WARUNKI PRENUMERATY NA 2006 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT można składać w dowolnym terminie.
Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.

Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.

Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w dwóch wariantach:

⎯ prenumerata wersji papierowej,
⎯ prenumerata w pakiecie (pakiet zawiera całoroczną prenumeratę wersji papierowej + rocznik czasopisma na jednej płycie CD,
wysyłany po zakończeniu roku wydawniczego).

Prenumeratorzy, podpisujący z Wydawnictwem umowę prenumeraty ciągłej (odnawianej automatycznie co roku), otrzymują
10 % bonifikaty od cen katalogowych czasopism.

Członkowie stowarzyszeń naukowo-technicznych zrzeszonych w FSNT-NOT oraz uczniowie szkół technicznych każdego
szczebla mają prawo do zaprenumerowania l egz. wybranego czasopisma po cenie ulgowej — pod warunkiem przesłania do
Wydawnictwa formularza zamówienia lub kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły.

Prenumeratę można zamówić:

faksem: (22) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
poprzez Internet: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (22) 840 30 86 lub 840 35 89

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.

Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.

Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu), przekazując środki na konto:

Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o.;

ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. pocz. 1004
nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego.

Dla prenumeratorów pakietu na rok 2006 Wydawnictwo oferuje dodatkowo roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism
z lat 2004–2005 na płytach CD w cenie 20 pln netto (+ 22 % VAT) za każdy rocznik.

Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne są w wersji papierowej i — od 2004 roku — elektronicznej (cena l egz. netto
wg aktualnego cennika). Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.

Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:

• Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
• Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (22) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 16 zł / 16 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 192 zł / 192 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 212 zł / 216,40 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
 SIGMA-NOT Sp. z o.o.

R • 51 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
2006 PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona
Kolano R., Kolano-Burian A., 128 Technologia wytwarzania stopów szybkoschładzanych oraz półwyrobów — nowy
Szynowski J., Wójcik N., Polak M.: kierunek przemysłu metalurgicznego w Polsce
Zasadziński J., Libura W., Richert J.: 136 Minimalizacja parametrów siłowych w procesach wyciskania metali
Kazana W., Ciura L.: 142 Druty bimetalowe Al/Cu z wsadu spawanego
PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM
Knych T., Mamala A., Smyrak B., 147 Badania nad technologią wytwarzania odpornych cieplnie materiałów ze stopów
Uliasz P., Paciorek M., Kolasa J., AlZr przeznaczonych na przewody typu HTLS do napowietrznych linii
Antos B.: elektroenergetycznych
METALURGIA PROSZKÓW
Sowa W., Sułowski M.: 155 Wpływ parametrów wytwarzania na charakter porowatości spiekanych konstruk-
cyjnych stali manganowych
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 163 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych
NORMALIZACJA 172
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 173 Światowy rynek metali nieżelaznych
KRONIKA 178
PRACE DOKTORSKIE 180
I HABILITACYJNE

ISSN 0035-9696
Redakcja czasopisma: redaktor naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek, z-ca redaktora naczelnego: doc. dr inż. Józef
Czernecki, red. działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo.
Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221.
Tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca
Przewodniczącego: prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej
Jasiński, prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr.
poczt. 1004, tel.: (0-prefix-22) 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl.
Internet: http://www.sigma-not.pl. Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl.
Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: (0-prefix-22) 827-43-66, 826-80-16, e-mail:
reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 7,25 ark. druk. Druk ukończono w marcu 2006 r.
Rudy Metale: R51, nr 3, s. 127÷180, marzec 2006 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
ROMAN KOLANO Rudy Metale R51 2006 nr 3
UKD 669.013.5.001(438):669.018.5:669-158.81:669-147.338(438)
ALEKSANDRA KOLANO-BURIAN
JAN SZYNOWSKI
NORBERT WÓJCIK
MARCIN POLAK

TECHNOLOGIA WYTWARZANIA STOPÓW

SZYBKOSCHŁADZANYCH ORAZ PÓŁWYROBÓW

NOWY KIERUNEK PRZEMYSŁU METALURGICZNEGO W POLSCE
W artykule omówiono główne kierunki badań z zakresu technologii wytwarzania stopów szybkoschładzanych oraz perspek-
tywę rozwoju w Polsce produkcji tych stopów. Zaprezentowano opracowane i wykonane w IMN urządzenie do odlewania
taśm amorficznych, w którym wykorzystuje się sposób ultraszybkiego schładzania strugi stopu na powierzchni wirującego
bębna. Urządzenie składa się z trzech głównych podzespołów: podzespołu bębna odlewniczego, podzespołu do grzania
wsadu oraz pulpitu do sterowania procesem odlewania. Urządzenie pozwala jednorazowo odlać ok. 2 kg taśm o grubości
18÷50 μm i szerokości ok. 20 mm. Na przykładzie beztopnikowych amorficznych taśm lutowniczych na osnowie Cu i Ni
oraz magnetycznie miękkich taśm ze stopów amorficznych na osnowie Fe-Ni oraz Co i Fe omówiono zagadnienia wytwa-
rzania tych taśm, badania ich właściwości, oraz podano przykłady zastosowania taśm szybkoschładzanych w praktyce.
Słowa kluczowe: materiały magnetycznie miękkie, właściwości magnetyczne, szybkie schładzanie, stopy amorficzne, stopy
nanokrystaliczne, żelazo, kobalt, nikiel, miedź, technologia odlewania, obróbka cieplno-magnetyczna, lutowie

TECHNOLOGY FOR THE PRODUCTION OF RAPIDLY-QUENCHED ALLOYS

AND SEMI-PRODUCTS — NEW DIRECTION IN METAL INDUSTRY IN POLAND

New research directions in the field of technology for fabrication of rapidly-quenched alloys and perspectives of their pro-
duction in Poland have been outlined. Pilot installation for casting amorphous ribbons by melt spinning method, developed
and built at the Institute of Non-Ferrous Metals, has been described. The installation consists of three main sub-assemblies:
casting wheel, charge heating unit and a casting process control system. It enables casting of 2 kg ribbons per cycle,
18÷50 μm in thickness and about 20 mm wide. Taking as an example the Cu-based and Ni-based brazing alloys, as well as
soft amorphous ribbons of the FeNiMoB type and Fe-based and Co-based, the issues related to ribbons fabrication, exami-
nation of properties and their application in industrial practice have been described.
Keywords: soft magnetic materials, magnetic properties, rapid quenching, amorphous alloys, nanocrystalline alloys, iron,
cobalt, nickel, copper, casting technology, thermo-magnetic treatment, brazing alloys

Introduction research works aimed to develop flux-less amorphous brazing

The Institute of Non-Ferrous Metals (IMN) has been involved
for over 20 years in investigating technology for fabrication of
rapidly-quenched alloys and semi-products made from them,
designed for application in the electrical, electronic, automotive
and aviation industries. A strategic program for the development
of this new industrial branch has been initiated and is conducted
by the research team of the Institute’s Laboratory of Rapidly
Quenched Alloys. The R&D works include designing technologi-
cal installations, building prototype equipment, development of
technology for casting selected grades of rapidly-quenched alloys,
technology for fabrication of semi-products, technology for heat-
treatment and thermo-magnetic treatment, and examination of the
structural, magnetic and mechanical properties of these alloys.
These works were conducted under targeted research projects
[1÷4], research grants [5÷10] and were partially funded from the
Institute’s own resources.
This paper is intended to summarise Institute’s achievements
in the field of rapidly quenched alloys. It covers the aspects
related to technological installations, results of comprehensive
alloys (Ni-based and Cu-based), and the developments in the
fabrication, examination of properties and application of rapidly
quenched soft magnetic alloys.
Technological equipment for the production
of rapidly-quenched alloys
The rapidly-quenched alloys are produced in a form of amor-
phous ribbons, about 30 μm in thickness and usually up to 30 mm
wide. These are fabricated by means of special casting systems
usually built by specialised machine-building firms in co-operation
with the teams experienced in rapid quenching technology. Fig. 1
shows diagram (a) and installation (b) for casting amorphous
ribbons, which has been built at IMN. The installation consists of
three main sub-assemblies:
⎯ casting wheel unit,
⎯ charge heating unit,
⎯ process control unit
The casting process is controlled from the control unit. It in-
corporates the equalising tank, overpressure tank, a system for

Dr Roman Kolano, dr Aleksandra Kolano-Burian, mgr inż. Jan Szynowski, mgr Norbert Wójcik, mgr inż. Marcin Polak — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice.

128

Rys. 1.
a — schemat i b — stanowisko badawczo-doświadczalne
do wytwarzania taśm szybkoschładzanych
Fig. 1.
a — diagram and b — photograph of experimental installation
for fabrication of rapidly-quenched ribbons
1— casting wheel, 2 — generator, 3 — pressure control system,
4 — crucible holder, 5 — control panel;
optical pyrometer, crucible, wheel driving motor
pre-setting under-pressure inside the crucible — over the molten
charge, electromechanical precision valves, power supply unit,
and an electronic system for casting process control. The functions
of the control system are the following:
⎯ control of the charge heating process and temperature,
⎯ pre-setting of a gap between the crucible and a wheel surface
with a possibility of readjusting it during the process,
⎯ pre-setting and maintaining of an ejecting pressure in a crucible,
⎯ pre-setting and control of the under-pressure in the crucible,
⎯ pre-setting and maintaining required rotational speed of a wheel,
⎯ to ensure regeneration of a wheel surface.
Specifications of a generator used to melt the charge are the
following:
⎯ maximum power — 18 kW,
⎯ supply voltage — 3 × 380 V,
⎯ maximum output voltage — 250 V,
⎯ maximum output current — 1800 A,
⎯ maximum frequency of the output current — 5 kHz.
The process of casting amorphous ribbons consists in melting
a charge of the specific chemical composition in a quartz crucible,
and when this charge reaches a pre-determined temperature ensur-
ing good properties of the ribbon, a liquid metal is being ejected
from the crucible through a narrow ceramic nozzle (about 0.4 mm
in width) onto the surface of a water-cooled, fast rotating copper
wheel. Thickness of the ribbon formed on this wheel depends on a
magnitude of ejecting pressure and on rotational speed of the
wheel, whereas temperature of the molten metal during casting
influences surface quality and plasticity of the obtained ribbons.
Technology for casting Cu-based
and Ni-based flux-less amorphous brazing alloys
Technology for casting amorphous brazing alloys in a form
of ribbons consists of two stages:
⎯ preparation of master alloys with determined chemical compo-
sition, and
⎯ casting ribbons by rapid quenching of a liquid alloy onto a surface
of rotating wheel made from zirconium copper
The rated chemical compositions of the Cu-based and Ni-based
amorphous brazing alloys are the following:
1. Cu77Ni6Sn10P7, wt %,
2. Ni81Cr7Fe4Si4.5B3Mn0.5, wt %.
B
The following charge materials are necessary to prepare mas-
ter alloys :
⎯ electrolytic copper, 99.9 % in purity,
⎯ electrolytic nickel, 99.9 in purity %,
⎯ NiB15 nickel–boron master alloy,
⎯ tin, 99.8 % in purity,
⎯ “armco” iron,
⎯ CuP12 master alloy,
⎯ electrolytic chromium, 99.8 % in purity,
⎯ silicon, 99.8 % in purity.
The charge material is melted in an industrial vacuum furnace
and subjected to refining for 1 hour in the atmosphere of argon,
20 kPa in pressure. Next, a liquid metal of a temperature of about
1480 K is poured into a flat mould. The master alloy obtained is
used for casting Cu-based and Ni-based brazing alloys in a form
of amorphous ribbons.
The NiCrFeSiBMn brazing alloys are cast with the use of quartz
crucibles, 50 mm in diameter, with ceramic nozzles 0.4 × 4 × 10
mm in dimensions. Casting tests were carried out at the charge
temperatures of 1320, 1370, 1420, 1473 and 1520 K, and at the
linear speed of a wheel Vb = 38 m/s, ejecting pressure pw = 22 kPa,
distance between a nozzle and the wheel surface s = 0.25 mm, and
at the charge mass mw of about 0.5 kg. The tests showed that the
ribbons cast within the temperature range of 1370÷1420 K exhibited
good plasticity and smooth surface, and their thickness was about
25 μm.
The tests with casting CuSnNiP amorphous ribbons were also
carried out at the charge temperatures of 1000, 1050 and 1150 K;
the other process parameters being: Vb = 35 m/s, pw = 25 kPa,
s = 0.25 mm, mw = 0.5 kg. It was found that the ribbons cast at the
temperatures of 1050 and 1100 K were of good smoothness and
plasticity, and their thickness was about 30 μm. Based on the results
of tests with casting charges 1÷1.5 kg in mass per cycle it was
found that the optimal process parameters are the following:
⎯ Ni87Cr7Si4.5Fe4B3Mn0.5 alloy5
B
⎯ mass of a charge mw: 1÷1.5 kg,
⎯ temperature of a charge Tw: 1370 K,
⎯ width of a nozzle s: 0.4 mm,
⎯ distance between a wheel surface and the crucible h: 0.25 mm,
⎯ speed of a wheel Vb = 38 m/s,
⎯ ejecting over-pressure pw = 25 kPa.
⎯ Cu77Sn10Ni6P7 alloy
⎯ mass of a charge m: 1÷1.5 kg,
⎯ temperature of a charge Tw: 1070 K,
⎯ width of a nozzle s: 0.4 mm,
⎯ distance between a wheel surface and the crucible h: 0.25 mm,
⎯ speed of a wheel Vb = 32 m/s,
⎯ ejecting over-pressure pw = 22 kPa.
The melting temperature Tt, electric conductivity σ, tempera-
ture of brazing Tl and tensile strength Rm have been determined for
the ribbons produced using process parameters specified above,
129
 Tablica 1 ⎯ armco iron,
Stop lutowniczy Cu77Sn10Ni6P7 %wag. ⎯ silicon, 99.8 % in purity,
⎯ electrolytic copper, 99.9 % in purity,
Table 1 ⎯ niobium powder, 99.9 % in purity,
The Cu77Sn10Ni6P7 brazing alloy ⎯ electrolytic nickel, 99.9 % in purity.
The charge 10 kg in mass is melted in induction vacuum fur-
Melting Electrical Brazing Tensile nace using liquid alloy refining process conducted at the tempera-
Alloy conductivity
temp. temp. strength ture of about 1700 K and at argon under-pressure of about 20 kPa.
No
Tt, K σ, MS/m Tl K R, MPa Next, at the temperature of about 1500 K and in under-pressure
1 878 0.69 973 128 conditions the alloy is cast into a flat mould. The master alloy
obtained is subjected to the determination of the chemical
2 895 0.67 1005 135 composition using the JEOL 733 Superprobe X-ray microanalyser.
3 852 0.68 940 140 The intended and actual (determined) chemical compositions of
the master alloy are given in Table 4, confirming good agreement
4 895 0.72 990 100
between them.
The casting machine used at IMN for amorphous ribbons fabrica-
Tablica 2 tion is shown in Fig. 3. The process is partly computer-controlled.
The machine is equipped with water-cooled wheel, and it enables
Stop lutowniczy Ni81Cr7Si4,5Fe4B3Mn0,5 % wag.
B

casting of about 3 kg of ribbons per cycle. A power generator with

Table 2 automatic power control within a range of 0÷60 kW is used to heat
the charge. The main parameters of the process of casting amor-
The Ni81Cr7Si4.5Fe4B3Mn0.5 brazing alloy
phous ribbons by rapid quenching of a liquid metal on a surface
B

Melting Electrical Brazing Tensile

Alloy Tablica 3
temp. conductivity temp strength
No Skład atomowy i wagowy stopów wyjściowych
Tt, K σ, MS/m Tl, K R, MPa
1 1263 0.64 1410 110 Table 3
Composition of master alloys (in at. % and wt %)
2 1258 0.65 1395 100
3 1233 0.61 1350 125 Alloy No Composition in at. % Composition in wt %
4 1243 0.62 1380 120 1 Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 B Fe83.37Cu1.29Nb5.6Si7.7B1.9
B

2 Fe40Ni38Mo4B18 B Fe44.37Ni44.23Mo7.6B3.8
B

3 Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 B Co81.88Fe4.56Mo2.94Si7.75B2.87 B

Tablica 4
Skład chemiczny wykonanych stopów wyjściowych
Table 4
Chemical composition of the prepared master alloys

Alloy
Intended composition wt % Actual composition wt %
No
1 Fe83.37Cu1.29Nb5.6Si7.7B1.9 B Fe83.7Cu1.35Nb5.1Si8.1B1.75 B

2 Fe44.37Ni44.23Mo7.6B3.8
B Fe45.33Ni44.13Mo7.37B3.17 B

Rys. 2. Lutowie amorficzne NiCrSiFeBMn 3 Co81.88Fe4.56Mo2.94Si7.75B2.87 B Co82.1Fe4.7Mo2.6Si7.95B2.65 B

produkowanego w IMN
Fig. 2. The NiCrSiFeBMn amorphous brazing alloy
produced at IMN

which are given in Tables 1 and 2.

The brazing alloys of the CuSnNiP and NiCrSiFeBMn type
are produced at IMN for the needs of automotive and refrigeration
industries. As an example, an image of the NiCrSiFeBMn ribbon
is shown in Fig. 2.

Technology for casting rapidly-quenched

soft magnetic ribbons

The technology for casting soft magnetic ribbons by rapid

quenching is presented below for three selected exemplary alloys
(Table 3).
Master alloys for casting amorphous ribbons are prepared us-
ing the following components of the charge: Rys. 3. Urządzenie do odlewania taśm.
⎯ iron-boron FeB18 of a certified composition, Proces odlewania sterowany komputerowo
⎯ nickel-boron NiB15 of a certified composition, Fig. 3. Ribbon casting machine.
⎯ molybdenum of 99.8 % purity, The computer-controlled casting process

130
 Tablica 5 on these properties since after heat treatment the material remains
Parametry wytwarzania taśm amorficznych amorphous. In the case of thermo-magnetic treatment, however,
the effect of a magnetic field and temperature of treatment on soft
Table 5 magnetic properties was found, which is evidenced by the hysteresis
Amorphous ribbons — fabrication parameters loops shown in Fig. 4. It has been experimentally confirmed that
it is indicated to investigate the influence of temperature on mag-
Parameter Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 Fe40Ni38Mo4B18 Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13
B B B
netic properties of the cores only in the case of a treatment con-
Charge ducted in longitudinal magnetic field.
1553 1423 1473 Table 6 shows results of the measurements of dynamic mag-
temperature, K
netic properties (50 Hz) for the Fe40Ni38Mo4B18 cores subjected
Wheel Speer,
B

m/s
4 35 35 to heat treatment without the presence of a magnetic field and in
a longitudinal field. An effect of temperature on the shape of hystere-
Nozzle exit sis loop for the Fe40Ni38Mo4B18 cores heat-treated in the presence
0.3 0.3 0.3
width, mm
B

of a longitudinal field of 6 A/cm is shown in Fig. 5. From the

Distance between point of view of potential applications, the most advantageous
crucible 0.25 0.25 0.3 shape of the hysteresis loop had the cores treated at 653K. The
and wheel, mm
results obtained for the Fe40Ni38Mo4B18 cores, heat-treated at
B

Under-pressure, different temperatures in the presence of longitudinal magnetic

5 5 5
kPa field of 6 A/cm are given in Table 7. It is seen from these data that
Ejecting the FeNiMoB cores subjected to thermo-magnetic treatment at
over-pressure, 20 21 22 653 K are characterized by rectangular shape of a hysteresis loop
kPa (Br/Bmax ≥ 0.95), whereas rectangularity of those treated at 673 K
Charge mass, kg 0.5 0.5 0.5 is significantly smaller (Br/Bmax ≥ 0.79) and besides, they have
B

lower value of the parameter Bmax. B

The FeNiMoB cores were subjected to the detailed investigation

of a rotating wheel are the following:
⎯ alloy temperature To,
⎯ linear speed of a wheel Vb,
⎯ ejecting pressure Pw,
⎯ supporting under-pressure Pp,
⎯ nozzle exit width g,
⎯ distance between crucible and a wheel h.
The values of speed Vb and ejecting pressure Pw are selected with
an account of nozzle exit width so as to obtain ribbon of a required
thickness. In general, during casting ribbons from different alloys
the same distance between the crucible and a wheel of h = 0.25
mm and the same under-pressure Pp = 6 kPa are used, whereas
temperature To is selected individually for each alloy. The basic
criteria used in determining optimal temperature of casting are
ribbon surface quality and plasticity.
Parameters of the amorphous ribbon casting process deter-
mined after a series of technological tests for three exemplary
alloys are specified in Table 5.

Technology for fabrication of amorphous Rys. 4. Wpływ obecności pola magnetycznego

and nanocrystalline cores na kształt pętli histerezy rdzenia Fe40Ni38Mo4B18 B

Fig. 4. An effect of magnetic field on the shape

The soft magnetic ribbons obtained by rapid quenching are of hysteresis loop for the Fe40Ni38Mo4B18 alloyB

used in practice in a form of toroidal cores. The cores wound from

these ribbons are subjected to appropriate heat treatment or
thermo-magnetic treatment in order to tailor their soft magnetic Tablica 6
properties according to the specified requirements. Results of the
research works aimed to develop technology for fabrication of the Dynamiczne (50 Hz) właściwości magnetyczne
Fe40Ni38Mo4B18 and Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 amorphous cores and
B B
stopu Fe40Ni38Mo4B18 B

Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 nanocrystalline cores are presented below.

B

Table 6

Technology for fabrication Dynamic magnetic properties (50 Hz)

of the FeNiMoB and CoFeMoSiB amorphous cores of the Fe40Ni38Mo4B18 alloy
B

In longitudinal
An effect of the temperature of heat treatment conducted within Without magnetic field
a range of 473÷673 K and of a cooling rate ranging from 1 to 20 magnetic field
K/min on the structure and magnetic properties of the toroidal H = 6 A/cm
cores, wound from the Fe40Ni38Mo4B18 ribbon cast by the tech-
B
Hmax, A/cm 0.87 0.51
nique of rapid quenching of a stream of liquid metal on a surface
Bmax, T 0.69 0.85
of fast-rotating copper wheel [3], were investigated. Tests were
also made to check, to what extent the presence of a transverse or B r, T 0.123 0.831
longitudinal magnetic field during heat treatment of the cores Hc, A/cm 0.059 0.037
affects their soft magnetic properties. It was found that tempera-
ture of heat treatment and a cooling rate had no significant effect Ps, W/kg 0.097 0.119

131
of an effect of temperature and magnetic field strength during thermo-
-magnetic treatment on their magnetic properties. The dependence
between basic magnetic parameters (induction, remanence, coercivity,
power losses) and the temperature of heat treatment is shown in
Figs 6 and 7, and the dependence of magnetic induction and rect-
angularity coefficient (Br/B60) on the strength of magnetic field
B

applied during heat treatment is illustrated in Fig. 8. It is seen in

Figs 6 and 7 that the cores treated at 653 K exhibit the highest
values of magnetic induction B60 (the value of induction corre-
sponding to magnetizing field Hm = 60 A/m) and remanence Br, B

and the lowest values of power losses Ps and coercivity Hc.

Tests were also made with cores from the Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 B

alloy, which were aimed to study an effect a temperature of heat

treatment in the range of 573÷673 K and of a cooling rate
(5÷30 K/min) on their structure and soft magnetic properties. It
was found that the structure of the alloy remains amorphous inde-
pendently of the temperature of heat treatment and of the cooling
rate applied. The optimal soft magnetic properties were obtained
for the cores heat-treated at 623 K for 60 min and then cooled with Rys. 6. Zależność indukcji magnetycznej i remanencji
a rate of 15 K/min. Hysteresis loop for the Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 B
od temperatury obróbki dla stopu FeNiMoB
core, heat-treated at optimal conditions, is shown in Fig. 9. It is Fig. 6. Dependence of magnetic induction and remanence
seen that saturation induction Bm and remanence Br are relatively
B
on the temperature of treatment for the FeNiMoB alloy
small. Dependence of the magnetic permeability μ on a magnetiz-

Rys. 7. Zależność strat mocy i pola koercji

Rys. 5 Wpływ temperatury obróbki na kształt pętli histerezy od temperatury obróbki dla stopu FeNiMoB
próbek Fe40Ni38Mo4B18 wygrzewanych w polu podłużnym
B

Fig. 7. Dependence of power losses and coercivity

(1 — 473 K, 2 — 673 K, 3 — 653 K)
on the temperature of treatment for the FeNiMoB alloy
Fig. 5. An effect of the temperature of treatment on the shape
of hysteresis loop for the Fe40Ni38Mo4B18 samples annealed
B

in a presence of longitudinal magnetic field

(1 — 473 K, 2 — 673 K, 3 — 653 K)

Tablica 7
Dynamiczne (50 Hz) właściwości magnetyczne stopu
Fe40Ni38Mo4B18 wygrzewanego w różnych temperaturach
B

Table 7
Dynamic magnetic properties (50 Hz) of the Fe40Ni38Mo4B18 B

alloy annealed at different temperatures

Temperature of thermo-magnetic treatment

T = 473 K T = 653 K T = 673 K
Hmax, A/cm 0.6 0.59 0.59
Rys. 8. Zależność indukcji magnetycznej i współczynnika
Bmax, T 0.33 0.76 0.68 prostokątności od natężenia pola magnetycznego działającego
B r, T 0.312 0.728 0.543 podczas obróbki termomagnetycznej w temperaturze 653 K
Hc, A/cm 0.126 0.044 0.04 Fig. 8. Dependence of magnetic induction and squareness ratio
on a magnitude of magnetic field applied during thermo-magnetic
Ps, W/kg 0.128 0.11 0.097
treatment conducted at 653 K

132
ing field H for this core is shown in Fig. 10. The maximum values
of permeability were obtained at the field H of about 1.6 A/m, and
the initial permeability was μ.4 =57 000. An effect of a tempera-
ture of heat treatment Ta on coercivity Hc and initial permeability
μ0.4 is shown in Fig. 11. The lowest coercivity Hc and the highest
initial permeability had the CoFeMoSiB cores heat-treated at 633 K.
The influence of a magnetic field present during treatment on soft
magnetic properties was not investigated since the electronic

Rys. 12. Dyfraktogram rentgenowski dla stopu

Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 w stanie amorficznym
B

Fig. 12. X-ray diffraction pattern for the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9

B

alloy in an amorphous state

Rys. 9. Pętla histerezy rdzenia Co68Fe4Mo1,5Si13,5B13 B

Fig. 9. Hysteresis loop for the Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 core

B

Rys. 13. Dyfraktogram rentgenowski dla stopu

Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 wygrzewanego przez 60 minut
B

w temperaturze 823 K
Fig. 13. X-ray diffraction pattern for the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9
B

Rys. 10. Zależność przenikalności magnetycznej μ od pola alloy annealed for 60 min at 823 K
magnetycznego H dla stopu Co68Fe4Mo1,5Si13,5B13 B

Fig. 10. Dependence of magnetic permeability μ

on magnetic field H for the Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 alloy
B

Rys. 14. Pętle histerezy dla wybranych próbek

Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 wygrzewanego przez 60 minut
B

w temperaturze 823 K i schładzanych z różnymi prędkościami

Rys. 11. Zależność pola koercji Hc i przenikalności początkowej oraz w stanie amorficznym
μ0,4 od temperatury dla stopu Co68Fe4Mo1,5Si13,5B13 B

Fig. 14. Hysteresis loops for the selected Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 B

Fig. 11. Temperature dependence of coercivity Hc and initial samples annealed for 60 min at 823K and next cooled down
permeability μ0.4 for the Co68Fe4Mo1.5Si13.5B13 alloy
B with different rates, and in the amorphous state

133
circuits in which the CoFeMoSiB cores are normally used do not
require rectangularity of their hysteresis loop.

Technology for the manufacture

of nanocrystalline FeCuNbSiB cores

The cores made from the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 alloy were

investigated in order to determine an effect of temperature of heat
treatment within a range of 793÷833 K and of a cooling rate vary-
ing from 1 to 35 K/min on their structure and magnetic properties.
It was found experimentally that the optimal heat treatment condi-
tions were: temperature — 820 ± 3 K, duration — 1 hour, cooling
rate — 15 K/min < vc < 35 K/min. In these conditions the grains
are about 12 nm in size. The X-ray diffraction pattern for the
Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 sample in the amorphous state is shown in
B

Fig. 12. This is a typical diffraction pattern for a sample free of

crystalline phase, which is a necessary condition for the ribbons to
be suitable to fabricate cores from them. After heat treatment in
optimal conditions the material is of a nanocrystalline structure. In
nanocrystalline grains formed during crystallization process the
Rys. 16. Wpływ pola magnetycznego na właściwości
magnetyczne stopu Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 wygrzewanego
B

atoms of iron are replaced by silicon atoms. In this case we have przez 60 minut w temperaturze 823 K.
to do with disordered solution of silicon in the α-Fe(Si) iron of a bcc Fig. 16. An effect of magnetic field on the magnetic properties
structure. The X-ray diffraction pattern for the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 B of the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 alloy annealed at 823K for 60 min
B

sample after treatment in optimal conditions is shown in Fig. 13.

Magnetic properties of the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 alloy after heat
Tablica 8
B

treatment in optimal conditions are the following:

⎯ Saturation induction Bs — 1.21 T,
B
Dynamiczne (50 Hz) właściwości magnetyczne
⎯ remanence Br — 0.85 T,
B
stopu Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 B

⎯ coercivity Hc – 1.2 A/m, Table 8

⎯ initial permeability μ0.4 — 220 000 -,
Dynamic magnetic properties (50 Hz)
maximum permeability μmax - 550 000 -.
of the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 alloy
Hysteresis loops for the materials in amorphous state and after
B

heat treatment at different cooling rates are presented in Fig. 14. A In longitudinal
clear difference is seen in the shape of hysteresis loops for sam- Without magnetic field
ples after heat treatment and in the as-quenched state. On the other magnetic field
H = 1000 A/cm
hand, hysteresis loops for two samples heat-treated at the same
temperature but cooled with different rates slightly differ from Hmax, A/cm 0.41 0.38
each other. This can be explained by the fact that both samples Bmax, T 1.16 1.17
underwent full magnetization cycle, and the changes resulting
from different cooling rates influence the magnetization process B r, T 0.89 0.28
only at relatively low strength of magnetizing field. Therefore, Hc, A/cm 0.012 0.011
important differences in the shape, width and height of the hys-
Ps, W/kg 0.046 0.017
teresis loops can be visible for partial loops only, at non-complete
magnetization. Important parameters are also the initial and
maximum permeability. Dependence of the magnetic permeability maximum permeability. Magnetic properties are also significantly
on magnetizing field is shown in Fig. 15. It is seen that the in- influenced by the presence of a magnetic field during heat treat-
crease of a cooling rate results in the increase of both initial and ment. Fig. 16 illustrates an effect of a transverse magnetic field
HT (perpendicular to ribbon axis) on the shape of the hysteresis
loop. The loops measured for cores heat-treated without the presence
of a field and in a transverse field of 100 A/m are compared. Compari-
son of the measurement results obtained for the Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 B

samples heat-treated with and without the presence of a transverse

field has been presented in Table 8. It is seen that the use of a
transverse magnetic field during heat treatment results in a clear
decrease of remanence and power losses, whereas other parame-
ters are not significantly affected.

Comparison of the properties of amorphous

and nanocrystalline cores with the cores
from permalloy or ferrite

Results of the examination of dynamic magnetic properties of

the amorphous FeNiMoB alloys and nanocrystalline FeCuNbSiB
Rys. 15. Zależność przenikalności magnetycznej od pola alloys clearly confirm that they are superior to the conventional
magnetycznego dla wszystkich próbek Fe73,5Cu1Nb3Si13,5B9 B

ferrites or permalloy. This is illustrated by the comparison of hys-

wygrzewanego przez 60 minut w temperaturze 823 K
i schładzanych z różnymi prędkościami.
Fig. 15. Dependence of magnetic permeability on magnetic field
for all Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9 samples annealed at 823K for 60 min
B
and next cooled down with various rates
teresis loops measured for cores from the FeNi80 (P80) ribbon,
0.1 mm in thickness and from 25 μm thick FeNiMoB ribbon at
the frequencies of 50 Hz and 5 kHz, shown in Fig. 17. The cores
from permalloy have evidently worse properties than those from
the FeNiMoB alloy, which is particularly clear at the frequency of

134
5 kHz. Properties of the P80 and FeNiMoB cores measured at
50 Hz and 5 kHz are presented in Table 9. At 50 Hz, coercivity of
both cores is similar, but at 5 kHz coercivity of the ferrite core is
about twice higher than that for the amorphous FeNiMoB core.
Similar proportions were found in reference to the level of power
losses in both cores at the same frequencies. Frequency dependence of
the initial permeability was also measured for nanocrystalline and

Rys. 19. Straty histerezowe ferrytu, krystalicznego Ni60Fe60,

taśmy CoSiB oraz stopu nanokrystalicznego FeCuNbSiB
Fig. 19. Hysteresis-related power losses for ferrite, crystalline
Ni60Fe60 alloy, CoSiB ribbon and nanocrystalline FeCuNbSiB alloy

ferrite cores. The results shown in Fig. 18 indicate that, within the
frequency range measured, initial permeability of nanocrystalline
Rys. 17. Porównanie właściwości dynamicznych rdzeni cores was higher. Also the power losses of ferrite are higher
P80 i FeNiMoB than those of the amorphous CoSiB cores and nanocrystalline
Fig. 17. Comparison of the dynamic magnetic properties FeCuNbSiB cores, which is illustrated in Fig. 19.
of the P80 and FeNiMoB cores
Conclusions
Tablica 9
The Cu-based and Ni-based flux-less brazing alloys developed
Porównanie właściwości magnetycznych rdzeni at IMN are characterised by high mechanical strength and meet
P80 i FeNiMoB the requirements of the process of brazing copper and its alloys
Table 9 (CuSnNiP alloy) or steel elements (NiCrFeSiBMn alloy). The
Ni-based brazing alloy produced at IMN in a form of ribbon is
Comparison of magnetic properties of the P80
used in automotive industry in Poland.
and FeNiMoB cores
From among three grades of soft amorphous cores discussed
P80 FeNiMoB P80 FeNiMoB in this paper the most versatile are those from the FeCuNbSiB
alloy. After suitable heat treatment they have very high initial
Magnetising field frequency Hz
permeability (about 200.000) — much higher than the cores from
f = 50 f = 50 f = 1000 f = 1000 permalloy P80. It can be expected, therefore, that over a couple of
Hmax, A/cm 0.47 0.46 1.31 0.59 years the nanocrystalline toroidal cores will be increasingly often
Bmax, T 0.7 0.79 0.73 0.84 used in electronic equipment replacing conventional permalloy
cores. Besides, the new cores are susceptible to inducing a trans-
B r, T 0.49 0.79 0.65 0.82 verse magnetic anisotropy in them, which flattens their hysteresis
Hc, A/cm 0.03 0.03 0.34 0.12 loop, and they exhibit better high-frequency behaviour compared
to ferrites. One of the factors hindering at present their mass
PS, W/kg 0.048 0.097 54.62 29.55 application is their higher price compared to that of conventional
cores. However, this price is gradually decreasing and besides,
even at its present level, application of the novel cores can be
economically justified by such benefits like miniaturization,
higher quality of the equipment incorporating them, and reduced
energy consumption.
Over many years research and development projects have
been carried out at the Institute of Non-Ferrous Metals related to
the technology for fabrication of rapidly-quenched alloys, contrib-
uting to the creation in Poland of technological background for the
pilot production of the amorphous Cu-based and Ni-based brazing
alloys for application in automotive, refrigeration and aviation
industries, and of the amorphous and nanocrystalline soft mag-
netic alloys for application in power electronics. Two prototype
casting machines with different production capacity per cycle have
been built and put into service at IMN. Besides, the Institute owns
all necessary auxiliary equipment such as furnaces for preparation
Rys. 18. Zależność magnetycznej przenikalności początkowej of master alloys, furnaces for heat treatment and thermo-magnetic
rdzeni nanokrystalicznych oraz rdzenia ferrytowego treatment, and basic instrumentation for structural examination
Fig. 18. Frequency dependence of the initial magnetic and for measuring magnetic properties of the materials. The re-
permeability for nanocrystalline and ferrite cores search and technological background created at IMN enabled

135
undertaking by the Institute, in cooperation with Polish small and
medium enterprises, of a complex program of the industrial-scale
research aimed to determine main directions of application of new
generation materials in the electrical, electronic, automotive and
refrigeration industries and in power engineering.
References
1. Kolano R.: Final report from the targeted project No 9911292C/475
[unpublished].
2. Kolano R.: Final report from the targeted project No 8937695C/2365.
3. Kolano R.: Final report from the targeted project No 7 T08B17899C/4348.
4. Kolano R.: Final report from the targeted project No 10T080502000C/
/5335.
5. Wójcik N., Kolano R., Kolano A.: Journal of Magnetism and Mag-
netic Materials 2000, No 215÷216, p. 503÷505.
6. Kolano R., Kuźmiński M., Gawior W., Wójcik N.: Journal of Mag-
netism and Magnetic Materials 1994, No 133, p. 321÷324.
7. Kolano R., Gawior W., Wójcik N., Kuźmiński M.: Journal of Mag-
netism and Magnetic Materials 1995, No 140÷144, p. 343÷344.
8. Kolano R., Pinkiewicz I., Wójcik N., Sobota J., Szynowski J.: Journal
of Magnetism and Magnetic Materials 2000, No 215÷216, p. 792÷794.
9. Kolano R., Kolano-Burian A.: Przegląd Elektrotechniczny 2002,
No 11, p. 241÷248.
10. Kolano-Burian A., Kolano R., Szynowski J., Wójcik N., Winczura
L.: Archiwum Nauki o Materiałach 2003, No 24, p. 79÷93.

JÓZEF ZASADZIŃSKI Rudy Metale R51 2006 nr 3

WOJCIECH LIBURA UKD 519.6:669-42:669-126:621:777
JAN RICHERT

MINIMALIZACJA PARAMETRÓW SIŁOWYCH

W PROCESACH WYCISKANIA METALI

Dokonano analizy procesów wyciskania współbieżnego kształtowników pełnych i pustych pod kątem minimalizacji parame-
trów siłowych wyciskania. Rozważaniami objęto wszystkie czynniki wpływające na przebieg charakterystyk siłowych wyci-
skania. W konkluzji stwierdzono, że w przypadku, kiedy zaprojektujemy optymalną konstrukcję narzędzi oraz ustalimy naj-
korzystniejsze warunki temperaturowe ich pracy, wówczas jedynym parametrem decydującym o minimalizacji siły wyciska-
nia jest temperatura wyciskania (nagrzewanie wlewków do wyciskania). Jakościowe rozważania zmierzające do określenia
warunków wyciskania, przy których osiągniemy niską siłę wyciskania zostały poparte wyznaczeniem numerycznych charak-
terystyk siłowych wyciskania na drodze modelowania matematycznego wykorzystującego metodę elementów skończonych,
dla przypadku wyciskania współbieżnego na gorąco prętów ze stopu aluminium 2017.
Słowa kluczowe: wyciskanie, siła wyciskania, charakterystyki mechaniczne

MINIMALIZATION OF FORCE PARAMETERS IN METAL EXTRUSION PROCESSES

In the work an analysis of direct extrusion of hollow and solid profiles in respect of minimalization of force parameters was
made. All the factors affecting course of the force characteristics were taken into consideration. In conclusion it was stated,
that in case when the optimal die design and the most favourable work temperature of the die are evaluated, the only pa-
rameter deciding on minimalization of extrusion load is heating temperature of the billet. Qualitative discussion leading to
evaluating minimal extrusion load was supported by numerical modelling of the force characteristics of extrusion in case of
direct extrusion of rods from 2017 aluminium alloy.
Keywords: extrusion, extrusion load, force characteristics

Wprowadzenie Powołując się na wcześniejsze prace związane z zaawansowa-

Jednym z podstawowych parametrów procesu wyciskania jest
siła potrzebna do realizacji procesu.
Wielkość siły potrzebnej do wyciskania ma ścisły związek
z tzw. odkształcalnością wyciskanego metalu i ostatecznie rzutuje
na ekonomię procesu wyciskania.
nymi technikami wyciskania [1, 2] można powiedzieć, że im
niższa siła potrzebna do realizacji procesu wyciskania, tym bar-
dziej zbliżamy się do idealnego procesu wyciskania.
Generalnie, siła wyciskania jest funkcją wielu czynników pro-
cesu wyciskania, co można ująć w postaci następującej relacji

Prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., dr hab. inż. Jan Richert —Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych,
Kraków.

136
 o Tak więc w praktyce obok ogólnych zasad, według których
P = f (ε, ε, T , s, μ, σi ) (1)
gdzie
ε — wielkość odkształcenia,
o Parametry siłowe w procesach wyciskania
ε — prędkość odkształcenia,
T — temperatura,
s — zmiana drogi deformacji,
μ — współczynnik tarcia,
σi — stan naprężenia.
W pierwszym przybliżeniu siłę wyciskania można opisać prostą
relacją
P=R+T (2)
gdzie
R — składowa siły wyciskania idąca na pokonanie oporu pla-
stycznego wyciskanego metalu,
T — składowa siły wyciskania idąca na pokonanie oporu tarcia
o narzędzia, w tym głównie o pojemnik prasy.
Już na podstawie tak prostego opisu parametrów siłowych (re-
lacja 2) można dokonać oceny znanych sposobów wyciskania
w aspekcie minimalizacji siły wyciskania.
Zakładając, że do realizacji procesu wyciskania niezbędne jest
minimum siły, wynikające z pokonania oporu plastycznego metalu
w warunkach wyciskania, możemy stwierdzić, że korzystne z punktu
widzenia parametrów siłowych będą te sposoby, które sprowadza-
ją do zera opory tarcia o narzędzia lub bardzo poważnie je ograni-
czają.
Analizując znane sposoby wyciskania bez trudu można za-
uważyć, że w grupie metod spełniających to kryterium znajdują
się procesy wyciskania przeciwbieżnego, procesy wyciskania
z aktywnym tarciem oraz procesy wyciskania hydrostatycznego.
Tak więc, zawsze, kiedy jest to możliwe, należy korzystać
z wyciskania przeciwbieżnego lub wyciskania z aktywnym tar-
ciem, ew. hydrostatycznego, mając zagwarantowane niskie siły
potrzebne do wyciskania, nie mówiąc już o wielu innych korzy-
ściach, np. korzystnym płynięciu metalu wyciskanego, wyższych
maksymalnych prędkościach wypływu, bardziej jednorodnych
strukturach i własnościach wyrobów wyciskanych.
W stosowanych obecnie w praktyce sposobach wyciskania
dominuje wyciskanie współbieżne, w którym to procesie obok
oporów idących na pokonanie oporu plastycznego metalu mamy
w sile wyciskania znaczący udział oporów idących na pokonanie
tarcia, głównie o pojemnik.
Wychodząc z tych przesłanek, podstawowym celem pracy jest
próba znalezienia takich warunków prowadzenia procesu wyciska-
nia współbieżnego na gorąco, aby osiągnąć minimalną siłę wyci-
skania.
Analiza parametrów siłowych
w procesach wyciskania współbieżnego metali na gorąco
W grupie sposobów wyciskania współbieżnego metali na go-
rąco można wymienić wyciskanie kształtowników pełnych oraz
wyciskanie kształtowników pustych. W przypadku wyciskania
kształtowników pustych można mówić o wyciskaniu współbież-
nym wlewków z otworem lub wlewków pełnych z wykorzysta-
niem przebijaka, bądź wyciskania wykorzystującego matryce
mostkowo-komorowe. Każdy z wymienionych sposobów wyci-
skania charakteryzuje się osobną specyfiką parametrów siłowych,
a wielkość siły wyciskania dla porównywalnych warunków wyci-
skania zależy głównie od rodzaju (kształtu) stosowanych narzędzi.
Im bardziej skomplikowany zestaw narzędziowy (matryca, iglica,
przebijak, matryca mostkowa, a zwłaszcza matryca komorowa),
tym wyższa siła potrzebna do wyciskania. Generalnie zasadą jest,
aby projektując narzędzia do wyciskania minimalizować stopień
ich skomplikowania do takiego, jaki wynika z potrzeby wyciska-
nia wyrobu o założonych kształtach i własnościach.
analizuje się minimalizację parametrów siłowych procesu wyci-
skania, koniecznym staje się analiza parametrów siłowych dla
konkretnego przypadku wyciskania dla danego kształtownika.
współbieżnego kształtowników pełnych
Wyciskanie kształtowników pełnych może być realizowane
przy użyciu matryc jednootworowych lub wielootworowych.
Mogą to być matryce płaskie, wklęsłe (stożkowe, promieniowe)
lub wypukłe. Ponadto, zwłaszcza ostatnio, wykorzystuje się także
do wyciskania kształtowników pełnych tzw. przedkomory matry-
cowe.
Z punktu widzenia minimalizacji parametrów siłowych i nie
tylko, coraz częściej korzysta się z matryc wielootworowych.
Szczególnie dotyczy to wyciskania kształtowników o małych
przekrojach, ale także o złożonych kształtach. W tym drugim
przypadku zwiększenie liczby otworów w matrycy, sprzyjające
obniżeniu siły wyciskania, istotnie wpływa także na wyrównanie
rozkładu prędkości cząstek metalu w strefie odkształcenia głów-
nego, upraszczając tym samym konstrukcję matrycy.
Zarówno w przypadku stosowania matryc wklęsłych, jak i wy-
pukłych, mamy do czynienia z optymalnym kątem matrycy, przy
którym siła wyciskania jest najmniejsza [3]. Osobnym i ważnym
problemem przy minimalizacji siły wyciskania jest właściwy
dobór komór przedmatrycowych w przypadkach, kiedy jest to
niezbędne. Dane na temat stosowania komór przedmatrycowych
i parametrów siłowych towarzyszących stosowaniu takich rozwią-
zań podane są w pracy [4].
Parametry siłowe w procesach
wyciskania współbieżnego kształtowników pustych
Podobnie jak w przypadku wyciskania kształtowników peł-
nych, wyciskanie kształtowników pustych może być realizowane
przy użyciu matryc jednootworowych oraz wielootworowych.
W praktyce wyciskania kształtowników pustych wyciskanie przez
matryce wielootworowe dotyczy wyłącznie przypadku, kiedy
proces wyciskania realizowany jest z wykorzystaniem matryc
mostkowych lub komorowych. Nie wyciska się natomiast kształ-
towników pustych przez matryce wielootworowe, kiedy proces
wyciskania jest prowadzony z użyciem wlewka z otworem, bądź
w przypadku, kiedy wyciskamy wlewki pełne z przebijaniem.
Generalnie siła potrzebna do wyciskania kształtowników pu-
stych jest wyższa od siły potrzebnej do wyciskania kształtownika
pełnego przy tym samym współczynniku wydłużenia λ i porów-
nywalnych parametrach prowadzenia procesu. Wynika to z dodat-
kowych oporów tarcia o narzędzia kształtujące otwór wewnętrzny
kształtownika.
Na rysunku 1 zaprezentowano trzy podstawowe sposoby wy-
ciskania współbieżnego rur (kształtowników pustych) przez ma-
tryce jednootworowe.
W przypadku wyciskania rur z użyciem wlewka z otworem (rys. 1a)
obok pokonania oporu tarcia na kontakcie wlewek—pojemnik
oraz oporu o matryce, konieczne jest także pokonanie oporu tarcia
na kontakcie iglica—wewnętrzna powierzchnia formowanej rury.
Wyciskanie rur na prasie podwójnego działania z przebijaniem
wlewka (rys. 1b) wymaga, podobnie jak w poprzednim przypad-
ku, pokonania oporów tarcia wlewka o pojemnik, o matrycę,
a także oporu tarcia na kontakcie przebijak—wlewek. Wielkość
tych ostatnich oporów tarcia zależy od sposobu prowadzenia
procesu, który może być realizowany na tzw. „zblokowanym”
przebijaku (większe opory tarcia) lub „zwolnionym” przebijakiem
(opory tarcia mniejsze).
W najczęściej stosowanym sposobie wyciskania rur z wyko-
rzystaniem matryc mostkowych (rys. 1c) lub komorowych (w przy-
padku aluminium i jej stopów) siła wyciskania zależy od stopnia
skomplikowania (typu) matrycy mostkowej bądź komorowej.
137

Rys. 1. Podstawowe sposoby wyciskania współbieżnego rur
a — wyciskanie z użyciem wlewka z otworem, b — wyciskanie z przebijaniem
wlewka, c — wyciskanie z wykorzystaniem matrycy mostkowej
Fig. 1 Fundamental ways of direct extrusion of hollow sections
a — extrusion of hollow billet, b — extrusion with pearcing of billet,
c — extrusion through porthole die
Z reguły niższe siły wyciskania występują w przypadku, kiedy
stosujemy matryce mostkowe zwykłe, natomiast najwyższe siły
wyciskania towarzyszą wówczas, kiedy do wyciskania wykorzy-
stujemy matryce komorowe (otworowe). Bliższa analiza procesów
wyciskania kształtowników pustych z wykorzystaniem matryc
mostkowych wskazuje na znaczne trudności z obliczeniem sił po-
trzebnych do realizacji takich procesów wyciskania. Obok wielko-
ści powierzchni tarcia o matrycę mostkową lub komorową, istotną
rolę w sile wyciskania odgrywa wielkość i położenie kanałów
wlotowych matrycy.
Charakterystyki siłowe
współbieżnego wyciskania metali i stopów
Przebieg wielkości siły potrzebnej do realizacji procesu w cza-
sie jego trwania nosi nazwę charakterystyki siłowej wyciskania.
Innymi słowy jest to zależność siły wyciskania w funkcji czasu
lub drogi stempla.
Charakterystyka siłowa procesu wyciskania informuje w spo-
sób globalny o udziale wszystkich czynników (składowych siły
138
wyciskania), towarzyszących procesowi wyciskania w danych
warunkach, mających wpływ na siłę wyciskania.
Dysponując charakterystyką siłową wyciskania możemy po-
wiedzieć, jaka praca (jaka energia) została zużyta na przeprowa-
dzenie procesu wyciskania w danych warunkach.
Na rysunku 2 przedstawiono schematycznie typową charakte-
rystykę siłową wyciskania współbieżnego na gorąco kształtowni-
ków pełnych.
Pole zawarte pod charakterystykę siłową (rys. 2) oznacza pracę
potrzebną do wyciskania. Przywołując relację (2), według której
P = R + T można stwierdzić, że praca potrzebna do prowadzenia
procesu wyciskania współbieżnego, w pierwszym przybliżeniu
składa się z pracy idącej na pokonanie oporu plastycznego metalu
przy zmianie kształtu (z wlewka na wyrób wyciskany) oraz pracy
potrzebnej na pokonanie oporu tarcia wlewka o narzędzia (głów-
nie o pojemnik).
Bliższa analiza przypadków wyciskania współbieżnego na gorąco,
zarówno kształtowników pełnych, jak i pustych, prowadzi do wnio-
sku, że nie ma możliwości uniknięcia kontaktu tarciowego pomię-
dzy wyciskanym metalem a narzędziami, a jedynie możliwa jest
próba minimalizacji tego kontaktu i minimalizacji tarcia występu-
jącego na tym kontakcie.
Korzystając z relacji Perlina, umożliwiającej określenie siły w pro-
cesie wyciskania, możemy zapisać
P = Rm + TM + Tkr + Tp (3)
gdzie
Rm — składowa pozioma siły wyciskania idąca na pokonanie
oporu plastycznego w warunkach wyciskania,
TM — składowa pozioma siły wyciskania idąca na pokonanie
oporu tarcia wewnętrznego w strefie ścinania,
Tkr — składowa pozioma siły wyciskania idąca na pokonanie
oporu tarcia na kontakcie wlewek–pojemnik,
Tp — składowa pozioma siły wyciskania idąca na pokonanie
oporu tarcia na pasku kalibrującym matrycy.
Przywołując ponownie relację (2) możemy napisać, że
R = Rm + TM
(4)
T = Tkr + Tp
Zarówno w składowej siły wyciskania R, jak i składowej T wystę-
puje naprężenie uplastyczniające, którego wartość zależy od wa-
runków występujących w danej strefie podczas wyciskania.
I tak, jeżeli rozpatrujemy strefę odkształcenia głównego, w której
Rys. 2. Charakterystyka siłowa wyciskania współbieżnego
kształtowników pełnych
Fig. 2. Force characteristics of solid profiles extrusion

Rys. 3. Charakterystyki siłowe wyciskania współbieżnego
z różną powierzchnią tarcia o narzędzia
Fig. 3. Force characteristics of direct extrusion in dependence
on friction conditions on surface of the tools
mamy do czynienia ze składowymi Rm + TM wówczas w analizie
parametrów siłowych wyciskania przyjmujemy do obliczeń wartości
oporu plastycznego w strefie odkształcenia głównego i w strefie
ścinania. Natomiast, kiedy liczymy składowe Tkr + Tp, wówczas
do obliczeń przyjmujemy opór plastyczny (naprężenie uplastycz-
niające materiału) na kontakcie wlewek—pojemnik i na pasku
kalibrującym matrycy. Generalnie można powiedzieć, że wartości
naprężeń uplastyczniających w poszczególnych strefach wyciska-
nia metalu są funkcją oporu plastycznego wyciskanego metalu
o Przywołując charakterystyki siłowe procesu wyciskania (rys. 3)
i zależą od wielkości odkształcenia ε, prędkości odkształcenia ε ,
temperatury T oraz zmiany drogi deformacji.
Tak więc zarówno składowa siły wyciskania R, jak i składowa T,
są funkcją oporu plastycznego metalu w warunkach wyciskania.
W zależności od specyfiki wyciskania współbieżnego (kształ-
towniki pełne, puste, konstrukcja narzędzi, warunki tarcia) mamy
różny udział składowej T w sile wyciskania. Z praktyki można
przyjąć, że udział ten waha się od 10 do 50 %.
Na rysunku 3 przedstawiono schematycznie charakterystyki
siłowe wyciskania współbieżnego z dużą powierzchnią tarcia
o narzędzia (rys. 3a) i małą powierzchnią tarcia o narzędzia
(rys. 3b) dla tej samej wartości współczynnika tarcia μ i porów-
nywalnych pozostałych parametrów wyciskania. Z przedstawio-
nych charakterystyk siłowych wyciskania (rys. 3) można wnio-
skować, że sensowne jest obniżanie współczynnika tarcia w przy-
padku, kiedy w procesie wyciskania mamy dużą powierzchnię
tarcia o narzędzia, natomiast nie jest to skuteczne przy wyciskaniu
z narzędziami, których powierzchnia tarcia jest mała.
Patrząc z praktycznego punktu widzenia z reguły bywa tak, że
dla przypadków, kiedy występuje duża powierzchnia tarcia
o narzędzia (np. skomplikowana matryca komorowa), obniżenie
współczynnika tarcia, np. przez zastosowanie smarów jest nie-
możliwe, gdyż w takich warunkach będą kłopoty ze zgrzewaniem
strug metalu w komorach zgrzewania.
Zatem, jeżeli wyczerpiemy możliwości konstrukcyjne dla da-
nego przypadku wyciskania współbieżnego, zmierzające do mi-
nimalizacji powierzchni tarcia wyciskanego metalu o narzędzia,
praktycznie pozostają nam dwa parametry, którymi skutecznie
możemy wpływać na obniżenie siły wyciskania. Parametrami
tymi są wielkość współczynnika wydłużenia λ i temperatura wyci-
skania.
Optymalizując parametry procesu wyciskania z reguły korzy-
stamy z tzw. minimalnego współczynnika wydłużenia λmin, który
bądź to gwarantuje dobrą jednorodność struktury i własności na
przekroju wyrobu wyciskanego, bądź (jak to jest w przypadku
stosowania matryc mostkowych lub komorowych) gwarantuje
skuteczne zgrzewanie strug metalu w komorze zgrzewania. W tej
sytuacji w praktyce wyciskania decydującym parametrem o mini-
malizacji siły wyciskania jest temperatura procesu, a ściślej bilans
cieplny procesu wyciskania.
Powołując się na badania własne w tym zakresie [4] można
stwierdzić, że poprzez zastosowanie temperatury wyciskania z prze-
działu 0,9÷0,95 temperatury homologicznej (Th) dla danego meta-
lu lub stopu można obniżyć maksymalną siłę wyciskania do kilku
razy w porównaniu z siłą wyciskania prowadzonego w temperatu-
rze z przedziału 0,7÷0,8 Th.
Praktyczna realizacja procesu wyciskania w ekstremalnie wysokich
temperaturach jest bardzo trudna, głównie z powodu trudności
z opanowaniem bilansu cieplnego procesu wyciskania. W przy-
padku wyciskania w wysokich temperaturach (0,9÷0,95 Th) często
dochodzi w praktyce do nadtopienia stopu (udział fazy ciekłej) i
pękania powierzchniowego wyciskanego wyrobu.
Na podstawie dotychczasowej analizy można stwierdzić, że nieza-
leżnie od wariantu wyciskania współbieżnego zarówno kształtow-
ników pełnych, jak i pustych, przy optymalnie dobranych narzę-
dziach, podstawowym parametrem, którym możemy minimalizo-
wać siłę wyciskania jest temperatura wyciskania, a ściślej mówiąc
bilans cieplny procesu wyciskania.
Podejmując próbę minimalizacji parametrów siłowych w pro-
cesie wyciskania na gorąco, koniecznym staje się dobranie takich
warunków temperaturowo-prędkościowych prowadzenia procesu,
aby z jednej strony zbliżyć się do warunków wyciskania izoter-
micznego, ale równocześnie, aby w całej masie wlewka oraz na
kontakcie z narzędziami uzyskać możliwie najwyższą temperaturę
wyciskanego metalu.
Mówiąc o parametrach siłowych wyciskania i próbie mini-
malizacji siły potrzebnej do wyciskania nie możemy zapomnieć
o pracy niezbędnej do realizacji procesu wyciskania.
wiemy, że praca potrzebna do przeprowadzenia procesu wyciska-
nia jest wyznaczana przez pole powierzchni pod charakterystykę
siłową wyciskania. Im mniejsze pole pod charakterystykę siłową
wyciskania, tym mniejsza praca potrzebna do przeprowadzenia
procesu wyciskania. Z tych powodów, kiedy analizujemy procesy
wyciskania pod kątem minimalizacji siły wyciskania nie możemy
zapomnieć o pracy (energii) potrzebnej do realizacji procesu
wyciskania.
Powołując się na dotychczasowe rozważania warto podkreślić,
że przytoczone charakterystyki siłowe procesu wyciskania (rys. 2
i 3) dotyczyły przypadków wyciskania współbieżnego, w których
założono, że temperatura metalu wyciskanego ma wartość stałą
w całej masie wlewka i na kontakcie z narzędziami i nie zmienia
się w czasie całego cyklu wyciskania. Innymi słowy, był to przy-
padek, kiedy składowa siły wyciskania R idąca na pokonanie
oporu plastycznego w całym cyklu wyciskania miała wartość
stałą.
Kiedy taki przypadek może mieć miejsce w praktyce, aby siła
R miała stałą wartość w czasie całego cyklu wyciskania. W pierw-
szym przybliżeniu można powiedzieć, że wtedy, kiedy cykl wyci-
skania będzie bardzo krótki, a ilość wydzielanego ciepła w wyni-
139

Rys. 4. Przebieg składowej siły wyciskania R w zależności
od warunków wyciskania
1 — krótki cykl wyciskania, zrównoważony bilans cieplny, 2 — długi cykl
wyciskania, straty ciepła przewyższają przyrosty ciepła, 3 — krótki cykl
wyciskania, przyrosty ciepła przewyższają straty ciepła
Fig. 4. The course of element R of extrusion force
in dependence on the process conditions
1 — short extrusion cycle, balanced heat conditions, 2 — long extrusion
cycle, heat losses excced heat increase, 3 — short extrusion cycle,
heat increase excced heat losses
Rys. 5. Schematyczne przebiegi charakterystyk siłowych
wyciskania współbieżnego na gorąco
a — małe tarcie o narzędzia, b — duże tarcie o narzędzia
Fig. 5. Schematic course of force characteristics
of the hot direct extrusion
a — low friction at the tools, b — high friction at the tools
140
ku zamiany pracy odkształcenia na ciepło będzie równoważyć
straty ciepła do otoczenia.
Na rysunku 4 pokazano schematycznie możliwe przypadki
przebiegu siły R w zależności od warunków wyciskania (od bilan-
su cieplnego wyciskania).
Jeżeli w czasie cyklu wyciskania temperatura metalu spada,
wówczas mamy przypadek wzrostu siły R (krzywa 2 na rys. 4)
w trakcie wyciskania. Spadek siły R w czasie wyciskania (krzywa
3, rys. 4 ) ma miejsce wówczas kiedy w cyklu wyciskania tempe-
ratura wyciskanego metalu wzrasta.
Konsekwencja warunków temperaturowo-prędkościowych w po-
wiązaniu z bilansem cieplnym wyciskania są różne przebiegi
charakterystyk siłowych.
Na rysunku 5 przedstawiono schematycznie prawdopodobne
przebiegi charakterystyk siłowych wyciskania współbieżnego na
gorąco z uwzględnieniem małego i dużego tarcia o narzędzia.
Zaprezentowane na rysunku 5 charakterystyki siłowe wyciskania
wskazują, że w każdym przypadku wyciskanie i siła potrzebna do
realizacji procesu jest sumą siły R oraz siły T idącej na pokonanie
oporu tarcia o narzędzia. Im wyższa siła R, tym wyższy udział
składowej T dla porównywalnych powierzchni narzędzi i współ-
czynnika tarcia μ.
W praktyce wyciskania o przebiegu charakterystyki siłowej
decyduje bilans cieplny procesu. I tak, jeżeli temperatura wyci-
skania Tw jest porównywalna do temperatury pojemnika Tp, jak to
ma miejsce przy wyciskaniu na gorąco stopów aluminium wów-
czas najczęściej mamy do czynienia z charakterystykami siłowymi
podobnymi do tych jakie są na rysunku 5, krzywa 1 ewentualnie
krzywa 3. Natomiast, jeżeli wyciskamy stopy w temperaturach
znacznie wyższych od temperatury pojemnika (np. stopy miedzi)
wówczas typowe charakterystyki siłowe mają przebieg jak na
rysunku 5, krzywa 2.
Numeryczne charakterystyki siłowe
wyciskania współbieżnego kształtowników pełnych
Zaprezentowane dotychczas rozwiązania dotyczące parame-
Rys. 6. Charakterystyka siłowa wyciskania współbieżnego pręta
o średnicy 50 mm ze stopu 2017. Temperatura wlewka 450 °C,
temperatura pojemnika 400 °C
Fig. 6. Force characteristics of direct extrusion of 50 mm
diameter rod from 2017 alloy. Billet temperature 450 °C,
container temperature 400 °C
 Rys. 7. Charakterystyka siłowa wyciskania współbieżnego pręta
o średnicy 50 mm ze stopu 2017. Temperatura wlewka 550 °C,
temperatura pojemnika 500 °C
Fig. 7. Force characteristics of direct extrusion of 50 mm
diameter rod from 2017 alloy. Billet temperature 550 °C,
container temperature 500 °C
Rys. 8. Charakterystyka siłowa wyciskania współbieżnego pręta
o średnicy 50 mm ze stopu 2017. Temperatura wlewka 550 °C,
temperatura pojemnika 550 °C
Fig. 8. Force characteristics of direct extrusion of 50 mm
diameter rod from 2017 alloy. Billet temperature 550 °C,
container temperature 550 °C
trów siłowych wyciskania współbieżnego mają charakter jako-
ściowy i są wynikiem wieloletnich doświadczeń zebranych za-
równo z badań analitycznych, jak i szeregu prób przemysłowych.
Na obecnym etapie stanu wiedzy możliwe jest matematyczne
modelowanie procesów wyciskania z wykorzystaniem metody
elementów skończonych. Poprawne modelowanie matematyczne
procesów wyciskania współbieżnego musi być oparte na znajomo-
Rys. 9. Charakterystyka siłowa wyciskania współbieżnego pręta
o średnicy 50 mm ze stopu 2017. Temperatura wlewka 550 °C,
temperatura pojemnika 600 °C
Fig. 9. Force characteristics of direct extrusion of 50 mm
diameter rod from 2017 alloy. Billet temperature 550 °C,
container temperature 600 °C
ści równań konstytutywnych właściwie opisujących wyciskany
metal oraz dobrze przyjęte warunki brzegowe, uwzględniające
specyfikę wyciskania.
Bazując na tych założeniach dokonano obliczeń numerycz-
nych celem wyznaczenia charakterystyk siłowych wyciskania dla
wybranego przypadku wyciskania współbieżnego kształtowników
pełnych.
Dane wyjściowe do obliczeń:
Materiał — stop aluminium 2017.
Wyciskanie współbieżne prętów okrągłych o średnicy 50 mm
z wlewka o średnicy 250 mm przez matrycę płaską jednootworo-
wą. Długość wlewka 400 mm (50 mm). Współczynnik wydłużenia
λ = 25.
Temperatura wlewka 450, 550 °C.
Temperatura pojemnika 400, 500, 550, 600 °C.
Prędkość wyciskania 1,3 mm/s.
Na rysunkach 6÷9 przedstawiono charakterystyki siłowe wy-
ciskania współbieżnego prętów ze stopu 2017 uzyskane na drodze
numerycznej.
Analizując przebieg siły wyciskania w funkcji drogi stempla
możemy ocenić wpływ temperatury wlewka i temperatury pojem-
nika na parametry siłowe i bilans cieplny wyciskania.
Uzyskane wyniki potwiedzają omówione wcześniej prognozy
jakościowe, dotyczące charakterystyk siłowych wyciskania współ-
bieżnego prowadzonego w różnych temperaturach.
Podsumowanie
Parametry siłowe wyciskania odgrywają istotną rolę w proce-
sach wyciskania współbieżnego, zwłaszcza kiedy wyciskamy
kształtowniki puste z trudno odkształcalnych stopów. Próba mini-
malizacji parametrów siłowych wyciskania sprowadza się głównie
do projektowania narzędzi charakteryzujących się minimalną
powierzchnią tarcia z równoczesnym doborem jak najwyższej
temperatury wlewka oraz pojemnika, tak aby uzyskać korzystny
bilans cieplny procesu wyciskania.
Praktycznie, kiedy zaprojektujemy optymalne narzędzia do
wyciskania danego wyrobu oraz ustalimy najkorzystniejsze wa-
141
runki temperaturowe ich pracy, wówczas jedynym parametrem
umożliwiającym obniżenie siły wyciskania jest temperatura wyci-
skania (nagrzewania wlewka). Na podstawie dotychczasowej
praktyki wyciskania można stwierdzić, że temperatura nagrzewa-
nia wlewka do wyciskania dobierana jest z przedziału 0,7÷0,8
temperatury homologicznej. Skuteczne obniżenie siły wyciskania
można osiągnąć stosując nagrzewanie wlewków do wyciskania
z przedziału 0,9÷0,95 temperatury homologicznej.
Przy projektowaniu technologii wyciskania wyrobów z metali
i stopów pod kątem minimalizacji parametrów siłowych, bardzo
przydatne jest matematyczne modelowanie procesu wyciskania
oparte na metodzie elementów skończonych, która umożliwia na
drodze numerycznej uzyskiwanie charakterystyk siłowych wyci-
skania.
Literatura
1. Zasadziński J., Libura W., Richert J.: Zaawansowane techniki wy-
ciskania na gorąco stopów aluminium (część I). Rudy Metale 2002, t. 47,
nr 12, s. 623÷626.
2. Zasadziński J., Libura W., Richert J.: Zaawansowane techniki wy-
ciskania na gorąco stopów aluminium (część II). Rudy Metale 2003, t. 48,
nr 1, s. 36÷40.
3. Zasadziński J., Libura W.: Force parameters in extrusion of metals
through convex dies. Proc. Fourth ICTP , Pekin 1993, s. 605÷608.
4. Zasadziński J., Libura W., Richert J.: Prognozowanie parametrów
siłowych wyciskania na gorąco aluminium i jego stopów. Rudy Metale
2004, t. 49, nr 3, s. 131÷134.
Praca została sfinansowana ze środków na badania statutowe —
umowa nr 11.11.180.37

WIESŁAW KAZANA Rudy Metale R51 2006 nr 3

LUDWIK CIURA UKD 621.778:669-426:621.792.3:669-419.4Al/Cu:669.388.6

DRUTY BIMETALOWE AL/CU Z WSADU SPAWANEGO

W artykule przedstawiono wyniki badań w zakresie wytwarzania drutów bimetalowych Al/Cu z wsadu bimetalowego, uzyska-
nego metodą spawania taśmy miedzianej na rdzeniu aluminiowym. Omówiono przebieg prób spawania wsadu bimetalowego
na prototypowej linii spawalniczej do materiałów bimetalowych zainstalowanej w Zakładzie Przetwórstwa Metali INMET
Instytutu Metali Nieżelaznych. Dokonano doboru parametrów przeróbki plastycznej bimetalowego wsadu spawanego na
drodze ciągnienia z uwzględnieniem obróbki cieplnej dla uzyskania połączenia metalurgicznego pomiędzy płaszczem
a rdzeniem. Przedstawiono wyniki prób technologicznych oraz badań metalograficznych drutu bimetalowego.
Słowa kluczowe: drut bimetalowy Al/Cu, spawanie, ciągnienie

AL/CU BIMETALLIC WIRES FROM WELDED COMPOSITE

The analysis of the results of manufacturing Al/Cu bimetallic wires from welded composite was presented. The process of
composite welding on prototype line was discussed. The line had been installed in ZPM INMET Institute of Nonferrous
Metals. Plastic metalworking parameters of bimetallic welded composite in drawing processes with annealing to achieve
metallurgical bond between Al core and Cu layer were selected. The results of technological tests and bimetallic wire
metallographic research were presented.
Keywords: bimetallic Al/Cu wire, welding, drawing

Wprowadzenie mywania wsadu do produkcji drutów płaszczowych. Do tej pory

Na wyposażeniu Instytutu Metali Nieżelaznych (Zakład Prze-
twórstwa Metali INMET) znajduje się prototypowa linia doświad-
czalno-produkcyjna umożliwiająca otrzymywanie rur z taśmy
metodą spawania wzdłużnego. Linię tę wykorzystuje się do otrzy-
prowadzono próby i badania z różnymi materiałami przy różnym
udziale objętościowym płaszcza w stosunku do rdzenia. Druty
bimetalowe odznaczają się specyficznymi własnościami fizyko-
mechanicznymi, stanowiącymi odpowiednią kombinację własno-
ści materiałów wsadowych, np. własności wytrzymałościowych

Mgr inż. Wiesław Kazana, doc. dr inż. Ludwik Ciura — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice

142
stali z przewodnością elektryczną i odpornością na korozję mie-
dzi. Dotychczasowe badania koncentrowały się m.in. na wytwa-
rzaniu drutów pokrytych warstwą miedzi z rdzeniem wykonanym
ze stopu FeNi42 [1]. W przypadku tych drutów wykorzystuje się
niską rozszerzalność cieplną tych drutów zapewniającą próżnio-
szczelność złącza szkło-metal, co znajduje zastosowanie przy
produkcji różnego typu żarówek. Prowadzone są także badania [2]
otrzymywania drutów płaszczowych z udziałem rdzenia stalowe-
go (Fe/Cu) na przewody elektryczne, rdzenia proszkowego
(AgCdO/Ag) na styki elektryczne i rdzenia niklowego (Ni/Fe)
przeznaczonego na elektrody spawalnicze.
Dla poszerzenia zakresu wytwarzanych w kraju drutów bime-
talowych podjęto również badania w zakresie otrzymywania
drutów bimetalowych typu aluminium-miedź. Druty te składają
się z rdzenia aluminiowego pokrytego koncentryczną warstwą
miedzi. Warstwa miedzi jest połączona metalurgicznie z rdzeniem
aluminiowym. Taki układ zapewnia optymalne wykorzystanie
własności poszczególnych składników kompozytu. Drut bimeta-
lowy Al/Cu stanowi dobry zamiennik dla drutu miedzianego ze
względu na mniejszy ciężar i lepsze własności instalacyjne [3, 4].
Główne obszary zastosowań drutów Al/Cu to:
⎯ przewody i kable wysokiej częstotliwości (przewody anteno-
we, oploty kabli współosiowych, uzwojenia cewek głośniko-
wych i innych),
⎯ wyroby, w których stosowanie drutów Al/Cu musi być oparte
na zasadzie równej przewodności z drutami miedzianymi (kable
telefoniczne, samochodowe, przewody uziemieniowe, itp.).
Istotne zalety drutów bimetalowych aluminium-miedź:
⎯ łączą w sobie wysoką przewodność elektryczną miedzi i mały
ciężar właściwy aluminium,
⎯ drut bimetalowy z 10 % udziałem miedzi jest 2,7 razy lżejszy
niż drut miedziany o tej samej średnicy,
⎯ przewodnictwo elektryczne w zakresie prądów o częstotliwo-
ści powyżej 5 MHz jest identyczne, jak dla drutu miedzianego
o tej samej średnicy,
⎯ niższy koszt instalacji wykonywanych z tego drutu w stosunku
do drutu miedzianego,
⎯ eliminacja problemu utleniania się gołych drutów aluminio-
wych.
Dotychczas druty bimetalowe Al/Cu nie były produkowane w kraju.
Istnieje zainteresowanie krajowych zakładów kablowych oraz firm
zagranicznych wyrobem tego typu. Główny asortyment drutów
bimetalowych Al/Cu obejmuje druty o udziale objętościowym
miedzi od 10 do 15 %. Aktualne możliwości techniczne prototy-
powej linii spawalniczej pozwalają na prowadzenie badań
w zakresie drutów płaszczowych przy udziale objętościowym
miedzi powyżej 20 %.
Badania procesu otrzymywania drutów bimetalowych
z wsadu spawanego o średnicy 8 mm
Spełnienie wymagań w zakresie przewodności bimetalowego
Rys. 1. Podzespoły linii do otrzymywania spawanego wsadu bimetalowego
Fig. 1. Components of composite welding line
drutu z rdzeniem aluminiowym pokrytym warstwą miedzi wyma-
ga zastosowania materiałów o dużej czystości i wysokiej prze-
wodności elektrycznej. W przypadku aluminium wymagania takie
spełnia drut w gatunku A1E, który jest stosowany na przewody
elektryczne. Na płaszcz zewnętrzny zastosowano taśmę miedzianą
w gatunku M1E. Dobór wymiarów taśmy i rdzenia uwzględniał
możliwości techniczne linii. Zastosowano taśmę o szerokości
24,1 mm i grubości 0,40 mm oraz drut rdzeniowy o średnicy
6,6 mm otrzymany z walcówki aluminiowej produkcji Zakładów
Metalurgicznych SKAWINA. Skład chemiczny walcówki był
następujący; Al-99,8 %, Fe-0,10 %, Si-0,07 %, Cu-0,002 %,
Zn-0,008 %, Ti+V+Cr+Mn-0,003 %. Udział objętościowy miedzi
określony na podstawie wymiarów materiałów wsadowych wyno-
sił ok. 22 %. Własności wytrzymałościowe zastosowanych mate-
riałów wsadowych przedstawiono w tablicy 1.
Ważnym elementem wpływającym na jakość połączenia
płaszcza zewnętrznego z rdzeniem jest odpowiednie przygotowa-
nie powierzchni taśmy i rdzenia. W układach czyszczących taśmę
i rdzeń w linii spawalniczej zastosowano środek odtłuszczający
Esso Clean. Przed wejściem do układu spawalniczego taśma i drut
rdzeniowy były szczotkowane. Spawanie kompozytu bimetalowe-
go prowadzono na prototypowej linii spawalniczej, której zasad-
nicze podzespoły przedstawiono na rysunku 1.
Taśma miedziana po odpowiednim ukształtowaniu na rdzeniu
aluminiowym była spawana nietopliwą elektrodą wolframową
w osłonie argonu metodą TIG. Próby spawania prowadzono przy
następującym zakresie parametrów: prędkość spawania 2÷3 m/min,
natężenie prądu spawania 40÷52 A, zużycie argonu 5÷7 l/min,
średnica elektrody wolframowej wynosiła 2 mm. W dodatkowym
wariancie otrzymywania spawanego wsadu bimetalowego zasto-
sowano rdzeń aluminiowy odtłuszczony w specjalnej linii do
odtłuszczania drutów w kręgach. Na rysunkach 2 i 3 przedstawio-
no przykładową mikrostrukturę przekroju poprzecznego oraz
strukturę przekroju wzdłużnego wsadu spawanego o średnicy 8 mm
w obszarze spoiny.
Tablica 1
Własności materiałów wsadowych
Table 1
Input material properties
Rm R02 A100
Materiał
MPa MPa %
Walcówka Al φ 9,5 mm
93 58 22,8
stanie dostawy
Drut Al po ciągnieniu
126 117 8,1
do wymiaru φ 6,6 mm
Taśma Cu 24,1 × 0,40mm 266 237 30,0
143
 Obserwuje się prawidłową strukturę spoiny bez nieciągłości Tablica 3
i porów gazowych. Bimetalowy wsad spawany poddano próbom Schemat ciągnienia nr 2
ciągnienia wg schematów różniących się wielkościami odkształ-
ceń sumarycznych. Wyżarzanie międzyoperacyjne prowadzono na Table 3
poziomie średnic 6,5, 2,1 oraz 1,0 mm zgodnie ze schematami Scheme of drawing 2

Średnica Średnica Gniot Gniot

Nazwa począt- jednost- suma- Połączenie
Lp.
operacji kowa końcowa kowy ryczny rdzeń-Cu
mm mm % %
5 Spawanie 7,9 7,9 −
6 Ciągnienie 7,90 6,5 15÷20 32 −
7 Wyżarzanie
6,5 6,5
300 °C/45’
8 Ciągnienie 6,5 0,35 15÷20 99,7 +

Tablica 4
Schemat ciągnienia nr 3
Table 4
Scheme of drawing 3
Rys. 2. Struktura przekroju poprzecznego wsadu spawanego
o średnicy 8 mm w obszarze spoiny, parametry spawania; Lp. Nazwa Średnica Średnica Gniot Gniot Połączenie
prędkość 3 m/min, natężenie prądu 52 A, pow. 50× operacji począt- końcowa jednost- suma- rdzeń-Cu
kowa mm kowy ryczny
Fig. 2. Cross section of 8 mm dia composite structure mm % %
in weld area; welding parameters: velocity 3 m/min, current
6 Spawanie 7,9 7,9 −
intensity 52 A, mag. 50×
7 Ciągnienie 7,90 2,1 15÷20 93 −
8 Wyżarzanie
2,1 2,1 −
300 °C/30’
9 Ciągnienie 2,1 0,50 15÷20 94,3 +
10 0,50 0,35 15÷20 97,2 +

Tablica 5
Schemat ciągnienia nr 4
Table 5
Scheme of drawing 4

Średnica Średnica Gniot Gniot

Nazwa począt- końcowa jednost- suma- Połączenie
Lp.
operacji kowa kowy ryczny rdzeń-Cu
mm mm % %
6 Spawanie 7,9 7,9 −
Rys. 3. Struktura przekroju wzdłużnego wsadu spawanego 7 Ciągnienie 7,90 1,0 15-20 98,4 −
o średnicy 8 mm w obszarze spoiny, parametry spawania:
prędkość 2 m/min, natężenie prądu 40 A, pow. 50× 8 Wyżarzanie
1,0 1,0 −
300 °C/30’
Fig. 3. Longitudinal section of 8 mm dia composite structure
in weld area; welding parameters: velocity 2 m/min, 9 Ciągnienie 1,0 0,50 15-20 75 −
current intensity 40 A, mag. 50× 10 Ciągnienie 0,50 0,35 15-20 87,7 +−

Tablica 2
Schemat ciągnienia nr 1 przedstawionymi w tablicach 2÷5, w temperaturze 300 °C w czasie
30÷45 minut. Parametry międzyoperacyjnej obróbki cieplnej
Table 2
zostały określone na podstawie przeprowadzonych badań [5].
Scheme of drawing 1 Ocenę jakości połączenia rdzenia z płaszczem na poszczegól-
Średnica Średnica Gniot Gniot
nych etapach przeróbki plastycznej prowadzono metodą obserwa-
Nazwa począt- końcowa jedno- suma- Połączenie cji przełomu drutu z próby wielokrotnego przeginania dwukierun-
Lp. kowego z wykorzystaniem mikroskopu skaningowego. Przykła-
operacji kowa stkowy ryczny rdzeń-Cu
mm mm % % dowe wyniki obserwacji przedstawiono na rysunkach 4÷6.
3 Spawanie 7,9 7,9 −
Badania wykazały, że wyżarzanie międzyoperacyjne przy
średnicy drutu 2,1 mm pozwala na uzyskanie drutu bimetalowego
4 Ciągnienie 7,90 0,30 15÷20 99,8 + o dobrym połączeniu metalurgicznym płaszcza z rdzeniem na
Uwaga: Połączenia rdzenia z płaszczem Cu oceniane na podstawie obserwacji poziomie średnicy 0,35 mm w stanie twardym, natomiast drut
przełomu z próby przeginania. o średnicy 0,50 mm wykonany wg tego schematu posiada tylko

144
 Rys. 4. Struktura przełomu drutu
φ 0,30 mm (schemat 1)
z dodatkowym odtłuszczaniem rdzenia,
stan miękki, pow. 150×
Fig. 4. 0.30 mm dia wire (scheme 1)
additionally degreased core wire,
annealed, mag.150
Rys. 5. Struktura przełomu drutu
φ 0,50 mm (schemat 1)
z dodatkowym odtłuszczaniem rdzenia,
tan miękki, pow. 150×
Fig. 5. 0.50 mm dia wire (scheme 1)
additionally degreased core wire,
annealed, mag.150.
Rys. 6. Struktura przełomu drutu
bimetalowego φ 0,35 mm (schemat 2)
w stanie miękkim, pow. 150×
Fig. 6. 0.35 mm dia wire (scheme 2),
annealed, mag.150.

Tablica 6
Własności wytrzymałościowe drutów bimetalowych
Table 6
Mechanical properties of bimetallic wires

Średnica Parametry
drutu obróbki cieplnej, Rm R02 A100
temperatura/czas
mm °C/godz. MPa MPa %
0,50 280/1 151 89 21,1
Rys. 7. Mikrostruktura przekroju poprzecznego drutu 0,50 280/1,5 144 69 24,1
o średnicy 0,35 mm wyżarzonego w temperaturze 280 °C
w czasie 1 h, (schemat nr 3), pow. 150× 0,35 280/1 157 96 20,1
Fig. 7. Microstructure of 0.35 mm dia wire, 0,35 280/1,5 152 80 22,8
annealed 280 °C/1 h, (scheme 3), mag. 150×
Tablica 7
Własności elektryczne drutów bimetalowych
Table 7
Electrical properties of bimetallic wires

Średnica drutu Przewodność właściwa IACS

mm MS/m %
0,50 39,98 68,93
0,35 40,42 69,68

częściowe połączenie rdzenia z płaszczem. Podobny efekt obser-

Rys. 8. Mikrostruktura przekroju poprzecznego drutu
o średnicy 0,35 mm wyżarzonego w temperaturze 280 °C
w czasie 1 h, (schemat nr 3), pow. 300×
Fig. 8. Microstructure of 0.35 mm dia wire,
annealed 280 °C/1 h, (scheme 3), mag. 300×
wuje się dla drutu wyżarzonego międzyoperacyjnie na poziomie
średnicy 6,5 mm, przy czym drut o średnicy 0,50 mm nie wykazu-
je połączenia rdzenia z płaszczem. Najniższą jakość połączenia
wykazują druty wyżarzone międzyoperacyjne na poziomie śred-
nicy 1 mm, również po uwzględnieniu wyżarzania końcowego.
Najlepsze wyniki w zakresie trwałego połączenia płaszcza z rdze-
niem uzyskano stosując w procesie wytwarzania wsadu spawane-
go rdzeń aluminiowy odtłuszczony dodatkowo w linii do kręgów.
Stosując schemat ciągnienia bez wyżarzania międzyoperacyjnego
uzyskano dobre połączenie w stanie miękkim dla drutu o średnicy
0,50 mm. Na rysunkach 7 i 8 przedstawiono obraz struktury prze-

145
 Tablica 8
Rozkład zawartości miedzi i aluminium w obszarze granicy miedź/aluminium dla drutów bimetalowych w stanie miękkim
Table 8
Distribution of copper and aluminum content in area of Al/Cu boundary in soft condition

Średnica Skład Odległość od granicy Al/Cu, μm

drutu chem. obszar Al obszar Cu
mm % 32 16 8 4 2 2 4 8 16
0,35 Al 99,30 99,04 98,80 98,50 97,90 0,30 0,07 0,01
(schemat nr 1) Cu 0,70 0,96 1,20 1,50 2,10 99,70 99,93 99,99
0,50 Al 99,54 99,16 98,92 98,70 96,88 0,30 0,38 0,15 0,02
(schemat nr 3) Cu 0,46 0,84 1,08 1,30 3,12 99,70 99,62 99,85 99,98
0,35 Al 99,41 99,04 98,80 98,50 97,90 0,95 0,21 0,04 0,02
(schemat nr 3) Cu 0,59 0,96 1,20 1,50 2,12 99,05 99,79 99,96 99,98
0,50 Al 99,59 99,20 99,10 98,76 96,20 0,17 0,18 0,01
(dod. odtł. rdz) Cu 0,41 0,8 0,90 1,13 3,80 99,83 99,82 99,99
0,30 Al 99,20 99,19 98,90 98,85 98,20 0,82 0,02
(dod. odtł. rdz) Cu 0,80 0,81 1,10 1,15 1,20 99,18 99,98

Wnioski

⎯ Przeprowadzone badania pozwoliły na określenie parame-

Rys. 9. Przykładowy rozkład punktów pomiarowych
przy analizie składu chemicznego w obszarze granicy
miedź/aluminium dla drutu o średnicy 0,50 mm, pow. 1000×
Fig. 9 Example distribution of points of chemical content analysis
in area of Al/Cu boundary for 0.5 mm dia wire, mag. 1000×
kroju poprzecznego drutu bimetalowego o średnicy 0,35 mm.
Stwierdza się równomierne rozłożenie warstwy miedzi na
rdzeniu aluminiowym, granica złącza nie wykazuje szczelin i nie-
ciągłości.
Przeprowadzone badania własności wytrzymałościowych dru-
tów bimetalowych o średnicach 0,35 oraz 0,50 mm po wyżarzeniu
w temperaturze 280 °C w czasie 1÷1,5 h wykazują, że druty uzy-
skują wytrzymałość na rozciąganie ok.150 MPa, natomiast wydłu-
żenie kształtuje się na poziomie 20÷22 %. Wyniki badań własno-
ści wytrzymałościowych oraz przewodności ww. drutów przed-
stawiono w tablicach 6 i 7.
Dla oceny rozkładu zawartości miedzi i aluminium w obszarze
granicy połączenia Al/Cu przeprowadzono badania przy wykorzy-
staniu mikroanalizatora rentgenowskiego. W tablicy 8 przedsta-
wiono wyniki badań dla wybranych drutów bimetalowych.
Na rysunku 9 przedstawiono przykładowy rozkład punktów
pomiarowych przy analizie składu chemicznego z wykorzysta-
niem mikroanalizatora rentgenowskiego.
trów procesu otrzymywania spawanego wsadu bimetalowego
o średnicy 8 mm dla warunków technicznych linii spawalni-
czej IMN-ZPM INMET.
⎯ Najlepsze wyniki w zakresie trwałego połączenia płaszcza
miedzianego z rdzeniem aluminiowym w stanie wyżarzonym
uzyskano stosując w procesie wytwarzania wsadu spawanego
rdzeń aluminiowy dodatkowo odtłuszczony w linii do kręgów,
przy ciągnieniu kompozytu do wymiaru końcowego bez mię-
dzyoperacyjnej obróbki cieplnej; średnica końcowa drutu —
0,5 mm. Stosowanie pozostałych schematów ciągnienia po-
zwalało na uzyskanie drutów bimetalowych Al/Cu z odpowied-
nim połączeniem metalurgicznym rdzenia z płaszczem w zakresie
średnic końcowych poniżej 0,35 mm w stanie twardym.
⎯ Badania drutów bimetalowych o średnicach 0,30÷0,50 mm
wykazały równomierne rozłożenie warstwy miedzi na rdzeniu
aluminiowym.
⎯ Dla uzyskania dobrego połączenia metalurgicznego rdzenia
z warstwą miedzi dla drutów o średnicach końcowych powyżej
0,5 mm i udziale objętościowym miedzi poniżej 20 % ko-
nieczne jest wytwarzanie wsadu spawanego o średnicy powyżej
12 mm, przy odpowiednio dobranych wymiarach materiałów
wsadowych i efektywniejszym układzie chemicznego czysz-
czenia i odtłuszczania drutu rdzeniowego i taśmy.
Literatura
1. Kazana W., Księżarek S., Besztak B.: Bimetallic FeNi42-Cu wire,
Conf. Proc., Wire & Cable Manufacturing technologies, Zakopane, Octo-
ber 10÷12,1999.
2. Kazana W., Księżarek S., Ciura L., Besztak B.: Wybrane aspekty
badawczo-technologiczne wytwarzania drutów płaszczowych do specy-
ficznych zastosowań. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2005, 2, s. 74÷76.
3. Polleys W. V.: Copper Clad Aluminium Wire, Wire Industry, Feb.
1971, s.124.
4. Ziemek G.: Copper-clad aluminium conductors, Wire Industry,
April 1973, s.295.
5. Kazana W., Ciura L.: Sprawozdanie z realizacji projektu PBZ 15-15
[niepublik].
Badania wykonano w ramach realizacji projektów zamawianych
PBZ-15-15 oraz PBZ 100/T08/2003 finansowanego przez Komi-
tet Badań Naukowych i Ministerstwo Edukacji i Nauki.

146
 ALUMINIUM PROCESSING

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.

TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R51 2006 nr 3

UKD 621.315.1.001:669.715’296.001
ANDRZEJ MAMALA,
BEATA SMYRAK
PIOTR ULIASZ
MIECZYSŁAW PACIOREK
JAN KOLASA
BOGUSŁAW ANTOS

BADANIA NAD TECHNOLOGIĄ WYTWARZANIA

ODPORNYCH CIEPLNIE MATERIAŁÓW ZE STOPÓW AlZr
PRZEZNACZONYCH NA PRZEWODY TYPU HTLS
DO NAPOWIETRZNYCH LINII ELEKTROENERGETYCZNYCH

Występujące w ostatnich latach kryzysy energetyczne (blockout), które dotykają Europę i Amerykę, wynikające z chwilowych
przeciążeń prądowych sieci, przełożyły się na zainteresowanie materiałami na przewody nowego typu tzw. HTLS (High
Temperature Low Sag Conductors). Ograniczenie obciążalności prądowej przewodu zawsze wynika z jego granicznej tem-
peratury roboczej, tj., takiej temperatury, której ciągłe działanie powoduje degradację własności wytrzymałościowych.
Tradycyjne przewody charakteryzują się temperaturą roboczą na poziomie maksymalnie +80 °C, co przekłada się na ob-
ciążalności prądowe na poziomie do 3 A/mm2. Od przewodów nowej generacji wymaga się gęstości, co najmniej, dwukrot-
nie wyższej. Przy typowej rezystywności materiałów na bazie aluminium na przewody (ok. 30 nΩm) stan cieplny przewodu
osiąga temperatury do 200 °C. Wymaganiom takim sprostać mogą stopy na bazie aluminium z dodatkiem cyrkonu. W arty-
kule przedstawiono analizę wymagań stawianych drutom na przewody HTLS oraz wybrane wyniki badań nad technologią
wytwarzania walcówki AlZr i jej przetwarzania na druty. Technologia taka wdrażana jest w NPA Skawina (dawniej
ZM Skawina).
Słowa kluczowe: żarowytrzymałe stopy aluminium, stopy AlZr, obciążalność prądowa, COiW, obróbka cieplno-mechaniczna

AlZr ALUMINUM THERMAL RESISTANT MATERIAL MAKING TECHNOLOGY

INVESTIGATION DESIGNED FOR HTLS OVERHEAD LINE CONDUCTORS

Well known in Europe and America energetic crises due to rapid current overload are basis for increase of interesting in
new High Temperature Low Sag Conductor. Current carrying capacity limit is connected with boundary working tempera-
ture of conductor i.e. continuous temperature with cause’s degradation of wire mechanical properties. Traditional conduc-
tors have boundary working temperature about +80 Celsius deg., with means 3 A/mm2 current density. New generation of
conductors should have about twice current carrying capacity. Typical resistivity of aluminum based conductor material is

Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw. AGH, dr inż. Andrzej Mamala, mgr inż. Beata Smyrak, Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych,
Katedra Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Mieczysław Paciorek, Jan Kolasa, mgr inż. Bogusław Antos — Nowoczesne Produkty
Aluminiowe NPA, Skawina.

147
about 30 nΩm and temperature of conductor increase to +200 Celsius deg. These requirements discharge AlZr alloys. This
paper presents requirements for HTLS conductor wires and selected results of rod and wire technical applications. Tech-
nology of making new kind of rod and wire is initiated in NPA Skawina.
Keywords: thermal resistant aluminum alloys, AlZr alloy, Current carrying capacity continuous casting and rolling thermo-
mechanical treatment

Wprowadzenie Wymagania stawiane drutom ze stopów AlZr

na przewody typu HTLS
Wzrost zapotrzebowania na energię elektryczną przekłada się
na konieczność podwyższenia obciążalności prądowej istniejących Druty na przewody typu HTLS z natury powinny posiadać
linii elektroenergetycznych. Potrzeba taka wiąże się z trudnościa- znakomitą odporność na działanie podwyższonych temperatur,
mi w rozbudowie istniejącej infrastruktury energetycznej. Budowa porównywalną z aluminium bądź innymi stopami przewodowymi
nowych linii wymaga bowiem uregulowania szeregu problemów na jego bazie, przewodność elektryczną i wytrzymałość mecha-
prawnych i wiąże się na ogół, z uwagi na ich oddziaływanie na niczną oraz odpowiednio wysoką odporność zmęczeniową, reolo-
otoczenie, ze sprzeciwem lokalnych społeczności. Równocześnie giczną i korozyjną. Chociaż znane są różne dodatki stopowe pod-
największe zapotrzebowanie na energię lokuje się w terenach wyższające temperaturę rekrystalizacji aluminium, jak np. Sc, Fe,
zurbanizowanych, gdzie z uwagi na gęstą zabudowę często brak Ni itp. to na skalę przemysłową opracowano i wdrożono odporne
terenów dla takich inwestycji. W efekcie wiele eksploatowanych cieplnie przewodowe stopy AlZr. Zainteresowanie tą grupą sto-
obecnie linii pracować musi na pełnej wydajności. Przekłada się pów wynika z przyczyn ekonomicznych (konkurencyjna cena)
to na duże ryzyko dla stabilności całego systemu energetycznego. i technologicznych (dostępność materiałów, warunki wytwarzania
Chwilowe przeciążenia powodują wyłączenia linii, a pozostała walcówki w liniach COiW i jej przetwarzania na druty, znakomite
część infrastruktury jest w takim przypadku również przeciążona parametry użytkowe drutów). Pierwsze materiały tego typu opra-
i nie jest w stanie dystrybuować właściwie energii, skutkiem cze- cowano w Japonii już w latach osiemdziesiątych XX w., gdzie
go następuje lawinowe wyłączanie kolejnych segmentów całego z uwagi na znaczne uprzemysłowienie, problem deficytu energii
systemu. pojawił się jako pierwszy. Podstawowe wymagania stawiane ta-
Zjawiska tego typu leżały u podstaw znanych z ostatnich lat kim drutom przedstawiono w tablicy 1.
kryzysów energetycznych, które pozbawiały energii znaczne obsza-
ry Ameryki i Europy. Powyższe problemy eksploatacyjne elektro- Tablica 1
energetyki wysokich napięć przełożyły się na zainteresowanie Własności odpornych cieplnie przewodowych stopów
nową generacją przewodów tzw. HTLS (High Temperature Low aluminium (dla drutu o średnicy 4,5 mm)
Sag Conductors) [1]. Przewody takie umożliwiają oddalenie sze- według danych japońskich [4]
regu mankamentów tradycyjnych przewodów stalowo-aluminiowych.
Obciążalność prądowa przewodu jest limitowana jego graniczną Table 1
temperaturą roboczą, tj. taką temperaturą, której ciągłe działanie Thermal resistant aluminium alloys properties
nie powoduje jeszcze znaczącej degradacji własności wytrzymało- (4.5 mm diameter wire), Japan data [4]
ściowych. Własności te są dla przewodu kluczowe, bowiem
w liniach napowietrznych przewód obok zadań elektrycznych Rm A ρ Tgr. rob.
przenosi również naciąg mechaniczny sięgający chwilowo nawet Materiał
MPa % nΩm °C
80 % jego siły zrywania. Tradycyjne przewody stalowo-aluminiowe
charakteryzują się wysoką masą i temperaturą roboczą na pozio- 58 TAl 160 2 29,73 150
mie maksymalnie +80 °C, co przekłada się na obciążalności prą- 60 TAl 160 2 28,74 150
dowe na poziomie ok. 3 A/mm2 i znaczne zwisy w przęsłach.
Nowa generacja przewodów HTLS pozwala uzyskać obciążalno- AUTAl 160 2 30,25 200
ści nawet dwukrotnie wyższe i dzięki specjalnie zaprojektowanym XTAl 160 2 29,73 230
charakterystykom mechanicznym nie zwiększa istotnie zakresu
KTAl 225 2 31,35 150
zwisów.
Przewody HTLS posiadać mogą konstrukcję bimetalową bądź ZTAl 160 2 28,74 210
jednorodną. W przewodach bimetalowych rolę rdzenia spełniać
może wysokowytrzymała stal, inwar, kompozyty Al-Al2O3, czy
kompozyty z włókien węglowych, zaś jako płaszcz przewodzący Tablica 2
wykorzystuje się specjalne, odporne cieplnie, stopy przewodowe
Własności odpornych cieplnie przewodowych stopów aluminium
na bazie aluminium. W przewodach jednorodnych, z kolei, według propozycji IEC; zakres średnic 2,6 mm÷4,5 mm [5]
wszystkie druty wykonane są z identycznego wysokowytrzymałe-
go i odpornego cieplnie przewodowego stopu aluminium. Udział Table 2
rdzenia nośnego oraz warstw przewodzących w przewodzie dobie-
ra się w taki sposób, aby przy pewnej ściśle ustalonej temperatu- Thermal resistant aluminium alloys properties due
rze następowało odciążenie warstw ze stopu aluminium, a obcią- to IEC standard; wires 2.6 mm÷4.5 mm [5]
żenie mechaniczne przenosił rdzeń wykonany z materiału o niż-
szym niż cały przewód współczynniku rozszerzalności cieplnej Mate- γ αT ρ αR Rm A Tgr. rob.
3
(stal, inwar, kompozyty). Dzięki temu zmiany zwisów w podwyż- riał g/cm 1/K nΩm 1/K MPa % °C
szonych temperaturach są bardzo małe. Szczegóły dotyczące AT1 2,703 0,000023 28,74 0,0040 159÷169 1,5÷2,0 150
budowy, parametrów elektrycznych i mechanicznych, a także AT2 2,703 0,000023 31,35 0,0036 225÷248 1,5÷2,0 150
walorów eksploatacyjnych przewodów HTLS oraz charakterysty-
AT3 2,703 0,000023 28,74 0,0040 159÷176 1,5÷2,0 210
kę odpornych cieplnie stopów przewodowych na bazie aluminium
przybliżono Czytelnikom w Rudach Metalach 2004, nr 6, 7 [2, 3]. AT4 2,703 0,000023 29,73 0,0038 159÷169 1,5÷2,0 240

148
 Rosnące zainteresowanie tematyką przewodów typu HTLS na kiem własności wytrzymałościowych. Z uwagi na różnorodność
świecie sprawiło, że opracowywany jest obecnie międzynarodowy stosowanych materiałów przewodowych trudno znaleźć relacje
standard IEC, normalizujący wymagania stawiane drutom prze- właściwie opisujące ilościowo zjawiska degradacji wytrzymałości
wodowym ze stopu AlZr o ponadprzeciętnej odporności na dzia- materiału. Spośród wielu równań największe uznanie zyskały
łanie temperatury. Wyróżnia się tutaj cztery podstawowe typy relacje zaproponowane przez:
drutów: odporny cieplnie drut przewodowy AT1, ekstrawysokowy- CIGRE [7] postaci W = e(C(ln t) – B + AT),
trzymały odporny cieplnie drut przewodowy AT2, superodporny Harveya [8] postaci W = 100 – (a + bT)t((c + dT)/D),
cieplnie drut przewodowy AT3 oraz ekstraodporny cieplnie drut Morgana [9] postaci W = Wa (1 – e(–exp(A' + (B'T)lnt +C'/T + D'ln(ε/80)))),
przewodowy AT4. Zespół własności omawianych drutów przed- w których zamieszczone wielkości posiadają następujące znacze-
stawiono w tablicy 2. nia:
Jak wynika z analizy danych zamieszczonych w tablicy 2 gę- W — stosunek wytrzymałości na rozciąganie przed i po wygrze-
stość stopów przewodowych jest identyczna z gęstością czystego waniu,
aluminium. Jest to oczywiste, bowiem zawartość dodatków stopo- Wa — spadek wytrzymałości odpowiadający pełnemu wyżarzeniu,
wych sięga ułamków procenta. Z tego też powodu współczynnik T — temperatura,
rozszerzalności cieplnej tych materiałów jest identyczny jak czy- t — czas działania temperatury,
stego aluminium. Wartości rezystywności poszczególnych typów D — średnica drutu,
drutów oraz ich współczynników temperaturowych rezystancji ε — odkształcenie całkowite podczas ciągnienia,
traktować można jako pośrednią miarę zawartości dodatków sto- a, b, c, d, A, B, C, A', B', C', D' — wyznaczane doświadczalnie
powych (które z uwagi na własności elektryczne materiału powin- stałe materiałowe.
ny lokować się w wydzieleniach). Łatwo zauważyć, że podwyż- Określenie rzeczywistej odporności cieplnej materiału wyma-
szenie temperatury granicznej roboczej i wytrzymałości wiąże się gałoby długoczasowych badań, toteż zaczęto określać odporność
nieodzownie z podwyższeniem rezystywności, wynikającym z większej cieplną na podstawie testów krótkoczasowych i ekstrapolacji ich
zawartości dodatków. Również współczynnik temperaturowy wyników na okres eksploatacji linii. Analizując relacje opisujące
rezystancji waha się od wartości odpowiadającej czystemu alumi- zmiany wytrzymałości na rozciąganie materiału w funkcji czasu
nium do wartości znamiennej dla klasycznych stopów przewodo-
wych AlMgSi. Poziom wytrzymałości na rozciąganie odpornych
cieplnie drutów z przewodowych stopów aluminium typu AT1,
AT3 i AT4 jest analogiczny jak dla czystego aluminium odkształ-
conego na zimno. Stopy te znajdują zastosowanie w przewodach
bimetalowych wzmacnianych rdzeniami nośnymi. Tak zwany stop
ekstrawysokowytrzymały posiada Rm na poziomie poniżej 250 MPa,
a więc dużo niższym niż klasyczne stopy przewodowe (315÷325
MPa). Znajduje on zastosowanie na odporne cieplnie zamienniki
przewodów aluminiowo-stopowych (ACAR), stopowo-stalowych
(AACSR) lub jednorodnych przewodów stopowych z drutów
Al59.
Szczególną uwagę warto w tym miejscu poświęcić zagadnie-
niom badania odporności cieplnej drutów przewodowych z grupy
AlZr, która determinuje poziom temperatury granicznej roboczej
przewodu, a tym samym jego obciążalność prądową. Z definicji,
pod pojęciem temperatury granicznej roboczej rozumie się naj-
wyższą temperaturę roboczą przewodu, której czas trwania nie jest
w żaden sposób limitowany, tj. może ona występować w sposób
ciągły przez cały okres eksploatacji linii. Z drugiej strony, w kla-
sycznym ujęciu, wartość tej temperatury określa się z bilansu
cieplnego przewodu przy założeniu przepływu maksymalnego Rys. 1. Czas występowania danej temperatury przewodu
prądu i najbardziej niekorzystnych warunków otoczenia powodu- w warunkach rzeczywistej eksploatacji wg [6]
jących nagrzewanie przewodu, tj. wysokie promieniowanie sło- Fig. 1. Duration of conductor temperature in operation [6]
neczne, mała prędkość wiatru, wysoki współczynnik absorpcji
promieniowania itp. Analiza statystyczna warunków klimatycz-
nych pozwala stwierdzić, że czas występowania takich warunków
nie przekracza ok. 0,2 % całego czasu eksploatacji linii. Tak więc
w istocie bieżąca temperatura przewodu jest prawie zawsze niższa
od temperatury granicznej roboczej (rys. 1).
Powyższe podejście jest nieekonomiczne w dobie potrzeby mak-
symalizacji możliwości przesyłowych istniejącej infrastruktury
elektroenergetycznej. Coraz większe uznanie zyskuje metoda dy-
namicznego szacowania bieżącej obciążalności prądowej przewo-
du DTCR (Dynamic Thermal Conductor Rating). Metoda ta bazu-
je na obserwacji statystycznej warunków klimatycznych na danym
obszarze, bądź wykorzystuje rzeczywiste, mierzone na bieżąco,
parametry otoczenia i przy wykorzystaniu odpowiedniego modelu
cieplnego pozwala oszacować takie natężenie prądu, które
w aktualnych warunkach nie spowoduje przegrzania przewodu
powyżej jego temperatury granicznej roboczej. Jest to rozwiązanie
bardzo atrakcyjne, w którym bieżąca i średnia temperatura prze-
wodu mogą być już zbliżone do temperatury granicznej. Rys. 2. Koncepcja określania temperatury granicznej roboczej
Z punktu widzenia materiałowego długoczasowa ekspozycja dla drutów AlZr wg IEC [5]
przewodu na działanie podwyższonej temperatury generuje zmia- Fig. 2 Maximum working temperature determination concept
ny strukturalne, objawiające się na sposób makroskopowy spad- for AlZr wires due to IEC [5]

149
działania temperatury stosunkowo łatwo określić — poprzez po-
równanie różnych — warunków (tj. temperatury i czasu) skutku-
jących tym samym procentowym spadkiem wytrzymałości rodza-
ju temperaturowo-czasowego ekwiwalentu, tj. takich temperatur
i czasu ich działania, które powodują identyczną i ściśle określoną
degradację własności. Dla przykładu ekwiwalent według relacji
CIGRE wiąże logarytm czasu i temperaturę. Podobnie propozycja
określania temperatury granicznej roboczej według IEC dla znor-
malizowanych typów drutów bazuje na zależności wykładniczej,
której ilustrację graficzną przedstawiono na rysunku 2. W prakty-
ce przyjmuje się, że działanie temperatury granicznej roboczej nie
powinno doprowadzić do spadku wytrzymałości materiału więk-
szego niż 10 % (tj. W = 0,9, co istotne chodzi tutaj o porównanie
wartości Rm mierzonych w temperaturze otoczenia przed i po
wygrzewaniu w danej temperaturze). Na identycznym założeniu
bazuje propozycja badania odporności cieplnej drutów AlZr
przedstawiona przez IEC [5]. Celem opisanej procedury badaw-
czej jest w istocie określenie poziomu temperatury, której nieprze- Rys. 4. Prędkości rozpuszczania zaprawy cyrkonowej
rwane działanie przez cały okres eksploatacji linii nie spowoduje w ciekłym aluminium w 700 °C [11]
degradacji własności większej niż 10 %. Jako okres eksploatacji
linii przyjęto 400 000 h, a więc ok. 45 lat. Warto w tym miejscu Fig. 4. Dissolution rates of AlZr master alloy
podkreślić, że przyjęty obecnie standard eksploatacji linii wynosi in liquid aluminium at 700 °C [11]
ok. 30 lat. Równocześnie jednak postęp w dziedzinie techniki
liniowej oraz konieczność przedłużania okresu użytkowania wielu
linii, co ma miejsce w Polsce i na świecie stanowiły podstawę do
określenia tak długiego okresu eksploatacji jaki zaproponowała
IEC.
Przedstawiona na rysunku 2 zależność reprezentuje ekwiwa-
lent temperatur i czasów ich działania powodujący 10 % spadek
wytrzymałości na rozciąganie drutów AlZr. Jak łatwo zauważyć,
dla drutów AT1 i AT2, 10 % spadku wytrzymałości ma miejsce
podczas 1-godzinnej ekspozycji na temperaturę 230 °C, 400-go-
dzinnej ekspozycji na temperaturę 180 °C i 45-letniej ekspozycji
na temperaturę 150 °C. Podobne zależności uwidoczniono dla
typów drutów AT3 i AT4. Zgodnie z przedstawioną wyżej proce-
durą rutynowe testy odporności drutów, w warunkach przemysło-
wych, wystarczy realizować w czasie 1 h, natomiast przy zmianie
parametrów technologicznych odporność cieplną należy weryfi-
kować w testach o czasie 400 h. Na takiej podstawie szacuje się
długoczasową odporność cieplną.

Badania nad technologią uzyskiwania walcówki

ze stopów AlZr

Walcówkę ze stopów AlZr uzyskuje się w linii COiW Conti-

nuus-Properzi. Pierwszym ogniwem technologii jest topienie
materiału bazowego, którym są gąski aluminiowe, oraz wstępna
obróbka ciekłego metalu. Następnie ustala się odpowiedni skład
chemiczny stopu poprzez dodanie odpowiednich zapraw i całość
poddaje się rafinacji, filtracji i w razie konieczności modyfikacji. Rys. 5. Wpływ zawartości Ti i B na własności elektryczne
Odpowiednio przygotowany ciekły metal podawany jest do kry- aluminium [12]
stalizatora, który utworzony jest przez pierścień ze stopu miedzi Fig. 5. Ti and B concentration on Al electrical properties
z odpowiednią bruzdą na powierzchni zewnętrznej, która zamknięta influence [12]
jest od góry taśmą stalową. Całość krystalizatora jest intensywnie

Rys. 6. Makrostruktura wlewka z krystalizatora Properzi;

Rys. 3. Fragment układu równowagi AlZr [10] z lewej aluminium z prawej AlZr0,5
Fig. 3. Part of AlZr phase diagram [10] Fig. 6. Macrostructures of Al and AlZr0.5 Properzii ingot

150
chłodzona natryskiem wody. Wlewek o przekroju poprzecznym
zbliżonym do trójkąta przechodzi przez układ frezujący powierzchnię,
nagrzewnicę indukcyjną i wprowadzany jest do trzynastoklatkowej
walcarki w układzie trójkąt—koło. Walcowanie materiału zachodzi
na gorąco (600÷300 °C) z wydłużeniem całkowitym λc ≈ 30 i prędkości
na poziomie 6 m/s. Za walcarką znajduje się rynna chłodząca oraz
zwijarka walcówki.
Podstawowym zagadnieniem metalurgicznym jest ustalenie
właściwego składu chemicznego stopu. Na rysunku 3 przedsta-
wiono fragment układu równowagi AlZr.
Jak wynika z analizy układu równowagi (rys. 3), przewodowe
stopy AlZr leżą w okolicy perytektyki Al-ZrAl3. Możliwe są dwa
podejścia do wytwarzania takich stopów, tj. stopy, w których wyko-
rzystuje się zmienną graniczną rozpuszczalność w stanie stałym,
by kształtować zespół własności poprzez utwardzanie wydziele-
niowe, lub stopy, w których wielkość wydzieleń kształtuje się
poprzez warunki krystalizacji, czy klasycznego wygrzewania. Rys. 7. Rozkład twardości wlewka AlZr0,5 wzdłuż
Żądany skład chemiczny uzyskuje się przez rozpuszczanie osi symetrii przekroju
w aluminium zapraw. Najczęściej są to zaprawy typu AlZr5, Fig. 7. Hardness of AlZr0.5 ingot
AlZr10 lub AlZr15. Prędkość rozpuszczania zaprawy jest wysoka
i wynosi 10÷30 min (rys. 4). W razie potrzeby mocnego rozdrob-
nienia struktury wykorzystać można modyfikację tytanem. W za- Tablica 3
leżności od potrzeb można zastosować zaprawę AlZrTi, bądź Ti Gęstości wlewków Al i AlZr0,5 z krystalizatora Properzi
dawkować klasycznie z modyfikatora AlTiB. Należy równocze-
śnie mieć świadomość, że wprowadzenie modyfikatora tytanowe- Table 3
go obniża przewodność elektryczną stopu (rys. 5). Właściwą pro- Density of Al i AlZr0.5 ingot
porcję Fe:Si w stopie uzyskuje się poprzez dawkowanie zapraw
AlFe oraz AlSi. Miej- Al AlZr0,5
Na rysunku 6 przedstawiono makrostruktury wlewków z kry- sce
pomia- γ (γteor-γ)/γteor γ (γteor-γ)/γteor
stalizatora Properzi. Dla porównania zestawiono widoki makro dla g/cm3 % g/cm3 %
ru
wlewka aluminiowego oraz wlewka ze stopu AlZr0,5. Łatwo
zauważyć istotną różnicę w kształcie struktury tych materiałów, 1 2,692 0,42 2,695 0,28
w przypadku Al jest to klasyczna struktura dendrytyczna, nato- 2 2,671 1,19 2,699 0,13
miast w stopie AlZr0,5 wielkość ziarna jest zdecydowanie mniej- 3 2,695 0,29 2,695 0,31
sza i bardziej równomierna na przekroju. O ile we wlewku alumi-
niowym wyraźnie obecne są strefy spotkania frontów krystalizacji, 4 2,693 0,35 2,694 0,34

Rys. 8. Charakterystyki ściskania próbek (φ 6 mm × 7,5 mm) z wlewka ze stopu AlZr0,5; oznaczenie próbek jak w tablicy 3
Fig. 8. Compression test characteristics of φ 6 mm × 7,5 mm samples from AlZr0.5 ingot

151
to we wlewku stopowym występują jedynie śladowe linie w oko-
licach górnych naroży wlewka. Kształt uzyskanej struktury po-
twierdza znany fakt, że cyrkon obok podwyższania odporności
cieplnej stanowi rodzaj modyfikatora lekko rozdrabniającego
strukturę. Taka sytuacja jest ze wszech miar korzystna, ogranicza
bowiem mikrosegregację cyrkonu oraz poprawia odkształcalność
materiału. Na rysunku 7 przedstawiono rozkład twardości wlewka
AlZr0,5 wzdłuż osi symetrii jego przekroju poprzecznego. Co
oczywiste, podwyższoną twardość wlewka obserwuje się przy
brzegach, gdzie prędkość krystalizacji jest największa. W szcze-
gólności wlewek posiada najwyższą twardość (52 HRF) w okoli-
cach górnej krawędzi. W tym obszarze prędkość krystalizacji jest
najwyższa z uwagi na fakt, że ciepło odprowadzane jest wprost do
medium chłodzącego za pośrednictwem cienkiej taśmy stalowej
i maleje następnie w miarę posuwania się frontu krystalizacji
w głąb wlewka, gdy ciepło przewodzone jest poprzez skrzepniętą Rys. 10. Charakterystyka rozciągania walcówki AlZr0,5
warstewkę, która dodatkowo, wskutek skurczu, oddziela się od
taśmy, co zmienia istotnie warunki odbioru ciepła. W tablicy 3 Fig.10. Tensile test characteristic for AlZr0.5 rod
przedstawiono wyniki pomiarów gęstości wlewków Al i AlZr0,5,
a na rysunku 8 charakterystyki ściskania próbek wlewka ze stopu
AlZr0,5 pobranych w tych samych punktach, w których dokony-
wano pomiarów gęstości. W oparciu o dane z tablicy 3 można
stwierdzić, że spójność wlewka jest zadowalająca i porównywalna
z wlewkiem aluminiowym. Nie zaobserwowano rzadzizn, a gę-
stość rzeczywista jest jedynie o ok. 0,3 % niższa od teoretycznej.
Potwierdza to poprawność procesu krystalizacji. Charakterystyki
z rysunku 8 ujawniają duże podobieństwo własności materiału
w różnych punktach wlewka. Obserwowane charakterystyki są
praktycznie identyczne, co potwierdza jednorodność struktury
oraz wysoką odkształcalność materiału nawet na zimno.
Na rysunku 10 przedstawiono charakterystykę rozciągania
walcówki ze stopu AlZr0,5. Jak wynika z przedstawionej charak-
terystyki materiał ten osiąga wytrzymałość na rozciąganie ok. 106
MPa i wydłużenie na poziomie 8 %. Jest to poziom analogiczny
do poziomu własności uzyskiwanego na aluminium. Rezystyw-
ność drutu wynosi ok. 30,8 nΩm. Z uzyskanej charakterystyki Rys. 11. Charakterystyka umocnienia walcówki AlZr0,5
skonstruować można beztarciową krzywą umocnienia materiału. Fig. 11. Strengthening characteristic for AlZr0.5 rod
Matematyczna aproksymacja uzyskanych wyników najlepszą
zgodność daje przy opisie relacją Hollomona postaci
Na rysunku 9 przedstawiono widok walcówki po technolo-
n gicznym teście naprzemiennego skręcania do zniszczenia. Wal-
σp = C ln λ
cówkę poddano cyklom skręcania: 5 obrotów w lewo, 10 obrotów
w prawo, 15 obrotów w lewo, 20 obrotów w prawo, 25 obrotów
gdzie stałe C i n wynoszą odpowiednio 136 MPa i 0,068. Stała n w lewo i 15 obrotów w prawo, po czym nastąpiło zniszczenie.
często utożsamiana jest z wielkością odkształcenia równomierne- Celem testu technologicznego było ujawnienie potencjalnych wad
go (rys. 10). Uzyskana relacja pozwala np. na analizę parametrów powierzchniowych takich jak łuska, zawalcowania, pęknięcia itp.
siłowych procesów przetwarzania walcówki, np. w oparciu o po- Jak wynika z oglądu powierzchni walcówki, jest ona znakomitej
wszechnie znany wzór Sachsa (rys. 12). jakości i nie wykazuje żadnych widocznych gołym okiem wad.
Rysunki 12, 13 i 14 dotyczą badań zachowania się walcówki
ze stopu AlZr0,5 w procesie ciągnienia. Rysunek 13 przedstawia
ocenę odkształcalności granicznej walcówki. Dolna charaktery-
styka na tym rysunku o przebiegu prostoliniowym reprezentuje
naprężenia ciągnienia walcówki na drut o coraz mniejszej średni-
cy, górna zaś przedstawia zmianę wytrzymałości na rozciąganie
drutu po ciągnieniu na założoną średnicę. Graniczne odkształcenie
jednostkowe to takie, w którym naprężenie ciągnienia jest równe
wytrzymałości na rozciąganie drutu. W rozpatrywanym przypadku
wynosi ono w skali rzeczywistej 0,85, a więc jest to wartość wy-
soka, która potwierdza znakomitą skłonność materiału do ciągnie-
nia. Na rysunku 14 przedstawiono ewolucję wytrzymałości na
rozciąganie wskutek odkształcenia przy ciągnieniu w warunkach
laboratoryjnych na jednociągu przy prędkości ok. 0,5 m/s oraz
w warunkach przemysłowych na wielociągu z poślizgiem przy
prędkości ok. 5 m/s. Warto podkreślić stosunkowo dobrą zgodność
warunków uzyskanych w laboratorium i w warunkach przemysło-
Rys. 9. Widok walcówki po technologicznym teście wych. Świadczy to o niewielkiej podatności materiału na prędkość
naprzemiennego skręcania do zniszczenia w cyklach: odkształcenia oraz temperatury panujące w maszynie ciągarniczej.
5obr.L+10obr.P+15obr.L+20obr.P+25obr.L+24obr.P – zniszczenie Na rysunku 15 przedstawiono wyniki badań odporności ciepl-
(obr.L — obroty w lewo, obr.P — obroty w prawo) nej drutu ze stopu AlZr0,5 o całkowitym wydłużeniu w procesie
Fig. 9. Rod after stranding test ciągnienia λc ok. 10,7. Jak wynika z analizy zamieszczonych cha-

152
rakterystyk (rys. 15), 10-procentowy spadek wytrzymałości po
jednogodzinnej ekspozycji na temperaturę ma miejsce w tempera-
turze bliskiej 300 °C. Podobnie 10 % spadku wytrzymałości przy
100 h ekspozycji ma miejsce w temperaturze 250 °C, a więc
w warunkach analogicznych jak dla drutu typu AT3.
Rys. 12. Wyznaczone doświadczalnie i obliczone ze wzoru
Sachsa naprężenia ciągnienia drutów z walcówki AlZr0,5
w oparciu o charakterystykę umocnienia z rys. 9; wartości
naprężeń doświadczalnych jak na rysunku 1,
współczynnik tarcia 0,1; kąt ciągadła 8°
Fig. 12. Boundary deformation limit for AlZr0.5 rod
Rys. 13. Ocena odkształcalności granicznej walcówki AlZr0,5
Fig. 13. Calculated and measured drawing stresses of AlZr0.5 rod
Rys. 14. Krzywe zmian wytrzymałości materiału w funkcji
wielkości odkształcenia zadanego w procesie ciągnienia
w warunkach laboratoryjnych i przemysłowych
Fig. 14. UTS changes during drawing in laboratory
and industrial conditions
Rys. 15. Wyniki badań odporności cieplnej drutów
ze stopu AlZr0,5
Fig. 15. Thermal resistance of AlZr0.5 wire
Rys. 16. Obciążalność prądowa przewodu AFL8350, AAAL 400S
oraz TACIR 350 (przewód HTLS o budowie geometrycznej
identycznej jak AFL 8 350 z tym, że miejsce rdzenia stalowego
przejmuje rdzeń invarowy a aluminiowego oplotu odporny
cieplnej stop typu AT1)
Fig. 16. Current carrying capacity of ACSR 8350, AAAC 400S
and TACIR 350 (HTLS conductor identically to ACSR 8 350
with AT1 alloy invar reinforced)
Podsumowanie
W artykule przedstawiono problematykę oraz wybrane wyniki
badań nad technologią wytwarzania nowej generacji odpornych
cieplnie przewodowych materiałów z grupy AlZr, których produk-
cja jest wdrażana w NPA Skawina. Całościowo badania obejmują
zagadnienia jakości metalurgicznej ciekłego metalu, problemy
odlewnicze, tj. m.in. identyfikację stanu cieplnego krystalizatora
i optymalizację układu chłodzenia z punktu widzenia mikrostruk-
tury oraz przeciwdziałania wadom odlewniczym, takim jak rzadzi-
zny, pęknięcia na gorąco czy na zimno, niedolewy itp., problemy
walcownicze obejmujące szczegóły kalibrowania narzędzi, sma-
rowanie, rozkład temperatur i prędkości walcowania oraz zagad-
nienia obróbki cieplnej materiału. Ponadto trzon badań koncentru-
je się na zagadnieniach przetwórstwa walcówki na druty oraz
kompleksowych badań ich własności. Nowa generacja odpornych
cieplnie materiałów przewodowych z grupy AlZr stanowi podsta-
wę do skonstruowania polskiej rodziny przewodów HTLS. Przy-
kład potencjalnych możliwości prądowych takich przewodów
ilustruje rysunek 16, przedstawiający obciążalności prądowe tra-
dycyjnego przewodu aluminiowo-stalowego typu AFL8-350 chęt-
153
nie stosowanego w polskich liniach 220 kV, jego stopowego od-
powiednika produkcji krajowej AAL 400S oraz konstrukcyjnego
odpowiednika HTLS, tj. przewodu o identycznej budowie geome-
trycznej i nośności mechanicznej.
Literatura
1. Douglass D.: Maximize Use of Existing Route. Transmission & Di-
stribution World, march, 2002.
2. Knych T,, Mamala A., Smyrak B.: Odporne cieplnie niskozwisowe
przewody elektroenergetyczne wysokiego napięcia. Rudy Metale 2004,
nr 7.
3. Knych T., Mamala A., Smyrak B.: Przewodowe stopy na bazie alu-
minium. Rudy Metale 2004, nr 6.
4. Sasaki S., Taekebe T., Miyazaki K., Yokota M., Sato K., Yoshida S.,
Matsubara I.: ZTACIR — New Extra Heat Resistant Galvanized Invar-
Reinforced Aluminum Alloy Conductor. Sumitomo Electric Technical
Review, 1985, no 24.
5. IEC draft: Thermal resistant aluminium alloy wire for overhead
conductor.
6. Adomach K., Mizuno Y., Natio K.: Probabilistic assessment of the
reduction in Tensile Strength of an Overhead Transmission Line’s Con-
ductor With Reference to Climatic Data. IEEE Trans. on PWRD, 2000,
t. 15.
7. CIGRE: Loss in strength of overhead electrical conductors caused
by elevated temperature operation. Electra, 1995, t. 162.
8. Harvey J. R.: Effect of elevated temperature operation on the
strength of aluminium conductors. IEEE Trans., 1972, t. PAS 91.
9. Morgan V. T.: Effect of elevated temperature operation on the tensi-
le strength of overhead conductors. IEEE Trans. on PWRD., 1996, t. 11.
10. Rajagopalan P. K., Sharma I. G., Krishnan T. S.: Production of
Al–Zr master alloy starting from ZrO2. Journal of Alloys and Compounds,
1999, s. 285.
11. Materiały informacyjne firmy Anglo Blackwells Limited.
12. Praca zbiorowa: Aluminium. WNT 1967.
Przedstawiona tematyka badawcza realizowana jest przy dofi-
nansowaniu MEiN.

Podziękowanie

Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej Polskiej Akademii Nauk w Krakowie pragnie wyrazić gorące podziękowa-
nie dla Fundacji na Rzecz Nauki Polskiej za dofinansowanie modernizacji Laboratorium Dyfrakcji Rentgenowskiej w macie-
rzystym Instytucie w ramach programu MILAB 2005.
Wspomniana modernizacja objęła kilka pomieszczeń laboratoryjnych, umożliwiając urządzenie w nich nowoczesnego od-
działu badań materiałów techniką dyfrakcji rentgenowskiej wraz z zapleczem przygotowania próbek i pokojem operatorów.
Modernizacja była konieczna ze względu na wymagania techniczne nowo zakupionej aparatury pomiarowej, jak i zużycie
podstawowych instalacji 50-letniego budynku Instytutu.
Pomimo zaangażowania własnych środków w rozbudowę bazy aparaturowej i konieczne remonty, IMIM PAN nie był
w stanie samodzielnie sfinansować modernizacji infrastruktury Laboratorium. Było to możliwe dopiero dzięki bardzo zna-
czącemu wsparciu finansowemu Fundacji na Rzecz Nauki Polskiej. Badania materiałowe realizowane w zmodernizowanym
Laboratorium będą służyły szerzej rozumianemu środowisku naukowemu Krakowa oraz szkoleniu doktorantów i studentów.
Rolę tę ułatwiają zarówno akredytacja przyznana przez Polskie Centrum Akredytacji w zakresie jakości badań, jak i ustano-
wione w Laboratorium Centrum Kompetencji w zakresie Dyfrakcji Rentgenowskiej CeKoDyR.
P.Z.

154
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

WOJCIECH SOWA Rudy Metale R51 2006 nr 3

MACIEJ SUŁOWSKI UKD 621.762.5.001:669.14.018.298:669.15.74-194

WPŁYW PARAMETRÓW WYTWARZANIA

NA CHARAKTER POROWATOŚCI
SPIEKANYCH KONSTRUKCYJNYCH STALI MANGANOWYCH

Niniejszy artykuł stanowi kontynuację cyklu prac nad spiekanymi konstrukcyjnymi stalami manganowymi, które zostały
zapoczątkowane w Zakładzie Metaloznawstwa i Metalurgii Proszków w 1998 r. w ramach międzynarodowego projektu
badawczego COPERNICUS [1]. Prezentowane w artykule rezultaty prac stanowią uzupełnienie badań prowadzonych
w ramach pracy [2].
Słowa kluczowe: porowatość, spiekane stale manganowe, parametry statystyczne opisujące porowatość

THE EFFECT OF PROCESSING VARIABLES ON THE POROSITY

OF STRUCTURAL PM MANGANESE STEELS

This paper presents the results of investigation of PM manganese steels, which had been started during international
Copernicus project [1]. In this paper the results of the effect of processing parameters on the porosity of PM manganese
steels are summarised. The results, presented in this paper, are the supplement of the investigation shown in [2].
Keywords: porosity, sintered manganese steels, statistical parameters describing porosity

Wstęp tymi nazywa się pory połączone ze sobą i tworzące przejścia

Jedną z podstawowych cech charakteryzujących mikrostruktu-
rę spieku jest porowatość. Definiowana jest ona jako stosunek
objętości porów — wolnych przestrzeni — wewnątrz kształtki, do jej
całkowitej objętości, wyrażona zazwyczaj w procentach. Wraz ze
wzrostem porowatości obniżają się własności mechaniczne spie-
ku. Przy znacznej porowatości pory występujące wewnątrz mate-
riału są przeważnie połączone ze sobą, tworząc skomplikowany
labirynt drobnych, kapilarnych kanalików. W zależności od prze-
znaczenia gotowego produktu, pory w nim zawarte stanowić mogą
od kilku do 50, a nawet więcej procent całkowitej objętości spieku.
W materiałach porowatych wyróżnia się porowatość całkowi-
tą, porowatość otwartą oraz porowatość zamkniętą. Porami otwar-
o kształcie kanalików o zmieniającej się średnicy. Porowatość
całkowita jest sumą objętości porów otwartych i zamkniętych.
W przypadku łożysk porowatych, objętość porów otwartych,
nazywa się często porowatością olejową.
Porowatość, rozmieszczenie porów w materiale oraz ich wiel-
kość i kształt zależą od wielu czynników, do których zaliczyć
należy:
a — rodzaj i własności użytego proszku — skład chemiczny, kształt
cząstek proszku, wielkość cząstek proszku;
b — parametry procesu prasowania — ciśnienie prasowania,
szybkość prasowania i czas działania nacisku;
c — parametry procesu spiekania — temperaturę i czas spiekania,
atmosferę spiekania;

Mgr inż. Wojciech Sowa, dr inż. Maciej Sułowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, Kraków.

155
d — stosowane dodatki stopowe.
Ponadto czynnikami decydującymi o porowatości spieku są
również konstrukcja matrycy, zawartość dodatków porotwórczych
oraz kształt wytwarzanego przedmiotu [2, 3].
Od metody wytwarzania proszku zależy wielkość i kształt je-
go cząstek. W przypadku luźno zasypanego proszku hipotetycznie
złożonego z cząstek w kształcie kul o jednakowej średnicy, teore-
tycznie obliczona porowatość, odpowiadająca najgęstszemu uło-
żeniu luźno zasypanych kul, wynosić będzie ok. 25 %, niezależnie
od ich średnicy [3]. W rzeczywistości cząstki proszku nigdy nie
mają kształtów idealnych i identycznych wymiarów, ponadto mają
skłonność do tworzenia mostków w czasie luźnego zasypywania.
Dlatego też porowatość luźno zasypanej warstwy proszku różni
się znacznie od teoretycznej [3].
Rys. 3. Zmiana porowatości na przekroju wysokości wyprasek
Wpływ procesu prasowania oraz spiekania z proszku miedzi prasowanych do tej samej wysokości
na porowatość wyprasek
1 — jednostronnie oraz 2 — dwustronnie [wg 2]
W czasie prasowania zachodzą, zależnie od własności prosz-
Fig. 3. The cross-section porosity changes in copper compacts
ku, następujące zjawiska: przy proszkach plastycznych następuje
ich sprężyste, a następnie plastyczne odkształcenie, przy prosz- 1 — single and 2 — double pressed [4]
kach kruchych odkształcenie sprężyste i kruszenie cząstek prosz-
ku. W obu przypadkach zanikają również w czasie prasowania
mostki utworzone w czasie zasypywania proszków do matrycy.
Najważniejszym czynnikiem, regulującym porowatość jest ciśnie-
nie prasowania, przez zmianę którego można wpływać w szero-
kich granicach na porowatość wypraski, co przedstawione zostało
na rysunku 1 [4].

Rys. 4. Zależność porowatości spieku od temperatury spiekania

1 — proszek swobodnie zasypany, 2 — niskie ciśnienie prasowania, 3 — wysokie
ciśnienie prasowania [5]

Fig. 4. The porosity changes vs. sintering temperature

1 — bulk powder, 2 — low pressing pressure, 3 — high pressing pressure [5]

Na porowatość wypraski oprócz ciśnienia prasowania wpływa

Rys. 1. Zależność porowatości od ciśnienia prasowania
1 — proszek kruchy, 2 — proszek plastyczny [wg 4]
Fig. 1. The porosity changes vs. pressing preasure
1 — brittle powder, 2 — plastic powder [4]
Rys. 2. Zależność porowatości od szybkości prasowania
1 — powolne prasowanie, 2 — szybkie prasowanie [5]
Fig. 2. The porosity changes vs. pressing velocity
1 — slow pressing, 2 — fast pressing [5]
także szybkość prasowania (rys. 2) oraz czas działania nacisku [5].
Zwiększenie czasu wytrzymania pod obciążeniem powoduje
zwiększenie gęstości względnej wypraski, a tym samym spadek
porowatości.
Prasowanie proszków w sztywnej matrycy można przeprowa-
dzić poprzez jedno- lub dwustronne wywieranie nacisku. Zależnie
od tego, jaki zastosuje się sposób prasowania, otrzymuje się różny
rozkład porowatości (rys. 3). Zmiany porowatości zależą również
od wysokości wypraski, gładkości ścianek matrycy oraz zastoso-
wanych środków poślizgowych [4]. Im większa jest średnica
wypraski, przy tej samej wysokości, tym bardziej równomierny
jest kształt porów.
Proces spiekania ma mniejszy wpływ na porowatość spieków
niż proces prasowania, jednak również w czasie spiekania można
sterować parametrami procesu wytwarzania w sposób zapewniają-
cy uzyskanie określonej porowatości.
Znaczny wpływ na wzrost gęstości (skurcz) w czasie spieka-
nia ma powierzchnia właściwa proszku. Przez pojęcie powierzchni
właściwej pojedynczej cząstki proszku rozumie się iloraz dwóch
wielkości geometrycznych: powierzchni zewnętrznej cząstki oraz
jej objętości. Silnie rozwinięta powierzchnia właściwa proszku
powiększa liczbę styków i energię powierzchniową proszku.
Wzrost temperatury spiekania obniża porowatość swobodnie
zasypanego proszku. Rysunek 4 przedstawia zależność porowato-
ści spieku od temperatury spiekania, przy różnych zakresach
ciśnień prasowania [5]. Stosowanie bardzo niskich ciśnień praso-

156
wania doprowadza do otrzymania spieków o dużej porowatości. Metody określania porowatości
Nieco większe ciśnienie prasowania umożliwia uzyskanie przy
dość wysokich temperaturach spiekania gęstości spieków bliskich Gęstość, a przez to porowatość, jest jedną z najważniejszych
teoretycznym. Natomiast stosowanie bardzo wysokich ciśnień własności materiałów otrzymywanych w procesach metalurgii
prasowania prowadzi do znacznego zagęszczenia wyprasek, proszków. Wyróżniamy trzy sposoby określania porowatości:
utrzymującego się przy niskich temperaturach. Spiekanie wysoko- a — metody wagowo-objętościowe — pomiar pośredni,
temperaturowe prowadzi w takich przypadkach do pęcznienia b — metody statystyczne — pomiar bezpośredni,
spieku. c — testy wielkości porów — pomiar bezpośredni.
W wyniku spiekania zmniejsza się ogólna liczba porów, kosz-
tem porów najmniejszych, natomiast liczba dużych porów wzra- Metody wagowo-objętościowe określania porowatości
sta. W czasie spiekania mogą również powstawać nowe pory
wtórne [4]. Są to głównie pory powstające na skutek wydzielania Porowatość metodami wagowo-objętościowymi określa się
się zaabsorbowanych gazów, produktów redukcji tlenków, czy też pośrednio poprzez mierzenie i ważenie próbek oraz obliczanie
parowania pierwiastków metalicznych (np. mangan). Powstające gęstości względnej. Do metod tych zaliczamy:
w ten sposób pory ze względu na to, że są one przeważnie porami a — Metodę geometryczną
zamkniętymi, wpływają niekorzystnie na chłonność czy przepusz- Metoda geometryczna jest metodą bardzo prostą. Określenie
czalność spieku. Porowatość tę można zmniejszyć, prowadząc gęstości oparte jest na wzorze (1). Znając gęstość teoretyczną
spiekanie dwustopniowe. Podczas pierwszego spiekania w niskiej spieku, można obliczyć porowatość zgodnie ze wzorem (2).
temperaturze możliwe jest powolne wydzielanie się i uchodzenie
gazów przez utworzone kanaliki. Drugie spiekanie, prowadzone m
w wyższej temperaturze, umożliwia nadanie wyrobowi odpowied- ρp = (1)
Vp
niej wytrzymałości.
Duże znaczenie dla uzyskania spieku o wysokiej porowatości
mają specjalne organiczne i nieorganiczne substancje porotwór-
cze, dodawane do mieszanki proszków w postaci stałej lub w roz- ⎛ ρp ⎞
P = ⎜⎜1 − ⎟ ⋅ 100 %
⎟ (2)
tworach odpowiednich rozpuszczalników. ⎝ ρt ⎠
Szczególnie przydatne do uzyskiwania spieków nieporowa-
tych lub mających bardzo małą porowatość jest spiekanie przy
gdzie
równoczesnym działaniu siły [6]. Takie prowadzenie procesu jest
jednym ze sposobów spiekania aktywowanego. Względy ekono- ρp — gęstość rzeczywista wypraski, g/cm3,
miczne technologii produkcji muszą decydować w wielu przypad- m — masa wypraski, g,
kach o słuszności wykorzystania takich metod, jak prasowanie na Vp — objętość wypraski, cm3,
gorąco czy izostatyczne prasowanie na gorąco. Oczywiście istnie- P — porowatość, %,
ją przypadki, w których zastosowanie tych metod jest konieczne, ρt — gęstość teoretyczna materiału, z którego wykonana jest
czy to ze względu na własności czy też kształt spieku. Ze względu wypraska, g/cm3.
na zbliżone zjawiska fizykochemiczne, zachodzące zarówno Metoda geometryczna jest nieskomplikowaną metodą o małej
podczas spiekania aktywowanego, jak i konwencjonalnego spie- dokładności pomiaru. Przyczynami małej dokładności tej metody
kania, stanowiące w obu przypadkach siłę napędową procesu jest to, że:
spiekania, ogólne zasady sterowania tymi procesami można ująć ⎯ w czasie wypychania próbek z matrycy, zwłaszcza próbek
w następującym zdaniu: im dłuższy jest czas i większe ciśnienie o dużej porowatości, może nastąpić niewielkie wykruszenie
prasowania oraz wyższa temperatura spiekania, tym szybsze brzegów,
i większe zagęszczenie spieku. ⎯ kształt próbki nie jest idealny, dlatego metoda ta daje zadowa-
Osobnym procesem, w którym zjawisko porowatości odgrywa lające wyniki w przypadku regularnych kształtów badanych
decydującą rolę, jest nasycanie. Polega ono na tym, że spieczony, elementów.
porowaty szkielet proszku metalu trudnotopliwego nasyca się cie- b — Metodę ważenia w powietrzu i w wodzie
kłym metalem lub stopem o niższej temperaturze topnienia. Meto- Metoda ważenia w powietrzu i w wodzie (PN-71/H-04934)
da ta pozwala na dokładne wypełnienie porów materiału spieczo- wykorzystuje prawo Archimedesa. W celu zabezpieczenia poro-
nego i nadaje tworzywu metalicznemu znacznie lepsze własności watej kształtki przed pochłanianiem wody w czasie ważenia,
mechaniczne i fizyczne. Nasycanie to można prowadzić różnymi przed przystąpieniem do pomiaru próbki nasyca się mieszaniną
metodami, a mianowicie przez nasycanie kapilarne, zanurzeniowe Fischmeistera. Zgodnie z prawem Archimedesa można obliczyć
i nakładkowe [6]. objętość wypraski (3). Po przekształceniu wzoru (3) otrzymujemy
Nasycanie kapilarne przeprowadza się przez zanurzenie spie- wyrażenie (4) na gęstość spieku. Porowatość obliczamy następnie
czonego szkieletu w ciekłym metalu lub stopie, który dzięki do- ze wzoru (2).
brej zwilżalności zostaje wciągnięty w głąb stopu pod działaniem
sił kapilarnych. W przypadku dobrej zwilżalności siły kapilarne są m p − mw
Vp = = Vw (3)
tak duże, że wystarcza zanurzenie niewielkiej części spieczonego ρw
szkieletu, aby wszystkie jego pory wypełniły się fazą ciekłą. Przy
nasycaniu zanurzeniowym zanurza się cały szkielet spieku w ką- m
pieli metalu nasycającego [6]. Inny sposób nasycania polega na ρp = ⋅ ρw (4)
m p − mw
ułożeniu na spieczonym szkielecie określonej ilości metalu nasy-
cającego, tzw. nakładki, który po roztopieniu się wypełnia pory
szkieletu. Jeżeli metal nasycający ma bardzo małą rozpuszczal- gdzie
ność w metalu tworzącym szkielet, to wypełnia on tylko pory m — masa wypraski, g,
otwarte. W przypadku wzajemnej rozpuszczalności obu składni- mw — masa wypraski nasyconej ważonej w wodzie, g,
ków, wypełnione zostają zarówno pory otwarte jak i zamknięte. mp — masa wypraski nasyconej ważonej w powietrzu, g,
Najkorzystniejszym jest prowadzenie procesu nasycania w próżni, ρw – gęstość wody, g/cm3,
ponieważ pozwala ono na dokładne i całkowite wypełnienie po- ρp – gęstość rzeczywista wypraski, g/cm3,
rów, nawet przy złej zwilżalności ciekłego metalu nasycającego Vw – objętość wody, cm3,
porowaty szkielet. Vp – objętość wypraski, cm3.

157
 Metoda ważenia w powietrzu i w wodzie jest metodą dokład-
niejszą od metody geometrycznej. W wodzie można zważyć prób-
kę z dokładnością do 0,0005 g, jednak woda jest cieczą zwilżającą
o stosunkowo małym napięciu powierzchniowym, w związku z tym
łatwo wnika w pory próbki. Dlatego przed pomiarami gęstości
badaną próbkę należy zabezpieczyć.
Porowatość obliczona na podstawie metod wagowych jest cał-
kowitą porowatością spieków.
Mikroskopowe metody statystyczne określania porowatości
Poza metodami wagowymi, opracowane zostały statystyczne
metody określania porowatości spieku. Pory traktuje się tu jako
drugą fazę, widoczną na zgładzie metalograficznym. Klasyfikuje
się je do metod bezpośrednich określania porowatości kształtek,
sprowadzających się do wyznaczenia objętości względnej porów.
Podstawą metody służącej do określenia objętości względnej
jest zasada Cavalieriego-Hacqerta wyrażona równaniem (5) [7]
VV = AA = LL = N N (5)
gdzie
VV — gęstość objętości cząstek zbioru Y3,
AA — gęstość pola A cząstek zbioru Y2,
LL — gęstość długości L cząstek zbioru Y1,
NN — gęstość cząstek zbioru Yr dla r = 1,....d.
Wniosek wyprowadzony z tej zasady jest następujący: ułamek
objętości względnej zajęty przez określoną fazę w jednostce obję-
tości stopu, ułamek powierzchni zajęty przez tę fazę na jednostce
powierzchni zgładu oraz ułamek długości jednostkowego odcinka,
przypadający na płaskie przekroje ziarn badanej fazy wyrażają się
jedną i tą samą liczbą [8]. Zatem procentowa zawartość danej fazy
w objętości stopu, na powierzchni zgładu i na długości prostej jest
ta sama. W stopach rzeczywistych skład fazowy lub strukturalny
nie jest jednakowy w całej badanej objętości, a próbki obserwo-
wane pod mikroskopem mają skończone wymiary. Dlatego przy
pomiarach powierzchni czy też odcinków występują zawsze pew-
ne wahania mierzonych wielkości, które należy uważać jako
statystycznie stałe [8].
Ilościową analizę metalograficzną porowatości przeprowadza
się trzema metodami: planimetryczną, liniową oraz punktową.
W celu określenia objętości względnej drugiej fazy, na płaski
obraz badanej mikrostruktury nanosi się siatkę linii i oblicza:
a — przy metodzie planimetrycznej
∑ ai
i
(6)
A szwedzką firmę Höganäs, jest najczęściej stosowanym proszkiem
∑ ai — suma powierzchni przekrojów cząstek,
A — całkowita powierzchnia siatki,
b — przy metodzie liniowej
∑ li
i
(7)
L
∑ li — suma długości cięciw przekrojów cząstek,
L — całkowita długość linii siatki,
c — przy metodzie punktowej
∑ ni
i
(8)
N Sypkość, s
∑ ni — suma węzłów siatki wewnątrz badanych cząstek,
N — ogólna liczba węzłów siatki.
158
Testy wielkości porów
W materiałach porowatych występują pory o skomplikowa-
nych kształtach, toteż określenie ich wymiarów jest trudne. Naj-
lepszym sposobem pomiaru wielkości porów jest wykorzystanie
testów wielkości porów. W praktyce są stosowane dwa testy zali-
czane do pomiarów bezpośrednich:
a — przepuszczanie przez materiał porowaty cieczy zawierającej
cząsteczki i mierzenie dystrybucji cząsteczek przed i po fil-
tracji,
b — maksymalne ciśnienie pęcherzyka gazu — tzw. test „pęche-
rzykowy”, który polega na określeniu ciśnienia koniecznego
do wypchnięcia pierwszego pęcherzyka gazu z porowatego
materiału nasyconego cieczą o znanym napięciu powierzch-
niowym (wg PN-EN 24003).
Związek pomiędzy średnicą poru a ciśnieniem wydzielania
pęcherzyka opisuje równanie
4γ
d= (9)
p g − (9,81 ⋅ ρ1 ⋅ h)
gdzie
d — maksymalna średnica poru, m,
γ — napięcie powierzchniowe zastosowanej cieczy, N/m,
pg — ciśnienie gazu, Pa,
ρ1 — gęstość zastosowanej cieczy, kg/m3,
h — odległość od powierzchni cieczy do najwyższego przewęże-
nia poru w próbce, m.
Pierwszy test ma na celu zmierzenie wielkości, powyżej której
cząsteczki nie przechodzą przez filtr. Jednak bardziej wygodnym
testem jest test „pęcherzykowy”, dostarczający dane dotyczące
dystrybucji porów. Wielkość porów określona przez ten test różni
się od wielkości określonej przez filtrację, tak więc bezpośrednie
porównanie tych metod jest niemożliwe. Istnieje jednak stała
zależność między tymi testami: czynnik 2,4 otrzymany przez
Morgana dla cząsteczek kulistych i czynnik 3 według Bishopa
i Collinsa dla cząsteczek nieregularnych.
Proszki wykorzystane do badań i ich charakterystyka
Próbki do badań przygotowane zostały z następujących prosz-
ków wyjściowych:
⎯ proszku żelaza NC 100.24 wytwarzanego metodą redukcji,
⎯ niskowęglowego proszku żelazomanganu Elkem,
⎯ proszku grafitu C-UF.
Proszek żelaza NC 100.24, wytwarzany metodą redukcji przez
do produkcji spiekanych stali. Według danych katalogowych
zawartość węgla w proszku żelaza nie przekracza 0,01 %, a strata
wodorowa 0,2 % [9]. Charakteryzuje się on dobrymi własnościa-
Tablica 1
Wybrane własności fizyczne i technologiczne
proszku żelaza NC 100.24 i żelazomanganu Elkem [2, 11]
Table 1
Physical and technological properties of iron powder grade
NC 100.24 and Elkem ferromanganese powder [2, 11]
Proszek
Proszek żelaza
Własność żelazomanganu
NC 100.24
Elkem
27,9 nie przesypuje się
3
Gęstość nasypowa, g/cm 2,64 2,00
Gęstość nasypowa
3,16 3,23
z usadem, g/cm3
 Rys. 5. Powierzchnia spiekanej stali przygotowana do badań [13]
Fig. 5. The surface of sintered steel prepared for investigation [13]
mi technologicznymi, gdyż gąbczasta struktura jego cząstek
zapewnia dobrą zgęszczalność podczas prasowania oraz wysoką
wytrzymałość wyprasek.
Niskowęglowy proszek żelazomanganu Elkem produkowany
jest przez firmę Elkem w zakładach Eramet Comilog Manganese
w Norwegii. Do badań przeznaczona została frakcja proszku o wiel-
kości cząstek od 20 do 40 µm. Gęstość proszku żelazomanganu
wyznaczona metodą piknometryczną wynosiła 7,36 g/cm3.
Węgiel do mieszanki proszków wprowadzany był w postaci
bardzo drobnego proszku grafitu C-UF wytworzonego przez firmę
Höganäs. Według danych katalogowych producenta, zanieczysz-
czenia proszku grafitu popiołem oraz siarką nie przekraczają
odpowiednio 3,3 % oraz 0,08 % [10].
Wybrane dane katalogowe proszków: żelaza NC 100.24 oraz
żelazomanganu Elkem zamieszczono w tablicy 1 [2, 11].
Przygotowanie materiału do badań
Przygotowanie mieszanki proszków
Z proszków wyjściowych do celów badawczych przygotowa-
no mieszankę zawierającą, oprócz żelaza, 3 % masowe manganu
i 0,8 % masowych węgla. Proces mieszania przeprowadzono w mie-
szalniku dwustożkowym z prędkością obrotową 50 obr./min. Czas
mieszania wynosił 60 minut. Do proszków wyjściowych wcho-
dzących w skład mieszanki nie dodawano środków poślizgowych.
Prasowanie wyprasek
Wypraski o wymiarach 5 × 10 × 55 mm uformowane zostały
metodą prasowania jednostronnego w sztywnej matrycy przy
użyciu prasy hydraulicznej typu ZIM 581 pod ciśnieniem 820 MPa.
Podczas prasowania nie stosowano środków poślizgowych. Gę-
stość próbek po prasowaniu wynosiła około 6,9 g/cm3.
Spiekanie próbek
Przygotowane wypraski poddano procesowi spiekania w ru-
rowym, poziomym piecu laboratoryjnym typu R09. Silitowe
elementy grzewcze pieca oraz rura wykonana z żaroodpornej stali
austenitycznej Cr-Ni typu Kanthal umożliwiały prowadzenie
spiekania wysokotemperaturowego. Temperatura kontrolowana
była przez programowalny regulator temperatury z dokładnością
± 2 °C. Spiekanie izotermiczne odbywało się w dwóch temperatu-
rach: 1120 °C, odpowiadającej temperaturze spiekania w warun-
kach przemysłowych oraz 1250 °C. Czas spiekania wynosił 60 min.
Aby ograniczyć utlenianie manganu, próbki do temperatury spie-
kania nagrzewano z najwyższą możliwą szybkością (ok. 70 °C/min)
w czasie ok. 20 min. Atmosferę ochronną stanowił czysty wodór
o punkcie rosy poniżej –60 °C. Przepływ atmosfery redukcyjnej
podczas nagrzewania wynosił 50 cm3/min, natomiast podczas
spiekania 10 cm3/min. W celu zmniejszenia ubytku manganu
w czasie spiekania proces przeprowadzony został w łódkach
zamykanych przykrywką. Gęstość próbek po spiekaniu wynosiła
7,0 g/cm3.
Zasadniczym celem niniejszego artykułu było określenie
wpływu temperatury spiekania i szybkości chłodzenia na charak-
ter porowatości spiekanych stali manganowych. Różne szybkości
chłodzenia realizowane były poprzez wysuwanie łódki zawierają-
Rys. 6. Mikrofotografia wypolerowanej próbki
ze stali Fe-3Mn-0.8C przygotowana do badań kształtu,
wielkości i rozmieszczenia porów — pow. 500× [13]
Fig. 6. The polished surface of Fe-3Mn-0.8C steel prepared
for shape size and distribution of pores — mag. 500× [13]
cej próbki z różnymi prędkościami ze strefy grzewczej pieca.
Temperaturę wewnątrz łódki mierzono termoparą NiCr–NiAl,
przebiegającą wewnątrz wodzika, połączoną z elektronicznym
miernikiem temperatury typu CHY 502 z dokładnością ± 0,1 °C.
Do badań wpływu parametrów wytwarzania na porowatość stali
wykorzystane zostały próbki chłodzone od temperatury spiekania
z szybkościami 4,5; 31 oraz 65 °C/min. Dokładny opis sposobu
określenia szybkości chłodzenia znajduje się w pracy [2].
Preparatyka i metodyka badań
Spieki wybrane do badań zostały przecięte na przecinarce
Struers, następnie zatopione w polimetakrylanie metylu i szlifo-
wane na papierach o zmniejszającej się grubości ziarna. Po wy-
szlifowaniu spieki zostały wypolerowane na suknie z dodatkiem
zawiesiny diamentowej o wielkości cząstek diamentu 3 µm,
a następnie wytrawione nitalem (roztwór 3 % kwasu azotowego
HNO3 w alkoholu etylowym C2H5OH lub metylowym CH3OH).
Tak przygotowane powierzchnie zgładów fotografowano przy
wykorzystaniu mikroskopu optycznego Leica DM 4000. W czasie
badań wykonanych zostało po jedenaście mikrofotografii dla
każdej próbki (rys. 5).
Badania wpływu parametrów wytwarzania na porowatość
spiekanych stali manganowych zrealizowano przy wykorzystaniu
metody statystycznej. Do analizy obrazu zastosowano program
komputerowy SigmaScan Pro 4.0 [12]. Przykładowe zdjęcie, które
wykorzystywano podczas obliczeń, przedstawione zostało na
rysunku 6 [13].
Warunki przeprowadzenia badań
Badania przeprowadzone zostały przy zachowaniu następują-
cych warunków pomiaru:
a — badania mikroskopowe: mikroskop Leica DM 4000, powięk-
159
 szenie 500 razy, wpływu temperatury spiekania i szybkości chłodzenia na porowa-
b — badania statystyczne: tość spiekanych stali manganowych. Prezentowane wartości odpo-
⎯ program komputerowy SigmaScan Pro, wiadają średnim liczonym dla ok. 13 000 punktów pomiarowych.
⎯ intensywność nałożonej warstwy 0–125,
Korekta wyników obliczonych przez program
⎯ wyskalowanie odległości: 294 piksele = 125 µm.
Niewłaściwe przyjęcie warunków początkowych dla kompute-
Parametry statystyczne wyznaczone podczas badań
oraz warunki przeprowadzenia badań

W tablicy 2 zdefiniowane zostały parametry wyznaczane pod-

czas badań.

Uzyskane wyniki badań

Wartości obliczone przez program

W tablicy 3 zamieszczone zostały wyniki badań dotyczących

Tablica 1
Parametry statystyczne wyznaczane podczas badań
Table 2 Rys. 7. Częstość występowania porów o danej średnicy
Statistical parameters of investigated steel calculated zastępczej (ECD) w zależności od szybkości chłodzenia
from computer program — temperatura spiekania 1120 °C
Fig. 7. The pore ECD frequency vs. cooling rate
Średnica pomiar ten wylicza średnicę fikcyj- 4⋅S — sintering temperature 1120 °C
zastępcza nego okrągłego obiektu, który ma tę ECD =
(ECD) samą średnicę jak mierzona cząstka π
(por) (10)
Obwód (P) jest to całkowita liczba pikseli znaj-
dujących się na obwodzie cząstki
(poru)
Powierzchnia jest to pomiar sumujący liczbę pikse-
(S) li przypadających na daną cząstkę
(por). Jeżeli była przeprowadzona
kalibracja, to powierzchnia podawa-
na jest w jednostkach podanych
podczas kalibracji
Współczynnik parametr wskazujący jak okrągły jest
kształtu obiekt. Dla idealnego koła współ- 4⋅π⋅S
(Shape Factor, czynnik kształtu wynosi 1 dla kwa- SF =
SF) dratu 0,79; dla trójkąta równobocz- P2
nego 0,61; dla pięcioboku 0,86; (11)
natomiast dla linii jest bliski 0
Rys. 8. Częstość występowania porów o danej średnicy
zastępczej ECD w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1250 °C
Tablica 3
Fig. 8. The pore ECD frequency vs. cooling rate — sintering
Zmiany średnicy zastępczej porów ECD, obwodu porów P, temperature 1250 °C
wielkości powierzchni porów S oraz współczynnika kształtu
porów SF dla poszczególnych temperatur spiekania
w zależności od szybkości chłodzenia.
Table 1
Statistical parameters calculated from computer program
for Fe-3Mn-0.8C steel sintered at 1120 and 1250 °C
vs. cooling rate

Temperatura Szybkość Wyliczany parametr

spiekania chłodzenia ECD P S SF
°C °C/min µm µm µm2
4,5 3,03 13,26 21,02 0,88
1120 31 3,27 14,91 23,36 0,86
65 3,51 16,96 24,89 0,86 Rys. 9. Częstość występowania porów o danym obwodzie P
4,5 2,68 11,92 19,46 0,91 w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1120 °C
1250 31 2,58 11,91 20,77 0,93
Fig. 9. The pore perimeter P frequency vs. cooling rate
65 1,86 10,99 9,52 0,93 — sintering temperature 1120 °C

160
rowej analizy obrazu spowodowały, że uzyskane wyniki były
zafałszowane. Wiązało się to między innymi z niewłaściwym
wyznaczeniem fazy do analizy, zwłaszcza w obszarach przypo-
wierzchniowych badanych spieków. Biorąc to pod uwagę, doko-
nano korekty wyników, wyznaczając częstość występowania
badanego parametru, co zostało zaprezentowane na rysunkach 7÷14.
Rys. 10. Częstość występowania porów o danym obwodzie P
w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1250 °C
Fig. 10. The pore perimeter P frequency vs. cooling rate
— sintering temperature 1250 °C
Rys. 11. Częstość występowania porów o danej powierzchni S
w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1120 °C
Fig. 11. The pore surface S frequency vs. cooling rate
— sintering temperature 1120 °C
Rys. 12. Częstość występowania porów o danej powierzchni S
w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1250 °C
Fig. 12. The pore surface S frequency vs. cooling rate
— sintering temperature 1250 °C
Rys. 13. Częstość występowania porów o danym współczynniku
kształtu SF w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1120 °C
Fig. 13. The pore shape factor SF frequency vs. cooling rate
— sintering temperature 1120 °C
Rys. 14. Częstość występowania porów o danym współczynniku
kształtu SF w zależności od szybkości chłodzenia
— temperatura spiekania 1250 °C
Fig. 14. The pore shape factor SF frequency vs. cooling rate
— sintering temperature 1250 °C
Analiza wyników badań
W siekanych stalach manganowych mamy do czynienia za-
równo z porowatością pierwotną jak i wtórną. Porowatość pier-
wotna powstaje w procesie prasowania i jest związana z cząstkami
proszku żelaza. Natomiast porowatość wtórna tworzy się w spie-
kach wskutek takich procesów, jak sublimacja, topnienie czy też
parowanie cząstek manganu lub żelazomanganu.
Prowadząc badania nad porowatością spiekanych stali manga-
nowych trudno nie zgodzić się z zaproponowaną przez autorów
pracy [14] teorią wyjaśniającą mechanizm dyfuzji, występującej
pomiędzy cząstkami żelaza i żelazomanganu. W badanych stalach
zaobserwować można było zarówno pory pochodzenia pierwotne-
go, tzw. mikropory zawierające produkty gazowe reakcji zacho-
dzących podczas spiekania, jak i pory wtórne, tzw. mezopory,
które umożliwiają transport par manganu do cząstek żelaza i są
odpowiedzialne za mikroatmosferę występującą w czasie spieka-
nia. W porach pierwotnych gromadzi się zarówno para wodna, jak
i tlen, a z uwagi na niewielkie rozmiary tych porów decydującą
rolę w transporcie materii podczas spiekania odgrywają procesy
dyfuzji. Mangan, z uwagi na dużą prężność swych par, przemiesz-
cza się głównie dzięki istnieniu porowatości wtórnej. Gdy ciśnie-
nie gazów w porach spadnie poniżej ciśnienia desorpcji przy danej
temperaturze, zaczyna się proces desorpcji pary wodnej i tlenu
z powierzchni cząstek żelaza. Na skutek wzrostu ilości tlenu,
zmniejsza się stężenie manganu. Obniżenie stężenia tlenu przy-
161
czynia się do utworzenia gradientu koncentracji odpowiedzialnego
za transport masy podczas spiekania poprzez system mikro-
i mezoporów. Zjawisko to potęguje się ze wzrostem temperatury
spiekania, a tlenki manganu, co zostało dowiedzione w pracy [5],
gromadzą się w porach wtórnych.
Przeprowadzone badania porowatości z wykorzystaniem pro-
gramu komputerowego SigmaScan Pro obarczone są dużym błę-
dem. Prezentowane w tablicy 3 wyniki nie spełniają zasady Cava-
lieriego-Hacqerta wyrażonej równaniem (5). Jeżeli założymy, że
obecne w spieku pory są kuliste, oraz że obliczona przez program
wartość średnicy zastępczej, zamieszczona w tablicy 3, jest warto-
ścią prawdziwą, którą można przyjąć do określania powierzchni
oraz objętości porów, to błąd pomiarowy wynosi od 20 do 50 %.
Tak duża wielkość błędu, jaki zostaje popełniony podczas pomia-
rów, bierze się z faktu, że niewłaściwie dobrane zostały warunki
początkowe. Po pierwsze, spiekane stale manganowe są materia-
łami niejednorodnymi o zróżnicowanej porowatości z uwagi na
procesy chemiczne, jakie mają miejsce podczas ich wytwarzania.
Po drugie, warunki przygotowania zgładu do badań odgrywają
znaczącą rolę w analizowaniu kształtu i wielkości porów, gdyż
podczas polerowania niektóre pory mogą zostać zapolerowane,
inne zaś rozpolerowane. Po trzecie – wielkość pojedynczego poru
uzależniona jest od wielkości cząstki żelazomanganu.
Ponieważ niemożliwe było ingerowanie w procesy chemiczne
zachodzące w spiekanej stali, jak również nie została zmieniona
procedura przygotowywania zgładów, dalsza analiza wyników
opierała się na stwierdzeniu, że wielkości porów związane są
z wielkością cząstek żelazomanganu, a uzyskane wyniki, które
graficznie przedstawione zostały na rysunkach 7÷14, są potwier-
dzeniem tego założenia. Z przedstawionych wykresów wynika, że
średnia wielkość porów nie przekracza 25 µm, przy czym maksi-
ma prezentowanych rozkładów przypadają w przedziale 1÷2,5 µm.
Zaprezentowane w artykule wyniki badań świadczą o związku
porowatości z temperaturą spiekania. Zależność ta jest silniejsza
dla próbek spiekanych w temperaturze 1250 °C, niezależnie od
szybkości chłodzenia. Zjawisko to można próbować wytłumaczyć
tym, że parujący lub sublimujący mangan jest zamknięty w po-
rach. W obecności tlenu i pary wodnej, nawet przy niskim punkcie
rosy, zachodzi reakcja par manganu z tlenem, a powstające tlenki
osadzają się w porach. Tworzenie się porowatości wtórnej ma
więc swój początek podczas sublimacji cząstek żelazomanganu.
Aby wykorzystać jak najlepiej efekt sublimacji i kondensacji
par manganu, kształtki powinny posiadać głównie porowatość
otwartą, przynajmniej w początkowym etapie spiekania, która
pozwala na wypełnienie porów parami manganu. Proces sublima-
cji manganu i zanikania cząstek żelazomanganu zachodzą prawie
jednocześnie. Podczas spiekania stali manganowych ogólnie mówi
się o jej porowatości, nie rozróżniając małych porów od dużych
— tzw. „baniek”, zawierających pary manganu. Rozróżnienie tych
dwóch rodzajów porów jest trudne z uwagi na kłopoty z określe-
niem wartości ciśnienia gazu zamkniętego w pojedynczym porze.
Empirycznie różnicę tę można stwierdzić dokonując pomiarów —
małe pory zanikają podczas spiekania, podczas gdy większe, zawiera-
jące w sobie pary manganu, pozostają bez zmian lub rozrastają się.
Podsumowanie i wnioski
Celem prowadzonych w ramach niniejszej pracy badań była
analiza kształtu, wielkości oraz rozmieszczenia porów w kon-
strukcyjnych spiekach żelazo-mangan-węgiel, otrzymanych
w wyniku zmian parametrów procesu wytwarzania, w szczególno-
ści temperatury spiekania izotermicznego i szybkości chłodzenia
od temperatury spiekania, a także próba przedstawienia związku
pomiędzy porowatością spieczonego materiału oraz parametrami
jego wytwarzania.
Przeprowadzone badania i uzyskane wyniki połowicznie po-
162
twierdziły postawioną tezę, że temperatura spiekania oraz szyb-
kośćchłodzenia decydują w znaczący sposób o porowatości stali
manganowych. Na podstawie uzyskanych rezultatów wykazano,
że porowatość spiekanych stali manganowych zależna jest tylko
od temperatury spiekania, a wpływ szybkości chłodzenia od tem-
peratury spiekania jest pomijalnie mały, czego należało oczeki-
wać.
Badania wykonane w ramach niniejszej pracy pozwoliły na
sformułowanie następujących wniosków:
1 — W badanych stalach zaobserwowano zarówno pory pierwot-
ne, jak i wtórne. Maksymalna średnica porów mieści się w za-
kresie od 1,5 do 2,5µm.
2 — Wielkość porów związana jest z wielkością cząstek żelazo-
manganu użytego do badań.
3 — Temperatura spiekania ma wpływ na porowatość spiekanych
stali manganowych, co bardziej uwidocznia się podczas spie-
kania wysokotemperaturowego.
4 — Nie wykazano wpływu szybkości chłodzenia na porowatość
spiekanych stali manganowych.
5 — Przeprowadzone badania porowatości z wykorzystaniem pro-
gramu komputerowego SigmaScan Pro obarczone są dużym
błędem. Wyliczone bezpośrednio przez program wartości nie
spełniają zasady Cavalieriego-Hacqerta.
6 — Ważnym elementem pomiaru porowatości spiekanych stali
manganowych jest odpowiednie przygotowanie zgładu do
badań. Niewłaściwa preparatyka próbek przyczynia się do
błędów w obliczeniach i w konsekwencji do nieprawdziwych
wyników pomiarów.
Literatura
1. Wronski A. S., Ciaś A., Barczy P., Stoytchev M. i in.: Tough, fatigue
and wear resistance sintered gear wheels. Final Report on EU Copernicus
Contract no ERB CIPA-CT94-0108, European Commission, 1998.
2. Wyrozumski J.: Wpływ warunków wytwarzania na strukturę i wła-
sności spiekanych stali Fe-3%Mn-0,7%C. AGH, Kraków, 2000 [pr. magi-
sterska].
3. Rutkowski W.: Metalurgia proszków w nowoczesnej technice. Wy-
daw. Śląsk, Katowice, 1963.
4. Ciaś A., Frydrych H., Pieczonka T.: Zarys metalurgii proszków.
Wydaw. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa, 1992.
5. Lenel F. V.: Powder Metrallurgy — Principles and Applications.
MPIF, Princeton, New Jersey, 1980.
6. Missol W.: Spiekane części maszyn. Wydaw. Śląsk, Katowice, 1978.
7. Wiencek K.: Stereologia zbioru brył wypukłych i jej zastosowanie
w metalografii. Wydaw. AGH, Kraków, 1996.
8. Ryś J.: Metalografia ilościowa. Wydaw. AGH, Kraków, 1982.
9. Specyfikacja dostarczona przez firmę Höganäs — producenta
proszku żelaza NC 100.24.
10. Specyfikacja dostarczona przez firmę Höganäs — producenta
proszku grafitu C-UF.
11. Sułowski M.: Struktura i własności mechaniczne konstrukcyjnych
spieków żelazo-mangan-węgiel. AGH, Kraków, 2003 [pr. doktorska].
12. Świst R.: Zastosowanie programu SigmaScan Pro. Instrukcja ob-
sługi programu. Materiały dydaktyczne.
13. Sowa W.: Wpływ parametrów wytwarzania na charakter porowa-
tości konstrukcyjnych stali manganowych. AGH, Kraków, 2005 [pr. dyplo-
mowa].
14. Ciaś A., Sułowski M., Frydrych H., Frydrych J.: The effect of
processing variables on the porosity of P/M Mn steels. Materiały konfe-
rencyjne PM2TEC on Powder Metallurgy and Particulate Materials, MPIF,
Montreal, 19÷23.06.2005.
15. Ciaś A., Mitchell S. C, Watts A., Wronski, A. S.: Powder Metal-
lurgy, 1999, t. 42, nr 3, s. 227÷233.
Praca finansowana była przez Ministerstwo Nauki i Informaty-
zacji w ramach działalności statutowej — umowa nr 11.11.110.491.
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
Dr inż. ANDRZEJ CHMIELARZ
Dr inż. KLAUDIA WESOŁOWSKA
INSTYTUT METALI NIEŻELAZNYCH W 6. PROGRAMIE RAMOWYM UE
PROJEKT BioMinE:
„BIOTECHNOLOGIE W ZASTOSOWANIU
DO EUROPEJSKICH ZASOBÓW SUROWCÓW METALONOŚNYCH”
Dynamiczny rozwój zastosowań biotechnologii w metalurgii
metali nieżelaznych wskazuje, że zastąpienie dotychczasowych
konwencjonalnych metod innowacyjnymi procesami biologicz-
nymi może być decydującym czynnikiem rozwoju całej branży.
Należy bowiem podkreślić, że biotechnologia wykorzystuje mi-
kroorganizmy zdolne pozyskiwać energię z surowców odnawial-
nych. Bioprocesy zachodzą w łagodnych warunkach środowisko-
wych, dzięki czemu są mniej energochłonne od procesów che-
micznych, a zanieczyszczenia towarzyszące są łatwe do likwidacji
i dalszego wykorzystania. Zatem wdrożenie procesów biometalur-
gicznych winno przynieść istotny postęp w technologiach produk-
cji metali poprzez wzrost uzysku, redukcję kosztów, obniżenie
zużycia energii, wzrost dochodów przedsiębiorstw i dostęp do
nowych zasobów.
Atrakcyjność biotechnologii, jako elementu „czystych” proce-
sów produkcyjnych gwarantują:
⎯ ekonomiczna konkurencyjność, szczególnie istotna dla firm ce-
niących czyste technologie, jako element obniżki kosztów pro-
dukcji lub ekspansji w kierunku nowych zasobów surowcowych;
⎯ wyczerpywanie się istniejących zasobów surowcowych, które
stanowi istotny bodziec dla poszukiwania nowych, innowa-
cyjnych procesów;
⎯ polityka regulacyjna rządów, która zmusza do wprowadzania
zamian w praktyce przemysłowej;
⎯ presja społeczna, która jest strategicznie ważna dla firm dbają-
cych o swój wizerunek przedsiębiorstw „przyjaznych” dla śro-
dowiska.
Najistotniejszym celem projektu jest wprowadzenie radykal-
nych zmian w sposobach produkcji metali podstawowych,
w oparciu o opracowanie odpowiednich rozwiązań biologicznych,
alternatywnych dla obecnie stosowanych metod pirometalurgicz-
nych. Jednocześnie nowe technologie powinny być przyjazne dla
środowiska naturalnego i ekonomicznie opłacalne, szczególnie
w małej skali produkcji. Dodatkowo muszą charakteryzować się
stosowaniem zrównoważonych rozwiązań technicznych i techno-
Rudy Metale R51, 2006, nr 3
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
logicznych w całym cyklu życia wytwarzanych produktów oraz
stosowanych maszyn i urządzeń.
Projekt: „BIOTECHNOLOGIE W ZASTOSOWANIU DO
EUROPEJSKICH ZASOBÓW SUROWCÓW METALONO-
ŚNYCH” (BioMinE) realizowany jest w ramach 6. Programu Ra-
mowego UE. Rozpoczął się w listopadzie 2004 r. i będzie wyko-
nywany do końca 2008 r.. Skupia on 35 partnerów z 14 krajów,
w tym przedsiębiorstwa przemysłu metali nieżelaznych, jednostki
badawcze i uniwersyteckie, a także organizacje rządowe. W reali-
zacji projektu uczestniczą wiodący, w dziedzinie mikrobiologii
w odniesieniu do produkcji metali, eksperci z Europy i Afryki
Południowej. Integracja ich wiedzy i doświadczeń powinna zna-
cząco przyczynić się do rozwoju prowadzonych obecnie badań.
Program badawczy projektu obejmuje 7 podstawowych zadań
(WP0-WP6). Są nimi:
⎯ zarządzanie projektem,
⎯ oszacowanie zasobów i możliwości ich pozyskania oraz ocena
oddziaływania,
⎯ bioługowanie,
⎯ oczyszczanie metodami biologicznymi i odzysk metali,
⎯ integracja opracowanych procesów technologicznych i ich
zastosowania,
⎯ wykorzystanie opracowanych rozwiązań,
⎯ segment szkoleniowo-edukacyjny.
W ramach projektu planuje się wykonanie badań dotyczących
następujących procesów biotechnologicznych: biodegradacji, bio-
ługowania, biooksydacji, biosorpcji, bioredukcji, bioakumulacji,
bioflotacji, bioflokulacji. Ponadto prowadzone będą prace zmie-
rzające do rozwoju biosensorów oraz w dziedzinie biologii moleku-
larnej, co umożliwi właściwe wykorzystanie technologiczne od-
powiednio dobranych mikroorganizmów. Istotne znaczenie będą
mieć również badania mikrobiologiczne, w szczególności uwzględ-
niające zastosowanie bakterii mezo- i termofilnych.
Przełom technologiczny polegać będzie na integracji innowa-
cyjnych procesów biotechnologicznych, wdrożeniu ich do pro-
163
dukcji i odzysku metali ze źródeł pierwotnych, takich jak rudy
i koncentraty, surowców wtórnych, w tym odpadów górniczych,
żużli metalurgicznych, złomów oraz pyłów i popiołów ze spalania.
Opracowane procesy technologiczne będą uwzględniały zagad-
nienia ekoprojektowania. Istotnym jest bowiem użytkowanie ma-
teriałów odnawialnych oraz konieczność stosowania technologii
bezodpadowych, tak aby wyeliminować ich negatywne oddziały-
wanie na ludzi i środowisko.
Przeprowadzenie badań pilotowych umożliwi ocenę w aspekcie
przemysłowego wdrożenia opracowanych technologii. Uzyskane
wyniki pozwolą podjąć właściwe decyzje dotyczące zastosowań
komercyjnych.
Prace technologiczne, prowadzone w ramach projektu, rozsze-
rzono o działania szkoleniowe i edukacyjne. Projekt BioMinE jest
przykładem prac prowadzonych w wielospecjalistycznym zespole
składającym się z pracowników uniwersytetów, organizacji ba-
dawczych, przedsiębiorstw wydobywczych, hut, firm przetwarza-
jących odpady, a także wytwórców maszyn i urządzeń. Tym sa-
mym wymiana myśli i doświadczeń ułatwi uzyskanie oczekiwa-
nych rezultatów.
PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE IMN W DZIEDZINIE HUTNICTWA
ZAKOŃCZONE W 2005 ROKU
CZĘŚĆ II
KOZŁOWSKI J.: BADANIA SPOSOBÓW ODZYSKU
ALUMINIUM I TWORZYW SZTUCZNYCH Z OPAKO-
WAŃ WIELOMATERIAŁOWYCH.
GLIWICE SPR.IMN 6215/05 SYGN. 16111/N/01, s. 25, poz. 78417 — AW
W pracy przedstawiono wyniki prób odzysku aluminium
z odpadów opakowań wielomateriałowych metodami suchymi
i mokrymi. Przedstawiono bilans powstawania tych odpadów
w kraju oraz ich dotychczasowe poziomy recyklingu. Przedsta-
wiono charakterystykę materiałową najczęściej występujących
odpadów opakowań wielomateriałowych. W zależności od rodzaju
odpadu zawartość aluminium wynosi od 5÷50 %. Przedstawiono
wyniki prób zgazowywania odpadów wielomateriałowych zawie-
rających aluminium, polietylen, polipropylen, papier, tekturę, kleje
itp. Wykonano próby rozdrabniania odpadów na urządzeniach tną-
cych nożowych i młotkowych. Podczas laboratoryjnych prób zga-
zowywania odpadów wielomateriałowych odzyskano od 5,29 do
49,0 % aluminium (w zależności od rodzaju odpadu).
KOZŁOWSKI J.: OPRACOWANIE I WDROŻENIE TECH-
NOLOGII UTYLIZACJI ODPADÓW WIELOMATERIA-
ŁOWYCH Z ODZYSKIEM METALI NIEŻELAZNYCH.
PROJEKT CELOWY 6 ZR 7 2005 C/06584. ZADANIE 1.
OKREŚLENIE JAKOŚCIOWO-ILOŚCIOWE SKŁADNI-
KÓW W GRUPACH ODPADÓW WIELOMATERIAŁO-
WYCH ZAWIERAJĄCYCH METALE NIEŻELAZNE. ZA-
DANIE 2. USTALENIE METOD I PARAMETRÓW PRZY-
GOTOWANIA ODPADÓW WIELOMATERIAŁOWYCH
ZAWIERAJĄCYCH METALE NIEŻELAZNE. ZADANIE 3.
OKREŚLENIE SPOSOBÓW PRZYGOTOWANIA ODPA-
DÓW KOŃCOWYCH Z PRZEROBU MECHANICZNEGO
ZŁOMU ZESPOLONEGO DO OBRÓBKI TERMICZNEJ.
GLIWICE SPR. IMN 6287/I/05 SYGN. 16163/N/01, s. 29, poz. 78726 — AW
Przedstawiono bilans powstawania odpadów wielomateriało-
wych w kraju oraz ich dotychczasowe poziomy recyklingu i ich
charakterystykę materiałową. W zależności od rodzaju odpadów
zawartość aluminium wynosi od 5÷50 %. Wykonano próby roz-
drabniania odpadów na urządzeniach tnących nożowych i młot-
kowych. Określono sposoby i parametry przygotowania odpadów
164
Polskim partnerem projektu jest Instytut Metali Nieżelaznych
w Gliwicach, realizujący zadania związane z oszacowaniem zaso-
bów i oceną ich oddziaływania oraz bioługowaniem (WP1 i WP2).
W obrębie WP1 IMN zebrał dane dotyczące istniejących w Polsce
materiałów odpadowych, charakteryzujących się potencjalną moż-
liwością zastosowania biotechnologii do odzysku zawartych
w nich metali. Inwentaryzacja dotyczy materiałów powstających
przy produkcji miedzi, ołowiu i cynku.
Wiodącym zadaniem IMN w ramach WP2 jest opracowanie pro-
cesu biodegradacji substancji organicznych zawartych w szlamach
szybowych powstających przy produkcji miedzi. Zadanie to
obejmuje analizę dostępnych technologii bioługowania, dobór od-
powiednich kultur bakterii, eksperymenty laboratoryjne w zakre-
sie oczyszczania szlamu w procesach bioługowania, optymalizację
parametrów opracowanych procesów bio- i hydrometalurgicz-
nych, przygotowanie laboratoryjnej instalacji pilotowej, przepro-
wadzenie cyklicznych testów sprawdzających oraz końcowe ze-
stawienie i opracowanie otrzymanych wyników badań.
Więcej informacji znaleźć można na stronie internetowej pro-
jektu pod adresem: http://biomine.brgm.fr
wielomateriałowych oraz z mechanicznego przerobu złomu zespo-
lonego do prób zgazowania. Próby rozdrabniania odpadów wie-
lomateriałowych do procesu zgazowania wykazały, że najlepszą
postacią odpadów będzie wielkość w granicach 15÷20 mm a dla
odpadów końcowych z przerobu złomu zespolonego do ok. 5 mm.
KRAWIEC G.: ANALIZA EFEKTU CIEPLNEGO REAK-
CJI CHEMICZNYCH ZACHODZĄCYCH W PROCESIE
WYTOPU OŁOWIU W PIECACH DOERSCHLA W HM
GŁOGÓW.
GLIWICE SPR. IMN 6218/05 SYGN. 16118/N/01, s. 31, poz. 78464 — AW
Opracowano dla każdego materiału przerabianego w procesie
wytopu ołowiu algorytm określania na podstawie ich składu che-
micznego związków chemicznych, z którego się składają. Stwo-
rzono dla nich algorytmy określenia entalpii fizycznej w funkcji
temperatury oraz entalpię chemiczną. Niezbędna energia do prze-
biegu reakcji w procesie wytopu ołowiu oraz podgrzania i stopie-
nia wsadu w piecu jest tej samej wielkości, co energia chemiczna
w substancjach bitumicznych w koncentracie selektywnym Pb
i wynosi ok. 32 GJ/wytop. Określono, że w analizowanym proce-
sie wytopu ołowiu węgiel bitumiczny we wsadzie wypala się
w ok. 85 %, entalpia gazów procesowych opuszczających piec
w postaci entalpii chemicznej i fizycznej stanowi 90 % entalpii
gazu ziemnego spalonego w palniku. Potencjalnym źródłem ciepła
do wykorzystania jest entalpia chemiczna gazów procesowych
wynosząca w analizowanym wytopie 26,7 GJ.
MICZKOWSKI Z.: MODELOWA ANALIZA PRACY OD-
STOJNIKA PIECA SZYBOWEGO.
GLIWICE SPR IMN 6134/05 SYGN. 16064/N/01, s. 25, poz. 77628 — AW
Opracowano model matematyczny odstojnika pieca szybowe-
go. Wykonano wariantowe obliczenia modelowe z wyznaczeniem
wpływu wymiarów geometrycznych odstojnika, własności fizycz-
nych żużla oraz wydajności pieca szybowego na poziom strat
miedzi w żużlu odpadowym.
MICZKOWSKI Z.: BADANIE WPŁYWU WZBOGACANIA
W TLEN POWIETRZA DO AERACJI I ZMIAN PRĘDKO-
ŚCI PODAWANEGO DMUCHU TECHNOLOGICZNEGO
ORAZ JAKOŚCI STAPIANEGO KONCENTRATU NA PRZE-
BIEG PROCESU PRZETOPU I JAKOŚĆ PRODUKTÓW
PRACY PIECA ZAWIESINOWEGO.
GLIWICE SPR. IMN 6292/05 SYGN. 16160/N/01, s. 29, poz. 78723 — AW
Przeanalizowano celowość zastosowania tlenu jako medium
do aeracji w dystrybutorze palnika koncentratu zawiesinowego.
Opracowano model matematyczny przepływu gazów w palniku
koncentratu i wyznaczono rozkłady prędkości gazów dla różnych
wariantów wkładek, mających na celu zwiększenie prędkości
wpływu powietrza technologicznego do przestrzeni reakcyjnej
pieca.
ONOPIAK K.: RAFINACJA CIEKŁYCH STOPÓW META-
LI OD STAŁYCH WTRĄCEŃ NIEMETALICZNYCH.
ETAP III. BADANIA DOŚWIADCZALNE NA OPRACO-
WANYM FIZYKOCHEMICZNYM MODELU PROCESU
USUWANIA STAŁYCH WTRĄCEŃ TLENKOWYCH.
GLIWICE SPR. IMN 6022/2005 SYGN. 16106/N/01, s. 24, poz. 78360 —
AW
W trzeciej części pracy zaprezentowano przebieg badań pro-
cesu rafinacji ciekłego metalu od stałych wtrąceń, tzn. scharakte-
ryzowano użyte typy urządzeń, opisano zastosowane materiały
oraz określono parametry procesu. Następnie przedstawiono prze-
prowadzone doświadczenia i ich wyniki. Dokonano konfrontacji
danych doświadczalnych z modelem matematycznym. Pracę za-
myka dyskusja wyników i wnioski.
PRAJSNAR R.: OPTYMALIZACJA ZUŻYCIA WĘGLANU
SODOWEGO W PROCESIE PRODUKCJI OŁOWIU. RA-
PORT Z PRÓB WDROŻENIOWYCH.
GLIWICE SPR. IMN 6202/05 SYGN. 16072/N/01 s. 27, poz. 78723 — AW
Przeprowadzono 32-dniowe próby przetopu materiałów Pb
zmniejszonym dodatkiem sody ciężkiej w piecach obrotowo-
-wahadłowych w okresie 19.05.÷19.06.2005 r., obejmujące 4 serie
przetopów z różnym dodatkiem sody, tj. 100, 200, 300 i 400 kg na
cykl. Ustalono, że optymalny dodatek sody ciężkiej dla przetopu
typowego wsadu 18,1 Mg mokrej mieszanki wsadowej przy do-
datku 2,8 Mg złomu żelaza w piecu obrotowo-wahadłowym HM
GŁOGÓW wynosi 200 kg na wytop. Dla powyższego wariantu
wsadowego otrzymano najkorzystniejsze wskaźniki przetopu takie
jak: masa ołowiu z cynku — 4,54 Mg, — masa żużla z cynku —
7,7 Mg, — czas opalania 318 minut, — produkcja dobowa ołowiu
surowego — 20,5 Mg, — produkcja roczna ołowiu surowego —
21,0 Mg, — uzysk Pb w ołowiu — 80,8 %.
PRAJSNAR R.: OPRACOWANIE I WDROŻENIE PROCE-
SU OCZYSZCZANIA I NISKOTEMPERATUROWEGO
PRZETOPU FRAKCJI METALICZNEJ ZŁOMU AKUMU-
LATOROWEGO. PROJEKT CELOWY NR 6 T08 2004
C/0633. ZADANIE NR 10. OPRACOWANIE DOŚWIAD-
CZALNEJ PARTII OŁOWIU SUROWEGO W PROCESIE
NISKOTEMPERATUROWEGO PRZETOPU FRAKCJI
METALICZNEJ. ZADANIE NR 11. WYTWORZENIE DO-
ŚWIADCZALNEJ PARTII OŁOWIU SUROWEGO W
PROCESIE NISKOTEMPERATUROWEGO PRZETOPU
FRAKCJI METALICZNEJ W KOTLE. ZADANIE NR 12.
WYTWORZENIE DOŚWIADCZALNEJ PARTII OŁOWIU
SUROWEGO W PROCESIE NISKOTEMPERATURO-
WEGO PRZETOPU FRAKCJI METALICZNEJ W PIECU
OBROTOWO-WAHADŁOWYM. ZADANIE NR 13. BADA-
NIA WŁASNOŚCI UŻYTKOWYCH WYTWORZONYCH
PARTII DOŚWIADCZALNYCH OŁOWIU SUROWEGO
OTRZYMANYCH Z PRZETOPU NISKOTEMPERATU-
ROWEGO.
GLIWICE SPR. IMN 6115/IV/2005 SYGN. 16084/N/01, s. 23, poz. 77808 —
AW
Przeprowadzono próby niskotemperaturowego stapiania frak-
cji metalicznej surowej i oczyszczonej metodą suchą i mokrą
w ilości 400 kg na wytop w kotle staliwnym w temperaturze
430÷570 °C. Uzyskano dobre wyniki stapiania w kotle frakcji me-
talicznej oczyszczonej metodą mokrą. Otrzymano ołów w ilości
79,3 % i zgary w ilości 17,9 % masy wsadu. Proces niskotempera-
turowego stapiania w piecu obrotowo-wahadłowym frakcji meta-
licznej zarówno surowej, jak i oczyszczonej przebiegał bardzo
łatwo technologicznie w krótkim czasie 10÷25 minut i temperaturze
w granicach 530÷630 °C. W wyniku stapiania frakcji metalicznej
surowej i oczyszczonej po 3 wytopach uzyskano odpowiednio
ołów surowy z uzyskiem 70,4 i 66,4 % i stałe spieki tlenkowe po-
zostające w piecu. Ołów zawarty w zgarach pozostających w pie-
cu może być odzyskany na drodze ich redukcyjnego przetopu
z dodatkiem 1,2 % koksiku, 1 % żelaza i 1,6 % sody w stosunku
do masy przerobionej frakcji metalicznej w piecu obrotowo-
-wahadłowym w temperaturze ok. 1060 °C. Całkowity uzysk oło-
wiu surowego ze stapiania frakcji metalicznej w piecu obrotowo-
-wahadłowym i redukcji zgarów wyniósł w stosunku do masy
wsadu frakcji: dla frakcji surowej — 90,2 %, a dla frakcji oczysz-
czonej — 95,3 %.
PRAJSNAR R.: OPTYMALIZACJA TECHNOLOGII PRZE-
TOPU MATERIAŁÓW OŁOWIONOŚNYCH I OPALANIA
PIECA KPO 4 Z ZASTOSOWANIEM PALNIKA GAZO-
WO-TLENOWEGO.
GLIWICE SPR. IMN 6213/05 SYGN. 16100/N/01, s. 33, poz. 78104 — AW
Przeprowadzono próby przetopu materiałów ołowionośnych
na instalacji pieca obrotowego KPO 4, wyposażonego w nowy
palnik gazowo-tlenowy o mocy 3,5 MW mające na celu: Opraco-
wanie receptury opalania pieca obrotowego dla intensyfikacji pro-
dukcji ołowiu, Opracowanie zestawu dodatków i parametrów
technologicznych przetopu materiałów ołowionośnych dla popra-
wy uzysku ołowiu i otrzymania bezpiecznego ekologicznie żużla
krzemianowego. W wyniku intensyfikacji przetopu materiałów
ołowionośnych w KPO 4 z zastosowaniem palnika gazowo-tlenowego
osiągnięto następujące efekty:
⎯ skrócenie czasu opalania pieca (topienia) z 6,75 do 4,55 h, tj.
o 33,3 %,
⎯ skrócenie cyklu z 8,0 do 7,5 h, tj. o 28,1 %,
⎯ wzrost ilości wytopów na dobę z 3,0 do 4,17, tj. o 39,1 %,
⎯ zmniejszenie zużycia gazu ziemnego na 1 Mg produkcji oło-
wiu z 378 do 282 Nm3, tj. o 25,3 %,
⎯ wzrost zużycia tlenu na 1 Mg produkcji ołowiu ze 151 do 524
Nm3, tj. o 248 %.
PRAJSNAR R.: OKREŚLENIE MOŻLIWOŚCI PIROME-
TALURGICZNEGO PRZEROBU STOPU PbSbAg UMOŻ-
LIWIAJĄCEGO UZYSKANIE PÓŁPRODUKTU ZAWIE-
RAJĄCEGO SREBRO I MIEDŹ PRZEZNACZONEGO DO
DALSZEGO HYDROMETALURGICZNEGO ODZYSKU
SREBRA O CZYSTOŚCI ZGODNEJ Z PN.
GLIWICE SPR. IMN 6214/05 SYGN. 16112/N/01, s. 24, poz. 78418 — AW
Opracowano technologię otrzymywania srebra Dore ze stopu
PbSbAg, obejmującą trzy prowadzone kolejno operacje:
I. Konwertorowanie stopu PbSbAg za pomocą powietrza
w piecu obrotowo-wahadłowym z uzyskaniem stopu AgPb-
CuBi zawierającego > 60 % Ag.
II. Odsrebrzanie żużli i materiałów zwrotnych z procesu kon-
wertorowania stopu PbSbAg w piecu obrotowo-wahadłowym.
III. Rafinacja stopu AgPbCuBi za pomocą powietrza w piecu
kupelacyjnym w celu uzyskania srebra Dore o zawartości
> 97 % Ag , < 3 % Cu , < 0,1 % Pb i < 0,1 % Bi.
PRAJSNAR R.: ANALIZA WPŁYWU PRODUKTU KON-
WERSJI SZLAMÓW NA INTENSYFIKACJĘ PROCESU
PRZEROBU W PIECACH DOERSCHLA
GLIWICE SPR. IMN 6289/05 SYGN. 16162/N/01, s. 39, poz. 78725 — AW
165
 Przeprowadzono ocenę przydatności do przetopu produktów
konwersji szlamu szybowego metodą ługowania ciśnieniowego
i prażenia utleniającego. Sposób uzdatniania szlamu szybowego,
a także wielkość udziału tego materiału w mieszance wsadowej
ma istotny wpływ na ilość otrzymywanych produktów, zwłaszcza
ołowiu surowego, a tym samym decyduje o możliwości intensyfi-
kacji wytopu ołowiu w piecach obrotowo-wahadłowych. Najlep-
szy efekt wzrostu produkcji ołowiu surowego uzyskano dla szla-
mu ługowanego ciśnieniowo przy pH 2,2, co jest związane z wy-
soką zawartością w nim Pb — 50,2 % przy obniżonej zawartości
Cu, Zn i As. W warunkach nowej technologii Cu obiecujący wzrost
produkcji ołowiu rzędu 24 % przy prognozowanej produkcji oło-
wiu — ok. 27 000 Mg/r. osiąga się przy skierowaniu do ługowania
50 % przerabianego ogółem szlamu szybowego i wytworzeniu ok.
14 000 Mg/r. szlamu uzdatnionego.
PRAJSNAR R.: OPRACOWANIE I WDROŻENIE TECH-
NOLOGII ODSIARCZANIA PASTY Z ZUŻYTYCH AKU-
MULATORÓW WRAZ Z EKOLOGICZNYM PRZETOPEM
NISKOSIARCZANOWEGO PRODUKTU. PROJEKT CE-
LOWY NR 6 T08 2004 C/06502. RAPORT NR 2 Z REALI-
ZACJI PROJEKTU CELOWEGO OBEJMUJĄCY PUNKTY
HARMONOGRAMU NR 9, 10, 11, 12, 16 I 17.
GLIWICE SPR. IMN 6294/2/05 SYGN. 16172/N/01, s. 59, poz. 78806 — AW
Opracowano trzy metody przetopu odsiarczonej pasty Baterpol:
I. Przetop pasty na ołów miękki i żużel Pb-Sb z następną re-
dukcją żużla Pb-Sb na ołów antymonowy i żużel krzemiano-
wy.
II. Przetop pasty na ołów surowy i sodowy żużel FeS-Na2S.
III. Dwuetapowy przetop pasty na ołów surowy i żużel krzemia-
nowy. Opracowano metodę konwersji żużla sodowego w bez-
pieczny ekologicznie żużel krzemianowy typu FeO-Na2O-SiO2
o bardzo niskich zawartościach ołowiu i innych metali cięż-
kich, mogący znaleźć gospodarcze zastosowanie.
SZUBA S.: ANALIZA MOŻLIWOŚCI ZASTOSOWANIA
MIESZALNIKA TYPU WA FIRMY EMT W PROCESIE
BRYKIETOWANIA KONCENTRATÓW MIEDZI
GLIWICE SPR. IMN 6209/05 SYGN. 16095/N/01, s. 22, poz. 77963 — AW
W próbach prowadzonych na wydziale WPW HM LEGNICA
zbadano skuteczność i przydatność mieszalnika typu WA firmy
EMT, do przygotowania mieszanek koncentratów miedzi z ługiem
posulfitowym. Uzyskano pozytywne wyniki z badań wytrzymało-
ściowych brykietów z zastosowaniem ww. mieszalnika. Stwierdzono,
że dobre brykiety o wytrzymałości mechanicznej odpowiadającej
normie można uzyskać z mieszanki zawierającej min. 7,0 % ługu.
SZUBA S.: BADANIA NAD MOŻLIWOŚCIĄ ZMNIEJSZE-
NIA JEDNOSTKOWEGO ZUŻYCIA ŁUGU POSULFITO-
WEGO Z ZASTOSOWANIEM INTENSYWNEGO MIE-
SZALNIKA R-24 CONTI FIRMY EIRICH W WARUN-
KACH PRZEMYSŁOWYCH.
GLIWICE SPR. IMN 6278/05132 SYGN. 16165/N/01, s. 47, poz. 78751 — AW
W próbach przemysłowych przeprowadzonych na wydziale
WPW HM GŁOGÓW I zbadano skuteczność i przydatność inten-
sywnego mieszalnika R-24 Conti firmy EIRICH do przygotowa-
nia mieszanek koncentratów miedzi z ługiem posulfitowym oraz
lepiszczami będącymi mieszankami ługu posulfitowego i lepisz-
cza skrobiowego (LSK). Uzyskano pozytywne wyniki z badań
wytrzymałościowych brykietów z zastosowaniem ww. mieszalnika.
Stwierdzono, że dobre brykiety, o wytrzymałości mechanicznej
odpowiadającej normie, można otrzymać z zastosowaniem mie-
szalnika Eiricha w miejsce mieszadła dwuwałowego, przy zmniej-
szonej ilości dodatku lepiszcza do koncentratu.
SZUBA S.: BADANIA NOWEGO LEPISZCZA DO BRY-
KIETOWANIA KONCENTRATÓW.
GLIWICE SPR. IMN 6295/05 SYGN. 16186/N/01, s. 13, poz. 79034 — AW
166
Przeprowadzono laboratoryjne próby brykietowania koncen-
tratów rud miedzi z zastosowaniem nowego lepiszcza. Wyprodu-
kowane brykiety poddano badaniom wytrzymałości na zrzut oraz
ściskanie. Stwierdzono, że jakość brykietów wyprodukowanych
z zastosowaniem nowego lepiszcza, jak i jego mieszanek z ługiem
posulfitowym, jest porównywalna z jakością brykietów z ługiem
posulfitowym przy dodatkach do koncentratu w ilości równoważ-
nej ilości ługu posulfitowego.
SZUBA S.: GRANULOWANIE SZLAMÓW OŁOWIONO-
ŚNYCH Z HM LEGNICA. RAPORT.
GLIWICE HM LEGNICA SYGN. 16059/N/01, s. 12, poz. 77623 — AW
Uzyskane wyniki granulowania szlamów szybowych pozwala-
ją stwierdzić że:
1. Wyprodukowanie granulatu ze szlamów szybowych o zawar-
tości ok. 20 % wody jest możliwe.
2. W celu otrzymania produktu o odpowiednich właściwościach
mechanicznych pozwalających na jego transport należy obni-
żyć zawartość wody w granulacie do poziomu ok. 10 %.
3. Obniżenie zawartości wody w produkcie końcowym można
realizować poprzez jego sezonowanie lub suszenie.
4. Dodatek 3 % wapna i 4 % krzemionki prowadzi do obniżenia
zawartości w granulacie substancji szkodliwych.
Linia technologiczna granulowania powinna obejmować miesza-
nie szlamów szybowych z dodatkiem CaO i SiO2 najlepiej w mie-
szadle dwuwałowym, granulowanie tak przygotowanego materia-
łu w granulatorze talerzowym lub bębnowym oraz sezonowanie
lub suszenie wytworzonych granul celem obniżenia w nich wil-
gotności do ok. 10 ±2 % wody. Tak prowadzony proces granulo-
wania szlamów szybowych z dodatkiem CaO i SiO2 pozwoli prze-
tworzyć szlamy szybowe w pełnowartościowy materiał wsadowy
do procesów produkcji ołowiu w dowolnych technologiach.
TRACZEWSKI W.: WDROŻENIE NOWYCH ROZWIĄ-
ZAŃ W TECHNOLOGII PRZETOPU PYŁÓW CYNKOWO-
-OŁOWIOWYCH DLA POPRAWY PRACY UKŁADU
OCZYSZCZANIA GAZÓW. PROJEKT CELOWY. ZADANIE
NR 10. EKSPERYMENTALNA WERYFIKACJA W WARUN-
KACH PRZEMYSŁOWYCH (PRÓBY PRZEMYSŁOWE)
NOWYCH ROZWIĄZAŃ W TECHNOLOGII PRZEROBU
PYŁÓW OŁOWIOWO-CYNKOWYCH. ZADANIE 11. OPRA-
COWANIE DOKUMENTACJI PRODUKCYJNEJ PROCE-
SU PRZETOPU PYŁÓW OŁOWIOWO-CYNKOWYCH
GLIWICE SPR.IMN 5998/IV/05 SYGN. 16176/N/01, s. 20, poz. 79024 — AW
W pracy tej wykonano charakterystykę pracy układu dopyla-
nia, chłodzenia i odpylania gazów z pieca KPO-4 dla trzech wyto-
pów. Wykonano także charakterystykę odbieranych gazów. Bada-
nia te wykonano po zabudowie nowego palnika opalającego piec
typu gaz-tlen. Omówiono otrzymane wyniki badań zwracając
uwagę na to, jak nowe rozwiązania wprowadzone od początku
projektu wpłynęły na pracę układu odbioru gazów oraz charakte-
rystykę gazów i pyłów. Wykonano ocenę na ile parametry zakła-
dane w projekcie zostały osiągnięte oraz wskazano, jakie rozwią-
zania dla układu dopalania, chłodzenia i odpylania należy wpro-
wadzić w warunkach nowego sposobu opalania pieca.
TRACZEWSKI W.: DOSKONALENIE TECHNIK POMIA-
ROWYCH: POMIAR STĘŻENIA SO3 W GAZACH METO-
DĄ KONDENSACYJNĄ, POMIARY STĘŻENIA HCI I HF
W GAZACH O WYSOKIEJ ZAWARTOŚCI SKŁADNI-
KÓW KWAŚNYCH.
GLIWICE SPR.IMN 6271/05 SYGN. 16182/N/01, s. 19, poz. 79030 – AW
W pracy tej, poprzez rozeznanie literaturowe oraz zdobyte do-
tychczas doświadczenie wprowadzono do praktyki pomiarowej
nowe rozwiązania dotyczące pomiarów SO3/H2SO4 oraz HCl i HF.
Wdrożono do stosowania kondensacyjna metodę pomiaru SO3/H2SO4
w oparciu o zakupioną grzaną sondę kwarcową, umożliwiającą
prowadzenie filtracji termostatowanej strefie, np. na wacie kwar-
cowej. Wykonano próbne pomiary tą metodyką w warunkach
przemysłowych. Dokonano także doboru elementów aparatury
i roztworów sorpcyjnych do oznaczania HCl i HF w gazach o du-
żej zawartości składników kwaśnych. Wykonano próbne oznacze-
nia stężenia HCl i HF z zastosowaniem nowych rozwiązań w wa-
runkach przemysłowych.
TRACZEWSKI W.: BADANIE PROCESU ODPYLANIA
GAZÓW KONWERTOROWYCH WYDZIAŁU P-23 POD
KĄTEM SPEŁNIENIA WYMOGÓW BAT.
GLIWICE SPR. IMN 6283/05 SYGN. 16183/N/01, s. 72, poz. 79031 — AW
W pracy tej w oparciu o przeprowadzone trzy serie badań wy-
konano charakterystykę gazów emitowanych do atmosfery oraz
wynoszących z konwertora: strumień objętości gazów, stężenie
pyłów w gazach, zawartość SO2, skład chemiczny pyłów. Na pod-
stawie tych pomiarów określono skuteczność absorpcji SO2. Rów-
nolegle analizowano parametry pracy układu konwertor–odpylanie.
Wykonano także dla badanych cykli charakterystykę obiegu wod-
nego. Na tej podstawie wykonano ocenę pracy obecnego układu
i analizę możliwości jego modernizacji. Wykonano także analizę
uwarunkowań zastosowania alternatywnego układu oczyszczania
gazów.
ZAJĄCZKOWSKI A.: WPŁYW DODATKÓW MODYFIKU-
JĄCYCH SKŁAD ŻUŻLA ZAWIESINOWEGO NA PRZE-
BIEG PROCESU JEGO ODMIEDZIOWANIA.
GLIWICE SPR. IMN 6219/05 SYGN. 16117/N/01, s. 46, poz. 78463 — AW
W części eksperymentalnej prezentowanej pracy wykonano
próby odmiedziowania żużla zawiesinowego „czystego” oraz do-
mieszkowanego tlenkami wapnia, magnezu, krzemu, fluorkiem
wapnia, produktem IOS i ich mieszaninami. Całość pracy wyko-
nana została w temperaturze 1553 ±5 K i w warunkach kontrolo-
wanego potencjału tlenowego panującego w układzie. Wartość
potencjału tlenowego wyznaczała temperatura i stosunek ciśnień
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
WZROST POPYTU NA PLATYNĘ I PALLAD ZE STRONY
CHIŃSKIEGO PRZEMYSŁU JUBILERSKIEGO
INCREASING DEMAND FOR PLATINUM AND PALLADIUM FROM
CHINESE JEWELLERY INDUSTRY. METALL 2005, t.59, nr 12, s. 826÷827,
BŁ
The Economics of Platinum Group Metals dostarcza danych
dotyczących przemysłu w 35 krajach, w tym m.in. wielkości pro-
dukcji, podaży i popytu, cen, najważniejszych producentów itd.
Omówiono wpływ wzrastającego popytu ze strony chińskiego
przemysłu na stabilność dostaw platynowców na rynek światowy,
a szczególnie coraz większy wpływ rozwijającego się chińskiego
przemysłu jubilerskiego i rosnącego zapotrzebowania na biżuterię.
W raporcie odnotowano, że w 2004 r. chińscy jubilerzy zakupili
31 t platyny i 22 t palladu, co stanowi odpowiednio 45 i 77 %
światowego zapotrzebowania ze strony producentów biżuterii
i prawie 12 % światowego popytu na platynowce. The Ecomomics
of Platinum Group Metals przewiduje, że do 2010 r. należy spo-
dziewać się wzrostu popytu na platynę i pallad, odpowiednio o 3
i 5 % rocznie.
Katalizatory samochodowe jako główne zastosowanie. Naj-
większym obszarem zastosowania platyny, palladu i rodu są kata-
lizatory spalin w silnikach benzynowych i diesla. Standardy emisji
w Unii Europejskiej, Ameryce Północnej i Japonii mogą zostać
jeszcze bardziej zaostrzone, co optymistycznie nastawia producen-
tów platynowców. Spodziewany jest dalszy wzrost popytu m.in.
ze względu na rosnącą produkcję samochodów w Chinach i In-
diach, a także ze względu na wdrożenie i zaostrzenie w tych kra-
parcjalnych tlenku i dwutlenku węgla w mieszaninie gazów wprowa-
dzonej do układu. Wielkościami zmiennymi był czas realizacji
odmiedziowania oraz rodzaj układu poddawany badaniu.
Badano dwa następujące typy układów: — faza gazowa (PO2 =
(7,15÷7,40) × 10 do –10 atm) — żużel „czysty” — bogaty w sre-
bro stop Ag-Cu, — faza gazowa (PO2 = (8,40 ±0,53) × 10–10 lub
(1,3 ±0,30) × 10–8 lub (4,8 ±1,11) × 10–12 atm.) — żużel domiesz-
kowany CaO, MgO, SiO2, CaF2, IOS lub ich mieszaninami —
stop metaliczny bogaty w miedź. Zrealizowana praca pozwoliła:
⎯ postawić tezę o niemożliwości poprawy jakości procesu głębo-
kiego odmiedziowania w warunkach redukcyjno-utleniających,
poprzez wprowadzenie do żużla dodatków tlenkowych; kwa-
śnych i zasadowych w ilościach możliwych do zaakceptowa-
nia w realizacjach przemysłowych,
⎯ stwierdzić, iż bez znalezienia przyczyn, poza odpowiednio
wysokimi wartościami potencjału tlenowego oraz aktywności
miedzi i tlenków żelaza, występowania składowej nietlenko-
wej dla miedzi rozpuszczonej w żużlu nie może być mowy
o poszukiwaniu dróg usunięcia problemów obecnych w trak-
cie odmiedziowania realizowanego przemysłowo,
⎯ zaproponować rozwiązanie problemu odmiedziowania po-
przez wprowadzanie do układu, w odpowiednich warunkach
temperatury i potencjału tlenowego, produktu IOS. Jego obec-
ność pozwala osiągnąć zawartości miedzi w żużlu rzędu 0,5
wt. %, tym niemniej o przydatności tego typu procesu dla
przemysłowej realizacji odmiedziowania wypowiedzieć się
można będzie po wykonaniu kilku niezbędnych prac ekspery-
mentalnych wskazanych w tym opracowaniu,
⎯ wyróżnić dwa etapy szybkości procesu odmiedziowania żużla
zawiesinowego i scharakteryzować rodzaj czynników odpo-
wiedzialnych za wartość tej szybkości. I tak o szybkości od-
miedziowania dla pierwszego z analizowanych w tej pracy
etapów procesu decydują właściwości fizykochemiczne żużla,
natomiast w przypadku drugiego, wyróżnionego w tej pracy
etapu, czynnikiem tym są właściwości granicy pomiędzy fazą
żużlową i metaliczną.
jach norm emisji spalin.
W Europie, gdzie w 2005 r. wprowadzono IV poziom ograniczeń
emisji spalin, zaobserwowano stopniowy wzrost popytu na platy-
nę stosowaną w katalizatorach. Wzrost sprzedaży samochodów
z silnikiem diesla nastąpił również ze względu na gwałtowny
wzrost cen paliwa. Spadek cen palladu od 2001 r. spowodował, że
producenci samochodów w Ameryce Północnej powracają do sto-
sowania w samochodach z silnikami benzynowymi — katalizato-
rów palladowych. W Japonii, po wprowadzeniu przez rząd no-
wych regulacji emisji spalin dla wysoko wydajnych silników die-
sla, obserwowano w latach 2003÷2004, stopniowy wzrost popytu
na katalizatory platynowe.
Zastosowanie w elektronice i elektrotechnice. Stosowanie palla-
du w elektronice i elektrotechnice gwałtownie spada od 2000 r. ze
względu na postępującą miniaturyzację i częściowe zastępowanie
przez tańszy nikiel w technologiach wielowarstwowych kondensa-
torów ceramicznych. Obserwuje się gwałtowny wzrost popytu na
platynę związany ze zwiększoną produkcją dysków twardych,
kamer cyfrowych, telefonów komórkowych i innych urządzeń.
Nowe projekty górnicze. W 2005 r. działało: 18 kopalni w Afryce
Południowej, 2 — w Zimbabwe oraz po jednej — w USA i w Ka-
nadzie. W 22 kopalniach, należących do ośmiu kompanii, platy-
nowce były głównym produktem, a w trzech zakładach w Rosji
i w Kanadzie — produktem ubocznym przy produkcji niklu.
Firmy Anglo Platinum, Norilsk Nickiel, Implants i Lonmin są
największymi udziałowcami w światowym rynku platynowców.
W 2004 r. dostarczyły na rynek 82 % platyny i 84 % palladu.
167
W 2005 r. większość z 19 nowych projektów została wstrzymana
pomimo tego, że były one już mocno zaawansowane lub bliskie
uruchomienia. Postąpiono tak ze względu na umocnienie się randa
w RPA oraz niepokoje polityczne w Zimbabwe. Najbardziej zaawan-
sowane projekty to: Falconbridge Nickel Rim South, Aquarius
Everest, ARM/Implats Two Rivers, Barpats/Selene Crocodile
River oraz Marula.
Ceny platyny i palladu. W 2001 r. spekulacyjna wyprzedaż
i słabnąca gospodarka spowodowały spadek cen platynowców,
w tym platyny do poziomu 420 $/uncję. Ale już wkrótce po tym,
wysoki popyt i niepewność odnośnie do rosyjskiego eksportu spo-
wodowały umocnienie się cen. Trend ten trwał nieprzerwanie do
marca 2004 r., kiedy cena platyny osiągnęła poziom 883 $/uncję.
W pierwszej połowie 2005 r. w odpowiedzi na spekulacyjne inwe-
stycje i dobrą kondycję rynku cena platyny w czerwcu ustaliła się
na poziomie 874 $/uncję.
W styczniu 2001 r., indeks cenowy palladu na LME wyniósł 1,094
$/uncję. Jednak słabnący popyt ze strony przemysłu, spowodowa-
ny niższymi cenami alternatywnych surowców stosowanych
w katalizatorach, w elektronice i stopach dentystycznych, duże
inwestycje i zwolnienie tempa rozwoju gospodarczego spowodo-
wały załamanie się ceny. Od listopada 2003 r. do połowy 2005 r.
ceny palladu wahały się w przedziale od 180 do 240 $/uncję,
a większość ruchów była spowodowana spekulacyjnymi skupami
i wyprzedażą.
W 2005 r. na rynku palladu zaobserwowano zarówno wzrost inwesty-
cji, jak i duży popyt, a także spekulacyjny skup ze strony jubilerów
i producentów samochodów. Doprowadziło to w marcu i kwietniu
2005 r. do osiągnięcia ceny palladu na poziomie 200 $/uncję.
CHIŃSKIE KORPORACJE BUDUJĄ HUTĘ ALUMINIUM
W TEHERANIE
CHINESE COMPANIES TO BUILD ALUMINIUM SMELTER IN TE-
HRAN. MET. BUL. 2005, nr 8912, s. 22, BŁ
Chińska grupa Citic oraz Aluminium Corp. of China (Chalco)
zawarły kontrakt o wartości 900 mln $, obejmujący pierwszy etap
budowy huty aluminium o wydajności 270 tys. t/r. dla firmy Iran
South Aluminium Corp. (Salco), obejmujący prace inżynierskie,
konstrukcyjne i zaopatrzenie.
Pierwsza faza kontraktu zabezpiecza uzyskanie zdolności produk-
cyjnej, huty South Aluminium w Teheranie, na poziomie 150 tys. t/r.
oraz rozbudowę urządzeń portowych.
Firma Salco poinformowała o dużych szansach Chińczyków na
podpisanie kontraktu na drugi etap inwestycji. Planowany jest również
trzeci etap, którego szczegółów do tej pory nie ujawniono.
Rozpoczęto prace projektowe, a do marca 2006 r. planowane jest
zakończenie prac przygotowawczych w Teheranie prowadzanych
poprzez China Aluminium International Engineering Corp. (Cha-
lieco), oddział inżynieryjny firmy Chalco.
Chalieco zastosuje technologię dostarczaną przez Shenyang Alu-
minium & Magnesium Design Institute, a China’s Third Harbour
Engineering & Investigation Institute będzie budować instalacje
portowe.
Inwestorami ze strony Iranu są firmy Ghadir Investment Co., naj-
większe przedsiębiorstwo w Iranie, oraz Iranian Mines & Mining
Industries Development & Renovation Organisation (Imidro),
korporacja górnicza pod patronatem irańskiego Ministerstwa
Przemysłu i Górnictwa.
CVRD I CHALCO PODEJMĄ DECYZJĘ W SPRAWIE RA-
FINERII ABC ALUMINA
KINCH D.: CVRD AND CHALCO TO DECIDE ON ABC ALUMINA RE-
FINERY. MET. BUL. 2005, nr 922, s. 12, BŁ
Brazylijski gigant metalowy firma CVRD oraz chiński produ-
cent aluminium firma Chalco zadecydują w 2006 r. czy uruchomią
projekt rafinerii ABC Alumina, która będzie w stanie dostarczyć
do 7,2 mln t/r. tlenku glinu. Jak powiedział Murrillo Ferreira, dy-
rektor generalny CVRD, projekt zlokalizowano w Para, w stanie
Brazylian Amazon.
168
W pierwszej fazie projektu zakłada się, że produkcja ABC Alumi-
na osiągnie poziom 1,8 mln t/r. tlenku glinu, a w drugim etapie —
do 7,2 mln t/r. Cała produkcja będzie eksportowana do Chin.
Szczegóły dotyczące harmonogramu poszczególnych prac i inwe-
stycji nie zostały jeszcze ujawnione.
„W związku z tym projektem spotykamy się z Chińczykami co
dwa miesiące. Plany związane z rafinerią są już prawie gotowe.”
— powiedział Ferreira.
W lipcu 2006 r. zostanie uruchomiona nowa kopalnia boksytów
Paragominas w Para, należąca do CRVD, o początkowej wydajno-
ści na poziomie 5 mln t boksytów rocznie. Kopalnia będzie zaopa-
trywać nowo powstającą rafinerię. Planowany koszt inwestycji
wyniesie 350 mln $. Część środków zostanie przeznaczona na
rozwój działających w Alunorte zakładów produkcji tlenku glinu,
do których boksyty dostarczane są z Mineracao Rio do Norte (MRN),
a gdzie osiągnięto już maksymalną wydajność na poziomie 17,4
mln t/r. MRN nie może być już bardziej rozbudowywana ze względu
na ograniczenia zdolności przeładunkowych portu w Trombetas.
W Alunorte (CVRD — 57 % udziałów, Norsk Hydro — 37 %)
zakończono rozbudowę, która od stycznia 2006 r. pozwoli na
zwiększenie wydobycia tlenku glinu do 4,3 mln t/r. Natychmiast
po zakończeniu inwestycji partnerzy Alunorte, do których należą
także brazylijska huta aluminium CIA Brasileira de Aluminio
(CBA) oraz japońskie konsorcja NAAC i JAIC, rozpoczną prace
nad kolejnym etapem rozbudowy, co powinno w 2008 r. pozwolić
na osiągnięcie wydobycia na poziomie 6,4 mln t/r.
Inwestycje przeprowadzone w kopalni Paragominas, których koszt
szacowany jest na 200 mln $, pozwolą na wzrost wydobycia bok-
sytów do poziomu 10 mln t/r. w 2008 r., co zabezpieczy odpo-
wiednią ilość surowca dla Alunorte.
Zakończenie pierwszej fazy projektu w ABC Alumina będzie
wymagało uruchomienia sumarycznych dostaw surowca na po-
ziomie 14 mln t/r. Rozpoczęcie drugiej fazy — będzie wymagało
rozbudowy kopalni Paragominas w celu zabezpieczenia wydoby-
cia na poziomie 19 mln t/r. oraz budowy drugiego rurociągu, gdyż
ten, który jest obecnie budowany, ma wydajność tylko 14 mln t/r.
Ostateczna decyzja, jak powiedział Murillo Ferreira, zależy od
czynników makroekonomicznych i odpowiedniego poziomu po-
pytu. Podkreślił jednak, że prognozy rynkowe wskazują na silną
pozycję aluminium.
BRAK POZWOLENIA OPÓŹNIA PLANY CVRD
KINCH D.: ENVIRONMENTAL CLEARANCE DELAYS CVRD COPPER
PLAN. MET. BUL. 2005, nr 8922, s.18, BŁ
Jak wynika z wypowiedzi Jose Lancastera, dyrektora oddziału
metali nieżelaznych, firma CVRD może przedłużyć o rok lub dwa
terminarz prac w swoich projektach miedziowych. Firma do
2011÷2012 roku planuje wprowadzenie na rynek 650 tys. t miedzi/r.
Występujące pewne opóźnienie związane jest przede wszystkim
z kłopotami przy uzyskaniu akceptacji Ministerstwa Środowiska
oraz ze zwiększeniem się kosztów w pięciu planowanych do roz-
budowy projektach w regionie Carajas: Sossego, 118, Salobo, Cri-
stalino oraz Alemao.
Według informacji przekazanych przez Jose Lancastera wszystkie
ww. projekty zostaną uruchomione, ale jeszcze nie wiadomo w ja-
kiej kolejności. Kłopoty z uzyskaniem zgody Ministerstwa Śro-
dowiska są obecnie największym zagrożeniem dla tempa prowa-
dzonych prac i uruchomienia projektów miedziowych w Brazylii.
I tak na przykład projekt 118 został zatwierdzony przez radę nad-
zorczą CVRD, ale wciąż jeszcze nie ma licencji Ministerstwa
Środowiska. Dyrektor Jose Lancaster uważa jednak, że prace na-
biorą przyspieszenia i możliwe będzie uruchomienie produkcji
katod miedzianych na poziomie 36 tys. t/r. w pierwszej połowie
2008 r. Pomyślna realizacja projektu 118 pozwoli na powrót do
dobrej współpracy z niedaleko położoną kopalnią Sossego, która
weszła na rynek w połowie 2004 r. i obecnie utrzymuje wydobycie
rudy miedzi na poziomie 140 tys. t/r.
„Musimy także uwzględnić dodatkowe koszty związane z hydro-
metalurgicznymi zakładami w Salobo” — powiedział prezes CVRD
i dodał, że dogłębne studia nad projektami Salobo, Cristalino oraz
Leman będą dalej prowadzone.
W Sossego budowane są pilotażowe zakłady hydrometalurgiczne
o wydajności 10 tys. ton rocznie z wykorzystaniem technologii
CESL. Jest duża szansa, że ta technologia znajdzie zastosowanie
także w Salobo, Cristalino oraz Alemao.
Wyższe koszty produkcji w Brazylii związane są ze wzrostem,
przez ostatnie 12 miesięcy, wartości brazylijskiego reala w sto-
sunku do dolara amerykańskiego. Tym razem jednak zostało to
częściowo skompensowane przez wysokie ceny miedzi.
W grudniu 2005 roku firma CVRD wzięła udział w aukcji mającej
na celu sprzedaż praw do złoża miedzi La Granja w Peru. Zwy-
cięzca przejmie również zakłady przeróbki rud — La Granja.
DO 2007 ROKU JIANGXI COPPER PLANUJE ZWIĘKSZE-
NIE PRODUKCJI O 300 TYS. TON ROCZNIE
JIANGXI COPPER PLANNING TO RAISE CAPACITY BY 300 000 TPY
BY 2007. MET. BUL. 2005, nr 8922, s. 18, BŁ
Według oświadczenia z grudnia 2005 roku największy chiński
producent miedzi, firma Jiangxi Copper Co., planuje do końca
2007 r. zwiększyć produkcję w swojej hucie Guixi o 300 tys. t/r.
W 2005 r. produkcja w hucie Guixi osiągnęła poziom 420 tys. t/r.
Celem jest wzrost produkcji do 700 tys. t/r. Na ten cel zaplanowa-
no wydatki na poziomie 3,4 mld juanów (421 mln $), z czego
2,2 mld juanów to fundusze własne, a reszta będzie pochodzić
z innych źródeł, w tym również z pożyczek bankowych.
Powyższe oświadczenie jest pierwszą szczegółową informacją na
temat planowanych inwestycji, choć z wcześniejszych oświadczeń
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
SUPERSTOPY
SUPERALLOYS. MBM 2005, nr 420, s. 44÷45, AG
Typowe superstopy zawierają dziesięć lub więcej różnych
pierwiastków stopowych i jako materiały wieloskładnikowe po-
siadają złożoną strukturę i skład oraz doskonałe własności. Cha-
rakteryzują się bardzo wysoką wytrzymałością mechaniczną, od-
pornością na korozję, dobrą trwałością powierzchni, bardzo dobry-
mi własnościami mechanicznymi w wysokich temperaturach oraz
odpornością na utlenianie i dlatego też określane są jako „super”.
Ich rozwój sterowany jest rozwojem silników odrzutowych.
Obecnie superstopy są szeroko stosowane na podzespoły zaawan-
sowanych silników samolotowych, a także we wszystkich rodza-
jach turbin przemysłowych, silników rakietowych, pojazdów kos-
micznych, łodzi podwodnych, instalacji do odsalania, instalacji
chemicznych i reaktorów atomowych.
Superstopy to przeważnie stopy na bazie niklu, ale zaliczają się do
nich również stopy na bazie kobaltu, tytanu i żelaza. Najwyżej
cenione są stopy na bazie niklu, przede wszystkim ze względu na
ich stabilną strukturę w szerokim zakresie temperatur, od tempera-
tury pokojowej do temperatury topnienia (dla niklu 1445 °C).
Pierwiastki stopowe roztworu stałego obejmują Co, Cr, Mo i W.
Takie pierwiastki jak Re i Mo dodawane są celem uzyskania wy-
trzymałości w wysokich temperaturach. Z kolei dodatek Al i Cr
poprawia odporność na utlenianie i odporność na korozję, a małe
dodatki C i B umacniają granice ziarn. Dodatek Ta, Ru i Ti podno-
si odporność na zmęczenie.
Obecnie wykorzystywana jest już czwarta generacja superstopów
z takimi dodatkami, jak pierwiastki metali trudnotopliwych, na
przykład ruten (Ru), co umożliwia pracę w środowisku, w którym
temperatury osiągają 1100 °C.
Standardową praktyką przygotowania superstopów jest próżniowe
topienie indukcyjne (ang.: VIM). Proces VIM redukuje zawartość
azotu i tlenu, zapobiegając utlenianiu takich pierwiastków, jak Al,
Zr, Ti i Hf i usuwa zanieczyszczenia o niskiej temperaturze top-
nienia, takie jak: Pb i Bi, które mogłyby osłabiać własności wyso-
wynikało, że zarząd firmy planuje zwiększenie produkcji. Powyż-
sze oświadczenie wydano wkrótce po rządowej informacji o prze-
prowadzeniu serii analiz, mających na celu ustalenie sposobu
ograniczenia gwałtownie rosnącej wydajności hut.
Firma Jiangixi Copper Co., według analityków rynku z Szanghaju,
zaczęła już przygotowania do rozbudowy i nie chce czekać, aż
rząd wprowadzi nowe regulacje ograniczające produkcję miedzi.
Wydaje się, że większość dużych producentów takich jak firmy:
Jiangxi Copper Co., Yunnan Copper oraz Tongling Nonferrous
Metal Group nie zostanie dotknięta regulacjami, które są według
specjalistów, wymierzone głównie w małe huty.
Ewentualna realizacja planowanego projektu rządowego postawi
przed widmem zamknięcia te huty, których możliwości produk-
cyjne są niższe niż 100 tys. t/r., które pracują w oparciu o przesta-
rzałe i wysoce energochłonne technologie oraz te, które nie mają
zabezpieczonych dostaw koncentratu miedziowego.
„Poprzez podniesienie poprzeczki wejściowych standardów Pekin
zamierza chronić dużych producentów i wyeliminować małych”
— powiedział analityk rynku metali podstawowych.
Jak wynika z raportu Macquarie Bank w 2004 r. dziesięć najwięk-
szych hut wyprodukowało prawie 70 % całej chińskiej produkcji
miedzi rafinowanej. Trzech największych producentów: Jiangxi
Copper, grupa metali nieżelaznych Tongling Nonferrous Group
oraz Yunnan Copper, wyprodukowało w sumie ponad milion ton
miedzi, czyli prawie połowę z całej chińskiej produkcji, wynoszą-
cej 2,15 mln t w 2004 r. Zwiększenie produkcji w hucie Guixi
uzupełni lukę w dostawach miedzi na rynku chińskim i zabezpie-
czy wyższe zyski dla firmy Jiangxi Copper Co.
kotemperaturowe superstopów. Drugie topienie — zarówno po-
wtórne topienie łukowo próżniowe (ang.: VAR) lub powtórne to-
pienie elektrożużlowe (ang.: ESR) — daje produkt jednorodny.
Z kolei proces potrójnego topienia (VIM-ESR-VAR) — dający
dużo lepszą jednorodność jest jeszcze zbyt drogi, aby mógł być
stosowany rutynowo.
Superstopy dostarczane są w postaci wlewków, prętów, rur, płyt,
blach i części kutych. Wyroby te wytwarzane są przez kucie na
prasie, a następnie walcowanie, kucie młotowe lub kucie w matry-
cy. Obróbka cieplna poprawia strukturę ziarn oraz końcowe wła-
sności mechaniczne i materiałowe stopów.
Na podzespoły pracujące w szczególnie uciążliwych warunkach,
np. tarcza wirnika turbiny, zamiast wlewków konwencjonalnych,
wykorzystuje się materiały proszkowe, zagęszczane w procesie
prasowania izostatycznego na gorąco lub wyciskane.
Superstopy to głównie stopy Ni, zawierające:10÷20 % Cr, do 8 %
Al, 5÷10 % Ti i małe dodatki C i B. Gatunki, takie jak np. stop
HastelloyTM X stosowane są wtedy, gdy nie jest wymagana wysoka
wytrzymałość w temperaturze do 650 °C. W temperaturach od 650
do 704 °C może być stosowany austenityczny, utwardzany wy-
dzieleniowo stop 718®, zawierający 53 % Ni i 18 % Cr, posiadają-
cy większą wytrzymałość na zmęczenie i pełzanie do zerwania,
w którym jako pierwszy pierwiastek umacniający stosowany jest
niob (Nb).
W zastosowaniach, które wymagają temperatur do 1400 °C, odle-
wane próżniowo stopy niklu np. Haynes 230™, Inconel 617™
i Hastelloy™, zabezpieczono powłoką, stanowiącą barierę termiczną.
Superstopy na bazie kobaltu (Co) stosowane są rzadziej ze wzglę-
du na niższą wytrzymałość w temperaturach do 930 °C oraz gwał-
towny spadek ich własności mechanicznych w wysokich tempera-
turach. Superstopy na bazie kobaltu stosowane są m.in. na łopatki
w turbinach gazowych.
Austenityczne superstopy na bazie żelaza (Fe) są tańsze niż super-
stopy na bazie niklu i kobaltu, posiadają wysoką odporność na
zużycie, wzrastającą ze wzrostem zawartości węgla (C). Stopy
169
stosowane są w łożyskach samolotów pracujących w wysokiej
temperaturze i na styki ślizgowe maszyn.
Stopy na bazie tytanu (Ti) stosowane są tam, gdzie ważnym para-
metrem jest niski ciężar, np. w silnikach samolotów, silnikach sa-
mochodów wyścigowych lub w medycynie na implanty, pracujących
w niższych temperaturach. Zwykle stosowany jest stop alfa-beta
Ti-6Al-4V o średniej wytrzymałości, zawierający 75÷80 % Ti.
Prognozuje się duży rozwój zastosowań dla stopów na bazie pla-
tynowców (ang.: pgm) np. irydu (Ir) i rodu (Rh), które posiadają
mikrostrukturę podobną do mikrostruktury niklu, ale dzięki wyż-
szej temperaturze topnienia i większej odporności na utlenianie
mogłyby rozszerzyć zastosowania superstopów. Niestety dalszy
postęp w ich rozwoju hamowany jest zbyt małą wiedzą nt. czyn-
ników kontrolujących własności mechaniczne.
Rynek superstopów na bazie niklu jest mocny. Obecnie wprowa-
dzany jest nowy opatentowany w USA stop Alvac 718Plus, zawie-
rający 18 % Cr, 9 % Co, 5,4 % Nb, i małe dodatki Al i Mo, który
oferuje temperaturę pracy wyższą o 37 °C od temperatury stopu
718®. Prognozuje się szersze zainteresowanie procesem topienia
wiązką elektronową i coraz wyższe zapotrzebowanie na supersto-
py dla lotnictwa z uwagi na potrzebę coraz sprawniejszych silni-
ków i rosnącą ich ilość w pojedynczych samolotach.
KASKADOWY SEPARATOR DRUTU
MUCHOVA L., MOOIJ M., KOOY L., BERKHOUT P.: A CASCADE
WIRE SEPARATOR. INTERNATIONAL JOURNAL OF MINERALS
PROCESSING 2005, t.78, nr 1, s. 40÷48, AG
W większości operacji recyklingu obecność drutów kompliku-
je proces separacji, który często projektowany jest dla cząstek
granulowanych. Zakrzywiony kształt drutów i ich bardzo duży
stosunek długości i średnicy powodują, że zachowują się one pod-
czas transportu całkiem inaczej niż cząstki granulowane. Głów-
nym problemem stwarzanym przez druty jest blokowanie prze-
pływu materiału. Wtórną korzyścią z usuwania drutów jest zwięk-
szony odzysk metali lub redukcja zawartości metalu w strumie-
niach niemetali, np. plastiku czy drewna.
Stosowane dotychczas separatory usuwają druty częściowo, pozo-
stawiając część z nich w strumieniu. Odzysk w tych separatorach
mógłby być udoskonalony poprzez wielokrotne powtarzanie pro-
cesu w systemie kaskadowym, co zwiększyłoby stopień odzysku
i jakość.
Przedstawiono projekt separatora kaskadowego szczególnie do-
godnego przy wielokrotnym powtarzaniu operacji oddzielania
w jednym urządzeniu. Podstawą zasadą każdego stopnia separato-
ra kaskadowego jest zdolność do przechodzenia cząstek przez
szczeliny. Separator wyposażony jest w konwencjonalny podajnik
wibracyjny usytuowany w górnej części urządzenia. Druty poru-
szają się wzdłuż górnej części separatora, podczas gdy cząstki
ziarniste spadają przez „palce” w szczelinie na niższy poziom.
Separacja może być prowadzona na sucho lub na mokro. Najczę-
ściej jednostopniowy proces separacji drutów jest niewystarczają-
cy, dlatego w przypadku, gdy wymagana jest wysoka wydajność
i dokładna separacja drutu bez względu na jego długość, dobrym
rozwiązaniem jest zastosowanie separatora kaskadowego. Separa-
tor kaskadowy powinien zapewnić pozycjonowanie szczelin w ka-
skadzie i jeśli jest to konieczne mieć możliwość zmiany ilości
stopni separacji.
Do testów wykorzystano zbudowany pięciostopniowy separator
o wymiarach 360 mm na 600 mm ze szczelinami o wymiarach
17 mm na 20 mm i odległości pomiędzy „palcami” 20 mm.
Wyniki uzyskane dla jednostopniowego separatora były podstawą
analizy pracy separatora kaskadowego. Analizowano przebieg
procesu separacji jednostopniowej i kaskadowej, w tym m.in.
wpływ prędkości transportu cząstek i mechanizmy zabezpieczają-
ce spadanie drutów przez szczelinę. Celem udoskonalenia i opty-
malizacji projektu urządzenia przeprowadzono szereg ekspery-
mentów. W badaniach wykorzystano spopielone odpady o wymia-
rach cząstek 2÷6 mm, przesiane na przesiewaczu prętowym. Ma-
teriał ten zawiera głównie ziarniste i płaskie cząstki, ale też druty
170
o różnych długościach i kształtach.
Pierwszą serię eksperymentów przeprowadzono w separatorze
jednostopniowym ze standardowym podajnikiem wibracyjnym dla
drutów o trzech kategoriach długości. Celem eksperymentów była
optymalizacja wysokości i szerokości szczeliny. Wykazano, że
odzysk drutów wzrasta wraz ze zmniejszaniem się wymiarów
szczeliny.
Podczas kolejnych eksperymentów badano wpływ częstotliwości
i amplitudy wibracji podajnika na odzysk drutów. Doświadczenie
przeprowadzono dla czterech różnych kategorii drutów (35÷39
mm; 40÷44 mm; 45÷50 mm i 50÷54 mm), przy wymiarach szcze-
liny 17 × 20 mm.
Końcowy eksperyment przeprowadzono w kaskadowym separato-
rze z kaskadą 5 × 5 dla 700 kg próbki popiołu o wielkości cząstek
od 2 do 6 mm, zawierającej 632 druty o długości przynajmniej 35
mm. Uzyskane wyniki pokazały, że:
⎯ kaskadowy separator drutu może być z powodzeniem zasto-
sowany do separacji granulowanych materiałów, np. popiołu,
⎯ eksperymentalny odzysk drutów dłuższych niż 50 mm był
w zasadzie całkowity,
⎯ prawdopodobieństwo przechodzenia drutu przez szczeliny
zwiększało się wraz ze wzrostem prędkości przesuwania się
drutów (dla dużej amplitudy wibracji lub częstotliwości po-
dajnika),
⎯ kształt krzywych odzysku zależy od tzw. krytycznej długości
drutu, która jest funkcją prędkości dozowania i systemu ka-
skadowego, parametrów definiujących pozycję i stromość
krzywej.
DŁUGOTERMINOWA STRATEGIA ODDZIAŁU ZA KOŁEM
PODBIEGUNOWYM GÓRNICZO-METALURGICZNEGO
KOMBINATU NORILSK NIKIEL W ZAKRESIE UTYLI-
ZACJI DWUTLENKU SIARKI – WAŻNIEJSZY KROK NA
DRODZE DO ŚWIATOWEGO PRZEWODNICTWA
KOZLOV A. N., ILJUCHIN I. V.: DOLGOSROCNAJA STRATEGIJA ZF
GMK NORILSKIJ NIKEL V OBLASTI UTILIZACII DIOKSIDA SERY —
VAZNEJSIJ SAG NA PUTI K MIROVOMU LIDERSTVU. GORNYJ ZUR-
NAL. SPEC. VYP. CVET. MET. 2005, nr 10, s. 73÷77, AG
Oddział kombinatu Norilsk Nikiel za kołem podbiegunowym
(ZF) charakteryzował się znacznymi wyrzutami dwutlenku siarki,
co negatywnie wpływało na środowisko. Ponad połowa wyrzutów,
tworzących się w przemyśle metalurgicznym pochodzi z gazów
ubogich w SO2, źródłem których są pirometalurgiczne wydziały
huty niklu, a także wydziały konwertorów huty Nadezdinskiej.
Strategicznym celem kompanii Norilsk Nikiel jest pięciokrotne
obniżenie objętości wyrzutów SO2 i osiągnięcie do 2015 r. tzw.
granicznych dopuszczalnych wyrzutów (ros. PDV).
We współpracy z krajowymi organizacjami naukowo-badawczymi
prowadzone są prace nad różnymi metodami desulfuryzacji gazów
metalurgicznych. Opracowano ponad 15 wariantów utylizacji SO2,
w tym m.in. wykorzystanie SO2 w hydrometalurgicznej przeróbce
pirotynów w autoklawach (ros. AOT), wyłapywanie SO2 za po-
mocą pulpy wapienia z otrzymaniem gipsu i jego zrzucaniem na
składowisko odpadów, produkcję kwasu siarkowego i produkcję
nawozów mineralnych.
Na podstawie obliczeń prowadzonych przez Instytut Gipronikel
wykazano, że dla Norilsk Nikiel najbardziej korzystny jest wariant
otrzymania siarki z bogatych gazów, a następnie jej składowanie
w Norylsku.
W 2004 r. Ministerstwo Zasobów Przyrody Federacji Rosyjskiej
zatwierdziło dokument określający kolejność obniżania wyrzutów
substancji zanieczyszczających do atmosfery przez zakłady prze-
mysłowe ZF do poziomu PDV. Przewiduje się stopniowe osią-
gnięcie zadanego współczynnika na drodze etapowej realizacji
przedsięwzięć organizacyjno-technicznych. Ustalono trzy terminy,
w których przewiduje się uzyskanie uzgodnionych wyrzutów (ros.
VSV) substancji zanieczyszczających do atmosfery:
⎯ VSV-1 przewiduje obniżenie wyrzutów siarki do 979 tys. t/r.
w latach 2004÷2008;
⎯ VSV-2 przewiduje obniżenie wyrzutów siarki do 915 tys. t/r.
w latach 2011÷2014;
⎯ VSV-3 przewiduje obniżenie wyrzutów siarki do 647 tys. t/r.
w latach 2011÷2014.
⎯ Od 2015 r. powinno być zapewnione obniżenie wyrzutów siar-
ki do poziomu PDV — nie wyżej niż 213 tys. t/r.
Obecnie cały program rozwoju kompleksu górniczo-wzbogacającego
i metalurgicznego ZF jest ściśle powiązany z długoterminową
strategią w zakresie utylizacji SO2. Obliczenia dotyczące wszyst-
kich kierunków rozwoju strategicznego i wszystkich przedsię-
wzięć oddzielnie i w powiązaniu z oceną wyrzutów SO2 wykona-
no z pomocą programu komputerowego na bazie Microsoft Excel.
Model opracowany, w oparciu o zbiór danych eksperymentalnych
i przemysłowych oraz ujawnione zależności korelacyjne, uwzględniał
kierunek perspektywicznego rozwoju ZF i był specjalnie adapto-
wany dla rozwiązania powyższego zadania.
NOWA METODA ODZYSKU WARTOŚCIOWYCH ME-
TALI Z NISKOGATUNKOWYCH RUD UTLENIONYCH
ZAWIERAJĄCYCH NIKIEL
XANBIN XU, YANTING XIE, LAN YAN, RUDONG YANG: A NEW
METHOD FOR RECOVERING VALUABLE METALS FROM LOW-
GRADE NICKELIFEROUS OXIDE ORES. HYDROMETALLURGY 2005,
t. 80, nr 4, s. 280÷285, AG
Przedstawiono nową metodę, w której zastosowano acydolizę
(hydrolizę kwasową) i ługowanie wodą (ang. SAWL) do przeróbki
utlenionych rud zawierających nikiel, oraz optymalne warunki do
odzysku niklu, kobaltu i miedzi z niskogatunkowych rud ze złóż
w Chinach. Nikiel w tych rudach był głównie obecny w serpenty-
nicie, dolomicie, getycie i uwodnionym siarczanie niklu.
Proces acydolizy przeprowadzono dodając stężony kwas siarkowy
do mokrej rudy utlenionej. Kwas siarkowy reagując ze składnika-
mi rudy wytwarzał duże ilości ciepła, przez co wzrastała tempera-
tura układu i zwiększały się prędkości reakcji. Następnie produkty
reakcji z kwasem siarkowym starzono w piecu lub na otwartym
powietrzu, po czym poddawano ługowaniu wodą, w wyniku czego
następowało efektywne rozpuszczenie Ni, Cu, Co i Fe. Na efek-
tywność procesu i ilość odzyskanych metali miały wpływ m.in.:
czas i temperatura starzenia oraz ilość kwasu siarkowego. Tempe-
ratura starzenia i ilość kwasu siarkowego miały pozytywny wpływ
na ekstrakcję metali. Proces prowadzony w wyższej temperaturze
może zredukować czas starzenia wymagany do osiągnięcia tych
samych wyników ekstrakcji. Zasugerowano jednak, że ze wzglę-
dów ekonomicznych dopuszcza się, aby to starzenie miało miejsce
w temperaturze otoczenia. Ustalone doświadczalnie optymalne warunki
procesu acydolizy są następujące: 50 g rudy/17 ml wody/ 28,76 g
H2SO4, starzenie w temperaturze otoczenia przez trzy lub cztery dni.
WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi
światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi
w 2006
12÷16 marca 2006, San Antonio, USA
TMSMeeting&Exhibition
Źródło: Minerals Engineering. 2003, v.16 nr 9, s.888
e-mail: mgtserv@tms.org
12 marca 2006, Perth, Australia
Magnetic&Electrical Separation 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
www.min-eng.com/confernces/
12 marca 2006, Perth, Australia
Magnetic&Electrical Separation 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
Odzysk niklu, kobaltu i miedzi otrzymanych podczas trzystop-
niowego przeciwprądowego procesu SAWL, prowadzonego
w warunkach optymalnych wynosił odpowiednio: 95,2 %, 94,7 %
i 82,8 %. Zużycie kwasu siarkowego wynosiło do 83 kg H2SO4/ kg
metali (4,32 kg niklu, 2,57 kg miedzi i 0,18 kg kobaltu/t metrycz-
ną rudy). Roztwór macierzysty zawierał: 2,81 g/l Ni, 1,62 g/l Cu
i 0,127 g/l Co.
Nowy proces SAWL jest prostą, efektywną i energooszczędną me-
todą odzysku niklu, kobaltu i miedzi z utlenionych niskogatunko-
wych rud.
FIRMA SMS WPROWADZA NOWY SYSTEM REGULA-
CJI PŁASKOŚCI
SMS INTRODUCES A NEW FLATNESS REGULATION SYSTEM.
ALUMINIUM 2005, t.81, nr 12, s.1108÷1109, AG
Wymagania co do jakości walcowanych taśm stają się coraz
bardziej surowe i dotyczą przede wszystkim płaskości taśm. Pła-
skość zależy od wielu różnych czynników, m.in. od chłodzenia,
regulacji mechanicznych elementów kontrolnych itd., a efektywna
regulacja płaskości zakłada szczegółową wiedzę o ww. parame-
trach.
Firma SMS Demag posiada wszechstronne doświadczenie w tej
dziedzinie, które stanowiło bazę do rozwoju nowego systemu kon-
troli płaskości. System płaskości opracowany w firmie SMS De-
mag obejmuje: układy pomiaru, kontroli i regulacji płaskości. Za-
pewnia on wysokie osiągi i stanowi doskonałe narzędzie wspoma-
gające osiągnięcie optymalnego stopnia płaskości.
Innowacyjny system kontroli płaskości firmy SMS Demag, wypo-
sażony w odpowiednie systemy pomiarowe i kontrolne, umożli-
wia przeprowadzenie pełnej analizy płaskości. System regulacji
płaskości SMS odznacza się szczególnie perfekcyjnym odwzoro-
waniem właściwości stanowiska. Tylko 100 % uwzględnienie za-
chowania elementów nastawczych walców gwarantuje idealne
dopasowanie szczeliny między walcami do wymagań procesu.
Szczegółowa wiedza o właściwościach stanowiska umożliwia do-
kładną separację walców roboczych i pośrednich, co pozwala na
stosowanie systemów regulujących bez ryzyka wibracji.
Inną zaletą systemu kontroli płaskości SMS, szczególnie przy
produkcji taśm aluminiowych, jest optymalne wykorzystanie se-
lektywnego chłodzenia wielostrefowego. System ustawia nie tylko
poszczególne strefy chłodzenia przestrzegając indywidualnych
stref pomiarowych, ale też optymalizuje całkowitą płaskość po-
przez aktywną regulację wypukłości termicznej z uwzględnieniem
wszystkich stref pomiarowych. Osiąga się to poprzez kontrolę ilości
środka chłodzącego, jak również jego rozdziału bez pomijania
podstawowych zadań korekty odchyleń miejscowej płaskości, a w wy-
niku uzyskuje się większą stabilność procesu i lepszą jakość taśmy.
www.min-eng.com/confernces/
13÷14 marca 2006, Perth, Australia
Gravity Concentration 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
www.min-eng.com/confernces/
15÷17 marca 2006, Perth, Australia
Comminution 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
www.min-eng.com/confernces/
12÷13 czerwca 2006, Falmouth, Cornwall, UK
171
Ultrafine Grinding 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
www.min-eng.com/confernces/
14÷16 czerwca 2006, Falmouth, Cornwall, UK
Hydrocyclones 06
Źródło: Minerals Engineering. 2005, v.18 nr 11, s.1133
www.min-eng.com/confernces/
18÷22 czerwca 2006, San Diego, USA
Tungsten, Refractory and Hardmetals IV
Powder Met2006
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s.43
e-mail: info@mpif.org
www.mpif.org
20÷22 września 2006, Essen, RFN
Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol — AG
Alicja Wójcik — AW
STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych.
Nowe Polskie Normy:
⎯ PN-EN 485-2:2006 Aluminium i stopy aluminium Blachy,
taśmy i płyty — Część 2: Własności mechaniczne
Zastępuje: PN-EN 485-2:2004 (U)
⎯ PN-EN 2684:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium Al-P7010-T7651 — Płyty 6 mm < a ≤ 140 mm
Zastępuje: PN-EN 2684:2005 (U)
⎯ PN-EN 2687:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium Al-P7010-T7451 — Płyty 6 mm < a ≤ 160 mm
Zastępuje: PN-EN 2687:2005 (U)
⎯ PN-EN 3553:2006 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop alumi-
nium Al-P2618A-T6511 — Pręty i kształtowniki wyciskane
— a lub D ≤ 160 mm
Zastępuje: PN-EN 3553:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 8491:2005 Metale — Rury — Próba zginania
Zastępuje: PN-EN ISO 8491:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 8492:2005 Metale — Rury — Próba spłaszczania
Zastępuje: PN-EN ISO 8492:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 8493:2005 Metale — Rury — Próba roztłaczania
Zastępuje: PN-EN ISO 8493:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 8494:2005 Metale — Rury — Próba wywijania
kołnierza
Zastępuje: PN-EN ISO 8494:2005 (U)
172
Aluminium 2006
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s.43
Tel. +49 211 90 191 221, Fax: +49 211 90 191 138
e-mail: criess@reedexpo.de
24÷28 września 2006, Busan, Korea
2006 Powder Metallurgy
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s.43
e-mail: pm2006@kpmi.or.kr
www.pm2006.org
22÷25 października 2006, Ghent , Belgia
Euro PM2006
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s.43
www.epma.com/pm2006
⎯ PN-EN ISO 8495:2005 Metale —Rury —Próba roztłaczania
pierścienia
Zastępuje: PN-EN ISO 8495:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 8496:2005 Metale —Rury —Próba rozciągania
pierścienia
Zastępuje: PN-EN ISO 8496:2005 (U)
⎯ PN-EN 12258-4:2006 Aluminium i stopy aluminium —Ter-
miny i definicje —Część 4: Pozostałości przemysłu alumi-
niowego
Zastępuje: PN-EN 12258-4:2005 (U)
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą
uznania:
⎯ PN-EN ISO 4545-1:2006 (U) Metale —Pomiar twardości spo-
sobem Knoopa —Część 1: Metoda badań
Zastępuje: PN-EN ISO 4545:1996
⎯ PN-EN ISO 4545-2:2006 (U) Metale — Pomiar twardości
sposobem Knoopa —Część 2: Sprawdzanie i wzorcowanie
twardościomierzy
Zastępuje: PN-ISO 4546:1999
⎯ PN-EN ISO 4545-3:2006 (U) Metale — Pomiar twardości
sposobem Knoopa —Część 3: Kalibracja wzorców twardości
Zastępuje: PN-EN ISO 4547:1999
⎯ PN-EN ISO 4545-4:2006 (U) Metale —Pomiar twardości spo-
sobem Knoopa —Część 4: Tablice wartości twardości
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
QUADRA NABYWA CARLOTA
Quadra buys Carlota, Mining Journal, 7 October 2005, p. 1
Quadra Mining Ltd podjęło decyzję o nabyciu od Cambior
Inc. projektu miedzi Carlota SX-EW w rejonie Miami w Arizonie.
Kwota transakcji wyniesie 37,5 mln $, 15 mln $ w gotówce
i 22,5 mln $ w złocie. Produkcja z projektu zostanie uruchomiona
w 2007 r. i wyniesie 66 mln lb katod miedziowych rocznie
w 11-letnim okresie funkcjonowania zakładu. Quadra obecnie
produkuje 75 tys. oz Au i 120÷127 mln lb Cu/r.
SUMITOMO INWESTUJE W PROJEKT MORENCI
Sumitomo’s Morenci investment, Mining Journal, 7 October 2005, p. 5; Metal
Bulletin, 10 October 2005, p. 12
Sumitomo Metal Mining Co. Ltd planuje zainwestować 31 mln $
w nowy zakład ługowania przy kopalni miedzi Morenci w Arizo-
nie, w której posiada 15 % udziałów (85 % udziałów należy do
Phelps Dodge Corp.).
ROZWÓJ KOPALNI KAMBOVE
Kambove copper expansion, Mining Journal, 7 October 2005, p. 6; Metal
Bulletin, 31 October 2005, p. 24
Central African Mining and Exploration Co. plc planuje budowę
nowego pieca katodowego do produkcji miedzi konwertorowej
w kopalni Kambove, 30 km na zachód od Likasi w Demokratycz-
nej Republice Kongo. Inwestycja będzie kosztować 35 mln $,
a w jej wyniku od marca 2006 r. Kambove będzie produkować
235 Mg Cu miesięcznie.
DISCOVERY NABYWA MAUN
Discovery secures Maun, Mining Journal, 7 October 2005, p. 7
Discovery Nickel Ltd dokonało nabycia projektu miedzi Maun
w Botswanie, obejmującego obszar 6 333 km2. Na projekt składa
się pięć prospektów o nazwach: Ngwako Pan, B, D, HW i P,
a zawartość miedzi zmienia się od 0,5 do 3,9 % Cu.
PLAN ROZWOJU PROJEKTU OYU TOLGOI
Ivanhoe details Oyu Tolgoi development plan, Mining Journal, 7 October 2005,
p. 8
Ivanhoe Mines Ltd ogłosiło, że niezależny plan rozwoju porfi-
rowego projektu miedzi i złota Oyu Tolgoi w Mongolii przewiduje
35-letnią produkcję ze złoża wynoszącą 1000 mln lb miedzi i 330
Rudy Metale R51, 2006, nr 3
UKD 669.3:661.6(051)(438)
tys. oz złota rocznie. Plan rozwoju projektu jest podzielony na
dwa etapy. Koszty inwestycyjne pierwszego etapu są szacowane
na 1,15 mld $ i przewiduje on budowę kopalni odkrywkowej na
grupie złóż Southern Oyu oraz zakładu przerabiającego 70 tys.
Mg rudy/dobę. Realizacja drugiego etapu o kosztach szacowanych
na 232 mln $ obejmie budowę podziemnej kopalni do eksploatacji
złoża Hugo South i przeróbkę 85 tys. Mg rudy/dobę.
POZYTYWNE WYNIKI STUDIUM DLA PROJEKTU ROSE-
BY
Universal happy with Roseby study, Mining Journal, 7 October 2005, p. 8;
Metal Bulletin, 10 October 2005, p. 12
Pierwsze wyniki ze studium wykonalności wykonywanego
przez Universal Resources Ltd dla projektu miedzi i złota Roseby
w rejonie Cloncurry w Queensland potwierdzają jego techniczną
wykonalność i ekonomiczną opłacalność. Zasoby geologiczne
Roseby szacuje się na 124 mln Mg rudy tlenkowej i siarczkowej
o średniej zawartości 0,72 % Cu i 0,06 g/Mg Au (przy zawartości
brzeżnej 0,5 % Cu). Studium przewiduje przeróbkę 8 mln Mg
rudy rocznie w 9-letnim okresie funkcjonowania kopalni i pro-
dukcję 50 tys. Mg miedzi oraz 15÷28 tys. oz złota rocznie.
URUCHOMIENIE HUTY MUFULIRA
Mufulira reopens, Mining Journal, 14 October 2005, p. 5, 28 October 2005,
p. 4; Metal Bulletin, 31 October 2005, p. 19
Mopani Copper Mines plc uruchomiło hutę miedzi Mufulira
w Zambii po kilkudniowym wstrzymaniu pracy zakładu na skutek
przerw w dostawach paliwa od rafinerii Indeni. Straty zakładu
szacowane są na 20 mln $. Huta jest przedsięwzięciem jv Glenco-
re International AG (73,1 %), First Quantum Minerals Ltd
(16,9 %) i ZCCM Investments Holdings Ltd (10%). Mopani
szacuje, że produkcja spółki w 2005 r. obniży się z planowanych
185 tys. do 140 tys. Mg Cu.
ROZWÓJ KOPALNI KEMESS NORTH
Kemess North EIA, Mining Journal, 14 October 2005, p. 9
Northgate Minerals Corp. przekazało władzom Kolumbii Bry-
tyjskiej raport oddziaływania na środowisko (EIA) kopalni
odkrywkowej Kemess North. Realizacja programu rozwoju
kopalni ma kosztować 190 mln $ i przedłuży czas funkcjonowania
zakładu do 2019 r., przy średniej produkcji na poziomie 250 tys.
oz Au i 113 mln lb Cu/r.
173
WYNIKI ZE ZŁOŻA BALCOOMA
Balcooma’s ‘spectacular’ results, Mining Journal, 21 October 2005, p. 9
Kagara Zinc Ltd uzyskało bardzo dobre wyniki z przeprowa-
dzonego programu wierceń na złożu metali podstawowych
Balcooma w północnej części Queensland. Zawartość metali
w złożu wynosi od 4,5 do 7,4 % Cu, od 0,37 do 0,49 g/Mg Au i od
20 do 30 g/Mg Ag. Wielkość bazy zasobowej Balcooma szacuje
się na 1,98 mln Mg rudy o średniej zawartości 3,27 % Cu,
0,44 g/Mg Au i 19 g/Mg Ag. Eksploatacja rudy będzie odbywać
się zarówno metodą odkrywkową, jak i podziemną.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU „118”
CVRD gives 118 project go-ahead, Mining Journal, 28 October 2005, p. 1;
Metal Bulletin, 31 October 2005, p. 18-19
Zarząd Cia Vale do Rio Doce (CVRD) wydał oficjalne zezwo-
lenie na realizację projektu miedzi „118”, zlokalizowanego w Pará
State w Brazylii. Projektowany zakład będzie produkować 36 tys.
Mg miedzi katodowej rocznie w okresie 11 lat. Rozpoczęcie
produkcji planuje się na I połowę 2008 r., a koszty inwestycji
szacowane są na 232 mln $.
WZROST PRODUKCJI ANTOFAGASTA
Antofagasta copper up, Mining Journal, 28 October 2005, p. 1; Metal Bulletin,
31 October 2005, p. 18
W III kwartale 2005 roku produkcja miedzi Antofagasta plc
wzrosła o 6,9 % w porównaniu z II kwartałem 2005 r. Produkcja
wyniosła w tym okresie 116 tys. Mg Cu, z czego 81 tys. Mg Cu
pochodziło z kopalni Los Pelambres.
BUDOWA HUTY CHAMBISHI
Chambishi smelter plan, Mining Journal, 28 October 2005, p. 4
NFC Mining Africa plc planuje zainwestować 100 mln $ w bu-
dowę nowej huty miedzi dla kopalni miedzi Chambishi w Kitwe
w Zambii, w której posiada 85 % udziałów. W chwili obecnej
NFC, będące w posiadaniu China Non-ferrous Metals Industries
Group (CNMIG), jest na etapie budowy zakładu ługowania kwasem,
który ma zwiększyć produkcję miedzi ze złoża Chambishi.
W 2004 r. produkcja uzyskana z projektu wyniosła 49 054 Mg
miedzi w koncentracie, a w 2005 r. ma osiągnąć poziom 65 tys. Mg.
REKORDOWA PRODUKCJA BHPB
BHPB posts record output, Mining Journal, 28 October 2005, p. 5
Dzięki nabyciu na początku roku WMC Resources Ltd, BHP
Billiton w III kwartale 2005 r. uzyskało rekordową produkcję
miedzi. Spółka wyprodukowała w tym okresie 309 tys. Mg Cu,
o 24 % więcej niż w III kwartale 2004 r. Produkcja ołowiu wyniosła
65 tys. Mg (bez zmian), niklu 44 Mg (wzrost o 125 %), cynku
29 tys. Mg (wzrost o 22 %), a złota 54 tys. oz (wzrost o 78 %).
ROZWÓJ PROJEKTU COLLAHUASI
Good developments at Collahuasi, Mining Journal, 28 October 2005, p. 8
Anglo American plc ogłosiło, że we wrześniu 2005 r. (2 miesią-
ce wcześniej niż planowano) uruchomiono zakład przeróbczy przy
miedziowo-molibdenowej kopalni Collahuasi w Chile, w której
posiada 44 % udziałów. Zdolność przeróbcza zakładu wynosi
4300 Mg miedzi w koncentracie i 4 tys. Mg molibdenu w koncen-
tracie na dobę. Zasoby wnioskowane złoża miedzi Rosario Oeste
wynoszą 248 mln Mg rudy o średniej zawartości 1,54 % Cu (przy
zawartości brzeżnej 0,4 % Cu).
POTENCJAŁ GALORE CREEK
Galore Creek potential grows, Mining Journal, 28 October 2005, p. 10
NovaGold Resources Inc. otrzymało od Hatch Ltd zaktualizo-
wane wstępne studium wykonalności dla rozwoju projektu miedzi,
złota i srebra Galore Creek w Kolumbii Brytyjskiej. Studium
przewiduje eksploatację złoża metodą odkrywkową, a planowana
174
produkcja wyniesie 300 tys. oz złota, 2,31 mln oz srebra i 168 tys.
Mg miedzi/r. w pierwszych sześciu latach funkcjonowania zakładu.
Prace budowlane na złożu rozpoczną się w połowie 2007 r.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA LUMWANA ZAKOŃ-
CZONE
Lumwana feasibility study completed, Mining Journal, 28 October 2005, p. 11
Equinox Resource Ltd otrzymało studium wykonalności dla roz-
woju projektu miedzi Lumwana w Zambii. Zasoby pewne i praw-
dopodobne złoża Malundwe szacuje się na 95,0 mln Mg o średniej
zawartości 0,97 % Cu, a złoża Chimiwungo na 117,7 mln Mg
o średniej zawartości 0,69 % Cu. Projektowany kombinat będzie
przerabiać 20 mln Mg rudy rocznie, a w pierwszych 5 latach pracy
będzie on produkował 188 tys. Mg miedzi z 434 tys. Mg koncen-
tratu rocznie.
ROZWÓJ KOPALNI KALUMBWE-MYUNGA
Metal Bulletin, 24 October 2005, p. 12
China National Overseas Engineering Corp. (COVEC), spółka
zależna China Railway Engineering Corp. (CREC), podpisała
z kongijską firmą MKM Co. wstępną umowę dotyczącą rozwoju
kopalni miedzi i kobaltu Kalumbwe-Myunga w Demokratycznej
Republice Kongo. MKM przekaże 100 % udziałów w kopalni
spółce jv, którą utworzy z COVEC i stanie się posiadaczem 29 %
udziałów w przedsięwzięciu (COVEC będzie posiadać pozostałe
71 % udziałów). Produkcja kopalni ma wynieść 8700 Mg miedzi
i 926 Mg kobaltu/r.
RESTRUKTURYZACJA PRZEMYSŁU METALI NIEŻE-
LAZNYCH W POLSCE
Restructuring of the Non-Ferrous Metals Industry in Poland, Erzmetall,
September/October 2005, p. 269-274
Omówiono stan technologii i rozwiązań techniczno-organiza-
cyjnych stosowanych w przemyśle metali nieżelaznych w Polsce.
Przedstawione zostały plany i perspektywy rozwoju technologicz-
nego tego przemysłu, w tym górnictwa, przeróbki i metalurgii
miedzi, cynku i ołowiu oraz aluminium. Dokonano również oceny
wpływu polskiego przemysłu wydobywczego na środowisko.
OUTOKUMPU WYGRYWA PRZETARG
China awards deal for processing plant, Mining Magazine, No. 4, October
2005, p. 4
Outokumpu Technology wygrało przetarg o wartości 50 mln €
na budowę zakładu przeróbczego miedzi dla Yanggu Xiangguang
Copper Co. w chińskiej prowincji Shangdong. W pierwszym etapie
produkcyjnym wydajność zakładu wyniesie 200 tys. Mg, a doce-
lowo 400 tys. miedzi katodowej rocznie. Instalacja siarczkowego
ługowania typu LUREC będzie pierwszą tego typu w Chinach.
ANGLOGOLD BUDUJE NOWY ZAKŁAD PRZERÓBCZY
AngloGold’s new plant, Mining Journal, 14 October 2005, p. 6
AngloGold Ashanti Ltd rozpoczęło budowę nowego zakładu
przeróbczego przy swojej podziemnej kopalni Cuiabá w Minas Gerais
w Brazylii. Zakończenie budowy jest planowane na listopad 2006 r.,
a koszty przedsięwzięcia wyniosą 35 mln $. Spółka planuje pogłę-
bić kopalnię z 960 do 1400 m, dzięki czemu stanie się ona jedną
z najgłębszych kopalń w Brazylii, a okres jej funkcjonowania
zostanie przedłużony do 2019 r.
URUCHOMIENIE PRODUKCJI Z PROJEKTU VYSO-
KOVOLTNOYE
Uzbek silver pour, Mining Journal, 14 October 2005, p. 7
Oxus Gold plc dokonało odlewu pierwszej partii sztabek sre-
bra z rudy pochodzącej z projektu złota i srebra Vysokovoltnoye
w Uzbekistanie. Zasoby projektu w jednym ciele rudnym szacuje
się na 1,66 mln Mg o średniej zawartości złota 1,13 g/Mg Au
i srebra 127 g/Mg Ag, a w drugim na 2,33 mln Mg o średniej zawarto-
ści 1,24 g/Mg Au i 27 g/Mg Ag. Roczna produkcja z projektu
może osiągnąć poziom 21 035 oz Au i 2,5 mln oz Ag.
JV PAN AFRICAN Z IMI I GOLDIAM
Pan African’s car deal, Mining Journal, 14 October 2005, p. 8
Pan African Resources plc utworzyło z International Mining
Investments Ltd (IMI) i Goldiam SARL spółkę jv celem eksplora-
cji projektów złota w Republice Środkowej Afryki. Pan African
i IMI będą posiadać po 45 % udziałów w nowej spółce, a Goldiam
pozostałe 10 % udziałów.
CREW GOLD NABYWA GUINOR
Crew Gold to acquire Guinor, Mining Journal, 21 October 2005, p. 1
Crew Gold Corp. podjęło decyzję o nabyciu kanadyjskiej fir-
my Guinor Gold Corp. za kwotę 389 mln C$ w gotówce. Inwesty-
cja umożliwi Crew Gold wejście na rynek złota Zachodniej
Afryki. Zasoby geologiczne nowej spółki wyniosą 2,5 mln oz Au,
a przemysłowe 7,5 mln oz Au. W 2007 r. łączna produkcja złota
powinna wynieść 600 tys. oz. Guinor jest operatorem projektu
złota Lefa w Gwinei, w którym posiada 85 % udziałów. Obecne
zasoby tego złoża są na wyczerpaniu i w najbliższym czasie
ługowanie na hałdzie zastąpione będzie procesem węglanowym.
Koszty przedsięwzięcia wyniosą 144 mln $, a zmiana technologii
ługowania przyczyni się do wzrostu produkcji, która od 2007 r.
ma wynieść 320 tys. oz Au/r.
BRAK RENTOWNOŚCI PROJEKTU VEDUGA
Study indicates Veduga uneconomic, Mining Journal, 21 October 2005, p. 8
Trans-Siberian Gold plc (TSG) otrzymało pierwsze wyniki
wstępnego studium wykonalności dla projektu złota Veduga
w Rosji. Opracowanie wskazuje na brak ekonomicznej rentowno-
ści przedsięwzięcia, biorąc pod uwagę zbyt małą wielkość zaso-
bów w stosunku do obecnych cen złota. Planując wykorzystanie
58 % zasobów złoża, możliwe jest wydobycie i przeróbka 1,6 mln
oz Au przy wydajności kopalni odkrywkowej rzędu 850 tys. Mg
rudy/r., a kopalni podziemnej 350 tys. Mg rudy/r. Proponowaną
formą wzbogacenia rudy jest wysokociśnieniowa, tlenowa flotacja
z odzyskiem na poziomie 88,2 %.
UCZESTNICTWO W PROJEKCIE CERRO CASALE
Cerro Casale deal, Mining Journal, 28 October 2005, p. 1
Po długich negocjacjach Placer Dome Inc. podpisało z Bema
Gold Corp. i Arizona Star Resource Corp. porozumienie dotyczące
warunków uczestnictwa w projekcie miedzi i złota Cerro Casale
w Chile. Bema i Arizona Star zapłacą Placer Dome 10 mln $ oraz
będą przekazywać po 10 tys. oz Au/r. w okresie 5 lat po 12 miesiącach
od momentu uruchomienia produkcji, po 20 tys. oz Au/r. przez
kolejne 7 lat (lub alternatywnie zapłacą spółce 70 mln $ po podjęciu
decyzji o budowie kopalni).
WZROST SPRZEDAŻY ZŁOTA GLENCAIRN
Glencairn gold sales up, Mining Journal, 28 October 2005, p. 7
We wrześniu 2005 r. Glencairn Gold Corp. odnotowało rekor-
dową sprzedaż złota. Wyniosła ona 8177 oz Au, z czego 4100 oz
Au pochodziło z odkrywkowej kopalni złota Bellavista na Kosta-
ryce. Kopalnia planowo wytworzy 60 tys. oz Au w okresie 9 lat,
przy kosztach operacyjnych 234 $/oz Au.
POZYTYWNE WYNIKI STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA
PROJEKTU SAN JOSE
San Jose study positive for Minera Andes, Mining Journal, 28 October 2005,
p. 8
Minera Andes Inc. otrzymało pozytywne wyniki ze studium
wykonalności dla projektu złota San Jose w Argentynie, w którym
posiada 49 % udziałów. Zasoby pewne i prawdopodobne złoża
wynoszą 1,16 mln Mg o średniej zawartości 7,7 g/Mg Au i 406
g/Mg Ag, a wydobycie projektowanej kopalni wyniesie 750 Mg
rudy/dobę. Koszty inwestycji szacuje się obecnie na 61,2 mln $,
jednak zarząd Minera Andes spodziewa się ich redukcji.
WZROST ZASOBÓW PROJEKTU SIMBERI
Allied boost Simberi and takes control, Mining Journal, 28 October 2005, p. 10
Allied Gold Ltd otrzymało nowe oszacowanie zasobów projektu
złota Simberi w Papui Nowej Gwinei. Zasoby pewne Simberi
wynoszą 9,57 mln Mg rudy o średniej zawartości 1,39 g/Mg Au
i zawierają 429 tys. oz Au, a prawdopodobne 3,97 mln Mg rudy
o średniej zawartości 1,47 g/Mg Au i zawierają 187 tys. oz Au.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU CORTEZ HILLS
Cortez Hills go-ahead, Mining Magazine, No. 4, October 2005, p. 4
Partnerzy jv w projekcie złota Cortez Hills w północno-wscho-
dniej Nevadzie, Placer Dome Inc. (60 %) i Rio Tinto (40 %),
podjęli decyzję o realizacji prac rozwojowych na satelitarnych
złożach projektu. Budżet projektu wyniesie 455 mln $. Cortez Hills
odkryto w 2003 r., a w jego skład wchodzą dwa złoża — Cortez
Hills i Pediment. Całkowite zasoby pewne obu złóż szacuje się na
37,5 mln Mg o średniej zawartości 3,3 g/Mg Au, a prawdopodob-
ne na 27,2 mln Mg o średniej zawartości 1,8 g/Mg Au.
BADANIA KLASTRÓW ZŁOTA
Gold clusters, Cwietnyje Metałły, 9.2005, p. 24-29
Trwają prace nad zachowaniem nanocząsteczek złota, z zasto-
sowaniem bioindykatorów w katalizie chemicznej. Osiągnięte
wyniki posłużą do opracowania nowej generacji urządzeń operu-
jących w nanoskali. W artykule została przedstawiona konfigura-
cja najbardziej stabilnych klastrów złota, zarówno dla parametrów
geometrycznych, jak i dysocjacji ze względu na stopień utlenienia.
Przedstawiono również aktywność katalityczną klastrów złota,
zależną od ładunku i siły jonizacji. Klastry złota o niższej warto-
ściowości mają większą zdolność reakcyjną. Prowadzone są także
prace nad metodą gazową dla klastrów złota o średnicy od 2 do
20 nm.
UPADŁOŚĆ GREUTER & KERSCHER
Greuter & Kerscher insolvent, Mining Journal, 7 October 2005, p. 6
Niemiecki producent cynku Greuter & Kerscher Metallhütten-
betrieb GmbH & Co (GKM) ogłosił stan upadłości na skutek
wysokich kosztów energii i rosnących cen złomu cynkowego.
Spółka produkowała 4600 Mg cynku i jego stopów rocznie.
WSTRZYMANIE PRACY KOPALNI ENDEAVOR
Endeavor suspended, Mining Journal, 28 October 2005, p. 3; Metal Bulletin, 31
October 2005, p. 22
CBH Resources Ltd ogłosiło force majeure na dostawy kon-
centratu z kopalni cynku, ołowiu i srebra Endeavor w Nowej
Południowej Walii z powodu osunięcia gruntu i zasypania chodni-
ków na głębokości 400 m. W III kwartale 2005 r. kopalnia wypro-
dukowała 29 741 Mg koncentratu cynku i 15 948 Mg koncentratu
ołowiu.
ROZWÓJ BLACK SWAN
Black Swan expansion, Mining Journal, 7 October 2005, p. 1; 14 October 2005,
p. 6
LionOre Mining International Ltd wyraziło zgodę na realiza-
cję projektu Disseminated 2 w Zachodniej Australii przez kopalnię
niklu Black Swan, w której posiada 80 % udziałów. Realizacja
tego projektu zwiększy produkcję kopalni o 50 % do wielkości
13 tys. Mg Ni/r. i wydłuży okres jej funkcjonowania do 2010 r.
Zasoby prawdopodobne Disseminated 2 szacowane są na 8,7 mln Mg
o średniej zawartości 0,72 % Ni. Całkowite koszty przedsięwzię-
cia, obejmujące zwiększenie wydajności zakładu przeróbczego
z 600 tys. Mg do 2,25 mln Mg/r., wynoszą 69 mln A$. OM Group Inc.
zabezpieczyło już dodatkowe dostawy niklu z kopalni Black Swan.
175
ANTAM ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ NIKLU
Antam nickel expansion offsets fuel price rise, Mining Journal, 7 October 2005,
p. 5
Indonezyjski producent niklu i złota PT Antam Tbk planuje
zakończenie budowy trzeciej jednostki kompleksu hutniczego
żelazoniklu w Pomalaa na wyspie Sulawesi w listopadzie 2005 r.
Komercyjna produkcja zakładu FeNi III ruszy na początku 2005 r.
i zwiększy wydajność kompleksu z 12 tys. Mg do 26 tys. Mg
żelazoniklu rocznie. Spółka dzięki inwestycji zredukuje też koszty
operacyjne, które w 2005 r. na skutek wzrostu cen paliwa wyniosą
4,00 $/lb Ni, a w 2006 r. uda się je obniżyć do 3,50 $/lb Ni.
CONSMIN BUDUJE ZAKŁAD PRZERÓBCZY
Consmin issues challenge with new nickel concentrator, Metal Bulletin,
3 October 2005, p. 16
Consolidated Minerals planuje budowę zakładu przeróbki ni-
klu o wydajności 10 tys. Mg Ni/r. Budowa zakładu przerwie
INFORMACJE GIEŁDOWE
FUZJA ROMARCO I WESTERN GOLDFIELDS
Junior gold merger, Mining Journal, 7 October 2005, p. 13
Romarco Minerals Inc. i Western Goldfields Inc. ustaliły wa-
runki swojej fuzji. Transakcja będzie miała formę przejęcia
odwrotnego i Romarco dokona emisji dwóch nowych akcji za
każdą akcję Western Goldfields. Obecni udziałowcy Romarco
i Western Goldfields będą posiadaczami odpowiednio 38 i 62 %
udziałów w nowej spółce.
XSTRATA POZA FUZJĄ INCO I FALCONBRIDGE
Canadian mega–merger sidelines Xstrata, Mining Journal, 14 October 2005,
p. 1; Metal Bulletin, 17 October 2005, p. 8, 9-11
Inco Ltd podpisało umowę z Falconbridge Ltd, na mocy której
Inco zamierza dokonać przejęcia Falconbridge za łączną kwotę
12,8 mld C$. Inco Ltd oferuje za każdą akcję spółki płatność
34 C$ lub 0,6713 swojej akcji plus 0,05 C$ w gotówce. Po
sfinalizowaniu transakcji powstała w wyniku fuzji korporacja
będzie jednym z największych producentów niklu i miedzi na świecie.
Planowana wielkość produkcji w 2005 r. to 735 mln lb niklu i 1330
mln lb miedzi, a do 2009 r. ma ona wzrosnąć do odpowiednio 985
mln lb i 2400 mln lb. Umowa pomiędzy spółkami uniemożliwia
największemu udziałowcy Falconbridge, Xstrata plc (20,1 %
udziałów), wysunięcie alternatywnej oferty przejęcia. Obecni
udziałowcy Inco pozostaną w posiadaniu 54 % udziałów nowej
spółki, a udziałowcy Falconbridge pozostałych 46 % udziałów.
Wartość nowego przedsiębiorstwa szacuje się na ponad 24 mld $.
WYNIKI FINANSOWE
WZROST ZYSKÓW FREEPORT
Freeport profit up on higher output, Mining Journal, 21 October 2005, p. 15
Wysokie ceny metali i wzrost produkcji kopalni miedzi i złota
Grasberg w Indonezji wpłynęły na osiągnięcie ponad pięciokrot-
nego wzrostu zysków Freeport McMoRan Copper & Gold Inc.
w III kwartale 2005 roku. Dochód netto spółki wyniósł 165,8 mln $
w porównaniu z 17,1 mln $ w III kwartale 2004 roku.
WZROST ZYSKÓW TECK COMINCO
Teck Cominco soars on strong prices, Mining Journal, 28 October 2005, p. 12
Wysokie ceny węgla, miedzi i cynku przyczyniły się do ponad
3-krotnego zwiększenia zysków netto Teck Cominco Ltd w III
kwartale 2005 roku. Dochody netto spółki wyniosły w tym okresie
405 mln C$ w porównaniu ze 120 mln C$ w III kwartale 2004
176
monopolistyczne praktyki BHP Billiton, które jest posiadaczem
jedynego koncentratora niklu w rejonie Kambalda-Kalgoorlie
w Australii. Wstępne koszty inwestycji szacowane są na 10 mln A$.
PRACE METALURGICZNE AMBATOVY NICKEL PRO-
JECT
Process development by Dynatec for the Ambatovy Nickel Project, CIM
Bulletin, September/October 2005, p. 90
Ambatovy Nickel Project rozpoczęło realizację projektu odzy-
skiwania niklu i kobaltu z laterytowego złoża na Madagaskarze.
Produkcja z projektu może wynieść szacunkowo 60 tys. Mg niklu
i 5600 Mg kobaltu rocznie. Testy metalurgiczne prowadzone są
w laboratoriach Dynatec w Fort Saskatchewan. Zaproponowana
technologia obejmie wysokociśnieniowe ługowanie kwasem
i odzysk z mieszanki siarczkowej rozpuszczalnych metali. Plano-
wane uzyski wynoszą 95,5÷97 % dla niklu i 94÷97 % dla kobaltu.
EMISJA AKCJI NEVSUN
Nevsun bought deal, Mining Journal, 14 October 2005, p. 10
Nevsun Resources Ltd wynegocjowało z konsorcjum ubezpie-
czeniowym prowadzonym przez Canaccord Capital emisję 13,35
mln jednostek po cenie 2,25 C$/jednostkę. Na każdą jednostkę
przypada jedna akcja zwykła Nevsun i pół gwarancji na zakup
dalszych akcji spółki po cenie 3,00 C$/akcję w okresie 3 lat.
Dochód z emisji zostanie przeznaczony na rozwój projektów złota
w Mali i Erytrei.
KAZAKHMYS WCHODZI NA LME
Kazakhmys lists, Mining Journal, 14 October 2005, p. 10
Od 7 października 2005 r. akcje Kazakhmys plc, reprezentujące
26 % kapitału akcyjnego spółki, weszły do obrotu giełdowego LME
w wyniku wstępnej oferty publicznej (IPO) po cenie 5,40 £/akcję.
Spółka uzyskała w wyniku emisji dochód brutto w kwocie 661 mln £,
z czego 315,5 mln £ zostanie przeznaczone na prace eksploracyj-
ne, w tym na rozwój projektu Aktogay w Kazachstanie.
LUNDIN SPRZEDAJE WHEATON
Lundin’s Wheaton sale, Mining Journal, 14 October 2005, p. 13
Lundin Mining Corp. sprzedało 6 mln akcji Silver Wheaton
Corp., uzyskując dochód netto w kwocie 25,2 mln $. Lundin
pozostanie posiadaczem 30 mln gwarancji Wheaton, które umoż-
liwią zakup akcji spółki (5 gwarancji = 1 akcja zwykła) po cenie
4,00 C$/akcję.
roku, co odpowiada zyskowi 2,00 C$/akcję Teck Cominco.
Dochód ze sprzedaży miedzi wyniósł 363 mln C$, ze sprzedaży
cynku 396 mln C$, ze sprzedaży złota 33 mln, a ze sprzedaży
węgla 358 mln C$.
WYNIKI FINANSOWE INCO I FALCONBRIDGE
Mixed fortunes for Canadian merger partners, Mining Journal, 28 October
2005, p. 13
Inco Ltd w III kwartale 2005 r. uzyskało dochód netto na po-
ziomie 62 mln $ w porównaniu z 142 mln $ w III kwartale 2004 r.
Dochody ze sprzedaży produktów spółki nieznacznie wzrosły do
1,08 mld $, ale produkcja niklu spadła o 6 % do 111 mln lb,
a koszty operacyjne wzrosły o 32 % do 3,03 $/lb Ni. Z kolei
Falconbridge w III kwartale 2005 r. zanotował dochód netto na
poziomie 214 mln $ w porównaniu z 118 mln $ w III kwartale 2004 r.
TRUDNY KWARTAŁ DLA PRODUCENTÓW ZŁOTA
Tough quarter for gold producers, Mining Journal, 28 October 2005, p. 15
Dwaj najwięksi producenci złota na świecie, Newmont Mining
Corp. i AnloGold Ashanti Ltd, odnotowali w III kwartale 2005 r.
spadek zysków netto. Zysk netto Newmont wyniósł w tym okresie
126 mln $ w porównaniu z 129 mln $ w III kwartale 2004 r., a zysk
AngloGold Ashanti wyniósł 9 mln R w porównaniu z 604 mln R
w II kwartale 2005 r. Z kolei Gold Fields Ltd w III kwartale
2005 r. odnotował zysk netto na poziomie 39 mln R w porównaniu
ze stratą netto w kwocie 27 mln R w poprzednim kwartale.

CENY METALI
ROSNĄCE CENY METALI SZLACHETNYCH 10 October 2005, p. 14; 17 October 2005, p. 13
Precious metals still climbing, Mining Journal, 14 October 2005, p. 6 Europejscy producenci cynku i spółki handlowe spodziewają
11 października 2005 r. cena złota osiągnęła poziom najwyż- się znaczącego wzrostu premii za cynk w 2006 r. Premie te wzrosną
szy od 18 lat, dochodząc do 480,25 $/oz. Z kolei cena platyny szacunkowo o 10÷15 $/Mg, a według innych źródeł aż o 20÷40 $/Mg.
wyniosła 943 $/oz i takiej ceny nie zanotowano od 25 i ½ roku.
Rekordowy wzrost cen spowodowany był obawami przed inflacją
i terroryzmem. Analitycy szacują, że największy wzrost cen wśród Średnie miesięczne ceny metali
metali szlachetnych w kolejnych latach osiągnie platyna. W 2006 r.
jej cenę prognozuje się na 911 $/oz, a w 2007 r. na 929 $/oz. Styczeń÷październik Październik
2005 2005
Metal
CENA MIEDZI PRZEKRACZA 4 TYS. $/MG Cena Cena Cena
Copper breaks US$4,000/t, Mining Journal, 21 October 2005, p. 3. najniższa najwyższa najniższa
18 października 2005 r. średnia trzymiesięczna cena miedzi osią- Miedź Grade A ($/Mg)
gnęła kolejny rekord, przekraczając poziom 4 tys. $/Mg. Cena ta transakcje natychmiastowe 3071,00 4179,50 4059,13
wyniosła 4018 $/Mg Cu, a zapasy miedzi w magazynach LME
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 2945,00 3991,00 3898,71
osiągnęły tego dnia wielkość 62 825 Mg.
Ołów ($/Mg)
NAJWYŻSZA CENA CYNKU OD OŚMIU LAT transakcje natychmiastowe 823,50 1034,75 1004,17
Zinc price hits eight–year high, Mining Journal, 21 October 2005, p. 3 transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 822,00 990,00 965,43
Średnia trzymiesięczna cena cynku w trzecim tygodniu paź- Cynk ($/Mg)
dziernika 2005 r. osiągnęła najwyższy od ośmiu lat poziom i wyniosła transakcje natychmiastowe 1164,75 1571,00 1487,90
1524 $/Mg, a zapasy tego metalu na LME spadły o 0,9 % do
498 275 Mg. Wzrost cen związany jest z obawami dotyczącymi transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1187,00 1565,00 1491,74
nadal niewyjaśnionej sytuacji magazynów w okolicy Nowego Orleanu. Nikiel ($/Mg)
transakcje natychmiastowe 11 575,00 17 747,50 12 396,55
NOWE PROGNOZY CEN METALI NA 2006 ROK transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 11 700,00 16 625,00 12 434,76
Cena Cena
Barclays lifts cash copper forecast by 24 percent, Metal Bulletin, 10 October miesięczna miesięczna
2005, p. 12 Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
październik październik
Barclays Capital dokonał aktualizacji swoich prognoz dotyczą- 2005 2005
cych cen metali podstawowych w 2006 r. Według nowych szacun- min. 99,8% 13,856 14,394
ków średnia cena miedzi w I kwartale 2006 r. wyniesie 4000 $/Mg
min. 99,3% 12,419 13,350
w porównaniu z 3050 $/Mg w poprzednim oszacowaniu, a średnio-
roczna cena tego metalu ma wynieść 3600 $/Mg (2900 $/Mg Złoto ($/oz)
w poprzednim oszacowaniu). Cena ołowiu w 2006 r. ma wynieść cena poranna 470,10714
kwartalnie: 940, 920, 900 i 880 $/Mg. Z kolei średnia cena niklu cena popołudniowa 469,89762
w 2006 r. szacowana jest na 14 500 $/Mg, a cynku na 1500 $/Mg.
Srebro (c/oz)

PROGNOZOWANY WZROST PREMII ZA CYNK spot 767,04762

Europe’s Zn industry urges rise in next year’s premiums, Metal Bulletin, October Averages, Metal Bulletin, 7 November 2005, No. 8918, p. 26

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

177
 ZAPASY OŁOWIU
Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo–Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.
CHRONICLE
JÓZEF ZBIGNIEW SZYMAŃSKI
Prezes Zarządu SITMN
WSPÓŁPRACA Z NIEMIECKIM GDMB
W dniach 25 i 26 stycznia 2006 roku w Instytucie Metali Nie-
żelaznych w Gliwicach, odbyły się rozmowy Prezesów Zarządów
ww. Stowarzyszeń. Organizatorem i gospodarzem spotkania był
Kolega Profesor Zbigniew Śmieszek. Niemiecką Organizację
Stowarzyszenia Inżynierów, Metalurgów i Górników (GDMB —
Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik
założony w 1912 r. jako Gesellschaft Deutscher Metallhütten- und
Bergleute) reprezentował Prezes Zarządu Dr Ing. Kunibert Hanusch.
Polskie Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Metali Nieżela-
znych (SITMN) reprezentowali: Prezes Zarządu dr inż. Józef
Zbigniew Szymański, Wiceprezes Zarządu prof. dr inż. Zbigniew
Śmieszek, Przewodniczący Zespołu Współpracy z Zagranicą mgr
inż. Andrzej Płonka.
Celem spotkania była wymiana doświadczeń oraz omówienie
zasad stałej współpracy. GDMB jest w znacznej mierze odpo-
wiednikiem polskiego SITMN. Jest więc bratnim Stowarzysze-
niem. Zrzesza w swojej organizacji inżynierów i techników pracują-
178
ZAPASY NIKLU
cych w przedsiębiorstwach branży metali nieżelaznych, między
innymi Wieland, KM Europa Metal AG i inne. Ponadto GDMB
zrzesza pracowników inżynieryjno-technicznych z kilkudziesięciu
firm zajmujących się działalnością górniczą i ochroną środowiska.
Łącznie do GDMB należy około 1350 osób z ponad 100 firm
należących do prywatnego kapitału. Są to nieliczne reprezentacje
tych firm. Nie ma więc w strukturze organizacyjnej Kół Zakłado-
wych. Działają natomiast Komisje (Komitety) grupujące osoby
o wspólnych zainteresowaniach. Najaktywniej działa Komisja ds.
miedzi, która między innymi w marcu 2006 r. organizuje we
Wrocławiu Międzynarodową Konferencję Miedziową. Członko-
wie GDMB składki opłacają bezpośrednio na konto Stowarzysze-
nia. Dla przykładu od 2006 r. składki członkowskie są opłacane
w następującej wysokości:
⎯ członkowie z przedsiębiorstw — 140 EUR/r.,
⎯ członkowie z instytutów i uczelni — 180 EUR/r.,
⎯ emeryci — 75 EUR/r.,
⎯ studenci — 35 EUR/r.,
⎯ młodzi inżynierowie przez pierwsze 5 lat — 85 EUR/r.,
⎯ firmy minimum — 1000 EUR/r
Biuro GDMB obejmuje również Redakcję miesięczników: Erzmetall
— World of Metallurgy, World of Mining — Surface & Under-
ground. Łącznie zatrudnia na pełnych etatach 5 osób. Zarząd Sto-
warzyszenia, podobnie jak SITMN, pracuje społecznie. Bardzo
owocne okazały się rozmowy na temat współpracy. W wyniku
tych rozmów podpisano porozumienie o współpracy (w języku
angielskim), którego polska wersja brzmi następująco:

SITMN
POROZUMIENIE O WSPÓŁPRACY

Pomiędzy SITMN reprezentowanym przez:

dr. inż. Józefa Zbigniewa Szymańskiego — Prezesa SITMN
prof. dr. inż. Zbigniewa Śmieszka — Wiceprezesa SITMN
a GDMB reprezentowanym przez:
dr. inż. Kuniberta Hanusch’a — Prezesa GDMB

Preambuła

SITMN i GDMB uznając obopólne korzyści w zakresie międzynarodowej działalności stowarzyszeniowej oraz współpracy
naukowców, inżynierów, techników i studentów postanawiają podpisać poniższe porozumienie.
Obie strony niniejszego porozumienia podejmą kroki, by wspierać inicjatywy obejmujące formy współpracy wyszczególnio-
ne poniżej:

SITMN i GDMB zgadzają się nawiązać bliską współpracę pomiędzy obiema organizacjami w zakresie reprezentowanych przez nie
obszarów wiedzy i technologii.
Bliska ale nieograniczona (swobodna) współpraca będzie polegała na:

1. Członkostwo wzajemne będzie bezpłatne (SITMN w GDMB i GDMB w SITMN).

2. Członkostwo wzajemne dotyczyć będzie również wymiany czasopism branżowych „Rudy i metale nieżelazne” oraz „World of
metallurgy — ERZMETALL”. Członkowie obu organizacji mogą otrzymywać czasopismo organizacji partnerskiej na warunkach, któ-
re zostaną uzgodnione.
3. Stowarzyszenia będą wymieniać się zaproszeniami na wydarzenia naukowe i techniczne, seminaria i kongresy.
4. Dwóch członków każdego ze Stowarzyszeń może uczestniczyć bezpłatnie w wydarzeniach organizowanych przez partnerskie
Stowarzyszenie. Większa liczba członków może natomiast brać udział w tych wydarzeniach na takich warunkach, na jakich uczest-
niczą w nim członkowie Stowarzyszenia – organizatora wydarzenia.
5. Oba Stowarzyszenia mogą wspólnie sponsorować i organizować międzynarodowe konferencje lub wspomagać się nawzajem w ich organi-
zacji.
6. Oba Stowarzyszenia będą wzajemnie wspierać inicjatywy prowadzące do wspólnych projektów naukowych i technologicznych.
7. Wspólne projekty naukowe i techniczne.

Postanowienia końcowe
1. Porozumienie wchodzi w życie z dniem podpisania, będzie obowiązywać przez 5 lat i będzie podlegało przedłużeniu.
2. Zmiany do porozumienia mogą być w formie pisemnych aneksów.

...................................................... ........................................................
za GDMB: za SITMN:

Gliwice, dnia 27.01.2006 r

Integracja Państw Unii Europejskiej w celu zapewnienia efektyw-
ności gospodarowania, potrzebuje mocnego wsparcia i zaangażo-
wania różnych organizacji technicznych i społecznych. Szczegól-
na rola w tym zakresie należy do kadry inżynieryjno-technicznej
i ekonomicznej zrzeszonej w różnych stowarzyszeniach. Organi-
zacje te zrzeszają wybitnych specjalistów i ekspertów, w tym
pracowników naukowych wyższych uczelni i instytutów. Wyko-
rzystanie tak ogromnego potencjału wiedzy i zasobów kreatywno-
ści, może wpływać na efektywny rozwój gospodarki Unii Euro-
pejskiej. W tym celu niezbędne jest współdziałanie i integracja
grup zawodowych z poszczególnych krajów UE. Podpisane porozu-
mienie o współpracy SITMN z niemieckim GDMB, stanowi dobry
zalążek tej integracji. W przypadku podpisania podobnych porozu-
mień ze Stowarzyszeniami innych Państw Unii Europejskiej, stanowi-
łoby przesłankę do powołania Federacji Stowarzyszeń Branży Metali
Nieżelaznych UE. Istnienie Federacji byłoby mocnym kołem napę-
dowym postępu i rozwoju w krajach UE. Aspekt ten nadaje podpisa-
nemu porozumieniu znamiona historycznego dokumentu.

179
 DOKTORS’ AND ASSISTANT PROFESSORS’ THESES

Mgr inż. KRZYSZTOF ONOPIAK

Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice

Tytuł rozprawy doktorskiej:

Badania procesu usuwania stałych wtrąceń tlenkowych z ciekłego aluminium metodą barbotażu

Promotor: Prof. dr hab. inż. Jan Botor — Politechnika Śląska, Katowice.

Recenzenci: Dr hab. inż. Jan Wypartowicz, prof. nzw., — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.
Dr hab. inż. Leszek Blacha, prof. nzw., — Politechnika Śląska, Katowice.

Rafinacja metali ma zasadnicze znaczenie dla otrzymania wy-
robów pożądanej jakości. W celu uzyskania wyrobu wysokiej
jakości, konieczne jest poddanie metalu procesowi minimalizują-
cemu ilość występujących w nim zanieczyszczeń. Celem pracy
było przeprowadzenie badań rafinacji ciekłego aluminium z wtrą-
ceń tlenkowych metodą barbotażu oraz symulacja ich przebiegu za
pomocą opracowanego modelu opisującego proces.
Opisano rodzaje wtrąceń występujące w aluminium i jego sto-
pach, dokonano przeglądu metod rafinacji oraz sposobów analizy
ciekłego metalu na obecność wtrąceń. Przeprowadzono selekcję
danych fizykochemicznych oraz dobrano niezbędne dane do prze-
prowadzenia obliczeń. Scharakteryzowano mechanizm usuwania
wtrąceń tlenkowych metodą flotacji, w którym uwzględniono
szereg czynników w zakresie oddziaływania stałego wtrącenia
z gazowym pęcherzykiem w fazie ciekłej, m.in.: prędkości wzno-
szenia i średnice pęcherzyków gazu; warunki hydrodynamiczne
procesu i jego parametry czasowe; prawdopodobieństwa zderzenia
i adhezji wtrącenia na powierzchni pęcherzyka.
Spośród zależności charakteryzujących mechanizm rafinacji
barbotażowej metalu od wtrąceń wyselekcjonowane równania
zastosowano w opracowanym prostym modelu matematycznym.
Przyjęte założenia uwzględniające głównie aspekt flotacji pozwo-
liły uprościć model złożonego procesu usuwania wtrąceń z ciekłe-
go aluminium. Przeprowadzone na modelu obliczenia symulacyjne,
w uzależnieniu od warunków hydrodynamicznych, umożliwiły okre-
ślenie: stopnia eliminacji stałych wtrąceń tlenkowych w czasie oraz
optymalnej średnicy pęcherzyków gazu rafinującego. Wykazano,
że wraz ze wzrostem natężenia przepływu gazu i zmniejszeniem
średnic jego pęcherzyków oraz wydłużeniem czasu rafinacji rośnie
sprawność usunięcia wtrąceń tlenkowych.
W części doświadczalnej zweryfikowano przedstawiony model pro-
cesu flotacji stałych wtrąceń tlenkowych z danymi uzyskanymi na
stanowisku przemysłowym składającym się z: pracującego cy-
klicznie pieca tyglowego do topienia aluminium, rafinatora barbo-
tażowego typu URO−200, aparatury PREFIL określającej jakość
metalu oraz mikroskopu skaningowego. Utlenione powietrzem lub
tlenem technicznym za pomocą rotora rafinatora URO ciekłe
aluminium w gatunku A0, poddawane było rafinacji w określo-
nych przedziałach czasu, dla natężeń przepływu gazu rafinującego
— argonu, wynoszących 10, 15 oraz 20 dm3 min–1. Rafinację metalu
przeprowadzano dla wytopów aluminium o masie 180÷250 kg,
w zakresie temperatur 993÷1023 K.
Użycie rotora w badaniach rafinacji pozwoliło na usunięcie
w czasie 15 minut ok. 60 % wtrąceń, co stanowi wynik wystarcza-
jący i typowy dla większości zastosowań technologicznych. Dla
wytworzenia produktu bardzo wysokiej jakości, np.: folii alumi-
niowych, wskazanym jest stosowanie dodatkowo filtracji. Uzy-
skany dobry poziom usunięcia wtrąceń tlenkowych z ciekłego
metalu jest zbliżony do wskaźników charakteryzujących stosowa-
ne na świecie rafinatory jak (stopień usunięcia wtrąceń w %), np.:
ASV (40÷90 %), Alpur (60÷95 %), AFD (do 90 %) i in. Zaobser-
wowano zbieżność charakterystyk przebiegu krzywych rafinacyj-
nych aluminium od wtrąceń i wodoru, gdzie w obu przypadkach
około połowy zanieczyszczeń stałych i gazowych usuwanych jest
w czasie pierwszych 10 minut procesu.
Równanie krzywej opisującej sprawność η usunięcia wtrąceń
z ciekłego aluminium po 8 seriach doświadczeń, przy odchyleniu
standardowym 12,5 %, przedstawiono w postaci zbliżonej do
przedstawionego w pracy uproszczonego modelu rafinacji, tj.
η = 100(1 – exp(– 0,00096 t)).
Równanie wyznaczono dla natężeń przepływu gazu Q g =
(15 ±5) dm3 min.–1 Porównanie przebiegu krzywej doświadczalnej
z przebiegiem zależności modelowych dla różnych średnic wtrą-
ceń poza dużą zbieżnością krzywych, wskazuje na prawdopodob-
ny średni zakres uzyskanych w badaniach średnic stałych tlenków
od 30 do 50 μm. Świadczy to o zgodności przyjętego modelu
z warunkami rzeczywistymi.

180
 XI KONKURS
O NAGRODĘ IMIENIA
PROFESORA ANTONIEGO RODZIEWICZA-BIELEWICZA

Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie

ogłasza

KONKURS O NAGRODĘ IMIENIA PROFESORA

ANTONIEGO RODZIEWICZA-BIELEWICZA

za wybitne prace naukowe, obejmujące zagadnienia mieszczące się w zakresie

hutnictwa i dyscyplin ściśle związanych, zawierające elementy nowości w stosunku
do aktualnego stanu wiedzy, nauki i techniki w świecie.

Do konkursu mogą być zgłaszane prace naukowe, opublikowane nie wcześniej niż
3 lata przed datą zamknięcia konkursu.
Konkurs dostępny jest dla pracowników wyższych Uczelni oraz innych Zakładów
Pracy.
Szczegółowy Regulamin Konkursu, uchwalony przez Senat AGH opublikowany został
w Zarządzeniu nr 4/92 JM Rektora Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława
Staszica w Krakowie, z dnia 10 kwietnia 1992 r.

Przewiduje się przyznanie nagrody i wyróżnienia

Jury może nie przyznać nagrody, względnie wyróżnienia, jeżeli przedłożone

prace nie reprezentują odpowiedniego poziomu naukowego.
Prace należy składać do Przewodniczącego Jury Konkursu do dnia
31 maja 2006 roku w Sekretariacie Zakładu Plastycznej Przeróbki
Metali WIMilP AGH, pawilon B-4,1 piętro, pokój 114.

Przewodniczący Jury Konkursu

Prof. dr hab. inż. Janusz Łuksza
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelaz-
ne publikują artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa
metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowe-
go, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemy-
słu metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekom-
pletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne),
artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowa-
nych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki,
techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów),
artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpo-
wiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności inte-
lektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej
publikowany w innych czasopismach krajowych i zagra-
nicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadają-
cych sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe defini-
cje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy
literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z po-
daniem brzmienia fonetycznego np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzonego
w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk CD
zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki umieszczone
w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą pliku i nazwiskiem
autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy
zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry
arabskie) tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę ry-
sunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie
(8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne
i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowa-
nia:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny
tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (auto-
rów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy poda-
ny w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języ-
ku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnio-
ski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno
być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie,
a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na
dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie
się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście
powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach
kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak
E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, ilość
stron maszynopisu, tablic, rysunków w tym fotografii oraz imię
i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszkania i pracy
z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres re-
dakcji: Wydawnictwo NOT-SIGMA, 40-019 Katowice, ul.
Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel. (0-prefix-32) 256-1777.
Nadsyłanych materiałów redakcja nie zwraca. We wszystkich
innych sprawach nie objętych niniejszymi wskazówkami
prosimy się bezpośrednio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja