CURSO DE PROCESOS HIDROMETALRGICOS Lix sulfuros - SX - EW y Control de procesos

TABLA DE CONTENIDOS Pg.

1.1 1.2 1.3 1.4 1.4.1 1.4.2 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6 3.4.7 3.4.8 3.4.9 3.4.10 3.4.11 MINERALES............................................................................................................................ 4 ROCAS ................................................................................................................................... 4 MINERALES DE MENA Y DE GANGA .................................................................................... 5 YACIMIENTOS MINERALES................................................................................................... 5 PROCESOS HIDROTERMALES..................................................................................... 5 ENRIQUECIMIENTO SUPERGNICO ............................................................................ 6 DEFINICIONES ....................................................................................................................... 9 MTODOS DE EXPLOTACIN DE MINAS ............................................................................. 9 OPERACIONES DE EXPLOTACIN DE MINAS........................................................... 10 PLANIFICACIN MINERA ............................................................................................ 12 INTRODUCCIN................................................................................................................... 14 AGLOMERADO..................................................................................................................... 17 AGLOMERACIN Y CURADO...................................................................................... 17 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CURADO CON CIDO......................................... 18 EQUIPO DE AGLOMERACIN..................................................................................... 19 CONTROL OPERACIONAL DEL PROCESO ................................................................ 22 LIXIVIACION ......................................................................................................................... 23 AGENTE LIXIVIANTE ................................................................................................... 23 LIXIVIACIN BACTERIANA.......................................................................................... 25 APLICACIN DE LOS PROCESOS BIOTECNOLGICOS ........................................... 28 LIXIVIACIN EN PILAS (HEAP LEACHING)................................................................. 30 EVALUACIN DEL PROCESO ..................................................................................... 41 CONTROL OPERACIONAL DE LIXIVIACIN ............................................................... 42 EXTRACCIN POR SOLVENTES......................................................................................... 54 INTRODUCCIN .......................................................................................................... 54 OBJETIVOS DE EXTRACCIN POR SOLVENTES ...................................................... 54 CONCEPTOS ESENCIALES......................................................................................... 55 DEFINICIONES............................................................................................................. 56 SOLUCIONES............................................................................................................... 57 REACCIN QUMICA DE EXTRACCIN POR SOLVENTES ....................................... 58 CIRCUITO DE EXTRACCIN Y RE- EXTRACCIN ..................................................... 59 CONTROL OPERACIONAL EN LA EXTRACCIN POR SOLVENTES ........................ 60 PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN EXTRACCIN POR SOLVENTES ........... 63 IMPORTANCIA DE LA DETERMINACIN DE ARRASTRE ORGNICO EN ACUOSO. 64 ADICIN Y COMPENSACIN DE REACTIVOS ........................................................... 68

3.4.12 3.4.13 3.4.14 3.4.15 3.4.16 3.4.17 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 3.5.7 3.6 3.6.1 3.6.2 3.6.3 3.6.4 3.6.5 3.6.6 3.6.7 3.6.8 3.6.9 3.6.10 3.6.11 3.6.12 3.6.13 3.6.14 3.6.15 3.6.16

ASPECTOS FSICO QUMICOS EN EXTRACCIN POR SOLVENTES........................ 68 CONTROL DE VARIABLES .......................................................................................... 74 CURVAS DE DISTRIBUCIN O ISOTERMAS .............................................................. 76 PRUEBAS ESTNDAR DE REACTIVOS Y DE CONTROL DE PROCESO ................... 79 BALANCE DE MASA EN LA EXTRACCIN POR SOLVENTE...................................... 80 TALLER DE EXTRACCIN POR SOLVENTES ............................................................ 82

ELECTROOBTENCION ( EW ).............................................................................................. 83 INTRODUCCIN .......................................................................................................... 83 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELECTROOBTENCIN ....................................... 83 ELECTROQUMICA DEL COBRE ................................................................................. 86 CALIDAD DE LA PLANCHA DE COBRE....................................................................... 88 CONDICIONES PTIMAS DE LA ELECTROOBTENCIN ........................................... 90 PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA ELECTROOBTENCIN....................................... 92 EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE E-W ........................................................... 96 PATIO DE ESTANQUES (TANK FARM).............................................................................. 104 INTRODUCCIN ........................................................................................................ 104 MANIPULACIN DE ELECTRLITOS........................................................................ 104 COLUMNAS DE FLOTACIN DE ELECTRLITO ...................................................... 105 BOMBAS Y ESTANQUES DE ALIMENTACIN DE FILTRO DE ELECTRLITO ........ 107 INTERCAMBIADORES DE CALOR ELECTRLITO/ELECTRLITO .......................... 108 FILTRACIN DE ELECTRLITO................................................................................ 110 ESTANQUES Y BOMBAS DE RECIRCULACIN DE ELECTRLITO ........................ 111 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE ELECTRLITO/AGUA CALIENTE ................. 112 ESTANQUES DE ELECTRLITO DBIL .................................................................... 112 FASE ORGNICA CARGADA..................................................................................... 112 TRATAMIENTO DE BORRAS ..................................................................................... 113 ESTANQUES DE RETENCIN................................................................................... 114 ESTANQUES DE MANIPULACIN DE BORRAS ....................................................... 114 TRATAMIENTO DE ARCILLA ORGNICA.................................................................. 115 FILTRO DE FASE ORGNICA.................................................................................... 116 REACTIVOS ............................................................................................................... 118

1 1.1 MINERALES

MINERALES Y YACIMIENTOS DE COBRE

Los minerales son compuestos qumicos inorgnicos que se han formado por los procesos naturales. Tienen propiedades fsicas y qumicas definidas de tal forma que sus caractersticas son similares, an cuando ellos se hayan formado en lugares muy distantes en el globo terrestre. Los minerales se pueden clasificar por las familias qumicas a las que pertenecen, en esta idea, se encuentran los: elementos nativos, sulfuros, haluros, xidos e hidrxidos, sulfatos, wolframatos, carbonatos, fosfatos, silicatos y otros. Asimismo, poseen determinadas propiedades fsicas que permiten diferenciarlos: fusibilidad, dureza, tenacidad, fractura, exfoliacin, brillo, color y raya, reflexin y refraccin, conductividad elctrica, magnetismo y radioactividad, entre otras. Otro aspecto de importancia est en relacin con la estructura cristalina que tienen asociada, existen 32 clases cristalinas las que se ordenan en los sistemas: isomtrico, hexagonal, tetragonal, ortorrmbico, monoclnico y triclnico. 1.2 1.3 1.4 1.5 ROCAS

Las rocas son asociaciones de minerales. Se les suele clasificar de acuerdo a su origen como rocas gneas, metamrficas y sedimentarias. Las rocas gneas se han producido directamente desde el magma, que es una masa fundida, rica en silicatos, formada en la profundidad de la tierra por fusin de las masas slidas preexistentes. El origen de las cmaras magmticas est en relacin directa con los fenmenos que tienen lugar en la corteza terrestre. En particular la Teora de Placas da un marco terico interesante para explicar este fenmeno, en sntesis, al penetrar una placa de la corteza bajo otra, se libera localmente una gran cantidad de energa que permitira fundir sectores de la corteza y del manto generando dichas cmaras. Las rocas gneas pueden ser intrusivas volcnicas. Las rocas intrusivas o plutnicas, se han formado desde un magma sepultado a considerable profundidad, bajo estas condiciones los minerales han tenido tiempo para OBSIDIANA crecer y la roca se caracteriza por mostrar cristales de gran tamao, como por ejemplo el granito. Por otra parte, las rocas volcnicas o efusivas, se han formado a partir de magma depositado como lava por fenmenos de vulcanismo, bajo esas condiciones los cristales no han

tenido tiempo para crecer y estas rocas se caracterizan por una estructura de granos finos, como por ejemplo la obsidiana. Las rocas sedimentarias son de origen secundario y se han formado por la alteracin provocada por los agentes atmosfricos sobre rocas preexistentes. Las rocas sedimentarias pueden tener un origen mecnico o qumico. En el primer caso se tiene como ejemplos las areniscas, formadas por consolidacin de capas de arenas. En el segundo caso est la piedra caliza, formada a partir de restos de organismos marinos. Las rocas metamrficas son las que han sufrido un cambio fsico o qumico despus de su formacin original. Estos cambios son provocados por los cambios en la temperatura y presin derivados de fenmenos en la corteza terrestre, pero tambin son ayudados por el agua y por otros agentes qumicos.

ROCA SEDIMENTARIA

1.6

MINERALES DE MENA Y DE GANGA

ROCA METAMORFICA

Respecto del beneficio de minerales resulta conveniente distinguir entre minerales de mena y de ganga. La mena son los minerales que contienen la especie til a recuperar, por ejemplo: la atacamita (CuCl2 3Cu(OH)2) es una mena de cobre. Por otra parte, los minerales de ganga no contienen la especie a recuperar, por ejemplo, en el beneficio de cobre el cuarzo (SiO2) es una especie de ganga. Los minerales de ganga normalmente se encuentran asociado a la roca, pero tambin pueden haberse generado durante el mismo proceso de gnesis del depsito. Es el caso, por ejemplo, de la pirita (FeS) constituyente normal en los depsitos de cobre porfdicos. 1.7 YACIMIENTOS MINERALES

Bajo algunas condiciones geolgicas los minerales tiles pueden acumularse en un determinado sector, en ese caso se est en presencia de un depsito mineral. Si la concentracin y caractersticas de este depsito es tal que se puede beneficiar econmicamente, se est en presencia de un yacimiento. Existen diferentes mecanismos geolgicos que explican la formacin de depsitos minerales y casi todos ellos tienen estrecha relacin con el magma o con fenmenos magmticos, como cristalizacin fraccionada, desprendimiento de lquidos, gases y soluciones desde cuerpos magmticos, relleno de cavidades, etc. Tambin existen fenmenos que ocurren con posterioridad al proceso magmtico, entre ellos los procesos de enriquecimiento supergnica, concentracin mecnica, procesos evaporticos. Por su importancia para la minera del cobre se comentarn exclusivamente los procesos hidrotermales y de enriquecimiento secundario. 1.7.1 PROCESOS HIDROTERMALES Los procesos hidrotermales estn asociados a soluciones acuosas cargadas de iones que se desprenden desde el magma. Estas soluciones, a muy alta temperatura y presin, al ascender a capas superiores de la corteza se enfran, produciendo con ello la precipitacin de los iones

disueltos en la forma de compuestos qumicos, en particular para el caso que interesa se formaron los sulfuros primarios: pirita (FeS2) y calcopirita (CuFeS2). El transporte y la precipitacin de estos minerales tuvieron lugar en algunos sitios que presentaban condiciones geolgicas apropiadas, relacionada con la estructura de fallas de la corteza y la permeabilidad de las rocas existentes. Las fallas facilitaron el transporte de las soluciones y es corriente encontrar varios yacimientos asociados a una misma falla, por ejemplo la falla Oeste en la II Regin. Las soluciones fueron rellenando cavidades en la roca y precipitando los minerales. Cuando ellas se encontraron con rocas permeables, tipo prfidos, impregnaron un gran volumen de roca, dando origen a los yacimientos porfdicos. Debe indicarse que un prfido es una roca que se caracteriza por tener cristales grandes, fenocristales, en una matriz de cristales ms finos. 1.7.2 ENRIQUECIMIENTO SUPERGNICO Una vez que se form el depsito de cobre, con la precipitacin de la pirita y la Calcopirita, empezaron a actuar los agentes meteorolgicos externos. El agua de lluvia cay sobre el depsito escurriendo a travs de la corteza. En este paso y medido en tiempo geolgico, el agua fue reaccionando con los minerales existentes produciendo transformaciones qumicas. La pirita reaccion con el agua y el oxgeno, de acuerdo a las reacciones Ec.(1.1) y Ec.(1.2) generando soluciones cidas de sulfato frrico.

7 FeS + O + H O = FeSO + H SO 2 4 2 4 2 2 2

Ec. (1.1) Ec. (1.2)

1 2 FeSO + H SO + O = Fe (SO ) + H O 4 2 4 2 2 2 4 3 2

Estas soluciones cidas reaccionaron con la calcopirita generando soluciones cpricas:

CuFeS + 2 Fe (SO ) = CuSO + 5 FeSO + H O 2 2 4 3 4 4 2

Ec. (1.3)

A medida que las soluciones acuosas descendan interactuaban con la roca existente precipitando y dando origen a nuevos minerales. Cuando se produjeron cambios en el pH precipitaron los sulfatos: antlerita (CuSO4 2Cu(OH)2), brochantita (CuSO4 3Cu(OH)2), chalcantita (CuSO4 5H20). En presencia de cloruro precipit la atacamita (CuCl2 3Cu(OH)2) y en presencia de carbonatos, disuelto desde la atmsfera o existente en la roca, precipit malaquita (CuCO3 Cu(OH)2) y azurita (2CuCO3 Cu(OH)2). En contacto con la slice de las rocas precipit una familia de silicatos que se denominan bajo el nombre genrico de crisocola (CuSiO3 2H2O). Este fenmeno de disolucin de los sulfuros primarios y precipitacin de minerales no sulfurados, tuvo lugar hasta el nivel de las aguas freticas. Bajo dicho nivel no hay oxgeno disuelto por lo cual no puede tener lugar la disolucin de los sulfuros. Sin embargo, las soluciones que escurran reaccionaron dando origen a los sulfuros secundarios: calcocita (Cu2S), y covelita (CuS), de acuerdo a las reacciones que a modo de ejemplo se indican:

4 FeS + 7 CuSO + 4 H O = 7 CuS + 4 FeSO + 4 H SO 2 4 2 4 2 4

Ec. (1.4)

5 CuFeS + 11 CuSO + 8 H O = 8 Cu S + 5 FeSO + 8 H SO Ec. (1.5) 2 4 2 2 4 2 4

SOMBRERO DE HIERRO ZONA DE OXIDOS ZONA DE SULFUROS PRIMARIOS TIEMPO GEOLOGICO

ZONA DE MIXTOS

ZONA DE SULFUROS ENRIQUECIDOS ZONA DE SULFUROS PRIMARIOS FORMACIN INICIAL ESTADO DE ENRIQUECIMIENTO

Figura 1.1 : Enriquecimiento secundario o supergnico El proceso anteriormente descrito, enriquecimiento secundario o supergnico, al permitir una reprecipitacin de los minerales origin que ellos se acumularan preferentemente en algunos puntos del depsito, dando origen a yacimientos. En la Figura 1.1 se esquematiza el proceso; al formarse el depsito slo se encuentran sulfuros primarios, pero en tiempo geolgico y una vez que ha ocurrido el enriquecimiento, se identifica una cubierta superior de xidos de hierro, una zona de minerales no sulfurados u xidos, una regin de sulfuros enriquecidos, una regin mixta, en la que coexisten sulfuros enriquecidos y xidos, y una regin no alterada donde se mantienen an los sulfuros primarios. El proceso anterior, junto con modificar a los minerales de mena, actu sobre los minerales de la roca, produciendo una serie de alteraciones en los feldespatos los que se descomponen en direccin de la arcilla. El modelo anterior, an cuando simplificado, permite explicar la ocurrencia de determinadas asociaciones mineralgicas, adems dan cuenta de algunos hechos de inters en la explotacin minera. En particular, a medida que se profundiza en la explotacin de un yacimiento disminuye su ley, adems, las rocas estn menos alteradas y el material es ms duro para moler. ELEMENTOS Y MINERALES El cobre est presente en la MENA en forma de minerales. Los minerales son grupos de molculas enlazadas qumicamente que contienen tomos de elementos especficos. En el caso de los minerales ricos en cobre sulfurado de Minera Escondida, los elementos qumicos combinados son normalmente el cobre, hierro y/o azufre.

El oro tambin puede estar contenido dentro de los minerales ricos en cobre, pero en este caso, el oro no est enlazado qumicamente con los dems elementos qumicos de los minerales de cobre, este es captado como parte del mineral durante su formacin. (Los gelogos se refieren a esto como atrapamiento intersticial.) Un ejemplo de este tipo de procesos es la formacin de un cubo de hielo, molculas de agua pura (H2O) estn compuestas por tomos de hidrgeno (H) y oxgeno (O), los cuales estn qumicamente unidos. Cuando la temperatura del agua est por debajo de 0C, el agua se congela en forma slida. Si, durante el proceso de congelamiento, una partcula de arena entra en el agua, tambin ser congelada dentro del cubo slido de hielo. La partcula de arena no est enlazada qumicamente con el agua, pero est atrapada en el hielo. Los minerales ricos en cobre sulfurado ms comunes de Minera Escondida son los siguientes: Calcopirita (CuFeS2). Bornita (Cu5FeS4). Calcocina (Cu2S).

La frmula qumica indica el nmero de tomos contenidos en cada molcula de mineral. Por ejemplo, cada molcula de calcopirita tiene un tomo de cobre (Cu), un tomo de hierro (Fe) y dos tomos de azufre (S). Cada partcula de un mineral contiene millones de molculas. Los minerales que contienen azufre se denominan minerales sulfurados.

2 2.1 DEFINICIONES

EXPLOTACIN DE MINAS

La explotacin de un yacimiento con el propsito de extraer el material que contiene a la mena da origen a una mina. El yacimiento tiene una forma irregular, asimismo muestra diferentes tipos de mineralizaciones y contenidos de mena, de all entonces que para que proceda su beneficio, en trminos econmicos, sea necesario desarrollar una serie de tcnicas que se agrupan bajo el nombre de explotacin de minas. Es conveniente realizar una distincin: al material rocoso que contiene distribuida la mena se le denomina simplemente como mineral, en cambio al material rocoso que no contiene especies de valor se le denomina como lastre o estril. Desde una mina se evacuan estos dos tipos de materiales, el mineral, que alimenta las plantas de beneficio y el estril que se dispone en botaderos de desmontes. La razn estril/mineral es un valor de importancia que suele determinar cambios en el tipo de mtodos de explotacin. Valores normales para este ndice, en las empresas mineras de la Regin, se encuentran entre 3 y 4. Otro concepto de importancia es el de ley de corte. Este es el valor mnimo de ley que permite procesar el mineral sin que hayan prdidas econmicas. Por debajo de dicha ley el costo de procesamiento del mineral es mayor que el beneficio esperado con la recuperacin del material til. El material que est bajo la ley de corte se extrae de la mina y se deposita en botaderos especiales a fin de procesarlo en el futuro, siempre y cuando existan innovaciones tecnolgicas o ajustes de precio en el mercado que permitan dicha tarea. En el caso de minerales de cobre se tienen valores de ley de corte entre 0,2 y 0,4 % en Cu, dependiendo esto del tipo de yacimiento, de la tecnologa de procesamiento y del estado de explotacin o antigedad de la mina. Las reservas de mineral se clasifican en tres tipos: Reservas probadas o medidas, que se han medido por sus cuatro costados, estas mediciones se han realizado mediante sondajes, labores de reconocimiento o por informacin recogida de la misma explotacin de la mina. Reservas probables o indicadas, la medicin del cuerpo se ha realizado por dos o tres costados solamente existe una alta probabilidad que se encuentre mineral, pero dada la irregularidad de los cuerpos geolgicos existe una cuota razonable de riesgo. Reservas posibles o inferidas, en este caso la masa se ha medido por uno slo de sus costados y el margen de error es mucho mayor. Debe indicarse que la planificacin de la mina se hace en base a las reservas probadas, de all que ha medida que se explota el cuerpo y se recoge mayor informacin estas reservas pueden aumentar y con ello la vida de la mina. 2.2 MTODOS DE EXPLOTACIN DE MINAS

En trminos generales los mtodos de explotacin se clasifican en mtodos subterrneos y mtodos a cielo abierto. Los mtodos subterrneos (Figura 2.1) agrupan a una serie de tcnicas entre las que se encuentran: Caserones y Pilares, Hundimiento de Bloques, Subniveles, Corte y Relleno y otros. En general estos mtodos son de mayor exigencia que los de cielo abierto y las operaciones mineras involucradas son de mayor costo, pero resultan apropiados cuando la relacin estril/mineral hace prohibitivo utilizar el mtodo de cielo abierto. En el mtodo de cielo abierto (Figura 2.2) la mina se explota en forma de bancos de dimensiones variables, estos bancos se encuentran conectados a travs de rampa que permiten el desplazamiento de camiones. Las minas a cielo abierto semejan a un gran anfiteatro.

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Figura 2.1 Mtodo de Explotacin Subterrneo

Figura 2.2 Mtodo de Explotacin a cielo abierto

En la Figura 2.3 se muestra un corte de una mina a rajo abierto, en ella se pueden identificar tres ngulos de taludes. El ngulo de pitt final, que corresponde al que tendr la mina en su estado de abandono cuando se haya extrado la mayor parte del mineral til. El ngulo de banco y el ngulo de trabajo . Estos ngulos estn en directa relacin con las propiedades geomecnicas del macizo rocoso y se definen de forma tal que se minimicen los riesgos de derrumbes en la mina.

Mineral in situ

Figura 2.3 Corte de un Sistema de Bancos

2.2.1

OPERACIONES DE EXPLOTACIN DE MINAS

Las operaciones bsicas en la explotacin de una mina son Perforacin y Tronadura, Carguo y Transporte. En la perforacin se utilizan mquinas perforadoras de percusin con barrenos de diferentes dimetros (Figura 2.4). El dimetro del barreno es una variable que depende, entre otras, de las caractersticas fsicas del macizo rocoso, del grado de fragmentacin requerido. De la altura del banco y de la configuracin de las cargas y, en general, de todas las variables que pueden incidir en la economa del proceso. Las perforaciones pueden ser verticales o inclinadas.

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Figura 2.4 Equipo de perforacin

Figura 2.5. Esquema de Tronadura en un Banco

En la Figura 2.5 se esquematiza un banco preparado para una tronadura con algunas dimensiones caractersticas. H es la altura del banco y L es el largo del barreno, obsrvese que L es mayor que H en una distancia p, esta corresponde a una sobreperforacin, que en Chile se denomina pasadura, que tiene como propsito mantener el nivel del pie del banco. Cada perforacin est separada una distancia mnima de la cara libre, esta distancia se denomina como Burden y se representa en la figura por la letra B. El espaciamiento entre filas de tiros se indica como S. Adems, en la figura se indica achurada la longitud de la carga, l, que corresponde a la regin de la perforacin que se ha rellenado con explosivos y el espacio denominado Taco t, que se ha rellenado con material inerte. AV y LV son respectivamente el ancho y el largo de la voladura. Para extraer el material se utilizan explosivos, en la minera de la Regin se utiliza frecuentemente el ANFO, que es una mezcla de nitrato de amonio con un 3 a 8 % de petrleo. Este material se carga en las perforaciones y se utiliza un iniciador para generar la reaccin de explosin. Como producto de la reaccin se genera una gran cantidad de gases (N2, NO, H20 y CO2) de acuerdo a las reacciones probables siguientes: (94,5 %) (5,5%) Ec. (2.1)

3 NH NO + CH = 7 H O + CO + 3 N 4 3 2 2 2 2
(92 %) (8,0 %)

2 NH NO + CH = 5 H O + CO + 2 N 4 3 2 2 2
(96,6 %) (3,4 %)

Ec. (2.2)

5 NH NO + CH = 11 H O + CO + 4 N + 2 NO 4 3 2 2 2 2

Ec. (2.3)

Puede advertirse que estas reacciones generan un gran volumen de gases adems son fuertemente exotrmicas generando calor que se transfiere a estos gases. El aumento de la temperatura, causada por las reacciones anteriores, origina un gran aumento de la presin en el interior de la perforacin, el gas se expande produciendo una onda de choque que causa la ruptura de la roca. Durante la tronadura se utilizan sistemas elctricos con retardo de tiempo, de tal forma que siempre se encuentra una cara libre, en esa idea, en la figura anterior debiera de producirse

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primero la explosin en los tiros ubicados ms cerca de la cresta del banco, estos romperan y proyectarn el mineral generando una nueva cara libre para cuando haga explosin la corrida inmediatamente siguiente. En todo caso, los retardos son del orden de milsimas de segundo, pero son advertibles cuando el largo de la voladura es elevado. La disposicin de las perforaciones y la cantidad y tipo de explosivos permiten proyectar el mineral hacia algn lugar determinado, como asimismo controlar el tamao mximo de partcula que se produce, de tal forma que ella no tenga problemas para su carguo, transporte y posterior chancado. El material que ha sido tronado se encuentra esponjado al pie del banco y se carga sobre camiones, mediante palas de cable o hidrulicas (Figura 2.6), para ser evacuado de la mina. El material estril se lleva a botaderos y el material til al chancado primario. Debido a la gran cantidad de material que se genera, el problema de transporte en el interior de una mina suele ser complejo y necesario de optimizar en la operacin. Bsicamente en la operacin se busca mantener con el mximo de rendimiento a lo equipos, palas y camiones, y para ello se dispone de sistemas de deteccin y de asignacin de tareas de tal forma que no hayan palas desocupadas ni camiones en filas de espera.

Figura 2.6 Carguo de camiones en el frente de explotacin

2.2.2

PLANIFICACIN MINERA

Como se indic, los yacimientos son cuerpos geolgicos irregulares y para asegurar su beneficio econmico se requiere de sistemas de planificacin que permitan asegurar el mximo de vida til de la mina. Las unidades de explotacin asumen compromisos de tonelajes de produccin y de ley media del mineral, y para ello la explotacin debe ir compatibilizando los diferentes niveles de ley del cuerpo mineralizado como asimismo las dificultades de acceso a dicho cuerpo y el mejor uso de tecnologa disponible. Esta tarea la desarrollan los depertamentos de Planificacin Mina, quienes programan la operacin en el tiempo, incluso para varios aos, de la operacin de la mina. Un aspecto importante desde el punto de vista de procesos metalrgicos es que el ritmo de explotacin de la mina hace que el material que se alimenta a la planta tenga una homogeneidad relativa respecto de la ley, pero puede diferir bruscamente en otras propiedades importantes para su beneficio, como ser dureza, tipo de ganga, y asociacin mineralgica,

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tamao de partcula, etc. Asimismo, existiran, desde el punto de vista del proceso, materiales que presentaran diferentes grados de dificultad de tratamiento. Debe de existir, por tanto, un buen nivel de comunicacin entre mina y planta y una adecuada caracterizacin de los materiales respecto de su respuesta metalrgica.

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PROCESAMIENTO DE MINERALES DE COBRE

3.1

INTRODUCCIN

La mena tal como se extrae de la mina o en forma de mineral en bruto consiste en una mezcla de minerales metlicos valiosos y de desecho (ganga), que normalmente requieren de una cierta preparacin para obtener la especie til o comercial. El procesamiento de minerales, algunas veces llamado tratamiento de menas, preparacin de minerales o proceso, se dedica a la extraccin del mineral y prepara la mena para la extraccin del metal valioso, como en el caso de las menas metlicas, para as producir una porcin enriquecida, o concentrado, que contiene la mayor parte de los minerales valiosos y una descarga o cola, compuesta principalmente por los minerales de la ganga. Esta concentracin o proceso de enriquecimiento, reduce considerablemente el volumen de material que debe manejar la metalurgia extractiva, reduciendo as a niveles econmicos las cantidades de energa y reactivos que se necesitan para producir el metal puro. En el caso de los minerales no metlicos, como el caso del carbn piedra o mineral, el procesamiento puede generar un producto final comercial. Se ha pronosticado que la importancia del procesamiento de minerales de las menas metlicas, puede declinar a medida que se sustituyan los procesos fsicos, que se utilizan en la actualidad, por las vas hidro y pirometalrgica que emplea la metalurgia extractiva, porque se obtienen recuperaciones ms altas con algunos mtodos qumicos. Esto se aplica ciertamente, cuando el mineral til est finamente diseminado en la mena y no es posible la separacin adecuada desde la ganga, en cuyo caso una combinacin de tcnicas qumicas y de procesamiento de minerales puede ser ventajosa. Sin embargo, en la mayora de los casos, la energa consumida en la fundicin o lixiviacin directa de menas de baja ley sera tan enorme que hara prohibitivo los costos de obtencin de la especie til. Comparados con esos procesos, los mtodos de procesamiento de minerales no son caros y su uso realmente se justifica por sus bases econmicas. El procesamiento de minerales reduce la masa y peso del material que se transporta a la fundicin, reduciendo as los costos de embarque y manejo; los costos de fundicin disminuyen en gran medida debido al reducido tonelaje que se trata; como no hay material indeseable de desecho aumenta la recuperacin en la fundicin, debido a que se produce menos escoria portadora del metal. Por supuesto, que contra estas ventajas, se deben cargar las prdidas que ocurren durante la molienda y el costo de las operaciones de molienda. Ver Proceso metalrgico del cobre y Diagrama de Planta de xido MEL, Figuras 3.1 y 3.2 respectivamente.

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Figura 3.1: Proceso metalrgico del cobre

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Diagrama General Planta Oxido - Minera Escondida Ltda.

Chancado Primario 3400 tph 3400 tph P 19mm

Agua
Si ilo

Stockpile
Harneros Secund. #45 mm #19mm Chanc. Secund. 2370 tph 32mm Chanc.Terciarios 1392 tph 13 mm Harneros Terciarios 3762 tph #19mm

Mineral Fino

Acido
Tambores Aglomeradores

1392 tph 2370 tph 3400 tph

3400 tph

1030 tph

Solucin Pila de Electroobtencin Solucin Refino Solucin Extraccin por E.Rico Solventes Solucin PLS Solucin E.Pobre

Piscina ILS

Piscina

Piscina
Ctodos de Cobre 411 tpd

Figura 3.2: Diagrama Planta xido MEL

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3.2

AGLOMERADO

Para evitar en gran parte los problemas de finos y de segregacin de las partculas de mineral, se usa la tcnica de Aglomeracin, tcnica con la cual se estabilizan los finos. Durante el proceso de aglomeracin las partculas finas del mineral se juntan y adhieren alrededor de los fragmentos ms gruesos formando pellets (Bolitas) con una porosidad apropiada que permite la difusin de la solucin de lixiviacin hacia el interior y hacia afuera de las partculas del mineral; facilitando, al mismo tiempo, un buen escurrimiento a travs de la pila y evitando la migracin de partculas finas hacia las restantes etapas del proceso. 3.2.1 AGLOMERACIN Y CURADO Las etapas de aglomeracin y curado, en la operacin, se confunden en una sola, pero para los efectos de facilitar la descripcin de cada uno se analizaran por separado. 3.2.1.1 Aglomeracin Podemos definir la aglomeracin, como el un proceso de aumento de volumen, en el que est involucrado la unin de partculas pequeas con partculas de tamao mayor. 3.2.1.2 Curado o tiempo de envejecimiento Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la humedad necesaria adicionando agua o lquidos de reciclo, es dejado reposar durante un tiempo (el cual es llamado tiempo de reposo) para que se produzcan las diferentes reacciones qumicas de oxidacin, hidrolizacin, sulfatacin, reacciones exotrmicas y otras que contribuyen y facilitan la lixiviacin posterior de los valores metlicos que se desea extraer. Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente: Las Partculas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamao uniforme, de menor densidad y mayor permeabilidad. Reducir la probabilidad de segregacin de las partculas finas durante el carguo y regado de la pila. Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamao de las partculas. Mejorar la oxigenacin de la pila. Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vas de ataque y penetracin. Mejorar la velocidad de extraccin, reduciendo el ciclo o tiempo de lixiviacin, lo que influye favorablemente, en la economa de las operaciones de la planta.

Cuando la aglomeracin del mineral se efecta en conjunto con la solucin lixiviante, junto con obtener una mejor velocidad de percolacin, se obtiene un ntimo contacto entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral; lo que generalmente permite una mayor velocidad de lixiviacin y recuperacin. A este procedimiento se le llama curado de mineral. Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solucin lixiviante al mineral antes de apilarlo: Se logra una solucin muy homognea de la solucin lixiviante sobre toda la carga del mineral. Se obtiene un ntimo contacto entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral, permitiendo que la etapa de lixiviacin termine en el menor tiempo posible.

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En la lixiviacin con cido sulfrico se produce una aceleracin de la cintica de sulfatacin debido al calor generado al producirse la mezcla cido sulfrico agua, que se traduce como una reaccin exotrmica. Algunas reacciones clsicas: Tenorita: Crisocola: Cu O + H2SO4 Cu SO4 + H2O Cu SiO3 * 2 H2O + H2SO4 Cu SO4 + SiO2 + 3 H2O

La aglomeracin surge as, corno una alternativa viable para preparar un producto homogneo, previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribucin de la solucin de lixiviacin en todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego requeridos por el proceso. 3.2.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CURADO CON CIDO

El mineral grueso producto del chancado secundario y de la clasificacin, es transportado al rea de lixiviacin en pilas para la obtencin de PLS. El proceso de lixiviacin en pilas bsicamente se ha dividido en 3 etapas: Curado con cido, llevado a cabo en el tambor de curado. Transporte /apilamiento de mineral. Lixiviacin en pilas.

El mineral grueso cuya fraccin es mayor a 0,4 mm (1/64) y menor a 38 mm (1 ) es acondicionada para la lixiviacin en pilas en el tambor de curado La funcin del tambor de curado es: Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio cido. Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez. Formar aglomerados para aumentar la permeabilidad del mineral que se apila en las pilas de lixiviacin (los finos que se forman por efecto del chancado secundario se adhieren a las partculas mas grandes y formen aglomerados).

Al tambor de curado ingresa: Mineral con un tonelaje de mineral seco va la faja transportadora Refino cido sulfrico Agua de proceso en forma alternativa.

La correa transportadora descarga el mineral en el chute de carga que alimenta el tambor de curado. Cuando se realiza el curado el tambor gira a una velocidad de 25% de la velocidad critica (segn criterios de diseo), la accin giratoria inclinada del tambor eleva las partculas de mineral dentro del tambor y permiten que caigan y rueden unas sobre otras formando los aglomerados, el tiempo de residencia del mineral en el tambor es 60 s. La correa transportadora cuenta con un pesmetro para controlar el peso del mineral que ingresa al tambor y as dosificar la cantidad de cido de acuerdo al peso del mineral.

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El mineral una vez curado, sale del tambor y a travs de su chute de descarga, es descargado hacia la correa transportadora que transporta el aglomerado hasta el apilador. 3.2.3 EQUIPO DE AGLOMERACIN

3.2.3.1 En Tambor Rotatorio Este mtodo se aplica cuando el material contiene gran proporcin de finos (ms de 15% de tamaos inferiores a 150 m), pero al mismo tiempo debe contener tambin gruesos (aproximadamente un 50% de tamaos superiores a 150 m y con distribucin lo ms homognea posible hasta el tamao mximo de la operacin). As ser posible una aglomeracin de finos con los gruesos. El diseo del equipo es el clsico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su finalidad principal, por su volumen, es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se produzca la aglomeracin. En los casos anteriores de aglomeracin en stocks o cintas el tiempo de contacto es mnimo (segundos). Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable, pueden adaptarse a los cambios de la cabeza en proporcin o pegajosidad de finos y dosificacin de aglomerantes y solucin. En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de adherencia y apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con humedades crticas.

Figura 3.2.1: Tambor de aglomerado

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La Figura 3.2.2 ilustra un tambor de curado y sus componentes.

Figura 3.2.2: Componentes del Tambor de aglomerado 3.2.3.2 Tambor rotatorio o aglomerador Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilndrica ubicada en forma horizontal, con una leve inclinacin orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura soportante, que le permite rotar a una velocidad constante. El diseo y operatividad del tambor aglomerador, se fundamentan en procurar el tiempo de retencin necesario, para lograr la mejor distribucin posible de aglomerantes sobre el mineral. Es decir, mezclar homogneamente mineral y reactivos mediante rotacin continua y as lograr la calidad de aglomeracin requerida en el proceso posterior de lixiviacin en pilas. Componentes del tambor Aglomerador: Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en s, los refuerzos bajo las ruedas y transmisiones, las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotacin.

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Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes apoyados sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del mun de forma que en cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje final del tambor quede contrarrestado por los rodillos de empuje para evitar que el tambor se desplace lateralmente. Transmisin de correa o rueda dentada: La transmisin o rueda dentada es la transmisin que hace girar el tambor, se monta en el exterior de la circunferencia del cilindro. Conjunto de propulsin rueda dentada, montada acoplamiento al reductor acoplamiento adecuado o recepcin. o conjunto de pin: Consiste en la transmisin de pin o (directamente) a travs de un eje elevador, cojinetes y un de la transmisin. Comprende igualmente el motor, cualquier transmisin) y una base para la propulsin con mecanismo de

Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor, los liners sirven para evitar el desgaste interno del cilindro, mientras los lifters se usan para sujetar a los liners y arrastrar y elevar el mineral dentro del cilindro para realizar un buen mezclado.

3.2.3.3 Control de las variables de operacin Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a travs de la correa de alimentacin y su rango de operacin normal. Flujo de cido concentrado: La adicin de cido corresponde al volumen de cido sulfrico, irrigado sobre el mineral alimentado al tambor aglomerador. Adicionar cido en exceso durante la aglomeracin, puede provocar inconvenientes tales como consumo excesivo por parte de la ganga.

En cambio, si la adicin es menor a la requerida, se perjudica la cintica de lixiviacin y la recuperacin de cobre. Flujo de agua de proceso: Corresponde al volumen de irrigacin de agua sobre el mineral que ingresa al equipo. El agua debe ser rociada al mineral antes que el cido sulfrico, porque cuando se adiciona cido al agua se produce una reaccin violenta con liberacin de temperatura y emanacin de gases txicos, siendo esta una operacin altamente riesgosa. Tiempo de retencin: Es aquel establecido en pruebas metalrgicas preliminares, como el necesario para lograr la mejor homogeneizacin de los componentes introducidos al tambor aglomerador, este tiempo de retencin puede ajustarse variando las R.P.M. y/o la inclinacin del tambor. Velocidad de rotacin: Adems de su influencia en el tiempo de retencin, la velocidad de rotacin del tambor aglomerador, tiene relacin con la calidad de distribucin de los elementos agregados.

Un aumento en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor, puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor, reduciendo o dejando fuera del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua, cido, soluciones cidas) con el material slido. En cambio, una reduccin en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor, puede producir una sobrecarga del motor del tambor, por aumento de la

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carga de mineral. Esta sobrecarga del motor se puede verificar controlando el incremento de amperaje del motor. ngulo de inclinacin. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control del ngulo del tambor haremos un anlisis si se modificara este parmetro.

Si aumentamos el ngulo del tambor significa que disminuimos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de cidos, agua, etc. Si disminuimos el ngulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de cidos, agua, etc. Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor podra indicar un exceso de carga dentro del tambor.

Una disminucin del amperaje podra indicar una disminucin de la carga de mineral dentro del tambor. 3.2.4 CONTROL OPERACIONAL DEL PROCESO En esta seccin se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar en cuenta para lograr un control estricto de las variables y aumentar as la capacidad de produccin de la planta. Ver tabla 3.2.1 Variables operacionales del aglomerado. Tabla 3.2.1: Variables Operacionales del Aglomerado Variables Flujo de alimentacin de mineral. Densidad del aglomerado. Humedad del material. Dosificacin de cido Tamao de partcula. Flujo de alimentacin de refino. Flujo de alimentacin de cido concentrado. Variables del equipo Tiempo de residencia. Velocidad de rotacin del tambor de curado. Angulo de inclinacin s % de la velocidad critica grados Unidades m3/h t/m3 % humedad kg/t mm m3/h m3/h

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3.3

LIXIVIACION

El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de sulfuros, para la obtencin de ctodos de cobre de alta pureza , se realiza a travs de un proceso hidrometalrgico que incluyen las etapas de: preparacin y pretratamiento de mineral (chancado, aglomerado y curado); lixiviacin de las especies tiles, usando reactivos qumicos o accin bacterial; lavado y separacin de residuos slidos; purificacin y concentracin de la especie til presente en la solucin proveniente de lixiviacin, por medio de la extraccin por solvente; y finalmente la etapa de precipitacin del cobre disuelto en la etapa de electroobtencin. Lixiviacin es aquel proceso mediante el cual, se extrae selectivamente un compuesto, presente en una fase slida, a travs de la disolucin de las especies de inters, por medio de un agente lixiviante, que transforma stas especies en sales solubles. En el caso de la lixiviacin de menas de cobre el agente lixiviante es generalmente cido sulfrico y las sales solubles formadas son principalmente sulfatos. Dicho de otra forma, el proceso de lixiviacin permite que la especie de inters se transfiera desde un slido a una solucin, permitiendo descartar los slidos agotados y continuar con el procesamiento de la solucin para obtener el metal. Sin embargo, es necesario que la solucin obtenida en el proceso de lixiviacin tenga una concentracin apta para continuar con las etapas posteriores, de lo contrario no es viable el procesamiento de mineral. 3.3.1 AGENTE LIXIVIANTE El agente lixiviante es una solucin acuosa que contiene disuelto algn reactivo qumico o especie capaz de reaccionar con el mineral til a fin de solubilizarlo. Para escoger el agente lixiviante ms adecuado, se debe considerar entre otros: Caractersticas fsicas y qumicas del material a lixiviar. Debe disolver el metal o compuesto de inters en forma rpida y debe reaccionar con los minerales sin valor en forma lenta o despreciable. La solubilidad de los reactivos de lixiviacin debe ser alta, al igual que los productos del proceso para minimizar el volumen de las soluciones. Costo razonable y adecuada disponibilidad. Capacidad de regeneracin en forma simple. Mnimos problemas de corrosin en los equipos. En lo posible no debe ser peligroso para los seres humanos y el medio ambiente. Deben actuar en fro y en concentraciones diluidas.

La lixiviacin de minerales de cobre depende de varios factores, que tambin son comunes en la lixiviacin de otros minerales, y entre los que podemos mencionar: Tamao de partcula a que debe molerse o triturarse el mineral Composicin y concentracin del disolvente Tiempo de contacto, Tasa de Riego, Razn de lixiviacin Temperatura del disolvente, Consumo de Acido

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3.3.1.1 Reacciones de lixiviacin de minerales de cobre Esto puede ser esquematizado a travs de la ecuacin, que representa al proceso de lixiviacin en trminos generales: MINERAL + (AGENTE LIXIVIANTE) (SOLUCIN) + OTROS PRODUCTOS Especies Oxidadas CRISOCOLA: CuSiO3 * 2 H2O ; 36.1 % Cu CuSiO3 * 2 H2O + H2SO4 CuO + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + 3 H2O TENORITA: CuO; 79.7 % Cu CuSO4 + H2O CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O ATACAMITA: CuCl2 * 3 Cu(OH)2 ; 50.5 % Cu CuCl2 * 3 Cu(OH)2 + 3 H2SO4 Especies Sulfuradas CALCOSITA: Cu2S; 79.8 % Cu Cu2S + Fe2(SO4)3 CuS + Fe2(SO4)3 Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 CuS + Fe2(SO4)3 CuS + CuSO4 + 2 FeSO4 CuSO4 + 2 FeSO4 + S 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S CuSO4 + 2 FeSO4 + S 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S

COVELITA: CuS ; 66.4 % Cu BORNITA: Cu5FeS4 ; 63.3 % Cu Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CALCOPIRITA: CuFeS2; 34.6 % Cu

3.3.1.2 Accin de los lixiviantes con los componentes de la ganga PIRITA: FeS2 : No es atacada ni por el cido sulfrico ni en mezclas con sulfato frrico. PIRROTITA: FeS : Se disuelve fcilmente en medio de cido sulfrico con sulfato frrico. Para el caso de especies oxidadas de cobre, el agente lixiviante ms comn es el cido sulfrico (H2SO4), dada su buena selectividad respecto de la ganga, salvo cuando sta es de naturaleza calcrea. Por otra parte, en el mercado nacional existe una buena disponibilidad del producto y su costo es razonable.

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3.3.2

LIXIVIACIN BACTERIANA

La Biolixiviacin, Biohidro-metalurgia o Biooxidacin de Sulfuros, puede ser definida como un proceso natural de disolucin que resulta de la accin de un grupo de bacterias principalmente del gnero Thiobacillus - con habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberacin de los valores metlicos contenidos en ellos. Por mucho tiempo, se pens que la disolucin o lixiviacin de metales era un proceso netamente qumico, mediado por agua y oxigeno atmosfrico. El descubrimiento de bacterias acidfilas ferro - y sulfooxidantes ha sido primordial en la definicin de la lixiviacin como un proceso catalizado biolgicamente. En trminos ms globales, se puede sealar que la biolixiviacin es una tecnologa que emplea bacterias especficas para lixiviar, o extraer, un metal de valor como uranio, cobre, zinc, nquel y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviacin es una solucin cida que contiene el metal valor en su forma soluble. De otro lado, el trmino biooxidacin es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro, usualmente pirita o arsenopirita, en la que el oro o la plata, o ambos, se encuentran encapsulados. La tecnologa microbiana presenta ventajas sobre los mtodos no biolgicos, entre los que podemos encontrar: 1. Requiere poca inversin de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas cidas de minas). 2. Bajos costos de operacin necesarios para las operaciones hidrometalrgicas en comparacin con los procesos convencionales. 3. Relativa ausencia de polucin o contaminacin ambiental durante el proceso. 4. El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no pueden ser econmicamente procesados por los mtodos tradicionales. 3.3.2.1 Aspectos microbiolgicos Thiobacillus ferrooxidans: Los microorganismos que son responsables de la disolucin de los metales a partir de minerales son, principalmente, organismos quimiosintticos y autotrficos pertenecientes al gnero Thiobacillus, aunque como sealamos en un prrafo y tabla anterior, no es la nica. De las especies de Thiobacillus que se conocen la que ms atencin ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans, cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle, a comienzos de los aos 50, en el drenaje unas minas de carbn, que reportaban altos contenidos de cido y fierro. T. ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativas, de 0.5 a 1.7 , algunas cepas tienen flagelos, es quimioautotrfico, capaz de oxidar compuestos inorgnicos como iones ferroso (Fe(II)) y azufre, los que le sirven de fuente primaria de energa. El carbono necesario para su arquitectura celular lo obtiene por fijacin de CO2, de manera similar a las plantas verdes (Ciclo de Calvin-Benson). Es aerobio (requiere de O2 como aceptor final de electrones), acidfilo (desarrolla en rangos de pH que varan entre 1.5 y 3.0), y a temperaturas que oscilan entre 2535 C. Es considerada como el mayor contribuyente en la produccin de aguas cidas que drenan de depsitos de metales sulfurados, gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro, generando soluciones cidas de sulfato frrico.

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3.3.2.2 Mecanismos de Lixiviacin Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviacin bacteriana son: directa e indirecta. a.- Lixiviacin Indirecta: Dos reacciones importantes mediadas por T. ferrooxidans son: Pirita: FeS2 + 7/2 O2 + H2O 2 FeSO4 + 1/2 O2 + H2SO4 FeSO4 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O Ec. 3.3.2.1 Ec. 3.3.2.2

El sulfato frrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales sulfurados. La lixiviacin con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviacin indirecta porque se realiza en ausencia de oxgeno o de bacterias y, es responsable de la disolucin o lixiviacin de varios minerales sulfurados de cobre de importancia econmica: Calcopirita: CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 Calcocita: Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 S Ec. 3.3.2.3 Ec. 3.3.2.4

El mecanismo de lixiviacin indirecta depende de la regeneracin biolgica del sulfato frrico (Ec. 3.3.2.2). El azufre (S) generado en las reacciones Ec. 3.3.2.3 y Ec. 3.3.2.4 puede ser convertido en cido sulfrico (H2SO4) por T. ferrooxidans segn: 2 S + 3 O2 + 2 H2O 2 H2SO4 Ec. 3.3.2.5 Este cido sulfrico, as generado, mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo de la bacteria. b.- Lixiviacin Directa: Las bacterias ferrooxidantes tambin pueden lixiviar sulfuros metlicos directamente sin la participacin del sulfato frrico producido biolgicamente. El proceso se describe en la siguiente reaccin: MS + 2 O2 MSO4 Ec. 3.3.2.6

Donde M representa un metal bivalente.

Bacteria

Pirita:

2 FeS2 + H2O + 15/2 O2

Fe2(SO4)3 + H2SO4

Ec. 3.3.2.7

Bacteria

Calcopirita: 2 CuFeS2 + 17/2 O2 + H2SO4

2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O

Ec. 3.3.2.8

Dado que el fierro siempre est presente en ambientes de lixiviacin natural, es posible que tanto la lixiviacin indirecta como la directa ocurran de manera simultnea. 3.3.2.3 Desarrollo Bacteriano El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviacin bacteriana, es por ello de mucha importancia el control de factores, como el pH, la presencia de oxigeno, la temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamao de partcula, y el efecto de inhibidores, entre otros.

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pH: En general los T. ferrooxidans, desarrollan bien en medios cidos, siendo incapaces de desarrollar sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.5 a 2.5. Oxgeno y CO2: La disponibilidad de oxgeno es un factor que controla la extraccin de metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de lixiviacin. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono para la fabricacin de su arquitectura celular. Nutrientes: Como todos los seres vivientes, T. ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales para su ptimo desarrollo, entre las que tenemos fuente de N2 (amonio), de fosfato, de S, iones metlicos (como Mg+), etc. Magnesio, es necesario para la fijacin de CO2 y el fsforo es requerido para el metabolismo energtico. Los medios de cultivo empleados presentan estos requerimientos, siendo los ms importantes el 9K y el TK. Fuente de Energa: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energa los iones ferroso y azufre inorgnico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario aadir Fe+2. Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de Thiobacillus, pero el fierro frrico ofrece alguna proteccin a los rayos visibles. Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25C y 35C. Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por accin propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan txicas para las bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. La literatura seala que los niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72 g/l; Ni+2 = 12 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag+ = 1ppb; UO2+2 = 200 - 500 mg/l, entre otros. Otros microorganismos de importancia:

Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. ferrooxidans encontramos a: Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depsitos de azufre y sulfurosos, desde donde es fcil aislarlos. Se caracteriza porque slo es capaz de oxidar azufre. Desarrollan a temperatura entre 5C y 40C, a un pH en el rango de 0.6 a 6.0, siendo el ptimo 2.5. Son aerobios estrictos. T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales, describindolo con el nombre de T. organoparus. Presentan forma bacilar, son aerobios estrictos, oxida azufre y utiliza compuestos orgnicos como parte de sus requerimientos nutricionales. Tiobacilos semejantes a termfilos: Aunque no estn bien estudiadas, es reconocida su importancia en los procesos hidrometalurgicos. Muestran un activo crecimiento sobre medios conteniendo Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura. Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como pseudococos. Mviles por la presencia de un flagelo polar simple. Las colonias sobre silica gel son pequeas y de color marrn rojizo debido a la formacin de fierro frrico. Son aerobios estrictos y quimioautotrficos obligados. Utiliza Fe+2 y FeS2 como fuente energtica. Sulfolobus: Son bacterias gram negativas, que se presentan como clulas esfricas, con lbulos, inmviles, y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de mureina.

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3.3.3

APLICACIN DE LOS PROCESOS BIOTECNOLGICOS

3.3.3.1 Biooxidacin de Sulfuros Muchos sulfuros metlicos pueden ser atacados por accin bacterial, dando lugar a la produccin de los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento. Oxidacin de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede hallar en asociacin con muchos metales como cobre, plomo, zinc, arsnico, plata, oro, entre otros. Su oxidacin da lugar a la formacin de sulfato frrico y cido sulfrico (Ec. 3.3.2.1 y Ec. 3.3.2.2). Sulfuros de Cobre: La oxidacin biolgica de sulfuros de cobre ha sido el proceso ms estudiado. El cobre se disuelve transformndose en sulfato de cobre (CuSO4). La Calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre ms difcil de oxidar. Bajo la influencia de T. ferrooxidans la velocidad de oxidacin de este sulfuro ase incrementa hasta en 12 veces ms que el proceso netamente qumico. Los sulfuros secundarios de cobre Calcocita (Cu2S), covelita, bornita, son oxidados ms fcilmente bajo el impacto de las bacterias (Ec. 3.3.2.3 y Ec. 3.3.2.4). A nivel industrial, la tecnologa ha venido siendo aplicada en pilas (Chile, USA, Per, etc.). Southern Per viene aplicando la tecnologa para la recuperacin de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de Toquepala. Ms recientemente, Billiton, de Sudfrica, realiza investigaciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales, en un proceso que ha denominado BIOCOP. Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviacin bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partcula aurfera, permitiendo la posterior recuperacin de la misma por cianuracin convencional. Realmente, el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolucin directa del metal. Los procesos industriales han tenido enorme aplicacin, entre los que destacan: el proceso BIOX, de Gencor, y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar hasta 1000 tpd de mineral. En el Per la tecnologa es aplicada en el Proyecto Tamboraque de Minera Lizandro Proao, para recuperar oro contenido en arsenopirita. Mintek, tambin ha desarrollado el proceso MINBAC, y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que emplea bacterias moderadamente termfilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el proceso BACTECH. En 1998, Mintek y Bactech se han asociado para comercializar el proceso a nivel mundial. Esta asociacin ha dado sus primeros frutos y ya se ha iniciado la construccin de la planta que emplea esta tecnologa en Tasmania para tratar el mineral aurfero refractario del proyecto Beaconsfield. Las evaluaciones preliminares han reportado una recuperacin de hasta el 98% del oro contenido en el mineral. 2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4 Ec. 3.3.3.1

Se ha determinado que existen tres poblaciones distintas de bacterias lixiviantes de cobre: Thiobacillus ferrooxidans, Thiobacillus thiooxidans y Leptospirillum ferrooxidans, consideradas similares a los primeros seres vivos existentes en el planeta por su capacidad de sobrevivir en ambientes inorgnicos. La clave de esta tecnologa radica en la participacin activa de bacterias de la especie Thiobacillus Ferroxidans, stas contribuyen a disolver el cobre contenido en minerales del tipo calcosina, covelina y bornita. En el proceso de biolixiviacin destinado a lixiviar sulfuros se

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repiten los pasos del procesamiento aplicado a los xidos (chancado, curado, aglomerado, lixiviacin en pilas, extraccin por solventes y electroobtencin). La diferencia con el proceso explicado anteriormente radica en la participacin activa de los microorganismos, que requiere cuidar en forma especial las variables que influyen en su crecimiento y actividad. En la Tabla 3.3.1 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la lixiviacin. En relacin con su forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastn, las spirillum son espirales y las lobus son esferas lobuladas. Tabla N 3.3.1

Bacteria Thiobacillus ferrooxidans Thiobacillus thiooxidans Leptospirillum ferrooxidans Thermosulfidooxidans Sulfolobus acidocaldarius Sulfolobus brierleyi

Oxidan Fe+2, S, S2O3-2 S, S2O3-2, ZnS Fe+2 Fe+2, S Fe+2, S Fe+2, S

T ( C) 28 - 35 28 - 30 25 - 35 40 - 50 70 - 75 70 - 75

pH 2.0 2.5 2.0 3.5 2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0

Oxidacin bacteriana de In ferroso

Difusin de in frrico hacia el sitio de reaccin

Reaccin electroqumica Frrico - Mineral

Difusin del in ferroso y de los productos a travs del mineral reaccionado hacia la solucin

Figura 3.3.1: Ciclo del fierro en lixiviacin bacteriana

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3.3.4

LIXIVIACIN EN PILAS (HEAP LEACHING)

El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometra que puede variar entre bajo 2 pulg. y pulg. para luego acopiar el mineral ya chancado, formando una pila de base cuadrada, sobre un piso previamente impermeabilizado. La altura de la pila puede ir desde 1.5 hasta 5 metros, dependiendo de consideraciones metalrgicas y sistema de carguo. El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con carpetas de poliuretano, dndole al piso una leve pendiente de alrededor de un 3 %, dirigida hacia una canaleta de recoleccin de soluciones. La pila se riega por aspersin o goteo desde encima, mediante sistemas de tuberas conectadas a mangueras que alimentan los goteros o aspersores. La gran ventaja de la lixiviacin en pilas radica por una parte, en el inventario de soluciones de regado, la cual es muy inferior que en lixiviacin por agitacin y en bateas. Por otra parte, los costos de inversin y operacin son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados, pues no se requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo, un buen sistema de regado y carguo de la pila.

3.3.4.1 Etapas en la lixiviacin en pilas Como tratamiento previo a la lixiviacin misma, se puede implementar principalmente dos pretratamientos: un curado cido para lograr un aumento en la cintica de lixiviacin y un proceso de aglomeracin para minimizar el efecto adverso que generan los finos en la permeabilidad del lecho. Curado cido

Este pretratamiento, tiene como objetivo acelerar la cintica de disolucin por aumento del tiempo de contacto entre el agente lixiviante y el mineral. En forma prctica, el proceso de curado cido consiste en dosificar cido sulfrico concentrado o soluciones concentradas de este reactivo al mineral de cobre en una etapa previa al carguo de la pila. De esta forma, se logra la reaccin anticipada de las especies oxidadas de cobre, an las ms refractarias, para transformarlas a sulfato de cobre. Por otra parte, el hecho de agregar cido concentrado al mineral antes de cargarlo en la pila, permite neutralizar en parte las gangas calcreas y reducir el consumo de cido durante la etapa de lixiviacin, disminuyendo el ciclo de lixiviacion. Otro efecto positivo que se relaciona con el proceso de curado cido, se relaciona con la evacuacin de los gases producto de las reacciones qumicas, antes del carguo de mineral en la pila, lo que favorece la precolacin de la solucin lixiviante a travs del lecho de mineral. La cantidad de cido a dosificar debe ser tal que permita lograr la mxima disolucin de la especie de inters, la menor disolucin de ganga posible y la menor generacin de finos producto de las reacciones qumicas. Ciclo de Lixiviacin

Se entender como ciclo Metalrgico o de Lixiviacin de una pila a mdulo, el perodo de tiempo medido en das, o meses, en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviacin y es sometido a las siguientes operaciones.

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a) Carguo de la pila Corresponde a la etapa de acopio de mineral sobre una superficie previamente preparada, operacin que normalmente se realiza por capas para evitar que las partculas gruesas se depositen en la parte inferior y las finas en la zona superior (segregacin del mineral), minimizando de esta forma el riesgo de canalizacin de la solucin lixiviante, situacin que genera sectores sin lixiviar y afecta negativamente el porcentaje de extraccin de la especie til. b) Primera entrante (Refino de Extraccin por solvente) Una vez completado el proceso de carguo de la pila es necesario comenzar a irrigar la solucin sobre la corona, ya sea empleando aspersores o goteros, esta primera solucin de irrigacin se conoce como primera entrante y normalmente corresponde a refino proveniente del proceso de extraccin por solvente. c) Recirculacin Una vez que la solucin es drenado de la pila, la solucin se recircula por un periodo de tiempo para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solucin lixiviante y de ser necesario se debe ajustar la cantidad de cido de la solucin para favorecer la cintica de disolucin de la especie til. El periodo de recirculacin depende de las concentraciones de cobre y/o cido libre presente en la solucin drenada. d) Avance (Drenajes de lixiviacin) Alcanzadas las condiciones requeridas de concentracin de cobre y cido libre, se extrae la solucin concentrada. Esta extraccin se obtiene por desplazamiento, tipo pistn, de la solucin concentrada por otra ms diluida. Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al proceso posterior (SX) por su alto contenido de cobre, mientras que las siguientes pasan a piscinas de ILS o refino desde donde reingresan a la pila. e) Lavado El lavado corresponde a la etapa de desimpregnacin del mineral agotado, y tiene por objetivo recuperar la mayor cantidad de solucin extractante y cobre disuelto. El agua de lavado, normalmente, es del orden del 30 a 35% del peso de mineral cargado. f) Drenaje de lavado El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una pila permanente, se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de solucin contenida, entre los lmites de humedad de precolacin y de humedad de impregnacin del mineral ya agotado. g) Descarga Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio (mineral agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de mineral. 3.3.4.2 Sistemas de Lixiviacin en Pilas Desde el punto de vista de la utilizacin del piso y carpeta de impermeabilizacin, las pilas se pueden clasificar en: a) Pila Permanente o de piso desechable: Es aquella en el que el mineral depositado en la pila, una vez completada la lixiviacin no se retira, esto es, el ripio resultante queda en el mismo piso. Este tipo de pila se aplica a minerales de muy baja ley, que tienen una baja recuperacin y una cintica de lixiviacin muy lenta. Tambin se usa en la lixiviacin

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secundaria de ripios. Es necesario disponer de un amplio espacio. Entre las caractersticas se pueden mencionar que se disean pilas altas. Se cargan sucesivos lechos de mineral, dependiendo su altura de las necesidades de oxigenacin del mineral. b) Pila Renovable o de piso reutilizable: En esta pila el ripio resultante de la lixiviacin es retirado para reemplazarlo por mineral fresco. Se aplica a minerales de baja ley y de alta recuperacin, y con una cintica alta de lixiviacin. Se utiliza en lixiviacin primaria. Entre las caractersticas podemos mencionar que se disean pilas relativamente bajas para permitir una rpida carga y descarga del material, generalmente hasta unos dos metros de altura. Tabla 3.3.2 : Aspectos comparativos de Tipos de Pilas
PERMANENTE Campo de aplicacin
1. 2. 3. 4. 5. Minerales de baja ley. Minerales de baja extraccin. Cintica lenta. Lixiviacin ripios. secundaria de 3. 4. 1. 2.

RENOVABLE
Minerales de alta ley. Minerales de extraccin. Cintica rpida. Lixiviacin primaria de minerales Pilas relativamente bajas para permitir una rpida carga y descarga de material. Generalmente 2m. Granulometra fina. ms alta

Amplio espacio disponible Pilas altas para lograr una alta densidad de carga de material/m2 de pila. Generalmente 5 m o ms. Buena resistencia mecnica de la ganga. Granulometra gruesa. Comnmente diseadas para cargas sucesivas de mineral en capas. La altura queda limitada por las necesidades de oxgeno en el interior de la pila. 6. 7. 5.

Caractersticas Generales

6.

7. 8. 9.

10.

La altura queda definida por el sistema de carga y por la concentracin de las soluciones a obtener.

3.3.4.3 Sistemas de funcionamiento y configuracin de la pila Desde el punto de vista de la operacin misma, las pilas pueden adoptar las siguientes configuraciones: a) Pila Unitaria: Todo el material depositado pasa simultneamente por las diversas etapas del ciclo de tratamiento, carga, lixiviacin, estruje, lavado y descarga. Se carga de una vez la totalidad de la pila y se descarga de una vez al trmino del ciclo de tratamiento. Se aplica en Plantas de Beneficio de baja capacidad. Operacin ms simple y flexible. b) Pila Dinmica: En una misma pila coexisten materiales que estn en diversas etapas del ciclo de tratamiento. En cada perodo o etapa que puede ser diaria o mltiplo de la capacidad diaria, descarga un mdulo y carga otro mdulo; los cuales se adosan directamente a los respectivos sectores de la pila, con la condicin que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. De esta forma la pila queda constituida por subpilas internas. Con este sistema se consigue una menor inversin unitaria por mejor

33

aprovechamiento del piso impermeable. Los ciclos de operacin son regulables y selectivos. Las concentraciones de las soluciones son muy constantes y regulables durante todo el proceso de lixiviacin.
a

b
CORONA

(A - a)/2

AP AR
BASE

Esquema volumen pirmide truncada

1
A

N
A

Figura 3.3.2: Perfil pila dinmica, dividida unitariamente 3.3.4.4 Dimensionamiento de una Pila Para el dimensionamiento de una pila, se considera la forma geomtrica de una pirmide truncada y generalmente de base cuadrada. Dicha pila queda entonces definida por: Donde; AP = Altura de la pila A x B = rea inferior de la pila (BASE) a x b = rea superior de la pila (CORONA) Por trigonometra de la figura, obtenemos la siguiente relacin:

V =

AP (A x B + a x b + A x B x a x b ) 3
Ec. 3.3.4.1

tg AR =
Aa =

2 x AP Aa
2 x AP tg AR

Ec. 3.3.4.2

a CORONA

Ec. 3.3.4.3
BASE

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Una observacin importante es el hecho que este tipo de pila se considera de base cuadrada. Esta aseveracin permite concluir que los lados de ellas son iguales, esto es, A = B y a = b, por lo que la ecuacin (3.3.4.1) se reduce a:
(A - a)/2 a

V =

AP 2 ( A + a 2 + A x a) 3

Ec. 3.3.4.4
AP AR A

El volumen de la pila es funcin del tonelaje ( T ) a tratar y de la densidad aparente (PEA) del mineral (densidad que considera los espacios o huecos del mineral y es funcin de la granulometra de ste). Por lo que:

V =

T (m 3 ) PEA

Ec. 3.3.4.5

Para determinar la necesidad de carpeta, es imprescindible conocer las dimensiones de la base, en este caso A. Reemplazando en la ecuacin (3.3.4.4) , los valores de a y a2 obtenidos de la ecuacin (3.3.4.3), y simplificando , se obtiene:

AP 6 A ( AP ) 4 ( AP ) 2 2 V = + 2 (3 A ) tgAR tg ( AR ) 3

Ec. 3.3.4.6

Utilizando el valor del volumen dado por la ecuacin (3.3.4.5), reemplazando en la ecuacin (3.3.4.6) y arreglando, se obtiene:

A=

( AP ) 2 tg ( AR )

( AP ) 4 AP x T PEA 3 tg 2 ( AR ) =m ( AP )

Ec. 3.3.4.7

El resultado considerado, en metros, ser el mayor valor positivo entregado por la ecuacin (3.3.4.7). Con esta dimensin y el valor de a obtenido de la ecuacin (3.3.4.3), se pueden determinar la superficie de la base (A2) y la superficie de la corona (a2).

35

3.3.4.5 Variables y parmetros operacionales A continuacin se describen las variables que tienen la mayor incidencia en la operacin de Lixiviacin en Pilas: La granulometra del mineral. Las dosificaciones de agua y cido en el curado. El grado de aglomeracin de los finos durante el curado y el consecuente aumento de permeabilidad. Altura de la pila. El contenido de agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsiguiente regeneracin. El ritmo de regado de las soluciones. La duracin de los ciclos de lixiviacin. Lixiviacin y reposo Tasa de riego, Niveles Freticos Geometra malla de riego Humectacin

Optimizando alguna de estas variables, se logra aumentar las expectativas de este proceso, en trminos de obtener mejores recuperaciones de los contenidos oxidados del mineral y tambin un importante avance hacia la lixiviacin de los sulfuros secundarios. El Sistema de lixiviacin en pilas se utiliza para lixiviar minerales oxidados, mixtos y sulfurados de cobre, con leyes que varan entre 0,8 y 3 % en cobre e incluso superiores. Los ciclos de lixiviacin son variables dependiendo del tipo y naturaleza de las especies y ley del mineral, siendo a lo menos de 5 semanas y a lo ms de 10 a 12 meses (lixiviacin bacteriana de sulfuros).
C o m p o r t a m ie n t o d e u n m in e r a l
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 M eses O xi d o M i xto S u l fu r o 7 8 9 10 11 12 Porcentaje de extraccin,%

b a jo lix iv ia c i n

Figura 3.3.3: Comportamiento de un mineral bajo lixiviacin

36

a)

Granulometra del mineral

Para que la lixiviacin en pilas sea econmicamente viable, por ejemplo, para tener un porcentaje de extraccin adecuado en un perodo corto es necesario chancar el mineral a un tamao ptimo. Del tamao del mineral depende, principalmente, la velocidad de extraccin (cintica de la lixiviacin). El tamao del mineral adecuado vara con el tipo y caractersticas del mineral a tratar. En la figura 3.6 se muestran las curvas de velocidad de extraccin para diferentes tamaos de un mineral porfirtico de cobre oxidado. En las abscisas se indica el tiempo de lixiviacin en das y en las ordenadas el porcentaje de extraccin. Con un tamao de mineral chancado a -25 mm (-1) se obtiene una extraccin del 70 % de cobre en 50 das de lixiviacin; con el mismo mineral chancado a -50 mm (- 2) y a -100 mm ( 4 ) resulta una extraccin de 60 y 47 % respectivamente, que corresponde a las pruebas de lixiviacin en una columna de 3 m de largo y 30 cm de dimetro; y cuyos datos se observa en la figura 3.6 indicada. De estos resultados se concluye que este mineral requiere un circuito de chancado primario y secundario, para obtener la misma recuperacin de cobre.

EXTRACCIN vs TAMAO
90 80 70
inch m -1 m 5 2 in m -2 - 50 m ch

% Extraccin

60 50 40 30 20 10 10 20

ch m - 4 in - 100 m

30

40

50

Das

Figura 3.3.4: Efecto del tamao de mineral en la extraccin

Las Pruebas Metalrgicas de Lixiviacin en columnas es una tcnica usada para la evaluacin del factor tamao versus por ciento de recuperacin para ser aplicadas a la lixiviacin en pilas. Se puede obtener una extrapolacin de los datos obtenidos en columnas para las condiciones de produccin a escala industrial. En algunos casos es necesario efectuar pruebas de lixiviacin en pilas a escala piloto.

37

b)

Perfiles de concentraciones en drenaje

El perfil o gradiente de concentracin de los drenajes depende de todas las variables mencionadas anteriormente, pero se puede apreciar una notoria diferencia entre el perfil de concentracin de las soluciones provenientes de la lixiviacin de un material oxidado y un sulfuro, siendo las concentraciones de los xidos muy concentradas y muy estables en comparacin a los minerales sulfurados, este comportamiento se relaciona con la mayor cintica de disolucin de las especies oxidadas.

Comportamiento de un perfil de concentraciones de drenaje para minerales oxidados y sulfurados.

60 Concentracin de cobre,gpl 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Das Oxido Sulfuros

Figura 3.3.5: Perfil de concentracin de las soluciones de drenaje de minerales oxidados y sulfurados La concentracin de cobre en las soluciones fuertes vara entre 55 a 15 gpl, dependiendo de la mineraloga del mineral (xidos/sulfuros), la ley, dosificacin de cido en el proceso de curado, tiempo de curado, altura del lecho y tasa de regado aplicada, entre otras, obtenindose extracciones superiores al 70% de cobre. c) Dosificacin de cido en el proceso de curado El cido sulfrico concentrado adicionado en el proceso de curado es una variable de alta importancia porque influye directamente en el control qumico de la reaccin global de lixiviacin. La interaccin del cido concentrado ms agua genera un alto potencial oxidante que sulfata las especies oxidas presentes en la mena, por otra parte, la adicin de cido permite neutralizar las especies consumidoras de cido de la ganga (compuestos bsicos) y finalmente ayuda como ligante en el proceso de la formacin del aglomerado.

38

En la practica existen minerales ms consumidores de cido que otros siendo el rango de consumo de 5 a 80 Kg de cido por tonelada de mineral, este amplio rango est sobre la base de la presencia de gangas bsicas o con presencia de especies mineralgicas del tipo carbonatos, luego la dosificacin de cido en el proceso de curado es de mucha importancia pues si no se neutraliza con energa la ganga en la etapa de curado, el aumento de consumo de cido ser muy alto en la etapa de lixiviacin, lo que lleva a aumentar los costos de cido en el proceso. Con respecto a la extraccin de cobre, generalmente es en esta etapa donde el mayor porcentaje es recuperado siendo su rango de extraccin entre 10-50% de la recuperacin global, el restante porcentaje se recupera en la etapa de lixiviacin.

Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido del curado

Porcentaje de extraccin,% 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 Dosificacin de acido aglomerado, Kg/T

Figura 3.3.6: Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido de curado

Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin

100 Porcentaje de extraccin,% 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 Das Cinetica sin curado Cinetica con curado 60 70 80 90 100 110

Figura 3.3.7: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin

39

d)

Permeabilidad total de la pila

Es la capacidad que tiene la carga de mineral de la pila para dejar escurrir libre y uniformemente la solucin lixiviante a travs del rea transversal total del lecho de la carga. Es la suma de la permeabilidad de los fragmentos individuales de las partculas de roca (porosidad) y de los espacios huecos o vacos dejados entre estas partculas de la carga de mineral. La permeabilidad de la pila depende de la granulometra del mineral. Hay dos criterios que se deben satisfacer para asegurar una mxima exposicin del mineral a la accin de la solucin lixiviante: La pila debe ser uniformemente permeable al flujo de la solucin. La solucin debe ser uniformemente distribuida sobre la superficie de la pila.

Una baja permeabilidad o una permeabilidad no uniforme de la pila puede causar los siguientes problemas durante la lixiviacin: e) Empozamiento de la solucin en la parte alta de la pila. Canalizacin de la solucin a travs de la pila (vas de escurrimiento preferencial), produciendo zonas crudas que no permiten el ataque de la solucin lixiviante. Rebalse de las soluciones por los costados de la pila, sin penetrar por el lecho del mineral. Tiempo excesivamente largo de lixiviacin y una baja recuperacin. Altura del lecho

Esta variable esta relacionada con el consumo de cido y la aireacin. En la prctica la concentracin de cido de la solucin de riego disminuye cuando este se introduce o profundiza en el lecho, siendo lgico pensar que la avidez qumica disminuye por la presencia de la ganga en los primeros metros del lecho, consumindose y bajando la selectividad qumica de la lixiviacin en los metros finales. Otra consideracin que existe en la practica es que a menor altura el oxigeno puede introducirse con mayor facilidad a lo alto del lecho generando oxidaciones y reducciones de las especies de la ganga como la oxidacin de las especies mineralgicas de cobre.

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Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin bajo distintas altura de pilas

100 Extraciones de cobre,% 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 Das 2m etros 3,5metros 4,5m etros 35 40 45 50 55 60 65

Figura 3.3.8: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin bajo distintas altura de pilas f) Lixiviacin de Sulfuros

La qumica de las especies sulfuradas es ms compleja y su disolucin es por un mecanismo de xido-reduccin, en consecuencia necesitan de un agente oxidante y condiciones de pH para efectuar su disolucin. El agente oxidante ms comn es el in frrico, el cual es generado en la lixiviacin misma del mineral o por la oxidacin del in ferroso a frrico por la accin de las bacterias que catalizan esta oxidacin. Las principales especies sulfuradas de cobre presentes en minerales mixtos de cobre son de enriquecimiento secundario, principalmente calcocita y bornita, de cintica de disolucin ms rpida respecto de otros sulfuros de enriquecimiento primario, como covelina y calcopirita.

Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin (Alto porcentaje de calcosina)

100 Porcentaje de extraccin,% 80 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5 6 Meses Qumica Bacterial 7 8 9 10 11 12

Figura 3.3.9 : Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin (alto porcentaje de calcosina)

41

3.3.5

EVALUACIN DEL PROCESO

El clculo de la extraccin o recuperacin del proceso puede realizarse por anlisis de soluciones o por anlisis de cabeza y ripios.

Vi , C i

A,a

LIXIVIACIN

T, t

V r , Cr

% RS =
Donde:

Vr * Cr Vi * Ci x100 A* a

%R T =

A*aT*t x100 A*a

% RS : Recuperacin por soluciones % RT : Recuperacin por anlisis de cabeza y ripios Vr Vi Cr Ci A a t : Volumen final de solucin, l : Volumen inicial de solucin, l : Concentracin de cobre en la solucin final, g/l : Concentracin de cobre en la solucin inicial, g/l : Gramos de mineral en alimentacin (base seca) : Ley de cobre en alimentacin : Ley de cobre en ripio.

El consumo de cido puede expresarse en trminos del cido consumido por unidad de mineral o por unidades de cobre extrado. Generalmente se mide en Kg cido/ tonelada mineral o en Kg cido/ k g cobre.

V * H i Vr * H r CA = i A

CA =

Vi * H i Vr * H r A* a * R

Hi : Concentracin en g/l de cido al inicio de la lixiviacin Hr : Concentracin en g/l de cido al trmino de la lixiviacin.

42

3.3.6

CONTROL OPERACIONAL DE LIXIVIACIN

Esta seccin describe el control de la operacin de lixiviacin en la cual el mineral aglomerado se distribuye en pilas y se lixivia para recuperar el cobre con solucin de refino y solucin de lixiviacin intermedia (ILS). La operacin de lixiviacin depende de las piscinas y de las bombas de solucin, as como de la adicin de agua de reposicin sin tratar y de cido sulfrico. Los operadores del rea de lixiviacin deben conocer el funcionamiento de los sistemas de bombeo de las piscinas de solucin. Estos sistemas se analizan en este mdulo. 3.3.6.1 Piscinas y bombas de solucin La solucin que se distribuye hacia la pila de lixiviacin se origina en las diversas piscinas de lixiviacin. Las bombas centrfugas verticales de las piscinas envan la solucin al destino deseado. La piscina de refino recoge la solucin de la operacin de SX (extraccin por solventes) despus de que se ha extrado la mayor parte del cobre de la PLS (solucin rica de lixiviacin). La solucin de refino se recicla hacia las fajas de lixiviacin durante un ciclo de lixiviacin de segunda etapa para recuperar el cobre remanente en el mineral despus de que ha finalizado la lixiviacin de primera etapa. La piscina de ILS (solucin de lixiviacin intermedia) recoge la solucin producida por la lixiviacin parcial del cobre del mineral en las fajas de lixiviacin durante el ciclo de lixiviacin de segunda etapa. Luego, esta solucin se bombea hacia las fajas de lixiviacin y se recicla como solucin de lixiviacin durante la operacin de lixiviacin de primera etapa. La piscina de PLS recoge la solucin producida por la lixiviacin del cobre del mineral en las fajas de lixiviacin durante el ciclo de lixiviacin de primera etapa. Luego, esta solucin fluye por gravedad hacia el proceso de SX (extraccin por solventes) para su posterior procesamiento con el fin de recuperar el cobre contenido. a) Piscina de refino El refino (solucin agotada a 0,44 gramos por litro [g/L] de cobre en el proceso de SX) de la operacin de SX fluye por gravedad hacia la piscina de refino. Desde aqu, se bombea hacia las fajas de lixiviacin durante el ciclo de lixiviacin de segunda etapa para recuperar el cobre que queda en el mineral despus de finalizar la lixiviacin de primera etapa. La solucin resultante, denominada ILS (solucin de lixiviacin intermedia), fluye por gravedad hacia la piscina de ILS. El cido en el refino realiza la lixiviacin de segunda etapa. Se agrega agua de reposicin a la piscina de refino desde el suministro de agua fresca, segn sea necesario, para reemplazar el agua perdida por evaporacin de la superficie de la pila de lixiviacin y de las piscinas. Tambin se agrega agua fresca para reponer la solucin retenida con el residuo de la lixiviacin. Se agrega cido sulfrico a la solucin de refino para reponer el cido consumido durante el proceso. El cido es bombeado, a una razn controlada, desde el estanque de almacenamiento de cido sulfrico hacia la lnea de alimentacin de refino. La piscina de refino rebasa por gravedad hacia las lneas de recoleccin que alimentan la piscina de ILS. Estas lneas de recoleccin sern analizadas ms adelante en esta descripcin. b) Piscina de solucin de lixiviacin intermedia (ILS) La solucin de lixiviacin intermedia (ILS), producida por la lixiviacin parcial del cobre del mineral en la pila de lixiviacin durante el ciclo de lixiviacin de segunda etapa, fluye por gravedad desde la pila de lixiviacin hacia la piscina de ILS. Luego, esta solucin vuelve a la pila de lixiviacin en forma de solucin de lixiviacin para ser usada durante la operacin de

43

lixiviacin de primera etapa. El cido de la ILS realiza la lixiviacin de primera etapa del cobre contenido en el mineral para producir una solucin rica Se agrega cido sulfrico a la piscina de ILS para reponer el cido consumido durante el proceso. El cido se bombea, a una razn controlada, desde el estanque de almacenamiento de cido sulfrico hacia la lnea de alimentacin de ILS. c) Piscina de solucin rica de lixiviacin (PLS) La solucin rica de lixiviacin (PLS) es producida por la lixiviacin de cobre del mineral en la pila de lixiviacin durante el ciclo de lixiviacin de primera etapa. Esta solucin fluye desde la piscina de PLS hacia la planta de SX (extraccin por solventes) para su posterior procesamiento, con el fin de recuperar el cobre. 3.3.6.2 Pila de Lixiviacin e) Caractersticas del mineral de lixiviacin oxidado

El mineral de lixiviacin primero se extrae, se chanca y se aglomera. Luego, se transporta a la pila de lixiviacin mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de lixiviacin. En la etapa de chancado, el mineral es chancado de forma tal que el 80 por ciento de las partculas de mineral tengan menos de 1/2 pulgada de dimetro y el 100 por ciento del mineral tenga un dimetro inferior a de pulgada. El mineral contiene 0,7 a 1,0 por ciento de cobre soluble. El cobre soluble est presente en forma de un mineral, que se disuelve fcilmente en una solucin de cido sulfrico. El principal componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y antlerita. El cobre en este mineral se disuelve relativamente rpido en una solucin de cido sulfrico. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral principal son la crisocola [(CuAl)2H2Si2O5.H2O] y cobre nativo oxidado (CuO2). El cobre en estos minerales se disuelve lentamente en una solucin de cido sulfrico. La mayor parte de este cobre no se recuperar durante la operacin de lixiviacin. El mineral tambin contiene una variedad de minerales arcillosos, tales como ilita, moscovita y sericita. Estos minerales no contienen cobre. f) Construccin de la pila de lixiviacin La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinacin general ascendente de 1 a 5 grados, que va de oeste a este. Sobre el suelo, se pone cuidadosamente una capa de tierra especialmente seleccionada. Esta capa ayuda a proteger el nico revestimiento de 60 milsimas de pulgada de HDPE (polietileno de alta densidad) que se pone a continuacin. sta es la barrera impermeable que recoge las soluciones de lixiviacin y evita la prdida de solucin hacia el suelo. El revestimiento impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas colectoras de solucin que rodean el borde de la pila. Sobre el revestimiento, se coloca una serie de tuberas colectoras de 4 pulgadas. Luego, se coloca otra capa de material cuidadosa-mente seleccionada. Esta capa tiene aproximadamente 0,6 metros de espesor y es la ltima capa de preparacin antes de colocar el mineral. Entre el mineral y esta capa, se coloca una serie de tuberas colectoras de 6 pulgadas. Las tuberas colectoras recogen la solucin de lixiviacin que drena hacia el fondo de la pila. Esta solucin es dirigida al oeste, hacia las tuberas colectoras principales analizadas ms adelante en esta descripcin. La pila de lixiviacin est construida sobre una superficie preparada especialmente, como se ilustra en la Figura 3.3.10.

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Figura 3.3.10: Pila de lixiviacin y revestimiento

La pila de lixiviacin est construida en capas. Estas capas tambin se denominan pisos. Una vez que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso est debidamente preparado, se colocan las tuberas de distribucin de solucin sobre la superficie del piso superior. Se conectan las tuberas y comienza el ciclo de lixiviacin. La construccin de los pisos es un elemento importante en la operacin del rea de lixiviacin, debido a que la programacin del rea de lixiviacin debe tomar en cuenta el avance de la construccin de los pisos de lixiviacin. El piso se divide en franjas largas y angostas llamadas fajas. Para el primer piso de la pila de lixiviacin, una faja comnmente mide 160 metros de ancho por 900 metros de largo (la dimensin de 900 metros va de oeste a este). Cada faja se divide en cuatro bloques, cada uno de aproximadamente 160 metros de ancho por 225 metros de largo. Debido a la pendiente natural del mineral, a medida que se agregan pisos adicionales a la pila, la longitud de las fajas disminuye progresivamente en la cima de cada piso adicional. La pila de lixiviacin se construye en dos fases. En la Fase 1, los pisos se construyen, primero, en el lado sur de la pila. Mediante la construccin de rampas en las fajas y utilizando la apiladora, el piso se construye de a una faja a la vez hasta completar todo el piso. Durante la Fase I, se construyen 6 fajas. Una vez que las Fajas 1 a 6 tienen una altura de cuatro pisos (24 m), comienza la construccin de fajas en la esquina sudeste de la Faja 7, que es el inicio de la Fase II. El primer piso de la Fase II se deposita a medida que los equipos se mueven desde la Faja 7 a la Faja 8 y continan a las Fajas 9, 10 y 11. Se depositan otros tres pisos sobre las Fajas 7 a

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11, lo que hace que la pila de lixiviacin tenga una altura uniforme de 24 metros en toda su longitud. Ahora hay cuatro pisos completos en la pila. La Fase III comienza cuando se deposita un piso desde la esquina sudeste de la Faja 1 a todo lo largo de la pila este hasta el extremo de la Faja 11. Esto crea el Piso 5. Se depositan otros dos pisos idnticos. Aunque el Piso 8 se crea de la misma forma que los tres pisos anteriores, la cantidad de fajas del Piso 8 disminuye a diez para crear una pendiente. Es necesario crear una pendiente en la pila para mantener las paredes estables. Los Pisos 9 al 11 son idnticos al Piso 8. En el Piso 12, la cantidad de fajas se reduce a nueve para aumentar la estabilidad de la pila. Los Pisos 13 y 14 son idnticos al Piso 12. Al cabo de diez aos, cuando se terminen todos los pisos, habr 14 pisos en el lugar con una altura total de la pila de 84 metros. Cuando la pila est totalmente construida, contendr aproximadamente 141.000.000 toneladas mtricas de mineral. C) Sistema de distribucin y recoleccin de solucin Distribucin de la solucin partir de dos fuentes: la solucin que se usa en programa de lixiviacin de mayor ley y el refino,

La solucin de lixiviacin se distribuye hacia la pila de lixiviacin a solucin de refino y la ILS (solucin de lixiviacin intermedia). La cualquier rea de la pila en un momento dado depende de un predeterminado. Por lo general, la ILS se usa para producir la PLS para producir la ILS de menor ley. Estaciones porttiles de control de flujo

Para controlar el flujo de solucin hacia la pila, hay cinco estaciones porttiles de control de flujo. Cada estacin est dedicada a una faja. Cada estacin porttil de control de flujo tiene cuatro lneas que se extienden sobre la pila de lixiviacin. Las lneas de solucin principales de refino y de ILS van en direccin norte a sur, en el lado oeste de la pila de lixiviacin. Las tuberas se colocan en zanjas revestidas con HDPE. La tubera hacia las estaciones porttiles de control de flujo sale de estas lneas principales de solucin. Las estaciones porttiles de control de flujo constan de un flujmetro magntico y una vlvula de control. Adems, hay vlvulas de mariposa para aislar el flujo de solucin de las lneas principales de refino y de ILS. A medida que la solucin fluye hacia la estacin porttil de control de flujo, primero se encuentra con el flujmetro magntico. Este instrumento tiene el mismo dimetro interno que la lnea de 12 pulgadas que se conecta a las lneas principales de solucin. El flujmetro magntico mide el caudal de solucin y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. Aqu se indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por el tubera. Tambin se usa la seal de caudal para el control automtico del flujo. Cuando la solucin pasa el flujmetro, entra a una seccin de tubera de 8 pulgadas. En esta seccin de tubera, se instala una vlvula de control de flujo. sta es una vlvula de bola con un actuador accionado elctricamente. El motor elctrico que opera al actuador es controlado automticamente por el DCS, en base a la lectura de flujo del flujmetro magntico. De esta forma, el DCS puede mantener un flujo prefijado por el operador a travs de la tubera, ajustando la abertura de la vlvula. Una vez que la solucin sale de la vlvula de control de flujo, entra a otra tubera de 12 pulgadas, que lleva la solucin al sistema de distribucin de la solucin de lixiviacin, sobre la pila.

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Figura 3.3.11: Tubera principal de solucin

Sistema de distribucin de solucin del bloque

Cada lnea de la estacin porttil de control est dedicada al control del flujo de la solucin en un bloque dentro de la faja. Dentro de cada bloque, hay cinco lneas matrices secundarias de 160 metros, equipadas con vlvulas de mariposa de 6 pulgadas para aislar y controlar el flujo de la solucin. Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas lneas matrices secundarias. Los tubos de los goteros estn separados aproximadamente 0,76 metros. Esto se muestra en la Figura 3.3.12 y se entregan ms detalles en la Figura 3.3.13.

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Figura 3.3.12: Vista de planta de la tubera del bloque de lixiviacin

Las lneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberas de cloruro de polivinilo (PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberas se unen con acoplamientos de desconexin rpida. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de dimetro (12 mm de dimetro) conectados a las lneas matrices secundarias, las cuales se extienden por la superficie del bloque. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de aproximadamente 0,6 metros en toda su longitud. La Figura 3.3.13 ilustra con mayor detalle las lneas matrices secundarias.

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Figura 3.3.13: Detalle de una matriz secundaria

La operacin de los goteros en los tubos de goteros es vital para el xito de la operacin de lixiviacin. d) Principio de operacin Goteros a presin El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solucin de lixiviacin que va a cada rea de la pila de lixiviacin. El gotero reduce la presin en el tubo de gotero desde aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la solucin. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseo de estos orificios tambin controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente, 8 litros por hora. En la Figura 3.3.14 se ilustra el gotero a presin. Los goteros estn insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0,6 metros. El gotero est fijo en el tubo, con la admisin del gotero cerca del centro del tubo. Esto ayuda a reducir la cantidad de partculas que entran al gotero, ya que las partculas tienden a desplazarse por el fondo del tubo de goteo. Si entran partculas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios, se pueden alojar en el orificio, deteniendo el flujo. Debido al bloqueo, se acumula presin detrs de la partcula.

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Debido a que el orificio est hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta 50 veces su tamao nominal, a medida que se acumula presin detrs de la partcula, sta es forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cmara del gotero. Luego, el orificio vuelve a su tamao y operacin normales. Finalmente, la partcula pasa por todos los orificios y es descargada en la pila de lixiviacin. Figura 3.3.14: Gotero a presin

e)

Sistema de recoleccin de solucin

Se han instalado tuberas colectoras (una tubera colectora secundaria de 24 pulgadas de dimetro y dos tuberas colectoras primarias de 40 pulgadas de dimetro) en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste de la pila de lixiviacin. Estas tuberas recogen y transportan la solucin de lixiviacin a las piscinas de solucin. Hay un colector de 40 pulgadas para la ILS y un segundo colector de 40 pulgadas para la PLS. Las tuberas y el revestimiento estn cubiertos por una capa de drenaje de un tamao mximo de 500 mm de roca harneada. El revestimiento bajo las tuberas colectoras se prolonga hacia el oeste, por debajo de la tubera que viene de las bombas de solucin. Luego, el revestimiento termina en una berma al oeste de las lneas de las bombas de solucin. De esta manera, todos los derrames o filtraciones de las lneas de recoleccin, de las lneas de las bombas de solucin o de la pila misma se juntan en el punto ms bajo, la zanja, donde estn instaladas las tuberas colectoras y, finalmente, se juntan en el colector secundario que lleva la filtracin hacia la piscina de ILS.

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Hay un extenso sistema de tuberas colectoras sobre y bajo la pila de lixiviacin que alimenta los colectores principales de 40 pulgadas. Las tuberas colectoras de la pila de lixiviacin tienen un dimetro de 24 pulgadas y estn instaladas debajo del primer piso y en la base de cada piso sucesivo. El sistema de recoleccin de cada piso sucesivo consta de una serie de tuberas de recoleccin de 24 pulgadas y cmaras de traspaso. Las tuberas de 24 pulgadas llevan la solucin a las cmaras de traspaso. Desde all, la solucin fluye hacia las tuberas colectoras de 40 pulgadas. La solucin puede fluir a la tubera colectora de 40 pulgadas ya sea de ILS o de PLS. El destino lo elige el operador y puede ser controlado mediante las vlvulas de aislacin en las lneas colectoras que alimentan los colectores de 40 pulgadas. El sistema colector se muestra en el corte transversal en la Figura 3.3.15. Figura 3.3.15: Corte transversal del sistema colector de solucin

Durante la operacin normal, fluye un gran volumen de solucin a travs de la pila. Si el operador deja de agregar solucin nueva en la parte superior de la pila, la solucin sigue fluyendo fuera de la pila y hacia la piscina durante algn tiempo. Parte de la solucin queda atrapada en la pila. La parte que fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviacin (efluente). Cada piscina de solucin de PLS y de ILS tiene una capacidad de 54.000 metros cbicos y pueden almacenar aproximadamente 16 horas de drenado de la pila de lixiviacin. 3.3.6.3 Operacin en las pilas de lixiviacin Las soluciones de lixiviacin (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las pilas de lixiviacin durante la operacin normal. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven el cobre del mineral aglomerado. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable, son recolectadas en las tuberas colectoras y se envan a las piscinas de solucin. Bloques y ciclo de lixiviacin

Cada piso de un pila de lixiviacin se divide en fajas, cada una de las cuales es alimentada por las estaciones porttiles de control de flujo. Cada estacin porttil de control de flujo tiene cuatro tuberas que se extienden por la parte superior y a travs de la pila de lixiviacin de oeste

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a este. Cada lnea alimenta un bloque de lixiviacin individual; es decir, hay cuatro bloques por estacin de control de flujo. Cada bloque tiene aproximadamente 160 metros de ancho y 225 metros de largo y cubre un rea aproximada de 36.320 metros cuadrados. Debido a que la pila de lixiviacin no es cuadrada en su esquina sudoeste, las fajas y los bloques de esa rea, en cierta forma, son ms pequeos que el resto. Tabla 3.3.3: Terminologa de las pilas de lixiviacin Trmino Faja Bloque Piso Ancho Base 160 m Ancho superior 160 m 1.760 m Profundidad 6 m* 6 m* 6 m* Largo Variable hasta 900 m 225 m Variable hasta 900 m rea Aproximadamente 144.000 m2 Normalmente 36.320 m2 Aproximadamente 1.584.000 m2

* Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m. Despus de aplicar las soluciones de lixiviacin, el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida.

La Tabla 3.3.4 muestra las caractersticas de la solucin de lixiviacin utilizada para lixiviar el mineral. Tabla 3.3.4: Caractersticas de la solucin de lixiviacin Constituyente Cobre (Cu++) Total de hierro (Fe) cido sulfrico (H2S04) pH Refino (g/l*) 0,41 10-18 9 a 10 1,3 ILS (g/l*) 1,0 10-18 9 a 10 1,2 PLS (g/l*) 4,68 10-18 9 a 10 1,5

* Gramos de constituyente contenido en un litro de solucin.

En base al trabajo de anlisis extensivo y a la experiencia operacional, Escondida utiliza un ciclo de 105 das en cada bloque, como se describe ms adelante en la Tabla 3.3.5. Este perodo no incluye el tiempo de colocacin del mineral en un piso. El tiempo para terminar la construccin de un piso vara de 3 a 6 meses, dependiendo del rea del piso.

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Tabla 3.3.5: Ciclo de lixiviacin Actividad Curado de cido Instalacin de tuberas Irrigacin de la pila Drenaje sin riego Remocin de las tuberas Compactacin y preparacin Contingencias Total Das 1 2 80 10 2 5 5 105

El ciclo est diseado para lograr una recuperacin de cobre soluble global del 85 por ciento. Si es necesario, se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operacin actuales. Durante el perodo de 80 das de irrigacin de solucin de lixiviacin, tanto el refino como la ILS se esparcen sobre la superficie de los bloques. Con el diseo de la tubera de la estacin porttil de control, es posible alimentar refino e ILS a la misma faja. Esto da flexibilidad al programar la lixiviacin del mineral para maximizar la recuperacin de cobre. Normalmente, la ILS se usa para el primer perodo de irrigacin de los bloques y el refino se usa para el resto del tiempo de lixiviacin de los bloques. Sin embargo, en la prctica, el tiempo de cambio real de ILS a refino vara de un bloque a otro, debido a que todo el mineral de los bloques no es exactamente igual y algunos bloques pueden lixiviar ms rpido que otros. El programa para pasar de una solucin a la otra es determinado por el supervisor y por el personal metalrgico, y puede modificarse en base a la experiencia y las condiciones actuales. En condiciones de operacin normales, se obtienen regularmente muestras del mineral aglomerado que se est poniendo en cada bloque en la planta de aglomeracin. Las muestras se llevan al laboratorio metalrgico y son lixiviadas bajo condiciones estndares. Los resultados de estas pruebas ayudan a los operadores, supervisores y personal metalrgico a hacer todos los ajustes necesarios al ciclo de lixiviacin. Programa de lixiviacin

A un tonelaje de produccin de diseo de 54.000 a 67.500 toneladas mtricas secas por da, un flujo combinado de refino e de ILS a 7.200 m3 por hora y una razn de goteo de 15 litros por hora por metro cuadrado de superficie de pila de lixiviacin, la pila de lixiviacin requiere aproximadamente 480.000 metros cuadrados de rea de lixiviacin activa. Esto es equivalente a ms de 13 bloques en lixiviacin al mismo tiempo. Como lo indica el anlisis anterior, cada bloque de la pila de lixiviacin est en una etapa diferente del ciclo en un determinado da. A fin de controlar la operacin general de manera eficiente, los supervisores y el personal metalrgico preparan planes mensuales y anuales que muestran qu fajas se van a construir y qu bloques estarn en lixiviacin durante el perodo del plan. Esta informacin se usa para preparar un programa semanal que ayude a los operadores

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a programar su trabajo en terreno. Aunque el programa puede ser ajustado en el corto plazo en base a las condiciones actuales, es importante mantener el plan general, a fin de poder cumplir las metas de produccin de cobre. Irrigacin de solucin de lixiviacin

Durante la operacin normal, la solucin fluye por los colectores, los subcolectores y los tubos de goteros para salir finalmente por los goteros. El operador ajusta las diferentes vlvulas de mariposa para lograr el caudal deseado hacia los bloques y equilibrar el flujo hacia los cinco subcolectores. La solucin de lixiviacin se aplica al mineral en los bloques a una razn de 15 (litros / hr m2). Con un rea de bloque de 36.320 metros cuadrados, esta razn es equivalente a un flujo de solucin de aproximadamente 545 metros cbicos por hora para cada bloque. Estrategia de control de la distribucin de la solucin La meta global de la estrategia de control de la distribucin de la solucin es lograr un flujo relativamente uniforme de solucin de lixiviacin a travs de todos los goteros de la pila de lixiviacin. La operacin correcta del sistema de distribucin de la solucin requiere una comunicacin y cooperacin estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno. Como regla general, cuando se va a alimentar solucin a una lnea de alimentacin de bloque vaca, el operador en terreno abre completamente todas las vlvulas de mariposa de 6 pulgadas de la matriz secundaria que va al bloque que se va a lixiviar. Luego, el operador en terreno debe abrir la vlvula de mariposa de 12 pulgadas correspondiente de la lnea principal de refino o de ILS, dependiendo de la solucin que vaya a poner en los bloques de lixiviacin. Este procedimiento ayuda a evitar una contrapresin excesiva en los colectores y en las lneas matrices secundarias y permite que escape el aire atrapado. Cuando la solucin est fluyendo en forma continua, el operador en terreno ajusta el flujo de solucin que va al bloque a 545 m3 por hora. Esto se logra al ajustar las vlvulas de mariposa de 6 pulgadas de las lneas matrices secundarias que alimentan los bloques. Si es necesario, el operador puede ajustar todas las vlvulas de mariposa en las lneas matrices secundarias del bloque para lograr una razn de aplicacin uniforme sobre la superficie del bloque. Durante la operacin normal, los operadores frecuentemente cambian el flujo de solucin de lixiviacin (tanto refino como ILS) desde un bloque de lixiviacin a otro y, con menor frecuencia, de una estacin porttil de control de flujo a otra. El procedimiento de operacin normal es iniciar el flujo de solucin hacia el nuevo bloque o a la nueva estacin porttil de control de flujo antes de detener el flujo hacia el bloque o a la estacin porttil de control de flujo en funcionamiento. Este procedimiento ayuda a evitar la formacin de presin excesiva en los colectores y en las lneas matrices secundarias. Monitoreo de la produccin

Para asegurar que siempre haya una volumen adecuado de PLS con el correcto contenido de cobre para las plantas de extraccin por solventes (SX), el personal metalrgico de la planta entrega un inventario de solucin en forma regular (generalmente, semanal o mensualmente). Las anotaciones importantes de este inventario y el equilibrio masa relacionadas son los caudales de solucin y los anlisis qumicos. Los caudales, tanto instantneos como acumulativos en perodos de tiempo, son medidos y registrados por los flujmetros y transmitidos al DCS. Una responsabilidad importante del operador es anotar los caudales, segn lo instruya el personal metalrgico de la planta, anotndolo en la planilla de control.

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3.4 3.4.1

EXTRACCIN POR SOLVENTES INTRODUCCIN

La extraccin por solventes es un proceso que implica el paso del cobre, disuelto en forma de iones dentro de una fase acuosa hacia otra fase lquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgnica. Durante el contacto lquido-lquido se produce un equilibrio en el cual el cobre en solucin se distribuye entre las fases acuosas y orgnicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. Esta tcnica se aplica en la metalurgia extractiva del cobre con fines fundamentales de concentrar, purificar y separar este metal de otros elementos o metales disueltos. En la operacin de extraccin por solventes la solucin rica en cobre (PLS) que viene de la lixiviacin se contacta en contracorriente e ntimamente con una oxima aromtica disuelto en un diluyente adecuado, para la extraccin por solventes, realizndose esta operacin en un equipo llamado mezclador- decantador. En la etapa inicial de mezcla existe una transferencia de masa selectiva de cobre desde la fase acuosa (PLS) a la fase orgnica (mezcla lquida entre un extractante y un diluyente) aqu se produce la reaccin de extraccin del cobre. El sentido de la reaccin qumica se puede invertir mediante el contacto de la fase orgnica con una solucin acuosa con alta concentracin de cido sulfrico. Con ese fin el cobre es descargado o retrado de la fase orgnica al mezclarse con el electrolito pobre de electroobtencin. El cobre es transferido nuevamente hacia la fase acuosa obtenindose un electrolito rico que es la alimentacin para el proceso de electroobtencin. 3.4.2 OBJETIVOS DE EXTRACCIN POR SOLVENTES Son dos los objetivos fundamentales de un proceso de extraccin por solventes: Concentracin: Incrementar la concentracin de un in metlico valioso en solucin. Purificacin: Purificar una solucin de iones metlicos no valiosos e indeseables. Por ejemplo: purificar una solucin de Cu+2 de iones Fe+2, Fe+3, Al+3, etc.

En la extraccin por solventes, el cobre (Cu+2) contenido en el PLS, se transfiere a un extractante previamente diluido con un solvente orgnico. La mezcla de extractante y diluyente se denomina fase orgnica y la solucin cargada de cobre PLS se denomina fase acuosa. Las soluciones con bajo contenido de cido permiten que el cobre se traslade de la fase acuosa hacia la fase orgnica, mientras que las soluciones altamente cidas, re-extraen el cobre de la fase orgnica. (La transferencia de cobre hacia y desde la fase orgnica, es una reaccin reversible que es controlada por la concentracin de cido sulfrico en la solucin acuosa). Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres circuitos interconectados: Circuito de solucin de lixiviacin. Circuito de purificacin. Circuito de electroobtencin.

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LIXIVIACIN

EXTRACCIN

REEXTRACCIN

E. W

99.99 % Cu

Figura 3.4.1: Esquema cclico del proceso lixiviacin extraccin por solventes electroobtencin

El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva. En la Figura 3.4.1, se ilustran los tres circuitos. La concentracin de cobre (Cu+2) en los circuitos, se expresa en gramos por litro (g/L). 3.4.3 CONCEPTOS ESENCIALES

3.4.3.1 En la Etapa de extraccin La mezcla de las dos soluciones insolubles se llama emulsin o dispersin. Mientras el PLS y la fase orgnica se mezclan, la mayor parte del cobre se transfiere desde el PLS a la fase orgnica. Luego, la emulsin se dirige hacia la seccin del decantador del mezclador-decantador, donde se divide gradualmente en dos capas distintas: una capa de fase acuosa ms pesada en el fondo y una capa ms liviana en la superficie. La capa de fase acuosa, ahora denominada refino y que contiene aproximadamente 0,62 g/L Cu+2, recircula hacia la poza de refino. La fase orgnica rica en cobre, ahora denominada fase orgnica cargada, y que por lo general contiene 7,93 g/L Cu+2, fluye hacia el tanque de fase orgnica cargada, ubicado en el patio de tanques, y de ste ltimo, hacia el mezclador-decantador de re-extraccin. 3.4.3.2 En la Etapa de re-extraccin: La fase orgnica cargada se mezcla con el electrolito pobre. El electrolito pobre es una solucin baja en cobre y con alta concentracin de cido, que proviene de la casa de celdas de electroobtencin. Nuevamente, estas dos soluciones forman una emulsin y bajo la influencia del alto contenido de cido, la mayor parte del cobre se transfiere desde la fase orgnica cargada hacia el electrolito. Luego, la emulsin se dirige hacia la seccin del mezclador decantador y nuevamente se divide en forma gradual en dos capas distintas. La capa de fase acuosa del fondo, ahora denominada electrolito rico y que contiene aproximadamente 50-55 g/L de cobre,, se transfiere a travs del circuito de electroobtencin hacia la casa de celdas para la produccin de ctodos de cobre. La

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capa de fase orgnica en la superficie, ahora denominada fase orgnica descargada y que contiene aproximadamente 2,49 g/L de cobre, se recircula para ser utilizada nuevamente en la etapa de extraccin. 3.4.4 DEFINICIONES Solucin acuosa La solucin acuosa llamada tambin fase acuosa, es una mezcla lquida de agua con un compuesto cido o bsico soluble en ella, que permite contener iones metlicos. En nuestro caso, esta solucin acuosa est conformada por la mezcla de agua con cido sulfrico (con pH = 2, o sea 0,8 g de cido por litro de agua). Contiene iones metlicos recuperados en la etapa de lixiviacin como: cobre, fierro, aluminio, manganeso, molibdeno y otros. A esta solucin tambin la llamamos PLS (de las palabras en ingles Pregnant Leach Solution). Acuoso: Solucin lquida que pueden ser el PLS, rafinato, electrolito pobre y electrolito rico. PLS: Solucin impregnada de cobre de color verduzco que se obtiene de la lixiviacin de las pilas y de la agitacin de los finos, y que contiene cobre, fierro, cido e impurezas. Refino: Solucin acuosa a la cual se le ha extrado su contenido de metal valioso; en un circuito de extraccin por solventes, es la solucin que sale de las etapas de extraccin donde ha dejado el cobre retornando al circuito de lixiviacin como solucin de riego. Solucin orgnica Es una mezcla lquida de un solvente o diluyente con un extractante orgnico que permite seleccionar iones metlicos valiosos. Esta es inmiscible en una fase acuosa. En la planta de xidos, la solucin orgnica es la mezcla lquida del diluyente o solvente Shell sol de alto punto de inflamacin, con el extractante con un 19,4 Vol.% de extractante en 80,6 Vol.% de diluyente. Diluyente: Lquido de menor densidad que el agua (kerosene de alto punto de inflamacin) cuya funcin es disminuir la viscosidad del extractante para facilitar el atrapamiento del cobre y su purificacin (SHELL SOL). Extractante: Reactivo, cuya caracterstica principal es su alta selectividad por el cobre. Solucin electroltica La solucin electroltica es una mezcla de agua, cido sulfrico y sulfato de cobre, caracterizada por permitir el paso de la corriente elctrica continua produciendo la descomposicin del sulfato de cobre. Existen dos tipos de soluciones electrolticas: Electrolito rico, solucin cida con altas cantidades de cobre y cido (+/- 50 g/L de Cu), que sale de la etapa de re-extraccin. Electrolito pobre, solucin cida con bajas cantidades de cobre (+/- 40 g/L de Cu) que sale de las celdas de electroobtencin, alta concentracin acido (180 g/L).

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3.4.5

SOLUCIONES

La Solubilidad es un fenmeno fsico-qumico, el cual consiste en la disolucin de una sustancia en otra, dando como resultado la formacin de una solucin homognea (sistema de una sola fase). La relacin de solubilizacin de una sustancia en otra, es el vnculo entre lo que se disuelve y la que acta como solvente, que es equivalente a la relacin de concentracin soluto-solvente. Una solucin viene a ser entonces, un sistema de una sola fase, el cual puede estar formado por dos o ms sustancias (componentes) al tamao molecular, atmico o inico cuya composicin vara dentro de ciertos lmites. El soluto es el componente que en una solucin se encuentra en menor cantidad. En el caso de que dos sustancias sean miscibles entre s en todas proporciones, el soluto ser el que posea mayor actividad qumica. El solvente ser el componente que en una solucin se encuentra en mayor proporcin. En el caso de que ste sea miscible en todas las relaciones de mezcla con otra sustancia, el solvente ser el componente cuya actividad qumica sea menor. Las soluciones pueden estar formadas por uno o ms solutos y un solvente. Las soluciones se clasifican en base al estado fsico del solvente, de aqu que se puedan tener: soluciones slidas, lquidas y gaseosas. Asimismo, en funcin de la cantidad de soluto disuelto en la solucin. En este caso, las soluciones sern: no-saturadas, saturadas y sobresaturadas. Las soluciones no saturadas a su vez pueden ser: muy diluidas, diluidas o concentradas. Las soluciones muy diluidas, sern aquellas cuyas concentraciones sean menores de 1x10-4 formal. Cabe aclarar que la concentracin de una solucin siempre est referida a la cantidad de soluto que se encuentra disuelto en una determinada cantidad sea un volumen o masa, de solucin. Las soluciones diluidas son aquellas cuyas concentraciones estn entre los valores de una solucin menor de uno formal hasta 1x10-4 formal, es decir, en la regin usual de las determinaciones del pH y pOH de una solucin. Las soluciones concentradas son aquellas cuya cantidad de soluto es menor que la necesaria para que sea una solucin saturada a una determinada temperatura. El lmite inferior del campo de este tipo de soluciones corresponde a la de una solucin uno formal a una cierta temperatura. Las soluciones saturadas, son las que contienen la mxima cantidad de soluto que una cierta cantidad de solvente puede disolver a una cierta temperatura. Si en este tipo de soluciones hay ms cantidad de soluto del que pueda solubilizar el solvente, este exceso de soluto estar en forma de precipitado y se establecer un equilibrio dinmico entre el soluto disuelto y el insoluble. En este caso, el sistema estar formado por dos fases. Las soluciones sobresaturadas sern las que contengan en solucin un poco ms de soluto del que contiene una solucin saturada a una determinada temperatura. Las soluciones pueden ser: slidas, lquidas o gaseosas, aunque sus componentes antes de mezclarse se encuentren en diferentes estados. Una solucin se considera homognea cuando sus componentes al mezclarse forman una sola fase. Una solucin al estado lquido siempre est formada por un solvente slido, lquido o gaseoso. Por ejemplo: Slido en lquido; todas las sales al estado slido que sean solubles en agua u otro

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solvente; lquido en lquido, glicerina o alcohol en agua; gas en lquido, amoniaco, CO2, Cl2, todos los cidos minerales en agua u otro solvente. En las soluciones al estado slido, el solvente siempre se encuentra en estado slido. Por ejemplo: Slido en slido, aleaciones y soldaduras metlicas (aunque metalogrficamente, una aleacin est formada por cristales mixtos de los componentes al estado slido); lquido en slido, benceno disuelto en yodo al estado slido; gas en slido, hidrgeno disuelto en esponja de hierro, cromo-platino o paladio (estos metales se utilizan como cristalizadores de contacto formando en principio soluciones con los reactantes). En las soluciones al estado gaseoso, el solvente est siempre en estado gaseoso. Por ejemplo: Slido en gas, partculas slidas pequeas tales como: tomos, iones o molculas que se encuentran en la atmsfera; lquido en gas, molculas de agua en la atmsfera; gas en gas, todos los gases son miscibles entre s. 3.4.6 REACCIN QUMICA DE EXTRACCIN POR SOLVENTES En la Extraccin por Solventes ocurre una reaccin qumica que altera la estructura qumica del soluto a intercambiar, con el fin de producir un intercambio de iones en fase liquida a travs de una miscibilidad preferencial de la nueva estructura en la fase a la cual se quiere llevar el elemento valioso. Por ejemplo en el caso del cobre, el in cprico que forma parte del sulfato de cobre disuelto en una solucin acuosa acidulada, reacciona con el extractante formando un compuesto organometlico insoluble en agua y totalmente soluble en kerosene, con lo cual se produce la extraccin del cobre desde la fase acuosa a la orgnica. Esto es expresado en la conocida reaccin reversible de intercambio inico : Reaccin de extraccin: 2RH
Extractante de fase orgnica descargada

Cu+2 + SO4 2
Solucin rica de lixiviacin de la fase acuosa con bajo contenido de cido

R2Cu
Extractante de fase orgnica cargada

2H+ + SO4 2
Refino de fase acuosa

Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinacin de ambos). Reaccin de re-extraccin 2H+ + SO4 2
Electrolito agotado de Cu+, con alto contenido de cido (electrolito pobre)

La reaccin de re-extraccin es lo opuesto a la reaccin de extraccin. + R2Cu

Extractante de fase orgnica cargada

2RH
Extractante de fase orgnica descargada

Cu+2 + SO4 2
Electrolito enriquecido (electrolito rico)

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Solucin Rica PLS

Refino

EXTRACCIN
Orgnico Cargado Orgnico Descargado

REEXTRACCIN
Electrolito Rico Avance Electrolito Pobre Spent

Figura 3.4.2: Esquema del Proceso de Extraccin y Reextraccin

3.4.7

CIRCUITO DE EXTRACCIN Y RE- EXTRACCIN

La planta de extraccin por solventes consta de un circuito de extraccin que comprende 2 etapas (E-1 y E-2), y otro de re-extraccin compuesto tambin por 2 etapas (S-1 y S-2). Ver figura 3.4.3. Etapas de extraccin (E-1 y E-2) En las etapas de extraccin, el cobre presente en la solucin lquida o PLS, es transferido al orgnico en forma selectiva por intercambio inico cargndolo de cobre segn la reaccin de extraccin. El orgnico con alto contenido de cobre (fase orgnica cargada), pasa a las etapas de reextraccin y la solucin lquida pobre en cobre (fase acuosa o refino) fluye por gravedad hacia la poza de refino siendo reciclada en el proceso de lixiviacin. Etapas de re-extraccin (S-1 y S-2) En las etapas de re-extraccin; la reaccin de extraccin se invierte, el orgnico cargado se pone en contacto con una solucin acuosa de alta concentracin de cido (electrolito pobre de electroobtencin); el cobre se transfiere desde la fase orgnica cargada hacia el electrolito pobre, la fase orgnica descargada de salida de la re-extraccin ingresa a las etapas de extraccin para empezar un nuevo ciclo. El electrolito enriquecido de cobre, toma el nombre de electrolito rico he ingresa al patio de tanques, donde es tratado y acondicionado, antes de llegar a las celdas de electroobtencin para la produccin de ctodos. En la extraccin y re-extraccin dadas en las etapas E-1, E-2, S-1 y S-2 respectivamente, producen la separacin de las soluciones orgnica y acuosa en dos fases llamadas: fase orgnica y fase acuosa.

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Figura 3.4.3 Circuito de extraccin y re-extraccin

3.4.8

CONTROL OPERACIONAL EN LA EXTRACCIN POR SOLVENTES

3.4.8.1 Etapa de extraccin Las variables son: Capacidad mxima del solvente para el cobre

La capacidad mxima depende fundamentalmente de la concentracin del extractante en el diluyente y el pH de la solucin acuosa. A mayor concentracin de extractante y con un pH mayor a 2, la capacidad ser mayor, pero a medida que aumenta la concentracin del extractante, la separacin de las dos fases acuosa y orgnica se hace ms difcil debido a que aumenta la viscosidad en la mezcla. Concentracin del extractante

La variable de concentracin de extractante en el diluyente es la ms importante ya que est en relacin con el ratio de extraccin de cobre. Con una concentracin dada, al subir el pH del PLS, la capacidad mxima tiende a un lmite; la concentracin de nuestra solucin orgnica es de 19,4% de extractante y 80,6% de diluyente.

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pH de la solucin acuosa

El pH de la solucin acuosa inicial (PLS), es la segunda variable en importancia, la experiencia ha demostrado que a menor acidez (o sea mayor pH) mayor ser la transferencia o extraccin de cobre. Pudiendo trabajar el extractante entre los rangos de pH desde 1,8 a 2,0. Relacin de volumen entre las soluciones orgnica y acuosa en el mezclador "O/A"

La relacin entre el flujo de solucin acuosa y el flujo de solucin orgnica en el mezclador tiene su incidencia notoria en la extraccin, quedando demostrado que cuanto menos sea el flujo de solucin orgnica respecto al flujo de solucin acuosa, ms baja ser la extraccin. Tiempo de mezclado

El tiempo de mezcla es otra variable de consideracin que influye en la mayor o menor extraccin de cobre, correspondiendo para nuestro caso un tiempo eficiente de mezcla de 158 segundos por etapa. Tiempo de separacin de fases

El tiempo de retencin en el separador de fases (sedimentador) es tambin de consideracin ya que con tiempos de retencin adecuados se lograr separar totalmente las fases, evitando de esta manera los atrapamientos de orgnico y acuoso. Continuidad de fases

Se llama continuidad de fase a la predominancia de una de las fases sobre la otra en la accin de mezclado; si existe la predominancia de orgnico la continuidad es orgnica y si existe predominancia de acuoso la continuidad es acuosa. La continuidad de fase deseada se obtiene manteniendo el flujo de sta muy ligeramente ms alto que el flujo de la otra fase. En una continuidad acuosa se logra una separacin de fases ms rpida y se evita los atrapamientos de acuoso en el orgnico cargado, esta continuidad es de poca viscosidad y coloracin ms clara y tambin se caracteriza por su alta conductividad elctrica. En una continuidad orgnica se evitan los atrapamientos de orgnico en el rafinato. En esta continuidad se puede notar alta viscosidad, coloracin oscura y baja conductividad. En la primera etapa de extraccin (E-1) se trabaja en continuidad acuosa. En la segunda (E-2) se trabaja en continuidad orgnica Banda de dispersin o interfase acuoso/ orgnico

Es aquella zona que se ubica entre la fase orgnica y la fase acuosa del sedimentador, encontrndose mezcladas ambas fases en forma de burbujas. Normalmente esta zona es ancha a la salida del mezclador y va disminuyendo hacia la zona de rebose de soluciones dependiendo del tiempo de retencin en el mezclador y del sedimentador respectivo. Es aconsejable que esta interfase tenga el espesor mnimo posible y se ubique siempre en el nivel medio del sedimentador.

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3.4.8.2 Etapa de reextraccin Las variables son: Relacin O/A en mezcladores

La relacin entre el flujo de la solucin acuosa electroltica y el flujo de la solucin orgnica en el mezclador tiene tambin, incidencia notoria en la re-extraccin. Temperatura del electrolito

La temperatura del electrolito influye decisivamente incrementando la eficiencia de re-extraccin de cobre y a la vez que acelera la separacin de fase de esta etapa, influyendo indirectamente en forma similar en la etapa de extraccin. Contenido de cobre en la solucin acuosa electroltica de re-extraccin

El contenido de cobre en la solucin electroltica de re-extraccin debe variar entre 27 a 30 g/L, para no restarle acidez (concentracin de cido libre) al electrolito y pueda despojar al orgnico cargado de la mayor cantidad de cobre. Contenido de cido sulfrico en la solucin de re-extraccin

Para los propsitos de re-extraccin cuanto ms cido libre tenga el electrolito, mayor ser la eficiencia de transferencia, pudiendo conservarse la acidez en 170 g/L 180 g/L. Tiempo de mezclado

Al igual que la etapa de extraccin, el tiempo de reaccin o agitacin de las fases es de 98 segundos por etapa, para asegurar una buena eficiencia de re-extraccin y obtener un orgnico descargado con menor cantidad de cobre. Separacin de fases

A travs de un control minucioso de la relacin O/A, altura de orgnico en el separador y una menor banda de dispersin debe conseguirse una buena separacin de las fases orgnica y acuosa, controlando los atrapamientos de orgnico y acuoso. Continuidad de fases.

Se debe tener en cuenta el mismo criterio de la etapa de extraccin. En la primera etapa de reextraccin (S-1) se trabaja en continuidad orgnica. En la segunda (S-2) se trabaja en continuidad acuosa.

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3.4.9

PROBLEMAS OPERATIVOS USUALES EN EXTRACCIN POR SOLVENTES

3.4.9.1 Estabilidad del extractante Las principales causas de deterioro del extractante es la accin del agua y el cido, ya que su accin conjunta da lugar a la hidrlisis. Al hidrolizarse el reactante produce un compuesto inactivo soluble en la solucin acuosa, a mayor acidez de la solucin la hidrlisis se produce en mayor grado. Este problema se puede producir en la etapa de re-extraccin por el uso de soluciones extremadamente cidas (concentraciones mayores a 190-200 gramos de cido por litro de electrolito). 3.4.9.2 Volatilizacin del diluyente. Este problema se presenta cuando el sistema esta operando a elevadas temperaturas o en climas clidos. La cubierta de los sedimentadores debe mantenerse para evitar el incremento de temperatura del solvente por la luz solar. 3.4.9.3 Separacin de fases La separacin eficiente de fases depende de la velocidad de agitacin en los mezcladores, al aumentar la velocidad hasta cierto lmite es posible obtener una dispersin ms fina y por lo tanto mejorar la eficiencia en las etapas, pero esto aumenta los consumos de energa y los requerimientos de superficie de los sedimentadores. Otro aspecto relacionado con la separacin de fases es el flujo especfico que se refiere al flujo total de solucin (orgnico y acuoso) por unidad de rea del sedimentador. 3.4.9.4 Incremento del espesor de la banda de dispersin o interfase O/A Este problema evita una eficiente separacin de fases y produce altas prdidas de orgnico. Se consideran apropiadas bandas de dispersin de 8 a 12 cm. La altura de la banda de dispersin depende del flujo especfico ya que al aumentar ste, tambin aumenta proporcionalmente la banda de dispersin. El incremento de temperatura ayuda a disminuir el espesor de la banda de dispersin y mejora la separacin de fases. A mayor concentracin del extractante es mayor la banda de dispersin. El incremento de la velocidad de agitacin tambin tiene el mismo efecto. 3.4.9.5 Atrapamiento de solucin orgnica en la solucin acuosa Este es un problema que produce fuertes prdidas de orgnico. En la prctica conviene trabajar en orgnico continuo para evitar su prdida, pero se debe tener en cuenta la influencia de esta continuidad en el incremento de espesor de la banda de dispersin resultando que la separacin de fases es ms difcil en orgnico continuo. En la prctica son aceptables prdidas de orgnico entre 50 a 80 partes por milln. Diferencia entre el arrastre de solucin orgnica en la solucin acuosa La diferencia es que el atrapamiento de la solucin acuosa en la solucin orgnica, produce otro tipo de problemas o consecuencias, como por ejemplo incremento de contaminacin del electrolito con impurezas no valiosas como el fierro, el cloro, el manganeso, etc. Los mismos que interfieren en el proceso de electroobtencin, en la eficiencia de corriente y en la calidad del cobre que se produce. El trabajar en acuoso continuo ayuda a disminuir estos atrapamientos pero por otro lado incrementa las prdidas de orgnico.

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3.4.10 IMPORTANCIA DE LA DETERMINACIN DE ARRASTRE ORGNICO EN ACUOSO La presencia de pequeas cantidades de fase orgnica de la etapa de extraccin por solventes causa una decoloracin en los depsitos del ctodo y en los contornos. Esta porcin de deposito coloreado de marrn oscuro se conoce como "Quemado Orgnico". Los depsitos de cobre en el rea quemada son suaves y polvorientos y es probable que un alto grado de impurezas slidas ocurra sobre las reas quemadas. Una buena operacin y tratamiento de limpieza de orgnico del electrolito proveniente de la etapa de extraccin por solventes evitar el quemado orgnico. Este quemado orgnico, es una consecuencia directa del solvente entrampado en las celdas de electrlisis. El diluyente de extraccin por solventes no genera un quemado orgnico. 3.4.10.1 Atrapamiento de solucin acuosa en la solucin orgnica Este problema produce incremento de contaminacin del electrolito con impurezas no valiosas (como fierro, cloro, manganeso etc.) que interfieren en el proceso de electroobtencin, en la eficiencia de corriente y en la calidad del cobre que se produce. Este problema se puede eliminar optimizando las variables que procuren una eficiente separacin de fases con la instalacin de un tanque sedimentador entre la etapa de extraccin y re-extraccin. El trabajar en acuoso contino ayuda a disminuir estos atrapamientos pero por otro lado incrementa las prdidas de orgnico.

3.4.10.2 Formacin de emulsiones estables o crudo Este es un problema comn en todas las plantas de extraccin por solventes. Se trata de un problema potencial que puede producir fuertes prdidas de orgnico que repercutiran fuertemente en los costos de operacin. El crudo es definido como el material resultante de la agitacin de una fase orgnica, una acuosa y partculas slidas finas que forman una mezcla estable que se ubica en la interfase de las fases, impidiendo la separacin de fases cuando alcanza espesores mayores a 5 - 8 cm. Las causas de la formacin de esta emulsin pueden ser las siguientes: Naturaleza de la solucin acuosa PLS

La presencia de altas concentraciones de ciertos cationes como fierro, slice, calcio, aluminio, magnesio, con suficiente fuerza de agitacin en el mezclado, producen crudo. Una de las mayores causas de formacin de crudo es la presencia de slidos en suspensin como slica coloidal en la solucin acuosa proveniente de la etapa de lixiviacin. Las soluciones acuosas de mayor tiempo de recirculacin son mas tendientes a la formacin de crudo que las soluciones nuevas o frescas. La eliminacin de slidos en suspensin en el PLS es prioritaria para evitar problemas con formacin de crudo. Naturaleza de la fase orgnica.

Por la naturaleza del extractante este puede requerir un modificador para mejorar la separacin de fases y reducir la formacin de la emulsin estable. La presencia del crudo es inevitable por lo que es necesario retirarlo frecuentemente (incremento del espesor mximo 3 cm) del sistema por medio de una bomba que lo succiona y lo enva a un tratamiento para recuperar la solucin orgnica atrapada y devolverla al sistema.

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Este tratamiento consiste en un mezclado y agitado con diluyente fresco lo que permite descomponer la emulsin y luego de un tiempo de sedimentacin recuperar la fase orgnica. La formacin de emulsiones, es pues uno de los principales problemas de operacin en plantas de extraccin por solventes, provienen de la necesidad permanente de formar y separar dispersiones de una fase en la otra. La reversibilidad incompleta de la ruptura de la dispersin, genera prdidas de extractante y contaminacin directa e indirecta de los ctodos electroobtenidos, adems de problemas operacionales que pueden afectar la produccin fsica de la planta, la calidad del cobre catdico y los costos de produccin. 3.4.10.3 Inversin de fases Una forma prctica de determinar la inversin de fases, es observando la separacin de fases en una probeta de plstico si la separacin entre las fases es por medio de una capa de burbujas que va ascendiendo hasta que finalmente se forma una lnea definida, significar que la continuidad es orgnica. Si la separacin de las fases se verifica con una lnea bien definida que asciende desde la base de la probeta (sin formacin de burbujas), significar que la continuidad es acuosa. Las inversiones de fase se producen: Despus de paradas de SX. Por trabajar con relaciones O/A ajustadas (Muy Cercanas a 1). Cuando se produce una parada en las bombas de orgnico y no se arrancan durante un tiempo relativamente prolongado.

3.4.10.4 Continuidad de fases La extraccin y re-extraccin dadas en las etapas E-1, E-2, S-1 y S-2 respectivamente, producen la separacin de las soluciones orgnica y acuosa en dos fases llamadas: fase orgnica y fase acuosa. En las etapas de extraccin y re-extraccin observamos que el orgnico es mezclado con el acuoso (PLS o electrolito), con el objetivo de facilitar el contacto y transferencia de cobre. Una vez mezclado y lograda la transferencia, ambas sustancias se separan en dos fases (la fase orgnica y la fase acuosa), aprovechando la propiedad de in miscibilidad que existe entre ambas (como el agua y el aceite), stas se separan por gravedad (diferencia de densidades), quedando en la parte superior el orgnico por ser ms ligero que el acuoso. Ver figura 3.4.4 fase orgnica y fase acuosa.

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Figura 3.4.4: La fase orgnica y la fase acuosa

3.10.1 Fase Continua Denominamos fase continua, a la condicin de trabajo en donde predomina el acuoso el orgnico, (mayor volumen uno de otro). Trabajar en fase continua es una variable muy importante en SX, pudiendo ser de dos tipos: - Fase orgnica continua, cuando hay un mayor volumen de orgnico que de acuoso. - Fase acuosa continua, cuando hay un mayor volumen de acuoso que de orgnico. 3.10.1.1 Fase acuosa continua Como se ilustra en la Figura 3.4.5, la relacin de fase acuosa continua se caracteriza por la presencia de gotas de fase orgnica en una matriz de fase acuosa. La fase acuosa continua garantiza una fase orgnica limpia. El mezclador decantador de E-1, debe funcionar en fase acuosa continua para asegurar un arrastre mnimo de acuoso en la fase orgnica cargada que circula hacia la siguiente etapa.

Figura 3.4.5: Fase acuosa continua

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Mantener una fase acuosa continua en el mezclador- decantador implica disminuir la velocidad de la fase orgnica aumentar la velocidad de la recirculacin de la fase acuosa. Un sensor de conductividad sumergido en la cmara de mezcla indica si el mezclador decantador de E-1, est funcionando o no en fase acuosa continua. En una condicin de fase acuosa continua, el sensor indica una conductividad relativamente alta debido a que la fase acuosa es un buen conductor. Si la continuidad de la fase cambia, la conductividad disminuye. Una alarma indica esta condicin no Deseada. 3.10.1.2 Fase orgnica continua Como se ilustra en la Figura 3.4.6, la relacin de fase orgnica continua se caracteriza por la presencia de gotas de fase acuosa en una matriz de fase orgnica. La fase orgnica continua garantiza una fase acuosa limpia. La segunda etapa de extraccin E-2 funciona en fase orgnica continua garantizando que el refino que abandona el proceso de extraccin contenga la menor cantidad de orgnico posible. Trabajar en fase orgnica continua produce atrapamientos de acuoso en orgnico (el orgnico tiende a atrapar gotitas de acuoso), evitando contaminar la fase acuosa, pues el orgnico al recircular dentro del circuito de extraccin, fcilmente origina el regreso de gotitas de acuoso al circuito.

Mantener una fase orgnica continua en el mezclador decantador de la segunda etapa de extraccin E-2 implica disminuir la velocidad de la fase acuosa o aumentar el flujo de recirculacin de la fase orgnica. La profundidad de operacin de las fases orgnica y acuosa en el decantador es nominalmente 310 mm. Entre ambas fases se produce una capa de material mezclado llamada banda de dispersin, que se extiende a todo lo ancho del decantador. La altura de la capa de la fase orgnica afecta el funcionamiento del mezclador decantador. Una altura de fase orgnica baja produce un mayor arrastre de fase acuosa en la fase orgnica. Por el contrario, es ms probable que una gran altura de fase orgnica produzca un mayor arrastre de fase orgnica en la fase acuosa. Un sensor de conductividad sumergido en la cmara de mezcla, indica si el mezclador decantador de E-2, est funcionando o no en fase orgnica continua. En una condicin de fase orgnica continua, el sensor indica una conductividad relativamente baja debido a que la fase orgnica es un mal conductor.

Figura 3.4.6 Fase orgnica continua

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3.4.11 ADICIN Y COMPENSACIN DE REACTIVOS Para que las reacciones de extraccin y de re-extraccin anteriormente descritas se verifiquen con el mayor rendimiento posible, el extractante debe de estar en la proporcin establecida, por lo que si sta se registra baja, se debe adicionar extractante al circuito de SX. Se debe adicionar diluyente al proceso para reponer las prdidas producidas por este reactivo en el orgnico que queda atrapado en el crudo por volatizacin. La adicin agua y de cido a SX se realiza con el objetivo de ajustar tanto la concentracin de cobre como la acidez en el electrolito. 3.4.12 ASPECTOS FSICO QUMICOS EN EXTRACCIN POR SOLVENTES Para producir la transferencia de masa entre la fase acuosa y la fase orgnica, es necesario que se mezclen. Al mezclarse, una de ellas se dispersa en forma de pequeas gotas en la otra. Dependiendo de la estabilidad del sistema, esta mezcla mecnica puede ser llamada emulsin o dispersin. 3.4.12.1 Emulsin En su definicin ms sencilla, la emulsin es la formacin de gotas pequeas dispersas en otro lquido. Una emulsin consiste en una mezcla estable de dos lquidos, en la cual el primer lquido no se mezcla con el segundo lquido. Formacin de microemulsiones

Las fuentes de emulsificacin pueden ser las siguientes: Slidos finos y coloidales, hidroflicos Extractante degradado Emulsiones trifsicas (crudo) Contaminantes qumicos tensoactivos. El efecto de los slidos finos hidroflicos se muestran en la Tabla 3.4.1. En continuidad acuosa hay un retardo notable de la velocidad de separacin de fases, mientras que el efecto contrario ocurre en continuidad orgnica. Esto es importante al decidir como operar los mezcladores en la planta de SX. El efecto de las emulsiones trifsicas (crudo) en la velocidad de separacin de fases se ilustra en la Tabla 3.4.2. En este caso el efecto ms importante es la inversin de la continuidad orgnica en acuoso, lo cual est de acuerdo con el carcter hidroflico del crudo. La degradacin de las oximas afecta en muchos casos el comportamiento fsico del orgnico. La Tabla 3.4.3 muestra que el efecto oxidativo del permanganato se traduce en un retardo de la velocidad de separacin de fases, que es ms importante en continuidad orgnica. Se debe sealar que adems de los aldehdos y cetonas producidos por degradacin hidroltica, se pueden formar cidos carboxlicos, steres, productos fenlicos halogenados. El tipo de estructura que poseen estos productos son de alto peso molecular y por consiguiente de alta viscosidad y menor solubilidad y suelen tener actividad superficial marcada. Los complejos poco solubles en la fase orgnica constituyen otra va de alteracin del comportamiento de separacin de fases. En la Tabla 3.4.4 se muestra el efecto del complejo molibdeno - oxima en la velocidad de separacin de fases, el cual aunque bajo, conlleva a la formacin de una especie de panal de abejas, muy estable, que redunda en incrementos de prdidas de orgnico.

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Tabla 3.4.1 Efecto de slidos finos hidroflicos en la velocidad de separacin de fases Tipo solucin orgnica E Orgnico sin lodos 50 ppm slice 150 ppm slice 50 ppm kieselguhr 150 ppm kieselguhr 90 65 85 75 54 A/O S 77 58 80 45 53 E 36 1 79 52 31 O/A S 36 103 109 90 64

Tabla 3.4.2 Efecto de la presencia de crudo en la velocidad de separacin de fases A/O Tipo solucin orgnica A Orgnico sin crudo 0,5 % /v crudo 1,0 %/v crudo 87 80 >106 E B No No Si A 78 40 Si S B No Si A 31 30 E B No No No A 41 37 52 O/A S B No No No

Si >60

Donde: A: Tiempo de separacin de fases, segundos. B: Inversin de la continuidad de fases. Tabla 3.4.3 Efecto de la adicin de Mn+7 en la velocidad de separacin de fases Tipo solucin orgnica A/O Orgnico sin Mn (+) 500 ppm Mn (+7) 1000 ppm Mn (+7) 79 103 106 Re-Extraccin O/A 36 46 40

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Tabla 3.4.4 Efecto de la formacin de complejos poco solubles en la velocidad de separacin de fases Tipo solucin orgnica E Orgnico sin Mo (+6) 500 ppm Mo (+6) 1000 ppm Mo (+6) 93 96 94 A/O S 76 82 83 E 35 49 51 O/A S 37 42 43

3.4.12.2 Mecanismo de formacin de slice coloidal La slice coloidal aparece en sistemas de lixiviacin donde las especies portadoras de cobre y/o de otros elementos lixiviables son silicato o aluminosilicatos. El mecanismo de transformacin involucra la disolucin molecular de la especie silcea en fase heterognea, seguida de una condensacin silanol/siloxano en el seno de la solucin lixiviada, que por crecimiento polimrico genera finalmente partculas coloidales de baja densidad y por ende difcil de separar de la solucin madre. As por ejemplo para el caso de la lixiviacin sulfrica de la crisocola, CuSiO3.2H2O se tiene: Lixiviacin de silicatos CuSiO3.2H2O + H2SO4 Si(OH)4 Si(OH)4 Si(OH)4 + Si(OH)4 (H4SiO4)2 (H4SiO4)n-1 CuSO4 + Si(OH)4 (H4SiO4)2 (H4SiO4)3 (H4SiO4)n + H2O

Polimerizacin

+ +

3.4.12.3 Razn volumtrica de fases La razn de fase es una variable fundamental en el tipo y estructura de la dispersin que se forme en un sistema de SX. La Figura 3.4.6 ilustra tal efecto segn Manegold. Existe un valor crtico de alrededor de 74% de la fase dispersa, sobre el cual ocurre un viraje de la continuidad de fases. Cuando las dispersiones son diluidas, las gotas son esfricas, mientras que al acercarse a la razn O/A crtica, stas se deforman generando estructuras polidricas inestables.

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Figura 3.4.7 Relacin volumen de fase, tipo y estructura de la dispersin

3.4.12.4 Coalescencia La coalescencia es el mecanismo de mayor importancia en la separacin de fases y corresponde a la agregacin de las gotas en una sola fase, la cual requiere la perforacin de la pelcula que rodea las gotas. La coalescencia es pues un proceso de transformacin de una emulsin a un sistema de dos fases espontneas. Una emulsin no es considerada rota a menos que la coalescencia (proceso irreversible) siga a la floculacin (proceso reversible). Desde el punto de vista prctico, en la ruptura de todas las emulsiones de inters Tcnico, la velocidad de coalescencia es la etapa ms lenta, por consiguiente es la que controla y determina la estabilidad de la emulsin.

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3.4.12.5 Factores que afectan la coalescencia y por consiguiente la velocidad de separacin de fases: Un tamao de gota incrementa la estabilidad de la dispersin. La estabilidad de las gotas aumenta con el incremento de la viscosidad del medio que las rodea. Aumentando la diferencia de densidades entre los dos lquidos inmiscibles, aumenta la velocidad de coalescencia, sin embargo se debe recordar que un extractante orgnico es cargado con un metal. La viscosidad y densidad de la fase orgnica aumenta, provocando un descenso de la velocidad de coalescencia. La presencia de partculas slidas dispersas en las soluciones de extraccin por solventes, especialmente cuando estn al estado coloidal, generan la formacin de borras en los sedimentadores (crudo) y tambin afectan los arrastres, lo que se traduce en prdidas de solvente orgnico. Estos slidos son generados en la lixiviacin o son del medio ambiente. Los slidos finos son materiales tensoactivos y en general se acepta qu partculas slidas en una interfase activa puedan actuar alternativamente aumentando o disminuyendo la velocidad de coalescencia, dependiendo si son mojadas preferencialmente por la fase dispersa o por la fase continua respectivamente. Slidos hidrofbicos como el carbn y azufre estabilizan la continuidad de fases orgnicas y desestabilizan la continuidad de fases inversas. Slidos hidroflicos como slice tiene un comportamiento opuesto.

3.4.12.6 Cintica de coalescencia El mecanismo de coalescencia de dispersiones lquido-lquido incluye una primera etapa de coagulacin, seguida de una etapa de coalescencia gradual de las gotas, hasta transformarse en una fase continua, tal como se muestra en la Figura 3.4.8.

Figura 3.4.8: Ilustracin del mecanismo coalescencia de dispersiones lquido-lquido

de

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3.4.12.7 Formacin de crudo El crudo o borra es una emulsin estable compuesta de slidos finos, acuosos y orgnicos, que se forma en la interfase entre las soluciones orgnicas y acuosas en los sedimentadores de la planta de SX. El crudo difiere notablemente de una planta de SX a otra y ello se explica debido a que los slidos en suspensin en las soluciones provenientes de lixiviacin, son tambin muy distintos. El crudo es un producto indeseable porque inhibe la separacin de fases favoreciendo los atrapamientos de acuoso en orgnico o de orgnico en acuoso. El crudo mayormente se forma en las primeras celdas de extraccin E-1, su acumulacin produce el aumento del atrapamiento de acuoso en el orgnico cargado, dando lugar a una mayor transferencia de impurezas al electrolito. Si el crudo no es removido peridicamente puede ingresar a los mezcladores, y convertirse en un producto ms fino, ms difcil de separarse y que podra contaminar las otras celdas. En consecuencia de lo expuesto es imprescindible remover peridicamente el crudo de los sedimentadores de SX. a) Riesgos de exceso de crudo en SX

Si se deja acumular crudo en el sedimentador de la primera etapa de extraccin E-1, eventualmente terminar en el mezclador- sedimentador de la etapa de separacin S-1 y se contamina. Ingresa a la casa tanque y afecta la calidad de los ctodos. Si se deja que la acumulacin de crudo continu y llegue a la segunda etapa de extraccin, es decir al mezclador sedimentador E-2, el crudo llevara consigo orgnico a la fase acuosa (rafinato) el cual fluye a la poza de refinatos causando una considerable prdida de orgnico. Si no se controla el crudo, en la planta de SX se corre el riesgo de generar corridas de crudo, que ocasionan recuperaciones de cobre extremadamente bajas. As mismo el riesgo de contaminacin del electrolito tambin se incrementa cuando el crudo migra de la etapa E-1 a S1. Adems ocasiona prdidas de extractante incrementando el costo de la operacin de la planta. b) El fenmeno de gunk run El gunk run o corrida de crudo se refiere al traspaso de crudo al resto de la planta SX por rebose va orgnico. Con frecuencia esto trae consigo aumentos en los arrastres O/A e inversin de la continuidad de fases en los mezcladores desde acuoso en orgnico hasta orgnico en acuoso. La razn de tal comportamiento radica en que el crudo acta como emulsificante de alto HLB, dadoque microscpicamente aparece hidroflico por ser el acuoso la fase continua. c) 3.13.3 Control de crudo en SX Este control debe en lo posible hacerse en forma preventiva. Para ello deben tomarse una serie de precauciones, tal como se describe a continuacin: Controlar en forma rigurosa el contenido de slidos en suspensin en la alimentacin a extraccin por solventes. Niveles de hasta 20 ppm pueden ser aceptados sin inconvenientes.

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Considerar la incorporacin de algn floculante o coagulante compatible con la fase orgnica, como TF - 1000. Una sobre dosis de estos aditivos puede traducirse en incrementos de arrastres por la accin tensoactiva manifestada a altas concentraciones. El empleo del surfactante fluorado FC-1129 permite mejorar el contacto solucin mineral en la lixiviacin, con incrementos de hasta 5 puntos en la extraccin de cobre. Este reactivo usado en dosificaciones del orden de 5 g/Tn no genera efectos negativos en los arrastres ni en la tasa de formacin de crudo. El pH del PLS se debe mantener entre 1,8 y 2,0 para reducir la precipitacin de elementos hidrolizables, en particular del hierro (III). Evitar cualquier tipo de contaminacin por compuestos tensoactivos como jabones, detergentes. grasas, aceites u otros. Controlar la presencia de slice coloidal en forma rigurosa, ya que sta es un emulsificante ms potente an, que los slidos en suspensin. Cualquier accin tendiente a reducir la contaminacin por polvo ambiental es favorable para bajar la tasa de formacin de crudo. Se debe definir un programa de limpieza del tanque de alimentacin a SX para remover los slidos acumulados. La operacin de continuidad orgnica genera compactacin y ruptura parcial del crudo, reduciendo la tasa de formacin de crudo y el riesgo de gunk run (corrida de crudo). Se debe definir un plan de accin ante la presencia de virajes de la continuidad de fases desde orgnico continuo hasta acuoso continuo. Los sistemas de control y alarmas son fundamentales en esta etapa y permiten a los operadores tomar accin oportunamente. En caso de viraje, inmediatamente se debe cortar la alimentacin de la fase acuosa hasta que el sistema retome la continuidad orgnica. Posteriormente, en forma gradual se comienza a incorporar la fase acuosa hasta normalizar la operacin. Es recomendable sistematizar la extraccin del crudo y su tratamiento por ruptura mecnica. En ningn caso se debe dejar acumular en forma excesiva el crudo en los decantadores ni tampoco en los tanques de almacenamiento, aunque tampoco se le debe estar removiendo en todo momento. Es conveniente incorporar el sistema de restauracin de las propiedades de separacin de todos los orgnicos recuperados, mediante el empleo de agentes slidos como bentonita en el filtro prensa.

3.4.13 CONTROL DE VARIABLES 3.4.13.1 Continuidad de fases En general una planta de SX, tericamente debe trabajar con continuidad orgnica y acuosa en las diferentes etapas, partiendo de la base de que el flujo principal de salida no debe llevar la otra fase arrastrada, de acuerdo a: E-1: el flujo de orgnico no debe llevar acuoso, por lo tanto debera trabajar en acuoso continuo. E-2: el flujo de refino no debe llevar orgnico, por lo tanto debera trabajar en orgnico continuo. S-1: el flujo de electrolito rico no debe llevar orgnico, por lo tanto debera trabajar en orgnico continuo. En la prctica, cada planta debe acomodarse a su propia conveniencia, teniendo siempre en cuenta trabajar con las continuidades que produzcan los menores arrastres posibles.

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3.4.13.2 Slidos en suspensin Los slidos en suspensin de la solucin de PLS que son productos de las operaciones de lixiviacin, son altamente perjudiciales para una planta de SX, debido a que producen crudo y un exceso de esta produce arrastres y contaminaciones con consecuencias negativas en los costos y calidad del producto. Si los contenidos de slidos sobrepasan los valores permitidos, deben revisarse de inmediato las variables operacionales de la lixiviacin: tasas de flujos, contenidos de finos, canalizaciones, reactivos floculantes, etc. y los diseos de las pozas colectoras. 3.4.13.3 Tiempo de separacin de fases Los controles de tiempo de separacin de fases, deben llevarse diariamente porque permiten determinar si el orgnico est sufriendo alguna degradacin o algunos contaminantes se han incrementado, producto de arrastres. El tiempo de separacin de fases deber de fijarse a una pausa determinada; por ejemplo, siempre debe ser menor a un minuto. Si supera este valor, el orgnico deber de lavarse y filtrarse de acuerdo a los procedimientos establecidos y que permitan restaurar sus condiciones extractivas en forma ptima. El tiempo de separacin de fases esta influenciado por: Velocidad de agitacin. Temperatura. Arrastre de aire en los flujos. Degradacin del reactivo. Slidos en suspensin.

3.4.13.4 Banda de dispersin En los diseos modernos, se ha visto la conveniencia de colocar un segundo picket-fence con el fin de asegurar una buena coalescencia. El primer picket-fence acta ms bien como distribuidor homogneo de los flujos, pero la colocacin del segundo en distancia respecto al primero, debe ser de tal forma que pueda mantener una alta banda de dispersin, cuyo beneficio es mejorar los intercambios (cinticas) y la coalescencia. La banda de dispersin inmediatamente aguas abajo del segundo picket-fence debe ser prcticamente cero. 3.4.13.5 Banda de orgnico La banda de orgnico est definida por la velocidad lineal del flujo de orgnico en el decantador y que es de 3 cm. Comnmente es del orden de 12 (30 cm) y no es conveniente aumentarla debido al peligro de arrastrar orgnico al aumentar la velocidad de salida del acuoso. 3.4.13.6 Velocidad de agitacin El concepto de velocidad de agitacin se basa principalmente en la necesidad de mejorar las cinticas de extraccin y re-extraccin. En la medida en que aumenta la velocidad de agitacin, si bien es cierto, se mejora las cinticas de intercambio, ciertas variables operacionales se desmejoran notoriamente, a saber:

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Aumentan los arrastres O/A y A/O Aumentan los tiempos de separacin de fases. Se producen emulsiones ms estables por la alta produccin de gotas muy pequeas de la fase dispersa. Esto trae como consecuencia un incremento de arrastre no deseado. La calidad de la operacin de una planta de SX se basa en minimizar los arrastres que puedan perjudicar operaciones anteriores y posteriores. Para evitar esto, es conveniente y razonable operar con las mnimas rpm en los agitadores, entendindose como mnimas las necesarias que no entorpezcan los intercambios de flujos de una etapa a otra. Es aconsejable en beneficio de disminuir los arrastres sacrificar un poco las cinticas de intercambios, por cuanto sta variable se puede controlar las razones O/A totales y/o aumentando la concentracin del reactivo extractante. Se ha comprobado experimentalmente, de acuerdo a la relacin de Belingham, que no se producen arrastres de gotas muy pequeas y se disminuyen significativamente las prdidas de extractantes cuando se cumple: N3D2 < 20 En la cual, N es la velocidad rotacional en rev/seg. y D es el dimetro del agitador en pies. Si el valor de la expresin es mayor de 50 se obtienen gotas finas, las cuales necesitan un mayor tiempo de sedimentacin. Si el valor flucta entre 20 y 50, la formacin de microgotas disminuye en forma importante. Con un valor menor a 20, se obtienen las condiciones de agitacin adecuada y una buena dispersin primaria. 3.4.14 CURVAS DE DISTRIBUCIN O ISOTERMAS Las curvas de distribucin o isotermas se obtienen al agitar la fase acuosa en contacto con la fase orgnica a diferentes razones O/A, hasta que se establezca el equilibrio qumico. Una vez efectuado el anlisis qumico de ambas fases, se grafican las concentraciones de cobre, fase orgnica vs las concentraciones en la fase acuosa, para la etapa de extraccin y concentracin de cobre; o la fase acuosa vs concentracin de cobre de la fase orgnica, para la etapa de re-extraccin. Mtodo. Los cuatro componentes principales de una isoterma son: Reactivo: tipo y concentracin volumtrica. Solucin alimentacin (PLS): queda caracterizada por su concentracin de cobre (g/L), cido libre y concentracin de in frrico. Electrolito pobre: caracterizada por su contenido de cobre y cido libre. Diluyente: tipo de kerosene empleado en la dilucin de la fase orgnica.

Los grficos de las isotermas de extraccin y re-extraccin, representan el equilibrio termodinmico de las fases que se contactan. Tanto las soluciones acuosas (alimentacin y electrolito pobre), como el orgnico deben ser tomados de la planta. 3.4.14.1 Isotermas de extraccin y re-extraccin Una cierta cantidad de orgnico de la planta (por ejemplo, un litro) se contacta sucesivas veces (3 veces) con una solucin acidulada (180 200 g/L cido libre y sin cobre) para extraer el cobre

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de dicha fase orgnica. Una vez efectuados los contactos con la solucin acidulada la fase orgnica tomar su color mbar caracterstico. El orgnico en su carga mxima es contactado en diferentes razones O/A con electrolito pobre: Tabla 3.4.5 Valores para la isoterma de re-extraccin Relacin O/A 12 10 5,0 2,5 1,0 0,50 0,25 Cu (g/L) Orgnico 0,735 0,62 0,44 0,365 0,281 0,262 0,201 Cu (g/L) Acuoso 47,031 44,200 37,230 33,760 31,639 30,941 30,541 % Recuperacin 60,01 61,63 78,92 82,51 86,54 87,45

Figura 3.4.9 Isoterma de re-extraccin

Luego de contactarse ambas fases, se agitan por un tiempo no inferior a cuatro minutos y una vez separadas las fases se analizan ambas por cobre. Para la isoterma de extraccin, las concentraciones de cobre en fase orgnica se grafican en el eje de las ordenadas (Eje Y) y las concentraciones de cobre en acuosos se grafican en las

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abscisas (Eje X). La isoterma de re-extraccin se grafica en forma opuesta, es decir, orgnicos en abscisas y acuosos en ordenadas. La isoterma de extraccin queda caracterizada por los siguientes factores: Concentracin de extractante en la fase orgnica. Concentracin de cobre en solucin rica. pH de la solucin rica. Concentracin de Fe+3 en la solucin rica.

La isoterma de re-extraccin queda caracterizada por los siguientes factores: Concentracin de extractante en fase orgnica. Concentracin de cobre y cido del electrolito pobre.

En el grfico de las isotermas de extraccin y re-extraccin, se muestra las distribuciones del cobre entre la fase orgnica y la fase acuosa en el equilibrio de la reaccin y en el proceso. Sern de utilidad en el clculo del nmero de etapas de extraccin y re-extraccin. La tcnica que ha tenido un uso ms amplio para separaciones minerales es el procedimiento de MC Cabe-Thiele. Si los datos de distribucin estn disponibles como una funcin de la concentracin para una presin y temperatura constante, la curva de equilibrio puede ser determinada. Si hay suficiente informacin disponible concerniente a las composiciones de los flujos de alimentacin, solvente y de salida, y velocidades de flujo, la lnea de operacin puede ser fijada sobre el diagrama. Midiendo en pasos las etapas, uno puede determinar el nmero de unidades de contacto requeridos. Ver figura 3.4.10. Este diagrama permite analizar el comportamiento de un sistema particular, compuesto por una solucin rica especfica a su vez proveniente de una lixiviacin determinada y una solucin orgnica de un extractante particular. La informacin obtenida de tal diagrama permite: Definir el nmero de etapas de extraccin y re-extraccin para operar el sistema particular analizado. Establecer la concentracin de cobre remanente y circulante en el refino acuoso. Determinar la concentracin de reactivo necesario para procesar la solucin rica evaluada. Detectar cualquier comportamiento inusual en el sistema analizado. Figura 3.4.10 Diagrama de McCabe-Thiele de muestra para anlisis SX

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3.4.15 PRUEBAS ESTNDAR DE REACTIVOS Y DE CONTROL DE PROCESO 3.4.15.1 Carga Mxima La carga mxima del reactivo de SX es la cantidad mxima de la especie de inters que el reactivo es capaz de contener, por cada unidad de porcentaje de concentracin de este reactivo en la fase orgnica y a determinadas condiciones de pH y temperatura. Esta puede determinarse colocando volmenes iguales de solucin acuosa con solucin orgnica (O/A = 1). Agitar a razn de 320 r.p.m. durante 20 minutos, posteriormente se separan las fases en embudo separador, descartndose la solucin acuosa. Repetir esto hasta que las caractersticas de la solucin acuosa descartada sean similares a la solucin de cabeza. Volumen a usar 400 ml. de cada fase. 3.4.15.2 Transferencia Neta (TN) La transferencia neta es definida como la cantidad efectiva de la especie qumica de inters, que es transportada por el reactivo de SX desde la solucin rica al electrolito. Ejemplo: Solucin rica: Cu +2 = 8.91 gpl , pH = 1. 45 ; Refino: Cu +2 = 0.63 gpl TN = 8.91 0.63 = 8. 28 gpl. Este valor expresa la transferencia de cobre desde la solucin rica a la fase orgnica, tambin se expresa como corte de cobre en extraccin. Si la transferencia neta la expresamos en funcin del porcentaje del reactivo, nos queda la siguiente expresin: Concentracin reactivo orgnico: 30 % v/v

TN =

8.28 gpl = 0.276 gpl / 1%v / v 30% v / v

Valor que expresa la transferencia neta del reactivo por cada un % del Reactivo orgnico. 3.4.15.3 Eficiencia de Extraccin y Reextraccin a) Eficiencia de Extraccin: Es la razn que existe entre la diferencia de concentracin de cobre en la fase acuosa sobre la concentracin de cobre alimentado por 100.

% Extraccion =
b)

X Xr Cu cobre Acuoso x 100 = f Concentracin de Cu a lim entado Xf

Eficiencia de reextraccin: Es la razn que existe entre la diferencia de concentracin de cobre en la fase orgnica sobre la concentracin de cobre orgnico cargado por 100.

% Reextraccion =

Y Yd Cu cobre Orgnico x 100 = c Concentracin de Cu Orgnico cargado Yc

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3.4.16 BALANCE DE MASA EN LA EXTRACCIN POR SOLVENTE Extraccin por Solvente: En este proceso de extraccin por solventes orgnicos, se separa el cobre disuelto en el PLS de los otros iones acompaantes y posteriormente se incorpora al electrolito que avanza a la Electroobtencin. En consecuencia, en el proceso de SX se transfiere selectivamente el cobre disuelto desde el PLS hacia el electrolito rico o cargado.

3.4.16.1 Etapa Ideal o Terica A (acuoso) Xf

ETAPA IDEAL

R (refino) Xr

E (orgnico) Yc

O (orgnico descargado) Yd

Figura 3.4.11: Diagrama de flujo Etapa ideal de Planta SX Donde: Xf = Concentracin del metal en la fase acuosa X r = Concentracin del metal en el refino Yc = Concentracin del metal en la fase orgnica Y d = Concentracin del metal en el orgnico descargado A = Flujo de solucin acuosa O = Flujo de solucin orgnica Xr e Yc corresponden a las concentraciones de equilibrio. La razn O/A experimental se obtiene del balance para cada etapa y del balance total. Balance Total: Para determinar la razn O/A global para las etapas de extraccin, se tiene: A (Cu)Alim + O (Cu) org. desc. = A (Cu)refino + O (Cu)org. carg. De donde se obtiene:

O/A=

(Cu ) A lim (Cu ) refino (Cu )org .c arg . (Cu )org .desc .

Anlogamente, para las etapas de stripping se tiene:

O/A=

(Cu ) avance (Cu ) spent (Cu )org .c arg. (Cu )org .desc .

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La razn O/A es un parmetro importante en la operacin de una planta SX, por cuanto determina el funcionamiento de sta en relacin a lo programado. Ejercicio N 1 El PLS se alimenta a razn de 690 m3/Hr a una Planta SX, la cual opera con una etapa de extraccin y con una razn O/A =2. Determinar los flujos de refino, orgnico cargado y orgnico descargado. Ejercicio N 2 En una planta de SX, el orgnico descargado que ingresa a la etapa de extraccin es de 800 m3/Hr, la cual opera con una razn O/A = 2. Determinar los flujos de PLS, orgnico cargado y refino.

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3.4.17 TALLER DE EXTRACCIN POR SOLVENTES Una planta SX opera con tres etapas de extraccin y dos etapas de reextraccin con razn O/A = 1,25 y 2 respectivamente. La eficiencia de la etapa de reextraccin es del 90 %. La planta trata un flujo de PLS de 1032 m3/h con una concentracin de 6 gpl en cobre. Si la concentracin en cobre del orgnico cargado y electrolito pobre que ingresan a la etapa de reextraccin es de 5,0 y 20 gpl respectivamente, determinar: a) Flujo de refino y su concentracin en cobre b) Eficiencia de extraccin c) Flujos de: orgnico cargado, orgnico descargado, electrolito pobre y electrolito rico d) Concentracin del orgnico descargado y concentracin del electrolito rico.
EXTRACCIN Alimentacin PLS (m3/Hr) Conc (gpl) Flujo O.D (m3/Hr) Conc (gpl) Cu O/A = Total que entra Flujo O.C (m3/Hr) Conc (gpl) Cu Refino (m3/Hr) Conc (gpl) Cu % Extraccin Total que sale 1032 6,0 Finos (Kg/Hr) 6192 STRIPPING Alimentacin Flujo O.C (m3/Hr) Conc (gpl) Cu Spent (m3/Hr) Conc (gpl) Cu O/A = Total que entra Flujo O.D (m3/Hr) Conc (gpl) Cu Avance (m3/Hr) Conc (gpl) Cu % Reextraccin Total que sale Finos (Kg/Hr) 0

0 1,25 6192 Descarga 0 5 0

0 20 2 0 Descarga 0

0 92,0 0

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3.5

ELECTROOBTENCION ( EW )

3.5.1 INTRODUCCIN La electroobtencin es el proceso final en la produccin de cobre catdico de alta pureza. En la electroobtencin el cobre metlico se recupera desde una solucin de sulfato de cobre cido (CuSO4) mediante el proceso de electrlisis sumergiendo dos electrodos (ctodo y nodo) en una solucin electroltica de cobre. Solucin electroltica: Es una solucin lquida que tiene la propiedad de permitir el paso de la corriente elctrica. En la planta la solucin electroltica es una mezcla de agua, cido sulfrico y sulfato de cobre. Electrodos: Son planchas metlicas que se usan para hacer pasar la corriente elctrica por el electrolito. El ctodo inicial (carga negativa), es una plancha de acero inoxidable 316L y el nodo (carga positiva), es una plancha rolada en caliente de plomo-calcio-estao.

Para realizar la descomposicin de la solucin de sulfato de cobre, la corriente elctrica continua (c.c) cierra un circuito; ingresa por el nodo, atraviesa la solucin electroltica y sale por el ctodo. 3.5.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELECTROOBTENCIN

El electrolito rico proveniente de las etapas de extraccin por solventes es filtrado y acondicionado para el proceso de electroobtencin. Las celdas en cada fila estn conectadas elctricamente en serie y los ctodos individuales estn conectados en paralelo en cada celda. El electrolito a EW se bombea desde el tanque de recirculacin de electrolito, hacia la lnea de alimentacin a celdas de electroobtencin. La mayor parte del flujo de electrolito (90% aproximadamente), es bombeado directamente a las celdas, la otra parte es derivada al intercambiador de calor (electrolito a EW /agua caliente) para alcanzar una temperatura entre 47 oC a 50 oC. El electrolito se distribuye uniformemente a travs de las celdas electrolticas y sobre las caras de los ctodos gracias al marco distribuidor de electrolito. A medida que el electrolito fluye a travs de la celda, el cobre se deposita electrolticamente sobre la plancha madre (ctodo permanente), y el oxgeno es liberado en forma de gas en el nodo. El cobre se acumula sobre la superficie de la plancha madre por un perodo de 5 a 7 das. Al final del ciclo de deposicin , las planchas madre se cosechan (se retiran) de las celdas y se llevan a la mquina despegadora de ctodos, donde se separan las lminas de cobre catdico de las planchas madre. Estas planchas madre se reparan o pulen si es necesario y se retornan a las celdas de electroobtencin para iniciar un nuevo ciclo de deposicin de 7 das. Despus de que el electrolito fluye a travs de la celda, rebosa en el extremo opuesto de la admisin de alimentacin a travs de un cajn de rebose. El electrolito descargado (electrolito pobre), es recolectado desde el cajn de rebose, a un colector comn, para luego fluir por gravedad al tanque de recirculacin de electrolito. La energa de corriente continua (DC) para las celdas, es suministrada por dos rectificadores /tansformadores, que operan en paralelo para suministrar energa a las celdas.

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El voltaje normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280 A/m2, con una eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre 99,999% de pureza. Los ctodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y los nodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva. Un rectificador de respaldo est en espera, dispuesto para suministrar energa en caso que los rectificadores principales pierdan energa elctrica. Durante un corte de energa o una condicin de parada parcial, el rectificador de respaldo suministrar una corriente baja a las celdas de electroobtencin (corriente de proteccin), para impedir que los nodos pierdan su capa de xido de plomo. Si no hay una pequea carga lenta fluyendo a travs del nodo, el recubrimiento de xido de plomo se desprender, lo cual hace que el nodo se transforme en pasivo. Si esto sucede, la electroobtencin de cobre de los ctodos adyacentes se detiene hasta que la superficie del nodo sea reactivada. Los nodos comienzan a degradarse inmediatamente despus de que se pierde la energa. Para impedir la degradacin, el sistema de energa de respaldo se pone en marcha automticamente. El generador entrega la energa necesaria para el rectificador de respaldo que proporciona suministro a las celdas de electroobtencin durante el corte de energa principal.

3.5.2.1 Electrolito a celdas de EW A medida que el electrolito a EW fluye a travs de las celdas de electroobtencin, en el proceso se producen varios cambios: El contenido de cobre del electrolito disminuye a medida que el cobre se deposita en los ctodos. La concentracin de cido sulfrico aumenta, debido a la descomposicin del H2O en el nodo. La temperatura del electrolito aumenta, debido al calor producido por la resistencia y otras ineficiencias.

La Figura 3.5.1 ilustra un grfico de las temperaturas de cristalizacin del sulfato de cobre en el electrolito para diversas concentraciones de cobre y cido.

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Figura 3.5.1: Cristalizacin del sulfato de cobre pentahidratado

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3.5.3

ELECTROQUMICA DEL COBRE

En la electroobtencin el cobre metlico se recupera por electrlisis a partir de una solucin altamente cida de sulfato de cobre (CuSO4). El proceso de electrlisis se logra haciendo pasar una corriente elctrica continua entre los electrodos (nodos inertes pero conductivos, y ctodos), los cuales estn sumergidos en un electrolito rico en cobre (CuSO4, H2SO4 y H2O). La Figura 3.5.2 ilustra el proceso de electrlisis en una celda de electroobtencin. El nodo lleva carga elctrica positiva y el ctodo, carga elctrica negativa. Los iones de cobre (Cu++) son reducidos, es decir neutralizados en el ctodo por los electrones que fluyen por l, depositndose una capa de cobre metlico sobre la superficie de la plancha madre de acero inoxidable (ctodo permanente). La reaccin de deposicin electroltica en el ctodo es: Cu+2 + 2 e-

Cu0

Ec. 3.5.1

Donde (e ) denota un solo electrn, necesitndose dos para neutralizar un in Cu++. Sin embargo, la reaccin en el nodo es completamente diferente. El gas oxgeno se forma en el nodo inerte por la descomposicin del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en el nodo formando inmediatamente cido sulfrico (H2SO4) y oxgeno (O2) segn las reacciones siguientes: H2O O2 + 2 H+ + 2 eCu0 + O2 + 2 H+ Ec. 3.5.2 Ec. 3.5.3 Reaccin global: Cu+2 + H2O El oxgeno producido en la reaccin anterior escapa como gas en el nodo. La reaccin neta para una celda es: Cu SO4 + H2O Cu0 + O2 + H2SO4 Ec. 3.5.4

La ley de la fisicoqumica que gobierna la electrlisis es la Ley de Faraday, la cual se enuncia de la siguiente manera: Cada 96 500 coulombios que pasan por una celda electroltica alteran qumicamente un equivalente-gramo de material en cada electrodo. Un equivalente-gramo (eq-gr), se define como el peso atmico de un elemento dividido por su nmero de valencia (estado de oxidacin). En el caso del cobre, un equivalente-gramo es igual a 63,54/2 = 31,77 gramos. Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a travs de conductores en un segundo cuando una corriente de un amperio est fluyendo. El coulombio tambin se denomina amperio-segundo. La Ley de Faraday se usa para calcular tericamente la cantidad de cobre que se depositara en una celda de electroobtencin. Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no deposita el cobre deseado. Por ejemplo, algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el ctodo usando energa elctrica. Algo de energa elctrica tambin es consumida por la resistencia del electrolito al paso de la corriente y por otros factores. El resultado es que toda la energa disponible para la celda de electroobtencin no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre el ctodo. La relacin entre la deposicin real y la deposicin terica es conocida como eficiencia de corriente. Debido a las fugas o prdidas de corriente, redisolucin del cobre depositado y

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reacciones electroqumicas secundarias, el cobre realmente depositado es siempre menor que el cobre terico calculado por la Ley de Faraday.

Eficiencia de corriente =

Cobre real depositado x 100 Cobre calculado tericamen te

Figura 3.5.2: Proceso de electrlisis La densidad de corriente es una medida de la intensidad de aplicacin de energa elctrica por unidad de rea y est expresada en A/m2. Se calcula dividiendo los amperios que fluyen a travs de una celda, entre el rea de la superficie de deposicin catdica en la celda. La densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y desventajas entre una produccin alta y rpida sin mucha calidad y una produccin baja aunque ms lenta, pero con excelente calidad de depsito de cobre catdico. Adems de la tensin de descomposicin deben vencerse la resistencia del electrolito, resistencia de los conductores elctricos y contactos, y aplicar una sobretensin andica y catdica para hacer posible el proceso. El voltaje total de celda para electroobtencin est en el rango de 2 a 2,5 v, comparado a solamente 0,2 0,25 v para la refinacin del cobre. Ver Tabla 3.5.1.

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Tabla 3.5.1.Voltaje total en una celda de electroobtencin

Voltaje Potencial de descomposicin para producir Cu Sobrevoltaje andico Cada de voltaje en el electrolito (V = I x R) Potencial en el ctodo debido al orgnico y a la polarizacin Conexiones en el nodo y ctodo, busbar (barra colectora) y prdidas por conduccin VOLTAJE TOTAL POR CELDA
0

0,9 0,6 0,05 0,05 0,5 2,1V

La energa elctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al voltaje de celda, es decir:

Donde V= Voltaje

KW / Ton de ctodo =

V x 8,4 x 10 5 ( A h Ton 1 ) 1000 x CE / 100

CE = Eficiencia de corriente La energa consumida en un proceso de electroobtencin es aproximadamente 10 veces la energa consumida en un proceso de electrorefinacin, es decir, 200 a 2 500 kWh/t de energa DC (2 100 a 2 700 Kwh de energa AC contabilizado por rectificacin). 3.5.4 CALIDAD DE LA PLANCHA DE COBRE

El control de las condiciones del electrolito es importante para mantener la calidad de los depsitos de cobre y para asegurar la eficiencia de la electroobtencin. No se debe permitir que el contenido de cobre en el electrolito pobre caiga por debajo de 38 a 40 g/L. Debajo de sta concentracin, la movilidad reducida de los iones de cobre en la regin del ctodo conllevara a depsitos blandos o esponjosos y de una calidad baja. Un depsito de cobre de densidad pareja es importante porque: Cualquier porosidad o irregularidad de la superficie aumenta la posibilidad de que el xido de plomo se adhiera a la cara de depsito del ctodo. Una vez iniciada la deposicin del cobre, la nodulacin en el ctodo puede acelerarse, pudiendo llegar a hacer contacto con el nodo. Esto producira una mayor contaminacin del ctodo y reducira la eficiencia de corriente, produciendo un cortocircuito. La porosidad de los depsitos del ctodo, puede llevar a la oclusin del electrolito en el depsito (electrolito atrapado en los poros), que no puede eliminarse con lavado. El

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electrolito atrapado contribuye con impurezas (hierro y sulfato) al producto final. Similarmente, una irregularidad excesiva de la superficie puede interferir con un lavado adecuado, lo que lleva a que el electrolito permanezca en la superficie del ctodo lavado. Las impurezas del ctodo que preocupan ms son el plomo, hierro, cloruro y el sulfato (en orden decreciente de importancia). El nivel de sulfato del electrolito (la suma de sulfato de cobre y cido sulfrico), tambin es importante debido a su efecto sobre la resistividad del electrolito. Una resistividad alta (es decir, debido al bajo contenido de sulfato), d como resultado un voltaje ms alto en la celda y un mayor consumo de energa. Tambin es importante que la temperatura del electrolito se mantenga en aproximadamente 45 C a 50 C, debido al significativo efecto de la temperatura sobre la resistividad del electrolito junto con la movilidad de los iones. Los niveles de impureza del electrolito deben ser controlados estrictamente. Las impurezas tales como el cloruro, hierro y manganeso, son muy perjudiciales para la electroobtencin de cobre. Dependiendo de otras condiciones del electrolito, los cloruros en el electrolito pueden atacar el nodo de plomo, causar la picadura de las planchas madre de acero inoxidable, quedar atrapados en el depsito de cobre y producir la generacin del gas de cloro. La concentracin de cloruro en el electrolito debe mantenerse bajo (30 mg/L aproximadamente). El contenido de hierro en el electrolito causa la prdida del rendimiento de corriente debido a la reaccin electroltica parasitaria: El Fe+2 es fcilmente oxidado en Fe+3 en el circuito de electroobtencin, de forma que la electrlisis parasitaria se repite indefinidamente. El contenido de hierro (total) en el electrolito se debe controlar a una concentracin menor a 1,5 g/L aproximadamente. Un exceso de manganeso en el electrolito en celdas puede provocar la formacin de iones permanganato, al reducirse los iones manganato: El permanganato es un fuerte oxidante que: Ataca la capa de xido de plomo del nodo, provocando una aceleracin en la oxidacin del nodo y por lo tanto la contaminacin del electrolito por los descascaramientos de los nodos. Ataca la fase orgnica de extraccin por solventes, llevando a una rpida degradacin y destruccin del extractante.

El contenido de hierro en el electrolito debe mantenerse al menos 20 veces ms alto que el de manganeso. Esto asegurar que la unin Fe3+ / Fe2+ estar sobre la unin manganato /permanganato, suprimiendo la formacin de permanganato. A pesar de que la electrlisis Fe3+ / Fe2+ es parasitaria y causa prdida de rendimiento de corriente, es menos perjudicial que la formacin de permanganato. El control de las impurezas del electrolito se realiza en la operacin de extraccin por solventes, otra forma de control es mediante la purga de electrolito pobre hacia el mezclador decantador E-1. Sin embargo, las operaciones de electroobtencin se ven afectadas principalmente por la calidad de este control.

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3.5.5

CONDICIONES PTIMAS DE LA ELECTROOBTENCIN

Las condiciones de operacin garantizan: Larga vida til del ctodo. Eficiencia operacional. Flexibilidad operacional. Facilidad en el desmonte del depsito de cobre. Pureza del depsito.

Las condiciones ptimas son las siguientes: 3.5.5.1 Contenido de cobre (35/40 g/L) La planta jams debe operar con un contenido de cobre menor a 38 g/L en el electrolito a EW. Si el contenido baja de este valor la calidad de cobre catdico se deteriora y en consecuencia habr un mayor contenido de azufre en el depsito, esto es causado por un cambio en la distribucin y tamao de los cristales depositados. La presencia de ms de 50 g/L, puede provocar la formacin de cristales de cobre en las tuberas. 3.5.5.2 Contenido de cido (150/180 g/L) Si la concentracin sobrepasa los 180 g/L, la corrosin del nodo es mayor, y es necesario incrementar el agua en electrolito o reducir la adicin de cido. Si hay menos de 150 g/L, el cobre catdico depositado ser blando y difcil de desmontar. Tambin se reduce la conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta el costo de la electricidad. 3.5.5.3 Concentracin de cobalto (100/150ppm, 150 si el contenido de manganeso en el electrolito es alto) Si la concentracin de cobalto baja de 90 ppm, el sobrepotencial del nodo aumenta. Se reduce la resistencia a la corrosin del nodo de plomo y por lo tanto su vida til. 3.5.5.4 Cloruro (menos de 30 ppm) Si el nivel de cloruro sobrepasa los 30 ppm, se debe revisar el nivel de cloruro en la solucin de electrolito y PLS. A esta concentracin se incrementa la posibilidad de picaduras del acero inoxidable del ctodo, por lo tanto el despegado de cobre se hace difcil. Tambin se ven afectados el depsito y la orientacin de los cristales de cobre depositados, resultando un grnulo ms grueso y con ello un aumento del nivel de impurezas en el depsito. La presencia de 100 ppm tendr como consecuencia una extensa corrosin por picadura. El dao a las planchas es permanente y es necesario pulirlas. 3.5.5.5 Orgnico (< 1ppm) El orgnico que est presente en el electrolito en casa de celdas, puede afectar la distribucin del depsito de los cristales de cobre por lo que resulta un depsito quebradizo con mayor cantidad de impurezas. El orgnico se adhiere en la planchas de acero inoxidable y el resultado ser una quemadura orgnica que produce una pobre presencia de ctodo de cobre.

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3.5.5.6 Hierro (< 1,5g/L) El nivel de operacin de hierro en el electrolito depende de la cantidad de hierro transferida a travs de la extraccin por solventes. En la medida que aumenta el hierro en el electrolito, disminuye la eficiencia de corriente y en cierto grado mejora la calidad del ctodo. Sin embargo, si el ctodo es de baja calidad el hierro ser atrapado, lo que lleva a un aumento de las impurezas del depsito. 3.5.5.7 Flujo a las celdas Mantener siempre el caudal del electrolito dentro de la celda tan alto como sea posible Si la solucin baja ms all de dicho nivel, la calidad del depsito catdico se puede deteriorar y hay ms posibilidad de que el electrolito disminuya a menos de 38 g/L. 3.5.5.8 Reactivo Guartec (150 a 250 g/ tonelada de cobre depositado) Las tasas de adicin son especficas para cada planta. Cuando se agrega electrolito, este reactivo puede ayudar como agente suavizante para lograr un buen depsito de cobre a alta densidad de corriente y a baja temperatura del electrolito. 3.5.5.9 Densidad de corriente (280 A/m2) El rango de operacin depende del cobre que llega a la Nave EW . Se vara cambiando la potencia del rectificador. A baja densidad de corriente (100 a 200 A/m2), se producen otros efectos en la calidad del ctodo (por ejemplo, baja temperatura, bajo contenido de cobre, etc.). El nivel ptimo es de 280 A/m2.. A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2, se puede obtener cobre catdico de buena calidad en condiciones constantes de operacin. 3.5.5.10 Temperatura de la celda (4550C) Es importante mantener la temperatura tan constante como sea posible para minimizar el desprendimiento de xido de plomo del nodo (50 +/- 2C). Una temperatura menor de 45C, puede dar como resultado un grano ms grueso y por consiguiente, un cobre catdico de menor calidad. Una temperatura de ms de 50C puede degradar el orgnico en el proceso de extraccin por solventes.

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3.5.6

PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA ELECTROOBTENCIN

3.5.6.1 Corrosin por cloruros Cuando el nivel de cloruro en el electrolito es alto, se puede producir una acumulacin de gas de cloruro sobre la lnea de solucin. Este cloruro es transportado en el vapor cido que se desprende al liberarse oxgeno en el nodo. Este vapor se deposita en el ctodo y acumula suficiente cantidad de cloruro como para empezar el proceso de corrosin. Los niveles de cloruro slo se pueden controlar reduciendo la cantidad de cloruro que entra al electrolito. Las principales vas son: El solvente donde se han acumulado iones cloruro. El agua que se usa en la mezcla del electrolito, la que podra contener niveles elevados de cloruro. Andica

Si la plancha catdica se llegara a colocar en una celda como nodo, la corrosin por disolucin andica que se producira sera extremadamente grave. Si el error se corrige en las primeras etapas de disolucin, ser difcil desmontar el cobre depositado en el centro de la plancha, no as el cobre depositado en el permetro de la plancha. Si el error no se detecta a tiempo, el electrodo de acero inoxidable se corroe totalmente. En este caso, ser necesario sacarlo y lo ms probable, es que haya que desecharlo. 3.5.6.2 Galvnica La corrosin se produce debido al acoplamiento del par galvnico de los electrodos de acero inoxidable y plomo, puede ser grave si no se pone el suficiente cuidado (se deposita el cobre sobre el nodo y se disuelve el ctodo). El acero inoxidable es andico para el plomo y si hay acoplamiento galvnico se corroe. Mientras no haya energa, las celdas de electroobtencin deben mantenerse en circuito abierto. Para crear un circuito abierto los ctodos de las celdas se levantan de los contactos. Debajo de las reas de contacto de la barra de suspensin se colocan bloques de madera que aslan las celdas y por lo tanto esa seccin. La gra entonces con cuidado deposita los ctodos sobre la madera. 3.5.6.3 Por contactos Si no se realiza la limpieza adecuada y si los procedimientos de operacin que se usan son incorrectos, el enchapado de cobre de la barra de suspensin se corroe. Si el contacto de cobre est totalmente corrodo y el acero inoxidable expuesto, rpidamente se formar una capa de xido de acero no conductor. Debido al aumento de la resistencia; por lo descrito anteriormente, la corriente circulante ser de bajo nivel, por lo tanto los depsitos de cobre sern ms delgados. Los procedimientos para alargar el periodo de vida de la barra de contacto son los siguientes: Lavado constante y efectivo de los contactos y barras de suspensin para eliminar el cido residual y sales electrolticas que se forman a partir de las salpicaduras y derrames de electrolito. Reduccin de cortocircuitos que causan calentamiento de la barra de suspensin y mayor incidencia de corrosin.

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Retiro efectivo de niebla cida. El cido en forma de neblina se puede acumular en la regin de contacto y causar corrosin.

Es importante destacar que la barra de alimentacin y la barra de suspensin se corroern por igual. Los efectos de la corrosin son mayores en la regin de contacto debido al aumento de reacciones que causa la corrosin (en grietas). Evitar en lo posible: nodos o ctodos doblados, que al ser instalados en las celdas, rayan el nodo produciendo el desprendimiento de la capa de xido de plomo. Todas las placas deben estar derechas antes de entrar en las celdas. El manganeso atrapado en el electrolito, genera MnO2 en el nodo. El MnO2 produce desprendimiento de la capa conductora de PbO2. Cuando se da esta situacin hay que sacar los nodos y limpiarlos para generar una nueva capa de PbO2. Si la temperatura de electrolito baja sbitamente, se produce desprendimiento de la capa de PbO2 y contaminacin. Se debe mantener una temperatura estable dentro de la celda de electroobtencin. La causa ms probable es el uso de altas densidades de corriente que rpidamente forma una capa de PbO2 y un elevado flujo de circulacin de electrolito que produce mayor agitacin entre los electrodos. Es necesario limpiar los nodos y la celda peridicamente. La interrupcin de la electrlisis, debido al desmontaje sin corriente, a las fallas de energa, etc perturban la capa de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento. Para no interrumpir la electrlisis, en el proceso de electroobtencin se recomienda procesar un tercio de los ctodos de la celda y hacerlo mientras hay corriente en el electrolito. Si se eleva los niveles de cido sulfrico en el electrolito, aumenta la generacin de la capa de PbO2 y la posibilidad de desprendimiento.

Para estabilizar la capa de PbO2 se le agrega sulfato de cobalto CoSO4 7H2O al electrolito. La experiencia en las plantas de electroobtencin a travs del mundo recomienda que para mantener la pureza del depsito catdico, los niveles de cobalto (Co) en el electrolito deben estar entre 100 a 200 ppm. 3.5.6.4 Nivel de electrolito en la celda El electrolito que est operando a baja temperatura (menos de 35C), puede dar lugar a la formacin de sulfato de cobre cristalizado, especialmente en la parte superior del nivel de la celda. 3.5.6.5 Alineamiento 3.5.6.6 Efectos del espacio de separacin entre electrodos Si la distancia es mayor que los valores especificados de separacin entre electrodos, se forma una capa delgada, tipo cero galleta, que cuando se procesa la placa no se despega. Si la distancia es menor, en la zona de alta densidad de corriente se forma una capa de crecimiento acordado o nodular. Se prefiere un cobre catdico liso. 3.5.6.7 Paralelismo Un factor imprescindible para conseguir la efectiva distribucin de la corriente y reducir la formacin de cortocircuitos, es que el ctodo quede bien alineado entre dos nodos.

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3.5.6.8 Arrastre de Orgnico La solucin orgnica es el reactivo que se usa para extraer cobre de una solucin. La planta de SX/EW, est diseada para eliminar el arrastre de orgnico hacia la Nave de celdas de electroobtencin. El mtodo para eliminar el orgnico es por la filtracin del electrolito. 3.5.6.9 Cortocircuitos El cortocircuito es la condicin fsica que causa que la corriente fluya entre los electrodos sin tomar parte en la reaccin electroltica. Tpicamente el cortocircuito causa: Disminucin del voltaje en las celdas. Disminucin de la produccin de cobre debido a una reduccin en la eficiencia de corriente. Calentamiento de las barras de suspensin de los electrodos debido a las altas corrientes que circulan, originadas por la baja resistencia de cortocircuito. El calentamiento aumenta la corrosin y en casos extremos las barras se derriten. La plancha andica se calienta y al calentarse aumenta la produccin de xido de plomo y el riesgo de desprendimiento.

Los cortocircuitos por crecimientos son causados por la inclusin en el depsito catdico de una partcula conductora. La partcula atrae mas carga y as crece ms rpidamente que el depsito catdico que est alrededor. 3.5.6.10 Desborre de celdas El desborre se realiza para la limpieza de la celda y para evacuar el lodo del plomo que se acumula en el fondo. La acumulacin de plomo se debe al desprendimiento de capas de xido de plomo, estas cscaras de oxido de plomo contaminan el cobre catdico. Los pasos a seguir en el retiro de lodo de plomo son los siguientes: En primer lugar se bajar la corriente en las celdas hasta que su valor sea cero amperios. Luego se colocar el marco cortocircuitador, el cual puentea las celdas que se tienen que limpiar. En seguida se subir la corriente en las celdas. La gra puente deber retirar los ctodos y posteriormente los nodos, para lo cual se tendr que quitar las cascarillas de xido de plomo que puedan haber. Luego se tendr que retirar las bolas de polipropileno que existen en cada celda para recuperar electrolito hacia el sistema y luego el drenaje inferior. A continuacin se abrir el drenaje lateral de la celda para recuperar electrolito y luego el drenaje inferior hacia el sistema. Una vez drenado el electrolito, la celda ser limpiada haciendo uso del agua de lavado y herramientas para retiro del lodo de plomo. Luego que la celda este limpia, se colocar el tapn de drenaje lateral e inferior de la celda y se permitir el ingreso de electrolito; posteriormente se aadirn las bolas de polipropileno retiradas y con la gra puente se colocarn los nodos y los ctodos. Antes de retirar el

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marco cortocircuitador se bajar la corriente de las celdas y una vez retirado se restablecer la corriente. Se deben agregar esferas Antn nebulizadoras limpias

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3.5.7

EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE E-W

La nave EW contiene celdas individuales monolticas de concreto polmero con cajones de rebalse integrales. Los nodos son planchas roladas en caliente y hechas de una aleacin de plomo, calcio y estao. La plancha est unida a una barra de contacto de cobre. Cada nodo est equipado con espaciadores de plstico tipo ala delta. Las planchas madre estn hechas de acero inoxidable 316 L con un rea para la deposicin de 1 m2 ; tienen aisladores de plstico en los bordes laterales y una barra de cobre slido soldada en la parte superior, el borde inferior de la plancha esta libre.

Figura 3.5.3: Esquema general de la nave EW

3.5.7.1 Celda de electroobtencin Las celdas estn construidas en concreto polmero (resina de vinilister con agregado de arena de slice inerte). Cada una est equipada con un tapn de drenaje ubicado en el fondo y en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda). En la Figura 3.5.4, se ilustra una celda de electroobtencin. Peridicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del xido de plomo que haya decantado al fondo de la celda. Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco cortocircuitador.

Figura 3.5.4: Celda Electroltica

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Una vez que se ha cortado la energa elctrica de la celda, los electrodos son retirados y la solucin se drena desde la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se pone en depsitos de limpieza. Despus de que la celda est limpia, se instalan nuevamente los ctodos y nodos y se llena la celda con electrolito. Una vez que la celda est llena, se retira el marco cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente a travs de la celda. Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro extremo descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares. La Figura 3.5.5, ilustra la relacin del contacto elctrico de los nodos y ctodos en la barra de cobre. Figura 3.5.5: Esquema del contacto nodoctodo 3.5.7.2 Flujo de corriente en las filas de las celdas Entre los ctodos y nodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador, la misma corriente fluye de una celda a otra a travs de todo el circuito. El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los nodos, a travs del electrolito, y sigue hasta llegar al ctodo. En la Figura 3.5.6 se ilustra el sistema de aislamiento elctrico de un extremo de cada electrodo al terminar cerca de la barra conductora de la celda opuesta. Las barras de suspensin de los nodos y ctodos puentean las celdas. Sin embargo, cada barra de suspensin descansa sobre un soporte aislado, esto fuerza a la corriente a que fluya a travs del electrolito entre los electrodos. A medida que el electrolito fluye a travs de la celda, el cobre del electrolito se deposita en el ctodo por electrolisis, lo cual libera oxgeno en el nodo. Se deja que se

Figura 3.5.6: Sistema de aislamiento elctrico

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acumule cobre en las planchas madre durante siete das, al final del ciclo, se cosechan los ctodos de las celdas y se despegan los depsitos de cobre en la mquina despegadora. Luego, las planchas madre, se devuelven a las celdas de electroobtencin o se reparan si es necesario; luego comienza nuevamente el ciclo de siete das.

3.5.7.3 Marco distribuidor de electrolito El marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es una tubera de 3 de forma rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de dimetro, espaciados 101,6 mm en cada costado de la seccin longitudinal de la tubera, lo que permite una distribucin uniforme del electrolito sobre las caras de los ctodos suspendidos en la celda. Una vlvula manual de 3, est conectada al marco distribuidor para permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la celda. La Figura 3.5.7, ilustra el marco distribuidor de electrolito.

Figura 3.5.7: Marco distribuidor de electrolito 3.5.7.4 Marco cortocircuitador Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la corriente elctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un marco cortocircuitador. El marco puentea las celdas y est compuesto de una estructura de acero unida a unas barras de cobre, lo cual permite un buen contacto entre las celdas puenteadas. La Figura 3.5.8 ilustra un marco cortocircuitador. Figura 3.5.8: Marco cortocircuitador

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3.5.7.5 Descripcin del proceso de captacin de niebla cida Para minimizar el problema de la niebla cida, la solucin de electrolito en las celdas es cubierta con dos capas de bolas supresoras de niebla cida (bolitas de polipropileno de 20 mm de dimetro). Las bolas flotan sobre el electrolito fomentando la coalescencia de las diminutas gotas de electrolito. Adicionalmente una solucin supresora de niebla cida (FC-1100) es adicionada manualmente en el circuito de electrolito de avance hacia celdas (en el lado del electrolito a EW del tanque de recirculacin de electrolito), la solucin reduce la tensin superficial y no permite el brusco desprendimiento del oxgeno. Para evitar que la niebla cida ya minimizada y en menor proporcin escape al ambiente, se ha dispuesto de un sistema de captacin de niebla que consiste de dos depuradores de niebla cida (scrubbers), ubicados a cada lado de la casa de celdas; estos equipos extraen la niebla cida. Para ello se ha provisto de una campana colectora de niebla cida que cubre cada celda y un sistema de tuberas que conducen la niebla cida hacia los scrubbers (depuradores). Describiremos a continuacin cada una de las medidas tomadas para minimizar la niebla cida en la casa de celdas: a) Adicin de las bolas supresoras de niebla cida en las celdas de EW. Adicin de la solucin supresora de niebla cida en el electrolito a EW (FC-1100). Sistema de ventilacin (scrubers). Adicin de las bolas supresoras de niebla cida a las celdas de EW

Al pasar la corriente por las celdas que contienen el electrolito se provoca la deposicin de cobre en el ctodo, mientras que cerca del nodo se descompone el agua dando lugar a burbujas de oxgeno O2 e iones H+ que a su vez originan el H2SO4. Las reacciones, tanto en el nodo como en el ctodo en las celdas son las siguientes: Reaccin andica: H2O Reaccin catdica: Cu+2 + 2e Cu0 1/2O2 + 2H+ + 2e-

La reaccin global es: Cu+2 + SO4-2 + H2O Cu0 + O2 + 2H+ + SO4-2

De las reacciones anteriores deducimos que: El oxgeno gaseoso se desprende de la superficie del nodo. El in hidrgeno enriquece en cido al electrolito, es decir que la concentracin de cido sulfrico se incrementa. La temperatura del electrolito se incrementa. El cobre metlico se deposita en la superficie de la plancha madre, por lo que el contenido de cobre del electrolito decrece.

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Los reactantes en el proceso se empobrecen.

Si observamos la reaccin que se produce en el nodo, nos daremos cuenta que se produce oxgeno gaseoso; este elemento trata de abandonar la celda, ascendiendo de las inmediaciones del nodo, en forma de burbujas, al hacerlo el electrolito se enriquece de hidrgeno y el anin sulfato, en contacto con el hidrogeno, forma el cido sulfrico, ambos son los que forman la niebla cida que existe sobre las celdas de EW. La niebla cida tambin se forma por arrastre de electrolito hacia la atmsfera cuando el oxigeno se desprende de las celdas. Figura 3.5.9 : Desprendimiento de oxgeno del nodo

Para evitar que estas burbujas abandonen el electrolito sin arrastrar cido, se adiciona una capa continua de elementos inertes que tienen la propiedad de flotar; a estos elementos se les llama antinebolizantes y son precisamente las bolas supresoras de niebla cida (bolas de polipropileno). Es importante que cada vez que se haga limpieza de las celdas, se deben retirar las capas de bolas supresoras, este procedimiento se realiza utilizando una malla plstica unida a un bastn. Las bolas retiradas no deben ser devueltas a las celdas, sin antes haber sido lavadas con agua caliente. b) Adicin de la solucin supresora de niebla cida FC-1100, en el electrolito a EW La solucin supresora de niebla cida (FC-1100), es un reactivo lquido, agente controlador de niebla cida. Su composicin es de 50% de fluoruro qumico slido y 50% de agua, con una densidad 1,23 g/cm3 a 25 C. Su funcin es controlar el desprendimiento del oxgeno, reducir la tensin superficial y no permitir el brusco desprendimiento del oxigeno que escapa desde la solucin electroltica de las celdas de EW. c) Sistemas de ventilacin (Scrubbers) La casa de celdas de electroobtencin cuenta con dos mdulos de captacin de niebla cida. Cada mdulo, est constituido por: Un ventilador aspirador de niebla cida. Un depurador de niebla cida Un tanque de recirculacin. Un tanque de condensacin de niebla cida. Una bomba de recirculacin).

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La niebla cida es extrada de la Nave de celdas a travs de los ventiladores aspiradores de niebla cida ,luego en el depurador (Scrubber), se agrega agua por medio de un aspersor, gracias a la combinacin de agua con la niebla cida, se produce la condensacin de la niebla. La niebla cida mezclada con agua por rebose del tanque se conduce hacia el colector de drenaje principal de casa de celdas y de all se dirige hacia el tanque trampa de orgnico. Ver la Figura 3.5.10 Sistema de captacin de niebla cida.

Figura 3.5.10: Sistema de captacin de niebla cida

En conclusin, la niebla cida es controlada por medio de: El sistema de captacin de niebla cida, que extrae la niebla cida desde la celda. Las bolas supresoras de niebla cida, que evitan que la niebla ascienda hacia fuera de la celda. Con la adicin del reactivo FC 1100, que reduce la tensin superficial en la solucin y no permite el brusco desprendimiento del oxigeno.

Equipos asociados al sistema de captacin de niebla cida. El diagrama, muestra la disposicin de equipos en el rea de celdas electrolticas. Ver Figura 3.5.11 Captacin de niebla cida en la celda de electroobtencin.

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Figura 3.5.11: Captacin de niebla cida en la celda de electroobtencin Los equipos asociados al proceso son: 1. Campana colectora de niebla cida. 2. Strongback de ctodos. 3. Ventiladores de aspiracin. 4. Bombas centrfugas. 1. Campana colectora de niebla cida

Cada celda es cubierta por una campana colectora y planchas plsticas, de tal manera que se cubra la mayor parte de las celdas, a excepcin de las barras de contacto. Esto se hace con el fin de poder observar los cortocircuitos o chisporroteos posibles; en esta campana se inyecta agua en forma de spray que permite la condensacin de la niebla. Por un lado de la campana se tiene un ducto de aspiracin de la niebla cida, el cual conectado a una tubera de coleccin comn, conducen la niebla extrada hacia los Scrubbers. El agua, se distribuye a las campanas colectoras de la casa de celdas por medio de 20 tuberas principales y cinco secundarias por cada principal, haciendo un total de 100 lneas secundarias (una por cada celda). El ingreso de agua a las lneas principales es constante y controlado por electrovlvulas. Dentro de la campana la lnea secundaria se divide en varias lneas aspersoras de agua; stas distribuyen el agua en aspersin en forma uniforme, tratando de hacer contacto, en la mayor parte posible con el gas de niebla cida. Puesto que la campana no abarca toda el rea superior de la celda, es necesario colocar 2 planchas de plstico a los lados de la

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campana, con el fin de cubrir toda el rea de la celda y captar la mayor cantidad de niebla cida posible. Las planchas de plstico no deben cubrir los contactos de los electrodos, con el fin de permitir observar los cortocircuitos y los chisporroteos posibles en stos. Ver la Figura 3.5.11. 2. Strongback de ctodos

Para poder realizar la cosecha de ctodos es necesario retirar la campana colectora de niebla cida; para ello se utiliza el mismo strongback de ctodos utilizado para levantar los ctodos. El strongback cuenta con cuatro sujetadores accionados por el control remoto del puente gra, que enganchan la campana a la vez que se enganchan los ctodos cosechados. Ver la Figura 3.5.12.

Figura 3.5.12: Strongback

3.

Ventiladores de aspiracin

El sistema de ventilacin de la nave de electroobtencin, emplea dos ventiladores de aspiracin del tipo centrfugo (donde la corriente de aire se establece radialmente a travs del rodeteimpulsor), estos aspiran la niebla cida que es colectada en la campana colectora.

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3.6 3.6.1

PATIO DE ESTANQUES (TANK FARM) INTRODUCCIN

El patio de estanques o Tank Farm de Escondida es la zona donde las soluciones utilizadas en la operacin de extraccin por solventes y la operacin de electroobtencin pasan a travs de diversas operaciones de acondicionamiento y estanques de almacenamientos. Los reactivos utilizados en las operaciones de extraccin por solventes y electroobtencin tambin son almacenadas y asimiladas en este proceso. El patio de estanques est diseado y construido en dos secciones paralelas de manipulacin de solucin. Las soluciones provenientes de los Trenes A/B de extraccin por solventes se manipulan en forma separada del Tren C a travs de la mayor parte de las instalaciones del patio de estanques. La presente instalacin permite la adicin de un Tren D en alguna fecha futura. La seccin del patio de estanques de la planta se divide en los siguientes sistemas: Manipulacin de electrlitos Fase orgnica cargada Tratamiento de borras Reactivos MANIPULACIN DE ELECTRLITOS

3.6.2

El sistema de manipulacin de electrlitos funciona como una operacin de limpieza y acondicionamiento para el electrlito rico antes de que se dirija al patio de estanques de electroobtencin. Al pasar a travs de pasos de flotacin y filtracin se elimina la fase orgnica residual presente en el electrlito rico. Para una operacin adecuada es importante el control de la temperatura del electrlito. Un electrlito demasiado fro puede hacer que el sulfato de cobre se cristalice en la solucin, particularmente en grandes superficies metlicas como los filtros de electrlitos o en pequeas lneas y conexiones a travs de toda la planta. La Figura 3.6.1 ilustra un grfico de las temperaturas de cristalizacin de sulfato de cobre en el electrlito para diversas concentraciones de cobre y cido. Una temperatura de electrlito demasiado alta puede provocar un aumento de la corrosin y dao de los materiales de construccin (por ejemplo, acero inoxidable y HDPE). Antes de dirigirse hacia las celdas de electroobtencin, el electrlito pasa a travs de dos etapas de intercambiadores de calor para ajustar su temperatura a aproximadamente 43 C. Este proceso transfiere suficiente calor hacia el electrlito rico como para evitar la cristalizacin de sulfato de cobre en el electrlito rico.

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Figura 3.6.1: Cristalizacin pentahidrato de sulfato de cobre

3.6.3

COLUMNAS DE FLOTACIN DE ELECTRLITO

Luego que los decantadores de reextraccin han extrado el cobre de la fase orgnica, el electrlito rico fluye por gravedad hacia las columnas de flotacin de electrlito. Las columnas de flotacin se utilizan para sacar la mayor parte de la fase orgnica arrastrada en el electrlito rico antes de la filtracin. Cada columna de flotacin es un cilindro de 8 metros de alto con un dimetro de 2,4 metros, fabricada con acero inoxidable 316. Figura 3.6.2. 3.6.3.1 Principio de operacin de Columna de flotacin de electrlito El electrlito rico entra a la columna de flotacin a travs de la pared lateral. Se introduce aire de planta desde la parte superior a travs de una tubera hacia una unidad de rociado de manguera porosa y circular ubicada en la parte inferior del cilindro. El electrlito rico fluye dentro de la columna de flotacin aproximadamente 1.200 mm desde la parte superior y en sentido contrario a la corriente de aire. Las burbujas de aire que suben verticalmente, en sentido contrario al flujo del electrlito rico, atraen y unen las molculas de solvente de fase orgnica a medida que suben. A medida que las burbujas suben a travs de la espuma, el electrlito baja, fuera de la superficie de la burbuja, regresando a la solucin de electrlito por la fuerza de gravedad.

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Figura 3.6.3: Columna de flotacin de electrlito

Debido a que el solvente de fase orgnica es hidrofbico (no se disuelve en agua), permanece ms tiempo en la superficie de la burbuja. Por ello, mientras mayor sea la profundidad de la espuma, mayor ser la proporcin de solvente de fase orgnica respecto de la solucin de electrlito en la espuma. De preferencia, las burbujas de aire forman una espuma en la parte superior del recipiente y rebalsa sobre el borde superior de la placa de desviacin hacia una canaleta de recoleccin. Finalmente, las burbujas estallan, dejando atrs el solvente de la fase orgnica a recuperar. El controlador de columna modifica el nivel en la columna. Peridicamente, el nivel se aumenta para crear una condicin de rebalse durante la cual se descarga la fase orgnica. La fase orgnica fluye hacia el sumidero del patio de estanques para su recuperacin o tratamiento en el circuito de tratamiento de borra antes de ser reutilizada.

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Cada columna de flotacin est equipada con instrumentacin para el control de nivel. El nivel de electrlito en las columnas se regula ajustando las vlvulas de control de flujo de descarga de electrlito. Ver figura 3.6.3. 3.6.4 BOMBAS Y ESTANQUES DE ALIMENTACIN DE FILTRO DE ELECTRLITO

El electrlito rico de las celdas columna circula por gravedad hacia el estanque de alimentacin de filtro de electrlito. Las soluciones que entran al estanque de alimentacin del filtro de electrlito son: Descarga de electrlito de la celda columna. Soluciones de ventilacin del filtro. Electrlito de los estanques de electrlito del filtro de retrolavado.

Los estanques de alimentacin de filtro de electrlito son estanques rectangulares de 12,9 por 12 por 6 metros de profundidad. Estn construidos de concreto, con un revestimiento de HDPE. El electrlito rico de las columnas de flotacin de electrlito se alimenta a los estanques a travs del mltiple de distribucin que descarga el electrlito en el costado del estanque. En cada estanque hay instalado un skimmer de fase orgnica para eliminar todas las capas de fase orgnica que se acumulen en la superficie del electrlito rico y descarga esta fase orgnica al estanque de retencin. Figura 3.6.4. El flujo por gravedad de la fase orgnica recuperada fluye al estanque de fase orgnica de recuperacin.

3.6.4.1 Principio de operacin del Skimmer de fase orgnica La Figura 3.6.4 ilustra los principios que hay tras del skimmer de aceite de las series ABASCO B. El skimmer tiene un arrastre, un poln de retorno y un skimmer de aceite. Al igual que una correa continua, el arrastre proporciona un lazo constante de recuperacin de aceite. A medida que flota a travs de la superficie, el arrastre se satura con aceite. A medida que pasa a travs del skimmer de aceite, es comprimido entre rodillos internos. El aceite casi libre de agua es exprimido dentro de un recipiente y la cuerda vuelve a la fuente de aceite para repetir el proceso.

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Figura 3.6.4 Skimmer de fase orgnica

Las bombas de alimentacin centrfuga horizontal de electrlito bombean el electrlito rico a travs de los intercambiadores de calor de electrlito/electrlito 3.6.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR ELECTRLITO/ELECTRLITO

El calor es transferido desde el electrlito dbil de retorno hacia el electrlito rico. La operacin normal es tener dos bombas de alimentacin de filtro funcionando y una bomba en espera. El electrlito rico fluye bajo presin a travs de los intercambiadores de calor de placas donde el electrlito rico inicialmente es calentado a aproximadamente 36 C por el electrlito dbil caliente (46 C) que retorna de la nave de electroobtencin a travs de los estanques de electrlito dbil).

3.6.5.1 Principio de operacin Intercambiador de calor de placas En un intercambiador de calor de placas, el calor es transferido desde el electrlito dbil y agua caliente hacia el electrlito rico, a travs de finas placas metlicas, llamadas placas de canal, que han sido prensadas dentro de un patrn especial. Las placas de canal adyacentes tienen diferentes patrones de prensado.

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Un conjunto de intercambiador de calor consta de placas de canal montadas alternadamente en la parte superior de las barras de carga y parte inferior de las barras gua. Las placas adyacentes estn separadas por empaquetaduras y son prensadas entre las placas seguidoras y de cabeza pesada, a las cuales estn conectadas las tuberas. La cantidad de placas en un conjunto se determina por los requerimientos de transferencia de calor. La Figura 3.6.4 ilustra un intercambiador de calor ensamblado y una disposicin tpica de placas de canal y placas de cabeza y seguidoras que muestran patrones de pasajes de lquido. Cuando un conjunto de placas se presiona entre s, los orificios en las esquinas forman mltiples continuos, conduciendo el electrlito dbil y el electrlito rico hacia los pasajes correctos entre las placas. Debido a la disposicin de la empaquetadura de las placas, el electrlito dbil ingresa por pasajes impares y el electrlito rico lo hace por los pares. Los dos electrlitos fluyen en direcciones opuestas y se recolectan Figura 3.6.4: Intercambiador de calor de placas en mltiples en el mismo extremo del intercambiador de calor al cual ingresan. En el otro intercambiador de calor, el agua caliente reemplaza al electrlito dbil en el patrn de flujo a travs del intercambiador de calor.

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3.6.6

FILTRACIN DE ELECTRLITO

El electrlito rico caliente bombeado a travs de los intercambiadores de calor contina a travs de los filtros paralelos de presin de electrlito de coalescencia. Los procedimientos normales de operacin de filtros tienen tres unidades para cada lnea que est funcionando, con el cuarto filtro fuera de la lnea. Normalmente, el filtro fuera de lnea estar en retrolavado o en condicin de preparada en espera. La cantidad real de filtros que estn siendo operados en cualquier momento dado podra variar y depende de la cantidad de electrlito rico que se est produciendo en las instalaciones de extraccin por solventes. Ver Figura 3.6.5. 3.6.6.1 Principio de operacin Filtro de electrlito El electrlito rico ingresa a la parte superior del estanque del filtro de acero inoxidable de 316L, a travs de un distribuidor ubicado sobre el lecho de los medios filtrantes. Dentro del estanque, dos capas de medios efectan el filtrado y la coalescencia reales. Estas capas filtrantes descansan sobre una capa de arena ms baja que llena el volumen vaco en el fondo del estanque. La capa superior del filtro es de forma irregular, 0,8 a 0,9 mm de carbn (antracita), que es el coalescedor para la fase orgnica. La capa de antracita es de 305 mm de profundidad y evita que la prxima capa, que es arena granate con malla de tamao 30 a 40, sea recubierta con fase orgnica. La capa de arena granate tiene 610 mm de profundidad y filtra los slidos finos en la corriente de electrlito. Con el tiempo, los medios del filtro se cargan con fase orgnica o se obstruyen con slidos y deben retrolavarse. El retrolavado consiste en un lavado con aire para soltar cualquier material filtrado, seguido por un lavado de flujo ascendente del lecho de medios para retirar la fase orgnica y las partculas filtradas. El retrolavado retira y lava las partculas filtradas. Los filtros de electrlito estn diseados para una operacin automtica, con iniciacin de retrolavado en base al tiempo transcurrido. Si la cada de la presin a travs del lecho de medios excede el lmite, el ciclo de retrolavado comienza inmediatamente. Adems, el retrolavado puede iniciarse manualmente desde el panel de control local. Si es necesario (por ejemplo, una fase orgnica excesiva), el operador puede ajustar manualmente el interruptor en el panel de control para permitir hasta tres ciclos consecutivos de retrolavado.

Figura 3.6.5: Filtro de electrolito

Cada filtro est equipado con una vlvula de control de flujo para regular el flujo a travs de cada filtro. El punto de referencia remoto de la vlvula de control de flujo es determinado por el control de nivel del estanque de alimentacin de electrlito. Cuando dos o tres filtros estn en lnea, el flujo nominal a travs de cada filtro es de aproximadamente 188 m3/h. Durante el paso de limpieza con aire, se sopla aire a travs de los medios filtrantes drenados, desde abajo hacia arriba, para soltar los slidos atrapados. El aire para el lavado con aire es suministrado por los sopladores de aire. Normalmente, un soplador funciona para cada lnea, mientras el otro est en espera.

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Cuando uno de los filtros est en el modo retrolavado, su caudal aumenta a aproximadamente 218 m3/h en la direccin inversa, usando electrlito dbil proveniente de los estanques de electrlito dbil. El agua de retrolavado se recolecta en el estanque de retrolavado de filtro. Las soluciones que ingresan a los estanques de retrolavado son: Retorno de retrolavado de los filtros de electrlito. Fase orgnica evacuada de los filtros de electrlito. Las soluciones de retrolavado se devuelven a las cajas del mezclador de extraccin de SX para los trenes respectivos. El flujo de retrolavado dura aproximadamente 7 minutos. 3.6.7 ESTANQUES Y BOMBAS DE RECIRCULACIN DE ELECTRLITO

Despus del filtrado, el electrlito rico ingresa al estanque de recirculacin de electrlito antes de ser bombeado a travs de los intercambiadores de calor de electrlito/agua caliente. Los estanques de recirculacin de electrlito, cada uno con una capacidad til de aproximadamente 1.200 m3, estn construidos de concreto y provistos de revestimientos de HDPE. En el proceso de electroobtencin, el electrlito fluye desde el estanque de recirculacin a la celda de electroobtencin hasta el estanque de electrlito dbil. La mayor parte del electrlito dbil es devuelta al estanque de recirculacin donde se agrega electrlito rico para formar nueva alimentacin de EW (electroobtencin). Se agregan reactivos al estanque de recirculacin para controlar el funcionamiento de la celda de electroobtencin. Las soluciones que ingresan a los estanques de recirculacin son: Electrlito rico proveniente de los filtros de electrlito. Rebalse proveniente del estanque de electrlito dbil. cido clorhdrico. Agua de RO. Sulfato de cobalto. Pulpa de guar.

El nivel del estanque de recirculacin se mantiene mediante la adicin de agua de RO a travs de la vlvula de control de flujo . Si el nivel en el estanque de recirculacin de electrlito est bajo-bajo, los sistemas de adicin de hidroclrico, guar y agua de RO se detienen en enclavamiento. . El electrlito de alimentacin de celda de EW es bombeado desde el estanque de recirculacin de electrlito usando las bombas de alimentacin de celdas. stas son bombas centrfugas horizontales accionadas por motores de 187-kW con una capacidad nominal de 957 m3/h. Normalmente funcionan tres bombas mientras una permanece en espera.

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3.6.8

INTERCAMBIADORES DE CALOR DE ELECTRLITO/AGUA CALIENTE

La mayor parte de la alimentacin de celdas de electroobtencin fluye directamente a la electroobtencin. Sin embargo, una corriente lateral de electrlito se calienta pasando a travs de intercambiadores de calor de placas, donde el calor se transfiere al electrlito de agua caliente presurizada (90C) bombeada de los calentadores de agua caliente a travs del otro lado de las placas del intercambiador de calor. El electrlito calentado que sale de los intercambiadores de calor, se combina a continuacin con el electrlito que fluye directamente a los controladores de flujo para cada celda de EW. El electrlito combinado hacia las celdas de EW es calentado a aproximadamente 43 C a 45 C. 3.6.9 ESTANQUES DE ELECTRLITO DBIL

El rebalse de electrlito de las celdas de electroobtencin vuelve al estanque de electrlito dbil. Los estanques de electrlito dbil, cada uno con una capacidad til de aproximadamente 120 m3, estn construidos de FRP. Una lnea de rebalse instalada entre el estanque de electrlito dbil y el estanque de recirculacin de electrlito permite que el flujo de electrlito dbil ingrese y se mezcle con el electrlito rico proveniente de los filtros de electrlito. El exceso de electrlito dbil que ingresa al estanque de electrlito dbil es bombeado a travs de los intercambiadores de calor de electrlito dbil usando las bombas de electrlito dbil, estas son bombas centrfugas horizontales accionadas por motores de 75 kW con una capacidad nominal de 413 m3/h. Normalmente funcionan dos bombas mientras una permanece en espera. Los ajustes a la resistencia cida del electrlito dbil se hacen en los estanques de electrlito dbil antes de bombear electrlito de vuelta a los mezcladores-decantadores de reextraccin de SX. Para asegurarse de que las bombas de electrlito dbil y las bombas de alimentacin de celdas de EW no funcionen en seco si el nivel en el estanque de recirculacin de electrlito est bajobajo, un enclavamiento detiene las bombas en funcionamiento. 3.6.10 FASE ORGNICA CARGADA La fase orgnica cargada de la etapa de lavado de cada tren de SX se recolecta y almacena en el patio de estanques. La fase acuosa retenida se separa y devuelve a la extraccin y la fase orgnica se regresa a las etapas de reextraccin. 3.6.10.1 Estanques de fase orgnica cargada La fase orgnica cargada y lavada del circuito de lavado de extraccin por solventes fluye por gravedad hacia los estanques de fase orgnica cargada. Los estanques, cada uno con una capacidad til de aproximadamente 781 m3, estn fabricados de concreto y estn provistos con revestimientos de HDPE. Las soluciones que entran a los estanques de fase orgnica cargada son: Fase orgnica de cada decantador de la etapa de lavado. Fase orgnica filtrada del tratamiento de arcilla. Fase orgnica de los estanques de retencin.

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Diluyente. Extractante.

La solucin de fase acuosa transportada en la fase orgnica cargada es eliminada desde el fondo del estanque de fase orgnica cargada por la bomba de recuperacin de fase acuosa. Las soluciones de fase acuosa se bombean automticamente hacia el mezclador primario de extraccin de segunda etapa cuando se detecta una alta conductividad en el estanque de fase orgnica cargada. Las bombas de fase orgnica cargada regresan la fase orgnica cargada desde el estanque de fase orgnica cargada hacia la seccin de reextraccin de SX. Las bombas de fase orgnica cargada son bombas centrfugas horizontales diseadas para entregar 625 m3/h de flujo cada una. Las bombas de fase orgnica cargada estn conectadas directamente con la operacin de los mezcladores decantadores de SX. Las bombas de fase orgnica cargada se detienen en una detencin general de la planta de SX, en otras palabras, cuando los mezcladores de extraccin primarios se detienen. . 3.6.11 TRATAMIENTO DE BORRAS Los derrames de fase orgnica y la fase orgnica arrastrada es recuperada desde las celdas columna, los filtros de electrlito y la piscina de refino debido a que es un ingrediente costoso y a menudo contiene mineral de cobre. Una emulsin estable de slidos, slice coloidal, vegetacin, moho y precipitados orgnicos, conocidos comnmente como borra, se forma en los circuitos de extraccin por solventes y deben extraerse. 3.6.11.1 Skimmer de la piscina de refino La fase orgnica se recolecta de la piscina de refino mediante un skimmer de aceite. El skimmer es un modelo W26 de ABASCO y opera de acuerdo a los mismos principios con que operan los skimmers de aceite de electrlito rico descritos anteriormente. Hay dos diferencias principales: La cuerda de arrastre se extiende a todo lo ancho de la piscina de refino y tiene un poln de retorno montado externamente en el extremo opuesto de la piscina. El aceite recuperado en el depsito se bombea desde el skimmer con una bomba de desplazamiento positivo hacia el estanque de retencin de los Trenes A/B. Ver Figura 3.6.6.

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Figura 3.6.6 Skimmer de aceite de la piscina de refino

3.6.12 ESTANQUES DE RETENCIN Los estanques de retencin sirven para recolectar fase orgnica y borra de cada rea de los trenes. Las soluciones recolectadas son de: Estanque del filtro de retrolavado. Soluciones del estanque de fase orgnica de recuperacin. Drenajes del mezclador. Estanque de fase orgnica cargada Estanque de alimentacin de filtro de electrlito El estanque de manipulacin de borras recolecta las siguientes soluciones adicionales. Skimmer de la piscina de refino. Drenajes del rea del patio de estanques. Los estanques, cada uno con una capacidad til de aproximadamente 709 m3, estn fabricados de concreto y estn provistos de revestimientos de HDPE. Las soluciones se bombean desde estos estanques con las bombas del estanque de retencin. 3.6.13 ESTANQUES DE MANIPULACIN DE BORRAS Las soluciones de los estanques de retencin se bombean hacia los estanques de manipulacin de borras. La fase acuosa se separa de la fase orgnica y la borra drenando la fase acuosa hacia los drenajes del piso. Gran parte de la fase orgnica se bombea hacia el estanque de fase orgnica de recuperacin. El tratamiento de borras es una operacin por lotes. El tratamiento consiste en agitar la borra en la fase orgnica continua en el estanque de manipulacin de borras agitado. La corriente lateral de diluyente se agrega al estanque de tratamiento de borras para asegurar que la borra agitada est en una Fase orgnica continua. Tambin se agrega PLS al estanque, lo que ayuda a proporcionar una coalescencia primaria de la fase acuosa y la fase orgnica y permite la decantacin de la mayora de los slidos de la borra. Una agitacin fuerte asegura la separacin total de la borra de la fase acuosa y la fase orgnica. Despus de la agitacin, la borra tratada se separa en capas de fase orgnica y fase acuosa, ms un lodo de slidos. Tambin puede haber una capa de borra secundaria, que requerir un tratamiento posterior en el siguiente lote. La fase acuosa del tratamiento de borras se conduce mediante tuberas hacia el sumidero de piso del patio de estanques, desde el cual la bomba de sumidero de piso la bombea hacia la piscina de refino.

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Luego, las soluciones de borra se bombean mediante una bomba hacia el estanque de fase orgnica de recuperacin, seguido por la decantacin. La borra tratada se separa en capas de fase orgnica y fase acuosa, ms un lodo de slidos. El flujo de lodo y de fase acuosa va hacia los drenajes del patio de estanques para su eliminacin. 3.6.14 TRATAMIENTO DE ARCILLA ORGNICA Un proceso denominado tratamiento de arcilla se emplea para extraer aceites, grasas, reactivos orgnicos degradados y otros compuestos orgnicos que se han disuelto en la fase orgnica. El proceso utiliza una arcilla de montmorillonita activada por cido para la eliminacin selectiva de contaminantes de la fase orgnica. El tratamiento de arcilla consiste en contactar la fase orgnica cargada que est circulando y las diversas fases orgnicas recuperadas con la arcilla. Esto se logra al pasar la fase orgnica a travs de la prensa de filtro (filtro de fase orgnica) que ha sido prerevestido con una mezcla de fase orgnica y arcilla. El proceso de filtracin mezcla bien la fase orgnica con la arcilla activada. Es importante prerevestir el filtro con una combinacin de arcilla y fase orgnica limpia y libre de fase acuosa. Un contenido excesivo de fase acuosa reduce la efectividad y aumenta el consumo de arcilla. El consumo de arcilla depende de la fase orgnica que se est tratando. Una prctica industrial tpica ha demostrado que la fase orgnica de circuito relativamente limpia requiere aproximadamente 2 gramos de arcilla por litro de fase orgnica tratada. Sin embargo, una fase orgnica recuperada requiere significativamente ms arcilla, tanto como 50 gramos por litro, con el fin de restablecer las propiedades de liberacin de la fase. El alto costo del extractante hace que la recuperacin y el tratamiento de fase orgnica sea una parte esencial de una operacin de SX de cobre a bajo costo. El diagrama de flujo tambin permite el tratamiento de fase orgnica con tierra diatomcea en la misma prensa de filtro (filtro de fase orgnica) usada para el tratamiento de arcilla. El tratamiento con tierra diatomcea se usa principalmente como una alternativa para el uso de arcilla de montmorillonita. Si la fase orgnica a tratar contiene un exceso de fase acuosa, el uso de arcilla ser difcil y caro. Por esta razn, se puede usar tierra diatomcea. Adems, el uso de tierra diatomcea como medio de filtro puede ser una alternativa para el tratamiento de borra secundaria. El uso de arcilla versus tierra diatomcea se decide de acuerdo a una evaluacin tcnico-econmica basada en datos de operacin. 3.6.14.1 Estanque de mezclas de tratamiento de arcilla La fase orgnica cargada de los estanques de fase orgnica cargada y la fase orgnica recuperada del estanque de fase orgnica de recuperacin entran al estanque de mezcla de tratamiento de arcilla (CIAX017). La tierra diatomcea o la arcilla de montmorillonita se mezclan con fase orgnica en el estanque para formar una suspensin utilizada como prerevestimiento del filtro. El estanque est hecho de FRP. Es agitado durante el proceso de mezcla por un agitador de prerevestimiento.

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3.6.15 FILTRO DE FASE ORGNICA La suspensin se bombea desde el estanque mediante una bomba de tratamiento de arcilla. Un PLC controla el ciclo de los filtros y se opera desde el panel de control local del filtro de fase orgnica, montado sobre el filtro de fase orgnica. El queque de filtracin, que consta de arcilla, fase acuosa y slidos de borra, descarga en la bandeja para su transferencia al rea de residuos de lixiviacin. El filtrado es devuelto a los estanques de fase orgnica cargada. La Figura 3.6.7 ilustra el filtro de fase orgnica. Figura 3.6.7: Filtro de fase orgnica

3.6.15.1 Principio de operacin Filtro de fase orgnica Un filtro de placas y marcos separa el lquido del slido usando una tela filtrante para recolectar los slidos. La suspensin se filtra mediante presin. Fundamentalmente, este tipo de filtracin se basa en el principio de que, un medio de filtracin de algn material permeable (como una tela filtrante) est inmerso en un lquido que contiene slidos en suspensin y hay una diferencia de presin entre los dos lados de este medio, la parte lquida de la mezcla pasa a travs del medio dejando la parte slida en la superficie en forma de queque. La prensa del filtro de placas y marcos consta de una corredera sobre la cual va montada la punta del cabezal de cierre que incluye un cilndrico hidrulico y un cabezal mvil para cerrar la prensa y aplicar la presin necesaria para mantener la prensa cerrada mientras filtra, un extremo estacionario que sujeta el cabezal de alimentacin y dos barras laterales que conectan el cabezal de cierre y de alimentacin entre los cuales se encuentran las placas. La prensa del filtro consta de 27 placas (26 cmaras) y se puede expandir a 32 placas (31 cmaras). Un mecanismo alternador de placas accionado hidrulicamente opera mecanismos de cadenas con carros de placas a lo largo de cada marco lateral. Las placas se cubren con telas filtrantes. Cuando el cilindro hidrulico une

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las placas entre el cabezal de alimentacin fijo y el cabezal mvil, stos forman una serie de cmaras separadas por la tela filtrante. El filtro de fase orgnica usa telas de doble lado con una tubera de interconexin a ambos lados, unida integralmente a ellas y fabricadas a partir de material de vinilo. Una tela se ajusta en cada placa doblando hacia arriba un lado de la tela, insertndola por el orificio de alimentacin central y luego abrindola sobre el otro lado de la placa de filtracin. Luego los bordes exteriores de cada tela se presionan hacia las ranuras de las placas. Luego de que la prensa del filtro es cerrada por el cilindro hidrulico, la suspensin de prerevestimiento se bombea primero hacia la prensa. El filtrado de la suspensin de prerevestimiento recircula de vuelta hacia el estanque de prerevestimiento. El prerevestimiento contina por el tiempo que sea necesario para que se deposite suficiente arcilla sobre las telas con el objeto de formar un filtrado claro. Luego, sin aliviar la presin (para evitar que el prerevestimiento se desprenda), la suspensin de alimentacin se bombea hacia el centro de la prensa del filtro. Despus, la bomba de prerevestimiento se detiene. Inicialmente, la alimentacin llena hasta el tope la cmara entre cada una de las placas cubiertas con una tela filtrante. Una vez que la cmara se llena con suspensin, se inicia la filtracin. A medida que la suspensin se bombea bajo presin hacia la cmara, el lquido pasa a travs de la tela filtrante dejando los slidos atrapados en la tela filtrante. Las cuatro esquinas de cada placa contienen un orificio circular que, cuando el filtro se cierra, forma cuatro conductos a travs de todas las placas de filtracin para la extraccin del filtrado. El filtrado llega a los conductos de las esquinas a travs de ranuras y orificios en las placas. Una empaquetadura de anillo O alrededor de los orificios de las esquinas de cada placa sella los conductos. La presin del cilindro hidrulico, aplicada durante el proceso de filtracin, comprime la tela filtrante y las empaquetaduras de las esquinas para evitar que las placas filtren en exceso. Cuatro tetones alrededor del orificio central a ambos lados de una placa calzan con cuatro tetones en la placa adjunta para mejorar la rigidez y la fuerza del conjunto de placas durante la compresin y filtracin. Cuando todas las cmaras de la prensa estn repletas de slidos, la bomba de alimentacin se detiene y el queque de filtracin se purga con aire para un secado adicional. A veces se usa un ciclo opcional de goteo de filtrado antes de abrir la prensa. El operador retira las bandejas de goteo manualmente. La unidad hidrulica libera la presin sobre las placas retrayendo el cabezal mvil hacia el extremo estacionario. Entonces, el mecanismo intercambiador cambia automticamente placa por placa hacia el cabezal mvil. El mecanismo intercambiador de placas accionado hidrulicamente engancha cada placa, luego la retrae hacia el cabezal mvil, retrocede y regresa para enganchar la siguiente placa y regresar con ella. Este procedimiento contina hasta que las 12 placas se hayan cambiado hacia el cabezal mvil. El queque de filtracin gotea en la bandeja o es retirado manualmente desde la superficie de cada tela filtrante usando un raspador de queque (dispositivo plstico tipo esptula) y cae en la bandeja ubicada debajo del filtro. Despus de que todas las cmaras se han vaciado, la prensa del filtro est lista para cerrarse para el prximo ciclo de filtracin. El PLC del filtro de borra controla el ciclo automtico de filtracin basndose estrictamente en el tiempo. Los tiempos se determinan y programan segn las observaciones de la operacin, tales como, el tiempo que requiere la etapa de prerevestimiento antes de obtener un filtrado claro, el tiempo que demora el filtrado antes de que el caudal de alimentacin disminuya y

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permanezca bajo, etc. De igual forma, se determinan los tiempos de otras etapas. El PLC no se puede programar desde el panel de control. La reprogramacin se debe efectuar conectando el PLC a un computador de porttil (laptop, u otro computador). La fase orgnica filtrada y reactivada fluye por gravedad hacia el estanque de almacenamiento de filtrado y distribuye la fase orgnica hacia los estanques de fase orgnica cargada o hacia el estanque de fase orgnica de recuperacin. 3.6.16 REACTIVOS 3.6.16.1 Diluyente El diluyente es un componente de keroseno con un punto de inflamacin alto que se descarga por gravedad en la planta de los camiones cisternas. ste se almacena en un estanque de acero al carbono carbn. El diluyente de relleno se bombea hacia los estanques de fase orgnica cargada. El estanque de almacenamiento de diluyente y la bomba de diluyente son comunes para todos los Trenes de SX. El diluyente constituye aproximadamente el 82 por ciento de volumen de la fase orgnica utilizada en el circuito de SX. 3.6.16.2 Extractante El extractante se recibe en la planta en recipientes de envo de isotainers reutilizables. El extractante se agrega manualmente en lotes al circuito de SX y se descarga por gravedad en los estanques de fase orgnica cargada. El extractante, tal como se usa en el circuito de SX, constituye el 18 por ciento del volumen de fase orgnica. 3.6.16.3 Sulfato de cobalto El sulfato de cobalto es enviado a la planta como solucin al 8 por ciento en bolsas de polietileno reutilizables, para que la bomba dosificadora los entregue a los estanques de recirculacin de electrlito. El objetivo del sulfato de cobalto es reducir la corrosin de los nodos de plomo en la nave de electroobtencin. Por lo general, se agrega suficiente sulfato de cobalto para mantener una concentracin de electrlito de 100 mg/L. Los caudales tpicos de solucin de sulfato de cobalto son de aproximadamente 12 litros por hora. 3.6.16.4 Guar El polvo guar se enva a la planta en bolsas en pallets. Se aspira guar desde el alimentador de polvo guar, usando un eductor, hacia los estanques de recirculacin de electrlito mediante una corriente de purga desde las bombas de transferencia de electrlito de rico. El objetivo de guar es mejorar las caractersticas de la superficie de los ctodos. Ver Figura 3.6.8. Principio de operacin Unidad de mezcla de guar

El guar en bolsas se descarga en el buzn de almacenamiento. Dado que el guar es muy pegajoso, un vibrador operado magnticamente suelta el polvo de guar y lo descarga en una canaleta vibratoria. El nivel de vibracin aplicado al canal determina la razn de guar alimentado. Una vibracin ms intensa descarga ms guar que una menos intensa. El alimentador vibratorio tambin ayuda a soltar las partculas de guar. El polvo se descarga en el tazn del eductor. La solucin de electrlito se introduce en el tazn para humedecer las partculas.

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El eductor venturi es una seccin especialmente moldeada de la tubera. Las bombas de alimentacin de celdas empujan una corriente de electrlito a travs del venturi. A medida que pasa por la parte angosta del venturi, el electrlito se acelera. Luego, se expande en una seccin del venturi que se ensancha con una transicin suave y especialmente diseada. Esta expansin crea un vaco que arrastra el guar humedecido hacia la corriente de electrlito. La alta velocidad del electrlito a travs del eductor ayuda a mezclar por completo las partculas de guar con el electrlito.

Figura 3.6.8: Unidad de mezcla guar 3.6.16.5 cido clorhdrico El cido clorhdrico se agrega al estanque de recirculacin de electrlito mediante una bomba HCl para aumentar la eficiencia de la corriente de las celdas de electoobtencin. El HCl se agregar en cantidades suficientes para mantener la concentracin de iones de cloro en aproximadamente 20 ppm en el electrlito rico. El cido clorhdrico se bombea usando una bomba dosificadora similar a la usada para el bombeo de sulfato de cobalto. 3.6.16.6 FC-1100 La bomba de reactivos agrega FC-1100 a la corriente de electrlito rico que descarga desde las bombas de alimentacin de celdas de EW antes de entrar a las celdas de EW. El reactivo de FC-1100 se agrega al electrlito rico para controlar la neblina cida que escapa desde la superficie de la solucin de las celdas de EW. El FC-1100 forma una espuma, similar a un manto que flota sobre la superficie de la solucin en las celdas de EW. FC-1100 se bombea usando una bomba dosificadora similar a la usada para el bombeo de sulfato de cobalto. A diferencia del sulfato de cobalto y del cido clorhdrico, que se agregan a los estanques de recirculacin, FC-1100 se bombea directamente hacia el colector de descarga principal de las bombas de alimentacin de celdas.