R • 52

2007
CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
METALI NIEŻELAZNYCH

M I E S I Ę C Z N I K
Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

SPIS TREŚCI: Strona

CONTENTS: Page

Pietrzyk M.: 652 Szanowni Państwo

Richert J., Leszczyńska B., Galanty M.,
Mroczkowski M., Tkaczewski P.:
Wajda W., Bijak M., Paul H.,
Madej Ł., Trębacz L.:
Maciejewski J., Mróz Z.:
Czumaczenko E. N., Kukuryk B.:
Szeliga D., Madej Ł., Pietrzyk M.,
Kuziak R.:
Kordzikowski P.:
Oliferuk W., Maj M.:
Knapiński M., Dyja H.:
Szczepanik S.:
Macioł P.:
656 Odkształcalność kompozytów aluminiowych wzmocnionych popiołami lotnymi
Deformability of aluminium matrix composites strengthened by fly ashes
664 Odkształceniowe zachowanie monokryształów stopu aluminium Al-1%Mn
Deformation behaviour of Al-1wt%Mn aluminium alloy single crystals
668 Analiza procesu wyciskania metali wspieranego deformacją cykliczną
Analysis of cyclic torsion assisted extrusion process through flat-ended die
677 Analiza procesu kształtowania nadplastycznego powłokowych elementów
tytanowych
Analysis of superplastic forming of the titanium hemispherical shape
683 Dobór najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych
plastycznie
Selection of the best rheological model for materials subjected to plastic
deformation
689 Zastosowanie energetycznego kryterium Rychlewskiego do oceny wytężenia
anizotropowych cienkich warstw wykazujących efekt różnicy wytrzymałości
Application of energy-based Rychlewski criterion for assessment of material
effort in anisotropic thin layers revealing strength differential effect
695 Identyfikacja składników energii zmagazynowanej podczas jednoosiowego
rozciągania
Identification of stored energy components during uniaxial tension
702 Numeryczna weryfikacja wartości odkształceniaw próbie MAXStrain
The numerical verification of the strain value during MaxStrain test
707 Wpływ zagęszczania na gorąco wyprasek z mieszanek proszków aluminium
i stopu Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr na własności otrzymanych materiałów
The influence of hot consolidation of preforms from aluminium
and Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr alloy powders on the properties of the obtained
materials
711 Reprezentacja wiedzy o technologiach przeróbki plastycznej oraz cechach
wyrobów w oparciu o relacyjną bazę danych
Application of relational database for representation of the knowledge about
plastic working technologies and products features
Wieczorek T., Kadzimierz R.:
Stachowicz F.:
Krupnik G., Grzyb J., Oleksy A.,
Libura W.:
Gontarz A., Pater Z., Weroński W.:
Hyrcza-Michalska M., Grosman F.:
Tofil A., Pater Z.:
Osika J., Świątkowski K., Karaś Ł.:
Zasadziński J., Knych T., Dziedzic E.:
Knych T., Kawecki A., Mamala A.:
Knych T., Kwaśniewski P., Mamala A.:
Knych T., Mamala A., Uliasz P., Spyra
M., Lejkowski J.:
Knych T., Mamala A., Smyrak B.,
Uliasz P.:
Knych T., Mamala A., Smyrak B.:
Knych T., Mamala A., Smyrak B.,
Uliasz P.:
Pawłowska B., Śliwa R. E.:
Kut S.:
Błaż L., Kula A., Sugamata M.,
Kaneko J.:
Stalony-Dobrzański F., Tomaszewski
H., Godwod K., Ostachowski P.:
716 Modelowanie procesu nagrzewania indukcyjnego rur przed ich hartowaniem
z uwzględnieniem zjawisk elektromagnetycznych i cieplnych
Pipes’ induction heating modelling including electromagnetic and thermal
phenomena
722 Umocnienie odkształceniowe materiału w próbach jedno- oraz dwuosiowego
rozciągania blach
Strain hardening of material under uniaxial and biaxial testing of sheet metal
728 Jakość prętów ze stopów Al wyciskanych z małym stopniem odkształcenia
The quality of rods from aluminium alloys extruded with low extrusion ratio
733 Wybrane aspekty kształtowania plastycznego korpusu noża obrotowego
Selected aspects of plastic forming of a frame of rotary cutter
739 Wybrane zagadnienia kształtowania plastycznego blach spawanych laserowo
Some problems of laser welded tailored blanks metal forming
744 Dzielenie bezodpadowe metalowych prętów okrągłych
Splitting without waste of round metal bars
750 Modelowanie fizyczne walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych
nowej generacji
Physical modelling of cold rolling of tubes using novel pilger stand
757 Badania procesu wyciskania metodą Conform w produkcji wyrobów
i recyklingu aluminium i jego stopów
The investigation of the Conform extrusion process in the production
and the recycling of aluminum and his alloys
768 Własności przewodów jezdnych jako efekt stanu cieplnego procesu ciągnienia
Trolley wires properties as a result of drawing thermal condition
776 Symulacja i badania sił docisku w układach połączeń elementów z miedzi
i jej stopów
Simulation and research of contact force relaxation in copper and copper alloys
connection systems
782 Badania nad procesem ciągnienia nadplastycznego stopu ZnAl15 przeznaczonego
do metalizacji natryskowej
Wire drawing process researches of superplasticity ZnAl15 alloy assigned
to the thermal metal spraying application
790 Relaksacja naprężeń w drutach ze stopów AlMgSi
Stress relaxation process of AlMgSi wires
797 Charakteryzacja miedzi beztlenowej z linii Upcast
The characterization of the oxygen-free copper wire rod produced with
the Upcast® process
806 Badania nad procesem ciągnienia stopów aluminium o podwyższonej
przewodności elektrycznej
Aluminium alloys with increased electrical conducitity drawing process analyses
812 Zastosowanie funkcji prądu w opisie kinematyki plastycznego płynięcia
w procesie wyciskania kształtowników
Application of stream function in description of kinematics of material flow
in extrusion of profiles
819 Zastosowanie numerycznego modelowania 3-D w projektowaniu technologii
kucia matrycowego na gorąco
Using the 3-D numerical modelling for the hot die forging process design
823 Kompozyty metaliczne wytwarzane metodą mechanicznej syntezy — przykład
układu Al-Mg-ZrSi2
Mechanically alloyed composites and Al-Mg-ZrSi2 example
829 Badania strukturalne warstw powierzchniowych ceramiki korundowej
poddawanej kuleczkowaniu wykonane testem teksturowym
Structural investigations of surface layers of corundum ceramics subjected
to shot peening warried out in a texture test
Żaba K., Nowak S.:
Sieńko T., Nowak S., Sury A., Świątek
B., Sibielak M., Rączka W., Żaba K.,
Lis A.:
Bartnicki J., Pater Z., Gontarz A.:
Suliga M., Muskalski Z.:
Żańczak A., Śliwa R.:
Kazanecki J., Pater Z.:
Pernach M., Pietrzyk M.:
Kwapisz M., Dyja H.:
Rydz D., Łabuda E., Stradomski G.:
837 Wpływ stanu powierzchni na efektywność procesu ciągnienia rur ze stali
austenitycznej
The influence of the surface state on effectiveness of austenitic steel tube drawing
841 Ekspercki System doskonalenia procesów wytwarzania części silników lotniczych
z wykorzystaniem strategii Six Sigma
Expert system of improving manufacturing processes of aviation engine elements
applying Six Sigma strategy
846 Analiza teoretyczna procesu przepychania obrotowego wyrobów pełnych
i drążonych
Theoretical analysis of the process of rotary forcing of the solid and hollowed
products
850 Ocena struktury i efektu TRIP w procesie ciągnienia drutów ze stali
0,09C-1,57Mn-0,9Si
The evaluation of structure and TRIP effect during wire drawing process
of 0,09C-1,57Mn-0,9Si steel
855 Hartowanie indukcyjne kół zębatych stosowanych w przemyśle lotniczym
Induction hardening process for gears applied in aviation
861 Analiza termomechaniczna procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej
walcarce skośnej
Thermomechanical analysis of the rolling process of rings in a 3-rolls skew
rolling mill
866 Rola założonego kształtu ziaren w symulacji przemiany ferrytycznej
Meaning of the assumption regarding the shape of grains in simulation
of ferritic transformation
872 Model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania
pakietowego ARB
The model of change strength properties of aluminum in accumulative
roll-bonding process ARB
875 Walcowanie blach bimetalowych z zastosowaniem asymetrii prędkości
obwodowych walców roboczych
The rolling of bimetallic plate with use of working rolls perimeters speed
asymmetry

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2007 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki.
Redaktorzy Działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji:
mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena
Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek. Zastępca Przewodniczącego: prof.
zw. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz: dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel, prof. dr Wojciech Z. Misiołek,
Lehigh University USA.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87. Internet: http://www.sigma-not.pl. Sekretariat: e-mail: sekretariat@sigma-not.pl. Prenumerata e-mail:
kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa,
skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 29,25 ark. druk. Druk ukończono w listopadzie 2007 r.
Rudy Metale: R52, nr 11, s. 649÷878, listopad 2007 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
 Komitet Metalurgii PAN
Sekcja Technologii Procesów Przeróbki Plastycznej
Katedra Przeróbki Plastycznej
Politechniki Rzeszowskiej
VII Konferencja Naukowa
ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW
Muzeum – Zamek ŁAŃCUT
27÷30 listopada 2007

Szanowni Państwo !
Niniejszy specjalny 11 numer czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne zawiera materiały kolejnej,
VII Konferencji naukowej nt. „ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW, OMIS’2007”. Minęło już ponad
12 lat od pierwszego spotkania w Łańcucie, którego celem była integracja środowisk naukowych zajmujących
badaniami nad fizycznymi oraz mechanicznymi aspektami deformacji plastycznych w różnych procesach pla-
stycznego kształtowania materiałów metalicznych. Zainteresowanie zaproponowaną wtedy tematyką przeszło
wszelkie oczekiwania organizatorów Konferencji i podjęta została decyzja o kontynuowaniu cyklu spotkań co
2 lata, przy czym w program Konferencji wpisała się na stałe wspaniała sceneria Zamku w Łańcucie.
Na tegoroczną Konferencję OMIS’2007 nadesłano 55 zgłoszeń referatów, w wyniku selekcji na podstawie
opinii recenzentów do prezentacji w ramach sesji dopuszczono 43 referaty, a do druku w czasopiśmie Rudy
i Metale Nieżelazne zostało zakwalifikowanych 37 prac. Zebrane w materiałach artykuły dotyczą szerokiej te-
matyki związanej z badaniami w obszarze nauki o materiałach, mechaniki oraz technik wytwarzania i kształto-
wania materiałów metalicznych. Najliczniejsze są prace związane z fizyczną i numeryczną symulacją procesów,
w przeważającej części specjalnych procesów przeróbki plastycznej takich jak wyciskanie Conform czy KOBO
oraz różne specjalne procesy walcowania, ciągnienia czy tłoczenia „tailored blanks”. Na podkreślenie zasługuje
kompleksowe podejście do badań poszczególnych procesów, w wielu przypadkach ujmujące bardzo mocno
analizę rozwoju mikrostruktury materiału i powiązanie parametrów procesu technologicznego z mikrostrukturą
i własnościami eksploatacyjnymi wyrobów. Fizyczna i numeryczna symulacja obróbki cieplnej i przemian fa-
zowych, mających bezpośredni wpływ na własności końcowego produktu, jest uzupełnieniem badań opisywa-
nych w niektórych artykułach. Kilka opublikowanych prac traktuje o problemie tworzenia modeli reologicznych
dla materiałów odkształcanych plastycznie w szerokim zakresie tempera-
tur i prędkości odkształcenia. W pozostałych artykułach poruszane są
bardzo istotne problemy badań mechanizmów odkształcenia w różnych
stopach, głównie na bazie aluminium, oraz otrzymywania wyrobów z tych
stopów z materiałów proszkowych. Kilka prac związanych jest z zastoso-
waniem technik informatycznych, takich jak systemy ekspertowe czy bazy
danych, do wspomagania projektowania procesów plastycznej przeróbki
metali.
Dziękuję autorom referatów za trud włożony w przygotowanie publika-
cji, a recenzentom za ich wkład w podniesienie poziomu konferencji. Dzię-
kuję przede wszystkim Organizatorom Konferencji za stworzenie możli-
wości do spotkania się i dyskusji naukowych nad problemami mechani-
zmów deformacji plastycznych.
Wyrażam przekonanie, że prezentowane w pracach wyniki prac nauko-
wych będą źródłem inspiracji w Waszej pracy naukowej, a konferencja
OMIS zostanie na trwałe wpisana do kalendarza Waszych konferencji
i spotkamy się ponownie w Łańcucie w 2009 roku.

Prof. dr hab. inż. MACIEJ PIETRZYK

Przewodniczący Sekcji Teorii Procesów
Przeróbki Plastycznej Komitetu Metalurgii PAN
Zastępca Przewodniczącego Komitetu Metalurgii PAN
 Prof. zw. dr hab. inż. JÓZEF ZASADZIŃSKI

Drogi Panie Profesorze,

W życiu każdego człowieka jest taki czas, kiedy nadchodzą chwile refleksji oraz oczekiwania
z uwagą na ocenę i uznanie ze strony środowiska, w którym żyjemy i pracujemy. Taką chwilą są
Jubileusze takie jak 45 lat pracy twórczej oraz 70 Urodziny Pana Profesora.
Nie do przecenienia jest znaczenie dorobku naukowego Pana Profesora zarówno dla rozwoju
uczelni, środowiska naukowego jak i dla wielu dziedzin, tj. metalurgii, inżynierii materiałowej czy
mechaniki oraz doskonałe efekty sprawowania przez Pana Profesora zaszczytnych Urzędów.
Wierzymy, że lata doświadczeń na polu pracy dydaktyczno-wychowawczej oraz osiągnięcia
naukowe Pana Profesora stanowiły i stanowić będą znakomitą inspirację dla kolejnych pokoleń
naukowców i inżynierów.
Najserdeczniej życzymy Panu Profesorowi dalszej aktywności zawodowej, realizacji zamierzeń
a nade wszystko dobrego zdrowia, oby służyło ono Panu, Panu i Jego bliskim na długie lata.

Z wyrazami głębokiego szacunku,

Uczestnicy VII Konferencji Naukowej „Odkształcalność Metali i Stopów”
Łańcut-Zamek 27÷30 listopada 2007 r.

Prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk, Dr inż. Tadeusz Balawender, Mgr Jan Banaś, Dr inż. Jarosław Bartnicki, Dr Wojciech Bieniasz, Prof.
dr hab. inż. Ludwik Błaż, Dr hab. inż. Włodzimierz Bochniak, prof. AGH, Prof. dr hab. inż. Henryk Dyja, Dr inż. Marek Galanty, Dr
hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. PL, Prof. dr hab. inż. Zbigniew Gronostajski, Prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman, Mgr inż. Justyna
Grzyb , Dr inż. Monika Hyrcza-Michalska, Prof. dr inż. Leopold Jeziorski, Mgr inż. Łukasz Karaś, Dr inż. Artur Kawecki, Prof. dr hab.
inż. Jan Kazanecki, Dr inż. Marcin Knapiński, Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof AGH, Prof. dr hab. inż. Andrzej Korbel, Dr inż. Piotr
Kordzikowski, Dr Katarzyna Kowalczyk–Gajewska, Dr hab. inż. Krzysztof Kubiak, prof. PRz, Dr hab. inż. Bogusław Kukuryk, prof.
PCz, Dr hab. inż. Jan Kusiak, prof. AGH, Dr inż. Stanisław Kut, Mgr inż. Paweł Kwaśniewski, Dr inż. Beata Leszczyńska , Dr inż.
Dariusz Leśniak, Dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. AGH, Dr inż. Elzbieta Łabuda, Dr Jan Maciejewski, Mgr inż.Piotr Macioł, Dr inż.
Łukasz Madej, Mgr Michał Maj, Dr inż. Andrzej Mamala, Prof. Wojciech Z. Misiołek, Mgr inż. Marcin Mroczkowski, Dr inż. Wacław
Muzykiewicz, Prof. dr hab. Zenon Mróz, Prof. dr hab. inż. Andrzej Nowakowski, Doc. dr hab.Wiera Oliferuk, Dr hab. inż. Jan Osika,
prof. AGH, Dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. PL, Dr inż. Beata Pawłowska, Mgr inż. Monika Pernach, Dr hab. inż. Ryszard B.
Pęcherski, prof. PK, Mgr inż. Artur Rękas, Dr hab. inż. Jan Richert, prof. AGH, Dr inż. Dariusz Rydz, Mgr inż. Grażyna Ryzińska, Mgr
inż. Tomasz Sieńko, Dr inż. Beata Smyrak, Prof. dr hab. inż. Feliks Stachowicz, Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański, Dr inż. Maciej
Suliga, Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik, Prof. zw. dr hab. Gwidon Szefer, Dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. PRz, Prof. dr hab. inż.
Kazimierz Świątkowski, Mgr inż. Arkadiusz Tofil, Dr hab. inż. Stanisław Turczyn, prof. AGH, Mgr inż. Piotr Uliasz , Dr inż. Wojciech
Wajda, Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. PŚ, Dr inż. Krzysztof Żaba, Mgr inż. Anna Żańczak, Mgr Bożena Szklarska-Nowak, Mgr
Danuta Stańkowska, Dyr. Muzeum-Zamek Wit Karol Wojtowicz.
 Program VII Konferencji Naukowej
Odkształcalność Metali i Stopów
Zamek w Łańcucie, 27÷30 listopada 2007 r.

FIZYCZNE, STRUKTURALNE I MECHANICZNE ASPEKTY ODKSZTAŁCENIA

MATERIAŁÓW MEATLICZNYCH
Wojciech Wajda,. Marcin Bijak, Łukasz Odkształceniowe zachowanie monokryształów stopu aluminium Al1%Mn
Madej, Lechosław Trębacz, Henryk Paul

Feliks Stalony-Dobrzański, Henryk Badania strukturalne warstw powierzchniowych ceramiki korundowej poddawanej
Tomaszewski, Krzysztof Godwod, kuleczkowaniu wykonane testem teksturowym
Paweł Ostachowski
Maciej Suliga, Zbigniew Muskalski, Ocena struktury i efektu TRIP w procesie ciągnienia drutów ze stali 0,09C-1,57Mn-0,9Si

Anna Żańczak, Romana Śliwa Hartowanie indukcyjne kół zębatych stosowanych w przemyśle lotniczym.

Ludwik Błaż, Anna Kula, Makoto Kompozyty metaliczne wytwarzane metodą mechanicznej syntezy — przykład układu
Sugamata, Junichi Kaneko Al-Mg-ZrSi2

Piotr Kordzikowski Zastosowanie energetycznego kryterium Rychlewskiego do oceny wytężenia anizotro-

powych cienkich warstw wykazujących efekt różnicy wytrzymałości

Feliks Stachowicz Umocnienie odkształceniowe materiału w próbach jedno- oraz dwuosiowego rozciąga-
nia blach

Wiera Oliferuk, Michał Maj Identyfikacja składników energii zmagazynowanej podczas jednoosiowego rozciągania

Tadeusz Knych, Andrzej Mamala, Charakteryzacja miedzi beztlenowej z linii Upcast

Beata Smyrak, Piotr Uliasz

Stefan Szczepanik Wpływ zagęszczania na gorąco wyprasek z mieszanek proszków aluminium i stopu
Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr na własności otrzymanych materiałów

METODY MATEMATYCZNE I MODELOWANIE W PROCESACH ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO

Monika Pernach, Maciej Pietrzyk Rola założonego kształtu ziaren w symulacji przemiany ferrytycznej

Katarzyna Kowalczyk- Gajewska, Modelowanie mikromechaniczne metali deformujących się przez poślizg
Zenon Mróz, Ryszard .B. Pęcherski i bliźniakowanie

Łukasz Madej, Danuta Szeliga, Dobór najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych plastycznie
Maciej Pietrzyk,. Roman Kuziak

Piotr Macioł Reprezentacja wiedzy o technologiach przeróbki plastycznej oraz cechach wyrobów
w oparciu o relacyjną bazę danych

Tadeusz Wieczorek, Romuald Kazimierz Modelowanie procesu nagrzewania indukcyjnego rur przed ich hartowaniem
z uwzględnieniem zjawisk elektromagnetycznych i cieplnych

Beata Pawłowska, Romana E. Śliwa Zastosowanie funkcji prądu w opisie kinematyki plastycznego płynięcia w procesie
wyciskania kształtowników

Stanisław Kut Zastosowanie numerycznego modelowania 3-D w projektowaniu technologii kucia

matrycowego na gorąco

Marcin Kwapisz, Henryk Dyja Model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania
pakietowego ARB

OKREŚLANIE ODKSZTAŁCALNOŚCI MATERIAŁÓW METALICZNYCH

Jan Richert, ,Beata Leszczyńska, Odkształcalność kompozytów aluminiowych wzmocnionych popiołami lotnymi
Marek Galanty, Marcin Mroczkowski,.
Piotr Tkaczewski

654
Jan Osika; Kazimierz Świątkowski;
Łukasz Karaś
Zenon Mróz, Jan Maciejewski
Marcin Knapiński, Henryk Dyja
Tadeusz Knych, Andrzej Mamala,
Beata Smyrak, Piotr Uliasz
Grażyna Ryzińska, Romana E. Śliwa
Tadeusz Knych,, Andrzej Mamala,
Piotr Uliasz
Bogusław Kukuryk,
Ewgienij N. Czumaczenko
Grzegorz Krupnik, Justyna Grzyb,
Andrzej Oleksy, Wojciech Libura
Tomasz Sieńko, Stanisław Nowak,
Adam Sury, Bogusław Świątek,
Marek Sibielak, Waldemar Rączka,
Krzysztof Żaba, Agata Lis
Jarosław Bartnicki, Zbigniew Pater,
Andrzej Gontarz,
POSTĘPY TECHNOLOGII KSZTAŁTOWANIA METALI
Józef Zasadziński, Tadeusz Knych,
Ewa Dziedzic
Bogusław Kukuryk
Andrzej Gontarz, Zbigniew Pater,
Wiesław Weroński,
Monika Hyrcza- Michalska,
Franciszek Grosman
Zbigniew Pater, Arkadiusz Tofil
Tadeusz Knych, Andrzej Mamala,.
Beata Smyrak, Piotr Uliasz
Dariusz Rydz, Elżbieta Łabuda,
Grzegorz Stradomski
Tadeusz Knych, Paweł Kwaśniewski,
Andrzej Mamala
Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak,
Artur Kawecki, Janusz Krawczyk,
Władysław Stanisławski, Przemysław
Październiak
Marcin Szota, Stanisław Nowak,
Krzysztof Żaba, Sławomir Kąc
Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak
Jan Kazanecki; Zbigniew Pater
Zbigniew Gronostajski, Wojciech
Misiołek
Tadeusz Knych, Artur Kawecki,
Andrzej Mamala
Modelowanie fizyczne walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych nowej
generacji
Analiza procesu wyciskania metali wspieranego deformacją cykliczną
Numeryczna weryfikacja wartości odkształcenia w próbie MAXStrain
Relaksacja naprężeń w drutach ze stopów AlMgSi
Określanie zakresu odkształcalności materiałów złożonych o strukturze rdzeń-powłoka
z uwzględnieniem przewidywania efektu ich pękania w teoretycznym modelowaniu
Badania nad procesem ciągnienia nadplastycznego stopu ZnAl15 przeznaczonego
do metalizacji natryskowej
Analiza procesu kształtowania nadplastycznego powłokowych elementów tytanowych
Jakość prętów ze stopów Al wyciskanych z małym stopniem odkształcenia
Ekspercki System doskonalenia procesów wytwarzania części silników lotniczych
z wykorzystaniem strategii SixSigma
Analiza teoretyczna procesu przepychania obrotowego wyrobów pełnych i drążonych
Badania procesu wyciskania metodą Conform w produkcji wyrobów i recyklingu
aluminium i jego stopów
Wpływ parametrów termomechanicznych na proces kucia stopów tytanu
Wybrane aspekty kształtowania plastycznego korpusów noża obrotowego
Wybrane zagadnienia kształtowania plastycznego blach spawanych laserowo
Dzielenie bezodpadowe metalowych prętów okrągłych
Badania nad procesem ciągnienia stopów aluminium o podwyższonej przewodności
elektrycznej
Walcowanie blach bimetalowych z zastosowaniem asymetrii prędkości obwodowych
walców roboczych
Symulacja i badania sił docisku w układach połączeń elementów z miedzi i jej stopów
Dobór materiałów na cierne elementy tłumików drgań w zawieszeniach wagonów
Badania procesu uzupełniania powłoki Al-Si na stalowych rurach zgrzewanych,
przeznaczonych na elementy układów wydechowych
Wpływ stanu powierzchni na efektywność procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznej
Analiza termomechaniczna procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce
skośnej
Dynamiczne odkształcania profili absorbujących energię zderzenia
Własności przewodów jezdnych jako efekt stanu cieplnego procesu ciągnienia
655
JAN RICHERT Rudy Metale R52 2007 nr 11
BEATA LESZCZYŃSKA UKD 539.389.1:669.18:539.37:
MAREK GALANTY :669.018.9.71:621.762.4
MARCIN MROCZKOWSKI
PIOTR TKACZEWSKI

ODKSZTAŁCALNOŚĆ KOMPOZYTÓW ALUMINIOWYCH

WZMOCNIONYCH POPIOŁAMI LOTNYMI

Przedstawiono badania nad odkształcalnością kompozytu otrzymanego metodą prasowania na zimno proszku aluminiowe-
go zmieszanego z 30 % objętością popiołów lotnych. Sprasowany kompozyt ma niekorzystną strukturę. Cechuje się znaczną
porowatością i niskimi siłami spójności pomiędzy cząstkami aluminium, stykającymi się ze sobą. Z tego względu taki mate-
riał kompozytowy jest bardzo kruchy. Uplastycznienie kruchych materiałów jest możliwe przede wszystkim przy zastosowa-
niu specjalnych procesów odkształcania plastycznego na gorąco, które odznaczają się wysokim ciśnieniem hydrostatycz-
nym. W celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu zamiast spiekania zastosowano niekonwencjonalny proces, polega-
jący na ściskaniu kompozytu umieszczonego we wnętrzu grubościennego pierścienia, wykonanego z duraluminium. Spe-
cjalny, wyjściowy zestaw materiałowy ściskano na prasie hydraulicznej w temperaturze 450 °C ze stopniem odkształcenia,
wynoszącym 50 %. Na podstawie przeprowadzonych badań mikroskopowych stwierdzono, że przyjęty proces odkształcenia
plastycznego na gorąco zapewnia bardzo korzystną strukturę kompozytu. Poza tym doświadczalnie wykazano, że dzięki
utworzeniu takiej struktury możliwe jest przeprowadzenie dalszych odkształceń plastycznych, na przykład za pomocą proce-
sów ściskania oraz walcowania na zimno.
Słowa kluczowe: kompozyty ALFA, odkształcanie plastyczne, gęstość właściwa, mikrostruktura, mikropęknięcia, odkształ-
cenia graniczne

DEFORMABILITY OF ALUMINIUM
MATRIX COMPOSITES STRENGTHENED BY FLY ASHES

The investigations of the deformability of aluminium matrix composite were introduced in the article. This composite was
obtained by cold pressing the aluminium powder mixed with 30 % volume of fly ashes. Compressed composite has the
unfavourable structure. This structure characterizes considerable porosity and the low strengths of cohesion among the
aluminium particles, touching with each other. From this regard such composite material is very brittle. The plasticization
of brittle materials is possible first of all by the use of the special processes of a hot plastic deforming, which they are dis-
tinguish by the high hydrostatical pressure. Instead of sintering the unconventional process was applied to get high-quality
composite. The composite was placed in interior the duraluminium ring, and it was compressed on a hydraulic press in
temperature of 450 °C with the plastic strain degree of 50 %. On the basis of conducted microscopic investigations, it has
been stated that the applied process of the plastic deformation assured the very advantageous structure of composite.
Besides, it was showed experimentally that formation such structure allows on realization further plastic deformations, for
example by use of the cold compression and rolling processes.
Key words: ALFA composites, plastic deformation, mass density, microstructure, microcracks, limiting deformation

Wprowadzenie czają odkształcenia miękkiej osnowy. W tych warunkach

Do kompozytów wzmacnianych cząstkami zalicza się
takie materiały, w których rozmiary wprowadzanych czą-
stek przewyższają 1 μm, a ich udział objętościowy prze-
wyższa 25 %. W materiałach tych, w przeciwieństwie do
kompozytów dyspersyjnych, obciążenia przenoszone są za-
równo przez osnowę, jak i cząstki. Z tego względu stopień
wzmocnienia tych kompozytów zależy ściśle od charakte-
rystyk łączonych ze sobą faz. Głównie stosuje się układy
dwufazowe, złożone z plastycznej osnowy i twardych, bar-
dzo słabo odkształcalnych cząstek, najczęściej ceramicz-
nych. Twarde, bardzo słabo odkształcalne cząstki ograni-
powstaje hydrostatyczne pole naprężeń, podobne do pola
naprężeń w ośrodku sprężystym, ale przy znacznie wyż-
szym poziomie naprężeń. Pod wpływem przyłożonego ob-
ciążenia, na granicy faz kompozytu zawierającego cząstki
zbrojące, pojawiają się naprężenia ścinające, które po prze-
kroczeniu pewnej wartości granicznej przyczyniają się do
tworzenia mikropęknięć, a następnie utraty spójności kom-
pozytu.
W nowoczesnych technologiach wytwarzania kompozy-
tów istotne znaczenie ekonomiczne mają głównie tanie, ła-
two dostępne fazy zbrojące, które nie tylko zapewniają
podwyższenie własności wytrzymałościowych i użytko-

Dr hab. inż. Jan Richert, prof. nzw., dr inż. Beata Leszczyńska, dr inż. Marek Galanty, mgr inż. Marcin Mroczkowski — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Kraków, mgr inż. Piotr Tkaczewski — Przedsiębiorstwo Innowacyjne Odlewnictwa SPECODLEW, Kraków.

656
wych wytwarzanych wyrobów, ale przede wszystkim po-
zwalają na znaczne zmniejszenie zużycia droższego mate-
riału osnowy. Bez wątpienia do takich nowoczesnych faz
zbrojących należą popioły lotne [1÷10].
Popioły lotne pochodzą ze spalania węgla, najczęściej
w elektrowniach i elektrociepłowniach. Ich składowanie i wy-
korzystanie stanowi istotny problem w racjonalnym gospo-
darowaniu surowcami odpadowymi. Złożone są z różnych
tlenków: Al2O3, SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2,
SO3 i P2O3. Pod względem mikrostrukturalnym proszki py-
łów lotnych są mieszaniną różnych cząsteczek, głównie ku-
listych, złożonych z mikrogranulek pełnych i powłoko-
wych, a także plerosferów, wewnątrz których występują
mniejsze mikrogranulki powłokowe [2]. W tych mniejszych
mikrogranulkach powłokowych często mieszczą się jeszcze
mniejsze mikrogranulki. Popioły lotne złożone są także ze
sferycznych cząsteczek otoczonych z zewnątrz drobniej-
szymi mikrogranulkami przylegającymi do kulistej po-
wierzchni. Występują także cząsteczki o ostrych krawę-
dziach i nieregularnych kształtach. W gotowych kompozy-
tach, w szczególności wytwarzanych metodami metalurgii
proszków, obserwuje się bardzo dużą liczbę cząstek o nie-
regularnym kształcie, pochodzących z rozkruszenia dużych
mikrogranulek, zwłaszcza o rozmiarach przekraczających
10 μm. Niekiedy do wytwarzania kompozytów przygoto-
wuje się specjalne frakcje popiołów lotnych, na przykład,
zawierające jedynie mikrogranulki powłokowe o zbliżonej
wielkości, wynoszącej ok. 65 μm (rys. 1) [5].
Ważną cechą popiołów lotnych jest niska masa właści-
wa, która pozwala zmniejszyć gęstość kompozytu złożonego
Rys. 1. Kompozyt stopu A356 (AlSi7Mg) i popiołów lotnych,
z układu: metal-popiół lotny. Gęstość mikrogranulek peł-
otrzymany w stanie ciekłym przez mechaniczne mieszanie
nych waha się w zakresie 2,0÷2,5 g/cm3, czyli jest mniejsza
a — specjalna frakcja popiołów lotnych złożona z mikrogranulek
od gęstości aluminium (2,7 g/cm3). Natomiast gęstość po- powłokowych, b — mikrostruktura gotowego kompozytu [5]
zorna mikrogranulek powłokowych jest jeszcze mniejsza
i wynosi 0,4÷0,7 g/cm3 [6]. Fig. 1. Composite material from the A356 (AlSi7Mg) alloy
Wszystkie kompozyty, zbudowane z osnowy aluminium and fly ashes obtained in a liquid state by mechanical mixing
i jego stopów (AL) oraz fazy zbrojącej w postaci pyłów a — special fraction of fly ashes composed of coating micro-granules,
lotnych (ang. fly ash — FA), zwane są w skrócie kompozy- b — microstructure of a final composite material [5]
tami ALFA. Najczęściej są produkowane w stanie ciekłym
przy użyciu metody mieszania mechanicznego [3, 5]
i infiltracji ciśnieniowej [4, 8]. Do głównych wad kompo-
zytów ALFA wytwarzanych w stanie ciekłym należy ich
kruchość, która wpływa także na zmniejszenie własności
wytrzymałościowych [2, 4]. Na przykład kompozyt z osnową
ze stopu odlewniczego 52 K (AlSi10Zn3Cu3Fe1MnMg)
o wydłużeniu A = 4÷6 %, otrzymany metodą prasowania
w stanie ciekłym, osiąga w próbie rozciągania minimalne
wydłużenie, mieszczące się w zakresie A = 0,04÷0,21 % [2].
Kompozyty wzmacniane popiołami lotnymi wytwarzane
są także w stanie stałym z wykorzystaniem metod metalur-
gii proszków [10]. Jednakże dotychczas tymi metodami nie
udało się uzyskać wymaganej jakości kompozytów ALFA.
W przypadku dużej zawartości popiołów lotnych prasowa-
nie jest mało skuteczne; występuje znaczna porowatość,
a osiągana gęstość jest dużo niższa od optymalnej (rys. 2).
Ponadto w czasie spiekania dochodzi do dalszego zwięk-
Rys. 2. Gęstość właściwa kompozytów Al (99,9 %) — popioły
szenia porowatości spieku, gdyż wzrost temperatury powo-
lotne, wytwarzanych w stanie stałym z wykorzystaniem konwen-
duje odprężanie kompozytu i powiększenie jego objętości cjonalnej metody metalurgii proszków [10];
(2÷5 %). Z tego powodu kompozyty wykazują niską wy- R — wyniki niniejszej pracy
trzymałość nawet w warunkach ściskania [10].
Z licznych badań wynika, że jeżeli konwencjonalny Fig. 2. Specific density of the Al (99,9 %) — fly ash composites
proces spiekania nie zapewnia korzystnych warunków łą- obtained in a solid state using conventional powder metallurgy
czenia i dopasowania cząstek materiału kompozytowego, to method [10]; R — results from this work

657
procesy metalurgii proszków należy wspomóc procesami
przeróbki plastycznej. Na przykład, spiekanie może być za-
stąpione procesem przeróbki plastycznej na gorąco. Jed-
nakże taki proces powinien być realizowany w odpowied-
niej temperaturze oraz z udziałem dość znacznego stopnia
odkształcenia i ciśnienia hydrostatycznego. Szczególnie
ważnym zagadnieniem w technologii wytwarzania kompo-
zytów jest dobór odpowiednio wysokiego ciśnienia hydro-
statycznego [11].
Celem badań przedstawionych w niniejszej pracy jest
określenie warunków technologicznych, zapewniających
otrzymanie wysokojakościowych kompozytów ALFA w sta-
nie stałym, odznaczających się korzystną mikrostrukturą
i znaczną odkształcalnością plastyczną.

Metodyka badań
Proszek aluminiowy o technicznej czystości (99,5 %)
poddano mechanicznej syntezie przez mieszanie proszków
osnowy z cząstkami popiołu lotnego w młynie obrotowo-
-wibracyjnym i w atmosferze argonu. Zastosowano popiół
lotny (Elektrociepłowni Dayton Power and Light Co.,
USA) złożony głównie z mikrogranulek pełnych o składzie
chemicznym (% wag.): 55,9 SiO2, 30,2 Al2O3, 5,4 Fe2O3,
1,3 CaO, 2,7 K2O, 1,0 MgO, 1,6 TiO2, 0,2 Na2O, 0,3 SO3
i 0,4 P2O3. Po wymieszaniu proszku aluminium z 30 % obj.
(ok. 20 % wag.) popiołów lotnych, przeprowadzono za-
gęszczanie na prasie hydraulicznej za pomocą wysoko-
ciśnieniowego prasowania (3000 MPa) [12]. Za pomocą
powyższych procesów, przeprowadzonych w Instytucie Od-
lewnictwa w Krakowie, otrzymano półprodukt kompozy-
towy o wymiarach ∅ 15,1 × 19,7 mm. Ze względu na wady
spiekania, przedstawione na rysunku 2 i w pracy [10], po-
stanowiono nie stosować tego procesu do dalszego przetwa-
rzania materiału kompozytowego.
Zdecydowano się na zastosowanie specjalnego sposobu
ściskania na gorąco z odpowiednio dobranymi warunkami
technologicznymi. Przed rozpoczęciem eksperymentu, spra-
sowany kompozyt umieszczono we wnętrzu grubościenne-
go pierścienia, wykonanego z duraluminium 2017, by tym
sposobem zapewnić dość wysokie ciśnienie hydrostatyczne
w całej objętości ściskanego kompozytu (rys. 3). Ściskanie
przeprowadzono na prasie hydraulicznej o maksymalnym
nacisku 3000 kN w temperaturze 450 °C. Zastosowano gniot
względny εh = 50 %, w którym zmniejszono wysokość spra-
sowanego kompozytu o połowę. Po zmierzeniu sił ściskania
określono ciśnienie hydrostatyczne występujące w ściska-
Rys. 3. Laboratoryjny sposób otrzymania kompozytu ALFA
w stanie stałym
Fig. 3. Laboratory method for preparing ALFA composite
in a solid state
Rys. 4. Podział otrzymanego kompozytu na cztery części
przeznaczone do badań: A, B — metalograficznych na przekroju
osiowym i poprzecznym, C1, C2 — odkształcalności na zimno
ściskaniem i walcowaniem
Fig. 4. Division of the composite obtained into four parts for the
examination: A, B — metallographic on the axial and cross sections,
C1, C2 — of cold deformability during compression and rolling
Rys. 5. Sposób odkształcania plastycznego na zimno próbek
kompozytu C1 i C2
a — ściskaniem i b — walcowaniem
Fig. 5. Method of cold plastic forming of the C1 and C2
composite samples
a — by compression and b — by rolling
nym kompozycie (419 MPa). Sposób obliczenia tego ci-
śnienia przedstawiono w pracy [1].
Do pomiarów gęstości gotowego kompozytu wykorzy-
stano wagę laboratoryjną AB104-S firmy Mettler Toledo.
Otrzymany po ściskaniu kompozyt o kształcie beczkowym
podzielono na kilka mniejszych części, które przeznaczono
do badań mikrostruktury i mikrotwardości na przekroju
osiowym i poprzecznym (rys. 4). Za pomocą precyzyjnego
cięcia mechanicznego przygotowano także dwie małe
próbki kompozytowe C1 i C2, które przeznaczono do badań
odkształcalności plastycznej.
W celu oceny odkształcalności kompozytu wytworzo-
nego w warunkach laboratoryjnych, wykonano specjalne
próby ściskania i walcowania na zimno. Próby te prowa-
dzono cyklicznie, by zapewnić pełną kontrolę wizualną
kompozytu podczas stopniowego wywierania coraz więk-
szych odkształceń plastycznych. Na podstawie etapu od-

658
kształcenia, wywołującego pierwsze pęknięcia kompozytu,
określano wartość odkształcenia granicznego. W celu
umożliwienia ściskania i walcowania bardzo małych pró-
bek kompozytu C1 i C2, procesy ich odkształcenia pla-
stycznego realizowano razem z pomocniczą obudową wy-
konaną z aluminium o 99,5 % czystości (rys. 5). Próbkę
o wymiarach 16 × 3,5 × 3,5 mm (C1) osadzono w cylin-
drycznej obejmie aluminiowej ∅ 21,5 × 10 mm i poddano
ściskaniu na zimno, natomiast drugą próbkę o wymiarach
20 × 3,8 × 3,5 mm (C2) umiejscowiono pomiędzy nakład-
kami aluminiowymi o 3 mm grubości i poddano walcowa-
niu na zimno. Po wykonaniu procesów ściskania i walco-
wania na zimno otrzymano dwie nowe próbki kompozyto-
we, które także poddano badaniom metalograficznym.

Wyniki badań i ich dyskusja

Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że

przy dość znacznej zawartości popiołów lotnych nie można
osiągnąć pełnego zagęszczenia kompozytu nawet przy za-
stosowaniu bardzo wysokiego ciśnienia (3000 MPa) (rys.6).
W ekstremalnych warunkach pracy narzędzi osiągnięto gę-
stość właściwą ρ = 2,48 g/cm3. Jest ona większa od gęstości
(ρ < 2,4 g/cm3) uzyskanej przy ciśnieniu 414 MPa (rys. 2)
[10]. Jednakże zwiększona gęstość jest w dalszym ciągu
zbyt niska, by przez następne spiekanie osiągnąć wymaga-
ną jakość kompozytu.
Konwencjonalny sposób spiekania nie pozwala na usu-
nięcie porów znajdujących się w słabo zagęszczonym mate- Rys. 7. Mikrostruktura kompozytu po ściskaniu
przeprowadzonym na gorąco (450 °C)
a — pow. 50×, b — pow. 1000×

Fig. 7. Microstructure of the composite after

hot compression (450 °C)
a — magn. 50×, b — magn. 1000×

riale kompozytowym. Jak wykazuje rysunek 2, w przypad-

Rys. 6. Nieciągłości struktury na czołowej powierzchni
kompozytu zagęszczonego wysokociśnieniowym prasowaniem
Fig. 6. Structure discontinuities on a front surface
of the composite compacted by high-pressure pressing
ku kompozytów ALFA dochodzi nawet do zwiększenia po-
rowatości podczas spiekania [10]. Z tego powodu do pełnej
konsolidacji strukturalnej materiału proszkowego postano-
wiono zastosować inną technologię.
Na podstawie przeprowadzonych prób eksperymental-
nych stwierdzono, że w skali laboratoryjnej wymagane wa-
runki technologiczne można osiągnąć za pomocą specjal-
nego procesu ściskania na gorąco, charakteryzującego się
odpowiednimi parametrami technologicznymi: 1 — tempe-
raturą odkształcenia (450 °C), 2 — stopniem odkształcenia
(50 %) i 3 — ciśnieniem hydrostatycznym (419 MPa) [1].
Stwierdzono, że przy zastosowaniu zaprojektowanych pa-
rametrów otrzymuje się kompozyt o maksymalnej gęstości
ρ = 2,64 g/cm3. Należy zaznaczyć, że osiągnięcie takiego
wyniku, zwłaszcza w zakresie technologii wytwarzania
kompozytów aluminiowych zawierających znaczną ilość
popiołów lotnych (30 % obj.), stanowi duży sukces badaw-
czy autorów niniejszej pracy. Z wykresu (rys. 2) widać, że
uzyskana wartość przekracza nieco gęstość teoretyczną
przedstawioną w pracy [10], co prawdopodobnie wynika
głównie z użycia innego proszku aluminium, mianowicie
o czystości 99,5 %, czyli mniejszej od 99,9 % Al.
Przeprowadzone badania strukturalne potwierdzają fakt,
że zastosowane warunki technologiczne umożliwiają uzy-
skanie kompozytu o wysokiej jakości (rys. 7). Warunki te
zapewniają nie tylko usunięcie wszystkich porów, ale także
osiągnięcie znacznej jednorodności rozkładu fazy wzmac-

659
niającej, co szczególnie wyraźnie widać przy małych po- nej kompozytu.
większeniach mikroskopu optycznego, na przykład 50× Na podstawie pomiarów mikrotwardości stwierdzono,
(rys. 7a). Jedynie w nielicznych miejscach mikrostruktury że kompozyt wykazuje dużo wyższe własności wytrzyma-
zauważono zwiększone białe obszary, świadczące o lokal- łościowe w stosunku do osnowy aluminium słabo uzbrojo-
nym braku uzbrojenia. Prawdopodobnie ich obecność nie nej popiołami lotnymi (rys. 8 i 9). W celu dokonania przy-
jest wynikiem słabego mieszania proszków, lecz występo- bliżonej oceny porównawczej własności kompozytu w sto-
wania niewielkiej ilości frakcji proszku aluminium o zbyt sunku do osnowy aluminiowej, specjalnie przyjęto bardzo
dużej wielkości cząstek. Jednoznaczne określenie przyczyn małe obciążenie mikrotwardościomierza, wynoszące 10 gra-
utworzenia takiej mikrostruktury nie jest łatwe, gdyż tra- mów (μHV10). Właściwe pomiary mikrotwardości kompo-
wienie chemiczne kompozytów wzmacnianych popiołami zytu, z zastosowaniem wystarczająco dużego odcisku, wy-
lotnymi jest bardzo trudne. Wyraźne ujawnienie zewnętrz- konano przy użyciu 50 g obciążenia (μHV50), czyli pięcio-
nych granic proszków i wewnętrznych granic ziaren jest krotnie większego (rys. 9).
praktycznie niemożliwe. Mimo licznych prób nie uzyskano Na podstawie badań próbek kompozytu odkształconych
zadowalających wyników nawet przy zastosowaniu spe- plastycznie różnymi metodami stwierdzono, że mikrotwardość
cjalnej obróbki zgładów, mianowicie metodą Barkera, pole- kompozytu, wynosząca po ściskaniu na gorąco μHV50 = 52,
gającą na utlenianiu anodowym zgładów i mikroskopowych ulega po ściskaniu na zimno zwiększeniu do μHV50 = 60,
obserwacji w świetle spolaryzowanym. W tym przypadku a po walcowaniu na zimno — do μHV50 = 64 (rys. 9).
otrzymano kolorowe odcienie poszczególnych ziaren, jed- Na podstawie obserwacji mikroskopowych stwierdzono,
nak z bardzo rozmytymi granicami. że kompozyt otrzymany ściskaniem na gorąco przy pod-
Przy dużych powiększeniach mikroskopu (rys. 7b) wi- wyższonym ciśnieniu hydrostatycznym wykazuje wysoką
dać, że otrzymany kompozyt charakteryzuje się bardzo du-
żym zróżnicowaniem wielkości i kształtu cząstek popiołów
lotnych. Większość dużych cząstek, zbliżonych do 10 μm,
ma kształt okrągły. Jednakże oprócz nich jednostkowo po-
jawiają się także duże cząstki o nieregularnym kształcie. Są
to fragmenty bardzo dużych cząstek okrągłych, które zosta-
ły rozkruszone podczas mieszania mechanicznego składni-
ków kompozytu w młynie obrotowo-wibracyjnym. Nisz-
czenie cząstek fazy zbrojącej w procesie przeróbki pla-
stycznej w obecności wysokiego ciśnienia hydrostatyczne-
go jest możliwe, ale tylko sporadycznie, co między innymi
potwierdzają wyniki badań przedstawione w pracy [11]. Je-
dynie w przypadku występowania miejscowych skupisk
popiołów lotnych, bez osnowy aluminiowej, może dojść do
rozkruszenia większych cząstek ceramicznych. W przypad- Rys. 8. Odciski mikrotwardości μHV10 w dwóch miejscach
ku mniejszych cząstek, o rozmiarach 1÷5 μm, liczebność kompozytu
okrągłych cząstek jest znacznie niższa w stosunku do czą- a — ze słabym uzbrojeniem, b — ze znacznym uzbrojeniem
stek o nieregularnym kształcie. Stąd należy sądzić, że na
Fig. 8. Impressions of the μHV10 micro-hardness
uzyskanie korzystnych własności mechanicznych kompo- in two different places on the composite
zytu decydujący wpływ mają małe cząstki o nieregularnym
a — weakly reinforced, b — considerably reinforced
kształcie.
Na podstawie obserwacji różnych zmian mikrostruktu-
ralnych zachodzących przy ściskaniu na gorąco stwierdzono,
że podczas tego procesu pojawiają się korzystne mechani-
zmy odkształceniowe, polepszające jednorodność struktu-
ralną kompozytu. Wymuszanie odkształceń plastycznych na
gorąco w obecności ciśnienia hydrostatycznego przyczynia
się do usuwania wszystkich wytrzymałościowo słabych
miejsc kompozytu, a zwłaszcza spowodowanych nadmier-
nym, lokalnym skupieniem zwiększonej ilości popiołów
lotnych. W czasie procesu ściskania na gorąco w pierwszej
kolejności dochodzi do odkształceń plastycznych w naj-
słabszych miejscach kompozytu. Skupiska popiołów lot-
nych ulegają likwidacji dzięki przemieszczeniom zacho-
dzącym w pasmach ścinania. Tylko w takich miejscach mo-
że dojść do rozkruszenia niektórych cząstek popiołów lotnych,
zwłaszcza o dużej wielkości. Przemieszczone i rozkruszone
cząstki zostają natychmiast otoczone aluminiową osnową, Rys. 9. Porównanie mikrotwardości lokalnej μHV10 osnowy
gdyż taki mechanizm odkształcenia jest intensywnie uzbrojonej i nieuzbrojonej, a także mikrotwardości ogólnej μHV50
wspomagany podwyższonym ciśnieniem hydrostatycznym. kompozytu odkształcanego na gorąco i zimno
W takich warunkach nie tworzą się pęknięcia, gdyż zasto- Fig. 9. Comparison between local micro-hardness μHV10
sowane ciśnienie hydrostatyczne jest wystarczająco wyso- of the reinforced and non-reinforced matrix and between global
kie, by nie dopuścić do wywołania nieciągłości struktural- micro-hardness μHV50 of hot and cold deformed composite

660

Rys. 10. Przebieg ośmioetapowego ściskania kompozytu
w obejmie aluminiowej (E0) i folii polietylenowej (etap E4, E5,
E7); Z1, Z2, Z3 — miejsca badań mikrostruktury próbki E8
Fig. 10. Eight-stage compressing of the composite in an clamp
from aluminium (E0) and polyethylene foil (stages E4, E5, E7);
Z1, Z2, Z3 — areas where microstructure of the E8 sample
was examined
Rys. 11. Mikrostruktury kompozytu ściskanego na zimno
(εh = 63 %), obserwowane w skrajnym przekroju próbki (Z3)
Fig. 11. Microstructure of cold compressed composite (εh = 63 %)
observed on an outer cross-section of a sample (Z3)
jakość pod względem strukturalnym, nie osiągalną metodą
spiekania [10]. Brak porów i pęknięć w mikrostrukturze
wskazuje na duże prawdopodobieństwo osiągnięcia znacznej
odkształcalności plastycznej kompozytu. W celu potwier-
dzenia tej cechy wykonano specjalne próby eksperymentalne,
polegające na zastosowaniu etapowo prowadzonych proce-
sów odkształcenia plastycznego kompozytu na zimno.
Stempel prasy podczas ściskania na zimno uruchamiano
jedynie chwilowo, by wykonać przemieszczenie, co najwy-
żej 1 mm. Po wykonaniu każdego cząstkowego odkształce-
nia i cofnięciu stempla prasy obserwowano czołową po-
wierzchnię odkształconego kompozytu przez folię poliety-
lenową, którą zastosowano celowo jako przeźroczysty śro-
dek smarujący (rys. 10). Po ośmiu etapach odkształcenia
i osiągnięciu sumarycznego gniotu (zgniotu) względnego
εh = 63 %, proces przerwano z powodu pojawienia się dużej
siły ściskania, zbliżonej do maksymalnego nacisku prasy
(400 kN). W ostatnim etapie procesu ściskania zauważono
pojawienie się pierwszych pęknięć kompozytu, ale tylko
w narożach kompozytu. Powstanie tych pęknięć nie jest
związane z przekroczeniem granicznych odkształceń pla-
stycznych, lecz obecnością koncentracji naprężeń na ostrych
zewnętrznych krawędziach próbki kompozytowej. To spię-
trzenie naprężeń wywołują niekorzystne warunki odkształ-
cenia, spowodowane nierównomiernym, asymetrycznym
wypełnianiem wolnej części rowka przy zewnętrznej po-
wierzchni swobodnej kompozytu.
Po wykonaniu ściskania na zimno przeprowadzono ba-
dania strukturalne odkształconej próbki (E8), by sprawdzić
pojawienie się mikropęknięć w obszarach największych
odkształceń plastycznych kompozytu. Za pomocą mikro-
skopu optycznego obserwowano mikrostrukturę odkształ-
conego kompozytu w trzech zgładach metalograficznych,
obejmujących połowę powierzchni czołowej (Z1) oraz
środkowy (Z2) i skrajny (Z3) przekrój poprzeczny od-
kształconej próbki (rys. 10).
Na podstawie badań stwierdzono, że nawet przy zasto-
sowaniu znacznych gniotów względnych (εh = 63 %), kom-
pozyt zachowuje spójność strukturalną (rys. 11). Fakt ten
stwierdzono prawie we wszystkich badanych próbkach
(zgładach) metalograficznych: Z1, Z2 i Z3. Jedynie, jak
wspomniano wyżej, przy ostrych narożach kompozytu za-
obserwowano powstanie makro- i mikropęknięć (rys. 12).
Kompozyt odznacza się mniejszą odkształcalnością pla-
styczną w stosunku do aluminium i zgodnie z warunkami
plastyczności, w celu rozpoczęcia odkształceń plastycznych,
wymaga znacznie wyższej intensywności naprężeń, a tym
samym zwiększonych obciążeń zewnętrznych (sił ściska-
Rys. 12. Pęknięcie utworzone wzdłuż największych cząstek
przy narożach próbki (Z3) podczas ściskania kompozytu na zimno
Fig.12. Crack formed along the greatest particles close to the Z3
sample corners during cold compressing of the composite
661
nia). Z tego powodu na początku procesu ściskania zaobser-
wowano pojawienie się znacznych odkształceń plastycznych
jedynie w aluminiowej obejmie. Zauważono, że w pierw-
szych czterech etapach ściskania kompozyt zachowuje swo-
je wymiary bardzo zbliżone do wyjściowej próbki (rys. 10).
Z powodu znacznych oporów plastycznego płynięcia kom-
pozytu, dochodzi do wyraźnego zmniejszenia wysokości
aluminiowej obejmy, a nie próbki kompozytowej. W takich
warunkach następuje także szybkie wypełnianie wąskiej
części rowka przy zewnętrznych powierzchniach swobod-
nych próbki kompozytowej.
W praktyce technologicznej wytwarzania wyrobów
z różnych materiałów, osiągnięcie wysokiej odkształcalno-
ści ma istotne znaczenie, gdyż stwarza to możliwość reali-
zacji dużych odkształceń plastycznych przy stosunkowo
małych naprężeniach plastycznego płynięcia, czyli także ma-
łych siłach maszyny zastosowanej do kształtowania wyro-
bów. Jednakże, biorąc pod uwagę korzystne cechy użytko-
we wyrobów kompozytowych, istotne znaczenie ma dążenie
do osiągnięcia wysokich własności wytrzymałościowych, a to
jest sprzeczne z potrzebą minimalizacji naprężeń plastyczne-
go płynięcia. Zatem, w niektórych przypadkach nowoczesnej
technologii wytwarzania wyrobów kompozytowych, na
przykład kompozytów nieobrabialnych cieplnie, korzyst-
niejszym i kompromisowym rozwiązaniem jest uzyskanie
wysokiej odkształcalności kompozytu, ale utożsamianej je-
dynie z osiągnięciem wysokich własności plastycznych,
a nie jak najniższych naprężeń plastycznego płynięcia.
Do uzupełniających badań odkształcalności kompozytu
Rys. 14. Pasmowe ułożenie cząstek popiołów lotnych
przyjęto proces walcowania na zimno, który odznacza się
w powierzchniowej płaszczyźnie (Z5) walcowanego kompozytu
dogodnymi warunkami wywierania znacznych odkształceń
(εh = 86 %); KW — kierunek walcowania
plastycznych przez wykonanie odpowiednio dużej liczby
przepustów. Jednakże z uwagi na małą wielkość próbki Fig. 14. Arrangement of the bands of fly ash particles
kompozytowej proces ten realizowano z wykorzystaniem on a surface plane (Z5) of a rolled composite (εh = 86 %);
aluminiowych nakładek, przygotowanych własną, specy- KW — rolling direction
ficzną metodą (rys. 13). Wewnętrzne powierzchnie nakła-
dek pokryto smarem grafitowym i folią polietylenową. ku kompozyt zespolono ze sobą w skrajnych miejscach za
W ten sposób zabezpieczono powierzchnie styku przed po- pomocą dwóch aluminiowych nitów.
łączeniem adhezyjnym, mogącym nie tylko utrudnić wyję- Z uwagi na znaczną sztywność 3 mm nakładek, począt-
cie odkształconego kompozytu, ale także całkowicie unie- kowo nie kontrolowano wizualnie przebiegu odkształcania
możliwić wizualną kontrolę walcowanego kompozytu. plastycznego kompozytu. Stan zachowania spójności kom-
Przed rozpoczęciem procesu, nakładki zawierające w środ- pozytu obserwowano dopiero po dość znacznym pocienie-
niu aluminiowych nakładek, pozwalającym na ich sprężyste
odchylenie w miejscu osadzenia kompozytu. Po wykonaniu
dość znacznej liczby przepustów walcowniczych i zauważe-
niu pęknięć kompozytu na całej długości, przerwano proces
walcowania. Po odcięciu znitowanych końcówek (rys. 13)
i wyjęciu odkształconej próbki kompozytowej zmierzono
jej wszystkie wymiary, a następnie określono graniczne od-
kształcenie. Stwierdzono, że kompozyt otrzymany w proce-
sie ściskania na gorąco wykazuje nieoczekiwanie wysoką
plastyczność. Pojawienie się pęknięć zauważono dopiero po
zastosowaniu znacznego gniotu względnego εh = 86 %, wy-
muszającego ponad pięciokrotne wydłużenie próbki (λ = 5,3).
Dokładną analizę odkształceń granicznych, wyrażoną in-
tensywnością odkształcenia, przedstawiono w pracy [1].
Rys. 13. Sposób walcowania kompozytu na zimno:
N — znitowane nakładki odcinane po zakończeniu walcowania;
Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że
W – początkowy odcinek walcowanego kompozytu w kompozycie walcowanym z dużymi odkształceniami
z zaznaczonymi miejscami badań struktury (Z4 i Z5) pojawiają się pęknięcia o różnej wielkości i kształcie. Za-
Fig. 13. Method for cold rolling of the composite: N — riveted uważono również, że pomiędzy makropęknięciami wystę-
straps cut off after rolling completion; W — initial section pują dość duże obszary, które zachowują ciągłość struktu-
of a rolled composite with marked places where structure ralną. W tych miejscach nie zaobserwowano żadnych mi-
was examined (Z4 and Z5) kropęknięć (rys. 14). Stwierdzono, że pod wpływem inten-

662

Rys. 15. Lokalne mikropęknięcia w kompozycie walcowanym
z odkształceniem (εh = 86 %), osiągającym wartość graniczną
a — w przekroju poprzecznym Z4 (prostopadłym do kierunku
walcowania KW), b — w warstwie powierzchniowej Z5
Fig. 15. Local micro-cracks in a composite rolled with
a reduction εh = 86 % close to the limit value
a — at the cross-section Z4 (perpendicular to rolling direction KW),
b — in a surface layer Z5
sywnego wydłużenia walcowanej próbki kompozytowej
tworzy się charakterystyczna struktura, z wyraźnie widocz-
nym pasmowym ułożeniem cząstek popiołów lotnych,
zgodnych z kierunkiem walcowania (KW). Makropęknię-
cia, tworzące się w sposób cykliczny, prowadzą do okreso-
wej relaksacji naprężeń w wielu makro- i mikroobszarach
kompozytu. Jedynie w pewnych miejscach kompozytu,
rozmieszczonych względem siebie w podobnej odległości,
dochodzi do koncentracji pęknięć o różnej wielkości w po-
staci makro- i mikropęknięć (rys. 15).
Ważnym zagadnieniem odkształcalności, szczególnie
w odniesieniu do kompozytu, jest określenie jego najsłab-
szych miejsc strukturalnych. Taką ocenę przeprowadzono
na podstawie analizy miejsc najczęstszego występowania
pęknięć, a także charakterystycznego ich przebiegu w ob-
serwowanych mikrostrukturach. Stwierdzono, że w próbach
doświadczalnych sprawdzają się teoretyczne prawa tworze-
nia nieciągłości struktury odniesione do materiałów wyka-
zujących cechy plastyczne. Zgodnie z tym prawem pęknię-
cia tworzą się w pasmach ścinania, w których dochodzi do
zlokalizowanego płynięcia (ścinania) z wysoką intensyw-
nością odkształcenia, znacznie wyższą w stosunku do są-
siednich obszarów. W przypadku kompozytów to prawo
jest także słuszne, ale niewystarczające. W kompozytach
istotne znaczenie ma także drugi czynnik, który określa
uprzywilejowane miejsca zarodkowania pęknięcia, przy-
czyniające się do przyśpieszonego powstania mikropęknię-
cia.
W badanych kompozytach występuje nie tylko zróżni-
cowana wielkość cząstek popiołów lotnych (1÷10 μm), ale
także niejednorodny rozkład tych cząstek, co szczególnie
widać przy dużych powiększeniach mikroskopu. Z prze-
prowadzonych badań wynika, że do najsłabszych miejsc
kompozytu należy taka konfiguracja strukturalna, w której
przypadkowo doszło do dużego skupienia lub prawie linio-
wego ułożenia znacznej liczby cząstek, zarówno o małej jak
i dużej wielkości.
Znaczną liczbę utworzonych pęknięć zauważono w osno-
wie prawie wolnej od popiołów lotnych, ale usytuowanej
w bezpośredniej styczności z miejscami największego sku-
pienia drobnych cząstek popiołów lotnych (rys. 15a). W ta-
kich miejscach dochodzi do uprzywilejowanego, bardzo in-
tensywnego, lokalnego ścinania plastycznego. Po lokalnym
przekroczeniu pewnej wysokiej wartości odkształcenia na-
stępuje utworzenie mikropęknięcia, co ma miejsce po
znacznych odkształceniach całej objętości kompozytu, zbli-
żonych do odkształceń granicznych. Poza tym, znaczne na-
gromadzenie gładkich granic powierzchniowych pomiędzy
osnową a fazą zbrojącą, staje się także czynnikiem ułatwia-
jącym powstanie i rozwój mikropęknięcia. W tym przypad-
ku zarodkowanie pęknięcia prawdopodobnie następuje pod
wpływem wysokich naprężeń ścinających, stycznych do
powierzchni kulistej największej cząstki popiołów lotnych,
znajdującej się w obszarze niekorzystnego rozkładu cząstek
fazy zbrojącej, czyli w obszarze przypadkowego utworze-
nia najsłabszej konfiguracji strukturalnej podczas wytwa-
rzania kompozytu. Ten wniosek potwierdzają liczne mikro-
struktury kompozytu, między innymi przedstawione na ry-
sunku 12 oraz rysunku 15b. Obserwowane mikropęknięcia
wskazują jedynie na pewną linię jego przebiegu w płasz-
czyźnie badanej mikrostruktury. W trójwymiarowej prze-
strzeni pęknięcie może utworzyć mniej lub bardziej rozwi-
niętą krzywoliniową powierzchnię rozdziału kompozytu.
Jednakże równoległe występowanie dwóch lub więcej od-
dzielnie tworzonych powierzchni pęknięć, blisko siebie
usytuowanych, jest mało prawdopodobne, gdyż tworzenie
każdej nieciągłości strukturalnej pociąga za sobą znaczną
relaksację naprężeń w otoczeniu tworzonego pęknięcia po-
wierzchniowego. Zatem powierzchnia rozdziału kompozy-
tu, utworzona na początku, może tworzyć w dalszym etapie
odkształcenia jedynie nowe odgałęzienia powierzchniowe,
rozwijane w innym miejscu, a zwłaszcza po zatrzymaniu
rozprzestrzeniania się pęknięcia w początkowym kierunku.
Cała powierzchnia tworzonego pęknięcia przyjmuje nachy-
lenie zbliżone do przebiegu pasm ścinania. Na przykład, je-
żeli na powierzchni walcowanego kompozytu linia widocz-
nego pęknięcia przebiega w przybliżeniu prostopadle do
kierunku walcowania, to należy sądzić, że w głębi linia tego
samego pęknięcia przebiega skośnie, zgodnie z kierunkiem
ułożenia pasm ścinania, przy czym przestrzenny przebieg
tego pęknięcia może przyjmować bardzo złożony kształt,
zależny od przestrzennego rozkładu najsłabszych miejsc
strukturalnych kompozytu.
Podsumowanie
Wytwarzanie kompozytów ALFA, zwłaszcza o znacznej
zawartości popiołów lotnych, jest trudne. Dotychczas za
pomocą znanych metod odlewania i metalurgii proszków
663
otrzymywano kompozyty o stosunkowo niskiej jakości.
W niniejszej pracy zaproponowano sposób i warunki tech-
nologiczne wytwarzania kompozytów ALFA w stanie sta-
łym, które zapewniają znacznie lepszą ich jakość.
Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że
w celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu, charak-
teryzującego się brakiem porów i maksymalną gęstością,
należy po prasowaniu na zimno zastosować proces gorącej
przeróbki plastycznej, zapewniający następujące warunki
odkształcenia: 1 — ciśnienie hydrostatyczne — nie mniej-
sze niż 400 MPa, 2 — temperaturę odkształcenia — równą
lub wyższą od 450 °C oraz 3 — stopień odkształcenia —
nie mniejszy od 50 %. W skali przemysłowej takie warunki
można łatwo osiągnąć za pomocą wyciskania i kucia.
Na podstawie procesów ściskania i walcowania na zimno
wykazano, że kompozyty ALFA przerobione plastycznie na
gorąco wyróżniają się znaczną odkształcalnością plastyczną.
Literatura
1. Richert J.: Analiza warunków odkształcania plastycznego
na gorąco i zimno kompozytu aluminiowego ALFA-30. Rudy Me-
tale 2007, t. 52, nr 10, s. 616÷623.
2. Sobczak J., Sobczak N., Przystaś G.: Zastosowanie materia-
łów odpadowych w odlewnictwie na przykładzie popiołów lot-
nych — Stan aktualny i perspektywy zastosowania. Kraków 1999,
Wydaw. Instytut Odlewnictwa, s. 107.
3. Rohatgi P. K., Weiss D., Gupta N.: Applications of Fly Ash
in Synthesizing Low-Cost MMCs for Automotive and Other Ap-
plications. JOM 2006, t. 58, nr 11, s. 71÷76.
4. Rohatgi P. K., Kim J. K., Gupta N., Alaraj S., Daoud A.:
Compressive characteristics of A356/fly ash cenospehere composi-
tes synthesized by pressure infiltration technique. Composites
2006, t. A 37, s. 430÷437.
5. Rohatgi P. K., Kim J. K., Guo R. Q., Robertson D. P., Gaj-
dardziska-Josifovska M.: Age-Hardening Characteristics of Alu-
minum Alloy-Hollow Fly Ash Composites. Metall Mater Trans A
2002, t. 33A, s. 1541÷1547.
6. Matsunaga T., Kim J. K., Hardcastle S., Rohatgi P. K.:
Crystallinity and selected properties of fly ash particles. Mater Sci
Eng 2002, t. A325, s. 333÷343.
7. Guo R. Q., Rohatgi P. K.: Chemical Reactions between Alu-
minum and Fly Ash during Synthesis and Reheating of Al-Fly Ash
Composite. Metall Mater Trans B, t. 29B, s. 519÷525.
8. Rohatgi P. K., Guo R. Q., Iksan H., Borchelt E. J., Asthana
R.: Pressure infiltration technique for synthesis of aluminum-fly
ash particulate composite. Mater Sci Eng 1998, t. A244, s. 22÷30.
9. Guo R. Q., Venugopalan D., Rohatgi P. K.: Differential thermal
analysis to establish the stability of aluminum-fly ash composites
during synthesis and reheating. Mater Sci Eng 1998, t. A241,
s. 184÷190.
10. Guo R. Q., Rohatgi P. K., Nath D.: Preparation of alumin-
ium-fly ash particulate composite by powder metallurgy tech-
nique. J Mater Sci 1997, t. 32, s. 3971÷3974.
11. Gonzalez C., Llorca J.: An analysis of the effect of hydro-
static pressure on the tensile deformation of aluminum-matrix
composites. Mater Sci Eng 2002, t. A341, s. 256÷263.
12. Sobczak J., Sobczak N., Wojciechowski A., Pietrzak K.,
Rudnik D.: Atlas struktur kompozytów metalowych. Część I —
Analiza jakościowa. Warszawa 2005, Wydaw. Instytut Transportu
Samochodowego. s. 108.
Pracę wykonano w ramach działalności statutowej: umo-
wa AGH nr 11.11.180.372.

WOJCIECH WAJDA Rudy Metale R52 2007 nr 11

MARCIN BIJAK UKD 519.6:539.383:669.017:
HENRYK PAUL 620.18:669.715’74
ŁUKASZ MADEJ
LECHOSŁAW TRĘBACZ

ODKSZTAŁCENIOWE ZACHOWANIE MONOKRYSZTAŁÓW

STOPU ALUMINIUM Al-1%Mn

Badano wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia na umocnieniowe zachowanie się monokryształów stopu
Al-1%Mn odkształcanego w próbie nieswobodnego ściskania. Wybrano orientacje niestabilne: sześcienną-{100}<001>,
ścinania-{100}<011> oraz C-{112}<111>. Odkształcenie przeprowadzono w temperaturze pokojowej w matrycy kanaliko-
wej, w kilku etapach, do sumarycznego zgniotu wynoszącego ok. 85 %. Zmiany mikrostruktury i tekstury badano za pomocą
mikroskopii elektronowej skaningowej i transmisyjnej i skorelowano je z wynikami symulacji numerycznej z wykorzysta-
niem Metody Elementów Skończonych.
Słowa kluczowe: pasmowe jednorodności odkształcenia, monokryształ, mikroskopia elektronowa, metoda elementów skoń-
czonych

Dr inż. Wojciech Wajda, mgr inż. Marcin Bijak, dr hab. inż. Henryk Paul — Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN, Kraków,
dr inż. Łukasz Madej, mgr inż. Lechosław Trębacz —Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

664
 DEFORMATION BEHAVIOUR
OF Al-1WT%Mn ALUMINIUM ALLOY SINGLE CRYSTALS

Influence of band-like deformation heterogeneities on hardening behaviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals deformed
in plane strain compression was studied in this work. Unstable orientations were chosen: cube {100}<001>, shear
{100}<011> and C {112}<111>. Deformation in stages adding up to 85 % has been carried out in channel-die device
in ambient temperature. Changes of microstructure and texture have been observed with scanning electron microscopy and
transmission electron microscopy and were correlated with results from numerical simulations using Finite Element
Method.
Keywords: deformation homogeneity in bands, single crystal, electron microscopy, finite elements method

Wstęp orientacji C{112}<111>.

Pasmowe niejednorodności, które powstają w trakcie
odkształcenia metali o sieci regularnej ściennie centrowanej
(RSC) najczęściej przybierają postać pasm ścinania (PS),
pasm przejściowych (PP) lub pasm odkształcenia. Nieza-
leżnie od charakteru tych pasm, są to miejsca o podwyższo-
nej energii zmagazynowanej odkształcenia, silnie związanej
z zaburzeniami orientacji sieci krystalicznej. Miejsca te
w procesie rekrystalizacji sprzyjają tworzeniu się zarodków
nowych ziaren, a ich orientacje wykazują związek z orien-
tacjami stanu zdeformowanego, silnie tym samym determi-
nując własności wyrobów finalnych. Problem zarodkowa-
nia w procesie rekrystalizacji w materiałach o sieci RSC
oraz relacji orientacji obszarów zdeformowanych i zrekry-
stalizowanych był poruszany w wielu pracach [1÷3], jed-
nakże w większości wypadków z pominięciem krystalogra-
ficznego aspektu zjawiska. Aby właściwie zdefiniować re-
lacje tekstury pomiędzy obydwoma stanami, konieczne jest
zatem dokładne określenie tekstury stanu zdeformowanego
w mikroobszarach, z uwzględnieniem zmian strukturalnych
wynikających z formowania się niejednorodności odkształ-
cenia. Analiza taka możliwa jest głównie dzięki wykorzy-
staniu nowoczesnych technik mikroskopowych pomiaru
orientacji lokalnych.
W niniejszym artykule poddano analizie stop Al-1%Mn
zawierający drobne wydzielenia cząstek drugiej fazy (Al6Mn),
jako typowy dla szeregu metali o strukturze sieci osnowy
RSC, odkształcany w płaskim stanie odkształcenia w ma-
trycy kanalikowej. Analizowano trzy tzw. niestabilne orien-
tacje: sześcienną-{100}<001>, ścinania-{100}<011> oraz
C-{112}<111>. Orientacje te w procesie deformacji w pła-
skim stanie odkształcenia (PSC) ulegają dekompozycji
związanej z generalnym obrotem sieci krystalicznej dookoła
osi zbliżonej do kierunku poprzecznego (KP), z silnie zary-
sowaną tendencją do tworzenia pasmowych niejednorodno-
ści odkształcenia, znacząco modyfikujących teksturę global-
ną. Pasma ścinania rozwijające się w krystalitach o orientacji
C odpowiedzialne są za rotację sieci krystalicznej w kie-
runku orientacji {100}<011>. Pasma odkształcenia, obser-
wowane typowo w krystalitach o orientacji sześciennej,
powodują rotację początkowej orientacji kryształu do poło-
żenia zbliżonego do {110}<011>. Krystality o początkowej
orientacji ścinania ulegają od najwcześniejszych stadiów
odkształcenia „rozpadowi” poprzez formowanie się na-
przemiennie ułożonych warstw, w których sieć krystaliczna
doznaje przeciwstawnych obrotów także dookoła KP, w efek-
cie końcowym prowadzących, już w zakresie pośrednich
odkształceń, do „osiągnięcia” dwu symetrycznych położeń
W nawiązaniu do wyników wcześniejszych prac auto-
rów, w których badano mechanizmy odkształcenia bikrysz-
tałów aluminium wysokiej czystości o różnych układach
orientacji [4], również w niniejszej pracy wykorzystano
symulację numeryczną do teoretycznej identyfikacji obsza-
rów zlokalizowanego odkształcenia. Dodatkowo w niniej-
szej analizie, na podstawie wyników symulacji obliczono
figury biegunowe umożliwiające sukcesywne śledzenie
zmian tekstury w trakcie odkształcenia.
Materiał i procedura doświadczalna
Badania przeprowadzono na monokryształach stopu
Al-1%Mn, zawierającego drobne wydzielenia cząstek dru-
giej fazy. Próbki sześcienne o wymiarach 10 × 10 × 10 mm3
wycięte zostały z masywnych wlewków monokrystalicz-
nych uzyskanych metodą Bridgmana.
Badany stop poddawano przesycaniu w temperaturze
630 °C/48 h, a następnie starzeniu w 500 °C/50 h w celu
uzyskania struktury dwufazowej, zawierającej wydzielenia
(~1 μm) cząstek Al6Mn.
Próbki odkształcano w PSC do ok. 85 % w kilku eta-
pach. W celu zminimalizowania wpływu tarcia próbki
przekładano cienką taśmą TeflonuTM, jako środka smarują-
cego. Na każdym etapie odkształcenia prowadzono wielo-
skalowe obserwacje strukturalne oraz dokonywano pomiaru
orientacji lokalnych za pomocą transmisyjnej (TEM) i ska-
ningowej (SEM) mikroskopii elektronowej.
Na rysunku 1 przedstawiono krzywe naprężenie-odkształ-
cenie dla analizowanych monokryształów, gdzie naprężenie
obliczano jako stosunek siły do aktualnej powierzchni kon-
taktu próbki z narzędziem. Odkształcenie jest zdefiniowane
jako odkształcenie logarytmiczne. Na krzywych umocnie-
nia obserwuje się charakterystyczne punkty nieciągłości,
które występują w miejscu łączenia krzywych z poszcze-
gólnych etapów odkształcania. Deformacja próbki w jed-
nym etapie nie jest możliwa zarówno z uwagi na umocnie-
nie materiału i ograniczone możliwości zastosowanej ma-
szyny wytrzymałościowej, jak i zmieniające się warunki
tarcia (taśma teflonowa przy dużych odkształceniach nie
pokrywa całkowicie wydłużonej powierzchni próbki).
Otrzymane krzywe umocnienia wykorzystano w dalszym
etapie prac do numerycznej symulacji odkształcania pró-
bek.
Obserwacje globalnego zachowania się monokryształów
przeprowadzono w skali mikroskopii świetlnej na próbkach
poddanych anodyzowaniu. Na rysunku 1 dla każdego etapu

665
 a b
odkształcenia pokazana jest fotografia odkształconej próbki.
Badania rozwoju mikrostruktury w mezoskali oraz sys-
tematyczne pomiary orientacji lokalnych (mapy orientacji)
prowadzono z wykorzystaniem SEM JSM 6500F, wyposa-
żonym w działo o emisji polowej oraz system do automa-
tycznej analizy obrazów dyfrakcyjnych elektronów wstecz-
nie rozproszonych (EBSD) firmy HKL Channel 5. Analizę
w nanoskali przeprowadzono z wykorzystaniem TEM —
200kV PHILIPS CM20 wyposażonym w system do półau-
tomatycznego pomiaru orientacji lokalnych.
Wyniki
Wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia
na rozwój tekstury
Tendencja zmiany orientacji poszczególnych kryształów
jest uzależniona od konfiguracji aktywnych systemów po-
ślizgu oraz od więzów zewnętrznych nałożonych na od-
kształcany materiał w postaci schematu odkształcenia i na-
prężenia. W próbie kanalikowej zgodnie z założeniem Tuc-
kera [5] schemat naprężeń można opisać jako złożenie jed-
noosiowego rozciągania i ściskania. W takim układzie
w zależności od początkowej orientacji monokryształu,
„dozwolone” jest wystąpienie odkształceń ścinających
w płaszczyźnie ściskania (KW-KP) oraz w płaszczyźnie
przekroju wzdłużnego (KN-KW). W zakresie dużych od-
kształceń plastycznych, związanych z tworzeniem się i dzia-
łaniem pasmowych niejednorodności obserwuje się ich
wpływ na globalną teksturę poprzez dobrze zarysowaną
tendencję rotacji w kierunku charakterystycznym dla danej
orientacji i materiału.
Próbka o orientacji C odkształcona ponad 80 % charak-
teryzuje się występowaniem makroskopowych pasm ścina-
nia, składających się z klasterów mikropasm ścinania od-
dzielonych osnową o relatywnie niewielkim odkształceniu.
666
Rys. 1. Krzywe umocnienia obliczone na podstawie
danych uzyskanych w próbie nieswobodnego ściskania
oraz zdjęcia próbek na poszczególnych etapach
odkształcenia. W próbie zastosowano monokryształy
Al-1%Mn o orientacjach a — kubiczna, b — C
oraz c — ścinania
Fig. 1. Work hardening curves calculated from the data
obtained during bounded compression tests and based on
images of the samples taken at particular forming stages.
The test was made using Al-1%Mn single crystals with
the orientations a — cubic, b — C and c — shearing
Uwidocznione to jest już w skali mikroskopii optycznej.
Przeciętna szerokość makropasma ścinania wynosi od 2 do
3 mm. Nachylenie pasma jest zróżnicowane (zwykle 35÷50°
do KW), silnie uzależnione od orientacji osnowy, na tle której
się formuje. W początkowych stadiach odkształcenia obser-
wuje się generalną rotację orientacji próbki o 7,9° w „kie-
runku” tzw. orientacji Dillamore’a, tj. D{4 4 11}<11 11 8>,
natomiast materiał w paśmie ścinania wykazuje silną ten-
dencję do dalszego obrotu (przy większych odkształce-
niach) w kierunku orientacji ścinania {001}<110>. Dokład-
ne badania za pomocą TEM i SEM pokazują dużą dyspersję
orientacji identyfikowanych jako składowe wewnętrznej
mikrotekstury pasm ścinania wchodzących w skład jednego
klastra tworzącego makroskopowe pasmo ścinania (MPS).
Rozrzut orientacji mieści się zwykle w szerokich granicach
od D do{001}<110>.
Próbka o orientacji ścinania w miarę wzrostu odkształ-
cenia ulega dekompozycji, w wyniku czego następuje two-
rzenie się warstwowej struktury, o komplementarnych orienta-
cjach poszczególnych obszarów. W sąsiadujących war-
stwach sieć krystaliczna doznaje przeciwstawnych obrotów,
które prowadzą w zakresie wysokich stopni odkształcenia
do osiągnięcia dwu komplementarnych położeń orientacji
[ ] [ ]
C, tj.: (112 ) 11 1 oraz (112 ) 1 1 1 i silnej dezorientacji
w poprzek pasma. Rotacja taka jest wynikiem dominacji
w danym obszarze jednej z dwóch symetrycznie ułożonych
par współpłaszczyznowych systemów poślizgu [6].
Pasma deformacji, typowo obserwowane w krystalitach
o orientacji sześciennej, występują okresowo i wykazują
zmienne nachylenie względem kierunku wypływania. Na
każdym badanym etapie procesu odkształcania, w obser-
wowanym obszarze, występują wydłużone obszary o ni-
skiej gęstości dyslokacji rozdzielone obszarami o wysokiej
gęstości dyslokacji [7]. Grubość warstw o niskiej gęstości
dyslokacji jest odwrotnie proporcjonalna do stopnia od-
kształcenia. Krystality o orientacji sześciennej wykazują
różne tendencje obrotu, wynikające z rotacji wokół jednego
z biegunów <112>, którego położenie jest bliskie KP. Sys-
tem selekcji osi rotacji silnie związany jest z najbardziej ak-
tywnym w danym obszarze systemem poślizgu typu
{111}<011>. Globalnie obserwowaną rotację, wynikającą
z obrotu dookoła kierunku <001> równoległego do kierun-
ku KP można przedstawić jako złożenie dwóch lub czterech
rotacji wokół selektywnie wybranych par biegunów typu
<112>, których położenie jest bliskie KP [3]. W próbie nie-
swobodnego ściskania ta globalnie obserwowana rotacja
krystalitów o początkowej orientacji sześciennej prowadzi
do osiągnięcia „finalnego położenia” opisanego orientacją
{110}<011>.
Symulacja numeryczna — analiza zmian globalnej tekstury
Wykonano symulację odkształceniowego zachowania
się próbek monokrystalicznych o określonej orientacji ce-
lem określenia globalnych zmian tekstury oraz zidentyfi-
kowania stref zlokalizowanego odkształcenia.
Obliczenia przeprowadzono z wykorzystaniem komer-
cyjnego programu ABAQUS zainstalowanego w Akade-
mickim Centrum Komputerowym CYFRONET AGH. Do
opisu zachowania się materiału użyto modelu płynięcia
stowarzyszonego z powierzchnią plastyczności Huber-Mises-
-Hencky’ego. Umocnienie materiału opisano poprzez krzywe
naprężenie-odkształcenie obliczone na podstawie danych
otrzymanych w próbie nieswobodnego ściskania (rys. 1).
Dla każdej orientacji użyto innej krzywej umocnienia.
Otrzymane wyniki zaprezentowane są na rysunku 2. Na
rozkładach odkształcenia widoczna jest koncentracja od-
kształcenia, mająca początek w dolnych narożach próbki.
Orientacja C wyróżnia się „silniejszą” lokalizacją oraz więk-
szą nierównomiernością rozkładu odkształcenia. W przy-
padku orientacji kubicznej i ścinania obserwuje się niewiel-
kie różnice pomiędzy rozkładami odkształcenia. Wynika to
z podobnego przebiegu krzywych umocnienia oraz zasto-
sowanego w obliczeniach modelu, który nie uwzględnia
Rys. 2. Obliczone rozkłady odkształcenia i odpowiadające
im figury biegunowe, przy odkształceniu 55 %, dla orientacji
a — C, b — kubicznej i c — ścinania
Fig. 2. Calculated strain distributions and corresponding
pole figures at the reduction of 55 % for the orientations
a — C, b — cubic and c — shearing
krystalograficznego charakteru odkształcenia (krystalogra-
ficznych mechanizmów odkształcenia).
W symulacji, aby śledzić zmiany orientacji, do każdego
elementu materiału przyporządkowano lokalny układ od-
niesienia, odpowiadający początkowej orientacji próbki,
który rotował wraz z materiałem w trakcie jej deformacji.
Dezorientacje każdego elementu opisano za pomocą kątów
Eulera, które następnie przeliczono na figury biegunowe za
pomocą programu Channel 5. Wyniki przedstawiono na ry-
sunku 2. Z uwagi na fakt, że średnia wielkość elementu
wynosiła 0,5 mm, otrzymane wyniki należy traktować jako
globalną teksturę. W przypadku wszystkich orientacji ob-
serwuje się globalną rotację dookoła kierunku KP. Niemniej
jednak, widoczne jest również rozmycie tekstury związane
z „poszerzeniem” poszczególnych biegunów <111>, naj-
prawdopodobniej związane z poślizgiem na płaszczyźnie
{111} w kierunku <110>.
Dyskusja i podsumowanie
W monokryształach o orientacji C kąt dezorientacji
w poprzek MPS zawierał się w granicach 20÷30°. Odpo-
wiada to rozmyciu orientacji w szerokim zakresie położeń,
zwykle opisywanych jako: D{4 4 11}<11 11 8>-{001}<110>.
Pasma tworzą się głównie na skutek obrotu sieci krystalicz-
nej dookoła kierunku KP, ale obserwuje się również dodat-
kowe obroty dookoła bieguna <112>. Uwidocznione to jest
na figurach biegunowych jako charakterystyczne „posze-
rzenie” rozmycia poszczególnych biegunów <111>. Bada-
nia prowadzone w skali TEM pokazują, że PS tworzą się na
tle struktury wydłużonych komórek dyslokacyjnych, jako
rezultat jej niestateczności wzdłuż określonego kierunku —
kierunku ścinania. Zgodnie z tym oraz wynikami wcze-
śniejszych prac i przyjętą nomenklaturą są one zaklasyfi-
kowane jako PS typu miedzi.
Większe wartości kąta dezorientacji były obserwowane
w monokryształach o orientacji sześciennej, zwłaszcza na
przecięciu pasmowych niejednorodności, gdzie obserwo-
wano dezorientacje na poziomie 30÷45° w odniesieniu do
słabiej zdeformowanej osnowy. Ze względu na równe
uprzywilejowanie aż ośmiu systemów poślizgu, orientacja
ta w próbie nieswobodnego ściskania jest silnie niestabilna.
Jednakże jak pokazuje dokładna analiza zmian orientacji
w mikroobszarach, obserwowane zmiany orientacji związane
są z dominacją w danym obszarze pojedynczego systemu
poślizgu. Wskazują na to wyraźnie zaznaczone obroty do-
okoła selektywnie wybranych kierunków <112>, położonych
w bliskim sąsiedztwie KP. Monokryształ ten charakteryzuje
się wyraźnym występowaniem niejednorodności pasmo-
wych w postaci tzw. pasm deformacji, które morfologicznie
przypominają pasma ścinania. Z krystalograficznego punk-
tu widzenia ich powstawanie jest związane z występowa-
niem lub dominacją w danym obszarze pojedynczych sys-
temów poślizgu typu {111}<110>, warunkujących obrót
sieci krystalicznej wokół bieguna <112>.
Największe zmiany orientacji (50÷55°) widoczne są
w monokryształach o orientacji ścinania. Mechanizm ten
prowadzi do tworzenia się PP, które rozumiane są jako gra-
nica rozdziału pomiędzy sąsiadującymi obszarami, w któ-
rych dominują symetrycznie równoważne, współpłaszczy-
znowe systemy poślizgu. Sieć krystaliczna w tych obsza-
rach doznaje dodatniego lub ujemnego obrotu dookoła kie-
runku KP. W skali TEM na płaszczyźnie KN-KW (KN —
667
kierunek normalny, KW — kierunek wypływania) widocz-
ne są wydłużone komórki dyslokacyjne (mikropasma) uło-
żone wzdłuż kierunku <112>. Wskazuje to na działanie
równoważnych współpłaszczyznowych systemów poślizgu.
Wykonane badania pozwoliły na szczegółowy opis me-
chanizmów odkształcenia występujących w monokryszta-
łach stopu Al-1%Mn o różnych orientacjach wyjściowych,
w których identyfikowano odmienne pasmowe niejedno-
rodności odkształcenia, w zróżnicowany sposób modyfiku-
jące teksturę globalną. Zgodnie z oczekiwaniami, w orienta-
cji C rozwijają się pasma ścinania, w orientacji ścinania —
pasma przejściowe, a w sześciennej — pasma deformacji.
Wykonane symulacje numeryczne, gdzie do opisu de-
formacji użyto klasyczne prawa mechaniki ciągłej, pozwoliły
na otrzymanie wyników jakościowo zgodnych z wynikami
doświadczalnymi. Obliczone figury biegunowe przedsta-
wiające globalną teksturę próbki są zgodne z obserwacjami
doświadczalnymi. Pokazują one wszystkie istotne tendencje
rozmywania orientacji wyjściowej krystalitu, wynikające
przede wszystkim z obserwowanego eksperymentalnie wpły-
wu pasmowych niejednorodności odkształcenia na „kształt”
tekstury globalnej. Niemniej jednak, powyższa analiza nu-
meryczna w oparciu o metodę elementów skończonych nie
jest w stanie „pokazać” formowania się różnych form nie-
jednorodnego płynięcia metalu. Jest to konsekwencją zasto-
sowanego modelu materiału nieuwzględniającego krystalo-
graficznych mechanizmów odkształcenia. W przygotowa-
niu [8] jest symulacja procesu odkształcenia z wykorzysta-
niem modelu Leffersa i Wierzbanowskiego (LW) [9],
opartego na ważności zależności Schmida-Boasa.
Literatura
1. Humphreys F. J., Hatherly M.: Recrystallization and Re-
lated Annealing Phenomena, Pergamon Press, Oxford 1996.
2. Doherty R. D., Hughes D. A., Humphreys F. J., Jonas J. J.,
Juul Jensen D., Kassner M. E., King W. E. et. al.: Current issues in
recrystallization: a review, Materials Science and Engineering,
A238, 1997, s. 219.
3. Bijak M., Paul H.: Deformation and Recrystallization Be-
haviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals with unstable initial
orientations. Mat. Konf. Advanced Materials and Technologies,
18÷21 czerwiec, Warszawa — Jachranka, 2007.
4. Paul H., Driver J. H., Wajda W.: Strain Hardening and
Microstructure evolution of channel-die compressed aluminium
bicrystals, Mater. Sci. Eng. A (2007), in press – doi:10.1016/
/j.msea.2007.05.044.
5. Tucker G. E. G..: Texture and Earing in Deep Drawing of
aluminium. Acta Metall. 1961, t. 9, s. 275.
6. Wróbel M., Dymek S., Blicharski M., Gorczyca S.: Disloca-
tion Microstructure and Texture Development in Rolled Copper
Single Crystals. Zeitschrift für Metallkunde, 1994, t. 85, s. 415.
7. Paul H., Driver J. H.: Deformation behaviour of channel-
die compressed Al bicrystals with {100}<001>/{110}<011>.
Archives of Metallurgy and Materials,2005, t. 50, s. 209.
8. Trębacz L., Pernach M., Madej Ł., Wajda W., Pietrzyk M.,
Paul H.: Finite element simulation of deformation of policrystals
accounting for the orientation of grains. Mat. Konf. Computer
Methods and Systems, Kraków, 2007 [w druku].
9. Wierzbanowski K., Jasienski Z.: Some Results of Examina-
tion of Rolling Texture Heterogeneity. Scripta Metallurgica, 1982,
t. 16, s. 653.

JAN MACIEJEWSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11

ZENON MRÓZ UKD 669-126.001:669-42:
:669-462:539.374

ANALIZA PROCESU WYCISKANIA METALI

WSPIERANEGO DEFORMACJĄ CYKLICZNĄ

Przedstawiono analizę procesu osiowosymetrycznego wyciskania metali przy nałożeniu cyklicznego skręcania wywoływa-
nego matrycą ( metoda KOBO, [1÷4]). Założono uproszczony model sztywno-plastycznego materiału bez wzmocnienia i ki-
nematycznie dopuszczalny mechanizm płynięcia. Z warunku równości mocy dyssypacji plastycznej i mocy sił zewnętrznych
(siła osiowa i moment skręcający) określono wartość siły wyciskania i jej zależność od częstości i amplitudy obrotu matry-
cy. Zbadano trajektorie ruchu elementów materiału i ewolucję stanu odkształcenia w zależności od odległości od osi obro-
tu. Przedstawiona analiza umożliwia właściwy wybór parametrów procesu cyklicznego wyciskania
Słowa kluczowe: wyciskanie metali, cykliczne skręcanie, metoda KOBO, górna ocena nośności granicznej

ANALYSIS OF CYCLIC TORSION ASSISTED EXTRUSION PROCESS

THROUGH FLAT-ENDED DIE

Technological metal forming processes of extrusion, forging and rolling with imposed cyclic torsion or shear deformation
are of actual research and engineering interest in view of their advantages with respect to monotonic loading processes.

Dr inż. Jan Maciejewski, prof. dr hab. inż. Zenon Mróz — Instytut Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.

668
The significant reduction of required forming load, growth of ductility and finer grain structure of extruded material are the main
beneficial factors. The present work is aimed at the analysis of an axially symmetric extrusion process assisted by cyclic
torsion induced by cyclically rotating die with specified rotation amplitude and frequency. Assuming the kinematically ad-
missible flow mode an upper-bound analysis is presented. The evolution of extrusion force and torsion moment with process
control parameters such as ratio of extrusion and torsion rates, amplitude of torsion are studied and the corresponding
localized plastic flow mode is specified. The effect of material hardening, viscosity and thermal softening is analyzed. The
presented analysis extends the previous authors works and allows for specification of process control parameters. Numerical
simulation for different process parameters is presented and confronted with empirical data.
Keywords: extrusion, cyclic torsion, KOBO method, upper bound analysis, process control parameters

Wstęp teratura analizy procesów wyciskania przy zastosowaniu

Procesy obróbki plastycznej metali wsparte deformacją
cykliczną zasługują na bardziej obszerne zbadanie ze wzglę-
du na ich znaczenie we współczesnej technologii. Metoda
KOBO, zaproponowana przez Korbla i Bochniaka [1÷5]
i zastosowana do wyciskania rur i prętów, wykazała znaczne
zalety w stosunku do klasycznej metody wyciskania w pro-
cesie monotonicznym. Znaczna redukcja siły wyciskania,
wzrost ciągliwości i uzyskanie drobnoziarnistej struktury
materiału są istotnymi elementami wykazującymi zalety tej
metody. Proces wyciskania wspierany deformacją cykliczną
może zachodzić przy bardzo wysokim współczynniku re-
dukcji przekroju i umożliwia obróbkę stopów o małej cią-
gliwości (takich jak CuP8, CuPa9). Badania doświadczalne
Konga i in. [6, 7] procesu wyciskania wspieranego defor-
macja cykliczną wykazują zależność zmian siły wyciskania
od częstości ruchu obrotowego matrycy. Analityczny opis
procesu złożonego z rozciągania lub ściskania i cyklicznego
skręcania przedstawiono w pracach Mroza i in. [8], Kowal-
czyk-Gajewskiej i in. [9], zaś w pracy Maciejewskiego
i Mroza [10] zaproponowano metodę analizy procesu wyci-
skania, zakładając kinematycznie dopuszczalny mechanizm
płynięcia. Z warunku równości mocy sił zewnętrznych i mo-
cy dyssypacji plastycznej można określić wartości siły wy-
ciskania i amplitudy momentu skręcającego. Umożliwia to
określenie zależności parametrów mechanizmu płynięcia
oraz sił zewnętrznych od częstości i amplitudy kąta obrotu
matrycy. Analiza tego typu umożliwia ilościowy i jako-
ściowy przebieg procesu.
W niniejszym artykule zastosujemy metodę kinema-
tyczną do analizy ewolucji stanu odkształcenia elementów
materiału przy przejściu przez matrycę. Istnieje obszerna li-
metody elementów skończonych albo metody kinematycz-
nego górnego oszacowania sił potrzebnych do prowadzenia
procesu [11÷16]. Praca [10] i niniejsza praca są pierwszymi
opracowaniami dotyczącymi analizy procesu wyciskania
przy wspomaganiu deformacją cykliczną w oparciu o me-
tody górnej oceny nośności granicznej.
Sformułowanie problemu i równania podstawowe
Rozważmy proces wyciskania przedstawiony na rysun-
ku 1. Walec o średnicy d0 jest wyciskany z prędkością V0
przez matrycę o średnicy dm. Płyta dna matrycy wykonuje
drgania obrotowe z prędkością kątową ω0 i amplitudą 2φ0.
Płyta wymusza cykliczne skręcanie obrabianego materiału
w obszarze plastycznego płynięcia w kierunku otworu wy-
lotowego. Zakłada się, że brak jest poślizgu obwodowego
pomiędzy płytą a materiałem, co uzyskane jest strukturą
powierzchni kontaktowej.
Zakładamy, że proces wyciskania może być sterowany
kinematycznie, gdy płyta wyciskająca ma stałą prędkość V0,
lub statycznie, gdy zadana jest siła osiowa P, zaś prędkość
ruchu stempla należy wyznaczyć. Dla prostoty, rozpatrzymy
odcinkowo liniowe sterowanie obrotem płyty dna matrycy.
Zazwyczaj kąt obrotu matrycy zmienia się w przedziale
±8°, a nawet ±16°, zaś częstość obrotowa zmienia się
w przedziale f = 1/T = 0÷10 Hz, gdzie T oznacza okres peł-
nego cyklu (rys. 1b). Redukcje przekroju lub średnicy wy-
rażają się następująco
A0 d 02 d0
λ= = = ρ2 , ρ= (1)
Am d m2 dm

a b b) φ
d0
φ0

P T t

V0 −φ 0
A P r
Vr r
Vφ C h
φ Rys. 1. Proces wyciskania z cyklicznym
S Vz L
skręcaniem matrycy
rz(z)
la a — schemat zasobnika, b — cykliczne
t zmiany kąta obrotu matrycy i położenia
T stempla w funkcji czasu
B
V2 Fig. 1. Extrusion process with cyclic
dm twisting of a die
a — diagram of a container, b — cyclic
z ω changes of die rotation angle and of the
position of a mandrel as a function of time

669
zaś parametry sterowania procesu można określić w postaci ω0 z
Vφ (r , z ) = rω(z ) = r (6)
L
Vφ ω0 rm ω0 rm 4φ 0 rm 2φ a rm
η= = = = = Zauważmy, że prędkość obwodowa strefy zalegania
Vm Vm V0 λ la la
3
wynosi rω0, a zatem powstaje nieciągłość prędkości Vφ na
Vφ0
ω r ω r ⎛r ⎞ ω r powierzchni S. Zakładając warunek nieściśliwości
⎟⎟ = 0 m (ρ)3 = ηλ , (2)
3
*
η = = 0 0 = 0 m ⎜⎜ 0 2

V0 V0 Vm ⎝ rm ⎠ Vm ε& zz + ε& γγ + ε& φφ = 0 w obszarze C wyznaczymy składową

4φ 0 radialną prędkości, a mianowicie
ω0 = = 4φ 0 f , la = VmT
T
V0 r ⎛ rm ⎞
Vr (r , z ) = ⎜1 − ⎟ f ′( z )
⎜ (7)
gdzie [g ( z )] 3
⎝ r0 ⎟⎠
η jest stosunkiem prędkości obwodowej Vφ wyciskanego
materiału i jego osiowej prędkości Vm = V0λ (przy założeniu Składowe prędkości odkształcenia możemy obecnie
nieściśliwości materiału). przedstawić w postaci
Alternatywnie możemy wprowadzić parametr η* okre-
ślony jako stosunek obwodowej i osiowej prędkości mate- ∂Vr ∂V 1 ∂Vφ Vr
riału przed wyciskaniem. Parametr φa = 2φ0 jest amplitudą ε& rr = = A, ε& zz = z = −2 A, ε& φφ = + =A
∂r ∂z r ∂φ r
cyklicznego ruchu obrotowego matrycy, zaś la oznacza dłu-
gość drogi wyciśniętego walca (stempla) w czasie jednego 1 ⎡ ∂Vφ 1 ∂Vz ⎤ 1 ⎡ ∂Vr ∂Vz ⎤
ε& φz = ⎢ + ⎥ = C , ε& zr = ⎢ + = B, (8)
okresu T ruchu cyklicznego matrycy. Bardziej złożone 2 ⎣ ∂z r ∂φ ⎦ 2 ⎣ ∂z ∂r ⎥⎦
przypadki ruchu harmonicznego i liniowo-harmonicznego
zostały rozpatrzone w pracy [10]. 1 ⎡ ∂Vφ Vφ 1 ∂Vr ⎤
ε& rφ = ⎢ − + ⎥=0
Omówimy dwa podstawowe mechanizmy płynięcia pla- 2 ⎣ ∂r r r ∂φ ⎦
stycznego przedstawione na rysunkach 1 i 3a, a mianowi-
cie:
a — mechanizm ze sztywną strefą zalegania, rysunek 1a, gdzie
b — mechanizm ze strefą radialną płynięcia, rysunek 3a.
Aby przedstawić równania podstawowe dla mechanizmu V0 ⎛ rm ⎞ ⎡ rω ⎤
A= ⎜1 − ⎟ f ′( z ), C = 12 ⎢ 0 ⎥
z rysunku 1, zakładamy, że plastyczne płynięcie zachodzi [g ( z )] ⎜⎝ r0 ⎟⎠
3
⎣ L ⎦
w obszarze C ograniczonym przez sztywną strefę zalegania,
przylegającą do obrotowej płyty dna matrycy i wykonującą ⎡ ⎡ r ⎤ ⎤
⎢ 3⎢1 − m ⎥ f ′( z ) ⎥ (9)
wraz z nią cykliczny ruch obrotowy. W walcowym układzie rV0 ⎡ rm ⎤ ⎢ ⎣ r0 ⎦ ⎥
współrzędnych r, z, φ kształt strefy zalegania można opisać B= ⎢1 − ⎥ ⎢ f ′′( z ) − ⎥
następująco
[g ( z )]3 ⎣ r0 ⎦
⎢
g ( z )
⎥
⎢⎣ ⎥⎦
⎛ r ⎞ r
rz ( z ) = g ( z )r0 , g ( z ) = f ( z )⎜⎜1 − m ⎟⎟ + m (3) Moc dyssypacji plastycznej materiału wyciskanego równa
⎝ r0 ⎠ r0
się prędkości pracy obciążeń zewnętrznych, to znaczy siły
P i momentu skręcającego M przyłożonego do obrotowej
gdzie funkcja f = f(z) może przyjąć następujące postacie matrycy, a zatem

⎧ z D(V0 , ω0 ) = PV0 + Mω0 = WC + W AC + WBC + WS + WP (10)

⎪1 − L linia prosta
⎪ πz
⎪cos 1
cosinusoidy gdzie
⎪ 2 L 4
Wc jest mocą dyssypowaną w strefie C plastycznego pły-
f ( z) = ⎨ (4)
⎛ πz ⎞ nięcia, WAB, WBC, WS oznaczają moce dyssypacji na po-
⎪ 12 ⎜1 + cos ⎟ 12 cosinusoidy
⎪ ⎝ L⎠ wierzchniach nieciągłości, zaś WP jest mocą dyssypacji sił
⎪ πz tarcia na powierzchni kontaktu materiału z zasobnikiem.
⎪1 − sin
1
sinusoidy
⎩ 2L 4 Następujące wyrażenia określają poszczególne składowe
mocy dyssypacji
gdzie
L oznacza wysokość plastycznej strefy C. Rysunek 2 przed- L rz ( z )
stawia postać funkcji g = g(z) i f = f(z). WC = ∫ σ 0 ε ef dV = 2πσ 0 ∫ ∫ε
ef
rdrdz (11)
Dla materiału nieściśliwego mamy V 0 0

V0 gdzie
V0 r02 = Vz ( z )rz 2 , Vz ( z ) = (5)
[g ( z )] 2
ε ef = 2
3
(ε& + ε& + ε& + 2(ε&
2
φφ
2
rr
2
zz
2
rφ + ε& φ2z + ε& 2zr ) )
(12)
Załóżmy, że obwodowa prędkość materiału w obszarze C
ma postać
ε ef = 4
3
[3 A + C + B ]
2 2 2

670
 a) 1.2 b)
g(z) 1.2
f(z)
1
1/2 cosine 1
1/2 cosine
0.8 1/4 cosine
0.8
line
0.6 line
0.6
1/4 sine
rm 1/4 cosine Rys. 2. Funkcje kształtu opisujące strefę
0.4
r0 0.4 zalegania
0.2 a — g = g(z); b — f = f(z)
0.2 1/4 sine
z/L z/L Fig. 2. Shape functions describing
0 accumulation zone
0
0 0.5 1
0 0.5 1 a — g = g(z); b — f = f(z)

a b
P V0 P V0

V0
V0 h
P
h 0 r
0
A [VAC] r V
V0 V L
C L A Vr
Vr az B C
Vφ Vr B V2 [VBC] Rys 3. Dopuszczalny mechanizm znisz-
V2
czenia
rw dm Vφ=βω0r a — mechanizm radialny,
dm Vφ=βω0r b — mechanizm radialny ze strefą przejściową
z
z M ω0 Fig. 3. Acceptable destruction mechanism
dz
M ω0 a — radial mechanism, b — radial mechanism
d0 with intermediate zone

oraz zaś uogólnione siły sprzężone z tymi parametrami wynoszą

r0
2πσ 0 ∂D ∂D
P= M = (15)
W AC = ∫ [V A ]τ0 dS AC =
3
∫ [V A ]r dr ∂V0
,
∂ω0
S AC 0
rm
2πσ 0 Zależności (15) służą do wyznaczenia sił uogólnionych
WBC = ∫ [VB ]τ0 dS BC =
3
∫ [VB ]r dr P i M, wymaganych do prowadzenia procesu o zadanych
S BC 0
prędkościach V0 i ω0.
2πσ 0 L
WS = ∫ [VS ]τ 0 dS = m* ∫ S z
[V ]r (z) 1 + [rz′ ( z ) ]2
dz (131) Rozważmy obecnie alternatywny mechanizm zniszcze-
S 3 0 nia przedstawiony na rysunku 3a z radialną strefą płynięcia
do strefy wylotowej. Materiał jest sztywny w obszarach A
⎛ ⎞ i B, zaś powierzchnie nieciągłości prędkości AC i BC ogra-
WP = m⎜ ∫ [VP1 ]τ 0 dP1 + ∫ [VP 2 ]τ 0 dP2 ⎟ =
⎜ ⎟ niczają strefę radialnego płynięcia. Załóżmy, że linie nie-
⎝P 1 P ⎠ 2
ciągłości prędkości określone są równaniami
2πσ 0 m
= r0 ((h − L )V0 + r0 Lω0 )
3
ra ( z ) = r0 g r ( z )
(16)
gdzie rb ( z ) = rm g r ( z )
[ ] oznacza nieciągłość prędkości. Naprężenie ścinające na
powierzchni S wynosi τ = m∗τ0 = 1 3 m∗σ0 , gdzie m∗ jest gdzie
współczynnikiem ścinania. Podobnie naprężenie styczne na
powierzchniach kontaktu zasobnika z materiałem wynosi ⎧z
τ f = mτ0 . Moc plastycznej dyssypacji może być wyrażona ⎪⎪
g r ( z) = ⎨ L (17)
jako funkcja dwóch parametrów prędkościowych V0 i ω0 π⎛ z⎞
⎪cos ⎜1 − ⎟
określających sterowanie procesem wyciskania ⎪⎩ 2⎝ L⎠

PV0 + Mω0 = D(V0 ,ω0 ) (14) Pole prędkości w radialnej strefie C przyjęte jest wzorami

671
 ra r2 C, gdzie obszar B jest strefą radialną, zaś obszary A i C są
Vr (r , z ) = Vr ( AC ) = −V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 0 obszarami, w których materiał porusza się po torach elip-
r r (18) tycznych. Parametrami mechanizmu zniszczenia są: L —
ω0 z wysokość strefy deformacji, az — wysokość obszaru zale-
Vφ (r , z ) = rω = r , Vz = 0
L gania, jaki powstaje w narożniku komory zasobnika, β —
parametr opisujący prędkość obrotową wyciskanego mate-
zaś prędkości odkształceń wyrażają się w postaci
riału. Obszary te są opisane następującymi funkcjami
kształtu
∂Vr r2
ε& rr = = V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 02 ,
∂r r ra ( z ) = r0 g rc ( z ), rb ( z ) = rm g rc ( z )
1 ∂Vφ Vr Vr r2 ⎛ ⎞
ε& φφ = + = = −V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 02 , ε& zz = 0 r1 ( z ) = r0 g rc ⎜⎜ z
L
⎟⎟, r2 ( z ) = rz g rc (z )
r ∂φ r r r (22)
(19) ⎝ L − az ⎠
⎡ rω ⎤
⎣ L ⎦
r 2V
2r
[
ε& φz = 12 ⎢ 0 ⎥ , ε& zr = 0 0 g r′′ ( z ) g r ( z ) + (g r′ ( z ) )2 , ] r3 ( z ) = (rm + rw ) g rc (z ),
⎛
r4 ( z ) = rm g rc ⎜⎜ z
L ⎞
⎟
⎝ L + rw ⎟⎠
⎡ ∂Vφ Vφ 1 ∂Vr ⎤
ε& rφ = 12 ⎢ − + ⎥=0
⎣ ∂r r r ∂φ ⎦ gdzie
ra, rb są promieniami opisującymi kształt strefy radialnej,
Równość mocy dyssypowanej i prędkości pracy sił ze- zaś r1, r2 są promieniami opisującymi kształt dla strefy A —
wnętrznych przyjmie postać przejścia materiału z obszaru wlewka poruszającego się
z prędkością V0 w polu radialnym. Promienie r3, r4 opisują
D(V0 , ω 0 ) = PV0 + Mω 0 = drugą strefę przejściową C, w której materiał ze strefy ra-
(20) dialnej przemieszcza się po torze eliptycznym do obszaru
= WrC + WrAC + WrBC + WrS + WrP
sztywnego poruszającego się z osiową prędkością Vm i ob-
racającego się z prędkością kątową βω0. Podobnie jak dla
gdzie poszczególne składowe wyrażają się wzorami: poprzednich mechanizmów optymalną geometrię schematu
określimy z warunku minimum mocy dyssypowanej. Rów-
L ra ( z ) nanie równości mocy dyssypowanej zapiszemy w postaci
W rC = ∫ σ 0 ε ef dV = 2πσ 0 ∫ ∫ε
ef
rdrdz

D(V0 , ω0 ) = PV0 + Mω0 = WC + WS + WP

V 0 rb ( z )
(23)
L
2πσ 0
W rAC = ∫ [VrAC ]τ 0 dS AC = ∫ [VrAC ]ra 1 + [ra′ ( z )] dz 2

S AC 3 0 gdzie
L składowa WC jest mocą dyssypowaną w obszarach A, B, C
2πσ 0
W rBC = ∫ [VrBC ]τ 0 dS BC = ∫ [VrBC ]rb 1 + [rb′ ( z )]2 dz (21) (z ciągłym polem deformacji), zaś WP jest mocą dyssypo-
S BC 3 0 waną na powierzchni kontaktu materiału z komorą oraz WS
r0 jest mocą dyssypowaną na powierzchni nieciągłości pręd-
2πσ 0 kości pomiędzy obszarem zalegania, a poruszającym się
W rS = ∫ [VrS ]τ 0 dS = ∫ [VrS ]r dr
S 3 rm ośrodkiem.
2πσ 0 m
W rP = m ∫ [V0 ]τ 0 dP = r0 hV0 Omówienie wyników analizy
P 3
Rozwiązanie zagadnienia sprowadza się do wyznacze-
Podobnie jak dla mechanizmu ze strefą zalegania wartość nia mechanizmu deformacji, który ma najmniejszą moc
siły P i momentu M wyznaczymy z warunku (15). dyssypowaną. W wyniku minimalizacji mocy dyssypowanej
Na rysunku 3b został przedstawiony mechanizm znisz- otrzymujemy optymalne parametry geometryczne mechani-
czenia dla geometrii kanału zakładającej mniejszą średnicę zmu. Analizę wyników rozpoczniemy od procesu wyciska-
obracającej się matrycy dw oraz promień zaokrąglenia ma- nia bez ruchu obrotowego matrycy (η = 0). Na rysunku 4
trycy rw. Mechanizm zakłada, że pole prędkości materiału zostały przedstawione zmiany uśrednionego naprężenia na-
jest ciągłe i nie występują powierzchnie nieciągłości pręd- cisku stempla σAve = P/A0 odniesione do granicy plastyczno-
kości. Mechanizm deformacji składa się z trzech stref A, B, ści σ0 materiału w funkcji parametru redukcji średnicy dm/d0

a) dead zone b)
Rys. 4. Zmiany naprężenia wyciskania
20.0 σ Ave/ σ 0 η=0
14.0
σ Ave/ σ 0
radial flow η=0 σAve/σ0 dla różnych funkcji kształtów
16.0 line 12.0 bez ruchu obrotowego matrycy
line
1/4 cos
12.0 1/2 cos
10.0 1/4 cos a — mechanizm z obszarem zalegania,
1/4 sin 8.0
1/2 cos b — mechanizm radialny
1/4 sin
8.0
6.0 Fig. 4. The changes in extrusion stress
4.0 4.0 σAve/σ0 for different shape functions
2.0 without rotary motion of a die
0.0 1/ ρ =d m /d 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0.0 a – mechanism with accumulation zone,
1/ ρ =d m /d 0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
b – radial mechanism

672
w procesie. W obliczeniach przyjęto d0 = 40 mm, dm =
2,5÷36 mm, σ0 = 50 MPa, m = 0,2. Dla mechanizmu z ob-
szarem zalegania, optymalnym kształtem obszaru jest ob-
szar opisany funkcją liniową. Kształt opisany ½ cosinuso-
idy i ¼ cosinusoidy dają bardzo zbliżoną ocenę, zaś obszar
opisany kształtem ¼ sinusoidy daje znacznie wyższą ocenę
sił wyciskania. Dla mechanizmu radialnego kształt strefy
radialnej opisanej równaniem ¼ cosinusoidy jest optymalny
w zakresie dużych redukcji przekroju (dm/d0 < 0,5), zaś dla
mniejszych redukcji niższą ocenę uzyskamy zakładając linio-
wy kształt strefy radialnej. Porównanie obu mechanizmów
przedstawia rysunek 5. Dla redukcji średnicy dm/d0 < 0,45
(λ > 4,9) mechanizm radialny daje niższą ocenę.
16.0 σ Ave/ σ 0
14.0
12.0
mechanizm z obszarem zalegania
10.0
mechaninizm radialny
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
0 0.2 0.4
Rys. 5. Porównanie jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0
dla mechanizmów radialnego i z obszarem zalegania w funkcji
redukcji promienia dm/d0 (bez ruchu obrotowego matrycy η = 0)
Fig. 5. Comparison of elementary extrusion strain σAve/σ0
for the mechanisms of radial extrusion and with accumulation
zone as a function of radius reduction dm/d0
(without rotary motion of a die; η = 0)
Na rysunku 6 zostały przedstawione zmiany dyssypacji
i jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji
parametru częstości oscylacji η dla różnych redukcji prze-
kroju λ = 100, 44, 11, 1,77 dla mechanizmu radialnego
i mechanizmu z obszarem zalegania. W procesie wyciska-
nia wspieranym cyklicznym obrotem matrycy mechanizm
radialny daje niższą ocenę w zakresie dużych redukcji. Dla
małych zmian przekroju będzie występował mechanizm
zniszczenia ze strefą zalegania.
Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej ω (lub parame-
tru η) występuje spadek wartości siły nacisku stempla.
Zmienia się także kształt strefy deformacji. Zmiany wyso-
kości strefy zalegania dla mechanizmu radialnego przed-
stawione zostały na rysunku 7. Wraz ze wzrostem prędkości
obrotowej maleje wysokość strefy. Deformacja materiału
η=0 zachodzi w cienkiej warstwie w pobliżu obracającej się ma-
trycy. Wysokość strefy uzależniana jest od stopnia redukcji
przekroju. Zmiany parametru β zostały przedstawione na
rysunku 7b, Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej jego
wartość zmienia się od 1,0 do wartości 0,75. Oznacza to, że
materiał wyjściowy będzie obracał się z niższą prędkością
obrotową aniżeli matryca.
W typowym procesie technologicznym KOBO mamy
duże zmiany przekroju oraz stosowane są oscylacje matry-
cy o częstotliwości f = 5 Hz przy zmianach kąta obrotu φ0 =
0.6 0.8 1
1/ ρ =d m /d 0 ±8°. Dla zmiany przekroju dm/d0 = 0,1 (λ= 100) i prędkości
wyciskania V0 = 0,2 mm, parametr częstości przyjmuje
wartość η = 0,28 (η* = 279). Dla tych parametrów procesu
jednostkowe naprężenie wyciskania σAve/σ0 przyjmuje war-
tość ~3. Zbiorcze wyniki oceny dla mechanizmu radialnego
przedstawione są na rysunku 8. Rysunek 8a przedstawia
zmiany jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0
w funkcji parametru częstotliwości η* i redukcji przekroju λ
= 11, 44, 100, 256, zaś rysunek 8b pokazuje przewidywane

14 σ Ave /σ 0 D 1.00E+07 12 σ Ave /σ 0 D 1.00E+06

λ=100 λ=44 l ≥0.5l 0

12 l ≥0.5l 0
10 1.00E+05
1.00E+06 dissipation power
10 dissipation power
8 1.00E+04

8
1.00E+05 6 1.00E+03
6

4 Extrusion Force 1.00E+02

4
Extrusion Force 1.00E+04

2 radial flow 2 1.00E+01

dead zone
0 1.00E+03 0 1.00E+00
0 2 4 6 8 η 10 0 2 4 6 8 η 10

7 σ Ave /σ 0 D 1.00E+05 3.5 σ Ave /σ 0 D 1.00E+04

λ=11 l ≥0.5l 0 λ=1.77
6 3 l ≥0.5l 0
dissipation power 1.00E+04 Rys. 6. Zmiany dyssypacji i jednostkowe-
5 2.5 go naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funk-
4
1.00E+03
2
dissipation power cji η dla różnych redukcji przekroju λ =
1.00E+03 100, 44, 11, 1,77, dla mechanizmu radial-
3
1.00E+02
1.5 nego i mechanizmu z obszarem zalegania
Extrusion Force

2 1
Fig. 6. The changes in dissipation and in
1.00E+01 Extrusion Force
elementary extrusion stress σAve/σ0 as
1 0.5 a function of η for different cross-section
reductions λ = 100, 44, 11, 1,77,
0 1.00E+00 0 1.00E+02
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10
for the radial mechanism and with
η η accumulation zone

673
 L[mm] λ=256 1 β
20
λ=100 0.9
16 λ=44 d m /d 0 =0.1
λ=11 0.8
12 λ=1.77 0.7 Rys. 7. Zmiany parametrów mechanizmu
8
0.6 radialnego L i β w funkcji parametru
częstotliwości η
4 0.5
η Fig. 7. The changes in radial mechanism
0 0.4 parameters, L and β, as a function
0 2 4 6 8 η 10 0 20 40 60 80 100 of frequency parameter η

σ Ave /σ 0 Rys. 8. Górna ocena nośności granicznej

12 f=5 Hz ,φ 0 =8° dla mechanizmu radialnego
λ=256 ω=2.79 s -1 a — zmiany jednostkowego naprężenia wyci-
10 5
V 0 [mm/s]
λ=100 skania σAve/σ0 w funkcji parametru częstotliwo-
ści η* i redukcji przekroju λ = 11, 44, 100, 256,
8 λ=44 4 b — przewidywane prędkości wyciskania V0
λ=11 λ w funkcji przyłożonego naprężenia dla λ = 11,
6 3
256
44, 100, 256
100
Fig. 8. Upper estimate of a load limit
4 44
σ 1 /σ 0 2
for radial mechanism
11
a — the changes in elementary extrusion stress
2 1
σAve/σ0 as a function of frequency parameter η*
∗ σ Ave/ σ 0
η and cross-section reduction λ = 11, 44, 100,
0 0
256, b — anticipated extrusion rates V0 as a
0 η *
0 5000 10000 15000 20000 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0
function of stress applied at λ = 11, 44, 100, 256

a)
50
f=5 Hz, φ 0 =8°
-1
45 v 0 =0.18 mm/s, ω 0 =2.79 s
b) 50
40
45
λ=100
Siła wyciskania [T]

35 40
λ=100
siła wyciskania [T]

30 35
25 λ=44 30
λ=44
20 λ=25 25
λ=25
20
15 λ=11 λ=11
15
10
10
5
5
0
0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Przemieszczenie stempla [mm] przemieszczenie stempla [mm]

Rys. 9. Zmiany siły wyciskania w funkcji przemieszczenia stempla dla stopu AL 7075 (temp. 400 °C), (σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — obliczenia numeryczne, b —badania doświadczalne (Korbel and Bochniak [17])

Fig. 9. The changes in extrusion force as a function of mandrel displacement for the AL 7075 alloy (temp. 400 °C, σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — numerical calculations, b — experimental data (Korbel and Bochniak [17]

Rys. 10. Trajektorie ruchu materiału

dla początkowych położeń elementów
r = 2, 6, 10, 14, 18 mm
a — mechanizm ze strefą zalegania;
b — mechanizm radialny; c — mechanizm
radialny ze strefą przejściową

Fig. 10. Trajectories of the material motion

for the initial positions of elements r = 2,
6, 10, 14, 18 mm
a — mechanism with accumulation zone,
b — radial mechanism, c — radial mechanism
with a transition zone

674
 Rys. 11. Zakumulowane odkształcenia
plastyczne w funkcji odległości materiału
Eq od osi
500
20 500 a — mechanizm radialny, b — mechanizm
400 18 radialny ze strefą przejściową dla różnych

zakumul. odkszt. plast.

16 φ=8° 400
Zone C 14 kątów skręcenia matrycy
300
12 φ=4° 300

200
Eq A+B+C 10
φ=0°
Fig. 11. Accumulated plastic deformations
8 200
Line A 6
as a function of material’s distance from
100 Line B 4 100 the axis
2
rm 0 0 a — radial mechanism, b — radial mechanism
0.5 1 1.5 2 0.0 0.5 1.0
rm [mm]
1.5 2.0 with a transition zone at different die twist angles

prędkości wyciskania V0 w funkcji przyłożonego napręże- różnych redukcji przekroju materiału λ =11, 44, 100, 256.
nia dla λ =11, 44, 100, 256. Na rysunkach przedstawiono zmiany przebiegu siły wyci-
Bazując na ocenie mechanizmu radialnego na rysunku 9 skania w funkcji przemieszczenia stempla. Do obliczeń
przedstawiono wyniki symulacji numerycznej i badań do- przyjęto parametry materiałowe σ0 = 50 MPa i m = 0,8. Po-
świadczalnych Korbla i Bochniaka [17]. Proces wyciskania równanie pokazuje, że zmiany wartości sił są prawidłowo
stopu aluminium Al7075 zachodził w temperaturze t = 400 °C, opisane zarówno ilościowo, jak i jakościowo.
przy prędkości stempla V0 = 0,18 mm/s, częstotliwości ob- Proces deformacji, jaki zachodzi w materiale w procesie
rotu matrycy fz = 5 Hz i przy zmianach kąta obrotu o φ0 = ±8°, wyciskania z cyklicznym skręcaniem, jest złożony. Trajek-
początkowa wysokość próbki wynosiła 60 mm, zaś wyj- torie ruchu materiału zostały przedstawione na rysunku 10.
ściowa średnica d0 = 40 mm. Badania wykonane były dla Rysunek pokazuje zmiany położenia cząstek materiału dla
różnych początkowych położeń względem środka: r = 2, 6,
10, 14, 18 mm. Przedstawione zostały zmiany dla trzech
100 500
mechanizmów zniszczenia. Mechanizm radialny ze strefą
80 400
przejściową (rys. 10c) zakłada pole deformacji bez po-
wierzchni nieciągłości prędkości. Założona geometria kana-
Czas deformacji, łu dla tego mechanizmu jest bliższa geometrii rzeczywiste-
Ilość cykli

60 300
Czas [s]

Ilość cykli go procesu KOBO, zaś ocena mocy dyssypowanej i siły

40 200 wyciskania jest zbliżona do oceny mechanizmu radialnego.
Rysunek 11 przedstawia zakumulowane odkształcenia
20 100 plastyczne, jakich doznaje materiał w trakcie procesu wyci-
skania wspieranego deformacją cykliczną w funkcji położe-
0 0 nia elementu względem środka wyciskanego pręta. Na ry-
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 sunku 11a przedstawione zostały zakumulowane odkształ-
rm [mm] cenia plastyczne dla mechanizmu radialnego. Wyszczegól-
niono deformacje, jakie zachodzą na liniach nieciągłości
Rys. 12. Czas deformacji dla mechanizmu radialnego ze strefą prędkości oraz w obszarze deformacji w ciągłej strefie ra-
przejściową dialnej. Jak widać, rozkład zakumulowanych odkształceń
Fig. 12. Deformation time for the radial mechanism jest niejednorodny i przyjmuje wartości od 6 dla środka do
with a transition zone 500 dla elementów położonych na powierzchni zewnętrz-

20
5 Prędkość odkształceń
5
Vφ, Vr, Vz Prędkość odkształceń
15 mm/s 4
4 ε φz
ε zz 3
Vz 3
10 2
2
Vφ ε rr ε φr
1
1 t [s]
5 t [s]
0
0
0 5 10 15
t [s] 0 5 10 15 -1
0 -1
0 5 10 15 -2
-2 ε φφ
-5 -3
-3
Vr -4 ε zr
-4
-10
-5
-5

Rys. 13. Rozkład prędkości Vφ, Vz, Vr i prędkości odkształceń dla elementu w początkowym położeniu r = 10 mm
w funkcji czasu (mechanizm radialny ze strefą przejściową)
Fig. 13. Distribution of the Vφ, Vz, Vr rates and deformation rate for an element in the initial position r = 10 mm
as a function of time (radial mechanism with intermediate zone)

675

η̂
200
180
r=16 mm
160
140
120
100
80
60
r=10 mm
40
20
0
0 5 10 15 20 25
r=4 mm czas t [s]
nej. Rysunek 11b przedstawia analogiczne zmiany zakumu-
lowanych odkształceń plastycznych dla mechanizmu ra-
dialnego ze strefą przejściową. Wyniki przedstawione są dla
trzech różnych kątów obrotu matrycy φ = ±8°, 4° i 0°. Ry-
sunek przedstawiono w dwóch skalach. Dla tego mechani-
zmu zmiany wynoszą od 4,6 dla środka próbki i rosną wraz
z odległością od środka, przyjmując maksymalne wartości
25 (φ = 0°), 240 (φ = ±4°) i 500 (φ = ±8°) dla materiału po-
łożonego na obwodzie.
Na kolejnych rysunkach przedstawione są wyniki uzy-
skane dla mechanizmu radialnego ze strefą przejściową.
Rysunek 12 przedstawia całkowity czas deformacji materia-
łu w zależności od położenia względem środka. Dla mate-
riału znajdującego się dalej od środka całkowity czas prze-
bywania w polu deformacji rośnie, a wraz z nim liczba cy-
kli deformacji, jakim ośrodek podlega.
Zmiany składowych prędkości Vφ, Vz, Vr oraz zmiany
prędkości odkształcenia w funkcji czasu przedstawione są
na rysunku 13. Gwałtownych zmian prędkości odkształceń
doznaje materiał przy wejściu w strefę radialną oraz przy
jej wychodzeniu, gdzie następuje zmiana prędkości osiowej
z Vz = 0 do wartości Vm = V0λ.
Miarą lokalnych zmian deformacji może być parametr η̂
zdefiniowany jako stosunek prędkości odkształceń posta-
ciowych do prędkości odkształceń głównych, a mianowicie
( )
2 ε& 2rφ + ε& φ2z + ε& 2zr
ηˆ =
(ε& 2
φφ + 2
ε& rr
Zmiany parametru η̂ w funkcji czasu dla trzech początko-
wych położeń materiału r = 4, 10, 16 mm przedstawione są
na rysunku 14a, zaś na rysunku 14b przedstawione są zmiany
amplitudy εφz, która jest spowodowana cyklicznym obroto-
wym ruchem matrycy i odgrywa kluczową rolę w przyro-
ście odkształceń plastycznych.
Wnioski końcowe
Przedstawiona metoda górnej oceny nośności granicznej
umożliwia zarówno na jakościowy, jak i ilościowy opis pro-
cesu. Wpływ cyklicznego skręcania materiału wyciskanego
prowadzi do znacznej redukcji siły wyciskania. Mechanizm
radialnego płynięcia odpowiada niższym wartościom siły
wyciskania aniżeli mechanizm ze strefą zalegania. Jedynie
dla małych redukcji przekroju mechanizm radialnego pły-
nięcia materiału nie jest korzystny. Dla rosnących wartości
częstości obrotu matrycy (parametr η) zachodzi lokalizacja
obszaru plastycznego w cienkiej warstwie przy dnie matry-
676
εφ z
0.5
r=10 mm r=16 mm Rys. 14. Zmiany parametru η̂ i amplitudy
0.4
0.3
εφz w funkcji czasu dla elementów
0.2
materiału o początkowym położeniu
0.1
r = 4, 10, 16 mm względem środka
0
0 5 10 15 20 25 30 Fig. 14. The changes of parameter η̂
-0.1
-0.2 and of the amplitude εφz as a function
czas t [s]
-0.3
r=4 mm of time for the material elements
30
at the initial position r = 4, 10, 16 mm
-0.4
relative to the centre
cy. Analiza ewolucji stanu odkształcenia elementów mate-
riału wykazuje istnienie bardzo dużych deformacji cyklicz-
nych, co prowadzi do drobnoziarnistej struktury, podobnie
jak to miejsce w innych metodach SPD.
Literatura
1. Bochniak W., Korbel A.: Extrusion of CuZn39Pb2 alloy by
the KOBO method. Eng. Trans., 47:351÷367, 1999.
2. Bochniak W., Korbel A.: Plastic flow of aluminium ex-
truded, under complex conditions. Mat. Sci. Technol, 16:664÷674,
2000.
3. Bochniak W., Korbel A.: KOBO-type forming: forging of
metals under complex conditions of the process. J. Mat. Process.
Techn, 134:120÷134, 2003.
4. Bochniak W., Korbel A.: Refinement and control of the
metal structure elements by plastic deformation. Scripta Materialia,
51:755÷759, 2004.
5. Bochniak W., Korbel A., Szyndler R., Hanarz R., Stalony-
Dobrzanski F., Blaz L., Snarski P.: New forging method of bevel
gears from structural steel. J. Mat. Process. Techn., 2006, s. 75÷83.
6. Kong L. X., Hodgson P. D., Wang B.: Development of con-
stitutive models for metal forming with cyclic strain softening. J.
Mat. Process. Techn., 89÷90:44÷50, 1999.
7. Kong L. X., Hodgson P. D.: Constitutive modeling of extru-
sion of lead with cyclic torsion. Mat. Sci. Eng. A, 276:32, 2000.
8. Mróz Z., Kowalczyk-Gajewska K., Maciejewski J., Pęcher-
ski R.: Tensile or compressive plastic deformation of cylinders as-
sisted by cyclic torsion, str. 31, Arch. Mech., 2006, t. 58, nr 6,
+ ε& 2zz ) (24) s. 497÷527.
9. Kowalczyk-Gajewska K., Mróz Z., Pęcherski R.: Microme-
chanical modeling of polycrystalline materials under non-
proportional deformation paths. Arch. Metallurgy Mat. 2007 (in
print).
10. Maciejewski J., Mróz Z.: An upper bound analysis of axi-
symmetric extrusion assisted by cyclic torsion. J. Mat. Process.
Technol. 2007, (submitted for publication).
11. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Upper bound analysis of die
land length in cold extrusion. J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 177,
s. 608÷611.
12. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Effects of die land on the
cold extrusion of lead alloy, J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 171,
s. 428÷436.
13. Narayanasamy R., Ponalagusamy R., Venkatesan R.,
Srinivasan P.: An upper bound solution to extrusion of circular
billet to circular shape through cosine dies, Materials and Design
2006, nr 27, s. 411÷415.
14. Wu C. W., Hsu R. Q.: A universal velocity field for the ex-
trusion of non-axisymmetric rods with non-uniform velocity dis-
tribution in the extrusion direction. J. Mat. Process. Techn., 2000,
nr 97, s. 180÷185.
15. Maity K. P., Kar P. K., Das N. S.: A class of upper-bound
solutions for the extrusion of square shapes from square billets
through curved dies, J. Mat. Process. Techn., 1996, nr 62,
s. 185÷190.
16. Venkata Reddy N., Dixit P. M., Lal G. K.: Die design for
axisymmetric extrusion, J. Mat. Process. Techn., 1995, nr 55,
s. 331÷339.
17. Korbel A., Bochniak, W.: Energy consumption in the
KOBO extrusion process, Proc. V-th Symposium Plastmet 2006,
Łańcut, Poland.
Praca została wykonana w ramach projektu PBZ-KBN-
096/T08/2003 „Opracowanie podstaw nowej technologii
kształtowania wyrobów z funkcjonalnych materiałów trud-
no odkształcalnych”.

EWGIENIJ N. CZUMACZENKO Rudy Metale R52 2007 nr 11

BOGUSŁAW KUKURYK UKD 519.6:669.018.9:
:669-41:669.058:669.295

ANALIZA PROCESU KSZTAŁTOWANIA NADPLASTYCZNEGO

POWŁOKOWYCH ELEMENTÓW TYTANOWYCH

Przedstawiono teoretyczno-doświadczalną analizę procesu kształtowania nadplastycznego złożonych powłokowych ele-

mentów tytanowych za pomocą ciśnienia gazu w wysokiej temperaturze. Zaprezentowano rozwiązanie quasi-stacjonarne,
opierające się na metodzie elementów skończonych. Do numerycznej analizy procesu wytłaczania użyto własnego pakietu
SPLEN jako efektywnego narzędzia do przestrzennej analizy procesu kształtowania nadplastycznego blach. Poszukiwano
optymalnych parametrów termomechanicznych umożliwiających uzyskanie wytłoczek tytanowych o wysokiej jakości. Wery-
fikację wyników z symulacji numerycznych przeprowadzono przez pomiar lokalnych zmian grubości ścianek wytłoczek,
otrzymanych w próbie tłoczenia. Stwierdzono wysoką zgodność pomiędzy wynikami otrzymanymi z modelu MES oraz wyni-
kami eksperymentalnymi. Przeprowadzone badania pozwoliły na sformułowanie wytycznych do tłoczenia powłokowych
elementów tytanowych.
Słowa kluczowe: wytłaczanie, kształtowanie nadplastyczne, symulacje MES, stop tytanu

ANALYSIS OF SUPERPLASTIC FORMING OF THE TITANIUM HEMISPHERICAL SHAPE

Theoretical and experimental analysis of superplastic forming of the titanium hemispherical shape by means of gas pres-
sure at high temperature. Quasi-stationary solution based on the FEM has been shown. Based on the numerical modelling,
the influence of many optimal factors for to improve the quality of the formed parts. Numerical analysis of the drawing
process has been performed using ”SPLEN” software, which is an efficient tool for spatial analysis of the superplastic
forming process. Verification of the obtained results of numerical simulation was made by the measurement of local
changes in a wall thickness of drawpieces obtained during drawing tests. Good agreement between simulation – based and
experimental results has been found. From an analysis of the results, optimal process conditions are proposed for the pro-
duction of the titanium hemispherical shape.
Keywords: Drawing, Superplastic forming, FEM simulation, Titanium alloy

Wstęp modelowania i analizy procesów kształtowania blach.

W przypadku wytłaczania przedmiotów o złożonej geome-
Szybki rozwój technik komputerowych oraz oprogra- trii lokalny stan naprężeń i odkształceń zmienia się w trak-
mowania opartego na metodzie elementów skończonych cie procesu kształtowania.
doprowadził do coraz szerszego stosowania narzędzi do W ostatnich latach nastąpił znaczny wzrost zaintereso-

Prof. dr hab. inż. Ewgienij N. Czumaczenko — Moskiewski Instytut Elektroniki i Matematyki, Moskwa, dr hab. inż. Bogusław Kukuryk
prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

677
wania deformacją nadplastyczną w przemyśle lotniczym,
motoryzacyjnym i energetycznym [1]. Podstawową cechą
charakteryzującą stan nadplastyczności materiału jest pod-
wyższona czułość naprężenia uplastyczniającego na pręd-
kość odkształcenia. Zjawisko nadplastyczności charaktery-
zuje się bardzo dużym wydłużeniem, które może osiągnąć
wartość kilkuset procent i równomiernym odkształceniem
w procesie liniowego rozciągania, przy równoczesnym
znacznym zmniejszeniu oporu odkształcenia w stosunku do
rozciągania w zwykłych warunkach odkształcenia. Przy
odkształceniu w warunkach nadplastycznych struktura me-
talu nie ulega zmianie. Kształt ziaren nawet po wydłużeniu
ponad 1000 %, pozostaje w przybliżeniu równoosiowy,
ziarna zachowują swoją identyczność. Świadczy to o tym,
że mechanizm odkształcenia plastycznego w warunkach
nadplastyczności rożni się zasadniczo od zwykłego od-
kształcenia plastycznego.
Podstawowymi warunkami, które muszą być spełnione
w celu uzyskania dużych odkształceń, charakteryzujących
stan nadplastyczny, są: odpowiednia temperatura, prędkość
odkształcenia i wielkość ziarna. W celu uzyskania stanu
nadplastycznego wymagane jest, aby ziarna były równo-
osiowe i drobne (1÷2 μm).
Do najważniejszych czynników warunkujących otrzy-
manie wyrobu o wysokiej jakości jest wielkość pocienienia
ścianek. W strefie styku odkształcanego materiału i narzę-
dzia ma miejsce duża niejednorodność odkształceń wy-
tłoczki, na którą wpływa wiele czynników, m.in. wielkość
nacisków normalnych, materiał i topografia powierzchni
kontaktowych, środek smarny i prędkość odkształcenia.
Poprawny dobór optymalnych parametrów procesu kształ-
towania nadplastycznego warunkuje otrzymanie wyrobu
o żądanej dokładności wymiarowo-kształtowej.
W niniejszym artykule prezentowane są wyniki prób
przestrzennego kształtowania nadplastycznego wytłoczek
tytanowych (WT-6) z wykorzystaniem analizy odkształca-
nia ich wybranych kontrolnych przekrojów. Opierając się
na symulacjach komputerowych z wykorzystaniem metody
elementów skończonych i badaniach eksperymentalnych
zaproponowano metodę ekspresowego doboru optymalnych
warunków kształtowania nadplastycznego wytłoczek typu
powłoka.
Opis modelu i warunki symulacji
Do symulacji płynięcia metalu w procesie kształtowania
nadplastycznego wykorzystano metodę elementów skończo-
nych z założeniem lepko-plastycznego modelu odkształca-
nego ciała. Zależność pomiędzy naprężeniami a prędko-
ściami przemieszczeń z uwzględnieniem lepkości oraz zna-
nych związków tensora prędkości odkształcenia z polem
prędkości i przy uwzględnieniu modułu odkształcenia obję-
tościowego K przyjmuje postać [3]
( ) ⎡⎛ 2 ⎞&
σ ij = μ vi , j + v j , i + ⎢⎜ KΔt − μ ⎟Θ
3 ⎠
⎤
+ σ*0 ⎥ δ ij
⎣⎝ ⎦ ε zz ( xi ) = ln
gdzie
σ*0 — naprężenie średnie,
Θ& — prędkość odkształcenia objętościowego,
Δt — przyrost czasu w danym etapie,
678
δij — symbol Kroneckera,
μ — współczynnik lepkości [4].
Szczegółowy opis zaproponowanego modelu matema-
tycznego podano w pracach [1, 2]. Został on skonstruowany
w ten sposób, że dla każdej przyjętej wartości z = constans
wziętej wzdłuż osi Z można zapisać następujące zależności:
⎯ dla składowych tensora naprężeń
σ11 = σ11 ( x, y ), σ 22 = σ 22 ( x, y ), σ12 = σ12 ( x, y )
(2)
σ13 = σ 23 = 0, σ33 = σ 33 ( x, y )
⎯ dla składowych tensora prędkości odkształcenia
ε&11 = ε&11 ( x, y ), ε& 22 = ε& 22 ( x, y ), ε&12 = ε& 12 ( x, y )
(3)
ε&13 = ε& 23 = 0, ε& 33 = ϕ( x, y )
Składowe wektora prędkości przemieszczeń przedstawiono
w postaci zależności
v1 = q1 ( x, y ); v2 = q2 ( x, y ); v3 = ( Ax + By + C ) ⋅ z (4)
gdzie
A, B, C — współczynniki liczbowe,
q1(x,y), q2(x,y) — określone funkcje,
ε& z = C — prędkość odkształcenia wzdłuż osi Z, która jest
stała dla całego przekroju,
ε& xz = ε& yz = 0, σ zx = σ zy = 0,
⎛ 2 ⎞ &
σ z = 2μ ⋅ c + ⎜ KΔt − μ ⎟ ⋅ Θ + σ*0
⎝ 3 ⎠
& = 3ε& = ∂u + ∂v + C (v = u i v = v)
Θ
∂x ∂y
1 2
Sposób uwzględnienia warunków brzegowych w naprę-
żeniach i prędkościach przemieszczeń podano w pracy [5].
Dyskretyzację przedstawionego rozwiązania oraz szczegó-
łowe wyprowadzenie równań MES podano w pracach [7-
9]. Przestrzenny układ współrzędnych dobierano tak, iż je-
go oś Z odpowiada kierunkowi minimalnego względnego
⎛ l ⎞
wydłużenia ⎜⎜ ln → min ⎟⎟ , oś X odpowiada maksymal-
⎝ l0 ⎠
nemu względnemu wydłużeniu, a oś Y pokrywa się z kie-
runkiem działającego obciążenia P(t) (rys. 1 ).
Po umiejscowieniu wytłoczki na płaszczyźnie (x, y)
pomiędzy punktami o współrzędnych (xmin, 0) i (xmax, 0)
wybiera się na osi X k punktów, przy czym xi ∈ (xmin, xmax),
i = 1,2,...,k. W punktach tych w przekrojach prostopadłych
do osi OX określa się średnie wartości odkształceń
(1) li
(5)
li0
gdzie
li0 — długość początkowa i-tego przekroju wytłoczki,
li — długość odpowiadającego przekroju w matrycy.
Następnie realizowane jest rozwiązanie dwuwymiarowe

Rys.1. Dobór osi układu współrzędnych
Fig.1. Selection of a co-ordinate system
•
Rys. 2. Schemat do obliczeń średnich wartości ε zz (h(t ))
• liwił aproksymację uzyskanych danych eksperymentalnych
Fig. 2. Schematic of the calculation of mean value ε zz (h(t ))
MES z wykorzystaniem programu własnego SPLEN w płasz-
czyźnie (YZ), w wybranym punkcie x = x* (rys. 2). W oto-
czeniu punktu x* określane są średnie wartości εzz w funkcji
wysokości wytłoczki h (h zmienia się od 0 do hmax) z nastę-
pującej zależności
∑ ε ezz ⋅ S e
ε •zz (h(t )) = e∈e *
(6)
∑ Se
e∈e *
gdzie Se — powierzchnia elementów w aproksymacji MES.
Przeprowadzając obliczenia uzyskano macierz odpo-
wiednich wartości εzz(xi, hj), i = 1,2,…,k; j = 1,2,…n, a na-
stępnie dokonywana jest korekta wcześniej obliczonych
wartości εzz z zależności (5). Tym samym następuje jedno-
czesne uzależnienie wartości εzz od bieżącej wysokości
⎡ x + x x + xi +1 ⎤
wytłoczki. Założono, że na odcinku ⎢ i −1 i , i ⎥
⎣ 2 2 ⎦
wartości odkształcenia εzz nie zmieniają się i przyjmują od-
powiednio wartości εzz(xi). Natomiast na odcinku wysokości
[hi, hi + 1] funkcja εzz zmienia się w postaci funkcji liniowej
ε zz ( xm , hi +1 ) − ε zz ( xm , hi )
ε zz ( xm , h) = ⋅h +
hi +1 − hi
(7)
ε (x , h ) ⋅ h − ε (x , h ) ⋅ h
+ zz m i i +1 zz m i +1 i
hi +1 − hi
gdzie
⎡x + x xi + xi +1 ⎤
xm ∈ ⎢ i −1 i , ⎥, a h ∈ [hi , hi +1 ]
⎣ 2 2 ⎦
Reasumując należy stwierdzić, że opracowany uprosz-
czony model matematyczny pozwala na uzyskanie rozwią-
zania w dowolnym punkcie przestrzennej strefy odkształ-
cenia, z dokładnością wystarczającą do praktycznych zasto-
sowań.
Wyniki badań i ich omówienie
Na wartość rzeczywistego naprężenia płynięcia pla-
stycznego σ danego materiału wpływa wiele zmiennych,
takich jak odkształcenie ε, prędkość odkształcenia ε& , tem-
peratura T i ciśnienie p, czyli można zapisać
σ = σ(ε, ε& , T , p ) (8)
W niniejszej pracy wykorzystano posiadane informacje,
dotyczące właściwości nadplastycznego stopu tytanu WT-6
w postaci σi = f (ε& , ε, T , p ) , do analizy różnych wariantów
technologicznych kształtowania nadplastycznego wytłoczki
typu powłoka [8, 9]. Dla realizacji tego celu opracowano
kompleksowy program komputerowy SPLEN, który umoż-
obejmujących właściwości odkształcanego materiału. Dzię-
ki opracowanym zależnościom podczas modelowania wy-
tłoczek możliwe było prognozowanie procesu utraty sta-
teczności plastycznego odkształcenia i przeprowadzenia
analizy różnych wariantów odkształcenia.
Na rysunku 3 przedstawiono matrycę oraz dobór kontro-
lnych przekrojów dla testowanej wytłoczki z blachy o grubości
1 mm w warunkach nadplastyczności i w temperaturze T =
825 °C, przy zastosowaniu optymalnych wartości ciśnienia
gazu [8, 9]. Rezultaty obliczeń w dużym stopniu zależą od
poprawnego wstępnego określenia macierzy wartości εzz.
Charakter przebiegu zmian grubości ścianki testowanej
wytłoczki oraz jej wysokości dla eksperymentu i modelu
numerycznego jest podobny (rys. 4). Dokładna analiza wy-
ników pomiarów wskazuje na niejednakową grubość wy-
tłoczki w poszczególnych strefach odkształcenia plastycz-
nego, jak również zróżnicowane wartości błędu pomiędzy
danymi obliczeniowymi a eksperymentalnymi. Podczas
kształtowania w temperaturze 825 °C i w czasie 1200 s na
powierzchni tworzącej wytłoczki różnice te były niewielkie
679
 Rys. 3. Dobór kontrolnych przekrojów w wytłoczce: 1 — przekrój wzdłuż osi Z dla x = x* = 63 mm,
2 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z0 = 70 mm, 3 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z1 = 47,5 mm
Fig.3. Selection of the control surface sections of a drawpiece: 1 — section along Z axis for x = x* = 63 mm,
2 — section along X axis for z = z0 = 70 mm, 3 — section along X axis for z = z1 = 47.5 mm

Rys. 5. Wytłoczka ze stopu tytanu WT-6 uzyskana przez

Rys. 4. Porównanie wyników teoretycznych i eksperymentalnych
a — grubości oraz b — wysokości wytłoczki w poszczególnych
punktach strefy odkształcenia po kształtowaniu w temperaturze
825 °C i w czasie t = 1200s (dane dla przekroju z = z0).
Wartości dolne odpowiadają obliczeniom teoretycznym,
wartości górne pochodzą z eksperymentu
Fig. 4. Comparison of theoretical and experimental results
in reference to the thickness of a drawpiece in particular points
of a deformation zone, after forming at temperature 825 °C
and the time t =1200 s (for section z = z0).
The values from theoretical calculations are given
at the bottom, experimental results-at the top
wydmuchanie gazem w temperaturze 825 °C i w czasie t = 1200 s
Fig. 5. Drawpiece from the titanium alloy WT-6 obtained by gas
blowing at temperature 825 °C and the time 1200 s
i wynosiły od 0 do 1,2 %. Należy podkreślić, że maksymal-
ne wartości błędów (5,4÷7,4 %) obserwowano w miejscach
utwierdzenia wytłoczki dla zapewnienia hermetyzacji pro-
cesu. Należy przypuszczać, że na powierzchniach kontak-
towych cienkiej wytłoczki tytanowej ze stosunkowo ma-
sywnym oprzyrządowaniem technologicznym zostają naru-
szone warunki izotermiczności procesu. Podczas badań
eksperymentalnych temperaturę kontrolowano tylko na po-
wierzchni wykroju matrycy, gdzie ściśle zapewniono wa-

680

runki stałości temperatury odkształcenia.
Eksperymentalne odkształcenie nadplastyczne przepro-
wadzono za pomocą ciśnienia gazu w specjalnie zaprojek-
towanym urządzeniu. Próbkę umieszczono pomiędzy ma-
trycą górną i dolną. Do górnej matrycy doprowadzony jest
gaz (argon), który odkształca próbkę, przyjmuje ona kształt
matrycy dolnej, którą przedstawiono na rysunku 5.
Proces odkształcania gazem zastosowano również dla
innej powłokowej wytłoczki o złożonym kształcie (typu
krzyżaka) ze stopu tytanu WT-6 w temperaturze 875 °C,
przy zastosowaniu matrycy pokazanej na rysunku 6.
Rys. 8. Porównanie wyników teoretycznych i eksperymentalnych
grubości oraz wysokości wytłoczki w poszczególnych punktach
strefy odkształcenia po kształtowaniu w temperaturze 875 °C
i w czasie t = 885 s (dane dla przekroju z = z0). Wartości dolne
odpowiadają obliczeniom teoretycznym, wartości górne
pochodzą z eksperymentu
Fig. 8. Comparison of theoretical and experimental results
in reference to the thickness and height of a drawpiece
in particular points of a deformation zone, after forming
at temperature 875 °C and the time t = 885 s (for section
z = z0).The values from theoretical calculations are given
at the bottom, experimental results-at the top
Rys. 6. Kształt matrycy do kształtowania
nadplastycznego wytłoczek krzyżaka ze
stopu WT-6
Fig. 6. The shape of a die for superplastic
forming the spider drawpieces from
the titanium alloy WT-6
Rys. 7. Dobór kontrolnych przekrojów w
wytłoczce krzyżaka: 1 — przekrój wzdłuż
osi Z dla x = x* = 70 mm, 2 — przekrój
osiowy wzdłuż osi X dla z = z0 = 70 mm
Fig.7. Selection of the control surface sec-
tions of a spider drawpiece: 1 — section
along Z axis for x = x* = 70 mm, 2 —
section along X axis for z = z0 = 70 mm
Na rysunku 7 przedstawiono dobór kontrolnych prze-
krojów dla wytłoczki krzyżaka wytłaczanej z blachy tyta-
nowej (WT-6) o grubości 1 mm w warunkach nadplastycz-
ności i w temperaturze T = 875 °C, przy zastosowaniu pa-
rametrów technologicznych dokładnie opisanych w pracach
[9, 10]. Następnie przeprowadzono kompleksowe oblicze-
nia MES z wykorzystaniem programu SPLEN w celu zna-
lezienia optymalnego rozwiązania technologicznego nad-
plastycznego formowania wytłoczki krzyżaka, którą przed-
stawiono na rysunku 8.
Charakter przebiegu zmian grubości ścianki wytłoczki
krzyżaka oraz jej wysokości dla eksperymentu i modelu
numerycznego jest podobny (rys. 8). Dokładna analiza wy-
ników pomiarów wskazuje na niejednakową grubość wy-
tłoczki w poszczególnych strefach odkształcenia, jak rów-
nież zróżnicowane wartości błędu pomiędzy danymi obli-
czeniowymi a eksperymentalnymi. Dla wytłoczki krzyżaka
o złożonym kształcie różnice te były znacznie większe,
w porównaniu z pierwszą testowaną wytłoczką i wynosiły
Rys. 9. Eksperymentalna wytłoczka krzyżaka ze stopu tytanu
WT-6 uzyskana przez wydmuchanie gazem
w temperaturze 875 °C i w czasie t = 885s
Fig. 9. Experimental the spider drawpiece from
the titanium alloy WT-6 obtained by gas blowing
at temperature 875 °C and the time 885 s
681
od 1,1 do 9,6 %. Eksperymentalne odkształcenie nadpla-
styczne wytłoczki krzyżaka przeprowadzono za pomocą ci-
śnienia gazu w specjalnie zaprojektowanym urządzeniu,
które przedstawiono na rysunku 9.
Zadowalająca zgodność wyników pochodzących z kom-
puterowej symulacji procesu kształtowania nadplastycznego
wytłoczki tytanowej z danymi doświadczalnymi wskazuje
na poprawność opracowanych właściwości odkształcanego
materiału i przyjętych założeń podczas obliczeń teoretycz-
nych.
Podsumowanie
Przeprowadzone badania teoretyczne i eksperymentalne
pozwoliły na kompleksowe opracowanie procesu technolo-
gicznego kształtowania nadplastycznego wytłoczek tyta-
nowych ze stopu WT-6 o różnym stopniu złożoności kształ-
tu za pomocą ciśnienia gazu w podwyższonej temperaturze.
Opierając się na uzyskanych obrazach kinematyki pły-
nięcia metalu w warunkach nadplastyczności z uwzględ-
nieniem analizy kontrolnych przekrojów i z ekstremalnymi
wartościami odkształceń, zaproponowano optymalne roz-
wiązania technologiczne kształtowania dwóch wytłoczek
o różnym stopniu złożoności kształtu. Praktyka przemy-
słowa potwierdziła adekwatność opracowanego modelu
matematycznego i przyjętych założeń w komputerowej sy-
mulacji procesu. Przeprowadzone symulacje komputerowe
i eksperymentalna ich weryfikacja pozwoliły na wybór opty-
malnej wersji procesu technologicznego.
Wyniki pomiarów grubości wytłoczek obliczonych z mo-
delu MES i uzyskanych w badaniach eksperymentalnych
w poszczególnych punktach strefy odkształcenia plastycz-
nego różniły się o 1,2 % dla typowego kształtu wytłoczki
i o 9,6 % dla wytłoczki o złożonym kształcie, przy czym
podane wartości dotyczą powierzchni tworzącej wytłoczki.
Z uwagi na stosunkowo dużą zgodność uzyskanych wyni-
ków badań teoretycznych i doświadczalnych proponuje się
zastosowanie analizowanego rozwiązania do projektowania
parametrów procesu technologicznego kształtowania po-
Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2008 r. znajdują się na stronie 878.
682
włokowych elementów tytanowych w warunkach nadpla-
styczności. Badania strukturalne uzyskanych wytłoczek
w warunkach przemysłowych potwierdziły wysoką ich ja-
kość przy zastosowaniu optymalnych termomechanicznych
warunków kształtowania nadplastycznego.
Literatura
1. Cumacenko E. N., Portnoj V. K., Davydov V. S., Bijodo T.:
Analiz prostranstvennogo formoizmienienija obolocek pri sverch-
plasticeskoj formovke s pomosciu kriticeskich secenij. Cvetnyje
Metally, Moskva, 2005, nr 1, s. 71÷77.
2. Timoscenko S. P., Vojkovskij-Kriger S.: Plastinki i obolocki.
Moskva, Fizmatgiz, 1963, s. 635.
3. Cumacenko E. N., Smirnov O. M., Cepin M. A.: Sverchpla-
sticnost. Materialy, teorija, technologii, Moskva, KomKniga,
2005, s. 320.
4. Cumacenko E. N., Portnoi V. K., Paris L., Billaudeau T.:
Analysis of the SPF of titanium alloy at lower temperatures. Jour-
nal of Materials Processing Technology 2005, t. 170, s.448÷456.
5. Davydov V. S., Cumacenko E. N.: Metod realizacii kontaktno-
go vzaimodejstvija v MKE pri resenii zadac o formoizmienienii splo-
snych sred. Izviestija RAN, MTT, Moskva, 2000, nr 4, s. 53÷56.
6. Oden D.: Konecnyje elementy v nielinejnoj mechanike
splosnych sred. Moskva, Mir, 1979, s. 392.
7. Cumacenko O. M., Smirnov O. M.: Komputer aide design of
superplastic forming processes based on the SPLEN program set.
Materials Science Forum, 1994, t. 170÷172, s. 601÷606.
8. Cumacenko E. N., Cumacenko S. E.: Matematiceskoje mo-
delirovanije rezimov davlenija obespecivajuscich formoizmienie-
nije nieliniejnovjazkich obolocek v uslovijach lokalnoj realizacii
sverchplasticeskogo secenija. Izvestija RAN, MTT, Moskva,
2000, nr 6, s. 134÷142.
9. Cumacenko E. N., Kukuryk B.: Modelowanie kształtowania
nadplastycznego cienkościennych powłok tytanowych. Rudy Me-
tale 2006, nr 2, s. 78÷83.
10. Cumacenko E. N.: Modelirovanije processa deformirova-
nija obolocek iz titanovych splavov v uslovijach ponizennych tem-
peratur sverchplasticnosti. Izvestija RAN, MTT, Moskva, 2004,
nr 6, s. 177÷192.
Redakcja
DANUTA SZELIGA Rudy Metale R52 2007 nr 11
ŁUKASZ MADEJ UKD 539.377:539.385:539.319:519.6
MACIEJ PIETRZYK
ROMAN KUZIAK

DOBÓR NAJLEPSZEGO MODELU REOLOGICZNEGO

DLA MATERIAŁÓW ODKSZTAŁCANYCH PLASTYCZNIE

Przeprowadzono analizę, która pozwala na zaproponowanie metody doboru najlepszego modelu reologicznego dla mate-
riałów odkształcanych przy mocno zmiennej temperaturze i prędkości odkształcenia lub z bardzo dużymi prędkościami lub
w warunkach dużego wpływu pasm ścinania. Oceniono przydatność modeli reologicznych do opisu zachowania się mate-
riału w tych nietypowych warunkach.
Słowa kluczowe: materiały odkształcalne, symulacja numeryczna, dobór modelu reologicznego, przeróbka plastyczna

SELECTION OF THE BEST RHEOLOGICAL MODEL

FOR MATERIALS SUBJECTED TO PLASTIC DEFORMATION

The objective of the work is the theoretical analysis, which would allow to propose method of selection of the best rheologi-
cal model for materials deformed under various conditions. Three unconventional conditions of deformation were the sub-
ject of the analysis: 1 — strongly varying temperatures and/or strain rates, 2 — deformation at very high strain rates,
3 — deformation in the conditions of significant influence of the micro shear bands and shear bands. Various rheological
models are considered in the paper and their applicability to the description of the material behaviour in these unconven-
tional conditions is evaluated. Sensitivity analysis was performed and sensitivity of the predicted stress with respect to
the parameters in the models was evaluated. Numerical tests were performed next and applicability and efficiency of the
models was evaluated.
Keywords: metal forming, numerical simulations, rheological models, sensitivity analysis

Wstęp no w temperaturach 850, 900, 1000, 1100 i 1150 °C dla

Poprawny opis własności odkształcanych materiałów
jest kluczowy dla dokładności numerycznych symulacji
procesów plastycznej przeróbki. W większości procesów
klasyczny opis naprężenia uplastyczniającego jako funkcji
zmiennych zewnętrznych (temperatura, odkształcenie, pręd-
kość odkształcenia) jest w pełni zadowalający i gwarantuje
dobrą dokładność wyników. Klasyfikację funkcji opisują-
cych naprężenie uplastyczniające znaleźć można w pracy
[1]. Za cel niniejszej pracy postawiono sobie poszukiwanie
najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształca-
nych w nietypowych warunkach, dla których wspomniane
funkcje mogą nie dawać dobrych wyników. Rozważono
trzy przypadki: 1 — mocno zmienne warunki odkształce-
nia, 2 — odkształcanie z bardzo dużymi prędkościami, 3 —
odkształcanie w warunkach dużego wpływu pasm ścinania.
Doświadczenie
Celem doświadczeń było dostarczenie danych do oceny
modeli reologicznych będących przedmiotem pracy. Pierw-
szy zestaw badań obejmował ściskanie próbek walcowych
na symulatorze Gleeble 3800. Badanym materiałem była
stal do obróbki cieplnej zawierająca 0,14 % C, 0,5 % Mn,
0,29 % Si, 0,98 % Cr i 3,10 % Ni. Doświadczenia wykona-
prędkości odkształcenia 0,1, 1, 20, 100 i 200 s–1. W każdej
próbie rejestrowano zmiany siły ściskania w funkcji prze-
mieszczenia, a po zakończeniu próby mierzono beczkowa-
tość próbki. Typowy przykład pomiaru siły pokazano na ry-
sunku 1a.
Z pomiaru kształtu próbki wyznaczono współczynnik
tarcia, który wynosił 0,12 dla wszystkich przypadków. Na
podstawie zmierzonych sił, wykorzystując algorytm analizy
odwrotnej opisany w [6], obliczono naprężenie uplastycz-
niające w funkcji odkształcenia dla różnych temperatur
i prędkości odkształcenia. Jak wykazano w [6], analiza od-
wrotna eliminuje wpływ różnych zakłóceń występujących
w próbach plastometrycznych i wyznaczone wartości na-
prężenia uplastyczniającego mogą być traktowane jako
własność materiału dla izotermicznych warunków i stałej
prędkości odkształcenia.
Drugie doświadczenie obejmowało spęczanie pierścieni
i próbek walcowych ze stopu Al7475. Z pomiaru sił, wyko-
rzystując analizę odwrotną [6], obliczono naprężenie upla-
styczniające w funkcji odkształcenia dla różnych tempera-
tur i prędkości odkształcenia. Trzecie doświadczenie doty-
czyło kucia elementu łącznego ze stali do obróbki cieplnej
o składzie chemicznym podanym powyżej. W badaniach
nacisk położono na pomiary twardości na przekroju od-
kształconej próbki, w celu określenia charakteru lokalizacji

Dr Danuta Szeliga, dr inż. Łukasz Madej, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr hab. inż.
Roman Kuziak — Instytut Metalurgii Żelaza, Gliwice.

683
 60 400
prędkość odkształcenia:
0.1 s-1
1 s-1
20 s-1
360
Rys. 1. Wybrany przykład
100 s-1
40
a — wyników pomiaru siły w próbie

twardość, HV
200 s-1
siła, kN

ściskania i b — wyników pomiaru

320
linia 1
twardości wzdłuż zaznaczonych linii 1÷5
20 linia 2
linia 3
linia 4
Fig. 1. Selected example of: a — results
280 linia 5
from force measurement in compression
0
temperatura 850oC test and b — results from hardness
0 2 4
przemieszczenie kowadła, mm
6 8 0 5 10
położenie, mm
15 20 25 measurements along the marked lines 1÷5

odkształcenia. Przykładowe wyniki pomiarów twardości Podstawowe równanie modelu ewolucji gęstości dyslo-
zamieszczono na rysunku 1b. W dalszej części pracy są one kacji ma postać
wykorzystane do porównania z wynikami symulacji nume-
rycznej. dρ(t ) ε& 3μb 3k3
= − k 2 ε& ρ(t ) − ρ(t ) A R[ρ(t ) − ρcr ] (2)
8

dt bl 2D
Model zmiennej wewnętrznej
gdzie
Jak już wspomniano, klasyfikację konwencjonalnych
ρcr — krytyczna gęstość dyslokacji, przyjmowana jako
modeli reologicznych dla metali i stopów odkształcanych
funkcja parametru Zenera-Hollomona
w różnych warunkach przedstawił Grosman [1], a większy Z, D — wielkość ziarna austenitu. Funkcja R w równaniu
zestaw funkcji naprężenia uplastyczniającego znaleźć moż-
(13) jest obliczana jako
na między innymi w pracach [2÷4]. Dobierając prawidłowo R[ρ(t) – ρcr] = 0 dla ρ ≤ ρcr
funkcję opisującą naprężenie uplastyczniające, modele te R[ρ (t) – ρcr)] = ρ (t – tcr) dla ρ > ρcr
pozwalają uzyskać dobrą dokładność symulacji MES. Za- gdzie
wodzą one jednak w warunkach mocno zmiennych tempe- tcr — czas w chwili rozpoczęcia rekrystalizacji dynamicz-
ratur lub prędkości odkształcenia. W przypadku tych kon- nej.
wencjonalnych modeli, po zmianie warunków odkształcenia Poszczególne współczynniki występujące w równaniu (2),
odpowiedź materiału przechodzi natychmiast na nowe równa- swobodna droga dyslokacji l, współczynnik samodyfuzji k
nie stanu, podczas gdy rzeczywiste stopy metali, a w szcze- i mobilność granic ziaren m, opisane są równaniami:
gólności czyste metale, wykazują pewne opóźnienie w reakcji
na zmianę warunków odkształcenia [5]. Chociaż w przy-
⎛ Q × 103 ⎞ − 0,16
padku warunków panujących w procesach przemysłowych l = A0 Z − A
1
k 2 = k 20 exp⎜ s ⎟ε&
błąd wynikający z nieuwzględnienia tego opóźnienia jest ⎜ RT ⎟
⎝ ⎠
niewielki, to jednak badacze od początku lat siedemdziesią-
tych pracowali nad nowym modelem, który uwzględniałby ⎛ Q × 103 ⎞
k 3= k30 exp⎜ m ⎟
historię odkształcenia. Najczęściej stosowanym rozwiąza- ⎜ RT ⎟
⎝ ⎠
niem w tym zakresie jest metoda zmiennej wewnętrznej,
opierająca się na fundamentalnych pracach Kocksa, Estrina
Rozwiązanie równania (2) w połączeniu z zależnością (1)
i Meckinga [7, 8] oraz Sandstroma i Lagneborga [9]. W mo-
daje model naprężenia uplastyczniającego, uwzględniający
delach tych gęstość dyslokacji jest zmienną wewnętrzną,
w sposób poprawny aktywowane cieplnie zjawiska powo-
opisującą stan materiału w czasie odkształcenia i przerwy
dujące mięknięcie materiału w czasie odkształcenia. Model
między odkształceniami. Na podstawie tych modeli opraco-
uwzględnia historię odkształcenia i w związku z tym może
wano rozwiązania numeryczne w trzech wersjach. W pierw-
być z powodzeniem wykorzystany dla symulacji procesów
szej założono średnią gęstość dyslokacji, w drugiej przyjęto
charakteryzujących się zmianą drogi odkształcenia lub
dwa typy dyslokacji (mobilne i uwięzione w granicach
zmianą warunków odkształcenia.
podziarn), a w trzeciej uwzględniono funkcję rozkładu gę-
stości dyslokacji. Te wersje modelu są dokładnie omówione
w [10], a w niniejszej pracy ograniczono się do pokazania Bardzo duże prędkości odkształcenia
możliwości najprostszej wersji zakładającej średnią gęstość
dyslokacji. Poniżej przedstawiono najważniejsze równania W przypadku procesów z bardzo dużymi prędkościami
tego modelu. Naprężenie uplastyczniające obliczane jest jako odkształcenia rozważono dwa modele, które opisane są
między innymi w pracach [11, 12]. Pierwszym jest model
Johnsona-Cooka (J-C), który jest powszechnie używany dla
σ p = σ 0 + αbμ ρ (1) dużych prędkości odkształcenia

gdzie
σ0 — naprężenie początkowe uwzględniające w modelu ( ⎛
) ε& ⎞
(
σ p = σ 0 + Bε n ⎜1 + C ln ⎟ 1 − Tˆ m
⎜ ε 0 ⎟⎠
) Tˆ =
T − Ty
Tm − Ty
(3)
wpływ odkształceń sprężystych, ⎝
b — wektor Burgersa,
μ — moduł sprężystości na ścinanie, gdzie
ρ — średnia gęstość dyslokacji. ε — odkształcenie,

684
 log(naprężenie uplastyczniające), log(MPa)
2.6 chylenia liniowej funkcji
temperatura, oC
850oC
900oC
( )
ln σ p = f [ln(ε& )] (5)
1000oC
2.5 1150oC
w zakresie prędkości odkształcenia ok. 100÷200 s–1. Mode-
le IVM i J-C dały tę zależność idealnie liniową. Tylko mo-
del Z-A przewiduje zmianę nachylenia przedmiotowej za-
2.4 leżności (5), co pokazano na rysunku 2.

Analiza wrażliwości modeli J-C i Z-A

odkształcenie 0.4
2.3 Celem analizy wrażliwości była ocena, w jakim stopniu
-1 0 1 2 3 4 poszczególne współczynniki w modelu reologicznym wpły-
log(prędkość odkształcenia), log(s-1)
wają na wyniki obliczeń siły. Współczynniki wrażliwości
Rys. 2. Logarytm z naprężenia uplastyczniającego obliczony obliczano z następującego równania
z modelu Z-A w funkcji logarytmu z prędkości odkształcenia
Fig. 2. Logarithm of a yield stress calculated from the Z-A model p*j ∂σ av
as a function of logarithm of deformation rate ϕp = =
j
p* σ qv (p* ) ∂p j *
p

ε& — prędkość odkształcenia, (6)

T — temperatura, p *j *
σ av (p + Δp j ⋅ e j ) − σ av (p ) *

n, m, B, C, ε& 0 — współczynniki, które są wyznaczane me- =

σ av (p ) *
Δp j
todą analizy odwrotnej,
Tm — temperatura topnienia, gdzie
Tr — temperatura odniesienia, w której wyznaczane jest
naprężenie σ0. p∗ = {σG , k , c2 , c3 , c4 , c5 , m} i p∗ = {σ0 , B, C , m, n} —
Drugim był model Zerilli-Armstronga (Z-A) współczynniki odpowiednio w modelach J-C i Z-A, które
są zmiennymi niezależnymi w analizie wrażliwości,
σ p = σ G + c2 ε n exp(− c3T + c4T ln ε& ) + kD −0,5 (4) Δpj — wariancja rozważanego parametru pj,
σav —średnia wartość naprężenia uplastyczniającego,
ej —wektor bazy kanonicznej.
gdzie Wartości bazowe zmiennych niezależnych p* w mode-
σG — składnik naprężenia uplastyczniającego uwzględnia- lach J-C i Z-A przyjęto na podstawie wyników analizy od-
jący wpływ pierwiastków w roztworze oraz początkowej wrotnej przedstawionych w tablicy 1. Obliczone współ-
gęstości dyslokacji, czynniki wrażliwości pokazano na rysunku 3. Jak widać
n, c1, c2, c3, c4, c5 — współczynniki, które są wyznaczane z tego rysunku, naprężenie uplastyczniające obliczone z mo-
metodą analizy odwrotnej, delu J-C jest najbardziej wrażliwe na współczynnik umoc-
D — wielkość ziarna. nienia B i nieco mniej wrażliwe na naprężenie σ0 oraz wy-
W pierwszej kolejności oceniono możliwości poszcze- kładnik umocnienia n. Najmniejszą wrażliwość zaobser-
gólnych modeli do poprawnego przewidywania zmiany na- wowano względem współczynnika C. Współczynnik wraż-

Tablica 1
Wartości współczynników w równaniach (2), (3) i (4), odpowiadających modelom J-C, Z-A i IVM, otrzymane
z analizy odwrotnej dla stali bainitycznej

Table 1
The values of coefficients in the equations (2), (3) and (4) corresponding to the models J-C, Z-A and IVM,
obtained from the reverse analysis for bainitic steel

Tm σ0 b
eq. n c m Φ
°C MPa MPa
(2) J-C 1538 0,307 4,24 439,9 0,105 1,607 0,146
σG k c2 c3 c4
eq. n Φ
MPa MPa × mm0,5 MPa K–1 K–1
(3) Z-A 14,42 0,414 2,41 7632 0,003 0,876 × 10–4 0,109
eq. A0 A1 k20 k30 Qs Qm Φ
(4) IVM 0,156 × 10–3 0,16 100 1,83 33,6 401 0,052

685

1.5
współczynnik wrażliwości
1 nikami.
0.5
0
σ0 σG
n c2
-0.5
-1
-1.5
Rys. 3. Współczynniki wrażliwości obliczone z równania (6)
Fig. 3. Sensitivity coefficients calculated from equation (6)
liwości jest ujemny dla małych i dodatni dla dużych pręd-
kości odkształcenia.
Analiza wyników z modelu Z-A wykazuje, że wrażli-
wości względem poszczególnych parametrów są różne dla
małych i dużych prędkości odkształcenia. Dla dużych pręd-
kości odkształcenia naprężenie uplastyczniające jest wraż-
liwe na zmiany współczynników c3 i c4 i tylko nieznacznie
mniej wrażliwe na współczynnik c2. Wrażliwość na te
wszystkie 3 współczynniki jest bardzo mała dla małych
prędkości odkształcenia. Podobne wnioski można wycią-
gnąć co do wrażliwości na współczynnik n.
Weryfikacja doświadczalna modeli J-C, Z-A i IVM
Omówione do tej pory modele zostały zweryfikowane
w oparciu o wyniki prób plastometrycznych. W tablicy 1
podano wartości współczynników w równaniach (2), (5)
i (6), odpowiadających modelom J-C, Z-A i IVM, otrzy-
mane z analizy odwrotnej dla stali do obróbki cieplnej.
W tablicy zamieszczono też końcową wartość funkcji celu
Φ, która reprezentuje dokładność rozwiązania metodą od-
wrotną.
Na rysunku 4 pokazano przykład porównania wartości
naprężenia uplastyczniającego otrzymanych z analizy od-
250
naprężenie uplastyczniające, MPa
200
150
100
50
0 w pojedynczym lub maksymalnie kilku sąsiednich ziarnach.
0 0.2
Rys. 4. Przykład porównania naprężenia uplastyczniającego
otrzymanego z analizy odwrotnej i z modeli J-C, Z-A i IVM
Fig. 4. Exemplary comparison of a yield stress obtained from re-
verse analysis and from the models J-C, Z-A and IVM
686
wrotnej w formie tabelarycznej (symbole pełne) i obliczo-
nych z modeli J-C, Z-A i IVM z optymalnymi współczyn-
Modele wieloskalowe
c3
B C c4 m k Ze względu na szczupłość miejsca, analizę wpływu
n
pasm ścinania ograniczono do modeli wieloskalowych i nie
J-C 1100oC, 0.1 s-1
omawiano np. modeli, których podstawą jest korekta praw
plastycznego płynięcia, np. [13]. W pracy przedstawiono
J-C 1100oC, 104 s-1
Z-A 1100oC, 0.1 s-1 krótką klasyfikację modeli wieloskalowych i opisano model
Z-A 1100oC, 104 s-1 CAFE łączący metodę elementów skończonych (FE) z me-
todą automatów komórkowych (CA) [14]. Wykonano testy
numeryczne dla oceny zdolności modelu do przewidywania
inicjacji i propagacji mikropasm i pasm ścinania w różnych
warunkach, w tym także przy zmianie drogi odkształcenia.
Ciągle dynamicznie rozwijają się nowe metody oblicze-
niowe, które umożliwiają opis zjawisk zachodzących w ma-
teriałach w wielu skalach równocześnie. Zjawiska te są
trudne do opisu metodami konwencjonalnymi. Przykłady
metod do analizy wieloskalowej to metody Automatów
Komórkowych (CA), Monte Carlo (MC) i Dynamiki Mole-
kularnej (DM). Znajdują one zastosowanie np. w inżynierii
materiałowej do opisu materiałów poddawanych odkształ-
ceniom lub obróbce cieplnej i cieplnochemicznej, a także
zjawisk w wyrobach poddawanych różnym obciążeniom
w czasie ich eksploatacji.
Metody analizy wieloskalowej dzielimy na dwie grupy
różniące się sposobem podejścia do symulacji w różnych
skalach oraz do interakcji między nimi (rys. 5). Pierwszą
stanowią metody bazujące na reprezentatywnym elemencie
objętości wybranym (RVE). Metoda zakłada wydzielenie
z każdej skali reprezentacyjnego elementu objętości speł-
niającego warunek: rozmiar RVE musi być większy od ska-
li zjawiska, które ma modelować, i równocześnie dużo
mniejszy od skali, z której został wydzielony. Rozwiązy-
wanie poszczególnych problemów w kolejnych skalach
prowadzi do osiągnięcia makroskopowych parametrów nie-
zbędnych do rozwiązania problemu w skali makro. Podej-
ście takie nazywamy hierarchicznym (ang. upscaling). Do
tej grupy można zaliczyć np. prace [14, 15].
Druga grupa to metody symulujące dane zjawisko w ca-
łej lub w części objętości badanego materiału równocześnie
w kilku skalach [16, 17]. Przyjęto nazywać je metodami
IVM temperatura 1100oC
hybrydowymi (ang. concurent) odzwierciedlając równole-
J-C głe prowadzenie obliczeń różnymi metodami w przeciwień-
Z-A stwie do metod hierarchicznych, gdzie obliczenia prowa-
dzone są w reprezentacyjnych elementach objętości.
Metoda wieloskalowa CAFE opracowana przez Auto-
rów i wykorzystana w niniejszej pracy należy do grupy me-
tod upscaling. Umożliwia ona jednoczesne modelowanie
zjawisk zachodzących w mikroskali — powstawanie mi-
kropasm ścinania, mezoskali — rozwój pasm ścinania, oraz
0.1 s-1
1 s-1
makroskali — odpowiedź materiału na powyższe zjawiska.
20 s-1 Mikropasma ścinania ograniczają się głównie do propagacji
200 s-1
0.4 0.6 0.8 Pasma ścinania natomiast obejmują wpływem całą szero-
odkształcenie kość rozpatrywanej próbki. Model CAFE opisuje wzajemne
interakcje pomiędzy propagującymi się mikropasmami oraz
pasmami ścinania, zapewniając kompleksową analizę tego
zjawiska.
Jednoczesne modelowanie zjawisk zachodzących w trzech
skalach uzyskano stosując dwie 3D warstwy automatów

Rys. 5. Schematyczny podział metod wieloskalowych
Fig. 5. Schematic classification of multi-scale methods
komórkowych połączone z punktami całkowania Gaussa
w skali makro. Pierwszą przestrzeń nazwano MSB. Opisuje
ona zjawiska zachodzące w mikroskali, związane z po-
wstawaniem i propagacją mikropasm ścinania z uwzględ-
nieniem defektów struktury krystalograficznej. Druga, na-
zwana SB, opisuje zjawiska zachodzące w mezoskali, zwią-
zane z rozwojem pasm ścinania. Warstwy MSB i SB prze-
kazują między sobą informacje dotyczące zachodzących
zjawisk, korzystając ze specjalnie zdefiniowanej funkcji
mapującej opartej na ściśle zdefiniowanych regułach przej-
ścia [14, 18].
Model CAFE wykorzystano do symulacji procesów
przeróbki charakteryzujących się różnym stanem odkształ-
cenia, np. płaskim lub osiowosymetrycznym. Przykładowe
wyniki symulacji oraz ich porównanie z wynikami uzyska-
nymi z programu MES z konwencjonalnym modelem reo-
logicznym, dalej nazywanym po prostu modelem MES,
przedstawiono na rysunku 6.
W każdym przypadku wyniki z modelu CAFE są bliż-
sze rzeczywistemu zachowaniu się materiału niż wyniki
uzyskane z programu MES, co szerzej opisano w pracy
[18]. Wyraźnie widoczna jest lokalizacja odkształcenia
w modelu CAFE, czego rozwiązanie MES z konwencjonal-
c pierścienia PA7475, c — kucia elementu łącznego
nym modelem reologicznym nie przewiduje. W przypadku
kucia elementu łącznego wyraźna lokalizacja jest widoczna
w centralnej części próbki, co jest zgodne z wynikami po-
miarów twardości na rysunku 2. W pracy podjęto również
próbę wykorzystania modelu CAFE do symulacji procesów
ze zmianą drogi odkształcenia, poddając próbkę na zmianę
procesom ściskania oraz rozciągania. Uzyskane wyniki opi-
sano w pracy [19]. Na obecnym etapie rozwoju modelu
CAFE prowadzone są prace nad wykorzystaniem metody
analizy odwrotnej (inverse) do identyfikacji parametrów
modelu wykorzystujące funkcję celu bazującą na pomia-
rach twardości próbki po odkształceniu w próbie kanaliko-
wej
Podsumowanie
Analiza wyników wcześniejszych prac [11, 20] oraz
wyników uzyskanych w ramach niniejszego projektu po-
zwala na ocenę poszczególnych modeli reologicznych.
Konwencjonalne modele, opisujące naprężenie uplastycz-
niające w funkcji odkształcenia, prędkości odkształcenia
i temperatury, dają dobre wyniki dla większości typowych
procesów plastycznej przeróbki. Ważny jest prawidłowy
dobór funkcji, tak aby umożliwiała ona prawidłowy opis
mięknięcia w wyniku dynamicznej rekrystalizacji i następ-
nie ustalonego płynięcia ze stałą wartością naprężenia, patrz
np. [20]. Takie warunki spełnia np. funkcja podana w [2]
i przytaczana również w [20]. Niewątpliwą wadą konwen-
cjonalnych modeli jest brak możliwości przewidywania
opóźnienia reakcji materiału przy zmianach warunków od-
kształcenia. Ale jak wykazały badania, błąd, jaki jest popeł-
niany dla warunków panujących w typowych procesach
przemysłowych, jest nieduży i stąd konwencjonalne modele
są z powodzeniem stosowane we wszystkich programach
komercyjnych MES.
Zmienne wewnętrzne pozwalają uwzględnić opóźnienie
reakcji materiału na zmianę warunków odkształcenia i bar-
dzo dobrze opisują DRX (wyniki dla 1100 °C i 0,1 s–1 na
rys. 4). Lepiej niż konwencjonalne modele odwzorowują za-
chowanie się materiału (mały błąd analizy odwrotnej, tabl. 1),
ale nie są w stanie prawidłowo opisać załamania funkcji (5)
Rys. 6. Porównanie wyników uzyskanych
z modeli MES i CAFE
a — próba kanalikowa dla PA7475, b — spęczania
ze stali bainitycznej
Fig. 6. Comparison of results obtained using
MES and CAFÉ models
a — plane strain compression test for PA 7475,
b — PA 7475 ring compression , c — forging
of combined element from bainitic steel
687
w zakresie prędkości odkształcenia około 100÷200 s–1. Mo-
dele IVM dają najlepszy opis zachowania się materiału dla
prędkości odkształcenia do ok. 100 s–1, ale ponieważ wy-
magają one rozwiązania równania różniczkowego (2), ich
wprowadzenie do programów MES stwarza nieco więcej
problemów niż ma to miejsce w przypadku modeli kon-
wencjonalnych.
Modele J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się mate-
riału przy dużych prędkościach odkształcenia, model Z-A
prawidłowo opisuje załamanie funkcji (5) (rys.3), ale oby-
dwa modele nie uwzględniają DRX. Zatem mogą być sto-
sowane tylko dla dużych prędkości odkształcenia i niższych
temperatur, bo przy dużych wartościach parametru Zenera-
-Hollomona DRX nie występuje.
Modele wieloskalowe stwarzają nowe możliwości
uwzględnienia szeregu zjawisk o charakterze nieciągłym
czy stochastycznym występujących w odkształcanym mate-
riale. Przeprowadzone testy numeryczne, opisane w pra-
cach [14, 18] oraz w rozdziale 4 niniejszej publikacji po-
twierdziły bardzo duże możliwości tej metody w przewidy-
waniu lokalizacji odkształcenia. Metoda ta stwarza również
bazę do uwzględnienia w modelu reologicznym wpływu
zmiany drogi odkształcenia [19], co będzie przedmiotem
dalszych prac Autorów. Należy zdawać sobie sprawę z fak-
tu, że połączenie modeli wieloskalowych z MES jest trudne
i wymaga dobrej znajomości programowania.
Wnioski
⎯ Praktycznie nie ma modelu, który poprawnie opisywałby
zachowanie się odkształcanego materiału w szerokim
zakresie prędkości odkształcenia, od wartości poniżej
0,1 s–1 do bardzo dużych powyżej 1000 s–1.
⎯ Konwencjonalne modele reologiczne dają dobre wyniki
dla warunków występujących w większości typowych
procesów przemysłowych i z powodzeniem mogą być
stosowane jako modele reologiczne w MES.
⎯ Metoda zmiennej wewnętrznej lepiej opisuje DRX
i uwzględnia opóźnienie odpowiedzi materiału na zmia-
ny warunków odkształcenia. Zastosowanie IVM popra-
wia nieznacznie dokładność obliczeń, ale wprowadzenie
jej do MES stwarza więcej trudności.
⎯ Metody J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się mate-
riału przy dużych prędkościach odkształcenia, ale nie
uwzględniają mięknięcia materiału w wyniku DRX, co
ogranicza ich zastosowanie do dużych wartości parame-
tru Zenera-Hollomona.
⎯ Modele wieloskalowe umożliwiają uwzględnienie zja-
wisk o charakterze nieciągłym i/lub stochastycznym
688
występujących w odkształcanym materiale. Metoda ta
stwarza też bazę do uwzględnienia w modelu reologicz-
nym wpływu zmiany drogi odkształcenia.
Literatura
1. Grosman F.: J. Mater. Proc. Technol., 1997, t. 64, s. 169÷180.
2. Kowalski B., Sellars C. M., Pietrzyk M.: ISIJ Int., 2000,
t. 40, s. 1230÷1236.
3. Schindler I., Hadasik E.: J. Mat. Proc. Techn., 2000, t. 106,
s. 131÷135.
4. Lenard J. G., Pietrzyk M., Cser L.: Mathematical and Physi-
cal Simulation of the Properties of Hot Rolled Products, Elsevier,
Amsterdam, 1999.
5. Urcola J. J., Sellars C. M.: Acta Metall., 1987, t. 35,
s. 2637÷2647.
6. Szeliga D., Gawąd J., Pietrzyk M.: Comp. Meth. Appl.
Mech. Eng., 2006, t. 195, s. 6778÷6798.
7. Estrin Y., Mecking H.: Acta Metall., 1984, t. 29, s. 57÷70.
8. Mecking H., Kocks U. F.: Acta Metall., 1981, t. 29,
s. 1865÷1875.
9. Sandstrom R., Lagneborg R.: Acta Metall., 1975, t. 23,
s. 387÷398.
10. Pietrzyk M., Kuziak R.: Informatyka w Technologii Mate-
riałów, 2002, t. 2, s. 138÷152.
11. Szeliga D., Nowak J., Pietrzyk M., Majta J., Stefanska-
-Kadziela M.: Mat. Konf. High Speed Industrial Manufacturing
Processes HSIMP, Senlis, 2007, [w druku].
12. Meyers M. A.: Dynamic Behaviour of Materials, John
Wiley and Sons, 1994.
13. Pęcherski R. B.: Prace IPPT PAN, nr. 2, Warszawa, 1998.
14. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater.
Sci., 2007, t. 38, s. 685÷691.
15. Hellmich C., Hofstetter K., Kober C.: Comp. Meth. Appl.
Sci., 2006, t. 6, s. 319÷338.
16. Allix O.: Comp. Meth. Appl. Sci., 2006, t. 6, s. 107÷126.
17. Gandin C. A., Rappaz M.: Acta Metall., 1994, t. 42,
s. 2233÷2246.
18. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater.
Sci., [w druku].
19. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Mat. Konf. Numi-
form 2007, Porto, s. 221÷226.
20. Szeliga D., Pietrzyk M.: Arch. Civil and Mech. Eng., 2007,
t. 7, s. 35÷52.
Praca wykonana w ramach projektu MNiSzW nr 10.10.
110.641.
PIOTR KORDZIKOWSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
UKD 539.32:539.38:541.7:539.213

ZASTOSOWANIE ENERGETYCZNEGO KRYTERIUM RYCHLEWSKIEGO

DO OCENY WYTĘŻENIA ANIZOTROPOWYCH CIENKICH WARSTW
WYKAZUJĄCYCH EFEKT RÓŻNICY WYTRZYMAŁOŚCI

Celem artykułu jest zastosowanie energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], służącego do określenia sprężystych
stanów granicznych, do oceny wytężenia w anizotropowych cienkich warstwach. Wykorzystano wyniki badań doświadczal-
nych dla kartonu [3, 4, 5] oraz rezultaty atomowych obliczeń numerycznych symulujących deformację materiałów amor-
ficznych [6, 7]. Wspólną cechą wymienionych materiałów są różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wytrzy-
małości — ang. Strength Differential Effect, a w konsekwencji asymetria zakresu sprężystego, w zależności od sposobu
obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele. W pracy sformułowano zatem energetyczne kryterium wytężenia
dla anizotropowych cienkich warstw wykazujących SDE, czyli z asymetrią zakresu sprężystego. Specyfikację takiego wa-
runku energetycznego przeprowadzono na podstawie analizy warunków wytężenia dla cienkich warstw [8] w połączeniu
ze zmierzonymi charakterystykami sprężystymi i wytrzymałościowymi dla kartonu [3, 4, 5] oraz dla metalu amorficznego
[6, 7]. Przedstawiono również graficzną interpretację asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi własnych
(w przestrzeni stanów własnych). Wykazano, że w każdej ćwiartce tego układu może być inna krzywa graniczna, odpowia-
dająca wytrzymałościowym własnościom materiału określonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych (w prze-
strzeni naprężeń głównych). Przeprowadzona analiza daje podstawę do wyznaczenia tensora stanu granicznego dla anizo-
tropowych cienkich warstw.
Słowa kluczowe: efekt różnicy wytrzymałości, anizotropowe cienkie warstwy, karton, materiał amorficzny

APPLICATION OF ENERGY-BASED RYCHLEWSKI CRITERION FOR ASSESSMENT

OF MATERIAL EFFORT IN ANISOTROPIC THIN LAYERS REVEALING STRENGTH
DIFFERENTIAL EFFECT

The aim of the paper is application of Rychlewski energy-based criterion of limit elastic states [1, 2] for the assessment of
material effort in anisotropic thin layers. The available experimental data for paperboard [3, 4, 5], as well as, the results of
atomic numerical calculations simulating deformation of amorphous metals [6, 7] were used by that. The common feature
of the mentioned above materials are differential strength properties, so called SDE (strength differential effect), and
asymmetry of the resulting elastic range depending on the loading mode and the corresponding state of stress in the body.
The energy-based criterion of elastic limit states in thin anisotropic layers revealing the SDE, which means with asymmetry
of the elastic range was formulated. The specification of such a criterion was based on the analysis of material effort condi-
tions for thin layers [8] in relation with measured experimentally elastic and strength characteristics for paperboard [3, 4,
5] and amorphous metals [6, 7]. The graphical interpretation of the asymmetric energy-based was also displayed in the
plane system of eigen-axes (within the space of elastic eigen states). It was shown that in each quarter of the coordinate
system it can be different limit curve corresponding to the strength properties, which were determined experimentally in the
system of principal axes of stress tensor. The conducted analysis provides the basis for obtaining a limit state tensor for thin
anisotropic layers.
Keywords: Strength Differential Effect, anisotropic thin layers, paperboard, amorphous metals

Wstęp opisu procesów deformacji oraz własności tych materiałów.

Zaproponowane przez J. Rychlewskiego w 1984 r. ener-
getyczne kryterium stanu granicznego dla sprzężonych sta-
nów własnych dało podstawę do stworzenia teorii wytęże-
nia materiałów, które w ogólności wykazują anizotropię
własności mechanicznych [1, 2, 8÷10]. Obecnie w wielu
ośrodkach prowadzone są badania mikrostruktury materiału
i własności makroskopowych, które stanowią podstawę do
Badania te polegają na modelowaniu numerycznym, anali-
tycznym oraz badaniach doświadczalnych na próbkach rze-
czywistych.
Celem pracy jest modyfikacja energetycznego kryterium
wytężenia J. Rychlewskiego [1, 2] dla anizotropowych
cienkich warstw z wykorzystaniem wyników badań do-
świadczalnych lub numerycznej symulacji deformacji. Zo-
stanie przedstawiona propozycja modyfikacji energetycz-

Dr inż. Piotr Kordzikowski — Politechnika Krakowska, Wydział Inżynierii Lądowej, Kraków.

689
nego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], która polega na
sformułowaniu warunku energetycznego dla anizotropo-
wych cienkich warstw wykazujących, w zależności od spo-
sobu obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele,
różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wy-
trzymałości — ang. Strength Differential Effect, a w konse-
kwencji asymetrię zakresu sprężystego. Taki warunek ener-
getyczny został zaproponowany po raz pierwszy dla mate-
riałów izotropowych w [11], a następnie rozwinięty dla ma-
teriałów o dowolnej anizotropii płaskiej w [12]. Specyfikację
warunku z asymetrią zakresu sprężystego dla anizotropo-
wych cienkich warstw przedstawiono na podstawie charak-
terystyk wytrzymałościowych i sprężystych dla kartonu
[3÷5] oraz dla amorficznego metalu [6, 7]. Przedstawiona
zostanie również interpretacja graficzna asymetrycznego
warunku energetycznego w układzie osi własnych (w prze-
strzeni stanów własnych), wykazująca, że w każdej ćwiart-
ce tego układu wyznaczona jest inna krzywa graniczna, od-
powiadająca własnościom materiału określonym doświad-
czalnie w układzie osi głównych (w przestrzeni naprężeń
głównych). Takie podejście do analizy energetycznego kry-
terium wytężenia daje podstawę do wyznaczenia tensora
stanu granicznego dla anizotropowych cienkich warstw.
Analiza warunków wytężenia dla cienkich warstw
granicznego.
Rozpatrywany materiał jest symetryczny zarówno w
stanie sprężystym jak również w stanie granicznym. Dla
stanów płaskich materiał posiada wówczas co najmniej sy-
metrię prostokąta – jest materiałem ortotropowym. Założo-
no, że materiał jest ortotropowy w stanie sprężystym i gra-
nicznym o różnych osiach symetrii i różnych dystrybuto-
rach. Założono, że w stanie sprężystym osiami symetrii są
kierunki e1 i e2 na płaszczyźnie fizycznej, zaś w stanie gra-
nicznym osiami symetrii są kierunki h1 i h2 obrócone
względem e1 i e2 o kąt ϕ: h1 = cos ϕ e1 + sin ϕ e2, h2 =
= sin ϕ e1 + cos ϕ e2.
Rys. 1. Kierunki osi symetrii w stanie sprężystym i granicznym
na płaszczyźnie fizycznej [8]
Fig. 1. Symmetry axis directions in an elastic and limit states
on a physical plane [8]

Ogólne twierdzenie Rychlewskiego

Dla materiału deformującego się w zakresie sprężystym Rozkłady spektralne tensorów C p i H p mają postać
J. Rychlewski [1] sformułował i udowodnił następujące
twierdzenie, nazywane w pracy [8] ogólnym twierdzeniem 1 1 1
Cp = ωI ⊗ ωI + ω II ⊗ ω II + ω III ⊗ ω III (2)
Rychlewskiego. λ1 λ2 λ3
Dla dowolnego ciała, którego własności sprężyste opisane
są tensorem podatności C (sztywności S), zaś własności 1 1 1
graniczne tensorem H istnieje dokładnie jeden energetycznie Hp = η ⊗ η I + 2 η II ⊗ η II + 2 η III ⊗ η III
2 I
(3)
ortogonalny rozkład przestrzeni S (tensorów symetrycznych χ1 χ2 χ3
drugiego rzędu) S = H1 ⊕ H2 ⊕ ... ⊕ Hκ,κ ≤ 6, HL ⊥ HK, dla
L ≠ K i dokładnie jeden zbiór parami różnych stałych gdzie ωK i ηL są stanami własnymi tensorów C p i H p .
h1,h2,...hκ,hα ≠ hβ, dla α ≠ β takich, że dla dowolnego naprę- W zakresie sprężystym osie symetrii materiału pokrywają się
żenia σ ∈ S, σ = σ1 + σ2 +... σκ, σK ∈ HK z kierunkami e1 i e2, bazę w przestrzeni naprężeń S stanowią
warunek graniczny σ ·H · σ ≤ 1 przyjmie postać 1
diady a1 = e1 ⊗ e1, a2 = e2 ⊗ e2, a 3 = (e1 ⊗ e 2 + e 2 ⊗ e1 ) .
2
1 1
σ⋅H⋅σ = φ(σ1 ) + K + φ(σ κ ) ≤ 1 (1)
h1 hκ

gdzie
φ(σ1 ) + φ(σ 2 ) + K + φ(σ κ ) = φ(σ )
1 1
φ(σ K ) = σ K ⋅ C ⋅ σ K = σ K ⋅ σ K , (bez sumowania)
2 2
hκ — wagi energii sprężystej nazywane według [9] modu-
łami Rychlewskiego.

Energetyczne kryterium Rychlewskiego

dla płaskich stanów [8]

Twierdzenie dotyczące energetycznej interpretacji wa-

runku granicznego jest sformułowane dla dowolnych tenso-
Rys. 2. Ilustracja bazy a1 w przestrzeni S [8]
rów S, C i H. Daje to możliwość rozpatrywania różnych
typów symetrii materiału w stanie sprężystym i w stanie Fig. 2. Illustration of the a1 base in the S space [8]
granicznym. Aby podać warunek graniczny dla płaskich
stanów, który ma charakter energetyczny, wykorzystane jest W stanie granicznym osiami symetrii materiału są osie h1
twierdzenie dotyczące energetycznej interpretacji warunku i h2 na płaszczyźnie fizycznej ∋ 2 , w przestrzeni S bazę

690
 ⎛ π⎞ ⎛ π⎞
η III = sin 2ϕ[sin⎜ ρ − ⎟ω I + cos⎜ ρ − ⎟ω II ] + cos 2ϕ ω III
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠
gdzie ρ, δ dystrybutory sztywności tensora C p i H p .

Schemat postępowania przy wyznaczaniu

asymetrycznego energetycznego warunku wytężenia

Idea specyfikacji polega na wykorzystaniu badań do-

świadczalnych uzyskanych z testów w jednoosiowych sta-
nach naprężenia. W celu wyznaczenia asymetrycznej po-
wierzchni granicznej dla tej samej symetrii materiału w sta-
nie sprężystym i w stanie granicznym tensor podatności C
lub sztywności S jest równoległy do tensora granicznego
H), należy przeprowadzić następujące postępowanie.
Wyznaczyć tensor podatności C (lub sztywności S).
Rys. 3. Ilustracja bazy b1 w przestrzeni S [8]
Wyznaczyć wartości własne (λ) i osie własne (ω) tensora
Fig. 3. Illustration of the b1 base in the S space [8] podatności C (lub sztywności S).
Wyznaczyć macierz transformacji z układu osi głównych
(osi, w których został wykonany eksperyment) do ukła-
będą stanowiły diady b1 = h1 ⊗ h1, b2 = h2 ⊗ h2,
du osi własnych tensora podatności C (lub sztywności
1 S).
b3 = (h1 ⊗ h 2 + h 2 ⊗ h1 ) .
2 Transformować wartości naprężeń z eksperymentu wyzna-
Ostatecznie rozkład stanów własnych tensora H p w bazie czone w osiach głównych ( σ1gr , r — naprężenie granicz-
stanów własnych C p ma postać [8] ne dla rozciągania względem pierwszej osi, σ 2gr , r —
naprężenie graniczne dla rozciągania względem drugiej
⎛ π⎞ ⎛ π⎞ osi, σ1gr , s — naprężenie graniczne dla ściskania wzglę-
η I = [cos(δ − ρ) − sin ⎜ δ − ⎟ sin ⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω I +
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠
dem pierwszej osi, σ 2gr , s — naprężenie graniczne dla
⎛ π⎞ ⎛ π⎞
+ [sin(δ − ρ) − sin ⎜ δ − ⎟ cos⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω II + ściskania względem drugiej osi) do układu osi własnych
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠
( σ Igr , r — naprężenie graniczne w I stanie własnym dla
⎛ π⎞
− [sin⎜ δ − ⎟ sin 2ϕ ω III ] rozciągania, σ IIgr , r — naprężenie graniczne w II stanie
⎝ 2⎠
własnym dla rozciągania, σ Igr , s — naprężenie granicz-
⎛ π⎞ ⎛ π⎞ ne w I stanie własnym dla ściskania, σ IIgr , s — napręże-
η II = [− sin(δ − ρ) − cos⎜ δ − ⎟ sin ⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω I +
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠ nie graniczne w II stanie własnym dla ściskania).
⎛ π ⎞ ⎛ π ⎞ Podstawić wartości graniczne σ Igr , r , σ IIgr , r , σ Igr , s , σ IIgr , s ,
+ [cos(ρ − δ) − cos⎜ δ − ⎟ cos⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω II +
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠ do kryterium J. Rychlewskiego w kolejnych ćwiartkach
⎛ π⎞ układu osi własnych
− [cos⎜ δ − ⎟ sin 2ϕ ω III ]
⎝ 2⎠

Rys. 4. Asymetryczna krzywa graniczna

dla kartonu
Fig. 4. Asymmetric limit curve for the cartoon

691
 ( )
Φ σ rI
+
Φ σ rII( ) ≤ 1 w ćwiartce pierwszej,
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡ 52,661 − 8,602 0⎤
(
Φ σ Igr , r ) (
Φ σ IIgr , r ) ⋅ ⎢⎢− 0,362 0,932 0⎥⎥ = ⎢⎢− 8,602 33,869 0⎥⎥ MPa

( )
Φ σ sI
+
( )
Φ σ rII
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
(
Φ σ Igr , s ) ( Φ σ IIgr , r ) ≤ 1 w ćwiartce drugiej, a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny
( )
Φ σ sI ( )
Φ σ sII
(
Φ σ Igr , s
+
) ( Φ σ IIgr , s ) ≤ 1 w ćwiartce trzeciej, [52,661 33,869 ]
2 (−8,602 MPa ⋅

( )
Φ σ rI
+
Φ σ sII( ) ≤ 1 w ćwiartce czwartej,
⎡ 0,932 2
⎢
0,932 ⋅ 0,362 0⎤
⎥
0⎥ = [57,181 22,194 0]MPa
(
Φ σ Igr , r ) (
Φ σ IIgr , s ) ⋅ ⎢0,932 ⋅ 0,362
⎢
⎢⎣ 0
0,362 2
0 0⎥⎥
⎦
gdzie
σ = σ rI , s + σ rII, s — rozkład tensora naprężenia na stany wła- otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla
rozciągania:
sne,
Φ (σ rI ,, sII ) — graniczna wartość gęstości energii sprężystej σ Igr , r = (57,181) 2 + (22,194) 2 + (0) 2 MPa,
w kolejnym stanie własnym. σ Igr , r = (+)61,337 MPa

gdzie (+) oznacza rozciąganie.

Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego I stan własny — ściskanie
dla kartonu Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi
głównych do układu osi własnych
Specyfikacja warunku energetycznego dla materiału
cienkiej warstwy wykazującego efekt różnicy wytrzymało-
ści została wykonana z wykorzystaniem danych doświad- ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 20 0 0⎤
⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 13 0⎥⎥ MPa ⋅
czalnych, które zostały podane w pracach [3÷5]. ⎢ ⎥ ⎢
Płaską macierz sztywności oraz odpowiadające jej war- ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
tości własne i stany własne przedstawiają następujące za- T
leżności ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 19,083 2,361 0⎤
⋅ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢ 2,361 − 13,917 0⎥⎥ MPa
⎢ ⎥ ⎢
⎡4220 1700 0 ⎤ ⎡8600⎤ ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
⎢
S = ⎢1700 7940 0 ⎥ MPa λ = ⎢⎢3560⎥⎥ MPa
⎥
⎢⎣ 0 0 1700⎥⎦ ⎢⎣1700 ⎥⎦ a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny
⎡ 0,932 0,362 0⎤
ω = ⎢⎢− 0,362 0,932 0⎥⎥
[19,083 − 13,917 ]
2 (−2,361) MPa ⋅
⎡ 0,932 2 0,932 ⋅ 0,362 0⎤
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢ ⎥
⋅ ⎢0,932 ⋅ 0,362 0,362 2 0⎥ = [− 21,279 − 8,259 0]MPa
⎢ 0 0 0⎥⎥
Z zależności tych wynika, że materiał jest ortotropowy ⎢⎣ ⎦
w stanie sprężystym. Charakteryzują go trzy moduły Kelvi-
na (λ), jeden dystrybutor (ρ ≈ 21°), jeden kąt Eulera. otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla
Wartości naprężeń głównych z eksperymentu w układzie ściskania
osi głównych wynoszą
⎡56 0 ⎤ ⎡1 0 ⎤ σ Igr , s = (−21,279) 2 + (−8,259) 2 + (0) 2 MPa,
na rozciąganie: Tσ, r = ⎢ ⎥ MPa ω ⎢ ⎥,
⎣ 0 30,5⎦ ⎣0 1 ⎦ σ Igr , s = (−)22,826 MPa
⎡− 20 0 ⎤ ⎡1 0 ⎤
na ściskanie: Tσ, s = ⎢ ⎥ MPa ω ⎢0 1⎥ . gdzie (-) oznacza ściskanie.
⎣ 0 − 13⎦ ⎣ ⎦
II stan własny — rozciąganie
Następnie wyznaczono wartości naprężeń granicznych,
Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi
które uzyskano po transformacji z układu osi głównych do
głównych do układu osi własnych
układu osi własnych w kolejnych stanach własnych według
następującej analizy:
I stan własny — rozciąganie ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 20 0 0⎤
⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 30,5 0⎥⎥ MPa ⋅
Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi ⎢ ⎥ ⎢
głównych do układu osi własnych ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
T
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡56 0 0⎤ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 13,388 17,009 0⎤
⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 30,5 0⎥ MPa ⋅
⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⋅ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢⎢ 17,009 23,888 0⎥⎥
⎢ ⎥
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦

692
a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny σ III 2 2 2 III
gr , r = (0) + (0) + (48,79) MPa, σ gr , r = ( +)48,79 MPa

[−13,388 23,888 ]
2 (17,009) MPa ⋅
III stan własny — ściskanie
⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ Naprężenie styczne wyrażone jest relacją:
⎢ ⎥
⎢(−0,362) ⋅ 0,932 0,932 2 0⎥ = [− 9,811 25,277 0]MPa
⎢ 0 0 0⎥⎥ − 20MPa − 30,5MPa )
⎢⎣ ⎦ = 25,25MPa
2
otrzymujemy naprężenie graniczne w II stanie własnym dla
rozciągania Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na III stan własny

⎡0 0 0⎤
σ IIgr , r = (−9,811) 2 + (25,277) 2 + (0) 2 MPa,
[0 0 ] 1⎢
2 (25,25) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 35,709] MPa
2
σ IIgr , r = (+)27,144 MPa ⎢⎣0 0 1⎥⎦

II stan własny — ściskanie otrzymujemy naprężenie graniczne w III stanie własnym

Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi dla ściskania
głównych do układu osi własnych
σ III 2 2 2
gr , s = (0) + (0) + (35,709) MPa,
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡56 0 0⎤
⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 13 0⎥ MPa ⋅ σ III
gr , s = ( −)35,709 MPa
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
Asymetryczna powierzchnia graniczna wyznaczona dla
T
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡ 46,966 − 23,275 0⎤ obliczonych naprężeń granicznych w oparciu o energetyczne
⋅ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢⎢− 23,275 − 3,966 0⎥⎥ MPa
⎢ ⎥ kryterium J. Rychlewskiego, zastosowana do każdej ćwiartki
układu osi własnych przedstawiona jest na rysunku 4
⎣⎢ 0 0 1⎦⎥ ⎢⎣ 0 0 0⎦⎥ w przestrzeni stanów własnych.

a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego
dla amorficznego metalu
[46,966 − 3,966 ]
2 (−23,275) MPa ⋅ Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego
⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ została wykonana w oparciu na obliczeniach atomowych
⎢ ⎥ podanych w pracach [6, 7].
⋅ ⎢(−0,362) ⋅ 0,932 0,932 2 0⎥ = [7,487 − 19,289 0]MPa
⎢ Płaską macierz sztywności oraz odpowiadające jej wartości
⎢⎣ 0 0 0⎥⎥ własne i stany własne przedstawiają następujące zależności
⎦

otrzymujemy naprężenie graniczne w II stanie własnym dla ⎡539800 159800 0 ⎤

ściskania ⎢
S = ⎢159800 539800 0 ⎥⎥
⎢⎣ 0 0 380000⎥⎦
σ IIgr , s = (7,487) 2 + (−19,289) 2 + (0) 2 MPa,
σ Igr , s = (−)20,691 MPa ⎡699500⎤ ⎡ 0,707 0,707 0⎤
λ = ⎢⎢380000⎥⎥ MPa ω = ⎢⎢− 0,707 0,707 0⎥⎥
III stan własny — rozciąganie ⎢⎣380000⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 1⎥⎦
Naprężenie styczne wyrażone jest relacją
Z zależności tych wynika, że materiał jest izotropowy, po-
56MPa − (−13MPa ) nieważ w stanie sprężystym mamy dwa moduły Kelvina
= 34,5MPa
2 (λ),brak dystrybutorów (ρ) oraz brak kątów Eulera.
Wartości naprężeń głównych z eksperymentu w układzie
Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na III stan własny osi głównych wynoszą:
⎡3000 0 ⎤ ⎡1 0 ⎤
na rozciąganie: Tσ, r = ⎢ ⎥ MPa ω = ⎢ ⎥,
⎡0 0 0⎤ ⎣ 0 3000 ⎦ ⎣0 1 ⎦
[0 0 ] 1⎢
2 (34,5) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 48,79]MPa
2
⎡− 3600
na ściskanie: Tσ, r = ⎢
0 ⎤ ⎡1 0 ⎤
MPa ω = ⎢
⎢⎣0 0 1⎥⎦ ⎥
− 3600 ⎦ ⎥.
⎣ 0 ⎣0 1 ⎦
Następnie wyznaczono wartości naprężeń granicznych, któ-
otrzymujemy naprężenie graniczne w III stanie własnym re uzyskano po transformacji z układu osi głównych do
dla rozciągania układu osi własnych w kolejnych stanach własnych według

693
następującej analizy: 3000 MPa − 3600 MPa
I stan własny — rozciąganie = 3300 MPa
2
Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi
głównych do układu osi własnych
Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na stan własny
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡3000 0 0⎤
⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⋅ ⎢ 0 ⎡0 0 0 ⎤
3000 0⎥⎥ MPa ⋅
⎢
⎢⎣ 0 0
⎥ ⎢
1 ⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
[0 0 ] 1⎢
2 (3300) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 2333] MPa
2
⎢⎣0 0 1⎥⎦
T
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡2999 0 0⎤
⋅ ⎢⎢− 0,707 0,707 0⎥⎥ = ⎢⎢ 0 2999 0⎥⎥ MPa otrzymujemy naprężenie graniczne w tym stanie własnym
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦ dla rozciągania:

a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny σ IIgr,, III 2 2 2

r = (0) + (0) + ( 2333) MPa,

[2999 2999 ]
2 (0) MPa ⋅
σ IIgr,, III
r = ( + ) 2333 MPa

⎡ 0,707 2 0,707 ⋅ 0,707 0⎤

⎢ ⎥ II, III stan własny (podwójny) — ściskanie
⋅ ⎢0,707 ⋅ 0,707 0,707 2 0⎥ = [2998 2998 0] MPa Naprężenie styczne wyrażone jest relacją
⎢ 0 0 0⎥
⎣ ⎦
3600 MPa − 3000 MPa
= 3300 MPa
otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla 2
rozciągania
Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na stan własny
σ Igr , r = (2998) 2 + (2998) 2 + (0) 2 MPa,
⎡0 0 0 ⎤
σ Igr , r = (+)4240 MPa
[0 0 ] 1⎢
2 (3300) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 2333] MPa
2
⎢⎣0 0 1⎥⎦
I stan własny — ściskanie
Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi
głównych do układu osi własnych otrzymujemy naprężenie graniczne w tym stanie własnym
dla ściskania:
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡− 3600 0 0⎤
⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 3600 0⎥⎥ MPa ⋅
⎢ ⎥ ⎢ σ IIgr,, III 2 2 2
s = (0) + (0) + ( 2333) MPa,
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
σ IIgr,, III
s = ( −) 2333 MPa
T
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡− 3599 0 0⎤
⋅ ⎢⎢− 0,707 0,707 0⎥⎥ = ⎢⎢ 0 − 3599 0⎥⎥ MPa Asymetryczna powierzchnia graniczna wyznaczona dla ob-
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦

a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny

[− 3599 − 3599 ]
2 (0) MPa ⋅
⎡ 0,707 2
0,707 ⋅ 0,707 0⎤
⎢ ⎥
⋅ ⎢0,707 ⋅ 0,707 0,707 2 0⎥ = [− 3598 − 3598 0] MPa
⎢ 0 0 0⎥⎥
⎢⎣ ⎦

otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla

ściskania

σ Igr , s = (−3598) 2 + (−3598) 2 + (0) 2 MPa,

σ Igr , s = (−)5088 MPa

II, III stan własny (podwójny) — rozciąganie Rys. 5. Asymetryczna krzywa graniczna dla amorficznego metalu
Naprężenie styczne wyrażone jest relacją Fig. 5. Asymmetric limit curve for the amorphous metal

694
liczonych naprężeń granicznych w oparciu o energetyczne
kryterium J. Rychlewskiego, zastosowana do każdej
ćwiartki układu osi własnych przedstawiona jest na rysunku
5 w przestrzeni stanów własnych.
Podsumowanie
Prezentowana analiza daje możliwość zastosowanie
energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2] do oceny
wytężenia materiałów, które cechuje różnica własności wy-
trzymałościowych, a zatem i zakresu sprężystego, w zależ-
ności od sposobu obciążenia wywołującego dany stan na-
prężenia w ciele. Przedstawiona interpretacja graficzna
asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi
własnych (w przestrzeni stanów własnych) wykazuje, że
w każdej ćwiartce tego układu wyznaczona jest inna krzy-
wa graniczna, odpowiadająca własnościom materiału okre-
ślonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych
(w przestrzeni naprężeń głównych). Takie podejście do ana-
lizy energetycznego kryterium wytężenia J. Rychlewskiego
pozwala na wykorzystanie jednoosiowych testów doświad-
czalnych do określenia wytężenia materiału oraz daje rów-
nież podstawę do wyznaczenia modułów Rychlewskiego
hκ, a więc tensora stanu granicznego H.
Widoczną na rysunku 4 rozbieżność między wyznaczo-
ną teoretyczną krzywą graniczną a punktami doświadczal-
nymi można będzie prawdopodobnie zmniejszyć, jeżeli za-
stosujemy ogólne twierdzenie Rychlewskiego, które do-
puszcza różne symetrie tensora podatności C (sztywności
S) oraz tensora wytężenia H.
Literatura
1. Rychlewski J.: Elastic energy decomposition and limit crite-
ria. Uspekhi Mekh. — Advances in Mech., 1984, t. 7, s. 51÷80 (po
rosyjsku).
2. Rychlewski J.: Unconventional approach to linear elasticity.
Arch. Mech., 1995, t. 47, s. 149÷171.
3. Suhling J. C., Rowlands R. E., Johnson M. W., Gunderson
D. E.: Tensorial Strength Analysis of Paperboard. Exp. Mech.,
1985, s. 75÷84
4. Biegler M. W., Mehrabadi M. M.: An energy-based constitu-
tive model for anisotropic solids subject to damage, Mechanics of
Materials, 1995, t. 19, s. 151÷164.
5. Arramon Y. A., Mehrabadi M. M., Martin D. W., Cowin S.
C.: A multidimensional anisotropic strength criterion based on
Kelvin modes. Interational Journal of Solids and Struktures, 2000,
t. 37, s. 2915÷2935.
6. Schuh C. A., Lund A. C.: Atomistic basis for the plastic
yield criterion of metallic glass, Nature Materials, 2003, t. 2,
s. 449÷452.
7. Lund A. C., Schuh C. A.: Strength asymmetry in nanocrys-
talline metals undern multiaxial loading. Acta Materialia, 2005,
t. 53, s. 3193÷3205.
8. Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.: Anizotropia
sprężysta i wytężenie cienkich warstw i powłok. Kraków 2006,
IMIM PAN-IPPT PAN, Orekop.
9. Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.:
An energy-based yield criterion for solids of cubic elasticity and
orthotropic limit state. Arch. Mech., 2003, t. 55, 2003, s. 431÷448.
10. Pęcherski R. B., Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska
J.: Energetyczne kryterium plastyczności dla monokryształów me-
tali o sieci RSC. Rudy Metale, 2001, t. 46, s. 639÷644.
11. Burzyński W. T.: Studjum nad Hipotezami Wytężenia. Na-
kładem Akademji Nauk Technicznych, Lwów, 1928 (także: Dzieła
wybrane, t. 1, PWN, Warszawa, 1982, s. 67÷257).
12. Pęcherski R. B.: Opracowanie teoretycznych podstaw pro-
jektowania powłok gradientowych ze względu na zadane własno-
ści i stany graniczne. Konferencja sprawozdawcza PBZ-KBN-
100/T08/2003, Kraków, 26÷27 lutego 2007; Projektowanie i wy-
twarzanie funkcjonalnych materiałów gradientowych, Major B.
(ed.), IMiM PAN, Kraków, 2007 [w druku].
Część wyników prezentowanych w pracy została uzyskana
w ramach projektu PBZ-KBN-102/T08/2003.

WIERA OLIFERUK Rudy Metale R52 2007 nr 11

MICHAŁ MAJ UKD 541.7:548.33:539.3:
:541.68.001.4:541.7

IDENTYFIKACJA SKŁADNIKÓW ENERGII ZMAGAZYNOWANEJ

PODCZAS JEDNOOSIOWEGO ROZCIĄGANIA

Podjęto próbę wyznaczenia energii zmagazynowanej na podstawie zależności naprężenie-odkształcenie. Przeprowadzona

analiza teoretyczna pokazała, że w ten sposób można wyznaczyć jedynie dolną granicę energii zmagazynowanej. Na pod-
stawie uproszczonego modelu materiału polikrystalicznego, podjęto próbę identyfikacji składników energii zmagazynowa-
nej. Wykazano, że dolną granicę tej energii można traktować jako energię zmagazynowaną na skutek deformacji mikrosko-
powo niejednorodnej. Wyniki analizy teoretycznej porównano z całkowitą energią zmagazynowaną wyznaczoną ekspery-
mentalnie.
Słowa kluczowe: energia zmagazynowana, odkształcenie jednorodne i niejednorodne, rozkład gęstości dyslokacji

Doc. dr hab. inż. Wiera Oliferuk, dr inż. Michał Maj — Instytutu Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.

695
 IDENTIFICATION OF STORED ENERGY COMPONENTS DURING UNIAXIAL TENSION

The subject of this paper is an attempt to obtain information about the energy stored during plastic deformation from
experimentally measured stress-strain curve. Theoretical analysis of the stress-strain for elastic-plastic polycrystalline ma-
terial has shown that the lower bound on the stored energy is connected with the non-homogeneous plastic deformation.
This bound was calculated on the basis of the experimentally obtained stress-strain curves for austenitic stainless steels
and titanium. The results of such calculation have been compared with the total stored energy determined experimentally. It
has been shown that part of total stored energy related to non-homogeneous deformation of investigated materials is much
lower than that corresponding to homogeneous one.
Keywords: stored energy, homogeneous and non-homogeneous deformation, distribution of dislocation density

Wstęp Energia Wp zużyta na odkształcenie plastyczne jest su-

mą energii rozpraszanej w postaci ciepła Qd oraz energii Es
Po usunięciu obciążenia zewnętrznego, część energii zmagazynowanej w materiale:
mechanicznej potrzebnej do odkształcenia materiału sprę-
żysto-plastycznego uwalnia się. Pozostała część, równa Wp = Qd + Es (2)
pracy odkształcenia plastycznego, jest zużyta na odkształ-
cenie nieodwracalne. Pewna jej ilość jest rozpraszana w po- Zatem
staci ciepła, a reszta, zwana energią zmagazynowaną, pozo-
staje w materiale w postaci defektów sieci krystalicznej. W = We + Qd +Es (3)
Energia zmagazynowana stanowi istotną cechę materia-
łu w stanie odkształconym i jest równa zmianie jego energii Omówimy, wzorując się na pracy [8], próbkę z materiału
wewnętrznej. Badając efekty cieplne Taylor i Quinney
sprężysto-plastycznego. Rysunek 1 przedstawia uogólnioną
w 1934 r. odkryli, że energia zużyta na odkształcenie pla-
krzywą obciążenie-przemieszczenie dla sprężysto-plastyczne-
styczne jest większa od energii rozpraszanej w postaci cie-
go materiału polikrystalicznego. Zakładamy, że początkowo
pła [1]. Odtąd przyjmowano, że stosunek energii zmagazy-
nowanej w materiale do całkowitej pracy zużytej na od- ciało odkształca się sprężyście (odcinek 0-A), a następnie
kształcenie plastyczne jest wielkością stałą i wynosi 0,1. po przekroczeniu granicy plastyczności (punkt A), część
Jednak wyniki późniejszych badań pokazały, że zdolność ziaren odpowiednio zorientowanych względem makrosko-
magazynowania energii des/dwp (zdefiniowana jako stosu- powego obciążenia zaczyna odkształcać się plastycznie,
nek przyrostu energii zmagazynowanej des do odpowiada- podczas gdy pozostałe ziarna ciągle pozostają w stanie
jącego mu przyrostu pracy plastycznej dwp) nie jest stała, sprężystym. W rezultacie mamy do czynienia z odkształce-
ale zależy od odkształcenia [2÷7]. niem niejednorodnym (w skali mikroskopowej), co w skali
Podział energii zużytej na odkształcenie plastyczne jest makroskopowej przejawia się nieliniową zależnością obcią-
istotny dla szerokiego kręgu specjalistów pracujących za- żenie-przemieszczenie (zakres A-B). Następnie, podczas
równo w dziedzinie inżynierii materiałowej, jak i w dzie- odciążania, przy założeniu, że nie wywołuje ono odkształ-
dzinie mechaniki. Nagrzewanie się materiału podczas de- ceń plastycznych, owa zależność jest znowu liniowa (B-C).
formacji może bowiem prowadzić do jego osłabienia i pla-
stycznej niestateczności.
Wyznaczanie energii zmagazynowanej jest procesem
skomplikowanym i pracochłonnym. Dlatego podejmowane
są próby obliczenia energii magazynowanej na postawie
krzywej rozciągania, mimo iż nie zawiera ona informacji
o energii rozpraszanej w postaci ciepła [8÷11]. Z drugiej
strony zarówno zjawisko umocnienia materiału, jak i proces
magazynowania energii są związane z powstawaniem de-
fektów sieci krystalicznej i ich wzajemnymi oddziaływa-
niami. Zatem próba powiązania energii zmagazynowanej
z krzywą rozciągania wydaje się być uzasadniona.
Celem pracy jest odpowiedź na pytanie, jakie informacje
o energii zmagazynowanej można uzyskać z krzywej na-
prężenie-odkształcenie, porównanie wyników analizy teore-
tycznej z wartościami energii zmagazynowanej wyznaczo-
nymi doświadczalnie, oraz próba identyfikacji składników
energii zmagazynowanej..

Bilans energii podczas odkształcenia

Całkowitą energię mechaniczną W dostarczoną do robo-
czej części próbki można podzielić na energię sprężystą We
i niesprężystą Wp, zużytą na odkształcenia plastyczne
Rys. 1. Uogólniona krzywa obciążenie-przemieszczenie
W = We + W p (1) Fig. 1. Generalized load versus generalized displacement curve

696
 ∫ F ds = ∫ ∫ σˆ : dεˆdV = ∫ ∫ (σˆ )( )
s ε ε
0
+ σˆ r : dεˆ 0 + dεˆ r + dεˆ ip dV =
0 V0 V0
ε0 εr ε ip

∫ ∫ σˆ : dεˆ dV +∫ ∫ σˆ : dεˆ dV + ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV +

0 0 0 r ip
=
V 0 V 0 V 0
ε0 εr
+ ∫ ∫ σˆ r : dεˆ 0 dV + ∫ ∫ σˆ r : dεˆ r dV
V 0 V 0
εr

∫ ∫ σˆ
0
: dεˆ r dV = 0, ponieważ σ̂ 0 nie powoduje zmiany ε̂ r
V 0
ε0
oraz ∫ ∫ σˆ
r
: dεˆ 0 dV = 0 , ponieważ σ̂ r nie zmienia ε̂ 0 .
V 0
Zatem
s ε0 ε ip εr

∫ F ds = ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV + ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV + ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV (8)

0 0 ip r r

0 V 0 V 0 V 0

Analogicznie, korzystając z zasady prac wirtualnych, kom-

Rys. 2. Zależność obciążenie-przemieszczenie plementarną pracę można zapisać jako
dla materiału sprężysto-idealnie plastycznego
F σ σ0
Fig. 2. Load-displacement dependence for material locally
∫ s dF = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV +
0 0
elastic-perfectly plastic 0 V0 V 0
(9)
σr σ

∫ ∫ εˆ : dσˆ dV + ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
r r ip
Załóżmy, że w stanie początkowym, w materiale nie ma
naprężeń resztkowych, czyli σr(0) = 0. V 0 V0
Zatem całkowita praca W wykonana nad próbką podczas
Przemieszczenie całkowite s można podzielić na część od-
odkształcenia jest równa
wracalną s0 i nieodwracalną sp (rys. 5)
s ε s = s 0 + sp (10)
W = ∫ F ds = ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV (4)
0 V0 Zatem, dla maksymalnej wartości obciążenia (punkt B, rys.
1) wyrażenie na komplementarną pracę ma postać
gdzie
FB FB FB
S — uogólnione przemieszczenie sprzężone poprzez pracę
∫ s dF = ∫ s ∫s
0 p
dF + dF (11)
z uogólnionym obciążeniem F, zaś σ̂ , ε̂ i V, to odpowied-
0 0 0
nio: naprężenie i odkształcenie lokalne oraz objętość de-
formowanego ciała. gdzie
Przyjmując standardowy rozkład odkształcenia można zapi- FB σ 0B σ 0B

∫s dF = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ ∫ σˆ 0 : dεˆ 0 dV = We jest energią

0 0 0
sać, że
0 V 0 V 0
εˆ = εˆ e + εˆ ip (5) sprężystą uwalnianą podczas odciążania próbki.
Dla przemieszczeń niejednorodnych
gdzie ε̂ ip jest idealnym odkształceniem plastycznym. Od-
powiada ono deformacji, podczas której nie zachodzi pro- s p = ∫ sˆ p dS (12)
ces magazynowania energii. Na rysunku 2 przedstawiono S

teoretyczną krzywą naprężenie-odkształcenie dla materiału gdzie

lokalnie sprężysto-idealnie plastycznego.
ŝ p — nieodwracalne przemieszczenie lokalne,
Całkowite naprężenie σ̂ można podzielić na naprężenie σ̂ 0 S — powierzchnia roboczej części próbki.
w materiale idealnie sprężystym i naprężenie resztkowe σ̂ y Z zależności (9), (11) i (12) otrzymamy

FB σ rB σB
σˆ = σˆ 0 + σˆ y (6)
∫ ∫ sˆ dF dS = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
p r r ip
(13)
S 0 V 0 V 0
gdzie σˆ 0 = Cεˆ 0 , σˆ y = Cεˆ y , , zaś C jest tensorem sprężysto-
ści IV rzędu. σ rB

∫ ∫ εˆ
r
Zatem : dσˆ r dV =Es jest energią zmagazynowaną w mate-
V 0
εˆ = εˆ e + εˆ ip = εˆ 0 + εˆ y + εˆ ip (7) riale, w postaci energii naprężeń resztkowych, po jego od-
ciążeniu. Po przekształceniu zależność (13) można zapisać
Podstawiając (5) i (6) do (4), otrzymamy w formie

697
 FB σB Więc
∫ ∫ sˆ dF dS =Es + ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
p ip
(14)
S 0 V 0 (σˆ B − σˆ ) : dεˆ ip ≤ 0 (20)
Zauważmy, że
Oznacza to, że przyrost pracy plastycznej potrzebny do
FB σB
uzyskania dε̂ip w rzeczywistym materiale jest zawsze wyż-
∫ ∫ sˆ dF dS =E s + ∫ ∫ εˆ ip : dσˆ dV = W AEB
p
(15)
S 0 V 0
szy niż odpowiadający mu przyrost pracy, gdy lokalna od-
powiedź materiału jest idealnie plastyczna.
Interpretacją graficzną WAEB jest pole powierzchni AEB Z zależności (18) i (20) wynika, że Es ≥ WAEB. To znaczy, że
(rys. 1). Zatem
σB FB

E s = W AEB − ∫ ∫ εˆ ip : dσˆ dV (16) E s ≥ ∫ ∫ sˆ p dF dS (21)

V 0 S 0

Na podstawie krzywej naprężenie-odkształcenie można FB

∫ ∫ sˆ
wyznaczyć jedynie pierwszy człon (WAEB) prawej strony p
Zatem, całka dF dS = W AEB stanowi dolną granicę
równania (16). S 0
Zauważmy, że całkowitej energii zmagazynowanej w roboczej części od-
σB kształconej próbki. Z tego wynika, że na podstawie krzywej
naprężenie-odkształcenie można obliczyć tylko dolną gra-
∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ σˆ B : εˆ ip
ip
B dV −
V 0 V
nicę całkowitej energii zmagazynowanej.
(17) Aby dokonać fizycznej interpretacji WAEB, rozpatrzmy me-
ε ipB ε ipB

∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
+ ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV = ∫ ip ip
dV chanizmy odpowiedzialne za proces magazynowania ener-
V 0 V 0
gii. Energia zmagazynowana jest energią pola naprężeń,
które pozostaje w materiale po odciążeniu. Początkowy
Podstawiając (17) do (16), otrzymamy etap odkształcenia plastycznego jest wynikiem poślizgu w
ε ipB
poszczególnych ziarnach. Różna orientacja poszczególnych
ziaren sprawia, że poślizg staje się niekompatybilny, co ge-
Es = W AEB − ∫ ∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
ip
dV (18)
neruje tak zwane naprężenia wewnętrzne dalekiego zasięgu.
V 0
Akomodacja tych naprężeń zachodzi na skutek powstawa-
Jak już wspomniano, WAEB można wyznaczyć z ekspery- nia dyslokacji geometrycznie niezbędnych (GND’s) [12].
mentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie. Powstaje pro- Dyslokacje te są niezbędne do zapewnienia kompatybilnej
ε ipB deformacji poszczególnych obszarów w materiałach pla-
∫ ∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
ip
blem określenia znaku wyrażenia: dV . stycznie niejednorodnych.
V 0 Podczas odkształcenia obszarów plastycznie jednorod-
Można to uczynić zakładając lokalnie idealnie plastyczną nych, dyslokacje są magazynowane w materiale jedynie na
odpowiedź materiału. Z wypukłości powierzchni plastycz- skutek ich wzajemnego blokowania się. Nazwano je dyslo-
ności, przy założeniu stowarzyszonego prawa płynięcia, kacjami statystycznie zmagazynowanymi. Zatem całkowitą
warunek maksymalnej pracy plastycznej Hilla ma postać energię zmagazynowaną podczas deformacji plastycznej
można podzielić na dwie części: na energię pola naprężeń
(σˆ − σˆ B ) : dεˆ ip ≥ 0 (19) związanych z deformacją jednorodną oraz na energię pola
naprężeń generowanego podczas deformacji niejednorod-
gdzie
nej. Z deformacją niejednorodną mamy do czynienia wów-
σ̂ — rzeczywiste naprężenie lokalne,
czas, gdy w materiale występuje gradient odkształcenia.
σ̂ B — dowolne naprężenie nie naruszające warunku pla- Próbę oszacowania energii pola naprężeń wywołanych
styczności. Graficzną ilustrację warunku Hilla przedstawia deformacją niejednorodną (pola naprężeń dalekiego zasię-
rysunek 3. gu) na podstawie prostego mezomechanicznego modelu
podjął Szczepiński [11]. Rozpatrzył on agregat składający
się z regularnie rozmieszczonych prostopadłościennych ko-
stek A i B o różnej granicy plastyczności, odpowiednio:
σ Apl i σ Bpl (rys. 4). Przyjął, że obydwa rodzaje elementów
mogą się odkształcać plastycznie bez umocnienia. Rysunek 5
przedstawia zależność naprężenie-odkształcenie dla począt-
kowego etapu rozciągania takiego agregatu. Gdy napręże-
nia w elemencie B osiągną granicę plastyczności σ Bpl , za-
cznie się on odkształcać plastycznie, podczas gdy element
A pozostanie w stanie sprężystym 1-b (rys. 5). Odkształce-
Rys. 3. Ilustracja graficzna warunku maksymalnej nie całego agregatu reprezentuje segment 1-2. W punkcie 2
pracy plastycznej Hilla element A zaczyna odkształcać się plastycznie i od tej chwi-
Fig. 3. Graphical illustration of the basis li deformację całego modelowego materiału określa pozio-
of maximum plastic work principle ma prosta 2-3. Po odciążeniu, rozciągające naprężenia

698

Rys. 4. Model materiału polikrystalicznego składającego się
z dwóch rodzajów elementów o różnej granicy plastyczności [11]
Fig. 4. The mezomechanical model of polycrystalline
material consists of two kind of cuboidal elements
with different yield loci [11]
Rys. 5. Zależność naprężenie-odkształcenie
dla modelu z rysunku 4 [11]
Fig. 5. Stress strain-relation for the model shown in Fig. 4 [11]
resztkowe σ rA w elemencie A wynoszą
σ rA =
2
(
1 A
σ pl − σ Bpl ) nano z jej dolną granicą, obliczoną dla tych samych mate-
Analogicznie w elemencie B powstaną naprężenia o tej sa-
mej wartości, ale o przeciwnym znaku − σ rB . Zatem ener-
gia zmagazynowana w jednostce objętości agregatu esV bę-
dzie równa
1 2
esV = σr
2E
gdzie
σ r = σ rA = −σ rB ,
E — moduł Younga dla elementów A i B.
Interpretacją geometryczną energii esV jest pole trójkąta 0-4-a
lub zakreskowane pole trójkąta 1-2-b oznaczone jako w1b2
na rysunku 5.
Zauważmy, że model zaproponowany przez Szczepińskiego
nie uwzględnia umocnienia elementów A i B. Innymi słowy,
nie uwzględnia energii defektów sieci krystalicznej gene-
rowanych w obszarach jednorodnej deformacji plastycznej
(czyli energii dyslokacji statystycznie zmagazynowanych).
Naprężenia resztkowe wywołane różną granicą plastyczno-
ści elementów A i B odpowiadają naprężeniom defektów
sieci krystalicznej, powstałych w wyniku akomodacji nie-
kompatybilnych odkształceń poszczególnych obszarów
w rzeczywistym materiale polikrystalicznym. Naprężenia te
są sumą naprężeń pochodzących od poszczególnych dyslo-
kacji geometrycznie niezbędnych oraz naprężeń dalekiego
zasięgu związanych z ich nierównomiernym rozmieszcze-
niem. Zatem energia w1b2 odpowiada energii pochodzącej
od wspomnianych naprężeń.
Przyjmując, że początkowy etap odkształcenia plastycz-
nego jest kontrolowany przez pole naprężeń dalekiego za-
sięgu [12], można uważać, że energia WAEB, wyznaczona
z eksperymentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie, jest
energią pola naprężeń związanego z deformacją niejedno-
rodną. W rzeczywistym materiale, oprócz energii WAEB wy-
stępuje również energia Esh magazynowana w procesie de-
formacji jednorodnej.
Zatem z (18)
ε ipB
Esh = ∫ ∫ (σˆ − σˆ B ) : dε
ip
dV (22)
V 0
Esh jest energią dyslokacji statystycznie zmagazynowanych
i ich oddziaływań. Nie można jej wyznaczyć z krzywej na-
prężenie-odkształcenie. Z (22) wynika, że jeśli σˆ B = σˆ , to
Esh = 0. Wtedy całkowita energia zmagazynowana wynosi
FB
E s = ∫ ∫ sˆ p dF dS = WEAB (23)
S 0
Oznacza to, że jeśli gęstość dyslokacji statystycznie zmaga-
zynowanych jest pomijalnie mała w porównaniu do gęstości
dyslokacji geometrycznie niezbędnych, energię zmagazy-
nowaną można wyznaczyć z krzywej naprężenie-odkształce-
nie. Ashby pokazał, że warunek ten może być spełniony
w początkowym etapie odkształcenia dla materiału drobno-
ziarnistego [12].
Energię zmagazynowaną podczas jednoosiowego roz-
ciągania wyznaczono eksperymentalnie dla dwóch rodza-
jów stali austenitycznej i tytanu. Otrzymane wyniki porów-
riałów z krzywych naprężenie-odkształcenie.
Eksperyment
Energię zmagazynowaną es wyznaczono jako różnicę
energii zużytej na odkształcenie plastyczne wp i energii roz-
proszonej w postaci ciepła qd,
es = w p − qd (24)
gdzie es, wp, qd są wielkościami właściwymi.
Pracę odkształcenia plastycznego wp wyznaczono bez-
pośrednio z krzywej naprężenie-odkształcenie, przy założe-
niu, że właściwości sprężyste badanego materiału nie zmie-
niają się podczas deformacji. Dla eksperymentu prowadzo-
nego w warunkach adiabatycznych, energia rozpraszana
w postaci ciepła wynosi
qd = cΔT (25)
699
gdzie Zatem z (24÷28) energię zmagazynowaną wyznaczano
c — ciepło właściwe badanego materiału, jako
ΔT — zmiana temperatury na skutek odkształcenia pla- t
stycznego. Warunki adiabatyczne są spełnione dla dużych α
es = w p − ∫ r (t1 ) dt1 − T0 τ (29)
prędkości odkształcenia [13, 14]. Jednak wyznaczenie cie- 0
ρ0
pła qd dla procesów quasi-statycznych jest znacznie trud-
niejsze. W tej pracy próbki rozciągano ze stałą prędkością Metoda ta może być stosowana tylko w zakresie deformacji
odkształcenia ε& = 4,3 ⋅ 10−3 s −1 . Energię rozpraszaną w posta-
ci ciepła qd wyznaczano symulując proces nagrzewania się
próbki podczas odkształcenia, dostarczając do niej w spo-
sób kontrolowany energię prądu elektrycznego o mocy r(t1)
w taki sposób, aby narastanie temperatury w czasie podczas
symulacji było identyczne jak podczas rozciągania [15÷17].
Jeżeli obydwa procesy są prowadzone w identycznych wa-
runkach, to ciepło q, które zostałoby oddane do otoczenia,
gdy temperatura odciążonej próbki wróciłaby do temperatu-
ry otoczenia, jest takie samo w obydwu przypadkach i wy-
nosi
t
I 2 R (t I )
q = ∫ r (t1 )dt1 , r (t I ) = (26)
0
m

gdzie
I — natężenie prądu elektrycznego,
R(tI) i m — to odpowiednio: opór elektryczny i masa robo-
czej części próbki.
Więc
qd = q – ete (27)
gdzie
ete — energia efektu piezokalorycznego.
Podczas rozciągania w zakresie makroskopowo jednorod-
nego odkształcenia, przy założeniu liniowej termospręży-
stości, energia ta jest równa
αT0 σ
ete = − (28)
ρ
gdzie
α — wspólczynnik rozszerzalności liniowej,
T0 — temperatura początkowa,
σ — tensor naprężenia Cauchy’ego,
ρ — gęstość badanego materiału.

Rys. 7. Zmierzona całkowita energia zmagazynowana i jej

Rys. 6. Typowe, eksperymentalne krzywe
naprężenie-odkształcenie dla badanych materiałów
Fig. 6. Typical stress-strain curves for the tested materials
dolna granica wyznaczona z krzywej naprężenie-odkształcenie
w funkcji odkształcenia dla
a — 316L, b — 304L i c — Ti
Fig. 7. The calculated lower bound on the stored energy and the
measured total stored energy versus plastic strain for
a — 316L, b — 304L and c — Ti

700

Rys. 8. Schemat wyznaczania dolnej granicy energii
zmagazynowanej z krzywej naprężenie-odkształcenie
Fig. 8. Schematic diagram for the calculation
of the lower bound on the stored energy
makroskopowo jednorodnej. Jako wskaźnika jednorodności
odkształcenia w skali makroskopowej użyto jednorodnego
rozkładu temperatury na powierzchni próbki.
Badania eksperymentalne przeprowadzono dla stali auste-
nitycznych 316L i 304L oraz tytanu. Próbki wycięto z blach
poszczególnych materiałów w stanie wyżarzonym. Rozcią-
gano je na maszynie wytrzymałościowej MTS. Podczas
rozciągania, za pomocą termografu podczerwieni, mierzono
rozkład temperatury na powierzchni próbki. Jednocześnie
rejestrowano naprężenie i odkształcenie w funkcji czasu de-
formacji.
Na rysunku 6 przedstawiono typowe zależności naprę-
żenie-odkształcenie dla wszystkich badanych materiałów.
Na podstawie charakterystyk termomechanicznych wyzna-
czono energię zmagazynowaną jako funkcję odkształcenia
plastycznego. Przyjęto, że przed procesem deformacji (w sta-
nie wyżarzonym), energia zmagazynowana w próbce wyno-
si zero. Granicę plastyczności wyznaczano na podstawie
efektu piezokalorycznego [18].
Zależności energii zmagazynowanej, wyznaczonej eks-
perymentalnie dla wszystkich badanych materiałów w funkcji
odkształcenia plastycznego, przedstawiono na rysunkach
7a, b i c. Na tych samych rysunkach zaznaczono jej dolne
granice wyznaczone z krzywych naprężenie-odkształcenie.
Sposób wyznaczania dolnej granicy energii zmagazynowa-
nej przedstawiono schematycznie na rysunku 8.
Widać (rys. 7), że energia zmagazynowana związana
z deformacją niejednorodną wyznaczona z krzywej naprę-
żenie-odkształcenie, jest mniejsza niż całkowita energia
zmagazynowana wyznaczona eksperymentalnie.
Podsumowanie
Wyniki przedstawionej analizy pokazują, że z ekspery-
mentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie można wyzna-
czyć jedynie dolną granicę energii zmagazynowanej. Po-
twierdzają je pomiary energii zmagazynowanej dla jedno-
osiowego rozciągania stali austenitycznych i tytanu. Poka-
zano, że dolna granica energii zmagazynowanej jest związana
z niejednorodnym odkształceniem poszczególnych obsza-
rów materiału. Porównanie energii zmagazynowanej wy-
znaczonej eksperymentalnie z jej dolną granicą wyznaczoną
z krzywej rozciągania pokazało, że energia zmagazynowa-
na na skutek deformacji niejednorodnej dla rozpatrywanych
materiałów jest znacznie mniejsza niż ta, odpowiadająca
odkształceniu jednorodnemu.
Jeżeli gęstość dyslokacji statystycznie zmagazynowa-
nych jest pomijalnie mała w porównaniu do gęstości dyslo-
kacji geometrycznie niezbędnych, energia zmagazynowana
może być wyznaczona bezpośrednio z krzywej naprężenie-
-odkształcenie. Wydaje się, że warunek ten może być speł-
niony w początkowym etapie odkształcenia materiałów
drobnoziarnistych.
Literatura
1. Taylor G. I., Quinney M. A.: The latent energy remaining in
a metal after cold working. Proc. Royal Soc. 1934, nr 143, s. 307÷326.
2. Bever M. B., Holt D. L., Titchener A. L.: The stored energy
of cold work, thirst ed. Pergamon Press, Oxford 1973.
3. Wolfenden A.: The energy stored in polycrystalline copper
deformed at room temperature. Acta Metall. 1971, nr 19,
s. 1373÷1377.
4. Oliferuk W., Gadaj S. P., Grabski M. W.: Energy storage
during tensile deformation of Armco iron and austenitic steel. Ma-
ter. Sci. Eng. 1985, nr 70, s. 131÷141.
5. Chrysochoos A., Martin G.: Tensile test microcalorimetry
for thermomechanical behaviour law analysis. Mater. Sci. Eng.
1989, A108, s. 25÷32.
6. Chrysochoos A., Maisonneuve O., Martin G., Caumonand
H., Chezeaux J. C.: Plastic dissipated work and stored energy.
Nucl. Eng. Desing 1989, nr 114, s. 323÷333.
7. Nowacki W. K., Zarka J.: Sur le champ températures ob-
teneues en. Thermoélastoviscoplasticité. Arch. Mech. Stos. 1974,
t. 26, nr 4, s. 701÷715.
8. Aravas N., Kim K. S., Leckie F. A.: On the calculation of the
stored energy of cold work. J. Eng. Mater. Techn. 1990, nr 112,
s. 465÷470.
9. Gawęcki A.: Bounds of energy in discrete deformable sys-
tems. Arch. Mech. 1993, nr 45, s. 439÷455.
10. Kafka V.: Strain hardening and stored energy. Acta Tech.
CSAV 1979, nr 24, s. 199÷216.
11. Szczepiński W.: The stored energy in metals and the con-
cept of residual microstresses in plasticity. Arch. Mech. 2001,
t. 53, s. 615÷629.
12. Ashby M. F.: The deformation of plastically non-
homogeneous materials. Phil. Mag. 1970, nr 21, s. 399÷424.
13. Kapoor R., Nemat-Nasser S.: Determination of tempera-
ture rise during high strain rate deformation. Mech. Mat. 1998,
nr 27, s. 1÷12.
14. Rittel D.: On the conversion of plastic work to heat during
high strain rate deformation of glassy polymers. Mech. Mat. nr 31,
s. 131÷139.
15. Oliferuk W., Świątnicki W. A., Grabski M. W.: Effect of the
grain size on the rate of energy storage during the tensile deforma-
tion of an austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1995, nr A197, s. 49÷58.
16. Oliferuk W., Korbel A., Grabski M. W.: Mode of deforma-
tion and the rate of energy storage during uniaxial tensile deforma-
tion of austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1996, nr A220, s. 123÷128.
701
 17. Oliferuk W., Maj M., Raniecki B.: Experimental analysis of
energy storage rate components during tensile deformation of
polycrystal. Mater. Sci. Eng. 2003, nr A374, s. 77÷81.
18. Maj M.: Wpływ kierunku wstępnego rozciągania na proces
magazynowania energii w polikryształach. 2007, [rozprawa dokt.
IPPT PAN].
Autorzy wyrażają podziękowanie Profesorowi Zenonowi
Mrozowi za liczne dyskusje zagadnienia będącego przed-
miotem niniejszej pracy i za cenne uwagi.

MARCIN KNAPIŃSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11

HENRYK DYJA UKD 519.6:669-413:
:669-122:621.771.23

NUMERYCZNA WERYFIKACJA WARTOŚCI ODKSZTAŁCENIA

W PRÓBIE MAXSTRAIN

Nowoczesne urządzenia do symulacji procesów metalurgicznych umożliwiają opracowywanie oraz weryfikację nowych
technologii przeróbki plastycznej materiałów. Jednym z takich urządzeń jest moduł MAXStrain urządzenia GLEEBLE 3800.
Maszyna ta pozwala na wielokrotne i wielokierunkowe odkształcanie materiału, umożliwiając tym samym uzyskanie dużych
stopni odkształcenia całkowitego. Jednak ze względu na kształt próbki poddawanej deformacji oraz dużą niejednorodność
odkształcenia w strefie deformacji próbki, pojawia się konieczność określenia rzeczywistej wartości odkształcenia uzyska-
nej w teście. W artykule autorzy przeprowadzili numeryczną weryfikację procesu fizycznej symulacji walcowania blach
grubych, obejmującego cykl odkształceń w klatce wstępnej i wykańczającej, przeprowadzonego za pomocą urządzenia
MAXStrain. Analiza numeryczna wykonana została za pomocą komercyjnego pakietu do symulacji numerycznych FORGE3.
Przeprowadzono cykl symulacji numerycznych odzwierciedlających odkształcanie materiału w urządzeniu MAXStrain. Wa-
runki poszczególnych symulacji dostosowano do warunków rzeczywistych dzięki analizie danych pomiarowych zebranych
podczas symulacji fizycznej. Zrealizowane badania pozwoliły określić rzeczywistą wartość intensywności odkształcenia
uzyskaną w próbie MAXStrain i tym samym zweryfikować poprawność założeń eksperymentu.
Słowa kluczowe: modelowanie MES, próba MaxStrain

THE NUMERICAL VERIFICATION OF THE STRAIN VALUE DURING MAXSTRAIN TEST

In the work authors carried out the numerical verification of the physical simulation of the plate rolling process. The verifi-
cation included the cycle of the deformations in break-down and finish stand, which were made using the MaxStrain device.
The numerical analysis was made using the commercial software package Forge3 for simulations of plastic working proc-
esses. The cycle of the numerical simulation reflecting the deformation of material in MaxStrain device was carried out.
The conditions of particular simulations were adjusted to real conditions thanks to analysis of measured data acquired dur-
ing physical simulation. Realized researches allowed describe the real value of equivalent strain obtained in MaxStrain test
and next they allowed to verify the assumptions of the experiment.
Keywords: MES modelling, MaxStrain test

Wprowadzenie odwzorowanie całego procesu w warunkach laboratoryj-

nych z uwagi na wielkość próbek poddawanych odkształ-
Symulacje fizyczne odzwierciedlają częściowo lub cał- ceniom. Przykładem może być symulacja procesu walco-
kowicie zjawiska zachodzące podczas rzeczywistej prze- wania blach. Materiałem wsadowym dla procesu rzeczywi-
róbki cieplno-plastycznej. Jednak nie zawsze jest możliwe stego jest wlewek otrzymany poprzez ciągłe odlewanie stali

Dr inż. Marcin Knapiński, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

702
o wysokości 225 mm. Podczas walcowania w dwuklatkowej
walcowni nawrotnej powstaje blacha o grubości końcowej,
np. 25 mm. Całkowite odkształcenie rzeczywiste dla takiego
procesu wynosi ok. 2,2. Używając standardowych maszyn
do ściskania próbek cylindrycznych lub płaskich, maksymal-
ne odkształcenie rzeczywiste, jakie można osiągnąć wynosi
ok. 1,75. W związku z powyższym często symulację fizyczną
procesów walcowania ogranicza się do symulacji przeróbki
cieplno-plastycznej w kilku ostatnich przepustach, uznając
jednocześnie, że przepusty te decydują najbardziej o koń-
cowych właściwościach walcowanego produktu [1, 2].
W artykule [3] autorzy przedstawili alternatywną meto-
dę symulacji fizycznej procesu walcowania blach z wyko-
rzystaniem modułu MAXStrain symulatora procesów meta-
lurgicznych Gleeble 3800. Urządzenie to umożliwia wielo-
kierunkowe ściskanie materiału i tym samym wymuszenie
w określonej części próbki odkształcenia skumulowanego,
którego wartość zależna jest od ilości i wielkości odkształ-
ceń jednostkowych. Materiał umieszczony w obrotowym
uchwycie poddawany jest ściskaniu w kierunku prostopa-
dłym do jego osi, następnie obracany o kąt 90° i poddawa-
ny kolejnemu ściskaniu. Zabieg taki może być powtarzany
wielokrotnie, a odkształcenie rzeczywiste ściskanej części
próbki ulega kumulacji i może osiągać wartości rzędu 20
lub nawet wyższe. Proces można prowadzić w ściśle kon-
trolowanych warunkach temperaturowych, stosując różne
czasy przerw pomiędzy kolejnymi odkształceniami i zmie-
niając wartość odkształcenia rzeczywistego w każdym po-
jedynczym uderzeniu w próbkę.
Badania przeprowadzone w pracy
Urządzenie MaxStrain umożliwia uzyskanie bardzo du-
żych wartości skumulowanego odkształcenia, jednak ze
względu na kształt próbki i charakter jej ściskania dość
trudnym zagadnieniem jest wyznaczenie rzeczywistej wiel-
kości odkształcenia w pojedynczym uderzeniu. Do zapro-
jektowania eksperymentu opisanego w pracy [3] autorzy
przyjęli, że w strefie odkształcenia występuje płaski stan
odkształcenia, zgodny ze stanem panującym w kotlinie
walcowniczej. Korzystając z warunku stałej objętości wy-
znaczano następnie średnie wydłużenie próbki zachodzące
w wyniku jej ściskania kowadłami. Bazując na tych danych
opracowano przebieg kolejnych odkształceń, odpowiadają-
cych procesowi walcowania pasma w klatce wstępnej i wy-
kańczającej walcowni nawrotnej blach. Schemat ekspery-
mentu przedstawiono w tablicy 1.
W niniejszym artykule autorzy przedstawili numeryczną
weryfikację założeń symulacji fizycznej procesu walcowa-
nia blach grubych. W tym celu przebieg eksperymentu zo-
stał zamodelowany za pomocą programu Forge3, w którym
wykonano łącznie 15 symulacji numerycznych odwzorowu-

Tablica 1
Schemat odkształceń próbek podczas symulacji procesu walcowania blach o grubości końcowej 25 mm (obrót — oznacza
czy próbka była obracana przed kolejnym odkształceniem o 90°; h0, h1 — grubość początkowa i końcowa pasma rzeczywistego;
ε — odkształcenie rzeczywiste w procesie walcowania; T — temperatura odkształcenia; tp — czas pomiędzy kolejnymi
odkształceniami; to — czas odkształcenia; hm0, hm1 — wysokość próbki przed i po odkształceniu)
Table 1
Scheme of specimen deformations during the simulation of the process of rolling plates of a final thickness of 25 mm
(rotation means whether the specimen was rotated by 90° prior to deformation, or not; h0, h1 — initial and final thickness
of the real band, respectively; ε — real strain in rolling process; T — deformation temperature; tp — time between
the successive deformations; to — deformation time; hm0, hm1 — specimen height before and after deformation, respectively)

Numer Obrót h0 h1 T tp to hm0 hm1

h1/h0 ε
przepustu mm mm °C s s mm mm

klatka wstępna
1 — 225 214,8 0,9545 0,05 1180 — 0,0200 12,00 11,45
2 tak 214,8 169,8 0,7905 0,24 1173 14 0,0419 12,55 9,92
3 tak 169,8 155,9 0,9185 0,09 1169 8 0,0232 12,55 11,52
4 tak 155,9 143,8 0,922 0,08 1166 6 0,0218 12,55 11,57
5 tak 143,8 133,3 0,9271 0,08 1161 10 0,0202 12,55 11,63
6 tak 133,3 122,4 0,9185 0,09 1156 10 0,0206 12,55 11,52
7 tak 122,4 93,85 0,7666 0,27 1150 12 0,0334 12,55 9,62
8 tak 93,85 71,24 0,7591 0,28 1141 18 0,0297 12,55 9,52
9 tak 71,24 57,64 0,8091 0,21 1136 10 0,0230 12,55 10,15
klatka wykańczająca
1 nie 57,64 47,06 0,8164 0,20 910 120 0,0174 12,55 10,24
2 nie 47,06 37,82 0,8037 0,22 909 10,60 0,0162 10,24 8,23
3 nie 37,82 31,17 0,8242 0,19 904 13,81 0,0138 8,23 6,78
4 nie 31,17 27,65 0,8871 0,12 898 10,20 0,0100 6,78 6,02
5 nie 27,65 25,76 0,9316 0,07 889 9,90 0,0073 6,02 5,61
6 nie 25,75 24,85 0,9647 0,04 878 9,41 0,0051 5,61 5,41

703
jących próbę MaxStrain — 9 odpowiadających modelowa- Tablica 2
niu przepustów w klatce wstępnej i 6 odpowiadających Skład chemiczny stali S355J2G3
modelowaniu przepustów w klatce wykańczającej.
Table 2
Eksperyment przeprowadzono dla warunków zgodnych
ze schematem walcowania blachy o grubości końcowej Chemical composition of the S355J2G3 steel grade
25 mm ze stali w gatunku S355J2G3. Skład chemiczny tej
C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu
stali przedstawiono w tablicy 2. Krzywą umocnienia mate- 0,15 1,36 0,33 0,017 0,03 0,05 0,089 0,03 0,23
riału wymaganą do symulacji numerycznej procesu aprok-
symowano równaniem (1) Hansel-Spittel’a Al N V Nb B Ti Sn Ca Zn
0,03 0,0092 0,001 0,002 0,0003 0,002 0,018 0,0007 0,003

Rys. 1. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni

Rys. 3. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po pierwszym uderzeniu
i przekroju poprzecznym próbki po piątym uderzeniu
(symulacja pierwszego przepustu w klatce wstępnej)
(symulacja piątego przepustu w klatce wstępnej)
Fig. 1. The distribution of the equivalent strain on the surface
Fig. 3. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 1st hit
and the cross-section of the specimen after 5th hit
(simulation of the 1st pass in break-down stand)
(simulation of the 5th pass in break-down stand)

Rys. 2. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po drugim uderzeniu
(symulacja drugiego przepustu w klatce wstępnej)
Fig. 2. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 2nd hit
(simulation of the 2nd pass in break-down stand)
Rys. 4. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po ósmym uderzeniu
(symulacja ósmego przepustu w klatce wstępnej)
Fig. 4. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 8th hit
(simulation of the 8th pass in break-down stand)

704
 m4
σ f = Ae m1T m2 m3
ε ε& eε (1 + ε)m5T m7 ε m8T
e ε& T m9
(1)
gdzie
σf — naprężenie uplastyczniające, ε — odkształcenie rze-
czywiste, ε& — prędkość odkształcenia, natomiast A, m1÷m9
— współczynniki zależne od materiału. Dla badanej stali
przyjęto następujące wartości współczynników w równaniu
(1): A = 1052,2864, m1 = –0,00247, m2 = –0,15262, m3 =
Rys. 5. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po dziewiątym uderzeniu
(symulacja dziewiątego przepustu w klatce wstępnej)
Fig. 5. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 9th hit
(simulation of the 9th pass in break-down stand)
Rys. 6. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po dziesiątym uderzeniu
(symulacja pierwszego przepustu w klatce wykańczającej)
Fig. 6. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 10th hit
(simulation of the 1st pass in finish stand)
0,14349, m4 = –0,05088, m5÷m9 = 0.
W symulacjach numerycznych przyjęto Coulombowski
model tarcia i zastosowano współczynnik tarcia μ = 0,3,
przyjmowany zgodnie z literaturą na takim poziomie dla
symulacji procesów walcowania i kucia na gorąco. Dla
pierwszej symulacji odzwierciedlającej pierwsze uderzenie
w próbkę, przyjęto w całej objętości materiału jednorodną
temperaturę wynoszącą 1180 °C. Następnie po zakończeniu
obliczeń cieplno-mechanicznych w każdej symulacji wyko-
nywano dodatkowe obliczenia cieplne symulujące chłodze-
Rys. 7. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po dwunastym uderzeniu
(symulacja trzeciego przepustu w klatce wykańczającej)
Fig. 7. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 12th hit
(simulation of the 3rd pass in finish stand)
Rys. 8. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po piętnastym uderzeniu
(symulacja ostatniego przepustu w klatce wykańczającej)
Fig. 8. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 15th hit
(simulation of the last pass in finish stand)
705
nie próbki do temperatury następnego uderzenia zgodnie czątkowym, jako miernik wielkości odkształcenia przyjęto
z tablicą 1. Do każdej kolejnej symulacji, jako model mate- wartość średnią obliczoną z węzłów siatki leżących w płasz-
riału wsadowego przenoszona była objętościowa siatka czyźnie przekroju poprzecznego próbki. Otrzymane wyniki
elementów uzyskana w ostatnim kroku czasowym symula- odkształcenia średniego zestawiono wraz z odkształceniem
cji poprzedniej. Dzięki temu zabiegowi w każdej kolejnej całkowitym wyliczonym z rzeczywistego procesu walco-
symulacji dysponowano rzeczywistym rozkładem odkształ- wania w tablicy 3.
ceń i temperatur uzyskanym z poprzedniego etapu.
Podsumowanie
Wyniki symulacji numerycznych
Analizując dane przedstawione na rysunkach 1÷5 moż-
Po przeprowadzeniu piętnastu symulacji numerycznych na stwierdzić, że w próbie MAXStrain w etapie ściskania
odzwierciedlających próbę MAXStrain wykonano analizę próbki we wzajemnie prostopadłych kierunkach występuje
uzyskanych wartości rozkładów odkształcenia zastępczego duża niejednorodność odkształcenia na przekroju poprzecz-
na przekroju poprzecznym próbki umieszczonym w środku nym próbki. Jednak analizując dalej dane zawarte w tablicy 3
jej długości. Wybrane wyniki przedstawiono w formie gra- dotyczące przepustów 1÷9 dla klatki wstępnej można za-
ficznej na rysunkach 1÷8. Na rysunkach 1÷5 przedstawione uważyć, że średnia wartość odkształcenia całkowitego jest
zostały rozkłady odkształcenia zastępczego na powierzchni zbliżona do założonej w eksperymencie i zgodna z rzeczy-
i przekroju poprzecznym próbki odpowiednio po uderzeniu wistym odkształceniem występującym podczas procesu
pierwszym, drugim, piątym, ósmym i dziewiątym, które
walcowania blachy.
odzwierciedlały walcowanie pasma w klatce wstępnej. Nato- Z rozkładów odkształcenia zastępczego przedstawio-
miast na rysunkach 6÷8 przedstawiono podobne rozkłady dla nych na rysunkach 6÷8 wynika, że podczas dalszego ści-
uderzeń: dziesiątego, dwunastego i piętnastego, które z kolei
skania próbki w jednym tylko kierunku odkształcenie na
odzwierciedlały proces walcowania w klatce wykańczającej. przekroju poprzecznym staje się bardziej jednorodne. Jest
W związku z dużą niejednorodnością odkształcenia na
to etap odzwierciedlający walcowanie blachy w klatce wy-
przekroju poprzecznym próbki, szczególnie w etapie po- kańczającej. Podobnie jak w fazie pierwszej, średnia war-
tość odkształcenia z przekroju poprzecznego jest bardzo
Tablica 3
zbliżona do zakładanej w eksperymencie i występującej
Porównanie wielkości odkształcenia rzeczywistego w warunkach rzeczywistych walcowania.
zakładanego w teście MAXStrain i obliczonego
Przeprowadzone symulacje numeryczne próby
w symulacji numerycznej procesu
MAXStrain wykazały, że przyjęte założenia dotyczące wiel-
Table 3
kości odkształcenia w poszczególnych krokach symulacji
The comparison of the value of the real strain assumed fizycznej procesu walcowania są poprawne. Wykonane ba-
in MAXStrain test and calculated in numerical simulation dania pokazują ponadto, że symulacja numeryczna może
of the process
stanowić bardzo dobre uzupełnienie symulacji fizycznych
Numer Zakładane Obliczone procesu. Pozwala na szczegółową analizę charakteru od-
przepustu odkształcenie odkształcenie kształcenia materiału oraz w szczególnych przypadkach
sumaryczne sumaryczne może stanowić dobrą weryfikację poprawności przyjętych
Klatka wstępna założeń eksperymentalnych.
1 0,05 0,034
Literatura
2 0,29 0,248
3 0,38 0,396 1. Dyja H., Markowski J., Knapiński M., Kawałek A., Ko-
4 0,46 0,438 czurkiewicz B: The physical modeling of the process of normaliz-
ing rolling of S355J2G3A steel plates. Sbornik trydov XIII mież-
5 0,54 0,531 dunarodnoii nauchno-technicheskoii konferencii „Maszinostroie-
6 0,63 0,618 nie i technosfera XXI w.”, t. 4, 11÷16 sentjabrja, 2006, Doneck,
Ukraina. s. 241÷244. ISBN 966-7907-19-8.
7 0,90 0,892
2. Dyja H., Knapiński M., Markowski J., Frączek T., Kawałek A.:
8 1,18 1,167 Modelowanie struktury stali P265GH w warunkach walcowania
9 1,39 1,375 blach grubych na gorąco. Polska Metalurgia w latach 2002÷2006,
redaktor wydaw. K. Świątkowski, red. działów M. Blicharski, K.
Klatka wykańczająca
Mitzner, W. Kapturkiewicz, M. Pietrzyk, J. Kazior, Komitet Meta-
1 1,59 1,576 lurgii Polskiej Akademii Nauk, Wydaw. Naukowe AKAPIT, Kra-
2 1,81 1,796 ków, 2006, s. 507÷512, ISBN 83-910159-4-7.
3. Knapiński M., Markowski J., Frączek T.: Symulacja fizycz-
3 2,00 1,984 na procesu walcowania stali S355J2G3 za pomocą modułu
4 2,12 2,094 MaxStrain symulatora Gleeble 3800, FIMM 2007, Fizyczne i Ma-
5 2,19 2,176 tematyczne Modelowanie Procesów Obróbki Plastycznej. Prace
Naukowe, Mechanika, z. 216, Oficyna Wydaw. Polit. Warszaw-
6 2,23 2,221 skiej, Warszawa 2007, ISSN 0137-2335.

706
STEFAN SZCZEPANIK Rudy Metale R52 2007 nr 11
UKD621.762.4:669.715.001.4:
:669-138:620.17.001

WPŁYW ZAGĘSZCZANIA NA GORĄCO WYPRASEK Z MIESZANEK

PROSZKÓW ALUMINIUM I STOPU Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr
NA WŁASNOŚCI OTRZYMANYCH MATERIAŁÓW

Materiały z ukierunkowanymi własnościami należą do nowej generacji tworzyw konstrukcyjnych. Idea takich tworzyw jest
znana i od dawna stosowana, np. w obróbce cieplnochemicznej. Otrzymywanie materiałów z gradientem własności metodą
metalurgii proszków w połączeniu z przeróbką plastyczną daje możliwości wytwarzania wyrobów o dużej gęstości oraz
o odpowiednich kształtach. W niniejszym artykule badano własności lekkich tworzyw przeznaczonych na składniki wyrobów
z gradientem własności. Materiały otrzymano w procesie prasowania na zimno i zagęszczania na gorąco proszków alumi-
nium RAl-1 i stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr oraz mieszanek tych proszków zawierających od 20 do 80 % mas. proszku
stopowego. Określono gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie oraz analizowano przełomy wytworzo-
nych materiałów.
Słowa kluczowe: metalurgia proszków, proszki aluminium i stopów aluminium, zagęszczanie na gorąco, własności
mechaniczne

THE INFLUENCE OF HOT CONSOLIDATION OF PREFORMS

FROM ALUMINIUM AND Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr ALLOY POWDERS
ON THE PROPERTIES OF THE OBTAINED MATERIALS

Materials with gradient properties are a new generation of constructive products. The idea of such materials has been long
known, and they are used in chemical and heat treatment. The manufacturing of materials with gradient properties using
the PM route and forming processes makes it possible to obtain materials with high density and the required shape. The
topic of this paper is the elaboration of the properties of lightweight materials for the components of products with gradient
properties. The materials were obtained using cold pressing and hot consolidation of mixture of aluminium RAl-1 and
Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr alloy powder in interval 20 to 80 % wt. The density, hardness, tensile strength and compression
strength of the component materials and gradient materials were determined.
Keywords: powder metallurgy, gradient materials, aluminium powder, aluminium alloy powder, hot consolidation,
mechanical properties

Wprowadzenie na gorąco.

Materiały gradientowe są to nowe tworzywa stosowane Badania własne

do produkcji elementów charakteryzujących się stopnio-
wymi zmianami cechy materiałowej względem odpowied-
niego układu odniesienia, która decyduje o funkcjonalnym
zachowaniu się materiału podczas eksploatacji. Materiały
gradientowe są interesującymi tworzywami konstrukcyj-
nymi. Badania tych materiałów ukierunkowane są na po-
znanie i projektowanie własności oraz wprowadzenie me-
tod ich produkcji z pełną kontrolą procesu kształtowania
materiału [1÷3].
Opracowanie materiałów gradientowych sprowadza się
do przygotowania jego składników oraz do projektowania
podstawowej cechy, która jest wymagana podczas stosowa-
nia wytworzonych z nich wyrobów [1, 4].
W artykule zostały przedstawione wyniki badań lekkich
materiałów na osnowie aluminium, otrzymanych w proce-
sie metalurgii proszków i przetwórstwa przez zagęszczanie
Celem badań było otrzymanie metodą metalurgii prosz-
ków w połączeniu z przeróbką plastyczną lekkich materia-
łów gradientowych o zmiennej zawartości proszku stopu
aluminium Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr w osnowie alumi-
niowej z proszku RAl-1. Do badań wytworzono mieszanki
z proszku aluminium RAl-1 oraz o zmiennej co 20 % ma-
sowych zawartości proszku Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr.
Z mieszanek wykonano wypraski, a następnie zagęszczano
je na gorąco. Określono gęstość, twardość, wytrzymałość
na rozciąganie i ściskanie oraz analizowano przełomy
otrzymanych materiałów.
Materiał do badań
Materiałem do badań był proszek aluminium RAl1 oraz

Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków.

707
 B

Rys. 1. Morfologia cząstek

proszków: A — stopu
Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr,
B — aluminium RAl-1
Fig. 1. Morphology
of powder particles: A —
Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr
alloy, B — aluminium RAl-1

Tablica 1
Gęstości i parametry prasowania wyprasek i ich zagęszczania na gorąco
Table 1
Density and pressing parameters of preforms and hot consolidated materials

Wypraska Zagęszczanie na gorąco

Lp. Materiał nacisk nacisk czas

gęstość jednostkowy temperatura, jednostkowy wywierania gęstość
prasowania prasowania nacisku
g/cm3 pp, MPa °C p, MPa τ, min g/cm3
1 Al-20 % Al17 2,2662 ±0,011 2,703±0,013
2 Al-40 %Al17 2,149 ±0,034 150 2,735±0,005
200 2
3 Al-60 %Al17 2,076 ±0,052 2,767±0,007
490
4 Al-80 %Al17x/ — — 2,789±0,005
x/
5 Al17 — — 120 5 2,830±0,012
6 Al 2,292 ±0,009 120 120 2 2,744±0,013
x/
materiał zagęszczany na gorąco

proszek stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr, oznaczony dalej Tablica 2

jako Al17 (rys. 1). Gęstość teoretyczna aluminium wynosi Własności składowych materiału gradientowego
2,7 g/cm3, a stopu Al17 2,84 g/cm3. po zagęszczaniu w temperaturze 490 °C
Proszki mieszano przez dwie godziny w mieszalniku dwu- Table 2
stożkowym z zastosowaniem kul ze stali łożyskowej w celu
Properties of the components of the gradient material
uzyskania mieszanek o zawartościach 80, 60, 40, 20 % mas.
after consolidation at 490 °C
stopu Al17.
Wytworzono próbki z mieszanek proszków aluminium i sto- Wytrzy- Wytrzy-
pu Al17 do 60 % mas. przez prasowanie na zimno w matry- Gęstość Twardość małość na małość na
Materiał
cach zamkniętych o średnicy ∅ 35 mm, stosując nacisk jed- g/cm3 HB rozciąganie ściskanie
nostkowy 150 MPa. Z mieszanki o zawartości 80 % mas. Rm, MPa Rc, MPa
Al17 i proszku ASl17 nie uzyskano zwartych wyprasek Al-20% Al17 2,703 ±0,013 51 ±2 150 ±11 350
podczas prasowania na zimno. Próbki z aluminium praso- Al-40% Al17 2,735 ±0,005 72 ±2 153 ±39 325
wano naciskiem jednostkowym 150 MPa. Otrzymane wy- Al-60% Al17 2,767 ±0,007 98 ±8 201 ±61 450
praski zagęszczano na gorąco w matrycach zamkniętych Al-80% Al17 2,789 ±0,005 136 ±3 220 ±49 500
o średnicy matrycy ∅ 37 mm. Proces ten realizowano w wa-
Al17 2,830 ±0,012 168 ±4 140 ±52 720
runkach zbliżonych do izotermicznych, temperatura materia-
Al 2,744 ±0,013 34 ±1 107 ±10 —
łu i narzędzia wynosiła 490 °C. Próbki z mieszanek prosz-
ków zagęszczane były pod naciskiem 200 MPa, a z proszku
aluminium pod naciskiem 120 MPa przez τ = 2 min. Próbki Wyniki badań własności materiałów
z proszku stopowego Al17 i mieszanki o zwartości 80 %
mas. Al17 zagęszczano pod naciskiem 120 MPa przez τ = Własności mechaniczne
5 min.
Gęstości wyprasek określono przez pomiar masy i wy- Dla otrzymanych materiałów w wyniku zagęszczania na
miarów, a gęstości po ich zagęszczaniu na gorąco metodą gorąco określono twardość, wytrzymałość na rozciąganie
Archimedesa, wyznaczając masy na powietrzu i w wodzie. i na ściskanie.
Charakterystykę wyprasek po prasowaniu na zimno oraz po Pomiary twardości wykonano sposobem Brinella, kulką
zagęszczaniu na gorąco przedstawiono w tablicy 1. o średnicy d = 2,5 mm. Statyczną próbę rozciągania wyko-

708
nano w temperaturze otoczenia na urządzeniu INSTRON
1196 stosując próbki płaskie. Statyczna próba ściskania
zrealizowana została w temperaturze otoczenia na próbkach
∅ 8 o ho/do = 1,25.
Średnie własności mechaniczne otrzymanych materiałów
Rys. 2. Zależności umownego naprężenia od odkształcenia
σu = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17
zagęszczanych na gorąco
Fig. 2. Engineering stress-strain relationship σu = f(ε)
for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation
a b
c d
e f
przedstawiono w tablicy 2. Wyniki te ukazują zmiany twar-
dości HB, wytrzymałości na rozciąganie i na ściskanie
w zależności od zawartości proszku stopu Al17 w badanym
materiale.
W oparciu o badania na ściskanie opracowano również
Rys. 3. Zależności rzeczywistego naprężenia od wielkości
odkształcenia σrz = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17
zagęszczanych na gorąco
Fig. 3. Real stress-strain relationship σrz = f(ε)
for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation
Rys. 4. Przełomy materiałów
Al-X%mas Al17 otrzymanych
przez zagęszczanie z naciskiem
jednostkowym 200 MPa przez 2 min
w temperaturze 490 °C, nagrzewanych
uprzednio wyprasek przez 10 min
w tej temperaturze:
a — Al-20 % mas. Al17, b — Al-40 % mas.
Al17, c — Al-60 % mas., d — Al-80 % mas.
Al17 i z naciskiem jednostkowym 120 MPa
przez 2 min e — Al oraz przez 5 min
f — Al17
Fig. 4. Destruction surfaces of materials
obtained by heating the preforms
at 490 °C during 10 minutes and
consolidated in given temperature with
unit pressure 200 MPa during 2 minutes
a — Al-20 % wt Al17, b — Al-40 % wt Al17,
c — Al-60%wt, d — Al-80 % wt Al17; with
unit pressure 120 MPa 2 minutes e —Al17
and 5 minutes f — Al
709
krzywe ściskania dla naprężeń umownych i rzeczywistych, a
które przedstawiono na rysunkach 2 i 3. Widoczny jest du-
ży wpływ składu chemicznego badanych materiałów na
wartość naprężeń ściskających oraz na wielkość odkształ-
ceń krytycznych.
Wraz ze wzrostem zawartości proszku stopu Al17 w ma-
teriałach składowych, przeznaczonych do wytworzenia ma-
teriałów gradientowych, rośnie wartość naprężeń σrz i σu.
W wyniku umocnienia stopem Al17 wprowadzonym do
osnowy zmniejsza się plastyczność otrzymanych materia-
łów. Wielkość odkształceń krytycznych podczas ściskania
maleje z ok. 0,7 dla materiałów zawartości 20 % mas. Al17
do 0,1 dla materiału Al17.

Przełomy b
Badania metalograficzne materiałów objęły analizę
przełomów powstałych podczas ich rozciągania. Obserwa-
cje powierzchni zniszczeń zostały przeprowadzone na ska-
ningowym mikroskopie elektronowym. Obrazy przełomów
materiałów o określonym składzie chemicznym w stanie po
zagęszczaniu na gorąco przedstawiono na rysunku 4.
Przełomy materiałów o mniejszej zawartości stopu Al17
są krucho-ciągliwe. Udział powierzchni przełomu kruchego
zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości stopu Al17
w materiałach. Widoczne jest też zmniejszenie liczby po-
rów na przełomach tych materiałów.

Zachowanie się materiałów gradientowych

podczas odkształcania
Do badań wytworzono próbki złożone z warstw o skła-
dzie od Al-20 % mas. Al17 do 100 % mas. Al17, z prze-
działem co 20 % mas. Al17. Próbki zagęszczano w matrycy
zamkniętej w temperaturze 490 °C, wywierając nacisk jed-
Rys. 5. Twardości na przekroju próbki gradientowej
Fig. 5. Brinell hardness on section of gradient material
Rys. 7. Zależności rzeczywistego σrz — a i umownego naprężenia
σu — b od wielkości odkształcenia ε podczas spęczania próbek
Fig. 7. Dependence of real stress σrz — a and engineering stress
σu — b vs strain ε by the compression test
nostkowy 200 MPa przez 5 min. Rozkład twardości w po-
szczególnych warstwach na przekroju próbki przedstawio-
no na rysunku 5.
Z takiego materiału wykonano próbki z gradientem
składu chemicznego w kierunku promieniowym i osiowym
o smukłości ho/do = 1,25, które poddano spęczaniu. Na ry-
sunku 6 przedstawiono próbki po spęczaniu w zależności
od gradientu składu chemicznego, a na rysunku 7 zależno-
ści naprężenie-odkształcenie dla naprężeń rzeczywistych
i umownych.
W próbkach z gradientem składu chemicznego wartości
naprężeń σrz i σu są dużo większe dla próbek obciążonych
siłą przyłożoną równolegle do gradientu składu chemiczne-
go niż prostopadle.

Wnioski

W wyniku zagęszczania na gorąco mieszanek z proszków

Rys. 6. Próbka z materiału gradientowego po spęczaniu
w temperaturze otoczenia. Obciążenie: A — równolegle,
B — prostopadle do gradientu składu chemicznego
Fig. 6. Specimens from gradient material after compression test
at room temperature. Load: A — parallel, B — perpendicular
to gradient of chemical composition
aluminium RAl-1 i stopowego proszku Al17Si5Fe3Cu1,1-
-Mg0,6Zr otrzymano tworzywa o gęstości zbliżonej do teo-
retycznej. Własności wytrzymałościowe tak otrzymanych
materiałów determinowane są zawartością proszku stopo-
wego Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr w osnowie aluminiowej.
Ze wzrostem jego udziału następuje ich zwiększenie. Obni-
żają się jednak znacząco własności plastyczne, których
miarą jest wielkość odkształcenia krytycznego przy ściska-
niu.
W wytworzonym materiale z gradientowym składem

710
chemicznym uzyskano kierunkową wytrzymałość na ści-
skanie. Jest ona znacznie większa podczas obciążenia prób-
ki siłą przyłożoną równolegle niż prostopadle do gradientu
składu chemicznego.
Literatura
1. Neubrand A., Rödel J.: Gradient Materials: an Overview of
a Novel Concept. Zeitschrift für Metallkunde 1997, t. 88, s. 358.
2. Kieback B., Meyer-Olbersleben F.: Bauteile mit konträren
Eigenschaften aus Gradientenwerkstoffen herstellbar. Maschinen-
markt 1999, t. 105, s. 38.
3. Raβach S., Lehnert W.: Simulation of the Deformation of
Graded Materials. Advanced Engineering Materials 2000, t. 2 s. 442.
4. Szczepanik S.: Gradient Materials on Aluminium Alloy Ba-
sis Obtained from Powders by Hot Forming. Inżynieria Materia-
łowa 3÷4, maj-sierpień 2007, s. 602÷605.
Praca naukowa finansowana ze środków na naukę w latach
2007÷2009 jako projekt badawczy nr N507 093 32/2562.

PIOTR MACIOŁ Rudy Metale R52 2007 nr 11

UKD 519.6:669-131:669.015.2.001:
:621.73.001

REPREZENTACJA WIEDZY O TECHNOLOGIACH

PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ ORAZ CECHACH WYROBÓW
W OPARCIU O RELACYJNĄ BAZĘ DANYCH

W artykule opisano propozycję realizacji zagadnienia opisu parametrów wyrobu przeróbki plastycznej opierając się na re-
lacyjnej bazie danych. Przedstawiono strukturę bazy danych oraz opis wybranych elementów. Zaprezentowano możliwości
wykorzystania tejże bazy danych jako bazy wiedzy dla systemu ekspertowego wspomagającego dobór technologii oraz jako
zestawu danych opisującego parametry na potrzeby modeli do symulacji procesów.
Słowa kluczowe: bazy danych, logika atrybutowa, projektowanie technologii kucia

APPLICATION OF RELATIONAL DATABASE FOR REPRESENTATION

OF THE KNOWLEDGE ABOUT PLASTIC WORKING TECHNOLOGIES
AND PRODUCTS FEATURES

Automated systems of trading information exchange are more and more popular. It constrains formalized description of
manufacturing processes and products features. Due to wide use of CAD and CAE systems, as well as advanced computer
methods of products properties choosing, constructors are able to design products with entire set of expected parameters.
Possibility of formalized description of semi-finished product would allow to significantly decrease an amount of work
needed for designing a new product. Furthermore, a probability of fulfilling all expectations would be higher. It would
be also possible to employ advanced, automatic optimization of semi-finished products features. This paper presents a pro-
posal of employing relational databases to store description of features of plastic work products. Database structure and
some examples are revealed. A possibility of using this database as a knowledge base for expert system is presented. It
could be also treated as a database of models’ properties, applicable in numerical simulations
Keywords: databases, attribute logic, forging technology design

Mgr inż. Piotr Macioł — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Informatyki Stosowanej i Modelowania, Kraków.

711
 Wstęp
Rosnące znaczenie zautomatyzowanych systemów wy-
miany informacji handlowej i technicznej wymaga wpro-
wadzenia sformalizowanego opisu procesów produkcyj-
nych i cech produktów. Szeroko stosowane oprogramowa-
nie klasy CAD i CAE, wraz z zaawansowanymi metodami
doboru własności wyrobu, pozwalają na zaprojektowanie
przez konstruktorów detali wraz z kompletnym opisem
oczekiwanych parametrów. Możliwość opisu parametrów
półproduktu w postaci sformalizowanej spowodowałaby
znaczne zmniejszenie nakładu pracy niezbędnego do zapro-
jektowania technologii dla nowego produktu, zmniejszenie
ryzyka niespełnienia poszczególnych wymagań, a także po-
zwoliłaby na zaawansowaną, automatyczną optymalizację
parametrów półwyrobu.
Zagadnienie przechowywania i udostępniania wiedzy
technologicznej w sposób ustrukturalizowany i automa-
tyczny jest aktualnie istotnym problemem. Zakres zastoso-
wania technik komputerowych w projektowaniu technolo-
gii, śledzeniu procesu produkcji oraz marketingu i kontroli
finansowej procesu produkcji wymaga opisu zarówno pro-
duktu, jak i technologii w sposób umożliwiający automa-
tyczne operowanie tymi danymi. Im większy jest nakład
pracy człowieka, niezbędny do zaprojektowania technolo-
gii, wycenienia zamówienia klienta lub innych operacji
technologicznych, projektowych i handlowych, tym wyższy
jest koszt wyrobu, większe ryzyko wystąpienia niezgodno-
ści, a przede wszystkim dłuższy jest czas od zamówienia do
dostarczenia wyrobu do klienta. Jest to szczególnie wi-
doczne w takich przypadkach, gdzie zaprojektowanie wy-
robu, technologii jego wykonania, czy wreszcie ocena kosz-
tów jego wytworzenia są skomplikowane i wymagają głę-
bokiej wiedzy technologicznej. Jednym z najbardziej istot-
nych zagadnień jest możliwość automatycznego, a co za
tym idzie szybkiego doboru technologii i ogólnych parame-
trów technologicznych, optymalnych (lub bliskich opti-
mum) do wykonania zamówionego wyrobu. Jako technolo-
gię optymalną, należy tu rozumieć taką, która zapewni wy-
starczające parametry wyrobu, a przy tym jest możliwie
najtańsza i najmniej kłopotliwa z punktu widzenia wytwór-
cy. Możliwość automatycznego doboru technologii pozwo-
liłaby również na minimalizację czasu oceny możliwości
przyjęcia zamówienia i podania klientowi ceny wyrobu.
Jednym z możliwych rozwiązań opisanego problemu jest
stworzenie systemu ekspertowego, korzystającego z bazy
wiedzy opisującej technologię produkcji. Prezentowane
opracowanie opisuje system ekspertowy oparty na metodzie
Inference with Queries (IwQ), bazującej na połączeniu me-
chanizmu wnioskowania opartego na logice atrybutywnej
(Attributive Logic) i relacyjnej bazie danych, zapropono-
wanej przez Macioła [1].
Dotychczasowe badania
Mantipragada i inni [2] przedstawili system wspomaga-
nia projektowania wyrobów z blach, oparty na pakiecie
CAD i systemie ekspertowym. Na podstawie projektu
wyrobu gotowego, system analizuje poszczególne parame-
try technologii pod kątem możliwości wystąpienia wad.
Mookherjee and Bhattacharyya [3] zaprojektowali system
pod nazwą Extool, przeznaczony do doboru narzędzi pod-
czas obróbki mechanicznej. Jest to system ekspertowy, ko-
712
rzystający z relacyjnej bazy danych do przechowywania pa-
rametrów narzędzi oraz materiałów. Program ten znalazł
praktyczne zastosowanie i w znacznym stopniu ułatwia
przeniesienie projektów z programu CAD na oprogramo-
wanie obrabiarek CNC. Yue i inni [4] zaprezentowali zinte-
growany system CAD/CAM/CAE do projektowania odle-
wów. Elementem tego systemu jest system ekspertowy,
wspomagający dobór parametrów technologicznych i użyt-
kowych wyrobu, takich jak własności materiału, dopusz-
czalne różnice przekrojów i inne. Brown i inni [5] przed-
stawili system wspomagania projektowania i doboru ele-
mentów dla przemysłu samochodowego. Zaproponowali oni
repozytorium oparte na mechanizmie Resource Description
Framework (RDF), co umożliwia korzystanie z systemu
poprzez strony internetowe. Zhang i inni [6] przedstawili
system wspomagania projektowania technologii kucia na
zimno, oparty na połączeniu baz danych, elementów
sztucznej inteligencji i symulacji komputerowych za pomocą
wspólnego języka zgodnego ze standardem XML. System
ten pozwala przede wszystkim na automatyzację przekazy-
wania cech produktu i technologii pomiędzy poszczegól-
nymi etapami projektowania, umożliwia również automa-
tyczną optymalizację wybranych zagadnień. Kumar i Singh
[7] wykonali inteligentny system doboru narzędzi (Intelli-
gent Die-set Selection System, IDSS) dla pras. System
oparty jest na regułach typu IF-THEN i gromadzi wiedzę
technologiczną, co w połączeniu z dialogiem z użytkowni-
kiem pozwala na dobranie odpowiednich narzędzi z punktu
widzenia zarówno jakości wyrobu, jak i np. długości serii.
System zintegrowany został ze środowiskiem typu CAD.
Cakir i inni [8] zaproponowali system DieEX, wspomaga-
jący dobór narzędzi oraz parametrów procesu podczas ob-
róbki skrawaniem. Na podstawie informacji o oczekiwa-
nych własnościach obrabianej powierzchni, materiału i in-
nych, system proponuje materiał, z jakiego wykonane po-
winno być narzędzie oraz rodzaj tego narzędzia. Ravi
i Akarte [9] zaproponowali zastosowanie środowiska wir-
tualnej odlewni dla wstępnego planowania procesów odle-
wania. Plany generowane są automatycznie na podstawie
wnioskowania metodą najbliższego sąsiada. Baza danych
zawiera opisy odlewów zapisanych w języku Casting Data
Markup Language. Ostatnio, Macioł [1] oraz Macioł i inni
[10] zaprezentowali oparty na systemie ekspertowym mo-
del doboru technologii odlewania. Przedstawiono również
prototypowy program realizujący wnioskowanie.
Przegląd dotychczasowych osiągnięć wskazuje, że brak
jest obecnie narzędzi, które mogą zostać skutecznie zasto-
sowane do wspomagania projektowania technologii kucia,
a jednocześnie dysponują architekturą pozwalającą na inge-
rencję użytkowników w wiedzę, zgromadzoną w systemie.
Celem prac, opisanych w artykule było stworzenie prototy-
powego rozwiązania, realizującego powyższe założenia.
Podstawowe założenia
W prezentowanej pracy oparto się na zaproponowanej
przez Macioła [1] oraz Macioła i innych [10] metodologii
wnioskowania z zapytaniami — Inference with Queries
(IwQ). Metodologia ta oparta jest na połączeniu Logiki
Atrybutywnej (Attributive Logic, AL) oraz języka SQL. AL
posiada ontologię bardzo zbliżoną do stosowanej w relacyj-
nych bazach danych. Dzięki temu możliwe jest zastosowa-
nie języka SQL do operowania regułami przechowywanymi
w relacyjnej bazie danych, a także do wstępnej selekcji
wiedzy. Rozwiązanie to zbliżone jest do dedukcyjnych baz
danych [0]. Metoda ta znalazła zastosowanie w kilku przy-
padkach, przykładami mogą być systemy SABRE, CORAL
Deductive Database i Datalog. Rozwiązania te oferują de-
klaratywne języki zapytań, które udostępniają podstawowe
operacje, takie jak dodawanie, kasowanie czy edycja reguł.
Zastosowane przez nas podejście różni się między innymi
tym, że opiera się na standardowym języku SQL, co pozwa-
la na jego integrację z niemal dowolnym systemem relacyj-
nych baz danych, a poza tym opiera się na powszechnie
znanym i stosowanym standardzie. Proponowana metodo-
logia IwQ rozszerza standard SQL, tak aby możliwe były
operacje na regułach AL, przy jednoczesnym utrzymaniu
zgodności z językiem SQL.
Połączenie możliwości języka SQL z założeniami regu-
łowego systemu ekspertowego pozwala stworzyć rozwiąza-
nie odpowiadające metodologii Variable Atomic Attributive
Logic (VAAL), czyli logiki atrybutywnej opartej na warto-
ściach atomicznych zawierających zmienne [1].
Przyjmując następujące oznaczenia:
O — zbiór obiektów,
A — zbiór atrybutów
V — zbiór zmiennych,
atomiczną formułę VAAL można przedstawić w postaci
Ai(o) r X
gdzie
X∈V, o∈O, r to symbol relacji (=.<,> itd.).
Proponowany system opiera się na regułach, uwzględ-
niających zarówno przepływ sterowania, jak i dynamiczne
operacje. Ogólna postać reguły wygląda następująco
rule(i ) : ( A1 r d1 ) ∧ ( A2 r d 2 ) ∧ ... ∧ ( An r d n )
→ jej parametrów, aby uzyskać wymagane własności produktu
set ( B1 = b1 ), B2 = b2 ,..., Bb = bb )
H1 = h1 , H 2 = h2 ,..., H h = hh
next ( j )
else
set (C1 = c1 , C2 = c2 ,..., Cc = cc )
G1 = g1 , G2 = g 2 ,..., G g = g g
else(k )
gdzie (A1 r d1) ∧ (A2 r d2) ∧... ∧ (An r dn) to warunki, B1 =
b1, B2 = b2, ..., Bb = bb to operacje na faktach (dodawanie
lub usuwanie) oraz ewentualnie wykonanie innych operacji,
w tym wejścia/wyjścia, w przypadku spełnienia warunków,
H1 = h1, H2 = h2, ..., Hh = hh to konkluzje w przypadku speł-
nienia warunków, oraz odpowiednio C1 = c1, C2 = c2, ..., Cc
= cc oraz G1 = g1, G2 = g2, ..., Gg = gg w przypadku niespeł-
nienia warunków, next(j), else(k) to polecenia przejścia do
j-tej/k-tej reguły.
W prezentowanym modelu, wartości zarówno atrybutu
Ai(o), jak i zmiennej X, mogą być pobrane z dowolnej rela-
cyjnej struktury relacyjnej bazy danych (relacji lub złącze-
nia). Zapytanie pobierające dane jest rozszerzeniem języka
SQL — (język SQL nie daje możliwości numerowania
wierszy zapytania, co w tej sytuacji jest niezbędne). Jeden
obiekt, nazywany fasetą — F, zawiera kompletną informa-
Rys. 1. Diagram związków encji dla bazy cech wyrobu i reguł
Fig. 1. Diagram of relationships between entities
for the database of product features and rules
cję opisującą jeden atrybut lub jedną zmienną. Faseta może
być również użyta w operacjach po prawej stronie reguły.
Dzięki zastosowaniu rozszerzonej postaci zapytania, część
wnioskowania realizowana jest przez silnik bazy danych.
Model wiedzy
W ramach niniejszego artykułu przygotowano prototy-
powy system doboru technologii kucia i jej parametrów.
Źródłem wiedzy o technologiach kucia są normy, monogra-
fie, podręczniki oraz wiedza ekspercka technologów. Wie-
dza zgromadzona jest w układzie opisującym cechy pro-
duktów gotowych, możliwych do uzyskania przy wybraniu
danej technologii i jej parametrów. Ponadto, opisana jest
również wiedza na temat kosztowej efektywności technolo-
gii. Reguły mają postać tabel w relacyjnej bazie danych.
Celem wnioskowania jest takie dobranie technologii oraz
końcowego, przy jak najniższych kosztach.
System wywodzi się z rozwiązania przedstawionego
w pracy [10], a przeznaczonego dla doboru technologii od-
lewania. Przeniesienie rozwiązania do doboru technologii
kucia powiązane jest ze zmianą założeń co do zakresu
wnioskowania. W przypadku odlewania przyjęto, iż jedy-
nym parametrem sterującym własnościami wyrobu goto-
wego jest wybór odpowiedniej technologii (odlewanie do
form piaskowych, odlewanie do kokili itd.). W przypadku
kucia, istotny jest nie tylko dobór technologii (kucie w ma-
trycach zamkniętych, otwartych, kucie precyzyjne itd.), ale
również dobór odpowiednich parametrów danego procesu
(przykładowo kształt przedkuwki, zakładana wielkość wy-
pływki, smarowanie), co w zdecydowany sposób zwiększa
liczbę możliwych rozwiązań oraz zakres niezbędnej wiedzy.
Kompletny opis zagadnienia — zarówno możliwe cechy
wyrobu, jak i reguły łączące parametry technologii z koń-
cowymi własnościami wyrobu — zapisane są w relacyjnej
bazie danych. Diagram związków encji dla tej bazy przed-
stawiono na rysunku 1.
Przykładowe reguły systemu
Dane niezbędne do rozwiązania problemu doboru para-
metrów procesu kucia wprowadzono do tabel opisanych ry-
sunkiem 1. Na rysunku 2 przedstawiono wycinek danych
713

Rys. 2. Fragment danych opisujących dobór wykroju
podczas projektowania kucia matrycowego
Fig. 2. Fragment of the data describing the choice
of a profile during die forging design
dotyczących doboru wykrojów pomocniczych w przypadku
kucia matrycowego na młotach. Indeks PPPId łączy ze so-
bą grupę warunków wskazujących na odpowiedni wykrój.
I tak np. w jednej grupie warunków są te przypadki odku-
wek o ciężarze pomiędzy 0,5÷1 kg, dla których wskaźnik
a mieści się w przedziale 0÷12, a wskaźnik b w przedziale
1÷1,03.
Jako metoda dostępu do zgromadzonej wiedzy zastoso-
wana została omówiona uprzednio metoda IwQ. System
wnioskujący analizuje dane zapisane w linii zamówienia
lub informacje podane przez operatora i opierając się na
wiedzy zapisanej w tablicach poszukuje odpowiedniego
rozwiązania problemu technologicznego. Poniżej przedsta-
wione zostały przykładowe reguły odpowiadające sposo-
bowi wnioskowania metody IwQ. Rozszerzenia nazw faset
.v i .c oznaczają odpowiednio wartość fasety lub indeks
w kolekcji reprezentowanej przez fasetę.
rule(300) : ProductionProblem.c = Null.v
→ zowanej cechy w zbiorze właściwości opisanych w zamó-
next(400)
else
set(SelectedProblem.v = ProductionProblem.v)
set(CurrentProperty.c = Zero.v)
else(310)
rule(310) : CurrentProperty.c = Null.v
→ nie spełniają warunku związanego z aktualną cechą. Reguła
next(380)
else
set(SelectedProperty.v = CurrentProperty.v)
else(320)
Rys. 3. Formularz edycji faset
Fig. 3. Faset edition form
714
rule(320) : PropertiesOfOrderLine.c = Null.v
→
ask(“Podaj wartość”, SelectedProperty.v, CurrentProper-
tyValue.v)
next(330)
else
set(CurrentPropertyValue.v = PropertiesOfOrderLine.v)
else(330)
rule(330) : PropertiesType.c = Between.v
→
set(ToDeleteProperty.c = Zero.v)
next(340)
else
else(350)
rule(340) : ToDeletePropertyBetween.c = Null.v
→
set(CurrentProperty.c = Add(One.v, CurrentProperty.c))
next(310)
else
do(DeleteProblem, ToDeleteProperty.v)
set(ToDeleteProperty.c = Add(One.v, ToDeleteProperty.c))
else(340)
W regule 300 system sprawdza, czy istnieją jakiekolwiek
informacje związane z wybranym przez użytkownika pro-
blemem technologicznym (np. wyborem wykroju dla za-
mówionej odkuwki). Jeżeli tak (indeks w kolekcji proble-
mów produkcyjnych jest różny od wartości fasety Null),
ustawiana jest wartość niezwiązanej fasety SelectedPro-
blem. W regule 310 system sprawdza liczbę związanych
z danym problemem parametrów. W przypadku, gdy jest
ona różna od wartości null, poszukiwana jest wartość anali-
wieniu. W przypadku braku informacji uruchamiana jest
procedura zapytania o wartość cechy (reguła 320). Następ-
nie sprawdzany jest typ cechy. Jeżeli jest to typ Between fa-
seta ToDeletePropertyBetween reprezentuje wszystkie war-
tości problemu produkcyjnego (np wykroje odkuwek), które
340 realizuje pętlę, w której uruchamiana jest procedura
składowana DeleteProblem usuwająca z listy dopuszczal-
nych wartości analizowanego problemu te, dla których nie
jest spełniony odpowiedni warunek. Opisane działania są
kontynuowane aż do zweryfikowania wszystkich warun-
ków zapisanych dla danego problemu w tabeli Conditions.
W rezultacie system prezentuje jedynie te wartości własno-
ści problemu technologicznego, które spełniają wszystkie
zadane warunki.
Silnik wnioskowania dla doboru procesu kucia
Prototypowa aplikacja wykonana została w języku
VB.Net 2005, przy wykorzystaniu serwera baz danych MS
SQL Server. Aplikacja wyposażona została zarówno w in-
terfejs tekstowy, przeznaczony do celów badawczych, jak
i interfejs graficzny, stanowiący prototyp rozwiązania ko-
mercyjnego. System składa się z dwóch podstawowych
formularzy, służących do zarządzania fasetami (rys. 3) oraz
regułami (rys. 4), oraz interaktywnego diagramu prezentu-
jącego schemat wnioskowania (rys. 5).
Proces wnioskowania rozpoczyna się od pobrania z bazy
danych zestawu reguł, opisującego wyrób gotowy. W kolej-
nym kroku system ustala, jakie własności są istotne dla da-
nego typu odkuwki, a następnie poprzez dialog z użytkow-
nikiem, gromadzi potrzebną wiedzę. Po zgromadzeniu wy-
maganej wiedzy, rozpoczyna się właściwy proces wnio-
skowania. W trakcie wnioskowania, dobierane są takie
technologie wraz z ich parametrami, które zapewniają uzy-
skanie oczekiwanych własności wyrobu gotowego. W trak-
cie wnioskowania możliwe jest pozyskiwanie od użytkow-
nika dodatkowej wiedzy. Po zakończeniu wnioskowania,

Rys. 4. Formularz edycji reguł

Fig. 4. Rules edition form

Rys. 5. Diagram przykładowego procesu wnioskowania (fragment)

Fig. 5.Diagram of an exemplary inference process (fragment)

715
użytkownikowi przedstawiona zostaje lista dostępnych
technologii, posortowana, z uwzględnieniem kosztów wy-
tworzenia zamówionych wyrobów.
Wnioski
Zastosowanie metodologii IwQ pozwala na stworzenie
elastycznego narzędzia do doboru technologii w procesach
przeróbki plastycznej. Przedstawione rozwiązanie różni się
od innych dostępnych tym, że zmiana struktury wiedzy,
a nawet zmiana dziedziny działania systemu ekspertowego
nie wymaga zmian w mechanizmie wnioskowania oraz
w strukturze bazy danych. Konieczna jest tylko zmiana czę-
ści ekstensjonalnej, a więc danych. W związku z tym, edy-
cja wiedzy nie wymaga znajomości zagadnień związanych
z systemami ekspertowymi i relacyjnymi bazami danych,
a jedynie znajomości technologii.
Literatura
1. Macioł A.: An application of rule-based tool in attributive
logic for business rules modeling. Expert Syst. Appl. (2007),
doi:10.1016/j.eswa.2007.02.03 [przyjęta do druku].
2. Mantipragada R., Kinzel G., Altan T.: A computer-aided en-
gineering system for feature-based design of box-type sheet metal
parts. J. Mater. Process. Tech. 1996, t. 57, s. 241÷248.
3. Mookherjee R., Bhattacharyya B.: Development of an ex-
pert system for turning and rotating tool selection in a dynamic
environment. J. Mater. Process. Tech. 2001, t. 113, s. 306÷311.
4. Yue S., Wang G., Yin F., Wang Y., Yang J.: Application of an
integrated CAD/CAE/CAM system for die casting dies. J. Mater.
Process. Tech. 2003, t. 139, s. 465÷468.
5. Brown D., Leal D., McMahon C., Crossland R., Devluki J.:
A Web-enabled virtual repository for supporting distributed auto-
motive component development. Adv. Eng. Inform. 2004, nr 18,
s. 173÷190.
6. Zhang X., Peng Y, Ruanb X.: A web-based cold forging
process generation system. J. Mater. Process. Tech. 2004, t. 145,
s. 1÷6.
7. Kumar S., Singh R.: An intelligent system for selection of
die-set of metal stamping press tool. J. Mater. Process. Tech. 2005,
t. 164÷165, s. 1395÷1401.
8. Cakir M. C., Irfan O., Cavdar K.: An expert system ap-
proach for die and mold making operations. Robot. Cim-Int.
Manuf. 2005, t. 21, nr 2, s. 175÷183.
9. Ravi B., Akarte M.: Web-based collaborative engineering of
cast products. 30th computers and industrial engineering confer-
ence. Tinos Island, s. 749÷754.
10. Macioł A., Stawowy A., Wrona R., Macioł P.: Casting pro-
cess selection using SQL and rule based reasoning. Proc. 24th
IMC, Waterford, 2007, s. 909÷916.
11. Das S., Chong E. I., Eadon G.: J. Srinivasan, Supporting
ontology-based semantic matching in RDBMS. Proc. 30th
ICoVLDB, Toronto, 2004, s. 1054÷1065.
Praca finansowana z umowy 10.10.110.642

TADEUSZ WIECZOREK Rudy Metale R52 2007 nr 11

ROMUALD KADZIMIERZ UKD 621.365.5.001.4:519.6:
:621.774:621.72.013.8

MODELOWANIE PROCESU NAGRZEWANIA INDUKCYJNEGO RUR

PRZED ICH HARTOWANIEM Z UWZGLĘDNIENIEM
ZJAWISK ELEKTROMAGNETYCZNYCH I CIEPLNYCH

Obecnie w hutach krajowych produkowanych jest kilka rodzajów rur hartowanych z wykorzystaniem nagrzewania gazowe-
go. Zastosowanie w tym procesie nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze jednakowej, równomiernej
temperatury oraz możliwości automatyzacji procesu tworzy możliwości znacznej poprawy jakości. W pracy przeprowadzo-
no kompleksową analizę procesu nagrzewania indukcyjnego rur, obejmującą współzależnie zjawiska elektromagnetyczne
i cieplne. Dla wytypowanych geometrii układu grzejnego przeprowadzono wielowariantowe obliczenia, których wybrane
wyniki przedstawiono w artykule.
Słowa kluczowe: nagrzewanie indukcyjne, komputerowe modelowanie

PIPES’ INDUCTION HEATING MODELLING INCLUDING ELECTROMAGNETIC

AND THERMAL PHENOMENA

Polish steelworks produce a few types of hardened pipes, heating the pipes in various fuel furnaces. Application for this
process the induction heating method makes possible to get always the same temperature and automation, improving quality

Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. nzw., dr inż. Romuald Kadzimierz — Politechnika Śląska, Katowice.

716
of the process. In the paper there is presented the complex analysis of the induction heating of pipes. Into considerations
have been taken related, electromagnetic and thermal phenomena. For chosen geometries of induction heaters have been
made multivariate calculations, those selected results have been presented.
Keywords: induction heating, computer modelling
Wstęp
Obecnie w hutach krajowych produkowanych jest kilka
rodzajów rur hartowanych. Hartowanie rur w warunkach
przemysłowych odbywa się z wykorzystaniem nagrzewania
gazowego i np. prowadzone było w Hucie CZĘSTOCHOWA
i Hucie BATORY w Chorzowie. Hartowaniu poddawane
były rury okładzinowe i złączkowe ze stali R34GS, ze stali
32HA oraz ze stali 28G2HB, a także rury przeznaczone na
cylindry hydrauliczne ze stali 20GB oraz ze stali 32HA.
Prowadzono również hartowanie trudnościeralnych rur
podsadzkowych gładkich ze stali 20GB. We wszystkich
tych przypadkach nagrzewanie rur przed hartowaniem od-
bywa się w piecu gazowym, natomiast chłodzenie odbywa
się metodą jednoczesną, silnym natryskiem wodnym. Za-
stosowanie w tych procesach nagrzewania indukcyjnego
pozwala na utrzymywanie jednakowej, równomiernej tem-
peratury oraz umożliwia precyzyjne sterowanie. Podjęcie
tej problematyki jest kontynuacją badań prowadzonych w
kraju i na świecie, gdyż istniejący stan wiedzy jest niewy-
starczający dla kompleksowej analizy procesu hartowania
indukcyjnego rur przeznaczonych do transportu pneuma-
tycznego i hydraulicznego.
W artykule przedstawiono model obliczeniowy, w któ-
rym wpływ pola elektromagnetycznego na procesy prze-
wodnictwa cieplnego wiąże się tylko z ciepłem Joule’a.
Wtedy zadanie sprowadza się do kolejnego rozwiązania
sprzężonych równań elektrodynamiki i przewodnictwa
cieplnego, a następnie uzyskane pole temperatury we wsa-
dzie traktuje się jako daną wejściową do modelowania fi-
zycznego procesu chłodzenia rury.
Uzyskane wyniki pozwolą na istotne rozszerzenie stanu
wiedzy na temat wpływu zastosowanego sposobu grzania
oraz wpływu procesu nagrzewania indukcyjnego na uzy-
skane pole elektromagnetyczne i temperaturowe we wsa-
dach rurowych, a dalej na przemiany strukturalne zacho-
dzące w nagrzewanym materiale, a tym samym na jakość
otrzymywanych wyrobów.
Model obliczeniowy
procesu hartowania indukcyjnego rur
Uproszczony model nagrzewnicy przedstawiono na ry-
sunku 1. W skład nagrzewnicy wchodzi wzbudnik (1) wy-
konany z profilu miedzianego chłodzonego wodą. Wzbud-
nik zasilany jest z nie pokazanego na rysunku, źródła energii
elektrycznej, o którym zwykle zakłada się, że jest „sztyw-
ne”, tzn. jego parametry wyjściowe (np. napięcie, często-
tliwość) nie zmieniają się w trakcie nagrzewania. Pozwala
to na nie analizowanie w modelu źródła. Na rysunku nie
pokazano również układu chłodzenia wodnego wzbudnika.
Zakłada się, że układ zapewni żądane w konkretnym proce-
sie parametry, ale parametry te (np. ilość czynnika chłodzą-
cego, ciśnienie, natężenie przepływu, temperatura) muszą
zostać obliczone w procesie projektowania nagrzewnicy.
Wzbudnik może być jeszcze wyposażony w rdzeń lub
bocznik magnetyczny, zależy to jednak od wielu czynni-
1
2
3
Rys. 1. Uproszczony model nagrzewnicy indukcyjnej
Fig. 1. A simplified model of the induction heater
ków. W analizowanych w pracy procesach technologicz-
nych rozpatrywać się będzie nagrzewnice bezrdzeniowe.
We wzbudniku znajduje się nagrzewana rura stalowa (2) —
(przy czym rura może znajdować się również na zewnątrz
wzbudnika).
Po podaniu napięcia przemiennego na uzwojenie
wzbudnika w przestrzeni otaczającej go (głównie wewnątrz
wzbudnika) pojawia się pole elektromagnetyczne, które od-
działuje z znajdującą się w tej przestrzeni materią. Oddzia-
ływanie pola na powietrze oraz materiały ogniotrwałe i izo-
lacyjne jest niewielkie i zwykle materiały takie traktujemy
jak próżnię. W materiale przewodzącym rury pole indukuje
prądy wirowe powodujące nagrzewanie się materiału. Do-
datkowo, ze względu na to, że rura jest ferromagnetyczna,
pojawia się zjawisko cyklicznego przemagnesowywania
materiału rury i związane z tym dodatkowe wydzielanie się
energii, wynikające z histerezy magnetycznej materiału. Te
ilości energii są zwykle wielokrotnie mniejsze od związa-
nych z prądami wirowymi. Oprócz efektów cieplnych, od-
działywanie pola magnetycznego wzbudnika z wyindukowa-
nymi prądami prowadzi do powstawania w materiale nagrze-
wanym tzw. sił elektrodynamicznych, mogących powodo-
wać odkształcenia nagrzewanego elementu. W przypadku
układów o symetrii cylindrycznej, siły te mają głównie kie-
runek promieniowy (tzw. pinch efekt), co przy dużej sztyw-
ności rury nie wpływa na powstający rozkład naprężeń.
Kompleksowa analiza procesu nagrzewania indukcyj-
nego rur powinna obejmować współzależnie zjawiska elek-
tromagnetyczne i cieplne, a także strukturalne. Równania
opisujące poszczególne pola są ze sobą sprzężone, co
znacznie utrudnia obliczenia. Z uwagi na to, że głównym
celem pracy jest opracowanie metod analizy nagrzewnic
indukcyjnych rur, konieczne jest przyjęcie pewnych założeń
upraszczających, o małym wpływie na dokładność obli-
czeń, a równocześnie upraszczających problem pod wzglę-
dem matematycznym. Analizowany w pracy model mate-
matyczny opiera się na założeniu, że wpływ pola elektro-
magnetycznego na procesy przewodnictwa cieplnego i de-
formacji wiąże się jedynie z ciepłem Joule’a, pomijając
efekt histerezy magnetycznej i efekty dynamiczne. Nie
717
uwzględnia się także sprzężenia pola temperatury i naprę-
żeń, pomijając termoplastyczną generację energii cieplnej
(zjawiska te mogą powodować istotne zmiany temperatury
jedynie przy znacznych szybkościach nagrzewania, prze-
wyższających wielokrotnie szybkości stosowane w anali-
zowanych procesach). Zakłada się również, że przemiany
fazowe zachodzące w nagrzewanych rurach nie wpływają
istotnie ani na dodatkowe wydzielanie ciepła, ani na po-
wstawanie naprężeń strukturalnych. Przy takich założe-
niach zagadnienie sprowadza się do oddzielnego rozwiąza-
nia równań elektrodynamiki i przewodnictwa cieplnego.
Najbardziej typowym spotykanym w literaturze podej-
ściem jest oddzielne rozwiązywanie poszczególnych za-
gadnień, bez uwzględnienia sprzężenia pól. Początkowo do
projektowania nagrzewnic indukcyjnych stosowano metody
wywodzące się z teorii obwodów elektrycznych, jak np.
metody: transformatora powietrznego, obwodów magne-
tycznych czy oporów wniesionych [5]. Następnie wykorzy-
stywano dokładniejsze analityczne metody polowe, nie-
sprzężone lub z tzw. quasi-sprzężeniem, np. [7], a ostatnio
prawie wyłącznie stosuje się metody numeryczne, np. [1, 2].
Wielkościami wejściowymi do obliczeń nagrzewnic in-
dukcyjnych są charakterystyki materiałowe wsadu i
wzbudnika, wymiary poszczególnych elementów oraz prąd
lub napięcie zasilania wzbudnika (rys. 2). Na podstawie ob-
liczeń elektromagnetycznych uzyskuje się rozkład pola
elektrycznego E i magnetycznego H, B oraz gęstość mocy
czynnej wydzielanej w materiale rury pv, która jest tzw.
wydajnością źródeł cieplnych w równaniu przewodnictwa
cieplnego. Uzyskane wyniki pozwalają na zbudowanie
elektrycznego schematu zastępczego nagrzewnicy, a na-
stępnie zaprojektowanie jej.
Prosty stosunkowo schemat obliczeń z rysunku 2 kom-
plikuje się znacznie, gdyż charakterystyki materiałowe, bę-
dące podstawowymi wielkościami koniecznymi do obliczeń
są nieliniowo zależne od wielu wielkości. Najważniejsze
jest uwzględnienie nieliniowej zależności przenikalności
magnetycznej μ stalowej rury od natężenia pola magne-
tycznego H oraz wszystkich stałych od temperatury. Oprócz
tego, takie wielkości, jak np. emisyjność ε, czy współczynnik
przejmowania ciepła α zależą od konfiguracji układu. Po-
prawne wyznaczenie wszystkich tych wielkości, co jest ko-
nieczne do obliczeń, staje się poważnym problemem, silnie
rzutującym na dokładność obliczeń. Bardzo często jedyną
Rys. 2. Blokowy schemat algorytmu obliczania nagrzewnicy
indukcyjnej rur
Fig. 2. Algorithm for the pipes’ induction heater calculation
718
drogą do uzyskania tych wielkości jest ich eksperymentalne
wyznaczenie.
Wyjściowym układem równań do wyznaczenia pola
elektromagnetycznego są równania Maxwella. Dla uzyska-
nia tych równań do obliczeń pola w nagrzewanej rurze sta-
lowej założymy, że materiał rury jest izotropowy. Pomi-
niemy również zjawiska histerezy magnetycznej, zjawiska
termoelektryczne i piezoelektryczne w rurze, gdyż ich
wpływ jest bardzo mały. Założymy także, że na powierzch-
ni rury brak ładunków elektrycznych oraz że rura znajduje
się w zewnętrznym, harmonicznie zmiennym w czasie polu
elektromagnetycznym, wytworzonym przez sinusoidalny
prąd przepływający przez system przewodów zwanych
wzbudnikiem (rys. 1). Pole wzbudnika indukuje w rurze
prądy wirowe, tworzące tzw. wewnętrzne źródła ciepła, co
powoduje nagrzewanie rury. Przy tych założeniach można
sformułować wyjściowy układ równań opisujących zjawi-
ska elektromagnetyczne wewnątrz nagrzewanej rury [7].
Potencjały elektromagnetyczne
Z uwagi na to, że wyjściowe równania Maxwella sta-
nowią układ wektorowych równań różniczkowych cząst-
kowych, w którym wektory pola są powiązane ze sobą, ich
rozwiązanie jest skomplikowane. Dlatego powszechnie sto-
suje się metodę zastąpienia wektorów pola ich potencjała-
mi. Wprowadzając potencjał wektorowy A wg zależności
B = rotA (1)
uzyskuje się natężenie pola elektrycznego (E)
∂A
E=− − gradϕ (2)
∂t
gdzie φ dowolna funkcja skalarna. Wprowadzając powyż-
sze do równań Maxwella otrzymuje się
∂A
Δϕ + div =0
∂t
(3)
2
⎛ ∂ϕ ⎞ ∂ A
ΔA − grad ⎜ divA + εμ ⎟ − εμ 2 = μJ
⎝ ∂t ⎠ ∂t
Równania (3), równoważne układowi równań Maxwella,
opisują pole elektromagnetyczne za pomocą potencjałów:
wektorowego A i skalarnego ϕ. Potencjały są wielkościami
pomocniczymi i jako takie nie mają bezpośredniego sensu
fizycznego. Zostały one wprowadzone jedynie dla uprosz-
czenia równań pola, gdyż z matematycznego punktu wi-
dzenia równania różniczkowe drugiego rzędu (3) są prost-
sze, niż podstawowe równania Maxwella. Jednakże obli-
czenie potencjałów A i ϕ na podstawie równań (3) nie jest
jednoznaczne i dlatego wprowadza się dodatkowe warunki
dookreślające je. Dla równań (3) jest to warunek postaci
divA = 0 (4)
zwany kalibracją kulombowską. Oprócz tego, korzystając
z wykazanego wyżej, że gęstość ładunku elektrycznego
w dowolnej chwili (czasu) jest równa zeru, można przyjąć,
że ϕ = 0. Tak więc ostatecznie wektory pola wyrażają się
przez potencjał wektorowy w postaci (przyjmując ich har-
moniczną zmienność w czasie z pulsacją ω)
B = rotA
E = –jωA
divA = 0
Wprowadzenie potencjałów elektromagnetycznych zezwo-
liło więc na zredukowanie wyjściowego układu równań
Maxwella do jednego równania różniczkowego potencjału
wektorowego. Z uwagi na to, że w rozważanych układach
występuje tylko jedna niezerowa składowa tego potencjału
(kątowa), upraszcza to znacznie tok obliczeń. Potencjały
wektorowe (A) spełniają warunki brzegowe na granicach
rozdziału środowisk, np. [7]. Równanie różniczkowe poten-
cjału wektorowego wraz z warunkami brzegowymi i dodat-
kowymi warunkami symetrii lub wypromieniowania w nie-
skończoności zezwala na jednoznaczne rozwiązanie zagad-
nienia elektromagnetycznego w procesie indukcyjnego na-
grzewania rur.
Ciepło Joule’a i siły elektrodynamiczne
Na podstawie obliczonych z równań Maxwella rozkła-
dów pól w całej analizowanej przestrzeni można wyzna-
czyć wartość chwilową gęstości mocy czynnej wydzielanej
przez prądy wirowe w nagrzewanej rurze
pv = J ind ⋅ E
W pracy przyjęto quasi-ustalony model pola elektromagne-
tycznego, z sinusoidalnym wymuszeniem, dlatego wyraże-
nie upraszcza się do postaci
{ [
pv (r, t ) = γ Re E(r)e jωt ]}
2
Z uwagi na stosowane w pracy częstotliwości nagrzewania
rzędu kiloherców, można nie wprowadzać do równań ciepl-
nych wartości chwilowych mocy czynnej, ale wartości
średnie za okres, gdyż bezwładność procesów cieplnych w
metalu jest znacznie większa. Średnia za okres gęstości
mocy czynnej wydzielanej we wsadzie wynosi
γ 2
pv (r) = E(r )
2 qs = α(Ts – Tp)
Oprócz wydzielania ciepła przepływający prąd wywołu-
je także skutki dynamiczne. Dynamiczne oddziaływanie po-
la elektromagnetycznego na wyindukowane prądy opisy-
wane jest wektorem sił elektrodynamicznych, których gę-
stość objętościowa wynosi
f e (r, t) = J ind × B
W przypadku quasi-ustalonego pola harmonicznego wyra-
żenie to przyjmie postać
{ ⎣ ⎦} { ⎣
f e (r, t ) = μγ Re E(r )e jωt × Re H(r)e jωt ⎦}
Obliczenia cieplne
Punktem wyjścia do wyznaczenia rozkłady temperatury
powstającego wskutek przewodzenia ciepła w ciele stałym
jest równanie różniczkowe przewodnictwa cieplnego, które
przy założeniu izotropowości materiału oraz stałego ciśnie-
nia przyjmuje postać
(5) ∂T
ρc p = div(λ gradT ) + pv (8)
∂t
gdzie
T = T(r, t) — temperatura,
ρ — gęstość materiału,
cp — ciepło właściwe przy stałym ciśnieniu,
pv — wydajność wewnętrznych źródeł ciepła (gęstość mocy
prądów indukowanych w rurze).
Równanie (8) podaje dla ciał stałych najpełniejszą za-
leżność temperatury od czasu i współrzędnych przestrzen-
nych. Dla jednoznaczności rozwiązania należy określić wa-
runki początkowe i brzegowe. Jako warunek początkowy
zadaje się zwykle rozkład temperatury w nagrzewanym ma-
teriale w chwili t = 0, czyli
T(r, φ, z, 0) = T0 (9)
Warunki brzegowe dla przewodzenia ciepła w rozważa-
nym przypadku to:
⎯ warunki brzegowe trzeciego rodzaju (Fouriera), czyli
zadanie temperatury płynu omywającego ciało i współ-
czynnika przejmowania ciepła na powierzchni, przy
czym przejmowanie ciepła od powierzchni ciała stałego
(6) przez płyn opisywane jest prawem Newtona (dla kon-
wekcji) i prawem Stefana-Boltzmanna (dla promienio-
wania),
⎯ warunki brzegowe czwartego rodzaju, zachodzi rów-
ność temperatur i ich gradientów na powierzchniach
styku s obu elementów nagrzewanego materiału
T1s = T2s
(10)
λ1 gradT1s = λ2 gradT2s
Przez przejmowanie ciepła będziemy tu rozumieć wy-
mianę ciepła między powierzchnią nagrzanego materiału
(rury), a opływającym go płynem (cieczą lub gazem) oraz
innymi elementami konstrukcji. Gęstość strumienia przej-
mowanego przez konwekcję ciepła określa prawo Newtona
(7)
(11)
gdzie
α — współczynnik przejmowania ciepła,
Tp — temperatura płynu przy powierzchni rury,
przy czym prostota wzoru (11) jest pozorna. Po pierwsze,
temperatury Ts (powierzchni materiału) i Tp (omywającego
płynu) nie są stałe, lecz są funkcjami przestrzeni i czasu,
a po drugie współczynnik przejmowania ciepła zależy od
własności termofizycznych płynu, temperatury i ciśnienia,
a co najgorsze od orientacji wymieniającej ciepło powierzch-
ni w stosunku do sił powodujących ruch cząsteczek płynu.
Poza tym współczynnik ten zależy od prędkości i charakte-
ru przepływu płynu oraz kształtu rozpatrywanej powierzch-
ni wymieniającej ciepło. Na wartość współczynnika wy-
miany ciepła silny wpływ ma również zmiana stanu sku-
pienia płynu, co w badanych zagadnieniach nie zachodzi.
Wreszcie zauważyć należy istotne różnice między współ-
czynnikami przejmowania ciepła występujące przy ustalo-
719
nym i nieustalonym polu temperatury (przy tym samym Do obliczeń pola elektromagnetycznego używa się naj-
materiale, geometrii i tych samych warunkach zewnętrz- częściej jednego z wielu dostępnych na rynku programów
nych). Dla pól zależnych od czasu należy uwzględnić za- profesjonalnych, np.: Opera, Flux, Qiuck Field, Ansys i in.
leżność współczynnika α od szybkości zmian temperatury. Wszystkie te pakiety oprogramowania mają swoje wady
Należy także zaznaczyć, że współczynnik ten nie uwzględ- i zalety [1]. Firmy projektujące urządzenia elektrotermiczne
nia powstającej na powierzchni rury w trakcie nagrzewania posiadają zwykle wszystkie dostępne pakiety, gdyż po-
warstwy zgorzeliny (co zmniejsza ilość ciepła przejmowa- szczególne programy nie są uniwersalne. Wymienione pa-
nego przez wsad), jak również wpływu warstwy odwęglo- kiety oprogramowania posiadają także możliwość oblicza-
nej. Efekty te można uwzględnić, ale tylko w oparciu o przy-
bliżone zależności empiryczne, np. [3, 4]. W ogólnym
przypadku współczynnik przejmowania ciepła może zmie-
niać się w czasie i przestrzeni w sposób dowolny.
Prawo Newtona wiąże przejmowanie ciepła z konwek-
cją, która w rozpatrywanych w pracy zagadnieniach ma
charakter częściowo konwekcji w przestrzeni ograniczonej
(wewnątrz wzbudnika), a częściowo w przestrzeni nieogra-
niczonej, przy czym zawsze konwekcji swobodnej, gdyż
w rozpatrywanych zagadnieniach nie stosuje się urządzeń
wymuszających ruch płynu. W zależności od kierunku
strumienia ciepła temperatura płynu rośnie lub maleje w
miarę oddalania się od powierzchni ciała stałego. Cząstki
płynu stykające się z powierzchnią materiału rury mają jego
temperaturę. Na powierzchni rury wytwarza się więc tzw.
termiczna warstwa przyścienna. Ta cienka warstwa płynu
wymienia ciepło z nagrzanym wsadem na drodze przewo- Rys. 3. Przykładowa geometria obliczanego układu
dzenia i dopiero wymiana ciepła z dalszymi warstwami ru- (fragment z siatką)
chomego płynu odbywa się przez konwekcję. Tak więc Fig. 3. A geometry of the calculating system (a meshing fragment)
w analizowanych w pracy przypadkach, podstawą do obli-
czenia współczynnika przejmowania ciepła, a następnie
strumienia konwekcyjnego będzie temperatura płynu Tp po-
za termiczną warstwą przyścienną lub średnia arytmetyczna
temperatury powierzchni rury Ts i temperatury płynu Tp po-
za termiczną warstwą przyścienną [8].
Nagrzewany element wymienia również ciepło z oto-
czeniem przez promieniowanie. Zjawiska związane z pro-
mieniowaniem cieplnym opisane są równaniami Maxwella,
z których wynika, że prędkość rozchodzenia się promienio-
wania cieplnego w danym środowisku zależy od przenikal-
ności elektrycznej i magnetycznej tego ośrodka, a pochła-
nianie fal związane jest z rezystywnością. Pełny opis tych
zjawisk można uzyskać badając oddziaływania zachodzące
między cząstkami naładowanymi a promieniowaniem, z za-
Rys. 4. Przykładowy rozkład strumienia pola magnetycznego
stosowaniem praw elektrodynamiki kwantowej. W praktyce
technicznej przyjęło się powszechnie podejście uproszczo- Fig. 4. A distribution of the magnetic flux
ne wiążące wymianę ciepła przez promieniowanie z pra-
wem Stefana-Boltzmanna i współczynnikiem emisyjności
[8]. Emisyjność nagrzanej rury silnie zależy od materiału,
stanu powierzchni i temperatury. Podobnie jak wyznaczanie
współczynników przejmowania ciepła, tak i wyznaczenie
emisyjności w konkretnym przypadku jest trudne. Dlatego
zwykle zakłada się emisyjność w temperaturach niższych
od temperatury przemiany, a dla temperatur wyższych ko-
rzysta się z przybliżonych wzorów empirycznych, np. [3].

Wyniki modelowania i symulacji numerycznych

W celu przeprowadzenia obliczeń konieczna jest zna-

jomość wielu parametrów, które można nazwać założenia-
mi wyjściowymi w procesie obliczania nagrzewnicy induk-
cyjnej rur. Przyjęcie ich nie jest zwykle oczywiste, gdyż
uproszczenia poczynione przy konstruowaniu modelu obli-
czeniowego spowodowały, że pewne parametry modelu
różnią się od rzeczywistych, a pewne w ogóle nie występują.
Rys. 5. Rozkład temperatury w ściance rury (wariant 1 po ok. 25 s
nagrzewania, 1000 °C osiągnięto na zewnętrznej ściance rury)
Fig. 5. The temperature distribution in the pipe’s wall (variant 1
after 25 sec. of heating, 1000 °C on the external pipe’s surface)

720

Rys. 6. Rozkład temperatury w ściance rury (wariant 3 po 19 s,
1000 °C osiągnięto w ściance rury)
Fig. 6. The temperature distribution in the pipe’s wall (variant 3
after 19 sec. of heating, 1000 °C on the external pipe’s surface)
Rys. 7. Przykładowa geometria obliczanego układu
(fragment z siatką)
Fig. 7. Some geometry of the calculating system
(a meshing fragment)
Rys. 8. Rozkład temperatury w ściance rury
(wariant 5 po ok. 30 s nagrzewania)
Fig. 8. The temperature distribution in the pipe’s wall
(variant 5 after 30 sec. of heating)
2,40E+05
2,35E+05
2,30E+05
2,25E+05
2,20E+05
Ptot, W
2,15E+05
2,10E+05
2,05E+05
2,00E+05
1,95E+05
1,90E+05
0 5 10 15 20 25 30 35
t, s
Rys. 9. Zależność mocy czynnej dostarczanej
do nagrzewnicy indukcyjnej rur od czasu nagrzewania
Fig. 9. Distribution of the induction heater’s active
power during the heating time
nia pola temperaturowego.
Do obliczeń opracowano cztery różne modele geome-
trii, w układzie z wzbudnikiem na zewnątrz rury i jeden
model geometrii z wzbudnikiem wewnątrz rury:
⎯ dwa dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 300 mm dla
rur o średnicy zewnętrznej 273 mm i grubości ścianki:
wariant 1: 12 mm,
wariant 2: 19 mm,
⎯ dwa dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 240 mm dla
rur o średnicy zewnętrznej 203 mm i grubości ścianki:
⎯ wariant 3: 10 mm,
⎯ wariant 4: 7 mm,
⎯ jeden dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 170 mm
dla rur o średnicy zewnętrznej 249 mm i grubości ścianki
19 mm
Przykładowa geometria modelu (dla wariantu 1) pokazana
jest na rysunku 3 (fragment z siatką).
Dla tych wytypowanych geometrii przeprowadzono
wielowariantowe obliczenia, których wybrane wyniki
przedstawiono na rysunkach.
W przypadku nagrzewania indukcyjnego rur od we-
wnątrz przeprowadzono analizę w podobnym zakresie jak
powyżej. Przykładowa geometria modelu (dla wariantu 5)
pokazana jest na rysunku 7 (fragment geometrii wraz z
siatką), natomiast na rysunku 8 przedstawiono wybrane
wyniki obliczeń.
Przeprowadzono również badania wpływu mocy czyn-
nej dostarczanej do nagrzewnicy na czas nagrzewania rury
w różnych wariantach. Przykładową zależność dla wariantu
1 pokazano na rysunku 9.
Oprócz przedstawionych, przeprowadzono wiele innych
symulacji i obliczeń, których tu nie omawia się ze względu
na obszerność materiału. Na podstawie przeprowadzonych
symulacji numerycznych zaprojektowano i zbudowano sta-
nowisko doświadczalne do hartowania indukcyjnego rur, na
którym przeprowadzono szereg prób hartowania.
Podsumowanie
Obecnie, jak już wspomniano we wstępie, w polskich
hutach produkowane są dwa rodzaje rur — rury wiertnicze
i rury, które wymagają operacji hartowania, przeznaczone
do transportu pneumatycznego i hydraulicznego różnego
rodzaju materiałów lub przeznaczone na siłowniki. Hartowa-
721
nie rur wykonanych ze stali 20G2B i 20GB przeznaczonych
do budowy rurociągów prowadzone jest z wykorzystaniem
nagrzewania w piecu gazowym, a następnie chłodzenia
wodnego. Przy stosowaniu dotychczasowej technologii z uwa-
gi na nierównomierność nagrzewania rur, a szczególnie
chłodzenia, trudno zapewnić pełną powtarzalność wyników,
dlatego uzyskiwane wyniki są niezadowalające. Z punktu
widzenia energochłonności utrzymywanie rozpalonego lub
rozpalanie pieca gazowego dla nagrzania małej liczby rur
jest ekonomicznie zupełnie nieuzasadnione, co oczywiście
zwiększa koszty produkcji. Zastosowanie w tym procesie
nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze
jednakowej, równomiernej temperatury, eliminuje wybraki.
Mimo wielu zalet i szerokich możliwości zastosowania
nagrzewania indukcyjnego, wdrażanie do przemysłu krajo-
wego tej technologii napotyka wciąż trudności. Stosunkowo
duże koszty inwestycyjne oraz konieczność zupełnej zmia-
ny metod pracy obsługi stanowiska (związana ze stosowa-
niem nowoczesnej techniki), to główne przyczyny tych
trudności. Poza tym stosowane w kraju metody projekto-
wania indukcyjnych urządzeń grzejnych są nieprzydatne do
kompleksowej optymalizacji parametrów procesu nagrze-
wania indukcyjnego, gdyż nie umożliwiają uwzględnienia
żądań technologicznych (np.: zajścia oczekiwanych prze-
mian strukturalnych, uzyskania właściwego rozkładu tem-
peratury i jej dopuszczalnych gradientów w poszczegól-
nych warstwach, niskiego poziomu naprężeń cieplnych,
itp.). Nawet wielkie koncerny produkujące urządzenia elek-
trotermiczne (ABB, AEG, GEC, Inductotherm), które przez
wiele lat opracowywały skomplikowane programy kompu-
terowe, nie podejmują się wdrożenia nowej technologii bez
dodatkowych badań eksperymentalnych. Najnowsze roz-
wiązania tych firm zawierają systemy sterowania mikro-
procesorowego, umożliwiające modyfikację parametrów
procesu w trakcie jego trwania. Światowy trend w tym za-
kresie wyraźnie zmierza w kierunku drogiego i rozbudowa-
nego sterowania, gdyż przy coraz bardziej skomplikowa-
nych technologiach produkcyjnych, uwzględnienie wszyst-
kich istotnych czynników w fazie projektowania staje się
niemożliwe.
W artykule przedstawiono jedynie wybrane wyniki obli-
czeń i symulacji komputerowych, jednakże znacznie szerszy
zakres badań, w tym także eksperymentalnych, przeprowa-
dzili autorzy w ramach Projektu Badawczego 3T08B065,
finansowanego przez MNiSzW. Reasumując, można po-
wiedzieć, że wyniki prac badawczych wykonanych w ra-
mach Projektu w pełni potwierdziły przewidywane rezulta-
ty, tworząc możliwość przystąpienia krajowych hut do bu-
dowy urządzeń i wdrożenia nowo opracowanych technolo-
gii hartowania indukcyjnego rur.
Literatura
1. Barglik J.: Nagrzewanie indukcyjne wsadów płaskich w po-
lu poprzecznym. Symulacja komputerowa i weryfikacja doświad-
czalna. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 2002, z. 65, Gliwice.
2. Kurek K.: Zastosowanie numerycznej symulacji do analizy
pracy i projektowania cylindrycznych nagrzewnic indukcyjnych
skrośnych. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1998, z. 53, Gliwice.
3. Malinowski Z.: Komputerowe symulacje nagrzewania wsa-
du [w:] „Informatyka w technologii metali” Piela A., Grosman F.,
Kusiak J., Pietrzyk M. (red.). Wydaw. Polit. Śl., Gliwice 2003.
4. Pietrzyk M., Glowacki M., Kusiak J.: Termomechaniczna
symulacja procesów przeróbki plastycznej metali. Hutnik 1991,
t. 58, nr 4, s.134÷138.
5. Sajdak C., Samek E.: Nagrzewanie indukcyjne. Podstawy
teoretyczne i zastosowania. Katowice 1985, Wydaw. Śląsk, s. 360.
6. Szargut J. (red.): Modelowanie numeryczne pól temperatu-
ry. Warszawa 1992, WNT.
7. Wieczorek T.: Analiza nagrzewnic indukcyjnych płaskich
i cylindrycznych stosowanych w procesach obróbki cieplnej i pla-
stycznej metali. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1992, z. 42,
Gliwice, s.130.
8. Wiśniewski S.: Wymiana ciepła. Warszawa 1988, PWN.
Praca częściowo finansowana przez Ministerstwo Nauki
i Szkolnictwa Wyższego, grant Nr 3T08B065.

FELIKS STACHOWICZ Rudy Metale R52 2007 nr 11

UKD 669-41:620.172.25:539.412:539.37

UMOCNIENIE ODKSZTAŁCENIOWE MATERIAŁU

W PRÓBACH JEDNO- ORAZ DWUOSIOWEGO ROZCIĄGANIA BLACH

Przebiegi zależności naprężenie-odkształcenie blach stalowych, aluminiowych oraz mosiężnych zostały wyznaczone w pró-
bach jednoosiowego rozciągania oraz dwuosiowego równomiernego rozciągania (wybrzuszanie hydrauliczne). Przeprowa-
dzona została analiza rozkładu grubości blachy w różnych punktach czaszy uformowanej podczas wybrzuszania hydrau-
licznego. Zarówno wartość średnia wykładnika krzywej umocnienia n (opisująca skłonność do umocnienia w całym zakre-
sie odkształcenia), wyznaczona przy zastosowaniu równania Hollomona, jak również jego wartości chwilowe nt (zależne od
wielkości odkształcenia materiału), zostały wyznaczone na podstawie wyników prób jedno- oraz dwuosiowego rozciągania.

Prof. dr hab. inż. Feliks Stachowicz — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

722
Przeanalizowano wpływ stanu odkształcenia na wartości chwilowe wykładnika krzywej umocnienia oraz na proces lokali-
zacji odkształcenia dla obydwu rodzajów testów.
Słowa kluczowe: umocnienie odkształceniowe, wybrzuszanie hydrauliczne, lokalizacja odkształcenia

STRAIN HARDENING OF MATERIAL UNDER UNIAXIAL

AND BIAXIAL TESTING OF SHEET METAL

The stress-strain relationship of the steel, aluminium and brass sheets were determined by uniaxial and balanced biaxial
(hydraulic bulging) tensile tests. Sheet thickness gradation in different points of hemisphere formed in bulge test was ana-
lyzed. Both the mean value of strain hardening exponent n (which describe the strain hardening of the whole strain range)
according to the Hollomon equation and differential nt-value were determined on the base of the results of uniaxial and bi-
axial testing. The influence of the stress-state on the value of differential strain hardening exponent, as well as strain loca-
lization process, under both deformation modes was analyzed.
Keywords: strain hardening, bulge forming, strain localization

Wprowadzenie Podczas wytłaczania blachy poprzez otwór matrycy za po-

mocą ciśnienia cieczy obserwuje się występowanie gradien-
Podczas analizy procesów plastycznego kształtowania tu odkształcenia, od bardzo małych wartości na obrzeżu
blach najczęściej rozpatruje się odkształcenia zachodzące w czaszy (w pobliżu zamocowania próbki pomiędzy matrycą
płaszczyźnie blachy. Wykresy odkształceń granicznych a płytą dociskającą), do wartości największych na środku
blach obejmują stany odkształceń charakterystyczne dla kształtowanej czaszy. Chwilowa długość połowy łuku na
jednoosiowego rozciągania, poprzez odkształcenie płaskie przekroju południkowym przechodzącym przez wierzcho-
do dwuosiowego równomiernego rozciągania. Znajomość łek czaszy wynosi Rα — gdzie R oznacza promień czaszy,
przebiegu zależności odkształcenie-naprężenie oraz pozio- natomiast α połowę kąta wyprowadzonego ze środka krzy-
mu odkształceń granicznych jest niezbędna dla prawidło- wizny, odpowiadającego powierzchni czaszy (rys. 1). Po-
wego modelowania procesów tłoczenia. Ograniczeniem czątkowa wartość połowy długości łuku równa jest wartości
próby jednoosiowego rozciągania jest możliwość wyzna- promienia otworu matrycy R0 oraz zwiększa się w miarę
czenia zależności odkształcenie-naprężenie jedynie do po- wzrostu wysokości kształtowanej czaszy zgodnie z zależ-
ziomu wydłużenia równomiernego, podczas gdy test dwu- nością Rα/R0 = α/sinα. Ze względu na symetrię osiową
osiowego równomiernego rozciągania rozszerza ten zakres próbki można przyjąć założenie o równości dodatnich od-
do momentu rozdzielenia się materiału, tj. do zazwyczaj kształceń głównych w płaszczyźnie blachy i określić gru-
ponad dwukrotnie wyższej wartości intensywności od- bość blachy na wierzchołku czaszy według zależności [4]
kształcenia [1, 2]. Ponieważ w procesach plastycznego
kształtowania blach wartość nadawanych odkształceń czę-
t d = t 0 (sin α / α) 2 (1)
sto przewyższa wartość odkształceń równomiernych z pró-
by jednoosiowego rozciągania, zatem celowym wydaje się
określanie zależności odkształcenie-naprężenie dla innych gdzie
stanów odkształcenia. Ekstrapolacja przebiegu rzeczywistej t0 — grubość początkowa blachy,
krzywej rozciągania z próby jednoosiowego rozciągania do td — grubość blachy na wierzchołku czaszy.
wyższych wydłużeń niż równomierne nie zawsze jest uza- Materiał obrzeża próbki zaciśniętego pomiędzy matrycą
sadniona. a płytą dociskającą nie odkształca się, zatem wartość od-
Spośród różnych testów materiałowych [3] stosowanych kształceń obwodowych na obrzeżu czaszy jest pomijalnie
do wyznaczania przebiegu zależności odkształcenie-naprę- mała, a stąd grubość blachy na obrzeżu kształtowanej cza-
żenie dla dwuosiowego rozciągania, najczęściej stosowana
jest próba wybrzuszania hudraulicznego. Wprowadzona
w ostatnich latach tzw. próba krzyżowa daje dużo większe
możliwości nadawania różnych stanów odkształcenia w po-
równaniu z wybrzuszaniem hydraulicznym, jednakże moim
zdaniem, niedogodnością tej próby jest konieczność stoso-
wania próbek o złożonej geometrii oraz niejednokrotnie
zmniejszanie grubości blachy w obrębie strefy pomiarowej.
Zdejmowanie cienkiej zewnętrznej warstewki materiału
może skutkować otrzymywaniem próbki blachy o właści-
wościach mechanicznych innych niż dla stanu wyjściowe-
go. Niedogodnością próby wybrzuszania hydraulicznego
jest zróżnicowanie zmian grubości blachy na przekroju
kształtowanej czaszy, co musi być uwzględnione dla prawi-
dłowego wyznaczenia przebiegu zależności odkształcenie- Rys. 1. Geometria kształtowanej czaszy
-naprężęnie. Fig. 1. Geometry of a cap formed

723
szy określa zależność
t p = t0 (sin α / α) (2)
Na określonym stadium odkształcenia wybrany punkt mate-
rialny M na powierzchni czaszy przemieszcza się do poło-
żenia M´, natomiast punkt O przemieszcza się do położenia
O´ (rys. 1), a β oznacza kąt zawarty pomiędzy osią symetrii
a promieniem przechodzącym przez punkt M´. Odległość
punktu M´ od osi symetrii zwiększa się proporcjonalnie do
ρ/ρ0, a zatem grubość blachy w punkcie M´ określa zależ-
ność
t = t0 (ρ 0 / ρ)(sin α / α) (3)
Biorąc pod uwagę następujące zależności: ρ = Rsinβ, ρ0 =
νR0 oraz β = να, grubość blachy w dowolnym punkcie
ukształtowanej czaszy można określić według zależności [4]
t (α, β) = t0 (sin α / α) 2 β / sin β (4)
Jednym z celów podjętych badań jest doświadczalna
weryfikacja powyższych zależności, gdyż jak wspomniano
wcześniej znajomość rozkładu grubości blachy na przekro-
ju kształtowanej czaszy wpływa na dokładność wyznacza-
nia przebiegu krzywej plastycznego płynięcia materiału.
Materiał i sposób prowadzenia badań
Do opisu zależności odkształcenie-naprężenie zastoso-
wano równanie Hollomona w postaci σ = Kεn. Badania eks-
perymentalne przeprowadzono dla blach:
⎯ o grubości 1,0 mm z mosiądzu M63 w stanie półtwardym,
⎯ ze stali typu IF — grubość 0,7 mm,
⎯ karoseryjnych kategorii USB — grubość 0,77 mm,
⎯ o grubości 0,8 mm z aluminium AW1050 w stanie wy-
żarzonym.
Próbki do rozciągania o długości bazy pomiarowej 50
mm oraz szerokości 12,5 mm wycięto z arkuszy blach pod
kątem 0, 45 oraz 90° do kierunku walcowania. Próbę jed-
noosiowego rozciągania przeprowadzono przy wykorzysta-
niu oprzyrządowania zezwalającego na jednoczesną reje-
strację siły rozciągającej, wydłużenia oraz zmian szerokości
Rys. 2. Schemat urządzenia do realizacji próby
wybrzuszania hydraulicznego
Fig. 2. Diagram of an equipment used in hydraulic bulging test
724
próbek.
W celu wyznaczenia właściwości mechanicznych bada-
nych materiałów w próbie dwuosiowego równomiernego
rozciągania zastosowano urządzenie do wybrzuszania hy-
draulicznego (rys. 2) z matrycą kołową o średnicy 80 mm.
Ciśnienie cieczy oraz zmiany geometrii kształtowanej cza-
szy rejestrowano w sposób ciągły, aż do momentu rozdzie-
lenia materiału. W próbie tej blacha zaciśnięta pomiędzy
powierzchniami czołowymi matrycy oraz płyty dociskowej
jest wytłaczana pod wpływem ciśnienia cieczy. W czasie
wytłaczania obrzeże próbki jest wyginane, jednakże z uwa-
gi na fakt, iż stosunek grubości blachy do średnicy próbki
jest niewielki, oddziaływanie naprężeń gnących może być
pominięte podczas obliczania wartości naprężeń w tak
kształtowanej membranie. Średnia wartość intensywności
naprężeń na wierzchołku kształtowanej czaszy (membrany)
wyznaczana jest z warunku równowagi i wynosi
pR
σ= (5)
2t
gdzie
p — ciśnienie cieczy kształtującej,
R — promień krzywizny czaszy,
t — grubość blachy.
Obliczenia wartości naprężeń przeprowadza się przyjmując
najmniejszą grubość blachy, tj. na wierzchołku czaszy. Do
pomiaru grubości blachy może mieć zastosowanie, między
innymi, metoda wykorzystująca ultradźwięki [5]. Wartość
promienia kształtowanej czaszy obliczano z zależności
a 2 + h2
R= (6)
2h
gdzie
a oraz h to odpowiednio szerokość oraz wysokość części
pomiarowej czaszy (rys. 2).
Na podstawie wyników pomiaru geometrii kształtowa-
nej czaszy obliczano wartość intensywności odkształcenia
na jej wierzchołku według zależności [6]
⎡ ⎛ h ⎞2 ⎤
ϕ = 2 ln ⎢1 + ⎜ ⎟ ⎥ (7)
⎢⎣ ⎝ a ⎠ ⎥⎦
Wyniki pomiarów
Wyniki pomiaru zmian wysokości czaszy kształtowanej
w procesie wybrzuszania hydraulicznego (rys. 3) wskazują,
że wzrost wartości ciśnienia wywołuje w pierwszej fazie li-
niowy wzrost wysokości czaszy. Od pewnego etapu procesu
intensywność wzrostu wysokości zwiększa się, co jest za-
pewne wynikiem lokalizacji odkształcenia. Szybsze zmiany
wysokości czaszy pod wpływem nacisku cieczy w przy-
padku blachy ze stali IF w porównaniu z blachą USB wyni-
kają z różnicy ich grubości.
Jak wspomniano wcześniej określanie zmian grubości
blachy kształtowanej czaszy ma bardzo duże znaczenie dla
prawidłowego wyznaczenia właściwości mechanicznych
materiału. W prezentowanym opracowaniu przeprowadzo-
no obliczenia grubości blachy na wierzchołku czaszy we-
dług trzech różnych zależności:
⎯ jako wartość średnią dla całej czaszy, wychodząc z wa-
 30 0,7

.
.

grubość blachy, mm
USB obliczenia
wysokość czaszy, mm IF eksperyment
20 0,6

10 0,5

0 0,4
0 5 10 15 0 10 20 30 40
ciśnienie, MPa odległość od środka czaszy, mm

Rys. 3. Zmiany wysokości kształtowanej czaszy
pod wpływem wzrostu ciśnienia cieczy dla blach stalowych
typu IF o grubości 0,7 mm oraz USB o grubości 0,77 mm
Fig. 3. Cap height changes during its forming resulting
from liquid pressure increase, for the IF-type steel sheets
0.7 mm thick and for USB-type sheets 0.77 mm in thickness
Rys. 5. Rozkład grubości blachy ze stali IF na przekroju czaszy
na etapie poprzedzającym rozdzielenie materiału — porównanie
wyników obliczeń i eksperymentu
Fig. 5. Thickness distribution of a cap from IF steel
on its cross-section at the stage preceding material
separation — comparison of calculated and experimental data

0,8 600

naprężenie, MPa
grubość blachy, mm

dwuosiowe równomierne rozciąganie

0,6 400

g_min_exp.
0,4 g_średnia 200
wg Marciniaka jednoosiowe rozciąganie
wg Enikeeva
0,2 0
5 10 15 20 25 30 0 0,2 0,4 0,6 0,8
wysokość czaszy, mm odkształcenie
Rys. 4. Grubość blachy USB na wierzchołku ukształtowanej Rys. 6. Przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie
czaszy na różnych etapach procesu wybrzuszania hydraulicznego dla blachy z mosiądzu M63 dla testu jedno- oraz dwuosiowego
— porównanie wyników obliczeń oraz eksperymentu równomiernego rozciągania
Fig. 4. Thickness of the USB sheet on a top of the cap formed, Fig. 6. Stress-strain curves. for the sheet from M63 brass
at different stages of the process of hydraulic during uniform uniaxial and biaxial stretching
bulging — comparison of calculated and experimental data

runku stałej objętości
R02
t = t0
R02 + h 2
⎯ według Marciniaka [6]
2 Uzyskane przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie
⎛ R2 ⎞
t = t0 ⎜ 2 0 2 ⎟
⎜R +h ⎟
⎝ 0 ⎠
⎯ według Enikeeva i Kruglova [4] — równanie (1).
Porównanie wyników tych obliczeń z wynikami pomia-
rów grubości blachy (rys. 4) wskazuje, iż zastosowanie do
obliczeń równania (1) daje najlepszą zgodność z wynikami
eksperymentu. Obliczenia według równania (8) zawyżają,
natomiast obliczenia według równania (9) zaniżają wartość
grubości blachy na wierzchołku czaszy, tym bardziej im
większa jest wysokość ukształtowanej czaszy. Grubość bla-
chy pomierzona dla wysokości czaszy ok. 29 mm odbiega
od wcześniejszego liniowego przebiegu zmian tej wielko-
ści, co również wskazuje na fakt lokalizacji odkształcenia.
Wyniki obliczeń grubości blachy według równania (4) na
przekroju czaszy na etapie poprzedzającym rozdzielenie
materiału porównano z wynikami pomiaru (rys. 5). Naj-
(8)
większa grubość blachy w pobliżu obrzeża próbki jest
wynikiem hamującego oddziaływania zaciśnięcia blachy
pomiędzy powierzchnią czołową matrycy a płyty doci-
skowej.
(rys. 6) dokumentują zasadnicze różnice dotyczące zakresu
(9)
odkształceń możliwych do nadawania w poszczególnych
testach — wartość intensywności odkształcenia w momen-
cie rozdzielenia materiału w próbie dwuosiowego równo-
miernego rozciągania jest ponad dwukrotnie większa niż
wartość odkształcenia równomiernego w próbie jednoosio-
wego rozciągania. Zależność właściwości plastycznych ma-
teriału blach od realizowanego stanu odkształcenia stwier-
dzić można również na podstawie wartości wykładnika
krzywej umocnienia (tabl. 1). Dla wszystkich badanych ro-
dzajów materiałów blach stwierdzono, że w próbie dwu-
osiowego równomiernego rozciągania jest ponad dwukrotnie
większa niż wartość odkształcenia równomiernego w pró-
bie jednoosiowego rozciągania — najmniejsze różnice
stwierdzono dla blachy aluminiowej. Różnice właściwości

725
 Tablica 1 odkształcenia, czyli tzw. chwilową wartość wykładnika
Wartości wykładnika krzywej umocnienia wyznaczone krzywej umocnienia.
w próbie dwuosiowego równomiernego Wyniki przeprowadzonych obliczeń (rys. 7) jedno-
oraz w próbie jednoosiowego rozciągania znacznie wskazują, że stosowanie średniej wartości wy-
Table 1 kładnika n dla całego zakresu odkształcenia do opisu zjawi-
ska umocnienia nie zawsze jest uzasadnione, gdyż podczas
The values of work-hardening curve exponent determined
from the uniform uniaxial and biaxial stretching tests odkształcania metali wyróżnia się kilka stadiów umocnie-
nia. W przypadku obydwu stosowanych testów intensyw-
Rodzaj
Test dwuosiowego Test ność umocnienia, wyrażana poprzez chwilowe wartości nt
równomiernego jednoosiowego wykładnika krzywej umocnienia zmieniała się wraz ze
materiału
rozciągania rozciągania wzrostem stopnia wytężenia materiału, w sposób zależny
Mosiądz M63 0,243 0,201 od rodzaju testu. W przypadku jednoosiowego rozciągania
Stal USB 0,263 0,215 (w zakresie odkształcania równomiernego) na początku
procesu intensywność umocnienia wzrastała, następnie
Aluminium AW1050 0,268 0,257
ustalała się na pewnym poziomie lub zmniejszała się, a pod
koniec rozpatrywanego zakresu wyraźnie się zmniejszała.
Podczas dwuosiowego rozciągania dla prawie całego zakre-
plastycznych wyznaczonych w poszczególnych testach są su odkształcenia obserwowany był wzrost intensywności
wynikiem odmiennego przebiegu zmian strukturalnych to- umocnienia, a dopiero pod koniec procesu odkształcenia
warzyszących odkształceniu plastycznemu [7]. następował niewielki spadek intensywności umocnienia.
Według niektórych opracowań [8] pomiędzy wartością Utrata stateczności plastycznego płynięcia materiału
naprężeń a odkształceń w próbach jedno- oraz dwuosiowe- może przyjmować różne formy w zależności, między innymi
go rozciągania zachodzą zależności od przebiegu umocnienia odkształceniowego. W przypadku
materiałów o niskiej czułości na prędkość odkształcenia lo-
1/ 2 kalizacja odkształcenia rozpoczyna się w momencie, gdy
⎛ 1 + rav ⎞
σ=⎜ ⎟ σ av (10a) osłabienie wynikające ze zmniejszenia się przekroju próbki
⎝ 2 ⎠ nie jest rekompensowane efektem umocnienia odkształce-
niowego, tj. dla
1/ 2
⎛ 2 ⎞
ϕ = ⎜⎜ ⎟⎟ ϕ av (10b) σ = dσ/dε (13)
⎝ 1 + rav ⎠
Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia krzywej σ
gdzie
z krzywą dσ/dε wyznacza początek lokalnej utraty statecz-
r jest średnią wartością współczynnika anizotropii normal-
ności [10]. Od tej chwili rozpoczyna się faza płynięcia quasi-
nej określanej według zależności rśrednie = (r0 + 2r45 + r90)/4.
-statecznego, ponieważ pozostała część materiału (poza
Obliczenia przebiegu krzywej rozciągania dla dwuosiowe-
miejscem lokalizacji) pozwala na stabilny przebieg od-
go równomiernego rozciągania na podstawie wyników pró-
kształcenia. Zakres płynięcia quasi-statecznego jest tym
by jednoosiowego rozciągania wykazały jednakże bardzo
większy im większy jest udział dwuosiowego stanu naprę-
znaczne różnice co do poziomu naprężeń oraz zakresu od-
żenia [11]. Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia
kształceń krzywej obliczeniowej i doświadczalnej.
krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε wyznacza początek rozproszo-
nej utraty stateczności. Powyższe stwierdzenia znalazły po-
Zmiany intensywności umocnienia
oraz lokalizacja odkształcenia
0,4
W trakcie plastycznego kształtowania zmianom ulega
nt

intensywność umocnienia odkształceniowego wraz ze wzro- 0,3

stem stopnia wytężenia materiału, co jest wynikiem zmian
struktury krystalograficznej materiału [7, 9] i powinno zna-
0,2
leźć swoje odzwierciedlenie w wartości wykładnika krzy-
wej umocnienia. Dlatego też na podstawie wyników prze-
prowadzonych testów obliczono średnie n oraz chwilowe 0,1 jednoosiowe rozciąganie
nt wartości wykładnika krzywej umocnienia. Po zróżnicz- dwuosiowe rozciąganie
kowaniu równania Hollomona 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
dσ σ intensywność odkształcenia
= Knε n −1 = n (11)
dε ε
Rys. 7. Przebieg zmian chwilowych wartości wykładnika
otrzymujemy wyrażenie, krzywej umocnienia (intensywności umocnienia) w funkcji
stopnia wytężenia materiału na przykładzie blachy mosiężnej
dσ ε poddanej jedno- oraz dwuosiowemu rozciąganiu
nt = (12)
dε σ Fig. 7. Instantaneous changes of the value of work-hardening
curve exponent (rate of strain hardening) as a function of material
które określa intensywność umocnienia na danym etapie effort for a brass sheet subjected to uniaxial and biaxial stretching

726
 1000 realizowanego stanu naprężenia. Próba dwuosiowego rów-

naprężenie, MPa
a) nomiernego rozciągania dała możliwość wyznaczenia za-
σ leżności naprężenie-odkształcenie od wartości odkształce-
σ/2 nia zastępczego materiału ponad dwukrotnie większego niż
dla próby jednoosiowego rozciągania. Zastosowanie zależ-
100
ności Enikeeva-Kruglova do określenia pocienienia blachy
dσ/dε na przekroju kształtowanej czaszy kulistej dała możliwość
wyznaczania przebiegu charakterystyki materiałowej w pró-
bie dwuosiowego równomiernego rozciągania. Wyniki oby-
10 dwu zrealizowanych testów pozwoliły na określenie zmian
0,18 0,34
0,01 0,1 1 intensywności umocnienia odkształceniowego wraz ze wzro-
odkształcenie
stem stopnia wytężenia materiału oraz na wyznaczenie
dwóch charakterystycznych punktów krzywej odkształcal-
1000
ności granicznej, dla jedno- oraz dwuosiowego równomier-
naprężenie, MPa

b) nego rozciągania.
dσ/dε

σ
σ/2
100
0,22 0,31
0,01 0,1
odkształcenie
Rys. 8. Sposób określania wartości odkształceń w momencie
lokalnej oraz rozproszonej utraty stateczności płynięcia
plastycznego materiału na przykładzie blachy mosiężnej poddane
a — dwuosiowemu oraz b — jednoosiowemu rozciąganiu
Fig. 8. A method for determination of the deformation value dur-
ing local and distributed loss of plastic flow stability, illustrated
for a brass sheet subjected to a — biaxial and b — uniaxial
stretching
twierdzenie w wynikach testów przeprowadzonych dla ba-
danych blach (rys. 8). W przypadku dwuosiowego równo-
miernego rozciągania (rys. 8a) zakres quasi-statecznego
płynięcia plastycznego materiału jest prawie dwukrotnie
większy niż dla próbki poddanej jednoosiowemu rozciąga-
niu (rys. 8b). Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia
krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε jest przyjmowana jako wartość
odkształcenia granicznego blachy ze względu na przewężenie.
Podsumowanie
Przeprowadzone badania wykazały jednoznacznie istot-
ną zależność właściwości plastycznych materiału blach od
Literatura
1. Atkinson M.: Accurate determination of biaxial stress-strain
relationships from hydraulic bulging test of sheet metal. Int. J.
Mech. Sci., 1997, t. 39, s. 761.
2. Ranta-Eskola A.: Use of hydraulic bulge in biaxial tensile
testing. Int. J. Mech. Sci., 1979, t. 21, s. 457.
1 3. Kuwabara T.: Advances in experiments on metal sheets and
tubes in support of constitutive modeling and forming simulations.
Int. J. Plasticity, 2007, t. 23, s. 385.
4. Enikeev F. U., Kruglov A. A.: An analysis of the superplastic
forming of a thin circular diaphragm. Int. J. Mech Sci., 1995, t. 37,
s. 473.
5. Mahmudi R.: Stress-strain dependence of work-hardening
behavior in aluminium alloy sheet. J. Mat. Proc. Technol., 1997,
t. 72, s. 302.
6. Marciniak Z.: Odkształcenia graniczne przy tłoczeniu blach.
WNT, Warszawa 1971.
7. Hill R., Hutchinson J. W.: Differential hardening in sheet
metal under biaxial loading: A theoretical framework. J. Appl.
Mech., 1992, t. 59, S1.
8. Pearce R.: Sheet metal forming. A. Hilger ed., Bristol,
Philadelphia and New York 1991.
9. Gracio J. J., Fernandez J. V., Schmitt J. H.: Effect of grain
size on substructural evolution and plastic behavior of copper.
Mat. Sci. Eng., A118, 1989, s. 97.
10. Kleemola H. J., Ranta-Eskola A. J.: Comparison of the
strain-hardening parameters of sheet metal in uniaxial and biaxial
tension. Metall. Trans., 7A, 1976, s. 595.
11. Ghosh A. K., Backofen W. A.: Strain hardening and insta-
bility in biaxially stretched sheets, Metall. Trans., 1973, t. 4, s. 1113.

727
GRZEGORZ KRUPNIK Rudy Metale R52 2007 nr 11
JUSTYNA GRZYB UKD 669.715:669-126:669-42:
ANDRZEJ OLEKSY :620.172.22.620.12
WOJCIECH LIBURA

JAKOŚĆ PRĘTÓW ZE STOPÓW AL WYCISKANYCH

Z MAŁYM STOPNIEM ODKSZTAŁCENIA

W artykule analizowano własności mechaniczne i strukturę prętów o dużych przekrojach ze stopów aluminium wyciskanych
z małymi współczynnikami wydłużenia. Podstawowym celem badań była próba określenia wpływu stopnia odkształcenia na
strukturę materiału oraz rozkład i poziom własności mechanicznych w wyciskanych wyrobach. Badania przeprowadzono
dla dwóch różnych materiałów, wyciskanych współbieżnie z różnymi współczynnikami wydłużenia. Wyciskano pręty okrągłe
z aluminium 1050A oraz pręty o przekroju kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu 2017A. W zakresie współczynników
wydłużenia mniejszych niż 10, strefa gruboziarnista w wyciskanych prętach powiększa się ze zwiększeniem stopnia od-
kształcenia. Stwierdzono, że zastosowanie małych współczynników wydłużenia wpływa niekorzystnie na zróżnicowanie wła-
sności mechanicznych na przekroju poprzecznym gotowego wyrobu. Porównując pręty z Al oraz pręty ze stopu aluminium
2017A możemy zauważyć różnicę w poziomie własności mechanicznych w różnych obszarach na przekroju wyrobów.
W przypadku czystego aluminium poziom własności jest wyższy w wewnętrznych obszarach wyrobów. Pręty ze stopu 2017A
wykazują spadek poziomu własności mechanicznych w obszarach wewnętrznych w stosunku do warstwy zewnętrznej.
Słowa kluczowe: stopy aluminium, współczynnik wydłużenia, płynięcie materiału, własności mechaniczne

THE QUALITY OF RODS FROM ALIMINIUM ALLOYS EXTRUDED

WITH LOW EXTRUSION RATIO

In the work mechanical properties and structure of rods of large cross-section from aluminium alloys extruded with low
extrusion ratio was analyzed. The main aim of the research was to investigate influence of low extrusion ratio on macro-
structure and variation of mechanical properties in cross-section of extruded products. Aluminium 1050A and hard deform-
ble 2017A alloy were directly extruded in industrial experiments. Special attention was paid to analysis of macrostructure
of the materials revealing peripheral large grain layer. It was found that disadvantageous mode of the metal flow and non-
uniform distribution of mechanical properties occurred while extruding with low extrusion ratio. Moreover, in case of the
1050 alloy the higher values of material strength existed in the inner part of the rods, compared to the outer layer. This phe-
nomenon is in contrast to the rods from 2017A alloy.
Keywords: aluminium alloys, extrusion ratio, metal flow, mechanical properties

Wprowadzenie wydłużenia definiuje się tu jako stosunek przekroju po-

Proces wyciskania jest jednym z podstawowych sposo-
bów otrzymywania profili pełnych o dużych przekrojach
poprzecznych. Niestety proces ten generuje niejednorod-
ność własności mechanicznych oraz struktury na przekroju
poprzecznym wyciskanego wyrobu, co ma szczególnie
istotne znaczenie przy małych stopniach odkształcenia.
Może się zdarzyć, że wewnątrz takiego wyrobu pozostanie
nie przerobiona struktura odlewnicza. Wiadomo ponadto, że
warunki odkształcenia i związany z nimi efekt cieplny pro-
cesu rzutują na efektywność operacji obróbki cieplnej, czyli
na poziom własności mechanicznych wyrobu. Wyciskanie
stopów aluminium w zakresie małych współczynników
wydłużenia jest stosunkowo mało zbadane. Powszechnie
przyjmuje się, że aby uzyskać zadowalający poziom wła-
sności wyrobu, współczynnik wydłużenia w procesie wyci-
skania nie powinien być mniejszy niż ok. 15. Współczynnik
przecznego wlewka do przekroju poprzecznego wyrobu
wyciskanego.
Problem wyciskania trudnoodkształcalnych stopów alu-
minium analizowano w pracy [1] na drodze modelowania
numerycznego procesu. Stwierdzono tam m.in., że w przy-
padku stopu AlCuMg przy wartościach współczynnika wy-
dłużenia mniejszych niż 5 można się spodziewać silnego
gradientu odkształcenia oraz znaczącego zróżnicowania
temperatury w przekroju poprzecznym wyrobu. Może to
skutkować zbyt dużym zróżnicowaniem finalnej struktury
i własności wyrobu.
W pracy [2] z kolei na podstawie badań modelowych
wyciskania, realizowanego z małym stopniem odkształce-
nia analizowano wpływ kształtu matrycy na płynięcie mate-
riału oraz poziom siły wyciskania. Stwierdzono korzystny
wpływ tzw. matryc wypukłych na sposób płynięcia materia-
łu jak i na wielkość siły wyciskania.

Mgr inż. Grzegorz Krupnik, mgr inż. Justyna Grzyb — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków, mgr inż. Andrzej Oleksy — Grupa KĘTY
S.A., Kęty, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków.

728
 W niniejszym artykule przeprowadzono badania prętów Metodyka badawcza
o dużych przekrojach, które wyciskano z różnym współ-
czynnikiem wydłużenia. Badania miały na celu określenie Do badań wybrano kilka różnych prętów. Różnice doty-
rozkładu własności w przekroju poprzecznym prętów oraz czyły zarówno składu chemicznego wyciskanych prętów
zbadanie ich makrostruktury w zależności od rodzaju mate- jak i wielkości stopnia odkształcenia, z jakim dany materiał
riału, wielkości odkształcenia, a także kształtu przekroju został wyciśnięty. Badaniom poddano trzy pręty okrągłe z ła-
poprzecznego prętów. twoodkształcalnego aluminium 1050A oraz pręty o przekroju
kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu AlCu4Mg
Tablica 1 (2017A). Skład chemiczny stopów podano w tablicach 1 i 2.
Skład chemiczny wlewków z aluminium 1050A Wlewki o średnicy 295 mm i długości 600 mm zostały
poddane procesowi wyciskania sposobem współbieżnym na
Table 1 poziomej prasie hydraulicznej o nacisku maksymalnym
Chemical composition of 1050A billets 32MN. Zastosowano matryce płaskie o różnych średnicach
otworu. W przypadku aluminium 1050A wyciskano pręty
Zawartość pierwiastków, %
okrągłe o średnicach ∅ = 100, 120, 150 mm, ze współczyn-
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Al nikami wydłużenia λ odpowiednio: 9,3, 6,46 i 4,13, nato-
0,072 0,198 0,001 0,003 0,003 0,005 0,022 99,64 miast ze stopu 2017A pręty kwadratowe o wymiarach
90 × 90 mm oraz 120 × 120 mm (λ = 9,02 i 5,07). Wlewki
Tablica 2 przed wyciskaniem były homogenizowane przez 8 godzin
Skład chemiczny wlewków ze stopu 2017A
w piecu przepychowym w przedziale temperaturowym
430÷450 °C. Temperatura nagrzewania wlewków do wyci-
Table 2 skania mieściła się w granicach 420÷425 °C dla 1050A
Chemical composition of 2017A billets i 415÷420 °C dla stopu 2017A. Prędkość wyciskania była
stała dla każdego materiału i wynosiła 14 mm/s dla alumi-
Zawartość pierwiastków, %
nium 1050A i 2,3 mm/s dla stopu 2017A. W efekcie pręd-
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Al kość wypływu metalu z otworu matrycy była zależna od
0,475 0,288 4,458 0,839 0,966 0,019 0,151 reszta współczynnika wydłużenia.
Wyciśnięte pręty ze stopu 2017A zostały dodatkowo
poddane zabiegowi utwardzania wydzieleniowego. Materiał

Rys. 1. Schemat przedstawiający miejsce pobrania próbek

z przekroju prętów z aluminium 1050A do badań własności Rys. 2. Schemat przedstawiający miejsce pobrania próbek
mechanicznych w prętach ze stopu 2017A do badań własności mechanicznych
Fig. 1. Scheme showing the place of taking samples for mechanical Fig. 2. Scheme showing the place of taking samples for mechanical
testing from the bar cross-section for aluminum 1050A testing from the bar cross-section for 2017A alloy

729
był nagrzewany przez 50 minut do temperatury 503 °C,
wygrzewany przez 10 minut, a następnie gwałtownie chło-
dzony w wodzie. Następnie pręty starzono naturalnie przez
7 dni.
Z prętów pobrano próbki do badań makrostruktury oraz
własności mechanicznych w jednoosiowej próbie rozciąga-
nia. Makrostrukturę w przekroju poprzecznym prętów ba-
dano dla początku i końca prasówki. W celu dokładniejsze-
go określenia rozkładu własności mechanicznych, próbki
zostały pobrane z trzech różnych obszarów przekroju po-
przecznego wyciśniętych prętów. Schematy przedstawiają- Rys. 5. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy
100 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 9,3,
ce miejsce pobrania próbek przedstawiono na rysunku 1 dla
a — początek prasówki, b — koniec prasówki
prętów z aluminium i na rysunku 2 dla stopu 2017A.
Fig. 5. Macrostructure of 1050A rod of 100 mm in diameter,
extruded with extrusion ratio 9.3,
Obserwacje makrostruktury prętów a — front of extrudate, b — end of extrudate

Obserwacje makrostruktury przeprowadzono dla obydwu

materiałów, pobierając próbki z końca i początku wyciśnię-
tych prętów. Obrazy makrostruktury dla prętów z alumi-
nium 1050A przedstawiono na rysunkach 3÷5, zaś dla stopu
2017A na rysunkach 6 i 7.
Analizując makrostruktury uzyskane na prętach z 1050A
możemy łatwo zauważyć jej niejednorodność na przekroju
poprzecznym, która objawia się występowaniem obwódki
gruboziarnistej. Widzimy wyraźnie, iż zewnętrzne obszary
badanych próbek charakteryzują się dużo większym ziar-
nem, co ma ścisły związek z mechaniką płynięcia materiału
Rys. 6. Makrostruktura pręta ze stopu 2017A o wymiarach
120 × 120 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia
λ = 5,07, a — początek prasówki, b — koniec prasówki
Fig. 6. Macrostructure of 2017A rod of 120 × 120 mm, extruded
with extrusion ratio 5.07,
a — front of extrudate, b — end of extrudate

Rys. 3. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy

150 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia
λ = 4.13, a — początek prasówki, b — koniec prasówki
Fig. 3. Macrostructure of 1050A rod of 150 mm in diameter,
extruded with extrusion ratio 4.13,
Rys. 7. Makrostruktura pręta ze stopu 2017A o wymiarach
a — front of extrudate, b — end of extrudate
90 × 90 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia
λ = 9,02, a — początek prasówki, b — koniec prasówki
Fig. 7. Macrostructure of 2017A rod of 90 x 90 mm,
extruded with extrusion ratio 9.02,
a — front of extrudate, b — end of extrudate

w kotlinie odkształcenia. Zauważamy również, że grubość

Rys. 4. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy
120 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 6,4,
a — początek prasówki, b — koniec prasówki
Fig. 4. Macrostructure of 1050A rod of 120 mm in diameter,
extruded with extrusion ratio 6.4,
a — front of extrudate, b — end of extrudate
obwódki gruboziarnistej nasila się wraz ze wzrostem współ-
czynnika wydłużenia λ. Można to tłumaczyć faktem, że pod-
czas wyciskania z dużym stopniem odkształcenia w war-
stwach zewnętrznych pręta występuje zarówno większa
wartość odkształcenia, jak i dużo większy jego gradient [3].
Obydwa te czynniki mają decydujący wpływ na tworzenie
obwódki gruboziarnistej w stopach aluminium. Największy
zasięg obwódki w głąb materiału występuje w prętach
o średnicy 100 mm (λ = 9,3). Dodatkowym czynnikiem, któ-
ry może powodować taki stan rzeczy jest większy przyrost
temperatury w wyciskanym materiale związany z większą

730
prędkością wypływu prasówki [1]. Niejednorodność mate-
riału zwiększa się pod koniec wyciskanych prętów, co jest
wynikiem stopniowego wzrostu temperatury prasówki w
trakcie cyklu wyciskania.
Podobnie zachowują się pręty ze stopu 2017A (rys. 6 i 7)
— obwódka zwiększa się wraz ze wzrostem stopnia od-
kształcenia, a ponadto, najsilniej rozwinięta strefa grubo-
ziarnista występuje w narożach przekroju pręta kwadrato-
wego.
Badanie własności mechanicznych
Wyniki próby rozciągania przedstawiono w formie wy-
R0,2 Rm A
kresów na rysunkach 8÷13 dla prętów okrągłych z alumi-
nium 1050A i na rysunkach 14÷18 dla prętów kwadrato-
wych ze stopu 2017A. Rysunki 8÷10 przedstawiają zmianę
własności mechanicznych prętów aluminiowych w zależności
od miejsca pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś
rysunki 11÷13 zmianę tychże własności w funkcji współ-
czynnika wydłużenia.
Analizując zmianę własności prętów aluminiowych na
ich przekroju poprzecznym można stwierdzić, że zarówno
wytrzymałość na rozciąganie Rm, jak i umowna granica pla-
styczności R0,2 wzrastają w kierunku wnętrza pręta. Co cie-
R0,2 Rm A
100 50
40

R0,2, Rm [MPa]
100 50 80
48 30
R0,2, Rm [MPa]

80

A[%]
46 60
44 20

A[%]
60 40
42 10
40 40
38 20 0
20 36 4 6 8 10
1 2 3 Współczynnik wydłużenia
Obszar Rys. 11. Zmiana własności mechanicznych prętów 1050A
Rys. 8. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1
o średnicy 150 mm (λ = 4,13) z aluminium 1050A Fig. 11. Changes in mechanical properties of 1050A
Fig. 8. Changes in mechanical properties of 1050A rod rods in dependence of extrusion ratio for region 1
of 150 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 4.13)
R0,2 Rm A
R0,2 Rm A 100 50

40
R0,2, Rm [MPa]

100 50 80
48 30
R0,2, Rm [MPa]

80

A[%]
46 60
A[%]

44 20
60
42 40
10
40 40
38 20 0
20 36 4 6 8 10
1 2 3 Współczynnik wydłużenia
Obszar
Rys. 12. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A
Rys. 9. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2
o średnicy 120 mm (λ = 6,46) z aluminium 1050A
Fig. 12. Changes in mechanical properties of 1050A rods
Fig. 9. Changes in mechanical properties of 1050A rod of 120 mm in dependence of extrusion ratio for region 2
in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 6.46)
R0,2 Rm A
R0,2 Rm A 100 50
100 50 40
R0,2, Rm [MPa]

80
48
R0,2, Rm [MPa]

80 46 30
A[%]

60
A[%]

44 20
60
42
40 10
40 40
38
20 0
20 36
4 6 8 10
1 2 3
Obszar Współczynnik wydłużenia
Rys. 10. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta Rys. 13. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A
o średnicy 100 mm (λ = 9,3) z aluminium 1050A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3
Fig. 10. Changes in mechanical properties of 1050A rod Fig. 13. Changes in mechanical properties of 1050A rods
of 100 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 9.3) in dependence of extrusion ratio for region 3

731
kawe, rozbieżność w wartościach w przekroju jest najwięk- R0,2 Rm A
sza dla największego stosowanego w próbach współczyn-
nika wydłużenia λ = 9,02 i wynosi 16 MPa dla Rm i ok. 11 600 19
MPa dla R0,2 (rys. 10). Można przypuszczać, że ten wynik 560

R0,2, Rm [MPa]
520
ma związek z większym efektem cieplnym procesu wyci- 18
480
skania realizowanego z większym λ [1]. Własności pla-

A[%]
440
styczne natomiast w warstwach zewnętrznych są najwyższe 400 17
i wykazują tendencję spadkową w kierunku środka pręta, 360
przy czym największa rozbieżność w wartościach wydłuże- 320 16
nia występuje dla najmniejszego współczynnika wydłuże- 4 5 6 7 8 9 10
nia λ = 4,13 (rys. 8). Z rysunków 11 do 13 wynika także, iż
Współczynnik wydłużenia
Rys. 17. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze
R0,2 Rm A stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2
600 19 Fig. 17. Changes in mechanical properties of 2017A rods
560 in dependence of extrusion ratio for region 2
R0,2, Rm [MPa]

520 18

A[%]
480
440 R0,2 Rm A
400 17
600 19
360
R0,2, Rm [MPa] 560
320 16
520 18
1 2 3
480

A[%]
Obszar 440
Rys. 14. Zmiana własności mechanicznych na przekroju 400 17
pręta kwadratowego 120 × 120 mm (λ = 5,07) ze stopu 2017A 360
Fig. 14. Changes in mechanical properties of 2017A rod 320 16
of 120 × 120 mm on its cross-section (extrusion ratio — 5.07) 4 5 6 7 8 9 10
Współczynnik wydłużenia
R0,2 Rm A
Rys. 18. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze
600 19 stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3
560 Fig. 18. Changes in mechanical properties of 2017A rods
R0,2, Rm [MPa]

520 18 in dependence of extrusion ratio for region 3

A[%]

480
440 dla zewnętrznego obszaru badanych prętów (obszar 1) na-
400 17
stępuje spadek własności mechanicznych wraz ze wzrostem
360 współczynnika wydłużenia w procesie, natomiast dla ob-
320 16 szarów wewnętrznych 2 i 3 obserwuje się stabilność wła-
1 2 3 sności mechanicznych w funkcji λ.
Obszar Opisane zmiany własności mechanicznych prętów alu-
Rys. 15. Zmiana własności mechanicznych na przekroju miniowych pozostają w związku ze strukturą materiału.
pręta kwadratowego 90 × 90 mm (λ = 9,02) ze stopu 2017A W obszarach zewnętrznych prętów występuje struktura
Fig. 15. Changes in mechanical properties of 2017A rod gruboziarnista, stąd obniżone własności wytrzymałościowe
of 90 × 90 mm on its cross-section (extrusion ratio — 9.02) materiału. Im większa wartość współczynnika wydłużenia
tym większa obwódka gruboziarnista i tym niższe własno-
ści mechaniczne w warstwie zewnętrznej prętów (rys. 11).
R0,2 Rm A
Rysunki 14÷16 przedstawiają zmianę własności mecha-
600 19
560
nicznych prętów ze stopu 2017A w zależności od miejsca
pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś rysunki 17
R0,2, Rm [MPa]

520
18 i 18 zmianę tychże własności w funkcji współczynnika wy-
480
A[%]

440
dłużenia.
400
17 W przypadku stopu 2017A dla obydwu wyciskanych
360 prętów kwadratowych zanotowano wyższe własności me-
320 16 chaniczne w warstwach zewnętrznych a szczególnie w na-
4 5 6 7 8 9 10 rożach (obszar 1) w porównaniu z wnętrzem pręta. Jest to
zjawisko odwrotne w stosunku do prętów aluminiowych.
Współczynnik wydłużenia Ponadto, większe zróżnicowanie własności w przekroju po-
Rys. 16. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze przecznym wyrobu ma miejsce dla pręta 120 × 120 mm,
stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1 czyli dla mniejszego współczynnika wydłużenia (rys. 14).
Fig. 16. Changes in mechanical properties of 2017A rods Koresponduje to z wynikami obliczeń numerycznych dla
in dependence of extrusion ratio for region 1 podobnego stopu — 2014 [1], gdzie stwierdzono większe

732
zróżnicowanie intensywności odkształcenia w przekroju
pręta wyciskanego z mniejszym współczynnikiem wydłu-
żenia. Różnice w poziomie własności dla pręta 120 × 120
mm wyniosły odpowiednio: dla Rm = 32,7, dla R0,2 = 24,5
i dla A = 1,1 %.W przypadku pręta 90 × 90 mm: dla Rm =
23 MPa, dla R0,2 = 21,2 MPa, zaś dla wydłużenia 1,7 %.
Generalnie, pręt wyciskany z większym współczynni-
kiem wydłużenia (λ = 9,02) wykazuje wyższe własności
mechaniczne w całym przekroju poprzecznym w stosunku
do pręta 120 mm, wyciskanego z λ = 5,07. Trzeba jednak
pamiętać, że pręty ze stopu 2017A były poddane utwardzaniu
wydzieleniowemu. Efekt końcowy obróbki cieplnej zależy
od warunków odkształcenia i temperatury materiału w pro-
cesie wyciskania, które wpływają bezpośrednio na przebieg
procesu przesycania.
Podsumowanie
Pręty z aluminium 1050A oraz ze stopu trudnoodkształ-
calnego 2017A wykazują silną niejednorodność struktury
w postaci obwódki gruboziarnistej. Grubość obwódki zwięk-
sza się ze wzrostem współczynnika wydłużenia w procesie
wyciskania dla obydwu materiałów. Większy zasięg ob-
wódki występuje na końcu prasówki, co ma związek z przy-
rostem temperatury materiału w trakcie cyklu wyciskania.
Dla prętów o przekroju kwadratowym ze stopu 2017A ob-
wódka gruboziarnista najsilniej lokalizuje się w narożach
pręta.
Badania wykazały nierównomierność własności mecha-
nicznych w przekroju poprzecznym wyciskanych prętów.
W przypadku aluminium 1050A wzrost współczynnika w pro-
cesie wyciskania powoduje większe zróżnicowanie własno-
ści, przy czym poziom własności w obszarach wewnętrz-
nych prętów jest wyższy niż w warstwach zewnętrznych.
Ze wzrostem współczynnika wydłużenia własności mecha-
niczne wykazują lekką tendencję spadkową, zwłaszcza
w warstwach zewnętrznych prętów.
Dla stopu 2017A stwierdzono nieco inną zależność —
poziom własności mechanicznych jest wyższy w zewnętrz-
nych warstwach materiału. Jednakże, w tym przypadku
własności mechaniczne, zwłaszcza wytrzymałościowe,
wzrastają wraz ze wzrostem współczynnika wydłużenia. Na
ten wynik nakłada się także efekt przeprowadzonej obróbki
cieplnej prętów.
Literatura
1. Leśniak D., Libura W., Zasadziński J.: Analiza numeryczna
procesu wyciskania trudno odkształcalnych stopów aluminium
w zakresie małych współczynników wydłużenia. Rudy Metale,
2005, t. 50, nr 6, s. 336÷340.
2. Grzyb J., Libura W.: Badania modelowe procesu wyciska-
nia z małym stopniem odkształcenia. Wydaw. Pol. Warszawskiej,
Mechanika, 2007, z. 216, s. 47÷52.
3. Libura W.: Analiza pola odkształceń i struktury materiału
podczas wyciskania stopów aluminium. Wydaw. AGH, Rozprawy
i Monografie, nr 17, Kraków 1994.
Praca finansowana z działalności statutowej — umowa nr
11.11.180.372.

ANDRZEJ GONTARZ Rudy Metale R52 2007 nr 11

ZBIGNIEW PATER UKD 519.6:669-134:
WIESŁAW WEROŃSKI 621.73.043.001:621.914

WYBRANE ASPEKTY KSZTAŁTOWANIA PLASTYCZNEGO

KORPUSU NOŻA OBROTOWEGO

Przedstawiono wyniki analizy teoretycznej różnych wariantów kształtowania plastycznego korpusu noża obrotowego.
Celem badań było opracowanie alternatywnych metod kształtowania tego wyrobu i ich analiza porównawcza. Wykonano
symulacje numeryczne procesów: kucia w prasie w układzie pionowym, kucia w układzie podwójnym oraz kucia bez wy-
pływki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Obliczenia wykonano przy założeniu przestrzennego stanu odkształcenia dla
przypadku kucia stali na gorąco przy uwzględnieniu zjawisk cieplnych. Wyniki symulacji potwierdziły możliwość kształto-
wania prawidłowych wyrobów przy zastosowaniu badanych wariantów kształtowania. Ponadto, analizie poddano m.in. pa-
rametry siłowo-energetyczne w celu doboru maszyny kuźniczej oraz obciążenie narzędzi w celu wskazania obszarów naj-
bardziej narażonych na zużycie. Dokonano również porównania badanych procesów pod kątem materiałochłonności.
Na podstawie uzyskanych wyników wskazano zalety i ograniczenia analizowanych metod kształtowania.
Słowa kluczowe: noże obrotowe, kucie matrycowe, symulacja metodą elementów skończonych

Dr hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. nzw., dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Wiesław Weroński — Politechnika
Lubelska, Lublin.

733
 SELECTED ASPECTS OF PLASTIC FORMING
OF A FRAME OF ROTARY CUTTER

The theoretical analysis results of different variants of rotary cutter body forming are presented in this paper. The aim of
conducted research was working out an alternative forming method of this part and its comparative analysis. The numeri-
cal simulations of forging in typical press, forging in double configuration and flashless forging in three slide forging press
were made. In calculations, 3D state of strain and the influence of thermal phenomena were taken into consideration in the
case of steel hot forging. Moreover, the forming forces, in order to choose the machine range and loading of dies were ana-
lyzed. The comparison of analyzed processes considering the material consumption was made. Basing on obtained results
advantages and limitations of the analyzed processes were evaluated.
Keywords: rotary cutters, die forging, finite elements method simulation

Wstęp wa (rys. 2). Przyjęto, że odkuwka będzie miała wgłębienie

Noże obrotowe stosowane są najczęściej do frezowania
wierzchniej warstwy asfaltu przy regeneracji dróg, a także
w kombajnach pracujących w kopalniach przy urabianiu
złóż węgla kamiennego. Szerokie zastosowanie tych noży
oraz stosunkowo szybkie zużycie powoduje, że produko-
wane są zazwyczaj w bardzo dużych seriach. Osiągnięcie
nawet niewielkich oszczędności na pojedynczym wyrobie
może zatem przynieść duże efekty globalne.
Interesującą metodą kształtowania noży obrotowych jest
walcowanie poprzeczno-klinowe. Technologia ta szczegó-
łowo została przedstawiona w opracowaniu [1]. W niniej-
szym artykule przedstawiono wyniki badań teoretycznych
różnych metod kucia matrycowego korpusu noża obroto-
osiowe o wymiarach takich, jakie posiada gotowy wyrób.
Należy zaznaczyć, że łatwiejszym sposobem kształtowania
byłoby wykonanie odkuwki bez osiowego wgłębienia. Ana-
liza procesu kucia odkuwki z wgłębieniem miała m.in. na
celu określenie warunków obciążenia elementu matrycy
kształtującej to wgłębienie. Założono, że odkuwka wyko-
nana zostanie przy zastosowaniu prasy korbowej o nacisku
6,3 MN. Uwzględniając objętość odkuwki oraz wypływki
dobrano wsad w postaci pręta o przekroju kołowym o wy-
miarach ∅38 × 184 mm. Przyjęta średnica wsadu pozwala
+0,2
154 -0,2
74,5 -1
70,7 -0,3 38,5 -0,1
+0,3
+0,1

wego przedstawionego na rysunku 1. Rozpatrzono możli-

5
R1
8 12,5 18
wości technologiczne kucia tego wyrobu w prasie korbowej 1 x 45v
35°
30°
w układzie pionowym, w prasie korbowej i młocie w ukła-
dzie podwójnym, oraz w trójsuwakowej prasie kuźniczej.
O 38 -0,2

+0,1
O 30 -0,2

Głównym celem badań było wskazanie efektywnej me-

O 52

O 26
O 27

O 38
O 22
tody kształtowania korpusów noży obrotowych, charakte-
ryzującej się małą materiałochłonnością oraz łatwej do
adaptacji u wytwórcy. Analizę teoretyczną oparto na symu- ,5
+0 ,5
- 0
10
+0,5

1,5
lacjach numerycznych metodą elementów skończonych. R

Obliczenia wykonywano w środowisku programu Qform-3D

część chwytowa część robocza
oraz Deform-3D przy założeniu przestrzennego stanu od- kołnierz
kształcenia. Symulacje wykonano dla przypadku kształto-
wania stali w gatunku 45 nagrzanej do temperatury 1100 °C. Rys. 1. Kształt i wymiary analizowanego noża obrotowego
Założono, że narzędzia nagrzane są do temperatury 250 °C.
Dla przypadku smarowania wodą z grafitem w warunkach Fig. 1. The shape and dimensions of the analysed rotary cutter
kształtowania stali na gorąco przyjęto czynnik tarcia f = 0,4.
154,5
Kucie w prasie korbowej w układzie pionowym 75 12,5 18
1:20 30°
5
R1

1:60 1:20
Jedną z typowych metod wykonania odkuwki przedsta-
wionej na rys. 1 jest kucie w prasie w układzie pionowym.
O 22
O 26

O 52
O 39

O 38

W pierwszej kolejności rozpatrzono możliwość kucia od-

kuwki posiadającej dwustopniową część chwytową. Przy
takim sposobie wykonania należałoby zastosować wsad
3

o średnicy nie większej niż ∅30 mm. W takim przypadku

R

długość wsadu przekraczałaby 230 mm. Przy kształtowaniu
nastąpiłoby wyboczenie, w związku z tym taki wariant ku-
cia nie został poddany dalszej analizie.
Aby proces mógł być realizowany prawidłowo zwięk-
szono średnicę wsadu, co wymusiło zwiększenie średnicy
mniejszego stopnia części chwytowej wyrobu. Zaprojekto-
wano odkuwkę, w której część chwytowa jest jednostopnio-
10
Rys. 2. Zaprojektowana odkuwka noża nr kat. 6000064 do kucia
w prasie korbowej w układzie pionowym
(linią dwukropkową zaznaczono zarys gotowej części)
Fig. 2. The cutter forging (No 6000064) designed for use
in a crank press under vertical system (double-dotted
line indicates an outline of a ready-made piece)

734
 a b

c d

Rys. 3. Kolejne etapy procesu kucia odkuwki noża w prasie korbowej w układzie pionowym
a — model geometryczny procesu, b — spęczanie kołnierza i dziurowanie wgłębienia, c — faza wyciskania materiału
w wypływkę oraz w obszar stożkowy części roboczej, d — końcowa faza procesu

Fig. 3. Subsequent stages of the process of forging of a cutter’s forged piece in a crank press under vertical system
a — geometrical model of the process, b — upsetting of a flange and punching of a recess, c — extruding the material into a flash
and into conical area of the working zone, d — final phase of the process

swobodnie ułożyć go w wykroju matrycy dolnej, w którym

średnica dna wynosi ∅39 mm. Dla zaprojektowanej od-
kuwki opracowano model procesu w środowisku programu
QForm3D.
Na rysunku 3 przedstawiono kolejne etapy procesu ku-
cia wraz z rozkładem temperatury na powierzchni odkuwki.
Wyniki wykazały, że możliwe jest uzyskanie prawidłowego
wyrobu metodą kucia w prasie korbowej w układzie pio-
nowym. Analiza rozkładu temperatury w materiale potwier-
dza prawidłowy dobór temperatury nagrzewania wsadu.
Maksymalny wzrost tego parametru zanotowano w obsza-
rze rowka na wypływkę i wynosi on nieco ponad 100 °C.
Najniższa temperatura w końcowej fazie procesu wynoszą- Rys. 4. Przebieg siły w funkcji drogi suwaka prasy w procesie
kucia odkuwki noża w prasie korbowej w układzie pionowym
ca ok. 987 °C występuje w dolnych obszarach części chwy-
— wyniki teoretyczne
towej, co spowodowane jest wymianą ciepła z narzędziem
(w tym miejscu materiał ulega małym odkształceniom, Fig. 4. Variation of a force in a function of press ram travel
in the process of cutter’s forged piece forming in a crank press
w związku z czym generowane ciepło nie uzupełnia strat under vertical system — theoretical results
wynikających z wymiany ciepła z narzędziem).
Siła maksymalna osiągnęła wartość ok. 2 MN (rys. 4), Analiza nacisków powierzchniowych i naprężeń śred-
a więc przyjęta prasa o nacisku nominalnym 6,3 MN okaza- nich w matrycy górnej (rys. 5) wykazała, że najbardziej na-
ła się wystarczająca do prawidłowej realizacji procesu. rażonym na zużycie obszarem narzędzia jest występ kształ-

735
tujący wgłębienie. Naciski powierzchniowe w tym elemen-
cie przekraczają 1000 MPa, natomiast największe wartości
naprężeń średnich, zlokalizowane przy podstawie analizo-
wanego elementu (efekt działania karbu) przekraczają
300 MPa. Należy wnioskować, że kształtowanie odkuwki
z osiowym wgłębieniem wiąże się z bardzo trudnymi wa-
runkami pracy matrycy górnej i można się spodziewać, że
Kucie w układzie podwójnym
Odkuwkę analizowanego noża obrotowego można kształ-
tować wykorzystując typową technologię kucia poje-
dynczego wyrobu. Analizę takiego procesu, realizowanego
przy użyciu młota matrycowego w odniesieniu do innego
typu noża przedstawiono szczegółowo w opracowaniu [2].

a b

Rys. 5. Rozkład a — nacisków powierzchniowych i b — naprężeń średnich w matrycy górnej

Fig. 5. Distribution of a — surface loads and b — average stresses in an upper die
a b

Rys. 6. Rozkład a — nacisków powierzchniowych i b — naprężeń średnich w matrycy dolnej

Fig. 6. Distribution of a — surface loads and b — average stresses in an lower die

jej trwałość będzie ograniczona. W celu zwiększenia tej

156
trwałości należy rozpatrzyć możliwość wykonania narzędzi 37 37,5 13,4 19
z wymiennym elementem kształtującym wgłębienie. 30v R R
1
R 15

3
R

Z analizy obciążenia matrycy dolnej (rys. 6) wynika, że

3

1
2

R
największe naciski, dochodzące do wartości 800 MPa, wy-
R
R

3
3
O 40

O 54
O 32

O 38
O 25,3

stępują w obszarze dna wykroju oraz promienia zaokrągle-

1:10
1:10

nia krawędzi pomiędzy wykrojem a lustrem matrycy. Przy

krawędzi dna wykroju występują również maksymalne
1:10

wartości naprężeń średnich dochodzące do 240 MPa. Wy-

niki te zgodne są z obserwacjami przemysłowymi dotyczą- Rys. 7. Kształt i wymiary odkuwki kutej w prasie
cymi częstego pękania dna głębokich wykrojów matryc. w układzie poziomym
Drugim czynnikiem ograniczającym trwałość matrycy dol-
nej może być zużycie krawędzi pomiędzy wykrojem a lu- Fig. 7. Shape and dimensions of a piece forged
strem matrycy. in a press under horizontal system

736
 a b

Rys. 8. Kolejne etapy kształtowania odkuwki noża w układzie podwójnym w prasie korbowej z rozkładem temperatury na powierzchni
a — ułożenie wsadu w wykroju matrycy dolnej, b — końcowy etap kucia

Fig. 8. Successive stages of forming a forged piece under a double system in the crank press, with temperature distribution on a surface
a — position of a dummy within a profile of the lower die, b — final stage of forging process

a b

Rys. 9. Rozkład nacisków powierzchniowych w matrycy

a — dolnej, b — górnej

Fig. 9. Distribution of the surface loads in a die

a — lower, b — upper

W tym przypadku poprawę materiałochłonności procesu
uzyskano stosując wykrój rolujący otwarty do kształtowa-
nia przedkuwki, którą następnie kuto w wykroju matrycują-
cym. Analiza kształtu noża przedstawionego na rysunku 1
wskazuje, że celowe jest rozpatrzenie procesu kucia w ukła-
dzie podwójnym, który może przynieść korzystne efekty
ekonomiczne. Zaletą takiego sposobu kształtowania jest
kucie bezpośrednio z pręta bez stosowania przedkuwki. Po-
zwoli to na zwiększenie wydajności procesu i obniżenie
kosztów wykonania narzędzi w stosunku do kucia w ukła-
dzie pojedynczym.
Uwzględniając specyfikę kucia w prasie zaprojektowa-
no odkuwkę o kształcie i wymiarach przedstawionych na
rysunku 7. Przy projektowaniu matryc przyjęto, że wza-
jemna odległość wykrojów wynosi 10 mm. Na podstawie
pól odpowiednich przekrojów odkuwki oraz wypływki do-
brano wsad o wymiarach ∅52 × 236 mm. Założono, że bę-
dzie on ułożony pod kątem 7° w stosunku do osi matrycy.
Przyjęto, że proces kucia będzie realizowany w prasie kor-
bowej o nacisku nominalnym równym 25 MN. Pozostałe
parametry procesu przyjęto takie same jak w przypadku ku-
cia w układzie pionowym.
Na rysunku 8 przedstawiono ułożenie wsadu oraz od-
kuwkę po zakończeniu kształtowania wraz z rozkładem
temperatury na powierzchni. Uzyskano prawidłowe wypeł-
nienie wykroju, co świadczy o możliwości stosowania tego
wariantu kucia. Na podstawie rozkładu temperatury w od-
kuwce stwierdzono, że nie zachodzi niebezpieczeństwo prze-
grzania materiału. Maksymalna siła kształtowania w bada-
nym przypadku wyniosła 18,9 MN.
Analiza nacisków powierzchniowych matryc (rys. 9)
wykazała, że największe obciążenie zarówno dolnej, jak też
górnej matrycy występuje w obszarze znajdującym się po-
między wykrojami. Maksymalne wartości nacisków docho-

737
dzą do 1500 MPa. Należy zatem przypuszczać, że to wła- a b
śnie te obszary narzędzi będą decydowały o ich trwałości.
Analizie poddano również proces kucia w układzie po-
dwójnym przy użyciu czterech uderzeń młota matrycowego
o energii uderzenia równej 72 kJ. Podobnie jak przy zasto-
sowaniu prasy, obliczenia potwierdziły możliwość uzyska-
nia prawidłowych wyrobów.

Kucie w trójsuwakowej prasie kuźniczej

Trójsuwakowa prasa kuźnicza została zaprojektowana

i zbudowana w Katedrze Komputerowego Modelowania
i Technologii Obróbki Plastycznej Politechniki Lubelskiej.
Obecnie znajduje się na wyposażeniu tej katedry i wyko-
rzystywana jest do celów badawczych. Podstawy teoretycz-
ne i technologiczne kształtowania odkuwek w trójsuwako- Rys. 11. Kolejne etapy procesu kucia w TPK
wej prasie kuźniczej (TPK) szczegółowo przedstawiono
a — stan początkowy procesu, b — stan końcowy procesu
w opracowaniach [3÷6]. Pierwszym etapem projektowania
technologii kucia noża było opracowanie odkuwki, której Fig. 11. Successive stages of the forging process in the TPK press
kształt i wymiary przedstawiono na rysunku 10. Zasadnicza a — initial state of the process, b — final state of the process
różnica w stosunku do kształtu gotowego wyrobu polega na
walcowym naddatku technologicznym znajdującym się na cji procesu kucia analizowanej odkuwki należy dyspono-
końcu części roboczej. Naddatek ten wynika z różnicy po- wać trójsuwakową prasą o nacisku suwaka pionowego nie
między średnicą wsadu a mniejszą średnicą ściętego stożka mniejszym niż 3 MN oraz nacisku suwaków poziomych nie
części roboczej. mniejszym niż 1 MN każdy.
Na rysunku 11 przedstawiono kolejne etapy kształtowa-
nia odkuwki noża w TPK. Wyniki symulacji potwierdziły Podsumowanie
możliwość wykonania analizowanej odkuwki przy użyciu
tej maszyny. Na podstawie obliczeń wartości sił czynnych Na podstawie wykonanych obliczeń stwierdzono, że
wywieranych przez stemple poziome oraz sił biernych roz- wszystkie analizowane metody kucia umożliwiają wytwo-
pierających matryce zaciskowe stwierdzono, że do realiza- rzenie prawidłowego wyrobu. Każda z technologii narzuca
inne naddatki technologiczne przy konstrukcji odkuwki, co
154 wiąże się ze stratami materiału. W celu porównania mate-
74,5 riałochłonności poszczególnych metod kucia, w tablicy 1
38,5 12,5
30°
18 zestawiono:
15

30°
⎯ straty procentowe materiału na wypływkę Xw,
R

7,5

⎯ straty procentowe materiału na obróbkę skrawaniem Xos,

⎯ straty całkowite Xc odniesione do objętości gotowej części,
O 31
O 40

O 22
O 52
O 32

O 38

R5

⎯ parametry siłowo-energetyczne maszyny kuźniczej (no-

minalny nacisk prasy lub energię uderzenia młota) nie-
10 zbędne do realizacji procesu.
15 Straty materiału na wypływkę Xw obliczono według za-
leżności
Rys. 10. Kształt i wymiary odkuwki kształtowanej w TPK
Vw − Vodk
Fig. 10. Shape and dimensions of a forged piece formed Xw = ⋅ 100 % (1)
in the TPK press Vcz

Tablica 1
Wybrane wskaźniki materiałowe oraz parametry maszyny kuźniczej dla analizowanych metod kucia
Table 1
Selected material indices and parameters of a forging machine related to the analysed forging methods

Straty Straty na obróbkę Całkowite straty Parametry maszyny

Lp. Metoda kucia na wypływkę Xw skrawaniem Xos materiału Xc kuźniczej MN
% % % kJ
Kucie w prasie kuźniczej w układzie
1 8,48 19,45 27,93 6,3 MN
pionowym
2 Kucie w prasie w układzie podwójnym 41,91 11,72 53,63 25 MN
3 Kucie na młocie w układzie podwójnym 41,91 11,72 53,63 72 kJ
3MN — suwak pionowy
4 Kucie w trójsuwakowej prasie kuźniczej 0,00 6,28 6,28
1MN — suwaki poziome

738
gdzie
Vw — objętość wsadu,
Vodk — objętość odkuwki,
Vcz — objętość gotowej części (noża obrotowego).
Straty materiału na obróbkę skrawaniem Xos obliczono
według zależności
Vodk − Vcz
X os = ⋅ 100 %
Vcz
Straty całkowite Xc obliczono jako sumę strat na wy-
pływkę Xw oraz na obróbkę skrawaniem Xos
Xc = Xw + Xos
Przy obliczaniu strat materiałowych pominięto:
⎯ straty na zgorzelinę (zależne od sposobu nagrzewania),
⎯ straty na niepodzielność (zależne od wymiarów wsadu i
półfabrykatu w postaci pręta o przekroju kołowym),
⎯ straty na przecięcie (zależne od metody i parametrów
cięcia).
Na podstawie podanych wskaźników można stwierdzić,
że najlepsze efekty materiałowe uzyskano w procesie kucia
odkuwki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Ograniczeniem
zastosowania tej technologii u wytwórcy jest jednak ko-
nieczność budowy takiej maszyny, ponieważ nie jest ona
produkowana seryjnie.
Alternatywną technologią cechującą się stosunkowo małą
materiałochłonnością jest kucie w ogólnie dostępnych pra-
sach korbowych w układzie pionowym. Zaletą procesu jest
możliwość kształtowania osiowego wgłębienia. Wiąże się to
jednak z bardzo trudnymi warunkami pracy elementu dziu-
rującego w matrycy górnej. Celowym wydaje się wykona
nie go jako elementu wymiennego. W przypadku stosowa-
nia tej metody kucia w produkcji należy wykonać badania
przemysłowe dotyczące trwałości narzędzi, celem określe-
nia opłacalności kształtowania osiowego wgłębienia.
Proces kucia w układzie podwójnym cechuje się naj-
większą materiałochłonnością spośród rozpatrywanych me-
tod. Ograniczeniem procesu jest również brak możliwości
kształtowania osiowego wgłębienia. Zaletą tego sposobu
(2) wykonania korpusu noża jest stosunkowo mała pracochłon-
ność oraz stosunkowo duża wydajność wskutek wykony-
wania dwóch wyrobów jednocześnie.
Literatura
(3) 1. Pater Z., Gontarz A., Bartnicki J.: Manufacturing of rotary
cutters bodies by means of cross-wedge rolling technology. Pro-
ceedings of the 24th International Manufacturing Conference,
IMC 24, Waterford Institute of Technology, Ireland, 2007, s. 603÷610.
2. Gontarz A., Pater Z.: Theoretical analysis of rotary cutters
manufacturing by means of forgings method. Materiały 14 Medzi-
narodna Vedecka Konferencia Forming 2007, Podbanske — Vy-
soke Tatry, Słowacja, 12÷15.09.2007, s. 63÷68.
3. Gontarz A.: Efektywne procesy kształtowania w trójsuwako-
wej prasie kuźniczej. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2005.
4. Gontarz A.: Możliwości kształtowania w trójsuwakowej
prasie. Materiały seminarium pt. „Kucie dokładne jako perspek-
tywa polskiego kuźnictwa”, Poznań 21 czerwca 2006, s. 33÷39.
5. Weroński W., Gontarz A., Pater Z.: The research of forming
process of eccentric part on three sidle forging press. Journal of
Materials Processing Technology, 2006, t. 177, s. 214÷217.
6. Gontarz A.: Forming process of valve drop forging with
three cavities. Journal of Materials Processing Technology, 2006,
t. 177, s. 228÷232.
Praca finansowana ze środków na naukę w latach
2007÷2010 jako projekt celowy Nr 6 ZR9 2006C/06767

MONIKA HYRCZA-MICHALSKA Rudy Metale R52 2007 nr 11

FRANCISZEK GROSMAN UKD 539.374:539.388.24:
:519.6:621.791.75:621.774.001

WYBRANE ZAGADNIENIA KSZTAŁTOWANIA PLASTYCZNEGO

BLACH SPAWANYCH LASEROWO

Blachy spawane laserowo stanowią wysoko zaawansowane technologicznie wsady, przeznaczone do kształtowania w pro-
cesach tłoczenia. Elementy tłoczone wykonane z tego rodzaju blach znajdują zastosowanie głównie w konstrukcji pojazdów.
W artykule przedstawiono wyniki prac prowadzonych w Katedrze Modelowania Procesów i Inżynierii Medycznej, a doty-
czących oceny właściwości spawanych laserowo wsadów do tłoczenia, wykonanych z blach różniących się grubością i wła-
ściwościami mechanicznymi. Eksperymenty prowadzono w zakresie analizy plastycznego płynięcia wsadów spawanych
w próbach podstawowych i technologicznych. Kompleksowa analiza rozkładów odkształceń lokalnych wybranych wytło-
czek laboratoryjnych oraz analiza wyników symulacji MES procesów tłoczenia wytłoczek laboratoryjnych, pozwoliły na
opracowanie szeregu wytycznych tłoczenia tego typu wsadów. Praktyczną weryfikację tych wytycznych stanowią prezento-
wane w referacie wyniki przemysłowych prób tłoczenia dużej wytłoczki karoseryjnej. Uzyskane wyniki dowodzą słuszności
opracowanych zaleceń. W związku z rosnącym zapotrzebowaniem na elementy o szczególnie skomplikowanych kształtach,
jak np.: rury układu wydechowego pojazdu, króćce kształtowe, rozgałęźniki, konstrukcje ram pojazdów, szkielety konstruk-

Dr inż. Monika Hyrcza-Michalska, prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman — Politechnika Śląska, Gliwice.

739
cji dachów, itp., podjęto również prace w zakresie rozpoznania technologii hydromechanicznego kształtowania rur spawa-
nych laserowo. Korzystając z doświadczeń plastycznego kształtowania blach spawanych laserowo, oraz na podstawie
analizy płynięcia tego typu wsadów w próbach hydraulicznego wybrzuszania, zaprojektowano i zbudowano laboratoryjne
stanowisko do hydromechanicznego kształtowania rur. Pierwsze rezultaty swobodnego, hydromechanicznego kształtowania
rur spawanych laserowo zaprezentowano w referacie. Wyniki te stanowią przyczynek do opracowania wytycznych kształto-
wania hydromechanicznego spawanych laserowo wsadów rurowych.
Słowa kluczowe: kształtowanie hydromechaniczne, wsady spawane laserowo (WSL), wsady rurowe spawane laserowo
(WRSL), próby hydraulicznego rozpęczania, swobodne hydromechaniczne rozpęczanie rur spawanych laserowo

SOME PROBLEMS OF LASER WELDED TAILORED BLANKS METAL FORMING

The laser welded tailored blanks (TWB) are high technologically advanced blanks for forming in sheet-metals stamping
processes. The drawpieces made from this kind of blanks are mainly use in car manufacturing. The paper presents the re-
sults of research works carried out on the evaluation of drawability properties of laser welded tailored blanks made from
various blanks of different thickness of steel and of different mechanical properties at the Department of Process Modelling
and Medical Engineering. The conducted examinations were focused on the analysis of plastic flow of TWB in basic tests
and technological tests. Complex analysis of local strain distribution of selected laboratory drawpieces and the analysis of
FEM simulation results of drawing processes allowed to elaborate guidelines for drawing process of that type of TWB. The
results of drawing tests of a large drawpiece, i.e. the part of a car body element, have been presented in the paper and they
fully verify the guidelines for the drawing process. The increasing demand for highly complex shapes of elements such as:
car exhaust systems, connector pipes, branch-joins, car body frames, car roof frames, etc., require developing of hydro-
forming processes of laser welded tubes (tubular blanks) forming and such kind of examinations are realized at our
Department, too. A laboratory stand for hydroforming of tubes has been designed and prepared taking into account the
earlier experiences of laser welded tailored blanks forming and also the analysis of TWBs flow during hydraulic bulging
tests. In this paper are presented the prior results of unbounded hydro-bulging of laser welded tubes. This results defined
first step to elaborate guidelines for hydromechanical forming of laser welded tubular blanks.
Keywords: hydroforming, laser welded tailored blanks (TWB), tubular blanks (TB), hydro-bulging tests, unbounded
hydro-bulging of laser welded tubes

Wprowadzenie sunku do blach jednorodnych, schematem odkształcenia.

W stosunku do blach i taśm przeznaczonych do tłocze-
nia największe wymagania stawiane są przez przemysł mo-
toryzacyjny. Wymagania te można ogólnie określić jako:
dobra tłoczność, możliwość stosowania w automatycznych
liniach produkcyjnych, odporność na korozję, wytrzyma-
łość i gwarancja pasywnego bezpieczeństwa wyrobu oraz
jego estetyka i funkcjonalność. Przedstawione wymagania
były i są głównym powodem wprowadzania nowych mate-
riałów i nowych technologii kształtowania. Odpowiedzią na
poszukiwania materiałów wsadowych spełniających złożo-
ne wymagania konstruktorów pojazdów są wsady spawane
laserowo. Stąd do wytwarzania elementów karoserii współ-
czesnych samochodów stosowane są między innymi wsady
spawane laserowo (WSL) w postaci blach (tzw. tailored
blanks) oraz rur (tubular blanks) [1÷5].
Wprowadzenie wsadów spawanych laserowo (WSL) do
tłoczenia elementów karoserii, w tym metodą hydroformingu,
daje szereg korzyści zarówno techniczno-technologicznych,
jak i ekonomicznych. Jednakże kształtowanie wsadów o za-
łożonej, dużej niejednorodności właściwości mechanicz-
nych oraz zróżnicowanej grubości, wymaga rozpoznania
tłoczności tego typu materiałów. Wiąże się to ze zróżnico-
wanym płynięciem materiału i zmianami rozkładów od-
kształceń lokalnych w porównaniu do wsadów konwencjo-
nalnych. Nierównomierność odkształcenia wsadów spawa-
nych wywoływana jest zarówno obecnością spoiny, jak
i zróżnicowaniem właściwości blach oraz różną grubością
łączonych blach. Prowadzone w tym zakresie badania wy-
kazały, że tłoczenie WSL wiąże się ze zmienionym, w sto-
Zmiany te są spowodowane różnicą właściwości łączonych
materiałów oraz mniejszą w porównaniu do blach składo-
wych plastycznością spoiny. Ogólnie tłoczność WSL zależy
od właściwości plastycznych spoiny, relacji właściwości
wytrzymałościowych łączonych pasów oraz orientacji spoiny
względem kierunku działania naprężeń głównych w płasz-
czyźnie blachy. Zmiany tłoczności WSL związane są głów-
nie z oddziaływaniem strefy spoiny na płynięcie blachy w
jej sąsiedztwie. Wnioski takie sformułowano na podstawie
własnych badań tłoczności w próbach laboratoryjnych oraz
przemysłowych próbach tłoczenia [6÷8].
Spoina laserowa, pomimo swej niewielkiej szerokości,
w istotny sposób zmienia właściwości mechaniczne strefy
połączenia blach. Na podstawie własnych badań stwierdzo-
no występowanie dwóch różnych typów pękania blachy.
Typ 1 to pękanie spoiny, które pojawia się, gdy kierunek
największego głównego naprężenia rozciągającego leży
równolegle do spoiny lub gdy spoina jest najmniej pla-
stycznym elementem wsadu, np. gdy łączy pasy blachy te-
go samego gatunku i jednakowej grubości. Wielkość od-
kształcenia, przy którym następuje pękanie tego typu, zale-
ży od plastycznych właściwości spoiny oraz zdolności łą-
czonych blach do zaleczania mikropęknięć i ich odporności
na tzw. rozdarcie — hamowanie procesu rozprzestrzeniania
się pęknięć. Typ 2 to pękanie blachy cieńszej lub o mniej-
szej wytrzymałości, które występuje, gdy największe głów-
ne naprężenie rozciągające nie jest równoległe do spoiny.
Pękanie tego typu nie zależy od właściwości spoiny tak
długo, jak długo spoina jest bardziej wytrzymała aniżeli
wytrzymałości zespawanych blach.

740
 Cechą charakterystyczną procesu płynięcia WSL pod-
czas tłoczenia jest wykrzywienie linii spoiny. W wytłocz-
kach osiowosymetrycznych przesunięcie i wykrzywienie linii
spoiny jednoznacznie pokazuje, jak zmienia się, na skutek
niejednorodności właściwości wsadu spawanego, lokalny
schemat odkształcenia. Wielkość przemieszczenia i wykrzy-
wienia linii spoiny zależy od właściwości łączonych blach,
co jednoznacznie określa iloczyn naprężenia uplastycznia-
jącego i grubości blachy. Oddziaływanie lokalnych sił tarcia
lub miejscowe zmiany szerokości spoiny mają drugorzędne
znaczenie [9, 10].
W przypadku hydroformingu WSL równomierny roz-
kład ciśnienia cieczy kształtującej wsad, w którym spoina
laserowa łączy blachy o istotnie zróżnicowanej grubości
oraz różnych właściwościach mechanicznych, powoduje, iż
kształt oraz lokalizacja powstających wybrzuszeń szczegól-
nie zależy od zróżnicowania właściwości materiału w ob-
szarze występowania spoiny. Problem ten nabiera istotnego
znaczenia przy konstruowaniu wykroju wsadowego oraz
projektowaniu procesu hydromechanicznego kształtowania.
Dodatkowo należy uwzględnić fakt, iż poszczególne blachy
połączone w jeden wsad ulegają w różnym stopniu umoc-
nieniu w poszczególnych etapach procesu [11].
Badania własne
W badaniach własnych wykorzystano WSL wykonane
techniką spawania laserem CO2 dwóch gatunków blach:
blachy A gatunku S355 (wg PN-EN 10149:1995) o grubo-
ści 1,50 mm oraz blachy B gatunku DC04 (wg PN-EN
10130+A1: 1999) o grubości 1,2 mm. WSL wykonano w trzech
kombinacjach połączeń blach składowych, a mianowicie:
A-A, B-B, A-B.
Przedstawione wyniki badań wsadów spawanych lase-
rowo uzyskano w trakcie tłoczenia w próbie dwuosiowego
rozciągania, realizowanej w warunkach beztarciowych, przy
użyciu cieczy oraz z uwzględnieniem wpływu tarcia, przy
użyciu stempla o średnicy 75 mm i kulistym zakończeniu.
Próba hydraulicznego wybrzuszania jest próbą, w której
najłatwiej analizować związki pomiędzy właściwościami
(tłocznością) blach składowych a właściwościami spoiny,
z uwagi na beztarciowe i równomierne oddziaływanie cie-
czy na powierzchnię kształtowanej blachy. W przypadku
próby wybrzuszania stemplem, tarcie pomiędzy stemplem
a materiałem wywołuje nierównomierny rozkład odkształ-
ceń. Porównywano rozkłady odkształceń lokalnych uzy-
skiwane przy kształtowaniu cieczą lub stemplem wsadów
różniących się grubością oraz gatunkiem łączonych pasów
(rys. 1). W tym celu badano rozkłady odkształceń lokalnych
wzdłuż złącza laserowego oraz prostopadle do złącza, a na-
stępnie uzyskane wyniki odnoszono do granicznych krzy-
wych tłoczenia blach składowych.
Analiza odkształceń lokalnych była prowadzona przy
użyciu siatek podziałowych o średnicy oczka 2 mm, nano-
szonych na powierzchnię blachy przed procesem tłoczenia
oraz przy zastosowaniu systemu analizy obrazu analizatora
odkształceń ASAME. Dla testowanych wariantów połącze-
nia blach wyznaczono również wielkości odkształceń gra-
nicznych w strefie pękania.
Uzyskane wyniki potwierdziły, że spoina laserowa, po-
mimo swej niewielkiej szerokości, w istotny sposób zmienia
właściwości mechaniczne strefy połączenia blach. W próbie
wybrzuszania cieczą kształt uzyskiwanych czasz jest zna-
Rys. 1. Wytłoczki uzyskane po wykonaniu próby wybrzuszania
stemplem
a — WSL typu A-A, b — WSL typu A-B, oraz po wykonaniu próby
wybrzuszania cieczą: c — WSL typu A-A, d — WSL typu A-B
Fig. 1. Photography of drawpieces given in: bulge test using semi-
spherical punch
a — TWB type A-A, b — TWB type A-B and hydro-bulging test:
c — TWB type A-A, d — TWB type A-B
cząco różny dla połączeń blach jednakowej grubości i tego
samego gatunku (WSL typu A-A), w porównaniu do połą-
czeń blach różnej grubości i różnego gatunku (WSL typu
A-B). Analiza odkształceń wykazała, że rozkład odkształceń
jest różny dla porównywanych przypadków WSL typu A-A
i WSL typu A-B, a na obserwowany rozkład ma wpływ
zróżnicowanie iloczynu: σp · g,
gdzie
σp — lokalne naprężenie uplastyczniające blachy, MPa,
g — lokalna grubość blachy, mm.
Z warunku równowagi sił działających na jednostkowy
przekrój, dla blach A i B, w stanie plastycznym spełniona
musi być zależność
σ pA ⋅ g A = σ pB ⋅ g B (1)
gdzie
σpA, σpB — naprężenie uplastyczniające,
gA, gB — grubość, odpowiednio dla blach A i B.
Dla określonej wielkości naprężenia uplastyczniającego,
zgodnie z podaną zależnością, blachy składowe A oraz B
odkształcają się z różną intensywnością. Pękanie wsadu
spawanego laserem z blach różnej grubości lub różnego ga-
tunku, występuje po stronie blachy cieńszej (mniej wy-
trzymałej) w pobliżu strefy wpływu ciepła, gdzie wskutek
zmian zachodzących w strukturze materiału nieznacznie
pogorszone zostały właściwości plastyczne, w porównaniu
do właściwości blach przed spawaniem. Wyniki te potwier-
dzono w bezpośrednich pomiarach, jak i w odniesieniu do
granicznych krzywych tłoczenia blach składowych. W wy-
tłoczkach z WSL typu A-B, pojawia się również wykrzy-
wienie linii spoiny w kierunku blachy grubszej, wywołane
większą różnicą w wytrzymałości łączonych blach.
741
 Prezentowane rezultaty badań pozwoliły na opracowa-
nie szeregu wytycznych przetwórstwa WSL i wykorzysta-
nia tych wytycznych w przemysłowych próbach tłoczenia
dużej wytłoczki słupka typu B (rys. 2) oraz do zaprojekto-
wania stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęcza-
nia WSL w postaci rur (rys. 3a).
Rys. 2.
a — słupek typu B z blachy DX56D+Z grubości 2,0 mm, b — elementy
składowe WSL, od góry kolejno blacha DX56D+Z grubości 2,0 mm,
DX54D+Z grubości 1,2 mm i DX56D+Z grubości 2,0 mm, c — słupek
typu B wykonany z zaprojektowanego WSL
Fig. 2.
a — photography of B-pilar made of basic sheet metal grade DX56D+Z
thickness 2.0 mm, b — photography of joined elements of TWB, started
from top sheet metal grade DX56D+Z thickness 2.0 mm, next sheet metal
grade DX54D+Z thickness 1.2 mm and last sheet metal grade DX56D+Z
thickness 2.0 mm, c — photography of B-pilar made of designed TWB
Do wykonania prezentowanego słupka typu B (rys. 2a)
zastosowano wsad spawany laserowo z dwóch gatunków
blach: DX56D+Z grubości 2,0 mm (wg PN-EN 10327:2006)
oraz DX54D+Z grubości 1,2 mm (wg PN-EN 10327:2006)
(rys. 2b), głównie ze względu na potrzebę zredukowania
masy słupka przy zachowaniu wymaganych właściwości
wytrzymałościowych całej jego konstrukcji. W czasie
wstępnych prób tłoczenia uzyskiwano słupki z WSL uszko-
dzone — pęknięte w obszarze spoin. Przyczyną tych wad
były właściwości mechaniczne spoin, które wykazywały
zbyt niski poziom właściwości plastycznych. Po szeregu
prób spawania laserowego, dostosowano parametry procesu
spawania i uzyskano optymalne spoiny o odpowiednich
właściwościach plastycznych, a w efekcie eksperymentów
uzyskano słupek z WSL bez wad [12].
W przypadku profili zamkniętych, stosowanych w kon-
strukcji ram pojazdów, coraz szersze zastosowanie znajdują
rury spawane laserowo i kształtowane hydromechanicznie.
Jednakże technologia ich wykonania oraz kształtowania
pozostaje do końca nie rozpoznana, gdyż sprawia wiele
trudności. Dla każdego detalu tego typu i wybranego mate-
riału wsadowego przygotowuje się indywidualnie całą
technologię kształtowania. Stąd powstał projekt konty-
nuowania prac badawczych nad WSL w postaci rur.
Pierwsze próby hydromechanicznego rozpęczania rur
przeprowadzono na zaprojektowanym stanowisku (rys. 3a)
przy zastosowaniu rurowych WSL wykonanych z tego sa-
mego materiału, zgodnie z 1 kombinacją na rysunku 3b. Na
przygotowane pasy blachy DX56D+Z, przed wykonaniem
rur szczelinowych, nałożono, metodą elektrochemiczną,
siatki koordynacyjne o średnicy oczka 5 mm. Umożliwiło to

a b

Rys. 3.
a — fotografia stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęczania WSL w postaci rur, b — kombinacje wykonywania WSL w postaci rur

Fig. 3.
a — Photography of laboratory stand for hydroformig of tubular blanks, b — possibilities of laser welded tailored tubes (tubular blanks)
variants of production.

742
 a b
Spoina
Rys. 4. Rozkład odkształceń lokalnych mierzonych
a — wzdłuż spoiny laserowej, b — w obszarze przeciwległym do spoiny dla rury z blachy A kształtowanej hydromechanicznie
Figure 4. The local strains distribution measured
a — alongside to the weld, b — opposite to the weld area, for a tube made of sheet metal A and hydromechanical formed
wyznaczenie rozkładów odkształceń lokalnych na podsta-
wie pomiarów wykonanych na powierzchni rur spawanych
laserowo po rozpęczeniu ciśnieniem cieczy od środka. Fo-
tografię rozpęczonej rury oraz uzyskane rozkłady odkształ-
ceń lokalnych mierzonych wzdłuż spoiny laserowej przed-
stawiono na rysunku 4.
Podczas planowania i realizacji prób rozpęczania rur
pojawiły się pewne problemy technologiczne, w wyniku
których w projekcie urządzenia do rozpęczania rur dokona-
no kilku założeń. Z uwagi na dostępne układy zasilania
oraz pomiaru ciśnień założono, że maksymalne ciśnienie
robocze wynosi pr = pz = 1000 bar = 100 MPa. Jednakże po
dokładnym przetestowaniu układu okazało się, iż możliwo-
ści układu hydraulicznego pozwalają na wytworzenie efek-
tywnego ciśnienia rozpęczającego rurę na poziomie 350 bar
= 35 MPa. Przy tym maksymalnym poziomie ciśnienia, dla
średnicy zewnętrznej próbki dz = 45 mm oraz grubości
ścianki g0 = 1,5 mm można rozpęczać rury do wielkości
naprężenia uplastyczniającego σp ≈ 500 MPa. Przytoczone
wielkości wynikają wprost z zależności (2)
2σ p g 0
pr =
d z − 2g0
gdzie
pr — ciśnienie rozpęczające rurę, MPa,
g0 — grubość ścianki rury, mm,
dz — średnica zewnętrzna rury, mm,
σp — naprężenie uplastyczniające próbki rurowej, MPa.
Praktycznie dla większości blach stosowanych do tło-
czenia naprężenie uplastyczniające nie przekracza 600 MPa
i dlatego urządzenie zostało wyposażone w dwuzakresowy
układ pomiaru i rejestracji ciśnienia o granicach pr = 400
bar = 40 MPa oraz pz = 1000 bar =100 MPa. Dla przyjętych
założeń opracowano: parametry techniczne urządzenia,
układ sterowania hydrauliką, układ pomiaru i rejestracji.
Obecnie trwają prace nad projektem modułu multiplikatora
ciśnienia. Zainstalowanie tego modułu w układzie stanowi-
ska badawczego pozwoli na uzyskanie wzrostu efektywne-
go ciśnienia rozpęczającego rurę do poziomu 100 MPa.
Podsumowanie
Dzięki opanowaniu technologii spawania laserowego
wykonywane są spoiny o charakterystyce właściwości me-
chanicznych odpowiadającej właściwościom łączonych
blach. Kształtowanie WSL w postaci blach i rur jest możliwe,
a rezultaty kształtowania mogą być prognozowane dzięki
wykorzystaniu opracowanej metodyki badania podatności
WSL do tłoczenia, wspomaganej symulacjami numerycz-
nymi wykorzystującymi opracowany model WSL [13, 14].
Ponadto w przypadku WSL w postaci rur, porównanie roz-
kładów odkształceń lokalnych mierzonych na rurze z bla-
chy A wzdłuż spoiny oraz wzdłuż rury w obszarze przeciw-
ległym do spoiny potwierdza, że spoina nie wpływa zna-
cząco na poziom wartości odkształceń mierzonych w róż-
nych obszarach rury.
Przedstawione wyniki badań wsadów rurowych po-
twierdzają możliwość prognozowania wielkości ciśnienia pr
(2)
przy użyciu opracowanego wzoru (2). W eksperymencie
potwierdzono, że dla rury z blachy A została rozpęczona
swobodnie do utraty spójności materiału (do zniszczenia).
Określenie wielkości maksymalnego ciśnienia pr, jakie
kształtuje rurę do zniszczenia, pozwoli na właściwe zapro-
jektowanie procesu hydromechanicznego kształtowania w ma-
trycach zamkniętych. Obecnie w Katedrze Modelowania
Procesów i Inżynierii Medycznej Politechniki Śląskiej pro-
wadzone są prace wykonawcze nad przygotowaniem ma-
tryc kształtowych do hydroformingu.
Literatura
1. Piela A., Grosman F.: Metodyka oceny tłoczności blach sta-
lowych stosowanych w przemyśle samochodowym. Obróbka Pla-
styczna, 2001, t. 12, nr 5, s. 23÷35.
743
 2. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody wyznaczania
kompleksowych charakterystyk technologicznej plastyczności
blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2002, t 69, nr 5,
s. 201÷208.
3. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody oceny technolo-
gicznej plastyczności wsadów stosowanych do tłoczenia elemen-
tów karoserii samochodowych. Obróbka plastyczna metali, 2002,
t. 12, nr 4, s. 17÷26.
4. Piela A., Grosman F.: Komputerowa baza danych podstawą
doboru blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2004,
t. 71, nr 4, s. 164÷167.
5. Piela A., Grosman F.: Computer system of selecting blanks
used for forming car body elements. Archives of civil and me-
chanical engineering, 2004, t. 4, nr 3, s. 27÷32.
6. Lisok J., Piela A.: Method of evaluating drawability of la-
ser-welded tailored blanks. Archives of civil and mechanical engi-
neering, 2004, t. 4, nr 3, s. 33÷44.
7. Piela A.: Tłoczność wykrojów spawanych laserem. Rudy
Metale 2001, t. 46, nr 11, s. 527÷532.
8. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 7 T08B
01516: Analiza plastycznego płynięcia blachy łączonej z elemen-
tów o różnych grubościach oraz właściwościach mechanicznych
w procesach tłoczenia.
9. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 4 T08C
01123: Opracowanie technologii cięcia i spawania laserowego
blach stalowych o zadanych wymiarach i właściwościach prze-
znaczonych na półfabrykaty do tłoczenia (tzw. tailored blanks).
10. Sprawozdanie z pracy badawczej nr Ci-9/I, Instytut Spa-
walnictwa w Gliwicach: Opracowanie technologii spawania lase-
rowego oraz wykonanie partii próbnej rur przeznaczonych do
kształtowania metodą hydroformingu.
11. Piela A.: Badania rozkładu i lokalizacji odkształceń w pro-
cesie kształtowania cieczą lub stemplem blach spawanych lasero-
wo. Obróbka Plastyczna Metali. 2004, t. 14, nr 5, s. 25÷30.
12. Hyrcza M., Piela A.: Przemysłowe próby tłoczenia blach
łączonych typu tailored blanks. Konf. Forming 2002, Luhaćovice,
Rep. Czeska, s. 133÷138.
13. Piela A., Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Za-
stosowanie technik komputerowych do tworzenia bazy charakte-
rystyk technologicznej podatności materiału do hydromechanicz-
nego kształtowania. Mat. 13 Konf. KomPlasTech, nt.: „Informatyka
w technologii metali”. Szczawnica, 15÷18 stycznia, 2006, s. 39÷44.
14. Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Analiza pla-
stycznego płynięcia rur spawanych laserowo w procesie hydrome-
chanicznego kształtowania. Katedra Modelowania Procesów i In-
żynierii Medycznej Politechniki Śląskiej, Katowice, Mat. 13 Mię-
dzynarodowej Konf. FORMING 2006 „Plastyczność materiałów”,
Szczawnica 13÷16.09.2006, s. 65÷70.
Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
Naukowych w latach 2004÷2007 jako projekt badawczy nr
3 T08B 035 27.

ARKADIUSZ TOFIL Rudy Metale R52 2007 nr 11

ZBIGNIEW PATER UKD 621.965:519.6:539.386:621.771.25

DZIELENIE BEZODPADOWE METALOWYCH PRĘTÓW OKRĄGŁYCH

Opisano prace badawcze nad nową metodą dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrągłych. Polega ona na wyko-
naniu na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V, a następnie na wielokrotnym przeginaniu obrotowym oddzielanego
odcinka pręta, doprowadzającym do pękania metalu. Do wykonania procesu dzielenia zastosowano specjalne zestawy na-
rzędziowe (górny i dolny), w które wyposażono walcarką płaskoklinową LUW-2. W skład zestawu wchodzą: oprawa, nóż
nacinający oraz wkładka gnąca. Przeprowadzone próby laboratoryjne wykazały skuteczność opracowanej metody dziele-
nia. Proces ten poddano również analizie teoretycznej, bazującej na metodzie elementów skończonych. W obliczeniach ana-
lizowano wpływ podstawowych parametrów procesu: kąta kształtującego noża, głębokości rowka, kąta gięcia i długości
oddzielanego odcinka pręta na przebieg pękania. Rozważano możliwość wystąpienia pęknięcia kruchego (w oparciu o hi-
potezę de Saint-Venanta) oraz pęknięcia wiązkiego (w oparciu o hipotezę Cockrofta-Lathama).
Słowa kluczowe: WPK, pręty okrągłe, pękanie

SPLITTING WITHOUT WASTE OF ROUND METAL BARS

In this paper the research work on a new method of splitting without waste of round metal bars is presented. This method is
based on making a V-groove in the circumference of the bar, and later, on repeated rotary bending of a separate part of the

Mgr inż. Arkadiusz Tofil — Politechnika Lubelska, Lublin, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika Lubelska, Lublin,
Instytut Nauk Technicznych, Chełm.

744
bar leading to the material cracking. Special tools sets (upper and lower) were used for splitting; a flat wedge rolling mill
LUW-2 was equipped with them. The set consist of: tool set mounting, cutting knife and bending part. Laboratory tests
showed great effectiveness of the worked out splitting method. This process underwent also theoretical analysis, based on
the finite element method. The influence of the process basic parameters: knife forming angle, groove depth, bending angle
and length of the split bar part on the cracking course was analyzed in the calculations. A possibility of brittle fracture
(basing on the Saint-Venant hypothesis) and ductile fracture (basing on the Cockroft-Latham hypothesis) presence was
analyzed.
Keywords: CWR, round bars, cracking

Wprowadzenie badań wykonano zestawy narzędziowe o długości 500 mm

Do przecinania metalowych prętów okrągłych stosuje
się różnego typu urządzenia, w zależności od rodzaju pro-
dukcji i gatunku metalu. Ogólnie stosowane metody cięcia
można podzielić na odpadowe i bezodpadowe (dzielenie
bezwiórowe).
W ostatnich latach w Katedrze Komputerowego Mode-
lowania i Technologii Obróbki Plastycznej Politechniki Lu-
belskiej prowadzono prace badawcze [1÷3] nad nową me-
toda dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrą-
głych. Polega ona na wykonaniu na obwodzie pręta rowka
w kształcie litery V, a następnie na wielokrotnym obroto-
wym przeginaniu oddzielanego odcinka pręta, doprowadza-
jącym do pękania metalu. Do wykonania na obwodzie pręta
V-rowka zastosowano proces walcowania poprzeczno-
-klinowego (WPK) na zimno. Szczegółowy opis prac ba-
dawczych dotyczących tego zagadnienia przedstawiono
w artykule [3].
W prezentowanym opracowaniu podano wyniki kolej-
nego etapu badań dotyczących pękania prętów podczas
dzielenia bezodpadowego. Zakres prac badawczych obej-
mował próby stanowiskowe dzielenia prętów (ze stali C45,
mosiądzu M059 oraz stopu aluminium EN AW-AlMg4),
oraz analizę numeryczną bazującą na metodzie elementów
skończonych (MES).
i szerokości 120 mm, pokazane schematycznie na rysunku 1.
W skład każdego zestawu wchodzą nóż i wkładka gnąca,
które mocowane są w oprawie. Zadaniem noża jest odwal-
cowanie na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V. Na-
tomiast wkładki gnące mają powodować przeginanie obro-
towe oddzielanej części pręta o długości l. Na rysunku 1
wyszczególniono również główne parametry procesu dzie-
lenia bezodpadowego, tj.: kąt gięcia θ, kąt kształtujący α
oraz gniot bezwzględny Δr. W procesach badawczych sto-
sowano noże o kątach α równych 45 i 60°, wcinających się
w pręt na głębokość Δr = 2 mm. Korzystano również z dwóch
kompletów wkładek gnących, dla których θ = 2 i 3°.
Dzieleniu poddawano pręty o średnicy ∅20 mm i dłu-
gości 200 mm. Pręty te wykonane były ze stali gatunku
C45, mosiądzu ołowianego MO59 oraz stopu aluminium
EN AW-AlMg4. Na podstawie próby ściskania wyznaczono
krzywe płynięcia wymienionych metali, które następnie
opisano za pomocą następujących zależności
⎯ stal C45
σ p = 1041,4 ϕi0, 201 (1)
⎯ mosiądz MO59

Próby stanowiskowe procesu dzielenia bezodpadowego σ p = 682,8 ϕi0,475 (2)

Badania doświadczalne procesu dzielenia bezodpado- ⎯ stop EN AW-AlMg4

wego metalowych prętów okrągłych wykonano wykorzy-
stując walcarkę płaskoklinową LUW-2, znajdującą się na
σ p = 477,7 ϕi0,102 (3)
wyposażeniu KKTiTOP Politechniki Lubelskiej. Na potrzeby

gdzie
zestaw
górny
σp — naprężenie uplastyczniające,
φi — intensywność odkształcenia
Dodatkowo dla pręta ze stali C45 wykonano próbę rozciąga-
nia, na podstawie której wyznaczono następujące parametry:
wytrzymałość na rozciąganie Rm = 697 MPa, granicę pla-
θ
styczności Re = 439 MPa, wydłużenie względne A10 = 19,1 %.
Badania doświadczalne realizowano przy rozstawie na-
pręt
rzędzi walcujących wynoszącym 20 mm. Przebieg próby
dzielenia był następujący. Próbkę wraz z tuleją centrującą
α umieszczano w podajniku walcarki. Następnie wprawiano
narzędzia w ruch (z prędkością v = 0,13 m/s) i realizowano
Δr proces dzielenia przy zadanych parametrach procesu (θ, α)
zestaw i gniocie Δr = 2,0 mm. W przypadku, gdy pręt nie uległ
dolny
rozdzieleniu, usuwano go z pojemnika, wycofywano narzę-
dzia i po ponownym ustawieniu próbki ponawiano proces
Rys. 1. Schemat analizowanego procesy dzielenia dzielenia.
bezodpadowego, z zaznaczonymi głównymi parametrami W efekcie wykonanych prób stanowiskowych potwier-
Fig. 1. Diagram of the waste-free partitioning process with indi- dzono prawidłowość badanej koncepcji dzielenia metalo-
cated main parameters wych prętów okrągłych (rys. 2÷3). Stwierdzono, że stosując

745
 wanego metalu określony jest zależnością (1). W analizie
założono termomechaniczny schemat obliczeń zakładając,
że temperatura wsadu i narzędzi równa jest temperaturze
otoczenia wynoszącej 20 °C. Jednocześnie przyjęto, że
współczynnik wymiany ciepła między narzędziami a meta-
lem równy jest 20 kW/m2K, a między metalem a otocze-
niem 0,2 kW/m2K. W symulacji zastosowano model tarcia
Rys. 2. Odcinki pręta ze stopu EN AW — AlMg4 otrzymane
w procesie dzielenia bezodpadowego,
realizowanego przy: α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm
Fig. 2. Sections of a rod from the EN AW — AlMg4 alloy
obtained by waste-free partitioning performed
at α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm

Rys. 4. Model MES procesu dzielenia bezodpadowego

przebiegającego przy Δr = 2 mm, α = 45°, d0 = 20 mm oraz θ = 3°
Fig. 4. FEM-based model of the waste-free partitioning process
conducted at Δr = 2 mm, α = 45°, d0 = 20 mm and θ = 3°

1000
Naprężenie σV w węźle A [MPa]

800

600

400

Rys. 3. Odcinki pręta ze stali C45 otrzymane w procesie 200

dzielenia bezodpadowego, realizowanego przy: 0
α = 45°, Δr = 2 mm oraz θ = 2° (rys. u góry)
oraz θ = 3° (rys. u dołu) -200
Fig. 3. Sections of a rod from the C45 steel obtained
in the process of waste-free partitioning conducted at α = 45°, 0 1 2 3 4 5
Δr = 2 mm and θ = 2° (top figure) and θ = 3° (bottom figure) Czas t [s]
1000
Naprężenie σV w węźle B [MPa]

α=45° α=50° α=60°

tę metodę można oddzielać od pręta odcinki o długości mi-
nimalnej wynoszącej 1,3 średnicy d0 pręta. 800
Na powierzchni rozdzielenia można wyróżnić dwie cha-
rakterystyczne strefy: zewnętrzną (błyszczącą) powstającą 600
w trakcie walcowania V-rowka oraz wewnętrzną (matową)
tworzącą się podczas pękania metalu. Ponadto, na podsta- 400
wie wykonanych prób stanowiskowych stwierdzono, że pę-
200
kanie metalu przebiega spiralnie (od zewnątrz ku osi pręta)
(rys. 3). Przy czym im większa jest wartość kąta gięcia θ,
0
tym mniej obrotów pręta (w fazie gięcia) jest wymaganych
do rozdzielenia metalu. 0 1 2 3 4 5
Czas t [s]
Analiza numeryczna pękania metalu
w procesie dzielenia Rys. 5. Wpływ kąta kształtującego α na naprężenie zredukowane
σV podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 =
Analizę numeryczną pękania metalu w procesie dziele- 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57,5 mm oraz θ = 3° — w węzłach A i B
nia bezodpadowego wykonano korzystając z programu ko- Fig. 5. An effect of a forming angle α on the reduced
mercyjnego MSC.Super Form 2005, bazującego na MES. stress σV during waste-free partitioning of a rod from
Obliczenia wykonano zakładając, że dzielone są pręty ze the C45-grade steel at d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57.5 mm
stali gatunku C45. Przyjęto, że model materiałowy kształto- and θ = 3° — in the nodes A and B

746
 1000 pękania kruchego opisany następującą zależnością

Naprężenie σV w węźle A [MPa]

800
σzr = Rm (4)
600
W powyższym równaniu Rm oznacza wytrzymałość roz-
400
dzielczą materiału, zaś σzr — naprężenie zredukowane, któ-
200 re można określić np. na podstawie hipotezy wytężeniowej
największego wydłużenia, jako
0

-200 σzr = σV = σ1 – ν(σ2 + σ3) (5)

0 1 2 3 4 5 gdzie
Czas t [s] σV — naprężenie de Saint-Venanta;
1000 σ1, σ2, σ3 — odpowiednio pierwsze, drugie i trzecie naprę-
Naprężenie σV w węźle B [MPa]

θ=2° θ=3° θ=4°

żenie główne,
800 ν — współczynnik Poissona.
Na podstawie wykonanych obliczeń prześledzono war-
600 tości naprężenia zredukowanego w dwóch węzłach A (po-
czątkowo oddalony o r = 7,5 mm od osi pręta) i B (dla któ-
400
rego r = 2,5 mm) położonych w płaszczyźnie kształtowane-
go przewężenia. Uzyskane rozkłady naprężenia σV w funk-
200
cji analizowanych parametrów dzielenia (kątów α i θ),
gniotu Δr, długości l i czasu t, pokazano na rysunkach 5÷8.
0
Na podstawie wykonanych obliczeń stwierdzono, że
0 1 2 3 4 5 zmiana kąta kształtującego α (rys. 5) wywiera wpływ na
Czas t [s] naprężenie zredukowane σV tylko w fazie walcowania
V-rowka, tj. dla t < 2 s. Natomiast w fazie gięcia obrotowego
Rys. 6. Wpływ kąta gięcia θ na naprężenie zredukowane σV
podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 = 1000
Naprężenie σV w węźle A [MPa]

20 mm, Δr = 2 mm, l = 57,5 mm oraz α = 45° — w węzłach A i B 800

Fig. 6. An effect of a bending angle θ on the reduced stress σV 600
during waste-free partitioning of a rod from the C45-grade steel
400
at d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57.5 mm
and α = 45° — in the nodes A and B 200
0
stałego, uzależniony od prędkości poślizgu metalu wzglę- -200
dem narzędzia, określony czynnikiem tarcia m = 0,5.
Analizę numeryczną wykonano przyjmując następujące 0 1 2 3 4 5
założenia upraszczające: Czas t [s]
⎯ narzędzia zachowują się jak ciała doskonale sztywne, Δr=1,5 mm
1000 Δr=2,0 mm Δr=2,5 mm
Naprężenie σV w węźle B [MPa]

⎯ zaokrąglenia krawędzi narzędzi są nieistotne w procesie

dzielenia i można je pominąć,
800
⎯ czynnik tarcia na powierzchni styku materiału z narzę-
dziami jest stały i nie ulega zmianie w trakcie procesu. 600
Po uwzględnieniu ww. uproszczeń opracowano kilkana-
ście modeli MES procesu dzielenia bezodpadowego, z któ- 400
rych jeden pokazano na rysunku 4. W skład każdego mode-
lu wchodzą: pręt ze stali C45 (o średnicy d0 = 20 mm), dwa 200
przemieszczające się przeciwnie z prędkościami v = 0,1 m/s
zestawy narzędziowe — górny i dolny, oraz uchwyt ustala- 0
jący pozycję pręta podczas walcowania.
W trakcie obliczeń zmieniano: kąt kształtujący (α = 45; 0 1 2 3 4 5
Czas t [s]
50 i 60°), kąt gięcia (θ = 2; 3 i 4°), gniot bezwzględny (Δr =
1,5; 2,0 i 2,5 mm) oraz długość walcowania (l = 20; 30 Rys. 7. Wpływ gniotu bezwzględnego Δr na naprężenie
i 57,5 mm). Nie stosowano przebudowy siatki elementów zredukowane σV podczas dzielenia bezodpadowego pręta
modelujących pręt ze względu na zachowanie historii od- ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, θ = 3°, l = 57,5 mm
kształcenia w węzłach. oraz α = 45° — w węzłach A i B
Fig. 7. An effect of an absolute reduction Δr on the reduced
Rozdzielenie kruche stress σV during waste-free partitioning of a rod from
the C45-grade steel at d0 = 20 mm, θ = 3°, l = 57.5 mm
Wpływ stanu naprężenia na pękanie wyraża warunek and α = 45° — in the nodes A and B

747
 1000 czalnych. Prawdopodobnie dla próbek krótkich (l < 1,3 d0)
Naprężenie σV w węźle A [MPa]

800
występuje inny schemat odkształcenia, w wyniku którego
proces gięcia zastępowany jest przez obrotowe obciskanie
600 z wydłużaniem w kierunku osiowym.
400
Rozdzielenie plastyczne
200
W analizie powstawania złomu plastycznego wykorzy-
0 stano kryterium energetyczne Cockrofta-Lathama, wyraża-
ne zależnością
-200

0 1 2 3 4 5 ϕ∗
Czas t [s] ∫ σ1 dϕi = C (6)
0
1000
Naprężenie σV w węźle B [MPa]

l=20 mm l=30 mm l=57,5 mm

800 gdzie
σ1 — pierwsze naprężenie główne,
600 φ* — graniczne odkształcenie pękania,
φi – intensywność odkształcenia,
400 C — stała materiałowa.
Przeprowadzenie obliczeń wymagało wyznaczenia sta-
200 łej materiałowej C, określającej moment pękania metalu.
W tym celu zastosowano metodę autorską. Polegała ona na
0 zasymulowaniu metodą elementów skończonych procesu
0 1 2 3 4 5
rozciągania próbki dziesięciokrotnej, ze stali gatunku C45.
Czas t [s] Obliczenia prowadzono do momentu, w którym wydłużenie
względne osiągnęło wartość 19,1 % (w badaniach doświad-
Rys. 8. Wpływ długości l oddzielanego odcinka pręta na napręże-
nie zredukowane σv podczas dzielenia bezodpadowego pręta
Całka Cockrofta-Lathama, w węźle A

0.10
ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm Δr=1,5 mm Δr=2,0 mm Δr=2,5 mm
oraz α = 60° — w węzłach A i B
0.08
Fig. 8. An effect of a length l of the separated rod section
on the reduced stress σv during waste-free partitioning of a rod 0.06
from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm
and α = 60° — in the nodes A and B 0.04

(t > 2 s) rozkłady σV obliczane dla kątów α = 45, 50 i 60° 0.02

praktycznie pokrywają się. Zatem można wnioskować, że
wartość kąta α nie wywiera istotnego wpływu na przebieg 0.00
pękania rozdzielczego metalu. 0 1 2 3 4 5
Odnośnie do wpływu zastosowanego kąta gięcia θ na Czas t [s]
naprężenia zredukowane σV (rys. 6) stwierdzono, że zwięk-
Całka Cockrofta-Lathama, w węźle B

szenie θ wywołuje wyraźny wzrost naprężenia σV, zarówno 0.12

w warstwach zewnętrznych (punkt A) jak i zbliżonych do 0.10
osi (punkt B). Przy czym różnice miedzy wartościami σV,
odnotowanymi dla różnych θ, zwiększają się w kolejnych 0.08
cyklach gięcia. Oczywiście zmiana tego parametru nie ma
0.06
żadnego wpływu na naprężenia σV, odnotowane w fazie wal-
cowania V-rowka. 0.04
Zwiększenie gniotu bezwzględnego Δr powoduje wy-
raźny wzrost naprężenia zredukowanego σV (rys. 7), zarów- 0.02
no w węźle A jak i B. Efekt ten jest widoczny w całym pro- 0.00
cesie, tj. podczas walcowania V-rowka oraz gięcia obroto-
wego. 0 1 2 3 4 5
Interesujących informacji dostarcza analiza wykresów Czas t [s]
pokazanych na rysunku 8, dotyczących wpływu długości l Rys. 9. Wpływ gniotu bezwzględnego Δr na wartość całki
oddzielanej próbki na naprężenie zredukowane σV. Miano- obliczanej według kryterium Cockrofta-Lathama podczas
wicie skrócenie długości l powoduje zmniejszenie napręże- procesu dzielenia bezodpadowego, przy: θ =3°, l = 57,5 mm
nia σV. W przypadku próbki o długości l = 20 mm odnoto- oraz α = 45° — w węzłach A i B
wane naprężenia σV (w obu analizowanych punktach) nie Fig. 9. An effect of an absolute reduction Δr on the value
osiągnęły wartości wytrzymałości rozdzielczej Rm = 697 MPa, of an integral calculated according to the Cockroft-Latham
otrzymanej w próbie rozciągania. Zatem w tym przypadku criterion during waste-free partitioning process at θ =3°,
metal nie będzie pękał, co potwierdzono w próbach doświad- l = 57.5 mm and α = 45° — in the nodes A and B

748
 zwiększeniu w trakcie dzielenia, ale wręcz maleje. Dzieje

Całka Cockrofta-Lathama, w węźle A

0.10
się tak wówczas, gdy σ1 przyjmuje wartości ujemne. Wtedy
0.08 zgodnie z równaniem (6) wartość całki będzie się zmniej-
szać. Występujący w tej sytuacji w materiale stan trójosio-
0.06 wego ściskania jest korzystny dla niwelowania powstałych
uprzednio mikropęknięć.
0.04 Odnośnie do wartości całki obliczonej dla węzłów A i B
stwierdzono, że w żadnym z analizowanych przypadków
0.02 nie przekroczyła ona granicy równej 0,2. Zatem w miej-
scach przekroju poprzecznego pręta, określonych położe-
0.00 niem tych punktów występują warunki niesprzyjające po-
wstawaniu rozdzielenia plastycznego metalu.
0 1 2 3 4 5
Czas t [s] Wpływ kąta kształtującego α, gniotu bezwzględnego Δr
(rys. 9) oraz długości l oddzielanej części pręta na wartość
Całka Cockrofta-Lathama, w węźle B

0.10 całki akumulowanej w punktach A i B jest nieregularny

θ=2° θ=3° θ=4°
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0 1 2 3 4 5
Czas t [s]
Rys. 10. Wpływ kąta gięcia θ na wartość całki obliczanej
według kryterium Cockrofta-Lathama podczas procesu
dzielenia bezodpadowego, przy: Δr = 2 mm, l = 57,5 mm
oraz α = 45° — w węzłach A i B
Fig. 10. An effect of a bending angle θ on the value of an integral
calculated according to the Cockroft-Latham criterion during
waste-free partitioning process at Δr = 2 mm, l = 57.5 mm
and α = 45° — in the nodes A and B
czalnych przy takim wydłużeniu następowało zerwanie
próbek). Następnie prześledzono wartość całki (6) w wę-
złach znajdujących się w przekroju krytycznym. Uśrednia-
jąc wyniki dla poszczególnych węzłów wyznaczono poszu-
kiwaną stałą materiałową, która wyniosła C = 0,69.
Dla stwierdzenia jak zmienia się wartość całki Cockro-
fta-Lathama w analizowanym procesie dzielenia, wyzna-
czono jej rozkłady w węzłach A i B, w których analizowano
uprzednio wartość naprężenia zredukowanego σV. Niektóre
z otrzymanych rozkładów zamieszczono na rysunkach 9÷10.
Analiza wyników obliczeń wykazała, że w wielu przypad-
kach wartość całki Cockrofta-Lathama nie tylko nie ulega
(trudny do określenia). Spośród analizowanych parametrów
jedynie zwiększenie kąta gięcia θ (rys. 10) powoduje wy-
raźne zwiększenie wartości całki, które obserwowane jest
w całej fazie gięcia (t > 2 s).
Podsumowanie
Na podstawie wykonanych prac badawczych wykazano, że
możliwe jest dzielenie metalowych prętów okrągłych w proce-
sie składającym się z walcowania poprzeczno-klinowego
V-rowka i następującego po nim przeginania obrotowego.
W procesie tym rozdzielenie pręta następuje w efekcie pę-
kania kruchego metalu. Występujący tutaj stan naprężenia
i odkształcenia nie sprzyja powstawaniu rozdzielenia pla-
stycznego (wiązkiego). Intensyfikację pękania kruchego
metalu w analizowanym procesie dzielenia bezodpadowego
powoduje zwiększenie kąta gięcia θ, oraz stosowanie gnio-
tów bezwzględnych Δr o większych wartościach. Ponadto
stwierdzono, że w procesie tym można skutecznie oddzielić
od pręta jego odcinki o długości l > 1,3 d0.
Literatura
1. Pater Z., Tofil A.: Analiza teoretyczno-eksperymentalna
procesu walcowania poprzeczno-klinowego na zimno. Mat. V
Seminarium Naukowe „Zintegrowane studia podstaw deformacji
plastycznej metali” PLASTMET 2006, 28 listopada÷1 grudnia 2006,
Łańcut — Zamek, s. 73÷74.
2. Pater Z., Tofil A.: Walcowanie klinowo-rolkowe na zimno.
Mat. VI Międzynarodowej Konferencji Naukowej „Nowe techno-
logie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii materiałowej”, Czę-
stochowa, czerwiec 2005, s. 239÷242.
3. Pater Z., Tofil A.: Experimental and Theoretical Analysis of
the Cross-Wedge Rolling Process in Cold Forming Conditions.
Archives of Metallurgy and Materials 2007, t. 52, s. 289÷297.

749
JAN OSIKA Rudy Metale R52 2007 nr 11
KAZIMIERZ ŚWIĄTKOWSKI UKD 621.774.36:669-462:
ŁUKASZ KARAŚ 669-122.2.001.5.649.018.9.004

MODELOWANIE FIZYCZNE WALCOWANIA NA ZIMNO RUR

W WALCARKACH PIELGRZYMOWYCH NOWEJ GENERACJI

Przedstawiono opis laboratoryjnej walcarki pielgrzymowej nowej generacji wyposażonej w napęd hydrauliczny, która
przeznaczona jest do modelowania fizycznego 3D tego procesu. Przeprowadzono badania nad doborem materiałów nieme-
talicznych, wyznaczono ich charakterystyki mechaniczne i określono kryteria podobieństwa modelowego. Wyniki modelo-
wania fizycznego pól odkształceń w chwilowej kotlinie pielgrzymowej i w cyklu roboczym były wykorzystane do projekto-
wania podobnego eksperymentu na materiałach metalicznych.
Słowa kluczowe: modelowanie fizyczne, pole odkształcenia, pielgrzymowanie rur na zimno

PHYSICAL MODELLING OF COLD ROLLING OF TUBES USING NOVEL PILGER STAND

The new model of laboratory pilger stand destined for 3D physical modelling and equipped with hydraulic drive was pre-
sented in the paper. Experiments were performed to select the proper non-metallic model materials. Mechanical character-
istics of these materials were determined and the criterions of similarity for the process were determined. The results of
physical modelling of the field of deformations in instantaneous zone of deformation as well as in the full working cycle
were used for designing of similar experiment by using of metallic materials.
Keywords: physical modelling, field of deformation, cold pilgering

Wstęp Walcarka do modelowania fizycznego

Wzrost popytu na wysokojakościowe rury bez szwu
skłonił producentów do intensyfikacji linii technologicz-
nych do ich wytwarzania. Jednym z bardziej efektywnych
procesów okazało się m.in. walcowanie rur na zimno w wal-
carkach pielgrzymowych. Okazało się jednak, że w rozwią-
zaniach konstrukcyjnych współczesnych walcarek do piel-
grzymowania na zimno wyczerpano możliwości zwiększe-
nia wydajności procesu i na ogół są wąskim gardłem w li-
niach technologicznych [3]. Stąd powstała koncepcja
nowego procesu walcowania rur na zimno w walcarkach
pielgrzymowych nowych generacji [2, 3].
Wykonanie prototypu walcarki pielgrzymowej nowej
generacji na skalę półtechniczną i wdrożenie do produkcji
wymaga wcześniejszych badań tego procesu. Jak wykazały
długoletnie badania laboratoryjne i przemysłowe „klasycz-
nego” procesu pielgrzymowania rur potwierdziły zasadność
modelowania fizycznego i matematycznego tego procesu.
Do badań nowego procesu pielgrzymowego wykonano na
skalę laboratoryjną walcarkę pielgrzymową nowej genera-
cji, którą można traktować jako model fizyczny tego urzą-
dzenia. Możliwe jest walcowanie zarówno materiałów me-
talicznych, jak i niemetalicznych.
Celem niniejszego artykułu było wykonanie badań nad
modelowaniem fizycznym pól odkształcenia w nowym
procesie pielgrzymowym. Do badań używano wyłącznie
materiałów niemetalicznych takich, które powszechnie sto-
suje się do modelowania odkształceń plastycznych.
procesu pielgrzymowania rur na zimno
Na podstawie wieloletnich badań przemysłowych i la-
boratoryjnych procesu walcowania rur na zimno w walcar-
kach pielgrzymowych [1] stwierdzono, że w klasycznym
rozwiązaniu tego procesu wyczerpano już możliwości jego
intensyfikacji. Przedstawiona w [2] nowa koncepcja roz-
wiązania procesu pielgrzymowego, którego pomysł stano-
wił podstawę projektu konstrukcji walcarek pielgrzymo-
wych nowych generacji. W rozwiązaniu tym przyjęto że
klatka robocza wraz z walcami pozostaje nieruchoma w cy-
klu roboczym odkształcenia. Natomiast walcowana rura
wraz z umieszczonymi w jej wnętrzu żerdziną i trzpieniem
wykonuje ruch posuwisto – zwrotny. Ponieważ klatka robo-
cza w czasie ruchów roboczych nie wykonuje ruchu postę-
powego, uzasadnione będzie nazywanie tego typu urządzeń
walcarkami z nieruchomą klatką. Autorzy tego pomysłu
przewidzieli dwa warianty rozwiązania, dlatego dalej bę-
dzie stosowany termin „walcarki pielgrzymowe nowych
generacji”. Ponieważ rozwiązania te różnią się sposobem
realizacji napędu, więc walcarki o napędzie hydraulicznym
będą stanowić pierwszą generację, a z napędem mecha-
nicznym drugą. Do zalet tego przedstawionego rozwiąza-
nia technicznego nowego procesu walcowania rur na zim-
no w walcarkach nowych generacji z nieruchomą klatką
należą:
1. obniżenie o ponad 60 % ciężaru mas ruchomych wyko-
nujących ruch posuwisto-zwrotny,

Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw., prof. dr hab. inż Kazimierz Świątkowski, mgr inż. Łukasz Karaś — Akademia Górniczo-Hutnicza,
Kraków.

750
2. nieruchoma klatka walcarki umożliwia praktycznie nie-
ograniczone zwiększenie jej sztywności, bez obawy
zwiększenia jej masy. Usztywnienie klatki może pole-
gać nie tylko na zwiększeniu wymiarów stojaków, ale
poprzez zastosowanie walcarek wielowalcowych o kil-
ku żyłach. Obniżenie ciężaru części ruchomych sprzyjać
może zwiększeniu prędkości walcowania. Zastosowanie
napędu hydraulicznego stanowić może dodatkowy
układ wyrównoważenia sił bezwładności,
3. walce robocze wykonujące jedynie ruch obrotowy
w obu kierunkach umożliwiają zwiększenie ich średni-
cy, a zatem wydłużenie stożka roboczego,
4. przy niewielkiej modernizacji możliwość przyłożenia
dodatkowego naprężenia w kierunku osiowym i/lub
obwodowym,
5. możliwość zastosowania tańszego hydraulicznego ukła-
du napędowego o prostej konstrukcji,
6. wstępne szacunki kosztu wykonania urządzenia na skalę
przemysłową wskazują na możliwość realizacji takiej
inwestycji w kwocie mniejszej niż połowa ceny nowej
walcarki zakupionej np. w firmie Mannesmann-Demag
A.G.,
7. walcarka pielgrzymowa z nieruchomą klatką może być
a 10. Po drugiej stronie (po lewej) klatki na czopach dolnego
także — przy niewielkiej modernizacji układu napędo-
wego przystosowana do walcowania ciągłego rur.
Realizacja procesu pielgrzymowania rur na zimno we-
dług nowej koncepcji wymaga przygotowania i wykonania
projektu konstrukcji walcarek nowych generacji. Niemniej
wykonanie ich prototypów — nawet na skalę półtechniczną
— wymagać będzie dodatkowych badań, z konieczności
laboratoryjnych, których wyniki pozwolą zweryfikować
proponowane rozwiązanie. Winny one obejmować mode-
lowanie fizyczne i matematyczne przestrzennych pól od-
kształceń zarówno w chwilowej kotlinie pielgrzymowej, jak
i w jednym cyklu roboczym (odkształcenia). W chwilowej
kotlinie odkształcenia (3D) należy także wyznaczyć pole
naprężenia, prędkości oraz sił walcowania. Umożliwi to
analizę warunków odkształcenia, kinematykę i dynamikę
tego nowego procesu. Ponadto po wykonaniu modelu fizycz-
nego walcarek należy przeprowadzić pomiary sił i momentów
działających w klatce walcarki (walcowania) oraz w ukła-
dzie napędowym. Dopiero kompleksowe wyniki tych badań
stanowić będą podstawę projektu i konstrukcji prototypów
walcarek pielgrzymowych nowych generacji.
Przedmiotem artykułu jest przedstawienie wstępnych
wyników badań modelowania fizycznego procesu walco-
wania rur na zimno w walcarce pielgrzymowej nowej
(pierwszej) generacji, a więc z napędem hydraulicznym.
W tym celu zaprojektowano zgodnie z wyżej opisaną kon-
cepcją i wykonano w skali laboratoryjnej model fizyczny
takiego urządzenia. Jego wykonawcą była firma P.U.R.M.
REMEBUD Sp. z o. o.. w Sosnowcu, ul. Nowopogońska 1.
W tym rozwiązaniu, którego widok i schemat przedstawio-
no na rysunku 1, w nieruchomej klatce 1 znajdują się po-
ziomo ułożyskowane dwa walce robocze 3, na których za-
kłada się dwa walce pierścieniowe (pierścienie) 2, każdy
z naciętymi dwoma wykrojami kołowymi o zmiennej śred-
nicy. Dzięki temu zmiana programu walcowania wymaga
tylko „odwrotnego” montażu pierścieni oraz wymiany
trzpienia. Na czopie (na rysunku 1b prawym) dolnego wal-
ca osadzone jest koło zębate 4, zazębione z listwą zębatki

Rys. 1. Walcarka pielgrzymowa nowej generacji do modelowania fizycznego procesu pielgrzymowania rur na zimno (a — widok,
b — schemat): 1 — klatka walcownicza, 2 — walec pierścieniowy, 3 — walec roboczy, 4 — koło zębatki, 5 — przekładnia zębata 1:1,
6 — sanie, 7 — mechanizm posuwu i obrotu z żerdziną, 8 — wózek rury wsadowej, 9 — walcowana rura, 10 — listwa zębatki,
11 — czujnik do pomiaru nacisku metalu na walce, 12 — napęd hydrauliczny, 13 — siłownik napędowy, 14 — siłownik posuwu,
15 — siłownik obrotu, 16 — aparat fotograficzny na stelażu
Fig. 1. New rolling mill for physical modelling of tube cold pilger process (a — view, b — diagram): 1 — working cage,
2 — ring-shaped roll, 3 — working roll, 4 — rack wheel, 5 — 1:1 gear, 6 — saddle, 7 — feeding and rotating system with the mandrel,
8 — bogie of stock tube, 9 — rolled tube, 10 — lath of rack, 11 — roll pressure gauge, 12 — hydraulic drive, 13 — drive-servo,
14 — feed-servo, 15 — revolution-servo, 16 — camera on stand

751
i górnego walca osadzone są koła zębate 5 przekładni 1:1,
co zapewnia ich obrót w przeciwnych kierunkach. Nato-
miast listwa zębata 10 jest sztywno połączona z saniami 6,
które wykonują ruch posuwisto-zwrotny. W rezultacie wal-
ce pierścieniowe wykonują ruch obrotowy w dwóch kie-
runkach. Na górnej podstawie sań znajduje się mechanizm
posuwu i obrotu 7, wewnątrz którego w łożysku zamoco-
wany jest koniec żerdziny. Do jej drugiego końca wkręcony
jest wymienny trzpień stożkowy. W pobliżu łożyska na żer-
dzinie zamocowane jest koło zębate mechanizmu obrotu.
Ruch dźwigni zapadki tego mechanizmu powoduje obrót
koła tylko w jednym kierunku zawsze o kąt 30°, a zatem
żerdziny wraz z trzpieniem. Również w mechanizmie po-
suwu i obrotu znajduje się koło zębate mechanizmu posu-
wu. Konstrukcja dźwigni zapadki tego mechanizmu pozwa-
la na obrót koła w obu kierunkach. To koło zębate spełnia
rolę nakrętki obracającej się na śrubie posuwu, w której na
całej długości znajduje się przelotowy otwór wewnętrzny
(przez który przechodzi żerdzina). Jej koniec jest sztywno
przymocowany do obudowy wózka rury wsadowej 8. W ten
sposób obrót nakrętki o kąt 30° wywołuje skok śruby o 0,5
mm. W wózku rury wsadowej ułożyskowane jest wrzecio-
no, w którego szczękach umieszcza się koniec walcowanej
rury 9. Wewnątrz wózka znajduje się zespół kół zębatych,
który przekazuje ruch obrotowy żerdziny i w ten sposób
wrzeciono również obraca się o kąt 30°. Jeden skok śruby
posuwu w kierunku klatki jest równy posuwowi rury wsa-
dowej o 0,5 mm, a kilkadziesiąt w przeciwnym kierunku
umożliwia powrót wózka rury wsadowej w tylne położenie.
Tak zaprojektowane układy pozwalają na skokową regula-
cję posuwu co 0,5 mm i obrotu co 30°. Oczywiście chcąc
uzyskać wielkość posuwu np. 3 mm, trzeba sześciokrotnie
powtórzyć skok wózka rury wsadowej w kierunku klatki,
a by obrócić rurę np. o kąt 60° należy dwukrotnie wykonać
tę czynność.
Hydrauliczny układ napędowy (rys. 1a) walcarki mode-
lowej składa się z pompy olejowej o regulowanym ciśnie-
niu 12, trzech siłowników hydraulicznych oraz pulpitu ste-
rującego. Pierwszy z nich, zwany dalej siłownikiem napę-
dowym 13, nadaje ruch posuwisto-zwrotny saniom, a także
za pośrednictwem listwy zębatki przekazywana jest siła na-
pędowa powodująca obrót dolnego walca. Układ hydrau-
liczny w walcarce modelowej pozwala regulować wielkość
tej siły do 3 Mg. Daje to maksymalny moment walcowania
wynoszący 2575 Nm. Pozostałe dwa siłowniki hydrauliczne
służą do napędu dźwigni mechanizmów zapadkowych ukła-
dów posuwu (siłownik posuwu 14) i obrotu (siłownik obro-
tu 15). Długości skoków tłoczysk należy ustawić przed uru-
chomieniem walcarki. Sterowanie ruchem wszystkich si-
łowników odbywa się za pomocą dźwigni znajdujących się
na pulpicie sterującym. Wykonanie jednego skoku sań, wóz-
ka rury wsadowej oraz obrotu o kąt 30° wymaga pełnego ru-
chu posuwisto-zwrotnego (tam i z powrotem) odpowied-
niego tłoczyska. W walcarce pielgrzymowej nowej genera-
cji cykl roboczy rozpoczyna się, gdy sanie znajdują się
w przednim martwym położeniu (w stronę klatki walcow-
niczej). Powierzchnia zewnętrzna walcowanej rury nie sty-
ka się z wykrojem, można wtedy wykonać posuw o zadaną
wielkość m, mm oraz obrót o kąt Φ = 60° (lub 90°). Pod-
czas ruchu sań w tył następuje rozwalcowanie objętości po-
suwu przez obracające się wykroje na przemieszczającym
się wraz z rurą stożkowym trzpieniu. Ta faza ruchu robo-
czego odpowiada ruchowi klatki w przód w klasycznym
752
rozwiązaniu procesu pielgrzymowego. W tylnym martwym
położeniu sań można wykonać obrót walcowanej rury o kąt
Φ. Teraz następuje ruch sań w przód (ruch klatki w tył
w rozwiązaniu klasycznym) i kończy się jeden cykl roboczy.
Jak widać z rysunku 2 przeniesienie sił z układu napę-
dowego do klatki jest różne w obu procesach [3]. W roz-
wiązaniu klasycznym (rys. 2a) siły ciągu walcarki przeno-
szone są do klatki nadając jej ruch postępowy, a wtedy
w kołach toczących się po zębatkach powstają momenty
walcowania. Obrót walców powoduje powstanie sił walco-
wania w chwilowej kotlinie pielgrzymowej. Natomiast, jak
widać z rysunku 2b, w nowym procesie siła ciągu sań F
rozkłada się na dwie, jedną w listwie zębatki F1, a drugą
w stożku roboczym F2. Podobnie jak w rozwiązaniu kla-
sycznym siła F1 zamienia się w moment walcowania i dalej
w siły walcowania. Natomiast siła F2 jest bezpośrednio siłą
walcowania. Taka asymetria sił stanowić może pewne trud-
ności przy pomiarach parametrów siłowych i energetycz-
nych nowego procesu. Trzeba uwzględnić, że w konstrukcji
prototypu na skalę półtechniczną przewidziano obciążenie
symetryczne [2]. Natomiast nie będzie ona źródłem błędów
przy badaniach pól odkształceń i prędkości.
Opisana walcarka laboratoryjna przeznaczona jest do
modelowania fizycznego nowego procesu pielgrzymowania
rur na zimno. Do badań pól przemieszczeń, odkształceń
i prędkości (kinematyki) płynięcia metalu zaleca się stoso-
wać materiały niemetaliczne, takie jak powszechnie w tym
celu stosowane plastelina, filia, żywica itp. Na materiałach
tych można stosunkowo łatwo nanieść siatkę na powierzch-
niach zewnętrznej i wewnętrznej rury wsadowej. Z uwagi
na małe siły zewnętrzne siatki nie będą uszkadzane bądź
zacierane, co uniemożliwia wykonanie pomiarów po od-
kształceniu. W walcarce modelowej, wyposażonej w napęd
hydrauliczny można walcować także metale o niewielkiej
granicy plastyczności, takie jak ołów czy aluminium. W tym
wypadku zaleca się je stosować do badań parametrów siło-
wych i energetycznych nowego procesu pielgrzymowania
rur na zimno. Wymaga to umieszczenia we wskazanych
miejscach specjalnie wykonanych czujników tensome-
trycznych. Na przykład do wyznaczania nacisku metalu na
walce należy pod obie śruby dociskowe włożyć cylindrycz-
a b
Rys. 2. Przeniesienie sił z układu napędowego do klatki roboczej
walcarki pielgrzymowej (a — rozwiązanie „klasyczne”,
b — w walcarce nowej generacji o napędzie hydraulicznym):
1 — klatka robocza, 2 — stożek roboczy walcowanej rury, 3 —
układ koło zębate-listwa zębatki, 4 — wózek posuwu, 5 — układ
zamocowania żerdziny, 6 — żerdzina, 7 — koło zębate przekładni
1:1, 8 — sanie, 9 — korbowód klatki [3]
Fig. 2. Transfering of the forces from engine system to work cage
in pilgering mill (a — classic solution, b — in new pilgering mill
with hydraulic driver): 1 — working cage, 2 — working tube
cone, 3 — rack wheel system — rack lath, 4 — bogie, 5 — system
of mandrel fixing, 6 — mandrel, 7 — rack wheel of 1:1 gear 1:1,
8 — saddle, 9 —crank cage [3]
 [N] — macierz funkcji kształtu zależna od typu elementu,
{Δ i } — wektor przemieszczeń węzłowych.
Wektor (pole) odkształcenia można przedstawić zależnością

⎧ε x ⎫
⎪ε ⎪
⎪ y ⎪
⎪ε ⎪
{ε} = ⎪⎨γ z ⎪⎬ = [B]{Δ} (3)
⎪ xy ⎪
⎪γ yz ⎪
⎪ ⎪
⎪⎩γ zx ⎪⎭

gdzie [B] — macierz odkształcenia.

Rys.3. Wyznaczanie przemieszczeń węzłów zdeformowanej siatki
(linia ciągła przed odkształceniem, przerywana po odkształceniu)
Fig. 3. Displacements determination of the nodes of deformed grid
(full line — before deformation, broken line — after deformation)
ne (lub pierścieniowe) czujniki z naklejonymi tensometrami
(rys. 1, poz. 11).
Do wyznaczania pól przemieszczeń i odkształceń należy
stosować rury wsadowe z naniesionymi siatkami, bądź róż-
nokolorowymi sztyftami. Sposób wykonania modeli oraz
dobór materiałów omówiony będzie w dalszej części niniej-
szej pracy. Zakładając, że dowolny punkt węzłowy siatki
(lub środek okręgu przekroju poprzecznego sztyftu) leżący
na powierzchni modelu przed odkształceniem w globalnym
układzie współrzędnych xyz (rys. 3) będzie zajmował poło-
żenie P0(x0, y0, z0), a po odkształceniu P1(x1, y1, z1), to jego
przemieszczenie można opisać jako
⎧ u P ⎫ ⎧ x1 − x 0 ⎫
⎪ ⎪ ⎪ ⎪
⎨ v P ⎬ = ⎨ y1 − y 0 ⎬
⎪w ⎪ ⎪ z − z ⎪
⎩ P⎭ ⎩ 1 0⎭
Korzystając ze wzorów (1, 2 i 3) można dla każdego
i-tego elementu wyznaczyć składowe stanu odkształcenia
w dowolnym punkcie elementu (w tym także we wszyst-
kich jego węzłach). Wyliczywszy więc w pętli wewnętrznej
{
w każdym j-tym węźle i-tego elementu składowe ε xj ε iy ε zj
j
γ xy j
γ yz }
γ zxj , a dalej w pętli zewnętrznej dla wszystkich N
elementów, otrzymuje się pole odkształcenia 2D badanego
ośrodka. Ze względu na konieczność wykonania dużej liczby
obliczeń do wyznaczenia pól odkształceń w procesie piel-
grzymowania w walcarce modelowej opracowano opro-
gramowanie komputerowe, według znanego algorytmu za-
dania MES przedstawionego w [4].
Do pomiaru przemieszczeń podczas modelowania fizycz-
nego nowego procesu pielgrzymowego zastosowano meto-
dę stereofotogrametryczną, której zasady są opisane w [5].
Jej zasada polega na wykonaniu dwóch zdjęć mierzonego
obiektu przy różnym ustawieniu aparatu fotograficznego
(rys. 4). Pożądane jest, aby płaszczyzny zdjęciowe leżały
w jednej płaszczyźnie, a środki optyczne tych zdjęć były
przesunięte o niewielką odległość zwaną bazą. Wyznacze-
nie współrzędnych rzeczywistych dowolnego punktu
P(X,Y,Z) wymaga wykonania pomiaru na zdjęciach lewym
i prawym tzw. współrzędnych tłowych tego punktu PL(xL,yL)
i PP(xP,yP) i ich wyliczenia ze znanych w fotogrametrii
(1)

W podobny sposób można określić składowe przemieszczeń

uj, vj, wj w j-tym węźle siatki ośrodka przestrzennego 3D.
Wyznaczywszy składowe przemieszczeń ui, vi i wi w wę-
złach siatki o indeksie i = 1, 2,.., N, do wyliczenia stanu
(pola) odkształcenia można zastosować metodę elementów
skończonych [4], ale z braku miejsca dalej pominięto
szczegółowy opis rozwiązania zadania MES. W tym celu
analizowany obszar (ośrodek) wypełnia się i = 1, 2, ..., N
elementami sześciościennymi. Przyjmuje się odpowiadają-
cą funkcję kształtu i wtedy dla każdego z nich można przy-
jąć w zapisie macierzowym

⎧u ⎫ ⎧ ui ⎫
{Δ} = ⎨ v ⎬ = [N ]{Δi } = [N ]⎪⎨ vi ⎪⎬
⎪ ⎪
(2)
⎪ w⎪ ⎪w ⎪ Rys. 4. Zasada fotogrametrycznego 3D pomiaru współrzędnych
⎩ ⎭ ⎩ i⎭
X, Y, Z punktu obiektu (metoda stereofotogrametrii)
gdzie Fig. 4. Principle of the 3D photogrammetric measuring
{Δ} — wektor przemieszczenia w j-tym elemencie, of the X, Y, Z co-ordinates of the object point

753
wzorów [5] z dokładnością nawet do 0,001 mm. Warun- runek podobieństwa ma postać: nmod. = nrzecz.. Dla odkształ-
kiem uzyskania tak dużej dokładności wymaga użycia apa- cenia na gorąco, po przyjęciu równania konstytutywnego
ratu cyfrowego z obiektywem o stałej ogniskowej dużej w postaci: σ = C ε& m , warunek podobieństwa ma postać:
rozdzielczości i uprzedniej jego kalibracji optycznej. Zdję-
mmod. = mrzecz.. Spełnienie tych podstawowych warunków
cia cyfrowe pozwalają za pomocą specjalnych programów
podobieństwa rzeczywistego procesu przeróbki plastycznej
na ich komputerową korektę, bezpośredni pomiar odległo-
do procesu modelowego umożliwia określenie wielkości
ści oraz opracowanie wyników pomiarów. Wykonywanie
nacisków występujących w procesie odkształcania, sił oraz
stereofotograficznych zdjęć cyfrowych podczas modelowa-
pracy i mocy urządzeń.
nia fizycznego nowego procesu pielgrzymowego umożliwia
W przypadku modelowania procesu walcowania na
zamontowany w walcarce modelowej stelaż, do którego
zimno rur na walcarkach pielgrzymowych, zachodzi ko-
przymocowany jest aparat cyfrowy (rys. 1, poz. 16). Jego
nieczność określenia warunków, umożliwiających modelo-
konstrukcja umożliwia przesuwanie aparatu w płaszczyźnie
wanie fizyczne tego procesu. Z uwagi na posiadanie proto-
poziomej i wykonanie lewego i prawego zdjęć rozsuniętych
typowej walcarki o wymiarach rzeczywistych oraz realiza-
o odległość bazy. Wyznaczenie przemieszczeń węzłów siat-
cji procesu na rurach w skali 1:1, dobór warunków mode-
ki wymaga dwukrotnego wykonania zdjęć stereo modelu
lowania sprowadza się do zapewnienia podobieństwa
przed i po odkształceniu. Wobec dużej liczby wyników nie-
przybliżonego, a zatem w pierwszym rzędzie podobieństwa
zbędnych do badania pól odkształceń jest konieczne opra-
materiałów modelowego i rzeczywistego. Ponieważ proces
cowanie specjalnego komputerowego systemu do opracowa-
pielgrzymowania dotyczy rur miedzianych, konieczne jest
nia wyników pomiarów, będącego połączeniem oprogra-
poszukiwanie materiału, którego charakterystyka napręże-
mowania stereofotogrametrycznego z obliczeniowym stanu
nie-odkształcenie jest podobna do charakterystyki miedzi.
odkształcenia. Wykonanie takiego systemu jest przedmio-
Do badań wytypowano materiały modelowe bazujące na
tem aktualnych badań prowadzonych przez autorów.
plastelinie oraz plastelinie z dodatkami substancji stałych,
w postaci kaolinu, kredy oraz wosku modelowego FILIA.
Określenie warunków modelowania fizycznego
Z uwagi na fakt, że pielgrzymowanie jest procesem, w któ-
procesu walcowania rur na zimno
w walcarkach pielgrzymowych nowej generacji Tablica 1
Próbki do badań procesu spęczania
Istniejące rozwiązania teoretyczne procesów odkształ-
cania plastycznego metali, bazujące na najnowszych meto- Table 1
dach obliczeniowych, w wielu przypadkach jedynie w sposób Samples for compression test
przybliżony oddają rzeczywistość. Zastosowanie tych me-
tod napotyka trudności związane z teoretycznym przewi- Liczba Wymiary Φ × H
Skład
dywaniem warunków brzegowych procesu, a w szczegól- próbek mm
ności warunków tarcia oraz sposobu płynięcia odkształca- Plastelina biała 3 42 × 47
nego materiału. Modelowanie fizyczne pozwoliło na uzy- Plastelina czarna 3 45 × 40
skanie istotnych informacji, dotyczących zachowania się
materiałów w skomplikowanych procesach kształtowania Plastelina biała + × Kreda 3 40 × 35
i tym samym umożliwiło modelowanie matematyczne pro- Plastelina biała + × Kaolin 3 40 × 38
cesów [6÷13]. Zastąpienie rzeczywistych materiałów meta-
Plastelina biała + 2× Kaolin 3 38 × 38
licznych miękkimi materiałami modelowymi typu plastelina,
czy różne rodzaje wosków oraz ich mieszanin, umożliwiło Plastelina biała + 2× Kreda 3 30 × 30
realizację eksperymentów w warunkach laboratoryjnych, Plastelina biała + × Filia 3 40 × 40
poza halą produkcyjną. Występujące siły odkształcające,
niższe o kilka rzędów wielkości w porównaniu z siłami wy-
stępującymi w warunkach rzeczywistych, umożliwiły wy-
konanie narzędzi i urządzeń z różnego rodzaju tanich mate-
riałów konstrukcyjnych (drewna, gumy, żywic i innych Kaolin
tworzyw sztucznych) o zminiaturyzowanych wymiarach.
W przeważającej większości przypadków odkształcania
plastycznego metali zachowanie pełnego podobieństwa
modelowego nie jest możliwe do zrealizowania w praktyce.
W przypadku modelowania procesów przeróbki plastycznej
wystarczające jest, między innymi, zapewnienie podobień- Kreda
stwa geometrycznego. Powinna być również zachowana
identyczność parametrów stanu (warunków wynikających
Filia
z realizacji procesu odkształcania), zatem identyczność wiel-
kości zastosowanego odkształcenia oraz warunków tarcia.
Kolejnym warunkiem wymaganym dla prawidłowej
realizacji modelowania fizycznego procesów przeróbki pla-
stycznej jest zapewnienie podobieństwa modelowego mate-
riału odkształcanego do materiału modelowego. Przy przy-
jęciu równania konstytutywnego w postaci: σ = C εn, dla Rys. 5. Krzywe umocnienia materiałów modelowych [9]
metali odkształcanych na zimno w stałej temperaturze, wa- Fig. 5. Stress-strain relationships for investigated model materials [9]

754
 Tablica 2
Własności mechaniczne badanych materiałów modelowych
Table 2
Mechanical properties of model materials

Równanie Granica Wytrzymałość Odkształcenie

Materiał modelowy konstytutywne plastyczności R0,2, na ściskanie Rc maksymalne εmax
MPa MPa
Plastelina biała 0,008
σ = 0,048 φ0,288 0,078÷0,088 0,48÷0,51
0,078÷0,088
Plastelina czarna σ = 0,050 φ0,29 0,079÷0,090 0,079÷0,090 0,47÷0,50
Plastelina biała + Kaolin σ = 1,14 φ0,41 0,228÷0,306
σ = 0,14 φ0,333 0,05, 0,36, 0,56 0,145÷0,155 0,38÷0,45
σ = 2,47 φ0,50 0,145÷0,155
Plastelina biała + Kreda σ = 0,174 φ0,576 0,076÷0,201
σ = 1,30 φ0,44 0,045, 0,13, 0,28 0, 23÷0,25 0,45÷0,48
σ = 0,47 φ0,42 0,23÷0,25
Plastelina biała + Filia σ = 0,43 φ0,32 0,094÷0,116
σ = 0,36 φ0,30 0,06

rym naprężenia ściskające dominują, badania charaktery-

styk naprężenie-odkształcenie przeprowadzono w procesie
spęczania próbek cylindrycznych. Skład i wymiary próbek
do procesu spęczania wybranych materiałów zawiera tabli-
ca 1.
W trakcie procesu spęczania rejestrowano zależność si-
ła-odkształcenie, która została zamieniona na zależność na-
prężenie-odkształcenie. Dla porównania krzywych umoc-
nienia badanych materiałów na rysunku 5 pokazano zbior-
czo przykładowe przebiegi krzywych dla stałej zawartości
dodatków do plasteliny. Uzyskane przebiegi opisane zostały
równaniami konstytutywnymi, które wraz z pozostałymi
własnościami przedstawiono w tablicy 2
Modelowanie fizyczne 3D procesu pielgrzymowania
rur na zimno — wyniki badań i ich analiza
Projekt laboratoryjnej walcarki pielgrzymowej pierw-
szej generacji przygotowano z myślą o wykorzystaniu jej
do modelowania fizycznego procesów pielgrzymowania rur
na zimno, które w rzeczywistości w klasycznym rozwiąza-
niu są w programie produkcji walcarki KPW75VMRK.
W praktyce przemysłowej walcarka taka znajduje się w linii
technologicznej wytwarzania rur miedzianych gat. Cu-DHP
w HUTMEN S.A. we Wrocławiu. Tak więc w założeniach
projektowych przyjęto współczynnik podobieństwa mode-
lowego wynoszący m = 0,538 i w takich proporcjach przy-
jęto średnice beczki walca pierścieniowego i koła podzia-
łowego zębatki wynoszące D = 200 mm i Dzbt = 175 mm.
Planując eksperyment modelowania fizycznego procesu
pielgrzymowania na zimno rur miedzianych wg programu
85 × 13 → 42 × 2, należy przygotować narzędzia do walco-
wania „modelowego” wg programu 45,7 × 7 → 24,7 × 1,1
zmieniając proporcjonalnie ich wymiary.
Jako modelu materiału przeznaczonego do pielgrzymo-
wania na zimno, użyto odcinka rury wsadowej 45,7 × 7,
wykonanej z plasteliny czarnej metodą odlewania do spe-
cjalnie skonstruowanej rozbieranej wlewnicy. Dobór takie-
go materiału wynikał z racji zbliżonych do miedzi wartości
współczynnika potęgowego krzywej umocnienia oraz do-
stępności tego materiału w Polsce. W pierwszej serii badań
Rys. 6. Deformacja siatki kwadratowej w modelowaniu fizycznym
procesu pielgrzymowania na zimno rury z czarnej plasteliny
Fig. 6. Deformation of the square grid in physical modelling
of the cold pilgering of the tube
na powierzchni zewnętrznej naniesiono siatkę kwadratową
o boku 10 mm. Wymagało to nacięcia rowków, które na-
stępnie wypełniono białą farbą do metalu i po jej wyschnię-
ciu linie zabezpieczono pokrywając cienką warstwą kleju
Epidian. Tak przygotowaną rurę wsadową przewalcowano
w walcarce modelowej z posuwem w PMP m = 4 mm i ob-
rotem w PMP i TMP o kąt Φ = 60°. Przed eksperymentem
powierzchnie trzpienia i wykroju posmarowano wazeliną
techniczną. Po wykonaniu 8÷10 cykli roboczych zaobser-
wowano pogrubianie się poprzecznych linii siatki (co zmniej-
sza dokładność pomiarów fotogrametrycznych), a 12÷15
całkowite ich zatarcie. Natomiast linie wzdłużne zostają za-
tarte znacznie wcześniej. Ponieważ nie udało się uzyskać
stożka roboczego pokrytego siatką na całej długości strefy
walcowania proces został przerwany. Dla ilustracji uzyska-
nych wyników, po zakończeniu próby wykonano zdjęcia
stereo, które przedstawiono na rysunku 6.
Takie „rozmycie” siatki, połączone z pogrubieniem linii
uniemożliwia wyznaczenie pola odkształcenia na całej dłu-
gości stożka roboczego. Jak widać z rysunku 6, pomiar
przemieszczeń metodą stereofotogrametryczną byłby moż-
liwy tylko na niewielkich fragmentach walcowanej próbki.

755

Rys. 7. Deformacja sztyftów prostokątnych w modelowaniu
fizycznym procesu pielgrzymowania na zimno rury z białej
plasteliny (a — rura wsadowa, b — stożek roboczy)
Fig. 7. Deformation of rectangular pins in physical modelling
of cold pilger rolling of a tube from white plasticine
(a — starting tube, b — working cone)
Dlatego tę metodę nanoszenia siatek na materiale modelo-
wym należy ocenić jako nieprzydatną i prowadzić dalsze
poszukiwania innego rozwiązania.
Do drugiej serii badań przygotowano rury wsadowe
z wtopionymi prostokątnymi sztyftami przechodzące na
wskroś grubość ścianki. Wykonano je z plasteliny o takich
samych jak poprzednio własnościach mechanicznych (rura
z białej, a sztyfty z czarnej). Metoda sztyftów (zwłaszcza o
dużych wymiarach) pozwala jedynie przedstawić obrazowo
przebieg odkształcenia. Z uwagi na duże „rozmazanie”
krawędzi nie jest możliwe ze względu na małą dokładność
wyznaczanie przemieszczeń i odkształceń. Po przewalco-
waniu próbek w walcarce modelowej wyniki zostały zareje-
strowane na zdjęciach, pokazanych na rysunku 7.
Należy zwrócić uwagę na dużą niedogodność, jaka wy-
stępuje przy modelowaniu fizycznym procesu pielgrzymo-
wego przy zastosowaniu plasteliny jako materiału modelo-
wego. Tego rodzaju materiały powinny być odkształcane
w niskich temperaturach bezpośrednio po wyjęciu z lodów-
ki. Założenie rury wsadowej do walcarki modelowej trwa
na tyle długo, że materiał zdąży się nagrzać, a dodatkowo
uzyskanie stożka roboczego o pełnej długości wymaga kil-
kunastu cykli roboczych (wraz z dodatkowymi operacjami
posuwu i obrotu), co powoduje dalsze jego nagrzewanie.
Jak widać z rysunków 6 i 7, kształt tworzących stożka ro-
boczego nie jest jak w rzeczywistym procesie linią ciągłą
i sam stożek ma zakrzywioną oś. Przyczynami tego są zbyt
niska granica plastyczności plasteliny (szczególnie w tem-
peraturze pokojowej) oraz duży współczynnik tarcia na
powierzchniach styku materiał-narzędzie. Zatem możliwe
są dodatkowe niekontrolowane odkształcenia plastyczne,
będące źródłem grubego błędu pomiarowego.
Ze względu na fakt, iż model jest pomiejszeniem natury
opisana walcarka pielgrzymowa nie może być używana do
modelowania fizycznego pól odkształceń w chwilowej ko-
tlinie pielgrzymowej. Jej małe wymiary, o długości rzędu
2÷3 mm, oraz brak możliwości wykonania na materiale tak
gęstej siatki uniemożliwiają wykonanie takiego ekspery-
mentu. We wcześniej prowadzonych badaniach nad mode-
lowaniem fizycznym tego procesu stwierdzono, że badania
są możliwe, gdy współczynnik podobieństwa geometrycz-
nego jest większy niż 10 [14].
Wnioski
⎯ Stosowanie plasteliny jako materiału niemetalicznego
756
do modelowania fizycznego walcowania rur na zimno
w walcarce laboratoryjnej wiąże się z dużymi trudno-
ściami. Z uwagi na długi czas przygotowania do wal-
cowania i trwania procesu (założenie rury wsadowej
i wykonanie kilkunastu cykli roboczych) próbka na-
grzewa się do temperatury pokojowej i ulega „dodatko-
wym” deformacjom. Stosowany sposób nanoszenia siatki
okazał się całkowicie nieprzydatny. Zastosowanie do
badań rury z prostokątnymi sztyftami wyklucza możli-
wość pomiaru przemieszczeń. Jednak prowadzenie dal-
szych badań nad zastosowaniem innych materiałów
niemetalicznych i metody nanoszenia siatek należy
uznać za celowe.
⎯ Zasady stereofotogrametrii są podstawą funkcjonowania
profesjonalnych komputerowych systemów do badań
stanów odkształcenia, np. ARGUS lub ATOS firmy
GOM. Jednak wysoka cena takich systemów — na za-
kup których może sobie pozwolić niewiele ośrodków
naukowych — stanowi istotną przeszkodę ich po-
wszechnego zastosowania. Można uznać, że zastosowa-
na do pomiarów przemieszczeń odkształcanego materia-
łu metoda stereofotogrametrii sprawdziła się. Zapewnia
ona dużą dokładność pomiaru oraz szybkie, niemal au-
tomatyczne i niezawodne opracowanie wyników pomia-
rów. Warto dodać, że jej zalety potwierdziły się w in-
nych badaniach prowadzonych przez autorów.
⎯ Przeprowadzone przez autorów wstępne badania nad
modelowaniem fizycznym procesu pielgrzymowania na
zimno rur z użyciem materiałów metalicznych (ołów,
aluminium) pozwolą na rozszerzenie programu badań.
Przede wszystkim będzie możliwy pomiar parametrów
siłowych i energetycznych tego procesu. Można przy-
jąć, że będzie możliwe nanoszenie na rurze wsadowej
„trwalszych” siatek, co pozwoli na przeprowadzenie do-
świadczeń wyznaczania pół odkształceń z bardzo dużą
dokładnością.
Literatura
1. Osika J.: Walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzy-
mowych. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, Kraków 2004.
2. Osika J., Boberek C., Machnik A. Nowak S., Perlega R., Re-
peła M., Starzykowski S., Pietrzak A.: Walcarka pielgrzymowa do
wytwarzania rur na zimno — zgłoszenie wynalazku w Urzędzie
Patentowym RP nr P-375655 z mocą od dnia 09.06. 2005 r.
3. Osika J.: Nowa koncepcja procesu walcowania rur na zim-
no w walcarkach pielgrzymowych. Rudy Metale, 2006, nr 11,
s. 629÷634.
4. Kobayashi S.: Metal Forming and the Finite-Element Method.
London, Oxford University Press 1994.
5. Bernasik J., Tokarczyk A.: Naziemna fotogrametria inżynie-
ryjno-przemysłowa. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, 1991.
6. Świątkowski K.: Physical Modelling of Metal Working
Processes Using Wax-Based Model Materials. J. Mat. Proc. Tech.,
1997, 72, s. 272÷276.
7. Pertence A. E. M., Cetlin P. R.: Analysis of New Model Ma-
terial for the Physical Simulation of Metal Forming. J. Mat. Proc.
Tech, 1998, t. 84, s. 261÷267.
8. Azushima A., Kudo H.: Physical Simulation for Metal
Forming with Strain Rate Sensitive Model Material. Advanced
Technology of Plasticity, 1984, t. 2, s. 1221÷1227.
9. Świątkowski K.: Badania nad uzyskaniem nowego materiału
modelowego bazującego na plastelinie. Przegląd Mechaniczny,
2001, t. 60, nr 4, s. 28÷31.
 10. Sofouglu H., Gedikli H.: Physical and Numerical Analysis
of Three-Dimensional Extrusion Process. Computational Materials
Science, 31, 1÷2, September 2004, s. 113÷124.
11. Segawa A., Kawanami T.: Rolling-Deformation Characte-
ristics of Clad Materials Determined by Model Experiment and
Numerical Simulation: Experimental Rolling Tests Using Plas-
ticine. J. Mat. Proc. Tech., 1995, t. 47, s. 375÷384.
12. Świątkowski K., Osika J.: New Non-Metallic Model Mate-
rial and its to Simulation of Tubes Production Using Cold Pilger-
ing Process. &th ITCP, Yokohama, Japan, Oct 27÷Nov 1, 2002.
13. Świątkowski K., Rękas A., Sido E., Średniawa I.: Badania
wpływu dodatków na krzywą spęczania materiałów modelowych
utworzonych na bazie plasteliny. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 5,
s. 276÷280.
14. Osika J., Świątkowski K., Pietrzak A.: Modelowanie fi-
zyczne procesu pielgrzymowania rur na zimno. Mat. Konf. „Teo-
ria i inżynieria procesów metalurgicznych”, AGH Kraków, 2003.
W pracy wykorzystano wyniki badań wykonywanych w ra-
mach projektu badawczego nr 3T08B 069 29 finansowa-
nego przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.

JÓZEF ZASADZIŃSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11

UKD 669.71:669-42:669-126:
TADEUSZ KNYCH
:669.054.8:669-462
EWA DZIEDZIC

BADANIA PROCESU WYCISKANIA METODĄ CONFORM

W PRODUKCJI WYROBÓW I RECYKLINGU ALUMINIUM I JEGO STOPÓW

Omówiono możliwości wyciskania metodą CONFORM kształtowników pełnych i pustych z aluminium i jego stopów ze
szczególnym uwzględnieniem jakości otrzymywanych wyrobów. Badaniami objęto wyciskanie masywnych kształtowników
pełnych oraz rur jedno- i wielootworowych w układzie wyciskania promieniowego i stycznego. Wsadem do wyciskania była
walcówka oraz odpady wyrobów w ramach recyklingu. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano założenia
technologiczne produkcji różnorodnych wyrobów stosowanych w przemyśle kablowym, chłodniczym i samochodowym.
Słowa kluczowe: proces ciągłego wyciskania, Conform, profile aluminiowe, rury aluminiowe

THE INVESTIGATION OF THE CONFORM EXTRUSION PROCESS IN THE PRODUCTION

AND THE RECYCLING OF ALUMINUM AND HIS ALLOYS

The article presents the possibilities of the CONFORM extrusion process of full and empty sections from aluminum and his
alloys with the special regard of the product quality. The research related to massive full sections and pipes in the ar-
rangement of the radial and tangent extrusion. In this process the batch was a rod and the wastes of products within the of
the recycling. Conducted investigations made possible the technological foundations study of the production of varied arti-
cles applied in the cable, cooling and car industry.
Keywords: Continuous extrusion process, aluminum section, aluminum pipe

Prof. dr hab. inż. Józef Zasadziński, dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżela-
znych, Kraków, mgr inż. Ewa Dziedzic — Telefonika Kable S.A., Kraków.

757
 Idea ciągłego wyciskania metodą Conform
Metoda Conform, należąca do najbardziej nowoczesnych
niekonwencjonalnych technologii przeróbki plastycznej
metali i stopów (1971), znamienna jest tym, że umożliwia
ciągłe (nieprzerwane) wyciskanie na gorąco profili pełnych,
rur, rur z ośrodkiem i bimetali, przy czym temperaturę od-
powiednią do realizacji procesu uzyskuje odkształcany ma-
teriał na skutek zamiany na ciepło pracy sił tarcia materiału
wsadowego o specjalnie wyprofilowane narzędzia. Materia-
łem wsadowym jest walcówka, tj. produkt ciągłego odlewa-
nia i walcowania. Istota procesu Conform tkwi w połącze-
niu klasycznego pojemnika zakończonego matrycą (układ
tradycyjny) z niekonwencjonalnym systemem jego zasila-
nia, którym jest obracające się koło z bruzdą (bruzdami) na
obwodzie zabierające z kręgu w sposób ciągły walcówkę
i przekazujące ją do pojemnika (rys.1). Ponieważ tarciowe
nagrzewanie walcówki następuje stopniowo na długości jej
kontaktu z narzędziami, zatem pozostające w większej od-
ległości od pojemnika zimniejsze (a więc sztywniejsze)
fragmenty walcówki stanowią rodzaj stempla przemiesz-
czającego się dzięki siłom przylegania do bruzdy z prędko-
ścią koła i przepychającego ciastowatą masę rozgrzanego
metalu w kierunku pojemnika i matrycy. Tak więc każdy
odcinek walcówki przechodzi przez te same obszary kon-
taktu z kołem i narzędziami, a ciągłe jej podawanie spra-
wia, że mamy do czynienia, w odróżnieniu od tradycyjnego
wyciskania, z procesem stacjonarnym. Technika nieprze-
rwanego podawania walcówki do pojemnika pozwoliła na
minimalizację obszaru plastycznego wyłącznie do strefy
wyciskania, a rolę magazynu materiału wsadowego przejął,
w miejsce dużego wlewka tradycyjnie zamkniętego w po-
jemniku, krąg walcówki usytuowany na zewnątrz urządze-
nia. Takie rozwiązanie umożliwiło odejście od potrzeby
uzyskiwania wysokiej wydajności procesu poprzez duży
współczynnik wydłużenia. Z drugiej strony uzyskuje się
istotne obniżenie sił wyciskania. Zasadniczy wydatek ener-
getyczny wyciskania metodą Conform lokuje się natomiast
w obrębie układu zasilającego, w którym należy pokonać
wymagane do nagrzania odkształcanego materiału siły jego
tarcia o narzędzia. Wielkość wymaganej pracy sił tarcia
w całości zamienianej na ciepło zależy od gęstości i ciepła
właściwego odkształcanego materiału oraz od założonego
Rys. 1.
Fig. 1.
758
przyrostu jego temperatury.
W przedstawionej istocie procesu wyciskania ujawnia
się tylko pozornie jej prostota. W rzeczywistości technolo-
gia wymaga zaprojektowania bardzo precyzyjnych narzędzi
i takiego ich umiejscowienia w specjalnym korpusie, nazy-
wanym z angielska „butem”, aby uzyskać poziom pracy sił
tarcia niezbędny do podniesienia temperatury metalu do war-
tości właściwej dla jego odkształcenia na gorąco. W przypadku
aluminium i jego stopów chodzi o przyrost temperatury
średnio o 500 K, co w odniesieniu do pracy czystego odkształ-
cenia plastycznego przekłada się na poziom 1200 MJ/m3.
Takiej pracy odpowiadałoby w jednorodnym idealnym
(beztarciowym) procesie odkształcenie rzeczywiste o war-
tości 120. Jednocześnie należy uzyskać ciśnienie w pojem-
niku wystarczające do przeprowadzenia materiału na drugą
stronę matrycy, tj. do przeprowadzenia procesu wyciskania.
Ciśnienie to, wobec bardzo niskiego oporu plastycznego
materiału, zależy przede wszystkim od wielkości odkształce-
nia głównego. Praktycznym sposobem osiągania wymaga-
nego stanu energetycznego (naprężeniowo-temperaturowego)
materiału jest stosowanie odpowiednich narzędzi, na któ-
rych następuje tarciowe nagrzewanie walcówki oraz ich
precyzyjne ustawienie względem koła (ustawienie szczeliny,
która decyduje o poziomie sił nacisku, a poprzez to o po-
ziomie sił tarcia).
Istnieją dwa rodzaje komercyjnych rozwiązań konstruk-
cyjnych urządzeń do wyciskania metodą Conform. Jedno
z wypływem metalu wzdłuż kierunku promienia koła (but
promieniowy), drugie z kierunkiem wypływu metalu
wzdłuż stycznej do koła (but styczny). Rozwiązanie drugie
umożliwia wyciskanie w układzie matryca-patryca, a więc
wyciskanie rur, rur z ośrodkiem i bimetali.
Opisana metoda ciągłego wyciskania stanowi nieoce-
nione technologiczno-ekonomiczne uzupełnienie tradycyj-
nego procesu, nadające się do produkcji szerokiego asorty-
mentu wyrobów dla elektroenergetyki, przemysłu samo-
chodowego, budownictwa itp. Główne zalety tej metody
sprowadzają się do bardzo wysokiej jakości wyrobu oraz
niskich kosztów jego uzyskania.
Analizę rozwoju myśli technicznej nad ciągłym wyci-
skaniem w ujęciu historycznym otwierają wczesne patenty:
Zasadziński J.: Sposób wyciskania metali i stopów oraz urzą-
dzenie do stosowania tego patentu (06.09.1971) oraz Urzą-
dzenie do wyciskania metali i stopów (13.03.1972), Green D.:
Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority (23.02.1972).
Przykładem współczesnego patentu jest rozwiązanie Sinha
U. K. i Hawkes D. J.: Apparatus for continuous friction-
+actuated extrusion, Electro-Copper Products Limited
(11.04.2000). Krótki opis idei powyższych patentów za-
mieszczono w tablicy 1.
Projektowaniem i budową przemysłowych urządzeń oraz
osprzętu niezbędnego do skompletowania całej linii techno-
logicznej, tj. urządzeń zdawczych i odbiorczych, przygoto-
wywania i uszlachetniania powierzchni materiału wsado-
wego, schładzania wyrobu na wybiegu urządzenia zasadni-
czego, jak również możliwości dalszego kształtowania na
zimno zajmują się dwie angielskie firmy, a mianowicie
BWE Ltd, która powstała na gruncie patentu Green D.:
Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority oraz Holton
(obecnie Confex). Przykład urządzenia firmy BWE model
550i przedstawiono na rysunku 2, a na rysunkach 3 i 4
schemat wyciskania z użyciem buta promieniowego i styczne-
go.
 Tablica 1
Wybrane patenty przedstawiające ideę metody Conform
Table 1
Selected patents showing conform method idea

Tytuł patentu Autor patentu Schemat urządzenia Streszczenie patentu

Sposób Zasadziński J. Urządzenie do ciągłego wyciskania,
wyciskania Patent nr 73874 składające się z tulei obrotowej, która
metali (06.09.1971) na swej wewnętrznej powierzchni posiada
i stopów odpowiednio ukształtowaną bruzdę zamy-
oraz urządzenie kaną w przestrzeni roboczej przez nieru-
do stosowania chomą część pojemnika.
tego patentu

Urządzenie Zasadziński J. Urządzenie do ciągłego wyciskania, skła-

do wyciskania Patent nr 75131 dające się z tulei obrotowej z czołowym
metali i stopów (13.03.1972) wykrojem pierścieniowym, wewnątrz któ-
rego umieszczony jest mimośrodowo na-
pędzany walec, tworząc bruzdę zamkniętą
od czoła stałą trawersą z umieszczoną w
niej matrycą.

Extrusion Green D. Conform - proces wyciskania metali, w

US 3,765,216 którym siła konieczna do wyciskania meta-
(23.02.1972) lu przez matrycę jest wytworzona (przy-
najmniej w części) przez tarciowy kontakt
odkształcanego metalu o narzędzia. Urzą-
dzenie składa się z dwóch podstawowych
narzędzi: koła (1) i buta (4) tworzących
przestrzeń, w której przesuwa się wyciska-
ny materiał. Element (1) jest ruchomy
względem elementu (4), a ruch tego pierw-
szego odbywa się zawsze w kierunku ma-
trycy (5) umieszczonej na ściance oporo-
wej (6).

Apparatus for Hawkes D. J. Urządzenie do aktywowanego tarciowo

continuous US 6,419,473 wyciskania (typu Conform) składające się
friction-actuated (11.04.2000) z obrotowego koła (12) z bruzdą na po-
extrusion wierzchni oraz nieruchomego buta (24).
Przestrzeń pomiędzy tymi elementami sta-
nowi miejsce dla odkształcanego materia-
łu. Istota wynalazku polega na ogranicze-
niu przestrzeni przepływu materiału spe-
cjalną ścianką oporową (8) znajdującą się
pomiędzy wejściem, a matrycą.

759

Rys. 2 Urządzenie Conform do ciągłego wyciskania
firmy BWE model 550i
Fig. 2. BWE 550i Conform device used for continuous extrusion
Rys. 3. Schemat wyciskania przy użyciu „buta promieniowego”
Fig. 3. Extrusion scheme with the use of ”radial shoe”
Rys. 4. Schemat wyciskania przy użyciu „buta stycznego”
Fig. 4. Extrusion scheme with the use of ”tangential shoe”
760
Zagadnienie charakterystyczne dla metody Conform
Podczas konwencjonalnego wyciskania mamy do czy-
nienia z pojemnikiem, stemplem, matrycą i materiałem.
Wyciskanie zrealizujemy poprzez przyłożenie odpowied-
nich sił do stempla (wyciskanie współbieżne) lub do matry-
cy (wyciskanie przeciwbieżne). W obu jednak przypadkach
długość wyciskanego wlewka jest mocno ograniczona.
Koncepcja metody Conform (rys. 4) w największym
uproszczeniu polega na podzieleniu pojemnika na dwie nie-
zależne części, przy czym jedna z części jest ruchoma (koło),
druga zaś stanowi nieruchomą płytę, do której mocuje się
matrycę (but, przedkomora, matryca). Materiał wyciskany
styka się z wszystkim ściankami pojemnika (tj. z kołem i bu-
tem), przy czym siły tarcia pomiędzy materiałem, a trzema
ściankami ruchomej części pojemnika (tj. bruzdą koła)
skutkują pojawianiem się siły powodującej wyciskanie ma-
teriału przez matrycę. W okolicach matrycy niezbędne dla
zajścia wyciskania naprężenie ściskające w materiale musi
być wielokrotnie większe niż jego granica plastyczności.
W konsekwencji odkształcany metal wypełnia szczelnie po-
jemnik na pewnej długości przed matrycą tworząc strefę
pełnego przylegania. Znajomość wartości krytycznej tej
długości jest niezbędna dla prawidłowego zaprojektowania
procesu. Podczas gdy naprężenia w materiale wzrastają od
zera do ciśnienia towarzyszącego wyciskaniu, na długości
pełnego przylegania materiału do pojemnika tworzą się
dwie strefy warunków kontaktu tarciowego. Na mniej ob-
ciążonym końcu udział siły wyciskania wynika z kombina-
cji powierzchni kontaktu, ciśnienia na styku materiał-po-
jemnik, współczynnika tarcia. W bardziej obciążonym koń-
cu siła ta wynika z powierzchni kontaktu i naprężenia ści-
nającego w materiale. Biorąc pod uwagę, że drugi czynnik
jest istotniejszy, długość krytyczna wynika z równowagi
pw2 = 2kwlu
i wynosi
pw
lu =
2k
lub inaczej
lu p
=
w σp
gdzie
w — wysokość pojemnika,
lu — krytyczna (niezbędna) długość pełnego przylegania
materiału do koła,
p — naprężenie wyciskania,
k — granica plastyczności przy ścinaniu,
σp — granica plastyczności materiału.
Inaczej mówiąc stosunek niezbędnej długości pełnego
przylegania materiału do ścianki koła odniesiony do wyso-
kości pojemnika (szczeliny but-koło) jest identyczny jak
stosunek naprężenia wyciskania do granicy plastyczności
materiału. Jeśli więc rzeczywista długość przylegania mate-
riału do ścianki jest większa od krytycznej, wyciskanie bę-
dzie zachodzić aż do momentu, gdy długość ta nie obniży
się do wielkości mniejszej niż krytyczna. Z tego punktu wi-
dzenia podczas ciągłego wyciskania należy zagwarantować,
aby rzeczywista długość przylegania materiału do bruzdy
i narzędzia była stale większa od krytycznej.

Komputerowa optymalizacja procesu Conform

za pomocą środowiska opartego
na metodzie elementów skończonych

Szeroki program badań eksperymentalnych przeprowa-

dzony w ramach projektu celowego pt. „Opracowanie i wdro-
żenie technologii produkcji wyrobów z aluminium i jego
stopów z zastosowaniem metody Conform” realizowanego
w ramach umowy MNiSW-TF Kable S.A.-WMN AGH [2]
został poprzedzony komputerową optymalizacją procesu
mającą na celu weryfikację i optymalizację narzędzi do
procesu wyciskania. Do tego celu wykorzystano pakiet
ANSYS wraz z dołączonym nowym środowiskiem pracy Rys. 7. Złożenie modeli elementów w metodzie stycznej
ANSYS — Workbench Environment oraz symulację MES. Fig. 7. Composition of elements models according
Celem symulacji było obliczenie prędkości przepływu ma- to ”tangential method”
teriału dla różnych wariantów długości i średnic przedko-
mory oraz analiza linii płynięcia pod kątem określenia
miejsc występowania, wielkości i wpływu „stref martwych”
na przebieg procesu. Na rysunkach 5 i 6 przedstawiono zło-
żenie modeli elementów używanych w analizie.

Wybrane wyniki badań eksperymentalnych

Na rysunkach 14÷17 przedstawiono fotografie wybra-

nych wyrobów wyciskanych metod Conform, a na rysun-
kach 18÷21 przykładowe wady wynikające ze złej jakości
materiału wsadowego lub niepoprawnie ustalonych parame-

Rys. 8. Model geometryczny żyły masywnej okrągłej 300 mm2

Fig. 8. Geometrical model of a massive round vein 300 mm2
Rys. 5. Koncepcja ogólna metody Conform
w analogii do procesu konwencjonalnego [1]
Fig 5. General concept of Conform method against
a conventional process according to [1]

Rys. 6. Złożenie modeli elementów używanych Rys. 9. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu
w metodzie promieniowej (model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii)

Fig. 6. Composition of elements models according Fig. 9. Flow lines along with flow speed
to ”radial method” (half model — view in a symmetry plane)

761
Rys. 10. Model geometryczny żyły sektorowe masywnej 120 mm2
Fig. 10. Geometrical model — sectorial massive vein 120 mm2
Rys. 13. Mapy prędkości naniesione na wybrane przekroje
(widok izometryczny)
Fig. 13. Speed maps on selected cross-sections (isometric view)

Rys. 11. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu Rys. 14. Model geometryczny rurki wieloportowej
(model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii)
Fig. 14. Geometrical model of a multiport
Fig. 11. Flow lines along with flow speed
(half model — view in a symmetry plane)

Rys. 12. Model geometryczny osłony światłowodu

do przewodu OPGW Rys. 15. Mapy prędkości naniesione na wybrane przekroje
(widok izometryczny)
Fig. 12. Geometrical model of a fiber’s cover
for the OPGW conductor Fig. 15. Speed maps on selected cross-sections (isometric view)

762
trów procesu. W szczególności bardzo ważną rolę odgrywa
w tym względzie odpowiednie przygotowanie powierzchni
walcówki.
Defekty powierzchniowe w procesie Conform
Jednym z poważniejszych problemów technologicznych
w procesie Conform jest powstawanie defektów, tzw. surfa-
ce defects, wynikających z lokalnej utraty kontaktu między
Rys. 16. Rura aluminiowa 9 × 1,6 mm
Fig. 16. Aluminium pipe 9 × 1.6 mm
Rys. 17. Przewód odgromowy OPGW
z włóknem światłowodowym
Fig. 17. OPWG conductor with optical fiber
Rys. 18. Rurka do chłodnic samochodowych
Fig. 18. Car riator pipe
kołem a odkształcanym materiałem. Wyjaśnienie przyczyn
pojawiania się tego defektu oraz przykład symulacji kom-
puterowej jego powstawania znajdujemy m.in. w publika-
cjach [3÷5]. Jak wynika z rysunku 22 proces Conform można
w uproszczeniu traktować jako proces bocznego wyciska-
nia ze specjalną szczeliną na wypływkę. Generalnie w pro-
cesie wyciskania bocznego wyżej wymienione defekty po-
jawiają się w przypadku, gdy W > H (rys. 22). W procesie
Conform powyższy warunek nie stanowi kryterium po-
Rys. 19. Rurka wieloportowa
Fig. 19. Multiport
Rys. 20. Wady powierzchniowe wynikające
ze złej jakości powierzchni walcówki
Fig. 20. Surface defects resulting from rod’s surface poor quality
Rys. 21. Pęcherz (zagazowanie) w przekroju
Fig. 21. Blister on a sectional view
763
wstawania wad, ponieważ istnieje szczelina na wypływkę.
Niezwykle istotnym zagadnieniem staje się więc określenie
krytycznej wartości W/H z punktu widzenia powstawania
wady. Inicjację i rozwój omawianego defektu przedstawia
rysunek 23. Jeśli W > H to metal w łatwy sposób wydostaje
się przez otwór matrycy i powstaje szczelina między meta-
lem a narzędziem na dnie matrycy (dokładnie na ściance
pojemnika przeciwległej do matrycy na wysokości otworu
matrycy). Gdy odkształcenie materiału wzrasta, szczelina
staje się znaczna, bowiem coraz większa część materiału
oddziela się od narzędzia. W końcu szczelina się zapada, co
widać na ostatnim rysunku z tej serii. Krytyczne stosunki
W/H wyznaczone metodą elementów skończonych przed-
stawia tablica 1. Są to dopuszczalne parametry geome-
tryczne narzędzi gwarantujące, że defekty nie wystąpią.

Rys. 25. Symulacja powstawania wady w procesie Conform wg [3]

Rys. 22. Niezgrzana powierzchnia walcówki
Fig. 25. Simulation of defect’s occurance
Fig. 22. Unwelded rod’s surface in the Conform process according to [3]

Rys. 23. Nadtopiona warstwa powierzchniowa

Fig. 23. Melt surface

Rys. 26. Powstawanie wad w procesie Conform.

Odklejanie się materiału od koła [4]
Fig. 26. Defects’ occurance in Conform process

Omówiony powyżej problem powstawania wad poru-

Rys. 24. Uproszczony schemat procesu Conform wg [3]
Fig. 24. Simplified scheme of Conform process according to [3]
szono również w pracy [4] dotyczącej wpływu poszczegól-
nych parametrów procesu na zachowanie się odkształcane-
go materiału. Przebieg procesu Conform symulowano przy
wykorzystaniu metody elementów skończonych. Symulacje
wykazały, że separacja materiału od koła jest silną funkcją
stosunku parametrów W/H. Defekty pojawiają się po prze-
kroczeniu stosunku W/H = 2 i są tym większe, im większy

764
 jest otwór matrycy w stosunku do odległości między butem
a kołem (rys. 26). W pracy tej rozpatrywano również pro-
blem wyginania się wyrobu gotowego, który autorzy traktu-
ją jako negatywne zjawisko naturalne dla metody Conform.
Jak to pokazano na rysunku 27 wyrób gotowy cechuje się

Rys. 27. Wektory płynięcia materiału w procesie Conform

z wyraźną tendencją do wyginania się wyrobu ku górze wg [4]
a — górny rysunek vk = 15 obr/min, b — dolny rysunek vk = 30 obr/min

Fig. 27. Material’s flow vectors in Conform process with a distinct

tendency to the product’s bending upwards according to [4]. Rys. 29. Wpływ prędkości koła na powstawanie defektu wg [5]
a — picture above vk = min–1, b — picture underneath (b) vk = 30 min–1 a — n = 10 min–1, b — n = 30 min–1, c — n = 60 min–1

Fig. 29. The influence of wheel’s speed on defect’s

occurance according to [5]
a — n = 10 min–1, b — n = 30 min–1, c — n = 60 min–1

Rys. 28. Wpływ średnicy matrycy na powstawanie defektu wg [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2,25
Fig. 28. The influence of matrix’s diameter on defect’s occurance
according to [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2.25
Rys. 30 Wpływ tarcia na powstawanie defektu wg [5]
a — m = 0,8, b — m = 0,9, c — m = 0,99
Fig. 30 The influence of friction on defect’s
occurance according to [5]
a — m = 0.8, b — m = 0.9, c — m = 0.99

765
tendencją wyginania się ku górze. Tendencja ta jest tym
większa, im większa jest prędkość obrotowa koła. Szcze-
gólnie istotnym parametrem mającym wpływ na wyginanie
się materiału oraz na pole temperatur jest wielkość szczeli-
ny na wypływkę. Wyrób gotowy wygina się tym bardziej,
im większa jest szczelina na wypływkę. Równocześnie jed-
nak wielkość stosunku W/H silnie wpływa na rozkład tem-
peratur w procesie. Przy braku szczeliny na wypływkę tem-
peratura w okolicy matrycy gwałtownie wzrasta. Szczelina
taka z praktycznego punktu widzenia jest korzystna, ponie-
waż umożliwia usuwanie zanieczyszczeń i powietrza z ko-
mory wyciskania. Aby ograniczyć wyginanie się wyrobu
przy wymaganej technologicznie szczelinie na wypływkę,
autorzy proponują wydłużenie powierzchni styku materiał-
-matryca w dolnej części, co pozwoli zwiększyć siły tarcia
i wyrównać pole prędkości w wyciskanym materiale.
Problem utraty kontaktu między materiałem, a kołem
będący przyczyną powstawania defektów, był również
przedmiotem szczegółowej analizy w pracy [5]. Pierwszy-
mi i najbardziej oczywistymi parametrami, których wpływ
symulowano, była wielkość odkształcenia i prędkość koła
— czynniki przekładające się wprost na wydajność urzą-
dzenia. Jak wynika z rysunku 28, wzrost średnicy matrycy
ułatwia generowanie się szczeliny miedzy materiałem a ko-
łem. Jest to zgodne z wynikami wcześniejszych prac. Z ko-

Rys. 32. Wpływ geometrii dna pojemnika

na powstawanie defektu wg [5]
a — G/H = 1/5, b — G/H = 1, c — G/H = 2
(G — głębokość wejścia materiału za matrycę)

Fig. 32. The influence of container’s bottom geometry on defect’s

occurance according to [5]
a — G/H = 1/5, b — G/H = 1, c — G/H = 2 (G — depth of abutment)

lei prędkość koła nie ma istotnego wpływu na powstawanie

Rys. 31. Wpływ wielkości szczeliny na wypływkę
na powstawanie defektu wg [5]
a — h/H = 1/5, b — h/H = 1/10, c — h/H = 1/25
Fig. 31. The influence of gap’s size on defect’s
occurance according to [5]
a — h/H = 1/5, b — h/H = 1/10, c — h/H = 1/25
wad (rys. 29). Istotny wpływ na powstawanie defektu ma
czynnik tarcia. Jak wskazuje rysunek 30, przy czynniku tar-
cia 0,8 w materiale powstaje szczelina i rozwija się w de-
fekt, przy czynniku 0,9 szczelina powstaje, lecz się nie
rozwija i wreszcie przy czynniku tarcia 0,99 szczeliny nie
ma wcale. Można ogólnie stwierdzić, że wielkość szczeliny
jest tym większa, im niższy jest czynnik tarcia. Podobnie
jak w pracy [4] analizowano wpływ wielkości szczeliny na
wypływkę, tym razem jednak nie na wyginanie się wyrobu,
lecz na powstawanie pustki między odkształcanym materia-
łem a kołem (rys. 31). Dla stosunku W/H = 1/5 odrywanie
materiału od koła nie następuje ponieważ materiał stosun-
kowo łatwo wypływa przez szczelinę na wypływkę. Jed-
nakże, gdy szczelina ta zmniejsza się, opór przeciw płynię-
ciu materiału rośnie i wzrasta ryzyko powstawania defektu.
Ostatnim z przebadanych parametrów jest geometria dna
pojemnika (rys. 32). Generalnie im większa głębokość tej
części pojemnika, tym mniejsze ryzyko powstawania wady.
Jak już wspomniano wcześniej, istotnym problemem
technologicznym jest zjawisko wyginania się wyrobu go-
towego. W wielu nowoczesnych zastosowaniach wyrobów
wyciskanych stawia się produktom wysokie wymagania

766

Rys. 33. Model płynięcia materiału w procesie Conform
Fig. 33. Model of material’s flow in Conform process
odnośnie do prostości. Wynika to z dużego stopnia automa-
tyzacji procesów dalszego przetwórstwa materiału szcze-
gólnie w przemyśle samochodowym (np. rury okrągłe czy
wieloportowe przeznaczone na wymienniki ciepła). Analiza
wyginania się wyrobu prowadzona była w pracy [4], jednak
szczegółową analizę problemu przedstawiono w [6].
W artykule tym autorzy dokonali analizy wpływu poszcze-
gólnych parametrów procesu Conform na wyginanie się wy-
robu. Podstawowym zagadnieniem umożliwiającym ogra-
niczenie wyżej wymienionej wady jest dobra znajomość
zachowania się wyciskanego materiału w okolicach matry-
cy oraz w całej strefie odkształcenia. Analizę taką przed-
stawia schematycznie rysunek 33. Wynikające z kontaktu
z butem siły tarcia sprawiają, że górna porcja materiału po-
siada mniejszą prędkość niż partia dolna — sąsiadująca
z kołem. Ilustruje to profil prędkości materiału I na rysunku
33. Wzdłuż ścieżki p1 górna część materiału pokonując siły
tarcia dochodzi do prawej części matrycy, zmienia kierunek
płynięcia i zostaje wyciśnięta. Z kolei dolna część materiału
porusza się wzdłuż ścieżki p2 i po napotkaniu oporu dna
pojemnika rozdziela się na dwie części. Jedna część prze-
suwa się nadal wzdłuż dotychczasowego toru i wydostaje
się poza pojemnik przez szczelinę na wypływkę (ścieżka
p2-2), druga zaś zostaje zawrócona w kierunku matrycy
i dociera do prawej jej części i zostaje wyciśnięta (ścieżka p2-
1). W konsekwencji takiego płynięcia materiału profil pręd-
kości II na wyjściu z matrycy jest nierównomierny. Lewa
część materiału ma większą prędkość niż prawa. Skutkuje
to wyginaniem się wyrobu po jego wyjściu z matrycy.
Podsumowanie
1. Zamieszczone w artykule rozważania nad procesem
ciągłego wyciskania metodą Conform, wyniki symulacji
procesu oraz wyniki badań eksperymentalnych miały na
celu ukazanie złożoności problematyki tego niekonwen-
cjonalnego procesu przeróbki plastycznej metali. W ana-
lizie teoretycznej procesu największą trudność napoty-
kamy w określeniu stanu naprężenia i odkształcenia
w materiale na odcinku od jego wejścia do bruzdy koła
do przedkomory, czyli tulei umieszczonej bezpośrednio
przed matrycą. Na tym właśnie odcinku materiał osiąga
temperaturę niezbędną do prawidłowego prowadzenia
procesu wyciskania. Niezależnym problemem jest dobór
geometrii przedkomory w taki sposób, aby wytworzyć
wystarczające ciśnienie do przejścia materiału na drugą
stronę matrycy. Jest to szczególnie istotne przy wyci-
skaniu profili o dużych przekrojach (dużo większych od
przekroju materiału wsadowego), kiedy, zgodnie pra-
wem ciągłości strugi, obniża się prędkość wyciskania
i wydłuża czas przebywania materiału w strefie wyci-
skania, co wpływa niekorzystnie na jakość wyrobu.
2. Do najbardziej zaawansowanych technologicznych
możliwości tej metody wyciskania należy zaliczyć moż-
liwość wyciskania w układzie matryca-patryca, co po-
zwala na produkcję rur, rur z ośrodkiem oraz bimetali.
3. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano
technologię wyciskania profili pełnych wykorzystując
do tego celu aluminium z recyklingu.
Literatura
1. Green D.: Continuous Extrusion - Forming of Wire Sec-
tions. Journal of the Institute of Metals, 1972,. t. 100.
2. Opracowanie i wdrożenie technologii produkcji wyrobów
z aluminium i jego stopów z zastosowaniem metody CONFORM.
Projekt celowy nr 6 T08 2003C/06223, TF Kable S.A./WMN
AGH.
3. Peng X., Ruan X., Zuo T.: Defect prediction during conform
process by FEM. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1994, t. 45.
4. Kim Y. H., Cho J. R. i in.: A study on optimal design for
Conform process. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1998, t. 80÷81.
5. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the sur-
face defect occurence in Conform process by the FEM. Journ. of
Mat. Proc. Tech., 2000, t. 104.
6. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the
curling phenomenon in Conform process by three-dimensional fi-
nite element analysis. Journ. of Mat. Proc. Tech., 2001, t. 110.
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
niu MNiSzW.
767
TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11
ARTUR KAWECKI UKD 621.332.3:669-124:
ANDRZEJ MAMALA :621.778.1.001:620.17:669.337

WŁASNOŚCI PRZEWODÓW JEZDNYCH

JAKO EFEKT STANU CIEPLNEGO PROCESU CIĄGNIENIA

Przedstawiono wyniki badań określających wpływ warunków ciągnienia przewodów jezdnych na ich własności mechanicz-
ne. Badania wykonano dla dwóch gatunków miedzi: elektrolitycznej gat. ETP oraz srebrowej gat. CuAg0,10. Uzyskane wy-
niki badań mogą być użyteczne przy projektowaniu technologii produkcji przewodów jezdnych, w szczególności dopusz-
czalnych prędkości ciągnienia przy zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej.
Słowa kluczowe: przewód jezdny, CuETP, CuAg0,10, stan cieplny procesu ciągnienia, odkształcenie, spęczanie

TROLLEY WIRES PROPERTIES AS A RESULT OF DRAWING THERMAL CONDITION

In the paper there are presented research results of influence of trolley wires drawing conditions on their mechanical prop-
erties. The research were conducted as a comparative tests results carried out on silver copper trolley wires CuAg0,10
grade and electrolytic copper ETP grade. Obtained results might be useful in trolley wire production technology design,
particularly acceptable drawing speed in fixed scheme of elongations in production line.
Keywords: trolley wire, CuETP, CuAg0,10, drawing thermal condition, deforming, upsetting

Wprowadzenie rozwiązań pozwalających na spełnienie przez Polskę szere-

Ciągły postęp technologiczny w sferze projektowania
materiałów oraz konstrukcji sieci trakcyjnych jest odpo-
wiedzią na naturalne dążenie do poprawy komfortu i bez-
pieczeństwa podróżowania oraz zwiększania zdolności
przewozowych towarów.
Światowe tendencje w tym zakresie zmierzają w kierunku
wzrostu prędkości jazdy pojazdów szynowych oraz zwięk-
szenia niezawodności systemów sterowania ruchem. Jed-
nym z głównych obszarów zainteresowania zarządców ko-
lei, które powinny stanowić cel nieustannej modernizacji
i skupiających na sobie uwagę inżynierów, jest sieć trakcyj-
na, zarówno jeśli chodzi o jej konstrukcję, jak również,
a może przede wszystkim, jej elementy składowe oraz ma-
teriały, z których zostały one wykonane.
W Polsce problem modernizacji kolei jest bardzo aktu-
alny, trwa obecnie proces dostosowywania jej infrastruktury
do wymogów europejskich określonych w odpowiednich
dyrektywach UE.
Z uwagi na wieloletnie zaniedbania w dziedzinie za-
równo konstrukcji sieci trakcyjnych, jak i materiałów, z któ-
rych wykonane są jej elementy składowe, w Polsce nie po-
wstały do tej pory linie kolejowe dużej prędkości, za jakie
uważa się te, pozwalające na jazdę z prędkością powyżej
200 km/h. Co więcej, maksymalna prędkość jazdy na PKP
to obecnie zaledwie 160 km/h i to na nielicznych odcin-
kach. Na wielu trasach dopuszczalna prędkość jazdy jest
znacznie ograniczana z powodu złego stanu technicznego
zarówno dolnej, jak i górnej sieci trakcyjnej.
Od kilku lat w krajowych ośrodkach naukowo-badaw-
czych, we współpracy z właścicielami oraz użytkownikami
linii, trwają intensywne prace, mające na celu opracowanie
gu zobowiązań względem UE, dotyczących wymagań uję-
tych w międzynarodowej regulacji prawnej i technicznej
kolei dotyczącej linii włączonych do Transeuropejskiej Sieci
Kolejowej (TEN), a także Technicznych Specyfikacji Inter-
operacyjności (TSI). Ma to bezpośredni związek z budową
oraz przebudową europejskiego systemu transportu kolejowe-
go, zawierającego 10 korytarzy transportowych dużej pręd-
kości jazdy objętych umowami AGC oraz AGTC, z których
4 przebiegać mają przez terytorium Polski [3, 4].
Wzrost prędkości jazdy pociągów oraz przewożonych
mas towarowych powoduje konieczność zwiększania mocy
przesyłanej przez sieć trakcyjną. W szczególności, w nisko-
napięciowych systemach zasilania trakcji, np. 3 kV, jaki wy-
stępuje w Polsce, duże prędkości jazdy implikują wysokie
prądy rozruchu, co wprost przekłada się na zwiększone
wymagania elektryczne wobec silnie obciążonych prądowo
elementów sieci trakcyjnej.
Podstawowym zadaniem przy rozwiązywaniu problemu
odbioru prądu z sieci trakcyjnej w warunkach dużej pręd-
kości jazdy jest zapewnienie prawidłowej współpracy
osprzętu sieciowego z elementami nośno-przewodzącymi
sieci, odpowiedniej niezawodności współpracy odbieraka
prądu z siecią, w tym możliwie niskiego zużycia przewo-
dów jezdnych, jak i nakładek stykowych odbieraków prądu.
Projektowanie nowoczesnych materiałów oraz techno-
logii wytwarzania z nich elementów sieci trakcyjnej stanowi
jeden z głównych obszarów badawczych Laboratorium
Technologii Przetwórstwa Metali Nieżelaznych (KPPiMMN,
WMN AGH). Od wielu lat prowadzone są tam prace ba-
dawcze mające na celu poszukiwanie nowych materiałów,
które przy zachowaniu wysokiej przewodności elektrycznej
umożliwiałyby uzyskanie odpowiedniego zespołu własno-

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Artur Kawecki, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.

768
ści mechanicznych w rzeczywistych warunkach eksploata-
cyjnych.
Wymagania norm wpływające na technologię
produkcji przewodów jezdnych
Jednym z podstawowych elementów składowych górnej
sieci trakcyjnej są przewody jezdne, bezpośrednio przeka-
zujące energię elektryczną z sieci do lokomotywy. Oczeki-
wania użytkowników kolei dotyczą możliwości uzyskania
odpowiednio wysokiego poziomu zespołu własności eks-
ploatacyjnych przewodu, z których najważniejsze to wy-
trzymałość na rozciąganie, odporność cieplna, reologiczna,
na ścieranie oraz, co oczywiste, wysoka przewodność elek-
tryczna [1, 2].
Doskonalenie technologii produkcji przewodów jezd-
nych związane z wzrostem wymagań dotyczących ich wła-
sności eksploatacyjnych musi uwzględniać te czynniki, któ-
re mogą w efekcie rzutować na wymagane własności me-
chaniczne i elektryczne.
Specjalistyczne normy przedmiotowe ściśle określają wy-
magania wobec przewodów jezdnych, zwłaszcza jeśli cho-
dzi o skład chemiczny, parametry geometryczne, wytrzyma-
łość na rozciąganie, wydłużenie, technologiczne testy skrę-
cania, przeginania i nawijania, przewodność elektryczną.
Komitet Normalizacyjny określa w normach minimalną
wartość siły rozrywającej przewód jezdny, jednakże w przy-
padku dopuszczalnego wydłużenia w próbie rozciągania
podany jest zazwyczaj przedział, w którym powinien za-
wierać się wynik próby. W konkretnym przypadku, dla
przewodu jezdnego wykonanego z miedzi gat. ETP, o polu
przekroju poprzecznego 100 mm2, norma PN-EN 50149
przewiduje minimalną wartość wytrzymałości na rozciąga-
nie równą 355 MPa, przy założonym dopuszczalnym prze-
dziale wydłużenia równym 3÷10 %. Właśnie ten przedział,
jego wartość, jak dowodzą prowadzone badania, okazuje
się być bardzo istotny z punktu widzenia zachowania wy-
sokich własności eksploatacyjnych przewodów jezdnych.
W szczególności dotyczy to poziomu własności reologicz-
nych układu połączeń przewód-osprzęt trakcyjny, a także
odporności na ścieranie przewodów jezdnych przez nakład-
ki stykowe ślizgacza odbieraka prądu. Jak wiadomo, o zu-
życiu materiału decydują bezpośrednio dwa główne czyn-
niki: własności tribologiczne, reprezentowane przez współ-
czynnik tarcia oraz stan cieplny materiału, o którym decy-
dują warunki na powierzchni tarcia.
Zakładając, że mechanizm zużywania się materiału pod-
czas tarcia polega na ścinaniu mikronierówności, to zgodnie
z modelem tarcia Coulomba oraz kryterium Treski przejścia
materiału w stan plastyczny, wielkość zużycia zależeć bę-
dzie od granicy plastyczności materiału. Można przyjąć, że
dla przewodu jezdnego wykonanego z miedzi wielkość wy-
dłużenia w próbie rozciągania w pewnym stopniu jest miarą
jego plastyczności [3].
Nietrudno zatem zauważyć, że przewód jezdny spełnia-
jący wymagania wytrzymałościowe może wykazywać od-
mienne własności plastyczne, a co za tym idzie, istotne róż-
nice w odporności tribologicznej i reologicznej. Taki moż-
liwy do wystąpienia rozrzut własności plastycznych wyro-
bu, będący konsekwencją technologii jego produkcji, może
mieć istotne znaczenie podczas eksploatacji w sieci trak-
cyjnej, przejawiające się zwiększonym zużyciem mecha-
nicznym poprzez ścieranie oraz spadkiem jakości połączeń
z elementami osprzętu sieciowego, w skrajnych przypad-
kach powodując zagrożenie bezpieczeństwa konstrukcji
sieci.
Normy przedmiotowe stanowią zatem wyznacznik do
projektowania technologii wytwarzania przewodów jezd-
nych i z tego względu poprzez odpowiedni dobór parame-
trów procesu w sposób świadomy można sterować własno-
ściami wyrobu gotowego.
Czynniki wpływające na własności mechaniczne
przewodów jezdnych w trakcie procesu ciągnienia
Jednym z głównych czynników wpływających na stan
cieplny ciągnionego metalu, a w konsekwencji na własno-
ści mechaniczne wyrobu jest odpowiedni garnitur ciągadeł
i związany z nim schemat odkształceń w poszczególnych
ciągach.
Przewody jezdne profilowe ze względu na specyficzny
kształt charakteryzują się dużą niejednorodnością odkształ-
cenia wynikającą z asymetrii podziału kształtu między dol-
ną (roboczą) i górną (nośną) częścią wyrobu. Praktyka
stopniowego nacinania przekroju kołowego na trolejowy
powoduje w rezultacie wzrost parametrów siłowych proce-
su, zwiększenie siły ciągnienia, wzrost niejednorodności
naprężeń i odkształceń na przekroju poprzecznym ciągnio-
nego metalu. Następstwem tego jest wzrost temperatury
metalu i narzędzia, skutkujący zmniejszeniem stabilności
cieplnej układu wielociągu oraz spadkiem własności me-
chanicznych wyrobu gotowego.
W celu ograniczenia tych niekorzystnych zjawisk pro-
wadzi się prace projektowe nad kształtem części roboczej
ciągadeł, w której zasadniczą rolę odgrywa część kształtu-
jąca rowek przewodu, w celu optymalizacji maksymalnych
odkształceń jednostkowych w poszczególnych ciągach. Ta-
kie podejście pozwala na obniżenie siły ciągnienia w po-
szczególnych ciągach, a poprzez to także wytężenia mate-
riału, co w efekcie oddala stany awaryjne wynikające z nie-
bezpieczeństwa niedotrzymania warunku nośności ciągnio-
nego materiału, kiedy to wystąpić może „zakleszczanie się”
materiału na tzw. nożach ciągadła i związany z tym wysoki
przyrost siły ciągnienia. W efekcie takich działań możliwe
jest obniżenie temperatury ciągnionego materiału, a wyrób
gotowy jakim jest przewód jezdny, uzyskuje wyższe wła-
sności mechaniczne [10÷13].
Nie mniej ważną kwestią jest zapewnienie odpowied-
niego, wydajnego układu chłodzenia maszyny oraz cią-
gnionego metalu, tak aby dla różnych prędkości ciągnienia
temperatura metalu w każdym etapie jego kształtowania nie
przekraczała dopuszczalnej wartości, kiedy to mógłby na-
stąpić spadek własności mechanicznych przewodu na dro-
dze aktywowanej cieplnie dynamicznej przebudowy struk-
tury odkształcanego materiału.
Znajomość wpływu zmiennych warunków przeróbki
plastycznej, a ściślej ujmując, różnej prędkości ciągnienia
przy niezmienionej intensywności układu chłodzenia na
wzrost i zróżnicowanie temperatury metalu w poszczegól-
nych ciągach, a w konsekwencji na finalne własności me-
chaniczne przewodów jezdnych posiada, zwłaszcza w wa-
runkach przemysłowych, bardzo istotne znaczenie.
Ze względu na fakt, że niekiedy istnieje potrzeba zwięk-
szenia prędkości ciągnienia bez zmiany parametrów chło-
dzenia maszyny oraz odkształcanego metalu, przydatna
769
może być informacja czy w ogóle, a jeśli tak, to w jakim
stopniu, w zakresie możliwej do osiągnięcia prędkości dla
konkretnej linii ciągarniczej, następuje spadek własności
mechanicznych i czy jego wielkość jest dopuszczalna w świe-
tle obowiązujących przepisów.
Opis linii technologicznej
do ciągnienia przewodów jezdnych
W celu doskonalenia technologii produkcji przewodów
jezdnych konieczne jest systematyczne prowadzenie pomia-
rów głównych parametrów linii oraz badania wyrobu pod
kątem spełnienia wymagań norm oraz wykrycia potencjal-
nych wad powstałych podczas ciągnienia.
Jedne z tego typu badań przeprowadzono podczas
przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych o przekro-
ju poprzecznym 100 mm2, w krakowskich Zakładach Ka-
blowych Tele-Fonika Kable S.A. w Krakowie-Bieżanowie,
głównego producenta przewodów w Polsce. Linia ciągarni-
cza (rys. 1a) zainstalowana w ZK składa się z następują-
cych podzespołów:
⎯ poziomej, pięciostopniowej ciągarki liniowej HEN-
RICH Model HTH-05-01-SL,
⎯ poziomej nawijarki trawersowej HENRICH Model
GSO-1600-G-N-HY (rys. 1b),
⎯ zgrzewarki zimnej Model PWM-P 1500,
⎯ akcesoriów do produkcji przewodów jezdnych profilo-
wych.
Na rysunku 2a pokazano sposób podawania emulsji
ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła,
a na rysunku 2b przykład chłodzenia ciągnionego metalu
poprzez podawanie wody na koło ciągowe.
Materiał. Parametry badań
Badania prowadzone były podczas prób technologicz-
nych ciągnienia przewodów jezdnych o przekroju 100 mm2,
z walcówki z miedzi elektrolitycznej wyprodukowanej
w Societe Lensoise du Cuivre, LENS CEDEX we Francji.
Walcówkę z miedzi gat. ETP o średnicy 20 mm, wyko-
nuje się wg normy ASTM 49/98 i dąży do uzyskania wy-
trzymałości na rozciąganie Rm minimum 220 MPa, wydłu-
żenia A100 powyżej 40 % oraz odpowiedniej rezystywności
(wg PN EN 50149:2002 dopuszczalna rezystancja przewo-
dów jezdnych gat. ETP o przekroju poprzecznym 100 mm2
wynosi 0,183 Ω/km). W tablicy 1 zamieszczono wymaga-

a b

Rys. 1. Ciągarka liniowa

a — widok ogólny na koła ciągowe i układ sterowania, b — nawijarka trawersowa do układania przewodów jezdnych na bębnie
Fig. 1. Rod drawing machine
a — general view on drawing ring and control panel, b — traverse spooler to winding trolley wire coil

a b

Rys. 2.
a — sposób podawania emulsji ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła;
b — przykład chłodzenia ciągnionego metalu poprzez podawanie wody na koło ciągowe
Fig. 2.
a — drawing emulsion application method before entrance the metal to die chamber;
b — example of cooling drawn metal by water application on drawing ring

770
 Tablica 1
Skład chemiczny materiałów na przewody jezdne typu Djp 100
Table 1
Material chemical composition of trolley wires Djp100 type

Oznaczenie materiału Skład chemiczny, %

inne pierwiastki3/
symbol numer Cu1/ Pb Bi O P
razem z wyłączeniem
min 99,90 — — — — — Ag, O
CuETP CWO04A 2/
max — 0,005 0,0005 0,040 — 0,03
1/
Łącznie ze srebrem, nie więcej niż do 0,015 % Ag
2/
Po uzgodnieniu między zamawiającymi a dostawcą dopuszcza się zawartość tlenu do 0,060 %
3/
Uwaga: zawartość innych pierwiastków razem (innych niż miedź) określono jako sumę: Ag, As, Bi, Cd, Co, Cr, Fe, Mn, Ni, O, P, Pb, S, Sb, Se, Si, Sn,
Te oraz Zn, o ile nie wskazano wyłączenia któregoś z pierwiastków

Tablica 2
Własności mechaniczne i elektryczne materiału wsadowego
do produkcji przewodów jezdnych: walcówka z miedzi
gat. ETP, φ20 mm
Table 2
Mechanical and electrical properties of based material
to trolley wire production; 20 mm diameter rod made
from electrolytic copper

Własności mechaniczno-elektryczne
Materiał
Rm R0,2 A100 HBśr σ ρ
MPa MPa % (p. poprzeczny) MS/m nΩm
CuETP 228 122 44,1 64 57,9 17,28

nia dotyczące składu chemicznego walcówki na przewody

jezdne wg PN EN 50149:2001 oraz PN EN 1977:2000 [5, 6].
Według atestu producenta, analiza składu chemicznego
walcówki z miedzi elektrolitycznej wykazała następujące
domieszki:
⎯ Se+Te+Bi < 3ppm, (przy czym: Se+Te < 2; Bi < 1),
⎯ Cr+Mn+Sb+Cd+As+P <15 ppm (przy czym: Sb < 4;
As < 5),
⎯ Pb < 5 ppm,
⎯ Si+Ni+Sn+Fe+Zn+Co < 20 ppm (przy czym: Fe < 10),
⎯ S < 10 ppm,
⎯ Ag < 25 ppm,
⎯ Razem < 65 ppm (z wyłączeniem tlenu).
W tablicy 2 zamieszczono własności mechaniczne (Rm,
R0,2, A100, HB) oraz elektryczne (σ, ρ) walcówki.
Rysunek 3 przedstawia schemat garnituru do ciągnienia
przewodów jezdnych typu AC-100. Proces ciągnienia pro-
wadzono w oparciu o najnowszą obowiązującą normę
PN-EN 50149 Zastosowania kolejowe. Urządzenia stacjo-
narne-Trakcja elektryczna-Profilowane druty jezdne z mie-
dzi i jej stopów (2002), obejmującą szeroki zakres typów
przewodów jezdnych, dopasowującą polski rynek przewo-
dów do wymagań europejskich. Obowiązująca przez lata
krajowa norma na przewody jezdne PN-64E-90090 Prze-
wody jezdne miedziane, zastąpiona została w 1996 r. przez
normę PN-E-90090 Przewody jezdne z miedzi i miedzi mo-
dyfikowanej, a ta w 2002 r. została zastąpiona przez PN-EN
50149 [7, 8].
Oznaczenie AC oznacza przewód jezdny profilowy, o czę-
ści roboczej opartej na przekroju kołowym, natomiast litera
Rys. 3. Schemat garnituru ciągadeł do ciągnienia przewodów
jezdnych typu Djp 100 wg PN-E-90090: 96
Fig. 3. Scheme of dies set for trolley wire drawing
A to odległość pomiędzy dnem rowków.
Badania miały na celu określenie, w jakim stopniu
wzrost temperatury ciągnionego metalu będący skutkiem
zwiększania prędkości ciągnienia, przy istniejącym rze-
czywistym sposobie chłodzenia, wpłynie na własności me-
chaniczne przewodów jezdnych, a zwłaszcza na wartość
wydłużenia.
Przyjęte prędkości ciągnienia zostały tak dobrane, aby
objąć nastawy stosowane podczas ciągnienia przemysłowe-
go. Standardowa przemysłowa prędkość ciągnienia prze-
wodów jezdnych zawiera się zazwyczaj w granicach 10÷15
m/min. W celu uzyskania pełniejszych informacji praktycz-
nych, na potrzeby badań zwiększono zakres stosowanej
prędkości ciągnienia do 22 m/min.
W szczególności, ciągnienie z prędkościami 10 i 15
(wariant 15a) m/min odbywało się na nie rozgrzanej ma-
szynie, natomiast ciągnienie z prędkościami 15 (wariant
15b); 20 i 22 m/min prowadzono na maszynie rozgrzanej.

771
 a b

Rys. 4.
a — widok na bębny z przewodami jezdnymi po zdjęciu z nawijarki trawersowej, b — przewód jezdny typu AC-100

Fig. 4.
a — view on the reel with trolley wire after remove from traverse spooler, b — trolley wire AC-100 type

Intensywność chłodzenia zarówno komór ciągadeł, jak Tablica 3

i ciągnionego metalu dobrano do wartości przy ciągnieniu Zestawienie zmian przekroju poprzecznego, współczynników
z prędkością 20 m/min. wydłużenia oraz wartości odkształcenia materiału
Smarowanie materiału przed wejściem do komory cią- po poszczególnych ciągach
gadła realizowano przy wykorzystaniu typowej emulsji cią- Table 3
garniczej.
Combination of changes in cross sections, elongation coeffi-
Do chłodzenia materiału wychodzącego z ciągadła oraz cient and deformation value after the drawing
nawiniętego na bębny zastosowano płyn chłodzący (woda +
olej). Komory z ciągadłami znajdujące się w specjalnym Współczynnik Odkształcenie
pojemniku chłodzone były wodą z wymuszonym obiegiem Średnica Przekrój wydłużenia
cieczy. Numer D S λ [-] ε
Pomiarów temperatury bieżącej ciągnionego materiału ciągu jedno- całkowity jedno- całkowite
na poszczególnych kołach ciągowych dokonywano przy mm mm2 stkowy stkowe
użyciu termopary typu K po przeciągnięciu: 100; 200; 300; λi λc λi λc
400; 600; 800; 1100; 1350; 1500 mb przewodu. walcówka 20,0 314,2 — — — —
1 18,14 242,3 1,21 1,21 0,17 0,17
Wyniki badań 2 16,17 189,7 1,25 1,53 0,2 0,35
3 14,53 150,8 1,24 1,89 0,19 0,47
Na rysunku 4 zamieszczono fotografie produktu final-
nego ciągnienia, a mianowicie przewodów jezdnych nawi- 4 13,15 121,8 1,22 2,31 0,18 0,57
niętych na bęben (rys. 4a) za pomocą nawijarki trawerso- 5 12,0 100 1,2 2,77 0,16 0,64
wej oraz zbliżenie na przewód typu AC-100 (rys. 4b).
Wartości współczynników wydłużenia oraz odkształce- Tablica 4
nia jednostkowego oraz całkowitego po poszczególnych
Zestawienie zmian temperatury ciągnionego metalu
ciągach pokazano w tablicy 3. Zestawienie zmian tempera- mierzonej przed wejściem do ciągadła i po wyjściu z ciągadła.
tury ciągnionego metalu mierzonej przed wejściem do cią- Dane rejestrowane dla różnych prędkości ciągnienia
gadła i po wyjściu z ciągadła dla wybranych wariantów
ciągnienia przedstawiono w tablicy 4. Table 4
W tablicy 5 zamieszczono własności mechaniczne (Rm, Combination of changes in temperature before and after
R0,2, A250, HB) i elektryczne (ρ) przewodów jezdnych uzy- entrance from die. Data recorded for different drawing speed
skanych w różnych wariantach prędkości ciągnienia. (Po- Temperatura metalu przed wejściem (T1)
miaru rezystancji przewodów jezdnych dokonywano zgod- i po wyjściu (T2) z ciągadła; pomiar (dla różnych
nie z IEC 60468:1994 Method of measurement of resistivity prędkości ciągnienia Vc) po 1500 mb przewodu,
Numer
of metallic material przy użyciu mostka do pomiaru opor- ciągu T, °C
ności TETTEX Instruments, typ 2226 QH) [9]. Vc = 10 m/min Vc = 15 m/min (war. 15a) Vc = 22 m/min
Na rysunku 5 przedstawiono charakterystyki ujmujące
T1 T2 T1 T2 T1 T2
zależność wpływu prędkości ciągnienia (Vc = 10; 15; 20; 22
m/min) na zmianę własności mechanicznych (Rm, R0,2, HB, 1 25 68 25 68 32 73
A250) przewodów jezdnych AC-100 wykonanych z miedzi 2 49 97 53 97 56 105
gat. ETP. 3 68 115 74 128 82 140
Rysunek 6 to bezpośrednie porównanie skrajnych wa-
4 63 94 78 102 108 145
runków pracy maszyny, a mianowicie wartości tempera-
tury metalu przed ciągadłem i po ciągadle dla prędkości cią- 5 51 112 67 130 96 164

772
 Tablica 5 nymi podczas normalnej pracy linii ciągarskiej pracującej
Własności mechaniczne i elektryczne przewodów jezdnych z prędkością 10÷15 m/min i pozwalają na to, aby wyrób koń-
typu AC-100 po ciągnieniu z różną prędkością cowy z zapasem spełniał wymagania norm oraz odbiorców.
Table 5 Jednak wraz ze zwiększaniem prędkości ciągnienia, w szcze-
gólności wynoszącej 20, a zwłaszcza 22 m/min, stanowiącej
Mechanical and electrical properties of trolley wires
górny zakres możliwości maszyny obserwowano wyraźny
AC-100 type after different drawing speed
wzrost temperatury ciągnionego materiału. Po opuszczeniu
Prędkość HBśr niektórych ciągadeł metal wykazywał temperaturę sięgającą
ciągnienia Rm R0,2 A250 (przekrój σ ρ
Vc poprzeczny) V=10 m/min; T metalu przed ciągadłem (1)
200
m/min MPa MPa % MS/m nΩm 180
V=22 m/min; T metalu przed ciągadłem (2)
V=10 m/min; T metalu po ciągadle (3)
4

Temperatura ciągnionego metalu, ºC

V=22 m/min; T metalu po ciagadle (4)
10 381 357 6,1 111 56,1 17,82 160

15 a 379 352 7,8 111 56,2 17,79 140

3
120
15 b 377 349 8,6 111 56,6 17,67
100
20 372 341 9,1 108 56,4 17,71 2
80

22 369 336 10,0 106 56,8 17,61 60

40 1

20
400 18
0
1
1 2 3 4 5
350 16
Nr ciągadła
2
Rm (1) 14
300
R0,2 (2)
Rys. 6. Przyrost temperatury ciągnionego metalu na kolejnych
12
250 stopniach ciągarniczych; zestawienie wyników pomiarów
Rm; R0,2, MPa

HB (3)
4 10 dla skrajnych prędkości ciągnienia
A250, %
HB

200 A250 (4)

8
Fig. 6. Temperature growth of drawing metal on successive dies;
150
6 measurment results for marginal drawing speed
3
100
4

50 2 200

V1=10 m/min (1)

0 0 180
V2=15 m/min_a (2)
0 5 10 15 20 25
Temperatura metalu po ciągadle, ºC

160 V3=15 m/min_b (3)

Prędkość ciągnienia, m/min
V4=20 m/min (4)
140
V5=22 m/min (5)
Rys. 5. Zależność wpływu prędkości ciągnienia na zmianę 120

własności mechanicznych przewodów jezdnych AC-100 100

wykonanych z miedzi gat. ETP 80
Fig. 5. The influence of drawing speed on mechanical 60 1 2
3 4
5

properties changes of trolley wires AC-100 type made

40
from electrolytic copper
20

0
gnienia 10 oraz 22 m/min. Z przedstawionych danych wy- 1 2 3 4 5
Nr ciągadła
raźnie wynika, że różnica temperatury metalu na poszcze-
gólnych ciągach w zależności od prędkości ciągnienia może Rys. 7. Zmiana temperatury ciągnionego metalu mierzonej
sięgać nawet 70 °C. przed wejściem do kolejnych ciągadeł w linii ciągarniczej
Rysunki 7 i 8 pokazują zbiorcze zestawienie zmian tem- Fig. 7. Temperature changes of drawing metal measured
peratury metalu mierzonej odpowiednio przed wejściem i po before successive dies on drawing line
wyjściu z kolejnych ciągadeł w linii po przeciągnięciu 1500 m
przewodu. 200

W celu zobrazowania jak kształtowała się temperatura 180

V1=10 m/min (1)
V2=15 m/min_a (2)
metalu po wyjściu z poszczególnych ciągadeł w zależności
Temperatura metalu po ciągadle, ºC

160 V3=15 m/min_b (3)

5
od czasu trwania ciągnienia zamieszczono rysunki 9÷13. 140
V4=20 m/min (4)
V5=22 m/min (5) 2
3
4

Na podstawie uzyskanych wyników można stwierdzić, 120

1

że istotnie, wzrost prędkości ciągnienia skutkujący wyższą 100

temperaturą metalu powoduje obniżanie się własności me- 80

chanicznych wyrobu finalnego. Najwyższe własności me- 60

chaniczne, znacznie wyższe niż wymagania normy, wyka- 40

zywał, co nie powinno dziwić, przewód ciągniony z pręd- 20
kością 10 m/min na nie rozgrzanej maszynie. 0
Warianty ciągnienia 15a oraz 15b w niewielkim stopniu 1 2 3
Nr ciągadła
4 5

obniżyły wysokie własności wytrzymałościowe natomiast

wartość wydłużenia wzrosła z 6 do ponad 8,5 % dla warian- Rys. 8. Zmiana temperatury ciągnionego metalu mierzonej
tu 15b, co jest konsekwencją wzrostu temperatury metalu po wyjściu z kolejnych ciągadeł w linii ciągarniczej
do 130 °C po wyjściu z poszczególnych ciągadeł. Przed- Fig. 8. Temperature changes of drawing metal measured
stawione wyniki pozostają w zgodności z tymi, uzyskiwa- after successive dies on drawing line

773
 200 200 100
100 (1)
200
Temperatura metalu mierzona po

180 180

Temperatura metalu mierzona po

200
300 300
160 160
400 400 (1)
140 140 (2)
600 600
ciągadle, ºC

ciągadle, ºC
120 800 120 800 (3)

100 1100 100 1100

1350 1350 (4)

80 (1) 80
1500 1500 (5)
60 60 (2) (1)
(3)
40 40 (4)
(5)
20 20

100
100

200
200

300
300
0 0

400
400

600
600
5 5

800
4 800 4 Długość ciągnionego metalu

1100
Długość ciągnionego metalu
1100

3 3

1350
1350

2 2 przy której wykonano

przy której wykonano 1

1500
1500

Nr ciągadła 1 Nr ciągadła
pomiar, m pomiar, m

Rys. 9. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału Rys. 12. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału
mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona
na nie rozgrzanej maszynie z prędkością 10 m/min na rozgrzanej maszynie z prędkością 20 m/min
Fig. 9. Temperature change of drawing material measured Fig. 12. Temperature change of drawing material measured
after exit from die. Test conducted on non-heated device with after exit from die. Test conducted on heated device
speed 10 m/min with speed 20 m/min

200 100
200 100 (1) (1)
180 200

Temperatura metalu mierzona po

Temperatura metalu mierzona po

180 200 300

160
300 400
160
400 140 600
140
ciągadle, ºC
600 120 800
ciągadle, ºC

120 800 1100 (2)

100
100 1100 1350
80
1350 1500 (3)
80 (1)
(1) 1500 60
60 (2)
40 (3)
40
20

100
20

200
300
0
100

400
200

600
300

0 5

800
400

4 Długość ciągnionego metalu

600

1100
5 3
800

1350
4 2 przy której wykonano
Długość ciągnionego metalu
1100

1
1500
3 Nr ciągadła
1350

2
1 przy której wykonano pomiar, m
1500

Nr ciągadła
pomiar, m

Rys. 13. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału

Rys. 10. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona
materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na rozgrzanej maszynie z prędkością 22 m/min
na nie rozgrzanej maszynie z prędkością 15 m/min Fig. 13. Temperature change of drawing material measured
Fig. 10. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on heated device
after exit from die. Test conducted on non-heated device with speed 22 m/min
with speed 15 m/min
cieplnych panujących w kotlinie odkształcenia oraz po jej
200 100
opuszczeniu przyczynił się do kilkuprocentowego obniże-
180 200 nia własności wytrzymałościowych przewodów, mianowi-
Temperatura metalu mierzona po

160
300
400 (1)
cie ok. 3 % spadek Rm, ok. 6 % spadek R0,2, co w konse-
140
600 kwencji przełożyło się na wysoki wzrost wydłużenia sięga-
ciągadle, ºC

120 800
1100
(2)
jący 10 %.
100

80
1350 Warto w tym miejscu podkreślić, że o ile własności wy-
60 (1)
1500 (3)
trzymałościowe przewodu (Rm = 369 MPa) nadal są znacz-
40 (3)
(2)
nie powyżej wymagań normy (Rm min = 355 MPa), to jednak
20 sześcioprocentowy spadek R0,2 zasygnalizował znacznie
100
200

wyższy wzrost wydłużenia wynoszący 10 %. Taka wartość

300

0
400
600

5
800

4 Długość ciągnionego metalu wydłużenia, równa górnej tolerancji normy, jest już nie do
1100

3
1350

2
przy której wykonano
1500

Nr ciągadła
Rys. 11. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału
mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona
na rozgrzanej maszynie z prędkością 15 m/min
Fig. 11. Temperature change of drawing material measured
after exit from die. Test conducted on heated device
with speed 15 m/min
145÷165 °C. Należy mieć na uwadze, że rzeczywista, chwi-
lowa temperatura metalu w części roboczej ciągadła z pew-
nością była wyższa. Taki nadmierny wzrost warunków
1
pomiar, m przyjęcia. Przewód jezdny, o umocnieniu ok. 65 % posiada-
jący 10 i więcej procent wydłużenia nie spełnia wysokich
standardów dotyczących jakości i pewności połączeń
z elementami osprzętu sieciowego, jak również może wy-
kazywać możliwość wystąpienia w tym obszarze przyspie-
szonych procesów reologicznych, zwłaszcza w podwyższo-
nych temperaturach eksploatacji.
Analizując uzyskane wyniki badań, stwierdzić należy po-
dobną tendencję w ewolucji zmian twardości jak w przy-
padku zmian własności wytrzymałościowych. Jest to oczy-
wiste, ze względu na powiązanie granicy plastyczności ma-
teriału z jego twardością.

774
 300 Rm=240 MPa (9) 120
Rm=260 MPa (8)
280 AC-100 Rm=280 MPa (7) t=1h
260 CuETP Rm=300 MPa (6) 100 t=10h
240 Rm=320 Mpa (5)
220 Rm=340 MPa (4) t=100h
Temperatura ekspozycji, ºC

Rm=350 MPa (3) 80

200
Rm=360 MPa (2)
180 9

% A100, %
8 Rm=370 MPa (1) AC-100
160 7
6 60 CuETP
140 5
4
120 3
100 2 40
80 1
60
20
40
20
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Czas ekspozycji, h Temperatura ekspozycji, °C

Rys. 14. Krzywe izowytrzymałości przewodów jezdnych
przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu
wpływające na wartość wytrzymałości na rozciąganie przewodów
jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP
Fig. 14. Curves of stable value of strength for trolley wires
presenting critical configurations of temperature and time
and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type
300
280
260
240
220
Temperatura ekspozycji, ºC
Rys. 16. Wpływ temperatury i czasu wygrzewania na zmianę
wydłużenia w próbie rozciągania A250 przewodów jezdnych
z miedzi elektrolitycznej gat. ETP, [3]
Fig. 16. The influence of temperature and time heat treatment
on elongation changes in tension test of trolley wires
made from electrolytic copper, [3]
Długi czas (10÷100 h) wygrzewania przewodów sprawia,
R0,2=100 MPa (8)
R0,2=200 MPa (7)
że bezpieczna temperatura z punktu widzenia zachowania
AC-100
CuETP
R0,2=300 MPa (6) wysokich własności wytrzymałościowych dla miedzi elek-
R0,2=320 MPa (5)
R0,2=330 MPa (4) trolitycznej nie powinna przekraczać 60 °C. Ma to istotne
R0,2=340 MPa (3)
znaczenie praktyczne, świadczy bowiem o spadku własno-

200
180 8 R0,2=360 MPa (1)
160 7
140 6 rażeniom cieplnym w czasie eksploatacji. Stanowi także
5
120 4 swoisty przepis, wskazanie zakresu bezpiecznego z punktu
100 3
80
2
1
60
40
20
0 pracy w sieci jezdnej.
0 10 20 30 40 50 60
Czas ekspozycji, h
Rys. 15. Krzywe izoplastyczności przewodów jezdnych
przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu
wpływające na wartość granicy plastyczności przewodów
jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP
Fig. 15. Curves of stable value of plasticity for trolley wires
presenting critical configurations of temperature and time
and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type
Uzyskane wyniki badań prowadzonych w warunkach
przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych w dobrym
przybliżeniu korespondują z rezultatami badań otrzyma-
nych w warunkach laboratoryjnych [1, 2].
Przedstawiona na rysunkach 14÷15 charakterystyka ob-
razuje krzywe stałej wytrzymałości na rozciąganie (krzywe
izowytrzymałości) oraz krzywe stałej granicy plastyczności
(krzywe izoplastyczności) dla przewodów jezdnych z miedzi
gat. ETP. Charakterystyki te w układzie czas-temperatura
przedstawiają pary temperatury wygrzewania i czasu eks-
pozycji w tej temperaturze ekwiwalentne w punktu widzenia
wytrzymałości na rozciąganie oraz granicy plastyczności.
Charakterystyki te ujawniają odporność cieplną badanych
materiałów. Zagęszczenie charakterystyk jest bezpośrednią
miarą szybkości spadku wytrzymałości na rozciąganie
przewodów w funkcji temperatury dla ustalonego czasu
ekspozycji. Na podstawie uzyskanych danych można
stwierdzić, że dla przewodu jezdnego AC-100, a więc mate-
riału o umocnieniu ok. 65 %, poddanego ekspozycji w cza-
sie 1 h, proces degradacji własności wytrzymałościowych
rozpoczyna się w temperaturze już powyżej 120 °C.
R0,2=350 MPa (2)
ści mechanicznych przewodów jezdnych poddawanych na-
widzenia eksploatacji przewodów jezdnych, zestawienia
temperatury i czasu jej działania, na niedopuszczenie do
zmian ich własności mechanicznych w czasie całego okresu
70 80 90 100 110
Na rysunku 16 ukazano wpływ temperatury i czasu
wygrzewania na zmianę wydłużenia w próbie rozciągania
A250 przewodów jezdnych z miedzi elektrolitycznej gat.
CuETP
Procentową zmianę wydłużenia przewodów jezdnych pod-
danych wygrzewaniu w różnej temperaturze w czasie od
1 do 100 h, obliczono z poniższej zależności
A250 0 − A250 i
% A250 = ⋅ 100 %
A250 0 − A250 k
gdzie A250 0 to wartość w stanie po ciągnieniu, A250 i to war-
tość dla i-tego pomiaru, natomiast A250 k to najniższa zmie-
rzona wartość dla danego czasu wygrzewania.
Uzyskany wynik % A250 = 0 oznacza brak obniżenia wydłu-
żenia, natomiast % A250 = 100 świadczy o całkowitej utracie
przez badany materiał jego wyjściowej wielkości wydłużenia.
Warto zauważyć, że 10 % wydłużenie dla miedzi elektroli-
tycznej występuje już w ok. 100÷150 °C, niezależnie od
czasu (1÷100 h) wygrzewania przewodów w tej temperatu-
rze.
Podsumowanie
W artykule przedstawiono wyniki badań prowadzonych
podczas prób ciągnienia w warunkach przemysłowych
w ZK Tele-Fonika S.A. Przedstawiony zakres badań stano-
wił fragment prac prowadzonych w zakładzie, mających na
celu optymalizację procesu ciągnienia pod kątem uzyskania
wysokich własności mechanicznych wyrobu uwzględniają-

775
cej zmienne parametry ruchowe linii ciągarskiej.
Przedstawiono wyniki pomiarów temperatury odkształ-
canego metalu na poszczególnych stopniach ciągarniczych
dla różnej prędkości ciągnienia oraz własności wyrobu go-
towego, Rm, R0,2, A250, HB, ρ i porównano je z wymagania-
mi odpowiednich norm.
Stwierdzono, że istnieje dobra zgodność w tendencji za-
chowania materiału, porównując uzyskane wyniki własno-
ści końcowych wyrobu, a więc spadku własności na skutek
nadmiernego działania temperatury w linii ciągarniczej
z wynikami laboratoryjnymi wpływu ekspozycji materiału
o różnym stopniu umocnienia w różnej temperaturze i cza-
sie na zmianę własności mechanicznych.
W czasie testów określono, w jakim stopniu wzrost
temperatury ciągnionego metalu będący skutkiem zwięk-
szania prędkości ciągnienia, przy istniejącym rzeczywistym
sposobie chłodzenia, wpłynie na własności mechaniczne
przewodów jezdnych, a zwłaszcza na wartość wydłużenia.
Wskazano, iż często pomijaną w opracowaniach wiel-
kością jest wartość wydłużenia, w ramach której ukryta jest
wiedza dotycząca dopuszczalnej plastyczności wyrobu go-
towego, mająca bezpośredni wpływ na jakość współpracy
przewodów jezdnych z osprzętem sieciowym podczas ich
eksploatacji w górnej sieci trakcyjnej.
Uzyskane wyniki pomiarów temperatury metalu na po-
szczególnych etapach procesu ciągnienia przy różnej pręd-
kości ciągnienia, mogą być użyteczne przy projektowaniu
i doskonaleniu technologii produkcji przewodów jezdnych,
w szczególności dopuszczalnych prędkości ciągnienia przy
zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej oraz
dają podstawę do określenia wydajności systemu chłodze-
nia gniazd ciągarniczych i kół ciągowych maszyny.
Literatura
1. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania charakterystyk
materiałowych przewodów jezdnych typu AC-100 z miedzi w gat.
ETP oraz CuAg0,10 w symulowanych warunkach eksploatacyjnych.
Konferencja naukowa trakcji elektrycznej „MET’2005 Nowocze-
sna Trakcja Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 42÷49.
2. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania porównawcze
odporności cieplnej przewodów jezdnych Djp100 i DjpS100,
SEMTRAK 2004. XI Ogólnopolska Konferencja Naukowa Trak-
cji Elektrycznej i III Szkoła Kompatybilności Elektromagnetycz-
nej w Transporcie, Kraków-Zakopane, 2004, Materiały konferen-
cyjne, t. 1, s. 65÷76.
3. Kawecki A.: Dobór cech materiałowych przewodów jezd-
nych przeznaczonych do szybkich pojazdów szynowych Kraków,
2006 [praca dokt.].
4. Raczyński J.: Podejście standaryzacyjne w technicznych
specyfikacjach interoperacyjności (TSI) w zakresie urządzeń elek-
trycznych w elektrycznych pojazdach trakcyjnych. Konferencja
naukowa trakcji elektrycznej „MET’2007 Nowoczesna Trakcja
Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 114÷119.
5. PN-EN 1977:2000 Produkt do ciągnienia z miedzi (wal-
cówka).
6. PN-EN 50149:2002 Zastosowania kolejowe. Urządzenia
stacjonarne-Trakcja elektryczna-Profilowane druty jezdne z mie-
dzi i jej stopów.
7. PN-64E-90090 Przewody jezdne miedziane.
8. PN-E-90090 Przewody jezdne z miedzi i miedzi modyfiko-
wanej.
9. IEC 60468:1994 Method of measurement of resistivity of
metallic material
10. Witanov D.: Neues Verfahren zum Projektiren von Zieh-
werkzeugen, Draht-Welt Düsseldorf, 1970, t. 56, nr 5.
11. Beyer K.: Ein allgemeines Schema für das Kalibrieren von
gezogenen Sonderprofilen. Neue Hütte, 16. Jg. Heft 12, Dezember
1971.
12. Nowak S., Knych T., Gocał J.: Metoda analogii elektrycz-
nej w projektowaniu technologii ciągnienia zlożonych profili. Ru-
dy Metale 1982, t. 27, nr 8, s. 391÷394.
13. Knych T., Kawecki A., Mamala A., Kiesiewicz P.: Projek-
towanie kształtu ciągadeł do przewodów jezdnych typu troley.
Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, t. 73, nr 1÷2 s. 42÷46.

TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11

PAWEŁ KWAŚNIEWSKI UKD 539.389.3.001.4:539.376.
ANDRZEJ MAMALA .001.4:621.332.3:669.33/.34

SYMULACJA I BADANIA SIŁ DOCISKU W UKŁADACH POŁĄCZEŃ

ELEMENTÓW Z MIEDZI I JEJ STOPÓW

Relaksacja naprężeń i pełzanie to dwa procesy zachodzące we wszelkiego rodzaju układach połączeń, m.in. górnej sieci
trakcyjnej, objawiające się spadkiem w czasie siły docisku pomiędzy szczękami układu mechanicznego. W artykule przed-
stawiono mechanistyczny model relaksacji naprężeń w układach zbudowanych z elementów o zróżnicowanych cechach
reologicznych oraz jego weryfikację z badaniami doświadczalnymi. Badania przeprowadzono na przykładzie połączenia
dwóch miedzianych przewodów jezdnych złączką wykonaną ze stopu gat.CuNi2Si.
Słowa kluczowe: relaksacja naprężeń, reologia, relaksacja sił docisku w układach połączeń

Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., mgr inż. Paweł Kwaśniewski, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział
Metali Nieżelaznych, Kraków.

776
 SIMULATION AND RESEARCH OF CONTACT FORCE RELAXATION IN COPPER
AND COPPER ALLOYS CONNECTION SYSTEMS

Stress relaxation and creep are two main processes in all types of connection systems like upper railway traction causes in
contact force decrease in time between mechanical system jaws. The paper presents mechanical stress relaxation model
of system made form elements with different rheological parameters and its experimental verification. Studies were realized
on two copper trolley wires connected by junction made from CuNi2Si alloy. Before experimental tests stress and loading
state FEM analysis of tested elements were performed.
Keywords: stress relaxation, rheological process, contact force relaxation in connection systems

Postawienie problemu cechach reologicznych.

Wszystkie materiały stosowane w technice połączeń po- Model reologiczny układów

siadają większą lub mniejszą skłonność do pełzania czy re-
laksacji naprężeń. Procesy te posiadają szczególne znacze-
nie w kołnierzowych połączeniach śrubowych rurociągów,
w połączeniach wirujących pierścieni osadzanych na wał
przez wcisk, układach połączeń sieci trakcyjnych i elektro-
energetycznych oraz innych miejscach, w których wyma-
gana jest najlepiej stała w czasie z góry ustalona siła doci-
sku [1÷3]. W związku z tym ciągle trwają poszukiwania
materiałów odznaczających się możliwie jak najwyższymi
własnościami mechanicznymi i reologicznymi, wysoką od-
pornością cieplną, a w przypadku połączeń elektrycznych
ponadto wysoką przewodnością elektryczną. Materiałem
stosowanym na elementy połączeń w górnej sieci trakcyjnej,
mające charakter mechaniczny i elektryczny jest miedź i jej
stopy. Miedź odznacza się bardzo wysoką przewodnością
elektryczną, jednakże średnimi własnościami mechanicz-
nymi i reologicznymi. Dlatego też do miedzi stosuje się do-
datki stopowe podnoszące w znaczny sposób jej własności
mechaniczne i reologiczne (Zn, Sn, Si, Al, Ni, Ag). Zasto-
sowanie srebra jako dodatku stopowego do miedzi w ilości
nieprzesycającej stopu powoduje pięciokrotne zmniejszenie
prędkości pełzania w temperaturze 150 °C [4]. Dodatkowo
nie powoduje istotnego zmniejszenia przewodności elek-
trycznej i podnosi odporność temperaturową metalu [5].
Dodatek do miedzi niklu (2 %) oraz krzemu (1 %) prowadzi
do bardzo mocnego wzrostu własności wytrzymałościo-
wych, które można kształtować zarówno na drodze umoc-
o zróżnicowanych cechach lepkosprężystych
W literaturze przedmiotu znajdujemy bogatą wiedzę do-
tyczącą relaksacji naprężeń i pełzania oraz mechanistycz-
nego ich opisu (najprostsze modele Hooke’a i Newtona,
dwuelementowe Maxwella, Kelvina-Voigta, trójparametro-
we modele standardowe, (N-elementowe) modele całkowe)
[7÷9]. Opisują one w stopniu zadowalającym reologiczne
zachowanie się pojedynczych ciał jednak nie nadają się do
opisu układów zbudowanych z ciał o zróżnicowanych ce-
chach reologicznych.
Rozważmy zatem na samym początku układ zbudowany
z dwóch ciał C1 i C2 różniących się własnościami mecha-
niczno-sprężysto-reologicznymi, co schematycznie przed-
stawiono na rysunku 1.
Jeżeli taki układ obciążymy siłą F, to wywołamy w nim
jednoosiowy stan naprężenia, który będzie posiadał skłon-
ność do obniżania wartości σ poprzez dążność do stanu
energetycznej równowagi. Charakterystyki relaksacji na-
prężeń takich układów nie są prostą superpozycją charakte-
rystyk relaksacji poszczególnych ciał wchodzących w ich
skład. Wykorzystując zależności geometryczne oraz fakt, że
energia układu jest średnią arytmetyczną energii ciał wcho-
dzących w jego skład, można model dwuelementowego
układu z gradientem reologicznym wyrazić wzorem postaci
⎡E ⎛ σ I12 σ I22 ⎞⎤
0,5

nienia odkształceniowego, jak i obróbki cieplnej. Wydzielona σ I = ⎢ 12 ⎜ + ⎟⎥

faza Ni2Si uodpornia również stop reologicznie. Zastoso- ⎢ 2 ⎜ E1 E 2 ⎟⎥
⎣ ⎝ ⎠⎦
wanie obróbki cieplnej pozwala na uzyskanie wyższej niż
ma to miejsce dla stopu umocnionego odkształceniowo prze-
gdzie
wodności elektrycznej, co jest szczególnie istotne w ukła-
E12 — zastępczy moduł Younga układu,
dach połączeń pracujących elektrycznie [6].
Ponieważ połączenia zazwyczaj składają się z kilku ele- σ I 1 , σ I 2 — naprężenia panujące w ciałach C1 i C2 po dys-
mentów (części), takich jak np. śruby i uchwyty przewo- sypacji energii,
dów i lin, dlatego też zagadnienie spadku siły docisku staje E1, E2 — moduły sprężystości wzdłużnej ciał C1 i C2.
się dużo bardziej skomplikowane, gdyż rozpatrujemy przy- Moduł sprężystości wzdłużnej takiego układu wynosi
padek układu zbudowanego np. z trzech materiałów od-
miennych od siebie zarówno pod względem własności me- 2E1E 2
chanicznych, sprężystych, jak i reologicznych. Dodatkowo E12 =
E1 + E 2
poprzez zróżnicowaną geometrię elementów w układzie
będzie panował złożony niejednorodny stan naprężenia.
W artykule przedstawiono badania doświadczalne relak- Uogólniając model do układu N-elementowego otrzymuje
sacji sił docisku w układach połączeń górnej sieci trakcyj- się
nej, które poprzedzono analizą stanu mechanicznego takich 0 ,5
układów, a więc lokalizacji miejsc o podwyższonej koncen- ⎡1 N ⎛ I 2 ⎞⎤
σ i ⎟
tracji naprężeń. Przedstawiono również model relaksacji σ = ⎢ E ukł ∑ ⎜
I
⎥
⎢⎣ N ⎜ ⎟
i =1 ⎝ Ei ⎠ ⎥⎦
naprężeń układów zbudowanych z ciał o zróżnicowanych

777

Rys.1. Układ o zróżnicowanych cechach reologicznych
Fig. 1. Diversified rheological features arrangement
Rys. 2. Charakterystyki relaksacji naprężeń w układzie
zbudowanym z ciał o zróżnicowanych cechach reologicznych
Fig. 2. Stress relaxation characteristics
of diversified rheological features arrangement
oraz odpowiednio zależność na zastępczy moduł Younga
postaci
N
E ukł = N
1
∑E
i =1 i
Powyższy model umożliwia szacowanie naprężenia w ukła-
dzie zbudowanym z ciał o zróżnicowanych cechach reolo-
gicznych na podstawie znajomości charakterystyk relaksa-
cji naprężeń jego poszczególnych elementów. Dla przykła-
du na rysunku 2 przedstawiono charakterystyki relaksacji
naprężeń miedzi i aluminium o różnych stopniach wytęże-
nia oraz charakterystyki — rzeczywistą układu zbudowa-
nego z tych ciał i teoretyczną wyliczoną na podstawie po-
wyższego modelu. Z porównania przedstawionych na ry-
sunku charakterystyk wynika poprawność przedstawionego
modelu.
Rozważania nad zagadnieniem relaksacji sił docisku
w układach połączeń
Rozważania nad zagadnieniem relaksacji sił docisku
778
przeprowadzone zostaną na przykładzie układu połączeń
górnej kolejowej sieci trakcyjnej. Na samym początku
określmy charakter pracy takich układów. Na rysunku 3
przedstawiono klasyczne przęsło trakcyjne, które składa się
z konstrukcji wsporczych, utrzymujących poprzez liny no-
śne i różnego rodzaju osprzęt przewód jezdny poziomo nad
osią toru. Osprzęt służący do połączeń elementów przewo-
dzących posiada mechaniczno-elektryczny charakter pracy
i dlatego musi być wytwarzany z materiałów na bazie mie-
dzi, natomiast pozostałe elementy posiadające mechaniczny
charakter pracy mogą być wytwarzane ze stali nierdzewnej
lub stopów aluminium o wysokich własnościach mecha-
nicznych i wysokiej odporności korozyjnej [10, 11].
Na rysunku 4 przedstawiono złączkę do połączeń dwóch
odcinków przewodu jezdnego. Jest to jeden z najbardziej
odpowiedzialnych mechanicznie, jak i elektrycznie elemen-
tów przenoszących całą siłę naciągu przewodu jezdnego
oraz prąd o natężeniu zależnym od mocy pojazdu szynowego.
Jeżeli taki układ zbudowany z dwóch odcinków prze-
wodu jezdnego oraz złączki skręcimy stalowymi śrubami,
to wywołamy w nim stan naprężenia, który będzie posiadał
skłonność do relaksacji, zależnej od odporności reologicz-
nej elementów wchodzących w jego skład, wartości po-
czątkowego momentu dokręcającego śrub oraz temperatury
pracy układu. Dodatkowo na cały układ oddziałuje jeszcze
siła pochodząca od naciągu przewodu jezdnego. Mamy
więc do czynienia nie tylko z relaksacją naprężeń w ukła-
dzie połączeń, ale również z pełzaniem przewodu jezdnego.
Rys. 3. Przęsło kolejowej górnej sieci trakcyjnej
Fig. 3. The railway traction span
a
b
Rys. 4. Układ połączeń złączka-przewód jezdny
a — widok ogólny, b — widok z boku
Fig. 4. Nipple-trolley wire system
a — view, b — side view
 Tablica 1
Własności mechaniczno-elektryczne nowego
i starego typu osprzętu
Table 1
Mechanical and electrical properties of the new
and old traction equipment
Wytrzy- Przewo-
Gatunek brązu małość Granica Wydłu- dność
na rozcią- plasty- żenie elektrycz-
ganie czności na
Rm R0,2 A5 właściwa
znak cecha w 20 °C Rys. 5. Idea badań spadku sił docisku
MPa MPa % MS/m w układzie złączka-przewód jezdny
CuAl10Fe3Mn2 BA 1032 430 200 12 5,0 Fig. 5. Idea of the decrease feed forces research,
nipple-trolley wire system
CuNi2Si BN2 620 500 4,5 28

W polskich sieciach trakcyjnych aktualnie stosowany jest Tablica 2

odlewany osprzęt z brązu aluminiowego gat. BA1032 ce- Parametry badań spadku sił docisku w układzie
chującego się średniej wartości własnościami mechanicz- złączka-przewód jezdny
nymi i reologicznymi, a przede wszystkim bardzo niską Table 2
przewodnością elektryczną (5-6 MS/m), co generuje wyso-
Research parameters of decrease feed forces — nipple-trolley
kie temperatury pracy. Technologia produkcji (odlewanie wire system
do form piaskowych lub kokilowych) wprowadza niebez-
pieczeństwo wystąpienia szeregu wad powierzchniowych Materiał Wartość Moment Siła
i wewnętrznych. Wobec powyższego oraz z konieczności złączki prądu I dokręcający pod śrubą
pilnej modernizacji polskich traktów kolejowych został A Nm kN
w ramach projektu celowego WMN AGH/Firma Produk- CuNi2Si 0
cyjna KUCA wdrożony nowy typ osprzętu do wysokoob- BA1032 300 55 15
ciążalnych mechanicznie i prądowo sieci trakcyjnych o ob-
ciążalności prądowej min. 2,5 kA. Materiałem na nowy
osprzęt został wysokoprzewodzący stop miedzi z niklem
cechujący się bardzo wysokimi własnościami mechaniczno-
-elektryczno-reologicznymi. W tablicy 1 przedstawiono po-
równanie własności nowego i starego typu osprzętu.

Cel, zakres, program badań

Celem pracy jest określenie wartości spadku siły doci- a b

sku podczas relaksacji naprężeń zachodzącej w elementach Rys. 6. Próbki poddane badaniom
połączeń górnej sieci trakcyjnej, a w szczególności złączek a — złączka starego typu wykonana z BA1032,
do połączeń dwóch przewodów jezdnych. Elementy te zo- b — złączka nowego typu wykonana ze stopu gat. CuNi2Si
stały wytworzone z dwóch gatunków materiałów, a miano- Fig. 6. Test piece
wicie stopu miedzi gat. BA1032, z którego wykonywano
a — old nipple (material — BA1032), b — new nipple (material CuNi2Si)
dotychczas stosowany osprzęt trakcyjny oraz stopu gat.
CuNi2Si. Złączki charakteryzują się identyczną konstruk-
cją, co pozwoli na bezpośrednie porównanie ich odporności
reologicznej. Wyniki badań doświadczalnych poprzedzono
MES-owską analizą rozkładu naprężeń w układzie złączka-
-przewód jezdny w celu określenia obszarów o najwyższym
wytężeniu dla sił docisku śrub wynoszących 15 kN, co od-
powiada momentowi dokręcającemu na poziomie 55 Nm.
Procedura badań doświadczalnych składa się z dwóch
etapów, a mianowicie w etapie pierwszym (od 0 do 1 godz.)
rejestrowano charakterystyki relaksacji sił docisku dla
układu bez naciągu przewodu jezdnego. Po 1 godzinie układ
obciążano siłą rozciągającą o wartościach 15 kN (rys. 5).
Badania prowadzono bez oraz z przepływem prądu trakcyj-
nego. Parametry testu zamieszczono w tablicy 2. Na rysun-
ku 6 przedstawiono próbki osprzętu poddane badaniom.
Rys. 7. Wynik analizy MES układu złączka-przewód jezdny
Wyniki badań oraz ich analiza w widoku izometrycznym
Fig. 7. Result of the FEM analysis nipple-trolley wire system,
Na rysunkach 7÷9 przedstawiono wyniki symulacji isometric view

779

Rys. 8. Rozkład naprężeń w złączce — widok z boku
Fig. 8. Stress distribution of nipple — side view
b
Rys. 9. Rozkład naprężeń w układzie złączka-przewód jezdny —
przekrój poprzeczny w miejscu
a — pierwszej śruby, b — trzeciej śruby
Fig. 9. Stress distribution of nipple-trolley wire system
(cross section)
a — first bolt, b — third bolt
MES rozkładu naprężeń w układzie złączka-przewód jezd-
ny, które ukazują miejsca o podwyższonej koncentracji na-
prężeń. Jak wynika z analizy rysunków 8 i 9 pokazujących
przekroje poprzeczne złączki w miejscu łączenia, najwięk-
sze naprężenie panuje w trzpieniu stalowej śruby, podkład-
ce oraz jej łbie i zawiera się w przedziale 100÷250 MPa.
W szczękach złączki szczególnie w miejscach jej górnej
części oraz wycięć pod przewód jezdny panują naprężenia
780
o wartościach sięgających 200 MPa. Również przewód w ob-
szarach wycięć posiada naprężenia rzędu 150 MPa. Wszystkie
powyżej wskazane obszary są miejscami o zagrożeniu
reologicznym, tzn. w tych miejscach będzie zachodził główny
proces relaksacji naprężeń, zależny od odporności reolo-
gicznej materiałów, z których wykonano elementy układu.
Na rysunku 10 przedstawiono przykładową charakterystykę
relaksacji naprężeń stopu CuNi2Si oraz miedzi gat. ETP.
Charakterystyki te ukazują, że obydwa materiały po czasie
12 godzin uzyskały podobny spadek naprężenia czyli o ok.
7 %. Jednakże, żeby stop CuNi2Si zrelaksował o 7 % musiał
zostać obciążony naprężeniem 340 MPa, natomiast CuETP
215 MPa.
Rysunek 11 przedstawia charakterystyki relaksacji ukła-
du złączka CuNi2Si-przewód jezdny w warunkach z oraz
bez przepływu prądu trakcyjnego, z których wynika, że
spadek siły w układzie, gdy przez niego nie przepływa prąd
wynosi po czasie 12 godzin 450 N. Przepływający prąd
o natężeniu 300 A zwiększa intensywność procesu relaksa-
cji i w analizowanym przypadku spadek ten wynosi 200 N
więcej w stosunku do spadu w warunkach bez przepływu
prądu. Największą intensywność procesu relaksacji sił za-
obserwować można w momencie zadawania naciągu prze-
wodom jezdnym i wynosi ona ok. 60 N. Na rysunku 12
przedstawiono charakterystyki relaksacji sił docisku dla
układu złączki BA1032 oraz przewodu jezdnego dla wa-
runków identycznych jak dla powyższego przypadku, z któ-
Rys. 10. Relaksacja naprężeń stopu CuNi2Si oraz CuETP,
naprężenie startowe: CuNi2Si 340 MPa, CuETP 215 MPa
Fig. 10. Stress relaxation of the CuNi2Si and CuETP,
initial stress: CuNi2Si 340 MPa, CuETP 215 MPa
Rys. 11. Relaksacja sił docisku w układzie
złączka CuNi2Si-przewód jezdny
Fig. 11. Feed force relaxation of nipple
CuNi2Si-trolley wire system
rych wynika, że w układzie, w którym nie płynął prąd spa-
dek siły wyniósł po czasie 12 godzin 1000 N. Przepływający
prąd o natężeniu 300 A spowodował dodatkową relaksację
w stosunku do warunków bezprądowych o wartość 100 N.
Największa intensywność spadku siły nastąpiła w chwili
zadawania naciągu przewodom jezdnym i wyniosła 400 N.
Na rysunku 13 przedstawiono charakterystyki relaksacji
sił docisku w warunkach bezprądowych układów połączeń
złączka-przewód jezdny dla dwóch rodzajów osprzętu wy-
konanych z CuNi2Si oraz BA1032, z których wynika, że
układ ze złączką BA1032 charakteryzuje się znacznie więk-
szą intensywnością reologiczną i po 12 godzinach siła doci-
sku w układzie wynosi o 553 N mniej niż ma to miejsce w
układzie ze złączką CuNi2Si. W chwili zadawania obciąże-
nia przewodom jezdnym spadek siły w układzie z CuNi2Si
jest ośmiokrotnie mniejszy niż ma to miejsce w przypadku
układu z BA1032.
Rysunek 14 przedstawia powyższą zależność, z tą róż-
nicą, że przez układ przepływa prąd o natężeniu równym
300 A. W związku z tym temperatura układów wzrasta dla
złączki BA1032-przewód jezdny do wartości 38 °C, a dla
złączki CuNi2Si-przewód jezdny do 33 °C, zatem siła
w układzie z CuNi2Si po czasie 12 godzin spada o wartość
450 N mniej niż ma to miejsce w układzie z BA1032. Pod-
Rys. 12. Relaksacja sił docisku w układzie
złączka BA1032-przewód jezdny
Fig. 12. Feed force relaxation of nipple
BA1032-trolley wire
Rys. 13. Porównanie spadku sił docisku w układach
złączka CuNi2Si-przewód jezdny oraz złączka
BA1032-przewód jezdny w warunkach bez przepływu prądu
Fig. 13. Comparison of decrease feed force
of nipple-trolley wire system (CuNi2Si and BA1032)
under conditions of without passage of current
Rys. 14. Porównanie spadku sił docisku w układach złączka
CuNi2Si-przewód jezdny oraz złączka BA1032-przewód jezdny
w warunkach przepływu prądu o natężeniu 300A
Fig. 14. Comparison of decrease feed force
of nipple-trolley wire system CuNi2Si and BA1032
under conditions of passage of current (I = 300 A)
czas zadawania naciągu przewodom jezdnym układ ze
złączką CuNi2Si wykazuje sześciokrotnie mniejszy spadek
niż ma to miejsce w układzie ze złączką wykonaną z brązu
aluminiowego. Tak duże różnice w wielkości spadku siły
podczas zadawania naciągu wynikają z różnic własności me-
chanicznych elementów (R0,2 BA1032 = 200 MPa, R0,2 CuNi2Si =
500 MPa). Na podkreślenie zasługuje fakt, że nacięta mo-
letka mająca na celu zwiększenie sił wyślizgu przewodów
jezdnych ulega, podczas zadawania obciążenia ścięciu
w uchwytach wykonanych z BA1032, podczas gdy w
uchwytach z CuNi2Si zostaje nienaruszona.
Wnioski
Przeprowadzone rozważania teoretyczne, badania eks-
perymentalne oraz ich analiza pozwalają na sformułowanie
następujących wniosków:
1. Model reologiczny układu zbudowanego z ciał o zróż-
nicowanych cechach reologicznych umożliwia szaco-
wanie panującego w nim naprężenia na podstawie cha-
rakterystyk relaksacji naprężeń jego elementów składo-
wych.
2. Analiza metodą elementów skończonych układów połą-
czeń umożliwia określenie obszarów o podwyższonej
koncentracji naprężeń, a więc miejsc, w których zacho-
dził będzie główny proces relaksacji.
3. Spadek siły docisku po czasie 12 godz. w układzie połą-
czeń wykonanym ze stopu CuNi2Si kształtuje się na po-
ziomie od 3,0 % dla warunków bez przepływu prądu
oraz 4,4 % spadku w warunkach przepływu prądu o na-
tężeniu 300 A. Dla układu wykonanego z brązu alumi-
niowego spadki wynoszą odpowiednio 6,7 oraz 7,4 %.
4. W chwili zadawania naciągu przewodom jezdnym
w układzie z nowego typu osprzętem siła spada 6 do 8
razy mniej niż ma to miejsce w osprzęcie starego typu.
5. Nowego typu osprzęt trakcyjny cechuje niższa tempera-
tura pracy w warunkach przepływu prądu w porównaniu
z osprzętem starego typu wykonywanym z brązu
BA1032, co bezpośrednio wpływa na intensywność re-
laksacji sił docisku.
6. Opracowanie modelu reologicznego układu połączeń
o zróżnicowanych cechach reologicznych umożliwiające-
go szacowanie relaksacji sił docisku wymaga znajomo-
781
 ści doświadczalnych charakterystyk relaksacji naprężeń
poszczególnych elementów układu oraz MES-owskiej
analizy stanu naprężenia.
Literatura
1. Ponomariew S. D.: Współczesne Metody Obliczeń wytrzy-
małościowych w budowie maszyn. PWN 1958.
2. Auguściuk M., Dziedzic E., Kaniewski M., Kawecki A., Kie-
siewicz P., Knych T., Kuca M., Kwaśniewski P., Maciołek T., Ma-
jewski W., Mamala A., Mierzejewski L., Rojek A., Woźniak K., Za-
sadziński K.: Nowa generacja wysokoobciążalnych sieci trakcyj-
nych — YC120-2CS150 i YC150-2CS150 (3). Osprzęt sieci trak-
cyjnych. Technika Transportu Szynowego TTS 4/2007, s. 58÷64.
3. Knych T., Mamala A., Chrustek R., Kowalski P.: Nowocze-
sny system izolowanych linii średniego napięcia. Problemy reolo-
giczne. Prezentacja zagadnienia., Rudy Metale 2002, t. 47, nr 8,
s. 393÷398.
4. Finnie I., Heller W. R.: Pełzanie materiałów konstrukcyj-
nych. WNT, 1962.
5. Kawecki A., Knych T., Mamala A., Dziedzic E., Kiesiewicz
P.: Badania porównawcze odporności cieplnej przewodów jezd-
nych Djp100 i DjpS100. SEMTRAK 2006. XII Ogólnopolska
Konferencja Naukowa Trakcji Elektrycznej i IV Szkoła Kompaty-
bilności Elektromagnetycznej w Transporcie, Kraków-Zakopane,
2006, s. 29÷42.
6. Knych T., Kwaśniewski P., Mamala A.: Badania wpływu sta-
rzenia sztucznego na zmianę własności wytrzymałościowych
i elektrycznych stopu CuNi2Si przeznaczonego na osprzęt górnej
sieci trakcyjnej. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 3, s. 140÷145.
7. Reiner M.: Reologia teoretyczna. PWN 1958.
8. Nowacki W.: Teoria pełzania. Arkady Warszawa, 1963.
9. Derski W., Ziemba S.: Analiza modeli reologicznych. PWN
1968.
10. Kiessling F., Puschmann R., Schmieder A.: Contact Lines
for Electric Railways. Publicis Corporate Publishing, Munich Er-
langen Germany 2001.
11. Głowacki K., Onderka E.: Sieci trakcyjne. Wydaw. PiT
Kraków 2002.
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
niu MNiSzW.

TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11

ANDRZEJ MAMALA UKD 669.715.018.52.001:669-124:
PIOTR ULIASZ :669.715’721’782:621.315.1.001
MAREK SPYRA
JACEK LEJKOWSKI

BADANIA NAD PROCESEM CIĄGNIENIA NADPLASTYCZNEGO

STOPU ZnAl15 PRZEZNACZONEGO DO METALIZACJI NATRYSKOWEJ

Produkcja drutów ze stopu cynku ZnAl15 ze względu na występującą nadplastyczność strukturalną materiału charakteryzu-
je się ograniczoną odkształcalnością podczas ciągnienia. Powyższy fakt przekłada się na konieczność stosowania małych
odkształceń jednostkowych, co sprawia, że produkcja drutu wymaga wielooperacyjnego procesu ciągnienia. Celem niniej-
szego artykułu jest określenie zdolności do kształtowania się własności drutów ZnAl15 przeznaczonych do metalizacji na-
tryskowej. W pracy przedstawiono wybrane wyniki badań doświadczalnych oraz przykład ich aplikacyjnego wykorzystania
w warunkach zakładu ZM SILESIA.
Słowa kluczowe: metalizacja natryskowa, ZnAl15, ciągnienie drutów, metoda CP

WIRE DRAWING PROCESS RESEARCHES OF SUPERPLASTICITY

ZnAl15 ALLOY ASSIGNED TO THE THERMAL METAL SPRAYING APPLICATION

ZnAl15 alloy production create some manufacture problems as a result of material strutural superplasticity casues low
formability during some deformation processes. This factor involve necessity to use low elongations during drawing,
causes of economically ineffective production. The paper presents researches in determined ability to deformation and de-
velopment a method of effective metal deformation.
Keywords: thermal metal spraying, ZnAl15, wire drawing, CP method

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Marek Spyra, mgr inż. Jacek Lejkowski — ZM SILESIA S.A., Katowice.

782
 Wprowadzenie — analiza własności i wymagań
Bezawaryjne i długotrwałe użytkowanie konstrukcji sta-
lowych pracujących w zmiennych warunkach klimatycz-
nych wymusza konieczność ich zabezpieczenia przed wy-
stępowaniem zjawiska korozji. Ogólnie rzecz biorąc, zjawi-
sko to polega na stopniowym utlenianiu się metalu, przez
co jest inicjatorem powstawania nieciągłości i ubytków np.:
pory, wżery itp. Wspomniane zjawisko staje się więc przy-
czyną degradacji własności konstrukcji i niejednokrotnie
jest główną przyczyną ich awarii oraz skrócenia czasu eks-
ploatacji. W celu zabezpieczenia stalowych elementów
konstrukcyjnych przed korozją stosuje się szereg sposobów
zapobiegających jej powstawaniu. Jedną z najpopularniej-
szych metod jest stosowanie metalowych powłok ochron-
nych, nanoszonych w sposób ogniowy, elektrolityczny lub
poprzez metalizację natryskową. Dwie pierwsze metody na-
leżą do najbardziej popularnych, jednak ich wykorzystanie
ma swoje ograniczenie w postaci wielkości gabarytowych
wanien stosowanych podczas nakładania powłok. Z tego
względu zabezpieczane obiekty nie mogą posiadać znacz-
nych rozmiarów lub muszą składać się z osobno chronio-
nych elementów składowych, przy czym w tym przypadku
dochodzi problem związany z łączeniem takich elementów.
Metoda metalizacji natryskowej polega na uzyskaniu po-
włoki ochronnej w ten sposób, że stopione cząstki przyśpie-
szane strumieniem gorącego gazu nanoszone są na właści-
wie przygotowaną powierzchnię chronionego przedmiotu.
Roztopiony materiał otrzymuje się w wyniku spalania mie-
szanki tlenowo-acetylenowej lub innego gazu palnego (me-
talizacja płomieniowa, naddźwiękowa) lub też na skutek
działania łuku elektrycznego (metalizacja łukowa lub pla-
zmowa). Na powierzchni podłoża cząstki deformują się
i przenikają w pory powierzchniowe oraz przestrzenie mię-
dzycząsteczkowe, gdzie zastygają. Z powyższych względów
w odróżnieniu od metody zanurzeniowej, metalizacja natry-
skowa podobnie jak w metodzie elektrolitycznej nie tworzy
stopu metalu pokrycia z powierzchnią metalu podłoża, po-
nieważ cząstki rozpylanego metalu osiadają na powierzchni
Szereg napięciowy metali (wybrane fragmenty)
Electromotive metal series
Półogniwo Li/Li+ K/K+ Sr/Sr2+ Mg/Mg2+
Eo, V –3,01 –2,92 –2,89 –2,38
2+ 2+ 2+ 2+
Półogniwo Cd/Cd Co/Co Ni/Ni Sn/Sn
o
E ,V –0,40 –0,28 –0,22 –0,14
Kompozycja chemiczna stopu ZnAl15 wg EN ISO 14919:2001
Chemical composition ZnAl15 alloy due to EN ISO 14919:2001
Max. zawartości pierwiastków, %
Zn Al Pb Cd Pb+Cd
84÷86 14÷16 0,005 0,005 0,006
przedmiotów już w stanie dostatecznie ochłodzonym. Żą-
daną przyczepność powłoki osiąga się poprzez odpowied-
nie przygotowanie powierzchni pokrywanego elementu, po-
legające na podwyższeniu jej chropowatości i pozbawieniu
śladów rdzy, tłuszczów oraz wilgoci. Zasadnicza przewaga
metalizacji natryskowej nad innymi metodami nanoszenia
pokryć polega na możliwości pokrywania cynkiem dużych
obiektów o rozmaitych kształtach, jak np.: konstrukcji żela-
znych, mostów, wrót śluzowych, zbiorników, cystern, stacji
transformatorowych, wież radiostacji zarówno w stanie przed
jak i po ich złożeniu. Metoda ta daje również możliwość
ochrony małych elementów stalowych (w bębnach z pisto-
letem do metalizacji) oraz przedmiotów niemetalowych.
Analizując dobór rodzaju zastosowanego metalu po-
włoki ochronnej należy posłużyć się szeregiem napięcio-
wym metali (tabl. 1). W zależności od położenia danego
metalu powłoki w stosunku do metalu chronionego może-
my mieć do czynienia z ochroną anodową lub katodową.
W przypadku ochrony anodowej mamy do czynienia z po-
włokami izolującymi wykorzystującymi metale o wyższym
potencjale standardowym (bardziej szlachetne).
Podczas uszkodzenia powłoki traci ona swoje pierwotne
przeznaczenie, gdyż korozja wnika do materiału podłoża.
Powłoki katodowe stosowane są jako powłoki ekranujące,
a ich działanie polega w ogólności na samoistnym rozpusz-
czaniu się w warunkach korozyjnych, przy czym produkty
korozji zabezpieczają powłokę i materiał podłoża przed
dalszą ich degradacją. Jednymi z najbardziej popularnych
metali stosowanymi na powłoki przeznaczone do ochrony
wyrobów stalowych przed korozją są: cynk, aluminium oraz
ich stopy. Aluminium charakteryzuje się odpornością na
atmosferę kwaśną i roztwory obojętne, cynk z kolei wyka-
zuje odporność na korozję zasadową. Powłoki cynkowo-
-aluminiowe posiadają lepsze walory estetyczne i technicz-
ne od powłok z czystego cynku, ponieważ nie tworzy się na
nich warstewka białych produktów korozji cynku oraz cha-
rakteryzują się wyższymi własnościami eksploatacyjnymi.
Spośród kilku stosowanych kompozycji cynk-aluminium
największe zastosowanie w Europie posiada stop o składzie
Tablica 1
Table 1
Al/Al3+ Mn/Mn2+ Zn/Zn2+ Cr/Cr3+ Fe/Fe2+
–1,66 –1,05 –0,76 –0,71 –0,44
2+ + 3+ 2+
Pb/Pb H2/H Bi/Bi Cu/Cu Au/Au3+
–0,13 0,00 +0,20 +0,34 +1,42
Tablica 2
Table 2
Sn Fe Cu Si ∑ domieszek
0,001 0,05 0,01 0,12 0,17
783
ZnAl15 %, czego potwierdzeniem jest zamieszczenie wy- Tablica 4
magań w normie EN ISO 14919:2001 pt.: Natryskiwanie Typoszereg stosowanych drutów wg: EN ISO 14919:2001
cieplne —- Druty, pręty i żyłki do natryskiwania płomieniowe-
Table 4
go i łukowego — Klasyfikacja — Techniczne warunki dosta-
wy” (tabl. 2) [1]. Standards of wire diameter due to: EN ISO 14919:2001
Dodatek aluminium do cynku w ilości 15 % zwiększa Wymiar
twardość i odporność powłok, co przekłada się na mniejszą średnicy 1,6 1,62 2,0 2,3 2,5 3,0 3,17 3,48 4,0 4,76
masę całkowitą nałożonej warstwy (możemy to zaobserwo- mm
wać w tabl. 3) oraz podnosi zakres stosowalności powłok Odchyłka
+0; -0,05 +0; -0,06 +0; -0,07
z temperatur max. 200 °C dla cynku, do 315 °C dla stopu graniczna
ZnAl15.
Jak już wcześniej wspomniano techniczna realizacja w zależności od konstrukcji pistoletu pneumatycznie lub
procesu natryskiwania cieplnego warstw ochronnych może elektrycznie. Z uwagi na to drut powinien charakteryzować
przebiegać na wiele sposobów, przy czym do nanoszenia się jednolitym składem chemicznym, wymaganą geometrią
powłok ze stopu ZnAl15 stosuje się dwie metody: płomie- (znormalizowane średnice drutów wraz z tolerancją przed-
niową i łukową. Natryskiwanie płomieniowe jest procesem, stawiono w tabl. 4) oraz stabilnymi na długości własno-
w którym materiał powłokowy jest roztapiany w płomieniu ściami użytkowymi. Dodatkowo zespół wymagań odnoszą-
mieszanki gazu palnego (propan lub acetylen)-tlen, a na- cych się do własności drutów powinien zapewnić łatwe
stępnie natryskiwany na powierzchnię pokrywanego przesuwanie się drutu przez urządzenie do natryskiwania,
przedmiotu. W przypadku metody łukowej, proces topienia co przejawia się poziomem sztywności drutu. Wymaganie
materiału prowadzony jest w łuku elektrycznym, a napyle- to ma szczególne znaczenie w przypadku pistoletów z na-
nie materiału na powierzchnię chronioną uzyskuje się wy- pędem pneumatycznym, które charakteryzuje niska siła
korzystując dodatkowo podawany sprężony gaz nośny. ciągnąca.
Technologia łukowa wymaga więc, aby materiał powłoko- Dodatkowe własności drutu powinny uwzględniać jakość
wy charakteryzował się dobrym i jednorodnym przewod- powierzchni, która powinna być gładka i pozbawiona pro-
nictwem prądu elektrycznego. Obydwie stosowane metody duktów korozji, zadziorów, zagłębień, a także łusek, uszko-
wykorzystują wsad ze stopu ZnAl15 w postaci drutu, który dzeń, przewężeń, spoin spawalniczych oraz zawalcowań.
podawany jest za pomocą rolek ciągnących napędzanych Ponadto powierzchnia drutów powinna być wolna od obec-
ności ciał obcych wpływających negatywnie na charaktery-
Tablica 3 stykę lub własności materiału powłokowego. Podsumowu-
jąc specyfika każdej z metod oraz parametry techniczne pi-
Minimalne grubości powłoki natryskiwanej cieplnie
w zależności od warunków eksploatacyjnych stoletów natryskowych stosowanych w zakładach w kraju
według PN-H-04684:1997 i zagranicą, przekładają się na zespół oczekiwań stawianych
drutom przez odbiorców zwłaszcza z punktu widzenia ich
Table 3 sztywności i twardości. W urządzeniach wykorzystujących
Minimal thickness of metal spraying coating relationship with napęd pneumatyczny rolek ciągnących w odróżnieniu od
working condition due to PN-H-04684:1997 napędu elektrycznego, podczas pracy z drutem może do-
chodzić do jego blokowania w prowadnicy, z tego względu
Minimalna grubość powłoki, μm
sugerowane jest stosowanie drutów miękkich.
Środowisko Materiał Trwałość powłoki w latach
od 5 od 10 od 20 Opis technologii wytwarzania drutów ze stopu ZnAl15
powyżej 40
do 10 do 20 do 40
Zn 120, 75 M 150, 120 M 200, 150 M 250, 200 M
Z uwagi na atrakcyjność powłok ze stopu ZnAl15 wy-
Atmosfera nikającą z przedstawionych własności antykorozyjnych, ro-
Al 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M
wiejska snące zapotrzebowanie oraz fakt występowania na rynku
ZnAl15 100, 75 M 120, 100 M 200, 120 M 220, 150 M europejskim jednego producenta (Belgia), podjęcie produk-
Zn 150 M 200 M cji drutów wsadowych do metalizacji natryskowej stanowi
Atmosfera atrakcyjną ekonomicznie inwestycję. W warunkach pol-
Al 200, 150 M 200, 150 M 300, 200 M 350, 250 M
przemysłowa
ZnAl15 150, 150 M 200, 150 M 300, 200 M skiego przemysłu produkcję stopu ZnAl15 rozpoczął zakład
ZM SILESIA w Katowicach, który jest jedynym polskim
Zn 200, 150 M 250, 200 M 350, 250 M
Atmosfera producentem drutu cynkowego przeznaczonego do metali-
Al 250, 200 M 300, 250 M 350, 250 M zacji. Podjęte próby produkcji i wynikające z nich problemy
morska
ZnAl15 150, 100 M 200, 150 M 250, 200 M 350, 300 M technologiczne zaowocowały rozpoczęciem projektu celo-
Zn 250, 150 M 300, 200 M wego, wraz z Wydziałem Metali Nieżelaznym (KPPiMMN)
Woda
Al 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M 300M Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie mającego na celu
morska optymalizację procesu produkcyjnego. Pierwsze prace nad
ZnAl15 120 M 150 M 200 M 250 M
wdrożeniem stopu wykonane przez ZM SILESIA doprowa-
Zn 200, 100 M 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M dziły do opracowania technologii produkcji polegającej na
Woda
słodka
Al 200, 150 M 250, 150 M 250 M 300 M uzyskaniu walcówki 5,47 a następnie ciągnieniu z niej dru-
ZnAl15 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M tów. Materiałem wsadowym do produkcji drutu stopowego
są płyty cynku rektyfikowanego N1 lub N2 oraz aluminium
Symbol M oznacza powłokę metalową natryskaną cieplnie, uszczelnioną
jedną warstwą powłoki malarskiej lub pokrytą wielowarstwową powłoką pierwotne min 99,7 % Al, które ładowane są do pieca opa-
malarską. lanego gazem ziemnym, gdzie następuje proces topienia

784
i przygotowania kąpieli. Po stopieniu całości wsadu nastę- ciągowych z przeciwciągiem sterowanym hydraulicznie za
puje proces rafinacji objętościowej, po czym kąpiel jest od- pomocą kompensatora hydraulicznego. Chłodzenie ciągadeł
stawiana w celu sedymentacji zanieczyszczeń. Bezpośred- oraz bębnów ciągowych realizowane jest za pomocą obiegu
nio przed rozpoczęciem odlewania ustala się temperaturę wody przemysłowej. Wykorzystywanym środkiem smar-
kąpieli oraz usuwa zgary. Tak przygotowany stop przezna- nym jest mydło sodowe znajdujące się w pojemnikach przed
czany jest do odlewania w linii Ciągłego Odlewania i Wal- ciągadłami. W linii przed ostatnim ciągadłem znajduje się
cowania (COiW) metodą Continuous-Properzi. Ciekły me- urządzenie myjące pozwalające na oczyszczenie powierzchni
tal o temperaturze od 500 do 530 °C kierowany jest grawi- drutu z resztek smaru, po czym drut kierowany jest na zwi-
tacyjnie z pieca odlewniczego do układu odlewniczego za jarkę, gdzie następuje jego odbiór.
pomocą zestawu rynien. Zestaw odlewniczy składa się
z misy wraz z układem stabilizacji strugi oraz rynny kieru- Czynniki ograniczające – postawienie problemu
jącej metal na krystalizator Properzi. Krystalizator złożony
jest z koła odlewniczego posiadającego na swym obwodzie Przedstawiona technologia charakteryzuje się jednakże
wykrój w kształcie wlewka, który po domknięciu za pomo- pewnymi ograniczeniami technologicznymi powodującymi
cą stalowej taśmy tworzy przestrzeń krystalizatora. Koło znaczne wydłużenie procesu produkcyjnego oraz występo-
odlewnicze oraz taśma chłodzone są strumieniem wody waniem szeregu wad pochodzenia metalurgicznego W szcze-
(natrysk) na odcinku ok. 1/3 obwodu zarówno wewnątrz ja- gólności główny problem dotyczy niskiej odkształcalności
ki i na zewnątrz koła. Ciepła woda spływająca do zbiornika walcówki w procesie ciągnienia (wydłużenie około 1,13),
zlokalizowanego w podpiwniczeniu hali, zostaje przepom- co powoduje konieczność wielokrotnego zawracania drutu
powana do chłodni kominowej i zawracana w obiegu za- na ciągarkę w celu uzyskania pożądanej średnicy końcowej.
mkniętym. Proces odlewania wlewka prowadzi się przy Dodatkowym problemem jest fakt powstawania charaktery-
szybkości koła odlewniczego w zakresie 2,9 do 3,7 obr/min. stycznych wad podczas procesu ciągnienia o kształcie stoż-
Wychodzący po skrystalizowaniu wlewek o temperaturze ka. W tym celu podjęto zabiegi mające na celu moderniza-
od 250 do 300 °C przechodzi poprzez prowadnicę na syn- cję technologii pod kątem możliwości jej optymalizacji,
chronizator a następnie na walcarkę. Walcowanie prowadzi
się na walcarce 9-klatkowej CP w układzie trójwalcowym
trójkąt-koło (układ Koksa). Cechą charakterystyczną wal-
carki jest budowa klatki składającej się z trzech walców ka-
librujących ustawionych w stosunku do siebie pod kątem
120°, co powoduje, że w każdym przepuście pręt walcowa-
ny jest w trzech płaszczyznach. W trakcie walcowania na
pasmo podawana jest emulsja smarno-chłodząca. Schemat
sposobu kalibracji walcarki przedstawiono w tablicy 5.
Produktem finalnym procesu walcowania jest walcówka
o przekroju kołowym i średnicy 5,47 przeznaczana do dal-
szego przerobu w procesie ciągnienia na wymiar gotowy.
Proces ciągnienia realizowany jest na maszynie wyposażo-
nej w 6 bloków ciągarniczych z indywidualnym napędem,
co umożliwia stosowanie różnych odkształceń. Ostatni blok
umożliwia dwa ciągi, przy czym ciąg ostatni posiada stałe
wydłużenie 1,13. Konstrukcja ciągarki umożliwia pracę kół
Rys. 1. Układ równowagi Zn-Al
Tablica 5
Fig. 1. Equilibrium system for ZnAl
Schemat przepustów na walcarce
Table 5
Rolling reductions scheme

Numer klatki Średnica markera

Kalibrowanie
walcowniczej mm
I koło 15,17
II trójkąt 11,60
III koło 11,72
IV trójkąt 8,98
V koło 9,07
VI trójkąt 6,97
VII koło 7,04
VIII trójkąt 5,41
IX koło 5,47
Rys. 2. Widok struktury wlewka ze stopu ZnAl15
X trójkąt 4,28 uzyskanego na maszynie odlewniczej CP
XI koło 4,2 Fig. 2. Metallographic structure of ZnAl15 alloy ingot

785
 Tablica 6 szybkiego chłodzenia, będzie przebiegał podczas procesu
Skład chemiczny obserwowanych faz walcowania. Strukturę uzyskanej walcówki przedstawiono
na rysunku 3.
Table 6
Cechą charakterystyczną stopów ZnAl jest to, że w wy-
Chemical composition of existing phases niku przemiany eutektycznej powstaje bardzo drobnokry-
Badany obiekt Al %wag Zn %wag Al %at Zn %at staliczna struktura, która ulega rozdrobnieniu w wyniku
dalszych przemian. Im szybsze chłodzenie stopów, tym bar-
uśredniony obszar
19,63 80,37 37,18 62,82 dziej drobnokrystalicznej struktury należy oczekiwać w tem-
50 × 70 um
Faza jasna — α 0,51 99,49 1,23 98,77
Faza szara 21,38 78,62 39,71 60,29
Faza czarna — β 41,00 59,00 62,74 37,26

zwłaszcza zwiększenia odkształcalności stopu. Rozważania

nad udoskonaleniem technologii obejmują gruntowną ana-
lizę procesu COiW oraz prace nad analizą i doborem wa-
runków i parametrów procesu ciągnienia walcówki ze stopu
ZnAl15. Układ równowagi podwójnej stopu Al-Zn przed-
stawiono na rysunku 1, na którym grubą kreską oznaczono
analizowany skład chemiczny.
Krystalizacja stopu ZnAl15 % [3] w warunkach rów-
nowagowych rozpoczyna się temperaturze ok. 460 °C, po-
wyżej której kąpiel jest jednorodnym roztworem ciekłym.
W trakcie ochładzania kąpieli rozpoczyna się proces wy- Rys. 3. Widok struktury walcówki ze stopu ZnAl15
dzielania kryształów fazy β, która składa się początkowo uzyskanego w linii COiW
prawie z 40 % wag. aluminium. Podczas zachodzącego do Fig. 3. Metallographic structure of ZnAl15 alloy wire rod
temperatury 382 °C procesu krystalizacji zmienia się za-
równo skład fazy β, jak i cieczy (zgodnie z liniami solidus
i likwidus). W temperaturze 382 °C faza stała — roztwór
pierwotny β zawierający 17,8 % Al pozostaje w równowa-
dze z cieczą zawierającą 5 % aluminium, która następnie
ulega przemianie eutektycznej, w wyniku której powstaje
mieszanina fazy β i fazy α zawierającej 1 % Al. Podczas
dalszego procesu krystalizacji w zakresie temperatury
382÷275 °C budowa fazowa (fazy α i β) i strukturalna (roz-
twór pierwotny α + eutektyka α + β) nie zmienia się, jedy-
nie stopniowo ulega zmianie skład fazy β. W temperaturze
275 °C występuje przemiana monotektoidalna (eutektoidalna),
która doprowadza do rozpadu fazy β (zawierającej 22 %
Al) na mieszaninę α + β´ (68,4 % Al). Roztwór β´ podczas
dalszego ochładzania poniżej 275 °C do temperatury oto-
czenia zmienia jedynie swój skład chemiczny zgodnie
Rys. 4. Obserwacja przełomu wlewka w miejscu porowatości
z układem równowagi. Na rysunku 2 przedstawiono obraz
struktury otrzymanego wlewka, natomiast w tablicy 6 za- Fig. 4. View of ingot fracture
mieszczono analizę chemiczną występujących tam faz.
Struktura obserwowanych wlewków wykazuje wyraźną
wielofazową budowę dendrytyczną, gdzie na tle jasnych
ziaren (faza α) dostrzega się płytkową euetektykę α + β´.
Bliższa analiza tej eutektyki pozwala zauważyć jej dwa ro-
dzaje. Pierwszy, który prawdopodobnie powstał podczas
krystalizacji i drugi będący skutkiem przemiany w stanie
stałym. Czarne obszary struktury to bogata w aluminium
faza β utworzona na początku krystalizacji. Jak można za-
uważyć budowa fazowa materiału produkowanego w wa-
runkach przemysłowych odbiega w znaczny sposób od
struktury wynikającej z układu równowagi. Główną przy-
czyną takiego stanu jest szybka krystalizacja i brak możli-
wości wyrównywania składu chemicznego na drodze dyfu-
zji podczas krystalizacji. Z tego powodu należy oczekiwać,
że uzyskany stop będzie się charakteryzował znaczną se-
gregacją strefową, głównie ze względu na znaczne zmiany Rys. 5. Widok powstałych wad drutu
składu fazy β. Rozpad fazy β nie mogący zajść podczas Fig. 5. View of the wire defect

786
peraturze otoczenia. Takie zjawisko powoduje, że stop
ZnAl15 produkowany w warunkach szybkiej krystalizacji
posiada tendencję do wykazywania efektu nadplastyczności
strukturalnej [4].
Przeprowadzona analiza zagadnienia krystalizacji stopu
ZnAl15 oraz uzyskane wyniki prób technologicznych wy-
kazały konieczność zmiany sposobu podejścia do krystali-
zacji wlewka. Z uwagi na fakt, że linia COiW dedykowana
Rys. 6. Obserwacja złomu drutu
Fig. 6. View of the cup-and-cone fracture
była w pierwszej kolejności pod produkcję walcówki cyn-
kowej, zaistniała konieczność ingerencji w układ chłodzenia
w taki sposób, aby umożliwić sterowanie parametrami pro-
cesu krzepnięcia. Z uwagi na występujące różnice w prze-
biegu krystalizacji stopu (krzepnącego w zakresie tempera-
tur) w stosunku do czystego cynku (krzepnącego w stałej
temperaturze) zastosowano trójstrefowe regulowane chło-
dzenie koła oraz taśmy. Dodatkowym powodem konieczno-
ści ingerencji w układ odlewniczy było generowanie się po-
rowatości w środkowej części wlewka. Obrazy skaningowe
przełomów wlewka uzyskane w ciekłym azocie przedsta-
wiono na rysunku 4. Jak można łatwo zauważyć w struktu-
rze występuje wyraźne skupisko dendrytów oraz pustek
w ich przestrzeniach otoczonych wokół metalem o zwartej
budowie. Występujące wady, kumulowane są podczas pro-
cesu walcowania i stają się powodem charakterystycznych
zerwań podczas ciągnienia oraz lokalnych przewężeń na
drucie. Na rysunkach 5÷7 przedstawiono wady drutu.
Jak już wspomniano, występująca nadplastyczność ma-
teriału jest główną przyczyną ograniczeń technologicznych
podczas procesu ciągnienia. Charakter umacniania się ma-
teriału obserwowany na krzywych rozciągania (rys. 8) oraz
zmiana stanu naprężenia z dwuosiowego równomiernego
ściskania, σ1 = 0, σ2 = σ3 na wejściu do ciągadła do jedno-
osiowego rozciąganiu σ1 = σc na jego wyjściu powoduje, że
podczas odkształcenia przyłożona siła ciągnąca prowadzi
do stopniowego odkształcenie się materiału za ciągadłem
(brak stabilności wymiarowej), a następnie zerwanie drutu.
Powyższa sytuacja ma miejsce zwłaszcza w warunkach
produkcyjnych, przy dużej prędkość ciągnienia i wysokiej
temperaturze materiału uniemożliwia technologiczną pro-
dukcję drutu. Z tego względu praktyczna realizacja procesu
sprowadza się do stosowania małych wydłużeń jednostko-
wych na poziomie max. 1,2.

Wybrane wyniki badań

W ramach niniejszego artykułu przedstawiono wybrane

Rys. 7. Obserwacja miejsca z rys. 6
Fig. 7. Enlarge of place from fig. 6
wyniki badań laboratoryjnych zmierzające do zwiększenia
odkształcalności materiału w procesie ciągnienia. W szcze-
gólności przedstawiono wyniki badań nad doborem para-
metrów procesu ciągnienia obejmującego dobór stanu wal-
cówki, wielkości odkształcenia oraz rodzaju środka smar-

180 250

po linii COiW 6h 12h 20h

160
200
140
Naprężenie, MPa

120 150
Naprężenie, MPa

100
100

80

60 50

40
0

20 0 20 40 60 80 100 120 140

Wydłużenie,%
0
0 20 40 60 80 100 120 140

Wydłużenie, % Rys. 9. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych

w temperaturze 150 °C
Rys. 8. Charakterystyki rozciągania walcówek ze stopu ZnAl15 Fig. 9. Tension test curves of ZnAl15 wire rod
Fig. 8. Tension test curves of ZnAl15 wire rod after heat treatment in 150 °C

787
 300
Badania laboratoryjne w pierwszej kolejności ukierun-
po lini COiWi 6h 12h 20h kowano na odkształcalność graniczną walcówki, którą wy-
250 znaczono poprzez stopniowe zwiększanie wydłużenia jed-
nostkowego oraz pomiar siły ciągnienia. Wyznaczone w ten
sposób naprężenie ciągnienia zestawiono z własnościami
Naprężenie, MPa

200

150
materiałowymi uzyskanego drutu i na tej podstawie okre-
ślono maksymalny stopień odkształcenia (rys. 12). Dla ma-
100 teriału bez obróbki cieplnej graniczna wartość odkształce-
nia logarytmicznego wyniosła 0,24, co przekłada się na
50
współczynnik wydłużenia 1,27 natomiast dla materiału po
0 obróbce cieplnej 0,43, co daje λ = 1,6. Uzyskane druty wg obu
0 10 20 30 40

Wydłużenie, %
50 60 70 80 90
technologii tj. bez obróbki cieplnej – małe gnioty, i z ob-
róbką cieplną — duże gnioty, wyniki badań własności me-
chanicznych przedstawiono w tablicy 7.
Rys. 10. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych Dalsze badania laboratoryjne nad procesem ciągnienia
w temperaturze 250 °C walcówki ze stopu ZnAl15 dotyczyły doboru odpowiednie-
Fig. 10. Tension test curves of ZnAl15 wire rod go środka smarnego. Stosowane z powodzeniem przy pro-
after heat treatment in 250 °C dukcji drutu cynkowego mydło sodowe charakteryzuje się
znakomitą odpornością na nacisk, dobrą przyczepnością
oraz umożliwia usunięcie środka smarnego w myjce bez
250 konieczności stosowania specjalnych środków czyszczą-
po linii COiW 6h 12h 20h
cych. Z drugiej jednak strony stosowanie stałych środków
200 smarnych powoduje powstawanie zjawiska tzw. tulejowa-
nia, pylenia oraz nie umożliwia odbioru ciepła powstające-
Naprężenie [MPa]

150 go podczas ciągnienia. Zastosowanie środków półpłynnych

(past) lub płynnych (olejów) oddala powyższe problemy,
lecz generuje konieczność przebudowy gniazd ciągarki oraz
`

100

zastosowanie specjalnych układów myjących zwłaszcza

50 w przypadku olejów. Na przedstawionych rysunkach zapre-

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 300
Wydłużenie [%]

250

Rys. 11. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych

w temperaturze 350 °C 200
Naprężenie, MPa

Fig. 11. Stress-strain curve of ZnAl15 wire rod 150

after heat treatment in 350 °C
100

nego. Idea doboru stanu materiału do procesu ciągnienia

polega na określeniu warunków obróbki cieplnej walcówki 50

TKU-OC Nap.ciągnienia - OC
na drodze jej wygrzewania w celu nadania odpowiednich TKU-bez OC Nap. ciągnienia-bez OC

własności ciągarniczych. Kształtowanie tych własności to 0

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5

w istocie dobór takich warunków obróbki cieplnej, które Odkształcenie logarytmiczne

pozwolą zwiększyć zakres umocnienia materiału, co po-

zwala na zwiększenie współczynnika wydłużenia w proce- Rys. 12. Wyznaczenie odkształcalności granicznej walcówki [6]
sie ciągnienia. W tym celu badaną walcówkę poddano wy- Fig. 12. Determine formability limit for testing wire rod
grzewaniu w temperaturach 150, 250 oraz 350 °C celem
określenia pożądanego zakresu temperatur wygrzewania [5].
Na rysunkach 9, 10 oraz 11 można zauważyć zmianę cha- Tablica 7
rakteru krzywych rozciągania polegającą na powiększeniu Własności uzyskanych drutów
się zakresu równomiernego wydłużenia. W zależności od Table 7
parametrów (temperatura, czas) obróbki cieplnej można za-
Mechanical properties of the testing wire
obserwować w przypadku temperatury 180 °C niemalże
całkowity brak wpływu warunków cieplnych na własności Średnica Walcówka bez OC, Walcówka po OC,
materiału. W temperaturach wyższych obserwujemy wy- uzyska- ∅ 4,2 mm — „drut miękki” ∅ 5,5 mm — „drut twardy”
raźną zmianę własności mechanicznych będącą skutkiem nego mikro- mikro-
zaistniałych przemian strukturalnych obrabianego materia- drutu Rm A50 Rm A50
twardość twardość
łu. Za najbardziej korzystne warunki obróbki cieplnej przy- mm HV MPa % HV MPa %
jęto zakres temperatur 250÷300 °C i czas do 12 h. Obrobio- 3,17 28,9 112 130 41,2 207 72
ną walcówkę poddano procesowi ciągnienia w warunkach
3,00 27,4 111 149 40,6 200 98,8
laboratoryjnych w celu określenia i porównania własności
ciągarniczych z walcówką bez obróbki cieplnej. 2,50 27,7 120 162 39,8 190 103

788
 3,5
mydło pasta
3
2,5
Siła ciągnienia, kN
1,5
1 Opracowanie technologii produkcji drutu ze stopu ZnAl15
0,5
0
1 1,1
Współczynnik wydłużenia
Rys. 13. Wpływ środka smarnego na parametry
procesu ciągnienia dla walcówki bez obróbki
Fig. 13. Effect of change the lubricating medium
on drawing force for wire rod without heat treatment
4,5
4 uzyskanej w linii COiW charakteryzuje ograniczoną podat-
3,5
3
Siła ciągnienia, kN
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1,1
Współczynnik wydłużenia
Rys. 14. Wpływ środka smarnego na parametry
procesu ciągnienia dla walcówki po obróbce
Fig. 14. Effect of change the lubricating medium
on drawing force for wire rod after heat treatment
zentowano wyniki pomiarów siły ciągnienia dla materiałów
bez (rys. 13) i po obróbce cieplnej (rys. 14) poddanym cią-
gnieniu z różnym współczynnikiem wydłużenia.
Różnica w przedstawionych wartościach siły ciągnienia
jest niewielka zarówno w przypadku materiału surowego,
jak i obrobionego cieplnie. Wzrost siły ciągnienia pomiędzy
materiałami w różnych stanach wynika z zmian własności
mechanicznych walcówki podczas obróbki cieplnej (rys 10).
Analizując otrzymane wyniki badań nad doborem środka
smarnego należy stwierdzić, że najkorzystniejsze własności
pod kątem parametrów siłowych posiada mydło. Zastoso-
wanie pasty umożliwiło niewielką zmianę siły ciągnienia
w stosunku do wartości uzyskanych na mydle, natomiast
w przypadku oleju obserwuje się wzrost siły w każdym
z badanych przypadków. Wyniki uzyskanych badań labora-
olej
toryjnych pozwalają na stwierdzenie, że zastąpienie mydła
pastą nie wpłynie negatywnie na parametry siłowe procesu,
dodatkowo pozwoli na wyeliminowanie uciążliwych czyn-
ników takich jak pylenie oraz tulejowanie.
Podsumowanie
w warunkach ZM SILESIA wymagało modernizacji układu
COiW ze względu na odmienny charakter procesu krzep-
nięcia stopu charakteryzującego się zakresem temperatur
krystalizacji. Dodatkowo ze względu na szybką krystaliza-
cję stopu występuje ryzyko powstania rzadzizn w środko-
wej części wlewka, które są przyczyną występowania wad
w procesie ciągnienia. Powstała w wyniku procesu COiW
walcówka charakteryzuje się nadplastycznością struktural-
ną objawiającą się wydłużeniem na poziomie 100 % oraz
niewielkim zakresem umocnienia po przekroczeniu granicy
plastyczności. Zaprezentowane wyniki badań nad procesem
ciągnienia wskazują, że stop ZnAl15 w postaci walcówki
mydło pasta olej
ność do przeróbki plastycznej na zimno w procesie ciągnie-
nia. W zależności od doboru warunków obróbki cieplnej
możliwe jest kształtowanie własności ciągarniczych wal-
cówki, a tym samym i własności końcowych wyrobu, uzy-
skując tzw. drut miękki (bez obróbki) oraz twardy (po ob-
róbce cieplnej). Odkształcalność graniczna dla materiału
bez obróbki cieplnej na poziomie λ = 1,27, natomiast w ma-
teriale po obróbce cieplnej prawie λ = 1,6. Zastosowanie
obydwu technologii umożliwia uzyskanie drutów o typo-
szeregu średnicach, przy czym uzyskanie drutów miękkich
1,3
jest bardziej pracochłonna w porównaniu z technologią dru-
tów twardych. Analiza warunków procesu ciągnienia po-
zwala na zastosowanie past, które umożliwiają oddalenie
szeregu uciążliwych czynników produkcyjnych.
Literatura
1. EN ISO 14919:2001 — „Natryskiwanie cieplne — Druty,
pręty i żyłki do natryskiwania płomieniowego i łukowego — Klasyfi-
kacja — Techniczne warunki dostawy”.
2. PN-H-04684:1997 — „Ochrona przed korozją — Nakładanie
powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium i ich stopów na kon-
strukcje stalowe i wyroby ze stopów żelaza”.
3. Adamski C., Bonderek Z., Piwowarczyk T.: Mikrostruktury
odlewniczych stopów miedzi oraz cynku. Wydaw. Śląsk, Katowi-
ce 1972.
4. Grabski M. W.: Nadplastyczność strukturalna metali. Wy-
daw. Śląsk, Katowice 1972.
5. Raport z projektu celowego nr ZR7 2005 C/06635.
6. Knych T., Mamala A., Uliasz P., Spyra M., Lejkowski J.:
Wybrane aspekty technologii produkcji drutów ze stopu ZnAl15
przeznaczonych do metalizacji natryskowej. Hutnik-Wiadomości
Hutnicze 2007, t. 73, nr 1÷2, s. 39÷42.
789
TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11
ANDRZEJ MAMALA UKD 669.715’721’782:
BEATA SMYRAK :621.315.1.001:669-426:539.389.3
PIOTR ULIASZ

RELAKSACJA NAPRĘŻEŃ W DRUTACH ZE STOPÓW AlMgSi

W artykule zamieszczono wybrane wyniki badań nad zagadnieniem relaksacji naprężeń w drutach z przewodowych stopów
AlMgSi. Zrealizowany w pracy program badań miał na celu określenie wpływu parametrów drutu na ich podatność reolo-
giczną, tj do procesu pełzania i relaksacji naprężeń. W szczególności w badaniach uwzględniono wpływ zawartości skład-
ników stopowych (Si, Mg), stanu mechanicznego walcówki (T1 i T4), wielkości odkształcenia oraz parametrów starzenia
sztucznego drutów (temperatura i czas) na parametry funkcji relaksacji naprężeń.
Słowa kluczowe: pełzanie, relaksacja naprężeń, stopy przewodowe, druty ze stopu AlMgSi, przewody napowietrzne, linie
elektroenergetyczne, reologia, własności reologiczne

STRESS RELAXATION PROCESS OF AlMgSi WIRES

The article presents the results of the experimental test on the stress relaxation process of AlMgSi alloy wires (series 6xxx).
Due to the fact that the whole set of resistance, electricity and rheological properties of aluminium alloys wires is shaped
by the final heat treatment, it is of particular importance to determine the influence of heat treatment parameters and the
state of wire rod and chemical composition of alloy wires on the final properties.
Keywords: stress relaxation, rheological properties, creep, AlMgSi, wires, overhead power lines, aging, heat treatment

Wprowadzenie czynników, mamy do czynienia z różnym stopniem umoc-

Eliminacja nieaktywnych reologicznie nośnych rdzeni
stalowych z przewodów napowietrznych linii elektroener-
getycznych i wprowadzanie w ich miejsce wysokowytrzy-
małych drutów ze stopów AlMgSi wymuszana jest potrzebą
ciągłego zwiększania obciążalności prądowej linii. Takie
rozwiązanie kryje w sobie szereg potencjalnych korzyści
(niska masa przewodu, łatwość montażu, brak korozyjnego
kontaktu ze stalowym rdzeniem, korzystna rezystancja).
Jednakże oddalenie stalowego rdzenia skutkować może
reologicznymi przyrostami długości przewodu i w efekcie
spadkiem naprężenia naciągu i przyrostem zwisu.
Biorąc pod uwagę fakt, iż przewód jest konstrukcją
składającą się z naprzemiennie skręconych ze sobą warstw
drutów, o tym, w jakim stopniu przewód podlegał będzie
procesowi pełzania decydują w pierwszej kolejności wła-
sności reologiczne pojedynczego drutu, a następnie typ
konstrukcji przewodu. Zatem analizując proces pełzania
przewodu należy wyróżnić dwa podstawowe czynniki de-
cydujące o jego wielkości, a mianowicie: czynnik metalur-
giczny (własności materiałowe) oraz czynnik geometryczny
(typ konstrukcji).
Atrakcyjność utwardzalno-wydzieleniowych stopów
AlMgSi dla elektroenergetyki wynika z szerokich możliwości
kształtowania całego zespołu ich mechaniczno-elektryczno-
-reologicznych własności na drodze odpowiedniego doboru
zawartości składników stopowych oraz stanu walcówki jak
również parametrów procesu ciągnienia i końcowej obróbki
cieplnej. Biorąc pod uwagę fakt, iż w zależności od warto-
ści oraz sekwencji występowania wymienionych powyżej
nienia materiału, w efekcie uzyskuje się druty o różnych
własnościach końcowych.
Stąd też szczególnie istotnym wydaje się być się okre-
ślenie wpływu wielkości odkształcenia umocnieniowego
w zależności od kontrolowanych efektów umocnienia wy-
dzieleniowego fazą Mg2Si na odporność reologiczną stopu.
W praktyce przewody napowietrznych linii elektroenergetycz-
nych wykonuje się z drutów o małych średnicach (< 3 mm).
Wysokie umocnienie odkształceniowe przyśpiesza procesy
reologiczne, co jest zjawiskiem niekorzystnym w zastoso-
waniu, o którym mowa. Wynika stąd naturalna potrzeba
zmiany konstrukcji przewodów na bardziej odporne reolo-
gicznie, co można osiągnąć wykorzystując druty o większej
średnicy, tj. o mniejszym stopniu odkształcenia umocnie-
niowego. Aspekt praktyczny podejmowanej w projekcie
tematyki polega na tym, że poznanie wpływu parametrów
początkowych drutów stopowych, a w szczególności stop-
nia umocnienia na ich odporność reologiczną pozwoli na
optymalizację budowy konstrukcji przewodów stopowych
z punktu widzenia wielkości pełzania, co posiada silne
przełożenie na rodzaj zastosowanych elementów składo-
wych.
Analiza stanu zagadnienia
Polska sieć przesyłowa o napięciu 220/400/750kV, która
składa się z 240 linii o łącznej długości 12 839 km, korzy-
sta z tradycyjnych przewodów aluminiowo-stalowych oraz
coraz częściej z nowoczesnych jednorodnych konstrukcji
stopowych, opartych na utwardzalnych wydzieleniowo sto

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

790
 400 32,84
32,53 32,60
REZYSTYWNOŚĆ 34,0 dawcze, jak IEEE, CIGRE, EPRI, Alcoa, Reynolds Metal
380 31,20
Aluminium, Furukawa Electric, BPA, Ontario Hydro, które
31,00 32,0
30,00
dotyczą identyfikacji procesu pełzania drutów i przewodów,
360
342
30,0 tworzenia modeli pełzania oraz określenia podstawowych

REZYSTYWNOŚĆ,nΩm
340 330 330 zaleceń i ograniczeń eksploatacyjnych pozwoliły na opra-
28,0
Rm, MPa

325

320 315 315 314 cowanie dopuszczalnej wartości pełzania dziesięcioletniego na

304 304
300 300 26,0 poziomie 0,5 promila [3]. Ograniczenie to dotyczy wszyst-
300 295 295 295 295
290 290
kich typów przewodów stopowych oraz przewodów alumi-
24,0
280 275
265
275
265
niowo-stalowych. Dla konstrukcji o budowie jednorodnej
260 WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE 255 255 22,0 wykonanych z drutów aluminiowych dopuszczalna wartość
240 Al2 Al3 Al4 Al5 Al6 Al7 Al8
245

20,0
pełzania dziesięcioletniego wynosi 0,8, a dla przewodów
1,5 3,5 5 1,5 3,5 1,5 3,5 5 1,5 5 1,5 3,5 5 2,5 3 3,5 4 5 2,5 3 3,5 4 4,5 5 aluminiowo-stopowych 0,7 promila. Chociaż zarówno wła-
ŚREDNICA, mm
sności wytrzymałościowe, jak i charakterystyki pełzania
Rys. 1. Minimalne wartości wytrzymałości na rozciąganie drutów aluminiowych, stopowych i stalowych są różne to
i dopuszczalne wartości rezystywności drutów ze stopu AlMgSi w cytowanym dokumencie przyjęto, że z reologicznego punk-
z podziałem na typy wg normy EN 50183:2000 [1] tu widzenia przewody stopowe i stalowo-aluminiowe po-
Fig. 1. Minimal tensile strenght and allowable resistivity values winny być identyczne. Ograniczanie zdolności materiału do
of AlMgSi wires according to EN 50183:2000 procesu pełzania jest zatem jednym z podstawowych zadań
projektantów linii elektroenergetycznych [2÷4]. Sygnali-
pach AlMgSi serii 6xxx 1/ . Zgodnie z nową normą PN-EN zowana w wymienionych pracach możliwość sterowania
50183:2000 (Przewody do linii napowietrznych — Przewody potencjałem reologicznym materiału wymusza potrzebę
gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem) prowadzenia nie tylko badań eksperymentalnych nad tym
[1] wyróżnia się siedem typów drutów przeznaczonych na zagadnieniem, ale także analizy teoretycznej procesu pełza-
przewody napowietrzne (typy Al2 — Al8). Graficzną po- nia w warunkach zmiennego naprężenia i temperatury.
stać wymagań cytowanej normy przedstawiono na rysun- Z drugiej strony nie trudno się domyśleć, iż o intensyw-
ku 1. Zauważamy, iż w zależności od wartości rezystywno- ności procesu pełzania decydować będą również, a może
ści wyróżnić można trzy grupy drutów, a mianowicie druty i przede wszystkim cechy materiałowe. Biorąc pod uwagę
o rezystywności najniższej — 30 nΩm, druty o rezystywno- fakt, iż w przypadku procesów niskotemperaturowych,
ści średniej — 31 nΩm i druty o rezystywności w zakresie w których mamy do czynienia z niską energią drgań ciepl-
32,5÷32,8 nΩm. Własności wytrzymałościowe wymienio-
nych atomów w porównaniu z energią aktywacji pełzania,
nych typów drutów w zakresie średnic od 1,5÷5 mm zawie-
procesy aktywowane cieplnie nie zachodzą w ogóle lub tyl-
rają się w przedziale 245÷342 MPa.
ko częściowo, odkształcenia pełzania zachodzi w wyniku
Spełnienie zawartych w cytowanej normie wymagań
sprowadza się w praktyce na ogół do stosowania walcówki jedynie przegrupowywania się dyslokacji. Najpowszech-
ze stopów 6101 lub 6201 po homogenizacji, przesycaniu niejszą teorią opisującą mechanizm pełzania niskotempera-
z pieca i starzeniu naturalnym (stan T4). Stosowane w in- turowego jest tzw. teoria wyczerpania Nabarro-Motta [6],
nych krajach przewodowe stopy AlMgSi bazują na podob- która obniżanie prędkości pełzania tłumaczy zmniejszaniem
nej zawartości podstawowych składników stopowych (Mg, się gęstości ruchomych dyslokacji, które zakotwiczają się
Si, Fe); różnice sprowadzają się jedynie do stanu począt- na przeszkodach (granice ziaren, wtrącenia) i w wyniku
kowego i technologii przetwarzania walcówki na druty. zbyt małych fluktuacji cieplnych nie może dojść do ich
Normy IEC, które narzucają wymagania stawiane walców- wspinaczki, co oznacza, że pozostają one w swoich płasz-
ce, drutom i przewodom nie ingerują w ścisły skład che- czyznach poślizgu [7÷9].
miczny stopów. Istotne jest uzyskanie ostatecznych własno- Za powszechnie uznany model fenomenologiczny peł-
ści produktu finalnego (drutu, przewodu), które spełniają zania niskotemperaturowego przewodów ze stopów opar-
zalecenia norm [1, 2]. tych na bazie aluminium przyjmuje się funkcję postaci
Podobnie jest w przypadku własności reologicznych [10÷13]
drutów przewodowych. Z uwagi na fakt, iż proces pełzania
przewodów stopowych odbywa się w temperaturze nie prze- ε p = α 0 σ n e ϕT τ β (1)
kraczającej 100 °C (temperatura homologiczna < 0,15) przy
średnich rocznych naprężeniach (EDS) na poziomie 20 %
wytrzymałości na rozciąganie, trwałe wydłużenia przewodu w której przyjęto następujące oznaczenia
nie przekraczają w skali dziesięciu lat jednego promila. σ, T, τ — naprężenie, temperatura i czas trwania procesu,
Chociaż są to wartości, które na ogół leżą poza zaintereso- n, ϕ, β — stałe materiałowe,
waniem teoretyków procesu pełzania, to posiadają one duże α0 — pełzanie jednogodzinne zachodzące pod naprężeniem
znaczenie praktyczne; powodują bowiem nieodwracalny 1 MPa w temperaturze 0 °C
spadek naprężenia wzdłużnego w przewodzie od 20 do 40 W tablicy 1 przedstawiono przykładowe postaci funkcji
MPa w zależności od rozpiętości przęsła, co przekłada się pełzania dla drutów aluminiowych uzyskanych z walcówki
na przyrost zwisu i niebezpieczeństwo elektrycznego prze- wyprodukowanej w linii ciągłego odlewania i walcowania
bicia do ziemi [3, 4]. metodą CP, a na rysunku 2 ich graficzną ilustrację.
Prowadzone badania przez takie światowe ośrodki ba- Zauważmy, że druty o mniejszej średnicy są także mniej
odporne na pełzanie, co wynika z faktu większego stopnia
1/
Obok przewodowych stopów z grupy AlMgSi na cele elektryczne wykorzystuje umocnienia odkształceniowego drutów cienkich i dysloka-
się również utwardzalne wydzieleniowo stopy AlCuMg, stopy z grupy AlFe oraz
stopy AlMg cyjnego mechanizmu procesu pełzania. Powyższa obserwa-

791
 Tablica 1 wynikającym z odkształcenia i wygrzewania materiału,
Własności mechaniczne oraz parametry funkcji pełzania z drugiej zaś liczbą i wielkością cząstek Mg2Si. Obydwa
drutów aluminiowych efekty zależą od tamperatury wygrzewania i czasu ekspo-
Table 1 zycji. Analizując charakterystyki przedstawione na rysun-
ku 3 zauważmy dla przykładu, że tę samą wartość wytrzy-
Mechanical properties and parameters of aluminum wires
małości na rozciąganie równą 330 MPa można uzyskać dla
creep function
drutu o średnicy 2,9 mm (ln λ = 2,37) na cztery sposoby,
Średnica Mate- Rm a mianowicie 160 °C/15 min (punkt 1), 140 °C/35 min
α × 10–6 n ϕ β Źródło (punkt 2), 120 °C/90 min (punkt 3) i 160 °C/180 min
mm riał MPa 0
(punkt 4), a w przypadku drutu o średnicy 3,5 mm (ln λ = 2)
2,5 Al 180 277 1,35 0,025 0,210 według schematu 160 °C/20 min (punkt 5) lub 160 °C/90
3,5 Al 165 264 1,35 0,025 0,200 [10] min (punkt 3). Podobnie jak rezystywność analizowanych
4 Al 155 142 1,40 0,025 0,170 drutów jest różna (rys. 4) należy przypuszczać, że również
własności reologiczne będą dla każdego z nich inne.

0,200 Cel pracy, materiał, program badań doświadczalnych

0,180
0,1690
Na podstawie przeprowadzonej we wcześniejszych roz-
ODKSZTAŁCENIE PEŁZANIA, ‰

0,160

0,140
0,120
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0,000
0 20 40 60 80 100
CZAS, h
Rys. 2. Charakterystyki pełzania drutów aluminiowych, warunki
pełzania: temperatura — 20 °C, naprężenie — 20 % Rm,
czas 160 h [10] (tab. 1)
Fig. 2. Creep characteristics of aluminum wires, creep conditions:
temperature — 20 °C, stress — 20 % Rm, time — 160 h (tabl. 1)
cja dotyczy drutów aluminiowych. Rodzi się zatem pytanie
o podobną właściwość w odniesieniu do interesujących nas
utwardzalnych wydzieleniowo drutów ze stopu AlMgSi,
w których mamy do czynienia z nieprostą kumulacją, a jed-
nocześnie interakcją umocnienia odkształceniowego i wy-
dzieleniowego. Można się bowiem spodziewać, że odpor-
ność reologiczna drutów stopowych będzie zależeć od rela-
cji pomiędzy ich umocnieniem odkształceniowym i wy-
dzieleniowym, a ponadto od morfologii fazy Mg2Si.
Bowiem w odniesieniu do omawianego stopu, kształto-
wanie własności wyrobu możliwe jest na drodze umiejętne-
go połączenia klasycznego umocnienia odkształceniowego
z utwardzającym działaniem dyspersyjnej fazy Mg2Si, któ-
0,1346
działach analizy problemu reologicznego w odniesieniu do
przewodowych stopów AlMgSi postawiono do eksperymen-
talnego wykazania następujące zagadnienie: W jaki sposób
parametry początkowe drutów ze stopu AlMgSi serii 6xxx,
0,0710
a w szczególności skład chemiczny i stan mechaniczny wal-
Al, d=2,5 mm
cówki oraz stopień odkształcenia i parametry obróbki
Al, d=3,5 mm
cieplnej wpływają na ich podatność do procesów reologicz-
Al, d=4 mm
nych?
120 140 160 180 Odpowiedź na powyższe pytanie wymaga przeprowa-
dzenia serii badań reologicznego zachowania się drutów
o różnych parametrach początkowych. Ideę programu ba-
dawczego realizowanego w niniejszej pracy przedstawia
schemat zamieszczony na rysunku 5.
Zgodnie ze schematem przedstawionym na rysunku 5
do badań wytypowano sześć drutów ze stopu AlMgSi gat.
6101 i 6201 uzyskanych z walcówki w stanie T1 (przesyca-
ny w linii ciągłego odlewania i walcowania i starzony natu-
ralnie) i T4 (homogenizowany, przesycany z pieca, starzony
naturalnie) o różnym stopniu umocnienia odkształceniowe-
go, przy czym do wszystkich typów drutów zastosowano
taką samą obróbkę cieplną, która polegała na 3-godzinnym
wygrzaniu drutu w temperaturze 160 °C. Szczegółowe dane
na temat badanych drutów zamieszczono w tablicy 2.
Na rysunkach 6 i 7 przedstawiono graficzną ilustrację
zespołu własności mechanicznych i elektrycznych wytypo-
wanych drutów po procesie ciągnienia (rys. 6) oraz po ob-
róbce cieplnej (rys.7).
360
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE, MPa

rej graniczna rozpuszczalność w aluminium wynosi 1,85 %. 350

Parametrem modyfikującym mechaniczne skutki obydwóch 340

5

rodzajów umocnienia jest stan początkowy walcówki oraz 1

330
czas starzenia naturalnego przed procesem ciągnienia [14, 15].
4
Własności końcowe drutu można ostatecznie ustalać po- 320 2 3 2,9mm/120ºC
2,9mm/140ºC
przez niskotemperaturową obróbkę cieplną. W zależności od 310 2,9mm/160ºC
temperatury oraz długości czasu starzenia można sterować 300
3,5mm/160ºC

własnościami materiału w szerokim zakresie ich zmienno-

ści. 290

Przedstawione na rysunkach 3 i 4 przykładowe charak- 280

0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
terystyki wpływu temperatury i czasu starzenia na własno- CZAS STARZENIA, min
ści wytrzymałościowe i elektryczne drutów AlMgSi wska-
zują na możliwość uzyskania wytrzymałości na rozciąganie Rys. 3. Wytrzymałość na rozciąganie drutu ∅ 2,90 mm
w zakresie od 290÷345 MPa i rezystywności od 33,5 do ok. w funkcji czasu i temperatury starzenia. Materiał: 6101-T4 [14]
30 nΩm [14÷16]. Uzyskane wyniki są odpowiedzią struktu- Fig. 3. Tensile strenght of wire (diameter 2.90 mm) temperature
ry materiału ukształtowanej z jednej strony umocnieniem and time ageing function. Material: 6101-T4 [14]

792
 35,04
35 2,9mm/120ºC 350 34,69 34,68 34,39
33,72 36
33,19
2,9mm/140ºC
2,9mm/160ºC 326
34 300

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
3,5mm/160ºC 310 311 30
REZYSTYWNOŚĆ, nΩm 299 294 301

250
33 24

REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
WYDŁUŻENIE, %
200

,MPa
32 18
150
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
31 12
WYDŁUŻENIE
100 REZYSTYWNOŚĆ
30
6
50 6,8
6,4
4,8 5,2 5,3
29 3,6
0 0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
1 2 3 4 5 6
CZAS STARZENIA, min NUMER DRUTU

Rys. 6. Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

Rys. 4. Oporność właściwa drutu ∅ 2,90 mm w funkcji czasu oraz rezystywność drutów AlMgSi po procesie ciągnienia
i temperatury starzenia. Materiał: 6101-T4 [14]
Fig. 6. Tensile strenght, elongation and resistivity
Fig. 4. Electrical resistivity of wire (diameter 2.90 mm) of AlMgSi wires after drawing process
temperature and time ageing function
350 33,37 33,44 33,47
36
33,21
32,43 32,17
333
SKŁAD CHEMICZNY STOPU 300 318 318 323

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
305 30
AlMgSi 300

250
24

REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
SERIA 6201 SERIA 6101

WYDŁUŻENIE, %
200

,MPa
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE 18
150 WYDŁUŻENIE
WALCÓWKA - WALCÓWKA - WALCÓWKA - WALCÓWKA - REZYSTYWNOŚĆ
STAN T1 STAN T4 STAN T1 STAN T4 12
100
10
9,2 9,6
8,8
6
ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU 50 6,8
2-5 mm 2-5 mm 2-5 mm 2-5 mm 4,8

0 0
1 2 3 4 5 6
OBRÓBKA CIEPLNA NUMER DRUTU

Wariant I - temperatura – 160 ºC, czas - 3 h

Wariant II – temperatura - 160 ºC, czas 0 - 15h (dotyczy drutu o średnicy 2,89 mm) Rys. 7. Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie
oraz rezystywność drutów AlMgSi po starzeniu sztucznym
DRUTY DO BADAŃ w warunkach 160 °C /3 h
Fig. 7. Tensile strenght, elongation and resistivity of AlMgSi wires
BADANIA PROCESU RELAKSACJI NAPRĘŻEŃ
after artificial ageing, conditions of heat treatment: 160 °C/3 h

Rys. 5. Schemat programu badań 400 35,0

A B
Fig. 5. Research program scheme 350
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE,

C 34,5

300

REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
34,0
250
Tablica 2 33,5
MPa

200
Charakterystyka materiałowa drutów wytypowanych 33,0
150
do badań procesu relaksacji 32,5
100
Table 2 WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
50 32,0
REZYSTYWNOŚĆ
Material characteristic of wire for stress relaxation research
0 31,5
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Skład CZAS STARZENIA, h
φ Vc Rm A250 ρ
Nr Gat. chemiczny, %
Stan
drutu stopu Ti Rys. 8. Druty wytypowane do badań wpływu czasu starzenia
Mg Si Fe
mm ppm m/s MPa % nΩm na relaksację naprężeń
1 2,89 6201 0,57 0,57 0,35 30 T1 10 299 3,6 34,69 Fig. 8. Wire for research of ageing time influence
on stress relaxation
2 2,89 6101 0,48 0,48 0,25 30 T1 10 294 4,8 33,19

3 2,89 6101 0,48 0,48 0,35 30 T4 10 310 5,2 34,68 Druga część badań doświadczalnych polegała na okre-
śleniu wpływu czasu starzenia drutów w danej temperaturze
4 2,89 6201 0,57 0,57 0,25 30 T4 10 326 5,2 35,04
na własności reologiczne materiału. W tym przypadku do
5 3,45 6101 0,48 0,48 0,25 30 T4 10 313 6,4 34,39 badań wytypowano drut o średnicy 2,9 mm gat. 6101 uzy-
skany z walcówki w stanie T4 wygrzewany w temperaturze
6 4,4 6101 0,48 0,48 0,25 30 T4 10 301 6,8 33,72
160 °C w czasie od 1÷8 godz. Własności wybranych dru-

793
tów przeznaczonych do procesu relaksacji naprężeń przed- Tablica 4
stawiono na rysunku 8. Parametry funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń
Naprężenie σ procesu relaksacji ustalono na poziomie
adekwatnym do warunków pracy przewodu napowietrz- Table 4
nych linii elektroenergetycznych w zakresie (20÷60 %) wy- Parameters of stress relaxation function
trzymałości na rozciąganie drutów. Badania przeprowadzo- and stress relaxation coefficient characteristics
no w temperaturze 20 °C. Wartości parametrów poszcze-
gólnych procedur badawczych przedstawiono w tablicy 3. Stopień Stopień
Naprężenie Relaksacja
relaksacji relaksacji
startowe naprężeń
Numer naprężeń naprężeń
Analiza wyników badań σ0 σ = aσ0 τ −α
drutu γ = γ 0 τβ po 10 h
Na podstawie wyników pomiarów relaksacji naprężeń MPa
a α γ0 β γ(10 h)
realizowanych dla stałych ale różnych naprężeń w jednej
stałej temperaturze wyznaczono funkcję relaksacji naprężeń 67 0,911 0,013 4,02 0,207 6,30
drutów następującej postaci 83 0,912 0,008 4,29 0,206 4,58

σ = a σ0 τ–α (2) 1 108 0,913 0,011 6,77 0,182 9,78

144 0,918 0,012 6,19 0,203 9,56
gdzie 184 0,92 0,014 7,22 0,198 10,85
a, α — parametry funkcji relaksacji,
68 0,906 0,004 3,99 0,101 5,01
σ — naprężenie bieżące,
σ0 — naprężenie startowe, 96 0,901 0,006 4,02 0,153 5,64
τ — czas relaksacji. 2 114 0,902 0,009 4,54 0,218 7,27
O ile z wyznaczonej funkcji relaksacji można wyciągać
143 0,906 0,010 5,52 0,162 8,03
wnioski na temat zmian naprężenia, o tyle nie jesteśmy
w stanie określić ilościowo, jaki procent odkształcenia 183 0,909 0,011 6,29 0,180 9,16
sprężystego został zamieniony na trwałe, co jak wiadomo 65 0,942 0,008 2,79 0,160 5,10
stanowi istotę procesu relaksacji naprężeń. W tym celu w
107 0,945 0,008 2,85 0,208 5,25
pracy wyznaczono na podstawie uzyskanych charakterystyk
tzw. stopień relaksacji naprężeń, który opisuje odniesioną 3 136 0,946 0,009 3,37 0,219 5,97
do naprężenia startowego wartość naprężenia zrelaksowa- 165 0,948 0,009 4,22 0,223 6,69
nego w zadanym przedziale czasu. Mówiąc inaczej stopień 185 0,964 0,005 4,80 0,181 7,19
relaksacji naprężeń określa tę część odkształcenia spręży-
stego, która została zamieniona na odkształcenie trwałe 77 0,941 0,007 2,23 0,154 4,96
w trakcie procesu relaksacji. 113 0,94 0,008 4,42 0,158 6,36
Matematyczną postać funkcji stopnia relaksacji naprę- 4 143 0,943 0,010 4,67 0,166 7,63
żeń reprezentuje równanie postaci
184 0,951 0,009 5,63 0,170 8,30

γ = γ 0 τβ (3) 205 0,957 0,011 5,73 0,196 8,79

69 0,939 0,006 3,66 0,190 5,54
gdzie 103 0,939 0,008 3,70 0,186 5,78
γ — stopień relaksacji naprężenia, 5 138 0,949 0,007 4,43 0,176 6,17
γ0 — współczynnik stopnia relaksacji naprężenia po 1 h trwa-
nia procesu, 163 0,958 0,008 5,09 0,185 7,09
β — stała materiałowa. 191 0,968 0,010 5,25 0,199 8,19
67 0,942 0,008 3,52 0,178 5,63
Tablica 3
105 0,944 0,007 4,35 0,168 6,14
Parametry procesu relaksacji naprężeń
6 135 0,956 0,008 4,49 0,168 6,41
Table 3
160 0,978 0,009 4,65 0,178 7,03
Parameters of stress relaxation test
189 0,961 0,009 4,99 0,185 7,40
Parametry procesu relaksacji naprężeń
numer σ T t
drutu % Rm ºC h Na podstawie analizy równania (2) zauważamy, iż re-
laksacja naprężeń drutów ze stopu AlMgSi jest potęgową
1 20÷60 20 10 zależnością parametru czasu. Taka sama — co oczywiste —
2 20÷60 20 10 obserwacja dotyczy funkcji (3) opisującej stopień relaksacji
3 20÷60 20 10 naprężenia. Biorąc pod uwagę fakt, iż badania były reali-
4 20÷60 20 10 zowane w temperaturze pokojowej, zależności (2) oraz (3)
są słuszne dla temperatury 20 °C i w zakresie naprężeń σ:
5 20÷60 20 10 (10÷60) % wytrzymałości na rozciąganie. Rzeczywiste war-
6 20÷60 20 10 tości poszczególnych współczynników wyznaczonych na

794
podstawie eksperymentalnych wyników relaksacji naprężeń Tablica 5
przeprowadzonych na badanych drutach zostały zestawione Postaci uogólnionych funkcji relaksacji i stopnia relaksacji
w tablicy 4. naprężeń dla badanych typów drutu
Z analizy danych zamieszczonych w tablicy 4 wynikają Table 5
oczywiste obserwacje, iż o intensywności procesu relaksa-
Stres relxation and stress relaxation degree function
cji decyduje wartość naprężenia startowego oraz że stałe
materiałowe α i β zależą od stopnia odkształcenia relakso-
Postać funkcji
wanego materiału. Nr Postać funkcji
stopnia relaksacji
Na rysunku 9 przedstawiono wykres rozkładu wartości po- drutu relaksacji naprężenia
naprężania
tęgowego współczynnika α funkcji relaksacji naprężenia
w zależności od wartości naprężenia startowego dla wszyst- 1 σrel = 0,915σ0τ–0,0116 γ = 5,70τ0,1958
kich rodzajów badanych drutów. 2 σrel = 0,905σ0τ –0,008
γ = 4,87τ0,1658
Na podstawie analizy powyższego wykresu oraz danych
3 σrel = 0,949σ0τ–0,0083 γ = 3,61τ0,256
zamieszczonych z tablicy 4 można stwierdzić, iż o ile druty
uzyskane z walcówki w stanie T1 (drut nr 1 i 2) charaktery- 4 σrel = 0,945σ0τ–0,009 γ = 4,54τ0,1756
–0,008
zują się dużym rozrzutem wartości parametru α, o tyle 5 σrel = 0,951σ0τ γ = 4,43τ0,1872
w przypadku drutów w stanie T4 rozrzut ten jest znacznie 6 σrel = 0,956σ0τ–0,0076 γ = 4,40τ0,1754
mniejszy. Powyższą obserwację tłumaczy się tym, iż mate-
riał w stanie T1 posiada niejednorodne własności, w po-
równaniu z materiałem w stanie T4, który uzyskuje się po- 70 1
przez wyżarzanie homogenizujące, przesycanie i starzenie 69 2
3
naturalne walcówki po linii. Podobną sytuację obserwuje 68 4

się w odniesieniu do parametru γ opisującego stopień relak- 67

5

NAPRĘŻENIE, MPa
6
sacji naprężeń. W tym przypadku druty nr 1, 2 również cha- 66

rakteryzują się dużym rozrzutem wartości γ (rys. 10). 65

64

0,016 63

62
0,014
61
0,012
60
WSPÓŁCZYNNIK α, -

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0,010
CZAS, h
0,008

0,006
Rys. 11. Uogólnione funkcje relaksacji naprężeń dla badanych
0,004 drutów, warunki procesu: naprężenie startowe — 68 MPa
(20 % Rm), temperatura procesu — 20 °C
0,002
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6 Fig. 11. Wire’s stress relaxation functions, test conditions: initial
0,000
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60
stress — 68 MPa (20 % UTS), temperature process — 20 °C
WYTĘŻENIE, %Rm

W celu uogólnienia uzyskanych wyników wyznaczono

Rys. 9. Charakterystyka zbiorcza wartości współczynnika α
badanych drutów w zależności od naprężenia startowego
Fig. 9. Characteristics of initial stress influence on α coefficient
12
STOPIEŃ RELAKSACJI NAPRĘŻENIA γ ,%
uogólnioną postać funkcji relaksacji i stopnia relaksacji
naprężeń. Postaci powyższych funkcji zamieszczono w ta-
blicy 5.
Szczegółowa analiza postaci funkcji relaksacji napręże-
nia wskazuje na wyraźne zróżnicowanie jej parametrów dla
każdego typu drutu. We wszystkich przypadkach można

10
przyjąć, iż wartość współczynnika α zależy wyraźnie od
składu chemicznego materiału i to w taki sposób, że tym
8 wyższa jest jego wartość, im mniejsza jest zawartość skład-
ników stopowych (Si i Mg) (por. drut nr 3 i 4) oraz im
6 mniejszy jest stopień odkształcenia (por. drut nr 3, 5 i 6).
Podobne zachowanie wykazuje parametr a. Ilustrację gra-
4
ficzną wyznaczonych równań przedstawia rysunek 11.
2
Wykres (rys. 11) jednoznacznie klasyfikuje badane dru-
ty z punktu widzenia jego podatności do relaksacji naprę-
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6
0 żeń. Zauważamy, iż najbardziej odporne z punktu widzenia
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60

WYTĘŻENIE, %Rm
reologicznego zachowania się są druty uzyskane z walców-
ki w stanie T4 o podwyższonej zawartości Si i Mg, a spo-
Rys. 10. Charakterystyka zbiorcza wartości stopnia relaksacji śród nich te, które charakteryzują się mniejszym stopniem
naprężeń po 10 h dla wszystkich typów drutów odkształcenia, a więc druty o średnicy 4,4 i 3,45 mm. Z kolei
funkcji naprężenia startowego największe spadki naprężenia są typowe dla drutów uzy-
Fig. 10. Characteristics of stress relaxation coefficient after 10 h. skanych z walcówki T1. Analizując natomiast wpływ składu
All types AlMgSi wires chemicznego (drut 3 i 4) można stwierdzić, iż podwyższe-

795
 160 σ = 132τ
-0,0090 końcowej obróbki cieplnej jak i również druty przestarzone
B
2
R =1 wykazują mniejszą skłonność do procesu relaksacji naprę-
140
σ = 126τ
2
-0,0063
żeń. Wynika stąd wniosek, iż relaksacja naprężeń nie jest
R = 0,99
120 A monotoniczną funkcją czasu starzenia. Powyższy wniosek
NAPRĘŻENIE σ, MPa

100
σ = 108τ
2
-0,0046
potwierdza analiza wartości współczynników potęgowych
C R = 0,99

80
czasu funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń. Za-
uważamy, iż o ile w przypadku drutu po procesie ciągnienia
60
oraz drutu po 15-godzinnym starzeniu współczynnik potę-
40 gowy β kształtuje się na poziomie ok. 0,14 (rys. 13), o tyle
20 w przypadku drutu (B) wygrzewanego przez 3 h wartość β
jest wyższa i wynosi ok. 0,20. Powyższa różnica w warto-
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ściach współczynników β badanych drutów wyraża się nie-
CZAS τ, h równoległością charakterystyk w układzie logarytmicznym
(rys. 13). Fakt ten świadczy o istotnym wpływie stosunku
Rys. 12. Charakterystyki relaksacji naprężeń drutów po procesie ilości wydzielonej fazy Mg2Si do ilości faz skoagulownych
starzenia w temperaturze 160 °C dla różnych czasów oraz spadku siły pędnej do relaksacji z tytułu mocnego wy-
(drut A — po procesie ciągnienia, drut B po 3 h wygrzewania, zdrowienia struktury.
drut C — po 15 h wygrzewania)
Fig. 12. Stress relaxation characteristics of wires after Wnioski
heat treatment (T = 160 °C), (wire A — after drawing process,
wire B — after 3 h annealing, C — after 15 h annealing) Przeprowadzone badania eksperymentalne relaksacji
naprężeń drutów ze stopu AlMgSi o różnych parametrach
początkowych pozwalają na sformułowanie następujących
10 wniosków:
γ = 5,1τ
0,2013
Proces relaksacji naprężeń drutów ze stopu AlMgSi reali-
STOPIEŃ RELAKSACJI NAPRĘŻEŃ, %

2
R = 0,99 B
zowany w temperaturze 20 °C i pod naprężeniem w zakre-
0,1417
γ = 4,8τ
sie (20÷60 %) wytrzymałości na rozciąganie można opisać
2
R = 0,99 A potęgową funkcją czasu postaci
C 0,1415
γ = 3,6τ
σ = aσ0 τ −α
2
R = 0,98

W zależności od rodzaju drutu, a w szczególności od składu

1
0,001 0,01 0,1
CZAS, h
Rys. 13. Charakterystyki stopnia relaksacji naprężeń drutów
po procesie starzenia w temperaturze 160°C i różnym czasie
(rys. 12)
Fig. 13. Stress relaxation chracteristics of wires after
heat treatment (T = 160 °C)
nie zawartości Si i Mg wyraźnie polepsza odporność reolo-
giczną materiału, co wynika z większej ilości utwardzającej
stop fazy Mg2Si.
Jednakże o podatności reologicznej drutów stopowych
decyduje nie tylko skład chemiczny w sensie procentowej
zawartości Mg i Si, ale również ich morfologia zależna od
końcowej obróbki cieplnej. Inaczej mówiąc, w zależności
od stopnia wystarzenia materiału mamy do czynienia z ma-
teriałem o różnej odporności reologicznej. Powyższe stwier-
dzenie dobrze ilustrują wykresy przedstawione na rysunkach
12 i 13. Przy czym rysunek 12 ilustruje wyniki relaksacji
naprężeń drutów o średnicy 2,89 mm gat. 6101 uzyskanych
z walcówki w stanie T4 po różnym czasie wygrzewania
w temperaturze 160 °C, zaś rysunek 13 — charakterystyki
stopnia relaksacji naprężeń tych drutów.
Analizując charakterystyki (rys. 12, 13) można stwierdzić,
iż najniższą odporność reologiczną wykazują druty starzone
w czasie 3 h, a więc druty charakteryzujące się najwyższy-
mi własnościami wytrzymałościowymi (plateo na wykresie
rys. 8). Z kolei druty po procesie ciągnienia, a więc bez
1 10
chemicznego, stanu mechanicznego walcówki oraz stopnia
odkształcenia podatność drutu stopowego do procesów reo-
logicznych jest różna, a w szczególności:
⎯ Stan mechaniczny walcówki stanowi jeden z najważ-
niejszych parametrów decydujących o zdolności mate-
riału do relaksacji naprężeń. Stan T1 jest niekorzystny,
bowiem uzyskane z nich druty cechują się niską odpor-
nością reologiczną. Co więcej, z powodu niestabilnych
własności opis matematyczny relaksacji naprężeń w tym
przypadku jest utrudniony.
⎯ Wzrost zawartości krzemu i magnezu zwiększa odpor-
ność materiału na proces relaksacji naprężeń, bez
względu na to czy mamy do czynienia z drutami uzy-
skanymi z walcówki w stanie T1 czy w stanie T4.
⎯ Wielkość odkształcenia drutu posiada istotny wpływ na
podatność reologiczną materiału i to w taki sposób, że
większe odkształcenie prowadzi do intensyfikacji pro-
cesów reologicznych.
Relaksacja naprężeń jest niemonotoniczną funkcją czasu
starzenia drutów AlMgSi.
Na podstawie badań oraz przeprowadzonej na ich podsta-
wie interpretacji matematycznej wyników stwierdza się, iż
najmniej podatnymi na procesy reologiczne są druty uzy-
skane z walcówki w stanie T4 o małym stopniu odkształ-
cenia.
Powyższe wnioski stanowią podsumowanie wstępnej
wiedzy na temat wpływu parametrów początkowych dru-
tów na ich aktywność reologiczną. Zbudowanie na tej pod-
stawie modelu, który opierałby się na wyznaczeniu funkcji
wpływu parametrów strukturalnych oraz podstawowych pa-

796
rametrów technologicznych na reologiczne zachowanie się
drutów z przewodowych stopów AlMgSi wymaga w dal-
szym ciągu badań uwzględniających wiele innych czynni-
ków, między innymi: parametrów obróbki cieplnej.
Ponadto powyższa wiedza jest szczególnie cenna w od-
niesieniu do przewodów rozpiętych w przęsłach napo-
wietrznych linii elektroenergetycznych, w szczególności ich
trwałych przyrostów długości pochodzenia reologicznego
(pełzanie). Biorąc pod uwagę fakt, iż zarówno proces relak-
sacji naprężeń, jak i proces pełzania reprezentują tę samą
własność materiału, na podstawie wyników badań relaksa-
cji naprężeń można wnioskować o charakterze procesu peł-
zania i na odwrót. Powyższe stwierdzenie nabiera szcze-
gólnego znaczenia z punktu widzenia realizacji metodyki
pomiarów, których efektem jest określenie własności reolo-
gicznych. O ile standardowy test w przypadku relaksacji
naprężeń drutów ze stopu AlMgSi trwa 10 h, o tyle określe-
nie funkcji pełzania wymaga znacznie dłuższego czasu.
Literatura
1. EN 50183: 2000 Przewody do linii napowietrznych —
Przewody gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem.
2. Knch T., Mamala A., Nowak S.: Analiza wymagań stawia-
nych drutom i przewodom z aluminium i ze stopów AlMgSi. Rudy
Metale 2003, t. 48, nr 8, s. 375÷392.
3. IEC 1597 (1995): Overhead electrical conductors — Calcu-
lation methods for stranded bare conductors.
4. IEC 1395 (1995): Overhead electrical conductors — Creep
test procedures for stranded conductors.
5. Nabarro F. R. N., Villiers H. L.: Physics of the creep. Tay-
lor&Francis, London, 1995.
6. Wyrzykowski J. W., Pleszakow E., Sieniawski J.: Odkształ-
cenie i pękanie metali. WNT, Warszawa 1999.
7. Honeycombe R. W. K.: The plastic deformation of metals.
Edward Arnold, Londyn, 1984.
8. Gittus J. H.: Dislocation-creep under cyclic stressing:
physical model and theoretical equations. Acta Metallurgica, 1978,
t. 26, s. 305÷317.
9. Working Group 22.05 of Study Committee No. 22 (Over-
head lines): Permanent elongation of conductors. Predictor equa-
tion and evaluation methods. Electra nr 75 1981.
10. Wood A. B.: A practical method of conductor creep deter-
mination. Electra, październik 1972.
11. Harvey J. R., Larson R. E.: Techniqe to include elevated
temperature creep in conductor sag-tension calculations. Trans-
mission and Distribution Conference and Exposition, marzec 1979.
12. Harvey J. R.: Creep of Transmission Line Conductors.
IEEE Trans. on PAS, kwiecień 1969.
13. Projekt badawczy KBN Nr 7 T08B 00815: Charakterysty-
ki pełzania drutów i przewodów ze stopu AlMgSi przeznaczonego
na napowietrzne przewody samonośne w aspekcie parametrów
technologii wytwarzania i przetwarzania walcówki na drut oraz
budowy i sposobu wytwarzania żył. 1994.
14. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Wpływ cza-
su starzenia naturalnego walcówki ze stopu AlMgSi (seria 6xxx)
na jej własności mechaniczne oraz podatność do procesu ciągnie-
nia. Rudy Metale 2004, t. 49, nr 8, s. 400÷406.
15. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Badania
wpływu czasu starzenia naturalnego walcówki z przewodowego
stopu AlMgSi (seria 6xxx) na elektryczno- mechaniczne własności
drutu osiągane w procesie końcowej obróbki cieplnej. Rudy Meta-
le 2004, t. 49, nr 9, s. 456÷462.
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
niu MNiSzW.

TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11

ANDRZEJ MAMALA UKD 669-147:669-154:
BEATA SMYRAK :621.74.047.001:539.6

CHARAKTERYZACJA MIEDZI BEZTLENOWEJ Z LINII UPCAST

Przeprowadzone w ramach niniejszej pracy badania doświadczalne oraz ich analiza miały na celu porównanie dwóch
gatunków miedzi różniących się między sobą zawartością tlenu oraz metodą ich wytwarzania. Do badań stosowano mate-
riał uzyskany w linii Contirod® (miedź gat. ETP) oraz w linii Upcast (miedź gat. OFE). O ile w przypadku walcówki
z miedzi ETP mamy do czynienia z materiałem o ponad 99 % umocnieniu odkształceniowym realizowanym na gorąco, co
gwarantuje znakomitą jej odkształcalność, o tyle miedź beztlenowa uzyskana w linii Upcast z uwagi na strukturę odlewni-
czą generować może dodatkowe problemy w procesach dalszego jej przetwórstwa.
Słowa kluczowe: miedź beztlenowa, Upcast, proces ciągłego topienia i odlewania, OFC, OFE

Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.

797
 THE CHARACTERIZATION OF THE OXYGEN-FREE COPPER
WIRE ROD PRODUCED WITH THE UPCAST® PROCESS

The experimental research carried out in this work as well as their analysis aimed at comparing the two types of copper
which differ only in the oxygen content and production method. On one hand the material obtained from Contirod® and
Upcast line. In the case of wire rod from ETP copper we deal with a material with more than 99 % of deformation harden-
ing implemented hot, what guarantees its extraordinary deformability. The oxygen-free copper obtained from Upcast®
method has unfavourable, from the deformability point of view, casting structure what may generate additional problems
during the processes of further processing in the cold working processes.
Keywords: oxygen free copper, continuous melting and casting line, Upcast, OFC, OFE

Wprowadzenie sferyczną oraz kruchość wodorową. W elektronicznych za-

Gwałtowny rozwój elektroniki i szeroko rozumianej
elektrotechniki narzuca potrzebę poszukiwania nowych ma-
teriałów pozwalających na szybki i bezstratny przesył sy-
gnałów elektrycznych. Powszechność stosowania układów
elektronicznych i elementów elektrotechnicznych spowo-
dowała rozwój nowej grupy produktów o wysoko zaawan-
sowanych własnościach w postaci kabli, przewodów, mi-
krodrutów oraz elementów połączeń wykorzystywanych
w przemyśle elektrotechnicznym. W zależności od zasto-
sowania, idealny kabel przesyłowy powinien gwarantować
wysoką jakość dźwięku i obrazu (kable audio-video), opty-
malną szybkość transmisji danych (kable informatyczne),
odpowiednią moc sygnału oraz minimalizację tłumienności
i niebezpieczeństwa wystąpienia zakłóceń. Powyższe wy-
magania generują potrzebę stosowania materiału, który
umożliwia jak najbardziej bezstratny przepływ elektronów.
Nowoczesne rozwiązania materiałowe w tym obszarze
zastosowań koncentrują się głównie na miedzi o wysokiej
czystości. Standardem w tego typu przewodach jest miedź
beztlenowa Oxygen Free Copper (OFC) lub miedź Oxygen
Free High Copper o wysokiej czystości (OFHC). Miedź
OFHC o klasie czystości 4N (99,99 %) zawiera o ok. 1÷3
ppm tlenu oraz sumę zanieczyszczeń na poziomie nie więk-
szym niż 25 ppm. Miedź taka charakteryzuje się ponadto
doskonałą odkształcalnością, odpornością na korozję atmo-
stosowaniach wykorzystuje się odmiany miedzi beztleno-
wej odpowiednio ukształtowanych ziaren o jak najmniej-
szej ilości przypadających na jednostkę długości. Przykła-
dem takich rozwiązań jest miedź długoziarnista LGC (Long
Grain Copper) oraz długokrystaliczna LCC. W wymienio-
nych gatunkach miedzi ilość ziaren jest zredukowana do
poziomu 200 w jednym metrze długości. LGC i LCC prze-
wyższa pod tym względem miedź OFC, w której ilość zia-
ren wynosi ok. 500/mb.
Własności zbliżone do miedzi LGC i LCC posiada miedź
OCC uzyskiwana wg technologii Ohno Continous Casting,
której głównym celem jest zmniejszenie ilości kryształów
w przewodniku. W wysoko specjalistycznych zastosowaniach
np. w technice elektronowej (elementy akceleratorów elek-
tronowych, kriogenika) stosuje się miedź 6N — o czystości
99,99997 %. Miedź taka nazywana jest miedzią funkcjonal-
nie doskonałą (FPC). Najczystsza miedź uzyskiwana na
skalę przemysłową ma obecnie czystość 8N (99,999999 %).
Wysokiej jakości kable wykonuje się często z miedzi o czy-
stości 6÷7 N. Takich własności nie gwarantuje tradycyjnie
stosowana miedź ETP, w której zawartość tlenu mieści się
w zakresie 200÷600 ppm. Asortyment wyrobów z miedzi
beztlenowej jest bardzo szeroki i koncentruje się głównie
na wyrobach wysoko zaawansowanych. Zgodnie z danymi
zamieszczonymi w tablicy 1 miedź beztlenowa najwyższej
jakości (gat. C1011) wykorzystywana jest głównie w tech-

Tablica 1
Klasyfikacja miedzi beztlenowej wg międzynarodowych norm
Tablica 1
Classification of oxygen free copper according to international standards

Kraj Japonia USA UK Niemcy

Norma JISH2123 ASTMB170 BS6017 DINI787
Grade1 Grade 2 Grade 1 Grade 2 Cu-OFE Cu-OF OF-Cu
Oznaczenie
C1011 C1020 C10100 C10200 C103 C110 2.0040
Skład chemiczny Cu min, % 99,99 99,96 99,99 99,95 99,99 99,95 99,95
O2, ppm 10 max 10 max 5 max 10 max 10 max - -
ASTUM
JIS 3140,
Normy dotyczące produktów JIS H3510 ASTM F68 B75, B152, Bs2870-2875 DIN40500-Part4
3250,3300
B248
Wyroby Elementy wlewki, pręty elementy Rury, blachy, Rury, taśmy, blachy, Materiał przewo-
lamp elektro- przeznaczone układów taśmy, kształ- kształtowniki, wlewki dzący do zastoso-
nowych na elementy w technice towniki wań elektrycznych
mikrodruty, przewodzące, elektronowej,
kable audio- rury bez szwu mikrodruty,
video, taśmy, kable,
rury, połączenia

798
 Tablica 2
Skład chemiczny miedzi wysokiej czystości wg PN-77/H-82120 [1]
Table 2
Chemical composition Cu according to PN-77/H-82120 [1]
Suma
SYMBOL Cu Ag As Bi Cd Co Cr Fe Mn Ni O P Pb S Sb Se Sn Te Zn
(bez 02)
max
Cu-ETP1 25 5 2 1) 3) 1) 10 1) 3) 1) 5 15 4 2 2 65
400
Cu-OF 1 25 5 2 1) 3) 1) 10 1) 3) 1) 5 15 4 2 2 65
Min
Cu-OFE 25 5 2 1 10 5 10 3 5 15 4 2 2 2 1
99,99
Min min 10
CuPHCE 25 5 2 1 10 5 10 5 15 4 2 2 2 1
99,99 max 60

Tablica 3
Porównanie własności różnych gatunków miedzi OFC, DHP i ETP [8]
Table 3
Properties comparison of Cu-OFE, Cu-DHP and Cu-ETP [8]

Materiał OFC DHP ETP

Kod C10100 C10200 C12200 C11000
min Cu % 99,99 99,95 99,90 99,90
1) 1)
% 0,0005 0,0010
Skład chemiczny wg ASTM B152, % max O2
ppm 3 50 400
P % max 0,0003 0,0015÷0,040 -
wlewek 8,90 8,90 8,4÷8,6
Gęstość, g/cm3
przerobiony plastyczne 8,94 8,94 8,89÷8,94
Desorpcja gazu w podwyższonych temperaturach bardzo niska odparowywanie fosforu niska
Jednorodność struktury doskonała dobra dobra
Przewodność elektryczna, %IACS 102 82 101
Przewodność cieplna, W/mK 391 339 381
Odporność na kruchość wodorową doskonała dobra słaba
Odkształcalność doskonała dobra dobra
1) gwarantująca odporność materiału na kruchość wodorową

nice elektronowej (elementy akceleratorów oraz lamp elek-

tronowych), w aparaturze próżniowej, w kriogenice (ele-
menty pracujące w niskich temperaturach), w nadprzewod-
nictwie, w technice kablowej (elementy połączeń, mikro-
druty, przewody emaliowane, przewody transmisyjne,
przewody informatyczne, przewody audio-video).
Zainteresowanie miedzią beztlenową, jej własnościami
fizycznymi i mechanicznymi, a także technologią przetwa-
rzania na druty wynika z faktu, że w Hucie Miedzi CEDY-
NIA została zainstalowana linia do ciągłego odlewania me-
todą Upcast drutów z miedzi gat. OFC. Jednym z zastoso-
wań tego materiału jest jego przeznaczenie do produkcji
drutów o średnicach poniżej 0,1 mm. Ograniczone zdolności Rys. 1. Fragment układu fazowego miedź-tlen
ciągarskie walcówki z miedzi gat. ETP wynikają z obecno-
Fig. 1. Phase diagram Cu-O
ści twardych tlenków miedzi, które przy bardzo małych
średnicach drutów istotnie obniżają ich ciągliwość.
elektrycznej materiału. Z uwagi na fakt, iż obecność zanie-
Charakterystyka miedzi beztlenowej czyszczeń w miedzi jest efektem natury rud, z których pro-
dukuje się metal, neutralizacja ich działania należy do naj-
Czystość chemiczna miedzi jest gwarantem i podsta- istotniejszych zadań metalurgii ekstrakcyjnej. Zawartość
wowym warunkiem uzyskania wysokiej przewodności domieszek w miedzi w zależności od zastosowań kształtuje

799
się zgodnie z danymi zamieszczonymi w tablicy 2.
W przypadku miedzi o wysokiej czystości suma zawar-
tości zanieczyszczeń jest ściśle określona. W szczególności
wyróżnia się trzy grupy zanieczyszczeń [1, 2], których su-
maryczna zawartość powinna wynosić maksymalnie
1 — As + Cd + Cr +Mn + P + Sb = maks. 0,0015 %
(15 ppm),
2 — Bi + Se + Te = maks. 0,0003 % (3 ppm) → Se + Te =
maks. 3 ppm,
3 — Co + Fe + Ni + Si + Sn + Zn = maks. 0,002 % (20 ppm).
Wpływ zanieczyszczeń na własności fizyczne miedzi
jest uzależniony od tego, czy tworzą one tlenki, czy roztwo- Rys. 3. Widmo charakterystycznego promieniowania
ry w stanie stałym. Generalnie można wyróżnić dwie grupy rentgenowskiego z wtrąceń w punkcie 3 [10]
pierwiastków, które w zależności od stopnia powinowactwa Fig. 3. Spectrum X radiation of inclusions — point 3 [10]
do tlenu w różny sposób wpływać mogą na jej własności.
Pierwsza grupa obejmuje pierwiastki całkowicie związane
przez tlen, a więc występujące wyłącznie w postaci tlenków
(Sn, Fe, Co, P). Do drugiej grupy zalicza się pierwiastki
o mniejszym od miedzi powinowactwie do tlenu. Są to
między innymi pierwiastki z VI grupy układu okresowego
(selen, tellur, siarka) [3÷9].
Osobnej analizy wymaga określenie wpływu zawartości
tlenu na zespół własności fizycznych miedzi. Do zastoso-
wań elektrycznych stosuje się miedź głównie gatunku ETP
(Electrical Tough Pitch), OFC (Oxygen Free Copper) oraz
DLP (Low Phosphorus Deoxidized Copper) i DHP (High
Phosphorus Deoxidized Copper). Powyższe gatunki charak- Rys. 4. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania
teryzują się zawartością tlenu na różnym poziomie. Zgod- w atmosferze wodoru [10]
nie z charakterystyką przedstawioną w tablicy 3, zawartość Fig. 4. Fracture of Cu wire after annealing
tlenu kształtuje się w zakresie od 400 ppm (miedź ETP) do in hydrogen atmosphere [10]
3 ppm (miedź beztlenowa).
Tlen do miedzi dostaje się podczas topienia i słabo się
w niej rozpuszcza (rys. 1) [5÷9]. Do temperatury 380 °C
tworzy się związek CuO, powyżej 380 °C — Cu2O. Jego
zawartość w miedzi zawiera się zazwyczaj od 200 do 600
ppm.
Brak tlenu w miedzi beztlenowej stanowi główny po-
wód poprawy jej plastyczności, przewodności elektrycznej,
odporności korozyjnej oraz odporności na kruchość wodo-
rową w porównaniu z miedzią ETP lub odtlenioną miedzią
DHP. Zawartość tlenu poniżej 3 ppm uniemożliwia bowiem
tworzenie się tlenków miedzi CuO i Cu2O, które utrudniają
proces ciągnienia drutów o średnicach poniżej 0,1 mm [9].
Na rysunku 2 przedstawiono zdjęcia skaningowe przeło- Rys. 5. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania
mów drutów z miedzi gat. ETP, na których widać charakte- w atmosferze wodoru (powiększenie rys. 4) [10]
rystyczne tlenki miedzi. Na podstawie analizy poniższych Fig. 5. Fracture of Cu wire after annealing
in hydrogen atmosphere (magnification fig. 4) [10]

Rys. 2. Analiza skaningowa EDEX przełomu drutu Cu-ETP

o średnicy 2 mm, z prawej wybrane punkty do analizy
Rys. 6. Przekrój drutów Cu-ETP po procesie wygrzewania
składu chemicznego [10]
w atmosferze wodoru [10]
Fig. 2. Fracture Cu wire scaning analysis EDEX, Fig. 6. Fracture of Cu-ETP wires after annealing
diameter Cu-wire = 2 mm [10] in hydrogen atmosphere [10]

800
 jest ciekła miedź. Krzepnięcie metalu odbywa się w spe-
cjalnym pionowym krystalizatorze zanurzonym w ciekłej
miedzi. Zakrzepnięty wlewek jest wyciągany do góry z da-
ną prędkością za pomocą rolek ciągnących, a następnie
zwijany w kręgi za pomocą systemu nawijarek. Powyższa
metoda umożliwia produkcję drutu z miedzi beztlenowej
o wysokiej przewodności i plastyczności o zakresie średnic

Rys. 7. Przekrój drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania

w atmosferze wodoru (powiększenie) [10]
Fig. 7. Fracture of Cu-ETP wires after annealing
in hydrogen atmosphere (magnification) [10]

zdjęć zauważamy, iż są to duże wtrącenia, które najczęściej

Rys. 8. Schemat linii ciągłego topienia i odlewania miedzi
lokalizują się na granicach ziaren. Widmo charakterystycz- beztlenowej metodą Upcast® [11]
nego promieniowania rentgenowskiego z wtrąceń w punk-
Fig. 8. Flow sheet of continuous melting, deoxidation
cie 3 przedstawiono na rysunku 3.
and vertical cast Upcast® process [11]
Obecność tlenków miedzi prowadzi do obniżenia od-
porności na korozję oraz uniemożliwia obróbkę cieplną ma-
teriału w atmosferze redukcyjnej. Przykład efektu wyżarza-
nia drutów z miedzi gat. ETP w atmosferze wodoru (kru-
chość wodorowa) przedstawiono na rysunkach 4÷7 [9].
Z analizy obrazów przedstawionych na rysunkach 4 i 5 wy-
nika, że po wyżarzaniu w atmosferze wodoru, struktura
miedzi gat. ETP jest wolna od tlenków miedzi oraz charak-
teryzuje się występowaniem licznych pęknięć po granicach
ziaren. Jest to efekt choroby wodorowej, która polega na Rys. 9. Schemat linii ciągłego topienia i odlewania miedzi
reakcji wodoru z tlenem pochodzącym z tlenków miedzi. beztlenowej metodą Rautomead® [12]
W wyniku reakcji redox wydziela się para wodna, która Fig. 9. Flow sheet of continuous melting, deoxidation
zwiększając objętość w wysokiej temperaturze prowadzi do and vertical cast Rautomead® process [12]
ciśnieniowego pękania miedzi na granicach ziaren. W przy-
padku miedzi beztlenowej niebezpieczeństwo kruchości
wodorowej praktycznie nie występuje.

Metody produkcji miedzi beztlenowej

O ile produkcja miedzi ETP i DHP jest opanowana

z punktu widzenia technologicznego, o tyle uzyskanie mie-
dzi beztlenowej wymaga wysoko zaawansowanych technik Rys. 10. Makrostruktura miedzi beztlenowej
produkcyjnych. Produkcja walcówki z miedzi gat. ETP uzyskanej metodą Upcast
przeznaczonej na cele elektryczne zdominowana jest przez Fig. 10. Cast structure of 8 mm copper wire rod — Upcast
dwie metody ciągłego topienia, odlewania i walcowania:
Contirod® oraz Southwire SCR. Powyższe metody nie po-
zwalają na uzyskanie miedzi beztlenowej. Jedną z najbar-
Tablica 4
dziej nowoczesnych metod umożliwiających produkcję ma-
teriału wsadowego z miedzi beztlenowej dedykowanego do Własności walcówki ETP uzyskiwanej w linii Contirod®
oraz miedzi OFC uzyskanej w linii Upcast® [16]
dalszego przetwórstwa metodą ciągnienia na mikrodruty
jest technologia Upcast firmy Outokumpu polegająca na Table 4
ciągłym topieniu katody o wysokiej czystości, redukcji tle- Properties of Cu-ETP rod (Contirod®) and oxygen
nu i ciągłym odlewaniu miedzi beztlenowej OFC w postaci free copper (Upcast®)
pręta zwijanego w kręgi. Schemat linii Upcast przedstawio-
no na rysunku 8. Wytrzy-
Granica Wydłu- Zawar-
Materiałem wsadowym są wysokiej czystości chemicz- Przewod- małość
plasty- żenie tość
nej katody miedziane CATH-1 (Grade A), które poddaje się ność na rozcią-
Własności czności A200 O2
ganie
ciągłemu topieniu w piecu indukcyjnym. Zgodnie z normą
ASTMB170 katody miedziane gat. CATH-1 nie powinny %
MS/m MPa MPa % ppm
IACS
zawierać sumarycznej zawartości zanieczyszczeń więcej
niż 25 ppm. Następnie ciekła miedź poddawana jest proce- Pręt Upcast® 58,87 101,5 180 110 38 3
sowi odtleniania. Rolę odtleniacza spełnia węgiel drzewny Walcówka ETP
58,57 101 226 110 44 210
o obniżonej zawartości Fe i S, którego warstwą przykryta Contirod®

801
8÷24 mm z prędkością 4 m/min (dla średnicy 8 mm), co
pozwala na osiągnięcie średniej wydajności rocznej ok.
15 000 t.
Miedź beztlenową produkuje się również innymi meto-
dami np: Rautomead®, Conticast®, Ohno®. Na rysunku 9
przedstawiono schemat linii Rautomead®, której podsta-
wowa idea, podobnie jak w metodzie Upcast, jest również
oparta na ciągłym topieniu i odlewaniu do góry, przy czym
proces topienia, redukcji tlenu oraz odlewania realizowany
jest — w odróżnieniu od procesu Upcast — w tym samym
piecu.
Zastosowany w powyższej linii piec posiada zupełnie
odmienną konstrukcję, umożliwiającą realizację procesu
odlewania bez niebezpieczeństwa kontaktu miedzi z tle-
nem.
Zarówno w procesie Upcast® jak i Rautomead® wyro-
bem końcowym jest miedź beztlenowa o strukturze odlewu.
Na rysunku 10 przedstawiono makrostrukturę odlanego
pręta z miedzi beztlenowej o średnicy 8 mm. Zauważamy,
iż strukturę tworzą dwa typy ziaren. Pierwszy — to małe
o regularnych kształtach ziarna rdzenia odlewu. Typ drugi
— to wydłużone, duże dendryty skierowane prostopadle do
osi wlewka.
Stąd też porównując własności pręta Upcast® z wal-
cówką Cu-ETP uzyskaną w procesie Contirod® stwierdza-
my dwa źródła zróżnicowania własności tych materiałów;
jedno to brak obecności tlenu, drugie to odmienność budo-
wy strukturalnej. W przypadku procesu Contirod® mamy,
bowiem do czynienia z walcówką, a więc materiałem o do-
skonałej utworzonej podczas przeróbki plastycznej na gorą-
co strukturze, podczas gdy w przypadku pręta Upcast ma-
my do czynienia z klasycznym odlewem. Zatem stosując
walcówkę i pręt jako materiał wsadowy do procesu cią-
gnienia mamy do czynienia z dwoma różnymi materiałami
z punktu widzenia składu chemicznego, struktury oraz sta-
nu energetycznego materiału, co przekłada się na zróżnico-
wanie ich zdolności ciągarniczych.
Standardowe własności dla walcówki z miedzi gat. ETP
wyprodukowanej metodą Contirod® oraz dla pręta produ-
Rys. 11. Schemat programu badań
Fig. 11. Research program diagram
Skład chemiczny oraz podstawowe własności walcówki z miedzi ETP oraz miedzi beztlenowej
Oxygen contents and properties of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod
Zawartość Zawartość
Gatunek Technologia tlenu zanieczyszczeń
ppm ppm
ETP CONTIROD 160 30
OFC UPCAST 2 25
802
kowanego metodą Upcast® o średnicy 8 mm zostały za-
mieszczone w tablicy 4.
Analiza danych zamieszczonych w tablicy pozwala na
stwierdzenie, iż wartość wytrzymałości na rozciąganie dla
pręta Upcast jest średnio o 20 % mniejsza w stosunku do
walcówki Cu-ETP, podobnie wydłużenie, które jest mniej-
sze o 13%. Z kolei przewodność elektryczna pręta Upcast
jest około 1,5 % wyższa w stosunku do miedzi gat. ETP.
Cel pracy i program badań
Głównym celem niniejszej pracy było przeprowadzenie
badań porównawczych miedzi gat. ETP i OFC pod kątem
poznania ich cech fizycznych oraz zachowania się w proce-
sach przeróbki plastycznej. W szczególności program
obejmował badania procesu ciągnienia i rekrystalizacji jako
dwóch podstawowych operacji technologicznych odniesio-
nych do walcówki, decydujących o całokształcie własności
drutów przeznaczonych dla elektroniki. Rozwiązanie tak
postawionej problematyki badawczej wymagało przepro-
wadzenia serii dobrze zaplanowanych badań oraz opraco-
wania metody ich analizy w obrębie tematyki przedstawio-
nej na diagramie (rys. 11).
Materiał. Wyniki badań i ich analiza
Badania przeprowadzono na walcówce o średnicy 8 mm
z miedzi gat. ETP uzyskanej w linii Contirod oraz na mie-
dzi beztlenowej w postaci drutu o średnicy 8 mm odlewa-
nego technologią Upcast. Materiały do badań otrzymano
dzięki uprzejmości kierownictwa Huty Miedzi CEDYNIA.
Skład chemiczny wraz z podstawowymi własnościami ba-
danych materiałów zamieszczono w tablicy 5.
Na rysunku 12 przedstawiono wyniki porównawcze
z próby rozciągania powyższych materiałów.
Na podstawie analizy charakterystyk przedstawionych na
rysunku 12 zauważamy, iż walcówka z miedzi gat. ETP
charakteryzuje się wyższymi własnościami wytrzymało-
ściowymi. Różnica pomiędzy wartościami Rm wynosi ok.
50 MPa, a w przypadku granicy plastyczności ok. 20 MPa.
Na rysunkach 13 i 14 przestawiono powierzchnię materia-
łów po próbie rozciągania.
Na podstawie analizy zdjęć przedstawionych na rysunkach
13 i 14 zauważamy, iż o ile w przypadku miedzi gat. ETP
nie występują istotne zmiany powierzchni walcówki po
próbie rozciągania, o tyle w przypadku pręta z miedzi bez-
tlenowej (rys. 14) powierzchnia jest nierównomierna, co
wynika z faktu odkształcania dużych krystalitów o słabych
granicach ziaren. Efekt ten przestaje być zauważalny na
próbkach po procesie ciągnienia.
Tablica 5
Table 5
Gęstość Rm A200 Przewodność
elektryczna
g/cm3 MPa % MS/m %IACS
8,9352 220 44 58,58 101
8,9001 180 38 58,87 101,5
 W dalszym etapie pracy przeprowadzono badania mające
na celu określenie stopnia umacniania się miedzi gat. ETP
oraz miedzi beztlenowej. Szczegółowa analiza umacniania
się materiału została przedstawiona na rysunku 15 w posta-
ci tzw. krzywych umocnienia.
Z przedstawionych charakterystyk wynika, że przyrost wy-
trzymałości na rozciąganie materiału skutkiem umocnienia
w przypadku miedzi beztlenowej jest większy niż w przy-
padku miedzi ETP. Przyrost wytrzymałości na rozciąganie
skutkiem umocnienia wynosi dla miedzi beztlenowej — ok.
300 MPa, zaś dla miedzi ETP jest mniejszy i wynosi ok.
250 MPa. Matematycznie, przebieg zmian wytrzymałości
na rozciąganie i granicy plastyczności drutów w funkcji
odkształcenia można przedstawić za pomocą funkcji potę-
Rys. 12. Krzywe rozciągania walcówki z miedzi ETP
i pręta z miedzi beztlenowej Upcast, po prawej struktura
gowej postaci
przekroju wzdłużnego wytrzymałość na rozciąganie Rm = Rm0 + k(ln λ)n,
granica plastyczności R0,2 = R0,2_0 + k´(ln λ)n´,
Fig. 12. Tension characteristics of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod, Wartości współczynników dla badanych materiałów zostały
from right — structure of longitudinal section przedstawione w tablicach 6 i 7.
Na podstawie analizy powyższych wyników zauważamy, iż

Tablica 6
Parametry równania Rm = f(λ)
dla miedzi gat. ETP i miedzi OFC
Table 6
Parameters of equation Rm = f(λ) 9Cu-ETP and Cu-OFE)

Rys. 13. Walcówka z miedzi ETP po próbie rozciągania Rm0 n k ΔRm

Cu-ETP 216 0,28 180 250
Fig. 13. CU-ETP rod after tension test
Cu-OFC 176 0,40 180 300

Tablica 7
Parametry równania R0,2 = f(λ) dla miedzi gat. ETP
i miedzi OFC
Table 7
Parameters of equation R0,2 = f(λ) (Cu-ETP and Cu-OFE)

R0,2 n k ΔR0,2
Cu-ETP 134 0,37 230 300
Rys. 14. Pręt Upcast z miedzi beztlenowej po próbie rozciągania Cu-OFC 107 0,38 230 300

Fig. 14. Upcast wire rod after tension test

500
500 500 1 2 3 4
wytrzymałość na rozciąganie, MPa

450 450 450

wytrzymałość na rozciąganie, MPa

400 400
granica plastyczności, MPa

400
350 350

300 300 350

Cu-ETP
250 250 Cu-OFE
Rm - Cu-ETP
200 200 300
Rm - Cu-OFE
R0,2 - Cu-ETP
150 150
R0,2 - Cu-OFE 250
100 100

50 50 200
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 temperatura, °C
Lnλ [-]
Rys. 16. Wpływ temperatury wygrzewania na wartość
Rys. 15. Zależność wytrzymałości na rozciąganie wytrzymałości na rozciąganie drutów z miedzi gatunku ETP
od odkształcenia rzeczywistego i OF, czas wygrzewania 1 h, średnica drutu 2 mm
Fig. 15. Strength-strain characteristic of Cu-ETP rod Fig. 16. Influence annealing temperature on Cu wires tensile
and Cu-OFE rod strength (diameter 2 mm), annealing time — 1 h

803
o ile w równaniu opisującym zmianę wytrzymałości na roz-
ciąganie w funkcji odkształcenia rzeczywistego istnieje du-
ża różnica pomiędzy współczynnikami umocnienia n dla
miedzi gat. ETP i gat. OFC, o tyle w przypadku granicy
plastyczności współczynnik umocnienia n´ jest praktycznie
taki sam. Wynika to z faktu, iż różnica pomiędzy wartością
Rm walcówki ETP i odlanego pręta Upcast wynosi ok. 30 MPa,
podczas gdy różnica w granicy plastyczności R0,2 jest
mniejsza i wynosi ok. 15 MPa. Z kolei druty o średnicy
2 mm charakteryzują się już wartościami wytrzymałości na
rozciągania oraz granicy plastyczności praktycznie na tym
samym poziomie. Zatem podsumowując tę część badań
można stwierdzić, iż w przypadku drutów Cu-OFC uzyska-
Rys. 19. Struktura drutu z miedzi gat. OFC
nych z odlanego pręta Upcast mamy do czynienia z więk-
po procesie ciągnienia
szym umocnieniem materiału w procesie ciągnienia niż
w przypadku drutów uzyskanych z walcówki Cu-ETP. Fig. 19. Structure of Cu-OFE wire after drawing process
Kolejnym zagadnieniem badawczym analizowanym w
niniejszym artykule jest podatność drutów z miedzi beztle-
nowej do wyżarzania. W tym celu przeprowadzono badania
polegające na wygrzewaniu drutów o średnicy 2 mm przez
1 h w różnych temperaturach, a następnie wyznaczeniu
własności mechanicznych tych drutów (rys.16 ).
Na podstawie wyników badań stwierdzono, iż o ile w przy-
padku drutów z miedzi ETP wygrzewanych w temperaturze
180 °C przez 1 h mamy do czynienia ze spadkiem własno-
ści wytrzymałościowych z poziomu 440 do 250 MPa, o tyle
w przypadku drutów z miedzi beztlenowej własności wy-

Rys. 20. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu

w temperaturze 150 °C/1 h
Fig. 20. Structure of Cu-ETP wire after annealing process,
T = 150 °C, t = 1 h

Rys. 17. Krzywa kalorymetryczna drutu o średnicy 2 mm z miedzi

beztlenowej z linii Upcast i z miedzi gat. ETP z linii Contirod
Fig. 17. Calorimetric curves of Cu-OFE and Cu-ETP wires
(diameter 2 mm)

Rys. 21. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu

w temperaturze 150 °C/1 h
Fig. 21. Structure of Cu-OFE wire after annealing process,
T = 150 °C, t = 1 h

trzymałościowe pozostają w dalszym ciągu na tym samym

Rys. 18. Struktura drutu z miedzi gat. ETP
po procesie ciągnienia
Fig. 18. Structure of Cu-OFE wire after drawing process
poziomie, a więc 440 MPa. Analiza wykresów przedsta-
wionych na powyższym rysunku jednoznacznie wykazuje,
iż temperatura rekrystalizacji w przypadku drutów z miedzi
beztlenowej jest wyższa od miedzi gat. ETP o ok. 60 °C
i wynosi ok. 250 °C.
Powyższe obserwacje wynikające z analizy zmian własno-
ści mechanicznych potwierdzono w badaniach kaloryme-
trycznych, których wyniki przedstawiono na kolejnym ry-
sunku 17.

804
 Rys. 22. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu
w temperaturze 210 °C/1 h
Fig. 22. Structure of Cu-ETP wire after annealing process,
T = 210 °C, t = 1 h
Rys. 23. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po wygrzewaniu
w temperaturze 210 °C/1 h
Fig. 23. Structure of Cu-OFE wire after annealing process,
T = 210 °C, t = 1 h
Rys. 24. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu
w temperaturze 300 °C/1 h
Fig. 24. Structure of Cu-ETP wire after annealing process,
T = 300 °C, t = 1 h
Wobec powyższych wyników nasuwa się pytanie o przy-
czynę występowania różnicy w wartości temperatury rekry-
stalizacji miedzi beztlenowej i miedzi ETP. Odpowiedź na
powyższe pytanie umożliwić może obserwacja zmian struk-
turalnych próbek poddanych wyżarzaniu. Do badań struktu-
ralnych wybrano próbki z miedzi ETP i OFC wg punktów
zaznaczonych na rysunku 16. Wyniki badań strukturalnych
przedstawiono na rysunkach 18÷25.
Rys. 25. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po wygrzewaniu
w temperaturze 300 °C/1 h
Fig. 25. Structure of Cu-OFE wire after annealing process,
T = 300 °C, t = 1 h
Analizując wyniki badań strukturalnych drutów mie-
dzianych wygrzewanych w różnych temperaturach zauwa-
żamy, iż w przypadku miedzi ETP wygrzewanej w tempera-
turze 150 °C pojawiają się pierwsze zarodki rekrystalizacji.
Próbka z miedzi beztlenowej wygrzewana w tej samej tem-
peraturze nie wykazuje jeszcze żadnych zmian struktural-
nych. Dopiero temperatura wygrzewania 210 °C w czasie
1 h (rys. 22) prowadzi do całkowitej przebudowy struktury
w miedzi ETP i pojawienia się dużych pojedynczych ziaren
w miedzi beztlenowej (rys. 23). Struktury przedstawione na
rysunkach 24 i 25, które dotyczą drutów wygrzewanych
temperaturze 300 °C są już całkowicie zrekrystalizowane.
O ile w przypadku miedzi ETP zauważamy zdecydowanie
większą liczbę ziaren, o tyle w przypadku miedzi OFC
liczba nowych ziaren jest znacznie mniejsza. Wynika to z
faktu, iż miedź beztlenowa uzyskana metodą Upcast cha-
rakteryzuje się znacznie mniejszą liczbą ziaren, która wg
różnych źródeł może wynosić ok. 200 w 1 m długości, pod-
czas gdy w typowej walcówce z miedzi ETP mamy do czy-
nienia z ziarnem drobnym o wielkości ok. 20 μm równo-
miernie rozdrobnionym podczas procesu walcowania na
gorąco.
Podsumowanie
Przeprowadzone badania doświadczalne oraz ich anali-
za stanowią wybrany fragment szeroko zakrojonego pro-
gramu badań nad własnościami i zachowaniem się w proce-
sach przeróbki plastycznej miedzi beztlenowej w postaci
drutów odlewanych do góry metodą Upcast. Przeprowa-
dzone badania miały na celu porównanie dwóch gatunków
miedzi różniących się między sobą zawartością tlenu oraz
metodą ich wytwarzania. Z jednej strony do badań stoso-
wano materiał uzyskany w linii Contirod®, a więc po cią-
głym topieniu, odlewaniu i walcowaniu na gorąco ze zna-
komicie przerobioną, wielokrotnie dynamicznie zrekrystali-
zowaną drobnoziarnistą strukturą, z drugiej zaś materiał
o strukturze odlewu bez obecności tlenków miedzi. W na-
stępnych częściach artykułu opublikowane zostaną wyniki
badań nad odkształcalnością beztlenowej miedzi z linii
Upcast i walcówki z linii Contirod.
Wnioski
1. Miedź beztlenowa z linii Upcast charakteryzuje się struk-
turą odlewniczą i posiada w porównaniu z miedzią ETP:
805
 a — niższą masę właściwą,
b — niższy poziom własności wytrzymałościowych,
c — wyższą przewodność elektryczną.
2. Badane gatunki miedzi charakteryzują się różnymi pa-
rametrami krzywych umocnienia, przy czym po od-
kształceniu logarytmicznym ok. 1,5 charakterystyki te
osiągają zbliżone wartości. Przekłada się to na podo-
bieństwo współczynnika potęgowego zależności R0,2
w funkcji lnλ zgodnie z funkcjami
dla miedzi Upcast R0,2 = 107 +230´ (ln λ)0,38,
dla miedzi ETP R0,2 = 134 +230´ (ln λ)0,37.
3. Na podstawie standardowych badań kinetyki wyżarza-
nia stwierdzono, iż temperatura rekrystalizacji dla dru-
tów o średnicy 2 mm (96 % umocnienia) z miedzi OFC
wynosi ok. 250 °C, natomiast dla drutów z miedzi ETP
ok. 190 °C. Powyższy wniosek został potwierdzony
w badaniach kalorymetrycznych oraz w teście wydłuże-
nia sprężyny.
Literatura
1. PN-77/H-82120 – Miedź gatunki.
2. ASTM B49-92 Norma na walcówkę miedziana przeznaczo-
ną dla celów elektrycznych.
3. Smart J. S., Smith A. A.: Efect of certain elements on some
properties of high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1941,
nr 143, s. 272÷283.
4. Smart J. S., Smith A. A.: Preparation and some properties of
high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1942, nr 147,
s. 144÷155
5. Mackay K. E., Amstrong Smith G.: Quality control of elec-
trolytic tough pitch copper, J.Inst. of Metals, 1962, nr 91, s. 42÷53.
6. Amstrong G.: Some observations on the electrical conduc-
tivity of commercial electrorefined copper, Journal of the Institute
of Metals, 1972, t. 100.
7. Carlen S., Kihlberg R., Lundquist S.: Softness problems in
the manufacture of fine copper wire for enamelling, Journal of the
Institute of Metals, t. 88, s. 1959÷1960.
8. Davis J. R.: Copper and copper alloys, ASM International.
9. Nonferous Wire handbook, vol. 3 Principles and practice,
The Wire Association Intrnational, 1995.
10. Badania własne.
11. www.kghm.pl.
12. www.rautomead.com.
Autorzy pracy składają podziękowania kierownictwu HMC
w Orsku KGHM Polska Miedź S.A. za udostępnienie ma-
teriału do badań.

TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11

ANDRZEJ MAMALA UKD 621.778.1.001:669-124:
BEATA SMYRAK :621.793.7:669-426:669.55’71
PIOTR ULIASZ

BADANIA NAD PROCESEM CIĄGNIENIA STOPÓW ALUMINIUM

O PODWYŻSZONEJ PRZEWODNOŚCI ELEKTRYCZNEJ

Ewolucja materiałów przewodowych na osnowie aluminium oraz technologii ich przetwarzania zaowocowała w ostatnich
latach opracowaniem stopów cechujących się lepszą kombinacją przewodności elektrycznej i wytrzymałości mechanicznej.
Stopy z tej grupy nazywamy wysoko przewodzącymi (HC — High Conductivity) oraz ekstra wysoko przewodzącymi (EHC
— Extra High Conductivity) lub ogólnie stopami o podwyższonej przewodności elektrycznej. W pracy przedstawiono wy-
brane wyniki badań dotyczące technologii wytwarzania przewodów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności
elektrycznej ze szczególnym uwzględnieniem procesu ciągnienia.
Słowa kluczowe: stopy o podwyższonej przewodności elektrycznej, przewody HC, przewody EHC, stopy AlMgSi, przewo-
dowe stopy aluminium

ALUMINIUM ALLOYS WITH INCREASED

ELECTRICAL CONDUCITITY DRAWING PROCES ANALYSES

Homogenous aluminium alloy conductors are good technical alternative. Conducting material technology evolution causes
in alloys with better combination of mechanical and electrical properties. These alloys are known as HC – High Conductivity

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

806
and EHC — Extra High Conductivity materials. Conductors made form these materials minimize energy losses, increase
current capacity due to traditional conductors. The paper presents new conductors making technology research results. En-
ergetic and temperature parameters and material properties are presented.
Keywords: HC, High Conductivity, EHC, Extra High Conductivity, AlMgSi alloys

Wprowadzenie — charakterystyka zastosowań Wraz z nowymi warunkami eksploatacji linii pojawiła

stopów aluminium o podwyższonej się konieczność zastosowania nowych, lepszych przewo-
przewodności elektrycznej dów, tj. samonośnych — bezrdzeniowych przewodów jed-
norodnych wykonanych ze stopów aluminium (przewodów
Nowoczesny system przesyłowych i rozdzielczych elek- stopowych), które oddalają szereg mankamentów przewo-
troenergetycznych linii napowietrznych wysokiego napięcia dów aluminiowo-stalowych oraz oferują nowe walory eks-
winien cechować się wysoką elastycznością pracy oraz ploatacyjne. Przykładem dominacji przewodów stopowych
efektywnością techniczną i ekonomiczną. Spełnienie tych w nowoczesnych systemach energetycznych może być przy-
wymagań narzuca konieczność zastosowania nowych roz- kład Francji, gdzie skutkiem systematycznej modernizacji
wiązań technicznych przewodów oraz materiałów przewo- w ciągu 10 lat w liniach napowietrznych na ponad 60 %
dzących, umożliwiających osiąganie zadowalającej obcią- długości linii zainstalowano przewody stopowe (tabl. 1) [1].
żalności prądowej linii, minimalizację strat przesyłu energii Dynamiczny rozwój technologii materiałowych prze-
oraz odpowiedni zakres zwisów przewodu. Takie nowocze- kłada się z kolei na udoskonalenie stopów przewodzących
sne energooszczędne i wysokoobciążalne przewody elek- na osnowie aluminium. W istocie poprzez odpowiedni do-
troenergetyczne opierają się na nowej generacji stopów bór składu chemicznego oraz warunków obróbki cieplno-
mechanicznej zmierza się do uzyskania drutów o coraz lep-
aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej.
szej kombinacji nie tylko podstawowych parametrów me-
Tradycyjnie w liniach napowietrznych jako przewody
chanicznych czy elektrycznych, lecz również zespołu wła-
fazowe wykorzystywano przewody aluminiowo-stalowe.
ściwości użytkowych. Są to stopy o podwyższonej prze-
Wynikało to ze stosunkowo prostej technologii ich produkcji
wodności elektrycznej.
oraz łatwej możliwości sterowania końcowymi parametra-
Tradycyjne druty przewodowe wykonuje się z utwar-
mi przewodu poprzez właściwy dobór udziału stali i alumi-
dzalnych wydzieleniowo stopów AlMgSi. Według wytycz-
nium w przekroju całkowitym przewodu. Przewody tego
nych IEC [2] wypracowanych jeszcze w latach sześćdzie-
typu, chociaż z przyczyn historycznych dominują do dnia
siątych XX w. oraz większości norm krajowych, własności
dzisiejszego w polskich liniach napowietrznych, cechują się
drutów stopowych ujednolicono do dwóch typów drutu
jednak szeregiem mankamentów utrudniających eksploata-
o oznaczeniach A i B, charakteryzujących się wytrzymałością
cję. Do najpoważniejszych wad przewodów aluminiowo-
na rozciąganie od 295 do 325 MPa oraz rezystywnością od
stalowych zalicza się obecność stalowego rdzenia. Rdzeń
32,53 do 32,84 nΩm. Współcześnie nowa norma EN 50183
ten, co prawda, gwarantuje wytrzymałość mechaniczną
z 2000 r. [3] rozszerza zakres stosowanych drutów na sześć
i reologiczną przewodu, lecz równocześnie zmniejsza czyn-
typów (Al2÷Al7). Analizując bliżej wymagania stawiane
ny elektrycznie przekrój przewodu, podwyższa jego masę, a
drutom przewodowym ze stopów AlMgSi łatwo zauważyć,
tym samym i zwis, generuje ryzyko korozji na styku stal-
że drut typu Al5 ma identyczne własności mechaniczne jak
aluminium, a także odpowiada za dodatkowe straty energii,
typowy drut typu Al3 (tożsamy z typem B wg IEC), lecz
wynikające ze zjawisk ferromagnetycznych w stali. Ponad-
cechuje się istotnie wyższą przewodnością elektryczną. Po-
to w przewodzie bimetalowym pojawiają się wraz ze zmia-
dobnie drut typu Al7 w pewnym zakresie średnic może mieć
ną jego temperatury naprężenia wewnętrzne, powodujące
wytrzymałość analogiczną do drutów typu Al3 i Al5, lecz
nierównomierne wytężenie warstw oraz dodatkowe trudno-
posiada jeszcze lepszą przewodność elektryczną. Typ drutu
ści montażowe i eksploatacyjne, wynikające z możliwości
Al5 nazywany jest również drutem o podwyższonej prze-
poślizgu rdzenia względem oplotu aluminiowego.
wodności HC (High Conductivity) w odniesieniu do drutu
Nowoczesne podejście do eksploatacji linii napowietrz-
standardowego (Al3). Najnowszym rozwiązaniem w rozpa-
nych bazuje na zwiększeniu ich zdolności przesyłowych, albo
trywanej dziedzinie jest drut określany mianem EHC (Extra
poprzez zastosowanie nowych rozwiązań przewodowych
High Conductivity) wg specyfikacji brytyjskich, który po-
umożliwiających podwyższenie temperatur roboczych i tym
siada wytrzymałość na rozciąganie identyczną jak typy Al3
samym natężeń przesyłanego prądu, albo poprzez wprowa-
dzenie systemu DTCR (Dynamic Thermal Conductor Rating)
Tablica 1
umożliwiającego obliczanie chwilowej — bieżącej obcią-
żalności prądowej (bądź na podstawie analizy statystycznej Zestawienie udziału poszczególnych typów przewodów
w liniach napowietrznych na przykładzie Francji [1]
warunków otoczenia w danym okresie roku, bądź też po-
przez bezpośredni pomiar tychże parametrów). Taka bieżąca Table 1
obciążalność prądowa linii jest, na ogół, znacznie wyższa Different conductor types used in France quantity
od obciążalności znamionowej, bowiem bilans cieplny prze-
wodu nie bazuje na założonych z góry ekstremalnie nieko- Kolejne lata modernizacji
rzystnych warunkach otoczenia lecz na warunkach rzeczy- Typ przewodu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
wistych, które przez 99,8 % okresu eksploatacji są łagod-
Aluminiowo-stalowy 86 75 64 46 40 21 20 19 23 11
niejsze od warunków ekstremalnych. W systemach DTCR
Samonośny stopowy 3 10 30 49 42 60 69 76 62 63
zakres temperatur roboczych nie ulega zmianie, lecz pod-
wyższa się średnia temperatura przewodu. Stopowo-stalowy 11 15 6 5 18 19 11 5 15 26

807
i Al5, lecz niższą od nich rezystywność. zmniejszenia strat przesyłu bądź obniżenia temperatury ro-
Obok stopów AlMgSi na przewody elektroenergetyczne boczej przewodu, co może być szczególnie cenne w syste-
stosuje się również stop AlFeCuMg, z którego druty według mach dynamicznego sterowania obciążalnością prądową,
wymagań skandynawskich noszą nazwę Al59 [4]. gdzie zachodzi ryzyko chwilowego przegrzewania przewo-
Rozpatrywane nowe typy drutów HC, EHC oraz Al59 dów fazowych. Szczegółowo zagadnienia te przedstawiono
przeznaczone do elektroenergetycznych przewodów wyso- w tablicy 3.
kiego napięcia, bazują na nowoczesnych kompozycjach W tablicy 3 przedstawiono porównanie wybranych pa-
chemicznych stopów aluminium o podwyższonej przewod- rametrów typowego przewodu aluminiowo-stalowego
ności elektrycznej [5]. AFL8-350 stosowanego powszechnie w polskich liniach
Warto zauważyć, że druty typu HC i EHC posiadają od- napowietrznych o napięciu 220 kV oraz jego zamienników
powiednio o 4 i 7 % wyższą przewodność elektryczną od — przewodów samonośnych wykonanych ze stopów o pod-
drutu standardowego przy zachowaniu analogicznej wy- wyższonej przewodności elektrycznej. Wszystkie rozpa-
trzymałości, zaś drut typu Al59 posiada o 12 % wyższą trywane przewody posiadają identyczną budowę geome-
przewodność i o ok. 15 % niższą wytrzymałość. Przedsta- tryczną tj. ilość i średnice drutów oraz ich układ w war-
wione w tablicy 2 różnice we własnościach elektrycznych stwach, z tą tylko różnicą, że druty wykonane są z alumi-
przekładają się w odniesieniu do przewodów tradycyj- nium i stali w przypadku przewodu AFL, bądź ze stopu
nych, na możliwości podwyższenia obciążalności prądowej, o podwyższonej przewodności elektrycznej typu AlMgSi
(HC, EHC) lub też typu AlFeCuMg (Al59).
Analiza wartości zamieszczonych w tablicy 3 już na
Tablica 2 wstępie ujawnia korzyści wynikające z zastosowania sto-
Podstawowe własności mechaniczne i elektryczne pów wysoko przewodzących. Mianowicie przewody z tych-
drutów przewodowych że stopów posiadają nawet o 10 % niższe rezystancje linio-
Table 2
we. Przekłada się to na najważniejszy walor stopów o pod-
wyższonej przewodności elektrycznej, a mianowicie ich
Fundamental mechanical and electrical properties
energooszczędność. Zastosowanie przewodów ze stopów
of aluminium alloy conductor wires
wysoko przewodzących pozwala zredukować straty przesy-
Typ drutu Rmmin A250min ρ(20 °C)max łu (proporcjonalne do iloczynu kwadratu natężenia prądu
AlMgSi MPa % nΩm i rezystancji przewodu) nawet o ponad 30 % w odniesieniu
Al2 (A) 315÷325 3 32,84 do przewodów aluminiowo-stalowych. Pociąga to za sobą
wymierne korzyści ekonomiczne podczas wieloletniej eks-
Al3 (B) 295 3,5 32,53
ploatacji linii, bowiem przy szacunkowej cenie energii
Al4 332÷340 (315÷-325) 3 32,60 (32,90) (obecnie wg taryfy PSE 114 zł/MWh, poza szczytem) ozna-
Al5 (HC) 295 3,5 31,20 (32,20) cza oszczędność ponad 1 mln zł na kilometr przewodu
Al6 304÷314 3,5 31,00 (31,50) w przeciągu 30 lat użytkowania linii. Alternatywną możli-
wością jest obniżenie temperatur roboczych przewodu,
Al7 255÷300 3 30,00 (30,50)
a tym samym zmniejszenie zakresu zwisów, jednakże
EHC 295 3,5 30,50 przewody stopowe jako lżejsze od aluminiowo-stalowych z
Al59 240÷260 2 29,05 (29,15) natury posiadają zdecydowanie mniejszy zakres zwisów i
(w nawiasach przedstawiono dopuszczalne własności graniczne dla poje-
na tym tle rozpatrywana różnica nie jest znacząca. Można
dynczych drutów, skutkiem wahań parametrów procesu wytwarzania nie również dzięki zastosowaniu przewodów ze stopów alumi-
spełniających wymagań ogólnych; w przypadkach drutów Al2, Al4, Al6, nium o podwyższonej przewodności elektrycznej podnieść
Al7 i Al59 minimalna wymagana wytrzymałość zależy od średnicy drutu) zdolności przesyłowe linii do ok. 5 % z tytułu zmniejszenia
rezystancji liniowej przewodu i do ok. 30 % z tytułu wyko-
Tablica 3 rzystania różnic w zwisach i wynikającej stąd możliwości
Zestawienie rezystancji liniowych, strat przesyłu, obciążalności zwiększenia temperatur roboczych.
prądowych (wg IEC 61597) oraz temperatur roboczych Samonośne przewody elektroenergetyczne wysokiego
przy obciążeniu 1093 A dla przewodu AFL8350 oraz jego napięcia wykonane ze stopów aluminium o podwyższonej
odpowiedników ze stopów wysoko przewodzących przewodności elektrycznej, oferują więc szereg korzyści
Table 3
technicznych na etapie projektowania i budowy oraz eks-
ploatacji linii napowietrznych, lecz równocześnie technolo-
Linear resistance, energy losses, current capacity and max.
gia ich wytwarzania jest skomplikowana i wymaga nowo-
working temperatures for ACSR conductor and homogenous
aluminium alloy conductors with increased conductivity
czesnego parku maszynowego oraz odpowiedniej know-
-how [6].
AFL8
Typ przewodu HC EHC Al59
350 Charakterystyka technologii wytwarzania
Rezystancja liniowa przewodu, przewodów ze stopów aluminium
0,0811 0,0791 0,0774 0,0737
Ω/km o podwyższonej przewodności elektrycznej
Straty przesyłu przy obciążalności
136 127 124 100
prądowej 1093A, kW/km Stopy aluminium o podwyższonej przewodności elek-
Temperatura graniczna robocza przy
80 77 76 74 trycznej wytwarza się z selekcjonowanego wsadu, który po
obciążalności prądowej 1093 A, °C stopieniu uszlachetnia się dodatkowo poprzez zabiegi bo-
Obciążalność prądowa przy tempera-
1093 1118 1131 1146 rowania. Struktura stopu jest modyfikowana, a stosowane
turze granicznej roboczej 80 °C, A prędkości krystalizacji są wysokie (najczęściej odlewanie

808
odbywa się na kole Properzi). Wlewek jest obrabiany me-
chanicznie, dogrzewany indukcyjnie i walcowany w sposób
ciągły na gorąco na odpowiednią średnicę.
Uzyskana walcówka po linii COiW jest homogenizo-
wana, ponownie przesycana i naturalnie starzona. W na-
stępnej kolejności materiał jest ciągniony na drut o średnicy
finalnej i starzony sztucznie.
krotnie niższe niż stopu AlMgSi przy analogicznym współ-
czynniku wydłużenia.
Na rysunkach 3÷6 przedstawiono wyniki pomiarów
przyrostu temperatury ciągnionego materiału skutkiem za-
miany pracy odkształcenia i tarcia na ciepło. W analizowa-
10

Niektóre ze stopów aluminium o podwyższonej prze- 9 9,5-9,0

wodności elektrycznej nie podlegają zabiegom utwardzania 8
9,5-8,5
9,5-8,0
wydzieleniowego. Druty z takich materiałów przeciąga się 7
9,5-7,5
9,5-6,7
na żądaną średnicę wprost z walcówki, która może być 6
wcześniej obrabiana cieplnie.

Siła, kN
5
Druty skręca się w przewody o odpowiedniej budowie. 4
Podczas skręcania często smaruje się wewnętrzne warstwy, 3
a druty odpręża się poprzez preforming i postforming w ce-
2
lu wyeliminowania sprężynowania.
1
Wytwarzanie przewodów z wysoko przewodzących sto-
pów aluminium wymaga ścisłego przestrzegania reżimu 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

technologicznego, zwłaszcza w obszarze procesu ciągnienia Czas, s

i obróbki cieplnej. W szczególności proces ciągnienia poprzez
właściwy dobór rozkładu gniotów, prędkości odkształcenia
oraz środka smarnego, a tym samym stanu cieplnego mate-
riału, przekłada się na zespół własności końcowych wyrobu.
Analiza procesu ciągnienia drutów ze stopów aluminium
o podwyższonej przewodności elektrycznej
Rys. 2. Wyniki pomiaru siły ciągnienia stopu AlMgSi
o wysokiej przewodności elektrycznej w stanie T1
przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego
Fig. 2. Drawing force for different deformations,
AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
10

Pierwszy etap badań nad procesem ciągnienia drutów ze 9

stopów aluminium obejmował badania laboratoryjne obejmu- 8

jące pomiar parametrów siłowych i temperaturowych procesu. 7 9,5-9,0

9,5-8,5
Badania prowadzono na walcówkach ze stopu AlMgSi 6 9,5-8,0
9,5-7,5
9,5-6,7
o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T1 (tj.
Siła, kN

po linii COiW i starzeniu naturalnym) oraz w stanie T4 (tj. 4

po homogenizacji, przesycaniu i starzeniu naturalnym) oraz 3

na walcówce aluminiowej jako materiale odniesienia. Wy- 2

niki tych badań zaprezentowano w syntetycznej postaci na 1

rysunkach 1÷6. 0

Analiza wyników zamieszczonych na rysunkach 1÷3 0 0,5 1 1,5 2 2,5

Czas, s
3 3,5 4 4,5 5

ujawnia, że siła, a zarazem naprężenie ciągnienia, wzrasta

wraz ze wzrostem stopnia odkształcenia. Można przyjąć, że Rys. 3. Wyniki pomiaru siły ciągnienia stopu AlMgSi
zależność naprężenia ciągnienia w funkcji wielkości od- o wysokiej przewodności elektrycznej w stanie T4
kształcenia w mierze logarytmicznej jest w przybliżeniu li- przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego
niowa. Stan struktury walcówki stopowej w niewielkim Fig. 3. Drawing force for different deformations,
stopniu wpływa na poziom naprężenia ciągnienia, zaś na- AlMgSi alloy with increased conductivity T4 temper
prężenie ciągnienia aluminium jest w przybliżeniu dwu-
25

20
3,5

9,5-9,0
Przyrost temperatury, C

3 9,5-8,5
o

9,5-8,5 15
9,5-8,0
9,5-7,5
2,5 9,5-6,7 9,5-7,5
9,5-8,0
9,5-9,0
Siła, kN

2 10

1,5
5
1

0,5 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
0 Czas, s
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Czas, s
Rys. 4. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury
podczas ciągnienia aluminium przy różnych wartościach
Rys. 1. Wyniki pomiaru siły ciągnienia aluminium odkształcenia jednostkowego
przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego
Fig. 4. Temperature increase during drawing process
Fig. 1. Drawing force for different deformations, aluminium for different deformations, aluminium

809
 50 wane w ten sposób przyrosty temperatury są o ok. 30÷40 %
wyższe od zmierzonych. W rzeczywistości bowiem część
40 ciepła oddawana jest do ciągadła, część do medium smar-
nego, część zaś do otoczenia. Temperatura ciągnionego ma-
Przyrost temperatury, C
o

30 9,5-9,0
teriału z jednej strony wpływa na poziom bieżącego oporu
9,5-8,5
9,5-8,0
plastycznego w kotlinie ciągarskiej, z drugiej zaś na para-
20
9,5-7,5 metry smarne oleju, którego lepkość i odporność na nacisk
maleją wraz z temperaturą. Równocześnie temperatura ini-
cjuje zjawiska strukturalne w materiale związane z proce-
10
sami starzenia. Wszystko to przekłada się w konsekwencji
na charakterystyki umocnienia oraz starzenia sztucznego
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
materiału.
Czas, s Dla pełniejszej analizy procesu ciągnienia niezbędna
jest także znajomość wartości współczynnika tarcia cią-
Rys. 5. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury gnionego materiału o ścianę ciągadła. Rozpatrywany
podczas ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej współczynnik tarcia wyznaczono klasycznymi metodami
przewodności elektrycznej w stanie T1 spęczania próbki walcowej i pierścieniowej. Wyniki uzy-
przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego skane z dwóch różnych metod wykazują znaczne zróżnico-
Fig. 5. Temperature increase during drawing process wanie — współczynniki obliczone na podstawie próby spę-
for different deformations, czania pierścieni są istotnie niższe od uzyskanych w próbie
AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
0,07
0,065 0,065
50
0,06
45
Współczynnik tarcia

0,05
40
0,0425
Przyrost temperatury, C
o

35 0,04
9,5-9,0 0,035
30 9,5-8,5
0,03
9,5-8,0
25
9,5-7,5
0,02
20

15 0,01

10
0
5 Al, spęczanie walca AlMgSi, spęczanie Al, spęczanie AlMgSi, spęczanie
walca pierścienia pierścienia
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Rodzaj materiału, rodzaj próby
Czas, s
Rys. 7. Wyniki pomiaru wartości współczynnika tarcia
Rys. 6. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury podczas ciągnienia aluminium i stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elek-
stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej trycznej względem materiału narzędzia ciągarniczego
w stanie T4 przy różnych wartościach metodą spęczania próbki walcowej i pierścieniowej
odkształcenia jednostkowego (poprawić wartość na wykresie dwa razy 0,04)

Fig. 6. Temperature increase during drawing process Fig. 7. Friction coefficient for aluminium
for different deformations, AlMgSi alloy with increased and AlMgSi alloy with increased conductivity determined
conductivity T4 temper from cylinder and ring upsetting tests

nych przypadkach przyrosty temperatury dla aluminium 1,2

walcówka w stanie T4
sięgają ok. 20 °C, zaś dla stopów AlMgSi o podwyższonej drut w stanie półtwardym

przewodności elektrycznej ok. 45 °C, przy największej z ana- 1

Stosunek naprężenia ciągnienia
i wytrzymałości na rozciąganie

lizowanych wartości odkształcenia jednostkowego. Co cie- 0,8

kawe, zauważyć można pewne przełożenie między przyro-
stami temperatury w kotlinie ciągarniczej, a naprężeniami 0,6

ciągnienia. Przyrost temperatury materiału w funkcji loga-

rytmu współczynnika wydłużenia jest bowiem, podobnie 0,4

jak naprężenie ciągnienia zależnością liniową i podobnie

0,2
przyrosty temperatury w stopie AlMgSi są około dwukrot-
nie wyższe od przyrostów temperatury aluminium w analo- 0

gicznych warunkach. Staje się to oczywiste, jeśli uświado- 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Odkształcenie rzeczywiste
mimy sobie, że praca sił zewnętrznych niezbędnych do re-
alizacji procesu zamienia się prawie całkowicie na ciepło. Rys. 8. Wyniki badań odkształcalności granicznej walcówki ze
Obliczając możliwy przyrost temperatury materiału, przy stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej
założeniu, że rozpatrywany proces ciągnienia jest adiaba- w stanie T4 oraz drutu w stanie półtwardym uzyskanego
tyczny, można stwierdzić, iż jest on wprost proporcjonalny z tej walcówki
do naprężenia ciągnienia, zaś odwrotnie proporcjonalny do Fig. 8. Deformability limit during drawing process, AlMgSi alloy
iloczynu gęstości i ciepła właściwego materiału. Oszaco- with increased conductivity, rod T4 temper, half hard wire

810
 60 nie T4. Oś rzędnych reprezentuje wytężenie materiału za
ciągadłem (czyli w istocie stosunek naprężenia ciągnienia
49,25
50
drutu do jego wytrzymałości na rozciąganie). Oś odciętych,
42,86
z kolei, przedstawia wielkość odkształcenia jednostkowego
Naprężenie ciągnienia, MPa
42,43 41,46 42,05 42,25
40 37,21
podczas rozpatrywanego aktu ciągnienia. Zauważmy, że
30
zgodnie z wynikami zamieszczonymi na rysunku 3 istnieje
liniowa zależność naprężenia ciągnienia i wielkości od-
20 kształcenia logarytmicznego zadanego podczas operacji
ciągnienia. Równocześnie skutkiem realizacji procesu ma-
10
teriał podlega umocnieniu, które jednakże w zakresie ma-
łych gniotów nie jest liniową funkcją odkształcenia. Stąd
0
12 14 16 18 20 22 24 zależność wytężenia w funkcji odkształcenia również po-
Kąt ciągadła, deg siada charakter krzywoliniowy.
Rys. 9. Wyniki badań wpływu kąta stożka roboczego ciągadła Wytężenie niższe od jedności oznacza, że proces cią-
na wartość naprężenia ciągnienia drutu w stanie półtwardym gnienia jest technicznie możliwy, chociaż nie zawsze wła-
uzyskanego z walcówki ze stopu AlMgSi ściwy z punktu widzenia technologicznego, bowiem jeśli
o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4 naprężenie ciągnienia będzie wyższe od granicy plastycz-
Fig. 9. Drawing stress as a function of die cone degree, ności, wymiary drutu za ciągadłem ulegną zmianie.
AlMgSi alloy with increased conductivity Odkształcalność graniczna jednostkowa walcówki sięga
350 105
ok. 1,07 w mierze logarytmicznej, co odpowiada procesowi
jednooperacyjnego ciągnienia ze średnicy 9,5 mm na śred-
300 90 nicę ok. 5,6 mm. Odkształcalność ta jest więc bardzo duża
Wydłużenie i przewęzenie, % lecz, co oczywiste, maleje wraz ze wzrostem stopnia od-
250 75
kształcenia materiału. Przykładowo, dla drutu w stanie pół-
Naprężenie, MPa

200 60
twardym odkształcalność graniczna jednostkowa wynosi
150 45 blisko 0,9. Jeżeli uzyskane wartości zestawimy z typowymi
wytrzymałość na rozciąganie wielkościami odkształceń w maszynach ciągarniczych (po-
100 umowna granica plastyczności 30
wydłużenie przy zerwaniu niżej 0,3), zauważamy, że rozpatrywany materiał cechuje się
50 przewężenie 15 znakomitą ciągliwością. Należy jednakże mieć świadomość,
że w procesie ciągnienia przemysłowego na wzrost naprę-
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 żenia ciągnienia wpływać może dodatkowo przeciwciąg.
Odkształcenie rzeczywiste Na rysunku 9 przedstawiono wybrany przykład badań
nad doborem optymalnego kąta ciągnienia stopu AlMgSi
Rys. 10. Wyniki badań zmian własności mechanicznych
stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej
o podwyższonej przewodności elektrycznej. Kąt optymalny,
w stanie T1 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych jak wiadomo, jest funkcją stanu materiału, wielkości od-
kształcania i warunków tarcia. Z przedstawionych wyników
Fig. 10. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved
conductivity during drawing in industrial conditions, T1 temper zauważyć można, iż minimum naprężenia ciągnienia lokuje
się przy ciągnieniu przez ciągadło o kącie rozwarcia stożka
16°. W przypadku materiału nieodkształconego kąt ten jest,
350 105
co oczywiste, wyższy.
300 90 Na rysunkach 10 i 11 przedstawiono wyniki badań zmian
własności mechanicznych stopu AlMgSi o podwyższonej
Wydłużenie i przewęzenie, %

250 75
przewodności elektrycznej w dwóch stanach początko-
Naprężenie, MPa

200 60 wych, tj. T1 i T4 podczas ciągnienia w warunkach przemy-

słowych. Przyrost własności wytrzymałościowych podczas
150 45

wytrzymałość na rozciąganie
ciągnienia dla obu stanów materiału jest podobny, z wyłą-
100 umowna granica plastyczności 30 czeniem początkowego odcinka, w którym zauważamy, że
50
wydłużenie przy zerwaniu
15
odstęp między granicą plastyczności a wytrzymałością na
przewężenie
rozciąganie walcówki w stanie T4 jest wyższy niż w stanie
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
0 T1 (wytrzymałości obu walcówek są zbliżone, lecz granica
Odkształcenie rzeczywiste plastyczności walcówki w stanie T4 jest niższa). Przy więk-
szym stopniu przerobu zarówno granica plastyczności jak
Rys. 11. Wyniki badań zmian własności mechanicznych stopu i wytrzymałość na rozciąganie, są praktycznie liniową funk-
AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej cją odkształcenia całkowitego. Wydłużenie przy zerwaniu
w stanie T4 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych oraz przewężenie maleje bardziej intensywnie w materiale
Fig. 11. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved ciągnionym z walcówki stanie T4, lecz równocześnie star-
conductivity during drawing in industrial conditions, T4 temper tuje z wyższego poziomu początkowego.

spęczania walca według Gubkina — nie ujawniono nato- Podsumowanie

miast znacznego wpływu gatunku materiału.
Na rysunku 8 przedstawiono przykładowe wyniki badań Badania nad procesem ciągnienia drutów ze stopów
odkształcalności granicznej w procesie ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej pozwa-
AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w sta- lają na właściwe zaprojektowanie siłowych i temperaturo-

811
wych parametrów procesu przemysłowego pod kątem za-
pewnienia optymalnego zespołu własności końcowych dru-
tu, a w tym parametrów końcowej obróbki cieplnej. Uzy-
skane wyniki umożliwiają ponadto właściwy dobór środka
smarnego oraz geometrii narzędzi.
Przewody elektroenergetyczne wykonane z drutów sto-
powych o podwyższonej przewodności elektrycznej oferują
szereg walorów eksploatacyjnych i stanowią techniczną
i ekonomiczną alternatywę dla przewodów aluminiowo-
-stalowych oraz typowych przewodów stopowych. Umoż-
liwiają ograniczenie strat przesyłu, podwyższenie obciążal-
ności prądowej bądź zmniejszenie zakresu zwisów.
Analizowana tematyka jest szczególnie aktualna w Pol-
sce, która stoi u początku modernizacji systemu przesyło-
wego i dostosowywania go do współczesnych standardów
europejskich.
par Electricité de France, Revue de L'aluminium, 1972, nr 12.
2. IEC 60104: Aluminium-Magnesium-Silicon Wire for Over-
head Line Conductors.
3. PN-EN 50183: Przewody gołe ze stopu aluminium zawiera-
jącego magnez i krzem.
4. SS 424 08 13: Trad av aluminiumlegering for friledningar-
Al59-trad.
5. Huges T. D.: Metalurgical significance of changes in pro-
duction practices for overhead line conductor materials”. Over-
head Line Design and Construction: Theory and Practice, 1989,
International Conference.
6. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P., Dziedzic E.:
Nowe przewody elektroenergetyczne ze stopów aluminium o
podwyższonej przewodności elektrycznej. Rudy Metale 2007, t.
52, nr 7.

Literatura
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
1. Quey F. J., Lorin M.: Généralisation l'emploi de l'almélec niu MNiSzW.

BEATA PAWŁOWSKA Rudy Metale R52 2007 nr 11

ROMANA EWA ŚLIWA UKD 539.374:669-126.001.5:
:669-42.001.5:669.715

ZASTOSOWANIE FUNKCJI PRĄDU W OPISIE

KINEMATYKI PLASTYCZNEGO PŁYNIĘCIA
W PROCESIE WYCISKANIA KSZTAŁTOWNIKÓW

Przedstawiono wyniki badań dotyczących opisu kinematyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycznej materiału
podczas wyciskania wyrobów o różnym kształcie przekroju poprzecznego na przykładzie przekroju kołowego oraz prosto-
kątnego. Przedstawione doświadczalne przebiegi funkcji prądu stanowią bezpośrednią praktyczną wskazówkę do teoretycz-
nego opisu procesu wyciskania. Teoretycznie określone linie prądu pozostają w dużej zgodności z doświadczalnymi liniami
płynięcia. Mogą one służyć do konstruowania nowych schematów plastycznego płynięcia materiału w procesie wyciskania.
Słowa kluczowe: wyciskanie kształtowników, linie płynięcia, funkcja prądu

APPLICATION OF STREAM FUNCTION IN DESCRIPTION OF KINEMATICS

OF MATERIAL FLOW IN EXTRUSION OF PROFILES

The paper presents results of the investigations included description of kinematics of material flow and inhomogeneity
of materials flow during extrusion of profiles about complex geometry of the cross-section. It has been shown that experi-
mental courses of stream function present direct practical hand for theoretical description of extrusion process. Theoretical
stream line stay in large agreement with experimental flow lines. They can be as for constructing new scheme of the metal
flow in extrusion process.
Keywords: extrusion of non-circular sections, flow lines, stream function

Dr inż. Beata Pawłowska, dr hab. inż. Romana Ewa Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

812
 Wstęp
Wzrost zapotrzebowania na nowe rodzaje wyciskanych
kształtowników z aluminium i jego stopów (nowoczesne
rozwiązania konstrukcyjne w budownictwie, motoryzacji
oraz lotnictwie) stwarza potrzebę zmiany ich gabarytów,
stopnia skomplikowania kształtu czy redukcji grubości
ścianek. Ma to związek z tworzeniem się nowych obszarów
zastosowań tego typu profili, integrowaniem wielu funkcji,
jakie mają pełnić kształtowniki o złożonej geometrii i zróż-
nicowanej grubości ścianek oraz obniżaniem kosztów wy-
konawstwa.
W przypadku wyciskania profili o zróżnicowanej gru-
bości ścianek, zwłaszcza tych skomplikowanych i zawiera-
jących w przekroju elementy cienkościenne, występują
trudności związane z uzyskaniem odpowiedniej stateczno-
ści kształtu, stabilności wymiarów, jakości powierzchni
oraz jednorodnej struktury i własności wyrobu [1÷4].
Mechanika plastycznego płynięcia określana poprzez
konfigurację stref plastycznych, ich wielkość, kształt oraz
rozkład prędkości cząstek, rozkład odkształceń i naprężeń
bezpośrednio wpływa na cechy wyciskanego wyrobu i okre-
ślenie podstawowych parametrów procesu, takich jak tem-
peratura, prędkość i siła wyciskania [5÷11].
W przypadku wyciskania profili o złożonej geometrii
mamy do czynienia ze znacznie bardziej złożonym charak-
terem płynięcia metalu niż ma to miejsce w przypadku wy-
ciskania profili kołowych (rys. 1). Zróżnicowanie to wynika
ze zmiany z przekroju kołowego wlewka na przekrój nieko-
łowy wyrobu oraz z różnej konfiguracji stref odkształcenia
(różna wielkość, kształt i objętość strefy plastycznej) w za-
leżności od kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego
wyrobu [8, 9, 12, 13].
Charakter plastycznego płynięcia metalu podczas wyci-
skania ma decydujący wpływ na wielkość siły kształtowa-
nia. W przypadku wyciskania kształtowników trudno jest
znaleźć relację analityczną umożliwiającą wyznaczenie pa-
rametrów siłowych. Problem wynika z trudności analitycz-
nego ujęcia wpływu kształtu przekroju poprzecznego
kształtownika na wielkość siły wyciskania. Dlatego też
przeprowadzenie dokładnej analizy dotyczącej cech szcze-
gólnych płynięcia w odniesieniu do złożonych przekrojów
(identyfikacja stref odkształcenia oraz ich powiązanie z kształ-
Rys. 1. Plastyczne płynięcia materiału przy przejściu z przekroju
kołowego wlewka na trójkątny, prostokątny, kwadratowy
oraz kołowy przekrój poprzeczny wyrobu wyciskanego.
Fig. 1. Plastic flow of materials for the case of extrusion
of complex cross-section of extrudates.
tem przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu i siłą
wyciskania) pozwoli zmodyfikować zależności określające
wielkość siły wyciskania poprzez wprowadzeniu czynni-
ków kształtu w oparciu o cechy charakterystyczne wyci-
skanego profilu (np. ilość osi i płaszczyzn symetrii, ilość
wierzchołków wyciskanego kształtu przekroju poprzecznego,
zróżnicowanie grubości ścianek wyciskanego przekroju).
Przedstawione w artykule badania dotyczą opisu kine-
matyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycz-
nej materiału podczas wyciskania wyrobu o przekroju ko-
łowym oraz prostokątnym. Celem badań jest przedstawie-
nie nowych wyników w zakresie kinematyki plastycznego
płynięcia materiału poddanego wyciskaniu przez nieosio-
wosymetryczny otwór matrycy oraz próba uwzględnienia
wpływu kształtu wyciskanego wyrobu na charakter pla-
stycznego płynięcia.
Szczegółowa analiza mechaniki plastycznego płynięcia
przy wyciskaniu wyrobów o złożonej geometrii, zarówno
w zakresie badań eksperymentalnych, jak i teoretycznych,
stanowić będzie podstawę do określenia optymalnego
kształtu narzędzi przy odpowiednio niskiej sile wyciskania.
Koncepcja funkcji prądu w analizie
kinematyki plastycznego płynięcia
podczas procesu wyciskania kształtowników
Z istniejących metod umożliwiających opis stanu od-
kształcenia na szczególną uwagę zasługuje metoda wizjo-
plastyczności, która wykorzystywana jest do procesów od-
kształcenia plastycznego przebiegającego zarówno w pła-
skich, jak i trójosiowych stanach odkształcenia. Metoda ta
umożliwia wyznaczenie sił i nacisków koniecznych do re-
alizacji procesów obróbki plastycznej oraz rozkładu od-
kształceń i naprężeń w obszarze uplastycznionym. Wyzna-
czenie naprężeń oraz sił odbywa się na podstawie analizy
teoretycznej wyników badań doświadczalnych. Doświad-
czalnie wyznacza się płynięcie materiału, a następnie wyko-
rzystując wyznaczone pole odkształceń określa się pole na-
prężeń.
W niniejszym artykule do opisu kinematyki plastyczne-
go płynięcia materiału zastosowano funkcję prądu. Postać
funkcji prądu φ(r, z) w obszarach uplastycznienia dla dwóch
przykładowych wyciskanych próbek wyznaczono z pomia-
rów współrzędnych punktów linii prądu. Na podstawie
przebiegów funkcji prądu φ(r, z) ustalono, że do jej opisu
analitycznego można zastosować podwójne szeregi trygo-
nometryczne.
Celem wyznaczenia położenia linii prądu dwie połówki
próbki składano w pojemniku i obciążano przyrostowo,
powodując wypływ materiału z matrycy. W procesie sta-
cjonarnego wyciskania zdeformowane linie wzdłużne, po-
czątkowo kwadratowej siatki, mogą być uważane za linie
prądu. Takie założenie stosowano m.in. w pracach [10, 11].
Ze względu na brak możliwości krokowego (odpowiadają-
cego małemu przemieszczeniu stempla) wyciskania próbki
oraz demontowania matrycy po każdym krokowym wyci-
skaniu w niniejszej pracy również przyjęto powyższe zało-
żenie.
Przepływ plastyczny z założenia ma charakter laminar-
ny, dlatego trajektorie cząstek są uważane za linie prądu
w ustalonej fazie procesu wyciskania. Laminarność procesu
wynika z obrazów zdeformowanych siatek. Wzdłużne rysy
siatek są prostymi równoległymi do kierunku ruchu stempla
813

Rys. 2. Funkcja prądu wzdłuż linii płynięcia [11]
Fig. 2. The stream function along flow lines
przed wejściem do obszaru płynięcia, jak też po wyjściu
z pola intensywnych, niejednorodnych odkształceń plastycz-
nych. Jedyną informacją doświadczalną o płynięciu pla-
stycznym są zmierzone współrzędne r z poszczególnych
punktów leżących na i-tych liniach prądu. Przyjęcie kon-
cepcji funkcji prądu pozwala uniknąć pomiarów współ-
rzędnych węzłów siatki po deformacji.
Wzdłuż każdej linii prądu fizyczna funkcja prądu φF(r, z)
obliczona z zależności
r
φ F (r , z ) = πRi2 V0
gdzie
i — numer kolejnej linii prądu,
Ri — odległość danej linii od osi z z nieodkształconej czę-
ści,
r były równo oddalone od siebie, przeciętnie o 1,5 mm. Do-
V0 — prędkość stempla (rys. 2) ma stałą wartość.
Wartość φF(r, z) jest inna w każdym punkcie k-tego prze-
kroju współrzędnej z w obszarze płynięcia i wynika z poło-
żenia linii prądu.
Do opisu wydatku przepływu wprowadzono dwie bez-
wymiarowe wielkości: współrzędną znormalizowaną rn(r, z)
i bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z). Wprowadzenie bez-
wymiarowej współrzędnej rn(r, z) uniezależnia opis zjawisk
od kształtu konturu matrycy. Współrzędna rn(r, z) oznacza
stosunek bieżącej wartości współrzędnej r punktu leżącego
w k-tym przekroju współrzędnej z do wartości Rb(z) (rys. 2)
równej promieniowi konturu matrycy w rozpatrywanym
przekroju współrzędnej z
r
rn =
Rb (z )
Fizyczny wydatek przepływu φF(r, z) w dowolnym punkcie
obszaru płynięcia można przedstawić w postaci sumy
dwóch członów
φ F (r , z ) = φ1F (r , z ) + δφF (r , z )
Człon φ1F (r , z ) jest wydatkiem w umownie jednorodnym
przepływie w k-tym przekroju współrzędnej z
r R02
2
φ1F (r , z ) = π V0
Rb2
814
Człon niejednorodnej części wydatku δφ F (r , z ) ma nastę-
pującą postać
r r 2R2 r
δφ F (r , z ) = πRi2 V0 − π 2 0 V0 (5)
Rb ( z )
Dzieląc obie strony równania przez iloczyn R02V0 i opusz-
czając indeks F otrzymano
Ri2
δφ( r , z ) = π − πrn2 (6)
R02
Pełne wyrażenie na bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z)
w dowolnym punkcie obszaru płynięcia ma postać
φ(r , z ) = πrn2 (r , z ) + δφ(r , z ) (7)
Doświadczalne określenie linii płynięcia (prądu)
Za linie prądu dla analizowanych próbek przyjęto zde-
formowane linie wzdłużne początkowo kwadratowej siatki.
Do analizy wybrano próbki różniące się kształtem przekroju
poprzecznego wyciśniętego wyrobu. Rozpatrzono przypa-
dek wyciskanego wyrobu o przekroju koła (osiowosyme-
(1) tryczny) oraz prostokąta (nieosiowosymetryczny). W przy-
padku wyciskanego przekroju prostokątnego analizę kine-
matyki plastycznego płynięcia wykonano na powierzch-
niach trzech charakterystycznych przekrojów (rys. 3).
Współrzędne r kilkudziesięciu punktów wzdłuż linii prą-
du zmierzono w przekrojach współrzędnej z. Przekroje te
kładność pomiarów ze względu na grubość rys siatki wyno-
siła ok. 0,1 mm.
Otrzymane doświadczalnie linie prądu z pomiarów
przepływów plastycznych dla wyciskanego przekroju ko-
łowego i prostokątnego przedstawiono na rysunku 4.
Pokazane linie prądu pozwoliły w szerokim zakresie okre-
ślić charakter doświadczalnej funkcji prądu φ(r, z) w polu
płynięcia plastycznego. Funkcja prądu φ(r, z), mająca pro-
stą interpretację fizyczną wydatku przepływu, jest naturalną
wielkością opisującą ruch plastycznie deformowanego ma-
teriału.
Rozkład funkcji prądu w obszarach uplastycznienia
(2) Opierając się na założeniach przedstawionej metody
(3)
Rys. 3. Płaszczyzny przecięcia wlewka,
w których badano kinematykę plastycznego płynięcia
(4) Fig. 3. The planes of billet cross-section for research
of kinematics of material flow
 Rys. 5. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
w zależności od r/R0 (przekrój osiowosymetryczny)

Fig. 5. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z)

and r/R0 (axisymmetrical cross-section)

Rys. 6. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)

w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny A-A)
Rys. 4. Linie prądu dla analizowanych wyciskanych próbek
o przekroju poprzecznym Fig. 6. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z)
and r/R0 (rectangle cross-section A-A)
a — okrągłym, b — prostokątnym (przekrój A-A),
c — prostokątnym (przekrój B-B), d — prostokątnym (przekrój C-C)

Fig. 4. The stream line for the case of extrusion of round

and rectangle cross-section of extrudates

teoretycznego określenia linii płynięcia, uzyskano wyniki

dla różnych przekrojów poprzecznych wyciskanych kształ-
towników.
Funkcja prądu φ(r, z) określona zależnością (1), będzie
kinematycznie dopuszczalna, jeżeli poza obszarem od-
kształceń plastycznych człon δφ(r, z) jest równy zeru. Na
osi symetrii φ(r, z) powinna się zerować, natomiast na kon-
turze matrycy jej wartość będzie maksymalna i równa π.
Przyjęta postać funkcji prądu φ(r, z), wyrażona sumą dwóch
członów (zależność 7), jest uzasadniona przebiegami do-
świadczalnymi tej wielkości w polu płynięcia plastycznego
wyciskanych próbek.
Na rysunkach 5÷8 przedstawiono przebiegi bezwymia- Rys. 7. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
rowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od promienia r w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny B-B)
w k-tych przekrojach współrzędnej z dla wyciskanego prze- Fig. 7. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z)
kroju kołowego oraz prostokątnego. and r/R0 (rectangle cross-section B-B)

815
 Wzdłuż i-tej linii prądu wartość funkcji prądu φ(r, z) by-
2
⎛R ⎞
ła przyjmowana jako φi = π⎜⎜ i ⎟⎟ . Charakter przebiegów
⎝ R0 ⎠
φ – r w przekrojach k współrzędnej z jest podobny dla wy-
ciskanego przekroju kołowego i prostokątnego. Interesująco
wyglądają przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
wyrażone we współrzędnej rn2 (r , z ), które przedstawiono
na rysunkach 9÷12.
We wszystkich próbkach wartość funkcji prądu φ(r, z)
składa się z dwóch członów, tj. πrn2 i δφ . Odcinek πrn2 od-
powiada funkcji prądu na skrajnych przekrojach współ-
rzędnej z, które oddzielają pole niejednorodnego płynięcia
od pozostałej części.
Doświadczalne przebiegi φ − rn2 dostarczają informacji
2
o sposobie aproksymacji φ(r, z) w całym polu płynięcia pla- Rys. 10. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
stycznego. Ważny jest również wpływ parametrów geome- dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój A-A)
trycznych matryc na przebieg niejednorodnej składowej 2
Fig. 10. Relationship between stream function φ(r, z) and rn
funkcji prądu δφ(r , z ). Bezpośrednią odpowiedź na to py-
(rectangle cross-section A-A)
tanie dają wykresy δφ − rn2 , zestawione na rysunkach 13÷16.

Rys. 8. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny C-C)
Fig. 8. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z)
and r/R0 (rectangle cross-section C-C)
2
Rys.11. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój B-B)
Fig. 11. Relationship between stream function φ(r, z)
2
and rn (rectangle cross-section B-B)

2
2
Rys. 9. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn Rys.12. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
dla wyciskanego przekroju kołowego dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój C-C)
Fig. 9. Relationship between stream function φ(r, z) Fig. 12. Relationship between stream function φ(r, z)
2 2
and rn (axisymmetrical cross-section) and rn (rectangle cross-section C-C)

816

Rys. 13. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od
(profil okrągły)
Fig. 13. Relationship between component stream function
δφ(r, z) and rn2 (axisymmetrical cross-section)
Rys. 14. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od rn
(profil prostokątny — przekrój A-A).
Fig. 14. Relationship between component stream
2
function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section A-A)
Rys. 15. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z)
2 w k-tych przekrojach współrzędnych z w zależności (8) ob-
od rn (profil prostokątny — przekrój B-B)
Fig. 15. Relationship between component stream function δφ(r, z)
2
and rn (rectangle cross-section B-B)
Rys. 16. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z)
2
rn2 od rn (profil prostokątny — przekrój C-C)
Fig. 16. Relationship between component stream
2
function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section C-C)
Wielkość δφ( r , z ) w dowolnym punkcie i-tej linii prądu
z k-tego przekroju współrzędnej z obliczono jako różnicę
2
⎛R ⎞
π⎜⎜ i ⎟⎟ − πrn2 . Analizując przebiegi δφ − rn2 na rysunkach
⎝ R0 ⎠
13÷16 można zauważyć, iż maksymalne wartości niejedno-
rodnej składowej wydatku przepływu δφ( r , z ) rosną w ob-
szarze uplastycznienia.
Przebiegi φ − rn2 w polu płynięcia próbek wskazują, że
do ścisłej aproksymacji tej wielkości można wykorzystać
szeregi trygonometryczne. Funkcja δφ( r , z ) przyjmuje war-
tości zerowe w tych przekrojach współrzędnej z, które
ograniczają obszar niejednorodnego płynięcia. Spełnienie
kinematycznych warunków zadania wymaga od funkcji
aproksymującej δφ(r, z), aby jej wartości zerowały się na
2 konturze matrycy i osi symetrii, tj. w rn = 1 i rn = 0.
Zakładając, że funkcja δφ(r, z) jest ciągła i wielokrotnie
różniczkowalna w polu płynięcia oraz przyjmuje wartości
zerowe na brzegach obszaru określoności, można ją przed-
stawić w postaci szeregu trygonometrycznego zależnego od
zmiennych r i z. Postać funkcji δφ(r, z) w formie szeregu
przedstawia równanie (8)
δφ(r , z ) = A1 ( z ) sin πrn2 + Az ( z ) sin 2πrn2 +
(8)
+ K + Ak ( z ) sin kπrn2
Współczynniki Fouriera szeregu Ak(z) są zależne tylko od
współrzędnej z. Założenie o separowalnej postaci szeregu
(8) względem zmiennej z wynika z faktu, że kierunek
głównej części przyrostu funkcji δφ(r, z) jest wyróżniony
kierunkiem ruchu stempla, tj. osią z. Potwierdzają to wy-
kresy przebiegów funkcji δφ(r, z) w k-tych przekrojach
zmiennej z w zależności od znormalizowanej współrzędnej
rn2 (rys. 8÷11).
Wartości współczynników A1(z), A2(z), A3(z),..., Ak(z)
liczono metodą najmniejszych kwadratów, znając z do-
świadczenia wartość δφ(r, z) w tych przekrojach. Tak obli-
czone funkcje A1(z), A2(z), A3(z),..., Ak(z) mają nieregularne
817
 Rys. 17. Porównanie teoretycznych linii prądu i doświadczalnych linii płynięcia
a — profil kołowy, b — profil prostokątny (przekrój A-A), c —profil prostokątny (przekrój B-B), d — profil prostokątny (przekrój C-C)

Fig. 17. Comparison of the theoretical stream lines and experimental flow lines for the case of extrusion
of rectangle cross-section of extrudates

przebiegi wzdłuż współrzędnej z. ki przedstawiono dla wyciskanego profilu kołowego oraz

Do wygładzania dyskretnie zadanej funkcji prądu wyko-
rzystano funkcję „spline”. Obliczenia numeryczne wygła-
dzania funkcją „spline” wykonano za pomocą programu
MathCad 2001. Obliczone i „wygładzone” wartości współ-
czynników A1, A2 i A3 bezpośrednio wykorzystano do obli-
czeń składowej funkcji prądu δφ(r, z) — zależność (8).
Analizę otrzymanych wyników dotyczących procesu
wyciskania profili o złożonej geometrii kształtu przekroju
poprzecznego przeprowadzono pod kątem oceny charakteru
plastycznego płynięcia w zależności od kształtu przekroju
poprzecznego wyciskanego wyrobu oraz możliwości teore-
tycznego określenia linii prądu.
Przedstawione przykłady wyciskania wskazują, że do-
świadczalna funkcja prądu φ(r, z), interpretowana fizycznie
jako wydatek przepływu, może być przedstawiona w posta-
ci sumy dwóch składowych φ1 = πrn2 i δφ(r, z).
Przebiegi funkcji prądu φ(r, z) w polu płynięcia pla-
stycznego wykazały, że do ich analitycznego opisu można
zastosować podwójne szeregi trygonometryczne w postaci
separowanej ze względu na współrzędną, której kierunek
jest zgodny z kierunkiem ruchu stempla. Wartości współ-
czynników tego szeregu można dokładnie obliczyć na pod-
stawie pomiarów współrzędnych linii prądu a następnie
wygładzić ich przebiegi wykorzystując funkcje sklejane
„spline”.
Na rysunkach 17a, b, c, d przedstawiono porównanie
teoretycznych i doświadczalnych wykresów trzech linii
prądu (i = 3, i = 6, i = 9) w obszarze uplastycznienia. Wyni-
prostokątnego.
Podsumowanie
Przedstawione doświadczalne przebiegi funkcji prądu
stanowią bezpośrednią praktyczną wskazówkę do teore-
tycznego opisu procesu wyciskania. Teoretyczne linie prądu
odbiegają swym kształtem od eksperymentalnych w rejonie
naroża przy wejściu w obszar płynięcia plastycznego. W po-
zostałym obszarze obserwuje się dobrą zgodność obydwu
przebiegów — teoretycznego i eksperymentalnego.
Teoretycznie określone linie prądu mogą służyć do kon-
struowania nowych schematów plastycznego płynięcia ma-
teriału w procesie wyciskania kształtowników.
Literatura
1. Han C. H., Yang D. Z., Kiuchi M.: A new formulation for
three-dimensional extrusion and its application to extrusion of
clover sections. Int. J. Mech. Sci., 1986, t. 28, s. 201÷218.
2. Bandar A. R., Lorcharoensery K., Misiołek W. Z.: Three-
dimensional material flow analysis of asymmetric hollow extru-
sion. J. of Mat. Proc. Technol. 1998, nr 80÷81, s. 657÷664.
3. Kim Y. T., Ikeda K., Murakami T.: Metal flow in porthole die
extrusion of aluminium. Journal of Materials Processing Technol-
ogy 2002, nr 121, s. 107÷115.
4. Sahoo S. K.: An analysis of plastic flow through polygonal
linearly converging dies: as applied to forward metal extrusion.
Journal of Materials Processing Technology 2003, nr 132, s. 286÷292.

818
 5. Johnson W., Kudo H. K.: The Mechanics of Metal Extru-
sion, 1962.
6. Wu C. W., Hsu R. Q.: Theoretical analysis of extrusion of
rectangular, hexagonal and octogonal composite clad rods. Int.
J. of Mech. Science 2002, nr 42, s. 473÷486.
7. Thomsen E. G.., Kobayashi S., Yang Ch. T.: Mechanics of
Plastic Deformation in Metal Processing. New York 1965.
8. Pawłowska B., Śliwa R.: Analiza plastycznego płynięcia
materiału w procesie wyciskania płaskowników. Rudy Metale
1999, t. 44, nr 11, s. 607÷613.
9. Pawłowska B., Śliwa R., Nowotyńska I., Ryzińska G.: Plastic
flow during extrusion of non-symmetrical sections. PRO-TECH-
MA 2004, Acta Mechanica Slovaca 8, s. 341÷347.
10. Piwnik J.: Analiza osiowo-symetrycznych procesów ob-
róbki plastycznej. Prace IPPT PAN, 1979.
11. Piwnik J.: Mechanika procesów wyciskania metali. Roz-
prawy naukowe nr 6, Politechnika Białostocka, 1991.
12. Pawłowska B., Śliwa R.: Czynniki kształtu w określaniu
siły wyciskania wyrobów o różnej geometrii przekroju poprzecz-
nego. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 4, s. 192÷200.
13. Pawłowska B., Śliwa R.: Wpływ czynników kształtu oraz
własności wyciskanego profilu na efekt odkształcenia i poziom si-
ły kształtowania. XIV Konferencja Sprawozdawcza „Metalurgia
2006”.

STANISŁAW KUT Rudy Metale R52 2007 nr 11

UKD 519.6:621.73.043.001

ZASTOSOWANIE NUMERYCZNEGO MODELOWANIA 3-D

W PROJEKTOWANIU TECHNOLOGII
KUCIA MATRYCOWEGO NA GORĄCO

Przedstawiono wymierne efekty wynikające z zastosowania symulacji numerycznej na etapie projektowania procesu kucia
matrycowego na przykładzie odkuwki części silnika samochodowego. Symulację numeryczną przeprowadzono za pomocą
komercyjnego programu MSC MARC/Mentat. Przeprowadzono termomechaniczną analizę procesu kucia matrycowego sto-
sując pełny trójwymiarowy model odkuwki. Analizowano głównie wypełnienie wykroju matrycy dla zadanych warunków
kształtowania. Przeprowadzono analizę dla trzech różnych wariantów wykonania. Na podstawie uzyskanych wyników okre-
ślono niezbędną liczbę operacji oraz kształt przedkuwki.
Słowa kluczowe: symulacja numeryczna, kucie matrycowe

USING THE 3-D NUMERICAL MODELLING

FOR THE HOT DIE FORGING PROCESS DESIGN

The measurable results of the numerical simulation application on the die forging process stage have been presented.
The example is a car engine’s forging. The numerical simulation has been performed using MSC MARC/Mentat software.
The thermo-mechanical analysis of the die forging process has been performed using complete three-dimensional forging
model. Mainly, a die shape filling for given shaping conditions has been analyzed. The analysis for thee different make ver-
sions has been performed. Necessary operation number and a forging shape have been determined based on yielded
results.
Keywords: numerical simulation, die forging

Wprowadzenie oprócz bogatej wiedzy teoretycznej, również sporego do-

Spośród rozmaitych metod wytwarzania kucie jest jedną
z najczęściej stosowanych w przemyśle, gdyż zapewnia
wyrobom wysoką wytrzymałość [1]. Projektowanie techno-
logii kucia odkuwek matrycowych wymaga od technologa,
świadczenia w tym zakresie. Szczególnie ważne jest, aby
gotową odkuwkę wykonać możliwie w jak najmniejszej
liczbie operacji lub zabiegów. Bardzo istotny jest dobór
kształtu wsadu lub przedkuwki oraz geometria matryc w
kolejnych operacjach czy zabiegach.

Dr inż. Stanisław Kut — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

819
 W obecnych czasach oczekuje się, aby opracowanie
procesu technologicznego i uruchomienie produkcji pociąga-
ło za sobą jak najmniejsze koszty i wykonane było w moż-
liwie najkrótszym czasie. Uzyskanie odkuwki najbardziej
zbliżonej kształtem do wyrobu gotowego znacznie zmniej-
sza czas oraz koszt wytwarzania wyrobu finalnego [1, 2].
Możliwość zastosowania metod numerycznych do symula-
cji procesów kształtowania objętościowego daje technolo-
gowi narzędzie, które pomaga spełniać te oczekiwania [3,
4]. Prawidłowo przeprowadzona symulacja numeryczna
procesu kucia daje sporo informacji niezbędnych podczas
projektowania procesu technologicznego, np.: przebieg
płynięcia materiału, rozkład temperatur, rozkład odkształ-
ceń i naprężeń, przebieg oraz wartość siły kształtowania itd.
Coraz bardziej wydajny sprzęt komputerowy pozwala prze-
prowadzać analizy procesów nie tylko w płaskim czy osio-
wosymetrycznym stanie naprężenia, ale również w prze-
strzennym stanie naprężenia. Pozwala to na przeprowadza-
nie analiz kształtowania odkuwek nie posiadających syme-
trii osiowej nawet o bardzo złożonych kształtach.
W opracowaniu przedstawiono przykład zastosowania
Metody Elementów Skończonych w procesie projektowania
technologii kucia odkuwki samochodowej (rys. 1). Prze-
prowadzono trójwymiarową termomechaniczną analizę
procesu kucia dla zadanych wariantów wykonania odkuw-
ki, z których, jak wykazała symulacja numeryczna i po-
twierdził eksperyment, nie wszystkie warianty prowadziły
do uzyskania oczekiwanego efektu w postaci wypełnienia
całego wykroju matryc dla zadanych warunków przebiegu
procesu. Z tego względu zastosowanie MES w takich przy-
padkach pozwala nie tylko skrócić czas przygotowania pro-
dukcji, ale przede wszystkim uniknąć wielu niepotrzebnych
kosztów związanych z wytwarzaniem narzędzi i oprzyrzą-
dowania.
Symulacja procesu kucia
Symulacje przeprowadzono dla trzech różnych warian-
tów wykonania odkuwki opisanych w dalszej części pracy.
Przyjęte do modelowania parametry wejściowe (tabl.1) oraz
warunki przebiegu procesu dla wszystkich wariantów były
takie same. Zmianie podlegały jedynie parametry geome-
tryczne związane z geometrią narzędzi oraz wsadu. Geometrie
narzędzi importowano z systemu CAD, a same narzędzia
modelowano jako powierzchnie idealnie sztywne. Warunki
kontaktu pomiędzy powierzchniami narzędzi, a kształtowa-
Rys. 1. Model odkuwki wykonany w systemie CAD
Fig. 1. The drop forging model executed in CAD system
820
Tablica 1
Parametry wejściowe założone w symulacji
Table 1
Input parameters used in the numerical simulation
Założona
Nazwa parametru
wartość
Temperatura początkowa wsadu, °C 1050
Temperatura matrycy górnej i dolnej, °C 300
Współczynnik tarcia (materiał-narzędzie) 0,3
Współczynnik przewodności cieplnej
(materiał-narzędzie), N/s mm °C 40
Współczynnik przewodności cieplnej
(materiał-otoczenie), N/s mm °C 0,4
nym materiałem opisano prawem Coulomba, a wartość
współczynnika tarcia przyjęto na poziomie μ = 0,3 (tabl. 1).
Obliczenia przeprowadzono dla sztywno-plastycznego mo-
delu materiału. Dane materiałowe potrzebne do przeprowa-
dzenia analizy termomechanicznej dla stali 42CrMo4 za-
czerpnięto z bazy materiałowej programu. Prędkość prze-
mieszczania narzędzia wynosiła 0,8 m/s. Założono, że siła
kształtowania nie może przekraczać 7000 kN. Przekrocze-
nie tej wartości siły kształtowania stanowiło kryterium za-
kończenia procesu kształtowania we wszystkich analizowa-
nych wariantach. Do dyskretyzacji modelu ciała odkształ-
calnego zastosowano elementy przestrzenne tetra 4 typu
134 [5]. Podczas symulacji stosowano tzw. 3D remeshing
metodą PATRAN TETRA. Zadana wielkość elementu była
w granicach 3 mm, co dawało ok. 35 000 elementów. Symu-
lację przeprowadzono na stacji roboczej ASUS P5WDG2
z 4 gigabajtami pamięci operacyjnej RAM oraz procesorem
Intel Core 2,66 GHz. Ze względu na duże zapotrzebowanie
na moc obliczeniową komputera modelowano połowę od-
kuwki wykorzystując jej symetrię względem jednej z płasz-
czyzn, a warunek ciągłości materiału uzyskano zakładając
w płaszczyźnie jej podziału kontakt symetryczny.
Wariant I
Najprostszy możliwy wariant, który jako pierwszy nale-
ży w czasie projektowania rozważyć, zakłada, że odkuwka
będzie wykonana w jednej operacji z wsadu, który można
łatwo przygotować. Wsad stanowi odcięty kawałek okrą-
głego pręta o średnicy d = 60 mm oraz wysokości H = 137
mm (rys. 2). Kształt i wymiary powierzchni narzędzi od-
powiadają w tym przypadku kształtowi i wymiarom goto-
wej odkuwki. Jak wynika z przeprowadzonej symulacji
(rys. 3), dla zadanych parametrów w wariancie pierwszym
matryca nie zostanie wypełniona w całej objętości, gdyż
opór płynięcia materiału w kierunku czopa odkuwki jest
większy niż w kierunku wypływki. W tym przypadku nawet
znaczne zwiększanie siły kształtowania ponad przyjętą war-
tość nie pozwoli na uzyskanie prawidłowej odkuwki, a je-
dynie zwiększać się będzie objętość wypływki.

Wariant II

W wariancie drugim założono, że odkuwka wykonana

będzie w dwóch zabiegach kucia matrycowego. Na pod-
stawie wyników uzyskanych z symulacji pierwszego wa-
riantu postanowiono w pierwszym zabiegu ułatwić płynię-
cie materiału podczas zamykania matryc przez zwiększenie
średnicy wykroju w matrycy górnej w okolicy obszaru, któ- Rys. 2. Model wsadu oraz powierzchnie narzędzi (wariant I)
ry nie został wypełniony. Matryca dolna dla zabiegu pierw- Fig. 2. Initial workpiece model and tools surfaces (variant I)
szego odpowiadała gotowej odkuwce i była taka sama, jak
dla zabiegu drugiego, co miało zapewnić prawidłowe usta-
lenie przedkuwki w zabiegu drugim oraz zmniejszyć koszt
wytwarzania matryc. Kształt narzędzi w zabiegu drugim
odpowiadał gotowej odkuwce. Zatem niewielkiej zmianie
uległa jedynie matryca górna w pierwszym zabiegu. Symu-
lację poszczególnych zabiegów przeprowadzono oddziel-
nie, przy czym ukształtowany materiał w zabiegu pierw-
szym (rys. 4a) stanowił materiał wyjściowy do zabiegu
drugiego. Materiał wsadowy do zabiegu pierwszego był ta-
ki sam, jak w wariancie pierwszym (rys. 2). Po przeprowa-
dzeniu symulacji zabiegu drugiego (rys. 5a) okazało się, że Rys. 3. Model odkuwki wykonany według wariantu pierwszego
i w tym przypadku cała objętość matrycy nie została wy- Fig. 3. Drop forging model executed according to variant I

a b

Rys. 4. Porównanie przedkuwek kształtowanych w pierwszym zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment
Fig. 4. The comparison of forgings shaped in the first operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — FEM simulation, b — experiment

Rys. 5. Porównanie odkuwek kształtowanych w drugim zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment
Fig. 5. The comparison of forgings shaped in the second operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a —FEM simulation, b — experiment

821

Rys. 6. Model przedkuwki przed rozpoczęciem operacji drugiej
(wariant III)
Fig. 6. The forging perform model before the second operation
is started (variant III)
a rzenia była w granicach 7000 kN. Obserwując i porównując
b kuwki według wariantu pierwszego i drugiego dla zadanych
Rys. 7. Porównanie odkuwek kształtowanych w drugim zabiegu
według wariantu III (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment
Fig. 7. The comparison of forgings shaped in the second operation
in version III (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — FEM simulation, b — experiment
pełniona. Zatem kształtowanie według wariantu drugiego
zwiększa stopień wypełnienia matryc w stosunku do wa-
riantu pierwszego. Pomimo to nie zapewnia uzyskania pra-
widłowo wykonanej odkuwki, gdyż podobnie jak w wa-
riancie pierwszym opór płynięcia materiału w kierunku
czopa odkuwki w ostatniej fazie kształtowania okazuje się
być większy od oporu płynięcia w kierunku wypływki. Wy-
maga to od technologa poszukiwania innego rozwiązania.
Wariant III
Na podstawie wyników uzyskanych we wcześniejszych
symulacjach opracowano kolejny wariant wykonania roz-
ważanej odkuwki. Założono, że odkuwka wykonana będzie
w dwóch operacjach. W pierwszej operacji spęczania z pręta
822
o średnicy 32 mm wykonany będzie tzw. wstępniak (rys. 6),
który będzie stanowił przedkuwkę do operacji drugiej.
W drugiej operacji odkuwka wykonana będzie na gotowo.
Jak wynika z rezultatów przeprowadzonej symulacji, wa-
riant trzeci procesu technologicznego powinien umożliwić
prawidłowe wykonanie rozważanej odkuwki co przedsta-
wia rysunek 7a.
Weryfikacja eksperymentalna
W celu pełnego potwierdzenia zgodności przeprowa-
dzonych symulacji z procesem rzeczywistym, dla wariantu
drugiego oraz trzeciego przeprowadzono eksperyment. Ma-
teriał nagrzany indukcyjnie do temperatury ok. 1050 °C
kształtowano w dwóch zabiegach, jak w wariancie drugim
oraz trzecim. Prasę kuźniczą nastawiono tak, aby siła ude-
kształt wykonanych w zabiegu pierwszym przedkuwek (rys. 4)
oraz odkuwek wykonanych w zabiegu drugim (rys. 5) widać
dużą zgodność eksperymentu z wynikami symulacji nume-
rycznej. Zgodność ta widoczna jest również dla gotowej
odkuwki ukształtowanej według wariantu trzeciego (rys. 7),
który pozwala uzyskać prawidłowy półwyrób.
Podsumowanie
Analiza MES wykazała, iż poprawne wykonanie od-
warunków nie jest możliwe, co potwierdziły próby ekspe-
rymentalne. Dopiero wariant trzeci pozwala uzyskać po-
prawnie wykonaną odkuwkę. Zastosowanie modelowania
MES na etapie projektowania procesu technologicznego
odkuwki ze względu na dużą zbieżność wyników z ekspe-
rymentem, pozwala wyeliminować nieprawidłowe warianty
procesu na etapie jego projektowania, co daje wymierne
efekty technologiczno-ekonomiczne. Jest ono szczególnie
przydatne przy projektowaniu procesów odkuwek matryco-
wych o złożonych kształtach. Może również z powodzeniem
być wykorzystane do modelowania oraz analizy i udosko-
nalania już istniejących procesów kucia.
Literatura
1. Douglas R., Kuhlmann D.: Guidelines for precision hot
forging with applications. J. Mater. Process. Technol. 2000, t. 98,
nr 2, s. 182÷188.
2. Balendra R.: Net-shape forming: state of the art. J. Mater.
Process. Technol. 2001, t. 115, nr 2, s. 172÷179.
3. Park K. S., Chester J. VanTyne, Moon Y. H.: Process analy-
sis of multistage forging by using finite element method. J. Mater.
Process. Technol. 2007, nr 187÷188, s. 586÷590.
4. Grass H., Krempaszky C., Werner C.: 3-D FEM-simulation
of hot forming processes for the production of a connecting rod,
Comp. Mater. Sci. 2006, nr 36, 480÷489.
5. MSC Software: MSC.Marc Volume B: Element Library,
Version 2005.
Badania eksperymentalne przeprowadzono przy współpra-
cy z Katedrą Technologii i Materiałów Uniwersytetu Tech-
nicznego w Koszycach.
LUDWIK BŁAŻ Rudy Metale R52 2007 nr 11
ANNA KULA UKD 669.153:669.018.9.001.4:
MAKOTO SUGAMATA :620.18:669.017.3
JUNICHI KANEKO

KOMPOZYTY METALICZNE WYTWARZANE METODĄ

MECHANICZNEJ SYNTEZY — PRZYKŁAD UKŁADU Al-Mg-ZrSi2

Przedstawiono skrótowy przegląd badań lekkich kompozytów metalicznych na osnowie Al i stopu Al-Mg wytwarzanych
w ramach współpracy badawczej Nihon University w Tokio i Akademii Górniczo-Hutniczej. Od 1998 roku prowadzone są
badania kompozytów zawierających 8÷19 % tlenków metali ze szczególnym uwzględnieniem wpływu temperatury na struk-
turę i własności materiału. Reakcja chemiczna w podwyższonej temperaturze może spowodować redukcję tlenków (Me-O)
i zmiany struktury prowadzące do utworzenia tlenków aluminium lub złożonych faz Al(Mg)-O. Wyróżniono dwie podstawo-
we grupy kompozytów: (1) materiały, w których zredukowany metal (Me) jest praktycznie nierozpuszczalny w osnowie, oraz
(2) materiały, w których uwolniony Me tworzy fazy międzymetaliczne z metalem osnowy. Istotnym problemem w produkcji
kompozytów jest porowatość pojawiająca się przede wszystkim w wyniku reakcji chemicznej zależnie od lokalnej zmiany
objętości składników i produktów reakcji w stanie stałym. W poszukiwaniu nowych składników umacniających kompozyty
zwrócono uwagę na inne związki metali, które nie powodują nadmiernego utleniania osnowy, tak jak w wyniku redukcji
tlenków. Wstępne badania zostały przeprowadzone dla kompozytu Al(Mg)-ZrSi2. Stwierdzono, że reakcja chemiczna między
składnikami podczas wyżarzania lub odkształcania w podwyższonej temperaturze nie prowadzi do nadmiernych zmian sil-
nie rozdrobnionej struktury materiału. Wielkość obserwowanych w osnowie dyspersyjnych tlenków typu Al-Mg-O nie ulega
praktycznie zmianie nawet po przetopieniu kompozytu.
Słowa kluczowe: kompozyt metaliczny, mechaniczna synteza, stopy aluminium, fazy międzymetaliczne, mikroskopia elektro-
nowa prześwietleniowa, skaningowa, mikroanaliza strukturalna

MECHANICALLY ALLOYED COMPOSITES AND Al-Mg-ZrSi2 EXAMPLE

Brief overview through research work on light-metal based composites developed at Nihon University, Tokyo and tested at
AGH — University of Science and Technology according to bilateral research cooperation program is presented. Since
1998 a number of experiments were performed on aluminum and aluminum-magnesium based composites containing
8÷10 % other metal oxides in order to test the effect of temperature on the material structure and properties. Chemical re-
action between the composite components at high enough temperature result in reduction of Me-oxides and development of
very fine Al- and Al(Mg)-oxides within the matrix. In general, two groups of composites were distinguished: (1) composites
containing Me-elements that are insoluble in Al-matrix and (2) composites containing Me-elements that create Al-Me or
Al-Mg-Me intermetallics. Material porosity was found to depend on local volume contraction during chemical reaction as
well as following intermetallic grains growth and related contraction/expansion effect. Searching for new hardening com-
ponents was undertaken in order to select oxygen-free hardening components that avoid excessive oxidation of the matrix
that result from chemical reaction at high temperature. Preliminary experiments were performed on Al(Mg)-ZrSi2 compos-
ite. It was observed that heavy refined structure of mechanically alloyed composite was practically unchanged during an-
nealing even if some structural processes from chemical reaction between components were observed. Very fine Al(Mg)-O par-
ticles, that developed in the composite matrix, were practically stable in their size even if the material was re-melted above
the matrix liquidus temperature.
Keywords: metal composites, mechanical alloying, aluminum alloys, intermetallics, TEM, STEM, EDX

Wstęp wytwarzania kompozytów stosuje się metodę mielenia

Poszukiwanie lekkich i wysokowytrzymałych materia-
łów metalicznych jest jednym z priorytetów badawczych
związanych z oczekiwaniami przemysłu samochodowego,
lotniczego, a także budową rakiet i obiektów kosmicznych.
Badania prowadzone w Nihon University w Tokio, połą-
czone ze współpracą badawczą z AGH (Kraków) są przy-
kładem poszukiwania metod wytwarzania lekkich kompo-
zytów na osnowie Al lub stopu Al(Mg) umocnionych dys-
persyjnymi cząstkami związków innych metali. W procesie
proszków materiałów wchodzących w skład kompozytu
(mechaniczna synteza składników). Konsolidację uzyska-
nych proszków kompozytowych wykonuje się przez wstęp-
ne prasowanie w próżni i wyciskanie — najczęściej w pod-
wyższonej temperaturze. W ramach prowadzonej współpra-
cy badawczej, proces wytwarzania kompozytów wykony-
wany jest w laboratoriach japońskich, a część uzyskanych
materiałów jest przekazywana stronie polskiej w celu prze-
prowadzenia dalszych badań uwzględniających m.in. wpływ
temperatury na strukturę i własności kompozytów.

Prof. dr hab. inż. Ludwik Błaż, mgr inż. Anna Kula — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr Makoto Sugamata, prof. dr Junichi
Kaneko — Nihon University, Japonia, Tokio.

823
Mechaniczna synteza pozwala na łączenie lekkich metali, Każdy z wymienionych procesów ma duży wpływ na
takich jak aluminium lub magnez z umacniającymi dysper- właściwości wytwarzanego materiału, a w szczególności
syjnymi składnikami, których nie można wprowadzić me- stabilność struktury i własności mechanicznych w warun-
todami metalurgicznymi. Przykładem może być wytwarzanie kach podwyższonej temperatury [13, 14, 19].
kompozytów zawierających tlenki metali ciężkich (MexOy) Poszukując nowych składników, które można wykorzy-
w osnowie lekkich metali, takich jak aluminium i stopy stać do umocnienia dyspersyjnego kompozytów na osnowie
aluminium-magnez. Wprowadzenie kompozycji chemicznie Al i Al(Mg), zwrócono uwagę na inne związki chemiczne
reaktywnych składników powoduje, że wyżarzanie powyż- typu Me-X, które podobnie jak tlenki MexOy można wyko-
szych materiałów może wywołać reakcję chemiczną po- rzystać do wytwarzania kompozytów metodą mechanicznej
między osnową a fazą umacniającą. Przebieg reakcji w sta- syntezy. W badaniach opisanych w dalszej części pracy po-
nie stałym jest kontrolowany prędkością dyfuzji składni- kazano wybrane wyniki badań strukturalnych i przykład
ków i produktów reakcji, która zależy nie tylko od współ- analizy zmian strukturalnych w kompozycie Al(Mg)-ZrSi2
czynnika dyfuzji, stanu skupienia, ale też od lokalnej wywołanych wpływem podwyższonej temperatury. W zało-
zmiany gęstości tworzących się składników i zmiany ener- żeniach wyboru składu chemicznego kompozytu było unik-
gii swobodnej przy tworzeniu się produktów reakcji. Dyfu- nięcie efektu utlenienia osnowy materiału przez tlen wpro-
zję w tych warunkach często zastępuje się mianem dyfuzji wadzony w wyniku redukcji tlenków. Większe powinowactwo
reaktywnej, łączącej współczynnik dyfuzji danego pier- krzemu do materiału osnowy — podobnie jak w przypadku
wiastka w osnowie z siłą pędną pochodzącą od reakcji tlenków — miało umożliwić reakcję chemiczną między
chemicznej. Redukcja tlenków metali ciężkich — MexOy — składnikami w czasie wyżarzania w podwyższonej tempe-
przez aluminium i magnez powoduje uwolnienie Me i utwo- raturze.
rzenie dyspersyjnych tlenków aluminium, magnezu, lub
Materiał
złożonych tlenków, np. spineli typu Al-Mg-O.
Uwolniony metal Me może w różny sposób umacniać Kompozyt Al(Mg)-ZrSi2 wykonano metodą mechanicz-
osnowę kompozytu. Można wyróżnić trzy grupy tlenków
MexOy, a więc:
⎯ Grupę I, do której należą pierwiastki Me praktycznie nie Tablica 1
rozpuszczające się w osnowie (Pb, Sn, Sb, Bi, Ge, In) Udział składników wsadowych do produkcji
[1÷5], kompozytu Al-Mg-ZrSi2
⎯ Grupę II, do której należą takie pierwiastki Me, które po Table 1
zredukowaniu tlenków tworzą fazy międzymetaliczne Powder feed composition for production
w połączeniu z osnową aluminium lub aluminium/ of Al-Mg-ZrSi2 composite
/magnez (Nb, V, W, Sc, Zr, Fe, Mo, Mn, Ta, Yb, Fe, Cu,
Hf) [6÷19]. Zawartość składników
Composition
⎯ Grupę III, do której należą tlenki metali charakteryzują-
cych się dużym powinowactwem do tlenu, takie jak % atomowy % wagowy
atomic % mass %
Al2O3, TiO2, SiO2, które praktycznie nie reagują che-
micznie z osnową Al/Mg i mogą stanowić umacniający Al-8Mg-6ZrSi2 Al-6,92Mg-10,49ZrSi2
dodatek dyspersyjny trwały w warunkach eksploatacji
materiału w podwyższonej temperaturze.
Wytwarzanie kompozytów z materiałów proszkowych
z zastosowaniem mechanicznej syntezy nie należy do ła-
twych i tanich procesów technologicznych. Do najważniej-
szych problemów w technologii wytwarzania powyższych
materiałów należy problem porowatości materiału wyjścio-
wego oraz dodatkowe efekty zmian porowatości po obróbce
cieplnej. Zmniejszenie porowatości materiału wyjściowego
można uzyskać stosując prasowanie materiału proszkowego
w próżni przy dostatecznie wysokim ciśnieniu i konsolida-
cję proszków stopowych w procesie wyciskania w odpo-
wiedniej temperaturze, z zastosowaniem dostatecznie dużego
stopniu przerobu podczas wyciskania. Natomiast zmiany
porowatości w podwyższonej temperaturze zależą od rodza-
ju reakcji chemicznej między składnikami, a przede wszyst-
kim od wywołanych reakcją lokalnych zmian objętości.
Analiza struktury i lokalnych zmian objętości właściwej
uwzględnia kolejne etapy procesów, które wykazują naj-
istotniejszy wpływ na własności kompozytu:
⎯ lokalny wzrost gęstości wynikający z redukcji tlenku
(uwolnienie Me), Rys. 1. Charakterystyki odkształcenia kompozytu
⎯ wzrost lub zmniejszenie gęstości wskutek tworzenia faz w próbie ściskania z prędkością 5·10–3 s–1.
międzymetalicznych, Temperaturę odkształcania zaznaczono na rysunku
⎯ efekt tworzenia dyspersyjnych wydzieleń tlenkowych ze Fig. 1. Flow stress curves received at compression test performed
składnikami osnowy. at 5·10–3 s–1. Deformation temperature is marked in the figure

824
nej syntezy proszków aluminium, magnezu i ZrSi2, które a
mielono w atmosferze argonu w młynie kulowym typu Atri-
tor w czasie 30 godz. Skład wsadu mieszaniny kompozyto-
wej podano w tablicy 1. Przed mieleniem wsad zwilżono
dodatkiem kilku procent metanolu w celu zmniejszenia
skłonności proszków do tworzenia aglomeratów. Po wysu-
szeniu, zmielony proszek kompozytowy umieszczono
w cienkościennym pojemniku z stopu 6061 i zagęszczono
przez prasowanie pod naciskiem 500 MPa. Wstępnie spra-
sowany materiał odgazowano w próżni i ponownie praso-
wano w temperaturze 673 K pod naciskiem 100 MPa. Tak
przygotowany wsad poddano wyciskaniu w temperaturze
673÷773 K ze stopniem redukcji przekroju 25 uzyskując
pręt o średnicy 7 mm. Proces wytwarzania prętów przepro-
wadzono w laboratorium Nihon University, po czym część
materiału przesłano do dalszych badań w AGH.

Badania własności mechanicznych b

Badania własności mechanicznych przeprowadzono za
pomocą próby ściskania w zakresie temperatury 293÷873 K
stosując ustaloną prędkość odkształcenia 5·10–3 s–1. Próbki
o wysokości 7 mm i średnicy 6 mm wycięto z pręta kompo-
zytowego usuwając cienką warstwę zewnętrzną materiału.
Podczas próby ściskania stosowano grafit płatkowy jako
smar obniżający tarcie próbki o kowadełka.
Na rysunku 1 pokazano dla przykładu kilka charaktery-
styk odkształcania σ-εt (naprężenie rzeczywiste-odkształce-
nie rzeczywiste). Materiał odkształcany w temperaturze po-
kojowej ulegał pękaniu po odkształceniu εt ≈ 0,12. Podwyż-
szenie temperatury zwiększało własności plastyczne mate-
riału pozwalając na odkształcenie próbki bez pękania
w pełnym zakresie zastosowanym w prowadzonej próbie
ściskania. Rys. 2. Struktura kompozytu Al(Mg)-ZrSi2
a — mikroskop optyczny, b — prześwietleniowy mikroskop elektronowy
Badania strukturalne (skład chemiczny określony metodą spektroskopową w miejscach
oznaczonych A, B, C podano w tablicy 2)

Metoda mechanicznej syntezy i zastosowane zabiegi Fig. 2. Structure of Al(Mg)-ZrSi2 composite

konsolidacji proszków kompozytowych miały zapewnić a — optical microscope, b — transmission electron microscope (results
możliwie duże umocnienie materiału poprzez uzyskanie of chemical analysis EDX performed at A, B, C was were shown in Table 2)
silnie rozdrobnionej struktury. Charakterystyczną strukturę
kompozytu obserwowaną za pomocą mikroskopu optycz- Tablica 2
nego pokazano na rysunku 2a. Zdolność rozdzielcza mikro- Wyniki analizy składu chemicznego
skopii optycznej jest jednak zbyt ograniczona, aby pokazać w miejscach oznaczonych na rysunku 2b
szczegóły struktury kompozytu. Można jedynie stwierdzić
obecność niewielkiej ilości silnie wydłużonych ziarn alu- Table 2
minium, które nie zostały rozdrobnione w procesie mecha- Results of X-ray chemical analysis (EDX)
nicznej syntezy składników (jasne poziome linie). Kierunek performed at A, B, C as marked in Figure 2b
tych ziarn wskazuje na kierunek wyciskania materiału. Ilość pierwiastka, % wagowy
Znacznie większa zdolność rozdzielcza mikroskopii Składnik
elektronowej (TEM) umożliwiła obserwację silnie rozdrob- O Mg Al Si Zr
nionych składników strukturalnych. Cienkie folie do badań A 1,3 1,0 54,5 4,8 38,4
elektronomikroskopowych przygotowano metodą ścienia- B 5,2 6,9 60,4 3,3 24,2
nia jonowego za pomocą ścieniacza PIPS-691 firmy Gatan.
C 4,9 9,1 85,2 0,7 —
Badania struktury przeprowadzono przy pomocy prześwie-
tleniowego mikroskopu elektronowego JEM 2010, wyposa-
żonego w przystawkę do skaningowej prześwietleniowej i tabl. 2). Podjęto również próbę identyfikacji składników
mikroskopii elektronowej (STEM) i system analizy składu metodą dyfrakcji elektronowej. Pomimo stosowania moż-
chemicznego (EDX) typu Pentafet, firmy Oxford Instru- liwie najmniejszego otworu przysłony dyfrakcyjnej, uzy-
ments wspomaganego programem INCA. skanie punktowych dyfraktogramów z najdrobniejszych
W wybranych miejscach cienkiej folii wykonano anali- ziaren kompozytu było niemożliwe. Dyfraktogram pokaza-
zę składu chemicznego (EDX), która pozwoliła na określe- ny na rysunku 3b wykonano z obszaru zaznaczonego linią
nie rodzaju typowych składników strukturalnych (rys. 2b na rysunku 3a. Na rysunku zaznaczono linie charaktery-

825
a

Obraz struktury Aluminium Magnez

Tlen Krzem Cyrkon

Rys. 4. Rozkład pierwiastków w cienkiej folii kompozytu

Al(Mg)-ZrSi2 wyżarzonego 7 godz. w temperaturze 773 K
b
Fig. 4. Element distribution map for Al(Mg)-ZrSi2
composite annealed at 773 K / 7 h (Al, Mg, O, Si, Zr)

Rys. 3. a — powiększony obraz aglomeratu silnie rozdrobnionych

ziarn wewnątrz osnowy kompozytu, oraz b — obraz dyfrakcji
wykonanej z zaznaczonego obszaru struktury
(zaznaczono linie dyfrakcyjne charakterystyczne dla aluminium)
Fig. 3. a — enlarged area of very-fine particle agglomerate
within the matrix, and b — corresponding diffraction b
pattern taken from marked area.
Aluminum diffraction-lines are marked in the diffraction pattern

styczne dla podanych płaszczyzn krystalograficznych alu-

minium. Duża ilość punktów dyfrakcyjnych pomiędzy li-
niami świadczy o obecności znacznej ilości składników
struktury różniących się budową krystaliczną. Ze względu
na dużą ilość refleksów dyfrakcyjnych nie było możliwe
jednoznaczne określenie rodzaju silnie rozdrobnionych faz.
Zastosowanie metody STEM i EDX umożliwiło m.in.
analizę rozkładu pierwiastków w cienkiej folii kompozytu.
Typowy rozkład pierwiastków pokazano na rysunku 4. Jed-
nakże zdolność rozdzielcza metody ograniczyła analizę
składu chemicznego tylko do największych cząstek wi-
docznych w strukturze materiału, zaznaczając w ograniczo-
ny sposób rozmieszczenie pierwiastków w drobniejszych
Rys. 5. Struktura próbek odkształconych εt ≈ 0,4 w temperaturze
ziarnach materiału.
Badaniom strukturalnym poddano także próbki od- a — 673 K, b — 873 K (dolna krawędź rysunku jest równoległa
do kierunku ściskania; strefę lokalizacji ścinania zaznaczono na rysunku
kształcone w próbie ściskania. Na rysunku 5 pokazano cha- b — obraz obserwowany za pomocą mikroskopu optycznego)
rakterystyczne zmiany w ułożeniu „włókien” kompozytu
w strefie zlokalizowanego odkształcenia, która jest szcze- Fig. 5. Structure of samples deformed at εt ≈ 0.4 and temperature of
gólnie wyraźnie widoczna na rys. 5b i przebiega w przybli- a — 673 K, b — 873 K (horizontal line is parallel
żeniu pod kątem ok. 45° względem osi ściskania. to the compression axis; sheared area is marked with arrows)

826

Rys. 6. Struktura kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 przetopionego
kilkanaście stopni powyżej temperatury likwidus osnowy.
Wyniki analizy składu chemiczny materiału
w oznaczonych miejscach podano w tablicy 3
Fig. 6. Re-melted structure of Al(Mg)-ZrSi2 composite
after heating just above the matrix liqidus temperature. EDX
analysis was performed at A, B, C, D and received results
are shown in Table 3
Tablica 3
Wyniki analizy składu chemiczny materiału
w miejscach zaznaczonych na rysunku 5
Table 3
Results of EDX analysis performed at A, B, C, D
marked in Fig. 6
Ilość pierwiastka, % wagowy
Składnik
O Mg Al Si
A — 60,0 — 40,0
B 10,3 14,6 75,1 — docznych na obrazie struktury (rys. 4) wskazuje, że są to
C 3,8 2,6 93,6 — niezbyt liczne ziarna fazy międzymetalicznej Al3Zr, która
D 2,9 60,2 1,6 35,3
Obserwacje elektronomikroskopowe nie pozwoliły na
jednoznaczne potwierdzenie zmian składników struktural-
nych, które można byłoby jednoznacznie przypisać reakcji
chemicznej przebiegającej podczas wysokotemperaturowe-
go odkształcania. Z tego powodu podjęto próbę przetopie-
nia jednej z próbek ogrzewając ją kilka stopni powyżej
temperatury likwidus. Temperaturę topnienia osnowy usta-
lono w oparciu o kalorymetryczną analizę różnicową ko-
rzystając z ogrzewania próbki w kalorymetrze DSC 821
Mettler. Przejście osnowy kompozytu w stan ciekły miało
zapewnić dużą szybkość reakcji chemicznej między skład-
nikami. Typową strukturę przetopionego kompozytu poka-
zano na rysunku 6. W miejscach zaznaczonych na rysunku
wykonano analizę składu chemicznego, a wyniki przedsta-
wiono w tablicy 3.
Dyskusja wyników
Przeprowadzone badania kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 wy-
kazały duże rozdrobnienie struktury kompozytu uzyskane w
wyniku procesu mechanicznej syntezy i wyciskania z dużym
współczynnikiem redukcji przekroju. Obserwacje struktu-
ralne przeprowadzone za pomocą mikroskopii świetlnej i elek-
tronowej wykazały dużą różnorodność składników struktu-
ralnych zarówno pod względem wielkości, jak też ich rozkła-
du. Wymiary większości składników struktury ograniczone
są do wielkości kilkudziesięciu nanometrów. W strukturze
kompozytu można wyróżnić niewielką ilość ziarn alumi-
nium, które pozostały po mieleniu, a następnie zostały sil-
nie wydłużone wskutek wyciskania (rys. 2). W procesie
wytwarzania kompozytu, pomimo zapewnienia ochrony
przez utlenianiem, nie uniknięto niewielkiego stopnia utle-
nienia materiału, które przejawia się obecnością faz tlen-
kowych typu Al-Mg-O, wśród których mogą występować
ziarna tlenku magnezu i spinele o trudnej do identyfikacji
strukturze krystalicznej. Na dyfraktogramie pokazanym na
rysunku 3b widoczne są linie charakterystyczne dla okre-
ślonych płaszczyzn krystalograficznych aluminium, co mo-
że świadczyć o występowaniu ultradrobnoziarnistej skła-
dowej osnowy. Pomiędzy liniami widoczne są liczne refleksy
należące do innych faz o złożonej budowie krystalograficz-
nej. Zwraca uwagę fakt, że wewnątrz pierścienia <111>Al
widoczne są punkty świadczące o dużych odległościach
międzypłaszczyznowych sieci krystalicznej faz występują-
cych w obserwowanym aglomeracie nono-ziarn. Ze wzglę-
du na zbyt małą zdolność rozdzielczą EDX nie można było
określić również składu stechiometrycznego pojedynczych
nanoziarn wewnątrz aglomeratu. Kolejne próby analizy
składu chemicznego wskazywały na zróżnicowany udział
składników (Al, Mg, O) w mikroobszarach podobnych
aglomeratów.
Analiza rozkładu pierwiastków w kompozycie wyżarzonym
7 godz. w temperaturze 773 K (rys. 4) wskazuje na utrzy-
manie się większych ziarn krzemku cyrkonu w postaci
związanej (ZrSi2) pomimo oczekiwanej reakcji chemicznej,
która mogła wystąpić podczas prasowania, wyciskania
w temperaturze i wyżarzania. Obserwacje kontrastu i anali-
za składu chemicznego drobnej frakcji „szarych” ziarn wi-
tworzy się w wyniku redukcji krzemku cyrkonu i dyfuzji
cyrkonu do osnowy aluminium.
W dalszej pracy doświadczalnej wykonano próbę prze-
topienia kompozytu w dylatometrze różnicowym obserwu-
jąc efekt cieplny topnienia osnowy i chłodząc nadtopiony
materiał od temperatury tuż powyżej temperatury liquidus.
Przetopienie próbki miało zapewnić dużą szybkość reakcji
chemicznej między składnikami oraz utworzenie struktury
o stosunkowo stabilnym układzie faz. W przetopionej prób-
ce nie stwierdzono obecności krzemku cyrkonu, który zo-
stał zastąpiony fazami o składzie chemicznym odpowiada-
jącym fazom równowagowym Al3Zr i Mg2Si (rys. 6). Nale-
ży zaznaczyć, że rozrost ziarn praktycznie nie objął faz
tlenkowych, których skupiska widoczne są na rysunku 6 ja-
ko wydzielenia o wymiarach nie przekraczających ∼20 nm.
Nie stwierdzono także zauważalnej zmiany składu che-
micznego aglomeratów cząstek tlenkowych.
Powyższe stwierdzenie nasuwa ważny z praktycznego
punktu widzenie wniosek, że utrzymywanie się silnie roz-
drobnionych faz tlenkowych może być wykorzystane do
umocnienia podobnych materiałów kompozytowych, z któ-
rych wykonuje się na przykład wyroby metodą wyciskania
w stanie półciekłym (tzw. tixoforming).
Stosunkowo powolny przebieg zmian strukturalnych
wywołanych reakcją chemiczną i rozrostem ziarn w warun-
827
kach wysokotemperaturowego odkształcania stwarza ko-
rzystne warunki dla utrzymania silnie rozdrobnionej struk-
tury w odkształcanym materiale.
Badania mechaniczne kompozytu, przeprowadzone me-
todą próby ściskania wykazały wysokie własności mecha-
niczne materiału w podwyższonej temperaturze, przy za-
chowaniu znacznej podatności materiału na odkształcenie
plastyczne (rys. 1). Nieznaczne obniżenie naprężeń upla-
styczniających zauważalne na wykresach σ-εt, jest w dużej
części wynikiem lokalizacji odkształcenia i zmiany kierun-
ku „włókien” kompozytu względem kierunku działania siły
ściskającej (rys. 5).
Stwierdzono również skłonność do lokalnego tworzenia się
mikropęknięć w obszarach przyległych do strefy zlokali-
zowanego odkształcenia. Badania elektronomikroskopowe
odkształconych próbek i porównanie struktury z materiałem
wyjściowym nie wykazały jednak istotnych zmian morfo-
logii składników strukturalnych. Wynik ten świadczy o prak-
tycznej możliwości kształtowania wyrobów kompozytowych
w podwyższonej temperaturze bez dużych zmian struktury
pod wpływem krótkotrwałego oddziaływania wysokiej
temperatury i procesu odkształcenia. Warunkiem utrzyma-
nia spójności materiału jest jednak konieczność zachowania
warunków, w których materiał będzie odkształcany z du-
żym udziałem hydrostatycznej składowej naprężeń.
Wnioski
1. Wysokie własności mechaniczne kompozytu Al(Mg)-
-ZrSi2 uzyskanego metodą mechanicznej syntezy i wy-
ciskania „na gorąco” wynikają z silnego rozdrobnienia
struktury i nanometrycznych wymiarów ziarn składni-
ków strukturalnych, które nie ulegają istotnym zmianom
w czasie krótkotrwałego oddziaływania podwyższonej
temperatury i procesu odkształcania.
2. W temperaturze pokojowej plastyczność kompozytu
w warunkach próby ściskania nie przekracza kilkunastu
procent, lecz po podwyższeniu temperatury powyżej
ok. 470 K nie obserwuje się makroskopowego pękania
materiału w pełnym zakresie stosowanych odkształceń
(εt ~ 0,4).
3. Struktura kompozytu może zmieniać się w warunkach
długotrwałego działania podwyższonej temperatury z po-
wodu nieodwracalnych zmian wywołanych reakcją
chemiczną między osnową a dodatkiem umacniającym
(ZrSi2). Jednakże proces ten w stanie stałym przebiega
stosunkowo wolno w typowych warunkach wysoko-
temperaturowego odkształcania bez istotnego rozrostu
składników strukturalnych, co może być wykorzystane
w praktyce do formowania wyrobów kompozytowych.
Literatura
1. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Kamei R.: Structural fea-
tures of mechanically alloyed Al-PbO and Al-PbO-WO3 compos-
ites. Mater. Sci. Eng. 2003, t. A349, s. 111.
2. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Tumidajewicz M.: Wpływ
temperatury na strukturę kompozytów Al-WO3 i Al-PbO-WO3
wytworzonych metodą mechanicznego stopowania. Mat. Konf.
Nauk. „Metale Nieżelazne 2002”, Wydaw. AGH, Wydz. Metali
Nieżelaznych, Kraków, 2002, s. 139÷150.
3. Seimiya K., Sugamata M., Błaż L., Kaneko J.: Structures
and properties of P/M materials of Al.-Mg-oxide (GeO2, SnO2,
PbO) systems processed by mechanical alloying. Journal of the
Japan Society of Powder and Powder Metallurgy 2006, t. 53,
828
s. 899÷908.
4. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum —
Low Melting Metal Alloys Prepared by Mechanical Alloying with
Addition of Oxide. Key Engineering Materials 2000, t. 188,
s. 73÷82.
5. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum
Based Materials Containing Low Melting and High Melting Metals
Produced by Mechanical Alloying with Addition of Metal Oxides.
Materials Science Forum 2002, t. 396÷402, s. 161÷166.
6. Błaż L., Sierpinski Z., Tumidajewicz M., Kaneko J., Suga-
mata M.: Structures and hot deformation of Al-V2O5 mechanically
alloyed composite. Journal of Alloys and Compounds 2004, t. 378,
s. 343÷346.
7. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Microstructural Evolution
in Mechanically Alloyed Al.-Heavy-Metal oxide composites. Ma-
terials Chemistry and Physics 2003, t. 81, s. 387.
8. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
jewicz M.: Structure evolution in annealed and hot deformed
Al-V2O5 composite. Materials Science and Techology, 2004, t. 20,
s. 1639÷1644.
9. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
jewicz M.: Structural aspects of annealing and hot deformation of
AlNb2O5 mechanically alloyed composite. Materials Science and
Technology 2005, t. 21, s. 715÷721.
10. Fuji H., Akiyama H., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.:
Al-Sc Master Alloy Prepared by Mechanical Alloying of Alumi-
num with Addition of Sc2O3. Mater. Trans. JIM 2003. t. 44,
s. 1049.
11. Yamazaki A., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.: Mechani-
cal Alloying of Magnesium and Mg-Al Alloy with Addition of
MnO2 and Fe2O3 Materials Science Forum 2003, t. 419÷422,
s. 829÷836.
12. Kaneko J., Yamazaki A., Sugamata M., Błaż L.: Synthesis
of Magnesium-Particulate Composite by Thermomechanical Pro-
cessing — (Intern. Conf. THERMEC 2003) Materials Science Fo-
rum, 2003, t. 426÷432, s. 1965÷1970.
13. Błaż L.: Cechy strukturalne i właściwości kompozytów
uzyskanych metodą mechanicznej syntezy aluminium i tlenków
metali. Hutnik 2004, nr 7-8, s. 320÷323.
14. Błaż L.: Kompozyty wytwarzane metodą mechanicznej
syntezy aluminium i tlenków metali. Rudy Metale 2005, t. 50, nr 1,
s.24÷32.
15. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
jewicz M.: Annealing and hot deformation of Al-based composite
hardened with niobium oxide dispersions. Archives of Materials
Science 2005, t. 26, nr 1-2, s. 73÷78.
16. Kula A., Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Effect of
annealing temperature on the structure of mechanically alloyed
Al-Mg-Nb2O5 composite. Proc. Intern. Seminar on „Problems of
modern techniques in aspect of engineering and education”, edit.
Pedagogical University and Institute of Technology, Cracow —
Białka Tatrzańska 2006, s. 67÷71.
17. Wu J. M., Li Z. Z.: Nanostructured composite obtained by
mechanically driven reduction reaction of CuO and Al powder
mixture. Journal of Alloys and Compounds, 2000, t. 9, s. 299.
18. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Structures and pro-
perties of Mechanically Alloyed Aluminum-Transition Metal
Oxide (V2O5, Nb2O5, Ta2O5) Powders and their P/M Materials.
Journ. Japan Inst. Metals 1993, t. 57, s. 1325.
19. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Preferential Oxida-
tion of Mg in Mechanically Alloyed Al-Mg-O Based Systems.
Mater. Trans. JIM 1995, t. 36, s. 305.
Badania wykonano w ramach grantu MNiSW nr: N507
100 32/2955. Autor bardzo dziękuje współpracownikom
z Nihon University i Wydziału Metali Nieżelaznych AGH
— mgr inż. G. Włoch i mgr inż. J. Sobota — za cenną po-
moc i współpracę badawczą.
FELIKS STALONY-DOBRZAŃSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
HENRYK TOMASZEWSKI UKD 621.762:549.517.1:620.18:
KRZYSZTOF GODWOD 666.3-413:666.3-12
PAWEŁ OSTACHOWSKI

BADANIA STRUKTURALNE WARSTW POWIERZCHNIOWYCH

CERAMIKI KORUNDOWEJ PODDAWANEJ KULECZKOWANIU
WYKONANE TESTEM TEKSTUROWYM

Przedmiotem badań były płytki korundowe uformowane z proszku, spiekane i kulowane o dwóch różnych ziarnistościach
i różniące się wartością naprężenia wprowadzonego do materiału poprzez kulowanie. We wcześniejszych badaniach dy-
fraktometrycznych, prowadzonych na tym materiale, w sposób klasyczny został stwierdzony fakt znaczącej zmiany inten-
sywności niektórych refleksów, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian strukturalnych. Źródła różnic w obrazie
dyfrakcyjnym mogą być dwa. Może to być zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej przebudowy na poziomie kształtu
komórki elementarnej jak i pojawienie się tekstury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu przypuszczeń wy-
magała użycia testu teksturowego. Rejestracje figur biegunowych porównujące stan przed i po kulowaniu wskazują, iż ma-
teriał nie posiada preferencji orientacji. W dalszym rozpoznaniu problemu zmian struktury zachodzących na skutek kulo-
wania — wykorzystano test teksturowy do badań strukturalnych — dających informację krystalograficzną. Jak wynika
z tych testów, kulowanie zmienia parametry komórki. Zmiany te i ich charakter są nie tylko zależne i od położenia prze-
strzennego krystalitów, których zmiany te dotyczą, lecz również zależą od uziarnienia próbki i wielkości naprężeń wprowa-
dzonych kulowaniem. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą dozą prawdopodobieństwa, proponować za-
równo pojęcie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń, jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do
skutków ujawnianych działaniami technologii uzyskiwania badanego materiału. Co też należy uznać za istotne, opisywane
zmiany mają charakter kierunkowy i nie są jednakowe w przestrzeni orientacji.
Słowa kluczowe: naprężenie, dyfrakcja promieniowania rentgenowskiego, ceramika korundowa, kulowanie, test teksturowy

STRUCTURAL INVESTIGATIONS OF SURFACE LAYERS OF CORUNDUM CERAMICS

SUBJECTED TO SHOT PEENING WARRIED OUT IN A TEXTURE TEST

The object of investigations were corundum plates obtained from powder, sintered and formed by shot peening, of two dif-
ferent grain fines and differing in the value of stress introduced into the material by the shot peening. In earlier diffracto-
metric investigations, carried out on this material in the classical mode, the fact of a considerable change in the intensity of
certain reflexes has been observed, from whitch in follows that the shot peening is the source of structural changes. There
may be two sources of the differences in diffractometric image. It may be a change in the structure in the diffraction of its
rearrangement on the level of the shope of the elementary cell as well as the appearance of texture — i.e. the privileged
orientation. Verification of both assumption required the use of a texture test. Registration of pole figured comparing in state
before and after shot peening indicate that the material has no orientation preference. In further investigation of the prob-
lem of structural changes occurring due to the shot peening — the texture test for structural investigations providing the
crystallographic information — was used. As it follows from these tests the shot peening changes the cell parameters. These
changes and their characters depend not only on the spatial position of the crystallites subjected to these changes, but also
on the grain fines of the sample and the value of stresses introduced by the shot peening. On the basis of the performed tests
it is possible — with great probability – to propose both a concept of the material capacity to accept the stress as well as to
accept the explanation of a mechanism leading to the results revealed by the actions of the production technology of the ex-
amined material. What should be also considered to be essential is that the shot peening have a directional character and
are not identical in the orientation space.
Keywords: stress, x-ray diffraction, corundum ceramics, shot peening texture test

Przedmiot i cel badań wartością naprężenia wprowadzonego do materiału poprzez

kulowanie.
Przedmiotem badań były płytki korundowe uformowane We wcześniejszych badaniach dyfraktometrycznych, pro-
z proszku, spiekane i kulowane [1÷4]. Posiadały one dwie wadzonych na tym materiale, w sposób klasyczny [1÷4],
różne ziarnistości (0,1 i 1 µm) i różniły się między sobą a idących w kierunku rozpoznania różnic pomiędzy stanem

Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, doc. dr hab. inż. Henryk Tomaszewski — Instytut Techno-
logii Materiałów Elektronicznych, Warszawa, dr Krzysztof Godwod — Instytut Fizyki PAN, Warszawa, mgr inż. Paweł Ostachowski —
Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

829
materiału przed i po kulowaniu, został stwierdzony fakt
znaczącej zmiany intensywności niektórych pików dyfrak-
cyjnych, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian
strukturalnych. Pytanie; na czym polegają te zmiany — sta-
ło się zasadne.
Samo stwierdzenie różnic intensywności poszczegól-
nych pików dyfrakcyjnych nie jest jeszcze rozstrzygające
co do przyczyny tych zmian. Mogą być dwa źródła tych
różnic: zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej
przebudowy na poziomie kształtu komórki elementarnej —
a więc i zmiana czynnika struktury, jak i pojawienie się tek-
stury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu
przypuszczeń wymagała użycia testu teksturowego, który
przynajmniej mógłby odpowiedzieć na pytanie o to, czy
w ogóle materiał ulega steksturowaniu. I to jest pytanie
pierwsze. Dodatkowo, należy zauważyć, że odpowiednio
realizowany test teksturowy pozwala też na pozyskiwanie
innych informacji strukturalnych [5÷7]. Wykorzystanie tych
możliwości testu wymaga jednak opracowania sposobu ta-
kiego jego prowadzenia, by następowała identyfikacja źró-
deł zmian strukturalnych, których już samo istnienie nie
ulega wątpliwości. Jakościowe rozpoznanie tych zmian
i mechanizmu ich powstawania, wobec ich związku z taki-
mi parametrami, jak wielkość uziarnienia czy czas kulowa-
nia (co jest ekwiwalentem energii możliwej do zakumulo
wania przez strukturę) staje się ważnym problemem o cha-
rakterze podstawowym.
Pytanie drugie, obok pytania o to czy w ogóle mamy do
czynienia ze stanem steksturowania brzmi więc: czy, i co
jeszcze, na podstawie testu teksturowego, można się dowie-
dzieć o badanym materiale. Rutynowe, bowiem, rozumienie
słowa tekstura i wykładnia tego zjawiska jako zjawiska,
odnosi się tylko i wprost do statystycznej cechy materiału.
I tu w przypadku zmian zachodzących w skali submi-
kroskopowej (wręcz — atomowej, jako, że myślimy tu
o możliwych zmianach komórki elementarnej) — a odbijają-
cych się na własnościach w skali makroskopowej (tu np. twar-
dość) odpowiednio potraktowany test teksturowy, ze swej
natury, łączy ze sobą obserwacje odnoszące się do tych obu
skal. Daje możliwość pozyskania dodatkowych informacji.
Sygnał dyfrakcyjny powstaje w skali zjawisk zachodzą-
cych na poziomie wielkości komórki, a jest on odbierany
z obszaru makroskopowego widzianego promieniowaniem
wiązki. Z tego to powodu test teksturowy, może być potrak-
towany nie tylko jako sposób na pozyskanie informacji
o statystyce rozkładu orientacji w polikrysztale, ale też i ja-
ko metoda badania struktury.
Metodyka i warunki wykonania badań
W badaniach opierano się na dyfrakcji promieniowania
Kα Co.

1600
1400
Intensywność zliczeń

1200
1000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
a b
Rys. 1. Dokumentacja justowania aparatu zaprezentowana na wzorcowej próbce Cu
Fig. 1. The quality of the adjustment procedure of the apparatus, presented on the reference Cu sample

a b

Rys. 2. Przykładowe różnicowe obrazy figur biegunowych (10·4) uzyskane po odejmowaniu od siebie figur biegunowych
zarejestrowanych na materiale bazy i na materiale o największym naprężeniu kulowania, w każdym z rodzajów materiału:
a — materiał drobnoziarnisty, b — gruboziarnisty
Fig. 2. Sample differential images of pole figures (10·4), obtained after subtracting the pole figures recorded on the base material and on
the material with the highest shot peening stress, a — for fine-grained and b — coarse-grained materials

830
 Testy wykonywano używając dyfraktometru IRYS 5A,
z kołem Eulera TZ6. Sterowanie goniometrami i odbiór da-
nych pomiarowych zostały wykonane wg koncepcji poda-
nej w patencie [8]. Stosowano własne oprogramowanie słu-
żące do opracowywania wyniku [9].
Pozyskanie w pełni wiarygodnego obrazu tekstury po-
stawiło zadanie takiego przygotowania geometrii układu
pomiarowego, by czynnik defokusacyjny dla preparatu prosz-
kowego, przynajmniej w możliwie największym zakresie
kątowym, nie był zależny od czysto geometrycznej przy-
czyny zmiany położenia kąta maksimum piku braggow-
skiego θ, która to zmiana następuje w miarę pochylania
próbki (rys. 1).
Zauważmy, że o ile samo udokumentowanie istnienia
tekstury, w sposób nie pozostawiający wątpliwości, wymaga
tylko rejestracji figury biegunowej, o tyle udokumentowa-
nie ponad wszelką wątpliwość braku tekstury, wymaga wy-
konania badań pokazujących możliwie precyzyjnie morfo-
logię figury biegunowej i niezbędne jest też porównywanie
stanów wyjściowego i po zadziałaniu czynnika, zmieniają-
cego ewentualnie stan materiału (tu po kulowaniu), by móc
powiedzieć cokolwiek o zróżnicowaniu obrazu tekstury
w obu przypadkach.
Testy takie zostały wykonane poprzez dokładną reje-
strację figur biegunowych i ich opracowanie w formie róż-
nicującej stan przed i po kulowaniu (rys. 2).
Identyfikacja przemian strukturalnych wymagała opra-
cowania oddzielnej metodyki podejmowanych testów.
Dla porządku metodycznego należy też powiedzieć, iż
wszystkie rejestracje dotyczące tej pracy wykonywano
w stałych warunkach aparaturowych.
Wybór refleksów, na których pracowano, został doko-
nany w oparciu o motywy wynikające z możliwości ujaw-
Rys. 3. Rzut stereograficzny standardowy (00·1) dla układu
heksagonalnego c/a = 2,73 z zaznaczeniem położeń
jakie zajmują względem siebie bieguny płaszczyzn,
od których dyfrakcje były wykorzystywane w badaniach
Fig. 3. A standard stereographic projection (00·1) for
the hexagonal system c/a = 2.73, with marked relative positions
of the poles of the planes on which diffraction occurred.
The obtained reflexes were applied in the studies
Refleksy (10·4)(30·0) Refleksy (2-1·3)(30·0)
0,8
0,6
0,4
c
0,2 a
%
Gruboziarniste c/a
0,0
Drobnoziarniste Drobnoziarniste
Gruboziarniste
-0,2
-0,4
Rys. 4. Oszacowanie (względnych) zmian parametrów sieci a, c
i c/a wykonane na podstawie zapisów dyfraktometrycznych.
Obliczenia prowadzono w oparciu o dane pozyskane
dla refleksu 300 i kolejno pozostałych.(10·4) i (2–1·3)
Fig. 4. The estimation of (relative) changes in the lattice
parameters a, c, and c/a, carried out using the results
of diffractometric investigations. The calculations were based
on the data obtained for reflex 300 and the other reflexes,
(10·4) and (2–1·3), respectively
nienia zmian geometrycznych, które w przypadku gdyby-
śmy mówili o zmianach strukturalnych, zachodzić mogą
w obrębie samego wyglądu komórki elementarnej (rys. 3).
Rzut stereograficzny standardowy sporządzony dla
przypadku komórki heksagonalnej o c/a = 2,7 (czyli wła-
ściwej dla korundu), zestawiony z informacjami o zapisie
dyfrakcji proszkowej, stał się podstawą weryfikacji pier-
wotnego (dokonanego na etapie prac wstępnych) wyboru
refleksów na których dalej prowadzono pomiary. Do testów
strukturalnych wybrano refleksy (10·4) jako najbardziej
z tych zbliżonych do (00·1), który nie jest dostępny, dalej
pik (30·0), leżący w płaszczyźnie podstawy i (2–1·3) jako
leżący pod kątami w stosunku do obu poprzednich.
Wykonane testy dodatkowe
Pomiar figur biegunowych, jak pokazano, pozwala na
stwierdzenie, że w materiale badanym nie występuje tekstu-
rowanie, co należy już potraktować jako wynik pewny i do-
świadczalnie udokumentowany.
Powstało więc pytanie, czy w rezultacie kulowania nie
następują takie zmiany w strukturze materiału, które dałyby
się wręcz opisać jako zmiany kształtu komórki. Próba osią-
gnięcia doświadczalnej odpowiedzi wymagała analizy uzy-
skiwanych obrazów pod kątem rozróżniania ich morfologii
i pozyskiwania informacji o strukturze, przy wstępnym za-
łożeniu, że wykluczone są zmiany struktury, które miałyby
iść w kierunku całkowitej przebudowy typu sieci. Ta ewen-
tualność została już wykluczona — jak powiedziano —
przez brak zmian w ilości i rozłożeniu pików dyfrakcyjnych
Na podstawie rejestracji dyfrakcyjnych (prowadzonych
w konkretnych stosowanych warunkach kolimacji wiązki)
wyznaczono doświadczalne wartości kątów braggowskich
dla każdego stanu i refleksu, obliczano wartości parametru
c/a. Zadanie to rozwiązywano dla każdego stanu (uziarnie-
nie, baza, naprężenie wprowadzone kulowaniem) w oparciu
o wartości kątów braggowskich dwóch refleksów zareje-
strowanych w każdym z tych stanów. Obliczenia opierano
na danych dla refleksu (30·0) i kolejno — pozostałe ze
zmierzonych — w każdym stanie (wariancie).
Wymaga tu wyjaśnienia, że pomimo tego, że z punktu
widzenia dążenia do wyznaczenia precyzyjnej wartości od-
831
ległości międzypłaszczyznowej stosowana w pomiarach dzone na refleksach, z których jeden pochodzi od płaszczy-
teksturowych kolimacja wiązki nie jest korzystna, to w tych zny leżącej prostopadle do płaszczyzny podstawy (czyli
samych warunkach geometrycznych doświadczenia — (30·0)), a drugi pochodzi od płaszczyzny podniesionej
zmienność wartości rejestrowanych może być jednak ujaw- w stosunku do niej w kierunku osi z (10·4) — czyli na re-
niana. Chociaż więc tak uzyskanemu wynikowi nie można fleksach „czułych” na kształt komórki, relacja ta się odwra-
przypisać wagi bezwzględnej miary wartości parametrów ca. Zauważmy też, że zmiany te są głównie powodowane
sieci — to jednak zmiana tych parametrów jest zauważalna zmianą wyznaczanej wartości parametru c. Ogólnie zmiany
i należy ją uznać za udokumentowaną. sprowadzają się do sygnalizowania zniekształceń sieci
W tym kontekście, zwraca uwagę rezultat obliczeń róż- w stronę parametrów a i c oraz z nich wynikającego para-
nic parametru c, a i c/a pomiędzy tymi rejestrowanymi na metru c/a.
materiale bez kulowania — i po kulowaniu (rys. 4). Takie obserwacje każą myśleć o pojęciu doskonałości
Dla ułatwienia przekazu zasadniczych efektów zareje- krystalitów, z których jest zbudowany polikryształ. Skoro
strowanych w trakcie całych badań, w niniejszej pracy zo- nie zmienia się sieć, a deformowana jest — i to wcale nie
staną zaprezentowane tylko wyniki odnoszące się do po- jednakowo sama komórka — to musi się to właśnie odbić
równania stanu przed i po kulowaniu maksymalnym naprę- na doskonałości krystalitu i zmiany mogą mieć charakter
żeniem możliwym do osiągnięcia w danym uziarnieniu. kierunkowy.
Mając nawet na względzie, czysto porównawczy cha- Miarą doskonałości krystalitu — w pomiarze dyfrakto-
rakter tego oszacowania, można wskazać, iż w trakcie ku- metrycznym — w stałych warunkach działania toru odbie-
lowania następuje nie tylko zmiana parametru c/a ale też rającego sygnał, przy stałym i takim samym polu wiązki
zmiana ta może być wiązana i z wielkością ziarna, i z tym, pierwotnej, stałym czasie zliczania impulsów, jest względna
jakie refleksy bierzemy pod uwagę w obliczeniach. Zmiana zmiana rozrzutu pomiędzy maksymalną i minimalną zareje-
pokazana procentowo w odniesieniu do wartości zmierzo- strowaną liczbą zliczeń. Takie oszacowanie poprowadzono
nej na bazie — czyli na materiale przed kulowaniem, na- przyjmując zasadę pokazaną na rysunku 5.
stępuje na ogół w kierunku wzrostu — co dokumentuje ry- Bardziej doskonały krystalit daje silny sygnał. Krystalit
sunek 4. Co jednak charakterystyczne — obliczenie prowa- o niższej doskonałości będzie dawał sygnał — pik braggow-

a b
Rys. 5. a — schemat wyznaczania wartości R, S z odpowiednimi indeksami; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C Smax–Smin = (A+D)/2
Sśr = (B+C)/2, b — rzeczywista rejestracja zliczeń w trakcie
pomiaru I = f(A,B)
Fig. 5. a — The procedure of calculation of R and S values with appropriate indices; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C
Smax–Smin = (A+D)/2 Sśr = (B+C)/2, b — the recorded intensity during the measurements of I = f(A,B)

Refleks (2-1·3) Refleks (30·0)

Drobnoziarniste Gruboziarniste Drobnoziarniste Gruboziarniste
224,5
211,5

200,5

198,5

250
207

205

169,5

200
169

128,5

200
146
109,5
126

121
114

150
113
106

150 107,5 97
100 100
50,5 50 57,5 40 50
37,5
50 50 8
7 5,5 7,5 2 6 4,5 3
0 0
Baza Kulowana Baza Kulowana Baza Kulowana Baza Kulowana

Rmax-min Rśr Smax-min Sśr Rmax-min Rśr Smax-min Sśr

Rys. 6. Rezultaty oszacowań wartości S i R w formie wykresów słupkowych. Przykładowe zestawienie porównań wartości
Rmax–Rmin, Rśr, Smax–Smin, i Sśr pomiędzy wielkościami oszacowanymi z zapisów wykonanych w zakresie środkowym (20°)
figur biegunowych dla refleksów (2-1·3) i (30·0) Porównanie pomiędzy wartościami z oszacowania wykonanego
z zapisu dla materiału bazy i poszczególnych stanów naprężenia
Fig. 6. The results of the determination of S and R values, in the form of bar graphs. A comparison of selected Rmax–Rmin,
Rśr, Smax–Smin, Sśr values for fine-grained and coarse-grained materials in the investigated range of 20°, in the centers
of the pole figures. The results of the comparison for reflexes (2-1·3) and (30·0)

832
ski o niższej intensywności maksymalnej i o większej sze- dany polikryształ, będzie stanowił rezultat statystyki uzy-
rokości połówkowej. Ujęte to jest też np. zależnością znaną skanej na zapisie środkowej części (A = 0÷20°) figury bie-
w krystalografii, która wiąże poprzez długość używanego gunowej rejestrowanej w pełnym zakresie kąta B = 0÷360°.
promieniowania, w odwrotnej proporcji rozmiary mozaiki W oparciu o te zapisy szacowano tak średnie wartości mak-
z szerokością połówkową piku. W tym przypadku, zmiana symalne i minimalne, jak i wielkość przedziału zapełnione-
średniej „statystycznej” niedoskonałości krystalitu powinna go zapisem, czyli jakby podstawy sygnałów odchylających
się wiązać i z naprężeniem i może mieć swe źródła w stanie się w obie strony (rys. 5b), a z nich wyliczano wartości od-
wyjściowym — czyli ziarnistością. powiadające średniej ilości zliczeń w danym przypadku.
Mając na względzie dobrą stabilność jednostki (inten- Rezultaty tych oszacowań podają wykresy słupkowe na
sywności rejestrowanej na preparacie nieuporządkowanym rysunku 6.
w miarę pochylania próbki) do stosunkowo wysokich war- Wykresy te uwidoczniają zasadniczą różnicę pomiędzy
tości kąta pochylenia goniometru (rys. 1 i 5b), przyjęto, iż materiałem drobno- i gruboziarnistym. Kulowanie zawsze
taką reprezentację „doskonałości” krystalitów budujących wprowadza w materiale gruboziarnistym stan zwiększone-

Baza drobnoziarnista - refleks (2-1·3) Drobnoziarnista kulowana - refleks (2-1·3)

Intensywność
Intensywność

300 250
250 200
200 150
150 100
100
50 50
0 0
49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75

49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75
53
53,25
2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80

Baza drobnoziarnista - refleks (30·0) Drobnoziarnista kulowana - refleks (30·0)

150
Intensywność

200
Intensywność

150 100
100
50
50
0 0
80,25

80,5

80,75

81

81,25

81,5

81,75
82

82,25

82,5

82,75

83

83,25

83,5

83,75
79,75

80

80,25

80,5

80,75

81

81,25

81,5

81,75

82

82,25

82,5

82,75

83

83,25

2θ 2θ

0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80

Baza gruboziarnista - refleks (2-1·3) Gruboziarnista kulowana - refleks (2-1·3)

300
Intensywność

250
Intensywność

200 250
200
150 150
100 100
50 50
0 0
49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75

49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75

2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80

Baza gruboziarnista - refleks (30·0) Gruboziarnista kulowana - refleks (30·0)

200
Intensywność

200
Intensywność

150
150
100
100
50
50
0 0
80,25

80,5

80,75

81

81,25

81,5

81,75

82

82,25

82,5

82,75

83

83,25

83,5

83,75
79,75

80

80,25

80,5

80,75

81

81,25

81,5

81,75

82

82,25

82,5

82,75

83

83,25

2θ 2θ

0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80

Rys. 7. Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu figury biegunowej),
które zostały wykonane w odpowiednim dla każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca się do badanego stanu materiału)
w zakresie kąta pochylania 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok pomiarowy 0,02°.Zmiana pochylania próbki z krokiem 5°
Fig. 7. The dependence of Bragg peak shape on sample slope in the Euler circle, (along the radius of the pole figure). The slope angle
range used in the measurement: 0÷80°. The diffraction was measured in steps of 0.,02°. Sample slope was changed in 5° steps

833
go rozrzutu wartości maksymalnych i minimalnych reje-
strowanych na tym materiale w stosunku do tego rejestro-
wanego w materiale bazy.
Najogólniej — gwałtowniejsze zmiany intensywności
wyrażające mierzone tu rozrzuty dla materiału gruboziarni-
stego są rzeczą znaną i nawet dawniej — uznając, iż zjawi-
sko to ma miejsce, będąc świadectwem doskonalenia się
struktury, w metalach, przyjmowano pojawienie się frag-
mentaryzacji linii dyfrakcyjnej za dowód zaawansowania
procesów rekrystalizacji. Ważącą tu jest i wielkość krystali-
tu, i jego doskonałość.
W naszym jednak wyniku nie jest godny zauważenia
sam fakt, iż rozrzuty w zapisie dla pojedynczego przypadku
są duże, lecz to, że kulowanie na rozrzuty te, i to na każdym
refleksie, wpływa. Wartości średnich intensywności (czyli
średniego poziomu ilości zliczeń), wyliczonych z rozrzutów
pomiędzy wartościami maksymalnymi i minimalnymi, są
dla tych przypadków wyraźnie wskazujące na obniżenie się
wartości rejestrowanych na próbkach po kulowaniu. Powta-
rza się to na każdym refleksie i w pewnej sekwencji zgod-
nej z przyrostem naprężenia wprowadzonego kulowaniem,
co tu podajemy jako informację, choć ze względu na ramy
publikacji, nie są te wartości naprężeń tu liczbowo podawa-
ne i omawiane, choć były w badaniach uwzględniane.
Co jednak ten rezultat może oznaczać?
Kulowanie — zmniejszając średnią intensywność — rów-
nocześnie, szczególnie w materiale gruboziarnistym zmniej-
sza rozrzuty intensywności. Taka jest informacja doświad-
czalna. Można powiedzieć, iż średni pik braggowski, lub
ich zespół, budujący obraz dyfrakcyjny na figurze biegu-
nowej — obniża się swym środkiem ciężkości — przy
czym równocześnie kulowanie zmniejsza niejednorodność
zapisu. Na tle mniejszej niż dla bazy „średniej” intensyw-
ności statystycznego piku, pojawiają się indywidualne „wy-
skoki” intensywności od doskonałych krystalitów o nieco
Drobnoziarniste - refleks (2-1·3)
51,20
51,10
51,00
2θ
50,90
50,80
50,70
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
Baza Kulowana
Drobnoziarniste - refleks (30·0)
82,00
81,80
81,60
2θ
81,40
81,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
Baza Kulowana
Rys. 8. Położenie środka przedziału właściwego dla szerokości połówkowej piku – oszacowanie średnich wartości kąta
braggowskiego w funkcji kąta A — przykładowe obrazy dla refleksu (2-1·3) i (30·0)
Fig. 8. Estimation of mean Bragg angle values in a function of angle A — sample images for reflexes (2-1·3) and (30·0).
The value of the Bragg angle was determined in the middle of the range of angles for the peak half-width
834
tylko różniących się orientacjach. Pod tym względem zapi-
sy przed i po kulowaniu różnią się swą morfologią.
Uzyskany wynik mówi o tym, że przestrzennie (bo
rzecz się powtarza na wszystkich mierzonych refleksach)
kulowanie — w materiale gruboziarnistym oprócz stanu
zdefektowania, naprężenia w sieci, wprowadza, czy raczej
— utrzymuje, też obszary o dużej doskonałości.
Zauważmy w tym miejscu, iż dyfrakcja jest opisywana
w istocie prawem, które mówi o konkretnym kącie, przy
którym ona następuje. Jest to prawo Bragga. Czyniąc pod-
świadomą analogię do prawa odbicia w lustrze (jakże czę-
sto mówi się nie o dyfrakcji a o „odbiciu”), choć w istocie,
dla dyfrakcji jako zjawiska znaczenie ma sam fakt zaistnie-
nia obiektu (płaszczyzny, na której może nastąpić dyfrak-
cja) w danym ściśle określonym położeniu, a nie jego fi-
zyczne rozmiary.
Najwyraźniej, w materiale gruboziarnistym po kulowa-
niu powstają czy też raczej pozostają statystyczne rozrzu-
cone swymi orientacjami obszary o dobrej doskonałości.
Mogą być one nawet wielkości submikroskopowej. Te naj-
wyraźniej pozwalają na przyjęcie przez materiał znacznie
większych naprężeń — relaksując obszary dostosowania się
tych naprężonych do siebie obszarów — z zachowaniem
ciągłości materiału. Te możliwości są oczywiście w końcu
wyczerpywane — ale najwyraźniej w materiale drobnoziar-
nistym — wielkość jego krystalitów już nie pozwala na
powstanie takich obszarów akomodacyjnych.
Wydaje się to być ważnym etapowym w tych badaniach
stwierdzeniem.
Podjęto próbę zweryfikowania tych przypuszczeń w jesz-
cze jednym pomiarze.
Dla wszystkich branych pod uwagę refleksów i dla
wszystkich stanów materiałowych (wariantów) wykonano
pomiary zmian profilu linii dyfrakcyjnej w miarę pochyla-
nia próbki.
Gruboziarniste - refleks (2-1·3)
51,30
51,20
51,10
51,00
2θ
50,90
50,80
50,70
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
Baza Kulowana
Gruboziarniste - refleks (30·0)
81,80
81,70
81,60
81,50
2θ
81,40
81,30
81,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
Baza Kulowana
 c a
0,3
0,2
Zmiana parametru [%]
0,1
0 0
-0,1 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
-0,2
-0,3
-0,4
-0,5
-0,6
Pochylenie próbki
Drobnoziarniste Gruboziarniste
c/a
0,4
0,3
Zmiana parametru [%]
0,2
0,1
0 prowadzono w oparciu o wartości kąta wyznaczonych dla
-0,1 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
-0,2
-0,3
-0,4
Pochylenie próbki
Drobnoziarniste Gruboziarniste
Zmiana ta dla danego stanu materiału ma też miejsce
z przyczyn czysto geometrycznych. Pokazuje to rysunek 1.
Zmiany kąta Bragga, wyznaczonego (lepiej należałoby po-
wiedzieć w tych przypadkach — oszacowanego) z położenia
środka szerokości połówkowej piku, rejestrowane w miarę
pochylania próbki, dla materiału bazy, przy tych samych —
stale zachowanych warunkach geometrycznych fokusacji
wiązki, stanowi jednak pewne odniesienie pozwalające
mówić o ocenie zmian stanu materiału — po kulowaniu,
gdy pomiar ten zostanie wykonany po operacji kulowania.
Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji
zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu fi-
gury biegunowej) zostały wykonane w odpowiednim dla
każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca
się do badanego stanu materiału) w zakresie kąta pochyla-
nia 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok 0,02°, po-
miary były wykonywane przy kroku pochylania próbki wy-
noszącym 5°. Rezultat tego testu pokazany przykładowo na
refleksach (2–1·3) i (30·0) (rys. 7).
Na podstawie tych zapisów, jako położenie środka prze-
działu właściwego dla szerokości połówkowej piku zostały
też oszacowane średnie wartości kąta braggowskiego (w funk-
cji kąta pochylenia A) (rys. 8).
Na podstawie tych pomiarów wyliczono wartości para-
metrów a, c, c/a (obliczenia prowadzono w oparciu na war-
tościach kątów wyznaczonych dla refleksów (30·0) i (10·4),
a także różnic pomiędzy wartościami dla próbek bazowych
i po maksymalnie kulowanych.
Testy związane z obserwacjami zmian kształtu piku
braggowskiego wykazały zbieżność momentu (w sensie
wartości kąta A), od którego zaczyna się przemieszczać ką-
towo pik, i w którym zaczynają się zmiany szerokości piku.
Również ziarnistość rozróżnia zachowania tych materia-
łów.
Podsumowanie – próba wskazania interpretacji
Za udokumentowane rezultatami badań należy uznać, że
0,2
Zmiana parametru [%]
0,1
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Pochylennie próbki
Drobnoziarniste Gruboziarniste
Rys. 9. Zmiana procentowa parametrów a, c, c/a (obliczenia
refleksów (30·0) i (10·4)) pomiędzy wartościami dla próbek
bazowych i po maksymalnym kulowaniu.
Fig. 9. Percent change of parameters a, c, and c/a (the calculations
were performed for angle values determined for reflexes (30·0)
and (10·4)), from values obtained for base materials to values
for materials after maximum shot peening
w materiałach, o których mowa, nie możemy mówić o sta-
nie steksturowania i że w następstwie kulowania następuje
nie tylko pewna zmiana zarówno parametrów sieci — wręcz
kształtów statystycznej komórki, jak i doskonałości krysta-
litów budujących obraz rentgenowski. Zmiany te można
wiązać z orientacją przestrzenną krystalitu, w którym zmia-
ny te następują. Takie sformułowanie jest uprawnione, gdyż
o zmianach parametrów sieci można wnosić i po dyfrakcji
na poszczególnych refleksach, i z rezultatów obserwacji
tych parametrów sieci (i ich różnicowań do bazy), jakie
wynikają z obserwacji zmian profilu linii dyfrakcyjnych
w miarę pochylenia próbki. Można zdecydowanie wskazy-
wać, iż zmiany parametrów komórki elementarnej ewident-
nie się różnicują. Zmiany jednak tych parametrów nie idą
w tym samym kierunku: wzrostu lub spadku i są możliwe
do powiązania z kątowym położeniem próbki, czyli i krysta-
litu, na którym jest aktualnie rejestrowana dyfrakcja.
Za udokumentowane też można uznać stwierdzenie
o zmianach doskonałości krystalitów tworzących polikrysz-
tał i, że zmiany te dotyczą w szczególności i znacząco ma-
teriału gruboziarnistego Ujawnia się to na wartości rozstępu
R, wartości średnich intensywności S, a także omawianych
już przebiegów tych wielkości, wynikających z porównania
tych zmian w odniesieniu do obserwowanych w materiale
bazy.
Zauważmy jednocześnie, że w istocie materiały, które
podlegają badaniom, można uszeregować nie tylko według
ziarnistości, ale też według wartości naprężenia kulowania
— tak to w skrócie nazwijmy. Ta informacja jest informacją
dodatkową, wynikającą z całości badań, z których część do-
tycząca zmian strukturalnych jako takich jest przedmiotem
niniejszego tekstu.
Sumując te ogólnikowe już konstatacje, można jak się
wydaje pokusić się o próbę wskazania możliwej interpreta-
cji tego, co dzieje się w materiale w trakcie kulowania.
Materiał o zupełnie chaotycznej orientacji poszczegól-
nych krystalitów kulowany jest jednokierunkowo w stosun-
ku do powierzchni. Każda z płaszczyzn krystalograficznych
835
ma swą reprezentację w postaci grupy krystalitów, w któ-
rych ta płaszczyzna jest równoległa do powierzchni próbki.
Każdy krystalit jest w inny sposób atakowany — ale i reak-
cja każdego wcale nie musi być wcale izotropowa.
Obserwacje odnoszące się do pojęcia doskonałości kry-
stalitów wyraźnie wskazują na to, że w wzrost naprężenia
kulowania pogarsza jakość tych krystalitów — ale tylko do
pewnego momentu, w którym na tle obniżonej podstawy
piku (zawężenie S i relacje wartości średnich) pojawiają się,
pojedyncze sygnały pochodzące już od doskonałych — albo
lepiej powiedzieć doskonalszych — krystalitów
Można sobie wyobrazić w takim razie, że jest pewien
poziom naprężeń, które mogą przenieść sieć — deformując
komórkę elementarną i ten stan będzie — póki będzie to
możliwe — utrzymywany. Dla materiału tu określanego ja-
ko drobnoziarnisty osiągnięcie poziomu granicznego koń-
czy się definitywnie brakiem możliwości akomodacyjnych
w obrębie połączeń tych już drobnych krystalitów. Można
dopuścić, iż w materiale gruboziarnistym, po osiągnięciu
tego samego poziomu naprężeń własnych pojawia się szan-
sa na realizację procesów akomodacyjnych poprzez utwo-
rzenie struktur superdrobnoziarnistych na styku ziaren.
Obszary te mogą mieć już dobrą doskonałość — choć ich
submikronowe wielkości są w stanie zapewnić jeszcze rolę
twardego lepiszcza strukturalnego. W doświadczeniu ten
proces jest ujawniany poprzez pojawienie się silnych sy-
gnałów — zwiększeniem rozrzutu i zmianami wielkości
określanych w tej pracy jako R i S.
Można zdecydowanie mówić o pojęciu „zdolności” czy
„pojemności” materiału do przyjmowania pewnego pozio-
mu naprężeń, ta sumaryczna zdolność będzie składała się
i z tej części, którą można by było przypisać sieci i tej, któ-
ra byłaby udziałem powstającego w procesie — wypadało-
by to nazwać lepiszcza. Lepiszcza przez samą swą ultra-
drobnoziarnistość — posiadającego wystarczające własno-
ści dla utrzymania, w pewnych granicach oczywiście, ma-
kroskopowych własności całego materiału.
Oczywiście i w jednym i w drugim przypadku, materia-
łów o różniących się ziarnistościach, nie można bezkarnie
atakować wprowadzaniem naprężeń, tworzywa nie posiada-
jącego zdolności do odkształceń plastycznych. Całość więc
musi się kończyć wykruszaniem się ziaren tej struktury, ich
pękaniem i utratą spójności.
Tak postawione przypuszczenia, co do mechanizmów
powodujących różnice w zachowaniu się materiałów o róż-
niących się ziarnistościach mogą być weryfikowane nie tyle
i tylko, mikroskopią skaningową w obserwacjach morfolo-
gicznych kulowanych powierzchni, ale też obserwacjami
submikroskopowymi techniką ME.
Wnioski
1. Przeprowadzone badania wykluczyły teksturowanie się
836
materiału w trakcie procesu kulowania.
2. W trakcie kulowania następuje deformowanie komórki
elementarnej.
3. Deformowanie to ma charakter kierunkowy i następuje
w zróżnicowany przestrzennie sposób. Nie można więc
mówić o stałej zmianie typu struktury, lecz tak znacz-
nych zmianach wartości odległości płaszczyznowych, iż
może to być przyczyną obserwowanych różnic inten-
sywności w klasycznej analizie dyfrakcyjnej.
4. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą
dozą prawdopodobieństwa, proponować zarówno poję-
cie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń,
jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do
skutków ujawnianych działaniami technologii uzyski-
wania badanego materiału.
Literatura
1. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Du-
chazeaubeneix J. M.: Shot peening — sposób na podwyższenie
odporności ceramiki na pękanie. Polski Biuletyn Ceramiczny, Ce-
ramika, Ceramics, 2005, t. 91/1, s. 451÷458.
2. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for im-
proving mechanical properties of structural ceramics. in “The Sci-
ence of Engineering Ceramics III”, Publications of The Ceramic
Society of Japan, Ceramic Society of Japan Series, 2006, t. 14,
s. 277÷280, ed. T. Ohji, T. Sekino, K. Niihara, Trans Tech Publica-
tions Ltd.
3. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for im-
proving mechanical properties of structural ceramics. Key Engi-
neering Materials, 2006, t. 317÷318, s. 277÷280.
4 Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
Duchazeaubeneix J. M.: Modification of alumina ceramics by
stressonic shot peening. Materials Science Forum,2005, t. 490÷491,
s. 509÷514.
5. Stalony-Dobrzański F.: Test teksturowy jako źródło informa-
cji strukturalnej. Rudy Metale 2002, t. 47, nr 10-11, s. 519÷521.
6. Bochniak W., Stalony-Dobrzański F.: Role of shear bands in
forming the texture image of deformed copper alloys. Archives of
Metallurgy and Materials 2005, t. 50, s. 1103÷1116.
7. Stalony-Dobrzański F., Hanarz R.: Obserwacja płynięcia
materiału w procesie prasowania kół zębatych. Rudy Metale 2006,
t. 51, nr 4, s. 201÷206.
8. Stalony-Dobrzański F., Czapnik P.: Sposób wyznaczania fi-
gury biegunowej w dyfraktometrycznym badaniu tekstury. Patent
PL nr: 182318.
9. Elektronika Jądrowa (Musiał W.), www.w-musial.home.pl
Praca została wykonana w ramach grantu MNiSW nr
N507 040 31/1107.
KRZYSZTOF ŻABA Rudy Metale R52 2007 nr 11
STANISŁAW NOWAK UKD 539.62:669.15-194.56:
:621.77:669-462:669-124

WPŁYW STANU POWIERZCHNI NA EFEKTYWNOŚĆ

PROCESU CIĄGNIENIA RUR ZE STALI AUSTENITYCZNEJ

Przedstawiono wyniki badań procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznych na korku swobodnym, z zastosowaniem róż-
nych metod przygotowania powierzchni. Celem było osiągnięcie takich warunków, które zminimalizują tarcie między mate-
riałem rury a narzędziami. Wprowadzono trzy sposoby: szlifowanie, fosforanowanie, chromianowanie. Ciągnienie realizo-
wano na ciągarce ławowej z różną prędkością, z użyciem trzpieni o różnej geometrii i wcześniej przetestowanych smarów.
Skuteczność metody oceniano na podstawie wyników pomiaru siły ciągnienia i temperatury w strefie odkształcenia.
Słowa kluczowe: ciągnienie rur, przygotowanie powierzchni

THE INFLUENCE OF THE SURFACE STATE ON EFFECTIVENESS

OF AUSTENITIC STEEL TUBE DRAWING

The paper presents results of testing of austenitic steel tube floating-plug drawing process applying various methods
of surface conditioning. The aim was to reach the surface state which would minimize friction between tube material and
tools. Three methods were introduced: grinding, phosphate treatment, chromate treatment. Tubes were drawn with pretested
lubricants on a chain drawbench. Effectiveness of the method was evaluated on the basis of drawing strength measure-
ments and temperature in the deformation zone.
Keywords: tube drawing, prepare of surface

Postawienie problemu. Opis prób Ciągadła z węglików spiekanych gatunku G10 o kątach
połówkowych α = 16°, α = 12° i średnicy D = 16 mm, zo-
Stale austenityczne, chociaż są stosunkowo plastyczne, stały wykonane ze specjalnymi otworami na obwodzie,
stwarzają problemy z ciągnieniem, w szczególności cią- umożliwiającymi pomiar temperatury w strefie odkształce-
gnieniem rur, objawiające się nalepianiem materiału na na- nia (rys. 1).
rzędzia, powstawaniem rys na rurach i zerwaniami przy sto-
sunkowo małych odkształceniach. Problemy te są wynikiem
zbyt cienkiego filmu smarnego lub jego zerwania w czasie
ciągnienia, kiedy dochodzi jeszcze czynnik podwyższonej
temperatury na powierzchni tarcia. Są one wynikiem duże-
go nacisku jednostkowego oraz obecności twardych tlen-
ków na powierzchni.
Przykładowo opór plastyczny w stanie początkowym wynosi
400 MPa, a po 30 % odkształceniu rośnie do 1000 MPa.
W artykule opisano badania, ukierunkowane na zmniejszenie
tarcia i zapewnienie ciągłości filmu smarnego z uwzględ-
nieniem oddziaływania kształtu narzędzi i prędkości cią-
gnienia.
Zmieniano stan powierzchni rur (przez szlifowanie, fosfo-
ranowanie i chromianowanie), geometrię narzędzi, smary.
Szlifowanie miało zapewnić usunięcie zbyt grubej warstwy
tlenków oraz rozwinięcie powierzchni i utworzenia kieszeni
smarnych. Fosforanowanie i chromianowanie było wpro-
wadzone w celu poprawienia przyczepności smaru.
Próby ciągnienia wykonano na rurach ze stali austeni-
tycznej gatunku X6CrNiTi18-8 (1H18N10T) o wymiarach
19 × 2 na ciągarce ławowej z prędkością 1÷5 m/min. Rys. 1. Ciągadła o kącie 2α = 24° i 2α = 36°
Przy stałym wydłużeniu całkowitym (stosunku powierzchni i z otworami na termopary [1]
przekrojów poprzecznych) λc = 1,34, zmieniano odkształ- Fig. 1. Dies using for tubes drawing with angles
cenia na średnicy λD i grubości ścianki λg. 2α = 24° i 2α = 36° and with holes for thermoelements [1]

Dr inż. Krzysztof Żaba, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

837
Trzpienie swobodne wykonano z węglików w pięciu wa-
riantach kątów stożka roboczego β (rys. 2).
W pierwszym wariancie wydłużenia wynosiły λD = 1,19
i λg = 1,13. W drugim — λD = 1,12, λg = 1,2.
Do prób wytypowano 5 smarów.
1. RATAK PZ 15 OHK, stosowany do ciągnienia rur i pro-
Rys. 3. Rura ze stali X6CrNiTi18-8
fili. Jest mieszaniną węglowodorów i syntetycznych kom-
ze szlifowaną powierzchnią — makro, pow. 125× i 250×
ponentów EP. Stan skupienia — pasta w kolorze jasno-
brązowym. Lepkość 400 mm2 ·s–1 w temperaturze 25 °C Fig. 3. X6CrNiTi18-8 steel tube
with grinding surface — macro, 125× and 250×
(200 cSt w temperaturze 40 °C).
2. PROLONG OEM, stosowany do ciągnienia rur i profili.
Jest to olej mineralny z dodatkiem środków aktywnych
z zawartością Cl. Stan skupienia — ciecz w kolorze
ciemnobrunatnym.
3. TC PLASTEN — A, stosowany do tłoczenia blach. Jest
produkowany na bazie głęboko rafinowanych olejów mi-
neralnych z dodatkami podwyższającymi własności smar- Rys. 4. Rura ze stali X6CrNiTi18-8 z powłoką
ne oraz przeciwkorozyjne. Stan skupienia — jednorodna fosforanową cynkową — makro, pow. 125× i 250×
ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość 140 mm2·s–1 Fig. 4. X6CrNiTi18-8 steel tube
w temperaturze 40 °C. with phosphate zinc coating — macro, 125× and 250×
4. MASTERDRAW, stosowany do ciągnienia rur, oparty
na bazie wysoko spolimeryzowanych węglowodorów
parafinowych, nie zawierających związków aromatycz-
nych. Stan skupienia — gęsty smar w kolorze miodu.
Lepkość 500÷550 cSt w temperaturze 40 °C (270 cSt

Rys. 5. Rura ze stali X6CrNiTi18-8

z powłoką chromianową — makro, pow. 125×
Rys. 2. Trzpienie swobodne użyte do badań [1] Fig. 5. X6CrNiTi18-8 steel tube
Fig. 2. Floating plug using for tests [1] with chromate coating — macro, 125×

Rys. 6. Siła ciągnienia i temperatura. Powierzchnia szlifowana

Fig. 6. Drawing force and temperature. Grinding surface

Rys. 7 Siła ciągnienia i temperatura. Powierzchnia fosforanowana

Fig. 7. Drawing force and temperature. Phosphate surface

838
 w temperaturze 100 °C).
5. METALUBE — stosowany do ciągnienia rur. Stan sku-
pienia — ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość
153 cSt w temperaturze 40 °C (15,3 cSt w temperaturze
100 °C).
Siłę ciągnienia mierzono czujnikiem tensometrycznym
wmontowanym w układ ciągnący ciągarki łańcuchowej.
Temperaturę w ciągadle mierzono w czterech punktach
(w strefie kalibrującej ciągadła, pocieniania ścianki rury,
środkowej części strefy stożkowej oraz na początku strefy
stożkowej).
Przygotowanie powierzchni przez szlifowanie poprzedzono
jej wytrawieniem. Fragment rury z tak przygotowaną po- Rys.9. Max. temperatura bez i z warstwami konwersyjnymi,
wierzchnią przedstawiony jest na rysunku 3. D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min
Ze względu na zawartość chromu i niklu w stali austeni-
Fig. 9. Max. temperature without and with phosphate
tycznej, fosforanowanie bezpośrednie jest niemożliwe. Z te- and chromate surface, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min
go powodu zastosowano dodatkowy zabieg elektrolityczne-
go nakładania 15 μm warstwy cynku. Następnie wytworzo-
no powłokę konwersyjną, fosforanową Znphr 15. Fragment
rury z powłoką fosforanową cynkową przedstawiono na ry-
sunku 4.
Podobnie uzyskano konwersyjna powłokę chromiano-
wą. Powłoka jest oznaczana jako A 5 B (metal powłoki —
Zn; grubość powłoki 15 μm; wykończenie powłoki — ma-
towe; pasywacja niebieskawa do niebieskawej opalizują-
cej). Powierzchnia rury z powłoką chromianową przedsta-
wiona jest na rysunku 5.
Pomiary chropowatości rur wykonano przyrządem
PLUS TALYROND 30 CCM. Wyznaczano własności me-
chaniczne(Re, Rm, A) materiału przed i po odkształceniu
Rys. 10. Siła ciągnienia i temperatura. Rura szlifowana.
Wyniki pomiarów siły Smar PROLONG OEM
ciągnienia i temperatury w kotlinie
Fig. 10. Drawing force and temperature. Grinding surface.
Na rysunku 6 zamieszczono wyniki pomiaru siły cią- Lubricant PROLONG OEM
gnienia (siła w czasie i wartości średnie w zakresie ustabili-
zowanego procesu) i temperatury uzyskane w przypadku
powierzchni szlifowanej, smaru RATAK, D = 19 mm α = 16°,
β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min.
Na rysunku 7 zamieszczono wyniki uzyskane w przy-
padku powierzchni fosforanowanej, smaru RATAK, D = 19
mm, α = 16°, β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min.
Na rysunku 8 zamieszczono wyniki uzyskane w przy-
padku powierzchni chromianowanej, smaru RATAK, D =
19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min.
Na rysunku 9 przedstawiono wykres porównawczy śred-

Rys. 11. Temperatura i siła ciągnienia. Rura szlifowana.

Smar TC PLASTER
Fig. 11. Drawing force and temperature. Grinding surface.
Lubricant TC PLASTER

Rys. 8. Siła ciągnienia i temperatura.

Powierzchnia chromianowana Rys. 12. Widok zerwanej rury z korkiem swobodnym wewnątrz
Fig. 8. Drawing force and temperature. Chromate surface Fig. 12. View of breaking tube with floating plug inside

839
niej temperatury w przypadku powłok fosforanowej i chro-
mianowej, smar RATAK, D = 19 mm, v = 1, 2 i 4 m/min,
α = 16°, β = 14°.
Na rysunku 10 przedstawiono wyniki pomiaru tempera-
tury i siły ciągnienia w przypadku rury szlifowanej. Smar
PROLONG OEM, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min.
Na wykresach widoczny jest wzrost siły i temperatury,
prowadzący w efekcie do zerwania.
Na rysunku 11 przedstawiono wyniki uzyskane w przy-
Rys. 14. Powierzchnia (bez warstwy podsmarowej)
padku ciągnienia rury szlifowanej ze smarem TC PLA-
po ciągnieniu, 125× i 250×
STEN, D = 19 mm, α = 16°.
Na wykresach, podobnie jak poprzednio, widoczny jest Fig. 14. Surface (without coating) after drawing, 125× and 250×
wzrost siły i temperatury, prowadzący w efekcie do zerwania.
Całkowicie negatywne wyniki uzyskano przy ciągnieniu ze
smarem MASTERDRAW oraz METALUBE. Zerwanie na-
stępowało zaraz po rozpoczęciu procesu ciągnienia bez

Rys. 15. Powierzchnia fosforanowana po ciągnieniu, 125× i 250×

Fig. 15. Phosphate surface after drawing, 125× and 250×

Rys. 13. Efekt niestabilności powstający

w wyniku zmiany warunków smarowania
Rys. 16. Powierzchnia chromianowana po ciągnieniu, 125× i 250×
Fig. 13. Effect of unstable as a score of change
of lubrication conditions Fig. 16. Chromate surface after drawing, 125× i 250×

Tablica 1
Mikrogeometria powierzchni rur po ciągnieniu

Table 1
Micro-geometry of a tube surface after drawing

Kąt Kąt Prędkość Powierzchnia Powierzchnia

Sposób przygotowania ciągnienia α korka β ciągnienia v zewnętrzna wewnętrzna
powierzchni/Środek smarny
° ° m/min Ra Rz Ra Rz
μm μm μm μm
1 0,43 4,77 0,23 2,1
Szlifowanie/ RATAK PZ 15 OHK 16 14 2 0,61 5,73 0,24 2,13
4 0,53 5,27 0,25 2,74
1 1,1 11,47 0,17 1,48
Powłoka fosforanowa i RATAK 16 14 2 1,01 11,2 0,18 1,57
4 1,05 10,24 0,19 1,66
1 0.2 2,54 0,4 2,9
Powłoka chromianowa i RATAK 16 14 2 0,15 2,37 0,3 2,6
4 0,13 2,3 0,25 2,5

840
względu na geometrie narzędzi.
Rury z korkiem po zerwaniu prezentuje rysunek 12.
Zmiana warunków smarowania, objawiająca się wzrostem
siły i temperatury prowadziła również do niestabilności
układu ciągnącego — rura. Skutki tej niestabilności są wi-
doczne na rysunku 13.
Wyniki pomiaru zmiany stanu powierzchni
Wskaźniki mikrogeometrii powierzchni zewnętrznej i we-
wnętrznej rur wsadowych (średnie z 20 pomiarów) wynosi-
ły odpowiednio:
⎯ na powierzchni zewnętrznej Ra = 0,7 μm, Rz = 6,3 μm,
⎯ na powierzchni wewnętrznej Ra = 1,25 μm, Rz = 7,3 μm.
W tablicy 1 zamieszczono wyniki pomiaru mikro-
geometrii powierzchni rur po ciągnieniu.
Na rysunkach 14÷16 pokazano obrazy powierzchni.
Podsumowanie
1. Spośród czterech badanych smarów jedynie RATAK
spełnia wszystkie wymagania — brak było zerwań, po-
wierzchnie narzędzi oraz rur były gładkie, bez poryso-
wań i nalepień. Zastosowanie powłoki podsmarowej,
fosforanowanej w stosunku do samego środka smarnego
powoduje obniżenie temperatury na powierzchni rury
i w ciągadle, szczególnie przy wyższej prędkości cią-
gnienia. Natomiast zastosowanie powłoki chromianowej
powoduje wzrost temperatury na powierzchni rury w sto-
sunku do ciągnienia rury szlifowanej.
2. Nie zaobserwowano istotnego wpływu kształtu narzędzi
w ramach wprowadzonych wariantów. Natomiast wzrost
prędkości poprawia jakość procesu.
3. Efekt związany ze wzrostem prędkości ujawnia się rów-
nież w postaci wzrostu gładkości powierzchni (szcze-
gólnie wewnętrznej). Stwierdzono przy tym, że istotną
rolę odgrywa tu geometria korka.
Literatura
1. Pasierb A., Żaba K.: Praca sił tarcia — główne kryterium
optymalizacji ciągnienia rur na korku swobodnym. Rudy Metale
2002, t. 47, nr 10-11.

TOMASZ SIEŃKO Rudy Metale R52 2007 nr 11

STANISŁAW NOWAK UKD 007.5:65.01:008.4:
ADAM SURY :519.8:338.45.008:519.6
BOGUSŁAW ŚWIĄTEK
MAREK SIBIELAK
WALDEMAR RĄCZKA
KRZYSZTOF ŻABA
AGATA LIS

EKSPERCKI SYSTEM DOSKONALENIA

PROCESÓW WYTWARZANIA CZĘŚCI SILNIKÓW LOTNICZYCH
Z WYKORZYSTANIEM STRATEGII SIX SIGMA

Przedsięwzięcie jest realizowane ze świadomością potrzeby wsparcia działań, zmierzających do poprawy jakości. Przyjęto,
że wsparcie to będzie możliwe poprzez budowę Eksperckiego, Komputerowego Systemu, rozwiązującego zadania z zakresu
zarządzania procesami, pomiarów, analiz i doskonalenia.
Słowa kluczowe: system ekspercki, doskonalenie procesów wytwarzania części silników lotniczych, strategia Six Sigma

EXPERT SYSTEM OF IMPROVING MANUFACTURING PROCESSES

OF AVIATION ENGINE ELEMENTS APPLYING SIX SIGMA STRATEGY

Our aim is to support activities targeted at quality improvement. The support will be provided by projected Expert Com-
puter System solving problems connected with management of processes, measurements, analyses and improvements.

Mgr inż. Tomasz Sieńko — WSK PZL-Rzeszów S.A., Wydział Odlewnia Precyzyjna, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-
-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Adam Sury — INFOSTER Sp. z o.o., dr inż. Bogusław Świątek — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Elektrotechniki, Automatyki i Informatyki i Elektroniki, Kraków, dr inż. Marek Sibielak, dr inż. Waldemar
Rączka — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Mechanicznej i Robotyki, Kraków, dr inż. Krzysztof Żaba, mgr inż. Agata
Lis — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

841
14 functions of the System have been highlighted. 1. Registration and collection of data concerning requirements and proc-
ess parameters. 2. Registration of data on input materials. 3. Registration of results of process parameter measurements
correlated with time, operations at production units, service, etc. 4. Making results of process parameter measurements
available in the defined configurations. 5. Procesing of measurement results with statistic methods for operational control
Leeds. Comparison with value limits, presentation of the results according to the defined criteria of data selection, includ-
ing control chart concept. 6. Registration of operations at the identified production units correlated with the results of proc-
ess parameter measurements —- Tracing. 7. Registration of the results of controlling conditions of production units corre-
lated with the results of process parameter measurements and tracing. 8. Tracing results processing for the needs of opera-
tional control. 9. Registration of quality control results. 10. Formulating partial and complex models scribing relations
WY = f(WE) to the defined extend. 11. Searching relation WY-WE applying analysis of correlations regress, and variances,
as well as neuron grids. Assessment of influence of particular parameters or groups of parameters. Agent analysis. Testing
influence of input elements on output elements. 12. Formulating plans of experiments and result analysis. 13. Symullating
linear conditions. 14. Selection of optima parameters of the processes, establishing limits for the measured values.
Keywords: expert system, improving manufacturing processes, aviation engine elements, Six Sigma strategy

Postawienie problemu

System jest budowany w precyzyjnej odlewni, wytwa-

rzającej łopatki turbin silników odrzutowych. Na rysunku 1
przedstawiono przykładowe wyroby i zastosowanie.
Materiałem wsadowym jest stop Ni-Cr-Mo-Ti-Nb-Zr-C.
Skład chemiczny oraz inne charakterystyki stopu są poda-
wane przez dostawcę z dokładnością do wytopu.
Wymagania stawiane wyrobom, po potwierdzeniu zgodno-
ści składu chemicznego dotyczą kształtu, wymiarów, stanu
powierzchni, struktury i nieciągłości.
Przykłady wad wyrobów (niedolew, pęknięcie warstwy przy-
modelowej, rozrost ziarna, pęcherze gazowe, wtrącenia nieme-
taliczne, porowatość) przedstawiono na rysunku 2.
Celem Systemu jest zmniejszenie ryzyka wytworzenia
wadliwego wyrobu, a w efekcie zwiększenie uzysku, przy
spełnieniu wymagań ekonomicznych, w tym minimalizo-
waniu nakładów inwestycyjnych.
Rys. 3. Schemat wytwarzania łopatek
Zakłada się więc, że oczekiwane efekty zostaną osiągnięte
przede wszystkim poprzez doskonalenie istniejących proce- Fig. 3. Diagram of blade production
sów, wyrażające się działaniami korygującymi i zapobie-
gawczymi. Po analizie problemu przyjęto, że niezbędnym System, rozwiązujący zadania z zakresu zarządzania proce-
wsparciem tych działań jest Ekspertowy, Komputerowy sami, pomiarów, analiz, wnioskowania i symulacji.
Podstawowe funkcjonalności systemu związane są z mo-
nitorowaniem procesów technologicznych oraz dedykowaną
analizą, skojarzonych ze sobą danych pozyskiwanych z pomia-
rów parametrów procesów (dane procesowe), śledzenia akcji
na jednostkach produkcyjnych (wyniki śledzenia), pomia-
rów stanu półwyrobów i wyrobów.
Wyniki pomiaru procesów i wyrobów będą lokowane w ba-
zach danych. Statystyczne i fizykochemiczne modele po-
Rys. 1. Wyroby i zastosowanie
zwolą na poszukiwanie przyczyn niekorzystnych zdarzeń
i określanie optymalnych zbiorów parametrów poszczegól-
Fig. 1. Products and application nych jednostkowych procesów.
Skuteczność systemu, przy założeniu poprawności modeli
i reguł, zależy od stopnia wiarygodności danych pomiaro-
wych i danych stałych opisujących charakterystyki obsza-
rów podlegających analizie. Z tego względu, szczególne
znaczenie przypisano identyfikacji procesów i akwizycji
danych.
Otwartość systemu umożliwi współpracę z otoczeniem in-
formatycznym linii produkcyjnej, przede wszystkim z syste-
mem zarządzania oraz systemami automatyki przemysłowej.
Modułowość zapewni łatwość testowania i niezawodność.
Skalowalność zapewni zdolność do dalszej rozbudowy oraz
Rys. 2. Przykłady wad wyrobów
wysoką wydajność.
Fig. 2. Examples of products defects Głównym celem systemu jest wskazanie przyczyn po

842
wstawania wad, następnie wskazanie na parametry proce-
sów i materiałów, które wymagają szczególnego nadzoro-
wania oraz na zakresy tych parametrów zapewniające naj-
większe prawdopodobieństwo uzyskania odlewów zgod-
nych z warunkami odbioru.
Narzędzia, reguły muszą zapewnić wykrywanie i przewi-
dywanie zagrożeń w możliwie najwcześniejszym etapie
procesu produkcyjnego.
Identyfikacja procesów
W ramach identyfikacji wyróżniono jednostkowe proce-
sy, określono ich składowe, a w tym wejścia, wyjścia, dzia-
łania, mierzone wielkości opisujące proces, przetwarzany
materiał i wyrób, zidentyfikowano metody i techniki po-
miarowe.
Na rysunku 3 przedstawiono cykl produkcji oraz kontroli

Rys. 5. Zmienność — masa wsadu

Fig. 5. Variation – mould of charge

Rys. 4. Zmienność — masa formy

Fig. 4. Variation — mould of weight

Rys. 6. Zmienność — temperatura zalewania

Fig. 6. Variation — casting temperature

843
 Rys. 7. Zmienność — próżnia
Fig. 7. Variation — vaccum

wyrobów. W ramach prac nad identyfikacją procesów wykonano

Każdy proces opisano wg schematu podanego w 13 punk- badania oceniające zmienność parametrów opisujących wy-
tach: roby i procesy. Na rysunkach 4÷7 podano przykładowe wy-
1. Wymagania stawiane produktom, powstającym w wy- niki pomiarów i rozkłady z próby wielkości dotyczących
niku jednostkowego procesu. formy, procesu topienia i zalewania formy, jak również za-
2. Wymagania stawiane materiałom wsadowym. mieszczono podstawowe charakterystyki statystyczne.
3. Działania przetwarzające Wejście w Wyjście.
4. Wielkości mierzone — charakterystyki procesów. Koncepcja systemu
5. Metody i techniki pomiaru wielkości procesowych.
6. Niepewność wyniku pomiaru wielkości zdefiniowanych W Systemie wyróżnia się dwa elementy, niezależne funk-
jako charakterystyki procesów. cjonalnie i fizycznie rozdzielone, posadowione na oddziel-
7. Wielkości mierzone — charakterystyki wyrobów (wy-
ników jednostkowych procesów).
8. Metody i techniki pomiaru wielkości zdefiniowanych
jako charakterystyki wyrobów.
9. Niepewność wyniku pomiaru wielkości zdefiniowanych
jako charakterystyki wyrobów.
10. Zagrożenia w procesie.
11. Wady wyrobów.
12. Wymagania w odniesieniu do zakresu monitorowania
i propozycje uzupełnień.
13. Wytyczne do działań ukierunkowanych na doskonalenie
jakości.
Na przykład, w przypadku procesu topienia stopu w
piecu próżniowym wymagania stawiane produktowi, po-
wstającemu w wyniku tego procesu, dotyczą składu che-
micznego, temperatury ciekłego metalu, zawartości cząstek
niemetalicznych (zażużlenia).
WEJŚCIE do procesu opisują cztery zbiory danych.
1. Identyfikatory planistyczne (data, zmiana, godzina to-
pienia, numer linii, numer operacji, numer stanowiska,
numer operatora, numer pomocnika, numer serii, numer
części, ilość sztuk na wejściu, rodzaj wsadu, numer wy-
topu wsadu, nazwa programu, data aktualizacji, itp.).
2. Standard technologiczny (temperatura topienia wsadu,
czas topienia wsadu, masa wsadu, rodzaj tygla, dostaw-
ca, poziom próżni, nastawy elementów systemu topie-
nia).
3. Identyfikatory parametrów środowiska technologiczne-
go.
4. Wielkości mierzone i rejestrowane (zmiana identyfika-
torów, temperatura ciekłego metalu, próżnia, czas to-
pienia, masa metalu, parametry pracy pieca). Rys. 8. Istota systemu
WYJŚCIE — w zasadzie wielkości niemierzalne. Fig. 8. Diagram of system

844
nych serwerach komputerowych. nika wejść i wyjść do sieci (modelu) oraz poprzez wybór
1. System zbierania i archiwizacji danych z elementów typów wykorzystywanych neuronów rodzaju modelu (li-
automatyki przemysłowej linii produkcyjnej oraz jej niowy, nieliniowy).
otoczenia, zbudowany w oparciu o platformę IAS W MAD można wyróżnić trzy warstwy:
firmy Wonderware. Umożliwia on akwizycję danych ⎯ Moduł pobierania danych z bazy danych systemu śle-
procesowych z różnych technicznych źródeł automaty- dzenia i dostarczenia ich w znormalizowanej postaci do
ki przemysłowej takich jak sterowniki, czujniki pomia-
rowe, analizatory, rejestratory, istniejące systemy
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
itp. oraz gromadzenie ich w centralnej Bazie Danych z
wbudowanym mechanizmem kompresji i dużą wydaj-
nością zbierania danych. Rys. 9. Przykładowe oznakowania trwałe
2. Właściwy system ekspercki zbudowany z modułów uzyskane różnymi metodami
komunikacji z operatorami i użytkownikami, komuni-
Fig. 9. Examples of marking made with different methods
kacji z otoczeniem informatycznym, komunikacji z
systemem zbierania danych procesowych oraz śledze-
nia, modelowania procesów, analizy i wnioskowania,
bazy wiedzy, w tym danych stałych, raportowania, wi-
zualizacji.
Koncepcję Systemu przedstawia rysunek 8.
Baza danych technologicznych zrealizowana zostanie
na serwerze Bazy Danych MS SQL Serwer 2005. Zapew-
niona zostanie synchronizacja niezbędnych danych pomię-
dzy serwerami.
W bazie danych technologicznych wyróżniono trzy obszary
danych, które następnie dzieli się na funkcjonalne zestawy
tablic.
3. Dane stałe (słowniki, definicje procesów, charaktery-
styki operacji, charakterystyki urządzeń, charaktery-
styki materiałów wsadowych i pomocniczych, charak-
terystyki narzędzi, dane o uzyskach i wydajności, dane
systemowe, bazy wiedzy). Rys 10. Podstawowy ekran modułu uczenia modeli
4. Dane zmienne (stany magazynów międzyoperacyjnych,
Fig. 10. Main screen of module of models learning
wyniki śledzenia, wyniki badań i kontroli).
5. Dane archiwalne.
Śledzenie jednostki produkcyjnej (elementu lub grupy Tablica 1
elementów) będzie realizowane poprzez znakowanie i reje- Table 1
strację akcji (przemieszczania).Jednostki produkcyjne to Wy We
pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w postaci modelu
Pęknięcie formy podczas Parametry procesu wytwarzania i przygotowa-
woskowego, pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w po-
zalewania nia formy do zalewania, parametry zalewania,
staci odlewu, pojedynczy element woskowy kanałów zale- parametry procesów wytwarzania zestawu mo-
wowych, zestaw modelowy. Podjęto decyzję o śledzeniu delowego.
pojedynczych łopatek i w związku z tym każda z nich musi Stopień wypełnienia for- Parametry procesu wytwarzania i przygotowa-
być oznaczona, tak aby była możliwa jej identyfikacja w my nia formy do zalewania, parametry procesu za-
każdym miejscu linii. Sprawdzane są różne warianty zna- lewania.
kowania, wykorzystujące znakowanie kodem kreskowym, Kształt Parametry wytwarzania modelu, parametry
nieusuwalnym oraz naklejki i przywieszki. wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
formy, parametry procesu zalewania, parame-
Dane zebrane w systemach monitorowania będą prze- try procesu krzepnięcia.
twarzane w module MAD. Na pierwszym poziomie będzie
Wymiary Parametry wytwarzania modelu, parametry
to wizualizacja danych, wyznaczanie podstawowych cha- wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
rakterystyk i rozkładów, karty kontrolne, itp. Następnie — formy, parametry procesu zalewania, parame-
budowa modeli metodami analizy regresji i korelacji, anali- try procesu krzepnięcia.
zy wariancji oraz aproksymacji za pomocą sieci neurono- Stan powierzchni Parametry wytwarzania modelu, parametry
wych. Modele będą miały definiowany zasięg (pojedyncze wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
procesy i definiowane grupy procesów). formy, parametry procesu zalewania, parame-
try procesu krzepnięcia.
Sprawdzono, że szczególnie przydatne do tego celu będą
sztuczne sieci neuronowe, które ucząc się na podanych im Zaleganie wad we- Parametry wytwarzania modelu, parametry
wnętrznych wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
danych, same konstruują modele. Trójwarstwowa nielinio- formy, parametry procesu zalewania, parame-
wa sieć neuronowa jest w stanie aproksymować dowolną, try procesu krzepnięcia.
wielowymiarową nieliniową funkcję. Za pomocą sieci neu- Niedolewy i nadlewy = Parametry wytwarzania modelu, parametry
ronowych można także rozwiązywać zagadnienie predykcji. wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
W ramach prac nad modułem analiz zbudowano interface formy, parametry procesu zalewania, parame-
umożliwiający samodzielne deklarowanie przez użytkow- try procesu krzepnięcia.

845
 modułu uczenia. Użytkownik wybiera z listy nazwy in-
teresujących go parametrów procesu oraz określa okres,
z którego mają pochodzić te dane. System organizuje
a następnie wysyła odpowiednie zapytanie do bazy da-
nych. Otrzymane w wyniku zapytania dane w postaci
macierzy przesyłane są do modułu uczenia.
⎯ Moduł uczenia — moduł, w którym definiuje się struk-
turę sieci neuronowej. Korzysta on ze standardowego
źródła danych zawierających zbiór uczący. Dokonuje
procesu uczenia SN. Struktura i wagi sieci neuronowej
zapisywane są w bazie pod odpowiednią nazwą i udo-
stępniane do testowania w module wizualizacji
⎯ Moduł wizualizacji — symuluje działanie SN, udostęp-
nia wyniki symulacji w postaci graficznej lub liczbowej.
Pobiera z Bazy Modeli odpowiednią sieć.
Przykładowe poszukiwane zależności WY = f(WE) przed-
stawia tablica 1.
Podsumowanie
Opisywany w artykule system jest wpisany w metodo-
logię Six Sigma, przyjętą w firmie w celu ograniczania ry-
zyka powstawania wad wyrobów i uzyskiwania oczekiwa-
nych wyników finansowych. Jej narzędzia wywodzą się ze
statystyki i nawiązują do planowania i opracowania wyni-
ków doświadczeń, w tym weryfikacji hipotez, analizy wa-
riancji, korelacji, regresji itp.
Nazwa wywodzi się z określania przedziału zmienności po-
przez podawanie ilości odchyleń standardowych mieszczą-
cych się w tym przedziale.
Ze względu na fakt, że cechą każdego rzeczywistego proce-
su (również pomiarowego) i jego wyniku jest zmienność,
nie można wykluczyć pojawienia się błędu, choćby wyni-
kającego z błędu pomiarowego. Nie można więc napisać,
że celem jakichś przedsięwzięć jest 0 wad lub niezgodno-
ści. W metodyce 6σ przyjęto, że osiągalny przedział —
umowne „0” — wynosi 3.4 przypadki/milion możliwości
(3.4DPMO).
Analiza charakterystycznej problematyki technologicz-
nej, złożoność relacji WE-WY, w zasadzie niemożliwej do
opisania modelami fizykochemicznymi wykazała, że reali-
zacja projektów 6σ wymaga zaprojektowania i wdrożenia
wspomaganego komputerowo systemu, który ostatecznie
przyjął kształt systemu eksperckiego.
Jego wdrożenie umożliwi zarówno operacyjne sterowanie
procesami jak i ich optymalne projektowanie.
Dzięki systemowi proces technologiczny będzie realizowa-
ny pod wystarczającą, doskonaloną kontrolą, obejmującą
monitoring wszystkich istotnych parametrów procesu, kon-
trolę przepływu jednostek produkcyjnych, kontrolę parame-
trów materiałów wsadowych i pomocniczych.
Analiza danych będzie prowadzona w dwóch planach cza-
sowych: on-line i off-line. Analiza on-line ma na celu wcze-
śniejsze wykrywanie odstępstw od zadanych parametrów
procesu i generowanie ostrzeżeń, i alarmów. Analiza off-line
będzie oparta o dane historyczne i ma na celu usprawnianie
procesu produkcyjnego.

JAROSŁAW BARTNICKI Rudy Metale R52 2007 nr 11

ZBIGNIEW PATER UKD 519.6:621.919.001:
ANDRZEJ GONTARZ :669-131.001.5:621.774.37.001

ANALIZA TEORETYCZNA PROCESU PRZEPYCHANIA OBROTOWEGO

WYROBÓW PEŁNYCH I DRĄŻONYCH

Jedną z nowych technologii kształtowania stopniowanych wyrobów pełnych i drążonych, obok walcowania poprzeczno-
-klinowego, może stać się przepychanie obrotowe. W procesie tym materiał jest kształtowany za pośrednictwem trzech obra-
cających się narzędzi rolkowych. Wsad wprowadzany jest do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami za pomocą popychacza
wykonującego równocześnie ruch postępowy i obrotowy. W przedstawionych w artykule badaniach numerycznych określo-
no wpływ kształtu narzędzi oraz podstawowych parametrów kinematycznych procesu na jego przebieg. W obliczeniach sto-
sowano komercyjny pakiet oprogramowania MSC.SuperForm 2005 oparty na metodzie elementów skończonych. Na pod-
stawie przeprowadzonych badań numerycznych stwierdzono, że stabilność procesu przepychania obrotowego jest uzależ-
niona od doboru właściwego kształtu i prędkości obrotowej rolek profilowych oraz ustawienia prędkości liniowej popycha-
cza wprowadzającego materiał do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami. Jednym ze zjawisk ograniczających właściwy
przebieg procesu okazało się intensywne spęczanie wsadu przed wejściem do przestrzeni roboczej. Występowanie tego za-
burzenia udało się zredukować poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfikowanym kształcie.
Słowa kluczowe: przepychanie obrotowe, wyroby drążone, modelowanie numeryczne

Dr inż. Jarosław Bartnicki, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., dr hab. inż. Andrzej Gontarz — Politechnika Lubelska, Wydział
Mechaniczny, Lublin.

846
 THEORETICAL ANALYSIS OF THE PROCESS
OF ROTARY FORCING OF THE SOLID AND HOLLOWED PRODUCTS

One of the new manufacturing technologies of stepped, hollowed parts, apart from cross-wedge rolling, can be a rolling-
extrusion forming process. In this process material is formed by means of three rotational tools. The charge is provided
by means of a pusher pushing the billet in a working space between the profiled rolls. Numerical research of this process in
a few tools variants with the use of hollowed and full billets were made in order to determine the influence of tool shape
geometry in this new forming method. In numerical simulations the MSC.SuperForm2005 software was used. This software
based on the finite element method and it allowed for analyzing of the influence of different geometrical and technological
parameters on the course of the rolling-extrusion process. On the basis of calculations it was stated that the process stabil-
ity depends on different shapes of profiled rolls and its rotary velocities correlated with pusher displacement. One of the
phenomenon which disturbed the proper course of the process was material upsetting before the rolls. This disturbance was
eliminated by the application of rolls with modified shape. In this work the author focused on determining the practical
range of tools geometrical parameters guaranteeing the proper course of the rolling-extrusion process.
Keywords: rolling-extrusion, hollowed parts, numerical modelling

Wprowadzenie Podobnie jak w przypadku badań procesów walcowania

poprzecznego, założono iż podstawowymi problemami
Jednym z rozwiązań przyczyniających się do pomniej- wdrożeniowymi przepychania obrotowego będą ogranicze-
szenia ciężaru konstrukcji jest zastosowanie elementów nia stabilności procesu kształtowania związane z określe-
drążonych w miejsce wałków i osi pełnych. Powszechniej- niem kształtu narzędzi oraz właściwym doborem parame-
sze wprowadzenie nowoczesnych technik kształtowania trów technologicznych procesu.
otwiera przed elementami tego typu nowe, niedostępne do Przeprowadzone badania symulacyjne w zakresie mode-
tej pory z przyczyn technologicznych, zastosowania głów- lowania procesu kształtowania wyrobów zarówno pełnych,
nie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Bezpo- jak i drążonych, metodą przepychania obrotowego potwier-
średnich ich skutkiem jest ograniczenie kosztów eksploata- dzają możliwość zastosowania tej technologii w dziedzinie
cji poprzez zmniejszenie zużycia energii, paliwa i poziomu produkcji wyrobów typu stopniowane wały i osie.
emitowanych zanieczyszczeń.
Obecnie stosowane technologie wytwarzania wałków Zakres badań
drążonych to m.in.: kucie na kowarkach, kucie na kuźniar-
kach, wyciskanie na zimno i tłoczenie hydrostatyczne [1]. Jak już wspomniano, głównym, potencjalnym zastosowa-
Nowsze propozycje to m.in. zastosowanie technologii flow niem technologii przepychania obrotowego będzie kształ-
forming — w zakresie kształtowania wyrobów cienko- towanie stopniowanych wałów i osi. Do badań wytypowa-
ściennych, oraz spin extrusion, o potencjalnie szerszym no zatem przypadek kształtowania pojedynczego przewę-
spektrum zastosowań [2]. żenia (stopnia) wału drążonego oraz, dla przeprowadzenia
Ostatnio opracowane przez autorów rozwiązania w za- porównania, wyrobu pełnego o analogicznej średnicy ze-
kresie kształtowania wyrobów drążonych w technologii wnętrznej. Schemat procesu przepychania obrotowego
walcowania poprzeczno-klinowego (WPK) oraz walcowa- przedstawiono na rysunku 1, na którym opisano również
nia klinowo-rolkowego (WKR) znalazły swoje potwierdze-
nie zarówno w próbach laboratoryjnych, jak i w testach
przemysłowych [3].
Istotnym ograniczeniem kształtowania wyrobów drążo-
nych metodami walcowania poprzecznego jest oczywiście
długość całkowita kształtowanego wyrobu narzucona z gó-
ry poprzez szerokość roboczą narzędzi. Wprowadzenie
technologii przepychania obrotowego nie posiada tego
ograniczenia i pozwala na dowolne ustawienie cyklu kształ-
towania w zakresie skojarzenia ruchu obrotowego rolek i ru-
chu liniowego popychacza przesuwającego kształtowany
materiał. Zatem, w zależności od wielkości podajnika wsa-
du, możliwe jest kształtowanie wyrobów o większym sto-
sunku długości do średnicy, co występuje na przykład
w półosiach i wałach napędowych oraz elementach prze-
kładniowych, takich jak wałek atakujący czy wałki pośred-
nie. Za przeprowadzeniem analiz numerycznych nowego
procesu przepychania obrotowego przemówiła także moż-
liwość zachowania niewątpliwych zalet metod walcowania
Rys. 1. Schemat analizowanego procesu przepychania obrotowego
poprzecznego, tj. uzyskiwanie osiowosymetrycznej makro-
struktury, z utrzymaniem ciągłości włókien metalu. Fig. 1. Flowchart of the analysed process of rotary forcing

847
narzędzia stosowane w procesie oraz ich wzajemne położe-
nie i ruchy.
W doborze zakresu prowadzonych analiz i badań kiero-
wano się rezultatami przedstawionymi w dostępnej literatu-
rze specjalistycznej, oraz bazując na doświadczeniach wła-
snych w zakresie walcowania poprzecznego z zastosowa-
niem walcarki wyposażonej w trzy narzędzia robocze [4÷7].
W badaniach wpływu parametrów geometrycznych na-
rzędzi obrotowych na przebieg procesu przepychania obro-
towego przeanalizowano przypadek kształtowania central-
nego przewężenia przekroju poprzecznego wsadu w zakresie
parametrów geometrycznych i technologicznych przedsta-
wionych na rysunku 2. W kolejnych symulacjach zmienia-
no kąt kształtowania i prędkość obrotową rolek profilowych
oraz prędkość ruchu popychacza wciskającego materiał
w przestrzeń roboczą pomiędzy rolkami.
Do symulacji procesu przepychania obrotowego wyro-
bów drążonych i pełnych zastosowano komercyjny pro-
gram MSC.SuperForm 2005. Umożliwia on modelowanie
procesów kształtowania zachodzących w warunkach prze-
strzennego stanu odkształcenia z pełnym uwzględnieniem
zjawisk cieplnych zachodzących podczas kształtowania.
W obliczeniach przyjęto temperaturę wsadu 1150 °C oraz
temperaturę narzędzi 50 °C dla rolek profilowych oraz po-
pychacza. Ponadto, założono wartość współczynnika wy-
miany ciepła pomiędzy narzędziami a wsadem 5000 W/m2K
oraz pomiędzy wsadem a otoczeniem 200 W/m2K.
W skład pokazanego na rysunku 2, opracowanego na
potrzeby obliczeń, przykładowego modelu geometrycznego
procesu wchodzą trzy obracające się narzędzia — rolki pro-
filowe (poruszające się w tym samym kierunku, z prędkością
2÷3 rad/s każda), popychacz wciskający wsad ze zmienną
prędkością (w zakresie 5÷20 mm/s) oraz wsad modelowany
za pomocą 8-węzłowych elementów prostopadłościennych.
Jako wsad do procesu przyjęto pręty i rury o średnicy ze-
wnętrznej Dw = Ø60 mm wykonane ze stali gatunku C45,
dla której niezbędne dla realizacji procesu dane modelu ma-
teriałowego pobrano z biblioteki programu MSC.SuperForm
Rys. 2. Wykonany na potrzeby obliczeń model procesu
przepychania obrotowego wraz z podstawowymi parametrami
Fig. 2. Model of a rotary forcing process prepared
for computational purposes with the main parameters
848
2005. Średnica wewnętrzna analizowanych wsadów drążo-
nych wynosiła Ø40 mm przy identycznej długości 160 mm.
Średnicę zewnętrzną wsadów Dw = 60 mm redukowano do
Dr = Ø40 mm, uzyskując stopień gniotu δ = 1,5 (δ = Dw/Dr).
W założeniach początkowych wartości kątów: kształtujące-
go α i wyjściowego β różniły się nieznacznie, ale po
stwierdzeniu praktycznego braku wpływu mniejszej warto-
ści kąta wyjściowego na jakość wyrobu finalnego zaczęto
modelować rolki w układzie symetrycznym. Badania pro-
wadzono w zakresie kąta kształtującego α = (20÷45)°.
Wyniki obliczeń
W prowadzonych badaniach numerycznych analizowa-
no progresję kształtu wyrobu w trakcie procesu przepycha-
nia obrotowego. Zgodnie z rysunkami 3, na początku pro-
cesu wsad podlegał kształtowaniu w zakresie obrzeża przy-
legającego na coraz większym obszarze do powierzchni
kształtującej rolek. To stadium procesu nazwano, ze względu
na powstający kształt półwyrobu, fazowaniem. Ze względu
na duże deformacje siatki elementów skończonych, opisu-
jących wsad w trakcie tej fazy procesu, konieczne było
prowadzenie dość częstej przebudowy siatki. W programie
wykorzystano opcję inicjowania tej operacji przy przekro-
czeniu zadanej przez użytkownika wartości odkształceń.
Ponieważ ten etap procesu nie wnosił do badań zbyt wiele,
dostarczając za to dodatkowych trudności, zdecydowano się
na modelowanie wsadów z ukształtowanym już wstępnie
fazowaniem. Jego kąt odpowiadał ściśle kątowi kształtują-
cemu wybranego zestawu rolek profilowych. Umożliwiało
to, w fazie wejścia w kontakt rolek i wsadu, styk na całej
powierzchni. Biorąc pod uwagę dużą czasochłonność obli-
czeń, rozwiązanie to wyraźnie skróciło czas ich prowadze-
nia dla poszczególnie analizowanych przypadków.
W dalszym etapie przepychania obrotowego, materiał
podlegał spęczaniu (było ono uzależnione od wartości kąta
kształtującego α oraz wzajemnych prędkości roboczych na-
rzędzi) i zaczynał płynąć osiowo poprzez przestrzeń robo-
czą znajdującą się pomiędzy rolkami profilowymi. Cylin-
dryczne powierzchnie kalibrujące rolek w skojarzeniu z ich
ruchem obrotowym nadawały kształt końcowy wyrobu,
formując pojedynczy stopień wałka. Właściwy proces
kształtowania trwał do momentu ustania ruchu popychacza.
W badaniach wstępnych w geometrii rolek profilowych
przyjęto wartość kąta kształtującego α = 30°, oraz założono,
że strefa kształtująca narzędzia przechodzi w strefę wyj-
ściową płynnie, z uwzględnieniem relatywnie dużego pro-
mienia przejścia. Jednakże, w wyniku dalej prowadzonych
badań ustalono, że przy stałej prędkości obrotowej rolek 2
rad/s i prędkości popychacza wynoszącej vp = 10 mm/s,
brak wyodrębnionej strefy kalibrowania przekłada się na
zaburzenia profilu kształtowanego wyrobu (szczególnie
drążonego). Po wprowadzeniu w narzędziach wyodrębnio-
nej strefy kalibrowania o długości L = 10 mm stwierdzono
znaczną poprawę stabilności wymiarowej wyrobów. W trakcie
dalszych badań zauważono, że wraz ze wzrostem prędkości
ruchu popychacza do vp = 20 mm/s konieczne jest, ze
względu na pojawienie się zaburzeń kształtu wyrobu, wy-
dłużenie strefy kalibrującej narzędzi — przyjęto wtedy war-
tość L = 16 mm.
Podobne spostrzeżenia przyniosło zastosowanie narzę-
dzi o kącie kształtującym α = 40° i α = 45°. Rolki o tak
zmienionym kształcie nie zapewniały stabilności wymiaro-

Rys. 3. Progresja kształtu wsadu drążonego kształtowanego
metodą przepychania obrotowego wraz z rozkładami odkształceń
(α = β = 30°, vp = 10 mm/s)
Fig. 3. Shape changes of the hollowed starting material during
forming by rotary forcing with deformation distributions
(α = β = 30°, vp = 10 mm/s)
wej wyrobu, prowadząc do błędów remeshingu zawieszają-
cych procedurę obliczeniową. Dodatkowym, pojawiającym
się w tych przypadkach problemem było bardzo intensywne
spęczanie wsadu już w trakcie fazowania. Skutkowało to
znacznym wzrostem wartości sił i momentów w procesie.
Pojedyncze próby kształtowania przy zastosowaniu ro-
lek profilowych o kącie α = 20÷25° wykazały, w przypadku
wsadów drążonych, znaczne problemy ze stabilnością nu-
meryczną procesu powodowane silnym płynięciem materia-
łu do osi kształtowanego wyrobu. W warunkach rzeczywi-
stych prawdopodobnie prowadziłoby to do powstawania
nadmiernej owalizacji wyrobu lub jego zgniecenia poprzez
utratę stateczności.
Zjawisko owalizacji przekroju poprzecznego wyrobu
jest charakterystyczne dla kształtowania wyrobów drążo-
nych. Owalizację przekroju poprzecznego kształtowanego
wsadu Δ określa różnica
Δ = Dmax – Dr
gdzie
Dmax — maksymalna średnica stopnia wyrobu po przepy-
chaniu obrotowym,
Dr — nominalna średnica stopnia wyrobu.
Ze względu na to ograniczenie, najwłaściwszym okaza-
ło się stosowanie narzędzi o kącie α = 30÷35°, gwarantują-
cym pewien stan równowagi pomiędzy osiowym a promie-
niowym płynięciem materiału w trakcie procesu. Odnosi się
to jednak do przypadków kształtowania pojedynczego
stopnia wałka drążonego w zakresie redukcji średnicy ze-
wnętrznej z Ø60 mm na Ø40 mm. W przypadku mniejszych
redukcji średnic, doszukując się analogii z procesami wal-
cowania poprzeczno-klinowego, właściwsze wydaje się sto-
sowanie narzędzi o większej wartości kąta kształtującego.
Określono, że niebezpieczeństwu pojawienia się, wspo-
mnianych wyżej, niekorzystnych zjawisk (nadmiernej owa-
lizacji i niekontrolowanego spiętrzania wsadu) sprzyja brak
lub skrócenie, strefy kalibrującej obracających się rolek
w połączeniu ze zwiększeniem prędkości liniowej popy-
chacza.
Z tego powodu przeanalizowano zmianę kształtu narzę-
dzi obrotowych, tak aby ograniczyć intensywne, promie-
niowe płynięcie materiału. Wydaje się, że pozytywnym
wykorzystaniem tego zjawiska może być kontrolowane
spęczanie wsadu na wejściu do strefy kształtowania rolek
profilowych poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfiko-
wanym kształcie. Pokazany na rysunku 4, proces przepy-
chania obrotowego z kontrolowanym spęczaniem wsadu,
potencjalnie umożliwia poszerzenie zakresu zastosowań tej
metody kształtowania. Formowane w kontrolowany sposób
(poprzez zwiększenie prędkości popychacza do vp = 20 mm/s
oraz narzucone geometrycznie ograniczenie radialnego pły-
nięcia materiału) lokalne zgrubienie wyrobu może być,
w zależności od potrzeb, wykorzystane do dalszej obróbki,
np. uzębień walcowych lub stożkowych.
Rys. 4. Progresja kształtu wsadu pełnego kształtowanego metodą
przepychania obrotowego ze zmodyfikowanym kształtem rolek
wraz z rozkładami odkształceń (α = β = 30°, vp = 20 mm/s)
Fig. 4. Shape changes of the solid starting material during forming
by rotary forcing at the modified shape of rolls and deformation
distributions (α = β = 30°, vp = 20 mm/s)
Pojedyncze symulacje, prowadzone ze zwiększoną pręd-
kością obrotową rolek profilowych (3 rad/s), wykazały lek-
kie ograniczenie tendencji do spiętrzania wsadów w strefie
kontaktu z powierzchniami kształtującymi. Przełożyło się
to jednak na bardzo duże wartości odkształceń i, w przy-
padku symulacji procesów dla wsadów drążonych, na real-
(1) ne ryzyko występowania nierównomiernych rozkładów
grubości ścianek.
Wnioski
Efektem prowadzonych badań numerycznych jest okre-
ślenie praktycznych możliwości zastosowania technologii
przepychania obrotowego do kształtowania osiowosyme-
trycznych wyrobów drążonych i pełnych typu stopniowane
wały i osie.
W badaniach symulacyjnych przeanalizowano wpływ
wzajemnego skojarzenia parametrów geometrycznych na-
rzędzi oraz ich prędkości roboczych na stabilność prowa-
dzonego procesu. Stwierdzono występowanie ograniczeń
procesu w postaci możliwości występowania owalizacji
przekroju poprzecznego kształtowanych wyrobów oraz
znacznego stopnia spęczania wyrobów przed wejściem do
strefy roboczej narzędzi obrotowych. W przypadku wsadów
drążonych dodatkowym, występującym ograniczeniem
okazało się ryzyko pojawienia się nierównomierności roz-
kładów grubości ścianek w przekrojach wzdłużnych kształ-
towanych wyrobów. Stwierdzono, że zwiększenie prędkości
849
obrotowej rolek ogranicza nadmierne spęczanie wsadu
przed rolkami i zaburzenie kołowości przekroju poprzecz-
nego kształtowanych tą metodą wyrobów.
Trudności natury numerycznej oraz czasochłonność pro-
wadzonych obliczeń są znacznym utrudnieniem w prowa-
dzeniu badań tak skomplikowanych procesów obróbki pla-
stycznej. Wzrost prędkości obrotowej narzędzi sprzyja wy-
stępowaniu niestabilności numerycznych i stąd, dalsze,
szczegółowe badania wpływu kształtu i prędkości narzędzi
na zaburzenia stabilności (w szczególności — rozkłady
grubości ścianek) wymagają modyfikacji modelu numerycz-
nego procesu. Dodatkowo, bazując na wynikach prowadzo-
nych symulacji numerycznych, planowane jest wykonanie
stanowiska badawczego do przeprowadzenia badań do-
świadczalnych, praktycznie weryfikujących przedstawiony
model numeryczny procesu.
Literatura
1. Glass R., Hahn F., Kolbe M., Meyer L. W.: Processes of par-
tial bulk metal-forming — aspects of technology and FEM simula-
tion. J. Mat. Proc. Tech. 1998, t. 80-81, s. 174÷178.
2. Neugebauer R., Glass R., Kolbe M., Hoffmann M.: Optimi-
sation of processing routes for cross rolling and spin extrusion.
Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 125-126,
s. 856÷862.
3. Pater Z., Weroński W., Kazanecki J, Gontarz A.: Study of
the process stability of cross wedge rolling. Journal of Materials
Processing Technology 1999, t. 92-93, s. 458÷462.
4. Pater Z.: Numerical simulation of the cross wedge rolling
process including upsetting. Journal of Materials Processing Tech-
nology 92-93, 1999, 468-473.
5. Bartnicki J., Pater Z.: The aspects of stability in cross —
wedge rolling processes of hollowed shafts. Journal of Material
Processing Technology 2004, t. 155-156C, s. 1867÷1873.
6. Pater Z., Bartnicki J., Gontarz A., Weroński W.: Numerical
Modeling of Cross – Wedge Rolling of Hollowed Shafts. Proceed-
ings of the 8 International Conference on Numerical Method in
Industrial Forming Processes — Numiform 2004, Ohio, 13÷17.06.
2004, s. 672÷678.
7. Danno A., Tanaka T.: Hot forming of stepped steel shafts by
wedge rolling with three rolls. Journal of Mechanical Working
Technology 1984, nr 9, s. 21÷35.
Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
Naukowych w latach 2006-2009 jako projekt badawczy nr
N508 025 31/1447.

MACIEJ SULIGA Rudy Metale R52 2007 nr 11

ZBIGNIEW MUSKALSKI UKD 669.112.227.343:689-151:
:669.15-194:669-426

OCENA STRUKTURY I EFEKTU TRIP

W PROCESIE CIĄGNIENIA DRUTÓW ZE STALI 0,09C-1,57Mn-0,9Si

W artykule określono parametry obróbki cieplnej niskowęglowej stali TRIP zapewniającej uzyskanie maksymalnej ilości
austenitu szczątkowego oraz rozwój struktury drutów ze stali TRIP podczas procesu ciągnienia. Jako że w procesie cią-
gnienia drutów odkształcenia rzeczywiste są kilkakrotnie większe niż w większości innych procesów przeróbki plastycznej,
określono wpływ szybkości przemiany fazowej austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształcenia rzeczywistego.
Opierając się na programie Drawing 2D określono temperaturę drutów w procesie ciągnienia oraz jej wpływ na stabilność
austenitu szczątkowego.
Słowa kluczowe: ciągnienie, druty, struktura typu TRIP

THE EVALUATION OF STRUCTURE AND TRIP EFFECT DURING

WIRE DRAWING PROCESS OF 0,09C-1,57Mn-0,9Si STEEL

In the work parameters of heat-treatment low carbon TRIP steel which allowed to obtained maximum contain of retained
austenite and evaluation structure of drawn TRIP steel wires have been shown. As in wire drawing process true strains are
definitely bigger than in most plastic forming processes, the influence of rate phase transformation retained austenite into
martensite in true strain function has been described. In the base of Drawing 2D program the temperature of wires during
drawing process and it influence on stability of retained austenite was estimated.
Keywords: drawing, wires, TRIP type structure

Dr inż. Maciej Suliga, dr hab. inż. Zbigniew Muskalski, prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

850
 Wstęp uzyskania struktury TRIP konieczne było szybkie schło-
dzenie walcówki z zakresu α-γ do temperatury występowa-
Druty stalowe mają szerokie zastosowanie m.in. w prze- nia zatoki banitycznej. W celu zwiększenia szybkości chło-
myśle górniczym, włókienniczym, budowlanym, motoryza- dzenia wygrzewanie w zakresie bainitycznym zrealizowano
cyjnym. Czynnikami determinującymi zastosowanie okre- w kąpieli ołowiowej.
ślonych drutów w danej gałęzi gospodarki są ich własności Identyfikację składników strukturalnych przeprowadzo-
mechaniczne. Na własności te wpływa zarówno skład che- no na próbkach trawionych różnymi odczynnikami:
miczny stali, jej struktura, jak również zastosowana techno- ⎯ odczynnikiem LePera. Odczynnik LePera pozwala na
logia ciągnienia. W ostatnich latach zrealizowano wiele wyodrębnienie poszczególnych faz struktury, gdyż trawi
prac mających na celu poprawienie własności mechanicz- osnowę ferrytyczną w odcieniach koloru żółtego, bainit
nych drutów o strukturze ferrytyczno-perlitycznej poprzez
modyfikację warunków ciągnienia [1], jednak możliwości
Tablica 1
w tej dziedzinie praktycznie się wyczerpują. Druty charak-
teryzujące się strukturą wielofazową umożliwiają w więk- Skład chemiczny stali
szym stopniu sterowanie własnościami drutów. Niskosto- Table 1
powe stale TRIP charakteryzują się strukturą wielofazową, The chemical composition of steel
w skład której wchodzą: ferryt, bainit, austenit szczątkowy
oraz martenzyt [2]. Struktura taka zapewnia wysoką wy- C Mn Si P S Cu Ni Cr Mo Sn Al N
trzymałość i dobre własności plastyczne stali. Cechą cha- 0,09 1,57 0,90 0,01 0,008 0,02 0,01 0,003 0,007 0,006 0,001 0,003
rakterystyczną wyżej wymienionych stali jest efekt TRIP —
TRansformation Induced Plasticity, a mianowicie plastycz-
ność wywołana przemianą. Obecnie stale te mają zastoso-
wanie w przemyśle samochodowym, m.in. na blachy karo-
seryjne. W literaturze można spotkać szereg publikacji
związanych z walcowaniem i obróbką cieplną blach ze stali
TRIP. Niewiele jest natomiast prac dotyczących obróbki
cieplnej walcówki i procesów ciągnienia drutów z wielofa-
zowych stali TRIP [3÷6]. Z analizy literatury wynika, że
przy tym samym składzie chemicznym, druty o strukturze
TRIP odznaczają się lepszymi własnościami mechaniczny-
mi i wytrzymałością zmęczeniową niż druty o strukturze
np. ferrytyczno-perlitycznej.
W niniejszym artykule przedstawiono obróbkę cieplną
walcówki ze stali niskowęglowej z dodatkiem manganu
i krzemu oraz rozwój struktury typu TRIP w ciągnionych Rys. 1. Schemat optymalnych parametrów obróbki cieplnej
drutach. Ponadto określono szybkość przemiany fazowej walcówki dla warunków laboratoryjnych, gdzie:
austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształce- V0 = 2 °C/s — prędkość nagrzewania, T1 = 760 °C — temperatura
nia rzeczywistego. Opierając się na wynikach badań z mo- wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, t1 = 240 s — czas
delowania wyznaczono temperaturę ciągnionych drutów. wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, V1 = 50 °C/s —szybkość
Pozwoliło to określić wpływ temperatury na stabilność chłodzenia z zakresu γ-α do temperatury wygrzewania
w zakresie bainitycznym, T2 = 410 °C — temperatura wygrzewania
austenitu szczątkowego w procesie ciągnienia drutów. w zakresie bainitycznym, t2 = 105 s — czas wygrzewania
w zakresie bainitycznym, V2 — chłodzenie w wodzie
Badania własne Fig. 1. Diagram of heat treatment wire rod in laboratory
conditions, where
Materiał do badań stanowiła walcówka o średnicy 6,3 mm
V0 = 2 °C/s — heating rate, T1 = 760 °C — anealing temperature in
ze stali niskowęglowej po walcowaniu na gorąco z zasto- intercritical range, t1 = 240 s — anealing time in intercritical range,
sowaniem systemu kontrolowanego chłodzenia Stelmor, V1 = 50 °C/s — speed of cooling from γ-α range to anealing temperature
skład chemiczny stali podano w tablicy 1. in bainitic range, T2 = 410 °C — anealing temperature in bainitic range,
Dwustopniową obróbkę cieplną walcówki, umożliwia- t2 = 105 s — anealing time in bainitic range, V2 — water quenching
jącą uzyskanie struktury typu TRIP zrealizowano w warun-
kach laboratoryjnych w dwóch piecach grzewczych oporo- Tablica 2
wych. W piecu pierwszym zrealizowano wyżarzanie w zakre- Objętościowy udział faz
sie α-γ, natomiast w drugim wygrzewanie w zakresie baini-
Table 2
tycznym.
W celu otrzymania odpowiedniej struktury typu TRIP, Volumetric phase content
posiadającej dużą ilość austenitu szczątkowego, niezbędne Udział faz
było opracowanie optymalnych parametrów obróbki ciepl-
Ferryt Bainit Austenit szczątkowy Austenit
nej. Dlatego też na podstawie ilościowych badań składni-
+ ~Martenzyt1/ szczątkowy2/
ków struktury określono odpowiednie parametry obróbki
% % % %
cieplnej: szybkość nagrzewania i chłodzenia walcówki,
czasy wytrzymania i temperatury pieca. Jako że mała pręd- 74,6 16,8 8,6 7,8
kość chłodzenia sprzyja powstawaniu ferrytu, lub nawet 1/
trawienie odczynnikiem LePera
przy zbyt wolnym chłodzeniu powstawaniu perlitu, to dla 2/
trawienie nital + pirosiarczyn sodu

851
 na brązowo, a austenit szczątkowy i martenzyt pozostaje
biały.
⎯ 4 % roztworem nitalu a następnie 10 % roztworem piro-
siarczynu sodu [8]. Metoda ta pozwala na wyodrębnie-
nie austenitu szczątkowego w strukturze, gdyż trawi osno-
wę ferrytyczną w odcieniach beżu, martenzyt i bainit na
ciemny brąz, natomiast austenit szczątkowy pozostaje
biały.
Opierając się na wykonanych zdjęciach zgładów meta-
lograficznych dla różnych wariantów określono optymalne
parametry obróbki cieplnej walcówki dla każdego z dwóch
pieców, zapewniające uzyskanie maksymalnej ilości austenitu
szczątkowego w strukturze po procesie chłodzenia. Udział
objętościowy poszczególnych faz w wielofazowej struktu-
rze określono za pomocą programu MET-ILO. Schemat
optymalnej dwustopniowej obróbki cieplnej przedstawiono
na rysunku 1, natomiast w tablicy 2 procentowy udział po-
szczególnych faz w strukturze.
Na rysunku 2 przedstawiono strukturę walcówki po ob-
róbce cieplnej według warunków z rysunku 1.
Po przeprowadzeniu obróbki cieplnej i badań metalo-
graficznych potwierdzających uzyskanie żądanej struktury,
walcówkę ze stali TRIP przeciągnięto w 11 ciągach ze
średnicy 6,3 mm na 1,9 mm z prędkością 0,02 m/s. Następ-
nie z drutów po poszczególnych ciągach wykonano zgłady
metalograficzne. Umożliwiło to przeanalizowanie rozwoju
struktury drutów podczas procesu ciągnienia. Na rysunkach
3 i 4 przedstawiono przykładowe struktury drutów po pro-
cesie ciągnienia.
Opierając się na badaniach metalograficznych stwierdzo-
no, że wraz ze wzrostem odkształcenia zaczyna występo-
wać coraz większa pasmowość struktury (powstaje typowa
dla tego procesu struktura ziaren silnie wydłużonych
wzdłuż kierunku ciągnienia). Zaobserwowano, że poszcze-
gólne składniki struktury odkształcają się niejednakowo.
W strukturze badanego materiału fazy miękkie: bainit i fer-
ryt odkształcają się w większym stopniu. Jak pokazano na
rysunku 3, ferryt i bainit już przy odkształceniu rzeczywi-
stym 0,91 są silnie odkształcone, natomiast fazy twarde tj.
austenit szczątkowy z martenzytem są praktycznie nieod-
kształcone. Odkształcenie materiału gniotem całkowitym
Przy odkształceniu rzeczywistym 2,4 można zaobserwować
w materiale różnice w morfologii cząstek fazy twardej, tzn.
nieznaczne wydłużenie ziaren wzdłuż osi ciągnienia (rys. 4).
Oprócz pokazanych zmian morfologii struktury w funk-
cji gniotu całkowitego oraz określenia ilości austenitu
szczątkowego po obróbce cieplnej walcówki, niezmiernie
ważne jest określenie stopnia przemiany austenitu szcząt-
kowego w martenzyt po poszczególnych ciągach. Zastoso-
wanie dwustopniowego trawienia stali, tj. nital + pirosiar-

B
α

γr/α´ γr

α´/B

a b
Rys. 2. Struktura stali TRIP trawiona
a — odczynnikiem LePera, b — nital+ pirosiarczyn sodu

Fig. 2. TRIP type structure etched

a — using LePer, b — nital+ metabisulfite sodium

a b
Rys. 3. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 0,91
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu

Fig. 3. Structure of TRIP steel wires drawn with ε = 0.91

a — etched using LePer, b — etched using nital + metabisulfite sodium

852
 a b
Rys. 4. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 2,4
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu
Fig. 4. Structure of TRIP steel wires drawn with ε = 2.4
a — etched using LePer, b — etched using nital + metabisulfite sodium

czyn sodu, umożliwiło identyfikację austenitu szczątkowe- Tablica 3

go. Dla każdego ciągu wykonano po 10 zdjęć struktury, Zawartość austenitu szczątkowego w strukturze drutów
które poddano analizie przy pomocy programu MET-ILO. ze stali TRIP w zależności od gniotu całkowitego
Wyniki (będące średnią z dziesięciu obszarów) określające Table 3
ilość austenitu szczątkowego w strukturze drutów Vγ, %
Contain of retained austenite in TRIP structure
w funkcji odkształcenia rzeczywistego przedstawiono w ta-
wires vs total draft function
blicy 3 i na rysunku 5.
Stwierdzono, że niewielkie odkształcenie rzędu 0,24
ε 0 0,24 0,46 0,67 0,91 1,34 1,82 2,40
spowodowało szybką przemianę austenitu szczątkowego,
gdyż ok. 60 % austenitu zawartego w strukturze uległo prze- Vγ, % 7,84 3,12 1,85 1,45 1,02 0,75 0,46 0,21
mianie w martenzyt. Po przekroczeniu odkształcenia 0,24
następuje wyraźny spadek szybkości przemiany, co należy
łączyć z mniejszą ilością austenitu w strukturze (Vγ ≈ 3 %).
9
Szybka przemiana fazowa austenitu szczątkowego świad-
czy z jednej strony o jego niskiej stabilności, z drugiej zaś 8

strony o jego niewystarczającym udziale procentowym 7

w strukturze. Opierając się na przedstawionych wcześniej
6
badaniach własnych oraz dostępnej literaturze można
stwierdzić, że dla składu chemicznego badanej stali o szcze- 5
Vγ , %

gólnie małej (0,09 %C) zawartości węgla możliwe jest uzy- 4

skanie maksymalnie ok. 8÷9 % austenitu szczątkowego. 3
Wzrost zawartości węgla w stali pozwoliłby na zwiększenie
ilości austenitu w strukturze przy jednoczesnej poprawie 2

jego stabilności oraz poszerzeniu zakresu przemiany fazo- 1

wej, tj. efektu TRIP. Występowanie efektu TRIP przy dużo 0
większych odkształceniach zwiększyłoby plastyczność stali. 0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7
Jako że w literaturze wykazano wpływ temperatury na
szybkość przemiany fazowej podczas procesów tłoczenia ε
blach, w pracy przeprowadzono modelowanie procesu cią- Rys. 5. Procentowa zmiana objętości austenitu szczątkowego
gnienia drutów w programie Drawing 2D, w którym okre- w strukturze drutów ze stali TRIP
ślono temperatury ciągnionych drutów. W programie tym w funkcji odkształcenia rzeczywistego
przy wizualizacji rozkładu danego parametru istnieje moż-
liwość odczytania liczbowej wartości parametru dla każde- Fig. 5. Changing of volume retained austenite
go z węzłów siatki trójkątnej. Dlatego też, dla przedstawie- in TRIP structure wires vs true strain function
nia temperatury drutu w funkcji gniotu całkowitego
z rozkładów temperatury dla każdego ciągu odczytano tem-
peraturę dla węzłów, leżących na powierzchni i w osi drutu, Przeprowadzone badania wykazały, że w procesie cią-
bezpośrednio po wyjściu materiału z ciągadła. Założono, że gnienia drutów ze stali TRIP warstwy przypowierzchniowe
dla każdego kolejnego ciągu temperatura drutu przed wej- drutów nagrzewają się do temperatury 75÷140 °C, niemniej
ściem do ciągadła wynosi 20 °C. Przykładowy rozkład tem- w osi temperatura drutu jest dużo niższa i mieści się w za-
peratur ciągnionego drutu przedstawiono na rysunku 6a, kresie 20÷60 °C. W związku z powyższym przypuszcza się,
natomiast na rysunku 6b zmiany temperatury drutu (Tpow że nie następuje wystarczająco duży wzrost temperatury
i Toś) dla poszczególnych ciągów w funkcji gniotu całkowi- ciągnionego drutu, który mógłby wpłynąć na większą sta-
tego. bilność austenitu szczątkowego i spowolnienie przemiany.

853
 160
A pow A oś
140

120

100

T, C
80

o
60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gc, %

Rys. 6.
a — rozkład temperatur ciągnionego drutu, b — zmiany temperatury drutu (Tpow i Toś) w funkcji gniotu całkowitego

Fig. 6
a — distribution of temperature of drawn wire, b — changing temperature of wires (Tpow and Toś) vs total draft

Wnioski Literatura

1. Odpowiednio dobrane parametry obróbki cieplnej pozwo-
liły na uzyskanie w stali niskowęglowej (C = 0,09 %)
z dodatkiem 1,57 % Mn i 0,9 % Si struktury wielofazo-
wej o osnowie ferrytycznej z bainitem, austenitem
szczątkowym i martenzytem zapewniającej efekt TRIP.
2. W procesie ciągnienia drutów ze stali TRIP występuje
niejednorodne odkształcanie poszczególnych składni-
ków strukturalnych. Wraz ze wzrostem odkształcenia
następuje silnie odkształcanie faz miękkich (ferryt, ba-
init), przy jednocześnie nieznacznym odkształceniu faz
twardych (martenzyt).
3. Duże odkształcenia rzeczywiste w procesie ciągnienia
powodują szybką przemianę austenitu szczątkowego,
przy odkształceniu rzeczywistym 0,24 ok. 60 % austeni-
tu szczątkowego ulega przemianie w martenzyt.
4. Przypuszcza się, że zwiększenie stabilności austenitu
szczątkowego w procesie ciągnienia poprzez np. wzrost
zawartości węgla w stali, powinno zmniejszyć szybkość
przemiany fazowej. Umożliwiło by to występowanie
efektu TRIP przy dużo wyższych odkształceniach.
5. Przy stosowanych w badaniach parametrach procesu
ciągnienia nie zaobserwowano wpływu temperatury
drutu na stabilizację austenitu szczątkowego, co mogło-
by skutkować „spowolnieniem” przemiany fazowej.
1. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ kierunku ciągnienia na
własności mechaniczno-technologiczne i trwałość zmęczeniową
drutów ze stali wysokowęglowych. IV Międzynarodowa Sesja
Naukowa „Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii
materiałowej” Wydaw. Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materia-
łowej Polit. Częstochowskiej, Częstochowa maj 2003, s. 174÷178.
2. Pilarczyk J. W., Muskalski Z., Golis B., Wiewiórowska S.,
Suliga M.: Influence of heat treatment of TRIP steel wire rod on
structure and mechanical properties. Conference Proceedings “Global
Technologies for Emerging Markets”, New Delhi, India, October
2006, s. 171÷182
3. Suliga M., Muskalski Z., Pilarczyk J. W., Wiewiórowska S.,
Bajor T.: Porównanie własności mechaniczno-technologicznych
i trwałości zmęczeniowej drutów o strukturze typu TRIP z drutami
o strukturze ferryt-perlit. Mat. konf. II Międzynarodowej Konfe-
rencji Ciągarskiej, „Nowoczesne technologie oraz modelowanie
procesów ciągnienia i wytwarzania wyrobów metalowych”, Zako-
pane, marzec 2007.
4. Sygut P., Suliga M., Muskalski Z.: Analiza możliwości uzy-
skania struktury TRIP przy chłodzeniu walcówki na linii Stelmor.
VIII Międzynarodowa Konf. Nauk. „Nowe technologie i osiągnię-
cia w metalurgii i inżynierii materiałowej” Wydaw. Polit. Często-
chowskiej, Częstochowa 2007, s. 632÷635.
5. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ gniotu pojedynczego na
własności mechaniczno-technologiczne drutów ze stali TRIP.
Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, nr 7.
6. Suliga M.: Analiza teoretyczno-doświadczalna procesu cią-
gnienia drutów ze stali TRIP. Politechnika Częstochowska, Czę-
stochowa 2007 [pr. dokt.].

854
ANNA ŻAŃCZAK Rudy Metale R52 2007 nr 11
ROMANA ŚLIWA UKD 621.833:621.785.685:
:621.785.54.001.4:669-156

HARTOWANIE INDUKCYJNE KÓŁ ZĘBATYCH

STOSOWANYCH W PRZEMYŚLE LOTNICZYM

Przedstawiono efekty hartowania indukcyjnego kół zębatych ze stali niskostopowej o podwyższonej jakości lotniczej stosowa-
nych w zimnej części silnika samolotu. Analizowano wpływ parametrów procesu przez zmianę czasu grzania, mocy, często-
tliwości prądu i rodzaju chłodzenia zastosowanych w procesie hartowania, w odniesieniu do wyrobu o różnym przygotowaniu
powierzchni i z różnego wytopu. Wybrano optymalne parametry procesu dla badanych części. Kryterium doboru i optyma-
lizacji tych parametrów stanowiły wymagania eksploatacyjne stawiane wyrobom, takie jak: brak pęknięć, odpowiednia
twardość i głębokość warstwy wierzchniej, pożądana twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia rdzenia oraz szerokość
tej strefy. Zaprezentowano ocenę wpływu parametrów prądowych czasu, mocy i częstotliwości grzania procesu hartowania
indukcyjnego na własności użytkowe kół zębatych stosowanych w lotnictwie.
Słowa kluczowe: hartowanie indukcyjne, koła zębate, twardość, części lotnicze

INDUCTION HARDENING PROCESS FOR GEARS APPLIED IN AVIATION

Summary analysis of results of induction hardening low-alloyed steel gears applied in plane’s cold part engine has been
presented in this paper. Parameters, which were operated during the test, were the heat time, power, frequency of current
and kind of induction hardening cooling in reference to the product of different surface’s preparation and the kind of melt.
The optimum parameters of process were chosen for examined parts. Operated requirements for components such as: lack
of cracks, suitable case hardness and appropriate case depth, advisable over tempered zone hardness and also width of this
zone were the criterion of choice of these parameters. The effects of relation of an influence of induction hardening process
current parameters: time, power and frequency of heating on the gear’s applied in aviation usable properties has been pre-
sented.
Keywords: induction hardening, gear wheels, hardness, aerial parts

Wprowadzenie liwie najkrótszym czasie. Indukowane prądy, mające czę-

Koła zębate stosowane w przemyśle lotniczym bądź
motoryzacyjnym pracują w skomplikowanych układach tri-
bologiczno-zmęczeniowych, dlatego muszą charakteryzo-
wać się wysoką jakością, szczególnie wierzchniej warstwy
uzębienia. Warstwa ta jest najbardziej narażona w wyniku
procesu eksploatacji części na zmianę właściwości użytko-
wych. Na jakość powierzchni kół zębatych decydujący
wpływ mają obróbka cieplna i cieplno-chemiczna oraz ob-
róbka wykończeniowa. Muszą one zapewnić wyrobom od-
powiednią twardość, właściwą strukturę, dającą m.in. gładką
powierzchnię oraz zminimalizować deformacje kształtu
wynikające z powstałych w materiale naprężeń [1÷4]. Har-
towanie indukcyjne jako powierzchniowa obróbka cieplna
pozwala uzyskać m.in. dużą twardość wyrobów i ich od-
porność na ścieranie, czyli jedne z najważniejszych cech
wymaganych w warunkach eksploatacji [4].
Hartowanie indukcyjne wykorzystuje proces nagrzewa-
nia indukcyjnego i polega na nagrzewaniu warstwy po-
wierzchniowej przedmiotu wskutek przepływu indukowa-
nego prądu szybkozmiennego wytwarzanego za pomocą
odpowiednich urządzeń elektrycznych. Cechą charaktery-
styczną omawianego sposobu nagrzewania, w odróżnieniu
od innych metod, jest zjawisko wytwarzania ciepła bezpo-
średnio w samej warstwie hartowanego przedmiotu. Po-
wyższa właściwość pozwala nagrzewać przedmiot w moż-
stotliwość równą częstotliwości wzbudzającego je pola ma-
gnetycznego, doprowadzają do nagrzewania wyrobu [5].
Wraz ze wzrostem częstotliwości, prądy te kumulują się co-
raz bliżej powierzchni i w momencie osiągnięcia stosunkowo
dużej częstotliwości, płyną praktycznie tylko w warstwie
przypowierzchniowej. Powstała w ten sposób warstwa ma
grubość zależną od kilku czynników, wśród których do
najważniejszych należą moc i częstotliwość wzbudzonych
prądów, czas nagrzewania oraz elektryczne i magnetyczne
właściwości materiału poddanego nagrzewaniu. Grubość
warstwy inaczej określona jest jako głębokość wnikania
prądu. Wraz ze wzrostem częstotliwości źródła prądu oraz
zmniejszaniem mocy i czasu grzania uzyskuje się cieńszą
warstwę utwardzoną, nawet rzędu 0,1 mm. Wymiary przed-
miotu nie mają wpływu na grubość warstwy [3, 4, 6].
Wyroby hartuje się tzw. metodą jednoczesną, polegającą na
nagrzaniu i chłodzeniu jednocześnie wszystkich zębów
(hartowanie całego wieńca). Wieniec koła zębatego umiesz-
cza się podczas nagrzewania w induktorze, chłodzenie war-
stwy przypowierzchniowej, na której wydziela się w posta-
ci ciepła około 90 % mocy dostarczanej do nagrzewanego
przedmiotu, odbywa się poprzez natryskiwanie cieczy na
powierzchnię przez otwory w induktorze. Chłodzenie na-
tryskowe znacznie zmniejsza czas grzania, działa ono bar-
dzo intensywnie, eliminuje tworzenie się pęcherzy pary na
powierzchni przedmiotu, zapobiega także powstawaniu tzw.

Mgr inż. Anna Żańczak — WSK PZL Rzeszów S.A., Rzeszów, dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

855
miękkich plam [4÷6]. Koła te przenoszą obciążenia o wartości naprężenia na zgi-
Hartowanie indukcyjne daje możliwość uzyskiwania wyro- nanie 10 % mniejszej niż koła utwardzane metodami kon-
bu o dużej czystości powierzchni; utlenianie międzykrysta- wencjonalnymi, np. za pomocą nawęglania. Ich średnie pa-
liczne zachodzi w bardzo niewielkim stopniu, dzięki czemu rametry pracy oscylują w granicach 12 000 obr/min (max.
nie trzeba wyrobu dodatkowo szlifować i polerować, jeżeli 30 000 obr/min), temperatura eksploatacji wynosi 130÷150 °C
nie jest to wymagane technologicznie; zachodzi duża po- (możliwość pracy w temperaturach ujemnych do 40 °C po-
wtarzalność wyników operacji; uzyskuje się wyroby o bar- niżej zera).
dzo dobrej jakości dzięki dużej prędkości grzania eliminującej Koła z racji lotniczego przeznaczenia muszą spełniać
ryzyko wystąpienia przegrzania i odwęglenia powierzch- określone wymogi, np. posiadać odpowiednią twardość na
niowego; grzanie powierzchniowe zmniejsza ryzyko poja- zębach części, wystarczającą głębokość warstwy zaharto-
wienia się odkształceń hartowniczych; czas procesu jest wanej, gładką powierzchnię wolną od wszelkich wad mate-
krótki, a energochłonność niska, co daje duże pole możli- riałowych. Niedopuszczalne są pęknięcia i deformacje
wości zastosowania w produkcji seryjnej [1, 3, 4]. kształtu. W niniejszej pracy analizowano wpływ zmian pa-
Hartowanie powierzchniowe umożliwia utwardzenie bocz- rametrów procesu hartowania indukcyjnego na własności
nych powierzchni zęba, co zapewnia odporność w czasie użytkowe części. Wykonano badanie rozkładu mikrotwar-
eksploatacji i wzmocnienie dna wrębu, dzięki czemu uzy- dości i głębokości warstwy utwardzonej mierzonej w szcze-
skujemy większą wytrzymałość na zginanie oraz zwiększo- gólnych obszarach (np. A1, A2, A3 i B1, B2 na rys. 1). Ana-
ną wytrzymałość zęba u podstawy [1, 3]. lizowano wpływ sposobu chłodzenia (wewnętrzne, ze-
Wady hartowania indukcyjnego to głównie duży koszt apa- wnętrzne) oraz wpływ stanu przygotowania powierzchni
ratury oraz jej złożoność, konieczność używania do każdej kół na powstawanie pęknięć. Sprawdzono wpływ sposobu
części odpowiednio dobranego induktora, liczne próby przygotowania powierzchni (dobre; złe ogradowanie; złe
ustalenia parametrów procesu oraz ograniczenia możliwo- ogradowanie i piaskowanie) na głębokość warstwy zahar-
ści zastosowania dla niektórych przedmiotów ze względu towanej mierzonej optycznie w obszarach A1, A2, A3 oraz
na ich kształt [1÷4]. wpływ rodzaju wytopu na głębokość warstwy utwardzonej.
W przemyśle lotniczym uzyskanie wysokiej klasy jako- Badane obszary pokazano na rysunku 1. Sposób ich roz-
ści i niezawodności wyrobów to zadania priorytetowe. Dla- mieszczenia określały warunki technologiczne sprawdzanej
tego też zachodzi konieczność poszukiwania nowych roz- części. Obszary te odzwierciedlały wpływ poszczególnych
wiązań problematyki wielu etapów produkcji, w tym ob- czynników na rozkład warstwy zahartowanej w miejscach
róbki cieplnej wyrobów. Hartowanie indukcyjne jako proces newralgicznych pod względem przeznaczenia wyrobu.
dający możliwość uzyskania pożądanych i powtarzalnych Hartowanie indukcyjne zębów przeprowadzono kolejno
wyników, pozwala na ścisłą kontrolę właściwości użytko- dla serii I, II, III i IV na urządzeniu SINUMERIK 840D
wych gotowych części. Możliwość tę, oprócz sprawności z zastosowaniem różnych parametrów prądowych, których
urządzeń i braku wad materiałowych, zapewnia odpowiedni zestawienie z przypisaniem do odpowiednich próbek serii I,
dobór parametrów procesu. W niniejszej pracy podjęto ba- II i III ujęto w tablicy 1. IV serię stanowiły próbki o róż-
dania w zakresie doboru i optymalizacji parametrów proce- nym stanie powierzchni pochodzące z różnych wytopów.
su hartowania dla danego typu koła zębatego. Jednym
z kryteriów ich doboru był brak pęknięć na powierzchni za- Tablica 1
hartowanej części. Defekty te ujawniły się bowiem podczas
kontroli magnetycznej produkcyjnej serii kół i stanowiły Zestawienie próbek oraz różnych parametrów
hartowania indukcyjnego
wymóg podjęcia badań nad ich przyczyną oraz próby ich
eliminacji. Zmiana parametrów procesu miała znaczący Table 1
wpływ na własności eksploatacyjne części i wymagała List of specimens and various parameters
sprawdzenia efektów tej zależności. Zahartowane induk- of the induction hardening
cyjnie części poddano badaniom nieniszczącym poprzez
kontrolę magnetyczną proszkową oraz badaniom niszczą- Parametr Wartość Nr próbki
Nr serii
cym za pomocą pomiarów rozkładu mikrotwardości i głę- zmieniany parametru (oznaczenie)
bokości warstwy. Seria I z chłodzeniem Czas, s 1,5 1.1
zewnętrznym 1,7 1.2
Hartowanie indukcyjne kół zębatych Stałe: 1,9 1.3
— metodyka badań — moc 29 kW; 2,1 1.4
— częstotliwość 177 kHz 2,3 1.5
Badaniom poddano koła zębate wykonane ze stali ni- 2,5 1.6
skostopowej o podwyższonej jakości lotniczej o oznaczeniu Seria II z chłodzeniem Moc, kW 22 2.1
składu chemicznego: 0,8Cr-1,8Ni-0,25Mo-0,38-0,43C [7]. zewnętrznym 25 2.2
Do badań wybrano wyroby o tej samej geometrii — koła Stałe: 29 2.3
o uzębieniu zewnętrznym, zębach prostych, gdzie wieniec — czas 2,1 s; 31 2.4
zębaty jednocześnie spełnia rolę piasty (zębniki). — częstotliwość 177 kHz 32 2.5
Części te stosowane są w łańcuchach napędów pomocni- 35 2.6
czych o niskich mocach, takich jak napędy prądorozruszni- Seria III z chłodzeniem Często- 148 3.1
ka czy napędy pompy olejowej, umieszczonych pod silni- wewnętrznym tliwość, 156 3.2
kiem lotniczym. Nie przenoszą one całego obciążenia, lecz Stałe: kHz 177 3.3
pełnią funkcję pomocniczą. Celowym jest zastosowanie ich — moc 29 kW; 191 3.4
— czas 2,1 s 209 3.5
w łańcuchach napędów głównych.

856
 Tablica 2
Wpływ zmiany parametrów hartowania
na minimalną twardość warstwy zahartowanej
Table 2
The influence of change hardening parameters
on minimum hardness of hardened layer

Minimalna
Wartość twardość HV Nr
Zmieniany parametr
parametru warstwy próbki
zahartowanej
1,5 670 1.1
1,7 669 1.2
Czas 1,9 593 1.3
Seria I
s 2,1 590 1.4
Rys. 1. Schemat obszarów pomiarowych na zahartowanej próbce;
2,3 562 1.5
Wz — warstwa zahartowana
Fig. 1. The scheme of measurement areas on hardened sample; 2,5 Na wskroś 1.6
Wz — hardened layer (case) 22 640 2.1
25 649 2.2
Poddano je hartowaniu z zastosowaniem chłodzenia we-
wnętrznego z ustalonymi: mocą 29 kW, czasem grzania 2,1 s 29 637 2.3
i częstotliwością 177 kHz. Seria II Moc 31 580 2.4
Parametrami niezmiennymi dla wszystkich części były: kW 32 597 2.5
ilość kondensatorów, czas wstępnego podgrzania, przepływ
35 Na wskroś 2.6
chłodziwa, temperatura chłodzenia, dystans (odległość zęba
od induktora). Po każdorazowym zahartowaniu jednej serii, 148 673 3.1
próbki poddawano badaniom. 156 656 3.2
Próbki z różnym stanem przygotowania powierzchni (po Częstotliwość
Seria III 177 635 3.3
jednej próbce z wytopów A, B, C) dzieliły się na: kHz
⎯ poprawnie ogradowanie — o małych promieniach R = 191 617 3.4
0,07÷0,15 mm (łagodne ścięcie fazki, brak zadziorów): 209 631 3.5
próbki ogradowane były biaksem, polerowane szczot-
kami z trawy morskiej i pastą polerską celem zdjęcia Tablica 3
„wiórów” po obróbce mechanicznej; Wpływ zmiany parametrów hartowania
⎯ źle ogradowane — o promieniach R = 0,6 ±0,1 (zbyt ostre na efektywną głębokość warstwy zahartowanej
fazki, wywinięcie materiału po obróbce mechanicznej): Table 3
ogradowane biaksem i polerowane pastą polerską;
The influence of change hardening parameters
⎯ źle ogradowane i piaskowane — o dużych promieniach on hardened layer effective depth
niezaokrąglonych na brzegach i znacznie chropowatej
powierzchni powstałej w efekcie piaskowania. Wartość Efektywna głębokość war- Numer
Zmieniany
Zahartowane koła poddano kontroli magnetycznej para- stwy zahartowanej (Gef) próbki
parametr
proszkowej na występowanie pęknięć na urządzeniu MAG metru mm
50/6FR/25/MK4 SPECAL firmy MAGNAFLUX. W celu 1,5 0,6 1.1
dokładnego sprawdzenia występowania wad na zębach wy- 1,7 1 1.2
robu zastosowano magnetyzację podłużną (wykrywanie
Czas 1,9 1,1 1.3
pęknięć poprzecznych) i magnetyzację obwodową (wykry- Seria I
s 2,1 1,8 1.4
wanie pęknięć podłużnych) [8].
Cięcie części przez wrąb zęba prowadzono z użyciem prze- 2,3 3,4 1.5
cinarki ściernicowej z układem chłodzenia. Następnie wy- 2,5 na wskroś 1.6
cięte próbki umyto w myjce ultradźwiękowej i zainkludo- 22 0,71 2.1
wano w przeźroczystej żywicy, wypolerowano, trawiono 25 1,22 2.2
w Nitalu 3 % na badanie głębokości warstwy i ponownie wymagane:
29 1,9 2.3
Seria II 0,76÷3,05 mm
polerowano na badanie twardości. Próbki do badań przygo- Moc 31 2,9 2.4
towano zgodnie z warunkami odpowiedniej normy [9]. kW 32 3,14 2.5
Głębokość warstwy zahartowanej zmierzono przy użyciu
35 na wskroś 2.6
mikroskopu optycznego JENAVERT firmy Carl Zeiss, ba-
danie mikrotwardości przeprowadzono metodą Vickersa 148 1,85 3.1
przy obciążeniu 500 G we wrębie zęba w obszarach A1, Często- 156 1,7 3.2
A2, A3 oraz w B1 i B2 (rys. 1) na mikrotwardościomierzu Seria III tliwość 177 1,7 3.3
ISOSCAN OD firmy Galileo. kHz 191 1,48 3.4
Pomiary mikrotwardości wykonano zaczynając ścieżkę od- 209 1,46 3.5

857
cisków w odległości 0,1 mm od powierzchni, a odległości nego, z czasem grzania 2,1 s; mocą prądu 29 kW oraz czę-
między kolejnymi odciskami wynosiły 0,2 mm [10]. stotliwością 177 kHz (tabl. 2÷5). Próbki te cechowała od-
powiednia szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia
Analiza wpływu parametrów procesu rdzenia i twardość w tej strefie oraz odpowiednia twardość
na efekt hartowania indukcyjnego i głębokość warstwy utwardzonej pozwalająca na zdjęcie
części materiału podczas szlifowania. Próbki te charaktery-
Optymalne parametry hartowania indukcyjnego powin- zowało niestety występowanie pęknięć (rys. 2) oraz rozmy-
ny zapewniać uzyskanie części bez pęknięć spełniających cie warstwy zahartowanej (rys. 3). Dlatego też analizie
wymagania odpowiedniej twardości i głębokości warstwy poddano koła zahartowane ze stałymi parametrami mocy,
utwardzonej. Minimalna twardość warstwy, odczytywana
w odległości 0,1 mm od powierzchni próbki, nie mogła być
Tablica 5
niższa od 560 HV. Efektywną głębokość warstwy, oznacza-
ną na wykresach jako Gef, stanowiła odległość mierzona od Wpływ zmiany parametrów hartowania na minimalną
powierzchni próbki do punktu odczytu twardości 446 HV, twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia
która musiała zawierać się w przedziale 0,76÷3,05 mm. Table 5
Szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia rdzenia, liczo- The influence of change hardening parameters on minimum
na od spadku twardości poniżej 392 HV (punkt odczytu over tempered zone hardness
całkowitej głębokości warstwy, oznaczenie na wykresach
jako Gc), nie mogła przekroczyć 2,54 mm. Twardość w tej Minimalna twardość HV
strefie nie mogła być niższa od wartości 340 HV. Dodatko- Wartość w strefie
Zmieniany Numer
para- nadmiernego
wymi czynnikami, które wpływały na eliminację nieodpo- parametr próbki
metru odpuszczenia
wiednich parametrów i dobór tych najbardziej korzystnych, rdzenia
były odpowiedni kształt warstwy zahartowanej (najbardziej
1,5 343 1.1
równomierny) oraz wyraźny jej zarys, zilustrowany na ry-
sunku 4 (brak rozmycia). 1,7 335 1.2
Wyniki badań dla serii I, II i III z uwzględnieniem parame- Czas 1,9 329 1.3
Seria I
trów prądowych przedstawiono w tablicach 2÷5. Pod uwa- s 2,1 351 1.4
gę wzięto pomiary wykonane w obszarze A2 jako reprezen- 2,3 356 1.5
tatywne dla wszystkich próbek. 2,5 na wskroś 1.6
Przeprowadzona selekcja pozwoliła wytypować próbki, 22 330 2.1
które zahartowano z zastosowaniem chłodzenia zewnętrz- 25 340 2.2
Wymagane:
29 358 2.3
Seria II min. 340HV
Tablica 4 Moc 31 396 2.4
Wpływ zmiany parametrów hartowania kW 32 na wskroś 2.5
na szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia 35 na wskroś 2.6
Table 4 148 340 3.1
Często- 156 343 3.2
The influence of change hardening parameters
on over tempered zone width Seria III tliwość 177 343 3.3
kHz 191 340 3.4
Szerokość strefy 209 347 3.5
Wartość
Zmieniany nadmiernego Numer
para-
parametr odpuszczenia rdzenia próbki
metru
mm
1,5 3,05 1.1
1,7 2,65 1.2
Czas 1,9 2,5 1.3
Seria I
s 2,1 1,8 1.4
2,3 na wskroś 1.5
2,5 na wskroś 1.6
22 2,9 2.1
25 2,4 2.2
Wymagane:
29 1,6 2.3
Seria II max 2,54 mm
Moc 31 na wskroś 2.4
kW 32 na wskroś 2.5
35 na wskroś 2.6
148 1,8 3.1
Często- 156 1,9 3.2
Rys. 2. Pęknięcie widoczne po nieniszczącej kontroli
Seria III tliwość 177 1,9 3.3
magnetycznej dla próbki 1.4
kHz 191 2,2 3.4
Fig. 2. Visible crack after magnetic nondestructive testing
209 2,2 3.5 for sample 1.4

858
 Tablica 6
Wyniki pomiaru optycznego głębokości warstwy utwardzonej
dla próbek o różnej powierzchni z różnego wytopu
Table 6
The results of optical measurement hardened layer depth
for samples with different surface, from various melt

Pomiar
Przygotowanie optyczny
Numer próbki
powierzchni w PT 2
mm
A.1 dobre przygotowanie 1,24
Wytop A A.2 złe ogradowanie 1,26
A.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,3

Rys. 3. Rozmycie przejścia warstwy zahartowanej w rdzeń B.1 dobre przygotowanie 1,3
dla próbki 2.3 Wytop B B.2 złe ogradowanie 1,36
Fig. 3. Broadening of hardened layer-core for sample 2.3 B.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,3
C.1 dobre przygotowanie 1,29
Wytop C C.2 złe ogradowanie 1,28
C.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,48

Rys. 4. Przykład wyraźnego przejścia

warstwa zahartowana-rdzeń
Fig. 4. Example of clear transition hardened layer-core Rys. 6. Rozkład twardości w A2 dla serii I
Fig. 6. Hardness distribution in A2 for set I

czasu i częstotliwości (odpowiednio 29 kW, 2,1 s i 177

Rys. 5. Warstwa utwardzona-rdzeń, wytrawiona powierzchnia
(fragment)
Fig. 5. Hardened layer-core, etched surface (fragment)
kHz), ale z zastosowaniem chłodzenia wewnętrznego. Ob-
serwowane na próbkach przejście warstwa utwardzona-
-rdzeń miało wyraźny charakter bez efektu rozmycia, co
widać na rysunkach 4 i 5. Kontrola magnetyczna tak zahar-
towanych kół nie wykazała obecności pęknięć.
Po skontrolowaniu IV serii kół, hartowanych przy okre-
ślonych parametrach procesu, dowiedziono, że rodzaj po-
wierzchni wyrobów oraz rodzaj wytopu, z którego pocho-
dzą, nie wpływają na powstawanie pęknięć. Na podstawie
badań optycznych stwierdzono, iż czynniki te nie mają też
znaczącego wpływu na rozmiar warstwy. Podobnie jak dla
serii I÷III, pod uwagę wzięto pomiary wykonane w obszarze
A2. Głębokość warstwy zawierała się w przedziale 1,24÷1,48
mm (tabl. 6), różnice pomiarowe mogły wynikać z błędu
pomiaru, mogły być też spowodowane niewielką zmianą
położenia induktora względem części w samym procesie
hartowania, co dotyczy wszystkich uzyskanych wyników
dla wszystkich serii.
Dodatkowo potwierdzono, że wzrost czasu grzania i mocy
prądu powoduje zwiększanie się głębokości warstwy zahar-

859

Rys. 7. Rozkład twardości w A2 dla serii II
Fig. 7. Hardness distribution in A2 for set II
Rys. 8. Rozkład twardości w A2 dla serii III
Fig. 8. Hardness distribution in A2 for set III
towanej, zmierzonej optycznie w trzech obszarach A1, A2,
A3 oraz zwiększanie twardości (rys. 6 i 7 — przykład po-
miarów w obszarze A2). Zaobserwowano, że największa
twardość na powierzchni próbki występuje w obszarze A2,
mniejsza w A1, a najmniejsza w A3, co ma niewątpliwe
związek z położeniem części względem induktora podczas
hartowania.
Zwiększanie częstotliwości prądu powoduje spadek głębo-
kości warstwy zahartowanej, towarzyszy temu spadek
twardości (rys. 8 — przykład pomiarów w A2), w dalszym
ciągu, jak przy wzroście czasu i mocy, największa twardość
występuje w obszarze A2.
Podsumowanie
Przeprowadzona analiza uzyskanych wyników pozwoli-
ła na sprecyzowanie następujących wniosków końcowych:
⎯ Optymalne parametry procesu: czas grzania 2,1 s; moc
prądu 29 kW; częstotliwość prądu 177 kHz oraz wyko-
860
rzystanie chłodzenia wewnętrznego pozwoliły na uzy-
skanie pożądanych własności użytkowych analizowa-
nych kół zębatych. Głębokość warstwy utwardzonej
zwiększa się ze wzrostem mocy i czasu, natomiast
wzrost częstotliwości wpływa na obniżenie głębokości
warstwy. Wytypowanie odpowiednich warunków proce-
su hartowania indukcyjnego ustabilizowało jego prze-
bieg, pozwalając uzyskać wysoką powtarzalność wyni-
ków, i dało możliwość zastosowania go jako efektywnej
technologii utwardzania powierzchni kół zębatych sto-
sowanych w lotnictwie.
⎯ Zidentyfikowane podczas kontroli magnetycznej pęk-
nięcia na powierzchni zahartowanych części zostały
wyeliminowane przez zastosowanie chłodzenia we-
wnętrznego. Ten sposób chłodzenia okazał się bardziej
korzystny od chłodzenia zewnętrznego ze względu na
obniżenie krytycznej szybkości hartowania, a tym sa-
mym do wystąpienia mniejszych naprężeń cieplnych
i strukturalnych w materiale. Przemiana martenzytyczna
zachodzi nieco wolniej, dzięki czemu pojawia się mniej
deformacji w sieci krystalograficznej, jej przebudowa
ma łagodniejszy charakter.
⎯ Efekt hartowania z zastosowaniem tych samych para-
metrów i chłodzenia od wewnątrz wskazuje, że stan
powierzchni nie przyczynia się zasadniczo do powsta-
wania pęknięć. Sposób przygotowania powierzchni nie
decyduje o głębokości warstwy zahartowanej (różnice
pomiarowe mieszczą się w dopuszczalnych granicach);
⎯ Rodzaj wytopu tego samego typu materiału nie ma zna-
czącego wpływu na głębokość warstwy zahartowanej,
zarówno dla próbek o dobrym przygotowaniu po-
wierzchni, jak i o złym. Ewentualne różnice w wyni-
kach pomiarów mieszczą się w dozwolonych przedzia-
łach i nie wykazują znaczącej współzależności.
Literatura
1. Ochęduszko K.: Koła zębate. Wykonanie i montaż. War-
szawa 1976, WNT, s. 133÷180, 474÷475.
2. Ochęduszko K.: Koła zębate. Konstrukcja. Warszawa 1976,
WNT, s. 19÷27.
3. Kosieradzki P.: Obróbka cieplna metali. Warszawa 1955,
PWT, s. 27÷106, 230, 234, 240÷324.
4. Knoch-Kaźmierczak H., Kaźmierczak J.: Hartowanie induk-
cyjne. Warszawa 1959, PWT, s. 7÷13, 16÷17, 146÷149, 151÷155.
5. Chrzanowski W., Horkiewicz J., Pańkowski J.: Obróbka
cieplna powierzchniowa bezdyfuzyjna, Warszawa 1979, s. 7÷9.
6. Horkiewicz J.: Podstawowe wiadomości o nagrzewie in-
dukcyjnym, Warszawa 1982, s. 4, 12.
7. AMS 6414 J. Steal, Bars and Tubing 0.8Cr -1.8Ni -0.25Mo-
-0.38-0.43C Vacuum Consumable Electrode Remelted UNS
G43400.
8. CMPS E4 rev. D. Magnetic particle inspection standard.
Shafts, gears, couplings and carries.
9. ASTM E3-01. Standard guide for preparation of metal-
lographic specimens.
10. ASTM E92-82. Standard test method for Vickers hardness
of metallic materials.
JAN KAZANECKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
ZBIGNIEW PATER UKD 519.6:669-621.822:
:621.774.35:621.771.67

ANALIZA TERMOMECHANICZNA PROCESU WALCOWANIA PIERŚCIENI

W TRÓJWALCOWEJ WALCARCE SKOŚNEJ

Artykuł dotyczy problematyki modelowania numerycznego procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce sko-
śnej. Po krótkiej analizie stanu zagadnienia przedstawiono przyjęty sposób kalibrowania walców, zabezpieczających kształ-
towanie wytypowanego pierścienia. Następnie opisano opracowany model numeryczny procesu, uwzględniający m.in. zja-
wiska termiczne zachodzące w metalu podczas kształtowania. Obliczenia numeryczne wykonano za pomocą komercyjnego
oprogramowania DEFORM-3D. Następnie przedstawiono rezultaty obliczeń pokazując: zmiany kształtu pierścienia w trak-
cie walcowania, rozkłady podstawowych parametrów procesu oraz wykresy sił i momentów walcowania.
Słowa kluczowe: pierścień, walcowanie skośne, MES

THERMOMECHANICAL ANALYSIS OF THE ROLLING PROCESS

OF RINGS IN A 3-ROLLS SKEW ROLLING MILL

This paper deals with the problem of numerical modelling of the rolling process of rings in a 3-rolls skew rolling mill. After
a short analysis of the problem, the assumed sizing of rolls permitting the forming process of a given ring was presented.
Next, the worked out numerical model of the process was described. This model considered e.g. thermal phenomena present
in the metal during forming. Numerical calculations were made by means of the commercial software DEFORM-3D. Later,
the results of calculations were presented showing: changes of the ring shapes during forming, distributions of basic proc-
ess parameters and diagrams of loads and rolling moments.
Keywords: ring, skew rolling, FEM

Wprowadzenie go pierścieni w warunkach przemysłu krajowego. W ra-

W przemyśle maszynowym istnieje zapotrzebowanie na
pierścienie łożyskowe o średnicach zewnętrznych od 55 do
120 mm, wewnętrznych 35÷80 mm i szerokościach od
15÷100 mm. Obecnie w masowej produkcji pierścieni po-
wszechnie wykorzystywane są metody przeróbki plastycz-
nej. Wśród nich należy wyróżnić technologie: kucia matry-
cowego w prasach typu Hatebur pierścieni z prętów peł-
nych oraz dwu-etapowego walcowania skośnego: dziuro-
wania w walcarce dwuwalcowej prętów pełnych na tuleje
rurowe i następnie walcowania z nich w wykrojach śrubo-
wych w walcarkach trójwalcowych pierścieni gotowych.
Szczególnie interesująco przedstawia się tutaj technolo-
gia walcowania pierścieni powszechnie stosowana w zakła-
dach łożyskowych w Rosji oraz w firmie Timken w USA.
Na podstawie doświadczeń tych zakładów stwierdzono sze-
reg zalet technologii walcowania w porównaniu z kuciem
matrycowym w prasach. Są to przede wszystkim: mniejsze
zużycie metalu w wyniku braku denka, co daje uzysk cał-
kowity na poziomie 92÷94 %; znacznie większa wydajność
wynosząca od 100 do 280 szt./godz., mniejsza ilość narzę-
dzi i krótszy czas ustawiania walcarki.
Ze względu na wymieniane powyżej zalety, w Katedrze
Plastycznej Przeróbki Metali Wydziału Inżynierii Metali
i Informatyki Przemysłowej AGH w Krakowie podjęto pra-
ce badawcze nad adaptacją technologii walcowania skośne-
mach prac badawczych dokonano kompleksowej analizy
procesu dziurowania prętów pełnych o średnicy 60 mm
w dwuwalcowej walcarce skośnej z prowadnicami tarczo-
wymi typu Dieschera [1÷4]. Obecnie trwają analizy teore-
tyczne procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej wal-
carce skośnej, realizowanego wg schematu pokazanego na
rysunku 1. Analizy te wykonywane są w oparciu o oblicze-
nia MES w warunkach przestrzennego stanu odkształcenia,
przy pełnym uwzględnieniu zjawisk termicznych zachodzą-
cych w metalu. W bieżącym opracowaniu podaje się pierwsze
wyniki symulacji numerycznej tego procesu kształtowania,
dokonanej w programie DEFORM-3D v.6.0 rozwijanym
przez Scientific Forming Technologies Corporation [5].
Kalibrowanie walca
Walec stosowany w procesie walcowania skośnego
pierścieni składa się z części wstępnej (stożkowej) i kształ-
tującej (z wykrojem śrubowym). Część wstępna jest istotna,
by nadać początkową prędkość osiową i obwodową tulei
walcowanej na trzpieniu cylindrycznym. Zachodzi wów-
czas redukcja średnicy tulei (grubości ścianki), dzięki czemu
uzyskuje się dobrą jakość powierzchni zewnętrznej i we-
wnętrznej.
Część kształtująca walca projektowana jest z występem
na powierzchni, aby umożliwić wytwarzanie wyrobów o spe-

Prof. dr hab. inż. Jan Kazanecki — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika
Lubelska, Lublin.

861

Rys. 1. Schemat walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce
skośnej: a — przekrój wzdłuż obszaru odkształcenia,
b — widok od strony wejściowej
Analiza danych zamieszczonych w tablicy 1 wykazuje,
że kształtowanie bruzdy (w efekcie zwiększającej się wy-
sokości zwoju h) następuje w czasie dwóch obrotów walca
(θ = 0°÷720°). Następnie w trakcie kolejnego obrotu (θ =
720°÷1080°) — przy zachowaniu parametrów zwoju —
realizowane jest kalibrowanie pierścienia, w trakcie którego
powinien on uzyskać pożądany kształt. W czasie czwartego
obrotu walców (θ = 1080°÷1440°) trzykrotnie zwiększa się
szerokość zwoju, w efekcie czego powinno dojść do zerwa-
nia mostka łączącego poszczególne pierścienie. W dalszej
części kształtującej walca (tj. dla θ > 1440°) parametry
zwoju nie ulegają zmianie, tamże oddzielony od tulei pier-
ścień wyprowadzany jest z przestrzeni międzywalcowej.
43
1 2

h
1 — stożek wejściowy do walcowania wstępnego, b

3°

45°
2 — walec kształtujący pierścień, 3 — tuleja rurowa,
4 — trzpień, 5 — pierścień gotowy

Fig. 1. Flowchart of rolling rings by a three-roll skew mill:

a — section along deformation zone, b — front-end view,
1
1 — entrance cone for preliminary rolling, 2 — ring-forming roll,
3 — tube sleeve, 4 — mandrel, 5 — ready-made ring ∅180

10

∅40 ∅5 3
100 50°
245
25°
Rys. 3. Schemat walca zastosowanego w procesie walcowania
pierścieni wraz z ważniejszymi parametrami: b — szerokość
zwoju; h — wysokość zwoju;
1 i 2 — oznaczenia powierzchni śrubowych
Fig. 3. Diagram of a roll used in the process of rings rolling
Rys. 2. Schemat analizowanego pierścienia and major parameters: b — coil width, h — coil height,
1 and 2 — helical surfaces
Fig. 2. Diagram of an analysed ring

Tablica 1
cyficznym kształcie. Projekt kalibrowania walców skośnych Parametry opisujące kształt zwojów śrubowych, wykonanych
jest bardzo złożony i trudny w realizacji. Podczas projek- na walcu pokazanym na rysunku 3, w funkcji kąta obrotu
towania wykroju obowiązuje zasada stałej objętości metalu walca θ, liczonego od momentu zainicjowania zwoju
(Vθ = Vθ + 360°). Podstawowe zależności wykorzystywane
Table 1
w kalibrowaniu walców skośnych podane są w literaturze,
Parameters describing the shape of helical coils made on a roll
np. pozycje [6÷8 ].
shown in Fig. 3 as a function of roll rotation angle θ calculated
W bieżącym opracowaniu w kalibrowaniu części kali- as for the beginning of a coil
brującej walca wykorzystano możliwości stwarzane przez
nowoczesne programy komputerowowspomaganego pro- Kąt Szerokość Wysokość Skok po- Skok
jektowania (CAD). Mianowicie zakładając z pewnym uprosz- obrotu zwoju b zwoju h wierzchni powierzchni
walca θ śrubowej 1 śrubowej 2
czeniem, że pierścień w trakcie całego procesu kształtowa-
° mm mm mm mm
nia jest symetryczny osiowo, tak zmieniono jego wymiary
(w funkcji kąta obrotu walca θ), by jego objętość była za- 0÷360 2,50 0,00 → 2,50 14,03 14,03
chowana (stała). 360÷540 2,50 2,50 → 3,75 15,29 15,29
540÷630 2,50 3,75 → 4,37 16,00 16,00
W efekcie prac projektowych skonstruowano walec,
630÷720 2,50 4,37 → 5,00 16,75 16,75
który pokazano na rysunku 3. Parametry ulegające zmianie
720÷1080 2,50 5,00 17,16 17,16
w trakcie walcowania (wysokość zwoju h, szerokość wierz-
1080÷1440 2,50 → 7,50 5,00 17,16 17,16 → 27,16
chołka zwoju b, skok powierzchni śrubowej 1 i 2) zesta-
powyżej 1440 7,50 5,00 22,13 22,13
wiono w funkcji kąta obrotu walca θ w tablicy 1.

862
 1150 °C, a temperatura narzędzi jest stała podczas całego
procesu kształtowania i wynosi: 200 °C dla walców i 700 °C
dla trzpienia. Przyjęto, że współczynnik wymiany ciepła
między narzędziami a materiałem jest stały i wynosi 10
kW/m2K.
W obliczeniach przyjęto model tarcia stałego uzależniony
od prędkości poślizgu metalu względem narzędzi. Uwzględ-
niając brak smarowania oraz celowe chropowacenie wal-
ców, przyjęto, że czynnik tarcia na powierzchni tych narzę-
dzi ma wartość graniczną równą 1,0. Natomiast ze względu
na fakt, iż podczas walcowania obracający się półwyrób
wprawia w ruch obrotowy trzpień stały, przyjęto, że czyn-
nik tarcia dla tego narzędzia wynosi 0,3 (założenie więk-
szych wartości, przy pominięciu ruchu obrotowego trzpie-
nia, powodowałoby zbyt duże hamowanie obrotu półwy-
robu).
Pękanie metalu w programie DEFORM-3D może być
przewidywane wyłącznie na podstawie znormalizowanego
kryterium Cockrofta-Lathama, zgodnie z zależnością
Rys. 4. Model geometryczny procesu walcowania pierścieni
opracowany w programie DEFORM-3D v. 6.0
ϕ•
σ
Fig. 4. Geometrical model of the rings rolling process developed
with the use of the DEFORM-3D software v. 6.0 ∫ σ1 dϕi = C (1)
o i

gdzie
Model MES procesu walcowania pierścieni σ1 — maksymalne naprężenie główne,
w trójwalcowej walcarce skośnej σi — intensywność naprężenia,
φ* — graniczne odkształcenie pękania,
Proces walcowania skośnego pierścieni jest jednym
φi — intensywność odkształcenia,
z najbardziej złożonych problemów nieliniowych. Oprócz
C — stała.
nieliniowości materiałowych występują tutaj nieliniowości
wynikające ze zmiennych warunków styku walcowanego
materiału z urządzeniami roboczymi (walcami i trzpieniem)
na długości strefy odkształcenia. Na powierzchni styku
między narzędziami i przedmiotem kształtowanym może
t=0s
w trakcie walcowania występować zarówno przyleganie,
jak i poślizg powierzchniowy. Dodatkową trudnością jest
uwzględnienie w obliczeniach pękania metalu, występują-
cego w momencie oddzielania pierścienia od tulei.
W analizie procesu walcowania pierścienia wykorzysta- t=6s
no komercyjny pakiet oprogramowania DEFORM-3D v.6.0.
Program ten był z powodzeniem wykorzystywany przez in-
nych autorów w analizie procesów walcowania poprzecz-
nego i skośnego [9÷11 ]. t=7s
Na rysunku 4 pokazano opracowany na potrzeby obli-
czeń model MES procesu walcowania pierścieni w trójwal-
cowej walcarce skośnej. W skład modelu wchodzą trzy
walce (rys. 3), trzpień stały o średnicy zewnętrznej ∅ 40 t=8s
mm, wsad i popychacz (niezbędny do wprowadzania wsadu
w przestrzeń międzywalcową). Wsadem do walcowania jest
tuleja grubościenna o średnicy zewnętrznej ∅ 57,2 mm,
średnicy wewnętrznej ∅ 44,4 mm, długości 100 mm. Do t=9s
zamodelowania wsadu ze stali 100Cr6 (model materiałowy
zaczerpnięto z biblioteki programu DEFORM-3D v.6.0) za-
stosowano czterowęzłowe elementy tetraedralne.
Założono, że walce rozmieszczane są co 120° na pro-
t = 10 s
mieniu 116 mm (w stosunku do środka tulei). Ponadto przy-
jęto, że oś główna walca skręcona jest w stosunku do osi Rys. 5. Zmiana kształtu tulei, w trakcie walcowania pierścieni
wsadu o kąt 3°. Założono również, że walce w trakcie w trójwalcowej walcarce skośnej (walec górny został ukryty),
kształtowania obracają się z prędkością obrotową wynoszą- przy czasie t podanym na rysunku
cą 83 obr/min. Fig. 5. Sleeve shape change observed during rolling the rings
W symulacji założono termomechaniczny schemat obli- by a three-roll skew mill (top roll not shown)
czeń. Przyjęto, że wsad nagrzewany jest do temperatury over the time t indicated in the figure

863
Według tego kryterium do pękania materiału dochodzi
wówczas, gdy praca wykonana przez największe napręże-
nie główne osiąga wartość krytyczną C. Wartość stałej C
jest silnie uzależniona od temperatury kształtowania. I tak
dla stali C45 przy temperaturze 1100 °C wynosi ona 3,32
[12]. Zwiększenie temperatury metalu powoduje wzrost sta-
łej C. W bieżącej analizie przyjęto, że stała C = 4,5.
W momencie, gdy całka (1) osiągnie wartość graniczną
następuje pękanie metalu. Moment ten w programie DE-
FORM można odwzorować na dwa sposoby. Pierwszy z nich
polega na kasowaniu elementów, w których wspomniany
warunek jest spełniony. Drugi zaś sprowadza się do „mięk-
nienia” metalu danego elementu, polegającego na nagłym
zmniejszeniu granicy plastyczności. W bieżącej analizie
wybrano opcje „mięknienia” ze względu na mniejsze nieli-

1 2 3 4 5
Rys. 7. Tuleja z odwalcowanymi pierścieniami z zaznaczonym
rozkładem kryterium zniszczenia, według Cockrofta-Lathama
Fig. 7. A sleeve with the rings after rolling with indicated
distribution of a fracture criterion acc. to Cockroft-Latham

niowości geometryczne, w stosunku do opcji kasowania

elementów.

Wybrane wyniki obliczeń

2 3 4 5 Dzięki zastosowaniu MES można było prześledzić
zmiany kształtu wyrobu w trakcie procesu walcowania
pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej. Zmiany te po-
kazano na rysunku 5. Na początku procesu wsad chwytany
jest między walce, które wprawiają tuleję w ruch obrotowy
1-1 2-2 i przemieszczają osiowo. Realizowany jest wówczas proces
obrotowego obciskania trzema narzędziami, który trwa do
momentu, gdy w kontakt z metalem wchodzi trzpień stały.
Wtedy rozpoczyna się redukowanie grubości tulei, które
jest najbardziej intensywne w momencie, gdy metal kształ-
towany jest przez występ walców. W dalszej fazie walco-
wania w wyniku oddziaływania części cylindrycznej walca
ma miejsce kalibrowanie tulei, która przyjmuje pożądany
kształt pierścieniowy. Następnie w kontakt z metalem
wchodzą nawinięte śrubowo zwoje występu (t = 6 s — rys. 5).
3-3 4-4
W efekcie wciskania występów w półwyrób dochodzi do
ponownego zniekształcenia (trójkątowania) przekroju po-
przecznego pręta. Efekt ten jest dobrze widoczny na rysun-
ku 5 (np. dla czasu t = 10 s), gdzie pierścienie od strony
stożkowej walca mają większą średnicę od pierścieni na
wyjściu, w których trójkątowanie zostało skutecznie usu-
nięte.
Na rysunku 6 przedstawiono rozkłady odkształceń w płasz-
czyźnie wzdłużnej (przechodzącej przez oś walca górnego,
5-5 oś wsadu oraz pomiędzy walcami dolnymi) i w płaszczy-
znach poprzecznych. Z rysunku wynika, że odkształcenia
w pierścieniu mają względnie stałą wartość, niezależną od
współrzędnej promieniowej. Stosunkowo dużą wartość od-
kształceń w pierścieniu tłumaczy się intensywnym płynię-
ciem metalu w niepożądanym kierunku stycznym. Oczywi-
Rys. 6. Strefa odkształcenia w fazie ustalonej (t = 10 s) procesu ście największe odkształcenia występują w mostkach łączą-
walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej, cych poszczególne pierścienie, gdzie metal jest intensywnie
wraz z rozkładem intensywności odkształcenia zgniatany i gdzie powinno mieć miejsce rozdzielenie mate-
Fig. 6. Zone of deformation in a steady state (t = 10 s) in the rings riału.
rolling process conducted with the use of a three-roll skew mill, Na podstawie rysunku 6 można również dokładnie prze-
and distribution of a rate of deformation śledzić, jak zmienia się przekrój poprzeczny pierścienia

864
 45 nek 8. Natomiast na rysunku 9 pokazano odnotowaną dla

Siła na walcu, kN
40 tego samego etapu procesu zmianę momentu obrotowego
35 na walcu. Należy się spodziewać, że w procesie rzeczywi-
stym wartości sił i momentów będą większe od obliczo-
30
nych, ze względu na większą długość wsadu. Jednakże uzy-
25 skane informacje są istotne, gdyż pozwalają stwierdzić, że
20 proces walcowania pierścieni bez problemu będzie można
15 zrealizować w oparciu o stanowisko do badania procesów
walcowania skośnego, znajdujące się w AGH w Krakowie.
10
Na zakończenie należy zauważyć, że analizowany przy-
5 padek kształtowania pierścieni był bardzo złożony i wyma-
0 gał długiego czasu obliczeń (ok. 1 miesiąca przy użyciu
2-procesorowego komputera z zegarem 2,4 GHz). Związa-
6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0 ne to było z dużą ilością kroków obliczeniowych (symula-
Czas walcowania, s cja wymagała przyjęcia aż 20 000 kroków), wielkością mo-
delu (w końcowej fazie procesu ilość elementów sięgała
Rys. 8. Rozkład siły działającej na walec 150 000) oraz koniecznością częstej przebudowy siatki
podczas walcowania skośnego pierścieni (w trakcie symulacji wykonano około 200 remeshingów).
Fig. 8. Distribution of force acting Zatem dalsza rozbudowa modelu MES, mająca także na celu
on a roll during skew rolling of rings skrócenie czasu obliczeń, jest jak najbardziej uzasadniona.

Podsumowanie
1000
Moment na walcu, Nm

900 W artykule opisano termo-mechaniczny model procesu

800
700
600
500
400
300
200
100
0 tować i oddzielać od tulei pierścienie walcowe.
6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0
Czas walcowania, s
Rys. 9. Rozkład momentu obrotowego na walcu
podczas walcowania skośnego pierścieni
Fig. 9. Distribution of torque
on the roll during skew rolling of rings
w fazie kształtowania. Z danych zamieszczonych na tym
rysunku wynika, że występujące zniekształcenie (trójkąto-
wanie) jest skutecznie usuwane w fazie kalibrowania, gdzie
pierścień uzyskuje pożądany kształt. Ponadto, w wyniku
rozwalcowania pierścienia jego średnica wewnętrzna nie-
znacznie wzrasta. W efekcie pojawia się luz między pier-
ścieniem a trzpieniem i nie ma problemów związanych
z wyprowadzeniem półwyrobów z przestrzeni roboczej
walców.
Na rysunku 7 zobrazowano rozkład całki Cockrofta-La-
thama, określonej równaniem (1), w półwyrobie dla czasu
t = 10 s. Z rysunku tego widać, że wartość całki w most-
kach łączących kolejne pierścienie przekracza założoną
wartość C = 4,5. Zatem należy się spodziewać, że w proce-
sie walcowania skośnego pierścieni trzema walcami (o pa-
rametrach określonych przez rys. 1 i tabl. 1) nie będzie pro-
blemów z oddzieleniem odwalcowanego pierścienia od tulei.
Stosując MES można także uzyskać informacje na temat
parametrów siłowo-energetycznych procesu walcowania
skośnego pierścieni. Rozkład siły promieniowej, działającej
na walec w fazie kształtowania pierścieni przedstawia rysu-
walcowania skośnego pierścieni. Stosując ten model oraz
komercyjny pakiet oprogramowania DEFORM-3D wyko-
nano symulację numeryczną przypadku walcowania wyty-
powanego pierścienia. W rezultacie obliczeń wyznaczono
rozkłady odkształceń, naprężeń, prędkości odkształcenia
i temperatury w półwyrobie podczas walcowania. Obliczo-
no również siły i momenty działające na walce podczas
kształtowania pierścieni. Stwierdzono, że stosując opraco-
wany schemat walcowania można będzie skutecznie kształ-
9.5 10.0 Obecnie trwają prace związane z weryfikacją doświad-
czalną opracowanego procesu walcowania, która zostanie
wykonana w Katedrze PPM AGH w Krakowie. Ponadto,
planowana jest dalsza rozbudowa modelu MES pozwalają-
ca m.in. na uzyskanie informacji na temat wpływu podsta-
wowych parametrów procesu na jego przebieg.
Literatura
1. Pater Z., Kazanecki J., Bartnicki J.: Three dimensional
thermo-mechanical simulation of the tube forming process in
Diescher’s mill. Journal of Materials Processing Technology 2006,
t. 177, s. 167÷170.
2. Pater Z., Kazanecki J.: Thermo-mechanical analysis of
piercing plug loads in the skew rolling process of thick-walled
tube shell. Metallurgy and Foundry Engineering 2006, t. 32, nr 1,
s. 31÷40.
3. Kazanecki J., Pater Z., Bartnicki J.: The analysis of the in-
fluence of plug shape and its position on piercing process in skew
rolling mill. Computer Methods in Materials Science 2007, t. 7,
nr 2, s. 299÷304.
4. Kazanecki J., Pater Z., Bartnicki J.: 3D FEM analysis of
basic process parameters in rotary piercing mill. III European
Conference on Computational Mechanics. Solids Structures and
Coupled Problems in Engineering, Proceedings, June 5÷8, 2006,
Lisbon, Portugal, s. 1÷13.
5. DEFORMTM 3D Version 6.0. User’s Manual. Scientific
Forming Technologies Corporation. Columbus, Ohio, USA.
6. Gronovskij C. P.: Novye procesy i stany dla prokatki izdelij
v vintovych kalibrach. Metallurgija, Moskva 1980.

865
 7. Celikov A. I. i in.: Specjalnye prokatnye stany. Metallurgija,
Moskva 1971.
8. Smirnov V. S. i in.: Poperečnaja prokatka v mašinostrenii.
Mašgiz, Moskva 1957.
9. Sawamiphakdi K., Pauskar P. M., Lahoti G. D.: Applica-
tions of finite element modeling in industrial forming processes at
the Timken Company. Proc. of NUMIFORM 2004, s. 654÷659.
10. Li X., Wang M., Du F.: The coupling thermal–mechanical
and microstructural model for the FEM simulation of cross-wedge
rolling. Journal of Materials Processing Technology 2006, t. 172,
s. 202÷207.
11. Fang G., Lei L. P., Zeng P.: Three-dimensional rigid-plastic
finite element simulation for the two-roll cross-wedge rolling
process. Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 129,
s. 245÷249.
13. Pater Z.: Analiza pękania metalu w procesie walcowania
poprzeczno-klinowego. Hutnik-Wiadomości Hutnicze [do druku].
Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
Naukowych w latach 2005-2007 jako projekt badawczy Nr
3T08B03929.

MONIKA PERNACH Rudy Metale R52 2007 nr 11

MACIEJ PIETRZYK UKD 669-492:519.6:
:669.112.227.1.001:669.017.3

ROLA ZAŁOŻONEGO KSZTAŁTU ZIAREN

W SYMULACJI PRZEMIANY FERRYTYCZNEJ

Celem pracy jest określenie wpływu założonego kształtu ziaren ferrytu i austenitu na wyniki symulacji: kinetyki przemiany,
ułamka objętości ferrytu, wielkości ziarna ferrytu oraz segregacji węgla przed frontem przemiany. Analizowano model1D
(wzrost liniowy), model 2D (koło w kole, sześciokąt foremny w sześciokącie foremnym) oraz 3D (kula w kuli). Modele te
oparto na rozwiązaniu II prawa Ficka dla przypadku ruchomej granicy międzyfazowej. Do rozwiązania równania dyfuzji
wykorzystano metodę różnic skończonych oraz metodę elementów skończonych. W pracy dokonano porównania wyników
symulacji numerycznych z wynikami badań doświadczalnych.
Słowa kluczowe: przemiana fazowa austenit-ferryt, problem Stefana

MEANING OF THE ASSUMPTION REGARDING THE SHAPE OF GRAINS

IN SIMULATION OF FERRITIC TRANSFORMATION

Determination of the influence of ferrite and austenite grain shape on the kinetics of phase transformation, ferrite volume
fraction, ferrite grain size and carbon segregation before the front of transformation is the aim of this work. Numerical
model in 1D (linear growth), in 2D (the circle in the circle, the regular hexagon in the regular hexagon) and in 3D (the
sphere in the sphere) were developed and are presented in the paper. These models are based on the solution of the second
Fick law for the case of the moving boundary. The finite difference and finite elements method are used to solve the equation of
diffusion. Comparison of the computational results with the experimental data are shown and discussed in this paper.
Keywords: austenite-ferrite phase transformation, Stefan problem

Mgr inż Monika Pernach, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki
Przemysłowej, Kraków.

866
 Wstęp zowej był zgodny z warunkiem Dirichleta. Na pozostałych
powierzchniach obowiązywał warunek Neumanna. Dla dy-
Przemiany fazowe zachodzące w czasie krystalizacji fuzji w modelu 1 przyjęto następujący warunek początkowy
stali, przeróbki plastycznej na gorąco oraz obróbki cieplnej oraz warunki brzegowe
międzyoperacyjnej i końcowej wpływają na stan i skład
strukturalny stali, a w konsekwencji kształtują własności c( x, 0) = c0 , ξ ≤ x ≤ d
mechaniczne materiału. Znajomość kinetyki i mechaniki
przemian fazowych, w tym przemiany ferrytycznej γ-α, po- ∂c
∂n
( )
dγ , t = 0 (3)
szerzona ich opisem numerycznym, ma więc podstawowe
znaczenie przy rozwiązywaniu problemów technologicz- c(ξ, t ) = cγα
nych. Ciągle poszukuje się modeli pozwalających opisywać
zjawiska zachodzące w czasie przemiany w zmiennej tem-
gdzie
peraturze z uwzględnieniem takich czynników, jak na przy-
c0 — stężenie węgla w stali,
kład odkształcenie austenitu. Dla opracowania takiego mo-
ξ — położenie powierzchni międzyfazowej,
delu przyjęto założenie o kontrolującym wpływie dyfuzji
dγ — wielkość ziarna austenitu,
węgla na przebieg przemiany. Model matematyczny prze-
x — odległość,
miany oparto zatem na rozwiązaniu II prawa Ficka dla
n — wektor jednostkowy prostopadły do granicy ziaren au-
przypadku ruchomej powierzchni międzyfazowej (problem
stenitu,
Stefana). Idea zastosowanego rozwiązania przedstawiona
t — czas,
jest w pracy [1]. Celem niniejszego artykułu była ocena,
cγα — stężenie równowagowe węgla na granicy ferryt-austenit.
w jaki sposób przyjęte założenie odnośnie do kształtu zia-
Dla dyfuzji w układzie cylindrycznym oraz dyfuzji
ren wpływa na rozwiązanie.
w układzie sferycznym warunek początkowy i warunki brze-
Spotykane w literaturze rozwiązania numeryczne prze-
gowe miały postać
miany γ-α zakładają różny kształt ziaren austenitu i ferrytu.
Rozważania teoretyczne, podobnie jak skala wzorców
ASTM [2] wskazują, że najlepszym przybliżeniem ziaren c(r , 0) = c0 R0 ≤ ξ ≤ r , ξ≤r≤R
austenitu i ferrytu jest dla układu 2D sześciokąt foremny, ∂c
( R, t ) = 0 (4)
a dla układu 3D dwunastościan foremny. Obliczenia prze- ∂n
prowadzone na wielokątach i wielościanach przy założeniu, c(ξ, t ) = cγα
że z każdego naroża ziarna austenitu rośnie ziarno ferrytu,
są długotrwałe, dlatego stosuje się modele alternatywne.
W układzie 2D jest to model wzrostu okręgu w okręgu, na- gdzie
tomiast w układzie 3D kuli w kuli [3÷7]. Takie uproszcze- R — promień koła/kuli reprezentującej ziarno austenitu,
nie kształtu, eliminujące potencjalne miejsca zarodkowania R0 — promień koła/kuli reprezentującej ziarno ferrytu.
w postaci naroży, z jednej strony ułatwia obliczenia, ale W modelu 4, zakładającym kształt sześciokąta foremne-
może w znacznym stopniu wpływać na wyniki symulacji go, założono symetrię układu i w konsekwencji analizowa-
przemiany γ-α. Określenie wpływu założonego kształtu no 1/12 sześciokąta. Rozwiązanie przeprowadzono po nało-
ziarna na wzrost ferrytu jest celem niniejszej pracy. żeniu następujących warunków początkowych i brzego-
wych
Opis modelu
c( x, y, 0) = c0
Model matematyczny przemiany γ-α oparto na rozwią-
zaniu równania dyfuzji dla czterech kształtów ziaren auste- ∂c
( x, y, t ) = 0, ( x, y ) ∈ Γ1 , Γ2 , Γ3 (5)
nitu i ferrytu, w układach: 1D (model 1 — liniowy), 2D ∂n
(model 2 — koło w kole, model 4 — sześciokąt foremny c(ξ, t ) = cγα
w sześciokącie foremnym) i 3D (model 3 — kula w kuli).
W modelu 1 i modelu 4 posłużono się równaniem II
gdzie
prawa Ficka zapisanym, odpowiednio, w układzie jedno-
Γ1 , Γ2 , Γ3 — oznaczają krawędzie ziaren austenitu.
i dwuwymiarowym. Równanie dyfuzji w modelu 2 zapisa-
no w układzie cylindrycznym (1), a w modelu 3 w układzie Istotą rozwiązania było spełnienie zasady zachowania
sferycznym (2) masy. W konsekwencji, przesunięcie frontu przemiany na-
stępowało w momencie, w którym spełniony został warunek
∂c ⎛ ∂ 2 c 1 ∂c ⎞
= D⎜⎜ 2 + ⎟
⎟ (1) dγ
∂t ⎝ ∂r r ∂r ⎠
∫ c( x)dx − c0 (d γ − ξ ) ≥ dx(c0 − cα ) (6)
ξ
∂c ⎛ ∂ 2 c 2 ∂c ⎞
= D⎜⎜ 2 + ⎟
⎟ (2)
∂t ⎝ ∂r r ∂r ⎠ Oznacza to, że ruch granicy odbywał się o stały krok dx,
w momencie, kiedy do austenitu odprowadzona została od-
gdzie powiednia masa węgla. Wartości stężenia cα, cγα, cγβ, wy-
D — współczynnik dyfuzji, znaczone zostały w funkcji temperatury na podstawie układów
r — współrzędna promieniowa. pararównowagi pochodzących z programu Thermocalc.
Warunkiem początkowym była stała wartość stężenia Ułamek ff jest zdefiniowany jako stosunek objętości ferry-
w austenicie. Warunek brzegowy na powierzchni międzyfa- tu do objętości pierwotnego ziarna austenitu. Natomiast

867
 Tablica 1
Skład chemiczny analizowanych stali
Table 1
Chemical composition of the steels analysed

C Mn V Cu Al Mo N Si P S Cr Ni Nb
I 0,1 1,53 0,056 0,023 0,003 — 0,005 0,075 0,018 0,016 0,005 0,022 —
II 0,18 1,4 0,1 — 0,04 — 0,018 0,34 0,021 0,024 0,02 0,02 —
St3S 0,16 0,43 — — 0,005 0,01 — 0,23 0,006 0,015 0,01 0,02 —

ułamek objętości ferrytu xf jest stosunkiem objętości ferrytu stała dokonana przez porównanie otrzymanych wyników
do maksymalnej możliwej objętości ferrytu w danych wa- z badaniami doświadczalnymi. Weryfikacja objęła wielkości
runkach, co wyraża zależność ziarna, ułamek objętości ferrytu, segregację węgla, tempera-
tury początku i końca przemiany zachodzącej w stałej tem-

xf =
(cγα − c0 )
f f (cγα − cα )
(7)
W modelu 1D oraz w modelach zakładających kształt
koła i kuli zastosowano do obliczeń metodę różnic skoń-
czonych (MRS), natomiast w przypadku kształtu sześcioką-
ta wykorzystano metodę elementów skończonych (MES).
Symulacje numeryczne i ich weryfikacja doświadczalna
peraturze oraz przy ciągłym chłodzeniu. Dało to możliwość
całościowego spojrzenia na symulacje numeryczne przemiany.
Materiał próbek stanowiły stale z wytopów doświad-
czalnych (stale modelowe I i II), stal niestopowa St3S oraz
stale ze zmienną zawartością węgla, uzyskiwaną na drodze
nawęglania stali II. Próbki nawęglone pozwoliły na do-
świadczalne wyznaczenie wpływu zawartości węgla na po-
stęp przemiany γ-α przy niezmiennej zawartości pozosta-
łych składników stali. Skład analizowanych stali przedsta-
wiono w tablicy 1.

W rozwiązaniu numerycznym zastosowano izotropowy Segregacja węgla przed frontem przemiany

współczynnik dyfuzji węgla, w funkcji stężenia węgla i tem-
peratury. Rozwiązanie równania dyfuzji przeprowadzono
metodą różnic skończonych oraz elementów skończonych,
przy pomocy pakietu MATLAB 6.5, własnego programu
MES oraz komercyjnego programu ADINA v. 8.1. Wyniki
symulacji, przeprowadzonych dla różnych gatunków stali,
zmiennych temperatur przemiany i zmiennych prędkości
chłodzenia z zakresu austenitu, przedstawione są poniżej
w postaci wykresów zmian wielkości ziaren ferrytu dα,
zmian ułamka ferrytu ff i ułamka objętości ferrytu xf oraz
krzywych segregacji węgla przed frontem przemiany.
Weryfikacja poprawności symulacji przemiany γ-α zo-
Zgodnie z założeniem o kontrolującej roli dyfuzji węgla,
znajomość segregacji ma podstawowe znaczenie w opisie
przemiany ferrytycznej. Symulacje numeryczne segregacji
węgla wykonano zgodnie z modelem 1 (wzrost liniowy)
oraz modelem 4 (sześciokąt w sześciokącie), dla stali o
średniej zawartości węgla 0,4 % C, przy chłodzeniu cią-
głym z prędkością 0,05 °C/s.
W analogicznych warunkach przeprowadzono austeni-
tyzowanie i chłodzenie próbek stali, z tym, że po osiągnię-
ciu temperatur: 780, 760 i 740 °C następowało hartowanie.
Badano rozkład stężenia węgla w martenzycie strefy ferry-

a b

Rys. 1. Porównanie segregacji węgla uzyskanej z symulacji

numerycznej przemiany γ-α za pomocą modelu 1 i 4
z doświadczalnym rozkładem nanotwardości przed frontem
przemiany γ-α
a — 780 °C, b — 760 °C, c — 740 °C

Fig. 1. Comparison of carbon segregation obtained by numerical

simulation of the γ-α transformation using models No 1 and 4
with an experimental nano-hardness distribution before the γ-α
transformation front
c a — 780 °C, b — 760 °C, c — 740 °C

868
tyczno-martenzytycznej, w okolicy rosnących ziaren ferry-
tu. Zawartość węgla w martenzycie odpowiadała zawartości
tego pierwiastka w austenicie. Przyjmując za Bainem [8]
proporcjonalność twardości martenzytu od zawartości węgla
uznano, że rozkład nanotwardości powinien dobrze reprezen-
tować rzeczywistą segregację węgla przed frontem przemiany.
Pomiary przeprowadzono na urządzeniu Nano-Hardness
Tester firmy CSM Instruments w Katedrze Inżynierii Po-
wierzchni i Analiz Materiałów AGH, przy obciążeniu 10 mN.
Na rysunku 1 zestawiono krzywe symulacyjne z do-
świadczalnym rozkładem nanotwardości. Na krzywych ob-
serwowano spiętrzenie węgla przed frontem przemiany, za-
leżne od składu stali i temperatury przemiany. Ogólnie,
spiętrzenie było tym silniejsze, im niższa była temperatura
przemiany. Na wykresach doświadczalnych w odniesieniu
do linii trendu zaznacza się systematyczny, lokalny wzrost
i lokalny spadek nanotwardości w strefie, w której twardość
powinna być już stała. Wzrost można interpretować segre-
gacją węgla przed frontem przemiany, poniżej powierzchni
zgładu, a lokalne spadki obecnością austenitu szczątkowe-
go, co stanowi dodatkowy dowód segregacji węgla.
Lepsze dopasowanie wyników symulacji i pomiarów
nanotwardości uzyskano dla modelu 4. Porównywane wy-
niki charakteryzują się w tym przypadku dobrą korelacją li-
niową, ze współczynnikiem R2 = 0,98, co przy przyjętych
założeniach potwierdza poprawność wykonanych symulacji
segregacji węgla według modelu 4.
Kinetyka przemiany γ-α
Kinetykę przemiany γ-α, reprezentowaną zmianą ułam-
ka objętości fazy ferrytycznej w czasie, symulowano nume-
rycznie dla stali St3S, dla temperatur 830 i 740 °C, oraz
prędkości chłodzenia 0,02 i 0,5 °C/s. Porównanie wyników
symulacji wg poszczególnych modeli przedstawiono gra-
ficznie dla przemiany izotermicznej na rysunkach 2 i 3,
a dla przemiany zachodzącej przy ciągłym chłodzeniu na
rysunkach 4 i 5. Krzywe symulacyjne mają charakter krzy-
wych typu S. Wskazują one na najszybszy przebieg prze-
miany γ-α dla prędkości 0,5 °C/s oraz przemiany zachodzącej
w 740 °C, a najwolniejszy dla prędkości 0,02 °C/s i tempe-
ratury 830 °C. Typowy charakter krzywych symulacyjnych
zanika przy wyższej temperaturze przeprowadzonych sy-
mulacji 830 °C i niższej prędkości chłodzenia 0,02 °C/s.
Zastosowane modele symulacji przemiany γ-α w sposób
zróżnicowany opisują przebieg przemiany w stali St3S.
W temperaturze 830 °C wartości zbliżone do siebie dały
modele 2 i 3, model 4 wykazał skrajnie wolny przebieg
przemiany. W temperaturze 740 °C można mówić o zgod-
ności symulacji modeli 1 i 4, oraz modelu 2 i 3. Przy stałej
prędkości chłodzenia 0,2 i 0,5 °C/s, zaobserwowano zgod-
ność wyników symulacji dla modeli 2 i 3 oraz modeli 1 i 4.

a b
Rys. 2. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 830 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 2. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 830 °C
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change

a b

Rys. 3. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 740 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 3. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 740 °C
a — the ff ferrite fraction change , b — the xf ferrite volume fraction change

869
 a b
Rys. 4. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,02 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff , b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 4. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.02 °C/s
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change

a b
Rys. 5. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,5 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 5. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.5 °C/s
a – the ff ferrite fraction change , b – the xf ferrite volume fraction change

Rys. 6. Porównanie wielkości ułamka objętości ferrytu

w próbkach nawęglanych pochodzących z symulacji
numerycznych modelem 1 i 4, oraz z badań doświadczalnych
Fig. 6. Comparison of the ferrite volume fraction values for the
carburised samples obtained from numerical simulations using
models No 1 and 4 with the experimental data
Do symulacji numerycznych i weryfikacji doświadczal-
nych kinetyki przemiany γ-α wykorzystano również próbki
nawęglone. Analizowano przebieg przemiany w warstwie
nawęglonej, dla miejsc o średniej zawartości węgla: 0,2, 0,3
i 0,4 % C. Próbki chłodzono z prędkością 0,05 °C/s do
temperatur: 800, 780, 760 i 740 °C, po czym je hartowano.
Na rysunku 6 przedstawiono porównanie wielkości ułamka
Rys. 7. Wykres CTPc otrzymany z obliczeń
oraz z próby dylatometrycznej dla stali I
Fig. 7. The CTP diagram obtained from calculations
and from dilatometric test for the steel I
objętości ferrytu pochodzących z symulacji numerycznych
modelem 1 i 4, oraz z badań doświadczalnych.
Obserwowano duże zróżnicowanie numerycznych i do-
świadczalnych wielkości objętości ferrytu xf dla wszystkich
modeli. W zastosowanych warunkach obróbki cieplnej uzy-
skiwano doświadczalnie zdecydowanie wyższe ułamki fer-
rytu xf. Przyczyn takiego stanu rzeczy można doszukiwać
się w pierwotnym gradiencie stężenia węgla dc/dx, wywo-

870
 a b
Rys. 8. Zmiana wielkości ziarna ferrytu z czasem w stali nawęglanej, wytrzymywanej izotermicznie
w temperaturze 780 °C, podczas przemiany γ-α
a — model 1, b — model 4
Fig. 8. The ferrite grain size changes with time in a carburised steel, isothermally hold at the temperature of 780 °C, during the γ-α transformation
a — model No 1, b — model No 4
łanym nawęgleniem próbki. Po uwzględnieniu tego efektu
w obliczeniach uzyskano poprawę zgodności z doświadcze-
niem [9].
Wzrost ferrytu ziarnistego
Na rysunku 7 przedstawiono wykres CTPc dla stali I,
z liniami początku i końca przemiany wyznaczonymi nu-
merycznie oraz na podstawie badań doświadczalnych.
Większe zróżnicowanie między danymi doświadczalnymi
i wynikami symulacji zaobserwowano dla końca przemiany
γ-α. Linie wyznaczone symulacyjnie zgodnie z modelami 1,
2, 3 i linie doświadczalne na wykresie CTPc dla stali I mają
przebieg zbliżony do siebie. Znaczne odchylenie przebiegu
tych linii obserwuje się dla obliczeń według modelu 4.
Wielkość ziarna ferrytu określono dla próbek nawęglo-
nych. Próbki chłodzono z prędkością 0,05 °C/s z temperatu-
ry 960 °C do temperatury 780 °C, a następnie hartowano po
upływie: 1000 oraz 2000 s. Przemiana γ-α rozpoczynała się
przy chłodzeniu ciągłym, a kontynuowana była w sposób
izotermiczny.
Wyniki symulacji wzrostu ferrytu w próbkach nawęglo-
nych, przeprowadzonej dla modelu 1 i modelu 4, zaprezen-
towano na wykresach zależności wielkości ziarna ferrytu dα
od czasu trwania przemiany (rys. 8). We wszystkich przy-
padkach wyniki symulacji dały dla wszystkich modeli niż-
sze wartości ułamków ferrytu od wartości uzyskanych na
drodze doświadczalnej.
Wnioski
Z porównania wyników symulacji i badań doświadczal-
nych dotyczących roli założonego kształtu ziarna austenitu
i ferrytu w symulacji przemiany ferrytycznej wynika, że:
1. W przypadku symulacji segregacji węgla przed frontem
przemiany najlepszą zgodność wyników uzyskano dla
modelu 4 (sześciokąt w sześciokącie).
2. Wartości ułamka ferrytu xf odbiegały od wartości do-
świadczalnych. Symulacje numeryczne dają zdecydo-
wanie niższe ułamki ferrytu xf .
3. Parametry kinetyczne przemiany, w tym temperatury Ar3p
i Ar3k, dawały zbliżone do siebie wyniki (modele 1, 2 i 3).
4. W symulacjach wielkości ziarna ferrytu dα najlepsze
wyniki otrzymano dla modelu 4 — sześciokąt w sze-
ściokącie. Porównywalne z nimi były wyniki modelu
liniowego.
Podsumowując przeprowadzone w pracy badania należy
stwierdzić, że przedstawiony model opisujący przebieg
przemiany ferrytycznej na podstawie analizy dyfuzji węgla
w austenicie nie daje dobrej ilościowej zgodności z bada-
niami doświadczalnymi takich parametrów, jak kinetyka
przemiany czy wielkość ziarna ferrytu. Stosowanie tego
modelu powinno zatem być ograniczone raczej do badania
różnych zjawisk wpływających na segregację węgla przed
frontem przemiany. Dokładne ilościowo modelowanie glo-
balnych parametrów przemiany powinno opierać się na
bardziej złożonym modelu, który obok dyfuzji węgla
uwzględnia również takie parametry, jak energia granic zia-
ren czy liczba zarodków ferrytu w pojedynczym ziarnie au-
stenitu.
Literatura
1. Suliga M., Pietrzyk M.: Możliwości modelowania dyfuzyj-
nych przemian fazowych przez rozwiązanie MES równań dyfuzji
z ruchomym brzegiem. Mat. Konf. KomPlasTech 2004, ed. Pie-
trzyk M., Kusiak J., Grosman F., Piela A., Zakopane, 2004,
s. 231÷238.
2. Przybyłowicz K.: Metaloznawstwo. Wydaw. Nauk.-Techn.,
Warszawa, 1994.
3. Van der Ven A., Delaey L.: Models for precipitate growth
during the γ → α + γ transformation in Fe-C and Fe-C-M alloys.
Progr. Mater. Sci., 1996, t. 40, s. 181÷264.
4. Van Leeuwen Y., Vooijs S., Sietsma J., van der Zwaag S.:
The effect of geometrical assumptions in modeling solid-state trans-
formation kinetics. Metall. Mat. Trans. A, 29A, 1998, s. 2925÷2935.
5. Kop T. A., Remijn P. G. W., Svetchnikov V., Sietsma J., van
der Zwaag S.: Some observation on the effect of austenitisation
conditions on the transformation kinetics in an HSLA steel and re-
lated C-Mn steels. J. Mat. Sci., 2001, t. 36, s. 1863÷1871.
6. Kumar S., Kurtz S. K.: Monte-Carlo study of angular and
edge length distributions in three-dimensional Poisson-Voronoi
Tessellation. Mater. Charact., 1995, t. 34, s. 15÷27.
7. Chan K. S., Lee J. K., Shiflet G. J., Russel K. C., Aaronson
H. I.: Generalization of nucleus shape-dependent parameters in the
nucleation rate equation. Metall. Trans. A, 9A, 1978, s. 1016÷1017.
8. Bain E. C., Paxton H. W.: Alloying Elements In Steel, ASM,
Metals Park, 1961.
9. Pernach M.: Numeryczne rozwiązanie równania dyfuzji
z ruchomą powierzchnią międzyfazową w zastosowaniu do mode-
lowania przemiany fazowej. AGH Kraków, 2007 [pr. dokt.].
Praca wykonana w ramach specjalnego projektu MNiSzW
11.11.110.643.
871
MARCIN KWAPISZ Rudy Metale R52 2007 nr 11
HENRYK DYJA UKD 621.771.001:669.71:
:669-122.001.5:620.17:539.388.22

MODEL ZMIAN WŁASNOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH ALUMINIUM

W PROCESIE WALCOWANIA PAKIETOWEGO ARB

W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych procesu walcowania pakietowego aluminium przeprowadzonych
w Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Przeróbki Plastycznej Politechniki Częstochowskiej. Materiał uzyska-
ny po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB poddano badaniom wytrzymałościowym. W pracy przedstawiono
wyniki badań umownej granicy plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie. Na podstawie uzyskanych wyników badań la-
boratoryjnych opracowano model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania pakietowego
ARB.
Słowa kluczowe: model własności wytrzymałościowych, walcowanie pakietowe blach, własności wytrzymałościowe alumi-
nium

THE MODEL OF CHANGE STRENGTH PROPERTIES OF ALUMINUM

IN ACCUMULATIVE ROLL-BONDING PROCESS ARB

Recently an interest in materials with ultra-fine structure arouses constantly. Among the several methods of severe defor-
mation that allows for obtaining such a structure accumulative roll-bonding (ARB) process is well placed. The ARB process
is a one that can be fitted for mass bulk production. Repeating of the several cycles is carried out in order to obtain severe
deformation, which results on receiving of ultra-fine microstructure of aluminum and unique mechanical properties. In the
paper, results of experimental study of the accumulative roll-bending process of aluminum strips are presented. The general
difference of the ARB process, which has been carried out on laboratorial stand in Częstochowa University of Technology.
Results of measurements of the yield strength and ultimate tensile strength are shown in the paper. Basing on obtained re-
sults elaborated a model that describes a strength properties during the accumulative roll-bonding process of aluminum.
Keywords: model of strength properties, accumulative roll-bonding, strength properties of aluminum

Wstęp uzyskanego po kolejnych przepustach procesu pakietowego

Materiały o ultradrobnoziarnistej strukturze charaktery-
zują się bardzo interesującymi, nie do końca zbadanymi
właściwościami mechanicznymi i fizykochemicznymi, czę-
sto przewyższającymi właściwości materiałów posiadają-
cych struktury o grubszym ziarnie [1, 2]. W związku z tym
w wielu ośrodkach naukowych prowadzone są badania nad
opracowaniem technologii wytwarzania materiałów o znacz-
nie rozdrobnionej strukturze, powodującej poprawę własności
wytrzymałościowych metali poprzez uzyskanie dużych od-
kształceń plastycznych. Jedną z takich metod jest walcowa-
nie pakietowe blach (ARB — Accumulative Roll-Bonding).
Metoda ARB została zaproponowana przez japońskich na-
ukowców z Uniwersytetu w Osace [5, 6].
W procesie walcowania pakietowego ARB zmieniają się
własności mechaniczne materiału po kolejnych przepu-
stach. Główną zaletą procesu ARB jest możliwość uzyska-
nia znacznej objętości materiału przydatnego do dalszych
procesów przeróbki plastycznej. Ponadto proces walcowa-
nia pakietowego można zastosować do ciągłego masowego
procesu produkcyjnego [3, 4].
Przeprowadzone badania miały na celu opracowanie
modelu zmian własności wytrzymałościowych aluminium
walcowania blach ARB. W pracy przedstawione są wyniki
badań umownej granicy plastyczności oraz wytrzymałości
na rozciąganie materiału uzyskanego po kolejnych przepu-
stach procesu ARB dla różnych temperatur nagrzewania
wsadu. Otrzymane wyniki posłużyły do opracowania ma-
tematycznego modelu zmian własności wytrzymałościo-
wych w zależności od zadanego odkształcenia rzeczywiste-
go. Opracowany model może służyć do przewidywania
wartości wytrzymałości na rozciąganie oraz umownej gra-
nicy plastyczności aluminium odkształcanego w procesie
walcowania pakietowego ARB.
Materiał i metodyka badań
Do badań przedstawionych w pracy użyto czystego tech-
nicznie aluminium Al 99,6. Proces walcowania pakietowe-
go ARB przeprowadzono w walcarce laboratoryjnej duo
o nominalnej średnicy walców roboczych D = 150 mm i dłu-
gości beczek walców 170 mm. W górnym walcu wykonano
wykrój skrzynkowy o szerokości 40,0 mm i wysokości 0,9
mm. Zastosowany wykrój umożliwił otrzymanie równo-
miernego gniotu o wartości 50 % na całej szerokości walco-
wanego materiału. Prędkość walcowania wynosiła 0,1 m/s.

Dr inż. Marcin Kwapisz, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej
i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.

872
Temperatura nagrzewania próbek przed każdym przepu-
stem wynosiła 200, 240, 275 i 300 °C.
W celu wyznaczenia własności mechanicznych prze-
prowadzono próbę jednoosiowego rozciągania próbek
przygotowanych z aluminium otrzymanego po kolejnych
przepustach procesu walcowania pakietowego. Do przepro-
wadzenia badań mechanicznych wykorzystano maszynę wy-
trzymałościową typu ZWICK Z100 znajdującasię w IMiAPPP
Politechniki Częstochowskiej. Użycie urządzenia ZWICK
Z100 umożliwiło wyznaczenie podstawowych parametrów
wytrzymałościowych, m.in. umownej granicy plastyczności
R0,2 oraz wytrzymałości na rozciąganie Rm. Dla każdego
przepustu wykonano przynajmniej po 3 próby oraz obliczo-
no średnie wartości poszczególnych parametrów.
Na podstawie przeprowadzonych badań doświadczal-
nych opracowano matematyczny model zmian wytrzymało-
ści na rozciąganie oraz model zmian umownej granicy pla-
styczności aluminium odkształcanego w procesie pakieto-
wego walcowania blach ARB.
Analiza wyników badań
W celu opracowania modelu zmian wytrzymałości na
rozciąganie Rm przyjęto założenie, że funkcja opisująca te
zmiany będzie zależna od początkowej wartości wytrzyma-
łości na rozciąganie Rm0 oraz będzie uzależniona eksponen-
cjalnie od odkształcenia rzeczywistego ε zadawanego w ko-
lejnych przepustach procesu walcowania ARB. Po przyję-
ciu takich założeń opracowano równanie własne o następu-
jącej postaci
Rm = Rm0 + A1 [1 − exp(− B1 ⋅ ε )] − A2 [1 − exp(− B2 ⋅ ε )] (1)
gdzie
Rm — wytrzymałość na rozciąganie,
Rm0 — początkowa wartość wytrzymałości na rozciąganie,
ε — odkształcenie rzeczywiste,
A1, B1, A2, B2 — współczynniki empiryczne.
Współczynniki empiryczne A1, B1, A2, B2 zostały uza-
leżnione od temperatury nagrzewania pakietów. Wyznaczo-
no je na podstawie otrzymanych wartości Rm i odkształce-
nia ε, po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB
badanego aluminium, w wyniku poszukiwania minimum
funkcji najmniejszego błędu kwadratowego.
Do wyznaczania współczynników równania (1) wyko-
180 pomiar 200
170 pomiar 240
pomiar 300
160
150
140
Rm , MPa
130
120
110
100
90
80
70
0 1 2 3 ε 4 5 6
Rys. 1. Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wytrzymałość
na rozciąganie blach uzyskanych podczas badań
eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego
Fig. 1. The influence straining ε in the ultimate tensile strength
of aluminum strips after the rolling at the different temperature
170
160 pomiar
150
model
140
130
Rm , MPa
120
110
100
90
80
70
0 1 2 3 4 5 6 7
ε
Rys. 2 Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wytrzymałość
na rozciąganie blach uzyskanych podczas badań
eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego
Fig. 2. The influence straining ε in the ultimate tensile strength
of aluminum strips after the rolling at temperature 275 °C
and formulated a mathematical model (1)
rzystano wyniki uzyskane dla blach walcowanych z pakie-
tów nagrzewanych do temperatur 200, 240 i 300 °C. Pomia-
ry dla temperatury równej 275 °C wykorzystano do weryfi-
kacji parametrów modelu. Zgromadzone wyniki pozwoliły
na powiązanie współczynników A1, B1, A2, B2 z temperaturą
nagrzewania wsadu podczas procesu pakietowego walco-
wania ARB.
Na rysunku 1 przedstawiono wartości wytrzymałości na
rozciąganie blach aluminiowych uzyskane na podstawie
badań eksperymentalnych oraz na podstawie modelu wła-
snego.
Po porównaniu wyników badań eksperymentalnych
i teoretycznych przedstawionych na rysunku 1 stwierdzono,
że średni błąd kwadratowy aproksymacji jest mniejszy niż
9 %.
Na podstawie uzyskanych wartości współczynników
równania (1) dokonano odpowiednich obliczeń wartości
wytrzymałości na rozciąganie Rm dla temperatury nagrze-
wania wsadu 275 °C. Uzyskane wyniki obliczeń przedsta-
wiono na rysunku 2.
Błąd pomiędzy wartościami zmierzonymi Rm a warto-
ściami uzyskanymi na podstawie modelu wynosi ok. 5 %,
co świadczy o bardzo dobrym teoretycznym odwzorowaniu
uzyskanych danych eksperymentalnych.
Podczas opracowywania modelu zmian umownej grani-
cy plastyczności R0,2 blach aluminiowych, otrzymywanych
metodą walcowania pakietowego, przyjęto analogiczne za-
łożenia jak dla modelu zmian wytrzymałości na rozciąga-
model 200 nie. Przyjęto zatem założenie, że funkcja opisująca R0,2 bę-
model 240 dzie zależna od początkowej wartości umownej granicy
model 300
plastyczności R0,2p oraz będzie uzależniona eksponencjalnie
od odkształcenia rzeczywistego ε zadawanego w kolejnych
przepustach procesu walcowania ARB. Po przyjęciu takich
założeń otrzymano własne równanie w następującej postaci
R0, 2 = R0, 2 p + A1 [1 − exp(− B1 ⋅ ε )] − A2 [1 − exp(− B2 ⋅ ε )] (2)
gdzie
7
R0,2 — umowna granica plastyczności,
R0,2p — początkowa wartość umownej granicy plastyczno-
ści,
ε — odkształcenie rzeczywiste,
A1, B1, A2, B2 – współczynniki empiryczne.
Współczynniki empiryczne A1, B1, A2, B2 uzależniono
873
 160 wiono na rysunku 4.
pomiar 200 model 200
pomiar 240 model 240
Błąd pomiędzy wartościami R0,2 zmierzonymi a warto-
140
pomiar 300 model 300 ściami uzyskanymi na podstawie modelu wynosił ok. 5 %,
120
co świadczy o bardzo dobrym odwzorowaniu uzyskanych
danych eksperymentalnych.
R 0,2, MPa

100

80
Podsumowanie i wnioski
60

40 Na podstawie przeprowadzonych badań można stwier-

20
dzić:
0 1 2 3
ε
4 5 6 7
⎯ proces pakietowego walcowania blach ARB umożliwia
zadanie dużego odkształcenia rzeczywistego walcowa-
Rys. 3. Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wartość nemu materiałowi, co powoduje wzrost parametrów wy-
umownej granicy plastyczności blach uzyskanych podczas trzymałościowych;
badań eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego
⎯ przeprowadzone badania laboratoryjne umożliwiły
Fig. 3. The influence straining ε in the yield strength opracowanie modelu zmian własności wytrzymałościo-
of aluminum strips after the rolling at the different temperature
wych aluminium odkształcanemu w procesie walcowa-
nia ARB;
160 ⎯ opracowane równania zmian wytrzymałości na rozcią-
140
pomiar ganie Rm oraz zmian umownej granicy plastyczności
120
model R0,2 pozwalają wyznaczyć ich wartości w zależności od
zadanego odkształcenia rzeczywistego ε i temperatury
R 0,2, MPa

100
80
60
40
20
0 1 2 3 4 5
ε
Rys. 4 Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wartość umownej
granicy plastyczności blach otrzymanych z wsadu nagrzewanego
do temperatury 275 °C oraz za pomocą modelu własnego (2)
Fig. 4. The influence straining ε in the yield strength of aluminum
strips after the rolling at temperature 275 °C
and formulated a mathematical model (2)
od zastosowanej temperatury nagrzewania wsadu. Na pod-
stawie otrzymanych wartości R0,2 i odkształcenia rzeczywi-
stego ε, po kolejnych przepustach procesu walcowania
ARB blach aluminiowych, wyznaczono wartości współ-
czynników równania (2), poszukując funkcji najmniejszego
błędu kwadratowego dla temperatur nagrzewania wsadu:
200, 240 i 300 °C. Wyniki pomiarów uzyskane podczas ba-
dania blach uzyskanych ze wsadu nagrzewanego do tempe-
ratury 275 °C wykorzystano do weryfikacji modelu i jego
parametrów. Wyniki danych doświadczalnych oraz dla
opracowanego modelu przedstawiono na rysunku 3.
Uzyskany błąd pomiędzy wynikami badań eksperymen-
talnych a wynikami uzyskanymi na podstawie opracowane-
go modelu własnego był mniejszy niż 7 %.
Na podstawie uzyskanych wartości współczynników
równania (1) dokonano odpowiednich obliczeń wartości
wytrzymałości na rozciąganie R0,2 dla temperatury nagrze-
wania wsadu 275 °C. Uzyskane wyniki obliczeń przedsta-
nagrzewania z błędem względnym poniżej 5 % co świad-
czy o prawidłowości modeli;
⎯ zaproponowane modele mogą posłużyć do projektowa-
nia technologii procesu pakietowego walcowania blach
aluminiowych.
6 7
Literatura
1. Krallics G., Lenard J.G.: An examination of the accumula-
tive roll-bonding process. Journal of Materials Processing Tech-
nology, 2004, nr 152, s. 154÷161.
2. Kwapisz M., Dyja H.: The Model of Grain Size Variation in
the Aluminum in Accumulative Roll-Bonding Process. Sowre-
mennyje Dostiżenija w Teorii i Technologii Plastyczeskoj Obra-
botki Metallow; Petersburg 2007; s 16÷20.
3. Kwapisz M., Svyetlichnyy D.: Wpływ odkształcenia w pro-
cesie pakietowego walcowania na średnią wielkość ziarna alumi-
nium; materiały konferencyjne VIII Międzynarodowej Konferen-
cji Naukowej pt.: Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i
inżynierii materiałowej, Częstochowa 25 maj 2007., Wydaw. Polit.
Częstochowskiej, Częstochowa 2007, s. 316÷319.
4. Kwapisz M., Svyetlichnyy D., Milenin A.: Badania doświad-
czalne wpływu temperatury walcowania na własności mechanicz-
ne taśm aluminiowych w procesie walcowania pakietowego ARB.
Rudy Metale 2007, t. 52, nr 5, s. 272÷275.
5. Milenin A., Svyetlichnyy D., Kwapisz M.: A study of
changes of microstructure and mechanical properties during the
accumulative roll-bonding process of aluminum. The 9th Interna-
tional ESAFORM Conference on Material Forming University of
Strathclyde, Glasgow, UK 2006.
6. Tsuji N., Saito Y., Utsunomiya H., Tanigawa S.: Ultra-fine
grained bulk steel produced by accumulative roll-bonding (ARB)
process, Scripta Mater. 1999, t. 7, nr 40, s 795÷800.

874
DARIUSZ RYDZ Rudy Metale R52 2007 nr 11
ELŻBIETA ŁABUDA UKD 539.334:649-122.001:
GRZEGORZ STRADOMSKI :669.419.4:621.771.23.001

WALCOWANIE BLACH BIMETALOWYCH Z ZASTOSOWANIEM

ASYMETRII PRĘDKOŚCI OBWODOWYCH WALCÓW ROBOCZYCH

Walcowanie blach bimetalowych ze względu na specyfikę procesu jest trudne do rozwiązania na drodze teoretycznej.
Głównym problemem utrudniającym prowadzenie procesu jest nierównomierne odkształcenie warstw blachy, a w rezultacie
wyginanie swobodnego końca blachy po wyjściu ze strefy intensywnych odkształceń. W niniejszej pracy przedstawiono ana-
lizę asymetrycznego procesu walcowania blach bimetalowych złożonych z warstwy podstawowej ze stali węglowej S235JR
oraz warstwy platerującej ze stali stopowej 0H18N12Nb. Do obliczeń teoretycznych wykorzystano program Forge 2D, któ-
rego obliczenia bazują na metodzie elementów skończonych. Symulacje komputerowe przeprowadzono dla modelu spręży-
sto-plastycznego dla procesów nieosiowosymetrycznych. Głównym celem pracy było sterowanie kształtem bimetalowej bla-
chy na wyjściu z kotliny walcowniczej. Sterowanie procesem walcowania blach dwuwarstwowych odbywało się poprzez
wprowadzenie asymetrii prędkości walców roboczych.
Słowa kluczowe: blacha bimetalowa, walcowanie asymetryczne, metoda elementów skończonych

THE ROLLING OF BIMETALLIC PLATE WITH USE

OF WORKING ROLLS PERIMETERS SPEED ASYMMETRY

The rolling of bimetallic plate because of it specificity is hard to describe on the theoretical way. The main impede problem
during the process is the unequal deformation of layers and as result a curvature of free end of plate in the exit of the rolling
gap. The paper present the analysis of asymmetrical rolling process of bimetallic plate composed S235JR steel as the basic
layer and 0H18N12Nb steel. In the theoretical calculation were used, based on the finite method, Forge 2D program. The
computer simulation were made for the elatostoplastic model for the non axis symmetrical process. The main work purpose
was the control of plate shape at the exit of rolling gap. The control of rolling process of two-layers plates were made by
application of asymmetry in the roll perimeter speed.
Keywords: bimetal plate, asymmetrical rolling, finite elements method

Wstęp się opracowanie nowej technologii mającej na celu określe-

Proces walcowania blach bimetalowych pomimo dyna-
micznego rozwoju wielu gałęzi przemysłu w dalszym ciągu
przysparza technologom wiele problemów, szczególnie
w przypadku rozszerzenia produkcji o nową parę materia-
łów tworzących dwuwarstwową blachę. Dotychczasowe
prace prowadzone z zakresu opracowywania technologii
walcowania blach bimetalowych wskazują na fakt, iż sto-
sowanie rozwiązań numerycznych na bazie metody elemen-
tów skończonych z powodzeniem jest wystarczającym na-
rzędziem do projektowania tego rodzaju procesu. W niniej-
szej pracy do obliczeń numerycznych wykorzystano ko-
mercyjny program komputerowy Forge 2D bazujący na
metodzie elementów skończonych. W pracy podjęto się
rozwiązania problemu związanego z określeniem optymal-
nej wartości współczynnika asymetrii dla różnych warun-
ków procesu walcowania. Omawiany w niniejszej pracy
problem, pomimo istniejących pozycji literaturowych opi-
sujących stosowanie asymetrycznego walcowania, jest
nadal aktualnym zagadnieniem [1÷5]. Problem sterowania
kształtem blachy dwuwarstwowej szczególnie uwidocznia się
w przypadku rozszerzenia asortymentu dwuwarstwowych
wyrobów o nową parę materiałów. Potrzebne wtedy staje
nie optymalnych wartości współczynnika asymetrii prędko-
ści obwodowej walców roboczych. Różnice w rozkładzie
gniotu całkowitego na warstwy tworzące blachę, wynikają-
ce z różnych własności materiałów tworzących blachę, po-
wodują, że konieczne jest przeprowadzenie dla nowej pary
materiałów badań numerycznych, polegających na określe-
niu optymalnej wartości współczynnika asymetrii prędkości
obwodowych walców roboczych [2÷5].
Biorąc pod uwagę względy ekonomiczne wynikające
z korzyści stosowania płaskich wyrobów bimetalowych na-
leży zwrócić uwagę na ciągły wzrost zainteresowania tego
rodzaju wyrobami, tym bardziej, że największą grupę wy-
robów dwuwarstwowych stanowią blachy i taśmy.
Dobór materiału i zakresu badań
Modelowanie procesu walcowania blach bimetalowych
przeprowadzono dla blach dwuwarstwowych złożonych ze
stali węglowej S235JR oraz stali stopowej 0H18N12Nb,
których skład chemiczny przedstawiono w tablicy 1.
Badania własności stali użytych do badań przeprowadzono
wykorzystując dylatometr — plastometr typu DIL 805A/D
w Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Prze-

Dr inż. Dariusz Rydz , dr inż. Elżbieta Łabuda, mgr inż. Grzegorz Stradomski — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Proce-
sowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.

875
 Tablica 1 2,5
Skład chemiczny materiałów użytych do badań numerycznych

krzywizna blachy bimetalowej

2
Table 1
Chemical composition of tested steels

1/R [1/m]
1,5

Skład chemiczny, %
Warstwa 1
C Si Mn P S Cr Ni Nb Cu
S235JR 0,20 0,15 1,2 0,045 0,045 0,30 0,30 — 0,30 0,5

0H18N12Nb 0,08 — 2,0 — — 18 12 0,8÷1,1 —

0
0,8 0,85 0,9 0,95 1
współczynnik asymetrii av
róbki Plastycznej w Politechnice Częstochowskiej. Krzywe
umocnienia wyznaczono na drodze doświadczalnej i prze- ε=10% ε=20% ε=30%

prowadzono dla temperatury walcowania wynoszącej Rys. 2. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy
1000 °C oraz prędkości odkształcenia 1 s–1. bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości
Siły tarcia w asymetrycznym procesie walcowania mo- warstw HM/HT = 3
delowano na podstawie rozwiązania Tresci i wyznaczano Fig. 2. The influence of summary deformation on the curvature
z zależności [6] of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness
proportion of layers HM/HT = 3
σ 0 ΔV
τ = −m (1)
3 Δv krzywizna blachy bimetalowej 1/R 3

gdzie 2,5

τ — wektor jednostkowych sił tarcia, 2

σ0 — bazowe naprężenie uplastyczniające,
[1/m]

ΔV/Δv — parametr opisujący poślizg metalu na walcu, 1,5

m — czynnik tarcia.
1
Do obliczeń przyjęto wartość czynnika tarcia m = 0,4 —
uzależniając w ten sposób siły tarcia od wartości naprężenia 0,5
uplastyczniającego, temperatury poszczególnej warstwy
i prędkości walcowania. 0

Modelowanie procesu walcowania blach bimetalowych 0,6 0,68 0,76 0,84 0,92 1
w spółczynnik asym etrii av
przeprowadzono dla wsadu wstępnie połączonego metodą
zgrzewania wybuchowego. Grubość początkową materiału
ε=10% ε=20% ε=30%
wsadowego przyjęto H = 16 mm. Do rozważań numerycz-
nych przyjęto również różne stosunki grubości warstw Rys. 3. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy
HM/HT = 1, 3, 7 (gdzie: HM oznacza grubość warstwy bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości
o mniejszym oporze odkształcenia S235JR, natomiast HT warstw HM/HT = 1
oznacza grubość warstwy o większym oporze odkształce- Fig. 3. The influence of summary deformation on the curvature
of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness
2 proportion of layers HM/HT = 1
krzywizna blachy bimetalowej 1/R

1,6 nia 0H18N12Nb). Symulacje komputerowe przeprowadzo-

no dla gniotów względnych ε =10, 20 i 30 %. Długość wsa-
1,2 du do obliczeń numerycznych przyjęto L = 200 mm. Bada-
nia numeryczne procesu walcowania przeprowadzono na
[1/m]

0,8 walcarce duo o średnicy walców ∅ 500 mm.

W pracy do analizy asymetrycznego procesu walcowania
0,4 wykorzystano program Forge 2D, którego obliczenia bazują
na metodzie elementów skończonych.
0 Sterowanie kształtem odbywało się poprzez wprowa-
0,85 0,9 0,95 1 dzenie asymetrii prędkości obwodowych walców robo-
współczynnik asymetrii av czych. Za miarę asymetrii prędkości obwodowej walców
przyjęto wartość współczynnika, którą wyznaczono z za-
ε=10% ε=20% ε=30%
leżności [1]
Rys. 1. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy
bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości
aV = Vg /Vd (2)
warstw HM/HT = 7
Fig. 1. The influence of summary deformation on the curvature gdzie
of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness Vg — prędkość obwodowa walca górnego,
proportion of layers HM/HT = 7 Vd — prędkość obwodowa walca dolnego.

876
 Wyniki badań i ich analiza
W prowadzonych obliczeniach numerycznych sterowa-
no kształtem walcowanej blachy bimetalowej poprzez
zwiększanie prędkości obwodowej walca stykającego się
z warstwą twardą (0H18N12Nb). Ponieważ warstwa ze sta-
li stopowej znajdowała się w dolnej części blachy dwuwar-
stwowej, wartości współczynnika asymetrii były mniejsze
od jedności. Na rysunkach 1÷3 przedstawiono charakter
zmian krzywizny blachy bimetalowej w zależności od war-
tości współczynnika asymetrii dla trzech rozważanych sto-
sunków grubości warstw.
Na podstawie przedstawionych na rysunkach 1÷3 wyni-
ków badań należy stwierdzić, że w procesie walcowania
blach bimetalowych zarówno wartość gniotu całkowitego,
jak i stosunek grubości warstw mają istotny wpływ na war-
tość promienia krzywizny blachy bimetalowej. Najmniejszą
krzywiznę blachy bimetalowej uzyskuje się dla blach o sto-
sunkowo małym udziale objętościowym warstwy twardej
(0H18N12Nb) oraz dla małych gniotów względnych ε. Ste-
rowanie kształtem blachy bimetalowej poprzez asymetrię
prędkości obwodowych walców dla tego przypadku odby-
wa się w wąskim zakresie wartości współczynnika asyme-
trii av = 0,91÷0,96 zależnym od stosunku grubości warstw
tworzących bimetal.
W przypadku większych gniotów względnych sterowa-
nie kształtem bimetalowej blachy wymaga stosowania
większych różnic w prędkościach obwodowych walców robo-
czych. Prowadzone poszukiwania optymalnych wartości
współczynników asymetrii zapewniających właściwy kształt
blachy dwuwarstwowej pozwoliły na sporządzenie wykresu
obrazującego zależność wartości optymalnej współczynni-
ka asymetrii od gniotu względnego dla różnych stosunków
grubości warstw tworzących pasmo (rys. 4).
1,2
optymalna wartość współczynnika
1
0,8
asymetrii av
0,6
0,4
0,2
0 gija, Zagreb October/December 2003, s. 261÷264.
10 15 20
gniot względny ε [% ]
HM/HT=7 HM/HT=3
Rys. 4. Zależność optymalnej wartości współczynnika asymetrii
od gniotu względnego dla różnych stosunków grubości warstw
tworzących blachę bimetalową
Fig. 4. The dependence of optimal asymmetry ratio
and relative reduction for different thickness proportion
of bimetallic plate layers
Z danych przedstawionych na rysunku 4 widać, że wraz
ze wzrostem gniotu względnego ε optymalna wartość współ-
czynnika asymetrii zmniejsza się. Oznacza to, że aby moż-
liwe było uzyskanie prostej blachy bimetalowej, konieczne
jest zwiększanie różnic w prędkościach obwodowych wal-
ców. Zjawisko to podyktowane jest rosnącą nierównomier-
nością odkształcenia warstw, a w efekcie większym wygię-
ciem blachy w płaszczyźnie wyjścia z kotliny walcowni-
czej. Ponadto zaobserwowano, że ze wzrostem udziału ob-
jętościowego warstwy twardej w blasze dwuwarstwowej
uzyskanie prostej blachy wymaga wprowadzenia większej
asymetrii prędkości obwodowych. Dlatego z technologicz-
nego punktu widzenia korzystniej jest sterować procesem
walcowania blach dwuwarstwowych, złożonych z możliwie
jak najmniejszą grubością warstwy twardej oraz małych
wartości odkształcenia względnego.
Podsumowanie i wnioski
W pracy przedstawiono i omówiono problem sterowa-
nia kształtem walcowanej blachy bimetalowej. Sterowanie
kształtem blachy odbywało się poprzez wprowadzenie asyme-
trii prędkości obwodowych walców roboczych. Przedsta-
wione w pracy wyniki badań pozwalają na projektowanie
technologii walcowania płaskich wyrobów bimetalowych.
Na podstawie przeprowadzonego modelowania asyme-
trycznego procesu walcowania blach dwuwarstwowych
można wysnuć następujące wnioski:
⎯ zwiększenie wartości gniotu względnego powoduje
zwiększenie krzywizny blachy bimetalowej po wyjściu
ze strefy intensywnych odkształceń,
⎯ zwiększenie grubości warstwy twardej w dwuwarstwo-
wej blasze jest niekorzystne i powoduje konieczność
wprowadzenia większej asymetrii prędkości obwodowej
walców zapewniającej uzyskanie prostego pasma,
⎯ poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości obwodo-
wych walców roboczych możliwe jest sterowanie
kształtem walcowanej blachy dwuwarstwowej, co było
celem przedstawionej pracy.
Literatura
1. Dyja H.: Symetryczny i asymetryczny proces walcowania
dwuwarstwowych wyrobów płaskich. Politechnika Często-
chowska seria monografie, 12, Częstochowa 1990.
2. Rydz D., Dyja H., Berski Sz.: The prediction of curvature of
bimetallic plate Al-Cu during asymmetrical cold rolling. Metalur-
25 30 3. Rydz D., Dyja H.: Numeryczna analiza wpływu współczyn-
nika promienia walca i stosunku naprężeń uplastyczniających na
HM/HT=1
odkształcanie warstwy twardej bimetalowego pasma. Hutnik-
-Wiadomości Hutnicze t. 69, nr 7, s. 289÷292.
4. Rydz D.: Numeryczna i eksperymentalna analiza asyme-
trycznego procesu walcowania blach bimetalowych Al-Cu. Rudy
Metale 2002, t. 47, nr 3, s. 127÷129.
5. Rydz D.: Optymalne warunki asymetrycznego walcowania
blach bimetalowych. 2001, Częstochowa [praca dokt.].
6. Opis programu Forge 2/96, Transvalor S.A.
877
 WARUNKI PRENUMERATY NA 2008 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny dostęp do
PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2008 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2007 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 18,50 zł / 18,50 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 222 zł / 222 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 242 zł / 246,40 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej

878