Galvanoplastia

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Galvanoplastia de un metal con cobre en un bao de sulfato de cobre. Etimolgicamente la palabra galvanoplastia deriva de galvano proceso elctrico, en honor a Galvani, y -plastia del adjetivo griego (plasts): formado, modelado, es decir dar forma mediante la electricidad. La galvanoplastia es la aplicacin tecnolgica de la deposicin mediante electricidad, o un ctodo, donde se depositan, en un medio lquido acuoso, compuesto fundamentalmente por sales metlicas y ligeramente acidulado. De forma genrica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos procesos en los que se emplea el principio fsico anterior, la electrodeposicin, de diferentes formas. Dependiendo de autores y profundizacin de estudio se considera un nico proceso o se desglosa en varios, incluso en subprocesos. Algunas veces, procesos muy semejantes recibe un nombre distinto por alguna diferencia tecnolgica. Generalmente las diferencias se producen en la utilizacin del sustrato. La aplicacin original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por medios electroqumicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos metales. El primer empleo prctico fueron las planchas de imprenta hacia el 1839. En este caso, el sustrato se desprende. Como se describe en un tratado de 1890, la galvanoplastia produce "un facsmil exacto de cualquier objeto que tiene una superficie irregular, ya se trate de un grabado en acero o placas de cobre, un trozo de madera,...., que se utilizar para la impresin, o una medalla, medalln, estatua, busto, o incluso un objeto natural, con fines artsticos"1 El electroformado (en ingls: Electroforming ) es un mtodo para reproducir piezas de metal mediante deposicin elctrica. Es un proceso muy parecido a la aplicacin original. La diferencia es su mbito de utilizacin, centrndose ms en la mecnica de precisin no en las artes plasticas. Se deposita una capa de

metal sobre un sustrato que posteriormente se har desaparecer quedando slo el metal depositado. El proceso mas utilizado a partir de la dcada de 1970 es la electrodeposicin, o chapado electroltico, de un metal sobre una superficie para mejorar las caractersticas de esta. Inicialmente por cuestiones estticas. Posteriormente adems conseguir mejorar propiedades mecnicas: su dureza, o su resistencia, etc. Aunque existe mtodos para conseguir el mismo recubrimiento sin emplear electricidad como en el caso del niquelado. En este caso el sustrato se mantiene y se intenta mejorar alguna caracterstica de la superficie. Pero existe una variacin de la galvanoplastia, empleado en escultura, en el que el metal se adhiere al sustrato. La galvanoplastia se ha utilizado para realizar esculturas de metal de forma alternativa a la colada de metal fundido. Estas esculturas son a veces llamados "bronces galvanoplsticos", aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es posible aplicar prcticamente cualquier ptina a estas esculturas, los dorados tambin se podan realizar fcilmente en las mismas instalaciones de galvanoplastia mediante electrodeposicin. La galvanoplastia se ha utilizado para reproducir objetos de valor, como monedas antiguas, y en algunos casos estas copias han demostrado ser ms duraderos que los frgiles originales. Uno de las primeras esculturas galvanoplasticas de gran tamao, 1,67 metros, documentada la realiz John Evan Thomas Muerte de Tewdric Mawr, Rey de Gwent en 1849. La empresa Elkington, Mason & Co. realiz la galvanoplastia para la Exposicin Universal de 1851.20 Entre los primeros desarrollos resultan espectaculares los doce ngeles de Josef Hermann (1858) para la base de la cpula de la catedral de San Isaac en San Petersburgo, Rusia (vase la fotografa A). Thophile Gautier en 1867 lo describi as: "Miden seis metros de altura, y se realizaron mediante galvanoplastia en cuatro piezas, cuyo encadenamiento resulta invisible. Se De esta manera se realizaron tan ligeras que, a pesar de sus dimensiones, no resultaba demasiado pesada para la cpula. Esta corona de ngeles dorados, situada en medio de un torrente de luz, brilla con ricos reflejos, produce un efecto muy rico ".21 Otras esculturas importantes, seguidos, David A. Scott tiene escrito: "Algunas comisiones muy importantes se hicieron en electrotipos, tales como el "bronce" que adornan la pera de Pars y la estatua de 320 cm de altura del Prncipe Alberto y cuatro figuras que se acompaan, erigido detrs del Royal Albert Hall en Londres en memoria de la Exposicin Universal de 1851 ".7 La estatua del prncipe Alberto se erigi en 1861 (vase la fotografa B a continuacin), el proceso de electrotipia "era aquella en la que el prncipe consorte haba tenido una gran fe".22 El Palais Garnier, la pera de Pars, tiene dos esculturas de 7.5 metros de altura por encima de la fachada principal, el edificio fue terminado en 1869 (vase la fotografa C). Durante el siglo XIX, los museos solan mostrar electrotipos de monedas antiguas en lugar de los originales (vase la fotografa D), y los individuos comprar electrotipos para sus colecciones privadas.23 24 En 1920, el Victoria and Albert Museum en Inglaterra haba adquirido cerca de 1000 copias galvanoplasticas de importantes objetos de colecciones de otros museos europeos. El ms famoso puede ser su copia del enfriador de vino Jerningham, que es una espectacular orfebrera hecha en Inglaterra en 1735 que ha sido durante mucho tiempo en la coleccin del Museo del Hermitage en Rusia.25 Muchos de estos objetos fueron realizados por Elkington & Co., que tena un negocio extensa en plata electrotpicas.

Un importante ejemplo de uso de la galvanoplastia para la preservacin es la copia del yeso de la mscara del poeta John Keats (ver fotografa de abajo E). La mscara de la vida original fue realizada por Haydon en 1816. La mscara de yeso se electrotpicas en 1884 por Elkington & Co., y esta copia de cobre esta ahora aparentemente en mejores condiciones que el yeso original.26 A partir de 1890 y, por lo menos, hasta 1930, la Abteilung fr galvanoplastia de la WMF la empresa en Alemania producido muchas estatuas y otros objetos utilizando galvanoplastia. En particular las estatuas eran significativamente menos costosa que las de fundicin de bronce.27 Los memoriales en los cementerios alemanes de esta poca, con frecuencia, incorporan estatuas galvanoplasticas de modelos que haba encargado la WMF a conocidos escultores (vase la fotografa F infra).4 WMF tambin llev a cabo grandes obras.4 Un ejemplo es el de tamao completo electrotipo de cobre (1911) de Ernst Rietschel 's 1857 de bronce para el Monumento de Goethe-Schiller en Weimar, Alemania, que es de unos 3,5 metros de altura (ver fotografa a la derecha). Muchos escultores experimentaron con la tcnica de galvanoplastia ( Kerngalvanoplastik ) una forma de yeso que permanece como ncleo de la escultura terminada. Como ejemplo, el escultor Elie Nadelman hizo varias esculturas importantes en los aos 1920 y 1930 utilizando esta tcnica.28 La ventaja es que Nadelman podra tener estas esculturas de "galvanoplastique" metal en forma rpida y econmica. Estas esculturas pueden degradar rpidamente, y han presentado la preservacin significativo y problemas en la restauracin.

1.Qu es el cromado? El cromado es un galvanizado, basado en la electrlisis, por medio del cualse deposita una fina capa de cromo metlico sobre objetos metlicos eincluso sobre material plstico. El recubrimiento electroltico con cromo esextensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosin,mejorar su aspecto y sus prestaciones. 2.Cules son los procedimientos de cromado? En un bao electroltico de cromo se disuelve cido crmico en agua en unaproporcin de 300 gramos por litro y se aade 2 gramos por litro de cidosulfrico. Se emplea como nodo un electrodo de plomo o grafito. El plomosirve como nodo porque se forma una placa de xido de plomo que esconductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidacin andica. Alcontrario que en otros baos como los del nquel el cromo que se depositaen el ctodo procede del cido crmico disuelto y no del nodo, por lo quepoco a poco se va empobreciendo en cromo la solucin. Con el uso el cromose va agotando y hay que reponerlo aadiendo ms cido crmico.

3.Para que cosas se usa el cromado? Se realizan este tipo de depsitos especialmente en asientos de vlvulas,cojinetes cigeales ejes de pistones hidrulicos y en general en lugaresdonde se requiera bastante dureza y precisin. El cromo brillante odecorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre, latn onquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifera domstica esun ejemplo de piezas cromadas para dar embellecimiento. 4.Cules son sus aplicaciones? Aplicaciones [editar]El cromo se utiliza principalmente en metalurgia paraaportar resistencia a la corrosin y un acabado brillante.En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene msde un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromoempiezan a notarse a partir del 5% de concentracin.En procesos de cromado (depositar una capa protectora medianteelectrodeposicin). Tambin se utiliza en el anodizado del aluminio.En pinturas cromadas como tratamiento antioxidanteSus cromatos y xidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sussales se emplean, debido a sus variados colores, como mordientes.El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo qumico que se emplea enla limpieza de material de vidrio de laboratorio y, en anlisis volumtricos,como agente valorante.Es comn el uso del cromo y de alguno de sus xidos como catalizadores,por ejemplo, en la sntesis de amonaco (NH3).El mineral cromita (Cr2O3FeO) se emplea en moldes para la fabricacin deladrillos (en general, para fabricar materiales refractarios). Con todo, unabuena parte de la cromita consumida se emplea para obtener cromo o en aleaciones.En el curtido del cuero es frecuente emplear el denominado "curtido alcromo" en el que se emplea hidroxisulfato de cromo (III) (Cr(OH)(SO4)).Para preservar la madera se suelen utilizar sustancias qumicas que se fijana la madera protegindola. Entre estas sustancias se emplea xido decromo (VI) (CrO3).Cuando en el corindn (-Al2O3) se sustituyen algunos iones de aluminiopor iones de cromo se obtiene el rub. 5.Cules son sus desventajas? Cromado para superficies plsticas [editar]El cromo hexavalente (Cr(VI)) esel material ms utilizado por la mayora de empresas dedicadas almetalizado, concretamente al cromado. Una de las grandes desventajas quepresenta este material es su potencial cancergeno. Se est desarrollandoun nuevo proceso basado en una tecnologa de autoensamblaje molecular(SAM self assembly methodology) mediante el uso de nanopartculas, loque permitir evitar el uso de este material. Esta tcnica ya ha sidodesarrollada a escala de laboratorio en Espaa.
Transcripcin de Prezi
CROMADO El cromado se realiza con el fin de otorgarles una buena presentacin o de acabados decorativos al material (o piezas) tratado, otras veces otorgarles mayor dureza y exigente acabado liso con brillo al espejo y con alta precisin MATERIA PRIMA Insumos qumicos utilizados Hidroxido de sodio (en escamas): NaOH Carbonato de sodio: Na2CO3 Metasilicato de sodio Tripolifosfato de sodio Cianuro de sodio: NaCN Cianuro de cobre: CuCN Bisulfito de sodio Sulfato de niquel: NiSO4.7H2O Cloruro de niquel: NICl2 Acido Brico: H3BO3 Perxidos de hidrogeno: H2O2 Nitrato de plata AgNO3 Oxido cromico (en escamas): CrO3 Acido sulfrico: H2SO4 Los anodos (lminas o planchas):-Aceros o hierro-

Niquel-Plomo-estao (7% Sn)-Cobre Procesos en los recubrimientos electroliticos 1.Tratamiento previo (preparacin de superficie) 2.Recubrimiento electroltico 3.Control de calidad Los Materiales O Piezas: Los materiales o las piezas a recubrir pueden tener origen de fabricacin de uso que requieren este tratamiento para un rendimiento ms adecuada y mejor. Las materias primas o materiales a tratar que generalmente representan para darle el tratamiento de cromado brillante pueden ser: muebles (silla, mesas, etc.), instrumentos de msica. Por otra parte, las materias primas o materiales a recubrir con cromo duro pueden ser: todo tipo de matrices, ejes hidrulicos, asientos de rodamientos, asientos de rodajes, gusanos extrusores, gua hilos, rodillos, cigeales, vstagos (de trenes de aterrizaje), pistones, rboles de levas, camisetas de motores, soportes de aparato de ptica, malla de ladrilleros (minera), etc. todos con fines de darles mejor dureza. a. Cromado decorativo tratamiento previo o preparacin de superficies a.1.1 Desengrase a.1.2 Secado a.1.3 Decapado acido b. Cromo duro b.1 Tratamiento previo o preparacion de superficies b.1.1 Desengrase El cromado depositado electrolticamente es un metal muy duro y tiene un mate azulado caracterstico, as como una resistencia muy elevada a deslustrarse. En la prctica corriente de los acabados metlicos, se aplica generalmente en forma de depsitos sumamente delgados (aproximadamente de 0.000025 a 0.000125 cm de espesor) para comunicar resistencia al deslustre a un depsito electroltico subyacente (generalmente de nquel), que sirve de principal proteccin al metal de base al que se aplica. Este tipo de recubrimiento se realiza con el fin de darlo un buen acabado decorativo, resistencia y proteccin de la corrosin. Clculo del tiempo mnimo de recubrimiento de cada bao. Protege a los metales de los diferentes agentes ambientales. Materia prima. Los insumos qumicos utilizados para el proceso de cromado son muchos, pero entre los ms conocidos estn el hidrxido de sodio, el cido brico y el nitrato de plata. Adems, generalmente se necesitan lminas o planchas de ciertos metales, como el nquel. Los materiales o las piezas a recubrir usualmente son partes de muebles (como sillas o mesas), pero tambin hay grifera que toma un mejor acabado despus de este proceso. Para recubrir ejes hidrulicos, pistones y otros elementos ajenos a la decoracin, se utiliza tambin el llamado cromado duro. Este proceso da una mayor dureza al recubrimiento, ya que la pieza ser sometida a un desgaste ms fuerte. El proceso de cromado se puede aplicar sobre varios metales, como el acero, el latn, el cobre y el bronce. Tiene caractersticas protectoras y decorativas, pues resguarda de la corrosin y da un acabado brillante. Adems, posee una excelente resistencia contra la abrasin, el opacamiento y el desgaste, permitindole a la pieza metlica mantener su apariencia original. El cromo tiene poco poder cubriente, por ello las superficies a tratar deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas, pues no va a tapar ninguna imperfeccin. Por esta razn, es comn que las piezas a cromar con fines decorativos se recubran con cobre y nquel antes de someterlas al proceso.

El consiste en la aplicacin en la superficie de un objeto una capa de nquel. La finalidad, generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosin, o por cuestiones decorativas o como base para otros revestimientos galvanoplasticos.1 Debido a su caractersticas especiales el nquel est particularmente bien adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento.1 2 El nquel es resistente al aire, el agua, los cidos y lcalis diluidos. El nquel no es resistente al cido ntrico, ni al cido clorhdrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de nquel no son resistentes a la oxidacin, es decir, puede causar la decoloracin oscura con el tiempo. El nquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un caracterstico color amarillento plido.

niquelado

Los recubrimientos de nquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a la corrosin y menor resistencia mecnica, pero que son ms baratos. El nquel se suele emplear ms a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero se consigue mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa intermedia para mejorar adherencia del acero y el nquel.3 A continuacin, una capa ms delgada de nquel. En los recubrimientos de ms alta calidad tal sistema sirve como capa base para una capa de cromo. Existen dos mtodos para aplicar la capa de nquel:1 2

electroltico, se emplea electricidad para la transferencia del nquel, generalmente puro. qumico o no electroltico, se emplea reacciones qumicas para formar la pelcula de nquel, generalmente aleado.

El recubrimiento de Nquel Qumico se utiliza con excelentes resultados en numerosos sectores industriales: electrnica, componentes elctricos, petroqumica, automocin, textil, moldes de inyeccin de plsticos (PVC) y bijuteria. El proceso de niquelado consiste en la electro-deposicin de nquel metlico sobre una superficie que puede ser metlica o no metlica, con el fin de proteger las piezas a la corrosin, los recubrimientos de nquel brillante producen un ahorro, al poder prescindir de la operacin de pulido, sobre todo antes de depositar una capa de cromado. Los recubrimientos de nquel son una base muy apropiada para la mayora de recubrimientos decorativos como el cromo, el latn, la plata, el oro y otros ms especficos. A partir de ciertos espesores presenta buenas propiedades anticorrosivas. Por ello se utiliza tanto en aplicaciones decorativas, como la cerrajera y grifera, como en aplicaciones anticorrosivas y funcionales como son los componentes del automvil y las herramientas. No es poroso por lo que es altamente resistente a la corrosin y principalmente nos aporta:

Resistencia al desgaste Aumento de dureza Resistencia a la corrosin Mejora de aspecto (color, brillo, etc.)

Operacin que consiste en el revestimiento de un metal con el nquel. Se realiza por electrlisis en un bao de sulfato de nquel y otras sales; el nodo es una barra de nquel fundido y el ctodo lo constituyen los objetos que se han de niquelar. La dureza del revestido de nquel es de 140 a 4255 Vickers, dependiendo de la solucin qumica de revestimiento de nquel utilizada. El revestimiento de nquel es ms suave que el cromado, pero en muchos casos es lo suficientemente duro para el propsito de que se trate y ms econmico. Un

revestimiento de nquel puede terminarse por maquinado mientras que uno de cromo debe esmerilarse. La mejor capacidad de una solucin de electrodepositacin de nquel para depositar metal uniformemente sobre un ctodo de forma irregular en comparacin con las soluciones de revestimientos de cromo es una ventaja en el revestimiento de piezas de diseo intrincado. Vase galvanotecnia.

Fundicin
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Colado del metal fundido. Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y

moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
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CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES. Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en cuenta para la calificacin y seleccin de las fundiciones, es difcil establecer una clasificacin simple y clara de las mismas. La ms antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos: fundicin blanca, gris, atruchada y maleable. A estos cuatro grupos se aade en la actualidad otro grupo, el de las funciones especiales, en el que se pueden incluir las fundiciones aleadas que contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares, inoculadas, etc... Clasificacin de las funciones por su micro estructura: Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:

Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al romperse presentan fractura de fundicin blanca. Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando grafito. Son fundiciones ferrticas. Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el ms importante de todos pertenece la mayora de las fundiciones que se fabrican y utilizan normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlticas, etc... Es interesante sealar que en la prctica es muy difcil encontrar fundiciones en las que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, tambin se podran incluir en este segundo grupo, auque no encajan exactamente en l, las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se presenta en forma de ndulos. La fundicin maleable se obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundicin blancas y hierro nodular.

PRINCIPALES CONSTITUYENTES MICROSCOPICOS DE LAS FUNDICIONES. Los ms importantes son la ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito y la steadita. Tambin aparecen en ocasiones, la sorbita, la troostita, la bainita y la martencita. Tambin se pueden sealar las inclusiones no metlicas de sulfuro de manganeso, y como menos importante los silicatos complejos de hierro y manganeso. El grafito es una forma elemental del carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso especfico = 2,25, que es aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en estado libre en algunas clases de fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades y caractersticas. Estas dependen fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamao, cantidad y de la forma en que se encuentre distribuido. En las fundiciones grises, que son las de mayor aplicacin industrial, se presentan en forma de lminas u hojuelas. En las fundiciones maleables se presentan en forma de ndulos, y en otras especiales en forma esferoidal. En el caso de fundiciones grises, la presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la resistencia y el mdulo de elasticidad, en comparacin con los valores que corresponderan a las mismas microestructuras sin grafito, es decir, a la matriz que se puede considerar como un acero.

El grafito, adems reduce casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad. En cambio, el grafito mejora su resistencia al desgaste y a la corrosin. Disminuye el peligro de los agarrotamientos por roces de mecanismos y piezas de mquinas y motores, ya que en cierto modo acta como un lubricante. Tambin mejoran la maquinabilidad y reduce las contricciones durante la solidificacin. Cuando se presenta en forma de ndulos o esferoidal, la reduccin de la resistencia y de la tenacidad es menor. Por ello estas fundiciones tienen mayores resistencia y alargamiento que las fundiciones grises ordinarias. La steadita es un compuesto de naturaleza eutctica, duro y frgil de bajo punto de fusin ( 960 c) que aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo ( en general se presentan cuando el P> 0.15%). La steadita tiene un 10 % de fsforo y su peso especifico es prximo al del hierro. Las principales caractersticas de la ferrita se sealan al estudiar el acero. Cuando se presenta en las fundiciones suele tener en disolucin cantidades muy importantes de silicio que elevan su dureza y resistencia. Perlita . Aqu conviene sealar que, debido a la presencia de silicio, el contenido de carbono de la perlita de las fundiciones es menor al de los aceros. Al variar en las fundiciones el silicio de 0.5 a 3 %, varia el % de carbono de la perlita de 0.8 a 0.5 %. Ledeburita. Es el constituyente eutctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1145 C aproximadamente, en el momento en el que termina la solidificacin. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita saturada. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias, debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita. Sin embargo, en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existi la ledeburita, por el aspecto eutctico con que quedan esas agrupaciones de perlita y cementita. Colaborado por: Peter E. para arquitectura y construccion en ARQHYS

http://es.scribd.com/doc/24304698/F-U-N-D-I-C-I-O-N Medidas de seguridad

Normas de seguridad En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear slice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prcticas de trabajo, ventilacin adecuada y equipos de proteccin personal (PPE, por sus siglas en ingls) para estar seguros. Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundicin. Use zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use proteccin para los odos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintticas o de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga. 1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo. 2. Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras. 3. No uses mquinas o vehculos sin estar autorizado para ello. 4. Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservacin. Al terminar el trabajo djalas en el sitio adecuado. 5. Utiliza, en cada paso, las prendas de proteccin establecidas. Mantenlas en buen estado. 6. No quites sin autorizacin ninguna proteccin de seguridad o seal de peligro. Piensa siempre en los dems. 7. Todas las heridas requieren atencin. Acude al servicio mdico o botiqun 8. No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los dems 9. No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces, pregunta 10. Presta atencin al trabajo que ests realizando. Atencin a los minutos finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.

Un horno de fundicin es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundicin rudimentario tambien puede usarse para crear hierro y bronce, pero un horno de fundicin es necesario para crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundicin lleve mas recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma mas eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para crear la misma cantidad de

metal. Un horno de fundicin solo se puede construir dentro de un edificio. No se puede construir en vehculos. Mientras que el horno de fundicin rudimentario debe construirse en el exterior.
http://es.scribd.com/doc/18358028/Hornos-Usados-Para-La-Fundicion Hornos usados para la fundicin. Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidady tamao, varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantoskilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipode horno usado para un proceso de fundicin queda determinado por los siguientesfactores: La necesidad de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla atemperatura de vaciado requerida. La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de sucomposicin. La produccin requerida del horno. El costo de operacin del horno.Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundicin son: Horno de crisol (mvil, estacionario y basculante). Horno elctrico. Horno por induccin. Horno de arco elctrico. Horno basculante. Horno de cubilote. Hornos de crisol. En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases decombustin y por esta razn se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente.Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundicin: Horno de crisol mvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbn pulverizado para fundir la carga metlica, cuando el metal se funde, el crisol se levantadel horno y se usa como cuchara de colada.Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido sesaca del recipiente mediante una cuchara para

posteriormente llevarlo a los moldes.Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga,se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latn y las aleaciones de zinc y dealuminio. Hornos elctricos. Producen temperaturas muy elevadas y son los ms indicados para la desulfuracin ydesfosforacion de la fundicin y para la obtencin de aceros especiales, porque en ellosel metal se all libre de todo cuerpo extrao.Pueden usarse para el afinamiento de la fundicin cargndolos de trozos de hierro oviruta y haciendo luego la adiccin de los elementos necesarios. Hornos por induccin. Usa corriente alterna a travs de una bobina que genera un campo magntico en elmetal, esto causa un rpido calentamiento y la fusin del metal de alta calidad y pureza.Estos hornos se usan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos seanimportantes. Horno de arco elctrico.

La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden disearse para altas capacidades de fusin y se usa principalmente para la fundicin de acero, una vez que el material esta fundido el hornose inclina para verter el acero fundido dentro de una olla. Horno basculante. Son hornos mviles apoyados sobre un sistema de sustentacin, usualmente se lesutiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacindeterminada. Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara, con laexcepcin de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de estehorno es que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante. Horno de cubilote.

Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de dimetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedracaliza y se utilizan para hacer fundicin de hierros colados.El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisionescontaminantes son ms costosos que el propio horno y por ello no se controlan lasemisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin. Horno rotativo. Se compone de una envuelta cilndrica de acero, revestido con material refractario y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado para lafundicin de cobre, bronce, latn y aluminio.

Hornos de aire. Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frgiles,estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algncombustible solid como carbn o los productos de la combustin.

Un soldador elctrico o de estao es una herramienta elctrica que se utiliza para realizar soldadura blanda, es decir, con material que tiene una baja temperatura de fusin (entre 300 C y 450 C) como por ejemplo el estao.1 2 3 Hay varios tipos de soldador elctrico:

Soldador de resistencia: la punta de cobre se calienta con una resistencia elctrica, que lo que la mantiene a una temperatura constante. Puede tener forma de martillo, punta, varilla u otras formas, en funcin del uso a que est destinado. Soldador instantneo: de la forma tpica pistola, tiene la caracterstica que su punta se calienta muy rpidamente, al presionar el botn, y slo hay que soltar para que se solidifique el estao o lo que se este usando.

Los soldadores de punta fina se utilizan principalmente para pequeos trabajos de soldadura en electricidad y electrnica, mientras que los de punta gruesa se utilizan en otros trabajos para cualquier soldadura en superficies ms grandes.

Soldadura elctrica. Principios Fundamentales. Soldar es unir dos o ms metales, asegurando la

continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a travs del paso de una corriente elctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 y 5000 C. Existen dos tipos de soldadura, homognea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y, heterognea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco produce la unin del metal de aporte en forma instantnea y progresiva y del metal base. Durante esta tarea, si se quiere calentar ms se aportara ms metal y no abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a travs del cable porta electrodo, el electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito. Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundir progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la unin completa del mismo. Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos: 1. 2. 3. 4. 5. Reducir la tensin de la red de alimentacin 250V 50. Permitir la regulacin de la intensidad de corriente de soldadura. En ciertos casos, permitir la tensin de cebado (dinamos y rectificadores). Asegurar en forma automtica la regulacin de la tensin en el momento en que desciende el arco. Asegurar un arco estable.

Para un dimetro determinado de electrodo, la velocidad de fusin y el volumen de metal aportado, dependen de la intensidad de corriente de soldadura. Todos los equipos de soldadura poseen dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco cuando se trabaja que va desde 15 a 45V. [ Equipo arquitectura y construccin de ARQHYS.com ]

Mscaras de proteccin para soldar

Al usar el soldador, es imprescindible contar con una buena mascarilla para proteger nuestros ojos y cara de las peligrosas chispas que se generan. En el mercado hay una gran cantidad de modelos de mscaras para soldadura, aunque, fundamentalmente, podemos distinguir dos, las mscaras de mano y las fijas.

"Al usar el soldador, es imprescindible contar con una buena mascarilla para proteger nuestros ojos y cara de las peligrosas chispas que se generan."

que si apenas soldamos, quizs es la opcin ms adecuada. No obstante, las mscaras fijas nos permiten colocarlas en nuestra cabeza, ajustndolas mediante una llave que se encuentra en la parte trasera, lo que hace que no se nos caiga en ningn caso, adems de que podremos subirla y bajarla con un simple gesto de la cabeza. Este tipo de mscaras son fantsticas para los que sueldan a menudo y para los que tienen que situarse en zonas con posiciones difciles, ya que nos permiten tener las dos manos libres para poder trabajar.

Guantes de soldador
Uno de los sistemas de proteccin ms importantes despus de la mscara son los guantes. Es imprescindible disponer de un buen par de guantes para soldar. Deben ser suficientemente resistentes ya que protegern nuestras manos no slo de las chispas de la soldadura, sino tambin de las piezas metlicas que se calientan durante la tarea, as como de posibles cortes que nos podamos provocar por estar manipulando hierros que, a menudo, tienen bordes que cortan como un bistur. Por ltimo, los guantes para soldar tambin nos protegen de la radiacin que se genera.

Pecheras para soldar

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"Tanto los guantes como la pechera no son caros en absoluto, por lo que es importante hacerse con ellos."
Esto nos da lugar a otro sistema de proteccin, que es el peto o pechera de soldador. Se trata de una especie de delantal que nos protege de las chispas y de la radiacin que puede recibir nuestro cuerpo al realizar la soldadura. Esta prenda de proteccin no se suele usar, pero es muy recomendable. Adems, cuando realizamos soldadura con arco, es muy habitual que tambin tengamos que utilizar una amoladora para cortar o lijar, por lo que el peto nos proteger en todas estas labores. Un accidente poco frecuente pero posible es que las chispas hagan que alguna de nuestras prendas salga ardiendo, lo que puede ser un considerable problema. Gracias a la pechera de soldador, este tipo de accidente se reduce tanto que podemos pasar toda nuestra vida soldando sin enterarnos de estas chispas incendiarias.

Tanto los guantes como la pechera no son caros en absoluto, por lo que es importante hacerse con ellos ya que nos durarn muchos aos y evitarn accidentes importantes.

Qu calzado usar para soldar?

En principio, en relacin con la soldadura, no necesitaremos hacernos con ningn tipo de calzado especial, pero s es recomendable contar con uno que vaya completamente cerrado para evitar que ingresen virutas de hierro incandescentes. Por otra parte, es imprescindible ponerse siempre calcetines, ya que evitan que entren estas virutas por la parte alta del calzado. Y si disponen de punta de acero, mucho mejor, ya que estaremos trabajando con hierros y en cualquier momento puede caernos una pieza pesada en el pie, con lo que evitaremos lesiones. Estos son los elementos ms importantes en cuanto a la seguridad al soldar. No escatimes en gastos si se trata de protegerte contra accidentes.

Imgenes de Elementos de proteccin para soldar

( Click para ampliar las imgenes )

Kit de seguridad para soldadores

Imagen 1

Las partes de la mquina de soldar

La mquina de soldar consta de las siguientes partes:

La mquina soldadora principia con el motivo de que nuestros antepasados fueron evolucionando la forma de perfeccionar sus herramientas y armas, empezando con el calentamiento de ambas piezas, para facilitar el trabajo de transformacin y con el calentamiento y mezclas de materiales, hacindolo ms resistentes al ejercer presin alguna de fuerza de ellos. Esta mquina sirve para llevar a cabo la unin de dos materiales, que generalmente son metales o termoplsticos, a travs de un proceso de fusin en el cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando metal o plstico derretido para conseguir una pileta que, al enfriarse, forma una unin fuerte.
Soldadura elctrica Redaccin SicaNews [ newsletter@sicaelec.com ]

Soldadura elctrica Resumen: En este artculo se describen las caractersticas principales de la soldadura por arco elctrico, y los parmetros de los correspondientes transformadores asociados. Desarrollo: Generalidades sobre soldadura

Soldadura es la unin de piezas metlicas, con o sin material de aporte, utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos generales: a) Aplicando presin exclusivamente. b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin aplicacin de presin. Se denomina "material base" a las piezas por unir y "material de aporte" al material con que se suelda. La soldadura est relacionada con casi todas las actividades industriales, adems de ser una importante industria en s misma. Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la industria automotriz, en la aerospacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de cualquier tipo de producto hecho con metales. El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en que se aplica la energa para la unin. As hay mtodos en los que se calientan las piezas de metal hasta que se funden y se unen entre s o que se calientan a una temperatura inferior a su punto de fusin y se unen o ligan con un metal fundido como relleno. Otro mtodo es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas por martilleo; algunos procesos requieren slo presin para la unin, otros requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal; etctera. La tecnologa y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez en los ltimos aos, que sera casi imposible enumerar todas los mtodos diferentes de soldadura que actualmente estn en uso. A continuacin se presenta una manera general de agrupar los mtodos mas utilizados: - Soldadura blanda - Soldadura fuerte - Soldadura por forja - Soldadura con gas - Soldadura con resistencia - Soldadura por induccin - Soldadura aluminotrmica - Soldadura por vaciado - Soldadura por arco elctrico Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos especficos. A continuacin presentamos un resumen de los mismos: - Soldadura blanda Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los 430 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370 C. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos elctricos. - Soldadura fuerte

En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen algunos de estos mtodos: * Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas. * Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse. * Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno. * Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir. - Soldadura por forja Es el proceso de soldadura ms antiguo. El mismo consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o martilleo (forjado) se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se utiliza brax combinado con sal de amonio. La clasificacin de los procesos de soldadura mencionados hasta aqu es la ms sencilla y general. A continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los procesos industriales modernos. - Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energa necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles ms utilizados son el acetileno y el hidrgeno los que al combinarse con el oxgeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilnica y oxhdrica. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 C. La soldadura oxiacetilnica o autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin de 1,7 MPa, se les agrega acetona. En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de llama las que son

reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta llama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 C, en el cono envolvente alcanza 2100 C y en la punta extrema llega a 1275 C. En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de nquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta llama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que produce que la temperatura de esta llama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unin. - Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como en la unin de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generar el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energa y con un poco de presin se logra la unin. La alimentacin elctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensin y se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: * Soldadura por puntos * Soldadura por resaltes * Soldadura por costura * Soldadura a tope En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicacin de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o mviles o bin estar acopladas a un robot o brazo mecnico. La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez en cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de mallas. La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo. La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas que se colocan extremo con extremo

con la misma seccin, stas se presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se logra la unin. - Soldadura por induccin Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente elctrica inducida en la resistencia de unin entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin provoca la unin de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes alternas con el rango de 200 a 500 kHz de frecuencia, mientras que los sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. - Soldadura aluminotrmica El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica de una mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El metal lquido resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo utilizado para soldar los rieles de los trenes. - Soldadura por vaciado Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, dejndolo enfriar con lentitud, para que se adapte a la forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan unidas. A este procedimiento se lo conoce como fundicin por vaciado (colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos. - Soldadura por arco elctrico Por ser el tema principal del artculo, se analizar con mas detenimiento en el prximo apartado.

Soldadura por arco elctrico Este tipo de soldadura presenta las siguientes variantes: - Soldadura por arco (comn) Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco elctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo tambin provee el material de aporte, el que con el arco elctrico se funde, depositndose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500 C. La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna, utilizndose en los mejores trabajos la del tipo continua, debido a que la energa es ms constante, con lo que se puede generar un arco mas estable. La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posicin horizontal y preferentemente en materiales ferrosos, mientras que la corriente contnua no presenta esas limitaciones de posicin y material. El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar. En esa situacin, en el punto de contacto el calentamiento hmico es tan intenso que se empieza a fundir el extremo del electrodo, se produce ionizacin trmica y se establece el arco.

Para la generacin del arco existen los siguientes tipos de electrodos: Electrodo de carbn: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. Electrodo metlico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Electrodo recubierto: Los electrodos metlicos con recubrimientos que mejoran las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad. Las funciones de los recubrimientos son las siguientes: * Proveen una atmsfera protectora * Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido * Estabilizan el arco * Aaden elementos de aleacin al metal de la soldadura * Desarrollan operaciones de enfriamiento metalrgico * Reducen las salpicaduras del metal * Aumentan la eficiencia de deposicin * Eliminan impurezas y xidos * Influyen en la profundidad del arco * Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propsito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. A pesar de que la mayora de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador. Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas, y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: * Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO * Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 * Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn * Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos * Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno. El ncleo del electrodo est constituido por una varilla o alambre metlico que conduce la corriente elctrica y permite establecer el arco elctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordn de soldadura en forma de pequeas gotas, proporcionando as el material de aporte. El metal del ncleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usar acero y si es aluminio el ncleo ser de aluminio. El dimetro del electrodo se mide en el ncleo y determina la intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un dimetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida ms usual es la de 356mm (14") existiendo adems electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ") - Soldadura por arco con hidrgeno atmico Es un sistema de arco elctrico en el que se agrega hidrgeno. As se liberar calor con mayor intensidad que en un arco comn. La temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6000 C.

- Soldadura por arco con gas protector En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidacin y adems perfectamente controlado en cuanto a penetracin, sobreespesor y ancho de la soldadura. Es ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG. La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina es de un material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado. La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. Un mtodo derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa como protector el anhdrido carbnico, que oxida algunos elementos aleantes como el Si o el Mn.

Algunas caractersticas de la soldadura por arco elctrico con electrodo revestido El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un mtodo tan til es su simplicidad y su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metlico y gas inerte y el de soldadura de arco con ncleo fundente, no han podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables, un portaelectrodo y electrodos; adems de los elementos de seguridad como mscara, casco y guantes de proteccin. Las fuentes de poder se consiguen fcilmente, vienen en distintos tamaos y formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseo de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa razn es fcil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo. Por ejemplo, una mquina de soldar individual tipica de CA monofsica, diseada para herreros y para personas que hacen trabajos en su propia casa, tiene un rango de salidas de corriente de 60 a 180 A, ajustables por medio de cinco salidas de 60,110,125, 140 y 180 A, para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2,4 mm), 1/8" (3,2 mm) y 5/32" (4 mm) de dimetro. La misma incluye: cables, pinza de tierra, porta electrodo e interruptor de encendido y apagado, y pesa algo mas de 30 kg. Normalmente las fuentes de poder son pequeas, ligeras y porttiles. Pueden abarcar desde un transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un generador impulsado por un motor de combustin interna o un transformador trifsico con rectificadores para soldadura con contnua. En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos centrales de soldadura y una red de distribucin de la corriente de soldadura; logrndose una reduccin de la potencia instalada en relacin con el uso de equipos autnomos individuales, por efecto del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo, resulta difcil mantener constante la corriente en cada punto de soldadura, sin influencia de la accin de los restantes centros. Todos los equipos para soldadura manual tienen una caracterstica tensin-corriente con una gran pendiente negativa, de manera que al cambiar la tensin de arco "Va" por efecto de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del arco), no se modifique apreciablemente la corriente de soldadura "Ia" (caracterstica de corriente constante) para no alterar la deposicin del material del electrodo.

Adems hay que tener en cuenta que en el momento de encender el arco, tocando el trabajo con el electrodo (Va=0), la corriente de cortocircuito resultante debe permanecer limitada, normalmente a 1,2 veces la corriente nominal, para no dar origen a perforaciones o defectos cada vez que se inicia el arco. Otro factor a considerar es la tensin en vaco, que debe ser superior a la del arco para facilitar el encendido. El ajuste de la corriente de soldadura en funcin del tipo de electrodo y el trabajo a efectuar, puede hacerse por medio de transformadores con mltiples derivaciones intermedias, o para trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de salida continuamente variable, como desplazamiento de bobinas del transformador, tiristores, restatos, impedancias variables por desplazamiento del ncleo, derivador magntico o por saturacin del ncleo con CC, etctera. En los casos de convertidores rotativos, se emplean generadores compuestos diferenciales. El proceso de soldadura con electrodo revestido es el ms conocido y probablemente el ms utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la vez verstil y flexible. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y adems no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparacin, fabricacin y construccin. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efecta con el proceso de soldadura con electrodo revestido. Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuracin que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a la corrosin, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar cobre, nquel y otras aleaciones. Tambin se efecta algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeas. Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilizacin con equipos automticos o semiautomticos; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo. Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y adems debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo. Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el ncleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en direccin de la pieza de trabajo. El chorro no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen ms rpidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actan sobre el metal en direcciones diferentes. Es este carcter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordn sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si adems se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. ste llegar a penetrar mejor y la transferencia de metal ser ms uniforme. Puesto que el revestimiento del electrodo asla elctricamente la varilla metlica del ncleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metlicas cercanas y apagar el arco. Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la tcnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algn sitio, el cordn se hace ms ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que vari la

velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordn bien formado cuando la velocidad de avance es constante. La energa del arco y la transferencia de metal varan con la direccin del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos estn diseados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un sntoma de que la polaridad no es correcta. Otros sntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una penetracin insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con ste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de poder. La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de ste y con la corriente circulante. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetracin. El cordn se adelgaza y el metal se empieza a acumular. Tambin puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto. Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordn sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetracin disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordn resulten irregulares y disparejos. El ngulo que forma el electrodo con la pieza tambin afecta la transferencia de metal, pues este ngulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ngulo hacia la vertical, aumenta la penetracin. A medida que se disminuye el ngulo, se reduce la penetracin. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce como ngulo de trabajo, el cordn se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo. Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su composicin sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se dise si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosin, soldaduras dbiles y otros defectos.

Seguridad en soldadura elctrica La operaciones de soldadura por arco elctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente elctrico y los del tipo trmico, como los originados por soldar sin caretas o mscaras debidos a la gran emisin de radiacin ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de crneas, etctera. Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiacin seque la capa de lgrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succin que puede daar el ojo cuando se retiran las lentes. A continuacin presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad: - Controlar el estado de los cables antes de usarlos. - Verificar si los terminales o enchufes estn en buen estado.

- Tomar los recaudos necesarios para la conexin del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves). - Revisar los aislamientos de los cables elctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos que no estn en perfecto estado. - Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera daarlos. - Evitar que pasen vehculos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables. - El cable de masa se conectar sobre la pieza a soldar o lo mas cerca que sea posible. - Antes de realizar cualquier modificacin en la maquina de soldar se cortar la corriente, incluso cuando se mueve. - No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentneamente las tareas. - No trabajar en recintos que hayan contenido gases o lquidos inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados. - En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de proteccin respiratoria.

Elementos de proteccin personal - Pantalla de proteccin. - Caretas y proteccin ocular. - Guantes de cuero de manga larga. - Mandil de cuero. - Polainas de apertura rpida (pantalones por encima). - Proteccin de los pies de caractersticas aislantes. - Casco de seguridad. Recomendaciones: - No se realizarn trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto. - Se comprobar que las caretas no estn deterioradas puesto que si as fuera no cumpliran su funcin. - Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar. - Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegern los ojos. - Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras debern usar gafas con cristales especiales. - Cuando sea posible se utilizarn pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura - Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectar la maquina.

- La pinza deber estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensin deber tomarse con guantes. - Las pinzas no se depositarn sobre materiales conductores.

Soldadura MIG/MAG
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La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeos y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual. La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la produccin de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura. A continuacin podemos observar los elementos mas importantes que intervienen en el proceso:

1. Direccin de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7. Piezas a unir.

ndice
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1 Ventajas de Soldadura MIG/MAG 2 Procesos de soldadura o 2.1 Proceso semiautomtico o 2.2 Proceso automtico o 2.3 Proceso robotizado 3 Parmetros o 3.1 Polaridad o 3.2 Tensin de arco o 3.3 Velocidad de hilo o 3.4 Naturaleza del gas 4 Transferencia del metal o 4.1 Transferencia por cortocircuito o 4.2 Transferencia globular o 4.3 Transferencia por pulverizacin axial o 4.4 Transferencia por arco pulsado

5 Productos de aporte o 5.1 Hilos de soldadura o 5.2 Gases de proteccin 5.2.1 Soldadura MIG 5.2.2 Soldadura MAG 6 Constitucin equipo de soldadura MIG/MAG o 6.1 Transformador o 6.2 Rectificador o 6.3 Inductancia o 6.4 Unidad alimentadora de hilo o 6.5 Circuito de gas protector o 6.6 Antorcha de soldadura o 6.7 Factor de marcha 7 Vase tambin 8 Referencias

[editar] Ventajas de Soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones Ausencia de escoria para retirar Buena apariencia o acabado (pocos salpicados) Poca formacin de gases contaminantes y txicos Soldadura de buena calidad radiogrfica Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparacin de bordes Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de la habilidad de operador) Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja) Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces ms que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

[editar] Procesos de soldadura

Podemos diferenciar tres tipos de procesos de soldadura:
[editar] Proceso semiautomtico

Es la aplicacin ms comn, en la que algunos parmetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automtica y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensin que ejerce la energa sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetracin de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. As, con ms intensidad crece la velocidad de alimentacin del material de aporte, se generan cordones ms gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco elctrico, pero

es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de 7 mm sobre la pieza de trabajo.
[editar] Proceso automtico

Al igual que en el proceso semiautomtico, en este, la tensin y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parmetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
[editar] Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parmetros y las coordenadas de localizacin de la unin que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecnico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automticamente, sin necesidad de la intervencin del operario.

[editar] Parmetros
Los parmetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas caractersticas o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:

Dimetro del alambre-electrodo Composicin qumica del mismo Tipo de gas Caudal

Por otra parte tambin hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso despus que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el rgimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

Tensin del arco Corriente de soldadura Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difciles de medir con precisin y especialmente en soldadura automtica, estas no afectan directamente a la forma del cordn, pero actan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordn. Estas variables son:

Altura de la boquilla Angulo de la boquilla Velocidad de alimentacin del alambre

Los parametros regulables que podemos considerar como mas importantes y que mas afectan a la soldadura son:

Polaridad Tension de arco Velocidad del hilo Naturaleza del gas

[editar] Polaridad

Lo ms normal es que en las mquinas de hoy en da se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo producindose un mayor aumento de temperatura en este ltimo.
[editar] Tensin de arco

Este parmetro es uno de los ms importantes a la hora de transferir el material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayora de mquinas por el operario y nos permite aumentar o disminuir la tensin aplicada en el arco, pero no siempre nos modificar la intensidad de trabajo.
[editar] Velocidad de hilo

En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variacin de la velocidad de hilo la que provoca la aparicin de diferentes intensidades gracias al fenmeno de la autorregulacin.
[editar] Naturaleza del gas

El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetracin, la forma del cordn, proyecciones, etc.

[editar] Transferencia del metal

En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamene de la tensin e intensidad con los que se trabaje.
[editar] Transferencia por cortocircuito

En este tipo de transferencia es la mas utilizada por la a plicacion MAG el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dixido de carbono y los electrodos son de alambre de dimetro pequeo. Debido a sus caractersticas de bajo aporte de calor, el mtodo produce pequeas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rpido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia de corto circuito es tambin especialmente adaptable a la soldadura de lminas metlicas con un mnimo de

distorsin y para llenar vacos o partes ms ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se est soldando. Con este tipo se soldan piezas de espesores pequeos ya que la corriente aplicada a esta es baja en comparacin con otros.
[editar] Transferencia globular

Se usa frecuentemente en la aplicacin MAG y algunas veces en MIG, cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamao y ocurre por gravedad cuando el peso de stas excede la tensin superficial. Se usan gases ricos en dixido de carbono y argn, produce altas corrientes que posibilitan mayor penetracin de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray. Tambin, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobrecabeza, debe ejecutarse en posicin horizontal. Las piezas ms pesadas se suelen unir por medio de este mtodo. Este tipo de transferencia no se usa en ningn trabajo, pero se puede ver en operaciones de puesta a punto de mquinas.
[editar] Transferencia por pulverizacin axial

Es el mtodo clsico utilizado en la aplicacin MIG. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs del arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza electromagntica es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el rea de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas, adicionalmente es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razn de centenares por segundo. El gas de proteccin es argn o una mezcla rica en argn. Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran penetracin en el material.

[editar] Transferencia por arco pulsado

En esta nos encontramos con dos corrientes una continua y dbil cuyo objetivo es

proporcionar al hilo la mnima energa para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsacin hace fundir una gota del mismo dimetro que el hilo desprendindola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se producen las proyecciones que se pueden ver en otros tipos. Con este tipo se produce una ganancia en penetracin gracias a la elevada intensidad que se produce durante la pulsacin y al mismo tiempo una reduccin del consumo de energa. fre

[editar] Productos de aporte

[editar] Hilos de soldadura

Los dimetros mas usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm y en algunos casos 2,4 mm. La eleccin de uno de estos dimetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes dimetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. Por el otro lado para dimetros pequeos se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetracin en la pieza sea demasiado pequea. El formato estndar del hilo son bobinas de diferentes grandaras. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, adems de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. Tambin se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metlico o flux.
[editar] Gases de proteccin

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de proteccin es inerte (no acta activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de proteccin se comporta de forma inerte en la contaminacin de la soldadura pero por el otro lado interviene termodinmicamente en ella.
[editar] Soldadura MIG

Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el ms empleado es el argn y en Estados Unidos, el helio es el que ms se utiliza. El argn con altas purezas slo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y nquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% de mezcla con oxgeno ya que el argn puro produce mordeduras y cordones irregulares. As se mejora la penetracin y ensanchamiento de la parte inferior del cordn. La utilizacin de helio produce cordones ms anchos y una penetracin menos profunda que la producida por el argn.
[editar] Soldadura MAG

El CO2 es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire, adems es un gas de carcter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en una reaccin en el arco de 2CO2-2CO2+O absorbiendo calor y en la recomposicin en la base 2CO2+O cediedo calor. Sus inconvenientes son que produce arcos muy enrgicos, con lo que tambin se producen un gran nmero de proyecciones. Por otro lado es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de producir penetraciones mucho mas profundas y anchas que ste. Tambin se tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin. La mezcla de Ar+CO2 se suele utilizar con cantidades de mezcla de entre el 15 y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del bao, un arco ms suave, con menores turbulencias, un bao de fusin ms fro, un mejor aspecto y presentacin del cordn, menos proyecciones y una mejor estabilidad de arco. El nico y mayor inconveniente de la mezcla es de tipo econmico, pero por otro lado hay que compararlo con los grandes beneficios que nos aporta, siendo stos normalmente mayores que el primero.

[editar] Constitucin equipo de soldadura MIG/MAG

Las mquinas del tipo estndar estn formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
[editar] Transformador

La fuente de potencia elctrica que se encarga de suministrar la suficiente energa para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa) con caracterstica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la funcin de reducir la tensin alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador esta formado de un ncleo constituido por chapas magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un nmero de espiras superior a la segunda y con una seccin inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor nmero de espiras y mayor seccin.
[editar] Rectificador

Este elemento convierte la tensin alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG. El rectificador est constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados sobre aleteas con el objetivo de aumentar su refrigeracin.
[editar] Inductancia

La misin de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la mquina est equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta tambin estar dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegara a producir. Este elemento est formado por un ncleo en el que estn arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.
[editar] Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario para realizar la soldadura mediante un motor, general mente de corriente continua. La velocidad se puede regular entre unos valores que van de o a 25 m/min. Esta regulacin se puede conseguir normalmente mediante un control elctrico que acta sobre un motor de alimentacin. El sistema de arrastre est constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presin. El rodillo de presin debe estar bien ajustado, ya que una presin excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente presin sobre el hilo se puede producir una alimentacin a velocidades irregulares.
[editar] Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalimetro que permite la regulacin por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura, adems se puede ver la presin de la botella y el caudal que estamos utilizando. El paso de gas hacia la soldadura es producido por una vlvula accionada elctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha. Como norma estndar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el dimetro del hilo.
[editar] Antorcha de soldadura

Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente elctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura. Todos de conductos van recubiertos por una tubera de goma y todo el conjunto forma la manguera que conecta la mquina con la pistola.En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada dimetro de hilo. La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero la longitud del arco es controlada automticamente por los parmetros

regulados en la mquina.

Tubo de contacto

[editar] Factor de marcha

Los equipos de soldadura estn diseados para trabajar a una intensidad nominal de forma continua. Las mquinas al cabo de un tiempo de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus componentes a la intensisdad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estndar no es posible trabajar de forma continua, ya que existen tiempos de preparacin, cambios de hilo, de botellas de gas, de descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las temperaturas disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se est trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor de marcha. El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de soldeo y el tiempo total de trabajo. En los paros de la soldara se enfran los componentes del equipo, estabilizndose la temperatura de estos en un pequeo rango de valores, inferiores a su temperatura mxima de trabajo. Para determinar la intensidad I' para un determinado factor de marcha se utiliza la siguiente expresin:

[editar] Vase tambin