GESTION DE LA LOGISTICA DEL MANTENIMIENTO Consiste en determinar la existencia de repuestos y materiales existentes en la planta y su correcta administracin.

Para lograrlo ser necesario asignar a los diferentes elementos en los almacenes de una adecuada codificacin que permita un almacenaje organizado y una adecuada planificacin de materiales, debemos tener en cuenta que los repuestos y los materiales deben caracterizarse por su durabilidad y deben proporcionar una vida til y prolongada. La cantidad es muy importante estableciendo su existencia a travs de un programa de mximos y mnimos. Es muy importante tambin un consumo tradicional de materiales. La codificacin permitir identificarlos rpidamente y emplear para tales fines un sistema de procesamiento de datos. Sera necesario establecer un cdigo contable de repuestos y materiales. Adicionalmente se deber agregar la descripcin de cada uno de ellos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Finalidad y Beneficios Reducir las interrupciones Mejorar la disponibilidad del equipo Reducir la depreciacin rpida de los activos de la Empresa Actividades en el Mantenimiento Preventivo 1 Inspecciones Peridicas: Es decir comparar el estado real con el estado terico de la maquina. 2 Conservacin: es decir previene el deterioro del equipo. 3 Sustitucin Preventiva: Es decir prevenir las fallas. 4 Mantenimiento Correctivo: Supone la reparacin del equipo. Los casos de mantenimiento se pueden agrupar de la siguiente manera: - Los de Rutina. - Los Globales. - Los de Reparacin Completa. Los de Rutina Son aquellos por ejemplo: Ajustes, Inspeccin, Reparacin de procesos, Pruebas, cada una de estas tareas requiere ejecutarlas, es decir que hay un nmero de tareas diarias que se repiten con frecuencia.

Las Globales Son aquellas actividades por ejemplo: emplear varias herramientas reemplazando numerosas partes o componentes, sugiere una adecuada planificacin del mantenimiento, que requiere programas a fin de desarrollar una parada planificada, requiere de pruebas de funcionalidad.

Las de Reparacin Completa Involucra el retiro del equipo de la lnea de produccin, el reemplazo total del equipo, cambio o reconstruccin de partes, la participacin de proveedores. PLANEAMIENTO PARA LA INPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Establecer un plan es decir desarrollar estrategias. 2. Motivar y comprometer a todos los que van a participar en dicho programa . 3. Iniciar un registro de paralizaciones de maquinas los cuales se incluirn en
el historial. 4. Proveer del personal necesario para iniciar el programa, habr que definir si hay personal especializado a incluir en el programa. 5. Confeccionar el programa de acuerdo al tipo de planta. 6. Proveerse de los recursos necesarios. 7. Repotenciar la maquinaria. 8. Organizar la capacitacin de personal. 9. Proveer un descenso en la produccin. 10. Desarrollar el seguimiento y la evaluacin del programa. CONSIDERACIONES PARA FIJAR EL CICLO DE FRECUENCIA DE SUSPENCIONES: Tenemos la edad y el valor. Recomendaciones del fabricante. Severidad del servicio. Requisitos de seguridad de la propia planta. Las oras de operacin del equipo. Susceptibilidad del deterioro. (AMBIENTES MUY CORROSIVOS) La susceptibilidad de perder el ajuste.

PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Lo primera que hay que asegurar es el diseo de los documentos de la inspeccin. Determinar los tiempos de inspeccin para cada equipo. Fijar la carga de trabajo. Elaborar el programa de inspeccin. Ejecutar la programacin. Hacer un seguimiento de lo actuado, viendo si se sigue fielmente.

ESTABLECIMIENTO DEL PROGRAMA PREVENTIVO

1. 2. 3. 4. 5.

Seleccionar los inspectores. Acumular los datos histricos de los equipos. Averiguar los problemas de cado maquina. Disear los documentos de inspeccin. Establecer la frecuencia de inspeccin. REQUERIMIENTOS CON RESPECTO AL INSPECTOR

1. Honestidad. 2. La capacidad de anlisis del inspector y una alta capacidad tcnica.

CONTROL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1. La manera apropiada de aprovechar la informacin que se ira obteniendo mediante los servicios de mantenimiento, consiste en identificar las maquinas y aparatos con los mayores probemos que ocasionaron los mas altos costos, ser necesario controlar el nivel del mantenimiento reactivo. 2. Proveer la explicacin del mantenimiento desde que se adquiere el equipo. 3. Revisarlo anualmente a fin de determinar si el programa de mantenimiento preventivo requiere o no modificaciones en su estructura. 4. Reunir mensualmente con el personal directriz con el propsito de resolver problemas de mantenimiento relacionados con el mejoramiento de la produccin de reduccin de costos y la suspensin de aquellas reas con problemas ms frecuentes. Seis posible aplicar encuestas que permitan identificar dichos problemas.

DETERMINACION DE LOS EQUIPOS DE LOS CUALES HOY ORIENTAN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La aplicacin del M.P a todas las maquinas sin discriminacin no es provechosa desde el punto de vista econmico porque hay muchas maquinas que no justifican dichos gastos.

ESTA DECISIN VA A OBEDECER LOS SIQUIENTES ASPECTOS: 1. Cuando hay probabilidades de que una falta pueda lesionar o hacer de que alguien pierda la vida. 2. Si una falla perjudica gravemente los programas de produccin. 3. Cuando se encuentra con un equipo sustituido en cabo de una falla.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

BENEFICIOS:

1. Un mximo aprovechamiento de la maquina sin perder su confiabilidad

permitiendo utilizarla muy prximo al momento de la falla. 2. Reduce significativamente la incertidumbre acerca del tiempo de falla de un equipo.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Monitoreo de condiciones inspecciones peridicas y sistemticas. 2. El diagnostico previamente analiza los resultados. 3. El mantenimiento correctivo que es la recuperacin del equipo.
. LOS FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SON:

1. 2. 3. 4.

Inspeccin sistemtica organizada. Equipos del diagnostico adecuado. Elevada confiabilidad del diagnostico. Validez de la conformacin disponible.

ORGANIZACIN DE LA INSPECCION PREDICTIVA

1. En respecto a los programas y mtodos de trabajo o ser necesario

descubrir y desarrollar las actividades de inspector. 2. Asignarle una carga de trabajo. 3. Capacitarlo en el uso de los equipos de evaluacin y de diagnostico. 4. Disear los documentos de la inspeccin. 5. Procesar toda la informacin. Sera necesario determinar los valores lmites que permitan la comparacin referencial, preparar el historial de mquina. Los valores lmite se obtienen mediante experimentacin o informacin del fabricante. Con respecto a los registros de datos obtenidos en un historial de maquinas presentando todas las intervenciones si es posible ayudarse de graficar con el propsito de una mejor toma de decisiones. Con respecto a los inspectores ser necesario capacitarlos, escogindolos dentro del personal que tenga el mayor nivel Professional, gran capacidad analtica. Gran conocimiento de los equipos de inspeccin y de la maquina a inspeccionar y por supuesto una buena motivacin.

METODOS DE INSPECCION PREDICTIVA

1. Sensoriales, es decir el motivo subjetivo. 2. Los monitores manuales con instrumentos. 3. Monitoreos de lugares los cuales pueden ser ocultos inseguro o inaccesible.
PARAMETROS MEDIBLES TEMPERATURA PRECION HUMEDAD TENCION LA DEFORMACION LAS VIBRACIONES CORRIENTE ELECTRICA EL VOLTAJE LA RESISTENCIA ELECTRICA EL DESGASTE EL CONSUMO

INSTRUMENTOS DE MEDICION LOS DETECTORES INFRARAYOS LOS CALIBRADORES DE ESPESORES LOS MICROSCOPIOS LOS ESTETOSCOPIOS MECANICOS EL ANALIZADOR DE BIBRACIONES El ESPECTROFOTMETRO DE OBSERVACION ATOMICA EL EQUIPO DE RAYOS INFRAROJOS LOS LIQUIDOS PENETRABLES LOS ESTROBOSCOPIOS

EQUIPOS A MONITORIAR Los equipos rotativos Los edificios o locales La maquinaria pesada

El costo creciente del mantenimiento determina que se enfoque su atencin a mejorar lo medido y controlarlo. Para este efecto se debe disear ndices que permitan relacionar diferentes factores que afectan al mantenimiento con la finalidad de hacerlo realmente efectiva y rentable. La evaluacin debe ser continua los indicadores de control son desarrollados para los propios administradores de los procesos y para lo general permite medir los resultados de la gestin.

CONSECUENCIAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 1 Que el proceso de inspeccin refleja la situacin real de la maquina. 2 La coordinacin y decisin se realiza en funcin de la informacin recibida. 3 Mxima utilizacin en la fase de la vida til de la maquina.

Mantenimiento Preventivo Total (TPM) Finalidad del TPM: Eliminar totalmente las prdidas de produccin obtenindose cero averas, cero defectos, cero stock en los almacenes, cero perdidas de velocidad, cero accidentes, y cero defectos de los productos causados por los equipos.

La eliminacin de las prdidas de produccin implica obtener cero fallas y cero defectos, de esta manera se mejora la efectividad de los equipos, se reducen los costos y se obtiene una mayor productividad, la mejora de la efectividad se obtiene, cuando se eliminan las 6 grandes prdidas, que interfieren con la operatividad de los equipos, los cuales son las siguientes: 1 Fallas del equipo, que producen perdidas del tipo inesperadas. 2 Puestas a punto y ajuste de las maquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de la misma. 3 Muchas esperas o detecciones durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo. 4 Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo, al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso. 5 Defectos en el proceso que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes o reparar piezas defectuosas o completar procesos o actividades no terminados. 6 Perdidas de tiempo, propias de la puesta en marcha de una proceso nuevo en un periodo de prueba. Actividades del TPM 1. Tcnicas preventivas para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad, promover el mantenimiento autnomo en las operaciones. 2. La palabra total abarca varios conceptos, es decir, efectividad total, total participacin de los operadores. Maximizacin de la Efectividad Total de los Equipos (OEE) ndice de Productividad: Es la relacin entre la produccin total y el costo de mantenimiento. Factores que afectan la produccin total 1. 2. 3. 4. Duracin de las paradas programadas. Duracin de las averas. Duracin del uso de una maquina defectuosa con produccin reducida. Produccin defectuosa debido a instalaciones en malas condiciones.

Factores que afectan el costo de los esfuerzos del mantenimiento Las horas externas del mantenimiento. Los mtodos de reparacin. Los aparatos de inspeccin empleadas. El uso de materiales antieconmicos. Un exceso de stock en el almacn de repuestos.

Acciones del TPM Con el propsito de maximizar la efectividad global de los equipos ser necesaria: Eliminar las 6 grandes prdidas. Mejorar la eficacia de los equipos. Mejorar la productividad. Planificar, adiestrar y fomentar la participacin total. Gestionar adecuadamente la calidad de la planta. Manejar adecuadamente una gestin del impacto ambiental Las condiciones para un TPM rentable: 1. La toma de datos precisos. 2. La medicin de las condiciones de operacin. OEE = Efectividad Global = Disponibilidad x Tasa de Rendimiento x Tasa de Calidad de los Equipos Disponibilidad > 90% Tasa de Rendimiento > 95% Tasa de Calidad > 99% OEE > 85% OEE = Es la medida del valor agregado a la produccin a travs del equipo. Bath Curve (Curva de la Baera)

MEDIDAS PARA ELIMINAR AVERIAS

1. Mantener reguladas las condiciones bsicas de operacin. 2. Seguir los procedimientos de operacin adecuados. 3. Reparar el deterioro disearlo para ese efecto mtodos de restauracin y
operacin. 4. Mejorar los puntos dbiles en el diseo. 5. Prevenir errores humanos ya sea en las operaciones como en el mantenimiento. Los requerimientos para implantar el tan son:

1. El compromiso de la alta direccin. 2. Adecuarse a la realidad de la planta, es decir con que personal se cuenta y 3. 4. 5. 6.
si pueden realizar dicha labor. Compromiso de participacin del personal sobre todo de aquellos que no tienen la actitud adecuada y motivarlos para que realicen una buena labor. Establecer metas y objetivos. Establecer programas de mantenimiento autnomo de los operarios. Desarrollar programas de mantenimiento para el departamento de mantenimiento y repotenciar el rea de mantenimiento:

1. Sera necesario restablecer faces del desarrollo TPM que va incluir la 2. 3. 4. 5.

preparacin adecuada da enunciado la decisin de implantar dicho programa. Se deber desarrollar un programa educacional. Establecer polticas y metas y formular el plan de desarrollo del TPM. Durante la implantacin de deber hacer con anticipacin la mejora de la efectividad u equipos. Entrenar al personal para mejorar su capacidad tanto en operacin de los equipos como en mantenimiento de los mismos.

Todo esto contribuir a mejores resultados del TPM como por ejemplo:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Reducir las fallas. Reducir paradas menores y tiempos en vacio. Aumento de la velocidad de diseo de los equipos. Reduccin de la taza de defectos. Aumento de la productividad y el rendimiento. Reduccin de los costos de mantenimiento. Mejora del ambiente laboral.

Todos estos juntos resultados significara en el personal mayor orgullo para ellos, y una mayor satisfaccin laboral mejoramiento de habilidades, un mayor sentido de propiedad del equipo y mejor ambiente laboral como tambin el mejoramiento del trabajo en equipo.

COSTO OBJETIVO: Consiste en precisar lo que cuesta la funcin del mantenimiento es minimizar los costos sigue siendo un reto por parte del departamento que solo se podr obtener o realizar mediante un esfuerzo adicional. La elaboracin de los objetivos de costo requiere del anlisis de los registros de costo ya calculados los cuales debern ser muy exactos con el propsito de no deformar los objetivos. Estos registros deben corresponder a los ltimos aos de preferencia y referirlos al valor actual del dinero. Los objetivos del costo pueden aplicarse ya sea a una empresa, planta departamento o equipo. Sus ventajas son las siguientes:

1. Son de fcil preparacin siempre y cuando se cuente con la informacin

histrica de costos. 2. Debern representar condiciones reales. Sern fciles de usar cuando s compare desempeos de diferentes fabricas. 3. Deben proporcionar una base de comparacin del costo de mantenimiento realizados por diferentes fabricantes. DESVENTAJAS 1. Se basa en archivos anteriores los cuales deben abarcar un periodo razonable. 2. Se obtienen de datos histricos que pueden ser impropios o representar desempeos diferentes los cuales muchas veces son difciles de identificar. IMPLANTACION DEL COSTO OBJETIVO

1. Lo primero lo que hay que hacer es clasificar los objetivos del programa. 2. Describir los procedimientos e instrucciones de forma normal que lleguen a
cada uno de participantes del programa costo objetivo, se verificar que las formas y procedimientos trabajen adecuadamente, habr que proveer actualizaciones y mejoras. 3. Organizar y programar el seguimiento del programa. 4. Involucrar al personal. 5. Designar a los responsables del programa y publicar informes peridicos Los beneficios que trae el programa costo objetivo son: 1. El desafo por parte de la administracin supervisin del mantenimiento de mejorar el costo de su funcin. 2. Fomentar que los operadores lleven a cabo la operaciones de que tal manera que se logre un mnimo deterioro del equipo y se mejore el costo de mantenimiento. 3. Permite identificar el empleo de los materiales y accesorios de mantenimiento para un mejor control. 4. Enfocar la atencin de aquellos departamentos con altos costos. 5. Permite identificar los puntos dbiles en las maquinas. 6. Estimula la accin de mejorar los mtodos de mantenimiento.

7. Redisea partes defectuosas cambios en los procedimientos del

mantenimiento preventivo readiestramiento del personal de produccin y mejor conservacin de los materiales de los materiales y accesorios de mantenimiento. INDICADORES DE CONTROL El costo crecimiento del mantenimiento determina que se enfoque su atencin a mejorarlo y controlarlo. Miden y mejoran los resultados obtenidos con relacin a lo esperado ningn control considerado aisladamente es eficaz. Lo optimo es combinarlo con otros procedimientos. Para llevar una funcin controladora o indicadora. De tolerancia debe basarse en factores de referencia que son comparativamente estables. En resumen los indicadores de control indican tendencias basndose en desempeos anteriores y orientando a mejorar el presente y el futuro. TIPOS DE NDICES 1. 2. 3. 4. Indicadores amplios. Indicadores de carga de trabajo. Los indicadores de planificacin. Indicadores de costo.

1. INDICADORES AMPLIOS:
Vinculan el costo del mantenimiento con las ventas y el valor de las instalaciones, por ejemplo: Relacionar entre el costo de mantenimiento y el de ventas. Se recomienda como valor referencial que dicho costo sea ms o menos el 5% de las ventas. RELACIONES ENTRE EL COSTO DE MANTENIMIENTO VS VENTAS 3% de la industria automotriz y algo semejante en la industria petrolera.

2. INDICADORES DE CARGA DE TRABAJO

Indican la magnitud o cantidad de trabajo de mantenimiento autorizado se expresa en horas/hombre, por ejemplo: Trabajos pendientes en proceso que seala la cantidad de trabajo aprobado y programado y que aguarda terminarlo mucho o poco trabajo pendiente indicada en una planificacin ineficaz a una asignacin demasiada o muy poca de personal. Otro indicador puede ser el mantenimiento preventivo que seala las horas/hombre empleado en relacin al total de horas de mantenimiento es deseable que oscila entre el 20-40%del total de horas empleadas al mantenimiento preventivo.

3. INDICADORES DE PLANIFICACION
Estn relacionados con factores de carga de trabajo y muestra que tambin se est realizando la planificacin, por ejemplo: trabajos terminados vs trabajos programados. Este indicador se expresa como un % de los trabajos programados es muy importante para planificar las actividades de la siguiente semana. A mayor porcentaje menores trabajos pendientes. Otro indicador seria: HORAS-HOMBRE PREVISTAS VS HORAS-REALES: Este indicador nos muestra la efectividad de la estimacin de la mano de obra. TRABAJOS URJENTES: Corresponde a las horas/hombre empleadas en trabajos de emergencia no planificada. Este porcentaje deber ser bajo pues de lo contrario reflejara la falta de planificacin. HORAS EXTRAS: En este ndice la planificacin y la programacin de los trabajos se expresa como un % de las horas/hombre totales. Es aceptable que sea menor del 5%. PARALIZACION DE MAQUINARIA: Es el % de horas equipo perdidas por mal funcionamiento de las maquinas.

4. INDICADORES DE COSTO
Se apreciara el buen trabajo del jefe de mantenimiento si el desempeo est siendo respaldado con indicadores econmicos, por ejemplo: Costo dinero vs costo total de mantenimiento. Costo indirecto vs costo total de mantenimiento. Planilla de mantenimiento vs planilla total del personal. Costo total de mantenimiento vs presupuesto del mantenimiento este ndice debera ser tan exacto como lo sea el presupuesto. Costo de la administracin del mantenimiento vs costo total mantenimiento. Es un ndice de control de los gastos generales del mantenimiento. Costo de mantenimiento por unidad de produccin viene a ser el costo de mantenimiento requerido para producir una unidad producto.

PERSONAL DE MANTENIMIENTO RESPECTO AL NUMERO AL NUMERO DE OPERACIONES DE LA FABRICA: Los perfeccionamientos en el desempeo de la mano de obra en la produccin en los mtodos de la automatizacin y en las mejoras tecnolgicas tienden a reducir el personal de fabrica y aumentar el personal de mantenimiento aumentando la relacin entre personal de mantenimiento y el de fabrica.

PRODUCTIVIDAD La eficiencia del mantenimiento es mostrada a travs de indicadores: - De accin: Es decir la probabilidad de realizar un trabajo en un periodo determinado. - De trmino: Es decir la probabilidad de terminarlo en el periodo determinado. - De eficiencia: La probabilidad de que el trabajo sea realizado segn lo planificado. La Eficacia del Mantenimiento Medida segn la produccin, debe cumplir con las siguientes caractersticas: 1 Disponibilidad: Es la relacin entre el tiempo productivo y el tiempo planificado. 2 Ritmo: Es la velocidad promedio de produccin entre la velocidad planificada de produccin. 3 Calidad: Es la relacin entre la calidad promedio del producto y la calidad planificada del producto. Las variables que influyen en la productividad del mantenimiento son las siguientes: 1 Capacitacin: Es un ndice que relaciona horas/hombre promedio capacitados versus horas /hombre totales. 2 Modernizacin: Es la inversin real en modernizacin de las facilidades del mantenimiento versus el valor de dichas habilidades. 3 Desarrollo Tecnolgico: Es la inversin anual para mejorar la tecnologa del mantenimiento versus el presupuesto total de mantenimiento. 4 Administracin: Es la cantidad de inversin administrativa dadas al mantenimiento versus la cantidad total de inversiones en el mantenimiento. El Mantenimiento y la Ecologa Los casos de toda contaminacin, en muchos de los casos ser refiere al estado de los equipos, a su desgaste, a las fallas que ocasionan desperdicios y a la obsolencia. Los tipos de desperdicios de mantenimiento pueden ser: 1 Evitables: Es decir pueden ser reducidos o eliminados a travs del mantenimiento, por ejemplo: Las fugas y desperdicios, las 6 grandes prdidas. 2 De los Procesos: Son originados por el proceso productivo pero retirados por el mantenimiento, por ejemplo: Las purgas y los residuos del proceso. 3 Del Mantenimiento: Son aquellos generados por las actividades del mantenimiento, como por ejemplo: Agentes de limpieza, empaquetaduras, etc. Las caractersticas de los desperdicios del mantenimiento son las siguientes: 1 Son intermitentes: Es decir son generados de forma irregular. 2 Son variables: Donde varios factores afectan el volumen y la composicin de los desperdicios. 3 Peligrosos: Por ejemplo: Los voltiles, cidos y otros materiales usados en el mantenimiento o sometidos al proceso durante el mantenimiento. Las actividades para prevenir el impacto ambiental incluye en primer lugar el planeamiento, que son programas de mantenimiento que se caracterizan por la prevencin de la contaminacin. 2 El anlisis del desperdicio el cual cuantifica y caracteriza al desperdicio.

3 El anlisis estadstico que se adquiere para proporcionar a los equipos la adecuada confiabilidad que evite la generacin de desperdicios. Procesamiento Electrnico de datos Es la denominacin que recibe el empleo de computadoras en el manejo de la informacin, es muy importante para el ingeniero de mantenimiento, quien podr contar con la informacin rpida, fcil y econmica. Permite llevar el registro de cuotas de equipos y maquinarias, programar reparaciones e inspecciones, controlar los ndices de trabajo, asignar las cargas de trabajo, manejo de inventarios, datos, planos para desarrollar informes. Ventajas de Procesamiento electrnico de datos - Reduce la Papelera y la burocracia. - Facilita el manejo de datos. - Permite la programacin de tareas. - Facilita el control. - Se puede generar complejos informes. - Aumenta la capacidad de bsqueda, indicativos de la informacin. Desventajas del Procesamiento electrnico de datos - El costo de la implementacin. - Requiere de una mayor capacitacin. - Las alteraciones son ms dainas. Confiabilidad (Rt) Reliability Es la probabilidad de que una mquina, equipo o sistema trabaje bien bajo ciertas condiciones de operacin. Es el punto en que el aumento de los costos de mantenimiento debera detenerse con el propsito de disminuir el aumento de los costos de totales de produccin.

C(Rt)= C Pro + C Mant C: Costos C(Rt): Confiabilidad

Probabilidad de falla (Ft o ft)

: Cantidad Inicial de elementos. : Cantidad de elementos en buen estado en el tiempo t. Por lo tanto: ( ) Numero de elementos fallados.

Rt: Confiabilidad Relacin entre confiabilidad y probabilidad de falla Rt+Ft=1 Velocidad de Falla (Vt) Es la variacin del nmero de elementos fallados respecto al tiempo.

Frecuencia de Fallas (Zt) Es la relacin entre la velocidad de fallas con respecto a la cantidad de piezas en buen estado para cierto tiempo.

Para el periodo operativo til: MTBF: Tiempo promedio entre fallas.

Curva de la Baera

Funcin de distribucin de fallas o de probabilidades

Tipos Digitales - Binomial. - Poison. Anlogas - Exponencial. - Logartmica. - Weibell Funcin: Normal: Expresin Analtica
( )

m=t Expresin Grafica

Funcin Exponencial

Para t >= 0 (m = MTBF) Expresin Grafica

Funcin Weibull: Expresin Analtica ( ) ( Para

Expresin Grafica:

: Parametro de vida mnima o parmetros de garanta. : Es el parmetro de forma o pendiente de Weibull. : Periodo operativo til. : Periodo de Desgaste. : Pedido de Inversin. : Parmetro de vida caracterstica o parmetros de vida. : Tiempo de evaluacin en horas. Papel de Weibull Esa grafica esta en uno de los exmenes que sacamos. Porcentaje de falla al 50% J= Orden de falla n= Numero de elementos fallados Se muestra en la tabla las fallas de fatiga de 5 componentes en lb/pul 2. Determine el parmetro de Weibull correspondiente a un nivel de confianza del 50%. J t(psi) %F 1 55,3 12,96 2 57,3 31,48 3 59,2 50,00 4 61,4 68,52 5 62,3 87,04 J 1 2 3 4 5 J 1 2 3 4 5 ( ( = 55,3-35= 57,3-35= 59,2-35= 61,4-35= 62,3-35= = 55,3-50= 57,3-50= 59,2-50= 61,4-50= 62,3-50= ) )
(

35 20,3 22,3 24,2 26,4 27,3 50 5,3 7,3 9,2 11,4 12,3
)

%F 12,96 31,48 50,00 68,52 87,04 %F 12,96 31,48 50,00 68,52 87,04

n=10.3 (Sale de la grafica)

( ) ( ) ( ( MTBF = m =

Calidad del producto Uniformidad del producto ) )

Vida ptima La vida optima en un equipo empieza cuando la empresa decide adquirirlo, paralelamente deber agerenciarse de los fondos necesarios que permitan su operacin lo cual incluye lo mnimo para poder operar el equipo y el sueldo del operador, tambin se debe programar y planificar actividades que permita la conservacin en buenas condiciones de los equipos, lo que permitir una adecuada rentabilidad por sus correctas inspecciones y detecciones a tiempo, la modificacin de sus parmetros permitir un tiempo de uso prolongado, despus de varios aos despus de haber sido empleado ser necesario una reparacin completa, esta ltima fase se podr repetir varias veces hasta que la empresa decida reemplazar el equipo por uno en mejores condiciones o nuevo, para lo cual dependiendo de la conservacin del equipo reemplazado se pedir por l un justo precio o valor de rescate. Anlisis de Costo de Operacin de Maquinas La inversin financiera se puede considerar primero para la maquina, es decir combustibles, lubricantes, filtros, etc. La segunda para hacerla trabajar, como es el sueldo del operador, y la tercera para mantenerla como son los sueldos mecnicos de mantenimiento, repuestos, matorrales, etc. Adems, se debe incluir el capital de comprar, los inters, los seguros, los impuestos, los aranceles, etc. Para evaluar el costo de operacin de una maquina debemos conocer primero el valor de adquisicin de la maquina y el valor promedio de inversin anual, el valor de adquisicin de la maquina incluye el valor de venta, el cual considera el precio FOB y el precio CYF. El precio FOB es el costo en el puerto de embarque y el CYF es el costo en el puerto de destino. El precio CYF incluye el costo del equipo, el fleje para trasladarlo y los gastos de despacho de aduanas, asimismo se debe considerar la utilidad del distribuidor y por los actos de armado, prueba y entrega del equipo. Valores Promedio de inversin anual Es el valor del costo invertido al principio de cada ao de la vida de la maquina y depende grandemente del valor o precio de venta de la maquina, de la vida econmica til estimada y el valor recuperado al final de esta vida que se conoce como el valor de rescate. Vida Econmica til Es el plazo en el que resulta comercialmente provechoso operar una maquina, terminando este plazo ser ms conveniente econmicamente reponerlo o sustituirlo por otra mquina igual o equivalente a la que se est reemplazando.

Valor de Rescate Es el valor de reventa que tendr la maquina al final de su vida til, que se puede estimar como un porcentaje del valor de adquisicin. Este porcentaje es variable por cada modelo de maquina pero nunca mayor del 25 % del valor de adquisicin. Para determinar el costo de operacin de una maquina se debe referir al costo anual, mensual, diario u horario y para comparar costos de aos sucesivos es importante que todos los costos se ubiquen al valor actual que se conoce como costo anual equivalente. Centralismo y Descentralismo El centralismo es el departamento de mantenimiento, resulta siendo ventajoso debido a que se efecta una supervisin ms especializada y se mejora el equipo de mantenimiento y despachos ms rpidos. La aplicacin de este sistema resulta factible para una planta de rea reducida donde se tiene grandes facilidades en las comunicaciones, de esta manera, todo el personal est bajo el control de las mismas polticas. Dentro de las ventajas de un sistema centralizado tenemos las siguientes: 1 La planificacin es ms eficiente. 2 Favorece la formacin de especialistas, tanto en mantenimiento como en produccin, hasta alcanzar los mximos niveles. 3 Existe un solo criterio sobre polticas de mantenimiento, lo que facilita la aplicacin de una sola metodologa de ejercicio. 4 Permite alcanzar los valores mnimos necesarios de cantidad de personal de mantenimiento dado que la carga mxima de mano de obra del total de la planta es menor que la suma de las necesidades mximas de cada rea. 5 Favorece la resolucin de los inventarios de repuestos y materiales al poder aplicarse polticas de estandarizacin con respecto a los recursos. 6 Proporciona al personal de mantenimiento una mayor posibilidad de desarrollo dentro de la organizacin. 7 Permito un mejor sentido de trabajo en equipo. Dentro de las desventajas tenemos: 1 La dificultad de comunicaciones internas entre produccin y mantenimiento, generando problemas de relacin y cooperacin. 2 Un menor control y seguimiento por parte de los usuarios. El Descentralismo El Descentralismo reduce el tiempo de desplazamiento para llegar al trabajo, pero aumenta el conocimiento del equipo a travs de la experiencia lograda. Mejora la aplicacin de las obligaciones de trabajo mediante una relacin ms estrecha. Mejora la aplicacin del mantenimiento preventivo y mejora la relacin entre los departamentos de produccin y mantenimiento. La ventaja de una organizacin descentralizada es el seguimiento del personal directamente en cada seccin, y la desventaja es la dificultad de calificar la eficiencia de los grupos de trabajo, tambin hay una dificultad en la normalizacin de los equipos. Pero no obstante tener un departamento de mantenimiento que disponga de estos 2 tipos de organizacin es lo ms adecuado en funcin de sus necesidades.

Nivel Econmicamente optimo de Mantenimiento Definicin: Significa la capacidad de precisar, qu cantidad de mantenimiento debi hacerse durante el ciclo de vida de un equipo en su labor productiva para evitar el deterioro y el desgaste excesivo, as como el tiempo de paralizacin y los desperdicios productivos incluyendo las reparaciones grandes peridicas. Relacin Costo Beneficio El costo de mantenimiento est constituido por el costo de mantenimiento planificado y el costo de mantenimiento reactivo, los costos de prdida de produccin estn constituidos por el costo de paralizacin multiplicado por el tiempo de paralizacin, estos costos estn afectados por la mala calidad de la produccin por las paralizaciones de la produccin y el excesivo deterioro de las maquinas. El costo del ciclo de vida o llamada costo de propiedad es igual al costo de inversin (CI) + nmero de aos para el clculo (NY) y entre parntesis, el costo anual de operacin (CO) + el costo anual de mantenimiento (CM) y + el costo anual de tiempos de parada (CS)

Costo del Ciclo de Vida: LCC LCC = CI + NY.(CO+CM+CS) El Costo de Inversin (CI) est constituido por la suma: CIM = Costo de inversin en equipos para la produccin CIB = Costo de inversin en edificios y vas de transporte CIE = Costo de inversin en instalaciones elctricas CIR = Costo de inversin en repuestos CIV = Costo de inversin en herramientas y equipos para mantenimiento CID = Costo de inversin en documentacin CIT = Costo de inversin en entrenamiento CI = CIM+CIB+CIE+CIR+CIV+CID+CIT Los Costos Anuales de Operacin (CO) COP = Costo del Personal de Operacin COE = Costo de Energa COM = Costo de Materiales de Operacin COF = Costo de Transporte COT = Costo de Entrenamiento Continuo de los Operadores CO = COP+COE+COM+COF+COT El Costo Anual de Mantenimiento (CM) CMP = Costo del personal de mantenimiento reactivo CMM = Costo de materiales del mantenimiento reactivo CPP = Costo del personal del mantenimiento preventivo CPM = Costo de los equipos y materiales de mantenimiento preventivo CMT = Costo de entrenamiento continuo del personal de mantenimiento CM = CMP+CMM+CPP+CPM+CMT El Costo Anual de Tiempo de Paradas (CS) NT = # de veces por ao que el equipo se paraliza por actividades de mantenimiento MDT = Tiempo promedio de paralizacin

CLP = Costo de la perdida de produccin por hora CS = NT+MDT+CLP Dentro de algunos ndices o Indicadores de Costo de Mantenimiento tenemos por ejemplo: - Los Costos de Mantenimiento vs Unidades Producidas - Los Costos de Capacitacin vs Costo Total del Mantenimiento - Los Costos de Mantenimiento vs Costo de Ventas - Los Costos de Mantenimiento vs El valor de las Instalaciones - Los Costos de Materiales y Repuestos vs El Costo de Mano de Obra - Los Costos Reales de Mantenimiento vs El Costo Presupuestado Confiabilidad de Sistemas Sistema: es el conjunto de componentes que estn involucrados de tal manera que permiten realizar el proceso de fabricacin de un producto. Las condiciones para que exista son las siguientes: 1 Contar con el funcionamiento de cada elemento o cada componente. 2 Instalacin en la lnea de produccin. 3 Confiabilidad. Tipos de Instalacin: - Serie - Paralelo y Redundancia o Activo o Secuencial Serie: Falla del equipo Falla del sistema

Paralelo: Posibilidades: - 1 y 2 Funcionan: - 1 Funciona y 2 Falla: - 1 Falla y 2 Funciona: ( ( ) ) ( )

En Paralelo: a) Reductancia Activa: Caractersticas de la conexin - Ambas unidades funcionan. - Solo se requiere una unidad. - Falla el sistema, si fallan las 2 unidades.

( )
( )

Sistema con 3 Unidades Caractersticas de la Conexin - Las 3 unidades funcionan. - Solo se requiere una unidad. - Falla el sistema si fallan las 3 unidades.

( ( )

)(

)(

Sistema con 3 Unidades Caractersticas de la Conexin - Las 3 unidades funcionan. - Solo se requiere 2 unidades. - Falla el sistema si fallan 2 unidades. ( ) ( ) ( )

En Paralelo: b) Redundancia Secuencial 1. 2 Unidades Idnticas Distribucin de Poison: ( ) Funciona + 1 Falla + 2 Fallas + ( ) ( ) ( )

2. 3 Unidades Idnticas Caractersticas de la conexin: 1 Una unidad funciona. 2 2 unidades estn en reserva. ( ) ( ( ) ( ) ) ( ( ) )

3. 2 Unidades Distintas Caractersticas de la conexin: 1 El sistema cumple su funcin si una unidad falla despus de un tiempo t. 2 El sistema cumple su funcin si una unidad falla despus de un tiempo t y una unidad entra en servicio desde t a t1, en el cual esta ltima no falla. Funciona 1 Reserva 2 = R1 Falla 1 Funciona 2 = F1.R2 ( ) ( )

4. 3 Unidades Distintas Caractersticas del Sistema 1 El sistema cumple su funcin si una unidad falla despus de un tiempo t, y la otra falla despus de un tiempo t1 2 Solo es necesario una unidad, y las otras estn en reserva. ( ) ( ( ) ) ( ( ) ) ( )