El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un metal no ferromagntico.

Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. 1 En estado natural se encuentra en muchos silicatos(feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformacin primero enalmina mediante el proceso Bayer y a continuacin en aluminio metlico mediante electrlisis. Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera de materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosin. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecnica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX2 el metal que ms se utiliza despus del acero. Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsicodans H. C. Oersted. El principal inconveniente para su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida til y la estabilidad de su precio. Propiedades Fsicas El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, slo aventajado por el silicio y el oxgeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m 3, y con un bajo punto de fusin (660 C). Su color es blanco y refleja bien la radiacin electromagntica del espectro visible y el trmico. Es buen conductor elctrico (entre 35 y 38 m/( mm2)) y trmico (80 a 230 W/(mK)). Mecnicas Mecnicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un lmite de resistencia en traccin de 160-200 N/mm2 (160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado para la fabricacin de cables elctricos y lminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre l operaciones de fundicin y forja, as como la extrusin del material. Tambin de esta forma se utiliza como soldadura. Qumicas La capa de valencia del aluminio est poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidacin es III. Esto hace que reaccione con el oxgeno de la atmsfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alminaAl2O3, que recubre el material, aislndolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con cido ctrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus xidos.

Por lo dems, el aluminio se disuelve en cidos y bases. Reacciona con facilidad con el cido clorhdrico y el hidrxido sdico. El aluminio, llamado comercialmente puro, es un metal blanco, liviano, muy maleable y resistente a la corrosin, que se obtiene por electrlisis con una pureza del 99,5% y luego de una refinacin con una del 99,9%. Cuanto ms puro es el aluminio es ms resistente a la corrosin y aunque se oxida casi instantneamente, se forma sobre l una delgada capa de xido (almina) que acta como protectora. El aluminio en ste estado es extremadamente fcil de trabajar pero carece de la resistencia necesaria para ser utilizado en estructuras aeronuticas, por lo que se lo combina con otros metales como el cobre, magneso, cromo, etc., para pasar a formar las llamadas "aleaciones", que poseen las propiedades necesarias para su utilizacin. Las aleaciones de aluminio se obtienen en forma de chapas 0,043 mm a 9,04 mm siendo la ms utilizadas en construcciones aeronuticas las de 0,4 a 2,5 mm, obtenindose tambin as en forma de perfiles muy variados y de alambres. La mayor desventaja de este tipo de material es la dificultad para obtener soldaduras confiables ya que la oxidacin que produce el calentamiento de la pieza, impide que la soldadura suave se adhiera al material. ALEACIONES La mayora de las aplicaciones del aluminio requieren que se lo combine con otros metales para formar aleaciones especficas para cada proceso de fabricacin. Desde el punto de vista fsico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la traccin y una dureza escasa. En cambio, unido en aleacin con otros elementos, el aluminio adquiere caractersticas mecnicas muy superiores. A estas aleaciones se las conoce con el nombre genrico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio contiene pequeas cantidades de cobre (Cu) (3-5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Son tambin importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio (Al) y pequeos aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). Aportaciones de los elementos aleantes Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas que proporcionan. Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg. Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la corrosin. Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecnica. Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en fro.

 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de embuticin. Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica. Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecnica. Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosin La composicin de esas aleaciones est regulada por clasificaciones internacionales. Cada una de aquellas se describe por un conjunto de cuatro dgitos, con letras y nmeros adicionales que indican el temple de la aleacin. Por ejemplo, 6082-T6 es una aleacin de resistencia media basada en la familia de productos de aluminio-magnesio-silicio. Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento trmico Las aleaciones que no reciben tratamiento trmico solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones segn la norma AISI-SAE que son los siguientes: Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.12% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente par trabajos de laminados en fro. Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso (Mn) que est presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena mecanibilidad. Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente aleante su aporte vara del 2 al 5%. Esta aleacin se utiliza cuando para conseguir reforzamiento en solucin slida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido. Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento trmico Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento trmico en un proceso de precipitacin. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se representa mediante la letra T seguida de un nmero por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones. Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la fabricacin de estructuras de aviones. Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. Con unas condiciones de tratamiento trmico T6 alcanza una resistencia a la traccin de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.

 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son cinc, magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la traccin aproximada de 73ksi (504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Una vez obtenida la aleacin deseada, el aluminio puede ser procesado de la siguiente manera: LAMINACION El aluminio se procesa en primera instancia en laminadores en caliente para luego ser transferido a laminadores en fro. Laminadores en caliente Previo al proceso de laminacin, el aluminio tiene forma de un gran lingote o placa (ver Placa para deformacin). Este lingote es calentado hasta unos 500C y pasado repetidas veces por este primer tipo de laminadores. Este proceso reduce gradualmente el espesor del lingote hasta unos 6mm, y una vez finalizado, el aluminio es enfriado y transportado a los laminadores en fro para su posterior tratamiento. Laminadores en fro Hay una gran diversidad de laminadores en fro. Grande tambin es la gama de productos que se obtienen, que llegan hasta espesores de 0.05mm. En general, el tipo de producto depende de la aleacin utilizada, el proceso de deformacin va laminacin y el tratamiento trmico aplicado al producto, ajustando as sus propiedades mecnicas y fsicas. FUNDICION Los productos fundidos y moldeados tienen una amplia variedad de aplicaciones Componentes livianos para vehculos, aeronaves, barcos y naves espaciales Componentes de mquinas productivas en las que el peso reducido y la resistencia a la corrosin son condiciones indispensables Bienes de alta tecnologa para la oficina y el hogar. Se reconocen dos mtodos bsicos de fundicin: modeo en arena y moldeo en coquilla (molde permanente) Caractersticas de las aleaciones para fundicin Las aleaciones de aluminio para fundicin han sido desarrolladas habida cuenta de que proporcionan calidades de fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as como valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensin, ductilidad y resistencia a la corrosin. Difieren bastante de las aleaciones para forja. El silicio en un rango entre el 5 al 12 % es el elemento aleante ms importante porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades se aade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas

EXTRUSION Los productos extrudos de aluminio, conocidos como "perfiles", son confeccionados a partir de cilindros de aluminio llamados barrotes (ver Barrotes para extrusin). Los barrotes se encuentran disponibles en variados tamaos, aleaciones, tratamientos trmicos y dimensiones, dependiendo de los requerimientos del usuario. El proceso de extrusin se caracteriza por hacer pasar a presin el aluminio a travs de una matriz para obtener el perfil deseado. Esto es posible tras haber calentado los barrotes a utilizar a una temperatura cercana a los 450-500C y haberles aplicado una presin de 500 a 700 MPa (equivalente a la presin registrada en el fondo de un tanque de agua de unos 60km de altura). El metal precalentado es impulsado dentro de la prensa y forzado a salir por la matriz, obtenindose as, el perfil extruido. El proceso de extrusin lleva la temperatura de las prensas a unos 500C y la temperatura de salida es cuidadosamente controlada para conservar las propiedades mecnicas, una alta calidad en la superficie de los productos terminados y una elevada productividad. La prensa de extrusin La prensa genera la fuerza necesaria para forzar el paso del aluminio precalentado a travs de la matriz. Consiste fundamentalmente en: Un depsito donde se aloja el barrote a ser extruido El cilindro principal que empuja el barrote contra el panel frontal. Un panel frontal que aloja la matriz. La matriz, por donde sale el aluminio extruido y que le imprime la forma final al perfil Columnas de amarre, con las que se conjugan los componentes descriptos. Temple de los perfiles Los procesos trmicos que aumentan la resistencia del aluminio. Hay dos proceso de temple que son el tratamiento trmico en solucin, y el envejecimiento. El temple T5 se consigue mediante envejecimiento de los perfiles que pasan a los hornos de maduracin, los cuales mantienen una determinada temperatura durante un tiempo dado. Normalmente 185 C durante 240 minutos para las aleaciones de la familia 6060, de esta forma se consigue la precipitacin del silicio con el magnesio en forma de siliciuro de magnesio (Si2Mg</sub>) dentro de las dentritas de aluminio, producindose as el temple del material. La temperatura de salida de extrusin superior a 510 C para las aleaciones 6060 ms el correcto enfriamiento de los perfiles a 250 C en menos de cuatro minutos, es fundamental para que el material adquiera sus propiedades Mecanizado El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en mquinas herramientas de arranque de virutas en general, es fcil y rpido y est dando paso a una nueva concepcin del mecanizado denominada genricamente mecanizado rpido. Durante el arranque de viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son considerablemente, menores que en el

caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero. El concepto de mecanizado rpido se refiere al que se produce en las modernas mquinas herramientas de Control Numrico con cabezales potentes y robustos que les permiten girar a muchos miles de revoluciones por minuto hasta del orden de 30000 rpm, y avances de trabajo muy grandes cuando se trata del mecanizado de materiales blandos y con mucho vaciado de viruta tal y como ocurre en la fabricacin de moldes o de grandes componentes de la industria aeronutica. El aluminio tiene unas excelentes caractersticas de conductividad trmica, lo cual es una importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe con rapidez. Su baja densidad hace que las fuerzas de inercia en la piezas de aluminio giratorio (torneados) sean asimismo mucho menores que en otros materiales. Ocurre sin embargo que el coeficiente de friccin entre el aluminio y los metales de corte es, comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho puede causar el embotamiento de los filos de corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades con refrigeracin insuficiente. Siempre que la refrigeracin en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia al embotamiento con aleaciones ms duras, con velocidades de corte mayores y con ngulos de desprendimiento mayores. El mecanizado rpido puede representar una reduccin de costes en torno al 60%. En este tipo de mecanizado rpido se torna crtico la seleccin de las herramientas y los parmetros de corte. La adopcin del mecanizado de alta velocidad es un proceso difcil para el fabricante, ya que requiere cambios importantes en la planta, una costosa inversin en maquinaria y software, adems de una formacin cualificada del personal Obtencion La primera fase de la obtencin del aluminio consiste en aislar la Almina (xido de aluminio) de estos minerales. Para ello lo primero es triturar la Bauxita para obtener un polvo fino, luego se mezcla el polvo obtenido con sosa custica lquida y se calienta la mezcla a baja presin; poco a poco la Almina se funde en la sosa custica, posteriormente se procede a la calcinacin de la Almina obtenida por hidrlisis, decantacin y a continuacin se filtra el conjunto resultante. La Almina ya disuelta pasa sin dificultad, en cambio las impurezas que han permanecido en estado slido son detenidas por el filtro. Slo falta hacer que la Almina reaparezca en forma slida; su obtencin se consigue por precipitacin, de la misma manera que los copos de nieve se forman a partir del vapor de

agua. Se conjuntan los cristales de Almina, y se le quita la humedad a muy alta temperatura obteniendo un polvo blanco parecido a la sal de cocina. Ya tenemos la Almina calcinada. Electrolisis Pasemos ahora a la segunda fase de la obtencin del aluminio que se denomina electrlisis de la Almina. La fabricacin del aluminio necesita los siguientes componentes: Almina, Criolita, nodo de Carbono y energa elctrica. La operacin de electrlisis exige grandes cantidades de electricidad, por ello Canad que tiene una gran riqueza hidroelctrica se sita entre los principales productores de aluminio del mundo. La electrlisis permite descomponer la Almina en aluminio y oxgeno. La reaccin tiene lugar en unas cubas especiales, debido a las altas temperaturas que se alcanzan en las mismas; como informacin la temperatura de fusin de la almina pura es de 1800 C. Por ello se mezcla la Almina con fluoruro de sodio (Criolita), que acta de fndente con lo cual las temperaturas de fusin de esta mezcla alcanzan entre los 950 y 1000C. Al pasar la corriente elctrica contina a travs de esta mezcla, descompone la Almina en oxgeno y en Aluminio; el metal fundido se deposita en el polo negativo (ctodo) del fondo de la cuba, mientras que el oxgeno se acumula en los electrodos de carbono (nodo). Parte del carbono que est en el bao se quema por la accin del oxgeno, transformndose en dixido de carbono. La tensin entre los bornes es de 4-5 voltios, bajo una intensidad de 10.000 amperios. Mediante la electrlisis logramos separar el oxgeno y obtenemos aluminio metal puro, por lo tanto podemos afirmar que de la Bauxita se obtiene la almina y de la almina el aluminio. Sirvan como ejemplo, las siguientes cantidades para comprender la magnitud de esta industria. Para producir una tonelada de aluminio se necesitan cinco toneladas de Bauxita, que nos darn dos toneladas de Almina, las cuales mediante la electrlisis nos darn una tonelada de aluminio, pero con un consumo de 13.000 Kw/h.

Ya tenemos el aluminio puro, pero el aluminio puro se utiliza en escasas ocasiones; normalmente se le aaden otros metales que le aumentan sus cualidades y propiedades como la resistencia a la corrosin y las caractersticas mecnicas y de elasticidad. El metal puro, preparado de esta manera, primario o de primera fusin, se utiliza despus de alearse eventualmente con otros elementos, para la preparacin de lingotes de aleaciones de primera fusin, barras, tochos de extrusin, planchas para laminados, etc., que constituyen el material de partida tanto para las sucesiones primarias como semielaboradas y a continuacin los productos acabados para el mercado de consumo. Del aluminio puro, y la unin con otros metales, se obtienen aleaciones, que pueden tener diversidad de caractersticas. Estas aleaciones se pueden presentar en lingotes para fundicin, tocho para extrusin de perfiles, placas para laminacin, etc. Estos productos resultantes estn sometidos a unos controles muy complejos de anlisis micro-grficos y sondeo por ultrasonidos, antes de ser entregados a las industrias de transformacin. Por otra parte, el ahorro de energa es una realidad ha hecho necesarias las investigaciones tendientes a su reduccin; en menos de 20 aos est ha sido importante: la energa necesaria para producir 1 Kg. de aluminio era de 25 Kw. En 1965, ahora no llega a los 13 Kw. Si nos remitimos a 1886 podemos constatar que la actual electrlisis tiene un consumo elctrico ms reducido que supone la sexta parte del que tuvo que precisar Hroult en su primer intento de fabricar aluminio. Antecedentes en Venezuela: A partir de la Segunda Guerra Mundial, se inici la bsqueda de Bauxita, tanto por parte del Gobierno Nacional, como por compaas particulares. En mayo de 1951, se descubri el primer yacimiento de Bauxita de relativa importancia: el cerro El Chorro, localizado en Guayana, lo cual dio motivo para declarar los cinco Distritos ms orientales del Estado Bolvar como Zona de Reserva Nacional para las menas bauxticas. Localizacin: Los depsitos de Bauxita y lateritas alumnicas en Venezuela, estan todos asociados con niveles de laterizacin de rocas granticas y de carcter bsico del Estado Bolvar, especialmente gabros ydiabasas. Cinco reas presentan acumulaciones de Bauxita y lateritas alumnicas, y son:

rea de Upata: esta zona presenta varios depsitos de Bauxita, pero es el cerro El Chorro el ms conocido y estudiado. El depsito se encuentra a 5 Km al noreste de Upata, Distrito Piar del Estado Bolvar. La zona bauxtica aparentemente est asociada con rocas gabroides del Grupo Imataca en contacto con cuarcitas ferruginosas muy alteradas; de acuerdo a los estudios geolgicos ejecutados. Area de Nuria: la altiplanicie de Nuria se encuentra localizada al norte de la poblacin de Tumeremo, Distrito Roscio del Estado Bolvar. Geolgicamente est enclavada dentro del Complejo de Supamo. La caracterstica litolgica esencial es una diabasa joven que intrusiona paragneisesCuarzo feldespticos que bordean la provincia de Pastora. El cuerpo de diabasa en sus bordes aflorantes tiene un espesor superior a los 500 m. En el centro de la diabasa, morfolgicamente circular, afloran rocas cidas gnisicas con apfisis migmatizadas hacia el contacto con la diabasa. Los depsitos de mena alumnica de la Altiplanicie de Nuria han sido originados mediante procesos de laterizacin de diabasas. Un dique anular de diabasas se encuentra laterizado en toda su extensin, con excepcin de los bordes donde aflora la roca fresca y en las crestas centrales. De acuerdo a los estudios evaluativos, tres tipos de menas estn presentes en la zona: una mena granular superior, dura compacta; una mena intermedia porosa, dura, de textura celular y una mena inferior muy porosa de color amarillo. La parte inferior del yacimiento est constituida por arcilla latertica, blanda, terrosa y amarillenta. Los minerales esenciales en las menas son: Gibsita,Goethita, Limonita, Hematita, Cuarzo, Caolinita e Ilmenita. Regin de los Guaicas: los depsitos de Bauxita ferruginosa de la Serrana de los guaicas, localizados a 230 Km, al sur de Ciudad Bolvar y a 15 Km al oeste de Canaima, se asocian tambin con cuerpos de diabasas de la Formacin Roraima. De acuerdo a los estudios econmicos existes dos tipos de mena: una laterita arcillosa en la parte inferior y una suprayacente de Bauxita ferruginosa. El espesor promedio de la zona de Bauxita ferruginosa es de 7 m. Regin sur de la Gran Sabana: los depsitos de lateritas alumnicas y de Bauxita se ubican especialmente en dos sectores: en los alrededores de Santa Elena de Uairn, y al noroeste de San Rafael de Kamoirn. En la regin de Santa Elena de Uairn la laterita alumnica y la Bauxita, estn asociadas con procesos profundos de meteorizacin y concentracin de las diabasas de la Formacin Roraima; por lo tanto, la forma del yacimiento est altamente ligada a la morfologa de las rocas bsicas. El depsito en el valle del ro Kukenn se presenta en forma de colinas redondeadas disectadas por valles poco profundos. La costra latertica, resistente a la erosin mecnica, permite mantener la figura armoniosa que se observa a todo lo largo del valle del ro Kukenn, en Santa Elena de Uairn. La poca elevacin de estas colinas y su cota fija, permite interpretarla como un horizonte continuo cortado uniformente por valles de erosin.

Dos niveles de laterizacin han sido detectados en la zona: costras o cortezas laterticas propiamente dichas, y reas de Bauxita en las cuales aparece una alta concentracin de almina y un alto porcentaje de Gibsita. De acuerdo a la composicin qumica, tres zonas pudieron ser reconocidas: una roca superior muy rica en hierro y pobre en SiO2 y Al2O3; una zona intermedia enriquecida en Al2O3; y una inferior con un alto contenido de SiO2. De acuerdo a los anlisis mineralgicos, los principales minerales de las zonas altas son: Gibsita, Hematita y Goethita; en el nivel inferior: Caolinita, Cuarzo, Muscovita, Hematita y Gibsita. Regin de Los Pijiguaos: durante los trabajos exploratorios efectuados por la Direccin de Geologa de Ministerio de Energa y Minas en el ao 1974 en la regin suroccidental del Distrito Cedeo, fue localizado un importante distrito de Bauxita. Los depsitos se ubican en la regin de Los Pijiguaos a 130 Km al sur de Caicara y a 35 Km al este del Ro Orinoco; genticamente se asocian con elGranito de Parguaza, tpica roca cida caracterizada por su textura porfirtica inequigranular en la cual hasta el 60 % debe consistir de grandes cristales subhedrales de microclino-pertita. El batolito de Parguaza intrusiona la secuencia volcnica de la Formacin Caicara y se extiende desde las cercanas del Ro Suapure hasta las inmediaciones de la ciudad de Puerto Ayacucho, y hacia el sur hasta el Ro Ventuari. Todas las secuencias litolgicas son de edad precmbrica, variando entre 1500 y 2200 ma. Los elementos estructurales predominantes exhiben una orientacin NW-S y ENE-WSW. El Apatito y los minerales opacos ocurren como accesorios al igual que el Circn. Los depsitos de Bauxita se desarrollaron sobre mesetas de unos 600 m de altura separadas cada una por valles profundos. ALEACIONES AERONAUTICAS Las aleaciones de aluminio se dividen en dos tipos bsicos: aleaciones fundidas aleaciones forjadas Aleaciones fundidas: Las piezas obtenidas por fundicin de aluminio se logran por medio de tres procedimientos diferentes: en molde de arena, en molde permanente o en troquel. Los dos primeros se basan en el llenado de un molde por cada del metal derretido, luego se deja que se enfre y por ltimo se desmolda la pieza, la diferencia entre ambos es que en el primero el molde es de arena y en el segundo es metlico. La fundicin en troquel se obtiene forzando a presin al material fundido para que entre en un troquel metlico, permitiendo que dicho metal se solidifique para luego ser desmoldado. La designacin de estas aleaciones se basa en 3 nmeros que las identifican. Cuando una letra antedece al nmero es que se ha modificado la aleacin original, al solo

efecto de otorgarle alguna caracterstica diferente. Por ejemplo, si a la aleacin fundida 214 se le agrega cinc pasar a denominarse A214. Cuando las piezas son tratadas trmicamente, se le asigna a continuacin la letra T y un nmero que indica el tipo de tratamiento, ejemplo 355-T6. Las aleaciones fundidas no son utilizadas en estructuras, pero si para algunas piezas sobre todo carcazas y carters de motor (ejemplo: 122, A132, 142, todas de molde permanente). Aleaciones forjadas: El aluminio y sus aleaciones en el caso de estar forjados, se dividen en dos grandes grupos: Aleaciones no termotratables Aleaciones termotratables. Las aleaciones no termotratabales son las que tienen propiedades de resistencia que dependen del trabajo en fro al cual fueron sometidas, despus del cometido final. En cuanto se las calienta pierden sus propiedades y solo pueden volver a adquirirlas con un nuevo trabajado en fro, lo que indica que existe un temple de "endurecimiento completo" que se define como la mxima cantidad de trabajo en fro que sea comercialmente practicable. El material en condicin "tal cual fue fabricado" designado como se ver luego con una "F", se obtiene directamente del lingote y no se lo somete a ninguna deformacin o tratamiento trmico, con lo que dispone de cierta capacidad de ser endurecido por trabajo en fro, que depende del espesor de la seccin. A este grupo pertenecen las aleaciones con mucha pureza (de ms del 99% de aluminio) y las 1100, 3003, 4004, 5052 y otras (la desigancin se ver luego) y al ser endurecidas por deformacin se le agrega a la desigancin la letra H seguida de 1 o 2 nmeros. Estas aleaciones son altamente resistentes a la corrosin (dado su alto contenido de aluminio) pero son poco resistentes a los esfuerzos, por lo que no se las usa en estructuras, siendo aplicables s a la fabricacin de tuberas conductos, tanques de combustible, puntas de ala, etc. En el caso de aleaciones termotratables, las propiedades de resistencia de dependen de deformaciones sino de tratamientos trmicos, procedimientos que no modifican las formas del material. Estos tratamientos se basan en calentar la pieza hasta una temperatura conveniente, para mantenerlo en esta condicin, a fin de que sus constituyentes entren en solucin slida y luego por enfriamiento mantener la solucin. El material se deja en estado inestable para luego ser endurecido por envejecimiento, ya que la condicin de mxima dureza se adquiere al tiempo de terminado el tratemiento. El hecho de esperar este tiempo necesario sin trabajar con el material, se llama envejecimiento que puede ser natural (la temperatura ambiente) o artificial (a una temperatura ms elevada). A este tipo pertenecen las aleaciones que contienen cobre (2011, 2024, etc.) las que contienen magnesio y silicio (6061, 6063, etc.) y las que contienen zinc (7075, 7178, etc.) las que luego de ser tratadas trmicamente se les agrega la letra "T" a la designacin seguida de 1 o 2 nmeros que indican el tipo de tratamiento. Estas aleaciones son

utilizadas para todos los miembros estructurales obtenidos por forja o extrusin costillas, largueros, revestimientos, remaches, etc. Nueva designacin Antigua Desigancin

1230 99.3 (material para revestimiento de la 2024)

1100 3003 3004 2011 2014 2017 25 35 45 115 145 2117 2018 2218 2024 2025 4032 4043 5050 6151 6951 5051 5056 5357 6061 6062 6063 7072 7075 A175 185 B185 245 255 325 435 505 A515 J515 525 565 C575 615 625 635 725 755

Desigancin del temple: La desigancin del temple se realiza mediante una letra seguida de uno o varios nmeros, separados de los 4 dgitos por un guin, por ejemplo 2024-TG; 5052-H14; etc., (la antigua desigancin era igual; 24S-T6, etc.) Las letras pueden aparecer de la siguiente manera: F: tal fue fabricado. 0: recocido; aplicable solamente a productos forjados con el fin de eliminar al endurecimiento debido al trabajo en fro. H: endurecido por deformacin H1: (ms uno o ms dgitos que indican el grado de dureza) es endurecido por deformacin solamente.

H2: (ms uno o ms dgitos que indican grado de dureza) es endurecido por deformacin y parcialmente recocido. H3: (ms uno o ms dgitos que indican el grado de dureza) es endurecido por deformacin y estabilizado. W: temple inestable, tratado trmicamente por solubilizado. T: tratado trmicamente para producir temples estables. TI: parcialmente solubilizado y envejecido naturalmente. T2: parcialmente solubilizado, trabajado en fro y envejecido naturalmente. Recocido (para productos fundidos). T3: solubilizado, trabajado en fro y envejecido naturalmente. T4: solubilizado y envejecido naturalmente. T5: parcialmente solubilizado y envejecido artificialmente. T6: solubilizado y envejecido artificialmente. T7: solubilizado y estabilizado. T8: solubilizado, trabajado en fro y envejecido artificialmente. T9: solubilizado y envejecido artificialmente y trabajado en fro. TO: parcialmente solubilizado, trabajado en fro y envejecido artificialmente.

Cabe aclarar que puede aparecer un nmero ms detrs de los nombrados, que indican distintas variaciones de los procesos, lo que otrogan distintas caractersticas al material (ejemplo 6063-T61; 6063-T62; etc.). El tratamiento de solubilizado consiste en calentar el metal a la temperatura necesaria para hacer que los constituyentes se transformen en una sola solucin slida que, al ser enfriada adquiere resistencia. ALCLAD: Como se analiz con anterioridad, el aluminio en su estado puro es muy anticorrosivo pero, cuando se le agregan otros elementos para conseguir una aleacin esta propiedad es perdida parcialmente. Una solucin a este problema es "baar" a la aleacin con una capa de aluminio en su estado puro. Esta capa suele abarcar aproximadamente un 5,5% a cada lado del material. Esta proteccin impide el contacto de la aleacin con los agentes corrosivos, llamndose a todo el conjunto ALCLAD. Es la mayor importancia en este caso mantener el material sin ralladuras que dejen protegida la aleacin. APLICACIONES EN AERONAUTICA Pueden distinguirse actualmente tres grupos de Aluminios, los ms conocidos en aeronutica son la serie dos mil y la siete mil

Aleaciones Al-Cu (duraluminio, serie 2XXX). Suele emplearse en las zonas del aparato que trabajan a traccin (como el recubrimiento del intrads del ala) Al-Cu-Ni Al-Zn (serie 7XXX) Se empez a emplear en la Segunda Guerra Mundial por su alta resistencia esttica. Sin embargo el alto ndice de atricin no permiti comprobar un grave problema que arrastraba: la corrosin bajo tensiones (SCC- Stress Corrosin Cracking = APARICION DE GRIETAS DEBIDO A LA EXISTENCIA DE ESFUERZOS INTERNOS DENTRO DE LAS PIEZAS DEBIDO A LOS TRATAMIENTOS TERMICOS). Por ello suele emplearse a compresin, como en el recubrimiento del extrads. Las distintas modificaciones de esta aleacin han intentado conseguir una reduccin de su densidad, ms que un aumento de su resistencia. Se ha intentado el uso de la aleacin Al-Li, siendo el primer avin occidental en usarla el A-5 Es muy ligera, tiene una buena resistencia a la corrosin, pero, tiene mal comportamiento en lo referente a crecimiento de grietas.