Professional Documents
Culture Documents
2007
CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
METALI NIEŻELAZNYCH
M I E S I Ę C Z N I K
Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale
CONTENTS: Page
ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2007 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki.
Redaktorzy Działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji:
mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena
Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek. Zastępca Przewodniczącego: prof.
zw. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz: dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel, prof. dr Wojciech Z. Misiołek,
Lehigh University USA.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87. Internet: http://www.sigma-not.pl. Sekretariat: e-mail: sekretariat@sigma-not.pl. Prenumerata e-mail:
kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa,
skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 29,25 ark. druk. Druk ukończono w listopadzie 2007 r.
Rudy Metale: R52, nr 11, s. 649÷878, listopad 2007 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
Komitet Metalurgii PAN
Sekcja Technologii Procesów Przeróbki Plastycznej
Katedra Przeróbki Plastycznej
Politechniki Rzeszowskiej
VII Konferencja Naukowa
ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW
Muzeum – Zamek ŁAŃCUT
27÷30 listopada 2007
Szanowni Państwo !
Niniejszy specjalny 11 numer czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne zawiera materiały kolejnej,
VII Konferencji naukowej nt. „ODKSZTAŁCALNOŚĆ METALI I STOPÓW, OMIS’2007”. Minęło już ponad
12 lat od pierwszego spotkania w Łańcucie, którego celem była integracja środowisk naukowych zajmujących
badaniami nad fizycznymi oraz mechanicznymi aspektami deformacji plastycznych w różnych procesach pla-
stycznego kształtowania materiałów metalicznych. Zainteresowanie zaproponowaną wtedy tematyką przeszło
wszelkie oczekiwania organizatorów Konferencji i podjęta została decyzja o kontynuowaniu cyklu spotkań co
2 lata, przy czym w program Konferencji wpisała się na stałe wspaniała sceneria Zamku w Łańcucie.
Na tegoroczną Konferencję OMIS’2007 nadesłano 55 zgłoszeń referatów, w wyniku selekcji na podstawie
opinii recenzentów do prezentacji w ramach sesji dopuszczono 43 referaty, a do druku w czasopiśmie Rudy
i Metale Nieżelazne zostało zakwalifikowanych 37 prac. Zebrane w materiałach artykuły dotyczą szerokiej te-
matyki związanej z badaniami w obszarze nauki o materiałach, mechaniki oraz technik wytwarzania i kształto-
wania materiałów metalicznych. Najliczniejsze są prace związane z fizyczną i numeryczną symulacją procesów,
w przeważającej części specjalnych procesów przeróbki plastycznej takich jak wyciskanie Conform czy KOBO
oraz różne specjalne procesy walcowania, ciągnienia czy tłoczenia „tailored blanks”. Na podkreślenie zasługuje
kompleksowe podejście do badań poszczególnych procesów, w wielu przypadkach ujmujące bardzo mocno
analizę rozwoju mikrostruktury materiału i powiązanie parametrów procesu technologicznego z mikrostrukturą
i własnościami eksploatacyjnymi wyrobów. Fizyczna i numeryczna symulacja obróbki cieplnej i przemian fa-
zowych, mających bezpośredni wpływ na własności końcowego produktu, jest uzupełnieniem badań opisywa-
nych w niektórych artykułach. Kilka opublikowanych prac traktuje o problemie tworzenia modeli reologicznych
dla materiałów odkształcanych plastycznie w szerokim zakresie tempera-
tur i prędkości odkształcenia. W pozostałych artykułach poruszane są
bardzo istotne problemy badań mechanizmów odkształcenia w różnych
stopach, głównie na bazie aluminium, oraz otrzymywania wyrobów z tych
stopów z materiałów proszkowych. Kilka prac związanych jest z zastoso-
waniem technik informatycznych, takich jak systemy ekspertowe czy bazy
danych, do wspomagania projektowania procesów plastycznej przeróbki
metali.
Dziękuję autorom referatów za trud włożony w przygotowanie publika-
cji, a recenzentom za ich wkład w podniesienie poziomu konferencji. Dzię-
kuję przede wszystkim Organizatorom Konferencji za stworzenie możli-
wości do spotkania się i dyskusji naukowych nad problemami mechani-
zmów deformacji plastycznych.
Wyrażam przekonanie, że prezentowane w pracach wyniki prac nauko-
wych będą źródłem inspiracji w Waszej pracy naukowej, a konferencja
OMIS zostanie na trwałe wpisana do kalendarza Waszych konferencji
i spotkamy się ponownie w Łańcucie w 2009 roku.
Prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk, Dr inż. Tadeusz Balawender, Mgr Jan Banaś, Dr inż. Jarosław Bartnicki, Dr Wojciech Bieniasz, Prof.
dr hab. inż. Ludwik Błaż, Dr hab. inż. Włodzimierz Bochniak, prof. AGH, Prof. dr hab. inż. Henryk Dyja, Dr inż. Marek Galanty, Dr
hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. PL, Prof. dr hab. inż. Zbigniew Gronostajski, Prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman, Mgr inż. Justyna
Grzyb , Dr inż. Monika Hyrcza-Michalska, Prof. dr inż. Leopold Jeziorski, Mgr inż. Łukasz Karaś, Dr inż. Artur Kawecki, Prof. dr hab.
inż. Jan Kazanecki, Dr inż. Marcin Knapiński, Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof AGH, Prof. dr hab. inż. Andrzej Korbel, Dr inż. Piotr
Kordzikowski, Dr Katarzyna Kowalczyk–Gajewska, Dr hab. inż. Krzysztof Kubiak, prof. PRz, Dr hab. inż. Bogusław Kukuryk, prof.
PCz, Dr hab. inż. Jan Kusiak, prof. AGH, Dr inż. Stanisław Kut, Mgr inż. Paweł Kwaśniewski, Dr inż. Beata Leszczyńska , Dr inż.
Dariusz Leśniak, Dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. AGH, Dr inż. Elzbieta Łabuda, Dr Jan Maciejewski, Mgr inż.Piotr Macioł, Dr inż.
Łukasz Madej, Mgr Michał Maj, Dr inż. Andrzej Mamala, Prof. Wojciech Z. Misiołek, Mgr inż. Marcin Mroczkowski, Dr inż. Wacław
Muzykiewicz, Prof. dr hab. Zenon Mróz, Prof. dr hab. inż. Andrzej Nowakowski, Doc. dr hab.Wiera Oliferuk, Dr hab. inż. Jan Osika,
prof. AGH, Dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. PL, Dr inż. Beata Pawłowska, Mgr inż. Monika Pernach, Dr hab. inż. Ryszard B.
Pęcherski, prof. PK, Mgr inż. Artur Rękas, Dr hab. inż. Jan Richert, prof. AGH, Dr inż. Dariusz Rydz, Mgr inż. Grażyna Ryzińska, Mgr
inż. Tomasz Sieńko, Dr inż. Beata Smyrak, Prof. dr hab. inż. Feliks Stachowicz, Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański, Dr inż. Maciej
Suliga, Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik, Prof. zw. dr hab. Gwidon Szefer, Dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. PRz, Prof. dr hab. inż.
Kazimierz Świątkowski, Mgr inż. Arkadiusz Tofil, Dr hab. inż. Stanisław Turczyn, prof. AGH, Mgr inż. Piotr Uliasz , Dr inż. Wojciech
Wajda, Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. PŚ, Dr inż. Krzysztof Żaba, Mgr inż. Anna Żańczak, Mgr Bożena Szklarska-Nowak, Mgr
Danuta Stańkowska, Dyr. Muzeum-Zamek Wit Karol Wojtowicz.
Program VII Konferencji Naukowej
Odkształcalność Metali i Stopów
Zamek w Łańcucie, 27÷30 listopada 2007 r.
Feliks Stalony-Dobrzański, Henryk Badania strukturalne warstw powierzchniowych ceramiki korundowej poddawanej
Tomaszewski, Krzysztof Godwod, kuleczkowaniu wykonane testem teksturowym
Paweł Ostachowski
Maciej Suliga, Zbigniew Muskalski, Ocena struktury i efektu TRIP w procesie ciągnienia drutów ze stali 0,09C-1,57Mn-0,9Si
Anna Żańczak, Romana Śliwa Hartowanie indukcyjne kół zębatych stosowanych w przemyśle lotniczym.
Ludwik Błaż, Anna Kula, Makoto Kompozyty metaliczne wytwarzane metodą mechanicznej syntezy — przykład układu
Sugamata, Junichi Kaneko Al-Mg-ZrSi2
Feliks Stachowicz Umocnienie odkształceniowe materiału w próbach jedno- oraz dwuosiowego rozciąga-
nia blach
Wiera Oliferuk, Michał Maj Identyfikacja składników energii zmagazynowanej podczas jednoosiowego rozciągania
Stefan Szczepanik Wpływ zagęszczania na gorąco wyprasek z mieszanek proszków aluminium i stopu
Al17Si3,3Cu1,4Mg0,6Zr na własności otrzymanych materiałów
Katarzyna Kowalczyk- Gajewska, Modelowanie mikromechaniczne metali deformujących się przez poślizg
Zenon Mróz, Ryszard .B. Pęcherski i bliźniakowanie
Łukasz Madej, Danuta Szeliga, Dobór najlepszego modelu reologicznego dla materiałów odkształcanych plastycznie
Maciej Pietrzyk,. Roman Kuziak
Piotr Macioł Reprezentacja wiedzy o technologiach przeróbki plastycznej oraz cechach wyrobów
w oparciu o relacyjną bazę danych
Tadeusz Wieczorek, Romuald Kazimierz Modelowanie procesu nagrzewania indukcyjnego rur przed ich hartowaniem
z uwzględnieniem zjawisk elektromagnetycznych i cieplnych
Beata Pawłowska, Romana E. Śliwa Zastosowanie funkcji prądu w opisie kinematyki plastycznego płynięcia w procesie
wyciskania kształtowników
Marcin Kwapisz, Henryk Dyja Model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania
pakietowego ARB
654
Jan Osika; Kazimierz Świątkowski; Modelowanie fizyczne walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych nowej
Łukasz Karaś generacji
Zenon Mróz, Jan Maciejewski Analiza procesu wyciskania metali wspieranego deformacją cykliczną
Marcin Knapiński, Henryk Dyja Numeryczna weryfikacja wartości odkształcenia w próbie MAXStrain
Józef Zasadziński, Tadeusz Knych, Badania procesu wyciskania metodą Conform w produkcji wyrobów i recyklingu
Ewa Dziedzic aluminium i jego stopów
Bogusław Kukuryk Wpływ parametrów termomechanicznych na proces kucia stopów tytanu
Andrzej Gontarz, Zbigniew Pater, Wybrane aspekty kształtowania plastycznego korpusów noża obrotowego
Wiesław Weroński,
Monika Hyrcza- Michalska, Wybrane zagadnienia kształtowania plastycznego blach spawanych laserowo
Franciszek Grosman
Zbigniew Pater, Arkadiusz Tofil Dzielenie bezodpadowe metalowych prętów okrągłych
Tadeusz Knych, Andrzej Mamala,. Badania nad procesem ciągnienia stopów aluminium o podwyższonej przewodności
Beata Smyrak, Piotr Uliasz elektrycznej
Dariusz Rydz, Elżbieta Łabuda, Walcowanie blach bimetalowych z zastosowaniem asymetrii prędkości obwodowych
Grzegorz Stradomski walców roboczych
Tadeusz Knych, Paweł Kwaśniewski, Symulacja i badania sił docisku w układach połączeń elementów z miedzi i jej stopów
Andrzej Mamala
Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak, Dobór materiałów na cierne elementy tłumików drgań w zawieszeniach wagonów
Artur Kawecki, Janusz Krawczyk,
Władysław Stanisławski, Przemysław
Październiak
Marcin Szota, Stanisław Nowak, Badania procesu uzupełniania powłoki Al-Si na stalowych rurach zgrzewanych,
Krzysztof Żaba, Sławomir Kąc przeznaczonych na elementy układów wydechowych
Krzysztof Żaba, Stanisław Nowak Wpływ stanu powierzchni na efektywność procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznej
Jan Kazanecki; Zbigniew Pater Analiza termomechaniczna procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce
skośnej
Zbigniew Gronostajski, Wojciech Dynamiczne odkształcania profili absorbujących energię zderzenia
Misiołek
Tadeusz Knych, Artur Kawecki, Własności przewodów jezdnych jako efekt stanu cieplnego procesu ciągnienia
Andrzej Mamala
655
JAN RICHERT Rudy Metale R52 2007 nr 11
BEATA LESZCZYŃSKA UKD 539.389.1:669.18:539.37:
MAREK GALANTY :669.018.9.71:621.762.4
MARCIN MROCZKOWSKI
PIOTR TKACZEWSKI
Przedstawiono badania nad odkształcalnością kompozytu otrzymanego metodą prasowania na zimno proszku aluminiowe-
go zmieszanego z 30 % objętością popiołów lotnych. Sprasowany kompozyt ma niekorzystną strukturę. Cechuje się znaczną
porowatością i niskimi siłami spójności pomiędzy cząstkami aluminium, stykającymi się ze sobą. Z tego względu taki mate-
riał kompozytowy jest bardzo kruchy. Uplastycznienie kruchych materiałów jest możliwe przede wszystkim przy zastosowa-
niu specjalnych procesów odkształcania plastycznego na gorąco, które odznaczają się wysokim ciśnieniem hydrostatycz-
nym. W celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu zamiast spiekania zastosowano niekonwencjonalny proces, polega-
jący na ściskaniu kompozytu umieszczonego we wnętrzu grubościennego pierścienia, wykonanego z duraluminium. Spe-
cjalny, wyjściowy zestaw materiałowy ściskano na prasie hydraulicznej w temperaturze 450 °C ze stopniem odkształcenia,
wynoszącym 50 %. Na podstawie przeprowadzonych badań mikroskopowych stwierdzono, że przyjęty proces odkształcenia
plastycznego na gorąco zapewnia bardzo korzystną strukturę kompozytu. Poza tym doświadczalnie wykazano, że dzięki
utworzeniu takiej struktury możliwe jest przeprowadzenie dalszych odkształceń plastycznych, na przykład za pomocą proce-
sów ściskania oraz walcowania na zimno.
Słowa kluczowe: kompozyty ALFA, odkształcanie plastyczne, gęstość właściwa, mikrostruktura, mikropęknięcia, odkształ-
cenia graniczne
DEFORMABILITY OF ALUMINIUM
MATRIX COMPOSITES STRENGTHENED BY FLY ASHES
The investigations of the deformability of aluminium matrix composite were introduced in the article. This composite was
obtained by cold pressing the aluminium powder mixed with 30 % volume of fly ashes. Compressed composite has the
unfavourable structure. This structure characterizes considerable porosity and the low strengths of cohesion among the
aluminium particles, touching with each other. From this regard such composite material is very brittle. The plasticization
of brittle materials is possible first of all by the use of the special processes of a hot plastic deforming, which they are dis-
tinguish by the high hydrostatical pressure. Instead of sintering the unconventional process was applied to get high-quality
composite. The composite was placed in interior the duraluminium ring, and it was compressed on a hydraulic press in
temperature of 450 °C with the plastic strain degree of 50 %. On the basis of conducted microscopic investigations, it has
been stated that the applied process of the plastic deformation assured the very advantageous structure of composite.
Besides, it was showed experimentally that formation such structure allows on realization further plastic deformations, for
example by use of the cold compression and rolling processes.
Key words: ALFA composites, plastic deformation, mass density, microstructure, microcracks, limiting deformation
Dr hab. inż. Jan Richert, prof. nzw., dr inż. Beata Leszczyńska, dr inż. Marek Galanty, mgr inż. Marcin Mroczkowski — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Kraków, mgr inż. Piotr Tkaczewski — Przedsiębiorstwo Innowacyjne Odlewnictwa SPECODLEW, Kraków.
656
wych wytwarzanych wyrobów, ale przede wszystkim po-
zwalają na znaczne zmniejszenie zużycia droższego mate-
riału osnowy. Bez wątpienia do takich nowoczesnych faz
zbrojących należą popioły lotne [1÷10].
Popioły lotne pochodzą ze spalania węgla, najczęściej
w elektrowniach i elektrociepłowniach. Ich składowanie i wy-
korzystanie stanowi istotny problem w racjonalnym gospo-
darowaniu surowcami odpadowymi. Złożone są z różnych
tlenków: Al2O3, SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2,
SO3 i P2O3. Pod względem mikrostrukturalnym proszki py-
łów lotnych są mieszaniną różnych cząsteczek, głównie ku-
listych, złożonych z mikrogranulek pełnych i powłoko-
wych, a także plerosferów, wewnątrz których występują
mniejsze mikrogranulki powłokowe [2]. W tych mniejszych
mikrogranulkach powłokowych często mieszczą się jeszcze
mniejsze mikrogranulki. Popioły lotne złożone są także ze
sferycznych cząsteczek otoczonych z zewnątrz drobniej-
szymi mikrogranulkami przylegającymi do kulistej po-
wierzchni. Występują także cząsteczki o ostrych krawę-
dziach i nieregularnych kształtach. W gotowych kompozy-
tach, w szczególności wytwarzanych metodami metalurgii
proszków, obserwuje się bardzo dużą liczbę cząstek o nie-
regularnym kształcie, pochodzących z rozkruszenia dużych
mikrogranulek, zwłaszcza o rozmiarach przekraczających
10 μm. Niekiedy do wytwarzania kompozytów przygoto-
wuje się specjalne frakcje popiołów lotnych, na przykład,
zawierające jedynie mikrogranulki powłokowe o zbliżonej
wielkości, wynoszącej ok. 65 μm (rys. 1) [5].
Ważną cechą popiołów lotnych jest niska masa właści-
wa, która pozwala zmniejszyć gęstość kompozytu złożonego
Rys. 1. Kompozyt stopu A356 (AlSi7Mg) i popiołów lotnych,
z układu: metal-popiół lotny. Gęstość mikrogranulek peł-
otrzymany w stanie ciekłym przez mechaniczne mieszanie
nych waha się w zakresie 2,0÷2,5 g/cm3, czyli jest mniejsza
a — specjalna frakcja popiołów lotnych złożona z mikrogranulek
od gęstości aluminium (2,7 g/cm3). Natomiast gęstość po- powłokowych, b — mikrostruktura gotowego kompozytu [5]
zorna mikrogranulek powłokowych jest jeszcze mniejsza
i wynosi 0,4÷0,7 g/cm3 [6]. Fig. 1. Composite material from the A356 (AlSi7Mg) alloy
Wszystkie kompozyty, zbudowane z osnowy aluminium and fly ashes obtained in a liquid state by mechanical mixing
i jego stopów (AL) oraz fazy zbrojącej w postaci pyłów a — special fraction of fly ashes composed of coating micro-granules,
lotnych (ang. fly ash — FA), zwane są w skrócie kompozy- b — microstructure of a final composite material [5]
tami ALFA. Najczęściej są produkowane w stanie ciekłym
przy użyciu metody mieszania mechanicznego [3, 5]
i infiltracji ciśnieniowej [4, 8]. Do głównych wad kompo-
zytów ALFA wytwarzanych w stanie ciekłym należy ich
kruchość, która wpływa także na zmniejszenie własności
wytrzymałościowych [2, 4]. Na przykład kompozyt z osnową
ze stopu odlewniczego 52 K (AlSi10Zn3Cu3Fe1MnMg)
o wydłużeniu A = 4÷6 %, otrzymany metodą prasowania
w stanie ciekłym, osiąga w próbie rozciągania minimalne
wydłużenie, mieszczące się w zakresie A = 0,04÷0,21 % [2].
Kompozyty wzmacniane popiołami lotnymi wytwarzane
są także w stanie stałym z wykorzystaniem metod metalur-
gii proszków [10]. Jednakże dotychczas tymi metodami nie
udało się uzyskać wymaganej jakości kompozytów ALFA.
W przypadku dużej zawartości popiołów lotnych prasowa-
nie jest mało skuteczne; występuje znaczna porowatość,
a osiągana gęstość jest dużo niższa od optymalnej (rys. 2).
Ponadto w czasie spiekania dochodzi do dalszego zwięk-
Rys. 2. Gęstość właściwa kompozytów Al (99,9 %) — popioły
szenia porowatości spieku, gdyż wzrost temperatury powo-
lotne, wytwarzanych w stanie stałym z wykorzystaniem konwen-
duje odprężanie kompozytu i powiększenie jego objętości cjonalnej metody metalurgii proszków [10];
(2÷5 %). Z tego powodu kompozyty wykazują niską wy- R — wyniki niniejszej pracy
trzymałość nawet w warunkach ściskania [10].
Z licznych badań wynika, że jeżeli konwencjonalny Fig. 2. Specific density of the Al (99,9 %) — fly ash composites
proces spiekania nie zapewnia korzystnych warunków łą- obtained in a solid state using conventional powder metallurgy
czenia i dopasowania cząstek materiału kompozytowego, to method [10]; R — results from this work
657
procesy metalurgii proszków należy wspomóc procesami
przeróbki plastycznej. Na przykład, spiekanie może być za-
stąpione procesem przeróbki plastycznej na gorąco. Jed-
nakże taki proces powinien być realizowany w odpowied-
niej temperaturze oraz z udziałem dość znacznego stopnia
odkształcenia i ciśnienia hydrostatycznego. Szczególnie
ważnym zagadnieniem w technologii wytwarzania kompo-
zytów jest dobór odpowiednio wysokiego ciśnienia hydro-
statycznego [11].
Celem badań przedstawionych w niniejszej pracy jest
określenie warunków technologicznych, zapewniających
otrzymanie wysokojakościowych kompozytów ALFA w sta-
nie stałym, odznaczających się korzystną mikrostrukturą
i znaczną odkształcalnością plastyczną.
Metodyka badań
Rys. 4. Podział otrzymanego kompozytu na cztery części
Proszek aluminiowy o technicznej czystości (99,5 %)
przeznaczone do badań: A, B — metalograficznych na przekroju
poddano mechanicznej syntezie przez mieszanie proszków osiowym i poprzecznym, C1, C2 — odkształcalności na zimno
osnowy z cząstkami popiołu lotnego w młynie obrotowo- ściskaniem i walcowaniem
-wibracyjnym i w atmosferze argonu. Zastosowano popiół Fig. 4. Division of the composite obtained into four parts for the
lotny (Elektrociepłowni Dayton Power and Light Co., examination: A, B — metallographic on the axial and cross sections,
USA) złożony głównie z mikrogranulek pełnych o składzie C1, C2 — of cold deformability during compression and rolling
chemicznym (% wag.): 55,9 SiO2, 30,2 Al2O3, 5,4 Fe2O3,
1,3 CaO, 2,7 K2O, 1,0 MgO, 1,6 TiO2, 0,2 Na2O, 0,3 SO3
i 0,4 P2O3. Po wymieszaniu proszku aluminium z 30 % obj.
(ok. 20 % wag.) popiołów lotnych, przeprowadzono za-
gęszczanie na prasie hydraulicznej za pomocą wysoko-
ciśnieniowego prasowania (3000 MPa) [12]. Za pomocą
powyższych procesów, przeprowadzonych w Instytucie Od-
lewnictwa w Krakowie, otrzymano półprodukt kompozy-
towy o wymiarach ∅ 15,1 × 19,7 mm. Ze względu na wady
spiekania, przedstawione na rysunku 2 i w pracy [10], po-
stanowiono nie stosować tego procesu do dalszego przetwa-
rzania materiału kompozytowego.
Zdecydowano się na zastosowanie specjalnego sposobu
ściskania na gorąco z odpowiednio dobranymi warunkami
technologicznymi. Przed rozpoczęciem eksperymentu, spra-
sowany kompozyt umieszczono we wnętrzu grubościenne-
go pierścienia, wykonanego z duraluminium 2017, by tym Rys. 5. Sposób odkształcania plastycznego na zimno próbek
sposobem zapewnić dość wysokie ciśnienie hydrostatyczne kompozytu C1 i C2
w całej objętości ściskanego kompozytu (rys. 3). Ściskanie a — ściskaniem i b — walcowaniem
przeprowadzono na prasie hydraulicznej o maksymalnym Fig. 5. Method of cold plastic forming of the C1 and C2
nacisku 3000 kN w temperaturze 450 °C. Zastosowano gniot composite samples
względny εh = 50 %, w którym zmniejszono wysokość spra- a — by compression and b — by rolling
sowanego kompozytu o połowę. Po zmierzeniu sił ściskania
określono ciśnienie hydrostatyczne występujące w ściska- nym kompozycie (419 MPa). Sposób obliczenia tego ci-
śnienia przedstawiono w pracy [1].
Do pomiarów gęstości gotowego kompozytu wykorzy-
stano wagę laboratoryjną AB104-S firmy Mettler Toledo.
Otrzymany po ściskaniu kompozyt o kształcie beczkowym
podzielono na kilka mniejszych części, które przeznaczono
do badań mikrostruktury i mikrotwardości na przekroju
osiowym i poprzecznym (rys. 4). Za pomocą precyzyjnego
cięcia mechanicznego przygotowano także dwie małe
próbki kompozytowe C1 i C2, które przeznaczono do badań
odkształcalności plastycznej.
W celu oceny odkształcalności kompozytu wytworzo-
nego w warunkach laboratoryjnych, wykonano specjalne
Rys. 3. Laboratoryjny sposób otrzymania kompozytu ALFA próby ściskania i walcowania na zimno. Próby te prowa-
w stanie stałym dzono cyklicznie, by zapewnić pełną kontrolę wizualną
Fig. 3. Laboratory method for preparing ALFA composite kompozytu podczas stopniowego wywierania coraz więk-
in a solid state szych odkształceń plastycznych. Na podstawie etapu od-
658
kształcenia, wywołującego pierwsze pęknięcia kompozytu,
określano wartość odkształcenia granicznego. W celu
umożliwienia ściskania i walcowania bardzo małych pró-
bek kompozytu C1 i C2, procesy ich odkształcenia pla-
stycznego realizowano razem z pomocniczą obudową wy-
konaną z aluminium o 99,5 % czystości (rys. 5). Próbkę
o wymiarach 16 × 3,5 × 3,5 mm (C1) osadzono w cylin-
drycznej obejmie aluminiowej ∅ 21,5 × 10 mm i poddano
ściskaniu na zimno, natomiast drugą próbkę o wymiarach
20 × 3,8 × 3,5 mm (C2) umiejscowiono pomiędzy nakład-
kami aluminiowymi o 3 mm grubości i poddano walcowa-
niu na zimno. Po wykonaniu procesów ściskania i walco-
wania na zimno otrzymano dwie nowe próbki kompozyto-
we, które także poddano badaniom metalograficznym.
659
niającej, co szczególnie wyraźnie widać przy małych po- nej kompozytu.
większeniach mikroskopu optycznego, na przykład 50× Na podstawie pomiarów mikrotwardości stwierdzono,
(rys. 7a). Jedynie w nielicznych miejscach mikrostruktury że kompozyt wykazuje dużo wyższe własności wytrzyma-
zauważono zwiększone białe obszary, świadczące o lokal- łościowe w stosunku do osnowy aluminium słabo uzbrojo-
nym braku uzbrojenia. Prawdopodobnie ich obecność nie nej popiołami lotnymi (rys. 8 i 9). W celu dokonania przy-
jest wynikiem słabego mieszania proszków, lecz występo- bliżonej oceny porównawczej własności kompozytu w sto-
wania niewielkiej ilości frakcji proszku aluminium o zbyt sunku do osnowy aluminiowej, specjalnie przyjęto bardzo
dużej wielkości cząstek. Jednoznaczne określenie przyczyn małe obciążenie mikrotwardościomierza, wynoszące 10 gra-
utworzenia takiej mikrostruktury nie jest łatwe, gdyż tra- mów (μHV10). Właściwe pomiary mikrotwardości kompo-
wienie chemiczne kompozytów wzmacnianych popiołami zytu, z zastosowaniem wystarczająco dużego odcisku, wy-
lotnymi jest bardzo trudne. Wyraźne ujawnienie zewnętrz- konano przy użyciu 50 g obciążenia (μHV50), czyli pięcio-
nych granic proszków i wewnętrznych granic ziaren jest krotnie większego (rys. 9).
praktycznie niemożliwe. Mimo licznych prób nie uzyskano Na podstawie badań próbek kompozytu odkształconych
zadowalających wyników nawet przy zastosowaniu spe- plastycznie różnymi metodami stwierdzono, że mikrotwardość
cjalnej obróbki zgładów, mianowicie metodą Barkera, pole- kompozytu, wynosząca po ściskaniu na gorąco μHV50 = 52,
gającą na utlenianiu anodowym zgładów i mikroskopowych ulega po ściskaniu na zimno zwiększeniu do μHV50 = 60,
obserwacji w świetle spolaryzowanym. W tym przypadku a po walcowaniu na zimno — do μHV50 = 64 (rys. 9).
otrzymano kolorowe odcienie poszczególnych ziaren, jed- Na podstawie obserwacji mikroskopowych stwierdzono,
nak z bardzo rozmytymi granicami. że kompozyt otrzymany ściskaniem na gorąco przy pod-
Przy dużych powiększeniach mikroskopu (rys. 7b) wi- wyższonym ciśnieniu hydrostatycznym wykazuje wysoką
dać, że otrzymany kompozyt charakteryzuje się bardzo du-
żym zróżnicowaniem wielkości i kształtu cząstek popiołów
lotnych. Większość dużych cząstek, zbliżonych do 10 μm,
ma kształt okrągły. Jednakże oprócz nich jednostkowo po-
jawiają się także duże cząstki o nieregularnym kształcie. Są
to fragmenty bardzo dużych cząstek okrągłych, które zosta-
ły rozkruszone podczas mieszania mechanicznego składni-
ków kompozytu w młynie obrotowo-wibracyjnym. Nisz-
czenie cząstek fazy zbrojącej w procesie przeróbki pla-
stycznej w obecności wysokiego ciśnienia hydrostatyczne-
go jest możliwe, ale tylko sporadycznie, co między innymi
potwierdzają wyniki badań przedstawione w pracy [11]. Je-
dynie w przypadku występowania miejscowych skupisk
popiołów lotnych, bez osnowy aluminiowej, może dojść do
rozkruszenia większych cząstek ceramicznych. W przypad- Rys. 8. Odciski mikrotwardości μHV10 w dwóch miejscach
ku mniejszych cząstek, o rozmiarach 1÷5 μm, liczebność kompozytu
okrągłych cząstek jest znacznie niższa w stosunku do czą- a — ze słabym uzbrojeniem, b — ze znacznym uzbrojeniem
stek o nieregularnym kształcie. Stąd należy sądzić, że na
Fig. 8. Impressions of the μHV10 micro-hardness
uzyskanie korzystnych własności mechanicznych kompo- in two different places on the composite
zytu decydujący wpływ mają małe cząstki o nieregularnym
a — weakly reinforced, b — considerably reinforced
kształcie.
Na podstawie obserwacji różnych zmian mikrostruktu-
ralnych zachodzących przy ściskaniu na gorąco stwierdzono,
że podczas tego procesu pojawiają się korzystne mechani-
zmy odkształceniowe, polepszające jednorodność struktu-
ralną kompozytu. Wymuszanie odkształceń plastycznych na
gorąco w obecności ciśnienia hydrostatycznego przyczynia
się do usuwania wszystkich wytrzymałościowo słabych
miejsc kompozytu, a zwłaszcza spowodowanych nadmier-
nym, lokalnym skupieniem zwiększonej ilości popiołów
lotnych. W czasie procesu ściskania na gorąco w pierwszej
kolejności dochodzi do odkształceń plastycznych w naj-
słabszych miejscach kompozytu. Skupiska popiołów lot-
nych ulegają likwidacji dzięki przemieszczeniom zacho-
dzącym w pasmach ścinania. Tylko w takich miejscach mo-
że dojść do rozkruszenia niektórych cząstek popiołów lotnych,
zwłaszcza o dużej wielkości. Przemieszczone i rozkruszone
cząstki zostają natychmiast otoczone aluminiową osnową, Rys. 9. Porównanie mikrotwardości lokalnej μHV10 osnowy
gdyż taki mechanizm odkształcenia jest intensywnie uzbrojonej i nieuzbrojonej, a także mikrotwardości ogólnej μHV50
wspomagany podwyższonym ciśnieniem hydrostatycznym. kompozytu odkształcanego na gorąco i zimno
W takich warunkach nie tworzą się pęknięcia, gdyż zasto- Fig. 9. Comparison between local micro-hardness μHV10
sowane ciśnienie hydrostatyczne jest wystarczająco wyso- of the reinforced and non-reinforced matrix and between global
kie, by nie dopuścić do wywołania nieciągłości struktural- micro-hardness μHV50 of hot and cold deformed composite
660
sów odkształcenia plastycznego kompozytu na zimno.
Stempel prasy podczas ściskania na zimno uruchamiano
jedynie chwilowo, by wykonać przemieszczenie, co najwy-
żej 1 mm. Po wykonaniu każdego cząstkowego odkształce-
nia i cofnięciu stempla prasy obserwowano czołową po-
wierzchnię odkształconego kompozytu przez folię poliety-
lenową, którą zastosowano celowo jako przeźroczysty śro-
dek smarujący (rys. 10). Po ośmiu etapach odkształcenia
i osiągnięciu sumarycznego gniotu (zgniotu) względnego
εh = 63 %, proces przerwano z powodu pojawienia się dużej
siły ściskania, zbliżonej do maksymalnego nacisku prasy
(400 kN). W ostatnim etapie procesu ściskania zauważono
pojawienie się pierwszych pęknięć kompozytu, ale tylko
w narożach kompozytu. Powstanie tych pęknięć nie jest
związane z przekroczeniem granicznych odkształceń pla-
stycznych, lecz obecnością koncentracji naprężeń na ostrych
zewnętrznych krawędziach próbki kompozytowej. To spię-
Rys. 10. Przebieg ośmioetapowego ściskania kompozytu
w obejmie aluminiowej (E0) i folii polietylenowej (etap E4, E5,
trzenie naprężeń wywołują niekorzystne warunki odkształ-
E7); Z1, Z2, Z3 — miejsca badań mikrostruktury próbki E8 cenia, spowodowane nierównomiernym, asymetrycznym
wypełnianiem wolnej części rowka przy zewnętrznej po-
Fig. 10. Eight-stage compressing of the composite in an clamp
from aluminium (E0) and polyethylene foil (stages E4, E5, E7); wierzchni swobodnej kompozytu.
Z1, Z2, Z3 — areas where microstructure of the E8 sample Po wykonaniu ściskania na zimno przeprowadzono ba-
was examined dania strukturalne odkształconej próbki (E8), by sprawdzić
pojawienie się mikropęknięć w obszarach największych
odkształceń plastycznych kompozytu. Za pomocą mikro-
skopu optycznego obserwowano mikrostrukturę odkształ-
conego kompozytu w trzech zgładach metalograficznych,
obejmujących połowę powierzchni czołowej (Z1) oraz
środkowy (Z2) i skrajny (Z3) przekrój poprzeczny od-
kształconej próbki (rys. 10).
Na podstawie badań stwierdzono, że nawet przy zasto-
sowaniu znacznych gniotów względnych (εh = 63 %), kom-
pozyt zachowuje spójność strukturalną (rys. 11). Fakt ten
stwierdzono prawie we wszystkich badanych próbkach
(zgładach) metalograficznych: Z1, Z2 i Z3. Jedynie, jak
wspomniano wyżej, przy ostrych narożach kompozytu za-
obserwowano powstanie makro- i mikropęknięć (rys. 12).
Kompozyt odznacza się mniejszą odkształcalnością pla-
styczną w stosunku do aluminium i zgodnie z warunkami
plastyczności, w celu rozpoczęcia odkształceń plastycznych,
wymaga znacznie wyższej intensywności naprężeń, a tym
samym zwiększonych obciążeń zewnętrznych (sił ściska-
661
nia). Z tego powodu na początku procesu ściskania zaobser-
wowano pojawienie się znacznych odkształceń plastycznych
jedynie w aluminiowej obejmie. Zauważono, że w pierw-
szych czterech etapach ściskania kompozyt zachowuje swo-
je wymiary bardzo zbliżone do wyjściowej próbki (rys. 10).
Z powodu znacznych oporów plastycznego płynięcia kom-
pozytu, dochodzi do wyraźnego zmniejszenia wysokości
aluminiowej obejmy, a nie próbki kompozytowej. W takich
warunkach następuje także szybkie wypełnianie wąskiej
części rowka przy zewnętrznych powierzchniach swobod-
nych próbki kompozytowej.
W praktyce technologicznej wytwarzania wyrobów
z różnych materiałów, osiągnięcie wysokiej odkształcalno-
ści ma istotne znaczenie, gdyż stwarza to możliwość reali-
zacji dużych odkształceń plastycznych przy stosunkowo
małych naprężeniach plastycznego płynięcia, czyli także ma-
łych siłach maszyny zastosowanej do kształtowania wyro-
bów. Jednakże, biorąc pod uwagę korzystne cechy użytko-
we wyrobów kompozytowych, istotne znaczenie ma dążenie
do osiągnięcia wysokich własności wytrzymałościowych, a to
jest sprzeczne z potrzebą minimalizacji naprężeń plastyczne-
go płynięcia. Zatem, w niektórych przypadkach nowoczesnej
technologii wytwarzania wyrobów kompozytowych, na
przykład kompozytów nieobrabialnych cieplnie, korzyst-
niejszym i kompromisowym rozwiązaniem jest uzyskanie
wysokiej odkształcalności kompozytu, ale utożsamianej je-
dynie z osiągnięciem wysokich własności plastycznych,
a nie jak najniższych naprężeń plastycznego płynięcia.
Do uzupełniających badań odkształcalności kompozytu
Rys. 14. Pasmowe ułożenie cząstek popiołów lotnych
przyjęto proces walcowania na zimno, który odznacza się
w powierzchniowej płaszczyźnie (Z5) walcowanego kompozytu
dogodnymi warunkami wywierania znacznych odkształceń
(εh = 86 %); KW — kierunek walcowania
plastycznych przez wykonanie odpowiednio dużej liczby
przepustów. Jednakże z uwagi na małą wielkość próbki Fig. 14. Arrangement of the bands of fly ash particles
kompozytowej proces ten realizowano z wykorzystaniem on a surface plane (Z5) of a rolled composite (εh = 86 %);
aluminiowych nakładek, przygotowanych własną, specy- KW — rolling direction
ficzną metodą (rys. 13). Wewnętrzne powierzchnie nakła-
dek pokryto smarem grafitowym i folią polietylenową. ku kompozyt zespolono ze sobą w skrajnych miejscach za
W ten sposób zabezpieczono powierzchnie styku przed po- pomocą dwóch aluminiowych nitów.
łączeniem adhezyjnym, mogącym nie tylko utrudnić wyję- Z uwagi na znaczną sztywność 3 mm nakładek, począt-
cie odkształconego kompozytu, ale także całkowicie unie- kowo nie kontrolowano wizualnie przebiegu odkształcania
możliwić wizualną kontrolę walcowanego kompozytu. plastycznego kompozytu. Stan zachowania spójności kom-
Przed rozpoczęciem procesu, nakładki zawierające w środ- pozytu obserwowano dopiero po dość znacznym pocienie-
niu aluminiowych nakładek, pozwalającym na ich sprężyste
odchylenie w miejscu osadzenia kompozytu. Po wykonaniu
dość znacznej liczby przepustów walcowniczych i zauważe-
niu pęknięć kompozytu na całej długości, przerwano proces
walcowania. Po odcięciu znitowanych końcówek (rys. 13)
i wyjęciu odkształconej próbki kompozytowej zmierzono
jej wszystkie wymiary, a następnie określono graniczne od-
kształcenie. Stwierdzono, że kompozyt otrzymany w proce-
sie ściskania na gorąco wykazuje nieoczekiwanie wysoką
plastyczność. Pojawienie się pęknięć zauważono dopiero po
zastosowaniu znacznego gniotu względnego εh = 86 %, wy-
muszającego ponad pięciokrotne wydłużenie próbki (λ = 5,3).
Dokładną analizę odkształceń granicznych, wyrażoną in-
tensywnością odkształcenia, przedstawiono w pracy [1].
Rys. 13. Sposób walcowania kompozytu na zimno:
N — znitowane nakładki odcinane po zakończeniu walcowania;
Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że
W – początkowy odcinek walcowanego kompozytu w kompozycie walcowanym z dużymi odkształceniami
z zaznaczonymi miejscami badań struktury (Z4 i Z5) pojawiają się pęknięcia o różnej wielkości i kształcie. Za-
Fig. 13. Method for cold rolling of the composite: N — riveted uważono również, że pomiędzy makropęknięciami wystę-
straps cut off after rolling completion; W — initial section pują dość duże obszary, które zachowują ciągłość struktu-
of a rolled composite with marked places where structure ralną. W tych miejscach nie zaobserwowano żadnych mi-
was examined (Z4 and Z5) kropęknięć (rys. 14). Stwierdzono, że pod wpływem inten-
662
czyniające się do przyśpieszonego powstania mikropęknię-
cia.
W badanych kompozytach występuje nie tylko zróżni-
cowana wielkość cząstek popiołów lotnych (1÷10 μm), ale
także niejednorodny rozkład tych cząstek, co szczególnie
widać przy dużych powiększeniach mikroskopu. Z prze-
prowadzonych badań wynika, że do najsłabszych miejsc
kompozytu należy taka konfiguracja strukturalna, w której
przypadkowo doszło do dużego skupienia lub prawie linio-
wego ułożenia znacznej liczby cząstek, zarówno o małej jak
i dużej wielkości.
Znaczną liczbę utworzonych pęknięć zauważono w osno-
wie prawie wolnej od popiołów lotnych, ale usytuowanej
w bezpośredniej styczności z miejscami największego sku-
pienia drobnych cząstek popiołów lotnych (rys. 15a). W ta-
kich miejscach dochodzi do uprzywilejowanego, bardzo in-
tensywnego, lokalnego ścinania plastycznego. Po lokalnym
przekroczeniu pewnej wysokiej wartości odkształcenia na-
stępuje utworzenie mikropęknięcia, co ma miejsce po
znacznych odkształceniach całej objętości kompozytu, zbli-
żonych do odkształceń granicznych. Poza tym, znaczne na-
gromadzenie gładkich granic powierzchniowych pomiędzy
osnową a fazą zbrojącą, staje się także czynnikiem ułatwia-
jącym powstanie i rozwój mikropęknięcia. W tym przypad-
ku zarodkowanie pęknięcia prawdopodobnie następuje pod
wpływem wysokich naprężeń ścinających, stycznych do
powierzchni kulistej największej cząstki popiołów lotnych,
znajdującej się w obszarze niekorzystnego rozkładu cząstek
fazy zbrojącej, czyli w obszarze przypadkowego utworze-
Rys. 15. Lokalne mikropęknięcia w kompozycie walcowanym
nia najsłabszej konfiguracji strukturalnej podczas wytwa-
z odkształceniem (εh = 86 %), osiągającym wartość graniczną
rzania kompozytu. Ten wniosek potwierdzają liczne mikro-
a — w przekroju poprzecznym Z4 (prostopadłym do kierunku
walcowania KW), b — w warstwie powierzchniowej Z5
struktury kompozytu, między innymi przedstawione na ry-
sunku 12 oraz rysunku 15b. Obserwowane mikropęknięcia
Fig. 15. Local micro-cracks in a composite rolled with wskazują jedynie na pewną linię jego przebiegu w płasz-
a reduction εh = 86 % close to the limit value czyźnie badanej mikrostruktury. W trójwymiarowej prze-
a — at the cross-section Z4 (perpendicular to rolling direction KW), strzeni pęknięcie może utworzyć mniej lub bardziej rozwi-
b — in a surface layer Z5
niętą krzywoliniową powierzchnię rozdziału kompozytu.
sywnego wydłużenia walcowanej próbki kompozytowej Jednakże równoległe występowanie dwóch lub więcej od-
tworzy się charakterystyczna struktura, z wyraźnie widocz- dzielnie tworzonych powierzchni pęknięć, blisko siebie
nym pasmowym ułożeniem cząstek popiołów lotnych, usytuowanych, jest mało prawdopodobne, gdyż tworzenie
zgodnych z kierunkiem walcowania (KW). Makropęknię- każdej nieciągłości strukturalnej pociąga za sobą znaczną
cia, tworzące się w sposób cykliczny, prowadzą do okreso- relaksację naprężeń w otoczeniu tworzonego pęknięcia po-
wej relaksacji naprężeń w wielu makro- i mikroobszarach wierzchniowego. Zatem powierzchnia rozdziału kompozy-
kompozytu. Jedynie w pewnych miejscach kompozytu, tu, utworzona na początku, może tworzyć w dalszym etapie
rozmieszczonych względem siebie w podobnej odległości, odkształcenia jedynie nowe odgałęzienia powierzchniowe,
dochodzi do koncentracji pęknięć o różnej wielkości w po- rozwijane w innym miejscu, a zwłaszcza po zatrzymaniu
staci makro- i mikropęknięć (rys. 15). rozprzestrzeniania się pęknięcia w początkowym kierunku.
Ważnym zagadnieniem odkształcalności, szczególnie Cała powierzchnia tworzonego pęknięcia przyjmuje nachy-
w odniesieniu do kompozytu, jest określenie jego najsłab- lenie zbliżone do przebiegu pasm ścinania. Na przykład, je-
szych miejsc strukturalnych. Taką ocenę przeprowadzono żeli na powierzchni walcowanego kompozytu linia widocz-
na podstawie analizy miejsc najczęstszego występowania nego pęknięcia przebiega w przybliżeniu prostopadle do
pęknięć, a także charakterystycznego ich przebiegu w ob- kierunku walcowania, to należy sądzić, że w głębi linia tego
serwowanych mikrostrukturach. Stwierdzono, że w próbach samego pęknięcia przebiega skośnie, zgodnie z kierunkiem
doświadczalnych sprawdzają się teoretyczne prawa tworze- ułożenia pasm ścinania, przy czym przestrzenny przebieg
nia nieciągłości struktury odniesione do materiałów wyka- tego pęknięcia może przyjmować bardzo złożony kształt,
zujących cechy plastyczne. Zgodnie z tym prawem pęknię- zależny od przestrzennego rozkładu najsłabszych miejsc
cia tworzą się w pasmach ścinania, w których dochodzi do strukturalnych kompozytu.
zlokalizowanego płynięcia (ścinania) z wysoką intensyw-
nością odkształcenia, znacznie wyższą w stosunku do są- Podsumowanie
siednich obszarów. W przypadku kompozytów to prawo
jest także słuszne, ale niewystarczające. W kompozytach Wytwarzanie kompozytów ALFA, zwłaszcza o znacznej
istotne znaczenie ma także drugi czynnik, który określa zawartości popiołów lotnych, jest trudne. Dotychczas za
uprzywilejowane miejsca zarodkowania pęknięcia, przy- pomocą znanych metod odlewania i metalurgii proszków
663
otrzymywano kompozyty o stosunkowo niskiej jakości. tes synthesized by pressure infiltration technique. Composites
W niniejszej pracy zaproponowano sposób i warunki tech- 2006, t. A 37, s. 430÷437.
nologiczne wytwarzania kompozytów ALFA w stanie sta- 5. Rohatgi P. K., Kim J. K., Guo R. Q., Robertson D. P., Gaj-
łym, które zapewniają znacznie lepszą ich jakość. dardziska-Josifovska M.: Age-Hardening Characteristics of Alu-
Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, że minum Alloy-Hollow Fly Ash Composites. Metall Mater Trans A
2002, t. 33A, s. 1541÷1547.
w celu uzyskania wysokojakościowego kompozytu, charak-
teryzującego się brakiem porów i maksymalną gęstością, 6. Matsunaga T., Kim J. K., Hardcastle S., Rohatgi P. K.:
należy po prasowaniu na zimno zastosować proces gorącej Crystallinity and selected properties of fly ash particles. Mater Sci
Eng 2002, t. A325, s. 333÷343.
przeróbki plastycznej, zapewniający następujące warunki
odkształcenia: 1 — ciśnienie hydrostatyczne — nie mniej- 7. Guo R. Q., Rohatgi P. K.: Chemical Reactions between Alu-
minum and Fly Ash during Synthesis and Reheating of Al-Fly Ash
sze niż 400 MPa, 2 — temperaturę odkształcenia — równą
Composite. Metall Mater Trans B, t. 29B, s. 519÷525.
lub wyższą od 450 °C oraz 3 — stopień odkształcenia —
nie mniejszy od 50 %. W skali przemysłowej takie warunki 8. Rohatgi P. K., Guo R. Q., Iksan H., Borchelt E. J., Asthana
R.: Pressure infiltration technique for synthesis of aluminum-fly
można łatwo osiągnąć za pomocą wyciskania i kucia.
ash particulate composite. Mater Sci Eng 1998, t. A244, s. 22÷30.
Na podstawie procesów ściskania i walcowania na zimno
wykazano, że kompozyty ALFA przerobione plastycznie na 9. Guo R. Q., Venugopalan D., Rohatgi P. K.: Differential thermal
analysis to establish the stability of aluminum-fly ash composites
gorąco wyróżniają się znaczną odkształcalnością plastyczną. during synthesis and reheating. Mater Sci Eng 1998, t. A241,
s. 184÷190.
Literatura 10. Guo R. Q., Rohatgi P. K., Nath D.: Preparation of alumin-
1. Richert J.: Analiza warunków odkształcania plastycznego ium-fly ash particulate composite by powder metallurgy tech-
na gorąco i zimno kompozytu aluminiowego ALFA-30. Rudy Me- nique. J Mater Sci 1997, t. 32, s. 3971÷3974.
tale 2007, t. 52, nr 10, s. 616÷623. 11. Gonzalez C., Llorca J.: An analysis of the effect of hydro-
2. Sobczak J., Sobczak N., Przystaś G.: Zastosowanie materia- static pressure on the tensile deformation of aluminum-matrix
łów odpadowych w odlewnictwie na przykładzie popiołów lot- composites. Mater Sci Eng 2002, t. A341, s. 256÷263.
nych — Stan aktualny i perspektywy zastosowania. Kraków 1999, 12. Sobczak J., Sobczak N., Wojciechowski A., Pietrzak K.,
Wydaw. Instytut Odlewnictwa, s. 107. Rudnik D.: Atlas struktur kompozytów metalowych. Część I —
3. Rohatgi P. K., Weiss D., Gupta N.: Applications of Fly Ash Analiza jakościowa. Warszawa 2005, Wydaw. Instytut Transportu
in Synthesizing Low-Cost MMCs for Automotive and Other Ap- Samochodowego. s. 108.
plications. JOM 2006, t. 58, nr 11, s. 71÷76.
4. Rohatgi P. K., Kim J. K., Gupta N., Alaraj S., Daoud A.: Pracę wykonano w ramach działalności statutowej: umo-
Compressive characteristics of A356/fly ash cenospehere composi- wa AGH nr 11.11.180.372.
Badano wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia na umocnieniowe zachowanie się monokryształów stopu
Al-1%Mn odkształcanego w próbie nieswobodnego ściskania. Wybrano orientacje niestabilne: sześcienną-{100}<001>,
ścinania-{100}<011> oraz C-{112}<111>. Odkształcenie przeprowadzono w temperaturze pokojowej w matrycy kanaliko-
wej, w kilku etapach, do sumarycznego zgniotu wynoszącego ok. 85 %. Zmiany mikrostruktury i tekstury badano za pomocą
mikroskopii elektronowej skaningowej i transmisyjnej i skorelowano je z wynikami symulacji numerycznej z wykorzysta-
niem Metody Elementów Skończonych.
Słowa kluczowe: pasmowe jednorodności odkształcenia, monokryształ, mikroskopia elektronowa, metoda elementów skoń-
czonych
Dr inż. Wojciech Wajda, mgr inż. Marcin Bijak, dr hab. inż. Henryk Paul — Instytut Metalurgii i Inżynierii Materiałowej PAN, Kraków,
dr inż. Łukasz Madej, mgr inż. Lechosław Trębacz —Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.
664
DEFORMATION BEHAVIOUR
OF Al-1WT%Mn ALUMINIUM ALLOY SINGLE CRYSTALS
Influence of band-like deformation heterogeneities on hardening behaviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals deformed
in plane strain compression was studied in this work. Unstable orientations were chosen: cube {100}<001>, shear
{100}<011> and C {112}<111>. Deformation in stages adding up to 85 % has been carried out in channel-die device
in ambient temperature. Changes of microstructure and texture have been observed with scanning electron microscopy and
transmission electron microscopy and were correlated with results from numerical simulations using Finite Element
Method.
Keywords: deformation homogeneity in bands, single crystal, electron microscopy, finite elements method
665
a b
odkształcenia pokazana jest fotografia odkształconej próbki. Uwidocznione to jest już w skali mikroskopii optycznej.
Badania rozwoju mikrostruktury w mezoskali oraz sys- Przeciętna szerokość makropasma ścinania wynosi od 2 do
tematyczne pomiary orientacji lokalnych (mapy orientacji) 3 mm. Nachylenie pasma jest zróżnicowane (zwykle 35÷50°
prowadzono z wykorzystaniem SEM JSM 6500F, wyposa- do KW), silnie uzależnione od orientacji osnowy, na tle której
żonym w działo o emisji polowej oraz system do automa- się formuje. W początkowych stadiach odkształcenia obser-
tycznej analizy obrazów dyfrakcyjnych elektronów wstecz- wuje się generalną rotację orientacji próbki o 7,9° w „kie-
nie rozproszonych (EBSD) firmy HKL Channel 5. Analizę runku” tzw. orientacji Dillamore’a, tj. D{4 4 11}<11 11 8>,
w nanoskali przeprowadzono z wykorzystaniem TEM — natomiast materiał w paśmie ścinania wykazuje silną ten-
200kV PHILIPS CM20 wyposażonym w system do półau- dencję do dalszego obrotu (przy większych odkształce-
tomatycznego pomiaru orientacji lokalnych. niach) w kierunku orientacji ścinania {001}<110>. Dokład-
ne badania za pomocą TEM i SEM pokazują dużą dyspersję
Wyniki orientacji identyfikowanych jako składowe wewnętrznej
mikrotekstury pasm ścinania wchodzących w skład jednego
Wpływ pasmowych niejednorodności odkształcenia
klastra tworzącego makroskopowe pasmo ścinania (MPS).
na rozwój tekstury
Rozrzut orientacji mieści się zwykle w szerokich granicach
Tendencja zmiany orientacji poszczególnych kryształów od D do{001}<110>.
jest uzależniona od konfiguracji aktywnych systemów po- Próbka o orientacji ścinania w miarę wzrostu odkształ-
ślizgu oraz od więzów zewnętrznych nałożonych na od- cenia ulega dekompozycji, w wyniku czego następuje two-
kształcany materiał w postaci schematu odkształcenia i na- rzenie się warstwowej struktury, o komplementarnych orienta-
prężenia. W próbie kanalikowej zgodnie z założeniem Tuc- cjach poszczególnych obszarów. W sąsiadujących war-
kera [5] schemat naprężeń można opisać jako złożenie jed- stwach sieć krystaliczna doznaje przeciwstawnych obrotów,
noosiowego rozciągania i ściskania. W takim układzie które prowadzą w zakresie wysokich stopni odkształcenia
w zależności od początkowej orientacji monokryształu, do osiągnięcia dwu komplementarnych położeń orientacji
„dozwolone” jest wystąpienie odkształceń ścinających [ ] [ ]
C, tj.: (112 ) 11 1 oraz (112 ) 1 1 1 i silnej dezorientacji
w płaszczyźnie ściskania (KW-KP) oraz w płaszczyźnie w poprzek pasma. Rotacja taka jest wynikiem dominacji
przekroju wzdłużnego (KN-KW). W zakresie dużych od- w danym obszarze jednej z dwóch symetrycznie ułożonych
kształceń plastycznych, związanych z tworzeniem się i dzia- par współpłaszczyznowych systemów poślizgu [6].
łaniem pasmowych niejednorodności obserwuje się ich Pasma deformacji, typowo obserwowane w krystalitach
wpływ na globalną teksturę poprzez dobrze zarysowaną o orientacji sześciennej, występują okresowo i wykazują
tendencję rotacji w kierunku charakterystycznym dla danej zmienne nachylenie względem kierunku wypływania. Na
orientacji i materiału. każdym badanym etapie procesu odkształcania, w obser-
Próbka o orientacji C odkształcona ponad 80 % charak- wowanym obszarze, występują wydłużone obszary o ni-
teryzuje się występowaniem makroskopowych pasm ścina- skiej gęstości dyslokacji rozdzielone obszarami o wysokiej
nia, składających się z klasterów mikropasm ścinania od- gęstości dyslokacji [7]. Grubość warstw o niskiej gęstości
dzielonych osnową o relatywnie niewielkim odkształceniu. dyslokacji jest odwrotnie proporcjonalna do stopnia od-
666
kształcenia. Krystality o orientacji sześciennej wykazują krystalograficznego charakteru odkształcenia (krystalogra-
różne tendencje obrotu, wynikające z rotacji wokół jednego ficznych mechanizmów odkształcenia).
z biegunów <112>, którego położenie jest bliskie KP. Sys- W symulacji, aby śledzić zmiany orientacji, do każdego
tem selekcji osi rotacji silnie związany jest z najbardziej ak- elementu materiału przyporządkowano lokalny układ od-
tywnym w danym obszarze systemem poślizgu typu niesienia, odpowiadający początkowej orientacji próbki,
{111}<011>. Globalnie obserwowaną rotację, wynikającą który rotował wraz z materiałem w trakcie jej deformacji.
z obrotu dookoła kierunku <001> równoległego do kierun- Dezorientacje każdego elementu opisano za pomocą kątów
ku KP można przedstawić jako złożenie dwóch lub czterech Eulera, które następnie przeliczono na figury biegunowe za
rotacji wokół selektywnie wybranych par biegunów typu pomocą programu Channel 5. Wyniki przedstawiono na ry-
<112>, których położenie jest bliskie KP [3]. W próbie nie- sunku 2. Z uwagi na fakt, że średnia wielkość elementu
swobodnego ściskania ta globalnie obserwowana rotacja wynosiła 0,5 mm, otrzymane wyniki należy traktować jako
krystalitów o początkowej orientacji sześciennej prowadzi globalną teksturę. W przypadku wszystkich orientacji ob-
do osiągnięcia „finalnego położenia” opisanego orientacją serwuje się globalną rotację dookoła kierunku KP. Niemniej
{110}<011>. jednak, widoczne jest również rozmycie tekstury związane
z „poszerzeniem” poszczególnych biegunów <111>, naj-
Symulacja numeryczna — analiza zmian globalnej tekstury prawdopodobniej związane z poślizgiem na płaszczyźnie
{111} w kierunku <110>.
Wykonano symulację odkształceniowego zachowania
się próbek monokrystalicznych o określonej orientacji ce- Dyskusja i podsumowanie
lem określenia globalnych zmian tekstury oraz zidentyfi-
kowania stref zlokalizowanego odkształcenia. W monokryształach o orientacji C kąt dezorientacji
Obliczenia przeprowadzono z wykorzystaniem komer- w poprzek MPS zawierał się w granicach 20÷30°. Odpo-
cyjnego programu ABAQUS zainstalowanego w Akade- wiada to rozmyciu orientacji w szerokim zakresie położeń,
mickim Centrum Komputerowym CYFRONET AGH. Do zwykle opisywanych jako: D{4 4 11}<11 11 8>-{001}<110>.
opisu zachowania się materiału użyto modelu płynięcia Pasma tworzą się głównie na skutek obrotu sieci krystalicz-
stowarzyszonego z powierzchnią plastyczności Huber-Mises- nej dookoła kierunku KP, ale obserwuje się również dodat-
-Hencky’ego. Umocnienie materiału opisano poprzez krzywe kowe obroty dookoła bieguna <112>. Uwidocznione to jest
naprężenie-odkształcenie obliczone na podstawie danych na figurach biegunowych jako charakterystyczne „posze-
otrzymanych w próbie nieswobodnego ściskania (rys. 1). rzenie” rozmycia poszczególnych biegunów <111>. Bada-
Dla każdej orientacji użyto innej krzywej umocnienia. nia prowadzone w skali TEM pokazują, że PS tworzą się na
Otrzymane wyniki zaprezentowane są na rysunku 2. Na tle struktury wydłużonych komórek dyslokacyjnych, jako
rozkładach odkształcenia widoczna jest koncentracja od- rezultat jej niestateczności wzdłuż określonego kierunku —
kształcenia, mająca początek w dolnych narożach próbki. kierunku ścinania. Zgodnie z tym oraz wynikami wcze-
Orientacja C wyróżnia się „silniejszą” lokalizacją oraz więk- śniejszych prac i przyjętą nomenklaturą są one zaklasyfi-
szą nierównomiernością rozkładu odkształcenia. W przy- kowane jako PS typu miedzi.
padku orientacji kubicznej i ścinania obserwuje się niewiel- Większe wartości kąta dezorientacji były obserwowane
kie różnice pomiędzy rozkładami odkształcenia. Wynika to w monokryształach o orientacji sześciennej, zwłaszcza na
przecięciu pasmowych niejednorodności, gdzie obserwo-
z podobnego przebiegu krzywych umocnienia oraz zasto-
wano dezorientacje na poziomie 30÷45° w odniesieniu do
sowanego w obliczeniach modelu, który nie uwzględnia
słabiej zdeformowanej osnowy. Ze względu na równe
uprzywilejowanie aż ośmiu systemów poślizgu, orientacja
ta w próbie nieswobodnego ściskania jest silnie niestabilna.
Jednakże jak pokazuje dokładna analiza zmian orientacji
w mikroobszarach, obserwowane zmiany orientacji związane
są z dominacją w danym obszarze pojedynczego systemu
poślizgu. Wskazują na to wyraźnie zaznaczone obroty do-
okoła selektywnie wybranych kierunków <112>, położonych
w bliskim sąsiedztwie KP. Monokryształ ten charakteryzuje
się wyraźnym występowaniem niejednorodności pasmo-
wych w postaci tzw. pasm deformacji, które morfologicznie
przypominają pasma ścinania. Z krystalograficznego punk-
tu widzenia ich powstawanie jest związane z występowa-
niem lub dominacją w danym obszarze pojedynczych sys-
temów poślizgu typu {111}<110>, warunkujących obrót
sieci krystalicznej wokół bieguna <112>.
Największe zmiany orientacji (50÷55°) widoczne są
w monokryształach o orientacji ścinania. Mechanizm ten
Rys. 2. Obliczone rozkłady odkształcenia i odpowiadające prowadzi do tworzenia się PP, które rozumiane są jako gra-
im figury biegunowe, przy odkształceniu 55 %, dla orientacji nica rozdziału pomiędzy sąsiadującymi obszarami, w któ-
a — C, b — kubicznej i c — ścinania rych dominują symetrycznie równoważne, współpłaszczy-
Fig. 2. Calculated strain distributions and corresponding znowe systemy poślizgu. Sieć krystaliczna w tych obsza-
pole figures at the reduction of 55 % for the orientations rach doznaje dodatniego lub ujemnego obrotu dookoła kie-
a — C, b — cubic and c — shearing runku KP. W skali TEM na płaszczyźnie KN-KW (KN —
667
kierunek normalny, KW — kierunek wypływania) widocz- Literatura
ne są wydłużone komórki dyslokacyjne (mikropasma) uło-
żone wzdłuż kierunku <112>. Wskazuje to na działanie 1. Humphreys F. J., Hatherly M.: Recrystallization and Re-
równoważnych współpłaszczyznowych systemów poślizgu. lated Annealing Phenomena, Pergamon Press, Oxford 1996.
Wykonane badania pozwoliły na szczegółowy opis me- 2. Doherty R. D., Hughes D. A., Humphreys F. J., Jonas J. J.,
chanizmów odkształcenia występujących w monokryszta- Juul Jensen D., Kassner M. E., King W. E. et. al.: Current issues in
łach stopu Al-1%Mn o różnych orientacjach wyjściowych, recrystallization: a review, Materials Science and Engineering,
w których identyfikowano odmienne pasmowe niejedno- A238, 1997, s. 219.
rodności odkształcenia, w zróżnicowany sposób modyfiku- 3. Bijak M., Paul H.: Deformation and Recrystallization Be-
jące teksturę globalną. Zgodnie z oczekiwaniami, w orienta- haviour of Al-1wt.%Mn alloy single crystals with unstable initial
orientations. Mat. Konf. Advanced Materials and Technologies,
cji C rozwijają się pasma ścinania, w orientacji ścinania —
18÷21 czerwiec, Warszawa — Jachranka, 2007.
pasma przejściowe, a w sześciennej — pasma deformacji.
Wykonane symulacje numeryczne, gdzie do opisu de- 4. Paul H., Driver J. H., Wajda W.: Strain Hardening and
Microstructure evolution of channel-die compressed aluminium
formacji użyto klasyczne prawa mechaniki ciągłej, pozwoliły
bicrystals, Mater. Sci. Eng. A (2007), in press – doi:10.1016/
na otrzymanie wyników jakościowo zgodnych z wynikami /j.msea.2007.05.044.
doświadczalnymi. Obliczone figury biegunowe przedsta-
5. Tucker G. E. G..: Texture and Earing in Deep Drawing of
wiające globalną teksturę próbki są zgodne z obserwacjami aluminium. Acta Metall. 1961, t. 9, s. 275.
doświadczalnymi. Pokazują one wszystkie istotne tendencje
6. Wróbel M., Dymek S., Blicharski M., Gorczyca S.: Disloca-
rozmywania orientacji wyjściowej krystalitu, wynikające
tion Microstructure and Texture Development in Rolled Copper
przede wszystkim z obserwowanego eksperymentalnie wpły- Single Crystals. Zeitschrift für Metallkunde, 1994, t. 85, s. 415.
wu pasmowych niejednorodności odkształcenia na „kształt”
7. Paul H., Driver J. H.: Deformation behaviour of channel-
tekstury globalnej. Niemniej jednak, powyższa analiza nu-
die compressed Al bicrystals with {100}<001>/{110}<011>.
meryczna w oparciu o metodę elementów skończonych nie Archives of Metallurgy and Materials,2005, t. 50, s. 209.
jest w stanie „pokazać” formowania się różnych form nie- 8. Trębacz L., Pernach M., Madej Ł., Wajda W., Pietrzyk M.,
jednorodnego płynięcia metalu. Jest to konsekwencją zasto- Paul H.: Finite element simulation of deformation of policrystals
sowanego modelu materiału nieuwzględniającego krystalo- accounting for the orientation of grains. Mat. Konf. Computer
graficznych mechanizmów odkształcenia. W przygotowa- Methods and Systems, Kraków, 2007 [w druku].
niu [8] jest symulacja procesu odkształcenia z wykorzysta- 9. Wierzbanowski K., Jasienski Z.: Some Results of Examina-
niem modelu Leffersa i Wierzbanowskiego (LW) [9], tion of Rolling Texture Heterogeneity. Scripta Metallurgica, 1982,
opartego na ważności zależności Schmida-Boasa. t. 16, s. 653.
Przedstawiono analizę procesu osiowosymetrycznego wyciskania metali przy nałożeniu cyklicznego skręcania wywoływa-
nego matrycą ( metoda KOBO, [1÷4]). Założono uproszczony model sztywno-plastycznego materiału bez wzmocnienia i ki-
nematycznie dopuszczalny mechanizm płynięcia. Z warunku równości mocy dyssypacji plastycznej i mocy sił zewnętrznych
(siła osiowa i moment skręcający) określono wartość siły wyciskania i jej zależność od częstości i amplitudy obrotu matry-
cy. Zbadano trajektorie ruchu elementów materiału i ewolucję stanu odkształcenia w zależności od odległości od osi obro-
tu. Przedstawiona analiza umożliwia właściwy wybór parametrów procesu cyklicznego wyciskania
Słowa kluczowe: wyciskanie metali, cykliczne skręcanie, metoda KOBO, górna ocena nośności granicznej
Technological metal forming processes of extrusion, forging and rolling with imposed cyclic torsion or shear deformation
are of actual research and engineering interest in view of their advantages with respect to monotonic loading processes.
Dr inż. Jan Maciejewski, prof. dr hab. inż. Zenon Mróz — Instytut Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.
668
The significant reduction of required forming load, growth of ductility and finer grain structure of extruded material are the main
beneficial factors. The present work is aimed at the analysis of an axially symmetric extrusion process assisted by cyclic
torsion induced by cyclically rotating die with specified rotation amplitude and frequency. Assuming the kinematically ad-
missible flow mode an upper-bound analysis is presented. The evolution of extrusion force and torsion moment with process
control parameters such as ratio of extrusion and torsion rates, amplitude of torsion are studied and the corresponding
localized plastic flow mode is specified. The effect of material hardening, viscosity and thermal softening is analyzed. The
presented analysis extends the previous authors works and allows for specification of process control parameters. Numerical
simulation for different process parameters is presented and confronted with empirical data.
Keywords: extrusion, cyclic torsion, KOBO method, upper bound analysis, process control parameters
a b b) φ
d0
φ0
P T t
V0 −φ 0
A P r
Vr r
Vφ C h
φ Rys. 1. Proces wyciskania z cyklicznym
S Vz L
skręcaniem matrycy
rz(z)
la a — schemat zasobnika, b — cykliczne
t zmiany kąta obrotu matrycy i położenia
T stempla w funkcji czasu
B
V2 Fig. 1. Extrusion process with cyclic
dm twisting of a die
a — diagram of a container, b — cyclic
z ω changes of die rotation angle and of the
position of a mandrel as a function of time
669
zaś parametry sterowania procesu można określić w postaci ω0 z
Vφ (r , z ) = rω(z ) = r (6)
L
Vφ ω0 rm ω0 rm 4φ 0 rm 2φ a rm
η= = = = = Zauważmy, że prędkość obwodowa strefy zalegania
Vm Vm V0 λ la la
3
wynosi rω0, a zatem powstaje nieciągłość prędkości Vφ na
Vφ0
ω r ω r ⎛r ⎞ ω r powierzchni S. Zakładając warunek nieściśliwości
⎟⎟ = 0 m (ρ)3 = ηλ , (2)
3
*
η = = 0 0 = 0 m ⎜⎜ 0 2
V0 gdzie
V0 r02 = Vz ( z )rz 2 , Vz ( z ) = (5)
[g ( z )] 2
ε ef = 2
3
(ε& + ε& + ε& + 2(ε&
2
φφ
2
rr
2
zz
2
rφ + ε& φ2z + ε& 2zr ) )
(12)
Załóżmy, że obwodowa prędkość materiału w obszarze C
ma postać
ε ef = 4
3
[3 A + C + B ]
2 2 2
670
a) 1.2 b)
g(z) 1.2
f(z)
1
1/2 cosine 1
1/2 cosine
0.8 1/4 cosine
0.8
line
0.6 line
0.6
1/4 sine
rm 1/4 cosine Rys. 2. Funkcje kształtu opisujące strefę
0.4
r0 0.4 zalegania
0.2 a — g = g(z); b — f = f(z)
0.2 1/4 sine
z/L z/L Fig. 2. Shape functions describing
0 accumulation zone
0
0 0.5 1
0 0.5 1 a — g = g(z); b — f = f(z)
a b
P V0 P V0
V0
V0 h
P
h 0 r
0
A [VAC] r V
V0 V L
C L A Vr
Vr az B C
Vφ Vr B V2 [VBC] Rys 3. Dopuszczalny mechanizm znisz-
V2
czenia
rw dm Vφ=βω0r a — mechanizm radialny,
dm Vφ=βω0r b — mechanizm radialny ze strefą przejściową
z
z M ω0 Fig. 3. Acceptable destruction mechanism
dz
M ω0 a — radial mechanism, b — radial mechanism
d0 with intermediate zone
PV0 + Mω0 = D(V0 ,ω0 ) (14) Pole prędkości w radialnej strefie C przyjęte jest wzorami
671
ra r2 C, gdzie obszar B jest strefą radialną, zaś obszary A i C są
Vr (r , z ) = Vr ( AC ) = −V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 0 obszarami, w których materiał porusza się po torach elip-
r r (18) tycznych. Parametrami mechanizmu zniszczenia są: L —
ω0 z wysokość strefy deformacji, az — wysokość obszaru zale-
Vφ (r , z ) = rω = r , Vz = 0
L gania, jaki powstaje w narożniku komory zasobnika, β —
parametr opisujący prędkość obrotową wyciskanego mate-
zaś prędkości odkształceń wyrażają się w postaci
riału. Obszary te są opisane następującymi funkcjami
kształtu
∂Vr r2
ε& rr = = V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 02 ,
∂r r ra ( z ) = r0 g rc ( z ), rb ( z ) = rm g rc ( z )
1 ∂Vφ Vr Vr r2 ⎛ ⎞
ε& φφ = + = = −V0 g r′ ( z ) g r ( z ) 02 , ε& zz = 0 r1 ( z ) = r0 g rc ⎜⎜ z
L
⎟⎟, r2 ( z ) = rz g rc (z )
r ∂φ r r r (22)
(19) ⎝ L − az ⎠
⎡ rω ⎤
⎣ L ⎦
r 2V
2r
[
ε& φz = 12 ⎢ 0 ⎥ , ε& zr = 0 0 g r′′ ( z ) g r ( z ) + (g r′ ( z ) )2 , ] r3 ( z ) = (rm + rw ) g rc (z ),
⎛
r4 ( z ) = rm g rc ⎜⎜ z
L ⎞
⎟
⎝ L + rw ⎟⎠
⎡ ∂Vφ Vφ 1 ∂Vr ⎤
ε& rφ = 12 ⎢ − + ⎥=0
⎣ ∂r r r ∂φ ⎦ gdzie
ra, rb są promieniami opisującymi kształt strefy radialnej,
Równość mocy dyssypowanej i prędkości pracy sił ze- zaś r1, r2 są promieniami opisującymi kształt dla strefy A —
wnętrznych przyjmie postać przejścia materiału z obszaru wlewka poruszającego się
z prędkością V0 w polu radialnym. Promienie r3, r4 opisują
D(V0 , ω 0 ) = PV0 + Mω 0 = drugą strefę przejściową C, w której materiał ze strefy ra-
(20) dialnej przemieszcza się po torze eliptycznym do obszaru
= WrC + WrAC + WrBC + WrS + WrP
sztywnego poruszającego się z osiową prędkością Vm i ob-
racającego się z prędkością kątową βω0. Podobnie jak dla
gdzie poszczególne składowe wyrażają się wzorami: poprzednich mechanizmów optymalną geometrię schematu
określimy z warunku minimum mocy dyssypowanej. Rów-
L ra ( z ) nanie równości mocy dyssypowanej zapiszemy w postaci
W rC = ∫ σ 0 ε ef dV = 2πσ 0 ∫ ∫ε
ef
rdrdz
S AC 3 0 gdzie
L składowa WC jest mocą dyssypowaną w obszarach A, B, C
2πσ 0
W rBC = ∫ [VrBC ]τ 0 dS BC = ∫ [VrBC ]rb 1 + [rb′ ( z )]2 dz (21) (z ciągłym polem deformacji), zaś WP jest mocą dyssypo-
S BC 3 0 waną na powierzchni kontaktu materiału z komorą oraz WS
r0 jest mocą dyssypowaną na powierzchni nieciągłości pręd-
2πσ 0 kości pomiędzy obszarem zalegania, a poruszającym się
W rS = ∫ [VrS ]τ 0 dS = ∫ [VrS ]r dr
S 3 rm ośrodkiem.
2πσ 0 m
W rP = m ∫ [V0 ]τ 0 dP = r0 hV0 Omówienie wyników analizy
P 3
Rozwiązanie zagadnienia sprowadza się do wyznacze-
Podobnie jak dla mechanizmu ze strefą zalegania wartość nia mechanizmu deformacji, który ma najmniejszą moc
siły P i momentu M wyznaczymy z warunku (15). dyssypowaną. W wyniku minimalizacji mocy dyssypowanej
Na rysunku 3b został przedstawiony mechanizm znisz- otrzymujemy optymalne parametry geometryczne mechani-
czenia dla geometrii kanału zakładającej mniejszą średnicę zmu. Analizę wyników rozpoczniemy od procesu wyciska-
obracającej się matrycy dw oraz promień zaokrąglenia ma- nia bez ruchu obrotowego matrycy (η = 0). Na rysunku 4
trycy rw. Mechanizm zakłada, że pole prędkości materiału zostały przedstawione zmiany uśrednionego naprężenia na-
jest ciągłe i nie występują powierzchnie nieciągłości pręd- cisku stempla σAve = P/A0 odniesione do granicy plastyczno-
kości. Mechanizm deformacji składa się z trzech stref A, B, ści σ0 materiału w funkcji parametru redukcji średnicy dm/d0
a) dead zone b)
Rys. 4. Zmiany naprężenia wyciskania
20.0 σ Ave/ σ 0 η=0
14.0
σ Ave/ σ 0
radial flow η=0 σAve/σ0 dla różnych funkcji kształtów
16.0 line 12.0 bez ruchu obrotowego matrycy
line
1/4 cos
12.0 1/2 cos
10.0 1/4 cos a — mechanizm z obszarem zalegania,
1/4 sin 8.0
1/2 cos b — mechanizm radialny
1/4 sin
8.0
6.0 Fig. 4. The changes in extrusion stress
4.0 4.0 σAve/σ0 for different shape functions
2.0 without rotary motion of a die
0.0 1/ ρ =d m /d 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0.0 a – mechanism with accumulation zone,
1/ ρ =d m /d 0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
b – radial mechanism
672
w procesie. W obliczeniach przyjęto d0 = 40 mm, dm = Na rysunku 6 zostały przedstawione zmiany dyssypacji
2,5÷36 mm, σ0 = 50 MPa, m = 0,2. Dla mechanizmu z ob- i jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 w funkcji
szarem zalegania, optymalnym kształtem obszaru jest ob- parametru częstości oscylacji η dla różnych redukcji prze-
szar opisany funkcją liniową. Kształt opisany ½ cosinuso- kroju λ = 100, 44, 11, 1,77 dla mechanizmu radialnego
idy i ¼ cosinusoidy dają bardzo zbliżoną ocenę, zaś obszar i mechanizmu z obszarem zalegania. W procesie wyciska-
opisany kształtem ¼ sinusoidy daje znacznie wyższą ocenę nia wspieranym cyklicznym obrotem matrycy mechanizm
sił wyciskania. Dla mechanizmu radialnego kształt strefy radialny daje niższą ocenę w zakresie dużych redukcji. Dla
radialnej opisanej równaniem ¼ cosinusoidy jest optymalny małych zmian przekroju będzie występował mechanizm
w zakresie dużych redukcji przekroju (dm/d0 < 0,5), zaś dla zniszczenia ze strefą zalegania.
mniejszych redukcji niższą ocenę uzyskamy zakładając linio- Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej ω (lub parame-
wy kształt strefy radialnej. Porównanie obu mechanizmów tru η) występuje spadek wartości siły nacisku stempla.
przedstawia rysunek 5. Dla redukcji średnicy dm/d0 < 0,45 Zmienia się także kształt strefy deformacji. Zmiany wyso-
(λ > 4,9) mechanizm radialny daje niższą ocenę. kości strefy zalegania dla mechanizmu radialnego przed-
stawione zostały na rysunku 7. Wraz ze wzrostem prędkości
obrotowej maleje wysokość strefy. Deformacja materiału
16.0 σ Ave/ σ 0 η=0 zachodzi w cienkiej warstwie w pobliżu obracającej się ma-
14.0
trycy. Wysokość strefy uzależniana jest od stopnia redukcji
12.0 przekroju. Zmiany parametru β zostały przedstawione na
mechanizm z obszarem zalegania
10.0 rysunku 7b, Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej jego
mechaninizm radialny
8.0 wartość zmienia się od 1,0 do wartości 0,75. Oznacza to, że
6.0
materiał wyjściowy będzie obracał się z niższą prędkością
obrotową aniżeli matryca.
4.0
W typowym procesie technologicznym KOBO mamy
2.0
duże zmiany przekroju oraz stosowane są oscylacje matry-
0.0 cy o częstotliwości f = 5 Hz przy zmianach kąta obrotu φ0 =
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
1/ ρ =d m /d 0 ±8°. Dla zmiany przekroju dm/d0 = 0,1 (λ= 100) i prędkości
wyciskania V0 = 0,2 mm, parametr częstości przyjmuje
Rys. 5. Porównanie jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0 wartość η = 0,28 (η* = 279). Dla tych parametrów procesu
dla mechanizmów radialnego i z obszarem zalegania w funkcji jednostkowe naprężenie wyciskania σAve/σ0 przyjmuje war-
redukcji promienia dm/d0 (bez ruchu obrotowego matrycy η = 0) tość ~3. Zbiorcze wyniki oceny dla mechanizmu radialnego
Fig. 5. Comparison of elementary extrusion strain σAve/σ0 przedstawione są na rysunku 8. Rysunek 8a przedstawia
for the mechanisms of radial extrusion and with accumulation zmiany jednostkowego naprężenia wyciskania σAve/σ0
zone as a function of radius reduction dm/d0 w funkcji parametru częstotliwości η* i redukcji przekroju λ
(without rotary motion of a die; η = 0) = 11, 44, 100, 256, zaś rysunek 8b pokazuje przewidywane
12 l ≥0.5l 0
10 1.00E+05
1.00E+06 dissipation power
10 dissipation power
8 1.00E+04
8
1.00E+05 6 1.00E+03
6
dead zone
0 1.00E+03 0 1.00E+00
0 2 4 6 8 η 10 0 2 4 6 8 η 10
2 1
Fig. 6. The changes in dissipation and in
1.00E+01 Extrusion Force
elementary extrusion stress σAve/σ0 as
1 0.5 a function of η for different cross-section
reductions λ = 100, 44, 11, 1,77,
0 1.00E+00 0 1.00E+02
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10
for the radial mechanism and with
η η accumulation zone
673
L[mm] λ=256 1 β
20
λ=100 0.9
16 λ=44 d m /d 0 =0.1
λ=11 0.8
12 λ=1.77 0.7 Rys. 7. Zmiany parametrów mechanizmu
8
0.6 radialnego L i β w funkcji parametru
częstotliwości η
4 0.5
η Fig. 7. The changes in radial mechanism
0 0.4 parameters, L and β, as a function
0 2 4 6 8 η 10 0 20 40 60 80 100 of frequency parameter η
a)
50
f=5 Hz, φ 0 =8°
-1
45 v 0 =0.18 mm/s, ω 0 =2.79 s
b) 50
40
45
λ=100
Siła wyciskania [T]
35 40
λ=100
siła wyciskania [T]
30 35
25 λ=44 30
λ=44
20 λ=25 25
λ=25
20
15 λ=11 λ=11
15
10
10
5
5
0
0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Przemieszczenie stempla [mm] przemieszczenie stempla [mm]
Rys. 9. Zmiany siły wyciskania w funkcji przemieszczenia stempla dla stopu AL 7075 (temp. 400 °C), (σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — obliczenia numeryczne, b —badania doświadczalne (Korbel and Bochniak [17])
Fig. 9. The changes in extrusion force as a function of mandrel displacement for the AL 7075 alloy (temp. 400 °C, σ0 = 50 MPa, m = 0,8)
a — numerical calculations, b — experimental data (Korbel and Bochniak [17]
674
Rys. 11. Zakumulowane odkształcenia
plastyczne w funkcji odległości materiału
Eq od osi
500
20 500 a — mechanizm radialny, b — mechanizm
400 18 radialny ze strefą przejściową dla różnych
200
Eq A+B+C 10
φ=0°
Fig. 11. Accumulated plastic deformations
8 200
Line A 6
as a function of material’s distance from
100 Line B 4 100 the axis
2
rm 0 0 a — radial mechanism, b — radial mechanism
0.5 1 1.5 2 0.0 0.5 1.0
rm [mm]
1.5 2.0 with a transition zone at different die twist angles
prędkości wyciskania V0 w funkcji przyłożonego napręże- różnych redukcji przekroju materiału λ =11, 44, 100, 256.
nia dla λ =11, 44, 100, 256. Na rysunkach przedstawiono zmiany przebiegu siły wyci-
Bazując na ocenie mechanizmu radialnego na rysunku 9 skania w funkcji przemieszczenia stempla. Do obliczeń
przedstawiono wyniki symulacji numerycznej i badań do- przyjęto parametry materiałowe σ0 = 50 MPa i m = 0,8. Po-
świadczalnych Korbla i Bochniaka [17]. Proces wyciskania równanie pokazuje, że zmiany wartości sił są prawidłowo
stopu aluminium Al7075 zachodził w temperaturze t = 400 °C, opisane zarówno ilościowo, jak i jakościowo.
przy prędkości stempla V0 = 0,18 mm/s, częstotliwości ob- Proces deformacji, jaki zachodzi w materiale w procesie
rotu matrycy fz = 5 Hz i przy zmianach kąta obrotu o φ0 = ±8°, wyciskania z cyklicznym skręcaniem, jest złożony. Trajek-
początkowa wysokość próbki wynosiła 60 mm, zaś wyj- torie ruchu materiału zostały przedstawione na rysunku 10.
ściowa średnica d0 = 40 mm. Badania wykonane były dla Rysunek pokazuje zmiany położenia cząstek materiału dla
różnych początkowych położeń względem środka: r = 2, 6,
10, 14, 18 mm. Przedstawione zostały zmiany dla trzech
100 500
mechanizmów zniszczenia. Mechanizm radialny ze strefą
80 400
przejściową (rys. 10c) zakłada pole deformacji bez po-
wierzchni nieciągłości prędkości. Założona geometria kana-
Czas deformacji, łu dla tego mechanizmu jest bliższa geometrii rzeczywiste-
Ilość cykli
60 300
Czas [s]
20
5 Prędkość odkształceń
5
Vφ, Vr, Vz Prędkość odkształceń
15 mm/s 4
4 ε φz
ε zz 3
Vz 3
10 2
2
Vφ ε rr ε φr
1
1 t [s]
5 t [s]
0
0
0 5 10 15
t [s] 0 5 10 15 -1
0 -1
0 5 10 15 -2
-2 ε φφ
-5 -3
-3
Vr -4 ε zr
-4
-10
-5
-5
Rys. 13. Rozkład prędkości Vφ, Vz, Vr i prędkości odkształceń dla elementu w początkowym położeniu r = 10 mm
w funkcji czasu (mechanizm radialny ze strefą przejściową)
Fig. 13. Distribution of the Vφ, Vz, Vr rates and deformation rate for an element in the initial position r = 10 mm
as a function of time (radial mechanism with intermediate zone)
675
εφ z
η̂
200 0.5
180
r=16 mm r=10 mm r=16 mm Rys. 14. Zmiany parametru η̂ i amplitudy
0.4
160
140 0.3
εφz w funkcji czasu dla elementów
120 0.2
100
materiału o początkowym położeniu
0.1
80
r = 4, 10, 16 mm względem środka
0
60
r=10 mm 0 5 10 15 20 25 30 Fig. 14. The changes of parameter η̂
40 -0.1
20 -0.2 and of the amplitude εφz as a function
czas t [s]
0
-0.3
r=4 mm of time for the material elements
0 5 10 15 20 25 30
at the initial position r = 4, 10, 16 mm
r=4 mm czas t [s] -0.4
relative to the centre
nej. Rysunek 11b przedstawia analogiczne zmiany zakumu- cy. Analiza ewolucji stanu odkształcenia elementów mate-
lowanych odkształceń plastycznych dla mechanizmu ra- riału wykazuje istnienie bardzo dużych deformacji cyklicz-
dialnego ze strefą przejściową. Wyniki przedstawione są dla nych, co prowadzi do drobnoziarnistej struktury, podobnie
trzech różnych kątów obrotu matrycy φ = ±8°, 4° i 0°. Ry- jak to miejsce w innych metodach SPD.
sunek przedstawiono w dwóch skalach. Dla tego mechani-
zmu zmiany wynoszą od 4,6 dla środka próbki i rosną wraz Literatura
z odległością od środka, przyjmując maksymalne wartości
1. Bochniak W., Korbel A.: Extrusion of CuZn39Pb2 alloy by
25 (φ = 0°), 240 (φ = ±4°) i 500 (φ = ±8°) dla materiału po-
the KOBO method. Eng. Trans., 47:351÷367, 1999.
łożonego na obwodzie.
2. Bochniak W., Korbel A.: Plastic flow of aluminium ex-
Na kolejnych rysunkach przedstawione są wyniki uzy-
truded, under complex conditions. Mat. Sci. Technol, 16:664÷674,
skane dla mechanizmu radialnego ze strefą przejściową. 2000.
Rysunek 12 przedstawia całkowity czas deformacji materia-
3. Bochniak W., Korbel A.: KOBO-type forming: forging of
łu w zależności od położenia względem środka. Dla mate- metals under complex conditions of the process. J. Mat. Process.
riału znajdującego się dalej od środka całkowity czas prze- Techn, 134:120÷134, 2003.
bywania w polu deformacji rośnie, a wraz z nim liczba cy- 4. Bochniak W., Korbel A.: Refinement and control of the
kli deformacji, jakim ośrodek podlega. metal structure elements by plastic deformation. Scripta Materialia,
Zmiany składowych prędkości Vφ, Vz, Vr oraz zmiany 51:755÷759, 2004.
prędkości odkształcenia w funkcji czasu przedstawione są 5. Bochniak W., Korbel A., Szyndler R., Hanarz R., Stalony-
na rysunku 13. Gwałtownych zmian prędkości odkształceń Dobrzanski F., Blaz L., Snarski P.: New forging method of bevel
doznaje materiał przy wejściu w strefę radialną oraz przy gears from structural steel. J. Mat. Process. Techn., 2006, s. 75÷83.
jej wychodzeniu, gdzie następuje zmiana prędkości osiowej 6. Kong L. X., Hodgson P. D., Wang B.: Development of con-
z Vz = 0 do wartości Vm = V0λ. stitutive models for metal forming with cyclic strain softening. J.
Miarą lokalnych zmian deformacji może być parametr η̂ Mat. Process. Techn., 89÷90:44÷50, 1999.
7. Kong L. X., Hodgson P. D.: Constitutive modeling of extru-
zdefiniowany jako stosunek prędkości odkształceń posta-
sion of lead with cyclic torsion. Mat. Sci. Eng. A, 276:32, 2000.
ciowych do prędkości odkształceń głównych, a mianowicie
8. Mróz Z., Kowalczyk-Gajewska K., Maciejewski J., Pęcher-
( )
ski R.: Tensile or compressive plastic deformation of cylinders as-
2 ε& 2rφ + ε& φ2z + ε& 2zr sisted by cyclic torsion, str. 31, Arch. Mech., 2006, t. 58, nr 6,
ηˆ =
(ε& 2
φφ + 2
ε& rr + ε& 2zz ) (24) s. 497÷527.
9. Kowalczyk-Gajewska K., Mróz Z., Pęcherski R.: Microme-
chanical modeling of polycrystalline materials under non-
Zmiany parametru η̂ w funkcji czasu dla trzech początko- proportional deformation paths. Arch. Metallurgy Mat. 2007 (in
print).
wych położeń materiału r = 4, 10, 16 mm przedstawione są
na rysunku 14a, zaś na rysunku 14b przedstawione są zmiany 10. Maciejewski J., Mróz Z.: An upper bound analysis of axi-
symmetric extrusion assisted by cyclic torsion. J. Mat. Process.
amplitudy εφz, która jest spowodowana cyklicznym obroto- Technol. 2007, (submitted for publication).
wym ruchem matrycy i odgrywa kluczową rolę w przyro-
11. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Upper bound analysis of die
ście odkształceń plastycznych. land length in cold extrusion. J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 177,
s. 608÷611.
Wnioski końcowe 12. Ajiboye J. S., Adeyemi M. B.: Effects of die land on the
cold extrusion of lead alloy, J. Mat. Process. Techn., 2006, nr 171,
Przedstawiona metoda górnej oceny nośności granicznej s. 428÷436.
umożliwia zarówno na jakościowy, jak i ilościowy opis pro-
13. Narayanasamy R., Ponalagusamy R., Venkatesan R.,
cesu. Wpływ cyklicznego skręcania materiału wyciskanego Srinivasan P.: An upper bound solution to extrusion of circular
prowadzi do znacznej redukcji siły wyciskania. Mechanizm billet to circular shape through cosine dies, Materials and Design
radialnego płynięcia odpowiada niższym wartościom siły 2006, nr 27, s. 411÷415.
wyciskania aniżeli mechanizm ze strefą zalegania. Jedynie 14. Wu C. W., Hsu R. Q.: A universal velocity field for the ex-
dla małych redukcji przekroju mechanizm radialnego pły- trusion of non-axisymmetric rods with non-uniform velocity dis-
nięcia materiału nie jest korzystny. Dla rosnących wartości tribution in the extrusion direction. J. Mat. Process. Techn., 2000,
częstości obrotu matrycy (parametr η) zachodzi lokalizacja nr 97, s. 180÷185.
obszaru plastycznego w cienkiej warstwie przy dnie matry- 15. Maity K. P., Kar P. K., Das N. S.: A class of upper-bound
676
solutions for the extrusion of square shapes from square billets KOBO extrusion process, Proc. V-th Symposium Plastmet 2006,
through curved dies, J. Mat. Process. Techn., 1996, nr 62, Łańcut, Poland.
s. 185÷190.
16. Venkata Reddy N., Dixit P. M., Lal G. K.: Die design for Praca została wykonana w ramach projektu PBZ-KBN-
axisymmetric extrusion, J. Mat. Process. Techn., 1995, nr 55, 096/T08/2003 „Opracowanie podstaw nowej technologii
s. 331÷339. kształtowania wyrobów z funkcjonalnych materiałów trud-
17. Korbel A., Bochniak, W.: Energy consumption in the no odkształcalnych”.
Theoretical and experimental analysis of superplastic forming of the titanium hemispherical shape by means of gas pres-
sure at high temperature. Quasi-stationary solution based on the FEM has been shown. Based on the numerical modelling,
the influence of many optimal factors for to improve the quality of the formed parts. Numerical analysis of the drawing
process has been performed using ”SPLEN” software, which is an efficient tool for spatial analysis of the superplastic
forming process. Verification of the obtained results of numerical simulation was made by the measurement of local
changes in a wall thickness of drawpieces obtained during drawing tests. Good agreement between simulation – based and
experimental results has been found. From an analysis of the results, optimal process conditions are proposed for the pro-
duction of the titanium hemispherical shape.
Keywords: Drawing, Superplastic forming, FEM simulation, Titanium alloy
Prof. dr hab. inż. Ewgienij N. Czumaczenko — Moskiewski Instytut Elektroniki i Matematyki, Moskwa, dr hab. inż. Bogusław Kukuryk
prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.
677
wania deformacją nadplastyczną w przemyśle lotniczym, δij — symbol Kroneckera,
motoryzacyjnym i energetycznym [1]. Podstawową cechą μ — współczynnik lepkości [4].
charakteryzującą stan nadplastyczności materiału jest pod- Szczegółowy opis zaproponowanego modelu matema-
wyższona czułość naprężenia uplastyczniającego na pręd- tycznego podano w pracach [1, 2]. Został on skonstruowany
kość odkształcenia. Zjawisko nadplastyczności charaktery- w ten sposób, że dla każdej przyjętej wartości z = constans
zuje się bardzo dużym wydłużeniem, które może osiągnąć wziętej wzdłuż osi Z można zapisać następujące zależności:
wartość kilkuset procent i równomiernym odkształceniem ⎯ dla składowych tensora naprężeń
w procesie liniowego rozciągania, przy równoczesnym
znacznym zmniejszeniu oporu odkształcenia w stosunku do σ11 = σ11 ( x, y ), σ 22 = σ 22 ( x, y ), σ12 = σ12 ( x, y )
rozciągania w zwykłych warunkach odkształcenia. Przy (2)
odkształceniu w warunkach nadplastycznych struktura me-
σ13 = σ 23 = 0, σ33 = σ 33 ( x, y )
talu nie ulega zmianie. Kształt ziaren nawet po wydłużeniu
ponad 1000 %, pozostaje w przybliżeniu równoosiowy,
ziarna zachowują swoją identyczność. Świadczy to o tym, ⎯ dla składowych tensora prędkości odkształcenia
że mechanizm odkształcenia plastycznego w warunkach
nadplastyczności rożni się zasadniczo od zwykłego od- ε&11 = ε&11 ( x, y ), ε& 22 = ε& 22 ( x, y ), ε&12 = ε& 12 ( x, y )
kształcenia plastycznego. (3)
Podstawowymi warunkami, które muszą być spełnione ε&13 = ε& 23 = 0, ε& 33 = ϕ( x, y )
w celu uzyskania dużych odkształceń, charakteryzujących
stan nadplastyczny, są: odpowiednia temperatura, prędkość
Składowe wektora prędkości przemieszczeń przedstawiono
odkształcenia i wielkość ziarna. W celu uzyskania stanu
w postaci zależności
nadplastycznego wymagane jest, aby ziarna były równo-
osiowe i drobne (1÷2 μm).
Do najważniejszych czynników warunkujących otrzy- v1 = q1 ( x, y ); v2 = q2 ( x, y ); v3 = ( Ax + By + C ) ⋅ z (4)
manie wyrobu o wysokiej jakości jest wielkość pocienienia
ścianek. W strefie styku odkształcanego materiału i narzę- gdzie
dzia ma miejsce duża niejednorodność odkształceń wy- A, B, C — współczynniki liczbowe,
tłoczki, na którą wpływa wiele czynników, m.in. wielkość q1(x,y), q2(x,y) — określone funkcje,
nacisków normalnych, materiał i topografia powierzchni ε& z = C — prędkość odkształcenia wzdłuż osi Z, która jest
kontaktowych, środek smarny i prędkość odkształcenia. stała dla całego przekroju,
Poprawny dobór optymalnych parametrów procesu kształ-
towania nadplastycznego warunkuje otrzymanie wyrobu ε& xz = ε& yz = 0, σ zx = σ zy = 0,
o żądanej dokładności wymiarowo-kształtowej.
W niniejszym artykule prezentowane są wyniki prób ⎛ 2 ⎞ &
σ z = 2μ ⋅ c + ⎜ KΔt − μ ⎟ ⋅ Θ + σ*0
przestrzennego kształtowania nadplastycznego wytłoczek ⎝ 3 ⎠
tytanowych (WT-6) z wykorzystaniem analizy odkształca-
& = 3ε& = ∂u + ∂v + C (v = u i v = v)
Θ
nia ich wybranych kontrolnych przekrojów. Opierając się ∂x ∂y
1 2
na symulacjach komputerowych z wykorzystaniem metody
elementów skończonych i badaniach eksperymentalnych
zaproponowano metodę ekspresowego doboru optymalnych Sposób uwzględnienia warunków brzegowych w naprę-
warunków kształtowania nadplastycznego wytłoczek typu żeniach i prędkościach przemieszczeń podano w pracy [5].
powłoka. Dyskretyzację przedstawionego rozwiązania oraz szczegó-
łowe wyprowadzenie równań MES podano w pracach [7-
9]. Przestrzenny układ współrzędnych dobierano tak, iż je-
Opis modelu i warunki symulacji
go oś Z odpowiada kierunkowi minimalnego względnego
Do symulacji płynięcia metalu w procesie kształtowania ⎛ l ⎞
wydłużenia ⎜⎜ ln → min ⎟⎟ , oś X odpowiada maksymal-
nadplastycznego wykorzystano metodę elementów skończo- ⎝ l0 ⎠
nych z założeniem lepko-plastycznego modelu odkształca- nemu względnemu wydłużeniu, a oś Y pokrywa się z kie-
nego ciała. Zależność pomiędzy naprężeniami a prędko- runkiem działającego obciążenia P(t) (rys. 1 ).
ściami przemieszczeń z uwzględnieniem lepkości oraz zna- Po umiejscowieniu wytłoczki na płaszczyźnie (x, y)
nych związków tensora prędkości odkształcenia z polem pomiędzy punktami o współrzędnych (xmin, 0) i (xmax, 0)
prędkości i przy uwzględnieniu modułu odkształcenia obję- wybiera się na osi X k punktów, przy czym xi ∈ (xmin, xmax),
tościowego K przyjmuje postać [3] i = 1,2,...,k. W punktach tych w przekrojach prostopadłych
do osi OX określa się średnie wartości odkształceń
( ) ⎡⎛ 2 ⎞&
σ ij = μ vi , j + v j , i + ⎢⎜ KΔt − μ ⎟Θ
3 ⎠
⎤
+ σ*0 ⎥ δ ij (1) li
⎣⎝ ⎦ ε zz ( xi ) = ln (5)
li0
gdzie
σ*0 — naprężenie średnie, gdzie
li0 — długość początkowa i-tego przekroju wytłoczki,
Θ& — prędkość odkształcenia objętościowego, li — długość odpowiadającego przekroju w matrycy.
Δt — przyrost czasu w danym etapie, Następnie realizowane jest rozwiązanie dwuwymiarowe
678
⎡ x + x x + xi +1 ⎤
wytłoczki. Założono, że na odcinku ⎢ i −1 i , i ⎥
⎣ 2 2 ⎦
wartości odkształcenia εzz nie zmieniają się i przyjmują od-
powiednio wartości εzz(xi). Natomiast na odcinku wysokości
[hi, hi + 1] funkcja εzz zmienia się w postaci funkcji liniowej
ε zz ( xm , hi +1 ) − ε zz ( xm , hi )
ε zz ( xm , h) = ⋅h +
hi +1 − hi
(7)
ε (x , h ) ⋅ h − ε (x , h ) ⋅ h
+ zz m i i +1 zz m i +1 i
hi +1 − hi
gdzie
⎡x + x xi + xi +1 ⎤
xm ∈ ⎢ i −1 i , ⎥, a h ∈ [hi , hi +1 ]
⎣ 2 2 ⎦
679
Rys. 3. Dobór kontrolnych przekrojów w wytłoczce: 1 — przekrój wzdłuż osi Z dla x = x* = 63 mm,
2 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z0 = 70 mm, 3 — przekrój wzdłuż osi X dla z = z1 = 47,5 mm
Fig.3. Selection of the control surface sections of a drawpiece: 1 — section along Z axis for x = x* = 63 mm,
2 — section along X axis for z = z0 = 70 mm, 3 — section along X axis for z = z1 = 47.5 mm
680
Rys. 6. Kształt matrycy do kształtowania
nadplastycznego wytłoczek krzyżaka ze
stopu WT-6
Fig. 6. The shape of a die for superplastic
forming the spider drawpieces from
the titanium alloy WT-6
681
od 1,1 do 9,6 %. Eksperymentalne odkształcenie nadpla- włokowych elementów tytanowych w warunkach nadpla-
styczne wytłoczki krzyżaka przeprowadzono za pomocą ci- styczności. Badania strukturalne uzyskanych wytłoczek
śnienia gazu w specjalnie zaprojektowanym urządzeniu, w warunkach przemysłowych potwierdziły wysoką ich ja-
które przedstawiono na rysunku 9. kość przy zastosowaniu optymalnych termomechanicznych
Zadowalająca zgodność wyników pochodzących z kom- warunków kształtowania nadplastycznego.
puterowej symulacji procesu kształtowania nadplastycznego
wytłoczki tytanowej z danymi doświadczalnymi wskazuje Literatura
na poprawność opracowanych właściwości odkształcanego
materiału i przyjętych założeń podczas obliczeń teoretycz- 1. Cumacenko E. N., Portnoj V. K., Davydov V. S., Bijodo T.:
nych. Analiz prostranstvennogo formoizmienienija obolocek pri sverch-
plasticeskoj formovke s pomosciu kriticeskich secenij. Cvetnyje
Metally, Moskva, 2005, nr 1, s. 71÷77.
Podsumowanie
2. Timoscenko S. P., Vojkovskij-Kriger S.: Plastinki i obolocki.
Przeprowadzone badania teoretyczne i eksperymentalne Moskva, Fizmatgiz, 1963, s. 635.
pozwoliły na kompleksowe opracowanie procesu technolo- 3. Cumacenko E. N., Smirnov O. M., Cepin M. A.: Sverchpla-
gicznego kształtowania nadplastycznego wytłoczek tyta- sticnost. Materialy, teorija, technologii, Moskva, KomKniga,
nowych ze stopu WT-6 o różnym stopniu złożoności kształ- 2005, s. 320.
tu za pomocą ciśnienia gazu w podwyższonej temperaturze. 4. Cumacenko E. N., Portnoi V. K., Paris L., Billaudeau T.:
Opierając się na uzyskanych obrazach kinematyki pły- Analysis of the SPF of titanium alloy at lower temperatures. Jour-
nal of Materials Processing Technology 2005, t. 170, s.448÷456.
nięcia metalu w warunkach nadplastyczności z uwzględ-
nieniem analizy kontrolnych przekrojów i z ekstremalnymi 5. Davydov V. S., Cumacenko E. N.: Metod realizacii kontaktno-
wartościami odkształceń, zaproponowano optymalne roz- go vzaimodejstvija v MKE pri resenii zadac o formoizmienienii splo-
snych sred. Izviestija RAN, MTT, Moskva, 2000, nr 4, s. 53÷56.
wiązania technologiczne kształtowania dwóch wytłoczek
o różnym stopniu złożoności kształtu. Praktyka przemy- 6. Oden D.: Konecnyje elementy v nielinejnoj mechanike
słowa potwierdziła adekwatność opracowanego modelu splosnych sred. Moskva, Mir, 1979, s. 392.
matematycznego i przyjętych założeń w komputerowej sy- 7. Cumacenko O. M., Smirnov O. M.: Komputer aide design of
mulacji procesu. Przeprowadzone symulacje komputerowe superplastic forming processes based on the SPLEN program set.
Materials Science Forum, 1994, t. 170÷172, s. 601÷606.
i eksperymentalna ich weryfikacja pozwoliły na wybór opty-
malnej wersji procesu technologicznego. 8. Cumacenko E. N., Cumacenko S. E.: Matematiceskoje mo-
Wyniki pomiarów grubości wytłoczek obliczonych z mo- delirovanije rezimov davlenija obespecivajuscich formoizmienie-
nije nieliniejnovjazkich obolocek v uslovijach lokalnoj realizacii
delu MES i uzyskanych w badaniach eksperymentalnych sverchplasticeskogo secenija. Izvestija RAN, MTT, Moskva,
w poszczególnych punktach strefy odkształcenia plastycz- 2000, nr 6, s. 134÷142.
nego różniły się o 1,2 % dla typowego kształtu wytłoczki
9. Cumacenko E. N., Kukuryk B.: Modelowanie kształtowania
i o 9,6 % dla wytłoczki o złożonym kształcie, przy czym nadplastycznego cienkościennych powłok tytanowych. Rudy Me-
podane wartości dotyczą powierzchni tworzącej wytłoczki. tale 2006, nr 2, s. 78÷83.
Z uwagi na stosunkowo dużą zgodność uzyskanych wyni- 10. Cumacenko E. N.: Modelirovanije processa deformirova-
ków badań teoretycznych i doświadczalnych proponuje się nija obolocek iz titanovych splavov v uslovijach ponizennych tem-
zastosowanie analizowanego rozwiązania do projektowania peratur sverchplasticnosti. Izvestija RAN, MTT, Moskva, 2004,
parametrów procesu technologicznego kształtowania po- nr 6, s. 177÷192.
Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2008 r. znajdują się na stronie 878.
Redakcja
682
DANUTA SZELIGA Rudy Metale R52 2007 nr 11
ŁUKASZ MADEJ UKD 539.377:539.385:539.319:519.6
MACIEJ PIETRZYK
ROMAN KUZIAK
Przeprowadzono analizę, która pozwala na zaproponowanie metody doboru najlepszego modelu reologicznego dla mate-
riałów odkształcanych przy mocno zmiennej temperaturze i prędkości odkształcenia lub z bardzo dużymi prędkościami lub
w warunkach dużego wpływu pasm ścinania. Oceniono przydatność modeli reologicznych do opisu zachowania się mate-
riału w tych nietypowych warunkach.
Słowa kluczowe: materiały odkształcalne, symulacja numeryczna, dobór modelu reologicznego, przeróbka plastyczna
The objective of the work is the theoretical analysis, which would allow to propose method of selection of the best rheologi-
cal model for materials deformed under various conditions. Three unconventional conditions of deformation were the sub-
ject of the analysis: 1 — strongly varying temperatures and/or strain rates, 2 — deformation at very high strain rates,
3 — deformation in the conditions of significant influence of the micro shear bands and shear bands. Various rheological
models are considered in the paper and their applicability to the description of the material behaviour in these unconven-
tional conditions is evaluated. Sensitivity analysis was performed and sensitivity of the predicted stress with respect to
the parameters in the models was evaluated. Numerical tests were performed next and applicability and efficiency of the
models was evaluated.
Keywords: metal forming, numerical simulations, rheological models, sensitivity analysis
Dr Danuta Szeliga, dr inż. Łukasz Madej, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr hab. inż.
Roman Kuziak — Instytut Metalurgii Żelaza, Gliwice.
683
60 400
prędkość odkształcenia:
0.1 s-1
1 s-1
20 s-1
360
Rys. 1. Wybrany przykład
100 s-1
40
a — wyników pomiaru siły w próbie
twardość, HV
200 s-1
siła, kN
odkształcenia. Przykładowe wyniki pomiarów twardości Podstawowe równanie modelu ewolucji gęstości dyslo-
zamieszczono na rysunku 1b. W dalszej części pracy są one kacji ma postać
wykorzystane do porównania z wynikami symulacji nume-
rycznej. dρ(t ) ε& 3μb 3k3
= − k 2 ε& ρ(t ) − ρ(t ) A R[ρ(t ) − ρcr ] (2)
8
dt bl 2D
Model zmiennej wewnętrznej
gdzie
Jak już wspomniano, klasyfikację konwencjonalnych
ρcr — krytyczna gęstość dyslokacji, przyjmowana jako
modeli reologicznych dla metali i stopów odkształcanych
funkcja parametru Zenera-Hollomona
w różnych warunkach przedstawił Grosman [1], a większy Z, D — wielkość ziarna austenitu. Funkcja R w równaniu
zestaw funkcji naprężenia uplastyczniającego znaleźć moż-
(13) jest obliczana jako
na między innymi w pracach [2÷4]. Dobierając prawidłowo R[ρ(t) – ρcr] = 0 dla ρ ≤ ρcr
funkcję opisującą naprężenie uplastyczniające, modele te R[ρ (t) – ρcr)] = ρ (t – tcr) dla ρ > ρcr
pozwalają uzyskać dobrą dokładność symulacji MES. Za- gdzie
wodzą one jednak w warunkach mocno zmiennych tempe- tcr — czas w chwili rozpoczęcia rekrystalizacji dynamicz-
ratur lub prędkości odkształcenia. W przypadku tych kon- nej.
wencjonalnych modeli, po zmianie warunków odkształcenia Poszczególne współczynniki występujące w równaniu (2),
odpowiedź materiału przechodzi natychmiast na nowe równa- swobodna droga dyslokacji l, współczynnik samodyfuzji k
nie stanu, podczas gdy rzeczywiste stopy metali, a w szcze- i mobilność granic ziaren m, opisane są równaniami:
gólności czyste metale, wykazują pewne opóźnienie w reakcji
na zmianę warunków odkształcenia [5]. Chociaż w przy-
⎛ Q × 103 ⎞ − 0,16
padku warunków panujących w procesach przemysłowych l = A0 Z − A
1
k 2 = k 20 exp⎜ s ⎟ε&
błąd wynikający z nieuwzględnienia tego opóźnienia jest ⎜ RT ⎟
⎝ ⎠
niewielki, to jednak badacze od początku lat siedemdziesią-
tych pracowali nad nowym modelem, który uwzględniałby ⎛ Q × 103 ⎞
k 3= k30 exp⎜ m ⎟
historię odkształcenia. Najczęściej stosowanym rozwiąza- ⎜ RT ⎟
⎝ ⎠
niem w tym zakresie jest metoda zmiennej wewnętrznej,
opierająca się na fundamentalnych pracach Kocksa, Estrina
Rozwiązanie równania (2) w połączeniu z zależnością (1)
i Meckinga [7, 8] oraz Sandstroma i Lagneborga [9]. W mo-
daje model naprężenia uplastyczniającego, uwzględniający
delach tych gęstość dyslokacji jest zmienną wewnętrzną,
w sposób poprawny aktywowane cieplnie zjawiska powo-
opisującą stan materiału w czasie odkształcenia i przerwy
dujące mięknięcie materiału w czasie odkształcenia. Model
między odkształceniami. Na podstawie tych modeli opraco-
uwzględnia historię odkształcenia i w związku z tym może
wano rozwiązania numeryczne w trzech wersjach. W pierw-
być z powodzeniem wykorzystany dla symulacji procesów
szej założono średnią gęstość dyslokacji, w drugiej przyjęto
charakteryzujących się zmianą drogi odkształcenia lub
dwa typy dyslokacji (mobilne i uwięzione w granicach
zmianą warunków odkształcenia.
podziarn), a w trzeciej uwzględniono funkcję rozkładu gę-
stości dyslokacji. Te wersje modelu są dokładnie omówione
w [10], a w niniejszej pracy ograniczono się do pokazania Bardzo duże prędkości odkształcenia
możliwości najprostszej wersji zakładającej średnią gęstość
dyslokacji. Poniżej przedstawiono najważniejsze równania W przypadku procesów z bardzo dużymi prędkościami
tego modelu. Naprężenie uplastyczniające obliczane jest jako odkształcenia rozważono dwa modele, które opisane są
między innymi w pracach [11, 12]. Pierwszym jest model
Johnsona-Cooka (J-C), który jest powszechnie używany dla
σ p = σ 0 + αbμ ρ (1) dużych prędkości odkształcenia
gdzie
σ0 — naprężenie początkowe uwzględniające w modelu ( ⎛
) ε& ⎞
(
σ p = σ 0 + Bε n ⎜1 + C ln ⎟ 1 − Tˆ m
⎜ ε 0 ⎟⎠
) Tˆ =
T − Ty
Tm − Ty
(3)
wpływ odkształceń sprężystych, ⎝
b — wektor Burgersa,
μ — moduł sprężystości na ścinanie, gdzie
ρ — średnia gęstość dyslokacji. ε — odkształcenie,
684
log(naprężenie uplastyczniające), log(MPa)
2.6 chylenia liniowej funkcji
temperatura, oC
850oC
900oC
( )
ln σ p = f [ln(ε& )] (5)
1000oC
2.5 1150oC
w zakresie prędkości odkształcenia ok. 100÷200 s–1. Mode-
le IVM i J-C dały tę zależność idealnie liniową. Tylko mo-
del Z-A przewiduje zmianę nachylenia przedmiotowej za-
2.4 leżności (5), co pokazano na rysunku 2.
Tablica 1
Wartości współczynników w równaniach (2), (3) i (4), odpowiadających modelom J-C, Z-A i IVM, otrzymane
z analizy odwrotnej dla stali bainitycznej
Table 1
The values of coefficients in the equations (2), (3) and (4) corresponding to the models J-C, Z-A and IVM,
obtained from the reverse analysis for bainitic steel
Tm σ0 b
eq. n c m Φ
°C MPa MPa
(2) J-C 1538 0,307 4,24 439,9 0,105 1,607 0,146
σG k c2 c3 c4
eq. n Φ
MPa MPa × mm0,5 MPa K–1 K–1
(3) Z-A 14,42 0,414 2,41 7632 0,003 0,876 × 10–4 0,109
eq. A0 A1 k20 k30 Qs Qm Φ
(4) IVM 0,156 × 10–3 0,16 100 1,83 33,6 401 0,052
685
wrotnej w formie tabelarycznej (symbole pełne) i obliczo-
1.5
nych z modeli J-C, Z-A i IVM z optymalnymi współczyn-
współczynnik wrażliwości
1 nikami.
686
nym modelem reologicznym nie przewiduje. W przypadku
kucia elementu łącznego wyraźna lokalizacja jest widoczna
w centralnej części próbki, co jest zgodne z wynikami po-
miarów twardości na rysunku 2. W pracy podjęto również
próbę wykorzystania modelu CAFE do symulacji procesów
ze zmianą drogi odkształcenia, poddając próbkę na zmianę
procesom ściskania oraz rozciągania. Uzyskane wyniki opi-
sano w pracy [19]. Na obecnym etapie rozwoju modelu
CAFE prowadzone są prace nad wykorzystaniem metody
analizy odwrotnej (inverse) do identyfikacji parametrów
modelu wykorzystujące funkcję celu bazującą na pomia-
rach twardości próbki po odkształceniu w próbie kanaliko-
wej
687
w zakresie prędkości odkształcenia około 100÷200 s–1. Mo- występujących w odkształcanym materiale. Metoda ta
dele IVM dają najlepszy opis zachowania się materiału dla stwarza też bazę do uwzględnienia w modelu reologicz-
prędkości odkształcenia do ok. 100 s–1, ale ponieważ wy- nym wpływu zmiany drogi odkształcenia.
magają one rozwiązania równania różniczkowego (2), ich
wprowadzenie do programów MES stwarza nieco więcej Literatura
problemów niż ma to miejsce w przypadku modeli kon-
wencjonalnych. 1. Grosman F.: J. Mater. Proc. Technol., 1997, t. 64, s. 169÷180.
Modele J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się mate- 2. Kowalski B., Sellars C. M., Pietrzyk M.: ISIJ Int., 2000,
riału przy dużych prędkościach odkształcenia, model Z-A t. 40, s. 1230÷1236.
prawidłowo opisuje załamanie funkcji (5) (rys.3), ale oby-
3. Schindler I., Hadasik E.: J. Mat. Proc. Techn., 2000, t. 106,
dwa modele nie uwzględniają DRX. Zatem mogą być sto- s. 131÷135.
sowane tylko dla dużych prędkości odkształcenia i niższych
4. Lenard J. G., Pietrzyk M., Cser L.: Mathematical and Physi-
temperatur, bo przy dużych wartościach parametru Zenera-
cal Simulation of the Properties of Hot Rolled Products, Elsevier,
-Hollomona DRX nie występuje. Amsterdam, 1999.
Modele wieloskalowe stwarzają nowe możliwości
5. Urcola J. J., Sellars C. M.: Acta Metall., 1987, t. 35,
uwzględnienia szeregu zjawisk o charakterze nieciągłym s. 2637÷2647.
czy stochastycznym występujących w odkształcanym mate-
6. Szeliga D., Gawąd J., Pietrzyk M.: Comp. Meth. Appl.
riale. Przeprowadzone testy numeryczne, opisane w pra-
Mech. Eng., 2006, t. 195, s. 6778÷6798.
cach [14, 18] oraz w rozdziale 4 niniejszej publikacji po-
twierdziły bardzo duże możliwości tej metody w przewidy- 7. Estrin Y., Mecking H.: Acta Metall., 1984, t. 29, s. 57÷70.
waniu lokalizacji odkształcenia. Metoda ta stwarza również 8. Mecking H., Kocks U. F.: Acta Metall., 1981, t. 29,
bazę do uwzględnienia w modelu reologicznym wpływu s. 1865÷1875.
zmiany drogi odkształcenia [19], co będzie przedmiotem 9. Sandstrom R., Lagneborg R.: Acta Metall., 1975, t. 23,
dalszych prac Autorów. Należy zdawać sobie sprawę z fak- s. 387÷398.
tu, że połączenie modeli wieloskalowych z MES jest trudne 10. Pietrzyk M., Kuziak R.: Informatyka w Technologii Mate-
i wymaga dobrej znajomości programowania. riałów, 2002, t. 2, s. 138÷152.
11. Szeliga D., Nowak J., Pietrzyk M., Majta J., Stefanska-
Wnioski -Kadziela M.: Mat. Konf. High Speed Industrial Manufacturing
Processes HSIMP, Senlis, 2007, [w druku].
⎯ Praktycznie nie ma modelu, który poprawnie opisywałby 12. Meyers M. A.: Dynamic Behaviour of Materials, John
zachowanie się odkształcanego materiału w szerokim Wiley and Sons, 1994.
zakresie prędkości odkształcenia, od wartości poniżej 13. Pęcherski R. B.: Prace IPPT PAN, nr. 2, Warszawa, 1998.
0,1 s–1 do bardzo dużych powyżej 1000 s–1. 14. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater.
⎯ Konwencjonalne modele reologiczne dają dobre wyniki Sci., 2007, t. 38, s. 685÷691.
dla warunków występujących w większości typowych 15. Hellmich C., Hofstetter K., Kober C.: Comp. Meth. Appl.
procesów przemysłowych i z powodzeniem mogą być Sci., 2006, t. 6, s. 319÷338.
stosowane jako modele reologiczne w MES. 16. Allix O.: Comp. Meth. Appl. Sci., 2006, t. 6, s. 107÷126.
⎯ Metoda zmiennej wewnętrznej lepiej opisuje DRX
17. Gandin C. A., Rappaz M.: Acta Metall., 1994, t. 42,
i uwzględnia opóźnienie odpowiedzi materiału na zmia- s. 2233÷2246.
ny warunków odkształcenia. Zastosowanie IVM popra-
18. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Comput. Mater.
wia nieznacznie dokładność obliczeń, ale wprowadzenie
Sci., [w druku].
jej do MES stwarza więcej trudności.
19. Madej Ł., Hodgson P. D., Pietrzyk M.: Mat. Konf. Numi-
⎯ Metody J-C i Z-A dobrze opisują zachowanie się mate-
form 2007, Porto, s. 221÷226.
riału przy dużych prędkościach odkształcenia, ale nie
uwzględniają mięknięcia materiału w wyniku DRX, co 20. Szeliga D., Pietrzyk M.: Arch. Civil and Mech. Eng., 2007,
t. 7, s. 35÷52.
ogranicza ich zastosowanie do dużych wartości parame-
tru Zenera-Hollomona.
⎯ Modele wieloskalowe umożliwiają uwzględnienie zja- Praca wykonana w ramach projektu MNiSzW nr 10.10.
wisk o charakterze nieciągłym i/lub stochastycznym 110.641.
688
PIOTR KORDZIKOWSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
UKD 539.32:539.38:541.7:539.213
Celem artykułu jest zastosowanie energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], służącego do określenia sprężystych
stanów granicznych, do oceny wytężenia w anizotropowych cienkich warstwach. Wykorzystano wyniki badań doświadczal-
nych dla kartonu [3, 4, 5] oraz rezultaty atomowych obliczeń numerycznych symulujących deformację materiałów amor-
ficznych [6, 7]. Wspólną cechą wymienionych materiałów są różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wytrzy-
małości — ang. Strength Differential Effect, a w konsekwencji asymetria zakresu sprężystego, w zależności od sposobu
obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele. W pracy sformułowano zatem energetyczne kryterium wytężenia
dla anizotropowych cienkich warstw wykazujących SDE, czyli z asymetrią zakresu sprężystego. Specyfikację takiego wa-
runku energetycznego przeprowadzono na podstawie analizy warunków wytężenia dla cienkich warstw [8] w połączeniu
ze zmierzonymi charakterystykami sprężystymi i wytrzymałościowymi dla kartonu [3, 4, 5] oraz dla metalu amorficznego
[6, 7]. Przedstawiono również graficzną interpretację asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi własnych
(w przestrzeni stanów własnych). Wykazano, że w każdej ćwiartce tego układu może być inna krzywa graniczna, odpowia-
dająca wytrzymałościowym własnościom materiału określonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych (w prze-
strzeni naprężeń głównych). Przeprowadzona analiza daje podstawę do wyznaczenia tensora stanu granicznego dla anizo-
tropowych cienkich warstw.
Słowa kluczowe: efekt różnicy wytrzymałości, anizotropowe cienkie warstwy, karton, materiał amorficzny
The aim of the paper is application of Rychlewski energy-based criterion of limit elastic states [1, 2] for the assessment of
material effort in anisotropic thin layers. The available experimental data for paperboard [3, 4, 5], as well as, the results of
atomic numerical calculations simulating deformation of amorphous metals [6, 7] were used by that. The common feature
of the mentioned above materials are differential strength properties, so called SDE (strength differential effect), and
asymmetry of the resulting elastic range depending on the loading mode and the corresponding state of stress in the body.
The energy-based criterion of elastic limit states in thin anisotropic layers revealing the SDE, which means with asymmetry
of the elastic range was formulated. The specification of such a criterion was based on the analysis of material effort condi-
tions for thin layers [8] in relation with measured experimentally elastic and strength characteristics for paperboard [3, 4,
5] and amorphous metals [6, 7]. The graphical interpretation of the asymmetric energy-based was also displayed in the
plane system of eigen-axes (within the space of elastic eigen states). It was shown that in each quarter of the coordinate
system it can be different limit curve corresponding to the strength properties, which were determined experimentally in the
system of principal axes of stress tensor. The conducted analysis provides the basis for obtaining a limit state tensor for thin
anisotropic layers.
Keywords: Strength Differential Effect, anisotropic thin layers, paperboard, amorphous metals
689
nego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2], która polega na granicznego.
sformułowaniu warunku energetycznego dla anizotropo- Rozpatrywany materiał jest symetryczny zarówno w
wych cienkich warstw wykazujących, w zależności od spo- stanie sprężystym jak również w stanie granicznym. Dla
sobu obciążenia wywołującego dany stan naprężenia w ciele, stanów płaskich materiał posiada wówczas co najmniej sy-
różne własności wytrzymałościowe, tzw. efekt różnicy wy- metrię prostokąta – jest materiałem ortotropowym. Założo-
trzymałości — ang. Strength Differential Effect, a w konse- no, że materiał jest ortotropowy w stanie sprężystym i gra-
kwencji asymetrię zakresu sprężystego. Taki warunek ener- nicznym o różnych osiach symetrii i różnych dystrybuto-
getyczny został zaproponowany po raz pierwszy dla mate- rach. Założono, że w stanie sprężystym osiami symetrii są
riałów izotropowych w [11], a następnie rozwinięty dla ma- kierunki e1 i e2 na płaszczyźnie fizycznej, zaś w stanie gra-
teriałów o dowolnej anizotropii płaskiej w [12]. Specyfikację nicznym osiami symetrii są kierunki h1 i h2 obrócone
warunku z asymetrią zakresu sprężystego dla anizotropo- względem e1 i e2 o kąt ϕ: h1 = cos ϕ e1 + sin ϕ e2, h2 =
wych cienkich warstw przedstawiono na podstawie charak- = sin ϕ e1 + cos ϕ e2.
terystyk wytrzymałościowych i sprężystych dla kartonu
[3÷5] oraz dla amorficznego metalu [6, 7]. Przedstawiona
zostanie również interpretacja graficzna asymetrycznego
warunku energetycznego w układzie osi własnych (w prze-
strzeni stanów własnych), wykazująca, że w każdej ćwiart-
ce tego układu wyznaczona jest inna krzywa graniczna, od-
powiadająca własnościom materiału określonym doświad-
czalnie w układzie osi głównych (w przestrzeni naprężeń
głównych). Takie podejście do analizy energetycznego kry-
terium wytężenia daje podstawę do wyznaczenia tensora Rys. 1. Kierunki osi symetrii w stanie sprężystym i granicznym
stanu granicznego dla anizotropowych cienkich warstw. na płaszczyźnie fizycznej [8]
Fig. 1. Symmetry axis directions in an elastic and limit states
Analiza warunków wytężenia dla cienkich warstw on a physical plane [8]
Dla materiału deformującego się w zakresie sprężystym Rozkłady spektralne tensorów C p i H p mają postać
J. Rychlewski [1] sformułował i udowodnił następujące
twierdzenie, nazywane w pracy [8] ogólnym twierdzeniem 1 1 1
Cp = ωI ⊗ ωI + ω II ⊗ ω II + ω III ⊗ ω III (2)
Rychlewskiego. λ1 λ2 λ3
Dla dowolnego ciała, którego własności sprężyste opisane
są tensorem podatności C (sztywności S), zaś własności 1 1 1
graniczne tensorem H istnieje dokładnie jeden energetycznie Hp = η ⊗ η I + 2 η II ⊗ η II + 2 η III ⊗ η III
2 I
(3)
ortogonalny rozkład przestrzeni S (tensorów symetrycznych χ1 χ2 χ3
drugiego rzędu) S = H1 ⊕ H2 ⊕ ... ⊕ Hκ,κ ≤ 6, HL ⊥ HK, dla
L ≠ K i dokładnie jeden zbiór parami różnych stałych gdzie ωK i ηL są stanami własnymi tensorów C p i H p .
h1,h2,...hκ,hα ≠ hβ, dla α ≠ β takich, że dla dowolnego naprę- W zakresie sprężystym osie symetrii materiału pokrywają się
żenia σ ∈ S, σ = σ1 + σ2 +... σκ, σK ∈ HK z kierunkami e1 i e2, bazę w przestrzeni naprężeń S stanowią
warunek graniczny σ ·H · σ ≤ 1 przyjmie postać 1
diady a1 = e1 ⊗ e1, a2 = e2 ⊗ e2, a 3 = (e1 ⊗ e 2 + e 2 ⊗ e1 ) .
2
1 1
σ⋅H⋅σ = φ(σ1 ) + K + φ(σ κ ) ≤ 1 (1)
h1 hκ
gdzie
φ(σ1 ) + φ(σ 2 ) + K + φ(σ κ ) = φ(σ )
1 1
φ(σ K ) = σ K ⋅ C ⋅ σ K = σ K ⋅ σ K , (bez sumowania)
2 2
hκ — wagi energii sprężystej nazywane według [9] modu-
łami Rychlewskiego.
690
⎛ π⎞ ⎛ π⎞
η III = sin 2ϕ[sin⎜ ρ − ⎟ω I + cos⎜ ρ − ⎟ω II ] + cos 2ϕ ω III
⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠
gdzie ρ, δ dystrybutory sztywności tensora C p i H p .
691
( )
Φ σ rI
+
Φ σ rII( ) ≤ 1 w ćwiartce pierwszej,
⎡ 0,932 0,362 0⎤ ⎡ 52,661 − 8,602 0⎤
(
Φ σ Igr , r ) (
Φ σ IIgr , r ) ⋅ ⎢⎢− 0,362 0,932 0⎥⎥ = ⎢⎢− 8,602 33,869 0⎥⎥ MPa
( )
Φ σ sI
+
( )
Φ σ rII
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
(
Φ σ Igr , s ) ( Φ σ IIgr , r ) ≤ 1 w ćwiartce drugiej, a następnie projekcji stanu naprężenia na I stan własny
( )
Φ σ sI ( )
Φ σ sII
(
Φ σ Igr , s
+
) ( Φ σ IIgr , s ) ≤ 1 w ćwiartce trzeciej, [52,661 33,869 ]
2 (−8,602 MPa ⋅
( )
Φ σ rI
+
Φ σ sII( ) ≤ 1 w ćwiartce czwartej,
⎡ 0,932 2
⎢
0,932 ⋅ 0,362 0⎤
⎥
0⎥ = [57,181 22,194 0]MPa
(
Φ σ Igr , r ) (
Φ σ IIgr , s ) ⋅ ⎢0,932 ⋅ 0,362
⎢
⎢⎣ 0
0,362 2
0 0⎥⎥
⎦
gdzie
σ = σ rI , s + σ rII, s — rozkład tensora naprężenia na stany wła- otrzymujemy naprężenie graniczne w I stanie własnym dla
rozciągania:
sne,
Φ (σ rI ,, sII ) — graniczna wartość gęstości energii sprężystej σ Igr , r = (57,181) 2 + (22,194) 2 + (0) 2 MPa,
w kolejnym stanie własnym. σ Igr , r = (+)61,337 MPa
692
a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny σ III 2 2 2 III
gr , r = (0) + (0) + (48,79) MPa, σ gr , r = ( +)48,79 MPa
[−13,388 23,888 ]
2 (17,009) MPa ⋅
III stan własny — ściskanie
⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ Naprężenie styczne wyrażone jest relacją:
⎢ ⎥
⎢(−0,362) ⋅ 0,932 0,932 2 0⎥ = [− 9,811 25,277 0]MPa
⎢ 0 0 0⎥⎥ − 20MPa − 30,5MPa )
⎢⎣ ⎦ = 25,25MPa
2
otrzymujemy naprężenie graniczne w II stanie własnym dla
rozciągania Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na III stan własny
⎡0 0 0⎤
σ IIgr , r = (−9,811) 2 + (25,277) 2 + (0) 2 MPa,
[0 0 ] 1⎢
2 (25,25) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 35,709] MPa
2
σ IIgr , r = (+)27,144 MPa ⎢⎣0 0 1⎥⎦
a następnie projekcji stanu naprężenia na II stan własny Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego
dla amorficznego metalu
[46,966 − 3,966 ]
2 (−23,275) MPa ⋅ Specyfikacja asymetrycznego warunku energetycznego
⎡ (−0,362) 2 (−0,362) ⋅ 0,932 0⎤ została wykonana w oparciu na obliczeniach atomowych
⎢ ⎥ podanych w pracach [6, 7].
⋅ ⎢(−0,362) ⋅ 0,932 0,932 2 0⎥ = [7,487 − 19,289 0]MPa
⎢ Płaską macierz sztywności oraz odpowiadające jej wartości
⎢⎣ 0 0 0⎥⎥ własne i stany własne przedstawiają następujące zależności
⎦
693
następującej analizy: 3000 MPa − 3600 MPa
I stan własny — rozciąganie = 3300 MPa
2
Dokonując transformacji naprężeń granicznych z układu osi
głównych do układu osi własnych
Po dokonaniu projekcji stanu naprężenia na stan własny
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡3000 0 0⎤
⎢− 0,707 0,707 0⎥ ⋅ ⎢ 0 ⎡0 0 0 ⎤
3000 0⎥⎥ MPa ⋅
⎢
⎢⎣ 0 0
⎥ ⎢
1 ⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦
[0 0 ] 1⎢
2 (3300) MPa ⋅ ⎢0 0 0⎥⎥ = [0 0 2333] MPa
2
⎢⎣0 0 1⎥⎦
T
⎡ 0,707 0,707 0⎤ ⎡2999 0 0⎤
⋅ ⎢⎢− 0,707 0,707 0⎥⎥ = ⎢⎢ 0 2999 0⎥⎥ MPa otrzymujemy naprężenie graniczne w tym stanie własnym
⎢⎣ 0 0 1⎥⎦ ⎢⎣ 0 0 0⎥⎦ dla rozciągania:
[2999 2999 ]
2 (0) MPa ⋅
σ IIgr,, III
r = ( + ) 2333 MPa
[− 3599 − 3599 ]
2 (0) MPa ⋅
⎡ 0,707 2
0,707 ⋅ 0,707 0⎤
⎢ ⎥
⋅ ⎢0,707 ⋅ 0,707 0,707 2 0⎥ = [− 3598 − 3598 0] MPa
⎢ 0 0 0⎥⎥
⎢⎣ ⎦
II, III stan własny (podwójny) — rozciąganie Rys. 5. Asymetryczna krzywa graniczna dla amorficznego metalu
Naprężenie styczne wyrażone jest relacją Fig. 5. Asymmetric limit curve for the amorphous metal
694
liczonych naprężeń granicznych w oparciu o energetyczne Arch. Mech., 1995, t. 47, s. 149÷171.
kryterium J. Rychlewskiego, zastosowana do każdej 3. Suhling J. C., Rowlands R. E., Johnson M. W., Gunderson
ćwiartki układu osi własnych przedstawiona jest na rysunku D. E.: Tensorial Strength Analysis of Paperboard. Exp. Mech.,
5 w przestrzeni stanów własnych. 1985, s. 75÷84
4. Biegler M. W., Mehrabadi M. M.: An energy-based constitu-
Podsumowanie tive model for anisotropic solids subject to damage, Mechanics of
Materials, 1995, t. 19, s. 151÷164.
Prezentowana analiza daje możliwość zastosowanie 5. Arramon Y. A., Mehrabadi M. M., Martin D. W., Cowin S.
energetycznego kryterium J. Rychlewskiego [1, 2] do oceny C.: A multidimensional anisotropic strength criterion based on
wytężenia materiałów, które cechuje różnica własności wy- Kelvin modes. Interational Journal of Solids and Struktures, 2000,
trzymałościowych, a zatem i zakresu sprężystego, w zależ- t. 37, s. 2915÷2935.
ności od sposobu obciążenia wywołującego dany stan na- 6. Schuh C. A., Lund A. C.: Atomistic basis for the plastic
prężenia w ciele. Przedstawiona interpretacja graficzna yield criterion of metallic glass, Nature Materials, 2003, t. 2,
s. 449÷452.
asymetrycznego warunku energetycznego w układzie osi
własnych (w przestrzeni stanów własnych) wykazuje, że 7. Lund A. C., Schuh C. A.: Strength asymmetry in nanocrys-
talline metals undern multiaxial loading. Acta Materialia, 2005,
w każdej ćwiartce tego układu wyznaczona jest inna krzy- t. 53, s. 3193÷3205.
wa graniczna, odpowiadająca własnościom materiału okre-
8. Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.: Anizotropia
ślonym na drodze doświadczenia w układzie osi głównych sprężysta i wytężenie cienkich warstw i powłok. Kraków 2006,
(w przestrzeni naprężeń głównych). Takie podejście do ana- IMIM PAN-IPPT PAN, Orekop.
lizy energetycznego kryterium wytężenia J. Rychlewskiego 9. Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska J., Pęcherski R. B.:
pozwala na wykorzystanie jednoosiowych testów doświad- An energy-based yield criterion for solids of cubic elasticity and
czalnych do określenia wytężenia materiału oraz daje rów- orthotropic limit state. Arch. Mech., 2003, t. 55, 2003, s. 431÷448.
nież podstawę do wyznaczenia modułów Rychlewskiego 10. Pęcherski R. B., Kowalczyk K., Ostrowska-Maciejewska
hκ, a więc tensora stanu granicznego H. J.: Energetyczne kryterium plastyczności dla monokryształów me-
Widoczną na rysunku 4 rozbieżność między wyznaczo- tali o sieci RSC. Rudy Metale, 2001, t. 46, s. 639÷644.
ną teoretyczną krzywą graniczną a punktami doświadczal- 11. Burzyński W. T.: Studjum nad Hipotezami Wytężenia. Na-
nymi można będzie prawdopodobnie zmniejszyć, jeżeli za- kładem Akademji Nauk Technicznych, Lwów, 1928 (także: Dzieła
stosujemy ogólne twierdzenie Rychlewskiego, które do- wybrane, t. 1, PWN, Warszawa, 1982, s. 67÷257).
puszcza różne symetrie tensora podatności C (sztywności 12. Pęcherski R. B.: Opracowanie teoretycznych podstaw pro-
S) oraz tensora wytężenia H. jektowania powłok gradientowych ze względu na zadane własno-
ści i stany graniczne. Konferencja sprawozdawcza PBZ-KBN-
Literatura 100/T08/2003, Kraków, 26÷27 lutego 2007; Projektowanie i wy-
twarzanie funkcjonalnych materiałów gradientowych, Major B.
1. Rychlewski J.: Elastic energy decomposition and limit crite- (ed.), IMiM PAN, Kraków, 2007 [w druku].
ria. Uspekhi Mekh. — Advances in Mech., 1984, t. 7, s. 51÷80 (po
rosyjsku). Część wyników prezentowanych w pracy została uzyskana
2. Rychlewski J.: Unconventional approach to linear elasticity. w ramach projektu PBZ-KBN-102/T08/2003.
Doc. dr hab. inż. Wiera Oliferuk, dr inż. Michał Maj — Instytutu Podstawowych Problemów Techniki PAN, Warszawa.
695
IDENTIFICATION OF STORED ENERGY COMPONENTS DURING UNIAXIAL TENSION
The subject of this paper is an attempt to obtain information about the energy stored during plastic deformation from
experimentally measured stress-strain curve. Theoretical analysis of the stress-strain for elastic-plastic polycrystalline ma-
terial has shown that the lower bound on the stored energy is connected with the non-homogeneous plastic deformation.
This bound was calculated on the basis of the experimentally obtained stress-strain curves for austenitic stainless steels
and titanium. The results of such calculation have been compared with the total stored energy determined experimentally. It
has been shown that part of total stored energy related to non-homogeneous deformation of investigated materials is much
lower than that corresponding to homogeneous one.
Keywords: stored energy, homogeneous and non-homogeneous deformation, distribution of dislocation density
696
∫ F ds = ∫ ∫ σˆ : dεˆdV = ∫ ∫ (σˆ )( )
s ε ε
0
+ σˆ r : dεˆ 0 + dεˆ r + dεˆ ip dV =
0 V0 V0
ε0 εr ε ip
∫ ∫ σˆ
0
: dεˆ r dV = 0, ponieważ σ̂ 0 nie powoduje zmiany ε̂ r
V 0
ε0
oraz ∫ ∫ σˆ
r
: dεˆ 0 dV = 0 , ponieważ σ̂ r nie zmienia ε̂ 0 .
V 0
Zatem
s ε0 ε ip εr
0 V 0 V 0 V 0
∫ ∫ εˆ : dσˆ dV + ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
r r ip
Załóżmy, że w stanie początkowym, w materiale nie ma
naprężeń resztkowych, czyli σr(0) = 0. V 0 V0
Zatem całkowita praca W wykonana nad próbką podczas
Przemieszczenie całkowite s można podzielić na część od-
odkształcenia jest równa
wracalną s0 i nieodwracalną sp (rys. 5)
s ε s = s 0 + sp (10)
W = ∫ F ds = ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV (4)
0 V0 Zatem, dla maksymalnej wartości obciążenia (punkt B, rys.
1) wyrażenie na komplementarną pracę ma postać
gdzie
FB FB FB
S — uogólnione przemieszczenie sprzężone poprzez pracę
∫ s dF = ∫ s ∫s
0 p
dF + dF (11)
z uogólnionym obciążeniem F, zaś σ̂ , ε̂ i V, to odpowied-
0 0 0
nio: naprężenie i odkształcenie lokalne oraz objętość de-
formowanego ciała. gdzie
Przyjmując standardowy rozkład odkształcenia można zapi- FB σ 0B σ 0B
FB σ rB σB
σˆ = σˆ 0 + σˆ y (6)
∫ ∫ sˆ dF dS = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
p r r ip
(13)
S 0 V 0 V 0
gdzie σˆ 0 = Cεˆ 0 , σˆ y = Cεˆ y , , zaś C jest tensorem sprężysto-
ści IV rzędu. σ rB
∫ ∫ εˆ
r
Zatem : dσˆ r dV =Es jest energią zmagazynowaną w mate-
V 0
εˆ = εˆ e + εˆ ip = εˆ 0 + εˆ y + εˆ ip (7) riale, w postaci energii naprężeń resztkowych, po jego od-
ciążeniu. Po przekształceniu zależność (13) można zapisać
Podstawiając (5) i (6) do (4), otrzymamy w formie
697
FB σB Więc
∫ ∫ sˆ dF dS =Es + ∫ ∫ εˆ : dσˆ dV
p ip
(14)
S 0 V 0 (σˆ B − σˆ ) : dεˆ ip ≤ 0 (20)
Zauważmy, że
Oznacza to, że przyrost pracy plastycznej potrzebny do
FB σB
uzyskania dε̂ip w rzeczywistym materiale jest zawsze wyż-
∫ ∫ sˆ dF dS =E s + ∫ ∫ εˆ ip : dσˆ dV = W AEB
p
(15)
S 0 V 0
szy niż odpowiadający mu przyrost pracy, gdy lokalna od-
powiedź materiału jest idealnie plastyczna.
Interpretacją graficzną WAEB jest pole powierzchni AEB Z zależności (18) i (20) wynika, że Es ≥ WAEB. To znaczy, że
(rys. 1). Zatem
σB FB
∫ ∫ sˆ
wyznaczyć jedynie pierwszy człon (WAEB) prawej strony p
Zatem, całka dF dS = W AEB stanowi dolną granicę
równania (16). S 0
Zauważmy, że całkowitej energii zmagazynowanej w roboczej części od-
σB kształconej próbki. Z tego wynika, że na podstawie krzywej
naprężenie-odkształcenie można obliczyć tylko dolną gra-
∫ ∫ εˆ : dσˆ dV = ∫ σˆ B : εˆ ip
ip
B dV −
V 0 V
nicę całkowitej energii zmagazynowanej.
(17) Aby dokonać fizycznej interpretacji WAEB, rozpatrzmy me-
ε ipB ε ipB
∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
+ ∫ ∫ σˆ : dεˆ dV = ∫ ip ip
dV chanizmy odpowiedzialne za proces magazynowania ener-
V 0 V 0
gii. Energia zmagazynowana jest energią pola naprężeń,
które pozostaje w materiale po odciążeniu. Początkowy
Podstawiając (17) do (16), otrzymamy etap odkształcenia plastycznego jest wynikiem poślizgu w
ε ipB
poszczególnych ziarnach. Różna orientacja poszczególnych
ziaren sprawia, że poślizg staje się niekompatybilny, co ge-
Es = W AEB − ∫ ∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
ip
dV (18)
neruje tak zwane naprężenia wewnętrzne dalekiego zasięgu.
V 0
Akomodacja tych naprężeń zachodzi na skutek powstawa-
Jak już wspomniano, WAEB można wyznaczyć z ekspery- nia dyslokacji geometrycznie niezbędnych (GND’s) [12].
mentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie. Powstaje pro- Dyslokacje te są niezbędne do zapewnienia kompatybilnej
ε ipB deformacji poszczególnych obszarów w materiałach pla-
∫ ∫ (σˆ B − σˆ ) : dεˆ
ip
blem określenia znaku wyrażenia: dV . stycznie niejednorodnych.
V 0 Podczas odkształcenia obszarów plastycznie jednorod-
Można to uczynić zakładając lokalnie idealnie plastyczną nych, dyslokacje są magazynowane w materiale jedynie na
odpowiedź materiału. Z wypukłości powierzchni plastycz- skutek ich wzajemnego blokowania się. Nazwano je dyslo-
ności, przy założeniu stowarzyszonego prawa płynięcia, kacjami statystycznie zmagazynowanymi. Zatem całkowitą
warunek maksymalnej pracy plastycznej Hilla ma postać energię zmagazynowaną podczas deformacji plastycznej
można podzielić na dwie części: na energię pola naprężeń
(σˆ − σˆ B ) : dεˆ ip ≥ 0 (19) związanych z deformacją jednorodną oraz na energię pola
naprężeń generowanego podczas deformacji niejednorod-
gdzie
nej. Z deformacją niejednorodną mamy do czynienia wów-
σ̂ — rzeczywiste naprężenie lokalne,
czas, gdy w materiale występuje gradient odkształcenia.
σ̂ B — dowolne naprężenie nie naruszające warunku pla- Próbę oszacowania energii pola naprężeń wywołanych
styczności. Graficzną ilustrację warunku Hilla przedstawia deformacją niejednorodną (pola naprężeń dalekiego zasię-
rysunek 3. gu) na podstawie prostego mezomechanicznego modelu
podjął Szczepiński [11]. Rozpatrzył on agregat składający
się z regularnie rozmieszczonych prostopadłościennych ko-
stek A i B o różnej granicy plastyczności, odpowiednio:
σ Apl i σ Bpl (rys. 4). Przyjął, że obydwa rodzaje elementów
mogą się odkształcać plastycznie bez umocnienia. Rysunek 5
przedstawia zależność naprężenie-odkształcenie dla począt-
kowego etapu rozciągania takiego agregatu. Gdy napręże-
nia w elemencie B osiągną granicę plastyczności σ Bpl , za-
cznie się on odkształcać plastycznie, podczas gdy element
A pozostanie w stanie sprężystym 1-b (rys. 5). Odkształce-
Rys. 3. Ilustracja graficzna warunku maksymalnej nie całego agregatu reprezentuje segment 1-2. W punkcie 2
pracy plastycznej Hilla element A zaczyna odkształcać się plastycznie i od tej chwi-
Fig. 3. Graphical illustration of the basis li deformację całego modelowego materiału określa pozio-
of maximum plastic work principle ma prosta 2-3. Po odciążeniu, rozciągające naprężenia
698
rowanych w obszarach jednorodnej deformacji plastycznej
(czyli energii dyslokacji statystycznie zmagazynowanych).
Naprężenia resztkowe wywołane różną granicą plastyczno-
ści elementów A i B odpowiadają naprężeniom defektów
sieci krystalicznej, powstałych w wyniku akomodacji nie-
kompatybilnych odkształceń poszczególnych obszarów
w rzeczywistym materiale polikrystalicznym. Naprężenia te
są sumą naprężeń pochodzących od poszczególnych dyslo-
kacji geometrycznie niezbędnych oraz naprężeń dalekiego
zasięgu związanych z ich nierównomiernym rozmieszcze-
niem. Zatem energia w1b2 odpowiada energii pochodzącej
od wspomnianych naprężeń.
Rys. 4. Model materiału polikrystalicznego składającego się Przyjmując, że początkowy etap odkształcenia plastycz-
z dwóch rodzajów elementów o różnej granicy plastyczności [11] nego jest kontrolowany przez pole naprężeń dalekiego za-
Fig. 4. The mezomechanical model of polycrystalline sięgu [12], można uważać, że energia WAEB, wyznaczona
material consists of two kind of cuboidal elements z eksperymentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie, jest
with different yield loci [11] energią pola naprężeń związanego z deformacją niejedno-
rodną. W rzeczywistym materiale, oprócz energii WAEB wy-
stępuje również energia Esh magazynowana w procesie de-
formacji jednorodnej.
Zatem z (18)
ε ipB
Esh = ∫ ∫ (σˆ − σˆ B ) : dε
ip
dV (22)
V 0
699
gdzie Zatem z (24÷28) energię zmagazynowaną wyznaczano
c — ciepło właściwe badanego materiału, jako
ΔT — zmiana temperatury na skutek odkształcenia pla- t
stycznego. Warunki adiabatyczne są spełnione dla dużych α
es = w p − ∫ r (t1 ) dt1 − T0 τ (29)
prędkości odkształcenia [13, 14]. Jednak wyznaczenie cie- 0
ρ0
pła qd dla procesów quasi-statycznych jest znacznie trud-
niejsze. W tej pracy próbki rozciągano ze stałą prędkością Metoda ta może być stosowana tylko w zakresie deformacji
odkształcenia ε& = 4,3 ⋅ 10−3 s −1 . Energię rozpraszaną w posta-
ci ciepła qd wyznaczano symulując proces nagrzewania się
próbki podczas odkształcenia, dostarczając do niej w spo-
sób kontrolowany energię prądu elektrycznego o mocy r(t1)
w taki sposób, aby narastanie temperatury w czasie podczas
symulacji było identyczne jak podczas rozciągania [15÷17].
Jeżeli obydwa procesy są prowadzone w identycznych wa-
runkach, to ciepło q, które zostałoby oddane do otoczenia,
gdy temperatura odciążonej próbki wróciłaby do temperatu-
ry otoczenia, jest takie samo w obydwu przypadkach i wy-
nosi
t
I 2 R (t I )
q = ∫ r (t1 )dt1 , r (t I ) = (26)
0
m
gdzie
I — natężenie prądu elektrycznego,
R(tI) i m — to odpowiednio: opór elektryczny i masa robo-
czej części próbki.
Więc
qd = q – ete (27)
gdzie
ete — energia efektu piezokalorycznego.
Podczas rozciągania w zakresie makroskopowo jednorod-
nego odkształcenia, przy założeniu liniowej termospręży-
stości, energia ta jest równa
αT0 σ
ete = − (28)
ρ
gdzie
α — wspólczynnik rozszerzalności liniowej,
T0 — temperatura początkowa,
σ — tensor naprężenia Cauchy’ego,
ρ — gęstość badanego materiału.
700
czyć jedynie dolną granicę energii zmagazynowanej. Po-
twierdzają je pomiary energii zmagazynowanej dla jedno-
osiowego rozciągania stali austenitycznych i tytanu. Poka-
zano, że dolna granica energii zmagazynowanej jest związana
z niejednorodnym odkształceniem poszczególnych obsza-
rów materiału. Porównanie energii zmagazynowanej wy-
znaczonej eksperymentalnie z jej dolną granicą wyznaczoną
z krzywej rozciągania pokazało, że energia zmagazynowa-
na na skutek deformacji niejednorodnej dla rozpatrywanych
materiałów jest znacznie mniejsza niż ta, odpowiadająca
odkształceniu jednorodnemu.
Jeżeli gęstość dyslokacji statystycznie zmagazynowa-
nych jest pomijalnie mała w porównaniu do gęstości dyslo-
kacji geometrycznie niezbędnych, energia zmagazynowana
może być wyznaczona bezpośrednio z krzywej naprężenie-
-odkształcenie. Wydaje się, że warunek ten może być speł-
niony w początkowym etapie odkształcenia materiałów
drobnoziarnistych.
Literatura
Rys. 8. Schemat wyznaczania dolnej granicy energii 1. Taylor G. I., Quinney M. A.: The latent energy remaining in
zmagazynowanej z krzywej naprężenie-odkształcenie a metal after cold working. Proc. Royal Soc. 1934, nr 143, s. 307÷326.
2. Bever M. B., Holt D. L., Titchener A. L.: The stored energy
Fig. 8. Schematic diagram for the calculation of cold work, thirst ed. Pergamon Press, Oxford 1973.
of the lower bound on the stored energy
3. Wolfenden A.: The energy stored in polycrystalline copper
deformed at room temperature. Acta Metall. 1971, nr 19,
makroskopowo jednorodnej. Jako wskaźnika jednorodności s. 1373÷1377.
odkształcenia w skali makroskopowej użyto jednorodnego 4. Oliferuk W., Gadaj S. P., Grabski M. W.: Energy storage
rozkładu temperatury na powierzchni próbki. during tensile deformation of Armco iron and austenitic steel. Ma-
Badania eksperymentalne przeprowadzono dla stali auste- ter. Sci. Eng. 1985, nr 70, s. 131÷141.
nitycznych 316L i 304L oraz tytanu. Próbki wycięto z blach 5. Chrysochoos A., Martin G.: Tensile test microcalorimetry
poszczególnych materiałów w stanie wyżarzonym. Rozcią- for thermomechanical behaviour law analysis. Mater. Sci. Eng.
1989, A108, s. 25÷32.
gano je na maszynie wytrzymałościowej MTS. Podczas
6. Chrysochoos A., Maisonneuve O., Martin G., Caumonand
rozciągania, za pomocą termografu podczerwieni, mierzono
H., Chezeaux J. C.: Plastic dissipated work and stored energy.
rozkład temperatury na powierzchni próbki. Jednocześnie Nucl. Eng. Desing 1989, nr 114, s. 323÷333.
rejestrowano naprężenie i odkształcenie w funkcji czasu de- 7. Nowacki W. K., Zarka J.: Sur le champ températures ob-
formacji. teneues en. Thermoélastoviscoplasticité. Arch. Mech. Stos. 1974,
Na rysunku 6 przedstawiono typowe zależności naprę- t. 26, nr 4, s. 701÷715.
żenie-odkształcenie dla wszystkich badanych materiałów. 8. Aravas N., Kim K. S., Leckie F. A.: On the calculation of the
Na podstawie charakterystyk termomechanicznych wyzna- stored energy of cold work. J. Eng. Mater. Techn. 1990, nr 112,
czono energię zmagazynowaną jako funkcję odkształcenia s. 465÷470.
plastycznego. Przyjęto, że przed procesem deformacji (w sta- 9. Gawęcki A.: Bounds of energy in discrete deformable sys-
nie wyżarzonym), energia zmagazynowana w próbce wyno- tems. Arch. Mech. 1993, nr 45, s. 439÷455.
si zero. Granicę plastyczności wyznaczano na podstawie 10. Kafka V.: Strain hardening and stored energy. Acta Tech.
efektu piezokalorycznego [18]. CSAV 1979, nr 24, s. 199÷216.
Zależności energii zmagazynowanej, wyznaczonej eks- 11. Szczepiński W.: The stored energy in metals and the con-
perymentalnie dla wszystkich badanych materiałów w funkcji cept of residual microstresses in plasticity. Arch. Mech. 2001,
t. 53, s. 615÷629.
odkształcenia plastycznego, przedstawiono na rysunkach
7a, b i c. Na tych samych rysunkach zaznaczono jej dolne 12. Ashby M. F.: The deformation of plastically non-
homogeneous materials. Phil. Mag. 1970, nr 21, s. 399÷424.
granice wyznaczone z krzywych naprężenie-odkształcenie.
Sposób wyznaczania dolnej granicy energii zmagazynowa- 13. Kapoor R., Nemat-Nasser S.: Determination of tempera-
ture rise during high strain rate deformation. Mech. Mat. 1998,
nej przedstawiono schematycznie na rysunku 8. nr 27, s. 1÷12.
Widać (rys. 7), że energia zmagazynowana związana
14. Rittel D.: On the conversion of plastic work to heat during
z deformacją niejednorodną wyznaczona z krzywej naprę- high strain rate deformation of glassy polymers. Mech. Mat. nr 31,
żenie-odkształcenie, jest mniejsza niż całkowita energia s. 131÷139.
zmagazynowana wyznaczona eksperymentalnie. 15. Oliferuk W., Świątnicki W. A., Grabski M. W.: Effect of the
grain size on the rate of energy storage during the tensile deforma-
Podsumowanie tion of an austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1995, nr A197, s. 49÷58.
16. Oliferuk W., Korbel A., Grabski M. W.: Mode of deforma-
Wyniki przedstawionej analizy pokazują, że z ekspery- tion and the rate of energy storage during uniaxial tensile deforma-
mentalnej krzywej naprężenie-odkształcenie można wyzna- tion of austenitic steel. Mater. Sci. Eng. 1996, nr A220, s. 123÷128.
701
17. Oliferuk W., Maj M., Raniecki B.: Experimental analysis of IPPT PAN].
energy storage rate components during tensile deformation of
polycrystal. Mater. Sci. Eng. 2003, nr A374, s. 77÷81. Autorzy wyrażają podziękowanie Profesorowi Zenonowi
18. Maj M.: Wpływ kierunku wstępnego rozciągania na proces Mrozowi za liczne dyskusje zagadnienia będącego przed-
magazynowania energii w polikryształach. 2007, [rozprawa dokt. miotem niniejszej pracy i za cenne uwagi.
Nowoczesne urządzenia do symulacji procesów metalurgicznych umożliwiają opracowywanie oraz weryfikację nowych
technologii przeróbki plastycznej materiałów. Jednym z takich urządzeń jest moduł MAXStrain urządzenia GLEEBLE 3800.
Maszyna ta pozwala na wielokrotne i wielokierunkowe odkształcanie materiału, umożliwiając tym samym uzyskanie dużych
stopni odkształcenia całkowitego. Jednak ze względu na kształt próbki poddawanej deformacji oraz dużą niejednorodność
odkształcenia w strefie deformacji próbki, pojawia się konieczność określenia rzeczywistej wartości odkształcenia uzyska-
nej w teście. W artykule autorzy przeprowadzili numeryczną weryfikację procesu fizycznej symulacji walcowania blach
grubych, obejmującego cykl odkształceń w klatce wstępnej i wykańczającej, przeprowadzonego za pomocą urządzenia
MAXStrain. Analiza numeryczna wykonana została za pomocą komercyjnego pakietu do symulacji numerycznych FORGE3.
Przeprowadzono cykl symulacji numerycznych odzwierciedlających odkształcanie materiału w urządzeniu MAXStrain. Wa-
runki poszczególnych symulacji dostosowano do warunków rzeczywistych dzięki analizie danych pomiarowych zebranych
podczas symulacji fizycznej. Zrealizowane badania pozwoliły określić rzeczywistą wartość intensywności odkształcenia
uzyskaną w próbie MAXStrain i tym samym zweryfikować poprawność założeń eksperymentu.
Słowa kluczowe: modelowanie MES, próba MaxStrain
In the work authors carried out the numerical verification of the physical simulation of the plate rolling process. The verifi-
cation included the cycle of the deformations in break-down and finish stand, which were made using the MaxStrain device.
The numerical analysis was made using the commercial software package Forge3 for simulations of plastic working proc-
esses. The cycle of the numerical simulation reflecting the deformation of material in MaxStrain device was carried out.
The conditions of particular simulations were adjusted to real conditions thanks to analysis of measured data acquired dur-
ing physical simulation. Realized researches allowed describe the real value of equivalent strain obtained in MaxStrain test
and next they allowed to verify the assumptions of the experiment.
Keywords: MES modelling, MaxStrain test
Dr inż. Marcin Knapiński, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.
702
o wysokości 225 mm. Podczas walcowania w dwuklatkowej czasy przerw pomiędzy kolejnymi odkształceniami i zmie-
walcowni nawrotnej powstaje blacha o grubości końcowej, niając wartość odkształcenia rzeczywistego w każdym po-
np. 25 mm. Całkowite odkształcenie rzeczywiste dla takiego jedynczym uderzeniu w próbkę.
procesu wynosi ok. 2,2. Używając standardowych maszyn
do ściskania próbek cylindrycznych lub płaskich, maksymal- Badania przeprowadzone w pracy
ne odkształcenie rzeczywiste, jakie można osiągnąć wynosi
ok. 1,75. W związku z powyższym często symulację fizyczną Urządzenie MaxStrain umożliwia uzyskanie bardzo du-
procesów walcowania ogranicza się do symulacji przeróbki żych wartości skumulowanego odkształcenia, jednak ze
cieplno-plastycznej w kilku ostatnich przepustach, uznając względu na kształt próbki i charakter jej ściskania dość
jednocześnie, że przepusty te decydują najbardziej o koń- trudnym zagadnieniem jest wyznaczenie rzeczywistej wiel-
cowych właściwościach walcowanego produktu [1, 2]. kości odkształcenia w pojedynczym uderzeniu. Do zapro-
W artykule [3] autorzy przedstawili alternatywną meto- jektowania eksperymentu opisanego w pracy [3] autorzy
dę symulacji fizycznej procesu walcowania blach z wyko- przyjęli, że w strefie odkształcenia występuje płaski stan
rzystaniem modułu MAXStrain symulatora procesów meta- odkształcenia, zgodny ze stanem panującym w kotlinie
lurgicznych Gleeble 3800. Urządzenie to umożliwia wielo- walcowniczej. Korzystając z warunku stałej objętości wy-
kierunkowe ściskanie materiału i tym samym wymuszenie znaczano następnie średnie wydłużenie próbki zachodzące
w określonej części próbki odkształcenia skumulowanego, w wyniku jej ściskania kowadłami. Bazując na tych danych
którego wartość zależna jest od ilości i wielkości odkształ- opracowano przebieg kolejnych odkształceń, odpowiadają-
ceń jednostkowych. Materiał umieszczony w obrotowym cych procesowi walcowania pasma w klatce wstępnej i wy-
uchwycie poddawany jest ściskaniu w kierunku prostopa- kańczającej walcowni nawrotnej blach. Schemat ekspery-
dłym do jego osi, następnie obracany o kąt 90° i poddawa- mentu przedstawiono w tablicy 1.
ny kolejnemu ściskaniu. Zabieg taki może być powtarzany W niniejszym artykule autorzy przedstawili numeryczną
wielokrotnie, a odkształcenie rzeczywiste ściskanej części weryfikację założeń symulacji fizycznej procesu walcowa-
próbki ulega kumulacji i może osiągać wartości rzędu 20 nia blach grubych. W tym celu przebieg eksperymentu zo-
lub nawet wyższe. Proces można prowadzić w ściśle kon- stał zamodelowany za pomocą programu Forge3, w którym
trolowanych warunkach temperaturowych, stosując różne wykonano łącznie 15 symulacji numerycznych odwzorowu-
Tablica 1
Schemat odkształceń próbek podczas symulacji procesu walcowania blach o grubości końcowej 25 mm (obrót — oznacza
czy próbka była obracana przed kolejnym odkształceniem o 90°; h0, h1 — grubość początkowa i końcowa pasma rzeczywistego;
ε — odkształcenie rzeczywiste w procesie walcowania; T — temperatura odkształcenia; tp — czas pomiędzy kolejnymi
odkształceniami; to — czas odkształcenia; hm0, hm1 — wysokość próbki przed i po odkształceniu)
Table 1
Scheme of specimen deformations during the simulation of the process of rolling plates of a final thickness of 25 mm
(rotation means whether the specimen was rotated by 90° prior to deformation, or not; h0, h1 — initial and final thickness
of the real band, respectively; ε — real strain in rolling process; T — deformation temperature; tp — time between
the successive deformations; to — deformation time; hm0, hm1 — specimen height before and after deformation, respectively)
klatka wstępna
1 — 225 214,8 0,9545 0,05 1180 — 0,0200 12,00 11,45
2 tak 214,8 169,8 0,7905 0,24 1173 14 0,0419 12,55 9,92
3 tak 169,8 155,9 0,9185 0,09 1169 8 0,0232 12,55 11,52
4 tak 155,9 143,8 0,922 0,08 1166 6 0,0218 12,55 11,57
5 tak 143,8 133,3 0,9271 0,08 1161 10 0,0202 12,55 11,63
6 tak 133,3 122,4 0,9185 0,09 1156 10 0,0206 12,55 11,52
7 tak 122,4 93,85 0,7666 0,27 1150 12 0,0334 12,55 9,62
8 tak 93,85 71,24 0,7591 0,28 1141 18 0,0297 12,55 9,52
9 tak 71,24 57,64 0,8091 0,21 1136 10 0,0230 12,55 10,15
klatka wykańczająca
1 nie 57,64 47,06 0,8164 0,20 910 120 0,0174 12,55 10,24
2 nie 47,06 37,82 0,8037 0,22 909 10,60 0,0162 10,24 8,23
3 nie 37,82 31,17 0,8242 0,19 904 13,81 0,0138 8,23 6,78
4 nie 31,17 27,65 0,8871 0,12 898 10,20 0,0100 6,78 6,02
5 nie 27,65 25,76 0,9316 0,07 889 9,90 0,0073 6,02 5,61
6 nie 25,75 24,85 0,9647 0,04 878 9,41 0,0051 5,61 5,41
703
jących próbę MaxStrain — 9 odpowiadających modelowa- Tablica 2
niu przepustów w klatce wstępnej i 6 odpowiadających Skład chemiczny stali S355J2G3
modelowaniu przepustów w klatce wykańczającej.
Table 2
Eksperyment przeprowadzono dla warunków zgodnych
ze schematem walcowania blachy o grubości końcowej Chemical composition of the S355J2G3 steel grade
25 mm ze stali w gatunku S355J2G3. Skład chemiczny tej
C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu
stali przedstawiono w tablicy 2. Krzywą umocnienia mate- 0,15 1,36 0,33 0,017 0,03 0,05 0,089 0,03 0,23
riału wymaganą do symulacji numerycznej procesu aprok-
symowano równaniem (1) Hansel-Spittel’a Al N V Nb B Ti Sn Ca Zn
0,03 0,0092 0,001 0,002 0,0003 0,002 0,018 0,0007 0,003
Rys. 2. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni Rys. 4. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po drugim uderzeniu i przekroju poprzecznym próbki po ósmym uderzeniu
(symulacja drugiego przepustu w klatce wstępnej) (symulacja ósmego przepustu w klatce wstępnej)
Fig. 2. The distribution of the equivalent strain on the surface Fig. 4. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 2nd hit and the cross-section of the specimen after 8th hit
(simulation of the 2nd pass in break-down stand) (simulation of the 8th pass in break-down stand)
704
m4 0,14349, m4 = –0,05088, m5÷m9 = 0.
σ f = Ae m1T m2 m3
ε ε& eε (1 + ε)m5T m7 ε m8T
e ε& T m9
(1)
W symulacjach numerycznych przyjęto Coulombowski
model tarcia i zastosowano współczynnik tarcia μ = 0,3,
przyjmowany zgodnie z literaturą na takim poziomie dla
gdzie symulacji procesów walcowania i kucia na gorąco. Dla
σf — naprężenie uplastyczniające, ε — odkształcenie rze- pierwszej symulacji odzwierciedlającej pierwsze uderzenie
czywiste, ε& — prędkość odkształcenia, natomiast A, m1÷m9 w próbkę, przyjęto w całej objętości materiału jednorodną
— współczynniki zależne od materiału. Dla badanej stali temperaturę wynoszącą 1180 °C. Następnie po zakończeniu
przyjęto następujące wartości współczynników w równaniu obliczeń cieplno-mechanicznych w każdej symulacji wyko-
(1): A = 1052,2864, m1 = –0,00247, m2 = –0,15262, m3 = nywano dodatkowe obliczenia cieplne symulujące chłodze-
Rys. 5. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni Rys. 7. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po dziewiątym uderzeniu i przekroju poprzecznym próbki po dwunastym uderzeniu
(symulacja dziewiątego przepustu w klatce wstępnej) (symulacja trzeciego przepustu w klatce wykańczającej)
Fig. 5. The distribution of the equivalent strain on the surface Fig. 7. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 9th hit and the cross-section of the specimen after 12th hit
(simulation of the 9th pass in break-down stand) (simulation of the 3rd pass in finish stand)
Rys. 6. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni Rys. 8. Rozkład odkształcenia zastępczego na powierzchni
i przekroju poprzecznym próbki po dziesiątym uderzeniu i przekroju poprzecznym próbki po piętnastym uderzeniu
(symulacja pierwszego przepustu w klatce wykańczającej) (symulacja ostatniego przepustu w klatce wykańczającej)
Fig. 6. The distribution of the equivalent strain on the surface Fig. 8. The distribution of the equivalent strain on the surface
and the cross-section of the specimen after 10th hit and the cross-section of the specimen after 15th hit
(simulation of the 1st pass in finish stand) (simulation of the last pass in finish stand)
705
nie próbki do temperatury następnego uderzenia zgodnie czątkowym, jako miernik wielkości odkształcenia przyjęto
z tablicą 1. Do każdej kolejnej symulacji, jako model mate- wartość średnią obliczoną z węzłów siatki leżących w płasz-
riału wsadowego przenoszona była objętościowa siatka czyźnie przekroju poprzecznego próbki. Otrzymane wyniki
elementów uzyskana w ostatnim kroku czasowym symula- odkształcenia średniego zestawiono wraz z odkształceniem
cji poprzedniej. Dzięki temu zabiegowi w każdej kolejnej całkowitym wyliczonym z rzeczywistego procesu walco-
symulacji dysponowano rzeczywistym rozkładem odkształ- wania w tablicy 3.
ceń i temperatur uzyskanym z poprzedniego etapu.
Podsumowanie
Wyniki symulacji numerycznych
Analizując dane przedstawione na rysunkach 1÷5 moż-
Po przeprowadzeniu piętnastu symulacji numerycznych na stwierdzić, że w próbie MAXStrain w etapie ściskania
odzwierciedlających próbę MAXStrain wykonano analizę próbki we wzajemnie prostopadłych kierunkach występuje
uzyskanych wartości rozkładów odkształcenia zastępczego duża niejednorodność odkształcenia na przekroju poprzecz-
na przekroju poprzecznym próbki umieszczonym w środku nym próbki. Jednak analizując dalej dane zawarte w tablicy 3
jej długości. Wybrane wyniki przedstawiono w formie gra- dotyczące przepustów 1÷9 dla klatki wstępnej można za-
ficznej na rysunkach 1÷8. Na rysunkach 1÷5 przedstawione uważyć, że średnia wartość odkształcenia całkowitego jest
zostały rozkłady odkształcenia zastępczego na powierzchni zbliżona do założonej w eksperymencie i zgodna z rzeczy-
i przekroju poprzecznym próbki odpowiednio po uderzeniu wistym odkształceniem występującym podczas procesu
pierwszym, drugim, piątym, ósmym i dziewiątym, które
walcowania blachy.
odzwierciedlały walcowanie pasma w klatce wstępnej. Nato- Z rozkładów odkształcenia zastępczego przedstawio-
miast na rysunkach 6÷8 przedstawiono podobne rozkłady dla nych na rysunkach 6÷8 wynika, że podczas dalszego ści-
uderzeń: dziesiątego, dwunastego i piętnastego, które z kolei
skania próbki w jednym tylko kierunku odkształcenie na
odzwierciedlały proces walcowania w klatce wykańczającej. przekroju poprzecznym staje się bardziej jednorodne. Jest
W związku z dużą niejednorodnością odkształcenia na
to etap odzwierciedlający walcowanie blachy w klatce wy-
przekroju poprzecznym próbki, szczególnie w etapie po- kańczającej. Podobnie jak w fazie pierwszej, średnia war-
tość odkształcenia z przekroju poprzecznego jest bardzo
Tablica 3
zbliżona do zakładanej w eksperymencie i występującej
Porównanie wielkości odkształcenia rzeczywistego w warunkach rzeczywistych walcowania.
zakładanego w teście MAXStrain i obliczonego
Przeprowadzone symulacje numeryczne próby
w symulacji numerycznej procesu
MAXStrain wykazały, że przyjęte założenia dotyczące wiel-
Table 3
kości odkształcenia w poszczególnych krokach symulacji
The comparison of the value of the real strain assumed fizycznej procesu walcowania są poprawne. Wykonane ba-
in MAXStrain test and calculated in numerical simulation dania pokazują ponadto, że symulacja numeryczna może
of the process
stanowić bardzo dobre uzupełnienie symulacji fizycznych
Numer Zakładane Obliczone procesu. Pozwala na szczegółową analizę charakteru od-
przepustu odkształcenie odkształcenie kształcenia materiału oraz w szczególnych przypadkach
sumaryczne sumaryczne może stanowić dobrą weryfikację poprawności przyjętych
Klatka wstępna założeń eksperymentalnych.
1 0,05 0,034
Literatura
2 0,29 0,248
3 0,38 0,396 1. Dyja H., Markowski J., Knapiński M., Kawałek A., Ko-
4 0,46 0,438 czurkiewicz B: The physical modeling of the process of normaliz-
ing rolling of S355J2G3A steel plates. Sbornik trydov XIII mież-
5 0,54 0,531 dunarodnoii nauchno-technicheskoii konferencii „Maszinostroie-
6 0,63 0,618 nie i technosfera XXI w.”, t. 4, 11÷16 sentjabrja, 2006, Doneck,
Ukraina. s. 241÷244. ISBN 966-7907-19-8.
7 0,90 0,892
2. Dyja H., Knapiński M., Markowski J., Frączek T., Kawałek A.:
8 1,18 1,167 Modelowanie struktury stali P265GH w warunkach walcowania
9 1,39 1,375 blach grubych na gorąco. Polska Metalurgia w latach 2002÷2006,
redaktor wydaw. K. Świątkowski, red. działów M. Blicharski, K.
Klatka wykańczająca
Mitzner, W. Kapturkiewicz, M. Pietrzyk, J. Kazior, Komitet Meta-
1 1,59 1,576 lurgii Polskiej Akademii Nauk, Wydaw. Naukowe AKAPIT, Kra-
2 1,81 1,796 ków, 2006, s. 507÷512, ISBN 83-910159-4-7.
3. Knapiński M., Markowski J., Frączek T.: Symulacja fizycz-
3 2,00 1,984 na procesu walcowania stali S355J2G3 za pomocą modułu
4 2,12 2,094 MaxStrain symulatora Gleeble 3800, FIMM 2007, Fizyczne i Ma-
5 2,19 2,176 tematyczne Modelowanie Procesów Obróbki Plastycznej. Prace
Naukowe, Mechanika, z. 216, Oficyna Wydaw. Polit. Warszaw-
6 2,23 2,221 skiej, Warszawa 2007, ISSN 0137-2335.
706
STEFAN SZCZEPANIK Rudy Metale R52 2007 nr 11
UKD621.762.4:669.715.001.4:
:669-138:620.17.001
Materiały z ukierunkowanymi własnościami należą do nowej generacji tworzyw konstrukcyjnych. Idea takich tworzyw jest
znana i od dawna stosowana, np. w obróbce cieplnochemicznej. Otrzymywanie materiałów z gradientem własności metodą
metalurgii proszków w połączeniu z przeróbką plastyczną daje możliwości wytwarzania wyrobów o dużej gęstości oraz
o odpowiednich kształtach. W niniejszym artykule badano własności lekkich tworzyw przeznaczonych na składniki wyrobów
z gradientem własności. Materiały otrzymano w procesie prasowania na zimno i zagęszczania na gorąco proszków alumi-
nium RAl-1 i stopu Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr oraz mieszanek tych proszków zawierających od 20 do 80 % mas. proszku
stopowego. Określono gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i ściskanie oraz analizowano przełomy wytworzo-
nych materiałów.
Słowa kluczowe: metalurgia proszków, proszki aluminium i stopów aluminium, zagęszczanie na gorąco, własności
mechaniczne
Materials with gradient properties are a new generation of constructive products. The idea of such materials has been long
known, and they are used in chemical and heat treatment. The manufacturing of materials with gradient properties using
the PM route and forming processes makes it possible to obtain materials with high density and the required shape. The
topic of this paper is the elaboration of the properties of lightweight materials for the components of products with gradient
properties. The materials were obtained using cold pressing and hot consolidation of mixture of aluminium RAl-1 and
Al17Si5Fe3Cu1,1Mg0,6Zr alloy powder in interval 20 to 80 % wt. The density, hardness, tensile strength and compression
strength of the component materials and gradient materials were determined.
Keywords: powder metallurgy, gradient materials, aluminium powder, aluminium alloy powder, hot consolidation,
mechanical properties
Wprowadzenie na gorąco.
Prof. dr hab. inż. Stefan Szczepanik — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków.
707
B
Tablica 1
Gęstości i parametry prasowania wyprasek i ich zagęszczania na gorąco
Table 1
Density and pressing parameters of preforms and hot consolidated materials
708
nano w temperaturze otoczenia na urządzeniu INSTRON przedstawiono w tablicy 2. Wyniki te ukazują zmiany twar-
1196 stosując próbki płaskie. Statyczna próba ściskania dości HB, wytrzymałości na rozciąganie i na ściskanie
zrealizowana została w temperaturze otoczenia na próbkach w zależności od zawartości proszku stopu Al17 w badanym
∅ 8 o ho/do = 1,25. materiale.
Średnie własności mechaniczne otrzymanych materiałów W oparciu o badania na ściskanie opracowano również
Rys. 2. Zależności umownego naprężenia od odkształcenia Rys. 3. Zależności rzeczywistego naprężenia od wielkości
σu = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17 odkształcenia σrz = f(ε) dla materiałów Al-X% mas. Al17
zagęszczanych na gorąco zagęszczanych na gorąco
Fig. 2. Engineering stress-strain relationship σu = f(ε) Fig. 3. Real stress-strain relationship σrz = f(ε)
for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation for materials Al-X%mas. Al17 obtained by hot consolidation
a b
c d
709
krzywe ściskania dla naprężeń umownych i rzeczywistych, a
które przedstawiono na rysunkach 2 i 3. Widoczny jest du-
ży wpływ składu chemicznego badanych materiałów na
wartość naprężeń ściskających oraz na wielkość odkształ-
ceń krytycznych.
Wraz ze wzrostem zawartości proszku stopu Al17 w ma-
teriałach składowych, przeznaczonych do wytworzenia ma-
teriałów gradientowych, rośnie wartość naprężeń σrz i σu.
W wyniku umocnienia stopem Al17 wprowadzonym do
osnowy zmniejsza się plastyczność otrzymanych materia-
łów. Wielkość odkształceń krytycznych podczas ściskania
maleje z ok. 0,7 dla materiałów zawartości 20 % mas. Al17
do 0,1 dla materiału Al17.
Przełomy b
Badania metalograficzne materiałów objęły analizę
przełomów powstałych podczas ich rozciągania. Obserwa-
cje powierzchni zniszczeń zostały przeprowadzone na ska-
ningowym mikroskopie elektronowym. Obrazy przełomów
materiałów o określonym składzie chemicznym w stanie po
zagęszczaniu na gorąco przedstawiono na rysunku 4.
Przełomy materiałów o mniejszej zawartości stopu Al17
są krucho-ciągliwe. Udział powierzchni przełomu kruchego
zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości stopu Al17
w materiałach. Widoczne jest też zmniejszenie liczby po-
rów na przełomach tych materiałów.
Wnioski
710
chemicznym uzyskano kierunkową wytrzymałość na ści- Eigenschaften aus Gradientenwerkstoffen herstellbar. Maschinen-
skanie. Jest ona znacznie większa podczas obciążenia prób- markt 1999, t. 105, s. 38.
ki siłą przyłożoną równolegle niż prostopadle do gradientu 3. Raβach S., Lehnert W.: Simulation of the Deformation of
składu chemicznego. Graded Materials. Advanced Engineering Materials 2000, t. 2 s. 442.
4. Szczepanik S.: Gradient Materials on Aluminium Alloy Ba-
Literatura sis Obtained from Powders by Hot Forming. Inżynieria Materia-
łowa 3÷4, maj-sierpień 2007, s. 602÷605.
1. Neubrand A., Rödel J.: Gradient Materials: an Overview of
a Novel Concept. Zeitschrift für Metallkunde 1997, t. 88, s. 358. Praca naukowa finansowana ze środków na naukę w latach
2. Kieback B., Meyer-Olbersleben F.: Bauteile mit konträren 2007÷2009 jako projekt badawczy nr N507 093 32/2562.
W artykule opisano propozycję realizacji zagadnienia opisu parametrów wyrobu przeróbki plastycznej opierając się na re-
lacyjnej bazie danych. Przedstawiono strukturę bazy danych oraz opis wybranych elementów. Zaprezentowano możliwości
wykorzystania tejże bazy danych jako bazy wiedzy dla systemu ekspertowego wspomagającego dobór technologii oraz jako
zestawu danych opisującego parametry na potrzeby modeli do symulacji procesów.
Słowa kluczowe: bazy danych, logika atrybutowa, projektowanie technologii kucia
Automated systems of trading information exchange are more and more popular. It constrains formalized description of
manufacturing processes and products features. Due to wide use of CAD and CAE systems, as well as advanced computer
methods of products properties choosing, constructors are able to design products with entire set of expected parameters.
Possibility of formalized description of semi-finished product would allow to significantly decrease an amount of work
needed for designing a new product. Furthermore, a probability of fulfilling all expectations would be higher. It would
be also possible to employ advanced, automatic optimization of semi-finished products features. This paper presents a pro-
posal of employing relational databases to store description of features of plastic work products. Database structure and
some examples are revealed. A possibility of using this database as a knowledge base for expert system is presented. It
could be also treated as a database of models’ properties, applicable in numerical simulations
Keywords: databases, attribute logic, forging technology design
Mgr inż. Piotr Macioł — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Informatyki Stosowanej i Modelowania, Kraków.
711
Wstęp rzystający z relacyjnej bazy danych do przechowywania pa-
rametrów narzędzi oraz materiałów. Program ten znalazł
Rosnące znaczenie zautomatyzowanych systemów wy- praktyczne zastosowanie i w znacznym stopniu ułatwia
miany informacji handlowej i technicznej wymaga wpro- przeniesienie projektów z programu CAD na oprogramo-
wadzenia sformalizowanego opisu procesów produkcyj- wanie obrabiarek CNC. Yue i inni [4] zaprezentowali zinte-
nych i cech produktów. Szeroko stosowane oprogramowa- growany system CAD/CAM/CAE do projektowania odle-
nie klasy CAD i CAE, wraz z zaawansowanymi metodami wów. Elementem tego systemu jest system ekspertowy,
doboru własności wyrobu, pozwalają na zaprojektowanie wspomagający dobór parametrów technologicznych i użyt-
przez konstruktorów detali wraz z kompletnym opisem kowych wyrobu, takich jak własności materiału, dopusz-
oczekiwanych parametrów. Możliwość opisu parametrów czalne różnice przekrojów i inne. Brown i inni [5] przed-
półproduktu w postaci sformalizowanej spowodowałaby stawili system wspomagania projektowania i doboru ele-
znaczne zmniejszenie nakładu pracy niezbędnego do zapro- mentów dla przemysłu samochodowego. Zaproponowali oni
jektowania technologii dla nowego produktu, zmniejszenie repozytorium oparte na mechanizmie Resource Description
ryzyka niespełnienia poszczególnych wymagań, a także po- Framework (RDF), co umożliwia korzystanie z systemu
zwoliłaby na zaawansowaną, automatyczną optymalizację poprzez strony internetowe. Zhang i inni [6] przedstawili
parametrów półwyrobu. system wspomagania projektowania technologii kucia na
Zagadnienie przechowywania i udostępniania wiedzy zimno, oparty na połączeniu baz danych, elementów
technologicznej w sposób ustrukturalizowany i automa- sztucznej inteligencji i symulacji komputerowych za pomocą
tyczny jest aktualnie istotnym problemem. Zakres zastoso- wspólnego języka zgodnego ze standardem XML. System
wania technik komputerowych w projektowaniu technolo- ten pozwala przede wszystkim na automatyzację przekazy-
gii, śledzeniu procesu produkcji oraz marketingu i kontroli wania cech produktu i technologii pomiędzy poszczegól-
finansowej procesu produkcji wymaga opisu zarówno pro- nymi etapami projektowania, umożliwia również automa-
duktu, jak i technologii w sposób umożliwiający automa- tyczną optymalizację wybranych zagadnień. Kumar i Singh
tyczne operowanie tymi danymi. Im większy jest nakład [7] wykonali inteligentny system doboru narzędzi (Intelli-
pracy człowieka, niezbędny do zaprojektowania technolo- gent Die-set Selection System, IDSS) dla pras. System
gii, wycenienia zamówienia klienta lub innych operacji oparty jest na regułach typu IF-THEN i gromadzi wiedzę
technologicznych, projektowych i handlowych, tym wyższy technologiczną, co w połączeniu z dialogiem z użytkowni-
jest koszt wyrobu, większe ryzyko wystąpienia niezgodno- kiem pozwala na dobranie odpowiednich narzędzi z punktu
ści, a przede wszystkim dłuższy jest czas od zamówienia do widzenia zarówno jakości wyrobu, jak i np. długości serii.
dostarczenia wyrobu do klienta. Jest to szczególnie wi- System zintegrowany został ze środowiskiem typu CAD.
doczne w takich przypadkach, gdzie zaprojektowanie wy- Cakir i inni [8] zaproponowali system DieEX, wspomaga-
robu, technologii jego wykonania, czy wreszcie ocena kosz- jący dobór narzędzi oraz parametrów procesu podczas ob-
tów jego wytworzenia są skomplikowane i wymagają głę- róbki skrawaniem. Na podstawie informacji o oczekiwa-
bokiej wiedzy technologicznej. Jednym z najbardziej istot- nych własnościach obrabianej powierzchni, materiału i in-
nych zagadnień jest możliwość automatycznego, a co za nych, system proponuje materiał, z jakiego wykonane po-
tym idzie szybkiego doboru technologii i ogólnych parame- winno być narzędzie oraz rodzaj tego narzędzia. Ravi
trów technologicznych, optymalnych (lub bliskich opti- i Akarte [9] zaproponowali zastosowanie środowiska wir-
mum) do wykonania zamówionego wyrobu. Jako technolo- tualnej odlewni dla wstępnego planowania procesów odle-
gię optymalną, należy tu rozumieć taką, która zapewni wy- wania. Plany generowane są automatycznie na podstawie
starczające parametry wyrobu, a przy tym jest możliwie wnioskowania metodą najbliższego sąsiada. Baza danych
najtańsza i najmniej kłopotliwa z punktu widzenia wytwór- zawiera opisy odlewów zapisanych w języku Casting Data
cy. Możliwość automatycznego doboru technologii pozwo- Markup Language. Ostatnio, Macioł [1] oraz Macioł i inni
liłaby również na minimalizację czasu oceny możliwości [10] zaprezentowali oparty na systemie ekspertowym mo-
przyjęcia zamówienia i podania klientowi ceny wyrobu. del doboru technologii odlewania. Przedstawiono również
Jednym z możliwych rozwiązań opisanego problemu jest prototypowy program realizujący wnioskowanie.
stworzenie systemu ekspertowego, korzystającego z bazy Przegląd dotychczasowych osiągnięć wskazuje, że brak
wiedzy opisującej technologię produkcji. Prezentowane jest obecnie narzędzi, które mogą zostać skutecznie zasto-
opracowanie opisuje system ekspertowy oparty na metodzie sowane do wspomagania projektowania technologii kucia,
Inference with Queries (IwQ), bazującej na połączeniu me- a jednocześnie dysponują architekturą pozwalającą na inge-
chanizmu wnioskowania opartego na logice atrybutywnej rencję użytkowników w wiedzę, zgromadzoną w systemie.
(Attributive Logic) i relacyjnej bazie danych, zapropono- Celem prac, opisanych w artykule było stworzenie prototy-
wanej przez Macioła [1]. powego rozwiązania, realizującego powyższe założenia.
Mantipragada i inni [2] przedstawili system wspomaga- W prezentowanej pracy oparto się na zaproponowanej
nia projektowania wyrobów z blach, oparty na pakiecie przez Macioła [1] oraz Macioła i innych [10] metodologii
CAD i systemie ekspertowym. Na podstawie projektu wnioskowania z zapytaniami — Inference with Queries
wyrobu gotowego, system analizuje poszczególne parame- (IwQ). Metodologia ta oparta jest na połączeniu Logiki
try technologii pod kątem możliwości wystąpienia wad. Atrybutywnej (Attributive Logic, AL) oraz języka SQL. AL
Mookherjee and Bhattacharyya [3] zaprojektowali system posiada ontologię bardzo zbliżoną do stosowanej w relacyj-
pod nazwą Extool, przeznaczony do doboru narzędzi pod- nych bazach danych. Dzięki temu możliwe jest zastosowa-
czas obróbki mechanicznej. Jest to system ekspertowy, ko- nie języka SQL do operowania regułami przechowywanymi
712
w relacyjnej bazie danych, a także do wstępnej selekcji
wiedzy. Rozwiązanie to zbliżone jest do dedukcyjnych baz
danych [0]. Metoda ta znalazła zastosowanie w kilku przy-
padkach, przykładami mogą być systemy SABRE, CORAL
Deductive Database i Datalog. Rozwiązania te oferują de-
klaratywne języki zapytań, które udostępniają podstawowe
operacje, takie jak dodawanie, kasowanie czy edycja reguł.
Zastosowane przez nas podejście różni się między innymi
tym, że opiera się na standardowym języku SQL, co pozwa-
la na jego integrację z niemal dowolnym systemem relacyj-
nych baz danych, a poza tym opiera się na powszechnie
znanym i stosowanym standardzie. Proponowana metodo-
logia IwQ rozszerza standard SQL, tak aby możliwe były
operacje na regułach AL, przy jednoczesnym utrzymaniu
zgodności z językiem SQL.
Połączenie możliwości języka SQL z założeniami regu- Rys. 1. Diagram związków encji dla bazy cech wyrobu i reguł
łowego systemu ekspertowego pozwala stworzyć rozwiąza- Fig. 1. Diagram of relationships between entities
nie odpowiadające metodologii Variable Atomic Attributive for the database of product features and rules
Logic (VAAL), czyli logiki atrybutywnej opartej na warto-
ściach atomicznych zawierających zmienne [1]. cję opisującą jeden atrybut lub jedną zmienną. Faseta może
Przyjmując następujące oznaczenia: być również użyta w operacjach po prawej stronie reguły.
O — zbiór obiektów, Dzięki zastosowaniu rozszerzonej postaci zapytania, część
A — zbiór atrybutów wnioskowania realizowana jest przez silnik bazy danych.
V — zbiór zmiennych,
atomiczną formułę VAAL można przedstawić w postaci Model wiedzy
Ai(o) r X W ramach niniejszego artykułu przygotowano prototy-
gdzie powy system doboru technologii kucia i jej parametrów.
Źródłem wiedzy o technologiach kucia są normy, monogra-
X∈V, o∈O, r to symbol relacji (=.<,> itd.). fie, podręczniki oraz wiedza ekspercka technologów. Wie-
dza zgromadzona jest w układzie opisującym cechy pro-
Proponowany system opiera się na regułach, uwzględ- duktów gotowych, możliwych do uzyskania przy wybraniu
niających zarówno przepływ sterowania, jak i dynamiczne danej technologii i jej parametrów. Ponadto, opisana jest
operacje. Ogólna postać reguły wygląda następująco również wiedza na temat kosztowej efektywności technolo-
gii. Reguły mają postać tabel w relacyjnej bazie danych.
rule(i ) : ( A1 r d1 ) ∧ ( A2 r d 2 ) ∧ ... ∧ ( An r d n )
Celem wnioskowania jest takie dobranie technologii oraz
→ jej parametrów, aby uzyskać wymagane własności produktu
set ( B1 = b1 ), B2 = b2 ,..., Bb = bb ) końcowego, przy jak najniższych kosztach.
System wywodzi się z rozwiązania przedstawionego
H1 = h1 , H 2 = h2 ,..., H h = hh w pracy [10], a przeznaczonego dla doboru technologii od-
next ( j ) lewania. Przeniesienie rozwiązania do doboru technologii
else kucia powiązane jest ze zmianą założeń co do zakresu
wnioskowania. W przypadku odlewania przyjęto, iż jedy-
set (C1 = c1 , C2 = c2 ,..., Cc = cc ) nym parametrem sterującym własnościami wyrobu goto-
G1 = g1 , G2 = g 2 ,..., G g = g g wego jest wybór odpowiedniej technologii (odlewanie do
else(k ) form piaskowych, odlewanie do kokili itd.). W przypadku
kucia, istotny jest nie tylko dobór technologii (kucie w ma-
gdzie (A1 r d1) ∧ (A2 r d2) ∧... ∧ (An r dn) to warunki, B1 = trycach zamkniętych, otwartych, kucie precyzyjne itd.), ale
b1, B2 = b2, ..., Bb = bb to operacje na faktach (dodawanie również dobór odpowiednich parametrów danego procesu
lub usuwanie) oraz ewentualnie wykonanie innych operacji, (przykładowo kształt przedkuwki, zakładana wielkość wy-
w tym wejścia/wyjścia, w przypadku spełnienia warunków, pływki, smarowanie), co w zdecydowany sposób zwiększa
H1 = h1, H2 = h2, ..., Hh = hh to konkluzje w przypadku speł- liczbę możliwych rozwiązań oraz zakres niezbędnej wiedzy.
nienia warunków, oraz odpowiednio C1 = c1, C2 = c2, ..., Cc Kompletny opis zagadnienia — zarówno możliwe cechy
= cc oraz G1 = g1, G2 = g2, ..., Gg = gg w przypadku niespeł- wyrobu, jak i reguły łączące parametry technologii z koń-
nienia warunków, next(j), else(k) to polecenia przejścia do cowymi własnościami wyrobu — zapisane są w relacyjnej
j-tej/k-tej reguły. bazie danych. Diagram związków encji dla tej bazy przed-
W prezentowanym modelu, wartości zarówno atrybutu stawiono na rysunku 1.
Ai(o), jak i zmiennej X, mogą być pobrane z dowolnej rela-
cyjnej struktury relacyjnej bazy danych (relacji lub złącze- Przykładowe reguły systemu
nia). Zapytanie pobierające dane jest rozszerzeniem języka
SQL — (język SQL nie daje możliwości numerowania Dane niezbędne do rozwiązania problemu doboru para-
wierszy zapytania, co w tej sytuacji jest niezbędne). Jeden metrów procesu kucia wprowadzono do tabel opisanych ry-
obiekt, nazywany fasetą — F, zawiera kompletną informa- sunkiem 1. Na rysunku 2 przedstawiono wycinek danych
713
rule(320) : PropertiesOfOrderLine.c = Null.v
→
ask(“Podaj wartość”, SelectedProperty.v, CurrentProper-
tyValue.v)
next(330)
else
set(CurrentPropertyValue.v = PropertiesOfOrderLine.v)
else(330)
Rys. 2. Fragment danych opisujących dobór wykroju rule(330) : PropertiesType.c = Between.v
podczas projektowania kucia matrycowego →
Fig. 2. Fragment of the data describing the choice set(ToDeleteProperty.c = Zero.v)
of a profile during die forging design next(340)
else
dotyczących doboru wykrojów pomocniczych w przypadku else(350)
kucia matrycowego na młotach. Indeks PPPId łączy ze so- rule(340) : ToDeletePropertyBetween.c = Null.v
bą grupę warunków wskazujących na odpowiedni wykrój. →
I tak np. w jednej grupie warunków są te przypadki odku- set(CurrentProperty.c = Add(One.v, CurrentProperty.c))
wek o ciężarze pomiędzy 0,5÷1 kg, dla których wskaźnik next(310)
a mieści się w przedziale 0÷12, a wskaźnik b w przedziale else
1÷1,03. do(DeleteProblem, ToDeleteProperty.v)
Jako metoda dostępu do zgromadzonej wiedzy zastoso- set(ToDeleteProperty.c = Add(One.v, ToDeleteProperty.c))
wana została omówiona uprzednio metoda IwQ. System else(340)
wnioskujący analizuje dane zapisane w linii zamówienia W regule 300 system sprawdza, czy istnieją jakiekolwiek
lub informacje podane przez operatora i opierając się na informacje związane z wybranym przez użytkownika pro-
wiedzy zapisanej w tablicach poszukuje odpowiedniego blemem technologicznym (np. wyborem wykroju dla za-
rozwiązania problemu technologicznego. Poniżej przedsta- mówionej odkuwki). Jeżeli tak (indeks w kolekcji proble-
wione zostały przykładowe reguły odpowiadające sposo- mów produkcyjnych jest różny od wartości fasety Null),
bowi wnioskowania metody IwQ. Rozszerzenia nazw faset ustawiana jest wartość niezwiązanej fasety SelectedPro-
.v i .c oznaczają odpowiednio wartość fasety lub indeks blem. W regule 310 system sprawdza liczbę związanych
w kolekcji reprezentowanej przez fasetę. z danym problemem parametrów. W przypadku, gdy jest
rule(300) : ProductionProblem.c = Null.v ona różna od wartości null, poszukiwana jest wartość anali-
→ zowanej cechy w zbiorze właściwości opisanych w zamó-
next(400)
wieniu. W przypadku braku informacji uruchamiana jest
else
procedura zapytania o wartość cechy (reguła 320). Następ-
set(SelectedProblem.v = ProductionProblem.v)
nie sprawdzany jest typ cechy. Jeżeli jest to typ Between fa-
set(CurrentProperty.c = Zero.v)
else(310) seta ToDeletePropertyBetween reprezentuje wszystkie war-
rule(310) : CurrentProperty.c = Null.v tości problemu produkcyjnego (np wykroje odkuwek), które
→ nie spełniają warunku związanego z aktualną cechą. Reguła
next(380) 340 realizuje pętlę, w której uruchamiana jest procedura
else składowana DeleteProblem usuwająca z listy dopuszczal-
set(SelectedProperty.v = CurrentProperty.v) nych wartości analizowanego problemu te, dla których nie
else(320) jest spełniony odpowiedni warunek. Opisane działania są
714
kontynuowane aż do zweryfikowania wszystkich warun- formularzy, służących do zarządzania fasetami (rys. 3) oraz
ków zapisanych dla danego problemu w tabeli Conditions. regułami (rys. 4), oraz interaktywnego diagramu prezentu-
W rezultacie system prezentuje jedynie te wartości własno- jącego schemat wnioskowania (rys. 5).
ści problemu technologicznego, które spełniają wszystkie Proces wnioskowania rozpoczyna się od pobrania z bazy
zadane warunki. danych zestawu reguł, opisującego wyrób gotowy. W kolej-
nym kroku system ustala, jakie własności są istotne dla da-
Silnik wnioskowania dla doboru procesu kucia nego typu odkuwki, a następnie poprzez dialog z użytkow-
nikiem, gromadzi potrzebną wiedzę. Po zgromadzeniu wy-
Prototypowa aplikacja wykonana została w języku maganej wiedzy, rozpoczyna się właściwy proces wnio-
VB.Net 2005, przy wykorzystaniu serwera baz danych MS skowania. W trakcie wnioskowania, dobierane są takie
SQL Server. Aplikacja wyposażona została zarówno w in- technologie wraz z ich parametrami, które zapewniają uzy-
terfejs tekstowy, przeznaczony do celów badawczych, jak skanie oczekiwanych własności wyrobu gotowego. W trak-
i interfejs graficzny, stanowiący prototyp rozwiązania ko- cie wnioskowania możliwe jest pozyskiwanie od użytkow-
mercyjnego. System składa się z dwóch podstawowych nika dodatkowej wiedzy. Po zakończeniu wnioskowania,
715
użytkownikowi przedstawiona zostaje lista dostępnych environment. J. Mater. Process. Tech. 2001, t. 113, s. 306÷311.
technologii, posortowana, z uwzględnieniem kosztów wy- 4. Yue S., Wang G., Yin F., Wang Y., Yang J.: Application of an
tworzenia zamówionych wyrobów. integrated CAD/CAE/CAM system for die casting dies. J. Mater.
Process. Tech. 2003, t. 139, s. 465÷468.
Wnioski 5. Brown D., Leal D., McMahon C., Crossland R., Devluki J.:
A Web-enabled virtual repository for supporting distributed auto-
Zastosowanie metodologii IwQ pozwala na stworzenie motive component development. Adv. Eng. Inform. 2004, nr 18,
elastycznego narzędzia do doboru technologii w procesach s. 173÷190.
przeróbki plastycznej. Przedstawione rozwiązanie różni się 6. Zhang X., Peng Y, Ruanb X.: A web-based cold forging
od innych dostępnych tym, że zmiana struktury wiedzy, process generation system. J. Mater. Process. Tech. 2004, t. 145,
s. 1÷6.
a nawet zmiana dziedziny działania systemu ekspertowego
nie wymaga zmian w mechanizmie wnioskowania oraz 7. Kumar S., Singh R.: An intelligent system for selection of
w strukturze bazy danych. Konieczna jest tylko zmiana czę- die-set of metal stamping press tool. J. Mater. Process. Tech. 2005,
t. 164÷165, s. 1395÷1401.
ści ekstensjonalnej, a więc danych. W związku z tym, edy-
cja wiedzy nie wymaga znajomości zagadnień związanych 8. Cakir M. C., Irfan O., Cavdar K.: An expert system ap-
z systemami ekspertowymi i relacyjnymi bazami danych, proach for die and mold making operations. Robot. Cim-Int.
Manuf. 2005, t. 21, nr 2, s. 175÷183.
a jedynie znajomości technologii.
9. Ravi B., Akarte M.: Web-based collaborative engineering of
cast products. 30th computers and industrial engineering confer-
Literatura ence. Tinos Island, s. 749÷754.
1. Macioł A.: An application of rule-based tool in attributive 10. Macioł A., Stawowy A., Wrona R., Macioł P.: Casting pro-
logic for business rules modeling. Expert Syst. Appl. (2007), cess selection using SQL and rule based reasoning. Proc. 24th
doi:10.1016/j.eswa.2007.02.03 [przyjęta do druku]. IMC, Waterford, 2007, s. 909÷916.
2. Mantipragada R., Kinzel G., Altan T.: A computer-aided en- 11. Das S., Chong E. I., Eadon G.: J. Srinivasan, Supporting
gineering system for feature-based design of box-type sheet metal ontology-based semantic matching in RDBMS. Proc. 30th
parts. J. Mater. Process. Tech. 1996, t. 57, s. 241÷248. ICoVLDB, Toronto, 2004, s. 1054÷1065.
3. Mookherjee R., Bhattacharyya B.: Development of an ex-
pert system for turning and rotating tool selection in a dynamic Praca finansowana z umowy 10.10.110.642
Obecnie w hutach krajowych produkowanych jest kilka rodzajów rur hartowanych z wykorzystaniem nagrzewania gazowe-
go. Zastosowanie w tym procesie nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze jednakowej, równomiernej
temperatury oraz możliwości automatyzacji procesu tworzy możliwości znacznej poprawy jakości. W pracy przeprowadzo-
no kompleksową analizę procesu nagrzewania indukcyjnego rur, obejmującą współzależnie zjawiska elektromagnetyczne
i cieplne. Dla wytypowanych geometrii układu grzejnego przeprowadzono wielowariantowe obliczenia, których wybrane
wyniki przedstawiono w artykule.
Słowa kluczowe: nagrzewanie indukcyjne, komputerowe modelowanie
Polish steelworks produce a few types of hardened pipes, heating the pipes in various fuel furnaces. Application for this
process the induction heating method makes possible to get always the same temperature and automation, improving quality
Dr hab. Tadeusz Wieczorek, prof. nzw., dr inż. Romuald Kadzimierz — Politechnika Śląska, Katowice.
716
of the process. In the paper there is presented the complex analysis of the induction heating of pipes. Into considerations
have been taken related, electromagnetic and thermal phenomena. For chosen geometries of induction heaters have been
made multivariate calculations, those selected results have been presented.
Keywords: induction heating, computer modelling
Wstęp 1
717
uwzględnia się także sprzężenia pola temperatury i naprę- drogą do uzyskania tych wielkości jest ich eksperymentalne
żeń, pomijając termoplastyczną generację energii cieplnej wyznaczenie.
(zjawiska te mogą powodować istotne zmiany temperatury Wyjściowym układem równań do wyznaczenia pola
jedynie przy znacznych szybkościach nagrzewania, prze- elektromagnetycznego są równania Maxwella. Dla uzyska-
wyższających wielokrotnie szybkości stosowane w anali- nia tych równań do obliczeń pola w nagrzewanej rurze sta-
zowanych procesach). Zakłada się również, że przemiany lowej założymy, że materiał rury jest izotropowy. Pomi-
fazowe zachodzące w nagrzewanych rurach nie wpływają niemy również zjawiska histerezy magnetycznej, zjawiska
istotnie ani na dodatkowe wydzielanie ciepła, ani na po- termoelektryczne i piezoelektryczne w rurze, gdyż ich
wstawanie naprężeń strukturalnych. Przy takich założe- wpływ jest bardzo mały. Założymy także, że na powierzch-
niach zagadnienie sprowadza się do oddzielnego rozwiąza- ni rury brak ładunków elektrycznych oraz że rura znajduje
nia równań elektrodynamiki i przewodnictwa cieplnego. się w zewnętrznym, harmonicznie zmiennym w czasie polu
Najbardziej typowym spotykanym w literaturze podej- elektromagnetycznym, wytworzonym przez sinusoidalny
ściem jest oddzielne rozwiązywanie poszczególnych za- prąd przepływający przez system przewodów zwanych
gadnień, bez uwzględnienia sprzężenia pól. Początkowo do wzbudnikiem (rys. 1). Pole wzbudnika indukuje w rurze
projektowania nagrzewnic indukcyjnych stosowano metody prądy wirowe, tworzące tzw. wewnętrzne źródła ciepła, co
wywodzące się z teorii obwodów elektrycznych, jak np. powoduje nagrzewanie rury. Przy tych założeniach można
metody: transformatora powietrznego, obwodów magne- sformułować wyjściowy układ równań opisujących zjawi-
tycznych czy oporów wniesionych [5]. Następnie wykorzy- ska elektromagnetyczne wewnątrz nagrzewanej rury [7].
stywano dokładniejsze analityczne metody polowe, nie-
sprzężone lub z tzw. quasi-sprzężeniem, np. [7], a ostatnio Potencjały elektromagnetyczne
prawie wyłącznie stosuje się metody numeryczne, np. [1, 2].
Wielkościami wejściowymi do obliczeń nagrzewnic in- Z uwagi na to, że wyjściowe równania Maxwella sta-
dukcyjnych są charakterystyki materiałowe wsadu i nowią układ wektorowych równań różniczkowych cząst-
wzbudnika, wymiary poszczególnych elementów oraz prąd kowych, w którym wektory pola są powiązane ze sobą, ich
lub napięcie zasilania wzbudnika (rys. 2). Na podstawie ob- rozwiązanie jest skomplikowane. Dlatego powszechnie sto-
liczeń elektromagnetycznych uzyskuje się rozkład pola suje się metodę zastąpienia wektorów pola ich potencjała-
elektrycznego E i magnetycznego H, B oraz gęstość mocy mi. Wprowadzając potencjał wektorowy A wg zależności
czynnej wydzielanej w materiale rury pv, która jest tzw.
wydajnością źródeł cieplnych w równaniu przewodnictwa B = rotA (1)
cieplnego. Uzyskane wyniki pozwalają na zbudowanie
elektrycznego schematu zastępczego nagrzewnicy, a na-
uzyskuje się natężenie pola elektrycznego (E)
stępnie zaprojektowanie jej.
Prosty stosunkowo schemat obliczeń z rysunku 2 kom-
∂A
plikuje się znacznie, gdyż charakterystyki materiałowe, bę- E=− − gradϕ (2)
dące podstawowymi wielkościami koniecznymi do obliczeń ∂t
są nieliniowo zależne od wielu wielkości. Najważniejsze
jest uwzględnienie nieliniowej zależności przenikalności gdzie φ dowolna funkcja skalarna. Wprowadzając powyż-
magnetycznej μ stalowej rury od natężenia pola magne- sze do równań Maxwella otrzymuje się
tycznego H oraz wszystkich stałych od temperatury. Oprócz ∂A
tego, takie wielkości, jak np. emisyjność ε, czy współczynnik Δϕ + div =0
przejmowania ciepła α zależą od konfiguracji układu. Po- ∂t
(3)
prawne wyznaczenie wszystkich tych wielkości, co jest ko- 2
nieczne do obliczeń, staje się poważnym problemem, silnie ⎛ ∂ϕ ⎞ ∂ A
ΔA − grad ⎜ divA + εμ ⎟ − εμ 2 = μJ
rzutującym na dokładność obliczeń. Bardzo często jedyną ⎝ ∂t ⎠ ∂t
Równania (3), równoważne układowi równań Maxwella,
opisują pole elektromagnetyczne za pomocą potencjałów:
wektorowego A i skalarnego ϕ. Potencjały są wielkościami
pomocniczymi i jako takie nie mają bezpośredniego sensu
fizycznego. Zostały one wprowadzone jedynie dla uprosz-
czenia równań pola, gdyż z matematycznego punktu wi-
dzenia równania różniczkowe drugiego rzędu (3) są prost-
sze, niż podstawowe równania Maxwella. Jednakże obli-
czenie potencjałów A i ϕ na podstawie równań (3) nie jest
jednoznaczne i dlatego wprowadza się dodatkowe warunki
dookreślające je. Dla równań (3) jest to warunek postaci
divA = 0 (4)
718
przez potencjał wektorowy w postaci (przyjmując ich har- jest równanie różniczkowe przewodnictwa cieplnego, które
moniczną zmienność w czasie z pulsacją ω) przy założeniu izotropowości materiału oraz stałego ciśnie-
nia przyjmuje postać
B = rotA
E = –jωA (5) ∂T
ρc p = div(λ gradT ) + pv (8)
divA = 0 ∂t
Wprowadzenie potencjałów elektromagnetycznych zezwo- gdzie
liło więc na zredukowanie wyjściowego układu równań T = T(r, t) — temperatura,
Maxwella do jednego równania różniczkowego potencjału ρ — gęstość materiału,
wektorowego. Z uwagi na to, że w rozważanych układach cp — ciepło właściwe przy stałym ciśnieniu,
występuje tylko jedna niezerowa składowa tego potencjału pv — wydajność wewnętrznych źródeł ciepła (gęstość mocy
(kątowa), upraszcza to znacznie tok obliczeń. Potencjały prądów indukowanych w rurze).
wektorowe (A) spełniają warunki brzegowe na granicach Równanie (8) podaje dla ciał stałych najpełniejszą za-
rozdziału środowisk, np. [7]. Równanie różniczkowe poten- leżność temperatury od czasu i współrzędnych przestrzen-
cjału wektorowego wraz z warunkami brzegowymi i dodat- nych. Dla jednoznaczności rozwiązania należy określić wa-
kowymi warunkami symetrii lub wypromieniowania w nie- runki początkowe i brzegowe. Jako warunek początkowy
skończoności zezwala na jednoznaczne rozwiązanie zagad- zadaje się zwykle rozkład temperatury w nagrzewanym ma-
nienia elektromagnetycznego w procesie indukcyjnego na- teriale w chwili t = 0, czyli
grzewania rur.
T(r, φ, z, 0) = T0 (9)
Ciepło Joule’a i siły elektrodynamiczne
Warunki brzegowe dla przewodzenia ciepła w rozważa-
Na podstawie obliczonych z równań Maxwella rozkła- nym przypadku to:
dów pól w całej analizowanej przestrzeni można wyzna- ⎯ warunki brzegowe trzeciego rodzaju (Fouriera), czyli
czyć wartość chwilową gęstości mocy czynnej wydzielanej zadanie temperatury płynu omywającego ciało i współ-
przez prądy wirowe w nagrzewanej rurze czynnika przejmowania ciepła na powierzchni, przy
czym przejmowanie ciepła od powierzchni ciała stałego
pv = J ind ⋅ E (6) przez płyn opisywane jest prawem Newtona (dla kon-
wekcji) i prawem Stefana-Boltzmanna (dla promienio-
W pracy przyjęto quasi-ustalony model pola elektromagne- wania),
tycznego, z sinusoidalnym wymuszeniem, dlatego wyraże- ⎯ warunki brzegowe czwartego rodzaju, zachodzi rów-
nie upraszcza się do postaci ność temperatur i ich gradientów na powierzchniach
styku s obu elementów nagrzewanego materiału
{ [
pv (r, t ) = γ Re E(r)e jωt ]}
2
T1s = T2s
(10)
Z uwagi na stosowane w pracy częstotliwości nagrzewania λ1 gradT1s = λ2 gradT2s
rzędu kiloherców, można nie wprowadzać do równań ciepl-
nych wartości chwilowych mocy czynnej, ale wartości Przez przejmowanie ciepła będziemy tu rozumieć wy-
średnie za okres, gdyż bezwładność procesów cieplnych w mianę ciepła między powierzchnią nagrzanego materiału
metalu jest znacznie większa. Średnia za okres gęstości (rury), a opływającym go płynem (cieczą lub gazem) oraz
mocy czynnej wydzielanej we wsadzie wynosi innymi elementami konstrukcji. Gęstość strumienia przej-
mowanego przez konwekcję ciepła określa prawo Newtona
γ 2
pv (r) = E(r ) (7)
2 qs = α(Ts – Tp) (11)
719
nym i nieustalonym polu temperatury (przy tym samym Do obliczeń pola elektromagnetycznego używa się naj-
materiale, geometrii i tych samych warunkach zewnętrz- częściej jednego z wielu dostępnych na rynku programów
nych). Dla pól zależnych od czasu należy uwzględnić za- profesjonalnych, np.: Opera, Flux, Qiuck Field, Ansys i in.
leżność współczynnika α od szybkości zmian temperatury. Wszystkie te pakiety oprogramowania mają swoje wady
Należy także zaznaczyć, że współczynnik ten nie uwzględ- i zalety [1]. Firmy projektujące urządzenia elektrotermiczne
nia powstającej na powierzchni rury w trakcie nagrzewania posiadają zwykle wszystkie dostępne pakiety, gdyż po-
warstwy zgorzeliny (co zmniejsza ilość ciepła przejmowa- szczególne programy nie są uniwersalne. Wymienione pa-
nego przez wsad), jak również wpływu warstwy odwęglo- kiety oprogramowania posiadają także możliwość oblicza-
nej. Efekty te można uwzględnić, ale tylko w oparciu o przy-
bliżone zależności empiryczne, np. [3, 4]. W ogólnym
przypadku współczynnik przejmowania ciepła może zmie-
niać się w czasie i przestrzeni w sposób dowolny.
Prawo Newtona wiąże przejmowanie ciepła z konwek-
cją, która w rozpatrywanych w pracy zagadnieniach ma
charakter częściowo konwekcji w przestrzeni ograniczonej
(wewnątrz wzbudnika), a częściowo w przestrzeni nieogra-
niczonej, przy czym zawsze konwekcji swobodnej, gdyż
w rozpatrywanych zagadnieniach nie stosuje się urządzeń
wymuszających ruch płynu. W zależności od kierunku
strumienia ciepła temperatura płynu rośnie lub maleje w
miarę oddalania się od powierzchni ciała stałego. Cząstki
płynu stykające się z powierzchnią materiału rury mają jego
temperaturę. Na powierzchni rury wytwarza się więc tzw.
termiczna warstwa przyścienna. Ta cienka warstwa płynu
wymienia ciepło z nagrzanym wsadem na drodze przewo- Rys. 3. Przykładowa geometria obliczanego układu
dzenia i dopiero wymiana ciepła z dalszymi warstwami ru- (fragment z siatką)
chomego płynu odbywa się przez konwekcję. Tak więc Fig. 3. A geometry of the calculating system (a meshing fragment)
w analizowanych w pracy przypadkach, podstawą do obli-
czenia współczynnika przejmowania ciepła, a następnie
strumienia konwekcyjnego będzie temperatura płynu Tp po-
za termiczną warstwą przyścienną lub średnia arytmetyczna
temperatury powierzchni rury Ts i temperatury płynu Tp po-
za termiczną warstwą przyścienną [8].
Nagrzewany element wymienia również ciepło z oto-
czeniem przez promieniowanie. Zjawiska związane z pro-
mieniowaniem cieplnym opisane są równaniami Maxwella,
z których wynika, że prędkość rozchodzenia się promienio-
wania cieplnego w danym środowisku zależy od przenikal-
ności elektrycznej i magnetycznej tego ośrodka, a pochła-
nianie fal związane jest z rezystywnością. Pełny opis tych
zjawisk można uzyskać badając oddziaływania zachodzące
między cząstkami naładowanymi a promieniowaniem, z za-
Rys. 4. Przykładowy rozkład strumienia pola magnetycznego
stosowaniem praw elektrodynamiki kwantowej. W praktyce
technicznej przyjęło się powszechnie podejście uproszczo- Fig. 4. A distribution of the magnetic flux
ne wiążące wymianę ciepła przez promieniowanie z pra-
wem Stefana-Boltzmanna i współczynnikiem emisyjności
[8]. Emisyjność nagrzanej rury silnie zależy od materiału,
stanu powierzchni i temperatury. Podobnie jak wyznaczanie
współczynników przejmowania ciepła, tak i wyznaczenie
emisyjności w konkretnym przypadku jest trudne. Dlatego
zwykle zakłada się emisyjność w temperaturach niższych
od temperatury przemiany, a dla temperatur wyższych ko-
rzysta się z przybliżonych wzorów empirycznych, np. [3].
720
2,40E+05
2,35E+05
2,30E+05
2,25E+05
2,20E+05
Ptot, W
2,15E+05
2,10E+05
2,05E+05
2,00E+05
1,95E+05
1,90E+05
0 5 10 15 20 25 30 35
t, s
Podsumowanie
721
nie rur wykonanych ze stali 20G2B i 20GB przeznaczonych kich istotnych czynników w fazie projektowania staje się
do budowy rurociągów prowadzone jest z wykorzystaniem niemożliwe.
nagrzewania w piecu gazowym, a następnie chłodzenia W artykule przedstawiono jedynie wybrane wyniki obli-
wodnego. Przy stosowaniu dotychczasowej technologii z uwa- czeń i symulacji komputerowych, jednakże znacznie szerszy
gi na nierównomierność nagrzewania rur, a szczególnie zakres badań, w tym także eksperymentalnych, przeprowa-
chłodzenia, trudno zapewnić pełną powtarzalność wyników, dzili autorzy w ramach Projektu Badawczego 3T08B065,
dlatego uzyskiwane wyniki są niezadowalające. Z punktu finansowanego przez MNiSzW. Reasumując, można po-
widzenia energochłonności utrzymywanie rozpalonego lub wiedzieć, że wyniki prac badawczych wykonanych w ra-
rozpalanie pieca gazowego dla nagrzania małej liczby rur mach Projektu w pełni potwierdziły przewidywane rezulta-
jest ekonomicznie zupełnie nieuzasadnione, co oczywiście ty, tworząc możliwość przystąpienia krajowych hut do bu-
zwiększa koszty produkcji. Zastosowanie w tym procesie dowy urządzeń i wdrożenia nowo opracowanych technolo-
nagrzewania indukcyjnego, na skutek utrzymywania zawsze gii hartowania indukcyjnego rur.
jednakowej, równomiernej temperatury, eliminuje wybraki.
Mimo wielu zalet i szerokich możliwości zastosowania Literatura
nagrzewania indukcyjnego, wdrażanie do przemysłu krajo-
wego tej technologii napotyka wciąż trudności. Stosunkowo 1. Barglik J.: Nagrzewanie indukcyjne wsadów płaskich w po-
duże koszty inwestycyjne oraz konieczność zupełnej zmia- lu poprzecznym. Symulacja komputerowa i weryfikacja doświad-
ny metod pracy obsługi stanowiska (związana ze stosowa- czalna. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 2002, z. 65, Gliwice.
niem nowoczesnej techniki), to główne przyczyny tych 2. Kurek K.: Zastosowanie numerycznej symulacji do analizy
pracy i projektowania cylindrycznych nagrzewnic indukcyjnych
trudności. Poza tym stosowane w kraju metody projekto-
skrośnych. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1998, z. 53, Gliwice.
wania indukcyjnych urządzeń grzejnych są nieprzydatne do
3. Malinowski Z.: Komputerowe symulacje nagrzewania wsa-
kompleksowej optymalizacji parametrów procesu nagrze-
du [w:] „Informatyka w technologii metali” Piela A., Grosman F.,
wania indukcyjnego, gdyż nie umożliwiają uwzględnienia Kusiak J., Pietrzyk M. (red.). Wydaw. Polit. Śl., Gliwice 2003.
żądań technologicznych (np.: zajścia oczekiwanych prze- 4. Pietrzyk M., Glowacki M., Kusiak J.: Termomechaniczna
mian strukturalnych, uzyskania właściwego rozkładu tem- symulacja procesów przeróbki plastycznej metali. Hutnik 1991,
peratury i jej dopuszczalnych gradientów w poszczegól- t. 58, nr 4, s.134÷138.
nych warstwach, niskiego poziomu naprężeń cieplnych, 5. Sajdak C., Samek E.: Nagrzewanie indukcyjne. Podstawy
itp.). Nawet wielkie koncerny produkujące urządzenia elek- teoretyczne i zastosowania. Katowice 1985, Wydaw. Śląsk, s. 360.
trotermiczne (ABB, AEG, GEC, Inductotherm), które przez 6. Szargut J. (red.): Modelowanie numeryczne pól temperatu-
wiele lat opracowywały skomplikowane programy kompu- ry. Warszawa 1992, WNT.
terowe, nie podejmują się wdrożenia nowej technologii bez 7. Wieczorek T.: Analiza nagrzewnic indukcyjnych płaskich
dodatkowych badań eksperymentalnych. Najnowsze roz- i cylindrycznych stosowanych w procesach obróbki cieplnej i pla-
wiązania tych firm zawierają systemy sterowania mikro- stycznej metali. Zesz. Nauk. Pol. Śl. ser. Hutnictwo 1992, z. 42,
procesorowego, umożliwiające modyfikację parametrów Gliwice, s.130.
procesu w trakcie jego trwania. Światowy trend w tym za- 8. Wiśniewski S.: Wymiana ciepła. Warszawa 1988, PWN.
kresie wyraźnie zmierza w kierunku drogiego i rozbudowa-
nego sterowania, gdyż przy coraz bardziej skomplikowa- Praca częściowo finansowana przez Ministerstwo Nauki
nych technologiach produkcyjnych, uwzględnienie wszyst- i Szkolnictwa Wyższego, grant Nr 3T08B065.
Przebiegi zależności naprężenie-odkształcenie blach stalowych, aluminiowych oraz mosiężnych zostały wyznaczone w pró-
bach jednoosiowego rozciągania oraz dwuosiowego równomiernego rozciągania (wybrzuszanie hydrauliczne). Przeprowa-
dzona została analiza rozkładu grubości blachy w różnych punktach czaszy uformowanej podczas wybrzuszania hydrau-
licznego. Zarówno wartość średnia wykładnika krzywej umocnienia n (opisująca skłonność do umocnienia w całym zakre-
sie odkształcenia), wyznaczona przy zastosowaniu równania Hollomona, jak również jego wartości chwilowe nt (zależne od
wielkości odkształcenia materiału), zostały wyznaczone na podstawie wyników prób jedno- oraz dwuosiowego rozciągania.
722
Przeanalizowano wpływ stanu odkształcenia na wartości chwilowe wykładnika krzywej umocnienia oraz na proces lokali-
zacji odkształcenia dla obydwu rodzajów testów.
Słowa kluczowe: umocnienie odkształceniowe, wybrzuszanie hydrauliczne, lokalizacja odkształcenia
The stress-strain relationship of the steel, aluminium and brass sheets were determined by uniaxial and balanced biaxial
(hydraulic bulging) tensile tests. Sheet thickness gradation in different points of hemisphere formed in bulge test was ana-
lyzed. Both the mean value of strain hardening exponent n (which describe the strain hardening of the whole strain range)
according to the Hollomon equation and differential nt-value were determined on the base of the results of uniaxial and bi-
axial testing. The influence of the stress-state on the value of differential strain hardening exponent, as well as strain loca-
lization process, under both deformation modes was analyzed.
Keywords: strain hardening, bulge forming, strain localization
723
szy określa zależność próbek.
W celu wyznaczenia właściwości mechanicznych bada-
t p = t0 (sin α / α) (2) nych materiałów w próbie dwuosiowego równomiernego
rozciągania zastosowano urządzenie do wybrzuszania hy-
draulicznego (rys. 2) z matrycą kołową o średnicy 80 mm.
Na określonym stadium odkształcenia wybrany punkt mate- Ciśnienie cieczy oraz zmiany geometrii kształtowanej cza-
rialny M na powierzchni czaszy przemieszcza się do poło- szy rejestrowano w sposób ciągły, aż do momentu rozdzie-
żenia M´, natomiast punkt O przemieszcza się do położenia lenia materiału. W próbie tej blacha zaciśnięta pomiędzy
O´ (rys. 1), a β oznacza kąt zawarty pomiędzy osią symetrii powierzchniami czołowymi matrycy oraz płyty dociskowej
a promieniem przechodzącym przez punkt M´. Odległość jest wytłaczana pod wpływem ciśnienia cieczy. W czasie
punktu M´ od osi symetrii zwiększa się proporcjonalnie do wytłaczania obrzeże próbki jest wyginane, jednakże z uwa-
ρ/ρ0, a zatem grubość blachy w punkcie M´ określa zależ- gi na fakt, iż stosunek grubości blachy do średnicy próbki
ność jest niewielki, oddziaływanie naprężeń gnących może być
pominięte podczas obliczania wartości naprężeń w tak
t = t0 (ρ 0 / ρ)(sin α / α) (3) kształtowanej membranie. Średnia wartość intensywności
naprężeń na wierzchołku kształtowanej czaszy (membrany)
Biorąc pod uwagę następujące zależności: ρ = Rsinβ, ρ0 = wyznaczana jest z warunku równowagi i wynosi
νR0 oraz β = να, grubość blachy w dowolnym punkcie
ukształtowanej czaszy można określić według zależności [4] pR
σ= (5)
2t
t (α, β) = t0 (sin α / α) 2 β / sin β (4) gdzie
p — ciśnienie cieczy kształtującej,
Jednym z celów podjętych badań jest doświadczalna R — promień krzywizny czaszy,
weryfikacja powyższych zależności, gdyż jak wspomniano t — grubość blachy.
wcześniej znajomość rozkładu grubości blachy na przekro- Obliczenia wartości naprężeń przeprowadza się przyjmując
ju kształtowanej czaszy wpływa na dokładność wyznacza- najmniejszą grubość blachy, tj. na wierzchołku czaszy. Do
nia przebiegu krzywej plastycznego płynięcia materiału. pomiaru grubości blachy może mieć zastosowanie, między
innymi, metoda wykorzystująca ultradźwięki [5]. Wartość
Materiał i sposób prowadzenia badań promienia kształtowanej czaszy obliczano z zależności
724
30 0,7
.
.
grubość blachy, mm
USB obliczenia
wysokość czaszy, mm IF eksperyment
20 0,6
10 0,5
0 0,4
0 5 10 15 0 10 20 30 40
ciśnienie, MPa odległość od środka czaszy, mm
Rys. 3. Zmiany wysokości kształtowanej czaszy Rys. 5. Rozkład grubości blachy ze stali IF na przekroju czaszy
pod wpływem wzrostu ciśnienia cieczy dla blach stalowych na etapie poprzedzającym rozdzielenie materiału — porównanie
typu IF o grubości 0,7 mm oraz USB o grubości 0,77 mm wyników obliczeń i eksperymentu
Fig. 3. Cap height changes during its forming resulting Fig. 5. Thickness distribution of a cap from IF steel
from liquid pressure increase, for the IF-type steel sheets on its cross-section at the stage preceding material
0.7 mm thick and for USB-type sheets 0.77 mm in thickness separation — comparison of calculated and experimental data
0,8 600
naprężenie, MPa
grubość blachy, mm
0,6 400
g_min_exp.
0,4 g_średnia 200
wg Marciniaka jednoosiowe rozciąganie
wg Enikeeva
0,2 0
5 10 15 20 25 30 0 0,2 0,4 0,6 0,8
wysokość czaszy, mm odkształcenie
Rys. 4. Grubość blachy USB na wierzchołku ukształtowanej Rys. 6. Przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie
czaszy na różnych etapach procesu wybrzuszania hydraulicznego dla blachy z mosiądzu M63 dla testu jedno- oraz dwuosiowego
— porównanie wyników obliczeń oraz eksperymentu równomiernego rozciągania
Fig. 4. Thickness of the USB sheet on a top of the cap formed, Fig. 6. Stress-strain curves. for the sheet from M63 brass
at different stages of the process of hydraulic during uniform uniaxial and biaxial stretching
bulging — comparison of calculated and experimental data
runku stałej objętości Wyniki obliczeń grubości blachy według równania (4) na
przekroju czaszy na etapie poprzedzającym rozdzielenie
R02 materiału porównano z wynikami pomiaru (rys. 5). Naj-
t = t0 (8)
R02 + h 2 większa grubość blachy w pobliżu obrzeża próbki jest
wynikiem hamującego oddziaływania zaciśnięcia blachy
⎯ według Marciniaka [6] pomiędzy powierzchnią czołową matrycy a płyty doci-
skowej.
2 Uzyskane przebiegi zależności odkształcenie-naprężenie
⎛ R2 ⎞ (rys. 6) dokumentują zasadnicze różnice dotyczące zakresu
t = t0 ⎜ 2 0 2 ⎟ (9)
⎜R +h ⎟ odkształceń możliwych do nadawania w poszczególnych
⎝ 0 ⎠
testach — wartość intensywności odkształcenia w momen-
cie rozdzielenia materiału w próbie dwuosiowego równo-
⎯ według Enikeeva i Kruglova [4] — równanie (1).
miernego rozciągania jest ponad dwukrotnie większa niż
Porównanie wyników tych obliczeń z wynikami pomia- wartość odkształcenia równomiernego w próbie jednoosio-
rów grubości blachy (rys. 4) wskazuje, iż zastosowanie do wego rozciągania. Zależność właściwości plastycznych ma-
obliczeń równania (1) daje najlepszą zgodność z wynikami teriału blach od realizowanego stanu odkształcenia stwier-
eksperymentu. Obliczenia według równania (8) zawyżają, dzić można również na podstawie wartości wykładnika
natomiast obliczenia według równania (9) zaniżają wartość krzywej umocnienia (tabl. 1). Dla wszystkich badanych ro-
grubości blachy na wierzchołku czaszy, tym bardziej im dzajów materiałów blach stwierdzono, że w próbie dwu-
większa jest wysokość ukształtowanej czaszy. Grubość bla- osiowego równomiernego rozciągania jest ponad dwukrotnie
chy pomierzona dla wysokości czaszy ok. 29 mm odbiega większa niż wartość odkształcenia równomiernego w pró-
od wcześniejszego liniowego przebiegu zmian tej wielko- bie jednoosiowego rozciągania — najmniejsze różnice
ści, co również wskazuje na fakt lokalizacji odkształcenia. stwierdzono dla blachy aluminiowej. Różnice właściwości
725
Tablica 1 odkształcenia, czyli tzw. chwilową wartość wykładnika
Wartości wykładnika krzywej umocnienia wyznaczone krzywej umocnienia.
w próbie dwuosiowego równomiernego Wyniki przeprowadzonych obliczeń (rys. 7) jedno-
oraz w próbie jednoosiowego rozciągania znacznie wskazują, że stosowanie średniej wartości wy-
Table 1 kładnika n dla całego zakresu odkształcenia do opisu zjawi-
ska umocnienia nie zawsze jest uzasadnione, gdyż podczas
The values of work-hardening curve exponent determined
from the uniform uniaxial and biaxial stretching tests odkształcania metali wyróżnia się kilka stadiów umocnie-
nia. W przypadku obydwu stosowanych testów intensyw-
Rodzaj
Test dwuosiowego Test ność umocnienia, wyrażana poprzez chwilowe wartości nt
równomiernego jednoosiowego wykładnika krzywej umocnienia zmieniała się wraz ze
materiału
rozciągania rozciągania wzrostem stopnia wytężenia materiału, w sposób zależny
Mosiądz M63 0,243 0,201 od rodzaju testu. W przypadku jednoosiowego rozciągania
Stal USB 0,263 0,215 (w zakresie odkształcania równomiernego) na początku
procesu intensywność umocnienia wzrastała, następnie
Aluminium AW1050 0,268 0,257
ustalała się na pewnym poziomie lub zmniejszała się, a pod
koniec rozpatrywanego zakresu wyraźnie się zmniejszała.
Podczas dwuosiowego rozciągania dla prawie całego zakre-
plastycznych wyznaczonych w poszczególnych testach są su odkształcenia obserwowany był wzrost intensywności
wynikiem odmiennego przebiegu zmian strukturalnych to- umocnienia, a dopiero pod koniec procesu odkształcenia
warzyszących odkształceniu plastycznemu [7]. następował niewielki spadek intensywności umocnienia.
Według niektórych opracowań [8] pomiędzy wartością Utrata stateczności plastycznego płynięcia materiału
naprężeń a odkształceń w próbach jedno- oraz dwuosiowe- może przyjmować różne formy w zależności, między innymi
go rozciągania zachodzą zależności od przebiegu umocnienia odkształceniowego. W przypadku
materiałów o niskiej czułości na prędkość odkształcenia lo-
1/ 2 kalizacja odkształcenia rozpoczyna się w momencie, gdy
⎛ 1 + rav ⎞
σ=⎜ ⎟ σ av (10a) osłabienie wynikające ze zmniejszenia się przekroju próbki
⎝ 2 ⎠ nie jest rekompensowane efektem umocnienia odkształce-
niowego, tj. dla
1/ 2
⎛ 2 ⎞
ϕ = ⎜⎜ ⎟⎟ ϕ av (10b) σ = dσ/dε (13)
⎝ 1 + rav ⎠
Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia krzywej σ
gdzie
z krzywą dσ/dε wyznacza początek lokalnej utraty statecz-
r jest średnią wartością współczynnika anizotropii normal-
ności [10]. Od tej chwili rozpoczyna się faza płynięcia quasi-
nej określanej według zależności rśrednie = (r0 + 2r45 + r90)/4.
-statecznego, ponieważ pozostała część materiału (poza
Obliczenia przebiegu krzywej rozciągania dla dwuosiowe-
miejscem lokalizacji) pozwala na stabilny przebieg od-
go równomiernego rozciągania na podstawie wyników pró-
kształcenia. Zakres płynięcia quasi-statecznego jest tym
by jednoosiowego rozciągania wykazały jednakże bardzo
większy im większy jest udział dwuosiowego stanu naprę-
znaczne różnice co do poziomu naprężeń oraz zakresu od-
żenia [11]. Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia
kształceń krzywej obliczeniowej i doświadczalnej.
krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε wyznacza początek rozproszo-
nej utraty stateczności. Powyższe stwierdzenia znalazły po-
Zmiany intensywności umocnienia
oraz lokalizacja odkształcenia
0,4
W trakcie plastycznego kształtowania zmianom ulega
nt
726
1000 realizowanego stanu naprężenia. Próba dwuosiowego rów-
naprężenie, MPa
a) nomiernego rozciągania dała możliwość wyznaczenia za-
σ leżności naprężenie-odkształcenie od wartości odkształce-
σ/2 nia zastępczego materiału ponad dwukrotnie większego niż
dla próby jednoosiowego rozciągania. Zastosowanie zależ-
100
ności Enikeeva-Kruglova do określenia pocienienia blachy
dσ/dε na przekroju kształtowanej czaszy kulistej dała możliwość
wyznaczania przebiegu charakterystyki materiałowej w pró-
bie dwuosiowego równomiernego rozciągania. Wyniki oby-
10 dwu zrealizowanych testów pozwoliły na określenie zmian
0,18 0,34
0,01 0,1 1 intensywności umocnienia odkształceniowego wraz ze wzro-
odkształcenie
stem stopnia wytężenia materiału oraz na wyznaczenie
dwóch charakterystycznych punktów krzywej odkształcal-
1000
ności granicznej, dla jedno- oraz dwuosiowego równomier-
naprężenie, MPa
b) nego rozciągania.
dσ/dε
Literatura
σ
1. Atkinson M.: Accurate determination of biaxial stress-strain
relationships from hydraulic bulging test of sheet metal. Int. J.
σ/2 Mech. Sci., 1997, t. 39, s. 761.
2. Ranta-Eskola A.: Use of hydraulic bulge in biaxial tensile
100 testing. Int. J. Mech. Sci., 1979, t. 21, s. 457.
0,22 0,31
0,01 0,1 1 3. Kuwabara T.: Advances in experiments on metal sheets and
odkształcenie
tubes in support of constitutive modeling and forming simulations.
Rys. 8. Sposób określania wartości odkształceń w momencie Int. J. Plasticity, 2007, t. 23, s. 385.
lokalnej oraz rozproszonej utraty stateczności płynięcia 4. Enikeev F. U., Kruglov A. A.: An analysis of the superplastic
plastycznego materiału na przykładzie blachy mosiężnej poddane forming of a thin circular diaphragm. Int. J. Mech Sci., 1995, t. 37,
a — dwuosiowemu oraz b — jednoosiowemu rozciąganiu s. 473.
Fig. 8. A method for determination of the deformation value dur- 5. Mahmudi R.: Stress-strain dependence of work-hardening
ing local and distributed loss of plastic flow stability, illustrated behavior in aluminium alloy sheet. J. Mat. Proc. Technol., 1997,
for a brass sheet subjected to a — biaxial and b — uniaxial t. 72, s. 302.
stretching 6. Marciniak Z.: Odkształcenia graniczne przy tłoczeniu blach.
WNT, Warszawa 1971.
twierdzenie w wynikach testów przeprowadzonych dla ba- 7. Hill R., Hutchinson J. W.: Differential hardening in sheet
danych blach (rys. 8). W przypadku dwuosiowego równo- metal under biaxial loading: A theoretical framework. J. Appl.
miernego rozciągania (rys. 8a) zakres quasi-statecznego Mech., 1992, t. 59, S1.
płynięcia plastycznego materiału jest prawie dwukrotnie 8. Pearce R.: Sheet metal forming. A. Hilger ed., Bristol,
większy niż dla próbki poddanej jednoosiowemu rozciąga- Philadelphia and New York 1991.
niu (rys. 8b). Wartość odkształcenia w punkcie przecięcia 9. Gracio J. J., Fernandez J. V., Schmitt J. H.: Effect of grain
krzywej σ/2 z krzywą dσ/dε jest przyjmowana jako wartość size on substructural evolution and plastic behavior of copper.
odkształcenia granicznego blachy ze względu na przewężenie. Mat. Sci. Eng., A118, 1989, s. 97.
10. Kleemola H. J., Ranta-Eskola A. J.: Comparison of the
Podsumowanie strain-hardening parameters of sheet metal in uniaxial and biaxial
tension. Metall. Trans., 7A, 1976, s. 595.
Przeprowadzone badania wykazały jednoznacznie istot- 11. Ghosh A. K., Backofen W. A.: Strain hardening and insta-
ną zależność właściwości plastycznych materiału blach od bility in biaxially stretched sheets, Metall. Trans., 1973, t. 4, s. 1113.
727
GRZEGORZ KRUPNIK Rudy Metale R52 2007 nr 11
JUSTYNA GRZYB UKD 669.715:669-126:669-42:
ANDRZEJ OLEKSY :620.172.22.620.12
WOJCIECH LIBURA
W artykule analizowano własności mechaniczne i strukturę prętów o dużych przekrojach ze stopów aluminium wyciskanych
z małymi współczynnikami wydłużenia. Podstawowym celem badań była próba określenia wpływu stopnia odkształcenia na
strukturę materiału oraz rozkład i poziom własności mechanicznych w wyciskanych wyrobach. Badania przeprowadzono
dla dwóch różnych materiałów, wyciskanych współbieżnie z różnymi współczynnikami wydłużenia. Wyciskano pręty okrągłe
z aluminium 1050A oraz pręty o przekroju kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu 2017A. W zakresie współczynników
wydłużenia mniejszych niż 10, strefa gruboziarnista w wyciskanych prętach powiększa się ze zwiększeniem stopnia od-
kształcenia. Stwierdzono, że zastosowanie małych współczynników wydłużenia wpływa niekorzystnie na zróżnicowanie wła-
sności mechanicznych na przekroju poprzecznym gotowego wyrobu. Porównując pręty z Al oraz pręty ze stopu aluminium
2017A możemy zauważyć różnicę w poziomie własności mechanicznych w różnych obszarach na przekroju wyrobów.
W przypadku czystego aluminium poziom własności jest wyższy w wewnętrznych obszarach wyrobów. Pręty ze stopu 2017A
wykazują spadek poziomu własności mechanicznych w obszarach wewnętrznych w stosunku do warstwy zewnętrznej.
Słowa kluczowe: stopy aluminium, współczynnik wydłużenia, płynięcie materiału, własności mechaniczne
In the work mechanical properties and structure of rods of large cross-section from aluminium alloys extruded with low
extrusion ratio was analyzed. The main aim of the research was to investigate influence of low extrusion ratio on macro-
structure and variation of mechanical properties in cross-section of extruded products. Aluminium 1050A and hard deform-
ble 2017A alloy were directly extruded in industrial experiments. Special attention was paid to analysis of macrostructure
of the materials revealing peripheral large grain layer. It was found that disadvantageous mode of the metal flow and non-
uniform distribution of mechanical properties occurred while extruding with low extrusion ratio. Moreover, in case of the
1050 alloy the higher values of material strength existed in the inner part of the rods, compared to the outer layer. This phe-
nomenon is in contrast to the rods from 2017A alloy.
Keywords: aluminium alloys, extrusion ratio, metal flow, mechanical properties
Mgr inż. Grzegorz Krupnik, mgr inż. Justyna Grzyb — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków, mgr inż. Andrzej Oleksy — Grupa KĘTY
S.A., Kęty, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza Kraków.
728
W niniejszym artykule przeprowadzono badania prętów Metodyka badawcza
o dużych przekrojach, które wyciskano z różnym współ-
czynnikiem wydłużenia. Badania miały na celu określenie Do badań wybrano kilka różnych prętów. Różnice doty-
rozkładu własności w przekroju poprzecznym prętów oraz czyły zarówno składu chemicznego wyciskanych prętów
zbadanie ich makrostruktury w zależności od rodzaju mate- jak i wielkości stopnia odkształcenia, z jakim dany materiał
riału, wielkości odkształcenia, a także kształtu przekroju został wyciśnięty. Badaniom poddano trzy pręty okrągłe z ła-
poprzecznego prętów. twoodkształcalnego aluminium 1050A oraz pręty o przekroju
kwadratowym z trudnoodkształcalnego stopu AlCu4Mg
Tablica 1 (2017A). Skład chemiczny stopów podano w tablicach 1 i 2.
Skład chemiczny wlewków z aluminium 1050A Wlewki o średnicy 295 mm i długości 600 mm zostały
poddane procesowi wyciskania sposobem współbieżnym na
Table 1 poziomej prasie hydraulicznej o nacisku maksymalnym
Chemical composition of 1050A billets 32MN. Zastosowano matryce płaskie o różnych średnicach
otworu. W przypadku aluminium 1050A wyciskano pręty
Zawartość pierwiastków, %
okrągłe o średnicach ∅ = 100, 120, 150 mm, ze współczyn-
Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Al nikami wydłużenia λ odpowiednio: 9,3, 6,46 i 4,13, nato-
0,072 0,198 0,001 0,003 0,003 0,005 0,022 99,64 miast ze stopu 2017A pręty kwadratowe o wymiarach
90 × 90 mm oraz 120 × 120 mm (λ = 9,02 i 5,07). Wlewki
Tablica 2 przed wyciskaniem były homogenizowane przez 8 godzin
Skład chemiczny wlewków ze stopu 2017A
w piecu przepychowym w przedziale temperaturowym
430÷450 °C. Temperatura nagrzewania wlewków do wyci-
Table 2 skania mieściła się w granicach 420÷425 °C dla 1050A
Chemical composition of 2017A billets i 415÷420 °C dla stopu 2017A. Prędkość wyciskania była
stała dla każdego materiału i wynosiła 14 mm/s dla alumi-
Zawartość pierwiastków, %
nium 1050A i 2,3 mm/s dla stopu 2017A. W efekcie pręd-
Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Al kość wypływu metalu z otworu matrycy była zależna od
0,475 0,288 4,458 0,839 0,966 0,019 0,151 reszta współczynnika wydłużenia.
Wyciśnięte pręty ze stopu 2017A zostały dodatkowo
poddane zabiegowi utwardzania wydzieleniowego. Materiał
729
był nagrzewany przez 50 minut do temperatury 503 °C,
wygrzewany przez 10 minut, a następnie gwałtownie chło-
dzony w wodzie. Następnie pręty starzono naturalnie przez
7 dni.
Z prętów pobrano próbki do badań makrostruktury oraz
własności mechanicznych w jednoosiowej próbie rozciąga-
nia. Makrostrukturę w przekroju poprzecznym prętów ba-
dano dla początku i końca prasówki. W celu dokładniejsze-
go określenia rozkładu własności mechanicznych, próbki
zostały pobrane z trzech różnych obszarów przekroju po-
przecznego wyciśniętych prętów. Schematy przedstawiają- Rys. 5. Makrostruktura pręta z aluminium 1050A o średnicy
100 mm, wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia λ = 9,3,
ce miejsce pobrania próbek przedstawiono na rysunku 1 dla
a — początek prasówki, b — koniec prasówki
prętów z aluminium i na rysunku 2 dla stopu 2017A.
Fig. 5. Macrostructure of 1050A rod of 100 mm in diameter,
extruded with extrusion ratio 9.3,
Obserwacje makrostruktury prętów a — front of extrudate, b — end of extrudate
730
prędkością wypływu prasówki [1]. Niejednorodność mate- kresów na rysunkach 8÷13 dla prętów okrągłych z alumi-
riału zwiększa się pod koniec wyciskanych prętów, co jest nium 1050A i na rysunkach 14÷18 dla prętów kwadrato-
wynikiem stopniowego wzrostu temperatury prasówki w wych ze stopu 2017A. Rysunki 8÷10 przedstawiają zmianę
trakcie cyklu wyciskania. własności mechanicznych prętów aluminiowych w zależności
Podobnie zachowują się pręty ze stopu 2017A (rys. 6 i 7) od miejsca pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś
— obwódka zwiększa się wraz ze wzrostem stopnia od- rysunki 11÷13 zmianę tychże własności w funkcji współ-
kształcenia, a ponadto, najsilniej rozwinięta strefa grubo- czynnika wydłużenia.
ziarnista występuje w narożach przekroju pręta kwadrato- Analizując zmianę własności prętów aluminiowych na
wego. ich przekroju poprzecznym można stwierdzić, że zarówno
wytrzymałość na rozciąganie Rm, jak i umowna granica pla-
Badanie własności mechanicznych styczności R0,2 wzrastają w kierunku wnętrza pręta. Co cie-
Wyniki próby rozciągania przedstawiono w formie wy-
R0,2 Rm A
100 50
R0,2 Rm A
40
R0,2, Rm [MPa]
100 50 80
48 30
R0,2, Rm [MPa]
80
A[%]
46 60
44 20
A[%]
60 40
42 10
40 40
38 20 0
20 36 4 6 8 10
1 2 3 Współczynnik wydłużenia
Obszar Rys. 11. Zmiana własności mechanicznych prętów 1050A
Rys. 8. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1
o średnicy 150 mm (λ = 4,13) z aluminium 1050A Fig. 11. Changes in mechanical properties of 1050A
Fig. 8. Changes in mechanical properties of 1050A rod rods in dependence of extrusion ratio for region 1
of 150 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 4.13)
R0,2 Rm A
R0,2 Rm A 100 50
40
R0,2, Rm [MPa]
100 50 80
48 30
R0,2, Rm [MPa]
80
A[%]
46 60
A[%]
44 20
60
42 40
10
40 40
38 20 0
20 36 4 6 8 10
1 2 3 Współczynnik wydłużenia
Obszar
Rys. 12. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A
Rys. 9. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2
o średnicy 120 mm (λ = 6,46) z aluminium 1050A
Fig. 12. Changes in mechanical properties of 1050A rods
Fig. 9. Changes in mechanical properties of 1050A rod of 120 mm in dependence of extrusion ratio for region 2
in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 6.46)
R0,2 Rm A
R0,2 Rm A 100 50
100 50 40
R0,2, Rm [MPa]
80
48
R0,2, Rm [MPa]
80 46 30
A[%]
60
A[%]
44 20
60
42
40 10
40 40
38
20 0
20 36
4 6 8 10
1 2 3
Obszar Współczynnik wydłużenia
Rys. 10. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta Rys. 13. Zmiana własności mechanicznych pręta 1050A
o średnicy 100 mm (λ = 9,3) z aluminium 1050A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3
Fig. 10. Changes in mechanical properties of 1050A rod Fig. 13. Changes in mechanical properties of 1050A rods
of 100 mm in diameter on its cross-section (extrusion ratio — 9.3) in dependence of extrusion ratio for region 3
731
kawe, rozbieżność w wartościach w przekroju jest najwięk- R0,2 Rm A
sza dla największego stosowanego w próbach współczyn-
nika wydłużenia λ = 9,02 i wynosi 16 MPa dla Rm i ok. 11 600 19
MPa dla R0,2 (rys. 10). Można przypuszczać, że ten wynik 560
R0,2, Rm [MPa]
520
ma związek z większym efektem cieplnym procesu wyci- 18
480
skania realizowanego z większym λ [1]. Własności pla-
A[%]
440
styczne natomiast w warstwach zewnętrznych są najwyższe 400 17
i wykazują tendencję spadkową w kierunku środka pręta, 360
przy czym największa rozbieżność w wartościach wydłuże- 320 16
nia występuje dla najmniejszego współczynnika wydłuże- 4 5 6 7 8 9 10
nia λ = 4,13 (rys. 8). Z rysunków 11 do 13 wynika także, iż
Współczynnik wydłużenia
Rys. 17. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze
R0,2 Rm A stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 2
600 19 Fig. 17. Changes in mechanical properties of 2017A rods
560 in dependence of extrusion ratio for region 2
R0,2, Rm [MPa]
520 18
A[%]
480
440 R0,2 Rm A
400 17
600 19
360
R0,2, Rm [MPa] 560
320 16
520 18
1 2 3
480
A[%]
Obszar 440
Rys. 14. Zmiana własności mechanicznych na przekroju 400 17
pręta kwadratowego 120 × 120 mm (λ = 5,07) ze stopu 2017A 360
Fig. 14. Changes in mechanical properties of 2017A rod 320 16
of 120 × 120 mm on its cross-section (extrusion ratio — 5.07) 4 5 6 7 8 9 10
Współczynnik wydłużenia
R0,2 Rm A
Rys. 18. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze
600 19 stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 3
560 Fig. 18. Changes in mechanical properties of 2017A rods
R0,2, Rm [MPa]
480
440 dla zewnętrznego obszaru badanych prętów (obszar 1) na-
400 17
stępuje spadek własności mechanicznych wraz ze wzrostem
360 współczynnika wydłużenia w procesie, natomiast dla ob-
320 16 szarów wewnętrznych 2 i 3 obserwuje się stabilność wła-
1 2 3 sności mechanicznych w funkcji λ.
Obszar Opisane zmiany własności mechanicznych prętów alu-
Rys. 15. Zmiana własności mechanicznych na przekroju miniowych pozostają w związku ze strukturą materiału.
pręta kwadratowego 90 × 90 mm (λ = 9,02) ze stopu 2017A W obszarach zewnętrznych prętów występuje struktura
Fig. 15. Changes in mechanical properties of 2017A rod gruboziarnista, stąd obniżone własności wytrzymałościowe
of 90 × 90 mm on its cross-section (extrusion ratio — 9.02) materiału. Im większa wartość współczynnika wydłużenia
tym większa obwódka gruboziarnista i tym niższe własno-
ści mechaniczne w warstwie zewnętrznej prętów (rys. 11).
R0,2 Rm A
Rysunki 14÷16 przedstawiają zmianę własności mecha-
600 19
560
nicznych prętów ze stopu 2017A w zależności od miejsca
pobrania próbek na przekroju poprzecznym, zaś rysunki 17
R0,2, Rm [MPa]
520
18 i 18 zmianę tychże własności w funkcji współczynnika wy-
480
A[%]
440
dłużenia.
400
17 W przypadku stopu 2017A dla obydwu wyciskanych
360 prętów kwadratowych zanotowano wyższe własności me-
320 16 chaniczne w warstwach zewnętrznych a szczególnie w na-
4 5 6 7 8 9 10 rożach (obszar 1) w porównaniu z wnętrzem pręta. Jest to
zjawisko odwrotne w stosunku do prętów aluminiowych.
Współczynnik wydłużenia Ponadto, większe zróżnicowanie własności w przekroju po-
Rys. 16. Zmiana własności mechanicznych na przekroju pręta ze przecznym wyrobu ma miejsce dla pręta 120 × 120 mm,
stopu 2017A w funkcji współczynnika wydłużenia λ dla obszaru 1 czyli dla mniejszego współczynnika wydłużenia (rys. 14).
Fig. 16. Changes in mechanical properties of 2017A rods Koresponduje to z wynikami obliczeń numerycznych dla
in dependence of extrusion ratio for region 1 podobnego stopu — 2014 [1], gdzie stwierdzono większe
732
zróżnicowanie intensywności odkształcenia w przekroju W przypadku aluminium 1050A wzrost współczynnika w pro-
pręta wyciskanego z mniejszym współczynnikiem wydłu- cesie wyciskania powoduje większe zróżnicowanie własno-
żenia. Różnice w poziomie własności dla pręta 120 × 120 ści, przy czym poziom własności w obszarach wewnętrz-
mm wyniosły odpowiednio: dla Rm = 32,7, dla R0,2 = 24,5 nych prętów jest wyższy niż w warstwach zewnętrznych.
i dla A = 1,1 %.W przypadku pręta 90 × 90 mm: dla Rm = Ze wzrostem współczynnika wydłużenia własności mecha-
23 MPa, dla R0,2 = 21,2 MPa, zaś dla wydłużenia 1,7 %. niczne wykazują lekką tendencję spadkową, zwłaszcza
Generalnie, pręt wyciskany z większym współczynni- w warstwach zewnętrznych prętów.
kiem wydłużenia (λ = 9,02) wykazuje wyższe własności Dla stopu 2017A stwierdzono nieco inną zależność —
mechaniczne w całym przekroju poprzecznym w stosunku poziom własności mechanicznych jest wyższy w zewnętrz-
do pręta 120 mm, wyciskanego z λ = 5,07. Trzeba jednak nych warstwach materiału. Jednakże, w tym przypadku
pamiętać, że pręty ze stopu 2017A były poddane utwardzaniu własności mechaniczne, zwłaszcza wytrzymałościowe,
wydzieleniowemu. Efekt końcowy obróbki cieplnej zależy wzrastają wraz ze wzrostem współczynnika wydłużenia. Na
od warunków odkształcenia i temperatury materiału w pro- ten wynik nakłada się także efekt przeprowadzonej obróbki
cesie wyciskania, które wpływają bezpośrednio na przebieg cieplnej prętów.
procesu przesycania.
Literatura
Podsumowanie
1. Leśniak D., Libura W., Zasadziński J.: Analiza numeryczna
Pręty z aluminium 1050A oraz ze stopu trudnoodkształ- procesu wyciskania trudno odkształcalnych stopów aluminium
calnego 2017A wykazują silną niejednorodność struktury w zakresie małych współczynników wydłużenia. Rudy Metale,
w postaci obwódki gruboziarnistej. Grubość obwódki zwięk- 2005, t. 50, nr 6, s. 336÷340.
sza się ze wzrostem współczynnika wydłużenia w procesie 2. Grzyb J., Libura W.: Badania modelowe procesu wyciska-
wyciskania dla obydwu materiałów. Większy zasięg ob- nia z małym stopniem odkształcenia. Wydaw. Pol. Warszawskiej,
wódki występuje na końcu prasówki, co ma związek z przy- Mechanika, 2007, z. 216, s. 47÷52.
rostem temperatury materiału w trakcie cyklu wyciskania. 3. Libura W.: Analiza pola odkształceń i struktury materiału
Dla prętów o przekroju kwadratowym ze stopu 2017A ob- podczas wyciskania stopów aluminium. Wydaw. AGH, Rozprawy
wódka gruboziarnista najsilniej lokalizuje się w narożach i Monografie, nr 17, Kraków 1994.
pręta.
Badania wykazały nierównomierność własności mecha- Praca finansowana z działalności statutowej — umowa nr
nicznych w przekroju poprzecznym wyciskanych prętów. 11.11.180.372.
Przedstawiono wyniki analizy teoretycznej różnych wariantów kształtowania plastycznego korpusu noża obrotowego.
Celem badań było opracowanie alternatywnych metod kształtowania tego wyrobu i ich analiza porównawcza. Wykonano
symulacje numeryczne procesów: kucia w prasie w układzie pionowym, kucia w układzie podwójnym oraz kucia bez wy-
pływki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Obliczenia wykonano przy założeniu przestrzennego stanu odkształcenia dla
przypadku kucia stali na gorąco przy uwzględnieniu zjawisk cieplnych. Wyniki symulacji potwierdziły możliwość kształto-
wania prawidłowych wyrobów przy zastosowaniu badanych wariantów kształtowania. Ponadto, analizie poddano m.in. pa-
rametry siłowo-energetyczne w celu doboru maszyny kuźniczej oraz obciążenie narzędzi w celu wskazania obszarów naj-
bardziej narażonych na zużycie. Dokonano również porównania badanych procesów pod kątem materiałochłonności.
Na podstawie uzyskanych wyników wskazano zalety i ograniczenia analizowanych metod kształtowania.
Słowa kluczowe: noże obrotowe, kucie matrycowe, symulacja metodą elementów skończonych
Dr hab. inż. Andrzej Gontarz, prof. nzw., dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Wiesław Weroński — Politechnika
Lubelska, Lublin.
733
SELECTED ASPECTS OF PLASTIC FORMING
OF A FRAME OF ROTARY CUTTER
The theoretical analysis results of different variants of rotary cutter body forming are presented in this paper. The aim of
conducted research was working out an alternative forming method of this part and its comparative analysis. The numeri-
cal simulations of forging in typical press, forging in double configuration and flashless forging in three slide forging press
were made. In calculations, 3D state of strain and the influence of thermal phenomena were taken into consideration in the
case of steel hot forging. Moreover, the forming forces, in order to choose the machine range and loading of dies were ana-
lyzed. The comparison of analyzed processes considering the material consumption was made. Basing on obtained results
advantages and limitations of the analyzed processes were evaluated.
Keywords: rotary cutters, die forging, finite elements method simulation
5
R1
8 12,5 18
wości technologiczne kucia tego wyrobu w prasie korbowej 1 x 45v
35°
30°
w układzie pionowym, w prasie korbowej i młocie w ukła-
dzie podwójnym, oraz w trójsuwakowej prasie kuźniczej.
O 38 -0,2
+0,1
O 30 -0,2
O 26
O 27
O 38
O 22
tody kształtowania korpusów noży obrotowych, charakte-
ryzującej się małą materiałochłonnością oraz łatwej do
adaptacji u wytwórcy. Analizę teoretyczną oparto na symu- ,5
+0 ,5
- 0
10
+0,5
1,5
lacjach numerycznych metodą elementów skończonych. R
1:60 1:20
Jedną z typowych metod wykonania odkuwki przedsta-
wionej na rys. 1 jest kucie w prasie w układzie pionowym.
O 22
O 26
O 52
O 39
O 38
10
długość wsadu przekraczałaby 230 mm. Przy kształtowaniu
nastąpiłoby wyboczenie, w związku z tym taki wariant ku- Rys. 2. Zaprojektowana odkuwka noża nr kat. 6000064 do kucia
cia nie został poddany dalszej analizie. w prasie korbowej w układzie pionowym
Aby proces mógł być realizowany prawidłowo zwięk- (linią dwukropkową zaznaczono zarys gotowej części)
szono średnicę wsadu, co wymusiło zwiększenie średnicy Fig. 2. The cutter forging (No 6000064) designed for use
mniejszego stopnia części chwytowej wyrobu. Zaprojekto- in a crank press under vertical system (double-dotted
wano odkuwkę, w której część chwytowa jest jednostopnio- line indicates an outline of a ready-made piece)
734
a b
c d
Rys. 3. Kolejne etapy procesu kucia odkuwki noża w prasie korbowej w układzie pionowym
a — model geometryczny procesu, b — spęczanie kołnierza i dziurowanie wgłębienia, c — faza wyciskania materiału
w wypływkę oraz w obszar stożkowy części roboczej, d — końcowa faza procesu
Fig. 3. Subsequent stages of the process of forging of a cutter’s forged piece in a crank press under vertical system
a — geometrical model of the process, b — upsetting of a flange and punching of a recess, c — extruding the material into a flash
and into conical area of the working zone, d — final phase of the process
735
tujący wgłębienie. Naciski powierzchniowe w tym elemen- Kucie w układzie podwójnym
cie przekraczają 1000 MPa, natomiast największe wartości
naprężeń średnich, zlokalizowane przy podstawie analizo- Odkuwkę analizowanego noża obrotowego można kształ-
wanego elementu (efekt działania karbu) przekraczają tować wykorzystując typową technologię kucia poje-
300 MPa. Należy wnioskować, że kształtowanie odkuwki dynczego wyrobu. Analizę takiego procesu, realizowanego
z osiowym wgłębieniem wiąże się z bardzo trudnymi wa- przy użyciu młota matrycowego w odniesieniu do innego
runkami pracy matrycy górnej i można się spodziewać, że typu noża przedstawiono szczegółowo w opracowaniu [2].
a b
3
R
1
2
R
największe naciski, dochodzące do wartości 800 MPa, wy-
R
R
3
3
O 40
O 54
O 32
O 38
O 25,3
736
a b
Rys. 8. Kolejne etapy kształtowania odkuwki noża w układzie podwójnym w prasie korbowej z rozkładem temperatury na powierzchni
a — ułożenie wsadu w wykroju matrycy dolnej, b — końcowy etap kucia
Fig. 8. Successive stages of forming a forged piece under a double system in the crank press, with temperature distribution on a surface
a — position of a dummy within a profile of the lower die, b — final stage of forging process
a b
W tym przypadku poprawę materiałochłonności procesu dzie on ułożony pod kątem 7° w stosunku do osi matrycy.
uzyskano stosując wykrój rolujący otwarty do kształtowa- Przyjęto, że proces kucia będzie realizowany w prasie kor-
nia przedkuwki, którą następnie kuto w wykroju matrycują- bowej o nacisku nominalnym równym 25 MN. Pozostałe
cym. Analiza kształtu noża przedstawionego na rysunku 1 parametry procesu przyjęto takie same jak w przypadku ku-
wskazuje, że celowe jest rozpatrzenie procesu kucia w ukła- cia w układzie pionowym.
dzie podwójnym, który może przynieść korzystne efekty Na rysunku 8 przedstawiono ułożenie wsadu oraz od-
ekonomiczne. Zaletą takiego sposobu kształtowania jest kuwkę po zakończeniu kształtowania wraz z rozkładem
kucie bezpośrednio z pręta bez stosowania przedkuwki. Po- temperatury na powierzchni. Uzyskano prawidłowe wypeł-
zwoli to na zwiększenie wydajności procesu i obniżenie nienie wykroju, co świadczy o możliwości stosowania tego
kosztów wykonania narzędzi w stosunku do kucia w ukła- wariantu kucia. Na podstawie rozkładu temperatury w od-
dzie pojedynczym. kuwce stwierdzono, że nie zachodzi niebezpieczeństwo prze-
Uwzględniając specyfikę kucia w prasie zaprojektowa- grzania materiału. Maksymalna siła kształtowania w bada-
no odkuwkę o kształcie i wymiarach przedstawionych na nym przypadku wyniosła 18,9 MN.
rysunku 7. Przy projektowaniu matryc przyjęto, że wza- Analiza nacisków powierzchniowych matryc (rys. 9)
jemna odległość wykrojów wynosi 10 mm. Na podstawie wykazała, że największe obciążenie zarówno dolnej, jak też
pól odpowiednich przekrojów odkuwki oraz wypływki do- górnej matrycy występuje w obszarze znajdującym się po-
brano wsad o wymiarach ∅52 × 236 mm. Założono, że bę- między wykrojami. Maksymalne wartości nacisków docho-
737
dzą do 1500 MPa. Należy zatem przypuszczać, że to wła- a b
śnie te obszary narzędzi będą decydowały o ich trwałości.
Analizie poddano również proces kucia w układzie po-
dwójnym przy użyciu czterech uderzeń młota matrycowego
o energii uderzenia równej 72 kJ. Podobnie jak przy zasto-
sowaniu prasy, obliczenia potwierdziły możliwość uzyska-
nia prawidłowych wyrobów.
30°
⎯ straty procentowe materiału na wypływkę Xw,
R
7,5
O 22
O 52
O 32
O 38
R5
Tablica 1
Wybrane wskaźniki materiałowe oraz parametry maszyny kuźniczej dla analizowanych metod kucia
Table 1
Selected material indices and parameters of a forging machine related to the analysed forging methods
738
gdzie nie go jako elementu wymiennego. W przypadku stosowa-
Vw — objętość wsadu, nia tej metody kucia w produkcji należy wykonać badania
Vodk — objętość odkuwki, przemysłowe dotyczące trwałości narzędzi, celem określe-
Vcz — objętość gotowej części (noża obrotowego). nia opłacalności kształtowania osiowego wgłębienia.
Straty materiału na obróbkę skrawaniem Xos obliczono Proces kucia w układzie podwójnym cechuje się naj-
według zależności większą materiałochłonnością spośród rozpatrywanych me-
tod. Ograniczeniem procesu jest również brak możliwości
Vodk − Vcz kształtowania osiowego wgłębienia. Zaletą tego sposobu
X os = ⋅ 100 % (2) wykonania korpusu noża jest stosunkowo mała pracochłon-
Vcz
ność oraz stosunkowo duża wydajność wskutek wykony-
wania dwóch wyrobów jednocześnie.
Straty całkowite Xc obliczono jako sumę strat na wy-
pływkę Xw oraz na obróbkę skrawaniem Xos Literatura
Xc = Xw + Xos (3) 1. Pater Z., Gontarz A., Bartnicki J.: Manufacturing of rotary
cutters bodies by means of cross-wedge rolling technology. Pro-
Przy obliczaniu strat materiałowych pominięto: ceedings of the 24th International Manufacturing Conference,
⎯ straty na zgorzelinę (zależne od sposobu nagrzewania), IMC 24, Waterford Institute of Technology, Ireland, 2007, s. 603÷610.
⎯ straty na niepodzielność (zależne od wymiarów wsadu i 2. Gontarz A., Pater Z.: Theoretical analysis of rotary cutters
manufacturing by means of forgings method. Materiały 14 Medzi-
półfabrykatu w postaci pręta o przekroju kołowym), narodna Vedecka Konferencia Forming 2007, Podbanske — Vy-
⎯ straty na przecięcie (zależne od metody i parametrów soke Tatry, Słowacja, 12÷15.09.2007, s. 63÷68.
cięcia). 3. Gontarz A.: Efektywne procesy kształtowania w trójsuwako-
Na podstawie podanych wskaźników można stwierdzić, wej prasie kuźniczej. Wyd. Politechniki Lubelskiej, Lublin 2005.
że najlepsze efekty materiałowe uzyskano w procesie kucia 4. Gontarz A.: Możliwości kształtowania w trójsuwakowej
odkuwki w trójsuwakowej prasie kuźniczej. Ograniczeniem prasie. Materiały seminarium pt. „Kucie dokładne jako perspek-
zastosowania tej technologii u wytwórcy jest jednak ko- tywa polskiego kuźnictwa”, Poznań 21 czerwca 2006, s. 33÷39.
nieczność budowy takiej maszyny, ponieważ nie jest ona 5. Weroński W., Gontarz A., Pater Z.: The research of forming
produkowana seryjnie. process of eccentric part on three sidle forging press. Journal of
Alternatywną technologią cechującą się stosunkowo małą Materials Processing Technology, 2006, t. 177, s. 214÷217.
materiałochłonnością jest kucie w ogólnie dostępnych pra- 6. Gontarz A.: Forming process of valve drop forging with
three cavities. Journal of Materials Processing Technology, 2006,
sach korbowych w układzie pionowym. Zaletą procesu jest
t. 177, s. 228÷232.
możliwość kształtowania osiowego wgłębienia. Wiąże się to
jednak z bardzo trudnymi warunkami pracy elementu dziu- Praca finansowana ze środków na naukę w latach
rującego w matrycy górnej. Celowym wydaje się wykona 2007÷2010 jako projekt celowy Nr 6 ZR9 2006C/06767
Dr inż. Monika Hyrcza-Michalska, prof. dr hab. inż. Franciszek Grosman — Politechnika Śląska, Gliwice.
739
cji dachów, itp., podjęto również prace w zakresie rozpoznania technologii hydromechanicznego kształtowania rur spawa-
nych laserowo. Korzystając z doświadczeń plastycznego kształtowania blach spawanych laserowo, oraz na podstawie
analizy płynięcia tego typu wsadów w próbach hydraulicznego wybrzuszania, zaprojektowano i zbudowano laboratoryjne
stanowisko do hydromechanicznego kształtowania rur. Pierwsze rezultaty swobodnego, hydromechanicznego kształtowania
rur spawanych laserowo zaprezentowano w referacie. Wyniki te stanowią przyczynek do opracowania wytycznych kształto-
wania hydromechanicznego spawanych laserowo wsadów rurowych.
Słowa kluczowe: kształtowanie hydromechaniczne, wsady spawane laserowo (WSL), wsady rurowe spawane laserowo
(WRSL), próby hydraulicznego rozpęczania, swobodne hydromechaniczne rozpęczanie rur spawanych laserowo
The laser welded tailored blanks (TWB) are high technologically advanced blanks for forming in sheet-metals stamping
processes. The drawpieces made from this kind of blanks are mainly use in car manufacturing. The paper presents the re-
sults of research works carried out on the evaluation of drawability properties of laser welded tailored blanks made from
various blanks of different thickness of steel and of different mechanical properties at the Department of Process Modelling
and Medical Engineering. The conducted examinations were focused on the analysis of plastic flow of TWB in basic tests
and technological tests. Complex analysis of local strain distribution of selected laboratory drawpieces and the analysis of
FEM simulation results of drawing processes allowed to elaborate guidelines for drawing process of that type of TWB. The
results of drawing tests of a large drawpiece, i.e. the part of a car body element, have been presented in the paper and they
fully verify the guidelines for the drawing process. The increasing demand for highly complex shapes of elements such as:
car exhaust systems, connector pipes, branch-joins, car body frames, car roof frames, etc., require developing of hydro-
forming processes of laser welded tubes (tubular blanks) forming and such kind of examinations are realized at our
Department, too. A laboratory stand for hydroforming of tubes has been designed and prepared taking into account the
earlier experiences of laser welded tailored blanks forming and also the analysis of TWBs flow during hydraulic bulging
tests. In this paper are presented the prior results of unbounded hydro-bulging of laser welded tubes. This results defined
first step to elaborate guidelines for hydromechanical forming of laser welded tubular blanks.
Keywords: hydroforming, laser welded tailored blanks (TWB), tubular blanks (TB), hydro-bulging tests, unbounded
hydro-bulging of laser welded tubes
740
Cechą charakterystyczną procesu płynięcia WSL pod-
czas tłoczenia jest wykrzywienie linii spoiny. W wytłocz-
kach osiowosymetrycznych przesunięcie i wykrzywienie linii
spoiny jednoznacznie pokazuje, jak zmienia się, na skutek
niejednorodności właściwości wsadu spawanego, lokalny
schemat odkształcenia. Wielkość przemieszczenia i wykrzy-
wienia linii spoiny zależy od właściwości łączonych blach,
co jednoznacznie określa iloczyn naprężenia uplastycznia-
jącego i grubości blachy. Oddziaływanie lokalnych sił tarcia
lub miejscowe zmiany szerokości spoiny mają drugorzędne
znaczenie [9, 10].
W przypadku hydroformingu WSL równomierny roz-
kład ciśnienia cieczy kształtującej wsad, w którym spoina
laserowa łączy blachy o istotnie zróżnicowanej grubości
oraz różnych właściwościach mechanicznych, powoduje, iż
kształt oraz lokalizacja powstających wybrzuszeń szczegól-
nie zależy od zróżnicowania właściwości materiału w ob-
szarze występowania spoiny. Problem ten nabiera istotnego
znaczenia przy konstruowaniu wykroju wsadowego oraz
projektowaniu procesu hydromechanicznego kształtowania. Rys. 1. Wytłoczki uzyskane po wykonaniu próby wybrzuszania
Dodatkowo należy uwzględnić fakt, iż poszczególne blachy stemplem
połączone w jeden wsad ulegają w różnym stopniu umoc- a — WSL typu A-A, b — WSL typu A-B, oraz po wykonaniu próby
nieniu w poszczególnych etapach procesu [11]. wybrzuszania cieczą: c — WSL typu A-A, d — WSL typu A-B
741
Prezentowane rezultaty badań pozwoliły na opracowa- Do wykonania prezentowanego słupka typu B (rys. 2a)
nie szeregu wytycznych przetwórstwa WSL i wykorzysta- zastosowano wsad spawany laserowo z dwóch gatunków
nia tych wytycznych w przemysłowych próbach tłoczenia blach: DX56D+Z grubości 2,0 mm (wg PN-EN 10327:2006)
dużej wytłoczki słupka typu B (rys. 2) oraz do zaprojekto- oraz DX54D+Z grubości 1,2 mm (wg PN-EN 10327:2006)
wania stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęcza- (rys. 2b), głównie ze względu na potrzebę zredukowania
nia WSL w postaci rur (rys. 3a). masy słupka przy zachowaniu wymaganych właściwości
wytrzymałościowych całej jego konstrukcji. W czasie
wstępnych prób tłoczenia uzyskiwano słupki z WSL uszko-
dzone — pęknięte w obszarze spoin. Przyczyną tych wad
były właściwości mechaniczne spoin, które wykazywały
zbyt niski poziom właściwości plastycznych. Po szeregu
prób spawania laserowego, dostosowano parametry procesu
spawania i uzyskano optymalne spoiny o odpowiednich
właściwościach plastycznych, a w efekcie eksperymentów
uzyskano słupek z WSL bez wad [12].
W przypadku profili zamkniętych, stosowanych w kon-
strukcji ram pojazdów, coraz szersze zastosowanie znajdują
rury spawane laserowo i kształtowane hydromechanicznie.
Jednakże technologia ich wykonania oraz kształtowania
pozostaje do końca nie rozpoznana, gdyż sprawia wiele
trudności. Dla każdego detalu tego typu i wybranego mate-
Rys. 2. riału wsadowego przygotowuje się indywidualnie całą
a — słupek typu B z blachy DX56D+Z grubości 2,0 mm, b — elementy technologię kształtowania. Stąd powstał projekt konty-
składowe WSL, od góry kolejno blacha DX56D+Z grubości 2,0 mm, nuowania prac badawczych nad WSL w postaci rur.
DX54D+Z grubości 1,2 mm i DX56D+Z grubości 2,0 mm, c — słupek Pierwsze próby hydromechanicznego rozpęczania rur
typu B wykonany z zaprojektowanego WSL
przeprowadzono na zaprojektowanym stanowisku (rys. 3a)
Fig. 2. przy zastosowaniu rurowych WSL wykonanych z tego sa-
a — photography of B-pilar made of basic sheet metal grade DX56D+Z mego materiału, zgodnie z 1 kombinacją na rysunku 3b. Na
thickness 2.0 mm, b — photography of joined elements of TWB, started
from top sheet metal grade DX56D+Z thickness 2.0 mm, next sheet metal
przygotowane pasy blachy DX56D+Z, przed wykonaniem
grade DX54D+Z thickness 1.2 mm and last sheet metal grade DX56D+Z rur szczelinowych, nałożono, metodą elektrochemiczną,
thickness 2.0 mm, c — photography of B-pilar made of designed TWB siatki koordynacyjne o średnicy oczka 5 mm. Umożliwiło to
a b
Rys. 3.
a — fotografia stanowiska do badań hydromechanicznego rozpęczania WSL w postaci rur, b — kombinacje wykonywania WSL w postaci rur
Fig. 3.
a — Photography of laboratory stand for hydroformig of tubular blanks, b — possibilities of laser welded tailored tubes (tubular blanks)
variants of production.
742
a b
Spoina
wyznaczenie rozkładów odkształceń lokalnych na podsta- ciśnienia. Zainstalowanie tego modułu w układzie stanowi-
wie pomiarów wykonanych na powierzchni rur spawanych ska badawczego pozwoli na uzyskanie wzrostu efektywne-
laserowo po rozpęczeniu ciśnieniem cieczy od środka. Fo- go ciśnienia rozpęczającego rurę do poziomu 100 MPa.
tografię rozpęczonej rury oraz uzyskane rozkłady odkształ-
ceń lokalnych mierzonych wzdłuż spoiny laserowej przed- Podsumowanie
stawiono na rysunku 4.
Podczas planowania i realizacji prób rozpęczania rur Dzięki opanowaniu technologii spawania laserowego
pojawiły się pewne problemy technologiczne, w wyniku wykonywane są spoiny o charakterystyce właściwości me-
których w projekcie urządzenia do rozpęczania rur dokona- chanicznych odpowiadającej właściwościom łączonych
no kilku założeń. Z uwagi na dostępne układy zasilania blach. Kształtowanie WSL w postaci blach i rur jest możliwe,
oraz pomiaru ciśnień założono, że maksymalne ciśnienie a rezultaty kształtowania mogą być prognozowane dzięki
robocze wynosi pr = pz = 1000 bar = 100 MPa. Jednakże po wykorzystaniu opracowanej metodyki badania podatności
dokładnym przetestowaniu układu okazało się, iż możliwo- WSL do tłoczenia, wspomaganej symulacjami numerycz-
ści układu hydraulicznego pozwalają na wytworzenie efek- nymi wykorzystującymi opracowany model WSL [13, 14].
tywnego ciśnienia rozpęczającego rurę na poziomie 350 bar Ponadto w przypadku WSL w postaci rur, porównanie roz-
= 35 MPa. Przy tym maksymalnym poziomie ciśnienia, dla kładów odkształceń lokalnych mierzonych na rurze z bla-
średnicy zewnętrznej próbki dz = 45 mm oraz grubości chy A wzdłuż spoiny oraz wzdłuż rury w obszarze przeciw-
ścianki g0 = 1,5 mm można rozpęczać rury do wielkości ległym do spoiny potwierdza, że spoina nie wpływa zna-
naprężenia uplastyczniającego σp ≈ 500 MPa. Przytoczone cząco na poziom wartości odkształceń mierzonych w róż-
wielkości wynikają wprost z zależności (2) nych obszarach rury.
Przedstawione wyniki badań wsadów rurowych po-
2σ p g 0 twierdzają możliwość prognozowania wielkości ciśnienia pr
pr = (2)
d z − 2g0 przy użyciu opracowanego wzoru (2). W eksperymencie
potwierdzono, że dla rury z blachy A została rozpęczona
swobodnie do utraty spójności materiału (do zniszczenia).
gdzie
Określenie wielkości maksymalnego ciśnienia pr, jakie
pr — ciśnienie rozpęczające rurę, MPa,
kształtuje rurę do zniszczenia, pozwoli na właściwe zapro-
g0 — grubość ścianki rury, mm,
jektowanie procesu hydromechanicznego kształtowania w ma-
dz — średnica zewnętrzna rury, mm,
trycach zamkniętych. Obecnie w Katedrze Modelowania
σp — naprężenie uplastyczniające próbki rurowej, MPa.
Procesów i Inżynierii Medycznej Politechniki Śląskiej pro-
Praktycznie dla większości blach stosowanych do tło-
wadzone są prace wykonawcze nad przygotowaniem ma-
czenia naprężenie uplastyczniające nie przekracza 600 MPa
tryc kształtowych do hydroformingu.
i dlatego urządzenie zostało wyposażone w dwuzakresowy
układ pomiaru i rejestracji ciśnienia o granicach pr = 400
Literatura
bar = 40 MPa oraz pz = 1000 bar =100 MPa. Dla przyjętych
założeń opracowano: parametry techniczne urządzenia, 1. Piela A., Grosman F.: Metodyka oceny tłoczności blach sta-
układ sterowania hydrauliką, układ pomiaru i rejestracji. lowych stosowanych w przemyśle samochodowym. Obróbka Pla-
Obecnie trwają prace nad projektem modułu multiplikatora styczna, 2001, t. 12, nr 5, s. 23÷35.
743
2. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody wyznaczania znaczonych na półfabrykaty do tłoczenia (tzw. tailored blanks).
kompleksowych charakterystyk technologicznej plastyczności 10. Sprawozdanie z pracy badawczej nr Ci-9/I, Instytut Spa-
blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2002, t 69, nr 5, walnictwa w Gliwicach: Opracowanie technologii spawania lase-
s. 201÷208. rowego oraz wykonanie partii próbnej rur przeznaczonych do
3. Piela A., Grosman F.: Współczesne metody oceny technolo- kształtowania metodą hydroformingu.
gicznej plastyczności wsadów stosowanych do tłoczenia elemen- 11. Piela A.: Badania rozkładu i lokalizacji odkształceń w pro-
tów karoserii samochodowych. Obróbka plastyczna metali, 2002, cesie kształtowania cieczą lub stemplem blach spawanych lasero-
t. 12, nr 4, s. 17÷26. wo. Obróbka Plastyczna Metali. 2004, t. 14, nr 5, s. 25÷30.
4. Piela A., Grosman F.: Komputerowa baza danych podstawą 12. Hyrcza M., Piela A.: Przemysłowe próby tłoczenia blach
doboru blach do tłoczenia. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2004, łączonych typu tailored blanks. Konf. Forming 2002, Luhaćovice,
t. 71, nr 4, s. 164÷167. Rep. Czeska, s. 133÷138.
5. Piela A., Grosman F.: Computer system of selecting blanks 13. Piela A., Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Za-
used for forming car body elements. Archives of civil and me- stosowanie technik komputerowych do tworzenia bazy charakte-
chanical engineering, 2004, t. 4, nr 3, s. 27÷32. rystyk technologicznej podatności materiału do hydromechanicz-
6. Lisok J., Piela A.: Method of evaluating drawability of la- nego kształtowania. Mat. 13 Konf. KomPlasTech, nt.: „Informatyka
ser-welded tailored blanks. Archives of civil and mechanical engi- w technologii metali”. Szczawnica, 15÷18 stycznia, 2006, s. 39÷44.
neering, 2004, t. 4, nr 3, s. 33÷44. 14. Hyrcza-Michalska M., Lisok J., Sikorski Sz.: Analiza pla-
7. Piela A.: Tłoczność wykrojów spawanych laserem. Rudy stycznego płynięcia rur spawanych laserowo w procesie hydrome-
Metale 2001, t. 46, nr 11, s. 527÷532. chanicznego kształtowania. Katedra Modelowania Procesów i In-
8. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 7 T08B żynierii Medycznej Politechniki Śląskiej, Katowice, Mat. 13 Mię-
01516: Analiza plastycznego płynięcia blachy łączonej z elemen- dzynarodowej Konf. FORMING 2006 „Plastyczność materiałów”,
tów o różnych grubościach oraz właściwościach mechanicznych Szczawnica 13÷16.09.2006, s. 65÷70.
w procesach tłoczenia.
9. Sprawozdanie z projektu badawczego Grant KBN nr 4 T08C Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
01123: Opracowanie technologii cięcia i spawania laserowego Naukowych w latach 2004÷2007 jako projekt badawczy nr
blach stalowych o zadanych wymiarach i właściwościach prze- 3 T08B 035 27.
Opisano prace badawcze nad nową metodą dzielenia bezodpadowego metalowych prętów okrągłych. Polega ona na wyko-
naniu na obwodzie pręta rowka w kształcie litery V, a następnie na wielokrotnym przeginaniu obrotowym oddzielanego
odcinka pręta, doprowadzającym do pękania metalu. Do wykonania procesu dzielenia zastosowano specjalne zestawy na-
rzędziowe (górny i dolny), w które wyposażono walcarką płaskoklinową LUW-2. W skład zestawu wchodzą: oprawa, nóż
nacinający oraz wkładka gnąca. Przeprowadzone próby laboratoryjne wykazały skuteczność opracowanej metody dziele-
nia. Proces ten poddano również analizie teoretycznej, bazującej na metodzie elementów skończonych. W obliczeniach ana-
lizowano wpływ podstawowych parametrów procesu: kąta kształtującego noża, głębokości rowka, kąta gięcia i długości
oddzielanego odcinka pręta na przebieg pękania. Rozważano możliwość wystąpienia pęknięcia kruchego (w oparciu o hi-
potezę de Saint-Venanta) oraz pęknięcia wiązkiego (w oparciu o hipotezę Cockrofta-Lathama).
Słowa kluczowe: WPK, pręty okrągłe, pękanie
In this paper the research work on a new method of splitting without waste of round metal bars is presented. This method is
based on making a V-groove in the circumference of the bar, and later, on repeated rotary bending of a separate part of the
Mgr inż. Arkadiusz Tofil — Politechnika Lubelska, Lublin, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika Lubelska, Lublin,
Instytut Nauk Technicznych, Chełm.
744
bar leading to the material cracking. Special tools sets (upper and lower) were used for splitting; a flat wedge rolling mill
LUW-2 was equipped with them. The set consist of: tool set mounting, cutting knife and bending part. Laboratory tests
showed great effectiveness of the worked out splitting method. This process underwent also theoretical analysis, based on
the finite element method. The influence of the process basic parameters: knife forming angle, groove depth, bending angle
and length of the split bar part on the cracking course was analyzed in the calculations. A possibility of brittle fracture
(basing on the Saint-Venant hypothesis) and ductile fracture (basing on the Cockroft-Latham hypothesis) presence was
analyzed.
Keywords: CWR, round bars, cracking
gdzie
zestaw
górny
σp — naprężenie uplastyczniające,
φi — intensywność odkształcenia
Dodatkowo dla pręta ze stali C45 wykonano próbę rozciąga-
nia, na podstawie której wyznaczono następujące parametry:
wytrzymałość na rozciąganie Rm = 697 MPa, granicę pla-
θ
styczności Re = 439 MPa, wydłużenie względne A10 = 19,1 %.
Badania doświadczalne realizowano przy rozstawie na-
pręt
rzędzi walcujących wynoszącym 20 mm. Przebieg próby
dzielenia był następujący. Próbkę wraz z tuleją centrującą
α umieszczano w podajniku walcarki. Następnie wprawiano
narzędzia w ruch (z prędkością v = 0,13 m/s) i realizowano
Δr proces dzielenia przy zadanych parametrach procesu (θ, α)
zestaw i gniocie Δr = 2,0 mm. W przypadku, gdy pręt nie uległ
dolny
rozdzieleniu, usuwano go z pojemnika, wycofywano narzę-
dzia i po ponownym ustawieniu próbki ponawiano proces
Rys. 1. Schemat analizowanego procesy dzielenia dzielenia.
bezodpadowego, z zaznaczonymi głównymi parametrami W efekcie wykonanych prób stanowiskowych potwier-
Fig. 1. Diagram of the waste-free partitioning process with indi- dzono prawidłowość badanej koncepcji dzielenia metalo-
cated main parameters wych prętów okrągłych (rys. 2÷3). Stwierdzono, że stosując
745
wanego metalu określony jest zależnością (1). W analizie
założono termomechaniczny schemat obliczeń zakładając,
że temperatura wsadu i narzędzi równa jest temperaturze
otoczenia wynoszącej 20 °C. Jednocześnie przyjęto, że
współczynnik wymiany ciepła między narzędziami a meta-
lem równy jest 20 kW/m2K, a między metalem a otocze-
niem 0,2 kW/m2K. W symulacji zastosowano model tarcia
Rys. 2. Odcinki pręta ze stopu EN AW — AlMg4 otrzymane
w procesie dzielenia bezodpadowego,
realizowanego przy: α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm
Fig. 2. Sections of a rod from the EN AW — AlMg4 alloy
obtained by waste-free partitioning performed
at α = 45°, θ = 2°, Δr =2 mm
1000
Naprężenie σV w węźle A [MPa]
800
600
400
746
1000 pękania kruchego opisany następującą zależnością
0 1 2 3 4 5 gdzie
Czas t [s] σV — naprężenie de Saint-Venanta;
1000 σ1, σ2, σ3 — odpowiednio pierwsze, drugie i trzecie naprę-
Naprężenie σV w węźle B [MPa]
747
1000 czalnych. Prawdopodobnie dla próbek krótkich (l < 1,3 d0)
Naprężenie σV w węźle A [MPa]
800
występuje inny schemat odkształcenia, w wyniku którego
proces gięcia zastępowany jest przez obrotowe obciskanie
600 z wydłużaniem w kierunku osiowym.
400
Rozdzielenie plastyczne
200
W analizie powstawania złomu plastycznego wykorzy-
0 stano kryterium energetyczne Cockrofta-Lathama, wyraża-
ne zależnością
-200
0 1 2 3 4 5 ϕ∗
Czas t [s] ∫ σ1 dϕi = C (6)
0
1000
Naprężenie σV w węźle B [MPa]
800 gdzie
σ1 — pierwsze naprężenie główne,
600 φ* — graniczne odkształcenie pękania,
φi – intensywność odkształcenia,
400 C — stała materiałowa.
Przeprowadzenie obliczeń wymagało wyznaczenia sta-
200 łej materiałowej C, określającej moment pękania metalu.
W tym celu zastosowano metodę autorską. Polegała ona na
0 zasymulowaniu metodą elementów skończonych procesu
0 1 2 3 4 5
rozciągania próbki dziesięciokrotnej, ze stali gatunku C45.
Czas t [s] Obliczenia prowadzono do momentu, w którym wydłużenie
względne osiągnęło wartość 19,1 % (w badaniach doświad-
Rys. 8. Wpływ długości l oddzielanego odcinka pręta na napręże-
nie zredukowane σv podczas dzielenia bezodpadowego pręta
Całka Cockrofta-Lathama, w węźle A
0.10
ze stali C45, przy: d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm Δr=1,5 mm Δr=2,0 mm Δr=2,5 mm
oraz α = 60° — w węzłach A i B
0.08
Fig. 8. An effect of a length l of the separated rod section
on the reduced stress σv during waste-free partitioning of a rod 0.06
from the C45-grade steel at d0 = 20 mm, θ = 3°, Δr = 2 mm
and α = 60° — in the nodes A and B 0.04
748
zwiększeniu w trakcie dzielenia, ale wręcz maleje. Dzieje
749
JAN OSIKA Rudy Metale R52 2007 nr 11
KAZIMIERZ ŚWIĄTKOWSKI UKD 621.774.36:669-462:
ŁUKASZ KARAŚ 669-122.2.001.5.649.018.9.004
Przedstawiono opis laboratoryjnej walcarki pielgrzymowej nowej generacji wyposażonej w napęd hydrauliczny, która
przeznaczona jest do modelowania fizycznego 3D tego procesu. Przeprowadzono badania nad doborem materiałów nieme-
talicznych, wyznaczono ich charakterystyki mechaniczne i określono kryteria podobieństwa modelowego. Wyniki modelo-
wania fizycznego pól odkształceń w chwilowej kotlinie pielgrzymowej i w cyklu roboczym były wykorzystane do projekto-
wania podobnego eksperymentu na materiałach metalicznych.
Słowa kluczowe: modelowanie fizyczne, pole odkształcenia, pielgrzymowanie rur na zimno
The new model of laboratory pilger stand destined for 3D physical modelling and equipped with hydraulic drive was pre-
sented in the paper. Experiments were performed to select the proper non-metallic model materials. Mechanical character-
istics of these materials were determined and the criterions of similarity for the process were determined. The results of
physical modelling of the field of deformations in instantaneous zone of deformation as well as in the full working cycle
were used for designing of similar experiment by using of metallic materials.
Keywords: physical modelling, field of deformation, cold pilgering
Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw., prof. dr hab. inż Kazimierz Świątkowski, mgr inż. Łukasz Karaś — Akademia Górniczo-Hutnicza,
Kraków.
750
2. nieruchoma klatka walcarki umożliwia praktycznie nie- także — przy niewielkiej modernizacji układu napędo-
ograniczone zwiększenie jej sztywności, bez obawy wego przystosowana do walcowania ciągłego rur.
zwiększenia jej masy. Usztywnienie klatki może pole- Realizacja procesu pielgrzymowania rur na zimno we-
gać nie tylko na zwiększeniu wymiarów stojaków, ale dług nowej koncepcji wymaga przygotowania i wykonania
poprzez zastosowanie walcarek wielowalcowych o kil- projektu konstrukcji walcarek nowych generacji. Niemniej
ku żyłach. Obniżenie ciężaru części ruchomych sprzyjać wykonanie ich prototypów — nawet na skalę półtechniczną
może zwiększeniu prędkości walcowania. Zastosowanie — wymagać będzie dodatkowych badań, z konieczności
napędu hydraulicznego stanowić może dodatkowy laboratoryjnych, których wyniki pozwolą zweryfikować
układ wyrównoważenia sił bezwładności, proponowane rozwiązanie. Winny one obejmować mode-
3. walce robocze wykonujące jedynie ruch obrotowy lowanie fizyczne i matematyczne przestrzennych pól od-
w obu kierunkach umożliwiają zwiększenie ich średni- kształceń zarówno w chwilowej kotlinie pielgrzymowej, jak
cy, a zatem wydłużenie stożka roboczego, i w jednym cyklu roboczym (odkształcenia). W chwilowej
4. przy niewielkiej modernizacji możliwość przyłożenia
kotlinie odkształcenia (3D) należy także wyznaczyć pole
dodatkowego naprężenia w kierunku osiowym i/lub
naprężenia, prędkości oraz sił walcowania. Umożliwi to
obwodowym,
analizę warunków odkształcenia, kinematykę i dynamikę
5. możliwość zastosowania tańszego hydraulicznego ukła-
du napędowego o prostej konstrukcji, tego nowego procesu. Ponadto po wykonaniu modelu fizycz-
6. wstępne szacunki kosztu wykonania urządzenia na skalę nego walcarek należy przeprowadzić pomiary sił i momentów
przemysłową wskazują na możliwość realizacji takiej działających w klatce walcarki (walcowania) oraz w ukła-
inwestycji w kwocie mniejszej niż połowa ceny nowej dzie napędowym. Dopiero kompleksowe wyniki tych badań
walcarki zakupionej np. w firmie Mannesmann-Demag stanowić będą podstawę projektu i konstrukcji prototypów
A.G., walcarek pielgrzymowych nowych generacji.
7. walcarka pielgrzymowa z nieruchomą klatką może być Przedmiotem artykułu jest przedstawienie wstępnych
wyników badań modelowania fizycznego procesu walco-
wania rur na zimno w walcarce pielgrzymowej nowej
(pierwszej) generacji, a więc z napędem hydraulicznym.
W tym celu zaprojektowano zgodnie z wyżej opisaną kon-
cepcją i wykonano w skali laboratoryjnej model fizyczny
takiego urządzenia. Jego wykonawcą była firma P.U.R.M.
REMEBUD Sp. z o. o.. w Sosnowcu, ul. Nowopogońska 1.
W tym rozwiązaniu, którego widok i schemat przedstawio-
no na rysunku 1, w nieruchomej klatce 1 znajdują się po-
ziomo ułożyskowane dwa walce robocze 3, na których za-
kłada się dwa walce pierścieniowe (pierścienie) 2, każdy
z naciętymi dwoma wykrojami kołowymi o zmiennej śred-
nicy. Dzięki temu zmiana programu walcowania wymaga
tylko „odwrotnego” montażu pierścieni oraz wymiany
trzpienia. Na czopie (na rysunku 1b prawym) dolnego wal-
ca osadzone jest koło zębate 4, zazębione z listwą zębatki
a 10. Po drugiej stronie (po lewej) klatki na czopach dolnego
Rys. 1. Walcarka pielgrzymowa nowej generacji do modelowania fizycznego procesu pielgrzymowania rur na zimno (a — widok,
b — schemat): 1 — klatka walcownicza, 2 — walec pierścieniowy, 3 — walec roboczy, 4 — koło zębatki, 5 — przekładnia zębata 1:1,
6 — sanie, 7 — mechanizm posuwu i obrotu z żerdziną, 8 — wózek rury wsadowej, 9 — walcowana rura, 10 — listwa zębatki,
11 — czujnik do pomiaru nacisku metalu na walce, 12 — napęd hydrauliczny, 13 — siłownik napędowy, 14 — siłownik posuwu,
15 — siłownik obrotu, 16 — aparat fotograficzny na stelażu
Fig. 1. New rolling mill for physical modelling of tube cold pilger process (a — view, b — diagram): 1 — working cage,
2 — ring-shaped roll, 3 — working roll, 4 — rack wheel, 5 — 1:1 gear, 6 — saddle, 7 — feeding and rotating system with the mandrel,
8 — bogie of stock tube, 9 — rolled tube, 10 — lath of rack, 11 — roll pressure gauge, 12 — hydraulic drive, 13 — drive-servo,
14 — feed-servo, 15 — revolution-servo, 16 — camera on stand
751
i górnego walca osadzone są koła zębate 5 przekładni 1:1, rozwiązaniu procesu pielgrzymowego. W tylnym martwym
co zapewnia ich obrót w przeciwnych kierunkach. Nato- położeniu sań można wykonać obrót walcowanej rury o kąt
miast listwa zębata 10 jest sztywno połączona z saniami 6, Φ. Teraz następuje ruch sań w przód (ruch klatki w tył
które wykonują ruch posuwisto-zwrotny. W rezultacie wal- w rozwiązaniu klasycznym) i kończy się jeden cykl roboczy.
ce pierścieniowe wykonują ruch obrotowy w dwóch kie- Jak widać z rysunku 2 przeniesienie sił z układu napę-
runkach. Na górnej podstawie sań znajduje się mechanizm dowego do klatki jest różne w obu procesach [3]. W roz-
posuwu i obrotu 7, wewnątrz którego w łożysku zamoco- wiązaniu klasycznym (rys. 2a) siły ciągu walcarki przeno-
wany jest koniec żerdziny. Do jej drugiego końca wkręcony szone są do klatki nadając jej ruch postępowy, a wtedy
jest wymienny trzpień stożkowy. W pobliżu łożyska na żer- w kołach toczących się po zębatkach powstają momenty
dzinie zamocowane jest koło zębate mechanizmu obrotu. walcowania. Obrót walców powoduje powstanie sił walco-
Ruch dźwigni zapadki tego mechanizmu powoduje obrót wania w chwilowej kotlinie pielgrzymowej. Natomiast, jak
koła tylko w jednym kierunku zawsze o kąt 30°, a zatem widać z rysunku 2b, w nowym procesie siła ciągu sań F
żerdziny wraz z trzpieniem. Również w mechanizmie po- rozkłada się na dwie, jedną w listwie zębatki F1, a drugą
suwu i obrotu znajduje się koło zębate mechanizmu posu- w stożku roboczym F2. Podobnie jak w rozwiązaniu kla-
wu. Konstrukcja dźwigni zapadki tego mechanizmu pozwa- sycznym siła F1 zamienia się w moment walcowania i dalej
la na obrót koła w obu kierunkach. To koło zębate spełnia w siły walcowania. Natomiast siła F2 jest bezpośrednio siłą
rolę nakrętki obracającej się na śrubie posuwu, w której na walcowania. Taka asymetria sił stanowić może pewne trud-
całej długości znajduje się przelotowy otwór wewnętrzny ności przy pomiarach parametrów siłowych i energetycz-
(przez który przechodzi żerdzina). Jej koniec jest sztywno nych nowego procesu. Trzeba uwzględnić, że w konstrukcji
przymocowany do obudowy wózka rury wsadowej 8. W ten prototypu na skalę półtechniczną przewidziano obciążenie
sposób obrót nakrętki o kąt 30° wywołuje skok śruby o 0,5 symetryczne [2]. Natomiast nie będzie ona źródłem błędów
mm. W wózku rury wsadowej ułożyskowane jest wrzecio- przy badaniach pól odkształceń i prędkości.
no, w którego szczękach umieszcza się koniec walcowanej Opisana walcarka laboratoryjna przeznaczona jest do
rury 9. Wewnątrz wózka znajduje się zespół kół zębatych, modelowania fizycznego nowego procesu pielgrzymowania
który przekazuje ruch obrotowy żerdziny i w ten sposób rur na zimno. Do badań pól przemieszczeń, odkształceń
wrzeciono również obraca się o kąt 30°. Jeden skok śruby i prędkości (kinematyki) płynięcia metalu zaleca się stoso-
posuwu w kierunku klatki jest równy posuwowi rury wsa- wać materiały niemetaliczne, takie jak powszechnie w tym
dowej o 0,5 mm, a kilkadziesiąt w przeciwnym kierunku celu stosowane plastelina, filia, żywica itp. Na materiałach
umożliwia powrót wózka rury wsadowej w tylne położenie. tych można stosunkowo łatwo nanieść siatkę na powierzch-
Tak zaprojektowane układy pozwalają na skokową regula- niach zewnętrznej i wewnętrznej rury wsadowej. Z uwagi
cję posuwu co 0,5 mm i obrotu co 30°. Oczywiście chcąc na małe siły zewnętrzne siatki nie będą uszkadzane bądź
uzyskać wielkość posuwu np. 3 mm, trzeba sześciokrotnie zacierane, co uniemożliwia wykonanie pomiarów po od-
powtórzyć skok wózka rury wsadowej w kierunku klatki, kształceniu. W walcarce modelowej, wyposażonej w napęd
a by obrócić rurę np. o kąt 60° należy dwukrotnie wykonać hydrauliczny można walcować także metale o niewielkiej
tę czynność. granicy plastyczności, takie jak ołów czy aluminium. W tym
Hydrauliczny układ napędowy (rys. 1a) walcarki mode- wypadku zaleca się je stosować do badań parametrów siło-
lowej składa się z pompy olejowej o regulowanym ciśnie- wych i energetycznych nowego procesu pielgrzymowania
niu 12, trzech siłowników hydraulicznych oraz pulpitu ste- rur na zimno. Wymaga to umieszczenia we wskazanych
rującego. Pierwszy z nich, zwany dalej siłownikiem napę- miejscach specjalnie wykonanych czujników tensome-
dowym 13, nadaje ruch posuwisto-zwrotny saniom, a także trycznych. Na przykład do wyznaczania nacisku metalu na
za pośrednictwem listwy zębatki przekazywana jest siła na- walce należy pod obie śruby dociskowe włożyć cylindrycz-
pędowa powodująca obrót dolnego walca. Układ hydrau-
liczny w walcarce modelowej pozwala regulować wielkość
tej siły do 3 Mg. Daje to maksymalny moment walcowania
wynoszący 2575 Nm. Pozostałe dwa siłowniki hydrauliczne
służą do napędu dźwigni mechanizmów zapadkowych ukła-
dów posuwu (siłownik posuwu 14) i obrotu (siłownik obro-
tu 15). Długości skoków tłoczysk należy ustawić przed uru- a b
chomieniem walcarki. Sterowanie ruchem wszystkich si-
łowników odbywa się za pomocą dźwigni znajdujących się
na pulpicie sterującym. Wykonanie jednego skoku sań, wóz- Rys. 2. Przeniesienie sił z układu napędowego do klatki roboczej
ka rury wsadowej oraz obrotu o kąt 30° wymaga pełnego ru- walcarki pielgrzymowej (a — rozwiązanie „klasyczne”,
chu posuwisto-zwrotnego (tam i z powrotem) odpowied- b — w walcarce nowej generacji o napędzie hydraulicznym):
niego tłoczyska. W walcarce pielgrzymowej nowej genera- 1 — klatka robocza, 2 — stożek roboczy walcowanej rury, 3 —
cji cykl roboczy rozpoczyna się, gdy sanie znajdują się układ koło zębate-listwa zębatki, 4 — wózek posuwu, 5 — układ
w przednim martwym położeniu (w stronę klatki walcow- zamocowania żerdziny, 6 — żerdzina, 7 — koło zębate przekładni
niczej). Powierzchnia zewnętrzna walcowanej rury nie sty- 1:1, 8 — sanie, 9 — korbowód klatki [3]
ka się z wykrojem, można wtedy wykonać posuw o zadaną Fig. 2. Transfering of the forces from engine system to work cage
wielkość m, mm oraz obrót o kąt Φ = 60° (lub 90°). Pod- in pilgering mill (a — classic solution, b — in new pilgering mill
czas ruchu sań w tył następuje rozwalcowanie objętości po- with hydraulic driver): 1 — working cage, 2 — working tube
suwu przez obracające się wykroje na przemieszczającym cone, 3 — rack wheel system — rack lath, 4 — bogie, 5 — system
się wraz z rurą stożkowym trzpieniu. Ta faza ruchu robo- of mandrel fixing, 6 — mandrel, 7 — rack wheel of 1:1 gear 1:1,
czego odpowiada ruchowi klatki w przód w klasycznym 8 — saddle, 9 —crank cage [3]
752
[N] — macierz funkcji kształtu zależna od typu elementu,
{Δ i } — wektor przemieszczeń węzłowych.
Wektor (pole) odkształcenia można przedstawić zależnością
⎧ε x ⎫
⎪ε ⎪
⎪ y ⎪
⎪ε ⎪
{ε} = ⎪⎨γ z ⎪⎬ = [B]{Δ} (3)
⎪ xy ⎪
⎪γ yz ⎪
⎪ ⎪
⎪⎩γ zx ⎪⎭
⎧u ⎫ ⎧ ui ⎫
{Δ} = ⎨ v ⎬ = [N ]{Δi } = [N ]⎪⎨ vi ⎪⎬
⎪ ⎪
(2)
⎪ w⎪ ⎪w ⎪ Rys. 4. Zasada fotogrametrycznego 3D pomiaru współrzędnych
⎩ ⎭ ⎩ i⎭
X, Y, Z punktu obiektu (metoda stereofotogrametrii)
gdzie Fig. 4. Principle of the 3D photogrammetric measuring
{Δ} — wektor przemieszczenia w j-tym elemencie, of the X, Y, Z co-ordinates of the object point
753
wzorów [5] z dokładnością nawet do 0,001 mm. Warun- runek podobieństwa ma postać: nmod. = nrzecz.. Dla odkształ-
kiem uzyskania tak dużej dokładności wymaga użycia apa- cenia na gorąco, po przyjęciu równania konstytutywnego
ratu cyfrowego z obiektywem o stałej ogniskowej dużej w postaci: σ = C ε& m , warunek podobieństwa ma postać:
rozdzielczości i uprzedniej jego kalibracji optycznej. Zdję-
mmod. = mrzecz.. Spełnienie tych podstawowych warunków
cia cyfrowe pozwalają za pomocą specjalnych programów
podobieństwa rzeczywistego procesu przeróbki plastycznej
na ich komputerową korektę, bezpośredni pomiar odległo-
do procesu modelowego umożliwia określenie wielkości
ści oraz opracowanie wyników pomiarów. Wykonywanie
nacisków występujących w procesie odkształcania, sił oraz
stereofotograficznych zdjęć cyfrowych podczas modelowa-
pracy i mocy urządzeń.
nia fizycznego nowego procesu pielgrzymowego umożliwia
W przypadku modelowania procesu walcowania na
zamontowany w walcarce modelowej stelaż, do którego
zimno rur na walcarkach pielgrzymowych, zachodzi ko-
przymocowany jest aparat cyfrowy (rys. 1, poz. 16). Jego
nieczność określenia warunków, umożliwiających modelo-
konstrukcja umożliwia przesuwanie aparatu w płaszczyźnie
wanie fizyczne tego procesu. Z uwagi na posiadanie proto-
poziomej i wykonanie lewego i prawego zdjęć rozsuniętych
typowej walcarki o wymiarach rzeczywistych oraz realiza-
o odległość bazy. Wyznaczenie przemieszczeń węzłów siat-
cji procesu na rurach w skali 1:1, dobór warunków mode-
ki wymaga dwukrotnego wykonania zdjęć stereo modelu
lowania sprowadza się do zapewnienia podobieństwa
przed i po odkształceniu. Wobec dużej liczby wyników nie-
przybliżonego, a zatem w pierwszym rzędzie podobieństwa
zbędnych do badania pól odkształceń jest konieczne opra-
materiałów modelowego i rzeczywistego. Ponieważ proces
cowanie specjalnego komputerowego systemu do opracowa-
pielgrzymowania dotyczy rur miedzianych, konieczne jest
nia wyników pomiarów, będącego połączeniem oprogra-
poszukiwanie materiału, którego charakterystyka napręże-
mowania stereofotogrametrycznego z obliczeniowym stanu
nie-odkształcenie jest podobna do charakterystyki miedzi.
odkształcenia. Wykonanie takiego systemu jest przedmio-
Do badań wytypowano materiały modelowe bazujące na
tem aktualnych badań prowadzonych przez autorów.
plastelinie oraz plastelinie z dodatkami substancji stałych,
w postaci kaolinu, kredy oraz wosku modelowego FILIA.
Określenie warunków modelowania fizycznego
Z uwagi na fakt, że pielgrzymowanie jest procesem, w któ-
procesu walcowania rur na zimno
w walcarkach pielgrzymowych nowej generacji Tablica 1
Próbki do badań procesu spęczania
Istniejące rozwiązania teoretyczne procesów odkształ-
cania plastycznego metali, bazujące na najnowszych meto- Table 1
dach obliczeniowych, w wielu przypadkach jedynie w sposób Samples for compression test
przybliżony oddają rzeczywistość. Zastosowanie tych me-
tod napotyka trudności związane z teoretycznym przewi- Liczba Wymiary Φ × H
Skład
dywaniem warunków brzegowych procesu, a w szczegól- próbek mm
ności warunków tarcia oraz sposobu płynięcia odkształca- Plastelina biała 3 42 × 47
nego materiału. Modelowanie fizyczne pozwoliło na uzy- Plastelina czarna 3 45 × 40
skanie istotnych informacji, dotyczących zachowania się
materiałów w skomplikowanych procesach kształtowania Plastelina biała + × Kreda 3 40 × 35
i tym samym umożliwiło modelowanie matematyczne pro- Plastelina biała + × Kaolin 3 40 × 38
cesów [6÷13]. Zastąpienie rzeczywistych materiałów meta-
Plastelina biała + 2× Kaolin 3 38 × 38
licznych miękkimi materiałami modelowymi typu plastelina,
czy różne rodzaje wosków oraz ich mieszanin, umożliwiło Plastelina biała + 2× Kreda 3 30 × 30
realizację eksperymentów w warunkach laboratoryjnych, Plastelina biała + × Filia 3 40 × 40
poza halą produkcyjną. Występujące siły odkształcające,
niższe o kilka rzędów wielkości w porównaniu z siłami wy-
stępującymi w warunkach rzeczywistych, umożliwiły wy-
konanie narzędzi i urządzeń z różnego rodzaju tanich mate-
riałów konstrukcyjnych (drewna, gumy, żywic i innych Kaolin
tworzyw sztucznych) o zminiaturyzowanych wymiarach.
W przeważającej większości przypadków odkształcania
plastycznego metali zachowanie pełnego podobieństwa
modelowego nie jest możliwe do zrealizowania w praktyce.
W przypadku modelowania procesów przeróbki plastycznej
wystarczające jest, między innymi, zapewnienie podobień- Kreda
stwa geometrycznego. Powinna być również zachowana
identyczność parametrów stanu (warunków wynikających
Filia
z realizacji procesu odkształcania), zatem identyczność wiel-
kości zastosowanego odkształcenia oraz warunków tarcia.
Kolejnym warunkiem wymaganym dla prawidłowej
realizacji modelowania fizycznego procesów przeróbki pla-
stycznej jest zapewnienie podobieństwa modelowego mate-
riału odkształcanego do materiału modelowego. Przy przy-
jęciu równania konstytutywnego w postaci: σ = C εn, dla Rys. 5. Krzywe umocnienia materiałów modelowych [9]
metali odkształcanych na zimno w stałej temperaturze, wa- Fig. 5. Stress-strain relationships for investigated model materials [9]
754
Tablica 2
Własności mechaniczne badanych materiałów modelowych
Table 2
Mechanical properties of model materials
755
do modelowania fizycznego walcowania rur na zimno
w walcarce laboratoryjnej wiąże się z dużymi trudno-
ściami. Z uwagi na długi czas przygotowania do wal-
cowania i trwania procesu (założenie rury wsadowej
i wykonanie kilkunastu cykli roboczych) próbka na-
grzewa się do temperatury pokojowej i ulega „dodatko-
wym” deformacjom. Stosowany sposób nanoszenia siatki
okazał się całkowicie nieprzydatny. Zastosowanie do
badań rury z prostokątnymi sztyftami wyklucza możli-
wość pomiaru przemieszczeń. Jednak prowadzenie dal-
szych badań nad zastosowaniem innych materiałów
niemetalicznych i metody nanoszenia siatek należy
Rys. 7. Deformacja sztyftów prostokątnych w modelowaniu
fizycznym procesu pielgrzymowania na zimno rury z białej uznać za celowe.
plasteliny (a — rura wsadowa, b — stożek roboczy) ⎯ Zasady stereofotogrametrii są podstawą funkcjonowania
Fig. 7. Deformation of rectangular pins in physical modelling profesjonalnych komputerowych systemów do badań
of cold pilger rolling of a tube from white plasticine stanów odkształcenia, np. ARGUS lub ATOS firmy
(a — starting tube, b — working cone) GOM. Jednak wysoka cena takich systemów — na za-
kup których może sobie pozwolić niewiele ośrodków
Dlatego tę metodę nanoszenia siatek na materiale modelo- naukowych — stanowi istotną przeszkodę ich po-
wym należy ocenić jako nieprzydatną i prowadzić dalsze wszechnego zastosowania. Można uznać, że zastosowa-
poszukiwania innego rozwiązania. na do pomiarów przemieszczeń odkształcanego materia-
Do drugiej serii badań przygotowano rury wsadowe łu metoda stereofotogrametrii sprawdziła się. Zapewnia
z wtopionymi prostokątnymi sztyftami przechodzące na ona dużą dokładność pomiaru oraz szybkie, niemal au-
wskroś grubość ścianki. Wykonano je z plasteliny o takich tomatyczne i niezawodne opracowanie wyników pomia-
samych jak poprzednio własnościach mechanicznych (rura rów. Warto dodać, że jej zalety potwierdziły się w in-
z białej, a sztyfty z czarnej). Metoda sztyftów (zwłaszcza o nych badaniach prowadzonych przez autorów.
dużych wymiarach) pozwala jedynie przedstawić obrazowo ⎯ Przeprowadzone przez autorów wstępne badania nad
przebieg odkształcenia. Z uwagi na duże „rozmazanie” modelowaniem fizycznym procesu pielgrzymowania na
krawędzi nie jest możliwe ze względu na małą dokładność zimno rur z użyciem materiałów metalicznych (ołów,
wyznaczanie przemieszczeń i odkształceń. Po przewalco- aluminium) pozwolą na rozszerzenie programu badań.
waniu próbek w walcarce modelowej wyniki zostały zareje- Przede wszystkim będzie możliwy pomiar parametrów
strowane na zdjęciach, pokazanych na rysunku 7. siłowych i energetycznych tego procesu. Można przy-
Należy zwrócić uwagę na dużą niedogodność, jaka wy- jąć, że będzie możliwe nanoszenie na rurze wsadowej
stępuje przy modelowaniu fizycznym procesu pielgrzymo- „trwalszych” siatek, co pozwoli na przeprowadzenie do-
wego przy zastosowaniu plasteliny jako materiału modelo- świadczeń wyznaczania pół odkształceń z bardzo dużą
wego. Tego rodzaju materiały powinny być odkształcane dokładnością.
w niskich temperaturach bezpośrednio po wyjęciu z lodów-
ki. Założenie rury wsadowej do walcarki modelowej trwa
Literatura
na tyle długo, że materiał zdąży się nagrzać, a dodatkowo
uzyskanie stożka roboczego o pełnej długości wymaga kil- 1. Osika J.: Walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzy-
kunastu cykli roboczych (wraz z dodatkowymi operacjami mowych. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, Kraków 2004.
posuwu i obrotu), co powoduje dalsze jego nagrzewanie. 2. Osika J., Boberek C., Machnik A. Nowak S., Perlega R., Re-
Jak widać z rysunków 6 i 7, kształt tworzących stożka ro- peła M., Starzykowski S., Pietrzak A.: Walcarka pielgrzymowa do
boczego nie jest jak w rzeczywistym procesie linią ciągłą wytwarzania rur na zimno — zgłoszenie wynalazku w Urzędzie
i sam stożek ma zakrzywioną oś. Przyczynami tego są zbyt Patentowym RP nr P-375655 z mocą od dnia 09.06. 2005 r.
niska granica plastyczności plasteliny (szczególnie w tem- 3. Osika J.: Nowa koncepcja procesu walcowania rur na zim-
peraturze pokojowej) oraz duży współczynnik tarcia na no w walcarkach pielgrzymowych. Rudy Metale, 2006, nr 11,
powierzchniach styku materiał-narzędzie. Zatem możliwe s. 629÷634.
są dodatkowe niekontrolowane odkształcenia plastyczne, 4. Kobayashi S.: Metal Forming and the Finite-Element Method.
będące źródłem grubego błędu pomiarowego. London, Oxford University Press 1994.
Ze względu na fakt, iż model jest pomiejszeniem natury 5. Bernasik J., Tokarczyk A.: Naziemna fotogrametria inżynie-
opisana walcarka pielgrzymowa nie może być używana do ryjno-przemysłowa. Uczelniane Wydaw. Nauk.-Dydak. AGH, 1991.
modelowania fizycznego pól odkształceń w chwilowej ko- 6. Świątkowski K.: Physical Modelling of Metal Working
tlinie pielgrzymowej. Jej małe wymiary, o długości rzędu Processes Using Wax-Based Model Materials. J. Mat. Proc. Tech.,
2÷3 mm, oraz brak możliwości wykonania na materiale tak 1997, 72, s. 272÷276.
gęstej siatki uniemożliwiają wykonanie takiego ekspery- 7. Pertence A. E. M., Cetlin P. R.: Analysis of New Model Ma-
mentu. We wcześniej prowadzonych badaniach nad mode- terial for the Physical Simulation of Metal Forming. J. Mat. Proc.
Tech, 1998, t. 84, s. 261÷267.
lowaniem fizycznym tego procesu stwierdzono, że badania
są możliwe, gdy współczynnik podobieństwa geometrycz- 8. Azushima A., Kudo H.: Physical Simulation for Metal
Forming with Strain Rate Sensitive Model Material. Advanced
nego jest większy niż 10 [14]. Technology of Plasticity, 1984, t. 2, s. 1221÷1227.
Wnioski 9. Świątkowski K.: Badania nad uzyskaniem nowego materiału
modelowego bazującego na plastelinie. Przegląd Mechaniczny,
⎯ Stosowanie plasteliny jako materiału niemetalicznego 2001, t. 60, nr 4, s. 28÷31.
756
10. Sofouglu H., Gedikli H.: Physical and Numerical Analysis wpływu dodatków na krzywą spęczania materiałów modelowych
of Three-Dimensional Extrusion Process. Computational Materials utworzonych na bazie plasteliny. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 5,
Science, 31, 1÷2, September 2004, s. 113÷124. s. 276÷280.
11. Segawa A., Kawanami T.: Rolling-Deformation Characte- 14. Osika J., Świątkowski K., Pietrzak A.: Modelowanie fi-
ristics of Clad Materials Determined by Model Experiment and zyczne procesu pielgrzymowania rur na zimno. Mat. Konf. „Teo-
Numerical Simulation: Experimental Rolling Tests Using Plas- ria i inżynieria procesów metalurgicznych”, AGH Kraków, 2003.
ticine. J. Mat. Proc. Tech., 1995, t. 47, s. 375÷384.
12. Świątkowski K., Osika J.: New Non-Metallic Model Mate-
rial and its to Simulation of Tubes Production Using Cold Pilger- W pracy wykorzystano wyniki badań wykonywanych w ra-
ing Process. &th ITCP, Yokohama, Japan, Oct 27÷Nov 1, 2002. mach projektu badawczego nr 3T08B 069 29 finansowa-
13. Świątkowski K., Rękas A., Sido E., Średniawa I.: Badania nego przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Omówiono możliwości wyciskania metodą CONFORM kształtowników pełnych i pustych z aluminium i jego stopów ze
szczególnym uwzględnieniem jakości otrzymywanych wyrobów. Badaniami objęto wyciskanie masywnych kształtowników
pełnych oraz rur jedno- i wielootworowych w układzie wyciskania promieniowego i stycznego. Wsadem do wyciskania była
walcówka oraz odpady wyrobów w ramach recyklingu. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano założenia
technologiczne produkcji różnorodnych wyrobów stosowanych w przemyśle kablowym, chłodniczym i samochodowym.
Słowa kluczowe: proces ciągłego wyciskania, Conform, profile aluminiowe, rury aluminiowe
The article presents the possibilities of the CONFORM extrusion process of full and empty sections from aluminum and his
alloys with the special regard of the product quality. The research related to massive full sections and pipes in the ar-
rangement of the radial and tangent extrusion. In this process the batch was a rod and the wastes of products within the of
the recycling. Conducted investigations made possible the technological foundations study of the production of varied arti-
cles applied in the cable, cooling and car industry.
Keywords: Continuous extrusion process, aluminum section, aluminum pipe
Prof. dr hab. inż. Józef Zasadziński, dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżela-
znych, Kraków, mgr inż. Ewa Dziedzic — Telefonika Kable S.A., Kraków.
757
Idea ciągłego wyciskania metodą Conform przyrostu jego temperatury.
W przedstawionej istocie procesu wyciskania ujawnia
Metoda Conform, należąca do najbardziej nowoczesnych się tylko pozornie jej prostota. W rzeczywistości technolo-
niekonwencjonalnych technologii przeróbki plastycznej gia wymaga zaprojektowania bardzo precyzyjnych narzędzi
metali i stopów (1971), znamienna jest tym, że umożliwia i takiego ich umiejscowienia w specjalnym korpusie, nazy-
ciągłe (nieprzerwane) wyciskanie na gorąco profili pełnych, wanym z angielska „butem”, aby uzyskać poziom pracy sił
rur, rur z ośrodkiem i bimetali, przy czym temperaturę od- tarcia niezbędny do podniesienia temperatury metalu do war-
powiednią do realizacji procesu uzyskuje odkształcany ma- tości właściwej dla jego odkształcenia na gorąco. W przypadku
teriał na skutek zamiany na ciepło pracy sił tarcia materiału aluminium i jego stopów chodzi o przyrost temperatury
wsadowego o specjalnie wyprofilowane narzędzia. Materia- średnio o 500 K, co w odniesieniu do pracy czystego odkształ-
łem wsadowym jest walcówka, tj. produkt ciągłego odlewa- cenia plastycznego przekłada się na poziom 1200 MJ/m3.
nia i walcowania. Istota procesu Conform tkwi w połącze- Takiej pracy odpowiadałoby w jednorodnym idealnym
niu klasycznego pojemnika zakończonego matrycą (układ (beztarciowym) procesie odkształcenie rzeczywiste o war-
tradycyjny) z niekonwencjonalnym systemem jego zasila- tości 120. Jednocześnie należy uzyskać ciśnienie w pojem-
nia, którym jest obracające się koło z bruzdą (bruzdami) na niku wystarczające do przeprowadzenia materiału na drugą
obwodzie zabierające z kręgu w sposób ciągły walcówkę stronę matrycy, tj. do przeprowadzenia procesu wyciskania.
i przekazujące ją do pojemnika (rys.1). Ponieważ tarciowe Ciśnienie to, wobec bardzo niskiego oporu plastycznego
materiału, zależy przede wszystkim od wielkości odkształce-
nagrzewanie walcówki następuje stopniowo na długości jej
nia głównego. Praktycznym sposobem osiągania wymaga-
kontaktu z narzędziami, zatem pozostające w większej od-
nego stanu energetycznego (naprężeniowo-temperaturowego)
ległości od pojemnika zimniejsze (a więc sztywniejsze)
materiału jest stosowanie odpowiednich narzędzi, na któ-
fragmenty walcówki stanowią rodzaj stempla przemiesz- rych następuje tarciowe nagrzewanie walcówki oraz ich
czającego się dzięki siłom przylegania do bruzdy z prędko- precyzyjne ustawienie względem koła (ustawienie szczeliny,
ścią koła i przepychającego ciastowatą masę rozgrzanego która decyduje o poziomie sił nacisku, a poprzez to o po-
metalu w kierunku pojemnika i matrycy. Tak więc każdy ziomie sił tarcia).
odcinek walcówki przechodzi przez te same obszary kon- Istnieją dwa rodzaje komercyjnych rozwiązań konstruk-
taktu z kołem i narzędziami, a ciągłe jej podawanie spra- cyjnych urządzeń do wyciskania metodą Conform. Jedno
wia, że mamy do czynienia, w odróżnieniu od tradycyjnego z wypływem metalu wzdłuż kierunku promienia koła (but
wyciskania, z procesem stacjonarnym. Technika nieprze- promieniowy), drugie z kierunkiem wypływu metalu
rwanego podawania walcówki do pojemnika pozwoliła na wzdłuż stycznej do koła (but styczny). Rozwiązanie drugie
minimalizację obszaru plastycznego wyłącznie do strefy umożliwia wyciskanie w układzie matryca-patryca, a więc
wyciskania, a rolę magazynu materiału wsadowego przejął, wyciskanie rur, rur z ośrodkiem i bimetali.
w miejsce dużego wlewka tradycyjnie zamkniętego w po- Opisana metoda ciągłego wyciskania stanowi nieoce-
jemniku, krąg walcówki usytuowany na zewnątrz urządze- nione technologiczno-ekonomiczne uzupełnienie tradycyj-
nia. Takie rozwiązanie umożliwiło odejście od potrzeby nego procesu, nadające się do produkcji szerokiego asorty-
uzyskiwania wysokiej wydajności procesu poprzez duży mentu wyrobów dla elektroenergetyki, przemysłu samo-
współczynnik wydłużenia. Z drugiej strony uzyskuje się chodowego, budownictwa itp. Główne zalety tej metody
istotne obniżenie sił wyciskania. Zasadniczy wydatek ener- sprowadzają się do bardzo wysokiej jakości wyrobu oraz
getyczny wyciskania metodą Conform lokuje się natomiast niskich kosztów jego uzyskania.
w obrębie układu zasilającego, w którym należy pokonać Analizę rozwoju myśli technicznej nad ciągłym wyci-
wymagane do nagrzania odkształcanego materiału siły jego skaniem w ujęciu historycznym otwierają wczesne patenty:
Zasadziński J.: Sposób wyciskania metali i stopów oraz urzą-
tarcia o narzędzia. Wielkość wymaganej pracy sił tarcia
dzenie do stosowania tego patentu (06.09.1971) oraz Urzą-
w całości zamienianej na ciepło zależy od gęstości i ciepła
dzenie do wyciskania metali i stopów (13.03.1972), Green D.:
właściwego odkształcanego materiału oraz od założonego Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority (23.02.1972).
Przykładem współczesnego patentu jest rozwiązanie Sinha
U. K. i Hawkes D. J.: Apparatus for continuous friction-
+actuated extrusion, Electro-Copper Products Limited
(11.04.2000). Krótki opis idei powyższych patentów za-
mieszczono w tablicy 1.
Projektowaniem i budową przemysłowych urządzeń oraz
osprzętu niezbędnego do skompletowania całej linii techno-
logicznej, tj. urządzeń zdawczych i odbiorczych, przygoto-
wywania i uszlachetniania powierzchni materiału wsado-
wego, schładzania wyrobu na wybiegu urządzenia zasadni-
czego, jak również możliwości dalszego kształtowania na
zimno zajmują się dwie angielskie firmy, a mianowicie
BWE Ltd, która powstała na gruncie patentu Green D.:
Extrusion, U.K. Atomic Energy Authority oraz Holton
(obecnie Confex). Przykład urządzenia firmy BWE model
550i przedstawiono na rysunku 2, a na rysunkach 3 i 4
Rys. 1. schemat wyciskania z użyciem buta promieniowego i styczne-
Fig. 1. go.
758
Tablica 1
Wybrane patenty przedstawiające ideę metody Conform
Table 1
Selected patents showing conform method idea
759
Zagadnienie charakterystyczne dla metody Conform
lub inaczej
lu p
=
w σp
gdzie
w — wysokość pojemnika,
lu — krytyczna (niezbędna) długość pełnego przylegania
materiału do koła,
p — naprężenie wyciskania,
k — granica plastyczności przy ścinaniu,
σp — granica plastyczności materiału.
Inaczej mówiąc stosunek niezbędnej długości pełnego
przylegania materiału do ścianki koła odniesiony do wyso-
kości pojemnika (szczeliny but-koło) jest identyczny jak
stosunek naprężenia wyciskania do granicy plastyczności
materiału. Jeśli więc rzeczywista długość przylegania mate-
riału do ścianki jest większa od krytycznej, wyciskanie bę-
dzie zachodzić aż do momentu, gdy długość ta nie obniży
Rys. 4. Schemat wyciskania przy użyciu „buta stycznego”
się do wielkości mniejszej niż krytyczna. Z tego punktu wi-
Fig. 4. Extrusion scheme with the use of ”tangential shoe” dzenia podczas ciągłego wyciskania należy zagwarantować,
760
aby rzeczywista długość przylegania materiału do bruzdy
i narzędzia była stale większa od krytycznej.
Rys. 6. Złożenie modeli elementów używanych Rys. 9. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu
w metodzie promieniowej (model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii)
Fig. 6. Composition of elements models according Fig. 9. Flow lines along with flow speed
to ”radial method” (half model — view in a symmetry plane)
761
Rys. 10. Model geometryczny żyły sektorowe masywnej 120 mm2
Fig. 10. Geometrical model — sectorial massive vein 120 mm2
Rys. 13. Mapy prędkości naniesione na wybrane przekroje
(widok izometryczny)
Fig. 13. Speed maps on selected cross-sections (isometric view)
Rys. 11. Linie płynięcia wraz z prędkością przepływu Rys. 14. Model geometryczny rurki wieloportowej
(model połówkowy — widok w płaszczyźnie symetrii)
Fig. 14. Geometrical model of a multiport
Fig. 11. Flow lines along with flow speed
(half model — view in a symmetry plane)
762
trów procesu. W szczególności bardzo ważną rolę odgrywa kołem a odkształcanym materiałem. Wyjaśnienie przyczyn
w tym względzie odpowiednie przygotowanie powierzchni pojawiania się tego defektu oraz przykład symulacji kom-
walcówki. puterowej jego powstawania znajdujemy m.in. w publika-
cjach [3÷5]. Jak wynika z rysunku 22 proces Conform można
Defekty powierzchniowe w procesie Conform w uproszczeniu traktować jako proces bocznego wyciska-
nia ze specjalną szczeliną na wypływkę. Generalnie w pro-
Jednym z poważniejszych problemów technologicznych cesie wyciskania bocznego wyżej wymienione defekty po-
w procesie Conform jest powstawanie defektów, tzw. surfa- jawiają się w przypadku, gdy W > H (rys. 22). W procesie
ce defects, wynikających z lokalnej utraty kontaktu między Conform powyższy warunek nie stanowi kryterium po-
Rys. 18. Rurka do chłodnic samochodowych Rys. 21. Pęcherz (zagazowanie) w przekroju
Fig. 18. Car riator pipe Fig. 21. Blister on a sectional view
763
wstawania wad, ponieważ istnieje szczelina na wypływkę.
Niezwykle istotnym zagadnieniem staje się więc określenie
krytycznej wartości W/H z punktu widzenia powstawania
wady. Inicjację i rozwój omawianego defektu przedstawia
rysunek 23. Jeśli W > H to metal w łatwy sposób wydostaje
się przez otwór matrycy i powstaje szczelina między meta-
lem a narzędziem na dnie matrycy (dokładnie na ściance
pojemnika przeciwległej do matrycy na wysokości otworu
matrycy). Gdy odkształcenie materiału wzrasta, szczelina
staje się znaczna, bowiem coraz większa część materiału
oddziela się od narzędzia. W końcu szczelina się zapada, co
widać na ostatnim rysunku z tej serii. Krytyczne stosunki
W/H wyznaczone metodą elementów skończonych przed-
stawia tablica 1. Są to dopuszczalne parametry geome-
tryczne narzędzi gwarantujące, że defekty nie wystąpią.
764
jest otwór matrycy w stosunku do odległości między butem
a kołem (rys. 26). W pracy tej rozpatrywano również pro-
blem wyginania się wyrobu gotowego, który autorzy traktu-
ją jako negatywne zjawisko naturalne dla metody Conform.
Jak to pokazano na rysunku 27 wyrób gotowy cechuje się
Rys. 28. Wpływ średnicy matrycy na powstawanie defektu wg [5] Rys. 30 Wpływ tarcia na powstawanie defektu wg [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2,25 a — m = 0,8, b — m = 0,9, c — m = 0,99
Fig. 28. The influence of matrix’s diameter on defect’s occurance Fig. 30 The influence of friction on defect’s
according to [5] occurance according to [5]
a — W/H = 1,5, b — W/H = 2, c — W/H = 2.25 a — m = 0.8, b — m = 0.9, c — m = 0.99
765
tendencją wyginania się ku górze. Tendencja ta jest tym
większa, im większa jest prędkość obrotowa koła. Szcze-
gólnie istotnym parametrem mającym wpływ na wyginanie
się materiału oraz na pole temperatur jest wielkość szczeli-
ny na wypływkę. Wyrób gotowy wygina się tym bardziej,
im większa jest szczelina na wypływkę. Równocześnie jed-
nak wielkość stosunku W/H silnie wpływa na rozkład tem-
peratur w procesie. Przy braku szczeliny na wypływkę tem-
peratura w okolicy matrycy gwałtownie wzrasta. Szczelina
taka z praktycznego punktu widzenia jest korzystna, ponie-
waż umożliwia usuwanie zanieczyszczeń i powietrza z ko-
mory wyciskania. Aby ograniczyć wyginanie się wyrobu
przy wymaganej technologicznie szczelinie na wypływkę,
autorzy proponują wydłużenie powierzchni styku materiał-
-matryca w dolnej części, co pozwoli zwiększyć siły tarcia
i wyrównać pole prędkości w wyciskanym materiale.
Problem utraty kontaktu między materiałem, a kołem
będący przyczyną powstawania defektów, był również
przedmiotem szczegółowej analizy w pracy [5]. Pierwszy-
mi i najbardziej oczywistymi parametrami, których wpływ
symulowano, była wielkość odkształcenia i prędkość koła
— czynniki przekładające się wprost na wydajność urzą-
dzenia. Jak wynika z rysunku 28, wzrost średnicy matrycy
ułatwia generowanie się szczeliny miedzy materiałem a ko-
łem. Jest to zgodne z wynikami wcześniejszych prac. Z ko-
766
ciągłego wyciskania metodą Conform, wyniki symulacji
procesu oraz wyniki badań eksperymentalnych miały na
celu ukazanie złożoności problematyki tego niekonwen-
cjonalnego procesu przeróbki plastycznej metali. W ana-
lizie teoretycznej procesu największą trudność napoty-
kamy w określeniu stanu naprężenia i odkształcenia
w materiale na odcinku od jego wejścia do bruzdy koła
do przedkomory, czyli tulei umieszczonej bezpośrednio
przed matrycą. Na tym właśnie odcinku materiał osiąga
temperaturę niezbędną do prawidłowego prowadzenia
procesu wyciskania. Niezależnym problemem jest dobór
geometrii przedkomory w taki sposób, aby wytworzyć
wystarczające ciśnienie do przejścia materiału na drugą
Rys. 33. Model płynięcia materiału w procesie Conform stronę matrycy. Jest to szczególnie istotne przy wyci-
Fig. 33. Model of material’s flow in Conform process skaniu profili o dużych przekrojach (dużo większych od
przekroju materiału wsadowego), kiedy, zgodnie pra-
odnośnie do prostości. Wynika to z dużego stopnia automa- wem ciągłości strugi, obniża się prędkość wyciskania
tyzacji procesów dalszego przetwórstwa materiału szcze- i wydłuża czas przebywania materiału w strefie wyci-
gólnie w przemyśle samochodowym (np. rury okrągłe czy skania, co wpływa niekorzystnie na jakość wyrobu.
wieloportowe przeznaczone na wymienniki ciepła). Analiza 2. Do najbardziej zaawansowanych technologicznych
wyginania się wyrobu prowadzona była w pracy [4], jednak możliwości tej metody wyciskania należy zaliczyć moż-
szczegółową analizę problemu przedstawiono w [6]. liwość wyciskania w układzie matryca-patryca, co po-
W artykule tym autorzy dokonali analizy wpływu poszcze- zwala na produkcję rur, rur z ośrodkiem oraz bimetali.
gólnych parametrów procesu Conform na wyginanie się wy- 3. Na podstawie przeprowadzonych badań opracowano
robu. Podstawowym zagadnieniem umożliwiającym ogra- technologię wyciskania profili pełnych wykorzystując
niczenie wyżej wymienionej wady jest dobra znajomość do tego celu aluminium z recyklingu.
zachowania się wyciskanego materiału w okolicach matry-
cy oraz w całej strefie odkształcenia. Analizę taką przed- Literatura
stawia schematycznie rysunek 33. Wynikające z kontaktu
z butem siły tarcia sprawiają, że górna porcja materiału po- 1. Green D.: Continuous Extrusion - Forming of Wire Sec-
siada mniejszą prędkość niż partia dolna — sąsiadująca tions. Journal of the Institute of Metals, 1972,. t. 100.
z kołem. Ilustruje to profil prędkości materiału I na rysunku 2. Opracowanie i wdrożenie technologii produkcji wyrobów
33. Wzdłuż ścieżki p1 górna część materiału pokonując siły z aluminium i jego stopów z zastosowaniem metody CONFORM.
tarcia dochodzi do prawej części matrycy, zmienia kierunek Projekt celowy nr 6 T08 2003C/06223, TF Kable S.A./WMN
płynięcia i zostaje wyciśnięta. Z kolei dolna część materiału AGH.
porusza się wzdłuż ścieżki p2 i po napotkaniu oporu dna 3. Peng X., Ruan X., Zuo T.: Defect prediction during conform
pojemnika rozdziela się na dwie części. Jedna część prze- process by FEM. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1994, t. 45.
suwa się nadal wzdłuż dotychczasowego toru i wydostaje
4. Kim Y. H., Cho J. R. i in.: A study on optimal design for
się poza pojemnik przez szczelinę na wypływkę (ścieżka Conform process. Journ. of Mat. Proc. Tech., 1998, t. 80÷81.
p2-2), druga zaś zostaje zawrócona w kierunku matrycy
i dociera do prawej jej części i zostaje wyciśnięta (ścieżka p2- 5. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the sur-
face defect occurence in Conform process by the FEM. Journ. of
1). W konsekwencji takiego płynięcia materiału profil pręd- Mat. Proc. Tech., 2000, t. 104.
kości II na wyjściu z matrycy jest nierównomierny. Lewa
część materiału ma większą prędkość niż prawa. Skutkuje 6. Cho J. R., Jeong H. S.: Parametric investigation on the
curling phenomenon in Conform process by three-dimensional fi-
to wyginaniem się wyrobu po jego wyjściu z matrycy.
nite element analysis. Journ. of Mat. Proc. Tech., 2001, t. 110.
Podsumowanie
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
1. Zamieszczone w artykule rozważania nad procesem niu MNiSzW.
767
TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11
ARTUR KAWECKI UKD 621.332.3:669-124:
ANDRZEJ MAMALA :621.778.1.001:620.17:669.337
Przedstawiono wyniki badań określających wpływ warunków ciągnienia przewodów jezdnych na ich własności mechanicz-
ne. Badania wykonano dla dwóch gatunków miedzi: elektrolitycznej gat. ETP oraz srebrowej gat. CuAg0,10. Uzyskane wy-
niki badań mogą być użyteczne przy projektowaniu technologii produkcji przewodów jezdnych, w szczególności dopusz-
czalnych prędkości ciągnienia przy zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej.
Słowa kluczowe: przewód jezdny, CuETP, CuAg0,10, stan cieplny procesu ciągnienia, odkształcenie, spęczanie
In the paper there are presented research results of influence of trolley wires drawing conditions on their mechanical prop-
erties. The research were conducted as a comparative tests results carried out on silver copper trolley wires CuAg0,10
grade and electrolytic copper ETP grade. Obtained results might be useful in trolley wire production technology design,
particularly acceptable drawing speed in fixed scheme of elongations in production line.
Keywords: trolley wire, CuETP, CuAg0,10, drawing thermal condition, deforming, upsetting
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Artur Kawecki, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.
768
ści mechanicznych w rzeczywistych warunkach eksploata- z elementami osprzętu sieciowego, w skrajnych przypad-
cyjnych. kach powodując zagrożenie bezpieczeństwa konstrukcji
sieci.
Wymagania norm wpływające na technologię Normy przedmiotowe stanowią zatem wyznacznik do
produkcji przewodów jezdnych projektowania technologii wytwarzania przewodów jezd-
nych i z tego względu poprzez odpowiedni dobór parame-
Jednym z podstawowych elementów składowych górnej trów procesu w sposób świadomy można sterować własno-
sieci trakcyjnej są przewody jezdne, bezpośrednio przeka- ściami wyrobu gotowego.
zujące energię elektryczną z sieci do lokomotywy. Oczeki-
wania użytkowników kolei dotyczą możliwości uzyskania Czynniki wpływające na własności mechaniczne
odpowiednio wysokiego poziomu zespołu własności eks- przewodów jezdnych w trakcie procesu ciągnienia
ploatacyjnych przewodu, z których najważniejsze to wy-
trzymałość na rozciąganie, odporność cieplna, reologiczna, Jednym z głównych czynników wpływających na stan
na ścieranie oraz, co oczywiste, wysoka przewodność elek- cieplny ciągnionego metalu, a w konsekwencji na własno-
tryczna [1, 2]. ści mechaniczne wyrobu jest odpowiedni garnitur ciągadeł
Doskonalenie technologii produkcji przewodów jezd- i związany z nim schemat odkształceń w poszczególnych
nych związane z wzrostem wymagań dotyczących ich wła- ciągach.
sności eksploatacyjnych musi uwzględniać te czynniki, któ- Przewody jezdne profilowe ze względu na specyficzny
re mogą w efekcie rzutować na wymagane własności me- kształt charakteryzują się dużą niejednorodnością odkształ-
chaniczne i elektryczne. cenia wynikającą z asymetrii podziału kształtu między dol-
Specjalistyczne normy przedmiotowe ściśle określają wy- ną (roboczą) i górną (nośną) częścią wyrobu. Praktyka
magania wobec przewodów jezdnych, zwłaszcza jeśli cho- stopniowego nacinania przekroju kołowego na trolejowy
dzi o skład chemiczny, parametry geometryczne, wytrzyma- powoduje w rezultacie wzrost parametrów siłowych proce-
łość na rozciąganie, wydłużenie, technologiczne testy skrę- su, zwiększenie siły ciągnienia, wzrost niejednorodności
cania, przeginania i nawijania, przewodność elektryczną. naprężeń i odkształceń na przekroju poprzecznym ciągnio-
Komitet Normalizacyjny określa w normach minimalną nego metalu. Następstwem tego jest wzrost temperatury
wartość siły rozrywającej przewód jezdny, jednakże w przy- metalu i narzędzia, skutkujący zmniejszeniem stabilności
padku dopuszczalnego wydłużenia w próbie rozciągania cieplnej układu wielociągu oraz spadkiem własności me-
podany jest zazwyczaj przedział, w którym powinien za- chanicznych wyrobu gotowego.
wierać się wynik próby. W konkretnym przypadku, dla W celu ograniczenia tych niekorzystnych zjawisk pro-
przewodu jezdnego wykonanego z miedzi gat. ETP, o polu wadzi się prace projektowe nad kształtem części roboczej
przekroju poprzecznego 100 mm2, norma PN-EN 50149 ciągadeł, w której zasadniczą rolę odgrywa część kształtu-
przewiduje minimalną wartość wytrzymałości na rozciąga- jąca rowek przewodu, w celu optymalizacji maksymalnych
nie równą 355 MPa, przy założonym dopuszczalnym prze- odkształceń jednostkowych w poszczególnych ciągach. Ta-
dziale wydłużenia równym 3÷10 %. Właśnie ten przedział, kie podejście pozwala na obniżenie siły ciągnienia w po-
jego wartość, jak dowodzą prowadzone badania, okazuje szczególnych ciągach, a poprzez to także wytężenia mate-
się być bardzo istotny z punktu widzenia zachowania wy- riału, co w efekcie oddala stany awaryjne wynikające z nie-
sokich własności eksploatacyjnych przewodów jezdnych. bezpieczeństwa niedotrzymania warunku nośności ciągnio-
W szczególności dotyczy to poziomu własności reologicz- nego materiału, kiedy to wystąpić może „zakleszczanie się”
nych układu połączeń przewód-osprzęt trakcyjny, a także materiału na tzw. nożach ciągadła i związany z tym wysoki
odporności na ścieranie przewodów jezdnych przez nakład-
przyrost siły ciągnienia. W efekcie takich działań możliwe
ki stykowe ślizgacza odbieraka prądu. Jak wiadomo, o zu-
jest obniżenie temperatury ciągnionego materiału, a wyrób
życiu materiału decydują bezpośrednio dwa główne czyn-
gotowy jakim jest przewód jezdny, uzyskuje wyższe wła-
niki: własności tribologiczne, reprezentowane przez współ-
czynnik tarcia oraz stan cieplny materiału, o którym decy- sności mechaniczne [10÷13].
dują warunki na powierzchni tarcia. Nie mniej ważną kwestią jest zapewnienie odpowied-
Zakładając, że mechanizm zużywania się materiału pod- niego, wydajnego układu chłodzenia maszyny oraz cią-
czas tarcia polega na ścinaniu mikronierówności, to zgodnie gnionego metalu, tak aby dla różnych prędkości ciągnienia
z modelem tarcia Coulomba oraz kryterium Treski przejścia temperatura metalu w każdym etapie jego kształtowania nie
materiału w stan plastyczny, wielkość zużycia zależeć bę- przekraczała dopuszczalnej wartości, kiedy to mógłby na-
dzie od granicy plastyczności materiału. Można przyjąć, że stąpić spadek własności mechanicznych przewodu na dro-
dla przewodu jezdnego wykonanego z miedzi wielkość wy- dze aktywowanej cieplnie dynamicznej przebudowy struk-
dłużenia w próbie rozciągania w pewnym stopniu jest miarą tury odkształcanego materiału.
jego plastyczności [3]. Znajomość wpływu zmiennych warunków przeróbki
Nietrudno zatem zauważyć, że przewód jezdny spełnia- plastycznej, a ściślej ujmując, różnej prędkości ciągnienia
jący wymagania wytrzymałościowe może wykazywać od- przy niezmienionej intensywności układu chłodzenia na
mienne własności plastyczne, a co za tym idzie, istotne róż- wzrost i zróżnicowanie temperatury metalu w poszczegól-
nice w odporności tribologicznej i reologicznej. Taki moż- nych ciągach, a w konsekwencji na finalne własności me-
liwy do wystąpienia rozrzut własności plastycznych wyro- chaniczne przewodów jezdnych posiada, zwłaszcza w wa-
bu, będący konsekwencją technologii jego produkcji, może runkach przemysłowych, bardzo istotne znaczenie.
mieć istotne znaczenie podczas eksploatacji w sieci trak- Ze względu na fakt, że niekiedy istnieje potrzeba zwięk-
cyjnej, przejawiające się zwiększonym zużyciem mecha- szenia prędkości ciągnienia bez zmiany parametrów chło-
nicznym poprzez ścieranie oraz spadkiem jakości połączeń dzenia maszyny oraz odkształcanego metalu, przydatna
769
może być informacja czy w ogóle, a jeśli tak, to w jakim ⎯ poziomej nawijarki trawersowej HENRICH Model
stopniu, w zakresie możliwej do osiągnięcia prędkości dla GSO-1600-G-N-HY (rys. 1b),
konkretnej linii ciągarniczej, następuje spadek własności ⎯ zgrzewarki zimnej Model PWM-P 1500,
mechanicznych i czy jego wielkość jest dopuszczalna w świe- ⎯ akcesoriów do produkcji przewodów jezdnych profilo-
tle obowiązujących przepisów. wych.
Na rysunku 2a pokazano sposób podawania emulsji
Opis linii technologicznej ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła,
do ciągnienia przewodów jezdnych a na rysunku 2b przykład chłodzenia ciągnionego metalu
poprzez podawanie wody na koło ciągowe.
W celu doskonalenia technologii produkcji przewodów
jezdnych konieczne jest systematyczne prowadzenie pomia- Materiał. Parametry badań
rów głównych parametrów linii oraz badania wyrobu pod
kątem spełnienia wymagań norm oraz wykrycia potencjal- Badania prowadzone były podczas prób technologicz-
nych wad powstałych podczas ciągnienia. nych ciągnienia przewodów jezdnych o przekroju 100 mm2,
Jedne z tego typu badań przeprowadzono podczas z walcówki z miedzi elektrolitycznej wyprodukowanej
przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych o przekro- w Societe Lensoise du Cuivre, LENS CEDEX we Francji.
ju poprzecznym 100 mm2, w krakowskich Zakładach Ka- Walcówkę z miedzi gat. ETP o średnicy 20 mm, wyko-
blowych Tele-Fonika Kable S.A. w Krakowie-Bieżanowie, nuje się wg normy ASTM 49/98 i dąży do uzyskania wy-
głównego producenta przewodów w Polsce. Linia ciągarni- trzymałości na rozciąganie Rm minimum 220 MPa, wydłu-
cza (rys. 1a) zainstalowana w ZK składa się z następują- żenia A100 powyżej 40 % oraz odpowiedniej rezystywności
cych podzespołów: (wg PN EN 50149:2002 dopuszczalna rezystancja przewo-
⎯ poziomej, pięciostopniowej ciągarki liniowej HEN- dów jezdnych gat. ETP o przekroju poprzecznym 100 mm2
RICH Model HTH-05-01-SL, wynosi 0,183 Ω/km). W tablicy 1 zamieszczono wymaga-
a b
a b
Rys. 2.
a — sposób podawania emulsji ciągarniczej przed wejściem metalu do komory ciągadła;
b — przykład chłodzenia ciągnionego metalu poprzez podawanie wody na koło ciągowe
Fig. 2.
a — drawing emulsion application method before entrance the metal to die chamber;
b — example of cooling drawn metal by water application on drawing ring
770
Tablica 1
Skład chemiczny materiałów na przewody jezdne typu Djp 100
Table 1
Material chemical composition of trolley wires Djp100 type
inne pierwiastki3/
symbol numer Cu1/ Pb Bi O P
razem z wyłączeniem
min 99,90 — — — — — Ag, O
CuETP CWO04A 2/
max — 0,005 0,0005 0,040 — 0,03
1/
Łącznie ze srebrem, nie więcej niż do 0,015 % Ag
2/
Po uzgodnieniu między zamawiającymi a dostawcą dopuszcza się zawartość tlenu do 0,060 %
3/
Uwaga: zawartość innych pierwiastków razem (innych niż miedź) określono jako sumę: Ag, As, Bi, Cd, Co, Cr, Fe, Mn, Ni, O, P, Pb, S, Sb, Se, Si, Sn,
Te oraz Zn, o ile nie wskazano wyłączenia któregoś z pierwiastków
Tablica 2
Własności mechaniczne i elektryczne materiału wsadowego
do produkcji przewodów jezdnych: walcówka z miedzi
gat. ETP, φ20 mm
Table 2
Mechanical and electrical properties of based material
to trolley wire production; 20 mm diameter rod made
from electrolytic copper
Własności mechaniczno-elektryczne
Materiał
Rm R0,2 A100 HBśr σ ρ
MPa MPa % (p. poprzeczny) MS/m nΩm
CuETP 228 122 44,1 64 57,9 17,28
771
a b
Rys. 4.
a — widok na bębny z przewodami jezdnymi po zdjęciu z nawijarki trawersowej, b — przewód jezdny typu AC-100
Fig. 4.
a — view on the reel with trolley wire after remove from traverse spooler, b — trolley wire AC-100 type
772
Tablica 5 nymi podczas normalnej pracy linii ciągarskiej pracującej
Własności mechaniczne i elektryczne przewodów jezdnych z prędkością 10÷15 m/min i pozwalają na to, aby wyrób koń-
typu AC-100 po ciągnieniu z różną prędkością cowy z zapasem spełniał wymagania norm oraz odbiorców.
Table 5 Jednak wraz ze zwiększaniem prędkości ciągnienia, w szcze-
gólności wynoszącej 20, a zwłaszcza 22 m/min, stanowiącej
Mechanical and electrical properties of trolley wires
górny zakres możliwości maszyny obserwowano wyraźny
AC-100 type after different drawing speed
wzrost temperatury ciągnionego materiału. Po opuszczeniu
Prędkość HBśr niektórych ciągadeł metal wykazywał temperaturę sięgającą
ciągnienia Rm R0,2 A250 (przekrój σ ρ
Vc poprzeczny) V=10 m/min; T metalu przed ciągadłem (1)
200
m/min MPa MPa % MS/m nΩm 180
V=22 m/min; T metalu przed ciągadłem (2)
V=10 m/min; T metalu po ciągadle (3)
4
40 1
20
400 18
0
1
1 2 3 4 5
350 16
Nr ciągadła
2
Rm (1) 14
300
R0,2 (2)
Rys. 6. Przyrost temperatury ciągnionego metalu na kolejnych
12
250 stopniach ciągarniczych; zestawienie wyników pomiarów
Rm; R0,2, MPa
HB (3)
4 10 dla skrajnych prędkości ciągnienia
A250, %
HB
50 2 200
0
gnienia 10 oraz 22 m/min. Z przedstawionych danych wy- 1 2 3 4 5
Nr ciągadła
raźnie wynika, że różnica temperatury metalu na poszcze-
gólnych ciągach w zależności od prędkości ciągnienia może Rys. 7. Zmiana temperatury ciągnionego metalu mierzonej
sięgać nawet 70 °C. przed wejściem do kolejnych ciągadeł w linii ciągarniczej
Rysunki 7 i 8 pokazują zbiorcze zestawienie zmian tem- Fig. 7. Temperature changes of drawing metal measured
peratury metalu mierzonej odpowiednio przed wejściem i po before successive dies on drawing line
wyjściu z kolejnych ciągadeł w linii po przeciągnięciu 1500 m
przewodu. 200
773
200 200 100
100 (1)
200
Temperatura metalu mierzona po
180 180
ciągadle, ºC
120 800 120 800 (3)
100
100
200
200
300
300
0 0
400
400
600
600
5 5
800
4 800 4 Długość ciągnionego metalu
1100
Długość ciągnionego metalu
1100
3 3
1350
1350
1500
1500
Nr ciągadła 1 Nr ciągadła
pomiar, m pomiar, m
Rys. 9. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału Rys. 12. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału
mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona
na nie rozgrzanej maszynie z prędkością 10 m/min na rozgrzanej maszynie z prędkością 20 m/min
Fig. 9. Temperature change of drawing material measured Fig. 12. Temperature change of drawing material measured
after exit from die. Test conducted on non-heated device with after exit from die. Test conducted on heated device
speed 10 m/min with speed 20 m/min
200 100
200 100 (1) (1)
180 200
100
20
200
300
0
100
400
200
600
300
0 5
800
400
1100
5 3
800
1350
4 2 przy której wykonano
Długość ciągnionego metalu
1100
1
1500
3 Nr ciągadła
1350
2
1 przy której wykonano pomiar, m
1500
Nr ciągadła
pomiar, m
160
300
400 (1)
cie ok. 3 % spadek Rm, ok. 6 % spadek R0,2, co w konse-
140
600 kwencji przełożyło się na wysoki wzrost wydłużenia sięga-
ciągadle, ºC
120 800
1100
(2)
jący 10 %.
100
80
1350 Warto w tym miejscu podkreślić, że o ile własności wy-
60 (1)
1500 (3)
trzymałościowe przewodu (Rm = 369 MPa) nadal są znacz-
40 (3)
(2)
nie powyżej wymagań normy (Rm min = 355 MPa), to jednak
20 sześcioprocentowy spadek R0,2 zasygnalizował znacznie
100
200
0
400
600
5
800
4 Długość ciągnionego metalu wydłużenia, równa górnej tolerancji normy, jest już nie do
1100
3
1350
2
przy której wykonano
1500
Nr ciągadła 1
pomiar, m przyjęcia. Przewód jezdny, o umocnieniu ok. 65 % posiada-
jący 10 i więcej procent wydłużenia nie spełnia wysokich
Rys. 11. Zestawienie zmian temperatury ciągnionego materiału standardów dotyczących jakości i pewności połączeń
mierzonej po wyjściu z ciągadła. Próba prowadzona z elementami osprzętu sieciowego, jak również może wy-
na rozgrzanej maszynie z prędkością 15 m/min kazywać możliwość wystąpienia w tym obszarze przyspie-
Fig. 11. Temperature change of drawing material measured szonych procesów reologicznych, zwłaszcza w podwyższo-
after exit from die. Test conducted on heated device nych temperaturach eksploatacji.
with speed 15 m/min Analizując uzyskane wyniki badań, stwierdzić należy po-
dobną tendencję w ewolucji zmian twardości jak w przy-
145÷165 °C. Należy mieć na uwadze, że rzeczywista, chwi- padku zmian własności wytrzymałościowych. Jest to oczy-
lowa temperatura metalu w części roboczej ciągadła z pew- wiste, ze względu na powiązanie granicy plastyczności ma-
nością była wyższa. Taki nadmierny wzrost warunków teriału z jego twardością.
774
300 Rm=240 MPa (9) 120
Rm=260 MPa (8)
280 AC-100 Rm=280 MPa (7) t=1h
260 CuETP Rm=300 MPa (6) 100 t=10h
240 Rm=320 Mpa (5)
220 Rm=340 MPa (4) t=100h
Temperatura ekspozycji, ºC
% A100, %
8 Rm=370 MPa (1) AC-100
160 7
6 60 CuETP
140 5
4
120 3
100 2 40
80 1
60
20
40
20
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Czas ekspozycji, h Temperatura ekspozycji, °C
Rys. 14. Krzywe izowytrzymałości przewodów jezdnych Rys. 16. Wpływ temperatury i czasu wygrzewania na zmianę
przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu wydłużenia w próbie rozciągania A250 przewodów jezdnych
wpływające na wartość wytrzymałości na rozciąganie przewodów z miedzi elektrolitycznej gat. ETP, [3]
jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP
Fig. 16. The influence of temperature and time heat treatment
Fig. 14. Curves of stable value of strength for trolley wires on elongation changes in tension test of trolley wires
presenting critical configurations of temperature and time made from electrolytic copper, [3]
and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type
Długi czas (10÷100 h) wygrzewania przewodów sprawia,
300 R0,2=100 MPa (8)
R0,2=200 MPa (7)
że bezpieczna temperatura z punktu widzenia zachowania
280 AC-100
260 CuETP
R0,2=300 MPa (6) wysokich własności wytrzymałościowych dla miedzi elek-
R0,2=320 MPa (5)
240
R0,2=330 MPa (4) trolitycznej nie powinna przekraczać 60 °C. Ma to istotne
220
R0,2=340 MPa (3)
znaczenie praktyczne, świadczy bowiem o spadku własno-
Temperatura ekspozycji, ºC
200
R0,2=350 MPa (2)
180 8 R0,2=360 MPa (1) ści mechanicznych przewodów jezdnych poddawanych na-
160 7
140 6 rażeniom cieplnym w czasie eksploatacji. Stanowi także
5
120 4 swoisty przepis, wskazanie zakresu bezpiecznego z punktu
100 3
80
2
1
widzenia eksploatacji przewodów jezdnych, zestawienia
60 temperatury i czasu jej działania, na niedopuszczenie do
40
20
zmian ich własności mechanicznych w czasie całego okresu
0 pracy w sieci jezdnej.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Czas ekspozycji, h Na rysunku 16 ukazano wpływ temperatury i czasu
wygrzewania na zmianę wydłużenia w próbie rozciągania
Rys. 15. Krzywe izoplastyczności przewodów jezdnych A250 przewodów jezdnych z miedzi elektrolitycznej gat.
przedstawiające krytyczne konfiguracje temperatury i czasu CuETP
wpływające na wartość granicy plastyczności przewodów
Procentową zmianę wydłużenia przewodów jezdnych pod-
jezdnych typu AC-100 z miedzi elektrolitycznej gat. ETP
danych wygrzewaniu w różnej temperaturze w czasie od
Fig. 15. Curves of stable value of plasticity for trolley wires 1 do 100 h, obliczono z poniższej zależności
presenting critical configurations of temperature and time
and affecting on tensile strength of trolley wires AC-100 type
A250 0 − A250 i
% A250 = ⋅ 100 %
Uzyskane wyniki badań prowadzonych w warunkach A250 0 − A250 k
przemysłowego ciągnienia przewodów jezdnych w dobrym
przybliżeniu korespondują z rezultatami badań otrzyma- gdzie A250 0 to wartość w stanie po ciągnieniu, A250 i to war-
nych w warunkach laboratoryjnych [1, 2]. tość dla i-tego pomiaru, natomiast A250 k to najniższa zmie-
Przedstawiona na rysunkach 14÷15 charakterystyka ob- rzona wartość dla danego czasu wygrzewania.
razuje krzywe stałej wytrzymałości na rozciąganie (krzywe Uzyskany wynik % A250 = 0 oznacza brak obniżenia wydłu-
izowytrzymałości) oraz krzywe stałej granicy plastyczności żenia, natomiast % A250 = 100 świadczy o całkowitej utracie
(krzywe izoplastyczności) dla przewodów jezdnych z miedzi przez badany materiał jego wyjściowej wielkości wydłużenia.
gat. ETP. Charakterystyki te w układzie czas-temperatura Warto zauważyć, że 10 % wydłużenie dla miedzi elektroli-
przedstawiają pary temperatury wygrzewania i czasu eks- tycznej występuje już w ok. 100÷150 °C, niezależnie od
pozycji w tej temperaturze ekwiwalentne w punktu widzenia czasu (1÷100 h) wygrzewania przewodów w tej temperatu-
wytrzymałości na rozciąganie oraz granicy plastyczności. rze.
Charakterystyki te ujawniają odporność cieplną badanych
materiałów. Zagęszczenie charakterystyk jest bezpośrednią Podsumowanie
miarą szybkości spadku wytrzymałości na rozciąganie
przewodów w funkcji temperatury dla ustalonego czasu W artykule przedstawiono wyniki badań prowadzonych
ekspozycji. Na podstawie uzyskanych danych można podczas prób ciągnienia w warunkach przemysłowych
stwierdzić, że dla przewodu jezdnego AC-100, a więc mate- w ZK Tele-Fonika S.A. Przedstawiony zakres badań stano-
riału o umocnieniu ok. 65 %, poddanego ekspozycji w cza- wił fragment prac prowadzonych w zakładzie, mających na
sie 1 h, proces degradacji własności wytrzymałościowych celu optymalizację procesu ciągnienia pod kątem uzyskania
rozpoczyna się w temperaturze już powyżej 120 °C. wysokich własności mechanicznych wyrobu uwzględniają-
775
cej zmienne parametry ruchowe linii ciągarskiej. ETP oraz CuAg0,10 w symulowanych warunkach eksploatacyjnych.
Przedstawiono wyniki pomiarów temperatury odkształ- Konferencja naukowa trakcji elektrycznej „MET’2005 Nowocze-
canego metalu na poszczególnych stopniach ciągarniczych sna Trakcja Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 42÷49.
dla różnej prędkości ciągnienia oraz własności wyrobu go- 2. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania porównawcze
towego, Rm, R0,2, A250, HB, ρ i porównano je z wymagania- odporności cieplnej przewodów jezdnych Djp100 i DjpS100,
SEMTRAK 2004. XI Ogólnopolska Konferencja Naukowa Trak-
mi odpowiednich norm.
cji Elektrycznej i III Szkoła Kompatybilności Elektromagnetycz-
Stwierdzono, że istnieje dobra zgodność w tendencji za- nej w Transporcie, Kraków-Zakopane, 2004, Materiały konferen-
chowania materiału, porównując uzyskane wyniki własno- cyjne, t. 1, s. 65÷76.
ści końcowych wyrobu, a więc spadku własności na skutek 3. Kawecki A.: Dobór cech materiałowych przewodów jezd-
nadmiernego działania temperatury w linii ciągarniczej nych przeznaczonych do szybkich pojazdów szynowych Kraków,
z wynikami laboratoryjnymi wpływu ekspozycji materiału 2006 [praca dokt.].
o różnym stopniu umocnienia w różnej temperaturze i cza- 4. Raczyński J.: Podejście standaryzacyjne w technicznych
sie na zmianę własności mechanicznych. specyfikacjach interoperacyjności (TSI) w zakresie urządzeń elek-
W czasie testów określono, w jakim stopniu wzrost trycznych w elektrycznych pojazdach trakcyjnych. Konferencja
temperatury ciągnionego metalu będący skutkiem zwięk- naukowa trakcji elektrycznej „MET’2007 Nowoczesna Trakcja
szania prędkości ciągnienia, przy istniejącym rzeczywistym Elektryczna w Zintegrowanej Europie”, s. 114÷119.
sposobie chłodzenia, wpłynie na własności mechaniczne 5. PN-EN 1977:2000 Produkt do ciągnienia z miedzi (wal-
przewodów jezdnych, a zwłaszcza na wartość wydłużenia. cówka).
Wskazano, iż często pomijaną w opracowaniach wiel- 6. PN-EN 50149:2002 Zastosowania kolejowe. Urządzenia
kością jest wartość wydłużenia, w ramach której ukryta jest stacjonarne-Trakcja elektryczna-Profilowane druty jezdne z mie-
wiedza dotycząca dopuszczalnej plastyczności wyrobu go- dzi i jej stopów.
towego, mająca bezpośredni wpływ na jakość współpracy 7. PN-64E-90090 Przewody jezdne miedziane.
przewodów jezdnych z osprzętem sieciowym podczas ich 8. PN-E-90090 Przewody jezdne z miedzi i miedzi modyfiko-
eksploatacji w górnej sieci trakcyjnej. wanej.
Uzyskane wyniki pomiarów temperatury metalu na po- 9. IEC 60468:1994 Method of measurement of resistivity of
szczególnych etapach procesu ciągnienia przy różnej pręd- metallic material
kości ciągnienia, mogą być użyteczne przy projektowaniu 10. Witanov D.: Neues Verfahren zum Projektiren von Zieh-
i doskonaleniu technologii produkcji przewodów jezdnych, werkzeugen, Draht-Welt Düsseldorf, 1970, t. 56, nr 5.
w szczególności dopuszczalnych prędkości ciągnienia przy 11. Beyer K.: Ein allgemeines Schema für das Kalibrieren von
zadanym schemacie wydłużenia w linii ciągarniczej oraz gezogenen Sonderprofilen. Neue Hütte, 16. Jg. Heft 12, Dezember
dają podstawę do określenia wydajności systemu chłodze- 1971.
nia gniazd ciągarniczych i kół ciągowych maszyny. 12. Nowak S., Knych T., Gocał J.: Metoda analogii elektrycz-
nej w projektowaniu technologii ciągnienia zlożonych profili. Ru-
Literatura dy Metale 1982, t. 27, nr 8, s. 391÷394.
13. Knych T., Kawecki A., Mamala A., Kiesiewicz P.: Projek-
1. Kawecki A., Knych T., Mamala A.: Badania charakterystyk towanie kształtu ciągadeł do przewodów jezdnych typu troley.
materiałowych przewodów jezdnych typu AC-100 z miedzi w gat. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, t. 73, nr 1÷2 s. 42÷46.
Relaksacja naprężeń i pełzanie to dwa procesy zachodzące we wszelkiego rodzaju układach połączeń, m.in. górnej sieci
trakcyjnej, objawiające się spadkiem w czasie siły docisku pomiędzy szczękami układu mechanicznego. W artykule przed-
stawiono mechanistyczny model relaksacji naprężeń w układach zbudowanych z elementów o zróżnicowanych cechach
reologicznych oraz jego weryfikację z badaniami doświadczalnymi. Badania przeprowadzono na przykładzie połączenia
dwóch miedzianych przewodów jezdnych złączką wykonaną ze stopu gat.CuNi2Si.
Słowa kluczowe: relaksacja naprężeń, reologia, relaksacja sił docisku w układach połączeń
Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., mgr inż. Paweł Kwaśniewski, dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział
Metali Nieżelaznych, Kraków.
776
SIMULATION AND RESEARCH OF CONTACT FORCE RELAXATION IN COPPER
AND COPPER ALLOYS CONNECTION SYSTEMS
Stress relaxation and creep are two main processes in all types of connection systems like upper railway traction causes in
contact force decrease in time between mechanical system jaws. The paper presents mechanical stress relaxation model
of system made form elements with different rheological parameters and its experimental verification. Studies were realized
on two copper trolley wires connected by junction made from CuNi2Si alloy. Before experimental tests stress and loading
state FEM analysis of tested elements were performed.
Keywords: stress relaxation, rheological process, contact force relaxation in connection systems
777
przeprowadzone zostaną na przykładzie układu połączeń
górnej kolejowej sieci trakcyjnej. Na samym początku
określmy charakter pracy takich układów. Na rysunku 3
przedstawiono klasyczne przęsło trakcyjne, które składa się
z konstrukcji wsporczych, utrzymujących poprzez liny no-
śne i różnego rodzaju osprzęt przewód jezdny poziomo nad
osią toru. Osprzęt służący do połączeń elementów przewo-
dzących posiada mechaniczno-elektryczny charakter pracy
i dlatego musi być wytwarzany z materiałów na bazie mie-
dzi, natomiast pozostałe elementy posiadające mechaniczny
charakter pracy mogą być wytwarzane ze stali nierdzewnej
lub stopów aluminium o wysokich własnościach mecha-
nicznych i wysokiej odporności korozyjnej [10, 11].
Na rysunku 4 przedstawiono złączkę do połączeń dwóch
odcinków przewodu jezdnego. Jest to jeden z najbardziej
odpowiedzialnych mechanicznie, jak i elektrycznie elemen-
tów przenoszących całą siłę naciągu przewodu jezdnego
Rys.1. Układ o zróżnicowanych cechach reologicznych oraz prąd o natężeniu zależnym od mocy pojazdu szynowego.
Fig. 1. Diversified rheological features arrangement Jeżeli taki układ zbudowany z dwóch odcinków prze-
wodu jezdnego oraz złączki skręcimy stalowymi śrubami,
to wywołamy w nim stan naprężenia, który będzie posiadał
skłonność do relaksacji, zależnej od odporności reologicz-
nej elementów wchodzących w jego skład, wartości po-
czątkowego momentu dokręcającego śrub oraz temperatury
pracy układu. Dodatkowo na cały układ oddziałuje jeszcze
siła pochodząca od naciągu przewodu jezdnego. Mamy
więc do czynienia nie tylko z relaksacją naprężeń w ukła-
dzie połączeń, ale również z pełzaniem przewodu jezdnego.
N
E ukł = N
1
∑E
i =1 i
778
Tablica 1
Własności mechaniczno-elektryczne nowego
i starego typu osprzętu
Table 1
Mechanical and electrical properties of the new
and old traction equipment
Wytrzy- Przewo-
Gatunek brązu małość Granica Wydłu- dność
na rozcią- plasty- żenie elektrycz-
ganie czności na
Rm R0,2 A5 właściwa
znak cecha w 20 °C Rys. 5. Idea badań spadku sił docisku
MPa MPa % MS/m w układzie złączka-przewód jezdny
CuAl10Fe3Mn2 BA 1032 430 200 12 5,0 Fig. 5. Idea of the decrease feed forces research,
nipple-trolley wire system
CuNi2Si BN2 620 500 4,5 28
779
o wartościach sięgających 200 MPa. Również przewód w ob-
szarach wycięć posiada naprężenia rzędu 150 MPa. Wszystkie
powyżej wskazane obszary są miejscami o zagrożeniu
reologicznym, tzn. w tych miejscach będzie zachodził główny
proces relaksacji naprężeń, zależny od odporności reolo-
gicznej materiałów, z których wykonano elementy układu.
Na rysunku 10 przedstawiono przykładową charakterystykę
relaksacji naprężeń stopu CuNi2Si oraz miedzi gat. ETP.
Charakterystyki te ukazują, że obydwa materiały po czasie
12 godzin uzyskały podobny spadek naprężenia czyli o ok.
7 %. Jednakże, żeby stop CuNi2Si zrelaksował o 7 % musiał
zostać obciążony naprężeniem 340 MPa, natomiast CuETP
215 MPa.
Rysunek 11 przedstawia charakterystyki relaksacji ukła-
du złączka CuNi2Si-przewód jezdny w warunkach z oraz
Rys. 8. Rozkład naprężeń w złączce — widok z boku
bez przepływu prądu trakcyjnego, z których wynika, że
Fig. 8. Stress distribution of nipple — side view spadek siły w układzie, gdy przez niego nie przepływa prąd
wynosi po czasie 12 godzin 450 N. Przepływający prąd
o natężeniu 300 A zwiększa intensywność procesu relaksa-
cji i w analizowanym przypadku spadek ten wynosi 200 N
więcej w stosunku do spadu w warunkach bez przepływu
prądu. Największą intensywność procesu relaksacji sił za-
obserwować można w momencie zadawania naciągu prze-
wodom jezdnym i wynosi ona ok. 60 N. Na rysunku 12
przedstawiono charakterystyki relaksacji sił docisku dla
układu złączki BA1032 oraz przewodu jezdnego dla wa-
runków identycznych jak dla powyższego przypadku, z któ-
780
rych wynika, że w układzie, w którym nie płynął prąd spa-
dek siły wyniósł po czasie 12 godzin 1000 N. Przepływający
prąd o natężeniu 300 A spowodował dodatkową relaksację
w stosunku do warunków bezprądowych o wartość 100 N.
Największa intensywność spadku siły nastąpiła w chwili
zadawania naciągu przewodom jezdnym i wyniosła 400 N.
Na rysunku 13 przedstawiono charakterystyki relaksacji
sił docisku w warunkach bezprądowych układów połączeń
złączka-przewód jezdny dla dwóch rodzajów osprzętu wy-
konanych z CuNi2Si oraz BA1032, z których wynika, że
układ ze złączką BA1032 charakteryzuje się znacznie więk-
szą intensywnością reologiczną i po 12 godzinach siła doci-
sku w układzie wynosi o 553 N mniej niż ma to miejsce w
układzie ze złączką CuNi2Si. W chwili zadawania obciąże- Rys. 14. Porównanie spadku sił docisku w układach złączka
nia przewodom jezdnym spadek siły w układzie z CuNi2Si CuNi2Si-przewód jezdny oraz złączka BA1032-przewód jezdny
jest ośmiokrotnie mniejszy niż ma to miejsce w przypadku w warunkach przepływu prądu o natężeniu 300A
układu z BA1032. Fig. 14. Comparison of decrease feed force
Rysunek 14 przedstawia powyższą zależność, z tą róż- of nipple-trolley wire system CuNi2Si and BA1032
nicą, że przez układ przepływa prąd o natężeniu równym under conditions of passage of current (I = 300 A)
300 A. W związku z tym temperatura układów wzrasta dla
złączki BA1032-przewód jezdny do wartości 38 °C, a dla czas zadawania naciągu przewodom jezdnym układ ze
złączki CuNi2Si-przewód jezdny do 33 °C, zatem siła złączką CuNi2Si wykazuje sześciokrotnie mniejszy spadek
w układzie z CuNi2Si po czasie 12 godzin spada o wartość niż ma to miejsce w układzie ze złączką wykonaną z brązu
450 N mniej niż ma to miejsce w układzie z BA1032. Pod- aluminiowego. Tak duże różnice w wielkości spadku siły
podczas zadawania naciągu wynikają z różnic własności me-
chanicznych elementów (R0,2 BA1032 = 200 MPa, R0,2 CuNi2Si =
500 MPa). Na podkreślenie zasługuje fakt, że nacięta mo-
letka mająca na celu zwiększenie sił wyślizgu przewodów
jezdnych ulega, podczas zadawania obciążenia ścięciu
w uchwytach wykonanych z BA1032, podczas gdy w
uchwytach z CuNi2Si zostaje nienaruszona.
Wnioski
781
ści doświadczalnych charakterystyk relaksacji naprężeń nych Djp100 i DjpS100. SEMTRAK 2006. XII Ogólnopolska
poszczególnych elementów układu oraz MES-owskiej Konferencja Naukowa Trakcji Elektrycznej i IV Szkoła Kompaty-
analizy stanu naprężenia. bilności Elektromagnetycznej w Transporcie, Kraków-Zakopane,
2006, s. 29÷42.
Literatura 6. Knych T., Kwaśniewski P., Mamala A.: Badania wpływu sta-
rzenia sztucznego na zmianę własności wytrzymałościowych
1. Ponomariew S. D.: Współczesne Metody Obliczeń wytrzy-
i elektrycznych stopu CuNi2Si przeznaczonego na osprzęt górnej
małościowych w budowie maszyn. PWN 1958.
sieci trakcyjnej. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 3, s. 140÷145.
2. Auguściuk M., Dziedzic E., Kaniewski M., Kawecki A., Kie-
siewicz P., Knych T., Kuca M., Kwaśniewski P., Maciołek T., Ma- 7. Reiner M.: Reologia teoretyczna. PWN 1958.
jewski W., Mamala A., Mierzejewski L., Rojek A., Woźniak K., Za- 8. Nowacki W.: Teoria pełzania. Arkady Warszawa, 1963.
sadziński K.: Nowa generacja wysokoobciążalnych sieci trakcyj- 9. Derski W., Ziemba S.: Analiza modeli reologicznych. PWN
nych — YC120-2CS150 i YC150-2CS150 (3). Osprzęt sieci trak-
1968.
cyjnych. Technika Transportu Szynowego TTS 4/2007, s. 58÷64.
3. Knych T., Mamala A., Chrustek R., Kowalski P.: Nowocze- 10. Kiessling F., Puschmann R., Schmieder A.: Contact Lines
sny system izolowanych linii średniego napięcia. Problemy reolo- for Electric Railways. Publicis Corporate Publishing, Munich Er-
giczne. Prezentacja zagadnienia., Rudy Metale 2002, t. 47, nr 8, langen Germany 2001.
s. 393÷398. 11. Głowacki K., Onderka E.: Sieci trakcyjne. Wydaw. PiT
4. Finnie I., Heller W. R.: Pełzanie materiałów konstrukcyj- Kraków 2002.
nych. WNT, 1962.
5. Kawecki A., Knych T., Mamala A., Dziedzic E., Kiesiewicz Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
P.: Badania porównawcze odporności cieplnej przewodów jezd- niu MNiSzW.
Produkcja drutów ze stopu cynku ZnAl15 ze względu na występującą nadplastyczność strukturalną materiału charakteryzu-
je się ograniczoną odkształcalnością podczas ciągnienia. Powyższy fakt przekłada się na konieczność stosowania małych
odkształceń jednostkowych, co sprawia, że produkcja drutu wymaga wielooperacyjnego procesu ciągnienia. Celem niniej-
szego artykułu jest określenie zdolności do kształtowania się własności drutów ZnAl15 przeznaczonych do metalizacji na-
tryskowej. W pracy przedstawiono wybrane wyniki badań doświadczalnych oraz przykład ich aplikacyjnego wykorzystania
w warunkach zakładu ZM SILESIA.
Słowa kluczowe: metalizacja natryskowa, ZnAl15, ciągnienie drutów, metoda CP
ZnAl15 alloy production create some manufacture problems as a result of material strutural superplasticity casues low
formability during some deformation processes. This factor involve necessity to use low elongations during drawing,
causes of economically ineffective production. The paper presents researches in determined ability to deformation and de-
velopment a method of effective metal deformation.
Keywords: thermal metal spraying, ZnAl15, wire drawing, CP method
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Marek Spyra, mgr inż. Jacek Lejkowski — ZM SILESIA S.A., Katowice.
782
Wprowadzenie — analiza własności i wymagań przedmiotów już w stanie dostatecznie ochłodzonym. Żą-
daną przyczepność powłoki osiąga się poprzez odpowied-
Bezawaryjne i długotrwałe użytkowanie konstrukcji sta- nie przygotowanie powierzchni pokrywanego elementu, po-
lowych pracujących w zmiennych warunkach klimatycz- legające na podwyższeniu jej chropowatości i pozbawieniu
nych wymusza konieczność ich zabezpieczenia przed wy- śladów rdzy, tłuszczów oraz wilgoci. Zasadnicza przewaga
stępowaniem zjawiska korozji. Ogólnie rzecz biorąc, zjawi- metalizacji natryskowej nad innymi metodami nanoszenia
sko to polega na stopniowym utlenianiu się metalu, przez pokryć polega na możliwości pokrywania cynkiem dużych
co jest inicjatorem powstawania nieciągłości i ubytków np.: obiektów o rozmaitych kształtach, jak np.: konstrukcji żela-
pory, wżery itp. Wspomniane zjawisko staje się więc przy- znych, mostów, wrót śluzowych, zbiorników, cystern, stacji
czyną degradacji własności konstrukcji i niejednokrotnie transformatorowych, wież radiostacji zarówno w stanie przed
jest główną przyczyną ich awarii oraz skrócenia czasu eks- jak i po ich złożeniu. Metoda ta daje również możliwość
ploatacji. W celu zabezpieczenia stalowych elementów ochrony małych elementów stalowych (w bębnach z pisto-
konstrukcyjnych przed korozją stosuje się szereg sposobów letem do metalizacji) oraz przedmiotów niemetalowych.
zapobiegających jej powstawaniu. Jedną z najpopularniej- Analizując dobór rodzaju zastosowanego metalu po-
szych metod jest stosowanie metalowych powłok ochron- włoki ochronnej należy posłużyć się szeregiem napięcio-
nych, nanoszonych w sposób ogniowy, elektrolityczny lub wym metali (tabl. 1). W zależności od położenia danego
poprzez metalizację natryskową. Dwie pierwsze metody na- metalu powłoki w stosunku do metalu chronionego może-
leżą do najbardziej popularnych, jednak ich wykorzystanie my mieć do czynienia z ochroną anodową lub katodową.
ma swoje ograniczenie w postaci wielkości gabarytowych W przypadku ochrony anodowej mamy do czynienia z po-
wanien stosowanych podczas nakładania powłok. Z tego włokami izolującymi wykorzystującymi metale o wyższym
względu zabezpieczane obiekty nie mogą posiadać znacz- potencjale standardowym (bardziej szlachetne).
nych rozmiarów lub muszą składać się z osobno chronio- Podczas uszkodzenia powłoki traci ona swoje pierwotne
nych elementów składowych, przy czym w tym przypadku przeznaczenie, gdyż korozja wnika do materiału podłoża.
dochodzi problem związany z łączeniem takich elementów. Powłoki katodowe stosowane są jako powłoki ekranujące,
Metoda metalizacji natryskowej polega na uzyskaniu po- a ich działanie polega w ogólności na samoistnym rozpusz-
włoki ochronnej w ten sposób, że stopione cząstki przyśpie- czaniu się w warunkach korozyjnych, przy czym produkty
szane strumieniem gorącego gazu nanoszone są na właści- korozji zabezpieczają powłokę i materiał podłoża przed
wie przygotowaną powierzchnię chronionego przedmiotu. dalszą ich degradacją. Jednymi z najbardziej popularnych
Roztopiony materiał otrzymuje się w wyniku spalania mie- metali stosowanymi na powłoki przeznaczone do ochrony
szanki tlenowo-acetylenowej lub innego gazu palnego (me- wyrobów stalowych przed korozją są: cynk, aluminium oraz
talizacja płomieniowa, naddźwiękowa) lub też na skutek ich stopy. Aluminium charakteryzuje się odpornością na
działania łuku elektrycznego (metalizacja łukowa lub pla- atmosferę kwaśną i roztwory obojętne, cynk z kolei wyka-
zmowa). Na powierzchni podłoża cząstki deformują się zuje odporność na korozję zasadową. Powłoki cynkowo-
i przenikają w pory powierzchniowe oraz przestrzenie mię- -aluminiowe posiadają lepsze walory estetyczne i technicz-
dzycząsteczkowe, gdzie zastygają. Z powyższych względów ne od powłok z czystego cynku, ponieważ nie tworzy się na
w odróżnieniu od metody zanurzeniowej, metalizacja natry- nich warstewka białych produktów korozji cynku oraz cha-
skowa podobnie jak w metodzie elektrolitycznej nie tworzy rakteryzują się wyższymi własnościami eksploatacyjnymi.
stopu metalu pokrycia z powierzchnią metalu podłoża, po- Spośród kilku stosowanych kompozycji cynk-aluminium
nieważ cząstki rozpylanego metalu osiadają na powierzchni największe zastosowanie w Europie posiada stop o składzie
Tablica 1
Szereg napięciowy metali (wybrane fragmenty)
Table 1
Electromotive metal series
Półogniwo Li/Li+ K/K+ Sr/Sr2+ Mg/Mg2+ Al/Al3+ Mn/Mn2+ Zn/Zn2+ Cr/Cr3+ Fe/Fe2+
Eo, V –3,01 –2,92 –2,89 –2,38 –1,66 –1,05 –0,76 –0,71 –0,44
2+ 2+ 2+ 2+ 2+ + 3+ 2+
Półogniwo Cd/Cd Co/Co Ni/Ni Sn/Sn Pb/Pb H2/H Bi/Bi Cu/Cu Au/Au3+
o
E ,V –0,40 –0,28 –0,22 –0,14 –0,13 0,00 +0,20 +0,34 +1,42
Tablica 2
Kompozycja chemiczna stopu ZnAl15 wg EN ISO 14919:2001
Table 2
Chemical composition ZnAl15 alloy due to EN ISO 14919:2001
783
ZnAl15 %, czego potwierdzeniem jest zamieszczenie wy- Tablica 4
magań w normie EN ISO 14919:2001 pt.: Natryskiwanie Typoszereg stosowanych drutów wg: EN ISO 14919:2001
cieplne —- Druty, pręty i żyłki do natryskiwania płomieniowe-
Table 4
go i łukowego — Klasyfikacja — Techniczne warunki dosta-
wy” (tabl. 2) [1]. Standards of wire diameter due to: EN ISO 14919:2001
Dodatek aluminium do cynku w ilości 15 % zwiększa Wymiar
twardość i odporność powłok, co przekłada się na mniejszą średnicy 1,6 1,62 2,0 2,3 2,5 3,0 3,17 3,48 4,0 4,76
masę całkowitą nałożonej warstwy (możemy to zaobserwo- mm
wać w tabl. 3) oraz podnosi zakres stosowalności powłok Odchyłka
+0; -0,05 +0; -0,06 +0; -0,07
z temperatur max. 200 °C dla cynku, do 315 °C dla stopu graniczna
ZnAl15.
Jak już wcześniej wspomniano techniczna realizacja w zależności od konstrukcji pistoletu pneumatycznie lub
procesu natryskiwania cieplnego warstw ochronnych może elektrycznie. Z uwagi na to drut powinien charakteryzować
przebiegać na wiele sposobów, przy czym do nanoszenia się jednolitym składem chemicznym, wymaganą geometrią
powłok ze stopu ZnAl15 stosuje się dwie metody: płomie- (znormalizowane średnice drutów wraz z tolerancją przed-
niową i łukową. Natryskiwanie płomieniowe jest procesem, stawiono w tabl. 4) oraz stabilnymi na długości własno-
w którym materiał powłokowy jest roztapiany w płomieniu ściami użytkowymi. Dodatkowo zespół wymagań odnoszą-
mieszanki gazu palnego (propan lub acetylen)-tlen, a na- cych się do własności drutów powinien zapewnić łatwe
stępnie natryskiwany na powierzchnię pokrywanego przesuwanie się drutu przez urządzenie do natryskiwania,
przedmiotu. W przypadku metody łukowej, proces topienia co przejawia się poziomem sztywności drutu. Wymaganie
materiału prowadzony jest w łuku elektrycznym, a napyle- to ma szczególne znaczenie w przypadku pistoletów z na-
nie materiału na powierzchnię chronioną uzyskuje się wy- pędem pneumatycznym, które charakteryzuje niska siła
korzystując dodatkowo podawany sprężony gaz nośny. ciągnąca.
Technologia łukowa wymaga więc, aby materiał powłoko- Dodatkowe własności drutu powinny uwzględniać jakość
wy charakteryzował się dobrym i jednorodnym przewod- powierzchni, która powinna być gładka i pozbawiona pro-
nictwem prądu elektrycznego. Obydwie stosowane metody duktów korozji, zadziorów, zagłębień, a także łusek, uszko-
wykorzystują wsad ze stopu ZnAl15 w postaci drutu, który dzeń, przewężeń, spoin spawalniczych oraz zawalcowań.
podawany jest za pomocą rolek ciągnących napędzanych Ponadto powierzchnia drutów powinna być wolna od obec-
ności ciał obcych wpływających negatywnie na charaktery-
Tablica 3 stykę lub własności materiału powłokowego. Podsumowu-
jąc specyfika każdej z metod oraz parametry techniczne pi-
Minimalne grubości powłoki natryskiwanej cieplnie
w zależności od warunków eksploatacyjnych stoletów natryskowych stosowanych w zakładach w kraju
według PN-H-04684:1997 i zagranicą, przekładają się na zespół oczekiwań stawianych
drutom przez odbiorców zwłaszcza z punktu widzenia ich
Table 3 sztywności i twardości. W urządzeniach wykorzystujących
Minimal thickness of metal spraying coating relationship with napęd pneumatyczny rolek ciągnących w odróżnieniu od
working condition due to PN-H-04684:1997 napędu elektrycznego, podczas pracy z drutem może do-
chodzić do jego blokowania w prowadnicy, z tego względu
Minimalna grubość powłoki, μm
sugerowane jest stosowanie drutów miękkich.
Środowisko Materiał Trwałość powłoki w latach
od 5 od 10 od 20 Opis technologii wytwarzania drutów ze stopu ZnAl15
powyżej 40
do 10 do 20 do 40
Zn 120, 75 M 150, 120 M 200, 150 M 250, 200 M
Z uwagi na atrakcyjność powłok ze stopu ZnAl15 wy-
Atmosfera nikającą z przedstawionych własności antykorozyjnych, ro-
Al 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M
wiejska snące zapotrzebowanie oraz fakt występowania na rynku
ZnAl15 100, 75 M 120, 100 M 200, 120 M 220, 150 M europejskim jednego producenta (Belgia), podjęcie produk-
Zn 150 M 200 M cji drutów wsadowych do metalizacji natryskowej stanowi
Atmosfera atrakcyjną ekonomicznie inwestycję. W warunkach pol-
Al 200, 150 M 200, 150 M 300, 200 M 350, 250 M
przemysłowa
ZnAl15 150, 150 M 200, 150 M 300, 200 M skiego przemysłu produkcję stopu ZnAl15 rozpoczął zakład
ZM SILESIA w Katowicach, który jest jedynym polskim
Zn 200, 150 M 250, 200 M 350, 250 M
Atmosfera producentem drutu cynkowego przeznaczonego do metali-
Al 250, 200 M 300, 250 M 350, 250 M zacji. Podjęte próby produkcji i wynikające z nich problemy
morska
ZnAl15 150, 100 M 200, 150 M 250, 200 M 350, 300 M technologiczne zaowocowały rozpoczęciem projektu celo-
Zn 250, 150 M 300, 200 M wego, wraz z Wydziałem Metali Nieżelaznym (KPPiMMN)
Woda
Al 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M 300M Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie mającego na celu
morska optymalizację procesu produkcyjnego. Pierwsze prace nad
ZnAl15 120 M 150 M 200 M 250 M
wdrożeniem stopu wykonane przez ZM SILESIA doprowa-
Zn 200, 100 M 250, 150 M 300, 200 M 350, 250 M dziły do opracowania technologii produkcji polegającej na
Woda
słodka
Al 200, 150 M 250, 150 M 250 M 300 M uzyskaniu walcówki 5,47 a następnie ciągnieniu z niej dru-
ZnAl15 150, 100 M 200, 120 M 250, 150 M 300, 200 M tów. Materiałem wsadowym do produkcji drutu stopowego
są płyty cynku rektyfikowanego N1 lub N2 oraz aluminium
Symbol M oznacza powłokę metalową natryskaną cieplnie, uszczelnioną
jedną warstwą powłoki malarskiej lub pokrytą wielowarstwową powłoką pierwotne min 99,7 % Al, które ładowane są do pieca opa-
malarską. lanego gazem ziemnym, gdzie następuje proces topienia
784
i przygotowania kąpieli. Po stopieniu całości wsadu nastę- ciągowych z przeciwciągiem sterowanym hydraulicznie za
puje proces rafinacji objętościowej, po czym kąpiel jest od- pomocą kompensatora hydraulicznego. Chłodzenie ciągadeł
stawiana w celu sedymentacji zanieczyszczeń. Bezpośred- oraz bębnów ciągowych realizowane jest za pomocą obiegu
nio przed rozpoczęciem odlewania ustala się temperaturę wody przemysłowej. Wykorzystywanym środkiem smar-
kąpieli oraz usuwa zgary. Tak przygotowany stop przezna- nym jest mydło sodowe znajdujące się w pojemnikach przed
czany jest do odlewania w linii Ciągłego Odlewania i Wal- ciągadłami. W linii przed ostatnim ciągadłem znajduje się
cowania (COiW) metodą Continuous-Properzi. Ciekły me- urządzenie myjące pozwalające na oczyszczenie powierzchni
tal o temperaturze od 500 do 530 °C kierowany jest grawi- drutu z resztek smaru, po czym drut kierowany jest na zwi-
tacyjnie z pieca odlewniczego do układu odlewniczego za jarkę, gdzie następuje jego odbiór.
pomocą zestawu rynien. Zestaw odlewniczy składa się
z misy wraz z układem stabilizacji strugi oraz rynny kieru- Czynniki ograniczające – postawienie problemu
jącej metal na krystalizator Properzi. Krystalizator złożony
jest z koła odlewniczego posiadającego na swym obwodzie Przedstawiona technologia charakteryzuje się jednakże
wykrój w kształcie wlewka, który po domknięciu za pomo- pewnymi ograniczeniami technologicznymi powodującymi
cą stalowej taśmy tworzy przestrzeń krystalizatora. Koło znaczne wydłużenie procesu produkcyjnego oraz występo-
odlewnicze oraz taśma chłodzone są strumieniem wody waniem szeregu wad pochodzenia metalurgicznego W szcze-
(natrysk) na odcinku ok. 1/3 obwodu zarówno wewnątrz ja- gólności główny problem dotyczy niskiej odkształcalności
ki i na zewnątrz koła. Ciepła woda spływająca do zbiornika walcówki w procesie ciągnienia (wydłużenie około 1,13),
zlokalizowanego w podpiwniczeniu hali, zostaje przepom- co powoduje konieczność wielokrotnego zawracania drutu
powana do chłodni kominowej i zawracana w obiegu za- na ciągarkę w celu uzyskania pożądanej średnicy końcowej.
mkniętym. Proces odlewania wlewka prowadzi się przy Dodatkowym problemem jest fakt powstawania charaktery-
szybkości koła odlewniczego w zakresie 2,9 do 3,7 obr/min. stycznych wad podczas procesu ciągnienia o kształcie stoż-
Wychodzący po skrystalizowaniu wlewek o temperaturze ka. W tym celu podjęto zabiegi mające na celu moderniza-
od 250 do 300 °C przechodzi poprzez prowadnicę na syn- cję technologii pod kątem możliwości jej optymalizacji,
chronizator a następnie na walcarkę. Walcowanie prowadzi
się na walcarce 9-klatkowej CP w układzie trójwalcowym
trójkąt-koło (układ Koksa). Cechą charakterystyczną wal-
carki jest budowa klatki składającej się z trzech walców ka-
librujących ustawionych w stosunku do siebie pod kątem
120°, co powoduje, że w każdym przepuście pręt walcowa-
ny jest w trzech płaszczyznach. W trakcie walcowania na
pasmo podawana jest emulsja smarno-chłodząca. Schemat
sposobu kalibracji walcarki przedstawiono w tablicy 5.
Produktem finalnym procesu walcowania jest walcówka
o przekroju kołowym i średnicy 5,47 przeznaczana do dal-
szego przerobu w procesie ciągnienia na wymiar gotowy.
Proces ciągnienia realizowany jest na maszynie wyposażo-
nej w 6 bloków ciągarniczych z indywidualnym napędem,
co umożliwia stosowanie różnych odkształceń. Ostatni blok
umożliwia dwa ciągi, przy czym ciąg ostatni posiada stałe
wydłużenie 1,13. Konstrukcja ciągarki umożliwia pracę kół
Rys. 1. Układ równowagi Zn-Al
Tablica 5
Fig. 1. Equilibrium system for ZnAl
Schemat przepustów na walcarce
Table 5
Rolling reductions scheme
785
Tablica 6 szybkiego chłodzenia, będzie przebiegał podczas procesu
Skład chemiczny obserwowanych faz walcowania. Strukturę uzyskanej walcówki przedstawiono
na rysunku 3.
Table 6
Cechą charakterystyczną stopów ZnAl jest to, że w wy-
Chemical composition of existing phases niku przemiany eutektycznej powstaje bardzo drobnokry-
Badany obiekt Al %wag Zn %wag Al %at Zn %at staliczna struktura, która ulega rozdrobnieniu w wyniku
dalszych przemian. Im szybsze chłodzenie stopów, tym bar-
uśredniony obszar
19,63 80,37 37,18 62,82 dziej drobnokrystalicznej struktury należy oczekiwać w tem-
50 × 70 um
Faza jasna — α 0,51 99,49 1,23 98,77
Faza szara 21,38 78,62 39,71 60,29
Faza czarna — β 41,00 59,00 62,74 37,26
786
peraturze otoczenia. Takie zjawisko powoduje, że stop była w pierwszej kolejności pod produkcję walcówki cyn-
ZnAl15 produkowany w warunkach szybkiej krystalizacji kowej, zaistniała konieczność ingerencji w układ chłodzenia
posiada tendencję do wykazywania efektu nadplastyczności w taki sposób, aby umożliwić sterowanie parametrami pro-
strukturalnej [4]. cesu krzepnięcia. Z uwagi na występujące różnice w prze-
Przeprowadzona analiza zagadnienia krystalizacji stopu biegu krystalizacji stopu (krzepnącego w zakresie tempera-
ZnAl15 oraz uzyskane wyniki prób technologicznych wy- tur) w stosunku do czystego cynku (krzepnącego w stałej
kazały konieczność zmiany sposobu podejścia do krystali- temperaturze) zastosowano trójstrefowe regulowane chło-
zacji wlewka. Z uwagi na fakt, że linia COiW dedykowana dzenie koła oraz taśmy. Dodatkowym powodem konieczno-
ści ingerencji w układ odlewniczy było generowanie się po-
rowatości w środkowej części wlewka. Obrazy skaningowe
przełomów wlewka uzyskane w ciekłym azocie przedsta-
wiono na rysunku 4. Jak można łatwo zauważyć w struktu-
rze występuje wyraźne skupisko dendrytów oraz pustek
w ich przestrzeniach otoczonych wokół metalem o zwartej
budowie. Występujące wady, kumulowane są podczas pro-
cesu walcowania i stają się powodem charakterystycznych
zerwań podczas ciągnienia oraz lokalnych przewężeń na
drucie. Na rysunkach 5÷7 przedstawiono wady drutu.
Jak już wspomniano, występująca nadplastyczność ma-
teriału jest główną przyczyną ograniczeń technologicznych
podczas procesu ciągnienia. Charakter umacniania się ma-
teriału obserwowany na krzywych rozciągania (rys. 8) oraz
zmiana stanu naprężenia z dwuosiowego równomiernego
ściskania, σ1 = 0, σ2 = σ3 na wejściu do ciągadła do jedno-
Rys. 6. Obserwacja złomu drutu osiowego rozciąganiu σ1 = σc na jego wyjściu powoduje, że
Fig. 6. View of the cup-and-cone fracture podczas odkształcenia przyłożona siła ciągnąca prowadzi
do stopniowego odkształcenie się materiału za ciągadłem
(brak stabilności wymiarowej), a następnie zerwanie drutu.
Powyższa sytuacja ma miejsce zwłaszcza w warunkach
produkcyjnych, przy dużej prędkość ciągnienia i wysokiej
temperaturze materiału uniemożliwia technologiczną pro-
dukcję drutu. Z tego względu praktyczna realizacja procesu
sprowadza się do stosowania małych wydłużeń jednostko-
wych na poziomie max. 1,2.
180 250
120 150
Naprężenie, MPa
100
100
80
60 50
40
0
787
300
Badania laboratoryjne w pierwszej kolejności ukierun-
po lini COiWi 6h 12h 20h kowano na odkształcalność graniczną walcówki, którą wy-
250 znaczono poprzez stopniowe zwiększanie wydłużenia jed-
nostkowego oraz pomiar siły ciągnienia. Wyznaczone w ten
sposób naprężenie ciągnienia zestawiono z własnościami
Naprężenie, MPa
200
150
materiałowymi uzyskanego drutu i na tej podstawie okre-
ślono maksymalny stopień odkształcenia (rys. 12). Dla ma-
100 teriału bez obróbki cieplnej graniczna wartość odkształce-
nia logarytmicznego wyniosła 0,24, co przekłada się na
50
współczynnik wydłużenia 1,27 natomiast dla materiału po
0 obróbce cieplnej 0,43, co daje λ = 1,6. Uzyskane druty wg obu
0 10 20 30 40
Wydłużenie, %
50 60 70 80 90
technologii tj. bez obróbki cieplnej – małe gnioty, i z ob-
róbką cieplną — duże gnioty, wyniki badań własności me-
chanicznych przedstawiono w tablicy 7.
Rys. 10. Charakterystyki rozciągania walcówek obrabianych Dalsze badania laboratoryjne nad procesem ciągnienia
w temperaturze 250 °C walcówki ze stopu ZnAl15 dotyczyły doboru odpowiednie-
Fig. 10. Tension test curves of ZnAl15 wire rod go środka smarnego. Stosowane z powodzeniem przy pro-
after heat treatment in 250 °C dukcji drutu cynkowego mydło sodowe charakteryzuje się
znakomitą odpornością na nacisk, dobrą przyczepnością
oraz umożliwia usunięcie środka smarnego w myjce bez
250 konieczności stosowania specjalnych środków czyszczą-
po linii COiW 6h 12h 20h
cych. Z drugiej jednak strony stosowanie stałych środków
200 smarnych powoduje powstawanie zjawiska tzw. tulejowa-
nia, pylenia oraz nie umożliwia odbioru ciepła powstające-
Naprężenie [MPa]
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 300
Wydłużenie [%]
250
TKU-OC Nap.ciągnienia - OC
na drodze jej wygrzewania w celu nadania odpowiednich TKU-bez OC Nap. ciągnienia-bez OC
788
3,5
z badanych przypadków. Wyniki uzyskanych badań labora-
mydło pasta olej
toryjnych pozwalają na stwierdzenie, że zastąpienie mydła
3
pastą nie wpłynie negatywnie na parametry siłowe procesu,
2,5 dodatkowo pozwoli na wyeliminowanie uciążliwych czyn-
ników takich jak pylenie oraz tulejowanie.
Siła ciągnienia, kN
1,5
Podsumowanie
789
TADEUSZ KNYCH Rudy Metale R52 2007 nr 11
ANDRZEJ MAMALA UKD 669.715’721’782:
BEATA SMYRAK :621.315.1.001:669-426:539.389.3
PIOTR ULIASZ
W artykule zamieszczono wybrane wyniki badań nad zagadnieniem relaksacji naprężeń w drutach z przewodowych stopów
AlMgSi. Zrealizowany w pracy program badań miał na celu określenie wpływu parametrów drutu na ich podatność reolo-
giczną, tj do procesu pełzania i relaksacji naprężeń. W szczególności w badaniach uwzględniono wpływ zawartości skład-
ników stopowych (Si, Mg), stanu mechanicznego walcówki (T1 i T4), wielkości odkształcenia oraz parametrów starzenia
sztucznego drutów (temperatura i czas) na parametry funkcji relaksacji naprężeń.
Słowa kluczowe: pełzanie, relaksacja naprężeń, stopy przewodowe, druty ze stopu AlMgSi, przewody napowietrzne, linie
elektroenergetyczne, reologia, własności reologiczne
The article presents the results of the experimental test on the stress relaxation process of AlMgSi alloy wires (series 6xxx).
Due to the fact that the whole set of resistance, electricity and rheological properties of aluminium alloys wires is shaped
by the final heat treatment, it is of particular importance to determine the influence of heat treatment parameters and the
state of wire rod and chemical composition of alloy wires on the final properties.
Keywords: stress relaxation, rheological properties, creep, AlMgSi, wires, overhead power lines, aging, heat treatment
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.
790
400 32,84
32,53 32,60
REZYSTYWNOŚĆ 34,0 dawcze, jak IEEE, CIGRE, EPRI, Alcoa, Reynolds Metal
380 31,20
Aluminium, Furukawa Electric, BPA, Ontario Hydro, które
31,00 32,0
30,00
dotyczą identyfikacji procesu pełzania drutów i przewodów,
360
342
30,0 tworzenia modeli pełzania oraz określenia podstawowych
REZYSTYWNOŚĆ,nΩm
340 330 330 zaleceń i ograniczeń eksploatacyjnych pozwoliły na opra-
28,0
Rm, MPa
325
20,0
pełzania dziesięcioletniego wynosi 0,8, a dla przewodów
1,5 3,5 5 1,5 3,5 1,5 3,5 5 1,5 5 1,5 3,5 5 2,5 3 3,5 4 5 2,5 3 3,5 4 4,5 5 aluminiowo-stopowych 0,7 promila. Chociaż zarówno wła-
ŚREDNICA, mm
sności wytrzymałościowe, jak i charakterystyki pełzania
Rys. 1. Minimalne wartości wytrzymałości na rozciąganie drutów aluminiowych, stopowych i stalowych są różne to
i dopuszczalne wartości rezystywności drutów ze stopu AlMgSi w cytowanym dokumencie przyjęto, że z reologicznego punk-
z podziałem na typy wg normy EN 50183:2000 [1] tu widzenia przewody stopowe i stalowo-aluminiowe po-
Fig. 1. Minimal tensile strenght and allowable resistivity values winny być identyczne. Ograniczanie zdolności materiału do
of AlMgSi wires according to EN 50183:2000 procesu pełzania jest zatem jednym z podstawowych zadań
projektantów linii elektroenergetycznych [2÷4]. Sygnali-
pach AlMgSi serii 6xxx 1/ . Zgodnie z nową normą PN-EN zowana w wymienionych pracach możliwość sterowania
50183:2000 (Przewody do linii napowietrznych — Przewody potencjałem reologicznym materiału wymusza potrzebę
gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem) prowadzenia nie tylko badań eksperymentalnych nad tym
[1] wyróżnia się siedem typów drutów przeznaczonych na zagadnieniem, ale także analizy teoretycznej procesu pełza-
przewody napowietrzne (typy Al2 — Al8). Graficzną po- nia w warunkach zmiennego naprężenia i temperatury.
stać wymagań cytowanej normy przedstawiono na rysun- Z drugiej strony nie trudno się domyśleć, iż o intensyw-
ku 1. Zauważamy, iż w zależności od wartości rezystywno- ności procesu pełzania decydować będą również, a może
ści wyróżnić można trzy grupy drutów, a mianowicie druty i przede wszystkim cechy materiałowe. Biorąc pod uwagę
o rezystywności najniższej — 30 nΩm, druty o rezystywno- fakt, iż w przypadku procesów niskotemperaturowych,
ści średniej — 31 nΩm i druty o rezystywności w zakresie w których mamy do czynienia z niską energią drgań ciepl-
32,5÷32,8 nΩm. Własności wytrzymałościowe wymienio-
nych atomów w porównaniu z energią aktywacji pełzania,
nych typów drutów w zakresie średnic od 1,5÷5 mm zawie-
procesy aktywowane cieplnie nie zachodzą w ogóle lub tyl-
rają się w przedziale 245÷342 MPa.
ko częściowo, odkształcenia pełzania zachodzi w wyniku
Spełnienie zawartych w cytowanej normie wymagań
sprowadza się w praktyce na ogół do stosowania walcówki jedynie przegrupowywania się dyslokacji. Najpowszech-
ze stopów 6101 lub 6201 po homogenizacji, przesycaniu niejszą teorią opisującą mechanizm pełzania niskotempera-
z pieca i starzeniu naturalnym (stan T4). Stosowane w in- turowego jest tzw. teoria wyczerpania Nabarro-Motta [6],
nych krajach przewodowe stopy AlMgSi bazują na podob- która obniżanie prędkości pełzania tłumaczy zmniejszaniem
nej zawartości podstawowych składników stopowych (Mg, się gęstości ruchomych dyslokacji, które zakotwiczają się
Si, Fe); różnice sprowadzają się jedynie do stanu począt- na przeszkodach (granice ziaren, wtrącenia) i w wyniku
kowego i technologii przetwarzania walcówki na druty. zbyt małych fluktuacji cieplnych nie może dojść do ich
Normy IEC, które narzucają wymagania stawiane walców- wspinaczki, co oznacza, że pozostają one w swoich płasz-
ce, drutom i przewodom nie ingerują w ścisły skład che- czyznach poślizgu [7÷9].
miczny stopów. Istotne jest uzyskanie ostatecznych własno- Za powszechnie uznany model fenomenologiczny peł-
ści produktu finalnego (drutu, przewodu), które spełniają zania niskotemperaturowego przewodów ze stopów opar-
zalecenia norm [1, 2]. tych na bazie aluminium przyjmuje się funkcję postaci
Podobnie jest w przypadku własności reologicznych [10÷13]
drutów przewodowych. Z uwagi na fakt, iż proces pełzania
przewodów stopowych odbywa się w temperaturze nie prze- ε p = α 0 σ n e ϕT τ β (1)
kraczającej 100 °C (temperatura homologiczna < 0,15) przy
średnich rocznych naprężeniach (EDS) na poziomie 20 %
wytrzymałości na rozciąganie, trwałe wydłużenia przewodu w której przyjęto następujące oznaczenia
nie przekraczają w skali dziesięciu lat jednego promila. σ, T, τ — naprężenie, temperatura i czas trwania procesu,
Chociaż są to wartości, które na ogół leżą poza zaintereso- n, ϕ, β — stałe materiałowe,
waniem teoretyków procesu pełzania, to posiadają one duże α0 — pełzanie jednogodzinne zachodzące pod naprężeniem
znaczenie praktyczne; powodują bowiem nieodwracalny 1 MPa w temperaturze 0 °C
spadek naprężenia wzdłużnego w przewodzie od 20 do 40 W tablicy 1 przedstawiono przykładowe postaci funkcji
MPa w zależności od rozpiętości przęsła, co przekłada się pełzania dla drutów aluminiowych uzyskanych z walcówki
na przyrost zwisu i niebezpieczeństwo elektrycznego prze- wyprodukowanej w linii ciągłego odlewania i walcowania
bicia do ziemi [3, 4]. metodą CP, a na rysunku 2 ich graficzną ilustrację.
Prowadzone badania przez takie światowe ośrodki ba- Zauważmy, że druty o mniejszej średnicy są także mniej
odporne na pełzanie, co wynika z faktu większego stopnia
1/
Obok przewodowych stopów z grupy AlMgSi na cele elektryczne wykorzystuje umocnienia odkształceniowego drutów cienkich i dysloka-
się również utwardzalne wydzieleniowo stopy AlCuMg, stopy z grupy AlFe oraz
stopy AlMg cyjnego mechanizmu procesu pełzania. Powyższa obserwa-
791
Tablica 1 wynikającym z odkształcenia i wygrzewania materiału,
Własności mechaniczne oraz parametry funkcji pełzania z drugiej zaś liczbą i wielkością cząstek Mg2Si. Obydwa
drutów aluminiowych efekty zależą od tamperatury wygrzewania i czasu ekspo-
Table 1 zycji. Analizując charakterystyki przedstawione na rysun-
ku 3 zauważmy dla przykładu, że tę samą wartość wytrzy-
Mechanical properties and parameters of aluminum wires
małości na rozciąganie równą 330 MPa można uzyskać dla
creep function
drutu o średnicy 2,9 mm (ln λ = 2,37) na cztery sposoby,
Średnica Mate- Rm a mianowicie 160 °C/15 min (punkt 1), 140 °C/35 min
α × 10–6 n ϕ β Źródło (punkt 2), 120 °C/90 min (punkt 3) i 160 °C/180 min
mm riał MPa 0
(punkt 4), a w przypadku drutu o średnicy 3,5 mm (ln λ = 2)
2,5 Al 180 277 1,35 0,025 0,210 według schematu 160 °C/20 min (punkt 5) lub 160 °C/90
3,5 Al 165 264 1,35 0,025 0,200 [10] min (punkt 3). Podobnie jak rezystywność analizowanych
4 Al 155 142 1,40 0,025 0,170 drutów jest różna (rys. 4) należy przypuszczać, że również
własności reologiczne będą dla każdego z nich inne.
0,160
0,140
0,1346
działach analizy problemu reologicznego w odniesieniu do
0,120 przewodowych stopów AlMgSi postawiono do eksperymen-
0,100 talnego wykazania następujące zagadnienie: W jaki sposób
0,080 parametry początkowe drutów ze stopu AlMgSi serii 6xxx,
0,0710
0,060 a w szczególności skład chemiczny i stan mechaniczny wal-
0,040
Al, d=2,5 mm
cówki oraz stopień odkształcenia i parametry obróbki
Al, d=3,5 mm
0,020 cieplnej wpływają na ich podatność do procesów reologicz-
Al, d=4 mm
0,000 nych?
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 Odpowiedź na powyższe pytanie wymaga przeprowa-
CZAS, h
dzenia serii badań reologicznego zachowania się drutów
Rys. 2. Charakterystyki pełzania drutów aluminiowych, warunki o różnych parametrach początkowych. Ideę programu ba-
pełzania: temperatura — 20 °C, naprężenie — 20 % Rm, dawczego realizowanego w niniejszej pracy przedstawia
czas 160 h [10] (tab. 1) schemat zamieszczony na rysunku 5.
Fig. 2. Creep characteristics of aluminum wires, creep conditions: Zgodnie ze schematem przedstawionym na rysunku 5
temperature — 20 °C, stress — 20 % Rm, time — 160 h (tabl. 1) do badań wytypowano sześć drutów ze stopu AlMgSi gat.
6101 i 6201 uzyskanych z walcówki w stanie T1 (przesyca-
cja dotyczy drutów aluminiowych. Rodzi się zatem pytanie ny w linii ciągłego odlewania i walcowania i starzony natu-
o podobną właściwość w odniesieniu do interesujących nas ralnie) i T4 (homogenizowany, przesycany z pieca, starzony
utwardzalnych wydzieleniowo drutów ze stopu AlMgSi, naturalnie) o różnym stopniu umocnienia odkształceniowe-
w których mamy do czynienia z nieprostą kumulacją, a jed- go, przy czym do wszystkich typów drutów zastosowano
nocześnie interakcją umocnienia odkształceniowego i wy- taką samą obróbkę cieplną, która polegała na 3-godzinnym
dzieleniowego. Można się bowiem spodziewać, że odpor- wygrzaniu drutu w temperaturze 160 °C. Szczegółowe dane
ność reologiczna drutów stopowych będzie zależeć od rela- na temat badanych drutów zamieszczono w tablicy 2.
cji pomiędzy ich umocnieniem odkształceniowym i wy- Na rysunkach 6 i 7 przedstawiono graficzną ilustrację
dzieleniowym, a ponadto od morfologii fazy Mg2Si. zespołu własności mechanicznych i elektrycznych wytypo-
Bowiem w odniesieniu do omawianego stopu, kształto- wanych drutów po procesie ciągnienia (rys. 6) oraz po ob-
wanie własności wyrobu możliwe jest na drodze umiejętne- róbce cieplnej (rys.7).
go połączenia klasycznego umocnienia odkształceniowego
z utwardzającym działaniem dyspersyjnej fazy Mg2Si, któ- 360
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE, MPa
792
35,04
35 2,9mm/120ºC 350 34,69 34,68 34,39
33,72 36
33,19
2,9mm/140ºC
2,9mm/160ºC 326
34 300
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
3,5mm/160ºC 310 311 30
REZYSTYWNOŚĆ, nΩm 299 294 301
250
33 24
REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
WYDŁUŻENIE, %
200
,MPa
32 18
150
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
31 12
WYDŁUŻENIE
100 REZYSTYWNOŚĆ
30
6
50 6,8
6,4
4,8 5,2 5,3
29 3,6
0 0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480
1 2 3 4 5 6
CZAS STARZENIA, min NUMER DRUTU
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
305 30
AlMgSi 300
250
24
REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
SERIA 6201 SERIA 6101
WYDŁUŻENIE, %
200
,MPa
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE 18
150 WYDŁUŻENIE
WALCÓWKA - WALCÓWKA - WALCÓWKA - WALCÓWKA - REZYSTYWNOŚĆ
STAN T1 STAN T4 STAN T1 STAN T4 12
100
10
9,2 9,6
8,8
6
ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU ŚREDNICA DRUTU 50 6,8
2-5 mm 2-5 mm 2-5 mm 2-5 mm 4,8
0 0
1 2 3 4 5 6
OBRÓBKA CIEPLNA NUMER DRUTU
C 34,5
300
REZYSTYWNOŚĆ, nΩm
34,0
250
Tablica 2 33,5
MPa
200
Charakterystyka materiałowa drutów wytypowanych 33,0
150
do badań procesu relaksacji 32,5
100
Table 2 WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
50 32,0
REZYSTYWNOŚĆ
Material characteristic of wire for stress relaxation research
0 31,5
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Skład CZAS STARZENIA, h
φ Vc Rm A250 ρ
Nr Gat. chemiczny, %
Stan
drutu stopu Ti Rys. 8. Druty wytypowane do badań wpływu czasu starzenia
Mg Si Fe
mm ppm m/s MPa % nΩm na relaksację naprężeń
1 2,89 6201 0,57 0,57 0,35 30 T1 10 299 3,6 34,69 Fig. 8. Wire for research of ageing time influence
on stress relaxation
2 2,89 6101 0,48 0,48 0,25 30 T1 10 294 4,8 33,19
3 2,89 6101 0,48 0,48 0,35 30 T4 10 310 5,2 34,68 Druga część badań doświadczalnych polegała na okre-
śleniu wpływu czasu starzenia drutów w danej temperaturze
4 2,89 6201 0,57 0,57 0,25 30 T4 10 326 5,2 35,04
na własności reologiczne materiału. W tym przypadku do
5 3,45 6101 0,48 0,48 0,25 30 T4 10 313 6,4 34,39 badań wytypowano drut o średnicy 2,9 mm gat. 6101 uzy-
skany z walcówki w stanie T4 wygrzewany w temperaturze
6 4,4 6101 0,48 0,48 0,25 30 T4 10 301 6,8 33,72
160 °C w czasie od 1÷8 godz. Własności wybranych dru-
793
tów przeznaczonych do procesu relaksacji naprężeń przed- Tablica 4
stawiono na rysunku 8. Parametry funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń
Naprężenie σ procesu relaksacji ustalono na poziomie
adekwatnym do warunków pracy przewodu napowietrz- Table 4
nych linii elektroenergetycznych w zakresie (20÷60 %) wy- Parameters of stress relaxation function
trzymałości na rozciąganie drutów. Badania przeprowadzo- and stress relaxation coefficient characteristics
no w temperaturze 20 °C. Wartości parametrów poszcze-
gólnych procedur badawczych przedstawiono w tablicy 3. Stopień Stopień
Naprężenie Relaksacja
relaksacji relaksacji
startowe naprężeń
Numer naprężeń naprężeń
Analiza wyników badań σ0 σ = aσ0 τ −α
drutu γ = γ 0 τβ po 10 h
Na podstawie wyników pomiarów relaksacji naprężeń MPa
a α γ0 β γ(10 h)
realizowanych dla stałych ale różnych naprężeń w jednej
stałej temperaturze wyznaczono funkcję relaksacji naprężeń 67 0,911 0,013 4,02 0,207 6,30
drutów następującej postaci 83 0,912 0,008 4,29 0,206 4,58
794
podstawie eksperymentalnych wyników relaksacji naprężeń Tablica 5
przeprowadzonych na badanych drutach zostały zestawione Postaci uogólnionych funkcji relaksacji i stopnia relaksacji
w tablicy 4. naprężeń dla badanych typów drutu
Z analizy danych zamieszczonych w tablicy 4 wynikają Table 5
oczywiste obserwacje, iż o intensywności procesu relaksa-
Stres relxation and stress relaxation degree function
cji decyduje wartość naprężenia startowego oraz że stałe
materiałowe α i β zależą od stopnia odkształcenia relakso-
Postać funkcji
wanego materiału. Nr Postać funkcji
stopnia relaksacji
Na rysunku 9 przedstawiono wykres rozkładu wartości po- drutu relaksacji naprężenia
naprężania
tęgowego współczynnika α funkcji relaksacji naprężenia
w zależności od wartości naprężenia startowego dla wszyst- 1 σrel = 0,915σ0τ–0,0116 γ = 5,70τ0,1958
kich rodzajów badanych drutów. 2 σrel = 0,905σ0τ –0,008
γ = 4,87τ0,1658
Na podstawie analizy powyższego wykresu oraz danych
3 σrel = 0,949σ0τ–0,0083 γ = 3,61τ0,256
zamieszczonych z tablicy 4 można stwierdzić, iż o ile druty
uzyskane z walcówki w stanie T1 (drut nr 1 i 2) charaktery- 4 σrel = 0,945σ0τ–0,009 γ = 4,54τ0,1756
–0,008
zują się dużym rozrzutem wartości parametru α, o tyle 5 σrel = 0,951σ0τ γ = 4,43τ0,1872
w przypadku drutów w stanie T4 rozrzut ten jest znacznie 6 σrel = 0,956σ0τ–0,0076 γ = 4,40τ0,1754
mniejszy. Powyższą obserwację tłumaczy się tym, iż mate-
riał w stanie T1 posiada niejednorodne własności, w po-
równaniu z materiałem w stanie T4, który uzyskuje się po- 70 1
przez wyżarzanie homogenizujące, przesycanie i starzenie 69 2
3
naturalne walcówki po linii. Podobną sytuację obserwuje 68 4
NAPRĘŻENIE, MPa
6
sacji naprężeń. W tym przypadku druty nr 1, 2 również cha- 66
64
0,016 63
62
0,014
61
0,012
60
WSPÓŁCZYNNIK α, -
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0,010
CZAS, h
0,008
0,006
Rys. 11. Uogólnione funkcje relaksacji naprężeń dla badanych
0,004 drutów, warunki procesu: naprężenie startowe — 68 MPa
(20 % Rm), temperatura procesu — 20 °C
0,002
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6 Fig. 11. Wire’s stress relaxation functions, test conditions: initial
0,000
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60
stress — 68 MPa (20 % UTS), temperature process — 20 °C
WYTĘŻENIE, %Rm
10
przyjąć, iż wartość współczynnika α zależy wyraźnie od
składu chemicznego materiału i to w taki sposób, że tym
8 wyższa jest jego wartość, im mniejsza jest zawartość skład-
ników stopowych (Si i Mg) (por. drut nr 3 i 4) oraz im
6 mniejszy jest stopień odkształcenia (por. drut nr 3, 5 i 6).
Podobne zachowanie wykazuje parametr a. Ilustrację gra-
4
ficzną wyznaczonych równań przedstawia rysunek 11.
2
Wykres (rys. 11) jednoznacznie klasyfikuje badane dru-
ty z punktu widzenia jego podatności do relaksacji naprę-
DRUT NR 1 DRUT NR 2 DRUT NR 3 DRUT NR 4 DRUT NR 5 DRUT NR 6
0 żeń. Zauważamy, iż najbardziej odporne z punktu widzenia
20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60 20 30 40 50 60
WYTĘŻENIE, %Rm
reologicznego zachowania się są druty uzyskane z walców-
ki w stanie T4 o podwyższonej zawartości Si i Mg, a spo-
Rys. 10. Charakterystyka zbiorcza wartości stopnia relaksacji śród nich te, które charakteryzują się mniejszym stopniem
naprężeń po 10 h dla wszystkich typów drutów odkształcenia, a więc druty o średnicy 4,4 i 3,45 mm. Z kolei
funkcji naprężenia startowego największe spadki naprężenia są typowe dla drutów uzy-
Fig. 10. Characteristics of stress relaxation coefficient after 10 h. skanych z walcówki T1. Analizując natomiast wpływ składu
All types AlMgSi wires chemicznego (drut 3 i 4) można stwierdzić, iż podwyższe-
795
160 σ = 132τ
-0,0090 końcowej obróbki cieplnej jak i również druty przestarzone
B
2
R =1 wykazują mniejszą skłonność do procesu relaksacji naprę-
140
σ = 126τ
2
-0,0063
żeń. Wynika stąd wniosek, iż relaksacja naprężeń nie jest
R = 0,99
120 A monotoniczną funkcją czasu starzenia. Powyższy wniosek
NAPRĘŻENIE σ, MPa
100
σ = 108τ
2
-0,0046
potwierdza analiza wartości współczynników potęgowych
C R = 0,99
80
czasu funkcji relaksacji i stopnia relaksacji naprężeń. Za-
uważamy, iż o ile w przypadku drutu po procesie ciągnienia
60
oraz drutu po 15-godzinnym starzeniu współczynnik potę-
40 gowy β kształtuje się na poziomie ok. 0,14 (rys. 13), o tyle
20 w przypadku drutu (B) wygrzewanego przez 3 h wartość β
jest wyższa i wynosi ok. 0,20. Powyższa różnica w warto-
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ściach współczynników β badanych drutów wyraża się nie-
CZAS τ, h równoległością charakterystyk w układzie logarytmicznym
(rys. 13). Fakt ten świadczy o istotnym wpływie stosunku
Rys. 12. Charakterystyki relaksacji naprężeń drutów po procesie ilości wydzielonej fazy Mg2Si do ilości faz skoagulownych
starzenia w temperaturze 160 °C dla różnych czasów oraz spadku siły pędnej do relaksacji z tytułu mocnego wy-
(drut A — po procesie ciągnienia, drut B po 3 h wygrzewania, zdrowienia struktury.
drut C — po 15 h wygrzewania)
Fig. 12. Stress relaxation characteristics of wires after Wnioski
heat treatment (T = 160 °C), (wire A — after drawing process,
wire B — after 3 h annealing, C — after 15 h annealing) Przeprowadzone badania eksperymentalne relaksacji
naprężeń drutów ze stopu AlMgSi o różnych parametrach
początkowych pozwalają na sformułowanie następujących
10 wniosków:
γ = 5,1τ
0,2013
Proces relaksacji naprężeń drutów ze stopu AlMgSi reali-
STOPIEŃ RELAKSACJI NAPRĘŻEŃ, %
2
R = 0,99 B
zowany w temperaturze 20 °C i pod naprężeniem w zakre-
0,1417
γ = 4,8τ
sie (20÷60 %) wytrzymałości na rozciąganie można opisać
2
R = 0,99 A potęgową funkcją czasu postaci
C 0,1415
γ = 3,6τ
σ = aσ0 τ −α
2
R = 0,98
796
rametrów technologicznych na reologiczne zachowanie się cenie i pękanie metali. WNT, Warszawa 1999.
drutów z przewodowych stopów AlMgSi wymaga w dal- 7. Honeycombe R. W. K.: The plastic deformation of metals.
szym ciągu badań uwzględniających wiele innych czynni- Edward Arnold, Londyn, 1984.
ków, między innymi: parametrów obróbki cieplnej. 8. Gittus J. H.: Dislocation-creep under cyclic stressing:
Ponadto powyższa wiedza jest szczególnie cenna w od- physical model and theoretical equations. Acta Metallurgica, 1978,
niesieniu do przewodów rozpiętych w przęsłach napo- t. 26, s. 305÷317.
wietrznych linii elektroenergetycznych, w szczególności ich 9. Working Group 22.05 of Study Committee No. 22 (Over-
trwałych przyrostów długości pochodzenia reologicznego head lines): Permanent elongation of conductors. Predictor equa-
(pełzanie). Biorąc pod uwagę fakt, iż zarówno proces relak- tion and evaluation methods. Electra nr 75 1981.
sacji naprężeń, jak i proces pełzania reprezentują tę samą 10. Wood A. B.: A practical method of conductor creep deter-
mination. Electra, październik 1972.
własność materiału, na podstawie wyników badań relaksa-
cji naprężeń można wnioskować o charakterze procesu peł- 11. Harvey J. R., Larson R. E.: Techniqe to include elevated
zania i na odwrót. Powyższe stwierdzenie nabiera szcze- temperature creep in conductor sag-tension calculations. Trans-
mission and Distribution Conference and Exposition, marzec 1979.
gólnego znaczenia z punktu widzenia realizacji metodyki
pomiarów, których efektem jest określenie własności reolo- 12. Harvey J. R.: Creep of Transmission Line Conductors.
gicznych. O ile standardowy test w przypadku relaksacji IEEE Trans. on PAS, kwiecień 1969.
naprężeń drutów ze stopu AlMgSi trwa 10 h, o tyle określe- 13. Projekt badawczy KBN Nr 7 T08B 00815: Charakterysty-
nie funkcji pełzania wymaga znacznie dłuższego czasu. ki pełzania drutów i przewodów ze stopu AlMgSi przeznaczonego
na napowietrzne przewody samonośne w aspekcie parametrów
technologii wytwarzania i przetwarzania walcówki na drut oraz
Literatura budowy i sposobu wytwarzania żył. 1994.
1. EN 50183: 2000 Przewody do linii napowietrznych — 14. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Wpływ cza-
Przewody gołe ze stopu aluminium zawierającego magnez i krzem. su starzenia naturalnego walcówki ze stopu AlMgSi (seria 6xxx)
2. Knch T., Mamala A., Nowak S.: Analiza wymagań stawia- na jej własności mechaniczne oraz podatność do procesu ciągnie-
nych drutom i przewodom z aluminium i ze stopów AlMgSi. Rudy nia. Rudy Metale 2004, t. 49, nr 8, s. 400÷406.
Metale 2003, t. 48, nr 8, s. 375÷392. 15. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Tarasek A.: Badania
3. IEC 1597 (1995): Overhead electrical conductors — Calcu- wpływu czasu starzenia naturalnego walcówki z przewodowego
lation methods for stranded bare conductors. stopu AlMgSi (seria 6xxx) na elektryczno- mechaniczne własności
drutu osiągane w procesie końcowej obróbki cieplnej. Rudy Meta-
4. IEC 1395 (1995): Overhead electrical conductors — Creep
le 2004, t. 49, nr 9, s. 456÷462.
test procedures for stranded conductors.
5. Nabarro F. R. N., Villiers H. L.: Physics of the creep. Tay-
lor&Francis, London, 1995. Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
6. Wyrzykowski J. W., Pleszakow E., Sieniawski J.: Odkształ- niu MNiSzW.
Przeprowadzone w ramach niniejszej pracy badania doświadczalne oraz ich analiza miały na celu porównanie dwóch
gatunków miedzi różniących się między sobą zawartością tlenu oraz metodą ich wytwarzania. Do badań stosowano mate-
riał uzyskany w linii Contirod® (miedź gat. ETP) oraz w linii Upcast (miedź gat. OFE). O ile w przypadku walcówki
z miedzi ETP mamy do czynienia z materiałem o ponad 99 % umocnieniu odkształceniowym realizowanym na gorąco, co
gwarantuje znakomitą jej odkształcalność, o tyle miedź beztlenowa uzyskana w linii Upcast z uwagi na strukturę odlewni-
czą generować może dodatkowe problemy w procesach dalszego jej przetwórstwa.
Słowa kluczowe: miedź beztlenowa, Upcast, proces ciągłego topienia i odlewania, OFC, OFE
Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.
797
THE CHARACTERIZATION OF THE OXYGEN-FREE COPPER
WIRE ROD PRODUCED WITH THE UPCAST® PROCESS
The experimental research carried out in this work as well as their analysis aimed at comparing the two types of copper
which differ only in the oxygen content and production method. On one hand the material obtained from Contirod® and
Upcast line. In the case of wire rod from ETP copper we deal with a material with more than 99 % of deformation harden-
ing implemented hot, what guarantees its extraordinary deformability. The oxygen-free copper obtained from Upcast®
method has unfavourable, from the deformability point of view, casting structure what may generate additional problems
during the processes of further processing in the cold working processes.
Keywords: oxygen free copper, continuous melting and casting line, Upcast, OFC, OFE
Tablica 1
Klasyfikacja miedzi beztlenowej wg międzynarodowych norm
Tablica 1
Classification of oxygen free copper according to international standards
798
Tablica 2
Skład chemiczny miedzi wysokiej czystości wg PN-77/H-82120 [1]
Table 2
Chemical composition Cu according to PN-77/H-82120 [1]
Suma
SYMBOL Cu Ag As Bi Cd Co Cr Fe Mn Ni O P Pb S Sb Se Sn Te Zn
(bez 02)
max
Cu-ETP1 25 5 2 1) 3) 1) 10 1) 3) 1) 5 15 4 2 2 65
400
Cu-OF 1 25 5 2 1) 3) 1) 10 1) 3) 1) 5 15 4 2 2 65
Min
Cu-OFE 25 5 2 1 10 5 10 3 5 15 4 2 2 2 1
99,99
Min min 10
CuPHCE 25 5 2 1 10 5 10 5 15 4 2 2 2 1
99,99 max 60
Tablica 3
Porównanie własności różnych gatunków miedzi OFC, DHP i ETP [8]
Table 3
Properties comparison of Cu-OFE, Cu-DHP and Cu-ETP [8]
799
się zgodnie z danymi zamieszczonymi w tablicy 2.
W przypadku miedzi o wysokiej czystości suma zawar-
tości zanieczyszczeń jest ściśle określona. W szczególności
wyróżnia się trzy grupy zanieczyszczeń [1, 2], których su-
maryczna zawartość powinna wynosić maksymalnie
1 — As + Cd + Cr +Mn + P + Sb = maks. 0,0015 %
(15 ppm),
2 — Bi + Se + Te = maks. 0,0003 % (3 ppm) → Se + Te =
maks. 3 ppm,
3 — Co + Fe + Ni + Si + Sn + Zn = maks. 0,002 % (20 ppm).
Wpływ zanieczyszczeń na własności fizyczne miedzi
jest uzależniony od tego, czy tworzą one tlenki, czy roztwo- Rys. 3. Widmo charakterystycznego promieniowania
ry w stanie stałym. Generalnie można wyróżnić dwie grupy rentgenowskiego z wtrąceń w punkcie 3 [10]
pierwiastków, które w zależności od stopnia powinowactwa Fig. 3. Spectrum X radiation of inclusions — point 3 [10]
do tlenu w różny sposób wpływać mogą na jej własności.
Pierwsza grupa obejmuje pierwiastki całkowicie związane
przez tlen, a więc występujące wyłącznie w postaci tlenków
(Sn, Fe, Co, P). Do drugiej grupy zalicza się pierwiastki
o mniejszym od miedzi powinowactwie do tlenu. Są to
między innymi pierwiastki z VI grupy układu okresowego
(selen, tellur, siarka) [3÷9].
Osobnej analizy wymaga określenie wpływu zawartości
tlenu na zespół własności fizycznych miedzi. Do zastoso-
wań elektrycznych stosuje się miedź głównie gatunku ETP
(Electrical Tough Pitch), OFC (Oxygen Free Copper) oraz
DLP (Low Phosphorus Deoxidized Copper) i DHP (High
Phosphorus Deoxidized Copper). Powyższe gatunki charak- Rys. 4. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania
teryzują się zawartością tlenu na różnym poziomie. Zgod- w atmosferze wodoru [10]
nie z charakterystyką przedstawioną w tablicy 3, zawartość Fig. 4. Fracture of Cu wire after annealing
tlenu kształtuje się w zakresie od 400 ppm (miedź ETP) do in hydrogen atmosphere [10]
3 ppm (miedź beztlenowa).
Tlen do miedzi dostaje się podczas topienia i słabo się
w niej rozpuszcza (rys. 1) [5÷9]. Do temperatury 380 °C
tworzy się związek CuO, powyżej 380 °C — Cu2O. Jego
zawartość w miedzi zawiera się zazwyczaj od 200 do 600
ppm.
Brak tlenu w miedzi beztlenowej stanowi główny po-
wód poprawy jej plastyczności, przewodności elektrycznej,
odporności korozyjnej oraz odporności na kruchość wodo-
rową w porównaniu z miedzią ETP lub odtlenioną miedzią
DHP. Zawartość tlenu poniżej 3 ppm uniemożliwia bowiem
tworzenie się tlenków miedzi CuO i Cu2O, które utrudniają
proces ciągnienia drutów o średnicach poniżej 0,1 mm [9].
Na rysunku 2 przedstawiono zdjęcia skaningowe przeło- Rys. 5. Przełom drutu Cu-ETP po procesie wygrzewania
mów drutów z miedzi gat. ETP, na których widać charakte- w atmosferze wodoru (powiększenie rys. 4) [10]
rystyczne tlenki miedzi. Na podstawie analizy poniższych Fig. 5. Fracture of Cu wire after annealing
in hydrogen atmosphere (magnification fig. 4) [10]
800
jest ciekła miedź. Krzepnięcie metalu odbywa się w spe-
cjalnym pionowym krystalizatorze zanurzonym w ciekłej
miedzi. Zakrzepnięty wlewek jest wyciągany do góry z da-
ną prędkością za pomocą rolek ciągnących, a następnie
zwijany w kręgi za pomocą systemu nawijarek. Powyższa
metoda umożliwia produkcję drutu z miedzi beztlenowej
o wysokiej przewodności i plastyczności o zakresie średnic
801
8÷24 mm z prędkością 4 m/min (dla średnicy 8 mm), co kowanego metodą Upcast® o średnicy 8 mm zostały za-
pozwala na osiągnięcie średniej wydajności rocznej ok. mieszczone w tablicy 4.
15 000 t. Analiza danych zamieszczonych w tablicy pozwala na
Miedź beztlenową produkuje się również innymi meto- stwierdzenie, iż wartość wytrzymałości na rozciąganie dla
dami np: Rautomead®, Conticast®, Ohno®. Na rysunku 9 pręta Upcast jest średnio o 20 % mniejsza w stosunku do
przedstawiono schemat linii Rautomead®, której podsta- walcówki Cu-ETP, podobnie wydłużenie, które jest mniej-
wowa idea, podobnie jak w metodzie Upcast, jest również sze o 13%. Z kolei przewodność elektryczna pręta Upcast
oparta na ciągłym topieniu i odlewaniu do góry, przy czym jest około 1,5 % wyższa w stosunku do miedzi gat. ETP.
proces topienia, redukcji tlenu oraz odlewania realizowany
jest — w odróżnieniu od procesu Upcast — w tym samym Cel pracy i program badań
piecu.
Zastosowany w powyższej linii piec posiada zupełnie Głównym celem niniejszej pracy było przeprowadzenie
odmienną konstrukcję, umożliwiającą realizację procesu badań porównawczych miedzi gat. ETP i OFC pod kątem
odlewania bez niebezpieczeństwa kontaktu miedzi z tle- poznania ich cech fizycznych oraz zachowania się w proce-
nem. sach przeróbki plastycznej. W szczególności program
Zarówno w procesie Upcast® jak i Rautomead® wyro- obejmował badania procesu ciągnienia i rekrystalizacji jako
bem końcowym jest miedź beztlenowa o strukturze odlewu. dwóch podstawowych operacji technologicznych odniesio-
Na rysunku 10 przedstawiono makrostrukturę odlanego nych do walcówki, decydujących o całokształcie własności
pręta z miedzi beztlenowej o średnicy 8 mm. Zauważamy, drutów przeznaczonych dla elektroniki. Rozwiązanie tak
iż strukturę tworzą dwa typy ziaren. Pierwszy — to małe postawionej problematyki badawczej wymagało przepro-
o regularnych kształtach ziarna rdzenia odlewu. Typ drugi wadzenia serii dobrze zaplanowanych badań oraz opraco-
— to wydłużone, duże dendryty skierowane prostopadle do wania metody ich analizy w obrębie tematyki przedstawio-
osi wlewka. nej na diagramie (rys. 11).
Stąd też porównując własności pręta Upcast® z wal-
cówką Cu-ETP uzyskaną w procesie Contirod® stwierdza- Materiał. Wyniki badań i ich analiza
my dwa źródła zróżnicowania własności tych materiałów;
jedno to brak obecności tlenu, drugie to odmienność budo- Badania przeprowadzono na walcówce o średnicy 8 mm
wy strukturalnej. W przypadku procesu Contirod® mamy, z miedzi gat. ETP uzyskanej w linii Contirod oraz na mie-
bowiem do czynienia z walcówką, a więc materiałem o do- dzi beztlenowej w postaci drutu o średnicy 8 mm odlewa-
skonałej utworzonej podczas przeróbki plastycznej na gorą- nego technologią Upcast. Materiały do badań otrzymano
co strukturze, podczas gdy w przypadku pręta Upcast ma- dzięki uprzejmości kierownictwa Huty Miedzi CEDYNIA.
my do czynienia z klasycznym odlewem. Zatem stosując Skład chemiczny wraz z podstawowymi własnościami ba-
walcówkę i pręt jako materiał wsadowy do procesu cią- danych materiałów zamieszczono w tablicy 5.
gnienia mamy do czynienia z dwoma różnymi materiałami Na rysunku 12 przedstawiono wyniki porównawcze
z punktu widzenia składu chemicznego, struktury oraz sta- z próby rozciągania powyższych materiałów.
nu energetycznego materiału, co przekłada się na zróżnico- Na podstawie analizy charakterystyk przedstawionych na
wanie ich zdolności ciągarniczych. rysunku 12 zauważamy, iż walcówka z miedzi gat. ETP
Standardowe własności dla walcówki z miedzi gat. ETP charakteryzuje się wyższymi własnościami wytrzymało-
wyprodukowanej metodą Contirod® oraz dla pręta produ- ściowymi. Różnica pomiędzy wartościami Rm wynosi ok.
50 MPa, a w przypadku granicy plastyczności ok. 20 MPa.
Na rysunkach 13 i 14 przestawiono powierzchnię materia-
łów po próbie rozciągania.
Na podstawie analizy zdjęć przedstawionych na rysunkach
13 i 14 zauważamy, iż o ile w przypadku miedzi gat. ETP
nie występują istotne zmiany powierzchni walcówki po
próbie rozciągania, o tyle w przypadku pręta z miedzi bez-
tlenowej (rys. 14) powierzchnia jest nierównomierna, co
wynika z faktu odkształcania dużych krystalitów o słabych
Rys. 11. Schemat programu badań granicach ziaren. Efekt ten przestaje być zauważalny na
Fig. 11. Research program diagram próbkach po procesie ciągnienia.
Tablica 5
Skład chemiczny oraz podstawowe własności walcówki z miedzi ETP oraz miedzi beztlenowej
Table 5
Oxygen contents and properties of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod
802
W dalszym etapie pracy przeprowadzono badania mające
na celu określenie stopnia umacniania się miedzi gat. ETP
oraz miedzi beztlenowej. Szczegółowa analiza umacniania
się materiału została przedstawiona na rysunku 15 w posta-
ci tzw. krzywych umocnienia.
Z przedstawionych charakterystyk wynika, że przyrost wy-
trzymałości na rozciąganie materiału skutkiem umocnienia
w przypadku miedzi beztlenowej jest większy niż w przy-
padku miedzi ETP. Przyrost wytrzymałości na rozciąganie
skutkiem umocnienia wynosi dla miedzi beztlenowej — ok.
300 MPa, zaś dla miedzi ETP jest mniejszy i wynosi ok.
250 MPa. Matematycznie, przebieg zmian wytrzymałości
na rozciąganie i granicy plastyczności drutów w funkcji
odkształcenia można przedstawić za pomocą funkcji potę-
Rys. 12. Krzywe rozciągania walcówki z miedzi ETP
i pręta z miedzi beztlenowej Upcast, po prawej struktura
gowej postaci
przekroju wzdłużnego wytrzymałość na rozciąganie Rm = Rm0 + k(ln λ)n,
granica plastyczności R0,2 = R0,2_0 + k´(ln λ)n´,
Fig. 12. Tension characteristics of Cu-ETP rod and Cu-OFE rod, Wartości współczynników dla badanych materiałów zostały
from right — structure of longitudinal section przedstawione w tablicach 6 i 7.
Na podstawie analizy powyższych wyników zauważamy, iż
Tablica 6
Parametry równania Rm = f(λ)
dla miedzi gat. ETP i miedzi OFC
Table 6
Parameters of equation Rm = f(λ) 9Cu-ETP and Cu-OFE)
Tablica 7
Parametry równania R0,2 = f(λ) dla miedzi gat. ETP
i miedzi OFC
Table 7
Parameters of equation R0,2 = f(λ) (Cu-ETP and Cu-OFE)
R0,2 n k ΔR0,2
Cu-ETP 134 0,37 230 300
Rys. 14. Pręt Upcast z miedzi beztlenowej po próbie rozciągania Cu-OFC 107 0,38 230 300
500
500 500 1 2 3 4
wytrzymałość na rozciąganie, MPa
400 400
granica plastyczności, MPa
400
350 350
50 50 200
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 temperatura, °C
Lnλ [-]
Rys. 16. Wpływ temperatury wygrzewania na wartość
Rys. 15. Zależność wytrzymałości na rozciąganie wytrzymałości na rozciąganie drutów z miedzi gatunku ETP
od odkształcenia rzeczywistego i OF, czas wygrzewania 1 h, średnica drutu 2 mm
Fig. 15. Strength-strain characteristic of Cu-ETP rod Fig. 16. Influence annealing temperature on Cu wires tensile
and Cu-OFE rod strength (diameter 2 mm), annealing time — 1 h
803
o ile w równaniu opisującym zmianę wytrzymałości na roz-
ciąganie w funkcji odkształcenia rzeczywistego istnieje du-
ża różnica pomiędzy współczynnikami umocnienia n dla
miedzi gat. ETP i gat. OFC, o tyle w przypadku granicy
plastyczności współczynnik umocnienia n´ jest praktycznie
taki sam. Wynika to z faktu, iż różnica pomiędzy wartością
Rm walcówki ETP i odlanego pręta Upcast wynosi ok. 30 MPa,
podczas gdy różnica w granicy plastyczności R0,2 jest
mniejsza i wynosi ok. 15 MPa. Z kolei druty o średnicy
2 mm charakteryzują się już wartościami wytrzymałości na
rozciągania oraz granicy plastyczności praktycznie na tym
samym poziomie. Zatem podsumowując tę część badań
można stwierdzić, iż w przypadku drutów Cu-OFC uzyska-
Rys. 19. Struktura drutu z miedzi gat. OFC
nych z odlanego pręta Upcast mamy do czynienia z więk-
po procesie ciągnienia
szym umocnieniem materiału w procesie ciągnienia niż
w przypadku drutów uzyskanych z walcówki Cu-ETP. Fig. 19. Structure of Cu-OFE wire after drawing process
Kolejnym zagadnieniem badawczym analizowanym w
niniejszym artykule jest podatność drutów z miedzi beztle-
nowej do wyżarzania. W tym celu przeprowadzono badania
polegające na wygrzewaniu drutów o średnicy 2 mm przez
1 h w różnych temperaturach, a następnie wyznaczeniu
własności mechanicznych tych drutów (rys.16 ).
Na podstawie wyników badań stwierdzono, iż o ile w przy-
padku drutów z miedzi ETP wygrzewanych w temperaturze
180 °C przez 1 h mamy do czynienia ze spadkiem własno-
ści wytrzymałościowych z poziomu 440 do 250 MPa, o tyle
w przypadku drutów z miedzi beztlenowej własności wy-
804
Rys. 22. Struktura drutu z miedzi gat. ETP po wygrzewaniu Rys. 25. Struktura drutu z miedzi gat. OFC po wygrzewaniu
w temperaturze 210 °C/1 h w temperaturze 300 °C/1 h
Fig. 22. Structure of Cu-ETP wire after annealing process, Fig. 25. Structure of Cu-OFE wire after annealing process,
T = 210 °C, t = 1 h T = 300 °C, t = 1 h
805
a — niższą masę właściwą, 3. Smart J. S., Smith A. A.: Efect of certain elements on some
b — niższy poziom własności wytrzymałościowych, properties of high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1941,
c — wyższą przewodność elektryczną. nr 143, s. 272÷283.
2. Badane gatunki miedzi charakteryzują się różnymi pa- 4. Smart J. S., Smith A. A.: Preparation and some properties of
rametrami krzywych umocnienia, przy czym po od- high purity copper, Trans. Am.Inst.Min.Eng., 1942, nr 147,
s. 144÷155
kształceniu logarytmicznym ok. 1,5 charakterystyki te
osiągają zbliżone wartości. Przekłada się to na podo- 5. Mackay K. E., Amstrong Smith G.: Quality control of elec-
trolytic tough pitch copper, J.Inst. of Metals, 1962, nr 91, s. 42÷53.
bieństwo współczynnika potęgowego zależności R0,2
w funkcji lnλ zgodnie z funkcjami 6. Amstrong G.: Some observations on the electrical conduc-
tivity of commercial electrorefined copper, Journal of the Institute
dla miedzi Upcast R0,2 = 107 +230´ (ln λ)0,38, of Metals, 1972, t. 100.
dla miedzi ETP R0,2 = 134 +230´ (ln λ)0,37.
7. Carlen S., Kihlberg R., Lundquist S.: Softness problems in
3. Na podstawie standardowych badań kinetyki wyżarza- the manufacture of fine copper wire for enamelling, Journal of the
nia stwierdzono, iż temperatura rekrystalizacji dla dru- Institute of Metals, t. 88, s. 1959÷1960.
tów o średnicy 2 mm (96 % umocnienia) z miedzi OFC 8. Davis J. R.: Copper and copper alloys, ASM International.
wynosi ok. 250 °C, natomiast dla drutów z miedzi ETP
9. Nonferous Wire handbook, vol. 3 Principles and practice,
ok. 190 °C. Powyższy wniosek został potwierdzony The Wire Association Intrnational, 1995.
w badaniach kalorymetrycznych oraz w teście wydłuże- 10. Badania własne.
nia sprężyny.
11. www.kghm.pl.
12. www.rautomead.com.
Literatura
1. PN-77/H-82120 – Miedź gatunki. Autorzy pracy składają podziękowania kierownictwu HMC
2. ASTM B49-92 Norma na walcówkę miedziana przeznaczo- w Orsku KGHM Polska Miedź S.A. za udostępnienie ma-
ną dla celów elektrycznych. teriału do badań.
Ewolucja materiałów przewodowych na osnowie aluminium oraz technologii ich przetwarzania zaowocowała w ostatnich
latach opracowaniem stopów cechujących się lepszą kombinacją przewodności elektrycznej i wytrzymałości mechanicznej.
Stopy z tej grupy nazywamy wysoko przewodzącymi (HC — High Conductivity) oraz ekstra wysoko przewodzącymi (EHC
— Extra High Conductivity) lub ogólnie stopami o podwyższonej przewodności elektrycznej. W pracy przedstawiono wy-
brane wyniki badań dotyczące technologii wytwarzania przewodów ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności
elektrycznej ze szczególnym uwzględnieniem procesu ciągnienia.
Słowa kluczowe: stopy o podwyższonej przewodności elektrycznej, przewody HC, przewody EHC, stopy AlMgSi, przewo-
dowe stopy aluminium
Homogenous aluminium alloy conductors are good technical alternative. Conducting material technology evolution causes
in alloys with better combination of mechanical and electrical properties. These alloys are known as HC – High Conductivity
Dr hab. inż. Tadeusz Knych prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.
806
and EHC — Extra High Conductivity materials. Conductors made form these materials minimize energy losses, increase
current capacity due to traditional conductors. The paper presents new conductors making technology research results. En-
ergetic and temperature parameters and material properties are presented.
Keywords: HC, High Conductivity, EHC, Extra High Conductivity, AlMgSi alloys
807
i Al5, lecz niższą od nich rezystywność. zmniejszenia strat przesyłu bądź obniżenia temperatury ro-
Obok stopów AlMgSi na przewody elektroenergetyczne boczej przewodu, co może być szczególnie cenne w syste-
stosuje się również stop AlFeCuMg, z którego druty według mach dynamicznego sterowania obciążalnością prądową,
wymagań skandynawskich noszą nazwę Al59 [4]. gdzie zachodzi ryzyko chwilowego przegrzewania przewo-
Rozpatrywane nowe typy drutów HC, EHC oraz Al59 dów fazowych. Szczegółowo zagadnienia te przedstawiono
przeznaczone do elektroenergetycznych przewodów wyso- w tablicy 3.
kiego napięcia, bazują na nowoczesnych kompozycjach W tablicy 3 przedstawiono porównanie wybranych pa-
chemicznych stopów aluminium o podwyższonej przewod- rametrów typowego przewodu aluminiowo-stalowego
ności elektrycznej [5]. AFL8-350 stosowanego powszechnie w polskich liniach
Warto zauważyć, że druty typu HC i EHC posiadają od- napowietrznych o napięciu 220 kV oraz jego zamienników
powiednio o 4 i 7 % wyższą przewodność elektryczną od — przewodów samonośnych wykonanych ze stopów o pod-
drutu standardowego przy zachowaniu analogicznej wy- wyższonej przewodności elektrycznej. Wszystkie rozpa-
trzymałości, zaś drut typu Al59 posiada o 12 % wyższą trywane przewody posiadają identyczną budowę geome-
przewodność i o ok. 15 % niższą wytrzymałość. Przedsta- tryczną tj. ilość i średnice drutów oraz ich układ w war-
wione w tablicy 2 różnice we własnościach elektrycznych stwach, z tą tylko różnicą, że druty wykonane są z alumi-
przekładają się w odniesieniu do przewodów tradycyj- nium i stali w przypadku przewodu AFL, bądź ze stopu
nych, na możliwości podwyższenia obciążalności prądowej, o podwyższonej przewodności elektrycznej typu AlMgSi
(HC, EHC) lub też typu AlFeCuMg (Al59).
Analiza wartości zamieszczonych w tablicy 3 już na
Tablica 2 wstępie ujawnia korzyści wynikające z zastosowania sto-
Podstawowe własności mechaniczne i elektryczne pów wysoko przewodzących. Mianowicie przewody z tych-
drutów przewodowych że stopów posiadają nawet o 10 % niższe rezystancje linio-
Table 2
we. Przekłada się to na najważniejszy walor stopów o pod-
wyższonej przewodności elektrycznej, a mianowicie ich
Fundamental mechanical and electrical properties
energooszczędność. Zastosowanie przewodów ze stopów
of aluminium alloy conductor wires
wysoko przewodzących pozwala zredukować straty przesy-
Typ drutu Rmmin A250min ρ(20 °C)max łu (proporcjonalne do iloczynu kwadratu natężenia prądu
AlMgSi MPa % nΩm i rezystancji przewodu) nawet o ponad 30 % w odniesieniu
Al2 (A) 315÷325 3 32,84 do przewodów aluminiowo-stalowych. Pociąga to za sobą
wymierne korzyści ekonomiczne podczas wieloletniej eks-
Al3 (B) 295 3,5 32,53
ploatacji linii, bowiem przy szacunkowej cenie energii
Al4 332÷340 (315÷-325) 3 32,60 (32,90) (obecnie wg taryfy PSE 114 zł/MWh, poza szczytem) ozna-
Al5 (HC) 295 3,5 31,20 (32,20) cza oszczędność ponad 1 mln zł na kilometr przewodu
Al6 304÷314 3,5 31,00 (31,50) w przeciągu 30 lat użytkowania linii. Alternatywną możli-
wością jest obniżenie temperatur roboczych przewodu,
Al7 255÷300 3 30,00 (30,50)
a tym samym zmniejszenie zakresu zwisów, jednakże
EHC 295 3,5 30,50 przewody stopowe jako lżejsze od aluminiowo-stalowych z
Al59 240÷260 2 29,05 (29,15) natury posiadają zdecydowanie mniejszy zakres zwisów i
(w nawiasach przedstawiono dopuszczalne własności graniczne dla poje-
na tym tle rozpatrywana różnica nie jest znacząca. Można
dynczych drutów, skutkiem wahań parametrów procesu wytwarzania nie również dzięki zastosowaniu przewodów ze stopów alumi-
spełniających wymagań ogólnych; w przypadkach drutów Al2, Al4, Al6, nium o podwyższonej przewodności elektrycznej podnieść
Al7 i Al59 minimalna wymagana wytrzymałość zależy od średnicy drutu) zdolności przesyłowe linii do ok. 5 % z tytułu zmniejszenia
rezystancji liniowej przewodu i do ok. 30 % z tytułu wyko-
Tablica 3 rzystania różnic w zwisach i wynikającej stąd możliwości
Zestawienie rezystancji liniowych, strat przesyłu, obciążalności zwiększenia temperatur roboczych.
prądowych (wg IEC 61597) oraz temperatur roboczych Samonośne przewody elektroenergetyczne wysokiego
przy obciążeniu 1093 A dla przewodu AFL8350 oraz jego napięcia wykonane ze stopów aluminium o podwyższonej
odpowiedników ze stopów wysoko przewodzących przewodności elektrycznej, oferują więc szereg korzyści
Table 3
technicznych na etapie projektowania i budowy oraz eks-
ploatacji linii napowietrznych, lecz równocześnie technolo-
Linear resistance, energy losses, current capacity and max.
gia ich wytwarzania jest skomplikowana i wymaga nowo-
working temperatures for ACSR conductor and homogenous
aluminium alloy conductors with increased conductivity
czesnego parku maszynowego oraz odpowiedniej know-
-how [6].
AFL8
Typ przewodu HC EHC Al59
350 Charakterystyka technologii wytwarzania
Rezystancja liniowa przewodu, przewodów ze stopów aluminium
0,0811 0,0791 0,0774 0,0737
Ω/km o podwyższonej przewodności elektrycznej
Straty przesyłu przy obciążalności
136 127 124 100
prądowej 1093A, kW/km Stopy aluminium o podwyższonej przewodności elek-
Temperatura graniczna robocza przy
80 77 76 74 trycznej wytwarza się z selekcjonowanego wsadu, który po
obciążalności prądowej 1093 A, °C stopieniu uszlachetnia się dodatkowo poprzez zabiegi bo-
Obciążalność prądowa przy tempera-
1093 1118 1131 1146 rowania. Struktura stopu jest modyfikowana, a stosowane
turze granicznej roboczej 80 °C, A prędkości krystalizacji są wysokie (najczęściej odlewanie
808
odbywa się na kole Properzi). Wlewek jest obrabiany me- krotnie niższe niż stopu AlMgSi przy analogicznym współ-
chanicznie, dogrzewany indukcyjnie i walcowany w sposób czynniku wydłużenia.
ciągły na gorąco na odpowiednią średnicę. Na rysunkach 3÷6 przedstawiono wyniki pomiarów
Uzyskana walcówka po linii COiW jest homogenizo- przyrostu temperatury ciągnionego materiału skutkiem za-
wana, ponownie przesycana i naturalnie starzona. W na- miany pracy odkształcenia i tarcia na ciepło. W analizowa-
stępnej kolejności materiał jest ciągniony na drut o średnicy
finalnej i starzony sztucznie. 10
Siła, kN
5
Druty skręca się w przewody o odpowiedniej budowie. 4
Podczas skręcania często smaruje się wewnętrzne warstwy, 3
a druty odpręża się poprzez preforming i postforming w ce-
2
lu wyeliminowania sprężynowania.
1
Wytwarzanie przewodów z wysoko przewodzących sto-
pów aluminium wymaga ścisłego przestrzegania reżimu 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
i obróbki cieplnej. W szczególności proces ciągnienia poprzez Rys. 2. Wyniki pomiaru siły ciągnienia stopu AlMgSi
właściwy dobór rozkładu gniotów, prędkości odkształcenia o wysokiej przewodności elektrycznej w stanie T1
oraz środka smarnego, a tym samym stanu cieplnego mate- przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego
riału, przekłada się na zespół własności końcowych wyrobu. Fig. 2. Drawing force for different deformations,
AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
Analiza procesu ciągnienia drutów ze stopów aluminium
o podwyższonej przewodności elektrycznej 10
rysunkach 1÷6. 0
20
3,5
9,5-9,0
Przyrost temperatury, C
3 9,5-8,5
o
9,5-8,5 15
9,5-8,0
9,5-7,5
2,5 9,5-6,7 9,5-7,5
9,5-8,0
9,5-9,0
Siła, kN
2 10
1,5
5
1
0,5 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
0 Czas, s
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Czas, s
Rys. 4. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury
podczas ciągnienia aluminium przy różnych wartościach
Rys. 1. Wyniki pomiaru siły ciągnienia aluminium odkształcenia jednostkowego
przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego
Fig. 4. Temperature increase during drawing process
Fig. 1. Drawing force for different deformations, aluminium for different deformations, aluminium
809
50 wane w ten sposób przyrosty temperatury są o ok. 30÷40 %
wyższe od zmierzonych. W rzeczywistości bowiem część
40 ciepła oddawana jest do ciągadła, część do medium smar-
nego, część zaś do otoczenia. Temperatura ciągnionego ma-
Przyrost temperatury, C
o
30 9,5-9,0
teriału z jednej strony wpływa na poziom bieżącego oporu
9,5-8,5
9,5-8,0
plastycznego w kotlinie ciągarskiej, z drugiej zaś na para-
20
9,5-7,5 metry smarne oleju, którego lepkość i odporność na nacisk
maleją wraz z temperaturą. Równocześnie temperatura ini-
cjuje zjawiska strukturalne w materiale związane z proce-
10
sami starzenia. Wszystko to przekłada się w konsekwencji
na charakterystyki umocnienia oraz starzenia sztucznego
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
materiału.
Czas, s Dla pełniejszej analizy procesu ciągnienia niezbędna
jest także znajomość wartości współczynnika tarcia cią-
Rys. 5. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury gnionego materiału o ścianę ciągadła. Rozpatrywany
podczas ciągnienia stopu AlMgSi o podwyższonej współczynnik tarcia wyznaczono klasycznymi metodami
przewodności elektrycznej w stanie T1 spęczania próbki walcowej i pierścieniowej. Wyniki uzy-
przy różnych wartościach odkształcenia jednostkowego skane z dwóch różnych metod wykazują znaczne zróżnico-
Fig. 5. Temperature increase during drawing process wanie — współczynniki obliczone na podstawie próby spę-
for different deformations, czania pierścieni są istotnie niższe od uzyskanych w próbie
AlMgSi alloy with increased conductivity T1 temper
0,07
0,065 0,065
50
0,06
45
Współczynnik tarcia
0,05
40
0,0425
Przyrost temperatury, C
o
35 0,04
9,5-9,0 0,035
30 9,5-8,5
0,03
9,5-8,0
25
9,5-7,5
0,02
20
15 0,01
10
0
5 Al, spęczanie walca AlMgSi, spęczanie Al, spęczanie AlMgSi, spęczanie
walca pierścienia pierścienia
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Rodzaj materiału, rodzaj próby
Czas, s
Rys. 7. Wyniki pomiaru wartości współczynnika tarcia
Rys. 6. Wyniki pomiaru przyrostu temperatury podczas ciągnienia aluminium i stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elek-
stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej trycznej względem materiału narzędzia ciągarniczego
w stanie T4 przy różnych wartościach metodą spęczania próbki walcowej i pierścieniowej
odkształcenia jednostkowego (poprawić wartość na wykresie dwa razy 0,04)
Fig. 6. Temperature increase during drawing process Fig. 7. Friction coefficient for aluminium
for different deformations, AlMgSi alloy with increased and AlMgSi alloy with increased conductivity determined
conductivity T4 temper from cylinder and ring upsetting tests
gicznych warunkach. Staje się to oczywiste, jeśli uświado- 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Odkształcenie rzeczywiste
mimy sobie, że praca sił zewnętrznych niezbędnych do re-
alizacji procesu zamienia się prawie całkowicie na ciepło. Rys. 8. Wyniki badań odkształcalności granicznej walcówki ze
Obliczając możliwy przyrost temperatury materiału, przy stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej
założeniu, że rozpatrywany proces ciągnienia jest adiaba- w stanie T4 oraz drutu w stanie półtwardym uzyskanego
tyczny, można stwierdzić, iż jest on wprost proporcjonalny z tej walcówki
do naprężenia ciągnienia, zaś odwrotnie proporcjonalny do Fig. 8. Deformability limit during drawing process, AlMgSi alloy
iloczynu gęstości i ciepła właściwego materiału. Oszaco- with increased conductivity, rod T4 temper, half hard wire
810
60 nie T4. Oś rzędnych reprezentuje wytężenie materiału za
ciągadłem (czyli w istocie stosunek naprężenia ciągnienia
49,25
50
drutu do jego wytrzymałości na rozciąganie). Oś odciętych,
42,86
z kolei, przedstawia wielkość odkształcenia jednostkowego
Naprężenie ciągnienia, MPa
42,43 41,46 42,05 42,25
40 37,21
podczas rozpatrywanego aktu ciągnienia. Zauważmy, że
30
zgodnie z wynikami zamieszczonymi na rysunku 3 istnieje
liniowa zależność naprężenia ciągnienia i wielkości od-
20 kształcenia logarytmicznego zadanego podczas operacji
ciągnienia. Równocześnie skutkiem realizacji procesu ma-
10
teriał podlega umocnieniu, które jednakże w zakresie ma-
łych gniotów nie jest liniową funkcją odkształcenia. Stąd
0
12 14 16 18 20 22 24 zależność wytężenia w funkcji odkształcenia również po-
Kąt ciągadła, deg siada charakter krzywoliniowy.
Rys. 9. Wyniki badań wpływu kąta stożka roboczego ciągadła Wytężenie niższe od jedności oznacza, że proces cią-
na wartość naprężenia ciągnienia drutu w stanie półtwardym gnienia jest technicznie możliwy, chociaż nie zawsze wła-
uzyskanego z walcówki ze stopu AlMgSi ściwy z punktu widzenia technologicznego, bowiem jeśli
o podwyższonej przewodności elektrycznej w stanie T4 naprężenie ciągnienia będzie wyższe od granicy plastycz-
Fig. 9. Drawing stress as a function of die cone degree, ności, wymiary drutu za ciągadłem ulegną zmianie.
AlMgSi alloy with increased conductivity Odkształcalność graniczna jednostkowa walcówki sięga
350 105
ok. 1,07 w mierze logarytmicznej, co odpowiada procesowi
jednooperacyjnego ciągnienia ze średnicy 9,5 mm na śred-
300 90 nicę ok. 5,6 mm. Odkształcalność ta jest więc bardzo duża
Wydłużenie i przewęzenie, % lecz, co oczywiste, maleje wraz ze wzrostem stopnia od-
250 75
kształcenia materiału. Przykładowo, dla drutu w stanie pół-
Naprężenie, MPa
200 60
twardym odkształcalność graniczna jednostkowa wynosi
150 45 blisko 0,9. Jeżeli uzyskane wartości zestawimy z typowymi
wytrzymałość na rozciąganie wielkościami odkształceń w maszynach ciągarniczych (po-
100 umowna granica plastyczności 30
wydłużenie przy zerwaniu niżej 0,3), zauważamy, że rozpatrywany materiał cechuje się
50 przewężenie 15 znakomitą ciągliwością. Należy jednakże mieć świadomość,
że w procesie ciągnienia przemysłowego na wzrost naprę-
0 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 żenia ciągnienia wpływać może dodatkowo przeciwciąg.
Odkształcenie rzeczywiste Na rysunku 9 przedstawiono wybrany przykład badań
nad doborem optymalnego kąta ciągnienia stopu AlMgSi
Rys. 10. Wyniki badań zmian własności mechanicznych
stopu AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej
o podwyższonej przewodności elektrycznej. Kąt optymalny,
w stanie T1 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych jak wiadomo, jest funkcją stanu materiału, wielkości od-
kształcania i warunków tarcia. Z przedstawionych wyników
Fig. 10. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved
conductivity during drawing in industrial conditions, T1 temper zauważyć można, iż minimum naprężenia ciągnienia lokuje
się przy ciągnieniu przez ciągadło o kącie rozwarcia stożka
16°. W przypadku materiału nieodkształconego kąt ten jest,
350 105
co oczywiste, wyższy.
300 90 Na rysunkach 10 i 11 przedstawiono wyniki badań zmian
własności mechanicznych stopu AlMgSi o podwyższonej
Wydłużenie i przewęzenie, %
250 75
przewodności elektrycznej w dwóch stanach początko-
Naprężenie, MPa
wytrzymałość na rozciąganie
ciągnienia dla obu stanów materiału jest podobny, z wyłą-
100 umowna granica plastyczności 30 czeniem początkowego odcinka, w którym zauważamy, że
50
wydłużenie przy zerwaniu
15
odstęp między granicą plastyczności a wytrzymałością na
przewężenie
rozciąganie walcówki w stanie T4 jest wyższy niż w stanie
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
0 T1 (wytrzymałości obu walcówek są zbliżone, lecz granica
Odkształcenie rzeczywiste plastyczności walcówki w stanie T4 jest niższa). Przy więk-
szym stopniu przerobu zarówno granica plastyczności jak
Rys. 11. Wyniki badań zmian własności mechanicznych stopu i wytrzymałość na rozciąganie, są praktycznie liniową funk-
AlMgSi o podwyższonej przewodności elektrycznej cją odkształcenia całkowitego. Wydłużenie przy zerwaniu
w stanie T4 podczas ciągnienia w warunkach przemysłowych oraz przewężenie maleje bardziej intensywnie w materiale
Fig. 11. Mechanical properties of AlMgSi alloy with improved ciągnionym z walcówki stanie T4, lecz równocześnie star-
conductivity during drawing in industrial conditions, T4 temper tuje z wyższego poziomu początkowego.
811
wych parametrów procesu przemysłowego pod kątem za- par Electricité de France, Revue de L'aluminium, 1972, nr 12.
pewnienia optymalnego zespołu własności końcowych dru- 2. IEC 60104: Aluminium-Magnesium-Silicon Wire for Over-
tu, a w tym parametrów końcowej obróbki cieplnej. Uzy- head Line Conductors.
skane wyniki umożliwiają ponadto właściwy dobór środka
3. PN-EN 50183: Przewody gołe ze stopu aluminium zawiera-
smarnego oraz geometrii narzędzi.
jącego magnez i krzem.
Przewody elektroenergetyczne wykonane z drutów sto-
powych o podwyższonej przewodności elektrycznej oferują 4. SS 424 08 13: Trad av aluminiumlegering for friledningar-
szereg walorów eksploatacyjnych i stanowią techniczną Al59-trad.
i ekonomiczną alternatywę dla przewodów aluminiowo- 5. Huges T. D.: Metalurgical significance of changes in pro-
-stalowych oraz typowych przewodów stopowych. Umoż- duction practices for overhead line conductor materials”. Over-
liwiają ograniczenie strat przesyłu, podwyższenie obciążal- head Line Design and Construction: Theory and Practice, 1989,
ności prądowej bądź zmniejszenie zakresu zwisów. International Conference.
Analizowana tematyka jest szczególnie aktualna w Pol- 6. Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P., Dziedzic E.:
sce, która stoi u początku modernizacji systemu przesyło- Nowe przewody elektroenergetyczne ze stopów aluminium o
wego i dostosowywania go do współczesnych standardów podwyższonej przewodności elektrycznej. Rudy Metale 2007, t.
europejskich. 52, nr 7.
Literatura
Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowa-
1. Quey F. J., Lorin M.: Généralisation l'emploi de l'almélec niu MNiSzW.
Przedstawiono wyniki badań dotyczących opisu kinematyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycznej materiału
podczas wyciskania wyrobów o różnym kształcie przekroju poprzecznego na przykładzie przekroju kołowego oraz prosto-
kątnego. Przedstawione doświadczalne przebiegi funkcji prądu stanowią bezpośrednią praktyczną wskazówkę do teoretycz-
nego opisu procesu wyciskania. Teoretycznie określone linie prądu pozostają w dużej zgodności z doświadczalnymi liniami
płynięcia. Mogą one służyć do konstruowania nowych schematów plastycznego płynięcia materiału w procesie wyciskania.
Słowa kluczowe: wyciskanie kształtowników, linie płynięcia, funkcja prądu
The paper presents results of the investigations included description of kinematics of material flow and inhomogeneity
of materials flow during extrusion of profiles about complex geometry of the cross-section. It has been shown that experi-
mental courses of stream function present direct practical hand for theoretical description of extrusion process. Theoretical
stream line stay in large agreement with experimental flow lines. They can be as for constructing new scheme of the metal
flow in extrusion process.
Keywords: extrusion of non-circular sections, flow lines, stream function
Dr inż. Beata Pawłowska, dr hab. inż. Romana Ewa Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.
812
Wstęp tem przekroju poprzecznego wyciskanego wyrobu i siłą
wyciskania) pozwoli zmodyfikować zależności określające
Wzrost zapotrzebowania na nowe rodzaje wyciskanych wielkość siły wyciskania poprzez wprowadzeniu czynni-
kształtowników z aluminium i jego stopów (nowoczesne ków kształtu w oparciu o cechy charakterystyczne wyci-
rozwiązania konstrukcyjne w budownictwie, motoryzacji skanego profilu (np. ilość osi i płaszczyzn symetrii, ilość
oraz lotnictwie) stwarza potrzebę zmiany ich gabarytów, wierzchołków wyciskanego kształtu przekroju poprzecznego,
stopnia skomplikowania kształtu czy redukcji grubości zróżnicowanie grubości ścianek wyciskanego przekroju).
ścianek. Ma to związek z tworzeniem się nowych obszarów Przedstawione w artykule badania dotyczą opisu kine-
zastosowań tego typu profili, integrowaniem wielu funkcji, matyki plastycznego płynięcia i niejednorodności plastycz-
jakie mają pełnić kształtowniki o złożonej geometrii i zróż- nej materiału podczas wyciskania wyrobu o przekroju ko-
nicowanej grubości ścianek oraz obniżaniem kosztów wy- łowym oraz prostokątnym. Celem badań jest przedstawie-
konawstwa. nie nowych wyników w zakresie kinematyki plastycznego
W przypadku wyciskania profili o zróżnicowanej gru- płynięcia materiału poddanego wyciskaniu przez nieosio-
bości ścianek, zwłaszcza tych skomplikowanych i zawiera- wosymetryczny otwór matrycy oraz próba uwzględnienia
jących w przekroju elementy cienkościenne, występują wpływu kształtu wyciskanego wyrobu na charakter pla-
trudności związane z uzyskaniem odpowiedniej stateczno- stycznego płynięcia.
ści kształtu, stabilności wymiarów, jakości powierzchni Szczegółowa analiza mechaniki plastycznego płynięcia
oraz jednorodnej struktury i własności wyrobu [1÷4]. przy wyciskaniu wyrobów o złożonej geometrii, zarówno
Mechanika plastycznego płynięcia określana poprzez w zakresie badań eksperymentalnych, jak i teoretycznych,
konfigurację stref plastycznych, ich wielkość, kształt oraz stanowić będzie podstawę do określenia optymalnego
rozkład prędkości cząstek, rozkład odkształceń i naprężeń kształtu narzędzi przy odpowiednio niskiej sile wyciskania.
bezpośrednio wpływa na cechy wyciskanego wyrobu i okre-
ślenie podstawowych parametrów procesu, takich jak tem- Koncepcja funkcji prądu w analizie
peratura, prędkość i siła wyciskania [5÷11]. kinematyki plastycznego płynięcia
W przypadku wyciskania profili o złożonej geometrii podczas procesu wyciskania kształtowników
mamy do czynienia ze znacznie bardziej złożonym charak-
terem płynięcia metalu niż ma to miejsce w przypadku wy- Z istniejących metod umożliwiających opis stanu od-
ciskania profili kołowych (rys. 1). Zróżnicowanie to wynika kształcenia na szczególną uwagę zasługuje metoda wizjo-
ze zmiany z przekroju kołowego wlewka na przekrój nieko- plastyczności, która wykorzystywana jest do procesów od-
łowy wyrobu oraz z różnej konfiguracji stref odkształcenia kształcenia plastycznego przebiegającego zarówno w pła-
(różna wielkość, kształt i objętość strefy plastycznej) w za- skich, jak i trójosiowych stanach odkształcenia. Metoda ta
leżności od kształtu przekroju poprzecznego wyciskanego umożliwia wyznaczenie sił i nacisków koniecznych do re-
wyrobu [8, 9, 12, 13]. alizacji procesów obróbki plastycznej oraz rozkładu od-
Charakter plastycznego płynięcia metalu podczas wyci- kształceń i naprężeń w obszarze uplastycznionym. Wyzna-
skania ma decydujący wpływ na wielkość siły kształtowa- czenie naprężeń oraz sił odbywa się na podstawie analizy
nia. W przypadku wyciskania kształtowników trudno jest teoretycznej wyników badań doświadczalnych. Doświad-
znaleźć relację analityczną umożliwiającą wyznaczenie pa- czalnie wyznacza się płynięcie materiału, a następnie wyko-
rametrów siłowych. Problem wynika z trudności analitycz- rzystując wyznaczone pole odkształceń określa się pole na-
nego ujęcia wpływu kształtu przekroju poprzecznego prężeń.
kształtownika na wielkość siły wyciskania. Dlatego też W niniejszym artykule do opisu kinematyki plastyczne-
przeprowadzenie dokładnej analizy dotyczącej cech szcze- go płynięcia materiału zastosowano funkcję prądu. Postać
gólnych płynięcia w odniesieniu do złożonych przekrojów funkcji prądu φ(r, z) w obszarach uplastycznienia dla dwóch
(identyfikacja stref odkształcenia oraz ich powiązanie z kształ- przykładowych wyciskanych próbek wyznaczono z pomia-
rów współrzędnych punktów linii prądu. Na podstawie
przebiegów funkcji prądu φ(r, z) ustalono, że do jej opisu
analitycznego można zastosować podwójne szeregi trygo-
nometryczne.
Celem wyznaczenia położenia linii prądu dwie połówki
próbki składano w pojemniku i obciążano przyrostowo,
powodując wypływ materiału z matrycy. W procesie sta-
cjonarnego wyciskania zdeformowane linie wzdłużne, po-
czątkowo kwadratowej siatki, mogą być uważane za linie
prądu. Takie założenie stosowano m.in. w pracach [10, 11].
Ze względu na brak możliwości krokowego (odpowiadają-
cego małemu przemieszczeniu stempla) wyciskania próbki
oraz demontowania matrycy po każdym krokowym wyci-
skaniu w niniejszej pracy również przyjęto powyższe zało-
żenie.
Rys. 1. Plastyczne płynięcia materiału przy przejściu z przekroju Przepływ plastyczny z założenia ma charakter laminar-
kołowego wlewka na trójkątny, prostokątny, kwadratowy ny, dlatego trajektorie cząstek są uważane za linie prądu
oraz kołowy przekrój poprzeczny wyrobu wyciskanego.
w ustalonej fazie procesu wyciskania. Laminarność procesu
Fig. 1. Plastic flow of materials for the case of extrusion wynika z obrazów zdeformowanych siatek. Wzdłużne rysy
of complex cross-section of extrudates. siatek są prostymi równoległymi do kierunku ruchu stempla
813
Człon niejednorodnej części wydatku δφ F (r , z ) ma nastę-
pującą postać
r r 2R2 r
δφ F (r , z ) = πRi2 V0 − π 2 0 V0 (5)
Rb ( z )
Ri2
δφ( r , z ) = π − πrn2 (6)
R02
Rys. 2. Funkcja prądu wzdłuż linii płynięcia [11]
Fig. 2. The stream function along flow lines Pełne wyrażenie na bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z)
w dowolnym punkcie obszaru płynięcia ma postać
przed wejściem do obszaru płynięcia, jak też po wyjściu
z pola intensywnych, niejednorodnych odkształceń plastycz- φ(r , z ) = πrn2 (r , z ) + δφ(r , z ) (7)
nych. Jedyną informacją doświadczalną o płynięciu pla-
stycznym są zmierzone współrzędne r z poszczególnych
Doświadczalne określenie linii płynięcia (prądu)
punktów leżących na i-tych liniach prądu. Przyjęcie kon-
cepcji funkcji prądu pozwala uniknąć pomiarów współ- Za linie prądu dla analizowanych próbek przyjęto zde-
rzędnych węzłów siatki po deformacji. formowane linie wzdłużne początkowo kwadratowej siatki.
Wzdłuż każdej linii prądu fizyczna funkcja prądu φF(r, z) Do analizy wybrano próbki różniące się kształtem przekroju
obliczona z zależności poprzecznego wyciśniętego wyrobu. Rozpatrzono przypa-
dek wyciskanego wyrobu o przekroju koła (osiowosyme-
r
φ F (r , z ) = πRi2 V0 (1) tryczny) oraz prostokąta (nieosiowosymetryczny). W przy-
padku wyciskanego przekroju prostokątnego analizę kine-
gdzie matyki plastycznego płynięcia wykonano na powierzch-
i — numer kolejnej linii prądu, niach trzech charakterystycznych przekrojów (rys. 3).
Ri — odległość danej linii od osi z z nieodkształconej czę- Współrzędne r kilkudziesięciu punktów wzdłuż linii prą-
ści, du zmierzono w przekrojach współrzędnej z. Przekroje te
r były równo oddalone od siebie, przeciętnie o 1,5 mm. Do-
V0 — prędkość stempla (rys. 2) ma stałą wartość.
kładność pomiarów ze względu na grubość rys siatki wyno-
Wartość φF(r, z) jest inna w każdym punkcie k-tego prze- siła ok. 0,1 mm.
kroju współrzędnej z w obszarze płynięcia i wynika z poło- Otrzymane doświadczalnie linie prądu z pomiarów
żenia linii prądu. przepływów plastycznych dla wyciskanego przekroju ko-
Do opisu wydatku przepływu wprowadzono dwie bez- łowego i prostokątnego przedstawiono na rysunku 4.
wymiarowe wielkości: współrzędną znormalizowaną rn(r, z) Pokazane linie prądu pozwoliły w szerokim zakresie okre-
i bezwymiarową funkcję prądu φ(r, z). Wprowadzenie bez- ślić charakter doświadczalnej funkcji prądu φ(r, z) w polu
wymiarowej współrzędnej rn(r, z) uniezależnia opis zjawisk płynięcia plastycznego. Funkcja prądu φ(r, z), mająca pro-
od kształtu konturu matrycy. Współrzędna rn(r, z) oznacza stą interpretację fizyczną wydatku przepływu, jest naturalną
stosunek bieżącej wartości współrzędnej r punktu leżącego wielkością opisującą ruch plastycznie deformowanego ma-
w k-tym przekroju współrzędnej z do wartości Rb(z) (rys. 2) teriału.
równej promieniowi konturu matrycy w rozpatrywanym
przekroju współrzędnej z Rozkład funkcji prądu w obszarach uplastycznienia
r
rn = (2) Opierając się na założeniach przedstawionej metody
Rb (z )
814
Rys. 5. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
w zależności od r/R0 (przekrój osiowosymetryczny)
815
Wzdłuż i-tej linii prądu wartość funkcji prądu φ(r, z) by-
2
⎛R ⎞
ła przyjmowana jako φi = π⎜⎜ i ⎟⎟ . Charakter przebiegów
⎝ R0 ⎠
φ – r w przekrojach k współrzędnej z jest podobny dla wy-
ciskanego przekroju kołowego i prostokątnego. Interesująco
wyglądają przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z)
wyrażone we współrzędnej rn2 (r , z ), które przedstawiono
na rysunkach 9÷12.
We wszystkich próbkach wartość funkcji prądu φ(r, z)
składa się z dwóch członów, tj. πrn2 i δφ . Odcinek πrn2 od-
powiada funkcji prądu na skrajnych przekrojach współ-
rzędnej z, które oddzielają pole niejednorodnego płynięcia
od pozostałej części.
Doświadczalne przebiegi φ − rn2 dostarczają informacji
2
o sposobie aproksymacji φ(r, z) w całym polu płynięcia pla- Rys. 10. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
stycznego. Ważny jest również wpływ parametrów geome- dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój A-A)
trycznych matryc na przebieg niejednorodnej składowej 2
Fig. 10. Relationship between stream function φ(r, z) and rn
funkcji prądu δφ(r , z ). Bezpośrednią odpowiedź na to py-
(rectangle cross-section A-A)
tanie dają wykresy δφ − rn2 , zestawione na rysunkach 13÷16.
2
Rys.11. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
Rys. 8. Przebiegi bezwymiarowej funkcji prądu φ(r, z) dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój B-B)
w zależności od r/R0 (przekrój prostokątny C-C)
Fig. 11. Relationship between stream function φ(r, z)
Fig. 8. Relationship between dimensionless stream function φ(r, z) 2
and r/R0 (rectangle cross-section C-C) and rn (rectangle cross-section B-B)
2
2
Rys. 9. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn Rys.12. Zależność funkcji prądu φ(r, z) od wielkości rn
dla wyciskanego przekroju kołowego dla wyciskanego przekroju prostokątnego (przekrój C-C)
Fig. 9. Relationship between stream function φ(r, z) Fig. 12. Relationship between stream function φ(r, z)
2 2
and rn (axisymmetrical cross-section) and rn (rectangle cross-section C-C)
816
Rys. 16. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z)
2
Rys. 13. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od rn2 od rn (profil prostokątny — przekrój C-C)
(profil okrągły) Fig. 16. Relationship between component stream
2
Fig. 13. Relationship between component stream function function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section C-C)
δφ(r, z) and rn2 (axisymmetrical cross-section)
Wielkość δφ( r , z ) w dowolnym punkcie i-tej linii prądu
z k-tego przekroju współrzędnej z obliczono jako różnicę
2
⎛R ⎞
π⎜⎜ i ⎟⎟ − πrn2 . Analizując przebiegi δφ − rn2 na rysunkach
⎝ R0 ⎠
13÷16 można zauważyć, iż maksymalne wartości niejedno-
rodnej składowej wydatku przepływu δφ( r , z ) rosną w ob-
szarze uplastycznienia.
Przebiegi φ − rn2 w polu płynięcia próbek wskazują, że
do ścisłej aproksymacji tej wielkości można wykorzystać
szeregi trygonometryczne. Funkcja δφ( r , z ) przyjmuje war-
tości zerowe w tych przekrojach współrzędnej z, które
ograniczają obszar niejednorodnego płynięcia. Spełnienie
kinematycznych warunków zadania wymaga od funkcji
aproksymującej δφ(r, z), aby jej wartości zerowały się na
2 konturze matrycy i osi symetrii, tj. w rn = 1 i rn = 0.
Rys. 14. Zależność składowej funkcji prądu δφ(r, z) od rn
Zakładając, że funkcja δφ(r, z) jest ciągła i wielokrotnie
(profil prostokątny — przekrój A-A).
różniczkowalna w polu płynięcia oraz przyjmuje wartości
Fig. 14. Relationship between component stream zerowe na brzegach obszaru określoności, można ją przed-
2
function δφ(r, z) and rn (rectangle cross-section A-A) stawić w postaci szeregu trygonometrycznego zależnego od
zmiennych r i z. Postać funkcji δφ(r, z) w formie szeregu
przedstawia równanie (8)
817
Rys. 17. Porównanie teoretycznych linii prądu i doświadczalnych linii płynięcia
a — profil kołowy, b — profil prostokątny (przekrój A-A), c —profil prostokątny (przekrój B-B), d — profil prostokątny (przekrój C-C)
Fig. 17. Comparison of the theoretical stream lines and experimental flow lines for the case of extrusion
of rectangle cross-section of extrudates
818
5. Johnson W., Kudo H. K.: The Mechanics of Metal Extru- MA 2004, Acta Mechanica Slovaca 8, s. 341÷347.
sion, 1962. 10. Piwnik J.: Analiza osiowo-symetrycznych procesów ob-
6. Wu C. W., Hsu R. Q.: Theoretical analysis of extrusion of róbki plastycznej. Prace IPPT PAN, 1979.
rectangular, hexagonal and octogonal composite clad rods. Int. 11. Piwnik J.: Mechanika procesów wyciskania metali. Roz-
J. of Mech. Science 2002, nr 42, s. 473÷486. prawy naukowe nr 6, Politechnika Białostocka, 1991.
7. Thomsen E. G.., Kobayashi S., Yang Ch. T.: Mechanics of 12. Pawłowska B., Śliwa R.: Czynniki kształtu w określaniu
Plastic Deformation in Metal Processing. New York 1965. siły wyciskania wyrobów o różnej geometrii przekroju poprzecz-
8. Pawłowska B., Śliwa R.: Analiza plastycznego płynięcia nego. Rudy Metale 2006, t. 51, nr 4, s. 192÷200.
materiału w procesie wyciskania płaskowników. Rudy Metale 13. Pawłowska B., Śliwa R.: Wpływ czynników kształtu oraz
1999, t. 44, nr 11, s. 607÷613. własności wyciskanego profilu na efekt odkształcenia i poziom si-
9. Pawłowska B., Śliwa R., Nowotyńska I., Ryzińska G.: Plastic ły kształtowania. XIV Konferencja Sprawozdawcza „Metalurgia
flow during extrusion of non-symmetrical sections. PRO-TECH- 2006”.
Przedstawiono wymierne efekty wynikające z zastosowania symulacji numerycznej na etapie projektowania procesu kucia
matrycowego na przykładzie odkuwki części silnika samochodowego. Symulację numeryczną przeprowadzono za pomocą
komercyjnego programu MSC MARC/Mentat. Przeprowadzono termomechaniczną analizę procesu kucia matrycowego sto-
sując pełny trójwymiarowy model odkuwki. Analizowano głównie wypełnienie wykroju matrycy dla zadanych warunków
kształtowania. Przeprowadzono analizę dla trzech różnych wariantów wykonania. Na podstawie uzyskanych wyników okre-
ślono niezbędną liczbę operacji oraz kształt przedkuwki.
Słowa kluczowe: symulacja numeryczna, kucie matrycowe
The measurable results of the numerical simulation application on the die forging process stage have been presented.
The example is a car engine’s forging. The numerical simulation has been performed using MSC MARC/Mentat software.
The thermo-mechanical analysis of the die forging process has been performed using complete three-dimensional forging
model. Mainly, a die shape filling for given shaping conditions has been analyzed. The analysis for thee different make ver-
sions has been performed. Necessary operation number and a forging shape have been determined based on yielded
results.
Keywords: numerical simulation, die forging
819
W obecnych czasach oczekuje się, aby opracowanie Tablica 1
procesu technologicznego i uruchomienie produkcji pociąga- Parametry wejściowe założone w symulacji
ło za sobą jak najmniejsze koszty i wykonane było w moż- Table 1
liwie najkrótszym czasie. Uzyskanie odkuwki najbardziej
Input parameters used in the numerical simulation
zbliżonej kształtem do wyrobu gotowego znacznie zmniej-
sza czas oraz koszt wytwarzania wyrobu finalnego [1, 2]. Założona
Możliwość zastosowania metod numerycznych do symula- Nazwa parametru
wartość
cji procesów kształtowania objętościowego daje technolo- Temperatura początkowa wsadu, °C 1050
gowi narzędzie, które pomaga spełniać te oczekiwania [3, Temperatura matrycy górnej i dolnej, °C 300
4]. Prawidłowo przeprowadzona symulacja numeryczna Współczynnik tarcia (materiał-narzędzie) 0,3
procesu kucia daje sporo informacji niezbędnych podczas Współczynnik przewodności cieplnej
projektowania procesu technologicznego, np.: przebieg (materiał-narzędzie), N/s mm °C 40
płynięcia materiału, rozkład temperatur, rozkład odkształ- Współczynnik przewodności cieplnej
ceń i naprężeń, przebieg oraz wartość siły kształtowania itd. (materiał-otoczenie), N/s mm °C 0,4
Coraz bardziej wydajny sprzęt komputerowy pozwala prze-
prowadzać analizy procesów nie tylko w płaskim czy osio- nym materiałem opisano prawem Coulomba, a wartość
wosymetrycznym stanie naprężenia, ale również w prze- współczynnika tarcia przyjęto na poziomie μ = 0,3 (tabl. 1).
strzennym stanie naprężenia. Pozwala to na przeprowadza- Obliczenia przeprowadzono dla sztywno-plastycznego mo-
nie analiz kształtowania odkuwek nie posiadających syme- delu materiału. Dane materiałowe potrzebne do przeprowa-
trii osiowej nawet o bardzo złożonych kształtach. dzenia analizy termomechanicznej dla stali 42CrMo4 za-
W opracowaniu przedstawiono przykład zastosowania czerpnięto z bazy materiałowej programu. Prędkość prze-
Metody Elementów Skończonych w procesie projektowania mieszczania narzędzia wynosiła 0,8 m/s. Założono, że siła
technologii kucia odkuwki samochodowej (rys. 1). Prze- kształtowania nie może przekraczać 7000 kN. Przekrocze-
prowadzono trójwymiarową termomechaniczną analizę nie tej wartości siły kształtowania stanowiło kryterium za-
procesu kucia dla zadanych wariantów wykonania odkuw- kończenia procesu kształtowania we wszystkich analizowa-
ki, z których, jak wykazała symulacja numeryczna i po- nych wariantach. Do dyskretyzacji modelu ciała odkształ-
twierdził eksperyment, nie wszystkie warianty prowadziły calnego zastosowano elementy przestrzenne tetra 4 typu
do uzyskania oczekiwanego efektu w postaci wypełnienia 134 [5]. Podczas symulacji stosowano tzw. 3D remeshing
całego wykroju matryc dla zadanych warunków przebiegu metodą PATRAN TETRA. Zadana wielkość elementu była
procesu. Z tego względu zastosowanie MES w takich przy- w granicach 3 mm, co dawało ok. 35 000 elementów. Symu-
padkach pozwala nie tylko skrócić czas przygotowania pro- lację przeprowadzono na stacji roboczej ASUS P5WDG2
dukcji, ale przede wszystkim uniknąć wielu niepotrzebnych z 4 gigabajtami pamięci operacyjnej RAM oraz procesorem
kosztów związanych z wytwarzaniem narzędzi i oprzyrzą- Intel Core 2,66 GHz. Ze względu na duże zapotrzebowanie
dowania. na moc obliczeniową komputera modelowano połowę od-
kuwki wykorzystując jej symetrię względem jednej z płasz-
Symulacja procesu kucia czyzn, a warunek ciągłości materiału uzyskano zakładając
w płaszczyźnie jej podziału kontakt symetryczny.
Symulacje przeprowadzono dla trzech różnych warian-
tów wykonania odkuwki opisanych w dalszej części pracy. Wariant I
Przyjęte do modelowania parametry wejściowe (tabl.1) oraz
warunki przebiegu procesu dla wszystkich wariantów były Najprostszy możliwy wariant, który jako pierwszy nale-
takie same. Zmianie podlegały jedynie parametry geome- ży w czasie projektowania rozważyć, zakłada, że odkuwka
tryczne związane z geometrią narzędzi oraz wsadu. Geometrie będzie wykonana w jednej operacji z wsadu, który można
narzędzi importowano z systemu CAD, a same narzędzia łatwo przygotować. Wsad stanowi odcięty kawałek okrą-
modelowano jako powierzchnie idealnie sztywne. Warunki głego pręta o średnicy d = 60 mm oraz wysokości H = 137
kontaktu pomiędzy powierzchniami narzędzi, a kształtowa- mm (rys. 2). Kształt i wymiary powierzchni narzędzi od-
820
powiadają w tym przypadku kształtowi i wymiarom goto-
wej odkuwki. Jak wynika z przeprowadzonej symulacji
(rys. 3), dla zadanych parametrów w wariancie pierwszym
matryca nie zostanie wypełniona w całej objętości, gdyż
opór płynięcia materiału w kierunku czopa odkuwki jest
większy niż w kierunku wypływki. W tym przypadku nawet
znaczne zwiększanie siły kształtowania ponad przyjętą war-
tość nie pozwoli na uzyskanie prawidłowej odkuwki, a je-
dynie zwiększać się będzie objętość wypływki.
Wariant II
a b
Rys. 4. Porównanie przedkuwek kształtowanych w pierwszym zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment
Fig. 4. The comparison of forgings shaped in the first operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — FEM simulation, b — experiment
Rys. 5. Porównanie odkuwek kształtowanych w drugim zabiegu według wariantu II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a — symulacja MES, b — eksperyment
Fig. 5. The comparison of forgings shaped in the second operation in version II (F = 7000 kN, Tp = 1050 °C)
a —FEM simulation, b — experiment
821
o średnicy 32 mm wykonany będzie tzw. wstępniak (rys. 6),
który będzie stanowił przedkuwkę do operacji drugiej.
W drugiej operacji odkuwka wykonana będzie na gotowo.
Jak wynika z rezultatów przeprowadzonej symulacji, wa-
riant trzeci procesu technologicznego powinien umożliwić
prawidłowe wykonanie rozważanej odkuwki co przedsta-
wia rysunek 7a.
Weryfikacja eksperymentalna
Rys. 6. Model przedkuwki przed rozpoczęciem operacji drugiej W celu pełnego potwierdzenia zgodności przeprowa-
(wariant III) dzonych symulacji z procesem rzeczywistym, dla wariantu
Fig. 6. The forging perform model before the second operation drugiego oraz trzeciego przeprowadzono eksperyment. Ma-
is started (variant III) teriał nagrzany indukcyjnie do temperatury ok. 1050 °C
kształtowano w dwóch zabiegach, jak w wariancie drugim
oraz trzecim. Prasę kuźniczą nastawiono tak, aby siła ude-
a rzenia była w granicach 7000 kN. Obserwując i porównując
kształt wykonanych w zabiegu pierwszym przedkuwek (rys. 4)
oraz odkuwek wykonanych w zabiegu drugim (rys. 5) widać
dużą zgodność eksperymentu z wynikami symulacji nume-
rycznej. Zgodność ta widoczna jest również dla gotowej
odkuwki ukształtowanej według wariantu trzeciego (rys. 7),
który pozwala uzyskać prawidłowy półwyrób.
Podsumowanie
822
LUDWIK BŁAŻ Rudy Metale R52 2007 nr 11
ANNA KULA UKD 669.153:669.018.9.001.4:
MAKOTO SUGAMATA :620.18:669.017.3
JUNICHI KANEKO
Przedstawiono skrótowy przegląd badań lekkich kompozytów metalicznych na osnowie Al i stopu Al-Mg wytwarzanych
w ramach współpracy badawczej Nihon University w Tokio i Akademii Górniczo-Hutniczej. Od 1998 roku prowadzone są
badania kompozytów zawierających 8÷19 % tlenków metali ze szczególnym uwzględnieniem wpływu temperatury na struk-
turę i własności materiału. Reakcja chemiczna w podwyższonej temperaturze może spowodować redukcję tlenków (Me-O)
i zmiany struktury prowadzące do utworzenia tlenków aluminium lub złożonych faz Al(Mg)-O. Wyróżniono dwie podstawo-
we grupy kompozytów: (1) materiały, w których zredukowany metal (Me) jest praktycznie nierozpuszczalny w osnowie, oraz
(2) materiały, w których uwolniony Me tworzy fazy międzymetaliczne z metalem osnowy. Istotnym problemem w produkcji
kompozytów jest porowatość pojawiająca się przede wszystkim w wyniku reakcji chemicznej zależnie od lokalnej zmiany
objętości składników i produktów reakcji w stanie stałym. W poszukiwaniu nowych składników umacniających kompozyty
zwrócono uwagę na inne związki metali, które nie powodują nadmiernego utleniania osnowy, tak jak w wyniku redukcji
tlenków. Wstępne badania zostały przeprowadzone dla kompozytu Al(Mg)-ZrSi2. Stwierdzono, że reakcja chemiczna między
składnikami podczas wyżarzania lub odkształcania w podwyższonej temperaturze nie prowadzi do nadmiernych zmian sil-
nie rozdrobnionej struktury materiału. Wielkość obserwowanych w osnowie dyspersyjnych tlenków typu Al-Mg-O nie ulega
praktycznie zmianie nawet po przetopieniu kompozytu.
Słowa kluczowe: kompozyt metaliczny, mechaniczna synteza, stopy aluminium, fazy międzymetaliczne, mikroskopia elektro-
nowa prześwietleniowa, skaningowa, mikroanaliza strukturalna
Brief overview through research work on light-metal based composites developed at Nihon University, Tokyo and tested at
AGH — University of Science and Technology according to bilateral research cooperation program is presented. Since
1998 a number of experiments were performed on aluminum and aluminum-magnesium based composites containing
8÷10 % other metal oxides in order to test the effect of temperature on the material structure and properties. Chemical re-
action between the composite components at high enough temperature result in reduction of Me-oxides and development of
very fine Al- and Al(Mg)-oxides within the matrix. In general, two groups of composites were distinguished: (1) composites
containing Me-elements that are insoluble in Al-matrix and (2) composites containing Me-elements that create Al-Me or
Al-Mg-Me intermetallics. Material porosity was found to depend on local volume contraction during chemical reaction as
well as following intermetallic grains growth and related contraction/expansion effect. Searching for new hardening com-
ponents was undertaken in order to select oxygen-free hardening components that avoid excessive oxidation of the matrix
that result from chemical reaction at high temperature. Preliminary experiments were performed on Al(Mg)-ZrSi2 compos-
ite. It was observed that heavy refined structure of mechanically alloyed composite was practically unchanged during an-
nealing even if some structural processes from chemical reaction between components were observed. Very fine Al(Mg)-O par-
ticles, that developed in the composite matrix, were practically stable in their size even if the material was re-melted above
the matrix liquidus temperature.
Keywords: metal composites, mechanical alloying, aluminum alloys, intermetallics, TEM, STEM, EDX
Prof. dr hab. inż. Ludwik Błaż, mgr inż. Anna Kula — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, prof. dr Makoto Sugamata, prof. dr Junichi
Kaneko — Nihon University, Japonia, Tokio.
823
Mechaniczna synteza pozwala na łączenie lekkich metali, Każdy z wymienionych procesów ma duży wpływ na
takich jak aluminium lub magnez z umacniającymi dysper- właściwości wytwarzanego materiału, a w szczególności
syjnymi składnikami, których nie można wprowadzić me- stabilność struktury i własności mechanicznych w warun-
todami metalurgicznymi. Przykładem może być wytwarzanie kach podwyższonej temperatury [13, 14, 19].
kompozytów zawierających tlenki metali ciężkich (MexOy) Poszukując nowych składników, które można wykorzy-
w osnowie lekkich metali, takich jak aluminium i stopy stać do umocnienia dyspersyjnego kompozytów na osnowie
aluminium-magnez. Wprowadzenie kompozycji chemicznie Al i Al(Mg), zwrócono uwagę na inne związki chemiczne
reaktywnych składników powoduje, że wyżarzanie powyż- typu Me-X, które podobnie jak tlenki MexOy można wyko-
szych materiałów może wywołać reakcję chemiczną po- rzystać do wytwarzania kompozytów metodą mechanicznej
między osnową a fazą umacniającą. Przebieg reakcji w sta- syntezy. W badaniach opisanych w dalszej części pracy po-
nie stałym jest kontrolowany prędkością dyfuzji składni- kazano wybrane wyniki badań strukturalnych i przykład
ków i produktów reakcji, która zależy nie tylko od współ- analizy zmian strukturalnych w kompozycie Al(Mg)-ZrSi2
czynnika dyfuzji, stanu skupienia, ale też od lokalnej wywołanych wpływem podwyższonej temperatury. W zało-
zmiany gęstości tworzących się składników i zmiany ener- żeniach wyboru składu chemicznego kompozytu było unik-
gii swobodnej przy tworzeniu się produktów reakcji. Dyfu- nięcie efektu utlenienia osnowy materiału przez tlen wpro-
zję w tych warunkach często zastępuje się mianem dyfuzji wadzony w wyniku redukcji tlenków. Większe powinowactwo
reaktywnej, łączącej współczynnik dyfuzji danego pier- krzemu do materiału osnowy — podobnie jak w przypadku
wiastka w osnowie z siłą pędną pochodzącą od reakcji tlenków — miało umożliwić reakcję chemiczną między
chemicznej. Redukcja tlenków metali ciężkich — MexOy — składnikami w czasie wyżarzania w podwyższonej tempe-
przez aluminium i magnez powoduje uwolnienie Me i utwo- raturze.
rzenie dyspersyjnych tlenków aluminium, magnezu, lub
Materiał
złożonych tlenków, np. spineli typu Al-Mg-O.
Uwolniony metal Me może w różny sposób umacniać Kompozyt Al(Mg)-ZrSi2 wykonano metodą mechanicz-
osnowę kompozytu. Można wyróżnić trzy grupy tlenków
MexOy, a więc:
⎯ Grupę I, do której należą pierwiastki Me praktycznie nie Tablica 1
rozpuszczające się w osnowie (Pb, Sn, Sb, Bi, Ge, In) Udział składników wsadowych do produkcji
[1÷5], kompozytu Al-Mg-ZrSi2
⎯ Grupę II, do której należą takie pierwiastki Me, które po Table 1
zredukowaniu tlenków tworzą fazy międzymetaliczne Powder feed composition for production
w połączeniu z osnową aluminium lub aluminium/ of Al-Mg-ZrSi2 composite
/magnez (Nb, V, W, Sc, Zr, Fe, Mo, Mn, Ta, Yb, Fe, Cu,
Hf) [6÷19]. Zawartość składników
Composition
⎯ Grupę III, do której należą tlenki metali charakteryzują-
cych się dużym powinowactwem do tlenu, takie jak % atomowy % wagowy
atomic % mass %
Al2O3, TiO2, SiO2, które praktycznie nie reagują che-
micznie z osnową Al/Mg i mogą stanowić umacniający Al-8Mg-6ZrSi2 Al-6,92Mg-10,49ZrSi2
dodatek dyspersyjny trwały w warunkach eksploatacji
materiału w podwyższonej temperaturze.
Wytwarzanie kompozytów z materiałów proszkowych
z zastosowaniem mechanicznej syntezy nie należy do ła-
twych i tanich procesów technologicznych. Do najważniej-
szych problemów w technologii wytwarzania powyższych
materiałów należy problem porowatości materiału wyjścio-
wego oraz dodatkowe efekty zmian porowatości po obróbce
cieplnej. Zmniejszenie porowatości materiału wyjściowego
można uzyskać stosując prasowanie materiału proszkowego
w próżni przy dostatecznie wysokim ciśnieniu i konsolida-
cję proszków stopowych w procesie wyciskania w odpo-
wiedniej temperaturze, z zastosowaniem dostatecznie dużego
stopniu przerobu podczas wyciskania. Natomiast zmiany
porowatości w podwyższonej temperaturze zależą od rodza-
ju reakcji chemicznej między składnikami, a przede wszyst-
kim od wywołanych reakcją lokalnych zmian objętości.
Analiza struktury i lokalnych zmian objętości właściwej
uwzględnia kolejne etapy procesów, które wykazują naj-
istotniejszy wpływ na własności kompozytu:
⎯ lokalny wzrost gęstości wynikający z redukcji tlenku
(uwolnienie Me), Rys. 1. Charakterystyki odkształcenia kompozytu
⎯ wzrost lub zmniejszenie gęstości wskutek tworzenia faz w próbie ściskania z prędkością 5·10–3 s–1.
międzymetalicznych, Temperaturę odkształcania zaznaczono na rysunku
⎯ efekt tworzenia dyspersyjnych wydzieleń tlenkowych ze Fig. 1. Flow stress curves received at compression test performed
składnikami osnowy. at 5·10–3 s–1. Deformation temperature is marked in the figure
824
nej syntezy proszków aluminium, magnezu i ZrSi2, które a
mielono w atmosferze argonu w młynie kulowym typu Atri-
tor w czasie 30 godz. Skład wsadu mieszaniny kompozyto-
wej podano w tablicy 1. Przed mieleniem wsad zwilżono
dodatkiem kilku procent metanolu w celu zmniejszenia
skłonności proszków do tworzenia aglomeratów. Po wysu-
szeniu, zmielony proszek kompozytowy umieszczono
w cienkościennym pojemniku z stopu 6061 i zagęszczono
przez prasowanie pod naciskiem 500 MPa. Wstępnie spra-
sowany materiał odgazowano w próżni i ponownie praso-
wano w temperaturze 673 K pod naciskiem 100 MPa. Tak
przygotowany wsad poddano wyciskaniu w temperaturze
673÷773 K ze stopniem redukcji przekroju 25 uzyskując
pręt o średnicy 7 mm. Proces wytwarzania prętów przepro-
wadzono w laboratorium Nihon University, po czym część
materiału przesłano do dalszych badań w AGH.
825
a
826
ralne przeprowadzone za pomocą mikroskopii świetlnej i elek-
tronowej wykazały dużą różnorodność składników struktu-
ralnych zarówno pod względem wielkości, jak też ich rozkła-
du. Wymiary większości składników struktury ograniczone
są do wielkości kilkudziesięciu nanometrów. W strukturze
kompozytu można wyróżnić niewielką ilość ziarn alumi-
nium, które pozostały po mieleniu, a następnie zostały sil-
nie wydłużone wskutek wyciskania (rys. 2). W procesie
wytwarzania kompozytu, pomimo zapewnienia ochrony
przez utlenianiem, nie uniknięto niewielkiego stopnia utle-
nienia materiału, które przejawia się obecnością faz tlen-
kowych typu Al-Mg-O, wśród których mogą występować
ziarna tlenku magnezu i spinele o trudnej do identyfikacji
strukturze krystalicznej. Na dyfraktogramie pokazanym na
rysunku 3b widoczne są linie charakterystyczne dla okre-
Rys. 6. Struktura kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 przetopionego ślonych płaszczyzn krystalograficznych aluminium, co mo-
kilkanaście stopni powyżej temperatury likwidus osnowy. że świadczyć o występowaniu ultradrobnoziarnistej skła-
Wyniki analizy składu chemiczny materiału dowej osnowy. Pomiędzy liniami widoczne są liczne refleksy
w oznaczonych miejscach podano w tablicy 3
należące do innych faz o złożonej budowie krystalograficz-
Fig. 6. Re-melted structure of Al(Mg)-ZrSi2 composite nej. Zwraca uwagę fakt, że wewnątrz pierścienia <111>Al
after heating just above the matrix liqidus temperature. EDX widoczne są punkty świadczące o dużych odległościach
analysis was performed at A, B, C, D and received results międzypłaszczyznowych sieci krystalicznej faz występują-
are shown in Table 3 cych w obserwowanym aglomeracie nono-ziarn. Ze wzglę-
du na zbyt małą zdolność rozdzielczą EDX nie można było
określić również składu stechiometrycznego pojedynczych
Tablica 3 nanoziarn wewnątrz aglomeratu. Kolejne próby analizy
Wyniki analizy składu chemiczny materiału składu chemicznego wskazywały na zróżnicowany udział
w miejscach zaznaczonych na rysunku 5 składników (Al, Mg, O) w mikroobszarach podobnych
Table 3 aglomeratów.
Results of EDX analysis performed at A, B, C, D Analiza rozkładu pierwiastków w kompozycie wyżarzonym
marked in Fig. 6 7 godz. w temperaturze 773 K (rys. 4) wskazuje na utrzy-
manie się większych ziarn krzemku cyrkonu w postaci
Ilość pierwiastka, % wagowy związanej (ZrSi2) pomimo oczekiwanej reakcji chemicznej,
Składnik
która mogła wystąpić podczas prasowania, wyciskania
O Mg Al Si
w temperaturze i wyżarzania. Obserwacje kontrastu i anali-
A — 60,0 — 40,0 za składu chemicznego drobnej frakcji „szarych” ziarn wi-
B 10,3 14,6 75,1 — docznych na obrazie struktury (rys. 4) wskazuje, że są to
C 3,8 2,6 93,6 — niezbyt liczne ziarna fazy międzymetalicznej Al3Zr, która
tworzy się w wyniku redukcji krzemku cyrkonu i dyfuzji
D 2,9 60,2 1,6 35,3
cyrkonu do osnowy aluminium.
W dalszej pracy doświadczalnej wykonano próbę prze-
Obserwacje elektronomikroskopowe nie pozwoliły na topienia kompozytu w dylatometrze różnicowym obserwu-
jednoznaczne potwierdzenie zmian składników struktural- jąc efekt cieplny topnienia osnowy i chłodząc nadtopiony
nych, które można byłoby jednoznacznie przypisać reakcji materiał od temperatury tuż powyżej temperatury liquidus.
chemicznej przebiegającej podczas wysokotemperaturowe- Przetopienie próbki miało zapewnić dużą szybkość reakcji
go odkształcania. Z tego powodu podjęto próbę przetopie- chemicznej między składnikami oraz utworzenie struktury
nia jednej z próbek ogrzewając ją kilka stopni powyżej o stosunkowo stabilnym układzie faz. W przetopionej prób-
temperatury likwidus. Temperaturę topnienia osnowy usta- ce nie stwierdzono obecności krzemku cyrkonu, który zo-
lono w oparciu o kalorymetryczną analizę różnicową ko- stał zastąpiony fazami o składzie chemicznym odpowiada-
rzystając z ogrzewania próbki w kalorymetrze DSC 821 jącym fazom równowagowym Al3Zr i Mg2Si (rys. 6). Nale-
Mettler. Przejście osnowy kompozytu w stan ciekły miało ży zaznaczyć, że rozrost ziarn praktycznie nie objął faz
zapewnić dużą szybkość reakcji chemicznej między skład- tlenkowych, których skupiska widoczne są na rysunku 6 ja-
nikami. Typową strukturę przetopionego kompozytu poka- ko wydzielenia o wymiarach nie przekraczających ∼20 nm.
zano na rysunku 6. W miejscach zaznaczonych na rysunku Nie stwierdzono także zauważalnej zmiany składu che-
wykonano analizę składu chemicznego, a wyniki przedsta- micznego aglomeratów cząstek tlenkowych.
wiono w tablicy 3. Powyższe stwierdzenie nasuwa ważny z praktycznego
punktu widzenie wniosek, że utrzymywanie się silnie roz-
Dyskusja wyników drobnionych faz tlenkowych może być wykorzystane do
umocnienia podobnych materiałów kompozytowych, z któ-
Przeprowadzone badania kompozytu Al(Mg)-ZrSi2 wy- rych wykonuje się na przykład wyroby metodą wyciskania
kazały duże rozdrobnienie struktury kompozytu uzyskane w w stanie półciekłym (tzw. tixoforming).
wyniku procesu mechanicznej syntezy i wyciskania z dużym Stosunkowo powolny przebieg zmian strukturalnych
współczynnikiem redukcji przekroju. Obserwacje struktu- wywołanych reakcją chemiczną i rozrostem ziarn w warun-
827
kach wysokotemperaturowego odkształcania stwarza ko- s. 899÷908.
rzystne warunki dla utrzymania silnie rozdrobnionej struk- 4. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum —
tury w odkształcanym materiale. Low Melting Metal Alloys Prepared by Mechanical Alloying with
Badania mechaniczne kompozytu, przeprowadzone me- Addition of Oxide. Key Engineering Materials 2000, t. 188,
s. 73÷82.
todą próby ściskania wykazały wysokie własności mecha-
5. Kaneko J., Sugamata M., Błaż L., Kamei R.: Aluminum
niczne materiału w podwyższonej temperaturze, przy za-
Based Materials Containing Low Melting and High Melting Metals
chowaniu znacznej podatności materiału na odkształcenie Produced by Mechanical Alloying with Addition of Metal Oxides.
plastyczne (rys. 1). Nieznaczne obniżenie naprężeń upla- Materials Science Forum 2002, t. 396÷402, s. 161÷166.
styczniających zauważalne na wykresach σ-εt, jest w dużej 6. Błaż L., Sierpinski Z., Tumidajewicz M., Kaneko J., Suga-
części wynikiem lokalizacji odkształcenia i zmiany kierun- mata M.: Structures and hot deformation of Al-V2O5 mechanically
ku „włókien” kompozytu względem kierunku działania siły alloyed composite. Journal of Alloys and Compounds 2004, t. 378,
ściskającej (rys. 5). s. 343÷346.
Stwierdzono również skłonność do lokalnego tworzenia się 7. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Microstructural Evolution
mikropęknięć w obszarach przyległych do strefy zlokali- in Mechanically Alloyed Al.-Heavy-Metal oxide composites. Ma-
zowanego odkształcenia. Badania elektronomikroskopowe terials Chemistry and Physics 2003, t. 81, s. 387.
odkształconych próbek i porównanie struktury z materiałem 8. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
wyjściowym nie wykazały jednak istotnych zmian morfo- jewicz M.: Structure evolution in annealed and hot deformed
Al-V2O5 composite. Materials Science and Techology, 2004, t. 20,
logii składników strukturalnych. Wynik ten świadczy o prak-
s. 1639÷1644.
tycznej możliwości kształtowania wyrobów kompozytowych 9. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
w podwyższonej temperaturze bez dużych zmian struktury jewicz M.: Structural aspects of annealing and hot deformation of
pod wpływem krótkotrwałego oddziaływania wysokiej AlNb2O5 mechanically alloyed composite. Materials Science and
temperatury i procesu odkształcenia. Warunkiem utrzyma- Technology 2005, t. 21, s. 715÷721.
nia spójności materiału jest jednak konieczność zachowania 10. Fuji H., Akiyama H., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.:
warunków, w których materiał będzie odkształcany z du- Al-Sc Master Alloy Prepared by Mechanical Alloying of Alumi-
żym udziałem hydrostatycznej składowej naprężeń. num with Addition of Sc2O3. Mater. Trans. JIM 2003. t. 44,
s. 1049.
Wnioski 11. Yamazaki A., Kaneko J., Sugamata M., Błaż L.: Mechani-
cal Alloying of Magnesium and Mg-Al Alloy with Addition of
1. Wysokie własności mechaniczne kompozytu Al(Mg)- MnO2 and Fe2O3 Materials Science Forum 2003, t. 419÷422,
-ZrSi2 uzyskanego metodą mechanicznej syntezy i wy- s. 829÷836.
ciskania „na gorąco” wynikają z silnego rozdrobnienia 12. Kaneko J., Yamazaki A., Sugamata M., Błaż L.: Synthesis
struktury i nanometrycznych wymiarów ziarn składni- of Magnesium-Particulate Composite by Thermomechanical Pro-
ków strukturalnych, które nie ulegają istotnym zmianom cessing — (Intern. Conf. THERMEC 2003) Materials Science Fo-
w czasie krótkotrwałego oddziaływania podwyższonej rum, 2003, t. 426÷432, s. 1965÷1970.
temperatury i procesu odkształcania. 13. Błaż L.: Cechy strukturalne i właściwości kompozytów
uzyskanych metodą mechanicznej syntezy aluminium i tlenków
2. W temperaturze pokojowej plastyczność kompozytu
metali. Hutnik 2004, nr 7-8, s. 320÷323.
w warunkach próby ściskania nie przekracza kilkunastu
14. Błaż L.: Kompozyty wytwarzane metodą mechanicznej
procent, lecz po podwyższeniu temperatury powyżej syntezy aluminium i tlenków metali. Rudy Metale 2005, t. 50, nr 1,
ok. 470 K nie obserwuje się makroskopowego pękania s.24÷32.
materiału w pełnym zakresie stosowanych odkształceń 15. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Sierpinski Z., Tumida-
(εt ~ 0,4). jewicz M.: Annealing and hot deformation of Al-based composite
3. Struktura kompozytu może zmieniać się w warunkach hardened with niobium oxide dispersions. Archives of Materials
długotrwałego działania podwyższonej temperatury z po- Science 2005, t. 26, nr 1-2, s. 73÷78.
wodu nieodwracalnych zmian wywołanych reakcją 16. Kula A., Błaż L., Kaneko J., Sugamata M.: Effect of
chemiczną między osnową a dodatkiem umacniającym annealing temperature on the structure of mechanically alloyed
(ZrSi2). Jednakże proces ten w stanie stałym przebiega Al-Mg-Nb2O5 composite. Proc. Intern. Seminar on „Problems of
stosunkowo wolno w typowych warunkach wysoko- modern techniques in aspect of engineering and education”, edit.
Pedagogical University and Institute of Technology, Cracow —
temperaturowego odkształcania bez istotnego rozrostu
Białka Tatrzańska 2006, s. 67÷71.
składników strukturalnych, co może być wykorzystane
17. Wu J. M., Li Z. Z.: Nanostructured composite obtained by
w praktyce do formowania wyrobów kompozytowych. mechanically driven reduction reaction of CuO and Al powder
mixture. Journal of Alloys and Compounds, 2000, t. 9, s. 299.
Literatura 18. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Structures and pro-
1. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Kamei R.: Structural fea- perties of Mechanically Alloyed Aluminum-Transition Metal
tures of mechanically alloyed Al-PbO and Al-PbO-WO3 compos- Oxide (V2O5, Nb2O5, Ta2O5) Powders and their P/M Materials.
ites. Mater. Sci. Eng. 2003, t. A349, s. 111. Journ. Japan Inst. Metals 1993, t. 57, s. 1325.
2. Błaż L., Kaneko J., Sugamata M., Tumidajewicz M.: Wpływ 19. Kim D. G., Kaneko J., Sugamata M.: Preferential Oxida-
temperatury na strukturę kompozytów Al-WO3 i Al-PbO-WO3 tion of Mg in Mechanically Alloyed Al-Mg-O Based Systems.
wytworzonych metodą mechanicznego stopowania. Mat. Konf. Mater. Trans. JIM 1995, t. 36, s. 305.
Nauk. „Metale Nieżelazne 2002”, Wydaw. AGH, Wydz. Metali
Nieżelaznych, Kraków, 2002, s. 139÷150. Badania wykonano w ramach grantu MNiSW nr: N507
3. Seimiya K., Sugamata M., Błaż L., Kaneko J.: Structures 100 32/2955. Autor bardzo dziękuje współpracownikom
and properties of P/M materials of Al.-Mg-oxide (GeO2, SnO2, z Nihon University i Wydziału Metali Nieżelaznych AGH
PbO) systems processed by mechanical alloying. Journal of the — mgr inż. G. Włoch i mgr inż. J. Sobota — za cenną po-
Japan Society of Powder and Powder Metallurgy 2006, t. 53, moc i współpracę badawczą.
828
FELIKS STALONY-DOBRZAŃSKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
HENRYK TOMASZEWSKI UKD 621.762:549.517.1:620.18:
KRZYSZTOF GODWOD 666.3-413:666.3-12
PAWEŁ OSTACHOWSKI
Przedmiotem badań były płytki korundowe uformowane z proszku, spiekane i kulowane o dwóch różnych ziarnistościach
i różniące się wartością naprężenia wprowadzonego do materiału poprzez kulowanie. We wcześniejszych badaniach dy-
fraktometrycznych, prowadzonych na tym materiale, w sposób klasyczny został stwierdzony fakt znaczącej zmiany inten-
sywności niektórych refleksów, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian strukturalnych. Źródła różnic w obrazie
dyfrakcyjnym mogą być dwa. Może to być zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej przebudowy na poziomie kształtu
komórki elementarnej jak i pojawienie się tekstury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu przypuszczeń wy-
magała użycia testu teksturowego. Rejestracje figur biegunowych porównujące stan przed i po kulowaniu wskazują, iż ma-
teriał nie posiada preferencji orientacji. W dalszym rozpoznaniu problemu zmian struktury zachodzących na skutek kulo-
wania — wykorzystano test teksturowy do badań strukturalnych — dających informację krystalograficzną. Jak wynika
z tych testów, kulowanie zmienia parametry komórki. Zmiany te i ich charakter są nie tylko zależne i od położenia prze-
strzennego krystalitów, których zmiany te dotyczą, lecz również zależą od uziarnienia próbki i wielkości naprężeń wprowa-
dzonych kulowaniem. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą dozą prawdopodobieństwa, proponować za-
równo pojęcie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń, jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do
skutków ujawnianych działaniami technologii uzyskiwania badanego materiału. Co też należy uznać za istotne, opisywane
zmiany mają charakter kierunkowy i nie są jednakowe w przestrzeni orientacji.
Słowa kluczowe: naprężenie, dyfrakcja promieniowania rentgenowskiego, ceramika korundowa, kulowanie, test teksturowy
The object of investigations were corundum plates obtained from powder, sintered and formed by shot peening, of two dif-
ferent grain fines and differing in the value of stress introduced into the material by the shot peening. In earlier diffracto-
metric investigations, carried out on this material in the classical mode, the fact of a considerable change in the intensity of
certain reflexes has been observed, from whitch in follows that the shot peening is the source of structural changes. There
may be two sources of the differences in diffractometric image. It may be a change in the structure in the diffraction of its
rearrangement on the level of the shope of the elementary cell as well as the appearance of texture — i.e. the privileged
orientation. Verification of both assumption required the use of a texture test. Registration of pole figured comparing in state
before and after shot peening indicate that the material has no orientation preference. In further investigation of the prob-
lem of structural changes occurring due to the shot peening — the texture test for structural investigations providing the
crystallographic information — was used. As it follows from these tests the shot peening changes the cell parameters. These
changes and their characters depend not only on the spatial position of the crystallites subjected to these changes, but also
on the grain fines of the sample and the value of stresses introduced by the shot peening. On the basis of the performed tests
it is possible — with great probability – to propose both a concept of the material capacity to accept the stress as well as to
accept the explanation of a mechanism leading to the results revealed by the actions of the production technology of the ex-
amined material. What should be also considered to be essential is that the shot peening have a directional character and
are not identical in the orientation space.
Keywords: stress, x-ray diffraction, corundum ceramics, shot peening texture test
Dr inż. Feliks Stalony-Dobrzański — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, doc. dr hab. inż. Henryk Tomaszewski — Instytut Techno-
logii Materiałów Elektronicznych, Warszawa, dr Krzysztof Godwod — Instytut Fizyki PAN, Warszawa, mgr inż. Paweł Ostachowski —
Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.
829
materiału przed i po kulowaniu, został stwierdzony fakt rakterze podstawowym.
znaczącej zmiany intensywności niektórych pików dyfrak- Pytanie drugie, obok pytania o to czy w ogóle mamy do
cyjnych, z czego wynika, że kulowanie stanowi źródło zmian czynienia ze stanem steksturowania brzmi więc: czy, i co
strukturalnych. Pytanie; na czym polegają te zmiany — sta- jeszcze, na podstawie testu teksturowego, można się dowie-
ło się zasadne. dzieć o badanym materiale. Rutynowe, bowiem, rozumienie
Samo stwierdzenie różnic intensywności poszczegól- słowa tekstura i wykładnia tego zjawiska jako zjawiska,
nych pików dyfrakcyjnych nie jest jeszcze rozstrzygające odnosi się tylko i wprost do statystycznej cechy materiału.
co do przyczyny tych zmian. Mogą być dwa źródła tych I tu w przypadku zmian zachodzących w skali submi-
różnic: zarówno zmiana struktury idąca w kierunku jej kroskopowej (wręcz — atomowej, jako, że myślimy tu
przebudowy na poziomie kształtu komórki elementarnej — o możliwych zmianach komórki elementarnej) — a odbijają-
a więc i zmiana czynnika struktury, jak i pojawienie się tek- cych się na własnościach w skali makroskopowej (tu np. twar-
stury — czyli uprzywilejowanej orientacji. Weryfikacja obu dość) odpowiednio potraktowany test teksturowy, ze swej
przypuszczeń wymagała użycia testu teksturowego, który natury, łączy ze sobą obserwacje odnoszące się do tych obu
przynajmniej mógłby odpowiedzieć na pytanie o to, czy skal. Daje możliwość pozyskania dodatkowych informacji.
w ogóle materiał ulega steksturowaniu. I to jest pytanie Sygnał dyfrakcyjny powstaje w skali zjawisk zachodzą-
pierwsze. Dodatkowo, należy zauważyć, że odpowiednio cych na poziomie wielkości komórki, a jest on odbierany
realizowany test teksturowy pozwala też na pozyskiwanie z obszaru makroskopowego widzianego promieniowaniem
innych informacji strukturalnych [5÷7]. Wykorzystanie tych wiązki. Z tego to powodu test teksturowy, może być potrak-
możliwości testu wymaga jednak opracowania sposobu ta- towany nie tylko jako sposób na pozyskanie informacji
kiego jego prowadzenia, by następowała identyfikacja źró- o statystyce rozkładu orientacji w polikrysztale, ale też i ja-
deł zmian strukturalnych, których już samo istnienie nie ko metoda badania struktury.
ulega wątpliwości. Jakościowe rozpoznanie tych zmian
i mechanizmu ich powstawania, wobec ich związku z taki- Metodyka i warunki wykonania badań
mi parametrami, jak wielkość uziarnienia czy czas kulowa-
nia (co jest ekwiwalentem energii możliwej do zakumulo W badaniach opierano się na dyfrakcji promieniowania
wania przez strukturę) staje się ważnym problemem o cha- Kα Co.
1600
1400
Intensywność zliczeń
1200
1000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki
a b
Rys. 1. Dokumentacja justowania aparatu zaprezentowana na wzorcowej próbce Cu
Fig. 1. The quality of the adjustment procedure of the apparatus, presented on the reference Cu sample
a b
Rys. 2. Przykładowe różnicowe obrazy figur biegunowych (10·4) uzyskane po odejmowaniu od siebie figur biegunowych
zarejestrowanych na materiale bazy i na materiale o największym naprężeniu kulowania, w każdym z rodzajów materiału:
a — materiał drobnoziarnisty, b — gruboziarnisty
Fig. 2. Sample differential images of pole figures (10·4), obtained after subtracting the pole figures recorded on the base material and on
the material with the highest shot peening stress, a — for fine-grained and b — coarse-grained materials
830
Testy wykonywano używając dyfraktometru IRYS 5A, Refleksy (10·4)(30·0) Refleksy (2-1·3)(30·0)
z kołem Eulera TZ6. Sterowanie goniometrami i odbiór da-
nych pomiarowych zostały wykonane wg koncepcji poda- 0,8
%
stawiło zadanie takiego przygotowania geometrii układu Gruboziarniste c/a
0,0
pomiarowego, by czynnik defokusacyjny dla preparatu prosz- Drobnoziarniste Drobnoziarniste
Gruboziarniste
kowego, przynajmniej w możliwie największym zakresie -0,2
831
ległości międzypłaszczyznowej stosowana w pomiarach dzone na refleksach, z których jeden pochodzi od płaszczy-
teksturowych kolimacja wiązki nie jest korzystna, to w tych zny leżącej prostopadle do płaszczyzny podstawy (czyli
samych warunkach geometrycznych doświadczenia — (30·0)), a drugi pochodzi od płaszczyzny podniesionej
zmienność wartości rejestrowanych może być jednak ujaw- w stosunku do niej w kierunku osi z (10·4) — czyli na re-
niana. Chociaż więc tak uzyskanemu wynikowi nie można fleksach „czułych” na kształt komórki, relacja ta się odwra-
przypisać wagi bezwzględnej miary wartości parametrów ca. Zauważmy też, że zmiany te są głównie powodowane
sieci — to jednak zmiana tych parametrów jest zauważalna zmianą wyznaczanej wartości parametru c. Ogólnie zmiany
i należy ją uznać za udokumentowaną. sprowadzają się do sygnalizowania zniekształceń sieci
W tym kontekście, zwraca uwagę rezultat obliczeń róż- w stronę parametrów a i c oraz z nich wynikającego para-
nic parametru c, a i c/a pomiędzy tymi rejestrowanymi na metru c/a.
materiale bez kulowania — i po kulowaniu (rys. 4). Takie obserwacje każą myśleć o pojęciu doskonałości
Dla ułatwienia przekazu zasadniczych efektów zareje- krystalitów, z których jest zbudowany polikryształ. Skoro
strowanych w trakcie całych badań, w niniejszej pracy zo- nie zmienia się sieć, a deformowana jest — i to wcale nie
staną zaprezentowane tylko wyniki odnoszące się do po- jednakowo sama komórka — to musi się to właśnie odbić
równania stanu przed i po kulowaniu maksymalnym naprę- na doskonałości krystalitu i zmiany mogą mieć charakter
żeniem możliwym do osiągnięcia w danym uziarnieniu. kierunkowy.
Mając nawet na względzie, czysto porównawczy cha- Miarą doskonałości krystalitu — w pomiarze dyfrakto-
rakter tego oszacowania, można wskazać, iż w trakcie ku- metrycznym — w stałych warunkach działania toru odbie-
lowania następuje nie tylko zmiana parametru c/a ale też rającego sygnał, przy stałym i takim samym polu wiązki
zmiana ta może być wiązana i z wielkością ziarna, i z tym, pierwotnej, stałym czasie zliczania impulsów, jest względna
jakie refleksy bierzemy pod uwagę w obliczeniach. Zmiana zmiana rozrzutu pomiędzy maksymalną i minimalną zareje-
pokazana procentowo w odniesieniu do wartości zmierzo- strowaną liczbą zliczeń. Takie oszacowanie poprowadzono
nej na bazie — czyli na materiale przed kulowaniem, na- przyjmując zasadę pokazaną na rysunku 5.
stępuje na ogół w kierunku wzrostu — co dokumentuje ry- Bardziej doskonały krystalit daje silny sygnał. Krystalit
sunek 4. Co jednak charakterystyczne — obliczenie prowa- o niższej doskonałości będzie dawał sygnał — pik braggow-
a b
Rys. 5. a — schemat wyznaczania wartości R, S z odpowiednimi indeksami; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C Smax–Smin = (A+D)/2
Sśr = (B+C)/2, b — rzeczywista rejestracja zliczeń w trakcie
pomiaru I = f(A,B)
Fig. 5. a — The procedure of calculation of R and S values with appropriate indices; Rmax–Rmin =A–D Rśr = B–C
Smax–Smin = (A+D)/2 Sśr = (B+C)/2, b — the recorded intensity during the measurements of I = f(A,B)
200,5
198,5
250
207
205
169,5
200
169
128,5
200
146
109,5
126
121
114
150
113
106
150 107,5 97
100 100
50,5 50 57,5 40 50
37,5
50 50 8
7 5,5 7,5 2 6 4,5 3
0 0
Baza Kulowana Baza Kulowana Baza Kulowana Baza Kulowana
Rys. 6. Rezultaty oszacowań wartości S i R w formie wykresów słupkowych. Przykładowe zestawienie porównań wartości
Rmax–Rmin, Rśr, Smax–Smin, i Sśr pomiędzy wielkościami oszacowanymi z zapisów wykonanych w zakresie środkowym (20°)
figur biegunowych dla refleksów (2-1·3) i (30·0) Porównanie pomiędzy wartościami z oszacowania wykonanego
z zapisu dla materiału bazy i poszczególnych stanów naprężenia
Fig. 6. The results of the determination of S and R values, in the form of bar graphs. A comparison of selected Rmax–Rmin,
Rśr, Smax–Smin, Sśr values for fine-grained and coarse-grained materials in the investigated range of 20°, in the centers
of the pole figures. The results of the comparison for reflexes (2-1·3) and (30·0)
832
ski o niższej intensywności maksymalnej i o większej sze- dany polikryształ, będzie stanowił rezultat statystyki uzy-
rokości połówkowej. Ujęte to jest też np. zależnością znaną skanej na zapisie środkowej części (A = 0÷20°) figury bie-
w krystalografii, która wiąże poprzez długość używanego gunowej rejestrowanej w pełnym zakresie kąta B = 0÷360°.
promieniowania, w odwrotnej proporcji rozmiary mozaiki W oparciu o te zapisy szacowano tak średnie wartości mak-
z szerokością połówkową piku. W tym przypadku, zmiana symalne i minimalne, jak i wielkość przedziału zapełnione-
średniej „statystycznej” niedoskonałości krystalitu powinna go zapisem, czyli jakby podstawy sygnałów odchylających
się wiązać i z naprężeniem i może mieć swe źródła w stanie się w obie strony (rys. 5b), a z nich wyliczano wartości od-
wyjściowym — czyli ziarnistością. powiadające średniej ilości zliczeń w danym przypadku.
Mając na względzie dobrą stabilność jednostki (inten- Rezultaty tych oszacowań podają wykresy słupkowe na
sywności rejestrowanej na preparacie nieuporządkowanym rysunku 6.
w miarę pochylania próbki) do stosunkowo wysokich war- Wykresy te uwidoczniają zasadniczą różnicę pomiędzy
tości kąta pochylenia goniometru (rys. 1 i 5b), przyjęto, iż materiałem drobno- i gruboziarnistym. Kulowanie zawsze
taką reprezentację „doskonałości” krystalitów budujących wprowadza w materiale gruboziarnistym stan zwiększone-
Intensywność
Intensywność
300 250
250 200
200 150
150 100
100
50 50
0 0
49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75
53
53,25
2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80
200
Intensywność
150 100
100
50
50
0 0
80,25
80,5
80,75
81
81,25
81,5
81,75
82
82,25
82,5
82,75
83
83,25
83,5
83,75
79,75
80
80,25
80,5
80,75
81
81,25
81,5
81,75
82
82,25
82,5
82,75
83
83,25
2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80
250
Intensywność
200 250
200
150 150
100 100
50 50
0 0
49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75
49,25
49,5
49,75
50
50,25
50,5
50,75
51
51,25
51,5
51,75
52
52,25
52,5
52,75
2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80
200
Intensywność
150
150
100
100
50
50
0 0
80,25
80,5
80,75
81
81,25
81,5
81,75
82
82,25
82,5
82,75
83
83,25
83,5
83,75
79,75
80
80,25
80,5
80,75
81
81,25
81,5
81,75
82
82,25
82,5
82,75
83
83,25
2θ 2θ
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
45 50 55 60 65 70 75 80 45 50 55 60 65 70 75 80
Rys. 7. Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu figury biegunowej),
które zostały wykonane w odpowiednim dla każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca się do badanego stanu materiału)
w zakresie kąta pochylania 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok pomiarowy 0,02°.Zmiana pochylania próbki z krokiem 5°
Fig. 7. The dependence of Bragg peak shape on sample slope in the Euler circle, (along the radius of the pole figure). The slope angle
range used in the measurement: 0÷80°. The diffraction was measured in steps of 0.,02°. Sample slope was changed in 5° steps
833
go rozrzutu wartości maksymalnych i minimalnych reje- tylko różniących się orientacjach. Pod tym względem zapi-
strowanych na tym materiale w stosunku do tego rejestro- sy przed i po kulowaniu różnią się swą morfologią.
wanego w materiale bazy. Uzyskany wynik mówi o tym, że przestrzennie (bo
Najogólniej — gwałtowniejsze zmiany intensywności rzecz się powtarza na wszystkich mierzonych refleksach)
wyrażające mierzone tu rozrzuty dla materiału gruboziarni- kulowanie — w materiale gruboziarnistym oprócz stanu
stego są rzeczą znaną i nawet dawniej — uznając, iż zjawi- zdefektowania, naprężenia w sieci, wprowadza, czy raczej
sko to ma miejsce, będąc świadectwem doskonalenia się — utrzymuje, też obszary o dużej doskonałości.
struktury, w metalach, przyjmowano pojawienie się frag- Zauważmy w tym miejscu, iż dyfrakcja jest opisywana
mentaryzacji linii dyfrakcyjnej za dowód zaawansowania w istocie prawem, które mówi o konkretnym kącie, przy
procesów rekrystalizacji. Ważącą tu jest i wielkość krystali- którym ona następuje. Jest to prawo Bragga. Czyniąc pod-
tu, i jego doskonałość. świadomą analogię do prawa odbicia w lustrze (jakże czę-
W naszym jednak wyniku nie jest godny zauważenia sto mówi się nie o dyfrakcji a o „odbiciu”), choć w istocie,
sam fakt, iż rozrzuty w zapisie dla pojedynczego przypadku dla dyfrakcji jako zjawiska znaczenie ma sam fakt zaistnie-
są duże, lecz to, że kulowanie na rozrzuty te, i to na każdym nia obiektu (płaszczyzny, na której może nastąpić dyfrak-
refleksie, wpływa. Wartości średnich intensywności (czyli cja) w danym ściśle określonym położeniu, a nie jego fi-
średniego poziomu ilości zliczeń), wyliczonych z rozrzutów zyczne rozmiary.
pomiędzy wartościami maksymalnymi i minimalnymi, są Najwyraźniej, w materiale gruboziarnistym po kulowa-
dla tych przypadków wyraźnie wskazujące na obniżenie się niu powstają czy też raczej pozostają statystyczne rozrzu-
wartości rejestrowanych na próbkach po kulowaniu. Powta- cone swymi orientacjami obszary o dobrej doskonałości.
rza się to na każdym refleksie i w pewnej sekwencji zgod- Mogą być one nawet wielkości submikroskopowej. Te naj-
nej z przyrostem naprężenia wprowadzonego kulowaniem, wyraźniej pozwalają na przyjęcie przez materiał znacznie
co tu podajemy jako informację, choć ze względu na ramy większych naprężeń — relaksując obszary dostosowania się
publikacji, nie są te wartości naprężeń tu liczbowo podawa- tych naprężonych do siebie obszarów — z zachowaniem
ne i omawiane, choć były w badaniach uwzględniane. ciągłości materiału. Te możliwości są oczywiście w końcu
Co jednak ten rezultat może oznaczać? wyczerpywane — ale najwyraźniej w materiale drobnoziar-
Kulowanie — zmniejszając średnią intensywność — rów- nistym — wielkość jego krystalitów już nie pozwala na
nocześnie, szczególnie w materiale gruboziarnistym zmniej- powstanie takich obszarów akomodacyjnych.
sza rozrzuty intensywności. Taka jest informacja doświad- Wydaje się to być ważnym etapowym w tych badaniach
czalna. Można powiedzieć, iż średni pik braggowski, lub stwierdzeniem.
ich zespół, budujący obraz dyfrakcyjny na figurze biegu- Podjęto próbę zweryfikowania tych przypuszczeń w jesz-
nowej — obniża się swym środkiem ciężkości — przy cze jednym pomiarze.
czym równocześnie kulowanie zmniejsza niejednorodność Dla wszystkich branych pod uwagę refleksów i dla
zapisu. Na tle mniejszej niż dla bazy „średniej” intensyw- wszystkich stanów materiałowych (wariantów) wykonano
ności statystycznego piku, pojawiają się indywidualne „wy- pomiary zmian profilu linii dyfrakcyjnej w miarę pochyla-
skoki” intensywności od doskonałych krystalitów o nieco nia próbki.
51,20 51,30
51,10 51,20
51,00 51,10
51,00
2θ
2θ
50,90 50,90
50,80 50,80
50,70 50,70
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki Pochylenie próbki
82,00 81,80
81,70
81,80
81,60
81,60 81,50
2θ
2θ
81,40
81,40
81,30
81,20 81,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Pochylenie próbki Pochylenie próbki
Rys. 8. Położenie środka przedziału właściwego dla szerokości połówkowej piku – oszacowanie średnich wartości kąta
braggowskiego w funkcji kąta A — przykładowe obrazy dla refleksu (2-1·3) i (30·0)
Fig. 8. Estimation of mean Bragg angle values in a function of angle A — sample images for reflexes (2-1·3) and (30·0).
The value of the Bragg angle was determined in the middle of the range of angles for the peak half-width
834
c a
0,3 0,2
0,2
c/a
0,4
0,3
Zmiana parametru [%]
0,2
0,1 Rys. 9. Zmiana procentowa parametrów a, c, c/a (obliczenia
0 prowadzono w oparciu o wartości kąta wyznaczonych dla
-0,1 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 refleksów (30·0) i (10·4)) pomiędzy wartościami dla próbek
-0,2 bazowych i po maksymalnym kulowaniu.
-0,3 Fig. 9. Percent change of parameters a, c, and c/a (the calculations
-0,4 were performed for angle values determined for reflexes (30·0)
Pochylenie próbki and (10·4)), from values obtained for base materials to values
Drobnoziarniste Gruboziarniste for materials after maximum shot peening
Zmiana ta dla danego stanu materiału ma też miejsce w materiałach, o których mowa, nie możemy mówić o sta-
z przyczyn czysto geometrycznych. Pokazuje to rysunek 1. nie steksturowania i że w następstwie kulowania następuje
Zmiany kąta Bragga, wyznaczonego (lepiej należałoby po- nie tylko pewna zmiana zarówno parametrów sieci — wręcz
wiedzieć w tych przypadkach — oszacowanego) z położenia kształtów statystycznej komórki, jak i doskonałości krysta-
środka szerokości połówkowej piku, rejestrowane w miarę litów budujących obraz rentgenowski. Zmiany te można
pochylania próbki, dla materiału bazy, przy tych samych — wiązać z orientacją przestrzenną krystalitu, w którym zmia-
stale zachowanych warunkach geometrycznych fokusacji ny te następują. Takie sformułowanie jest uprawnione, gdyż
wiązki, stanowi jednak pewne odniesienie pozwalające o zmianach parametrów sieci można wnosić i po dyfrakcji
mówić o ocenie zmian stanu materiału — po kulowaniu, na poszczególnych refleksach, i z rezultatów obserwacji
gdy pomiar ten zostanie wykonany po operacji kulowania. tych parametrów sieci (i ich różnicowań do bazy), jakie
Zapisy zmian kształtu piku braggowskiego w funkcji wynikają z obserwacji zmian profilu linii dyfrakcyjnych
zmiany pochylenia próbki w kole Eulera (po promieniu fi- w miarę pochylenia próbki. Można zdecydowanie wskazy-
gury biegunowej) zostały wykonane w odpowiednim dla wać, iż zmiany parametrów komórki elementarnej ewident-
każdego refleksu (wartość kątowa każdorazowo odnosząca nie się różnicują. Zmiany jednak tych parametrów nie idą
się do badanego stanu materiału) w zakresie kąta pochyla- w tym samym kierunku: wzrostu lub spadku i są możliwe
nia 0÷80°. W badaniu dyfrakcji stosowano krok 0,02°, po- do powiązania z kątowym położeniem próbki, czyli i krysta-
miary były wykonywane przy kroku pochylania próbki wy- litu, na którym jest aktualnie rejestrowana dyfrakcja.
noszącym 5°. Rezultat tego testu pokazany przykładowo na Za udokumentowane też można uznać stwierdzenie
refleksach (2–1·3) i (30·0) (rys. 7). o zmianach doskonałości krystalitów tworzących polikrysz-
Na podstawie tych zapisów, jako położenie środka prze- tał i, że zmiany te dotyczą w szczególności i znacząco ma-
działu właściwego dla szerokości połówkowej piku zostały teriału gruboziarnistego Ujawnia się to na wartości rozstępu
też oszacowane średnie wartości kąta braggowskiego (w funk- R, wartości średnich intensywności S, a także omawianych
cji kąta pochylenia A) (rys. 8). już przebiegów tych wielkości, wynikających z porównania
Na podstawie tych pomiarów wyliczono wartości para- tych zmian w odniesieniu do obserwowanych w materiale
metrów a, c, c/a (obliczenia prowadzono w oparciu na war- bazy.
tościach kątów wyznaczonych dla refleksów (30·0) i (10·4), Zauważmy jednocześnie, że w istocie materiały, które
a także różnic pomiędzy wartościami dla próbek bazowych podlegają badaniom, można uszeregować nie tylko według
i po maksymalnie kulowanych. ziarnistości, ale też według wartości naprężenia kulowania
Testy związane z obserwacjami zmian kształtu piku — tak to w skrócie nazwijmy. Ta informacja jest informacją
braggowskiego wykazały zbieżność momentu (w sensie dodatkową, wynikającą z całości badań, z których część do-
wartości kąta A), od którego zaczyna się przemieszczać ką- tycząca zmian strukturalnych jako takich jest przedmiotem
towo pik, i w którym zaczynają się zmiany szerokości piku. niniejszego tekstu.
Również ziarnistość rozróżnia zachowania tych materia- Sumując te ogólnikowe już konstatacje, można jak się
łów. wydaje pokusić się o próbę wskazania możliwej interpreta-
cji tego, co dzieje się w materiale w trakcie kulowania.
Podsumowanie – próba wskazania interpretacji Materiał o zupełnie chaotycznej orientacji poszczegól-
nych krystalitów kulowany jest jednokierunkowo w stosun-
Za udokumentowane rezultatami badań należy uznać, że ku do powierzchni. Każda z płaszczyzn krystalograficznych
835
ma swą reprezentację w postaci grupy krystalitów, w któ- materiału w trakcie procesu kulowania.
rych ta płaszczyzna jest równoległa do powierzchni próbki. 2. W trakcie kulowania następuje deformowanie komórki
Każdy krystalit jest w inny sposób atakowany — ale i reak- elementarnej.
cja każdego wcale nie musi być wcale izotropowa. 3. Deformowanie to ma charakter kierunkowy i następuje
Obserwacje odnoszące się do pojęcia doskonałości kry- w zróżnicowany przestrzennie sposób. Nie można więc
stalitów wyraźnie wskazują na to, że w wzrost naprężenia mówić o stałej zmianie typu struktury, lecz tak znacz-
kulowania pogarsza jakość tych krystalitów — ale tylko do nych zmianach wartości odległości płaszczyznowych, iż
pewnego momentu, w którym na tle obniżonej podstawy może to być przyczyną obserwowanych różnic inten-
piku (zawężenie S i relacje wartości średnich) pojawiają się, sywności w klasycznej analizie dyfrakcyjnej.
pojedyncze sygnały pochodzące już od doskonałych — albo 4. Na podstawie przeprowadzonych testów, można z dużą
lepiej powiedzieć doskonalszych — krystalitów
dozą prawdopodobieństwa, proponować zarówno poję-
Można sobie wyobrazić w takim razie, że jest pewien
cie pojemności materiału na przyjmowanie naprężeń,
poziom naprężeń, które mogą przenieść sieć — deformując
jak i przyjąć wyjaśnienie mechanizmu prowadzącego do
komórkę elementarną i ten stan będzie — póki będzie to
możliwe — utrzymywany. Dla materiału tu określanego ja- skutków ujawnianych działaniami technologii uzyski-
ko drobnoziarnisty osiągnięcie poziomu granicznego koń- wania badanego materiału.
czy się definitywnie brakiem możliwości akomodacyjnych
w obrębie połączeń tych już drobnych krystalitów. Można Literatura
dopuścić, iż w materiale gruboziarnistym, po osiągnięciu
tego samego poziomu naprężeń własnych pojawia się szan- 1. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F., Du-
sa na realizację procesów akomodacyjnych poprzez utwo- chazeaubeneix J. M.: Shot peening — sposób na podwyższenie
rzenie struktur superdrobnoziarnistych na styku ziaren. odporności ceramiki na pękanie. Polski Biuletyn Ceramiczny, Ce-
Obszary te mogą mieć już dobrą doskonałość — choć ich ramika, Ceramics, 2005, t. 91/1, s. 451÷458.
submikronowe wielkości są w stanie zapewnić jeszcze rolę 2. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
twardego lepiszcza strukturalnego. W doświadczeniu ten Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for im-
proces jest ujawniany poprzez pojawienie się silnych sy- proving mechanical properties of structural ceramics. in “The Sci-
gnałów — zwiększeniem rozrzutu i zmianami wielkości ence of Engineering Ceramics III”, Publications of The Ceramic
Society of Japan, Ceramic Society of Japan Series, 2006, t. 14,
określanych w tej pracy jako R i S.
s. 277÷280, ed. T. Ohji, T. Sekino, K. Niihara, Trans Tech Publica-
Można zdecydowanie mówić o pojęciu „zdolności” czy
tions Ltd.
„pojemności” materiału do przyjmowania pewnego pozio-
mu naprężeń, ta sumaryczna zdolność będzie składała się 3. Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
Duchazeaubeneix J. M.: Shot peening — a new method for im-
i z tej części, którą można by było przypisać sieci i tej, któ-
proving mechanical properties of structural ceramics. Key Engi-
ra byłaby udziałem powstającego w procesie — wypadało-
neering Materials, 2006, t. 317÷318, s. 277÷280.
by to nazwać lepiszcza. Lepiszcza przez samą swą ultra-
drobnoziarnistość — posiadającego wystarczające własno- 4 Tomaszewski H., Godwod K., Diduszko R., Carrois F.,
Duchazeaubeneix J. M.: Modification of alumina ceramics by
ści dla utrzymania, w pewnych granicach oczywiście, ma-
stressonic shot peening. Materials Science Forum,2005, t. 490÷491,
kroskopowych własności całego materiału.
s. 509÷514.
Oczywiście i w jednym i w drugim przypadku, materia-
łów o różniących się ziarnistościach, nie można bezkarnie 5. Stalony-Dobrzański F.: Test teksturowy jako źródło informa-
cji strukturalnej. Rudy Metale 2002, t. 47, nr 10-11, s. 519÷521.
atakować wprowadzaniem naprężeń, tworzywa nie posiada-
jącego zdolności do odkształceń plastycznych. Całość więc 6. Bochniak W., Stalony-Dobrzański F.: Role of shear bands in
musi się kończyć wykruszaniem się ziaren tej struktury, ich forming the texture image of deformed copper alloys. Archives of
pękaniem i utratą spójności. Metallurgy and Materials 2005, t. 50, s. 1103÷1116.
Tak postawione przypuszczenia, co do mechanizmów 7. Stalony-Dobrzański F., Hanarz R.: Obserwacja płynięcia
powodujących różnice w zachowaniu się materiałów o róż- materiału w procesie prasowania kół zębatych. Rudy Metale 2006,
niących się ziarnistościach mogą być weryfikowane nie tyle t. 51, nr 4, s. 201÷206.
i tylko, mikroskopią skaningową w obserwacjach morfolo- 8. Stalony-Dobrzański F., Czapnik P.: Sposób wyznaczania fi-
gicznych kulowanych powierzchni, ale też obserwacjami gury biegunowej w dyfraktometrycznym badaniu tekstury. Patent
submikroskopowymi techniką ME. PL nr: 182318.
9. Elektronika Jądrowa (Musiał W.), www.w-musial.home.pl
Wnioski
Praca została wykonana w ramach grantu MNiSW nr
1. Przeprowadzone badania wykluczyły teksturowanie się N507 040 31/1107.
836
KRZYSZTOF ŻABA Rudy Metale R52 2007 nr 11
STANISŁAW NOWAK UKD 539.62:669.15-194.56:
:621.77:669-462:669-124
Przedstawiono wyniki badań procesu ciągnienia rur ze stali austenitycznych na korku swobodnym, z zastosowaniem róż-
nych metod przygotowania powierzchni. Celem było osiągnięcie takich warunków, które zminimalizują tarcie między mate-
riałem rury a narzędziami. Wprowadzono trzy sposoby: szlifowanie, fosforanowanie, chromianowanie. Ciągnienie realizo-
wano na ciągarce ławowej z różną prędkością, z użyciem trzpieni o różnej geometrii i wcześniej przetestowanych smarów.
Skuteczność metody oceniano na podstawie wyników pomiaru siły ciągnienia i temperatury w strefie odkształcenia.
Słowa kluczowe: ciągnienie rur, przygotowanie powierzchni
The paper presents results of testing of austenitic steel tube floating-plug drawing process applying various methods
of surface conditioning. The aim was to reach the surface state which would minimize friction between tube material and
tools. Three methods were introduced: grinding, phosphate treatment, chromate treatment. Tubes were drawn with pretested
lubricants on a chain drawbench. Effectiveness of the method was evaluated on the basis of drawing strength measure-
ments and temperature in the deformation zone.
Keywords: tube drawing, prepare of surface
Postawienie problemu. Opis prób Ciągadła z węglików spiekanych gatunku G10 o kątach
połówkowych α = 16°, α = 12° i średnicy D = 16 mm, zo-
Stale austenityczne, chociaż są stosunkowo plastyczne, stały wykonane ze specjalnymi otworami na obwodzie,
stwarzają problemy z ciągnieniem, w szczególności cią- umożliwiającymi pomiar temperatury w strefie odkształce-
gnieniem rur, objawiające się nalepianiem materiału na na- nia (rys. 1).
rzędzia, powstawaniem rys na rurach i zerwaniami przy sto-
sunkowo małych odkształceniach. Problemy te są wynikiem
zbyt cienkiego filmu smarnego lub jego zerwania w czasie
ciągnienia, kiedy dochodzi jeszcze czynnik podwyższonej
temperatury na powierzchni tarcia. Są one wynikiem duże-
go nacisku jednostkowego oraz obecności twardych tlen-
ków na powierzchni.
Przykładowo opór plastyczny w stanie początkowym wynosi
400 MPa, a po 30 % odkształceniu rośnie do 1000 MPa.
W artykule opisano badania, ukierunkowane na zmniejszenie
tarcia i zapewnienie ciągłości filmu smarnego z uwzględ-
nieniem oddziaływania kształtu narzędzi i prędkości cią-
gnienia.
Zmieniano stan powierzchni rur (przez szlifowanie, fosfo-
ranowanie i chromianowanie), geometrię narzędzi, smary.
Szlifowanie miało zapewnić usunięcie zbyt grubej warstwy
tlenków oraz rozwinięcie powierzchni i utworzenia kieszeni
smarnych. Fosforanowanie i chromianowanie było wpro-
wadzone w celu poprawienia przyczepności smaru.
Próby ciągnienia wykonano na rurach ze stali austeni-
tycznej gatunku X6CrNiTi18-8 (1H18N10T) o wymiarach
19 × 2 na ciągarce ławowej z prędkością 1÷5 m/min. Rys. 1. Ciągadła o kącie 2α = 24° i 2α = 36°
Przy stałym wydłużeniu całkowitym (stosunku powierzchni i z otworami na termopary [1]
przekrojów poprzecznych) λc = 1,34, zmieniano odkształ- Fig. 1. Dies using for tubes drawing with angles
cenia na średnicy λD i grubości ścianki λg. 2α = 24° i 2α = 36° and with holes for thermoelements [1]
Dr inż. Krzysztof Żaba, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.
837
Trzpienie swobodne wykonano z węglików w pięciu wa-
riantach kątów stożka roboczego β (rys. 2).
W pierwszym wariancie wydłużenia wynosiły λD = 1,19
i λg = 1,13. W drugim — λD = 1,12, λg = 1,2.
Do prób wytypowano 5 smarów.
1. RATAK PZ 15 OHK, stosowany do ciągnienia rur i pro-
Rys. 3. Rura ze stali X6CrNiTi18-8
fili. Jest mieszaniną węglowodorów i syntetycznych kom-
ze szlifowaną powierzchnią — makro, pow. 125× i 250×
ponentów EP. Stan skupienia — pasta w kolorze jasno-
brązowym. Lepkość 400 mm2 ·s–1 w temperaturze 25 °C Fig. 3. X6CrNiTi18-8 steel tube
with grinding surface — macro, 125× and 250×
(200 cSt w temperaturze 40 °C).
2. PROLONG OEM, stosowany do ciągnienia rur i profili.
Jest to olej mineralny z dodatkiem środków aktywnych
z zawartością Cl. Stan skupienia — ciecz w kolorze
ciemnobrunatnym.
3. TC PLASTEN — A, stosowany do tłoczenia blach. Jest
produkowany na bazie głęboko rafinowanych olejów mi-
neralnych z dodatkami podwyższającymi własności smar- Rys. 4. Rura ze stali X6CrNiTi18-8 z powłoką
ne oraz przeciwkorozyjne. Stan skupienia — jednorodna fosforanową cynkową — makro, pow. 125× i 250×
ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość 140 mm2·s–1 Fig. 4. X6CrNiTi18-8 steel tube
w temperaturze 40 °C. with phosphate zinc coating — macro, 125× and 250×
4. MASTERDRAW, stosowany do ciągnienia rur, oparty
na bazie wysoko spolimeryzowanych węglowodorów
parafinowych, nie zawierających związków aromatycz-
nych. Stan skupienia — gęsty smar w kolorze miodu.
Lepkość 500÷550 cSt w temperaturze 40 °C (270 cSt
838
w temperaturze 100 °C).
5. METALUBE — stosowany do ciągnienia rur. Stan sku-
pienia — ciecz w kolorze jasnobrązowym. Lepkość
153 cSt w temperaturze 40 °C (15,3 cSt w temperaturze
100 °C).
Siłę ciągnienia mierzono czujnikiem tensometrycznym
wmontowanym w układ ciągnący ciągarki łańcuchowej.
Temperaturę w ciągadle mierzono w czterech punktach
(w strefie kalibrującej ciągadła, pocieniania ścianki rury,
środkowej części strefy stożkowej oraz na początku strefy
stożkowej).
Przygotowanie powierzchni przez szlifowanie poprzedzono
jej wytrawieniem. Fragment rury z tak przygotowaną po- Rys.9. Max. temperatura bez i z warstwami konwersyjnymi,
wierzchnią przedstawiony jest na rysunku 3. D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min
Ze względu na zawartość chromu i niklu w stali austeni-
Fig. 9. Max. temperature without and with phosphate
tycznej, fosforanowanie bezpośrednie jest niemożliwe. Z te- and chromate surface, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min
go powodu zastosowano dodatkowy zabieg elektrolityczne-
go nakładania 15 μm warstwy cynku. Następnie wytworzo-
no powłokę konwersyjną, fosforanową Znphr 15. Fragment
rury z powłoką fosforanową cynkową przedstawiono na ry-
sunku 4.
Podobnie uzyskano konwersyjna powłokę chromiano-
wą. Powłoka jest oznaczana jako A 5 B (metal powłoki —
Zn; grubość powłoki 15 μm; wykończenie powłoki — ma-
towe; pasywacja niebieskawa do niebieskawej opalizują-
cej). Powierzchnia rury z powłoką chromianową przedsta-
wiona jest na rysunku 5.
Pomiary chropowatości rur wykonano przyrządem
PLUS TALYROND 30 CCM. Wyznaczano własności me-
chaniczne(Re, Rm, A) materiału przed i po odkształceniu
Rys. 10. Siła ciągnienia i temperatura. Rura szlifowana.
Wyniki pomiarów siły Smar PROLONG OEM
ciągnienia i temperatury w kotlinie
Fig. 10. Drawing force and temperature. Grinding surface.
Na rysunku 6 zamieszczono wyniki pomiaru siły cią- Lubricant PROLONG OEM
gnienia (siła w czasie i wartości średnie w zakresie ustabili-
zowanego procesu) i temperatury uzyskane w przypadku
powierzchni szlifowanej, smaru RATAK, D = 19 mm α = 16°,
β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min.
Na rysunku 7 zamieszczono wyniki uzyskane w przy-
padku powierzchni fosforanowanej, smaru RATAK, D = 19
mm, α = 16°, β = 14°, v = 1, 2 i 4 m/min.
Na rysunku 8 zamieszczono wyniki uzyskane w przy-
padku powierzchni chromianowanej, smaru RATAK, D =
19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min.
Na rysunku 9 przedstawiono wykres porównawczy śred-
839
niej temperatury w przypadku powłok fosforanowej i chro-
mianowej, smar RATAK, D = 19 mm, v = 1, 2 i 4 m/min,
α = 16°, β = 14°.
Na rysunku 10 przedstawiono wyniki pomiaru tempera-
tury i siły ciągnienia w przypadku rury szlifowanej. Smar
PROLONG OEM, D = 19 mm, α = 16°, β = 14°, v = 2 m/min.
Na wykresach widoczny jest wzrost siły i temperatury,
prowadzący w efekcie do zerwania.
Na rysunku 11 przedstawiono wyniki uzyskane w przy-
Rys. 14. Powierzchnia (bez warstwy podsmarowej)
padku ciągnienia rury szlifowanej ze smarem TC PLA-
po ciągnieniu, 125× i 250×
STEN, D = 19 mm, α = 16°.
Na wykresach, podobnie jak poprzednio, widoczny jest Fig. 14. Surface (without coating) after drawing, 125× and 250×
wzrost siły i temperatury, prowadzący w efekcie do zerwania.
Całkowicie negatywne wyniki uzyskano przy ciągnieniu ze
smarem MASTERDRAW oraz METALUBE. Zerwanie na-
stępowało zaraz po rozpoczęciu procesu ciągnienia bez
Tablica 1
Mikrogeometria powierzchni rur po ciągnieniu
Table 1
Micro-geometry of a tube surface after drawing
840
względu na geometrie narzędzi. spełnia wszystkie wymagania — brak było zerwań, po-
Rury z korkiem po zerwaniu prezentuje rysunek 12. wierzchnie narzędzi oraz rur były gładkie, bez poryso-
Zmiana warunków smarowania, objawiająca się wzrostem wań i nalepień. Zastosowanie powłoki podsmarowej,
siły i temperatury prowadziła również do niestabilności fosforanowanej w stosunku do samego środka smarnego
układu ciągnącego — rura. Skutki tej niestabilności są wi- powoduje obniżenie temperatury na powierzchni rury
doczne na rysunku 13. i w ciągadle, szczególnie przy wyższej prędkości cią-
gnienia. Natomiast zastosowanie powłoki chromianowej
Wyniki pomiaru zmiany stanu powierzchni powoduje wzrost temperatury na powierzchni rury w sto-
sunku do ciągnienia rury szlifowanej.
Wskaźniki mikrogeometrii powierzchni zewnętrznej i we- 2. Nie zaobserwowano istotnego wpływu kształtu narzędzi
wnętrznej rur wsadowych (średnie z 20 pomiarów) wynosi- w ramach wprowadzonych wariantów. Natomiast wzrost
ły odpowiednio: prędkości poprawia jakość procesu.
⎯ na powierzchni zewnętrznej Ra = 0,7 μm, Rz = 6,3 μm, 3. Efekt związany ze wzrostem prędkości ujawnia się rów-
⎯ na powierzchni wewnętrznej Ra = 1,25 μm, Rz = 7,3 μm. nież w postaci wzrostu gładkości powierzchni (szcze-
W tablicy 1 zamieszczono wyniki pomiaru mikro- gólnie wewnętrznej). Stwierdzono przy tym, że istotną
geometrii powierzchni rur po ciągnieniu. rolę odgrywa tu geometria korka.
Na rysunkach 14÷16 pokazano obrazy powierzchni.
Literatura
Podsumowanie 1. Pasierb A., Żaba K.: Praca sił tarcia — główne kryterium
optymalizacji ciągnienia rur na korku swobodnym. Rudy Metale
1. Spośród czterech badanych smarów jedynie RATAK 2002, t. 47, nr 10-11.
Przedsięwzięcie jest realizowane ze świadomością potrzeby wsparcia działań, zmierzających do poprawy jakości. Przyjęto,
że wsparcie to będzie możliwe poprzez budowę Eksperckiego, Komputerowego Systemu, rozwiązującego zadania z zakresu
zarządzania procesami, pomiarów, analiz i doskonalenia.
Słowa kluczowe: system ekspercki, doskonalenie procesów wytwarzania części silników lotniczych, strategia Six Sigma
Our aim is to support activities targeted at quality improvement. The support will be provided by projected Expert Com-
puter System solving problems connected with management of processes, measurements, analyses and improvements.
Mgr inż. Tomasz Sieńko — WSK PZL-Rzeszów S.A., Wydział Odlewnia Precyzyjna, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-
-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Adam Sury — INFOSTER Sp. z o.o., dr inż. Bogusław Świątek — Akademia
Górniczo-Hutnicza, Wydział Elektrotechniki, Automatyki i Informatyki i Elektroniki, Kraków, dr inż. Marek Sibielak, dr inż. Waldemar
Rączka — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Mechanicznej i Robotyki, Kraków, dr inż. Krzysztof Żaba, mgr inż. Agata
Lis — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.
841
14 functions of the System have been highlighted. 1. Registration and collection of data concerning requirements and proc-
ess parameters. 2. Registration of data on input materials. 3. Registration of results of process parameter measurements
correlated with time, operations at production units, service, etc. 4. Making results of process parameter measurements
available in the defined configurations. 5. Procesing of measurement results with statistic methods for operational control
Leeds. Comparison with value limits, presentation of the results according to the defined criteria of data selection, includ-
ing control chart concept. 6. Registration of operations at the identified production units correlated with the results of proc-
ess parameter measurements —- Tracing. 7. Registration of the results of controlling conditions of production units corre-
lated with the results of process parameter measurements and tracing. 8. Tracing results processing for the needs of opera-
tional control. 9. Registration of quality control results. 10. Formulating partial and complex models scribing relations
WY = f(WE) to the defined extend. 11. Searching relation WY-WE applying analysis of correlations regress, and variances,
as well as neuron grids. Assessment of influence of particular parameters or groups of parameters. Agent analysis. Testing
influence of input elements on output elements. 12. Formulating plans of experiments and result analysis. 13. Symullating
linear conditions. 14. Selection of optima parameters of the processes, establishing limits for the measured values.
Keywords: expert system, improving manufacturing processes, aviation engine elements, Six Sigma strategy
Postawienie problemu
842
wstawania wad, następnie wskazanie na parametry proce- Identyfikacja procesów
sów i materiałów, które wymagają szczególnego nadzoro-
wania oraz na zakresy tych parametrów zapewniające naj- W ramach identyfikacji wyróżniono jednostkowe proce-
większe prawdopodobieństwo uzyskania odlewów zgod- sy, określono ich składowe, a w tym wejścia, wyjścia, dzia-
nych z warunkami odbioru. łania, mierzone wielkości opisujące proces, przetwarzany
Narzędzia, reguły muszą zapewnić wykrywanie i przewi- materiał i wyrób, zidentyfikowano metody i techniki po-
dywanie zagrożeń w możliwie najwcześniejszym etapie miarowe.
procesu produkcyjnego. Na rysunku 3 przedstawiono cykl produkcji oraz kontroli
843
Rys. 7. Zmienność — próżnia
Fig. 7. Variation — vaccum
844
nych serwerach komputerowych. nika wejść i wyjść do sieci (modelu) oraz poprzez wybór
1. System zbierania i archiwizacji danych z elementów typów wykorzystywanych neuronów rodzaju modelu (li-
automatyki przemysłowej linii produkcyjnej oraz jej niowy, nieliniowy).
otoczenia, zbudowany w oparciu o platformę IAS W MAD można wyróżnić trzy warstwy:
firmy Wonderware. Umożliwia on akwizycję danych ⎯ Moduł pobierania danych z bazy danych systemu śle-
procesowych z różnych technicznych źródeł automaty- dzenia i dostarczenia ich w znormalizowanej postaci do
ki przemysłowej takich jak sterowniki, czujniki pomia-
rowe, analizatory, rejestratory, istniejące systemy
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)
itp. oraz gromadzenie ich w centralnej Bazie Danych z
wbudowanym mechanizmem kompresji i dużą wydaj-
nością zbierania danych. Rys. 9. Przykładowe oznakowania trwałe
2. Właściwy system ekspercki zbudowany z modułów uzyskane różnymi metodami
komunikacji z operatorami i użytkownikami, komuni-
Fig. 9. Examples of marking made with different methods
kacji z otoczeniem informatycznym, komunikacji z
systemem zbierania danych procesowych oraz śledze-
nia, modelowania procesów, analizy i wnioskowania,
bazy wiedzy, w tym danych stałych, raportowania, wi-
zualizacji.
Koncepcję Systemu przedstawia rysunek 8.
Baza danych technologicznych zrealizowana zostanie
na serwerze Bazy Danych MS SQL Serwer 2005. Zapew-
niona zostanie synchronizacja niezbędnych danych pomię-
dzy serwerami.
W bazie danych technologicznych wyróżniono trzy obszary
danych, które następnie dzieli się na funkcjonalne zestawy
tablic.
3. Dane stałe (słowniki, definicje procesów, charaktery-
styki operacji, charakterystyki urządzeń, charaktery-
styki materiałów wsadowych i pomocniczych, charak-
terystyki narzędzi, dane o uzyskach i wydajności, dane
systemowe, bazy wiedzy). Rys 10. Podstawowy ekran modułu uczenia modeli
4. Dane zmienne (stany magazynów międzyoperacyjnych,
Fig. 10. Main screen of module of models learning
wyniki śledzenia, wyniki badań i kontroli).
5. Dane archiwalne.
Śledzenie jednostki produkcyjnej (elementu lub grupy Tablica 1
elementów) będzie realizowane poprzez znakowanie i reje- Table 1
strację akcji (przemieszczania).Jednostki produkcyjne to Wy We
pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w postaci modelu
Pęknięcie formy podczas Parametry procesu wytwarzania i przygotowa-
woskowego, pojedyncza łopatka lub zestaw łopatek w po-
zalewania nia formy do zalewania, parametry zalewania,
staci odlewu, pojedynczy element woskowy kanałów zale- parametry procesów wytwarzania zestawu mo-
wowych, zestaw modelowy. Podjęto decyzję o śledzeniu delowego.
pojedynczych łopatek i w związku z tym każda z nich musi Stopień wypełnienia for- Parametry procesu wytwarzania i przygotowa-
być oznaczona, tak aby była możliwa jej identyfikacja w my nia formy do zalewania, parametry procesu za-
każdym miejscu linii. Sprawdzane są różne warianty zna- lewania.
kowania, wykorzystujące znakowanie kodem kreskowym, Kształt Parametry wytwarzania modelu, parametry
nieusuwalnym oraz naklejki i przywieszki. wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
formy, parametry procesu zalewania, parame-
Dane zebrane w systemach monitorowania będą prze- try procesu krzepnięcia.
twarzane w module MAD. Na pierwszym poziomie będzie
Wymiary Parametry wytwarzania modelu, parametry
to wizualizacja danych, wyznaczanie podstawowych cha- wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
rakterystyk i rozkładów, karty kontrolne, itp. Następnie — formy, parametry procesu zalewania, parame-
budowa modeli metodami analizy regresji i korelacji, anali- try procesu krzepnięcia.
zy wariancji oraz aproksymacji za pomocą sieci neurono- Stan powierzchni Parametry wytwarzania modelu, parametry
wych. Modele będą miały definiowany zasięg (pojedyncze wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
procesy i definiowane grupy procesów). formy, parametry procesu zalewania, parame-
try procesu krzepnięcia.
Sprawdzono, że szczególnie przydatne do tego celu będą
sztuczne sieci neuronowe, które ucząc się na podanych im Zaleganie wad we- Parametry wytwarzania modelu, parametry
wnętrznych wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
danych, same konstruują modele. Trójwarstwowa nielinio- formy, parametry procesu zalewania, parame-
wa sieć neuronowa jest w stanie aproksymować dowolną, try procesu krzepnięcia.
wielowymiarową nieliniową funkcję. Za pomocą sieci neu- Niedolewy i nadlewy = Parametry wytwarzania modelu, parametry
ronowych można także rozwiązywać zagadnienie predykcji. wytwarzania zestawu, parametry wytwarzania
W ramach prac nad modułem analiz zbudowano interface formy, parametry procesu zalewania, parame-
umożliwiający samodzielne deklarowanie przez użytkow- try procesu krzepnięcia.
845
modułu uczenia. Użytkownik wybiera z listy nazwy in- cych się w tym przedziale.
teresujących go parametrów procesu oraz określa okres, Ze względu na fakt, że cechą każdego rzeczywistego proce-
z którego mają pochodzić te dane. System organizuje su (również pomiarowego) i jego wyniku jest zmienność,
a następnie wysyła odpowiednie zapytanie do bazy da- nie można wykluczyć pojawienia się błędu, choćby wyni-
nych. Otrzymane w wyniku zapytania dane w postaci kającego z błędu pomiarowego. Nie można więc napisać,
macierzy przesyłane są do modułu uczenia. że celem jakichś przedsięwzięć jest 0 wad lub niezgodno-
⎯ Moduł uczenia — moduł, w którym definiuje się struk- ści. W metodyce 6σ przyjęto, że osiągalny przedział —
turę sieci neuronowej. Korzysta on ze standardowego umowne „0” — wynosi 3.4 przypadki/milion możliwości
źródła danych zawierających zbiór uczący. Dokonuje (3.4DPMO).
procesu uczenia SN. Struktura i wagi sieci neuronowej Analiza charakterystycznej problematyki technologicz-
zapisywane są w bazie pod odpowiednią nazwą i udo- nej, złożoność relacji WE-WY, w zasadzie niemożliwej do
stępniane do testowania w module wizualizacji opisania modelami fizykochemicznymi wykazała, że reali-
⎯ Moduł wizualizacji — symuluje działanie SN, udostęp- zacja projektów 6σ wymaga zaprojektowania i wdrożenia
nia wyniki symulacji w postaci graficznej lub liczbowej. wspomaganego komputerowo systemu, który ostatecznie
Pobiera z Bazy Modeli odpowiednią sieć. przyjął kształt systemu eksperckiego.
Przykładowe poszukiwane zależności WY = f(WE) przed- Jego wdrożenie umożliwi zarówno operacyjne sterowanie
stawia tablica 1. procesami jak i ich optymalne projektowanie.
Podsumowanie Dzięki systemowi proces technologiczny będzie realizowa-
ny pod wystarczającą, doskonaloną kontrolą, obejmującą
Opisywany w artykule system jest wpisany w metodo- monitoring wszystkich istotnych parametrów procesu, kon-
logię Six Sigma, przyjętą w firmie w celu ograniczania ry- trolę przepływu jednostek produkcyjnych, kontrolę parame-
zyka powstawania wad wyrobów i uzyskiwania oczekiwa- trów materiałów wsadowych i pomocniczych.
nych wyników finansowych. Jej narzędzia wywodzą się ze Analiza danych będzie prowadzona w dwóch planach cza-
statystyki i nawiązują do planowania i opracowania wyni- sowych: on-line i off-line. Analiza on-line ma na celu wcze-
ków doświadczeń, w tym weryfikacji hipotez, analizy wa- śniejsze wykrywanie odstępstw od zadanych parametrów
riancji, korelacji, regresji itp. procesu i generowanie ostrzeżeń, i alarmów. Analiza off-line
Nazwa wywodzi się z określania przedziału zmienności po- będzie oparta o dane historyczne i ma na celu usprawnianie
przez podawanie ilości odchyleń standardowych mieszczą- procesu produkcyjnego.
Jedną z nowych technologii kształtowania stopniowanych wyrobów pełnych i drążonych, obok walcowania poprzeczno-
-klinowego, może stać się przepychanie obrotowe. W procesie tym materiał jest kształtowany za pośrednictwem trzech obra-
cających się narzędzi rolkowych. Wsad wprowadzany jest do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami za pomocą popychacza
wykonującego równocześnie ruch postępowy i obrotowy. W przedstawionych w artykule badaniach numerycznych określo-
no wpływ kształtu narzędzi oraz podstawowych parametrów kinematycznych procesu na jego przebieg. W obliczeniach sto-
sowano komercyjny pakiet oprogramowania MSC.SuperForm 2005 oparty na metodzie elementów skończonych. Na pod-
stawie przeprowadzonych badań numerycznych stwierdzono, że stabilność procesu przepychania obrotowego jest uzależ-
niona od doboru właściwego kształtu i prędkości obrotowej rolek profilowych oraz ustawienia prędkości liniowej popycha-
cza wprowadzającego materiał do przestrzeni roboczej pomiędzy rolkami. Jednym ze zjawisk ograniczających właściwy
przebieg procesu okazało się intensywne spęczanie wsadu przed wejściem do przestrzeni roboczej. Występowanie tego za-
burzenia udało się zredukować poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfikowanym kształcie.
Słowa kluczowe: przepychanie obrotowe, wyroby drążone, modelowanie numeryczne
Dr inż. Jarosław Bartnicki, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw., dr hab. inż. Andrzej Gontarz — Politechnika Lubelska, Wydział
Mechaniczny, Lublin.
846
THEORETICAL ANALYSIS OF THE PROCESS
OF ROTARY FORCING OF THE SOLID AND HOLLOWED PRODUCTS
One of the new manufacturing technologies of stepped, hollowed parts, apart from cross-wedge rolling, can be a rolling-
extrusion forming process. In this process material is formed by means of three rotational tools. The charge is provided
by means of a pusher pushing the billet in a working space between the profiled rolls. Numerical research of this process in
a few tools variants with the use of hollowed and full billets were made in order to determine the influence of tool shape
geometry in this new forming method. In numerical simulations the MSC.SuperForm2005 software was used. This software
based on the finite element method and it allowed for analyzing of the influence of different geometrical and technological
parameters on the course of the rolling-extrusion process. On the basis of calculations it was stated that the process stabil-
ity depends on different shapes of profiled rolls and its rotary velocities correlated with pusher displacement. One of the
phenomenon which disturbed the proper course of the process was material upsetting before the rolls. This disturbance was
eliminated by the application of rolls with modified shape. In this work the author focused on determining the practical
range of tools geometrical parameters guaranteeing the proper course of the rolling-extrusion process.
Keywords: rolling-extrusion, hollowed parts, numerical modelling
847
narzędzia stosowane w procesie oraz ich wzajemne położe- 2005. Średnica wewnętrzna analizowanych wsadów drążo-
nie i ruchy. nych wynosiła Ø40 mm przy identycznej długości 160 mm.
W doborze zakresu prowadzonych analiz i badań kiero- Średnicę zewnętrzną wsadów Dw = 60 mm redukowano do
wano się rezultatami przedstawionymi w dostępnej literatu- Dr = Ø40 mm, uzyskując stopień gniotu δ = 1,5 (δ = Dw/Dr).
rze specjalistycznej, oraz bazując na doświadczeniach wła- W założeniach początkowych wartości kątów: kształtujące-
snych w zakresie walcowania poprzecznego z zastosowa- go α i wyjściowego β różniły się nieznacznie, ale po
niem walcarki wyposażonej w trzy narzędzia robocze [4÷7]. stwierdzeniu praktycznego braku wpływu mniejszej warto-
W badaniach wpływu parametrów geometrycznych na- ści kąta wyjściowego na jakość wyrobu finalnego zaczęto
rzędzi obrotowych na przebieg procesu przepychania obro- modelować rolki w układzie symetrycznym. Badania pro-
towego przeanalizowano przypadek kształtowania central- wadzono w zakresie kąta kształtującego α = (20÷45)°.
nego przewężenia przekroju poprzecznego wsadu w zakresie
parametrów geometrycznych i technologicznych przedsta- Wyniki obliczeń
wionych na rysunku 2. W kolejnych symulacjach zmienia-
no kąt kształtowania i prędkość obrotową rolek profilowych W prowadzonych badaniach numerycznych analizowa-
oraz prędkość ruchu popychacza wciskającego materiał no progresję kształtu wyrobu w trakcie procesu przepycha-
w przestrzeń roboczą pomiędzy rolkami. nia obrotowego. Zgodnie z rysunkami 3, na początku pro-
Do symulacji procesu przepychania obrotowego wyro- cesu wsad podlegał kształtowaniu w zakresie obrzeża przy-
bów drążonych i pełnych zastosowano komercyjny pro- legającego na coraz większym obszarze do powierzchni
gram MSC.SuperForm 2005. Umożliwia on modelowanie kształtującej rolek. To stadium procesu nazwano, ze względu
procesów kształtowania zachodzących w warunkach prze- na powstający kształt półwyrobu, fazowaniem. Ze względu
strzennego stanu odkształcenia z pełnym uwzględnieniem na duże deformacje siatki elementów skończonych, opisu-
zjawisk cieplnych zachodzących podczas kształtowania. jących wsad w trakcie tej fazy procesu, konieczne było
W obliczeniach przyjęto temperaturę wsadu 1150 °C oraz prowadzenie dość częstej przebudowy siatki. W programie
temperaturę narzędzi 50 °C dla rolek profilowych oraz po- wykorzystano opcję inicjowania tej operacji przy przekro-
pychacza. Ponadto, założono wartość współczynnika wy- czeniu zadanej przez użytkownika wartości odkształceń.
miany ciepła pomiędzy narzędziami a wsadem 5000 W/m2K Ponieważ ten etap procesu nie wnosił do badań zbyt wiele,
oraz pomiędzy wsadem a otoczeniem 200 W/m2K. dostarczając za to dodatkowych trudności, zdecydowano się
W skład pokazanego na rysunku 2, opracowanego na na modelowanie wsadów z ukształtowanym już wstępnie
potrzeby obliczeń, przykładowego modelu geometrycznego fazowaniem. Jego kąt odpowiadał ściśle kątowi kształtują-
procesu wchodzą trzy obracające się narzędzia — rolki pro- cemu wybranego zestawu rolek profilowych. Umożliwiało
filowe (poruszające się w tym samym kierunku, z prędkością to, w fazie wejścia w kontakt rolek i wsadu, styk na całej
2÷3 rad/s każda), popychacz wciskający wsad ze zmienną powierzchni. Biorąc pod uwagę dużą czasochłonność obli-
prędkością (w zakresie 5÷20 mm/s) oraz wsad modelowany czeń, rozwiązanie to wyraźnie skróciło czas ich prowadze-
za pomocą 8-węzłowych elementów prostopadłościennych. nia dla poszczególnie analizowanych przypadków.
Jako wsad do procesu przyjęto pręty i rury o średnicy ze- W dalszym etapie przepychania obrotowego, materiał
wnętrznej Dw = Ø60 mm wykonane ze stali gatunku C45, podlegał spęczaniu (było ono uzależnione od wartości kąta
dla której niezbędne dla realizacji procesu dane modelu ma- kształtującego α oraz wzajemnych prędkości roboczych na-
teriałowego pobrano z biblioteki programu MSC.SuperForm rzędzi) i zaczynał płynąć osiowo poprzez przestrzeń robo-
czą znajdującą się pomiędzy rolkami profilowymi. Cylin-
dryczne powierzchnie kalibrujące rolek w skojarzeniu z ich
ruchem obrotowym nadawały kształt końcowy wyrobu,
formując pojedynczy stopień wałka. Właściwy proces
kształtowania trwał do momentu ustania ruchu popychacza.
W badaniach wstępnych w geometrii rolek profilowych
przyjęto wartość kąta kształtującego α = 30°, oraz założono,
że strefa kształtująca narzędzia przechodzi w strefę wyj-
ściową płynnie, z uwzględnieniem relatywnie dużego pro-
mienia przejścia. Jednakże, w wyniku dalej prowadzonych
badań ustalono, że przy stałej prędkości obrotowej rolek 2
rad/s i prędkości popychacza wynoszącej vp = 10 mm/s,
brak wyodrębnionej strefy kalibrowania przekłada się na
zaburzenia profilu kształtowanego wyrobu (szczególnie
drążonego). Po wprowadzeniu w narzędziach wyodrębnio-
nej strefy kalibrowania o długości L = 10 mm stwierdzono
znaczną poprawę stabilności wymiarowej wyrobów. W trakcie
dalszych badań zauważono, że wraz ze wzrostem prędkości
ruchu popychacza do vp = 20 mm/s konieczne jest, ze
względu na pojawienie się zaburzeń kształtu wyrobu, wy-
dłużenie strefy kalibrującej narzędzi — przyjęto wtedy war-
Rys. 2. Wykonany na potrzeby obliczeń model procesu tość L = 16 mm.
przepychania obrotowego wraz z podstawowymi parametrami Podobne spostrzeżenia przyniosło zastosowanie narzę-
Fig. 2. Model of a rotary forcing process prepared dzi o kącie kształtującym α = 40° i α = 45°. Rolki o tak
for computational purposes with the main parameters zmienionym kształcie nie zapewniały stabilności wymiaro-
848
Z tego powodu przeanalizowano zmianę kształtu narzę-
dzi obrotowych, tak aby ograniczyć intensywne, promie-
niowe płynięcie materiału. Wydaje się, że pozytywnym
wykorzystaniem tego zjawiska może być kontrolowane
spęczanie wsadu na wejściu do strefy kształtowania rolek
profilowych poprzez zastosowanie narzędzi o zmodyfiko-
wanym kształcie. Pokazany na rysunku 4, proces przepy-
chania obrotowego z kontrolowanym spęczaniem wsadu,
potencjalnie umożliwia poszerzenie zakresu zastosowań tej
metody kształtowania. Formowane w kontrolowany sposób
(poprzez zwiększenie prędkości popychacza do vp = 20 mm/s
oraz narzucone geometrycznie ograniczenie radialnego pły-
nięcia materiału) lokalne zgrubienie wyrobu może być,
w zależności od potrzeb, wykorzystane do dalszej obróbki,
np. uzębień walcowych lub stożkowych.
Rys. 3. Progresja kształtu wsadu drążonego kształtowanego
metodą przepychania obrotowego wraz z rozkładami odkształceń
(α = β = 30°, vp = 10 mm/s)
Fig. 3. Shape changes of the hollowed starting material during
forming by rotary forcing with deformation distributions
(α = β = 30°, vp = 10 mm/s)
849
obrotowej rolek ogranicza nadmierne spęczanie wsadu sation of processing routes for cross rolling and spin extrusion.
przed rolkami i zaburzenie kołowości przekroju poprzecz- Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 125-126,
nego kształtowanych tą metodą wyrobów. s. 856÷862.
Trudności natury numerycznej oraz czasochłonność pro- 3. Pater Z., Weroński W., Kazanecki J, Gontarz A.: Study of
wadzonych obliczeń są znacznym utrudnieniem w prowa- the process stability of cross wedge rolling. Journal of Materials
Processing Technology 1999, t. 92-93, s. 458÷462.
dzeniu badań tak skomplikowanych procesów obróbki pla-
stycznej. Wzrost prędkości obrotowej narzędzi sprzyja wy- 4. Pater Z.: Numerical simulation of the cross wedge rolling
process including upsetting. Journal of Materials Processing Tech-
stępowaniu niestabilności numerycznych i stąd, dalsze,
nology 92-93, 1999, 468-473.
szczegółowe badania wpływu kształtu i prędkości narzędzi
5. Bartnicki J., Pater Z.: The aspects of stability in cross —
na zaburzenia stabilności (w szczególności — rozkłady wedge rolling processes of hollowed shafts. Journal of Material
grubości ścianek) wymagają modyfikacji modelu numerycz- Processing Technology 2004, t. 155-156C, s. 1867÷1873.
nego procesu. Dodatkowo, bazując na wynikach prowadzo- 6. Pater Z., Bartnicki J., Gontarz A., Weroński W.: Numerical
nych symulacji numerycznych, planowane jest wykonanie Modeling of Cross – Wedge Rolling of Hollowed Shafts. Proceed-
stanowiska badawczego do przeprowadzenia badań do- ings of the 8 International Conference on Numerical Method in
świadczalnych, praktycznie weryfikujących przedstawiony Industrial Forming Processes — Numiform 2004, Ohio, 13÷17.06.
model numeryczny procesu. 2004, s. 672÷678.
7. Danno A., Tanaka T.: Hot forming of stepped steel shafts by
Literatura wedge rolling with three rolls. Journal of Mechanical Working
Technology 1984, nr 9, s. 21÷35.
1. Glass R., Hahn F., Kolbe M., Meyer L. W.: Processes of par-
tial bulk metal-forming — aspects of technology and FEM simula- Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
tion. J. Mat. Proc. Tech. 1998, t. 80-81, s. 174÷178. Naukowych w latach 2006-2009 jako projekt badawczy nr
2. Neugebauer R., Glass R., Kolbe M., Hoffmann M.: Optimi- N508 025 31/1447.
W artykule określono parametry obróbki cieplnej niskowęglowej stali TRIP zapewniającej uzyskanie maksymalnej ilości
austenitu szczątkowego oraz rozwój struktury drutów ze stali TRIP podczas procesu ciągnienia. Jako że w procesie cią-
gnienia drutów odkształcenia rzeczywiste są kilkakrotnie większe niż w większości innych procesów przeróbki plastycznej,
określono wpływ szybkości przemiany fazowej austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształcenia rzeczywistego.
Opierając się na programie Drawing 2D określono temperaturę drutów w procesie ciągnienia oraz jej wpływ na stabilność
austenitu szczątkowego.
Słowa kluczowe: ciągnienie, druty, struktura typu TRIP
In the work parameters of heat-treatment low carbon TRIP steel which allowed to obtained maximum contain of retained
austenite and evaluation structure of drawn TRIP steel wires have been shown. As in wire drawing process true strains are
definitely bigger than in most plastic forming processes, the influence of rate phase transformation retained austenite into
martensite in true strain function has been described. In the base of Drawing 2D program the temperature of wires during
drawing process and it influence on stability of retained austenite was estimated.
Keywords: drawing, wires, TRIP type structure
Dr inż. Maciej Suliga, dr hab. inż. Zbigniew Muskalski, prof. nzw. — Politechnika Częstochowska, Częstochowa.
850
Wstęp uzyskania struktury TRIP konieczne było szybkie schło-
dzenie walcówki z zakresu α-γ do temperatury występowa-
Druty stalowe mają szerokie zastosowanie m.in. w prze- nia zatoki banitycznej. W celu zwiększenia szybkości chło-
myśle górniczym, włókienniczym, budowlanym, motoryza- dzenia wygrzewanie w zakresie bainitycznym zrealizowano
cyjnym. Czynnikami determinującymi zastosowanie okre- w kąpieli ołowiowej.
ślonych drutów w danej gałęzi gospodarki są ich własności Identyfikację składników strukturalnych przeprowadzo-
mechaniczne. Na własności te wpływa zarówno skład che- no na próbkach trawionych różnymi odczynnikami:
miczny stali, jej struktura, jak również zastosowana techno- ⎯ odczynnikiem LePera. Odczynnik LePera pozwala na
logia ciągnienia. W ostatnich latach zrealizowano wiele wyodrębnienie poszczególnych faz struktury, gdyż trawi
prac mających na celu poprawienie własności mechanicz- osnowę ferrytyczną w odcieniach koloru żółtego, bainit
nych drutów o strukturze ferrytyczno-perlitycznej poprzez
modyfikację warunków ciągnienia [1], jednak możliwości
Tablica 1
w tej dziedzinie praktycznie się wyczerpują. Druty charak-
teryzujące się strukturą wielofazową umożliwiają w więk- Skład chemiczny stali
szym stopniu sterowanie własnościami drutów. Niskosto- Table 1
powe stale TRIP charakteryzują się strukturą wielofazową, The chemical composition of steel
w skład której wchodzą: ferryt, bainit, austenit szczątkowy
oraz martenzyt [2]. Struktura taka zapewnia wysoką wy- C Mn Si P S Cu Ni Cr Mo Sn Al N
trzymałość i dobre własności plastyczne stali. Cechą cha- 0,09 1,57 0,90 0,01 0,008 0,02 0,01 0,003 0,007 0,006 0,001 0,003
rakterystyczną wyżej wymienionych stali jest efekt TRIP —
TRansformation Induced Plasticity, a mianowicie plastycz-
ność wywołana przemianą. Obecnie stale te mają zastoso-
wanie w przemyśle samochodowym, m.in. na blachy karo-
seryjne. W literaturze można spotkać szereg publikacji
związanych z walcowaniem i obróbką cieplną blach ze stali
TRIP. Niewiele jest natomiast prac dotyczących obróbki
cieplnej walcówki i procesów ciągnienia drutów z wielofa-
zowych stali TRIP [3÷6]. Z analizy literatury wynika, że
przy tym samym składzie chemicznym, druty o strukturze
TRIP odznaczają się lepszymi własnościami mechaniczny-
mi i wytrzymałością zmęczeniową niż druty o strukturze
np. ferrytyczno-perlitycznej.
W niniejszym artykule przedstawiono obróbkę cieplną
walcówki ze stali niskowęglowej z dodatkiem manganu
i krzemu oraz rozwój struktury typu TRIP w ciągnionych Rys. 1. Schemat optymalnych parametrów obróbki cieplnej
drutach. Ponadto określono szybkość przemiany fazowej walcówki dla warunków laboratoryjnych, gdzie:
austenitu szczątkowego w martenzyt w funkcji odkształce- V0 = 2 °C/s — prędkość nagrzewania, T1 = 760 °C — temperatura
nia rzeczywistego. Opierając się na wynikach badań z mo- wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, t1 = 240 s — czas
delowania wyznaczono temperaturę ciągnionych drutów. wyżarzania w zakresie międzykrytycznym, V1 = 50 °C/s —szybkość
Pozwoliło to określić wpływ temperatury na stabilność chłodzenia z zakresu γ-α do temperatury wygrzewania
w zakresie bainitycznym, T2 = 410 °C — temperatura wygrzewania
austenitu szczątkowego w procesie ciągnienia drutów. w zakresie bainitycznym, t2 = 105 s — czas wygrzewania
w zakresie bainitycznym, V2 — chłodzenie w wodzie
Badania własne Fig. 1. Diagram of heat treatment wire rod in laboratory
conditions, where
Materiał do badań stanowiła walcówka o średnicy 6,3 mm
V0 = 2 °C/s — heating rate, T1 = 760 °C — anealing temperature in
ze stali niskowęglowej po walcowaniu na gorąco z zasto- intercritical range, t1 = 240 s — anealing time in intercritical range,
sowaniem systemu kontrolowanego chłodzenia Stelmor, V1 = 50 °C/s — speed of cooling from γ-α range to anealing temperature
skład chemiczny stali podano w tablicy 1. in bainitic range, T2 = 410 °C — anealing temperature in bainitic range,
Dwustopniową obróbkę cieplną walcówki, umożliwia- t2 = 105 s — anealing time in bainitic range, V2 — water quenching
jącą uzyskanie struktury typu TRIP zrealizowano w warun-
kach laboratoryjnych w dwóch piecach grzewczych oporo- Tablica 2
wych. W piecu pierwszym zrealizowano wyżarzanie w zakre- Objętościowy udział faz
sie α-γ, natomiast w drugim wygrzewanie w zakresie baini-
Table 2
tycznym.
W celu otrzymania odpowiedniej struktury typu TRIP, Volumetric phase content
posiadającej dużą ilość austenitu szczątkowego, niezbędne Udział faz
było opracowanie optymalnych parametrów obróbki ciepl-
Ferryt Bainit Austenit szczątkowy Austenit
nej. Dlatego też na podstawie ilościowych badań składni-
+ ~Martenzyt1/ szczątkowy2/
ków struktury określono odpowiednie parametry obróbki
% % % %
cieplnej: szybkość nagrzewania i chłodzenia walcówki,
czasy wytrzymania i temperatury pieca. Jako że mała pręd- 74,6 16,8 8,6 7,8
kość chłodzenia sprzyja powstawaniu ferrytu, lub nawet 1/
trawienie odczynnikiem LePera
przy zbyt wolnym chłodzeniu powstawaniu perlitu, to dla 2/
trawienie nital + pirosiarczyn sodu
851
na brązowo, a austenit szczątkowy i martenzyt pozostaje metalograficzne. Umożliwiło to przeanalizowanie rozwoju
biały. struktury drutów podczas procesu ciągnienia. Na rysunkach
⎯ 4 % roztworem nitalu a następnie 10 % roztworem piro- 3 i 4 przedstawiono przykładowe struktury drutów po pro-
siarczynu sodu [8]. Metoda ta pozwala na wyodrębnie- cesie ciągnienia.
nie austenitu szczątkowego w strukturze, gdyż trawi osno- Opierając się na badaniach metalograficznych stwierdzo-
wę ferrytyczną w odcieniach beżu, martenzyt i bainit na no, że wraz ze wzrostem odkształcenia zaczyna występo-
ciemny brąz, natomiast austenit szczątkowy pozostaje wać coraz większa pasmowość struktury (powstaje typowa
biały. dla tego procesu struktura ziaren silnie wydłużonych
Opierając się na wykonanych zdjęciach zgładów meta- wzdłuż kierunku ciągnienia). Zaobserwowano, że poszcze-
lograficznych dla różnych wariantów określono optymalne gólne składniki struktury odkształcają się niejednakowo.
parametry obróbki cieplnej walcówki dla każdego z dwóch W strukturze badanego materiału fazy miękkie: bainit i fer-
pieców, zapewniające uzyskanie maksymalnej ilości austenitu ryt odkształcają się w większym stopniu. Jak pokazano na
szczątkowego w strukturze po procesie chłodzenia. Udział rysunku 3, ferryt i bainit już przy odkształceniu rzeczywi-
objętościowy poszczególnych faz w wielofazowej struktu- stym 0,91 są silnie odkształcone, natomiast fazy twarde tj.
rze określono za pomocą programu MET-ILO. Schemat austenit szczątkowy z martenzytem są praktycznie nieod-
optymalnej dwustopniowej obróbki cieplnej przedstawiono kształcone. Odkształcenie materiału gniotem całkowitym
na rysunku 1, natomiast w tablicy 2 procentowy udział po- Przy odkształceniu rzeczywistym 2,4 można zaobserwować
szczególnych faz w strukturze. w materiale różnice w morfologii cząstek fazy twardej, tzn.
Na rysunku 2 przedstawiono strukturę walcówki po ob- nieznaczne wydłużenie ziaren wzdłuż osi ciągnienia (rys. 4).
róbce cieplnej według warunków z rysunku 1. Oprócz pokazanych zmian morfologii struktury w funk-
Po przeprowadzeniu obróbki cieplnej i badań metalo- cji gniotu całkowitego oraz określenia ilości austenitu
graficznych potwierdzających uzyskanie żądanej struktury, szczątkowego po obróbce cieplnej walcówki, niezmiernie
walcówkę ze stali TRIP przeciągnięto w 11 ciągach ze ważne jest określenie stopnia przemiany austenitu szcząt-
średnicy 6,3 mm na 1,9 mm z prędkością 0,02 m/s. Następ- kowego w martenzyt po poszczególnych ciągach. Zastoso-
nie z drutów po poszczególnych ciągach wykonano zgłady wanie dwustopniowego trawienia stali, tj. nital + pirosiar-
B
α
γr/α´ γr
α´/B
a b
Rys. 2. Struktura stali TRIP trawiona
a — odczynnikiem LePera, b — nital+ pirosiarczyn sodu
a b
Rys. 3. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 0,91
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu
852
a b
Rys. 4. Struktura drutów ze stali TRIP ciągnionych z ε = 2,4
a — trawienie LePera, b — trawienie nital + pirosiarczyn sodu
Fig. 4. Structure of TRIP steel wires drawn with ε = 2.4
a — etched using LePer, b — etched using nital + metabisulfite sodium
853
160
A pow A oś
140
120
100
T, C
80
o
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Gc, %
Rys. 6.
a — rozkład temperatur ciągnionego drutu, b — zmiany temperatury drutu (Tpow i Toś) w funkcji gniotu całkowitego
Fig. 6
a — distribution of temperature of drawn wire, b — changing temperature of wires (Tpow and Toś) vs total draft
Wnioski Literatura
1. Odpowiednio dobrane parametry obróbki cieplnej pozwo- 1. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ kierunku ciągnienia na
liły na uzyskanie w stali niskowęglowej (C = 0,09 %) własności mechaniczno-technologiczne i trwałość zmęczeniową
drutów ze stali wysokowęglowych. IV Międzynarodowa Sesja
z dodatkiem 1,57 % Mn i 0,9 % Si struktury wielofazo- Naukowa „Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i inżynierii
wej o osnowie ferrytycznej z bainitem, austenitem materiałowej” Wydaw. Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materia-
szczątkowym i martenzytem zapewniającej efekt TRIP. łowej Polit. Częstochowskiej, Częstochowa maj 2003, s. 174÷178.
2. W procesie ciągnienia drutów ze stali TRIP występuje 2. Pilarczyk J. W., Muskalski Z., Golis B., Wiewiórowska S.,
Suliga M.: Influence of heat treatment of TRIP steel wire rod on
niejednorodne odkształcanie poszczególnych składni-
structure and mechanical properties. Conference Proceedings “Global
ków strukturalnych. Wraz ze wzrostem odkształcenia Technologies for Emerging Markets”, New Delhi, India, October
następuje silnie odkształcanie faz miękkich (ferryt, ba- 2006, s. 171÷182
init), przy jednocześnie nieznacznym odkształceniu faz 3. Suliga M., Muskalski Z., Pilarczyk J. W., Wiewiórowska S.,
twardych (martenzyt). Bajor T.: Porównanie własności mechaniczno-technologicznych
i trwałości zmęczeniowej drutów o strukturze typu TRIP z drutami
3. Duże odkształcenia rzeczywiste w procesie ciągnienia o strukturze ferryt-perlit. Mat. konf. II Międzynarodowej Konfe-
powodują szybką przemianę austenitu szczątkowego, rencji Ciągarskiej, „Nowoczesne technologie oraz modelowanie
przy odkształceniu rzeczywistym 0,24 ok. 60 % austeni- procesów ciągnienia i wytwarzania wyrobów metalowych”, Zako-
tu szczątkowego ulega przemianie w martenzyt. pane, marzec 2007.
4. Przypuszcza się, że zwiększenie stabilności austenitu 4. Sygut P., Suliga M., Muskalski Z.: Analiza możliwości uzy-
skania struktury TRIP przy chłodzeniu walcówki na linii Stelmor.
szczątkowego w procesie ciągnienia poprzez np. wzrost VIII Międzynarodowa Konf. Nauk. „Nowe technologie i osiągnię-
zawartości węgla w stali, powinno zmniejszyć szybkość cia w metalurgii i inżynierii materiałowej” Wydaw. Polit. Często-
przemiany fazowej. Umożliwiło by to występowanie chowskiej, Częstochowa 2007, s. 632÷635.
efektu TRIP przy dużo wyższych odkształceniach. 5. Suliga M., Muskalski Z.: Wpływ gniotu pojedynczego na
własności mechaniczno-technologiczne drutów ze stali TRIP.
5. Przy stosowanych w badaniach parametrach procesu
Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2007, nr 7.
ciągnienia nie zaobserwowano wpływu temperatury 6. Suliga M.: Analiza teoretyczno-doświadczalna procesu cią-
drutu na stabilizację austenitu szczątkowego, co mogło- gnienia drutów ze stali TRIP. Politechnika Częstochowska, Czę-
by skutkować „spowolnieniem” przemiany fazowej. stochowa 2007 [pr. dokt.].
854
ANNA ŻAŃCZAK Rudy Metale R52 2007 nr 11
ROMANA ŚLIWA UKD 621.833:621.785.685:
:621.785.54.001.4:669-156
Przedstawiono efekty hartowania indukcyjnego kół zębatych ze stali niskostopowej o podwyższonej jakości lotniczej stosowa-
nych w zimnej części silnika samolotu. Analizowano wpływ parametrów procesu przez zmianę czasu grzania, mocy, często-
tliwości prądu i rodzaju chłodzenia zastosowanych w procesie hartowania, w odniesieniu do wyrobu o różnym przygotowaniu
powierzchni i z różnego wytopu. Wybrano optymalne parametry procesu dla badanych części. Kryterium doboru i optyma-
lizacji tych parametrów stanowiły wymagania eksploatacyjne stawiane wyrobom, takie jak: brak pęknięć, odpowiednia
twardość i głębokość warstwy wierzchniej, pożądana twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia rdzenia oraz szerokość
tej strefy. Zaprezentowano ocenę wpływu parametrów prądowych czasu, mocy i częstotliwości grzania procesu hartowania
indukcyjnego na własności użytkowe kół zębatych stosowanych w lotnictwie.
Słowa kluczowe: hartowanie indukcyjne, koła zębate, twardość, części lotnicze
Summary analysis of results of induction hardening low-alloyed steel gears applied in plane’s cold part engine has been
presented in this paper. Parameters, which were operated during the test, were the heat time, power, frequency of current
and kind of induction hardening cooling in reference to the product of different surface’s preparation and the kind of melt.
The optimum parameters of process were chosen for examined parts. Operated requirements for components such as: lack
of cracks, suitable case hardness and appropriate case depth, advisable over tempered zone hardness and also width of this
zone were the criterion of choice of these parameters. The effects of relation of an influence of induction hardening process
current parameters: time, power and frequency of heating on the gear’s applied in aviation usable properties has been pre-
sented.
Keywords: induction hardening, gear wheels, hardness, aerial parts
Mgr inż. Anna Żańczak — WSK PZL Rzeszów S.A., Rzeszów, dr hab. inż. Romana Śliwa, prof. nzw. — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.
855
miękkich plam [4÷6]. Koła te przenoszą obciążenia o wartości naprężenia na zgi-
Hartowanie indukcyjne daje możliwość uzyskiwania wyro- nanie 10 % mniejszej niż koła utwardzane metodami kon-
bu o dużej czystości powierzchni; utlenianie międzykrysta- wencjonalnymi, np. za pomocą nawęglania. Ich średnie pa-
liczne zachodzi w bardzo niewielkim stopniu, dzięki czemu rametry pracy oscylują w granicach 12 000 obr/min (max.
nie trzeba wyrobu dodatkowo szlifować i polerować, jeżeli 30 000 obr/min), temperatura eksploatacji wynosi 130÷150 °C
nie jest to wymagane technologicznie; zachodzi duża po- (możliwość pracy w temperaturach ujemnych do 40 °C po-
wtarzalność wyników operacji; uzyskuje się wyroby o bar- niżej zera).
dzo dobrej jakości dzięki dużej prędkości grzania eliminującej Koła z racji lotniczego przeznaczenia muszą spełniać
ryzyko wystąpienia przegrzania i odwęglenia powierzch- określone wymogi, np. posiadać odpowiednią twardość na
niowego; grzanie powierzchniowe zmniejsza ryzyko poja- zębach części, wystarczającą głębokość warstwy zaharto-
wienia się odkształceń hartowniczych; czas procesu jest wanej, gładką powierzchnię wolną od wszelkich wad mate-
krótki, a energochłonność niska, co daje duże pole możli- riałowych. Niedopuszczalne są pęknięcia i deformacje
wości zastosowania w produkcji seryjnej [1, 3, 4]. kształtu. W niniejszej pracy analizowano wpływ zmian pa-
Hartowanie powierzchniowe umożliwia utwardzenie bocz- rametrów procesu hartowania indukcyjnego na własności
nych powierzchni zęba, co zapewnia odporność w czasie użytkowe części. Wykonano badanie rozkładu mikrotwar-
eksploatacji i wzmocnienie dna wrębu, dzięki czemu uzy- dości i głębokości warstwy utwardzonej mierzonej w szcze-
skujemy większą wytrzymałość na zginanie oraz zwiększo- gólnych obszarach (np. A1, A2, A3 i B1, B2 na rys. 1). Ana-
ną wytrzymałość zęba u podstawy [1, 3]. lizowano wpływ sposobu chłodzenia (wewnętrzne, ze-
Wady hartowania indukcyjnego to głównie duży koszt apa- wnętrzne) oraz wpływ stanu przygotowania powierzchni
ratury oraz jej złożoność, konieczność używania do każdej kół na powstawanie pęknięć. Sprawdzono wpływ sposobu
części odpowiednio dobranego induktora, liczne próby przygotowania powierzchni (dobre; złe ogradowanie; złe
ustalenia parametrów procesu oraz ograniczenia możliwo- ogradowanie i piaskowanie) na głębokość warstwy zahar-
ści zastosowania dla niektórych przedmiotów ze względu towanej mierzonej optycznie w obszarach A1, A2, A3 oraz
na ich kształt [1÷4]. wpływ rodzaju wytopu na głębokość warstwy utwardzonej.
W przemyśle lotniczym uzyskanie wysokiej klasy jako- Badane obszary pokazano na rysunku 1. Sposób ich roz-
ści i niezawodności wyrobów to zadania priorytetowe. Dla- mieszczenia określały warunki technologiczne sprawdzanej
tego też zachodzi konieczność poszukiwania nowych roz- części. Obszary te odzwierciedlały wpływ poszczególnych
wiązań problematyki wielu etapów produkcji, w tym ob- czynników na rozkład warstwy zahartowanej w miejscach
róbki cieplnej wyrobów. Hartowanie indukcyjne jako proces newralgicznych pod względem przeznaczenia wyrobu.
dający możliwość uzyskania pożądanych i powtarzalnych Hartowanie indukcyjne zębów przeprowadzono kolejno
wyników, pozwala na ścisłą kontrolę właściwości użytko- dla serii I, II, III i IV na urządzeniu SINUMERIK 840D
wych gotowych części. Możliwość tę, oprócz sprawności z zastosowaniem różnych parametrów prądowych, których
urządzeń i braku wad materiałowych, zapewnia odpowiedni zestawienie z przypisaniem do odpowiednich próbek serii I,
dobór parametrów procesu. W niniejszej pracy podjęto ba- II i III ujęto w tablicy 1. IV serię stanowiły próbki o róż-
dania w zakresie doboru i optymalizacji parametrów proce- nym stanie powierzchni pochodzące z różnych wytopów.
su hartowania dla danego typu koła zębatego. Jednym
z kryteriów ich doboru był brak pęknięć na powierzchni za- Tablica 1
hartowanej części. Defekty te ujawniły się bowiem podczas
kontroli magnetycznej produkcyjnej serii kół i stanowiły Zestawienie próbek oraz różnych parametrów
hartowania indukcyjnego
wymóg podjęcia badań nad ich przyczyną oraz próby ich
eliminacji. Zmiana parametrów procesu miała znaczący Table 1
wpływ na własności eksploatacyjne części i wymagała List of specimens and various parameters
sprawdzenia efektów tej zależności. Zahartowane induk- of the induction hardening
cyjnie części poddano badaniom nieniszczącym poprzez
kontrolę magnetyczną proszkową oraz badaniom niszczą- Parametr Wartość Nr próbki
Nr serii
cym za pomocą pomiarów rozkładu mikrotwardości i głę- zmieniany parametru (oznaczenie)
bokości warstwy. Seria I z chłodzeniem Czas, s 1,5 1.1
zewnętrznym 1,7 1.2
Hartowanie indukcyjne kół zębatych Stałe: 1,9 1.3
— metodyka badań — moc 29 kW; 2,1 1.4
— częstotliwość 177 kHz 2,3 1.5
Badaniom poddano koła zębate wykonane ze stali ni- 2,5 1.6
skostopowej o podwyższonej jakości lotniczej o oznaczeniu Seria II z chłodzeniem Moc, kW 22 2.1
składu chemicznego: 0,8Cr-1,8Ni-0,25Mo-0,38-0,43C [7]. zewnętrznym 25 2.2
Do badań wybrano wyroby o tej samej geometrii — koła Stałe: 29 2.3
o uzębieniu zewnętrznym, zębach prostych, gdzie wieniec — czas 2,1 s; 31 2.4
zębaty jednocześnie spełnia rolę piasty (zębniki). — częstotliwość 177 kHz 32 2.5
Części te stosowane są w łańcuchach napędów pomocni- 35 2.6
czych o niskich mocach, takich jak napędy prądorozruszni- Seria III z chłodzeniem Często- 148 3.1
ka czy napędy pompy olejowej, umieszczonych pod silni- wewnętrznym tliwość, 156 3.2
kiem lotniczym. Nie przenoszą one całego obciążenia, lecz Stałe: kHz 177 3.3
pełnią funkcję pomocniczą. Celowym jest zastosowanie ich — moc 29 kW; 191 3.4
— czas 2,1 s 209 3.5
w łańcuchach napędów głównych.
856
Tablica 2
Wpływ zmiany parametrów hartowania
na minimalną twardość warstwy zahartowanej
Table 2
The influence of change hardening parameters
on minimum hardness of hardened layer
Minimalna
Wartość twardość HV Nr
Zmieniany parametr
parametru warstwy próbki
zahartowanej
1,5 670 1.1
1,7 669 1.2
Czas 1,9 593 1.3
Seria I
s 2,1 590 1.4
Rys. 1. Schemat obszarów pomiarowych na zahartowanej próbce;
2,3 562 1.5
Wz — warstwa zahartowana
Fig. 1. The scheme of measurement areas on hardened sample; 2,5 Na wskroś 1.6
Wz — hardened layer (case) 22 640 2.1
25 649 2.2
Poddano je hartowaniu z zastosowaniem chłodzenia we-
wnętrznego z ustalonymi: mocą 29 kW, czasem grzania 2,1 s 29 637 2.3
i częstotliwością 177 kHz. Seria II Moc 31 580 2.4
Parametrami niezmiennymi dla wszystkich części były: kW 32 597 2.5
ilość kondensatorów, czas wstępnego podgrzania, przepływ
35 Na wskroś 2.6
chłodziwa, temperatura chłodzenia, dystans (odległość zęba
od induktora). Po każdorazowym zahartowaniu jednej serii, 148 673 3.1
próbki poddawano badaniom. 156 656 3.2
Próbki z różnym stanem przygotowania powierzchni (po Częstotliwość
Seria III 177 635 3.3
jednej próbce z wytopów A, B, C) dzieliły się na: kHz
⎯ poprawnie ogradowanie — o małych promieniach R = 191 617 3.4
0,07÷0,15 mm (łagodne ścięcie fazki, brak zadziorów): 209 631 3.5
próbki ogradowane były biaksem, polerowane szczot-
kami z trawy morskiej i pastą polerską celem zdjęcia Tablica 3
„wiórów” po obróbce mechanicznej; Wpływ zmiany parametrów hartowania
⎯ źle ogradowane — o promieniach R = 0,6 ±0,1 (zbyt ostre na efektywną głębokość warstwy zahartowanej
fazki, wywinięcie materiału po obróbce mechanicznej): Table 3
ogradowane biaksem i polerowane pastą polerską;
The influence of change hardening parameters
⎯ źle ogradowane i piaskowane — o dużych promieniach on hardened layer effective depth
niezaokrąglonych na brzegach i znacznie chropowatej
powierzchni powstałej w efekcie piaskowania. Wartość Efektywna głębokość war- Numer
Zmieniany
Zahartowane koła poddano kontroli magnetycznej para- stwy zahartowanej (Gef) próbki
parametr
proszkowej na występowanie pęknięć na urządzeniu MAG metru mm
50/6FR/25/MK4 SPECAL firmy MAGNAFLUX. W celu 1,5 0,6 1.1
dokładnego sprawdzenia występowania wad na zębach wy- 1,7 1 1.2
robu zastosowano magnetyzację podłużną (wykrywanie
Czas 1,9 1,1 1.3
pęknięć poprzecznych) i magnetyzację obwodową (wykry- Seria I
s 2,1 1,8 1.4
wanie pęknięć podłużnych) [8].
Cięcie części przez wrąb zęba prowadzono z użyciem prze- 2,3 3,4 1.5
cinarki ściernicowej z układem chłodzenia. Następnie wy- 2,5 na wskroś 1.6
cięte próbki umyto w myjce ultradźwiękowej i zainkludo- 22 0,71 2.1
wano w przeźroczystej żywicy, wypolerowano, trawiono 25 1,22 2.2
w Nitalu 3 % na badanie głębokości warstwy i ponownie wymagane:
29 1,9 2.3
Seria II 0,76÷3,05 mm
polerowano na badanie twardości. Próbki do badań przygo- Moc 31 2,9 2.4
towano zgodnie z warunkami odpowiedniej normy [9]. kW 32 3,14 2.5
Głębokość warstwy zahartowanej zmierzono przy użyciu
35 na wskroś 2.6
mikroskopu optycznego JENAVERT firmy Carl Zeiss, ba-
danie mikrotwardości przeprowadzono metodą Vickersa 148 1,85 3.1
przy obciążeniu 500 G we wrębie zęba w obszarach A1, Często- 156 1,7 3.2
A2, A3 oraz w B1 i B2 (rys. 1) na mikrotwardościomierzu Seria III tliwość 177 1,7 3.3
ISOSCAN OD firmy Galileo. kHz 191 1,48 3.4
Pomiary mikrotwardości wykonano zaczynając ścieżkę od- 209 1,46 3.5
857
cisków w odległości 0,1 mm od powierzchni, a odległości nego, z czasem grzania 2,1 s; mocą prądu 29 kW oraz czę-
między kolejnymi odciskami wynosiły 0,2 mm [10]. stotliwością 177 kHz (tabl. 2÷5). Próbki te cechowała od-
powiednia szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia
Analiza wpływu parametrów procesu rdzenia i twardość w tej strefie oraz odpowiednia twardość
na efekt hartowania indukcyjnego i głębokość warstwy utwardzonej pozwalająca na zdjęcie
części materiału podczas szlifowania. Próbki te charaktery-
Optymalne parametry hartowania indukcyjnego powin- zowało niestety występowanie pęknięć (rys. 2) oraz rozmy-
ny zapewniać uzyskanie części bez pęknięć spełniających cie warstwy zahartowanej (rys. 3). Dlatego też analizie
wymagania odpowiedniej twardości i głębokości warstwy poddano koła zahartowane ze stałymi parametrami mocy,
utwardzonej. Minimalna twardość warstwy, odczytywana
w odległości 0,1 mm od powierzchni próbki, nie mogła być
Tablica 5
niższa od 560 HV. Efektywną głębokość warstwy, oznacza-
ną na wykresach jako Gef, stanowiła odległość mierzona od Wpływ zmiany parametrów hartowania na minimalną
powierzchni próbki do punktu odczytu twardości 446 HV, twardość w strefie nadmiernego odpuszczenia
która musiała zawierać się w przedziale 0,76÷3,05 mm. Table 5
Szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia rdzenia, liczo- The influence of change hardening parameters on minimum
na od spadku twardości poniżej 392 HV (punkt odczytu over tempered zone hardness
całkowitej głębokości warstwy, oznaczenie na wykresach
jako Gc), nie mogła przekroczyć 2,54 mm. Twardość w tej Minimalna twardość HV
strefie nie mogła być niższa od wartości 340 HV. Dodatko- Wartość w strefie
Zmieniany Numer
para- nadmiernego
wymi czynnikami, które wpływały na eliminację nieodpo- parametr próbki
metru odpuszczenia
wiednich parametrów i dobór tych najbardziej korzystnych, rdzenia
były odpowiedni kształt warstwy zahartowanej (najbardziej
1,5 343 1.1
równomierny) oraz wyraźny jej zarys, zilustrowany na ry-
sunku 4 (brak rozmycia). 1,7 335 1.2
Wyniki badań dla serii I, II i III z uwzględnieniem parame- Czas 1,9 329 1.3
Seria I
trów prądowych przedstawiono w tablicach 2÷5. Pod uwa- s 2,1 351 1.4
gę wzięto pomiary wykonane w obszarze A2 jako reprezen- 2,3 356 1.5
tatywne dla wszystkich próbek. 2,5 na wskroś 1.6
Przeprowadzona selekcja pozwoliła wytypować próbki, 22 330 2.1
które zahartowano z zastosowaniem chłodzenia zewnętrz- 25 340 2.2
Wymagane:
29 358 2.3
Seria II min. 340HV
Tablica 4 Moc 31 396 2.4
Wpływ zmiany parametrów hartowania kW 32 na wskroś 2.5
na szerokość strefy nadmiernego odpuszczenia 35 na wskroś 2.6
Table 4 148 340 3.1
Często- 156 343 3.2
The influence of change hardening parameters
on over tempered zone width Seria III tliwość 177 343 3.3
kHz 191 340 3.4
Szerokość strefy 209 347 3.5
Wartość
Zmieniany nadmiernego Numer
para-
parametr odpuszczenia rdzenia próbki
metru
mm
1,5 3,05 1.1
1,7 2,65 1.2
Czas 1,9 2,5 1.3
Seria I
s 2,1 1,8 1.4
2,3 na wskroś 1.5
2,5 na wskroś 1.6
22 2,9 2.1
25 2,4 2.2
Wymagane:
29 1,6 2.3
Seria II max 2,54 mm
Moc 31 na wskroś 2.4
kW 32 na wskroś 2.5
35 na wskroś 2.6
148 1,8 3.1
Często- 156 1,9 3.2
Rys. 2. Pęknięcie widoczne po nieniszczącej kontroli
Seria III tliwość 177 1,9 3.3
magnetycznej dla próbki 1.4
kHz 191 2,2 3.4
Fig. 2. Visible crack after magnetic nondestructive testing
209 2,2 3.5 for sample 1.4
858
Tablica 6
Wyniki pomiaru optycznego głębokości warstwy utwardzonej
dla próbek o różnej powierzchni z różnego wytopu
Table 6
The results of optical measurement hardened layer depth
for samples with different surface, from various melt
Pomiar
Przygotowanie optyczny
Numer próbki
powierzchni w PT 2
mm
A.1 dobre przygotowanie 1,24
Wytop A A.2 złe ogradowanie 1,26
A.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,3
Rys. 3. Rozmycie przejścia warstwy zahartowanej w rdzeń B.1 dobre przygotowanie 1,3
dla próbki 2.3 Wytop B B.2 złe ogradowanie 1,36
Fig. 3. Broadening of hardened layer-core for sample 2.3 B.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,3
C.1 dobre przygotowanie 1,29
Wytop C C.2 złe ogradowanie 1,28
C.3 złe ogradowanie i piaskowanie 1,48
859
rzystanie chłodzenia wewnętrznego pozwoliły na uzy-
skanie pożądanych własności użytkowych analizowa-
nych kół zębatych. Głębokość warstwy utwardzonej
zwiększa się ze wzrostem mocy i czasu, natomiast
wzrost częstotliwości wpływa na obniżenie głębokości
warstwy. Wytypowanie odpowiednich warunków proce-
su hartowania indukcyjnego ustabilizowało jego prze-
bieg, pozwalając uzyskać wysoką powtarzalność wyni-
ków, i dało możliwość zastosowania go jako efektywnej
technologii utwardzania powierzchni kół zębatych sto-
sowanych w lotnictwie.
⎯ Zidentyfikowane podczas kontroli magnetycznej pęk-
nięcia na powierzchni zahartowanych części zostały
wyeliminowane przez zastosowanie chłodzenia we-
wnętrznego. Ten sposób chłodzenia okazał się bardziej
Rys. 7. Rozkład twardości w A2 dla serii II korzystny od chłodzenia zewnętrznego ze względu na
Fig. 7. Hardness distribution in A2 for set II obniżenie krytycznej szybkości hartowania, a tym sa-
mym do wystąpienia mniejszych naprężeń cieplnych
i strukturalnych w materiale. Przemiana martenzytyczna
zachodzi nieco wolniej, dzięki czemu pojawia się mniej
deformacji w sieci krystalograficznej, jej przebudowa
ma łagodniejszy charakter.
⎯ Efekt hartowania z zastosowaniem tych samych para-
metrów i chłodzenia od wewnątrz wskazuje, że stan
powierzchni nie przyczynia się zasadniczo do powsta-
wania pęknięć. Sposób przygotowania powierzchni nie
decyduje o głębokości warstwy zahartowanej (różnice
pomiarowe mieszczą się w dopuszczalnych granicach);
⎯ Rodzaj wytopu tego samego typu materiału nie ma zna-
czącego wpływu na głębokość warstwy zahartowanej,
zarówno dla próbek o dobrym przygotowaniu po-
wierzchni, jak i o złym. Ewentualne różnice w wyni-
kach pomiarów mieszczą się w dozwolonych przedzia-
łach i nie wykazują znaczącej współzależności.
Rys. 8. Rozkład twardości w A2 dla serii III Literatura
Fig. 8. Hardness distribution in A2 for set III
1. Ochęduszko K.: Koła zębate. Wykonanie i montaż. War-
szawa 1976, WNT, s. 133÷180, 474÷475.
towanej, zmierzonej optycznie w trzech obszarach A1, A2, 2. Ochęduszko K.: Koła zębate. Konstrukcja. Warszawa 1976,
A3 oraz zwiększanie twardości (rys. 6 i 7 — przykład po- WNT, s. 19÷27.
miarów w obszarze A2). Zaobserwowano, że największa 3. Kosieradzki P.: Obróbka cieplna metali. Warszawa 1955,
twardość na powierzchni próbki występuje w obszarze A2, PWT, s. 27÷106, 230, 234, 240÷324.
mniejsza w A1, a najmniejsza w A3, co ma niewątpliwe 4. Knoch-Kaźmierczak H., Kaźmierczak J.: Hartowanie induk-
związek z położeniem części względem induktora podczas cyjne. Warszawa 1959, PWT, s. 7÷13, 16÷17, 146÷149, 151÷155.
hartowania. 5. Chrzanowski W., Horkiewicz J., Pańkowski J.: Obróbka
Zwiększanie częstotliwości prądu powoduje spadek głębo- cieplna powierzchniowa bezdyfuzyjna, Warszawa 1979, s. 7÷9.
kości warstwy zahartowanej, towarzyszy temu spadek 6. Horkiewicz J.: Podstawowe wiadomości o nagrzewie in-
twardości (rys. 8 — przykład pomiarów w A2), w dalszym dukcyjnym, Warszawa 1982, s. 4, 12.
ciągu, jak przy wzroście czasu i mocy, największa twardość 7. AMS 6414 J. Steal, Bars and Tubing 0.8Cr -1.8Ni -0.25Mo-
występuje w obszarze A2. -0.38-0.43C Vacuum Consumable Electrode Remelted UNS
G43400.
Podsumowanie 8. CMPS E4 rev. D. Magnetic particle inspection standard.
Shafts, gears, couplings and carries.
Przeprowadzona analiza uzyskanych wyników pozwoli- 9. ASTM E3-01. Standard guide for preparation of metal-
ła na sprecyzowanie następujących wniosków końcowych: lographic specimens.
⎯ Optymalne parametry procesu: czas grzania 2,1 s; moc 10. ASTM E92-82. Standard test method for Vickers hardness
prądu 29 kW; częstotliwość prądu 177 kHz oraz wyko- of metallic materials.
860
JAN KAZANECKI Rudy Metale R52 2007 nr 11
ZBIGNIEW PATER UKD 519.6:669-621.822:
:621.774.35:621.771.67
Artykuł dotyczy problematyki modelowania numerycznego procesu walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce sko-
śnej. Po krótkiej analizie stanu zagadnienia przedstawiono przyjęty sposób kalibrowania walców, zabezpieczających kształ-
towanie wytypowanego pierścienia. Następnie opisano opracowany model numeryczny procesu, uwzględniający m.in. zja-
wiska termiczne zachodzące w metalu podczas kształtowania. Obliczenia numeryczne wykonano za pomocą komercyjnego
oprogramowania DEFORM-3D. Następnie przedstawiono rezultaty obliczeń pokazując: zmiany kształtu pierścienia w trak-
cie walcowania, rozkłady podstawowych parametrów procesu oraz wykresy sił i momentów walcowania.
Słowa kluczowe: pierścień, walcowanie skośne, MES
This paper deals with the problem of numerical modelling of the rolling process of rings in a 3-rolls skew rolling mill. After
a short analysis of the problem, the assumed sizing of rolls permitting the forming process of a given ring was presented.
Next, the worked out numerical model of the process was described. This model considered e.g. thermal phenomena present
in the metal during forming. Numerical calculations were made by means of the commercial software DEFORM-3D. Later,
the results of calculations were presented showing: changes of the ring shapes during forming, distributions of basic proc-
ess parameters and diagrams of loads and rolling moments.
Keywords: ring, skew rolling, FEM
Prof. dr hab. inż. Jan Kazanecki — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków, dr hab. inż. Zbigniew Pater, prof. nzw. — Politechnika
Lubelska, Lublin.
861
Analiza danych zamieszczonych w tablicy 1 wykazuje,
że kształtowanie bruzdy (w efekcie zwiększającej się wy-
sokości zwoju h) następuje w czasie dwóch obrotów walca
(θ = 0°÷720°). Następnie w trakcie kolejnego obrotu (θ =
720°÷1080°) — przy zachowaniu parametrów zwoju —
realizowane jest kalibrowanie pierścienia, w trakcie którego
powinien on uzyskać pożądany kształt. W czasie czwartego
obrotu walców (θ = 1080°÷1440°) trzykrotnie zwiększa się
szerokość zwoju, w efekcie czego powinno dojść do zerwa-
nia mostka łączącego poszczególne pierścienie. W dalszej
części kształtującej walca (tj. dla θ > 1440°) parametry
zwoju nie ulegają zmianie, tamże oddzielony od tulei pier-
Rys. 1. Schemat walcowania pierścieni w trójwalcowej walcarce ścień wyprowadzany jest z przestrzeni międzywalcowej.
skośnej: a — przekrój wzdłuż obszaru odkształcenia,
b — widok od strony wejściowej 43
1 2
h
1 — stożek wejściowy do walcowania wstępnego, b
3°
45°
2 — walec kształtujący pierścień, 3 — tuleja rurowa,
4 — trzpień, 5 — pierścień gotowy
10
∅40 ∅5 3
100 50°
245
25°
Rys. 3. Schemat walca zastosowanego w procesie walcowania
pierścieni wraz z ważniejszymi parametrami: b — szerokość
zwoju; h — wysokość zwoju;
1 i 2 — oznaczenia powierzchni śrubowych
Fig. 3. Diagram of a roll used in the process of rings rolling
Rys. 2. Schemat analizowanego pierścienia and major parameters: b — coil width, h — coil height,
1 and 2 — helical surfaces
Fig. 2. Diagram of an analysed ring
Tablica 1
cyficznym kształcie. Projekt kalibrowania walców skośnych Parametry opisujące kształt zwojów śrubowych, wykonanych
jest bardzo złożony i trudny w realizacji. Podczas projek- na walcu pokazanym na rysunku 3, w funkcji kąta obrotu
towania wykroju obowiązuje zasada stałej objętości metalu walca θ, liczonego od momentu zainicjowania zwoju
(Vθ = Vθ + 360°). Podstawowe zależności wykorzystywane
Table 1
w kalibrowaniu walców skośnych podane są w literaturze,
Parameters describing the shape of helical coils made on a roll
np. pozycje [6÷8 ].
shown in Fig. 3 as a function of roll rotation angle θ calculated
W bieżącym opracowaniu w kalibrowaniu części kali- as for the beginning of a coil
brującej walca wykorzystano możliwości stwarzane przez
nowoczesne programy komputerowowspomaganego pro- Kąt Szerokość Wysokość Skok po- Skok
jektowania (CAD). Mianowicie zakładając z pewnym uprosz- obrotu zwoju b zwoju h wierzchni powierzchni
walca θ śrubowej 1 śrubowej 2
czeniem, że pierścień w trakcie całego procesu kształtowa-
° mm mm mm mm
nia jest symetryczny osiowo, tak zmieniono jego wymiary
(w funkcji kąta obrotu walca θ), by jego objętość była za- 0÷360 2,50 0,00 → 2,50 14,03 14,03
chowana (stała). 360÷540 2,50 2,50 → 3,75 15,29 15,29
540÷630 2,50 3,75 → 4,37 16,00 16,00
W efekcie prac projektowych skonstruowano walec,
630÷720 2,50 4,37 → 5,00 16,75 16,75
który pokazano na rysunku 3. Parametry ulegające zmianie
720÷1080 2,50 5,00 17,16 17,16
w trakcie walcowania (wysokość zwoju h, szerokość wierz-
1080÷1440 2,50 → 7,50 5,00 17,16 17,16 → 27,16
chołka zwoju b, skok powierzchni śrubowej 1 i 2) zesta-
powyżej 1440 7,50 5,00 22,13 22,13
wiono w funkcji kąta obrotu walca θ w tablicy 1.
862
1150 °C, a temperatura narzędzi jest stała podczas całego
procesu kształtowania i wynosi: 200 °C dla walców i 700 °C
dla trzpienia. Przyjęto, że współczynnik wymiany ciepła
między narzędziami a materiałem jest stały i wynosi 10
kW/m2K.
W obliczeniach przyjęto model tarcia stałego uzależniony
od prędkości poślizgu metalu względem narzędzi. Uwzględ-
niając brak smarowania oraz celowe chropowacenie wal-
ców, przyjęto, że czynnik tarcia na powierzchni tych narzę-
dzi ma wartość graniczną równą 1,0. Natomiast ze względu
na fakt, iż podczas walcowania obracający się półwyrób
wprawia w ruch obrotowy trzpień stały, przyjęto, że czyn-
nik tarcia dla tego narzędzia wynosi 0,3 (założenie więk-
szych wartości, przy pominięciu ruchu obrotowego trzpie-
nia, powodowałoby zbyt duże hamowanie obrotu półwy-
robu).
Pękanie metalu w programie DEFORM-3D może być
przewidywane wyłącznie na podstawie znormalizowanego
kryterium Cockrofta-Lathama, zgodnie z zależnością
Rys. 4. Model geometryczny procesu walcowania pierścieni
opracowany w programie DEFORM-3D v. 6.0
ϕ•
σ
Fig. 4. Geometrical model of the rings rolling process developed
with the use of the DEFORM-3D software v. 6.0 ∫ σ1 dϕi = C (1)
o i
gdzie
Model MES procesu walcowania pierścieni σ1 — maksymalne naprężenie główne,
w trójwalcowej walcarce skośnej σi — intensywność naprężenia,
φ* — graniczne odkształcenie pękania,
Proces walcowania skośnego pierścieni jest jednym
φi — intensywność odkształcenia,
z najbardziej złożonych problemów nieliniowych. Oprócz
C — stała.
nieliniowości materiałowych występują tutaj nieliniowości
wynikające ze zmiennych warunków styku walcowanego
materiału z urządzeniami roboczymi (walcami i trzpieniem)
na długości strefy odkształcenia. Na powierzchni styku
między narzędziami i przedmiotem kształtowanym może
t=0s
w trakcie walcowania występować zarówno przyleganie,
jak i poślizg powierzchniowy. Dodatkową trudnością jest
uwzględnienie w obliczeniach pękania metalu, występują-
cego w momencie oddzielania pierścienia od tulei.
W analizie procesu walcowania pierścienia wykorzysta- t=6s
no komercyjny pakiet oprogramowania DEFORM-3D v.6.0.
Program ten był z powodzeniem wykorzystywany przez in-
nych autorów w analizie procesów walcowania poprzecz-
nego i skośnego [9÷11 ]. t=7s
Na rysunku 4 pokazano opracowany na potrzeby obli-
czeń model MES procesu walcowania pierścieni w trójwal-
cowej walcarce skośnej. W skład modelu wchodzą trzy
walce (rys. 3), trzpień stały o średnicy zewnętrznej ∅ 40 t=8s
mm, wsad i popychacz (niezbędny do wprowadzania wsadu
w przestrzeń międzywalcową). Wsadem do walcowania jest
tuleja grubościenna o średnicy zewnętrznej ∅ 57,2 mm,
średnicy wewnętrznej ∅ 44,4 mm, długości 100 mm. Do t=9s
zamodelowania wsadu ze stali 100Cr6 (model materiałowy
zaczerpnięto z biblioteki programu DEFORM-3D v.6.0) za-
stosowano czterowęzłowe elementy tetraedralne.
Założono, że walce rozmieszczane są co 120° na pro-
t = 10 s
mieniu 116 mm (w stosunku do środka tulei). Ponadto przy-
jęto, że oś główna walca skręcona jest w stosunku do osi Rys. 5. Zmiana kształtu tulei, w trakcie walcowania pierścieni
wsadu o kąt 3°. Założono również, że walce w trakcie w trójwalcowej walcarce skośnej (walec górny został ukryty),
kształtowania obracają się z prędkością obrotową wynoszą- przy czasie t podanym na rysunku
cą 83 obr/min. Fig. 5. Sleeve shape change observed during rolling the rings
W symulacji założono termomechaniczny schemat obli- by a three-roll skew mill (top roll not shown)
czeń. Przyjęto, że wsad nagrzewany jest do temperatury over the time t indicated in the figure
863
Według tego kryterium do pękania materiału dochodzi
wówczas, gdy praca wykonana przez największe napręże-
nie główne osiąga wartość krytyczną C. Wartość stałej C
jest silnie uzależniona od temperatury kształtowania. I tak
dla stali C45 przy temperaturze 1100 °C wynosi ona 3,32
[12]. Zwiększenie temperatury metalu powoduje wzrost sta-
łej C. W bieżącej analizie przyjęto, że stała C = 4,5.
W momencie, gdy całka (1) osiągnie wartość graniczną
następuje pękanie metalu. Moment ten w programie DE-
FORM można odwzorować na dwa sposoby. Pierwszy z nich
polega na kasowaniu elementów, w których wspomniany
warunek jest spełniony. Drugi zaś sprowadza się do „mięk-
nienia” metalu danego elementu, polegającego na nagłym
zmniejszeniu granicy plastyczności. W bieżącej analizie
wybrano opcje „mięknienia” ze względu na mniejsze nieli-
1 2 3 4 5
Rys. 7. Tuleja z odwalcowanymi pierścieniami z zaznaczonym
rozkładem kryterium zniszczenia, według Cockrofta-Lathama
Fig. 7. A sleeve with the rings after rolling with indicated
distribution of a fracture criterion acc. to Cockroft-Latham
864
45 nek 8. Natomiast na rysunku 9 pokazano odnotowaną dla
Siła na walcu, kN
40 tego samego etapu procesu zmianę momentu obrotowego
35 na walcu. Należy się spodziewać, że w procesie rzeczywi-
stym wartości sił i momentów będą większe od obliczo-
30
nych, ze względu na większą długość wsadu. Jednakże uzy-
25 skane informacje są istotne, gdyż pozwalają stwierdzić, że
20 proces walcowania pierścieni bez problemu będzie można
15 zrealizować w oparciu o stanowisko do badania procesów
walcowania skośnego, znajdujące się w AGH w Krakowie.
10
Na zakończenie należy zauważyć, że analizowany przy-
5 padek kształtowania pierścieni był bardzo złożony i wyma-
0 gał długiego czasu obliczeń (ok. 1 miesiąca przy użyciu
2-procesorowego komputera z zegarem 2,4 GHz). Związa-
6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0 ne to było z dużą ilością kroków obliczeniowych (symula-
Czas walcowania, s cja wymagała przyjęcia aż 20 000 kroków), wielkością mo-
delu (w końcowej fazie procesu ilość elementów sięgała
Rys. 8. Rozkład siły działającej na walec 150 000) oraz koniecznością częstej przebudowy siatki
podczas walcowania skośnego pierścieni (w trakcie symulacji wykonano około 200 remeshingów).
Fig. 8. Distribution of force acting Zatem dalsza rozbudowa modelu MES, mająca także na celu
on a roll during skew rolling of rings skrócenie czasu obliczeń, jest jak najbardziej uzasadniona.
Podsumowanie
1000
Moment na walcu, Nm
865
7. Celikov A. I. i in.: Specjalnye prokatnye stany. Metallurgija, 11. Fang G., Lei L. P., Zeng P.: Three-dimensional rigid-plastic
Moskva 1971. finite element simulation for the two-roll cross-wedge rolling
8. Smirnov V. S. i in.: Poperečnaja prokatka v mašinostrenii. process. Journal of Materials Processing Technology 2002, t. 129,
Mašgiz, Moskva 1957. s. 245÷249.
9. Sawamiphakdi K., Pauskar P. M., Lahoti G. D.: Applica- 13. Pater Z.: Analiza pękania metalu w procesie walcowania
tions of finite element modeling in industrial forming processes at poprzeczno-klinowego. Hutnik-Wiadomości Hutnicze [do druku].
the Timken Company. Proc. of NUMIFORM 2004, s. 654÷659.
10. Li X., Wang M., Du F.: The coupling thermal–mechanical
Praca naukowa finansowana ze środków Komitetu Badań
and microstructural model for the FEM simulation of cross-wedge
rolling. Journal of Materials Processing Technology 2006, t. 172, Naukowych w latach 2005-2007 jako projekt badawczy Nr
s. 202÷207. 3T08B03929.
Celem pracy jest określenie wpływu założonego kształtu ziaren ferrytu i austenitu na wyniki symulacji: kinetyki przemiany,
ułamka objętości ferrytu, wielkości ziarna ferrytu oraz segregacji węgla przed frontem przemiany. Analizowano model1D
(wzrost liniowy), model 2D (koło w kole, sześciokąt foremny w sześciokącie foremnym) oraz 3D (kula w kuli). Modele te
oparto na rozwiązaniu II prawa Ficka dla przypadku ruchomej granicy międzyfazowej. Do rozwiązania równania dyfuzji
wykorzystano metodę różnic skończonych oraz metodę elementów skończonych. W pracy dokonano porównania wyników
symulacji numerycznych z wynikami badań doświadczalnych.
Słowa kluczowe: przemiana fazowa austenit-ferryt, problem Stefana
Determination of the influence of ferrite and austenite grain shape on the kinetics of phase transformation, ferrite volume
fraction, ferrite grain size and carbon segregation before the front of transformation is the aim of this work. Numerical
model in 1D (linear growth), in 2D (the circle in the circle, the regular hexagon in the regular hexagon) and in 3D (the
sphere in the sphere) were developed and are presented in the paper. These models are based on the solution of the second
Fick law for the case of the moving boundary. The finite difference and finite elements method are used to solve the equation of
diffusion. Comparison of the computational results with the experimental data are shown and discussed in this paper.
Keywords: austenite-ferrite phase transformation, Stefan problem
Mgr inż Monika Pernach, prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki
Przemysłowej, Kraków.
866
Wstęp zowej był zgodny z warunkiem Dirichleta. Na pozostałych
powierzchniach obowiązywał warunek Neumanna. Dla dy-
Przemiany fazowe zachodzące w czasie krystalizacji fuzji w modelu 1 przyjęto następujący warunek początkowy
stali, przeróbki plastycznej na gorąco oraz obróbki cieplnej oraz warunki brzegowe
międzyoperacyjnej i końcowej wpływają na stan i skład
strukturalny stali, a w konsekwencji kształtują własności c( x, 0) = c0 , ξ ≤ x ≤ d
mechaniczne materiału. Znajomość kinetyki i mechaniki
przemian fazowych, w tym przemiany ferrytycznej γ-α, po- ∂c
∂n
( )
dγ , t = 0 (3)
szerzona ich opisem numerycznym, ma więc podstawowe
znaczenie przy rozwiązywaniu problemów technologicz- c(ξ, t ) = cγα
nych. Ciągle poszukuje się modeli pozwalających opisywać
zjawiska zachodzące w czasie przemiany w zmiennej tem-
gdzie
peraturze z uwzględnieniem takich czynników, jak na przy-
c0 — stężenie węgla w stali,
kład odkształcenie austenitu. Dla opracowania takiego mo-
ξ — położenie powierzchni międzyfazowej,
delu przyjęto założenie o kontrolującym wpływie dyfuzji
dγ — wielkość ziarna austenitu,
węgla na przebieg przemiany. Model matematyczny prze-
x — odległość,
miany oparto zatem na rozwiązaniu II prawa Ficka dla
n — wektor jednostkowy prostopadły do granicy ziaren au-
przypadku ruchomej powierzchni międzyfazowej (problem
stenitu,
Stefana). Idea zastosowanego rozwiązania przedstawiona
t — czas,
jest w pracy [1]. Celem niniejszego artykułu była ocena,
cγα — stężenie równowagowe węgla na granicy ferryt-austenit.
w jaki sposób przyjęte założenie odnośnie do kształtu zia-
Dla dyfuzji w układzie cylindrycznym oraz dyfuzji
ren wpływa na rozwiązanie.
w układzie sferycznym warunek początkowy i warunki brze-
Spotykane w literaturze rozwiązania numeryczne prze-
gowe miały postać
miany γ-α zakładają różny kształt ziaren austenitu i ferrytu.
Rozważania teoretyczne, podobnie jak skala wzorców
ASTM [2] wskazują, że najlepszym przybliżeniem ziaren c(r , 0) = c0 R0 ≤ ξ ≤ r , ξ≤r≤R
austenitu i ferrytu jest dla układu 2D sześciokąt foremny, ∂c
( R, t ) = 0 (4)
a dla układu 3D dwunastościan foremny. Obliczenia prze- ∂n
prowadzone na wielokątach i wielościanach przy założeniu, c(ξ, t ) = cγα
że z każdego naroża ziarna austenitu rośnie ziarno ferrytu,
są długotrwałe, dlatego stosuje się modele alternatywne.
W układzie 2D jest to model wzrostu okręgu w okręgu, na- gdzie
tomiast w układzie 3D kuli w kuli [3÷7]. Takie uproszcze- R — promień koła/kuli reprezentującej ziarno austenitu,
nie kształtu, eliminujące potencjalne miejsca zarodkowania R0 — promień koła/kuli reprezentującej ziarno ferrytu.
w postaci naroży, z jednej strony ułatwia obliczenia, ale W modelu 4, zakładającym kształt sześciokąta foremne-
może w znacznym stopniu wpływać na wyniki symulacji go, założono symetrię układu i w konsekwencji analizowa-
przemiany γ-α. Określenie wpływu założonego kształtu no 1/12 sześciokąta. Rozwiązanie przeprowadzono po nało-
ziarna na wzrost ferrytu jest celem niniejszej pracy. żeniu następujących warunków początkowych i brzego-
wych
Opis modelu
c( x, y, 0) = c0
Model matematyczny przemiany γ-α oparto na rozwią-
zaniu równania dyfuzji dla czterech kształtów ziaren auste- ∂c
( x, y, t ) = 0, ( x, y ) ∈ Γ1 , Γ2 , Γ3 (5)
nitu i ferrytu, w układach: 1D (model 1 — liniowy), 2D ∂n
(model 2 — koło w kole, model 4 — sześciokąt foremny c(ξ, t ) = cγα
w sześciokącie foremnym) i 3D (model 3 — kula w kuli).
W modelu 1 i modelu 4 posłużono się równaniem II
gdzie
prawa Ficka zapisanym, odpowiednio, w układzie jedno-
Γ1 , Γ2 , Γ3 — oznaczają krawędzie ziaren austenitu.
i dwuwymiarowym. Równanie dyfuzji w modelu 2 zapisa-
no w układzie cylindrycznym (1), a w modelu 3 w układzie Istotą rozwiązania było spełnienie zasady zachowania
sferycznym (2) masy. W konsekwencji, przesunięcie frontu przemiany na-
stępowało w momencie, w którym spełniony został warunek
∂c ⎛ ∂ 2 c 1 ∂c ⎞
= D⎜⎜ 2 + ⎟
⎟ (1) dγ
∂t ⎝ ∂r r ∂r ⎠
∫ c( x)dx − c0 (d γ − ξ ) ≥ dx(c0 − cα ) (6)
ξ
∂c ⎛ ∂ 2 c 2 ∂c ⎞
= D⎜⎜ 2 + ⎟
⎟ (2)
∂t ⎝ ∂r r ∂r ⎠ Oznacza to, że ruch granicy odbywał się o stały krok dx,
w momencie, kiedy do austenitu odprowadzona została od-
gdzie powiednia masa węgla. Wartości stężenia cα, cγα, cγβ, wy-
D — współczynnik dyfuzji, znaczone zostały w funkcji temperatury na podstawie układów
r — współrzędna promieniowa. pararównowagi pochodzących z programu Thermocalc.
Warunkiem początkowym była stała wartość stężenia Ułamek ff jest zdefiniowany jako stosunek objętości ferry-
w austenicie. Warunek brzegowy na powierzchni międzyfa- tu do objętości pierwotnego ziarna austenitu. Natomiast
867
Tablica 1
Skład chemiczny analizowanych stali
Table 1
Chemical composition of the steels analysed
C Mn V Cu Al Mo N Si P S Cr Ni Nb
I 0,1 1,53 0,056 0,023 0,003 — 0,005 0,075 0,018 0,016 0,005 0,022 —
II 0,18 1,4 0,1 — 0,04 — 0,018 0,34 0,021 0,024 0,02 0,02 —
St3S 0,16 0,43 — — 0,005 0,01 — 0,23 0,006 0,015 0,01 0,02 —
ułamek objętości ferrytu xf jest stosunkiem objętości ferrytu stała dokonana przez porównanie otrzymanych wyników
do maksymalnej możliwej objętości ferrytu w danych wa- z badaniami doświadczalnymi. Weryfikacja objęła wielkości
runkach, co wyraża zależność ziarna, ułamek objętości ferrytu, segregację węgla, tempera-
tury początku i końca przemiany zachodzącej w stałej tem-
xf =
(cγα − c0 ) peraturze oraz przy ciągłym chłodzeniu. Dało to możliwość
f f (cγα − cα )
(7) całościowego spojrzenia na symulacje numeryczne przemiany.
Materiał próbek stanowiły stale z wytopów doświad-
czalnych (stale modelowe I i II), stal niestopowa St3S oraz
W modelu 1D oraz w modelach zakładających kształt stale ze zmienną zawartością węgla, uzyskiwaną na drodze
koła i kuli zastosowano do obliczeń metodę różnic skoń- nawęglania stali II. Próbki nawęglone pozwoliły na do-
czonych (MRS), natomiast w przypadku kształtu sześcioką- świadczalne wyznaczenie wpływu zawartości węgla na po-
ta wykorzystano metodę elementów skończonych (MES). stęp przemiany γ-α przy niezmiennej zawartości pozosta-
łych składników stali. Skład analizowanych stali przedsta-
Symulacje numeryczne i ich weryfikacja doświadczalna wiono w tablicy 1.
a b
868
tyczno-martenzytycznej, w okolicy rosnących ziaren ferry- segregacji węgla według modelu 4.
tu. Zawartość węgla w martenzycie odpowiadała zawartości
tego pierwiastka w austenicie. Przyjmując za Bainem [8] Kinetyka przemiany γ-α
proporcjonalność twardości martenzytu od zawartości węgla
uznano, że rozkład nanotwardości powinien dobrze reprezen- Kinetykę przemiany γ-α, reprezentowaną zmianą ułam-
tować rzeczywistą segregację węgla przed frontem przemiany. ka objętości fazy ferrytycznej w czasie, symulowano nume-
Pomiary przeprowadzono na urządzeniu Nano-Hardness rycznie dla stali St3S, dla temperatur 830 i 740 °C, oraz
Tester firmy CSM Instruments w Katedrze Inżynierii Po- prędkości chłodzenia 0,02 i 0,5 °C/s. Porównanie wyników
wierzchni i Analiz Materiałów AGH, przy obciążeniu 10 mN. symulacji wg poszczególnych modeli przedstawiono gra-
Na rysunku 1 zestawiono krzywe symulacyjne z do- ficznie dla przemiany izotermicznej na rysunkach 2 i 3,
świadczalnym rozkładem nanotwardości. Na krzywych ob- a dla przemiany zachodzącej przy ciągłym chłodzeniu na
serwowano spiętrzenie węgla przed frontem przemiany, za- rysunkach 4 i 5. Krzywe symulacyjne mają charakter krzy-
leżne od składu stali i temperatury przemiany. Ogólnie, wych typu S. Wskazują one na najszybszy przebieg prze-
spiętrzenie było tym silniejsze, im niższa była temperatura miany γ-α dla prędkości 0,5 °C/s oraz przemiany zachodzącej
przemiany. Na wykresach doświadczalnych w odniesieniu w 740 °C, a najwolniejszy dla prędkości 0,02 °C/s i tempe-
do linii trendu zaznacza się systematyczny, lokalny wzrost ratury 830 °C. Typowy charakter krzywych symulacyjnych
i lokalny spadek nanotwardości w strefie, w której twardość zanika przy wyższej temperaturze przeprowadzonych sy-
powinna być już stała. Wzrost można interpretować segre- mulacji 830 °C i niższej prędkości chłodzenia 0,02 °C/s.
gacją węgla przed frontem przemiany, poniżej powierzchni Zastosowane modele symulacji przemiany γ-α w sposób
zgładu, a lokalne spadki obecnością austenitu szczątkowe- zróżnicowany opisują przebieg przemiany w stali St3S.
go, co stanowi dodatkowy dowód segregacji węgla. W temperaturze 830 °C wartości zbliżone do siebie dały
Lepsze dopasowanie wyników symulacji i pomiarów modele 2 i 3, model 4 wykazał skrajnie wolny przebieg
nanotwardości uzyskano dla modelu 4. Porównywane wy- przemiany. W temperaturze 740 °C można mówić o zgod-
niki charakteryzują się w tym przypadku dobrą korelacją li- ności symulacji modeli 1 i 4, oraz modelu 2 i 3. Przy stałej
niową, ze współczynnikiem R2 = 0,98, co przy przyjętych prędkości chłodzenia 0,2 i 0,5 °C/s, zaobserwowano zgod-
założeniach potwierdza poprawność wykonanych symulacji ność wyników symulacji dla modeli 2 i 3 oraz modeli 1 i 4.
a b
Rys. 2. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 830 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 2. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 830 °C
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change
a b
Rys. 3. Symulacja numeryczna przemiany izotermicznej γ-α w stali St3S zachodzącej w temperaturze 740 °C
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 3. Numerical simulation of the γ-α isothermal transformation in the St3S-grade steel at the temperature of 740 °C
a — the ff ferrite fraction change , b — the xf ferrite volume fraction change
869
a b
Rys. 4. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,02 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff , b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 4. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.02 °C/s
a — the ff ferrite fraction change, b — the xf ferrite volume fraction change
a b
Rys. 5. Symulacja numeryczna przemiany γ-α przy ciągłym chłodzeniu z prędkością 0,5 °C/s w stali St3S
a — zmiana ułamka ferrytu ff, b — zmiana ułamka objętości ferrytu xf
Fig. 5. Numerical simulation of the γ-α transformation in the St3S-grade steel at continuous cooling with the rate of 0.5 °C/s
a – the ff ferrite fraction change , b – the xf ferrite volume fraction change
870
a b
Rys. 8. Zmiana wielkości ziarna ferrytu z czasem w stali nawęglanej, wytrzymywanej izotermicznie
w temperaturze 780 °C, podczas przemiany γ-α
a — model 1, b — model 4
Fig. 8. The ferrite grain size changes with time in a carburised steel, isothermally hold at the temperature of 780 °C, during the γ-α transformation
a — model No 1, b — model No 4
łanym nawęgleniem próbki. Po uwzględnieniu tego efektu stwierdzić, że przedstawiony model opisujący przebieg
w obliczeniach uzyskano poprawę zgodności z doświadcze- przemiany ferrytycznej na podstawie analizy dyfuzji węgla
niem [9]. w austenicie nie daje dobrej ilościowej zgodności z bada-
Wzrost ferrytu ziarnistego niami doświadczalnymi takich parametrów, jak kinetyka
przemiany czy wielkość ziarna ferrytu. Stosowanie tego
Na rysunku 7 przedstawiono wykres CTPc dla stali I, modelu powinno zatem być ograniczone raczej do badania
z liniami początku i końca przemiany wyznaczonymi nu- różnych zjawisk wpływających na segregację węgla przed
merycznie oraz na podstawie badań doświadczalnych. frontem przemiany. Dokładne ilościowo modelowanie glo-
Większe zróżnicowanie między danymi doświadczalnymi balnych parametrów przemiany powinno opierać się na
i wynikami symulacji zaobserwowano dla końca przemiany bardziej złożonym modelu, który obok dyfuzji węgla
γ-α. Linie wyznaczone symulacyjnie zgodnie z modelami 1, uwzględnia również takie parametry, jak energia granic zia-
2, 3 i linie doświadczalne na wykresie CTPc dla stali I mają ren czy liczba zarodków ferrytu w pojedynczym ziarnie au-
przebieg zbliżony do siebie. Znaczne odchylenie przebiegu stenitu.
tych linii obserwuje się dla obliczeń według modelu 4.
Wielkość ziarna ferrytu określono dla próbek nawęglo- Literatura
nych. Próbki chłodzono z prędkością 0,05 °C/s z temperatu-
ry 960 °C do temperatury 780 °C, a następnie hartowano po 1. Suliga M., Pietrzyk M.: Możliwości modelowania dyfuzyj-
upływie: 1000 oraz 2000 s. Przemiana γ-α rozpoczynała się nych przemian fazowych przez rozwiązanie MES równań dyfuzji
przy chłodzeniu ciągłym, a kontynuowana była w sposób z ruchomym brzegiem. Mat. Konf. KomPlasTech 2004, ed. Pie-
izotermiczny. trzyk M., Kusiak J., Grosman F., Piela A., Zakopane, 2004,
s. 231÷238.
Wyniki symulacji wzrostu ferrytu w próbkach nawęglo-
nych, przeprowadzonej dla modelu 1 i modelu 4, zaprezen- 2. Przybyłowicz K.: Metaloznawstwo. Wydaw. Nauk.-Techn.,
Warszawa, 1994.
towano na wykresach zależności wielkości ziarna ferrytu dα
3. Van der Ven A., Delaey L.: Models for precipitate growth
od czasu trwania przemiany (rys. 8). We wszystkich przy-
during the γ → α + γ transformation in Fe-C and Fe-C-M alloys.
padkach wyniki symulacji dały dla wszystkich modeli niż- Progr. Mater. Sci., 1996, t. 40, s. 181÷264.
sze wartości ułamków ferrytu od wartości uzyskanych na
4. Van Leeuwen Y., Vooijs S., Sietsma J., van der Zwaag S.:
drodze doświadczalnej. The effect of geometrical assumptions in modeling solid-state trans-
Wnioski formation kinetics. Metall. Mat. Trans. A, 29A, 1998, s. 2925÷2935.
5. Kop T. A., Remijn P. G. W., Svetchnikov V., Sietsma J., van
Z porównania wyników symulacji i badań doświadczal- der Zwaag S.: Some observation on the effect of austenitisation
nych dotyczących roli założonego kształtu ziarna austenitu conditions on the transformation kinetics in an HSLA steel and re-
i ferrytu w symulacji przemiany ferrytycznej wynika, że: lated C-Mn steels. J. Mat. Sci., 2001, t. 36, s. 1863÷1871.
1. W przypadku symulacji segregacji węgla przed frontem 6. Kumar S., Kurtz S. K.: Monte-Carlo study of angular and
przemiany najlepszą zgodność wyników uzyskano dla edge length distributions in three-dimensional Poisson-Voronoi
modelu 4 (sześciokąt w sześciokącie). Tessellation. Mater. Charact., 1995, t. 34, s. 15÷27.
2. Wartości ułamka ferrytu xf odbiegały od wartości do- 7. Chan K. S., Lee J. K., Shiflet G. J., Russel K. C., Aaronson
świadczalnych. Symulacje numeryczne dają zdecydo- H. I.: Generalization of nucleus shape-dependent parameters in the
wanie niższe ułamki ferrytu xf . nucleation rate equation. Metall. Trans. A, 9A, 1978, s. 1016÷1017.
3. Parametry kinetyczne przemiany, w tym temperatury Ar3p 8. Bain E. C., Paxton H. W.: Alloying Elements In Steel, ASM,
i Ar3k, dawały zbliżone do siebie wyniki (modele 1, 2 i 3). Metals Park, 1961.
4. W symulacjach wielkości ziarna ferrytu dα najlepsze 9. Pernach M.: Numeryczne rozwiązanie równania dyfuzji
wyniki otrzymano dla modelu 4 — sześciokąt w sze- z ruchomą powierzchnią międzyfazową w zastosowaniu do mode-
lowania przemiany fazowej. AGH Kraków, 2007 [pr. dokt.].
ściokącie. Porównywalne z nimi były wyniki modelu
liniowego. Praca wykonana w ramach specjalnego projektu MNiSzW
Podsumowując przeprowadzone w pracy badania należy 11.11.110.643.
871
MARCIN KWAPISZ Rudy Metale R52 2007 nr 11
HENRYK DYJA UKD 621.771.001:669.71:
:669-122.001.5:620.17:539.388.22
W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych procesu walcowania pakietowego aluminium przeprowadzonych
w Instytucie Modelowania i Automatyzacji Procesów Przeróbki Plastycznej Politechniki Częstochowskiej. Materiał uzyska-
ny po kolejnych przepustach procesu walcowania ARB poddano badaniom wytrzymałościowym. W pracy przedstawiono
wyniki badań umownej granicy plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie. Na podstawie uzyskanych wyników badań la-
boratoryjnych opracowano model zmian własności wytrzymałościowych aluminium w procesie walcowania pakietowego
ARB.
Słowa kluczowe: model własności wytrzymałościowych, walcowanie pakietowe blach, własności wytrzymałościowe alumi-
nium
Recently an interest in materials with ultra-fine structure arouses constantly. Among the several methods of severe defor-
mation that allows for obtaining such a structure accumulative roll-bonding (ARB) process is well placed. The ARB process
is a one that can be fitted for mass bulk production. Repeating of the several cycles is carried out in order to obtain severe
deformation, which results on receiving of ultra-fine microstructure of aluminum and unique mechanical properties. In the
paper, results of experimental study of the accumulative roll-bending process of aluminum strips are presented. The general
difference of the ARB process, which has been carried out on laboratorial stand in Częstochowa University of Technology.
Results of measurements of the yield strength and ultimate tensile strength are shown in the paper. Basing on obtained re-
sults elaborated a model that describes a strength properties during the accumulative roll-bonding process of aluminum.
Keywords: model of strength properties, accumulative roll-bonding, strength properties of aluminum
Dr inż. Marcin Kwapisz, prof. dr hab. inż. Henryk Dyja — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej
i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.
872
Temperatura nagrzewania próbek przed każdym przepu- 170
stem wynosiła 200, 240, 275 i 300 °C. 160 pomiar
W celu wyznaczenia własności mechanicznych prze- 150
model
prowadzono próbę jednoosiowego rozciągania próbek 140
Rm , MPa
120
przepustach procesu walcowania pakietowego. Do przepro- 110
wadzenia badań mechanicznych wykorzystano maszynę wy- 100
130
120 założeń otrzymano własne równanie w następującej postaci
110
90
80
70
gdzie
0 1 2 3 ε 4 5 6 7
R0,2 — umowna granica plastyczności,
Rys. 1. Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wytrzymałość R0,2p — początkowa wartość umownej granicy plastyczno-
na rozciąganie blach uzyskanych podczas badań ści,
eksperymentalnych i za pomocą modelu własnego ε — odkształcenie rzeczywiste,
Fig. 1. The influence straining ε in the ultimate tensile strength A1, B1, A2, B2 – współczynniki empiryczne.
of aluminum strips after the rolling at the different temperature Współczynniki empiryczne A1, B1, A2, B2 uzależniono
873
160 wiono na rysunku 4.
pomiar 200 model 200
pomiar 240 model 240
Błąd pomiędzy wartościami R0,2 zmierzonymi a warto-
140
pomiar 300 model 300 ściami uzyskanymi na podstawie modelu wynosił ok. 5 %,
120
co świadczy o bardzo dobrym odwzorowaniu uzyskanych
danych eksperymentalnych.
R 0,2, MPa
100
80
Podsumowanie i wnioski
60
100
nagrzewania z błędem względnym poniżej 5 % co świad-
80
czy o prawidłowości modeli;
60
⎯ zaproponowane modele mogą posłużyć do projektowa-
40 nia technologii procesu pakietowego walcowania blach
20 aluminiowych.
0 1 2 3 4 5 6 7
ε
Literatura
Rys. 4 Wpływ odkształcenia rzeczywistego ε na wartość umownej
granicy plastyczności blach otrzymanych z wsadu nagrzewanego
do temperatury 275 °C oraz za pomocą modelu własnego (2) 1. Krallics G., Lenard J.G.: An examination of the accumula-
tive roll-bonding process. Journal of Materials Processing Tech-
Fig. 4. The influence straining ε in the yield strength of aluminum nology, 2004, nr 152, s. 154÷161.
strips after the rolling at temperature 275 °C
2. Kwapisz M., Dyja H.: The Model of Grain Size Variation in
and formulated a mathematical model (2)
the Aluminum in Accumulative Roll-Bonding Process. Sowre-
mennyje Dostiżenija w Teorii i Technologii Plastyczeskoj Obra-
od zastosowanej temperatury nagrzewania wsadu. Na pod- botki Metallow; Petersburg 2007; s 16÷20.
stawie otrzymanych wartości R0,2 i odkształcenia rzeczywi- 3. Kwapisz M., Svyetlichnyy D.: Wpływ odkształcenia w pro-
stego ε, po kolejnych przepustach procesu walcowania cesie pakietowego walcowania na średnią wielkość ziarna alumi-
ARB blach aluminiowych, wyznaczono wartości współ- nium; materiały konferencyjne VIII Międzynarodowej Konferen-
czynników równania (2), poszukując funkcji najmniejszego cji Naukowej pt.: Nowe technologie i osiągnięcia w metalurgii i
błędu kwadratowego dla temperatur nagrzewania wsadu: inżynierii materiałowej, Częstochowa 25 maj 2007., Wydaw. Polit.
Częstochowskiej, Częstochowa 2007, s. 316÷319.
200, 240 i 300 °C. Wyniki pomiarów uzyskane podczas ba-
dania blach uzyskanych ze wsadu nagrzewanego do tempe- 4. Kwapisz M., Svyetlichnyy D., Milenin A.: Badania doświad-
czalne wpływu temperatury walcowania na własności mechanicz-
ratury 275 °C wykorzystano do weryfikacji modelu i jego
ne taśm aluminiowych w procesie walcowania pakietowego ARB.
parametrów. Wyniki danych doświadczalnych oraz dla Rudy Metale 2007, t. 52, nr 5, s. 272÷275.
opracowanego modelu przedstawiono na rysunku 3.
5. Milenin A., Svyetlichnyy D., Kwapisz M.: A study of
Uzyskany błąd pomiędzy wynikami badań eksperymen- changes of microstructure and mechanical properties during the
talnych a wynikami uzyskanymi na podstawie opracowane- accumulative roll-bonding process of aluminum. The 9th Interna-
go modelu własnego był mniejszy niż 7 %. tional ESAFORM Conference on Material Forming University of
Na podstawie uzyskanych wartości współczynników Strathclyde, Glasgow, UK 2006.
równania (1) dokonano odpowiednich obliczeń wartości 6. Tsuji N., Saito Y., Utsunomiya H., Tanigawa S.: Ultra-fine
wytrzymałości na rozciąganie R0,2 dla temperatury nagrze- grained bulk steel produced by accumulative roll-bonding (ARB)
wania wsadu 275 °C. Uzyskane wyniki obliczeń przedsta- process, Scripta Mater. 1999, t. 7, nr 40, s 795÷800.
874
DARIUSZ RYDZ Rudy Metale R52 2007 nr 11
ELŻBIETA ŁABUDA UKD 539.334:649-122.001:
GRZEGORZ STRADOMSKI :669.419.4:621.771.23.001
Walcowanie blach bimetalowych ze względu na specyfikę procesu jest trudne do rozwiązania na drodze teoretycznej.
Głównym problemem utrudniającym prowadzenie procesu jest nierównomierne odkształcenie warstw blachy, a w rezultacie
wyginanie swobodnego końca blachy po wyjściu ze strefy intensywnych odkształceń. W niniejszej pracy przedstawiono ana-
lizę asymetrycznego procesu walcowania blach bimetalowych złożonych z warstwy podstawowej ze stali węglowej S235JR
oraz warstwy platerującej ze stali stopowej 0H18N12Nb. Do obliczeń teoretycznych wykorzystano program Forge 2D, któ-
rego obliczenia bazują na metodzie elementów skończonych. Symulacje komputerowe przeprowadzono dla modelu spręży-
sto-plastycznego dla procesów nieosiowosymetrycznych. Głównym celem pracy było sterowanie kształtem bimetalowej bla-
chy na wyjściu z kotliny walcowniczej. Sterowanie procesem walcowania blach dwuwarstwowych odbywało się poprzez
wprowadzenie asymetrii prędkości walców roboczych.
Słowa kluczowe: blacha bimetalowa, walcowanie asymetryczne, metoda elementów skończonych
The rolling of bimetallic plate because of it specificity is hard to describe on the theoretical way. The main impede problem
during the process is the unequal deformation of layers and as result a curvature of free end of plate in the exit of the rolling
gap. The paper present the analysis of asymmetrical rolling process of bimetallic plate composed S235JR steel as the basic
layer and 0H18N12Nb steel. In the theoretical calculation were used, based on the finite method, Forge 2D program. The
computer simulation were made for the elatostoplastic model for the non axis symmetrical process. The main work purpose
was the control of plate shape at the exit of rolling gap. The control of rolling process of two-layers plates were made by
application of asymmetry in the roll perimeter speed.
Keywords: bimetal plate, asymmetrical rolling, finite elements method
Dr inż. Dariusz Rydz , dr inż. Elżbieta Łabuda, mgr inż. Grzegorz Stradomski — Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Proce-
sowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Częstochowa.
875
Tablica 1 2,5
Skład chemiczny materiałów użytych do badań numerycznych
1/R [1/m]
1,5
Skład chemiczny, %
Warstwa 1
C Si Mn P S Cr Ni Nb Cu
S235JR 0,20 0,15 1,2 0,045 0,045 0,30 0,30 — 0,30 0,5
prowadzono dla temperatury walcowania wynoszącej Rys. 2. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy
1000 °C oraz prędkości odkształcenia 1 s–1. bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości
Siły tarcia w asymetrycznym procesie walcowania mo- warstw HM/HT = 3
delowano na podstawie rozwiązania Tresci i wyznaczano Fig. 2. The influence of summary deformation on the curvature
z zależności [6] of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness
proportion of layers HM/HT = 3
σ 0 ΔV
τ = −m (1)
3 Δv krzywizna blachy bimetalowej 1/R 3
gdzie 2,5
Modelowanie procesu walcowania blach bimetalowych 0,6 0,68 0,76 0,84 0,92 1
w spółczynnik asym etrii av
przeprowadzono dla wsadu wstępnie połączonego metodą
zgrzewania wybuchowego. Grubość początkową materiału
ε=10% ε=20% ε=30%
wsadowego przyjęto H = 16 mm. Do rozważań numerycz-
nych przyjęto również różne stosunki grubości warstw Rys. 3. Wpływ gniotu całkowitego na krzywiznę blachy
HM/HT = 1, 3, 7 (gdzie: HM oznacza grubość warstwy bimetalowej S235JR+0H18N12Nb dla stosunku grubości
o mniejszym oporze odkształcenia S235JR, natomiast HT warstw HM/HT = 1
oznacza grubość warstwy o większym oporze odkształce- Fig. 3. The influence of summary deformation on the curvature
of the bimetallic plate S235JR+0H18N12Nb for the thickness
2 proportion of layers HM/HT = 1
krzywizna blachy bimetalowej 1/R
876
Wyniki badań i ich analiza Z danych przedstawionych na rysunku 4 widać, że wraz
ze wzrostem gniotu względnego ε optymalna wartość współ-
W prowadzonych obliczeniach numerycznych sterowa- czynnika asymetrii zmniejsza się. Oznacza to, że aby moż-
no kształtem walcowanej blachy bimetalowej poprzez liwe było uzyskanie prostej blachy bimetalowej, konieczne
zwiększanie prędkości obwodowej walca stykającego się jest zwiększanie różnic w prędkościach obwodowych wal-
z warstwą twardą (0H18N12Nb). Ponieważ warstwa ze sta- ców. Zjawisko to podyktowane jest rosnącą nierównomier-
li stopowej znajdowała się w dolnej części blachy dwuwar- nością odkształcenia warstw, a w efekcie większym wygię-
stwowej, wartości współczynnika asymetrii były mniejsze ciem blachy w płaszczyźnie wyjścia z kotliny walcowni-
od jedności. Na rysunkach 1÷3 przedstawiono charakter czej. Ponadto zaobserwowano, że ze wzrostem udziału ob-
zmian krzywizny blachy bimetalowej w zależności od war- jętościowego warstwy twardej w blasze dwuwarstwowej
tości współczynnika asymetrii dla trzech rozważanych sto- uzyskanie prostej blachy wymaga wprowadzenia większej
sunków grubości warstw. asymetrii prędkości obwodowych. Dlatego z technologicz-
Na podstawie przedstawionych na rysunkach 1÷3 wyni- nego punktu widzenia korzystniej jest sterować procesem
ków badań należy stwierdzić, że w procesie walcowania walcowania blach dwuwarstwowych, złożonych z możliwie
blach bimetalowych zarówno wartość gniotu całkowitego, jak najmniejszą grubością warstwy twardej oraz małych
jak i stosunek grubości warstw mają istotny wpływ na war- wartości odkształcenia względnego.
tość promienia krzywizny blachy bimetalowej. Najmniejszą
krzywiznę blachy bimetalowej uzyskuje się dla blach o sto- Podsumowanie i wnioski
sunkowo małym udziale objętościowym warstwy twardej
(0H18N12Nb) oraz dla małych gniotów względnych ε. Ste- W pracy przedstawiono i omówiono problem sterowa-
rowanie kształtem blachy bimetalowej poprzez asymetrię nia kształtem walcowanej blachy bimetalowej. Sterowanie
prędkości obwodowych walców dla tego przypadku odby- kształtem blachy odbywało się poprzez wprowadzenie asyme-
wa się w wąskim zakresie wartości współczynnika asyme- trii prędkości obwodowych walców roboczych. Przedsta-
trii av = 0,91÷0,96 zależnym od stosunku grubości warstw wione w pracy wyniki badań pozwalają na projektowanie
tworzących bimetal. technologii walcowania płaskich wyrobów bimetalowych.
W przypadku większych gniotów względnych sterowa- Na podstawie przeprowadzonego modelowania asyme-
nie kształtem bimetalowej blachy wymaga stosowania trycznego procesu walcowania blach dwuwarstwowych
większych różnic w prędkościach obwodowych walców robo- można wysnuć następujące wnioski:
czych. Prowadzone poszukiwania optymalnych wartości ⎯ zwiększenie wartości gniotu względnego powoduje
współczynników asymetrii zapewniających właściwy kształt zwiększenie krzywizny blachy bimetalowej po wyjściu
blachy dwuwarstwowej pozwoliły na sporządzenie wykresu ze strefy intensywnych odkształceń,
obrazującego zależność wartości optymalnej współczynni- ⎯ zwiększenie grubości warstwy twardej w dwuwarstwo-
ka asymetrii od gniotu względnego dla różnych stosunków wej blasze jest niekorzystne i powoduje konieczność
grubości warstw tworzących pasmo (rys. 4). wprowadzenia większej asymetrii prędkości obwodowej
walców zapewniającej uzyskanie prostego pasma,
1,2
⎯ poprzez wprowadzenie asymetrii prędkości obwodo-
wych walców roboczych możliwe jest sterowanie
kształtem walcowanej blachy dwuwarstwowej, co było
optymalna wartość współczynnika
1
celem przedstawionej pracy.
0,8
asymetrii av
Literatura
0,6
1. Dyja H.: Symetryczny i asymetryczny proces walcowania
0,4 dwuwarstwowych wyrobów płaskich. Politechnika Często-
chowska seria monografie, 12, Częstochowa 1990.
0,2 2. Rydz D., Dyja H., Berski Sz.: The prediction of curvature of
bimetallic plate Al-Cu during asymmetrical cold rolling. Metalur-
0 gija, Zagreb October/December 2003, s. 261÷264.
10 15 20 25 30 3. Rydz D., Dyja H.: Numeryczna analiza wpływu współczyn-
gniot względny ε [% ] nika promienia walca i stosunku naprężeń uplastyczniających na
HM/HT=7 HM/HT=3 HM/HT=1
odkształcanie warstwy twardej bimetalowego pasma. Hutnik-
-Wiadomości Hutnicze t. 69, nr 7, s. 289÷292.
Rys. 4. Zależność optymalnej wartości współczynnika asymetrii 4. Rydz D.: Numeryczna i eksperymentalna analiza asyme-
od gniotu względnego dla różnych stosunków grubości warstw trycznego procesu walcowania blach bimetalowych Al-Cu. Rudy
tworzących blachę bimetalową Metale 2002, t. 47, nr 3, s. 127÷129.
Fig. 4. The dependence of optimal asymmetry ratio 5. Rydz D.: Optymalne warunki asymetrycznego walcowania
and relative reduction for different thickness proportion blach bimetalowych. 2001, Częstochowa [praca dokt.].
of bimetallic plate layers 6. Opis programu Forge 2/96, Transvalor S.A.
877
WARUNKI PRENUMERATY NA 2008 ROK
Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny dostęp do
PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012
Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2008 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2007 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65
W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.
878