EL ACERO Siderurgia: es la rama de la metalurgia que estudia todo lo referente a la extraccin, transformacin y aplicaciones del hierro.

Minerales de acero xidos: hematita (Fe2O3) magnetita (Fe304) Hidrxidos: Limonita Carbonatos: Siderita,carbonato de hierro(FeCO3) Acero: "Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2% y contiene otros elementos. Aunque un limitado nmero de aceros puede tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el lmite habitual que separa el acero de la fundicin". la fabricacion del acero empieza con la reduccion del hierro (hierro sucio, arrabio) EFECTOS DE LOS COMPONENTES QUIMICOS Carbono: uno de los principales elementos que no a controlar la dureza la resistencia a la traccion hasta un 0.85% de carbon para aceros hipereutectoides, tambien es importante en el templado, para el cambio de micro estructura, la dureza con la ductibilidad son imversamente proporcionales y estan ligados estrechamente con la cantidad de carbon que hay en los aceros, la cantidad de carbon esta relacionana con la soldadura (soldabilidad) la capacidad del material de ser soldable. Manganeso: tambien contribuye a la resistencia y dureza pero en mayor proporcion, reduce la ductibilidad en menor dimencion que el carbon mejorando la calidad de la superficie, mejora la templeabilidad. Azufre: mejora la maquinabilidad, perjudica la calidad superficial, reduce la ductibilidad, disminuye la soldabilidad. Fosforo: aumenta la dureza la resistencia casi igual que el carbono, reduec la ductibilidad y la resistencia al impacto, mejora la maquinibilidad, mejora la resistencia a la corrocion.

Silicio: es el oxidante mas importante en la produccion del acero, el silicio es mas efectivo que el manganeso en eltratamiento de la dureza, perjudica la calidad superficial. HISTORIA DE LA FABRICACION DEL ACERO PROCEDIMIENTO BESSEMER-THOMAS fue el primer proceso industrial barato para la fabricacin en serie de acero de un hierro en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que sac una patente del proceso en 1855. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido. Convertidor Thomas-Bessemer: El aparato ideado por el ingles Henry Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundicin, en acero . la diferencia entre el convertidor bessemer y el convertidor thomas esta en el revestimiento, bessemer(acido) y thomas(basico). El PROCESO DE OXIGENO L-D es un mtodo de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer histricamente importante. El convertidor L-D es conocido por los topnimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leoben). El proceso de oxgeno bsico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor Bessemer. En l se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie un chorro de oxgeno a una presin muy grande. El carbono y las impurezas se queman rpidamente. PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN Consiste en producir acero mezclando a la fundicin rezagos de hierro dulce, de modo que el carbono de la primera fundicin, difundindose en la masa liquida disminuye su porcentaje en relacin a la cantidad de los dos metales mezclados.(Mtodo de los rezagos de hierro llamado Scraps process). Tambin se puede cargar el horno de fundicin bruta, licuarla y quemarle el silicio y carbono aadiendo minerales de hierro.(oxido frrico).(Mtodo del mineral llamado Ores process). Dos grandes ventajas tiene este procedimiento que son: el de poder ensayar la calidad de acero producida, pudindose modificar su composicin, y tambin de poder utilizar los desperdicios de hierro y las birutas de las maquinas. El proceso se realiza en un horno (ideado por el ing. Francs Martn) llamado de reverbero. Con revestimientos muy refractario, por que la temperatura llega aqu de 1800 a 2000. ALTO HORNO El alto horno es la planta donde se industrializa el mineral de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto Y 7 metros de diametro, forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del

horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineralde hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes. reacciones que se producen en el alto horno:

1)carbon se quema por la presencia de oxigeno del aire introducido por las toberas. 2C+O2===2CO 2)la reduccion de los distintos tipos de oxido de fierro es producido por el carbon FeO+C===CO+Fe 3)con la presencia de CO2 de la atmosfera del horno. FeO+CO===Fe+CO2 el carbon se eliminara en forma de gas y tambien en algo de cenizas. FABRICACION DEL ACERO El acero se puede obtener a partir del ARRABIO. Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reduccin del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtencin del acero. Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque (carbon metalurgico) y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO === 3CO2 + 2Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente.Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. Este hierro colado tambin tiene un contenido muy elevado de impurezas que se necesita reducir, ya que le da una fragilidad o le reducen la maleabilidad. Actualmente los procedimientos ms utilizados en la obtencin de acero son el convertidor de oxigeno y el horno elctrico. EL CONVERTIDOR DE OXGENO Consiste en un recipiente de acero de forma cilndrica y de tronco cnico en la parte superior, con un revestimiento interior de cermica refractaria y abierto con una boca de carga por la parte superior.

El proceso empieza con la carga del convertidor con hierro colado en fase liquida, calcio y chatarra. Seguidamente, se introduce una lanza (refrigerada por un circuito de agua) que inyecta oxigeno puro a presin encima del lquido. Los cambios que se producen en el convertidor hacen disminuir el contenido de carbono y la proporcin de impurezas del hierro colado. El carbono del hierro colado se combina con el oxigeno en una reaccin que desprende calor: C + O2 = CO2 + calor El silicio se combina con el oxigeno (tambin desprende calor) y, posteriormente, el oxido de silicio se combina con la cal y forma parte de la escoria: Si + O2 = SiO2 + calor SiO2 + 6 CaO = 2 Ca3(PO4)2 El fsforo se combina con el oxigeno y posteriormente con la cal para formar parte de la escoria: P4 + 5 O2 = P4O10 P4O10 + 6 CaO = 2 Ca3(PO4)2 Con el calor producido en las dos primeras reacciones, se consigue mantener toda la masa en fase liquida sin necesidad de fuentes de calor externas. El proceso se puede ir regulando segn el aspecto de las muestras que se van obteniendo. Una vez el acero tiene las proporciones de carbonio, silicio y fsforo deseadas, se cuela en unos moldes o recipientes adecuados. La escoria que queda en el convertidor ser sacada posteriormente y aprovechada como fertilizante de campos de conreo. EL HORNO ELCTRICO El horno elctrico consiste en un recipiente de acero refrigerado externamente por un circuito de agua y recubierto internamente por cermica refractaria. Este recipiente se cierra con una cubierta que dispone deTRES ELECTRODOS DE GRAFITO los cuales se les aplica una elevada tensin elctrica trifsica. Dentro del horno se introduce el hierro colado (en fase lquida para estalviar energa), LA CHATARRA OXIDADA (que aporta oxigeno) y la cal (para formar la escoria). Como que el hierro colado y la chatarra son conductores, reciben descargas elctricas en forma de arcos voltaicos desde los electrodos, con la cual, aumenta la temperatura. Se puede aadir, durante el proceso, la cantidades necesarias de elementos de aliage para obtener los aceros aliados. Una vez tenemos la composicin del acero dentro de los mrgenes deseados, se cuela, bien en moldes o recipientes adecuados, o bien, directamente en una instalacin especial llamada colada continua, para su posterior transformacin en productos semielaborados. El horno elctrico permite un control mucho ms preciso de la temperatura y de la composicin del acero. Es muy indicado para obtener aceros especiales, ya que puede fundir elementos de aleacin. AFINACION DEL ACERO ESTUDIO TEORICO DEL AFINO el conjunto de procesos que convierten arrabio en acero se denominan afino (carbon 1.76-2.2%) Arrabio/Acero(%) Fe: 93/98 C: 4/0.05

Si: 0.5-1/0.3 Mn: 0.3-0.6/0.3-0.6 P: 0.1/0.05 S: 0.005/0.05 se afina en dos fases: Oxidacion: en la oxidacion se van a eliminar los exesos de carbon silicio manganeso y fosforo por accion conbinada con la cal. Reduccion: se elimina el azufre Carbon: se elimina en una mayor parte en forma de CO2 y CO Silicio: al oxidarse se convierte en anhidrido silico(SiO2) a su vez puede conbinarse con oxidos basicos y formar MnO FeO formando escoria MARCHA DE AFINOS Si+O2===SiO2 2Mn+O2===2MnO 4P+5O2===2P2O5 2Fe+O2===2FeO 2C+O2===2Co MECANIZADO ACERO LAMINADO El laminado consiste en transformar el acero bruto en elementos de formas dadas . Esta transformacin se realiza con ayuda de maquinas herramientas muy potentes, llamadas laminadoras, esencialmente constituidas por cilindros paralelos entre los que se hacen pasar las masas de metal calentadas previamente a alta temperatura. La transformacin es progresiva; necesita un cierto nmero de pasadas sucesivas bajo las laminadoras dispuestas en serie o trenes de laminacin. La accin mecnica de las laminadoras mejora sensiblemente las cualidades del acero. Segn los perfiles que deben obtenerse, los cilindros de las laminadoras pueden ser lisos o presentar estras de forma parecida al perfil deseado. Los aceros laminados son homogneos y poseen cualidades mecnicas muy parecidas en todas las dimensiones: esta homogeneidad procede del laminado. Resisten muy bien a la compresin, a la traccin y al cizallamiento, lo que las hace aptas para resistir tambin a la flexin. Los aceros laminados poseen adems grandes cualidades de elasticidad y dilatacin, estos aceros son particularmente indicado para las construcciones. En la laminacion los granos quedan deformados congrandes tensiones, esto se soluciona con un tratamiento termico.

ACERO MOLDEADO El acero moldeado no se puede utilizar en bruto porque contiene una proporcin de carbono que lo hara frgil (contiene de 0.30 a 0.45% de carbono). Esta fragilidad puede suprimirse sometiendo al acero moldeado a un recocido. Esta operacin consiste en llevar el elemento moldeado a una temperatura elevada, cercana al punto de fusin, y despus dejar que se enfre lentamente, condicin esencial para obtener la mejora cristalina que se desea. Contrariamente a lo que ocurre con la fundiciones, los aceros moldeados pueden resistir a la traccin y a la flexin, pero su resistencia a estos esfuerzos no es muy elevada. ACERO FORJADO Se forjan los aceros de todos los tipos, desde el acero dulce hasta el acero duro. El trabajo de forja se efecta en caliente por aplastamiento del metal bajo el choque del martillo a mano o del martillo piln. Igual que el acero moldeado, es preferible evitar los cambios bruscos de seccin. ACERO ESTRUCTURAL El acero estructural es acero al carbono, acero de baja aleacin y alta resistencia, acero de alta resistencia y baja aleacin con 50000 lbf/pulg (344.75 MN/m) de lmite elstico. NOTA:Se observa que segun aumenta la deformacion aumenta la dureza y la resistencia pero disminuye la ductibilidad CLASIFICACION DEL ACERO Aceros al carbono: Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Aceros especiales: acero cuyas caracteristicas se deben a algun elemento. los elementos de aleacion se aaden para muchos propositos, ejemplo el acero inoxidable(Fe,C,Cr,Ni) ESQUEMA ALTO HORNO: hierro mineral+coque, a alto horno productos: escoria:a la fabricacion de vidrio asfalto, cemento. arrabio: va a convertidor de oxigeno, se le agrega aire caliente para mejorar las condiciones del pulido del arrabio. Afinacion: final: acero al 99.99% Trabajo mecanizado ESQUEMA HORNO ELECTRICO Chatarras(oxido de Fe) Horno electrico

Afinacion: final: acero al 99.99% Trabajo mecanizado FLUJO ESQUEMATICO DE LA FABRICACION DEL ACERO Materias Primas:chatarra, mineral de fierro coque electricidad gas natural caliza. Reduccion:alto horno reduccion directa del carbon, reduccion directa a gas. Aceracion: convertidor de oxigeno horno electrico Moldeo: Laminacion ACEROS INOXIDABLES El acero inoxidable tambin es un tipo de acero resistente a la corrosin, dado que el cromo, u otros metales, que contiene posee gran afinidad por el oxgeno y reacciona con l formando una capa pasivadora, evitando as la corrosin del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definicin, un mnimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos aleantes; los principales son el nquel y el molibdeno. Tipos de aceros inoxidables Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferrticos, ya que tienen una estructura metalogrfica formada bsicamente por ferrita. Son magnticos y se distinguen porque son atrados por un imn. Con porcentajes de carbono inferiores al 0,1%C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento trmico. ACERO INOXIDABLE MARTENSITICO aceros entre 0,1% y 1% en C s son templables y se llaman aceros inoxidables "martensticos", por tener martensita en su estructura metalogrfica. stos tambin son magnticos. ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel se llaman austenticos, ya que tienen una estructura formada bsicamente por austenita a temperatura ambiente (el nquel es un elemento "gammgeno" que estabiliza el campo de la austenita). No son magnticos. Los aceros inoxidables austenticos se pueden endurecer por deformacin, pasando su estructura metalogrfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente magnticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos elctricos. Familias de los aceros inoxidables Siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan: * Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la fabricacin de: elementos de mquinas, labes de turbinas, vlvulas, etc. Tiene una resistencia mecnica de 80 kg/mm y una dureza de 175-205 HB.

* Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni; resistencia mecnica de 95 kg/mm y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construccin de labes de turbinas, ejes de bombas,utensilios de cocina, cuchillera, etc. * Acero inoxidable al cromo nquel 18-8: tiene un 0,18 de C, un 18% de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecnica de 60 kg/mm y una dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 C, soporta tratamiento termico. * Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza una resistencia mecnica de 65 kg/mm y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagntico. Se utiliza en colectores de escape. ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, s se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles.

* Aluminio: se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008%. * Boro: logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero est totalmente desoxidado. * Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rpidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. * Cromo: es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30% a 30%, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros caractersticas de inoxidables y refractarios; tambin se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. * Estao: es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy delgadas de acero que conforman la hojalata. * Manganeso: aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado lquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30 a 0,80%. El Manganeso es un formador de austenita.

favorece al endurecimiento y tiende al blanquear el fierro fundido gris. * Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. * Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin de austenita. * Nquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para mquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin. * Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en forma de pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fcil mecanizacin por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.se aade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad. * Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. aumenta las propiedades magnetica * Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero. * Tungsteno: tambin conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y dursimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. * Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros para herramientas. * Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado. Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de acero estn normalizados. Impurezas en el acero Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin de los aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en las fundiciones como consecuencia de que estn presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mnimas.

* Azufre: lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del material. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusin y buenas propiedades plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente 5 veces la concentracin de S para que se produzca la reaccin. El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin menos porosa de mayor calidad. Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

* Fsforo: lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitindole al material su fragilidad. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. endurece junto al N con baja cantidad de carbono. *Hidrogeno: se presenta como una impureza gaseosa.