R • 52 2007

CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW METALI NIEŻELAZNYCH

M

I

E

S

I

Ę

C

Z

N

I

K

Indeks 37495

Skrót tytułu (dla bibliografii)

Rudy Metale

SPIS TREŚCI: CONTENTS:
Pietrzyk M.: Richert J., Leszczyńska B., Galanty M., Mroczkowski M., Tkaczewski P.: Wajda W., Bijak M., Paul H., Madej Ł., Trębacz L.: Maciejewski J., Mróz Z.: Czumaczenko E. N., Kukuryk B.:

Strona Page
652 656 664 668 677 Szanowni Państwo Odkształcalność kompozytów aluminiowych wzmocnionych popiołami lotnymi Deformability of aluminium matrix composites strengthened by fly ashes Odkształceniowe zachowanie monokryształów stopu aluminium Al-1%Mn Deformation behaviour of Al-1wt%Mn aluminium alloy single crystals Analiza procesu wyciskania metali wspieranego deformacją cykliczną Analysis of cyclic torsion assisted extrusion process through flat-ended die Analiza procesu kształtowania nadplastycznego powłokowych elementów tytanowych Analysis of superplastic forming of the titanium hemispherical shape Dobór najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych plastycznie Selection of the best rheological model for materials subjected to plastic deformation Zastosowanie energetycznego kryterium Rychlewskiego do oceny wytężenia anizotropowych cienkich warstw wykazujących efekt różnicy wytrzymałości Application of energy-based Rychlewski criterion for assessment of material effort in anisotropic thin layers revealing strength differential effect Identyfikacja składników energii zmagazynowanej podczas jednoosiowego rozciągania Identification of stored energy components during uniaxial tension Numeryczna weryfikacja wartości odkształceniaw próbie MAXStrain The numerical verification of the strain value during MaxStrain test Wpływ zagęszczania na gorąco wyprasek z mieszanek proszków aluminium i stopu Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr na własności otrzymanych materiałów The influence of hot consolidation of preforms from aluminium and Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr alloy powders on the properties of the obtained materials Reprezentacja wiedzy o technologiach przeróbki plastycznej oraz cechach wyrobów w oparciu o relacyjną bazę danych Application of relational database for representation of the knowledge about plastic working technologies and products features

Szeliga D., Madej Ł., Pietrzyk M., Kuziak R.:

683

Kordzikowski P.:

689

Oliferuk W., Maj M.:

695

Knapiński M., Dyja H.: Szczepanik S.:

702 707

Macioł P.:

711

Wieczorek T., Kadzimierz R.:

716

Modelowanie procesu nagrzewania indukcyjnego rur przed ich hartowaniem z uwzględnieniem zjawisk elektromagnetycznych i cieplnych Pipes’ induction heating modelling including electromagnetic and thermal phenomena Umocnienie odkształceniowe materiału w próbach jedno- oraz dwuosiowego rozciągania blach Strain hardening of material under uniaxial and biaxial testing of sheet metal Jakość prętów ze stopów Al wyciskanych z małym stopniem odkształcenia The quality of rods from aluminium alloys extruded with low extrusion ratio Wybrane aspekty kształtowania plastycznego korpusu noża obrotowego Selected aspects of plastic forming of a frame of rotary cutter Wybrane zagadnienia kształtowania plastycznego blach spawanych laserowo Some problems of laser welded tailored blanks metal forming Dzielenie bezodpadowe metalowych prętów okrągłych Splitting without waste of round metal bars Modelowanie fizyczne walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych nowej generacji Physical modelling of cold rolling of tubes using novel pilger stand Badania procesu wyciskania metodą Conform w produkcji wyrobów i recyklingu aluminium i jego stopów The investigation of the Conform extrusion process in the production and the recycling of aluminum and his alloys Własności przewodów jezdnych jako efekt stanu cieplnego procesu ciągnienia Trolley wires properties as a result of drawing thermal condition Symulacja i badania sił docisku w układach połączeń elementów z miedzi i jej stopów Simulation and research of contact force relaxation in copper and copper alloys connection systems Badania nad procesem ciągnienia nadplastycznego stopu ZnAl15 przeznaczonego do metalizacji natryskowej Wire drawing process researches of superplasticity ZnAl15 alloy assigned to the thermal metal spraying application

Stachowicz F.:

722

Krupnik G., Grzyb J., Oleksy A., Libura W.: Gontarz A., Pater Z., Weroński W.: Hyrcza-Michalska M., Grosman F.: Tofil A., Pater Z.: Osika J., Świątkowski K., Karaś Ł.:

728 733 739 744 750

Zasadziński J., Knych T., Dziedzic E.:

757

Knych T., Kawecki A., Mamala A.: Knych T., Kwaśniewski P., Mamala A.:

768 776

Knych T., Mamala A., Uliasz P., Spyra M., Lejkowski J.:

782

Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P.: Knych T., Mamala A., Smyrak B.:

790 797

Relaksacja naprężeń w drutach ze stopów AlMgSi Stress relaxation process of AlMgSi wires Charakteryzacja miedzi beztlenowej z linii Upcast The characterization of the oxygen-free copper wire rod produced with the Upcast® process Badania nad procesem ciągnienia stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Aluminium alloys with increased electrical conducitity drawing process analyses Zastosowanie funkcji prądu w opisie kinematyki plastycznego płynięcia w procesie wyciskania kształtowników Application of stream function in description of kinematics of material flow in extrusion of profiles Zastosowanie numerycznego modelowania 3-D w projektowaniu technologii kucia matrycowego na gorąco Using the 3-D numerical modelling for the hot die forging process design Kompozyty metaliczne wytwarzane metodą mechanicznej syntezy — przykład układu Al-Mg-ZrSi2 Mechanically alloyed composites and Al-Mg-ZrSi2 example Badania strukturalne warstw powierzchniowych ceramiki korundowej poddawanej kuleczkowaniu wykonane testem teksturowym Structural investigations of surface layers of corundum ceramics subjected to shot peening warried out in a texture test

Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P.: Pawłowska B., Śliwa R. E.:

806

812

Kut S.:

819

Błaż L., Kula A., Sugamata M., Kaneko J.: Stalony-Dobrzański F., Tomaszewski H., Godwod K., Ostachowski P.:

823

829

Żaba K., Nowak S.:

837

Wpływ stanu powierzchni na efektywność procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznej The influence of the surface state on effectiveness of austenitic steel tube drawing Ekspercki System doskonalenia procesów wytwarzania części silników lotniczych z wykorzystaniem strategii Six Sigma Expert system of improving manufacturing processes of aviation engine elements applying Six Sigma strategy Analiza teoretyczna procesu przepychania obrotowego wyrobów pełnych i drążonych Theoretical analysis of the process of rotary forcing of the solid and hollowed products Ocena struktury i efektu TRIP w procesie ciągnienia drutów ze stali 0,09C-1,57Mn-0,9Si The evaluation of structure and TRIP effect during wire drawing process of 0,09C-1,57Mn-0,9Si steel Hartowanie indukcyjne kół zębatych stosowanych w przemyśle lotniczym Induction hardening process for gears applied in aviation Analiza termomechaniczna procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej Thermomechanical analysis of the rolling process of rings in a 3-rolls skew rolling mill Rola założonego kształtu ziaren w symulacji przemiany ferrytycznej Meaning of the assumption regarding the shape of grains in simulation of ferritic transformation Model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania pakietowego ARB The model of change strength properties of aluminum in accumulative roll-bonding process ARB Walcowanie blach bimetalowych z zastosowaniem asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych The rolling of bimetallic plate with use of working rolls perimeters speed asymmetry

Sieńko T., Nowak S., Sury A., Świątek B., Sibielak M., Rączka W., Żaba K., Lis A.: Bartnicki J., Pater Z., Gontarz A.:

841

846

Suliga M., Muskalski Z.:

850

Żańczak A., Śliwa R.: Kazanecki J., Pater Z.:

855 861

Pernach M., Pietrzyk M.:

866

Kwapisz M., Dyja H.:

872

Rydz D., Łabuda E., Stradomski G.:

875

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2007 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki. Redaktorzy Działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka. Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek. Zastępca Przewodniczącego: prof. zw. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz: dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel, prof. dr Wojciech Z. Misiołek, Lehigh University USA. Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń. Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.: 022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87. Internet: http://www.sigma-not.pl. Sekretariat: e-mail: sekretariat@sigma-not.pl. Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 29,25 ark. druk. Druk ukończono w listopadzie 2007 r. Rudy Metale: R52, nr 11, s. 649÷878, listopad 2007 r. Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a

Komitet Metalurgii PAN Sekcja Technologii Procesów Przeróbki Plastycznej Katedra Przeróbki Plastycznej Politechniki Rzeszowskiej VII Konferencja Naukowa ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW Muzeum – Zamek ŁAŃCUT 27÷30 listopada 2007

Szanowni Państwo !
Niniejszy specjalny 11 numer czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne zawiera materiały kolejnej, VII Konferencji naukowej nt. „ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW, OMIS’2007”. Minęło już ponad 12 lat od pierwszego spotkania w Łańcucie, którego celem była integracja środowisk naukowych zajmujących badaniami nad fizycznymi oraz mechanicznymi aspektami deformacji plastycznych w różnych procesach plastycznego kształtowania materiałów metalicznych. Zainteresowanie zaproponowaną wtedy tematyką przeszło wszelkie oczekiwania organizatorów Konferencji i podjęta została decyzja o kontynuowaniu cyklu spotkań co 2 lata, przy czym w program Konferencji wpisała się na stałe wspaniała sceneria Zamku w Łańcucie. Na tegoroczną Konferencję OMIS’2007 nadesłano 55 zgłoszeń referatów, w wyniku selekcji na podstawie opinii recenzentów do prezentacji w ramach sesji dopuszczono 43 referaty, a do druku w czasopiśmie Rudy i Metale Nieżelazne zostało zakwalifikowanych 37 prac. Zebrane w materiałach artykuły dotyczą szerokiej tematyki związanej z badaniami w obszarze nauki o materiałach, mechaniki oraz technik wytwarzania i kształtowania materiałów metalicznych. Najliczniejsze są prace związane z fizyczną i numeryczną symulacją procesów, w przeważającej części specjalnych procesów przeróbki plastycznej takich jak wyciskanie Conform czy KOBO oraz różne specjalne procesy walcowania, ciągnienia czy tłoczenia „tailored blanks”. Na podkreślenie zasługuje kompleksowe podejście do badań poszczególnych procesów, w wielu przypadkach ujmujące bardzo mocno analizę rozwoju mikrostruktury materiału i powiązanie parametrów procesu technologicznego z mikrostrukturą i własnościami eksploatacyjnymi wyrobów. Fizyczna i numeryczna symulacja obróbki cieplnej i przemian fazowych, mających bezpośredni wpływ na własności końcowego produktu, jest uzupełnieniem badań opisywanych w niektórych artykułach. Kilka opublikowanych prac traktuje o problemie tworzenia modeli reologicznych dla materiałów odkształcanych plastycznie w szerokim zakresie temperatur i prędkości odkształcenia. W pozostałych artykułach poruszane są bardzo istotne problemy badań mechanizmów odkształcenia w różnych stopach, głównie na bazie aluminium, oraz otrzymywania wyrobów z tych stopów z materiałów proszkowych. Kilka prac związanych jest z zastosowaniem technik informatycznych, takich jak systemy ekspertowe czy bazy danych, do wspomagania projektowania procesów plastycznej przeróbki metali. Dziękuję autorom referatów za trud włożony w przygotowanie publikacji, a recenzentom za ich wkład w podniesienie poziomu konferencji. Dziękuję przede wszystkim Organizatorom Konferencji za stworzenie możliwości do spotkania się i dyskusji naukowych nad problemami mechanizmów deformacji plastycznych. Wyrażam przekonanie, że prezentowane w pracach wyniki prac naukowych będą źródłem inspiracji w Waszej pracy naukowej, a konferencja OMIS zostanie na trwałe wpisana do kalendarza Waszych konferencji i spotkamy się ponownie w Łańcucie w 2009 roku.

Prof. dr hab. inż. MACIEJ PIETRZYK
Przewodniczący Sekcji Teorii Procesów Przeróbki Plastycznej Komitetu Metalurgii PAN Zastępca Przewodniczącego Komitetu Metalurgii PAN

Prof. zw. dr hab. inż. JÓZEF ZASADZIŃSKI
Drogi Panie Profesorze,
W życiu każdego człowieka jest taki czas, kiedy nadchodzą chwile refleksji oraz oczekiwania z uwagą na ocenę i uznanie ze strony środowiska, w którym żyjemy i pracujemy. Taką chwilą są Jubileusze takie jak 45 lat pracy twórczej oraz 70 Urodziny Pana Profesora. Nie do przecenienia jest znaczenie dorobku naukowego Pana Profesora zarówno dla rozwoju uczelni, środowiska naukowego jak i dla wielu dziedzin, tj. metalurgii, inżynierii materiałowej czy mechaniki oraz doskonałe efekty sprawowania przez Pana Profesora zaszczytnych Urzędów. Wierzymy, że lata doświadczeń na polu pracy dydaktyczno-wychowawczej oraz osiągnięcia naukowe Pana Profesora stanowiły i stanowić będą znakomitą inspirację dla kolejnych pokoleń naukowców i inżynierów. Najserdeczniej życzymy Panu Profesorowi dalszej aktywności zawodowej, realizacji zamierzeń a nade wszystko dobrego zdrowia, oby służyło ono Panu, Panu i Jego bliskim na długie lata. Z wyrazami głębokiego szacunku, Uczestnicy VII Konferencji Naukowej „Odkształcalność Metali i Stopów”
Łańcut-Zamek 27÷30 listopada 2007 r.
Prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk, Dr inż. Tadeusz Balawender, Mgr Jan Banaś, Dr inż. Jarosław Bartnicki, Dr Wojciech Bieniasz, Prof. dr hab. inż. Ludwik Błaż, Dr hab. inż. Włodzimierz Bochniak, prof. AGH, Prof. dr hab. inż. Henryk Dyja, Dr inż. Marek Galanty, Dr hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. PL, Prof. dr hab. inż. Zbigniew Gronostajski, Prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman, Mgr inż. Justyna Grzyb , Dr inż. Monika Hyrcza-Michalska, Prof. dr inż. Leopold Jeziorski, Mgr inż. Łukasz Karaś, Dr inż. Artur Kawecki, Prof. dr hab. inż. Jan Kazanecki, Dr inż. Marcin Knapiński, Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof AGH, Prof. dr hab. inż. Andrzej Korbel, Dr inż. Piotr Kordzikowski, Dr Katarzyna Kowalczyk–Gajewska, Dr hab. inż. Krzysztof Kubiak, prof. PRz, Dr hab. inż. Bogusław Kukuryk, prof. PCz, Dr hab. inż. Jan Kusiak, prof. AGH, Dr inż. Stanisław Kut, Mgr inż. Paweł Kwaśniewski, Dr inż. Beata Leszczyńska , Dr inż. Dariusz Leśniak, Dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. AGH, Dr inż. Elzbieta Łabuda, Dr Jan Maciejewski, Mgr inż.Piotr Macioł, Dr inż. Łukasz Madej, Mgr Michał Maj, Dr inż. Andrzej Mamala, Prof. Wojciech Z. Misiołek, Mgr inż. Marcin Mroczkowski, Dr inż. Wacław Muzykiewicz, Prof. dr hab. Zenon Mróz, Prof. dr hab. inż. Andrzej Nowakowski, Doc. dr hab.Wiera Oliferuk, Dr hab. inż. Jan Osika, prof. AGH, Dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. PL, Dr inż. Beata Pawłowska, Mgr inż. Monika Pernach, Dr hab. inż. Ryszard B. Pęcherski, prof. PK, Mgr inż. Artur Rękas, Dr hab. inż. Jan Richert, prof. AGH, Dr inż. Dariusz Rydz, Mgr inż. Grażyna Ryzińska, Mgr inż. Tomasz Sieńko, Dr inż. Beata Smyrak, Prof. dr hab. inż. Feliks Stachowicz, Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański, Dr inż. Maciej Suliga, Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik, Prof. zw. dr hab. Gwidon Szefer, Dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. PRz, Prof. dr hab. inż. Kazimierz Świątkowski, Mgr inż. Arkadiusz Tofil, Dr hab. inż. Stanisław Turczyn, prof. AGH, Mgr inż. Piotr Uliasz , Dr inż. Wojciech Wajda, Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. PŚ, Dr inż. Krzysztof Żaba, Mgr inż. Anna Żańczak, Mgr Bożena Szklarska-Nowak, Mgr Danuta Stańkowska, Dyr. Muzeum-Zamek Wit Karol Wojtowicz.

Program VII Konferencji Naukowej

Odkształcalność Metali i Stopów
Zamek w Łańcucie, 27÷30 listopada 2007 r.
FIZYCZNE, STRUKTURALNE I MECHANICZNE ASPEKTY ODKSZTAŁCENIA MATERIAŁÓW MEATLICZNYCH
Wojciech Wajda,. Marcin Bijak, Łukasz Madej, Lechosław Trębacz, Henryk Paul Feliks Stalony-Dobrzański, Henryk Tomaszewski, Krzysztof Godwod, Paweł Ostachowski Maciej Suliga, Zbigniew Muskalski, Anna Żańczak, Romana Śliwa Ludwik Błaż, Anna Kula, Makoto Sugamata, Junichi Kaneko Piotr Kordzikowski Feliks Stachowicz Wiera Oliferuk, Michał Maj Tadeusz Knych, Andrzej Mamala, Beata Smyrak, Piotr Uliasz Stefan Szczepanik Odkształceniowe zachowanie monokryształów stopu aluminium Al1%Mn Badania strukturalne warstw powierzchniowych ceramiki korundowej poddawanej kuleczkowaniu wykonane testem teksturowym Ocena struktury i efektu TRIP w procesie ciągnienia drutów ze stali 0,09C-1,57Mn-0,9Si Hartowanie indukcyjne kół zębatych stosowanych w przemyśle lotniczym. Kompozyty metaliczne wytwarzane metodą mechanicznej syntezy — przykład układu Al-Mg-ZrSi2 Zastosowanie energetycznego kryterium Rychlewskiego do oceny wytężenia anizotropowych cienkich warstw wykazujących efekt różnicy wytrzymałości Umocnienie odkształceniowe materiału w próbach jedno- oraz dwuosiowego rozciągania blach Identyfikacja składników energii zmagazynowanej podczas jednoosiowego rozciągania Charakteryzacja miedzi beztlenowej z linii Upcast Wpływ zagęszczania na gorąco wyprasek z mieszanek proszków aluminium i stopu Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr na własności otrzymanych materiałów

METODY MATEMATYCZNE I MODELOWANIE W PROCESACH ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO
Monika Pernach, Maciej Pietrzyk Katarzyna Kowalczyk- Gajewska, Zenon Mróz, Ryszard .B. Pęcherski Łukasz Madej, Danuta Szeliga, Maciej Pietrzyk,. Roman Kuziak Piotr Macioł Tadeusz Wieczorek, Romuald Kazimierz Beata Pawłowska, Romana E. Śliwa Stanisław Kut Marcin Kwapisz, Henryk Dyja Reprezentacja wiedzy o technologiach przeróbki plastycznej oraz cechach wyrobów w oparciu o relacyjną bazę danych Modelowanie procesu nagrzewania indukcyjnego rur przed ich hartowaniem z uwzględnieniem zjawisk elektromagnetycznych i cieplnych Zastosowanie funkcji prądu w opisie kinematyki plastycznego płynięcia w procesie wyciskania kształtowników Zastosowanie numerycznego modelowania 3-D w projektowaniu technologii kucia matrycowego na gorąco Model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania pakietowego ARB Rola założonego kształtu ziaren w symulacji przemiany ferrytycznej Modelowanie mikromechaniczne metali deformujących się przez poślizg i bliźniakowanie Dobór najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych plastycznie

OKREŚLANIE ODKSZTAŁCALNOŚCI MATERIAŁÓW METALICZNYCH
Jan Richert, ,Beata Leszczyńska, Marek Galanty, Marcin Mroczkowski,. Piotr Tkaczewski Odkształcalność kompozytów aluminiowych wzmocnionych popiołami lotnymi

654

Jan Osika; Kazimierz Świątkowski; Łukasz Karaś Zenon Mróz, Jan Maciejewski Marcin Knapiński, Henryk Dyja Tadeusz Knych, Andrzej Mamala, Beata Smyrak, Piotr Uliasz Grażyna Ryzińska, Romana E. Śliwa Tadeusz Knych,, Andrzej Mamala, Piotr Uliasz Bogusław Kukuryk, Ewgienij N. Czumaczenko Grzegorz Krupnik, Justyna Grzyb, Andrzej Oleksy, Wojciech Libura Tomasz Sieńko, Stanisław Nowak, Adam Sury, Bogusław Świątek, Marek Sibielak, Waldemar Rączka, Krzysztof Żaba, Agata Lis Jarosław Bartnicki, Zbigniew Pater, Andrzej Gontarz,

Modelowanie fizyczne walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych nowej generacji Analiza procesu wyciskania metali wspieranego deformacją cykliczną Numeryczna weryfikacja wartości odkształcenia w próbie MAXStrain Relaksacja naprężeń w drutach ze stopów AlMgSi Określanie zakresu odkształcalności materiałów złożonych o strukturze rdzeń-powłoka z uwzględnieniem przewidywania efektu ich pękania w teoretycznym modelowaniu Badania nad procesem ciągnienia nadplastycznego stopu ZnAl15 przeznaczonego do metalizacji natryskowej Analiza procesu kształtowania nadplastycznego powłokowych elementów tytanowych Jakość prętów ze stopów Al wyciskanych z małym stopniem odkształcenia Ekspercki System doskonalenia procesów wytwarzania części silników lotniczych z wykorzystaniem strategii SixSigma

Analiza teoretyczna procesu przepychania obrotowego wyrobów pełnych i drążonych

POSTĘPY TECHNOLOGII KSZTAŁTOWANIA METALI
Józef Zasadziński, Tadeusz Knych, Ewa Dziedzic Bogusław Kukuryk Andrzej Gontarz, Zbigniew Pater, Wiesław Weroński, Monika Hyrcza- Michalska, Franciszek Grosman Zbigniew Pater, Arkadiusz Tofil Tadeusz Knych, Andrzej Mamala,. Beata Smyrak, Piotr Uliasz Dariusz Rydz, Elżbieta Łabuda, Grzegorz Stradomski Tadeusz Knych, Paweł Kwaśniewski, Andrzej Mamala Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak, Artur Kawecki, Janusz Krawczyk, Władysław Stanisławski, Przemysław Październiak Marcin Szota, Stanisław Nowak, Krzysztof Żaba, Sławomir Kąc Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak Jan Kazanecki; Zbigniew Pater Zbigniew Gronostajski, Wojciech Misiołek Tadeusz Knych, Artur Kawecki, Andrzej Mamala Badania procesu wyciskania metodą Conform w produkcji wyrobów i recyklingu aluminium i jego stopów Wpływ parametrów termomechanicznych na proces kucia stopów tytanu Wybrane aspekty kształtowania plastycznego korpusów noża obrotowego Wybrane zagadnienia kształtowania plastycznego blach spawanych laserowo Dzielenie bezodpadowe metalowych prętów okrągłych Badania nad procesem ciągnienia stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Walcowanie blach bimetalowych z zastosowaniem asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych Symulacja i badania sił docisku w układach połączeń elementów z miedzi i jej stopów Dobór materiałów na cierne elementy tłumików drgań w zawieszeniach wagonów

Badania procesu uzupełniania powłoki Al-Si na stalowych rurach zgrzewanych, przeznaczonych na elementy układów wydechowych Wpływ stanu powierzchni na efektywność procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznej Analiza termomechaniczna procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej Dynamiczne odkształcania profili absorbujących energię zderzenia Własności przewodów jezdnych jako efekt stanu cieplnego procesu ciągnienia

655

JAN RICHERT BEATA LESZCZYŃSKA MAREK GALANTY MARCIN MROCZKOWSKI PIOTR TKACZEWSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.389.1:669.18:539.37: :669.018.9.71:621.762.4

ODKSZTAŁCALNOŚĆ KOMPOZYTÓW ALUMINIOWYCH WZMOCNIONYCH POPIOŁAMI LOTNYMI
Przedstawiono badania nad odkształcalnością kompozytu otrzymanego metodą prasowania na zimno proszku aluminiowego zmieszanego z 30 % objętością popiołów lotnych. Sprasowany kompozyt ma niekorzystną strukturę. Cechuje się znaczną porowatością i niskimi siłami spójności pomiędzy cząstkami aluminium, stykającymi się ze sobą. Z tego względu taki materiał kompozytowy jest bardzo kruchy. Uplastycznienie kruchych materiałów jest możliwe przede wszystkim przy zastosowaniu specjalnych procesów odkształcania plastycznego na gorąco, które odznaczają się wysokim ciśnieniem hydrostatycznym. W celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu zamiast spiekania zastosowano niekonwencjonalny proces, polegający na ściskaniu kompozytu umieszczonego we wnętrzu grubościennego pierścienia, wykonanego z duraluminium. Specjalny, wyjściowy zestaw materiałowy ściskano na prasie hydraulicznej w temperaturze 450 °C ze stopniem odkształcenia, wynoszącym 50 %. Na podstawie przeprowadzonych badań mikroskopowych stwierdzono, że przyjęty proces odkształcenia plastycznego na gorąco zapewnia bardzo korzystną strukturę kompozytu. Poza tym doświadczalnie wykazano, że dzięki utworzeniu takiej struktury możliwe jest przeprowadzenie dalszych odkształceń plastycznych, na przykład za pomocą procesów ściskania oraz walcowania na zimno. Słowa kluczowe: kompozyty ALFA, odkształcanie plastyczne, gęstość właściwa, mikrostruktura, mikropęknięcia, odkształcenia graniczne

DEFORMABILITY OF ALUMINIUM MATRIX COMPOSITES STRENGTHENED BY FLY ASHES
The investigations of the deformability of aluminium matrix composite were introduced in the article. This composite was obtained by cold pressing the aluminium powder mixed with 30 % volume of fly ashes. Compressed composite has the unfavourable structure. This structure characterizes considerable porosity and the low strengths of cohesion among the aluminium particles, touching with each other. From this regard such composite material is very brittle. The plasticization of brittle materials is possible first of all by the use of the special processes of a hot plastic deforming, which they are distinguish by the high hydrostatical pressure. Instead of sintering the unconventional process was applied to get high-quality composite. The composite was placed in interior the duraluminium ring, and it was compressed on a hydraulic press in temperature of 450 °C with the plastic strain degree of 50 %. On the basis of conducted microscopic investigations, it has been stated that the applied process of the plastic deformation assured the very advantageous structure of composite. Besides, it was showed experimentally that formation such structure allows on realization further plastic deformations, for example by use of the cold compression and rolling processes. Key words: ALFA composites, plastic deformation, mass density, microstructure, microcracks, limiting deformation Wprowadzenie Do kompozytów wzmacnianych cząstkami zalicza się takie materiały, w których rozmiary wprowadzanych cząstek przewyższają 1 μm, a ich udział objętościowy przewyższa 25 %. W materiałach tych, w przeciwieństwie do kompozytów dyspersyjnych, obciążenia przenoszone są zarówno przez osnowę, jak i cząstki. Z tego względu stopień wzmocnienia tych kompozytów zależy ściśle od charakterystyk łączonych ze sobą faz. Głównie stosuje się układy dwufazowe, złożone z plastycznej osnowy i twardych, bardzo słabo odkształcalnych cząstek, najczęściej ceramicznych. Twarde, bardzo słabo odkształcalne cząstki ograniczają odkształcenia miękkiej osnowy. W tych warunkach powstaje hydrostatyczne pole naprężeń, podobne do pola naprężeń w ośrodku sprężystym, ale przy znacznie wyższym poziomie naprężeń. Pod wpływem przyłożonego obciążenia, na granicy faz kompozytu zawierającego cząstki zbrojące, pojawiają się naprężenia ścinające, które po przekroczeniu pewnej wartości granicznej przyczyniają się do tworzenia mikropęknięć, a następnie utraty spójności kompozytu. W nowoczesnych technologiach wytwarzania kompozytów istotne znaczenie ekonomiczne mają głównie tanie, łatwo dostępne fazy zbrojące, które nie tylko zapewniają podwyższenie własności wytrzymałościowych i użytko-

Dr hab. inż. Jan Richert, prof. nzw., dr inż. Beata Leszczyńska, dr inż. Marek Galanty, mgr inż. Marcin Mroczkowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, mgr inż. Piotr Tkaczewski — Przedsiębiorstwo Innowacyjne Odlewnictwa SPECODLEW, Kraków.

656

wych wytwarzanych wyrobów, ale przede wszystkim pozwalają na znaczne zmniejszenie zużycia droższego materiału osnowy. Bez wątpienia do takich nowoczesnych faz zbrojących należą popioły lotne [1÷10]. Popioły lotne pochodzą ze spalania węgla, najczęściej w elektrowniach i elektrociepłowniach. Ich składowanie i wykorzystanie stanowi istotny problem w racjonalnym gospodarowaniu surowcami odpadowymi. Złożone są z różnych tlenków: Al2O3, SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2, SO3 i P2O3. Pod względem mikrostrukturalnym proszki pyłów lotnych są mieszaniną różnych cząsteczek, głównie kulistych, złożonych z mikrogranulek pełnych i powłokowych, a także plerosferów, wewnątrz których występują mniejsze mikrogranulki powłokowe [2]. W tych mniejszych mikrogranulkach powłokowych często mieszczą się jeszcze mniejsze mikrogranulki. Popioły lotne złożone są także ze sferycznych cząsteczek otoczonych z zewnątrz drobniejszymi mikrogranulkami przylegającymi do kulistej powierzchni. Występują także cząsteczki o ostrych krawędziach i nieregularnych kształtach. W gotowych kompozytach, w szczególności wytwarzanych metodami metalurgii proszków, obserwuje się bardzo dużą liczbę cząstek o nieregularnym kształcie, pochodzących z rozkruszenia dużych mikrogranulek, zwłaszcza o rozmiarach przekraczających 10 μm. Niekiedy do wytwarzania kompozytów przygotowuje się specjalne frakcje popiołów lotnych, na przykład, zawierające jedynie mikrogranulki powłokowe o zbliżonej wielkości, wynoszącej ok. 65 μm (rys. 1) [5]. Ważną cechą popiołów lotnych jest niska masa właściwa, która pozwala zmniejszyć gęstość kompozytu złożonego z układu: metal-popiół lotny. Gęstość mikrogranulek pełnych waha się w zakresie 2,0÷2,5 g/cm3, czyli jest mniejsza od gęstości aluminium (2,7 g/cm3). Natomiast gęstość pozorna mikrogranulek powłokowych jest jeszcze mniejsza i wynosi 0,4÷0,7 g/cm3 [6]. Wszystkie kompozyty, zbudowane z osnowy aluminium i jego stopów (AL) oraz fazy zbrojącej w postaci pyłów lotnych (ang. fly ash — FA), zwane są w skrócie kompozytami ALFA. Najczęściej są produkowane w stanie ciekłym przy użyciu metody mieszania mechanicznego [3, 5] i infiltracji ciśnieniowej [4, 8]. Do głównych wad kompozytów ALFA wytwarzanych w stanie ciekłym należy ich kruchość, która wpływa także na zmniejszenie własności wytrzymałościowych [2, 4]. Na przykład kompozyt z osnową ze stopu odlewniczego 52 K (AlSi10Zn3Cu3Fe1MnMg) o wydłużeniu A = 4÷6 %, otrzymany metodą prasowania w stanie ciekłym, osiąga w próbie rozciągania minimalne wydłużenie, mieszczące się w zakresie A = 0,04÷0,21 % [2]. Kompozyty wzmacniane popiołami lotnymi wytwarzane są także w stanie stałym z wykorzystaniem metod metalurgii proszków [10]. Jednakże dotychczas tymi metodami nie udało się uzyskać wymaganej jakości kompozytów ALFA. W przypadku dużej zawartości popiołów lotnych prasowanie jest mało skuteczne; występuje znaczna porowatość, a osiągana gęstość jest dużo niższa od optymalnej (rys. 2). Ponadto w czasie spiekania dochodzi do dalszego zwiększenia porowatości spieku, gdyż wzrost temperatury powoduje odprężanie kompozytu i powiększenie jego objętości (2÷5 %). Z tego powodu kompozyty wykazują niską wytrzymałość nawet w warunkach ściskania [10]. Z licznych badań wynika, że jeżeli konwencjonalny proces spiekania nie zapewnia korzystnych warunków łączenia i dopasowania cząstek materiału kompozytowego, to

Rys. 1. Kompozyt stopu A356 (AlSi7Mg) i popiołów lotnych, otrzymany w stanie ciekłym przez mechaniczne mieszanie
a — specjalna frakcja popiołów lotnych złożona z mikrogranulek powłokowych, b — mikrostruktura gotowego kompozytu [5]

Fig. 1. Composite material from the A356 (AlSi7Mg) alloy and fly ashes obtained in a liquid state by mechanical mixing
a — special fraction of fly ashes composed of coating micro-granules, b — microstructure of a final composite material [5]

Rys. 2. Gęstość właściwa kompozytów Al (99,9 %) — popioły lotne, wytwarzanych w stanie stałym z wykorzystaniem konwencjonalnej metody metalurgii proszków [10]; R — wyniki niniejszej pracy Fig. 2. Specific density of the Al (99,9 %) — fly ash composites obtained in a solid state using conventional powder metallurgy method [10]; R — results from this work

657

procesy metalurgii proszków należy wspomóc procesami przeróbki plastycznej. Na przykład, spiekanie może być zastąpione procesem przeróbki plastycznej na gorąco. Jednakże taki proces powinien być realizowany w odpowiedniej temperaturze oraz z udziałem dość znacznego stopnia odkształcenia i ciśnienia hydrostatycznego. Szczególnie ważnym zagadnieniem w technologii wytwarzania kompozytów jest dobór odpowiednio wysokiego ciśnienia hydrostatycznego [11]. Celem badań przedstawionych w niniejszej pracy jest określenie warunków technologicznych, zapewniających otrzymanie wysokojakościowych kompozytów ALFA w stanie stałym, odznaczających się korzystną mikrostrukturą i znaczną odkształcalnością plastyczną. Metodyka badań Proszek aluminiowy o technicznej czystości (99,5 %) poddano mechanicznej syntezie przez mieszanie proszków osnowy z cząstkami popiołu lotnego w młynie obrotowo-wibracyjnym i w atmosferze argonu. Zastosowano popiół lotny (Elektrociepłowni Dayton Power and Light Co., USA) złożony głównie z mikrogranulek pełnych o składzie chemicznym (% wag.): 55,9 SiO2, 30,2 Al2O3, 5,4 Fe2O3, 1,3 CaO, 2,7 K2O, 1,0 MgO, 1,6 TiO2, 0,2 Na2O, 0,3 SO3 i 0,4 P2O3. Po wymieszaniu proszku aluminium z 30 % obj. (ok. 20 % wag.) popiołów lotnych, przeprowadzono zagęszczanie na prasie hydraulicznej za pomocą wysokociśnieniowego prasowania (3000 MPa) [12]. Za pomocą powyższych procesów, przeprowadzonych w Instytucie Odlewnictwa w Krakowie, otrzymano półprodukt kompozytowy o wymiarach ∅ 15,1 × 19,7 mm. Ze względu na wady spiekania, przedstawione na rysunku 2 i w pracy [10], postanowiono nie stosować tego procesu do dalszego przetwarzania materiału kompozytowego. Zdecydowano się na zastosowanie specjalnego sposobu ściskania na gorąco z odpowiednio dobranymi warunkami technologicznymi. Przed rozpoczęciem eksperymentu, sprasowany kompozyt umieszczono we wnętrzu grubościennego pierścienia, wykonanego z duraluminium 2017, by tym sposobem zapewnić dość wysokie ciśnienie hydrostatyczne w całej objętości ściskanego kompozytu (rys. 3). Ściskanie przeprowadzono na prasie hydraulicznej o maksymalnym nacisku 3000 kN w temperaturze 450 °C. Zastosowano gniot względny εh = 50 %, w którym zmniejszono wysokość sprasowanego kompozytu o połowę. Po zmierzeniu sił ściskania określono ciśnienie hydrostatyczne występujące w ściskaRys. 4. Podział otrzymanego kompozytu na cztery części przeznaczone do badań: A, B — metalograficznych na przekroju osiowym i poprzecznym, C1, C2 — odkształcalności na zimno ściskaniem i walcowaniem Fig. 4. Division of the composite obtained into four parts for the examination: A, B — metallographic on the axial and cross sections, C1, C2 — of cold deformability during compression and rolling

Rys. 5. Sposób odkształcania plastycznego na zimno próbek kompozytu C1 i C2
a — ściskaniem i b — walcowaniem

Fig. 5. Method of cold plastic forming of the C1 and C2 composite samples
a — by compression and b — by rolling

Rys. 3. Laboratoryjny sposób otrzymania kompozytu ALFA w stanie stałym Fig. 3. Laboratory method for preparing ALFA composite in a solid state

nym kompozycie (419 MPa). Sposób obliczenia tego ciśnienia przedstawiono w pracy [1]. Do pomiarów gęstości gotowego kompozytu wykorzystano wagę laboratoryjną AB104-S firmy Mettler Toledo. Otrzymany po ściskaniu kompozyt o kształcie beczkowym podzielono na kilka mniejszych części, które przeznaczono do badań mikrostruktury i mikrotwardości na przekroju osiowym i poprzecznym (rys. 4). Za pomocą precyzyjnego cięcia mechanicznego przygotowano także dwie małe próbki kompozytowe C1 i C2, które przeznaczono do badań odkształcalności plastycznej. W celu oceny odkształcalności kompozytu wytworzonego w warunkach laboratoryjnych, wykonano specjalne próby ściskania i walcowania na zimno. Próby te prowadzono cyklicznie, by zapewnić pełną kontrolę wizualną kompozytu podczas stopniowego wywierania coraz większych odkształceń plastycznych. Na podstawie etapu od-

658

kształcenia, wywołującego pierwsze pęknięcia kompozytu, określano wartość odkształcenia granicznego. W celu umożliwienia ściskania i walcowania bardzo małych próbek kompozytu C1 i C2, procesy ich odkształcenia plastycznego realizowano razem z pomocniczą obudową wykonaną z aluminium o 99,5 % czystości (rys. 5). Próbkę o wymiarach 16 × 3,5 × 3,5 mm (C1) osadzono w cylindrycznej obejmie aluminiowej ∅ 21,5 × 10 mm i poddano ściskaniu na zimno, natomiast drugą próbkę o wymiarach 20 × 3,8 × 3,5 mm (C2) umiejscowiono pomiędzy nakładkami aluminiowymi o 3 mm grubości i poddano walcowaniu na zimno. Po wykonaniu procesów ściskania i walcowania na zimno otrzymano dwie nowe próbki kompozytowe, które także poddano badaniom metalograficznym. Wyniki badań i ich dyskusja Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że przy dość znacznej zawartości popiołów lotnych nie można osiągnąć pełnego zagęszczenia kompozytu nawet przy zastosowaniu bardzo wysokiego ciśnienia (3000 MPa) (rys.6). W ekstremalnych warunkach pracy narzędzi osiągnięto gęstość właściwą ρ = 2,48 g/cm3. Jest ona większa od gęstości (ρ < 2,4 g/cm3) uzyskanej przy ciśnieniu 414 MPa (rys. 2) [10]. Jednakże zwiększona gęstość jest w dalszym ciągu zbyt niska, by przez następne spiekanie osiągnąć wymaganą jakość kompozytu. Konwencjonalny sposób spiekania nie pozwala na usunięcie porów znajdujących się w słabo zagęszczonym mate-

Rys. 7. Mikrostruktura kompozytu po ściskaniu przeprowadzonym na gorąco (450 °C)
a — pow. 50×, b — pow. 1000×

Fig. 7. Microstructure of the composite after hot compression (450 °C)
a — magn. 50×, b — magn. 1000×

Rys. 6. Nieciągłości struktury na czołowej powierzchni kompozytu zagęszczonego wysokociśnieniowym prasowaniem Fig. 6. Structure discontinuities on a front surface of the composite compacted by high-pressure pressing

riale kompozytowym. Jak wykazuje rysunek 2, w przypadku kompozytów ALFA dochodzi nawet do zwiększenia porowatości podczas spiekania [10]. Z tego powodu do pełnej konsolidacji strukturalnej materiału proszkowego postanowiono zastosować inną technologię. Na podstawie przeprowadzonych prób eksperymentalnych stwierdzono, że w skali laboratoryjnej wymagane warunki technologiczne można osiągnąć za pomocą specjalnego procesu ściskania na gorąco, charakteryzującego się odpowiednimi parametrami technologicznymi: 1 — temperaturą odkształcenia (450 °C), 2 — stopniem odkształcenia (50 %) i 3 — ciśnieniem hydrostatycznym (419 MPa) [1]. Stwierdzono, że przy zastosowaniu zaprojektowanych parametrów otrzymuje się kompozyt o maksymalnej gęstości ρ = 2,64 g/cm3. Należy zaznaczyć, że osiągnięcie takiego wyniku, zwłaszcza w zakresie technologii wytwarzania kompozytów aluminiowych zawierających znaczną ilość popiołów lotnych (30 % obj.), stanowi duży sukces badawczy autorów niniejszej pracy. Z wykresu (rys. 2) widać, że uzyskana wartość przekracza nieco gęstość teoretyczną przedstawioną w pracy [10], co prawdopodobnie wynika głównie z użycia innego proszku aluminium, mianowicie o czystości 99,5 %, czyli mniejszej od 99,9 % Al. Przeprowadzone badania strukturalne potwierdzają fakt, że zastosowane warunki technologiczne umożliwiają uzyskanie kompozytu o wysokiej jakości (rys. 7). Warunki te zapewniają nie tylko usunięcie wszystkich porów, ale także osiągnięcie znacznej jednorodności rozkładu fazy wzmac-

659

niającej, co szczególnie wyraźnie widać przy małych powiększeniach mikroskopu optycznego, na przykład 50× (rys. 7a). Jedynie w nielicznych miejscach mikrostruktury zauważono zwiększone białe obszary, świadczące o lokalnym braku uzbrojenia. Prawdopodobnie ich obecność nie jest wynikiem słabego mieszania proszków, lecz występowania niewielkiej ilości frakcji proszku aluminium o zbyt dużej wielkości cząstek. Jednoznaczne określenie przyczyn utworzenia takiej mikrostruktury nie jest łatwe, gdyż trawienie chemiczne kompozytów wzmacnianych popiołami lotnymi jest bardzo trudne. Wyraźne ujawnienie zewnętrznych granic proszków i wewnętrznych granic ziaren jest praktycznie niemożliwe. Mimo licznych prób nie uzyskano zadowalających wyników nawet przy zastosowaniu specjalnej obróbki zgładów, mianowicie metodą Barkera, polegającą na utlenianiu anodowym zgładów i mikroskopowych obserwacji w świetle spolaryzowanym. W tym przypadku otrzymano kolorowe odcienie poszczególnych ziaren, jednak z bardzo rozmytymi granicami. Przy dużych powiększeniach mikroskopu (rys. 7b) widać, że otrzymany kompozyt charakteryzuje się bardzo dużym zróżnicowaniem wielkości i kształtu cząstek popiołów lotnych. Większość dużych cząstek, zbliżonych do 10 μm, ma kształt okrągły. Jednakże oprócz nich jednostkowo pojawiają się także duże cząstki o nieregularnym kształcie. Są to fragmenty bardzo dużych cząstek okrągłych, które zostały rozkruszone podczas mieszania mechanicznego składników kompozytu w młynie obrotowo-wibracyjnym. Niszczenie cząstek fazy zbrojącej w procesie przeróbki plastycznej w obecności wysokiego ciśnienia hydrostatycznego jest możliwe, ale tylko sporadycznie, co między innymi potwierdzają wyniki badań przedstawione w pracy [11]. Jedynie w przypadku występowania miejscowych skupisk popiołów lotnych, bez osnowy aluminiowej, może dojść do rozkruszenia większych cząstek ceramicznych. W przypadku mniejszych cząstek, o rozmiarach 1÷5 μm, liczebność okrągłych cząstek jest znacznie niższa w stosunku do cząstek o nieregularnym kształcie. Stąd należy sądzić, że na uzyskanie korzystnych własności mechanicznych kompozytu decydujący wpływ mają małe cząstki o nieregularnym kształcie. Na podstawie obserwacji różnych zmian mikrostrukturalnych zachodzących przy ściskaniu na gorąco stwierdzono, że podczas tego procesu pojawiają się korzystne mechanizmy odkształceniowe, polepszające jednorodność strukturalną kompozytu. Wymuszanie odkształceń plastycznych na gorąco w obecności ciśnienia hydrostatycznego przyczynia się do usuwania wszystkich wytrzymałościowo słabych miejsc kompozytu, a zwłaszcza spowodowanych nadmiernym, lokalnym skupieniem zwiększonej ilości popiołów lotnych. W czasie procesu ściskania na gorąco w pierwszej kolejności dochodzi do odkształceń plastycznych w najsłabszych miejscach kompozytu. Skupiska popiołów lotnych ulegają likwidacji dzięki przemieszczeniom zachodzącym w pasmach ścinania. Tylko w takich miejscach może dojść do rozkruszenia niektórych cząstek popiołów lotnych, zwłaszcza o dużej wielkości. Przemieszczone i rozkruszone cząstki zostają natychmiast otoczone aluminiową osnową, gdyż taki mechanizm odkształcenia jest intensywnie wspomagany podwyższonym ciśnieniem hydrostatycznym. W takich warunkach nie tworzą się pęknięcia, gdyż zastosowane ciśnienie hydrostatyczne jest wystarczająco wysokie, by nie dopuścić do wywołania nieciągłości struktural-

nej kompozytu. Na podstawie pomiarów mikrotwardości stwierdzono, że kompozyt wykazuje dużo wyższe własności wytrzymałościowe w stosunku do osnowy aluminium słabo uzbrojonej popiołami lotnymi (rys. 8 i 9). W celu dokonania przybliżonej oceny porównawczej własności kompozytu w stosunku do osnowy aluminiowej, specjalnie przyjęto bardzo małe obciążenie mikrotwardościomierza, wynoszące 10 gramów (μHV10). Właściwe pomiary mikrotwardości kompozytu, z zastosowaniem wystarczająco dużego odcisku, wykonano przy użyciu 50 g obciążenia (μHV50), czyli pięciokrotnie większego (rys. 9). Na podstawie badań próbek kompozytu odkształconych plastycznie różnymi metodami stwierdzono, że mikrotwardość kompozytu, wynosząca po ściskaniu na gorąco μHV50 = 52, ulega po ściskaniu na zimno zwiększeniu do μHV50 = 60, a po walcowaniu na zimno — do μHV50 = 64 (rys. 9). Na podstawie obserwacji mikroskopowych stwierdzono, że kompozyt otrzymany ściskaniem na gorąco przy podwyższonym ciśnieniu hydrostatycznym wykazuje wysoką

Rys. 8. Odciski mikrotwardości μHV10 w dwóch miejscach kompozytu
a — ze słabym uzbrojeniem, b — ze znacznym uzbrojeniem

Fig. 8. Impressions of the μHV10 micro-hardness in two different places on the composite
a — weakly reinforced, b — considerably reinforced

Rys. 9. Porównanie mikrotwardości lokalnej μHV10 osnowy uzbrojonej i nieuzbrojonej, a także mikrotwardości ogólnej μHV50 kompozytu odkształcanego na gorąco i zimno Fig. 9. Comparison between local micro-hardness μHV10 of the reinforced and non-reinforced matrix and between global micro-hardness μHV50 of hot and cold deformed composite

660

Rys. 10. Przebieg ośmioetapowego ściskania kompozytu w obejmie aluminiowej (E0) i folii polietylenowej (etap E4, E5, E7); Z1, Z2, Z3 — miejsca badań mikrostruktury próbki E8 Fig. 10. Eight-stage compressing of the composite in an clamp from aluminium (E0) and polyethylene foil (stages E4, E5, E7); Z1, Z2, Z3 — areas where microstructure of the E8 sample was examined

sów odkształcenia plastycznego kompozytu na zimno. Stempel prasy podczas ściskania na zimno uruchamiano jedynie chwilowo, by wykonać przemieszczenie, co najwyżej 1 mm. Po wykonaniu każdego cząstkowego odkształcenia i cofnięciu stempla prasy obserwowano czołową powierzchnię odkształconego kompozytu przez folię polietylenową, którą zastosowano celowo jako przeźroczysty środek smarujący (rys. 10). Po ośmiu etapach odkształcenia i osiągnięciu sumarycznego gniotu (zgniotu) względnego εh = 63 %, proces przerwano z powodu pojawienia się dużej siły ściskania, zbliżonej do maksymalnego nacisku prasy (400 kN). W ostatnim etapie procesu ściskania zauważono pojawienie się pierwszych pęknięć kompozytu, ale tylko w narożach kompozytu. Powstanie tych pęknięć nie jest związane z przekroczeniem granicznych odkształceń plastycznych, lecz obecnością koncentracji naprężeń na ostrych zewnętrznych krawędziach próbki kompozytowej. To spiętrzenie naprężeń wywołują niekorzystne warunki odkształcenia, spowodowane nierównomiernym, asymetrycznym wypełnianiem wolnej części rowka przy zewnętrznej powierzchni swobodnej kompozytu. Po wykonaniu ściskania na zimno przeprowadzono badania strukturalne odkształconej próbki (E8), by sprawdzić pojawienie się mikropęknięć w obszarach największych odkształceń plastycznych kompozytu. Za pomocą mikroskopu optycznego obserwowano mikrostrukturę odkształconego kompozytu w trzech zgładach metalograficznych, obejmujących połowę powierzchni czołowej (Z1) oraz środkowy (Z2) i skrajny (Z3) przekrój poprzeczny odkształconej próbki (rys. 10). Na podstawie badań stwierdzono, że nawet przy zastosowaniu znacznych gniotów względnych (εh = 63 %), kompozyt zachowuje spójność strukturalną (rys. 11). Fakt ten stwierdzono prawie we wszystkich badanych próbkach (zgładach) metalograficznych: Z1, Z2 i Z3. Jedynie, jak wspomniano wyżej, przy ostrych narożach kompozytu zaobserwowano powstanie makro- i mikropęknięć (rys. 12). Kompozyt odznacza się mniejszą odkształcalnością plastyczną w stosunku do aluminium i zgodnie z warunkami plastyczności, w celu rozpoczęcia odkształceń plastycznych, wymaga znacznie wyższej intensywności naprężeń, a tym samym zwiększonych obciążeń zewnętrznych (sił ściska-

Rys. 11. Mikrostruktury kompozytu ściskanego na zimno (εh = 63 %), obserwowane w skrajnym przekroju próbki (Z3) Fig. 11. Microstructure of cold compressed composite (εh = 63 %) observed on an outer cross-section of a sample (Z3)

jakość pod względem strukturalnym, nie osiągalną metodą spiekania [10]. Brak porów i pęknięć w mikrostrukturze wskazuje na duże prawdopodobieństwo osiągnięcia znacznej odkształcalności plastycznej kompozytu. W celu potwierdzenia tej cechy wykonano specjalne próby eksperymentalne, polegające na zastosowaniu etapowo prowadzonych proce-

Rys. 12. Pęknięcie utworzone wzdłuż największych cząstek przy narożach próbki (Z3) podczas ściskania kompozytu na zimno Fig.12. Crack formed along the greatest particles close to the Z3 sample corners during cold compressing of the composite

661

nia). Z tego powodu na początku procesu ściskania zaobserwowano pojawienie się znacznych odkształceń plastycznych jedynie w aluminiowej obejmie. Zauważono, że w pierwszych czterech etapach ściskania kompozyt zachowuje swoje wymiary bardzo zbliżone do wyjściowej próbki (rys. 10). Z powodu znacznych oporów plastycznego płynięcia kompozytu, dochodzi do wyraźnego zmniejszenia wysokości aluminiowej obejmy, a nie próbki kompozytowej. W takich warunkach następuje także szybkie wypełnianie wąskiej części rowka przy zewnętrznych powierzchniach swobodnych próbki kompozytowej. W praktyce technologicznej wytwarzania wyrobów z różnych materiałów, osiągnięcie wysokiej odkształcalności ma istotne znaczenie, gdyż stwarza to możliwość realizacji dużych odkształceń plastycznych przy stosunkowo małych naprężeniach plastycznego płynięcia, czyli także małych siłach maszyny zastosowanej do kształtowania wyrobów. Jednakże, biorąc pod uwagę korzystne cechy użytkowe wyrobów kompozytowych, istotne znaczenie ma dążenie do osiągnięcia wysokich własności wytrzymałościowych, a to jest sprzeczne z potrzebą minimalizacji naprężeń plastycznego płynięcia. Zatem, w niektórych przypadkach nowoczesnej technologii wytwarzania wyrobów kompozytowych, na przykład kompozytów nieobrabialnych cieplnie, korzystniejszym i kompromisowym rozwiązaniem jest uzyskanie wysokiej odkształcalności kompozytu, ale utożsamianej jedynie z osiągnięciem wysokich własności plastycznych, a nie jak najniższych naprężeń plastycznego płynięcia. Do uzupełniających badań odkształcalności kompozytu przyjęto proces walcowania na zimno, który odznacza się dogodnymi warunkami wywierania znacznych odkształceń plastycznych przez wykonanie odpowiednio dużej liczby przepustów. Jednakże z uwagi na małą wielkość próbki kompozytowej proces ten realizowano z wykorzystaniem aluminiowych nakładek, przygotowanych własną, specyficzną metodą (rys. 13). Wewnętrzne powierzchnie nakładek pokryto smarem grafitowym i folią polietylenową. W ten sposób zabezpieczono powierzchnie styku przed połączeniem adhezyjnym, mogącym nie tylko utrudnić wyjęcie odkształconego kompozytu, ale także całkowicie uniemożliwić wizualną kontrolę walcowanego kompozytu. Przed rozpoczęciem procesu, nakładki zawierające w środ-

Rys. 14. Pasmowe ułożenie cząstek popiołów lotnych w powierzchniowej płaszczyźnie (Z5) walcowanego kompozytu (εh = 86 %); KW — kierunek walcowania Fig. 14. Arrangement of the bands of fly ash particles on a surface plane (Z5) of a rolled composite (εh = 86 %); KW — rolling direction

Rys. 13. Sposób walcowania kompozytu na zimno: N — znitowane nakładki odcinane po zakończeniu walcowania; W – początkowy odcinek walcowanego kompozytu z zaznaczonymi miejscami badań struktury (Z4 i Z5) Fig. 13. Method for cold rolling of the composite: N — riveted straps cut off after rolling completion; W — initial section of a rolled composite with marked places where structure was examined (Z4 and Z5)

ku kompozyt zespolono ze sobą w skrajnych miejscach za pomocą dwóch aluminiowych nitów. Z uwagi na znaczną sztywność 3 mm nakładek, początkowo nie kontrolowano wizualnie przebiegu odkształcania plastycznego kompozytu. Stan zachowania spójności kompozytu obserwowano dopiero po dość znacznym pocienieniu aluminiowych nakładek, pozwalającym na ich sprężyste odchylenie w miejscu osadzenia kompozytu. Po wykonaniu dość znacznej liczby przepustów walcowniczych i zauważeniu pęknięć kompozytu na całej długości, przerwano proces walcowania. Po odcięciu znitowanych końcówek (rys. 13) i wyjęciu odkształconej próbki kompozytowej zmierzono jej wszystkie wymiary, a następnie określono graniczne odkształcenie. Stwierdzono, że kompozyt otrzymany w procesie ściskania na gorąco wykazuje nieoczekiwanie wysoką plastyczność. Pojawienie się pęknięć zauważono dopiero po zastosowaniu znacznego gniotu względnego εh = 86 %, wymuszającego ponad pięciokrotne wydłużenie próbki (λ = 5,3). Dokładną analizę odkształceń granicznych, wyrażoną intensywnością odkształcenia, przedstawiono w pracy [1]. Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że w kompozycie walcowanym z dużymi odkształceniami pojawiają się pęknięcia o różnej wielkości i kształcie. Zauważono również, że pomiędzy makropęknięciami występują dość duże obszary, które zachowują ciągłość strukturalną. W tych miejscach nie zaobserwowano żadnych mikropęknięć (rys. 14). Stwierdzono, że pod wpływem inten-

662

Rys. 15. Lokalne mikropęknięcia w kompozycie walcowanym z odkształceniem (εh = 86 %), osiągającym wartość graniczną
a — w przekroju poprzecznym Z4 (prostopadłym do kierunku walcowania KW), b — w warstwie powierzchniowej Z5

Fig. 15. Local micro-cracks in a composite rolled with a reduction εh = 86 % close to the limit value
a — at the cross-section Z4 (perpendicular to rolling direction KW), b — in a surface layer Z5

sywnego wydłużenia walcowanej próbki kompozytowej tworzy się charakterystyczna struktura, z wyraźnie widocznym pasmowym ułożeniem cząstek popiołów lotnych, zgodnych z kierunkiem walcowania (KW). Makropęknięcia, tworzące się w sposób cykliczny, prowadzą do okresowej relaksacji naprężeń w wielu makro- i mikroobszarach kompozytu. Jedynie w pewnych miejscach kompozytu, rozmieszczonych względem siebie w podobnej odległości, dochodzi do koncentracji pęknięć o różnej wielkości w postaci makro- i mikropęknięć (rys. 15). Ważnym zagadnieniem odkształcalności, szczególnie w odniesieniu do kompozytu, jest określenie jego najsłabszych miejsc strukturalnych. Taką ocenę przeprowadzono na podstawie analizy miejsc najczęstszego występowania pęknięć, a także charakterystycznego ich przebiegu w obserwowanych mikrostrukturach. Stwierdzono, że w próbach doświadczalnych sprawdzają się teoretyczne prawa tworzenia nieciągłości struktury odniesione do materiałów wykazujących cechy plastyczne. Zgodnie z tym prawem pęknięcia tworzą się w pasmach ścinania, w których dochodzi do zlokalizowanego płynięcia (ścinania) z wysoką intensywnością odkształcenia, znacznie wyższą w stosunku do sąsiednich obszarów. W przypadku kompozytów to prawo jest także słuszne, ale niewystarczające. W kompozytach istotne znaczenie ma także drugi czynnik, który określa uprzywilejowane miejsca zarodkowania pęknięcia, przy-

czyniające się do przyśpieszonego powstania mikropęknięcia. W badanych kompozytach występuje nie tylko zróżnicowana wielkość cząstek popiołów lotnych (1÷10 μm), ale także niejednorodny rozkład tych cząstek, co szczególnie widać przy dużych powiększeniach mikroskopu. Z przeprowadzonych badań wynika, że do najsłabszych miejsc kompozytu należy taka konfiguracja strukturalna, w której przypadkowo doszło do dużego skupienia lub prawie liniowego ułożenia znacznej liczby cząstek, zarówno o małej jak i dużej wielkości. Znaczną liczbę utworzonych pęknięć zauważono w osnowie prawie wolnej od popiołów lotnych, ale usytuowanej w bezpośredniej styczności z miejscami największego skupienia drobnych cząstek popiołów lotnych (rys. 15a). W takich miejscach dochodzi do uprzywilejowanego, bardzo intensywnego, lokalnego ścinania plastycznego. Po lokalnym przekroczeniu pewnej wysokiej wartości odkształcenia następuje utworzenie mikropęknięcia, co ma miejsce po znacznych odkształceniach całej objętości kompozytu, zbliżonych do odkształceń granicznych. Poza tym, znaczne nagromadzenie gładkich granic powierzchniowych pomiędzy osnową a fazą zbrojącą, staje się także czynnikiem ułatwiającym powstanie i rozwój mikropęknięcia. W tym przypadku zarodkowanie pęknięcia prawdopodobnie następuje pod wpływem wysokich naprężeń ścinających, stycznych do powierzchni kulistej największej cząstki popiołów lotnych, znajdującej się w obszarze niekorzystnego rozkładu cząstek fazy zbrojącej, czyli w obszarze przypadkowego utworzenia najsłabszej konfiguracji strukturalnej podczas wytwarzania kompozytu. Ten wniosek potwierdzają liczne mikrostruktury kompozytu, między innymi przedstawione na rysunku 12 oraz rysunku 15b. Obserwowane mikropęknięcia wskazują jedynie na pewną linię jego przebiegu w płaszczyźnie badanej mikrostruktury. W trójwymiarowej przestrzeni pęknięcie może utworzyć mniej lub bardziej rozwiniętą krzywoliniową powierzchnię rozdziału kompozytu. Jednakże równoległe występowanie dwóch lub więcej oddzielnie tworzonych powierzchni pęknięć, blisko siebie usytuowanych, jest mało prawdopodobne, gdyż tworzenie każdej nieciągłości strukturalnej pociąga za sobą znaczną relaksację naprężeń w otoczeniu tworzonego pęknięcia powierzchniowego. Zatem powierzchnia rozdziału kompozytu, utworzona na początku, może tworzyć w dalszym etapie odkształcenia jedynie nowe odgałęzienia powierzchniowe, rozwijane w innym miejscu, a zwłaszcza po zatrzymaniu rozprzestrzeniania się pęknięcia w początkowym kierunku. Cała powierzchnia tworzonego pęknięcia przyjmuje nachylenie zbliżone do przebiegu pasm ścinania. Na przykład, jeżeli na powierzchni walcowanego kompozytu linia widocznego pęknięcia przebiega w przybliżeniu prostopadle do kierunku walcowania, to należy sądzić, że w głębi linia tego samego pęknięcia przebiega skośnie, zgodnie z kierunkiem ułożenia pasm ścinania, przy czym przestrzenny przebieg tego pęknięcia może przyjmować bardzo złożony kształt, zależny od przestrzennego rozkładu najsłabszych miejsc strukturalnych kompozytu. Podsumowanie Wytwarzanie kompozytów ALFA, zwłaszcza o znacznej zawartości popiołów lotnych, jest trudne. Dotychczas za pomocą znanych metod odlewania i metalurgii proszków

663

otrzymywano kompozyty o stosunkowo niskiej jakości. W niniejszej pracy zaproponowano sposób i warunki technologiczne wytwarzania kompozytów ALFA w stanie stałym, które zapewniają znacznie lepszą ich jakość. Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że w celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu, charakteryzującego się brakiem porów i maksymalną gęstością, należy po prasowaniu na zimno zastosować proces gorącej przeróbki plastycznej, zapewniający następujące warunki odkształcenia: 1 — ciśnienie hydrostatyczne — nie mniejsze niż 400 MPa, 2 — temperaturę odkształcenia — równą lub wyższą od 450 °C oraz 3 — stopień odkształcenia — nie mniejszy od 50 %. W skali przemysłowej takie warunki można łatwo osiągnąć za pomocą wyciskania i kucia. Na podstawie procesów ściskania i walcowania na zimno wykazano, że kompozyty ALFA przerobione plastycznie na gorąco wyróżniają się znaczną odkształcalnością plastyczną. Literatura
1. Richert J.: Analiza warunków odkształcania plastycznego na gorąco i zimno kompozytu aluminiowego ALFA-30. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 10, s. 616÷623. 2. Sobczak J., Sobczak N., Przystaś G.: Zastosowanie materiałów odpadowych w odlewnictwie na przykładzie popiołów lotnych — Stan aktualny i perspektywy zastosowania. Kraków 1999, Wydaw. Instytut Odlewnictwa, s. 107. 3. Rohatgi P. K., Weiss D., Gupta N.: Applications of Fly Ash in Synthesizing Low-Cost MMCs for Automotive and Other Applications. JOM 2006, t. 58, nr 11, s. 71÷76. 4. Rohatgi P. K., Kim J. K., Gupta N., Alaraj S., Daoud A.: Compressive characteristics of A356/fly ash cenospehere composi-

tes synthesized by pressure infiltration technique. Composites 2006, t. A 37, s. 430÷437. 5. Rohatgi P. K., Kim J. K., Guo R. Q., Robertson D. P., Gajdardziska-Josifovska M.: Age-Hardening Characteristics of Aluminum Alloy-Hollow Fly Ash Composites. Metall Mater Trans A 2002, t. 33A, s. 1541÷1547. 6. Matsunaga T., Kim J. K., Hardcastle S., Rohatgi P. K.: Crystallinity and selected properties of fly ash particles. Mater Sci Eng 2002, t. A325, s. 333÷343. 7. Guo R. Q., Rohatgi P. K.: Chemical Reactions between Aluminum and Fly Ash during Synthesis and Reheating of Al-Fly Ash Composite. Metall Mater Trans B, t. 29B, s. 519÷525. 8. Rohatgi P. K., Guo R. Q., Iksan H., Borchelt E. J., Asthana R.: Pressure infiltration technique for synthesis of aluminum-fly ash particulate composite. Mater Sci Eng 1998, t. A244, s. 22÷30. 9. Guo R. Q., Venugopalan D., Rohatgi P. K.: Differential thermal analysis to establish the stability of aluminum-fly ash composites during synthesis and reheating. Mater Sci Eng 1998, t. A241, s. 184÷190. 10. Guo R. Q., Rohatgi P. K., Nath D.: Preparation of aluminium-fly ash particulate composite by powder metallurgy technique. J Mater Sci 1997, t. 32, s. 3971÷3974. 11. Gonzalez C., Llorca J.: An analysis of the effect of hydrostatic pressure on the tensile deformation of aluminum-matrix composites. Mater Sci Eng 2002, t. A341, s. 256÷263. 12. Sobczak J., Sobczak N., Wojciechowski A., Pietrzak K., Rudnik D.: Atlas struktur kompozytów metalowych. Część I — Analiza jakościowa. Warszawa 2005, Wydaw. Instytut Transportu Samochodowego. s. 108.

Pracę wykonano w ramach działalności statutowej: umowa AGH nr 11.11.180.372.

WOJCIECH WAJDA MARCIN BIJAK HENRYK PAUL ŁUKASZ MADEJ LECHOSŁAW TRĘBACZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:539.383:669.017: 620.18:669.715’74

ODKSZTAŁCENIOWE ZACHOWANIE MONOKRYSZTAŁÓW STOPU ALUMINIUM Al-1%Mn
Badano wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia na umocnieniowe zachowanie się monokryształów stopu Al-1%Mn odkształcanego w próbie nieswobodnego ściskania. Wybrano orientacje niestabilne: sześcienną-{100}<001>, ścinania-{100}<011> oraz C-{112}<111>. Odkształcenie przeprowadzono w temperaturze pokojowej w matrycy kanalikowej, w kilku etapach, do sumarycznego zgniotu wynoszącego ok. 85 %. Zmiany mikrostruktury i tekstury badano za pomocą mikroskopii elektronowej skaningowej i transmisyjnej i skorelowano je z wynikami symulacji numerycznej z wykorzystaniem Metody Elementów Skończonych. Słowa kluczowe: pasmowe jednorodności odkształcenia, monokryształ, mikroskopia elektronowa, metoda elementów skończonych
Dr inż. Wojciech Wajda, mgr inż. Marcin Bijak, dr hab. inż. Henryk Paul — Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN, Kraków, dr inż. Łukasz Madej, mgr inż. Lechosław Trębacz —Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

664

DEFORMATION BEHAVIOUR OF Al-1WT%Mn ALUMINIUM ALLOY SINGLE CRYSTALS
Influence of band-like deformation heterogeneities on hardening behaviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals deformed in plane strain compression was studied in this work. Unstable orientations were chosen: cube {100}<001>, shear {100}<011> and C {112}<111>. Deformation in stages adding up to 85 % has been carried out in channel-die device in ambient temperature. Changes of microstructure and texture have been observed with scanning electron microscopy and transmission electron microscopy and were correlated with results from numerical simulations using Finite Element Method. Keywords: deformation homogeneity in bands, single crystal, electron microscopy, finite elements method Wstęp Pasmowe niejednorodności, które powstają w trakcie odkształcenia metali o sieci regularnej ściennie centrowanej (RSC) najczęściej przybierają postać pasm ścinania (PS), pasm przejściowych (PP) lub pasm odkształcenia. Niezależnie od charakteru tych pasm, są to miejsca o podwyższonej energii zmagazynowanej odkształcenia, silnie związanej z zaburzeniami orientacji sieci krystalicznej. Miejsca te w procesie rekrystalizacji sprzyjają tworzeniu się zarodków nowych ziaren, a ich orientacje wykazują związek z orientacjami stanu zdeformowanego, silnie tym samym determinując własności wyrobów finalnych. Problem zarodkowania w procesie rekrystalizacji w materiałach o sieci RSC oraz relacji orientacji obszarów zdeformowanych i zrekrystalizowanych był poruszany w wielu pracach [1÷3], jednakże w większości wypadków z pominięciem krystalograficznego aspektu zjawiska. Aby właściwie zdefiniować relacje tekstury pomiędzy obydwoma stanami, konieczne jest zatem dokładne określenie tekstury stanu zdeformowanego w mikroobszarach, z uwzględnieniem zmian strukturalnych wynikających z formowania się niejednorodności odkształcenia. Analiza taka możliwa jest głównie dzięki wykorzystaniu nowoczesnych technik mikroskopowych pomiaru orientacji lokalnych. W niniejszym artykule poddano analizie stop Al-1%Mn zawierający drobne wydzielenia cząstek drugiej fazy (Al6Mn), jako typowy dla szeregu metali o strukturze sieci osnowy RSC, odkształcany w płaskim stanie odkształcenia w matrycy kanalikowej. Analizowano trzy tzw. niestabilne orientacje: sześcienną-{100}<001>, ścinania-{100}<011> oraz C-{112}<111>. Orientacje te w procesie deformacji w płaskim stanie odkształcenia (PSC) ulegają dekompozycji związanej z generalnym obrotem sieci krystalicznej dookoła osi zbliżonej do kierunku poprzecznego (KP), z silnie zarysowaną tendencją do tworzenia pasmowych niejednorodności odkształcenia, znacząco modyfikujących teksturę globalną. Pasma ścinania rozwijające się w krystalitach o orientacji C odpowiedzialne są za rotację sieci krystalicznej w kierunku orientacji {100}<011>. Pasma odkształcenia, obserwowane typowo w krystalitach o orientacji sześciennej, powodują rotację początkowej orientacji kryształu do położenia zbliżonego do {110}<011>. Krystality o początkowej orientacji ścinania ulegają od najwcześniejszych stadiów odkształcenia „rozpadowi” poprzez formowanie się naprzemiennie ułożonych warstw, w których sieć krystaliczna doznaje przeciwstawnych obrotów także dookoła KP, w efekcie końcowym prowadzących, już w zakresie pośrednich odkształceń, do „osiągnięcia” dwu symetrycznych położeń orientacji C{112}<111>. W nawiązaniu do wyników wcześniejszych prac autorów, w których badano mechanizmy odkształcenia bikryształów aluminium wysokiej czystości o różnych układach orientacji [4], również w niniejszej pracy wykorzystano symulację numeryczną do teoretycznej identyfikacji obszarów zlokalizowanego odkształcenia. Dodatkowo w niniejszej analizie, na podstawie wyników symulacji obliczono figury biegunowe umożliwiające sukcesywne śledzenie zmian tekstury w trakcie odkształcenia. Materiał i procedura doświadczalna Badania przeprowadzono na monokryształach stopu Al-1%Mn, zawierającego drobne wydzielenia cząstek drugiej fazy. Próbki sześcienne o wymiarach 10 × 10 × 10 mm3 wycięte zostały z masywnych wlewków monokrystalicznych uzyskanych metodą Bridgmana. Badany stop poddawano przesycaniu w temperaturze 630 °C/48 h, a następnie starzeniu w 500 °C/50 h w celu uzyskania struktury dwufazowej, zawierającej wydzielenia (~1 μm) cząstek Al6Mn. Próbki odkształcano w PSC do ok. 85 % w kilku etapach. W celu zminimalizowania wpływu tarcia próbki przekładano cienką taśmą TeflonuTM, jako środka smarującego. Na każdym etapie odkształcenia prowadzono wieloskalowe obserwacje strukturalne oraz dokonywano pomiaru orientacji lokalnych za pomocą transmisyjnej (TEM) i skaningowej (SEM) mikroskopii elektronowej. Na rysunku 1 przedstawiono krzywe naprężenie-odkształcenie dla analizowanych monokryształów, gdzie naprężenie obliczano jako stosunek siły do aktualnej powierzchni kontaktu próbki z narzędziem. Odkształcenie jest zdefiniowane jako odkształcenie logarytmiczne. Na krzywych umocnienia obserwuje się charakterystyczne punkty nieciągłości, które występują w miejscu łączenia krzywych z poszczególnych etapów odkształcania. Deformacja próbki w jednym etapie nie jest możliwa zarówno z uwagi na umocnienie materiału i ograniczone możliwości zastosowanej maszyny wytrzymałościowej, jak i zmieniające się warunki tarcia (taśma teflonowa przy dużych odkształceniach nie pokrywa całkowicie wydłużonej powierzchni próbki). Otrzymane krzywe umocnienia wykorzystano w dalszym etapie prac do numerycznej symulacji odkształcania próbek. Obserwacje globalnego zachowania się monokryształów przeprowadzono w skali mikroskopii świetlnej na próbkach poddanych anodyzowaniu. Na rysunku 1 dla każdego etapu

665

a

b

c
Rys. 1. Krzywe umocnienia obliczone na podstawie danych uzyskanych w próbie nieswobodnego ściskania oraz zdjęcia próbek na poszczególnych etapach odkształcenia. W próbie zastosowano monokryształy Al-1%Mn o orientacjach a — kubiczna, b — C oraz c — ścinania Fig. 1. Work hardening curves calculated from the data obtained during bounded compression tests and based on images of the samples taken at particular forming stages. The test was made using Al-1%Mn single crystals with the orientations a — cubic, b — C and c — shearing

odkształcenia pokazana jest fotografia odkształconej próbki. Badania rozwoju mikrostruktury w mezoskali oraz systematyczne pomiary orientacji lokalnych (mapy orientacji) prowadzono z wykorzystaniem SEM JSM 6500F, wyposażonym w działo o emisji polowej oraz system do automatycznej analizy obrazów dyfrakcyjnych elektronów wstecznie rozproszonych (EBSD) firmy HKL Channel 5. Analizę w nanoskali przeprowadzono z wykorzystaniem TEM — 200kV PHILIPS CM20 wyposażonym w system do półautomatycznego pomiaru orientacji lokalnych. Wyniki Wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia na rozwój tekstury Tendencja zmiany orientacji poszczególnych kryształów jest uzależniona od konfiguracji aktywnych systemów poślizgu oraz od więzów zewnętrznych nałożonych na odkształcany materiał w postaci schematu odkształcenia i naprężenia. W próbie kanalikowej zgodnie z założeniem Tuckera [5] schemat naprężeń można opisać jako złożenie jednoosiowego rozciągania i ściskania. W takim układzie w zależności od początkowej orientacji monokryształu, „dozwolone” jest wystąpienie odkształceń ścinających w płaszczyźnie ściskania (KW-KP) oraz w płaszczyźnie przekroju wzdłużnego (KN-KW). W zakresie dużych odkształceń plastycznych, związanych z tworzeniem się i działaniem pasmowych niejednorodności obserwuje się ich wpływ na globalną teksturę poprzez dobrze zarysowaną tendencję rotacji w kierunku charakterystycznym dla danej orientacji i materiału. Próbka o orientacji C odkształcona ponad 80 % charakteryzuje się występowaniem makroskopowych pasm ścinania, składających się z klasterów mikropasm ścinania oddzielonych osnową o relatywnie niewielkim odkształceniu.

Uwidocznione to jest już w skali mikroskopii optycznej. Przeciętna szerokość makropasma ścinania wynosi od 2 do 3 mm. Nachylenie pasma jest zróżnicowane (zwykle 35÷50° do KW), silnie uzależnione od orientacji osnowy, na tle której się formuje. W początkowych stadiach odkształcenia obserwuje się generalną rotację orientacji próbki o 7,9° w „kierunku” tzw. orientacji Dillamore’a, tj. D{4 4 11}<11 11 8>, natomiast materiał w paśmie ścinania wykazuje silną tendencję do dalszego obrotu (przy większych odkształceniach) w kierunku orientacji ścinania {001}<110>. Dokładne badania za pomocą TEM i SEM pokazują dużą dyspersję orientacji identyfikowanych jako składowe wewnętrznej mikrotekstury pasm ścinania wchodzących w skład jednego klastra tworzącego makroskopowe pasmo ścinania (MPS). Rozrzut orientacji mieści się zwykle w szerokich granicach od D do{001}<110>. Próbka o orientacji ścinania w miarę wzrostu odkształcenia ulega dekompozycji, w wyniku czego następuje tworzenie się warstwowej struktury, o komplementarnych orientacjach poszczególnych obszarów. W sąsiadujących warstwach sieć krystaliczna doznaje przeciwstawnych obrotów, które prowadzą w zakresie wysokich stopni odkształcenia do osiągnięcia dwu komplementarnych położeń orientacji C, tj.: (112 ) 11 1 oraz (112 ) 1 1 1 i silnej dezorientacji w poprzek pasma. Rotacja taka jest wynikiem dominacji w danym obszarze jednej z dwóch symetrycznie ułożonych par współpłaszczyznowych systemów poślizgu [6]. Pasma deformacji, typowo obserwowane w krystalitach o orientacji sześciennej, występują okresowo i wykazują zmienne nachylenie względem kierunku wypływania. Na każdym badanym etapie procesu odkształcania, w obserwowanym obszarze, występują wydłużone obszary o niskiej gęstości dyslokacji rozdzielone obszarami o wysokiej gęstości dyslokacji [7]. Grubość warstw o niskiej gęstości dyslokacji jest odwrotnie proporcjonalna do stopnia od-

[ ]

[

]

666

kształcenia. Krystality o orientacji sześciennej wykazują różne tendencje obrotu, wynikające z rotacji wokół jednego z biegunów <112>, którego położenie jest bliskie KP. System selekcji osi rotacji silnie związany jest z najbardziej aktywnym w danym obszarze systemem poślizgu typu {111}<011>. Globalnie obserwowaną rotację, wynikającą z obrotu dookoła kierunku <001> równoległego do kierunku KP można przedstawić jako złożenie dwóch lub czterech rotacji wokół selektywnie wybranych par biegunów typu <112>, których położenie jest bliskie KP [3]. W próbie nieswobodnego ściskania ta globalnie obserwowana rotacja krystalitów o początkowej orientacji sześciennej prowadzi do osiągnięcia „finalnego położenia” opisanego orientacją {110}<011>. Symulacja numeryczna — analiza zmian globalnej tekstury Wykonano symulację odkształceniowego zachowania się próbek monokrystalicznych o określonej orientacji celem określenia globalnych zmian tekstury oraz zidentyfikowania stref zlokalizowanego odkształcenia. Obliczenia przeprowadzono z wykorzystaniem komercyjnego programu ABAQUS zainstalowanego w Akademickim Centrum Komputerowym CYFRONET AGH. Do opisu zachowania się materiału użyto modelu płynięcia stowarzyszonego z powierzchnią plastyczności Huber-Mises-Hencky’ego. Umocnienie materiału opisano poprzez krzywe naprężenie-odkształcenie obliczone na podstawie danych otrzymanych w próbie nieswobodnego ściskania (rys. 1). Dla każdej orientacji użyto innej krzywej umocnienia. Otrzymane wyniki zaprezentowane są na rysunku 2. Na rozkładach odkształcenia widoczna jest koncentracja odkształcenia, mająca początek w dolnych narożach próbki. Orientacja C wyróżnia się „silniejszą” lokalizacją oraz większą nierównomiernością rozkładu odkształcenia. W przypadku orientacji kubicznej i ścinania obserwuje się niewielkie różnice pomiędzy rozkładami odkształcenia. Wynika to z podobnego przebiegu krzywych umocnienia oraz zastosowanego w obliczeniach modelu, który nie uwzględnia

krystalograficznego charakteru odkształcenia (krystalograficznych mechanizmów odkształcenia). W symulacji, aby śledzić zmiany orientacji, do każdego elementu materiału przyporządkowano lokalny układ odniesienia, odpowiadający początkowej orientacji próbki, który rotował wraz z materiałem w trakcie jej deformacji. Dezorientacje każdego elementu opisano za pomocą kątów Eulera, które następnie przeliczono na figury biegunowe za pomocą programu Channel 5. Wyniki przedstawiono na rysunku 2. Z uwagi na fakt, że średnia wielkość elementu wynosiła 0,5 mm, otrzymane wyniki należy traktować jako globalną teksturę. W przypadku wszystkich orientacji obserwuje się globalną rotację dookoła kierunku KP. Niemniej jednak, widoczne jest również rozmycie tekstury związane z „poszerzeniem” poszczególnych biegunów <111>, najprawdopodobniej związane z poślizgiem na płaszczyźnie {111} w kierunku <110>. Dyskusja i podsumowanie W monokryształach o orientacji C kąt dezorientacji w poprzek MPS zawierał się w granicach 20÷30°. Odpowiada to rozmyciu orientacji w szerokim zakresie położeń, zwykle opisywanych jako: D{4 4 11}<11 11 8>-{001}<110>. Pasma tworzą się głównie na skutek obrotu sieci krystalicznej dookoła kierunku KP, ale obserwuje się również dodatkowe obroty dookoła bieguna <112>. Uwidocznione to jest na figurach biegunowych jako charakterystyczne „poszerzenie” rozmycia poszczególnych biegunów <111>. Badania prowadzone w skali TEM pokazują, że PS tworzą się na tle struktury wydłużonych komórek dyslokacyjnych, jako rezultat jej niestateczności wzdłuż określonego kierunku — kierunku ścinania. Zgodnie z tym oraz wynikami wcześniejszych prac i przyjętą nomenklaturą są one zaklasyfikowane jako PS typu miedzi. Większe wartości kąta dezorientacji były obserwowane w monokryształach o orientacji sześciennej, zwłaszcza na przecięciu pasmowych niejednorodności, gdzie obserwowano dezorientacje na poziomie 30÷45° w odniesieniu do słabiej zdeformowanej osnowy. Ze względu na równe uprzywilejowanie aż ośmiu systemów poślizgu, orientacja ta w próbie nieswobodnego ściskania jest silnie niestabilna. Jednakże jak pokazuje dokładna analiza zmian orientacji w mikroobszarach, obserwowane zmiany orientacji związane są z dominacją w danym obszarze pojedynczego systemu poślizgu. Wskazują na to wyraźnie zaznaczone obroty dookoła selektywnie wybranych kierunków <112>, położonych w bliskim sąsiedztwie KP. Monokryształ ten charakteryzuje się wyraźnym występowaniem niejednorodności pasmowych w postaci tzw. pasm deformacji, które morfologicznie przypominają pasma ścinania. Z krystalograficznego punktu widzenia ich powstawanie jest związane z występowaniem lub dominacją w danym obszarze pojedynczych systemów poślizgu typu {111}<110>, warunkujących obrót sieci krystalicznej wokół bieguna <112>. Największe zmiany orientacji (50÷55°) widoczne są w monokryształach o orientacji ścinania. Mechanizm ten prowadzi do tworzenia się PP, które rozumiane są jako granica rozdziału pomiędzy sąsiadującymi obszarami, w których dominują symetrycznie równoważne, współpłaszczyznowe systemy poślizgu. Sieć krystaliczna w tych obszarach doznaje dodatniego lub ujemnego obrotu dookoła kierunku KP. W skali TEM na płaszczyźnie KN-KW (KN —

Rys. 2. Obliczone rozkłady odkształcenia i odpowiadające im figury biegunowe, przy odkształceniu 55 %, dla orientacji a — C, b — kubicznej i c — ścinania Fig. 2. Calculated strain distributions and corresponding pole figures at the reduction of 55 % for the orientations a — C, b — cubic and c — shearing

667

kierunek normalny, KW — kierunek wypływania) widoczne są wydłużone komórki dyslokacyjne (mikropasma) ułożone wzdłuż kierunku <112>. Wskazuje to na działanie równoważnych współpłaszczyznowych systemów poślizgu. Wykonane badania pozwoliły na szczegółowy opis mechanizmów odkształcenia występujących w monokryształach stopu Al-1%Mn o różnych orientacjach wyjściowych, w których identyfikowano odmienne pasmowe niejednorodności odkształcenia, w zróżnicowany sposób modyfikujące teksturę globalną. Zgodnie z oczekiwaniami, w orientacji C rozwijają się pasma ścinania, w orientacji ścinania — pasma przejściowe, a w sześciennej — pasma deformacji. Wykonane symulacje numeryczne, gdzie do opisu deformacji użyto klasyczne prawa mechaniki ciągłej, pozwoliły na otrzymanie wyników jakościowo zgodnych z wynikami doświadczalnymi. Obliczone figury biegunowe przedstawiające globalną teksturę próbki są zgodne z obserwacjami doświadczalnymi. Pokazują one wszystkie istotne tendencje rozmywania orientacji wyjściowej krystalitu, wynikające przede wszystkim z obserwowanego eksperymentalnie wpływu pasmowych niejednorodności odkształcenia na „kształt” tekstury globalnej. Niemniej jednak, powyższa analiza numeryczna w oparciu o metodę elementów skończonych nie jest w stanie „pokazać” formowania się różnych form niejednorodnego płynięcia metalu. Jest to konsekwencją zastosowanego modelu materiału nieuwzględniającego krystalograficznych mechanizmów odkształcenia. W przygotowaniu [8] jest symulacja procesu odkształcenia z wykorzystaniem modelu Leffersa i Wierzbanowskiego (LW) [9], opartego na ważności zależności Schmida-Boasa.

Literatura
1. Humphreys F. J., Hatherly M.: Recrystallization and Related Annealing Phenomena, Pergamon Press, Oxford 1996. 2. Doherty R. D., Hughes D. A., Humphreys F. J., Jonas J. J., Juul Jensen D., Kassner M. E., King W. E. et. al.: Current issues in recrystallization: a review, Materials Science and Engineering, A238, 1997, s. 219. 3. Bijak M., Paul H.: Deformation and Recrystallization Behaviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals with unstable initial orientations. Mat. Konf. Advanced Materials and Technologies, 18÷21 czerwiec, Warszawa — Jachranka, 2007. 4. Paul H., Driver J. H., Wajda W.: Strain Hardening and Microstructure evolution of channel-die compressed aluminium bicrystals, Mater. Sci. Eng. A (2007), in press – doi:10.1016/ /j.msea.2007.05.044. 5. Tucker G. E. G..: Texture and Earing in Deep Drawing of aluminium. Acta Metall. 1961, t. 9, s. 275. 6. Wróbel M., Dymek S., Blicharski M., Gorczyca S.: Dislocation Microstructure and Texture Development in Rolled Copper Single Crystals. Zeitschrift für Metallkunde, 1994, t. 85, s. 415. 7. Paul H., Driver J. H.: Deformation behaviour of channeldie compressed Al bicrystals with {100}<001>/{110}<011>. Archives of Metallurgy and Materials,2005, t. 50, s. 209. 8. Trębacz L., Pernach M., Madej Ł., Wajda W., Pietrzyk M., Paul H.: Finite element simulation of deformation of policrystals accounting for the orientation of grains. Mat. Konf. Computer Methods and Systems, Kraków, 2007 [w druku]. 9. Wierzbanowski K., Jasienski Z.: Some Results of Examination of Rolling Texture Heterogeneity. Scripta Metallurgica, 1982, t. 16, s. 653.

JAN MACIEJEWSKI ZENON MRÓZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669-126.001:669-42: :669-462:539.374

ANALIZA PROCESU WYCISKANIA METALI WSPIERANEGO DEFORMACJĄ CYKLICZNĄ
Przedstawiono analizę procesu osiowosymetrycznego wyciskania metali przy nałożeniu cyklicznego skręcania wywoływanego matrycą ( metoda KOBO, [1÷4]). Założono uproszczony model sztywno-plastycznego materiału bez wzmocnienia i kinematycznie dopuszczalny mechanizm płynięcia. Z warunku równości mocy dyssypacji plastycznej i mocy sił zewnętrznych (siła osiowa i moment skręcający) określono wartość siły wyciskania i jej zależność od częstości i amplitudy obrotu matrycy. Zbadano trajektorie ruchu elementów materiału i ewolucję stanu odkształcenia w zależności od odległości od osi obrotu. Przedstawiona analiza umożliwia właściwy wybór parametrów procesu cyklicznego wyciskania Słowa kluczowe: wyciskanie metali, cykliczne skręcanie, metoda KOBO, górna ocena nośności granicznej

ANALYSIS OF CYCLIC TORSION ASSISTED EXTRUSION PROCESS THROUGH FLAT-ENDED DIE
Technological metal forming processes of extrusion, forging and rolling with imposed cyclic torsion or shear deformation are of actual research and engineering interest in view of their advantages with respect to monotonic loading processes.
Dr inż. Jan Maciejewski, prof. dr hab. inż. Zenon Mróz — Instytut Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.

668

The significant reduction of required forming load, growth of ductility and finer grain structure of extruded material are the main beneficial factors. The present work is aimed at the analysis of an axially symmetric extrusion process assisted by cyclic torsion induced by cyclically rotating die with specified rotation amplitude and frequency. Assuming the kinematically admissible flow mode an upper-bound analysis is presented. The evolution of extrusion force and torsion moment with process control parameters such as ratio of extrusion and torsion rates, amplitude of torsion are studied and the corresponding localized plastic flow mode is specified. The effect of material hardening, viscosity and thermal softening is analyzed. The presented analysis extends the previous authors works and allows for specification of process control parameters. Numerical simulation for different process parameters is presented and confronted with empirical data. Keywords: extrusion, cyclic torsion, KOBO method, upper bound analysis, process control parameters Wstęp Procesy obróbki plastycznej metali wsparte deformacją cykliczną zasługują na bardziej obszerne zbadanie ze względu na ich znaczenie we współczesnej technologii. Metoda KOBO, zaproponowana przez Korbla i Bochniaka [1÷5] i zastosowana do wyciskania rur i prętów, wykazała znaczne zalety w stosunku do klasycznej metody wyciskania w procesie monotonicznym. Znaczna redukcja siły wyciskania, wzrost ciągliwości i uzyskanie drobnoziarnistej struktury materiału są istotnymi elementami wykazującymi zalety tej metody. Proces wyciskania wspierany deformacją cykliczną może zachodzić przy bardzo wysokim współczynniku redukcji przekroju i umożliwia obróbkę stopów o małej ciągliwości (takich jak CuP8, CuPa9). Badania doświadczalne Konga i in. [6, 7] procesu wyciskania wspieranego deformacja cykliczną wykazują zależność zmian siły wyciskania od częstości ruchu obrotowego matrycy. Analityczny opis procesu złożonego z rozciągania lub ściskania i cyklicznego skręcania przedstawiono w pracach Mroza i in. [8], Kowalczyk-Gajewskiej i in. [9], zaś w pracy Maciejewskiego i Mroza [10] zaproponowano metodę analizy procesu wyciskania, zakładając kinematycznie dopuszczalny mechanizm płynięcia. Z warunku równości mocy sił zewnętrznych i mocy dyssypacji plastycznej można określić wartości siły wyciskania i amplitudy momentu skręcającego. Umożliwia to określenie zależności parametrów mechanizmu płynięcia oraz sił zewnętrznych od częstości i amplitudy kąta obrotu matrycy. Analiza tego typu umożliwia ilościowy i jakościowy przebieg procesu. W niniejszym artykule zastosujemy metodę kinematyczną do analizy ewolucji stanu odkształcenia elementów materiału przy przejściu przez matrycę. Istnieje obszerna literatura analizy procesów wyciskania przy zastosowaniu metody elementów skończonych albo metody kinematycznego górnego oszacowania sił potrzebnych do prowadzenia procesu [11÷16]. Praca [10] i niniejsza praca są pierwszymi opracowaniami dotyczącymi analizy procesu wyciskania przy wspomaganiu deformacją cykliczną w oparciu o metody górnej oceny nośności granicznej. Sformułowanie problemu i równania podstawowe Rozważmy proces wyciskania przedstawiony na rysunku 1. Walec o średnicy d0 jest wyciskany z prędkością V0 przez matrycę o średnicy dm. Płyta dna matrycy wykonuje drgania obrotowe z prędkością kątową ω0 i amplitudą 2φ0. Płyta wymusza cykliczne skręcanie obrabianego materiału w obszarze plastycznego płynięcia w kierunku otworu wylotowego. Zakłada się, że brak jest poślizgu obwodowego pomiędzy płytą a materiałem, co uzyskane jest strukturą powierzchni kontaktowej. Zakładamy, że proces wyciskania może być sterowany kinematycznie, gdy płyta wyciskająca ma stałą prędkość V0, lub statycznie, gdy zadana jest siła osiowa P, zaś prędkość ruchu stempla należy wyznaczyć. Dla prostoty, rozpatrzymy odcinkowo liniowe sterowanie obrotem płyty dna matrycy. Zazwyczaj kąt obrotu matrycy zmienia się w przedziale ±8°, a nawet ±16°, zaś częstość obrotowa zmienia się w przedziale f = 1/T = 0÷10 Hz, gdzie T oznacza okres pełnego cyklu (rys. 1b). Redukcje przekroju lub średnicy wyrażają się następująco
λ=
2 A0 d 0 = 2 = ρ2 , Am d m

ρ=

d0 dm

(1)

a
d0 P

b b)
φ0

φ

T

t

A
Vφ Vr Vz

V0 r

P C
rz(z)
L

r
h

−φ 0

S

φ

Rys. 1. Proces wyciskania z cyklicznym skręcaniem matrycy
la t T

B
dm V2

a — schemat zasobnika, b — cykliczne zmiany kąta obrotu matrycy i położenia stempla w funkcji czasu

Fig. 1. Extrusion process with cyclic twisting of a die
a — diagram of a container, b — cyclic changes of die rotation angle and of the position of a mandrel as a function of time

z

ω

669

zaś parametry sterowania procesu można określić w postaci
η=
*

Vφ (r , z ) = rω(z ) = r

Vφ Vm Vφ0

=

ω0 rm ω0 rm 4φ 0 rm 2φ a rm = = = Vm V0 λ la la ⎞ ω r ⎟ = 0 m (ρ)3 = ηλ , (2) ⎟ Vm ⎠
3 2

ω0 z L

(6)

ω r ω r ⎛r η = = 00 = 0m⎜ 0 V0 V0 Vm ⎜ rm ⎝ ω0 = 4φ 0 = 4φ 0 f , T

3

Zauważmy, że prędkość obwodowa strefy zalegania wynosi rω0, a zatem powstaje nieciągłość prędkości Vφ na powierzchni S. Zakładając warunek nieściśliwości & & & ε zz + ε γγ + ε φφ = 0 w obszarze C wyznaczymy składową radialną prędkości, a mianowicie
Vr (r , z ) =

la = VmT

gdzie η jest stosunkiem prędkości obwodowej Vφ wyciskanego materiału i jego osiowej prędkości Vm = V0λ (przy założeniu nieściśliwości materiału). Alternatywnie możemy wprowadzić parametr η* określony jako stosunek obwodowej i osiowej prędkości materiału przed wyciskaniem. Parametr φa = 2φ0 jest amplitudą cyklicznego ruchu obrotowego matrycy, zaś la oznacza długość drogi wyciśniętego walca (stempla) w czasie jednego okresu T ruchu cyklicznego matrycy. Bardziej złożone przypadki ruchu harmonicznego i liniowo-harmonicznego zostały rozpatrzone w pracy [10]. Omówimy dwa podstawowe mechanizmy płynięcia plastycznego przedstawione na rysunkach 1 i 3a, a mianowicie: a — mechanizm ze sztywną strefą zalegania, rysunek 1a, b — mechanizm ze strefą radialną płynięcia, rysunek 3a. Aby przedstawić równania podstawowe dla mechanizmu z rysunku 1, zakładamy, że plastyczne płynięcie zachodzi w obszarze C ograniczonym przez sztywną strefę zalegania, przylegającą do obrotowej płyty dna matrycy i wykonującą wraz z nią cykliczny ruch obrotowy. W walcowym układzie współrzędnych r, z, φ kształt strefy zalegania można opisać następująco
⎛ r ⎞ r rz ( z ) = g ( z )r0 , g ( z ) = f ( z )⎜1 − m ⎟ + m ⎜ r0 ⎟ r0 ⎝ ⎠

[g ( z )]

V0 r

3

⎛ rm ⎞ ⎜1 − ⎟ f ′( z ) ⎜ r0 ⎟ ⎝ ⎠

(7)

Składowe prędkości odkształcenia możemy obecnie przedstawić w postaci
& ε rr = & ε φz = ∂Vr ∂V 1 ∂Vφ Vr & & = A, ε zz = z = −2 A, ε φφ = + =A r ∂r ∂z r ∂φ 1 ⎡ ∂Vφ 1 ∂Vz ⎤ 1 ⎡ ∂Vr ∂Vz ⎤ & + + = B, (8) ⎢ ⎥ = C , ε zr = ⎢ r ∂φ ⎦ ∂r ⎥ 2 ⎣ ∂z 2 ⎣ ∂z ⎦ & ε rφ = 1 ⎡ ∂Vφ Vφ 1 ∂Vr ⎤ − + ⎢ ⎥=0 r r ∂φ ⎦ 2 ⎣ ∂r

gdzie
A= ⎛ rm ⎞ ⎟ f ′( z ), ⎜1 − [g ( z )] ⎜ r0 ⎟ ⎠ ⎝ V0
3

⎡ rω ⎤ C = 1⎢ 0⎥ 2 ⎣ L ⎦

B=

[g ( z )]3

rV0

⎡ ⎤ ⎡ r ⎤ 3⎢1 − m ⎥ f ′( z ) ⎥ ⎢ ⎡ rm ⎤ ⎢ ⎣ r0 ⎦ ⎥ ⎢1 − ⎥ ⎢ f ′′( z ) − ⎥ g ( z) r0 ⎦ ⎣ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎣ ⎦

(9)

(3)

gdzie funkcja f = f(z) może przyjąć następujące postacie

Moc dyssypacji plastycznej materiału wyciskanego równa się prędkości pracy obciążeń zewnętrznych, to znaczy siły P i momentu skręcającego M przyłożonego do obrotowej matrycy, a zatem
D(V0 , ω0 ) = PV0 + Mω0 = WC + W AC + WBC + WS + WP (10)

⎧ z linia prosta ⎪1 − L ⎪ πz 1 ⎪cos cosinusoidy 4 ⎪ 2L f ( z) = ⎨ πz ⎞ ⎛ ⎪ 1 ⎜1 + cos ⎟ 1 cosinusoidy 2 L⎠ 2 ⎪ ⎝ ⎪ πz 1 sinusoidy ⎪1 − sin 4 2L ⎩

(4)

gdzie L oznacza wysokość plastycznej strefy C. Rysunek 2 przedstawia postać funkcji g = g(z) i f = f(z). Dla materiału nieściśliwego mamy

gdzie Wc jest mocą dyssypowaną w strefie C plastycznego płynięcia, WAB, WBC, WS oznaczają moce dyssypacji na powierzchniach nieciągłości, zaś WP jest mocą dyssypacji sił tarcia na powierzchni kontaktu materiału z zasobnikiem. Następujące wyrażenia określają poszczególne składowe mocy dyssypacji
WC = ∫ σ 0 ε ef dV = 2πσ 0 ∫
V L rz ( z ) 0 0

∫ε

ef

rdrdz

(11)

V0 r02 = Vz ( z )rz 2 ,

Vz ( z ) =

V0 [g ( z )] 2

(5)

gdzie
ε ef = ε ef =
2 3 4 3

Załóżmy, że obwodowa prędkość materiału w obszarze C ma postać

& & & & (ε + ε + ε + 2(ε [3 A + C + B ]
2 φφ 2 rr 2 zz 2 2 2

2 rφ

& 2 & zr + ε φz + ε 2 )

)

(12)

670

a) 1.2
1 0.8

g(z)
1/2 cosine 1/4 cosine line

b)
1.2 1 1/2 cosine 0.8 0.6 0.4 0.2 0 0 0.5 1 1/4 sine
z/L

f(z)

0.6 rm 0.4 r0 0.2 z/L 0 0 0.5 1 1/4 sine

line 1/4 cosine

Rys. 2. Funkcje kształtu opisujące strefę zalegania
a — g = g(z); b — f = f(z)

Fig. 2. Shape functions describing accumulation zone
a — g = g(z); b — f = f(z)

a
P V0

b
P V0

V0

V0
P

h
r

A

0 C B
V2

h
[VAC] Vr [VBC] V0 r

0 A
V
Vr

Vφ Vr

L

az

B

V

L
V2

C
Vφ=βω0r

Rys 3. Dopuszczalny mechanizm zniszczenia
a — mechanizm radialny, b — mechanizm radialny ze strefą przejściową

rw

dm

Vφ=βω0r

dm

z
dz d0 M

z
M

ω0

Fig. 3. Acceptable destruction mechanism
a — radial mechanism, b — radial mechanism with intermediate zone

ω0

oraz
W AC = WBC =

zaś uogólnione siły sprzężone z tymi parametrami wynoszą

S AC

∫ [V A ]τ0 dS AC

= =

2πσ 0 3 2πσ 0 3

r0

∫ [V A ]r dr
0

P=

∂D , ∂V0

M =

∂D ∂ω0

(15)

Zależności (15) służą do wyznaczenia sił uogólnionych P i M, wymaganych do prowadzenia procesu o zadanych prędkościach V0 i ω0. 2πσ 0 L Rozważmy obecnie alternatywny mechanizm zniszcze[VS ]rz (z) 1 + [rz′ ( z )]2 dz (131) WS = ∫ [VS ]τ 0 dS = m* ∫ 3 0 nia przedstawiony na rysunku 3a z radialną strefą płynięcia S do strefy wylotowej. Materiał jest sztywny w obszarach A ⎞ ⎛ i B, zaś powierzchnie nieciągłości prędkości AC i BC ograWP = m⎜ ∫ [VP1 ]τ 0 dP + ∫ [VP 2 ]τ 0 dP2 ⎟ = 1 niczają strefę radialnego płynięcia. Załóżmy, że linie nie⎟ ⎜ P ⎠ ⎝P ciągłości prędkości określone są równaniami 2πσ 0 m = r0 ((h − L )V0 + r0 Lω0 ) 3 ra ( z ) = r0 g r ( z ) (16) rb ( z ) = rm g r ( z ) gdzie [ ] oznacza nieciągłość prędkości. Naprężenie ścinające na powierzchni S wynosi τ = m∗τ0 = 1 3 m∗σ0 , gdzie m∗ jest gdzie
S BC

∫ [VB ]τ0 dS BC

rm

∫ [VB ]r dr
0

1

2

współczynnikiem ścinania. Podobnie naprężenie styczne na powierzchniach kontaktu zasobnika z materiałem wynosi τ f = mτ0 . Moc plastycznej dyssypacji może być wyrażona jako funkcja dwóch parametrów prędkościowych V0 i ω0 określających sterowanie procesem wyciskania
PV0 + Mω0 = D(V0 ,ω0 )

⎧z ⎪ ⎪ g r ( z) = ⎨ L π⎛ z⎞ ⎪cos ⎜1 − ⎟ ⎪ L⎠ 2⎝ ⎩

(17)

(14)

Pole prędkości w radialnej strefie C przyjęte jest wzorami

671

Vr (r , z ) = Vr ( AC )

ra r2 ′ = −V0 g r ( z ) g r ( z ) 0 r r ω0 z Vφ (r , z ) = rω = r , Vz = 0 L

(18)

zaś prędkości odkształceń wyrażają się w postaci

& ε rr = & ε φφ

r2 ∂Vr ′ = V0 g r ( z ) g r ( z ) 02 , ∂r r

C, gdzie obszar B jest strefą radialną, zaś obszary A i C są obszarami, w których materiał porusza się po torach eliptycznych. Parametrami mechanizmu zniszczenia są: L — wysokość strefy deformacji, az — wysokość obszaru zalegania, jaki powstaje w narożniku komory zasobnika, β — parametr opisujący prędkość obrotową wyciskanego materiału. Obszary te są opisane następującymi funkcjami kształtu

r2 1 ∂Vφ Vr Vr & ′ = + = = −V0 g r ( z ) g r ( z ) 02 , ε zz = 0 r ∂φ r r r

ra ( z ) = r0 g rc ( z ),
(19)

rb ( z ) = rm g rc ( z ) ⎞ ⎟, ⎟ ⎠ r2 ( z ) = rz g rc (z ) ⎛ L ⎞ r4 ( z ) = rm g rc ⎜ z ⎜ L+r ⎟ ⎟ w ⎠ ⎝ (22)

r 2V ⎡ rω ⎤ & & ′ ′ ε φz = 1 ⎢ 0 ⎥ , ε zr = 0 0 g r′ ( z ) g r ( z ) + (g r ( z ) )2 , 2 2r ⎣ L ⎦ ⎡ ∂Vφ Vφ 1 ∂Vr ⎤ & ε rφ = 1 ⎢ − + ⎥=0 2 r r ∂φ ⎦ ⎣ ∂r

[

]

⎛ L r1 ( z ) = r0 g rc ⎜ z ⎜ L−a z ⎝

r3 ( z ) = (rm + rw ) g rc (z ),

Równość mocy dyssypowanej i prędkości pracy sił zewnętrznych przyjmie postać
D(V0 , ω 0 ) = PV0 + Mω 0 = = WrC + WrAC + WrBC + WrS + WrP

(20)

gdzie poszczególne składowe wyrażają się wzorami:
W rC = ∫ σ 0 ε ef dV = 2πσ 0 ∫
V L ra ( z ) 0 rb ( z )

∫ε

ef

rdrdz
L 0

gdzie ra, rb są promieniami opisującymi kształt strefy radialnej, zaś r1, r2 są promieniami opisującymi kształt dla strefy A — przejścia materiału z obszaru wlewka poruszającego się z prędkością V0 w polu radialnym. Promienie r3, r4 opisują drugą strefę przejściową C, w której materiał ze strefy radialnej przemieszcza się po torze eliptycznym do obszaru sztywnego poruszającego się z osiową prędkością Vm i obracającego się z prędkością kątową βω0. Podobnie jak dla poprzednich mechanizmów optymalną geometrię schematu określimy z warunku minimum mocy dyssypowanej. Równanie równości mocy dyssypowanej zapiszemy w postaci
D(V0 , ω0 ) = PV0 + Mω0 = WC + WS + WP

W rAC = W rBC =

S AC

∫ [VrAC ]τ 0 dS AC =

2πσ 0 3 2πσ 0 3
r0

(23)

∫ [VrAC ]ra

′ 1 + [ra ( z )] dz
2

S BC

∫ [VrBC ]τ 0 dS BC =
2πσ 0 3 3

L 0

∫ [VrBC ]rb

′ 1 + [rb ( z )]2 dz (21)

W rS = ∫ [VrS ]τ 0 dS =
S

rm

∫ [VrS ]r dr
r0 hV0

gdzie składowa WC jest mocą dyssypowaną w obszarach A, B, C (z ciągłym polem deformacji), zaś WP jest mocą dyssypowaną na powierzchni kontaktu materiału z komorą oraz WS jest mocą dyssypowaną na powierzchni nieciągłości prędkości pomiędzy obszarem zalegania, a poruszającym się ośrodkiem.
Omówienie wyników analizy

W rP = m ∫ [V0 ]τ 0 dP =
P

2πσ 0 m

Podobnie jak dla mechanizmu ze strefą zalegania wartość siły P i momentu M wyznaczymy z warunku (15). Na rysunku 3b został przedstawiony mechanizm zniszczenia dla geometrii kanału zakładającej mniejszą średnicę obracającej się matrycy dw oraz promień zaokrąglenia matrycy rw. Mechanizm zakłada, że pole prędkości materiału jest ciągłe i nie występują powierzchnie nieciągłości prędkości. Mechanizm deformacji składa się z trzech stref A, B,
a)
20.0 16.0 12.0 8.0 4.0 0.0 0 0.2 0.4 0.6 0.8

Rozwiązanie zagadnienia sprowadza się do wyznaczenia mechanizmu deformacji, który ma najmniejszą moc dyssypowaną. W wyniku minimalizacji mocy dyssypowanej otrzymujemy optymalne parametry geometryczne mechanizmu. Analizę wyników rozpoczniemy od procesu wyciskania bez ruchu obrotowego matrycy (η = 0). Na rysunku 4 zostały przedstawione zmiany uśrednionego naprężenia nacisku stempla σAve = P/A0 odniesione do granicy plastyczności σ0 materiału w funkcji parametru redukcji średnicy dm/d0
Rys. 4. Zmiany naprężenia wyciskania σAve/σ0 dla różnych funkcji kształtów bez ruchu obrotowego matrycy
a — mechanizm z obszarem zalegania, b — mechanizm radialny

dead zone

b)
14.0

σ Ave/ σ 0

η=0
line 1/4 cos 1/2 cos 1/4 sin

σ Ave/ σ 0

radial flow

η=0
line

12.0 10.0 8.0 6.0 4.0 2.0 1/4 cos 1/2 cos 1/4 sin

1/ ρ =d m /d 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Fig. 4. The changes in extrusion stress σAve/σ0 for different shape functions without rotary motion of a die
a – mechanism with accumulation zone, b – radial mechanism

1/ ρ =d m /d 0

1

0.0

672

w procesie. W obliczeniach przyjęto d0 = 40 mm, dm = 2,5÷36 mm, σ0 = 50 MPa, m = 0,2. Dla mechanizmu z obszarem zalegania, optymalnym kształtem obszaru jest obszar opisany funkcją liniową. Kształt opisany ½ cosinusoidy i ¼ cosinusoidy dają bardzo zbliżoną ocenę, zaś obszar opisany kształtem ¼ sinusoidy daje znacznie wyższą ocenę sił wyciskania. Dla mechanizmu radialnego kształt strefy radialnej opisanej równaniem ¼ cosinusoidy jest optymalny w zakresie dużych redukcji przekroju (dm/d0 < 0,5), zaś dla mniejszych redukcji niższą ocenę uzyskamy zakładając liniowy kształt strefy radialnej. Porównanie obu mechanizmów przedstawia rysunek 5. Dla redukcji średnicy dm/d0 < 0,45 (λ > 4,9) mechanizm radialny daje niższą ocenę.
16.0 14.0 12.0 10.0 8.0 6.0 4.0 2.0 0.0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 mechanizm z obszarem zalegania mechaninizm radialny

σ Ave/ σ 0

η=0

1/ ρ =d m /d 0

Rys. 5. Porównanie jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 dla mechanizmów radialnego i z obszarem zalegania w funkcji redukcji promienia dm/d0 (bez ruchu obrotowego matrycy η = 0) Fig. 5. Comparison of elementary extrusion strain σAve/σ0 for the mechanisms of radial extrusion and with accumulation zone as a function of radius reduction dm/d0 (without rotary motion of a die; η = 0)

Na rysunku 6 zostały przedstawione zmiany dyssypacji i jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji parametru częstości oscylacji η dla różnych redukcji przekroju λ = 100, 44, 11, 1,77 dla mechanizmu radialnego i mechanizmu z obszarem zalegania. W procesie wyciskania wspieranym cyklicznym obrotem matrycy mechanizm radialny daje niższą ocenę w zakresie dużych redukcji. Dla małych zmian przekroju będzie występował mechanizm zniszczenia ze strefą zalegania. Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej ω (lub parametru η) występuje spadek wartości siły nacisku stempla. Zmienia się także kształt strefy deformacji. Zmiany wysokości strefy zalegania dla mechanizmu radialnego przedstawione zostały na rysunku 7. Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej maleje wysokość strefy. Deformacja materiału zachodzi w cienkiej warstwie w pobliżu obracającej się matrycy. Wysokość strefy uzależniana jest od stopnia redukcji przekroju. Zmiany parametru β zostały przedstawione na rysunku 7b, Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej jego wartość zmienia się od 1,0 do wartości 0,75. Oznacza to, że materiał wyjściowy będzie obracał się z niższą prędkością obrotową aniżeli matryca. W typowym procesie technologicznym KOBO mamy duże zmiany przekroju oraz stosowane są oscylacje matrycy o częstotliwości f = 5 Hz przy zmianach kąta obrotu φ0 = ±8°. Dla zmiany przekroju dm/d0 = 0,1 (λ= 100) i prędkości wyciskania V0 = 0,2 mm, parametr częstości przyjmuje wartość η = 0,28 (η* = 279). Dla tych parametrów procesu jednostkowe naprężenie wyciskania σAve/σ0 przyjmuje wartość ~3. Zbiorcze wyniki oceny dla mechanizmu radialnego przedstawione są na rysunku 8. Rysunek 8a przedstawia zmiany jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji parametru częstotliwości η* i redukcji przekroju λ = 11, 44, 100, 256, zaś rysunek 8b pokazuje przewidywane
D

14 12 10 8

σ Ave /σ 0

λ=100
l ≥0.5l 0

D

1.00E+07

12 10

σ Ave /σ 0

λ=44

l ≥0.5l 0

1.00E+06 1.00E+05

dissipation power

1.00E+06
8

dissipation power 1.00E+04 1.00E+03 Extrusion Force 1.00E+02 1.00E+01 1.00E+00 0 2 4 6 8

1.00E+05 6 4 2 0 0 2 4 6 8
radial flow dead zone

6 4

Extrusion Force

1.00E+04
2

1.00E+03

0

η

10

η

10

7 6

σ Ave /σ 0

λ=11

l ≥0.5l 0

D

1.00E+05

3.5 3

σ Ave /σ 0

λ=1.77
l ≥0.5l 0

D

1.00E+04

dissipation power 5 4 3 2

1.00E+04 2.5 1.00E+03 2 1.5 1 1.00E+01 dissipation power

1.00E+03 Extrusion Force 1.00E+02

Extrusion Force 0.5

1 0 0 2 4 6 8 10 1.00E+00

0 0 2 4 6 8

1.00E+02

η

12

η

10

Rys. 6. Zmiany dyssypacji i jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji η dla różnych redukcji przekroju λ = 100, 44, 11, 1,77, dla mechanizmu radialnego i mechanizmu z obszarem zalegania Fig. 6. The changes in dissipation and in elementary extrusion stress σAve/σ0 as a function of η for different cross-section reductions λ = 100, 44, 11, 1,77, for the radial mechanism and with accumulation zone

673

L[mm]
20 16 12 8 4 0 0 2 4 6

λ=256 λ=100 λ=44 λ=11 λ=1.77

1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5

β
d m /d 0 =0.1

8

η

0.4
10

η
0 20 40 60 80 100

Rys. 7. Zmiany parametrów mechanizmu radialnego L i β w funkcji parametru częstotliwości η Fig. 7. The changes in radial mechanism parameters, L and β, as a function of frequency parameter η

12 10 8 6 4 2 0 0

σ Ave /σ 0 λ=256 λ=100 λ=44 λ=11
3 5

f=5 Hz ,φ 0 =8° V 0 [mm/s]

Rys. 8. Górna ocena nośności granicznej dla mechanizmu radialnego
a — zmiany jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji parametru częstotliwości η* i redukcji przekroju λ = 11, 44, 100, 256, b — przewidywane prędkości wyciskania V0 w funkcji przyłożonego naprężenia dla λ = 11, 44, 100, 256

ω=2.79 s -1

4

λ
256 100 44 11

σ 1 /σ 0

2

Fig. 8. Upper estimate of a load limit for radial mechanism
σ Ave/ σ 0

1

η


0

η

* 0

5000

10000

15000

20000

0.0

2.0

4.0

6.0

8.0

10.0

12.0

a — the changes in elementary extrusion stress σAve/σ0 as a function of frequency parameter η* and cross-section reduction λ = 11, 44, 100, 256, b — anticipated extrusion rates V0 as a function of stress applied at λ = 11, 44, 100, 256

a)
50 45 40

f=5 Hz, φ 0 =8° v 0 =0.18 mm/s, ω 0 =2.79 s
-1

b)

50 45

Siła wyciskania [T]

35 30 25 20 15 10 5 0

siła wyciskania [T]

λ=100 λ=44 λ=25 λ=11

40 35 30 25 20 15 10 5

λ=100

λ=44 λ=25 λ=11

0

10

20

30

40

50

60

0 0 10 20 30 40 50 przemieszczenie stempla [mm] 60

Przemieszczenie stempla [mm]

Rys. 9. Zmiany siły wyciskania w funkcji przemieszczenia stempla dla stopu AL 7075 (temp. 400 °C), (σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — obliczenia numeryczne, b —badania doświadczalne (Korbel and Bochniak [17])

Fig. 9. The changes in extrusion force as a function of mandrel displacement for the AL 7075 alloy (temp. 400 °C, σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — numerical calculations, b — experimental data (Korbel and Bochniak [17]

Rys. 10. Trajektorie ruchu materiału dla początkowych położeń elementów r = 2, 6, 10, 14, 18 mm
a — mechanizm ze strefą zalegania; b — mechanizm radialny; c — mechanizm radialny ze strefą przejściową

Fig. 10. Trajectories of the material motion for the initial positions of elements r = 2, 6, 10, 14, 18 mm
a — mechanism with accumulation zone, b — radial mechanism, c — radial mechanism with a transition zone

674

Eq 500
zakumul. odkszt. plast.

Rys. 11. Zakumulowane odkształcenia plastyczne w funkcji odległości materiału od osi
20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0.0 500

400 300 200 100 Zone C Eq A+B+C Line A Line B 0.5 1 1.5 2 rm

φ=8° φ=4° φ=0°

400 300 200 100 0 0.5 1.0 rm [mm] 1.5 2.0

a — mechanizm radialny, b — mechanizm radialny ze strefą przejściową dla różnych kątów skręcenia matrycy

Fig. 11. Accumulated plastic deformations as a function of material’s distance from the axis
a — radial mechanism, b — radial mechanism with a transition zone at different die twist angles

prędkości wyciskania V0 w funkcji przyłożonego naprężenia dla λ =11, 44, 100, 256. Bazując na ocenie mechanizmu radialnego na rysunku 9 przedstawiono wyniki symulacji numerycznej i badań doświadczalnych Korbla i Bochniaka [17]. Proces wyciskania stopu aluminium Al7075 zachodził w temperaturze t = 400 °C, przy prędkości stempla V0 = 0,18 mm/s, częstotliwości obrotu matrycy fz = 5 Hz i przy zmianach kąta obrotu o φ0 = ±8°, początkowa wysokość próbki wynosiła 60 mm, zaś wyjściowa średnica d0 = 40 mm. Badania wykonane były dla
100 80 500 400 300 200 100 0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0

Czas [s]

60 40 20 0

rm [mm]

Rys. 12. Czas deformacji dla mechanizmu radialnego ze strefą przejściową Fig. 12. Deformation time for the radial mechanism with a transition zone
20

Ilość cykli

Czas deformacji, Ilość cykli

różnych redukcji przekroju materiału λ =11, 44, 100, 256. Na rysunkach przedstawiono zmiany przebiegu siły wyciskania w funkcji przemieszczenia stempla. Do obliczeń przyjęto parametry materiałowe σ0 = 50 MPa i m = 0,8. Porównanie pokazuje, że zmiany wartości sił są prawidłowo opisane zarówno ilościowo, jak i jakościowo. Proces deformacji, jaki zachodzi w materiale w procesie wyciskania z cyklicznym skręcaniem, jest złożony. Trajektorie ruchu materiału zostały przedstawione na rysunku 10. Rysunek pokazuje zmiany położenia cząstek materiału dla różnych początkowych położeń względem środka: r = 2, 6, 10, 14, 18 mm. Przedstawione zostały zmiany dla trzech mechanizmów zniszczenia. Mechanizm radialny ze strefą przejściową (rys. 10c) zakłada pole deformacji bez powierzchni nieciągłości prędkości. Założona geometria kanału dla tego mechanizmu jest bliższa geometrii rzeczywistego procesu KOBO, zaś ocena mocy dyssypowanej i siły wyciskania jest zbliżona do oceny mechanizmu radialnego. Rysunek 11 przedstawia zakumulowane odkształcenia plastyczne, jakich doznaje materiał w trakcie procesu wyciskania wspieranego deformacją cykliczną w funkcji położenia elementu względem środka wyciskanego pręta. Na rysunku 11a przedstawione zostały zakumulowane odkształcenia plastyczne dla mechanizmu radialnego. Wyszczególniono deformacje, jakie zachodzą na liniach nieciągłości prędkości oraz w obszarze deformacji w ciągłej strefie radialnej. Jak widać, rozkład zakumulowanych odkształceń jest niejednorodny i przyjmuje wartości od 6 dla środka do 500 dla elementów położonych na powierzchni zewnętrz5

15

Vφ, Vr, Vz mm/s

5 4

Prędkość odkształceń

Prędkość odkształceń

4 3 2 1

ε φz

10

Vz Vφ

3 2 1

ε zz ε rr
t [s]
0 5 10 15

ε φr
t [s]
0 5 10 15

5

0 0 -5 5 10

t [s]
15

0 -1 -2 -3 -4 -5

0 -1 -2 -3 -4 -5

ε φφ

Vr
-10

ε zr

Rys. 13. Rozkład prędkości Vφ, Vz, Vr i prędkości odkształceń dla elementu w początkowym położeniu r = 10 mm w funkcji czasu (mechanizm radialny ze strefą przejściową) Fig. 13. Distribution of the Vφ, Vz, Vr rates and deformation rate for an element in the initial position r = 10 mm as a function of time (radial mechanism with intermediate zone)

675

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0

ˆ η

0.5

εφ z
r=10 mm r=16 mm

r=16 mm

0.4 0.3 0.2 0.1 0

ˆ Rys. 14. Zmiany parametru η i amplitudy
εφz w funkcji czasu dla elementów materiału o początkowym położeniu r = 4, 10, 16 mm względem środka

r=10 mm

-0.1 -0.2

0

5

10

15

20

25

30

ˆ Fig. 14. The changes of parameter η
and of the amplitude εφz as a function of time for the material elements at the initial position r = 4, 10, 16 mm relative to the centre

5

10

15

20

25

30

-0.3 -0.4

r=4 mm

czas t [s]

r=4 mm

czas t [s]

nej. Rysunek 11b przedstawia analogiczne zmiany zakumulowanych odkształceń plastycznych dla mechanizmu radialnego ze strefą przejściową. Wyniki przedstawione są dla trzech różnych kątów obrotu matrycy φ = ±8°, 4° i 0°. Rysunek przedstawiono w dwóch skalach. Dla tego mechanizmu zmiany wynoszą od 4,6 dla środka próbki i rosną wraz z odległością od środka, przyjmując maksymalne wartości 25 (φ = 0°), 240 (φ = ±4°) i 500 (φ = ±8°) dla materiału położonego na obwodzie. Na kolejnych rysunkach przedstawione są wyniki uzyskane dla mechanizmu radialnego ze strefą przejściową. Rysunek 12 przedstawia całkowity czas deformacji materiału w zależności od położenia względem środka. Dla materiału znajdującego się dalej od środka całkowity czas przebywania w polu deformacji rośnie, a wraz z nim liczba cykli deformacji, jakim ośrodek podlega. Zmiany składowych prędkości Vφ, Vz, Vr oraz zmiany prędkości odkształcenia w funkcji czasu przedstawione są na rysunku 13. Gwałtownych zmian prędkości odkształceń doznaje materiał przy wejściu w strefę radialną oraz przy jej wychodzeniu, gdzie następuje zmiana prędkości osiowej z Vz = 0 do wartości Vm = V0λ. ˆ Miarą lokalnych zmian deformacji może być parametr η zdefiniowany jako stosunek prędkości odkształceń postaciowych do prędkości odkształceń głównych, a mianowicie
ˆ η= &r & 2 & zr 2 ε 2φ + ε φz + ε 2
2 φφ

cy. Analiza ewolucji stanu odkształcenia elementów materiału wykazuje istnienie bardzo dużych deformacji cyklicznych, co prowadzi do drobnoziarnistej struktury, podobnie jak to miejsce w innych metodach SPD. Literatura
1. Bochniak W., Korbel A.: Extrusion of CuZn39Pb2 alloy by the KOBO method. Eng. Trans., 47:351÷367, 1999. 2. Bochniak W., Korbel A.: Plastic flow of aluminium extruded, under complex conditions. Mat. Sci. Technol, 16:664÷674, 2000. 3. Bochniak W., Korbel A.: KOBO-type forming: forging of metals under complex conditions of the process. J. Mat. Process. Techn, 134:120÷134, 2003. 4. Bochniak W., Korbel A.: Refinement and control of the metal structure elements by plastic deformation. Scripta Materialia, 51:755÷759, 2004. 5. Bochniak W., Korbel A., Szyndler R., Hanarz R., StalonyDobrzanski F., Blaz L., Snarski P.: New forging method of bevel gears from structural steel. J. Mat. Process. Techn., 2006, s. 75÷83. 6. Kong L. X., Hodgson P. D., Wang B.: Development of constitutive models for metal forming with cyclic strain softening. J. Mat. Process. Techn., 89÷90:44÷50, 1999. 7. Kong L. X., Hodgson P. D.: Constitutive modeling of extrusion of lead with cyclic torsion. Mat. Sci. Eng. A, 276:32, 2000. 8. Mróz Z., Kowalczyk-Gajewska K., Maciejewski J., Pęcherski R.: Tensile or compressive plastic deformation of cylinders assisted by cyclic torsion, str. 31, Arch. Mech., 2006, t. 58, nr 6, s. 497÷527. 9. Kowalczyk-Gajewska K., Mróz Z., Pęcherski R.: Micromechanical modeling of polycrystalline materials under nonproportional deformation paths. Arch. Metallurgy Mat. 2007 (in print). 10. Maciejewski J., Mróz Z.: An upper bound analysis of axisymmetric extrusion assisted by cyclic torsion. J. Mat. Process. Technol. 2007, (submitted for publication). 11. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Upper bound analysis of die land length in cold extrusion. J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 177, s. 608÷611. 12. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Effects of die land on the cold extrusion of lead alloy, J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 171, s. 428÷436. 13. Narayanasamy R., Ponalagusamy R., Venkatesan R., Srinivasan P.: An upper bound solution to extrusion of circular billet to circular shape through cosine dies, Materials and Design 2006, nr 27, s. 411÷415. 14. Wu C. W., Hsu R. Q.: A universal velocity field for the extrusion of non-axisymmetric rods with non-uniform velocity distribution in the extrusion direction. J. Mat. Process. Techn., 2000, nr 97, s. 180÷185. 15. Maity K. P., Kar P. K., Das N. S.: A class of upper-bound

( & (ε

+

&2 ε rr

+

& zz ε2

) )

(24)

ˆ Zmiany parametru η w funkcji czasu dla trzech początkowych położeń materiału r = 4, 10, 16 mm przedstawione są na rysunku 14a, zaś na rysunku 14b przedstawione są zmiany amplitudy εφz, która jest spowodowana cyklicznym obrotowym ruchem matrycy i odgrywa kluczową rolę w przyroście odkształceń plastycznych.

Wnioski końcowe Przedstawiona metoda górnej oceny nośności granicznej umożliwia zarówno na jakościowy, jak i ilościowy opis procesu. Wpływ cyklicznego skręcania materiału wyciskanego prowadzi do znacznej redukcji siły wyciskania. Mechanizm radialnego płynięcia odpowiada niższym wartościom siły wyciskania aniżeli mechanizm ze strefą zalegania. Jedynie dla małych redukcji przekroju mechanizm radialnego płynięcia materiału nie jest korzystny. Dla rosnących wartości częstości obrotu matrycy (parametr η) zachodzi lokalizacja obszaru plastycznego w cienkiej warstwie przy dnie matry-

676

solutions for the extrusion of square shapes from square billets through curved dies, J. Mat. Process. Techn., 1996, nr 62, s. 185÷190. 16. Venkata Reddy N., Dixit P. M., Lal G. K.: Die design for axisymmetric extrusion, J. Mat. Process. Techn., 1995, nr 55, s. 331÷339. 17. Korbel A., Bochniak, W.: Energy consumption in the

KOBO extrusion process, Proc. V-th Symposium Plastmet 2006, Łańcut, Poland.

Praca została wykonana w ramach projektu PBZ-KBN096/T08/2003 „Opracowanie podstaw nowej technologii kształtowania wyrobów z funkcjonalnych materiałów trudno odkształcalnych”.

EWGIENIJ N. CZUMACZENKO BOGUSŁAW KUKURYK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:669.018.9: :669-41:669.058:669.295

ANALIZA PROCESU KSZTAŁTOWANIA NADPLASTYCZNEGO POWŁOKOWYCH ELEMENTÓW TYTANOWYCH
Przedstawiono teoretyczno-doświadczalną analizę procesu kształtowania nadplastycznego złożonych powłokowych elementów tytanowych za pomocą ciśnienia gazu w wysokiej temperaturze. Zaprezentowano rozwiązanie quasi-stacjonarne, opierające się na metodzie elementów skończonych. Do numerycznej analizy procesu wytłaczania użyto własnego pakietu SPLEN jako efektywnego narzędzia do przestrzennej analizy procesu kształtowania nadplastycznego blach. Poszukiwano optymalnych parametrów termomechanicznych umożliwiających uzyskanie wytłoczek tytanowych o wysokiej jakości. Weryfikację wyników z symulacji numerycznych przeprowadzono przez pomiar lokalnych zmian grubości ścianek wytłoczek, otrzymanych w próbie tłoczenia. Stwierdzono wysoką zgodność pomiędzy wynikami otrzymanymi z modelu MES oraz wynikami eksperymentalnymi. Przeprowadzone badania pozwoliły na sformułowanie wytycznych do tłoczenia powłokowych elementów tytanowych. Słowa kluczowe: wytłaczanie, kształtowanie nadplastyczne, symulacje MES, stop tytanu

ANALYSIS OF SUPERPLASTIC FORMING OF THE TITANIUM HEMISPHERICAL SHAPE
Theoretical and experimental analysis of superplastic forming of the titanium hemispherical shape by means of gas pressure at high temperature. Quasi-stationary solution based on the FEM has been shown. Based on the numerical modelling, the influence of many optimal factors for to improve the quality of the formed parts. Numerical analysis of the drawing process has been performed using ”SPLEN” software, which is an efficient tool for spatial analysis of the superplastic forming process. Verification of the obtained results of numerical simulation was made by the measurement of local changes in a wall thickness of drawpieces obtained during drawing tests. Good agreement between simulation – based and experimental results has been found. From an analysis of the results, optimal process conditions are proposed for the production of the titanium hemispherical shape. Keywords: Drawing, Superplastic forming, FEM simulation, Titanium alloy Wstęp Szybki rozwój technik komputerowych oraz oprogramowania opartego na metodzie elementów skończonych doprowadził do coraz szerszego stosowania narzędzi do modelowania i analizy procesów kształtowania blach. W przypadku wytłaczania przedmiotów o złożonej geometrii lokalny stan naprężeń i odkształceń zmienia się w trakcie procesu kształtowania. W ostatnich latach nastąpił znaczny wzrost zaintereso-

Prof. dr hab. inż. Ewgienij N. Czumaczenko — Moskiewski Instytut Elektroniki i Matematyki, Moskwa, dr hab. inż. Bogusław Kukuryk prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

677

wania deformacją nadplastyczną w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym i energetycznym [1]. Podstawową cechą charakteryzującą stan nadplastyczności materiału jest podwyższona czułość naprężenia uplastyczniającego na prędkość odkształcenia. Zjawisko nadplastyczności charakteryzuje się bardzo dużym wydłużeniem, które może osiągnąć wartość kilkuset procent i równomiernym odkształceniem w procesie liniowego rozciągania, przy równoczesnym znacznym zmniejszeniu oporu odkształcenia w stosunku do rozciągania w zwykłych warunkach odkształcenia. Przy odkształceniu w warunkach nadplastycznych struktura metalu nie ulega zmianie. Kształt ziaren nawet po wydłużeniu ponad 1000 %, pozostaje w przybliżeniu równoosiowy, ziarna zachowują swoją identyczność. Świadczy to o tym, że mechanizm odkształcenia plastycznego w warunkach nadplastyczności rożni się zasadniczo od zwykłego odkształcenia plastycznego. Podstawowymi warunkami, które muszą być spełnione w celu uzyskania dużych odkształceń, charakteryzujących stan nadplastyczny, są: odpowiednia temperatura, prędkość odkształcenia i wielkość ziarna. W celu uzyskania stanu nadplastycznego wymagane jest, aby ziarna były równoosiowe i drobne (1÷2 μm). Do najważniejszych czynników warunkujących otrzymanie wyrobu o wysokiej jakości jest wielkość pocienienia ścianek. W strefie styku odkształcanego materiału i narzędzia ma miejsce duża niejednorodność odkształceń wytłoczki, na którą wpływa wiele czynników, m.in. wielkość nacisków normalnych, materiał i topografia powierzchni kontaktowych, środek smarny i prędkość odkształcenia. Poprawny dobór optymalnych parametrów procesu kształtowania nadplastycznego warunkuje otrzymanie wyrobu o żądanej dokładności wymiarowo-kształtowej. W niniejszym artykule prezentowane są wyniki prób przestrzennego kształtowania nadplastycznego wytłoczek tytanowych (WT-6) z wykorzystaniem analizy odkształcania ich wybranych kontrolnych przekrojów. Opierając się na symulacjach komputerowych z wykorzystaniem metody elementów skończonych i badaniach eksperymentalnych zaproponowano metodę ekspresowego doboru optymalnych warunków kształtowania nadplastycznego wytłoczek typu powłoka. Opis modelu i warunki symulacji Do symulacji płynięcia metalu w procesie kształtowania nadplastycznego wykorzystano metodę elementów skończonych z założeniem lepko-plastycznego modelu odkształcanego ciała. Zależność pomiędzy naprężeniami a prędkościami przemieszczeń z uwzględnieniem lepkości oraz znanych związków tensora prędkości odkształcenia z polem prędkości i przy uwzględnieniu modułu odkształcenia objętościowego K przyjmuje postać [3]
⎡⎛ ⎤ 2 ⎞& σ ij = μ vi , j + v j , i + ⎢⎜ KΔt − μ ⎟Θ + σ* ⎥ δ ij 0 3 ⎠ ⎣⎝ ⎦

δij — symbol Kroneckera, μ — współczynnik lepkości [4]. Szczegółowy opis zaproponowanego modelu matematycznego podano w pracach [1, 2]. Został on skonstruowany w ten sposób, że dla każdej przyjętej wartości z = constans wziętej wzdłuż osi Z można zapisać następujące zależności: ⎯ dla składowych tensora naprężeń
σ11 = σ11 ( x, y ), σ 22 = σ 22 ( x, y ), σ12 = σ12 ( x, y )

(2)
σ13 = σ 23 = 0, σ33 = σ 33 ( x, y )

⎯ dla składowych tensora prędkości odkształcenia
& & & & & & ε11 = ε11 ( x, y ), ε 22 = ε 22 ( x, y ), ε12 = ε12 ( x, y )

(3)
& & & ε13 = ε 23 = 0, ε 33 = ϕ( x, y )

Składowe wektora prędkości przemieszczeń przedstawiono w postaci zależności
v1 = q1 ( x, y ); v2 = q2 ( x, y ); v3 = ( Ax + By + C ) ⋅ z (4)

gdzie A, B, C — współczynniki liczbowe, q1(x,y), q2(x,y) — określone funkcje, & ε z = C — prędkość odkształcenia wzdłuż osi Z, która jest stała dla całego przekroju,

& & ε xz = ε yz = 0, σ zx = σ zy = 0,
2 ⎞ & ⎛ σ z = 2μ ⋅ c + ⎜ KΔt − μ ⎟ ⋅ Θ + σ* 0 3 ⎠ ⎝ ∂u ∂v & & Θ = 3ε = + + C (v1 = u i v2 = v) ∂x ∂y
Sposób uwzględnienia warunków brzegowych w naprężeniach i prędkościach przemieszczeń podano w pracy [5]. Dyskretyzację przedstawionego rozwiązania oraz szczegółowe wyprowadzenie równań MES podano w pracach [79]. Przestrzenny układ współrzędnych dobierano tak, iż jego oś Z odpowiada kierunkowi minimalnego względnego ⎛ l ⎞ wydłużenia ⎜ ln → min ⎟ , oś X odpowiada maksymal⎜ l ⎟ ⎝ 0 ⎠ nemu względnemu wydłużeniu, a oś Y pokrywa się z kierunkiem działającego obciążenia P(t) (rys. 1 ). Po umiejscowieniu wytłoczki na płaszczyźnie (x, y) pomiędzy punktami o współrzędnych (xmin, 0) i (xmax, 0) wybiera się na osi X k punktów, przy czym xi ∈ (xmin, xmax), i = 1,2,...,k. W punktach tych w przekrojach prostopadłych do osi OX określa się średnie wartości odkształceń
ε zz ( xi ) = ln li li0

(

)

(1)

(5)

gdzie σ* — naprężenie średnie, 0 & Θ — prędkość odkształcenia objętościowego, Δt — przyrost czasu w danym etapie,

gdzie li0 — długość początkowa i-tego przekroju wytłoczki, li — długość odpowiadającego przekroju w matrycy. Następnie realizowane jest rozwiązanie dwuwymiarowe

678

⎡ x + x x + xi +1 ⎤ wytłoczki. Założono, że na odcinku ⎢ i −1 i , i ⎥ 2 2 ⎣ ⎦ wartości odkształcenia εzz nie zmieniają się i przyjmują odpowiednio wartości εzz(xi). Natomiast na odcinku wysokości [hi, hi + 1] funkcja εzz zmienia się w postaci funkcji liniowej ε zz ( xm , h) = ε zz ( xm , hi +1 ) − ε zz ( xm , hi ) ⋅h + hi +1 − hi
(7)

ε (x , h ) ⋅ h − ε (x , h ) ⋅ h + zz m i i +1 zz m i +1 i hi +1 − hi
gdzie

⎡x + x xm ∈ ⎢ i −1 i , 2 ⎣

xi + xi +1 ⎤ ⎥, 2 ⎦

a

h ∈ [hi , hi +1 ]

Rys.1. Dobór osi układu współrzędnych Fig.1. Selection of a co-ordinate system

Reasumując należy stwierdzić, że opracowany uproszczony model matematyczny pozwala na uzyskanie rozwiązania w dowolnym punkcie przestrzennej strefy odkształcenia, z dokładnością wystarczającą do praktycznych zastosowań. Wyniki badań i ich omówienie Na wartość rzeczywistego naprężenia płynięcia plastycznego σ danego materiału wpływa wiele zmiennych, & takich jak odkształcenie ε, prędkość odkształcenia ε, temperatura T i ciśnienie p, czyli można zapisać
& σ = σ(ε, ε, T , p )

(8)

Rys. 2. Schemat do obliczeń średnich wartości ε zz (h(t )) Fig. 2. Schematic of the calculation of mean value ε zz (h(t ))

MES z wykorzystaniem programu własnego SPLEN w płaszczyźnie (YZ), w wybranym punkcie x = x* (rys. 2). W otoczeniu punktu x* określane są średnie wartości εzz w funkcji wysokości wytłoczki h (h zmienia się od 0 do hmax) z następującej zależności

ε • (h(t )) = zz

e∈e *

∑ ε ezz ⋅ S e
e∈e *

∑ Se

(6)

gdzie Se — powierzchnia elementów w aproksymacji MES. Przeprowadzając obliczenia uzyskano macierz odpowiednich wartości εzz(xi, hj), i = 1,2,…,k; j = 1,2,…n, a następnie dokonywana jest korekta wcześniej obliczonych wartości εzz z zależności (5). Tym samym następuje jednoczesne uzależnienie wartości εzz od bieżącej wysokości

W niniejszej pracy wykorzystano posiadane informacje, dotyczące właściwości nadplastycznego stopu tytanu WT-6 & w postaci σi = f (ε, ε, T , p ) , do analizy różnych wariantów technologicznych kształtowania nadplastycznego wytłoczki typu powłoka [8, 9]. Dla realizacji tego celu opracowano kompleksowy program komputerowy SPLEN, który umożliwił aproksymację uzyskanych danych eksperymentalnych obejmujących właściwości odkształcanego materiału. Dzięki opracowanym zależnościom podczas modelowania wytłoczek możliwe było prognozowanie procesu utraty stateczności plastycznego odkształcenia i przeprowadzenia analizy różnych wariantów odkształcenia. Na rysunku 3 przedstawiono matrycę oraz dobór kontrolnych przekrojów dla testowanej wytłoczki z blachy o grubości 1 mm w warunkach nadplastyczności i w temperaturze T = 825 °C, przy zastosowaniu optymalnych wartości ciśnienia gazu [8, 9]. Rezultaty obliczeń w dużym stopniu zależą od poprawnego wstępnego określenia macierzy wartości εzz. Charakter przebiegu zmian grubości ścianki testowanej wytłoczki oraz jej wysokości dla eksperymentu i modelu numerycznego jest podobny (rys. 4). Dokładna analiza wyników pomiarów wskazuje na niejednakową grubość wytłoczki w poszczególnych strefach odkształcenia plastycznego, jak również zróżnicowane wartości błędu pomiędzy danymi obliczeniowymi a eksperymentalnymi. Podczas kształtowania w temperaturze 825 °C i w czasie 1200 s na powierzchni tworzącej wytłoczki różnice te były niewielkie

679

Rys. 3. Dobór kontrolnych przekrojów w wytłoczce: 1 — przekrój wzdłuż osi Z dla x = x* = 63 mm, 2 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z0 = 70 mm, 3 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z1 = 47,5 mm Fig.3. Selection of the control surface sections of a drawpiece: 1 — section along Z axis for x = x* = 63 mm, 2 — section along X axis for z = z0 = 70 mm, 3 — section along X axis for z = z1 = 47.5 mm

Rys. 5. Wytłoczka ze stopu tytanu WT-6 uzyskana przez wydmuchanie gazem w temperaturze 825 °C i w czasie t = 1200 s Rys. 4. Porównanie wyników teoretycznych i eksperymentalnych a — grubości oraz b — wysokości wytłoczki w poszczególnych punktach strefy odkształcenia po kształtowaniu w temperaturze 825 °C i w czasie t = 1200s (dane dla przekroju z = z0). Wartości dolne odpowiadają obliczeniom teoretycznym, wartości górne pochodzą z eksperymentu Fig. 4. Comparison of theoretical and experimental results in reference to the thickness of a drawpiece in particular points of a deformation zone, after forming at temperature 825 °C and the time t =1200 s (for section z = z0). The values from theoretical calculations are given at the bottom, experimental results-at the top Fig. 5. Drawpiece from the titanium alloy WT-6 obtained by gas blowing at temperature 825 °C and the time 1200 s

i wynosiły od 0 do 1,2 %. Należy podkreślić, że maksymalne wartości błędów (5,4÷7,4 %) obserwowano w miejscach utwierdzenia wytłoczki dla zapewnienia hermetyzacji procesu. Należy przypuszczać, że na powierzchniach kontaktowych cienkiej wytłoczki tytanowej ze stosunkowo masywnym oprzyrządowaniem technologicznym zostają naruszone warunki izotermiczności procesu. Podczas badań eksperymentalnych temperaturę kontrolowano tylko na powierzchni wykroju matrycy, gdzie ściśle zapewniono wa-

680

Rys. 6. Kształt matrycy do kształtowania nadplastycznego wytłoczek krzyżaka ze stopu WT-6 Fig. 6. The shape of a die for superplastic forming the spider drawpieces from the titanium alloy WT-6

Rys. 7. Dobór kontrolnych przekrojów w wytłoczce krzyżaka: 1 — przekrój wzdłuż osi Z dla x = x* = 70 mm, 2 — przekrój osiowy wzdłuż osi X dla z = z0 = 70 mm Fig.7. Selection of the control surface sections of a spider drawpiece: 1 — section along Z axis for x = x* = 70 mm, 2 — section along X axis for z = z0 = 70 mm

runki stałości temperatury odkształcenia. Eksperymentalne odkształcenie nadplastyczne przeprowadzono za pomocą ciśnienia gazu w specjalnie zaprojektowanym urządzeniu. Próbkę umieszczono pomiędzy matrycą górną i dolną. Do górnej matrycy doprowadzony jest gaz (argon), który odkształca próbkę, przyjmuje ona kształt matrycy dolnej, którą przedstawiono na rysunku 5. Proces odkształcania gazem zastosowano również dla innej powłokowej wytłoczki o złożonym kształcie (typu krzyżaka) ze stopu tytanu WT-6 w temperaturze 875 °C, przy zastosowaniu matrycy pokazanej na rysunku 6.

Na rysunku 7 przedstawiono dobór kontrolnych przekrojów dla wytłoczki krzyżaka wytłaczanej z blachy tytanowej (WT-6) o grubości 1 mm w warunkach nadplastyczności i w temperaturze T = 875 °C, przy zastosowaniu parametrów technologicznych dokładnie opisanych w pracach [9, 10]. Następnie przeprowadzono kompleksowe obliczenia MES z wykorzystaniem programu SPLEN w celu znalezienia optymalnego rozwiązania technologicznego nadplastycznego formowania wytłoczki krzyżaka, którą przedstawiono na rysunku 8. Charakter przebiegu zmian grubości ścianki wytłoczki krzyżaka oraz jej wysokości dla eksperymentu i modelu numerycznego jest podobny (rys. 8). Dokładna analiza wyników pomiarów wskazuje na niejednakową grubość wytłoczki w poszczególnych strefach odkształcenia, jak również zróżnicowane wartości błędu pomiędzy danymi obliczeniowymi a eksperymentalnymi. Dla wytłoczki krzyżaka o złożonym kształcie różnice te były znacznie większe, w porównaniu z pierwszą testowaną wytłoczką i wynosiły

Rys. 8. Porównanie wyników teoretycznych i eksperymentalnych grubości oraz wysokości wytłoczki w poszczególnych punktach strefy odkształcenia po kształtowaniu w temperaturze 875 °C i w czasie t = 885 s (dane dla przekroju z = z0). Wartości dolne odpowiadają obliczeniom teoretycznym, wartości górne pochodzą z eksperymentu Fig. 8. Comparison of theoretical and experimental results in reference to the thickness and height of a drawpiece in particular points of a deformation zone, after forming at temperature 875 °C and the time t = 885 s (for section z = z0).The values from theoretical calculations are given at the bottom, experimental results-at the top

Rys. 9. Eksperymentalna wytłoczka krzyżaka ze stopu tytanu WT-6 uzyskana przez wydmuchanie gazem w temperaturze 875 °C i w czasie t = 885s Fig. 9. Experimental the spider drawpiece from the titanium alloy WT-6 obtained by gas blowing at temperature 875 °C and the time 885 s

681

od 1,1 do 9,6 %. Eksperymentalne odkształcenie nadplastyczne wytłoczki krzyżaka przeprowadzono za pomocą ciśnienia gazu w specjalnie zaprojektowanym urządzeniu, które przedstawiono na rysunku 9. Zadowalająca zgodność wyników pochodzących z komputerowej symulacji procesu kształtowania nadplastycznego wytłoczki tytanowej z danymi doświadczalnymi wskazuje na poprawność opracowanych właściwości odkształcanego materiału i przyjętych założeń podczas obliczeń teoretycznych. Podsumowanie Przeprowadzone badania teoretyczne i eksperymentalne pozwoliły na kompleksowe opracowanie procesu technologicznego kształtowania nadplastycznego wytłoczek tytanowych ze stopu WT-6 o różnym stopniu złożoności kształtu za pomocą ciśnienia gazu w podwyższonej temperaturze. Opierając się na uzyskanych obrazach kinematyki płynięcia metalu w warunkach nadplastyczności z uwzględnieniem analizy kontrolnych przekrojów i z ekstremalnymi wartościami odkształceń, zaproponowano optymalne rozwiązania technologiczne kształtowania dwóch wytłoczek o różnym stopniu złożoności kształtu. Praktyka przemysłowa potwierdziła adekwatność opracowanego modelu matematycznego i przyjętych założeń w komputerowej symulacji procesu. Przeprowadzone symulacje komputerowe i eksperymentalna ich weryfikacja pozwoliły na wybór optymalnej wersji procesu technologicznego. Wyniki pomiarów grubości wytłoczek obliczonych z modelu MES i uzyskanych w badaniach eksperymentalnych w poszczególnych punktach strefy odkształcenia plastycznego różniły się o 1,2 % dla typowego kształtu wytłoczki i o 9,6 % dla wytłoczki o złożonym kształcie, przy czym podane wartości dotyczą powierzchni tworzącej wytłoczki. Z uwagi na stosunkowo dużą zgodność uzyskanych wyników badań teoretycznych i doświadczalnych proponuje się zastosowanie analizowanego rozwiązania do projektowania parametrów procesu technologicznego kształtowania po-

włokowych elementów tytanowych w warunkach nadplastyczności. Badania strukturalne uzyskanych wytłoczek w warunkach przemysłowych potwierdziły wysoką ich jakość przy zastosowaniu optymalnych termomechanicznych warunków kształtowania nadplastycznego. Literatura
1. Cumacenko E. N., Portnoj V. K., Davydov V. S., Bijodo T.: Analiz prostranstvennogo formoizmienienija obolocek pri sverchplasticeskoj formovke s pomosciu kriticeskich secenij. Cvetnyje Metally, Moskva, 2005, nr 1, s. 71÷77. 2. Timoscenko S. P., Vojkovskij-Kriger S.: Plastinki i obolocki. Moskva, Fizmatgiz, 1963, s. 635. 3. Cumacenko E. N., Smirnov O. M., Cepin M. A.: Sverchplasticnost. Materialy, teorija, technologii, Moskva, KomKniga, 2005, s. 320. 4. Cumacenko E. N., Portnoi V. K., Paris L., Billaudeau T.: Analysis of the SPF of titanium alloy at lower temperatures. Journal of Materials Processing Technology 2005, t. 170, s.448÷456. 5. Davydov V. S., Cumacenko E. N.: Metod realizacii kontaktnogo vzaimodejstvija v MKE pri resenii zadac o formoizmienienii splosnych sred. Izviestija RAN, MTT, Moskva, 2000, nr 4, s. 53÷56. 6. Oden D.: Konecnyje elementy v nielinejnoj mechanike splosnych sred. Moskva, Mir, 1979, s. 392. 7. Cumacenko O. M., Smirnov O. M.: Komputer aide design of superplastic forming processes based on the SPLEN program set. Materials Science Forum, 1994, t. 170÷172, s. 601÷606. 8. Cumacenko E. N., Cumacenko S. E.: Matematiceskoje modelirovanije rezimov davlenija obespecivajuscich formoizmienienije nieliniejnovjazkich obolocek v uslovijach lokalnoj realizacii sverchplasticeskogo secenija. Izvestija RAN, MTT, Moskva, 2000, nr 6, s. 134÷142. 9. Cumacenko E. N., Kukuryk B.: Modelowanie kształtowania nadplastycznego cienkościennych powłok tytanowych. Rudy Metale 2006, nr 2, s. 78÷83. 10. Cumacenko E. N.: Modelirovanije processa deformirovanija obolocek iz titanovych splavov v uslovijach ponizennych temperatur sverchplasticnosti. Izvestija RAN, MTT, Moskva, 2004, nr 6, s. 177÷192.

Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA, w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny przemysłu metali nieżelaznych. Warunki prenumeraty na 2008 r. znajdują się na stronie 878. Redakcja

682

DANUTA SZELIGA ŁUKASZ MADEJ MACIEJ PIETRZYK ROMAN KUZIAK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.377:539.385:539.319:519.6

DOBÓR NAJLEPSZEGO MODELU REOLOGICZNEGO DLA MATERIAŁÓW ODKSZTAŁCANYCH PLASTYCZNIE
Przeprowadzono analizę, która pozwala na zaproponowanie metody doboru najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych przy mocno zmiennej temperaturze i prędkości odkształcenia lub z bardzo dużymi prędkościami lub w warunkach dużego wpływu pasm ścinania. Oceniono przydatność modeli reologicznych do opisu zachowania się materiału w tych nietypowych warunkach. Słowa kluczowe: materiały odkształcalne, symulacja numeryczna, dobór modelu reologicznego, przeróbka plastyczna

SELECTION OF THE BEST RHEOLOGICAL MODEL FOR MATERIALS SUBJECTED TO PLASTIC DEFORMATION
The objective of the work is the theoretical analysis, which would allow to propose method of selection of the best rheological model for materials deformed under various conditions. Three unconventional conditions of deformation were the subject of the analysis: 1 — strongly varying temperatures and/or strain rates, 2 — deformation at very high strain rates, 3 — deformation in the conditions of significant influence of the micro shear bands and shear bands. Various rheological models are considered in the paper and their applicability to the description of the material behaviour in these unconventional conditions is evaluated. Sensitivity analysis was performed and sensitivity of the predicted stress with respect to the parameters in the models was evaluated. Numerical tests were performed next and applicability and efficiency of the models was evaluated. Keywords: metal forming, numerical simulations, rheological models, sensitivity analysis Wstęp Poprawny opis własności odkształcanych materiałów jest kluczowy dla dokładności numerycznych symulacji procesów plastycznej przeróbki. W większości procesów klasyczny opis naprężenia uplastyczniającego jako funkcji zmiennych zewnętrznych (temperatura, odkształcenie, prędkość odkształcenia) jest w pełni zadowalający i gwarantuje dobrą dokładność wyników. Klasyfikację funkcji opisujących naprężenie uplastyczniające znaleźć można w pracy [1]. Za cel niniejszej pracy postawiono sobie poszukiwanie najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych w nietypowych warunkach, dla których wspomniane funkcje mogą nie dawać dobrych wyników. Rozważono trzy przypadki: 1 — mocno zmienne warunki odkształcenia, 2 — odkształcanie z bardzo dużymi prędkościami, 3 — odkształcanie w warunkach dużego wpływu pasm ścinania. Doświadczenie Celem doświadczeń było dostarczenie danych do oceny modeli reologicznych będących przedmiotem pracy. Pierwszy zestaw badań obejmował ściskanie próbek walcowych na symulatorze Gleeble 3800. Badanym materiałem była stal do obróbki cieplnej zawierająca 0,14 % C, 0,5 % Mn, 0,29 % Si, 0,98 % Cr i 3,10 % Ni. Doświadczenia wykonano w temperaturach 850, 900, 1000, 1100 i 1150 °C dla prędkości odkształcenia 0,1, 1, 20, 100 i 200 s–1. W każdej próbie rejestrowano zmiany siły ściskania w funkcji przemieszczenia, a po zakończeniu próby mierzono beczkowatość próbki. Typowy przykład pomiaru siły pokazano na rysunku 1a. Z pomiaru kształtu próbki wyznaczono współczynnik tarcia, który wynosił 0,12 dla wszystkich przypadków. Na podstawie zmierzonych sił, wykorzystując algorytm analizy odwrotnej opisany w [6], obliczono naprężenie uplastyczniające w funkcji odkształcenia dla różnych temperatur i prędkości odkształcenia. Jak wykazano w [6], analiza odwrotna eliminuje wpływ różnych zakłóceń występujących w próbach plastometrycznych i wyznaczone wartości naprężenia uplastyczniającego mogą być traktowane jako własność materiału dla izotermicznych warunków i stałej prędkości odkształcenia. Drugie doświadczenie obejmowało spęczanie pierścieni i próbek walcowych ze stopu Al7475. Z pomiaru sił, wykorzystując analizę odwrotną [6], obliczono naprężenie uplastyczniające w funkcji odkształcenia dla różnych temperatur i prędkości odkształcenia. Trzecie doświadczenie dotyczyło kucia elementu łącznego ze stali do obróbki cieplnej o składzie chemicznym podanym powyżej. W badaniach nacisk położono na pomiary twardości na przekroju odkształconej próbki, w celu określenia charakteru lokalizacji

Dr Danuta Szeliga, dr inż. Łukasz Madej, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr hab. inż. Roman Kuziak — Instytut Metalurgii Żelaza, Gliwice.

683

60

prędkość odkształcenia: 0.1 s-1 1 s-1 20 s-1 100 s-1 200 s-1

400

twardość, HV

40

360

320

20

280

linia 1 linia 2 linia 3 linia 4 linia 5

0 0 2 4

temperatura 850oC

przemieszczenie kowadła, mm

6

8

0

5

10

położenie, mm

15

20

25

Rys. 1. Wybrany przykład a — wyników pomiaru siły w próbie ściskania i b — wyników pomiaru twardości wzdłuż zaznaczonych linii 1÷5 Fig. 1. Selected example of: a — results from force measurement in compression test and b — results from hardness measurements along the marked lines 1÷5

siła, kN

odkształcenia. Przykładowe wyniki pomiarów twardości zamieszczono na rysunku 1b. W dalszej części pracy są one wykorzystane do porównania z wynikami symulacji numerycznej. Model zmiennej wewnętrznej Jak już wspomniano, klasyfikację konwencjonalnych modeli reologicznych dla metali i stopów odkształcanych w różnych warunkach przedstawił Grosman [1], a większy zestaw funkcji naprężenia uplastyczniającego znaleźć można między innymi w pracach [2÷4]. Dobierając prawidłowo funkcję opisującą naprężenie uplastyczniające, modele te pozwalają uzyskać dobrą dokładność symulacji MES. Zawodzą one jednak w warunkach mocno zmiennych temperatur lub prędkości odkształcenia. W przypadku tych konwencjonalnych modeli, po zmianie warunków odkształcenia odpowiedź materiału przechodzi natychmiast na nowe równanie stanu, podczas gdy rzeczywiste stopy metali, a w szczególności czyste metale, wykazują pewne opóźnienie w reakcji na zmianę warunków odkształcenia [5]. Chociaż w przypadku warunków panujących w procesach przemysłowych błąd wynikający z nieuwzględnienia tego opóźnienia jest niewielki, to jednak badacze od początku lat siedemdziesiątych pracowali nad nowym modelem, który uwzględniałby historię odkształcenia. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem w tym zakresie jest metoda zmiennej wewnętrznej, opierająca się na fundamentalnych pracach Kocksa, Estrina i Meckinga [7, 8] oraz Sandstroma i Lagneborga [9]. W modelach tych gęstość dyslokacji jest zmienną wewnętrzną, opisującą stan materiału w czasie odkształcenia i przerwy między odkształceniami. Na podstawie tych modeli opracowano rozwiązania numeryczne w trzech wersjach. W pierwszej założono średnią gęstość dyslokacji, w drugiej przyjęto dwa typy dyslokacji (mobilne i uwięzione w granicach podziarn), a w trzeciej uwzględniono funkcję rozkładu gęstości dyslokacji. Te wersje modelu są dokładnie omówione w [10], a w niniejszej pracy ograniczono się do pokazania możliwości najprostszej wersji zakładającej średnią gęstość dyslokacji. Poniżej przedstawiono najważniejsze równania tego modelu. Naprężenie uplastyczniające obliczane jest jako

Podstawowe równanie modelu ewolucji gęstości dyslokacji ma postać

& 3μb 3k3 dρ(t ) ε & = − k 2 ερ(t ) − ρ(t ) A R[ρ(t ) − ρcr ] (2) dt 2D bl
8

gdzie ρcr — krytyczna gęstość dyslokacji, przyjmowana jako funkcja parametru Zenera-Hollomona Z, D — wielkość ziarna austenitu. Funkcja R w równaniu (13) jest obliczana jako gdzie tcr — czas w chwili rozpoczęcia rekrystalizacji dynamicznej. Poszczególne współczynniki występujące w równaniu (2), swobodna droga dyslokacji l, współczynnik samodyfuzji k i mobilność granic ziaren m, opisane są równaniami:
R[ρ(t) – ρcr] = 0 R[ρ (t) – ρcr)] = ρ (t – tcr) dla dla ρ ≤ ρcr ρ > ρcr

l = A0 Z − A

1

⎛ Q × 103 ⎞ − 0,16 ⎟ε & k 2 = k 20 exp⎜ s ⎜ RT ⎟ ⎝ ⎠

⎛ Q × 103 ⎞ ⎟ k 3= k30 exp⎜ m ⎜ RT ⎟ ⎝ ⎠ Rozwiązanie równania (2) w połączeniu z zależnością (1) daje model naprężenia uplastyczniającego, uwzględniający w sposób poprawny aktywowane cieplnie zjawiska powodujące mięknięcie materiału w czasie odkształcenia. Model uwzględnia historię odkształcenia i w związku z tym może być z powodzeniem wykorzystany dla symulacji procesów charakteryzujących się zmianą drogi odkształcenia lub zmianą warunków odkształcenia.
Bardzo duże prędkości odkształcenia

σ p = σ 0 + αbμ ρ

(1)

W przypadku procesów z bardzo dużymi prędkościami odkształcenia rozważono dwa modele, które opisane są między innymi w pracach [11, 12]. Pierwszym jest model Johnsona-Cooka (J-C), który jest powszechnie używany dla dużych prędkości odkształcenia ⎛ & ε ⎞ ˆ σ p = σ 0 + Bε n ⎜1 + C ln ⎟ 1 − T m ⎜ ε0 ⎟ ⎝ ⎠ gdzie ε — odkształcenie,

gdzie σ0 — naprężenie początkowe uwzględniające w modelu wpływ odkształceń sprężystych, b — wektor Burgersa, μ — moduł sprężystości na ścinanie, ρ — średnia gęstość dyslokacji.

(

)

(

)

ˆ T − Ty T= Tm − Ty

(3)

684

log(naprężenie uplastyczniające), log(MPa)

2.6
temperatura, oC 850oC 900oC 1000oC 1150oC

chylenia liniowej funkcji

& ln σ p = f [ln(ε )]

( )

(5)

2.5

2.4

w zakresie prędkości odkształcenia ok. 100÷200 s–1. Modele IVM i J-C dały tę zależność idealnie liniową. Tylko model Z-A przewiduje zmianę nachylenia przedmiotowej zależności (5), co pokazano na rysunku 2.
Analiza wrażliwości modeli J-C i Z-A

2.3 -1 0 1

odkształcenie 0.4

log(prędkość odkształcenia), log(s-1)

2

3

4

Rys. 2. Logarytm z naprężenia uplastyczniającego obliczony z modelu Z-A w funkcji logarytmu z prędkości odkształcenia Fig. 2. Logarithm of a yield stress calculated from the Z-A model as a function of logarithm of deformation rate

Celem analizy wrażliwości była ocena, w jakim stopniu poszczególne współczynniki w modelu reologicznym wpływają na wyniki obliczeń siły. Współczynniki wrażliwości obliczano z następującego równania
ϕp = ∂σ av σ qv (p* ) ∂p j
*

p* j

j

p*

=
p
*

& ε — prędkość odkształcenia, T — temperatura, & n, m, B, C, ε 0 — współczynniki, które są wyznaczane metodą analizy odwrotnej, Tm — temperatura topnienia, Tr — temperatura odniesienia, w której wyznaczane jest naprężenie σ0. Drugim był model Zerilli-Armstronga (Z-A)

(6)
= p* j σ av (p )
*

σ av (p + Δp j ⋅ e j ) − σ av (p ) Δp j

*

& σ p = σ G + c2 ε n exp(− c3T + c4T ln ε ) + kD −0,5

(4)

gdzie σG — składnik naprężenia uplastyczniającego uwzględniający wpływ pierwiastków w roztworze oraz początkowej gęstości dyslokacji, n, c1, c2, c3, c4, c5 — współczynniki, które są wyznaczane metodą analizy odwrotnej, D — wielkość ziarna. W pierwszej kolejności oceniono możliwości poszczególnych modeli do poprawnego przewidywania zmiany na-

gdzie p∗ = {σG , k , c2 , c3 , c4 , c5 , m} i p∗ = {σ0 , B, C , m, n} — współczynniki odpowiednio w modelach J-C i Z-A, które są zmiennymi niezależnymi w analizie wrażliwości, Δpj — wariancja rozważanego parametru pj, σav —średnia wartość naprężenia uplastyczniającego, ej —wektor bazy kanonicznej. Wartości bazowe zmiennych niezależnych p* w modelach J-C i Z-A przyjęto na podstawie wyników analizy odwrotnej przedstawionych w tablicy 1. Obliczone współczynniki wrażliwości pokazano na rysunku 3. Jak widać z tego rysunku, naprężenie uplastyczniające obliczone z modelu J-C jest najbardziej wrażliwe na współczynnik umocnienia B i nieco mniej wrażliwe na naprężenie σ0 oraz wykładnik umocnienia n. Najmniejszą wrażliwość zaobserwowano względem współczynnika C. Współczynnik wrażTablica 1

Wartości współczynników w równaniach (2), (3) i (4), odpowiadających modelom J-C, Z-A i IVM, otrzymane z analizy odwrotnej dla stali bainitycznej Table 1 The values of coefficients in the equations (2), (3) and (4) corresponding to the models J-C, Z-A and IVM, obtained from the reverse analysis for bainitic steel eq. (2) J-C eq. (3) Z-A eq. (4) IVM Tm °C 1538 σG MPa 14,42 A0 0,156 × 10–3 n 0,307 n 0,414 A1 0,16 σ0 MPa 4,24 k MPa × mm0,5 2,41 k20 100 b MPa 439,9 c2 MPa 7632 k30 1,83 c 0,105 c3 K–1 0,003 Qs 33,6 m 1,607 c4 K–1 0,876 × 10–4 Qm 401 Φ 0,146 Φ 0,109 Φ 0,052

685

1.5

współczynnik wrażliwości

1 0.5 0 -0.5 -1 -1.5
σ0 σG c3 B n c2 C c4 m k n J-C 1100oC, 0.1 s-1 J-C 1100oC, 104 s-1 Z-A 1100oC, 0.1 s-1 Z-A 1100oC, 104 s-1

wrotnej w formie tabelarycznej (symbole pełne) i obliczonych z modeli J-C, Z-A i IVM z optymalnymi współczynnikami.
Modele wieloskalowe

Rys. 3. Współczynniki wrażliwości obliczone z równania (6) Fig. 3. Sensitivity coefficients calculated from equation (6)

liwości jest ujemny dla małych i dodatni dla dużych prędkości odkształcenia. Analiza wyników z modelu Z-A wykazuje, że wrażliwości względem poszczególnych parametrów są różne dla małych i dużych prędkości odkształcenia. Dla dużych prędkości odkształcenia naprężenie uplastyczniające jest wrażliwe na zmiany współczynników c3 i c4 i tylko nieznacznie mniej wrażliwe na współczynnik c2. Wrażliwość na te wszystkie 3 współczynniki jest bardzo mała dla małych prędkości odkształcenia. Podobne wnioski można wyciągnąć co do wrażliwości na współczynnik n.
Weryfikacja doświadczalna modeli J-C, Z-A i IVM

Omówione do tej pory modele zostały zweryfikowane w oparciu o wyniki prób plastometrycznych. W tablicy 1 podano wartości współczynników w równaniach (2), (5) i (6), odpowiadających modelom J-C, Z-A i IVM, otrzymane z analizy odwrotnej dla stali do obróbki cieplnej. W tablicy zamieszczono też końcową wartość funkcji celu Φ, która reprezentuje dokładność rozwiązania metodą odwrotną. Na rysunku 4 pokazano przykład porównania wartości naprężenia uplastyczniającego otrzymanych z analizy od250

naprężenie uplastyczniające, MPa

200

IVM J-C Z-A

temperatura 1100oC

150

100 50
0.1 s-1 1 s-1 20 s-1 200 s-1

0 0 0.2

odkształcenie

0.4

0.6

0.8

Rys. 4. Przykład porównania naprężenia uplastyczniającego otrzymanego z analizy odwrotnej i z modeli J-C, Z-A i IVM Fig. 4. Exemplary comparison of a yield stress obtained from reverse analysis and from the models J-C, Z-A and IVM

Ze względu na szczupłość miejsca, analizę wpływu pasm ścinania ograniczono do modeli wieloskalowych i nie omawiano np. modeli, których podstawą jest korekta praw plastycznego płynięcia, np. [13]. W pracy przedstawiono krótką klasyfikację modeli wieloskalowych i opisano model CAFE łączący metodę elementów skończonych (FE) z metodą automatów komórkowych (CA) [14]. Wykonano testy numeryczne dla oceny zdolności modelu do przewidywania inicjacji i propagacji mikropasm i pasm ścinania w różnych warunkach, w tym także przy zmianie drogi odkształcenia. Ciągle dynamicznie rozwijają się nowe metody obliczeniowe, które umożliwiają opis zjawisk zachodzących w materiałach w wielu skalach równocześnie. Zjawiska te są trudne do opisu metodami konwencjonalnymi. Przykłady metod do analizy wieloskalowej to metody Automatów Komórkowych (CA), Monte Carlo (MC) i Dynamiki Molekularnej (DM). Znajdują one zastosowanie np. w inżynierii materiałowej do opisu materiałów poddawanych odkształceniom lub obróbce cieplnej i cieplnochemicznej, a także zjawisk w wyrobach poddawanych różnym obciążeniom w czasie ich eksploatacji. Metody analizy wieloskalowej dzielimy na dwie grupy różniące się sposobem podejścia do symulacji w różnych skalach oraz do interakcji między nimi (rys. 5). Pierwszą stanowią metody bazujące na reprezentatywnym elemencie objętości wybranym (RVE). Metoda zakłada wydzielenie z każdej skali reprezentacyjnego elementu objętości spełniającego warunek: rozmiar RVE musi być większy od skali zjawiska, które ma modelować, i równocześnie dużo mniejszy od skali, z której został wydzielony. Rozwiązywanie poszczególnych problemów w kolejnych skalach prowadzi do osiągnięcia makroskopowych parametrów niezbędnych do rozwiązania problemu w skali makro. Podejście takie nazywamy hierarchicznym (ang. upscaling). Do tej grupy można zaliczyć np. prace [14, 15]. Druga grupa to metody symulujące dane zjawisko w całej lub w części objętości badanego materiału równocześnie w kilku skalach [16, 17]. Przyjęto nazywać je metodami hybrydowymi (ang. concurent) odzwierciedlając równoległe prowadzenie obliczeń różnymi metodami w przeciwieństwie do metod hierarchicznych, gdzie obliczenia prowadzone są w reprezentacyjnych elementach objętości. Metoda wieloskalowa CAFE opracowana przez Autorów i wykorzystana w niniejszej pracy należy do grupy metod upscaling. Umożliwia ona jednoczesne modelowanie zjawisk zachodzących w mikroskali — powstawanie mikropasm ścinania, mezoskali — rozwój pasm ścinania, oraz makroskali — odpowiedź materiału na powyższe zjawiska. Mikropasma ścinania ograniczają się głównie do propagacji w pojedynczym lub maksymalnie kilku sąsiednich ziarnach. Pasma ścinania natomiast obejmują wpływem całą szerokość rozpatrywanej próbki. Model CAFE opisuje wzajemne interakcje pomiędzy propagującymi się mikropasmami oraz pasmami ścinania, zapewniając kompleksową analizę tego zjawiska. Jednoczesne modelowanie zjawisk zachodzących w trzech skalach uzyskano stosując dwie 3D warstwy automatów

686

nym modelem reologicznym nie przewiduje. W przypadku kucia elementu łącznego wyraźna lokalizacja jest widoczna w centralnej części próbki, co jest zgodne z wynikami pomiarów twardości na rysunku 2. W pracy podjęto również próbę wykorzystania modelu CAFE do symulacji procesów ze zmianą drogi odkształcenia, poddając próbkę na zmianę procesom ściskania oraz rozciągania. Uzyskane wyniki opisano w pracy [19]. Na obecnym etapie rozwoju modelu CAFE prowadzone są prace nad wykorzystaniem metody analizy odwrotnej (inverse) do identyfikacji parametrów modelu wykorzystujące funkcję celu bazującą na pomiarach twardości próbki po odkształceniu w próbie kanalikowej
Rys. 5. Schematyczny podział metod wieloskalowych Fig. 5. Schematic classification of multi-scale methods

Podsumowanie

komórkowych połączone z punktami całkowania Gaussa w skali makro. Pierwszą przestrzeń nazwano MSB. Opisuje ona zjawiska zachodzące w mikroskali, związane z powstawaniem i propagacją mikropasm ścinania z uwzględnieniem defektów struktury krystalograficznej. Druga, nazwana SB, opisuje zjawiska zachodzące w mezoskali, związane z rozwojem pasm ścinania. Warstwy MSB i SB przekazują między sobą informacje dotyczące zachodzących zjawisk, korzystając ze specjalnie zdefiniowanej funkcji mapującej opartej na ściśle zdefiniowanych regułach przejścia [14, 18]. Model CAFE wykorzystano do symulacji procesów przeróbki charakteryzujących się różnym stanem odkształcenia, np. płaskim lub osiowosymetrycznym. Przykładowe wyniki symulacji oraz ich porównanie z wynikami uzyskanymi z programu MES z konwencjonalnym modelem reologicznym, dalej nazywanym po prostu modelem MES, przedstawiono na rysunku 6. W każdym przypadku wyniki z modelu CAFE są bliższe rzeczywistemu zachowaniu się materiału niż wyniki uzyskane z programu MES, co szerzej opisano w pracy [18]. Wyraźnie widoczna jest lokalizacja odkształcenia w modelu CAFE, czego rozwiązanie MES z konwencjonal-

Analiza wyników wcześniejszych prac [11, 20] oraz wyników uzyskanych w ramach niniejszego projektu pozwala na ocenę poszczególnych modeli reologicznych. Konwencjonalne modele, opisujące naprężenie uplastyczniające w funkcji odkształcenia, prędkości odkształcenia i temperatury, dają dobre wyniki dla większości typowych procesów plastycznej przeróbki. Ważny jest prawidłowy dobór funkcji, tak aby umożliwiała ona prawidłowy opis mięknięcia w wyniku dynamicznej rekrystalizacji i następnie ustalonego płynięcia ze stałą wartością naprężenia, patrz np. [20]. Takie warunki spełnia np. funkcja podana w [2] i przytaczana również w [20]. Niewątpliwą wadą konwencjonalnych modeli jest brak możliwości przewidywania opóźnienia reakcji materiału przy zmianach warunków odkształcenia. Ale jak wykazały badania, błąd, jaki jest popełniany dla warunków panujących w typowych procesach przemysłowych, jest nieduży i stąd konwencjonalne modele są z powodzeniem stosowane we wszystkich programach komercyjnych MES. Zmienne wewnętrzne pozwalają uwzględnić opóźnienie reakcji materiału na zmianę warunków odkształcenia i bardzo dobrze opisują DRX (wyniki dla 1100 °C i 0,1 s–1 na rys. 4). Lepiej niż konwencjonalne modele odwzorowują zachowanie się materiału (mały błąd analizy odwrotnej, tabl. 1), ale nie są w stanie prawidłowo opisać załamania funkcji (5)

a

b

Rys. 6. Porównanie wyników uzyskanych z modeli MES i CAFE

c

a — próba kanalikowa dla PA7475, b — spęczania pierścienia PA7475, c — kucia elementu łącznego ze stali bainitycznej

Fig. 6. Comparison of results obtained using MES and CAFÉ models
a — plane strain compression test for PA 7475, b — PA 7475 ring compression , c — forging of combined element from bainitic steel

687

w zakresie prędkości odkształcenia około 100÷200 s–1. Modele IVM dają najlepszy opis zachowania się materiału dla prędkości odkształcenia do ok. 100 s–1, ale ponieważ wymagają one rozwiązania równania różniczkowego (2), ich wprowadzenie do programów MES stwarza nieco więcej problemów niż ma to miejsce w przypadku modeli konwencjonalnych. Modele J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się materiału przy dużych prędkościach odkształcenia, model Z-A prawidłowo opisuje załamanie funkcji (5) (rys.3), ale obydwa modele nie uwzględniają DRX. Zatem mogą być stosowane tylko dla dużych prędkości odkształcenia i niższych temperatur, bo przy dużych wartościach parametru Zenera-Hollomona DRX nie występuje. Modele wieloskalowe stwarzają nowe możliwości uwzględnienia szeregu zjawisk o charakterze nieciągłym czy stochastycznym występujących w odkształcanym materiale. Przeprowadzone testy numeryczne, opisane w pracach [14, 18] oraz w rozdziale 4 niniejszej publikacji potwierdziły bardzo duże możliwości tej metody w przewidywaniu lokalizacji odkształcenia. Metoda ta stwarza również bazę do uwzględnienia w modelu reologicznym wpływu zmiany drogi odkształcenia [19], co będzie przedmiotem dalszych prac Autorów. Należy zdawać sobie sprawę z faktu, że połączenie modeli wieloskalowych z MES jest trudne i wymaga dobrej znajomości programowania.
Wnioski

występujących w odkształcanym materiale. Metoda ta stwarza też bazę do uwzględnienia w modelu reologicznym wpływu zmiany drogi odkształcenia.
Literatura
1. Grosman F.: J. Mater. Proc. Technol., 1997, t. 64, s. 169÷180. 2. Kowalski B., Sellars C. M., Pietrzyk M.: ISIJ Int., 2000, t. 40, s. 1230÷1236. 3. Schindler I., Hadasik E.: J. Mat. Proc. Techn., 2000, t. 106, s. 131÷135. 4. Lenard J. G., Pietrzyk M., Cser L.: Mathematical and Physical Simulation of the Properties of Hot Rolled Products, Elsevier, Amsterdam, 1999. 5. Urcola J. J., Sellars C. M.: Acta Metall., 1987, t. 35, s. 2637÷2647. 6. Szeliga D., Gawąd J., Pietrzyk M.: Comp. Meth. Appl. Mech. Eng., 2006, t. 195, s. 6778÷6798. 7. Estrin Y., Mecking H.: Acta Metall., 1984, t. 29, s. 57÷70. 8. Mecking H., Kocks U. F.: Acta Metall., 1981, t. 29, s. 1865÷1875. 9. Sandstrom R., Lagneborg R.: Acta Metall., 1975, t. 23, s. 387÷398. 10. Pietrzyk M., Kuziak R.: Informatyka w Technologii Materiałów, 2002, t. 2, s. 138÷152. 11. Szeliga D., Nowak J., Pietrzyk M., Majta J., Stefanska-Kadziela M.: Mat. Konf. High Speed Industrial Manufacturing Processes HSIMP, Senlis, 2007, [w druku]. 12. Meyers M. A.: Dynamic Behaviour of Materials, John Wiley and Sons, 1994. 13. Pęcherski R. B.: Prace IPPT PAN, nr. 2, Warszawa, 1998. 14. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater. Sci., 2007, t. 38, s. 685÷691. 15. Hellmich C., Hofstetter K., Kober C.: Comp. Meth. Appl. Sci., 2006, t. 6, s. 319÷338. 16. Allix O.: Comp. Meth. Appl. Sci., 2006, t. 6, s. 107÷126. 17. Gandin C. A., Rappaz M.: Acta Metall., 1994, t. 42, s. 2233÷2246. 18. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater. Sci., [w druku]. 19. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Mat. Konf. Numiform 2007, Porto, s. 221÷226. 20. Szeliga D., Pietrzyk M.: Arch. Civil and Mech. Eng., 2007, t. 7, s. 35÷52.

⎯ Praktycznie nie ma modelu, który poprawnie opisywałby zachowanie się odkształcanego materiału w szerokim zakresie prędkości odkształcenia, od wartości poniżej 0,1 s–1 do bardzo dużych powyżej 1000 s–1. ⎯ Konwencjonalne modele reologiczne dają dobre wyniki dla warunków występujących w większości typowych procesów przemysłowych i z powodzeniem mogą być stosowane jako modele reologiczne w MES. ⎯ Metoda zmiennej wewnętrznej lepiej opisuje DRX i uwzględnia opóźnienie odpowiedzi materiału na zmiany warunków odkształcenia. Zastosowanie IVM poprawia nieznacznie dokładność obliczeń, ale wprowadzenie jej do MES stwarza więcej trudności. ⎯ Metody J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się materiału przy dużych prędkościach odkształcenia, ale nie uwzględniają mięknięcia materiału w wyniku DRX, co ogranicza ich zastosowanie do dużych wartości parametru Zenera-Hollomona. ⎯ Modele wieloskalowe umożliwiają uwzględnienie zjawisk o charakterze nieciągłym i/lub stochastycznym

Praca wykonana w ramach projektu MNiSzW nr 10.10. 110.641.

688

PIOTR KORDZIKOWSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.32:539.38:541.7:539.213

ZASTOSOWANIE ENERGETYCZNEGO KRYTERIUM RYCHLEWSKIEGO DO OCENY WYTĘŻENIA ANIZOTROPOWYCH CIENKICH WARSTW WYKAZUJĄCYCH EFEKT RÓŻNICY WYTRZYMAŁOŚCI
Celem artykułu jest zastosowanie energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], służącego do określenia sprężystych stanów granicznych, do oceny wytężenia w anizotropowych cienkich warstwach. Wykorzystano wyniki badań doświadczalnych dla kartonu [3, 4, 5] oraz rezultaty atomowych obliczeń numerycznych symulujących deformację materiałów amorficznych [6, 7]. Wspólną cechą wymienionych materiałów są różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wytrzymałości — ang. Strength Differential Effect, a w konsekwencji asymetria zakresu sprężystego, w zależności od sposobu obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele. W pracy sformułowano zatem energetyczne kryterium wytężenia dla anizotropowych cienkich warstw wykazujących SDE, czyli z asymetrią zakresu sprężystego. Specyfikację takiego warunku energetycznego przeprowadzono na podstawie analizy warunków wytężenia dla cienkich warstw [8] w połączeniu ze zmierzonymi charakterystykami sprężystymi i wytrzymałościowymi dla kartonu [3, 4, 5] oraz dla metalu amorficznego [6, 7]. Przedstawiono również graficzną interpretację asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi własnych (w przestrzeni stanów własnych). Wykazano, że w każdej ćwiartce tego układu może być inna krzywa graniczna, odpowiadająca wytrzymałościowym własnościom materiału określonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych (w przestrzeni naprężeń głównych). Przeprowadzona analiza daje podstawę do wyznaczenia tensora stanu granicznego dla anizotropowych cienkich warstw. Słowa kluczowe: efekt różnicy wytrzymałości, anizotropowe cienkie warstwy, karton, materiał amorficzny

APPLICATION OF ENERGY-BASED RYCHLEWSKI CRITERION FOR ASSESSMENT OF MATERIAL EFFORT IN ANISOTROPIC THIN LAYERS REVEALING STRENGTH DIFFERENTIAL EFFECT
The aim of the paper is application of Rychlewski energy-based criterion of limit elastic states [1, 2] for the assessment of material effort in anisotropic thin layers. The available experimental data for paperboard [3, 4, 5], as well as, the results of atomic numerical calculations simulating deformation of amorphous metals [6, 7] were used by that. The common feature of the mentioned above materials are differential strength properties, so called SDE (strength differential effect), and asymmetry of the resulting elastic range depending on the loading mode and the corresponding state of stress in the body. The energy-based criterion of elastic limit states in thin anisotropic layers revealing the SDE, which means with asymmetry of the elastic range was formulated. The specification of such a criterion was based on the analysis of material effort conditions for thin layers [8] in relation with measured experimentally elastic and strength characteristics for paperboard [3, 4, 5] and amorphous metals [6, 7]. The graphical interpretation of the asymmetric energy-based was also displayed in the plane system of eigen-axes (within the space of elastic eigen states). It was shown that in each quarter of the coordinate system it can be different limit curve corresponding to the strength properties, which were determined experimentally in the system of principal axes of stress tensor. The conducted analysis provides the basis for obtaining a limit state tensor for thin anisotropic layers. Keywords: Strength Differential Effect, anisotropic thin layers, paperboard, amorphous metals
Wstęp

Zaproponowane przez J. Rychlewskiego w 1984 r. energetyczne kryterium stanu granicznego dla sprzężonych stanów własnych dało podstawę do stworzenia teorii wytężenia materiałów, które w ogólności wykazują anizotropię własności mechanicznych [1, 2, 8÷10]. Obecnie w wielu ośrodkach prowadzone są badania mikrostruktury materiału i własności makroskopowych, które stanowią podstawę do

opisu procesów deformacji oraz własności tych materiałów. Badania te polegają na modelowaniu numerycznym, analitycznym oraz badaniach doświadczalnych na próbkach rzeczywistych. Celem pracy jest modyfikacja energetycznego kryterium wytężenia J. Rychlewskiego [1, 2] dla anizotropowych cienkich warstw z wykorzystaniem wyników badań doświadczalnych lub numerycznej symulacji deformacji. Zostanie przedstawiona propozycja modyfikacji energetycz-

Dr inż. Piotr Kordzikowski — Politechnika Krakowska, Wydział Inżynierii Lądowej, Kraków.

689

nego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], która polega na sformułowaniu warunku energetycznego dla anizotropowych cienkich warstw wykazujących, w zależności od sposobu obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele, różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wytrzymałości — ang. Strength Differential Effect, a w konsekwencji asymetrię zakresu sprężystego. Taki warunek energetyczny został zaproponowany po raz pierwszy dla materiałów izotropowych w [11], a następnie rozwinięty dla materiałów o dowolnej anizotropii płaskiej w [12]. Specyfikację warunku z asymetrią zakresu sprężystego dla anizotropowych cienkich warstw przedstawiono na podstawie charakterystyk wytrzymałościowych i sprężystych dla kartonu [3÷5] oraz dla amorficznego metalu [6, 7]. Przedstawiona zostanie również interpretacja graficzna asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi własnych (w przestrzeni stanów własnych), wykazująca, że w każdej ćwiartce tego układu wyznaczona jest inna krzywa graniczna, odpowiadająca własnościom materiału określonym doświadczalnie w układzie osi głównych (w przestrzeni naprężeń głównych). Takie podejście do analizy energetycznego kryterium wytężenia daje podstawę do wyznaczenia tensora stanu granicznego dla anizotropowych cienkich warstw.
Analiza warunków wytężenia dla cienkich warstw

granicznego. Rozpatrywany materiał jest symetryczny zarówno w stanie sprężystym jak również w stanie granicznym. Dla stanów płaskich materiał posiada wówczas co najmniej symetrię prostokąta – jest materiałem ortotropowym. Założono, że materiał jest ortotropowy w stanie sprężystym i granicznym o różnych osiach symetrii i różnych dystrybutorach. Założono, że w stanie sprężystym osiami symetrii są kierunki e1 i e2 na płaszczyźnie fizycznej, zaś w stanie granicznym osiami symetrii są kierunki h1 i h2 obrócone względem e1 i e2 o kąt ϕ: h1 = cos ϕ e1 + sin ϕ e2, h2 = = sin ϕ e1 + cos ϕ e2.

Rys. 1. Kierunki osi symetrii w stanie sprężystym i granicznym na płaszczyźnie fizycznej [8] Fig. 1. Symmetry axis directions in an elastic and limit states on a physical plane [8]

Ogólne twierdzenie Rychlewskiego Dla materiału deformującego się w zakresie sprężystym J. Rychlewski [1] sformułował i udowodnił następujące twierdzenie, nazywane w pracy [8] ogólnym twierdzeniem Rychlewskiego. Dla dowolnego ciała, którego własności sprężyste opisane są tensorem podatności C (sztywności S), zaś własności graniczne tensorem H istnieje dokładnie jeden energetycznie ortogonalny rozkład przestrzeni S (tensorów symetrycznych drugiego rzędu) S = H1 ⊕ H2 ⊕ ... ⊕ Hκ,κ ≤ 6, HL ⊥ HK, dla L ≠ K i dokładnie jeden zbiór parami różnych stałych h1,h2,...hκ,hα ≠ hβ, dla α ≠ β takich, że dla dowolnego naprężenia σ ∈ S, σ = σ1 + σ2 +... σκ, σK ∈ HK warunek graniczny σ ·H · σ ≤ 1 przyjmie postać Rozkłady spektralne tensorów C p i H p mają postać

Cp =

1 1 1 ωI ⊗ ωI + ω II ⊗ ω II + ω III ⊗ ω III λ1 λ2 λ3
1 1 1 η ⊗ η I + 2 η II ⊗ η II + 2 η III ⊗ η III 2 I χ1 χ2 χ3

(2)

Hp =

(3)

σ⋅H⋅σ =

1 1 φ(σ1 ) + K + φ(σ κ ) ≤ 1 h1 hκ

gdzie ωK i ηL są stanami własnymi tensorów C p i H p . W zakresie sprężystym osie symetrii materiału pokrywają się z kierunkami e1 i e2, bazę w przestrzeni naprężeń S stanowią 1 diady a1 = e1 ⊗ e1, a2 = e2 ⊗ e2, a 3 = (e1 ⊗ e 2 + e 2 ⊗ e1 ) . 2

(1)

gdzie φ(σ1 ) + φ(σ 2 ) + K + φ(σ κ ) = φ(σ ) 1 1 φ(σ K ) = σ K ⋅ C ⋅ σ K = σ K ⋅ σ K , (bez sumowania) 2 2 hκ — wagi energii sprężystej nazywane według [9] modułami Rychlewskiego. Energetyczne kryterium Rychlewskiego dla płaskich stanów [8] Twierdzenie dotyczące energetycznej interpretacji warunku granicznego jest sformułowane dla dowolnych tensorów S, C i H. Daje to możliwość rozpatrywania różnych typów symetrii materiału w stanie sprężystym i w stanie granicznym. Aby podać warunek graniczny dla płaskich stanów, który ma charakter energetyczny, wykorzystane jest twierdzenie dotyczące energetycznej interpretacji warunku

Rys. 2. Ilustracja bazy a1 w przestrzeni S [8] Fig. 2. Illustration of the a1 base in the S space [8]

W stanie granicznym osiami symetrii materiału są osie h1 i h2 na płaszczyźnie fizycznej ∋ 2 , w przestrzeni S bazę

690

π⎞ π⎞ ⎛ ⎛ η III = sin 2ϕ[sin⎜ ρ − ⎟ω I + cos⎜ ρ − ⎟ω II ] + cos 2ϕ ω III 4⎠ 4⎠ ⎝ ⎝ gdzie ρ, δ dystrybutory sztywności tensora C p i H p .
Schemat postępowania przy wyznaczaniu asymetrycznego energetycznego warunku wytężenia Idea specyfikacji polega na wykorzystaniu badań doświadczalnych uzyskanych z testów w jednoosiowych stanach naprężenia. W celu wyznaczenia asymetrycznej powierzchni granicznej dla tej samej symetrii materiału w stanie sprężystym i w stanie granicznym tensor podatności C lub sztywności S jest równoległy do tensora granicznego H), należy przeprowadzić następujące postępowanie. Wyznaczyć tensor podatności C (lub sztywności S). Wyznaczyć wartości własne (λ) i osie własne (ω) tensora podatności C (lub sztywności S). Wyznaczyć macierz transformacji z układu osi głównych (osi, w których został wykonany eksperyment) do układu osi własnych tensora podatności C (lub sztywności S). Transformować wartości naprężeń z eksperymentu wyznaczone w osiach głównych ( σ1 , r — naprężenie graniczgr ne dla rozciągania względem pierwszej osi, σ 2 , r — gr naprężenie graniczne dla rozciągania względem drugiej osi, σ1 , s — naprężenie graniczne dla ściskania wzglęgr dem pierwszej osi, σ 2 , s — naprężenie graniczne dla gr ściskania względem drugiej osi) do układu osi własnych ( σ I , r — naprężenie graniczne w I stanie własnym dla gr rozciągania, σ II , r — naprężenie graniczne w II stanie gr własnym dla rozciągania, σ I , s — naprężenie graniczgr π⎞ ⎛ π⎞ ⎛ η II = [− sin(δ − ρ) − cos⎜ δ − ⎟ sin ⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω I + 4⎠ ⎝ 4⎠ ⎝ π⎞ ⎛ π⎞ ⎛ + [cos(ρ − δ) − cos⎜ δ − ⎟ cos⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω II + 4⎠ ⎝ 4⎠ ⎝ π⎞ ⎛ − [cos⎜ δ − ⎟ sin 2ϕ ω III ] 2⎠ ⎝ ne w I stanie własnym dla ściskania, σ II , s — naprężegr nie graniczne w II stanie własnym dla ściskania). Podstawić wartości graniczne σ I , r , σ II , r , σ I , s , σ II , s , gr gr gr gr do kryterium J. Rychlewskiego w kolejnych ćwiartkach układu osi własnych

Rys. 3. Ilustracja bazy b1 w przestrzeni S [8] Fig. 3. Illustration of the b1 base in the S space [8]

będą stanowiły diady b1 = h1 ⊗ h1, b2 = h2 ⊗ h2, 1 b3 = (h1 ⊗ h 2 + h 2 ⊗ h1 ) . 2 Ostatecznie rozkład stanów własnych tensora H p w bazie stanów własnych C p ma postać [8]
π⎞ ⎛ π⎞ ⎛ η I = [cos(δ − ρ) − sin ⎜ δ − ⎟ sin ⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω I + 4⎠ ⎝ 4⎠ ⎝ π⎞ ⎛ π⎞ ⎛ + [sin(δ − ρ) − sin ⎜ δ − ⎟ cos⎜ ρ − ⎟(1 − cos 2ϕ)]ω II + 4⎠ ⎝ 4⎠ ⎝ π⎞ ⎛ − [sin⎜ δ − ⎟ sin 2ϕ ω III ] 2⎠ ⎝

Rys. 4. Asymetryczna krzywa graniczna dla kartonu Fig. 4. Asymmetric limit curve for the cartoon

691

I II Φ σr Φ σr + ≤ 1 w ćwiartce pierwszej, Φ σI , r Φ σ II , r gr gr

(
( ( (

( )

I Φ σs Φ σI , s gr I Φ σs I Φ σ gr , s

( ) ( )

) (
+ +

( )

) ( ) (

II Φ σr Φ σ II , r gr

( )

)

II I Φ σs Φ σr + ≤ 1 w ćwiartce czwartej, Φ σI , r Φ σ II , s gr gr

( )

II Φ σs II Φ σ gr , s

( ) ( )

) ≤ 1 w ćwiartce drugiej, ) ≤ 1 w ćwiartce trzeciej, )

⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡ 52,661 − 8,602 0⎤ ⋅ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢− 8,602 33,869 0⎥ MPa ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny

[52,661

33,869

2 (−8,602 MPa ⋅

]

) (

⎡ 0,932 2 0,932 ⋅ 0,362 0⎤ ⎥ ⎢ 0,362 2 0⎥ = [57,181 22,194 0]MPa ⋅ ⎢0,932 ⋅ 0,362 ⎢ 0 0 0⎥ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣

gdzie I II σ = σ r , s + σ r , s — rozkład tensora naprężenia na stany własne, I II Φ (σ r ,, s ) — graniczna wartość gęstości energii sprężystej w kolejnym stanie własnym. Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego dla kartonu Specyfikacja warunku energetycznego dla materiału cienkiej warstwy wykazującego efekt różnicy wytrzymałości została wykonana z wykorzystaniem danych doświadczalnych, które zostały podane w pracach [3÷5]. Płaską macierz sztywności oraz odpowiadające jej wartości własne i stany własne przedstawiają następujące zależności
0 ⎤ ⎡4220 1700 ⎡8600⎤ ⎢1700 7940 ⎥ MPa λ = ⎢3560⎥ MPa S=⎢ 0 ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢1700 ⎥ 0 1700⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ω = ⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 1⎥ ⎣ ⎦ Z zależności tych wynika, że materiał jest ortotropowy w stanie sprężystym. Charakteryzują go trzy moduły Kelvina (λ), jeden dystrybutor (ρ ≈ 21°), jeden kąt Eulera. Wartości naprężeń głównych z eksperymentu w układzie osi głównych wynoszą 0 ⎤ ⎡1 0 ⎤ ⎡56 na rozciąganie: Tσ, r = ⎢ ⎥ MPa ω ⎢0 1 ⎥ , ⎦ ⎣ ⎣ 0 30,5⎦
0 ⎤ ⎡− 20 ⎡1 0 ⎤ na ściskanie: Tσ, s = ⎢ MPa ω ⎢ ⎥. 0 − 13⎥ ⎣ ⎦ ⎣0 1 ⎦ Następnie wyznaczono wartości naprężeń granicznych, które uzyskano po transformacji z układu osi głównych do układu osi własnych w kolejnych stanach własnych według następującej analizy: I stan własny — rozciąganie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych

otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla rozciągania:

σ I , r = (57,181) 2 + (22,194) 2 + (0) 2 MPa, gr σ I , r = (+)61,337 MPa gr gdzie (+) oznacza rozciąganie. I stan własny — ściskanie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 20 0 0⎤ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 13 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ 2,361 0⎤ ⎡− 19,083 ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢ 2,361 − 13,917 0⎥ MPa ⋅⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
T

a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny

[19,083

− 13,917

2 (−2,361) MPa ⋅

]

⎡ 0,932 2 0,932 ⋅ 0,362 0⎤ ⎥ ⎢ 0,362 2 0⎥ = [− 21,279 − 8,259 0]MPa ⋅ ⎢0,932 ⋅ 0,362 ⎢ 0 0 0⎥ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣

otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla ściskania σ I , s = (−21,279) 2 + (−8,259) 2 + (0) 2 MPa, gr σ I , s = (−)22,826 MPa gr gdzie (-) oznacza ściskanie. II stan własny — rozciąganie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych
0 0⎤ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 20 ⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 30,5 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡− 13,388 17,009 0⎤ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢ 17,009 23,888 0⎥ ⋅⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
T

0 0⎤ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡56 ⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 30,5 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 1⎥ ⎢ 0 0 0⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦

692

a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny

[−13,388

23,888

2 (17,009) MPa ⋅

]

σ III, r = (0) 2 + (0) 2 + (48,79) 2 MPa, σ III, r = (+)48,79 MPa gr gr

⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ ⎥ ⎢ 0,932 2 0⎥ = [− 9,811 25,277 0]MPa ⎢(−0,362) ⋅ 0,932 ⎢ 0 0 0⎥ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣

III stan własny — ściskanie Naprężenie styczne wyrażone jest relacją:

− 20MPa − 30,5MPa ) 2

= 25,25MPa

otrzymujemy naprężenie graniczne w II stanie własnym dla rozciągania σ II , r = (−9,811) 2 + (25,277) 2 + (0) 2 MPa, gr σ II , r = (+)27,144 MPa gr II stan własny — ściskanie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡56 0 0⎤ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 13 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ ⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡ 46,966 − 23,275 0⎤ ⎢− 0,362 0,932 0⎥ = ⎢− 23,275 − 3,966 0⎥ MPa ⋅⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
T

Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na III stan własny

[0

0

⎡0 0 0⎤ 1⎢ 2 (25,25) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥ = [0 0 35,709] MPa ⎥ 2 ⎢0 0 1 ⎥ ⎣ ⎦

]

otrzymujemy naprężenie graniczne w III stanie własnym dla ściskania σ III, s = (0) 2 + (0) 2 + (35,709) 2 MPa, gr σ III, s = (−)35,709 MPa gr Asymetryczna powierzchnia graniczna wyznaczona dla obliczonych naprężeń granicznych w oparciu o energetyczne kryterium J. Rychlewskiego, zastosowana do każdej ćwiartki układu osi własnych przedstawiona jest na rysunku 4 w przestrzeni stanów własnych.
Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego dla amorficznego metalu

a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny

[46,966

− 3,966

2 (−23,275) MPa ⋅

]

⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ ⎥ ⎢ 0,932 2 0⎥ = [7,487 − 19,289 0]MPa ⋅ ⎢(−0,362) ⋅ 0,932 ⎢ 0 0 0⎥ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣

Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego została wykonana w oparciu na obliczeniach atomowych podanych w pracach [6, 7]. Płaską macierz sztywności oraz odpowiadające jej wartości własne i stany własne przedstawiają następujące zależności 0 ⎤ ⎡539800 159800 ⎢159800 539800 S=⎢ 0 ⎥ ⎥ ⎢ 0 0 380000⎥ ⎣ ⎦ ⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡699500⎤ λ = ⎢380000⎥ MPa ω = ⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎢ 0 ⎢380000⎥ 0 1⎥ ⎦ ⎣ ⎦ ⎣ Z zależności tych wynika, że materiał jest izotropowy, ponieważ w stanie sprężystym mamy dwa moduły Kelvina (λ),brak dystrybutorów (ρ) oraz brak kątów Eulera. Wartości naprężeń głównych z eksperymentu w układzie osi głównych wynoszą: 0 ⎤ ⎡3000 ⎡1 0 ⎤ na rozciąganie: Tσ, r = ⎢ ⎥ MPa ω = ⎢0 1 ⎥ , 3000 ⎦ ⎣ 0 ⎣ ⎦
0 ⎤ ⎡− 3600 ⎡1 0 ⎤ na ściskanie: Tσ, r = ⎢ ⎥ MPa ω = ⎢0 1 ⎥ . − 3600 ⎦ ⎣ 0 ⎣ ⎦ Następnie wyznaczono wartości naprężeń granicznych, które uzyskano po transformacji z układu osi głównych do układu osi własnych w kolejnych stanach własnych według

otrzymujemy naprężenie graniczne w II stanie własnym dla ściskania

σ II , s = (7,487) 2 + (−19,289) 2 + (0) 2 MPa, gr σ I , s = (−)20,691 MPa gr III stan własny — rozciąganie Naprężenie styczne wyrażone jest relacją

56MPa − (−13MPa ) 2

= 34,5MPa

Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na III stan własny

[0

0

⎡0 0 0⎤ 1⎢ 2 (34,5) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥ = [0 0 48,79]MPa ⎥ 2 ⎢0 0 1 ⎥ ⎣ ⎦

]

otrzymujemy naprężenie graniczne w III stanie własnym dla rozciągania

693

następującej analizy: I stan własny — rozciąganie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych
0 0⎤ ⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡3000 ⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⋅ ⎢ 0 3000 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ 0 0⎤ ⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡2999 2999 0⎥ MPa ⋅ ⎢− 0,707 0,707 0⎥ = ⎢ 0 ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
T

3000 MPa − 3600 MPa 2

= 3300 MPa

Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na stan własny

[0

0

⎡0 0 0 ⎤ 1⎢ 2 (3300) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥ = [0 0 2333] MPa ⎥ 2 ⎢0 0 1 ⎥ ⎦ ⎣

]

otrzymujemy naprężenie graniczne w tym stanie własnym dla rozciągania: σ II ,, III = (0) 2 + (0) 2 + (2333) 2 MPa, gr r σ II ,, III = (+)2333 MPa gr r II, III stan własny (podwójny) — ściskanie Naprężenie styczne wyrażone jest relacją

a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny

[2999 2999

2 (0) MPa ⋅

]

⎡ 0,707 2 0,707 ⋅ 0,707 0⎤ ⎥ ⎢ 0,707 2 0⎥ = [2998 2998 0] MPa ⋅ ⎢0,707 ⋅ 0,707 ⎢ 0 0 0⎥ ⎦ ⎣

3600 MPa − 3000 MPa 2

otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla rozciągania σ I , r = (2998) 2 + (2998) 2 + (0) 2 MPa, gr σ I , r = (+)4240 MPa gr I stan własny — ściskanie Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi głównych do układu osi własnych
0 0⎤ ⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡− 3600 ⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⋅ ⎢ 0 − 3600 0⎥ MPa ⋅ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎢ 0 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ 0 0⎤ ⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡− 3599 ⋅ ⎢− 0,707 0,707 0⎥ = ⎢ 0 − 3599 0⎥ MPa ⎢ ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 0 ⎢ 0 0 0⎥ 0 1⎥ ⎣ ⎦ ⎣ ⎦
T

= 3300 MPa

Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na stan własny

[0

0

⎡0 0 0 ⎤ 1⎢ 2 (3300) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥ = [0 0 2333] MPa ⎥ 2 ⎢0 0 1 ⎥ ⎣ ⎦

]

otrzymujemy naprężenie graniczne w tym stanie własnym dla ściskania: σ II ,, III = (0) 2 + (0) 2 + (2333) 2 MPa, gr s σ II ,, III = (−)2333 MPa gr s Asymetryczna powierzchnia graniczna wyznaczona dla ob-

a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny

[− 3599
2

− 3599

2 (0) MPa ⋅

]

⎡ 0,707 0,707 ⋅ 0,707 0⎤ ⎥ ⎢ 0,707 2 0⎥ = [− 3598 − 3598 0] MPa ⋅ ⎢0,707 ⋅ 0,707 ⎢ 0 0 0⎥ ⎥ ⎢ ⎦ ⎣

otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla ściskania σ I , s = (−3598) 2 + (−3598) 2 + (0) 2 MPa, gr σ I , s = (−)5088 MPa gr II, III stan własny (podwójny) — rozciąganie Naprężenie styczne wyrażone jest relacją
Rys. 5. Asymetryczna krzywa graniczna dla amorficznego metalu Fig. 5. Asymmetric limit curve for the amorphous metal

694

liczonych naprężeń granicznych w oparciu o energetyczne kryterium J. Rychlewskiego, zastosowana do każdej ćwiartki układu osi własnych przedstawiona jest na rysunku 5 w przestrzeni stanów własnych. Podsumowanie Prezentowana analiza daje możliwość zastosowanie energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2] do oceny wytężenia materiałów, które cechuje różnica własności wytrzymałościowych, a zatem i zakresu sprężystego, w zależności od sposobu obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele. Przedstawiona interpretacja graficzna asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi własnych (w przestrzeni stanów własnych) wykazuje, że w każdej ćwiartce tego układu wyznaczona jest inna krzywa graniczna, odpowiadająca własnościom materiału określonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych (w przestrzeni naprężeń głównych). Takie podejście do analizy energetycznego kryterium wytężenia J. Rychlewskiego pozwala na wykorzystanie jednoosiowych testów doświadczalnych do określenia wytężenia materiału oraz daje również podstawę do wyznaczenia modułów Rychlewskiego hκ, a więc tensora stanu granicznego H. Widoczną na rysunku 4 rozbieżność między wyznaczoną teoretyczną krzywą graniczną a punktami doświadczalnymi można będzie prawdopodobnie zmniejszyć, jeżeli zastosujemy ogólne twierdzenie Rychlewskiego, które dopuszcza różne symetrie tensora podatności C (sztywności S) oraz tensora wytężenia H. Literatura
1. Rychlewski J.: Elastic energy decomposition and limit criteria. Uspekhi Mekh. — Advances in Mech., 1984, t. 7, s. 51÷80 (po rosyjsku). 2. Rychlewski J.: Unconventional approach to linear elasticity.

Arch. Mech., 1995, t. 47, s. 149÷171. 3. Suhling J. C., Rowlands R. E., Johnson M. W., Gunderson D. E.: Tensorial Strength Analysis of Paperboard. Exp. Mech., 1985, s. 75÷84 4. Biegler M. W., Mehrabadi M. M.: An energy-based constitutive model for anisotropic solids subject to damage, Mechanics of Materials, 1995, t. 19, s. 151÷164. 5. Arramon Y. A., Mehrabadi M. M., Martin D. W., Cowin S. C.: A multidimensional anisotropic strength criterion based on Kelvin modes. Interational Journal of Solids and Struktures, 2000, t. 37, s. 2915÷2935. 6. Schuh C. A., Lund A. C.: Atomistic basis for the plastic yield criterion of metallic glass, Nature Materials, 2003, t. 2, s. 449÷452. 7. Lund A. C., Schuh C. A.: Strength asymmetry in nanocrystalline metals undern multiaxial loading. Acta Materialia, 2005, t. 53, s. 3193÷3205. 8. Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.: Anizotropia sprężysta i wytężenie cienkich warstw i powłok. Kraków 2006, IMIM PAN-IPPT PAN, Orekop. 9. Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.: An energy-based yield criterion for solids of cubic elasticity and orthotropic limit state. Arch. Mech., 2003, t. 55, 2003, s. 431÷448. 10. Pęcherski R. B., Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska J.: Energetyczne kryterium plastyczności dla monokryształów metali o sieci RSC. Rudy Metale, 2001, t. 46, s. 639÷644. 11. Burzyński W. T.: Studjum nad Hipotezami Wytężenia. Nakładem Akademji Nauk Technicznych, Lwów, 1928 (także: Dzieła wybrane, t. 1, PWN, Warszawa, 1982, s. 67÷257). 12. Pęcherski R. B.: Opracowanie teoretycznych podstaw projektowania powłok gradientowych ze względu na zadane własności i stany graniczne. Konferencja sprawozdawcza PBZ-KBN100/T08/2003, Kraków, 26÷27 lutego 2007; Projektowanie i wytwarzanie funkcjonalnych materiałów gradientowych, Major B. (ed.), IMiM PAN, Kraków, 2007 [w druku].

Część wyników prezentowanych w pracy została uzyskana w ramach projektu PBZ-KBN-102/T08/2003.

WIERA OLIFERUK MICHAŁ MAJ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 541.7:548.33:539.3: :541.68.001.4:541.7

IDENTYFIKACJA SKŁADNIKÓW ENERGII ZMAGAZYNOWANEJ PODCZAS JEDNOOSIOWEGO ROZCIĄGANIA
Podjęto próbę wyznaczenia energii zmagazynowanej na podstawie zależności naprężenie-odkształcenie. Przeprowadzona analiza teoretyczna pokazała, że w ten sposób można wyznaczyć jedynie dolną granicę energii zmagazynowanej. Na podstawie uproszczonego modelu materiału polikrystalicznego, podjęto próbę identyfikacji składników energii zmagazynowanej. Wykazano, że dolną granicę tej energii można traktować jako energię zmagazynowaną na skutek deformacji mikroskopowo niejednorodnej. Wyniki analizy teoretycznej porównano z całkowitą energią zmagazynowaną wyznaczoną eksperymentalnie. Słowa kluczowe: energia zmagazynowana, odkształcenie jednorodne i niejednorodne, rozkład gęstości dyslokacji
Doc. dr hab. inż. Wiera Oliferuk, dr inż. Michał Maj — Instytutu Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.

695

IDENTIFICATION OF STORED ENERGY COMPONENTS DURING UNIAXIAL TENSION
The subject of this paper is an attempt to obtain information about the energy stored during plastic deformation from experimentally measured stress-strain curve. Theoretical analysis of the stress-strain for elastic-plastic polycrystalline material has shown that the lower bound on the stored energy is connected with the non-homogeneous plastic deformation. This bound was calculated on the basis of the experimentally obtained stress-strain curves for austenitic stainless steels and titanium. The results of such calculation have been compared with the total stored energy determined experimentally. It has been shown that part of total stored energy related to non-homogeneous deformation of investigated materials is much lower than that corresponding to homogeneous one. Keywords: stored energy, homogeneous and non-homogeneous deformation, distribution of dislocation density Wstęp Po usunięciu obciążenia zewnętrznego, część energii mechanicznej potrzebnej do odkształcenia materiału sprężysto-plastycznego uwalnia się. Pozostała część, równa pracy odkształcenia plastycznego, jest zużyta na odkształcenie nieodwracalne. Pewna jej ilość jest rozpraszana w postaci ciepła, a reszta, zwana energią zmagazynowaną, pozostaje w materiale w postaci defektów sieci krystalicznej. Energia zmagazynowana stanowi istotną cechę materiału w stanie odkształconym i jest równa zmianie jego energii wewnętrznej. Badając efekty cieplne Taylor i Quinney w 1934 r. odkryli, że energia zużyta na odkształcenie plastyczne jest większa od energii rozpraszanej w postaci ciepła [1]. Odtąd przyjmowano, że stosunek energii zmagazynowanej w materiale do całkowitej pracy zużytej na odkształcenie plastyczne jest wielkością stałą i wynosi 0,1. Jednak wyniki późniejszych badań pokazały, że zdolność magazynowania energii des/dwp (zdefiniowana jako stosunek przyrostu energii zmagazynowanej des do odpowiadającego mu przyrostu pracy plastycznej dwp) nie jest stała, ale zależy od odkształcenia [2÷7]. Podział energii zużytej na odkształcenie plastyczne jest istotny dla szerokiego kręgu specjalistów pracujących zarówno w dziedzinie inżynierii materiałowej, jak i w dziedzinie mechaniki. Nagrzewanie się materiału podczas deformacji może bowiem prowadzić do jego osłabienia i plastycznej niestateczności. Wyznaczanie energii zmagazynowanej jest procesem skomplikowanym i pracochłonnym. Dlatego podejmowane są próby obliczenia energii magazynowanej na postawie krzywej rozciągania, mimo iż nie zawiera ona informacji o energii rozpraszanej w postaci ciepła [8÷11]. Z drugiej strony zarówno zjawisko umocnienia materiału, jak i proces magazynowania energii są związane z powstawaniem defektów sieci krystalicznej i ich wzajemnymi oddziaływaniami. Zatem próba powiązania energii zmagazynowanej z krzywą rozciągania wydaje się być uzasadniona. Celem pracy jest odpowiedź na pytanie, jakie informacje o energii zmagazynowanej można uzyskać z krzywej naprężenie-odkształcenie, porównanie wyników analizy teoretycznej z wartościami energii zmagazynowanej wyznaczonymi doświadczalnie, oraz próba identyfikacji składników energii zmagazynowanej.. Bilans energii podczas odkształcenia Całkowitą energię mechaniczną W dostarczoną do roboczej części próbki można podzielić na energię sprężystą We i niesprężystą Wp, zużytą na odkształcenia plastyczne Energia Wp zużyta na odkształcenie plastyczne jest sumą energii rozpraszanej w postaci ciepła Qd oraz energii Es zmagazynowanej w materiale: Wp = Qd + Es Zatem W = We + Qd +Es (3) (2)

Omówimy, wzorując się na pracy [8], próbkę z materiału sprężysto-plastycznego. Rysunek 1 przedstawia uogólnioną krzywą obciążenie-przemieszczenie dla sprężysto-plastycznego materiału polikrystalicznego. Zakładamy, że początkowo ciało odkształca się sprężyście (odcinek 0-A), a następnie po przekroczeniu granicy plastyczności (punkt A), część ziaren odpowiednio zorientowanych względem makroskopowego obciążenia zaczyna odkształcać się plastycznie, podczas gdy pozostałe ziarna ciągle pozostają w stanie sprężystym. W rezultacie mamy do czynienia z odkształceniem niejednorodnym (w skali mikroskopowej), co w skali makroskopowej przejawia się nieliniową zależnością obciążenie-przemieszczenie (zakres A-B). Następnie, podczas odciążania, przy założeniu, że nie wywołuje ono odkształceń plastycznych, owa zależność jest znowu liniowa (B-C).

Rys. 1. Uogólniona krzywa obciążenie-przemieszczenie Fig. 1. Generalized load versus generalized displacement curve

W = We + W p

(1)

696

ˆ ˆ ˆ ∫ F ds = ∫ ∫ σ : dεdV = ∫ ∫ (σ
s ε ε 0 V0 V0

0

ˆ ˆ ˆ ˆ + σ r : dε 0 + dε r + dε ip dV =
ε ip

)(

)

=

V 0 ε0

ε0

ˆ 0 ˆ0 ˆ 0 ˆr ˆ ˆ ip ∫ σ : dε dV +∫ ∫ σ : dε dV + ∫ ∫ σ : dε dV +
V 0 εr V 0

εr

ˆ ˆ ˆ ˆ + ∫ ∫ σ r : dε 0 dV + ∫ ∫ σ r : dε r dV
V 0 V 0

V 0

ˆ ∫ ∫σ

εr

0

ˆ ˆ ˆ : dε r dV = 0, ponieważ σ 0 nie powoduje zmiany ε r
ε0 r

oraz

V 0

ˆ ∫ ∫σ

ˆ ˆ ˆ : dε 0 dV = 0 , ponieważ σ r nie zmienia ε 0 .

Zatem

∫ F ds =
0

s

V 0

ˆ 0 ˆ0 ˆ ˆ ip ˆ r ˆr ∫ ∫ σ : dε dV + ∫ ∫ σ : dε dV + ∫ ∫ σ : dε dV (8)
V 0 V 0

ε0

ε ip

εr

Rys. 2. Zależność obciążenie-przemieszczenie dla materiału sprężysto-idealnie plastycznego Fig. 2. Load-displacement dependence for material locally elastic-perfectly plastic

Analogicznie, korzystając z zasady prac wirtualnych, komplementarną pracę można zapisać jako
F 0

∫ s dF =
σr V 0

V0 r

ˆ ˆ ˆ0 ˆ 0 ∫ ∫ ε : dσdV = ∫ ∫ ε : dσ dV +
V 0 σ

σ

σ0

(9)

Załóżmy, że w stanie początkowym, w materiale nie ma naprężeń resztkowych, czyli σr(0) = 0. Zatem całkowita praca W wykonana nad próbką podczas odkształcenia jest równa
ˆ ˆ W = ∫ F ds = ∫ ∫ σ : dεdV
0 V0 s ε

ˆ ∫ ∫ε

ˆ ˆ ˆ : dσ dV + ∫ ∫ ε : dσdV
r ip V0

Przemieszczenie całkowite s można podzielić na część odwracalną s0 i nieodwracalną sp (rys. 5) s = s 0 + sp (10) Zatem, dla maksymalnej wartości obciążenia (punkt B, rys. 1) wyrażenie na komplementarną pracę ma postać
FB 0

(4)

gdzie S — uogólnione przemieszczenie sprzężone poprzez pracę ˆ ˆ z uogólnionym obciążeniem F, zaś σ , ε i V, to odpowiednio: naprężenie i odkształcenie lokalne oraz objętość deformowanego ciała. Przyjmując standardowy rozkład odkształcenia można zapisać, że
ˆ ˆ ˆ ε = ε e + ε ip

∫ s dF = ∫ s
0

FB

0

dF +

FB 0

∫s

p

dF

(11)

gdzie
FB 0

∫s

0

ˆ ˆ ˆ ˆ dF = ∫ ∫ ε : dσ dV = ∫ ∫ σ 0 : dε 0 dV = We jest energią
0 0 V 0 V 0

σ0 B

σ0 B

(5)

ˆ gdzie ε ip jest idealnym odkształceniem plastycznym. Odpowiada ono deformacji, podczas której nie zachodzi proces magazynowania energii. Na rysunku 2 przedstawiono teoretyczną krzywą naprężenie-odkształcenie dla materiału lokalnie sprężysto-idealnie plastycznego. ˆ ˆ Całkowite naprężenie σ można podzielić na naprężenie σ 0 y ˆ w materiale idealnie sprężystym i naprężenie resztkowe σ ˆ ˆ ˆ σ = σ0 + σ y

sprężystą uwalnianą podczas odciążania próbki. Dla przemieszczeń niejednorodnych

ˆ s p = ∫ s p dS
S

(12)

gdzie ˆ s p — nieodwracalne przemieszczenie lokalne, S — powierzchnia roboczej części próbki. Z zależności (9), (11) i (12) otrzymamy

(6)

ˆ ˆ ˆ ˆ gdzie σ0 = Cε 0 , σ y = Cε y , , zaś C jest tensorem sprężystości IV rzędu. Zatem
ˆ ˆ ˆ ˆ ˆ ˆ ε = ε e + ε ip = ε 0 + ε y + ε ip

S 0
σr B

FB

ˆr ˆ r ˆ ip ˆ ˆ ∫ s dF dS = ∫ ∫ ε : dσ dV = ∫ ∫ ε : dσ dV
p V 0 V 0

σr B

σB

(13)

V 0

ˆ ∫ ∫ε

r

ˆ : dσ r dV =Es jest energią zmagazynowaną w mate-

(7)

Podstawiając (5) i (6) do (4), otrzymamy

riale, w postaci energii naprężeń resztkowych, po jego odciążeniu. Po przekształceniu zależność (13) można zapisać w formie

697

S 0

FB

ˆ ip ˆ ˆp ∫ s dF dS =Es + ∫ ∫ ε : dσ dV
V 0

σB

(14)

Więc

ˆ ˆ ˆ (σ B − σ) : dεip ≤ 0

(20)

Zauważmy, że
ˆ ∫ ∫s
FB p

S 0

ˆ ˆ dF dS =E s + ∫ ∫ ε ip : dσ dV = W AEB
V 0

σB

(15)

Interpretacją graficzną WAEB jest pole powierzchni AEB (rys. 1). Zatem
ˆ ˆ E s = W AEB − ∫ ∫ ε ip : dσ dV
V 0 σB

Oznacza to, że przyrost pracy plastycznej potrzebny do ˆ uzyskania dεip w rzeczywistym materiale jest zawsze wyższy niż odpowiadający mu przyrost pracy, gdy lokalna odpowiedź materiału jest idealnie plastyczna. Z zależności (18) i (20) wynika, że Es ≥ WAEB. To znaczy, że
ˆ E s ≥ ∫ ∫ s p dF dS
S 0 FB FB

(16)

(21)

Na podstawie krzywej naprężenie-odkształcenie można wyznaczyć jedynie pierwszy człon (WAEB) prawej strony równania (16). Zauważmy, że
ˆ ∫ ∫ε
σB ip

Zatem, całka

S 0

ˆ ∫ ∫s

p

dF dS = W AEB stanowi dolną granicę

V 0 ε ip B

ˆ ˆ ˆB : dσ dV = ∫ σ B : ε ip dV −
V ip ε ip B

(17)
ip

ˆ ˆ + ∫ ∫ σ : dε dV = ∫
V 0

V 0

ˆ ˆ ˆ ∫ (σ B − σ) : dε

dV

Podstawiając (17) do (16), otrzymamy

Es = W AEB − ∫

ε ip B

V 0

ˆ ˆ ˆ ∫ (σ B − σ) : dε

ip

dV

(18)

Jak już wspomniano, WAEB można wyznaczyć z eksperymentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie. Powstaje problem określenia znaku wyrażenia: ˆ ˆ ˆ ∫ ∫ (σ B − σ) : dε
ε ip B ip

dV .

V 0

Można to uczynić zakładając lokalnie idealnie plastyczną odpowiedź materiału. Z wypukłości powierzchni plastyczności, przy założeniu stowarzyszonego prawa płynięcia, warunek maksymalnej pracy plastycznej Hilla ma postać

ˆ ˆ ˆ (σ − σ B ) : dεip ≥ 0

(19)

gdzie ˆ σ — rzeczywiste naprężenie lokalne, ˆ σ B — dowolne naprężenie nie naruszające warunku plastyczności. Graficzną ilustrację warunku Hilla przedstawia rysunek 3.

całkowitej energii zmagazynowanej w roboczej części odkształconej próbki. Z tego wynika, że na podstawie krzywej naprężenie-odkształcenie można obliczyć tylko dolną granicę całkowitej energii zmagazynowanej. Aby dokonać fizycznej interpretacji WAEB, rozpatrzmy mechanizmy odpowiedzialne za proces magazynowania energii. Energia zmagazynowana jest energią pola naprężeń, które pozostaje w materiale po odciążeniu. Początkowy etap odkształcenia plastycznego jest wynikiem poślizgu w poszczególnych ziarnach. Różna orientacja poszczególnych ziaren sprawia, że poślizg staje się niekompatybilny, co generuje tak zwane naprężenia wewnętrzne dalekiego zasięgu. Akomodacja tych naprężeń zachodzi na skutek powstawania dyslokacji geometrycznie niezbędnych (GND’s) [12]. Dyslokacje te są niezbędne do zapewnienia kompatybilnej deformacji poszczególnych obszarów w materiałach plastycznie niejednorodnych. Podczas odkształcenia obszarów plastycznie jednorodnych, dyslokacje są magazynowane w materiale jedynie na skutek ich wzajemnego blokowania się. Nazwano je dyslokacjami statystycznie zmagazynowanymi. Zatem całkowitą energię zmagazynowaną podczas deformacji plastycznej można podzielić na dwie części: na energię pola naprężeń związanych z deformacją jednorodną oraz na energię pola naprężeń generowanego podczas deformacji niejednorodnej. Z deformacją niejednorodną mamy do czynienia wówczas, gdy w materiale występuje gradient odkształcenia. Próbę oszacowania energii pola naprężeń wywołanych deformacją niejednorodną (pola naprężeń dalekiego zasięgu) na podstawie prostego mezomechanicznego modelu podjął Szczepiński [11]. Rozpatrzył on agregat składający się z regularnie rozmieszczonych prostopadłościennych kostek A i B o różnej granicy plastyczności, odpowiednio: σ A i σ B (rys. 4). Przyjął, że obydwa rodzaje elementów pl pl mogą się odkształcać plastycznie bez umocnienia. Rysunek 5 przedstawia zależność naprężenie-odkształcenie dla początkowego etapu rozciągania takiego agregatu. Gdy naprężenia w elemencie B osiągną granicę plastyczności σ B , zapl cznie się on odkształcać plastycznie, podczas gdy element A pozostanie w stanie sprężystym 1-b (rys. 5). Odkształcenie całego agregatu reprezentuje segment 1-2. W punkcie 2 element A zaczyna odkształcać się plastycznie i od tej chwili deformację całego modelowego materiału określa pozioma prosta 2-3. Po odciążeniu, rozciągające naprężenia

Rys. 3. Ilustracja graficzna warunku maksymalnej pracy plastycznej Hilla Fig. 3. Graphical illustration of the basis of maximum plastic work principle

698

Rys. 4. Model materiału polikrystalicznego składającego się z dwóch rodzajów elementów o różnej granicy plastyczności [11] Fig. 4. The mezomechanical model of polycrystalline material consists of two kind of cuboidal elements with different yield loci [11]

rowanych w obszarach jednorodnej deformacji plastycznej (czyli energii dyslokacji statystycznie zmagazynowanych). Naprężenia resztkowe wywołane różną granicą plastyczności elementów A i B odpowiadają naprężeniom defektów sieci krystalicznej, powstałych w wyniku akomodacji niekompatybilnych odkształceń poszczególnych obszarów w rzeczywistym materiale polikrystalicznym. Naprężenia te są sumą naprężeń pochodzących od poszczególnych dyslokacji geometrycznie niezbędnych oraz naprężeń dalekiego zasięgu związanych z ich nierównomiernym rozmieszczeniem. Zatem energia w1b2 odpowiada energii pochodzącej od wspomnianych naprężeń. Przyjmując, że początkowy etap odkształcenia plastycznego jest kontrolowany przez pole naprężeń dalekiego zasięgu [12], można uważać, że energia WAEB, wyznaczona z eksperymentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie, jest energią pola naprężeń związanego z deformacją niejednorodną. W rzeczywistym materiale, oprócz energii WAEB występuje również energia Esh magazynowana w procesie deformacji jednorodnej. Zatem z (18) Esh = ∫
ε ip B

V 0

ˆ ˆ ∫ (σ − σ B ) : dε

ip

dV

(22)

Esh jest energią dyslokacji statystycznie zmagazynowanych i ich oddziaływań. Nie można jej wyznaczyć z krzywej naˆ ˆ prężenie-odkształcenie. Z (22) wynika, że jeśli σ B = σ , to Esh = 0. Wtedy całkowita energia zmagazynowana wynosi
ˆ E s = ∫ ∫ s p dF dS = WEAB
S 0 FB

(23)

Rys. 5. Zależność naprężenie-odkształcenie dla modelu z rysunku 4 [11] Fig. 5. Stress strain-relation for the model shown in Fig. 4 [11]
A resztkowe σ r w elemencie A wynoszą
A σr =

1 A σ pl − σ B pl 2

(

)

Oznacza to, że jeśli gęstość dyslokacji statystycznie zmagazynowanych jest pomijalnie mała w porównaniu do gęstości dyslokacji geometrycznie niezbędnych, energię zmagazynowaną można wyznaczyć z krzywej naprężenie-odkształcenie. Ashby pokazał, że warunek ten może być spełniony w początkowym etapie odkształcenia dla materiału drobnoziarnistego [12]. Energię zmagazynowaną podczas jednoosiowego rozciągania wyznaczono eksperymentalnie dla dwóch rodzajów stali austenitycznej i tytanu. Otrzymane wyniki porównano z jej dolną granicą, obliczoną dla tych samych materiałów z krzywych naprężenie-odkształcenie.
Eksperyment

Analogicznie w elemencie B powstaną naprężenia o tej samej wartości, ale o przeciwnym znaku − σ r . Zatem enerB gia zmagazynowana w jednostce objętości agregatu esV będzie równa

esV =

1 2 σr 2E

Energię zmagazynowaną es wyznaczono jako różnicę energii zużytej na odkształcenie plastyczne wp i energii rozproszonej w postaci ciepła qd,

es = w p − qd

(24)

gdzie A B σ r = σ r = −σ r , E — moduł Younga dla elementów A i B. Interpretacją geometryczną energii esV jest pole trójkąta 0-4-a lub zakreskowane pole trójkąta 1-2-b oznaczone jako w1b2 na rysunku 5. Zauważmy, że model zaproponowany przez Szczepińskiego nie uwzględnia umocnienia elementów A i B. Innymi słowy, nie uwzględnia energii defektów sieci krystalicznej gene-

gdzie es, wp, qd są wielkościami właściwymi. Pracę odkształcenia plastycznego wp wyznaczono bezpośrednio z krzywej naprężenie-odkształcenie, przy założeniu, że właściwości sprężyste badanego materiału nie zmieniają się podczas deformacji. Dla eksperymentu prowadzonego w warunkach adiabatycznych, energia rozpraszana w postaci ciepła wynosi qd = cΔT (25)

699

gdzie c — ciepło właściwe badanego materiału, ΔT — zmiana temperatury na skutek odkształcenia plastycznego. Warunki adiabatyczne są spełnione dla dużych prędkości odkształcenia [13, 14]. Jednak wyznaczenie ciepła qd dla procesów quasi-statycznych jest znacznie trudniejsze. W tej pracy próbki rozciągano ze stałą prędkością & odkształcenia ε = 4,3 ⋅ 10−3 s −1 . Energię rozpraszaną w postaci ciepła qd wyznaczano symulując proces nagrzewania się próbki podczas odkształcenia, dostarczając do niej w sposób kontrolowany energię prądu elektrycznego o mocy r(t1) w taki sposób, aby narastanie temperatury w czasie podczas symulacji było identyczne jak podczas rozciągania [15÷17]. Jeżeli obydwa procesy są prowadzone w identycznych warunkach, to ciepło q, które zostałoby oddane do otoczenia, gdy temperatura odciążonej próbki wróciłaby do temperatury otoczenia, jest takie samo w obydwu przypadkach i wynosi
q = ∫ r (t1 )dt1 , r (t I ) =
0 t

Zatem z (24÷28) energię zmagazynowaną wyznaczano jako
es = w p − ∫ r (t1 ) dt1 −
0 t

α T0 τ ρ0

(29)

Metoda ta może być stosowana tylko w zakresie deformacji

I 2 R (t I ) m

(26)

gdzie I — natężenie prądu elektrycznego, R(tI) i m — to odpowiednio: opór elektryczny i masa roboczej części próbki. Więc qd = q – ete (27) gdzie ete — energia efektu piezokalorycznego. Podczas rozciągania w zakresie makroskopowo jednorodnego odkształcenia, przy założeniu liniowej termosprężystości, energia ta jest równa
ete = − αT0 σ ρ

(28)

gdzie α — wspólczynnik rozszerzalności liniowej, T0 — temperatura początkowa, σ — tensor naprężenia Cauchy’ego, ρ — gęstość badanego materiału.

Rys. 7. Zmierzona całkowita energia zmagazynowana i jej dolna granica wyznaczona z krzywej naprężenie-odkształcenie w funkcji odkształcenia dla
a — 316L, b — 304L i c — Ti

Rys. 6. Typowe, eksperymentalne krzywe naprężenie-odkształcenie dla badanych materiałów Fig. 6. Typical stress-strain curves for the tested materials

Fig. 7. The calculated lower bound on the stored energy and the measured total stored energy versus plastic strain for
a — 316L, b — 304L and c — Ti

700

czyć jedynie dolną granicę energii zmagazynowanej. Potwierdzają je pomiary energii zmagazynowanej dla jednoosiowego rozciągania stali austenitycznych i tytanu. Pokazano, że dolna granica energii zmagazynowanej jest związana z niejednorodnym odkształceniem poszczególnych obszarów materiału. Porównanie energii zmagazynowanej wyznaczonej eksperymentalnie z jej dolną granicą wyznaczoną z krzywej rozciągania pokazało, że energia zmagazynowana na skutek deformacji niejednorodnej dla rozpatrywanych materiałów jest znacznie mniejsza niż ta, odpowiadająca odkształceniu jednorodnemu. Jeżeli gęstość dyslokacji statystycznie zmagazynowanych jest pomijalnie mała w porównaniu do gęstości dyslokacji geometrycznie niezbędnych, energia zmagazynowana może być wyznaczona bezpośrednio z krzywej naprężenie-odkształcenie. Wydaje się, że warunek ten może być spełniony w początkowym etapie odkształcenia materiałów drobnoziarnistych.
Literatura
Rys. 8. Schemat wyznaczania dolnej granicy energii zmagazynowanej z krzywej naprężenie-odkształcenie Fig. 8. Schematic diagram for the calculation of the lower bound on the stored energy 1. Taylor G. I., Quinney M. A.: The latent energy remaining in a metal after cold working. Proc. Royal Soc. 1934, nr 143, s. 307÷326. 2. Bever M. B., Holt D. L., Titchener A. L.: The stored energy of cold work, thirst ed. Pergamon Press, Oxford 1973. 3. Wolfenden A.: The energy stored in polycrystalline copper deformed at room temperature. Acta Metall. 1971, nr 19, s. 1373÷1377. 4. Oliferuk W., Gadaj S. P., Grabski M. W.: Energy storage during tensile deformation of Armco iron and austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1985, nr 70, s. 131÷141. 5. Chrysochoos A., Martin G.: Tensile test microcalorimetry for thermomechanical behaviour law analysis. Mater. Sci. Eng. 1989, A108, s. 25÷32. 6. Chrysochoos A., Maisonneuve O., Martin G., Caumonand H., Chezeaux J. C.: Plastic dissipated work and stored energy. Nucl. Eng. Desing 1989, nr 114, s. 323÷333. 7. Nowacki W. K., Zarka J.: Sur le champ températures obteneues en. Thermoélastoviscoplasticité. Arch. Mech. Stos. 1974, t. 26, nr 4, s. 701÷715. 8. Aravas N., Kim K. S., Leckie F. A.: On the calculation of the stored energy of cold work. J. Eng. Mater. Techn. 1990, nr 112, s. 465÷470. 9. Gawęcki A.: Bounds of energy in discrete deformable systems. Arch. Mech. 1993, nr 45, s. 439÷455. 10. Kafka V.: Strain hardening and stored energy. Acta Tech. CSAV 1979, nr 24, s. 199÷216. 11. Szczepiński W.: The stored energy in metals and the concept of residual microstresses in plasticity. Arch. Mech. 2001, t. 53, s. 615÷629. 12. Ashby M. F.: The deformation of plastically nonhomogeneous materials. Phil. Mag. 1970, nr 21, s. 399÷424. 13. Kapoor R., Nemat-Nasser S.: Determination of temperature rise during high strain rate deformation. Mech. Mat. 1998, nr 27, s. 1÷12. 14. Rittel D.: On the conversion of plastic work to heat during high strain rate deformation of glassy polymers. Mech. Mat. nr 31, s. 131÷139. 15. Oliferuk W., Świątnicki W. A., Grabski M. W.: Effect of the grain size on the rate of energy storage during the tensile deformation of an austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1995, nr A197, s. 49÷58. 16. Oliferuk W., Korbel A., Grabski M. W.: Mode of deformation and the rate of energy storage during uniaxial tensile deformation of austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1996, nr A220, s. 123÷128.

makroskopowo jednorodnej. Jako wskaźnika jednorodności odkształcenia w skali makroskopowej użyto jednorodnego rozkładu temperatury na powierzchni próbki. Badania eksperymentalne przeprowadzono dla stali austenitycznych 316L i 304L oraz tytanu. Próbki wycięto z blach poszczególnych materiałów w stanie wyżarzonym. Rozciągano je na maszynie wytrzymałościowej MTS. Podczas rozciągania, za pomocą termografu podczerwieni, mierzono rozkład temperatury na powierzchni próbki. Jednocześnie rejestrowano naprężenie i odkształcenie w funkcji czasu deformacji. Na rysunku 6 przedstawiono typowe zależności naprężenie-odkształcenie dla wszystkich badanych materiałów. Na podstawie charakterystyk termomechanicznych wyznaczono energię zmagazynowaną jako funkcję odkształcenia plastycznego. Przyjęto, że przed procesem deformacji (w stanie wyżarzonym), energia zmagazynowana w próbce wynosi zero. Granicę plastyczności wyznaczano na podstawie efektu piezokalorycznego [18]. Zależności energii zmagazynowanej, wyznaczonej eksperymentalnie dla wszystkich badanych materiałów w funkcji odkształcenia plastycznego, przedstawiono na rysunkach 7a, b i c. Na tych samych rysunkach zaznaczono jej dolne granice wyznaczone z krzywych naprężenie-odkształcenie. Sposób wyznaczania dolnej granicy energii zmagazynowanej przedstawiono schematycznie na rysunku 8. Widać (rys. 7), że energia zmagazynowana związana z deformacją niejednorodną wyznaczona z krzywej naprężenie-odkształcenie, jest mniejsza niż całkowita energia zmagazynowana wyznaczona eksperymentalnie.
Podsumowanie

Wyniki przedstawionej analizy pokazują, że z eksperymentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie można wyzna-

701

17. Oliferuk W., Maj M., Raniecki B.: Experimental analysis of energy storage rate components during tensile deformation of polycrystal. Mater. Sci. Eng. 2003, nr A374, s. 77÷81. 18. Maj M.: Wpływ kierunku wstępnego rozciągania na proces magazynowania energii w polikryształach. 2007, [rozprawa dokt.

IPPT PAN].

Autorzy wyrażają podziękowanie Profesorowi Zenonowi Mrozowi za liczne dyskusje zagadnienia będącego przedmiotem niniejszej pracy i za cenne uwagi.

MARCIN KNAPIŃSKI HENRYK DYJA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:669-413: :669-122:621.771.23

NUMERYCZNA WERYFIKACJA WARTOŚCI ODKSZTAŁCENIA W PRÓBIE MAXSTRAIN
Nowoczesne urządzenia do symulacji procesów metalurgicznych umożliwiają opracowywanie oraz weryfikację nowych technologii przeróbki plastycznej materiałów. Jednym z takich urządzeń jest moduł MAXStrain urządzenia GLEEBLE 3800. Maszyna ta pozwala na wielokrotne i wielokierunkowe odkształcanie materiału, umożliwiając tym samym uzyskanie dużych stopni odkształcenia całkowitego. Jednak ze względu na kształt próbki poddawanej deformacji oraz dużą niejednorodność odkształcenia w strefie deformacji próbki, pojawia się konieczność określenia rzeczywistej wartości odkształcenia uzyskanej w teście. W artykule autorzy przeprowadzili numeryczną weryfikację procesu fizycznej symulacji walcowania blach grubych, obejmującego cykl odkształceń w klatce wstępnej i wykańczającej, przeprowadzonego za pomocą urządzenia MAXStrain. Analiza numeryczna wykonana została za pomocą komercyjnego pakietu do symulacji numerycznych FORGE3. Przeprowadzono cykl symulacji numerycznych odzwierciedlających odkształcanie materiału w urządzeniu MAXStrain. Warunki poszczególnych symulacji dostosowano do warunków rzeczywistych dzięki analizie danych pomiarowych zebranych podczas symulacji fizycznej. Zrealizowane badania pozwoliły określić rzeczywistą wartość intensywności odkształcenia uzyskaną w próbie MAXStrain i tym samym zweryfikować poprawność założeń eksperymentu. Słowa kluczowe: modelowanie MES, próba MaxStrain

THE NUMERICAL VERIFICATION OF THE STRAIN VALUE DURING MAXSTRAIN TEST
In the work authors carried out the numerical verification of the physical simulation of the plate rolling process. The verification included the cycle of the deformations in break-down and finish stand, which were made using the MaxStrain device. The numerical analysis was made using the commercial software package Forge3 for simulations of plastic working processes. The cycle of the numerical simulation reflecting the deformation of material in MaxStrain device was carried out. The conditions of particular simulations were adjusted to real conditions thanks to analysis of measured data acquired during physical simulation. Realized researches allowed describe the real value of equivalent strain obtained in MaxStrain test and next they allowed to verify the assumptions of the experiment. Keywords: MES modelling, MaxStrain test
Wprowadzenie

Symulacje fizyczne odzwierciedlają częściowo lub całkowicie zjawiska zachodzące podczas rzeczywistej przeróbki cieplno-plastycznej. Jednak nie zawsze jest możliwe

odwzorowanie całego procesu w warunkach laboratoryjnych z uwagi na wielkość próbek poddawanych odkształceniom. Przykładem może być symulacja procesu walcowania blach. Materiałem wsadowym dla procesu rzeczywistego jest wlewek otrzymany poprzez ciągłe odlewanie stali

Dr inż. Marcin Knapiński, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

702

o wysokości 225 mm. Podczas walcowania w dwuklatkowej walcowni nawrotnej powstaje blacha o grubości końcowej, np. 25 mm. Całkowite odkształcenie rzeczywiste dla takiego procesu wynosi ok. 2,2. Używając standardowych maszyn do ściskania próbek cylindrycznych lub płaskich, maksymalne odkształcenie rzeczywiste, jakie można osiągnąć wynosi ok. 1,75. W związku z powyższym często symulację fizyczną procesów walcowania ogranicza się do symulacji przeróbki cieplno-plastycznej w kilku ostatnich przepustach, uznając jednocześnie, że przepusty te decydują najbardziej o końcowych właściwościach walcowanego produktu [1, 2]. W artykule [3] autorzy przedstawili alternatywną metodę symulacji fizycznej procesu walcowania blach z wykorzystaniem modułu MAXStrain symulatora procesów metalurgicznych Gleeble 3800. Urządzenie to umożliwia wielokierunkowe ściskanie materiału i tym samym wymuszenie w określonej części próbki odkształcenia skumulowanego, którego wartość zależna jest od ilości i wielkości odkształceń jednostkowych. Materiał umieszczony w obrotowym uchwycie poddawany jest ściskaniu w kierunku prostopadłym do jego osi, następnie obracany o kąt 90° i poddawany kolejnemu ściskaniu. Zabieg taki może być powtarzany wielokrotnie, a odkształcenie rzeczywiste ściskanej części próbki ulega kumulacji i może osiągać wartości rzędu 20 lub nawet wyższe. Proces można prowadzić w ściśle kontrolowanych warunkach temperaturowych, stosując różne

czasy przerw pomiędzy kolejnymi odkształceniami i zmieniając wartość odkształcenia rzeczywistego w każdym pojedynczym uderzeniu w próbkę.
Badania przeprowadzone w pracy

Urządzenie MaxStrain umożliwia uzyskanie bardzo dużych wartości skumulowanego odkształcenia, jednak ze względu na kształt próbki i charakter jej ściskania dość trudnym zagadnieniem jest wyznaczenie rzeczywistej wielkości odkształcenia w pojedynczym uderzeniu. Do zaprojektowania eksperymentu opisanego w pracy [3] autorzy przyjęli, że w strefie odkształcenia występuje płaski stan odkształcenia, zgodny ze stanem panującym w kotlinie walcowniczej. Korzystając z warunku stałej objętości wyznaczano następnie średnie wydłużenie próbki zachodzące w wyniku jej ściskania kowadłami. Bazując na tych danych opracowano przebieg kolejnych odkształceń, odpowiadających procesowi walcowania pasma w klatce wstępnej i wykańczającej walcowni nawrotnej blach. Schemat eksperymentu przedstawiono w tablicy 1. W niniejszym artykule autorzy przedstawili numeryczną weryfikację założeń symulacji fizycznej procesu walcowania blach grubych. W tym celu przebieg eksperymentu został zamodelowany za pomocą programu Forge3, w którym wykonano łącznie 15 symulacji numerycznych odwzorowuTablica 1

Schemat odkształceń próbek podczas symulacji procesu walcowania blach o grubości końcowej 25 mm (obrót — oznacza czy próbka była obracana przed kolejnym odkształceniem o 90°; h0, h1 — grubość początkowa i końcowa pasma rzeczywistego; ε — odkształcenie rzeczywiste w procesie walcowania; T — temperatura odkształcenia; tp — czas pomiędzy kolejnymi odkształceniami; to — czas odkształcenia; hm0, hm1 — wysokość próbki przed i po odkształceniu) Table 1 Scheme of specimen deformations during the simulation of the process of rolling plates of a final thickness of 25 mm (rotation means whether the specimen was rotated by 90° prior to deformation, or not; h0, h1 — initial and final thickness of the real band, respectively; ε — real strain in rolling process; T — deformation temperature; tp — time between the successive deformations; to — deformation time; hm0, hm1 — specimen height before and after deformation, respectively) Numer przepustu Obrót h0 mm h1 mm h1/h0 ε T °C tp s to s hm0 mm hm1 mm

klatka wstępna 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 — tak tak tak tak tak tak tak tak nie nie nie nie nie nie 225 214,8 169,8 155,9 143,8 133,3 122,4 93,85 71,24 57,64 47,06 37,82 31,17 27,65 25,75 214,8 169,8 155,9 143,8 133,3 122,4 93,85 71,24 57,64 47,06 37,82 31,17 27,65 25,76 24,85 0,9545 0,7905 0,9185 0,922 0,9271 0,9185 0,7666 0,7591 0,8091 0,8164 0,8037 0,8242 0,8871 0,9316 0,9647 0,05 0,24 0,09 0,08 0,08 0,09 0,27 0,28 0,21 0,20 0,22 0,19 0,12 0,07 0,04 1180 1173 1169 1166 1161 1156 1150 1141 1136 910 909 904 898 889 878 — 14 8 6 10 10 12 18 10 120 10,60 13,81 10,20 9,90 9,41 0,0200 0,0419 0,0232 0,0218 0,0202 0,0206 0,0334 0,0297 0,0230 0,0174 0,0162 0,0138 0,0100 0,0073 0,0051 12,00 12,55 12,55 12,55 12,55 12,55 12,55 12,55 12,55 12,55 10,24 8,23 6,78 6,02 5,61 11,45 9,92 11,52 11,57 11,63 11,52 9,62 9,52 10,15 10,24 8,23 6,78 6,02 5,61 5,41

klatka wykańczająca

703

jących próbę MaxStrain — 9 odpowiadających modelowaniu przepustów w klatce wstępnej i 6 odpowiadających modelowaniu przepustów w klatce wykańczającej. Eksperyment przeprowadzono dla warunków zgodnych ze schematem walcowania blachy o grubości końcowej 25 mm ze stali w gatunku S355J2G3. Skład chemiczny tej stali przedstawiono w tablicy 2. Krzywą umocnienia materiału wymaganą do symulacji numerycznej procesu aproksymowano równaniem (1) Hansel-Spittel’a

Tablica 2 Skład chemiczny stali S355J2G3 Table 2 Chemical composition of the S355J2G3 steel grade C 0,15 Mn 1,36 Si P 0,33 0,017 S 0,03 Cr Ni 0,05 0,089 Mo 0,03 Cu 0,23

Al N V Nb B Ti Sn Ca Zn 0,03 0,0092 0,001 0,002 0,0003 0,002 0,018 0,0007 0,003

Rys. 1. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po pierwszym uderzeniu (symulacja pierwszego przepustu w klatce wstępnej) Fig. 1. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 1st hit (simulation of the 1st pass in break-down stand)

Rys. 3. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po piątym uderzeniu (symulacja piątego przepustu w klatce wstępnej) Fig. 3. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 5th hit (simulation of the 5th pass in break-down stand)

Rys. 2. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po drugim uderzeniu (symulacja drugiego przepustu w klatce wstępnej) Fig. 2. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 2nd hit (simulation of the 2nd pass in break-down stand)

Rys. 4. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po ósmym uderzeniu (symulacja ósmego przepustu w klatce wstępnej) Fig. 4. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 8th hit (simulation of the 8th pass in break-down stand)

704

σ f = Ae

m1T m2 m3

& ε ε

m4 eε

(1 + ε)

m5T m7 ε m8T

e

& ε

T

m9

(1)

gdzie σf — naprężenie uplastyczniające, ε — odkształcenie rze& czywiste, ε — prędkość odkształcenia, natomiast A, m1÷m9 — współczynniki zależne od materiału. Dla badanej stali przyjęto następujące wartości współczynników w równaniu (1): A = 1052,2864, m1 = –0,00247, m2 = –0,15262, m3 =

0,14349, m4 = –0,05088, m5÷m9 = 0. W symulacjach numerycznych przyjęto Coulombowski model tarcia i zastosowano współczynnik tarcia μ = 0,3, przyjmowany zgodnie z literaturą na takim poziomie dla symulacji procesów walcowania i kucia na gorąco. Dla pierwszej symulacji odzwierciedlającej pierwsze uderzenie w próbkę, przyjęto w całej objętości materiału jednorodną temperaturę wynoszącą 1180 °C. Następnie po zakończeniu obliczeń cieplno-mechanicznych w każdej symulacji wykonywano dodatkowe obliczenia cieplne symulujące chłodze-

Rys. 5. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po dziewiątym uderzeniu (symulacja dziewiątego przepustu w klatce wstępnej) Fig. 5. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 9th hit (simulation of the 9th pass in break-down stand)

Rys. 7. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po dwunastym uderzeniu (symulacja trzeciego przepustu w klatce wykańczającej) Fig. 7. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 12th hit (simulation of the 3rd pass in finish stand)

Rys. 6. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po dziesiątym uderzeniu (symulacja pierwszego przepustu w klatce wykańczającej) Fig. 6. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 10th hit (simulation of the 1st pass in finish stand)

Rys. 8. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki po piętnastym uderzeniu (symulacja ostatniego przepustu w klatce wykańczającej) Fig. 8. The distribution of the equivalent strain on the surface and the cross-section of the specimen after 15th hit (simulation of the last pass in finish stand)

705

nie próbki do temperatury następnego uderzenia zgodnie z tablicą 1. Do każdej kolejnej symulacji, jako model materiału wsadowego przenoszona była objętościowa siatka elementów uzyskana w ostatnim kroku czasowym symulacji poprzedniej. Dzięki temu zabiegowi w każdej kolejnej symulacji dysponowano rzeczywistym rozkładem odkształceń i temperatur uzyskanym z poprzedniego etapu.
Wyniki symulacji numerycznych

czątkowym, jako miernik wielkości odkształcenia przyjęto wartość średnią obliczoną z węzłów siatki leżących w płaszczyźnie przekroju poprzecznego próbki. Otrzymane wyniki odkształcenia średniego zestawiono wraz z odkształceniem całkowitym wyliczonym z rzeczywistego procesu walcowania w tablicy 3.
Podsumowanie

Po przeprowadzeniu piętnastu symulacji numerycznych odzwierciedlających próbę MAXStrain wykonano analizę uzyskanych wartości rozkładów odkształcenia zastępczego na przekroju poprzecznym próbki umieszczonym w środku jej długości. Wybrane wyniki przedstawiono w formie graficznej na rysunkach 1÷8. Na rysunkach 1÷5 przedstawione zostały rozkłady odkształcenia zastępczego na powierzchni i przekroju poprzecznym próbki odpowiednio po uderzeniu pierwszym, drugim, piątym, ósmym i dziewiątym, które odzwierciedlały walcowanie pasma w klatce wstępnej. Natomiast na rysunkach 6÷8 przedstawiono podobne rozkłady dla uderzeń: dziesiątego, dwunastego i piętnastego, które z kolei odzwierciedlały proces walcowania w klatce wykańczającej. W związku z dużą niejednorodnością odkształcenia na przekroju poprzecznym próbki, szczególnie w etapie poTablica 3 Porównanie wielkości odkształcenia rzeczywistego zakładanego w teście MAXStrain i obliczonego w symulacji numerycznej procesu Table 3 The comparison of the value of the real strain assumed in MAXStrain test and calculated in numerical simulation of the process Numer przepustu Klatka wstępna 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Klatka wykańczająca 1 2 3 4 5 6 1,59 1,81 2,00 2,12 2,19 2,23 1,576 1,796 1,984 2,094 2,176 2,221 0,05 0,29 0,38 0,46 0,54 0,63 0,90 1,18 1,39 0,034 0,248 0,396 0,438 0,531 0,618 0,892 1,167 1,375 Zakładane odkształcenie sumaryczne Obliczone odkształcenie sumaryczne

Analizując dane przedstawione na rysunkach 1÷5 można stwierdzić, że w próbie MAXStrain w etapie ściskania próbki we wzajemnie prostopadłych kierunkach występuje duża niejednorodność odkształcenia na przekroju poprzecznym próbki. Jednak analizując dalej dane zawarte w tablicy 3 dotyczące przepustów 1÷9 dla klatki wstępnej można zauważyć, że średnia wartość odkształcenia całkowitego jest zbliżona do założonej w eksperymencie i zgodna z rzeczywistym odkształceniem występującym podczas procesu walcowania blachy. Z rozkładów odkształcenia zastępczego przedstawionych na rysunkach 6÷8 wynika, że podczas dalszego ściskania próbki w jednym tylko kierunku odkształcenie na przekroju poprzecznym staje się bardziej jednorodne. Jest to etap odzwierciedlający walcowanie blachy w klatce wykańczającej. Podobnie jak w fazie pierwszej, średnia wartość odkształcenia z przekroju poprzecznego jest bardzo zbliżona do zakładanej w eksperymencie i występującej w warunkach rzeczywistych walcowania. Przeprowadzone symulacje numeryczne próby MAXStrain wykazały, że przyjęte założenia dotyczące wielkości odkształcenia w poszczególnych krokach symulacji fizycznej procesu walcowania są poprawne. Wykonane badania pokazują ponadto, że symulacja numeryczna może stanowić bardzo dobre uzupełnienie symulacji fizycznych procesu. Pozwala na szczegółową analizę charakteru odkształcenia materiału oraz w szczególnych przypadkach może stanowić dobrą weryfikację poprawności przyjętych założeń eksperymentalnych.
Literatura
1. Dyja H., Markowski J., Knapiński M., Kawałek A., Koczurkiewicz B: The physical modeling of the process of normalizing rolling of S355J2G3A steel plates. Sbornik trydov XIII mieżdunarodnoii nauchno-technicheskoii konferencii „Maszinostroienie i technosfera XXI w.”, t. 4, 11÷16 sentjabrja, 2006, Doneck, Ukraina. s. 241÷244. ISBN 966-7907-19-8. 2. Dyja H., Knapiński M., Markowski J., Frączek T., Kawałek A.: Modelowanie struktury stali P265GH w warunkach walcowania blach grubych na gorąco. Polska Metalurgia w latach 2002÷2006, redaktor wydaw. K. Świątkowski, red. działów M. Blicharski, K. Mitzner, W. Kapturkiewicz, M. Pietrzyk, J. Kazior, Komitet Metalurgii Polskiej Akademii Nauk, Wydaw. Naukowe AKAPIT, Kraków, 2006, s. 507÷512, ISBN 83-910159-4-7. 3. Knapiński M., Markowski J., Frączek T.: Symulacja fizyczna procesu walcowania stali S355J2G3 za pomocą modułu MaxStrain symulatora Gleeble 3800, FIMM 2007, Fizyczne i Matematyczne Modelowanie Procesów Obróbki Plastycznej. Prace Naukowe, Mechanika, z. 216, Oficyna Wydaw. Polit. Warszawskiej, Warszawa 2007, ISSN 0137-2335.

706

STEFAN SZCZEPANIK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD621.762.4:669.715.001.4: :669-138:620.17.001

WPŁYW ZAGĘSZCZANIA NA GORĄCO WYPRASEK Z MIESZANEK PROSZKÓW ALUMINIUM I STOPU Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr NA WŁASNOŚCI OTRZYMANYCH MATERIAŁÓW
Materiały z ukierunkowanymi własnościami należą do nowej generacji tworzyw konstrukcyjnych. Idea takich tworzyw jest znana i od dawna stosowana, np. w obróbce cieplnochemicznej. Otrzymywanie materiałów z gradientem własności metodą metalurgii proszków w połączeniu z przeróbką plastyczną daje możliwości wytwarzania wyrobów o dużej gęstości oraz o odpowiednich kształtach. W niniejszym artykule badano własności lekkich tworzyw przeznaczonych na składniki wyrobów z gradientem własności. Materiały otrzymano w procesie prasowania na zimno i zagęszczania na gorąco proszków aluminium RAl-1 i stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr oraz mieszanek tych proszków zawierających od 20 do 80 % mas. proszku stopowego. Określono gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie oraz analizowano przełomy wytworzonych materiałów. Słowa kluczowe: metalurgia proszków, proszki aluminium i stopów aluminium, zagęszczanie na gorąco, własności mechaniczne

THE INFLUENCE OF HOT CONSOLIDATION OF PREFORMS FROM ALUMINIUM AND Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr ALLOY POWDERS ON THE PROPERTIES OF THE OBTAINED MATERIALS
Materials with gradient properties are a new generation of constructive products. The idea of such materials has been long known, and they are used in chemical and heat treatment. The manufacturing of materials with gradient properties using the PM route and forming processes makes it possible to obtain materials with high density and the required shape. The topic of this paper is the elaboration of the properties of lightweight materials for the components of products with gradient properties. The materials were obtained using cold pressing and hot consolidation of mixture of aluminium RAl-1 and Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr alloy powder in interval 20 to 80 % wt. The density, hardness, tensile strength and compression strength of the component materials and gradient materials were determined. Keywords: powder metallurgy, gradient materials, aluminium powder, aluminium alloy powder, hot consolidation, mechanical properties Wprowadzenie Materiały gradientowe są to nowe tworzywa stosowane do produkcji elementów charakteryzujących się stopniowymi zmianami cechy materiałowej względem odpowiedniego układu odniesienia, która decyduje o funkcjonalnym zachowaniu się materiału podczas eksploatacji. Materiały gradientowe są interesującymi tworzywami konstrukcyjnymi. Badania tych materiałów ukierunkowane są na poznanie i projektowanie własności oraz wprowadzenie metod ich produkcji z pełną kontrolą procesu kształtowania materiału [1÷3]. Opracowanie materiałów gradientowych sprowadza się do przygotowania jego składników oraz do projektowania podstawowej cechy, która jest wymagana podczas stosowania wytworzonych z nich wyrobów [1, 4]. W artykule zostały przedstawione wyniki badań lekkich materiałów na osnowie aluminium, otrzymanych w procesie metalurgii proszków i przetwórstwa przez zagęszczanie na gorąco. Badania własne Celem badań było otrzymanie metodą metalurgii proszków w połączeniu z przeróbką plastyczną lekkich materiałów gradientowych o zmiennej zawartości proszku stopu aluminium Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr w osnowie aluminiowej z proszku RAl-1. Do badań wytworzono mieszanki z proszku aluminium RAl-1 oraz o zmiennej co 20 % masowych zawartości proszku Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr. Z mieszanek wykonano wypraski, a następnie zagęszczano je na gorąco. Określono gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie oraz analizowano przełomy otrzymanych materiałów. Materiał do badań Materiałem do badań był proszek aluminium RAl1 oraz

Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków.

707

B
Rys. 1. Morfologia cząstek proszków: A — stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr, B — aluminium RAl-1 Fig. 1. Morphology of powder particles: A — Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr alloy, B — aluminium RAl-1 Tablica 1 Gęstości i parametry prasowania wyprasek i ich zagęszczania na gorąco Table 1 Density and pressing parameters of preforms and hot consolidated materials Wypraska Lp. Materiał gęstość g/cm3 1 2 3 4 5 6
x/

Zagęszczanie na gorąco temperatura, °C nacisk jednostkowy prasowania p, MPa czas wywierania nacisku τ, min gęstość g/cm3 2,703±0,013 150 — — 120 490 120 120 5 2 200 2 2,735±0,005 2,767±0,007 2,789±0,005 2,830±0,012 2,744±0,013

nacisk jednostkowy prasowania pp, MPa

Al-20 % Al17 Al-40 %Al17 Al-60 %Al17 Al-80 %Al17x/ Al17 Al
x/

2,2662 ±0,011 2,149 ±0,034 2,076 ±0,052 — — 2,292 ±0,009

materiał zagęszczany na gorąco

proszek stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr, oznaczony dalej jako Al17 (rys. 1). Gęstość teoretyczna aluminium wynosi 2,7 g/cm3, a stopu Al17 2,84 g/cm3. Proszki mieszano przez dwie godziny w mieszalniku dwustożkowym z zastosowaniem kul ze stali łożyskowej w celu uzyskania mieszanek o zawartościach 80, 60, 40, 20 % mas. stopu Al17. Wytworzono próbki z mieszanek proszków aluminium i stopu Al17 do 60 % mas. przez prasowanie na zimno w matrycach zamkniętych o średnicy ∅ 35 mm, stosując nacisk jednostkowy 150 MPa. Z mieszanki o zawartości 80 % mas. Al17 i proszku ASl17 nie uzyskano zwartych wyprasek podczas prasowania na zimno. Próbki z aluminium prasowano naciskiem jednostkowym 150 MPa. Otrzymane wypraski zagęszczano na gorąco w matrycach zamkniętych o średnicy matrycy ∅ 37 mm. Proces ten realizowano w warunkach zbliżonych do izotermicznych, temperatura materiału i narzędzia wynosiła 490 °C. Próbki z mieszanek proszków zagęszczane były pod naciskiem 200 MPa, a z proszku aluminium pod naciskiem 120 MPa przez τ = 2 min. Próbki z proszku stopowego Al17 i mieszanki o zwartości 80 % mas. Al17 zagęszczano pod naciskiem 120 MPa przez τ = 5 min. Gęstości wyprasek określono przez pomiar masy i wymiarów, a gęstości po ich zagęszczaniu na gorąco metodą Archimedesa, wyznaczając masy na powietrzu i w wodzie. Charakterystykę wyprasek po prasowaniu na zimno oraz po zagęszczaniu na gorąco przedstawiono w tablicy 1.

Tablica 2 Własności składowych materiału gradientowego po zagęszczaniu w temperaturze 490 °C Table 2 Properties of the components of the gradient material after consolidation at 490 °C Gęstość g/cm3 Twardość HB
51 ±2 72 ±2 98 ±8 136 ±3 168 ±4 34 ±1

Materiał

Wytrzymałość na rozciąganie Rm, MPa
150 ±11 153 ±39 201 ±61 220 ±49 140 ±52 107 ±10

Wytrzymałość na ściskanie Rc, MPa
350 325 450 500 720 —

Al-20% Al17 2,703 ±0,013 Al-40% Al17 2,735 ±0,005 Al-60% Al17 2,767 ±0,007 Al-80% Al17 2,789 ±0,005 Al17 Al 2,830 ±0,012 2,744 ±0,013

Wyniki badań własności materiałów Własności mechaniczne Dla otrzymanych materiałów w wyniku zagęszczania na gorąco określono twardość, wytrzymałość na rozciąganie i na ściskanie. Pomiary twardości wykonano sposobem Brinella, kulką o średnicy d = 2,5 mm. Statyczną próbę rozciągania wyko-

708

nano w temperaturze otoczenia na urządzeniu INSTRON 1196 stosując próbki płaskie. Statyczna próba ściskania zrealizowana została w temperaturze otoczenia na próbkach ∅ 8 o ho/do = 1,25. Średnie własności mechaniczne otrzymanych materiałów

przedstawiono w tablicy 2. Wyniki te ukazują zmiany twardości HB, wytrzymałości na rozciąganie i na ściskanie w zależności od zawartości proszku stopu Al17 w badanym materiale. W oparciu o badania na ściskanie opracowano również

Rys. 2. Zależności umownego naprężenia od odkształcenia σu = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17 zagęszczanych na gorąco Fig. 2. Engineering stress-strain relationship σu = f(ε) for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation

Rys. 3. Zależności rzeczywistego naprężenia od wielkości odkształcenia σrz = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17 zagęszczanych na gorąco Fig. 3. Real stress-strain relationship σrz = f(ε) for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation

a

b

c

d

Rys. 4. Przełomy materiałów Al-X%mas Al17 otrzymanych przez zagęszczanie z naciskiem jednostkowym 200 MPa przez 2 min w temperaturze 490 °C, nagrzewanych uprzednio wyprasek przez 10 min w tej temperaturze:

e

f

a — Al-20 % mas. Al17, b — Al-40 % mas. Al17, c — Al-60 % mas., d — Al-80 % mas. Al17 i z naciskiem jednostkowym 120 MPa przez 2 min e — Al oraz przez 5 min f — Al17

Fig. 4. Destruction surfaces of materials obtained by heating the preforms at 490 °C during 10 minutes and consolidated in given temperature with unit pressure 200 MPa during 2 minutes
a — Al-20 % wt Al17, b — Al-40 % wt Al17, c — Al-60%wt, d — Al-80 % wt Al17; with unit pressure 120 MPa 2 minutes e —Al17 and 5 minutes f — Al

709

krzywe ściskania dla naprężeń umownych i rzeczywistych, które przedstawiono na rysunkach 2 i 3. Widoczny jest duży wpływ składu chemicznego badanych materiałów na wartość naprężeń ściskających oraz na wielkość odkształceń krytycznych. Wraz ze wzrostem zawartości proszku stopu Al17 w materiałach składowych, przeznaczonych do wytworzenia materiałów gradientowych, rośnie wartość naprężeń σrz i σu. W wyniku umocnienia stopem Al17 wprowadzonym do osnowy zmniejsza się plastyczność otrzymanych materiałów. Wielkość odkształceń krytycznych podczas ściskania maleje z ok. 0,7 dla materiałów zawartości 20 % mas. Al17 do 0,1 dla materiału Al17. Przełomy Badania metalograficzne materiałów objęły analizę przełomów powstałych podczas ich rozciągania. Obserwacje powierzchni zniszczeń zostały przeprowadzone na skaningowym mikroskopie elektronowym. Obrazy przełomów materiałów o określonym składzie chemicznym w stanie po zagęszczaniu na gorąco przedstawiono na rysunku 4. Przełomy materiałów o mniejszej zawartości stopu Al17 są krucho-ciągliwe. Udział powierzchni przełomu kruchego zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości stopu Al17 w materiałach. Widoczne jest też zmniejszenie liczby porów na przełomach tych materiałów. Zachowanie się materiałów gradientowych podczas odkształcania Do badań wytworzono próbki złożone z warstw o składzie od Al-20 % mas. Al17 do 100 % mas. Al17, z przedziałem co 20 % mas. Al17. Próbki zagęszczano w matrycy zamkniętej w temperaturze 490 °C, wywierając nacisk jed-

a

b

Rys. 7. Zależności rzeczywistego σrz — a i umownego naprężenia σu — b od wielkości odkształcenia ε podczas spęczania próbek Fig. 7. Dependence of real stress σrz — a and engineering stress σu — b vs strain ε by the compression test

Rys. 5. Twardości na przekroju próbki gradientowej Fig. 5. Brinell hardness on section of gradient material

nostkowy 200 MPa przez 5 min. Rozkład twardości w poszczególnych warstwach na przekroju próbki przedstawiono na rysunku 5. Z takiego materiału wykonano próbki z gradientem składu chemicznego w kierunku promieniowym i osiowym o smukłości ho/do = 1,25, które poddano spęczaniu. Na rysunku 6 przedstawiono próbki po spęczaniu w zależności od gradientu składu chemicznego, a na rysunku 7 zależności naprężenie-odkształcenie dla naprężeń rzeczywistych i umownych. W próbkach z gradientem składu chemicznego wartości naprężeń σrz i σu są dużo większe dla próbek obciążonych siłą przyłożoną równolegle do gradientu składu chemicznego niż prostopadle. Wnioski W wyniku zagęszczania na gorąco mieszanek z proszków aluminium RAl-1 i stopowego proszku Al17Si5Fe3Cu1,1-Mg0,6Zr otrzymano tworzywa o gęstości zbliżonej do teoretycznej. Własności wytrzymałościowe tak otrzymanych materiałów determinowane są zawartością proszku stopowego Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr w osnowie aluminiowej. Ze wzrostem jego udziału następuje ich zwiększenie. Obniżają się jednak znacząco własności plastyczne, których miarą jest wielkość odkształcenia krytycznego przy ściskaniu. W wytworzonym materiale z gradientowym składem

Rys. 6. Próbka z materiału gradientowego po spęczaniu w temperaturze otoczenia. Obciążenie: A — równolegle, B — prostopadle do gradientu składu chemicznego Fig. 6. Specimens from gradient material after compression test at room temperature. Load: A — parallel, B — perpendicular to gradient of chemical composition

710

chemicznym uzyskano kierunkową wytrzymałość na ściskanie. Jest ona znacznie większa podczas obciążenia próbki siłą przyłożoną równolegle niż prostopadle do gradientu składu chemicznego. Literatura
1. Neubrand A., Rödel J.: Gradient Materials: an Overview of a Novel Concept. Zeitschrift für Metallkunde 1997, t. 88, s. 358. 2. Kieback B., Meyer-Olbersleben F.: Bauteile mit konträren

Eigenschaften aus Gradientenwerkstoffen herstellbar. Maschinenmarkt 1999, t. 105, s. 38. 3. Raβach S., Lehnert W.: Simulation of the Deformation of Graded Materials. Advanced Engineering Materials 2000, t. 2 s. 442. 4. Szczepanik S.: Gradient Materials on Aluminium Alloy Basis Obtained from Powders by Hot Forming. Inżynieria Materiałowa 3÷4, maj-sierpień 2007, s. 602÷605.

Praca naukowa finansowana ze środków na naukę w latach 2007÷2009 jako projekt badawczy nr N507 093 32/2562.

PIOTR MACIOŁ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:669-131:669.015.2.001: :621.73.001

REPREZENTACJA WIEDZY O TECHNOLOGIACH PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ ORAZ CECHACH WYROBÓW W OPARCIU O RELACYJNĄ BAZĘ DANYCH
W artykule opisano propozycję realizacji zagadnienia opisu parametrów wyrobu przeróbki plastycznej opierając się na relacyjnej bazie danych. Przedstawiono strukturę bazy danych oraz opis wybranych elementów. Zaprezentowano możliwości wykorzystania tejże bazy danych jako bazy wiedzy dla systemu ekspertowego wspomagającego dobór technologii oraz jako zestawu danych opisującego parametry na potrzeby modeli do symulacji procesów. Słowa kluczowe: bazy danych, logika atrybutowa, projektowanie technologii kucia

APPLICATION OF RELATIONAL DATABASE FOR REPRESENTATION OF THE KNOWLEDGE ABOUT PLASTIC WORKING TECHNOLOGIES AND PRODUCTS FEATURES
Automated systems of trading information exchange are more and more popular. It constrains formalized description of manufacturing processes and products features. Due to wide use of CAD and CAE systems, as well as advanced computer methods of products properties choosing, constructors are able to design products with entire set of expected parameters. Possibility of formalized description of semi-finished product would allow to significantly decrease an amount of work needed for designing a new product. Furthermore, a probability of fulfilling all expectations would be higher. It would be also possible to employ advanced, automatic optimization of semi-finished products features. This paper presents a proposal of employing relational databases to store description of features of plastic work products. Database structure and some examples are revealed. A possibility of using this database as a knowledge base for expert system is presented. It could be also treated as a database of models’ properties, applicable in numerical simulations Keywords: databases, attribute logic, forging technology design
Mgr inż. Piotr Macioł — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Informatyki Stosowanej i Modelowania, Kraków.

711

Wstęp Rosnące znaczenie zautomatyzowanych systemów wymiany informacji handlowej i technicznej wymaga wprowadzenia sformalizowanego opisu procesów produkcyjnych i cech produktów. Szeroko stosowane oprogramowanie klasy CAD i CAE, wraz z zaawansowanymi metodami doboru własności wyrobu, pozwalają na zaprojektowanie przez konstruktorów detali wraz z kompletnym opisem oczekiwanych parametrów. Możliwość opisu parametrów półproduktu w postaci sformalizowanej spowodowałaby znaczne zmniejszenie nakładu pracy niezbędnego do zaprojektowania technologii dla nowego produktu, zmniejszenie ryzyka niespełnienia poszczególnych wymagań, a także pozwoliłaby na zaawansowaną, automatyczną optymalizację parametrów półwyrobu. Zagadnienie przechowywania i udostępniania wiedzy technologicznej w sposób ustrukturalizowany i automatyczny jest aktualnie istotnym problemem. Zakres zastosowania technik komputerowych w projektowaniu technologii, śledzeniu procesu produkcji oraz marketingu i kontroli finansowej procesu produkcji wymaga opisu zarówno produktu, jak i technologii w sposób umożliwiający automatyczne operowanie tymi danymi. Im większy jest nakład pracy człowieka, niezbędny do zaprojektowania technologii, wycenienia zamówienia klienta lub innych operacji technologicznych, projektowych i handlowych, tym wyższy jest koszt wyrobu, większe ryzyko wystąpienia niezgodności, a przede wszystkim dłuższy jest czas od zamówienia do dostarczenia wyrobu do klienta. Jest to szczególnie widoczne w takich przypadkach, gdzie zaprojektowanie wyrobu, technologii jego wykonania, czy wreszcie ocena kosztów jego wytworzenia są skomplikowane i wymagają głębokiej wiedzy technologicznej. Jednym z najbardziej istotnych zagadnień jest możliwość automatycznego, a co za tym idzie szybkiego doboru technologii i ogólnych parametrów technologicznych, optymalnych (lub bliskich optimum) do wykonania zamówionego wyrobu. Jako technologię optymalną, należy tu rozumieć taką, która zapewni wystarczające parametry wyrobu, a przy tym jest możliwie najtańsza i najmniej kłopotliwa z punktu widzenia wytwórcy. Możliwość automatycznego doboru technologii pozwoliłaby również na minimalizację czasu oceny możliwości przyjęcia zamówienia i podania klientowi ceny wyrobu. Jednym z możliwych rozwiązań opisanego problemu jest stworzenie systemu ekspertowego, korzystającego z bazy wiedzy opisującej technologię produkcji. Prezentowane opracowanie opisuje system ekspertowy oparty na metodzie Inference with Queries (IwQ), bazującej na połączeniu mechanizmu wnioskowania opartego na logice atrybutywnej (Attributive Logic) i relacyjnej bazie danych, zaproponowanej przez Macioła [1]. Dotychczasowe badania Mantipragada i inni [2] przedstawili system wspomagania projektowania wyrobów z blach, oparty na pakiecie CAD i systemie ekspertowym. Na podstawie projektu wyrobu gotowego, system analizuje poszczególne parametry technologii pod kątem możliwości wystąpienia wad. Mookherjee and Bhattacharyya [3] zaprojektowali system pod nazwą Extool, przeznaczony do doboru narzędzi podczas obróbki mechanicznej. Jest to system ekspertowy, ko-

rzystający z relacyjnej bazy danych do przechowywania parametrów narzędzi oraz materiałów. Program ten znalazł praktyczne zastosowanie i w znacznym stopniu ułatwia przeniesienie projektów z programu CAD na oprogramowanie obrabiarek CNC. Yue i inni [4] zaprezentowali zintegrowany system CAD/CAM/CAE do projektowania odlewów. Elementem tego systemu jest system ekspertowy, wspomagający dobór parametrów technologicznych i użytkowych wyrobu, takich jak własności materiału, dopuszczalne różnice przekrojów i inne. Brown i inni [5] przedstawili system wspomagania projektowania i doboru elementów dla przemysłu samochodowego. Zaproponowali oni repozytorium oparte na mechanizmie Resource Description Framework (RDF), co umożliwia korzystanie z systemu poprzez strony internetowe. Zhang i inni [6] przedstawili system wspomagania projektowania technologii kucia na zimno, oparty na połączeniu baz danych, elementów sztucznej inteligencji i symulacji komputerowych za pomocą wspólnego języka zgodnego ze standardem XML. System ten pozwala przede wszystkim na automatyzację przekazywania cech produktu i technologii pomiędzy poszczególnymi etapami projektowania, umożliwia również automatyczną optymalizację wybranych zagadnień. Kumar i Singh [7] wykonali inteligentny system doboru narzędzi (Intelligent Die-set Selection System, IDSS) dla pras. System oparty jest na regułach typu IF-THEN i gromadzi wiedzę technologiczną, co w połączeniu z dialogiem z użytkownikiem pozwala na dobranie odpowiednich narzędzi z punktu widzenia zarówno jakości wyrobu, jak i np. długości serii. System zintegrowany został ze środowiskiem typu CAD. Cakir i inni [8] zaproponowali system DieEX, wspomagający dobór narzędzi oraz parametrów procesu podczas obróbki skrawaniem. Na podstawie informacji o oczekiwanych własnościach obrabianej powierzchni, materiału i innych, system proponuje materiał, z jakiego wykonane powinno być narzędzie oraz rodzaj tego narzędzia. Ravi i Akarte [9] zaproponowali zastosowanie środowiska wirtualnej odlewni dla wstępnego planowania procesów odlewania. Plany generowane są automatycznie na podstawie wnioskowania metodą najbliższego sąsiada. Baza danych zawiera opisy odlewów zapisanych w języku Casting Data Markup Language. Ostatnio, Macioł [1] oraz Macioł i inni [10] zaprezentowali oparty na systemie ekspertowym model doboru technologii odlewania. Przedstawiono również prototypowy program realizujący wnioskowanie. Przegląd dotychczasowych osiągnięć wskazuje, że brak jest obecnie narzędzi, które mogą zostać skutecznie zastosowane do wspomagania projektowania technologii kucia, a jednocześnie dysponują architekturą pozwalającą na ingerencję użytkowników w wiedzę, zgromadzoną w systemie. Celem prac, opisanych w artykule było stworzenie prototypowego rozwiązania, realizującego powyższe założenia. Podstawowe założenia W prezentowanej pracy oparto się na zaproponowanej przez Macioła [1] oraz Macioła i innych [10] metodologii wnioskowania z zapytaniami — Inference with Queries (IwQ). Metodologia ta oparta jest na połączeniu Logiki Atrybutywnej (Attributive Logic, AL) oraz języka SQL. AL posiada ontologię bardzo zbliżoną do stosowanej w relacyjnych bazach danych. Dzięki temu możliwe jest zastosowanie języka SQL do operowania regułami przechowywanymi

712

w relacyjnej bazie danych, a także do wstępnej selekcji wiedzy. Rozwiązanie to zbliżone jest do dedukcyjnych baz danych [0]. Metoda ta znalazła zastosowanie w kilku przypadkach, przykładami mogą być systemy SABRE, CORAL Deductive Database i Datalog. Rozwiązania te oferują deklaratywne języki zapytań, które udostępniają podstawowe operacje, takie jak dodawanie, kasowanie czy edycja reguł. Zastosowane przez nas podejście różni się między innymi tym, że opiera się na standardowym języku SQL, co pozwala na jego integrację z niemal dowolnym systemem relacyjnych baz danych, a poza tym opiera się na powszechnie znanym i stosowanym standardzie. Proponowana metodologia IwQ rozszerza standard SQL, tak aby możliwe były operacje na regułach AL, przy jednoczesnym utrzymaniu zgodności z językiem SQL. Połączenie możliwości języka SQL z założeniami regułowego systemu ekspertowego pozwala stworzyć rozwiązanie odpowiadające metodologii Variable Atomic Attributive Logic (VAAL), czyli logiki atrybutywnej opartej na wartościach atomicznych zawierających zmienne [1]. Przyjmując następujące oznaczenia: O — zbiór obiektów, A — zbiór atrybutów V — zbiór zmiennych, atomiczną formułę VAAL można przedstawić w postaci Ai(o) r X gdzie X∈V, o∈O, r to symbol relacji (=.<,> itd.). Proponowany system opiera się na regułach, uwzględniających zarówno przepływ sterowania, jak i dynamiczne operacje. Ogólna postać reguły wygląda następująco
rule(i ) : ( A1 r d1 ) ∧ ( A2 r d 2 ) ∧ ... ∧ ( An r d n ) → set ( B1 = b1 ), B2 = b2 ,..., Bb = bb ) H1 = h1 , H 2 = h2 ,..., H h = hh next ( j ) else set (C1 = c1 , C2 = c2 ,..., Cc = cc ) G1 = g1 , G2 = g 2 ,..., G g = g g else(k )

Rys. 1. Diagram związków encji dla bazy cech wyrobu i reguł Fig. 1. Diagram of relationships between entities for the database of product features and rules

cję opisującą jeden atrybut lub jedną zmienną. Faseta może być również użyta w operacjach po prawej stronie reguły. Dzięki zastosowaniu rozszerzonej postaci zapytania, część wnioskowania realizowana jest przez silnik bazy danych. Model wiedzy W ramach niniejszego artykułu przygotowano prototypowy system doboru technologii kucia i jej parametrów. Źródłem wiedzy o technologiach kucia są normy, monografie, podręczniki oraz wiedza ekspercka technologów. Wiedza zgromadzona jest w układzie opisującym cechy produktów gotowych, możliwych do uzyskania przy wybraniu danej technologii i jej parametrów. Ponadto, opisana jest również wiedza na temat kosztowej efektywności technologii. Reguły mają postać tabel w relacyjnej bazie danych. Celem wnioskowania jest takie dobranie technologii oraz jej parametrów, aby uzyskać wymagane własności produktu końcowego, przy jak najniższych kosztach. System wywodzi się z rozwiązania przedstawionego w pracy [10], a przeznaczonego dla doboru technologii odlewania. Przeniesienie rozwiązania do doboru technologii kucia powiązane jest ze zmianą założeń co do zakresu wnioskowania. W przypadku odlewania przyjęto, iż jedynym parametrem sterującym własnościami wyrobu gotowego jest wybór odpowiedniej technologii (odlewanie do form piaskowych, odlewanie do kokili itd.). W przypadku kucia, istotny jest nie tylko dobór technologii (kucie w matrycach zamkniętych, otwartych, kucie precyzyjne itd.), ale również dobór odpowiednich parametrów danego procesu (przykładowo kształt przedkuwki, zakładana wielkość wypływki, smarowanie), co w zdecydowany sposób zwiększa liczbę możliwych rozwiązań oraz zakres niezbędnej wiedzy. Kompletny opis zagadnienia — zarówno możliwe cechy wyrobu, jak i reguły łączące parametry technologii z końcowymi własnościami wyrobu — zapisane są w relacyjnej bazie danych. Diagram związków encji dla tej bazy przedstawiono na rysunku 1. Przykładowe reguły systemu Dane niezbędne do rozwiązania problemu doboru parametrów procesu kucia wprowadzono do tabel opisanych rysunkiem 1. Na rysunku 2 przedstawiono wycinek danych

gdzie (A1 r d1) ∧ (A2 r d2) ∧... ∧ (An r dn) to warunki, B1 = b1, B2 = b2, ..., Bb = bb to operacje na faktach (dodawanie lub usuwanie) oraz ewentualnie wykonanie innych operacji, w tym wejścia/wyjścia, w przypadku spełnienia warunków, H1 = h1, H2 = h2, ..., Hh = hh to konkluzje w przypadku spełnienia warunków, oraz odpowiednio C1 = c1, C2 = c2, ..., Cc = cc oraz G1 = g1, G2 = g2, ..., Gg = gg w przypadku niespełnienia warunków, next(j), else(k) to polecenia przejścia do j-tej/k-tej reguły. W prezentowanym modelu, wartości zarówno atrybutu Ai(o), jak i zmiennej X, mogą być pobrane z dowolnej relacyjnej struktury relacyjnej bazy danych (relacji lub złączenia). Zapytanie pobierające dane jest rozszerzeniem języka SQL — (język SQL nie daje możliwości numerowania wierszy zapytania, co w tej sytuacji jest niezbędne). Jeden obiekt, nazywany fasetą — F, zawiera kompletną informa-

713

Rys. 2. Fragment danych opisujących dobór wykroju podczas projektowania kucia matrycowego Fig. 2. Fragment of the data describing the choice of a profile during die forging design

dotyczących doboru wykrojów pomocniczych w przypadku kucia matrycowego na młotach. Indeks PPPId łączy ze sobą grupę warunków wskazujących na odpowiedni wykrój. I tak np. w jednej grupie warunków są te przypadki odkuwek o ciężarze pomiędzy 0,5÷1 kg, dla których wskaźnik a mieści się w przedziale 0÷12, a wskaźnik b w przedziale 1÷1,03. Jako metoda dostępu do zgromadzonej wiedzy zastosowana została omówiona uprzednio metoda IwQ. System wnioskujący analizuje dane zapisane w linii zamówienia lub informacje podane przez operatora i opierając się na wiedzy zapisanej w tablicach poszukuje odpowiedniego rozwiązania problemu technologicznego. Poniżej przedstawione zostały przykładowe reguły odpowiadające sposobowi wnioskowania metody IwQ. Rozszerzenia nazw faset .v i .c oznaczają odpowiednio wartość fasety lub indeks w kolekcji reprezentowanej przez fasetę. rule(300) : ProductionProblem.c = Null.v → next(400) else set(SelectedProblem.v = ProductionProblem.v) set(CurrentProperty.c = Zero.v) else(310) rule(310) : CurrentProperty.c = Null.v → next(380) else set(SelectedProperty.v = CurrentProperty.v) else(320)

rule(320) : PropertiesOfOrderLine.c = Null.v → ask(“Podaj wartość”, SelectedProperty.v, CurrentPropertyValue.v) next(330) else set(CurrentPropertyValue.v = PropertiesOfOrderLine.v) else(330) rule(330) : PropertiesType.c = Between.v → set(ToDeleteProperty.c = Zero.v) next(340) else else(350) rule(340) : ToDeletePropertyBetween.c = Null.v → set(CurrentProperty.c = Add(One.v, CurrentProperty.c)) next(310) else do(DeleteProblem, ToDeleteProperty.v) set(ToDeleteProperty.c = Add(One.v, ToDeleteProperty.c)) else(340) W regule 300 system sprawdza, czy istnieją jakiekolwiek informacje związane z wybranym przez użytkownika problemem technologicznym (np. wyborem wykroju dla zamówionej odkuwki). Jeżeli tak (indeks w kolekcji problemów produkcyjnych jest różny od wartości fasety Null), ustawiana jest wartość niezwiązanej fasety SelectedProblem. W regule 310 system sprawdza liczbę związanych z danym problemem parametrów. W przypadku, gdy jest ona różna od wartości null, poszukiwana jest wartość analizowanej cechy w zbiorze właściwości opisanych w zamówieniu. W przypadku braku informacji uruchamiana jest procedura zapytania o wartość cechy (reguła 320). Następnie sprawdzany jest typ cechy. Jeżeli jest to typ Between faseta ToDeletePropertyBetween reprezentuje wszystkie wartości problemu produkcyjnego (np wykroje odkuwek), które nie spełniają warunku związanego z aktualną cechą. Reguła 340 realizuje pętlę, w której uruchamiana jest procedura składowana DeleteProblem usuwająca z listy dopuszczalnych wartości analizowanego problemu te, dla których nie jest spełniony odpowiedni warunek. Opisane działania są

Rys. 3. Formularz edycji faset Fig. 3. Faset edition form

714

kontynuowane aż do zweryfikowania wszystkich warunków zapisanych dla danego problemu w tabeli Conditions. W rezultacie system prezentuje jedynie te wartości własności problemu technologicznego, które spełniają wszystkie zadane warunki. Silnik wnioskowania dla doboru procesu kucia Prototypowa aplikacja wykonana została w języku VB.Net 2005, przy wykorzystaniu serwera baz danych MS SQL Server. Aplikacja wyposażona została zarówno w interfejs tekstowy, przeznaczony do celów badawczych, jak i interfejs graficzny, stanowiący prototyp rozwiązania komercyjnego. System składa się z dwóch podstawowych

formularzy, służących do zarządzania fasetami (rys. 3) oraz regułami (rys. 4), oraz interaktywnego diagramu prezentującego schemat wnioskowania (rys. 5). Proces wnioskowania rozpoczyna się od pobrania z bazy danych zestawu reguł, opisującego wyrób gotowy. W kolejnym kroku system ustala, jakie własności są istotne dla danego typu odkuwki, a następnie poprzez dialog z użytkownikiem, gromadzi potrzebną wiedzę. Po zgromadzeniu wymaganej wiedzy, rozpoczyna się właściwy proces wnioskowania. W trakcie wnioskowania, dobierane są takie technologie wraz z ich parametrami, które zapewniają uzyskanie oczekiwanych własności wyrobu gotowego. W trakcie wnioskowania możliwe jest pozyskiwanie od użytkownika dodatkowej wiedzy. Po zakończeniu wnioskowania,

Rys. 4. Formularz edycji reguł Fig. 4. Rules edition form

Rys. 5. Diagram przykładowego procesu wnioskowania (fragment) Fig. 5.Diagram of an exemplary inference process (fragment)

715

użytkownikowi przedstawiona zostaje lista dostępnych technologii, posortowana, z uwzględnieniem kosztów wytworzenia zamówionych wyrobów. Wnioski Zastosowanie metodologii IwQ pozwala na stworzenie elastycznego narzędzia do doboru technologii w procesach przeróbki plastycznej. Przedstawione rozwiązanie różni się od innych dostępnych tym, że zmiana struktury wiedzy, a nawet zmiana dziedziny działania systemu ekspertowego nie wymaga zmian w mechanizmie wnioskowania oraz w strukturze bazy danych. Konieczna jest tylko zmiana części ekstensjonalnej, a więc danych. W związku z tym, edycja wiedzy nie wymaga znajomości zagadnień związanych z systemami ekspertowymi i relacyjnymi bazami danych, a jedynie znajomości technologii. Literatura
1. Macioł A.: An application of rule-based tool in attributive logic for business rules modeling. Expert Syst. Appl. (2007), doi:10.1016/j.eswa.2007.02.03 [przyjęta do druku]. 2. Mantipragada R., Kinzel G., Altan T.: A computer-aided engineering system for feature-based design of box-type sheet metal parts. J. Mater. Process. Tech. 1996, t. 57, s. 241÷248. 3. Mookherjee R., Bhattacharyya B.: Development of an expert system for turning and rotating tool selection in a dynamic

environment. J. Mater. Process. Tech. 2001, t. 113, s. 306÷311. 4. Yue S., Wang G., Yin F., Wang Y., Yang J.: Application of an integrated CAD/CAE/CAM system for die casting dies. J. Mater. Process. Tech. 2003, t. 139, s. 465÷468. 5. Brown D., Leal D., McMahon C., Crossland R., Devluki J.: A Web-enabled virtual repository for supporting distributed automotive component development. Adv. Eng. Inform. 2004, nr 18, s. 173÷190. 6. Zhang X., Peng Y, Ruanb X.: A web-based cold forging process generation system. J. Mater. Process. Tech. 2004, t. 145, s. 1÷6. 7. Kumar S., Singh R.: An intelligent system for selection of die-set of metal stamping press tool. J. Mater. Process. Tech. 2005, t. 164÷165, s. 1395÷1401. 8. Cakir M. C., Irfan O., Cavdar K.: An expert system approach for die and mold making operations. Robot. Cim-Int. Manuf. 2005, t. 21, nr 2, s. 175÷183. 9. Ravi B., Akarte M.: Web-based collaborative engineering of cast products. 30th computers and industrial engineering conference. Tinos Island, s. 749÷754. 10. Macioł A., Stawowy A., Wrona R., Macioł P.: Casting process selection using SQL and rule based reasoning. Proc. 24th IMC, Waterford, 2007, s. 909÷916. 11. Das S., Chong E. I., Eadon G.: J. Srinivasan, Supporting ontology-based semantic matching in RDBMS. Proc. 30th ICoVLDB, Toronto, 2004, s. 1054÷1065.

Praca finansowana z umowy 10.10.110.642

TADEUSZ WIECZOREK ROMUALD KADZIMIERZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.365.5.001.4:519.6: :621.774:621.72.013.8

MODELOWANIE PROCESU NAGRZEWANIA INDUKCYJNEGO RUR PRZED ICH HARTOWANIEM Z UWZGLĘDNIENIEM ZJAWISK ELEKTROMAGNETYCZNYCH I CIEPLNYCH
Obecnie w hutach krajowych produkowanych jest kilka rodzajów rur hartowanych z wykorzystaniem nagrzewania gazowego. Zastosowanie w tym procesie nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze jednakowej, równomiernej temperatury oraz możliwości automatyzacji procesu tworzy możliwości znacznej poprawy jakości. W pracy przeprowadzono kompleksową analizę procesu nagrzewania indukcyjnego rur, obejmującą współzależnie zjawiska elektromagnetyczne i cieplne. Dla wytypowanych geometrii układu grzejnego przeprowadzono wielowariantowe obliczenia, których wybrane wyniki przedstawiono w artykule. Słowa kluczowe: nagrzewanie indukcyjne, komputerowe modelowanie

PIPES’ INDUCTION HEATING MODELLING INCLUDING ELECTROMAGNETIC AND THERMAL PHENOMENA
Polish steelworks produce a few types of hardened pipes, heating the pipes in various fuel furnaces. Application for this process the induction heating method makes possible to get always the same temperature and automation, improving quality
Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. nzw., dr inż. Romuald Kadzimierz — Politechnika Śląska, Katowice.

716

of the process. In the paper there is presented the complex analysis of the induction heating of pipes. Into considerations have been taken related, electromagnetic and thermal phenomena. For chosen geometries of induction heaters have been made multivariate calculations, those selected results have been presented. Keywords: induction heating, computer modelling Wstęp Obecnie w hutach krajowych produkowanych jest kilka rodzajów rur hartowanych. Hartowanie rur w warunkach przemysłowych odbywa się z wykorzystaniem nagrzewania gazowego i np. prowadzone było w Hucie CZĘSTOCHOWA i Hucie BATORY w Chorzowie. Hartowaniu poddawane były rury okładzinowe i złączkowe ze stali R34GS, ze stali 32HA oraz ze stali 28G2HB, a także rury przeznaczone na cylindry hydrauliczne ze stali 20GB oraz ze stali 32HA. Prowadzono również hartowanie trudnościeralnych rur podsadzkowych gładkich ze stali 20GB. We wszystkich tych przypadkach nagrzewanie rur przed hartowaniem odbywa się w piecu gazowym, natomiast chłodzenie odbywa się metodą jednoczesną, silnym natryskiem wodnym. Zastosowanie w tych procesach nagrzewania indukcyjnego pozwala na utrzymywanie jednakowej, równomiernej temperatury oraz umożliwia precyzyjne sterowanie. Podjęcie tej problematyki jest kontynuacją badań prowadzonych w kraju i na świecie, gdyż istniejący stan wiedzy jest niewystarczający dla kompleksowej analizy procesu hartowania indukcyjnego rur przeznaczonych do transportu pneumatycznego i hydraulicznego. W artykule przedstawiono model obliczeniowy, w którym wpływ pola elektromagnetycznego na procesy przewodnictwa cieplnego wiąże się tylko z ciepłem Joule’a. Wtedy zadanie sprowadza się do kolejnego rozwiązania sprzężonych równań elektrodynamiki i przewodnictwa cieplnego, a następnie uzyskane pole temperatury we wsadzie traktuje się jako daną wejściową do modelowania fizycznego procesu chłodzenia rury. Uzyskane wyniki pozwolą na istotne rozszerzenie stanu wiedzy na temat wpływu zastosowanego sposobu grzania oraz wpływu procesu nagrzewania indukcyjnego na uzyskane pole elektromagnetyczne i temperaturowe we wsadach rurowych, a dalej na przemiany strukturalne zachodzące w nagrzewanym materiale, a tym samym na jakość otrzymywanych wyrobów. Model obliczeniowy procesu hartowania indukcyjnego rur Uproszczony model nagrzewnicy przedstawiono na rysunku 1. W skład nagrzewnicy wchodzi wzbudnik (1) wykonany z profilu miedzianego chłodzonego wodą. Wzbudnik zasilany jest z nie pokazanego na rysunku, źródła energii elektrycznej, o którym zwykle zakłada się, że jest „sztywne”, tzn. jego parametry wyjściowe (np. napięcie, częstotliwość) nie zmieniają się w trakcie nagrzewania. Pozwala to na nie analizowanie w modelu źródła. Na rysunku nie pokazano również układu chłodzenia wodnego wzbudnika. Zakłada się, że układ zapewni żądane w konkretnym procesie parametry, ale parametry te (np. ilość czynnika chłodzącego, ciśnienie, natężenie przepływu, temperatura) muszą zostać obliczone w procesie projektowania nagrzewnicy. Wzbudnik może być jeszcze wyposażony w rdzeń lub bocznik magnetyczny, zależy to jednak od wielu czynni1 2

3
Rys. 1. Uproszczony model nagrzewnicy indukcyjnej Fig. 1. A simplified model of the induction heater

ków. W analizowanych w pracy procesach technologicznych rozpatrywać się będzie nagrzewnice bezrdzeniowe. We wzbudniku znajduje się nagrzewana rura stalowa (2) — (przy czym rura może znajdować się również na zewnątrz wzbudnika). Po podaniu napięcia przemiennego na uzwojenie wzbudnika w przestrzeni otaczającej go (głównie wewnątrz wzbudnika) pojawia się pole elektromagnetyczne, które oddziałuje z znajdującą się w tej przestrzeni materią. Oddziaływanie pola na powietrze oraz materiały ogniotrwałe i izolacyjne jest niewielkie i zwykle materiały takie traktujemy jak próżnię. W materiale przewodzącym rury pole indukuje prądy wirowe powodujące nagrzewanie się materiału. Dodatkowo, ze względu na to, że rura jest ferromagnetyczna, pojawia się zjawisko cyklicznego przemagnesowywania materiału rury i związane z tym dodatkowe wydzielanie się energii, wynikające z histerezy magnetycznej materiału. Te ilości energii są zwykle wielokrotnie mniejsze od związanych z prądami wirowymi. Oprócz efektów cieplnych, oddziaływanie pola magnetycznego wzbudnika z wyindukowanymi prądami prowadzi do powstawania w materiale nagrzewanym tzw. sił elektrodynamicznych, mogących powodować odkształcenia nagrzewanego elementu. W przypadku układów o symetrii cylindrycznej, siły te mają głównie kierunek promieniowy (tzw. pinch efekt), co przy dużej sztywności rury nie wpływa na powstający rozkład naprężeń. Kompleksowa analiza procesu nagrzewania indukcyjnego rur powinna obejmować współzależnie zjawiska elektromagnetyczne i cieplne, a także strukturalne. Równania opisujące poszczególne pola są ze sobą sprzężone, co znacznie utrudnia obliczenia. Z uwagi na to, że głównym celem pracy jest opracowanie metod analizy nagrzewnic indukcyjnych rur, konieczne jest przyjęcie pewnych założeń upraszczających, o małym wpływie na dokładność obliczeń, a równocześnie upraszczających problem pod względem matematycznym. Analizowany w pracy model matematyczny opiera się na założeniu, że wpływ pola elektromagnetycznego na procesy przewodnictwa cieplnego i deformacji wiąże się jedynie z ciepłem Joule’a, pomijając efekt histerezy magnetycznej i efekty dynamiczne. Nie

717

uwzględnia się także sprzężenia pola temperatury i naprężeń, pomijając termoplastyczną generację energii cieplnej (zjawiska te mogą powodować istotne zmiany temperatury jedynie przy znacznych szybkościach nagrzewania, przewyższających wielokrotnie szybkości stosowane w analizowanych procesach). Zakłada się również, że przemiany fazowe zachodzące w nagrzewanych rurach nie wpływają istotnie ani na dodatkowe wydzielanie ciepła, ani na powstawanie naprężeń strukturalnych. Przy takich założeniach zagadnienie sprowadza się do oddzielnego rozwiązania równań elektrodynamiki i przewodnictwa cieplnego. Najbardziej typowym spotykanym w literaturze podejściem jest oddzielne rozwiązywanie poszczególnych zagadnień, bez uwzględnienia sprzężenia pól. Początkowo do projektowania nagrzewnic indukcyjnych stosowano metody wywodzące się z teorii obwodów elektrycznych, jak np. metody: transformatora powietrznego, obwodów magnetycznych czy oporów wniesionych [5]. Następnie wykorzystywano dokładniejsze analityczne metody polowe, niesprzężone lub z tzw. quasi-sprzężeniem, np. [7], a ostatnio prawie wyłącznie stosuje się metody numeryczne, np. [1, 2]. Wielkościami wejściowymi do obliczeń nagrzewnic indukcyjnych są charakterystyki materiałowe wsadu i wzbudnika, wymiary poszczególnych elementów oraz prąd lub napięcie zasilania wzbudnika (rys. 2). Na podstawie obliczeń elektromagnetycznych uzyskuje się rozkład pola elektrycznego E i magnetycznego H, B oraz gęstość mocy czynnej wydzielanej w materiale rury pv, która jest tzw. wydajnością źródeł cieplnych w równaniu przewodnictwa cieplnego. Uzyskane wyniki pozwalają na zbudowanie elektrycznego schematu zastępczego nagrzewnicy, a następnie zaprojektowanie jej. Prosty stosunkowo schemat obliczeń z rysunku 2 komplikuje się znacznie, gdyż charakterystyki materiałowe, będące podstawowymi wielkościami koniecznymi do obliczeń są nieliniowo zależne od wielu wielkości. Najważniejsze jest uwzględnienie nieliniowej zależności przenikalności magnetycznej μ stalowej rury od natężenia pola magnetycznego H oraz wszystkich stałych od temperatury. Oprócz tego, takie wielkości, jak np. emisyjność ε, czy współczynnik przejmowania ciepła α zależą od konfiguracji układu. Poprawne wyznaczenie wszystkich tych wielkości, co jest konieczne do obliczeń, staje się poważnym problemem, silnie rzutującym na dokładność obliczeń. Bardzo często jedyną

drogą do uzyskania tych wielkości jest ich eksperymentalne wyznaczenie. Wyjściowym układem równań do wyznaczenia pola elektromagnetycznego są równania Maxwella. Dla uzyskania tych równań do obliczeń pola w nagrzewanej rurze stalowej założymy, że materiał rury jest izotropowy. Pominiemy również zjawiska histerezy magnetycznej, zjawiska termoelektryczne i piezoelektryczne w rurze, gdyż ich wpływ jest bardzo mały. Założymy także, że na powierzchni rury brak ładunków elektrycznych oraz że rura znajduje się w zewnętrznym, harmonicznie zmiennym w czasie polu elektromagnetycznym, wytworzonym przez sinusoidalny prąd przepływający przez system przewodów zwanych wzbudnikiem (rys. 1). Pole wzbudnika indukuje w rurze prądy wirowe, tworzące tzw. wewnętrzne źródła ciepła, co powoduje nagrzewanie rury. Przy tych założeniach można sformułować wyjściowy układ równań opisujących zjawiska elektromagnetyczne wewnątrz nagrzewanej rury [7]. Potencjały elektromagnetyczne Z uwagi na to, że wyjściowe równania Maxwella stanowią układ wektorowych równań różniczkowych cząstkowych, w którym wektory pola są powiązane ze sobą, ich rozwiązanie jest skomplikowane. Dlatego powszechnie stosuje się metodę zastąpienia wektorów pola ich potencjałami. Wprowadzając potencjał wektorowy A wg zależności B = rotA uzyskuje się natężenie pola elektrycznego (E) (1)

E=−

∂A − gradϕ ∂t

(2)

gdzie φ dowolna funkcja skalarna. Wprowadzając powyższe do równań Maxwella otrzymuje się

Δϕ + div

∂A =0 ∂t
2

(3)

∂ A ∂ϕ ⎞ ⎛ ΔA − grad ⎜ divA + εμ ⎟ − εμ 2 = μJ ∂t ⎠ ∂t ⎝

Równania (3), równoważne układowi równań Maxwella, opisują pole elektromagnetyczne za pomocą potencjałów: wektorowego A i skalarnego ϕ. Potencjały są wielkościami pomocniczymi i jako takie nie mają bezpośredniego sensu fizycznego. Zostały one wprowadzone jedynie dla uproszczenia równań pola, gdyż z matematycznego punktu widzenia równania różniczkowe drugiego rzędu (3) są prostsze, niż podstawowe równania Maxwella. Jednakże obliczenie potencjałów A i ϕ na podstawie równań (3) nie jest jednoznaczne i dlatego wprowadza się dodatkowe warunki dookreślające je. Dla równań (3) jest to warunek postaci divA = 0 (4)

Rys. 2. Blokowy schemat algorytmu obliczania nagrzewnicy indukcyjnej rur Fig. 2. Algorithm for the pipes’ induction heater calculation

zwany kalibracją kulombowską. Oprócz tego, korzystając z wykazanego wyżej, że gęstość ładunku elektrycznego w dowolnej chwili (czasu) jest równa zeru, można przyjąć, że ϕ = 0. Tak więc ostatecznie wektory pola wyrażają się

718

przez potencjał wektorowy w postaci (przyjmując ich harmoniczną zmienność w czasie z pulsacją ω) B = rotA E = –jωA divA = 0 (5)

jest równanie różniczkowe przewodnictwa cieplnego, które przy założeniu izotropowości materiału oraz stałego ciśnienia przyjmuje postać

ρc p

∂T = div(λ gradT ) + pv ∂t

(8)

Wprowadzenie potencjałów elektromagnetycznych zezwoliło więc na zredukowanie wyjściowego układu równań Maxwella do jednego równania różniczkowego potencjału wektorowego. Z uwagi na to, że w rozważanych układach występuje tylko jedna niezerowa składowa tego potencjału (kątowa), upraszcza to znacznie tok obliczeń. Potencjały wektorowe (A) spełniają warunki brzegowe na granicach rozdziału środowisk, np. [7]. Równanie różniczkowe potencjału wektorowego wraz z warunkami brzegowymi i dodatkowymi warunkami symetrii lub wypromieniowania w nieskończoności zezwala na jednoznaczne rozwiązanie zagadnienia elektromagnetycznego w procesie indukcyjnego nagrzewania rur. Ciepło Joule’a i siły elektrodynamiczne Na podstawie obliczonych z równań Maxwella rozkładów pól w całej analizowanej przestrzeni można wyznaczyć wartość chwilową gęstości mocy czynnej wydzielanej przez prądy wirowe w nagrzewanej rurze
pv = J ind ⋅ E

gdzie T = T(r, t) — temperatura, ρ — gęstość materiału, cp — ciepło właściwe przy stałym ciśnieniu, pv — wydajność wewnętrznych źródeł ciepła (gęstość mocy prądów indukowanych w rurze). Równanie (8) podaje dla ciał stałych najpełniejszą zależność temperatury od czasu i współrzędnych przestrzennych. Dla jednoznaczności rozwiązania należy określić warunki początkowe i brzegowe. Jako warunek początkowy zadaje się zwykle rozkład temperatury w nagrzewanym materiale w chwili t = 0, czyli T(r, φ, z, 0) = T0 (9)

(6)

W pracy przyjęto quasi-ustalony model pola elektromagnetycznego, z sinusoidalnym wymuszeniem, dlatego wyrażenie upraszcza się do postaci

pv (r, t ) = γ Re E(r)e jωt

{ [

]}

Warunki brzegowe dla przewodzenia ciepła w rozważanym przypadku to: ⎯ warunki brzegowe trzeciego rodzaju (Fouriera), czyli zadanie temperatury płynu omywającego ciało i współczynnika przejmowania ciepła na powierzchni, przy czym przejmowanie ciepła od powierzchni ciała stałego przez płyn opisywane jest prawem Newtona (dla konwekcji) i prawem Stefana-Boltzmanna (dla promieniowania), ⎯ warunki brzegowe czwartego rodzaju, zachodzi równość temperatur i ich gradientów na powierzchniach styku s obu elementów nagrzewanego materiału T1s = T2s λ1 gradT1s = λ2 gradT2s Przez przejmowanie ciepła będziemy tu rozumieć wymianę ciepła między powierzchnią nagrzanego materiału (rury), a opływającym go płynem (cieczą lub gazem) oraz innymi elementami konstrukcji. Gęstość strumienia przejmowanego przez konwekcję ciepła określa prawo Newtona qs = α(Ts – Tp) (11) (10)

2

Z uwagi na stosowane w pracy częstotliwości nagrzewania rzędu kiloherców, można nie wprowadzać do równań cieplnych wartości chwilowych mocy czynnej, ale wartości średnie za okres, gdyż bezwładność procesów cieplnych w metalu jest znacznie większa. Średnia za okres gęstości mocy czynnej wydzielanej we wsadzie wynosi

pv (r) =

γ 2 E(r ) 2

(7)

Oprócz wydzielania ciepła przepływający prąd wywołuje także skutki dynamiczne. Dynamiczne oddziaływanie pola elektromagnetycznego na wyindukowane prądy opisywane jest wektorem sił elektrodynamicznych, których gęstość objętościowa wynosi
f e (r, t) = J ind × B

W przypadku quasi-ustalonego pola harmonicznego wyrażenie to przyjmie postać

f e (r, t ) = μγ Re E(r )e jωt × Re H(r)e jωt
Obliczenia cieplne

{ ⎣

⎦} { ⎣

⎦}

Punktem wyjścia do wyznaczenia rozkłady temperatury powstającego wskutek przewodzenia ciepła w ciele stałym

gdzie α — współczynnik przejmowania ciepła, Tp — temperatura płynu przy powierzchni rury, przy czym prostota wzoru (11) jest pozorna. Po pierwsze, temperatury Ts (powierzchni materiału) i Tp (omywającego płynu) nie są stałe, lecz są funkcjami przestrzeni i czasu, a po drugie współczynnik przejmowania ciepła zależy od własności termofizycznych płynu, temperatury i ciśnienia, a co najgorsze od orientacji wymieniającej ciepło powierzchni w stosunku do sił powodujących ruch cząsteczek płynu. Poza tym współczynnik ten zależy od prędkości i charakteru przepływu płynu oraz kształtu rozpatrywanej powierzchni wymieniającej ciepło. Na wartość współczynnika wymiany ciepła silny wpływ ma również zmiana stanu skupienia płynu, co w badanych zagadnieniach nie zachodzi. Wreszcie zauważyć należy istotne różnice między współczynnikami przejmowania ciepła występujące przy ustalo-

719

nym i nieustalonym polu temperatury (przy tym samym materiale, geometrii i tych samych warunkach zewnętrznych). Dla pól zależnych od czasu należy uwzględnić zależność współczynnika α od szybkości zmian temperatury. Należy także zaznaczyć, że współczynnik ten nie uwzględnia powstającej na powierzchni rury w trakcie nagrzewania warstwy zgorzeliny (co zmniejsza ilość ciepła przejmowanego przez wsad), jak również wpływu warstwy odwęglonej. Efekty te można uwzględnić, ale tylko w oparciu o przybliżone zależności empiryczne, np. [3, 4]. W ogólnym przypadku współczynnik przejmowania ciepła może zmieniać się w czasie i przestrzeni w sposób dowolny. Prawo Newtona wiąże przejmowanie ciepła z konwekcją, która w rozpatrywanych w pracy zagadnieniach ma charakter częściowo konwekcji w przestrzeni ograniczonej (wewnątrz wzbudnika), a częściowo w przestrzeni nieograniczonej, przy czym zawsze konwekcji swobodnej, gdyż w rozpatrywanych zagadnieniach nie stosuje się urządzeń wymuszających ruch płynu. W zależności od kierunku strumienia ciepła temperatura płynu rośnie lub maleje w miarę oddalania się od powierzchni ciała stałego. Cząstki płynu stykające się z powierzchnią materiału rury mają jego temperaturę. Na powierzchni rury wytwarza się więc tzw. termiczna warstwa przyścienna. Ta cienka warstwa płynu wymienia ciepło z nagrzanym wsadem na drodze przewodzenia i dopiero wymiana ciepła z dalszymi warstwami ruchomego płynu odbywa się przez konwekcję. Tak więc w analizowanych w pracy przypadkach, podstawą do obliczenia współczynnika przejmowania ciepła, a następnie strumienia konwekcyjnego będzie temperatura płynu Tp poza termiczną warstwą przyścienną lub średnia arytmetyczna temperatury powierzchni rury Ts i temperatury płynu Tp poza termiczną warstwą przyścienną [8]. Nagrzewany element wymienia również ciepło z otoczeniem przez promieniowanie. Zjawiska związane z promieniowaniem cieplnym opisane są równaniami Maxwella, z których wynika, że prędkość rozchodzenia się promieniowania cieplnego w danym środowisku zależy od przenikalności elektrycznej i magnetycznej tego ośrodka, a pochłanianie fal związane jest z rezystywnością. Pełny opis tych zjawisk można uzyskać badając oddziaływania zachodzące między cząstkami naładowanymi a promieniowaniem, z zastosowaniem praw elektrodynamiki kwantowej. W praktyce technicznej przyjęło się powszechnie podejście uproszczone wiążące wymianę ciepła przez promieniowanie z prawem Stefana-Boltzmanna i współczynnikiem emisyjności [8]. Emisyjność nagrzanej rury silnie zależy od materiału, stanu powierzchni i temperatury. Podobnie jak wyznaczanie współczynników przejmowania ciepła, tak i wyznaczenie emisyjności w konkretnym przypadku jest trudne. Dlatego zwykle zakłada się emisyjność w temperaturach niższych od temperatury przemiany, a dla temperatur wyższych korzysta się z przybliżonych wzorów empirycznych, np. [3]. Wyniki modelowania i symulacji numerycznych W celu przeprowadzenia obliczeń konieczna jest znajomość wielu parametrów, które można nazwać założeniami wyjściowymi w procesie obliczania nagrzewnicy indukcyjnej rur. Przyjęcie ich nie jest zwykle oczywiste, gdyż uproszczenia poczynione przy konstruowaniu modelu obliczeniowego spowodowały, że pewne parametry modelu różnią się od rzeczywistych, a pewne w ogóle nie występują.

Do obliczeń pola elektromagnetycznego używa się najczęściej jednego z wielu dostępnych na rynku programów profesjonalnych, np.: Opera, Flux, Qiuck Field, Ansys i in. Wszystkie te pakiety oprogramowania mają swoje wady i zalety [1]. Firmy projektujące urządzenia elektrotermiczne posiadają zwykle wszystkie dostępne pakiety, gdyż poszczególne programy nie są uniwersalne. Wymienione pakiety oprogramowania posiadają także możliwość oblicza-

Rys. 3. Przykładowa geometria obliczanego układu (fragment z siatką) Fig. 3. A geometry of the calculating system (a meshing fragment)

Rys. 4. Przykładowy rozkład strumienia pola magnetycznego Fig. 4. A distribution of the magnetic flux

Rys. 5. Rozkład temperatury w ściance rury (wariant 1 po ok. 25 s nagrzewania, 1000 °C osiągnięto na zewnętrznej ściance rury) Fig. 5. The temperature distribution in the pipe’s wall (variant 1 after 25 sec. of heating, 1000 °C on the external pipe’s surface)

720

2,40E+05

2,35E+05

2,30E+05

2,25E+05

2,20E+05 Ptot, W

2,15E+05

2,10E+05

2,05E+05

2,00E+05

1,95E+05

1,90E+05 0 5 10 15 t, s 20 25 30 35

Rys. 6. Rozkład temperatury w ściance rury (wariant 3 po 19 s, 1000 °C osiągnięto w ściance rury) Fig. 6. The temperature distribution in the pipe’s wall (variant 3 after 19 sec. of heating, 1000 °C on the external pipe’s surface)

Rys. 9. Zależność mocy czynnej dostarczanej do nagrzewnicy indukcyjnej rur od czasu nagrzewania Fig. 9. Distribution of the induction heater’s active power during the heating time

Rys. 7. Przykładowa geometria obliczanego układu (fragment z siatką) Fig. 7. Some geometry of the calculating system (a meshing fragment)

nia pola temperaturowego. Do obliczeń opracowano cztery różne modele geometrii, w układzie z wzbudnikiem na zewnątrz rury i jeden model geometrii z wzbudnikiem wewnątrz rury: ⎯ dwa dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 300 mm dla rur o średnicy zewnętrznej 273 mm i grubości ścianki: wariant 1: 12 mm, wariant 2: 19 mm, ⎯ dwa dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 240 mm dla rur o średnicy zewnętrznej 203 mm i grubości ścianki: ⎯ wariant 3: 10 mm, ⎯ wariant 4: 7 mm, ⎯ jeden dla wzbudnika o średnicy zewnętrznej 170 mm dla rur o średnicy zewnętrznej 249 mm i grubości ścianki 19 mm Przykładowa geometria modelu (dla wariantu 1) pokazana jest na rysunku 3 (fragment z siatką). Dla tych wytypowanych geometrii przeprowadzono wielowariantowe obliczenia, których wybrane wyniki przedstawiono na rysunkach. W przypadku nagrzewania indukcyjnego rur od wewnątrz przeprowadzono analizę w podobnym zakresie jak powyżej. Przykładowa geometria modelu (dla wariantu 5) pokazana jest na rysunku 7 (fragment geometrii wraz z siatką), natomiast na rysunku 8 przedstawiono wybrane wyniki obliczeń. Przeprowadzono również badania wpływu mocy czynnej dostarczanej do nagrzewnicy na czas nagrzewania rury w różnych wariantach. Przykładową zależność dla wariantu 1 pokazano na rysunku 9. Oprócz przedstawionych, przeprowadzono wiele innych symulacji i obliczeń, których tu nie omawia się ze względu na obszerność materiału. Na podstawie przeprowadzonych symulacji numerycznych zaprojektowano i zbudowano stanowisko doświadczalne do hartowania indukcyjnego rur, na którym przeprowadzono szereg prób hartowania. Podsumowanie

Rys. 8. Rozkład temperatury w ściance rury (wariant 5 po ok. 30 s nagrzewania) Fig. 8. The temperature distribution in the pipe’s wall (variant 5 after 30 sec. of heating)

Obecnie, jak już wspomniano we wstępie, w polskich hutach produkowane są dwa rodzaje rur — rury wiertnicze i rury, które wymagają operacji hartowania, przeznaczone do transportu pneumatycznego i hydraulicznego różnego rodzaju materiałów lub przeznaczone na siłowniki. Hartowa-

721

nie rur wykonanych ze stali 20G2B i 20GB przeznaczonych do budowy rurociągów prowadzone jest z wykorzystaniem nagrzewania w piecu gazowym, a następnie chłodzenia wodnego. Przy stosowaniu dotychczasowej technologii z uwagi na nierównomierność nagrzewania rur, a szczególnie chłodzenia, trudno zapewnić pełną powtarzalność wyników, dlatego uzyskiwane wyniki są niezadowalające. Z punktu widzenia energochłonności utrzymywanie rozpalonego lub rozpalanie pieca gazowego dla nagrzania małej liczby rur jest ekonomicznie zupełnie nieuzasadnione, co oczywiście zwiększa koszty produkcji. Zastosowanie w tym procesie nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze jednakowej, równomiernej temperatury, eliminuje wybraki. Mimo wielu zalet i szerokich możliwości zastosowania nagrzewania indukcyjnego, wdrażanie do przemysłu krajowego tej technologii napotyka wciąż trudności. Stosunkowo duże koszty inwestycyjne oraz konieczność zupełnej zmiany metod pracy obsługi stanowiska (związana ze stosowaniem nowoczesnej techniki), to główne przyczyny tych trudności. Poza tym stosowane w kraju metody projektowania indukcyjnych urządzeń grzejnych są nieprzydatne do kompleksowej optymalizacji parametrów procesu nagrzewania indukcyjnego, gdyż nie umożliwiają uwzględnienia żądań technologicznych (np.: zajścia oczekiwanych przemian strukturalnych, uzyskania właściwego rozkładu temperatury i jej dopuszczalnych gradientów w poszczególnych warstwach, niskiego poziomu naprężeń cieplnych, itp.). Nawet wielkie koncerny produkujące urządzenia elektrotermiczne (ABB, AEG, GEC, Inductotherm), które przez wiele lat opracowywały skomplikowane programy komputerowe, nie podejmują się wdrożenia nowej technologii bez dodatkowych badań eksperymentalnych. Najnowsze rozwiązania tych firm zawierają systemy sterowania mikroprocesorowego, umożliwiające modyfikację parametrów procesu w trakcie jego trwania. Światowy trend w tym zakresie wyraźnie zmierza w kierunku drogiego i rozbudowanego sterowania, gdyż przy coraz bardziej skomplikowanych technologiach produkcyjnych, uwzględnienie wszyst-

kich istotnych czynników w fazie projektowania staje się niemożliwe. W artykule przedstawiono jedynie wybrane wyniki obliczeń i symulacji komputerowych, jednakże znacznie szerszy zakres badań, w tym także eksperymentalnych, przeprowadzili autorzy w ramach Projektu Badawczego 3T08B065, finansowanego przez MNiSzW. Reasumując, można powiedzieć, że wyniki prac badawczych wykonanych w ramach Projektu w pełni potwierdziły przewidywane rezultaty, tworząc możliwość przystąpienia krajowych hut do budowy urządzeń i wdrożenia nowo opracowanych technologii hartowania indukcyjnego rur. Literatura
1. Barglik J.: Nagrzewanie indukcyjne wsadów płaskich w polu poprzecznym. Symulacja komputerowa i weryfikacja doświadczalna. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 2002, z. 65, Gliwice. 2. Kurek K.: Zastosowanie numerycznej symulacji do analizy pracy i projektowania cylindrycznych nagrzewnic indukcyjnych skrośnych. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1998, z. 53, Gliwice. 3. Malinowski Z.: Komputerowe symulacje nagrzewania wsadu [w:] „Informatyka w technologii metali” Piela A., Grosman F., Kusiak J., Pietrzyk M. (red.). Wydaw. Polit. Śl., Gliwice 2003. 4. Pietrzyk M., Glowacki M., Kusiak J.: Termomechaniczna symulacja procesów przeróbki plastycznej metali. Hutnik 1991, t. 58, nr 4, s.134÷138. 5. Sajdak C., Samek E.: Nagrzewanie indukcyjne. Podstawy teoretyczne i zastosowania. Katowice 1985, Wydaw. Śląsk, s. 360. 6. Szargut J. (red.): Modelowanie numeryczne pól temperatury. Warszawa 1992, WNT. 7. Wieczorek T.: Analiza nagrzewnic indukcyjnych płaskich i cylindrycznych stosowanych w procesach obróbki cieplnej i plastycznej metali. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1992, z. 42, Gliwice, s.130. 8. Wiśniewski S.: Wymiana ciepła. Warszawa 1988, PWN.

Praca częściowo finansowana przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego, grant Nr 3T08B065.

FELIKS STACHOWICZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669-41:620.172.25:539.412:539.37

UMOCNIENIE ODKSZTAŁCENIOWE MATERIAŁU W PRÓBACH JEDNO- ORAZ DWUOSIOWEGO ROZCIĄGANIA BLACH
Przebiegi zależności naprężenie-odkształcenie blach stalowych, aluminiowych oraz mosiężnych zostały wyznaczone w próbach jednoosiowego rozciągania oraz dwuosiowego równomiernego rozciągania (wybrzuszanie hydrauliczne). Przeprowadzona została analiza rozkładu grubości blachy w różnych punktach czaszy uformowanej podczas wybrzuszania hydraulicznego. Zarówno wartość średnia wykładnika krzywej umocnienia n (opisująca skłonność do umocnienia w całym zakresie odkształcenia), wyznaczona przy zastosowaniu równania Hollomona, jak również jego wartości chwilowe nt (zależne od wielkości odkształcenia materiału), zostały wyznaczone na podstawie wyników prób jedno- oraz dwuosiowego rozciągania.
Prof. dr hab. inż. Feliks Stachowicz — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

722

Przeanalizowano wpływ stanu odkształcenia na wartości chwilowe wykładnika krzywej umocnienia oraz na proces lokalizacji odkształcenia dla obydwu rodzajów testów. Słowa kluczowe: umocnienie odkształceniowe, wybrzuszanie hydrauliczne, lokalizacja odkształcenia

STRAIN HARDENING OF MATERIAL UNDER UNIAXIAL AND BIAXIAL TESTING OF SHEET METAL
The stress-strain relationship of the steel, aluminium and brass sheets were determined by uniaxial and balanced biaxial (hydraulic bulging) tensile tests. Sheet thickness gradation in different points of hemisphere formed in bulge test was analyzed. Both the mean value of strain hardening exponent n (which describe the strain hardening of the whole strain range) according to the Hollomon equation and differential nt-value were determined on the base of the results of uniaxial and biaxial testing. The influence of the stress-state on the value of differential strain hardening exponent, as well as strain localization process, under both deformation modes was analyzed. Keywords: strain hardening, bulge forming, strain localization Wprowadzenie Podczas analizy procesów plastycznego kształtowania blach najczęściej rozpatruje się odkształcenia zachodzące w płaszczyźnie blachy. Wykresy odkształceń granicznych blach obejmują stany odkształceń charakterystyczne dla jednoosiowego rozciągania, poprzez odkształcenie płaskie do dwuosiowego równomiernego rozciągania. Znajomość przebiegu zależności odkształcenie-naprężenie oraz poziomu odkształceń granicznych jest niezbędna dla prawidłowego modelowania procesów tłoczenia. Ograniczeniem próby jednoosiowego rozciągania jest możliwość wyznaczenia zależności odkształcenie-naprężenie jedynie do poziomu wydłużenia równomiernego, podczas gdy test dwuosiowego równomiernego rozciągania rozszerza ten zakres do momentu rozdzielenia się materiału, tj. do zazwyczaj ponad dwukrotnie wyższej wartości intensywności odkształcenia [1, 2]. Ponieważ w procesach plastycznego kształtowania blach wartość nadawanych odkształceń często przewyższa wartość odkształceń równomiernych z próby jednoosiowego rozciągania, zatem celowym wydaje się określanie zależności odkształcenie-naprężenie dla innych stanów odkształcenia. Ekstrapolacja przebiegu rzeczywistej krzywej rozciągania z próby jednoosiowego rozciągania do wyższych wydłużeń niż równomierne nie zawsze jest uzasadniona. Spośród różnych testów materiałowych [3] stosowanych do wyznaczania przebiegu zależności odkształcenie-naprężenie dla dwuosiowego rozciągania, najczęściej stosowana jest próba wybrzuszania hudraulicznego. Wprowadzona w ostatnich latach tzw. próba krzyżowa daje dużo większe możliwości nadawania różnych stanów odkształcenia w porównaniu z wybrzuszaniem hydraulicznym, jednakże moim zdaniem, niedogodnością tej próby jest konieczność stosowania próbek o złożonej geometrii oraz niejednokrotnie zmniejszanie grubości blachy w obrębie strefy pomiarowej. Zdejmowanie cienkiej zewnętrznej warstewki materiału może skutkować otrzymywaniem próbki blachy o właściwościach mechanicznych innych niż dla stanu wyjściowego. Niedogodnością próby wybrzuszania hydraulicznego jest zróżnicowanie zmian grubości blachy na przekroju kształtowanej czaszy, co musi być uwzględnione dla prawidłowego wyznaczenia przebiegu zależności odkształcenie-naprężęnie. Podczas wytłaczania blachy poprzez otwór matrycy za pomocą ciśnienia cieczy obserwuje się występowanie gradientu odkształcenia, od bardzo małych wartości na obrzeżu czaszy (w pobliżu zamocowania próbki pomiędzy matrycą a płytą dociskającą), do wartości największych na środku kształtowanej czaszy. Chwilowa długość połowy łuku na przekroju południkowym przechodzącym przez wierzchołek czaszy wynosi Rα — gdzie R oznacza promień czaszy, natomiast α połowę kąta wyprowadzonego ze środka krzywizny, odpowiadającego powierzchni czaszy (rys. 1). Początkowa wartość połowy długości łuku równa jest wartości promienia otworu matrycy R0 oraz zwiększa się w miarę wzrostu wysokości kształtowanej czaszy zgodnie z zależnością Rα/R0 = α/sinα. Ze względu na symetrię osiową próbki można przyjąć założenie o równości dodatnich odkształceń głównych w płaszczyźnie blachy i określić grubość blachy na wierzchołku czaszy według zależności [4]
t d = t 0 (sin α / α) 2

(1)

gdzie t0 — grubość początkowa blachy, td — grubość blachy na wierzchołku czaszy. Materiał obrzeża próbki zaciśniętego pomiędzy matrycą a płytą dociskającą nie odkształca się, zatem wartość odkształceń obwodowych na obrzeżu czaszy jest pomijalnie mała, a stąd grubość blachy na obrzeżu kształtowanej cza-

Rys. 1. Geometria kształtowanej czaszy Fig. 1. Geometry of a cap formed

723

szy określa zależność

t p = t0 (sin α / α)

(2)

Na określonym stadium odkształcenia wybrany punkt materialny M na powierzchni czaszy przemieszcza się do położenia M´, natomiast punkt O przemieszcza się do położenia O´ (rys. 1), a β oznacza kąt zawarty pomiędzy osią symetrii a promieniem przechodzącym przez punkt M´. Odległość punktu M´ od osi symetrii zwiększa się proporcjonalnie do ρ/ρ0, a zatem grubość blachy w punkcie M´ określa zależność
t = t0 (ρ 0 / ρ)(sin α / α)

(3)

Biorąc pod uwagę następujące zależności: ρ = Rsinβ, ρ0 = νR0 oraz β = να, grubość blachy w dowolnym punkcie ukształtowanej czaszy można określić według zależności [4]

próbek. W celu wyznaczenia właściwości mechanicznych badanych materiałów w próbie dwuosiowego równomiernego rozciągania zastosowano urządzenie do wybrzuszania hydraulicznego (rys. 2) z matrycą kołową o średnicy 80 mm. Ciśnienie cieczy oraz zmiany geometrii kształtowanej czaszy rejestrowano w sposób ciągły, aż do momentu rozdzielenia materiału. W próbie tej blacha zaciśnięta pomiędzy powierzchniami czołowymi matrycy oraz płyty dociskowej jest wytłaczana pod wpływem ciśnienia cieczy. W czasie wytłaczania obrzeże próbki jest wyginane, jednakże z uwagi na fakt, iż stosunek grubości blachy do średnicy próbki jest niewielki, oddziaływanie naprężeń gnących może być pominięte podczas obliczania wartości naprężeń w tak kształtowanej membranie. Średnia wartość intensywności naprężeń na wierzchołku kształtowanej czaszy (membrany) wyznaczana jest z warunku równowagi i wynosi

σ=

pR 2t

(5)

t (α, β) = t0 (sin α / α) 2 β / sin β

(4)

Jednym z celów podjętych badań jest doświadczalna weryfikacja powyższych zależności, gdyż jak wspomniano wcześniej znajomość rozkładu grubości blachy na przekroju kształtowanej czaszy wpływa na dokładność wyznaczania przebiegu krzywej plastycznego płynięcia materiału. Materiał i sposób prowadzenia badań Do opisu zależności odkształcenie-naprężenie zastosowano równanie Hollomona w postaci σ = Kεn. Badania eksperymentalne przeprowadzono dla blach: ⎯ o grubości 1,0 mm z mosiądzu M63 w stanie półtwardym, ⎯ ze stali typu IF — grubość 0,7 mm, ⎯ karoseryjnych kategorii USB — grubość 0,77 mm, ⎯ o grubości 0,8 mm z aluminium AW1050 w stanie wyżarzonym. Próbki do rozciągania o długości bazy pomiarowej 50 mm oraz szerokości 12,5 mm wycięto z arkuszy blach pod kątem 0, 45 oraz 90° do kierunku walcowania. Próbę jednoosiowego rozciągania przeprowadzono przy wykorzystaniu oprzyrządowania zezwalającego na jednoczesną rejestrację siły rozciągającej, wydłużenia oraz zmian szerokości

gdzie p — ciśnienie cieczy kształtującej, R — promień krzywizny czaszy, t — grubość blachy. Obliczenia wartości naprężeń przeprowadza się przyjmując najmniejszą grubość blachy, tj. na wierzchołku czaszy. Do pomiaru grubości blachy może mieć zastosowanie, między innymi, metoda wykorzystująca ultradźwięki [5]. Wartość promienia kształtowanej czaszy obliczano z zależności

R=

a 2 + h2 2h

(6)

gdzie a oraz h to odpowiednio szerokość oraz wysokość części pomiarowej czaszy (rys. 2). Na podstawie wyników pomiaru geometrii kształtowanej czaszy obliczano wartość intensywności odkształcenia na jej wierzchołku według zależności [6]
⎡ ⎛ h ⎞2 ⎤ ϕ = 2 ln ⎢1 + ⎜ ⎟ ⎥ ⎢ ⎝a⎠ ⎥ ⎣ ⎦

(7)

Wyniki pomiarów Wyniki pomiaru zmian wysokości czaszy kształtowanej w procesie wybrzuszania hydraulicznego (rys. 3) wskazują, że wzrost wartości ciśnienia wywołuje w pierwszej fazie liniowy wzrost wysokości czaszy. Od pewnego etapu procesu intensywność wzrostu wysokości zwiększa się, co jest zapewne wynikiem lokalizacji odkształcenia. Szybsze zmiany wysokości czaszy pod wpływem nacisku cieczy w przypadku blachy ze stali IF w porównaniu z blachą USB wynikają z różnicy ich grubości. Jak wspomniano wcześniej określanie zmian grubości blachy kształtowanej czaszy ma bardzo duże znaczenie dla prawidłowego wyznaczenia właściwości mechanicznych materiału. W prezentowanym opracowaniu przeprowadzono obliczenia grubości blachy na wierzchołku czaszy według trzech różnych zależności: ⎯ jako wartość średnią dla całej czaszy, wychodząc z wa-

Rys. 2. Schemat urządzenia do realizacji próby wybrzuszania hydraulicznego Fig. 2. Diagram of an equipment used in hydraulic bulging test

724

30
.

0,7 grubość blachy, mm
.

wysokość czaszy, mm

USB IF 20

obliczenia eksperyment 0,6

10

0,5

0 0 5 10 ciśnienie, MPa 15

0,4 0 10 40 20 30 odległość od środka czaszy, mm

Rys. 3. Zmiany wysokości kształtowanej czaszy pod wpływem wzrostu ciśnienia cieczy dla blach stalowych typu IF o grubości 0,7 mm oraz USB o grubości 0,77 mm Fig. 3. Cap height changes during its forming resulting from liquid pressure increase, for the IF-type steel sheets 0.7 mm thick and for USB-type sheets 0.77 mm in thickness
0,8 grubość blachy, mm

Rys. 5. Rozkład grubości blachy ze stali IF na przekroju czaszy na etapie poprzedzającym rozdzielenie materiału — porównanie wyników obliczeń i eksperymentu Fig. 5. Thickness distribution of a cap from IF steel on its cross-section at the stage preceding material separation — comparison of calculated and experimental data
600 naprężenie, MPa dwuosiowe równomierne rozciąganie 400

0,6 g_min_exp. g_średnia wg Marciniaka wg Enikeeva 5 10 15 20 25 30 wysokość czaszy, mm

0,4

200

jednoosiowe rozciąganie

0,2

0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 odkształcenie

Rys. 4. Grubość blachy USB na wierzchołku ukształtowanej czaszy na różnych etapach procesu wybrzuszania hydraulicznego — porównanie wyników obliczeń oraz eksperymentu Fig. 4. Thickness of the USB sheet on a top of the cap formed, at different stages of the process of hydraulic bulging — comparison of calculated and experimental data

Rys. 6. Przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie dla blachy z mosiądzu M63 dla testu jedno- oraz dwuosiowego równomiernego rozciągania Fig. 6. Stress-strain curves. for the sheet from M63 brass during uniform uniaxial and biaxial stretching

runku stałej objętości
t = t0
2 R0 2 R0 + h 2

(8)

⎯ według Marciniaka [6]
⎛ R2 ⎞ t = t0 ⎜ 2 0 2 ⎟ ⎜R +h ⎟ ⎝ 0 ⎠
2

(9)

⎯ według Enikeeva i Kruglova [4] — równanie (1). Porównanie wyników tych obliczeń z wynikami pomiarów grubości blachy (rys. 4) wskazuje, iż zastosowanie do obliczeń równania (1) daje najlepszą zgodność z wynikami eksperymentu. Obliczenia według równania (8) zawyżają, natomiast obliczenia według równania (9) zaniżają wartość grubości blachy na wierzchołku czaszy, tym bardziej im większa jest wysokość ukształtowanej czaszy. Grubość blachy pomierzona dla wysokości czaszy ok. 29 mm odbiega od wcześniejszego liniowego przebiegu zmian tej wielkości, co również wskazuje na fakt lokalizacji odkształcenia.

Wyniki obliczeń grubości blachy według równania (4) na przekroju czaszy na etapie poprzedzającym rozdzielenie materiału porównano z wynikami pomiaru (rys. 5). Największa grubość blachy w pobliżu obrzeża próbki jest wynikiem hamującego oddziaływania zaciśnięcia blachy pomiędzy powierzchnią czołową matrycy a płyty dociskowej. Uzyskane przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie (rys. 6) dokumentują zasadnicze różnice dotyczące zakresu odkształceń możliwych do nadawania w poszczególnych testach — wartość intensywności odkształcenia w momencie rozdzielenia materiału w próbie dwuosiowego równomiernego rozciągania jest ponad dwukrotnie większa niż wartość odkształcenia równomiernego w próbie jednoosiowego rozciągania. Zależność właściwości plastycznych materiału blach od realizowanego stanu odkształcenia stwierdzić można również na podstawie wartości wykładnika krzywej umocnienia (tabl. 1). Dla wszystkich badanych rodzajów materiałów blach stwierdzono, że w próbie dwuosiowego równomiernego rozciągania jest ponad dwukrotnie większa niż wartość odkształcenia równomiernego w próbie jednoosiowego rozciągania — najmniejsze różnice stwierdzono dla blachy aluminiowej. Różnice właściwości

725

Tablica 1 Wartości wykładnika krzywej umocnienia wyznaczone w próbie dwuosiowego równomiernego oraz w próbie jednoosiowego rozciągania Table 1 The values of work-hardening curve exponent determined from the uniform uniaxial and biaxial stretching tests Rodzaj materiału Mosiądz M63 Stal USB Aluminium AW1050 Test dwuosiowego równomiernego rozciągania 0,243 0,263 0,268 Test jednoosiowego rozciągania 0,201 0,215 0,257

plastycznych wyznaczonych w poszczególnych testach są wynikiem odmiennego przebiegu zmian strukturalnych towarzyszących odkształceniu plastycznemu [7]. Według niektórych opracowań [8] pomiędzy wartością naprężeń a odkształceń w próbach jedno- oraz dwuosiowego rozciągania zachodzą zależności

⎛ 1 + rav ⎞ σ=⎜ ⎟ ⎝ 2 ⎠
⎛ 2 ϕ=⎜ ⎜1+ r av ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠

1/ 2

σ av

(10a)

1/ 2

odkształcenia, czyli tzw. chwilową wartość wykładnika krzywej umocnienia. Wyniki przeprowadzonych obliczeń (rys. 7) jednoznacznie wskazują, że stosowanie średniej wartości wykładnika n dla całego zakresu odkształcenia do opisu zjawiska umocnienia nie zawsze jest uzasadnione, gdyż podczas odkształcania metali wyróżnia się kilka stadiów umocnienia. W przypadku obydwu stosowanych testów intensywność umocnienia, wyrażana poprzez chwilowe wartości nt wykładnika krzywej umocnienia zmieniała się wraz ze wzrostem stopnia wytężenia materiału, w sposób zależny od rodzaju testu. W przypadku jednoosiowego rozciągania (w zakresie odkształcania równomiernego) na początku procesu intensywność umocnienia wzrastała, następnie ustalała się na pewnym poziomie lub zmniejszała się, a pod koniec rozpatrywanego zakresu wyraźnie się zmniejszała. Podczas dwuosiowego rozciągania dla prawie całego zakresu odkształcenia obserwowany był wzrost intensywności umocnienia, a dopiero pod koniec procesu odkształcenia następował niewielki spadek intensywności umocnienia. Utrata stateczności plastycznego płynięcia materiału może przyjmować różne formy w zależności, między innymi od przebiegu umocnienia odkształceniowego. W przypadku materiałów o niskiej czułości na prędkość odkształcenia lokalizacja odkształcenia rozpoczyna się w momencie, gdy osłabienie wynikające ze zmniejszenia się przekroju próbki nie jest rekompensowane efektem umocnienia odkształceniowego, tj. dla σ = dσ/dε (13)

ϕ av

(10b)

gdzie r jest średnią wartością współczynnika anizotropii normalnej określanej według zależności rśrednie = (r0 + 2r45 + r90)/4. Obliczenia przebiegu krzywej rozciągania dla dwuosiowego równomiernego rozciągania na podstawie wyników próby jednoosiowego rozciągania wykazały jednakże bardzo znaczne różnice co do poziomu naprężeń oraz zakresu odkształceń krzywej obliczeniowej i doświadczalnej.
Zmiany intensywności umocnienia oraz lokalizacja odkształcenia

Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia krzywej σ z krzywą dσ/dε wyznacza początek lokalnej utraty stateczności [10]. Od tej chwili rozpoczyna się faza płynięcia quasi-statecznego, ponieważ pozostała część materiału (poza miejscem lokalizacji) pozwala na stabilny przebieg odkształcenia. Zakres płynięcia quasi-statecznego jest tym większy im większy jest udział dwuosiowego stanu naprężenia [11]. Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε wyznacza początek rozproszonej utraty stateczności. Powyższe stwierdzenia znalazły po0,4

W trakcie plastycznego kształtowania zmianom ulega intensywność umocnienia odkształceniowego wraz ze wzrostem stopnia wytężenia materiału, co jest wynikiem zmian struktury krystalograficznej materiału [7, 9] i powinno znaleźć swoje odzwierciedlenie w wartości wykładnika krzywej umocnienia. Dlatego też na podstawie wyników przeprowadzonych testów obliczono średnie n oraz chwilowe nt wartości wykładnika krzywej umocnienia. Po zróżniczkowaniu równania Hollomona

nt
0,3 0,2 0,1 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 intensywność odkształcenia
jednoosiowe rozciąganie dwuosiowe rozciąganie

σ dσ = Knε n −1 = n ε dε
otrzymujemy wyrażenie,

(11)

nt =

dσ ε dε σ

(12)

Rys. 7. Przebieg zmian chwilowych wartości wykładnika krzywej umocnienia (intensywności umocnienia) w funkcji stopnia wytężenia materiału na przykładzie blachy mosiężnej poddanej jedno- oraz dwuosiowemu rozciąganiu Fig. 7. Instantaneous changes of the value of work-hardening curve exponent (rate of strain hardening) as a function of material effort for a brass sheet subjected to uniaxial and biaxial stretching

które określa intensywność umocnienia na danym etapie

726

naprężenie, MPa

1000 a) σ σ/2 100 dσ/dε

10 0,01

0,1

0,18

0,34 1 odkształcenie

1000 naprężenie, MPa b) dσ/dε

realizowanego stanu naprężenia. Próba dwuosiowego równomiernego rozciągania dała możliwość wyznaczenia zależności naprężenie-odkształcenie od wartości odkształcenia zastępczego materiału ponad dwukrotnie większego niż dla próby jednoosiowego rozciągania. Zastosowanie zależności Enikeeva-Kruglova do określenia pocienienia blachy na przekroju kształtowanej czaszy kulistej dała możliwość wyznaczania przebiegu charakterystyki materiałowej w próbie dwuosiowego równomiernego rozciągania. Wyniki obydwu zrealizowanych testów pozwoliły na określenie zmian intensywności umocnienia odkształceniowego wraz ze wzrostem stopnia wytężenia materiału oraz na wyznaczenie dwóch charakterystycznych punktów krzywej odkształcalności granicznej, dla jedno- oraz dwuosiowego równomiernego rozciągania.
Literatura

σ σ/2 100 0,01 0,1 0,22 0,31 odkształcenie 1

Rys. 8. Sposób określania wartości odkształceń w momencie lokalnej oraz rozproszonej utraty stateczności płynięcia plastycznego materiału na przykładzie blachy mosiężnej poddane a — dwuosiowemu oraz b — jednoosiowemu rozciąganiu Fig. 8. A method for determination of the deformation value during local and distributed loss of plastic flow stability, illustrated for a brass sheet subjected to a — biaxial and b — uniaxial stretching

twierdzenie w wynikach testów przeprowadzonych dla badanych blach (rys. 8). W przypadku dwuosiowego równomiernego rozciągania (rys. 8a) zakres quasi-statecznego płynięcia plastycznego materiału jest prawie dwukrotnie większy niż dla próbki poddanej jednoosiowemu rozciąganiu (rys. 8b). Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε jest przyjmowana jako wartość odkształcenia granicznego blachy ze względu na przewężenie.
Podsumowanie

Przeprowadzone badania wykazały jednoznacznie istotną zależność właściwości plastycznych materiału blach od

1. Atkinson M.: Accurate determination of biaxial stress-strain relationships from hydraulic bulging test of sheet metal. Int. J. Mech. Sci., 1997, t. 39, s. 761. 2. Ranta-Eskola A.: Use of hydraulic bulge in biaxial tensile testing. Int. J. Mech. Sci., 1979, t. 21, s. 457. 3. Kuwabara T.: Advances in experiments on metal sheets and tubes in support of constitutive modeling and forming simulations. Int. J. Plasticity, 2007, t. 23, s. 385. 4. Enikeev F. U., Kruglov A. A.: An analysis of the superplastic forming of a thin circular diaphragm. Int. J. Mech Sci., 1995, t. 37, s. 473. 5. Mahmudi R.: Stress-strain dependence of work-hardening behavior in aluminium alloy sheet. J. Mat. Proc. Technol., 1997, t. 72, s. 302. 6. Marciniak Z.: Odkształcenia graniczne przy tłoczeniu blach. WNT, Warszawa 1971. 7. Hill R., Hutchinson J. W.: Differential hardening in sheet metal under biaxial loading: A theoretical framework. J. Appl. Mech., 1992, t. 59, S1. 8. Pearce R.: Sheet metal forming. A. Hilger ed., Bristol, Philadelphia and New York 1991. 9. Gracio J. J., Fernandez J. V., Schmitt J. H.: Effect of grain size on substructural evolution and plastic behavior of copper. Mat. Sci. Eng., A118, 1989, s. 97. 10. Kleemola H. J., Ranta-Eskola A. J.: Comparison of the strain-hardening parameters of sheet metal in uniaxial and biaxial tension. Metall. Trans., 7A, 1976, s. 595. 11. Ghosh A. K., Backofen W. A.: Strain hardening and instability in biaxially stretched sheets, Metall. Trans., 1973, t. 4, s. 1113.

727

GRZEGORZ KRUPNIK JUSTYNA GRZYB ANDRZEJ OLEKSY WOJCIECH LIBURA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.715:669-126:669-42: :620.172.22.620.12

JAKOŚĆ PRĘTÓW ZE STOPÓW AL WYCISKANYCH Z MAŁYM STOPNIEM ODKSZTAŁCENIA
W artykule analizowano własności mechaniczne i strukturę prętów o dużych przekrojach ze stopów aluminium wyciskanych z małymi współczynnikami wydłużenia. Podstawowym celem badań była próba określenia wpływu stopnia odkształcenia na strukturę materiału oraz rozkład i poziom własności mechanicznych w wyciskanych wyrobach. Badania przeprowadzono dla dwóch różnych materiałów, wyciskanych współbieżnie z różnymi współczynnikami wydłużenia. Wyciskano pręty okrągłe z aluminium 1050A oraz pręty o przekroju kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu 2017A. W zakresie współczynników wydłużenia mniejszych niż 10, strefa gruboziarnista w wyciskanych prętach powiększa się ze zwiększeniem stopnia odkształcenia. Stwierdzono, że zastosowanie małych współczynników wydłużenia wpływa niekorzystnie na zróżnicowanie własności mechanicznych na przekroju poprzecznym gotowego wyrobu. Porównując pręty z Al oraz pręty ze stopu aluminium 2017A możemy zauważyć różnicę w poziomie własności mechanicznych w różnych obszarach na przekroju wyrobów. W przypadku czystego aluminium poziom własności jest wyższy w wewnętrznych obszarach wyrobów. Pręty ze stopu 2017A wykazują spadek poziomu własności mechanicznych w obszarach wewnętrznych w stosunku do warstwy zewnętrznej. Słowa kluczowe: stopy aluminium, współczynnik wydłużenia, płynięcie materiału, własności mechaniczne

THE QUALITY OF RODS FROM ALIMINIUM ALLOYS EXTRUDED WITH LOW EXTRUSION RATIO
In the work mechanical properties and structure of rods of large cross-section from aluminium alloys extruded with low extrusion ratio was analyzed. The main aim of the research was to investigate influence of low extrusion ratio on macrostructure and variation of mechanical properties in cross-section of extruded products. Aluminium 1050A and hard deformble 2017A alloy were directly extruded in industrial experiments. Special attention was paid to analysis of macrostructure of the materials revealing peripheral large grain layer. It was found that disadvantageous mode of the metal flow and nonuniform distribution of mechanical properties occurred while extruding with low extrusion ratio. Moreover, in case of the 1050 alloy the higher values of material strength existed in the inner part of the rods, compared to the outer layer. This phenomenon is in contrast to the rods from 2017A alloy. Keywords: aluminium alloys, extrusion ratio, metal flow, mechanical properties Wprowadzenie Proces wyciskania jest jednym z podstawowych sposobów otrzymywania profili pełnych o dużych przekrojach poprzecznych. Niestety proces ten generuje niejednorodność własności mechanicznych oraz struktury na przekroju poprzecznym wyciskanego wyrobu, co ma szczególnie istotne znaczenie przy małych stopniach odkształcenia. Może się zdarzyć, że wewnątrz takiego wyrobu pozostanie nie przerobiona struktura odlewnicza. Wiadomo ponadto, że warunki odkształcenia i związany z nimi efekt cieplny procesu rzutują na efektywność operacji obróbki cieplnej, czyli na poziom własności mechanicznych wyrobu. Wyciskanie stopów aluminium w zakresie małych współczynników wydłużenia jest stosunkowo mało zbadane. Powszechnie przyjmuje się, że aby uzyskać zadowalający poziom własności wyrobu, współczynnik wydłużenia w procesie wyciskania nie powinien być mniejszy niż ok. 15. Współczynnik wydłużenia definiuje się tu jako stosunek przekroju poprzecznego wlewka do przekroju poprzecznego wyrobu wyciskanego. Problem wyciskania trudnoodkształcalnych stopów aluminium analizowano w pracy [1] na drodze modelowania numerycznego procesu. Stwierdzono tam m.in., że w przypadku stopu AlCuMg przy wartościach współczynnika wydłużenia mniejszych niż 5 można się spodziewać silnego gradientu odkształcenia oraz znaczącego zróżnicowania temperatury w przekroju poprzecznym wyrobu. Może to skutkować zbyt dużym zróżnicowaniem finalnej struktury i własności wyrobu. W pracy [2] z kolei na podstawie badań modelowych wyciskania, realizowanego z małym stopniem odkształcenia analizowano wpływ kształtu matrycy na płynięcie materiału oraz poziom siły wyciskania. Stwierdzono korzystny wpływ tzw. matryc wypukłych na sposób płynięcia materiału jak i na wielkość siły wyciskania.

Mgr inż. Grzegorz Krupnik, mgr inż. Justyna Grzyb — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków, mgr inż. Andrzej Oleksy — Grupa KĘTY S.A., Kęty, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków.

728

W niniejszym artykule przeprowadzono badania prętów o dużych przekrojach, które wyciskano z różnym współczynnikiem wydłużenia. Badania miały na celu określenie rozkładu własności w przekroju poprzecznym prętów oraz zbadanie ich makrostruktury w zależności od rodzaju materiału, wielkości odkształcenia, a także kształtu przekroju poprzecznego prętów.
Tablica 1 Skład chemiczny wlewków z aluminium 1050A Table 1 Chemical composition of 1050A billets Zawartość pierwiastków, % Si
0,072

Metodyka badawcza Do badań wybrano kilka różnych prętów. Różnice dotyczyły zarówno składu chemicznego wyciskanych prętów jak i wielkości stopnia odkształcenia, z jakim dany materiał został wyciśnięty. Badaniom poddano trzy pręty okrągłe z łatwoodkształcalnego aluminium 1050A oraz pręty o przekroju kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu AlCu4Mg (2017A). Skład chemiczny stopów podano w tablicach 1 i 2. Wlewki o średnicy 295 mm i długości 600 mm zostały poddane procesowi wyciskania sposobem współbieżnym na poziomej prasie hydraulicznej o nacisku maksymalnym 32MN. Zastosowano matryce płaskie o różnych średnicach otworu. W przypadku aluminium 1050A wyciskano pręty okrągłe o średnicach ∅ = 100, 120, 150 mm, ze współczynnikami wydłużenia λ odpowiednio: 9,3, 6,46 i 4,13, natomiast ze stopu 2017A pręty kwadratowe o wymiarach 90 × 90 mm oraz 120 × 120 mm (λ = 9,02 i 5,07). Wlewki przed wyciskaniem były homogenizowane przez 8 godzin w piecu przepychowym w przedziale temperaturowym 430÷450 °C. Temperatura nagrzewania wlewków do wyciskania mieściła się w granicach 420÷425 °C dla 1050A i 415÷420 °C dla stopu 2017A. Prędkość wyciskania była stała dla każdego materiału i wynosiła 14 mm/s dla aluminium 1050A i 2,3 mm/s dla stopu 2017A. W efekcie prędkość wypływu metalu z otworu matrycy była zależna od współczynnika wydłużenia. Wyciśnięte pręty ze stopu 2017A zostały dodatkowo poddane zabiegowi utwardzania wydzieleniowego. Materiał

Fe
0,198

Cu
0,001

Mn
0,003

Mg
0,003

Zn
0,005

Ti
0,022

Al
99,64

Tablica 2 Skład chemiczny wlewków ze stopu 2017A Table 2 Chemical composition of 2017A billets Zawartość pierwiastków, % Si
0,475

Fe
0,288

Cu
4,458

Mn
0,839

Mg
0,966

Cr
0,019

Zn
0,151

Al
reszta

Rys. 1. Schemat przedstawiający miejsce pobrania próbek z przekroju prętów z aluminium 1050A do badań własności mechanicznych Fig. 1. Scheme showing the place of taking samples for mechanical testing from the bar cross-section for aluminum 1050A

Rys. 2. Schemat przedstawiający miejsce pobrania próbek w prętach ze stopu 2017A do badań własności mechanicznych Fig. 2. Scheme showing the place of taking samples for mechanical testing from the bar cross-section for 2017A alloy

729

był nagrzewany przez 50 minut do temperatury 503 °C, wygrzewany przez 10 minut, a następnie gwałtownie chłodzony w wodzie. Następnie pręty starzono naturalnie przez 7 dni. Z prętów pobrano próbki do badań makrostruktury oraz własności mechanicznych w jednoosiowej próbie rozciągania. Makrostrukturę w przekroju poprzecznym prętów badano dla początku i końca prasówki. W celu dokładniejszego określenia rozkładu własności mechanicznych, próbki zostały pobrane z trzech różnych obszarów przekroju poprzecznego wyciśniętych prętów. Schematy przedstawiające miejsce pobrania próbek przedstawiono na rysunku 1 dla prętów z aluminium i na rysunku 2 dla stopu 2017A. Obserwacje makrostruktury prętów Obserwacje makrostruktury przeprowadzono dla obydwu materiałów, pobierając próbki z końca i początku wyciśniętych prętów. Obrazy makrostruktury dla prętów z aluminium 1050A przedstawiono na rysunkach 3÷5, zaś dla stopu 2017A na rysunkach 6 i 7. Analizując makrostruktury uzyskane na prętach z 1050A możemy łatwo zauważyć jej niejednorodność na przekroju poprzecznym, która objawia się występowaniem obwódki gruboziarnistej. Widzimy wyraźnie, iż zewnętrzne obszary badanych próbek charakteryzują się dużo większym ziarnem, co ma ścisły związek z mechaniką płynięcia materiału

Rys. 5. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy 100 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 9,3, a — początek prasówki, b — koniec prasówki Fig. 5. Macrostructure of 1050A rod of 100 mm in diameter, extruded with extrusion ratio 9.3, a — front of extrudate, b — end of extrudate

Rys. 6. Makrostruktura pręta ze stopu 2017A o wymiarach 120 × 120 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 5,07, a — początek prasówki, b — koniec prasówki Fig. 6. Macrostructure of 2017A rod of 120 × 120 mm, extruded with extrusion ratio 5.07, a — front of extrudate, b — end of extrudate

Rys. 3. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy 150 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 4.13, a — początek prasówki, b — koniec prasówki Fig. 3. Macrostructure of 1050A rod of 150 mm in diameter, extruded with extrusion ratio 4.13, a — front of extrudate, b — end of extrudate Rys. 7. Makrostruktura pręta ze stopu 2017A o wymiarach 90 × 90 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 9,02, a — początek prasówki, b — koniec prasówki Fig. 7. Macrostructure of 2017A rod of 90 x 90 mm, extruded with extrusion ratio 9.02, a — front of extrudate, b — end of extrudate

Rys. 4. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy 120 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 6,4, a — początek prasówki, b — koniec prasówki Fig. 4. Macrostructure of 1050A rod of 120 mm in diameter, extruded with extrusion ratio 6.4, a — front of extrudate, b — end of extrudate

w kotlinie odkształcenia. Zauważamy również, że grubość obwódki gruboziarnistej nasila się wraz ze wzrostem współczynnika wydłużenia λ. Można to tłumaczyć faktem, że podczas wyciskania z dużym stopniem odkształcenia w warstwach zewnętrznych pręta występuje zarówno większa wartość odkształcenia, jak i dużo większy jego gradient [3]. Obydwa te czynniki mają decydujący wpływ na tworzenie obwódki gruboziarnistej w stopach aluminium. Największy zasięg obwódki w głąb materiału występuje w prętach o średnicy 100 mm (λ = 9,3). Dodatkowym czynnikiem, który może powodować taki stan rzeczy jest większy przyrost temperatury w wyciskanym materiale związany z większą

730

prędkością wypływu prasówki [1]. Niejednorodność materiału zwiększa się pod koniec wyciskanych prętów, co jest wynikiem stopniowego wzrostu temperatury prasówki w trakcie cyklu wyciskania. Podobnie zachowują się pręty ze stopu 2017A (rys. 6 i 7) — obwódka zwiększa się wraz ze wzrostem stopnia odkształcenia, a ponadto, najsilniej rozwinięta strefa gruboziarnista występuje w narożach przekroju pręta kwadratowego. Badanie własności mechanicznych Wyniki próby rozciągania przedstawiono w formie wy-

kresów na rysunkach 8÷13 dla prętów okrągłych z aluminium 1050A i na rysunkach 14÷18 dla prętów kwadratowych ze stopu 2017A. Rysunki 8÷10 przedstawiają zmianę własności mechanicznych prętów aluminiowych w zależności od miejsca pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś rysunki 11÷13 zmianę tychże własności w funkcji współczynnika wydłużenia. Analizując zmianę własności prętów aluminiowych na ich przekroju poprzecznym można stwierdzić, że zarówno wytrzymałość na rozciąganie Rm, jak i umowna granica plastyczności R0,2 wzrastają w kierunku wnętrza pręta. Co cieR0,2 Rm A
50 40

R0,2
100

Rm

A
R0,2, Rm [MPa]
50 48 46 44 42 40 38 36

100 80 60

R0,2, Rm [MPa]

60 40 20 1 2 3

A[%]

20 40 20 4 6 8 10 10 0

Współczynnik wydłużenia
Rys. 11. Zmiana własności mechanicznych prętów 1050A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1 Fig. 11. Changes in mechanical properties of 1050A rods in dependence of extrusion ratio for region 1

Obszar
Rys. 8. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta o średnicy 150 mm (λ = 4,13) z aluminium 1050A Fig. 8. Changes in mechanical properties of 1050A rod of 150 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 4.13)

R0,2

Rm

A
50 40

R0,2
100

Rm

A
50 48 46 44 42 40 38 36

100

R0,2, Rm [MPa]

80 60 40 20 4 6 8 10

R0,2, Rm [MPa]

A[%]

60 40 20 1 2 3

20 10 0

Współczynnik wydłużenia
Rys. 12. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2 Fig. 12. Changes in mechanical properties of 1050A rods in dependence of extrusion ratio for region 2

Obszar
Rys. 9. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta o średnicy 120 mm (λ = 6,46) z aluminium 1050A Fig. 9. Changes in mechanical properties of 1050A rod of 120 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 6.46)

R0,2
R0,2
100

Rm

A
50 40

Rm

A
50 48 46 44 42 40 38 36

100

R0,2, Rm [MPa]

80 60 40 20 4 6 8 10

R0,2, Rm [MPa]

A[%]

60 40 20 1 2 3

20 10 0

Obszar
Rys. 10. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta o średnicy 100 mm (λ = 9,3) z aluminium 1050A Fig. 10. Changes in mechanical properties of 1050A rod of 100 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 9.3)

Współczynnik wydłużenia
Rys. 13. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3 Fig. 13. Changes in mechanical properties of 1050A rods in dependence of extrusion ratio for region 3

A[%]
731

80

30

A[%]

80

30

A[%]

80

30

kawe, rozbieżność w wartościach w przekroju jest największa dla największego stosowanego w próbach współczynnika wydłużenia λ = 9,02 i wynosi 16 MPa dla Rm i ok. 11 MPa dla R0,2 (rys. 10). Można przypuszczać, że ten wynik ma związek z większym efektem cieplnym procesu wyciskania realizowanego z większym λ [1]. Własności plastyczne natomiast w warstwach zewnętrznych są najwyższe i wykazują tendencję spadkową w kierunku środka pręta, przy czym największa rozbieżność w wartościach wydłużenia występuje dla najmniejszego współczynnika wydłużenia λ = 4,13 (rys. 8). Z rysunków 11 do 13 wynika także, iż
R0,2
600 560

R0,2
600 560 520 480 440 400 360 320 4 5 6 7

Rm

A
19 18 17 16

R0,2, Rm [MPa]

8

9

10

Współczynnik wydłużenia
Rys. 17. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2 Fig. 17. Changes in mechanical properties of 2017A rods in dependence of extrusion ratio for region 2

Rm

A
19 18 17 16

R0,2, Rm [MPa]

440 400 360 320 1 2 3

A[%]

520 480

R0,2
600 560 520 480 440 400 360 320 4 5 6 7

Rm

A
19 18 17 16

R0,2, Rm [MPa]

Obszar
Rys. 14. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta kwadratowego 120 × 120 mm (λ = 5,07) ze stopu 2017A Fig. 14. Changes in mechanical properties of 2017A rod of 120 × 120 mm on its cross-section (extrusion ratio — 5.07)

8

9

10

Współczynnik wydłużenia
R0,2
600 560 520 480 440 400 360 320 1 2 3

Rm

A
19 18 17 16

R0,2, Rm [MPa]

Rys. 18. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3 Fig. 18. Changes in mechanical properties of 2017A rods in dependence of extrusion ratio for region 3

A[%]

Obszar
Rys. 15. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta kwadratowego 90 × 90 mm (λ = 9,02) ze stopu 2017A Fig. 15. Changes in mechanical properties of 2017A rod of 90 × 90 mm on its cross-section (extrusion ratio — 9.02)

R0,2
600 560 520 480 440 400 360 320 4 5 6 7

Rm

A
19 18 17 16

8

9

10

Współczynnik wydłużenia
Rys. 16. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1 Fig. 16. Changes in mechanical properties of 2017A rods in dependence of extrusion ratio for region 1

dla zewnętrznego obszaru badanych prętów (obszar 1) następuje spadek własności mechanicznych wraz ze wzrostem współczynnika wydłużenia w procesie, natomiast dla obszarów wewnętrznych 2 i 3 obserwuje się stabilność własności mechanicznych w funkcji λ. Opisane zmiany własności mechanicznych prętów aluminiowych pozostają w związku ze strukturą materiału. W obszarach zewnętrznych prętów występuje struktura gruboziarnista, stąd obniżone własności wytrzymałościowe materiału. Im większa wartość współczynnika wydłużenia tym większa obwódka gruboziarnista i tym niższe własności mechaniczne w warstwie zewnętrznej prętów (rys. 11). Rysunki 14÷16 przedstawiają zmianę własności mechanicznych prętów ze stopu 2017A w zależności od miejsca pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś rysunki 17 i 18 zmianę tychże własności w funkcji współczynnika wydłużenia. W przypadku stopu 2017A dla obydwu wyciskanych prętów kwadratowych zanotowano wyższe własności mechaniczne w warstwach zewnętrznych a szczególnie w narożach (obszar 1) w porównaniu z wnętrzem pręta. Jest to zjawisko odwrotne w stosunku do prętów aluminiowych. Ponadto, większe zróżnicowanie własności w przekroju poprzecznym wyrobu ma miejsce dla pręta 120 × 120 mm, czyli dla mniejszego współczynnika wydłużenia (rys. 14). Koresponduje to z wynikami obliczeń numerycznych dla podobnego stopu — 2014 [1], gdzie stwierdzono większe

R0,2, Rm [MPa]

732

A[%]

A[%]

A[%]

zróżnicowanie intensywności odkształcenia w przekroju pręta wyciskanego z mniejszym współczynnikiem wydłużenia. Różnice w poziomie własności dla pręta 120 × 120 mm wyniosły odpowiednio: dla Rm = 32,7, dla R0,2 = 24,5 i dla A = 1,1 %.W przypadku pręta 90 × 90 mm: dla Rm = 23 MPa, dla R0,2 = 21,2 MPa, zaś dla wydłużenia 1,7 %. Generalnie, pręt wyciskany z większym współczynnikiem wydłużenia (λ = 9,02) wykazuje wyższe własności mechaniczne w całym przekroju poprzecznym w stosunku do pręta 120 mm, wyciskanego z λ = 5,07. Trzeba jednak pamiętać, że pręty ze stopu 2017A były poddane utwardzaniu wydzieleniowemu. Efekt końcowy obróbki cieplnej zależy od warunków odkształcenia i temperatury materiału w procesie wyciskania, które wpływają bezpośrednio na przebieg procesu przesycania. Podsumowanie Pręty z aluminium 1050A oraz ze stopu trudnoodkształcalnego 2017A wykazują silną niejednorodność struktury w postaci obwódki gruboziarnistej. Grubość obwódki zwiększa się ze wzrostem współczynnika wydłużenia w procesie wyciskania dla obydwu materiałów. Większy zasięg obwódki występuje na końcu prasówki, co ma związek z przyrostem temperatury materiału w trakcie cyklu wyciskania. Dla prętów o przekroju kwadratowym ze stopu 2017A obwódka gruboziarnista najsilniej lokalizuje się w narożach pręta. Badania wykazały nierównomierność własności mechanicznych w przekroju poprzecznym wyciskanych prętów.

W przypadku aluminium 1050A wzrost współczynnika w procesie wyciskania powoduje większe zróżnicowanie własności, przy czym poziom własności w obszarach wewnętrznych prętów jest wyższy niż w warstwach zewnętrznych. Ze wzrostem współczynnika wydłużenia własności mechaniczne wykazują lekką tendencję spadkową, zwłaszcza w warstwach zewnętrznych prętów. Dla stopu 2017A stwierdzono nieco inną zależność — poziom własności mechanicznych jest wyższy w zewnętrznych warstwach materiału. Jednakże, w tym przypadku własności mechaniczne, zwłaszcza wytrzymałościowe, wzrastają wraz ze wzrostem współczynnika wydłużenia. Na ten wynik nakłada się także efekt przeprowadzonej obróbki cieplnej prętów. Literatura
1. Leśniak D., Libura W., Zasadziński J.: Analiza numeryczna procesu wyciskania trudno odkształcalnych stopów aluminium w zakresie małych współczynników wydłużenia. Rudy Metale, 2005, t. 50, nr 6, s. 336÷340. 2. Grzyb J., Libura W.: Badania modelowe procesu wyciskania z małym stopniem odkształcenia. Wydaw. Pol. Warszawskiej, Mechanika, 2007, z. 216, s. 47÷52. 3. Libura W.: Analiza pola odkształceń i struktury materiału podczas wyciskania stopów aluminium. Wydaw. AGH, Rozprawy i Monografie, nr 17, Kraków 1994.

Praca finansowana z działalności statutowej — umowa nr 11.11.180.372.

ANDRZEJ GONTARZ ZBIGNIEW PATER WIESŁAW WEROŃSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:669-134: 621.73.043.001:621.914

WYBRANE ASPEKTY KSZTAŁTOWANIA PLASTYCZNEGO KORPUSU NOŻA OBROTOWEGO
Przedstawiono wyniki analizy teoretycznej różnych wariantów kształtowania plastycznego korpusu noża obrotowego. Celem badań było opracowanie alternatywnych metod kształtowania tego wyrobu i ich analiza porównawcza. Wykonano symulacje numeryczne procesów: kucia w prasie w układzie pionowym, kucia w układzie podwójnym oraz kucia bez wypływki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Obliczenia wykonano przy założeniu przestrzennego stanu odkształcenia dla przypadku kucia stali na gorąco przy uwzględnieniu zjawisk cieplnych. Wyniki symulacji potwierdziły możliwość kształtowania prawidłowych wyrobów przy zastosowaniu badanych wariantów kształtowania. Ponadto, analizie poddano m.in. parametry siłowo-energetyczne w celu doboru maszyny kuźniczej oraz obciążenie narzędzi w celu wskazania obszarów najbardziej narażonych na zużycie. Dokonano również porównania badanych procesów pod kątem materiałochłonności. Na podstawie uzyskanych wyników wskazano zalety i ograniczenia analizowanych metod kształtowania. Słowa kluczowe: noże obrotowe, kucie matrycowe, symulacja metodą elementów skończonych
Dr hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. nzw., dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Wiesław Weroński — Politechnika Lubelska, Lublin.

733

SELECTED ASPECTS OF PLASTIC FORMING OF A FRAME OF ROTARY CUTTER
The theoretical analysis results of different variants of rotary cutter body forming are presented in this paper. The aim of conducted research was working out an alternative forming method of this part and its comparative analysis. The numerical simulations of forging in typical press, forging in double configuration and flashless forging in three slide forging press were made. In calculations, 3D state of strain and the influence of thermal phenomena were taken into consideration in the case of steel hot forging. Moreover, the forming forces, in order to choose the machine range and loading of dies were analyzed. The comparison of analyzed processes considering the material consumption was made. Basing on obtained results advantages and limitations of the analyzed processes were evaluated. Keywords: rotary cutters, die forging, finite elements method simulation

Wstęp Noże obrotowe stosowane są najczęściej do frezowania wierzchniej warstwy asfaltu przy regeneracji dróg, a także w kombajnach pracujących w kopalniach przy urabianiu złóż węgla kamiennego. Szerokie zastosowanie tych noży oraz stosunkowo szybkie zużycie powoduje, że produkowane są zazwyczaj w bardzo dużych seriach. Osiągnięcie nawet niewielkich oszczędności na pojedynczym wyrobie może zatem przynieść duże efekty globalne. Interesującą metodą kształtowania noży obrotowych jest walcowanie poprzeczno-klinowe. Technologia ta szczegółowo została przedstawiona w opracowaniu [1]. W niniejszym artykule przedstawiono wyniki badań teoretycznych różnych metod kucia matrycowego korpusu noża obrotowego przedstawionego na rysunku 1. Rozpatrzono możliwości technologiczne kucia tego wyrobu w prasie korbowej w układzie pionowym, w prasie korbowej i młocie w układzie podwójnym, oraz w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Głównym celem badań było wskazanie efektywnej metody kształtowania korpusów noży obrotowych, charakteryzującej się małą materiałochłonnością oraz łatwej do adaptacji u wytwórcy. Analizę teoretyczną oparto na symulacjach numerycznych metodą elementów skończonych. Obliczenia wykonywano w środowisku programu Qform-3D oraz Deform-3D przy założeniu przestrzennego stanu odkształcenia. Symulacje wykonano dla przypadku kształtowania stali w gatunku 45 nagrzanej do temperatury 1100 °C. Założono, że narzędzia nagrzane są do temperatury 250 °C. Dla przypadku smarowania wodą z grafitem w warunkach kształtowania stali na gorąco przyjęto czynnik tarcia f = 0,4. Kucie w prasie korbowej w układzie pionowym Jedną z typowych metod wykonania odkuwki przedstawionej na rys. 1 jest kucie w prasie w układzie pionowym. W pierwszej kolejności rozpatrzono możliwość kucia odkuwki posiadającej dwustopniową część chwytową. Przy takim sposobie wykonania należałoby zastosować wsad o średnicy nie większej niż ∅30 mm. W takim przypadku długość wsadu przekraczałaby 230 mm. Przy kształtowaniu nastąpiłoby wyboczenie, w związku z tym taki wariant kucia nie został poddany dalszej analizie. Aby proces mógł być realizowany prawidłowo zwiększono średnicę wsadu, co wymusiło zwiększenie średnicy mniejszego stopnia części chwytowej wyrobu. Zaprojektowano odkuwkę, w której część chwytowa jest jednostopnio-

wa (rys. 2). Przyjęto, że odkuwka będzie miała wgłębienie osiowe o wymiarach takich, jakie posiada gotowy wyrób. Należy zaznaczyć, że łatwiejszym sposobem kształtowania byłoby wykonanie odkuwki bez osiowego wgłębienia. Analiza procesu kucia odkuwki z wgłębieniem miała m.in. na celu określenie warunków obciążenia elementu matrycy kształtującej to wgłębienie. Założono, że odkuwka wykonana zostanie przy zastosowaniu prasy korbowej o nacisku 6,3 MN. Uwzględniając objętość odkuwki oraz wypływki dobrano wsad w postaci pręta o przekroju kołowym o wymiarach ∅38 × 184 mm. Przyjęta średnica wsadu pozwala
1 -0,2 54 74,5 -1
R1 5
+0,3 8,5 70,7 -0,3 3 -0,1 +0,1 +0,2

8 1 x 45v
3° 5

1 2,5

1 8
0 3°

O 3 -0,2 8

O 3 -0,2 0

O 52

R
część chwytowa

, 15

,5 +0 ,5 0

1 0

+0,5

część robocza kołnierz

Rys. 1. Kształt i wymiary analizowanego noża obrotowego Fig. 1. The shape and dimensions of the analysed rotary cutter
1 54,5 75 1 :60 1 2,5
R1 5

1 8
30°

1 :20

1 :20

O 22

O 26

R

3

1 0

Rys. 2. Zaprojektowana odkuwka noża nr kat. 6000064 do kucia w prasie korbowej w układzie pionowym (linią dwukropkową zaznaczono zarys gotowej części) Fig. 2. The cutter forging (No 6000064) designed for use in a crank press under vertical system (double-dotted line indicates an outline of a ready-made piece)

734

O 52

O 39

O 38

O 22 O 26 O 38

O 27

+0,1

a

b

c

d

Rys. 3. Kolejne etapy procesu kucia odkuwki noża w prasie korbowej w układzie pionowym
a — model geometryczny procesu, b — spęczanie kołnierza i dziurowanie wgłębienia, c — faza wyciskania materiału w wypływkę oraz w obszar stożkowy części roboczej, d — końcowa faza procesu

Fig. 3. Subsequent stages of the process of forging of a cutter’s forged piece in a crank press under vertical system
a — geometrical model of the process, b — upsetting of a flange and punching of a recess, c — extruding the material into a flash and into conical area of the working zone, d — final phase of the process

swobodnie ułożyć go w wykroju matrycy dolnej, w którym średnica dna wynosi ∅39 mm. Dla zaprojektowanej odkuwki opracowano model procesu w środowisku programu QForm3D. Na rysunku 3 przedstawiono kolejne etapy procesu kucia wraz z rozkładem temperatury na powierzchni odkuwki. Wyniki wykazały, że możliwe jest uzyskanie prawidłowego wyrobu metodą kucia w prasie korbowej w układzie pionowym. Analiza rozkładu temperatury w materiale potwierdza prawidłowy dobór temperatury nagrzewania wsadu. Maksymalny wzrost tego parametru zanotowano w obszarze rowka na wypływkę i wynosi on nieco ponad 100 °C. Najniższa temperatura w końcowej fazie procesu wynosząca ok. 987 °C występuje w dolnych obszarach części chwytowej, co spowodowane jest wymianą ciepła z narzędziem (w tym miejscu materiał ulega małym odkształceniom, w związku z czym generowane ciepło nie uzupełnia strat wynikających z wymiany ciepła z narzędziem). Siła maksymalna osiągnęła wartość ok. 2 MN (rys. 4), a więc przyjęta prasa o nacisku nominalnym 6,3 MN okazała się wystarczająca do prawidłowej realizacji procesu.

Rys. 4. Przebieg siły w funkcji drogi suwaka prasy w procesie kucia odkuwki noża w prasie korbowej w układzie pionowym — wyniki teoretyczne Fig. 4. Variation of a force in a function of press ram travel in the process of cutter’s forged piece forming in a crank press under vertical system — theoretical results

Analiza nacisków powierzchniowych i naprężeń średnich w matrycy górnej (rys. 5) wykazała, że najbardziej narażonym na zużycie obszarem narzędzia jest występ kształ-

735

tujący wgłębienie. Naciski powierzchniowe w tym elemencie przekraczają 1000 MPa, natomiast największe wartości naprężeń średnich, zlokalizowane przy podstawie analizowanego elementu (efekt działania karbu) przekraczają 300 MPa. Należy wnioskować, że kształtowanie odkuwki z osiowym wgłębieniem wiąże się z bardzo trudnymi warunkami pracy matrycy górnej i można się spodziewać, że

Kucie w układzie podwójnym Odkuwkę analizowanego noża obrotowego można kształtować wykorzystując typową technologię kucia pojedynczego wyrobu. Analizę takiego procesu, realizowanego przy użyciu młota matrycowego w odniesieniu do innego typu noża przedstawiono szczegółowo w opracowaniu [2].

a

b

Rys. 5. Rozkład a — nacisków powierzchniowych i b — naprężeń średnich w matrycy górnej Fig. 5. Distribution of a — surface loads and b — average stresses in an upper die

a

b

Rys. 6. Rozkład a — nacisków powierzchniowych i b — naprężeń średnich w matrycy dolnej Fig. 6. Distribution of a — surface loads and b — average stresses in an lower die

jej trwałość będzie ograniczona. W celu zwiększenia tej trwałości należy rozpatrzyć możliwość wykonania narzędzi z wymiennym elementem kształtującym wgłębienie. Z analizy obciążenia matrycy dolnej (rys. 6) wynika, że największe naciski, dochodzące do wartości 800 MPa, występują w obszarze dna wykroju oraz promienia zaokrąglenia krawędzi pomiędzy wykrojem a lustrem matrycy. Przy krawędzi dna wykroju występują również maksymalne wartości naprężeń średnich dochodzące do 240 MPa. Wyniki te zgodne są z obserwacjami przemysłowymi dotyczącymi częstego pękania dna głębokich wykrojów matryc. Drugim czynnikiem ograniczającym trwałość matrycy dolnej może być zużycie krawędzi pomiędzy wykrojem a lustrem matrycy.

1 56 3 7
R 3
R1 5

30v

3 7,5
R 3

1 3,4
R
R 2

1

1 9
1
O 54 O 3 8

R

R

R 3

3

O 40

O 3 2

10 :1

Rys. 7. Kształt i wymiary odkuwki kutej w prasie w układzie poziomym Fig. 7. Shape and dimensions of a piece forged in a press under horizontal system

736

10 :1

10 :1 O 25,3

a

b

Rys. 8. Kolejne etapy kształtowania odkuwki noża w układzie podwójnym w prasie korbowej z rozkładem temperatury na powierzchni
a — ułożenie wsadu w wykroju matrycy dolnej, b — końcowy etap kucia

Fig. 8. Successive stages of forming a forged piece under a double system in the crank press, with temperature distribution on a surface
a — position of a dummy within a profile of the lower die, b — final stage of forging process

a

b

Rys. 9. Rozkład nacisków powierzchniowych w matrycy
a — dolnej, b — górnej

Fig. 9. Distribution of the surface loads in a die
a — lower, b — upper

W tym przypadku poprawę materiałochłonności procesu uzyskano stosując wykrój rolujący otwarty do kształtowania przedkuwki, którą następnie kuto w wykroju matrycującym. Analiza kształtu noża przedstawionego na rysunku 1 wskazuje, że celowe jest rozpatrzenie procesu kucia w układzie podwójnym, który może przynieść korzystne efekty ekonomiczne. Zaletą takiego sposobu kształtowania jest kucie bezpośrednio z pręta bez stosowania przedkuwki. Pozwoli to na zwiększenie wydajności procesu i obniżenie kosztów wykonania narzędzi w stosunku do kucia w układzie pojedynczym. Uwzględniając specyfikę kucia w prasie zaprojektowano odkuwkę o kształcie i wymiarach przedstawionych na rysunku 7. Przy projektowaniu matryc przyjęto, że wzajemna odległość wykrojów wynosi 10 mm. Na podstawie pól odpowiednich przekrojów odkuwki oraz wypływki dobrano wsad o wymiarach ∅52 × 236 mm. Założono, że bę-

dzie on ułożony pod kątem 7° w stosunku do osi matrycy. Przyjęto, że proces kucia będzie realizowany w prasie korbowej o nacisku nominalnym równym 25 MN. Pozostałe parametry procesu przyjęto takie same jak w przypadku kucia w układzie pionowym. Na rysunku 8 przedstawiono ułożenie wsadu oraz odkuwkę po zakończeniu kształtowania wraz z rozkładem temperatury na powierzchni. Uzyskano prawidłowe wypełnienie wykroju, co świadczy o możliwości stosowania tego wariantu kucia. Na podstawie rozkładu temperatury w odkuwce stwierdzono, że nie zachodzi niebezpieczeństwo przegrzania materiału. Maksymalna siła kształtowania w badanym przypadku wyniosła 18,9 MN. Analiza nacisków powierzchniowych matryc (rys. 9) wykazała, że największe obciążenie zarówno dolnej, jak też górnej matrycy występuje w obszarze znajdującym się pomiędzy wykrojami. Maksymalne wartości nacisków docho-

737

dzą do 1500 MPa. Należy zatem przypuszczać, że to właśnie te obszary narzędzi będą decydowały o ich trwałości. Analizie poddano również proces kucia w układzie podwójnym przy użyciu czterech uderzeń młota matrycowego o energii uderzenia równej 72 kJ. Podobnie jak przy zastosowaniu prasy, obliczenia potwierdziły możliwość uzyskania prawidłowych wyrobów. Kucie w trójsuwakowej prasie kuźniczej Trójsuwakowa prasa kuźnicza została zaprojektowana i zbudowana w Katedrze Komputerowego Modelowania i Technologii Obróbki Plastycznej Politechniki Lubelskiej. Obecnie znajduje się na wyposażeniu tej katedry i wykorzystywana jest do celów badawczych. Podstawy teoretyczne i technologiczne kształtowania odkuwek w trójsuwakowej prasie kuźniczej (TPK) szczegółowo przedstawiono w opracowaniach [3÷6]. Pierwszym etapem projektowania technologii kucia noża było opracowanie odkuwki, której kształt i wymiary przedstawiono na rysunku 10. Zasadnicza różnica w stosunku do kształtu gotowego wyrobu polega na walcowym naddatku technologicznym znajdującym się na końcu części roboczej. Naddatek ten wynika z różnicy pomiędzy średnicą wsadu a mniejszą średnicą ściętego stożka części roboczej. Na rysunku 11 przedstawiono kolejne etapy kształtowania odkuwki noża w TPK. Wyniki symulacji potwierdziły możliwość wykonania analizowanej odkuwki przy użyciu tej maszyny. Na podstawie obliczeń wartości sił czynnych wywieranych przez stemple poziome oraz sił biernych rozpierających matryce zaciskowe stwierdzono, że do realiza1 54 74,5 38,5
30°

a

b

Rys. 11. Kolejne etapy procesu kucia w TPK
a — stan początkowy procesu, b — stan końcowy procesu

Fig. 11. Successive stages of the forging process in the TPK press
a — initial state of the process, b — final state of the process

cji procesu kucia analizowanej odkuwki należy dysponować trójsuwakową prasą o nacisku suwaka pionowego nie mniejszym niż 3 MN oraz nacisku suwaków poziomych nie mniejszym niż 1 MN każdy. Podsumowanie Na podstawie wykonanych obliczeń stwierdzono, że wszystkie analizowane metody kucia umożliwiają wytworzenie prawidłowego wyrobu. Każda z technologii narzuca inne naddatki technologiczne przy konstrukcji odkuwki, co wiąże się ze stratami materiału. W celu porównania materiałochłonności poszczególnych metod kucia, w tablicy 1 zestawiono: ⎯ straty procentowe materiału na wypływkę Xw, ⎯ straty procentowe materiału na obróbkę skrawaniem Xos, ⎯ straty całkowite Xc odniesione do objętości gotowej części, ⎯ parametry siłowo-energetyczne maszyny kuźniczej (nominalny nacisk prasy lub energię uderzenia młota) niezbędne do realizacji procesu. Straty materiału na wypływkę Xw obliczono według zależności

1 2,5
1 5
30°

1 8
R

7,5

O 22

O 40

O 52

O 32

O 31

R5

1 0 1 5

Rys. 10. Kształt i wymiary odkuwki kształtowanej w TPK Fig. 10. Shape and dimensions of a forged piece formed in the TPK press

O 38

Xw =

Vw − Vodk ⋅ 100 % Vcz

(1)
Tablica 1

Wybrane wskaźniki materiałowe oraz parametry maszyny kuźniczej dla analizowanych metod kucia Table 1 Selected material indices and parameters of a forging machine related to the analysed forging methods Lp. 1 2 3 4 Metoda kucia Kucie w prasie kuźniczej w układzie pionowym Kucie w prasie w układzie podwójnym Kucie na młocie w układzie podwójnym Kucie w trójsuwakowej prasie kuźniczej Straty na obróbkę Całkowite straty Straty materiału Xc na wypływkę Xw skrawaniem Xos % % % 8,48 41,91 41,91 0,00 19,45 11,72 11,72 6,28 27,93 53,63 53,63 6,28 Parametry maszyny kuźniczej MN kJ 6,3 MN 25 MN 72 kJ 3MN — suwak pionowy 1MN — suwaki poziome

738

gdzie Vw — objętość wsadu, Vodk — objętość odkuwki, Vcz — objętość gotowej części (noża obrotowego). Straty materiału na obróbkę skrawaniem Xos obliczono według zależności

X os =

Vodk − Vcz ⋅ 100 % Vcz

(2)

Straty całkowite Xc obliczono jako sumę strat na wypływkę Xw oraz na obróbkę skrawaniem Xos Xc = Xw + Xos (3)

nie go jako elementu wymiennego. W przypadku stosowania tej metody kucia w produkcji należy wykonać badania przemysłowe dotyczące trwałości narzędzi, celem określenia opłacalności kształtowania osiowego wgłębienia. Proces kucia w układzie podwójnym cechuje się największą materiałochłonnością spośród rozpatrywanych metod. Ograniczeniem procesu jest również brak możliwości kształtowania osiowego wgłębienia. Zaletą tego sposobu wykonania korpusu noża jest stosunkowo mała pracochłonność oraz stosunkowo duża wydajność wskutek wykonywania dwóch wyrobów jednocześnie. Literatura
1. Pater Z., Gontarz A., Bartnicki J.: Manufacturing of rotary cutters bodies by means of cross-wedge rolling technology. Proceedings of the 24th International Manufacturing Conference, IMC 24, Waterford Institute of Technology, Ireland, 2007, s. 603÷610. 2. Gontarz A., Pater Z.: Theoretical analysis of rotary cutters manufacturing by means of forgings method. Materiały 14 Medzinarodna Vedecka Konferencia Forming 2007, Podbanske — Vysoke Tatry, Słowacja, 12÷15.09.2007, s. 63÷68. 3. Gontarz A.: Efektywne procesy kształtowania w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2005. 4. Gontarz A.: Możliwości kształtowania w trójsuwakowej prasie. Materiały seminarium pt. „Kucie dokładne jako perspektywa polskiego kuźnictwa”, Poznań 21 czerwca 2006, s. 33÷39. 5. Weroński W., Gontarz A., Pater Z.: The research of forming process of eccentric part on three sidle forging press. Journal of Materials Processing Technology, 2006, t. 177, s. 214÷217. 6. Gontarz A.: Forming process of valve drop forging with three cavities. Journal of Materials Processing Technology, 2006, t. 177, s. 228÷232.

Przy obliczaniu strat materiałowych pominięto: ⎯ straty na zgorzelinę (zależne od sposobu nagrzewania), ⎯ straty na niepodzielność (zależne od wymiarów wsadu i półfabrykatu w postaci pręta o przekroju kołowym), ⎯ straty na przecięcie (zależne od metody i parametrów cięcia). Na podstawie podanych wskaźników można stwierdzić, że najlepsze efekty materiałowe uzyskano w procesie kucia odkuwki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Ograniczeniem zastosowania tej technologii u wytwórcy jest jednak konieczność budowy takiej maszyny, ponieważ nie jest ona produkowana seryjnie. Alternatywną technologią cechującą się stosunkowo małą materiałochłonnością jest kucie w ogólnie dostępnych prasach korbowych w układzie pionowym. Zaletą procesu jest możliwość kształtowania osiowego wgłębienia. Wiąże się to jednak z bardzo trudnymi warunkami pracy elementu dziurującego w matrycy górnej. Celowym wydaje się wykona

Praca finansowana ze środków na naukę w latach 2007÷2010 jako projekt celowy Nr 6 ZR9 2006C/06767

MONIKA HYRCZA-MICHALSKA FRANCISZEK GROSMAN

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.374:539.388.24: :519.6:621.791.75:621.774.001

WYBRANE ZAGADNIENIA KSZTAŁTOWANIA PLASTYCZNEGO BLACH SPAWANYCH LASEROWO
Blachy spawane laserowo stanowią wysoko zaawansowane technologicznie wsady, przeznaczone do kształtowania w procesach tłoczenia. Elementy tłoczone wykonane z tego rodzaju blach znajdują zastosowanie głównie w konstrukcji pojazdów. W artykule przedstawiono wyniki prac prowadzonych w Katedrze Modelowania Procesów i Inżynierii Medycznej, a dotyczących oceny właściwości spawanych laserowo wsadów do tłoczenia, wykonanych z blach różniących się grubością i właściwościami mechanicznymi. Eksperymenty prowadzono w zakresie analizy plastycznego płynięcia wsadów spawanych w próbach podstawowych i technologicznych. Kompleksowa analiza rozkładów odkształceń lokalnych wybranych wytłoczek laboratoryjnych oraz analiza wyników symulacji MES procesów tłoczenia wytłoczek laboratoryjnych, pozwoliły na opracowanie szeregu wytycznych tłoczenia tego typu wsadów. Praktyczną weryfikację tych wytycznych stanowią prezentowane w referacie wyniki przemysłowych prób tłoczenia dużej wytłoczki karoseryjnej. Uzyskane wyniki dowodzą słuszności opracowanych zaleceń. W związku z rosnącym zapotrzebowaniem na elementy o szczególnie skomplikowanych kształtach, jak np.: rury układu wydechowego pojazdu, króćce kształtowe, rozgałęźniki, konstrukcje ram pojazdów, szkielety konstrukDr inż. Monika Hyrcza-Michalska, prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman — Politechnika Śląska, Gliwice.

739

cji dachów, itp., podjęto również prace w zakresie rozpoznania technologii hydromechanicznego kształtowania rur spawanych laserowo. Korzystając z doświadczeń plastycznego kształtowania blach spawanych laserowo, oraz na podstawie analizy płynięcia tego typu wsadów w próbach hydraulicznego wybrzuszania, zaprojektowano i zbudowano laboratoryjne stanowisko do hydromechanicznego kształtowania rur. Pierwsze rezultaty swobodnego, hydromechanicznego kształtowania rur spawanych laserowo zaprezentowano w referacie. Wyniki te stanowią przyczynek do opracowania wytycznych kształtowania hydromechanicznego spawanych laserowo wsadów rurowych. Słowa kluczowe: kształtowanie hydromechaniczne, wsady spawane laserowo (WSL), wsady rurowe spawane laserowo (WRSL), próby hydraulicznego rozpęczania, swobodne hydromechaniczne rozpęczanie rur spawanych laserowo

SOME PROBLEMS OF LASER WELDED TAILORED BLANKS METAL FORMING
The laser welded tailored blanks (TWB) are high technologically advanced blanks for forming in sheet-metals stamping processes. The drawpieces made from this kind of blanks are mainly use in car manufacturing. The paper presents the results of research works carried out on the evaluation of drawability properties of laser welded tailored blanks made from various blanks of different thickness of steel and of different mechanical properties at the Department of Process Modelling and Medical Engineering. The conducted examinations were focused on the analysis of plastic flow of TWB in basic tests and technological tests. Complex analysis of local strain distribution of selected laboratory drawpieces and the analysis of FEM simulation results of drawing processes allowed to elaborate guidelines for drawing process of that type of TWB. The results of drawing tests of a large drawpiece, i.e. the part of a car body element, have been presented in the paper and they fully verify the guidelines for the drawing process. The increasing demand for highly complex shapes of elements such as: car exhaust systems, connector pipes, branch-joins, car body frames, car roof frames, etc., require developing of hydroforming processes of laser welded tubes (tubular blanks) forming and such kind of examinations are realized at our Department, too. A laboratory stand for hydroforming of tubes has been designed and prepared taking into account the earlier experiences of laser welded tailored blanks forming and also the analysis of TWBs flow during hydraulic bulging tests. In this paper are presented the prior results of unbounded hydro-bulging of laser welded tubes. This results defined first step to elaborate guidelines for hydromechanical forming of laser welded tubular blanks. Keywords: hydroforming, laser welded tailored blanks (TWB), tubular blanks (TB), hydro-bulging tests, unbounded hydro-bulging of laser welded tubes Wprowadzenie W stosunku do blach i taśm przeznaczonych do tłoczenia największe wymagania stawiane są przez przemysł motoryzacyjny. Wymagania te można ogólnie określić jako: dobra tłoczność, możliwość stosowania w automatycznych liniach produkcyjnych, odporność na korozję, wytrzymałość i gwarancja pasywnego bezpieczeństwa wyrobu oraz jego estetyka i funkcjonalność. Przedstawione wymagania były i są głównym powodem wprowadzania nowych materiałów i nowych technologii kształtowania. Odpowiedzią na poszukiwania materiałów wsadowych spełniających złożone wymagania konstruktorów pojazdów są wsady spawane laserowo. Stąd do wytwarzania elementów karoserii współczesnych samochodów stosowane są między innymi wsady spawane laserowo (WSL) w postaci blach (tzw. tailored blanks) oraz rur (tubular blanks) [1÷5]. Wprowadzenie wsadów spawanych laserowo (WSL) do tłoczenia elementów karoserii, w tym metodą hydroformingu, daje szereg korzyści zarówno techniczno-technologicznych, jak i ekonomicznych. Jednakże kształtowanie wsadów o założonej, dużej niejednorodności właściwości mechanicznych oraz zróżnicowanej grubości, wymaga rozpoznania tłoczności tego typu materiałów. Wiąże się to ze zróżnicowanym płynięciem materiału i zmianami rozkładów odkształceń lokalnych w porównaniu do wsadów konwencjonalnych. Nierównomierność odkształcenia wsadów spawanych wywoływana jest zarówno obecnością spoiny, jak i zróżnicowaniem właściwości blach oraz różną grubością łączonych blach. Prowadzone w tym zakresie badania wykazały, że tłoczenie WSL wiąże się ze zmienionym, w stosunku do blach jednorodnych, schematem odkształcenia. Zmiany te są spowodowane różnicą właściwości łączonych materiałów oraz mniejszą w porównaniu do blach składowych plastycznością spoiny. Ogólnie tłoczność WSL zależy od właściwości plastycznych spoiny, relacji właściwości wytrzymałościowych łączonych pasów oraz orientacji spoiny względem kierunku działania naprężeń głównych w płaszczyźnie blachy. Zmiany tłoczności WSL związane są głównie z oddziaływaniem strefy spoiny na płynięcie blachy w jej sąsiedztwie. Wnioski takie sformułowano na podstawie własnych badań tłoczności w próbach laboratoryjnych oraz przemysłowych próbach tłoczenia [6÷8]. Spoina laserowa, pomimo swej niewielkiej szerokości, w istotny sposób zmienia właściwości mechaniczne strefy połączenia blach. Na podstawie własnych badań stwierdzono występowanie dwóch różnych typów pękania blachy. Typ 1 to pękanie spoiny, które pojawia się, gdy kierunek największego głównego naprężenia rozciągającego leży równolegle do spoiny lub gdy spoina jest najmniej plastycznym elementem wsadu, np. gdy łączy pasy blachy tego samego gatunku i jednakowej grubości. Wielkość odkształcenia, przy którym następuje pękanie tego typu, zależy od plastycznych właściwości spoiny oraz zdolności łączonych blach do zaleczania mikropęknięć i ich odporności na tzw. rozdarcie — hamowanie procesu rozprzestrzeniania się pęknięć. Typ 2 to pękanie blachy cieńszej lub o mniejszej wytrzymałości, które występuje, gdy największe główne naprężenie rozciągające nie jest równoległe do spoiny. Pękanie tego typu nie zależy od właściwości spoiny tak długo, jak długo spoina jest bardziej wytrzymała aniżeli wytrzymałości zespawanych blach.

740

Cechą charakterystyczną procesu płynięcia WSL podczas tłoczenia jest wykrzywienie linii spoiny. W wytłoczkach osiowosymetrycznych przesunięcie i wykrzywienie linii spoiny jednoznacznie pokazuje, jak zmienia się, na skutek niejednorodności właściwości wsadu spawanego, lokalny schemat odkształcenia. Wielkość przemieszczenia i wykrzywienia linii spoiny zależy od właściwości łączonych blach, co jednoznacznie określa iloczyn naprężenia uplastyczniającego i grubości blachy. Oddziaływanie lokalnych sił tarcia lub miejscowe zmiany szerokości spoiny mają drugorzędne znaczenie [9, 10]. W przypadku hydroformingu WSL równomierny rozkład ciśnienia cieczy kształtującej wsad, w którym spoina laserowa łączy blachy o istotnie zróżnicowanej grubości oraz różnych właściwościach mechanicznych, powoduje, iż kształt oraz lokalizacja powstających wybrzuszeń szczególnie zależy od zróżnicowania właściwości materiału w obszarze występowania spoiny. Problem ten nabiera istotnego znaczenia przy konstruowaniu wykroju wsadowego oraz projektowaniu procesu hydromechanicznego kształtowania. Dodatkowo należy uwzględnić fakt, iż poszczególne blachy połączone w jeden wsad ulegają w różnym stopniu umocnieniu w poszczególnych etapach procesu [11]. Badania własne W badaniach własnych wykorzystano WSL wykonane techniką spawania laserem CO2 dwóch gatunków blach: blachy A gatunku S355 (wg PN-EN 10149:1995) o grubości 1,50 mm oraz blachy B gatunku DC04 (wg PN-EN 10130+A1: 1999) o grubości 1,2 mm. WSL wykonano w trzech kombinacjach połączeń blach składowych, a mianowicie: A-A, B-B, A-B. Przedstawione wyniki badań wsadów spawanych laserowo uzyskano w trakcie tłoczenia w próbie dwuosiowego rozciągania, realizowanej w warunkach beztarciowych, przy użyciu cieczy oraz z uwzględnieniem wpływu tarcia, przy użyciu stempla o średnicy 75 mm i kulistym zakończeniu. Próba hydraulicznego wybrzuszania jest próbą, w której najłatwiej analizować związki pomiędzy właściwościami (tłocznością) blach składowych a właściwościami spoiny, z uwagi na beztarciowe i równomierne oddziaływanie cieczy na powierzchnię kształtowanej blachy. W przypadku próby wybrzuszania stemplem, tarcie pomiędzy stemplem a materiałem wywołuje nierównomierny rozkład odkształceń. Porównywano rozkłady odkształceń lokalnych uzyskiwane przy kształtowaniu cieczą lub stemplem wsadów różniących się grubością oraz gatunkiem łączonych pasów (rys. 1). W tym celu badano rozkłady odkształceń lokalnych wzdłuż złącza laserowego oraz prostopadle do złącza, a następnie uzyskane wyniki odnoszono do granicznych krzywych tłoczenia blach składowych. Analiza odkształceń lokalnych była prowadzona przy użyciu siatek podziałowych o średnicy oczka 2 mm, nanoszonych na powierzchnię blachy przed procesem tłoczenia oraz przy zastosowaniu systemu analizy obrazu analizatora odkształceń ASAME. Dla testowanych wariantów połączenia blach wyznaczono również wielkości odkształceń granicznych w strefie pękania. Uzyskane wyniki potwierdziły, że spoina laserowa, pomimo swej niewielkiej szerokości, w istotny sposób zmienia właściwości mechaniczne strefy połączenia blach. W próbie wybrzuszania cieczą kształt uzyskiwanych czasz jest zna-

Rys. 1. Wytłoczki uzyskane po wykonaniu próby wybrzuszania stemplem
a — WSL typu A-A, b — WSL typu A-B, oraz po wykonaniu próby wybrzuszania cieczą: c — WSL typu A-A, d — WSL typu A-B

Fig. 1. Photography of drawpieces given in: bulge test using semispherical punch
a — TWB type A-A, b — TWB type A-B and hydro-bulging test: c — TWB type A-A, d — TWB type A-B

cząco różny dla połączeń blach jednakowej grubości i tego samego gatunku (WSL typu A-A), w porównaniu do połączeń blach różnej grubości i różnego gatunku (WSL typu A-B). Analiza odkształceń wykazała, że rozkład odkształceń jest różny dla porównywanych przypadków WSL typu A-A i WSL typu A-B, a na obserwowany rozkład ma wpływ zróżnicowanie iloczynu: σp · g, gdzie σp — lokalne naprężenie uplastyczniające blachy, MPa, g — lokalna grubość blachy, mm. Z warunku równowagi sił działających na jednostkowy przekrój, dla blach A i B, w stanie plastycznym spełniona musi być zależność

σ pA ⋅ g A = σ pB ⋅ g B

(1)

gdzie σpA, σpB — naprężenie uplastyczniające, gA, gB — grubość, odpowiednio dla blach A i B. Dla określonej wielkości naprężenia uplastyczniającego, zgodnie z podaną zależnością, blachy składowe A oraz B odkształcają się z różną intensywnością. Pękanie wsadu spawanego laserem z blach różnej grubości lub różnego gatunku, występuje po stronie blachy cieńszej (mniej wytrzymałej) w pobliżu strefy wpływu ciepła, gdzie wskutek zmian zachodzących w strukturze materiału nieznacznie pogorszone zostały właściwości plastyczne, w porównaniu do właściwości blach przed spawaniem. Wyniki te potwierdzono w bezpośrednich pomiarach, jak i w odniesieniu do granicznych krzywych tłoczenia blach składowych. W wytłoczkach z WSL typu A-B, pojawia się również wykrzywienie linii spoiny w kierunku blachy grubszej, wywołane większą różnicą w wytrzymałości łączonych blach.

741

Prezentowane rezultaty badań pozwoliły na opracowanie szeregu wytycznych przetwórstwa WSL i wykorzystania tych wytycznych w przemysłowych próbach tłoczenia dużej wytłoczki słupka typu B (rys. 2) oraz do zaprojektowania stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęczania WSL w postaci rur (rys. 3a).

Rys. 2.
a — słupek typu B z blachy DX56D+Z grubości 2,0 mm, b — elementy składowe WSL, od góry kolejno blacha DX56D+Z grubości 2,0 mm, DX54D+Z grubości 1,2 mm i DX56D+Z grubości 2,0 mm, c — słupek typu B wykonany z zaprojektowanego WSL

Fig. 2.
a — photography of B-pilar made of basic sheet metal grade DX56D+Z thickness 2.0 mm, b — photography of joined elements of TWB, started from top sheet metal grade DX56D+Z thickness 2.0 mm, next sheet metal grade DX54D+Z thickness 1.2 mm and last sheet metal grade DX56D+Z thickness 2.0 mm, c — photography of B-pilar made of designed TWB

Do wykonania prezentowanego słupka typu B (rys. 2a) zastosowano wsad spawany laserowo z dwóch gatunków blach: DX56D+Z grubości 2,0 mm (wg PN-EN 10327:2006) oraz DX54D+Z grubości 1,2 mm (wg PN-EN 10327:2006) (rys. 2b), głównie ze względu na potrzebę zredukowania masy słupka przy zachowaniu wymaganych właściwości wytrzymałościowych całej jego konstrukcji. W czasie wstępnych prób tłoczenia uzyskiwano słupki z WSL uszkodzone — pęknięte w obszarze spoin. Przyczyną tych wad były właściwości mechaniczne spoin, które wykazywały zbyt niski poziom właściwości plastycznych. Po szeregu prób spawania laserowego, dostosowano parametry procesu spawania i uzyskano optymalne spoiny o odpowiednich właściwościach plastycznych, a w efekcie eksperymentów uzyskano słupek z WSL bez wad [12]. W przypadku profili zamkniętych, stosowanych w konstrukcji ram pojazdów, coraz szersze zastosowanie znajdują rury spawane laserowo i kształtowane hydromechanicznie. Jednakże technologia ich wykonania oraz kształtowania pozostaje do końca nie rozpoznana, gdyż sprawia wiele trudności. Dla każdego detalu tego typu i wybranego materiału wsadowego przygotowuje się indywidualnie całą technologię kształtowania. Stąd powstał projekt kontynuowania prac badawczych nad WSL w postaci rur. Pierwsze próby hydromechanicznego rozpęczania rur przeprowadzono na zaprojektowanym stanowisku (rys. 3a) przy zastosowaniu rurowych WSL wykonanych z tego samego materiału, zgodnie z 1 kombinacją na rysunku 3b. Na przygotowane pasy blachy DX56D+Z, przed wykonaniem rur szczelinowych, nałożono, metodą elektrochemiczną, siatki koordynacyjne o średnicy oczka 5 mm. Umożliwiło to

a

b

Rys. 3.
a — fotografia stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęczania WSL w postaci rur, b — kombinacje wykonywania WSL w postaci rur

Fig. 3.
a — Photography of laboratory stand for hydroformig of tubular blanks, b — possibilities of laser welded tailored tubes (tubular blanks) variants of production.

742

a Spoina

b

Rys. 4. Rozkład odkształceń lokalnych mierzonych
a — wzdłuż spoiny laserowej, b — w obszarze przeciwległym do spoiny dla rury z blachy A kształtowanej hydromechanicznie

Figure 4. The local strains distribution measured
a — alongside to the weld, b — opposite to the weld area, for a tube made of sheet metal A and hydromechanical formed

wyznaczenie rozkładów odkształceń lokalnych na podstawie pomiarów wykonanych na powierzchni rur spawanych laserowo po rozpęczeniu ciśnieniem cieczy od środka. Fotografię rozpęczonej rury oraz uzyskane rozkłady odkształceń lokalnych mierzonych wzdłuż spoiny laserowej przedstawiono na rysunku 4. Podczas planowania i realizacji prób rozpęczania rur pojawiły się pewne problemy technologiczne, w wyniku których w projekcie urządzenia do rozpęczania rur dokonano kilku założeń. Z uwagi na dostępne układy zasilania oraz pomiaru ciśnień założono, że maksymalne ciśnienie robocze wynosi pr = pz = 1000 bar = 100 MPa. Jednakże po dokładnym przetestowaniu układu okazało się, iż możliwości układu hydraulicznego pozwalają na wytworzenie efektywnego ciśnienia rozpęczającego rurę na poziomie 350 bar = 35 MPa. Przy tym maksymalnym poziomie ciśnienia, dla średnicy zewnętrznej próbki dz = 45 mm oraz grubości ścianki g0 = 1,5 mm można rozpęczać rury do wielkości naprężenia uplastyczniającego σp ≈ 500 MPa. Przytoczone wielkości wynikają wprost z zależności (2)
pr = 2σ p g 0 d z − 2g0

ciśnienia. Zainstalowanie tego modułu w układzie stanowiska badawczego pozwoli na uzyskanie wzrostu efektywnego ciśnienia rozpęczającego rurę do poziomu 100 MPa. Podsumowanie Dzięki opanowaniu technologii spawania laserowego wykonywane są spoiny o charakterystyce właściwości mechanicznych odpowiadającej właściwościom łączonych blach. Kształtowanie WSL w postaci blach i rur jest możliwe, a rezultaty kształtowania mogą być prognozowane dzięki wykorzystaniu opracowanej metodyki badania podatności WSL do tłoczenia, wspomaganej symulacjami numerycznymi wykorzystującymi opracowany model WSL [13, 14]. Ponadto w przypadku WSL w postaci rur, porównanie rozkładów odkształceń lokalnych mierzonych na rurze z blachy A wzdłuż spoiny oraz wzdłuż rury w obszarze przeciwległym do spoiny potwierdza, że spoina nie wpływa znacząco na poziom wartości odkształceń mierzonych w różnych obszarach rury. Przedstawione wyniki badań wsadów rurowych potwierdzają możliwość prognozowania wielkości ciśnienia pr przy użyciu opracowanego wzoru (2). W eksperymencie potwierdzono, że dla rury z blachy A została rozpęczona swobodnie do utraty spójności materiału (do zniszczenia). Określenie wielkości maksymalnego ciśnienia pr, jakie kształtuje rurę do zniszczenia, pozwoli na właściwe zaprojektowanie procesu hydromechanicznego kształtowania w matrycach zamkniętych. Obecnie w Katedrze Modelowania Procesów i Inżynierii Medycznej Politechniki Śląskiej prowadzone są prace wykonawcze nad przygotowaniem matryc kształtowych do hydroformingu. Literatura
1. Piela A., Grosman F.: Metodyka oceny tłoczności blach stalowych stosowanych w przemyśle samochodowym. Obróbka Plastyczna, 2001, t. 12, nr 5, s. 23÷35.

(2)

gdzie pr — ciśnienie rozpęczające rurę, MPa, g0 — grubość ścianki rury, mm, dz — średnica zewnętrzna rury, mm, σp — naprężenie uplastyczniające próbki rurowej, MPa. Praktycznie dla większości blach stosowanych do tłoczenia naprężenie uplastyczniające nie przekracza 600 MPa i dlatego urządzenie zostało wyposażone w dwuzakresowy układ pomiaru i rejestracji ciśnienia o granicach pr = 400 bar = 40 MPa oraz pz = 1000 bar =100 MPa. Dla przyjętych założeń opracowano: parametry techniczne urządzenia, układ sterowania hydrauliką, układ pomiaru i rejestracji. Obecnie trwają prace nad projektem modułu multiplikatora

743

2. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody wyznaczania kompleksowych charakterystyk technologicznej plastyczności blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2002, t 69, nr 5, s. 201÷208. 3. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody oceny technologicznej plastyczności wsadów stosowanych do tłoczenia elementów karoserii samochodowych. Obróbka plastyczna metali, 2002, t. 12, nr 4, s. 17÷26. 4. Piela A., Grosman F.: Komputerowa baza danych podstawą doboru blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2004, t. 71, nr 4, s. 164÷167. 5. Piela A., Grosman F.: Computer system of selecting blanks used for forming car body elements. Archives of civil and mechanical engineering, 2004, t. 4, nr 3, s. 27÷32. 6. Lisok J., Piela A.: Method of evaluating drawability of laser-welded tailored blanks. Archives of civil and mechanical engineering, 2004, t. 4, nr 3, s. 33÷44. 7. Piela A.: Tłoczność wykrojów spawanych laserem. Rudy Metale 2001, t. 46, nr 11, s. 527÷532. 8. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 7 T08B 01516: Analiza plastycznego płynięcia blachy łączonej z elementów o różnych grubościach oraz właściwościach mechanicznych w procesach tłoczenia. 9. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 4 T08C 01123: Opracowanie technologii cięcia i spawania laserowego blach stalowych o zadanych wymiarach i właściwościach prze-

znaczonych na półfabrykaty do tłoczenia (tzw. tailored blanks). 10. Sprawozdanie z pracy badawczej nr Ci-9/I, Instytut Spawalnictwa w Gliwicach: Opracowanie technologii spawania laserowego oraz wykonanie partii próbnej rur przeznaczonych do kształtowania metodą hydroformingu. 11. Piela A.: Badania rozkładu i lokalizacji odkształceń w procesie kształtowania cieczą lub stemplem blach spawanych laserowo. Obróbka Plastyczna Metali. 2004, t. 14, nr 5, s. 25÷30. 12. Hyrcza M., Piela A.: Przemysłowe próby tłoczenia blach łączonych typu tailored blanks. Konf. Forming 2002, Luhaćovice, Rep. Czeska, s. 133÷138. 13. Piela A., Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Zastosowanie technik komputerowych do tworzenia bazy charakterystyk technologicznej podatności materiału do hydromechanicznego kształtowania. Mat. 13 Konf. KomPlasTech, nt.: „Informatyka w technologii metali”. Szczawnica, 15÷18 stycznia, 2006, s. 39÷44. 14. Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Analiza plastycznego płynięcia rur spawanych laserowo w procesie hydromechanicznego kształtowania. Katedra Modelowania Procesów i Inżynierii Medycznej Politechniki Śląskiej, Katowice, Mat. 13 Międzynarodowej Konf. FORMING 2006 „Plastyczność materiałów”, Szczawnica 13÷16.09.2006, s. 65÷70.

Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań Naukowych w latach 2004÷2007 jako projekt badawczy nr 3 T08B 035 27.

ARKADIUSZ TOFIL ZBIGNIEW PATER

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.965:519.6:539.386:621.771.25

DZIELENIE BEZODPADOWE METALOWYCH PRĘTÓW OKRĄGŁYCH
Opisano prace badawcze nad nową metodą dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrągłych. Polega ona na wykonaniu na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V, a następnie na wielokrotnym przeginaniu obrotowym oddzielanego odcinka pręta, doprowadzającym do pękania metalu. Do wykonania procesu dzielenia zastosowano specjalne zestawy narzędziowe (górny i dolny), w które wyposażono walcarką płaskoklinową LUW-2. W skład zestawu wchodzą: oprawa, nóż nacinający oraz wkładka gnąca. Przeprowadzone próby laboratoryjne wykazały skuteczność opracowanej metody dzielenia. Proces ten poddano również analizie teoretycznej, bazującej na metodzie elementów skończonych. W obliczeniach analizowano wpływ podstawowych parametrów procesu: kąta kształtującego noża, głębokości rowka, kąta gięcia i długości oddzielanego odcinka pręta na przebieg pękania. Rozważano możliwość wystąpienia pęknięcia kruchego (w oparciu o hipotezę de Saint-Venanta) oraz pęknięcia wiązkiego (w oparciu o hipotezę Cockrofta-Lathama). Słowa kluczowe: WPK, pręty okrągłe, pękanie

SPLITTING WITHOUT WASTE OF ROUND METAL BARS
In this paper the research work on a new method of splitting without waste of round metal bars is presented. This method is based on making a V-groove in the circumference of the bar, and later, on repeated rotary bending of a separate part of the
Mgr inż. Arkadiusz Tofil — Politechnika Lubelska, Lublin, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika Lubelska, Lublin, Instytut Nauk Technicznych, Chełm.

744

bar leading to the material cracking. Special tools sets (upper and lower) were used for splitting; a flat wedge rolling mill LUW-2 was equipped with them. The set consist of: tool set mounting, cutting knife and bending part. Laboratory tests showed great effectiveness of the worked out splitting method. This process underwent also theoretical analysis, based on the finite element method. The influence of the process basic parameters: knife forming angle, groove depth, bending angle and length of the split bar part on the cracking course was analyzed in the calculations. A possibility of brittle fracture (basing on the Saint-Venant hypothesis) and ductile fracture (basing on the Cockroft-Latham hypothesis) presence was analyzed. Keywords: CWR, round bars, cracking Wprowadzenie Do przecinania metalowych prętów okrągłych stosuje się różnego typu urządzenia, w zależności od rodzaju produkcji i gatunku metalu. Ogólnie stosowane metody cięcia można podzielić na odpadowe i bezodpadowe (dzielenie bezwiórowe). W ostatnich latach w Katedrze Komputerowego Modelowania i Technologii Obróbki Plastycznej Politechniki Lubelskiej prowadzono prace badawcze [1÷3] nad nową metoda dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrągłych. Polega ona na wykonaniu na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V, a następnie na wielokrotnym obrotowym przeginaniu oddzielanego odcinka pręta, doprowadzającym do pękania metalu. Do wykonania na obwodzie pręta V-rowka zastosowano proces walcowania poprzeczno-klinowego (WPK) na zimno. Szczegółowy opis prac badawczych dotyczących tego zagadnienia przedstawiono w artykule [3]. W prezentowanym opracowaniu podano wyniki kolejnego etapu badań dotyczących pękania prętów podczas dzielenia bezodpadowego. Zakres prac badawczych obejmował próby stanowiskowe dzielenia prętów (ze stali C45, mosiądzu M059 oraz stopu aluminium EN AW-AlMg4), oraz analizę numeryczną bazującą na metodzie elementów skończonych (MES). Próby stanowiskowe procesu dzielenia bezodpadowego Badania doświadczalne procesu dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrągłych wykonano wykorzystując walcarkę płaskoklinową LUW-2, znajdującą się na wyposażeniu KKTiTOP Politechniki Lubelskiej. Na potrzeby
zestaw górny

badań wykonano zestawy narzędziowe o długości 500 mm i szerokości 120 mm, pokazane schematycznie na rysunku 1. W skład każdego zestawu wchodzą nóż i wkładka gnąca, które mocowane są w oprawie. Zadaniem noża jest odwalcowanie na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V. Natomiast wkładki gnące mają powodować przeginanie obrotowe oddzielanej części pręta o długości l. Na rysunku 1 wyszczególniono również główne parametry procesu dzielenia bezodpadowego, tj.: kąt gięcia θ, kąt kształtujący α oraz gniot bezwzględny Δr. W procesach badawczych stosowano noże o kątach α równych 45 i 60°, wcinających się w pręt na głębokość Δr = 2 mm. Korzystano również z dwóch kompletów wkładek gnących, dla których θ = 2 i 3°. Dzieleniu poddawano pręty o średnicy ∅20 mm i długości 200 mm. Pręty te wykonane były ze stali gatunku C45, mosiądzu ołowianego MO59 oraz stopu aluminium EN AW-AlMg4. Na podstawie próby ściskania wyznaczono krzywe płynięcia wymienionych metali, które następnie opisano za pomocą następujących zależności ⎯ stal C45
σ p = 1041,4 ϕi0, 201

(1)

⎯ mosiądz MO59
σ p = 682,8 ϕi0,475

(2)

⎯ stop EN AW-AlMg4

σ p = 477,7 ϕi0,102

(3)

θ pręt

α

Δr zestaw dolny

Rys. 1. Schemat analizowanego procesy dzielenia bezodpadowego, z zaznaczonymi głównymi parametrami Fig. 1. Diagram of the waste-free partitioning process with indicated main parameters

gdzie σp — naprężenie uplastyczniające, φi — intensywność odkształcenia Dodatkowo dla pręta ze stali C45 wykonano próbę rozciągania, na podstawie której wyznaczono następujące parametry: wytrzymałość na rozciąganie Rm = 697 MPa, granicę plastyczności Re = 439 MPa, wydłużenie względne A10 = 19,1 %. Badania doświadczalne realizowano przy rozstawie narzędzi walcujących wynoszącym 20 mm. Przebieg próby dzielenia był następujący. Próbkę wraz z tuleją centrującą umieszczano w podajniku walcarki. Następnie wprawiano narzędzia w ruch (z prędkością v = 0,13 m/s) i realizowano proces dzielenia przy zadanych parametrach procesu (θ, α) i gniocie Δr = 2,0 mm. W przypadku, gdy pręt nie uległ rozdzieleniu, usuwano go z pojemnika, wycofywano narzędzia i po ponownym ustawieniu próbki ponawiano proces dzielenia. W efekcie wykonanych prób stanowiskowych potwierdzono prawidłowość badanej koncepcji dzielenia metalowych prętów okrągłych (rys. 2÷3). Stwierdzono, że stosując

745

Rys. 2. Odcinki pręta ze stopu EN AW — AlMg4 otrzymane w procesie dzielenia bezodpadowego, realizowanego przy: α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm Fig. 2. Sections of a rod from the EN AW — AlMg4 alloy obtained by waste-free partitioning performed at α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm

wanego metalu określony jest zależnością (1). W analizie założono termomechaniczny schemat obliczeń zakładając, że temperatura wsadu i narzędzi równa jest temperaturze otoczenia wynoszącej 20 °C. Jednocześnie przyjęto, że współczynnik wymiany ciepła między narzędziami a metalem równy jest 20 kW/m2K, a między metalem a otoczeniem 0,2 kW/m2K. W symulacji zastosowano model tarcia

Rys. 4. Model MES procesu dzielenia bezodpadowego przebiegającego przy Δr = 2 mm, α = 45°, d0 = 20 mm oraz θ = 3° Fig. 4. FEM-based model of the waste-free partitioning process conducted at Δr = 2 mm, α = 45°, d0 = 20 mm and θ = 3°

Naprężenie σV w węźle A [MPa]

1000 800 600 400 200 0 -200 0 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 α=45° 1 2 α=50° 3 α=60° 4

Rys. 3. Odcinki pręta ze stali C45 otrzymane w procesie dzielenia bezodpadowego, realizowanego przy: α = 45°, Δr = 2 mm oraz θ = 2° (rys. u góry) oraz θ = 3° (rys. u dołu) Fig. 3. Sections of a rod from the C45 steel obtained in the process of waste-free partitioning conducted at α = 45°, Δr = 2 mm and θ = 2° (top figure) and θ = 3° (bottom figure)

Czas t [s]

5

tę metodę można oddzielać od pręta odcinki o długości minimalnej wynoszącej 1,3 średnicy d0 pręta. Na powierzchni rozdzielenia można wyróżnić dwie charakterystyczne strefy: zewnętrzną (błyszczącą) powstającą w trakcie walcowania V-rowka oraz wewnętrzną (matową) tworzącą się podczas pękania metalu. Ponadto, na podstawie wykonanych prób stanowiskowych stwierdzono, że pękanie metalu przebiega spiralnie (od zewnątrz ku osi pręta) (rys. 3). Przy czym im większa jest wartość kąta gięcia θ, tym mniej obrotów pręta (w fazie gięcia) jest wymaganych do rozdzielenia metalu.
Analiza numeryczna pękania metalu w procesie dzielenia

Naprężenie σV w węźle B [MPa]

Czas t [s]
Rys. 5. Wpływ kąta kształtującego α na naprężenie zredukowane σV podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57,5 mm oraz θ = 3° — w węzłach A i B Fig. 5. An effect of a forming angle α on the reduced stress σV during waste-free partitioning of a rod from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57.5 mm and θ = 3° — in the nodes A and B

Analizę numeryczną pękania metalu w procesie dzielenia bezodpadowego wykonano korzystając z programu komercyjnego MSC.Super Form 2005, bazującego na MES. Obliczenia wykonano zakładając, że dzielone są pręty ze stali gatunku C45. Przyjęto, że model materiałowy kształto-

746

Naprężenie σV w węźle A [MPa]

1000 800 600 400 200 0 -200 0 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 θ=2° 1 2 θ=3° 3 θ=4° 4

pękania kruchego opisany następującą zależnością σzr = Rm (4)

W powyższym równaniu Rm oznacza wytrzymałość rozdzielczą materiału, zaś σzr — naprężenie zredukowane, które można określić np. na podstawie hipotezy wytężeniowej największego wydłużenia, jako σzr = σV = σ1 – ν(σ2 + σ3)
Czas t [s]
5

(5)

Czas t [s]
Rys. 6. Wpływ kąta gięcia θ na naprężenie zredukowane σV podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57,5 mm oraz α = 45° — w węzłach A i B Fig. 6. An effect of a bending angle θ on the reduced stress σV during waste-free partitioning of a rod from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, Δr = 2 mm, l = 57.5 mm and α = 45° — in the nodes A and B

gdzie σV — naprężenie de Saint-Venanta; σ1, σ2, σ3 — odpowiednio pierwsze, drugie i trzecie naprężenie główne, ν — współczynnik Poissona. Na podstawie wykonanych obliczeń prześledzono wartości naprężenia zredukowanego w dwóch węzłach A (początkowo oddalony o r = 7,5 mm od osi pręta) i B (dla którego r = 2,5 mm) położonych w płaszczyźnie kształtowanego przewężenia. Uzyskane rozkłady naprężenia σV w funkcji analizowanych parametrów dzielenia (kątów α i θ), gniotu Δr, długości l i czasu t, pokazano na rysunkach 5÷8. Na podstawie wykonanych obliczeń stwierdzono, że zmiana kąta kształtującego α (rys. 5) wywiera wpływ na naprężenie zredukowane σV tylko w fazie walcowania V-rowka, tj. dla t < 2 s. Natomiast w fazie gięcia obrotowego
Naprężenie σV w węźle A [MPa]
1000 800 600 400 200 0 -200 0 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 1 Δr=1,5 mm 2 Δr=2,0 mm 3 Δr=2,5 mm 4 5

Naprężenie σV w węźle B [MPa]

stałego, uzależniony od prędkości poślizgu metalu względem narzędzia, określony czynnikiem tarcia m = 0,5. Analizę numeryczną wykonano przyjmując następujące założenia upraszczające: ⎯ narzędzia zachowują się jak ciała doskonale sztywne, ⎯ zaokrąglenia krawędzi narzędzi są nieistotne w procesie dzielenia i można je pominąć, ⎯ czynnik tarcia na powierzchni styku materiału z narzędziami jest stały i nie ulega zmianie w trakcie procesu. Po uwzględnieniu ww. uproszczeń opracowano kilkanaście modeli MES procesu dzielenia bezodpadowego, z których jeden pokazano na rysunku 4. W skład każdego modelu wchodzą: pręt ze stali C45 (o średnicy d0 = 20 mm), dwa przemieszczające się przeciwnie z prędkościami v = 0,1 m/s zestawy narzędziowe — górny i dolny, oraz uchwyt ustalający pozycję pręta podczas walcowania. W trakcie obliczeń zmieniano: kąt kształtujący (α = 45; 50 i 60°), kąt gięcia (θ = 2; 3 i 4°), gniot bezwzględny (Δr = 1,5; 2,0 i 2,5 mm) oraz długość walcowania (l = 20; 30 i 57,5 mm). Nie stosowano przebudowy siatki elementów modelujących pręt ze względu na zachowanie historii odkształcenia w węzłach.
Rozdzielenie kruche

Czas t [s]

Naprężenie σV w węźle B [MPa]

Czas t [s]

5

Rys. 7. Wpływ gniotu bezwzględnego Δr na naprężenie zredukowane σV podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, θ = 3°, l = 57,5 mm oraz α = 45° — w węzłach A i B Fig. 7. An effect of an absolute reduction Δr on the reduced stress σV during waste-free partitioning of a rod from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, θ = 3°, l = 57.5 mm and α = 45° — in the nodes A and B

Wpływ stanu naprężenia na pękanie wyraża warunek

747

Naprężenie σV w węźle A [MPa]

1000 800 600 400 200 0 -200 0 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 1 l=20 mm 2 l=30 mm 3 l=57,5 mm 4

czalnych. Prawdopodobnie dla próbek krótkich (l < 1,3 d0) występuje inny schemat odkształcenia, w wyniku którego proces gięcia zastępowany jest przez obrotowe obciskanie z wydłużaniem w kierunku osiowym.
Rozdzielenie plastyczne

W analizie powstawania złomu plastycznego wykorzystano kryterium energetyczne Cockrofta-Lathama, wyrażane zależnością
Czas t [s]
5
ϕ∗ 0

∫ σ1 dϕi = C

(6)

Naprężenie σV w węźle B [MPa]

Czas t [s]
Rys. 8. Wpływ długości l oddzielanego odcinka pręta na naprężenie zredukowane σv podczas dzielenia bezodpadowego pręta ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm oraz α = 60° — w węzłach A i B Fig. 8. An effect of a length l of the separated rod section on the reduced stress σv during waste-free partitioning of a rod from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm and α = 60° — in the nodes A and B

gdzie σ1 — pierwsze naprężenie główne, φ* — graniczne odkształcenie pękania, φi – intensywność odkształcenia, C — stała materiałowa. Przeprowadzenie obliczeń wymagało wyznaczenia stałej materiałowej C, określającej moment pękania metalu. W tym celu zastosowano metodę autorską. Polegała ona na zasymulowaniu metodą elementów skończonych procesu rozciągania próbki dziesięciokrotnej, ze stali gatunku C45. Obliczenia prowadzono do momentu, w którym wydłużenie względne osiągnęło wartość 19,1 % (w badaniach doświadCałka Cockrofta-Lathama, w węźle A
0.10 Δr=1,5 mm 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 0 0.12 0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 0 1 2 3 4 5 1 2 3 4 Δr=2,0 mm Δr=2,5 mm

(t > 2 s) rozkłady σV obliczane dla kątów α = 45, 50 i 60° praktycznie pokrywają się. Zatem można wnioskować, że wartość kąta α nie wywiera istotnego wpływu na przebieg pękania rozdzielczego metalu. Odnośnie do wpływu zastosowanego kąta gięcia θ na naprężenia zredukowane σV (rys. 6) stwierdzono, że zwiększenie θ wywołuje wyraźny wzrost naprężenia σV, zarówno w warstwach zewnętrznych (punkt A) jak i zbliżonych do osi (punkt B). Przy czym różnice miedzy wartościami σV, odnotowanymi dla różnych θ, zwiększają się w kolejnych cyklach gięcia. Oczywiście zmiana tego parametru nie ma żadnego wpływu na naprężenia σV, odnotowane w fazie walcowania V-rowka. Zwiększenie gniotu bezwzględnego Δr powoduje wyraźny wzrost naprężenia zredukowanego σV (rys. 7), zarówno w węźle A jak i B. Efekt ten jest widoczny w całym procesie, tj. podczas walcowania V-rowka oraz gięcia obrotowego. Interesujących informacji dostarcza analiza wykresów pokazanych na rysunku 8, dotyczących wpływu długości l oddzielanej próbki na naprężenie zredukowane σV. Mianowicie skrócenie długości l powoduje zmniejszenie naprężenia σV. W przypadku próbki o długości l = 20 mm odnotowane naprężenia σV (w obu analizowanych punktach) nie osiągnęły wartości wytrzymałości rozdzielczej Rm = 697 MPa, otrzymanej w próbie rozciągania. Zatem w tym przypadku metal nie będzie pękał, co potwierdzono w próbach doświad-

Czas t [s]

5

Całka Cockrofta-Lathama, w węźle B

Czas t [s]
Rys. 9. Wpływ gniotu bezwzględnego Δr na wartość całki obliczanej według kryterium Cockrofta-Lathama podczas procesu dzielenia bezodpadowego, przy: θ =3°, l = 57,5 mm oraz α = 45° — w węzłach A i B Fig. 9. An effect of an absolute reduction Δr on the value of an integral calculated according to the Cockroft-Latham criterion during waste-free partitioning process at θ =3°, l = 57.5 mm and α = 45° — in the nodes A and B

748

0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 0 0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 0 1 2 3 4 5 θ=2° θ=3° θ=4° 1 2 3 4

Czas t [s]

5

Całka Cockrofta-Lathama, w węźle B

zwiększeniu w trakcie dzielenia, ale wręcz maleje. Dzieje się tak wówczas, gdy σ1 przyjmuje wartości ujemne. Wtedy zgodnie z równaniem (6) wartość całki będzie się zmniejszać. Występujący w tej sytuacji w materiale stan trójosiowego ściskania jest korzystny dla niwelowania powstałych uprzednio mikropęknięć. Odnośnie do wartości całki obliczonej dla węzłów A i B stwierdzono, że w żadnym z analizowanych przypadków nie przekroczyła ona granicy równej 0,2. Zatem w miejscach przekroju poprzecznego pręta, określonych położeniem tych punktów występują warunki niesprzyjające powstawaniu rozdzielenia plastycznego metalu. Wpływ kąta kształtującego α, gniotu bezwzględnego Δr (rys. 9) oraz długości l oddzielanej części pręta na wartość całki akumulowanej w punktach A i B jest nieregularny (trudny do określenia). Spośród analizowanych parametrów jedynie zwiększenie kąta gięcia θ (rys. 10) powoduje wyraźne zwiększenie wartości całki, które obserwowane jest w całej fazie gięcia (t > 2 s).
Podsumowanie

Całka Cockrofta-Lathama, w węźle A

Czas t [s]
Rys. 10. Wpływ kąta gięcia θ na wartość całki obliczanej według kryterium Cockrofta-Lathama podczas procesu dzielenia bezodpadowego, przy: Δr = 2 mm, l = 57,5 mm oraz α = 45° — w węzłach A i B

Fig. 10. An effect of a bending angle θ on the value of an integral calculated according to the Cockroft-Latham criterion during waste-free partitioning process at Δr = 2 mm, l = 57.5 mm and α = 45° — in the nodes A and B

Na podstawie wykonanych prac badawczych wykazano, że możliwe jest dzielenie metalowych prętów okrągłych w procesie składającym się z walcowania poprzeczno-klinowego V-rowka i następującego po nim przeginania obrotowego. W procesie tym rozdzielenie pręta następuje w efekcie pękania kruchego metalu. Występujący tutaj stan naprężenia i odkształcenia nie sprzyja powstawaniu rozdzielenia plastycznego (wiązkiego). Intensyfikację pękania kruchego metalu w analizowanym procesie dzielenia bezodpadowego powoduje zwiększenie kąta gięcia θ, oraz stosowanie gniotów bezwzględnych Δr o większych wartościach. Ponadto stwierdzono, że w procesie tym można skutecznie oddzielić od pręta jego odcinki o długości l > 1,3 d0.
Literatura
1. Pater Z., Tofil A.: Analiza teoretyczno-eksperymentalna procesu walcowania poprzeczno-klinowego na zimno. Mat. V Seminarium Naukowe „Zintegrowane studia podstaw deformacji plastycznej metali” PLASTMET 2006, 28 listopada÷1 grudnia 2006, Łańcut — Zamek, s. 73÷74. 2. Pater Z., Tofil A.: Walcowanie klinowo-rolkowe na zimno. Mat. VI Międzynarodowej Konferencji Naukowej „Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii materiałowej”, Częstochowa, czerwiec 2005, s. 239÷242. 3. Pater Z., Tofil A.: Experimental and Theoretical Analysis of the Cross-Wedge Rolling Process in Cold Forming Conditions. Archives of Metallurgy and Materials 2007, t. 52, s. 289÷297.

czalnych przy takim wydłużeniu następowało zerwanie próbek). Następnie prześledzono wartość całki (6) w węzłach znajdujących się w przekroju krytycznym. Uśredniając wyniki dla poszczególnych węzłów wyznaczono poszukiwaną stałą materiałową, która wyniosła C = 0,69. Dla stwierdzenia jak zmienia się wartość całki Cockrofta-Lathama w analizowanym procesie dzielenia, wyznaczono jej rozkłady w węzłach A i B, w których analizowano uprzednio wartość naprężenia zredukowanego σV. Niektóre z otrzymanych rozkładów zamieszczono na rysunkach 9÷10. Analiza wyników obliczeń wykazała, że w wielu przypadkach wartość całki Cockrofta-Lathama nie tylko nie ulega

749

JAN OSIKA KAZIMIERZ ŚWIĄTKOWSKI ŁUKASZ KARAŚ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.774.36:669-462: 669-122.2.001.5.649.018.9.004

MODELOWANIE FIZYCZNE WALCOWANIA NA ZIMNO RUR W WALCARKACH PIELGRZYMOWYCH NOWEJ GENERACJI
Przedstawiono opis laboratoryjnej walcarki pielgrzymowej nowej generacji wyposażonej w napęd hydrauliczny, która przeznaczona jest do modelowania fizycznego 3D tego procesu. Przeprowadzono badania nad doborem materiałów niemetalicznych, wyznaczono ich charakterystyki mechaniczne i określono kryteria podobieństwa modelowego. Wyniki modelowania fizycznego pól odkształceń w chwilowej kotlinie pielgrzymowej i w cyklu roboczym były wykorzystane do projektowania podobnego eksperymentu na materiałach metalicznych. Słowa kluczowe: modelowanie fizyczne, pole odkształcenia, pielgrzymowanie rur na zimno

PHYSICAL MODELLING OF COLD ROLLING OF TUBES USING NOVEL PILGER STAND
The new model of laboratory pilger stand destined for 3D physical modelling and equipped with hydraulic drive was presented in the paper. Experiments were performed to select the proper non-metallic model materials. Mechanical characteristics of these materials were determined and the criterions of similarity for the process were determined. The results of physical modelling of the field of deformations in instantaneous zone of deformation as well as in the full working cycle were used for designing of similar experiment by using of metallic materials. Keywords: physical modelling, field of deformation, cold pilgering Wstęp Wzrost popytu na wysokojakościowe rury bez szwu skłonił producentów do intensyfikacji linii technologicznych do ich wytwarzania. Jednym z bardziej efektywnych procesów okazało się m.in. walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych. Okazało się jednak, że w rozwiązaniach konstrukcyjnych współczesnych walcarek do pielgrzymowania na zimno wyczerpano możliwości zwiększenia wydajności procesu i na ogół są wąskim gardłem w liniach technologicznych [3]. Stąd powstała koncepcja nowego procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych nowych generacji [2, 3]. Wykonanie prototypu walcarki pielgrzymowej nowej generacji na skalę półtechniczną i wdrożenie do produkcji wymaga wcześniejszych badań tego procesu. Jak wykazały długoletnie badania laboratoryjne i przemysłowe „klasycznego” procesu pielgrzymowania rur potwierdziły zasadność modelowania fizycznego i matematycznego tego procesu. Do badań nowego procesu pielgrzymowego wykonano na skalę laboratoryjną walcarkę pielgrzymową nowej generacji, którą można traktować jako model fizyczny tego urządzenia. Możliwe jest walcowanie zarówno materiałów metalicznych, jak i niemetalicznych. Celem niniejszego artykułu było wykonanie badań nad modelowaniem fizycznym pól odkształcenia w nowym procesie pielgrzymowym. Do badań używano wyłącznie materiałów niemetalicznych takich, które powszechnie stosuje się do modelowania odkształceń plastycznych. Walcarka do modelowania fizycznego procesu pielgrzymowania rur na zimno Na podstawie wieloletnich badań przemysłowych i laboratoryjnych procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych [1] stwierdzono, że w klasycznym rozwiązaniu tego procesu wyczerpano już możliwości jego intensyfikacji. Przedstawiona w [2] nowa koncepcja rozwiązania procesu pielgrzymowego, którego pomysł stanowił podstawę projektu konstrukcji walcarek pielgrzymowych nowych generacji. W rozwiązaniu tym przyjęto że klatka robocza wraz z walcami pozostaje nieruchoma w cyklu roboczym odkształcenia. Natomiast walcowana rura wraz z umieszczonymi w jej wnętrzu żerdziną i trzpieniem wykonuje ruch posuwisto – zwrotny. Ponieważ klatka robocza w czasie ruchów roboczych nie wykonuje ruchu postępowego, uzasadnione będzie nazywanie tego typu urządzeń walcarkami z nieruchomą klatką. Autorzy tego pomysłu przewidzieli dwa warianty rozwiązania, dlatego dalej będzie stosowany termin „walcarki pielgrzymowe nowych generacji”. Ponieważ rozwiązania te różnią się sposobem realizacji napędu, więc walcarki o napędzie hydraulicznym będą stanowić pierwszą generację, a z napędem mechanicznym drugą. Do zalet tego przedstawionego rozwiązania technicznego nowego procesu walcowania rur na zimno w walcarkach nowych generacji z nieruchomą klatką należą: 1. obniżenie o ponad 60 % ciężaru mas ruchomych wykonujących ruch posuwisto-zwrotny,

Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw., prof. dr hab. inż Kazimierz Świątkowski, mgr inż. Łukasz Karaś — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

750

2. nieruchoma klatka walcarki umożliwia praktycznie nieograniczone zwiększenie jej sztywności, bez obawy zwiększenia jej masy. Usztywnienie klatki może polegać nie tylko na zwiększeniu wymiarów stojaków, ale poprzez zastosowanie walcarek wielowalcowych o kilku żyłach. Obniżenie ciężaru części ruchomych sprzyjać może zwiększeniu prędkości walcowania. Zastosowanie napędu hydraulicznego stanowić może dodatkowy układ wyrównoważenia sił bezwładności, 3. walce robocze wykonujące jedynie ruch obrotowy w obu kierunkach umożliwiają zwiększenie ich średnicy, a zatem wydłużenie stożka roboczego, 4. przy niewielkiej modernizacji możliwość przyłożenia dodatkowego naprężenia w kierunku osiowym i/lub obwodowym, 5. możliwość zastosowania tańszego hydraulicznego układu napędowego o prostej konstrukcji, 6. wstępne szacunki kosztu wykonania urządzenia na skalę przemysłową wskazują na możliwość realizacji takiej inwestycji w kwocie mniejszej niż połowa ceny nowej walcarki zakupionej np. w firmie Mannesmann-Demag A.G., 7. walcarka pielgrzymowa z nieruchomą klatką może być

a b

także — przy niewielkiej modernizacji układu napędowego przystosowana do walcowania ciągłego rur. Realizacja procesu pielgrzymowania rur na zimno według nowej koncepcji wymaga przygotowania i wykonania projektu konstrukcji walcarek nowych generacji. Niemniej wykonanie ich prototypów — nawet na skalę półtechniczną — wymagać będzie dodatkowych badań, z konieczności laboratoryjnych, których wyniki pozwolą zweryfikować proponowane rozwiązanie. Winny one obejmować modelowanie fizyczne i matematyczne przestrzennych pól odkształceń zarówno w chwilowej kotlinie pielgrzymowej, jak i w jednym cyklu roboczym (odkształcenia). W chwilowej kotlinie odkształcenia (3D) należy także wyznaczyć pole naprężenia, prędkości oraz sił walcowania. Umożliwi to analizę warunków odkształcenia, kinematykę i dynamikę tego nowego procesu. Ponadto po wykonaniu modelu fizycznego walcarek należy przeprowadzić pomiary sił i momentów działających w klatce walcarki (walcowania) oraz w układzie napędowym. Dopiero kompleksowe wyniki tych badań stanowić będą podstawę projektu i konstrukcji prototypów walcarek pielgrzymowych nowych generacji. Przedmiotem artykułu jest przedstawienie wstępnych wyników badań modelowania fizycznego procesu walcowania rur na zimno w walcarce pielgrzymowej nowej (pierwszej) generacji, a więc z napędem hydraulicznym. W tym celu zaprojektowano zgodnie z wyżej opisaną koncepcją i wykonano w skali laboratoryjnej model fizyczny takiego urządzenia. Jego wykonawcą była firma P.U.R.M. REMEBUD Sp. z o. o.. w Sosnowcu, ul. Nowopogońska 1. W tym rozwiązaniu, którego widok i schemat przedstawiono na rysunku 1, w nieruchomej klatce 1 znajdują się poziomo ułożyskowane dwa walce robocze 3, na których zakłada się dwa walce pierścieniowe (pierścienie) 2, każdy z naciętymi dwoma wykrojami kołowymi o zmiennej średnicy. Dzięki temu zmiana programu walcowania wymaga tylko „odwrotnego” montażu pierścieni oraz wymiany trzpienia. Na czopie (na rysunku 1b prawym) dolnego walca osadzone jest koło zębate 4, zazębione z listwą zębatki 10. Po drugiej stronie (po lewej) klatki na czopach dolnego

Rys. 1. Walcarka pielgrzymowa nowej generacji do modelowania fizycznego procesu pielgrzymowania rur na zimno (a — widok, b — schemat): 1 — klatka walcownicza, 2 — walec pierścieniowy, 3 — walec roboczy, 4 — koło zębatki, 5 — przekładnia zębata 1:1, 6 — sanie, 7 — mechanizm posuwu i obrotu z żerdziną, 8 — wózek rury wsadowej, 9 — walcowana rura, 10 — listwa zębatki, 11 — czujnik do pomiaru nacisku metalu na walce, 12 — napęd hydrauliczny, 13 — siłownik napędowy, 14 — siłownik posuwu, 15 — siłownik obrotu, 16 — aparat fotograficzny na stelażu Fig. 1. New rolling mill for physical modelling of tube cold pilger process (a — view, b — diagram): 1 — working cage, 2 — ring-shaped roll, 3 — working roll, 4 — rack wheel, 5 — 1:1 gear, 6 — saddle, 7 — feeding and rotating system with the mandrel, 8 — bogie of stock tube, 9 — rolled tube, 10 — lath of rack, 11 — roll pressure gauge, 12 — hydraulic drive, 13 — drive-servo, 14 — feed-servo, 15 — revolution-servo, 16 — camera on stand

751

i górnego walca osadzone są koła zębate 5 przekładni 1:1, co zapewnia ich obrót w przeciwnych kierunkach. Natomiast listwa zębata 10 jest sztywno połączona z saniami 6, które wykonują ruch posuwisto-zwrotny. W rezultacie walce pierścieniowe wykonują ruch obrotowy w dwóch kierunkach. Na górnej podstawie sań znajduje się mechanizm posuwu i obrotu 7, wewnątrz którego w łożysku zamocowany jest koniec żerdziny. Do jej drugiego końca wkręcony jest wymienny trzpień stożkowy. W pobliżu łożyska na żerdzinie zamocowane jest koło zębate mechanizmu obrotu. Ruch dźwigni zapadki tego mechanizmu powoduje obrót koła tylko w jednym kierunku zawsze o kąt 30°, a zatem żerdziny wraz z trzpieniem. Również w mechanizmie posuwu i obrotu znajduje się koło zębate mechanizmu posuwu. Konstrukcja dźwigni zapadki tego mechanizmu pozwala na obrót koła w obu kierunkach. To koło zębate spełnia rolę nakrętki obracającej się na śrubie posuwu, w której na całej długości znajduje się przelotowy otwór wewnętrzny (przez który przechodzi żerdzina). Jej koniec jest sztywno przymocowany do obudowy wózka rury wsadowej 8. W ten sposób obrót nakrętki o kąt 30° wywołuje skok śruby o 0,5 mm. W wózku rury wsadowej ułożyskowane jest wrzeciono, w którego szczękach umieszcza się koniec walcowanej rury 9. Wewnątrz wózka znajduje się zespół kół zębatych, który przekazuje ruch obrotowy żerdziny i w ten sposób wrzeciono również obraca się o kąt 30°. Jeden skok śruby posuwu w kierunku klatki jest równy posuwowi rury wsadowej o 0,5 mm, a kilkadziesiąt w przeciwnym kierunku umożliwia powrót wózka rury wsadowej w tylne położenie. Tak zaprojektowane układy pozwalają na skokową regulację posuwu co 0,5 mm i obrotu co 30°. Oczywiście chcąc uzyskać wielkość posuwu np. 3 mm, trzeba sześciokrotnie powtórzyć skok wózka rury wsadowej w kierunku klatki, a by obrócić rurę np. o kąt 60° należy dwukrotnie wykonać tę czynność. Hydrauliczny układ napędowy (rys. 1a) walcarki modelowej składa się z pompy olejowej o regulowanym ciśnieniu 12, trzech siłowników hydraulicznych oraz pulpitu sterującego. Pierwszy z nich, zwany dalej siłownikiem napędowym 13, nadaje ruch posuwisto-zwrotny saniom, a także za pośrednictwem listwy zębatki przekazywana jest siła napędowa powodująca obrót dolnego walca. Układ hydrauliczny w walcarce modelowej pozwala regulować wielkość tej siły do 3 Mg. Daje to maksymalny moment walcowania wynoszący 2575 Nm. Pozostałe dwa siłowniki hydrauliczne służą do napędu dźwigni mechanizmów zapadkowych układów posuwu (siłownik posuwu 14) i obrotu (siłownik obrotu 15). Długości skoków tłoczysk należy ustawić przed uruchomieniem walcarki. Sterowanie ruchem wszystkich siłowników odbywa się za pomocą dźwigni znajdujących się na pulpicie sterującym. Wykonanie jednego skoku sań, wózka rury wsadowej oraz obrotu o kąt 30° wymaga pełnego ruchu posuwisto-zwrotnego (tam i z powrotem) odpowiedniego tłoczyska. W walcarce pielgrzymowej nowej generacji cykl roboczy rozpoczyna się, gdy sanie znajdują się w przednim martwym położeniu (w stronę klatki walcowniczej). Powierzchnia zewnętrzna walcowanej rury nie styka się z wykrojem, można wtedy wykonać posuw o zadaną wielkość m, mm oraz obrót o kąt Φ = 60° (lub 90°). Podczas ruchu sań w tył następuje rozwalcowanie objętości posuwu przez obracające się wykroje na przemieszczającym się wraz z rurą stożkowym trzpieniu. Ta faza ruchu roboczego odpowiada ruchowi klatki w przód w klasycznym

rozwiązaniu procesu pielgrzymowego. W tylnym martwym położeniu sań można wykonać obrót walcowanej rury o kąt Φ. Teraz następuje ruch sań w przód (ruch klatki w tył w rozwiązaniu klasycznym) i kończy się jeden cykl roboczy. Jak widać z rysunku 2 przeniesienie sił z układu napędowego do klatki jest różne w obu procesach [3]. W rozwiązaniu klasycznym (rys. 2a) siły ciągu walcarki przenoszone są do klatki nadając jej ruch postępowy, a wtedy w kołach toczących się po zębatkach powstają momenty walcowania. Obrót walców powoduje powstanie sił walcowania w chwilowej kotlinie pielgrzymowej. Natomiast, jak widać z rysunku 2b, w nowym procesie siła ciągu sań F rozkłada się na dwie, jedną w listwie zębatki F1, a drugą w stożku roboczym F2. Podobnie jak w rozwiązaniu klasycznym siła F1 zamienia się w moment walcowania i dalej w siły walcowania. Natomiast siła F2 jest bezpośrednio siłą walcowania. Taka asymetria sił stanowić może pewne trudności przy pomiarach parametrów siłowych i energetycznych nowego procesu. Trzeba uwzględnić, że w konstrukcji prototypu na skalę półtechniczną przewidziano obciążenie symetryczne [2]. Natomiast nie będzie ona źródłem błędów przy badaniach pól odkształceń i prędkości. Opisana walcarka laboratoryjna przeznaczona jest do modelowania fizycznego nowego procesu pielgrzymowania rur na zimno. Do badań pól przemieszczeń, odkształceń i prędkości (kinematyki) płynięcia metalu zaleca się stosować materiały niemetaliczne, takie jak powszechnie w tym celu stosowane plastelina, filia, żywica itp. Na materiałach tych można stosunkowo łatwo nanieść siatkę na powierzchniach zewnętrznej i wewnętrznej rury wsadowej. Z uwagi na małe siły zewnętrzne siatki nie będą uszkadzane bądź zacierane, co uniemożliwia wykonanie pomiarów po odkształceniu. W walcarce modelowej, wyposażonej w napęd hydrauliczny można walcować także metale o niewielkiej granicy plastyczności, takie jak ołów czy aluminium. W tym wypadku zaleca się je stosować do badań parametrów siłowych i energetycznych nowego procesu pielgrzymowania rur na zimno. Wymaga to umieszczenia we wskazanych miejscach specjalnie wykonanych czujników tensometrycznych. Na przykład do wyznaczania nacisku metalu na walce należy pod obie śruby dociskowe włożyć cylindrycz-

a

b

Rys. 2. Przeniesienie sił z układu napędowego do klatki roboczej walcarki pielgrzymowej (a — rozwiązanie „klasyczne”, b — w walcarce nowej generacji o napędzie hydraulicznym): 1 — klatka robocza, 2 — stożek roboczy walcowanej rury, 3 — układ koło zębate-listwa zębatki, 4 — wózek posuwu, 5 — układ zamocowania żerdziny, 6 — żerdzina, 7 — koło zębate przekładni 1:1, 8 — sanie, 9 — korbowód klatki [3] Fig. 2. Transfering of the forces from engine system to work cage in pilgering mill (a — classic solution, b — in new pilgering mill with hydraulic driver): 1 — working cage, 2 — working tube cone, 3 — rack wheel system — rack lath, 4 — bogie, 5 — system of mandrel fixing, 6 — mandrel, 7 — rack wheel of 1:1 gear 1:1, 8 — saddle, 9 —crank cage [3]

752

{Δ i } — wektor przemieszczeń węzłowych.
⎧ε x ⎫ ⎪ε ⎪ ⎪ y ⎪ ⎪ε ⎪ {ε} = ⎪γ z ⎪ = [B]{Δ} ⎨ ⎬ ⎪ xy ⎪ ⎪γ yz ⎪ ⎪ ⎪ ⎪γ zx ⎪ ⎩ ⎭

[N] — macierz funkcji kształtu zależna od typu elementu,

Wektor (pole) odkształcenia można przedstawić zależnością

(3)

gdzie [B] — macierz odkształcenia. Korzystając ze wzorów (1, 2 i 3) można dla każdego i-tego elementu wyznaczyć składowe stanu odkształcenia w dowolnym punkcie elementu (w tym także we wszystkich jego węzłach). Wyliczywszy więc w pętli wewnętrznej j w każdym j-tym węźle i-tego elementu składowe ε x ε iy ε zj
j j j γ xy γ yz γ zx , a dalej w pętli zewnętrznej dla wszystkich N

}

{

Rys.3. Wyznaczanie przemieszczeń węzłów zdeformowanej siatki (linia ciągła przed odkształceniem, przerywana po odkształceniu) Fig. 3. Displacements determination of the nodes of deformed grid (full line — before deformation, broken line — after deformation)

ne (lub pierścieniowe) czujniki z naklejonymi tensometrami (rys. 1, poz. 11). Do wyznaczania pól przemieszczeń i odkształceń należy stosować rury wsadowe z naniesionymi siatkami, bądź różnokolorowymi sztyftami. Sposób wykonania modeli oraz dobór materiałów omówiony będzie w dalszej części niniejszej pracy. Zakładając, że dowolny punkt węzłowy siatki (lub środek okręgu przekroju poprzecznego sztyftu) leżący na powierzchni modelu przed odkształceniem w globalnym układzie współrzędnych xyz (rys. 3) będzie zajmował położenie P0(x0, y0, z0), a po odkształceniu P1(x1, y1, z1), to jego przemieszczenie można opisać jako

elementów, otrzymuje się pole odkształcenia 2D badanego ośrodka. Ze względu na konieczność wykonania dużej liczby obliczeń do wyznaczenia pól odkształceń w procesie pielgrzymowania w walcarce modelowej opracowano oprogramowanie komputerowe, według znanego algorytmu zadania MES przedstawionego w [4]. Do pomiaru przemieszczeń podczas modelowania fizycznego nowego procesu pielgrzymowego zastosowano metodę stereofotogrametryczną, której zasady są opisane w [5]. Jej zasada polega na wykonaniu dwóch zdjęć mierzonego obiektu przy różnym ustawieniu aparatu fotograficznego (rys. 4). Pożądane jest, aby płaszczyzny zdjęciowe leżały w jednej płaszczyźnie, a środki optyczne tych zdjęć były przesunięte o niewielką odległość zwaną bazą. Wyznaczenie współrzędnych rzeczywistych dowolnego punktu P(X,Y,Z) wymaga wykonania pomiaru na zdjęciach lewym i prawym tzw. współrzędnych tłowych tego punktu PL(xL,yL) i PP(xP,yP) i ich wyliczenia ze znanych w fotogrametrii

⎧ u P ⎫ ⎧ x1 − x 0 ⎫ ⎪ ⎪ ⎪ ⎪ ⎨ v P ⎬ = ⎨ y1 − y 0 ⎬ ⎪w ⎪ ⎪ z − z ⎪ 0⎭ ⎩ P⎭ ⎩ 1

(1)

W podobny sposób można określić składowe przemieszczeń uj, vj, wj w j-tym węźle siatki ośrodka przestrzennego 3D. Wyznaczywszy składowe przemieszczeń ui, vi i wi w węzłach siatki o indeksie i = 1, 2,.., N, do wyliczenia stanu (pola) odkształcenia można zastosować metodę elementów skończonych [4], ale z braku miejsca dalej pominięto szczegółowy opis rozwiązania zadania MES. W tym celu analizowany obszar (ośrodek) wypełnia się i = 1, 2, ..., N elementami sześciościennymi. Przyjmuje się odpowiadającą funkcję kształtu i wtedy dla każdego z nich można przyjąć w zapisie macierzowym

⎧u ⎫ ⎧ ui ⎫ ⎪ ⎪ {Δ} = ⎨ v ⎬ = [N ]{Δi } = [N ]⎪ vi ⎪ ⎨ ⎬ ⎪ w⎪ ⎪w ⎪ ⎩ ⎭ ⎩ i⎭
gdzie {Δ} — wektor przemieszczenia w j-tym elemencie,

(2)
Rys. 4. Zasada fotogrametrycznego 3D pomiaru współrzędnych X, Y, Z punktu obiektu (metoda stereofotogrametrii) Fig. 4. Principle of the 3D photogrammetric measuring of the X, Y, Z co-ordinates of the object point

753

wzorów [5] z dokładnością nawet do 0,001 mm. Warunkiem uzyskania tak dużej dokładności wymaga użycia aparatu cyfrowego z obiektywem o stałej ogniskowej dużej rozdzielczości i uprzedniej jego kalibracji optycznej. Zdjęcia cyfrowe pozwalają za pomocą specjalnych programów na ich komputerową korektę, bezpośredni pomiar odległości oraz opracowanie wyników pomiarów. Wykonywanie stereofotograficznych zdjęć cyfrowych podczas modelowania fizycznego nowego procesu pielgrzymowego umożliwia zamontowany w walcarce modelowej stelaż, do którego przymocowany jest aparat cyfrowy (rys. 1, poz. 16). Jego konstrukcja umożliwia przesuwanie aparatu w płaszczyźnie poziomej i wykonanie lewego i prawego zdjęć rozsuniętych o odległość bazy. Wyznaczenie przemieszczeń węzłów siatki wymaga dwukrotnego wykonania zdjęć stereo modelu przed i po odkształceniu. Wobec dużej liczby wyników niezbędnych do badania pól odkształceń jest konieczne opracowanie specjalnego komputerowego systemu do opracowania wyników pomiarów, będącego połączeniem oprogramowania stereofotogrametrycznego z obliczeniowym stanu odkształcenia. Wykonanie takiego systemu jest przedmiotem aktualnych badań prowadzonych przez autorów. Określenie warunków modelowania fizycznego procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych nowej generacji Istniejące rozwiązania teoretyczne procesów odkształcania plastycznego metali, bazujące na najnowszych metodach obliczeniowych, w wielu przypadkach jedynie w sposób przybliżony oddają rzeczywistość. Zastosowanie tych metod napotyka trudności związane z teoretycznym przewidywaniem warunków brzegowych procesu, a w szczególności warunków tarcia oraz sposobu płynięcia odkształcanego materiału. Modelowanie fizyczne pozwoliło na uzyskanie istotnych informacji, dotyczących zachowania się materiałów w skomplikowanych procesach kształtowania i tym samym umożliwiło modelowanie matematyczne procesów [6÷13]. Zastąpienie rzeczywistych materiałów metalicznych miękkimi materiałami modelowymi typu plastelina, czy różne rodzaje wosków oraz ich mieszanin, umożliwiło realizację eksperymentów w warunkach laboratoryjnych, poza halą produkcyjną. Występujące siły odkształcające, niższe o kilka rzędów wielkości w porównaniu z siłami występującymi w warunkach rzeczywistych, umożliwiły wykonanie narzędzi i urządzeń z różnego rodzaju tanich materiałów konstrukcyjnych (drewna, gumy, żywic i innych tworzyw sztucznych) o zminiaturyzowanych wymiarach. W przeważającej większości przypadków odkształcania plastycznego metali zachowanie pełnego podobieństwa modelowego nie jest możliwe do zrealizowania w praktyce. W przypadku modelowania procesów przeróbki plastycznej wystarczające jest, między innymi, zapewnienie podobieństwa geometrycznego. Powinna być również zachowana identyczność parametrów stanu (warunków wynikających z realizacji procesu odkształcania), zatem identyczność wielkości zastosowanego odkształcenia oraz warunków tarcia. Kolejnym warunkiem wymaganym dla prawidłowej realizacji modelowania fizycznego procesów przeróbki plastycznej jest zapewnienie podobieństwa modelowego materiału odkształcanego do materiału modelowego. Przy przyjęciu równania konstytutywnego w postaci: σ = C εn, dla metali odkształcanych na zimno w stałej temperaturze, wa-

runek podobieństwa ma postać: nmod. = nrzecz.. Dla odkształcenia na gorąco, po przyjęciu równania konstytutywnego & w postaci: σ = C ε m , warunek podobieństwa ma postać: mmod. = mrzecz.. Spełnienie tych podstawowych warunków podobieństwa rzeczywistego procesu przeróbki plastycznej do procesu modelowego umożliwia określenie wielkości nacisków występujących w procesie odkształcania, sił oraz pracy i mocy urządzeń. W przypadku modelowania procesu walcowania na zimno rur na walcarkach pielgrzymowych, zachodzi konieczność określenia warunków, umożliwiających modelowanie fizyczne tego procesu. Z uwagi na posiadanie prototypowej walcarki o wymiarach rzeczywistych oraz realizacji procesu na rurach w skali 1:1, dobór warunków modelowania sprowadza się do zapewnienia podobieństwa przybliżonego, a zatem w pierwszym rzędzie podobieństwa materiałów modelowego i rzeczywistego. Ponieważ proces pielgrzymowania dotyczy rur miedzianych, konieczne jest poszukiwanie materiału, którego charakterystyka naprężenie-odkształcenie jest podobna do charakterystyki miedzi. Do badań wytypowano materiały modelowe bazujące na plastelinie oraz plastelinie z dodatkami substancji stałych, w postaci kaolinu, kredy oraz wosku modelowego FILIA. Z uwagi na fakt, że pielgrzymowanie jest procesem, w któTablica 1 Próbki do badań procesu spęczania Table 1 Samples for compression test Skład Plastelina biała Plastelina czarna Plastelina biała + × Kreda Plastelina biała + × Kaolin Plastelina biała + 2× Kaolin Plastelina biała + 2× Kreda Plastelina biała + × Filia Liczba próbek 3 3 3 3 3 3 3 Wymiary Φ × H mm 42 × 47 45 × 40 40 × 35 40 × 38 38 × 38 30 × 30 40 × 40

Kaolin

Kreda

Filia

Rys. 5. Krzywe umocnienia materiałów modelowych [9] Fig. 5. Stress-strain relationships for investigated model materials [9]

754

Tablica 2 Własności mechaniczne badanych materiałów modelowych Table 2 Mechanical properties of model materials Materiał modelowy Plastelina biała Plastelina czarna Plastelina biała + Kaolin Równanie konstytutywne σ = 0,048 φ0,288 σ = 0,050 φ0,29 σ = 1,14 φ0,41 σ = 0,14 φ0,333 σ = 2,47 φ0,50 σ = 0,174 φ0,576 σ = 1,30 φ0,44 σ = 0,47 φ0,42 σ = 0,43 φ0,32 σ = 0,36 φ0,30 Granica plastyczności R0,2, MPa 0,008 0,078÷0,088 0,079÷0,090 0,228÷0,306 0,05, 0,36, 0,56 0,145÷0,155 0,076÷0,201 0,045, 0,13, 0,28 0,23÷0,25 0,094÷0,116 0,06 Wytrzymałość na ściskanie Rc MPa 0,078÷0,088 0,079÷0,090 0,145÷0,155 Odkształcenie maksymalne εmax 0,48÷0,51 0,47÷0,50 0,38÷0,45

Plastelina biała + Kreda

0, 23÷0,25

0,45÷0,48

Plastelina biała + Filia

rym naprężenia ściskające dominują, badania charakterystyk naprężenie-odkształcenie przeprowadzono w procesie spęczania próbek cylindrycznych. Skład i wymiary próbek do procesu spęczania wybranych materiałów zawiera tablica 1. W trakcie procesu spęczania rejestrowano zależność siła-odkształcenie, która została zamieniona na zależność naprężenie-odkształcenie. Dla porównania krzywych umocnienia badanych materiałów na rysunku 5 pokazano zbiorczo przykładowe przebiegi krzywych dla stałej zawartości dodatków do plasteliny. Uzyskane przebiegi opisane zostały równaniami konstytutywnymi, które wraz z pozostałymi własnościami przedstawiono w tablicy 2 Modelowanie fizyczne 3D procesu pielgrzymowania rur na zimno — wyniki badań i ich analiza Projekt laboratoryjnej walcarki pielgrzymowej pierwszej generacji przygotowano z myślą o wykorzystaniu jej do modelowania fizycznego procesów pielgrzymowania rur na zimno, które w rzeczywistości w klasycznym rozwiązaniu są w programie produkcji walcarki KPW75VMRK. W praktyce przemysłowej walcarka taka znajduje się w linii technologicznej wytwarzania rur miedzianych gat. Cu-DHP w HUTMEN S.A. we Wrocławiu. Tak więc w założeniach projektowych przyjęto współczynnik podobieństwa modelowego wynoszący m = 0,538 i w takich proporcjach przyjęto średnice beczki walca pierścieniowego i koła podziałowego zębatki wynoszące D = 200 mm i Dzbt = 175 mm. Planując eksperyment modelowania fizycznego procesu pielgrzymowania na zimno rur miedzianych wg programu 85 × 13 → 42 × 2, należy przygotować narzędzia do walcowania „modelowego” wg programu 45,7 × 7 → 24,7 × 1,1 zmieniając proporcjonalnie ich wymiary. Jako modelu materiału przeznaczonego do pielgrzymowania na zimno, użyto odcinka rury wsadowej 45,7 × 7, wykonanej z plasteliny czarnej metodą odlewania do specjalnie skonstruowanej rozbieranej wlewnicy. Dobór takiego materiału wynikał z racji zbliżonych do miedzi wartości współczynnika potęgowego krzywej umocnienia oraz dostępności tego materiału w Polsce. W pierwszej serii badań
Rys. 6. Deformacja siatki kwadratowej w modelowaniu fizycznym procesu pielgrzymowania na zimno rury z czarnej plasteliny Fig. 6. Deformation of the square grid in physical modelling of the cold pilgering of the tube

na powierzchni zewnętrznej naniesiono siatkę kwadratową o boku 10 mm. Wymagało to nacięcia rowków, które następnie wypełniono białą farbą do metalu i po jej wyschnięciu linie zabezpieczono pokrywając cienką warstwą kleju Epidian. Tak przygotowaną rurę wsadową przewalcowano w walcarce modelowej z posuwem w PMP m = 4 mm i obrotem w PMP i TMP o kąt Φ = 60°. Przed eksperymentem powierzchnie trzpienia i wykroju posmarowano wazeliną techniczną. Po wykonaniu 8÷10 cykli roboczych zaobserwowano pogrubianie się poprzecznych linii siatki (co zmniejsza dokładność pomiarów fotogrametrycznych), a 12÷15 całkowite ich zatarcie. Natomiast linie wzdłużne zostają zatarte znacznie wcześniej. Ponieważ nie udało się uzyskać stożka roboczego pokrytego siatką na całej długości strefy walcowania proces został przerwany. Dla ilustracji uzyskanych wyników, po zakończeniu próby wykonano zdjęcia stereo, które przedstawiono na rysunku 6. Takie „rozmycie” siatki, połączone z pogrubieniem linii uniemożliwia wyznaczenie pola odkształcenia na całej długości stożka roboczego. Jak widać z rysunku 6, pomiar przemieszczeń metodą stereofotogrametryczną byłby możliwy tylko na niewielkich fragmentach walcowanej próbki.

755

Rys. 7. Deformacja sztyftów prostokątnych w modelowaniu fizycznym procesu pielgrzymowania na zimno rury z białej plasteliny (a — rura wsadowa, b — stożek roboczy) Fig. 7. Deformation of rectangular pins in physical modelling of cold pilger rolling of a tube from white plasticine (a — starting tube, b — working cone)

Dlatego tę metodę nanoszenia siatek na materiale modelowym należy ocenić jako nieprzydatną i prowadzić dalsze poszukiwania innego rozwiązania. Do drugiej serii badań przygotowano rury wsadowe z wtopionymi prostokątnymi sztyftami przechodzące na wskroś grubość ścianki. Wykonano je z plasteliny o takich samych jak poprzednio własnościach mechanicznych (rura z białej, a sztyfty z czarnej). Metoda sztyftów (zwłaszcza o dużych wymiarach) pozwala jedynie przedstawić obrazowo przebieg odkształcenia. Z uwagi na duże „rozmazanie” krawędzi nie jest możliwe ze względu na małą dokładność wyznaczanie przemieszczeń i odkształceń. Po przewalcowaniu próbek w walcarce modelowej wyniki zostały zarejestrowane na zdjęciach, pokazanych na rysunku 7. Należy zwrócić uwagę na dużą niedogodność, jaka występuje przy modelowaniu fizycznym procesu pielgrzymowego przy zastosowaniu plasteliny jako materiału modelowego. Tego rodzaju materiały powinny być odkształcane w niskich temperaturach bezpośrednio po wyjęciu z lodówki. Założenie rury wsadowej do walcarki modelowej trwa na tyle długo, że materiał zdąży się nagrzać, a dodatkowo uzyskanie stożka roboczego o pełnej długości wymaga kilkunastu cykli roboczych (wraz z dodatkowymi operacjami posuwu i obrotu), co powoduje dalsze jego nagrzewanie. Jak widać z rysunków 6 i 7, kształt tworzących stożka roboczego nie jest jak w rzeczywistym procesie linią ciągłą i sam stożek ma zakrzywioną oś. Przyczynami tego są zbyt niska granica plastyczności plasteliny (szczególnie w temperaturze pokojowej) oraz duży współczynnik tarcia na powierzchniach styku materiał-narzędzie. Zatem możliwe są dodatkowe niekontrolowane odkształcenia plastyczne, będące źródłem grubego błędu pomiarowego. Ze względu na fakt, iż model jest pomiejszeniem natury opisana walcarka pielgrzymowa nie może być używana do modelowania fizycznego pól odkształceń w chwilowej kotlinie pielgrzymowej. Jej małe wymiary, o długości rzędu 2÷3 mm, oraz brak możliwości wykonania na materiale tak gęstej siatki uniemożliwiają wykonanie takiego eksperymentu. We wcześniej prowadzonych badaniach nad modelowaniem fizycznym tego procesu stwierdzono, że badania są możliwe, gdy współczynnik podobieństwa geometrycznego jest większy niż 10 [14]. Wnioski

do modelowania fizycznego walcowania rur na zimno w walcarce laboratoryjnej wiąże się z dużymi trudnościami. Z uwagi na długi czas przygotowania do walcowania i trwania procesu (założenie rury wsadowej i wykonanie kilkunastu cykli roboczych) próbka nagrzewa się do temperatury pokojowej i ulega „dodatkowym” deformacjom. Stosowany sposób nanoszenia siatki okazał się całkowicie nieprzydatny. Zastosowanie do badań rury z prostokątnymi sztyftami wyklucza możliwość pomiaru przemieszczeń. Jednak prowadzenie dalszych badań nad zastosowaniem innych materiałów niemetalicznych i metody nanoszenia siatek należy uznać za celowe. ⎯ Zasady stereofotogrametrii są podstawą funkcjonowania profesjonalnych komputerowych systemów do badań stanów odkształcenia, np. ARGUS lub ATOS firmy GOM. Jednak wysoka cena takich systemów — na zakup których może sobie pozwolić niewiele ośrodków naukowych — stanowi istotną przeszkodę ich powszechnego zastosowania. Można uznać, że zastosowana do pomiarów przemieszczeń odkształcanego materiału metoda stereofotogrametrii sprawdziła się. Zapewnia ona dużą dokładność pomiaru oraz szybkie, niemal automatyczne i niezawodne opracowanie wyników pomiarów. Warto dodać, że jej zalety potwierdziły się w innych badaniach prowadzonych przez autorów. ⎯ Przeprowadzone przez autorów wstępne badania nad modelowaniem fizycznym procesu pielgrzymowania na zimno rur z użyciem materiałów metalicznych (ołów, aluminium) pozwolą na rozszerzenie programu badań. Przede wszystkim będzie możliwy pomiar parametrów siłowych i energetycznych tego procesu. Można przyjąć, że będzie możliwe nanoszenie na rurze wsadowej „trwalszych” siatek, co pozwoli na przeprowadzenie doświadczeń wyznaczania pół odkształceń z bardzo dużą dokładnością. Literatura
1. Osika J.: Walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, Kraków 2004. 2. Osika J., Boberek C., Machnik A. Nowak S., Perlega R., Repeła M., Starzykowski S., Pietrzak A.: Walcarka pielgrzymowa do wytwarzania rur na zimno — zgłoszenie wynalazku w Urzędzie Patentowym RP nr P-375655 z mocą od dnia 09.06. 2005 r. 3. Osika J.: Nowa koncepcja procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych. Rudy Metale, 2006, nr 11, s. 629÷634. 4. Kobayashi S.: Metal Forming and the Finite-Element Method. London, Oxford University Press 1994. 5. Bernasik J., Tokarczyk A.: Naziemna fotogrametria inżynieryjno-przemysłowa. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, 1991. 6. Świątkowski K.: Physical Modelling of Metal Working Processes Using Wax-Based Model Materials. J. Mat. Proc. Tech., 1997, 72, s. 272÷276. 7. Pertence A. E. M., Cetlin P. R.: Analysis of New Model Material for the Physical Simulation of Metal Forming. J. Mat. Proc. Tech, 1998, t. 84, s. 261÷267. 8. Azushima A., Kudo H.: Physical Simulation for Metal Forming with Strain Rate Sensitive Model Material. Advanced Technology of Plasticity, 1984, t. 2, s. 1221÷1227. 9. Świątkowski K.: Badania nad uzyskaniem nowego materiału modelowego bazującego na plastelinie. Przegląd Mechaniczny, 2001, t. 60, nr 4, s. 28÷31.

⎯ Stosowanie plasteliny jako materiału niemetalicznego

756

10. Sofouglu H., Gedikli H.: Physical and Numerical Analysis of Three-Dimensional Extrusion Process. Computational Materials Science, 31, 1÷2, September 2004, s. 113÷124. 11. Segawa A., Kawanami T.: Rolling-Deformation Characteristics of Clad Materials Determined by Model Experiment and Numerical Simulation: Experimental Rolling Tests Using Plasticine. J. Mat. Proc. Tech., 1995, t. 47, s. 375÷384. 12. Świątkowski K., Osika J.: New Non-Metallic Model Material and its to Simulation of Tubes Production Using Cold Pilgering Process. &th ITCP, Yokohama, Japan, Oct 27÷Nov 1, 2002. 13. Świątkowski K., Rękas A., Sido E., Średniawa I.: Badania

wpływu dodatków na krzywą spęczania materiałów modelowych utworzonych na bazie plasteliny. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 5, s. 276÷280. 14. Osika J., Świątkowski K., Pietrzak A.: Modelowanie fizyczne procesu pielgrzymowania rur na zimno. Mat. Konf. „Teoria i inżynieria procesów metalurgicznych”, AGH Kraków, 2003.

W pracy wykorzystano wyniki badań wykonywanych w ramach projektu badawczego nr 3T08B 069 29 finansowanego przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.

JÓZEF ZASADZIŃSKI TADEUSZ KNYCH EWA DZIEDZIC

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.71:669-42:669-126: :669.054.8:669-462

BADANIA PROCESU WYCISKANIA METODĄ CONFORM W PRODUKCJI WYROBÓW I RECYKLINGU ALUMINIUM I JEGO STOPÓW
Omówiono możliwości wyciskania metodą CONFORM kształtowników pełnych i pustych z aluminium i jego stopów ze szczególnym uwzględnieniem jakości otrzymywanych wyrobów. Badaniami objęto wyciskanie masywnych kształtowników pełnych oraz rur jedno- i wielootworowych w układzie wyciskania promieniowego i stycznego. Wsadem do wyciskania była walcówka oraz odpady wyrobów w ramach recyklingu. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano założenia technologiczne produkcji różnorodnych wyrobów stosowanych w przemyśle kablowym, chłodniczym i samochodowym. Słowa kluczowe: proces ciągłego wyciskania, Conform, profile aluminiowe, rury aluminiowe

THE INVESTIGATION OF THE CONFORM EXTRUSION PROCESS IN THE PRODUCTION AND THE RECYCLING OF ALUMINUM AND HIS ALLOYS
The article presents the possibilities of the CONFORM extrusion process of full and empty sections from aluminum and his alloys with the special regard of the product quality. The research related to massive full sections and pipes in the arrangement of the radial and tangent extrusion. In this process the batch was a rod and the wastes of products within the of the recycling. Conducted investigations made possible the technological foundations study of the production of varied articles applied in the cable, cooling and car industry. Keywords: Continuous extrusion process, aluminum section, aluminum pipe
Prof. dr hab. inż. Józef Zasadziński, dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Ewa Dziedzic — Telefonika Kable S.A., Kraków.

757

Idea ciągłego wyciskania metodą Conform Metoda Conform, należąca do najbardziej nowoczesnych niekonwencjonalnych technologii przeróbki plastycznej metali i stopów (1971), znamienna jest tym, że umożliwia ciągłe (nieprzerwane) wyciskanie na gorąco profili pełnych, rur, rur z ośrodkiem i bimetali, przy czym temperaturę odpowiednią do realizacji procesu uzyskuje odkształcany materiał na skutek zamiany na ciepło pracy sił tarcia materiału wsadowego o specjalnie wyprofilowane narzędzia. Materiałem wsadowym jest walcówka, tj. produkt ciągłego odlewania i walcowania. Istota procesu Conform tkwi w połączeniu klasycznego pojemnika zakończonego matrycą (układ tradycyjny) z niekonwencjonalnym systemem jego zasilania, którym jest obracające się koło z bruzdą (bruzdami) na obwodzie zabierające z kręgu w sposób ciągły walcówkę i przekazujące ją do pojemnika (rys.1). Ponieważ tarciowe nagrzewanie walcówki następuje stopniowo na długości jej kontaktu z narzędziami, zatem pozostające w większej odległości od pojemnika zimniejsze (a więc sztywniejsze) fragmenty walcówki stanowią rodzaj stempla przemieszczającego się dzięki siłom przylegania do bruzdy z prędkością koła i przepychającego ciastowatą masę rozgrzanego metalu w kierunku pojemnika i matrycy. Tak więc każdy odcinek walcówki przechodzi przez te same obszary kontaktu z kołem i narzędziami, a ciągłe jej podawanie sprawia, że mamy do czynienia, w odróżnieniu od tradycyjnego wyciskania, z procesem stacjonarnym. Technika nieprzerwanego podawania walcówki do pojemnika pozwoliła na minimalizację obszaru plastycznego wyłącznie do strefy wyciskania, a rolę magazynu materiału wsadowego przejął, w miejsce dużego wlewka tradycyjnie zamkniętego w pojemniku, krąg walcówki usytuowany na zewnątrz urządzenia. Takie rozwiązanie umożliwiło odejście od potrzeby uzyskiwania wysokiej wydajności procesu poprzez duży współczynnik wydłużenia. Z drugiej strony uzyskuje się istotne obniżenie sił wyciskania. Zasadniczy wydatek energetyczny wyciskania metodą Conform lokuje się natomiast w obrębie układu zasilającego, w którym należy pokonać wymagane do nagrzania odkształcanego materiału siły jego tarcia o narzędzia. Wielkość wymaganej pracy sił tarcia w całości zamienianej na ciepło zależy od gęstości i ciepła właściwego odkształcanego materiału oraz od założonego

Rys. 1. Fig. 1.

przyrostu jego temperatury. W przedstawionej istocie procesu wyciskania ujawnia się tylko pozornie jej prostota. W rzeczywistości technologia wymaga zaprojektowania bardzo precyzyjnych narzędzi i takiego ich umiejscowienia w specjalnym korpusie, nazywanym z angielska „butem”, aby uzyskać poziom pracy sił tarcia niezbędny do podniesienia temperatury metalu do wartości właściwej dla jego odkształcenia na gorąco. W przypadku aluminium i jego stopów chodzi o przyrost temperatury średnio o 500 K, co w odniesieniu do pracy czystego odkształcenia plastycznego przekłada się na poziom 1200 MJ/m3. Takiej pracy odpowiadałoby w jednorodnym idealnym (beztarciowym) procesie odkształcenie rzeczywiste o wartości 120. Jednocześnie należy uzyskać ciśnienie w pojemniku wystarczające do przeprowadzenia materiału na drugą stronę matrycy, tj. do przeprowadzenia procesu wyciskania. Ciśnienie to, wobec bardzo niskiego oporu plastycznego materiału, zależy przede wszystkim od wielkości odkształcenia głównego. Praktycznym sposobem osiągania wymaganego stanu energetycznego (naprężeniowo-temperaturowego) materiału jest stosowanie odpowiednich narzędzi, na których następuje tarciowe nagrzewanie walcówki oraz ich precyzyjne ustawienie względem koła (ustawienie szczeliny, która decyduje o poziomie sił nacisku, a poprzez to o poziomie sił tarcia). Istnieją dwa rodzaje komercyjnych rozwiązań konstrukcyjnych urządzeń do wyciskania metodą Conform. Jedno z wypływem metalu wzdłuż kierunku promienia koła (but promieniowy), drugie z kierunkiem wypływu metalu wzdłuż stycznej do koła (but styczny). Rozwiązanie drugie umożliwia wyciskanie w układzie matryca-patryca, a więc wyciskanie rur, rur z ośrodkiem i bimetali. Opisana metoda ciągłego wyciskania stanowi nieocenione technologiczno-ekonomiczne uzupełnienie tradycyjnego procesu, nadające się do produkcji szerokiego asortymentu wyrobów dla elektroenergetyki, przemysłu samochodowego, budownictwa itp. Główne zalety tej metody sprowadzają się do bardzo wysokiej jakości wyrobu oraz niskich kosztów jego uzyskania. Analizę rozwoju myśli technicznej nad ciągłym wyciskaniem w ujęciu historycznym otwierają wczesne patenty: Zasadziński J.: Sposób wyciskania metali i stopów oraz urządzenie do stosowania tego patentu (06.09.1971) oraz Urządzenie do wyciskania metali i stopów (13.03.1972), Green D.: Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority (23.02.1972). Przykładem współczesnego patentu jest rozwiązanie Sinha U. K. i Hawkes D. J.: Apparatus for continuous friction+actuated extrusion, Electro-Copper Products Limited (11.04.2000). Krótki opis idei powyższych patentów zamieszczono w tablicy 1. Projektowaniem i budową przemysłowych urządzeń oraz osprzętu niezbędnego do skompletowania całej linii technologicznej, tj. urządzeń zdawczych i odbiorczych, przygotowywania i uszlachetniania powierzchni materiału wsadowego, schładzania wyrobu na wybiegu urządzenia zasadniczego, jak również możliwości dalszego kształtowania na zimno zajmują się dwie angielskie firmy, a mianowicie BWE Ltd, która powstała na gruncie patentu Green D.: Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority oraz Holton (obecnie Confex). Przykład urządzenia firmy BWE model 550i przedstawiono na rysunku 2, a na rysunkach 3 i 4 schemat wyciskania z użyciem buta promieniowego i stycznego.

758

Tablica 1 Wybrane patenty przedstawiające ideę metody Conform Table 1 Selected patents showing conform method idea Tytuł patentu Sposób wyciskania metali i stopów oraz urządzenie do stosowania tego patentu Autor patentu Zasadziński J. Patent nr 73874 (06.09.1971) Schemat urządzenia Streszczenie patentu Urządzenie do ciągłego wyciskania, składające się z tulei obrotowej, która na swej wewnętrznej powierzchni posiada odpowiednio ukształtowaną bruzdę zamykaną w przestrzeni roboczej przez nieruchomą część pojemnika.

Urządzenie do wyciskania metali i stopów

Zasadziński J. Patent nr 75131 (13.03.1972)

Urządzenie do ciągłego wyciskania, składające się z tulei obrotowej z czołowym wykrojem pierścieniowym, wewnątrz którego umieszczony jest mimośrodowo napędzany walec, tworząc bruzdę zamkniętą od czoła stałą trawersą z umieszczoną w niej matrycą.

Extrusion

Green D. US 3,765,216 (23.02.1972)

Conform - proces wyciskania metali, w którym siła konieczna do wyciskania metalu przez matrycę jest wytworzona (przynajmniej w części) przez tarciowy kontakt odkształcanego metalu o narzędzia. Urządzenie składa się z dwóch podstawowych narzędzi: koła (1) i buta (4) tworzących przestrzeń, w której przesuwa się wyciskany materiał. Element (1) jest ruchomy względem elementu (4), a ruch tego pierwszego odbywa się zawsze w kierunku matrycy (5) umieszczonej na ściance oporowej (6).

Apparatus for continuous friction-actuated extrusion

Hawkes D. J. US 6,419,473 (11.04.2000)

Urządzenie do aktywowanego tarciowo wyciskania (typu Conform) składające się z obrotowego koła (12) z bruzdą na powierzchni oraz nieruchomego buta (24). Przestrzeń pomiędzy tymi elementami stanowi miejsce dla odkształcanego materiału. Istota wynalazku polega na ograniczeniu przestrzeni przepływu materiału specjalną ścianką oporową (8) znajdującą się pomiędzy wejściem, a matrycą.

759

Zagadnienie charakterystyczne dla metody Conform Podczas konwencjonalnego wyciskania mamy do czynienia z pojemnikiem, stemplem, matrycą i materiałem. Wyciskanie zrealizujemy poprzez przyłożenie odpowiednich sił do stempla (wyciskanie współbieżne) lub do matrycy (wyciskanie przeciwbieżne). W obu jednak przypadkach długość wyciskanego wlewka jest mocno ograniczona. Koncepcja metody Conform (rys. 4) w największym uproszczeniu polega na podzieleniu pojemnika na dwie niezależne części, przy czym jedna z części jest ruchoma (koło), druga zaś stanowi nieruchomą płytę, do której mocuje się matrycę (but, przedkomora, matryca). Materiał wyciskany styka się z wszystkim ściankami pojemnika (tj. z kołem i butem), przy czym siły tarcia pomiędzy materiałem, a trzema ściankami ruchomej części pojemnika (tj. bruzdą koła) skutkują pojawianiem się siły powodującej wyciskanie materiału przez matrycę. W okolicach matrycy niezbędne dla zajścia wyciskania naprężenie ściskające w materiale musi być wielokrotnie większe niż jego granica plastyczności. W konsekwencji odkształcany metal wypełnia szczelnie pojemnik na pewnej długości przed matrycą tworząc strefę pełnego przylegania. Znajomość wartości krytycznej tej długości jest niezbędna dla prawidłowego zaprojektowania procesu. Podczas gdy naprężenia w materiale wzrastają od zera do ciśnienia towarzyszącego wyciskaniu, na długości pełnego przylegania materiału do pojemnika tworzą się dwie strefy warunków kontaktu tarciowego. Na mniej obciążonym końcu udział siły wyciskania wynika z kombinacji powierzchni kontaktu, ciśnienia na styku materiał-pojemnik, współczynnika tarcia. W bardziej obciążonym końcu siła ta wynika z powierzchni kontaktu i naprężenia ścinającego w materiale. Biorąc pod uwagę, że drugi czynnik jest istotniejszy, długość krytyczna wynika z równowagi

Rys. 2 Urządzenie Conform do ciągłego wyciskania firmy BWE model 550i Fig. 2. BWE 550i Conform device used for continuous extrusion

pw2 = 2kwlu
i wynosi
Rys. 3. Schemat wyciskania przy użyciu „buta promieniowego” Fig. 3. Extrusion scheme with the use of ”radial shoe”

lu =
lub inaczej

pw 2k

lu p = w σp

Rys. 4. Schemat wyciskania przy użyciu „buta stycznego” Fig. 4. Extrusion scheme with the use of ”tangential shoe”

gdzie w — wysokość pojemnika, lu — krytyczna (niezbędna) długość pełnego przylegania materiału do koła, p — naprężenie wyciskania, k — granica plastyczności przy ścinaniu, σp — granica plastyczności materiału. Inaczej mówiąc stosunek niezbędnej długości pełnego przylegania materiału do ścianki koła odniesiony do wysokości pojemnika (szczeliny but-koło) jest identyczny jak stosunek naprężenia wyciskania do granicy plastyczności materiału. Jeśli więc rzeczywista długość przylegania materiału do ścianki jest większa od krytycznej, wyciskanie będzie zachodzić aż do momentu, gdy długość ta nie obniży się do wielkości mniejszej niż krytyczna. Z tego punktu widzenia podczas ciągłego wyciskania należy zagwarantować,

760

aby rzeczywista długość przylegania materiału do bruzdy i narzędzia była stale większa od krytycznej. Komputerowa optymalizacja procesu Conform za pomocą środowiska opartego na metodzie elementów skończonych Szeroki program badań eksperymentalnych przeprowadzony w ramach projektu celowego pt. „Opracowanie i wdrożenie technologii produkcji wyrobów z aluminium i jego stopów z zastosowaniem metody Conform” realizowanego w ramach umowy MNiSW-TF Kable S.A.-WMN AGH [2] został poprzedzony komputerową optymalizacją procesu mającą na celu weryfikację i optymalizację narzędzi do procesu wyciskania. Do tego celu wykorzystano pakiet ANSYS wraz z dołączonym nowym środowiskiem pracy ANSYS — Workbench Environment oraz symulację MES. Celem symulacji było obliczenie prędkości przepływu materiału dla różnych wariantów długości i średnic przedkomory oraz analiza linii płynięcia pod kątem określenia miejsc występowania, wielkości i wpływu „stref martwych” na przebieg procesu. Na rysunkach 5 i 6 przedstawiono złożenie modeli elementów używanych w analizie. Wybrane wyniki badań eksperymentalnych Na rysunkach 14÷17 przedstawiono fotografie wybranych wyrobów wyciskanych metod Conform, a na rysunkach 18÷21 przykładowe wady wynikające ze złej jakości materiału wsadowego lub niepoprawnie ustalonych parame-

Rys. 7. Złożenie modeli elementów w metodzie stycznej Fig. 7. Composition of elements models according to ”tangential method”

Rys. 8. Model geometryczny żyły masywnej okrągłej 300 mm2 Fig. 8. Geometrical model of a massive round vein 300 mm2 Rys. 5. Koncepcja ogólna metody Conform w analogii do procesu konwencjonalnego [1] Fig 5. General concept of Conform method against a conventional process according to [1]

Rys. 6. Złożenie modeli elementów używanych w metodzie promieniowej Fig. 6. Composition of elements models according to ”radial method”

Rys. 9. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu (model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii) Fig. 9. Flow lines along with flow speed (half model — view in a symmetry plane)

761

Rys. 10. Model geometryczny żyły sektorowe masywnej 120 mm2 Fig. 10. Geometrical model — sectorial massive vein 120 mm2 Rys. 13. Mapy prędkości naniesione na wybrane przekroje (widok izometryczny) Fig. 13. Speed maps on selected cross-sections (isometric view)

Rys. 11. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu (model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii) Fig. 11. Flow lines along with flow speed (half model — view in a symmetry plane)

Rys. 14. Model geometryczny rurki wieloportowej Fig. 14. Geometrical model of a multiport

Rys. 12. Model geometryczny osłony światłowodu do przewodu OPGW Fig. 12. Geometrical model of a fiber’s cover for the OPGW conductor

Rys. 15. Mapy prędkości naniesione na wybrane przekroje (widok izometryczny) Fig. 15. Speed maps on selected cross-sections (isometric view)

762

trów procesu. W szczególności bardzo ważną rolę odgrywa w tym względzie odpowiednie przygotowanie powierzchni walcówki. Defekty powierzchniowe w procesie Conform Jednym z poważniejszych problemów technologicznych w procesie Conform jest powstawanie defektów, tzw. surface defects, wynikających z lokalnej utraty kontaktu między

kołem a odkształcanym materiałem. Wyjaśnienie przyczyn pojawiania się tego defektu oraz przykład symulacji komputerowej jego powstawania znajdujemy m.in. w publikacjach [3÷5]. Jak wynika z rysunku 22 proces Conform można w uproszczeniu traktować jako proces bocznego wyciskania ze specjalną szczeliną na wypływkę. Generalnie w procesie wyciskania bocznego wyżej wymienione defekty pojawiają się w przypadku, gdy W > H (rys. 22). W procesie Conform powyższy warunek nie stanowi kryterium po-

Rys. 16. Rura aluminiowa 9 × 1,6 mm Fig. 16. Aluminium pipe 9 × 1.6 mm Rys. 19. Rurka wieloportowa Fig. 19. Multiport

Rys. 17. Przewód odgromowy OPGW z włóknem światłowodowym Fig. 17. OPWG conductor with optical fiber

Rys. 20. Wady powierzchniowe wynikające ze złej jakości powierzchni walcówki Fig. 20. Surface defects resulting from rod’s surface poor quality

Rys. 18. Rurka do chłodnic samochodowych Fig. 18. Car riator pipe

Rys. 21. Pęcherz (zagazowanie) w przekroju Fig. 21. Blister on a sectional view

763

wstawania wad, ponieważ istnieje szczelina na wypływkę. Niezwykle istotnym zagadnieniem staje się więc określenie krytycznej wartości W/H z punktu widzenia powstawania wady. Inicjację i rozwój omawianego defektu przedstawia rysunek 23. Jeśli W > H to metal w łatwy sposób wydostaje się przez otwór matrycy i powstaje szczelina między metalem a narzędziem na dnie matrycy (dokładnie na ściance pojemnika przeciwległej do matrycy na wysokości otworu matrycy). Gdy odkształcenie materiału wzrasta, szczelina staje się znaczna, bowiem coraz większa część materiału oddziela się od narzędzia. W końcu szczelina się zapada, co widać na ostatnim rysunku z tej serii. Krytyczne stosunki W/H wyznaczone metodą elementów skończonych przedstawia tablica 1. Są to dopuszczalne parametry geometryczne narzędzi gwarantujące, że defekty nie wystąpią.

Rys. 22. Niezgrzana powierzchnia walcówki Fig. 22. Unwelded rod’s surface

Rys. 25. Symulacja powstawania wady w procesie Conform wg [3] Fig. 25. Simulation of defect’s occurance in the Conform process according to [3]

Rys. 23. Nadtopiona warstwa powierzchniowa Fig. 23. Melt surface Rys. 26. Powstawanie wad w procesie Conform. Odklejanie się materiału od koła [4] Fig. 26. Defects’ occurance in Conform process

Rys. 24. Uproszczony schemat procesu Conform wg [3] Fig. 24. Simplified scheme of Conform process according to [3]

Omówiony powyżej problem powstawania wad poruszono również w pracy [4] dotyczącej wpływu poszczególnych parametrów procesu na zachowanie się odkształcanego materiału. Przebieg procesu Conform symulowano przy wykorzystaniu metody elementów skończonych. Symulacje wykazały, że separacja materiału od koła jest silną funkcją stosunku parametrów W/H. Defekty pojawiają się po przekroczeniu stosunku W/H = 2 i są tym większe, im większy

764

jest otwór matrycy w stosunku do odległości między butem a kołem (rys. 26). W pracy tej rozpatrywano również problem wyginania się wyrobu gotowego, który autorzy traktują jako negatywne zjawisko naturalne dla metody Conform. Jak to pokazano na rysunku 27 wyrób gotowy cechuje się

Rys. 27. Wektory płynięcia materiału w procesie Conform z wyraźną tendencją do wyginania się wyrobu ku górze wg [4]
a — górny rysunek vk = 15 obr/min, b — dolny rysunek vk = 30 obr/min

Fig. 27. Material’s flow vectors in Conform process with a distinct tendency to the product’s bending upwards according to [4].
a — picture above vk = min–1, b — picture underneath (b) vk = 30 min–1

Rys. 29. Wpływ prędkości koła na powstawanie defektu wg [5]
a — n = 10 min–1, b — n = 30 min–1, c — n = 60 min–1

Fig. 29. The influence of wheel’s speed on defect’s occurance according to [5]
a — n = 10 min–1, b — n = 30 min–1, c — n = 60 min–1

Rys. 28. Wpływ średnicy matrycy na powstawanie defektu wg [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2,25

Rys. 30 Wpływ tarcia na powstawanie defektu wg [5]
a — m = 0,8, b — m = 0,9, c — m = 0,99

Fig. 28. The influence of matrix’s diameter on defect’s occurance according to [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2.25

Fig. 30 The influence of friction on defect’s occurance according to [5]
a — m = 0.8, b — m = 0.9, c — m = 0.99

765

tendencją wyginania się ku górze. Tendencja ta jest tym większa, im większa jest prędkość obrotowa koła. Szczególnie istotnym parametrem mającym wpływ na wyginanie się materiału oraz na pole temperatur jest wielkość szczeliny na wypływkę. Wyrób gotowy wygina się tym bardziej, im większa jest szczelina na wypływkę. Równocześnie jednak wielkość stosunku W/H silnie wpływa na rozkład temperatur w procesie. Przy braku szczeliny na wypływkę temperatura w okolicy matrycy gwałtownie wzrasta. Szczelina taka z praktycznego punktu widzenia jest korzystna, ponieważ umożliwia usuwanie zanieczyszczeń i powietrza z komory wyciskania. Aby ograniczyć wyginanie się wyrobu przy wymaganej technologicznie szczelinie na wypływkę, autorzy proponują wydłużenie powierzchni styku materiał-matryca w dolnej części, co pozwoli zwiększyć siły tarcia i wyrównać pole prędkości w wyciskanym materiale. Problem utraty kontaktu między materiałem, a kołem będący przyczyną powstawania defektów, był również przedmiotem szczegółowej analizy w pracy [5]. Pierwszymi i najbardziej oczywistymi parametrami, których wpływ symulowano, była wielkość odkształcenia i prędkość koła — czynniki przekładające się wprost na wydajność urządzenia. Jak wynika z rysunku 28, wzrost średnicy matrycy ułatwia generowanie się szczeliny miedzy materiałem a kołem. Jest to zgodne z wynikami wcześniejszych prac. Z ko-

Rys. 32. Wpływ geometrii dna pojemnika na powstawanie defektu wg [5]
a — G/H = 1/5, b — G/H = 1, c — G/H = 2 (G — głębokość wejścia materiału za matrycę)

Fig. 32. The influence of container’s bottom geometry on defect’s occurance according to [5]
a — G/H = 1/5, b — G/H = 1, c — G/H = 2 (G — depth of abutment)

Rys. 31. Wpływ wielkości szczeliny na wypływkę na powstawanie defektu wg [5]
a — h/H = 1/5, b — h/H = 1/10, c — h/H = 1/25

Fig. 31. The influence of gap’s size on defect’s occurance according to [5]
a — h/H = 1/5, b — h/H = 1/10, c — h/H = 1/25

lei prędkość koła nie ma istotnego wpływu na powstawanie wad (rys. 29). Istotny wpływ na powstawanie defektu ma czynnik tarcia. Jak wskazuje rysunek 30, przy czynniku tarcia 0,8 w materiale powstaje szczelina i rozwija się w defekt, przy czynniku 0,9 szczelina powstaje, lecz się nie rozwija i wreszcie przy czynniku tarcia 0,99 szczeliny nie ma wcale. Można ogólnie stwierdzić, że wielkość szczeliny jest tym większa, im niższy jest czynnik tarcia. Podobnie jak w pracy [4] analizowano wpływ wielkości szczeliny na wypływkę, tym razem jednak nie na wyginanie się wyrobu, lecz na powstawanie pustki między odkształcanym materiałem a kołem (rys. 31). Dla stosunku W/H = 1/5 odrywanie materiału od koła nie następuje ponieważ materiał stosunkowo łatwo wypływa przez szczelinę na wypływkę. Jednakże, gdy szczelina ta zmniejsza się, opór przeciw płynięciu materiału rośnie i wzrasta ryzyko powstawania defektu. Ostatnim z przebadanych parametrów jest geometria dna pojemnika (rys. 32). Generalnie im większa głębokość tej części pojemnika, tym mniejsze ryzyko powstawania wady. Jak już wspomniano wcześniej, istotnym problemem technologicznym jest zjawisko wyginania się wyrobu gotowego. W wielu nowoczesnych zastosowaniach wyrobów wyciskanych stawia się produktom wysokie wymagania

766

Rys. 33. Model płynięcia materiału w procesie Conform Fig. 33. Model of material’s flow in Conform process

odnośnie do prostości. Wynika to z dużego stopnia automatyzacji procesów dalszego przetwórstwa materiału szczególnie w przemyśle samochodowym (np. rury okrągłe czy wieloportowe przeznaczone na wymienniki ciepła). Analiza wyginania się wyrobu prowadzona była w pracy [4], jednak szczegółową analizę problemu przedstawiono w [6]. W artykule tym autorzy dokonali analizy wpływu poszczególnych parametrów procesu Conform na wyginanie się wyrobu. Podstawowym zagadnieniem umożliwiającym ograniczenie wyżej wymienionej wady jest dobra znajomość zachowania się wyciskanego materiału w okolicach matrycy oraz w całej strefie odkształcenia. Analizę taką przedstawia schematycznie rysunek 33. Wynikające z kontaktu z butem siły tarcia sprawiają, że górna porcja materiału posiada mniejszą prędkość niż partia dolna — sąsiadująca z kołem. Ilustruje to profil prędkości materiału I na rysunku 33. Wzdłuż ścieżki p1 górna część materiału pokonując siły tarcia dochodzi do prawej części matrycy, zmienia kierunek płynięcia i zostaje wyciśnięta. Z kolei dolna część materiału porusza się wzdłuż ścieżki p2 i po napotkaniu oporu dna pojemnika rozdziela się na dwie części. Jedna część przesuwa się nadal wzdłuż dotychczasowego toru i wydostaje się poza pojemnik przez szczelinę na wypływkę (ścieżka p2-2), druga zaś zostaje zawrócona w kierunku matrycy i dociera do prawej jej części i zostaje wyciśnięta (ścieżka p21). W konsekwencji takiego płynięcia materiału profil prędkości II na wyjściu z matrycy jest nierównomierny. Lewa część materiału ma większą prędkość niż prawa. Skutkuje to wyginaniem się wyrobu po jego wyjściu z matrycy. Podsumowanie 1. Zamieszczone w artykule rozważania nad procesem

ciągłego wyciskania metodą Conform, wyniki symulacji procesu oraz wyniki badań eksperymentalnych miały na celu ukazanie złożoności problematyki tego niekonwencjonalnego procesu przeróbki plastycznej metali. W analizie teoretycznej procesu największą trudność napotykamy w określeniu stanu naprężenia i odkształcenia w materiale na odcinku od jego wejścia do bruzdy koła do przedkomory, czyli tulei umieszczonej bezpośrednio przed matrycą. Na tym właśnie odcinku materiał osiąga temperaturę niezbędną do prawidłowego prowadzenia procesu wyciskania. Niezależnym problemem jest dobór geometrii przedkomory w taki sposób, aby wytworzyć wystarczające ciśnienie do przejścia materiału na drugą stronę matrycy. Jest to szczególnie istotne przy wyciskaniu profili o dużych przekrojach (dużo większych od przekroju materiału wsadowego), kiedy, zgodnie prawem ciągłości strugi, obniża się prędkość wyciskania i wydłuża czas przebywania materiału w strefie wyciskania, co wpływa niekorzystnie na jakość wyrobu. 2. Do najbardziej zaawansowanych technologicznych możliwości tej metody wyciskania należy zaliczyć możliwość wyciskania w układzie matryca-patryca, co pozwala na produkcję rur, rur z ośrodkiem oraz bimetali. 3. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano technologię wyciskania profili pełnych wykorzystując do tego celu aluminium z recyklingu. Literatura
1. Green D.: Continuous Extrusion - Forming of Wire Sections. Journal of the Institute of Metals, 1972,. t. 100. 2. Opracowanie i wdrożenie technologii produkcji wyrobów z aluminium i jego stopów z zastosowaniem metody CONFORM. Projekt celowy nr 6 T08 2003C/06223, TF Kable S.A./WMN AGH. 3. Peng X., Ruan X., Zuo T.: Defect prediction during conform process by FEM. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1994, t. 45. 4. Kim Y. H., Cho J. R. i in.: A study on optimal design for Conform process. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1998, t. 80÷81. 5. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the surface defect occurence in Conform process by the FEM. Journ. of Mat. Proc. Tech., 2000, t. 104. 6. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the curling phenomenon in Conform process by three-dimensional finite element analysis. Journ. of Mat. Proc. Tech., 2001, t. 110.

Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowaniu MNiSzW.

767

TADEUSZ KNYCH ARTUR KAWECKI ANDRZEJ MAMALA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.332.3:669-124: :621.778.1.001:620.17:669.337

WŁASNOŚCI PRZEWODÓW JEZDNYCH JAKO EFEKT STANU CIEPLNEGO PROCESU CIĄGNIENIA
Przedstawiono wyniki badań określających wpływ warunków ciągnienia przewodów jezdnych na ich własności mechaniczne. Badania wykonano dla dwóch gatunków miedzi: elektrolitycznej gat. ETP oraz srebrowej gat. CuAg0,10. Uzyskane wyniki badań mogą być użyteczne przy projektowaniu technologii produkcji przewodów jezdnych, w szczególności dopuszczalnych prędkości ciągnienia przy zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej. Słowa kluczowe: przewód jezdny, CuETP, CuAg0,10, stan cieplny procesu ciągnienia, odkształcenie, spęczanie

TROLLEY WIRES PROPERTIES AS A RESULT OF DRAWING THERMAL CONDITION
In the paper there are presented research results of influence of trolley wires drawing conditions on their mechanical properties. The research were conducted as a comparative tests results carried out on silver copper trolley wires CuAg0,10 grade and electrolytic copper ETP grade. Obtained results might be useful in trolley wire production technology design, particularly acceptable drawing speed in fixed scheme of elongations in production line. Keywords: trolley wire, CuETP, CuAg0,10, drawing thermal condition, deforming, upsetting Wprowadzenie Ciągły postęp technologiczny w sferze projektowania materiałów oraz konstrukcji sieci trakcyjnych jest odpowiedzią na naturalne dążenie do poprawy komfortu i bezpieczeństwa podróżowania oraz zwiększania zdolności przewozowych towarów. Światowe tendencje w tym zakresie zmierzają w kierunku wzrostu prędkości jazdy pojazdów szynowych oraz zwiększenia niezawodności systemów sterowania ruchem. Jednym z głównych obszarów zainteresowania zarządców kolei, które powinny stanowić cel nieustannej modernizacji i skupiających na sobie uwagę inżynierów, jest sieć trakcyjna, zarówno jeśli chodzi o jej konstrukcję, jak również, a może przede wszystkim, jej elementy składowe oraz materiały, z których zostały one wykonane. W Polsce problem modernizacji kolei jest bardzo aktualny, trwa obecnie proces dostosowywania jej infrastruktury do wymogów europejskich określonych w odpowiednich dyrektywach UE. Z uwagi na wieloletnie zaniedbania w dziedzinie zarówno konstrukcji sieci trakcyjnych, jak i materiałów, z których wykonane są jej elementy składowe, w Polsce nie powstały do tej pory linie kolejowe dużej prędkości, za jakie uważa się te, pozwalające na jazdę z prędkością powyżej 200 km/h. Co więcej, maksymalna prędkość jazdy na PKP to obecnie zaledwie 160 km/h i to na nielicznych odcinkach. Na wielu trasach dopuszczalna prędkość jazdy jest znacznie ograniczana z powodu złego stanu technicznego zarówno dolnej, jak i górnej sieci trakcyjnej. Od kilku lat w krajowych ośrodkach naukowo-badawczych, we współpracy z właścicielami oraz użytkownikami linii, trwają intensywne prace, mające na celu opracowanie rozwiązań pozwalających na spełnienie przez Polskę szeregu zobowiązań względem UE, dotyczących wymagań ujętych w międzynarodowej regulacji prawnej i technicznej kolei dotyczącej linii włączonych do Transeuropejskiej Sieci Kolejowej (TEN), a także Technicznych Specyfikacji Interoperacyjności (TSI). Ma to bezpośredni związek z budową oraz przebudową europejskiego systemu transportu kolejowego, zawierającego 10 korytarzy transportowych dużej prędkości jazdy objętych umowami AGC oraz AGTC, z których 4 przebiegać mają przez terytorium Polski [3, 4]. Wzrost prędkości jazdy pociągów oraz przewożonych mas towarowych powoduje konieczność zwiększania mocy przesyłanej przez sieć trakcyjną. W szczególności, w niskonapięciowych systemach zasilania trakcji, np. 3 kV, jaki występuje w Polsce, duże prędkości jazdy implikują wysokie prądy rozruchu, co wprost przekłada się na zwiększone wymagania elektryczne wobec silnie obciążonych prądowo elementów sieci trakcyjnej. Podstawowym zadaniem przy rozwiązywaniu problemu odbioru prądu z sieci trakcyjnej w warunkach dużej prędkości jazdy jest zapewnienie prawidłowej współpracy osprzętu sieciowego z elementami nośno-przewodzącymi sieci, odpowiedniej niezawodności współpracy odbieraka prądu z siecią, w tym możliwie niskiego zużycia przewodów jezdnych, jak i nakładek stykowych odbieraków prądu. Projektowanie nowoczesnych materiałów oraz technologii wytwarzania z nich elementów sieci trakcyjnej stanowi jeden z głównych obszarów badawczych Laboratorium Technologii Przetwórstwa Metali Nieżelaznych (KPPiMMN, WMN AGH). Od wielu lat prowadzone są tam prace badawcze mające na celu poszukiwanie nowych materiałów, które przy zachowaniu wysokiej przewodności elektrycznej umożliwiałyby uzyskanie odpowiedniego zespołu własno-

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Artur Kawecki, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

768

ści mechanicznych w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych. Wymagania norm wpływające na technologię produkcji przewodów jezdnych Jednym z podstawowych elementów składowych górnej sieci trakcyjnej są przewody jezdne, bezpośrednio przekazujące energię elektryczną z sieci do lokomotywy. Oczekiwania użytkowników kolei dotyczą możliwości uzyskania odpowiednio wysokiego poziomu zespołu własności eksploatacyjnych przewodu, z których najważniejsze to wytrzymałość na rozciąganie, odporność cieplna, reologiczna, na ścieranie oraz, co oczywiste, wysoka przewodność elektryczna [1, 2]. Doskonalenie technologii produkcji przewodów jezdnych związane z wzrostem wymagań dotyczących ich własności eksploatacyjnych musi uwzględniać te czynniki, które mogą w efekcie rzutować na wymagane własności mechaniczne i elektryczne. Specjalistyczne normy przedmiotowe ściśle określają wymagania wobec przewodów jezdnych, zwłaszcza jeśli chodzi o skład chemiczny, parametry geometryczne, wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie, technologiczne testy skręcania, przeginania i nawijania, przewodność elektryczną. Komitet Normalizacyjny określa w normach minimalną wartość siły rozrywającej przewód jezdny, jednakże w przypadku dopuszczalnego wydłużenia w próbie rozciągania podany jest zazwyczaj przedział, w którym powinien zawierać się wynik próby. W konkretnym przypadku, dla przewodu jezdnego wykonanego z miedzi gat. ETP, o polu przekroju poprzecznego 100 mm2, norma PN-EN 50149 przewiduje minimalną wartość wytrzymałości na rozciąganie równą 355 MPa, przy założonym dopuszczalnym przedziale wydłużenia równym 3÷10 %. Właśnie ten przedział, jego wartość, jak dowodzą prowadzone badania, okazuje się być bardzo istotny z punktu widzenia zachowania wysokich własności eksploatacyjnych przewodów jezdnych. W szczególności dotyczy to poziomu własności reologicznych układu połączeń przewód-osprzęt trakcyjny, a także odporności na ścieranie przewodów jezdnych przez nakładki stykowe ślizgacza odbieraka prądu. Jak wiadomo, o zużyciu materiału decydują bezpośrednio dwa główne czynniki: własności tribologiczne, reprezentowane przez współczynnik tarcia oraz stan cieplny materiału, o którym decydują warunki na powierzchni tarcia. Zakładając, że mechanizm zużywania się materiału podczas tarcia polega na ścinaniu mikronierówności, to zgodnie z modelem tarcia Coulomba oraz kryterium Treski przejścia materiału w stan plastyczny, wielkość zużycia zależeć będzie od granicy plastyczności materiału. Można przyjąć, że dla przewodu jezdnego wykonanego z miedzi wielkość wydłużenia w próbie rozciągania w pewnym stopniu jest miarą jego plastyczności [3]. Nietrudno zatem zauważyć, że przewód jezdny spełniający wymagania wytrzymałościowe może wykazywać odmienne własności plastyczne, a co za tym idzie, istotne różnice w odporności tribologicznej i reologicznej. Taki możliwy do wystąpienia rozrzut własności plastycznych wyrobu, będący konsekwencją technologii jego produkcji, może mieć istotne znaczenie podczas eksploatacji w sieci trakcyjnej, przejawiające się zwiększonym zużyciem mechanicznym poprzez ścieranie oraz spadkiem jakości połączeń

z elementami osprzętu sieciowego, w skrajnych przypadkach powodując zagrożenie bezpieczeństwa konstrukcji sieci. Normy przedmiotowe stanowią zatem wyznacznik do projektowania technologii wytwarzania przewodów jezdnych i z tego względu poprzez odpowiedni dobór parametrów procesu w sposób świadomy można sterować własnościami wyrobu gotowego. Czynniki wpływające na własności mechaniczne przewodów jezdnych w trakcie procesu ciągnienia Jednym z głównych czynników wpływających na stan cieplny ciągnionego metalu, a w konsekwencji na własności mechaniczne wyrobu jest odpowiedni garnitur ciągadeł i związany z nim schemat odkształceń w poszczególnych ciągach. Przewody jezdne profilowe ze względu na specyficzny kształt charakteryzują się dużą niejednorodnością odkształcenia wynikającą z asymetrii podziału kształtu między dolną (roboczą) i górną (nośną) częścią wyrobu. Praktyka stopniowego nacinania przekroju kołowego na trolejowy powoduje w rezultacie wzrost parametrów siłowych procesu, zwiększenie siły ciągnienia, wzrost niejednorodności naprężeń i odkształceń na przekroju poprzecznym ciągnionego metalu. Następstwem tego jest wzrost temperatury metalu i narzędzia, skutkujący zmniejszeniem stabilności cieplnej układu wielociągu oraz spadkiem własności mechanicznych wyrobu gotowego. W celu ograniczenia tych niekorzystnych zjawisk prowadzi się prace projektowe nad kształtem części roboczej ciągadeł, w której zasadniczą rolę odgrywa część kształtująca rowek przewodu, w celu optymalizacji maksymalnych odkształceń jednostkowych w poszczególnych ciągach. Takie podejście pozwala na obniżenie siły ciągnienia w poszczególnych ciągach, a poprzez to także wytężenia materiału, co w efekcie oddala stany awaryjne wynikające z niebezpieczeństwa niedotrzymania warunku nośności ciągnionego materiału, kiedy to wystąpić może „zakleszczanie się” materiału na tzw. nożach ciągadła i związany z tym wysoki przyrost siły ciągnienia. W efekcie takich działań możliwe jest obniżenie temperatury ciągnionego materiału, a wyrób gotowy jakim jest przewód jezdny, uzyskuje wyższe własności mechaniczne [10÷13]. Nie mniej ważną kwestią jest zapewnienie odpowiedniego, wydajnego układu chłodzenia maszyny oraz ciągnionego metalu, tak aby dla różnych prędkości ciągnienia temperatura metalu w każdym etapie jego kształtowania nie przekraczała dopuszczalnej wartości, kiedy to mógłby nastąpić spadek własności mechanicznych przewodu na drodze aktywowanej cieplnie dynamicznej przebudowy struktury odkształcanego materiału. Znajomość wpływu zmiennych warunków przeróbki plastycznej, a ściślej ujmując, różnej prędkości ciągnienia przy niezmienionej intensywności układu chłodzenia na wzrost i zróżnicowanie temperatury metalu w poszczególnych ciągach, a w konsekwencji na finalne własności mechaniczne przewodów jezdnych posiada, zwłaszcza w warunkach przemysłowych, bardzo istotne znaczenie. Ze względu na fakt, że niekiedy istnieje potrzeba zwiększenia prędkości ciągnienia bez zmiany parametrów chłodzenia maszyny oraz odkształcanego metalu, przydatna

769

może być informacja czy w ogóle, a jeśli tak, to w jakim stopniu, w zakresie możliwej do osiągnięcia prędkości dla konkretnej linii ciągarniczej, następuje spadek własności mechanicznych i czy jego wielkość jest dopuszczalna w świetle obowiązujących przepisów. Opis linii technologicznej do ciągnienia przewodów jezdnych W celu doskonalenia technologii produkcji przewodów jezdnych konieczne jest systematyczne prowadzenie pomiarów głównych parametrów linii oraz badania wyrobu pod kątem spełnienia wymagań norm oraz wykrycia potencjalnych wad powstałych podczas ciągnienia. Jedne z tego typu badań przeprowadzono podczas przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych o przekroju poprzecznym 100 mm2, w krakowskich Zakładach Kablowych Tele-Fonika Kable S.A. w Krakowie-Bieżanowie, głównego producenta przewodów w Polsce. Linia ciągarnicza (rys. 1a) zainstalowana w ZK składa się z następujących podzespołów: ⎯ poziomej, pięciostopniowej ciągarki liniowej HENRICH Model HTH-05-01-SL,

⎯ poziomej nawijarki trawersowej HENRICH Model GSO-1600-G-N-HY (rys. 1b), ⎯ zgrzewarki zimnej Model PWM-P 1500, ⎯ akcesoriów do produkcji przewodów jezdnych profilowych. Na rysunku 2a pokazano sposób podawania emulsji ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła, a na rysunku 2b przykład chłodzenia ciągnionego metalu poprzez podawanie wody na koło ciągowe. Materiał. Parametry badań Badania prowadzone były podczas prób technologicznych ciągnienia przewodów jezdnych o przekroju 100 mm2, z walcówki z miedzi elektrolitycznej wyprodukowanej w Societe Lensoise du Cuivre, LENS CEDEX we Francji. Walcówkę z miedzi gat. ETP o średnicy 20 mm, wykonuje się wg normy ASTM 49/98 i dąży do uzyskania wytrzymałości na rozciąganie Rm minimum 220 MPa, wydłużenia A100 powyżej 40 % oraz odpowiedniej rezystywności (wg PN EN 50149:2002 dopuszczalna rezystancja przewodów jezdnych gat. ETP o przekroju poprzecznym 100 mm2 wynosi 0,183 Ω/km). W tablicy 1 zamieszczono wymaga-

a

b

Rys. 1. Ciągarka liniowa
a — widok ogólny na koła ciągowe i układ sterowania, b — nawijarka trawersowa do układania przewodów jezdnych na bębnie

Fig. 1. Rod drawing machine
a — general view on drawing ring and control panel, b — traverse spooler to winding trolley wire coil

a

b

Rys. 2.
a — sposób podawania emulsji ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła; b — przykład chłodzenia ciągnionego metalu poprzez podawanie wody na koło ciągowe

Fig. 2.
a — drawing emulsion application method before entrance the metal to die chamber; b — example of cooling drawn metal by water application on drawing ring

770

Tablica 1 Skład chemiczny materiałów na przewody jezdne typu Djp 100 Table 1 Material chemical composition of trolley wires Djp100 type Oznaczenie materiału symbol CuETP
1/ 2/

Skład chemiczny, % Cu1/ min max 99,90 — Pb — 0,005 Bi — 0,0005 O — 0,040
2/

numer CWO04A

P — —

inne pierwiastki3/
razem z wyłączeniem

— 0,03

Ag, O

Łącznie ze srebrem, nie więcej niż do 0,015 % Ag Po uzgodnieniu między zamawiającymi a dostawcą dopuszcza się zawartość tlenu do 0,060 % 3/ Uwaga: zawartość innych pierwiastków razem (innych niż miedź) określono jako sumę: Ag, As, Bi, Cd, Co, Cr, Fe, Mn, Ni, O, P, Pb, S, Sb, Se, Si, Sn, Te oraz Zn, o ile nie wskazano wyłączenia któregoś z pierwiastków

Tablica 2 Własności mechaniczne i elektryczne materiału wsadowego do produkcji przewodów jezdnych: walcówka z miedzi gat. ETP, φ20 mm Table 2 Mechanical and electrical properties of based material to trolley wire production; 20 mm diameter rod made from electrolytic copper Własności mechaniczno-elektryczne Materiał CuETP
Rm MPa R0,2 MPa A100 %
(p. poprzeczny) MS/m

HBśr

σ

ρ nΩm

228

122

44,1

64

57,9

17,28

nia dotyczące składu chemicznego walcówki na przewody jezdne wg PN EN 50149:2001 oraz PN EN 1977:2000 [5, 6]. Według atestu producenta, analiza składu chemicznego walcówki z miedzi elektrolitycznej wykazała następujące domieszki: ⎯ Se+Te+Bi < 3ppm, (przy czym: Se+Te < 2; Bi < 1), ⎯ Cr+Mn+Sb+Cd+As+P <15 ppm (przy czym: Sb < 4; As < 5), ⎯ Pb < 5 ppm, ⎯ Si+Ni+Sn+Fe+Zn+Co < 20 ppm (przy czym: Fe < 10), ⎯ S < 10 ppm, ⎯ Ag < 25 ppm, ⎯ Razem < 65 ppm (z wyłączeniem tlenu). W tablicy 2 zamieszczono własności mechaniczne (Rm, R0,2, A100, HB) oraz elektryczne (σ, ρ) walcówki. Rysunek 3 przedstawia schemat garnituru do ciągnienia przewodów jezdnych typu AC-100. Proces ciągnienia prowadzono w oparciu o najnowszą obowiązującą normę PN-EN 50149 Zastosowania kolejowe. Urządzenia stacjonarne-Trakcja elektryczna-Profilowane druty jezdne z miedzi i jej stopów (2002), obejmującą szeroki zakres typów przewodów jezdnych, dopasowującą polski rynek przewodów do wymagań europejskich. Obowiązująca przez lata krajowa norma na przewody jezdne PN-64E-90090 Przewody jezdne miedziane, zastąpiona została w 1996 r. przez normę PN-E-90090 Przewody jezdne z miedzi i miedzi modyfikowanej, a ta w 2002 r. została zastąpiona przez PN-EN 50149 [7, 8]. Oznaczenie AC oznacza przewód jezdny profilowy, o części roboczej opartej na przekroju kołowym, natomiast litera

Rys. 3. Schemat garnituru ciągadeł do ciągnienia przewodów jezdnych typu Djp 100 wg PN-E-90090: 96 Fig. 3. Scheme of dies set for trolley wire drawing

A to odległość pomiędzy dnem rowków. Badania miały na celu określenie, w jakim stopniu wzrost temperatury ciągnionego metalu będący skutkiem zwiększania prędkości ciągnienia, przy istniejącym rzeczywistym sposobie chłodzenia, wpłynie na własności mechaniczne przewodów jezdnych, a zwłaszcza na wartość wydłużenia. Przyjęte prędkości ciągnienia zostały tak dobrane, aby objąć nastawy stosowane podczas ciągnienia przemysłowego. Standardowa przemysłowa prędkość ciągnienia przewodów jezdnych zawiera się zazwyczaj w granicach 10÷15 m/min. W celu uzyskania pełniejszych informacji praktycznych, na potrzeby badań zwiększono zakres stosowanej prędkości ciągnienia do 22 m/min. W szczególności, ciągnienie z prędkościami 10 i 15 (wariant 15a) m/min odbywało się na nie rozgrzanej maszynie, natomiast ciągnienie z prędkościami 15 (wariant 15b); 20 i 22 m/min prowadzono na maszynie rozgrzanej.

771

a

b

Rys. 4.
a — widok na bębny z przewodami jezdnymi po zdjęciu z nawijarki trawersowej, b — przewód jezdny typu AC-100

Fig. 4.
a — view on the reel with trolley wire after remove from traverse spooler, b — trolley wire AC-100 type

Intensywność chłodzenia zarówno komór ciągadeł, jak i ciągnionego metalu dobrano do wartości przy ciągnieniu z prędkością 20 m/min. Smarowanie materiału przed wejściem do komory ciągadła realizowano przy wykorzystaniu typowej emulsji ciągarniczej. Do chłodzenia materiału wychodzącego z ciągadła oraz nawiniętego na bębny zastosowano płyn chłodzący (woda + olej). Komory z ciągadłami znajdujące się w specjalnym pojemniku chłodzone były wodą z wymuszonym obiegiem cieczy. Pomiarów temperatury bieżącej ciągnionego materiału na poszczególnych kołach ciągowych dokonywano przy użyciu termopary typu K po przeciągnięciu: 100; 200; 300; 400; 600; 800; 1100; 1350; 1500 mb przewodu. Wyniki badań Na rysunku 4 zamieszczono fotografie produktu finalnego ciągnienia, a mianowicie przewodów jezdnych nawiniętych na bęben (rys. 4a) za pomocą nawijarki trawersowej oraz zbliżenie na przewód typu AC-100 (rys. 4b). Wartości współczynników wydłużenia oraz odkształcenia jednostkowego oraz całkowitego po poszczególnych ciągach pokazano w tablicy 3. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego metalu mierzonej przed wejściem do ciągadła i po wyjściu z ciągadła dla wybranych wariantów ciągnienia przedstawiono w tablicy 4. W tablicy 5 zamieszczono własności mechaniczne (Rm, R0,2, A250, HB) i elektryczne (ρ) przewodów jezdnych uzyskanych w różnych wariantach prędkości ciągnienia. (Pomiaru rezystancji przewodów jezdnych dokonywano zgodnie z IEC 60468:1994 Method of measurement of resistivity of metallic material przy użyciu mostka do pomiaru oporności TETTEX Instruments, typ 2226 QH) [9]. Na rysunku 5 przedstawiono charakterystyki ujmujące zależność wpływu prędkości ciągnienia (Vc = 10; 15; 20; 22 m/min) na zmianę własności mechanicznych (Rm, R0,2, HB, A250) przewodów jezdnych AC-100 wykonanych z miedzi gat. ETP. Rysunek 6 to bezpośrednie porównanie skrajnych warunków pracy maszyny, a mianowicie wartości temperatury metalu przed ciągadłem i po ciągadle dla prędkości cią-

Tablica 3 Zestawienie zmian przekroju poprzecznego, współczynników wydłużenia oraz wartości odkształcenia materiału po poszczególnych ciągach Table 3 Combination of changes in cross sections, elongation coefficient and deformation value after the drawing Średnica Przekrój D S Numer ciągu mm mm2
walcówka 1 2 3 4 5 20,0 18,14 16,17 14,53 13,15 12,0 314,2 242,3 189,7 150,8 121,8 100

Współczynnik wydłużenia λ [-]
jednostkowy λi — 1,21 1,25 1,24 1,22 1,2

Odkształcenie ε

całkowity jedno- całkowite stkowe λc λi λc — 1,21 1,53 1,89 2,31 2,77 — 0,17 0,2 0,19 0,18 0,16 — 0,17 0,35 0,47 0,57 0,64

Tablica 4 Zestawienie zmian temperatury ciągnionego metalu mierzonej przed wejściem do ciągadła i po wyjściu z ciągadła. Dane rejestrowane dla różnych prędkości ciągnienia Table 4 Combination of changes in temperature before and after entrance from die. Data recorded for different drawing speed Temperatura metalu przed wejściem (T1) i po wyjściu (T2) z ciągadła; pomiar (dla różnych prędkości ciągnienia Vc) po 1500 mb przewodu, T, °C
Vc = 10 m/min T1 T2 Vc = 15 m/min (war. 15a) T1 T2 Vc = 22 m/min T1 T2

Numer ciągu

1 2 3 4 5

25 49 68 63 51

68 97 115 94 112

25 53 74 78 67

68 97 128 102 130

32 56 82 108 96

73 105 140 145 164

772

Tablica 5 Własności mechaniczne i elektryczne przewodów jezdnych typu AC-100 po ciągnieniu z różną prędkością Table 5 Mechanical and electrical properties of trolley wires AC-100 type after different drawing speed Prędkość ciągnienia Vc m/min 10 15 a 15 b 20 22 Rm MPa 381 379 377 372 369 R0,2 MPa 357 352 349 341 336 A250 % 6,1 7,8 8,6 9,1 10,0 111 111 111 108 106
(przekrój poprzeczny)

HBśr

nymi podczas normalnej pracy linii ciągarskiej pracującej z prędkością 10÷15 m/min i pozwalają na to, aby wyrób końcowy z zapasem spełniał wymagania norm oraz odbiorców. Jednak wraz ze zwiększaniem prędkości ciągnienia, w szczególności wynoszącej 20, a zwłaszcza 22 m/min, stanowiącej górny zakres możliwości maszyny obserwowano wyraźny wzrost temperatury ciągnionego materiału. Po opuszczeniu niektórych ciągadeł metal wykazywał temperaturę sięgającą
200 180 V=10 m/min; T metalu przed ciągadłem (1) V=22 m/min; T metalu przed ciągadłem (2) V=10 m/min; T metalu po ciągadle (3) V=22 m/min; T metalu po ciagadle (4) 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1 2 3 4 5 1 2 3 4

σ MS/m 56,1 56,2 56,6 56,4 56,8

ρ nΩm 17,82 17,79 17,67 17,71 17,61
Temperatura ciągnionego metalu, ºC

400 1 350 300 Rm (1) R0,2 (2)

18 16 2 14 12

Nr ciągadła

Rm; R0,2, MPa HB

250 200 150 100 50 0 0

HB (3) A250 (4)

8 6 3 4 2 0

A250, %

4

10

Rys. 6. Przyrost temperatury ciągnionego metalu na kolejnych stopniach ciągarniczych; zestawienie wyników pomiarów dla skrajnych prędkości ciągnienia Fig. 6. Temperature growth of drawing metal on successive dies; measurment results for marginal drawing speed
200 180 V1=10 m/min (1) V2=15 m/min_a (2) V3=15 m/min_b (3) V4=20 m/min (4) V5=22 m/min (5)

Temperatura metalu po ciągadle, ºC

5

10

15

20

25

Prędkość ciągnienia, m/min

160 140 120 100 80 60 40 20 0

Rys. 5. Zależność wpływu prędkości ciągnienia na zmianę własności mechanicznych przewodów jezdnych AC-100 wykonanych z miedzi gat. ETP Fig. 5. The influence of drawing speed on mechanical properties changes of trolley wires AC-100 type made from electrolytic copper

5 3 4 1 2

gnienia 10 oraz 22 m/min. Z przedstawionych danych wyraźnie wynika, że różnica temperatury metalu na poszczególnych ciągach w zależności od prędkości ciągnienia może sięgać nawet 70 °C. Rysunki 7 i 8 pokazują zbiorcze zestawienie zmian temperatury metalu mierzonej odpowiednio przed wejściem i po wyjściu z kolejnych ciągadeł w linii po przeciągnięciu 1500 m przewodu. W celu zobrazowania jak kształtowała się temperatura metalu po wyjściu z poszczególnych ciągadeł w zależności od czasu trwania ciągnienia zamieszczono rysunki 9÷13. Na podstawie uzyskanych wyników można stwierdzić, że istotnie, wzrost prędkości ciągnienia skutkujący wyższą temperaturą metalu powoduje obniżanie się własności mechanicznych wyrobu finalnego. Najwyższe własności mechaniczne, znacznie wyższe niż wymagania normy, wykazywał, co nie powinno dziwić, przewód ciągniony z prędkością 10 m/min na nie rozgrzanej maszynie. Warianty ciągnienia 15a oraz 15b w niewielkim stopniu obniżyły wysokie własności wytrzymałościowe natomiast wartość wydłużenia wzrosła z 6 do ponad 8,5 % dla wariantu 15b, co jest konsekwencją wzrostu temperatury metalu do 130 °C po wyjściu z poszczególnych ciągadeł. Przedstawione wyniki pozostają w zgodności z tymi, uzyskiwa-

1

2

Nr ciągadła

3

4

5

Rys. 7. Zmiana temperatury ciągnionego metalu mierzonej przed wejściem do kolejnych ciągadeł w linii ciągarniczej Fig. 7. Temperature changes of drawing metal measured before successive dies on drawing line
200 180 V1=10 m/min (1) V2=15 m/min_a (2) V3=15 m/min_b (3) V4=20 m/min (4) V5=22 m/min (5) 1 2 3 4 5

Temperatura metalu po ciągadle, ºC

160 140 120 100 80 60 40 20 0

1

2

Nr ciągadła

3

4

5

Rys. 8. Zmiana temperatury ciągnionego metalu mierzonej po wyjściu z kolejnych ciągadeł w linii ciągarniczej Fig. 8. Temperature changes of drawing metal measured after successive dies on drawing line

773

200

100 (1) 200 300 400 600 800 1100 (1) 1350 1500

200

100 200 300 400 600 800 1100 1350 1500

Temperatura metalu mierzona po ciągadle, ºC

Temperatura metalu mierzona po ciągadle, ºC

180 160 140 120 100 80 60 40 100 20 200 300 400 0 600 800 1100 5 1350 4 3 2

180 160 140 120 100 80 60 40 20 600 400 0 2 1350 3 1100 4 800 5 300 200 (5) (4) (3) 100 (2) (1)

(1) (2) (3) (4) (5)

Nr ciągadła

1

Długość ciągnionego metalu przy której wykonano pomiar, m

1500

Nr ciągadła

Rys. 9. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na nie rozgrzanej maszynie z prędkością 10 m/min Fig. 9. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on non-heated device with speed 10 m/min
200

Rys. 12. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na rozgrzanej maszynie z prędkością 20 m/min Fig. 12. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on heated device with speed 20 m/min
200
100 200 300 400 600 800 1100 1350

Temperatura metalu mierzona po ciągadle, ºC

180 160 140 120 100 80 60 40 100 20 200 400 0 600 800 1100 5 2 1350 4 3 300 (1)

200 300 400 600 800 1100 1350 1500

Temperatura metalu mierzona po ciągadle, ºC

100 (1)

1500

1

Długość ciągnionego metalu przy której wykonano pomiar, m

180 160 140 120 100 80 60 40 20 600 400 0 2 1350 3 1100 4 800 5 300 200 (3) (2) (1)

(1)

(2) (3)

1500

Nr ciągadła

1500

1

Długość ciągnionego metalu przy której wykonano pomiar, m

Nr ciągadła

Rys. 10. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na nie rozgrzanej maszynie z prędkością 15 m/min Fig. 10. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on non-heated device with speed 15 m/min
200

Rys. 13. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na rozgrzanej maszynie z prędkością 22 m/min Fig. 13. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on heated device with speed 22 m/min

100 200 300 400 600 800 1100 1350

Temperatura metalu mierzona po ciągadle, ºC

180 160 140 120 100 80 60 40 20 600 400 0 2 1350 3 1100 4 800 5 300 200 (3) 100 (2) (1)

(1) (2)

1500

(3)

Nr ciągadła

1

Długość ciągnionego metalu przy której wykonano pomiar, m

Rys. 11. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona na rozgrzanej maszynie z prędkością 15 m/min Fig. 11. Temperature change of drawing material measured after exit from die. Test conducted on heated device with speed 15 m/min

145÷165 °C. Należy mieć na uwadze, że rzeczywista, chwilowa temperatura metalu w części roboczej ciągadła z pewnością była wyższa. Taki nadmierny wzrost warunków

cieplnych panujących w kotlinie odkształcenia oraz po jej opuszczeniu przyczynił się do kilkuprocentowego obniżenia własności wytrzymałościowych przewodów, mianowicie ok. 3 % spadek Rm, ok. 6 % spadek R0,2, co w konsekwencji przełożyło się na wysoki wzrost wydłużenia sięgający 10 %. Warto w tym miejscu podkreślić, że o ile własności wytrzymałościowe przewodu (Rm = 369 MPa) nadal są znacznie powyżej wymagań normy (Rm min = 355 MPa), to jednak sześcioprocentowy spadek R0,2 zasygnalizował znacznie wyższy wzrost wydłużenia wynoszący 10 %. Taka wartość wydłużenia, równa górnej tolerancji normy, jest już nie do przyjęcia. Przewód jezdny, o umocnieniu ok. 65 % posiadający 10 i więcej procent wydłużenia nie spełnia wysokich standardów dotyczących jakości i pewności połączeń z elementami osprzętu sieciowego, jak również może wykazywać możliwość wystąpienia w tym obszarze przyspieszonych procesów reologicznych, zwłaszcza w podwyższonych temperaturach eksploatacji. Analizując uzyskane wyniki badań, stwierdzić należy podobną tendencję w ewolucji zmian twardości jak w przypadku zmian własności wytrzymałościowych. Jest to oczywiste, ze względu na powiązanie granicy plastyczności materiału z jego twardością.

774

1500

1500

1

Długość ciągnionego metalu przy której wykonano pomiar, m

100

300 280 260 240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 9 8 7 6

AC-100 CuETP

Temperatura ekspozycji, ºC

% A100, %

Rm=240 MPa (9) Rm=260 MPa (8) Rm=280 MPa (7) Rm=300 MPa (6) Rm=320 Mpa (5) Rm=340 MPa (4) Rm=350 MPa (3) Rm=360 MPa (2) Rm=370 MPa (1)

120 t=1h 100 t=10h t=100h 80

5

60

AC-100 CuETP

4 3 2 1

40

20

0
90 100 110

0

50

100

150

200

250

300

350

400

Czas ekspozycji, h

Temperatura ekspozycji, °C

Rys. 14. Krzywe izowytrzymałości przewodów jezdnych przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu wpływające na wartość wytrzymałości na rozciąganie przewodów jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP Fig. 14. Curves of stable value of strength for trolley wires presenting critical configurations of temperature and time and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type
300 280 260 240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 8 7 6 5 4 3 2 1 R0,2=100 MPa (8)

Rys. 16. Wpływ temperatury i czasu wygrzewania na zmianę wydłużenia w próbie rozciągania A250 przewodów jezdnych z miedzi elektrolitycznej gat. ETP, [3] Fig. 16. The influence of temperature and time heat treatment on elongation changes in tension test of trolley wires made from electrolytic copper, [3]

AC-100 CuETP

R0,2=200 MPa (7) R0,2=300 MPa (6) R0,2=320 MPa (5) R0,2=330 MPa (4) R0,2=340 MPa (3) R0,2=350 MPa (2) R0,2=360 MPa (1)

Czas ekspozycji, h

Rys. 15. Krzywe izoplastyczności przewodów jezdnych przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu wpływające na wartość granicy plastyczności przewodów jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP Fig. 15. Curves of stable value of plasticity for trolley wires presenting critical configurations of temperature and time and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type

Długi czas (10÷100 h) wygrzewania przewodów sprawia, że bezpieczna temperatura z punktu widzenia zachowania wysokich własności wytrzymałościowych dla miedzi elektrolitycznej nie powinna przekraczać 60 °C. Ma to istotne znaczenie praktyczne, świadczy bowiem o spadku własności mechanicznych przewodów jezdnych poddawanych narażeniom cieplnym w czasie eksploatacji. Stanowi także swoisty przepis, wskazanie zakresu bezpiecznego z punktu widzenia eksploatacji przewodów jezdnych, zestawienia temperatury i czasu jej działania, na niedopuszczenie do zmian ich własności mechanicznych w czasie całego okresu pracy w sieci jezdnej. Na rysunku 16 ukazano wpływ temperatury i czasu wygrzewania na zmianę wydłużenia w próbie rozciągania A250 przewodów jezdnych z miedzi elektrolitycznej gat. CuETP Procentową zmianę wydłużenia przewodów jezdnych poddanych wygrzewaniu w różnej temperaturze w czasie od 1 do 100 h, obliczono z poniższej zależności

Temperatura ekspozycji, ºC

Uzyskane wyniki badań prowadzonych w warunkach przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych w dobrym przybliżeniu korespondują z rezultatami badań otrzymanych w warunkach laboratoryjnych [1, 2]. Przedstawiona na rysunkach 14÷15 charakterystyka obrazuje krzywe stałej wytrzymałości na rozciąganie (krzywe izowytrzymałości) oraz krzywe stałej granicy plastyczności (krzywe izoplastyczności) dla przewodów jezdnych z miedzi gat. ETP. Charakterystyki te w układzie czas-temperatura przedstawiają pary temperatury wygrzewania i czasu ekspozycji w tej temperaturze ekwiwalentne w punktu widzenia wytrzymałości na rozciąganie oraz granicy plastyczności. Charakterystyki te ujawniają odporność cieplną badanych materiałów. Zagęszczenie charakterystyk jest bezpośrednią miarą szybkości spadku wytrzymałości na rozciąganie przewodów w funkcji temperatury dla ustalonego czasu ekspozycji. Na podstawie uzyskanych danych można stwierdzić, że dla przewodu jezdnego AC-100, a więc materiału o umocnieniu ok. 65 %, poddanego ekspozycji w czasie 1 h, proces degradacji własności wytrzymałościowych rozpoczyna się w temperaturze już powyżej 120 °C.

% A250 =

A250 0 − A250 A250 0 − A250

i k

⋅ 100 %

gdzie A250 0 to wartość w stanie po ciągnieniu, A250 i to wartość dla i-tego pomiaru, natomiast A250 k to najniższa zmierzona wartość dla danego czasu wygrzewania. Uzyskany wynik % A250 = 0 oznacza brak obniżenia wydłużenia, natomiast % A250 = 100 świadczy o całkowitej utracie przez badany materiał jego wyjściowej wielkości wydłużenia. Warto zauważyć, że 10 % wydłużenie dla miedzi elektrolitycznej występuje już w ok. 100÷150 °C, niezależnie od czasu (1÷100 h) wygrzewania przewodów w tej temperaturze.
Podsumowanie

W artykule przedstawiono wyniki badań prowadzonych podczas prób ciągnienia w warunkach przemysłowych w ZK Tele-Fonika S.A. Przedstawiony zakres badań stanowił fragment prac prowadzonych w zakładzie, mających na celu optymalizację procesu ciągnienia pod kątem uzyskania wysokich własności mechanicznych wyrobu uwzględniają-

775

cej zmienne parametry ruchowe linii ciągarskiej. Przedstawiono wyniki pomiarów temperatury odkształcanego metalu na poszczególnych stopniach ciągarniczych dla różnej prędkości ciągnienia oraz własności wyrobu gotowego, Rm, R0,2, A250, HB, ρ i porównano je z wymaganiami odpowiednich norm. Stwierdzono, że istnieje dobra zgodność w tendencji zachowania materiału, porównując uzyskane wyniki własności końcowych wyrobu, a więc spadku własności na skutek nadmiernego działania temperatury w linii ciągarniczej z wynikami laboratoryjnymi wpływu ekspozycji materiału o różnym stopniu umocnienia w różnej temperaturze i czasie na zmianę własności mechanicznych. W czasie testów określono, w jakim stopniu wzrost temperatury ciągnionego metalu będący skutkiem zwiększania prędkości ciągnienia, przy istniejącym rzeczywistym sposobie chłodzenia, wpłynie na własności mechaniczne przewodów jezdnych, a zwłaszcza na wartość wydłużenia. Wskazano, iż często pomijaną w opracowaniach wielkością jest wartość wydłużenia, w ramach której ukryta jest wiedza dotycząca dopuszczalnej plastyczności wyrobu gotowego, mająca bezpośredni wpływ na jakość współpracy przewodów jezdnych z osprzętem sieciowym podczas ich eksploatacji w górnej sieci trakcyjnej. Uzyskane wyniki pomiarów temperatury metalu na poszczególnych etapach procesu ciągnienia przy różnej prędkości ciągnienia, mogą być użyteczne przy projektowaniu i doskonaleniu technologii produkcji przewodów jezdnych, w szczególności dopuszczalnych prędkości ciągnienia przy zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej oraz dają podstawę do określenia wydajności systemu chłodzenia gniazd ciągarniczych i kół ciągowych maszyny.
Literatura
1. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania charakterystyk materiałowych przewodów jezdnych typu AC-100 z miedzi w gat.

ETP oraz CuAg0,10 w symulowanych warunkach eksploatacyjnych. Konferencja naukowa trakcji elektrycznej „MET’2005 Nowoczesna Trakcja Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 42÷49. 2. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania porównawcze odporności cieplnej przewodów jezdnych Djp100 i DjpS100, SEMTRAK 2004. XI Ogólnopolska Konferencja Naukowa Trakcji Elektrycznej i III Szkoła Kompatybilności Elektromagnetycznej w Transporcie, Kraków-Zakopane, 2004, Materiały konferencyjne, t. 1, s. 65÷76. 3. Kawecki A.: Dobór cech materiałowych przewodów jezdnych przeznaczonych do szybkich pojazdów szynowych Kraków, 2006 [praca dokt.]. 4. Raczyński J.: Podejście standaryzacyjne w technicznych specyfikacjach interoperacyjności (TSI) w zakresie urządzeń elektrycznych w elektrycznych pojazdach trakcyjnych. Konferencja naukowa trakcji elektrycznej „MET’2007 Nowoczesna Trakcja Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 114÷119. 5. PN-EN 1977:2000 Produkt do ciągnienia z miedzi (walcówka). 6. PN-EN 50149:2002 Zastosowania kolejowe. Urządzenia stacjonarne-Trakcja elektryczna-Profilowane druty jezdne z miedzi i jej stopów. 7. PN-64E-90090 Przewody jezdne miedziane. 8. PN-E-90090 Przewody jezdne z miedzi i miedzi modyfikowanej. 9. IEC 60468:1994 Method of measurement of resistivity of metallic material 10. Witanov D.: Neues Verfahren zum Projektiren von Ziehwerkzeugen, Draht-Welt Düsseldorf, 1970, t. 56, nr 5. 11. Beyer K.: Ein allgemeines Schema für das Kalibrieren von gezogenen Sonderprofilen. Neue Hütte, 16. Jg. Heft 12, Dezember 1971. 12. Nowak S., Knych T., Gocał J.: Metoda analogii elektrycznej w projektowaniu technologii ciągnienia zlożonych profili. Rudy Metale 1982, t. 27, nr 8, s. 391÷394. 13. Knych T., Kawecki A., Mamala A., Kiesiewicz P.: Projektowanie kształtu ciągadeł do przewodów jezdnych typu troley. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, t. 73, nr 1÷2 s. 42÷46.

TADEUSZ KNYCH PAWEŁ KWAŚNIEWSKI ANDRZEJ MAMALA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.389.3.001.4:539.376. .001.4:621.332.3:669.33/.34

SYMULACJA I BADANIA SIŁ DOCISKU W UKŁADACH POŁĄCZEŃ ELEMENTÓW Z MIEDZI I JEJ STOPÓW
Relaksacja naprężeń i pełzanie to dwa procesy zachodzące we wszelkiego rodzaju układach połączeń, m.in. górnej sieci trakcyjnej, objawiające się spadkiem w czasie siły docisku pomiędzy szczękami układu mechanicznego. W artykule przedstawiono mechanistyczny model relaksacji naprężeń w układach zbudowanych z elementów o zróżnicowanych cechach reologicznych oraz jego weryfikację z badaniami doświadczalnymi. Badania przeprowadzono na przykładzie połączenia dwóch miedzianych przewodów jezdnych złączką wykonaną ze stopu gat.CuNi2Si. Słowa kluczowe: relaksacja naprężeń, reologia, relaksacja sił docisku w układach połączeń
Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., mgr inż. Paweł Kwaśniewski, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

776

SIMULATION AND RESEARCH OF CONTACT FORCE RELAXATION IN COPPER AND COPPER ALLOYS CONNECTION SYSTEMS
Stress relaxation and creep are two main processes in all types of connection systems like upper railway traction causes in contact force decrease in time between mechanical system jaws. The paper presents mechanical stress relaxation model of system made form elements with different rheological parameters and its experimental verification. Studies were realized on two copper trolley wires connected by junction made from CuNi2Si alloy. Before experimental tests stress and loading state FEM analysis of tested elements were performed. Keywords: stress relaxation, rheological process, contact force relaxation in connection systems
Postawienie problemu

cechach reologicznych.
Model reologiczny układów o zróżnicowanych cechach lepkosprężystych

Wszystkie materiały stosowane w technice połączeń posiadają większą lub mniejszą skłonność do pełzania czy relaksacji naprężeń. Procesy te posiadają szczególne znaczenie w kołnierzowych połączeniach śrubowych rurociągów, w połączeniach wirujących pierścieni osadzanych na wał przez wcisk, układach połączeń sieci trakcyjnych i elektroenergetycznych oraz innych miejscach, w których wymagana jest najlepiej stała w czasie z góry ustalona siła docisku [1÷3]. W związku z tym ciągle trwają poszukiwania materiałów odznaczających się możliwie jak najwyższymi własnościami mechanicznymi i reologicznymi, wysoką odpornością cieplną, a w przypadku połączeń elektrycznych ponadto wysoką przewodnością elektryczną. Materiałem stosowanym na elementy połączeń w górnej sieci trakcyjnej, mające charakter mechaniczny i elektryczny jest miedź i jej stopy. Miedź odznacza się bardzo wysoką przewodnością elektryczną, jednakże średnimi własnościami mechanicznymi i reologicznymi. Dlatego też do miedzi stosuje się dodatki stopowe podnoszące w znaczny sposób jej własności mechaniczne i reologiczne (Zn, Sn, Si, Al, Ni, Ag). Zastosowanie srebra jako dodatku stopowego do miedzi w ilości nieprzesycającej stopu powoduje pięciokrotne zmniejszenie prędkości pełzania w temperaturze 150 °C [4]. Dodatkowo nie powoduje istotnego zmniejszenia przewodności elektrycznej i podnosi odporność temperaturową metalu [5]. Dodatek do miedzi niklu (2 %) oraz krzemu (1 %) prowadzi do bardzo mocnego wzrostu własności wytrzymałościowych, które można kształtować zarówno na drodze umocnienia odkształceniowego, jak i obróbki cieplnej. Wydzielona faza Ni2Si uodpornia również stop reologicznie. Zastosowanie obróbki cieplnej pozwala na uzyskanie wyższej niż ma to miejsce dla stopu umocnionego odkształceniowo przewodności elektrycznej, co jest szczególnie istotne w układach połączeń pracujących elektrycznie [6]. Ponieważ połączenia zazwyczaj składają się z kilku elementów (części), takich jak np. śruby i uchwyty przewodów i lin, dlatego też zagadnienie spadku siły docisku staje się dużo bardziej skomplikowane, gdyż rozpatrujemy przypadek układu zbudowanego np. z trzech materiałów odmiennych od siebie zarówno pod względem własności mechanicznych, sprężystych, jak i reologicznych. Dodatkowo poprzez zróżnicowaną geometrię elementów w układzie będzie panował złożony niejednorodny stan naprężenia. W artykule przedstawiono badania doświadczalne relaksacji sił docisku w układach połączeń górnej sieci trakcyjnej, które poprzedzono analizą stanu mechanicznego takich układów, a więc lokalizacji miejsc o podwyższonej koncentracji naprężeń. Przedstawiono również model relaksacji naprężeń układów zbudowanych z ciał o zróżnicowanych

W literaturze przedmiotu znajdujemy bogatą wiedzę dotyczącą relaksacji naprężeń i pełzania oraz mechanistycznego ich opisu (najprostsze modele Hooke’a i Newtona, dwuelementowe Maxwella, Kelvina-Voigta, trójparametrowe modele standardowe, (N-elementowe) modele całkowe) [7÷9]. Opisują one w stopniu zadowalającym reologiczne zachowanie się pojedynczych ciał jednak nie nadają się do opisu układów zbudowanych z ciał o zróżnicowanych cechach reologicznych. Rozważmy zatem na samym początku układ zbudowany z dwóch ciał C1 i C2 różniących się własnościami mechaniczno-sprężysto-reologicznymi, co schematycznie przedstawiono na rysunku 1. Jeżeli taki układ obciążymy siłą F, to wywołamy w nim jednoosiowy stan naprężenia, który będzie posiadał skłonność do obniżania wartości σ poprzez dążność do stanu energetycznej równowagi. Charakterystyki relaksacji naprężeń takich układów nie są prostą superpozycją charakterystyk relaksacji poszczególnych ciał wchodzących w ich skład. Wykorzystując zależności geometryczne oraz fakt, że energia układu jest średnią arytmetyczną energii ciał wchodzących w jego skład, można model dwuelementowego układu z gradientem reologicznym wyrazić wzorem postaci
⎡E σ I = ⎢ 12 ⎢ 2 ⎣ ⎛ σ I12 σ I22 ⎞⎤ ⎜ ⎟⎥ + ⎜ E1 E 2 ⎟⎥ ⎝ ⎠⎦
0,5

gdzie E12 — zastępczy moduł Younga układu, σ I 1 , σ I 2 — naprężenia panujące w ciałach C1 i C2 po dyssypacji energii, E1, E2 — moduły sprężystości wzdłużnej ciał C1 i C2. Moduł sprężystości wzdłużnej takiego układu wynosi

E12 =

2E1E 2 E1 + E 2

Uogólniając model do układu N-elementowego otrzymuje się
N ⎛ I 2 ⎞⎤ ⎡1 σ i ⎟ σ = ⎢ E ukł ∑ ⎜ ⎥ ⎜ Ei ⎟ ⎥ ⎢N i =1 ⎝ ⎠⎦ ⎣ I 0 ,5

777

Rys.1. Układ o zróżnicowanych cechach reologicznych Fig. 1. Diversified rheological features arrangement

przeprowadzone zostaną na przykładzie układu połączeń górnej kolejowej sieci trakcyjnej. Na samym początku określmy charakter pracy takich układów. Na rysunku 3 przedstawiono klasyczne przęsło trakcyjne, które składa się z konstrukcji wsporczych, utrzymujących poprzez liny nośne i różnego rodzaju osprzęt przewód jezdny poziomo nad osią toru. Osprzęt służący do połączeń elementów przewodzących posiada mechaniczno-elektryczny charakter pracy i dlatego musi być wytwarzany z materiałów na bazie miedzi, natomiast pozostałe elementy posiadające mechaniczny charakter pracy mogą być wytwarzane ze stali nierdzewnej lub stopów aluminium o wysokich własnościach mechanicznych i wysokiej odporności korozyjnej [10, 11]. Na rysunku 4 przedstawiono złączkę do połączeń dwóch odcinków przewodu jezdnego. Jest to jeden z najbardziej odpowiedzialnych mechanicznie, jak i elektrycznie elementów przenoszących całą siłę naciągu przewodu jezdnego oraz prąd o natężeniu zależnym od mocy pojazdu szynowego. Jeżeli taki układ zbudowany z dwóch odcinków przewodu jezdnego oraz złączki skręcimy stalowymi śrubami, to wywołamy w nim stan naprężenia, który będzie posiadał skłonność do relaksacji, zależnej od odporności reologicznej elementów wchodzących w jego skład, wartości początkowego momentu dokręcającego śrub oraz temperatury pracy układu. Dodatkowo na cały układ oddziałuje jeszcze siła pochodząca od naciągu przewodu jezdnego. Mamy więc do czynienia nie tylko z relaksacją naprężeń w układzie połączeń, ale również z pełzaniem przewodu jezdnego.

Rys. 2. Charakterystyki relaksacji naprężeń w układzie zbudowanym z ciał o zróżnicowanych cechach reologicznych Fig. 2. Stress relaxation characteristics of diversified rheological features arrangement

oraz odpowiednio zależność na zastępczy moduł Younga postaci
E ukł =
N

Rys. 3. Przęsło kolejowej górnej sieci trakcyjnej Fig. 3. The railway traction span

∑E
i =1

N

1
i

Powyższy model umożliwia szacowanie naprężenia w układzie zbudowanym z ciał o zróżnicowanych cechach reologicznych na podstawie znajomości charakterystyk relaksacji naprężeń jego poszczególnych elementów. Dla przykładu na rysunku 2 przedstawiono charakterystyki relaksacji naprężeń miedzi i aluminium o różnych stopniach wytężenia oraz charakterystyki — rzeczywistą układu zbudowanego z tych ciał i teoretyczną wyliczoną na podstawie powyższego modelu. Z porównania przedstawionych na rysunku charakterystyk wynika poprawność przedstawionego modelu.
Rozważania nad zagadnieniem relaksacji sił docisku w układach połączeń

a

b
Rys. 4. Układ połączeń złączka-przewód jezdny
a — widok ogólny, b — widok z boku

Fig. 4. Nipple-trolley wire system
a — view, b — side view

Rozważania nad zagadnieniem relaksacji sił docisku

778

Tablica 1 Własności mechaniczno-elektryczne nowego i starego typu osprzętu Table 1 Mechanical and electrical properties of the new and old traction equipment Gatunek brązu
WytrzyGranica małość na rozcią- plastyczności ganie R0,2 Rm MPa CuAl10Fe3Mn2 BA 1032 CuNi2Si BN2 430 620 MPa 200 500 Wydłużenie A5 % 12 4,5 Przewodność elektryczna właściwa w 20 °C MS/m 5,0 28

znak

cecha

Rys. 5. Idea badań spadku sił docisku w układzie złączka-przewód jezdny Fig. 5. Idea of the decrease feed forces research, nipple-trolley wire system Tablica 2 Parametry badań spadku sił docisku w układzie złączka-przewód jezdny Table 2 Research parameters of decrease feed forces — nipple-trolley wire system Materiał złączki CuNi2Si BA1032 Wartość prądu I A 0 300 55 15 Moment dokręcający Nm Siła pod śrubą kN

W polskich sieciach trakcyjnych aktualnie stosowany jest odlewany osprzęt z brązu aluminiowego gat. BA1032 cechującego się średniej wartości własnościami mechanicznymi i reologicznymi, a przede wszystkim bardzo niską przewodnością elektryczną (5-6 MS/m), co generuje wysokie temperatury pracy. Technologia produkcji (odlewanie do form piaskowych lub kokilowych) wprowadza niebezpieczeństwo wystąpienia szeregu wad powierzchniowych i wewnętrznych. Wobec powyższego oraz z konieczności pilnej modernizacji polskich traktów kolejowych został w ramach projektu celowego WMN AGH/Firma Produkcyjna KUCA wdrożony nowy typ osprzętu do wysokoobciążalnych mechanicznie i prądowo sieci trakcyjnych o obciążalności prądowej min. 2,5 kA. Materiałem na nowy osprzęt został wysokoprzewodzący stop miedzi z niklem cechujący się bardzo wysokimi własnościami mechaniczno-elektryczno-reologicznymi. W tablicy 1 przedstawiono porównanie własności nowego i starego typu osprzętu.
Cel, zakres, program badań

Celem pracy jest określenie wartości spadku siły docisku podczas relaksacji naprężeń zachodzącej w elementach połączeń górnej sieci trakcyjnej, a w szczególności złączek do połączeń dwóch przewodów jezdnych. Elementy te zostały wytworzone z dwóch gatunków materiałów, a mianowicie stopu miedzi gat. BA1032, z którego wykonywano dotychczas stosowany osprzęt trakcyjny oraz stopu gat. CuNi2Si. Złączki charakteryzują się identyczną konstrukcją, co pozwoli na bezpośrednie porównanie ich odporności reologicznej. Wyniki badań doświadczalnych poprzedzono MES-owską analizą rozkładu naprężeń w układzie złączka-przewód jezdny w celu określenia obszarów o najwyższym wytężeniu dla sił docisku śrub wynoszących 15 kN, co odpowiada momentowi dokręcającemu na poziomie 55 Nm. Procedura badań doświadczalnych składa się z dwóch etapów, a mianowicie w etapie pierwszym (od 0 do 1 godz.) rejestrowano charakterystyki relaksacji sił docisku dla układu bez naciągu przewodu jezdnego. Po 1 godzinie układ obciążano siłą rozciągającą o wartościach 15 kN (rys. 5). Badania prowadzono bez oraz z przepływem prądu trakcyjnego. Parametry testu zamieszczono w tablicy 2. Na rysunku 6 przedstawiono próbki osprzętu poddane badaniom.
Wyniki badań oraz ich analiza

a

b
Rys. 6. Próbki poddane badaniom

a — złączka starego typu wykonana z BA1032, b — złączka nowego typu wykonana ze stopu gat. CuNi2Si

Fig. 6. Test piece
a — old nipple (material — BA1032), b — new nipple (material CuNi2Si)

Na rysunkach 7÷9 przedstawiono wyniki symulacji

Rys. 7. Wynik analizy MES układu złączka-przewód jezdny w widoku izometrycznym Fig. 7. Result of the FEM analysis nipple-trolley wire system, isometric view

779

Rys. 8. Rozkład naprężeń w złączce — widok z boku Fig. 8. Stress distribution of nipple — side view

o wartościach sięgających 200 MPa. Również przewód w obszarach wycięć posiada naprężenia rzędu 150 MPa. Wszystkie powyżej wskazane obszary są miejscami o zagrożeniu reologicznym, tzn. w tych miejscach będzie zachodził główny proces relaksacji naprężeń, zależny od odporności reologicznej materiałów, z których wykonano elementy układu. Na rysunku 10 przedstawiono przykładową charakterystykę relaksacji naprężeń stopu CuNi2Si oraz miedzi gat. ETP. Charakterystyki te ukazują, że obydwa materiały po czasie 12 godzin uzyskały podobny spadek naprężenia czyli o ok. 7 %. Jednakże, żeby stop CuNi2Si zrelaksował o 7 % musiał zostać obciążony naprężeniem 340 MPa, natomiast CuETP 215 MPa. Rysunek 11 przedstawia charakterystyki relaksacji układu złączka CuNi2Si-przewód jezdny w warunkach z oraz bez przepływu prądu trakcyjnego, z których wynika, że spadek siły w układzie, gdy przez niego nie przepływa prąd wynosi po czasie 12 godzin 450 N. Przepływający prąd o natężeniu 300 A zwiększa intensywność procesu relaksacji i w analizowanym przypadku spadek ten wynosi 200 N więcej w stosunku do spadu w warunkach bez przepływu prądu. Największą intensywność procesu relaksacji sił zaobserwować można w momencie zadawania naciągu przewodom jezdnym i wynosi ona ok. 60 N. Na rysunku 12 przedstawiono charakterystyki relaksacji sił docisku dla układu złączki BA1032 oraz przewodu jezdnego dla warunków identycznych jak dla powyższego przypadku, z któ-

a

Rys. 10. Relaksacja naprężeń stopu CuNi2Si oraz CuETP, naprężenie startowe: CuNi2Si 340 MPa, CuETP 215 MPa Fig. 10. Stress relaxation of the CuNi2Si and CuETP, initial stress: CuNi2Si 340 MPa, CuETP 215 MPa

b
Rys. 9. Rozkład naprężeń w układzie złączka-przewód jezdny — przekrój poprzeczny w miejscu
a — pierwszej śruby, b — trzeciej śruby

Fig. 9. Stress distribution of nipple-trolley wire system (cross section)
a — first bolt, b — third bolt

MES rozkładu naprężeń w układzie złączka-przewód jezdny, które ukazują miejsca o podwyższonej koncentracji naprężeń. Jak wynika z analizy rysunków 8 i 9 pokazujących przekroje poprzeczne złączki w miejscu łączenia, największe naprężenie panuje w trzpieniu stalowej śruby, podkładce oraz jej łbie i zawiera się w przedziale 100÷250 MPa. W szczękach złączki szczególnie w miejscach jej górnej części oraz wycięć pod przewód jezdny panują naprężenia

Rys. 11. Relaksacja sił docisku w układzie złączka CuNi2Si-przewód jezdny Fig. 11. Feed force relaxation of nipple CuNi2Si-trolley wire system

780

rych wynika, że w układzie, w którym nie płynął prąd spadek siły wyniósł po czasie 12 godzin 1000 N. Przepływający prąd o natężeniu 300 A spowodował dodatkową relaksację w stosunku do warunków bezprądowych o wartość 100 N. Największa intensywność spadku siły nastąpiła w chwili zadawania naciągu przewodom jezdnym i wyniosła 400 N. Na rysunku 13 przedstawiono charakterystyki relaksacji sił docisku w warunkach bezprądowych układów połączeń złączka-przewód jezdny dla dwóch rodzajów osprzętu wykonanych z CuNi2Si oraz BA1032, z których wynika, że układ ze złączką BA1032 charakteryzuje się znacznie większą intensywnością reologiczną i po 12 godzinach siła docisku w układzie wynosi o 553 N mniej niż ma to miejsce w układzie ze złączką CuNi2Si. W chwili zadawania obciążenia przewodom jezdnym spadek siły w układzie z CuNi2Si jest ośmiokrotnie mniejszy niż ma to miejsce w przypadku układu z BA1032. Rysunek 14 przedstawia powyższą zależność, z tą różnicą, że przez układ przepływa prąd o natężeniu równym 300 A. W związku z tym temperatura układów wzrasta dla złączki BA1032-przewód jezdny do wartości 38 °C, a dla złączki CuNi2Si-przewód jezdny do 33 °C, zatem siła w układzie z CuNi2Si po czasie 12 godzin spada o wartość 450 N mniej niż ma to miejsce w układzie z BA1032. Pod-

Rys. 14. Porównanie spadku sił docisku w układach złączka CuNi2Si-przewód jezdny oraz złączka BA1032-przewód jezdny w warunkach przepływu prądu o natężeniu 300A Fig. 14. Comparison of decrease feed force of nipple-trolley wire system CuNi2Si and BA1032 under conditions of passage of current (I = 300 A)

czas zadawania naciągu przewodom jezdnym układ ze złączką CuNi2Si wykazuje sześciokrotnie mniejszy spadek niż ma to miejsce w układzie ze złączką wykonaną z brązu aluminiowego. Tak duże różnice w wielkości spadku siły podczas zadawania naciągu wynikają z różnic własności mechanicznych elementów (R0,2 BA1032 = 200 MPa, R0,2 CuNi2Si = 500 MPa). Na podkreślenie zasługuje fakt, że nacięta moletka mająca na celu zwiększenie sił wyślizgu przewodów jezdnych ulega, podczas zadawania obciążenia ścięciu w uchwytach wykonanych z BA1032, podczas gdy w uchwytach z CuNi2Si zostaje nienaruszona.
Wnioski

Rys. 12. Relaksacja sił docisku w układzie złączka BA1032-przewód jezdny Fig. 12. Feed force relaxation of nipple BA1032-trolley wire

Rys. 13. Porównanie spadku sił docisku w układach złączka CuNi2Si-przewód jezdny oraz złączka BA1032-przewód jezdny w warunkach bez przepływu prądu Fig. 13. Comparison of decrease feed force of nipple-trolley wire system (CuNi2Si and BA1032) under conditions of without passage of current

Przeprowadzone rozważania teoretyczne, badania eksperymentalne oraz ich analiza pozwalają na sformułowanie następujących wniosków: 1. Model reologiczny układu zbudowanego z ciał o zróżnicowanych cechach reologicznych umożliwia szacowanie panującego w nim naprężenia na podstawie charakterystyk relaksacji naprężeń jego elementów składowych. 2. Analiza metodą elementów skończonych układów połączeń umożliwia określenie obszarów o podwyższonej koncentracji naprężeń, a więc miejsc, w których zachodził będzie główny proces relaksacji. 3. Spadek siły docisku po czasie 12 godz. w układzie połączeń wykonanym ze stopu CuNi2Si kształtuje się na poziomie od 3,0 % dla warunków bez przepływu prądu oraz 4,4 % spadku w warunkach przepływu prądu o natężeniu 300 A. Dla układu wykonanego z brązu aluminiowego spadki wynoszą odpowiednio 6,7 oraz 7,4 %. 4. W chwili zadawania naciągu przewodom jezdnym w układzie z nowego typu osprzętem siła spada 6 do 8 razy mniej niż ma to miejsce w osprzęcie starego typu. 5. Nowego typu osprzęt trakcyjny cechuje niższa temperatura pracy w warunkach przepływu prądu w porównaniu z osprzętem starego typu wykonywanym z brązu BA1032, co bezpośrednio wpływa na intensywność relaksacji sił docisku. 6. Opracowanie modelu reologicznego układu połączeń o zróżnicowanych cechach reologicznych umożliwiającego szacowanie relaksacji sił docisku wymaga znajomo-

781

ści doświadczalnych charakterystyk relaksacji naprężeń poszczególnych elementów układu oraz MES-owskiej analizy stanu naprężenia.
Literatura
1. Ponomariew S. D.: Współczesne Metody Obliczeń wytrzymałościowych w budowie maszyn. PWN 1958. 2. Auguściuk M., Dziedzic E., Kaniewski M., Kawecki A., Kiesiewicz P., Knych T., Kuca M., Kwaśniewski P., Maciołek T., Majewski W., Mamala A., Mierzejewski L., Rojek A., Woźniak K., Zasadziński K.: Nowa generacja wysokoobciążalnych sieci trakcyjnych — YC120-2CS150 i YC150-2CS150 (3). Osprzęt sieci trakcyjnych. Technika Transportu Szynowego TTS 4/2007, s. 58÷64. 3. Knych T., Mamala A., Chrustek R., Kowalski P.: Nowoczesny system izolowanych linii średniego napięcia. Problemy reologiczne. Prezentacja zagadnienia., Rudy Metale 2002, t. 47, nr 8, s. 393÷398. 4. Finnie I., Heller W. R.: Pełzanie materiałów konstrukcyjnych. WNT, 1962. 5. Kawecki A., Knych T., Mamala A., Dziedzic E., Kiesiewicz P.: Badania porównawcze odporności cieplnej przewodów jezd-

nych Djp100 i DjpS100. SEMTRAK 2006. XII Ogólnopolska Konferencja Naukowa Trakcji Elektrycznej i IV Szkoła Kompatybilności Elektromagnetycznej w Transporcie, Kraków-Zakopane, 2006, s. 29÷42. 6. Knych T., Kwaśniewski P., Mamala A.: Badania wpływu starzenia sztucznego na zmianę własności wytrzymałościowych i elektrycznych stopu CuNi2Si przeznaczonego na osprzęt górnej sieci trakcyjnej. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 3, s. 140÷145. 7. Reiner M.: Reologia teoretyczna. PWN 1958. 8. Nowacki W.: Teoria pełzania. Arkady Warszawa, 1963. 9. Derski W., Ziemba S.: Analiza modeli reologicznych. PWN 1968. 10. Kiessling F., Puschmann R., Schmieder A.: Contact Lines for Electric Railways. Publicis Corporate Publishing, Munich Erlangen Germany 2001. 11. Głowacki K., Onderka E.: Sieci trakcyjne. Wydaw. PiT Kraków 2002.

Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowaniu MNiSzW.

TADEUSZ KNYCH ANDRZEJ MAMALA PIOTR ULIASZ MAREK SPYRA JACEK LEJKOWSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.715.018.52.001:669-124: :669.715’721’782:621.315.1.001

BADANIA NAD PROCESEM CIĄGNIENIA NADPLASTYCZNEGO STOPU ZnAl15 PRZEZNACZONEGO DO METALIZACJI NATRYSKOWEJ
Produkcja drutów ze stopu cynku ZnAl15 ze względu na występującą nadplastyczność strukturalną materiału charakteryzuje się ograniczoną odkształcalnością podczas ciągnienia. Powyższy fakt przekłada się na konieczność stosowania małych odkształceń jednostkowych, co sprawia, że produkcja drutu wymaga wielooperacyjnego procesu ciągnienia. Celem niniejszego artykułu jest określenie zdolności do kształtowania się własności drutów ZnAl15 przeznaczonych do metalizacji natryskowej. W pracy przedstawiono wybrane wyniki badań doświadczalnych oraz przykład ich aplikacyjnego wykorzystania w warunkach zakładu ZM SILESIA. Słowa kluczowe: metalizacja natryskowa, ZnAl15, ciągnienie drutów, metoda CP

WIRE DRAWING PROCESS RESEARCHES OF SUPERPLASTICITY ZnAl15 ALLOY ASSIGNED TO THE THERMAL METAL SPRAYING APPLICATION
ZnAl15 alloy production create some manufacture problems as a result of material strutural superplasticity casues low formability during some deformation processes. This factor involve necessity to use low elongations during drawing, causes of economically ineffective production. The paper presents researches in determined ability to deformation and development a method of effective metal deformation. Keywords: thermal metal spraying, ZnAl15, wire drawing, CP method
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Marek Spyra, mgr inż. Jacek Lejkowski — ZM SILESIA S.A., Katowice.

782

Wprowadzenie — analiza własności i wymagań

Bezawaryjne i długotrwałe użytkowanie konstrukcji stalowych pracujących w zmiennych warunkach klimatycznych wymusza konieczność ich zabezpieczenia przed występowaniem zjawiska korozji. Ogólnie rzecz biorąc, zjawisko to polega na stopniowym utlenianiu się metalu, przez co jest inicjatorem powstawania nieciągłości i ubytków np.: pory, wżery itp. Wspomniane zjawisko staje się więc przyczyną degradacji własności konstrukcji i niejednokrotnie jest główną przyczyną ich awarii oraz skrócenia czasu eksploatacji. W celu zabezpieczenia stalowych elementów konstrukcyjnych przed korozją stosuje się szereg sposobów zapobiegających jej powstawaniu. Jedną z najpopularniejszych metod jest stosowanie metalowych powłok ochronnych, nanoszonych w sposób ogniowy, elektrolityczny lub poprzez metalizację natryskową. Dwie pierwsze metody należą do najbardziej popularnych, jednak ich wykorzystanie ma swoje ograniczenie w postaci wielkości gabarytowych wanien stosowanych podczas nakładania powłok. Z tego względu zabezpieczane obiekty nie mogą posiadać znacznych rozmiarów lub muszą składać się z osobno chronionych elementów składowych, przy czym w tym przypadku dochodzi problem związany z łączeniem takich elementów. Metoda metalizacji natryskowej polega na uzyskaniu powłoki ochronnej w ten sposób, że stopione cząstki przyśpieszane strumieniem gorącego gazu nanoszone są na właściwie przygotowaną powierzchnię chronionego przedmiotu. Roztopiony materiał otrzymuje się w wyniku spalania mieszanki tlenowo-acetylenowej lub innego gazu palnego (metalizacja płomieniowa, naddźwiękowa) lub też na skutek działania łuku elektrycznego (metalizacja łukowa lub plazmowa). Na powierzchni podłoża cząstki deformują się i przenikają w pory powierzchniowe oraz przestrzenie międzycząsteczkowe, gdzie zastygają. Z powyższych względów w odróżnieniu od metody zanurzeniowej, metalizacja natryskowa podobnie jak w metodzie elektrolitycznej nie tworzy stopu metalu pokrycia z powierzchnią metalu podłoża, ponieważ cząstki rozpylanego metalu osiadają na powierzchni

przedmiotów już w stanie dostatecznie ochłodzonym. Żądaną przyczepność powłoki osiąga się poprzez odpowiednie przygotowanie powierzchni pokrywanego elementu, polegające na podwyższeniu jej chropowatości i pozbawieniu śladów rdzy, tłuszczów oraz wilgoci. Zasadnicza przewaga metalizacji natryskowej nad innymi metodami nanoszenia pokryć polega na możliwości pokrywania cynkiem dużych obiektów o rozmaitych kształtach, jak np.: konstrukcji żelaznych, mostów, wrót śluzowych, zbiorników, cystern, stacji transformatorowych, wież radiostacji zarówno w stanie przed jak i po ich złożeniu. Metoda ta daje również możliwość ochrony małych elementów stalowych (w bębnach z pistoletem do metalizacji) oraz przedmiotów niemetalowych. Analizując dobór rodzaju zastosowanego metalu powłoki ochronnej należy posłużyć się szeregiem napięciowym metali (tabl. 1). W zależności od położenia danego metalu powłoki w stosunku do metalu chronionego możemy mieć do czynienia z ochroną anodową lub katodową. W przypadku ochrony anodowej mamy do czynienia z powłokami izolującymi wykorzystującymi metale o wyższym potencjale standardowym (bardziej szlachetne). Podczas uszkodzenia powłoki traci ona swoje pierwotne przeznaczenie, gdyż korozja wnika do materiału podłoża. Powłoki katodowe stosowane są jako powłoki ekranujące, a ich działanie polega w ogólności na samoistnym rozpuszczaniu się w warunkach korozyjnych, przy czym produkty korozji zabezpieczają powłokę i materiał podłoża przed dalszą ich degradacją. Jednymi z najbardziej popularnych metali stosowanymi na powłoki przeznaczone do ochrony wyrobów stalowych przed korozją są: cynk, aluminium oraz ich stopy. Aluminium charakteryzuje się odpornością na atmosferę kwaśną i roztwory obojętne, cynk z kolei wykazuje odporność na korozję zasadową. Powłoki cynkowo-aluminiowe posiadają lepsze walory estetyczne i techniczne od powłok z czystego cynku, ponieważ nie tworzy się na nich warstewka białych produktów korozji cynku oraz charakteryzują się wyższymi własnościami eksploatacyjnymi. Spośród kilku stosowanych kompozycji cynk-aluminium największe zastosowanie w Europie posiada stop o składzie
Tablica 1

Szereg napięciowy metali (wybrane fragmenty) Table 1 Electromotive metal series Półogniwo Eo, V Półogniwo E ,V
o

Li/Li+ –3,01 Cd/Cd
2+

K/K+ –2,92 Co/Co
2+

Sr/Sr2+ –2,89 Ni/Ni
2+

Mg/Mg2+ –2,38 Sn/Sn
2+

Al/Al3+ –1,66 Pb/Pb
2+

Mn/Mn2+ –1,05 H2/H
+

Zn/Zn2+ –0,76 Bi/Bi
3+

Cr/Cr3+ –0,71 Cu/Cu
2+

Fe/Fe2+ –0,44 Au/Au3+ +1,42

–0,40

–0,28

–0,22

–0,14

–0,13

0,00

+0,20

+0,34

Tablica 2 Kompozycja chemiczna stopu ZnAl15 wg EN ISO 14919:2001 Table 2 Chemical composition ZnAl15 alloy due to EN ISO 14919:2001 Max. zawartości pierwiastków, % Zn 84÷86 Al 14÷16 Pb 0,005 Cd 0,005 Pb+Cd 0,006 Sn 0,001 Fe 0,05 Cu 0,01 Si 0,12 ∑ domieszek 0,17

783

ZnAl15 %, czego potwierdzeniem jest zamieszczenie wymagań w normie EN ISO 14919:2001 pt.: Natryskiwanie cieplne —- Druty, pręty i żyłki do natryskiwania płomieniowego i łukowego — Klasyfikacja — Techniczne warunki dostawy” (tabl. 2) [1]. Dodatek aluminium do cynku w ilości 15 % zwiększa twardość i odporność powłok, co przekłada się na mniejszą masę całkowitą nałożonej warstwy (możemy to zaobserwować w tabl. 3) oraz podnosi zakres stosowalności powłok z temperatur max. 200 °C dla cynku, do 315 °C dla stopu ZnAl15. Jak już wcześniej wspomniano techniczna realizacja procesu natryskiwania cieplnego warstw ochronnych może przebiegać na wiele sposobów, przy czym do nanoszenia powłok ze stopu ZnAl15 stosuje się dwie metody: płomieniową i łukową. Natryskiwanie płomieniowe jest procesem, w którym materiał powłokowy jest roztapiany w płomieniu mieszanki gazu palnego (propan lub acetylen)-tlen, a następnie natryskiwany na powierzchnię pokrywanego przedmiotu. W przypadku metody łukowej, proces topienia materiału prowadzony jest w łuku elektrycznym, a napylenie materiału na powierzchnię chronioną uzyskuje się wykorzystując dodatkowo podawany sprężony gaz nośny. Technologia łukowa wymaga więc, aby materiał powłokowy charakteryzował się dobrym i jednorodnym przewodnictwem prądu elektrycznego. Obydwie stosowane metody wykorzystują wsad ze stopu ZnAl15 w postaci drutu, który podawany jest za pomocą rolek ciągnących napędzanych
Tablica 3 Minimalne grubości powłoki natryskiwanej cieplnie w zależności od warunków eksploatacyjnych według PN-H-04684:1997 Table 3 Minimal thickness of metal spraying coating relationship with working condition due to PN-H-04684:1997 Minimalna grubość powłoki, μm Środowisko Materiał
od 5 do 10 Zn Atmosfera wiejska Al ZnAl15 Zn Atmosfera przemysłowa Al Zn Atmosfera morska Al Zn Woda morska Al ZnAl15 Zn Woda słodka Al

Tablica 4 Typoszereg stosowanych drutów wg: EN ISO 14919:2001 Table 4 Standards of wire diameter due to: EN ISO 14919:2001
Wymiar średnicy mm Odchyłka graniczna 1,6 1,62 2,0 +0; -0,05 2,3 +0; -0,06 2,5 3,0 3,17 3,48 4,0 4,76 +0; -0,07

w zależności od konstrukcji pistoletu pneumatycznie lub elektrycznie. Z uwagi na to drut powinien charakteryzować się jednolitym składem chemicznym, wymaganą geometrią (znormalizowane średnice drutów wraz z tolerancją przedstawiono w tabl. 4) oraz stabilnymi na długości własnościami użytkowymi. Dodatkowo zespół wymagań odnoszących się do własności drutów powinien zapewnić łatwe przesuwanie się drutu przez urządzenie do natryskiwania, co przejawia się poziomem sztywności drutu. Wymaganie to ma szczególne znaczenie w przypadku pistoletów z napędem pneumatycznym, które charakteryzuje niska siła ciągnąca. Dodatkowe własności drutu powinny uwzględniać jakość powierzchni, która powinna być gładka i pozbawiona produktów korozji, zadziorów, zagłębień, a także łusek, uszkodzeń, przewężeń, spoin spawalniczych oraz zawalcowań. Ponadto powierzchnia drutów powinna być wolna od obecności ciał obcych wpływających negatywnie na charakterystykę lub własności materiału powłokowego. Podsumowując specyfika każdej z metod oraz parametry techniczne pistoletów natryskowych stosowanych w zakładach w kraju i zagranicą, przekładają się na zespół oczekiwań stawianych drutom przez odbiorców zwłaszcza z punktu widzenia ich sztywności i twardości. W urządzeniach wykorzystujących napęd pneumatyczny rolek ciągnących w odróżnieniu od napędu elektrycznego, podczas pracy z drutem może dochodzić do jego blokowania w prowadnicy, z tego względu sugerowane jest stosowanie drutów miękkich.
Opis technologii wytwarzania drutów ze stopu ZnAl15

Trwałość powłoki w latach
od 10 do 20 od 20 do 40 powyżej 40

120, 75 M 150, 120 M 200, 150 M 250, 200 M 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M 100, 75 M 120, 100 M 200, 120 M 220, 150 M 150 M 200 M 200, 150 M 200, 150 M 300, 200 M 350, 250 M 200, 150 M 250, 200 M 350, 250 M 250, 200 M 300, 250 M 350, 250 M 250, 150 M 300, 200 M 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M 120 M 150 M 200 M 250 M 300M 250 M 300 M

ZnAl15 150, 150 M 200, 150 M 300, 200 M

ZnAl15 150, 100 M 200, 150 M 250, 200 M 350, 300 M

200, 100 M 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M 200, 150 M 250, 150 M

ZnAl15 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M Symbol M oznacza powłokę metalową natryskaną cieplnie, uszczelnioną jedną warstwą powłoki malarskiej lub pokrytą wielowarstwową powłoką malarską.

Z uwagi na atrakcyjność powłok ze stopu ZnAl15 wynikającą z przedstawionych własności antykorozyjnych, rosnące zapotrzebowanie oraz fakt występowania na rynku europejskim jednego producenta (Belgia), podjęcie produkcji drutów wsadowych do metalizacji natryskowej stanowi atrakcyjną ekonomicznie inwestycję. W warunkach polskiego przemysłu produkcję stopu ZnAl15 rozpoczął zakład ZM SILESIA w Katowicach, który jest jedynym polskim producentem drutu cynkowego przeznaczonego do metalizacji. Podjęte próby produkcji i wynikające z nich problemy technologiczne zaowocowały rozpoczęciem projektu celowego, wraz z Wydziałem Metali Nieżelaznym (KPPiMMN) Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie mającego na celu optymalizację procesu produkcyjnego. Pierwsze prace nad wdrożeniem stopu wykonane przez ZM SILESIA doprowadziły do opracowania technologii produkcji polegającej na uzyskaniu walcówki 5,47 a następnie ciągnieniu z niej drutów. Materiałem wsadowym do produkcji drutu stopowego są płyty cynku rektyfikowanego N1 lub N2 oraz aluminium pierwotne min 99,7 % Al, które ładowane są do pieca opalanego gazem ziemnym, gdzie następuje proces topienia

784

i przygotowania kąpieli. Po stopieniu całości wsadu następuje proces rafinacji objętościowej, po czym kąpiel jest odstawiana w celu sedymentacji zanieczyszczeń. Bezpośrednio przed rozpoczęciem odlewania ustala się temperaturę kąpieli oraz usuwa zgary. Tak przygotowany stop przeznaczany jest do odlewania w linii Ciągłego Odlewania i Walcowania (COiW) metodą Continuous-Properzi. Ciekły metal o temperaturze od 500 do 530 °C kierowany jest grawitacyjnie z pieca odlewniczego do układu odlewniczego za pomocą zestawu rynien. Zestaw odlewniczy składa się z misy wraz z układem stabilizacji strugi oraz rynny kierującej metal na krystalizator Properzi. Krystalizator złożony jest z koła odlewniczego posiadającego na swym obwodzie wykrój w kształcie wlewka, który po domknięciu za pomocą stalowej taśmy tworzy przestrzeń krystalizatora. Koło odlewnicze oraz taśma chłodzone są strumieniem wody (natrysk) na odcinku ok. 1/3 obwodu zarówno wewnątrz jaki i na zewnątrz koła. Ciepła woda spływająca do zbiornika zlokalizowanego w podpiwniczeniu hali, zostaje przepompowana do chłodni kominowej i zawracana w obiegu zamkniętym. Proces odlewania wlewka prowadzi się przy szybkości koła odlewniczego w zakresie 2,9 do 3,7 obr/min. Wychodzący po skrystalizowaniu wlewek o temperaturze od 250 do 300 °C przechodzi poprzez prowadnicę na synchronizator a następnie na walcarkę. Walcowanie prowadzi się na walcarce 9-klatkowej CP w układzie trójwalcowym trójkąt-koło (układ Koksa). Cechą charakterystyczną walcarki jest budowa klatki składającej się z trzech walców kalibrujących ustawionych w stosunku do siebie pod kątem 120°, co powoduje, że w każdym przepuście pręt walcowany jest w trzech płaszczyznach. W trakcie walcowania na pasmo podawana jest emulsja smarno-chłodząca. Schemat sposobu kalibracji walcarki przedstawiono w tablicy 5. Produktem finalnym procesu walcowania jest walcówka o przekroju kołowym i średnicy 5,47 przeznaczana do dalszego przerobu w procesie ciągnienia na wymiar gotowy. Proces ciągnienia realizowany jest na maszynie wyposażonej w 6 bloków ciągarniczych z indywidualnym napędem, co umożliwia stosowanie różnych odkształceń. Ostatni blok umożliwia dwa ciągi, przy czym ciąg ostatni posiada stałe wydłużenie 1,13. Konstrukcja ciągarki umożliwia pracę kół
Tablica 5 Schemat przepustów na walcarce Table 5 Rolling reductions scheme Numer klatki walcowniczej I II III IV V VI VII VIII IX X XI Kalibrowanie koło trójkąt koło trójkąt koło trójkąt koło trójkąt koło trójkąt koło Średnica markera mm 15,17 11,60 11,72 8,98 9,07 6,97 7,04 5,41 5,47 4,28 4,2

ciągowych z przeciwciągiem sterowanym hydraulicznie za pomocą kompensatora hydraulicznego. Chłodzenie ciągadeł oraz bębnów ciągowych realizowane jest za pomocą obiegu wody przemysłowej. Wykorzystywanym środkiem smarnym jest mydło sodowe znajdujące się w pojemnikach przed ciągadłami. W linii przed ostatnim ciągadłem znajduje się urządzenie myjące pozwalające na oczyszczenie powierzchni drutu z resztek smaru, po czym drut kierowany jest na zwijarkę, gdzie następuje jego odbiór.
Czynniki ograniczające – postawienie problemu

Przedstawiona technologia charakteryzuje się jednakże pewnymi ograniczeniami technologicznymi powodującymi znaczne wydłużenie procesu produkcyjnego oraz występowaniem szeregu wad pochodzenia metalurgicznego W szczególności główny problem dotyczy niskiej odkształcalności walcówki w procesie ciągnienia (wydłużenie około 1,13), co powoduje konieczność wielokrotnego zawracania drutu na ciągarkę w celu uzyskania pożądanej średnicy końcowej. Dodatkowym problemem jest fakt powstawania charakterystycznych wad podczas procesu ciągnienia o kształcie stożka. W tym celu podjęto zabiegi mające na celu modernizację technologii pod kątem możliwości jej optymalizacji,

Rys. 1. Układ równowagi Zn-Al Fig. 1. Equilibrium system for ZnAl

Rys. 2. Widok struktury wlewka ze stopu ZnAl15 uzyskanego na maszynie odlewniczej CP Fig. 2. Metallographic structure of ZnAl15 alloy ingot

785

Tablica 6 Skład chemiczny obserwowanych faz Table 6 Chemical composition of existing phases Badany obiekt uśredniony obszar 50 × 70 um Faza jasna — α Faza szara Faza czarna — β Al %wag Zn %wag 19,63 0,51 21,38 41,00 80,37 99,49 78,62 59,00 Al %at 37,18 1,23 39,71 62,74 Zn %at 62,82 98,77 60,29 37,26

szybkiego chłodzenia, będzie przebiegał podczas procesu walcowania. Strukturę uzyskanej walcówki przedstawiono na rysunku 3. Cechą charakterystyczną stopów ZnAl jest to, że w wyniku przemiany eutektycznej powstaje bardzo drobnokrystaliczna struktura, która ulega rozdrobnieniu w wyniku dalszych przemian. Im szybsze chłodzenie stopów, tym bardziej drobnokrystalicznej struktury należy oczekiwać w tem-

zwłaszcza zwiększenia odkształcalności stopu. Rozważania nad udoskonaleniem technologii obejmują gruntowną analizę procesu COiW oraz prace nad analizą i doborem warunków i parametrów procesu ciągnienia walcówki ze stopu ZnAl15. Układ równowagi podwójnej stopu Al-Zn przedstawiono na rysunku 1, na którym grubą kreską oznaczono analizowany skład chemiczny. Krystalizacja stopu ZnAl15 % [3] w warunkach równowagowych rozpoczyna się temperaturze ok. 460 °C, powyżej której kąpiel jest jednorodnym roztworem ciekłym. W trakcie ochładzania kąpieli rozpoczyna się proces wydzielania kryształów fazy β, która składa się początkowo prawie z 40 % wag. aluminium. Podczas zachodzącego do temperatury 382 °C procesu krystalizacji zmienia się zarówno skład fazy β, jak i cieczy (zgodnie z liniami solidus i likwidus). W temperaturze 382 °C faza stała — roztwór pierwotny β zawierający 17,8 % Al pozostaje w równowadze z cieczą zawierającą 5 % aluminium, która następnie ulega przemianie eutektycznej, w wyniku której powstaje mieszanina fazy β i fazy α zawierającej 1 % Al. Podczas dalszego procesu krystalizacji w zakresie temperatury 382÷275 °C budowa fazowa (fazy α i β) i strukturalna (roztwór pierwotny α + eutektyka α + β) nie zmienia się, jedynie stopniowo ulega zmianie skład fazy β. W temperaturze 275 °C występuje przemiana monotektoidalna (eutektoidalna), która doprowadza do rozpadu fazy β (zawierającej 22 % Al) na mieszaninę α + β´ (68,4 % Al). Roztwór β´ podczas dalszego ochładzania poniżej 275 °C do temperatury otoczenia zmienia jedynie swój skład chemiczny zgodnie z układem równowagi. Na rysunku 2 przedstawiono obraz struktury otrzymanego wlewka, natomiast w tablicy 6 zamieszczono analizę chemiczną występujących tam faz. Struktura obserwowanych wlewków wykazuje wyraźną wielofazową budowę dendrytyczną, gdzie na tle jasnych ziaren (faza α) dostrzega się płytkową euetektykę α + β´. Bliższa analiza tej eutektyki pozwala zauważyć jej dwa rodzaje. Pierwszy, który prawdopodobnie powstał podczas krystalizacji i drugi będący skutkiem przemiany w stanie stałym. Czarne obszary struktury to bogata w aluminium faza β utworzona na początku krystalizacji. Jak można zauważyć budowa fazowa materiału produkowanego w warunkach przemysłowych odbiega w znaczny sposób od struktury wynikającej z układu równowagi. Główną przyczyną takiego stanu jest szybka krystalizacja i brak możliwości wyrównywania składu chemicznego na drodze dyfuzji podczas krystalizacji. Z tego powodu należy oczekiwać, że uzyskany stop będzie się charakteryzował znaczną segregacją strefową, głównie ze względu na znaczne zmiany składu fazy β. Rozpad fazy β nie mogący zajść podczas

Rys. 3. Widok struktury walcówki ze stopu ZnAl15 uzyskanego w linii COiW Fig. 3. Metallographic structure of ZnAl15 alloy wire rod

Rys. 4. Obserwacja przełomu wlewka w miejscu porowatości Fig. 4. View of ingot fracture

Rys. 5. Widok powstałych wad drutu Fig. 5. View of the wire defect

786

peraturze otoczenia. Takie zjawisko powoduje, że stop ZnAl15 produkowany w warunkach szybkiej krystalizacji posiada tendencję do wykazywania efektu nadplastyczności strukturalnej [4]. Przeprowadzona analiza zagadnienia krystalizacji stopu ZnAl15 oraz uzyskane wyniki prób technologicznych wykazały konieczność zmiany sposobu podejścia do krystalizacji wlewka. Z uwagi na fakt, że linia COiW dedykowana

Rys. 6. Obserwacja złomu drutu Fig. 6. View of the cup-and-cone fracture

była w pierwszej kolejności pod produkcję walcówki cynkowej, zaistniała konieczność ingerencji w układ chłodzenia w taki sposób, aby umożliwić sterowanie parametrami procesu krzepnięcia. Z uwagi na występujące różnice w przebiegu krystalizacji stopu (krzepnącego w zakresie temperatur) w stosunku do czystego cynku (krzepnącego w stałej temperaturze) zastosowano trójstrefowe regulowane chłodzenie koła oraz taśmy. Dodatkowym powodem konieczności ingerencji w układ odlewniczy było generowanie się porowatości w środkowej części wlewka. Obrazy skaningowe przełomów wlewka uzyskane w ciekłym azocie przedstawiono na rysunku 4. Jak można łatwo zauważyć w strukturze występuje wyraźne skupisko dendrytów oraz pustek w ich przestrzeniach otoczonych wokół metalem o zwartej budowie. Występujące wady, kumulowane są podczas procesu walcowania i stają się powodem charakterystycznych zerwań podczas ciągnienia oraz lokalnych przewężeń na drucie. Na rysunkach 5÷7 przedstawiono wady drutu. Jak już wspomniano, występująca nadplastyczność materiału jest główną przyczyną ograniczeń technologicznych podczas procesu ciągnienia. Charakter umacniania się materiału obserwowany na krzywych rozciągania (rys. 8) oraz zmiana stanu naprężenia z dwuosiowego równomiernego ściskania, σ1 = 0, σ2 = σ3 na wejściu do ciągadła do jednoosiowego rozciąganiu σ1 = σc na jego wyjściu powoduje, że podczas odkształcenia przyłożona siła ciągnąca prowadzi do stopniowego odkształcenie się materiału za ciągadłem (brak stabilności wymiarowej), a następnie zerwanie drutu. Powyższa sytuacja ma miejsce zwłaszcza w warunkach produkcyjnych, przy dużej prędkość ciągnienia i wysokiej temperaturze materiału uniemożliwia technologiczną produkcję drutu. Z tego względu praktyczna realizacja procesu sprowadza się do stosowania małych wydłużeń jednostkowych na poziomie max. 1,2.
Wybrane wyniki badań

Rys. 7. Obserwacja miejsca z rys. 6 Fig. 7. Enlarge of place from fig. 6
180

W ramach niniejszego artykułu przedstawiono wybrane wyniki badań laboratoryjnych zmierzające do zwiększenia odkształcalności materiału w procesie ciągnienia. W szczególności przedstawiono wyniki badań nad doborem parametrów procesu ciągnienia obejmującego dobór stanu walcówki, wielkości odkształcenia oraz rodzaju środka smar-

250
po linii COiW 6h 12h 20h

160

200
140

Naprężenie, MPa

120

150

Naprężenie, MPa

100

100

80

60

50

40

0
20

0

20

40

60

80

100

120

140

Wydłużenie,%
0 0 20 40 60 80 100 120 140

Wydłużenie, %

Rys. 8. Charakterystyki rozciągania walcówek ze stopu ZnAl15 Fig. 8. Tension test curves of ZnAl15 wire rod

Rys. 9. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych w temperaturze 150 °C Fig. 9. Tension test curves of ZnAl15 wire rod after heat treatment in 150 °C

787

300 po lini COiWi 250 6h 12h 20h

200

150

100

50

0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Wydłużenie, %

Rys. 10. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych w temperaturze 250 °C Fig. 10. Tension test curves of ZnAl15 wire rod after heat treatment in 250 °C

250
po linii COiW 6h 12h 20h

200

150

`

100

50

Badania laboratoryjne w pierwszej kolejności ukierunkowano na odkształcalność graniczną walcówki, którą wyznaczono poprzez stopniowe zwiększanie wydłużenia jednostkowego oraz pomiar siły ciągnienia. Wyznaczone w ten sposób naprężenie ciągnienia zestawiono z własnościami materiałowymi uzyskanego drutu i na tej podstawie określono maksymalny stopień odkształcenia (rys. 12). Dla materiału bez obróbki cieplnej graniczna wartość odkształcenia logarytmicznego wyniosła 0,24, co przekłada się na współczynnik wydłużenia 1,27 natomiast dla materiału po obróbce cieplnej 0,43, co daje λ = 1,6. Uzyskane druty wg obu technologii tj. bez obróbki cieplnej – małe gnioty, i z obróbką cieplną — duże gnioty, wyniki badań własności mechanicznych przedstawiono w tablicy 7. Dalsze badania laboratoryjne nad procesem ciągnienia walcówki ze stopu ZnAl15 dotyczyły doboru odpowiedniego środka smarnego. Stosowane z powodzeniem przy produkcji drutu cynkowego mydło sodowe charakteryzuje się znakomitą odpornością na nacisk, dobrą przyczepnością oraz umożliwia usunięcie środka smarnego w myjce bez konieczności stosowania specjalnych środków czyszczących. Z drugiej jednak strony stosowanie stałych środków smarnych powoduje powstawanie zjawiska tzw. tulejowania, pylenia oraz nie umożliwia odbioru ciepła powstającego podczas ciągnienia. Zastosowanie środków półpłynnych (past) lub płynnych (olejów) oddala powyższe problemy, lecz generuje konieczność przebudowy gniazd ciągarki oraz zastosowanie specjalnych układów myjących zwłaszcza w przypadku olejów. Na przedstawionych rysunkach zapre300

Naprężenie [MPa]

Naprężenie, MPa

0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Wydłużenie [%]
250

Fig. 11. Stress-strain curve of ZnAl15 wire rod after heat treatment in 350 °C

Naprężenie, MPa

Rys. 11. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych w temperaturze 350 °C

200

150

100

nego. Idea doboru stanu materiału do procesu ciągnienia polega na określeniu warunków obróbki cieplnej walcówki na drodze jej wygrzewania w celu nadania odpowiednich własności ciągarniczych. Kształtowanie tych własności to w istocie dobór takich warunków obróbki cieplnej, które pozwolą zwiększyć zakres umocnienia materiału, co pozwala na zwiększenie współczynnika wydłużenia w procesie ciągnienia. W tym celu badaną walcówkę poddano wygrzewaniu w temperaturach 150, 250 oraz 350 °C celem określenia pożądanego zakresu temperatur wygrzewania [5]. Na rysunkach 9, 10 oraz 11 można zauważyć zmianę charakteru krzywych rozciągania polegającą na powiększeniu się zakresu równomiernego wydłużenia. W zależności od parametrów (temperatura, czas) obróbki cieplnej można zaobserwować w przypadku temperatury 180 °C niemalże całkowity brak wpływu warunków cieplnych na własności materiału. W temperaturach wyższych obserwujemy wyraźną zmianę własności mechanicznych będącą skutkiem zaistniałych przemian strukturalnych obrabianego materiału. Za najbardziej korzystne warunki obróbki cieplnej przyjęto zakres temperatur 250÷300 °C i czas do 12 h. Obrobioną walcówkę poddano procesowi ciągnienia w warunkach laboratoryjnych w celu określenia i porównania własności ciągarniczych z walcówką bez obróbki cieplnej.

50 TKU-OC TKU-bez OC 0 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 Nap.ciągnienia - OC Nap. ciągnienia-bez OC

Odkształcenie logarytmiczne

Rys. 12. Wyznaczenie odkształcalności granicznej walcówki [6] Fig. 12. Determine formability limit for testing wire rod Tablica 7 Własności uzyskanych drutów Table 7 Mechanical properties of the testing wire Walcówka bez OC, Walcówka po OC, Średnica uzyska- ∅ 4,2 mm — „drut miękki” ∅ 5,5 mm — „drut twardy” nego mikromikroA50 Rm A50 Rm drutu twardość twardość
mm 3,17 3,00 2,50 HV 28,9 27,4 27,7 MPa 112 111 120 % 130 149 162 HV 41,2 40,6 39,8 MPa 207 200 190 % 72 98,8 103

788

3,5 mydło 3 pasta olej

2,5

Siła ciągnienia, kN

z badanych przypadków. Wyniki uzyskanych badań laboratoryjnych pozwalają na stwierdzenie, że zastąpienie mydła pastą nie wpłynie negatywnie na parametry siłowe procesu, dodatkowo pozwoli na wyeliminowanie uciążliwych czynników takich jak pylenie oraz tulejowanie.
Podsumowanie

2

1,5

1

0,5

0 1 1,1

Współczynnik wydłużenia

Rys. 13. Wpływ środka smarnego na parametry procesu ciągnienia dla walcówki bez obróbki Fig. 13. Effect of change the lubricating medium on drawing force for wire rod without heat treatment
4,5 mydło 4 pasta olej

3,5

3

2,5

2

1,5

1

0,5

0 1,1 1,3

Współczynnik wydłużenia

Rys. 14. Wpływ środka smarnego na parametry procesu ciągnienia dla walcówki po obróbce Fig. 14. Effect of change the lubricating medium on drawing force for wire rod after heat treatment

Opracowanie technologii produkcji drutu ze stopu ZnAl15 w warunkach ZM SILESIA wymagało modernizacji układu COiW ze względu na odmienny charakter procesu krzepnięcia stopu charakteryzującego się zakresem temperatur krystalizacji. Dodatkowo ze względu na szybką krystalizację stopu występuje ryzyko powstania rzadzizn w środkowej części wlewka, które są przyczyną występowania wad w procesie ciągnienia. Powstała w wyniku procesu COiW walcówka charakteryzuje się nadplastycznością strukturalną objawiającą się wydłużeniem na poziomie 100 % oraz niewielkim zakresem umocnienia po przekroczeniu granicy plastyczności. Zaprezentowane wyniki badań nad procesem ciągnienia wskazują, że stop ZnAl15 w postaci walcówki uzyskanej w linii COiW charakteryzuje ograniczoną podatność do przeróbki plastycznej na zimno w procesie ciągnienia. W zależności od doboru warunków obróbki cieplnej możliwe jest kształtowanie własności ciągarniczych walcówki, a tym samym i własności końcowych wyrobu, uzyskując tzw. drut miękki (bez obróbki) oraz twardy (po obróbce cieplnej). Odkształcalność graniczna dla materiału bez obróbki cieplnej na poziomie λ = 1,27, natomiast w materiale po obróbce cieplnej prawie λ = 1,6. Zastosowanie obydwu technologii umożliwia uzyskanie drutów o typoszeregu średnicach, przy czym uzyskanie drutów miękkich jest bardziej pracochłonna w porównaniu z technologią drutów twardych. Analiza warunków procesu ciągnienia pozwala na zastosowanie past, które umożliwiają oddalenie szeregu uciążliwych czynników produkcyjnych.
Literatura
1. EN ISO 14919:2001 — „Natryskiwanie cieplne — Druty, pręty i żyłki do natryskiwania płomieniowego i łukowego — Klasyfikacja — Techniczne warunki dostawy”. 2. PN-H-04684:1997 — „Ochrona przed korozją — Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium i ich stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów żelaza”. 3. Adamski C., Bonderek Z., Piwowarczyk T.: Mikrostruktury odlewniczych stopów miedzi oraz cynku. Wydaw. Śląsk, Katowice 1972. 4. Grabski M. W.: Nadplastyczność strukturalna metali. Wydaw. Śląsk, Katowice 1972. 5. Raport z projektu celowego nr ZR7 2005 C/06635. 6. Knych T., Mamala A., Uliasz P., Spyra M., Lejkowski J.: Wybrane aspekty technologii produkcji drutów ze stopu ZnAl15 przeznaczonych do metalizacji natryskowej. Hutnik-Wiadomości Hutnicze 2007, t. 73, nr 1÷2, s. 39÷42.

zentowano wyniki pomiarów siły ciągnienia dla materiałów bez (rys. 13) i po obróbce cieplnej (rys. 14) poddanym ciągnieniu z różnym współczynnikiem wydłużenia. Różnica w przedstawionych wartościach siły ciągnienia jest niewielka zarówno w przypadku materiału surowego, jak i obrobionego cieplnie. Wzrost siły ciągnienia pomiędzy materiałami w różnych stanach wynika z zmian własności mechanicznych walcówki podczas obróbki cieplnej (rys 10). Analizując otrzymane wyniki badań nad doborem środka smarnego należy stwierdzić, że najkorzystniejsze własności pod kątem parametrów siłowych posiada mydło. Zastosowanie pasty umożliwiło niewielką zmianę siły ciągnienia w stosunku do wartości uzyskanych na mydle, natomiast w przypadku oleju obserwuje się wzrost siły w każdym

Siła ciągnienia, kN

789

TADEUSZ KNYCH ANDRZEJ MAMALA BEATA SMYRAK PIOTR ULIASZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.715’721’782: :621.315.1.001:669-426:539.389.3

RELAKSACJA NAPRĘŻEŃ W DRUTACH ZE STOPÓW AlMgSi
W artykule zamieszczono wybrane wyniki badań nad zagadnieniem relaksacji naprężeń w drutach z przewodowych stopów AlMgSi. Zrealizowany w pracy program badań miał na celu określenie wpływu parametrów drutu na ich podatność reologiczną, tj do procesu pełzania i relaksacji naprężeń. W szczególności w badaniach uwzględniono wpływ zawartości składników stopowych (Si, Mg), stanu mechanicznego walcówki (T1 i T4), wielkości odkształcenia oraz parametrów starzenia sztucznego drutów (temperatura i czas) na parametry funkcji relaksacji naprężeń. Słowa kluczowe: pełzanie, relaksacja naprężeń, stopy przewodowe, druty ze stopu AlMgSi, przewody napowietrzne, linie elektroenergetyczne, reologia, własności reologiczne

STRESS RELAXATION PROCESS OF AlMgSi WIRES
The article presents the results of the experimental test on the stress relaxation process of AlMgSi alloy wires (series 6xxx). Due to the fact that the whole set of resistance, electricity and rheological properties of aluminium alloys wires is shaped by the final heat treatment, it is of particular importance to determine the influence of heat treatment parameters and the state of wire rod and chemical composition of alloy wires on the final properties. Keywords: stress relaxation, rheological properties, creep, AlMgSi, wires, overhead power lines, aging, heat treatment Wprowadzenie Eliminacja nieaktywnych reologicznie nośnych rdzeni stalowych z przewodów napowietrznych linii elektroenergetycznych i wprowadzanie w ich miejsce wysokowytrzymałych drutów ze stopów AlMgSi wymuszana jest potrzebą ciągłego zwiększania obciążalności prądowej linii. Takie rozwiązanie kryje w sobie szereg potencjalnych korzyści (niska masa przewodu, łatwość montażu, brak korozyjnego kontaktu ze stalowym rdzeniem, korzystna rezystancja). Jednakże oddalenie stalowego rdzenia skutkować może reologicznymi przyrostami długości przewodu i w efekcie spadkiem naprężenia naciągu i przyrostem zwisu. Biorąc pod uwagę fakt, iż przewód jest konstrukcją składającą się z naprzemiennie skręconych ze sobą warstw drutów, o tym, w jakim stopniu przewód podlegał będzie procesowi pełzania decydują w pierwszej kolejności własności reologiczne pojedynczego drutu, a następnie typ konstrukcji przewodu. Zatem analizując proces pełzania przewodu należy wyróżnić dwa podstawowe czynniki decydujące o jego wielkości, a mianowicie: czynnik metalurgiczny (własności materiałowe) oraz czynnik geometryczny (typ konstrukcji). Atrakcyjność utwardzalno-wydzieleniowych stopów AlMgSi dla elektroenergetyki wynika z szerokich możliwości kształtowania całego zespołu ich mechaniczno-elektryczno-reologicznych własności na drodze odpowiedniego doboru zawartości składników stopowych oraz stanu walcówki jak również parametrów procesu ciągnienia i końcowej obróbki cieplnej. Biorąc pod uwagę fakt, iż w zależności od wartości oraz sekwencji występowania wymienionych powyżej czynników, mamy do czynienia z różnym stopniem umocnienia materiału, w efekcie uzyskuje się druty o różnych własnościach końcowych. Stąd też szczególnie istotnym wydaje się być się określenie wpływu wielkości odkształcenia umocnieniowego w zależności od kontrolowanych efektów umocnienia wydzieleniowego fazą Mg2Si na odporność reologiczną stopu. W praktyce przewody napowietrznych linii elektroenergetycznych wykonuje się z drutów o małych średnicach (< 3 mm). Wysokie umocnienie odkształceniowe przyśpiesza procesy reologiczne, co jest zjawiskiem niekorzystnym w zastosowaniu, o którym mowa. Wynika stąd naturalna potrzeba zmiany konstrukcji przewodów na bardziej odporne reologicznie, co można osiągnąć wykorzystując druty o większej średnicy, tj. o mniejszym stopniu odkształcenia umocnieniowego. Aspekt praktyczny podejmowanej w projekcie tematyki polega na tym, że poznanie wpływu parametrów początkowych drutów stopowych, a w szczególności stopnia umocnienia na ich odporność reologiczną pozwoli na optymalizację budowy konstrukcji przewodów stopowych z punktu widzenia wielkości pełzania, co posiada silne przełożenie na rodzaj zastosowanych elementów składowych. Analiza stanu zagadnienia Polska sieć przesyłowa o napięciu 220/400/750kV, która składa się z 240 linii o łącznej długości 12 839 km, korzysta z tradycyjnych przewodów aluminiowo-stalowych oraz coraz częściej z nowoczesnych jednorodnych konstrukcji stopowych, opartych na utwardzalnych wydzieleniowo sto

Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

790

400 380 360

32,84

32,53

32,60

REZYSTYWNOŚĆ

34,0 32,0 30,00 30,0 REZYSTYWNOŚĆ,nΩm

31,20

31,00

342

340 Rm, MPa
325

330 330 315 315 314 304 304 300 290 275 265 300 290 275 265 255 255 245

28,0 26,0 24,0 22,0 20,0

320 300 280 260 240

295 295

295 295

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE Al2 Al3 Al4 Al5 Al6 Al7

Al8
5 2,5 3 3,5 4 4,5 5

1,5 3,5 5 1,5 3,5 1,5 3,5 5 1,5 5 1,5 3,5 5 2,5 3 3,5 4

ŚREDNICA, mm

Rys. 1. Minimalne wartości wytrzymałości na rozciąganie i dopuszczalne wartości rezystywności drutów ze stopu AlMgSi z podziałem na typy wg normy EN 50183:2000 [1] Fig. 1. Minimal tensile strenght and allowable resistivity values of AlMgSi wires according to EN 50183:2000

pach AlMgSi serii 6xxx 1/ . Zgodnie z nową normą PN-EN 50183:2000 (Przewody do linii napowietrznych — Przewody gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem) [1] wyróżnia się siedem typów drutów przeznaczonych na przewody napowietrzne (typy Al2 — Al8). Graficzną postać wymagań cytowanej normy przedstawiono na rysunku 1. Zauważamy, iż w zależności od wartości rezystywności wyróżnić można trzy grupy drutów, a mianowicie druty o rezystywności najniższej — 30 nΩm, druty o rezystywności średniej — 31 nΩm i druty o rezystywności w zakresie 32,5÷32,8 nΩm. Własności wytrzymałościowe wymienionych typów drutów w zakresie średnic od 1,5÷5 mm zawierają się w przedziale 245÷342 MPa. Spełnienie zawartych w cytowanej normie wymagań sprowadza się w praktyce na ogół do stosowania walcówki ze stopów 6101 lub 6201 po homogenizacji, przesycaniu z pieca i starzeniu naturalnym (stan T4). Stosowane w innych krajach przewodowe stopy AlMgSi bazują na podobnej zawartości podstawowych składników stopowych (Mg, Si, Fe); różnice sprowadzają się jedynie do stanu początkowego i technologii przetwarzania walcówki na druty. Normy IEC, które narzucają wymagania stawiane walcówce, drutom i przewodom nie ingerują w ścisły skład chemiczny stopów. Istotne jest uzyskanie ostatecznych własności produktu finalnego (drutu, przewodu), które spełniają zalecenia norm [1, 2]. Podobnie jest w przypadku własności reologicznych drutów przewodowych. Z uwagi na fakt, iż proces pełzania przewodów stopowych odbywa się w temperaturze nie przekraczającej 100 °C (temperatura homologiczna < 0,15) przy średnich rocznych naprężeniach (EDS) na poziomie 20 % wytrzymałości na rozciąganie, trwałe wydłużenia przewodu nie przekraczają w skali dziesięciu lat jednego promila. Chociaż są to wartości, które na ogół leżą poza zainteresowaniem teoretyków procesu pełzania, to posiadają one duże znaczenie praktyczne; powodują bowiem nieodwracalny spadek naprężenia wzdłużnego w przewodzie od 20 do 40 MPa w zależności od rozpiętości przęsła, co przekłada się na przyrost zwisu i niebezpieczeństwo elektrycznego przebicia do ziemi [3, 4]. Prowadzone badania przez takie światowe ośrodki ba1/

dawcze, jak IEEE, CIGRE, EPRI, Alcoa, Reynolds Metal Aluminium, Furukawa Electric, BPA, Ontario Hydro, które dotyczą identyfikacji procesu pełzania drutów i przewodów, tworzenia modeli pełzania oraz określenia podstawowych zaleceń i ograniczeń eksploatacyjnych pozwoliły na opracowanie dopuszczalnej wartości pełzania dziesięcioletniego na poziomie 0,5 promila [3]. Ograniczenie to dotyczy wszystkich typów przewodów stopowych oraz przewodów aluminiowo-stalowych. Dla konstrukcji o budowie jednorodnej wykonanych z drutów aluminiowych dopuszczalna wartość pełzania dziesięcioletniego wynosi 0,8, a dla przewodów aluminiowo-stopowych 0,7 promila. Chociaż zarówno własności wytrzymałościowe, jak i charakterystyki pełzania drutów aluminiowych, stopowych i stalowych są różne to w cytowanym dokumencie przyjęto, że z reologicznego punktu widzenia przewody stopowe i stalowo-aluminiowe powinny być identyczne. Ograniczanie zdolności materiału do procesu pełzania jest zatem jednym z podstawowych zadań projektantów linii elektroenergetycznych [2÷4]. Sygnalizowana w wymienionych pracach możliwość sterowania potencjałem reologicznym materiału wymusza potrzebę prowadzenia nie tylko badań eksperymentalnych nad tym zagadnieniem, ale także analizy teoretycznej procesu pełzania w warunkach zmiennego naprężenia i temperatury. Z drugiej strony nie trudno się domyśleć, iż o intensywności procesu pełzania decydować będą również, a może i przede wszystkim cechy materiałowe. Biorąc pod uwagę fakt, iż w przypadku procesów niskotemperaturowych, w których mamy do czynienia z niską energią drgań cieplnych atomów w porównaniu z energią aktywacji pełzania, procesy aktywowane cieplnie nie zachodzą w ogóle lub tylko częściowo, odkształcenia pełzania zachodzi w wyniku jedynie przegrupowywania się dyslokacji. Najpowszechniejszą teorią opisującą mechanizm pełzania niskotemperaturowego jest tzw. teoria wyczerpania Nabarro-Motta [6], która obniżanie prędkości pełzania tłumaczy zmniejszaniem się gęstości ruchomych dyslokacji, które zakotwiczają się na przeszkodach (granice ziaren, wtrącenia) i w wyniku zbyt małych fluktuacji cieplnych nie może dojść do ich wspinaczki, co oznacza, że pozostają one w swoich płaszczyznach poślizgu [7÷9]. Za powszechnie uznany model fenomenologiczny pełzania niskotemperaturowego przewodów ze stopów opartych na bazie aluminium przyjmuje się funkcję postaci [10÷13]
ε p = α 0 σ n e ϕT τ β

(1)

Obok przewodowych stopów z grupy AlMgSi na cele elektryczne wykorzystuje się również utwardzalne wydzieleniowo stopy AlCuMg, stopy z grupy AlFe oraz stopy AlMg

w której przyjęto następujące oznaczenia σ, T, τ — naprężenie, temperatura i czas trwania procesu, n, ϕ, β — stałe materiałowe, α0 — pełzanie jednogodzinne zachodzące pod naprężeniem 1 MPa w temperaturze 0 °C W tablicy 1 przedstawiono przykładowe postaci funkcji pełzania dla drutów aluminiowych uzyskanych z walcówki wyprodukowanej w linii ciągłego odlewania i walcowania metodą CP, a na rysunku 2 ich graficzną ilustrację. Zauważmy, że druty o mniejszej średnicy są także mniej odporne na pełzanie, co wynika z faktu większego stopnia umocnienia odkształceniowego drutów cienkich i dyslokacyjnego mechanizmu procesu pełzania. Powyższa obserwa-

791

Tablica 1 Własności mechaniczne oraz parametry funkcji pełzania drutów aluminiowych Table 1 Mechanical properties and parameters of aluminum wires creep function Średnica Matemm riał 2,5 3,5 4 Al Al Al Rm α × 10–6 MPa 0 180 165 155 277 264 142 n ϕ β Źródło

1,35 0,025 0,210 1,35 0,025 0,200 1,40 0,025 0,170 [10]

wynikającym z odkształcenia i wygrzewania materiału, z drugiej zaś liczbą i wielkością cząstek Mg2Si. Obydwa efekty zależą od tamperatury wygrzewania i czasu ekspozycji. Analizując charakterystyki przedstawione na rysunku 3 zauważmy dla przykładu, że tę samą wartość wytrzymałości na rozciąganie równą 330 MPa można uzyskać dla drutu o średnicy 2,9 mm (ln λ = 2,37) na cztery sposoby, a mianowicie 160 °C/15 min (punkt 1), 140 °C/35 min (punkt 2), 120 °C/90 min (punkt 3) i 160 °C/180 min (punkt 4), a w przypadku drutu o średnicy 3,5 mm (ln λ = 2) według schematu 160 °C/20 min (punkt 5) lub 160 °C/90 min (punkt 3). Podobnie jak rezystywność analizowanych drutów jest różna (rys. 4) należy przypuszczać, że również własności reologiczne będą dla każdego z nich inne. Cel pracy, materiał, program badań doświadczalnych

0,200 0,180 ODKSZTAŁCENIE PEŁZANIA, ‰ 0,160 0,140 0,120 0,100 0,080 0,060 0,040 0,020 0,000 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 CZAS, h 0,0710 Al, d=2,5 mm Al, d=3,5 mm Al, d=4 mm 0,1690

0,1346

Rys. 2. Charakterystyki pełzania drutów aluminiowych, warunki pełzania: temperatura — 20 °C, naprężenie — 20 % Rm, czas 160 h [10] (tab. 1) Fig. 2. Creep characteristics of aluminum wires, creep conditions: temperature — 20 °C, stress — 20 % Rm, time — 160 h (tabl. 1)

cja dotyczy drutów aluminiowych. Rodzi się zatem pytanie o podobną właściwość w odniesieniu do interesujących nas utwardzalnych wydzieleniowo drutów ze stopu AlMgSi, w których mamy do czynienia z nieprostą kumulacją, a jednocześnie interakcją umocnienia odkształceniowego i wydzieleniowego. Można się bowiem spodziewać, że odporność reologiczna drutów stopowych będzie zależeć od relacji pomiędzy ich umocnieniem odkształceniowym i wydzieleniowym, a ponadto od morfologii fazy Mg2Si. Bowiem w odniesieniu do omawianego stopu, kształtowanie własności wyrobu możliwe jest na drodze umiejętnego połączenia klasycznego umocnienia odkształceniowego z utwardzającym działaniem dyspersyjnej fazy Mg2Si, której graniczna rozpuszczalność w aluminium wynosi 1,85 %. Parametrem modyfikującym mechaniczne skutki obydwóch rodzajów umocnienia jest stan początkowy walcówki oraz czas starzenia naturalnego przed procesem ciągnienia [14, 15]. Własności końcowe drutu można ostatecznie ustalać poprzez niskotemperaturową obróbkę cieplną. W zależności od temperatury oraz długości czasu starzenia można sterować własnościami materiału w szerokim zakresie ich zmienności. Przedstawione na rysunkach 3 i 4 przykładowe charakterystyki wpływu temperatury i czasu starzenia na własności wytrzymałościowe i elektryczne drutów AlMgSi wskazują na możliwość uzyskania wytrzymałości na rozciąganie w zakresie od 290÷345 MPa i rezystywności od 33,5 do ok. 30 nΩm [14÷16]. Uzyskane wyniki są odpowiedzią struktury materiału ukształtowanej z jednej strony umocnieniem

Na podstawie przeprowadzonej we wcześniejszych rozdziałach analizy problemu reologicznego w odniesieniu do przewodowych stopów AlMgSi postawiono do eksperymentalnego wykazania następujące zagadnienie: W jaki sposób parametry początkowe drutów ze stopu AlMgSi serii 6xxx, a w szczególności skład chemiczny i stan mechaniczny walcówki oraz stopień odkształcenia i parametry obróbki cieplnej wpływają na ich podatność do procesów reologicznych? Odpowiedź na powyższe pytanie wymaga przeprowadzenia serii badań reologicznego zachowania się drutów o różnych parametrach początkowych. Ideę programu badawczego realizowanego w niniejszej pracy przedstawia schemat zamieszczony na rysunku 5. Zgodnie ze schematem przedstawionym na rysunku 5 do badań wytypowano sześć drutów ze stopu AlMgSi gat. 6101 i 6201 uzyskanych z walcówki w stanie T1 (przesycany w linii ciągłego odlewania i walcowania i starzony naturalnie) i T4 (homogenizowany, przesycany z pieca, starzony naturalnie) o różnym stopniu umocnienia odkształceniowego, przy czym do wszystkich typów drutów zastosowano taką samą obróbkę cieplną, która polegała na 3-godzinnym wygrzaniu drutu w temperaturze 160 °C. Szczegółowe dane na temat badanych drutów zamieszczono w tablicy 2. Na rysunkach 6 i 7 przedstawiono graficzną ilustrację zespołu własności mechanicznych i elektrycznych wytypowanych drutów po procesie ciągnienia (rys. 6) oraz po obróbce cieplnej (rys.7).
360 WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE, MPa 350 340 330 320 310 300 290 280 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480 CZAS STARZENIA, min 2 3 4 2,9mm/120ºC 2,9mm/140ºC 2,9mm/160ºC 3,5mm/160ºC 5 1

Rys. 3. Wytrzymałość na rozciąganie drutu ∅ 2,90 mm w funkcji czasu i temperatury starzenia. Materiał: 6101-T4 [14] Fig. 3. Tensile strenght of wire (diameter 2.90 mm) temperature and time ageing function. Material: 6101-T4 [14]

792

35

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE ,MPa

34 REZYSTYWNOŚĆ, nΩm

2,9mm/120ºC 2,9mm/140ºC 2,9mm/160ºC 3,5mm/160ºC

350 300

34,69 33,19

34,68

35,04

34,39

33,72

36

326 299 310 294 311 301

30

200 18 150 100 50
4,8 5,2 5,3 3,6

32

31

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE WYDŁUŻENIE REZYSTYWNOŚĆ

12

30

6
6,4 6,8

29 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480 CZAS STARZENIA, min

0 1 2 3 4 NUMER DRUTU 5 6

0

Rys. 4. Oporność właściwa drutu ∅ 2,90 mm w funkcji czasu i temperatury starzenia. Materiał: 6101-T4 [14] Fig. 4. Electrical resistivity of wire (diameter 2.90 mm) temperature and time ageing function

Rys. 6. Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie oraz rezystywność drutów AlMgSi po procesie ciągnienia Fig. 6. Tensile strenght, elongation and resistivity of AlMgSi wires after drawing process
350
32,43 32,17

33,37

33,44

33,47

33,21

36

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE ,MPa

SKŁAD CHEMICZNY STOPU AlMgSi

300
300 305

333 318 318

323

30

250 200 150 100 50
4,8 8,8 6,8 9,2 9,6 10

SERIA 6201

SERIA 6101

WALCÓWKA STAN T1

WALCÓWKA STAN T4

WALCÓWKA STAN T1

WALCÓWKA STAN T4

WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE WYDŁUŻENIE REZYSTYWNOŚĆ

18

12

ŚREDNICA DRUTU 2-5 mm

ŚREDNICA DRUTU 2-5 mm

ŚREDNICA DRUTU 2-5 mm

ŚREDNICA DRUTU 2-5 mm

6

0 1
OBRÓBKA CIEPLNA Wariant I - temperatura – 160 ºC, czas - 3 h Wariant II – temperatura - 160 ºC, czas 0 - 15h (dotyczy drutu o średnicy 2,89 mm)

0 2 3 4 NUMER DRUTU 5 6

DRUTY DO BADAŃ

Rys. 7. Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie oraz rezystywność drutów AlMgSi po starzeniu sztucznym w warunkach 160 °C /3 h Fig. 7. Tensile strenght, elongation and resistivity of AlMgSi wires after artificial ageing, conditions of heat treatment: 160 °C/3 h
400 35,0

BADANIA PROCESU RELAKSACJI NAPRĘŻEŃ

Rys. 5. Schemat programu badań Fig. 5. Research program scheme

A
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE, MPa 350 300 250

B C
34,5 34,0 33,5 33,0 32,5
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE REZYSTYWNOŚĆ

Tablica 2 Charakterystyka materiałowa drutów wytypowanych do badań procesu relaksacji Table 2 Material characteristic of wire for stress relaxation research
φ mm 1 2 3 4 5 6 Skład chemiczny, % Mg Si Fe Ti ppm 30 30 30 30 30 30 Vc Stan m/s MPa T1 T1 T4 T4 T4 T4 10 10 10 10 10 10 299 294 310 326 313 301 % nΩm Rm A250 ρ

200 150 100 50 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 CZAS STARZENIA, h

32,0 31,5

Nr drutu

Gat. stopu

Rys. 8. Druty wytypowane do badań wpływu czasu starzenia na relaksację naprężeń Fig. 8. Wire for research of ageing time influence on stress relaxation

2,89 6201 0,57 0,57 0,35 2,89 6101 0,48 0,48 0,25 2,89 6101 0,48 0,48 0,35 2,89 6201 0,57 0,57 0,25 3,45 6101 0,48 0,48 0,25 4,4 6101 0,48 0,48 0,25

3,6 34,69 4,8 33,19 5,2 34,68 5,2 35,04 6,4 34,39 6,8 33,72

Druga część badań doświadczalnych polegała na określeniu wpływu czasu starzenia drutów w danej temperaturze na własności reologiczne materiału. W tym przypadku do badań wytypowano drut o średnicy 2,9 mm gat. 6101 uzyskany z walcówki w stanie T4 wygrzewany w temperaturze 160 °C w czasie od 1÷8 godz. Własności wybranych dru-

793

REZYSTYWNOŚĆ, nΩm

WYDŁUŻENIE, % REZYSTYWNOŚĆ, nΩm

24

WYDŁUŻENIE, % REZYSTYWNOŚĆ, nΩm

33

250 24

tów przeznaczonych do procesu relaksacji naprężeń przedstawiono na rysunku 8. Naprężenie σ procesu relaksacji ustalono na poziomie adekwatnym do warunków pracy przewodu napowietrznych linii elektroenergetycznych w zakresie (20÷60 %) wytrzymałości na rozciąganie drutów. Badania przeprowadzono w temperaturze 20 °C. Wartości parametrów poszczególnych procedur badawczych przedstawiono w tablicy 3. Analiza wyników badań Na podstawie wyników pomiarów relaksacji naprężeń realizowanych dla stałych ale różnych naprężeń w jednej stałej temperaturze wyznaczono funkcję relaksacji naprężeń drutów następującej postaci σ = a σ0 τ–α (2)

Tablica 4 Parametry funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń Table 4 Parameters of stress relaxation function and stress relaxation coefficient characteristics Naprężenie startowe Numer σ0 drutu MPa 67 83 1 108 144 184 68 96 2 114 143 183 65 107 3 136 165 185 77 113 4 143 184 205 69 103 5 138 163 191 67 105 6 135 160 189 Relaksacja naprężeń Stopień relaksacji naprężeń Stopień relaksacji naprężeń po 10 h
γ(10 h)

σ = aσ0 τ −α
a α

γ = γ 0 τβ
γ0 β

0,911 0,912 0,913 0,918 0,92 0,906 0,901 0,902 0,906 0,909 0,942 0,945 0,946 0,948 0,964 0,941 0,94 0,943 0,951 0,957 0,939 0,939 0,949 0,958 0,968 0,942 0,944 0,956 0,978 0,961

0,013 0,008 0,011 0,012 0,014 0,004 0,006 0,009 0,010 0,011 0,008 0,008 0,009 0,009 0,005 0,007 0,008 0,010 0,009 0,011 0,006 0,008 0,007 0,008 0,010 0,008 0,007 0,008 0,009 0,009

4,02 4,29 6,77 6,19 7,22 3,99 4,02 4,54 5,52 6,29 2,79 2,85 3,37 4,22 4,80 2,23 4,42 4,67 5,63 5,73 3,66 3,70 4,43 5,09 5,25 3,52 4,35 4,49 4,65 4,99

0,207 0,206 0,182 0,203 0,198 0,101 0,153 0,218 0,162 0,180 0,160 0,208 0,219 0,223 0,181 0,154 0,158 0,166 0,170 0,196 0,190 0,186 0,176 0,185 0,199 0,178 0,168 0,168 0,178 0,185

6,30 4,58 9,78 9,56 10,85 5,01 5,64 7,27 8,03 9,16 5,10 5,25 5,97 6,69 7,19 4,96 6,36 7,63 8,30 8,79 5,54 5,78 6,17 7,09 8,19 5,63 6,14 6,41 7,03 7,40

gdzie a, α — parametry funkcji relaksacji, σ — naprężenie bieżące, σ0 — naprężenie startowe, τ — czas relaksacji. O ile z wyznaczonej funkcji relaksacji można wyciągać wnioski na temat zmian naprężenia, o tyle nie jesteśmy w stanie określić ilościowo, jaki procent odkształcenia sprężystego został zamieniony na trwałe, co jak wiadomo stanowi istotę procesu relaksacji naprężeń. W tym celu w pracy wyznaczono na podstawie uzyskanych charakterystyk tzw. stopień relaksacji naprężeń, który opisuje odniesioną do naprężenia startowego wartość naprężenia zrelaksowanego w zadanym przedziale czasu. Mówiąc inaczej stopień relaksacji naprężeń określa tę część odkształcenia sprężystego, która została zamieniona na odkształcenie trwałe w trakcie procesu relaksacji. Matematyczną postać funkcji stopnia relaksacji naprężeń reprezentuje równanie postaci

γ = γ 0 τβ

(3)

gdzie γ — stopień relaksacji naprężenia, γ0 — współczynnik stopnia relaksacji naprężenia po 1 h trwania procesu, β — stała materiałowa.
Tablica 3 Parametry procesu relaksacji naprężeń Table 3 Parameters of stress relaxation test Parametry procesu relaksacji naprężeń numer drutu 1 2 3 4 5 6 σ % Rm 20÷60 20÷60 20÷60 20÷60 20÷60 20÷60 T ºC 20 20 20 20 20 20 t h 10 10 10 10 10 10

Na podstawie analizy równania (2) zauważamy, iż relaksacja naprężeń drutów ze stopu AlMgSi jest potęgową zależnością parametru czasu. Taka sama — co oczywiste — obserwacja dotyczy funkcji (3) opisującej stopień relaksacji naprężenia. Biorąc pod uwagę fakt, iż badania były realizowane w temperaturze pokojowej, zależności (2) oraz (3) są słuszne dla temperatury 20 °C i w zakresie naprężeń σ: (10÷60) % wytrzymałości na rozciąganie. Rzeczywiste wartości poszczególnych współczynników wyznaczonych na

794

NAPRĘŻENIE, MPa

podstawie eksperymentalnych wyników relaksacji naprężeń przeprowadzonych na badanych drutach zostały zestawione w tablicy 4. Z analizy danych zamieszczonych w tablicy 4 wynikają oczywiste obserwacje, iż o intensywności procesu relaksacji decyduje wartość naprężenia startowego oraz że stałe materiałowe α i β zależą od stopnia odkształcenia relaksowanego materiału. Na rysunku 9 przedstawiono wykres rozkładu wartości potęgowego współczynnika α funkcji relaksacji naprężenia w zależności od wartości naprężenia startowego dla wszystkich rodzajów badanych drutów. Na podstawie analizy powyższego wykresu oraz danych zamieszczonych z tablicy 4 można stwierdzić, iż o ile druty uzyskane z walcówki w stanie T1 (drut nr 1 i 2) charakteryzują się dużym rozrzutem wartości parametru α, o tyle w przypadku drutów w stanie T4 rozrzut ten jest znacznie mniejszy. Powyższą obserwację tłumaczy się tym, iż materiał w stanie T1 posiada niejednorodne własności, w porównaniu z materiałem w stanie T4, który uzyskuje się poprzez wyżarzanie homogenizujące, przesycanie i starzenie naturalne walcówki po linii. Podobną sytuację obserwuje się w odniesieniu do parametru γ opisującego stopień relaksacji naprężeń. W tym przypadku druty nr 1, 2 również charakteryzują się dużym rozrzutem wartości γ (rys. 10).
0,016 0,014 0,012 WSPÓŁCZYNNIK α, 0,010 0,008 0,006 0,004 0,002 0,000
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6

Tablica 5 Postaci uogólnionych funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń dla badanych typów drutu Table 5 Stres relxation and stress relaxation degree function Nr drutu 1 2 3 4 5 6 Postać funkcji relaksacji naprężenia σrel = 0,915σ0τ–0,0116 σrel = 0,905σ0τ
–0,008

Postać funkcji stopnia relaksacji naprężania γ = 5,70τ0,1958 γ = 4,87τ0,1658 γ = 3,61τ0,256 γ = 4,54τ0,1756 γ = 4,43τ0,1872 γ = 4,40τ0,1754

σrel = 0,949σ0τ–0,0083 σrel = 0,945σ0τ–0,009 σrel = 0,951σ0τ
–0,008

σrel = 0,956σ0τ–0,0076

70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60 0 1 2 3 4 5 CZAS, h 6 7 8 9

1 2 3 4 5 6

10

20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60

Rys. 11. Uogólnione funkcje relaksacji naprężeń dla badanych drutów, warunki procesu: naprężenie startowe — 68 MPa (20 % Rm), temperatura procesu — 20 °C Fig. 11. Wire’s stress relaxation functions, test conditions: initial stress — 68 MPa (20 % UTS), temperature process — 20 °C

WYTĘŻENIE, %Rm

Rys. 9. Charakterystyka zbiorcza wartości współczynnika α badanych drutów w zależności od naprężenia startowego Fig. 9. Characteristics of initial stress influence on α coefficient
12 STOPIEŃ RELAKSACJI NAPRĘŻENIA γ ,%

10

8

6

4

2
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6

0

20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60

WYTĘŻENIE, %Rm

Rys. 10. Charakterystyka zbiorcza wartości stopnia relaksacji naprężeń po 10 h dla wszystkich typów drutów funkcji naprężenia startowego Fig. 10. Characteristics of stress relaxation coefficient after 10 h. All types AlMgSi wires

W celu uogólnienia uzyskanych wyników wyznaczono uogólnioną postać funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń. Postaci powyższych funkcji zamieszczono w tablicy 5. Szczegółowa analiza postaci funkcji relaksacji naprężenia wskazuje na wyraźne zróżnicowanie jej parametrów dla każdego typu drutu. We wszystkich przypadkach można przyjąć, iż wartość współczynnika α zależy wyraźnie od składu chemicznego materiału i to w taki sposób, że tym wyższa jest jego wartość, im mniejsza jest zawartość składników stopowych (Si i Mg) (por. drut nr 3 i 4) oraz im mniejszy jest stopień odkształcenia (por. drut nr 3, 5 i 6). Podobne zachowanie wykazuje parametr a. Ilustrację graficzną wyznaczonych równań przedstawia rysunek 11. Wykres (rys. 11) jednoznacznie klasyfikuje badane druty z punktu widzenia jego podatności do relaksacji naprężeń. Zauważamy, iż najbardziej odporne z punktu widzenia reologicznego zachowania się są druty uzyskane z walcówki w stanie T4 o podwyższonej zawartości Si i Mg, a spośród nich te, które charakteryzują się mniejszym stopniem odkształcenia, a więc druty o średnicy 4,4 i 3,45 mm. Z kolei największe spadki naprężenia są typowe dla drutów uzyskanych z walcówki T1. Analizując natomiast wpływ składu chemicznego (drut 3 i 4) można stwierdzić, iż podwyższe-

795

160 140 120 NAPRĘŻENIE σ, MPa 100 80 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5 CZAS τ, h 6 B

σ = 132τ 2 R =1

-0,0090

σ = 126τ 2 R = 0,99 A C

-0,0063

σ = 108τ 2 R = 0,99

-0,0046

7

8

9

10

Rys. 12. Charakterystyki relaksacji naprężeń drutów po procesie starzenia w temperaturze 160 °C dla różnych czasów (drut A — po procesie ciągnienia, drut B po 3 h wygrzewania, drut C — po 15 h wygrzewania) Fig. 12. Stress relaxation characteristics of wires after heat treatment (T = 160 °C), (wire A — after drawing process, wire B — after 3 h annealing, C — after 15 h annealing)

końcowej obróbki cieplnej jak i również druty przestarzone wykazują mniejszą skłonność do procesu relaksacji naprężeń. Wynika stąd wniosek, iż relaksacja naprężeń nie jest monotoniczną funkcją czasu starzenia. Powyższy wniosek potwierdza analiza wartości współczynników potęgowych czasu funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń. Zauważamy, iż o ile w przypadku drutu po procesie ciągnienia oraz drutu po 15-godzinnym starzeniu współczynnik potęgowy β kształtuje się na poziomie ok. 0,14 (rys. 13), o tyle w przypadku drutu (B) wygrzewanego przez 3 h wartość β jest wyższa i wynosi ok. 0,20. Powyższa różnica w wartościach współczynników β badanych drutów wyraża się nierównoległością charakterystyk w układzie logarytmicznym (rys. 13). Fakt ten świadczy o istotnym wpływie stosunku ilości wydzielonej fazy Mg2Si do ilości faz skoagulownych oraz spadku siły pędnej do relaksacji z tytułu mocnego wyzdrowienia struktury. Wnioski Przeprowadzone badania eksperymentalne relaksacji naprężeń drutów ze stopu AlMgSi o różnych parametrach początkowych pozwalają na sformułowanie następujących wniosków: Proces relaksacji naprężeń drutów ze stopu AlMgSi realizowany w temperaturze 20 °C i pod naprężeniem w zakresie (20÷60 %) wytrzymałości na rozciąganie można opisać potęgową funkcją czasu postaci

10 STOPIEŃ RELAKSACJI NAPRĘŻEŃ, % γ = 5,1τ 2 R = 0,99
0,2013

B

γ = 4,8τ 2 R = 0,99

0,1417

A C γ = 3,6τ 2 R = 0,98
0,1415

σ = aσ0 τ −α
W zależności od rodzaju drutu, a w szczególności od składu chemicznego, stanu mechanicznego walcówki oraz stopnia odkształcenia podatność drutu stopowego do procesów reologicznych jest różna, a w szczególności: ⎯ Stan mechaniczny walcówki stanowi jeden z najważniejszych parametrów decydujących o zdolności materiału do relaksacji naprężeń. Stan T1 jest niekorzystny, bowiem uzyskane z nich druty cechują się niską odpornością reologiczną. Co więcej, z powodu niestabilnych własności opis matematyczny relaksacji naprężeń w tym przypadku jest utrudniony. ⎯ Wzrost zawartości krzemu i magnezu zwiększa odporność materiału na proces relaksacji naprężeń, bez względu na to czy mamy do czynienia z drutami uzyskanymi z walcówki w stanie T1 czy w stanie T4. ⎯ Wielkość odkształcenia drutu posiada istotny wpływ na podatność reologiczną materiału i to w taki sposób, że większe odkształcenie prowadzi do intensyfikacji procesów reologicznych. Relaksacja naprężeń jest niemonotoniczną funkcją czasu starzenia drutów AlMgSi. Na podstawie badań oraz przeprowadzonej na ich podstawie interpretacji matematycznej wyników stwierdza się, iż najmniej podatnymi na procesy reologiczne są druty uzyskane z walcówki w stanie T4 o małym stopniu odkształcenia. Powyższe wnioski stanowią podsumowanie wstępnej wiedzy na temat wpływu parametrów początkowych drutów na ich aktywność reologiczną. Zbudowanie na tej podstawie modelu, który opierałby się na wyznaczeniu funkcji wpływu parametrów strukturalnych oraz podstawowych pa-

1 0,001

0,01

0,1 CZAS, h

1

10

Rys. 13. Charakterystyki stopnia relaksacji naprężeń drutów po procesie starzenia w temperaturze 160°C i różnym czasie (rys. 12) Fig. 13. Stress relaxation chracteristics of wires after heat treatment (T = 160 °C)

nie zawartości Si i Mg wyraźnie polepsza odporność reologiczną materiału, co wynika z większej ilości utwardzającej stop fazy Mg2Si. Jednakże o podatności reologicznej drutów stopowych decyduje nie tylko skład chemiczny w sensie procentowej zawartości Mg i Si, ale również ich morfologia zależna od końcowej obróbki cieplnej. Inaczej mówiąc, w zależności od stopnia wystarzenia materiału mamy do czynienia z materiałem o różnej odporności reologicznej. Powyższe stwierdzenie dobrze ilustrują wykresy przedstawione na rysunkach 12 i 13. Przy czym rysunek 12 ilustruje wyniki relaksacji naprężeń drutów o średnicy 2,89 mm gat. 6101 uzyskanych z walcówki w stanie T4 po różnym czasie wygrzewania w temperaturze 160 °C, zaś rysunek 13 — charakterystyki stopnia relaksacji naprężeń tych drutów. Analizując charakterystyki (rys. 12, 13) można stwierdzić, iż najniższą odporność reologiczną wykazują druty starzone w czasie 3 h, a więc druty charakteryzujące się najwyższymi własnościami wytrzymałościowymi (plateo na wykresie rys. 8). Z kolei druty po procesie ciągnienia, a więc bez

796

rametrów technologicznych na reologiczne zachowanie się drutów z przewodowych stopów AlMgSi wymaga w dalszym ciągu badań uwzględniających wiele innych czynników, między innymi: parametrów obróbki cieplnej. Ponadto powyższa wiedza jest szczególnie cenna w odniesieniu do przewodów rozpiętych w przęsłach napowietrznych linii elektroenergetycznych, w szczególności ich trwałych przyrostów długości pochodzenia reologicznego (pełzanie). Biorąc pod uwagę fakt, iż zarówno proces relaksacji naprężeń, jak i proces pełzania reprezentują tę samą własność materiału, na podstawie wyników badań relaksacji naprężeń można wnioskować o charakterze procesu pełzania i na odwrót. Powyższe stwierdzenie nabiera szczególnego znaczenia z punktu widzenia realizacji metodyki pomiarów, których efektem jest określenie własności reologicznych. O ile standardowy test w przypadku relaksacji naprężeń drutów ze stopu AlMgSi trwa 10 h, o tyle określenie funkcji pełzania wymaga znacznie dłuższego czasu. Literatura
1. EN 50183: 2000 Przewody do linii napowietrznych — Przewody gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem. 2. Knch T., Mamala A., Nowak S.: Analiza wymagań stawianych drutom i przewodom z aluminium i ze stopów AlMgSi. Rudy Metale 2003, t. 48, nr 8, s. 375÷392. 3. IEC 1597 (1995): Overhead electrical conductors — Calculation methods for stranded bare conductors. 4. IEC 1395 (1995): Overhead electrical conductors — Creep test procedures for stranded conductors. 5. Nabarro F. R. N., Villiers H. L.: Physics of the creep. Taylor&Francis, London, 1995. 6. Wyrzykowski J. W., Pleszakow E., Sieniawski J.: Odkształ-

cenie i pękanie metali. WNT, Warszawa 1999. 7. Honeycombe R. W. K.: The plastic deformation of metals. Edward Arnold, Londyn, 1984. 8. Gittus J. H.: Dislocation-creep under cyclic stressing: physical model and theoretical equations. Acta Metallurgica, 1978, t. 26, s. 305÷317. 9. Working Group 22.05 of Study Committee No. 22 (Overhead lines): Permanent elongation of conductors. Predictor equation and evaluation methods. Electra nr 75 1981. 10. Wood A. B.: A practical method of conductor creep determination. Electra, październik 1972. 11. Harvey J. R., Larson R. E.: Techniqe to include elevated temperature creep in conductor sag-tension calculations. Transmission and Distribution Conference and Exposition, marzec 1979. 12. Harvey J. R.: Creep of Transmission Line Conductors. IEEE Trans. on PAS, kwiecień 1969. 13. Projekt badawczy KBN Nr 7 T08B 00815: Charakterystyki pełzania drutów i przewodów ze stopu AlMgSi przeznaczonego na napowietrzne przewody samonośne w aspekcie parametrów technologii wytwarzania i przetwarzania walcówki na drut oraz budowy i sposobu wytwarzania żył. 1994. 14. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Wpływ czasu starzenia naturalnego walcówki ze stopu AlMgSi (seria 6xxx) na jej własności mechaniczne oraz podatność do procesu ciągnienia. Rudy Metale 2004, t. 49, nr 8, s. 400÷406. 15. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Badania wpływu czasu starzenia naturalnego walcówki z przewodowego stopu AlMgSi (seria 6xxx) na elektryczno- mechaniczne własności drutu osiągane w procesie końcowej obróbki cieplnej. Rudy Metale 2004, t. 49, nr 9, s. 456÷462.

Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowaniu MNiSzW.

TADEUSZ KNYCH ANDRZEJ MAMALA BEATA SMYRAK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669-147:669-154: :621.74.047.001:539.6

CHARAKTERYZACJA MIEDZI BEZTLENOWEJ Z LINII UPCAST
Przeprowadzone w ramach niniejszej pracy badania doświadczalne oraz ich analiza miały na celu porównanie dwóch gatunków miedzi różniących się między sobą zawartością tlenu oraz metodą ich wytwarzania. Do badań stosowano materiał uzyskany w linii Contirod® (miedź gat. ETP) oraz w linii Upcast (miedź gat. OFE). O ile w przypadku walcówki z miedzi ETP mamy do czynienia z materiałem o ponad 99 % umocnieniu odkształceniowym realizowanym na gorąco, co gwarantuje znakomitą jej odkształcalność, o tyle miedź beztlenowa uzyskana w linii Upcast z uwagi na strukturę odlewniczą generować może dodatkowe problemy w procesach dalszego jej przetwórstwa. Słowa kluczowe: miedź beztlenowa, Upcast, proces ciągłego topienia i odlewania, OFC, OFE
Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

797

THE CHARACTERIZATION OF THE OXYGEN-FREE COPPER WIRE ROD PRODUCED WITH THE UPCAST® PROCESS
The experimental research carried out in this work as well as their analysis aimed at comparing the two types of copper which differ only in the oxygen content and production method. On one hand the material obtained from Contirod® and Upcast line. In the case of wire rod from ETP copper we deal with a material with more than 99 % of deformation hardening implemented hot, what guarantees its extraordinary deformability. The oxygen-free copper obtained from Upcast® method has unfavourable, from the deformability point of view, casting structure what may generate additional problems during the processes of further processing in the cold working processes. Keywords: oxygen free copper, continuous melting and casting line, Upcast, OFC, OFE Wprowadzenie Gwałtowny rozwój elektroniki i szeroko rozumianej elektrotechniki narzuca potrzebę poszukiwania nowych materiałów pozwalających na szybki i bezstratny przesył sygnałów elektrycznych. Powszechność stosowania układów elektronicznych i elementów elektrotechnicznych spowodowała rozwój nowej grupy produktów o wysoko zaawansowanych własnościach w postaci kabli, przewodów, mikrodrutów oraz elementów połączeń wykorzystywanych w przemyśle elektrotechnicznym. W zależności od zastosowania, idealny kabel przesyłowy powinien gwarantować wysoką jakość dźwięku i obrazu (kable audio-video), optymalną szybkość transmisji danych (kable informatyczne), odpowiednią moc sygnału oraz minimalizację tłumienności i niebezpieczeństwa wystąpienia zakłóceń. Powyższe wymagania generują potrzebę stosowania materiału, który umożliwia jak najbardziej bezstratny przepływ elektronów. Nowoczesne rozwiązania materiałowe w tym obszarze zastosowań koncentrują się głównie na miedzi o wysokiej czystości. Standardem w tego typu przewodach jest miedź beztlenowa Oxygen Free Copper (OFC) lub miedź Oxygen Free High Copper o wysokiej czystości (OFHC). Miedź OFHC o klasie czystości 4N (99,99 %) zawiera o ok. 1÷3 ppm tlenu oraz sumę zanieczyszczeń na poziomie nie większym niż 25 ppm. Miedź taka charakteryzuje się ponadto doskonałą odkształcalnością, odpornością na korozję atmosferyczną oraz kruchość wodorową. W elektronicznych zastosowaniach wykorzystuje się odmiany miedzi beztlenowej odpowiednio ukształtowanych ziaren o jak najmniejszej ilości przypadających na jednostkę długości. Przykładem takich rozwiązań jest miedź długoziarnista LGC (Long Grain Copper) oraz długokrystaliczna LCC. W wymienionych gatunkach miedzi ilość ziaren jest zredukowana do poziomu 200 w jednym metrze długości. LGC i LCC przewyższa pod tym względem miedź OFC, w której ilość ziaren wynosi ok. 500/mb. Własności zbliżone do miedzi LGC i LCC posiada miedź OCC uzyskiwana wg technologii Ohno Continous Casting, której głównym celem jest zmniejszenie ilości kryształów w przewodniku. W wysoko specjalistycznych zastosowaniach np. w technice elektronowej (elementy akceleratorów elektronowych, kriogenika) stosuje się miedź 6N — o czystości 99,99997 %. Miedź taka nazywana jest miedzią funkcjonalnie doskonałą (FPC). Najczystsza miedź uzyskiwana na skalę przemysłową ma obecnie czystość 8N (99,999999 %). Wysokiej jakości kable wykonuje się często z miedzi o czystości 6÷7 N. Takich własności nie gwarantuje tradycyjnie stosowana miedź ETP, w której zawartość tlenu mieści się w zakresie 200÷600 ppm. Asortyment wyrobów z miedzi beztlenowej jest bardzo szeroki i koncentruje się głównie na wyrobach wysoko zaawansowanych. Zgodnie z danymi zamieszczonymi w tablicy 1 miedź beztlenowa najwyższej jakości (gat. C1011) wykorzystywana jest głównie w techTablica 1 Klasyfikacja miedzi beztlenowej wg międzynarodowych norm Tablica 1 Classification of oxygen free copper according to international standards Kraj Norma Oznaczenie Skład chemiczny Cu min, % O2, ppm Normy dotyczące produktów Wyroby Japonia JISH2123 Grade1 C1011 99,99 10 max JIS H3510
Elementy lamp elektronowych mikrodruty, kable audiovideo, taśmy, rury,

USA ASTMB170 Grade 1 C10100 99,99 5 max ASTM F68 Grade 2 C10200 99,95 10 max ASTUM B75, B152, B248 Cu-OFE C103 99,99 10 max

UK BS6017 Cu-OF C110 99,95 -

Niemcy DINI787 OF-Cu 2.0040 99,95 DIN40500-Part4
Materiał przewodzący do zastosowań elektrycznych

Grade 2 C1020 99,96 10 max JIS 3140, 3250,3300
wlewki, pręty przeznaczone na elementy przewodzące, rury bez szwu

Bs2870-2875

Rury, blachy, Rury, taśmy, blachy, elementy taśmy, kształ- kształtowniki, wlewki układów towniki w technice elektronowej, mikrodruty, kable, połączenia

798

Tablica 2 Skład chemiczny miedzi wysokiej czystości wg PN-77/H-82120 [1] Table 2 Chemical composition Cu according to PN-77/H-82120 [1]
SYMBOL Cu-ETP1 Cu-OF 1 Cu-OFE CuPHCE Min 99,99 Min 99,99 Cu Ag 25 25 25 25 As 5 5 5 5 Bi 2 2 2 2 Cd 1) 1) 1 1 Co 3) 3) Cr 1) 1) Fe 10 10 10 10 Mn 1) 1) 5 5 Ni 3) 3) 10 10 O max 400 P 1) 1) 3 min 10 max 60 Pb 5 5 5 5 S 15 15 15 15 Sb 4 4 4 4 Se 2 2 2 2 2 2 Sn Te 2 2 2 2 1 1 Zn Suma (bez 02) 65 65

Tablica 3 Porównanie własności różnych gatunków miedzi OFC, DHP i ETP [8] Table 3 Properties comparison of Cu-OFE, Cu-DHP and Cu-ETP [8] Materiał Kod min Cu % Skład chemiczny wg ASTM B152, % max O2 P Gęstość, g/cm3 wlewek przerobiony plastyczne % ppm % 8,90 8,94 bardzo niska doskonała 102 391 doskonała doskonała 99,99 0,0005 3 max 0,0003 OFC C10100 C10200 99,95 0,0010 DHP C12200 99,90
1)

ETP C11000 99,90
1)

50 0,0015÷0,040 8,90 8,94 odparowywanie fosforu dobra 82 339 dobra dobra

400 8,4÷8,6 8,89÷8,94 niska dobra 101 381 słaba dobra

Desorpcja gazu w podwyższonych temperaturach Jednorodność struktury Przewodność elektryczna, %IACS Przewodność cieplna, W/mK Odporność na kruchość wodorową Odkształcalność
1) gwarantująca odporność materiału na kruchość wodorową

nice elektronowej (elementy akceleratorów oraz lamp elektronowych), w aparaturze próżniowej, w kriogenice (elementy pracujące w niskich temperaturach), w nadprzewodnictwie, w technice kablowej (elementy połączeń, mikrodruty, przewody emaliowane, przewody transmisyjne, przewody informatyczne, przewody audio-video). Zainteresowanie miedzią beztlenową, jej własnościami fizycznymi i mechanicznymi, a także technologią przetwarzania na druty wynika z faktu, że w Hucie Miedzi CEDYNIA została zainstalowana linia do ciągłego odlewania metodą Upcast drutów z miedzi gat. OFC. Jednym z zastosowań tego materiału jest jego przeznaczenie do produkcji drutów o średnicach poniżej 0,1 mm. Ograniczone zdolności ciągarskie walcówki z miedzi gat. ETP wynikają z obecności twardych tlenków miedzi, które przy bardzo małych średnicach drutów istotnie obniżają ich ciągliwość. Charakterystyka miedzi beztlenowej Czystość chemiczna miedzi jest gwarantem i podstawowym warunkiem uzyskania wysokiej przewodności

Rys. 1. Fragment układu fazowego miedź-tlen Fig. 1. Phase diagram Cu-O

elektrycznej materiału. Z uwagi na fakt, iż obecność zanieczyszczeń w miedzi jest efektem natury rud, z których produkuje się metal, neutralizacja ich działania należy do najistotniejszych zadań metalurgii ekstrakcyjnej. Zawartość domieszek w miedzi w zależności od zastosowań kształtuje

799

się zgodnie z danymi zamieszczonymi w tablicy 2. W przypadku miedzi o wysokiej czystości suma zawartości zanieczyszczeń jest ściśle określona. W szczególności wyróżnia się trzy grupy zanieczyszczeń [1, 2], których sumaryczna zawartość powinna wynosić maksymalnie 1 — As + Cd + Cr +Mn + P + Sb = maks. 0,0015 % (15 ppm), 2 — Bi + Se + Te = maks. 0,0003 % (3 ppm) → Se + Te = maks. 3 ppm, 3 — Co + Fe + Ni + Si + Sn + Zn = maks. 0,002 % (20 ppm). Wpływ zanieczyszczeń na własności fizyczne miedzi jest uzależniony od tego, czy tworzą one tlenki, czy roztwory w stanie stałym. Generalnie można wyróżnić dwie grupy pierwiastków, które w zależności od stopnia powinowactwa do tlenu w różny sposób wpływać mogą na jej własności. Pierwsza grupa obejmuje pierwiastki całkowicie związane przez tlen, a więc występujące wyłącznie w postaci tlenków (Sn, Fe, Co, P). Do drugiej grupy zalicza się pierwiastki o mniejszym od miedzi powinowactwie do tlenu. Są to między innymi pierwiastki z VI grupy układu okresowego (selen, tellur, siarka) [3÷9]. Osobnej analizy wymaga określenie wpływu zawartości tlenu na zespół własności fizycznych miedzi. Do zastosowań elektrycznych stosuje się miedź głównie gatunku ETP (Electrical Tough Pitch), OFC (Oxygen Free Copper) oraz DLP (Low Phosphorus Deoxidized Copper) i DHP (High Phosphorus Deoxidized Copper). Powyższe gatunki charakteryzują się zawartością tlenu na różnym poziomie. Zgodnie z charakterystyką przedstawioną w tablicy 3, zawartość tlenu kształtuje się w zakresie od 400 ppm (miedź ETP) do 3 ppm (miedź beztlenowa). Tlen do miedzi dostaje się podczas topienia i słabo się w niej rozpuszcza (rys. 1) [5÷9]. Do temperatury 380 °C tworzy się związek CuO, powyżej 380 °C — Cu2O. Jego zawartość w miedzi zawiera się zazwyczaj od 200 do 600 ppm. Brak tlenu w miedzi beztlenowej stanowi główny powód poprawy jej plastyczności, przewodności elektrycznej, odporności korozyjnej oraz odporności na kruchość wodorową w porównaniu z miedzią ETP lub odtlenioną miedzią DHP. Zawartość tlenu poniżej 3 ppm uniemożliwia bowiem tworzenie się tlenków miedzi CuO i Cu2O, które utrudniają proces ciągnienia drutów o średnicach poniżej 0,1 mm [9]. Na rysunku 2 przedstawiono zdjęcia skaningowe przełomów drutów z miedzi gat. ETP, na których widać charakterystyczne tlenki miedzi. Na podstawie analizy poniższych

Rys. 3. Widmo charakterystycznego promieniowania rentgenowskiego z wtrąceń w punkcie 3 [10] Fig. 3. Spectrum X radiation of inclusions — point 3 [10]

Rys. 4. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania w atmosferze wodoru [10] Fig. 4. Fracture of Cu wire after annealing in hydrogen atmosphere [10]

Rys. 5. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania w atmosferze wodoru (powiększenie rys. 4) [10] Fig. 5. Fracture of Cu wire after annealing in hydrogen atmosphere (magnification fig. 4) [10]

Rys. 2. Analiza skaningowa EDEX przełomu drutu Cu-ETP o średnicy 2 mm, z prawej wybrane punkty do analizy składu chemicznego [10] Fig. 2. Fracture Cu wire scaning analysis EDEX, diameter Cu-wire = 2 mm [10]

Rys. 6. Przekrój drutów Cu-ETP po procesie wygrzewania w atmosferze wodoru [10] Fig. 6. Fracture of Cu-ETP wires after annealing in hydrogen atmosphere [10]

800

jest ciekła miedź. Krzepnięcie metalu odbywa się w specjalnym pionowym krystalizatorze zanurzonym w ciekłej miedzi. Zakrzepnięty wlewek jest wyciągany do góry z daną prędkością za pomocą rolek ciągnących, a następnie zwijany w kręgi za pomocą systemu nawijarek. Powyższa metoda umożliwia produkcję drutu z miedzi beztlenowej o wysokiej przewodności i plastyczności o zakresie średnic

Rys. 7. Przekrój drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania w atmosferze wodoru (powiększenie) [10] Fig. 7. Fracture of Cu-ETP wires after annealing in hydrogen atmosphere (magnification) [10]

zdjęć zauważamy, iż są to duże wtrącenia, które najczęściej lokalizują się na granicach ziaren. Widmo charakterystycznego promieniowania rentgenowskiego z wtrąceń w punkcie 3 przedstawiono na rysunku 3. Obecność tlenków miedzi prowadzi do obniżenia odporności na korozję oraz uniemożliwia obróbkę cieplną materiału w atmosferze redukcyjnej. Przykład efektu wyżarzania drutów z miedzi gat. ETP w atmosferze wodoru (kruchość wodorowa) przedstawiono na rysunkach 4÷7 [9]. Z analizy obrazów przedstawionych na rysunkach 4 i 5 wynika, że po wyżarzaniu w atmosferze wodoru, struktura miedzi gat. ETP jest wolna od tlenków miedzi oraz charakteryzuje się występowaniem licznych pęknięć po granicach ziaren. Jest to efekt choroby wodorowej, która polega na reakcji wodoru z tlenem pochodzącym z tlenków miedzi. W wyniku reakcji redox wydziela się para wodna, która zwiększając objętość w wysokiej temperaturze prowadzi do ciśnieniowego pękania miedzi na granicach ziaren. W przypadku miedzi beztlenowej niebezpieczeństwo kruchości wodorowej praktycznie nie występuje. Metody produkcji miedzi beztlenowej O ile produkcja miedzi ETP i DHP jest opanowana z punktu widzenia technologicznego, o tyle uzyskanie miedzi beztlenowej wymaga wysoko zaawansowanych technik produkcyjnych. Produkcja walcówki z miedzi gat. ETP przeznaczonej na cele elektryczne zdominowana jest przez dwie metody ciągłego topienia, odlewania i walcowania: Contirod® oraz Southwire SCR. Powyższe metody nie pozwalają na uzyskanie miedzi beztlenowej. Jedną z najbardziej nowoczesnych metod umożliwiających produkcję materiału wsadowego z miedzi beztlenowej dedykowanego do dalszego przetwórstwa metodą ciągnienia na mikrodruty jest technologia Upcast firmy Outokumpu polegająca na ciągłym topieniu katody o wysokiej czystości, redukcji tlenu i ciągłym odlewaniu miedzi beztlenowej OFC w postaci pręta zwijanego w kręgi. Schemat linii Upcast przedstawiono na rysunku 8. Materiałem wsadowym są wysokiej czystości chemicznej katody miedziane CATH-1 (Grade A), które poddaje się ciągłemu topieniu w piecu indukcyjnym. Zgodnie z normą ASTMB170 katody miedziane gat. CATH-1 nie powinny zawierać sumarycznej zawartości zanieczyszczeń więcej niż 25 ppm. Następnie ciekła miedź poddawana jest procesowi odtleniania. Rolę odtleniacza spełnia węgiel drzewny o obniżonej zawartości Fe i S, którego warstwą przykryta

Rys. 8. Schemat linii ciągłego topienia i odlewania miedzi beztlenowej metodą Upcast® [11] Fig. 8. Flow sheet of continuous melting, deoxidation and vertical cast Upcast® process [11]

Rys. 9. Schemat linii ciągłego topienia i odlewania miedzi beztlenowej metodą Rautomead® [12] Fig. 9. Flow sheet of continuous melting, deoxidation and vertical cast Rautomead® process [12]

Rys. 10. Makrostruktura miedzi beztlenowej uzyskanej metodą Upcast Fig. 10. Cast structure of 8 mm copper wire rod — Upcast

Tablica 4 Własności walcówki ETP uzyskiwanej w linii Contirod® oraz miedzi OFC uzyskanej w linii Upcast® [16] Table 4 Properties of Cu-ETP rod (Contirod®) and oxygen free copper (Upcast®) Przewodność
MS/m Pręt Upcast® % IACS

Własności

WytrzyGranica Wydłu- Zawarmałość tość plasty- żenie na rozciączności A200 O2 ganie
MPa 180 226 MPa 110 110 % 38 44 ppm 3 210

58,87 101,5 101

Walcówka ETP 58,57 Contirod®

801

8÷24 mm z prędkością 4 m/min (dla średnicy 8 mm), co pozwala na osiągnięcie średniej wydajności rocznej ok. 15 000 t. Miedź beztlenową produkuje się również innymi metodami np: Rautomead®, Conticast®, Ohno®. Na rysunku 9 przedstawiono schemat linii Rautomead®, której podstawowa idea, podobnie jak w metodzie Upcast, jest również oparta na ciągłym topieniu i odlewaniu do góry, przy czym proces topienia, redukcji tlenu oraz odlewania realizowany jest — w odróżnieniu od procesu Upcast — w tym samym piecu. Zastosowany w powyższej linii piec posiada zupełnie odmienną konstrukcję, umożliwiającą realizację procesu odlewania bez niebezpieczeństwa kontaktu miedzi z tlenem. Zarówno w procesie Upcast® jak i Rautomead® wyrobem końcowym jest miedź beztlenowa o strukturze odlewu. Na rysunku 10 przedstawiono makrostrukturę odlanego pręta z miedzi beztlenowej o średnicy 8 mm. Zauważamy, iż strukturę tworzą dwa typy ziaren. Pierwszy — to małe o regularnych kształtach ziarna rdzenia odlewu. Typ drugi — to wydłużone, duże dendryty skierowane prostopadle do osi wlewka. Stąd też porównując własności pręta Upcast® z walcówką Cu-ETP uzyskaną w procesie Contirod® stwierdzamy dwa źródła zróżnicowania własności tych materiałów; jedno to brak obecności tlenu, drugie to odmienność budowy strukturalnej. W przypadku procesu Contirod® mamy, bowiem do czynienia z walcówką, a więc materiałem o doskonałej utworzonej podczas przeróbki plastycznej na gorąco strukturze, podczas gdy w przypadku pręta Upcast mamy do czynienia z klasycznym odlewem. Zatem stosując walcówkę i pręt jako materiał wsadowy do procesu ciągnienia mamy do czynienia z dwoma różnymi materiałami z punktu widzenia składu chemicznego, struktury oraz stanu energetycznego materiału, co przekłada się na zróżnicowanie ich zdolności ciągarniczych. Standardowe własności dla walcówki z miedzi gat. ETP wyprodukowanej metodą Contirod® oraz dla pręta produ-

kowanego metodą Upcast® o średnicy 8 mm zostały zamieszczone w tablicy 4. Analiza danych zamieszczonych w tablicy pozwala na stwierdzenie, iż wartość wytrzymałości na rozciąganie dla pręta Upcast jest średnio o 20 % mniejsza w stosunku do walcówki Cu-ETP, podobnie wydłużenie, które jest mniejsze o 13%. Z kolei przewodność elektryczna pręta Upcast jest około 1,5 % wyższa w stosunku do miedzi gat. ETP. Cel pracy i program badań Głównym celem niniejszej pracy było przeprowadzenie badań porównawczych miedzi gat. ETP i OFC pod kątem poznania ich cech fizycznych oraz zachowania się w procesach przeróbki plastycznej. W szczególności program obejmował badania procesu ciągnienia i rekrystalizacji jako dwóch podstawowych operacji technologicznych odniesionych do walcówki, decydujących o całokształcie własności drutów przeznaczonych dla elektroniki. Rozwiązanie tak postawionej problematyki badawczej wymagało przeprowadzenia serii dobrze zaplanowanych badań oraz opracowania metody ich analizy w obrębie tematyki przedstawionej na diagramie (rys. 11). Materiał. Wyniki badań i ich analiza Badania przeprowadzono na walcówce o średnicy 8 mm z miedzi gat. ETP uzyskanej w linii Contirod oraz na miedzi beztlenowej w postaci drutu o średnicy 8 mm odlewanego technologią Upcast. Materiały do badań otrzymano dzięki uprzejmości kierownictwa Huty Miedzi CEDYNIA. Skład chemiczny wraz z podstawowymi własnościami badanych materiałów zamieszczono w tablicy 5. Na rysunku 12 przedstawiono wyniki porównawcze z próby rozciągania powyższych materiałów. Na podstawie analizy charakterystyk przedstawionych na rysunku 12 zauważamy, iż walcówka z miedzi gat. ETP charakteryzuje się wyższymi własnościami wytrzymałościowymi. Różnica pomiędzy wartościami Rm wynosi ok. 50 MPa, a w przypadku granicy plastyczności ok. 20 MPa. Na rysunkach 13 i 14 przestawiono powierzchnię materiałów po próbie rozciągania. Na podstawie analizy zdjęć przedstawionych na rysunkach 13 i 14 zauważamy, iż o ile w przypadku miedzi gat. ETP nie występują istotne zmiany powierzchni walcówki po próbie rozciągania, o tyle w przypadku pręta z miedzi beztlenowej (rys. 14) powierzchnia jest nierównomierna, co wynika z faktu odkształcania dużych krystalitów o słabych granicach ziaren. Efekt ten przestaje być zauważalny na próbkach po procesie ciągnienia.
Tablica 5

Rys. 11. Schemat programu badań Fig. 11. Research program diagram

Skład chemiczny oraz podstawowe własności walcówki z miedzi ETP oraz miedzi beztlenowej Table 5 Oxygen contents and properties of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod Gatunek ETP OFC Technologia CONTIROD UPCAST Zawartość tlenu ppm 160 2 Zawartość zanieczyszczeń ppm 30 25 Gęstość g/cm3 8,9352 8,9001 Rm MPa 220 180 A200 % 44 38 Przewodność elektryczna
MS/m %IACS

58,58 58,87

101 101,5

802

Rys. 12. Krzywe rozciągania walcówki z miedzi ETP i pręta z miedzi beztlenowej Upcast, po prawej struktura przekroju wzdłużnego Fig. 12. Tension characteristics of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod, from right — structure of longitudinal section

W dalszym etapie pracy przeprowadzono badania mające na celu określenie stopnia umacniania się miedzi gat. ETP oraz miedzi beztlenowej. Szczegółowa analiza umacniania się materiału została przedstawiona na rysunku 15 w postaci tzw. krzywych umocnienia. Z przedstawionych charakterystyk wynika, że przyrost wytrzymałości na rozciąganie materiału skutkiem umocnienia w przypadku miedzi beztlenowej jest większy niż w przypadku miedzi ETP. Przyrost wytrzymałości na rozciąganie skutkiem umocnienia wynosi dla miedzi beztlenowej — ok. 300 MPa, zaś dla miedzi ETP jest mniejszy i wynosi ok. 250 MPa. Matematycznie, przebieg zmian wytrzymałości na rozciąganie i granicy plastyczności drutów w funkcji odkształcenia można przedstawić za pomocą funkcji potęgowej postaci wytrzymałość na rozciąganie Rm = Rm0 + k(ln λ)n, granica plastyczności R0,2 = R0,2_0 + k´(ln λ)n´, Wartości współczynników dla badanych materiałów zostały przedstawione w tablicach 6 i 7. Na podstawie analizy powyższych wyników zauważamy, iż
Tablica 6 Parametry równania Rm = f(λ) dla miedzi gat. ETP i miedzi OFC Table 6 Parameters of equation Rm = f(λ) 9Cu-ETP and Cu-OFE)

Rys. 13. Walcówka z miedzi ETP po próbie rozciągania Fig. 13. CU-ETP rod after tension test Cu-ETP Cu-OFC

Rm0 216 176

n 0,28 0,40

k 180 180

ΔRm 250 300

Tablica 7 Parametry równania R0,2 = f(λ) dla miedzi gat. ETP i miedzi OFC Table 7 Parameters of equation R0,2 = f(λ) (Cu-ETP and Cu-OFE) R0,2 Cu-ETP Rys. 14. Pręt Upcast z miedzi beztlenowej po próbie rozciągania Fig. 14. Upcast wire rod after tension test
500
500 450 wytrzymałość na rozciąganie, MPa 400 350 300 250 200 150 100 50 0 0,0 0,5 1,0 1,5 Lnλ [-] 2,0 2,5 3,0 Rm - Cu-ETP Rm - Cu-OFE R0,2 - Cu-ETP R0,2 - Cu-OFE 500 450 granica plastyczności, MPa 400 350 300 250 200 150 100 50 0

n 0,37 0,38

k 230 230

ΔR0,2 300 300

134 107

Cu-OFC

1

wytrzymałość na rozciąganie, MPa

2

3

4

450 400 350 300 250 200 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 temperatura, °C

Cu-ETP Cu-OFE

Rys. 15. Zależność wytrzymałości na rozciąganie od odkształcenia rzeczywistego Fig. 15. Strength-strain characteristic of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod

Rys. 16. Wpływ temperatury wygrzewania na wartość wytrzymałości na rozciąganie drutów z miedzi gatunku ETP i OF, czas wygrzewania 1 h, średnica drutu 2 mm Fig. 16. Influence annealing temperature on Cu wires tensile strength (diameter 2 mm), annealing time — 1 h

803

o ile w równaniu opisującym zmianę wytrzymałości na rozciąganie w funkcji odkształcenia rzeczywistego istnieje duża różnica pomiędzy współczynnikami umocnienia n dla miedzi gat. ETP i gat. OFC, o tyle w przypadku granicy plastyczności współczynnik umocnienia n´ jest praktycznie taki sam. Wynika to z faktu, iż różnica pomiędzy wartością Rm walcówki ETP i odlanego pręta Upcast wynosi ok. 30 MPa, podczas gdy różnica w granicy plastyczności R0,2 jest mniejsza i wynosi ok. 15 MPa. Z kolei druty o średnicy 2 mm charakteryzują się już wartościami wytrzymałości na rozciągania oraz granicy plastyczności praktycznie na tym samym poziomie. Zatem podsumowując tę część badań można stwierdzić, iż w przypadku drutów Cu-OFC uzyskanych z odlanego pręta Upcast mamy do czynienia z większym umocnieniem materiału w procesie ciągnienia niż w przypadku drutów uzyskanych z walcówki Cu-ETP. Kolejnym zagadnieniem badawczym analizowanym w niniejszym artykule jest podatność drutów z miedzi beztlenowej do wyżarzania. W tym celu przeprowadzono badania polegające na wygrzewaniu drutów o średnicy 2 mm przez 1 h w różnych temperaturach, a następnie wyznaczeniu własności mechanicznych tych drutów (rys.16 ). Na podstawie wyników badań stwierdzono, iż o ile w przypadku drutów z miedzi ETP wygrzewanych w temperaturze 180 °C przez 1 h mamy do czynienia ze spadkiem własności wytrzymałościowych z poziomu 440 do 250 MPa, o tyle w przypadku drutów z miedzi beztlenowej własności wy-

Rys. 19. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po procesie ciągnienia Fig. 19. Structure of Cu-OFE wire after drawing process

Rys. 20. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu w temperaturze 150 °C/1 h Fig. 20. Structure of Cu-ETP wire after annealing process, T = 150 °C, t = 1 h

Rys. 17. Krzywa kalorymetryczna drutu o średnicy 2 mm z miedzi beztlenowej z linii Upcast i z miedzi gat. ETP z linii Contirod Fig. 17. Calorimetric curves of Cu-OFE and Cu-ETP wires (diameter 2 mm)

Rys. 21. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu w temperaturze 150 °C/1 h Fig. 21. Structure of Cu-OFE wire after annealing process, T = 150 °C, t = 1 h

Rys. 18. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po procesie ciągnienia Fig. 18. Structure of Cu-OFE wire after drawing process

trzymałościowe pozostają w dalszym ciągu na tym samym poziomie, a więc 440 MPa. Analiza wykresów przedstawionych na powyższym rysunku jednoznacznie wykazuje, iż temperatura rekrystalizacji w przypadku drutów z miedzi beztlenowej jest wyższa od miedzi gat. ETP o ok. 60 °C i wynosi ok. 250 °C. Powyższe obserwacje wynikające z analizy zmian własności mechanicznych potwierdzono w badaniach kalorymetrycznych, których wyniki przedstawiono na kolejnym rysunku 17.

804

Rys. 22. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu w temperaturze 210 °C/1 h Fig. 22. Structure of Cu-ETP wire after annealing process, T = 210 °C, t = 1 h

Rys. 25. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po wygrzewaniu w temperaturze 300 °C/1 h Fig. 25. Structure of Cu-OFE wire after annealing process, T = 300 °C, t = 1 h

Rys. 23. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po wygrzewaniu w temperaturze 210 °C/1 h Fig. 23. Structure of Cu-OFE wire after annealing process, T = 210 °C, t = 1 h

Analizując wyniki badań strukturalnych drutów miedzianych wygrzewanych w różnych temperaturach zauważamy, iż w przypadku miedzi ETP wygrzewanej w temperaturze 150 °C pojawiają się pierwsze zarodki rekrystalizacji. Próbka z miedzi beztlenowej wygrzewana w tej samej temperaturze nie wykazuje jeszcze żadnych zmian strukturalnych. Dopiero temperatura wygrzewania 210 °C w czasie 1 h (rys. 22) prowadzi do całkowitej przebudowy struktury w miedzi ETP i pojawienia się dużych pojedynczych ziaren w miedzi beztlenowej (rys. 23). Struktury przedstawione na rysunkach 24 i 25, które dotyczą drutów wygrzewanych temperaturze 300 °C są już całkowicie zrekrystalizowane. O ile w przypadku miedzi ETP zauważamy zdecydowanie większą liczbę ziaren, o tyle w przypadku miedzi OFC liczba nowych ziaren jest znacznie mniejsza. Wynika to z faktu, iż miedź beztlenowa uzyskana metodą Upcast charakteryzuje się znacznie mniejszą liczbą ziaren, która wg różnych źródeł może wynosić ok. 200 w 1 m długości, podczas gdy w typowej walcówce z miedzi ETP mamy do czynienia z ziarnem drobnym o wielkości ok. 20 μm równomiernie rozdrobnionym podczas procesu walcowania na gorąco. Podsumowanie Przeprowadzone badania doświadczalne oraz ich analiza stanowią wybrany fragment szeroko zakrojonego programu badań nad własnościami i zachowaniem się w procesach przeróbki plastycznej miedzi beztlenowej w postaci drutów odlewanych do góry metodą Upcast. Przeprowadzone badania miały na celu porównanie dwóch gatunków miedzi różniących się między sobą zawartością tlenu oraz metodą ich wytwarzania. Z jednej strony do badań stosowano materiał uzyskany w linii Contirod®, a więc po ciągłym topieniu, odlewaniu i walcowaniu na gorąco ze znakomicie przerobioną, wielokrotnie dynamicznie zrekrystalizowaną drobnoziarnistą strukturą, z drugiej zaś materiał o strukturze odlewu bez obecności tlenków miedzi. W następnych częściach artykułu opublikowane zostaną wyniki badań nad odkształcalnością beztlenowej miedzi z linii Upcast i walcówki z linii Contirod. Wnioski 1. Miedź beztlenowa z linii Upcast charakteryzuje się strukturą odlewniczą i posiada w porównaniu z miedzią ETP:

Rys. 24. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu w temperaturze 300 °C/1 h Fig. 24. Structure of Cu-ETP wire after annealing process, T = 300 °C, t = 1 h

Wobec powyższych wyników nasuwa się pytanie o przyczynę występowania różnicy w wartości temperatury rekrystalizacji miedzi beztlenowej i miedzi ETP. Odpowiedź na powyższe pytanie umożliwić może obserwacja zmian strukturalnych próbek poddanych wyżarzaniu. Do badań strukturalnych wybrano próbki z miedzi ETP i OFC wg punktów zaznaczonych na rysunku 16. Wyniki badań strukturalnych przedstawiono na rysunkach 18÷25.

805

a — niższą masę właściwą, b — niższy poziom własności wytrzymałościowych, c — wyższą przewodność elektryczną. 2. Badane gatunki miedzi charakteryzują się różnymi parametrami krzywych umocnienia, przy czym po odkształceniu logarytmicznym ok. 1,5 charakterystyki te osiągają zbliżone wartości. Przekłada się to na podobieństwo współczynnika potęgowego zależności R0,2 w funkcji lnλ zgodnie z funkcjami dla miedzi Upcast R0,2 = 107 +230´ (ln λ)0,38, dla miedzi ETP R0,2 = 134 +230´ (ln λ)0,37. 3. Na podstawie standardowych badań kinetyki wyżarzania stwierdzono, iż temperatura rekrystalizacji dla drutów o średnicy 2 mm (96 % umocnienia) z miedzi OFC wynosi ok. 250 °C, natomiast dla drutów z miedzi ETP ok. 190 °C. Powyższy wniosek został potwierdzony w badaniach kalorymetrycznych oraz w teście wydłużenia sprężyny. Literatura
1. PN-77/H-82120 – Miedź gatunki. 2. ASTM B49-92 Norma na walcówkę miedziana przeznaczoną dla celów elektrycznych.

3. Smart J. S., Smith A. A.: Efect of certain elements on some properties of high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1941, nr 143, s. 272÷283. 4. Smart J. S., Smith A. A.: Preparation and some properties of high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1942, nr 147, s. 144÷155 5. Mackay K. E., Amstrong Smith G.: Quality control of electrolytic tough pitch copper, J.Inst. of Metals, 1962, nr 91, s. 42÷53. 6. Amstrong G.: Some observations on the electrical conductivity of commercial electrorefined copper, Journal of the Institute of Metals, 1972, t. 100. 7. Carlen S., Kihlberg R., Lundquist S.: Softness problems in the manufacture of fine copper wire for enamelling, Journal of the Institute of Metals, t. 88, s. 1959÷1960. 8. Davis J. R.: Copper and copper alloys, ASM International. 9. Nonferous Wire handbook, vol. 3 Principles and practice, The Wire Association Intrnational, 1995. 10. Badania własne. 11. www.kghm.pl. 12. www.rautomead.com.

Autorzy pracy składają podziękowania kierownictwu HMC w Orsku KGHM Polska Miedź S.A. za udostępnienie materiału do badań.

TADEUSZ KNYCH ANDRZEJ MAMALA BEATA SMYRAK PIOTR ULIASZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.778.1.001:669-124: :621.793.7:669-426:669.55’71

BADANIA NAD PROCESEM CIĄGNIENIA STOPÓW ALUMINIUM O PODWYŻSZONEJ PRZEWODNOŚCI ELEKTRYCZNEJ
Ewolucja materiałów przewodowych na osnowie aluminium oraz technologii ich przetwarzania zaowocowała w ostatnich latach opracowaniem stopów cechujących się lepszą kombinacją przewodności elektrycznej i wytrzymałości mechanicznej. Stopy z tej grupy nazywamy wysoko przewodzącymi (HC — High Conductivity) oraz ekstra wysoko przewodzącymi (EHC — Extra High Conductivity) lub ogólnie stopami o podwyższonej przewodności elektrycznej. W pracy przedstawiono wybrane wyniki badań dotyczące technologii wytwarzania przewodów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej ze szczególnym uwzględnieniem procesu ciągnienia. Słowa kluczowe: stopy o podwyższonej przewodności elektrycznej, przewody HC, przewody EHC, stopy AlMgSi, przewodowe stopy aluminium

ALUMINIUM ALLOYS WITH INCREASED ELECTRICAL CONDUCITITY DRAWING PROCES ANALYSES
Homogenous aluminium alloy conductors are good technical alternative. Conducting material technology evolution causes in alloys with better combination of mechanical and electrical properties. These alloys are known as HC – High Conductivity
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

806

and EHC — Extra High Conductivity materials. Conductors made form these materials minimize energy losses, increase current capacity due to traditional conductors. The paper presents new conductors making technology research results. Energetic and temperature parameters and material properties are presented. Keywords: HC, High Conductivity, EHC, Extra High Conductivity, AlMgSi alloys Wprowadzenie — charakterystyka zastosowań stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Nowoczesny system przesyłowych i rozdzielczych elektroenergetycznych linii napowietrznych wysokiego napięcia winien cechować się wysoką elastycznością pracy oraz efektywnością techniczną i ekonomiczną. Spełnienie tych wymagań narzuca konieczność zastosowania nowych rozwiązań technicznych przewodów oraz materiałów przewodzących, umożliwiających osiąganie zadowalającej obciążalności prądowej linii, minimalizację strat przesyłu energii oraz odpowiedni zakres zwisów przewodu. Takie nowoczesne energooszczędne i wysokoobciążalne przewody elektroenergetyczne opierają się na nowej generacji stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej. Tradycyjnie w liniach napowietrznych jako przewody fazowe wykorzystywano przewody aluminiowo-stalowe. Wynikało to ze stosunkowo prostej technologii ich produkcji oraz łatwej możliwości sterowania końcowymi parametrami przewodu poprzez właściwy dobór udziału stali i aluminium w przekroju całkowitym przewodu. Przewody tego typu, chociaż z przyczyn historycznych dominują do dnia dzisiejszego w polskich liniach napowietrznych, cechują się jednak szeregiem mankamentów utrudniających eksploatację. Do najpoważniejszych wad przewodów aluminiowostalowych zalicza się obecność stalowego rdzenia. Rdzeń ten, co prawda, gwarantuje wytrzymałość mechaniczną i reologiczną przewodu, lecz równocześnie zmniejsza czynny elektrycznie przekrój przewodu, podwyższa jego masę, a tym samym i zwis, generuje ryzyko korozji na styku stalaluminium, a także odpowiada za dodatkowe straty energii, wynikające ze zjawisk ferromagnetycznych w stali. Ponadto w przewodzie bimetalowym pojawiają się wraz ze zmianą jego temperatury naprężenia wewnętrzne, powodujące nierównomierne wytężenie warstw oraz dodatkowe trudności montażowe i eksploatacyjne, wynikające z możliwości poślizgu rdzenia względem oplotu aluminiowego. Nowoczesne podejście do eksploatacji linii napowietrznych bazuje na zwiększeniu ich zdolności przesyłowych, albo poprzez zastosowanie nowych rozwiązań przewodowych umożliwiających podwyższenie temperatur roboczych i tym samym natężeń przesyłanego prądu, albo poprzez wprowadzenie systemu DTCR (Dynamic Thermal Conductor Rating) umożliwiającego obliczanie chwilowej — bieżącej obciążalności prądowej (bądź na podstawie analizy statystycznej warunków otoczenia w danym okresie roku, bądź też poprzez bezpośredni pomiar tychże parametrów). Taka bieżąca obciążalność prądowa linii jest, na ogół, znacznie wyższa od obciążalności znamionowej, bowiem bilans cieplny przewodu nie bazuje na założonych z góry ekstremalnie niekorzystnych warunkach otoczenia lecz na warunkach rzeczywistych, które przez 99,8 % okresu eksploatacji są łagodniejsze od warunków ekstremalnych. W systemach DTCR zakres temperatur roboczych nie ulega zmianie, lecz podwyższa się średnia temperatura przewodu. Wraz z nowymi warunkami eksploatacji linii pojawiła się konieczność zastosowania nowych, lepszych przewodów, tj. samonośnych — bezrdzeniowych przewodów jednorodnych wykonanych ze stopów aluminium (przewodów stopowych), które oddalają szereg mankamentów przewodów aluminiowo-stalowych oraz oferują nowe walory eksploatacyjne. Przykładem dominacji przewodów stopowych w nowoczesnych systemach energetycznych może być przykład Francji, gdzie skutkiem systematycznej modernizacji w ciągu 10 lat w liniach napowietrznych na ponad 60 % długości linii zainstalowano przewody stopowe (tabl. 1) [1]. Dynamiczny rozwój technologii materiałowych przekłada się z kolei na udoskonalenie stopów przewodzących na osnowie aluminium. W istocie poprzez odpowiedni dobór składu chemicznego oraz warunków obróbki cieplnomechanicznej zmierza się do uzyskania drutów o coraz lepszej kombinacji nie tylko podstawowych parametrów mechanicznych czy elektrycznych, lecz również zespołu właściwości użytkowych. Są to stopy o podwyższonej przewodności elektrycznej. Tradycyjne druty przewodowe wykonuje się z utwardzalnych wydzieleniowo stopów AlMgSi. Według wytycznych IEC [2] wypracowanych jeszcze w latach sześćdziesiątych XX w. oraz większości norm krajowych, własności drutów stopowych ujednolicono do dwóch typów drutu o oznaczeniach A i B, charakteryzujących się wytrzymałością na rozciąganie od 295 do 325 MPa oraz rezystywnością od 32,53 do 32,84 nΩm. Współcześnie nowa norma EN 50183 z 2000 r. [3] rozszerza zakres stosowanych drutów na sześć typów (Al2÷Al7). Analizując bliżej wymagania stawiane drutom przewodowym ze stopów AlMgSi łatwo zauważyć, że drut typu Al5 ma identyczne własności mechaniczne jak typowy drut typu Al3 (tożsamy z typem B wg IEC), lecz cechuje się istotnie wyższą przewodnością elektryczną. Podobnie drut typu Al7 w pewnym zakresie średnic może mieć wytrzymałość analogiczną do drutów typu Al3 i Al5, lecz posiada jeszcze lepszą przewodność elektryczną. Typ drutu Al5 nazywany jest również drutem o podwyższonej przewodności HC (High Conductivity) w odniesieniu do drutu standardowego (Al3). Najnowszym rozwiązaniem w rozpatrywanej dziedzinie jest drut określany mianem EHC (Extra High Conductivity) wg specyfikacji brytyjskich, który posiada wytrzymałość na rozciąganie identyczną jak typy Al3
Tablica 1 Zestawienie udziału poszczególnych typów przewodów w liniach napowietrznych na przykładzie Francji [1] Table 1 Different conductor types used in France quantity Kolejne lata modernizacji
Typ przewodu Aluminiowo-stalowy Samonośny stopowy Stopowo-stalowy 1 86 3 11 2 75 10 15 3 64 30 6 4 46 49 5 5 40 42 18 6 21 60 19 7 20 69 11 8 19 76 5 9 23 62 15 10 11 63 26

807

i Al5, lecz niższą od nich rezystywność. Obok stopów AlMgSi na przewody elektroenergetyczne stosuje się również stop AlFeCuMg, z którego druty według wymagań skandynawskich noszą nazwę Al59 [4]. Rozpatrywane nowe typy drutów HC, EHC oraz Al59 przeznaczone do elektroenergetycznych przewodów wysokiego napięcia, bazują na nowoczesnych kompozycjach chemicznych stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej [5]. Warto zauważyć, że druty typu HC i EHC posiadają odpowiednio o 4 i 7 % wyższą przewodność elektryczną od drutu standardowego przy zachowaniu analogicznej wytrzymałości, zaś drut typu Al59 posiada o 12 % wyższą przewodność i o ok. 15 % niższą wytrzymałość. Przedstawione w tablicy 2 różnice we własnościach elektrycznych przekładają się w odniesieniu do przewodów tradycyjnych, na możliwości podwyższenia obciążalności prądowej,
Tablica 2 Podstawowe własności mechaniczne i elektryczne drutów przewodowych Table 2 Fundamental mechanical and electrical properties of aluminium alloy conductor wires Typ drutu AlMgSi Al2 (A) Al3 (B) Al4 Al5 (HC) Al6 Al7 EHC Al59 Rmmin MPa 315÷325 295 332÷340 (315÷-325) 295 304÷314 255÷300 295 240÷260 A250min % 3 3,5 3 3,5 3,5 3 3,5 2 ρ(20 °C)max nΩm 32,84 32,53 32,60 (32,90) 31,20 (32,20) 31,00 (31,50) 30,00 (30,50) 30,50 29,05 (29,15)

(w nawiasach przedstawiono dopuszczalne własności graniczne dla pojedynczych drutów, skutkiem wahań parametrów procesu wytwarzania nie spełniających wymagań ogólnych; w przypadkach drutów Al2, Al4, Al6, Al7 i Al59 minimalna wymagana wytrzymałość zależy od średnicy drutu)

Tablica 3 Zestawienie rezystancji liniowych, strat przesyłu, obciążalności prądowych (wg IEC 61597) oraz temperatur roboczych przy obciążeniu 1093 A dla przewodu AFL8350 oraz jego odpowiedników ze stopów wysoko przewodzących Table 3 Linear resistance, energy losses, current capacity and max. working temperatures for ACSR conductor and homogenous aluminium alloy conductors with increased conductivity Typ przewodu
Rezystancja liniowa przewodu, Ω/km Straty przesyłu przy obciążalności prądowej 1093A, kW/km Temperatura graniczna robocza przy obciążalności prądowej 1093 A, °C Obciążalność prądowa przy temperaturze granicznej roboczej 80 °C, A

zmniejszenia strat przesyłu bądź obniżenia temperatury roboczej przewodu, co może być szczególnie cenne w systemach dynamicznego sterowania obciążalnością prądową, gdzie zachodzi ryzyko chwilowego przegrzewania przewodów fazowych. Szczegółowo zagadnienia te przedstawiono w tablicy 3. W tablicy 3 przedstawiono porównanie wybranych parametrów typowego przewodu aluminiowo-stalowego AFL8-350 stosowanego powszechnie w polskich liniach napowietrznych o napięciu 220 kV oraz jego zamienników — przewodów samonośnych wykonanych ze stopów o podwyższonej przewodności elektrycznej. Wszystkie rozpatrywane przewody posiadają identyczną budowę geometryczną tj. ilość i średnice drutów oraz ich układ w warstwach, z tą tylko różnicą, że druty wykonane są z aluminium i stali w przypadku przewodu AFL, bądź ze stopu o podwyższonej przewodności elektrycznej typu AlMgSi (HC, EHC) lub też typu AlFeCuMg (Al59). Analiza wartości zamieszczonych w tablicy 3 już na wstępie ujawnia korzyści wynikające z zastosowania stopów wysoko przewodzących. Mianowicie przewody z tychże stopów posiadają nawet o 10 % niższe rezystancje liniowe. Przekłada się to na najważniejszy walor stopów o podwyższonej przewodności elektrycznej, a mianowicie ich energooszczędność. Zastosowanie przewodów ze stopów wysoko przewodzących pozwala zredukować straty przesyłu (proporcjonalne do iloczynu kwadratu natężenia prądu i rezystancji przewodu) nawet o ponad 30 % w odniesieniu do przewodów aluminiowo-stalowych. Pociąga to za sobą wymierne korzyści ekonomiczne podczas wieloletniej eksploatacji linii, bowiem przy szacunkowej cenie energii (obecnie wg taryfy PSE 114 zł/MWh, poza szczytem) oznacza oszczędność ponad 1 mln zł na kilometr przewodu w przeciągu 30 lat użytkowania linii. Alternatywną możliwością jest obniżenie temperatur roboczych przewodu, a tym samym zmniejszenie zakresu zwisów, jednakże przewody stopowe jako lżejsze od aluminiowo-stalowych z natury posiadają zdecydowanie mniejszy zakres zwisów i na tym tle rozpatrywana różnica nie jest znacząca. Można również dzięki zastosowaniu przewodów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej podnieść zdolności przesyłowe linii do ok. 5 % z tytułu zmniejszenia rezystancji liniowej przewodu i do ok. 30 % z tytułu wykorzystania różnic w zwisach i wynikającej stąd możliwości zwiększenia temperatur roboczych. Samonośne przewody elektroenergetyczne wysokiego napięcia wykonane ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej, oferują więc szereg korzyści technicznych na etapie projektowania i budowy oraz eksploatacji linii napowietrznych, lecz równocześnie technologia ich wytwarzania jest skomplikowana i wymaga nowoczesnego parku maszynowego oraz odpowiedniej know-how [6]. Charakterystyka technologii wytwarzania przewodów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Stopy aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej wytwarza się z selekcjonowanego wsadu, który po stopieniu uszlachetnia się dodatkowo poprzez zabiegi borowania. Struktura stopu jest modyfikowana, a stosowane prędkości krystalizacji są wysokie (najczęściej odlewanie

AFL8 350

HC

EHC

Al59

0,0811 0,0791 0,0774 0,0737 136 80 1093 127 77 1118 124 76 1131 100 74 1146

808

odbywa się na kole Properzi). Wlewek jest obrabiany mechanicznie, dogrzewany indukcyjnie i walcowany w sposób ciągły na gorąco na odpowiednią średnicę. Uzyskana walcówka po linii COiW jest homogenizowana, ponownie przesycana i naturalnie starzona. W następnej kolejności materiał jest ciągniony na drut o średnicy finalnej i starzony sztucznie. Niektóre ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej nie podlegają zabiegom utwardzania wydzieleniowego. Druty z takich materiałów przeciąga się na żądaną średnicę wprost z walcówki, która może być wcześniej obrabiana cieplnie. Druty skręca się w przewody o odpowiedniej budowie. Podczas skręcania często smaruje się wewnętrzne warstwy, a druty odpręża się poprzez preforming i postforming w celu wyeliminowania sprężynowania. Wytwarzanie przewodów z wysoko przewodzących stopów aluminium wymaga ścisłego przestrzegania reżimu technologicznego, zwłaszcza w obszarze procesu ciągnienia i obróbki cieplnej. W szczególności proces ciągnienia poprzez właściwy dobór rozkładu gniotów, prędkości odkształcenia oraz środka smarnego, a tym samym stanu cieplnego materiału, przekłada się na zespół własności końcowych wyrobu. Analiza procesu ciągnienia drutów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Pierwszy etap badań nad procesem ciągnienia drutów ze stopów aluminium obejmował badania laboratoryjne obejmujące pomiar parametrów siłowych i temperaturowych procesu. Badania prowadzono na walcówkach ze stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T1 (tj. po linii COiW i starzeniu naturalnym) oraz w stanie T4 (tj. po homogenizacji, przesycaniu i starzeniu naturalnym) oraz na walcówce aluminiowej jako materiale odniesienia. Wyniki tych badań zaprezentowano w syntetycznej postaci na rysunkach 1÷6. Analiza wyników zamieszczonych na rysunkach 1÷3 ujawnia, że siła, a zarazem naprężenie ciągnienia, wzrasta wraz ze wzrostem stopnia odkształcenia. Można przyjąć, że zależność naprężenia ciągnienia w funkcji wielkości odkształcenia w mierze logarytmicznej jest w przybliżeniu liniowa. Stan struktury walcówki stopowej w niewielkim stopniu wpływa na poziom naprężenia ciągnienia, zaś naprężenie ciągnienia aluminium jest w przybliżeniu dwu4 3,5 3 2,5

krotnie niższe niż stopu AlMgSi przy analogicznym współczynniku wydłużenia. Na rysunkach 3÷6 przedstawiono wyniki pomiarów przyrostu temperatury ciągnionego materiału skutkiem zamiany pracy odkształcenia i tarcia na ciepło. W analizowa10 9 8 7 6

9,5-9,0 9,5-8,5 9,5-8,0 9,5-7,5 9,5-6,7

Siła, kN

5 4 3 2 1 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

Czas, s

Rys. 2. Wyniki pomiaru siły ciągnienia stopu AlMgSi o wysokiej przewodności elektrycznej w stanie T1 przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 2. Drawing force for different deformations, AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
10 9 8 7 6

Siła, kN

5 4 3 2 1 0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

9,5-9,0 9,5-8,5 9,5-8,0 9,5-7,5 9,5-6,7

4,5

5

Czas, s

Rys. 3. Wyniki pomiaru siły ciągnienia stopu AlMgSi o wysokiej przewodności elektrycznej w stanie T4 przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 3. Drawing force for different deformations, AlMgSi alloy with increased conductivity T4 temper
25

20

Siła, kN

2

9,5-8,5 9,5-7,5 9,5-6,7 9,5-8,0 9,5-9,0

1,5 1 0,5 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

Przyrost temperatury, C

15

9,5-9,0 9,5-8,5 9,5-8,0 9,5-7,5

o

10

5

0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

Czas, s
Czas, s

Rys. 1. Wyniki pomiaru siły ciągnienia aluminium przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 1. Drawing force for different deformations, aluminium

Rys. 4. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury podczas ciągnienia aluminium przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 4. Temperature increase during drawing process for different deformations, aluminium

809

50

40

30

20

9,5-9,0 9,5-8,5 9,5-8,0 9,5-7,5

10

0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

Czas, s

Rys. 5. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury podczas ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T1 przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 5. Temperature increase during drawing process for different deformations, AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
50 45

wane w ten sposób przyrosty temperatury są o ok. 30÷40 % wyższe od zmierzonych. W rzeczywistości bowiem część ciepła oddawana jest do ciągadła, część do medium smarnego, część zaś do otoczenia. Temperatura ciągnionego materiału z jednej strony wpływa na poziom bieżącego oporu plastycznego w kotlinie ciągarskiej, z drugiej zaś na parametry smarne oleju, którego lepkość i odporność na nacisk maleją wraz z temperaturą. Równocześnie temperatura inicjuje zjawiska strukturalne w materiale związane z procesami starzenia. Wszystko to przekłada się w konsekwencji na charakterystyki umocnienia oraz starzenia sztucznego materiału. Dla pełniejszej analizy procesu ciągnienia niezbędna jest także znajomość wartości współczynnika tarcia ciągnionego materiału o ścianę ciągadła. Rozpatrywany współczynnik tarcia wyznaczono klasycznymi metodami spęczania próbki walcowej i pierścieniowej. Wyniki uzyskane z dwóch różnych metod wykazują znaczne zróżnicowanie — współczynniki obliczone na podstawie próby spęczania pierścieni są istotnie niższe od uzyskanych w próbie
0,07 0,06 0,065 0,065

Przyrost temperatury, C

o

Współczynnik tarcia

Przyrost temperatury, C

40 35 30 25 20 15 10

0,05 0,0425 0,04 0,03 0,02 0,01 0 0,035

o

9,5-9,0 9,5-8,5 9,5-8,0 9,5-7,5

5 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

Al, spęczanie walca

AlMgSi, spęczanie walca

Al, spęczanie pierścienia

AlMgSi, spęczanie pierścienia

Rodzaj materiału, rodzaj próby

Czas, s

Rys. 6. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury podczas ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4 przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego Fig. 6. Temperature increase during drawing process for different deformations, AlMgSi alloy with increased conductivity T4 temper

Rys. 7. Wyniki pomiaru wartości współczynnika tarcia aluminium i stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej względem materiału narzędzia ciągarniczego metodą spęczania próbki walcowej i pierścieniowej (poprawić wartość na wykresie dwa razy 0,04) Fig. 7. Friction coefficient for aluminium and AlMgSi alloy with increased conductivity determined from cylinder and ring upsetting tests
1,2

nych przypadkach przyrosty temperatury dla aluminium sięgają ok. 20 °C, zaś dla stopów AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej ok. 45 °C, przy największej z analizowanych wartości odkształcenia jednostkowego. Co ciekawe, zauważyć można pewne przełożenie między przyrostami temperatury w kotlinie ciągarniczej, a naprężeniami ciągnienia. Przyrost temperatury materiału w funkcji logarytmu współczynnika wydłużenia jest bowiem, podobnie jak naprężenie ciągnienia zależnością liniową i podobnie przyrosty temperatury w stopie AlMgSi są około dwukrotnie wyższe od przyrostów temperatury aluminium w analogicznych warunkach. Staje się to oczywiste, jeśli uświadomimy sobie, że praca sił zewnętrznych niezbędnych do realizacji procesu zamienia się prawie całkowicie na ciepło. Obliczając możliwy przyrost temperatury materiału, przy założeniu, że rozpatrywany proces ciągnienia jest adiabatyczny, można stwierdzić, iż jest on wprost proporcjonalny do naprężenia ciągnienia, zaś odwrotnie proporcjonalny do iloczynu gęstości i ciepła właściwego materiału. Oszaco-

walcówka w stanie T4 drut w stanie półtwardym

1

Stosunek naprężenia ciągnienia i wytrzymałości na rozciąganie

0,8

0,6

0,4

0,2

0 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2

Odkształcenie rzeczywiste

Rys. 8. Wyniki badań odkształcalności granicznej walcówki ze stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4 oraz drutu w stanie półtwardym uzyskanego z tej walcówki Fig. 8. Deformability limit during drawing process, AlMgSi alloy with increased conductivity, rod T4 temper, half hard wire

810

60

50

49,25 42,86 42,43 37,21 41,46 42,05 42,25

40

30

20

10

0 12 14 16 18 20 22 24

Kąt ciągadła, deg

Rys. 9. Wyniki badań wpływu kąta stożka roboczego ciągadła na wartość naprężenia ciągnienia drutu w stanie półtwardym uzyskanego z walcówki ze stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4

Fig. 9. Drawing stress as a function of die cone degree, AlMgSi alloy with increased conductivity
350 105 300 90

250

75 60

200

150

45

100

50

wytrzymałość na rozciąganie umowna granica plastyczności wydłużenie przy zerwaniu przewężenie

30

15

0 0 0,5 1 1,5 2 2,5

0

Odkształcenie rzeczywiste

Rys. 10. Wyniki badań zmian własności mechanicznych stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T1 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych Fig. 10. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved conductivity during drawing in industrial conditions, T1 temper
350 105

300

90

250

75 60

200

150

45

wytrzymałość na rozciąganie
100

umowna granica plastyczności wydłużenie przy zerwaniu przewężenie

30

50

15

0 0 0,5 1 1,5 2 2,5

0

Odkształcenie rzeczywiste

Rys. 11. Wyniki badań zmian własności mechanicznych stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych Fig. 11. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved conductivity during drawing in industrial conditions, T4 temper

nie T4. Oś rzędnych reprezentuje wytężenie materiału za ciągadłem (czyli w istocie stosunek naprężenia ciągnienia drutu do jego wytrzymałości na rozciąganie). Oś odciętych, z kolei, przedstawia wielkość odkształcenia jednostkowego podczas rozpatrywanego aktu ciągnienia. Zauważmy, że zgodnie z wynikami zamieszczonymi na rysunku 3 istnieje liniowa zależność naprężenia ciągnienia i wielkości odkształcenia logarytmicznego zadanego podczas operacji ciągnienia. Równocześnie skutkiem realizacji procesu materiał podlega umocnieniu, które jednakże w zakresie małych gniotów nie jest liniową funkcją odkształcenia. Stąd zależność wytężenia w funkcji odkształcenia również posiada charakter krzywoliniowy. Wytężenie niższe od jedności oznacza, że proces ciągnienia jest technicznie możliwy, chociaż nie zawsze właściwy z punktu widzenia technologicznego, bowiem jeśli naprężenie ciągnienia będzie wyższe od granicy plastyczności, wymiary drutu za ciągadłem ulegną zmianie. Odkształcalność graniczna jednostkowa walcówki sięga ok. 1,07 w mierze logarytmicznej, co odpowiada procesowi jednooperacyjnego ciągnienia ze średnicy 9,5 mm na średnicę ok. 5,6 mm. Odkształcalność ta jest więc bardzo duża lecz, co oczywiste, maleje wraz ze wzrostem stopnia odkształcenia materiału. Przykładowo, dla drutu w stanie półtwardym odkształcalność graniczna jednostkowa wynosi blisko 0,9. Jeżeli uzyskane wartości zestawimy z typowymi wielkościami odkształceń w maszynach ciągarniczych (poniżej 0,3), zauważamy, że rozpatrywany materiał cechuje się znakomitą ciągliwością. Należy jednakże mieć świadomość, że w procesie ciągnienia przemysłowego na wzrost naprężenia ciągnienia wpływać może dodatkowo przeciwciąg. Na rysunku 9 przedstawiono wybrany przykład badań nad doborem optymalnego kąta ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej. Kąt optymalny, jak wiadomo, jest funkcją stanu materiału, wielkości odkształcania i warunków tarcia. Z przedstawionych wyników zauważyć można, iż minimum naprężenia ciągnienia lokuje się przy ciągnieniu przez ciągadło o kącie rozwarcia stożka 16°. W przypadku materiału nieodkształconego kąt ten jest, co oczywiste, wyższy. Na rysunkach 10 i 11 przedstawiono wyniki badań zmian własności mechanicznych stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w dwóch stanach początkowych, tj. T1 i T4 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych. Przyrost własności wytrzymałościowych podczas ciągnienia dla obu stanów materiału jest podobny, z wyłączeniem początkowego odcinka, w którym zauważamy, że odstęp między granicą plastyczności a wytrzymałością na rozciąganie walcówki w stanie T4 jest wyższy niż w stanie T1 (wytrzymałości obu walcówek są zbliżone, lecz granica plastyczności walcówki w stanie T4 jest niższa). Przy większym stopniu przerobu zarówno granica plastyczności jak i wytrzymałość na rozciąganie, są praktycznie liniową funkcją odkształcenia całkowitego. Wydłużenie przy zerwaniu oraz przewężenie maleje bardziej intensywnie w materiale ciągnionym z walcówki stanie T4, lecz równocześnie startuje z wyższego poziomu początkowego. Podsumowanie Badania nad procesem ciągnienia drutów ze stopów AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej pozwalają na właściwe zaprojektowanie siłowych i temperaturo-

Naprężenie ciągnienia, MPa

spęczania walca według Gubkina — nie ujawniono natomiast znacznego wpływu gatunku materiału. Na rysunku 8 przedstawiono przykładowe wyniki badań odkształcalności granicznej w procesie ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej w sta-

Wydłużenie i przewęzenie, %

Naprężenie, MPa

Wydłużenie i przewęzenie, %

Naprężenie, MPa

811

wych parametrów procesu przemysłowego pod kątem zapewnienia optymalnego zespołu własności końcowych drutu, a w tym parametrów końcowej obróbki cieplnej. Uzyskane wyniki umożliwiają ponadto właściwy dobór środka smarnego oraz geometrii narzędzi. Przewody elektroenergetyczne wykonane z drutów stopowych o podwyższonej przewodności elektrycznej oferują szereg walorów eksploatacyjnych i stanowią techniczną i ekonomiczną alternatywę dla przewodów aluminiowo-stalowych oraz typowych przewodów stopowych. Umożliwiają ograniczenie strat przesyłu, podwyższenie obciążalności prądowej bądź zmniejszenie zakresu zwisów. Analizowana tematyka jest szczególnie aktualna w Polsce, która stoi u początku modernizacji systemu przesyłowego i dostosowywania go do współczesnych standardów europejskich. Literatura
1. Quey F. J., Lorin M.: Généralisation l'emploi de l'almélec

par Electricité de France, Revue de L'aluminium, 1972, nr 12. 2. IEC 60104: Aluminium-Magnesium-Silicon Wire for Overhead Line Conductors. 3. PN-EN 50183: Przewody gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem. 4. SS 424 08 13: Trad av aluminiumlegering for friledningarAl59-trad. 5. Huges T. D.: Metalurgical significance of changes in production practices for overhead line conductor materials”. Overhead Line Design and Construction: Theory and Practice, 1989, International Conference. 6. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P., Dziedzic E.: Nowe przewody elektroenergetyczne ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 7.

Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowaniu MNiSzW.

BEATA PAWŁOWSKA ROMANA EWA ŚLIWA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.374:669-126.001.5: :669-42.001.5:669.715

ZASTOSOWANIE FUNKCJI PRĄDU W OPISIE KINEMATYKI PLASTYCZNEGO PŁYNIĘCIA W PROCESIE WYCISKANIA KSZTAŁTOWNIKÓW
Przedstawiono wyniki badań dotyczących opisu kinematyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycznej materiału podczas wyciskania wyrobów o różnym kształcie przekroju poprzecznego na przykładzie przekroju kołowego oraz prostokątnego. Przedstawione doświadczalne przebiegi funkcji prądu stanowią bezpośrednią praktyczną wskazówkę do teoretycznego opisu procesu wyciskania. Teoretycznie określone linie prądu pozostają w dużej zgodności z doświadczalnymi liniami płynięcia. Mogą one służyć do konstruowania nowych schematów plastycznego płynięcia materiału w procesie wyciskania. Słowa kluczowe: wyciskanie kształtowników, linie płynięcia, funkcja prądu

APPLICATION OF STREAM FUNCTION IN DESCRIPTION OF KINEMATICS OF MATERIAL FLOW IN EXTRUSION OF PROFILES
The paper presents results of the investigations included description of kinematics of material flow and inhomogeneity of materials flow during extrusion of profiles about complex geometry of the cross-section. It has been shown that experimental courses of stream function present direct practical hand for theoretical description of extrusion process. Theoretical stream line stay in large agreement with experimental flow lines. They can be as for constructing new scheme of the metal flow in extrusion process. Keywords: extrusion of non-circular sections, flow lines, stream function
Dr inż. Beata Pawłowska, dr hab. inż. Romana Ewa Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

812

Wstęp Wzrost zapotrzebowania na nowe rodzaje wyciskanych kształtowników z aluminium i jego stopów (nowoczesne rozwiązania konstrukcyjne w budownictwie, motoryzacji oraz lotnictwie) stwarza potrzebę zmiany ich gabarytów, stopnia skomplikowania kształtu czy redukcji grubości ścianek. Ma to związek z tworzeniem się nowych obszarów zastosowań tego typu profili, integrowaniem wielu funkcji, jakie mają pełnić kształtowniki o złożonej geometrii i zróżnicowanej grubości ścianek oraz obniżaniem kosztów wykonawstwa. W przypadku wyciskania profili o zróżnicowanej grubości ścianek, zwłaszcza tych skomplikowanych i zawierających w przekroju elementy cienkościenne, występują trudności związane z uzyskaniem odpowiedniej stateczności kształtu, stabilności wymiarów, jakości powierzchni oraz jednorodnej struktury i własności wyrobu [1÷4]. Mechanika plastycznego płynięcia określana poprzez konfigurację stref plastycznych, ich wielkość, kształt oraz rozkład prędkości cząstek, rozkład odkształceń i naprężeń bezpośrednio wpływa na cechy wyciskanego wyrobu i określenie podstawowych parametrów procesu, takich jak temperatura, prędkość i siła wyciskania [5÷11]. W przypadku wyciskania profili o złożonej geometrii mamy do czynienia ze znacznie bardziej złożonym charakterem płynięcia metalu niż ma to miejsce w przypadku wyciskania profili kołowych (rys. 1). Zróżnicowanie to wynika ze zmiany z przekroju kołowego wlewka na przekrój niekołowy wyrobu oraz z różnej konfiguracji stref odkształcenia (różna wielkość, kształt i objętość strefy plastycznej) w zależności od kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu [8, 9, 12, 13]. Charakter plastycznego płynięcia metalu podczas wyciskania ma decydujący wpływ na wielkość siły kształtowania. W przypadku wyciskania kształtowników trudno jest znaleźć relację analityczną umożliwiającą wyznaczenie parametrów siłowych. Problem wynika z trudności analitycznego ujęcia wpływu kształtu przekroju poprzecznego kształtownika na wielkość siły wyciskania. Dlatego też przeprowadzenie dokładnej analizy dotyczącej cech szczególnych płynięcia w odniesieniu do złożonych przekrojów (identyfikacja stref odkształcenia oraz ich powiązanie z kształ-

tem przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu i siłą wyciskania) pozwoli zmodyfikować zależności określające wielkość siły wyciskania poprzez wprowadzeniu czynników kształtu w oparciu o cechy charakterystyczne wyciskanego profilu (np. ilość osi i płaszczyzn symetrii, ilość wierzchołków wyciskanego kształtu przekroju poprzecznego, zróżnicowanie grubości ścianek wyciskanego przekroju). Przedstawione w artykule badania dotyczą opisu kinematyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycznej materiału podczas wyciskania wyrobu o przekroju kołowym oraz prostokątnym. Celem badań jest przedstawienie nowych wyników w zakresie kinematyki plastycznego płynięcia materiału poddanego wyciskaniu przez nieosiowosymetryczny otwór matrycy oraz próba uwzględnienia wpływu kształtu wyciskanego wyrobu na charakter plastycznego płynięcia. Szczegółowa analiza mechaniki plastycznego płynięcia przy wyciskaniu wyrobów o złożonej geometrii, zarówno w zakresie badań eksperymentalnych, jak i teoretycznych, stanowić będzie podstawę do określenia optymalnego kształtu narzędzi przy odpowiednio niskiej sile wyciskania. Koncepcja funkcji prądu w analizie kinematyki plastycznego płynięcia podczas procesu wyciskania kształtowników Z istniejących metod umożliwiających opis stanu odkształcenia na szczególną uwagę zasługuje metoda wizjoplastyczności, która wykorzystywana jest do procesów odkształcenia plastycznego przebiegającego zarówno w płaskich, jak i trójosiowych stanach odkształcenia. Metoda ta umożliwia wyznaczenie sił i nacisków koniecznych do realizacji procesów obróbki plastycznej oraz rozkładu odkształceń i naprężeń w obszarze uplastycznionym. Wyznaczenie naprężeń oraz sił odbywa się na podstawie analizy teoretycznej wyników badań doświadczalnych. Doświadczalnie wyznacza się płynięcie materiału, a następnie wykorzystując wyznaczone pole odkształceń określa się pole naprężeń. W niniejszym artykule do opisu kinematyki plastycznego płynięcia materiału zastosowano funkcję prądu. Postać funkcji prądu φ(r, z) w obszarach uplastycznienia dla dwóch przykładowych wyciskanych próbek wyznaczono z pomiarów współrzędnych punktów linii prądu. Na podstawie przebiegów funkcji prądu φ(r, z) ustalono, że do jej opisu analitycznego można zastosować podwójne szeregi trygonometryczne. Celem wyznaczenia położenia linii prądu dwie połówki próbki składano w pojemniku i obciążano przyrostowo, powodując wypływ materiału z matrycy. W procesie stacjonarnego wyciskania zdeformowane linie wzdłużne, początkowo kwadratowej siatki, mogą być uważane za linie prądu. Takie założenie stosowano m.in. w pracach [10, 11]. Ze względu na brak możliwości krokowego (odpowiadającego małemu przemieszczeniu stempla) wyciskania próbki oraz demontowania matrycy po każdym krokowym wyciskaniu w niniejszej pracy również przyjęto powyższe założenie. Przepływ plastyczny z założenia ma charakter laminarny, dlatego trajektorie cząstek są uważane za linie prądu w ustalonej fazie procesu wyciskania. Laminarność procesu wynika z obrazów zdeformowanych siatek. Wzdłużne rysy siatek są prostymi równoległymi do kierunku ruchu stempla

Rys. 1. Plastyczne płynięcia materiału przy przejściu z przekroju kołowego wlewka na trójkątny, prostokątny, kwadratowy oraz kołowy przekrój poprzeczny wyrobu wyciskanego. Fig. 1. Plastic flow of materials for the case of extrusion of complex cross-section of extrudates.

813

Człon niejednorodnej części wydatku δφ F (r , z ) ma następującą postać
r r 2R2 r δφ F (r , z ) = πRi2 V0 − π 2 0 V0 Rb ( z )

(5)

2 Dzieląc obie strony równania przez iloczyn R0 V0 i opuszczając indeks F otrzymano

δφ( r , z ) = π
Rys. 2. Funkcja prądu wzdłuż linii płynięcia [11] Fig. 2. The stream function along flow lines

Ri2 − πrn2 2 R0

(6)

Pełne wyrażenie na bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z) w dowolnym punkcie obszaru płynięcia ma postać

przed wejściem do obszaru płynięcia, jak też po wyjściu z pola intensywnych, niejednorodnych odkształceń plastycznych. Jedyną informacją doświadczalną o płynięciu plastycznym są zmierzone współrzędne r z poszczególnych punktów leżących na i-tych liniach prądu. Przyjęcie koncepcji funkcji prądu pozwala uniknąć pomiarów współrzędnych węzłów siatki po deformacji. Wzdłuż każdej linii prądu fizyczna funkcja prądu φF(r, z) obliczona z zależności
r φ F (r , z ) = πRi2 V0

φ(r , z ) = πrn2 (r , z ) + δφ(r , z )
Doświadczalne określenie linii płynięcia (prądu)

(7)

(1)

gdzie i — numer kolejnej linii prądu, Ri — odległość danej linii od osi z z nieodkształconej części, r V0 — prędkość stempla (rys. 2) ma stałą wartość. Wartość φF(r, z) jest inna w każdym punkcie k-tego przekroju współrzędnej z w obszarze płynięcia i wynika z położenia linii prądu. Do opisu wydatku przepływu wprowadzono dwie bezwymiarowe wielkości: współrzędną znormalizowaną rn(r, z) i bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z). Wprowadzenie bezwymiarowej współrzędnej rn(r, z) uniezależnia opis zjawisk od kształtu konturu matrycy. Współrzędna rn(r, z) oznacza stosunek bieżącej wartości współrzędnej r punktu leżącego w k-tym przekroju współrzędnej z do wartości Rb(z) (rys. 2) równej promieniowi konturu matrycy w rozpatrywanym przekroju współrzędnej z

Za linie prądu dla analizowanych próbek przyjęto zdeformowane linie wzdłużne początkowo kwadratowej siatki. Do analizy wybrano próbki różniące się kształtem przekroju poprzecznego wyciśniętego wyrobu. Rozpatrzono przypadek wyciskanego wyrobu o przekroju koła (osiowosymetryczny) oraz prostokąta (nieosiowosymetryczny). W przypadku wyciskanego przekroju prostokątnego analizę kinematyki plastycznego płynięcia wykonano na powierzchniach trzech charakterystycznych przekrojów (rys. 3). Współrzędne r kilkudziesięciu punktów wzdłuż linii prądu zmierzono w przekrojach współrzędnej z. Przekroje te były równo oddalone od siebie, przeciętnie o 1,5 mm. Dokładność pomiarów ze względu na grubość rys siatki wynosiła ok. 0,1 mm. Otrzymane doświadczalnie linie prądu z pomiarów przepływów plastycznych dla wyciskanego przekroju kołowego i prostokątnego przedstawiono na rysunku 4. Pokazane linie prądu pozwoliły w szerokim zakresie określić charakter doświadczalnej funkcji prądu φ(r, z) w polu płynięcia plastycznego. Funkcja prądu φ(r, z), mająca prostą interpretację fizyczną wydatku przepływu, jest naturalną wielkością opisującą ruch plastycznie deformowanego materiału. Rozkład funkcji prądu w obszarach uplastycznienia Opierając się na założeniach przedstawionej metody

rn =

r Rb (z )

(2)

Fizyczny wydatek przepływu φF(r, z) w dowolnym punkcie obszaru płynięcia można przedstawić w postaci sumy dwóch członów
F φ F (r , z ) = φ1 (r , z ) + δφF (r , z )

(3)

F Człon φ1 (r , z ) jest wydatkiem w umownie jednorodnym przepływie w k-tym przekroju współrzędnej z
F φ1 (r , z ) = π 2 r R0 2 Rb 2

V0

(4)

Rys. 3. Płaszczyzny przecięcia wlewka, w których badano kinematykę plastycznego płynięcia Fig. 3. The planes of billet cross-section for research of kinematics of material flow

814

Rys. 5. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od r/R0 (przekrój osiowosymetryczny) Fig. 5. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z) and r/R0 (axisymmetrical cross-section)

Rys. 4. Linie prądu dla analizowanych wyciskanych próbek o przekroju poprzecznym
a — okrągłym, b — prostokątnym (przekrój A-A), c — prostokątnym (przekrój B-B), d — prostokątnym (przekrój C-C)

Rys. 6. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny A-A) Fig. 6. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z) and r/R0 (rectangle cross-section A-A)

Fig. 4. The stream line for the case of extrusion of round and rectangle cross-section of extrudates

teoretycznego określenia linii płynięcia, uzyskano wyniki dla różnych przekrojów poprzecznych wyciskanych kształtowników. Funkcja prądu φ(r, z) określona zależnością (1), będzie kinematycznie dopuszczalna, jeżeli poza obszarem odkształceń plastycznych człon δφ(r, z) jest równy zeru. Na osi symetrii φ(r, z) powinna się zerować, natomiast na konturze matrycy jej wartość będzie maksymalna i równa π. Przyjęta postać funkcji prądu φ(r, z), wyrażona sumą dwóch członów (zależność 7), jest uzasadniona przebiegami doświadczalnymi tej wielkości w polu płynięcia plastycznego wyciskanych próbek. Na rysunkach 5÷8 przedstawiono przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od promienia r w k-tych przekrojach współrzędnej z dla wyciskanego przekroju kołowego oraz prostokątnego.

Rys. 7. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny B-B) Fig. 7. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z) and r/R0 (rectangle cross-section B-B)

815

Wzdłuż i-tej linii prądu wartość funkcji prądu φ(r, z) by-

⎛R ⎞ ła przyjmowana jako φi = π⎜ i ⎟ . Charakter przebiegów ⎜R ⎟ ⎝ 0⎠ φ – r w przekrojach k współrzędnej z jest podobny dla wyciskanego przekroju kołowego i prostokątnego. Interesująco wyglądają przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) wyrażone we współrzędnej rn2 (r , z ), które przedstawiono na rysunkach 9÷12. We wszystkich próbkach wartość funkcji prądu φ(r, z) składa się z dwóch członów, tj. πrn2 i δφ . Odcinek πrn2 odpowiada funkcji prądu na skrajnych przekrojach współrzędnej z, które oddzielają pole niejednorodnego płynięcia od pozostałej części. Doświadczalne przebiegi φ − rn2 dostarczają informacji o sposobie aproksymacji φ(r, z) w całym polu płynięcia plastycznego. Ważny jest również wpływ parametrów geometrycznych matryc na przebieg niejednorodnej składowej funkcji prądu δφ(r , z ). Bezpośrednią odpowiedź na to pytanie dają wykresy δφ − rn2 , zestawione na rysunkach 13÷16.

2

Rys. 10. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój A-A) Fig. 10. Relationship between stream function φ(r, z) and rn (rectangle cross-section A-A)
2

2

Rys. 8. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny C-C) Fig. 8. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z) and r/R0 (rectangle cross-section C-C)

Rys.11. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój B-B) Fig. 11. Relationship between stream function φ(r, z) and rn (rectangle cross-section B-B)
2

2

Rys. 9. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn dla wyciskanego przekroju kołowego Fig. 9. Relationship between stream function φ(r, z) and rn (axisymmetrical cross-section)
2

2

Rys.12. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój C-C) Fig. 12. Relationship between stream function φ(r, z) and rn (rectangle cross-section C-C)
2

2

816

Rys. 16. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) Rys. 13. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od (profil okrągły) δφ(r, z) and

rn2

od rn (profil prostokątny — przekrój C-C) Fig. 16. Relationship between component stream function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section C-C)
2

2

Fig. 13. Relationship between component stream function

rn2

(axisymmetrical cross-section)

Wielkość δφ( r , z ) w dowolnym punkcie i-tej linii prądu z k-tego przekroju współrzędnej z obliczono jako różnicę

Rys. 14. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od rn (profil prostokątny — przekrój A-A). Fig. 14. Relationship between component stream function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section A-A)
2

2

⎛R ⎞ π⎜ i ⎟ − πrn2 . Analizując przebiegi δφ − rn2 na rysunkach ⎜R ⎟ ⎝ 0⎠ 13÷16 można zauważyć, iż maksymalne wartości niejednorodnej składowej wydatku przepływu δφ( r , z ) rosną w obszarze uplastycznienia. Przebiegi φ − rn2 w polu płynięcia próbek wskazują, że do ścisłej aproksymacji tej wielkości można wykorzystać szeregi trygonometryczne. Funkcja δφ( r , z ) przyjmuje wartości zerowe w tych przekrojach współrzędnej z, które ograniczają obszar niejednorodnego płynięcia. Spełnienie kinematycznych warunków zadania wymaga od funkcji aproksymującej δφ(r, z), aby jej wartości zerowały się na konturze matrycy i osi symetrii, tj. w rn = 1 i rn = 0. Zakładając, że funkcja δφ(r, z) jest ciągła i wielokrotnie różniczkowalna w polu płynięcia oraz przyjmuje wartości zerowe na brzegach obszaru określoności, można ją przedstawić w postaci szeregu trygonometrycznego zależnego od zmiennych r i z. Postać funkcji δφ(r, z) w formie szeregu przedstawia równanie (8) δφ(r , z ) = A1 ( z ) sin πrn2 + Az ( z ) sin 2πrn2 + + K + Ak ( z ) sin kπrn2 (8)

2

Rys. 15. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od rn (profil prostokątny — przekrój B-B) Fig. 15. Relationship between component stream function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section B-B)
2 2

Współczynniki Fouriera szeregu Ak(z) są zależne tylko od współrzędnej z. Założenie o separowalnej postaci szeregu (8) względem zmiennej z wynika z faktu, że kierunek głównej części przyrostu funkcji δφ(r, z) jest wyróżniony kierunkiem ruchu stempla, tj. osią z. Potwierdzają to wykresy przebiegów funkcji δφ(r, z) w k-tych przekrojach zmiennej z w zależności od znormalizowanej współrzędnej rn2 (rys. 8÷11). Wartości współczynników A1(z), A2(z), A3(z),..., Ak(z) w k-tych przekrojach współrzędnych z w zależności (8) obliczono metodą najmniejszych kwadratów, znając z doświadczenia wartość δφ(r, z) w tych przekrojach. Tak obliczone funkcje A1(z), A2(z), A3(z),..., Ak(z) mają nieregularne

817

Rys. 17. Porównanie teoretycznych linii prądu i doświadczalnych linii płynięcia
a — profil kołowy, b — profil prostokątny (przekrój A-A), c —profil prostokątny (przekrój B-B), d — profil prostokątny (przekrój C-C)

Fig. 17. Comparison of the theoretical stream lines and experimental flow lines for the case of extrusion of rectangle cross-section of extrudates

przebiegi wzdłuż współrzędnej z. Do wygładzania dyskretnie zadanej funkcji prądu wykorzystano funkcję „spline”. Obliczenia numeryczne wygładzania funkcją „spline” wykonano za pomocą programu MathCad 2001. Obliczone i „wygładzone” wartości współczynników A1, A2 i A3 bezpośrednio wykorzystano do obliczeń składowej funkcji prądu δφ(r, z) — zależność (8). Analizę otrzymanych wyników dotyczących procesu wyciskania profili o złożonej geometrii kształtu przekroju poprzecznego przeprowadzono pod kątem oceny charakteru plastycznego płynięcia w zależności od kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu oraz możliwości teoretycznego określenia linii prądu. Przedstawione przykłady wyciskania wskazują, że doświadczalna funkcja prądu φ(r, z), interpretowana fizycznie jako wydatek przepływu, może być przedstawiona w postaci sumy dwóch składowych φ1 = πrn2 i δφ(r, z). Przebiegi funkcji prądu φ(r, z) w polu płynięcia plastycznego wykazały, że do ich analitycznego opisu można zastosować podwójne szeregi trygonometryczne w postaci separowanej ze względu na współrzędną, której kierunek jest zgodny z kierunkiem ruchu stempla. Wartości współczynników tego szeregu można dokładnie obliczyć na podstawie pomiarów współrzędnych linii prądu a następnie wygładzić ich przebiegi wykorzystując funkcje sklejane „spline”. Na rysunkach 17a, b, c, d przedstawiono porównanie teoretycznych i doświadczalnych wykresów trzech linii prądu (i = 3, i = 6, i = 9) w obszarze uplastycznienia. Wyni-

ki przedstawiono dla wyciskanego profilu kołowego oraz prostokątnego.
Podsumowanie

Przedstawione doświadczalne przebiegi funkcji prądu stanowią bezpośrednią praktyczną wskazówkę do teoretycznego opisu procesu wyciskania. Teoretyczne linie prądu odbiegają swym kształtem od eksperymentalnych w rejonie naroża przy wejściu w obszar płynięcia plastycznego. W pozostałym obszarze obserwuje się dobrą zgodność obydwu przebiegów — teoretycznego i eksperymentalnego. Teoretycznie określone linie prądu mogą służyć do konstruowania nowych schematów plastycznego płynięcia materiału w procesie wyciskania kształtowników.
Literatura
1. Han C. H., Yang D. Z., Kiuchi M.: A new formulation for three-dimensional extrusion and its application to extrusion of clover sections. Int. J. Mech. Sci., 1986, t. 28, s. 201÷218. 2. Bandar A. R., Lorcharoensery K., Misiołek W. Z.: Threedimensional material flow analysis of asymmetric hollow extrusion. J. of Mat. Proc. Technol. 1998, nr 80÷81, s. 657÷664. 3. Kim Y. T., Ikeda K., Murakami T.: Metal flow in porthole die extrusion of aluminium. Journal of Materials Processing Technology 2002, nr 121, s. 107÷115. 4. Sahoo S. K.: An analysis of plastic flow through polygonal linearly converging dies: as applied to forward metal extrusion. Journal of Materials Processing Technology 2003, nr 132, s. 286÷292.

818

5. Johnson W., Kudo H. K.: The Mechanics of Metal Extrusion, 1962. 6. Wu C. W., Hsu R. Q.: Theoretical analysis of extrusion of rectangular, hexagonal and octogonal composite clad rods. Int. J. of Mech. Science 2002, nr 42, s. 473÷486. 7. Thomsen E. G.., Kobayashi S., Yang Ch. T.: Mechanics of Plastic Deformation in Metal Processing. New York 1965. 8. Pawłowska B., Śliwa R.: Analiza plastycznego płynięcia materiału w procesie wyciskania płaskowników. Rudy Metale 1999, t. 44, nr 11, s. 607÷613. 9. Pawłowska B., Śliwa R., Nowotyńska I., Ryzińska G.: Plastic flow during extrusion of non-symmetrical sections. PRO-TECH-

MA 2004, Acta Mechanica Slovaca 8, s. 341÷347. 10. Piwnik J.: Analiza osiowo-symetrycznych procesów obróbki plastycznej. Prace IPPT PAN, 1979. 11. Piwnik J.: Mechanika procesów wyciskania metali. Rozprawy naukowe nr 6, Politechnika Białostocka, 1991. 12. Pawłowska B., Śliwa R.: Czynniki kształtu w określaniu siły wyciskania wyrobów o różnej geometrii przekroju poprzecznego. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 4, s. 192÷200. 13. Pawłowska B., Śliwa R.: Wpływ czynników kształtu oraz własności wyciskanego profilu na efekt odkształcenia i poziom siły kształtowania. XIV Konferencja Sprawozdawcza „Metalurgia 2006”.

STANISŁAW KUT

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:621.73.043.001

ZASTOSOWANIE NUMERYCZNEGO MODELOWANIA 3-D W PROJEKTOWANIU TECHNOLOGII KUCIA MATRYCOWEGO NA GORĄCO
Przedstawiono wymierne efekty wynikające z zastosowania symulacji numerycznej na etapie projektowania procesu kucia matrycowego na przykładzie odkuwki części silnika samochodowego. Symulację numeryczną przeprowadzono za pomocą komercyjnego programu MSC MARC/Mentat. Przeprowadzono termomechaniczną analizę procesu kucia matrycowego stosując pełny trójwymiarowy model odkuwki. Analizowano głównie wypełnienie wykroju matrycy dla zadanych warunków kształtowania. Przeprowadzono analizę dla trzech różnych wariantów wykonania. Na podstawie uzyskanych wyników określono niezbędną liczbę operacji oraz kształt przedkuwki. Słowa kluczowe: symulacja numeryczna, kucie matrycowe

USING THE 3-D NUMERICAL MODELLING FOR THE HOT DIE FORGING PROCESS DESIGN
The measurable results of the numerical simulation application on the die forging process stage have been presented. The example is a car engine’s forging. The numerical simulation has been performed using MSC MARC/Mentat software. The thermo-mechanical analysis of the die forging process has been performed using complete three-dimensional forging model. Mainly, a die shape filling for given shaping conditions has been analyzed. The analysis for thee different make versions has been performed. Necessary operation number and a forging shape have been determined based on yielded results. Keywords: numerical simulation, die forging
Wprowadzenie

Spośród rozmaitych metod wytwarzania kucie jest jedną z najczęściej stosowanych w przemyśle, gdyż zapewnia wyrobom wysoką wytrzymałość [1]. Projektowanie technologii kucia odkuwek matrycowych wymaga od technologa,
Dr inż. Stanisław Kut — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

oprócz bogatej wiedzy teoretycznej, również sporego doświadczenia w tym zakresie. Szczególnie ważne jest, aby gotową odkuwkę wykonać możliwie w jak najmniejszej liczbie operacji lub zabiegów. Bardzo istotny jest dobór kształtu wsadu lub przedkuwki oraz geometria matryc w kolejnych operacjach czy zabiegach.

819

W obecnych czasach oczekuje się, aby opracowanie procesu technologicznego i uruchomienie produkcji pociągało za sobą jak najmniejsze koszty i wykonane było w możliwie najkrótszym czasie. Uzyskanie odkuwki najbardziej zbliżonej kształtem do wyrobu gotowego znacznie zmniejsza czas oraz koszt wytwarzania wyrobu finalnego [1, 2]. Możliwość zastosowania metod numerycznych do symulacji procesów kształtowania objętościowego daje technologowi narzędzie, które pomaga spełniać te oczekiwania [3, 4]. Prawidłowo przeprowadzona symulacja numeryczna procesu kucia daje sporo informacji niezbędnych podczas projektowania procesu technologicznego, np.: przebieg płynięcia materiału, rozkład temperatur, rozkład odkształceń i naprężeń, przebieg oraz wartość siły kształtowania itd. Coraz bardziej wydajny sprzęt komputerowy pozwala przeprowadzać analizy procesów nie tylko w płaskim czy osiowosymetrycznym stanie naprężenia, ale również w przestrzennym stanie naprężenia. Pozwala to na przeprowadzanie analiz kształtowania odkuwek nie posiadających symetrii osiowej nawet o bardzo złożonych kształtach. W opracowaniu przedstawiono przykład zastosowania Metody Elementów Skończonych w procesie projektowania technologii kucia odkuwki samochodowej (rys. 1). Przeprowadzono trójwymiarową termomechaniczną analizę procesu kucia dla zadanych wariantów wykonania odkuwki, z których, jak wykazała symulacja numeryczna i potwierdził eksperyment, nie wszystkie warianty prowadziły do uzyskania oczekiwanego efektu w postaci wypełnienia całego wykroju matryc dla zadanych warunków przebiegu procesu. Z tego względu zastosowanie MES w takich przypadkach pozwala nie tylko skrócić czas przygotowania produkcji, ale przede wszystkim uniknąć wielu niepotrzebnych kosztów związanych z wytwarzaniem narzędzi i oprzyrządowania.
Symulacja procesu kucia

Tablica 1 Parametry wejściowe założone w symulacji Table 1 Input parameters used in the numerical simulation Nazwa parametru Temperatura początkowa wsadu, °C Temperatura matrycy górnej i dolnej, °C Współczynnik tarcia (materiał-narzędzie) Współczynnik przewodności cieplnej (materiał-narzędzie), N/s mm °C Współczynnik przewodności cieplnej (materiał-otoczenie), N/s mm °C Założona wartość 1050 300 0,3 40 0,4

Symulacje przeprowadzono dla trzech różnych wariantów wykonania odkuwki opisanych w dalszej części pracy. Przyjęte do modelowania parametry wejściowe (tabl.1) oraz warunki przebiegu procesu dla wszystkich wariantów były takie same. Zmianie podlegały jedynie parametry geometryczne związane z geometrią narzędzi oraz wsadu. Geometrie narzędzi importowano z systemu CAD, a same narzędzia modelowano jako powierzchnie idealnie sztywne. Warunki kontaktu pomiędzy powierzchniami narzędzi, a kształtowa-

nym materiałem opisano prawem Coulomba, a wartość współczynnika tarcia przyjęto na poziomie μ = 0,3 (tabl. 1). Obliczenia przeprowadzono dla sztywno-plastycznego modelu materiału. Dane materiałowe potrzebne do przeprowadzenia analizy termomechanicznej dla stali 42CrMo4 zaczerpnięto z bazy materiałowej programu. Prędkość przemieszczania narzędzia wynosiła 0,8 m/s. Założono, że siła kształtowania nie może przekraczać 7000 kN. Przekroczenie tej wartości siły kształtowania stanowiło kryterium zakończenia procesu kształtowania we wszystkich analizowanych wariantach. Do dyskretyzacji modelu ciała odkształcalnego zastosowano elementy przestrzenne tetra 4 typu 134 [5]. Podczas symulacji stosowano tzw. 3D remeshing metodą PATRAN TETRA. Zadana wielkość elementu była w granicach 3 mm, co dawało ok. 35 000 elementów. Symulację przeprowadzono na stacji roboczej ASUS P5WDG2 z 4 gigabajtami pamięci operacyjnej RAM oraz procesorem Intel Core 2,66 GHz. Ze względu na duże zapotrzebowanie na moc obliczeniową komputera modelowano połowę odkuwki wykorzystując jej symetrię względem jednej z płaszczyzn, a warunek ciągłości materiału uzyskano zakładając w płaszczyźnie jej podziału kontakt symetryczny. Wariant I Najprostszy możliwy wariant, który jako pierwszy należy w czasie projektowania rozważyć, zakłada, że odkuwka będzie wykonana w jednej operacji z wsadu, który można łatwo przygotować. Wsad stanowi odcięty kawałek okrągłego pręta o średnicy d = 60 mm oraz wysokości H = 137 mm (rys. 2). Kształt i wymiary powierzchni narzędzi od-

Rys. 1. Model odkuwki wykonany w systemie CAD Fig. 1. The drop forging model executed in CAD system

820

powiadają w tym przypadku kształtowi i wymiarom gotowej odkuwki. Jak wynika z przeprowadzonej symulacji (rys. 3), dla zadanych parametrów w wariancie pierwszym matryca nie zostanie wypełniona w całej objętości, gdyż opór płynięcia materiału w kierunku czopa odkuwki jest większy niż w kierunku wypływki. W tym przypadku nawet znaczne zwiększanie siły kształtowania ponad przyjętą wartość nie pozwoli na uzyskanie prawidłowej odkuwki, a jedynie zwiększać się będzie objętość wypływki. Wariant II W wariancie drugim założono, że odkuwka wykonana będzie w dwóch zabiegach kucia matrycowego. Na podstawie wyników uzyskanych z symulacji pierwszego wariantu postanowiono w pierwszym zabiegu ułatwić płynięcie materiału podczas zamykania matryc przez zwiększenie średnicy wykroju w matrycy górnej w okolicy obszaru, który nie został wypełniony. Matryca dolna dla zabiegu pierwszego odpowiadała gotowej odkuwce i była taka sama, jak dla zabiegu drugiego, co miało zapewnić prawidłowe ustalenie przedkuwki w zabiegu drugim oraz zmniejszyć koszt wytwarzania matryc. Kształt narzędzi w zabiegu drugim odpowiadał gotowej odkuwce. Zatem niewielkiej zmianie uległa jedynie matryca górna w pierwszym zabiegu. Symulację poszczególnych zabiegów przeprowadzono oddzielnie, przy czym ukształtowany materiał w zabiegu pierwszym (rys. 4a) stanowił materiał wyjściowy do zabiegu drugiego. Materiał wsadowy do zabiegu pierwszego był taki sam, jak w wariancie pierwszym (rys. 2). Po przeprowadzeniu symulacji zabiegu drugiego (rys. 5a) okazało się, że i w tym przypadku cała objętość matrycy nie została wy-

Rys. 2. Model wsadu oraz powierzchnie narzędzi (wariant I) Fig. 2. Initial workpiece model and tools surfaces (variant I)

Rys. 3. Model odkuwki wykonany według wariantu pierwszego Fig. 3. Drop forging model executed according to variant I

a

b

Rys. 4. Porównanie przedkuwek kształtowanych w pierwszym zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment

Fig. 4. The comparison of forgings shaped in the first operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — FEM simulation, b — experiment

Rys. 5. Porównanie odkuwek kształtowanych w drugim zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment

Fig. 5. The comparison of forgings shaped in the second operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a —FEM simulation, b — experiment

821

o średnicy 32 mm wykonany będzie tzw. wstępniak (rys. 6), który będzie stanowił przedkuwkę do operacji drugiej. W drugiej operacji odkuwka wykonana będzie na gotowo. Jak wynika z rezultatów przeprowadzonej symulacji, wariant trzeci procesu technologicznego powinien umożliwić prawidłowe wykonanie rozważanej odkuwki co przedstawia rysunek 7a.
Weryfikacja eksperymentalna
Rys. 6. Model przedkuwki przed rozpoczęciem operacji drugiej (wariant III) Fig. 6. The forging perform model before the second operation is started (variant III)

a

W celu pełnego potwierdzenia zgodności przeprowadzonych symulacji z procesem rzeczywistym, dla wariantu drugiego oraz trzeciego przeprowadzono eksperyment. Materiał nagrzany indukcyjnie do temperatury ok. 1050 °C kształtowano w dwóch zabiegach, jak w wariancie drugim oraz trzecim. Prasę kuźniczą nastawiono tak, aby siła uderzenia była w granicach 7000 kN. Obserwując i porównując kształt wykonanych w zabiegu pierwszym przedkuwek (rys. 4) oraz odkuwek wykonanych w zabiegu drugim (rys. 5) widać dużą zgodność eksperymentu z wynikami symulacji numerycznej. Zgodność ta widoczna jest również dla gotowej odkuwki ukształtowanej według wariantu trzeciego (rys. 7), który pozwala uzyskać prawidłowy półwyrób.
Podsumowanie

b

Rys. 7. Porównanie odkuwek kształtowanych w drugim zabiegu według wariantu III (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment

Analiza MES wykazała, iż poprawne wykonanie odkuwki według wariantu pierwszego i drugiego dla zadanych warunków nie jest możliwe, co potwierdziły próby eksperymentalne. Dopiero wariant trzeci pozwala uzyskać poprawnie wykonaną odkuwkę. Zastosowanie modelowania MES na etapie projektowania procesu technologicznego odkuwki ze względu na dużą zbieżność wyników z eksperymentem, pozwala wyeliminować nieprawidłowe warianty procesu na etapie jego projektowania, co daje wymierne efekty technologiczno-ekonomiczne. Jest ono szczególnie przydatne przy projektowaniu procesów odkuwek matrycowych o złożonych kształtach. Może również z powodzeniem być wykorzystane do modelowania oraz analizy i udoskonalania już istniejących procesów kucia.
Literatura
1. Douglas R., Kuhlmann D.: Guidelines for precision hot forging with applications. J. Mater. Process. Technol. 2000, t. 98, nr 2, s. 182÷188. 2. Balendra R.: Net-shape forming: state of the art. J. Mater. Process. Technol. 2001, t. 115, nr 2, s. 172÷179. 3. Park K. S., Chester J. VanTyne, Moon Y. H.: Process analysis of multistage forging by using finite element method. J. Mater. Process. Technol. 2007, nr 187÷188, s. 586÷590. 4. Grass H., Krempaszky C., Werner C.: 3-D FEM-simulation of hot forming processes for the production of a connecting rod, Comp. Mater. Sci. 2006, nr 36, 480÷489. 5. MSC Software: MSC.Marc Volume B: Element Library, Version 2005.

Fig. 7. The comparison of forgings shaped in the second operation in version III (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — FEM simulation, b — experiment

pełniona. Zatem kształtowanie według wariantu drugiego zwiększa stopień wypełnienia matryc w stosunku do wariantu pierwszego. Pomimo to nie zapewnia uzyskania prawidłowo wykonanej odkuwki, gdyż podobnie jak w wariancie pierwszym opór płynięcia materiału w kierunku czopa odkuwki w ostatniej fazie kształtowania okazuje się być większy od oporu płynięcia w kierunku wypływki. Wymaga to od technologa poszukiwania innego rozwiązania. Wariant III Na podstawie wyników uzyskanych we wcześniejszych symulacjach opracowano kolejny wariant wykonania rozważanej odkuwki. Założono, że odkuwka wykonana będzie w dwóch operacjach. W pierwszej operacji spęczania z pręta

Badania eksperymentalne przeprowadzono przy współpracy z Katedrą Technologii i Materiałów Uniwersytetu Technicznego w Koszycach.

822

LUDWIK BŁAŻ ANNA KULA MAKOTO SUGAMATA JUNICHI KANEKO

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.153:669.018.9.001.4: :620.18:669.017.3

KOMPOZYTY METALICZNE WYTWARZANE METODĄ MECHANICZNEJ SYNTEZY — PRZYKŁAD UKŁADU Al-Mg-ZrSi2
Przedstawiono skrótowy przegląd badań lekkich kompozytów metalicznych na osnowie Al i stopu Al-Mg wytwarzanych w ramach współpracy badawczej Nihon University w Tokio i Akademii Górniczo-Hutniczej. Od 1998 roku prowadzone są badania kompozytów zawierających 8÷19 % tlenków metali ze szczególnym uwzględnieniem wpływu temperatury na strukturę i własności materiału. Reakcja chemiczna w podwyższonej temperaturze może spowodować redukcję tlenków (Me-O) i zmiany struktury prowadzące do utworzenia tlenków aluminium lub złożonych faz Al(Mg)-O. Wyróżniono dwie podstawowe grupy kompozytów: (1) materiały, w których zredukowany metal (Me) jest praktycznie nierozpuszczalny w osnowie, oraz (2) materiały, w których uwolniony Me tworzy fazy międzymetaliczne z metalem osnowy. Istotnym problemem w produkcji kompozytów jest porowatość pojawiająca się przede wszystkim w wyniku reakcji chemicznej zależnie od lokalnej zmiany objętości składników i produktów reakcji w stanie stałym. W poszukiwaniu nowych składników umacniających kompozyty zwrócono uwagę na inne związki metali, które nie powodują nadmiernego utleniania osnowy, tak jak w wyniku redukcji tlenków. Wstępne badania zostały przeprowadzone dla kompozytu Al(Mg)-ZrSi2. Stwierdzono, że reakcja chemiczna między składnikami podczas wyżarzania lub odkształcania w podwyższonej temperaturze nie prowadzi do nadmiernych zmian silnie rozdrobnionej struktury materiału. Wielkość obserwowanych w osnowie dyspersyjnych tlenków typu Al-Mg-O nie ulega praktycznie zmianie nawet po przetopieniu kompozytu. Słowa kluczowe: kompozyt metaliczny, mechaniczna synteza, stopy aluminium, fazy międzymetaliczne, mikroskopia elektronowa prześwietleniowa, skaningowa, mikroanaliza strukturalna

MECHANICALLY ALLOYED COMPOSITES AND Al-Mg-ZrSi2 EXAMPLE
Brief overview through research work on light-metal based composites developed at Nihon University, Tokyo and tested at AGH — University of Science and Technology according to bilateral research cooperation program is presented. Since 1998 a number of experiments were performed on aluminum and aluminum-magnesium based composites containing 8÷10 % other metal oxides in order to test the effect of temperature on the material structure and properties. Chemical reaction between the composite components at high enough temperature result in reduction of Me-oxides and development of very fine Al- and Al(Mg)-oxides within the matrix. In general, two groups of composites were distinguished: (1) composites containing Me-elements that are insoluble in Al-matrix and (2) composites containing Me-elements that create Al-Me or Al-Mg-Me intermetallics. Material porosity was found to depend on local volume contraction during chemical reaction as well as following intermetallic grains growth and related contraction/expansion effect. Searching for new hardening components was undertaken in order to select oxygen-free hardening components that avoid excessive oxidation of the matrix that result from chemical reaction at high temperature. Preliminary experiments were performed on Al(Mg)-ZrSi2 composite. It was observed that heavy refined structure of mechanically alloyed composite was practically unchanged during annealing even if some structural processes from chemical reaction between components were observed. Very fine Al(Mg)-O particles, that developed in the composite matrix, were practically stable in their size even if the material was re-melted above the matrix liquidus temperature. Keywords: metal composites, mechanical alloying, aluminum alloys, intermetallics, TEM, STEM, EDX Wstęp Poszukiwanie lekkich i wysokowytrzymałych materiałów metalicznych jest jednym z priorytetów badawczych związanych z oczekiwaniami przemysłu samochodowego, lotniczego, a także budową rakiet i obiektów kosmicznych. Badania prowadzone w Nihon University w Tokio, połączone ze współpracą badawczą z AGH (Kraków) są przykładem poszukiwania metod wytwarzania lekkich kompozytów na osnowie Al lub stopu Al(Mg) umocnionych dyspersyjnymi cząstkami związków innych metali. W procesie wytwarzania kompozytów stosuje się metodę mielenia proszków materiałów wchodzących w skład kompozytu (mechaniczna synteza składników). Konsolidację uzyskanych proszków kompozytowych wykonuje się przez wstępne prasowanie w próżni i wyciskanie — najczęściej w podwyższonej temperaturze. W ramach prowadzonej współpracy badawczej, proces wytwarzania kompozytów wykonywany jest w laboratoriach japońskich, a część uzyskanych materiałów jest przekazywana stronie polskiej w celu przeprowadzenia dalszych badań uwzględniających m.in. wpływ temperatury na strukturę i własności kompozytów.

Prof. dr hab. inż. Ludwik Błaż, mgr inż. Anna Kula — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr Makoto Sugamata, prof. dr Junichi Kaneko — Nihon University, Japonia, Tokio.

823

Mechaniczna synteza pozwala na łączenie lekkich metali, takich jak aluminium lub magnez z umacniającymi dyspersyjnymi składnikami, których nie można wprowadzić metodami metalurgicznymi. Przykładem może być wytwarzanie kompozytów zawierających tlenki metali ciężkich (MexOy) w osnowie lekkich metali, takich jak aluminium i stopy aluminium-magnez. Wprowadzenie kompozycji chemicznie reaktywnych składników powoduje, że wyżarzanie powyższych materiałów może wywołać reakcję chemiczną pomiędzy osnową a fazą umacniającą. Przebieg reakcji w stanie stałym jest kontrolowany prędkością dyfuzji składników i produktów reakcji, która zależy nie tylko od współczynnika dyfuzji, stanu skupienia, ale też od lokalnej zmiany gęstości tworzących się składników i zmiany energii swobodnej przy tworzeniu się produktów reakcji. Dyfuzję w tych warunkach często zastępuje się mianem dyfuzji reaktywnej, łączącej współczynnik dyfuzji danego pierwiastka w osnowie z siłą pędną pochodzącą od reakcji chemicznej. Redukcja tlenków metali ciężkich — MexOy — przez aluminium i magnez powoduje uwolnienie Me i utworzenie dyspersyjnych tlenków aluminium, magnezu, lub złożonych tlenków, np. spineli typu Al-Mg-O. Uwolniony metal Me może w różny sposób umacniać osnowę kompozytu. Można wyróżnić trzy grupy tlenków MexOy, a więc: ⎯ Grupę I, do której należą pierwiastki Me praktycznie nie rozpuszczające się w osnowie (Pb, Sn, Sb, Bi, Ge, In) [1÷5], ⎯ Grupę II, do której należą takie pierwiastki Me, które po zredukowaniu tlenków tworzą fazy międzymetaliczne w połączeniu z osnową aluminium lub aluminium/ /magnez (Nb, V, W, Sc, Zr, Fe, Mo, Mn, Ta, Yb, Fe, Cu, Hf) [6÷19]. ⎯ Grupę III, do której należą tlenki metali charakteryzujących się dużym powinowactwem do tlenu, takie jak Al2O3, TiO2, SiO2, które praktycznie nie reagują chemicznie z osnową Al/Mg i mogą stanowić umacniający dodatek dyspersyjny trwały w warunkach eksploatacji materiału w podwyższonej temperaturze. Wytwarzanie kompozytów z materiałów proszkowych z zastosowaniem mechanicznej syntezy nie należy do łatwych i tanich procesów technologicznych. Do najważniejszych problemów w technologii wytwarzania powyższych materiałów należy problem porowatości materiału wyjściowego oraz dodatkowe efekty zmian porowatości po obróbce cieplnej. Zmniejszenie porowatości materiału wyjściowego można uzyskać stosując prasowanie materiału proszkowego w próżni przy dostatecznie wysokim ciśnieniu i konsolidację proszków stopowych w procesie wyciskania w odpowiedniej temperaturze, z zastosowaniem dostatecznie dużego stopniu przerobu podczas wyciskania. Natomiast zmiany porowatości w podwyższonej temperaturze zależą od rodzaju reakcji chemicznej między składnikami, a przede wszystkim od wywołanych reakcją lokalnych zmian objętości. Analiza struktury i lokalnych zmian objętości właściwej uwzględnia kolejne etapy procesów, które wykazują najistotniejszy wpływ na własności kompozytu: ⎯ lokalny wzrost gęstości wynikający z redukcji tlenku (uwolnienie Me), ⎯ wzrost lub zmniejszenie gęstości wskutek tworzenia faz międzymetalicznych, ⎯ efekt tworzenia dyspersyjnych wydzieleń tlenkowych ze składnikami osnowy.

Każdy z wymienionych procesów ma duży wpływ na właściwości wytwarzanego materiału, a w szczególności stabilność struktury i własności mechanicznych w warunkach podwyższonej temperatury [13, 14, 19]. Poszukując nowych składników, które można wykorzystać do umocnienia dyspersyjnego kompozytów na osnowie Al i Al(Mg), zwrócono uwagę na inne związki chemiczne typu Me-X, które podobnie jak tlenki MexOy można wykorzystać do wytwarzania kompozytów metodą mechanicznej syntezy. W badaniach opisanych w dalszej części pracy pokazano wybrane wyniki badań strukturalnych i przykład analizy zmian strukturalnych w kompozycie Al(Mg)-ZrSi2 wywołanych wpływem podwyższonej temperatury. W założeniach wyboru składu chemicznego kompozytu było uniknięcie efektu utlenienia osnowy materiału przez tlen wprowadzony w wyniku redukcji tlenków. Większe powinowactwo krzemu do materiału osnowy — podobnie jak w przypadku tlenków — miało umożliwić reakcję chemiczną między składnikami w czasie wyżarzania w podwyższonej temperaturze. Materiał Kompozyt Al(Mg)-ZrSi2 wykonano metodą mechaniczTablica 1 Udział składników wsadowych do produkcji kompozytu Al-Mg-ZrSi2 Table 1 Powder feed composition for production of Al-Mg-ZrSi2 composite Zawartość składników Composition
% atomowy atomic % % wagowy mass %

Al-8Mg-6ZrSi2

Al-6,92Mg-10,49ZrSi2

Rys. 1. Charakterystyki odkształcenia kompozytu w próbie ściskania z prędkością 5·10–3 s–1. Temperaturę odkształcania zaznaczono na rysunku Fig. 1. Flow stress curves received at compression test performed at 5·10–3 s–1. Deformation temperature is marked in the figure

824

nej syntezy proszków aluminium, magnezu i ZrSi2, które mielono w atmosferze argonu w młynie kulowym typu Atritor w czasie 30 godz. Skład wsadu mieszaniny kompozytowej podano w tablicy 1. Przed mieleniem wsad zwilżono dodatkiem kilku procent metanolu w celu zmniejszenia skłonności proszków do tworzenia aglomeratów. Po wysuszeniu, zmielony proszek kompozytowy umieszczono w cienkościennym pojemniku z stopu 6061 i zagęszczono przez prasowanie pod naciskiem 500 MPa. Wstępnie sprasowany materiał odgazowano w próżni i ponownie prasowano w temperaturze 673 K pod naciskiem 100 MPa. Tak przygotowany wsad poddano wyciskaniu w temperaturze 673÷773 K ze stopniem redukcji przekroju 25 uzyskując pręt o średnicy 7 mm. Proces wytwarzania prętów przeprowadzono w laboratorium Nihon University, po czym część materiału przesłano do dalszych badań w AGH. Badania własności mechanicznych Badania własności mechanicznych przeprowadzono za pomocą próby ściskania w zakresie temperatury 293÷873 K stosując ustaloną prędkość odkształcenia 5·10–3 s–1. Próbki o wysokości 7 mm i średnicy 6 mm wycięto z pręta kompozytowego usuwając cienką warstwę zewnętrzną materiału. Podczas próby ściskania stosowano grafit płatkowy jako smar obniżający tarcie próbki o kowadełka. Na rysunku 1 pokazano dla przykładu kilka charakterystyk odkształcania σ-εt (naprężenie rzeczywiste-odkształcenie rzeczywiste). Materiał odkształcany w temperaturze pokojowej ulegał pękaniu po odkształceniu εt ≈ 0,12. Podwyższenie temperatury zwiększało własności plastyczne materiału pozwalając na odkształcenie próbki bez pękania w pełnym zakresie zastosowanym w prowadzonej próbie ściskania. Badania strukturalne Metoda mechanicznej syntezy i zastosowane zabiegi konsolidacji proszków kompozytowych miały zapewnić możliwie duże umocnienie materiału poprzez uzyskanie silnie rozdrobnionej struktury. Charakterystyczną strukturę kompozytu obserwowaną za pomocą mikroskopu optycznego pokazano na rysunku 2a. Zdolność rozdzielcza mikroskopii optycznej jest jednak zbyt ograniczona, aby pokazać szczegóły struktury kompozytu. Można jedynie stwierdzić obecność niewielkiej ilości silnie wydłużonych ziarn aluminium, które nie zostały rozdrobnione w procesie mechanicznej syntezy składników (jasne poziome linie). Kierunek tych ziarn wskazuje na kierunek wyciskania materiału. Znacznie większa zdolność rozdzielcza mikroskopii elektronowej (TEM) umożliwiła obserwację silnie rozdrobnionych składników strukturalnych. Cienkie folie do badań elektronomikroskopowych przygotowano metodą ścieniania jonowego za pomocą ścieniacza PIPS-691 firmy Gatan. Badania struktury przeprowadzono przy pomocy prześwietleniowego mikroskopu elektronowego JEM 2010, wyposażonego w przystawkę do skaningowej prześwietleniowej mikroskopii elektronowej (STEM) i system analizy składu chemicznego (EDX) typu Pentafet, firmy Oxford Instruments wspomaganego programem INCA. W wybranych miejscach cienkiej folii wykonano analizę składu chemicznego (EDX), która pozwoliła na określenie rodzaju typowych składników strukturalnych (rys. 2b

a

b

Rys. 2. Struktura kompozytu Al(Mg)-ZrSi2
a — mikroskop optyczny, b — prześwietleniowy mikroskop elektronowy (skład chemiczny określony metodą spektroskopową w miejscach oznaczonych A, B, C podano w tablicy 2)

Fig. 2. Structure of Al(Mg)-ZrSi2 composite
a — optical microscope, b — transmission electron microscope (results of chemical analysis EDX performed at A, B, C was were shown in Table 2)

Tablica 2 Wyniki analizy składu chemicznego w miejscach oznaczonych na rysunku 2b Table 2 Results of X-ray chemical analysis (EDX) performed at A, B, C as marked in Figure 2b Składnik A B C Ilość pierwiastka, % wagowy O 1,3 5,2 4,9 Mg 1,0 6,9 9,1 Al 54,5 60,4 85,2 Si 4,8 3,3 0,7 Zr 38,4 24,2 —

i tabl. 2). Podjęto również próbę identyfikacji składników metodą dyfrakcji elektronowej. Pomimo stosowania możliwie najmniejszego otworu przysłony dyfrakcyjnej, uzyskanie punktowych dyfraktogramów z najdrobniejszych ziaren kompozytu było niemożliwe. Dyfraktogram pokazany na rysunku 3b wykonano z obszaru zaznaczonego linią na rysunku 3a. Na rysunku zaznaczono linie charaktery-

825

a

Obraz struktury

Aluminium

Magnez

Tlen

Krzem

Cyrkon

b

Rys. 4. Rozkład pierwiastków w cienkiej folii kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 wyżarzonego 7 godz. w temperaturze 773 K Fig. 4. Element distribution map for Al(Mg)-ZrSi2 composite annealed at 773 K / 7 h (Al, Mg, O, Si, Zr)

a

Rys. 3. a — powiększony obraz aglomeratu silnie rozdrobnionych ziarn wewnątrz osnowy kompozytu, oraz b — obraz dyfrakcji wykonanej z zaznaczonego obszaru struktury (zaznaczono linie dyfrakcyjne charakterystyczne dla aluminium) Fig. 3. a — enlarged area of very-fine particle agglomerate within the matrix, and b — corresponding diffraction pattern taken from marked area. Aluminum diffraction-lines are marked in the diffraction pattern

b

styczne dla podanych płaszczyzn krystalograficznych aluminium. Duża ilość punktów dyfrakcyjnych pomiędzy liniami świadczy o obecności znacznej ilości składników struktury różniących się budową krystaliczną. Ze względu na dużą ilość refleksów dyfrakcyjnych nie było możliwe jednoznaczne określenie rodzaju silnie rozdrobnionych faz. Zastosowanie metody STEM i EDX umożliwiło m.in. analizę rozkładu pierwiastków w cienkiej folii kompozytu. Typowy rozkład pierwiastków pokazano na rysunku 4. Jednakże zdolność rozdzielcza metody ograniczyła analizę składu chemicznego tylko do największych cząstek widocznych w strukturze materiału, zaznaczając w ograniczony sposób rozmieszczenie pierwiastków w drobniejszych ziarnach materiału. Badaniom strukturalnym poddano także próbki odkształcone w próbie ściskania. Na rysunku 5 pokazano charakterystyczne zmiany w ułożeniu „włókien” kompozytu w strefie zlokalizowanego odkształcenia, która jest szczególnie wyraźnie widoczna na rys. 5b i przebiega w przybliżeniu pod kątem ok. 45° względem osi ściskania.

Rys. 5. Struktura próbek odkształconych εt ≈ 0,4 w temperaturze
a — 673 K, b — 873 K (dolna krawędź rysunku jest równoległa do kierunku ściskania; strefę lokalizacji ścinania zaznaczono na rysunku b — obraz obserwowany za pomocą mikroskopu optycznego)

Fig. 5. Structure of samples deformed at εt ≈ 0.4 and temperature of
a — 673 K, b — 873 K (horizontal line is parallel to the compression axis; sheared area is marked with arrows)

826

Rys. 6. Struktura kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 przetopionego kilkanaście stopni powyżej temperatury likwidus osnowy. Wyniki analizy składu chemiczny materiału w oznaczonych miejscach podano w tablicy 3 Fig. 6. Re-melted structure of Al(Mg)-ZrSi2 composite after heating just above the matrix liqidus temperature. EDX analysis was performed at A, B, C, D and received results are shown in Table 3

Tablica 3 Wyniki analizy składu chemiczny materiału w miejscach zaznaczonych na rysunku 5 Table 3 Results of EDX analysis performed at A, B, C, D marked in Fig. 6 Składnik A B C D Ilość pierwiastka, % wagowy O — 10,3 3,8 2,9 Mg 60,0 14,6 2,6 60,2 Al — 75,1 93,6 1,6 Si 40,0 — — 35,3

Obserwacje elektronomikroskopowe nie pozwoliły na jednoznaczne potwierdzenie zmian składników strukturalnych, które można byłoby jednoznacznie przypisać reakcji chemicznej przebiegającej podczas wysokotemperaturowego odkształcania. Z tego powodu podjęto próbę przetopienia jednej z próbek ogrzewając ją kilka stopni powyżej temperatury likwidus. Temperaturę topnienia osnowy ustalono w oparciu o kalorymetryczną analizę różnicową korzystając z ogrzewania próbki w kalorymetrze DSC 821 Mettler. Przejście osnowy kompozytu w stan ciekły miało zapewnić dużą szybkość reakcji chemicznej między składnikami. Typową strukturę przetopionego kompozytu pokazano na rysunku 6. W miejscach zaznaczonych na rysunku wykonano analizę składu chemicznego, a wyniki przedstawiono w tablicy 3. Dyskusja wyników Przeprowadzone badania kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 wykazały duże rozdrobnienie struktury kompozytu uzyskane w wyniku procesu mechanicznej syntezy i wyciskania z dużym współczynnikiem redukcji przekroju. Obserwacje struktu-

ralne przeprowadzone za pomocą mikroskopii świetlnej i elektronowej wykazały dużą różnorodność składników strukturalnych zarówno pod względem wielkości, jak też ich rozkładu. Wymiary większości składników struktury ograniczone są do wielkości kilkudziesięciu nanometrów. W strukturze kompozytu można wyróżnić niewielką ilość ziarn aluminium, które pozostały po mieleniu, a następnie zostały silnie wydłużone wskutek wyciskania (rys. 2). W procesie wytwarzania kompozytu, pomimo zapewnienia ochrony przez utlenianiem, nie uniknięto niewielkiego stopnia utlenienia materiału, które przejawia się obecnością faz tlenkowych typu Al-Mg-O, wśród których mogą występować ziarna tlenku magnezu i spinele o trudnej do identyfikacji strukturze krystalicznej. Na dyfraktogramie pokazanym na rysunku 3b widoczne są linie charakterystyczne dla określonych płaszczyzn krystalograficznych aluminium, co może świadczyć o występowaniu ultradrobnoziarnistej składowej osnowy. Pomiędzy liniami widoczne są liczne refleksy należące do innych faz o złożonej budowie krystalograficznej. Zwraca uwagę fakt, że wewnątrz pierścienia <111>Al widoczne są punkty świadczące o dużych odległościach międzypłaszczyznowych sieci krystalicznej faz występujących w obserwowanym aglomeracie nono-ziarn. Ze względu na zbyt małą zdolność rozdzielczą EDX nie można było określić również składu stechiometrycznego pojedynczych nanoziarn wewnątrz aglomeratu. Kolejne próby analizy składu chemicznego wskazywały na zróżnicowany udział składników (Al, Mg, O) w mikroobszarach podobnych aglomeratów. Analiza rozkładu pierwiastków w kompozycie wyżarzonym 7 godz. w temperaturze 773 K (rys. 4) wskazuje na utrzymanie się większych ziarn krzemku cyrkonu w postaci związanej (ZrSi2) pomimo oczekiwanej reakcji chemicznej, która mogła wystąpić podczas prasowania, wyciskania w temperaturze i wyżarzania. Obserwacje kontrastu i analiza składu chemicznego drobnej frakcji „szarych” ziarn widocznych na obrazie struktury (rys. 4) wskazuje, że są to niezbyt liczne ziarna fazy międzymetalicznej Al3Zr, która tworzy się w wyniku redukcji krzemku cyrkonu i dyfuzji cyrkonu do osnowy aluminium. W dalszej pracy doświadczalnej wykonano próbę przetopienia kompozytu w dylatometrze różnicowym obserwując efekt cieplny topnienia osnowy i chłodząc nadtopiony materiał od temperatury tuż powyżej temperatury liquidus. Przetopienie próbki miało zapewnić dużą szybkość reakcji chemicznej między składnikami oraz utworzenie struktury o stosunkowo stabilnym układzie faz. W przetopionej próbce nie stwierdzono obecności krzemku cyrkonu, który został zastąpiony fazami o składzie chemicznym odpowiadającym fazom równowagowym Al3Zr i Mg2Si (rys. 6). Należy zaznaczyć, że rozrost ziarn praktycznie nie objął faz tlenkowych, których skupiska widoczne są na rysunku 6 jako wydzielenia o wymiarach nie przekraczających ∼20 nm. Nie stwierdzono także zauważalnej zmiany składu chemicznego aglomeratów cząstek tlenkowych. Powyższe stwierdzenie nasuwa ważny z praktycznego punktu widzenie wniosek, że utrzymywanie się silnie rozdrobnionych faz tlenkowych może być wykorzystane do umocnienia podobnych materiałów kompozytowych, z których wykonuje się na przykład wyroby metodą wyciskania w stanie półciekłym (tzw. tixoforming). Stosunkowo powolny przebieg zmian strukturalnych wywołanych reakcją chemiczną i rozrostem ziarn w warun-

827

kach wysokotemperaturowego odkształcania stwarza korzystne warunki dla utrzymania silnie rozdrobnionej struktury w odkształcanym materiale. Badania mechaniczne kompozytu, przeprowadzone metodą próby ściskania wykazały wysokie własności mechaniczne materiału w podwyższonej temperaturze, przy zachowaniu znacznej podatności materiału na odkształcenie plastyczne (rys. 1). Nieznaczne obniżenie naprężeń uplastyczniających zauważalne na wykresach σ-εt, jest w dużej części wynikiem lokalizacji odkształcenia i zmiany kierunku „włókien” kompozytu względem kierunku działania siły ściskającej (rys. 5). Stwierdzono również skłonność do lokalnego tworzenia się mikropęknięć w obszarach przyległych do strefy zlokalizowanego odkształcenia. Badania elektronomikroskopowe odkształconych próbek i porównanie struktury z materiałem wyjściowym nie wykazały jednak istotnych zmian morfologii składników strukturalnych. Wynik ten świadczy o praktycznej możliwości kształtowania wyrobów kompozytowych w podwyższonej temperaturze bez dużych zmian struktury pod wpływem krótkotrwałego oddziaływania wysokiej temperatury i procesu odkształcenia. Warunkiem utrzymania spójności materiału jest jednak konieczność zachowania warunków, w których materiał będzie odkształcany z dużym udziałem hydrostatycznej składowej naprężeń. Wnioski 1. Wysokie własności mechaniczne kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 uzyskanego metodą mechanicznej syntezy i wyciskania „na gorąco” wynikają z silnego rozdrobnienia struktury i nanometrycznych wymiarów ziarn składników strukturalnych, które nie ulegają istotnym zmianom w czasie krótkotrwałego oddziaływania podwyższonej temperatury i procesu odkształcania. 2. W temperaturze pokojowej plastyczność kompozytu w warunkach próby ściskania nie przekracza kilkunastu procent, lecz po podwyższeniu temperatury powyżej ok. 470 K nie obserwuje się makroskopowego pękania materiału w pełnym zakresie stosowanych odkształceń (εt ~ 0,4). 3. Struktura kompozytu może zmieniać się w warunkach długotrwałego działania podwyższonej temperatury z powodu nieodwracalnych zmian wywołanych reakcją chemiczną między osnową a dodatkiem umacniającym (ZrSi2). Jednakże proces ten w stanie stałym przebiega stosunkowo wolno w typowych warunkach wysokotemperaturowego odkształcania bez istotnego rozrostu składników strukturalnych, co może być wykorzystane w praktyce do formowania wyrobów kompozytowych. Literatura
1. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Kamei R.: Structural features of mechanically alloyed Al-PbO and Al-PbO-WO3 composites. Mater. Sci. Eng. 2003, t. A349, s. 111. 2. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Tumidajewicz M.: Wpływ temperatury na strukturę kompozytów Al-WO3 i Al-PbO-WO3 wytworzonych metodą mechanicznego stopowania. Mat. Konf. Nauk. „Metale Nieżelazne 2002”, Wydaw. AGH, Wydz. Metali Nieżelaznych, Kraków, 2002, s. 139÷150. 3. Seimiya K., Sugamata M., Błaż L., Kaneko J.: Structures and properties of P/M materials of Al.-Mg-oxide (GeO2, SnO2, PbO) systems processed by mechanical alloying. Journal of the Japan Society of Powder and Powder Metallurgy 2006, t. 53,

s. 899÷908. 4. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum — Low Melting Metal Alloys Prepared by Mechanical Alloying with Addition of Oxide. Key Engineering Materials 2000, t. 188, s. 73÷82. 5. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum Based Materials Containing Low Melting and High Melting Metals Produced by Mechanical Alloying with Addition of Metal Oxides. Materials Science Forum 2002, t. 396÷402, s. 161÷166. 6. Błaż L., Sierpinski Z., Tumidajewicz M., Kaneko J., Sugamata M.: Structures and hot deformation of Al-V2O5 mechanically alloyed composite. Journal of Alloys and Compounds 2004, t. 378, s. 343÷346. 7. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Microstructural Evolution in Mechanically Alloyed Al.-Heavy-Metal oxide composites. Materials Chemistry and Physics 2003, t. 81, s. 387. 8. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumidajewicz M.: Structure evolution in annealed and hot deformed Al-V2O5 composite. Materials Science and Techology, 2004, t. 20, s. 1639÷1644. 9. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumidajewicz M.: Structural aspects of annealing and hot deformation of AlNb2O5 mechanically alloyed composite. Materials Science and Technology 2005, t. 21, s. 715÷721. 10. Fuji H., Akiyama H., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.: Al-Sc Master Alloy Prepared by Mechanical Alloying of Aluminum with Addition of Sc2O3. Mater. Trans. JIM 2003. t. 44, s. 1049. 11. Yamazaki A., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.: Mechanical Alloying of Magnesium and Mg-Al Alloy with Addition of MnO2 and Fe2O3 Materials Science Forum 2003, t. 419÷422, s. 829÷836. 12. Kaneko J., Yamazaki A., Sugamata M., Błaż L.: Synthesis of Magnesium-Particulate Composite by Thermomechanical Processing — (Intern. Conf. THERMEC 2003) Materials Science Forum, 2003, t. 426÷432, s. 1965÷1970. 13. Błaż L.: Cechy strukturalne i właściwości kompozytów uzyskanych metodą mechanicznej syntezy aluminium i tlenków metali. Hutnik 2004, nr 7-8, s. 320÷323. 14. Błaż L.: Kompozyty wytwarzane metodą mechanicznej syntezy aluminium i tlenków metali. Rudy Metale 2005, t. 50, nr 1, s.24÷32. 15. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumidajewicz M.: Annealing and hot deformation of Al-based composite hardened with niobium oxide dispersions. Archives of Materials Science 2005, t. 26, nr 1-2, s. 73÷78. 16. Kula A., Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Effect of annealing temperature on the structure of mechanically alloyed Al-Mg-Nb2O5 composite. Proc. Intern. Seminar on „Problems of modern techniques in aspect of engineering and education”, edit. Pedagogical University and Institute of Technology, Cracow — Białka Tatrzańska 2006, s. 67÷71. 17. Wu J. M., Li Z. Z.: Nanostructured composite obtained by mechanically driven reduction reaction of CuO and Al powder mixture. Journal of Alloys and Compounds, 2000, t. 9, s. 299. 18. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Structures and properties of Mechanically Alloyed Aluminum-Transition Metal Oxide (V2O5, Nb2O5, Ta2O5) Powders and their P/M Materials. Journ. Japan Inst. Metals 1993, t. 57, s. 1325. 19. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Preferential Oxidation of Mg in Mechanically Alloyed Al-Mg-O Based Systems. Mater. Trans. JIM 1995, t. 36, s. 305.

Badania wykonano w ramach grantu MNiSW nr: N507 100 32/2955. Autor bardzo dziękuje współpracownikom z Nihon University i Wydziału Metali Nieżelaznych AGH — mgr inż. G. Włoch i mgr inż. J. Sobota — za cenną pomoc i współpracę badawczą.

828

FELIKS STALONY-DOBRZAŃSKI HENRYK TOMASZEWSKI KRZYSZTOF GODWOD PAWEŁ OSTACHOWSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.762:549.517.1:620.18: 666.3-413:666.3-12

BADANIA STRUKTURALNE WARSTW POWIERZCHNIOWYCH CERAMIKI KORUNDOWEJ PODDAWANEJ KULECZKOWANIU WYKONANE TESTEM TEKSTUROWYM
Przedmiotem badań były płytki korundowe uformowane z proszku, spiekane i kulowane o dwóch różnych ziarnistościach i różniące się wartością naprężenia wprowadzonego do materiału poprzez kulowanie. We wcześniejszych badaniach dyfraktometrycznych, prowadzonych na tym materiale, w sposób klasyczny został stwierdzony fakt znaczącej zmiany intensywności niektórych refleksów, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian strukturalnych. Źródła różnic w obrazie dyfrakcyjnym mogą być dwa. Może to być zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej przebudowy na poziomie kształtu komórki elementarnej jak i pojawienie się tekstury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu przypuszczeń wymagała użycia testu teksturowego. Rejestracje figur biegunowych porównujące stan przed i po kulowaniu wskazują, iż materiał nie posiada preferencji orientacji. W dalszym rozpoznaniu problemu zmian struktury zachodzących na skutek kulowania — wykorzystano test teksturowy do badań strukturalnych — dających informację krystalograficzną. Jak wynika z tych testów, kulowanie zmienia parametry komórki. Zmiany te i ich charakter są nie tylko zależne i od położenia przestrzennego krystalitów, których zmiany te dotyczą, lecz również zależą od uziarnienia próbki i wielkości naprężeń wprowadzonych kulowaniem. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą dozą prawdopodobieństwa, proponować zarówno pojęcie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń, jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do skutków ujawnianych działaniami technologii uzyskiwania badanego materiału. Co też należy uznać za istotne, opisywane zmiany mają charakter kierunkowy i nie są jednakowe w przestrzeni orientacji. Słowa kluczowe: naprężenie, dyfrakcja promieniowania rentgenowskiego, ceramika korundowa, kulowanie, test teksturowy

STRUCTURAL INVESTIGATIONS OF SURFACE LAYERS OF CORUNDUM CERAMICS SUBJECTED TO SHOT PEENING WARRIED OUT IN A TEXTURE TEST
The object of investigations were corundum plates obtained from powder, sintered and formed by shot peening, of two different grain fines and differing in the value of stress introduced into the material by the shot peening. In earlier diffractometric investigations, carried out on this material in the classical mode, the fact of a considerable change in the intensity of certain reflexes has been observed, from whitch in follows that the shot peening is the source of structural changes. There may be two sources of the differences in diffractometric image. It may be a change in the structure in the diffraction of its rearrangement on the level of the shope of the elementary cell as well as the appearance of texture — i.e. the privileged orientation. Verification of both assumption required the use of a texture test. Registration of pole figured comparing in state before and after shot peening indicate that the material has no orientation preference. In further investigation of the problem of structural changes occurring due to the shot peening — the texture test for structural investigations providing the crystallographic information — was used. As it follows from these tests the shot peening changes the cell parameters. These changes and their characters depend not only on the spatial position of the crystallites subjected to these changes, but also on the grain fines of the sample and the value of stresses introduced by the shot peening. On the basis of the performed tests it is possible — with great probability – to propose both a concept of the material capacity to accept the stress as well as to accept the explanation of a mechanism leading to the results revealed by the actions of the production technology of the examined material. What should be also considered to be essential is that the shot peening have a directional character and are not identical in the orientation space. Keywords: stress, x-ray diffraction, corundum ceramics, shot peening texture test Przedmiot i cel badań Przedmiotem badań były płytki korundowe uformowane z proszku, spiekane i kulowane [1÷4]. Posiadały one dwie różne ziarnistości (0,1 i 1 µm) i różniły się między sobą wartością naprężenia wprowadzonego do materiału poprzez kulowanie. We wcześniejszych badaniach dyfraktometrycznych, prowadzonych na tym materiale, w sposób klasyczny [1÷4], a idących w kierunku rozpoznania różnic pomiędzy stanem

Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, doc. dr hab. inż. Henryk Tomaszewski — Instytut Technologii Materiałów Elektronicznych, Warszawa, dr Krzysztof Godwod — Instytut Fizyki PAN, Warszawa, mgr inż. Paweł Ostachowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

829

materiału przed i po kulowaniu, został stwierdzony fakt znaczącej zmiany intensywności niektórych pików dyfrakcyjnych, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian strukturalnych. Pytanie; na czym polegają te zmiany — stało się zasadne. Samo stwierdzenie różnic intensywności poszczególnych pików dyfrakcyjnych nie jest jeszcze rozstrzygające co do przyczyny tych zmian. Mogą być dwa źródła tych różnic: zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej przebudowy na poziomie kształtu komórki elementarnej — a więc i zmiana czynnika struktury, jak i pojawienie się tekstury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu przypuszczeń wymagała użycia testu teksturowego, który przynajmniej mógłby odpowiedzieć na pytanie o to, czy w ogóle materiał ulega steksturowaniu. I to jest pytanie pierwsze. Dodatkowo, należy zauważyć, że odpowiednio realizowany test teksturowy pozwala też na pozyskiwanie innych informacji strukturalnych [5÷7]. Wykorzystanie tych możliwości testu wymaga jednak opracowania sposobu takiego jego prowadzenia, by następowała identyfikacja źródeł zmian strukturalnych, których już samo istnienie nie ulega wątpliwości. Jakościowe rozpoznanie tych zmian i mechanizmu ich powstawania, wobec ich związku z takimi parametrami, jak wielkość uziarnienia czy czas kulowania (co jest ekwiwalentem energii możliwej do zakumulo wania przez strukturę) staje się ważnym problemem o cha1600 Intensywność zliczeń 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Pochylenie próbki

rakterze podstawowym. Pytanie drugie, obok pytania o to czy w ogóle mamy do czynienia ze stanem steksturowania brzmi więc: czy, i co jeszcze, na podstawie testu teksturowego, można się dowiedzieć o badanym materiale. Rutynowe, bowiem, rozumienie słowa tekstura i wykładnia tego zjawiska jako zjawiska, odnosi się tylko i wprost do statystycznej cechy materiału. I tu w przypadku zmian zachodzących w skali submikroskopowej (wręcz — atomowej, jako, że myślimy tu o możliwych zmianach komórki elementarnej) — a odbijających się na własnościach w skali makroskopowej (tu np. twardość) odpowiednio potraktowany test teksturowy, ze swej natury, łączy ze sobą obserwacje odnoszące się do tych obu skal. Daje możliwość pozyskania dodatkowych informacji. Sygnał dyfrakcyjny powstaje w skali zjawisk zachodzących na poziomie wielkości komórki, a jest on odbierany z obszaru makroskopowego widzianego promieniowaniem wiązki. Z tego to powodu test teksturowy, może być potraktowany nie tylko jako sposób na pozyskanie informacji o statystyce rozkładu orientacji w polikrysztale, ale też i jako metoda badania struktury. Metodyka i warunki wykonania badań W badaniach opierano się na dyfrakcji promieniowania Kα Co.

a

b

Rys. 1. Dokumentacja justowania aparatu zaprezentowana na wzorcowej próbce Cu Fig. 1. The quality of the adjustment procedure of the apparatus, presented on the reference Cu sample

a

b

Rys. 2. Przykładowe różnicowe obrazy figur biegunowych (10·4) uzyskane po odejmowaniu od siebie figur biegunowych zarejestrowanych na materiale bazy i na materiale o największym naprężeniu kulowania, w każdym z rodzajów materiału: a — materiał drobnoziarnisty, b — gruboziarnisty Fig. 2. Sample differential images of pole figures (10·4), obtained after subtracting the pole figures recorded on the base material and on the material with the highest shot peening stress, a — for fine-grained and b — coarse-grained materials

830

Testy wykonywano używając dyfraktometru IRYS 5A, z kołem Eulera TZ6. Sterowanie goniometrami i odbiór danych pomiarowych zostały wykonane wg koncepcji podanej w patencie [8]. Stosowano własne oprogramowanie służące do opracowywania wyniku [9]. Pozyskanie w pełni wiarygodnego obrazu tekstury postawiło zadanie takiego przygotowania geometrii układu pomiarowego, by czynnik defokusacyjny dla preparatu proszkowego, przynajmniej w możliwie największym zakresie kątowym, nie był zależny od czysto geometrycznej przyczyny zmiany położenia kąta maksimum piku braggowskiego θ, która to zmiana następuje w miarę pochylania próbki (rys. 1). Zauważmy, że o ile samo udokumentowanie istnienia tekstury, w sposób nie pozostawiający wątpliwości, wymaga tylko rejestracji figury biegunowej, o tyle udokumentowanie ponad wszelką wątpliwość braku tekstury, wymaga wykonania badań pokazujących możliwie precyzyjnie morfologię figury biegunowej i niezbędne jest też porównywanie stanów wyjściowego i po zadziałaniu czynnika, zmieniającego ewentualnie stan materiału (tu po kulowaniu), by móc powiedzieć cokolwiek o zróżnicowaniu obrazu tekstury w obu przypadkach. Testy takie zostały wykonane poprzez dokładną rejestrację figur biegunowych i ich opracowanie w formie różnicującej stan przed i po kulowaniu (rys. 2). Identyfikacja przemian strukturalnych wymagała opracowania oddzielnej metodyki podejmowanych testów. Dla porządku metodycznego należy też powiedzieć, iż wszystkie rejestracje dotyczące tej pracy wykonywano w stałych warunkach aparaturowych. Wybór refleksów, na których pracowano, został dokonany w oparciu o motywy wynikające z możliwości ujaw-

Refleksy (10·4)(30·0)
0,8 0,6 0,4

Refleksy (2-1·3)(30·0)

c a Gruboziarniste Drobnoziarniste Drobnoziarniste Gruboziarniste c/a

%

0,2 0,0 -0,2 -0,4

Rys. 4. Oszacowanie (względnych) zmian parametrów sieci a, c i c/a wykonane na podstawie zapisów dyfraktometrycznych. Obliczenia prowadzono w oparciu o dane pozyskane dla refleksu 300 i kolejno pozostałych.(10·4) i (2–1·3) Fig. 4. The estimation of (relative) changes in the lattice parameters a, c, and c/a, carried out using the results of diffractometric investigations. The calculations were based on the data obtained for reflex 300 and the other reflexes, (10·4) and (2–1·3), respectively

nienia zmian geometrycznych, które w przypadku gdybyśmy mówili o zmianach strukturalnych, zachodzić mogą w obrębie samego wyglądu komórki elementarnej (rys. 3). Rzut stereograficzny standardowy sporządzony dla przypadku komórki heksagonalnej o c/a = 2,7 (czyli właściwej dla korundu), zestawiony z informacjami o zapisie dyfrakcji proszkowej, stał się podstawą weryfikacji pierwotnego (dokonanego na etapie prac wstępnych) wyboru refleksów na których dalej prowadzono pomiary. Do testów strukturalnych wybrano refleksy (10·4) jako najbardziej z tych zbliżonych do (00·1), który nie jest dostępny, dalej pik (30·0), leżący w płaszczyźnie podstawy i (2–1·3) jako leżący pod kątami w stosunku do obu poprzednich. Wykonane testy dodatkowe Pomiar figur biegunowych, jak pokazano, pozwala na stwierdzenie, że w materiale badanym nie występuje teksturowanie, co należy już potraktować jako wynik pewny i doświadczalnie udokumentowany. Powstało więc pytanie, czy w rezultacie kulowania nie następują takie zmiany w strukturze materiału, które dałyby się wręcz opisać jako zmiany kształtu komórki. Próba osiągnięcia doświadczalnej odpowiedzi wymagała analizy uzyskiwanych obrazów pod kątem rozróżniania ich morfologii i pozyskiwania informacji o strukturze, przy wstępnym założeniu, że wykluczone są zmiany struktury, które miałyby iść w kierunku całkowitej przebudowy typu sieci. Ta ewentualność została już wykluczona — jak powiedziano — przez brak zmian w ilości i rozłożeniu pików dyfrakcyjnych Na podstawie rejestracji dyfrakcyjnych (prowadzonych w konkretnych stosowanych warunkach kolimacji wiązki) wyznaczono doświadczalne wartości kątów braggowskich dla każdego stanu i refleksu, obliczano wartości parametru c/a. Zadanie to rozwiązywano dla każdego stanu (uziarnienie, baza, naprężenie wprowadzone kulowaniem) w oparciu o wartości kątów braggowskich dwóch refleksów zarejestrowanych w każdym z tych stanów. Obliczenia opierano na danych dla refleksu (30·0) i kolejno — pozostałe ze zmierzonych — w każdym stanie (wariancie). Wymaga tu wyjaśnienia, że pomimo tego, że z punktu widzenia dążenia do wyznaczenia precyzyjnej wartości od-

Rys. 3. Rzut stereograficzny standardowy (00·1) dla układu heksagonalnego c/a = 2,73 z zaznaczeniem położeń jakie zajmują względem siebie bieguny płaszczyzn, od których dyfrakcje były wykorzystywane w badaniach Fig. 3. A standard stereographic projection (00·1) for the hexagonal system c/a = 2.73, with marked relative positions of the poles of the planes on which diffraction occurred. The obtained reflexes were applied in the studies

831

ległości międzypłaszczyznowej stosowana w pomiarach teksturowych kolimacja wiązki nie jest korzystna, to w tych samych warunkach geometrycznych doświadczenia — zmienność wartości rejestrowanych może być jednak ujawniana. Chociaż więc tak uzyskanemu wynikowi nie można przypisać wagi bezwzględnej miary wartości parametrów sieci — to jednak zmiana tych parametrów jest zauważalna i należy ją uznać za udokumentowaną. W tym kontekście, zwraca uwagę rezultat obliczeń różnic parametru c, a i c/a pomiędzy tymi rejestrowanymi na materiale bez kulowania — i po kulowaniu (rys. 4). Dla ułatwienia przekazu zasadniczych efektów zarejestrowanych w trakcie całych badań, w niniejszej pracy zostaną zaprezentowane tylko wyniki odnoszące się do porównania stanu przed i po kulowaniu maksymalnym naprężeniem możliwym do osiągnięcia w danym uziarnieniu. Mając nawet na względzie, czysto porównawczy charakter tego oszacowania, można wskazać, iż w trakcie kulowania następuje nie tylko zmiana parametru c/a ale też zmiana ta może być wiązana i z wielkością ziarna, i z tym, jakie refleksy bierzemy pod uwagę w obliczeniach. Zmiana pokazana procentowo w odniesieniu do wartości zmierzonej na bazie — czyli na materiale przed kulowaniem, następuje na ogół w kierunku wzrostu — co dokumentuje rysunek 4. Co jednak charakterystyczne — obliczenie prowa-

dzone na refleksach, z których jeden pochodzi od płaszczyzny leżącej prostopadle do płaszczyzny podstawy (czyli (30·0)), a drugi pochodzi od płaszczyzny podniesionej w stosunku do niej w kierunku osi z (10·4) — czyli na refleksach „czułych” na kształt komórki, relacja ta się odwraca. Zauważmy też, że zmiany te są głównie powodowane zmianą wyznaczanej wartości parametru c. Ogólnie zmiany sprowadzają się do sygnalizowania zniekształceń sieci w stronę parametrów a i c oraz z nich wynikającego parametru c/a. Takie obserwacje każą myśleć o pojęciu doskonałości krystalitów, z których jest zbudowany polikryształ. Skoro nie zmienia się sieć, a deformowana jest — i to wcale nie jednakowo sama komórka — to musi się to właśnie odbić na doskonałości krystalitu i zmiany mogą mieć charakter kierunkowy. Miarą doskonałości krystalitu — w pomiarze dyfraktometrycznym — w stałych warunkach działania toru odbierającego sygnał, przy stałym i takim samym polu wiązki pierwotnej, stałym czasie zliczania impulsów, jest względna zmiana rozrzutu pomiędzy maksymalną i minimalną zarejestrowaną liczbą zliczeń. Takie oszacowanie poprowadzono przyjmując zasadę pokazaną na rysunku 5. Bardziej doskonały krystalit daje silny sygnał. Krystalit o niższej doskonałości będzie dawał sygnał — pik braggow-

a

b

Rys. 5. a — schemat wyznaczania wartości R, S z odpowiednimi indeksami; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C Smax–Smin = (A+D)/2 Sśr = (B+C)/2, b — rzeczywista rejestracja zliczeń w trakcie pomiaru I = f(A,B) Fig. 5. a — The procedure of calculation of R and S values with appropriate indices; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C Smax–Smin = (A+D)/2 Sśr = (B+C)/2, b — the recorded intensity during the measurements of I = f(A,B)

Refleks (2-1·3) Drobnoziarniste
211,5 200,5 207 205 250 200 150 100 50 0 50,5 7 Baza 50 5,5 Kulowana Rmax-min Rśr 7,5 Baza Smax-min Sśr

Gruboziarniste
224,5 198,5 169,5 169 200 150 100 2 Kulowana 50 0

Refleks (30·0) Drobnoziarniste
128,5

Gruboziarniste
146

109,5

126

121

114

113 50 3

107,5 57,5

97

37,5 8 Baza

40 6 Kulowana Rmax-min Rśr 4,5 Baza Smax-min Sśr

Kulowana

Rys. 6. Rezultaty oszacowań wartości S i R w formie wykresów słupkowych. Przykładowe zestawienie porównań wartości Rmax–Rmin, Rśr, Smax–Smin, i Sśr pomiędzy wielkościami oszacowanymi z zapisów wykonanych w zakresie środkowym (20°) figur biegunowych dla refleksów (2-1·3) i (30·0) Porównanie pomiędzy wartościami z oszacowania wykonanego z zapisu dla materiału bazy i poszczególnych stanów naprężenia Fig. 6. The results of the determination of S and R values, in the form of bar graphs. A comparison of selected Rmax–Rmin, Rśr, Smax–Smin, Sśr values for fine-grained and coarse-grained materials in the investigated range of 20°, in the centers of the pole figures. The results of the comparison for reflexes (2-1·3) and (30·0)

832

106

ski o niższej intensywności maksymalnej i o większej szerokości połówkowej. Ujęte to jest też np. zależnością znaną w krystalografii, która wiąże poprzez długość używanego promieniowania, w odwrotnej proporcji rozmiary mozaiki z szerokością połówkową piku. W tym przypadku, zmiana średniej „statystycznej” niedoskonałości krystalitu powinna się wiązać i z naprężeniem i może mieć swe źródła w stanie wyjściowym — czyli ziarnistością. Mając na względzie dobrą stabilność jednostki (intensywności rejestrowanej na preparacie nieuporządkowanym w miarę pochylania próbki) do stosunkowo wysokich wartości kąta pochylenia goniometru (rys. 1 i 5b), przyjęto, iż taką reprezentację „doskonałości” krystalitów budujących
Baza drobnoziarnista - refleks (2-1·3)

dany polikryształ, będzie stanowił rezultat statystyki uzyskanej na zapisie środkowej części (A = 0÷20°) figury biegunowej rejestrowanej w pełnym zakresie kąta B = 0÷360°. W oparciu o te zapisy szacowano tak średnie wartości maksymalne i minimalne, jak i wielkość przedziału zapełnionego zapisem, czyli jakby podstawy sygnałów odchylających się w obie strony (rys. 5b), a z nich wyliczano wartości odpowiadające średniej ilości zliczeń w danym przypadku. Rezultaty tych oszacowań podają wykresy słupkowe na rysunku 6. Wykresy te uwidoczniają zasadniczą różnicę pomiędzy materiałem drobno- i gruboziarnistym. Kulowanie zawsze wprowadza w materiale gruboziarnistym stan zwiększoneDrobnoziarnista kulowana - refleks (2-1·3)
Intensywność 250 200 150 100 50 0 50 51 52 49,75 50,25 50,75 51,25 51,75 52,25 52,75
35 80

Intensywność

300 250 200 150 100 50 0 49,25 49,75 50,25 50,75 51,25 51,75 52,25 52,75 49,5 50,5 51,5 52,5 50 51 52

53
83,5


0 45 5 50 10 55 15 60 20 65 25 70 30 75 35 80 40
0 45 5 50 10 55 15 60 20 65


25 70 30 75 40

Baza drobnoziarnista - refleks (30·0)
200 150 100 50 0 80 81 82 79,75 80,25 80,75 81,25 81,75 82,25 82,75 83 83,25 80,5 81,5 82,5 Intensywność Intensywność 150 100 50 0

Drobnoziarnista kulowana - refleks (30·0)

80,5

81,5

80,25

80,75

81,25

81,75

82,25

82,5

82,75

83,25

2θ 0 45 5 50 10 55 15 60 20 65 25 70 30 75 35 80 40 0 45 5 50 10 55 15 60

2θ 20 65 25 70 30 75 35 80 40

Baza gruboziarnista - refleks (2-1·3)
Intensywność 250 200 150 100 50 0 49,25 49,75 50,25 50,75 51,25 51,75 52,25 52,75 49,5 50,5 51,5 52,5 50 51 52 300 250 200 150 100 50 0 49,25
Intensywność

Gruboziarnista kulowana - refleks (2-1·3)

49,75

50,25

50,75

51,25

51,75

52,25


0 45 5 50 10 55 15 60 20 65 25 70 30 75 35 80 40 0 45 5 50 10 55 15 60


20 65 25 70 30 75 35 80 40

Baza gruboziarnista - refleks (30·0)
Intensywność

200 150 100 50 0 80 81 82 79,75 80,25 80,75 81,25 81,75 82,25 82,75 83 83,25 80,5 81,5 82,5

Intensywność

200 150 100 50 0

Gruboziarnista kulowana - refleks (30·0)

81

82

80,25

80,75

81,25

81,75

82,25

82,75

83

83,25

2θ 0 45 5 50 10 55 15 60 20 65 25 70 30 75 35 80 40 0 45 5 50 10 55 15 60

2θ 20 65 25 70 30 75 35 80 40

Rys. 7. Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu figury biegunowej), które zostały wykonane w odpowiednim dla każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca się do badanego stanu materiału) w zakresie kąta pochylania 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok pomiarowy 0,02°.Zmiana pochylania próbki z krokiem 5° Fig. 7. The dependence of Bragg peak shape on sample slope in the Euler circle, (along the radius of the pole figure). The slope angle range used in the measurement: 0÷80°. The diffraction was measured in steps of 0.,02°. Sample slope was changed in 5° steps

83,75

80,5

81,5

82,5

83,5

52,75

49,5

50,5

51,5

52,5

50

51

52

83,75

81

82

83

53,25

50,5

51,5

52,5

833

go rozrzutu wartości maksymalnych i minimalnych rejestrowanych na tym materiale w stosunku do tego rejestrowanego w materiale bazy. Najogólniej — gwałtowniejsze zmiany intensywności wyrażające mierzone tu rozrzuty dla materiału gruboziarnistego są rzeczą znaną i nawet dawniej — uznając, iż zjawisko to ma miejsce, będąc świadectwem doskonalenia się struktury, w metalach, przyjmowano pojawienie się fragmentaryzacji linii dyfrakcyjnej za dowód zaawansowania procesów rekrystalizacji. Ważącą tu jest i wielkość krystalitu, i jego doskonałość. W naszym jednak wyniku nie jest godny zauważenia sam fakt, iż rozrzuty w zapisie dla pojedynczego przypadku są duże, lecz to, że kulowanie na rozrzuty te, i to na każdym refleksie, wpływa. Wartości średnich intensywności (czyli średniego poziomu ilości zliczeń), wyliczonych z rozrzutów pomiędzy wartościami maksymalnymi i minimalnymi, są dla tych przypadków wyraźnie wskazujące na obniżenie się wartości rejestrowanych na próbkach po kulowaniu. Powtarza się to na każdym refleksie i w pewnej sekwencji zgodnej z przyrostem naprężenia wprowadzonego kulowaniem, co tu podajemy jako informację, choć ze względu na ramy publikacji, nie są te wartości naprężeń tu liczbowo podawane i omawiane, choć były w badaniach uwzględniane. Co jednak ten rezultat może oznaczać? Kulowanie — zmniejszając średnią intensywność — równocześnie, szczególnie w materiale gruboziarnistym zmniejsza rozrzuty intensywności. Taka jest informacja doświadczalna. Można powiedzieć, iż średni pik braggowski, lub ich zespół, budujący obraz dyfrakcyjny na figurze biegunowej — obniża się swym środkiem ciężkości — przy czym równocześnie kulowanie zmniejsza niejednorodność zapisu. Na tle mniejszej niż dla bazy „średniej” intensywności statystycznego piku, pojawiają się indywidualne „wyskoki” intensywności od doskonałych krystalitów o nieco

tylko różniących się orientacjach. Pod tym względem zapisy przed i po kulowaniu różnią się swą morfologią. Uzyskany wynik mówi o tym, że przestrzennie (bo rzecz się powtarza na wszystkich mierzonych refleksach) kulowanie — w materiale gruboziarnistym oprócz stanu zdefektowania, naprężenia w sieci, wprowadza, czy raczej — utrzymuje, też obszary o dużej doskonałości. Zauważmy w tym miejscu, iż dyfrakcja jest opisywana w istocie prawem, które mówi o konkretnym kącie, przy którym ona następuje. Jest to prawo Bragga. Czyniąc podświadomą analogię do prawa odbicia w lustrze (jakże często mówi się nie o dyfrakcji a o „odbiciu”), choć w istocie, dla dyfrakcji jako zjawiska znaczenie ma sam fakt zaistnienia obiektu (płaszczyzny, na której może nastąpić dyfrakcja) w danym ściśle określonym położeniu, a nie jego fizyczne rozmiary. Najwyraźniej, w materiale gruboziarnistym po kulowaniu powstają czy też raczej pozostają statystyczne rozrzucone swymi orientacjami obszary o dobrej doskonałości. Mogą być one nawet wielkości submikroskopowej. Te najwyraźniej pozwalają na przyjęcie przez materiał znacznie większych naprężeń — relaksując obszary dostosowania się tych naprężonych do siebie obszarów — z zachowaniem ciągłości materiału. Te możliwości są oczywiście w końcu wyczerpywane — ale najwyraźniej w materiale drobnoziarnistym — wielkość jego krystalitów już nie pozwala na powstanie takich obszarów akomodacyjnych. Wydaje się to być ważnym etapowym w tych badaniach stwierdzeniem. Podjęto próbę zweryfikowania tych przypuszczeń w jeszcze jednym pomiarze. Dla wszystkich branych pod uwagę refleksów i dla wszystkich stanów materiałowych (wariantów) wykonano pomiary zmian profilu linii dyfrakcyjnej w miarę pochylania próbki.

Drobnoziarniste - refleks (2-1·3)
51,20 51,10 51,00 50,90 50,80 50,70 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Pochylenie próbki Baza Kulowana 51,30 51,20 51,10 51,00 50,90 50,80 50,70 0

Gruboziarniste - refleks (2-1·3)

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Pochylenie próbki Baza Kulowana

Drobnoziarniste - refleks (30·0)
82,00 81,80 2θ 81,40 81,20 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Pochylenie próbki Baza Kulowana 2θ 81,60 81,80 81,70 81,60 81,50 81,40 81,30 81,20 0

Gruboziarniste - refleks (30·0)

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 Pochylenie próbki Baza Kulowana

Rys. 8. Położenie środka przedziału właściwego dla szerokości połówkowej piku – oszacowanie średnich wartości kąta braggowskiego w funkcji kąta A — przykładowe obrazy dla refleksu (2-1·3) i (30·0) Fig. 8. Estimation of mean Bragg angle values in a function of angle A — sample images for reflexes (2-1·3) and (30·0). The value of the Bragg angle was determined in the middle of the range of angles for the peak half-width

834

c
0,3

a
0,2 Zmiana parametru [%] 0,1 0 -0,1 -0,2 -0,3 -0,4 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85

Zmiana parametru [%]

0,2 0,1 0 -0,1 0 -0,2 -0,3 -0,4 -0,5 -0,6 Pochylenie próbki Drobnoziarniste Gruboziarniste 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85

Pochylennie próbki Drobnoziarniste Gruboziarniste

c/a
0,4 Zmiana parametru [%] 0,3 0,2 0,1 0 -0,1 0 -0,2 -0,3 -0,4 Pochylenie próbki Drobnoziarniste Gruboziarniste 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85

Rys. 9. Zmiana procentowa parametrów a, c, c/a (obliczenia prowadzono w oparciu o wartości kąta wyznaczonych dla refleksów (30·0) i (10·4)) pomiędzy wartościami dla próbek bazowych i po maksymalnym kulowaniu. Fig. 9. Percent change of parameters a, c, and c/a (the calculations were performed for angle values determined for reflexes (30·0) and (10·4)), from values obtained for base materials to values for materials after maximum shot peening

Zmiana ta dla danego stanu materiału ma też miejsce z przyczyn czysto geometrycznych. Pokazuje to rysunek 1. Zmiany kąta Bragga, wyznaczonego (lepiej należałoby powiedzieć w tych przypadkach — oszacowanego) z położenia środka szerokości połówkowej piku, rejestrowane w miarę pochylania próbki, dla materiału bazy, przy tych samych — stale zachowanych warunkach geometrycznych fokusacji wiązki, stanowi jednak pewne odniesienie pozwalające mówić o ocenie zmian stanu materiału — po kulowaniu, gdy pomiar ten zostanie wykonany po operacji kulowania. Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu figury biegunowej) zostały wykonane w odpowiednim dla każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca się do badanego stanu materiału) w zakresie kąta pochylania 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok 0,02°, pomiary były wykonywane przy kroku pochylania próbki wynoszącym 5°. Rezultat tego testu pokazany przykładowo na refleksach (2–1·3) i (30·0) (rys. 7). Na podstawie tych zapisów, jako położenie środka przedziału właściwego dla szerokości połówkowej piku zostały też oszacowane średnie wartości kąta braggowskiego (w funkcji kąta pochylenia A) (rys. 8). Na podstawie tych pomiarów wyliczono wartości parametrów a, c, c/a (obliczenia prowadzono w oparciu na wartościach kątów wyznaczonych dla refleksów (30·0) i (10·4), a także różnic pomiędzy wartościami dla próbek bazowych i po maksymalnie kulowanych. Testy związane z obserwacjami zmian kształtu piku braggowskiego wykazały zbieżność momentu (w sensie wartości kąta A), od którego zaczyna się przemieszczać kątowo pik, i w którym zaczynają się zmiany szerokości piku. Również ziarnistość rozróżnia zachowania tych materiałów. Podsumowanie – próba wskazania interpretacji Za udokumentowane rezultatami badań należy uznać, że

w materiałach, o których mowa, nie możemy mówić o stanie steksturowania i że w następstwie kulowania następuje nie tylko pewna zmiana zarówno parametrów sieci — wręcz kształtów statystycznej komórki, jak i doskonałości krystalitów budujących obraz rentgenowski. Zmiany te można wiązać z orientacją przestrzenną krystalitu, w którym zmiany te następują. Takie sformułowanie jest uprawnione, gdyż o zmianach parametrów sieci można wnosić i po dyfrakcji na poszczególnych refleksach, i z rezultatów obserwacji tych parametrów sieci (i ich różnicowań do bazy), jakie wynikają z obserwacji zmian profilu linii dyfrakcyjnych w miarę pochylenia próbki. Można zdecydowanie wskazywać, iż zmiany parametrów komórki elementarnej ewidentnie się różnicują. Zmiany jednak tych parametrów nie idą w tym samym kierunku: wzrostu lub spadku i są możliwe do powiązania z kątowym położeniem próbki, czyli i krystalitu, na którym jest aktualnie rejestrowana dyfrakcja. Za udokumentowane też można uznać stwierdzenie o zmianach doskonałości krystalitów tworzących polikryształ i, że zmiany te dotyczą w szczególności i znacząco materiału gruboziarnistego Ujawnia się to na wartości rozstępu R, wartości średnich intensywności S, a także omawianych już przebiegów tych wielkości, wynikających z porównania tych zmian w odniesieniu do obserwowanych w materiale bazy. Zauważmy jednocześnie, że w istocie materiały, które podlegają badaniom, można uszeregować nie tylko według ziarnistości, ale też według wartości naprężenia kulowania — tak to w skrócie nazwijmy. Ta informacja jest informacją dodatkową, wynikającą z całości badań, z których część dotycząca zmian strukturalnych jako takich jest przedmiotem niniejszego tekstu. Sumując te ogólnikowe już konstatacje, można jak się wydaje pokusić się o próbę wskazania możliwej interpretacji tego, co dzieje się w materiale w trakcie kulowania. Materiał o zupełnie chaotycznej orientacji poszczególnych krystalitów kulowany jest jednokierunkowo w stosunku do powierzchni. Każda z płaszczyzn krystalograficznych

835

ma swą reprezentację w postaci grupy krystalitów, w których ta płaszczyzna jest równoległa do powierzchni próbki. Każdy krystalit jest w inny sposób atakowany — ale i reakcja każdego wcale nie musi być wcale izotropowa. Obserwacje odnoszące się do pojęcia doskonałości krystalitów wyraźnie wskazują na to, że w wzrost naprężenia kulowania pogarsza jakość tych krystalitów — ale tylko do pewnego momentu, w którym na tle obniżonej podstawy piku (zawężenie S i relacje wartości średnich) pojawiają się, pojedyncze sygnały pochodzące już od doskonałych — albo lepiej powiedzieć doskonalszych — krystalitów Można sobie wyobrazić w takim razie, że jest pewien poziom naprężeń, które mogą przenieść sieć — deformując komórkę elementarną i ten stan będzie — póki będzie to możliwe — utrzymywany. Dla materiału tu określanego jako drobnoziarnisty osiągnięcie poziomu granicznego kończy się definitywnie brakiem możliwości akomodacyjnych w obrębie połączeń tych już drobnych krystalitów. Można dopuścić, iż w materiale gruboziarnistym, po osiągnięciu tego samego poziomu naprężeń własnych pojawia się szansa na realizację procesów akomodacyjnych poprzez utworzenie struktur superdrobnoziarnistych na styku ziaren. Obszary te mogą mieć już dobrą doskonałość — choć ich submikronowe wielkości są w stanie zapewnić jeszcze rolę twardego lepiszcza strukturalnego. W doświadczeniu ten proces jest ujawniany poprzez pojawienie się silnych sygnałów — zwiększeniem rozrzutu i zmianami wielkości określanych w tej pracy jako R i S. Można zdecydowanie mówić o pojęciu „zdolności” czy „pojemności” materiału do przyjmowania pewnego poziomu naprężeń, ta sumaryczna zdolność będzie składała się i z tej części, którą można by było przypisać sieci i tej, która byłaby udziałem powstającego w procesie — wypadałoby to nazwać lepiszcza. Lepiszcza przez samą swą ultradrobnoziarnistość — posiadającego wystarczające własności dla utrzymania, w pewnych granicach oczywiście, makroskopowych własności całego materiału. Oczywiście i w jednym i w drugim przypadku, materiałów o różniących się ziarnistościach, nie można bezkarnie atakować wprowadzaniem naprężeń, tworzywa nie posiadającego zdolności do odkształceń plastycznych. Całość więc musi się kończyć wykruszaniem się ziaren tej struktury, ich pękaniem i utratą spójności. Tak postawione przypuszczenia, co do mechanizmów powodujących różnice w zachowaniu się materiałów o różniących się ziarnistościach mogą być weryfikowane nie tyle i tylko, mikroskopią skaningową w obserwacjach morfologicznych kulowanych powierzchni, ale też obserwacjami submikroskopowymi techniką ME. Wnioski 1. Przeprowadzone badania wykluczyły teksturowanie się

materiału w trakcie procesu kulowania. 2. W trakcie kulowania następuje deformowanie komórki elementarnej. 3. Deformowanie to ma charakter kierunkowy i następuje w zróżnicowany przestrzennie sposób. Nie można więc mówić o stałej zmianie typu struktury, lecz tak znacznych zmianach wartości odległości płaszczyznowych, iż może to być przyczyną obserwowanych różnic intensywności w klasycznej analizie dyfrakcyjnej. 4. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą dozą prawdopodobieństwa, proponować zarówno pojęcie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń, jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do skutków ujawnianych działaniami technologii uzyskiwania badanego materiału. Literatura
1. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — sposób na podwyższenie odporności ceramiki na pękanie. Polski Biuletyn Ceramiczny, Ceramika, Ceramics, 2005, t. 91/1, s. 451÷458. 2. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for improving mechanical properties of structural ceramics. in “The Science of Engineering Ceramics III”, Publications of The Ceramic Society of Japan, Ceramic Society of Japan Series, 2006, t. 14, s. 277÷280, ed. T. Ohji, T. Sekino, K. Niihara, Trans Tech Publications Ltd. 3. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for improving mechanical properties of structural ceramics. Key Engineering Materials, 2006, t. 317÷318, s. 277÷280. 4 Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Duchazeaubeneix J. M.: Modification of alumina ceramics by stressonic shot peening. Materials Science Forum,2005, t. 490÷491, s. 509÷514. 5. Stalony-Dobrzański F.: Test teksturowy jako źródło informacji strukturalnej. Rudy Metale 2002, t. 47, nr 10-11, s. 519÷521. 6. Bochniak W., Stalony-Dobrzański F.: Role of shear bands in forming the texture image of deformed copper alloys. Archives of Metallurgy and Materials 2005, t. 50, s. 1103÷1116. 7. Stalony-Dobrzański F., Hanarz R.: Obserwacja płynięcia materiału w procesie prasowania kół zębatych. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 4, s. 201÷206. 8. Stalony-Dobrzański F., Czapnik P.: Sposób wyznaczania figury biegunowej w dyfraktometrycznym badaniu tekstury. Patent PL nr: 182318. 9. Elektronika Jądrowa (Musiał W.), www.w-musial.home.pl

Praca została wykonana w ramach grantu MNiSW nr N507 040 31/1107.

836

KRZYSZTOF ŻABA STANISŁAW NOWAK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.62:669.15-194.56: :621.77:669-462:669-124

WPŁYW STANU POWIERZCHNI NA EFEKTYWNOŚĆ PROCESU CIĄGNIENIA RUR ZE STALI AUSTENITYCZNEJ
Przedstawiono wyniki badań procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznych na korku swobodnym, z zastosowaniem różnych metod przygotowania powierzchni. Celem było osiągnięcie takich warunków, które zminimalizują tarcie między materiałem rury a narzędziami. Wprowadzono trzy sposoby: szlifowanie, fosforanowanie, chromianowanie. Ciągnienie realizowano na ciągarce ławowej z różną prędkością, z użyciem trzpieni o różnej geometrii i wcześniej przetestowanych smarów. Skuteczność metody oceniano na podstawie wyników pomiaru siły ciągnienia i temperatury w strefie odkształcenia. Słowa kluczowe: ciągnienie rur, przygotowanie powierzchni

THE INFLUENCE OF THE SURFACE STATE ON EFFECTIVENESS OF AUSTENITIC STEEL TUBE DRAWING
The paper presents results of testing of austenitic steel tube floating-plug drawing process applying various methods of surface conditioning. The aim was to reach the surface state which would minimize friction between tube material and tools. Three methods were introduced: grinding, phosphate treatment, chromate treatment. Tubes were drawn with pretested lubricants on a chain drawbench. Effectiveness of the method was evaluated on the basis of drawing strength measurements and temperature in the deformation zone. Keywords: tube drawing, prepare of surface Postawienie problemu. Opis prób Stale austenityczne, chociaż są stosunkowo plastyczne, stwarzają problemy z ciągnieniem, w szczególności ciągnieniem rur, objawiające się nalepianiem materiału na narzędzia, powstawaniem rys na rurach i zerwaniami przy stosunkowo małych odkształceniach. Problemy te są wynikiem zbyt cienkiego filmu smarnego lub jego zerwania w czasie ciągnienia, kiedy dochodzi jeszcze czynnik podwyższonej temperatury na powierzchni tarcia. Są one wynikiem dużego nacisku jednostkowego oraz obecności twardych tlenków na powierzchni. Przykładowo opór plastyczny w stanie początkowym wynosi 400 MPa, a po 30 % odkształceniu rośnie do 1000 MPa. W artykule opisano badania, ukierunkowane na zmniejszenie tarcia i zapewnienie ciągłości filmu smarnego z uwzględnieniem oddziaływania kształtu narzędzi i prędkości ciągnienia. Zmieniano stan powierzchni rur (przez szlifowanie, fosforanowanie i chromianowanie), geometrię narzędzi, smary. Szlifowanie miało zapewnić usunięcie zbyt grubej warstwy tlenków oraz rozwinięcie powierzchni i utworzenia kieszeni smarnych. Fosforanowanie i chromianowanie było wprowadzone w celu poprawienia przyczepności smaru. Próby ciągnienia wykonano na rurach ze stali austenitycznej gatunku X6CrNiTi18-8 (1H18N10T) o wymiarach 19 × 2 na ciągarce ławowej z prędkością 1÷5 m/min. Przy stałym wydłużeniu całkowitym (stosunku powierzchni przekrojów poprzecznych) λc = 1,34, zmieniano odkształcenia na średnicy λD i grubości ścianki λg. Ciągadła z węglików spiekanych gatunku G10 o kątach połówkowych α = 16°, α = 12° i średnicy D = 16 mm, zostały wykonane ze specjalnymi otworami na obwodzie, umożliwiającymi pomiar temperatury w strefie odkształcenia (rys. 1).

Rys. 1. Ciągadła o kącie 2α = 24° i 2α = 36° i z otworami na termopary [1] Fig. 1. Dies using for tubes drawing with angles 2α = 24° i 2α = 36° and with holes for thermoelements [1]

Dr inż. Krzysztof Żaba, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

837

Trzpienie swobodne wykonano z węglików w pięciu wariantach kątów stożka roboczego β (rys. 2). W pierwszym wariancie wydłużenia wynosiły λD = 1,19 i λg = 1,13. W drugim — λD = 1,12, λg = 1,2. Do prób wytypowano 5 smarów. 1. RATAK PZ 15 OHK, stosowany do ciągnienia rur i profili. Jest mieszaniną węglowodorów i syntetycznych komponentów EP. Stan skupienia — pasta w kolorze jasnobrązowym. Lepkość 400 mm2 ·s–1 w temperaturze 25 °C (200 cSt w temperaturze 40 °C). 2. PROLONG OEM, stosowany do ciągnienia rur i profili. Jest to olej mineralny z dodatkiem środków aktywnych z zawartością Cl. Stan skupienia — ciecz w kolorze ciemnobrunatnym. 3. TC PLASTEN — A, stosowany do tłoczenia blach. Jest produkowany na bazie głęboko rafinowanych olejów mineralnych z dodatkami podwyższającymi własności smarne oraz przeciwkorozyjne. Stan skupienia — jednorodna ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość 140 mm2·s–1 w temperaturze 40 °C. 4. MASTERDRAW, stosowany do ciągnienia rur, oparty na bazie wysoko spolimeryzowanych węglowodorów parafinowych, nie zawierających związków aromatycznych. Stan skupienia — gęsty smar w kolorze miodu. Lepkość 500÷550 cSt w temperaturze 40 °C (270 cSt

Rys. 3. Rura ze stali X6CrNiTi18-8 ze szlifowaną powierzchnią — makro, pow. 125× i 250× Fig. 3. X6CrNiTi18-8 steel tube with grinding surface — macro, 125× and 250×

Rys. 4. Rura ze stali X6CrNiTi18-8 z powłoką fosforanową cynkową — makro, pow. 125× i 250× Fig. 4. X6CrNiTi18-8 steel tube with phosphate zinc coating — macro, 125× and 250×

Rys. 5. Rura ze stali X6CrNiTi18-8 z powłoką chromianową — makro, pow. 125× Rys. 2. Trzpienie swobodne użyte do badań [1] Fig. 2. Floating plug using for tests [1] Fig. 5. X6CrNiTi18-8 steel tube with chromate coating — macro, 125×

Rys. 6. Siła ciągnienia i temperatura. Powierzchnia szlifowana Fig. 6. Drawing force and temperature. Grinding surface

Rys. 7 Siła ciągnienia i temperatura. Powierzchnia fosforanowana Fig. 7. Drawing force and temperature. Phosphate surface

838

w temperaturze 100 °C). 5. METALUBE — stosowany do ciągnienia rur. Stan skupienia — ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość 153 cSt w temperaturze 40 °C (15,3 cSt w temperaturze 100 °C). Siłę ciągnienia mierzono czujnikiem tensometrycznym wmontowanym w układ ciągnący ciągarki łańcuchowej. Temperaturę w ciągadle mierzono w czterech punktach (w strefie kalibrującej ciągadła, pocieniania ścianki rury, środkowej części strefy stożkowej oraz na początku strefy stożkowej). Przygotowanie powierzchni przez szlifowanie poprzedzono jej wytrawieniem. Fragment rury z tak przygotowaną powierzchnią przedstawiony jest na rysunku 3. Ze względu na zawartość chromu i niklu w stali austenitycznej, fosforanowanie bezpośrednie jest niemożliwe. Z tego powodu zastosowano dodatkowy zabieg elektrolitycznego nakładania 15 μm warstwy cynku. Następnie wytworzono powłokę konwersyjną, fosforanową Znphr 15. Fragment rury z powłoką fosforanową cynkową przedstawiono na rysunku 4. Podobnie uzyskano konwersyjna powłokę chromianową. Powłoka jest oznaczana jako A 5 B (metal powłoki — Zn; grubość powłoki 15 μm; wykończenie powłoki — matowe; pasywacja niebieskawa do niebieskawej opalizującej). Powierzchnia rury z powłoką chromianową przedstawiona jest na rysunku 5. Pomiary chropowatości rur wykonano przyrządem PLUS TALYROND 30 CCM. Wyznaczano własności mechaniczne(Re, Rm, A) materiału przed i po odkształceniu Wyniki pomiarów siły ciągnienia i temperatury w kotlinie Na rysunku 6 zamieszczono wyniki pomiaru siły ciągnienia (siła w czasie i wartości średnie w zakresie ustabilizowanego procesu) i temperatury uzyskane w przypadku powierzchni szlifowanej, smaru RATAK, D = 19 mm α = 16°, β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min. Na rysunku 7 zamieszczono wyniki uzyskane w przypadku powierzchni fosforanowanej, smaru RATAK, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min. Na rysunku 8 zamieszczono wyniki uzyskane w przypadku powierzchni chromianowanej, smaru RATAK, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min. Na rysunku 9 przedstawiono wykres porównawczy śred-

Rys.9. Max. temperatura bez i z warstwami konwersyjnymi, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min Fig. 9. Max. temperature without and with phosphate and chromate surface, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min

Rys. 10. Siła ciągnienia i temperatura. Rura szlifowana. Smar PROLONG OEM Fig. 10. Drawing force and temperature. Grinding surface. Lubricant PROLONG OEM

Rys. 11. Temperatura i siła ciągnienia. Rura szlifowana. Smar TC PLASTER Fig. 11. Drawing force and temperature. Grinding surface. Lubricant TC PLASTER

Rys. 8. Siła ciągnienia i temperatura. Powierzchnia chromianowana Fig. 8. Drawing force and temperature. Chromate surface

Rys. 12. Widok zerwanej rury z korkiem swobodnym wewnątrz Fig. 12. View of breaking tube with floating plug inside

839

niej temperatury w przypadku powłok fosforanowej i chromianowej, smar RATAK, D = 19 mm, v = 1, 2 i 4 m/min, α = 16°, β = 14°. Na rysunku 10 przedstawiono wyniki pomiaru temperatury i siły ciągnienia w przypadku rury szlifowanej. Smar PROLONG OEM, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min. Na wykresach widoczny jest wzrost siły i temperatury, prowadzący w efekcie do zerwania. Na rysunku 11 przedstawiono wyniki uzyskane w przypadku ciągnienia rury szlifowanej ze smarem TC PLASTEN, D = 19 mm, α = 16°. Na wykresach, podobnie jak poprzednio, widoczny jest wzrost siły i temperatury, prowadzący w efekcie do zerwania. Całkowicie negatywne wyniki uzyskano przy ciągnieniu ze smarem MASTERDRAW oraz METALUBE. Zerwanie następowało zaraz po rozpoczęciu procesu ciągnienia bez

Rys. 14. Powierzchnia (bez warstwy podsmarowej) po ciągnieniu, 125× i 250× Fig. 14. Surface (without coating) after drawing, 125× and 250×

Rys. 15. Powierzchnia fosforanowana po ciągnieniu, 125× i 250× Fig. 15. Phosphate surface after drawing, 125× and 250×

Rys. 13. Efekt niestabilności powstający w wyniku zmiany warunków smarowania Fig. 13. Effect of unstable as a score of change of lubrication conditions

Rys. 16. Powierzchnia chromianowana po ciągnieniu, 125× i 250× Fig. 16. Chromate surface after drawing, 125× i 250×

Tablica 1 Mikrogeometria powierzchni rur po ciągnieniu Table 1 Micro-geometry of a tube surface after drawing Kąt ciągnienia α ° Kąt korka β ° Prędkość ciągnienia v m/min 1 Szlifowanie/ RATAK PZ 15 OHK 16 14 2 4 1 Powłoka fosforanowa i RATAK 16 14 2 4 1 Powłoka chromianowa i RATAK 16 14 2 4 Powierzchnia zewnętrzna Ra μm 0,43 0,61 0,53 1,1 1,01 1,05 0.2 0,15 0,13 Rz μm 4,77 5,73 5,27 11,47 11,2 10,24 2,54 2,37 2,3 Powierzchnia wewnętrzna Ra μm 0,23 0,24 0,25 0,17 0,18 0,19 0,4 0,3 0,25 Rz μm 2,1 2,13 2,74 1,48 1,57 1,66 2,9 2,6 2,5

Sposób przygotowania powierzchni/Środek smarny

840

względu na geometrie narzędzi. Rury z korkiem po zerwaniu prezentuje rysunek 12. Zmiana warunków smarowania, objawiająca się wzrostem siły i temperatury prowadziła również do niestabilności układu ciągnącego — rura. Skutki tej niestabilności są widoczne na rysunku 13. Wyniki pomiaru zmiany stanu powierzchni Wskaźniki mikrogeometrii powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej rur wsadowych (średnie z 20 pomiarów) wynosiły odpowiednio: ⎯ na powierzchni zewnętrznej Ra = 0,7 μm, Rz = 6,3 μm, ⎯ na powierzchni wewnętrznej Ra = 1,25 μm, Rz = 7,3 μm. W tablicy 1 zamieszczono wyniki pomiaru mikrogeometrii powierzchni rur po ciągnieniu. Na rysunkach 14÷16 pokazano obrazy powierzchni. Podsumowanie 1. Spośród czterech badanych smarów jedynie RATAK

spełnia wszystkie wymagania — brak było zerwań, powierzchnie narzędzi oraz rur były gładkie, bez porysowań i nalepień. Zastosowanie powłoki podsmarowej, fosforanowanej w stosunku do samego środka smarnego powoduje obniżenie temperatury na powierzchni rury i w ciągadle, szczególnie przy wyższej prędkości ciągnienia. Natomiast zastosowanie powłoki chromianowej powoduje wzrost temperatury na powierzchni rury w stosunku do ciągnienia rury szlifowanej. 2. Nie zaobserwowano istotnego wpływu kształtu narzędzi w ramach wprowadzonych wariantów. Natomiast wzrost prędkości poprawia jakość procesu. 3. Efekt związany ze wzrostem prędkości ujawnia się również w postaci wzrostu gładkości powierzchni (szczególnie wewnętrznej). Stwierdzono przy tym, że istotną rolę odgrywa tu geometria korka. Literatura
1. Pasierb A., Żaba K.: Praca sił tarcia — główne kryterium optymalizacji ciągnienia rur na korku swobodnym. Rudy Metale 2002, t. 47, nr 10-11.

TOMASZ SIEŃKO STANISŁAW NOWAK ADAM SURY BOGUSŁAW ŚWIĄTEK MAREK SIBIELAK WALDEMAR RĄCZKA KRZYSZTOF ŻABA AGATA LIS

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 007.5:65.01:008.4: :519.8:338.45.008:519.6

EKSPERCKI SYSTEM DOSKONALENIA PROCESÓW WYTWARZANIA CZĘŚCI SILNIKÓW LOTNICZYCH Z WYKORZYSTANIEM STRATEGII SIX SIGMA
Przedsięwzięcie jest realizowane ze świadomością potrzeby wsparcia działań, zmierzających do poprawy jakości. Przyjęto, że wsparcie to będzie możliwe poprzez budowę Eksperckiego, Komputerowego Systemu, rozwiązującego zadania z zakresu zarządzania procesami, pomiarów, analiz i doskonalenia. Słowa kluczowe: system ekspercki, doskonalenie procesów wytwarzania części silników lotniczych, strategia Six Sigma

EXPERT SYSTEM OF IMPROVING MANUFACTURING PROCESSES OF AVIATION ENGINE ELEMENTS APPLYING SIX SIGMA STRATEGY
Our aim is to support activities targeted at quality improvement. The support will be provided by projected Expert Computer System solving problems connected with management of processes, measurements, analyses and improvements.
Mgr inż. Tomasz Sieńko — WSK PZL-Rzeszów S.A., Wydział Odlewnia Precyzyjna, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Adam Sury — INFOSTER Sp. z o.o., dr inż. Bogusław Świątek — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Elektrotechniki, Automatyki i Informatyki i Elektroniki, Kraków, dr inż. Marek Sibielak, dr inż. Waldemar Rączka — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Mechanicznej i Robotyki, Kraków, dr inż. Krzysztof Żaba, mgr inż. Agata Lis — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

841

14 functions of the System have been highlighted. 1. Registration and collection of data concerning requirements and process parameters. 2. Registration of data on input materials. 3. Registration of results of process parameter measurements correlated with time, operations at production units, service, etc. 4. Making results of process parameter measurements available in the defined configurations. 5. Procesing of measurement results with statistic methods for operational control Leeds. Comparison with value limits, presentation of the results according to the defined criteria of data selection, including control chart concept. 6. Registration of operations at the identified production units correlated with the results of process parameter measurements —- Tracing. 7. Registration of the results of controlling conditions of production units correlated with the results of process parameter measurements and tracing. 8. Tracing results processing for the needs of operational control. 9. Registration of quality control results. 10. Formulating partial and complex models scribing relations WY = f(WE) to the defined extend. 11. Searching relation WY-WE applying analysis of correlations regress, and variances, as well as neuron grids. Assessment of influence of particular parameters or groups of parameters. Agent analysis. Testing influence of input elements on output elements. 12. Formulating plans of experiments and result analysis. 13. Symullating linear conditions. 14. Selection of optima parameters of the processes, establishing limits for the measured values. Keywords: expert system, improving manufacturing processes, aviation engine elements, Six Sigma strategy Postawienie problemu System jest budowany w precyzyjnej odlewni, wytwarzającej łopatki turbin silników odrzutowych. Na rysunku 1 przedstawiono przykładowe wyroby i zastosowanie. Materiałem wsadowym jest stop Ni-Cr-Mo-Ti-Nb-Zr-C. Skład chemiczny oraz inne charakterystyki stopu są podawane przez dostawcę z dokładnością do wytopu. Wymagania stawiane wyrobom, po potwierdzeniu zgodności składu chemicznego dotyczą kształtu, wymiarów, stanu powierzchni, struktury i nieciągłości. Przykłady wad wyrobów (niedolew, pęknięcie warstwy przymodelowej, rozrost ziarna, pęcherze gazowe, wtrącenia niemetaliczne, porowatość) przedstawiono na rysunku 2. Celem Systemu jest zmniejszenie ryzyka wytworzenia wadliwego wyrobu, a w efekcie zwiększenie uzysku, przy spełnieniu wymagań ekonomicznych, w tym minimalizowaniu nakładów inwestycyjnych. Zakłada się więc, że oczekiwane efekty zostaną osiągnięte przede wszystkim poprzez doskonalenie istniejących procesów, wyrażające się działaniami korygującymi i zapobiegawczymi. Po analizie problemu przyjęto, że niezbędnym wsparciem tych działań jest Ekspertowy, Komputerowy

Rys. 3. Schemat wytwarzania łopatek Fig. 3. Diagram of blade production

Rys. 1. Wyroby i zastosowanie Fig. 1. Products and application

Rys. 2. Przykłady wad wyrobów Fig. 2. Examples of products defects

System, rozwiązujący zadania z zakresu zarządzania procesami, pomiarów, analiz, wnioskowania i symulacji. Podstawowe funkcjonalności systemu związane są z monitorowaniem procesów technologicznych oraz dedykowaną analizą, skojarzonych ze sobą danych pozyskiwanych z pomiarów parametrów procesów (dane procesowe), śledzenia akcji na jednostkach produkcyjnych (wyniki śledzenia), pomiarów stanu półwyrobów i wyrobów. Wyniki pomiaru procesów i wyrobów będą lokowane w bazach danych. Statystyczne i fizykochemiczne modele pozwolą na poszukiwanie przyczyn niekorzystnych zdarzeń i określanie optymalnych zbiorów parametrów poszczególnych jednostkowych procesów. Skuteczność systemu, przy założeniu poprawności modeli i reguł, zależy od stopnia wiarygodności danych pomiarowych i danych stałych opisujących charakterystyki obszarów podlegających analizie. Z tego względu, szczególne znaczenie przypisano identyfikacji procesów i akwizycji danych. Otwartość systemu umożliwi współpracę z otoczeniem informatycznym linii produkcyjnej, przede wszystkim z systemem zarządzania oraz systemami automatyki przemysłowej. Modułowość zapewni łatwość testowania i niezawodność. Skalowalność zapewni zdolność do dalszej rozbudowy oraz wysoką wydajność. Głównym celem systemu jest wskazanie przyczyn po

842

wstawania wad, następnie wskazanie na parametry procesów i materiałów, które wymagają szczególnego nadzorowania oraz na zakresy tych parametrów zapewniające największe prawdopodobieństwo uzyskania odlewów zgodnych z warunkami odbioru. Narzędzia, reguły muszą zapewnić wykrywanie i przewidywanie zagrożeń w możliwie najwcześniejszym etapie procesu produkcyjnego.

Identyfikacja procesów W ramach identyfikacji wyróżniono jednostkowe procesy, określono ich składowe, a w tym wejścia, wyjścia, działania, mierzone wielkości opisujące proces, przetwarzany materiał i wyrób, zidentyfikowano metody i techniki pomiarowe. Na rysunku 3 przedstawiono cykl produkcji oraz kontroli

Rys. 5. Zmienność — masa wsadu Fig. 5. Variation – mould of charge

Rys. 4. Zmienność — masa formy Fig. 4. Variation — mould of weight

Rys. 6. Zmienność — temperatura zalewania Fig. 6. Variation — casting temperature

843

Rys. 7. Zmienność — próżnia Fig. 7. Variation — vaccum

wyrobów. Każdy proces opisano wg schematu podanego w 13 punktach: 1. Wymagania stawiane produktom, powstającym w wyniku jednostkowego procesu. 2. Wymagania stawiane materiałom wsadowym. 3. Działania przetwarzające Wejście w Wyjście. 4. Wielkości mierzone — charakterystyki procesów. 5. Metody i techniki pomiaru wielkości procesowych. 6. Niepewność wyniku pomiaru wielkości zdefiniowanych jako charakterystyki procesów. 7. Wielkości mierzone — charakterystyki wyrobów (wyników jednostkowych procesów). 8. Metody i techniki pomiaru wielkości zdefiniowanych jako charakterystyki wyrobów. 9. Niepewność wyniku pomiaru wielkości zdefiniowanych jako charakterystyki wyrobów. 10. Zagrożenia w procesie. 11. Wady wyrobów. 12. Wymagania w odniesieniu do zakresu monitorowania i propozycje uzupełnień. 13. Wytyczne do działań ukierunkowanych na doskonalenie jakości. Na przykład, w przypadku procesu topienia stopu w piecu próżniowym wymagania stawiane produktowi, powstającemu w wyniku tego procesu, dotyczą składu chemicznego, temperatury ciekłego metalu, zawartości cząstek niemetalicznych (zażużlenia). WEJŚCIE do procesu opisują cztery zbiory danych. 1. Identyfikatory planistyczne (data, zmiana, godzina topienia, numer linii, numer operacji, numer stanowiska, numer operatora, numer pomocnika, numer serii, numer części, ilość sztuk na wejściu, rodzaj wsadu, numer wytopu wsadu, nazwa programu, data aktualizacji, itp.). 2. Standard technologiczny (temperatura topienia wsadu, czas topienia wsadu, masa wsadu, rodzaj tygla, dostawca, poziom próżni, nastawy elementów systemu topienia). 3. Identyfikatory parametrów środowiska technologicznego. 4. Wielkości mierzone i rejestrowane (zmiana identyfikatorów, temperatura ciekłego metalu, próżnia, czas topienia, masa metalu, parametry pracy pieca). WYJŚCIE — w zasadzie wielkości niemierzalne.

W ramach prac nad identyfikacją procesów wykonano badania oceniające zmienność parametrów opisujących wyroby i procesy. Na rysunkach 4÷7 podano przykładowe wyniki pomiarów i rozkłady z próby wielkości dotyczących formy, procesu topienia i zalewania formy, jak również zamieszczono podstawowe charakterystyki statystyczne. Koncepcja systemu W Systemie wyróżnia się dwa elementy, niezależne funkcjonalnie i fizycznie rozdzielone, posadowione na oddziel-

Rys. 8. Istota systemu Fig. 8. Diagram of system

844

nych serwerach komputerowych. 1. System zbierania i archiwizacji danych z elementów automatyki przemysłowej linii produkcyjnej oraz jej otoczenia, zbudowany w oparciu o platformę IAS firmy Wonderware. Umożliwia on akwizycję danych procesowych z różnych technicznych źródeł automatyki przemysłowej takich jak sterowniki, czujniki pomiarowe, analizatory, rejestratory, istniejące systemy SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) itp. oraz gromadzenie ich w centralnej Bazie Danych z wbudowanym mechanizmem kompresji i dużą wydajnością zbierania danych. 2. Właściwy system ekspercki zbudowany z modułów komunikacji z operatorami i użytkownikami, komunikacji z otoczeniem informatycznym, komunikacji z systemem zbierania danych procesowych oraz śledzenia, modelowania procesów, analizy i wnioskowania, bazy wiedzy, w tym danych stałych, raportowania, wizualizacji. Koncepcję Systemu przedstawia rysunek 8. Baza danych technologicznych zrealizowana zostanie na serwerze Bazy Danych MS SQL Serwer 2005. Zapewniona zostanie synchronizacja niezbędnych danych pomiędzy serwerami. W bazie danych technologicznych wyróżniono trzy obszary danych, które następnie dzieli się na funkcjonalne zestawy tablic. 3. Dane stałe (słowniki, definicje procesów, charakterystyki operacji, charakterystyki urządzeń, charakterystyki materiałów wsadowych i pomocniczych, charakterystyki narzędzi, dane o uzyskach i wydajności, dane systemowe, bazy wiedzy). 4. Dane zmienne (stany magazynów międzyoperacyjnych, wyniki śledzenia, wyniki badań i kontroli). 5. Dane archiwalne. Śledzenie jednostki produkcyjnej (elementu lub grupy elementów) będzie realizowane poprzez znakowanie i rejestrację akcji (przemieszczania).Jednostki produkcyjne to pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w postaci modelu woskowego, pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w postaci odlewu, pojedynczy element woskowy kanałów zalewowych, zestaw modelowy. Podjęto decyzję o śledzeniu pojedynczych łopatek i w związku z tym każda z nich musi być oznaczona, tak aby była możliwa jej identyfikacja w każdym miejscu linii. Sprawdzane są różne warianty znakowania, wykorzystujące znakowanie kodem kreskowym, nieusuwalnym oraz naklejki i przywieszki. Dane zebrane w systemach monitorowania będą przetwarzane w module MAD. Na pierwszym poziomie będzie to wizualizacja danych, wyznaczanie podstawowych charakterystyk i rozkładów, karty kontrolne, itp. Następnie — budowa modeli metodami analizy regresji i korelacji, analizy wariancji oraz aproksymacji za pomocą sieci neuronowych. Modele będą miały definiowany zasięg (pojedyncze procesy i definiowane grupy procesów). Sprawdzono, że szczególnie przydatne do tego celu będą sztuczne sieci neuronowe, które ucząc się na podanych im danych, same konstruują modele. Trójwarstwowa nieliniowa sieć neuronowa jest w stanie aproksymować dowolną, wielowymiarową nieliniową funkcję. Za pomocą sieci neuronowych można także rozwiązywać zagadnienie predykcji. W ramach prac nad modułem analiz zbudowano interface umożliwiający samodzielne deklarowanie przez użytkow-

nika wejść i wyjść do sieci (modelu) oraz poprzez wybór typów wykorzystywanych neuronów rodzaju modelu (liniowy, nieliniowy). W MAD można wyróżnić trzy warstwy: ⎯ Moduł pobierania danych z bazy danych systemu śledzenia i dostarczenia ich w znormalizowanej postaci do

Rys. 9. Przykładowe oznakowania trwałe uzyskane różnymi metodami Fig. 9. Examples of marking made with different methods

Rys 10. Podstawowy ekran modułu uczenia modeli Fig. 10. Main screen of module of models learning Tablica 1 Table 1 Wy We
Pęknięcie formy podczas Parametry procesu wytwarzania i przygotowazalewania nia formy do zalewania, parametry zalewania, parametry procesów wytwarzania zestawu modelowego. Stopień wypełnienia for- Parametry procesu wytwarzania i przygotowamy nia formy do zalewania, parametry procesu zalewania. Kształt Parametry wytwarzania modelu, parametry wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania formy, parametry procesu zalewania, parametry procesu krzepnięcia. Parametry wytwarzania modelu, parametry wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania formy, parametry procesu zalewania, parametry procesu krzepnięcia. Parametry wytwarzania modelu, parametry wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania formy, parametry procesu zalewania, parametry procesu krzepnięcia. Parametry wytwarzania modelu, parametry wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania formy, parametry procesu zalewania, parametry procesu krzepnięcia. Parametry wytwarzania modelu, parametry wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania formy, parametry procesu zalewania, parametry procesu krzepnięcia.

Wymiary

Stan powierzchni

Zaleganie wad wewnętrznych

Niedolewy i nadlewy =

845

modułu uczenia. Użytkownik wybiera z listy nazwy interesujących go parametrów procesu oraz określa okres, z którego mają pochodzić te dane. System organizuje a następnie wysyła odpowiednie zapytanie do bazy danych. Otrzymane w wyniku zapytania dane w postaci macierzy przesyłane są do modułu uczenia. ⎯ Moduł uczenia — moduł, w którym definiuje się strukturę sieci neuronowej. Korzysta on ze standardowego źródła danych zawierających zbiór uczący. Dokonuje procesu uczenia SN. Struktura i wagi sieci neuronowej zapisywane są w bazie pod odpowiednią nazwą i udostępniane do testowania w module wizualizacji ⎯ Moduł wizualizacji — symuluje działanie SN, udostępnia wyniki symulacji w postaci graficznej lub liczbowej. Pobiera z Bazy Modeli odpowiednią sieć. Przykładowe poszukiwane zależności WY = f(WE) przedstawia tablica 1. Podsumowanie Opisywany w artykule system jest wpisany w metodologię Six Sigma, przyjętą w firmie w celu ograniczania ryzyka powstawania wad wyrobów i uzyskiwania oczekiwanych wyników finansowych. Jej narzędzia wywodzą się ze statystyki i nawiązują do planowania i opracowania wyników doświadczeń, w tym weryfikacji hipotez, analizy wariancji, korelacji, regresji itp. Nazwa wywodzi się z określania przedziału zmienności poprzez podawanie ilości odchyleń standardowych mieszczą-

cych się w tym przedziale. Ze względu na fakt, że cechą każdego rzeczywistego procesu (również pomiarowego) i jego wyniku jest zmienność, nie można wykluczyć pojawienia się błędu, choćby wynikającego z błędu pomiarowego. Nie można więc napisać, że celem jakichś przedsięwzięć jest 0 wad lub niezgodności. W metodyce 6σ przyjęto, że osiągalny przedział — umowne „0” — wynosi 3.4 przypadki/milion możliwości (3.4DPMO). Analiza charakterystycznej problematyki technologicznej, złożoność relacji WE-WY, w zasadzie niemożliwej do opisania modelami fizykochemicznymi wykazała, że realizacja projektów 6σ wymaga zaprojektowania i wdrożenia wspomaganego komputerowo systemu, który ostatecznie przyjął kształt systemu eksperckiego. Jego wdrożenie umożliwi zarówno operacyjne sterowanie procesami jak i ich optymalne projektowanie. Dzięki systemowi proces technologiczny będzie realizowany pod wystarczającą, doskonaloną kontrolą, obejmującą monitoring wszystkich istotnych parametrów procesu, kontrolę przepływu jednostek produkcyjnych, kontrolę parametrów materiałów wsadowych i pomocniczych. Analiza danych będzie prowadzona w dwóch planach czasowych: on-line i off-line. Analiza on-line ma na celu wcześniejsze wykrywanie odstępstw od zadanych parametrów procesu i generowanie ostrzeżeń, i alarmów. Analiza off-line będzie oparta o dane historyczne i ma na celu usprawnianie procesu produkcyjnego.

JAROSŁAW BARTNICKI ZBIGNIEW PATER ANDRZEJ GONTARZ

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:621.919.001: :669-131.001.5:621.774.37.001

ANALIZA TEORETYCZNA PROCESU PRZEPYCHANIA OBROTOWEGO WYROBÓW PEŁNYCH I DRĄŻONYCH
Jedną z nowych technologii kształtowania stopniowanych wyrobów pełnych i drążonych, obok walcowania poprzeczno-klinowego, może stać się przepychanie obrotowe. W procesie tym materiał jest kształtowany za pośrednictwem trzech obracających się narzędzi rolkowych. Wsad wprowadzany jest do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami za pomocą popychacza wykonującego równocześnie ruch postępowy i obrotowy. W przedstawionych w artykule badaniach numerycznych określono wpływ kształtu narzędzi oraz podstawowych parametrów kinematycznych procesu na jego przebieg. W obliczeniach stosowano komercyjny pakiet oprogramowania MSC.SuperForm 2005 oparty na metodzie elementów skończonych. Na podstawie przeprowadzonych badań numerycznych stwierdzono, że stabilność procesu przepychania obrotowego jest uzależniona od doboru właściwego kształtu i prędkości obrotowej rolek profilowych oraz ustawienia prędkości liniowej popychacza wprowadzającego materiał do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami. Jednym ze zjawisk ograniczających właściwy przebieg procesu okazało się intensywne spęczanie wsadu przed wejściem do przestrzeni roboczej. Występowanie tego zaburzenia udało się zredukować poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfikowanym kształcie. Słowa kluczowe: przepychanie obrotowe, wyroby drążone, modelowanie numeryczne
Dr inż. Jarosław Bartnicki, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., dr hab. inż. Andrzej Gontarz — Politechnika Lubelska, Wydział Mechaniczny, Lublin.

846

THEORETICAL ANALYSIS OF THE PROCESS OF ROTARY FORCING OF THE SOLID AND HOLLOWED PRODUCTS
One of the new manufacturing technologies of stepped, hollowed parts, apart from cross-wedge rolling, can be a rollingextrusion forming process. In this process material is formed by means of three rotational tools. The charge is provided by means of a pusher pushing the billet in a working space between the profiled rolls. Numerical research of this process in a few tools variants with the use of hollowed and full billets were made in order to determine the influence of tool shape geometry in this new forming method. In numerical simulations the MSC.SuperForm2005 software was used. This software based on the finite element method and it allowed for analyzing of the influence of different geometrical and technological parameters on the course of the rolling-extrusion process. On the basis of calculations it was stated that the process stability depends on different shapes of profiled rolls and its rotary velocities correlated with pusher displacement. One of the phenomenon which disturbed the proper course of the process was material upsetting before the rolls. This disturbance was eliminated by the application of rolls with modified shape. In this work the author focused on determining the practical range of tools geometrical parameters guaranteeing the proper course of the rolling-extrusion process. Keywords: rolling-extrusion, hollowed parts, numerical modelling Wprowadzenie Jednym z rozwiązań przyczyniających się do pomniejszenia ciężaru konstrukcji jest zastosowanie elementów drążonych w miejsce wałków i osi pełnych. Powszechniejsze wprowadzenie nowoczesnych technik kształtowania otwiera przed elementami tego typu nowe, niedostępne do tej pory z przyczyn technologicznych, zastosowania głównie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym. Bezpośrednich ich skutkiem jest ograniczenie kosztów eksploatacji poprzez zmniejszenie zużycia energii, paliwa i poziomu emitowanych zanieczyszczeń. Obecnie stosowane technologie wytwarzania wałków drążonych to m.in.: kucie na kowarkach, kucie na kuźniarkach, wyciskanie na zimno i tłoczenie hydrostatyczne [1]. Nowsze propozycje to m.in. zastosowanie technologii flow forming — w zakresie kształtowania wyrobów cienkościennych, oraz spin extrusion, o potencjalnie szerszym spektrum zastosowań [2]. Ostatnio opracowane przez autorów rozwiązania w zakresie kształtowania wyrobów drążonych w technologii walcowania poprzeczno-klinowego (WPK) oraz walcowania klinowo-rolkowego (WKR) znalazły swoje potwierdzenie zarówno w próbach laboratoryjnych, jak i w testach przemysłowych [3]. Istotnym ograniczeniem kształtowania wyrobów drążonych metodami walcowania poprzecznego jest oczywiście długość całkowita kształtowanego wyrobu narzucona z góry poprzez szerokość roboczą narzędzi. Wprowadzenie technologii przepychania obrotowego nie posiada tego ograniczenia i pozwala na dowolne ustawienie cyklu kształtowania w zakresie skojarzenia ruchu obrotowego rolek i ruchu liniowego popychacza przesuwającego kształtowany materiał. Zatem, w zależności od wielkości podajnika wsadu, możliwe jest kształtowanie wyrobów o większym stosunku długości do średnicy, co występuje na przykład w półosiach i wałach napędowych oraz elementach przekładniowych, takich jak wałek atakujący czy wałki pośrednie. Za przeprowadzeniem analiz numerycznych nowego procesu przepychania obrotowego przemówiła także możliwość zachowania niewątpliwych zalet metod walcowania poprzecznego, tj. uzyskiwanie osiowosymetrycznej makrostruktury, z utrzymaniem ciągłości włókien metalu. Podobnie jak w przypadku badań procesów walcowania poprzecznego, założono iż podstawowymi problemami wdrożeniowymi przepychania obrotowego będą ograniczenia stabilności procesu kształtowania związane z określeniem kształtu narzędzi oraz właściwym doborem parametrów technologicznych procesu. Przeprowadzone badania symulacyjne w zakresie modelowania procesu kształtowania wyrobów zarówno pełnych, jak i drążonych, metodą przepychania obrotowego potwierdzają możliwość zastosowania tej technologii w dziedzinie produkcji wyrobów typu stopniowane wały i osie. Zakres badań Jak już wspomniano, głównym, potencjalnym zastosowaniem technologii przepychania obrotowego będzie kształtowanie stopniowanych wałów i osi. Do badań wytypowano zatem przypadek kształtowania pojedynczego przewężenia (stopnia) wału drążonego oraz, dla przeprowadzenia porównania, wyrobu pełnego o analogicznej średnicy zewnętrznej. Schemat procesu przepychania obrotowego przedstawiono na rysunku 1, na którym opisano również

Rys. 1. Schemat analizowanego procesu przepychania obrotowego Fig. 1. Flowchart of the analysed process of rotary forcing

847

narzędzia stosowane w procesie oraz ich wzajemne położenie i ruchy. W doborze zakresu prowadzonych analiz i badań kierowano się rezultatami przedstawionymi w dostępnej literaturze specjalistycznej, oraz bazując na doświadczeniach własnych w zakresie walcowania poprzecznego z zastosowaniem walcarki wyposażonej w trzy narzędzia robocze [4÷7]. W badaniach wpływu parametrów geometrycznych narzędzi obrotowych na przebieg procesu przepychania obrotowego przeanalizowano przypadek kształtowania centralnego przewężenia przekroju poprzecznego wsadu w zakresie parametrów geometrycznych i technologicznych przedstawionych na rysunku 2. W kolejnych symulacjach zmieniano kąt kształtowania i prędkość obrotową rolek profilowych oraz prędkość ruchu popychacza wciskającego materiał w przestrzeń roboczą pomiędzy rolkami. Do symulacji procesu przepychania obrotowego wyrobów drążonych i pełnych zastosowano komercyjny program MSC.SuperForm 2005. Umożliwia on modelowanie procesów kształtowania zachodzących w warunkach przestrzennego stanu odkształcenia z pełnym uwzględnieniem zjawisk cieplnych zachodzących podczas kształtowania. W obliczeniach przyjęto temperaturę wsadu 1150 °C oraz temperaturę narzędzi 50 °C dla rolek profilowych oraz popychacza. Ponadto, założono wartość współczynnika wymiany ciepła pomiędzy narzędziami a wsadem 5000 W/m2K oraz pomiędzy wsadem a otoczeniem 200 W/m2K. W skład pokazanego na rysunku 2, opracowanego na potrzeby obliczeń, przykładowego modelu geometrycznego procesu wchodzą trzy obracające się narzędzia — rolki profilowe (poruszające się w tym samym kierunku, z prędkością 2÷3 rad/s każda), popychacz wciskający wsad ze zmienną prędkością (w zakresie 5÷20 mm/s) oraz wsad modelowany za pomocą 8-węzłowych elementów prostopadłościennych. Jako wsad do procesu przyjęto pręty i rury o średnicy zewnętrznej Dw = Ø60 mm wykonane ze stali gatunku C45, dla której niezbędne dla realizacji procesu dane modelu materiałowego pobrano z biblioteki programu MSC.SuperForm

2005. Średnica wewnętrzna analizowanych wsadów drążonych wynosiła Ø40 mm przy identycznej długości 160 mm. Średnicę zewnętrzną wsadów Dw = 60 mm redukowano do Dr = Ø40 mm, uzyskując stopień gniotu δ = 1,5 (δ = Dw/Dr). W założeniach początkowych wartości kątów: kształtującego α i wyjściowego β różniły się nieznacznie, ale po stwierdzeniu praktycznego braku wpływu mniejszej wartości kąta wyjściowego na jakość wyrobu finalnego zaczęto modelować rolki w układzie symetrycznym. Badania prowadzono w zakresie kąta kształtującego α = (20÷45)°. Wyniki obliczeń W prowadzonych badaniach numerycznych analizowano progresję kształtu wyrobu w trakcie procesu przepychania obrotowego. Zgodnie z rysunkami 3, na początku procesu wsad podlegał kształtowaniu w zakresie obrzeża przylegającego na coraz większym obszarze do powierzchni kształtującej rolek. To stadium procesu nazwano, ze względu na powstający kształt półwyrobu, fazowaniem. Ze względu na duże deformacje siatki elementów skończonych, opisujących wsad w trakcie tej fazy procesu, konieczne było prowadzenie dość częstej przebudowy siatki. W programie wykorzystano opcję inicjowania tej operacji przy przekroczeniu zadanej przez użytkownika wartości odkształceń. Ponieważ ten etap procesu nie wnosił do badań zbyt wiele, dostarczając za to dodatkowych trudności, zdecydowano się na modelowanie wsadów z ukształtowanym już wstępnie fazowaniem. Jego kąt odpowiadał ściśle kątowi kształtującemu wybranego zestawu rolek profilowych. Umożliwiało to, w fazie wejścia w kontakt rolek i wsadu, styk na całej powierzchni. Biorąc pod uwagę dużą czasochłonność obliczeń, rozwiązanie to wyraźnie skróciło czas ich prowadzenia dla poszczególnie analizowanych przypadków. W dalszym etapie przepychania obrotowego, materiał podlegał spęczaniu (było ono uzależnione od wartości kąta kształtującego α oraz wzajemnych prędkości roboczych narzędzi) i zaczynał płynąć osiowo poprzez przestrzeń roboczą znajdującą się pomiędzy rolkami profilowymi. Cylindryczne powierzchnie kalibrujące rolek w skojarzeniu z ich ruchem obrotowym nadawały kształt końcowy wyrobu, formując pojedynczy stopień wałka. Właściwy proces kształtowania trwał do momentu ustania ruchu popychacza. W badaniach wstępnych w geometrii rolek profilowych przyjęto wartość kąta kształtującego α = 30°, oraz założono, że strefa kształtująca narzędzia przechodzi w strefę wyjściową płynnie, z uwzględnieniem relatywnie dużego promienia przejścia. Jednakże, w wyniku dalej prowadzonych badań ustalono, że przy stałej prędkości obrotowej rolek 2 rad/s i prędkości popychacza wynoszącej vp = 10 mm/s, brak wyodrębnionej strefy kalibrowania przekłada się na zaburzenia profilu kształtowanego wyrobu (szczególnie drążonego). Po wprowadzeniu w narzędziach wyodrębnionej strefy kalibrowania o długości L = 10 mm stwierdzono znaczną poprawę stabilności wymiarowej wyrobów. W trakcie dalszych badań zauważono, że wraz ze wzrostem prędkości ruchu popychacza do vp = 20 mm/s konieczne jest, ze względu na pojawienie się zaburzeń kształtu wyrobu, wydłużenie strefy kalibrującej narzędzi — przyjęto wtedy wartość L = 16 mm. Podobne spostrzeżenia przyniosło zastosowanie narzędzi o kącie kształtującym α = 40° i α = 45°. Rolki o tak zmienionym kształcie nie zapewniały stabilności wymiaro-

Rys. 2. Wykonany na potrzeby obliczeń model procesu przepychania obrotowego wraz z podstawowymi parametrami Fig. 2. Model of a rotary forcing process prepared for computational purposes with the main parameters

848

Z tego powodu przeanalizowano zmianę kształtu narzędzi obrotowych, tak aby ograniczyć intensywne, promieniowe płynięcie materiału. Wydaje się, że pozytywnym wykorzystaniem tego zjawiska może być kontrolowane spęczanie wsadu na wejściu do strefy kształtowania rolek profilowych poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfikowanym kształcie. Pokazany na rysunku 4, proces przepychania obrotowego z kontrolowanym spęczaniem wsadu, potencjalnie umożliwia poszerzenie zakresu zastosowań tej metody kształtowania. Formowane w kontrolowany sposób (poprzez zwiększenie prędkości popychacza do vp = 20 mm/s oraz narzucone geometrycznie ograniczenie radialnego płynięcia materiału) lokalne zgrubienie wyrobu może być, w zależności od potrzeb, wykorzystane do dalszej obróbki, np. uzębień walcowych lub stożkowych.
Rys. 3. Progresja kształtu wsadu drążonego kształtowanego metodą przepychania obrotowego wraz z rozkładami odkształceń (α = β = 30°, vp = 10 mm/s) Fig. 3. Shape changes of the hollowed starting material during forming by rotary forcing with deformation distributions (α = β = 30°, vp = 10 mm/s)

wej wyrobu, prowadząc do błędów remeshingu zawieszających procedurę obliczeniową. Dodatkowym, pojawiającym się w tych przypadkach problemem było bardzo intensywne spęczanie wsadu już w trakcie fazowania. Skutkowało to znacznym wzrostem wartości sił i momentów w procesie. Pojedyncze próby kształtowania przy zastosowaniu rolek profilowych o kącie α = 20÷25° wykazały, w przypadku wsadów drążonych, znaczne problemy ze stabilnością numeryczną procesu powodowane silnym płynięciem materiału do osi kształtowanego wyrobu. W warunkach rzeczywistych prawdopodobnie prowadziłoby to do powstawania nadmiernej owalizacji wyrobu lub jego zgniecenia poprzez utratę stateczności. Zjawisko owalizacji przekroju poprzecznego wyrobu jest charakterystyczne dla kształtowania wyrobów drążonych. Owalizację przekroju poprzecznego kształtowanego wsadu Δ określa różnica Δ = Dmax – Dr (1)

Rys. 4. Progresja kształtu wsadu pełnego kształtowanego metodą przepychania obrotowego ze zmodyfikowanym kształtem rolek wraz z rozkładami odkształceń (α = β = 30°, vp = 20 mm/s) Fig. 4. Shape changes of the solid starting material during forming by rotary forcing at the modified shape of rolls and deformation distributions (α = β = 30°, vp = 20 mm/s)

gdzie Dmax — maksymalna średnica stopnia wyrobu po przepychaniu obrotowym, Dr — nominalna średnica stopnia wyrobu. Ze względu na to ograniczenie, najwłaściwszym okazało się stosowanie narzędzi o kącie α = 30÷35°, gwarantującym pewien stan równowagi pomiędzy osiowym a promieniowym płynięciem materiału w trakcie procesu. Odnosi się to jednak do przypadków kształtowania pojedynczego stopnia wałka drążonego w zakresie redukcji średnicy zewnętrznej z Ø60 mm na Ø40 mm. W przypadku mniejszych redukcji średnic, doszukując się analogii z procesami walcowania poprzeczno-klinowego, właściwsze wydaje się stosowanie narzędzi o większej wartości kąta kształtującego. Określono, że niebezpieczeństwu pojawienia się, wspomnianych wyżej, niekorzystnych zjawisk (nadmiernej owalizacji i niekontrolowanego spiętrzania wsadu) sprzyja brak lub skrócenie, strefy kalibrującej obracających się rolek w połączeniu ze zwiększeniem prędkości liniowej popychacza.

Pojedyncze symulacje, prowadzone ze zwiększoną prędkością obrotową rolek profilowych (3 rad/s), wykazały lekkie ograniczenie tendencji do spiętrzania wsadów w strefie kontaktu z powierzchniami kształtującymi. Przełożyło się to jednak na bardzo duże wartości odkształceń i, w przypadku symulacji procesów dla wsadów drążonych, na realne ryzyko występowania nierównomiernych rozkładów grubości ścianek. Wnioski Efektem prowadzonych badań numerycznych jest określenie praktycznych możliwości zastosowania technologii przepychania obrotowego do kształtowania osiowosymetrycznych wyrobów drążonych i pełnych typu stopniowane wały i osie. W badaniach symulacyjnych przeanalizowano wpływ wzajemnego skojarzenia parametrów geometrycznych narzędzi oraz ich prędkości roboczych na stabilność prowadzonego procesu. Stwierdzono występowanie ograniczeń procesu w postaci możliwości występowania owalizacji przekroju poprzecznego kształtowanych wyrobów oraz znacznego stopnia spęczania wyrobów przed wejściem do strefy roboczej narzędzi obrotowych. W przypadku wsadów drążonych dodatkowym, występującym ograniczeniem okazało się ryzyko pojawienia się nierównomierności rozkładów grubości ścianek w przekrojach wzdłużnych kształtowanych wyrobów. Stwierdzono, że zwiększenie prędkości

849

obrotowej rolek ogranicza nadmierne spęczanie wsadu przed rolkami i zaburzenie kołowości przekroju poprzecznego kształtowanych tą metodą wyrobów. Trudności natury numerycznej oraz czasochłonność prowadzonych obliczeń są znacznym utrudnieniem w prowadzeniu badań tak skomplikowanych procesów obróbki plastycznej. Wzrost prędkości obrotowej narzędzi sprzyja występowaniu niestabilności numerycznych i stąd, dalsze, szczegółowe badania wpływu kształtu i prędkości narzędzi na zaburzenia stabilności (w szczególności — rozkłady grubości ścianek) wymagają modyfikacji modelu numerycznego procesu. Dodatkowo, bazując na wynikach prowadzonych symulacji numerycznych, planowane jest wykonanie stanowiska badawczego do przeprowadzenia badań doświadczalnych, praktycznie weryfikujących przedstawiony model numeryczny procesu. Literatura
1. Glass R., Hahn F., Kolbe M., Meyer L. W.: Processes of partial bulk metal-forming — aspects of technology and FEM simulation. J. Mat. Proc. Tech. 1998, t. 80-81, s. 174÷178. 2. Neugebauer R., Glass R., Kolbe M., Hoffmann M.: Optimi-

sation of processing routes for cross rolling and spin extrusion. Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 125-126, s. 856÷862. 3. Pater Z., Weroński W., Kazanecki J, Gontarz A.: Study of the process stability of cross wedge rolling. Journal of Materials Processing Technology 1999, t. 92-93, s. 458÷462. 4. Pater Z.: Numerical simulation of the cross wedge rolling process including upsetting. Journal of Materials Processing Technology 92-93, 1999, 468-473. 5. Bartnicki J., Pater Z.: The aspects of stability in cross — wedge rolling processes of hollowed shafts. Journal of Material Processing Technology 2004, t. 155-156C, s. 1867÷1873. 6. Pater Z., Bartnicki J., Gontarz A., Weroński W.: Numerical Modeling of Cross – Wedge Rolling of Hollowed Shafts. Proceedings of the 8 International Conference on Numerical Method in Industrial Forming Processes — Numiform 2004, Ohio, 13÷17.06. 2004, s. 672÷678. 7. Danno A., Tanaka T.: Hot forming of stepped steel shafts by wedge rolling with three rolls. Journal of Mechanical Working Technology 1984, nr 9, s. 21÷35.

Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań Naukowych w latach 2006-2009 jako projekt badawczy nr N508 025 31/1447.

MACIEJ SULIGA ZBIGNIEW MUSKALSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669.112.227.343:689-151: :669.15-194:669-426

OCENA STRUKTURY I EFEKTU TRIP W PROCESIE CIĄGNIENIA DRUTÓW ZE STALI 0,09C-1,57Mn-0,9Si
W artykule określono parametry obróbki cieplnej niskowęglowej stali TRIP zapewniającej uzyskanie maksymalnej ilości austenitu szczątkowego oraz rozwój struktury drutów ze stali TRIP podczas procesu ciągnienia. Jako że w procesie ciągnienia drutów odkształcenia rzeczywiste są kilkakrotnie większe niż w większości innych procesów przeróbki plastycznej, określono wpływ szybkości przemiany fazowej austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształcenia rzeczywistego. Opierając się na programie Drawing 2D określono temperaturę drutów w procesie ciągnienia oraz jej wpływ na stabilność austenitu szczątkowego. Słowa kluczowe: ciągnienie, druty, struktura typu TRIP

THE EVALUATION OF STRUCTURE AND TRIP EFFECT DURING WIRE DRAWING PROCESS OF 0,09C-1,57Mn-0,9Si STEEL
In the work parameters of heat-treatment low carbon TRIP steel which allowed to obtained maximum contain of retained austenite and evaluation structure of drawn TRIP steel wires have been shown. As in wire drawing process true strains are definitely bigger than in most plastic forming processes, the influence of rate phase transformation retained austenite into martensite in true strain function has been described. In the base of Drawing 2D program the temperature of wires during drawing process and it influence on stability of retained austenite was estimated. Keywords: drawing, wires, TRIP type structure
Dr inż. Maciej Suliga, dr hab. inż. Zbigniew Muskalski, prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.

850

Wstęp Druty stalowe mają szerokie zastosowanie m.in. w przemyśle górniczym, włókienniczym, budowlanym, motoryzacyjnym. Czynnikami determinującymi zastosowanie określonych drutów w danej gałęzi gospodarki są ich własności mechaniczne. Na własności te wpływa zarówno skład chemiczny stali, jej struktura, jak również zastosowana technologia ciągnienia. W ostatnich latach zrealizowano wiele prac mających na celu poprawienie własności mechanicznych drutów o strukturze ferrytyczno-perlitycznej poprzez modyfikację warunków ciągnienia [1], jednak możliwości w tej dziedzinie praktycznie się wyczerpują. Druty charakteryzujące się strukturą wielofazową umożliwiają w większym stopniu sterowanie własnościami drutów. Niskostopowe stale TRIP charakteryzują się strukturą wielofazową, w skład której wchodzą: ferryt, bainit, austenit szczątkowy oraz martenzyt [2]. Struktura taka zapewnia wysoką wytrzymałość i dobre własności plastyczne stali. Cechą charakterystyczną wyżej wymienionych stali jest efekt TRIP — TRansformation Induced Plasticity, a mianowicie plastyczność wywołana przemianą. Obecnie stale te mają zastosowanie w przemyśle samochodowym, m.in. na blachy karoseryjne. W literaturze można spotkać szereg publikacji związanych z walcowaniem i obróbką cieplną blach ze stali TRIP. Niewiele jest natomiast prac dotyczących obróbki cieplnej walcówki i procesów ciągnienia drutów z wielofazowych stali TRIP [3÷6]. Z analizy literatury wynika, że przy tym samym składzie chemicznym, druty o strukturze TRIP odznaczają się lepszymi własnościami mechanicznymi i wytrzymałością zmęczeniową niż druty o strukturze np. ferrytyczno-perlitycznej. W niniejszym artykule przedstawiono obróbkę cieplną walcówki ze stali niskowęglowej z dodatkiem manganu i krzemu oraz rozwój struktury typu TRIP w ciągnionych drutach. Ponadto określono szybkość przemiany fazowej austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształcenia rzeczywistego. Opierając się na wynikach badań z modelowania wyznaczono temperaturę ciągnionych drutów. Pozwoliło to określić wpływ temperatury na stabilność austenitu szczątkowego w procesie ciągnienia drutów. Badania własne Materiał do badań stanowiła walcówka o średnicy 6,3 mm ze stali niskowęglowej po walcowaniu na gorąco z zastosowaniem systemu kontrolowanego chłodzenia Stelmor, skład chemiczny stali podano w tablicy 1. Dwustopniową obróbkę cieplną walcówki, umożliwiającą uzyskanie struktury typu TRIP zrealizowano w warunkach laboratoryjnych w dwóch piecach grzewczych oporowych. W piecu pierwszym zrealizowano wyżarzanie w zakresie α-γ, natomiast w drugim wygrzewanie w zakresie bainitycznym. W celu otrzymania odpowiedniej struktury typu TRIP, posiadającej dużą ilość austenitu szczątkowego, niezbędne było opracowanie optymalnych parametrów obróbki cieplnej. Dlatego też na podstawie ilościowych badań składników struktury określono odpowiednie parametry obróbki cieplnej: szybkość nagrzewania i chłodzenia walcówki, czasy wytrzymania i temperatury pieca. Jako że mała prędkość chłodzenia sprzyja powstawaniu ferrytu, lub nawet przy zbyt wolnym chłodzeniu powstawaniu perlitu, to dla

uzyskania struktury TRIP konieczne było szybkie schłodzenie walcówki z zakresu α-γ do temperatury występowania zatoki banitycznej. W celu zwiększenia szybkości chłodzenia wygrzewanie w zakresie bainitycznym zrealizowano w kąpieli ołowiowej. Identyfikację składników strukturalnych przeprowadzono na próbkach trawionych różnymi odczynnikami: ⎯ odczynnikiem LePera. Odczynnik LePera pozwala na wyodrębnienie poszczególnych faz struktury, gdyż trawi osnowę ferrytyczną w odcieniach koloru żółtego, bainit
Tablica 1 Skład chemiczny stali Table 1 The chemical composition of steel C Mn Si P S Cu Ni Cr Mo Sn Al N

0,09 1,57 0,90 0,01 0,008 0,02 0,01 0,003 0,007 0,006 0,001 0,003

Rys. 1. Schemat optymalnych parametrów obróbki cieplnej walcówki dla warunków laboratoryjnych, gdzie:
V0 = 2 °C/s — prędkość nagrzewania, T1 = 760 °C — temperatura wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, t1 = 240 s — czas wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, V1 = 50 °C/s —szybkość chłodzenia z zakresu γ-α do temperatury wygrzewania w zakresie bainitycznym, T2 = 410 °C — temperatura wygrzewania w zakresie bainitycznym, t2 = 105 s — czas wygrzewania w zakresie bainitycznym, V2 — chłodzenie w wodzie

Fig. 1. Diagram of heat treatment wire rod in laboratory conditions, where
V0 = 2 °C/s — heating rate, T1 = 760 °C — anealing temperature in intercritical range, t1 = 240 s — anealing time in intercritical range, V1 = 50 °C/s — speed of cooling from γ-α range to anealing temperature in bainitic range, T2 = 410 °C — anealing temperature in bainitic range, t2 = 105 s — anealing time in bainitic range, V2 — water quenching

Tablica 2 Objętościowy udział faz Table 2 Volumetric phase content Udział faz Ferryt % 74,6
1/ 2/

Bainit % 16,8

Austenit szczątkowy + ~Martenzyt1/ % 8,6

Austenit szczątkowy2/ % 7,8

trawienie odczynnikiem LePera trawienie nital + pirosiarczyn sodu

851

na brązowo, a austenit szczątkowy i martenzyt pozostaje biały. ⎯ 4 % roztworem nitalu a następnie 10 % roztworem pirosiarczynu sodu [8]. Metoda ta pozwala na wyodrębnienie austenitu szczątkowego w strukturze, gdyż trawi osnowę ferrytyczną w odcieniach beżu, martenzyt i bainit na ciemny brąz, natomiast austenit szczątkowy pozostaje biały. Opierając się na wykonanych zdjęciach zgładów metalograficznych dla różnych wariantów określono optymalne parametry obróbki cieplnej walcówki dla każdego z dwóch pieców, zapewniające uzyskanie maksymalnej ilości austenitu szczątkowego w strukturze po procesie chłodzenia. Udział objętościowy poszczególnych faz w wielofazowej strukturze określono za pomocą programu MET-ILO. Schemat optymalnej dwustopniowej obróbki cieplnej przedstawiono na rysunku 1, natomiast w tablicy 2 procentowy udział poszczególnych faz w strukturze. Na rysunku 2 przedstawiono strukturę walcówki po obróbce cieplnej według warunków z rysunku 1. Po przeprowadzeniu obróbki cieplnej i badań metalograficznych potwierdzających uzyskanie żądanej struktury, walcówkę ze stali TRIP przeciągnięto w 11 ciągach ze średnicy 6,3 mm na 1,9 mm z prędkością 0,02 m/s. Następnie z drutów po poszczególnych ciągach wykonano zgłady
B α

metalograficzne. Umożliwiło to przeanalizowanie rozwoju struktury drutów podczas procesu ciągnienia. Na rysunkach 3 i 4 przedstawiono przykładowe struktury drutów po procesie ciągnienia. Opierając się na badaniach metalograficznych stwierdzono, że wraz ze wzrostem odkształcenia zaczyna występować coraz większa pasmowość struktury (powstaje typowa dla tego procesu struktura ziaren silnie wydłużonych wzdłuż kierunku ciągnienia). Zaobserwowano, że poszczególne składniki struktury odkształcają się niejednakowo. W strukturze badanego materiału fazy miękkie: bainit i ferryt odkształcają się w większym stopniu. Jak pokazano na rysunku 3, ferryt i bainit już przy odkształceniu rzeczywistym 0,91 są silnie odkształcone, natomiast fazy twarde tj. austenit szczątkowy z martenzytem są praktycznie nieodkształcone. Odkształcenie materiału gniotem całkowitym Przy odkształceniu rzeczywistym 2,4 można zaobserwować w materiale różnice w morfologii cząstek fazy twardej, tzn. nieznaczne wydłużenie ziaren wzdłuż osi ciągnienia (rys. 4). Oprócz pokazanych zmian morfologii struktury w funkcji gniotu całkowitego oraz określenia ilości austenitu szczątkowego po obróbce cieplnej walcówki, niezmiernie ważne jest określenie stopnia przemiany austenitu szczątkowego w martenzyt po poszczególnych ciągach. Zastosowanie dwustopniowego trawienia stali, tj. nital + pirosiarα

γr/α´

γr α´/B

a

b Rys. 2. Struktura stali TRIP trawiona
a — odczynnikiem LePera, b — nital+ pirosiarczyn sodu

Fig. 2. TRIP type structure etched
a — using LePer, b — nital+ metabisulfite sodium

a

b Rys. 3. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 0,91
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu

Fig. 3. Structure of TRIP steel wires drawn with ε = 0.91
a — etched using LePer, b — etched using nital + metabisulfite sodium

852

a

b Rys. 4. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 2,4
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu

Fig. 4. Structure of TRIP steel wires drawn with ε = 2.4
a — etched using LePer, b — etched using nital + metabisulfite sodium

czyn sodu, umożliwiło identyfikację austenitu szczątkowego. Dla każdego ciągu wykonano po 10 zdjęć struktury, które poddano analizie przy pomocy programu MET-ILO. Wyniki (będące średnią z dziesięciu obszarów) określające ilość austenitu szczątkowego w strukturze drutów Vγ, % w funkcji odkształcenia rzeczywistego przedstawiono w tablicy 3 i na rysunku 5. Stwierdzono, że niewielkie odkształcenie rzędu 0,24 spowodowało szybką przemianę austenitu szczątkowego, gdyż ok. 60 % austenitu zawartego w strukturze uległo przemianie w martenzyt. Po przekroczeniu odkształcenia 0,24 następuje wyraźny spadek szybkości przemiany, co należy łączyć z mniejszą ilością austenitu w strukturze (Vγ ≈ 3 %). Szybka przemiana fazowa austenitu szczątkowego świadczy z jednej strony o jego niskiej stabilności, z drugiej zaś strony o jego niewystarczającym udziale procentowym w strukturze. Opierając się na przedstawionych wcześniej badaniach własnych oraz dostępnej literaturze można stwierdzić, że dla składu chemicznego badanej stali o szczególnie małej (0,09 %C) zawartości węgla możliwe jest uzyskanie maksymalnie ok. 8÷9 % austenitu szczątkowego. Wzrost zawartości węgla w stali pozwoliłby na zwiększenie ilości austenitu w strukturze przy jednoczesnej poprawie jego stabilności oraz poszerzeniu zakresu przemiany fazowej, tj. efektu TRIP. Występowanie efektu TRIP przy dużo większych odkształceniach zwiększyłoby plastyczność stali. Jako że w literaturze wykazano wpływ temperatury na szybkość przemiany fazowej podczas procesów tłoczenia blach, w pracy przeprowadzono modelowanie procesu ciągnienia drutów w programie Drawing 2D, w którym określono temperatury ciągnionych drutów. W programie tym przy wizualizacji rozkładu danego parametru istnieje możliwość odczytania liczbowej wartości parametru dla każdego z węzłów siatki trójkątnej. Dlatego też, dla przedstawienia temperatury drutu w funkcji gniotu całkowitego z rozkładów temperatury dla każdego ciągu odczytano temperaturę dla węzłów, leżących na powierzchni i w osi drutu, bezpośrednio po wyjściu materiału z ciągadła. Założono, że dla każdego kolejnego ciągu temperatura drutu przed wejściem do ciągadła wynosi 20 °C. Przykładowy rozkład temperatur ciągnionego drutu przedstawiono na rysunku 6a, natomiast na rysunku 6b zmiany temperatury drutu (Tpow i Toś) dla poszczególnych ciągów w funkcji gniotu całkowitego.

Tablica 3 Zawartość austenitu szczątkowego w strukturze drutów ze stali TRIP w zależności od gniotu całkowitego Table 3 Contain of retained austenite in TRIP structure wires vs total draft function ε 0 0,24 3,12 0,46 1,85 0,67 1,45 0,91 1,02 1,34 0,75 1,82 0,46 2,40 0,21

Vγ, % 7,84

9 8 7 6

Vγ , %

5 4 3 2 1 0 0 0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7

ε
Rys. 5. Procentowa zmiana objętości austenitu szczątkowego w strukturze drutów ze stali TRIP w funkcji odkształcenia rzeczywistego Fig. 5. Changing of volume retained austenite in TRIP structure wires vs true strain function

Przeprowadzone badania wykazały, że w procesie ciągnienia drutów ze stali TRIP warstwy przypowierzchniowe drutów nagrzewają się do temperatury 75÷140 °C, niemniej w osi temperatura drutu jest dużo niższa i mieści się w zakresie 20÷60 °C. W związku z powyższym przypuszcza się, że nie następuje wystarczająco duży wzrost temperatury ciągnionego drutu, który mógłby wpłynąć na większą stabilność austenitu szczątkowego i spowolnienie przemiany.

853

160

A pow
140 120 100

A oś

T, C

80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

o

Gc, %

Rys. 6.
a — rozkład temperatur ciągnionego drutu, b — zmiany temperatury drutu (Tpow i Toś) w funkcji gniotu całkowitego

Fig. 6
a — distribution of temperature of drawn wire, b — changing temperature of wires (Tpow and Toś) vs total draft

Wnioski 1. Odpowiednio dobrane parametry obróbki cieplnej pozwoliły na uzyskanie w stali niskowęglowej (C = 0,09 %) z dodatkiem 1,57 % Mn i 0,9 % Si struktury wielofazowej o osnowie ferrytycznej z bainitem, austenitem szczątkowym i martenzytem zapewniającej efekt TRIP. 2. W procesie ciągnienia drutów ze stali TRIP występuje niejednorodne odkształcanie poszczególnych składników strukturalnych. Wraz ze wzrostem odkształcenia następuje silnie odkształcanie faz miękkich (ferryt, bainit), przy jednocześnie nieznacznym odkształceniu faz twardych (martenzyt). 3. Duże odkształcenia rzeczywiste w procesie ciągnienia powodują szybką przemianę austenitu szczątkowego, przy odkształceniu rzeczywistym 0,24 ok. 60 % austenitu szczątkowego ulega przemianie w martenzyt. 4. Przypuszcza się, że zwiększenie stabilności austenitu szczątkowego w procesie ciągnienia poprzez np. wzrost zawartości węgla w stali, powinno zmniejszyć szybkość przemiany fazowej. Umożliwiło by to występowanie efektu TRIP przy dużo wyższych odkształceniach. 5. Przy stosowanych w badaniach parametrach procesu ciągnienia nie zaobserwowano wpływu temperatury drutu na stabilizację austenitu szczątkowego, co mogłoby skutkować „spowolnieniem” przemiany fazowej.

Literatura
1. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ kierunku ciągnienia na własności mechaniczno-technologiczne i trwałość zmęczeniową drutów ze stali wysokowęglowych. IV Międzynarodowa Sesja Naukowa „Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii materiałowej” Wydaw. Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materiałowej Polit. Częstochowskiej, Częstochowa maj 2003, s. 174÷178. 2. Pilarczyk J. W., Muskalski Z., Golis B., Wiewiórowska S., Suliga M.: Influence of heat treatment of TRIP steel wire rod on structure and mechanical properties. Conference Proceedings “Global Technologies for Emerging Markets”, New Delhi, India, October 2006, s. 171÷182 3. Suliga M., Muskalski Z., Pilarczyk J. W., Wiewiórowska S., Bajor T.: Porównanie własności mechaniczno-technologicznych i trwałości zmęczeniowej drutów o strukturze typu TRIP z drutami o strukturze ferryt-perlit. Mat. konf. II Międzynarodowej Konferencji Ciągarskiej, „Nowoczesne technologie oraz modelowanie procesów ciągnienia i wytwarzania wyrobów metalowych”, Zakopane, marzec 2007. 4. Sygut P., Suliga M., Muskalski Z.: Analiza możliwości uzyskania struktury TRIP przy chłodzeniu walcówki na linii Stelmor. VIII Międzynarodowa Konf. Nauk. „Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii materiałowej” Wydaw. Polit. Częstochowskiej, Częstochowa 2007, s. 632÷635. 5. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ gniotu pojedynczego na własności mechaniczno-technologiczne drutów ze stali TRIP. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, nr 7. 6. Suliga M.: Analiza teoretyczno-doświadczalna procesu ciągnienia drutów ze stali TRIP. Politechnika Częstochowska, Częstochowa 2007 [pr. dokt.].

854

ANNA ŻAŃCZAK ROMANA ŚLIWA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.833:621.785.685: :621.785.54.001.4:669-156

HARTOWANIE INDUKCYJNE KÓŁ ZĘBATYCH STOSOWANYCH W PRZEMYŚLE LOTNICZYM
Przedstawiono efekty hartowania indukcyjnego kół zębatych ze stali niskostopowej o podwyższonej jakości lotniczej stosowanych w zimnej części silnika samolotu. Analizowano wpływ parametrów procesu przez zmianę czasu grzania, mocy, częstotliwości prądu i rodzaju chłodzenia zastosowanych w procesie hartowania, w odniesieniu do wyrobu o różnym przygotowaniu powierzchni i z różnego wytopu. Wybrano optymalne parametry procesu dla badanych części. Kryterium doboru i optymalizacji tych parametrów stanowiły wymagania eksploatacyjne stawiane wyrobom, takie jak: brak pęknięć, odpowiednia twardość i głębokość warstwy wierzchniej, pożądana twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia rdzenia oraz szerokość tej strefy. Zaprezentowano ocenę wpływu parametrów prądowych czasu, mocy i częstotliwości grzania procesu hartowania indukcyjnego na własności użytkowe kół zębatych stosowanych w lotnictwie. Słowa kluczowe: hartowanie indukcyjne, koła zębate, twardość, części lotnicze

INDUCTION HARDENING PROCESS FOR GEARS APPLIED IN AVIATION
Summary analysis of results of induction hardening low-alloyed steel gears applied in plane’s cold part engine has been presented in this paper. Parameters, which were operated during the test, were the heat time, power, frequency of current and kind of induction hardening cooling in reference to the product of different surface’s preparation and the kind of melt. The optimum parameters of process were chosen for examined parts. Operated requirements for components such as: lack of cracks, suitable case hardness and appropriate case depth, advisable over tempered zone hardness and also width of this zone were the criterion of choice of these parameters. The effects of relation of an influence of induction hardening process current parameters: time, power and frequency of heating on the gear’s applied in aviation usable properties has been presented. Keywords: induction hardening, gear wheels, hardness, aerial parts Wprowadzenie Koła zębate stosowane w przemyśle lotniczym bądź motoryzacyjnym pracują w skomplikowanych układach tribologiczno-zmęczeniowych, dlatego muszą charakteryzować się wysoką jakością, szczególnie wierzchniej warstwy uzębienia. Warstwa ta jest najbardziej narażona w wyniku procesu eksploatacji części na zmianę właściwości użytkowych. Na jakość powierzchni kół zębatych decydujący wpływ mają obróbka cieplna i cieplno-chemiczna oraz obróbka wykończeniowa. Muszą one zapewnić wyrobom odpowiednią twardość, właściwą strukturę, dającą m.in. gładką powierzchnię oraz zminimalizować deformacje kształtu wynikające z powstałych w materiale naprężeń [1÷4]. Hartowanie indukcyjne jako powierzchniowa obróbka cieplna pozwala uzyskać m.in. dużą twardość wyrobów i ich odporność na ścieranie, czyli jedne z najważniejszych cech wymaganych w warunkach eksploatacji [4]. Hartowanie indukcyjne wykorzystuje proces nagrzewania indukcyjnego i polega na nagrzewaniu warstwy powierzchniowej przedmiotu wskutek przepływu indukowanego prądu szybkozmiennego wytwarzanego za pomocą odpowiednich urządzeń elektrycznych. Cechą charakterystyczną omawianego sposobu nagrzewania, w odróżnieniu od innych metod, jest zjawisko wytwarzania ciepła bezpośrednio w samej warstwie hartowanego przedmiotu. Powyższa właściwość pozwala nagrzewać przedmiot w możliwie najkrótszym czasie. Indukowane prądy, mające częstotliwość równą częstotliwości wzbudzającego je pola magnetycznego, doprowadzają do nagrzewania wyrobu [5]. Wraz ze wzrostem częstotliwości, prądy te kumulują się coraz bliżej powierzchni i w momencie osiągnięcia stosunkowo dużej częstotliwości, płyną praktycznie tylko w warstwie przypowierzchniowej. Powstała w ten sposób warstwa ma grubość zależną od kilku czynników, wśród których do najważniejszych należą moc i częstotliwość wzbudzonych prądów, czas nagrzewania oraz elektryczne i magnetyczne właściwości materiału poddanego nagrzewaniu. Grubość warstwy inaczej określona jest jako głębokość wnikania prądu. Wraz ze wzrostem częstotliwości źródła prądu oraz zmniejszaniem mocy i czasu grzania uzyskuje się cieńszą warstwę utwardzoną, nawet rzędu 0,1 mm. Wymiary przedmiotu nie mają wpływu na grubość warstwy [3, 4, 6]. Wyroby hartuje się tzw. metodą jednoczesną, polegającą na nagrzaniu i chłodzeniu jednocześnie wszystkich zębów (hartowanie całego wieńca). Wieniec koła zębatego umieszcza się podczas nagrzewania w induktorze, chłodzenie warstwy przypowierzchniowej, na której wydziela się w postaci ciepła około 90 % mocy dostarczanej do nagrzewanego przedmiotu, odbywa się poprzez natryskiwanie cieczy na powierzchnię przez otwory w induktorze. Chłodzenie natryskowe znacznie zmniejsza czas grzania, działa ono bardzo intensywnie, eliminuje tworzenie się pęcherzy pary na powierzchni przedmiotu, zapobiega także powstawaniu tzw.

Mgr inż. Anna Żańczak — WSK PZL Rzeszów S.A., Rzeszów, dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

855

miękkich plam [4÷6]. Hartowanie indukcyjne daje możliwość uzyskiwania wyrobu o dużej czystości powierzchni; utlenianie międzykrystaliczne zachodzi w bardzo niewielkim stopniu, dzięki czemu nie trzeba wyrobu dodatkowo szlifować i polerować, jeżeli nie jest to wymagane technologicznie; zachodzi duża powtarzalność wyników operacji; uzyskuje się wyroby o bardzo dobrej jakości dzięki dużej prędkości grzania eliminującej ryzyko wystąpienia przegrzania i odwęglenia powierzchniowego; grzanie powierzchniowe zmniejsza ryzyko pojawienia się odkształceń hartowniczych; czas procesu jest krótki, a energochłonność niska, co daje duże pole możliwości zastosowania w produkcji seryjnej [1, 3, 4]. Hartowanie powierzchniowe umożliwia utwardzenie bocznych powierzchni zęba, co zapewnia odporność w czasie eksploatacji i wzmocnienie dna wrębu, dzięki czemu uzyskujemy większą wytrzymałość na zginanie oraz zwiększoną wytrzymałość zęba u podstawy [1, 3]. Wady hartowania indukcyjnego to głównie duży koszt aparatury oraz jej złożoność, konieczność używania do każdej części odpowiednio dobranego induktora, liczne próby ustalenia parametrów procesu oraz ograniczenia możliwości zastosowania dla niektórych przedmiotów ze względu na ich kształt [1÷4]. W przemyśle lotniczym uzyskanie wysokiej klasy jakości i niezawodności wyrobów to zadania priorytetowe. Dlatego też zachodzi konieczność poszukiwania nowych rozwiązań problematyki wielu etapów produkcji, w tym obróbki cieplnej wyrobów. Hartowanie indukcyjne jako proces dający możliwość uzyskania pożądanych i powtarzalnych wyników, pozwala na ścisłą kontrolę właściwości użytkowych gotowych części. Możliwość tę, oprócz sprawności urządzeń i braku wad materiałowych, zapewnia odpowiedni dobór parametrów procesu. W niniejszej pracy podjęto badania w zakresie doboru i optymalizacji parametrów procesu hartowania dla danego typu koła zębatego. Jednym z kryteriów ich doboru był brak pęknięć na powierzchni zahartowanej części. Defekty te ujawniły się bowiem podczas kontroli magnetycznej produkcyjnej serii kół i stanowiły wymóg podjęcia badań nad ich przyczyną oraz próby ich eliminacji. Zmiana parametrów procesu miała znaczący wpływ na własności eksploatacyjne części i wymagała sprawdzenia efektów tej zależności. Zahartowane indukcyjnie części poddano badaniom nieniszczącym poprzez kontrolę magnetyczną proszkową oraz badaniom niszczącym za pomocą pomiarów rozkładu mikrotwardości i głębokości warstwy. Hartowanie indukcyjne kół zębatych — metodyka badań Badaniom poddano koła zębate wykonane ze stali niskostopowej o podwyższonej jakości lotniczej o oznaczeniu składu chemicznego: 0,8Cr-1,8Ni-0,25Mo-0,38-0,43C [7]. Do badań wybrano wyroby o tej samej geometrii — koła o uzębieniu zewnętrznym, zębach prostych, gdzie wieniec zębaty jednocześnie spełnia rolę piasty (zębniki). Części te stosowane są w łańcuchach napędów pomocniczych o niskich mocach, takich jak napędy prądorozrusznika czy napędy pompy olejowej, umieszczonych pod silnikiem lotniczym. Nie przenoszą one całego obciążenia, lecz pełnią funkcję pomocniczą. Celowym jest zastosowanie ich w łańcuchach napędów głównych.

Koła te przenoszą obciążenia o wartości naprężenia na zginanie 10 % mniejszej niż koła utwardzane metodami konwencjonalnymi, np. za pomocą nawęglania. Ich średnie parametry pracy oscylują w granicach 12 000 obr/min (max. 30 000 obr/min), temperatura eksploatacji wynosi 130÷150 °C (możliwość pracy w temperaturach ujemnych do 40 °C poniżej zera). Koła z racji lotniczego przeznaczenia muszą spełniać określone wymogi, np. posiadać odpowiednią twardość na zębach części, wystarczającą głębokość warstwy zahartowanej, gładką powierzchnię wolną od wszelkich wad materiałowych. Niedopuszczalne są pęknięcia i deformacje kształtu. W niniejszej pracy analizowano wpływ zmian parametrów procesu hartowania indukcyjnego na własności użytkowe części. Wykonano badanie rozkładu mikrotwardości i głębokości warstwy utwardzonej mierzonej w szczególnych obszarach (np. A1, A2, A3 i B1, B2 na rys. 1). Analizowano wpływ sposobu chłodzenia (wewnętrzne, zewnętrzne) oraz wpływ stanu przygotowania powierzchni kół na powstawanie pęknięć. Sprawdzono wpływ sposobu przygotowania powierzchni (dobre; złe ogradowanie; złe ogradowanie i piaskowanie) na głębokość warstwy zahartowanej mierzonej optycznie w obszarach A1, A2, A3 oraz wpływ rodzaju wytopu na głębokość warstwy utwardzonej. Badane obszary pokazano na rysunku 1. Sposób ich rozmieszczenia określały warunki technologiczne sprawdzanej części. Obszary te odzwierciedlały wpływ poszczególnych czynników na rozkład warstwy zahartowanej w miejscach newralgicznych pod względem przeznaczenia wyrobu. Hartowanie indukcyjne zębów przeprowadzono kolejno dla serii I, II, III i IV na urządzeniu SINUMERIK 840D z zastosowaniem różnych parametrów prądowych, których zestawienie z przypisaniem do odpowiednich próbek serii I, II i III ujęto w tablicy 1. IV serię stanowiły próbki o różnym stanie powierzchni pochodzące z różnych wytopów.
Tablica 1 Zestawienie próbek oraz różnych parametrów hartowania indukcyjnego Table 1 List of specimens and various parameters of the induction hardening Nr serii Seria I z chłodzeniem zewnętrznym Stałe: — moc 29 kW; — częstotliwość 177 kHz Seria II z chłodzeniem zewnętrznym Stałe: — czas 2,1 s; — częstotliwość 177 kHz Seria III z chłodzeniem wewnętrznym Stałe: — moc 29 kW; — czas 2,1 s Parametr Wartość Nr próbki zmieniany parametru (oznaczenie) Czas, s 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5 22 25 29 31 32 35 148 156 177 191 209 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

Moc, kW

Częstotliwość, kHz

856

Tablica 2 Wpływ zmiany parametrów hartowania na minimalną twardość warstwy zahartowanej Table 2 The influence of change hardening parameters on minimum hardness of hardened layer Wartość parametru 1,5 1,7 Seria I Rys. 1. Schemat obszarów pomiarowych na zahartowanej próbce; Wz — warstwa zahartowana Fig. 1. The scheme of measurement areas on hardened sample; Wz — hardened layer (case) Czas s 1,9 2,1 2,3 2,5 22 25 29 Seria II Moc kW 31 32 35 148 Seria III Częstotliwość kHz 156 177 191 209 Minimalna twardość HV warstwy zahartowanej 670 669 593 590 562 Na wskroś 640 649 637 580 597 Na wskroś 673 656 635 617 631 Nr próbki 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 Tablica 3 Wpływ zmiany parametrów hartowania na efektywną głębokość warstwy zahartowanej Table 3 The influence of change hardening parameters on hardened layer effective depth Zmieniany parametr Wartość Efektywna głębokość war- Numer parastwy zahartowanej (Gef) próbki mm metru 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5 22 25 29 31 32 35 148 156 177 191 209 0,6 1 1,1 1,8 3,4 na wskroś 0,71 1,22 wymagane: 1,9 0,76÷3,05 mm 2,9 3,14 na wskroś 1,85 1,7 1,7 1,48 1,46 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

Zmieniany parametr

Poddano je hartowaniu z zastosowaniem chłodzenia wewnętrznego z ustalonymi: mocą 29 kW, czasem grzania 2,1 s i częstotliwością 177 kHz. Parametrami niezmiennymi dla wszystkich części były: ilość kondensatorów, czas wstępnego podgrzania, przepływ chłodziwa, temperatura chłodzenia, dystans (odległość zęba od induktora). Po każdorazowym zahartowaniu jednej serii, próbki poddawano badaniom. Próbki z różnym stanem przygotowania powierzchni (po jednej próbce z wytopów A, B, C) dzieliły się na: ⎯ poprawnie ogradowanie — o małych promieniach R = 0,07÷0,15 mm (łagodne ścięcie fazki, brak zadziorów): próbki ogradowane były biaksem, polerowane szczotkami z trawy morskiej i pastą polerską celem zdjęcia „wiórów” po obróbce mechanicznej; ⎯ źle ogradowane — o promieniach R = 0,6 ±0,1 (zbyt ostre fazki, wywinięcie materiału po obróbce mechanicznej): ogradowane biaksem i polerowane pastą polerską; ⎯ źle ogradowane i piaskowane — o dużych promieniach niezaokrąglonych na brzegach i znacznie chropowatej powierzchni powstałej w efekcie piaskowania. Zahartowane koła poddano kontroli magnetycznej proszkowej na występowanie pęknięć na urządzeniu MAG 50/6FR/25/MK4 SPECAL firmy MAGNAFLUX. W celu dokładnego sprawdzenia występowania wad na zębach wyrobu zastosowano magnetyzację podłużną (wykrywanie pęknięć poprzecznych) i magnetyzację obwodową (wykrywanie pęknięć podłużnych) [8]. Cięcie części przez wrąb zęba prowadzono z użyciem przecinarki ściernicowej z układem chłodzenia. Następnie wycięte próbki umyto w myjce ultradźwiękowej i zainkludowano w przeźroczystej żywicy, wypolerowano, trawiono w Nitalu 3 % na badanie głębokości warstwy i ponownie polerowano na badanie twardości. Próbki do badań przygotowano zgodnie z warunkami odpowiedniej normy [9]. Głębokość warstwy zahartowanej zmierzono przy użyciu mikroskopu optycznego JENAVERT firmy Carl Zeiss, badanie mikrotwardości przeprowadzono metodą Vickersa przy obciążeniu 500 G we wrębie zęba w obszarach A1, A2, A3 oraz w B1 i B2 (rys. 1) na mikrotwardościomierzu ISOSCAN OD firmy Galileo. Pomiary mikrotwardości wykonano zaczynając ścieżkę od-

Seria I

Czas s

Seria II

Moc kW

Seria III

Częstotliwość kHz

857

cisków w odległości 0,1 mm od powierzchni, a odległości między kolejnymi odciskami wynosiły 0,2 mm [10]. Analiza wpływu parametrów procesu na efekt hartowania indukcyjnego Optymalne parametry hartowania indukcyjnego powinny zapewniać uzyskanie części bez pęknięć spełniających wymagania odpowiedniej twardości i głębokości warstwy utwardzonej. Minimalna twardość warstwy, odczytywana w odległości 0,1 mm od powierzchni próbki, nie mogła być niższa od 560 HV. Efektywną głębokość warstwy, oznaczaną na wykresach jako Gef, stanowiła odległość mierzona od powierzchni próbki do punktu odczytu twardości 446 HV, która musiała zawierać się w przedziale 0,76÷3,05 mm. Szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia rdzenia, liczona od spadku twardości poniżej 392 HV (punkt odczytu całkowitej głębokości warstwy, oznaczenie na wykresach jako Gc), nie mogła przekroczyć 2,54 mm. Twardość w tej strefie nie mogła być niższa od wartości 340 HV. Dodatkowymi czynnikami, które wpływały na eliminację nieodpowiednich parametrów i dobór tych najbardziej korzystnych, były odpowiedni kształt warstwy zahartowanej (najbardziej równomierny) oraz wyraźny jej zarys, zilustrowany na rysunku 4 (brak rozmycia). Wyniki badań dla serii I, II i III z uwzględnieniem parametrów prądowych przedstawiono w tablicach 2÷5. Pod uwagę wzięto pomiary wykonane w obszarze A2 jako reprezentatywne dla wszystkich próbek. Przeprowadzona selekcja pozwoliła wytypować próbki, które zahartowano z zastosowaniem chłodzenia zewnętrzTablica 4 Wpływ zmiany parametrów hartowania na szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia Table 4 The influence of change hardening parameters on over tempered zone width Zmieniany parametr Wartość parametru 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5 22 25 29 31 32 35 148 156 177 191 209 Szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia rdzenia mm 3,05 2,65 2,5 1,8 na wskroś na wskroś 2,9 2,4 Wymagane: 1,6 max 2,54 mm na wskroś na wskroś na wskroś 1,8 1,9 1,9 2,2 2,2 Numer próbki 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

nego, z czasem grzania 2,1 s; mocą prądu 29 kW oraz częstotliwością 177 kHz (tabl. 2÷5). Próbki te cechowała odpowiednia szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia rdzenia i twardość w tej strefie oraz odpowiednia twardość i głębokość warstwy utwardzonej pozwalająca na zdjęcie części materiału podczas szlifowania. Próbki te charakteryzowało niestety występowanie pęknięć (rys. 2) oraz rozmycie warstwy zahartowanej (rys. 3). Dlatego też analizie poddano koła zahartowane ze stałymi parametrami mocy,
Tablica 5 Wpływ zmiany parametrów hartowania na minimalną twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia Table 5 The influence of change hardening parameters on minimum over tempered zone hardness Wartość parametru 1,5 1,7 1,9 2,1 2,3 2,5 22 25 29 31 32 35 148 156 177 191 209 Minimalna twardość HV w strefie Numer nadmiernego próbki odpuszczenia rdzenia 343 335 329 351 356 na wskroś 330 340 Wymagane: 358 min. 340HV 396 na wskroś na wskroś 340 343 343 340 347 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

Zmieniany parametr

Seria I

Czas s

Seria II

Moc kW

Seria III

Częstotliwość kHz

Seria I

Czas s

Seria II

Moc kW

CzęstoSeria III tliwość kHz

Rys. 2. Pęknięcie widoczne po nieniszczącej kontroli magnetycznej dla próbki 1.4 Fig. 2. Visible crack after magnetic nondestructive testing for sample 1.4

858

Tablica 6 Wyniki pomiaru optycznego głębokości warstwy utwardzonej dla próbek o różnej powierzchni z różnego wytopu Table 6 The results of optical measurement hardened layer depth for samples with different surface, from various melt Przygotowanie powierzchni dobre przygotowanie złe ogradowanie złe ogradowanie i piaskowanie dobre przygotowanie złe ogradowanie złe ogradowanie i piaskowanie dobre przygotowanie złe ogradowanie złe ogradowanie i piaskowanie Pomiar optyczny w PT 2 mm 1,24 1,26 1,3 1,3 1,36 1,3 1,29 1,28 1,48

Numer próbki A.1 Wytop A A.2 A.3 Rys. 3. Rozmycie przejścia warstwy zahartowanej w rdzeń dla próbki 2.3 Fig. 3. Broadening of hardened layer-core for sample 2.3 Wytop C B.1 Wytop B B.2 B.3 C.1 C.2 C.3

Rys. 4. Przykład wyraźnego przejścia warstwa zahartowana-rdzeń Fig. 4. Example of clear transition hardened layer-core Rys. 6. Rozkład twardości w A2 dla serii I Fig. 6. Hardness distribution in A2 for set I

Rys. 5. Warstwa utwardzona-rdzeń, wytrawiona powierzchnia (fragment) Fig. 5. Hardened layer-core, etched surface (fragment)

czasu i częstotliwości (odpowiednio 29 kW, 2,1 s i 177 kHz), ale z zastosowaniem chłodzenia wewnętrznego. Obserwowane na próbkach przejście warstwa utwardzona-rdzeń miało wyraźny charakter bez efektu rozmycia, co widać na rysunkach 4 i 5. Kontrola magnetyczna tak zahartowanych kół nie wykazała obecności pęknięć. Po skontrolowaniu IV serii kół, hartowanych przy określonych parametrach procesu, dowiedziono, że rodzaj powierzchni wyrobów oraz rodzaj wytopu, z którego pochodzą, nie wpływają na powstawanie pęknięć. Na podstawie badań optycznych stwierdzono, iż czynniki te nie mają też znaczącego wpływu na rozmiar warstwy. Podobnie jak dla serii I÷III, pod uwagę wzięto pomiary wykonane w obszarze A2. Głębokość warstwy zawierała się w przedziale 1,24÷1,48 mm (tabl. 6), różnice pomiarowe mogły wynikać z błędu pomiaru, mogły być też spowodowane niewielką zmianą położenia induktora względem części w samym procesie hartowania, co dotyczy wszystkich uzyskanych wyników dla wszystkich serii. Dodatkowo potwierdzono, że wzrost czasu grzania i mocy prądu powoduje zwiększanie się głębokości warstwy zahar-

859

Rys. 7. Rozkład twardości w A2 dla serii II Fig. 7. Hardness distribution in A2 for set II

rzystanie chłodzenia wewnętrznego pozwoliły na uzyskanie pożądanych własności użytkowych analizowanych kół zębatych. Głębokość warstwy utwardzonej zwiększa się ze wzrostem mocy i czasu, natomiast wzrost częstotliwości wpływa na obniżenie głębokości warstwy. Wytypowanie odpowiednich warunków procesu hartowania indukcyjnego ustabilizowało jego przebieg, pozwalając uzyskać wysoką powtarzalność wyników, i dało możliwość zastosowania go jako efektywnej technologii utwardzania powierzchni kół zębatych stosowanych w lotnictwie. ⎯ Zidentyfikowane podczas kontroli magnetycznej pęknięcia na powierzchni zahartowanych części zostały wyeliminowane przez zastosowanie chłodzenia wewnętrznego. Ten sposób chłodzenia okazał się bardziej korzystny od chłodzenia zewnętrznego ze względu na obniżenie krytycznej szybkości hartowania, a tym samym do wystąpienia mniejszych naprężeń cieplnych i strukturalnych w materiale. Przemiana martenzytyczna zachodzi nieco wolniej, dzięki czemu pojawia się mniej deformacji w sieci krystalograficznej, jej przebudowa ma łagodniejszy charakter. ⎯ Efekt hartowania z zastosowaniem tych samych parametrów i chłodzenia od wewnątrz wskazuje, że stan powierzchni nie przyczynia się zasadniczo do powstawania pęknięć. Sposób przygotowania powierzchni nie decyduje o głębokości warstwy zahartowanej (różnice pomiarowe mieszczą się w dopuszczalnych granicach); ⎯ Rodzaj wytopu tego samego typu materiału nie ma znaczącego wpływu na głębokość warstwy zahartowanej, zarówno dla próbek o dobrym przygotowaniu powierzchni, jak i o złym. Ewentualne różnice w wynikach pomiarów mieszczą się w dozwolonych przedziałach i nie wykazują znaczącej współzależności. Literatura
1. Ochęduszko K.: Koła zębate. Wykonanie i montaż. Warszawa 1976, WNT, s. 133÷180, 474÷475. 2. Ochęduszko K.: Koła zębate. Konstrukcja. Warszawa 1976, WNT, s. 19÷27. 3. Kosieradzki P.: Obróbka cieplna metali. Warszawa 1955, PWT, s. 27÷106, 230, 234, 240÷324. 4. Knoch-Kaźmierczak H., Kaźmierczak J.: Hartowanie indukcyjne. Warszawa 1959, PWT, s. 7÷13, 16÷17, 146÷149, 151÷155. 5. Chrzanowski W., Horkiewicz J., Pańkowski J.: Obróbka cieplna powierzchniowa bezdyfuzyjna, Warszawa 1979, s. 7÷9. 6. Horkiewicz J.: Podstawowe wiadomości o nagrzewie indukcyjnym, Warszawa 1982, s. 4, 12. 7. AMS 6414 J. Steal, Bars and Tubing 0.8Cr -1.8Ni -0.25Mo-0.38-0.43C Vacuum Consumable Electrode Remelted UNS G43400. 8. CMPS E4 rev. D. Magnetic particle inspection standard. Shafts, gears, couplings and carries. 9. ASTM E3-01. Standard guide for preparation of metallographic specimens. 10. ASTM E92-82. Standard test method for Vickers hardness of metallic materials.

Rys. 8. Rozkład twardości w A2 dla serii III Fig. 8. Hardness distribution in A2 for set III

towanej, zmierzonej optycznie w trzech obszarach A1, A2, A3 oraz zwiększanie twardości (rys. 6 i 7 — przykład pomiarów w obszarze A2). Zaobserwowano, że największa twardość na powierzchni próbki występuje w obszarze A2, mniejsza w A1, a najmniejsza w A3, co ma niewątpliwe związek z położeniem części względem induktora podczas hartowania. Zwiększanie częstotliwości prądu powoduje spadek głębokości warstwy zahartowanej, towarzyszy temu spadek twardości (rys. 8 — przykład pomiarów w A2), w dalszym ciągu, jak przy wzroście czasu i mocy, największa twardość występuje w obszarze A2. Podsumowanie Przeprowadzona analiza uzyskanych wyników pozwoliła na sprecyzowanie następujących wniosków końcowych: ⎯ Optymalne parametry procesu: czas grzania 2,1 s; moc prądu 29 kW; częstotliwość prądu 177 kHz oraz wyko-

860

JAN KAZANECKI ZBIGNIEW PATER

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 519.6:669-621.822: :621.774.35:621.771.67

ANALIZA TERMOMECHANICZNA PROCESU WALCOWANIA PIERŚCIENI W TRÓJWALCOWEJ WALCARCE SKOŚNEJ
Artykuł dotyczy problematyki modelowania numerycznego procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej. Po krótkiej analizie stanu zagadnienia przedstawiono przyjęty sposób kalibrowania walców, zabezpieczających kształtowanie wytypowanego pierścienia. Następnie opisano opracowany model numeryczny procesu, uwzględniający m.in. zjawiska termiczne zachodzące w metalu podczas kształtowania. Obliczenia numeryczne wykonano za pomocą komercyjnego oprogramowania DEFORM-3D. Następnie przedstawiono rezultaty obliczeń pokazując: zmiany kształtu pierścienia w trakcie walcowania, rozkłady podstawowych parametrów procesu oraz wykresy sił i momentów walcowania. Słowa kluczowe: pierścień, walcowanie skośne, MES

THERMOMECHANICAL ANALYSIS OF THE ROLLING PROCESS OF RINGS IN A 3-ROLLS SKEW ROLLING MILL
This paper deals with the problem of numerical modelling of the rolling process of rings in a 3-rolls skew rolling mill. After a short analysis of the problem, the assumed sizing of rolls permitting the forming process of a given ring was presented. Next, the worked out numerical model of the process was described. This model considered e.g. thermal phenomena present in the metal during forming. Numerical calculations were made by means of the commercial software DEFORM-3D. Later, the results of calculations were presented showing: changes of the ring shapes during forming, distributions of basic process parameters and diagrams of loads and rolling moments. Keywords: ring, skew rolling, FEM Wprowadzenie W przemyśle maszynowym istnieje zapotrzebowanie na pierścienie łożyskowe o średnicach zewnętrznych od 55 do 120 mm, wewnętrznych 35÷80 mm i szerokościach od 15÷100 mm. Obecnie w masowej produkcji pierścieni powszechnie wykorzystywane są metody przeróbki plastycznej. Wśród nich należy wyróżnić technologie: kucia matrycowego w prasach typu Hatebur pierścieni z prętów pełnych oraz dwu-etapowego walcowania skośnego: dziurowania w walcarce dwuwalcowej prętów pełnych na tuleje rurowe i następnie walcowania z nich w wykrojach śrubowych w walcarkach trójwalcowych pierścieni gotowych. Szczególnie interesująco przedstawia się tutaj technologia walcowania pierścieni powszechnie stosowana w zakładach łożyskowych w Rosji oraz w firmie Timken w USA. Na podstawie doświadczeń tych zakładów stwierdzono szereg zalet technologii walcowania w porównaniu z kuciem matrycowym w prasach. Są to przede wszystkim: mniejsze zużycie metalu w wyniku braku denka, co daje uzysk całkowity na poziomie 92÷94 %; znacznie większa wydajność wynosząca od 100 do 280 szt./godz., mniejsza ilość narzędzi i krótszy czas ustawiania walcarki. Ze względu na wymieniane powyżej zalety, w Katedrze Plastycznej Przeróbki Metali Wydziału Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej AGH w Krakowie podjęto prace badawcze nad adaptacją technologii walcowania skośnego pierścieni w warunkach przemysłu krajowego. W ramach prac badawczych dokonano kompleksowej analizy procesu dziurowania prętów pełnych o średnicy 60 mm w dwuwalcowej walcarce skośnej z prowadnicami tarczowymi typu Dieschera [1÷4]. Obecnie trwają analizy teoretyczne procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej, realizowanego wg schematu pokazanego na rysunku 1. Analizy te wykonywane są w oparciu o obliczenia MES w warunkach przestrzennego stanu odkształcenia, przy pełnym uwzględnieniu zjawisk termicznych zachodzących w metalu. W bieżącym opracowaniu podaje się pierwsze wyniki symulacji numerycznej tego procesu kształtowania, dokonanej w programie DEFORM-3D v.6.0 rozwijanym przez Scientific Forming Technologies Corporation [5]. Kalibrowanie walca Walec stosowany w procesie walcowania skośnego pierścieni składa się z części wstępnej (stożkowej) i kształtującej (z wykrojem śrubowym). Część wstępna jest istotna, by nadać początkową prędkość osiową i obwodową tulei walcowanej na trzpieniu cylindrycznym. Zachodzi wówczas redukcja średnicy tulei (grubości ścianki), dzięki czemu uzyskuje się dobrą jakość powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej. Część kształtująca walca projektowana jest z występem na powierzchni, aby umożliwić wytwarzanie wyrobów o spe-

Prof. dr hab. inż. Jan Kazanecki — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika Lubelska, Lublin.

861

Rys. 1. Schemat walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej: a — przekrój wzdłuż obszaru odkształcenia, b — widok od strony wejściowej
1 — stożek wejściowy do walcowania wstępnego, 2 — walec kształtujący pierścień, 3 — tuleja rurowa, 4 — trzpień, 5 — pierścień gotowy

Analiza danych zamieszczonych w tablicy 1 wykazuje, że kształtowanie bruzdy (w efekcie zwiększającej się wysokości zwoju h) następuje w czasie dwóch obrotów walca (θ = 0°÷720°). Następnie w trakcie kolejnego obrotu (θ = 720°÷1080°) — przy zachowaniu parametrów zwoju — realizowane jest kalibrowanie pierścienia, w trakcie którego powinien on uzyskać pożądany kształt. W czasie czwartego obrotu walców (θ = 1080°÷1440°) trzykrotnie zwiększa się szerokość zwoju, w efekcie czego powinno dojść do zerwania mostka łączącego poszczególne pierścienie. W dalszej części kształtującej walca (tj. dla θ > 1440°) parametry zwoju nie ulegają zmianie, tamże oddzielony od tulei pierścień wyprowadzany jest z przestrzeni międzywalcowej.

h

43

45°

b

1

2

Fig. 1. Flowchart of rolling rings by a three-roll skew mill: a — section along deformation zone, b — front-end view,
1 — entrance cone for preliminary rolling, 2 — ring-forming roll, 3 — tube sleeve, 4 — mandrel, 5 — ready-made ring

1

10

∅40

∅5 3

∅180

100

25°

245

50°

Rys. 3. Schemat walca zastosowanego w procesie walcowania pierścieni wraz z ważniejszymi parametrami: b — szerokość zwoju; h — wysokość zwoju; 1 i 2 — oznaczenia powierzchni śrubowych Rys. 2. Schemat analizowanego pierścienia Fig. 2. Diagram of an analysed ring Fig. 3. Diagram of a roll used in the process of rings rolling and major parameters: b — coil width, h — coil height, 1 and 2 — helical surfaces Tablica 1 Parametry opisujące kształt zwojów śrubowych, wykonanych na walcu pokazanym na rysunku 3, w funkcji kąta obrotu walca θ, liczonego od momentu zainicjowania zwoju Table 1 Parameters describing the shape of helical coils made on a roll shown in Fig. 3 as a function of roll rotation angle θ calculated as for the beginning of a coil Kąt obrotu walca θ ° Szerokość zwoju b mm Wysokość zwoju h mm
0,00 → 2,50 2,50 → 3,75 3,75 → 4,37 4,37 → 5,00 5,00 5,00 5,00

cyficznym kształcie. Projekt kalibrowania walców skośnych jest bardzo złożony i trudny w realizacji. Podczas projektowania wykroju obowiązuje zasada stałej objętości metalu (Vθ = Vθ + 360°). Podstawowe zależności wykorzystywane w kalibrowaniu walców skośnych podane są w literaturze, np. pozycje [6÷8 ]. W bieżącym opracowaniu w kalibrowaniu części kalibrującej walca wykorzystano możliwości stwarzane przez nowoczesne programy komputerowowspomaganego projektowania (CAD). Mianowicie zakładając z pewnym uproszczeniem, że pierścień w trakcie całego procesu kształtowania jest symetryczny osiowo, tak zmieniono jego wymiary (w funkcji kąta obrotu walca θ), by jego objętość była zachowana (stała). W efekcie prac projektowych skonstruowano walec, który pokazano na rysunku 3. Parametry ulegające zmianie w trakcie walcowania (wysokość zwoju h, szerokość wierzchołka zwoju b, skok powierzchni śrubowej 1 i 2) zestawiono w funkcji kąta obrotu walca θ w tablicy 1.

Skok poSkok wierzchni powierzchni śrubowej 1 śrubowej 2 mm mm
14,03 15,29 16,00 16,75 17,16 17,16 22,13 14,03 15,29 16,00 16,75 17,16 17,16 → 27,16 22,13

0÷360 2,50 360÷540 2,50 2,50 540÷630 2,50 630÷720 2,50 720÷1080 2,50 → 7,50 1080÷1440 7,50 powyżej 1440

862

Rys. 4. Model geometryczny procesu walcowania pierścieni opracowany w programie DEFORM-3D v. 6.0 Fig. 4. Geometrical model of the rings rolling process developed with the use of the DEFORM-3D software v. 6.0

1150 °C, a temperatura narzędzi jest stała podczas całego procesu kształtowania i wynosi: 200 °C dla walców i 700 °C dla trzpienia. Przyjęto, że współczynnik wymiany ciepła między narzędziami a materiałem jest stały i wynosi 10 kW/m2K. W obliczeniach przyjęto model tarcia stałego uzależniony od prędkości poślizgu metalu względem narzędzi. Uwzględniając brak smarowania oraz celowe chropowacenie walców, przyjęto, że czynnik tarcia na powierzchni tych narzędzi ma wartość graniczną równą 1,0. Natomiast ze względu na fakt, iż podczas walcowania obracający się półwyrób wprawia w ruch obrotowy trzpień stały, przyjęto, że czynnik tarcia dla tego narzędzia wynosi 0,3 (założenie większych wartości, przy pominięciu ruchu obrotowego trzpienia, powodowałoby zbyt duże hamowanie obrotu półwyrobu). Pękanie metalu w programie DEFORM-3D może być przewidywane wyłącznie na podstawie znormalizowanego kryterium Cockrofta-Lathama, zgodnie z zależnością
ϕ• o

∫ σ1 dϕi = C
i

σ

(1)

Model MES procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej Proces walcowania skośnego pierścieni jest jednym z najbardziej złożonych problemów nieliniowych. Oprócz nieliniowości materiałowych występują tutaj nieliniowości wynikające ze zmiennych warunków styku walcowanego materiału z urządzeniami roboczymi (walcami i trzpieniem) na długości strefy odkształcenia. Na powierzchni styku między narzędziami i przedmiotem kształtowanym może w trakcie walcowania występować zarówno przyleganie, jak i poślizg powierzchniowy. Dodatkową trudnością jest uwzględnienie w obliczeniach pękania metalu, występującego w momencie oddzielania pierścienia od tulei. W analizie procesu walcowania pierścienia wykorzystano komercyjny pakiet oprogramowania DEFORM-3D v.6.0. Program ten był z powodzeniem wykorzystywany przez innych autorów w analizie procesów walcowania poprzecznego i skośnego [9÷11 ]. Na rysunku 4 pokazano opracowany na potrzeby obliczeń model MES procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej. W skład modelu wchodzą trzy walce (rys. 3), trzpień stały o średnicy zewnętrznej ∅ 40 mm, wsad i popychacz (niezbędny do wprowadzania wsadu w przestrzeń międzywalcową). Wsadem do walcowania jest tuleja grubościenna o średnicy zewnętrznej ∅ 57,2 mm, średnicy wewnętrznej ∅ 44,4 mm, długości 100 mm. Do zamodelowania wsadu ze stali 100Cr6 (model materiałowy zaczerpnięto z biblioteki programu DEFORM-3D v.6.0) zastosowano czterowęzłowe elementy tetraedralne. Założono, że walce rozmieszczane są co 120° na promieniu 116 mm (w stosunku do środka tulei). Ponadto przyjęto, że oś główna walca skręcona jest w stosunku do osi wsadu o kąt 3°. Założono również, że walce w trakcie kształtowania obracają się z prędkością obrotową wynoszącą 83 obr/min. W symulacji założono termomechaniczny schemat obliczeń. Przyjęto, że wsad nagrzewany jest do temperatury

gdzie σ1 — maksymalne naprężenie główne, σi — intensywność naprężenia, φ* — graniczne odkształcenie pękania, φi — intensywność odkształcenia, C — stała.

t=0s

t=6s

t=7s

t=8s

t=9s

t = 10 s

Rys. 5. Zmiana kształtu tulei, w trakcie walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej (walec górny został ukryty), przy czasie t podanym na rysunku Fig. 5. Sleeve shape change observed during rolling the rings by a three-roll skew mill (top roll not shown) over the time t indicated in the figure

863

Według tego kryterium do pękania materiału dochodzi wówczas, gdy praca wykonana przez największe naprężenie główne osiąga wartość krytyczną C. Wartość stałej C jest silnie uzależniona od temperatury kształtowania. I tak dla stali C45 przy temperaturze 1100 °C wynosi ona 3,32 [12]. Zwiększenie temperatury metalu powoduje wzrost stałej C. W bieżącej analizie przyjęto, że stała C = 4,5. W momencie, gdy całka (1) osiągnie wartość graniczną następuje pękanie metalu. Moment ten w programie DEFORM można odwzorować na dwa sposoby. Pierwszy z nich polega na kasowaniu elementów, w których wspomniany warunek jest spełniony. Drugi zaś sprowadza się do „mięknienia” metalu danego elementu, polegającego na nagłym zmniejszeniu granicy plastyczności. W bieżącej analizie wybrano opcje „mięknienia” ze względu na mniejsze nieli1 2 3 4 5

Rys. 7. Tuleja z odwalcowanymi pierścieniami z zaznaczonym rozkładem kryterium zniszczenia, według Cockrofta-Lathama Fig. 7. A sleeve with the rings after rolling with indicated distribution of a fracture criterion acc. to Cockroft-Latham

niowości geometryczne, w stosunku do opcji kasowania elementów. Wybrane wyniki obliczeń 2 3 4 5 Dzięki zastosowaniu MES można było prześledzić zmiany kształtu wyrobu w trakcie procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej. Zmiany te pokazano na rysunku 5. Na początku procesu wsad chwytany jest między walce, które wprawiają tuleję w ruch obrotowy i przemieszczają osiowo. Realizowany jest wówczas proces obrotowego obciskania trzema narzędziami, który trwa do momentu, gdy w kontakt z metalem wchodzi trzpień stały. Wtedy rozpoczyna się redukowanie grubości tulei, które jest najbardziej intensywne w momencie, gdy metal kształtowany jest przez występ walców. W dalszej fazie walcowania w wyniku oddziaływania części cylindrycznej walca ma miejsce kalibrowanie tulei, która przyjmuje pożądany kształt pierścieniowy. Następnie w kontakt z metalem wchodzą nawinięte śrubowo zwoje występu (t = 6 s — rys. 5). W efekcie wciskania występów w półwyrób dochodzi do ponownego zniekształcenia (trójkątowania) przekroju poprzecznego pręta. Efekt ten jest dobrze widoczny na rysunku 5 (np. dla czasu t = 10 s), gdzie pierścienie od strony stożkowej walca mają większą średnicę od pierścieni na wyjściu, w których trójkątowanie zostało skutecznie usunięte. Na rysunku 6 przedstawiono rozkłady odkształceń w płaszczyźnie wzdłużnej (przechodzącej przez oś walca górnego, oś wsadu oraz pomiędzy walcami dolnymi) i w płaszczyznach poprzecznych. Z rysunku wynika, że odkształcenia w pierścieniu mają względnie stałą wartość, niezależną od współrzędnej promieniowej. Stosunkowo dużą wartość odkształceń w pierścieniu tłumaczy się intensywnym płynięciem metalu w niepożądanym kierunku stycznym. Oczywiście największe odkształcenia występują w mostkach łączących poszczególne pierścienie, gdzie metal jest intensywnie zgniatany i gdzie powinno mieć miejsce rozdzielenie materiału. Na podstawie rysunku 6 można również dokładnie prześledzić, jak zmienia się przekrój poprzeczny pierścienia

1-1

2-2

3-3

4-4

5-5

Rys. 6. Strefa odkształcenia w fazie ustalonej (t = 10 s) procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce skośnej, wraz z rozkładem intensywności odkształcenia Fig. 6. Zone of deformation in a steady state (t = 10 s) in the rings rolling process conducted with the use of a three-roll skew mill, and distribution of a rate of deformation

864

Siła na walcu, kN

45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0

Czas walcowania, s
Rys. 8. Rozkład siły działającej na walec podczas walcowania skośnego pierścieni Fig. 8. Distribution of force acting on a roll during skew rolling of rings

nek 8. Natomiast na rysunku 9 pokazano odnotowaną dla tego samego etapu procesu zmianę momentu obrotowego na walcu. Należy się spodziewać, że w procesie rzeczywistym wartości sił i momentów będą większe od obliczonych, ze względu na większą długość wsadu. Jednakże uzyskane informacje są istotne, gdyż pozwalają stwierdzić, że proces walcowania pierścieni bez problemu będzie można zrealizować w oparciu o stanowisko do badania procesów walcowania skośnego, znajdujące się w AGH w Krakowie. Na zakończenie należy zauważyć, że analizowany przypadek kształtowania pierścieni był bardzo złożony i wymagał długiego czasu obliczeń (ok. 1 miesiąca przy użyciu 2-procesorowego komputera z zegarem 2,4 GHz). Związane to było z dużą ilością kroków obliczeniowych (symulacja wymagała przyjęcia aż 20 000 kroków), wielkością modelu (w końcowej fazie procesu ilość elementów sięgała 150 000) oraz koniecznością częstej przebudowy siatki (w trakcie symulacji wykonano około 200 remeshingów). Zatem dalsza rozbudowa modelu MES, mająca także na celu skrócenie czasu obliczeń, jest jak najbardziej uzasadniona. Podsumowanie W artykule opisano termo-mechaniczny model procesu walcowania skośnego pierścieni. Stosując ten model oraz komercyjny pakiet oprogramowania DEFORM-3D wykonano symulację numeryczną przypadku walcowania wytypowanego pierścienia. W rezultacie obliczeń wyznaczono rozkłady odkształceń, naprężeń, prędkości odkształcenia i temperatury w półwyrobie podczas walcowania. Obliczono również siły i momenty działające na walce podczas kształtowania pierścieni. Stwierdzono, że stosując opracowany schemat walcowania można będzie skutecznie kształtować i oddzielać od tulei pierścienie walcowe. Obecnie trwają prace związane z weryfikacją doświadczalną opracowanego procesu walcowania, która zostanie wykonana w Katedrze PPM AGH w Krakowie. Ponadto, planowana jest dalsza rozbudowa modelu MES pozwalająca m.in. na uzyskanie informacji na temat wpływu podstawowych parametrów procesu na jego przebieg. Literatura
1. Pater Z., Kazanecki J., Bartnicki J.: Three dimensional thermo-mechanical simulation of the tube forming process in Diescher’s mill. Journal of Materials Processing Technology 2006, t. 177, s. 167÷170. 2. Pater Z., Kazanecki J.: Thermo-mechanical analysis of piercing plug loads in the skew rolling process of thick-walled tube shell. Metallurgy and Foundry Engineering 2006, t. 32, nr 1, s. 31÷40. 3. Kazanecki J., Pater Z., Bartnicki J.: The analysis of the influence of plug shape and its position on piercing process in skew rolling mill. Computer Methods in Materials Science 2007, t. 7, nr 2, s. 299÷304. 4. Kazanecki J., Pater Z., Bartnicki J.: 3D FEM analysis of basic process parameters in rotary piercing mill. III European Conference on Computational Mechanics. Solids Structures and Coupled Problems in Engineering, Proceedings, June 5÷8, 2006, Lisbon, Portugal, s. 1÷13. 5. DEFORMTM 3D Version 6.0. User’s Manual. Scientific Forming Technologies Corporation. Columbus, Ohio, USA. 6. Gronovskij C. P.: Novye procesy i stany dla prokatki izdelij v vintovych kalibrach. Metallurgija, Moskva 1980.

1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0

Moment na walcu, Nm

Czas walcowania, s
Rys. 9. Rozkład momentu obrotowego na walcu podczas walcowania skośnego pierścieni Fig. 9. Distribution of torque on the roll during skew rolling of rings

w fazie kształtowania. Z danych zamieszczonych na tym rysunku wynika, że występujące zniekształcenie (trójkątowanie) jest skutecznie usuwane w fazie kalibrowania, gdzie pierścień uzyskuje pożądany kształt. Ponadto, w wyniku rozwalcowania pierścienia jego średnica wewnętrzna nieznacznie wzrasta. W efekcie pojawia się luz między pierścieniem a trzpieniem i nie ma problemów związanych z wyprowadzeniem półwyrobów z przestrzeni roboczej walców. Na rysunku 7 zobrazowano rozkład całki Cockrofta-Lathama, określonej równaniem (1), w półwyrobie dla czasu t = 10 s. Z rysunku tego widać, że wartość całki w mostkach łączących kolejne pierścienie przekracza założoną wartość C = 4,5. Zatem należy się spodziewać, że w procesie walcowania skośnego pierścieni trzema walcami (o parametrach określonych przez rys. 1 i tabl. 1) nie będzie problemów z oddzieleniem odwalcowanego pierścienia od tulei. Stosując MES można także uzyskać informacje na temat parametrów siłowo-energetycznych procesu walcowania skośnego pierścieni. Rozkład siły promieniowej, działającej na walec w fazie kształtowania pierścieni przedstawia rysu-

865

7. Celikov A. I. i in.: Specjalnye prokatnye stany. Metallurgija, Moskva 1971. 8. Smirnov V. S. i in.: Poperečnaja prokatka v mašinostrenii. Mašgiz, Moskva 1957. 9. Sawamiphakdi K., Pauskar P. M., Lahoti G. D.: Applications of finite element modeling in industrial forming processes at the Timken Company. Proc. of NUMIFORM 2004, s. 654÷659. 10. Li X., Wang M., Du F.: The coupling thermal–mechanical and microstructural model for the FEM simulation of cross-wedge rolling. Journal of Materials Processing Technology 2006, t. 172, s. 202÷207.

11. Fang G., Lei L. P., Zeng P.: Three-dimensional rigid-plastic finite element simulation for the two-roll cross-wedge rolling process. Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 129, s. 245÷249. 13. Pater Z.: Analiza pękania metalu w procesie walcowania poprzeczno-klinowego. Hutnik-Wiadomości Hutnicze [do druku].

Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań Naukowych w latach 2005-2007 jako projekt badawczy Nr 3T08B03929.

MONIKA PERNACH MACIEJ PIETRZYK

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 669-492:519.6: :669.112.227.1.001:669.017.3

ROLA ZAŁOŻONEGO KSZTAŁTU ZIAREN W SYMULACJI PRZEMIANY FERRYTYCZNEJ

Celem pracy jest określenie wpływu założonego kształtu ziaren ferrytu i austenitu na wyniki symulacji: kinetyki przemiany, ułamka objętości ferrytu, wielkości ziarna ferrytu oraz segregacji węgla przed frontem przemiany. Analizowano model1D (wzrost liniowy), model 2D (koło w kole, sześciokąt foremny w sześciokącie foremnym) oraz 3D (kula w kuli). Modele te oparto na rozwiązaniu II prawa Ficka dla przypadku ruchomej granicy międzyfazowej. Do rozwiązania równania dyfuzji wykorzystano metodę różnic skończonych oraz metodę elementów skończonych. W pracy dokonano porównania wyników symulacji numerycznych z wynikami badań doświadczalnych. Słowa kluczowe: przemiana fazowa austenit-ferryt, problem Stefana

MEANING OF THE ASSUMPTION REGARDING THE SHAPE OF GRAINS IN SIMULATION OF FERRITIC TRANSFORMATION
Determination of the influence of ferrite and austenite grain shape on the kinetics of phase transformation, ferrite volume fraction, ferrite grain size and carbon segregation before the front of transformation is the aim of this work. Numerical model in 1D (linear growth), in 2D (the circle in the circle, the regular hexagon in the regular hexagon) and in 3D (the sphere in the sphere) were developed and are presented in the paper. These models are based on the solution of the second Fick law for the case of the moving boundary. The finite difference and finite elements method are used to solve the equation of diffusion. Comparison of the computational results with the experimental data are shown and discussed in this paper. Keywords: austenite-ferrite phase transformation, Stefan problem
Mgr inż Monika Pernach, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków.

866

Wstęp Przemiany fazowe zachodzące w czasie krystalizacji stali, przeróbki plastycznej na gorąco oraz obróbki cieplnej międzyoperacyjnej i końcowej wpływają na stan i skład strukturalny stali, a w konsekwencji kształtują własności mechaniczne materiału. Znajomość kinetyki i mechaniki przemian fazowych, w tym przemiany ferrytycznej γ-α, poszerzona ich opisem numerycznym, ma więc podstawowe znaczenie przy rozwiązywaniu problemów technologicznych. Ciągle poszukuje się modeli pozwalających opisywać zjawiska zachodzące w czasie przemiany w zmiennej temperaturze z uwzględnieniem takich czynników, jak na przykład odkształcenie austenitu. Dla opracowania takiego modelu przyjęto założenie o kontrolującym wpływie dyfuzji węgla na przebieg przemiany. Model matematyczny przemiany oparto zatem na rozwiązaniu II prawa Ficka dla przypadku ruchomej powierzchni międzyfazowej (problem Stefana). Idea zastosowanego rozwiązania przedstawiona jest w pracy [1]. Celem niniejszego artykułu była ocena, w jaki sposób przyjęte założenie odnośnie do kształtu ziaren wpływa na rozwiązanie. Spotykane w literaturze rozwiązania numeryczne przemiany γ-α zakładają różny kształt ziaren austenitu i ferrytu. Rozważania teoretyczne, podobnie jak skala wzorców ASTM [2] wskazują, że najlepszym przybliżeniem ziaren austenitu i ferrytu jest dla układu 2D sześciokąt foremny, a dla układu 3D dwunastościan foremny. Obliczenia przeprowadzone na wielokątach i wielościanach przy założeniu, że z każdego naroża ziarna austenitu rośnie ziarno ferrytu, są długotrwałe, dlatego stosuje się modele alternatywne. W układzie 2D jest to model wzrostu okręgu w okręgu, natomiast w układzie 3D kuli w kuli [3÷7]. Takie uproszczenie kształtu, eliminujące potencjalne miejsca zarodkowania w postaci naroży, z jednej strony ułatwia obliczenia, ale może w znacznym stopniu wpływać na wyniki symulacji przemiany γ-α. Określenie wpływu założonego kształtu ziarna na wzrost ferrytu jest celem niniejszej pracy. Opis modelu Model matematyczny przemiany γ-α oparto na rozwiązaniu równania dyfuzji dla czterech kształtów ziaren austenitu i ferrytu, w układach: 1D (model 1 — liniowy), 2D (model 2 — koło w kole, model 4 — sześciokąt foremny w sześciokącie foremnym) i 3D (model 3 — kula w kuli). W modelu 1 i modelu 4 posłużono się równaniem II prawa Ficka zapisanym, odpowiednio, w układzie jednoi dwuwymiarowym. Równanie dyfuzji w modelu 2 zapisano w układzie cylindrycznym (1), a w modelu 3 w układzie sferycznym (2)

zowej był zgodny z warunkiem Dirichleta. Na pozostałych powierzchniach obowiązywał warunek Neumanna. Dla dyfuzji w modelu 1 przyjęto następujący warunek początkowy oraz warunki brzegowe
c( x, 0) = c0 , ξ ≤ x ≤ d ∂c dγ , t = 0 ∂n c(ξ, t ) = cγα

(

)

(3)

gdzie c0 — stężenie węgla w stali, ξ — położenie powierzchni międzyfazowej, dγ — wielkość ziarna austenitu, x — odległość, n — wektor jednostkowy prostopadły do granicy ziaren austenitu, t — czas, cγα — stężenie równowagowe węgla na granicy ferryt-austenit. Dla dyfuzji w układzie cylindrycznym oraz dyfuzji w układzie sferycznym warunek początkowy i warunki brzegowe miały postać
c(r , 0) = c0 R0 ≤ ξ ≤ r , ∂c ( R, t ) = 0 ∂n c(ξ, t ) = cγα ξ≤r≤R (4)

gdzie R — promień koła/kuli reprezentującej ziarno austenitu, R0 — promień koła/kuli reprezentującej ziarno ferrytu. W modelu 4, zakładającym kształt sześciokąta foremnego, założono symetrię układu i w konsekwencji analizowano 1/12 sześciokąta. Rozwiązanie przeprowadzono po nałożeniu następujących warunków początkowych i brzegowych c( x, y, 0) = c0 ∂c ( x, y, t ) = 0, ( x, y ) ∈ Γ1 , Γ2 , Γ3 ∂n c(ξ, t ) = cγα (5)

⎛ ∂ 2 c 1 ∂c ⎞ ∂c ⎟ = D⎜ 2 + ⎜ ∂r ∂t r ∂r ⎟ ⎝ ⎠ ⎛ ∂ 2 c 2 ∂c ⎞ ∂c ⎟ = D⎜ 2 + ⎜ ∂r ∂t r ∂r ⎟ ⎝ ⎠

gdzie Γ1 , Γ2 , Γ3 — oznaczają krawędzie ziaren austenitu. Istotą rozwiązania było spełnienie zasady zachowania masy. W konsekwencji, przesunięcie frontu przemiany następowało w momencie, w którym spełniony został warunek

(1)

ξ

∫ c( x)dx − c0 (d γ − ξ ) ≥ dx(c0 − cα )

(6)

(2)

gdzie D — współczynnik dyfuzji, r — współrzędna promieniowa. Warunkiem początkowym była stała wartość stężenia w austenicie. Warunek brzegowy na powierzchni międzyfa-

Oznacza to, że ruch granicy odbywał się o stały krok dx, w momencie, kiedy do austenitu odprowadzona została odpowiednia masa węgla. Wartości stężenia cα, cγα, cγβ, wyznaczone zostały w funkcji temperatury na podstawie układów pararównowagi pochodzących z programu Thermocalc. Ułamek ff jest zdefiniowany jako stosunek objętości ferrytu do objętości pierwotnego ziarna austenitu. Natomiast

867

Tablica 1 Skład chemiczny analizowanych stali Table 1 Chemical composition of the steels analysed C I II St3S 0,1 0,18 0,16 Mn 1,53 1,4 0,43 V 0,056 0,1 — Cu 0,023 — — Al 0,003 0,04 0,005 Mo — — 0,01 N 0,005 0,018 — Si 0,075 0,34 0,23 P 0,018 0,021 0,006 S 0,016 0,024 0,015 Cr 0,005 0,02 0,01 Ni 0,022 0,02 0,02 Nb — — —

ułamek objętości ferrytu xf jest stosunkiem objętości ferrytu do maksymalnej możliwej objętości ferrytu w danych warunkach, co wyraża zależność

xf =

(cγα − c0 ) f f (cγα − cα )

(7)

W modelu 1D oraz w modelach zakładających kształt koła i kuli zastosowano do obliczeń metodę różnic skończonych (MRS), natomiast w przypadku kształtu sześciokąta wykorzystano metodę elementów skończonych (MES). Symulacje numeryczne i ich weryfikacja doświadczalna W rozwiązaniu numerycznym zastosowano izotropowy współczynnik dyfuzji węgla, w funkcji stężenia węgla i temperatury. Rozwiązanie równania dyfuzji przeprowadzono metodą różnic skończonych oraz elementów skończonych, przy pomocy pakietu MATLAB 6.5, własnego programu MES oraz komercyjnego programu ADINA v. 8.1. Wyniki symulacji, przeprowadzonych dla różnych gatunków stali, zmiennych temperatur przemiany i zmiennych prędkości chłodzenia z zakresu austenitu, przedstawione są poniżej w postaci wykresów zmian wielkości ziaren ferrytu dα, zmian ułamka ferrytu ff i ułamka objętości ferrytu xf oraz krzywych segregacji węgla przed frontem przemiany. Weryfikacja poprawności symulacji przemiany γ-α zo-

stała dokonana przez porównanie otrzymanych wyników z badaniami doświadczalnymi. Weryfikacja objęła wielkości ziarna, ułamek objętości ferrytu, segregację węgla, temperatury początku i końca przemiany zachodzącej w stałej temperaturze oraz przy ciągłym chłodzeniu. Dało to możliwość całościowego spojrzenia na symulacje numeryczne przemiany. Materiał próbek stanowiły stale z wytopów doświadczalnych (stale modelowe I i II), stal niestopowa St3S oraz stale ze zmienną zawartością węgla, uzyskiwaną na drodze nawęglania stali II. Próbki nawęglone pozwoliły na doświadczalne wyznaczenie wpływu zawartości węgla na postęp przemiany γ-α przy niezmiennej zawartości pozostałych składników stali. Skład analizowanych stali przedstawiono w tablicy 1. Segregacja węgla przed frontem przemiany Zgodnie z założeniem o kontrolującej roli dyfuzji węgla, znajomość segregacji ma podstawowe znaczenie w opisie przemiany ferrytycznej. Symulacje numeryczne segregacji węgla wykonano zgodnie z modelem 1 (wzrost liniowy) oraz modelem 4 (sześciokąt w sześciokącie), dla stali o średniej zawartości węgla 0,4 % C, przy chłodzeniu ciągłym z prędkością 0,05 °C/s. W analogicznych warunkach przeprowadzono austenityzowanie i chłodzenie próbek stali, z tym, że po osiągnięciu temperatur: 780, 760 i 740 °C następowało hartowanie. Badano rozkład stężenia węgla w martenzycie strefy ferry-

a

b
Rys. 1. Porównanie segregacji węgla uzyskanej z symulacji numerycznej przemiany γ-α za pomocą modelu 1 i 4 z doświadczalnym rozkładem nanotwardości przed frontem przemiany γ-α
a — 780 °C, b — 760 °C, c — 740 °C

c
868

Fig. 1. Comparison of carbon segregation obtained by numerical simulation of the γ-α transformation using models No 1 and 4 with an experimental nano-hardness distribution before the γ-α transformation front
a — 780 °C, b — 760 °C, c — 740 °C

tyczno-martenzytycznej, w okolicy rosnących ziaren ferrytu. Zawartość węgla w martenzycie odpowiadała zawartości tego pierwiastka w austenicie. Przyjmując za Bainem [8] proporcjonalność twardości martenzytu od zawartości węgla uznano, że rozkład nanotwardości powinien dobrze reprezentować rzeczywistą segregację węgla przed frontem przemiany. Pomiary przeprowadzono na urządzeniu Nano-Hardness Tester firmy CSM Instruments w Katedrze Inżynierii Powierzchni i Analiz Materiałów AGH, przy obciążeniu 10 mN. Na rysunku 1 zestawiono krzywe symulacyjne z doświadczalnym rozkładem nanotwardości. Na krzywych obserwowano spiętrzenie węgla przed frontem przemiany, zależne od składu stali i temperatury przemiany. Ogólnie, spiętrzenie było tym silniejsze, im niższa była temperatura przemiany. Na wykresach doświadczalnych w odniesieniu do linii trendu zaznacza się systematyczny, lokalny wzrost i lokalny spadek nanotwardości w strefie, w której twardość powinna być już stała. Wzrost można interpretować segregacją węgla przed frontem przemiany, poniżej powierzchni zgładu, a lokalne spadki obecnością austenitu szczątkowego, co stanowi dodatkowy dowód segregacji węgla. Lepsze dopasowanie wyników symulacji i pomiarów nanotwardości uzyskano dla modelu 4. Porównywane wyniki charakteryzują się w tym przypadku dobrą korelacją liniową, ze współczynnikiem R2 = 0,98, co przy przyjętych założeniach potwierdza poprawność wykonanych symulacji

segregacji węgla według modelu 4. Kinetyka przemiany γ-α Kinetykę przemiany γ-α, reprezentowaną zmianą ułamka objętości fazy ferrytycznej w czasie, symulowano numerycznie dla stali St3S, dla temperatur 830 i 740 °C, oraz prędkości chłodzenia 0,02 i 0,5 °C/s. Porównanie wyników symulacji wg poszczególnych modeli przedstawiono graficznie dla przemiany izotermicznej na rysunkach 2 i 3, a dla przemiany zachodzącej przy ciągłym chłodzeniu na rysunkach 4 i 5. Krzywe symulacyjne mają charakter krzywych typu S. Wskazują one na najszybszy przebieg przemiany γ-α dla prędkości 0,5 °C/s oraz przemiany zachodzącej w 740 °C, a najwolniejszy dla prędkości 0,02 °C/s i temperatury 830 °C. Typowy charakter krzywych symulacyjnych zanika przy wyższej temperaturze przeprowadzonych symulacji 830 °C i niższej prędkości chłodzenia 0,02 °C/s. Zastosowane modele symulacji przemiany γ-α w sposób zróżnicowany opisują przebieg przemiany w stali St3S. W temperaturze 830 °C wartości zbliżone do siebie dały modele 2 i 3, model 4 wykazał skrajnie wolny przebieg przemiany. W temperaturze 740 °C można mówić o zgodności symulacji modeli 1 i 4, oraz modelu 2 i 3. Przy stałej prędkości chłodzenia 0,2 i 0,5 °C/s, zaobserwowano zgodność wyników symulacji dla modeli 2 i 3 oraz modeli 1 i 4.

a

b
Rys. 2. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 830 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 2. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 830 °C
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change

a

b
Rys. 3. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 740 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 3. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 740 °C
a — the ff ferrite fraction change , b — the xf ferrite volume fraction change

869

a

b
Rys. 4. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,02 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff , b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 4. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.02 °C/s
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change

a

b
Rys. 5. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,5 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf

Fig. 5. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.5 °C/s
a – the ff ferrite fraction change , b – the xf ferrite volume fraction change

Rys. 6. Porównanie wielkości ułamka objętości ferrytu w próbkach nawęglanych pochodzących z symulacji numerycznych modelem 1 i 4, oraz z badań doświadczalnych Fig. 6. Comparison of the ferrite volume fraction values for the carburised samples obtained from numerical simulations using models No 1 and 4 with the experimental data

Rys. 7. Wykres CTPc otrzymany z obliczeń oraz z próby dylatometrycznej dla stali I Fig. 7. The CTP diagram obtained from calculations and from dilatometric test for the steel I

Do symulacji numerycznych i weryfikacji doświadczalnych kinetyki przemiany γ-α wykorzystano również próbki nawęglone. Analizowano przebieg przemiany w warstwie nawęglonej, dla miejsc o średniej zawartości węgla: 0,2, 0,3 i 0,4 % C. Próbki chłodzono z prędkością 0,05 °C/s do temperatur: 800, 780, 760 i 740 °C, po czym je hartowano. Na rysunku 6 przedstawiono porównanie wielkości ułamka

objętości ferrytu pochodzących z symulacji numerycznych modelem 1 i 4, oraz z badań doświadczalnych. Obserwowano duże zróżnicowanie numerycznych i doświadczalnych wielkości objętości ferrytu xf dla wszystkich modeli. W zastosowanych warunkach obróbki cieplnej uzyskiwano doświadczalnie zdecydowanie wyższe ułamki ferrytu xf. Przyczyn takiego stanu rzeczy można doszukiwać się w pierwotnym gradiencie stężenia węgla dc/dx, wywo-

870

a

b
Rys. 8. Zmiana wielkości ziarna ferrytu z czasem w stali nawęglanej, wytrzymywanej izotermicznie w temperaturze 780 °C, podczas przemiany γ-α
a — model 1, b — model 4

Fig. 8. The ferrite grain size changes with time in a carburised steel, isothermally hold at the temperature of 780 °C, during the γ-α transformation
a — model No 1, b — model No 4

łanym nawęgleniem próbki. Po uwzględnieniu tego efektu w obliczeniach uzyskano poprawę zgodności z doświadczeniem [9]. Wzrost ferrytu ziarnistego Na rysunku 7 przedstawiono wykres CTPc dla stali I, z liniami początku i końca przemiany wyznaczonymi numerycznie oraz na podstawie badań doświadczalnych. Większe zróżnicowanie między danymi doświadczalnymi i wynikami symulacji zaobserwowano dla końca przemiany γ-α. Linie wyznaczone symulacyjnie zgodnie z modelami 1, 2, 3 i linie doświadczalne na wykresie CTPc dla stali I mają przebieg zbliżony do siebie. Znaczne odchylenie przebiegu tych linii obserwuje się dla obliczeń według modelu 4. Wielkość ziarna ferrytu określono dla próbek nawęglonych. Próbki chłodzono z prędkością 0,05 °C/s z temperatury 960 °C do temperatury 780 °C, a następnie hartowano po upływie: 1000 oraz 2000 s. Przemiana γ-α rozpoczynała się przy chłodzeniu ciągłym, a kontynuowana była w sposób izotermiczny. Wyniki symulacji wzrostu ferrytu w próbkach nawęglonych, przeprowadzonej dla modelu 1 i modelu 4, zaprezentowano na wykresach zależności wielkości ziarna ferrytu dα od czasu trwania przemiany (rys. 8). We wszystkich przypadkach wyniki symulacji dały dla wszystkich modeli niższe wartości ułamków ferrytu od wartości uzyskanych na drodze doświadczalnej. Wnioski Z porównania wyników symulacji i badań doświadczalnych dotyczących roli założonego kształtu ziarna austenitu i ferrytu w symulacji przemiany ferrytycznej wynika, że: 1. W przypadku symulacji segregacji węgla przed frontem przemiany najlepszą zgodność wyników uzyskano dla modelu 4 (sześciokąt w sześciokącie). 2. Wartości ułamka ferrytu xf odbiegały od wartości doświadczalnych. Symulacje numeryczne dają zdecydowanie niższe ułamki ferrytu xf . 3. Parametry kinetyczne przemiany, w tym temperatury Ar3p i Ar3k, dawały zbliżone do siebie wyniki (modele 1, 2 i 3). 4. W symulacjach wielkości ziarna ferrytu dα najlepsze wyniki otrzymano dla modelu 4 — sześciokąt w sześciokącie. Porównywalne z nimi były wyniki modelu liniowego. Podsumowując przeprowadzone w pracy badania należy

stwierdzić, że przedstawiony model opisujący przebieg przemiany ferrytycznej na podstawie analizy dyfuzji węgla w austenicie nie daje dobrej ilościowej zgodności z badaniami doświadczalnymi takich parametrów, jak kinetyka przemiany czy wielkość ziarna ferrytu. Stosowanie tego modelu powinno zatem być ograniczone raczej do badania różnych zjawisk wpływających na segregację węgla przed frontem przemiany. Dokładne ilościowo modelowanie globalnych parametrów przemiany powinno opierać się na bardziej złożonym modelu, który obok dyfuzji węgla uwzględnia również takie parametry, jak energia granic ziaren czy liczba zarodków ferrytu w pojedynczym ziarnie austenitu. Literatura
1. Suliga M., Pietrzyk M.: Możliwości modelowania dyfuzyjnych przemian fazowych przez rozwiązanie MES równań dyfuzji z ruchomym brzegiem. Mat. Konf. KomPlasTech 2004, ed. Pietrzyk M., Kusiak J., Grosman F., Piela A., Zakopane, 2004, s. 231÷238. 2. Przybyłowicz K.: Metaloznawstwo. Wydaw. Nauk.-Techn., Warszawa, 1994. 3. Van der Ven A., Delaey L.: Models for precipitate growth during the γ → α + γ transformation in Fe-C and Fe-C-M alloys. Progr. Mater. Sci., 1996, t. 40, s. 181÷264. 4. Van Leeuwen Y., Vooijs S., Sietsma J., van der Zwaag S.: The effect of geometrical assumptions in modeling solid-state transformation kinetics. Metall. Mat. Trans. A, 29A, 1998, s. 2925÷2935. 5. Kop T. A., Remijn P. G. W., Svetchnikov V., Sietsma J., van der Zwaag S.: Some observation on the effect of austenitisation conditions on the transformation kinetics in an HSLA steel and related C-Mn steels. J. Mat. Sci., 2001, t. 36, s. 1863÷1871. 6. Kumar S., Kurtz S. K.: Monte-Carlo study of angular and edge length distributions in three-dimensional Poisson-Voronoi Tessellation. Mater. Charact., 1995, t. 34, s. 15÷27. 7. Chan K. S., Lee J. K., Shiflet G. J., Russel K. C., Aaronson H. I.: Generalization of nucleus shape-dependent parameters in the nucleation rate equation. Metall. Trans. A, 9A, 1978, s. 1016÷1017. 8. Bain E. C., Paxton H. W.: Alloying Elements In Steel, ASM, Metals Park, 1961. 9. Pernach M.: Numeryczne rozwiązanie równania dyfuzji z ruchomą powierzchnią międzyfazową w zastosowaniu do modelowania przemiany fazowej. AGH Kraków, 2007 [pr. dokt.].

Praca wykonana w ramach specjalnego projektu MNiSzW 11.11.110.643.

871

MARCIN KWAPISZ HENRYK DYJA

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 621.771.001:669.71: :669-122.001.5:620.17:539.388.22

MODEL ZMIAN WŁASNOŚCI WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH ALUMINIUM W PROCESIE WALCOWANIA PAKIETOWEGO ARB
W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych procesu walcowania pakietowego aluminium przeprowadzonych w Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Przeróbki Plastycznej Politechniki Częstochowskiej. Materiał uzyskany po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB poddano badaniom wytrzymałościowym. W pracy przedstawiono wyniki badań umownej granicy plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie. Na podstawie uzyskanych wyników badań laboratoryjnych opracowano model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania pakietowego ARB. Słowa kluczowe: model własności wytrzymałościowych, walcowanie pakietowe blach, własności wytrzymałościowe aluminium

THE MODEL OF CHANGE STRENGTH PROPERTIES OF ALUMINUM IN ACCUMULATIVE ROLL-BONDING PROCESS ARB
Recently an interest in materials with ultra-fine structure arouses constantly. Among the several methods of severe deformation that allows for obtaining such a structure accumulative roll-bonding (ARB) process is well placed. The ARB process is a one that can be fitted for mass bulk production. Repeating of the several cycles is carried out in order to obtain severe deformation, which results on receiving of ultra-fine microstructure of aluminum and unique mechanical properties. In the paper, results of experimental study of the accumulative roll-bending process of aluminum strips are presented. The general difference of the ARB process, which has been carried out on laboratorial stand in Częstochowa University of Technology. Results of measurements of the yield strength and ultimate tensile strength are shown in the paper. Basing on obtained results elaborated a model that describes a strength properties during the accumulative roll-bonding process of aluminum. Keywords: model of strength properties, accumulative roll-bonding, strength properties of aluminum Wstęp Materiały o ultradrobnoziarnistej strukturze charakteryzują się bardzo interesującymi, nie do końca zbadanymi właściwościami mechanicznymi i fizykochemicznymi, często przewyższającymi właściwości materiałów posiadających struktury o grubszym ziarnie [1, 2]. W związku z tym w wielu ośrodkach naukowych prowadzone są badania nad opracowaniem technologii wytwarzania materiałów o znacznie rozdrobnionej strukturze, powodującej poprawę własności wytrzymałościowych metali poprzez uzyskanie dużych odkształceń plastycznych. Jedną z takich metod jest walcowanie pakietowe blach (ARB — Accumulative Roll-Bonding). Metoda ARB została zaproponowana przez japońskich naukowców z Uniwersytetu w Osace [5, 6]. W procesie walcowania pakietowego ARB zmieniają się własności mechaniczne materiału po kolejnych przepustach. Główną zaletą procesu ARB jest możliwość uzyskania znacznej objętości materiału przydatnego do dalszych procesów przeróbki plastycznej. Ponadto proces walcowania pakietowego można zastosować do ciągłego masowego procesu produkcyjnego [3, 4]. Przeprowadzone badania miały na celu opracowanie modelu zmian własności wytrzymałościowych aluminium uzyskanego po kolejnych przepustach procesu pakietowego walcowania blach ARB. W pracy przedstawione są wyniki badań umownej granicy plastyczności oraz wytrzymałości na rozciąganie materiału uzyskanego po kolejnych przepustach procesu ARB dla różnych temperatur nagrzewania wsadu. Otrzymane wyniki posłużyły do opracowania matematycznego modelu zmian własności wytrzymałościowych w zależności od zadanego odkształcenia rzeczywistego. Opracowany model może służyć do przewidywania wartości wytrzymałości na rozciąganie oraz umownej granicy plastyczności aluminium odkształcanego w procesie walcowania pakietowego ARB. Materiał i metodyka badań Do badań przedstawionych w pracy użyto czystego technicznie aluminium Al 99,6. Proces walcowania pakietowego ARB przeprowadzono w walcarce laboratoryjnej duo o nominalnej średnicy walców roboczych D = 150 mm i długości beczek walców 170 mm. W górnym walcu wykonano wykrój skrzynkowy o szerokości 40,0 mm i wysokości 0,9 mm. Zastosowany wykrój umożliwił otrzymanie równomiernego gniotu o wartości 50 % na całej szerokości walcowanego materiału. Prędkość walcowania wynosiła 0,1 m/s.

Dr inż. Marcin Kwapisz, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.

872

Temperatura nagrzewania próbek przed każdym przepustem wynosiła 200, 240, 275 i 300 °C. W celu wyznaczenia własności mechanicznych przeprowadzono próbę jednoosiowego rozciągania próbek przygotowanych z aluminium otrzymanego po kolejnych przepustach procesu walcowania pakietowego. Do przeprowadzenia badań mechanicznych wykorzystano maszynę wytrzymałościową typu ZWICK Z100 znajdującasię w IMiAPPP Politechniki Częstochowskiej. Użycie urządzenia ZWICK Z100 umożliwiło wyznaczenie podstawowych parametrów wytrzymałościowych, m.in. umownej granicy plastyczności R0,2 oraz wytrzymałości na rozciąganie Rm. Dla każdego przepustu wykonano przynajmniej po 3 próby oraz obliczono średnie wartości poszczególnych parametrów. Na podstawie przeprowadzonych badań doświadczalnych opracowano matematyczny model zmian wytrzymałości na rozciąganie oraz model zmian umownej granicy plastyczności aluminium odkształcanego w procesie pakietowego walcowania blach ARB. Analiza wyników badań W celu opracowania modelu zmian wytrzymałości na rozciąganie Rm przyjęto założenie, że funkcja opisująca te zmiany będzie zależna od początkowej wartości wytrzymałości na rozciąganie Rm0 oraz będzie uzależniona eksponencjalnie od odkształcenia rzeczywistego ε zadawanego w kolejnych przepustach procesu walcowania ARB. Po przyjęciu takich założeń opracowano równanie własne o następującej postaci
Rm = Rm0 + A1 [1 − exp(− B1 ⋅ ε )] − A2 [1 − exp(− B2 ⋅ ε )] (1)

170 160 150 140 Rm , MPa 130 120 110 100 90 80 70 0 1 2 3

pomiar model

ε

4

5

6

7

Rys. 2 Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wytrzymałość na rozciąganie blach uzyskanych podczas badań eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego Fig. 2. The influence straining ε in the ultimate tensile strength of aluminum strips after the rolling at temperature 275 °C and formulated a mathematical model (1)

gdzie Rm — wytrzymałość na rozciąganie, Rm0 — początkowa wartość wytrzymałości na rozciąganie, ε — odkształcenie rzeczywiste, A1, B1, A2, B2 — współczynniki empiryczne. Współczynniki empiryczne A1, B1, A2, B2 zostały uzależnione od temperatury nagrzewania pakietów. Wyznaczono je na podstawie otrzymanych wartości Rm i odkształcenia ε, po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB badanego aluminium, w wyniku poszukiwania minimum funkcji najmniejszego błędu kwadratowego. Do wyznaczania współczynników równania (1) wyko180 170 160 150 140

pomiar 200 pomiar 240 pomiar 300

model 200 model 240 model 300

Rm , MPa

130 120 110 100 90 80 70 0 1 2 3

rzystano wyniki uzyskane dla blach walcowanych z pakietów nagrzewanych do temperatur 200, 240 i 300 °C. Pomiary dla temperatury równej 275 °C wykorzystano do weryfikacji parametrów modelu. Zgromadzone wyniki pozwoliły na powiązanie współczynników A1, B1, A2, B2 z temperaturą nagrzewania wsadu podczas procesu pakietowego walcowania ARB. Na rysunku 1 przedstawiono wartości wytrzymałości na rozciąganie blach aluminiowych uzyskane na podstawie badań eksperymentalnych oraz na podstawie modelu własnego. Po porównaniu wyników badań eksperymentalnych i teoretycznych przedstawionych na rysunku 1 stwierdzono, że średni błąd kwadratowy aproksymacji jest mniejszy niż 9 %. Na podstawie uzyskanych wartości współczynników równania (1) dokonano odpowiednich obliczeń wartości wytrzymałości na rozciąganie Rm dla temperatury nagrzewania wsadu 275 °C. Uzyskane wyniki obliczeń przedstawiono na rysunku 2. Błąd pomiędzy wartościami zmierzonymi Rm a wartościami uzyskanymi na podstawie modelu wynosi ok. 5 %, co świadczy o bardzo dobrym teoretycznym odwzorowaniu uzyskanych danych eksperymentalnych. Podczas opracowywania modelu zmian umownej granicy plastyczności R0,2 blach aluminiowych, otrzymywanych metodą walcowania pakietowego, przyjęto analogiczne założenia jak dla modelu zmian wytrzymałości na rozciąganie. Przyjęto zatem założenie, że funkcja opisująca R0,2 będzie zależna od początkowej wartości umownej granicy plastyczności R0,2p oraz będzie uzależniona eksponencjalnie od odkształcenia rzeczywistego ε zadawanego w kolejnych przepustach procesu walcowania ARB. Po przyjęciu takich założeń otrzymano własne równanie w następującej postaci

R0, 2 = R0, 2 p + A1 [1 − exp(− B1 ⋅ ε )] − A2 [1 − exp(− B2 ⋅ ε )] (2)
ε
4 5 6 7

Rys. 1. Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wytrzymałość na rozciąganie blach uzyskanych podczas badań eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego Fig. 1. The influence straining ε in the ultimate tensile strength of aluminum strips after the rolling at the different temperature

gdzie R0,2 — umowna granica plastyczności, R0,2p — początkowa wartość umownej granicy plastyczności, ε — odkształcenie rzeczywiste, A1, B1, A2, B2 – współczynniki empiryczne. Współczynniki empiryczne A1, B1, A2, B2 uzależniono

873

160 140 120

pomiar 200 pomiar 240 pomiar 300

model 200 model 240 model 300

R 0,2, MPa

100 80 60 40 20 0 1 2 3

wiono na rysunku 4. Błąd pomiędzy wartościami R0,2 zmierzonymi a wartościami uzyskanymi na podstawie modelu wynosił ok. 5 %, co świadczy o bardzo dobrym odwzorowaniu uzyskanych danych eksperymentalnych. Podsumowanie i wnioski Na podstawie przeprowadzonych badań można stwierdzić: ⎯ proces pakietowego walcowania blach ARB umożliwia zadanie dużego odkształcenia rzeczywistego walcowanemu materiałowi, co powoduje wzrost parametrów wytrzymałościowych; ⎯ przeprowadzone badania laboratoryjne umożliwiły opracowanie modelu zmian własności wytrzymałościowych aluminium odkształcanemu w procesie walcowania ARB; ⎯ opracowane równania zmian wytrzymałości na rozciąganie Rm oraz zmian umownej granicy plastyczności R0,2 pozwalają wyznaczyć ich wartości w zależności od zadanego odkształcenia rzeczywistego ε i temperatury nagrzewania z błędem względnym poniżej 5 % co świadczy o prawidłowości modeli; ⎯ zaproponowane modele mogą posłużyć do projektowania technologii procesu pakietowego walcowania blach aluminiowych. Literatura
1. Krallics G., Lenard J.G.: An examination of the accumulative roll-bonding process. Journal of Materials Processing Technology, 2004, nr 152, s. 154÷161. 2. Kwapisz M., Dyja H.: The Model of Grain Size Variation in the Aluminum in Accumulative Roll-Bonding Process. Sowremennyje Dostiżenija w Teorii i Technologii Plastyczeskoj Obrabotki Metallow; Petersburg 2007; s 16÷20. 3. Kwapisz M., Svyetlichnyy D.: Wpływ odkształcenia w procesie pakietowego walcowania na średnią wielkość ziarna aluminium; materiały konferencyjne VIII Międzynarodowej Konferencji Naukowej pt.: Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii materiałowej, Częstochowa 25 maj 2007., Wydaw. Polit. Częstochowskiej, Częstochowa 2007, s. 316÷319. 4. Kwapisz M., Svyetlichnyy D., Milenin A.: Badania doświadczalne wpływu temperatury walcowania na własności mechaniczne taśm aluminiowych w procesie walcowania pakietowego ARB. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 5, s. 272÷275. 5. Milenin A., Svyetlichnyy D., Kwapisz M.: A study of changes of microstructure and mechanical properties during the accumulative roll-bonding process of aluminum. The 9th International ESAFORM Conference on Material Forming University of Strathclyde, Glasgow, UK 2006. 6. Tsuji N., Saito Y., Utsunomiya H., Tanigawa S.: Ultra-fine grained bulk steel produced by accumulative roll-bonding (ARB) process, Scripta Mater. 1999, t. 7, nr 40, s 795÷800.

ε

4

5

6

7

Rys. 3. Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wartość umownej granicy plastyczności blach uzyskanych podczas badań eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego Fig. 3. The influence straining ε in the yield strength of aluminum strips after the rolling at the different temperature

160 140 120

pomiar model

R 0,2, MPa

100 80 60 40 20 0 1 2 3

ε

4

5

6

7

Rys. 4 Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wartość umownej granicy plastyczności blach otrzymanych z wsadu nagrzewanego do temperatury 275 °C oraz za pomocą modelu własnego (2) Fig. 4. The influence straining ε in the yield strength of aluminum strips after the rolling at temperature 275 °C and formulated a mathematical model (2)

od zastosowanej temperatury nagrzewania wsadu. Na podstawie otrzymanych wartości R0,2 i odkształcenia rzeczywistego ε, po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB blach aluminiowych, wyznaczono wartości współczynników równania (2), poszukując funkcji najmniejszego błędu kwadratowego dla temperatur nagrzewania wsadu: 200, 240 i 300 °C. Wyniki pomiarów uzyskane podczas badania blach uzyskanych ze wsadu nagrzewanego do temperatury 275 °C wykorzystano do weryfikacji modelu i jego parametrów. Wyniki danych doświadczalnych oraz dla opracowanego modelu przedstawiono na rysunku 3. Uzyskany błąd pomiędzy wynikami badań eksperymentalnych a wynikami uzyskanymi na podstawie opracowanego modelu własnego był mniejszy niż 7 %. Na podstawie uzyskanych wartości współczynników równania (1) dokonano odpowiednich obliczeń wartości wytrzymałości na rozciąganie R0,2 dla temperatury nagrzewania wsadu 275 °C. Uzyskane wyniki obliczeń przedsta-

874

DARIUSZ RYDZ ELŻBIETA ŁABUDA GRZEGORZ STRADOMSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 11 UKD 539.334:649-122.001: :669.419.4:621.771.23.001

WALCOWANIE BLACH BIMETALOWYCH Z ZASTOSOWANIEM ASYMETRII PRĘDKOŚCI OBWODOWYCH WALCÓW ROBOCZYCH
Walcowanie blach bimetalowych ze względu na specyfikę procesu jest trudne do rozwiązania na drodze teoretycznej. Głównym problemem utrudniającym prowadzenie procesu jest nierównomierne odkształcenie warstw blachy, a w rezultacie wyginanie swobodnego końca blachy po wyjściu ze strefy intensywnych odkształceń. W niniejszej pracy przedstawiono analizę asymetrycznego procesu walcowania blach bimetalowych złożonych z warstwy podstawowej ze stali węglowej S235JR oraz warstwy platerującej ze stali stopowej 0H18N12Nb. Do obliczeń teoretycznych wykorzystano program Forge 2D, którego obliczenia bazują na metodzie elementów skończonych. Symulacje komputerowe przeprowadzono dla modelu sprężysto-plastycznego dla procesów nieosiowosymetrycznych. Głównym celem pracy było sterowanie kształtem bimetalowej blachy na wyjściu z kotliny walcowniczej. Sterowanie procesem walcowania blach dwuwarstwowych odbywało się poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości walców roboczych. Słowa kluczowe: blacha bimetalowa, walcowanie asymetryczne, metoda elementów skończonych

THE ROLLING OF BIMETALLIC PLATE WITH USE OF WORKING ROLLS PERIMETERS SPEED ASYMMETRY
The rolling of bimetallic plate because of it specificity is hard to describe on the theoretical way. The main impede problem during the process is the unequal deformation of layers and as result a curvature of free end of plate in the exit of the rolling gap. The paper present the analysis of asymmetrical rolling process of bimetallic plate composed S235JR steel as the basic layer and 0H18N12Nb steel. In the theoretical calculation were used, based on the finite method, Forge 2D program. The computer simulation were made for the elatostoplastic model for the non axis symmetrical process. The main work purpose was the control of plate shape at the exit of rolling gap. The control of rolling process of two-layers plates were made by application of asymmetry in the roll perimeter speed. Keywords: bimetal plate, asymmetrical rolling, finite elements method Wstęp Proces walcowania blach bimetalowych pomimo dynamicznego rozwoju wielu gałęzi przemysłu w dalszym ciągu przysparza technologom wiele problemów, szczególnie w przypadku rozszerzenia produkcji o nową parę materiałów tworzących dwuwarstwową blachę. Dotychczasowe prace prowadzone z zakresu opracowywania technologii walcowania blach bimetalowych wskazują na fakt, iż stosowanie rozwiązań numerycznych na bazie metody elementów skończonych z powodzeniem jest wystarczającym narzędziem do projektowania tego rodzaju procesu. W niniejszej pracy do obliczeń numerycznych wykorzystano komercyjny program komputerowy Forge 2D bazujący na metodzie elementów skończonych. W pracy podjęto się rozwiązania problemu związanego z określeniem optymalnej wartości współczynnika asymetrii dla różnych warunków procesu walcowania. Omawiany w niniejszej pracy problem, pomimo istniejących pozycji literaturowych opisujących stosowanie asymetrycznego walcowania, jest nadal aktualnym zagadnieniem [1÷5]. Problem sterowania kształtem blachy dwuwarstwowej szczególnie uwidocznia się w przypadku rozszerzenia asortymentu dwuwarstwowych wyrobów o nową parę materiałów. Potrzebne wtedy staje się opracowanie nowej technologii mającej na celu określenie optymalnych wartości współczynnika asymetrii prędkości obwodowej walców roboczych. Różnice w rozkładzie gniotu całkowitego na warstwy tworzące blachę, wynikające z różnych własności materiałów tworzących blachę, powodują, że konieczne jest przeprowadzenie dla nowej pary materiałów badań numerycznych, polegających na określeniu optymalnej wartości współczynnika asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych [2÷5]. Biorąc pod uwagę względy ekonomiczne wynikające z korzyści stosowania płaskich wyrobów bimetalowych należy zwrócić uwagę na ciągły wzrost zainteresowania tego rodzaju wyrobami, tym bardziej, że największą grupę wyrobów dwuwarstwowych stanowią blachy i taśmy. Dobór materiału i zakresu badań Modelowanie procesu walcowania blach bimetalowych przeprowadzono dla blach dwuwarstwowych złożonych ze stali węglowej S235JR oraz stali stopowej 0H18N12Nb, których skład chemiczny przedstawiono w tablicy 1. Badania własności stali użytych do badań przeprowadzono wykorzystując dylatometr — plastometr typu DIL 805A/D w Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Prze-

Dr inż. Dariusz Rydz , dr inż. Elżbieta Łabuda, mgr inż. Grzegorz Stradomski — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.

875

krzywizna blachy bimetalowej 1/R [1/m]

Tablica 1 Skład chemiczny materiałów użytych do badań numerycznych Table 1 Chemical composition of tested steels Warstwa
S235JR

2,5 2 1,5 1 0,5 0 0,8 0,85 ε=10% ε=20% 0,9 ε=30% 0,95 1 współczynnik asymetrii av

Skład chemiczny, %
C Si — Mn 2,0 P — S — Cr 18 Ni 12 Nb — 0,8÷1,1 Cu 0,30 — 0,20 0,15 1,2 0,045 0,045 0,30 0,30

0H18N12Nb 0,08

róbki Plastycznej w Politechnice Częstochowskiej. Krzywe umocnienia wyznaczono na drodze doświadczalnej i przeprowadzono dla temperatury walcowania wynoszącej 1000 °C oraz prędkości odkształcenia 1 s–1. Siły tarcia w asymetrycznym procesie walcowania modelowano na podstawie rozwiązania Tresci i wyznaczano z zależności [6]

τ = −m

σ 0 ΔV 3 Δv

Rys. 2. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości warstw HM/HT = 3 Fig. 2. The influence of summary deformation on the curvature of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness proportion of layers HM/HT = 3
3 krzywizna blachy bimetalowej 1/R [1/m] 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0,6 0,68 0,76 0,84 0,92 1 w spółczynnik asym etrii av

(1)

gdzie τ — wektor jednostkowych sił tarcia, σ0 — bazowe naprężenie uplastyczniające, ΔV/Δv — parametr opisujący poślizg metalu na walcu, m — czynnik tarcia. Do obliczeń przyjęto wartość czynnika tarcia m = 0,4 — uzależniając w ten sposób siły tarcia od wartości naprężenia uplastyczniającego, temperatury poszczególnej warstwy i prędkości walcowania. Modelowanie procesu walcowania blach bimetalowych przeprowadzono dla wsadu wstępnie połączonego metodą zgrzewania wybuchowego. Grubość początkową materiału wsadowego przyjęto H = 16 mm. Do rozważań numerycznych przyjęto również różne stosunki grubości warstw HM/HT = 1, 3, 7 (gdzie: HM oznacza grubość warstwy o mniejszym oporze odkształcenia S235JR, natomiast HT oznacza grubość warstwy o większym oporze odkształce2 krzywizna blachy bimetalowej 1/R [1/m]

ε=10%

ε=20%

ε=30%

Rys. 3. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości warstw HM/HT = 1 Fig. 3. The influence of summary deformation on the curvature of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness proportion of layers HM/HT = 1

1,6

1,2

0,8

0,4

0 0,85

0,9

0,95

1

współczynnik asymetrii av ε=10% ε=20% ε=30%

nia 0H18N12Nb). Symulacje komputerowe przeprowadzono dla gniotów względnych ε =10, 20 i 30 %. Długość wsadu do obliczeń numerycznych przyjęto L = 200 mm. Badania numeryczne procesu walcowania przeprowadzono na walcarce duo o średnicy walców ∅ 500 mm. W pracy do analizy asymetrycznego procesu walcowania wykorzystano program Forge 2D, którego obliczenia bazują na metodzie elementów skończonych. Sterowanie kształtem odbywało się poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych. Za miarę asymetrii prędkości obwodowej walców przyjęto wartość współczynnika, którą wyznaczono z zależności [1]

Rys. 1. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości warstw HM/HT = 7 Fig. 1. The influence of summary deformation on the curvature of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness proportion of layers HM/HT = 7

aV = Vg /Vd
gdzie Vg — prędkość obwodowa walca górnego, Vd — prędkość obwodowa walca dolnego.

(2)

876

Wyniki badań i ich analiza W prowadzonych obliczeniach numerycznych sterowano kształtem walcowanej blachy bimetalowej poprzez zwiększanie prędkości obwodowej walca stykającego się z warstwą twardą (0H18N12Nb). Ponieważ warstwa ze stali stopowej znajdowała się w dolnej części blachy dwuwarstwowej, wartości współczynnika asymetrii były mniejsze od jedności. Na rysunkach 1÷3 przedstawiono charakter zmian krzywizny blachy bimetalowej w zależności od wartości współczynnika asymetrii dla trzech rozważanych stosunków grubości warstw. Na podstawie przedstawionych na rysunkach 1÷3 wyników badań należy stwierdzić, że w procesie walcowania blach bimetalowych zarówno wartość gniotu całkowitego, jak i stosunek grubości warstw mają istotny wpływ na wartość promienia krzywizny blachy bimetalowej. Najmniejszą krzywiznę blachy bimetalowej uzyskuje się dla blach o stosunkowo małym udziale objętościowym warstwy twardej (0H18N12Nb) oraz dla małych gniotów względnych ε. Sterowanie kształtem blachy bimetalowej poprzez asymetrię prędkości obwodowych walców dla tego przypadku odbywa się w wąskim zakresie wartości współczynnika asymetrii av = 0,91÷0,96 zależnym od stosunku grubości warstw tworzących bimetal. W przypadku większych gniotów względnych sterowanie kształtem bimetalowej blachy wymaga stosowania większych różnic w prędkościach obwodowych walców roboczych. Prowadzone poszukiwania optymalnych wartości współczynników asymetrii zapewniających właściwy kształt blachy dwuwarstwowej pozwoliły na sporządzenie wykresu obrazującego zależność wartości optymalnej współczynnika asymetrii od gniotu względnego dla różnych stosunków grubości warstw tworzących pasmo (rys. 4).
1,2 optymalna wartość współczynnika asymetrii av

Z danych przedstawionych na rysunku 4 widać, że wraz ze wzrostem gniotu względnego ε optymalna wartość współczynnika asymetrii zmniejsza się. Oznacza to, że aby możliwe było uzyskanie prostej blachy bimetalowej, konieczne jest zwiększanie różnic w prędkościach obwodowych walców. Zjawisko to podyktowane jest rosnącą nierównomiernością odkształcenia warstw, a w efekcie większym wygięciem blachy w płaszczyźnie wyjścia z kotliny walcowniczej. Ponadto zaobserwowano, że ze wzrostem udziału objętościowego warstwy twardej w blasze dwuwarstwowej uzyskanie prostej blachy wymaga wprowadzenia większej asymetrii prędkości obwodowych. Dlatego z technologicznego punktu widzenia korzystniej jest sterować procesem walcowania blach dwuwarstwowych, złożonych z możliwie jak najmniejszą grubością warstwy twardej oraz małych wartości odkształcenia względnego. Podsumowanie i wnioski W pracy przedstawiono i omówiono problem sterowania kształtem walcowanej blachy bimetalowej. Sterowanie kształtem blachy odbywało się poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych. Przedstawione w pracy wyniki badań pozwalają na projektowanie technologii walcowania płaskich wyrobów bimetalowych. Na podstawie przeprowadzonego modelowania asymetrycznego procesu walcowania blach dwuwarstwowych można wysnuć następujące wnioski: ⎯ zwiększenie wartości gniotu względnego powoduje zwiększenie krzywizny blachy bimetalowej po wyjściu ze strefy intensywnych odkształceń, ⎯ zwiększenie grubości warstwy twardej w dwuwarstwowej blasze jest niekorzystne i powoduje konieczność wprowadzenia większej asymetrii prędkości obwodowej walców zapewniającej uzyskanie prostego pasma, ⎯ poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości obwodowych walców roboczych możliwe jest sterowanie kształtem walcowanej blachy dwuwarstwowej, co było celem przedstawionej pracy. Literatura

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0 10 15 20 gniot względny ε [% ] HM/HT=7 HM/HT=3 HM/HT=1 25 30

Rys. 4. Zależność optymalnej wartości współczynnika asymetrii od gniotu względnego dla różnych stosunków grubości warstw tworzących blachę bimetalową Fig. 4. The dependence of optimal asymmetry ratio and relative reduction for different thickness proportion of bimetallic plate layers

1. Dyja H.: Symetryczny i asymetryczny proces walcowania dwuwarstwowych wyrobów płaskich. Politechnika Częstochowska seria monografie, 12, Częstochowa 1990. 2. Rydz D., Dyja H., Berski Sz.: The prediction of curvature of bimetallic plate Al-Cu during asymmetrical cold rolling. Metalurgija, Zagreb October/December 2003, s. 261÷264. 3. Rydz D., Dyja H.: Numeryczna analiza wpływu współczynnika promienia walca i stosunku naprężeń uplastyczniających na odkształcanie warstwy twardej bimetalowego pasma. Hutnik-Wiadomości Hutnicze t. 69, nr 7, s. 289÷292. 4. Rydz D.: Numeryczna i eksperymentalna analiza asymetrycznego procesu walcowania blach bimetalowych Al-Cu. Rudy Metale 2002, t. 47, nr 3, s. 127÷129. 5. Rydz D.: Optymalne warunki asymetrycznego walcowania blach bimetalowych. 2001, Częstochowa [praca dokt.]. 6. Opis programu Forge 2/96, Transvalor S.A.

877

WARUNKI PRENUMERATY NA 2008 ROK
Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma. Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów magazynowych. Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach: • prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br., • prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość wg cennika na br., • prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły), • prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu, • prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %. Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny dostęp do PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl) • prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu, • login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego tytułu. Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym). Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić: faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49 mailem: kolportaz@sigma-not.pl na stronach: www.sigma-not.pl listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012 Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism. Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora. Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia. Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub bankach (polecenie przelewu). Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT. Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2008 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2007 na CD w cenie 20 pln netto każdy. Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg aktualnego cennika na br. Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi: — Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.) — Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65 W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 18,50 zł / 18,50 zł Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 222 zł / 222 zł Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 242 zł / 246,40 zł Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej

878