. Produkcja w Meksyku wzrosła
o 13 tys. t do poziomu 256 tys. t, a w Peru pozostała na tym sa-
mym poziomie 122 tys. t.
W Azji zaobserwowano duży wzrost produkcji o 445 tys. t czyli
o 14,8 % do poziomu 3,45 Mt. Większość tego wzrostu osiągnięto
w Chinach, gdzie produkcja wzrosła o 20,7 % z poziomu 1,93 Mt
w 2004 r. do 2,33 Mt w 2005 r. Produkcja w Indiach wzrosła z 10
tys. t do 59 tys. t.
W Australii produkcja spadła o 1,8 % z 273 tys. t w 2004 r. do 268
tys. t w 2005 r.
Konsumpcja w krajach Zachodu spadła w 2005 r. o 0,5 % do po-
ziomu 5,39 Mt. Aktualnie zaobserwowano wzrost konsumpcji
ołowiu w USA o 50 tys. t, tj. o 1,3 % do poziomu 1,55 Mt. W Za-
chodniej Europie konsumpcja nie zmienia się i jej poziom wynosi
1,65 Mt. Z kolei w Azji konsumpcja wzrosła o 23,7 % do poziomu
1,87 Mt. Największy wzrost zaobserwowano w Chinach. Wzrosła
również konsumpcja w Indiach i w Korei, a na Tajwanie spadła
o ok. 20 % do 132 tys. t.
Lead Zinc Study Group (ILZG) przewiduje wzrost światowego
zapotrzebowania na ołów o ok.2,4 % do 184 tys. t. W krajach za-
chodnich oczekuje się tylko niewielkiego wzrostu o 0,8 %.
W 2005 r. kontynuowano inwestycje w telekomunikacji i sektorze
IT, ze szczególnym naciskiem na technologie „bezprzewodowe”,
co napędza zapotrzebowanie przemysłu na baterie. Lokalny rynek
w USA, w 2005 r., wzrósł o 13 %. W Europie prognozy Eurobat
są ostrożniejsze — i szacują wzrost na 2 do 4 %. Chińska produkcja
i eksport rosną, a przewidywania ILZSG mówią, że globalny ry-
nek ołowiu powinien przejść od deficytu w ostatnich kilku latach,
do lekkiej nadwyżki w 2006 r. na poziomie 55 tys. t, tzn. o 0,7 %.
Przewiduje się, że globalny rynek ołowiu wzrośnie o 2,4 % w 2006 r.,
osiągając poziom 7,85 Mt. Pomimo sygnałów, że zapasy na LME
zaczęły rosnąć wraz ze wzrostem produkcji ołowiu, ceny w
I kwartale nadal były stosunkowo wysokie, osiągając w lutym
2006 r. poziom 1448 $.
BOLIDEN PLANUJE WYDAĆ 717 MLN $ NA ROZBUDO-
WĘ KOPALNI MIEDZI
BOLIDEN PLANS 717 M $ COPPER MINE EXPANSION AS Q3 PROFITS
SOAR. MET. BUL. 2006, nr 8969, s. 14, BŁ
Boliden, szwedzki producent cynku i miedzi, potwierdził plany
inwestycji 5,2 mld koron szwedzkich (717 mln dolarów) w rozbu-
dowę kopalni Aitik, w północnej Szwecji.
Pozwoli to na zwiększenie ilości wydobywanej rudy do 36 mln t/r.,
trzykrotnie zwiększy rezerwy rudy do poziomu 630 mln t i wydłu-
ży okres eksploatacji kopalni o dziesięć lat, co jest zgodne ze stra-
tegią firmy.
W latach 2007÷2010 Boliden zainwestuje w nowy koncentrator,
transporter, kruszarkę oraz infrastrukturę kopalni. Przewidywany
czas rozpoczęcia pracy koncentratora to 2010 r., z początkową
wydajnością rzędu 33 mln t/r., a do 2014 r. — 36 mln t/r. Całkowite
możliwości produkcyjne Aitik to ok. 100 tys. t miedzi i 4 t złota/r.
Boliden planuje także rozpocząć produkcję molibdenu, co pozwoli
sprostać rosnącemu popytowi ze strony przemysłu stalowego.
Jak powiedział prezes Jan Johansson: „Jest to duża inwestycja,
która pozwoli kopalni Aitik stać się jedną z najbardziej efektyw-
nych kopalni na świecie i skutecznie zwiększy jej konkurencyj-
ność, co z kolei stworzy możliwości generowania zysków i utrzy-
mania płynności finansowej w przyszłości.”
OPŁATY ZA PRZERÓBKĘ TC/RCs WZROSNĄ WRAZ
Z NOWYMI OFERTAMI.
HARRIS P., BARRY S.: COPPER MINER BULLISH BUT TC/RCS TO
RISE ON NEW TENDERS. MET. BUL. 2006, nr 8969, s. 14, BŁ
Grupo Mexico oraz Cochilco przewidują znaczny wzrost cen
miedzi. Prognozuje się utrzymanie wysokich cen także w 2007 r.
Grupo Mexico uważa, że rynek podstawowy napędzany silnym
popytem z Chin spowoduje dalsze umocnienie się cen.
„Chińscy konsumenci powinni wkrótce powrócić na rynek, gdyż
dostawy biura rezerw nie są w stanie zaspokoić popytu.” — po-
wiedział Eduardo Gonzalez, z oddziału Southern Copper Grupo
Mexico.
„Oczekujemy dwucyfrowego wskaźnika dynamiki wzrostu w Chi-
nach i wierzymy, że ceny miedzi pozostaną na wysokim poziomie,
a nawet jeszcze wzrosną. Chiny importują ok. 80 % używanej
w kraju miedzi i trend ten utrzyma się.”
Z nadesłanych z Chin komentarzy wynika, że do tej pory nie na-
stąpił znaczący powrót konsumentów na rynek ze względu na ko-
rzystne wahadło cenowe na giełdach w Shanghaju i Londynie.
Eduardo Titelman, szef chilijskiej komisji miedziowej Cochilco,
prognozuje że: „Średnia cena miedzi w 2006 r. wyniesie 3,10
$/funt, dwukrotnie więcej niż w 2005 r., gdy osiągnęła ona poziom
— 1,67 $/funt.”
Agencja rządowa ogłosiła, że średnia cena w 2006 r. wyniesie
3,03 $/funt. Prognozy przewidują, że w 2007 r. spadnie ona do
poziomu 2,80 $/funt.
Rok 2006 będzie piątym z kolei, w którym wystąpił deficyt miedzi
na rynku. W 2006 r. szacuje się go na 167 tys. t. W 2007 r. na ryn-
ku miedzi powinno pojawić się 131 tys. t nadwyżki, a w 2008 r.
367 tys. t.
Popyt na miedź w 2006 r. szacowany jest na 17,4 mln t, czyli o 3,4 %
więcej niż w 2005 r., ale mniej niż przewidywano (5,1 %), co
głównie związane było z różnicą popytu w Chinach. W 2007 r.
przewiduje się, że popyt na miedź osiągnie poziom 18,33 mln t,
a w 2008 r. 19,07 mln t. W tym okresie przewidywany wzrost po-
pytu w Rosji wyniesie 7 %, a w Indiach 8 %.
Opłaty za przeróbkę i rafinację miedzi (TC/RCs) rosną wraz z ilo-
ścią dostępnego na rynku surowca. Pod koniec roku na rynku
wzrasta ilość koncentratów miedziowych ze względu na upłynnia-
nie zapasów przez kopalnie.
Na rynek napłynęły dodatkowe ilości koncentratu miedzi, m.in.
w związku z wcześniejszym usunięciem skutków katastrofy
z czerwca 2006 r. w chilijskiej kopalni Chuquicamata (Codelco),
oraz po przerwaniu zawieszenia produkcji w indonezyjskiej hucie
Gresik, która dostarczy w połowie grudnia 2006 r. ok. 150 tys. t
koncentratu miedzi.
„Obecnie na rynku jest dużo surowca, gdyż żadna z kopalń nie
chce go przechowywać. Spowoduje to gwałtowny wzrost opłat za
przeróbkę TC/RCs pod koniec 2006 r.”
W listopadzie opłaty za przeróbkę wynosiły powyżej 50 $/t (5 cen-
tów/funt). Handlowcy oczekują na ogłoszenie wysokości opłat
TC/RCs, tradycyjnie negocjowanych pod koniec roku. Burzę na
rynku wywołała sugestia, że BHP Billiton, główny właściciel chi-
lijskiej kopalni Minera Escondida, ustalił roczną stawkę TC/RCs
w kontrakcie z indyjską hutą na poziomie 60 $/t (6 centów/funt).
PRODUCENCI PRĘTÓW MIEDZIOWYCH ZAPOWIADA-
JĄ W 2007 ROKU WZROST DOPŁAT NAWET DO 60 %
KASSAKOVICH N.: COPPER ROD PRODUCERS BID TO RAISE 2007
SURCHARGES BY UP TO 60 %. MET. BUL. 2006, nr 8972, s. 12, BŁ
Odbiorcy prętów miedzianych w Europie zaobserwowali
wzrost kosztów operacyjnych, które w wielu przypadkach wzrosły
nawet o 60 %.
„Producenci próbują zwiększyć marżę. Twierdząc, że przez ostat-
nie lata ich marże spadły i teraz chcieliby wrócić do ich pierwot-
nego poziomu.”
Obecnie marża na rynku prętów miedziowych w Europie wynosi
od 80 do 100 Euro (102÷128 $)/t. Zawarto w niej opłaty za prze-
róbkę. Wielu obserwatorów twierdzi, że rozrzut wielkości opłat
jest duży i zmienia się w zależności od klienta. Średnie opłaty
wynoszą około 100 Euro. Muszą one jednak wzrosnąć, chociażby
z tego względu, że za dostawy miedzi producenci prętów płacą
gotówką, a swoje wyroby sprzedają z terminami płatności od 30
do 60 dni, co powoduje opóźnienia w przepływie gotówki.
„W takich warunkach marża w wysokości 80÷90 Euro/t nie jest
wysoka.” — powiedział jeden z dużych producentów europejskich.
Producenci chcą podzielić się ciężarem rosnących kosztów i prze-
noszą je na konsumentów. Jednak przy silnym popycie i niskim
poziomie dostaw rynek staje po stronie konsumentów.
„To zrozumiałe. Jest dobry popyt na pręty miedziowe, a więc są
podstawy do wzrostu ceny. Dodatkowo w 2007 r. produkcja bę-
dzie mniejsza, więc konsumenci czują się zagonieni do narożni-
ka.” — stwierdził jeden z handlowców miedzią.
Poziom rocznego popytu na pręty miedziowe w Europie wynosi
3 mln t i wciąż rośnie, przy czym, jak wynika z danych przedsta-
wionych przez Norddeutsche Affinerie, kupujący nie przejmują się
wysokimi cenami.
Z drugiej strony, jak wynika z danych Europejskiego Biura Staty-
stycznego (Eurostat), produkcja obniżyła się, odnotowując w 2005 r.
spadek o 130 tys. t w porównaniu z 2004 r.
Według Eurostat w 2005 r. całkowita produkcja prętów miedzio-
103
wych wyniosła 2,25 mln t i była niższa niż rok wcześniej, gdy jej
poziom wyniósł 2,38 mln t.
Wielu europejskich konsumentów prętów miedziowych uznaje
wzrost marży w 2007 r., ale nie jest to też dla nich powód do radości.
„Nie ma wątpliwości, że narzuty wzrosną, a ze względu na brak
alternatywnego źródła dostaw będziemy musieli zaakceptować
zaoferowane nam warunki.” — powiedział jeden z odbiorców.
We wrześniu, brytyjska grupa konsultacyjna Metalica opubliko-
wała raport pokazujący, że produkcja miedzi będzie przynosić
w drugim kwartale dobre zyski. W drugim kwartale przeciętny
narzut w tym przemyśle wyniósł 5,9 %, a narzut netto 4,2 %. I jak
napisała Metalica jest to piąty z rzędu kwartał, w którym współ-
czynnik rentowności wzrasta.
„Większość naszych konsumentów ze strony przemysłu narzeka
na wysokie koszty, ale w rzeczywistości wielu z nich zamówiło
więcej katod niż w zeszłym roku.” — powiedział z jeden z produ-
centów miedzi.
FREEPORT McMORAN ZAMIERZA KUPIĆ PHELPS
DODGE ZA 25,9 MLD DOLARÓW
KASSAKOVICH N., BARRY S., FOSTER K.: FREEPORT McMORAN TO
BUY PHELPS DODGE FOR 25.9 BN $. MET. BUL. 2006, nr 8972, s. 14, BŁ
Freeport McMoran Copper & Gold w ramach współpracy
podpisał porozumienie o przejęciu udziałów w Phelps Dodge, co
pozwoli na stworzenie firmy mającej silną pozycję na rynku mie-
dzi. Freeport zapłaci Phelps Dodge około 25,9 mld $ w gotówce
i w surowcu. Podpisane porozumienie zabezpieczy pozycję obu firm.
„Transakcja łączy dwie największe kopalnie i umocni ich pozycję
na rynku kontraktów długoterminowych.” powiedział James Moffett
— prezes Freeport.
Szacuje się, że roczna produkcja obu firm w 2006 r. osiągnie po-
ziom 3,7 mld funtów miedzi, 1,8 mln uncji złota i 69 mln funtów
molibdenu. Przewiduje się, że w 2007 r. połączona produkcja po-
winna wzrosnąć do poziomu 4,1 mld funtów miedzi, a molibdenu
do 75 mln funtów. W latach 2008÷2009 prognozuje się dalszy wzrost
produkcji molibdenu do poziomu 80 mln funtów, a w 2010 r. do
85 mln funtów.
James Moffett pozostanie prezesem połączonej firmy, która będzie
działać pod nazwą Freeport McMoran Copper & Gold. Siedziba
zostanie jednak przeniesiona do Phoenix, gdzie rezyduje Phelps
Dodge.
Richard Anderson, dyrektor generalny Freeport, pozostanie na sta-
nowisku, a Steven Whisler, członek zarządu Phelps Dodge, przej-
dzie na emeryturę.
Według warunków umowy Freeport zapłaci 126,46 $ za każdą
akcję Phelps Dodge. Udziałowcy Phelps Dodge będą posiadać ok.
38 % udziałów w połączonej firmie. Umowa została zatwierdzona
przez rady nadzorcze obu przedsiębiorstw i zostanie doprowadzo-
na do końca w pierwszym kwartale 2007 r. po uzyskaniu zgody
udziałowców. Do Freeport należy gigantyczna kopalnia miedzi
Grasberg w Indonezji. Phelps Dodge jest właścicielem kilku ko-
palń w Afryce.
ZANIEPOKOJENIE W CHIŃSKICH HUTACH MIEDZI
CHINESE COPPER SMELTER UNEASY. MET. BUL. 2006, nr 8972, s. 14,
BŁ
Chińskie huty miedzi doświadczyły pewnych ograniczeń zwią-
zanych z planowanym przejęciem Phelps Dodge przez Freeport
McMoran. Jednak skutki tego wydarzenia dla Chin będą raczej
ograniczone. Przejęcie to jest kolejnym przykładem występujące-
go w przemyśle wydobywczym trendu do konsolidacji.
„Połączenie nie wpłynie znacząco na nasz import koncentratów.
Wskazuje jednak, że sektor wydobywczy rośnie w siłę i może
mieć coraz większy wpływ na światowy handel.” — powiedział
wyższy urzędnik w Jinlong Copper, z Tongling Nonferrous Metals
— drugiej co do wielkości kompanii hutniczej w Chinach.
Chiny importują większość koncentratów miedziowych z Ameryki
Południowej, pomimo stosunkowo małej odległości od kopalni
Grasberg w Indonezji, należącej do Freeport. Dużo większym niż
104
Chiny odbiorcą produkcji z kopalni Grasberg jest Japonia, przede
wszystkim ze względu na to, że Japończycy dysponują odpowied-
nią technologią odzysku złota z surowca pochodzącego z tej ko-
palni.
Połączone firmy Freeport i Phelps Dodge nie wyznaczyły otwar-
tych warunków dotyczącym przyszłorocznych cen za przeróbkę
i rafinację. Ich ustalenie przewidywane jest w ciągu najbliższych
miesięcy, co potwierdzają przedstawiciele chińskiego przemysłu.
Rosnąca pozycja kompanii wydobywczych powoduje dalsze
zwiększenie zagrożenia dostaw do Chin, nawet pomimo ich pozy-
cji najważniejszego światowego konsumenta.
„Mamy kolejnego silnego przeciwnika w negocjacjach, ale nie
będzie to miało bezpośredniego negatywnego wpływu na handel
koncentratami. Jest jednak niepokojące ze względów psycholo-
gicznych, gdyż nasze huty hamowane są przez międzynarodowe
kopalnie.” — powiedział analityk z Shanghai Dalu Futures.
BHP ZMUSZONE DO OPÓŹNIEŃ W NIKLOWYM PRO-
JEKCIE RAVENSTHORPE ZE WZGLĘDU NA SPIRALĘ
KOSZTÓW SZACOWANĄ NA 2,2 MLD $
BHP FORCED TO DELAY RAVENSTHORPE NICKEL PROJECT AS
COST ESTIMATE SPIRALS TO 2.2 BN $. MET. BUL. 2006, nr 8973, s. 9,
BŁ
Firma BHP Billiton została zmuszona do zwiększenia przewi-
dywanych kosztów w projekcie Ravensthorpe do wysokości 2,2 mld
dolarów oraz przesunięcia daty realizacji pierwszych dostaw me-
talu o około trzy miesiące, tj. na trzeci kwartał 2008 r.
Oświadczono, że zmiany były spowodowane mniejszą wydajno-
ścią pracy oraz opóźnieniami dostaw materiałów i wyposażenia.
Chip Goodyear, członek rady nadzorczej BHP, skomentował moż-
liwe opóźnienia i wzrost kosztów na dorocznym zgromadzeniu
akcjonariuszy, które odbyło się w grudniu 2006 r.
Oświadczył, że projekt Ravensthorpe wygeneruje koszty o 30 %
wyższe ponad planowaną kwotę 1,34 mld dolarów. Nowe szacun-
ki zakładają koszty na poziomie 2,2 mld dolarów.
„Podczas prowadzonych prac przygotowawczych, przy szacowa-
niu kosztów projektu Ravensthorpe, nie uwzględniono występują-
cego obecnie w zachodniej Australii deficytu siły roboczej i mate-
riałów.” — powiedział w oświadczeniu dla prasy Jimmy Wilson
— prezes BHP i dodał: „że projekt ma w dalszym ciągu dużą
szansę przynieść spore zyski, bowiem na rynku wciąż jest duży
popyt na nową produkcję, a jego zaspokojenie wymagałoby otwo-
rzenia jeszcze co najmniej kilku zakładów. Zakład w Ravensthor-
pe oraz zwiększona produkcja w Yabulu pozwolą częściowo za-
spokoić popyt.”
Poinformowano, że prowadzone w Ravensthorpe prace konstruk-
cyjne są zaawansowane w 73 %, a zakończenie prac prowadzo-
nych nad rozbudową rafinerii Yabulu przewidywane jest na koniec
2006 r.
POPYT NA ALUMINIUM W CHINACH ROŚNIE SZYB-
CIEJ NIŻ PRZEWIDYWANO
VIVIAN T.: CHINESE ALUMINIUM DEMAND GROWS FASTER THAN
EXPECTED. MET. BUL. 2006, nr 8973, s. 9, BŁ
Silny popyt ze strony chińskiego przemysłu spowodował, że
popyt na pierwotne aluminium przerósł w ostatnich miesiącach
oczekiwania, a konsumpcja w skali rocznej, w latach 2006 i 2007,
wzrośnie przynajmniej o 20 %.
Obecnie analitycy przewidują, że wzrost popytu w latach 2006÷2007
będzie wyższy niż w prognozach z połowy 2006 r. Przewidywania
są jeszcze bardziej optymistyczne, niż przedstawione przez prezesa
firmy Alcoa, który prognozował wzrost chińskiego popytu w 2006 r.
na 15 %, a w latach 2007 i 2008 na 14 %.
Według danych rządowych w 2005 r. całkowity popyt na alumi-
nium w Chinach wyniósł 7 mln t. Uczestnicy rynku twierdzą, że
w ostatnich latach rósł on o ok. 15÷18 % rocznie i wszystko wska-
zuje na to, że będzie jeszcze wyższy pomimo wysiłków Pekinu,
mających na celu schłodzenia tego sektora gospodarki.
Chiński rząd wprowadził w ostatnich latach szereg rozporządzeń
mających na celu schłodzenie przemysłu aluminium, wprowadza-
jąc m.in. limity na kredyty bankowe, wyższe cła eksportowe itp.
Wielu producentów pierwotnego aluminium rozpoczęło produkcję
takich produktów, jak: blachy, taśmy, wyroby wyciskane, które są
traktowane przez rząd jako posiadające „wartość dodaną”, a to
pozwala uniknąć wielu restrykcji nałożonych na produkcję mate-
riałów podstawowych, np. pierwotnego aluminium i stali.
Przykładem są działania prowadzone przez hutę aluminium Henan
Zhongfu Industry Co., o wydajności 185 tys. t/r., która planuje
budowę zakładów produkcji blachy i taśm o wydajności 170 tys. t/r.
Również Chinalco, największy udziałowiec lidera rynku Alumi-
nium Corp. of China (Chalco), ogłosił przejęcie producenta folii
— firmy Sichuan Huaxi Aluminium. Tego rodzaju działania mają
wpływ na chiński handel wewnętrzny i zewnętrzny.
„W tym roku eksport aluminium spadł. Nie był on wyższy niż
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
STRATEGIE PRZETRWANIA DLA ZACHODNICH PRO-
DUCENTÓW METALI NIEŻELAZNYCH
FISCHER M.: SURVIVAL STRATEGIES FOR WESTERN EUROPEAN
NON-FERROUS METALS PRODUCERS. ERZMETALL 2006, t.59, nr 4,
s. 207÷210, AG
Obecnie przemysł metali nieżelaznych staje wobec problemu
tak wysokiej prędkości wzrostu, której nie obserwowano przez
ostatnie pięćdziesiąt lat. Na przykład przemysł aluminiowy wzra-
sta ok. 5 %/r., jednak gdyby nie uwzględniać 25 % wzrostu w Chi-
nach wynosiłby on tylko 2 %.
Popyt na metale nieżelazne w Zachodniej Europie rośnie bardzo
umiarkowanie, a dla niektórych metali obserwuje się nawet sta-
gnację. Niemniej jednak, we wszystkich regionach, ceny metali
nieżelaznych wzrosły w zawrotnym tempie, a ceny niektórych me-
tali podwoiły się. Ceny metali, takich jak miedź i aluminium, cią-
gle jeszcze uczestniczą w wyścigu o osiągnięcie nowych rekor-
dowych poziomów.
Rosną również koszty. Dla producentów metali są to np. koszty
energii i surowców. Firmy, głównie producenci aluminium, naj-
częściej inwestują tam, gdzie koszty energii są niższe, np. w Islandii
lub w Katarze.
Od 2001 r. podwoiły się ceny tlenku glinu. W przypadku innych
metali wysoki poziom produkcji prowadził do deficytu surowców,
a brak wystarczającej ilości dostępnej rudy, powodował ekstre-
malnie wysokie ceny.
Rośnie konkurencja ze strony producentów z Europy Wschodniej,
którzy agresywnie wchodzą na rynek zachodni, nie tylko poprzez
import, ale też i poprzez nabywanie tam aktywów. Siłą kompanii
ze Wschodniej Europy jest posiadanie ogromnej ilości zasobów
naturalnych. Prawie 14 % światowych rezerw miedzi znajduje się
w Polsce, w Kazachstanie i w Rosji. Kazachstan jest jednym
z krajów posiadających największe rezerwy cynku, a Ukraina to
piąty największy producent rudy tytanu.
Kompanie ze Wschodniej Europy, szczególnie rosyjskie, mają
niższe o 60 do 80 % koszty energii oraz niższe o 50 do 80 % kosz-
ty pracy w porównaniu z krajami zachodnioeuropejskimi. Dużym
zagrożeniem dla Zachodniej Europy są Chiny. Dynamika rozwoju
we wszystkich gałęziach przemysłu jest tam zdumiewająca. PKB
rośnie w tempie 9 %/r. Produkcja wielu metali będzie rosła szyb-
ciej niż konsumpcja, co spowoduje zwiększony eksport. Produkty
z Chin zaczynają być sprzedawane na rynku UE i tendencja ta
w przyszłości umocni się. Jednak wielu ekspertów uważa, że go-
spodarka chińska jest przegrzana, więc prędkość wzrostu w przy-
szłości obniży się.
Indie są krajem, który mógłby podążać tą samą drogą rozwoju co
Chiny. Ostatnie szacunki wskazują, że w 2050 r. populacja w In-
diach będzie wyższa niż w Chinach. Obiecuje to przede wszyst-
kim bardzo dużą i tanią siłę roboczą oraz wysoki poziom krajowej
wzrost eksportu prefabrykowanych produktów aluminium.” —
stwierdził analityk rynku aluminium z Shenzhen.
Według biura statystycznego Chinese Customs eksport produktów
aluminiowych wzrósł o 70,3 % do poziomu 975913 t w okresie od
czerwca do września 2006 r. W tym samym czasie eksport pier-
wotnego aluminium spadł o 26,9 % do poziomu 721 723 t. Anali-
tycy przewidują, że w 2006 r. popyt na aluminium wzrośnie przy-
najmniej o 30 %. Według nich wciąż istnieją wolne moce produk-
cyjne i w związku z tym wzrost popytu na aluminium w przy-
szłym roku pozostanie wysoki.
Silny popyt doprowadził, w drugiej połowie 2006 r., do skurczenia
się rodzimych dostaw. Zapasy aluminium monitorowane przez
Shanghai Futures Exchange pod koniec listopada wynosiły 26 353 t
i były znacznie niższe niż pod koniec czerwca, gdy ich poziom
wynosił 125 512 t.
konsumpcji. Indie to kraj bogaty w surowce.
W tych trudnych warunkach rynkowych producenci z Zachodniej
Europy muszą pomyśleć o strategiach, dzięki którym mogliby ra-
dzić sobie z zachodzącymi już zmianami, a także przygotować do
przyszłych zadań. Przede wszystkim należy walczyć o jak najniż-
sze koszty; starać się o podwyższenie zyskowności i atrakcyjności
dla inwestorów. Kompanie powinny konsolidować się w swojej
branży lub integrować wzdłuż łańcucha wartości.
Najbardziej skonsolidowany jest przemysł aluminiowy. Obecnie
trzej główni producenci aluminium kontrolują ok. 30 % światowej
produkcji pierwotnego aluminium, a pięciu głównych — ok. 40 %.
W innych gałęziach przemysłu metali w dziedzinie konsolidacji
jest jeszcze wiele do zrobienia. Na przykład, pięciu głównych pro-
ducentów miedzi kontroluje ok. 28 % produkcji światowej. W kon-
sekwencji kompanie są mało odporne na zachodzące na rynku
zmiany, nie mają aktywnego wpływu na jego strukturę i charakte-
ryzuje je niższa zdolność negocjowania z dostawcami i klientami.
Z uwagi na wysokie zapotrzebowanie na surowce, ważny jest
bezpieczny dostęp do tanich zasobów. Producenci metali muszą
uzyskać kontrolę nad kopalniami lub „zacisnąć” dostawców w kon-
traktach długoterminowych.
Kompanie europejskie muszą uczestniczyć w rozwoju regionów
szczególnie tych, w których tempo rozwoju jest największe, tj.
w Chinach, w Indiach i na Środkowym Wschodzie. Działania te
powinny rozpocząć się jak najszybciej, bo inaczej firmy mogą
stracić możliwość wejścia na te szybko rozwijające się rynki.
Należy wziąć pod uwagę nie tylko możliwości uzyskania niższych
kosztów, większej integracji i rozszerzenia regionalnej obecności,
ale również konieczność opracowania i stosowania innowacyj-
nych rozwiązań, które pozwolą w przyszłości zaspokoić coraz
wyższe wymagania klientów.
Przykładem może być miedź, obecnie szeroko stosowana, ale cią-
gle jeszcze dysponująca dużym potencjałem do rozszerzania za-
stosowań. Elektronika penetruje prawie każdy obszar życia, a nie
byłoby to możliwe bez zaawansowanych materiałów miedzio-
wych.
Przemysł musi aktywnie uczestniczyć w rozwoju, ciągle poszuku-
jąc nowych innowacyjnych technologii i produktów. Wszyscy
producenci metali nieżelaznych powinni ukierunkować swoje
działania na spełnianie coraz wyższych wymagań i potrzeb klien-
tów. Odwaga jest kluczem do sukcesu i nie ogranicza się jedynie
do kilku większych firm. Jest to szansa dla wszystkich producen-
tów, szczególnie dla mniejszych zakładów.
Obecnie producenci metali nieżelaznych w Europie Zachodniej
zajmują doskonałą pozycję, pozwalającą im przenieść się na na-
stępny poziom rozwoju. Jest to więc czas, aby inwestować obecne
zyski z myślą o przyszłości. Jedynie wtedy przemysł metali nieże-
laznych w Europie będzie zdolny do przetrwania i rozwoju.
105
NOWY PROCES PRODUKCJI PROSZKU NIOBU
LUIDOLD S., PASHEN P., ANTREKOWITSCH H.: NEW PROCESS FOR
NIOBIUM POWDER PRODUCTION. ERZMETALL 2006, t. 59, nr 4,
s. 202÷206, AG
Niob zastępuje tantal w kondensatorach. Prowadzono prace
badawcze nad rozwojem nowego procesu produkcji proszków
niobu poprzez redukcję tlenków niobu z pomocą magnezu. Pod-
czas termicznej redukcji magnezem, głównym problemem jest sil-
na reakcja egzotermiczna, która jest trudna do kontroli. Szczegól-
nie trudna do uzyskania jest powtarzalność rozkładu wielkości
ziarn. Aby zapobiec ww. trudnościom zastosowano reaktor cyklo-
nowy o działaniu ciągłym. Odpowiednimi dla niobu reduktorami
w reaktorach cyklonowych są wodór, wapń, magnez, a także wo-
dorek wapnia i wodorek magnezu, stosowane jedynie w skali la-
boratoryjnej przede wszystkim ze względu na wysokie koszty.
Opierając się na przeglądzie wyników literaturowych stwierdzono,
że najlepszą opcją będzie zastosowanie magnezu jako reduktora.
Zastosowanie tlenku niobu(IV) i jego redukcja magnezem powo-
duje, że pozostający głównie na powierzchni magnez może być
usunięty w procesie ługowania.
Doświadczalne stanowisko obejmuje m.in. reaktor cyklonowy,
nagrzewany pośrednio przez piec oporowy, system zasilający
obejmujący: zbiornik zasilający, agitator i przenośnik ślimakowy,
piec oporowy do wstępnego nagrzewania gazu i system dostar-
czania gazu.
Prędkości przepływu gazu kontroluje się za pomocą dwóch mier-
ników przepływu. Mieszanina reakcyjna, zawierająca tlenek niobu
i proszek magnezu, podawana jest do zbiornika zasilającego i w spo-
sób ciągły transportowana do reaktora cyklonowego. Gorący gaz
procesowy wstępnie nagrzewa mieszaninę reakcyjną przy wlocie
cyklonu, co umożliwia zapoczątkowanie reakcji i wdmuchanie
mieszaniny do reaktora. Cząstki tlenku niobu redukowane są
w cyklonie przez parę magnezu, oddzielane za pomocą sił odśrod-
kowych na ściany cyklonu i przenoszone w dół do zbiornika ma-
gazynowania produktu, podczas gdy gaz procesowy opuszcza cy-
klon przez rurę wylotową.
Ze względu na krótki czas przebywania cząstek w reaktorze cy-
klonowym wymagane są odpowiednio wysokie współczynniki
wymiany ciepła, co pozwala w krótkim czasie na dostarczenie
energii cieplnej i usunięcie ciepła reakcji. Badano bilans cieplny
całego procesu. Przy jego obliczaniu cały proces podzielono na
kolejne etapy, tj.: nagrzewanie gazu procesowego w urządzeniu do
nagrzewania wstępnego; nagrzewanie gazu procesowego w reakto-
rze cyklonowym; mieszanie zimnego dodatkowego gazu i proszku
zasilającego z gorącym gazem procesowym; usuwanie ciepła lub
dostarczanie ciepła w celu osiągnięcia temperatury procesu w stre-
fie reakcyjnej. Najlepsze wyniki osiągnięto, gdy:
⎯ mieszaninę tlenku niobu(IV) i magnezu (100 % nadmiaru w sto-
sunku do reakcji stechiometrycznej) podawano do reaktora
cyklonowego z prędkością 9,0 g/min,
⎯ argon podawano do rury gazowej z prędkością przepływu
70 l/min, a do dodatkowej rury gazowej z prędkością 10 l/min,
⎯ reaktor nagrzewano do temperatury 1150 °C,
⎯ gaz procesowy nagrzewano wstępnie do 1000 °C,
⎯ powierzchnia właściwa proszku wynosiła 17,5 m2/g.
Na podstawie uzyskanych wyników doświadczalnych wykazano,
że tlenki niobu, otrzymane w wyniku termicznej redukcji magnezem,
charakteryzują się stosunkowo niską zawartością zanieczyszczeń.
Poprzez zastosowanie tlenku niobu(IV) zredukowano znacznie
zawartość magnezu, która może być jeszcze zmniejszona przez
zastosowanie większego cyklonu. Dalsze możliwości zmniejsze-
nia zawartości magnezu to obniżenie maksymalnej wielkości czą-
stek użytego tlenku niobu i optymalizacja procesu ługowania, któ-
ry pozwoliłby zredukować zawartość innych zanieczyszczeń. Za-
nieczyszczenia innymi pierwiastkami można uniknąć poprzez za-
stosowanie odpowiednich materiałów lub powłok dla reaktora
cyklonowego oraz stosowanie proszku magnezowego o jeszcze
niższej zawartości zanieczyszczeń, szczególnie żelaza, krzemu
i manganu.
106
NOWE MATERIAŁY O WYSOKIEJ TWARDOŚCI ZA-
WIERAJĄCE ZWIĄZKI MIĘDZYMETALICZNE
WITTMER D. E., MILLER T., KEENEY A., FILIP P.: AGGRESIVE AN-
SWERS MAY COME FROM HARD INTERMETALLIC NEW MATERI-
ALS. METAL POWDER REPORT 2006, nr 8, s. 23÷30, AG
W Southern Illinois University Carbondale (SIUC) prowadzo-
ne są od wielu lat badania nad cermetalami z dodatkiem przemy-
słowych diamentów, zwane kompozytami diamentowymi, połą-
czone związkami międzymetalicznymi (ang.: intermetallic-bonded
diamond IBD). Kompozyty IBD ze względu na swe zalety są sto-
sowane w górnictwie na narzędzia do wiercenia, kruszenia skał
oraz przy poszukiwaniach gazu i ropy.
Naukowcy z SIUC podczas prowadzonych badań nad kompozytami
IBD, wykorzystali wstępnie stopowany IC-50 Ni3Al, WC i diament.
Przebadano dwa kompozyty:
⎯ NAW35DX35IC50 zawierający 30 % obj. Ni3Al, 35 % obj.
WC i 35 % obj. diamentu
oraz
⎯ NAW17DX33-IC50 zawierający 50 % obj. Ni3Al, 17 % obj.
WC i 33 % obj. diamentu.
Ni3Al zawierał ok. 0,022 % mas. boru. Diamenty przemysłowe
o średnicy od 80 do 100 mikrom pochodziły z serii V i X.
Materiały poddawano mieleniu w młynie kulowym, w obecności
alkoholu izopropylowego, suszeniu i przesiewaniu, a następnie
prasowano je na gorąco w próżni, w celu zagęszczenia w tempera-
turze 1325, 1350 i 1375 °C przez 20, 40 i 60 min.
Badano gęstość i porowatość próbek oraz względne zużycie i współ-
czynnik tarcia w odniesieniu do żeliwa, a także twardość Rockwella
oraz morfologię diamentów serii V i X. Wykazano, że gęstość pra-
sowanych na gorąco kompozytów rośnie w funkcji czasu i tempe-
ratury.
Dla obydwu materiałów optymalne warunki pozwalające na uzy-
skanie najniższej średniej porowatości uzyskano podczas praso-
wania na gorąco w temperaturze 1375 °C przez 60 min, a najwyż-
sze średnie gęstości kompozytów — podczas prasowania w tem-
peraturze 1375 °C przez 40 min.
Wykazano, że kompozyt NAW35DX35-IC50 w temperaturze
1375 °C osiągnął gęstość ok. 98 %, zaś kompozyt NAW17DX33-
-IC50 — ok. 96 %. Wyniki badań tarcia wskazują, że kompozyt
NAW35DX35-IC50 charakteryzuje się wyższą odpornością na
zużycie niż NAW17DX33-IC50. Jednak próbki o najwyższej gę-
stości nie mają najwyższej odporności na zużycie. Kompozyty
IBD o niższej gęstości charakteryzują się niższą wytrzymałością.
Obydwa kompozyty wykazują najwyższą odporność na zużycie
po prasowaniu na gorąco w temperaturze 1375 °C.
Wyniki badań twardości dla kompozytu NAW35DX35-IC50 po-
kazują, że twardość wzrasta w funkcji temperatury i czasu spieka-
nia. Najwyższą twardość Rockwella w skali C (110,4) kompozyt
NAW35DX35-IC50 uzyskał, gdy był prasowany na gorąco w tem-
peraturze 1375 °C przez 60 min. Podobną zależność twardości od
temperatury i czasu obserwuje się dla kompozytu NAW17DX33-
-IC50 z tym, że twardość jest niższa.
Badania struktury pokazują, że diamenty są równomiernie rozpro-
szone w matrycy IC-50. Zaobserwowano większe rozproszenie
WC w kompozycie NAW35DX35-IC50 niż w kompozycie
NAW17DX33-IC50. Jest to prawdopodobnie spowodowane róż-
nicą wielkości ziarn materiałów wyjściowych i zwilżaniem WC
przez IC-50.
Badania metodą dyfrakcji rentgenowskiej wykazały występowanie
w obydwu kompozytach małych ilości grafitu, który może pocho-
dzić z matryc grafitowych, używanych w procesie prasowania, lub
z cienkiej warstwy grafitu tworzącej się na powierzchni diamentu.
INNOWACYJNA TECHNOLOGIA MATRYCOWA W URZĄ-
DZENIACH DO WYCISKANIA
INNOVATIVE DIE TECHNOLOGY IN EXTRUSION PLANTS. ALUMI-
NIUM 2006, t. 82, nr 7/8, s. 644÷647, AG
Firma Sapa Aluminium Profile GmbH w Düsseldorfie (Niem-
cy) produkuje różne rodzaje kształtowników z aluminium, których
geometria dostosowana jest do specjalnych wymagań związanych
z zastosowaniami. Nie wszystkie kształty mogą być jednakowo
dobrze wyciskane. Matryce projektowane w optymalny sposób
pozwalają na wytwarzanie kształtowników o dokładnych wymia-
rach i dobrej jakości powierzchni.
Firma Sapa opracowała nowy sposób projektowania matryc. Przez
ok. 10 lat prowadzono prace rozwojowe nad procesem „Single
Bearing Technology”, zapewniającym uproszczenie produkcji
kształtowników.
Poprawiono trwałość matrycy i jakość powierzchni wytwarzanych
kształtowników, m.in. poprzez zabezpieczenie jednolitego rozkła-
du temperatur i redukcję, związanego z tarciem, wzrostu tempera-
tury. Zredukowano również nakłady na operację prostowania.
Regułą podczas wyciskania jest niejednolity przepływ materiału
powodujący zniekształcenia wytwarzanych kształtowników. W tech-
nologii konwencjonalnej testy wyciskania powinny być prowadzo-
ne tak długo, aż dadzą zadowalające wyniki. Korekta matrycy,
w tym przypadku, to w dużej mierze proces ręczny, którego po-
wodzenie zależy od doświadczenia pracownika.
Nowe matryce zdecydowanie zmniejszyły ilość wymaganych ko-
rekt. Odpowiednie dane przesyłane są bezpośrednio do jednostki
projektowej tak, że nowo zaprojektowane matryce, po ich wstęp-
nym przystosowaniu, mogą być niezwłocznie użyte do produkcji.
Firma Sapa, dzięki konsekwentnemu inwestowaniu w sprawne
urządzenia produkcyjne i proces szybkiego wytwarzania matryc
do wyciskania, skróciła czas ich przygotowania z 2÷3 tygodni do
dwóch dni roboczych, i w związku z tym skrócono również czas
wprowadzenia nowych wyrobów do produkcji, co umożliwiło
m.in. efektywnie obniżenie kosztów i przyspieszyło proces wpro-
wadzania nowych produktów na rynek.
POWŁOKI ELEKTROLITYCZNE ZE STOPU CYNK-NIKIEL.
PRZEGLĄD CHARAKTERYSTYK MATERIAŁÓW, WY-
TWARZANYCH Z ELEKTROLITÓW KWAŚNYCH
MERTENS M., ENTHONE B.V.: ELECTROPLATED ZINC NICKEL. AN
OVERWIEW OF THE CHARACTERISTICS OFFERED BY THIS MATE-
RIALS WHEN PLATED FROM ACID ELECTROLYTES. METAL FINI-
SHING 2006, t.104, nr 6, s. 24÷27, AG
Anodowe powłoki cynkowe zastępowane są powłokami sto-
powymi, które zapewniają lepsze właściwości antykorozyjne dla
stali. Elektrochemiczne osadzanie pozwala na osadzanie stopów
o dowolnym składzie, kształtowanie struktury powłok i dokładne
określenie ich grubości, co jest istotne z punktu widzenia ich za-
stosowań.
Powłoki cynkowo-niklowe są osadzane zarówno z elektrolitów
zasadowych, jak i kwaśnych. Elektroplaterowanie z roztworów
alkalicznych daje jednolite, błyszczące osady, bardzo dobry roz-
kład grubości na złożonych geometriach. Stąd procesy platerowa-
nia elektrolitycznego stopem cynk-nikiel z roztworów alkalicz-
nych są konkurencyjne i solidne. Sprawność katodowa procesów
alkalicznych wynosi 40÷60 %.
Wadą kąpieli alkalicznych są niższe wydajności prądowe, niż kąpieli
słabo kwaśnych, oraz problemy z uzdatnianiem ścieków. Stosowa-
nie kąpieli alkalicznej jest kłopotliwe ze względu na konieczność
utrzymywania w niej stężenia metalu stopowego w określonym
zakresie i częstą kontrolę na zawartość metali stopowych. Skład-
niki stopowe wprowadzane są do kąpieli w postaci odpowiednio
dobranych kompleksów, rozpuszczalnych w środowisku alkalicz-
nym.
Sprawność katodowa przy platerowaniu z roztworów kwaśnych
wynosi ok. 95 %. Nikiel do roztworu dostarczany jest z handlo-
wych soli niklowych. Uzupełnienie niklu może odbywać się za-
równo z rozpuszczalnych anod niklowych, jak i handlowych soli
niklu. W wyniku tego proces nanoszenia powłok cynk-nikiel jest
tańszy, cechuje się większą wydajnością i sprawnością katodową.
Kwaśne elektrolity cynkowo-niklowe są stosowane do bezpośred-
niego powlekania żeliwa. Powlekanie w elektrolitach kwaśnych
przebiega z pewnymi trudnościami, przez co proces jest mniej so-
lidny w zastosowaniach handlowych. Cynkowe anody galwanicz-
nie rozpuszczają się w kwasie solnym, powodując problemy
z kontrolą ilości metalicznego cynku. Stosowanie rozpuszczalnej
anody niklowej wymaga podwójnej rektyfikacji. Rozkład stopu,
w opozycji do gęstości prądu w kwaśnych procesach powlekania
stopem cynkowo-niklowym, jest zależny od rodzaju zastosowa-
nych soli i obecności łagodnego czynnika kompleksującego.
Kąpiele z roztworów kwaśnych stosowane są do pokrywania że-
liwa, części metalowych hartowanych, utwardzonych i odlewa-
nych. Otrzymuje się powłoki stopowe o składzie zależnym od
składu kąpieli i gęstości prądu osadzania oraz nierównomiernym
rozdziale metalu stopowego w powłoce.
Kąpiele, zarówno kwaśne, jak i alkaliczne, uzupełnia się solami
odpowiednich metali stosując generator lub rozpuszczalne anody
cynkowe, rzadziej oddzielne anody niklowe.
Przeprowadzono doświadczenia mające na celu uzyskanie stopu
o optymalnej odporności na korozję, zgodnie z wymaganiami
przemysłu motoryzacyjnego. Podczas badań wykorzystano trzy
różne elektrolity cynkowo-niklowe: na bazie chlorku amonu,
chlorku potasu oraz chlorku potasu, zawierającego łagodny czyn-
nik kompleksujący dla niklu. Katody ze stali miękkiej o wymia-
rach 20 × 8 cm platerowano w 500 ml elektrolizerze Tosei z ma-
gnetycznym mieszadłem wirującym przez 10 minut przy natęże-
niu prądu 2A.
Osady cynkowo-niklowe produkowane z kwaśnych elektrolitów
chlorkowych zawierają fazę Y — Ni5Zn21, gdzie zawartość niklu
wynosi od 12 do 15 % mas. Z elektrolitów chlorku amonu powsta-
ją osady o orientacji krystalicznej. Wytwarzane stopy charaktery-
zują się korzystnymi właściwościami przy zastosowaniach han-
dlowych. Przy wytwarzaniu stopu przy ekstremalnie niskich gę-
stościach prądowych, do sterowania osadem stopu stosowany jest
czynnik łagodnie kompleksujący. W procesach, wykorzystujących
chlorek potasu bez czynnika kompleksującego, wymagany jest
stop o wysokiej zawartości niklu otrzymany przy ekstremalnie
niskiej gęstości prądu i w wąskim zakresie temperatur operacyj-
nych.
Powłoki Zn-Ni osadzone z kąpieli kwaśnej o zawartości ok.12 %
Ni charakteryzują się najlepszą odpornością na korozję, nie tracą
swoich właściwości ochronnych po obróbce plastycznej i w pod-
wyższonych temperaturach. W związku z powyższym blachy sta-
lowe pokryte powłoką Zn-Ni mogą być lepiej wytłaczane, praso-
wane, formowane, spawane i zgrzewane niż stal ocynkowana gal-
wanicznie lub ogniowo. Powłoki Zn-Ni charakteryzują się wyższą
twardością i odpornością na ścieranie, lepszą adhezją do podłoża,
niskimi naprężeniami własnymi oraz lepszymi właściwościami
plastycznymi.
Są z powodzeniem stosowane np. w przemyśle motoryzacyjnym
na blachy karoseryjne samochodów, podzespoły samochodowe
odlewane, odkuwane i wytłaczane, komory silnikowe oraz różne-
go rodzaju śruby i złącza wystawione na działanie czynników ze-
wnętrznych.
NATRYSKIWANIE PLAZMOWE W PRÓŻNI: NOWA
KONCEPCJA WYTWARZANIA STOPU Ti-6Al-4V
SALIMIJAZI H. R., COYLE T. W., MOSTAGHIMI J.: VACUUM PLASMA
SPRAYING: A NEW CONCEPT FOR MANUFACTURING Ti-6Al-4V.
JOM 2006, nr 9, s. 50÷55, AG
Proces natryskiwania plazmowego w próżni (ang.: VPS) to
najlepsza metoda osadzania powłok przez natryskiwanie, która
zabezpiecza na powierzchni niski poziom tlenków. Natryskiwanie
prowadzi się w komorze z kontrolowaną atmosferą przy niskim
ciśnieniu gazu obojętnego. W procesie VPS zminimalizowano re-
akcje pomiędzy proszkiem, a otaczającym gazem, co jest bezpo-
średnio związane z minimalną ilością wzajemnie mieszającej się
plazmy i gazu pomiędzy dyszą i podłożem.
Proces VPS jest szeroko stosowany do wytwarzania powłok z ma-
teriałów trudnotopliwych, jak również przy wytwarzaniu części
o kształtach bliskich końcowemu, z materiałów charakteryzujących
się wysokimi osiągami, np. kompozytów z matrycą metalową
umocnionych materiałami ceramicznymi czy też materiałów z gra-
107
dientem funkcjonalnym.
Tytan i jego stopy są stosowane od przeszło 30 lat m.in. ze wzglę-
du na wysoką wytrzymałość i dobrą odporność na korozję. Stopy
tytanu sklasyfikowano w trzech klasach (I — stopy jednofazowe
o heksagonalnej zwartej strukturze alfa; II — stopy jednofazowe
o regularnej przestrzennie centrowanej strukturze beta oraz III —
stopy dwufazowe (alfa + beta) — np. stop Ti-6Al-4V stosowany w
lotnictwie, przemyśle motoryzacyjnym, okrętowym, chemicznym
i medycynie.
Podzespoły ze stopu Ti-6Al-4V wytwarzane są w sposób konwen-
cjonalny przez odlewanie, kucie i procesy metalurgii proszków.
Tworząca się podczas odlewania mikrostruktura gruboziarnista
oraz procesy absorpcji gazów i segregacji wpływają na obniżenie
własności mechanicznych. Wysoki koszt odlewów, niskie własno-
ści mechaniczne i wysoka reaktywność ograniczają ilość zastoso-
wań odlewanego stopu Ti-6Al-4V. Trudności w kuciu struktur
o złożonych kształtach sprawiają, że zastosowanie Ti-6Al-4V pod-
danego przeróbce plastycznej też jest ograniczone. Do produkcji
części o kształtach bliskich końcowemu wykorzystuje się metody
metalurgii proszków, po których następuje kucie, zgrzewanie i ob-
róbka mechaniczna. Metodami metalurgii proszków wytwarza się
struktury o niepełnej gęstości, które charakteryzują się niższą cią-
gliwością, wiązkością i wytrzymałością zmęczeniową niż materia-
ły poddane przeróbce plastycznej.
Nową i rewolucyjną technologią wytwarzania części mechanicz-
nych z metali, ceramik i kompozytów jest kształtowanie poprzez
natryskiwanie plazmowe w próżni (ang.: VPSF). Wytwarzanie
kształtów, bliskich końcowym, metodą VPSF łączy proces topienia,
gwałtownego krzepnięcia, zagęszczania i zgrzewania w jednym
cyklu bez konieczności rozwiązywania trudności napotykanych
przy odlewaniu, kuciu, procesach metalurgii proszków i zgrzewa-
niu.
W procesie VPSF pierwszym warunkiem wstępnym przy przygo-
towaniu do osadzania jest zastosowanie odpowiedniego materiału
(miedź lub grafit) na wlewnicę lub trzpień. Złożone kształty uzy-
skuje się poprzez odpowiednie manipulowanie trzpieniem i pisto-
letem plazmowym podczas natryskiwania. Właściwe zaprojekto-
wanie wlewnicy i warunków natryskiwania plazmowego w próżni
gwarantuje powodzenie. Proces prowadzony jest w komorze
z kontrolowaną atmosferą.
W artykule przedstawiono wyniki uzyskane dla próbek stopu
Ti-6Al-4V wytwarzanych metodą VPSF z materiałów wyjścio-
wych, którymi były proszki tego stopu o wielkości ziarn +25/-45
mikrom, +45/-63 mikrom i +63/-75 mikrom. Podczas natryskiwa-
nia temperatura trzpienia miedziowego wynosiła ok. 750 °C.
Próbki poddano obróbce cieplnej przy niskim ciśnieniu (ok. 2 × 10–2
tora) w wysokiej temperaturze, w piecu próżniowym z grafitowy-
mi elementami grzewczymi, następnie obróbce mechanicznej ma-
jącej na celu usunięcie z powierzchni warstwy o wysokiej zawar-
tości tlenków i na końcu obróbce cieplnej odprężającej w tempera-
turze 500 °C przez 5 h.
Przedstawiono wyniki badań mikrostruktury i własności mecha-
nicznych natryskiwanych powłok, w tym m.in. wytrzymałości na
rozciąganie i umownej granicy plastyczności. Wykazano, że cią-
gliwość materiałów, wytwarzanych w procesie VPSF, poddanych
obróbce cieplnej została znacznie udoskonalona po trzech cyklach
obróbki. Cykliczna obróbka cieplna, poprzez redukcję porowato-
ści i zmiany w kształcie porów, umożliwia uzyskanie udoskonalo-
nych własności mechanicznych materiałów, których nie zapewni
tradycyjna obróbka cieplna.
NOWY STOP Mg O UDOSKONALONYCH CHARAKTE-
RYSTYKACH PLATEROWANIA ELEKTROLITYCZNEGO
ABBOTT T., DUNLOP G., SWEDER T., WOJCIECHOWSKI S.: NEW Mg
ALLOY WITH IMPROVED ELECTROPLATING CHARACTERISTICS.
LIGHT METAL AGE 2006, t. 64, nr 3, s. 42÷43, AG
W 2005 r. firma Advanced Magnesium Technologies (Austra-
lia) wprowadziła nowy odlewany ciśnieniowo dekoracyjny stop
magnezu AM-lite™ z powodzeniem stosowany w procesie obrób-
108
ki wykańczającej: elektroplaterowania i malowania. Proces został
opracowany przez firmę MacDermid Industrial Solutions.
Stop AM-lite™, w porównaniu z innymi odlewanymi ciśnieniowo
stopami magnezu, jest odporny na utlenianie w temperaturach niż-
szych niż temperatura krzepnięcia, dzięki czemu wydłuża się czas
przechowywania odlewów.
Stopiony stop AM-lite™ wykazuje dobrą lejność i nadaje się na odle-
wy cienkościenne. Świeżo odlana powierzchnia stopu AM-lite™
stanowi udoskonalone podłoże odpowiednie dla elektroplaterowania.
W procesie obróbki wstępnej, z której wyeliminowano trawienie
i odtlenianie, wymagane przy obróbce aluminium i stopu magnezu
AZ91D, wykorzystuje się prosty, nisko kosztowy, chemiczny pro-
ces cynkanowania zwany Bondal® Mg, w którym uzyskuje się
dobrą adhezję do podłoża i wysoką jakość powłoki dekoracyjnej.
Powłoki ze stopu AM-lite™ cechują dobre osiągi w standardo-
wych zakresach badań. Przyspieszone testy korozyjne, zgodne
z normami ASTM i DIN, wykazują brak korozji przez 72 godz.,
co jest równoważne z ponad 500 godz. znormalizowanych testów
natryskiwania roztworami solnymi. Stop AM-lite™, w licznych
zastosowaniach, charakteryzuje się doskonałymi własnościami,
a jego gęstość jest o 30 % niższa niż gęstość odlewanych ciśnie-
niowo stopów cynku. Koszt wytwarzania odlewów wykonanych
ze stopu AM-lite™ stanowi ok. 25 % kosztów wytwarzania odle-
wów ze stopów cynku.
Stop AM-lite™, w porównaniu ze stopami aluminium, jest lżejszy,
ma ulepszoną odporność na pełzanie i udoskonaloną lejność, niż-
szą agresywność, niższe koszty wytwarzania i udoskonalone wła-
ściwości podczas elektroplaterowania.
Stop AM-lite™, w porównaniu ze stopem magnezu AZ91D, jest
tańszy i charakteryzuje się lepszymi właściwościami podczas od-
lewania ciśnieniowego i elektroplaterowania. Zredukowano rów-
nież straty podczas topienia w związku z eliminacją szlamów
i znacznie niższą podatnością do tworzenia zgarów.
Stop AM-lite™, w porównaniu z plastikiem, charakteryzuje się
o wiele wyższą sztywnością i wytrzymałością na pełzanie oraz
udoskonalonymi własnościami podczas elektroplaterowania.
Stop AM-lite™, dzięki swym właściwościom, stosowany jest
w budownictwie, inżynierii sanitarnej, elektronice i na dekoracyj-
ne części w samochodach, a ze względu na przewodność elek-
tryczną i cieplną także w takich urządzeniach, jak telefony komór-
kowe i laptopy.
PROJEKTOWANIE STOPÓW ALUMINIUM ŁATWYCH
W RECYKLINGU
DAS S. K.: DESIGNING ALUMINUM ALLOYS FOR A RECYCLE-
FRIENDLY WORLD. LIGHT METAL AGE 2006, t. 64, nr 3, s. 26÷32, AG
W przemyśle aluminiowym w USA obserwuje się znaczący
rozwój technologii recyklingu stopów aluminiowych, przynoszący
coraz większe korzyści materiałowe, środowiskowe i ekonomiczne.
Idealne warunki dla recyklingu aluminium obejmują m.in.:
⎯ recykling wszystkich zużytych produktów aluminiowych, któ-
ry powinien być normą i zabezpieczać w jak największym
stopniu wymagane w USA zapotrzebowanie;
⎯ zmniejszenie zależności USA od zagranicznej produkcji po-
przez redukcję produkcji pierwotnego aluminium;
⎯ automatyzację technologii przetwarzania, w tym m.in. proce-
sów sortowania, rozdrabniania i separacji materiałów odpa-
dowych zawierających aluminium;
⎯ optymalne wykorzystanie w nowych produktach rozdrobnio-
nego i posortowanego materiału, pochodzącego z odzysku;
⎯ opracowanie wymagań co do składu i własności materiałów,
w zależności od ich zastosowań, stosowanych na wyroby pod-
dawane później recyklingowi.
Stworzenie warunków przyjaznych dla recyklingu wymaga
podjęcia szeregu wyzwań, z których najważniejszymi są:
⎯ maksymalny odzysk aluminium ze zużytych produktów pod-
dawanych recyklingowi;
⎯ automatyzacja i optymalizacja technologii wstępnego sorto-
wania, rozdrabniania i separacji oraz spowodowanie ich szer-
 szej dostępności;
⎯ identyfikacja użytecznych produktów ubocznych celem usu-
nięcia pierwiastków, których powtórne wykorzystanie jest
trudne;
⎯ rozszerzenie listy dostępnych stopów aluminiowych, łatwych
w recyklingu, do zastosowań w wysokiej jakości produktach.
Postępy ekonomiczne i ekologiczne w technologiach recy-
klingu i powtórnego wykorzystania stopów aluminium nakreślają
najważniejsze kierunki rozwoju w światowym przemyśle alumi-
niowym, w tym m.in.:
⎯ prowadzenie dalszych prac nad wykorzystaniem procesów
odzysku aluminium do recyklingu coraz szerszego asortymen-
tu zużytych wyrobów i coraz większych ilości złomu i odpa-
dów,
⎯ rozwój, automatyzacja i rozszerzenie stosowania technologii
sortowania i rozdrabniania,
⎯ rozwój i stosowanie procesów powtórnego topienia, najefek-
tywniejszych pod względem kosztów, pozwalających na sepa-
rację niepożądanych pierwiastków, takich jak: Fe, Ni i/lub V,
⎯ badania i rozwój nowych, łatwych w recyklingu stopów alu-
minium dla szerokiego asortymentu wyrobów o udoskonalo-
nych osiągach i coraz wyższej jakości.

WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi światowe i krajowe
związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2006÷2008

27 lutego÷1 marca 2007, Wiesbaden, Niemcy Copper 2007

Filtech 2007 International Conference and Exhibition Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371
on Filtration and Separation Technology e-mail: info@hydrocopper.cl
Źródło: E&MJ, 2006, nr 7/8, s. 26
Tel. +49-2132-935-760 11÷14 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
Fax: +49-2132-935-762 4th European Metallurgical Conference – EMC 2007
e-mail: info@filtechexhibitions.de Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371
www.filtechexhibitions.de www.emc.gdmb.de
27÷30 marca 2007, Mińsk, Białoruś 12÷16 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
11th International Specialised Exhibition and Seminar on GIFA, METEC, Thermprocess, NEWCAST
Powder Metallurgy Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371
Źródło: Metal Powder Report, 2006, nr 9, s. 45 Tel.0211/4560-01
Tel. +375172269858
Fax: +375172269858 25÷30 sierpnia 2007, Toronto, Kanada
www.minskexpo.com Copper 2007/Cobre 2007
16÷20 kwietnia 2007, Hannover, RFN Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371
HANNOVER MESSE 2007 www.ceramics.org
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371 24÷28 lutego 2008, Cape Town (RPA)
www.messe.de
Lead and Zinc 2020
16÷18 maja 2007, Vina del Mar, Chile Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 6, s. 371
IV International Copper Hydrometallurgy Work-shop- Hydro- www.saimm.co.za

Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol —AG
Alicja Wójcik —AW

109
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
SPADEK PRODUKCJI KOPALNI ROBINSON
Output slips from Robinson, Mining Journal, 3 November 2006, p. 4
Odkrywkowa kopalnia miedzi i złota Robinson w Newadzie,
należąca do Quadra Mining Ltd, planuje wyprodukować w 2006 r.
łącznie 115 mln lb miedzi w porównaniu ze 125÷130 mln lb Cu
w poprzednich szacunkach. Powodem spadku produkcji tego me-
talu jest uboższe niż zakładano okruszcowanie eksploatowanej
rudy. Produkcja złota kopalni ma pozostać zgodna z planami i wy-
niesie 55÷60 tys. oz.
ROZBUDOWA KOPALNI AITIK
Aitik set to expand, Mining Journal, 3 November 2006, p. 5; Metal Bulletin,
6 November 2006, p. 14
Boliden AB planuje zainwestować 5,2 mln SK w rozbudowę
odkrywkowej kopalni miedzi Aitik w regionie Gällivare w Szwe-
cji. Inwestycja obejmie budowę nowej infrastruktury celem po-
dwojenia przerobu rudy z 18 mln Mg do 36 mln Mg rudy/r. Planu-
je się również prace eksploracyjne mające na celu potrojenie za-
sobów zakładu z 219 mln Mg do 630 mln Mg rudy i wydłużenie
okresu jego funkcjonowania o 9 lat (do 2025 r.). Począwszy od
2010 r. kopalnia ma produkować 100 tys. Mg Cu i 4 Mg Au/r.
WZROST PRODUKCJI ANTOFAGASTA
Antofagasta output up, Mining Journal, 3 November 2006, p. 5
Produkcja miedzi Antofagasta plc w III kwartale 2006 r. wy-
niosła 126 400 Mg i była o 20 % wyższa niż w II kwartale i o 8 %
wyższa niż w analogicznym okresie 2005 r. Przyczyną wzrostu
produkcji było zwiększenie wydajności kopalni Los Pelambres
w Chile, która wytworzyła w tym okresie 88 tys. Mg Cu, o 31,5 %
więcej w porównaniu z poprzednim kwartałem. Operacyjne kosz-
ty produkcji wyniosły 5,7 c$/lb Cu i były aż o 12,8 c$/lb niższe
niż w II kwartale.
NOWE PLANY WOBEC PROJEKTU AGUA RICA
Positive update for Northern Orion’s Agua Rica, Mining Journal, 3 November
2006, p. 8
Northern Orion Resources Inc. otrzymało aktualizację studium
wykonalności dla projektu miedzi, złota i molibdenu Agua Rica
w Argentynie. Nowe opracowanie przewiduje odkrywkową eks-
ploatację 90 tys. Mg rudy/dobę w 23-letnim okresie funkcjonowa-
nia zakładu i produkcję ok. 136 tys. Mg Cu, 125 tys. oz Au i 7200
110
Rudy Metale R52, 2007, nr 2
UKD 669.3:661.6(051)(438)
Mg Mo/r. (w pierwszych 10 latach ok. 166 tys. Mg Cu, 135 tys. oz
Au i 6800 Mg Mo/r.). Całkowite zasoby pewne i prawdopodobne
Agua Rica wynoszą 730,7 mln Mg rudy o średniej zawartości
0,5 % Cu, 0,23 g/Mg Au i 0,03 % Mo. Nakłady na realizację
przedsięwzięcia szacowane są obecnie na 2 mld $.
REALIZACJA PROJEKTU TAMPAKAN
Xstrata buys more Tampakan time, Mining Journal, 3 November 2006, p. 10;
Metal Bulletin, 6 November 2006, p. 14
Xstrata plc poinformowało swojego partnera jv w projekcie
miedzi i złota Tampakan na Filipinach, Indophil Resources NL,
o swojej decyzji dotyczącej dalszego uczestnictwa w przedsię-
wzięciu. Zarząd spółki postanowił dalej finansować prace na pro-
jekcie. Według zawartego porozumienia Xstrata do końca paź-
dziernika 2006 r. miała zdecydować o realizacji opcji na nabycie
62,5 % udziałów w Tampakan lub finansowaniu dalszych wydat-
ków związanych z inwestycją. Termin podjęcia decyzji o przejęciu
udziałów w projekcie przez spółkę został przesunięty do końca
grudnia 2006 r. Średnioroczna produkcja Tampakan ma wynieść
około 540 tys. Mg koncentratu, zawierającego 210 tys. Mg miedzi
i 218 tys. oz złota w pierwszych 10 latach funkcjonowania zakładu.
OPŁATA EKSPLOATACYJNA W ZAMBII
Zambian royalty detail, Mining Journal, 10 November 2006, p. 3
Zambijski Minister Finansów poinformował, że krajowa gór-
nicza opłata eksploatacyjna wzrośnie do poziomu 2,5 %. Obecnie
opłata ta wynosi 0,6 % wartości sprzedaży, ale od początku 2006 r.
władze Zambii rozważały jej podniesienie. Oficjalne ogłoszenie
wielkości nowej opłaty nastąpi w styczniu 2007 r. wraz z założe-
niami budżetowymi kraju.
WSTRZYMANIE PRACY ZAKŁADU ŁUGOWANIA TLP
Konkola TLP stoppage, Mining Journal, 10 November 2006, p. 5; Metal Bulle-
tin, 20 November 2006, p. 14
Z powodu wycieku odpadów do rzeki Chinola, Konkola Copper
Mines plc, spółka zależna Vedanta Resources plc (51 % udziałów),
wstrzymała pracę zakładu ługowania Tailings Leach Plant/Nchanga
(TLP) w Zambii. Wydajność TLP wynosi 100 tys. Mg miedzi ka-
todowej/r. Konkola w III kwartale 2006 r. wyprodukowało 31 tys.
Mg Cu, o 16 % mniej niż w analogicznym okresie 2005 r., z po-
wodu pożaru w zakładzie TLP oraz przerwy w działalności huty
Nkana.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU FRONTIER
First Quantum approves Frontier copper project, Mining Journal, 10 November
2006, p. 6
Zarząd First Quantum Minerals Ltd podjął decyzję o realizacji
projektu Frontier w Demokratycznej Republice Kongo. Ukończo-
ny raport techniczny dla projektu zakłada 19-letnią, odkrywkową
eksploatację 8 mln Mg/r. siarczkowej rudy miedzi i produkcję ok.
73 tys. Mg miedzi rafinowanej/r. z koncentratu wytwarzanego
w hucie Mufulira. Zasoby zmierzone Frontier wynoszą 120,2 mln
Mg rudy o średniej zawartości 1,16 % Cu, a wskazane 87,8 mln
Mg rudy o tej samej średniej zawartości miedzi.
WZROST ZASOBÓW KOPALNI DIKULUSHI
Dikulushi boost, Mining Journal, 10 November 2006, p. 8
Anvil Mining Ltd dokonało aktualizacji zasobów kopalni
miedzi Dikulushi w Demokratycznej Republice Kongo, które
wzrosły o 31 % w porównaniu z poprzednim oszacowaniem. Za-
soby zmierzone kopalni wynoszą 0,41 mln Mg rudy o średniej
zawartości 9,1 % Cu i 288 g/Mg Ag, wskazane 0,65 mln Mg rudy
o średniej zawartości 7,9 % Cu i 184 g/Mg Ag, a wnioskowane
1,38 mln Mg rudy o średniej zawartości 5,8 % Cu i 141 g/Mg Ag.
CODELCO INWESTUJE W CHINACH
Codelco into China, Mining Journal, 17 November 2006, p. 1
Chilijski producent miedzi, Codelco, planuje wybudować hutę
miedzi w Chinach. Wydajność zakładu ma wynieść 100 tys. Mg
Cu/r. Spółka szacuje, że dzięki wzrostowi produkcji miedzi kato-
dowej w Chinach inwestycja będzie generować dochody, a sama
budowa huty w tym kraju będzie tańsza o 10 % niż w Chile.
PROGNOZY PRODUKCJI MIEDZI RAFINOWANEJ
BME forecast surplus, Mining Journal, 17 November 2006, p. 5; Mining
Magazine, November 2006, p. 60
Według nowych szacunków Bloomsbury Minerals Economics
(BME) rynek miedzi rafinowanej zanotuje w 2006 r. deficyt na
poziomie 235 tys. Mg. Poprzednie analizy mówiły o deficycie
o wielkości 328 tys. Mg. W 2007 r. rynek ten ma zanotować nad-
wyżkę w wysokości 45 tys. Mg w porównaniu z szacowanym
wcześniej deficytem na poziomie 130 tys. Mg.
ANVIL ZWIĘKSZA UDZIAŁY W MUTOSHI
Anvil gets more Mutoshi, Mining Journal, 17 November 2006, p. 11
Anvil Mining Ltd podjęło decyzję o nabyciu dodatkowych
10 % udziałów w projekcie miedzi i kobaltu Mutoshi w rejonie
Kolwezi w Demokratycznej Republice Kongo. Spółka ma obecnie
70 % udziałów w przedsięwzięciu. Nabycie dodatkowych akty-
wów odbędzie się poprzez przejęcie przez spółkę brakujących
12,5 % udziałów w Emiko sprl za kwotę 6,6 mln $ (Emiko ma
80 % udziałów w Mutoshi).
PRZETARG NA NABYCIE RTB BOR
Five-strong bid for RTB Bor, Mining Journal, 24 November 2006, p. 7
Według doniesień Agencji Prywatyzacyjnej Serbii pięć przed-
siębiorstw złożyło oferty na nabycie producenta miedzi Rudarsko
Topionicarski Basen Bor (RTB Bor) w Serbii. Przetarg dotyczy
odkrywkowych i podziemnych kopalń wokół BOR, kopalni od-
krywkowej i zakładu flotacyjnego w mieście Majdanpek oraz
kompleksu hutniczego. Minimalna cena tych aktywów została
ustalona na 266,7 mln $. Wśród firm, które złożyły oferty prywa-
tyzacyjne, są: Basic Element Group of Russia, Cuprom SA of
Romania i Dundee Precious Metals Inc. of Canada. KGHM Polska
Miedź S.A. wycofał się z uczestnictwa w przetargu z powodu wy-
sokich kosztów operacyjnych przedsięwzięcia.
ODROCZENIE SPRZEDAŻY ZŁOŻA MICHIQUILLAY
Michiquillay postponed, Mining Journal, 24 November 2006, p. 8; Metal Bulle-
tin, 27 November 2006, p. 14
Peruwiańska Agencja Prywatyzacyjna, Proinversion, poinfor-
mowała o przesunięciu terminu sprzedaży złoża rud miedzi Mi-
chiquillay z połowy grudnia 2006 r. na koniec lutego 2007 r. Po-
wodem odroczenia sprzedaży aktywu były prośby potencjalnych
nabywców, dotyczące zwiększenia czasu przygotowania ofert.
Zwycięzca przetargu ma zostać wyłoniony do końca marca 2007 r.
ANTOFAGASTA PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU CHAUCHA
Metal Bulletin, 20 November 2006, p. 15
Antofagasta, spółka matka Antofagasta Minerals, podpisała
z Ascendant Copper porozumienie dotyczące nabycia 60 % udzia-
łów w prospekcie miedzi i molibdenu Chaucha w Ekwadorze.
Spółka zapewni wstępne finansowanie prac na projekcie w kwocie
łącznie 41 mln $ oraz wykona dla niego studium wykonalności.
CREW NABYWA ZAKŁAD PRZERÓBCZY
Crew makes moves to acquire processing plant, Mining Journal, 3 November
2006, p. 4
Crew Gold Corp. podjęło decyzję o nabyciu od New Island
Resources Inc. zakładu przeróbczego Nugget Pond w Nowej Fun-
landii za 3 mln swoich akcji o łącznej wartości około 6,93 mln C$.
Spółka planuje zainwestować 8 mln C$ w unowocześnienie za-
kładu i budowę intrastruktury transportowej. Crew Gold zawarło
również z New Island porozumienie jv, dotyczące nabycia 60 %
udziałów w projekcie złota i metali z grupy platynowców Glover
Island (również w Nowej Funlandii), poprzez finansowanie prac
eksploracyjnych w kwocie 5 mln C$ w okresie 5 lat.
SPADEK PRODUKCJI LIHIR GOLD
Less from Lihir, Mining Journal, 3 November 2006, p. 4
Odkrywkowa kopalnia Lihir (należąca do Lihir Gold Ltd) wy-
produkowała w III kwartale 2006 r. o 34 % mniej złota niż w ana-
logicznym okresie 2005 r. Powodem spadku produkcji była niższa
niż szacowano mineralizacja ciała rudnego Lienetz. Produkcja
w tym okresie wyniosła 127 277 oz Au, a całkowita za 2006 r. ma
osiągnąć 630 tys. oz Au.
NAKŁADY NA REALIZACJĘ PROJEKTU YOUGA
Update raises Youga costs, Mining Journal, 3 November 2006, p. 10
Według zaktualizowanego studium wykonalności dla projektu
złota Youga w Burkina Faso, w którym 90 % udziałów posiada
Etruscan Resources Inc., nakłady na jego realizację wyniosą 44
mln $. Zgodnie z poprzednim studium, ukończonym w styczniu
2005 r., kwota ta miała wynieść 34 mln $. Zasoby przemysłowe
projektu wynoszą obecnie 6,6 mln Mg rudy o średniej zawartości
2,7 g/Mg Au w porównaniu z 5,5 mln Mg rudy o średniej zawar-
tości 2,9 g/Mg Au w poprzednim oszacowaniu. Z kolei operacyjne
koszty produkcji wzrosły do 301 $/oz Au (w porównaniu z 255
$/oz Au).
REALIZACJA PROJEKTU SARAMACCA
Newmont Saramacca deal, Mining Journal, 10 November 2006, p. 6
Golden Star Resources Ltd podpisało z Newmont Mining
Corp. porozumienie dotyczące wspólnej realizacji projektu złota
Saramacca w Republice Surinamu. Newmont może nabyć 51 %
udziałów w projekcie poprzez finansowanie prac eksploracyjnych
w kwocie 6 mln $ w okresie 5 lat, a dalsze 19 % udziałów poprzez
kontynuację finansowania do momentu podjęcia decyzji o budo-
wie kopalni. Saramacca obejmuje obszar 743 km2 w regionie Bro-
kolonko Range we wschodniej części kraju.
AKTUALIZACJA ZASOBÓW POLYUS
Polyus gold reserve update, Mining Journal, 10 November 2006, p. 6
OJSC Polyus dokonało aktualizacji zasobów swoich kopalń
złota i realizowanych projektów. Zasoby złota spółki w kategorii
111
zasobów pewnych i prawdopodobnych wynoszą obecnie 50,8 mln
oz, czyli o 100 % więcej niż zakładano na początku 2006 r. Naj-
bardziej zasobny w ten metal okazał się największy projekt eks-
ploracyjny Polyus — złoże Natalka.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU SAO VI-
CENTE
Sao Vicente stand-alone, Mining Journal, 10 November 2006, p. 6
Yamana Gold Inc. ukończyło studium wykonalności dla pro-
jektu złota Sao Vicente w brazylijskim Mato Grosso State. Opra-
cowanie przewiduje odkrywkową eksploatację złoża w okresie
ponad 5 lat i produkcję średnio 57 tys. oz złota/r. Odzysk kruszcu
ma wynieść 88,4 %, a wstępne nakłady inwestycyjne są szacowa-
ne na 43,6 mln $.
STRUKTURA WŁASNOŚCI PROJEKTU MOTO
Moto rationalises project ownership, Mining Journal, 10 November 2006, p. 7
Moto Goldmines Ltd (MGL) zawarło z parterami projektu zło-
ta Moto w Demokratycznej Republice Kongo, Okimo i Orgaman
sprl, nowe porozumienie dotyczące struktury jego własności.
Okimo będzie posiadaczem 30 % udziałów w przedsięwzięciu,
MGL — 60 % udziałów, a Orgaman — pozostałych 10 % udzia-
łów. Moto Goldmines zapłaci Okimo 5 mln $ w gotówce plus 350
tys. $ miesięcznie od momentu uruchomienia produkcji z projek-
tu.
POLYUS INWESTUJE W ROSJI
Polyus takes control, Mining Journal, 10 November 2006, p. 10
OJSC Polyus Gold przejęło pełną kontrolę nad projektem zło-
ta Nezhdaninskoe w rosyjskiej Republice Jakucji poprzez nabycie
od Interros Group pozostałych 50 % udziałów w przedsięwzięciu
za kwotę 300 mln $. Według wstępnego studium wykonalności
produkcja z projektu ma wynieść 450 tys. oz Au/r.
SPADEK POPYTU NA ZŁOTO
Demand for gold slides, Mining Journal, 17 November 2006, p. 5
Według World Gold Council (WGC) spadek konsumpcji wy-
robów jubilerskich wpłynął na zmniejszenie w III kwartale 2006 r.
światowego popytu na złoto do poziomu 816,9 Mg, czyli o 3 %
niższego w porównaniu z analogicznym okresem 2005 r. W okre-
sie styczeń÷wrzesień 2006 r. popyt na ten metal wyniósł 2445 Mg
(spadek o 12 %), a jego produkcja zanotowała wielkość 824 Mg
(spadek o 3 %).
GOLDREA NABYWA UDZIAŁY W DAYE
Goldrea buys Daye gold-mine stake, Mining Journal, 17 November 2006, p. 8
Goldrea Resources Corp. (GRC) nabyło 80 % udziałów w ko-
palni złota Daye w chińskiej prowincji Shandong. Operatorem
kopalni jest China Rushan Daye. Zgodnie z warunkami zawartej
umowy GRC zapłaci spółce 2,0 mln C$ w gotówce w okresie 5 lat,
a łącznie za 100 % udziałów w zakładzie 14,3 mln C$ w okresie
kolejnych 4 lat. Goldrea Resources planuje zwiększyć wydobycie
kopalni z 1750 Mg do 2000 Mg rudy/dobę.
URUCHOMIENIE KOPALNI TURMALINA
Turmalina start-up, Mining Journal, 17 November 2006, p. 9
Jaguar Mining Inc. oddało do eksploatacji kopalnię złota Tur-
malina w brazylijskim Minas Gerais State. Projektowana wydaj-
ność zakładu wynosi 1200 Mg rudy/dobę i ma zostać osiągnięta
w I kwartale 2007 r. Kopalnia ma produkować 60 tys. oz Au/r.
ROZWÓJ PROJEKTU ZHENG GUANG
Zheng Guang gets go-ahead, Mining Journal, 17 November 2006, p. 9
Leyshon Resources Ltd i Heilongjiang Bureau of Mineral Re-
sources podjęły decyzję o rozpoczęciu realizacji projektu jv złota
112
i srebra Zheng Guang w chińskiej prowincji Heilongjiang. Wydo-
bycie i ługowanie rudy na hałdzie rozpocznie się w 2007 r., a do
2010 r. produkcja zakładu ma wynieść 100 tys. oz złota i 200 tys.
oz srebra/r. Wstępne nakłady kapitałowe szacowane są na 27 mln $,
a operacyjne koszty produkcji mają wynieść 225 $/oz Au.
URUCHOMIENIE KOPALNI NIXON FORK
Nixon commissioning, Mining Journal, 17 November 2006, p. 9
St Andrew Goldfields Ltd dokonało uruchomienia kopalni zło-
ta Nixon Fork na Alasce. Wydajność zakładu ma wynieść 40 tys.
oz złota/r., począwszy od 2007 r. (wraz z kruszcem odzyskiwanym
z przeróbki odpadów). Spółka w 2006 r. przeznaczyła na urucho-
mienie kopalni 10 mln C$.
AKTUALIZACJA ZASOBÓW ZŁOŻA CORANI
Bear Creek updates Corani, Mining Journal, 17 November 2006, p. 11
Bear Creek Mining Corp. zakończyło kolejny etap wierceń na
złożu rud srebra, ołowiu i cynku Corani w Peru. Wiercenia objęły
złoża Corani Este i Minas Corani oraz obszar między nimi, a za-
wartość metali waha się od 32,4 do 79,6 g/Mg Ag, od 0,6 % do
1,9 % Pb i od 0,1 % do 0,8 % Zn. Zasoby zmierzone trzech złóż
Corani wynoszą 17,4 mln Mg rudy o średniej zawartości 91,4
g/Mg Ag, 1,25 % Pb i 0,68 % Zn, wskazane 53,9 mln Mg rudy
o średniej zawartości 79,2 g/Mg Ag, 1,15% Pb i 0,59% Zn,
a wnioskowane 10,2 mln Mg rudy o średniej zawartości 71,0
g/Mg Ag, 0,84 % Pb i 0,34 % Zn.
WZROST ZASOBÓW PROJEKTU MOTO
Moto raises estimate, Mining Journal, 17 November 2006, p. 12
Moto Gold Mines Ltd otrzymało kolejną aktualizację zasobów
projektu złota Moto w Demokratycznej Republice Kongo, w któ-
rym posiada 60 % udziałów. Zasoby wskazane 8 z 14 złóż w ob-
rębie projektu wynoszą 65,5 mln Mg rudy o średniej zawartości
złota 2,9 g/Mg, a wnioskowane 97,2 mln Mg rudy o średniej za-
wartości złota 4,0 g/Mg. Zawartość złota w zasobach wskazanych
projektu szacowana jest na 6,2 mln oz, czyli o 21 % wyższa niż
w poprzedniej ewaluacji.
ZWIĘKSZENIE ZASOBÓW KOPALNI DIABLITO
Diablito resource climbs, Mining Journal, 24 November 2006, p. 5
Vane Minerals plc poprzez swoją spółkę zależną, Minerales
Vane SA de CV, dokonało aktualizacji zasobów kopalni złota Dia-
blito w Meksyku. Zasoby zmierzone i wskazane kopalni wynoszą
110 077 Mg rudy o średniej zawartości 7,2 g/Mg Au i 747,0 g/Mg
Ag, a wnioskowane 31 200 Mg rudy o średniej zawartości 2,10
g/Mg Au i 461,7 g/Mg Ag. Dzięki zwiększeniu całkowitych zaso-
bów Diablito o 52 % spółka planuje zwiększyć wydobycie zakła-
du z 50 do 75 Mg rudy/dobę.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU MEADOWBANK
Meadowbank approval, Mining Journal, 24 November 2006, p. 8
Kanadyjskie Ministerstwo Rozwoju podjęło decyzję o rozpo-
częciu realizacji projektu złota Meadowbank (Nunavut Territory),
należącego do Cumberland Resources Ltd. Produkcja z projektu
ma wynieść 400 tys. oz złota/r. w pierwszych czterech latach od
uruchomienia zakładu i średnio 330 tys. oz złota/r. w kolejnych
ośmiu latach jego funkcjonowania. Nakłady inwestycyjne szaco-
wane są na 235 mln $.
ALIANS STRATEGICZNY GOLD FIELDS I SINO GOLD
Chinese alliance for Gold Fields and Sino Gold, Mining Journal, 24 November
2006, p. 10
Gold Fields Ltd i Sino Gold Ltd podpisały porozumienie do-
tyczące zawarcia aliansu strategicznego celem wspólnej eksplora-
cji złóż rud złota w Chinach. Zgodnie z warunkami porozumienia
firmy utworzą nową spółkę jv, której działania skoncentrują się na
poszukiwaniu złóż spełniających kryterium zasobowe (zawartość
złota w zasobach większa niż 5 mln oz) i produkcyjne (produkcja
około 500 tys. oz złota/r.).
STRAJK W KOPALNI ROSH PINAH
Rosh Pinah strike, Mining Journal, 3 November 2006, p. 3; Metal Bulletin,
6 November 2006, p. 16
Zrzeszeni w związkach zawodowych pracownicy kopalni cynku
i ołowiu Rosh Pinah w Namibii, będącej w posiadaniu Kumba
Resources Ltd, rozpoczęli 30 października 2006 r. strajk. Powo-
dem akcji protestacyjnej jest przedłużanie się rozmów w zarządem
kopalni dotyczących podwyżek płac załogi. Strajkujący domagają
się 12÷14 % wzrostu wynagrodzeń. W przypadku kontynuacji
strajku spółka planuje rozpocząć import koncentratu cynku celem
zapewnienia wsadu do huty Zincor w Johannesburgu.
LUNDIN NABYWA UDZIAŁY W PROJEKCIE OZERNOYE
Ozernoye deal closed, Mining Journal, 24 November 2006, p. 8
Lundin Mining Corp. zakończyło proces nabycia od IFC Metro-
pol 49 % udziałów w projekcie cynku i ołowiu Ozernoye (Ozernoe)
w Republice Buriatii (Rosja). Kwota transakcji wyniosła 125 mln $.
Według wstępnego studium wykonalności dla projektu nakłady
inwestycyjne wyniosą 400 mln $, z czego do pokrycia 60 % zo-
bowiązany jest Lundin.
PLANOWANY DEBIUT GIEŁDOWY SHALKIYAZINC
ShalkiyaZinc in London IPO, Mining Journal, 24 November 2006, p. 13
ShalkiyaZinc NV, jeden z największych producentów cynku
i ołowiu w Kazachstanie, planuje dokonać wstępnej emisji swoich
akcji (IPO) na londyńskiej giełdzie LME. Spółka jest operatorem
podziemnej kopalni Shalkiya (środkowy Kazachstan), której zaso-
by, według klasyfikacji rosyjskiej wynoszą 129,3 mln Mg rudy
o średniej zawartości 4,3 % Zn i 1,3 % Pb. Wydajność zakładu
wynosi 1 mln Mg rudy/r., ale do 2010 r. ma zostać zwiększona do
3 mln Mg rudy/r. Z kolei wydajność zakładu przerabiającego rudę
z kopalni, Kentau, ma wzrosnąć z obecnych 0,5 mln Mg rudy do
1,5 mln Mg rudy/r. do 2008 r.
CHIHONG URUCHAMIA ZAKŁAD PRZERÓBCZY
Metal Bulletin, 6 November 2006, p. 16
Yunnan Chihong Zinc & Germanium Co. oddało do eksploatacji
zakład przeróbczy cynku o wydajności 60 tys. Mg Zn/r. w Quijing
w chińskiej prowincji Yunnan. Spółka w okresie styczeń÷wrzesień
2006 r. wyprodukowała 127 271 Mg cynku, 39 695 Mg ołowiu
i 39 Mg srebra. Zysk netto Chihong wyniósł w tym okresie 617
mln juanów (78 mln $).
POROZUMIENIE O PARTNERSTWIE W PROJEKCIE
AMBATOVY
Dynatec secures partners for Ambatovy development, Mining Journal, 3 No-
vember 2006, p. 1; Metal Bulletin, 6 November 2006, p. 22
Dynatec Corp. i Sumitomo Corp. podpisały z konsorcjum firm
koreańskich (Korean Ambatovy Consortium) oraz SNC Lavalin
porozumienie o partnerstwie w laterytowym projekcie niklu i ko-
baltu Ambatovy na Madagaskarze. Zgodnie z warunkami porozu-
mienia Dynatec będzie zarządzało realizacją przedsięwzięcia i po-
zostanie właścicielem 40 % jego udziałów. Korea Resources Corp.
(Korec), nadrzędna spółka konsorcjum, oraz Sumitomo Corp. bę-
dą posiadać po 27,5 % udziałów w Ambatovy, a pozostałe 5 %
udziałów znajdzie się w rękach SNC Lavalin. Dynatec uzyska od
partnerów 852 mln $ wsparcia finansowego, a całkowite nakłady
na realizację inwestycji szacowane są na 2,5 mld $. Produkcja
z projektu ma zostać uruchomiona w IV kwartale 2009 r. i wynie-
sie 60 tys. Mg niklu jakości I (LME), 5600 Mg kobaltu i ok. 190
tys. Mg siarczanu amonu rocznie w pierwszych 10 latach funkcjo-
nowania zakładu.
POTENCJAŁ ZŁOŻA SANTA RITA
Mirabela confirms Santa Rita potential, Mining Journal, 3 November 2006, p. 7
Mirabela Nickel Ltd dokonało aktualizacji zasobów siarczko-
wego złoża rud niklu Santa Rita w brazylijskim Bahia State. Cał-
kowite zasoby złoża szacowane są na 70,4 mln Mg rudy o średniej
zawartości 0,61 % Ni i 0,14 % Cu, dzięki czemu Santa Rita jest
największym siarczkowym złożem rud niklu, odkrytym w ostat-
nich 10 latach i największym źródłem tego metalu w Ameryce
Południowej. Opracowywane studium wykonalności dla projektu
przewiduje odzysk niklu na poziomie 68÷70 % i produkcję ok.
17 tys. Mg Ni/r. Nakłady inwestycyjne szacowane są na 180 mln $.
ZASOBY FINN NICKEL
Finnish Nickel estimate, Mining Journal, 3 November 2006, p. 7
Belvedere Resources Ltd, właściciel 45 % udziałów w Finn
Nickel Ltd, otrzymał oszacowanie zasobów ośmiu siarczkowych
projektów niklu w Finlandii, będących w posiadaniu spółki. Finn
Nickel posiada m.in. projekt Särkiniemi (zasoby wskazane: 116
tys. Mg rudy o średniej zawartości 1,17 % Ni i 0,53 % Cu), Saha-
koski (zasoby wnioskowane: 1,6 mln Mg rudy o średniej zawarto-
ści 0,65 % Ni i 0,19 % Cu) oraz Hautalampi (zasoby wskazane:
1,2 mln Mg rudy o średniej zawartości 0,48 % Ni i 0,49 % Cu).
SPADEK PRODUKCJI ERAMET
New Caledonian strike starts to bite, Mining Journal, 10 November 2006, p. 3;
Metal Bulletin, 20 November 2006, p. 18
Eramet SA ogłosiło zmniejszenie o 1/3 produkcji huty niklu
w Nowej Kaledonii, której operatorem jest Société Le Nickel
(SLN) i której 60 % udziałów należy do spółki. Produkcja zakładu
w 2006 r. ma być niższa od planowanej o 20 tys. Mg niklu. Przy-
czyną spadku produkcji jest generalny strajk pracowników rejonu
French Overseas Territory, który wpłynął na przerwanie dostaw
surowców do huty z kopalń SLN. Strajkujący domagają się prze-
rwania zatrudniania obcokrajowców przy laterytowym projekcie
niklu Goro, należącym do Inco Ltd.
ROZPOCZĘCIE REALIZACJI PROJEKTU RAMU
Ramu foundation stone laid, Mining Journal, 10 November 2006, p. 7
Highland Pacific Ltd dokonało wmurowania kamienia węgiel-
nego w ramach ceremonii rozpoczęcia realizacji laterytowego pro-
jektu niklu i kobaltu Ramu w Papui Nowej Gwinei. Właściwe pra-
ce budowlane na projekcie rozpoczną się w kwietniu 2007 r., a na-
kłady inwestycyjne mają wynieść 800 mln $. Produkcja Ramu
wyniesie około 32 tys. Mg niklu i 3200 Mg kobaltu/r. w 20-letnim
okresie funkcjonowania zakładu, począwszy od połowy 2009 r.
WESTERN MINING URUCHAMIA KOPALNIĘ W CHI-
NACH
Chinese nickel plan, Mining Journal, 17 November 2006, p. 9
Prywatny producent cynku i ołowiu, Western Mining Co. Ltd,
planuje uruchomić nową kopalnię niklu w chińskiej prowincji
Shaanxi. Partnerem projektu jv Jianchaling ma być Jinchuan Group
Ltd, a koszty przedsięwzięcia szacowane są na 38 mln $. Spółka
przygotowuje się również do wejścia w 2007 r. na giełdę w Hong
Kongu.
NORILSK NABYWA AKTYWA OMG
Norilsk to buy OMG’s nickel assets, Mining Journal, 24 November 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 27 November 2006, p. 17
MMC Norilsk Nickel podpisało z OM Group Inc. (OMG),
największym światowym producentem kobaltu, porozumienie do-
tyczące nabycia wszystkich aktywów niklu spółki za kwotę 408
mln $ w gotówce. Są nimi: rafineria niklu Harjavalta w Finlandii,
kopalnia i zakład ługowania Cawse w Zachodniej Australii, 20 %
udziałów w MPI Nickel Pty Ltd, operatorze kopalń Black Swan,
Silver Swan i Honeymoon Well w Zachodniej Australii oraz
113
11,1 % udziałów w projekcie biologicznego ługowania rudy na
hałdzie Talvivaaran Kaivososakeyhtiö w Finlandii. Transakcja po-
zwoli Norilsk na zwiększenie produkcji niklu o 15 % i uzyskanie
dostępu do technologii OMG, dotyczących przerobu laterytowych
rud tego metalu.
STUDIUM MOŻLIWOŚCI DLA PROJEKTU MINAGO
Minago scoping study for Nuinsco, Mining Journal, 24 November 2006, p. 8
Nuinsco Resources Ltd otrzymało studium możliwości dla siarcz-
kowego projektu niklu Minago w Thompson Nickel Belt w Manitoba.
Opracowanie przewiduje eksploatację 10 tys. Mg rudy/dobę i pro-
INFORMACJE GIEŁDOWE
WSTĘPNA OFERTA PUBLICZNA AKCJI BALKANS GOLD
Balkans Gold IPO, Mining Journal, 3 November 2006, p. 13
Balkans Gold Ltd zadebiutowało na giełdzie australijskiej
wstępną ofertą publiczną akcji (IPO). Spółka dokonała emisji ak-
cji o łącznej wartości 5 mln A$ (0,20 A$/akcję). Balkans Gold re-
alizuje trzy projekty złota w Bułgarii: Ogosta, Breznik oraz Raki-
tovo. Dochód z emisji akcji zostanie przeznaczony na krajowe
prace eksploracyjne i przystąpienie do przedsięwzięcia, które uzy-
ska akceptację największego udziałowca spółki, Euromax Resour-
ces Ltd.
BARRICK GOLD ZWIĘKSZA UDZIAŁY W HIGHLAND
GOLD
Barrick raises stake to give Highland more control, Mining Journal, 3 Novem-
ber 2006, p. 15
Barrick Gold Corp. podjęło decyzję o zwiększeniu swoich
udziałów w Highland Gold Corp. z 20 do 34 %, dzięki czemu uzy-
ska pełną kontrolę nad projektem jv złota (50:50) Taseevskoye
w Rosji oraz nabędzie prawa do czterech nowych projektów tego
metalu w Rosji i Kirgistanie. W zamian za udziały w tych przed-
sięwzięciach, Highland Gold przekaże Barrick Gold 34,5 mln akcji
za łączną kwotę 50 mln $. Zasoby geologiczne projektu Taseev-
skoye szacowane są na 49,6 mln Mg rudy o średniej zawartości
złota 3,17 g/Mg.
FINANSOWANIE ROZBUDOWY KOPALNI MASARA
Crew fundings, Mining Journal, 3 November 2006, p. 15
Crew Gold Corp. wynegocjowało z ABG Sundal Collier and
Pareto prywatną emisję 50 mln akcji po cenie 13,30 NK/każdą.
Dochód z emisji w kwocie 665 mln NK (103 mln $) zostanie prze-
znaczony na sfinansowanie rozbudowy kopalni złota Masara na
Filipinach oraz prac eksploracyjnych na obszarze Grenlandii i Re-
publiki Gwinei. Spółka podjęła również decyzję o wstępnej ofer-
cie publicznej akcji swojej spółki zależnej, Crew Minerals S.A.,
na giełdzie w Oslo. Celem emisji jest uzyskanie dochodu w kwo-
cie 50÷60 mln $.
KINROSS NABYWA BEMA GOLD
Kinross agrees to acquire Bema Gold, Mining Journal, 10 November 2006, p. 1
Kinross Gold Corp. podjęło decyzję o nabyciu Bema Gold
Corp. w wyniku przejęcia wszystkich akcji spółki. Propozycja
Kinross dotyczy 0,441 akcji firmy za każdą akcję Bema Gold,
a wartość transakcji ma wynieść 3,2 mld C$. Kluczowym akty-
wem Bema Gold jest 75 % udziałów w projekcie Kupol na Czu-
kotce w Rosji. Produkcja z projektu ma zostać uruchomiona w po-
łowie 2008 r. i wyniesie planowo 550 tys. oz złota oraz 5,9 mln oz
srebra rocznie w 6,5-letnim okresie funkcjonowania zakładu.
Przejęcie spółki pozwoli Kinross na zwiększenie produkcji złota
114
dukcję łącznie 142 500 Mg niklu, 6800 Mg miedzi, 1800 Mg kobal-
tu, 9 tys. oz rodu, 149 tys. oz palladu, 102 tys. oz srebra, 62 tys. oz
platyny i 5900 oz złota w 16-letnim okresie funkcjonowania zakładu.
LIONORE SPRZEDAJE AKTYWA NIKLU
Metal Bulletin, 27 November 2006, p. 18
LionOre Mining dokonało sprzedaży Kagara Zinc, australij-
skich aktywów eksploracyjnych niklu, za kwotę 25 mln A$.
Przedmiotem transakcji był eksploracyjny projekt zagospodaro-
wania złoża rud tego metalu w regionie Forrestania w Zachodniej
Australii.
z obecnych 1,6 mln oz do 1,9 mln oz w 2007 r., a do 2,8 mln oz
w 2009 r.
DEBIUT HOCHSCHILD NA LME
Hochschild UK debut, Mining Journal, 10 November 2006, p. 1
Hochschild Mining plc zadebiutowało na londyńskiej giełdzie
LME po przeprowadzeniu wstępnej emisji publicznej 77,3 mln
akcji po cenie 3,50 ₤/każdą. Wyemitowane udziały stanowią 25 %
kapitału akcyjnego spółki, a dochód z emisji wyniósł 270 mln ₤.
Hochschild jest producentem srebra i złota w Peru oraz właścicie-
lem kilku projektów eksploracyjnych w Ameryce Łacińskiej.
POŁĄCZENIE CELTIC I EUREKA
Celtic offers Eureka a return to the fold, Mining Journal, 10 November 2006,
p. 10
Trzy lata od wydzielenia z Celtic Resources Holdings plc od-
rębnej spółki zajmującej się eksploracją i eksploatacją złota oraz
metali szlachetnych w Kazachstanie, Eureka Mining plc, zarząd
Celtic podjął decyzję o ponownym wcieleniu firmy do swojej
struktury. Celtic zaproponował udziałowcom Eureka 5 swoich ak-
cji za każde 16 akcji spółki. Wynikiem działań obu firm ma być
sfinansowanie studium wykonalności oraz rozwój projektu miedzi
i złota Chelyabinsk w Rosji.
EMISJA AKCJI BENDIGO
Bendigo funds, Mining Journal, 10 November 2006, p. 11
Bendigo Mining Ltd uzyskało dochód w kwocie około 50 mln
A$ w wyniku emisji 62,3 mln akcji po cenie 0,80 A$/każdą. Środ-
ki te zostaną przeznaczone na sfinansowanie rozwoju projektu
Bendigo w Południowej Australii, którego zasoby złota w katego-
rii zasobów wnioskowanych szacowane są na 11 mln oz.
FINANSOWANIE PROJEKTU KAMOTO
Kamoto funds, Mining Journal, 17 November 2006, p. 14
Katanga Mining Ltd wynegocjowało z konsorcjum ubezpie-
czycieli prowadzonym przez GMP Securities emisję 100 tys. jed-
nostek po cenie 1 tys. C$/każdą. Na jedną jednostkę składa się
nota o terminie ważności do 2013 r. (14 %) i 40 gwarancji na za-
kup akcji spółki po cenie 8,50 C$/akcję w okresie 5 lat. Dochód
z emisji jednostek zostanie przeznaczony na uruchomienie kopalni
miedzi i kobaltu Kamoto w Demokratycznej Republice Kongo
(I etap projektu).
GOLDCORP SPRZEDAJE UDZIAŁY SILVER WHEATON
Goldcorp reduces Silver Wheaton stake, Mining Journal, 17 November 2006,
p. 15
Goldcorp Inc. podjęło decyzję o sprzedaży 14 % udziałów
w Silver Wheaton Corp. za kwotę 229 mln C$, zmniejszając tym
samym posiadane udziały spółki do 43 %. Sprzedaż 18 mln akcji
Silver Wheaton po cenie 12,70 C$/każdą została powierzona kon-
sorcjum ubezpieczycieli prowadzonemu przez GMP Securities.
FUZJA FREEPORT I PHELPS DODGE
Freeport-Phelps to form copper giant, Mining Journal, 24 November 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 27 November 2006, p. 14
Zarządy Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. i Phelps Dodge
Corp. podjęły decyzję o fuzji obu spółek i utworzeniu największego
WYNIKI FINANSOWE
WYNIKI FINANSOWE POŁUDNIOWO-AFRYKAŃSKICH
PRODUCENTÓW ZŁOTA
Rand weakness helps SA gold producers, Mining Journal, 3 November 2006,
p. 11
Zysk netto AngloGold Ashanti Ltd wyniósł w III kwartale
2006 r. 268 mln $ w porównaniu ze stratą netto w wysokości 54
mln $ w poprzednim kwartale. Dochód ze sprzedaży produktów
spółki wyniósł w tym okresie 763 mln $ (wzrost o 15 %), a koszty
operacyjne wzrosły o 2 % do poziomu 311 $/oz Au. W IV kwarta-
le 2006 r. AngloGold planuje wyprodukować ok. 1,48 mln oz zło-
ta, przy średnich kosztach operacyjnych 308 $/oz Au. Z kolei Har-
mony Gold Mining Co. Ltd dzięki osłabieniu randa i wzrostowi
produkcji w III kwartale 2006 r. zanotowało zysk netto na pozio-
mie 37 mln $ w porównaniu ze stratą 6 mln $ w poprzednim kwar-
tale. Produkcja złota przez spółkę wzrosła o 13 % i wyniosła
626 036 oz, a koszty operacyjne spadły o 6 % do wielkości 425
$/oz Au. Natomiast na skutek zwiększenia kosztów operacyjnych
z 231 $/oz do 265 $/oz Au, zysk netto Randgold Resources Ltd
wyniósł w tym okresie 12,3 mln $ (spadek o 11 % w porównaniu
z II kwartałem 2006 r.) i z tej samej przyczyny (wzrost kosztów
operacyjnych o 14 % do poziomu 526 $/oz Au) DRDGold Ltd
zanotowało stratę netto na poziomie 66 mln R w porównaniu z zy-
skiem netto rzędu 135 mln R w II kwartale 2006 r.
WZROST ZYSKÓW NEWMONT I AGNICO
Asset sales boost Newmont, Agnico, Mining Journal, 3 November 2006, p. 13
Dzięki sprzedaży aktywów (projektu piasków roponośnych
Alberta w Kanadzie i projektu złota Martabe w Indonezji), zysk
netto Newmont Mining Corp. osiągnął w III kwartale 2006 r. po-
ziom 198 mln $, jednak sprzedaż złota przez spółkę była o 20 %
niższa niż w poprzednim kwartale i wyniosła 1,70 mln oz. Z kolei
wzrost ceny tego kruszcu i sprzedaż udziałów w Contact Dia-
monds Corp. wpłynęły na osiągnięcie przez Agnico-Eagle Mines
Ltd w III kwartale 2006 r. zysku netto w kwocie 45 mln $, czyli
22-krotnie wyższej niż w analogicznym okresie 2005 r. Sprzedaż złota
przez spółkę wyniosła w tym okresie 57 326 oz (spadek o 11 %).
ZWIĘKSZENIE ZYSKU TECK COMINCO
Higher prices rescue Teck, Mining Journal, 3 November 2006, p. 15
Pomimo znaczącego spadku produkcji kopalni cynku i ołowiu
Red Dog na Alasce, Teck Cominco Ltd dzięki wysokim cenom
metali zanotowało w III kwartale 2006 r. zysk netto o wielkości
504 mln C$, co stanowi 24 % wzrost w porównaniu z analogicz-
nym okresem 2005 r. Zysk z działalności operacyjnej wzrósł
w tym okresie o 59 % i wyniósł 876 mln C$. Spółka sprzedała 137
tys. Mg cynku (w porównaniu z 221 tys. Mg w III kwartale 2005 r.),
69 tys. Mg miedzi (60 tys. Mg), 54 tys. Mg ołowiu (59 tys. Mg),
1,7 mln lb molibdenu (2,4 mln lb), 73 tys. oz złota (63 tys. oz)
oraz 2,4 mln Mg węgla (2,5 mln Mg).
WYNIKI FINANSOWE BARRICK GOLD
Barrick enjoys profit boost on new mines, strong output, Mining Journal,
10 November 2006, p. 11
przedsiębiorstwa miedziowego w Stanach Zjednoczonych, o ka-
pitalizacji rynkowej szacowanej na 30 mld $. Freeport zaoferowało
udziałowcom Phelps Dodge 88,00 $ w gotówce plus 0,67 swojej
akcji zwykłej za każdą akcję spółki (126,46 $/akcję). Całkowite
zasoby przemysłowe połączonych przedsiębiorstw wynoszą 75 000
mln lb miedzi, 41 mln oz złota oraz 1 900 mln lb molibdenu. Pro-
dukcja obu firm wyniesie około 3 700 mln lb Cu, 1,8 mln oz Au
i 69 mln lb Mo/r., a zysk EBITDA spółek w 2006 r. szacowany
jest na 7,9 mld $.
Znaczący wzrost ceny złota i zwiększenie produkcji w kopal-
niach Lagunas Norte w Peru, Veladero w Argentynie i Cowal
w Australii pozwoliły Barrick Gold Corp. uzyskać w III kwartale
2006 r. zysk netto w kwocie 405 mln $, czyli o 250 % większy niż
w analogicznym okresie 2005 r. Dochód ze sprzedaży produktów
spółki wzrósł w tym okresie o 1,00 mld $ do poziomu 1,63 mld $.
WZROST ZYSKU CVRD
More records for CVRD, Mining Journal, 10 November 2006, p. 13
Dzięki wzrostowi cen metali i zwiększeniu wolumenu sprze-
daży produktów, Cia Vale do Rio Doce (CVRD) uzyskało w III
kwartale 2006 r. rekordowy zysk netto. Wyniósł on 1,90 mld $
i był o 45% większy niż w analogicznym okresie 2005 r. i o 1,4 %
większy niż w II kwartale 2006 r.
REKORDOWY ZYSK LIONORE MINING
LionOre’s profits leap, Mining Journal, 10 November 2006, p. 13
LionOre Mining International Ltd. dzięki wzrostowi cen niklu
i rekordowej sprzedaży, uzyskało w III kwartale 2006 r. prawie
19-krotny wzrost zysku netto w porównaniu z analogicznym okre-
sem 2005 r. Zysk ten wyniósł 148 mln $ (7,9 mln $ w III kwartale
2005 r.), a dochód ze sprzedaży produktów spółki zanotował po-
ziom 227 mln $.
WYNIKI FINANSOWE EUROPEAN GOLDFIELDS
Maiden net profit for European Goldfields, Mining Journal, 17 November
2006, p. 13
European Goldfields Ltd (EGL) uzyskało w III kwartale 2006 r.
zysk netto w kwocie 1,5 mln $. Uzyskanie tego wyniku było moż-
liwe głównie dzięki wysokiej produkcji podziemnej kopalni cyn-
ku, ołowiu i srebra Stratoni w Grecji. Zakład wytworzył w tym
okresie koncentrat cynku o zawartości 4702 Mg Zn oraz koncen-
trat ołowiu o zawartości 2418 Mg Pb i 189 348 oz Ag.
REKORDOWY ZYSK FIRST QUANTUM
First Quantum soars on prices, Mining Journal, 17 November 2006, p. 18;
Metal Bulletin, 20 November 2006, p. 14
Dzięki wysokim cenom metali i wzrostowi wolumenu sprze-
daży produktów, zysk netto First Quantum Minerals Ltd wyniósł
w III kwartale 2006 r. 139,2 mln $ i był o 253 % wyższy niż
w analogicznym okresie 2005 r. Sprzedaż miedzi przez spółkę
wyniosła 46 227 Mg (wzrost o 16 %), w tym 33 171 Mg miedzi
katodowej i 13 056 Mg Cu w koncentracie.
VEDANTA ZWIĘKSZA ZYSKI
Vedanta quadruples profits, Mining Journal, 24 November 2006, p. 15
Vedanta Resources plc łącznie w II i III kwartale 2006 r. uzy-
skało czterokrotny wzrost zysku netto w porównaniu z analogicz-
nym okresem 2005 r. — wyniósł on 447,6 mln $. Zysk EBITDA
zanotował w tym okresie wielkość 1,3 mld $ (wzrost o 284 %),
a dochód ze sprzedaży produktów spółki 3,00 mld $ (1,38 mld $
w II i III kwartale 2005 r.).
115
 CENY METALI

SYTUACJA NA RYNKU ZŁOTA Średnie miesięczne ceny metali

Gold forecast to move into surplus, Mining Journal, 3 November 2006, p. 3
W pierwszym tygodniu listopada 2006 r. cena złota przekro- Styczeń÷Listopad Listopad
czyła 600 $/oz i 2 listopada wyniosła 623,80 $/oz. W ostatnich 2006 r. 2006 r.
tygodniach cena tego kruszcu podążała za ceną ropy naftowej Metal
i kształtowała się na poziomie 560÷600 $/oz. Według Virtual Me- cena cena cena
tals Research w 2006 r. podaż złota wyniesie 3958 Mg, a popyt na najniższa najwyższa średnia
ten metal 3894 Mg, co da nadwyżkę o wielkości 64 Mg. Z kolei
prognozy na 2007 r. mówią o podaży wynoszącej 3799 Mg i po- Miedź Grade A ($/Mg)
pycie rzędu 3580 Mg, co skutkuje nadwyżką 219 Mg. W 2005 r.
rynek złota zanotował deficyt o wielkości 379 Mg. transakcje natychmiastowe 4536,50 8785,50 7028,03
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 4397,00 8590,00 7055,89
PROGNOZY CEN MIEDZI
Cochilco ups forecast, Mining Journal, 3 November 2006, p. 5; Metal Bulletin, Ołów ($/Mg)
6 November 2006, p. 14; Metal Bulletin, 20 November 2006, p. 15
transakcje natychmiastowe 914,25 1764,50 1624,15
Według Chilijskiej Komisji ds. Miedzi, Cochilco, średnia cena
miedzi w 2006 r. wyniesie 3,10 $/lb i będzie o 0,10 $/lb wyższa transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 940,00 1745,00 1605,64
niż zakładano wcześniej. Z kolei w 2007 r. średnia cena tego me-
talu ma wynieść 2,80 $/lb. Według prognoz Chile wyprodukuje Cynk ($/Mg)
w 2006 r. 5,39 mln Mg Cu w porównaniu z 5,45 mln Mg w po- transakcje natychmiastowe 1911,75 4619,25 4381,27
przednich szacunkach (z powodu miesięcznego strajku w kopalni
Escondida). Z kolei w 2007 r. krajowa produkcja tego metalu ma transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1919,00 4514,50 4317,00
wynieść 5,7 mln Mg (wzrost o 5,6 %). Wielkość popytu na miedź
Nikiel ($/Mg)
w 2006 r. szacowana jest na 17,4 mln Mg, w 2007 r. na 18,33 mln
Mg, a w 2008 r. na 19,07 mln Mg. transakcje natychmiastowe 13502,50 34725,00 32099,77
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 13650,00 33755,00 31362,95
REKORDOWA CENA CYNKU
Zinc hits fresh record, Mining Journal, 10 November 2006, p. 3 Cena Cena
Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
Trzymiesięczna cena cynku na LME zanotowała dnia 8 listo- listopad 2006 listopad 2006

pada 2006 r. rekordową wielkość wynoszącą 4535 $/Mg. Główną

min. 99,8% 17,467 18,711
przyczyną wzrostu ceny był najniższy od marca 1991 r. poziom
zapasów tego metalu. Wyniósł on 96 800 Mg. Według prognoz min. 99,3% 16,394 17,494
analityków cena cynku może jeszcze wzrosnąć.
Złoto ($/oz)
WZROST CENY NIKLU poranna 626,82500
Nickel hits high, Mining Journal, 24 November 2006, p. 5 popołudniowa 627,82727
Na skutek niskich zapasów giełdowych niklu i transakcji spe-
kulacyjnych, 23 listopada 2006 r. trzymiesięczna cena tego metalu Srebro (c/oz)
zanotowała na LME wielkość 32 750 $/Mg, o 4,5 % wyższą niż
spot 1293,11364
dzień wcześniej. Trzymiesięczna cena miedzi wyniosła tego dnia
6980 $/Mg, a cena cynku 4450 $/Mg. November Averages, Metal Bulletin, 11 December 2006, No. 8974, p. 34

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

116
 ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

117
 Wspomnienie pośmiertne
W dniu 3 stycznia 2007 roku zmarł
ŚP. Prof. zw. dr hab. inż. Jan Adamczyk
Honorowy Profesor Politechniki Śląskiej
Odszedł nagle, we śnie, w pełni sił twórczych, pełen licznych
planów i zamiarów na przyszłość. Pomimo osiągnięcia z dniem
30 września 2006 roku uprawnień emerytalnych, nadal od 1 paź-
dziernika 2006 roku pracował jako pełnoetatowy profesor zwy-
czajny w Instytucie Materiałów Inżynierskich i Biomedycznych
Wydziału Mechanicznego Technologicznego Politechniki Śląskiej
w Gliwicach. Odszedł od nas Człowiek Niezwykły i Wielkiego
Serca, Życzliwy i Prawy, niedościgły Wzór Naukowca, Wybitny
i niezwykle utalentowany Uczony, zasłużony Nauczyciel Akade-
micki, Mistrz i Wychowawca wielu pokoleń studentów, doktoran-
tów, habilitantów i profesorów, jeden z Największych Polskich
Metaloznawców, znany na całym Świecie Lider Śląskiej Szkoły
Metaloznawczej, przez 35 lat kontynuujący dzieło jej kreatora
i swojego Mistrza Profesora Fryderyka Stauba Doktora Honoris
Causa Politechniki Śląskiej, pod okiem którego stawiał pierwsze
kroki w Nauce. Był wybitnym Autorytetem naukowym, niezwykle
pracowitym, pryncypialnym, dociekliwym, który bez reszty uko-
chał Naukę, dysponując niezwykle szeroką wiedzą i stale poszu-
kując prawdy. Był wielkim Przyjacielem studentów i pracowni-
ków naukowych, a przy tym skromnym i wrażliwym na ludzkie
sprawy Człowiekiem.
Urodził się 20 grudnia 1935 roku w Zarzeczu k. Żywca. Ukoń-
czył Technikum Mechaniczne w Bielsku-Białej, by następnie
podjąć studia wyższe na Wydziale Mechanicznym Politechniki
Śląskiej w Gliwicach, które ukończył w 1958 roku w specjalności
Metaloznawstwo i Obróbka Cieplna, od razu podejmując pracę
zawodową, początkowo jako technolog, a po paru miesiącach jako
asystent w Katedrze Metaloznawstwa Profesora Fryderyka Stauba,
przekształconej następnie kolejno w Katedrę, a później Instytut
Metaloznawstwa i Spawalnictwa, Instytut Metaloznawstwa, a w koń-
cu przed niemal 10 laty w Instytut Materiałów Inżynierskich
i Biomedycznych, w którym pracował do ostatnich chwil życia.
W roku 1964 wykonał i obronił pracę doktorską dotyczącą proce-
118
sów wydzieleniowych oraz przemiany spinodalnej w stali austeni-
tyczno-ferrytycznej Cr-Ni-Mo-Ti typu duplex odpornej na koro-
zję. Jako najmłodszy w historii Wydziału Mechanicznego Techno-
logicznego, w wieku niespełna 33 lat, obronił w roku 1968 roz-
prawę habilitacyjną, dotyczącą procesów wydzielania i ich wpły-
wu na własności stali austenitycznej żarowytrzymałej Cr-Ni-W-Ti,
by w tym samym roku objąć stanowisko docenta. Zatem najdłużej
w historii, bo przez 38 lat, zasiadał w Radzie Wydziału Mecha-
nicznego Technologicznego jako pełnoetatowy samodzielny pra-
cownik naukowy. W roku 1975 uzyskał tytuł naukowy profesora
nadzwyczajnego, a w roku 1991 został mianowany przez Ministra na
stanowisko profesora zwyczajnego, by w 70. roku życia uzyskać
tytuł Honorowego Profesora Politechniki Śląskiej. Odbył kilka
staży naukowych, w tym przez 7 miesięcy w Instytucie Naukowo-
-Badawczym Metalurgii Żelaza CNIICZERMET w Moskwie, przez
1-2 miesięcy w Hucie Aluminium na Węgrzech, na Wydziale Reakto-
rów Jądrowych Huty „Škoda” w Czechach, w Zakładach Rowe-
rowych w Czechowicach-Dziedzicach oraz w Bielskiej Fabryce
Maszyn Włókienniczych „Befama” w Bielsku-Białej.
Pełnił liczne odpowiedzialne funkcje w Politechnice Śląskiej,
w tym Dyrektora Instytutu Metaloznawstwa w latach 1992÷1997,
Zastępcy Dyrektora Instytutu Materiałów Inżynierskich i Biome-
dycznych w latach 1997÷2006, Zastępcy Dyrektora Instytutu
Metaloznawstwa w latach 1975÷1992, Prodziekana Wydziału
Mechanicznego Technologicznego przez 2 lata, Kierownika Ze-
społu w latach 1972÷1975 oraz Kierownika Zakładu w latach
1975÷2006, w tym przez ostatnich 9 lat — Inżynierii Materiałów
Konstrukcyjnych i Specjalnych.
Bardzo aktywnie uczestniczył w życiu naukowym i w działal-
ności licznych organizacji i instytucji naukowych. W latach
1970÷1985 był Przewodniczącym Krajowej Komisji Ekspertów
ds. Wyrobów Hutniczych, przez 5 lat był wiceprzewodniczącym
Kolegium Redakcyjnego Periodyku Naukowego PAN „Archiwum
Nauki o Materiałach”, a przez 5 kolejnych lat był Redaktorem
Działu „Mechanika” Wydawnictw Naukowych Politechniki Ślą-
skiej. W ostatnich latach był członkiem Editorial Board anglo-
języcznego światowego „Journal of Achievements in Materials
and Manufacturing Engineering”. Z wyboru był członkiem World
Academy of Materials and Manufacturing Engineering, od roku
1992 członkiem zagranicznym Ukraińskiej Akademii Nauk Inży-
nieryjnych, przez 8 lat członkiem Komitetu Nauki o Materiałach
Polskiej Akademii Nauk, a w ciągu ostatniego 35-lecia wielokrot-
nie był wybierany do licznych Sekcji Naukowych Komitetów
Hutnictwa, Nauki o Materiałach, Budowy Maszyn oraz Metalurgii
Polskiej Akademii Nauk, a także był przez kilkanaście lat kolejno
członkiem Komisji Hutnictwa oraz Nauki o Materiałach i Inżynie-
rii Materiałowej Oddziału Polskiej Akademii Nauk w Katowicach.
Był członkiem założycielem kilku towarzystw naukowych, w któ-
rych przez wiele kadencji pełnił z wyboru środowiska różne od-
powiedzialne funkcje, zarówno w Zarządach jak i Komisjach
Rewizyjnych, w tym Polskiego Towarzystwa Metaloznawczego,
Polskiego Towarzystwa Materiałoznawczego oraz Association of
Computational Materials Science and Surface Engineering. Kilku-
dziesięciokrotnie był powoływany w skład Komitetów Organiza-
cyjnych i Programowych Ogólnopolskich i Międzynarodowych
Konferencji Naukowych, w tym także seryjnych oraz za granicą,
m.in. Mikroskopii Elektronowej Ciała Stałego, Metaloznawczych
nt. „Advances in Materials and Technologies”, „Advances in Materi-
als and Processing Technologies”, „Achievements of Mechanical
and Materials Engineering”, „Contemporary Achievements in Me-
chanics, Manufacturing and Materials Science”, „Achievements in
Materials, Mechanical and Manufacturing Engineering”, „Stale
szybkotnące” i innych. Prowadził również wieloletnie seminaria
monotematyczne, a przez kilka ostatnich lat regularnie seminaria
naukowe dla doktorantów.
Zgromadził ogromny i imponujący dorobek naukowy, utrwa-
lony w około 250 artykułach w czasopismach naukowych, w tym
w wielu o światowym obiegu z tzw. „listy filadelfijskiej”, oraz
w materiałach wielu liczących się krajowych i zagranicznych
Konferencji Naukowych, a także w ok. 30 patentach i wzorach
użytkowych, najczęściej wdrożonych w praktyce przemysłowej.
Główne kierunki badań objęte tymi publikacjami, oprócz zagadnień
rozstrzygniętych w pracach doktorskiej i habilitacyjnej, dotyczyły:
⎯ opracowania oszczędnościowych austenitycznych stali odpornych
na korozję Cr-Mn-V-N i Cr-Mn-Ni-V-N utwardzanych wy-
dzieleniowo, o dobrej odkształcalności i odporności na pękanie,
⎯ opracowania stopów elinwar Fe-Ni-Cr-Ti-Al utwardzanych
wydzieleniowo, o zerowej rozszerzalności cieplnej i o własno-
ściach sprężystych stabilnych do 400 °C oraz materiałów bi-
metalowych tych stopów ze stalami konstrukcyjnymi, wytwa-
rzanych przez platerowanie wybuchowe, o regulowanych wła-
snościach sprężystych,
⎯ opracowania Cr-Mo stali narzędziowych stopowych do pracy
na gorąco przeznaczonych na walce oraz na koszulki walców
składanych skurczowo do obróbki na gorąco miedzi, o pod-
wyższonej trwałości eksploatacyjnej wraz z technologią rege-
neracji tych narzędzi,
⎯ opracowania zasad doboru stali na narzędzia kuźnicze wraz
z technologią ich obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, w ce-
lu zapewnienia najwyższej możliwej trwałości eksploatacyjnej
tych narzędzi,
⎯ badania przemian fazowych w stalach szybkotnących nowej
generacji, w tym oszczędnościowych oraz o zrównoważonym
stężeniu węgla i dodatków stopowych, wraz z opracowaniem
ich technologii obróbki cieplno-mechanicznej i cieplno-chemicz-
nej, w celu zapewnienia wysokich własności eksploatacyjnych
wieloostrzowych narzędzi skrawających oraz stosowanych
w metalurgii proszków,
⎯ opracowania nowych węglików spiekanych dogęszczanych
izostatycznie z lepiszczem Co, Ni lub Fe do zastosowań
w górnictwie węgla kamiennego, o własnościach użytkowych
lepszych od konwencjonalnych wraz z technologią obróbki
cieplno-mechanicznej trzonków narzędzi górniczych oraz
zautomatyzowaną technologią lutowania, zapewniających
łącznie kilkakrotny wzrost trwałości narzędzi górniczych,
⎯ opracowania nowej wysoko wytrzymałej stali konstrukcyjnej
niskostopowej C-Mn z mikrododatkami V i N na elementy kute
i produkty długie profilowe na obudowy górnicze oraz Cr-Mo
z mikrododatkami Nb, Ti i B na grube blachy spawalne, wraz
z technologią kształtowania własności tych stali metodami ob-
róbki cieplno-mechanicznej.
Wynikiem prac wykonanych w ostatnich latach i kontynuowanych
do ostatnich chwil życia było opracowanie dwóch rodzajów wy-
soko wytrzymałych stali niskostopowych dla przemysłu samocho-
dowego, typu DP o strukturze martenzytyczno-ferrytycznej oraz
typu TRIP o strukturze ferrytyczno-bainitycznej wraz z technolo-
gią blach cienkich z tych stali.
Był wybitnym specjalistą w zakresie metodyki badania mate-
riałów, należąc do elitarnego grona Prekursorów i Ojców Mikro-
skopii Elektronowej w Polsce. Przez wiele lat był głównym opera-
torem pierwszego w Polsce transmisyjnego mikroskopu elektro-
nowego, a umiejętności swe w tym zakresie doskonalił m.in. pod
kierunkiem Wielkich Profesorów Rosyjskich — Lwa Markowicza
Utiewskiego i Aleksandra Pawłowicza Gulajewa. Ostatnia z Jego
prac, której niestety nie było Mu danym skończyć i pozostała
otwarta na Jego biurku w trakcie tworzenia, dotyczyć miała właśnie
badań strukturalnych materiałów inżynierskich, w tym z użyciem
dyfrakcji elektronów w transmisyjnym mikroskopie elektronowym.
O Jego bardzo wysokiej pozycji naukowej, którą zdobył,
świadczył również fakt, że liczne Rady Wydziałów powołały go
na recenzenta w 20 przewodach doktorskich, 13 przewodach
habilitacyjnych, do zaopiniowania 13 wniosków do tytułu nauko-
wego profesora oraz w 10 postępowaniach o mianowanie na
stanowiska profesorskie.
Należał do najbardziej płodnych w Polsce twórców i autorów
książek naukowych z zakresu metaloznawstwa i inżynierii mate-
riałowej, wielokrotnie wznawianych, najczęściej przez Wydawnic-
two Politechniki Śląskiej, ale także przez Wydawnictwo „Śląsk”
i Śląskie Wydawnictwo Techniczne. Do klasyki przeszły bez
wątpienia: Jego trzytomowe „Metaloznawstwo teoretyczne”,
„Inżynieria wyrobów stalowych” oraz dwutomowa „Inżynieria
materiałów metalowych”. Był także współautorem wielokrotnie
wznawianego „Metaloznawstwa”, a także „Atlasu mikrostruktur
stali — mikroskop elektronowy” oraz „Ćwiczeń laboratoryjnych
z metaloznawstwa i obróbki cieplnej” opracowanych jeszcze
z Profesorem Fryderykiem Staubem i innymi Kolegami, a także
„Materiałów metalowych dla energetyki jądrowej”. Podręczniki
i monografie Jego autorstwa zawsze znajdowały szerokie grono
czytelników wśród studentów, doktorantów i doświadczonych
naukowców, zajmujących się inżynierią materiałową. Zawsze
przywiązywał ogromną wagę do studiów literaturowych, z wielką
elegancją traktując cytowania cudzych dokonań naukowych.
Należał do niestrudzonych propagatorów Nauki i jej osiągnięć
i stąd podejmował liczne inicjatywy organizacji konferencji nauko-
wych, a niemal do ostatnich chwil życia aktywnie prezentował
opracowane przez siebie, przeglądowe referaty na licznych konfe-
rencjach naukowych i technicznych, wykazując przy tym nie-
zmiennie poczucie misji szerzenia wiedzy w zagadnieniach, które
przestudiował dokładnie.
Niezaprzeczalnie był Mistrzem należącym do elitarnego grona
tych Ludzi, którzy merytorycznie współtworzyli Naukę i Poli-
technikę Śląską. Współzałożyciel Uniwersytetu w Berlinie Profe-
sor Wilhelm Von Humboldt mawiał bowiem, że „nie nazwa czyni
Uniwersytet”, myśląc z pewnością, że czynią Go właśnie Ludzie.
Każdy kto osiągnął wysoką pozycję w Nauce, zawdzięcza to nie
tylko przymiotom swego charakteru i własnej pracowitości, ale
nade wszystko temu, że takich Ludzi spotkał na swej drodze
życiowej, podglądał ich w działaniu, przejmował od nich pasję
działania i warsztat naukowy, a także znajdował w Ich lekcjach
oraz w trakcie codziennych rozmów, inspirację do własnego dzia-
łania. Tych Ludzi pamięta się po latach, gdy wspomina się swoje
Uniwersytety, tym Ludziom wyraża się szacunek za Ich dokonania
i postawy, które młodsi winni i mogą naśladować. To właśnie
119
dzięki pasji tych Ludzi, Ich zaangażowaniu, dociekliwości, inteli-
gencji, a nade wszystko pracy, zawdzięczamy postęp i znaczące
osiągnięcia, którymi szczyci się Uczelnia, Nauka i Świat. On
należał do takich właśnie Ludzi. Był Twórcą znanej Szkoły Nauko-
wej Inżynierii Materiałów Metalowych, kontynuując dokonania
Swego Profesora. Mam wielki zaszczyt i honor należeć do grona
16 doktorów nauk technicznych, których wypromował, co zawsze
z dumą podkreślam. Trzech z nich dziś jest profesorami. Wycho-
wał także bardzo liczne grono inżynierów i magistrów inżynierów.
Ta właśnie grupa Jego wychowanków stanowi o najcenniejszym
elemencie Jego dorobku życiowego.
Za swe wybitne osiągnięcia naukowe, organizacyjne i dydak-
tyczne uzyskał liczne nagrody indywidualne i zespołowe Mini-
strów Nauki i Szkolnictwa Wyższego, Edukacji Narodowej
i Przemysłu oraz JM Rektora Politechniki Śląskiej. Był odznaczo-
ny Krzyżami Oficerskim i Kawalerskim Orderu Odrodzenia Pol-
ski, Krzyżem Zasługi, Medalem Komisji Edukacji Narodowej
oraz licznymi innymi odznaczeniami, w tym za wybitne zasługi
dla regionu i macierzystej Uczelni.
Aż trudno sobie wyobrazić, że wszystko, co przedstawiłem,
stanowi zamknięty rozdział, że nie zajmie się już żadnym nowym
problemem, że nigdy już nie opracuje żadnej nowej książki na-
ukowej. Już nigdy nie będzie można z Nim podyskutować o treści
ostatnio przeczytanej książki, często historycznej, na czytanie
których poświęcał zwykle kilka nocy w tygodniu, lub o operze
albo o dziełach muzyki poważnej, z których wiele znał na pamięć,
gdyż nawet kilkadziesiąt razy w roku uczestniczył w koncertach
lub spektaklach, a wiele z nich miał okazję wysłuchać po wielokroć,
co sprawiało Mu zawsze wielką przyjemność, a z pewnością było
rozwinięciem umiejętności nabytych podczas czynnej aktywności
w Chórze Politechniki Śląskiej. Nie usłyszymy już nigdy Jego
„Kurdesza”, który śpiewał doniosłym tenorem, czy to w czasie
konferencji, czy w trakcie spotkań towarzyskich, gdy był w do-
brym humorze. Niestety, już nigdy nie zaprosi nas na herbatkę,
parzoną przez Niego osobiście, najczęściej i niezmiennie przez
40 lat w tym samym tulskim samowarze (choć elektrycznym),
który przywiózł jeszcze ze stażu w Rosji, w czasie której tak
chętnie dyskutował o ważnych sprawach naukowych oraz o bieżą-
cych drobiazgach. „Spotkania u Jasia” przeszły do jednej z sym-
patycznych legend Uczelni. W spotkaniach tych uczestniczyło
wielu Jej słynnych Profesorów i to z różnych Wydziałów. Niestety
120
i te spotkania nieodwracalnie przeszły już do historii. Z pewnością
historią są już, prowadzone przez Niego egzaminy, na których
egzaminowany, zwykle miał znacznie mniej do powiedzenia niż
egzaminator, gdyż On nigdy nie poprzestawał na krótkiej odpo-
wiedzi egzaminowanego (nawet, gdy ocena egzaminu była pozy-
tywna), ale uzupełniał tę wypowiedź zawsze długim wywodem na
poruszony temat. Podzielał bowiem pogląd, że na każde pytanie
zadane w takich okolicznościach, powinna paść wyczerpująca
i dobra odpowiedź. I już nigdy nie usłyszymy Jego „jasne ! tak?”,
wypowiadanego wraz z charakterystycznym gestem prawej ręki,
które zawsze kończyło takie spotkanie. Niestety wszystko to,
nagle i w sposób niemożliwy do pojęcia, stało się historią.
W nabożeństwie żałobnym w Katedrze pw. św. Apostołów
Piotra i Pawła w Gliwicach w dniu 5 stycznia 2007 roku o godz.
730 udział wzięło kilkaset osób, natomiast w tym samym dniu o
godz. 1500 na Cmentarzu Centralnym w Gliwicach Społeczność
Akademicka Politechniki Śląskiej oraz Nauka Polska pożegnały
jednego ze swych Najwybitniejszych Profesorów. Hołd oddali
Mu, towarzysząc w Ostatniej Drodze tłumnie przybyli Przyjaciele
i delegacje różnych środowisk naukowych, w tym Polskiej Aka-
demii Nauk, bardzo wielu ośrodków akademickich m.in. Warsza-
wy, Łodzi, Krakowa, Rzeszowa, Opola, Poznania, Szczecina,
Wrocławia, Kielc, Częstochowy, Bielska-Białej, Katowic, licz-
nych Instytutów Naukowych oraz zakładów przemysłowych,
Koledzy ze studiów, Profesura i Pracownicy wielu Wydziałów
Politechniki Śląskiej, Władze Rektorskie i Dziekańskie oraz bar-
dzo licznie Koleżanki i Koledzy oraz Przyjaciele z Instytutu Mate-
riałów Inżynierskich i Biomedycznych i Wydziału Mechanicznego
Technologicznego Politechniki Śląskiej, a także Wychowankowie
i Studenci, Sąsiedzi, oraz Zrozpaczona Rodzina. Mogiłę pokryły
niezliczone ilości wieńców i kwiatów, a uroczystość zakończyła
rzęsista ulewa, symbolicznie łącząc się z płaczem tych, których
zostawił w głębokim żalu.
Wpłynęły też liczne listy i elektroniczne wiadomości kondo-
lencyjne, zarówno z kraju, jak i z zagranicy.
Żegnaj Drogi Jasiu !
Żegnaj Nieodżałowanej Pamięci Przyjacielu !
Żegnaj Wielki Mistrzu i Nauczycielu !
Cześć Twojej Pamięci !
Odpoczywaj w Pokoju Wiecznym !
Prof. Leszek A. Dobrzański Dr h.c.
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelaz-
ne publikuje artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa
metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowe-
go, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemy-
słu metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekom-
pletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne),
artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowa-
nych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki,
techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów),
artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpo-
wiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności inte-
lektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej
publikowany w innych czasopismach krajowych i zagra-
nicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadają-
cych sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe defini-
cje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy
literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z po-
daniem brzmienia fonetycznego, np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzone-
go w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk
CD zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki
umieszczone w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą
pliku i nazwiskiem autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy
zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry
arabskie) tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę ry-
sunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie
(8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne
i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowa-
nia:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny
tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (auto-
rów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy, poda-
ny w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języ-
ku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnio-
ski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno
być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max. 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie,
a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na
dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie
się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście
powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach
kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak
E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, liczbę
stron maszynopisu, tablic, rysunków, w tym fotografii oraz
imię i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszka-
nia i pracy z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax
i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów.
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres
redakcji: Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o., Redakcja
Rudy i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice, ul. Krasińskie-
go 13, skr. poczt. 221, tel. (032) 256-17-77. Nadsyłanych mate-
riałów redakcja nie zwraca. We wszystkich innych sprawach
nie objętych niniejszymi wskazówkami prosimy się bezpo-
średnio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja
 Zaprenumeruj wiedzę fachową

oczna prenumerata brutto

WWW.SIGMA-NOT.PL
Nasze czasopisma według branż
Ceny brutto prenumeraty rocznej na 2007 r.

Przemysł Hutnictwo, Czasopisma Czasopisma Budownictwo Elektronika,

Spożywczy Górnictwo Ogólnotechniczne Wielobranżowe Energetyka,
Elektronika
Chłodnictwo Hutnik Atest Aura Ciepłownictwo, Elektronika - Konstrukcje,
192,00 zł + Wiadomości Hutnicze – Ochrona Pracy – Ochrona Środowiska Ogrzewnictwo, Technologie,
204,00 zł 186,00 zł 132,00 zł Wentylacja Zastosowania
192,00 zł 204,00 zł
Gazeta Cukrownicza Inżynieria Materiałowa Maszyny, Technologie, Dozór Techniczny Gaz, Woda Przegląd
240,00 zł 204,00 zł Materiały 114,00 zł i Technika Sanitarna Elektrotechniczny
57,00 zł 192,00 zł 204,00 zł
Gospodarka Mięsna Rudy i Metale Nieżelazne Problemy Jakości Ochrona Przed Korozją Materiały Budowlane Przegląd
205,44 zł 204,00 zł 228,00 zł 336,00 zł 192,00 zł Telekomunikacyjny
+ Wiadomości
Telekomunikacyjne
204,00 zł
Przegląd Gastronomiczny Przemysł Przegląd Techniczny Opakowanie Przegląd Geodezyjny Wiadomości
138,00 zł Lekki 208,00 zł 166,92 zł 204,00 zł Elektrotechniczne
228,00 zł
Przegląd Piekarski Odzież – Technologia, Przemysł Szkło i Ceramika
i Cukierniczy Moda Pozostały 96,00 zł
TĘ T.P ICZ KU

128,40 zł 90,00 zł
J
N O
L NE
AC IA Ć!

Przegląd Zbożowo- Przegląd Włókienniczy Gospodarka Wodna Wokół Płytek

NO H R
A- EC 07

-Młynarski – Włókno, Odzież, Skóra 234,00 zł Ceramicznych

W RM ZN Ś
M JI T 20
W INF STY WO

216,00 zł 240,00 zł 52,00 zł

Przemysł Spożywczy Przegląd Papierniczy

RT OD NO

192,00 zł 180,00 zł
W O C

P
S

Przemysł Fermentacyjny Przemysł Chemiczny

!!!
ER LA O D

ÓW
G
AL 1

i Owocowo-Warzywny 276,00 zł
UM D Y
BE .SI

TN

OR

192,00 zł
ŁA

AT
PO UŻ

ZP

Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT – ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa,

J

EN

tel. (22) 840 35 89, 840 30 86, faks (22) 891 13 74, e-mail: kolportaz@sigma-not.pl
PR