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CAPITULO IV - ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO

IV - I RECUPERACION HIDROCARBUROS IV - I - I Separacin por baja temperatura IV - I - II Sistema estabiliacin de condensados IV - II PROCESAMIENTO DEL GAS IV - II - I Fraccionamiento IV - II - II Equilibrio de etapas IV - II - III Tipos de fraccionadoras IV - II - IV Equipamiento de transferencia de calor IV - II - V Columnas absorbentes y de fraccionamiento IV - III CIRCUITOS DE REFRIGERACION IV - III - I Situacin en el Proceso IV - III - II Circuito de Propano IV - III - III Recomendaciones IV - IV PROCESAMIENTO POR ABSORCION DE ACEITE IV - IV - I Principio Fsico IV - IV - II Absorcin refrigerada IV - IV - III Caractersticas del absorbente IV - IV - IV Caudal del absorbente IV - IV - V Velocidad en la torre IV - IV - VI Calidad del absorbente IV - IV - VII Problemas comunes IV - IV - VIII Alternativas de solucin IV - V PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS IV - V -I Caracersticas del sistema IV - V - II Turboexpansin IV - V - III Tamiz Molecular IV - V - IV Diferentes procesos criognicos IV - VI ENDULZAMIENTO DEL GAS IV - VI - I Componentes cidos IV - VI - II Tipos de Proceso IV - VII SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA IV - VII - I Consideraciones generales IV - VII - II Caractersticas del GLP IV - VIII SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION IV - VIII - I Aplicaciones y Normas IV - VIII - II Vlvulas y elementos de seguridad IV - VIII - III Colectores de venteo 3 3 4 9 9 11 12 19 21 24 24 27 28 29 29 29 32 33 33 34 34 35 37 37 39 40 43 48 48 48 52 52 54 56 56 57 59

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MDULO III - CAPITULO IV - ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO IV I RECUPERO DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS EN PLANTA El tratamiento de gas est fundamentalmente adecuado a sus necesidades de utilizacin transporte. En consecuencia dicho tratamiento ser el ms ajustado, por razones econmicas de diseo, a la real utilizacin del mismo. En plantas de acondicionamiento del Punto de Roco (Dew Point), las cuales como su nombre lo indica solamente acondicionan el gas para su transporte y uso, evitando inconvenientes de hidratos, los sistemas ms conocidos son LTE y LTS. Plantas de este tipo, en general procesan el gas relacionado con la produccin de petrleo. Por lo comn, este gas asociado (solucin) contiene una cantidad mayor de hidrocarburos recuperables por MCF (miles de pies cbicos) que los gases no asociados.

Los dos tipos ms generalizados son: LTE: (Low Temperature Expansion). Como su nombre lo indica realiza un expansin Joule Thompson a baja temperatura. Es iso-entlpica. LTS: (Low Temperature Separator). Este sistema iso-entrpico, realiza una separacin a baja temperatura, mediante el uso de circuitos de refrigeracin. En ambos casos los productos recuperados pueden fraccionarse en la planta o bien pueden abandonarla como una mezcla de lquido individual para ser separada en otro lugar.

IV I I

Separacin por Baja Temperatura

Este es el caso donde la corriente de gas de entrada debe combinarse con etilenglicol, para prevenir la formacin de hidratos durante el proceso de refrigeracin y a su vez absorber parte de la humedad. La corriente de entrada luego es enfriada en un chiller usando propano lquido como medio de enfriamiento, provocando la condensacin tanto del agua, como la de hidrocarburos propensos a hacerlo a tales condiciones. La mezcla de gas fro, solucin de glicol y agua, e hidrocarburos condensados que salen del chiller debe ser separada en un separador de tres fases normalmente denominado trifsico o separador de fro.

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La solucin de glicol que incluye el agua condensada se asienta en la seccin inferior del separador., de donde es descargada y regenerada en una unidad de deshidratacin de glicol. Los hidrocarburos lquidos se instalan en la parte superior de la solucin de glicol/agua y son descargados al proceso de estabilizacin de condensados o fraccionamiento.

IV I II

Sistema de Estabilizacin de Condensados

El producto a estabilizar entonces, podr ser proveniente del sistema de refrigeracin (separador de fro), tanto cmo lo descargado por los separadores de entrada a Planta. Si fuera ste ltimo caso, es probable que la descarga sea realizada a travs de recipientes lavadores previa mezcla con agua dulce para precipitar tanto el remanente de agua como las sales del flujo, o bien por Tratadores Termoelctricos que deshidratarn el petrleo a valores de estabilizacin. Observar la figura de la siguiente pgina. El condensado, pasa posteriormente a la torre estabilizadora. Esta es un tipo de fraccionadora con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento de fondo por circulacin a travs de los hornos, con lo que se logra el calor necesario para la estabilizacin. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente gaseosa caliente que circulan a travs de un enfriador, condensndose los compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el acumulador o tanque de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es desalojada para reunirse con el gas destinado al resto del Proceso. El condensado del pie de torre pasa a un calentador donde se eleva su temperatura para retornar la torre. Finalmente el hidrocarburo lquido estabilizado depositado en el fondo de la torre, es descargado a travs de un intercambiador (intercambiando con el producto de entrada a la torre) hacia un enfriador, y el tanque de almacenaje.

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En el esquema se observa una simplificacin de los reflujos, entrada y salida. Un estabilizador entonces es una columna de fraccionamiento, diseada para separar selectivamente las partes livianas y pesadas. En muchos casos similar a las fraccionadoras utilizadas en plantas de gasolina y refineras, es utilizada para garantizar la obtencin de la fase gas sin prdida de los componentes comerciales, y para la recuperacin mxima de los liquidos para su posterior fraccionamiento, o bien asegurar que en los perodos de almacenaje y comercializacin del mismo, no registre prdidas a la temperatura mxima a la que podr ser sometido (Tension de vapor - TVR). Cmo ya se mencion, existe otro tipo de estabilizadora sin reflujo en la cabeza de torre, generalmente denominada "de carga fra", la que funciona como una columna de agotamiento (stripping), donde la carga es lo suficientemente fra para prevenir las prdidas de los componentes liquidos de almacenaje. En ste caso, en el tope de torre tiene lugar una vaporizacin comparable a la ocurrida en un separador. Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la presin de trabajo, ocurriendo que al elevarse la mencionada temperatura, apareceran gradualmente prdidas en el producto obtenido; lo que se repetir al aumentar la presin. Existe una innumerable cantidad de condiciones de presin y temperatura a la que se podra trabajar ste tipo de equipamiento para obtener un determinado producto. Las condiciones dependern del equipo, de las caractersticas particulares del flujo, del tipo de productos que se desea obtener y del proceso posterior de los mismos. En el croquis descriptivo de la siguiente pgina, tomado como ejemplo de una planta real, se pueden determinar los diferentes circuitos y combinaciones, con parmetros de presin y temperatura recomendados, para una posterior fraccionamiento de GLP.

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IV II

PROCESAMIENTO DEL GAS

El tratamiento en Plantas de gas consiste en la combinacin de los procesos bsicos donde se acondiciona las fases a requerimiento del Proceso o Comercializacin posterior; sumados a los necesarios para la obtencin de otros productos. Los procesos especficos a partir de los bsicos ya realizados, pueden obtener productos libres de gases contaminantes, en condiciones de Poder Calorfico requeridas, y/o el fraccionamiento de algunos productos como pueden ser los licuables Propano y Butano, como describe el esquema siguiente.

Se requiere entonces para esta tarea, contar con el equipamiento necesario para realizar intercambios de calor, enfriamiento, fraccionamiento y para contactar y separar las corrientes a medida que son procesadas.

IV - II - I

Fraccionamiento

Una vez que los hidrocarburos lquidos han sido retirados de la corriente de gas, deben ser separados en corrientes de productos vendibles. Las corrientes de productos ms comunes son el C3, C4 y C5+. Por lo general en la etapa de produccin, el C3 y el C4 se encuentran combinados y se los llama Gases licuados de petrleo (GLP). La separacin de estas corrientes de productos se denomina fraccionamiento y se lleva a cabo por medio de la utilizacin de torres de fraccionamiento.

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El nmero de torres de fraccionamiento requeridas est en funcin de los productos licuables a obtener. En la figura siguiente se muestra un esquema de las torres de fraccionamiento que se utilizaran en la recuperacin de hidrocarburos lquidos.

La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en productos individuales. El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efecta basndose en la volatilidad relativa () de cada uno. Las dificultades en la separacin estn directamente relacionadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del componente bsico. Virtualmente todo el gas que se procesa en una planta para obtener hidrocarburos licuables, requiere al menos una torre de fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones tecnicas normalizadas, para su posterior comercializacin.

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En el regenerador se aplica calor para gasificar al lquido. Este gas asciende por la columna mientras va contactando al lquido que desciende y deja la columna por la parte superior ingresando en un condensador, donde debido a la accin de un sistema de enfriamiento, se convierte al estado lquido. Una vez licuado, ingresa nuevamente en la torre como reflujo, para evitar que el componente ms pesado salga por la parte superior con la corriente gaseosa. A los efectos de lograr una eficiente separacin de los componentes, es necesario que las dos fases tengan un intimo contacto entre s, para lo cual se intercalan en la torre a determinados espaciamientos, bandejas o laberintos que provocan justamente este contacto entre el lquido y la corriente de gas dentro de la columna. La fase gaseosa en esta etapa, ser enfriada dando como resultado la condensacin de alguno de los componentes ms pesados mientras la fase lquida ser calentada desprendiendo los componentes ms livianos. En realidad los componentes ms pesados se alojarn en el fondo de la torre y el producto es denominado usualmente producto de fondo. En el proceso, la fase lquida es continuamente enriquecida por los componentes livianos, conformando el producto de la cabeza. La parte gaseosa saliendo por la cabeza de la columna, puede ser total o parcialmente condensado. En un condensador total, todo el vapor ser condensado y en forma de lquido regresar a la columna componiendo el reflujo, manteniendo la misma composicin que el destilado que sale por la cabeza de la columna o torre. En la mayora de los casos, slo una parte de la fase gaseosa entra en el condensador para convertirse en el lquido necesario para el proceso de reflujo. El gas, en condiciones de equilibrio con el lquido, continuar el circuito de proceso, fuera de la torre. IV - II - II Conceptos de equilibrio de las etapas

Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una serie de instantneas transformaciones (flashes) de equilibrio, con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en contracorriente. En la figura de la pgina siguiente, se puede observar que el gas entra desde la parte inferior de la columna a alta temperatura y el lquido se incorpora por la parte superior a baja temperatura. Se producir la transferencia de calor y masas de tal manera que en la columna de procesamiento se presentar el punto de evaporacin en el lquido y el punto de roco o condensacin en el vapor bajo las mismas condiciones de presin y temperatura.

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La composicin de estas fases es relativa a la relacin de equilibrio. Esta relacin, que analizaremos ms adelante, compromete al calor aplicado y las consideraciones del balance de materiales y compone la base para todo diseo de torres fraccionadoras.

IV - II - III

Tipos de fraccionadoras

El tipo de torre fraccionadora depende del producto que se necesita obtener y del producto de alimentacin disponible. Los tpicos equipos de fraccionamiento son para obtener los siguientes productos: ETANO MEZCLA DE ETANO PROPANO PROPANO COMERCIAL. BUTANO BUTANO Y GASOLINAS GASOLINAS NATURALES MEZCLAS DE GASES CON ESPECIFICACIONES DETERMINADAS

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En el siguiente esquema se aprecia un ejemplo de un sistema de fraccionamiento en cascada o tren de fraccionamiento:

Para describir el proceso de fraccionamiento de este tren asumimos que el producto de ingreso contiene una alta cantidad de etano y por lo tanto ser tratado en una columna deetanizadora. Esta columna estar diseada para operar con 425 psia que recibir 380 moles hora de producto crudo, con 170 de propano (C 3), 1,5 de metano (C1), 24,6 de etano (C 2), 106 de butano (C 4) y 76,5 de componentes ms pesados. El proceso descripto, prev la elevacin de la temperatura en el fondo a 240 F y el acondicionamiento a 95 F en el tope de la torre para el reflujo. Bajo tales condiciones el etano saldr por la parte superior de la torre hacia un circuito de gas combustible o planta de procesamiento de otros derivados y por la parte inferior se obtendrn los ms pesados, como el propano y superiores.

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En la segunda etapa del tren de proceso, mediante el mismo sistema y bajo 313 psia de presin, con 135 F de temperatura de reflujo y 280 F para el proceso del lquido en el fondo, se obtendr el propano por la parte superior de la torre y los componentes ms pesados , ingresarn en la tercer torre. La tercera etapa opera a 100 psia para obtener un reflujo de 135 F y un acondicionamiento en el fondo a 250 F. De esta forma se recuperar por la parte superior el butano y por la inferior se obtendr gasolina natural estabilizada. De esta forma, tal como se muestra en el cuadro anterior, el proceso obtiene los componentes ms livianos en cada etapa, o dicho de otra forma, en todas las etapas el producto liviano se va por la parte superior y el ms pesado por la inferior, fraccionando los diferentes elementos del compuesto que tendrn finalmente distintas aplicaciones y condiciones de venta, segn sus usos.

A continuacin se observa un corte de una torre fraccionadora con el objeto de mostrar el diseo interior para obtener un intimo contacto de las fases, donde se aprecian las bandejas y el detalle de las torres de burbujeo.

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En las siguientes figuras, se podrn observar otros esquemas mostrando tambien los diseos interiores de estas torres con el sistema de contacto en la disposicin de laberintos de uno, dos, tres y cuatro pasos.

La reconversin en el fondo de la torre de fraccionamiento de los lquidos en gases se hace por el incremento de la temperatura del lquido que pasa por el calentador o caldera, superando la temperatura de burbuja para las condiciones de presin establecidas. Este es el caso de la utilizacin del reboiler o calentador, pero el intercambio de calor o la incorporacin del calor al lquido, tambin puede ser realizada con intercambiadores con aceite caliente o gas. El circuito de circulacin puede ser por termosifn o bien por circulacin forzada por bombas como se observa en el siguiente esquema:

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CIRCUITO POR TERMOSIFON

TERMOSIFONES VERTICAL Y HORIZONTAL

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OTRO DISEO PARA INSTALACION HORIZONTAL

EJEMPLO DE CALENTAMIENTO E INTERCAMBIO DE CALOR

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En cuanto al producto lquido estabilizado de las columnas, se obtiene del fondo de la torre como el que se procesar calentando para el reciclo. Las posibles formas de recoleccin y distribucin del lquido hacia las distintas corrientes, se muestran en la figura adjunta.

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IV - II - IV

Equipamiento de Transferencia de Calor

La temperatura es la variable principal en los procesos de gas, por lo tanto, el equipamiento de transferencia de calor resulta esencial e importante para el proceso de planta. Los varios tipos de equipamiento de transferencia de calor incluyen, calentadores a gas directos e indirectos, intercambiadores de calor de tubo y camisa, intercambiadores de calor de tubo aletado con doble cao e intercambiadores enfriadores de aire. Intercambiadores Tipo Tubo y Camisa: Las ventajas de los intercambiadores tipo tubo y camisa son que resultan fciles de instalar, fciles de limpiar y de fcil disponibilidad. Sin embargo, su costo puede ser algo mayor que otros tipos que se utilicen en situaciones dadas.

Intercambiadores de Tubo Aletado con Doble Cao: Aunque los

intercambiadores de calor con cao doble poseen un bajo costo inicial, la instalacin puede resultar ms difcil.

Intercambiadores de Calor de Enfriamiento por Aire: Los intercambiadores de calor de enfria-

miento por aire no requieren agua para el enfriado, por lo tanto, el problema de incrustado en los tubos no es tan crtico. De esta manera, se logra obtener costos ms bajos. Sin embargo, las unidades de enfriamiento por aire tienen un costo inicial mayor que los intercambiadores de calor de tubo y camisa y se limitan a los condensadores y enfriadores, donde la temperatura de salida del fluido es mayor que la temperatura ambiente de aire.

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Intercambiadores de Placa y Entramado: Los intercambiadores de Placa y

Entramado son los ms efectivos desde el punto de vista de los costos y los ms eficientes de los que se encuentran disponibles (5 veces ms que los intercambiadores de tubo y camisa). Se puede variar el rea de transferencia de calor agregando o quitando las placas. Las placas estn hechas de metal corrugado, lo que brinda fuerza a la placa, induce el flujo turbulento e incrementa el rea de transferencia de calor. Las placas corrugadas son selladas con empaques de goma de nitrilo. Los intercambios de calor para elevar la temperatura de un flujo entonces, pueden darse mediante la utilizacin de intercambiadores con corrientes del mismo proceso que han alcanzado una mayor temperatura y que a su ves requieren de refrigeracin. Cuando los valores a alcanzar no se pueden obtener bajo el anterior intercambio, es necesario recurrir a la accin de calentadores de fuego directo o indirecto. En el primer caso se deben utilizar bajo estricta observacin y dentro de un marco de Control y Seguridad de absoluta eficiencia, dado que los mismos funcionan por la accin de un quemador, y a travs de un tubo de fuego que se encontrar en contacto directo con el producto a calentar, siendo este combustible. En el caso de los indirectos, requerirn de un circuito secundario por donde fluye el fluido caliente (vapor de agua, aceites, etc.) hacia el intercambiador del proceso, retornando con menos temperatura, para posteriormente en el equipo calentador, elevar su temperatura a valores deseados. Una segunda opcin para el sistema indirecto, es la que ofrecen los equipos calentadores con serpentinas de calentamiento interiores, por donde circula el flujo de proceso a calentar, mientras se encuentra sumergida en el lquido calentado directamente, como pueden ser aceites o agua.

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IV II V

Columnas Absorbentes y de Fraccionamiento

Para resumir se puede expresar que todas las columnas de la planta tienen como propsito permitir la provisin de una mezcla para facilitar una buena separacin de los componentes, ya sea por absorcin, adsorcin o por destilacin. Columna Absorbente: Esta columna provoca un contacto de contracorriente del gas y el lquido de mltiples etapas. La alimentacin de gas ingresa en el fondo y se dirige hacia arriba a travs de las bandejas, a la vez que el lquido ingresa en la parte superior y fluye a lo largo de las bandejas en direccin al elemento que baja, el cual transfiere el lquido de bandeja a bandeja. El contacto entre el lquido y el gas se logra a medida que pasa a travs del lquido que fluye a lo largo de las bandejas.

Algunas bandejas de plantas ms antiguas tienen tapas de burbuja que cubren una pequea chimenea de tubo de salida. Las columnas ms nuevas utilizan bandejas de vlvula ms eficaces que consisten en orificios redondos de una o dos pulgadas de dimetro cubiertos por una vlvula, de manera que la vlvula tenga la libertad de abrirse y cerrarse. Otra variedad de bandeja de vlvula posee ranuras con vlvulas trabadas a ellas. Otros aparatos que se pueden utilizar para constituir las etapas de equilibrio necesarias son las bandejas tamizadoras, que poseen orificios redondos de una o dos pulgadas de dimetro a travs de los cuales pasa el gas que le provee una gran superficie de contacto de los dos fluidos. Este tipo de columna indicada en la figura anterior, es la utilizada como torre de contacto de glicol, torre contactadora o absorvente de aceite.

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Columnas de Fraccionamiento: La mezcla de producto recuperada de los procesos de gas, como la absorcin o compresin, se separan en varios productos individuales utilizando un sistema de fraccionamiento. En un sistema completo de fraccionamiento el primer equipamiento, denominado desetanizador ( o deetanizador), retira todo el metano, la mayor parte del etano y algo de propano de la parte superior de la columna. Durante una operacin normal, los butanos y los hidrocarburos ms pesados no abandonan la parte superior de esta columna. El depropanizador es la prxima columna y aqu el propano lquido es el producto de cabeza de columna. La condensacin total se logra en el condensador con el producto lquido que se lleva a almacenamiento y con la cantidad requerida de reflujo que se est bombeando otra vez hacia la parte superior de la columna fraccionadora. La ltima columna, llamada debutanizadora, produce butano como producto de cabeza de columna con condensado de la presin de vapor deseada como producto de fondo. La presin de vapor del condensado se puede variar segn se desee, ajustando la cantidad de butano en el producto de fondo. Las variaciones de la secuencia de fraccionamiento son comunes, as como lo son las columnas adicionales para dividir el producto butano en iso-butano y butano normal o para despentanizar el condensado. El calor resulta fundamental para la separacin y es agregado al rehervidor para suministrar los vapores que hacen la remocin. El intercambio continuo de componentes entre lquido y la fase gaseosa ocurre etapa por etapa dentro de las columnas. Los componentes livianos se gasifican y se mueven hacia arriba, mientras que los componentes ms pesados se condensan y se mueven hacia abajo. La parte gaseosa deja la parte superior de la columna y se condensa. El producto de cabeza de columna neto deja el sistema y el reflujo es bombeado nuevamente hacia la columna para llevar a cabo el contacto de vapor lquido de contracorriente.

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Las variables ms importantes que afectan la terminacin de la separacin de los componentes son los nmeros de etapas o bandejas y la cantidad de reflujo devuelto a la columna.

EJEMPLO DE COLUMNA DEBUTANIZADORA

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IV III

CIRCUITOS DE REFRIGERACION

IV III I

Situacin en el Proceso

Un circuito de refrigeracin tiene como objeto el enfriamiento del gas en diversas etapas de un proceso de fraccionamiento: Un circuito de refrigeracin es posible encontrarlo combinado con la inyeccin de glicol, en el flujo de gas de entrada, acondicionando las fases antes de la entrada de los lquidos a la torre estabilizadora (el gas a comercializacin), en donde ocurre posteriormente un proceso de fraccionamiento. En la figura adjunta se observa un esquema simplificado de un circuito de estas caractersticas. Tambin se puede encontrar un circuito de refrigeracin colectando los gases de cabeza de torre con otros gases residuales, recibiendo posteriormente un tratamiento de deshidratacin para su posterior comercializacin. O tambin iniciando un proceso posterior a la torre tal como se observa en los siguientes esquemas, donde se aprecia el uso del sistema de fro por circulacin de propano para alimentar no slo al chiller, sino tambin para refrigerar el condensador de reflujo de la cabeza de la torre deetanizadora. El otro aspecto nuevo, es el sistema de regeneracin de glicol, donde ya no se efecta por fuego directo, sino por aporte indirecto de un circuito de diesel precalentado.

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Una tercer aplicacin del circuito de propano, es en las plantas de absorcin refrigerada, donde se refrigera el absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora. Esto se hace as porque en el contacto de ambos se desprende calor y al no poder ser eliminado, su efecto es contrario al rendimiento ptimo de la absorcin debido a que aumenta la tensin de vapor de los hidrocarburos disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilizacin de la misma y la tendencia al arrastre.

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IV III II

Circuito de Propano

El enfriamiento se realiza en equipos especialmente diseados para este fin, normalmente denominados chiller, que son intercambiadores con tubos en U. Operando el nivel de propano lquido en el mismo, y por lo tanto la sumergencia parcial o total de las serpentinas por donde fluye el producto a enfriar, es uno de los mtodos de regular el rendimiento del circuito. La refrigeracin se realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el Propano, con un grado de pureza del orden del 99%, el cual cumple un ciclo termodinmico que se inicia en el acumulador de propano liquido, en el que se efecta la reposicin peridica del propano perdido por fugas en el circuito. Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o economizador) cumple la funcin de economizar separando dos corrientes; una gaseosa que constituye una alimentacin fra interetapa del compresor, lo cual disminuye los requerimientos de potencia del mismo, y una corriente lquida a una temperatura menor que la del acumulador, lo cual permite un enfriamiento mayor en los chillers. El propano gasificado en el intercambio, sale de los chillers hacia el compresor . Luego de ser comprimido, el ciclo se completa mediante el enfriamiento del gas-propano, en los aeroenfriadores, y el retorno a los acumuladores.

circuito sin economizador

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circuito con flash o economizador

IV III III Recomendaciones Algunos de los problemas ms comunes obedecen a: a.- Mala calidad del propano de refrigeracin. Hay que tratar que el propano posea muy bajo contenido de etano. Porcentajes de ms del 3% de este ltimo, traen como consecuencia presin de condensacin ms alta que la de diseo y en consecuencia, desde el punto de vista mecnico, una mayor solicitud de los metales, y analizado termodinmicamente un menor rendimiento volumtrico del compresor. b. - Se debe poner especial atencin en la lubricacin de los cilindros compresores a fin de evitar un lavado de los mismos y consecuentes engranaduras de pistn y camisa. Es aconsejable el uso de aceites sintticos, no-miscibles con los hidrocarburos. Esta ltima observacin obliga, a la instalacin de un eficiente separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a travs del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemente la eficiencia trmica.

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IV - IV PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE

IV - IV - I

Principio fsico

Este sistema tambin llamado de absorcin refrigerada, adems de acondicionar el punto de roco, permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados. La absorcin implica contactar el gas crudo comprimido con un hidrocarburo lquido llamado aceite seco o en un absorbedor donde los componentes presentes en el gas de disuelvan en el aceite seco. Los componentes ms pesados se disuelven ms fcilmente y el aceite puede contener ms de ellos que los componentes ms livianos, pero algunos de los componentes ms livianos tambin son absorbidos. La masa de gas, llamada gas residual, abandona la parte superior del absorbedor al tiempo que los componentes absorbidos se van con el petrleo rico proveniente del fondo del absorbedor. IV - IV - II Absorcin refrigerada

Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin refrigerada, que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido avances hacia el sistema de turboexpansin. El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por los separadores de lquido de dichas instalaciones. Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que bsicamente se disean en funcin de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu se le retiene el lquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos condensados en la lnea de conduccin. Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un intercambio gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie como el propano, en los cuales debe alcanzar una temperatura de diseo que normalmente est entre los 30 a 40C.

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Si el proceso de deshidratacin no fue realizado con anterioridad, aqu para evitar la formacin de hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas, antes de su ingreso a los intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con esto se consigue un ntimo mezclado y una consiguiente depresin en el punto de roco del gas (desestimado en el croquis anterior). El glicol inyectado se recuperar en un separador de tipo bifsico, donde se forman dos fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre absorbedora de absorcin. La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora parte del agua hasta lograr la concentracin deseada. Para obtener la correcta pulverizacin del glicol debe atenderse a la diferencial de presin de diseo (del orden de las 150/200 psi), entre la presin de inyeccin y la presin de la corriente gaseosa. Valores mayores inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este produce una disminucin en la depresin del punto de roco logrado en el gas. Como consecuencia de ello habr problemas de formaciones de hidratos de gas en los equipos. El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los chiller, mediante la refrigeracin con propano. Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos licuables, propano y superiores. De all el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y luego, previa etapa de separacin va al gasoducto de venta consumo, en su defecto de contarlo la planta a Reinyeccin, como gas excedente. El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilacin de diseo adems del punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto sea lo ms aproximado al fluido de diseo. El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorcin, pasa luego a la etapa de despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en cascada. Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una cada de presin, se produce una vaporizacin instantnea, lo que facilita la liberacin del exceso de metano y etano que indefectiblemente quedan ocludos en el absorbente. Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como ali-

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mentacin del cono superior de la torre deetanizadora. All tambin va una carga de absorbente pobre y enfriado y cuya funcin es reabsorber los vapores de propano y superiores que llegan a la cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia del calentamiento que sufre el absorbente rico en el fondo de la deetanizadora. La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y ms livianos por cabeza. Su alimentacin proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente pobre de cabeza acta como reflujo fro. La calefaccin de fondo se logra a travs de intercambiadores y de un rehervidor. La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en media presin (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a la presin de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta. El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano, pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los componentes absorbidos. La temperatura de fondo es conseguida a travs de un circuito que permite la circulacin de un efluente por los hornos de calefaccin. Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como reflujo refro, mientras que el resto va como alimentacin de la torre depropanizadora. La torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el producto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta ltima se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina estabilizada. El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia de venta. Todos los productos debern estar en especificacin internacional de venta. IV IV III Caractersticas del absorbente

La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del absorbente, por lo cual es vlido mencionar algunas variables: La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las constantes de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido. Estas constantes son funcin de la presin y temperatura de cada plato. La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente. El equipo en el que la operacin se lleva a cabo debe estar diseado para permitir el correcto contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales que no se produzca la inundacin de los platos de la columna, ni el arrastre del liquido por excesiva velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la seccin de paso del fluido.

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Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que fue diseado. Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorcin, y estar libre de contaminantes que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.

IV IV IV

Caudal del absorbente

El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como: A: L / (K * V) donde:

L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de absorbente para tener la capacidad de absorcin deseada. Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la capacidad de absorcin en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el componente determinante del diseo. Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.

IV IV V

Velocidad en la torre

Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la velocidad que producira la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de liquido por el gas. La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico sobre seccin transversal de flujo real. Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el flujo adecuado no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases por la ecuacin: Vf = Cf * ( Dl - Dg ) ( Dg ) donde Cf ; es funcin del tipo de bandeja. En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes: 1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin. 2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en la torre y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin.

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3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor seccin transversal de flujo, por lo tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin produciendo arrastre de absorbente.

IV IV VI

Calidad del absorbente

La capacidad de absorcin entonces, es funcin de las constantes de equilibrio, el equilibrio es similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes. En el clculo de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del absorbente y su consecuente curva de destilacin. Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que responda a la curva valores de diseo. Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la destilacin que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son contaminantes que impiden la absorcin. Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace ms dificultoso su enfriamiento en los chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina tambin una mayor temperatura en la torre de absorcin, en consecuencia disminuye la densidad del gas y el consiguiente arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va acompaado de una disminucin en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este ciclo con la consecuente prdida de produccin de Propano. IV IV VII Problemas comunes

Lo siguientes son algunos de los conceptos ms comunes que pueden afectar el rendimiento de la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la produccin de propano: La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorcin. Respetar las condiciones de diseo es fundamental para el normal funcionamiento del sistema. La calidad del absorbente se ve empeorada a travs del tiempo por el ingreso de contaminantes con el gas. Acumulacin de suciedad en el equipo.

Suciedad en el sistema: En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las parafinas. Cuando por deficiencia en al separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de trata-

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miento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o suspendidas en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta velocidad del gas en los tubos del chiller a la torre de absorcin. Estas parafinas llegan al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve. El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta saturarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora. El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento a medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operacin. Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia: Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la que el gas circula, se produce as un aumento en la velocidad del gas y una disminucin en el caudal de absorbente, dado por el arrastre producido. Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los casquetes y disminuyen la altura del plato). El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su capacidad de absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se encuentran suspendidas tienen un efecto de pantalla sobre la absorcin, entorpeciendo el contacto molecular de los fluidos. En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la parafina que ste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro), disminuye as la capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura ptima de operacin; adems de disminuir su capacidad de absorber propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de liquido.

Puede llegarse as a una condicin de operacin en que la planta se estabiliza funcionando en condiciones de menor absorcin de propano y si estas situaciones se continan repitiendo, incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.

IV IV VIII

Alternativas de solucin

Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras. Para ello se pueden recalcular modificar los separadores. Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo luego

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los lquidos. Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por el gas, con lo cual no son retenidas en el separador. Algunas alternativas de solucin son las siguientes: Aislar los separadores en batera y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se separen con los lquidos. Si esto no fuera suficiente, se deber instalar un equipo de filtrado del gas de manera tal de retener los slidos que pudieran ser arrastrados. Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseo. Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deber hacerse en camiones que normalmente transporten JP1, combustibles ms livianos, nunca ms pesados. En el proceso el JP1 deber ser regenerado continuamente, ya que como el regenerador funciona por evaporacin y posterior condensacin del JP1, es excelente para eliminar cualquier impureza slida lquida que se purgar por el fondo. El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por debajo, por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin). Respetar tambin la temperatura del JP1 de ingreso a la torre. Los controles de laboratorio debern ser:

1. Control del JP1 recepcionado. 2. Filtrado y curva de destilacin del JP1 de proceso. 3. Cuando el caudal temperatura de absorbente no sean los requeridos, realizar cromatografa de la torre de absorcin. 4. Cuando se necesite variar el caudal de produccin de C3, realizar cromatografa de la torre de absorcin. 5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de los parmetros operativos, a efectos de analizar en conjunto las consecuencias que se ocasionan con las variaciones en los parmetros que gobiernan la operacin.

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IV - V

PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS

IV - V - I

Caractersticas del Sistema

La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la combinacin de baja temperatura y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin. Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo de productos condensados. El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal caracterstica de estos sistemas es el concepto denominado split-vapor, que consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres demetanizadora o deetanizadora. Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna demetanizadora que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas temperaturas. Si bien el diseo de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos por el proceso comn de reflujo. Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por enfriamiento en cmaras de refrigerantes tipo chillers. La figura de la pgina siguiente muestra el proceso criognico en una torre demetanizadora con la composicin del porcentaje molar en cada etapa. El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la eliminacin del metano por la parte superior se producir con el ingreso a contracorriente del flujo en la parte superior con 166 F de temperatura, en la parte media con 137 F y en la parte ms baja del ingreso con 32 F. Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin componente de metano a una temperatura de 8 F. La composicin y porcentaje molar de componentes se indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora. Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite determinar la importancia del equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de conden-

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sacin (roco) como en el punto de evaporacin (burbuja)y este se podr mantener si el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el lquido descendente y el gas ascendente en la columna es el adecuado. Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo necesario para un equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de contacto dentro de la torre. Tambin es de suma importancia mantener los circuitos, libres de slidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado

PROCESO CRIOGNICO EN TORRE DEMETANIZADORA

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IV - V - II

Turboexpansin

Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta recuperacin del etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin moderada como las plantas criognicas; las que son prcticas y econmicas para la industria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander. Este tipo de proceso resulta ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se encuentre disponible y el uso final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de procesamiento. En este sistema ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una expansin, logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de todos los pesados, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.

A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de presin entre la succin del compresor y la descarga del expansor. El lmite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales mayores se requerir de un conjunto de trabajo en etapas. En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede determinar los valores de trabajo como: Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F. Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora. Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases de cabeza de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega fro recibiendo calor. Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado, compresin y comercializacin.

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EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON APROVECHAMIENTO DEL PROCESO CRIOGENICO

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Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricacin, y la particularidad y requerimientos del gas de sello. La mayora de los problemas observados en la experiencia con stos equipos, proviene de stos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las vibraciones del equipo.

IV - V - III

Tamiz Molecular

El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al requerimiento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de gas licuado o turboexpanders. Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa para lquidos) y logrando puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos especiales y una estricta atencin a los parmetros de trabajo. Si bien el costo de ste sistema es mayor que otros como el similar de almina activada, debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mnimas de gases a remover. El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo menor cantidad de calor y temperatura para su regeneracin. Es un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos.

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IV - V - IV

Diferentes Procesos Criognicos

Hasta que los nuevos desarrollos hicieron su aparicin en la dcada de los 70, el Proceso denominado ISS (Industrial Single Stage) conformaba en esquema Estndar para Plantas de Turboexpansin. En los 70 se desarrollaron los procesos GSP y OHR para la recuperacin de lquidos que fueron ms eficientes y ms tolerantes al Dixido de Carbono, por introducir un nuevo concepto. Industrial Single Stage (ISS): Se puede apreciar que la corriente Feed Gas ingresa al separador fro y su corriente de gas, luego de pasar por el expander ingresa directamente en la torre Deetanizadora, sin generar reflujo en la misma

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Gas Subcooled Process (GSP): La principal caracterstica de estos procesos fue el concepto denominado split-vapor, que consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres demetanizadora o deetanizadora. Ha sido la versin ms utilizada para plantas de recuperacin de etano, con mas de 200 instaladas en el mundo. En este proceso, parte de la corriente feed gas es condensada, subenfriada y flasheada hasta la presin de operacin de la torre e ingresada en el tope de la misma. El resto de la corriente feed gas se expande en el turboexpansor e ingresa a la torre en uno o ms puntos intermedios de la misma. Los lquidos fros que ingresan en el tope de la torre actan como reflujo, contactando y rectificando el vapor que sale del expansor, por absorcin de los componentes C2+, para su recuperacin en los productos de la parte inferior (pie de torre). Las elevadas concentraciones de propano en la corriente de lquido fra colaboran para reducir la cantidad de dixido de carbono que se concentra en la parte superior y ms fra de la torre, permitiendo una recuperacin superior de niveles de etano, sin congelamiento del dixido de carbono.

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OverHead Recycle Process (OHR): Emplea la configuracin de dos columnas, retirando la corriente de vapor del tope de la torre absorbedora que ingresa al condensador para generar el reflujo a la parte superior de la torre absorbedora. Los lquidos fros producidos por contacto y rectificacin del vapor que sale del expander, absorben los componentes C3+ en el pie de la segunda columna.

En la dcada de los 80 se desarrolla una nueva generacin de procesos de los cuales se describen, para el caso de recuperacin de Propano y superiores, los siguientes. Split-Flow Reflux (SFR): La corriente split-vapor flasheada es usada para enfriar la corriente de salida de tope de deetanizadora, antes de alimentarla a un punto intermedio de la misma. El lquido condensado de la corriente de salida del tope de la torre, es separado y retornado a la parte superior de la torre como reflujo.

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Improved Overhead Recycle (IOR):

El lquido producido en la parte superior de la torre absorbedora, es inyectado a la deetanizadora como su corriente de tope para rectificar los vapores que fluyen hacia arriba en dicha torre, mientras que el lquido del pie de la torre absorbedora es parcialmente vaporizado para enfriar la corriente de gas de entrada al proceso, reduciendo la carga de enfriamiento de la planta y la carga en el reboiler de la deetanizadora. Ya para los 90 se desarrolla el proceso SCORE Single Column Overhead Recycle Process (SCORE): En l, se integran el sistema de 2 columnas de los procesos OHR o IOR, como una sola columna compuesta con una extraccin intermedia lateral de gas, haciendo uso ms eficiente de la refrigeracin disponible y teniendo en consecuencia considerables ventajas en trminos de costos de inversin de la planta

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IV VI IV VI I

ENDULZAMENTO DEL GAS

Componentes cidos

Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos de Sulfuro de Hidrgeno (H2S) (cido sulfdrico) o Dixido de Carbono (CO2) (anhdrido carbnico), aunque existen otros gases nocivos como los Mercaptanos (RSH), el Disulfuro de Carbono (CS2) o el Sulfuro de Carbono (COS). Es normal encontrar los primeros, presentes en la mezcla superando los valores admitidos por las normas de transporte o Seguridad Ambiental o Personal. Por sta razn, y por los daos que producen en equipos y caeras al ser altamente corrosivos bajo ciertas condiciones, se hace necesario removerlos. Remover los componentes que hacen que un gas sea cido entonces, se denomina endulzar el gas. La seleccin de un proceso de endulzamiento, generalmente realizada dentro de un contexto de relacin costo-beneficio, depender de varios factores: Tipo de contaminantes a remover. Concentracin de los contaminantes y grado de remocin requerido. Selectividad requerida Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperacin de azufre como tal.

IV VI II Plantas de Aminas:

Tipos de Proceso

Uno de los materiales ms comnmente usados para la remocin de los gases cidos es una solucin de monoetanolamina (MEA derivado del amonaco). Otros qumicos usados para remover gases cidos son la dietanolamina (DEA) y el Sulfinol (mezcla de sulfolano, disopropanolamina y agua). Los dos primeros productos qumicos remueven los gases cidos a travs de una reaccin qumica, mientras que el Sulfinol trabaja sobre la base de una reaccin qumica ms una absorcin fsica. Las llamadas aminas selectivas (ej. MDEA), absorben preferentemente SH2 sobre CO2. Las aminas formuladas, son ofrecidas por diferentes firmas de tecnologa de procesos, preparadas en base a MDEA, que mejoran las perfomances en las plantas de tratamiento.

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Contactor de Amina Regenerador de Amina

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Plantas con Tamices Molectulares o Membranas: Los tamices moleculares operan con los mismos principios ya comentados anteriormente en otros procesos del tipo adsorcin, y son regenerados con calor de la misma manera que se realiza en ellos. Igualmente se utilizan los diferentes grados de permeabilidad, permitiendo el pasaje de ciertos productos selectivamente.

Planta de Recuperacin de Sulfuro : El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrgeno en gas cido a travs del proceso Claus, durante el cual se provoca una reaccin sobre el sulfuro de hidrgeno con el oxgeno del aire. El gas cido y el aire reaccionan no catalticamente por combustin en un horno o hervidor de tubo de fuego.

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La mayor parte del gas es enfriado para condensar el azufre, el cual es removido. Parte del gas ms caliente es combinado con el primer efluente condensador para obtener la temperatura deseada de entrada del primer reactor. La reaccin del sulfuro de hidrgeno y del dixido de sulfuro acompaados por un aumento de la temperatura tiene lugar catalticamente en el reactor luego de lo cual el efluente es enfriado y el azufre es condensado y removido. El gas del segundo reactor es recalentado por intercambio con el efluente del primer reactor. La reaccin posterior en el segundo reactor produce ms azufre, el cual es condensado y removido en el condensador final. El gas luego se dirige hacia un incinerador donde todo resto de componente de azufre es incinerado hasta obtener dixido de sulfuro y descargado hacia la atmsfera. La conversin de sulfuro de hidrgeno en azufre puede exceder el 96 por ciento en una planta de estas caractersticas, pero depende del contenido de sulfuro de hidrgeno del gas cido. Un tercer reactor puede alcanzar una recuperacin de 97+ por ciento.

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Lechos no Regenerativos: Algunos gases contienen lo que equivale a slo cantidades de rastros de sulfuro de hidrgeno, pero la concentracin puede exceder en varias veces la especificada en el contrato de gas para la venta. La esponja de hierro consiste en xido de hierro depositado sobre trocitos de madera o viruta. El xido de hierro es convertido en sulfuro de hierro al endulzar el gas y posee una vida relativamente corta. IV VII SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA

IV VII I

Consideraciones generales

Al ser dirigido el presente trabajo a quienes realizan tareas operativas de Campo y Planta, en el desarrollo de cada instalacin o equipamiento se ha hecho referencia a los sistemas de control adecuados. Por otro lado en los captulo X Control de Procesos, XI Transmisin y Control y XII Elementos de Control Final. No obstante lo citado anteriormente, es oportuno realizar algunos comentarios generales al respecto: Instalaciones en Campo y Planta Sin desmerecer los criterios, normas y recomendaciones para las instalaciones de Campo, es menester considerar un tratamiento ms riguroso en lo que respecta a las Plantas, merced a las caractersticas que destacan a stas, reuniendo equipamiento de diferente naturaleza (muchos con fuente de calor o fuego) en un predio fsicamente reducido. Al aumentar la proximidad de los equipos de distinta especie, aumentarn las condiciones de riesgo potencial. Al aumentar la actividad del personal permanente, aumentarn eventualmente las posibilidades de accidentes con consecuencias para los mismos. Debido a la naturaleza inflamable de los hidrocarburos procesados, el personal operativo debe tener perfectamente claras las condiciones de riesgo y prevencin (y permanentemente presentes) que son el marco de sus tareas cotidianas.

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Sistemas de proteccin Pasiva y Activa En trminos generales, entre las pautas tomadas en consideracin para el diseo de instalaciones de Plantas, se implementan las llamadas pasivas y activas. En las reformas o ampliaciones posteriores, no se debe permitir desmerecer o descuidar sta actitud inicial. En ste punto, es importante atender a que todas las Normas (generalmente internacionales), deben igualar o superar las pautas y objetivos de la Legislacin Local vigente. Proteccin Pasiva: Consiste en todo lo desarrollado preventivamente en instalaciones o prcticas. Algunos Ejemplos: Establecer una distancia entre los equipos a proteger, y la fuente potencial de fuego o gas de acuerdo con las normas. La construccin de taludes o muros contenedores en el permetro de los tanques de almacenaje de hidrocarburos lquidos. Instalacin de sistemas de presurizacin externa y alivio en tanques de almacenaje de productos lquidos combustibles (blanket). Adopcin de sistemas de proteccin de seguridad en todos los galpones o salas con fuente interna de peligro, ya sea por mtodos de extraccin o presurizacin.

Proteccin Activa: Generalmente basada en consideraciones relacionadas con la posibilidad de incendios. Algunos Ejemplos: Sistema de agua contra incendio, con monitores y vlvulas operados manualmente ubicados a un mnimo de 15 metros del equipo a proteger. Sistemas de espuma contra incendios. Sistemas de enfriamiento preventivo (tanques y depsitos de propano). Extinguidores manuales. Presencia de personal entrenado al respecto o bomberos. En algunos casos equipos autobombas.

Compromiso del Operador Como se observa en lo comentado precedentemente, en lneas generales no son involucradas las variables de proceso en las actividades preventivas de riesgos mayores. El objetivo generalizado del Control de Proceso es asegurar que se manejarn todas las etapas del mismo, dentro de los rangos de calidad ptimos. Dentro de las variables de proceso, para las cuales el Operador dispone de sistemas de deteccin y control, inobjetablemente involucradas con aspectos de Seguridad o riesgos mayores a medio ambiente, equipos y personas, se encuentran:

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Nivel Presin Temperatura

Nivel: Un controlador de nivel normal, establecer el rango (permitiendo una variacin determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alto Nivel o Alto-Alto Nivel, ser un sistema de SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores. Presin: Un controlador de presin normal, establecer el rango (permitiendo una variacin determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alta Presin o Alta-Alta Presin, ser un sistema de SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores. Temperatura: Un controlador de temperatura normal, establecer el rango (permitiendo una variacin determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alta Temperatura o Alta-Alta Temperatura, ser un sistema de SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores. Lo mismo puede ocurrir con los sensores de Baja o Baja-Baja seal de las variables, los que tambin manifestarn entonces, no solo condicioness que involucran un inadecuado proceso, sino que probablemente son indicativos de situaciones de inminente riesgo. En este contexto es de suma importancia la labor de testeo diario de los elementos y sistemas mencionados, para asegurar el funcionamiento cuando su accionar sea requerido por el proceso.

IV VII II

Caractersticas del GLP

El termino Gas Licuado de Petrleo describe un producto compuesto por uno o por la mezcla de los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, isobutano, butano normal o los butilenos. Estos hidrocarburos son gases a presiones y temperaturas normales, sin embargo son licuables bajo presin lo que facilita enormemente su transporte y almacenaje. Al despresurizar el envase o recipiente donde estn contenidos vuelven al estado gaseoso. Propiedades El GLP de fuentes naturales consiste principalmente de propano, isobutano y butano normal. Sin embargo el GLP manufacturado, es decir proveniente de los procesos de craqueo de refineras contienen adems cantidades substanciales de propileno y butilenos. Adems en el GLP pueden estar presentes pequeas cantidades de etano, etileno, isopentano y pentano normal.

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La presin de vapor ejercida por un GLP a una temperatura dada depende de los porcentajes y presiones de vapor de los gases individuales que lo componen. El GLP y todos los hidrocarburos que lo componen son fcilmente inflamables. Esta propiedad hace sea usado como combustible, se torne peligroso si no se lo maneja correcta y cuidadosamente. Todos los hidrocarburos que componen el GLP son mas pesados que el aire y es importante tenerlo en cuenta porque cuando se escapa de un confinamiento, especialmente en grandes cantidades, tiende a asentarse en las partes bajas tales como stanos, huecos y otras cavidades. El GLP producido del gas natural es incoloro, inspido e inodoro, por lo tanto debe agregrsele una substancia odorizante para que el olor sirva de aviso indicador de fugas o escapes de gas y de que una posible mezcla explosiva est presente. El GLP no es txico. Sin embargo, donde existe una alta concentracin de gas a menudo hay deficiencia de oxigeno (falta de aire) y como 17% por volumen de oxigeno es necesario para mantener la vida humana (el aire tiene 21%) la inhalacin de altas concentraciones puede ser peligrosa. Aunque el GLP existe en estado gaseoso bajo condiciones normales de presin temperatura, puede licuarse prontamente de las siguientes maneras: 1. reduciendo la temperatura, 2. aplicando presin, 3. reduciendo la temperatura y aplicando presin. Luego puede ser transportado, almacenado y manejado fcilmente como lquido, reteniendo todas las ventajas de un combustible gaseoso. Por lo tanto es importante, si ha de usarse como un gas, que todos los hidrocarburos que lo componen pasen a la fase gaseosa a cualquier temperatura sobre sus puntos de ebullicin cuando descargan a la atmsfera. Comportamiento del GLP durante un incendio o explosin La gasolina y lquidos inflamables similares, a menos que contengan cantidades excepcionales de compuestos altamente voltiles tales como propano y butano, permanecen como lquidos cuando se descarga de un envase, excepto por una evaporacin lenta a la atmsfera. Cuando el GLP se descarga, se expande rpidamente del estado liquido al gaseoso. Mezclado con aire en las proporciones apropiadas y prximo a una fuente de ignicin arder; y si la mezcla esta confinada la combustin puede tomar la forma de una explosin.

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El margen explosivo o inflamable para el butano normal puro por volumen en aire es 1.8 % a 8.4 %, para propano puro 2.4 % a 9.5 %, para gasolina 1.3 % a 6 % y para gas manufacturado 5 % a 45 %. Cuando el GLP se descarga o derrama en pequeas cantidades, se vaporiza rpidamente y se mezcla con el aire. Generalmente se disipar sin peligro, pero si esto no ocurre y se prende por una chispa, una llama libre, u otra fuente de ignicin, queman rpidamente. Sin embargo, el incendio, probablemente no ser serio a menos que el GLP este confinado. Por el contrario cuando el GLP se derrama en grandes cantidades, el volumen puede ser tal que el gas se esparcir sobre un extensa rea, en concentraciones que son inflamables. Si hay una fuente de ignicin en ese rea resultar una combustin acelerada. An cuando los gases no estn confinados, la expansin de grandes volmenes incendiados es algunas veces tan grande que la fuerza es casi tan violenta como si hubiera ocurrido una explosin. Una idea de la magnitud de los volmenes de gas presentes en una emergencia se ilustra por el hecho de que 4.000 galones de propano liquido (15142 litros), cuando se descargan a la atmsfera, se expanden rpidamente del estado liquido al gaseoso en una relacin de 270 a 1 y s convierten en algo mas de 1.000.000 de galones (aproximadamente 130.000 pies cbicos) de gas altamente inflamable.

IV VIII

SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION

IV VIII I

Aplicaciones y Normas

Dentro de las variables de proceso en condiciones de manifestar excesos que originen inconvenientes serios, daos y/o accidentes, indudablemente se encuentra la presin. Las instalaciones que conducen los flujos y los equipos que participan en el tratamiento, deben disponer de alternativas que protejan tanto los mismos elementos como las consecuencias posteriores que pudieren generar. Para expresarlo ms claramente, vale citar el ejemplo de que si una vlvula de alivio por sobrepresin se disea y es instalada para proteger un determinado recipiente, consecuentemente se debe determinar a donde es dirigido el alivio y en qu condiciones. Si bien los aspectos mencionados dependern claramente de cada situacin en particular, los lineamientos generales, y an muchos especficos, son establecidos por normas que, en la mayora de los casos coinciden en adoptar las Empresas.

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En el caso de las Normas del API al respecto de los Venteos y Despresurizaciones, vale citar la RP 520, RP 521, Std. 526, Std. 527, Std. 528, RP 14C (Plataformas off shore) y Std. 2000.

IV VIII II

Vlvulas y Elementos de Seguridad

Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presin, es recomendable la comprobacin o chequeo peridico de sus lmites de capacidad. Tales comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidrulico, Radiografas o Ultrasonido. No obstante los separadores torres u otros recipientes presurizados, poseen sistemas de seguridad permanentes, que estn compuestos por ms de un elemento o vlvulas para proteger el equipo y regular la operacin. Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble accionamiento, como ser descarga de lquidos, descarga de gas y vlvulas de seguridad. Todo recipiente presurizado debe tener instaladas en su extremo superior una vlvula de seguridad (convencionales o con fuelle), calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presin mxima que soporta el equipo y adems, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de presin menor a la mxima del equipo. Las vlvulas de resorte se ajustan a la presin de apertura mediante una tuerca que comprime o afloja la tensin del resorte, recomendando su instalacin previamente calibradas en Banco de Instrumentos. Determinada la presin se graba el valor de la misma y la fecha de calibracin, a estampa sobre la Placa de Calibrado. Necesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de ste tipo de vlvulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 meses, otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son sometidas. Con los ciclos de recambio mencionados se evita tambin el que las mismas corran riesgo de pegarse y no funcionar correctamente en el momento necesario. Los discos de ruptura son membranas metlicas finas previstas para romperse en el caso de una sobrepresin accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presin interna acte sobre la parte hueca, cncava. Si la presin mxima del equipo es de 1000 psi la vlvula de resorte deber abrir con 800 psi. y el disco se deber romper a 900 psi. Tan importante como la presin, es la temperatura de diseo de ruptura del disco.

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IV VIII III

Colectores de venteo

Los colectores de venteo a donde se encontrar dirigidas las descargas de las vlvulas de seguridad o alivio, debern condicionarse a ciertas caractersticas que tambin estn especificadas en las normas, de las cuales mencionamos algunas de las ms importantes: Contrapresin del sistema, el mismo estar diseado para una contrapresin mxima de 10 % del set en las vlvulas convencionales, y hasta 50 % del set en las vlvulas de fuelle. Velocidad mxima recomendada, los colectores de venteo debern disearse para una velocidad de 0.5 Match en la caera. Pendiente, se recomienda mantener una pendiente hacia la antorcha de 1 %. Ingreso al colector, la recomendacin para la caera de conexin de la descarga de la vlvula al colector, es que sea desde arriba y a 45. Dimetro, conservar dimetros crecientes hasta la antorcha. Separador de antorcha, instalar un separador antes de la antorcha de diseo por gravedad para separar gotas de hasta 600 a presin atmosfrica, previendo la recuperacin de los lquidos all acumulados.