TABLA DE CONTENIDOS

Informacin general
Frmulas Fuerza especfica de corte (valor Kc) Material de la herramienta de corte Tratamientos superficiales Materiales de las piezas de trabajo Mecanizado del acero Mecanizado del acero inoxidable Mecanizado de hierros fundidos Mecanizado del aluminio Lubricantes Geometra general Tipos de viruta Tipos de desgaste Dureza y resistencia a la traccin Tolerancias Equivalencias decimales Tabla de velocidades de corte Dimensiones y descripciones del mango Nomenclatura Consejos generales para taladrar Tamao del taladro Informacin de los productos con 2 dimetros Informacin de herramientas con refrigeracin interior Informacin sobre la Salida Radial Informacin de las estras Informacin sobre los distintos tipos de puntas Informacin sobre la profundidad del taladro Longitud estandarizada - DIN Longitud estandarizada - ANSI Problemas en la realizacin del taladro Nomenclatura Instrucciones generales para el escariado Lmites de Tolerancia Tabla de seleccin de escariadores en incrementos de 0,01mm Longitud estandarizada Designacin y forma de los escariadores de norma DIN Problemas en la realizacin de escariados Consejos generales para refrentar y avellanar Problemas en la realizacin de refrentados Nomenclatura Instrucciones generales para el roscado 4 8 9 13 16 19 20 21 22 23 25 25 26 28 29 30 32 33 38 39 40 41 41 41 42 42 43 44 46 49 50 51 54 56 57 59 60 62 63 64 65

Taladrado

Escariado

Refrentadores y avellanadores Machos de roscar

Machos de roscar (continuacin)

Fresas de roscar

Geometra de los machos y proceso de roscado Punta / Chafln de entrada Geometra de los machos de laminacin y proceso de roscado Machos con anillos de colores Vangard / Shark segn aplicacin Perfiles de roscas Tolerancias Longitud del chafln de entrada y series de machos Dimetros del taladro para machos de corte Dimetros del taladro para machos de laminacin Descripcin del mango Problemas en la realizacin de roscas

66 69 69 71 72 73 75 76 79 80 83

Roscado con terrajas

Nomenclatura 86 Consejos generales para la realizacin de roscas con fresas de M.D. 87 Problemas en la realizacin de roscas con fresas de M.D. 90 Nomenclatura Consejos generales para roscar con terrajas Dimensiones de Pre-mecanizado Problemas en la realizacin de roscas con terrajas Nomenclatura Consejos generales para fresar Seleccin de fresas frontales y parmetros de fresado Caractersticas del fresado frontal Tipos de fresas frontales Fresado convencional vs fresado inverso Fresas radiales Mecanizado de alta velocidad Estrategias de fresado Problemas en el fresado Consejos generales para tronzar y ranurar 92 93 93 94 96 97 99 99 101 103 104 106 107 109 110 112 113 118 120 122 125 126 137 139 140 142 143
3

Fresado

Herramientas de tronzar y ranurar Portaherramientas

Rectificado

Consejos generales de los portaherramientas Tipos de conos Equilibrado del sistema de sujecin de la herramienta / fresa HSK Accesorios para el roscado Clculos del par Brocas Escariadores Avellanadores Machos Fresas de roscar Fresas

Informacin General
FRMULAS (MTRICA)
TALADRADO RPM

Tabla de avances

n=

Vc *1000 * D

Vf = n* fn

n = RPM VC = velocidad de corte (m/min.) D = dimetro (mm)

Vf = valor de avance (mm/min.) n = r/min (RPM) fn = avance/rev

Empuje, Fuerza Axial

T = 11.4 * K * D * (100 * fn) 0.85

Potencia P= 1.25 * D2 * K * n * (0.056 + 1.5 * fn) 100,000

Para pasarlo a HP (Caballos) multiplicar por 1.341 P = Potencia (kW) K = factor de material T = Fuerza axial (N) D = dimetro (mm) fn = avance/rev Vf = valor de avance (mm/min.) n = r/min (RPM)

Informacin General
FRESADO RPM Tabla de avances

Vc *1000 n= * D

Vf = n * fz * z
Vf = tasa de avance fz = avance/diente z = n. de dientes Potencia

n = RPM VC = velocidad de corte D = dimetro (mm) Par de torsin

Mc =

ap * ae * vf * kc 2 *n

Pc =

ap * ae * vf * kc 60 * 102 * 9,81

Mc=Par de corte [Nm] ap = profundidad axial [mm] ae = profundidad radial [mm]

Pc= Potencia de corte [kW] n = RPM kc= fuerza especfica de corte [N/mm2]

kc = kc1 * hm -z
hm = promedio del grosor de la viruta [mm o pulgadas] z = factor de correccin junto promedio del grosor de la viruta donde

kc= fuerza especfica de corte [N/mm2 ] kc1 = fuerza especifica de corte para 1 mm hm

hm =

D * * arc cos[1- 2* ae
D

fz*ae*360

Informacin General
ROSCADO RPM

n=

Vc *1000 * D
Potencia

Clculo del Par de torsin

Md =

p2*D*kc 8000

P=

Md * 2 * * n 60

Md = Par de torsin [Nm] p = paso [mm] D = dimetro nominal [mm]

kC = fuerza especfica de corte [N/mm2] n = RPM P = Potencia (kW)

Informacin General
FRMULAS (IMPERIAL)
TALADRADO RPM Tabla de avances

n=

12 * Vc * Dc

Vf = n* fn
Vf = valor de avance (pulgadas/min.) n = r/min (RPM) fn = avance/rev (pulgadas)

n = RPM VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = dimetro (pulgadas)

FRESADO RPM Tabla de avances

n=

12 * Vc * Dc

Vf = fz * n * z
Vf = tasa de avance (pulgadas/min.) fz = avance por diente (pulgadas) n = r/min (RPM) z = n. de dientes

n = RPM VC = velocidad de corte (pie/min.) DC = dimetro (pulgadas)

Informacin General
FUERZA ESPECFICA DE CORTE (VALOR KC)
Taladrado

kC1

Fresado

Roscado

kC

Aplicacin por grupo de material 1. Acero 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2. Acero inoxidable 2.1 2.2. 2.3 3. Hierro Fundido 3.1 3.2 3.3 3.4 4. Titanio 4.1 4.2 4.3 5. Nickel 5.1 5.2 5.3 6. Cobre 6.1 6.2 6.3 6.4 7. Aluminio Magnesio 7.1 7.2 7.3 7.4 8. Materiales Sintticos 8.1 8.2 8.3 9. Materiales duros 9.1 10. Grafito 10.1 Acero blando Acero de construccin/cementacin Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fcil mecanizado Austentico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Nquel no aleado Nquel aleado Nquel aleado Cobre -Latn, bronce -Latn Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% < 10% Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados Termoplsticos Plsticos endurecidos por calor Materiales plsticos reforzados Cerametales (metales-cermicas) Grafito standard

Factor de material 1,3 1,4 1,9 1,9 2,7 3,4 3,7 4,0 1,9 1,9 2,7 1,0 1,5 2,0 1,5 1,4 2,0 2,7 1,3 2,0 2,7 0,6 0,7 0,7 1,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,6 0,6 1,0 4,0 -

N/mm2 1400 1450 1500 1550 1600 1700 1900 2300 1300 1500 1600 900 1100 1150 1450 900 1200 1450 1100 1450 1700 450 500 600 1600 250 450 450 500 1400 1400 1600 2600 200

Factor de correccin 0,18 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,36 0,32 0,24 0,26 0,26 0,24 0,24 0,20 0,22 0,22 0,12 0,22 0,22 0,20 0,30 0,32 0,36 0,22 0,18 0,18 0,15 0,15 0,20 0,30 0,38 0,30

N/mm2
2000 2100 2200 2400 2500 2600 2900 2900 2300 2600 3000 1600 1600 1700 2000 2000 2000 2300 1300 2000 2000 800 1000 1000 1000 700 700 800 1000 400 600 800 >2800 600

Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA DE CORTE
MATERIALES DE ALTA VELOCIDAD

Acero de alta velocidad Es una aleacin de acero de una velocidad media-alta, con una buena maquinabilidad y un buen rendimiento. HSS presenta; dureza, resistencia y unas caractersticas de resistencia al desgaste que lo hacen muy atractivo en toda la gama de aplicaciones, por ejemplo en brocas y machos. Acero de alta velocidad con vanadio El vanadio esta basado en una calidad que ofrece una excelente resistencia al desgaste, dureza y una buen rendimiento. Esto hace que este material sea especialmente bueno en aplicaciones de roscado. Acero rpido con cobalto Este acero rpido contiene cobalto para aumentar la dureza. La composicin HSCo es una buena combinacin en cuanto a resistencia y dureza. Este material tiene una buena maquinabilidad y una buena resistencia al desgaste, esto hace que se utilice en brocas, machos, fresas y escariadores. Acero rpido sinterizado Tiene una excelente estructura de grano, ms consistente que HSCo resultando un producto resistente. La vida de la herramienta y la resistencia al desgaste es normalmente ms alta que HSCo y esta calidad tiene una fuerza y una rigidez superior en el filo. Principalmente es usado para el fresado y el roscado. Acero rpido con cobalto sinterizado HSCo-XP es un acero rpido al cobalto que ha sido producido usando la tecnologa metalrgica en polvo. El acero de alta velocidad producido por este mtodo presenta una superior dureza y un mayor afilado. Machos y fresas encuentran una particular ventaja cuando se fabrican desde el acero en polvo XP.

Acero al cromo El acero al cromo es una herramienta de acero en el cual la principal aleacin es el cromo. Esto es usado slo para la fabricacin de machos y terrajas. Este acero tiene unas propiedades de dureza inferiores en comparacin con el acero de alta velocidad. Este material es adecuado para machos de mano.

Informacin General
Estructura del material Ejemplos de estructuras de materiales para diferentes HSS. Aceros producidos con la tecnologa metalrgica en polvo (ej. HSCo-XP) tendrn una excelente estructura de grano, resultando un material con una alta dureza y resistencia el desgaste.

HSS

HSCo-XP

Los principales aceros usados por Dormer incluyen Dureza C W Mo Cr Calidad (HV10) % % % % M2 810-850 0,9 6,4 5,0 4,2

V % 1,8

Co % -

Norma ISO HSS

M9V M35 M42 ASP 2017 ASP 2030 ASP 2052 10

830-870 830-870 870-960 830-870 860-900 870-910 870-910 775-825

1,25 0,93 1,08 0,9 0,8 1,28 1,6 1,03

3,5 6,4 1,5 6,25 3,0 6,4 10,5 -

8,5 5,0 9,4 5,0 3,0 5,0 2,0 -

4,2 4,2 3,9 4,2 4,0 4,2 4,8 1,5

2,7 1,8 1,2 1,9 1,0 3,1 5,0 -

4,8 8,0 8,0 8,5 8,0 -

HSS-E HSS-E HSS-E HSS-PM

HSS-E-PM HSS-E-PM HSS-E-PM

Informacin General
MATERIALES DE METAL DURO Materiales de Metal Duro Un acero metalrgico sinterizado en polvo, consiste en una composicin de metal duro con un metal aglutinante. El mejor material sin tratar es el tungsteno en metal duro (WC). El tungsteno en metal duro contribuye en la dureza del material. El tantanio en metal duro (TaC), titanio en metal duro (TiC) y niobio en metal duro (NbC) complementan WC y ajustan las propiedades deseadas. Estos tres materiales tienen la forma cbica de metal duro. Cobalto (Co) acta como un aglutinante y mantiene el material junto. Los materiales de metal duro, se caracterizan por sus altas fuerza a compresin, su alta dureza y por lo tanto su alta resistencia al desgaste, pero tambin esta limitado por su resistencia a la flexin. El metal duro se usa en machos, escariadores, fresas, fresas de roscar y brocas. Propiedades Dureza (HV30) Densidad (g/cm )
3

Materiales HSS 800-950 8,0-9,0 3000-4000 2500-4000 550 260-300 -

Materiales Metal Duro 1300-1800 7,2-15 3000-8000 1000-4700 1000 460-630 0,2-10

K10/30F (a menudo utilizado en herramientas) 1600 14,45 6250 4300 900 580 0,8

Fuerza de Compresin (N/mm2) Fuerza de Flexin, (N/mm2) Resistencia al calor (C) Mdulo-E (KN/mm2) Tamao del grano(m)

La combinacin de la dura partcula (WC) y el metal blindado (Co) ofrece los siguientes cambios en las caractersticas. Caractersticas Dureza Fuerza de compresin (CS) Fuerza de flexin (BS) Un contenido alto de WC ofrece Un contenido alto de Co ofrece Dureza alta CS alta BS baja Dureza baja CS baja BS alta

El tamao del grano tambin influye en las propiedades del material. Un tamao de grano pequeo ofrece una alta dureza y un tamao de grano grueso da ms resistencia.
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Informacin General
MATERIAL DE LA HERRAMIENTA RELACIN ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA
Dureza (HV30)

10000 8000 6000 4000 2000

PCD CBN

TiAlN-X TiCN TiN

Cermet

Metal Duro HSS

Resistencia (N/mm2)

1000

2000

3000

4000

Cermet = Material Cermico CBN = Nitruro de Boro cbico PCD = Diamante Policristalino

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TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Informacin General

Templado al Vapor Con el templado al vapor se consigue una superficie de xido azul fuertemente adherente que contribuye a retener el fluido de corte y evita la micro-soldadura de la viruta en la herramienta, contrarrestando as la formacin de un filo aumentado. El templado al vapor es aplicable a cualquier herramienta pulida pero es ms eficaz en brocas y machos de roscar. Acabado de Bronce El acabado en bronce consiste en una fina capa de xido formada en la superficie de la herramienta, que se aplica principalmente a aceros ultrarpidos al cobalto y al vanadio. Nitruracin (FeN) La nitruracin es un proceso que se emplea para aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la herramienta. Conviene ante todo para los machos de roscar que se emplean en materiales abrasivos como fundicin, baquelita, etc. La nitruracin tambin se emplea en brocas helicoidales cuando se desea aumentar la dureza y la resistencia al desgaste de las superficies cilndricas entre estras. Chapado de cromo duro (Cr) El chapado de cromo duro, en condiciones especificas, aumenta de una manera significativa la dureza de la superficie, consiguiendo valores de hasta 68 Rc. Conviene principalmente para taladrar aceros de calidad, aceros al carbono, cobre, latn, etc.

RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL
Recubrimiento de Nitruro de Titanio (TiN) El nitruro de titanio es un recubrimiento de cermica de color dorado que se aplica por deposicin fsica del vapor (PVD). Las propiedades de elevada dureza y baja friccin aseguran una duracin mucho ms larga de la herramienta, o de lo contrario, un mejor corte de los tiles recubiertos. El recubrimiento de TiN se usa sobre todo para brocas y machos de roscar. Recubrimiento de Carbonitruro de Titanio (TiCN) El carbonitruro de titanio es un recubrimiento de cermica que se aplica por tecnologa PVD. El TiCN es ms duro que el TiN y tiene un mejor coeficiente de friccin. Su dureza y resistencia combinadas con una resistencia al desgaste aseguran su aplicacin principal en el campo del fresado para mejorar su rendimiento. Nitruro de Aluminio al Titanio (TiAlN) El nitruro de Aluminio al titanio es un recubrimiento de cermica de multicapas que se aplican por tecnologa PVD, tienen una gran dureza y estabilidad a la oxidacin. Estas propiedades hacen a este recubrimiento sea ideal para velocidades y avances rpidos, al tiempo que mejora la vida til, el TiAlN es adecuado para el taladrado y el roscado. Se recomienda el uso del TiAlN para mecanizar en seco. 13

Informacin General
TiAlN - X TiAlN X es un recubrimiento de nitruro de aluminio al titanio. El elevado contenido de aluminio del recubrimiento combinado con la tcnica de capas nanomtricas asegura una combinacin nica de resistencia a temperaturas altas, dureza y tenacidad. Este recubrimiento es ideal para las fresas que funcionan sin refrigeracin y para el fresado de materiales de gran dureza. Recubrimiento de Nitruro de Cromo (CrN) El CrN es un recubrimiento excelente para aleaciones de aluminio y materiales de acero con baja aleacin. El CrN puede usarse tambin como alternativa en las aleaciones de titanio y nquel. Este recubrimiento tiene poca tendencia a aumentar filos. Recubrimiento Super-R (Ti, C, N) El SUPER-R es un recubrimiento especfico para la operacin de fresado. Este recubrimiento muestra una baja tensin interna, dureza elevada y resistencia al desgaste, demostrando al mismo tiempo una excelente resistencia a la oxidacin, gracias a la elevada temperatura de oxidacin del recubrimiento. Recubrimiento Super G (AlCrN) El Super G es un recubrimiento de nitruro de aluminio al cromo habitualmente usado en las fresas. La dureza y la alta resistencia a la oxidacin son las dos nicas propiedades de este recubrimiento. Cuando se realizan operaciones de mecanizado muy pesadas y con dureza trmica, estas propiedades se convierten en una alta resistencia al desgaste. Recubrimiento de Nitruro de Circonio (ZrN) El nitruro de circonio es un recubrimiento de cermica que se aplica por tecnologa PVD. Tiene una combinacin de propiedades, tales como una alta temperatura de oxidacin y un bajo coeficiente de friccin que lo hace atractivo para el roscado de aluminios y aleaciones de aluminios. Dialub (Recubrimiento similar al diamante) Dialub es un recubrimiento de diamante amorfo con un caeficiente de friccin extremadamente bajo y una gran dureza. Este recubrimiento se ha creado especialmente para roscar aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si, y para taladrar aceros inoxidables. Recubrimiento Super B (TiAlN+WC/C) El Super B es un recubrimiento multicapas, usado para operaciones de mecanizacin resistentes, este recubrimiento ofrece una alta fiabilidad. Tiene un bajo coeficiente de friccin y una buena dureza, esto lo hace ideal para el roscado en materiales muy resistentes y en materiales con una viruta larga, por ejemplo, el acero inoxidable. Diamante Un recubrimiento de diamante policristalino, especialmente adaptado para un alto rendimiento con grafito y materiales de procesos no frricos. Las propiedades de la estructura cristalina dramticamente aumenta el coeficiente de desgaste y la dureza. Este recubrimiento slo es usado para las herramientas de metal duro y especialmente para las fresas.

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Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES / RECUBRIMIENTO
Tratamiento Superficial Color Material del recubrimiento Dureza (HV) Espesor (m) Estructura del recubrimiento Conversin en la superficie Conversin en la superficie Difusin en zona Mono-capa Coeficiente de friccin contra el acero Max. temperat. aplicada. (C) 550

Gris Oscuro Bronce

Fe 304

400

Max. 5

Fe 304

400

Max. 5

550

Gris

FeN

1300

20

550

Plata

Cr

1100

Max. 5

550

Oro Gris azulado Gris negro Gris violeta Gris plateado Cobre Gris azulado Negro Amarillo oro Negro Gris brillante

TiN

2300

1-4

Mono-capa Multi-capa gradiente Estructura nano Mono-capa

0,4

600

TiCN

3000

1-4

0,4

500

TiAlN

3300

0,3-0,35

900

TiAlN

3500

1-3

0,4

900

CrN

1750

3-4

Mono-capa

0,5

700

Ti, C, N

2900

3,5-3,7

Multi-capa

0,3-0,4

475

AlCrN TiAlN+ WC/C ZrN

3200

Mono-capa Multi-capa laminar Mono-capa

0,35

1100

3000

2-6

0,2

800

2800

2-3

0,2

800

a-C:H Diamante policristalino

6000

1,5-2

Mono-capa

0,1-0,2

600

8000

6, 12, 20

Mono-capa

0,15-0,20

700

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Informacin General
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dormer clasifica el material de las piezas de trabajo en AMG (Aplicacin por Grupo de Material) que se muestra seguidamente. Las recomendaciones de las herramientas se basan en la tabla AMG. APLICACIN POR GRUPO DE MATERIAL
Aplicacin por grupo de material
1.1 1.2 1.3 1.4 1. Acero 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2. Acero inoxidable 3. Hierro Fundido 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4. Titanio 4.2 4.3 5.1 5. Nickel 5.2 5.3 6.1 6. Cobre 6.2 6.3 6.4 7.1 7. Aluminio Magnesio 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 Acero blando Acero de construccin/cementacin Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fcil mecanizado Austentico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Nquel no aleado Nquel aleado Nquel aleado Cobre -Latn, bronce -Latn Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% < 10% Al aleado, Si>10% Reforzado por filamentos Al-aleados, Mg-aleados Termoplsticos Plsticos endurecidos por calor Materiales plsticos reforzados Cerametales (metales-cermicas) Grafito standard < 550 < 1700 Dureza HB < 120 < 200 < 250 < 250 > 250 < 350 > 350 49-55 HRc 55-63 HRc < 250 < 250 < 300 > 150 > 150 300 < 200 > 200 <300 < 200 < 270 > 270 <350 < 150 > 270 > 270 <350 < 100 < 200 < 200 < 470 < 100 <150 <120 <120 Resistencia a la traccin N/mm2 < 400 < 700 < 850 < 850 > 850 < 1200 > 1200 < 1620 > 1620 > 1980 < 850 < 850 < 1000 > 500 > 500 < 1000 < 700 > 700 < 1000 < 700 < 900 > 900 1250 < 500 > 900 > 900 < 1200 < 350 < 700 < 700 < 1500 < 350 < 500 < 400 < 400

8. Materiales Sintticos 9. Materiales duros 10. Grafito

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Informacin General
EJEMPLOS DE MATERIALES DE LAS PIEZAS DE TRABAJO EN DIFERENTES NORMAS Una lista completa de materiales y comparaciones entre diferentes normas se pueden encontrar en el Product Dormer Selector, disponible en CD o en www.dormertools.com.
AMG 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2. 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 EN 485-2 EN AW-1070A EN 755-2 EN AW-5005 EN 1706 EN AC-42000 SS-EN 1706 EN AC-47000 3.0255 3.1355, 3.3525 3.2162.05, 3.2341.01 3.2581.01 EN 1652 CW004A EN 1652 CW612N EN 1652 CW508L EN 10 025 S235JRG2 EN 10 025 E295 EN 10 083-1 42 CrMo 4 EN 10 270-2 EN ISO 4957 HS6-5-2 EN-ISO 4957 HS6-5-2-5 EN-ISO 4957 HS2-9-1-8 EN-ISO 4957 HS2-9-1-8 EN-ISO 4957 X40CrMoV5-1 EN 10 088-3 X14CrMoS17 EN 10 088-2,0 -3 1.4301+AT EN 10 088-3 1.4460 EN 1561 EN-JL1030 EN 1561 EN-JL1050 EN 1561 EN-JL2040 EN 1561 EN-JL2050 EN W no. 1.1015, 1.1013 1.1012, 1.1053, 1.7131 1.1191, 1.0601 1.7225, 1.3505 1.6582, 1.3247 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510, 1.2713 1.3247, 1.2080 1.2510 1.3343, 1.2344 1.4305, 1.4104 1.4301, 1.4541 1.4571 1.4460, 1.4512 1.4582 0.6010, 0.6040 0.6025, 0.6040 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 0.7040, 0.7070 0.8145, 0.8045 3.7024LN 3.7164LN, 3.7119LN 3.7164LN 3.7174LN, 3.7184LN 2.4060, 2.4066 2.4630LN, 2.4602 2.4650LN 2.4668LN, 2.4631LN 2.6554LN 2.0060, 2.0070 2.0380, 2.0360 2.1030, 2.1080 2.0321, 2.0260 Rfe60, Rfe100 St37-2, 16MnCr5, St50-2 CK45, C60 42CrMo4, 100Cr6 34CrNiMo6, S2-10-1-8 100MnCrW12, 55NiCrMoV6 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW12 X210Cr12, S2-10-1-8 100MnCrW4 S6-5-2, GX40CrMoV5-1 X10CrNiS189, X12CrMoS17 X5CrNi189 X10CrNiMoTi1810 XBCrNiMo275, X4CrNiMoN6257 GG10, GG40 GG25, GG40 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 GGG40, GGG70 GTS45-06, GTW45-07 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl55n2 TiAl6V4, TiAl6V5Sn2 TiAl4MoSn2 Nickel 200, 270, Ni99,6 Nimonic 75, Monel 400 Hastelloy C, Inconel 600 Inconel 718 Nimonic 80A, Waspaloy E-Cu57, SE-Cu CuZn39Pb2, CuZn40 CuSn8, CuSn6Zn CuZn37, CuZn28 Ampco 18, Ampco 25 Al99,5 AlCuMg2, AlMg2Mn0,8 GD-AlSi8Cu, G-AlSi5Mg G-AlSi18, G-AlSi12 DIN

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Informacin General
BS 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2. 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 230Mo7, 050A12 060A35, 080M40, 4360-50B 080M46, 080A62 708M40/42, 817M40 534A99, BM2, BT42 B01, BM2, BT42 826 M40, 830M31 801 826 M40, 830M31 BO1, BD3, BH13 BM2, BH13 303 S21 416 S37 304 S15, 321 S17 316 S, 320 S12 317 S16, 316 S16 Grade150, Grade 400 Grade200, Grade 400 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 420/12, P440/7 700/2, 30g/72 TA1 to 9 TA10 to 14, TA17 TA10 to 13, TA28 NA 11, NA12 HR203 3027-76 HR8 HR401, 601 C101 CZ120, CZ109,PB104 CZ108,CZ106 AB1 type LMO, 1 B (1050A) LM5, 10, 12, N4 (5251) LM2,4,16,18,21,22, 24,25,26,27,L109 LM6, 12,13, 20, 28, 29, 30 Polystyrene, Nylon, PVC Cellulose, Acetate & Nitrate Ebonite, Tufnol, Bakelite Kevlar Printed Circuit boards Ferrotic Ferrotitanit 5010 5168 5150 5238, JM7-20 4005 4106, 4212 4244 4260, 4261, 4262 EC, 1060, 1100 319.0, 333.0 319.1, 356.0 4032, 222.1, A332.0 Polystyrene, Nylon PVC Bakelite Kevlar A91060, A91100 A03190, A03330 C35600 A94032, A02220, A13320 380, 520.0, 520.2, 2024, 6061 A03800, A05200, A92024 1160 1312, 1412, 1914 1550, 2142, 2172 1672-04, 2090 2244-02, 2541-02 2244-04, 2541-03 2550, 2722, 2723 2244-05, 2541-05 HARDOX 400 HARDOX 500 2242 HARDOX 600 2301, 2312, 2314 2346, 2380 2310, 2333, 2337 2343, 2353, 2377 2324, 2387, 2570 0120, 0212, 0814 0125, 0130, 0140, 0217 0219, 0717, 0727 0732, 0852 0221, 0223 0737, 0854 Ti99,8 TiAl6V4, TiAl5Sn2 TiAl6V5Sn2 Ni200, Ni270 303, 416 430F 304, 321, 316 409, 430, 436 ASTM A48 class 20 ASTM A48 class 40 ASTM A48 class 60 ASTM A220 grade 40010 ASTM A602 grade M4504 ASTM A220 grade 90001 ASTM A602 grade M8501 ASTM B265 grade 1 AMS4928 AMS4928, AMS4971 Nickel 200, Nickel 230 Nimonic 75,Monel400 Hastelloy, Inconel600 Inconel 718, 625 Nimonic 80 101 S30300, S41600 S43020 S30400, S32100 S31600 S40900, S4300, S43600 F11401, F12801 F12801, F14101 F22830 F20001 F26230 F20005 R50250 R54790 R56400, R54790 N02200, N02230 N06075, N10002 N04400, N06600 N07718, N07080 N06625 C10100, C1020 C28000, C37710 C2600, C27200 SS 135, 30 1024, 1060, 1061 4140, A2, 4340 M42, M2 01, L6, M42, D3, A2 M2, 4140, 8630 01, L6, M42, D3 4140, 8130 USA Leaded Steels G12120 G10100 G10600 G41270, G41470 T30102, T11342 G86300, T30102 T11302, T30403 T11342 T30403, G41400 J14047 UNS

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Informacin General
MECANIZADO DEL ACERO
ELEMENTOS ALEADOS Los aceros pueden dividirse en aceros al carbono y en aceros aleados. Los aceros al carbono o los aceros no aleados son materiales donde el carbono es su principal elemento aleado. Los aceros al carbono rara vez tienen un contenido de carbono superior al 1,3% Los aceros aleados son materiales con aleaciones formadas con diferentes elementos aparte del carbono y el hierro. El contenido total de elementos aleados puede variar por diferentes motivos tal como la fuerza, la resistencia al desgaste y la capacidad de realizacin de tratamientos trmicos. USO PRCTICO El acero tambin puede clasificarse dependiendo de su aplicacin. Esta clasificacin se suele realizar entre el acero de construccin y el acero para herramientas. El acero de construccin es usado para soportar construcciones. Estos aceros se suelen usar en las mismas condiciones con las que se entregan desde las plantas de acero. La resistencia a la traccin por ejemplo es un importante factor para este grupo. Los aceros de construccin raramente son sometidos a tratamientos trmicos. El acero para las herramientas es usado para aplicaciones de herramientas de corte, cuchillas y herramientas de deformacin. Un factor importante de estos materiales es la resistencia al desgaste, dureza y en ocasiones rendimiento. En muchos casos las herramientas de acero son endurecidas en varios grados dependiendo de su aplicacin. Cuando clasificamos los aceros de construccin y los aceros de herramientas, nos encontramos que el lmite entre los dos no esta bien definido. IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS MATERIALES DE ACERO El grupo de materiales de acero es muy extenso, esto hace importante, el conocer las propiedades del material a mecanizar. Usando el Product Dormer Selector se puede encontrar la clasificacin AMG (Aplicacin por Grupo de Material), esto nos ayudar a encontrar la herramienta correcta para la aplicacin. En general un material no aleado o con una baja aleacin, es blando y pegajoso. Para este se usan herramientas afiladas con geometras positivas. Un acero altamente aleado puede ser abrasivo o duro. Para reducir el desgaste rpido en la superficie de corte, se usan herramientas de acero rpido y de metal duro. Es preciso mencionar que las herramientas de acero pueden ser endurecidas varios grados. Por esto es importante ser consciente de las calidades y durezas para seleccionar la correcta configuracin de la herramienta para su aplicacin.
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MECANIZADO DEL ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un acero aleado con un contenido de Cromo superior a 12%. La resistencia a la corrosin, generalmente incrementada con el contenido en Cromo. Otros elementos aleados como el Nickel y el Molibdeno, cambian la estructura y las propiedades mecnicas del acero. El acero inoxidable se puede dividir en los siguientes grupos Acero inoxidable ferrtico Tiene una buena resistencia. Buena maquinabilidad. Acero inoxidable martenstico Tiene una maquinabilidad relativamente buena. Acero inoxidable austentico Se caracteriza por su alto coeficiente de alargamiento. Maquinabilidad media- baja. Acero inoxidable austentico - ferrtico Llamado acero inoxidable dplex. Estos aceros tienen una baja maquinabilidad. PORQUE EL ACERO INOXIDABLE ES DIFICIL DE MECANIZAR? Los aceros inoxidables se endurecen durante la deformacin, en el proceso de corte. El endurecimiento del acero inoxidable, decrece rpidamente con el incremento de la distancia mecanizada respecto a la superficie. Los valores de dureza del mecanizado de la superficie puede incrementarse un 100% del valor de la dureza inicial si usamos una herramienta incorrecta. Los aceros inoxidables no son buenos conductores de calor. Esto lleva a la formacin de una alta temperatura en el filo de corte de la herramienta comparando con el comportamiento de los aceros. Por ejemplo el 1.3 AMG con un nivel de dureza similar. Una alta resistencia conduce a un par alto, el cual resulta bueno en trabajos de cargas altas para los machos y brocas. Cuando combinamos los efectos del endurecimiento del acero inoxidable y la baja conductividad de calor, tenemos que la herramienta de corte trabaja en un medio relativamente hostil. Estos materiales tienen tendencia a manchar la superficie de la herramienta que esta en contacto en el mecanizado. La viruta rompe y hay problemas con su manejo, debido a la alta resistencia del acero inoxidable. Para operaciones de taladrado, se usan brocas ADX o CDX con refrigeracin interna. Esto contrarrestar el endurecimiento del acero inoxidable. Con refrigeracin interior, el endurecimiento del trabajo se conserva como mnimo un 10%. Las altas velocidades de avance transfieren ms calor alejndolo de las reas de mecanizado. Esto es muy importante para considerar una operacin de mecanizado sin problemas. Cuando se escoge la velocidad de corte correcta, siempre se empieza con un valor bajo de la recomendacin de Dormer. Esto es debido a diferentes factores del material que requiere diferentes velocidades de corte. Tambin se mantiene para los agujeros profundos, la velocidad de corte debe ser reducida un 10 20%, para escoger la aplicacin.

IMPORTANTE CUANDO MECANIZAMOS ACERO INOXIDABLE

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Informacin General
Cuando roscamos en DUPLEX o en acero inoxidable altamente aleado, mantener la velocidad de corte ms baja que la recomendada por Dormer. Usar preferentemente aceite de corte. Si la nica opcin es la emulsin, se recomienda como mnimo una concentracin de un 8% . Primero se debe escoger el recubrimiento de la herramienta, ya que ha de oponer una gran resistencia a la acumulacin de viruta en el filo de corte. Evitar usar herramientas con filos de corte gastados, ya que esto incrementara la dureza del trabajo.

MECANIZADO DE HIERROS FUNDIDOS

Los hierros fundidos se estructuran en tres elementos: Ferrtico Fcil mecanizado, fuerza baja y una dureza por debajo de 150 HBN. Con una baja velocidad de corte el hierro fundido puede tener un comportamiento adhesivo y por lo tanto puede causar la acumulacin de viruta en el filo. Ferrtico/perltico Fuerza y dureza baja que puede variar, alrededor de 150 HBN y para una fuerza y dureza alta tiene un valor de 290 HBN. Perltico Su fuerza y dureza dependen de la aspereza de sus laminas. Con laminas finas el hierro fundido es muy duro y tiene una alta fuerza, causando esto manchas y acumulacin de viruta en el filo de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS El hierro fundido es una aleacin hierro carbn, con un contenido mximo de carbn entre el 2 y el 4% y con otros elementos como el silicio (Si), magnesio (Mn), fsforo (P) y sulfuro (S). Dependiendo principalmente de la forma del carbn, el hierro fundido se puede dividir en cuatro tipos principales: fundiciones grises, fundiciones nodulares, fundiciones maleables y fundiciones aleadas. Por ejemplo; en el nquel, cobre, molibdeno y cromo, el calor y la resistencia a la corrosin, puede afectar a la rigidez y la fuerza del hierro fundido. Los elementos aleados, se pueden dividir en dos grupos; formacin de carburos y grafito elementos. Las aleaciones causan un enorme efecto en el mecanizado de hierros fundidos. USO PRCTICO Los hierros fundidos se usan en una gran variedad de aplicaciones como en motores, bombas y vlvulas. La razn para utilizar hierro fundido, es una combinacin entre una forma compleja y la necesidad de fuerza. IMPORTANTE CUANDO SE MECANIZA HIERRO FUNDIDO El hierro fundido es fcil de mecanizar debido a sus propiedades de viruta corta. La razn es que el grafito rompe la viruta fcilmente y puede mejorar la lubricacin Las herramientas con ngulos de inclinacin bajos, generalmente se usan en el mecanizado del hierro fundido. La mayora de los materiales son abrasivos, por eso el recubrimiento mejora la vida de la herramienta El mecanizado en seco puede realizarse en la mayora de las aplicaciones. La mayora de las dificultades son debidas a la forma de la fundicin irregular, la presencia de superficies duras y inclusiones de granos.
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MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio ofrecen muchas ventajas cuando se mecaniza con: velocidades de corte altas, fuerzas de corte bajas, desgaste de la herramienta mnimo y una temperatura de mecanizado relativamente baja. Cuando mecanizamos aleaciones de aluminio, siempre es mejor utilizar herramientas con geometras especialmente diseadas para este material, aunque el uso general de una herramienta cualquiera la recomiende para este material. Ya que con este material es difcil obtener un buen acabado superficial y evitar la acumulacin de viruta en los filos de la herramienta. ELEMENTOS ALEADOS La mayora de aluminios estn formados por aleaciones, se pueden usar diferentes tipos de aleaciones de aluminio que estn producidos para contener un ancho rango de caractersticas, por ejemplo; resistencia a la traccin, dureza y maleabilidad plstica. Las aleaciones ms comunes son; silicio (Si), magnesio (Mg), manganeso (Mn), cobre (Cu) y zinc (Zn). Aleaciones con un contenido mximo de un 1% de hierro y silicio del total de materiales puros o de aluminio no aleado. Las aleaciones de aluminio se dividen en forjadas y en fundidas. Estas estn divididas en diferentes grupos segn; tratamientos trmicos, no tratamientos trmicos y la dureza de trabajo. A las aleaciones de fundiciones se les pueden realizar o no tratamientos trmicos, as como tambin se pueden someter a procesos de moldeado. La aleacin de fundicin ms comn es silicio-aluminio con un 7 12% de silicio. El tipo de aleacin cambia dependiendo del producto requerido y del mtodo propuesto de fundicin. A las aleaciones de aluminio producidas en procesos de extrusin se les pueden realizar o no tratamientos trmicos. El trabajo duro con los tratamientos de diferentes soluciones y precipitados son mtodos usados para aumentar las propiedades de dureza y fuerza del material. USO PRCTICO El aluminio es el segundo metal ms usado. La razn de esto es la atractiva combinacin de caractersticas con una baja densidad, una alta conductividad, alta dureza y un fcil reciclaje. El aluminio se usa para muchas aplicaciones: Equipamiento para el transporte de vehculos, camiones, autobuses y trenes, donde el aluminio da la oportunidad para reducir el peso. Un ejemplo son los motores, pistones y radiadores. Industria mecnica: en un ancho rango de construcciones y a menudo en construcciones especiales de perfiles de aluminio. Las aleaciones de aluminio pesadas, tambin son usadas en la electromecnica industrial, en la construccin industrial y en el empaquetamiento industrial. IMPORTANTE EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO El buen afilado del corte y las geometras positivas son importantes para el mecanizado de aleaciones de aluminio con un bajo contenido de Si. Una correcta velocidad de corte y el avance es importante para conseguir deshacerse de la acumulacin de viruta en el filo de la herramienta y mejorar la rotura de la viruta Para las aleaciones de aluminio ms abrasivas con un alto contenido de Si, por encima del 6%, es recomendado herramientas recubiertas El uso de la lubricacin es tambin muy importante cuando mecanizamos aleaciones de aluminio.
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LUBRICANTES
Lubricantes que se usan en las herramientas de corte para reducir la friccin o el calor. Tipo de lubricante Emulsin Descripcin La emulsin o el aceite de corte soluble, dan unas propiedades de lubricacin combinadas con una buena propiedad de refrigeracin. El aceite concentrado en emulsin contiene unos aditivos que hacen que el lubricante tenga unas buenas propiedades, conservantes y aditivos EP mejoran la fuerza de la emulsin. La lubricacin mnima consiste en una pequea cantidad de aceite distribuida con aire comprimido para lubricar el proceso de corte. Los aceites de corte tienen unas buenas propiedades de lubricacin pero no es tan buen refrigerante como otros fluidos de corte. Aplicacin de aire comprimido directamente en el proceso de corte. Ventajas Reduccin del calor Buena evacuacin de la viruta. Desventajas Coste. Medio ambiente.

Lubricacin mnima

Bajo coste. Buena lubricacin.

Mala extraccin de la viruta.

Aceite

Buena lubricacin.

Alto coste. Medio ambiente.

Seco / Aire comprimido

Proceso limpio. Quita la viruta. Bajo coste.

Trabajos con un lmite de nmero de aplicaciones.

Emulsin

Lubricacin mnima 23

Informacin General
Grupos-AMG Lubricante Herramientas Sub-grupo
Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

1.11.4

1.51.8

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Fresas

Emulsin

Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro Metal Duro HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

Fresas Lubricacin mnima

Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro Metal Duro HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto M.D. recubierto

Aceite

Machos

HSS Brillante HSS recubierto Metal Duro HSS Ranurado, Desbaste, Acabado HSS Acabado (solo recubierto)

Fresas Seco / Aire comprimido

Fresas de roscar Brocas Machos

Metal Duro M.D. recubierto HSS M.D. recubierto HSS Brillante HSS recubierto

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GEOMETRA GENERAL
A. B. ngulo con inclinacin positiva ngulo con inclinacin negativa

Inclinacin del ngulo Baja o negativa (-5 5) Media (8 14)

Beneficios / Gama de aplicaciones Geometra fuerte, filo fuerte. Buen trabajo con hierros fundidos y aceros duros. Buen corte. Buen trabajo en la mayora de materiales, por ejemplo en acero y acero inoxidable. Baja fuerza de corte. Muy buenos trabajos en aluminio y otros materiales blandos.

Desventajas No trabaja materiales blandos o tensionados. Altas fuerzas de corte.

Alta (20 30)

La forma de la viruta a menudo depende del afilado del filo de corte de la herramienta.

TIPOS DE VIRUTA
La formacin de la viruta es causada por la deformacin plstica. Este proceso, es debido a la friccin generada durante el mecanizado, que genera calor. El calor tiene el efecto positivo de incrementar la plasticidad del material de la pieza de trabajo, pero el efecto negativo es que incrementa el desgaste de la herramienta. Cuando el material de la pieza de trabajo alcanza este estado, se producen puntos de rotura, y luego se genera la viruta. La forma y el desarrollo de la viruta depende de distintos factores, estos factores son: Compatibilidad qumica y fsica entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo. Operacin de corte Condiciones de corte (Velocidad, avance, cantidad de material a extraer) Geometra de la herramienta Coeficiente de friccin ( con o sin recubrimiento) Lubricacin
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Informacin General
Dependiendo de las diferentes combinaciones de los factores mencionados, la viruta puede generarse de diferentes formas (mirar la figura de abajo).

1 2-3 4-6 7 8-9

Viruta en forma de cinta Viruta enredada Viruta en forma de arandela Viruta en forma de arco Elementos de Virutas

TIPOS DE DESGASTES
El desgaste es generado por la abrasin mecnica, la adhesin, la difusin qumica y la oxidacin. Los factores ms importantes que influyen en los diferentes tipos de desgaste son; las propiedades mecnicas y qumicas de los materiales en contacto y las diferentes condiciones de trabajo, pero principalmente la velocidad de corte y la temperatura. Con velocidades bajas, la abrasin y la adhesin son ms importantes para el desgaste, mientras que con velocidades altas se produce difusin y deformacin plstica. Con esto no es fcil realizar un modelo para prever el desgaste producido en el corte de la herramienta. Los tipos de desgastes pueden ser clasificados en 9 tipos diferentes (mirar la siguiente tabla)
TIPO
Desgaste del flanco

ORIGEN
Velocidad de corte demasiado alta.

CONSECUENCIA
Superficie altamente rugosa, tolerancia desigual, alta friccin.

REMEDIO
Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Usar herramientas de materiales resistentes al desgaste. Cambiar la herramienta por una con una geometra ms adecuada. Reducir la velocidad de corte y luego el avance. Usar una herramienta recubierta.

Desgaste en el crter

Generado por difusin qumica debido a la alta temperatura en el filo de corte.

Filo de corte dbil, superficie altamente rugosa.

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TIPO
Deformacin plstica

ORIGEN
Alta temperatura y alta presin.

CONSECUENCIA REMEDIO
Mal control de la viruta, superficie altamente rugosa, alto desgaste del flanco. Usar una herramienta con una seccin cruzada grande. Reducir la velocidad de corte y el avance.

Desgaste excesivo

Oxidacin, friccin.

Superficie altamente rugosa, roturas en el filo de corte. Grietas en el filo de corte, superficie altamente rugosa.

Reducir la velocidad de corte. Usar una herramienta recubierta. Aumentar la refrigeracin. Usar una herramienta de corte con una alta resistencia a la traccin Reducir el avance, Aumentar la estabilidad de la herramienta.

Micro-fisuras trmicas

Debido a la variacin trmica, causada por la interrupcin del corte o por la baja refrigeracin. Debido a la fatiga mecnica.

Grietas

Rotura de la herramienta.

Muesca

Es debido a la dbil geometra de la herramienta o a la acumulacin de viruta en el filo.

Alta rugosidad, desgaste en el flanco.

Cambiar la herramienta por una con una ms fuerte y con una geometra ms adecuada.Incrementar la velocidad de corte para reducir la acumulacin de viruta en el filo de corte. Reducir el avance, al inicio de la operacin. Aumentar la estabilidad de la mquina. Reducir el avance y/o la velocidad. Cambiar la herramienta por una con una ms fuerte. Aumentar la estabilidad de la mquina. Incrementar la velocidad de corte. Cambiar la herramienta por una con una geometra ms adecuada. Aumentar la lubricacin.

Rotura de la herramienta

Carga demasiado alta

Rotura de la herramienta o de la pieza de trabajo.

Acumulacin de viruta en el filo de corte

Geometra de la herramienta negativa. Baja velocidad de corte. Material de la pieza de trabajo con tendencia a realizar microsoldaduras de la viruta (como el acero inoxidable o el aluminio)

El material de la pieza de trabajo no se desliza y se producen microsoldaduras. Superficie altamente rugosa.

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Informacin General
DUREZA Y RESISTENCIA A LA TRACCIN
Resistencia a la traccin HV Vickers Dureza No. 940 900 864 829 800 773 745 720 698 675 655 650 640 639 630 620 615 610 600 596 590 580 578 570 560 550 544 540 530 527 520 514 510 500 497 490 484 480 473 470 460 458 450 446 440 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 68 67 66 65 64 63 62 61 60 59 58 618 608 607 599 589 584 580 570 567 561 551 549 542 532 523 517 513 504 501 494 488 485 475 472 466 460 456 449 447 437 435 428 424 418 HB Brinell Dureza No. Newton /mm2 Tons / sq. in HV Vickers Dureza No. 434 423 413 403 392 382 373 364 355 350 345 340 336 330 327 320 317 310 302 300 295 293 290 287 285 280 275 272 270 268 265 260 255 250 245 243 240 235 230 225 220 215 210 205 200 HRC Rockwell C. Escala de Durezas No. 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 HB Brinell Dureza No. 413 402 393 383 372 363 354 346 337 333 328 323 319 314 311 304 301 295 287 285 280 278 276 273 271 266 261 258 257 255 252 247 242 238 233 231 228 223 219 214 209 204 199 195 190 Resistencia a la traccin Newton /mm2 1400 1360 1330 1300 1260 1230 1200 1170 1140 1125 1110 1095 1080 1060 1050 1030 1020 995 970 965 950 940 930 920 915 900 880 870 865 860 850 835 820 800 785 780 770 755 740 720 705 690 675 660 640 Tons / sq. in

91 88 86 84 82 80 78 76 74 73 72 71 70 69 68 67 66 64 63 62 61 61 60 60 59 58 57 56 56 56 55 54 53 52 51 50 50 49 48 47 46 45 44 43 41

57

56

55

54 53 52

51 50

49 48 47

46 45

2200 2180 2145 2140 2105 2070 2050 2030 1995 1980 1955 1920 1910 1880 1845 1810 1790 1775 1740 1730 1700 1680 1665 1630 1620 1595 1570 1555 1530 1520 1485 1480 1455 1440 1420

142 141 139 138 136 134 133 131 129 128 126 124 124 122 119 117 116 115 113 112 110 109 108 105 105 103 102 101 99 98 96 96 94 93 92

29 28 27 26 25 24 23 22 21

28

Informacin General
TOLERANCIAS
Valores de tolerancia en m
Tolerancia

1 m = 0.001 mm / 0.000039 pulgadas

Dimetro (mm)

>13

>36

> 6 10

> 10 18

> 18 30

> 30 50

> 50 80

> 80 120

Dimetro (pulgadas) > 0.039 0.118 > 0.118 0.236 > 0.236 0.394 > 0.394 0.709 > 0.709 1.181 > 1.181 1.968 >1.968 3.149 > 3.149 4.724

Valores de Tolerancia (m)

e8 f6 f7 h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12 k10 k12 m7 js14 js16 H7 H8 H9 H12 P9 S7 -14 / -28 -6 / -12 -6 / -16 0 / -6 0 / -10 0 / -14 0 / -25 0 / -40 0 / -60 0 / -100 +40 / 0 +100 / 0 +2 / +12 +/- 125 +/- 300 +10 / 0 +14 / 0 +25 / 0 +100 / 0 -6 / -31 -13 / -22 -20 / -38 -10 / -18 -10 / -22 0 / -8 0 / -12 0 / -18 0 / -30 0 / -48 0 / -75 0 / -120 +48 / 0 +120 / 0 +4 / +16 +/- 150 +/- 375 +12 / 0 +18 / 0 +30 / 0 +120 / 0 -12 / -42 -15 / -27 -25 / -47 -13 / -22 -13 / -28 0 / -9 0 / -15 0 / -22 0 / -36 0 / -58 0 / -90 0 / -150 +58 / 0 +150 / 0 +6 / +21 +/- 180 +/- 450 +15 / 0 +22 / 0 +36 / 0 +150 / 0 -15 / -51 -17 / -32 -32 / -59 -16 / -27 -16 / -34 0 / -11 0 / -18 0 / -27 0 / -43 0 / -70 0 / -110 0 / -180 +70 / 0 +180 / 0 +7 / +25 +/- 215 +/- 550 +18 / 0 +27 / 0 +43 / 0 +180 / 0 -18 / -61 -21 / -39 -40 / -73 -20 / -33 -20 / -41 0 / -13 0 / -21 0 / -33 0 / -52 0 / -84 0 / -130 0 / -210 +84 / 0 +210 / 0 +8 / +29 +/- 260 +/- 650 +21 / 0 + 33 / 0 +52 / 0 +210 / 0 -22 / -74 -27 / -48 -50 / -89 -25 / -41 -25 / -50 0 / -16 0 / -25 0 / -39 0 / -62 0 / -100 0 / -160 0 / -250 +100 / 0 +250 / 0 +9 / +34 +/- 310 +/- 800 +25 / 0 +39 / 0 +62 / 0 +250 / 0 -26 / -86 -34 / -59 -60 / -106 -30 / -49 -30 / -60 0 / -19 0 / -30 0 / -46 0 / -74 0 / -120 0 / -190 0 / -300 +120 / 0 +300 / 0 +11 / +41 +/- 370 +/- 950 +30 / 0 +46 / 0 +74 / 0 +300 / 0 -32 / -106 -42 / -72 -72 / -126 -36 / -58 -36 / -71 0 / -22 0 / -35 0 / -54 0 / -87 0 / -140 0 / -220 0 / -350 +140 / 0 +350 / 0 +13 / +48 +/- 435 +/- 1100 +35 / 0 +54 / 0 +87 / 0 +350 / 0 -37 / -124 -58 / -93

29

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

FRACCIN CALIBRE

.3 .32 .343 .35 .368 .38 .397 .4 .406 .42 .45 .457 .48 .5 .508 .52 .533 .55 .572 .58 .6 .61 .62 .635 .65 .66 .68 .7 .711 .72 .742 .75 .78 .787 .794 .8 .813 .82 .838 .85 .88 .889 .9 .914 .92 .94 .95 .965 .98 .991 1.0 1.016 1.041 1.05 1.067 1.092 1.1 1.15 1.181 1.191 1.2 1.25 1.3 1.321 1.35 1.397 1.4 1.45 1.5 1.511

80 79 2/64 78

77

76 75 74

73 72 71

70 69

1/32

68

67 66

65 64 63 62 61 60 59 58 57

3/64

56

55 54

53

INCH .0118 .0126 .0135 .0138 .0145 .0150 .0156 .0157 .0160 .0165 .0177 .0180 .0189 .0197 .0200 .0205 .0210 .0217 .0225 .0228 .0236 .0240 .0244 .0250 .0256 .0260 .0268 .0276 .0280 .0283 .0292 .0295 .0307 .0310 .0312 .0315 .0320 .0323 .0330 .0335 .0346 .0350 .0354 .0360 .0362 .0370 .0374 .0380 .0386 .0390 .0394 .0400 .0410 .0413 .0420 .0430 .0433 .0453 .0465 .0469 .0472 .0492 .0512 .0520 .0531 .0550 .0551 .0571 .0591 .0595

MM

FRACCIN CALIBRE 1/16 52

1.55 1.588 1.6 1.613 1.65 1.7 1.702 1.75 1.778 1.8 1.85 1.854 1.9 1.93 1.95 1.984 1.994 2.0 2.05 2.057 2.083 2.1 2.15 2.184 2.2 2.25 2.261 2.3 2.35 2.375 2.381 2.4 2.438 2.45 2.489 2.5 2.527 2.55 2.578 2.6 2.642 2.65 2.7 2.705 2.75 2.778 2.794 2.8 2.819 2.85 2.87 2.9 2.946 2.95 3.0 3.048 3.1 3.175 3.2 3.264 3.3 3.4 3.454 3.5 3.569 3.572 3.6 3.658 3.7 3.734

51 50

49 48 5/64

47

46 45

44

43

3/32

42

41 40 39 38 37

36 7/64

35 34 33 32

31 1/8 30

29 28

9/64

27 26

PULGADA .0610 .0625 .0630 .0635 .0650 .0669 .0670 .0689 .0700 .0709 .0728 .0730 .0748 .0760 .0768 .0781 .0785 .0787 .0807 .0810 .0820 .0827 .0846 .0860 .0866 .0886 .0890 .0906 .0925 .0935 .0938 .0945 .0960 .0965 .0980 .0984 .0995 .1004 .1015 .1024 .1040 .1043 .1063 .1065 .1083 .1094 .1100 .1102 .1110 .1122 .1130 .1142 .1160 .1161 .1181 .1200 .1220 .1250 .1260 .1285 .1299 .1339 .1360 .1378 .1405 .1406 .1417 .1440 .1457 .1470

MM

3.797 3.8 3.861 3.9 3.912 3.969 3.988 4.0 4.039 4.089 4.1 4.2 4.216 4.3 4.305 4.366 4.394 4.4 4.496 4.5 4.572 4.6 4.623 4.7 4.762 4.8 4.851 4.9 4.915 4.978 5.0 5.055 5.1 5.105 5.159 5.182 5.2 5.22 5.3 5.309 5.4 5.41 5.5 5.556 5.6 5.613 5.7 5.791 5.8 5.9 5.944 5.953 6.0 6.045 6.1 6147 6.2 6.248 6.3 6.35 6.4 6.5 6.528 6.6 6.629 6.7 6.747 6.756 6.8 6.9

FRACCIN CALIBRE 25 24 23 22 21 20

5/32

19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 7/32 2 1

11/64

3/16

13/64

15/64

B C D 1/4 E

F G 17/64

PULGADA .1495 .1496 .1520 .1535 .1540 .1562 .1570 .1575 .1590 .1610 .1614 .1654 .1660 .1693 .1695 .1719 .1730 .1732 .1770 .1772 .1800 .1811 .1820 .1850 .1875 .1890 .1910 .1929 .1935 .1960 .1969 .1990 .2008 .2010 .2031 .2040 .2047 .2055 .2087 .2090 .2126 .2130 .2165 .2188 .2205 .2210 .2244 .2280 .2283 .2323 .2340 .2344 .2362 .2380 .2402 .2420 .2441 .2460 .2480 .2500 .2520 .2559 .2570 .2598 .2610 .2638 .2656 .2660 .2677 .2717

MM

FRACT.

6.909 7.0 7.036 7.1 7.137 7.144 7.2 7.3 7.366 7.4 7.493 7.5 7.541 7.6 7.671 7.7 7.8 7.9 7.938 8.0 8.026 8.1 8.2 8.204 8.3 8.334 8.4 8.433 8.5 8.6 8.611 8.7 8.731 8.8 8.839 8.9 9.0 9.093 9.1 9.128 9.2 9.3 9.347 9.4 9.5 9.525 9.576 9.6 9.7 9.8 9.804 9.9 9.922 10.0 10.084 10.1 10.2 10.262 10.3 10.319 10.4 10.49 10.5 10.6 10.7 10.716 10.8 10.9 11.0

CALIBRE I J K

9/32

L M 19/64 N

5/16 O

P 21/64 Q

R 11/32 S

T 23/64

3/8

W 25/64 X

Y 13/32 Z

27/64

PULGADA .2720 .2756 .2770 .2795 .2810 .2812 .2835 .2874 .2900 .2913 .2950 .2953 .2969 .2992 .3020 .3031 .3071 .3110 .3125 .3150 .3160 .3189 .3228 .3230 .3268 .3281 .3307 .3320 .3346 .3386 .3390 .3425 .3438 .3465 .3480 .3504 .3543 .3580 .3583 .3594 .3622 .3661 .3680 .3701 .3740 .3750 .3770 .3780 .3819 .3858 .3860 .3898 .3906 .3937 .3970 .3976 .4016 .4040 .4055 .4063 .4094 .4130 .4134 .4173 .4213 .4219 .4252 .4291 .4331

30

Informacin General
EQUIVALENCIAS DECIMALES
MM

11.11 11.112 11.2 11.3 11.4 11.5 11.509 11.6 11.7 11.8 11.9 11.906 12.0 12.1 12.2 12.3 12.303 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13.0 13.097 13.1 13.2 13.3 13.4 13.494 13.5 13.6 13.7 13.8 13.891 13.9 14.0 14.25 14.288 14.5 14.684 14.75 15.0 15.081 15.25 15.478 15.5 15.75 15.875 16.0 16.25 16.272 16.5 16.669 16.75 17.0 17.066 17.25 17.462 17.5 17.75 17.859 18.0 18.25 18.256 18.5 18.653 18.75 19.0

FRACCIN PULGADA .4370 7/16 .4375 .4409 .4449 .4488 .4528 29/64 .4531 .4567 .4606 .4646 .4685 15/32 .4688 .4724 .4764 .4803 .4843 31/64 .4844 .4882 .4921 .4961 1/2 .5000 .5039 .5079 .5118 33/64 .5156 .5157 .5197 .5236 .5276 17/32 .5312 .5315 .5354 .5394 .5433 35/64 .5469 .5472 .5512 .5610 9/16 .5625 .5709 37/64 .5781 .5807 .5906 19/32 .5938 .6004 39/64 .6094 .6102 .6201 5/8 .6250 .6299 .6398 41/64 .6406 .6496 21/32 .6562 .6594 .6693 43/64 .6719 .6791 11/16 .6875 .6890 .6988 45/64 .7031 .7087 .7185 23/32 .7188 .7283 47/64 .7344 .7382 .7480

MM

19.05 19.25 19.447 19.5 19.75 19.844 20.0 20.241 20.25 20.5 20.638 20.75 21.0 21.034 21.25 21.431 21.5 21.75 21.828 22.0 22.225 22.25 22.5 22.622 22.75 23.0 23.019 23.25 32.416 23.5 23.75 23.812 24.0 24.209 24.25 24.5 24.606 24.75 25.0 25.003 25.25 25.4 253.5 25.75 35.797 26.0 26.194 26.25 26.5 26.591 26.75 26.998 27.0 27.25 27.384 27.5 27.75 27.781 28.0 28.178 28.25 28.5 28.575 28.75 28.972 29.0 29.25 29.369 29.5

FRACCIN PULGADA 3/4 .7500 .7579 49/64 .7656 .7677 .7776 25/32 .7812 .7874 51/64 .7969 .7972 .8071 13/16 .8125 .8169 .8268 53/64 .8281 .8366 27/32 .8438 .8465 .8563 55/64 .8594 .8661 7/8 .8750 .8760 .8858 57/64 .8906 .8957 .9055 29/32 .9062 .9154 59/64 .9219 .9252 .9350 15/16 .9375 .9449 61/64 .9531 .9547 .9646 31/32 .9688 .9744 .9843 63/64 .9844 .9941 1 1.0000 1.0039 1.0138 1 1/64 1.0156 1.0236 1 1/32 1.0312 1.0335 1.0433 1 3/64 1.0469 1.0531 1 1/16 1.625 1.0630 1.0728 1 5/64 1.0781 1.0827 1.0925 1 3/32 1.0938 1.1024 1 7/64 1.1094 1.1122 1.1220 1 1/8 1.1250 1.1319 1 9/64 1.1406 1.1417 1.1516 1 5/32 1.1562 1.1614

MM

29.75 29.766 30.0 30.162 30.25 30.5 30.559 30.75 30.956 31.0 31.25 31.353 31.5 31.75 32.0 32.147 32.5 32.544 32.941 33.0 33.338 33.5 33.734 34.0 34.131 34.5 34.528 34.925 35.0 35.322 35.5 35.719 36.0 36.116 36.5 36.512 36.909 37.0 37.306 37.5 37.703 38.0 38.1 38.497 38.5 38.894 39.0 39.291 39.5 39.688 40.0 40.084 40.481 40.5 40.878 41.0 41.275 41.5 41.672 42.0 42.069 42.466 42.5 42.862 43.0 43.259 43.5 43.656 44.0

FRACCIN PULGADA 1.1713 1 11/64 1.1719 1.1811 1 3/16 1.1875 1.1909 1.2008 1 13/64 1.2031 1.2106 1 7/32 1.2188 1.2205 1.2303 1 15/64 1.2344 1.2402 1 1/4 1.2500 1.2598 1 17/64 1.2656 1.2795 1 9/32 1.2812 1 19/64 1.2969 1.2992 1 5/16 1.3125 1.3189 1 21/64 1.3281 1.3386 1 11/32 1.3438 1.3583 1 23/64 1.3594 1 3/8 1.3750 1.3780 1 25/64 1.3906 1.3976 1 13/32 1.4062 1.4173 1 27/64 1.4219 1.4370 1 7/16 1.4375 1 29/64 1.4531 1.4567 1 15/32 1.4688 1.4764 1 31/64 1.4844 1.4961 1 1/2 1.5000 1 33/64 1.5156 1.5157 1 17/32 1.5312 1.5354 1 35/64 1.5469 1.5551 1 9/16 1.5625 1.5748 1 37/64 1.5781 1 19/32 1.5938 1.5945 1 39/64 1.6094 1.6142 1 5/8 1.6250 1.6339 1 41/64 1.6406 1.6535 1 21/32 1.6562 1 43/64 1.6719 1.6732 1 11/16 1.6875 1.6929 1 45/64 1.7031 1.7126 1 23/32 1.7188 1.7323

MM

44.053 44.45 44.5 44.847 45.0 45.244 45.5 45.641 46.0 46.038 46.434 46.5 46.831 47.0 47.228 47.5 47.625 48.0 48.022 48.419 48.5 48.816 49.0 49.212 49.5 49.609 50.0 50.006 50.403 50.5 5038 51.0 51.594 52.0 52.388 53.0 53.181 53.975 54.0 54.769 55.0 55.562 56.0 56.356 57.0 57.15 57.944 58.0 58.738 59.0 593531 60.0 60.325 61.0 61.119 61.912 62.0 62.706 63.0 63.5 64.0 64.294 65.0 65.088 65.881 66.0 66.675 67.0 67.469

FRACCIN PULGADA 1 47/64 1.7344 1 3/4 1.7500 1.7520 1 49/64 1.7656 1.7717 1 25/32 1.7812 1.7913 1 51/64 1.7969 1.8110 1 13/16 1.8125 1 53/64 1.8281 1.8307 1 27/32 1.8438 1.8504 1 55/64 1.8594 1.8701 1 7/8 1.8750 1.8898 1 57/64 1.8906 1 29/32 1.9062 1.9094 1 59/64 1.9219 1.9291 1 15/16 1.9375 1.9488 1 61/64 1.9531 1.9685 1 31/32 1.9688 1 63/64 1.9844 1.9882 2 2.0000 2.0079 2 1/32 2.0312 2.0472 2 1/16 2.0625 2.0866 2 3/32 2.0938 2 1/8 2.1250 2.1260 2 5/32 2.1562 2.1654 2 3/16 2.1875 2.2047 2 7/32 2.2188 2.2441 2 1/4 2.2500 2 9/32 2.2812 2.2835 2 5/16 2.3125 2.3228 2 11/32 2.3438 2.3622 2 3/8 2.3750 2.4016 2 13/32 2.4062 2 7/16 2.4375 2.4409 2 15/32 2.4668 2.4803 2 1/2 2.5000 2.5197 2 17/32 2.5312 2.5591 2 9/16 2.5625 2 19/32 2.5938 2.5984 2 5/8 2.6250 2.6378 2 21/32 2.6562

MM

68.00 68.262 69.0 69.056 69.85 70.0 70.644 71.0 71.438 72.0 72.231 73.0 73.025 73.819 74.0 74.612 75.0 75.406 76.0 76.2 76.994 77.0 77.788 78.0 78.581 79.0 79.375 80.0 80.169 80.962 81.0 81.756 82.0 82.55 83.0 83.344 84.0 84.138 84.931 85.0 85.725 86.0 86.519 87.0 87.312 88.0 88.106 88.9 89.0 90.0 910.488 91.0 92.0 92.075 93.0 93.662 94.0 95.0 95.25 96.0 96.838 97.0 98.0 98.425 99.0 100.0 100.012 101.6

FRACCIN PULGADA 2.6772 2 11/16 2.6875 2.7165 2 23/32 2.7188 2 3/4 2.7500 2.7559 2 25/32 2.7812 2.7953 2 13/16 2.8125 2.8346 2 27/32 2.8438 2.8740 2 7/8 2.8750 2 29/32 2.9062 2.9134 2 15/16 2.9375 2.9528 2 31/32 2.9688 2.9921 3 3.0000 3 1/32 3.0312 3.0315 3 1/16 3.0625 3.0709 3 3/32 3.0938 3.1102 3 1/8 3.1250 3.1496 3 5/32 3.1562 3 3/16 3.1875 3.1890 3 7/32 3.2188 3.2283 3 1/4 3.2500 3.2677 3 9/32 3.2812 3.3071 3 5/16 3.3125 3 11/32 3.3438 3.3465 3 3/8 3.3750 3.3858 3 13/32 3.4062 3.4252 3 7/16 3.4375 3.4646 3 15/32 3.4688 3 1/2 3.5000 3.5039 3.5433 3 9/16 3.5625 3.5827 3.6220 3 5/8 6.6250 3.6614 3 11.16 3.6875 3.7008 3.7402 3 3/4 3.7500 3.7795 3 13/16 3.8125 3.8189 3.8583 3 7/8 3.8750 3.8976 3.9370 3 15/16 3.9375 4 4.0000

31

Informacin General
Metros /Min Pies /Min Dimetro Herramienta mm 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,18 3,50 4,00 4,50 4,76 5,00 6,00 6,35 7,00 7,94 8,00 9,00 9,53 10,00 11,11 12,00 12,70 14,00 14,29 15,00 15,88 16,00 17,46 18,00 19,05 20,00 24,00 25,00 27,00 30,00 32,00 36,00 40,00 50,00
3/ 4 11/ 16 5/ 8 9/ 16 1/ 2 7/ 16 3/ 8 5/ 16 1/ 4 3/ 16 1/ 8 pulg.

TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE

VELOCIDAD DE CORTE PERIFRICA
5 16 8 26 10 32 15 50 20 66 25 82 30 98 40 130 50 165 60 197 70 230 80 262 90 296 100 330 110 362 150 495

REVOLUCIONES POR MINUTO (RPM) 1592 1061 796 637 531 500 455 398 354 334 318 265 251 227 200 199 177 167 159 143 133 125 114 111 106 100 99 91 88 84 80 66 64 59 53 50 44 40 32 2546 3138 4775 6366 7958 9549 1698 2122 3183 4244 5305 6366 1273 1592 2387 3183 3979 4775 1019 1273 1910 2546 3183 3820 849 801 728 637 566 535 509 424 401 364 321 318 283 267 255 229 212 201 182 178 170 160 159 146 141 134 127 106 102 94 85 80 71 64 51 1061 1592 2122 2653 3183 1001 1501 2002 2502 3003 909 796 707 669 637 531 501 455 401 398 354 334 318 287 265 251 227 223 212 200 199 182 177 167 159 133 127 118 106 99 88 80 64 1364 1819 2274 2728 1194 1592 1989 2387 1061 1415 1768 2122 1003 1337 1672 2006 955 796 752 682 601 597 531 501 477 430 398 376 341 334 318 301 298 273 265 251 239 199 191 177 159 149 133 119 95 1273 1592 1910 1061 1326 1592 1003 1253 1504 909 802 796 707 668 637 573 531 501 455 446 424 401 398 365 354 334 318 265 255 236 212 199 177 159 127 1137 995 884 835 796 716 663 627 568 557 531 501 497 456 442 418 398 332 318 295 265 249 221 199 159 1364 1194 1061 1002 955 860 796 752 682 668 637 601 597 547 531 501 477 398 382 354 318 298 265 239 191 1002 1203
12732
8488

15916 10610

19099 12732

22282 14854 11141

25465 16977 12732 10186

28648 19099 14324 11459

31831 21221 15916 12732 10610 10010

35014 23343 17507 14006 11671 11011 10004

47747 31831 23873 19099 15916 15015 13642 11937 10610 10031

6366 5093 4244 4004 3638 3183 2829 2675 2546 2122 2005 1819 1604 1592 1415 1336 1273 1146 1061 1003 909 891 849 802 796 729 707 668 637 531 509 472 424 398 354 318 255

7958 6366 5305 5005 4547 3979 3537 3344 3183 2653 2506 2274 2004 1989 1768 1670 1592 1433 1326 1253 1137 1114 1061 1002 995 912 884 835 796 663 637 589 531 497 442 398 318

9549 7639 6366 6006 5457 4775 4244 4012 3820 3183 3008 2728 2405 2387 2122 2004 1910 1719 1592 1504 1364 1337 1273 1203 1194 1094 1061 1003 955 796 764 707 637 597 531 477 382

8913 7427 7007 6366 5570 4951 4681 4456 3714 3509 3183 2806 2785 2476 2338 2228 2006 1857 1754 1592 1559 1485 1403 1393 1276 1238 1170 1114 928 891 825 743 696 619 557 446

8488 9549 8008 9009

7176 8185 9095

6366 7162 7958 8754 5659 6366 7074 7781 5350 6018 6687 7356

5093 5730 6366 7003 9549 4244 4775 5305 5836 7958 4010 4511 5013 5514 7519 3638 4093 4547 5002 6821 3207 3608 4009 4410 6013 3183 3581 3979 4377 5968 2829 3183 3537 3890 5305 2672 3006 3340 3674 5010 2546 2865 3183 3501 4775 2292 2579 2865 3152 4298 2122 2387 2653 2918 3979 2005 2256 2506 2757 3760 1819 2046 2274 2501 3410 1782 2005 2228 2450 3341 1698 1910 2122 2334 3183 1604 1804 2004 2205 3007 1592 1790 1989 2188 2984 1458 1641 1823 2005 2735 1415 1592 1768 1945 2653 1337 1504 1671 1838 2506 1273 1432 1592 1751 2387 1061 1019 943 849 796 707 637 509 1194 1146 1061 955 895 796 716 573 1326 1459 1989 1273 1401 1910 1179 1061 995 884 796 637 1297 1768 1167 973 875 700 1592 1326 1194 955 1094 1492

PARA LAS VELOCIDADES PERIFRICAS NO DADAS, LAS RPM SE PUEDEN OBTENER CON UNA SIMPLE SUMA O RESTA, Ej Para 120 metros/min. aadimos 110+10 cifras.
32

Informacin General
DIMENSIONES Y DESCRIPCIONES DEL MANGO
MANGO CILNDRICO DIN 6535 HA
d1 h6 mm 2 l1 +2 mm 28 28 28 28 36 36 40 45 45 48 48 50 56 60 b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 8 10 10 11 12 14 e1 -1 mm 18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 36 l2 +1 mm 17 19 h1 h11 mm 5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HB Para d1 = 6 a 20 mm

3 4 5 6 8 10 12

Para d1 = 25 a 32 mm

14 16 18 20 25 32

MANGO CILNDRICO DIN 6535 HE Para d1 = 6 a 20 mm

Para d1 = 25 a 32 mm

d1 h6 mm 6 8 10 12 14 16 18 20 25 32

l1 +2 mm 36 36 40 45 45 48 48 50 56 60

l4 -1 mm 25 25 28 33 33 36 36 38 44 48

l5 mm 18 18 20 22,5 22,5 24 24 25 32 35

r2 mm 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6

-30 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

(b2) mm 4,3 5,5 7,1 8,2 8,1 10,1 10,8 11,4 13,6 15,5

(b3) mm 9,3 9,9

h2 h11 mm 5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2 23,0 30,0

(h3) mm 24,1 31,2

33

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1809
Rango de Dimetro d mm b h12 mm l IT16 mm r mm

3,0 Ms de 3,5 Ms de 4,0 Ms de 4,5 Ms de 5,5 Ms de 6,5 Ms de 8,0 Ms de 9,5 Ms de 11,0 Ms de 13,0 Ms de 15,0 Ms de 18,0

a a a a a a a a a a a a

3,5 4,0 4,5 5,5 6,5 8,0 9,5 11,0 13,0 15,0 18,0 21,0

1,6 2 2,2 2,5 3 3,5 4,5 5 6 7 8 10

2,2 2,2 2,5 2,5 3 3,5 4,5 5 6 7 8 10 0,4 0,2

MANGO CNICO MORSE DIN 228 A

Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6

d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348

d9

l1 max. mm 50 53,5 64 81 102,5 129,5 182

l mm 53 57 69 86 109 136 190

Conicidad en mm por dim. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214

M6 M10 M12 M16 M20 M24

34

Informacin General
MANGO CNICO MORSE DIN 228 B

Cono Morse No. 0 1 2 3 4 5 6

d1 mm 9,045 12,065 17,780 23,825 31,267 44,399 63,348

l6 -1 mm 56,5 62 75 94 117,5 149,5 210

b h13 mm 3,9 5,2 6,3 7,9 11,9 15,9 19

r2 mm 4 5 6 7 8 10 13

l7 max. mm 10,5 13,5 16 20 24 29 40

l mm 59,5 65,5 80 99 124 156 218

Conicidad en mm por dim. 0,05205 0,04988 0,04995 0,05020 0,05194 0,05263 0,05214

MANGO CILNDRICO DIN 10

Rango de Dimetro d h9 mm 1,50 Ms de 1,32 a 1,70 Ms de 1,50 a 1,90 Ms de 1,70 a 2,12 Ms de 1,90 a 2,36 Ms de 2,12 a 2,65 Ms de 2,36 a 3,00 Ms de 2,65 a 3,35 Ms de 3,00 a 3,75 Ms de 3,35 a 4,25 Ms de 3,75 a 4,75 Ms de 4,25 a 5,30 Ms de 4,75 a 6,00 Ms de 5,30 a 6,70 Ms de 6,00 a 7,50 Ms de 6,70 a 8,50 Ms de 7,50 a

a h11 mm 1,12 1,25 1,40 1,60 1,80 2,00 2,24 2,50 2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,00 5,60 6,30

l mm 4 4 4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 8 9

Rango de Dimetro d h9 mm 9,50 Ms de 8,50 a 10,6 Ms de 9,50 a 11,8 Ms de 10,6 a 13,2 Ms de 11,8 a 15,0 Ms de 13,2 a 17,0 Ms de 15,0 a 19,0 Ms de 17,0 a 21,2 Ms de 19,0 a 23,6 Ms de 21,2 a 26,5 Ms de 23,6 a 30,0 Ms de 26,5 a 33,5 Ms de 30,0 a 37,5 Ms de 33,5 a 42,5 Ms de 37,5 a 47,5 Ms de 42,5 a 53,0 Ms de 47,5 a

a h11 mm 7,10 8,00 9,00 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 25,0 28,0 31,5 35,5 40,0

l mm 10 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26 28 31 34 38 42 35

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 A

MANGO CILNDRICO DIN 1835 B

PARA D1 = 6 A 20 MM

PARA D1 = 25 A 63 MM

d1 A=h8, B=h6 mm 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63

l1 +2 mm 28 28 28 36 36 40 45 48 50 56 60 70 80 90

b1 +0,05 mm 4,2 5,5 7 8 10 11 12 14 14 18 18

e1 -1 mm 18 18 20 22,5 24 25 32 36 40 45 50

l2 +1 mm 17 19 19 23 23

h1 h13 mm 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23 30 38 47,8 60,8

MANGO CILNDRICO DIN 1835 D

d1 h6 mm 6 10 12 16 20 25 32 36

l1 +2 mm 36 40 45 48 50 56 60

l3 +2 mm 10 10 10 10 15 15 15

d
dimensin nominal tamao

W 5,90-20 W 9,90-20 W 11,90-20 W 15,90-20 W 19,90-20 W 24,90-20 W 31,90-20

d exterior mm 5,9 9,9 11,9 15,9 19,9 24,9 31,9

d ncleo mm 4,27 8,27 10,27 14,27 18,27 23,27 30,27

Informacin General
MANGO CILNDRICO DIN 1835 E

d1 h6 6 8 10 12 16 20 25 32

l1 +2 36 36 40 45 48 50 56 60

l4 -1 25 25 28 33 36 38 44 48

l5 18 18 20 22,5 24 25 32 35

r2 min. 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,6 1,6 1,6

-30 2 2 2 2 2 2 2 2

(b2) 4,8 6,1 7,3 8,2 10,1 11,5 13,6 15,5

(b1) 3,5 4,7 5,7 6,0 7,6 8,4 9,3 9,9

h2 h13 4,8 6,6 8,4 10,4 14,2 18,2 23,0 30,0

(h1) 5,4 7,2 9,1 11,2 15,0 19,1 24,1 31,2

37

Taladrado
NOMENCLATURA
A B C D E F G H I J K L M N O P Q Longitud total Mango Cuerpo Salida cnica en su longitud Ancho superficie del filo Anchura superficie de la estra ngulo de la punta Filo principal Dimetro de la broca Largo (reborde) Punta Cara Tolerancia del cuerpo Cabeza de la hlice Largo de la estra Anillo Plateado Espiga

1 2 3 4 5 6 7 8
38

Punta del filo Grosor del alma Filo del cincel Tolerancia de la profundidad del cuerpo Estra Tolerancia del dimetro del cuerpo Esquina exterior ngulo del filo del cincel

9 10 11 12 13

Alma cnica (exagerado) Inclinacin perifrica del ngulo axial Tolerancia del ngulo del reborde Flanco Esquina del filo del cincel

CONSEJOS GENERALES PARA TALADRAR

1.

Taladrado

Selecciona la broca ms apropiada para la aplicacin, en funcin del comportamiento del material que debe ser mecanizado, la capacidad de la mquina herramienta y la refrigeracin que debe ser usada. La flexibilidad en los componentes y en el husillo de la mquina-herramienta puede daar la broca. Hay que asegurarse que los componentes y la mquina tengan una estabilidad mxima todo el tiempo. La rigidez puede mejorarse seleccionando una broca lo ms corta posible para la aplicacin. La sujecin de la herramienta es un aspecto importante en la operacin de taladrar y no se puede permitir que la broca resbale o que se mueva en el portaherramientas. Para un uso correcto de los mangos cnicos Morse de las brocas tiene que haber un eficiente ajuste entre la superficie del cono de la herramienta y el portaherramientas. Al empujar una broca de mango cnico en un cono, debe usarse siempre un martillo de superficie blanda. El uso de una apropiada refrigeracin y lubricacin es recomendado y requerido particularmente para las operaciones de taladro. Cuando usamos refrigeracin y lubricacin, se garantiza un alto rendimiento, especialmente en la punta de la broca.

2.

3. 4.

5.

6. Evacuacin de la viruta durante el taladrado es esencial para garantizar un correcto procedimiento del taladrado. No se puede permitir que las estras de la broca se atasquen de virutas. 7. Al rectificar la broca, cercirese de que se ha eliminado todo el desgaste y comprobar que se produce la geometra de punta correcta. SELECCIN DE TIPOS DE BROCAS Dormer ofrece una extensa gama de brocas normales y especiales con materiales y geometras optimizadas para cuidar el resultado del taladro de la pieza de trabajo. Por ejemplo, las brocas helicoidales son mejores para materiales de virutas cortas y las de hlice rpida son ms convenientes para aleaciones dctiles, de virutas largas. Cuando seleccionamos la broca apropiada se tienen que considerar los siguientes factores: MATERIAL A TALADRAR PROFUNDIDAD DEL AGUJERO CAPACIDAD DE LA MQUINA REFRIGERACIN USADA CONDICIONES DE LA MQUINA ELECCIN DEL PORTAHERRAMIENTAS ESTABILIDAD DE ANCLAJE DEL TRABAJO
TALADRADO VERTICAL O HORIZONTAL

BROCA FIJA O GIRATORIA CONTROL DE VIRUTAS TAMAOS DE LOS AGUJEROS REQUERIDOS

39

REQUERIMIENTOS PRODUCTIVOS

Taladrado
SELECCIN DE BROCAS, AVANCES Y VELOCIDADES PARA MATERIALES DE APLICACIONES DISTINTAS Para la seleccin de la broca correcta y sus condiciones de trabajo recomendadas se puede encontrar en el catlogo Dormer o en el CD Product Selector. Adems de las consideraciones mencionadas anteriormente, hay otros factores que se tienen en cuenta para la seleccin de la broca. Material de fabricacin de la broca Los materiales usados para la fabricacin de brocas pueden ser HSS, HSCo o Metal Duro. Cada material ofrece ciertos beneficios cuando taladra ciertos materiales. HSS por ejemplo ofrece unas altas caractersticas resistentes con unas propiedades de dureza relativamente baja. Por otro lado el Metal Duro tiene una baja resistencia al impacto, pero tiene una gran dureza. Geometra de la broca Debido una diferente seleccin de materiales para ser taladrados, surge la necesidad de diferentes geometras de brocas. Algunas brocas, estn catalogada para un uso general, que abarca un ancho rango de materiales. Sin embargo hay herramientas que se especifican para un material concreto, ej; brocas de acero inoxidable, plsticos o aluminio. Recubrimiento Superficial Hay disponible una seleccin de duros recubrimientos, ej. Nitruro de Titanio, Nitruro de Aluminio al Titanio. La aplicacin de un recubrimiento realza, el rendimiento de la broca, ofrece diferentes niveles de dureza superficial, propiedades trmicas y mejor coeficiente de friccin. La combinacin de todos o algunos de los factores nombrados, tienen generados un largo y exhaustivo rango de productos, de los cuales tu puedes escoger el ms adecuado. Se ha generado la propuesta de brocas HSS con una geometra estndar con un recubrimiento superficial no muy duro, para una broca de Metal Duro de alto rendimiento con una mejora de la geometra y un recubrimiento de nitruro de Aluminio al Titanio.

TAMAO DEL TALADRO

A medida que las geometras, las configuraciones del material de fabricacin de la herramienta y los recubrimientos aplicados avanzan y evolucionan, aumenta la habilidad de la broca para producir un taladro ms preciso. En general, una geometra de herramienta estndar lograr una tolerancia H12. Sin embargo la geometra de la broca resulta ms compleja para lograr un tamao del agujero H8. A continuacin se muestran las tolerancias de agujero que se puede lograr para cada tipo de brocas: Brocas de HSS para aplicaciones generales H12 Brocas de HSS / HSCo con estras parablicas para taladros profundos (PFX) H10 Brocas de HSS / HSCo de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (ADX) H9 Brocas de Metal Duro de alto rendimiento con recubrimiento TiN / TiALN (CDX) H8
40

Taladrado
DIMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (MM) (mm) 3 >36 > 6 10 > 10 18 > 18 30 (pulgadas) .1181 >.1181.2362 >.2362 .3937 >.3937.7087 >.70871.1811 H8 0 / +0.014 0 / +0.018 0 / +0.022 0 / +0.027 0 / +0.033 H9 0 / +0.025 0 / +0.030 0 / +0.036 0 / +0.043 0 / +0.052 H10 0 / +0.040 0 / +0.048 0 / +0.058 0 / +0.070 0 / +0.084 H12 0 / +0.100 0 / +0.120 0 / +0.150 0 / +0.180 0 / +0.210

DIMETRO NOMINAL DEL AGUJERO (PULGADAS) H8 0 / +0.0006 0 / +0.0007 0 / +0.0009 0 / +0.0011 0 / +0.0013 H9 0 / +0.0010 0 / +0.0012 0 / +0.0015 0 / +0.0017 0 / +0.0021 H10 0 / +0.0016 0 / +0.0019 0 / +0.0023 0 / +0.0028 0 / +0.0033 H12 0 / +0.0040 0 / +0.0048 0 / +0.0059 0 / +0.0071 0 / +0.0083

En vista de la habilidad de algunas brocas para producir tolerancias ajustadas, estas consideraciones deben ser dadas para taladros que estn sujetos a una segunda operacin, ej. Roscado, escariado. En estos casos el dimetro de la broca necesitar ser el recomendado. Cuando calculamos la velocidad y el avance de brocas de dos dimetros, brocas de centrar, brocas bidiametrales y brocas escalonadas se realiza teniendo en cuenta los dos dimetros. El dimetro ms grande de corte es usado para calcularla velocidad (RPM) y el dimetro ms pequeo es usado para establecer el avance (mm/rev).

GUA GENERAL DE VELOCIDADES Y AVANCES PARA TALADROS DE 2 DIMETROS

HERRAMIENTAS CON REFRIGERACIN INTERIOR

El uso de refrigeracin interior en las herramientas proporciona una abundante fluidez de refrigerante en la punta de la broca, esto reduce la generacin de calor y como consecuencia incrementa la vida de la herramienta. Un alto rendimiento de la broca, requiere un incremento de la refrigeracin, ya que el refrigerante que fluye no slo conserva el rea de corte refrigerada, sino que tambin ayuda a una eficiente evacuacin de la viruta, obteniendo altos valores de penetracin. En brocas cortas, la alta refrigeracin ofrece una gran eficiencia en la evacuacin de la viruta y como refrigerante. Para un alto rendimiento y un incremento de la productividad, la presin de la refrigeracin debe ser como mnimo de 20 bares.

SALIDA RADIAL

La Salida radial son las medidas realizadas al dimetro exterior de la herramienta, rotando esta al mismo tiempo que se toman las medidas. La Salida radial se mide en la punta de la herramienta cuando esta tiene el mango sujeto con la pinza. El total indicado que se lee (TIR) es cogido para la rotacin de la herramienta. Para herramientas de Metal Duro, 0,02mm mx. Para alto rendimiento, herramientas HSS, 0,11mm max Para brocas cortas, usar el algoritmo 0.01mm x (longitud total / Dimetro) + 0.03mm
41

Taladrado
FORMA DE LAS ESTRAS
Descripcin Tipo de estra Tipo H Espiral Lenta (ngulo de la hlice de 10 a 20) Tipo N Espiral estndar (ngulo de la hlice de 21 a 34) Tipo W Espiral rpida (ngulo de la hlice de 35 a 45) CTW Alma continuamente adelgazada Usado para Aplicaciones de taladro en materiales plsticos latn Aplicaciones generales

Aplicaciones de taladros en acero inoxidable, o aluminio.Aplicaciones generales de alto rendimiento Tipo N estra adelgazada en el total de su longitud

TIPOS DE PUNTAS
Descripcin Tipo de punta Punta de 4 caras

Punta aereoespecial normalizada 907. Punta normalizada para la industria especial. Punta adelgazada. Usada en brocas de dimetros largos con un filo del cincel largo La punta PS es la geometra de la punta para las brocas A001 / A002. Esto es una designacin Dormer La punta especial es una designacin de Dormer para describir las puntas de las brocas ADX y CDX.

42

Taladrado
PROFUNDIDAD DEL TALADRO
Cuando taladramos agujeros profundos, se deben seguir unos mtodos para lograr la profundidad requerida. En el ejemplo se muestran cuatro formas de taladrado de un agujero con una profundidad de 10 x el dimetro de la broca.

Taladro en Series Nmero de brocas Tipo de broca 3 (2,5xD, 6xD,10xD) Geometra estndar, aplicaciones generales Caro, Alto tiempo de realizacin

Taladro en Series 2 (2,5xD,10xD) 2,5xD ADX o PFX 10xD PFX Coste ms efectivo, ms rpido

Taladro en Series (misma broca) 1 (10xD) Geometra estndar, aplicaciones generales Tiempo de realizacin

Taladro en 1 pasada 1 (10xD) Geometra PFX y herramientas especficas Coste efectivo, muy rpido

+/-

43

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897

DIN 338

DIN 340

DIN 1869

DIN 6537

DIN 345

d1 mm

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm K

l2

l1 mm L

l2

l1 mm

l2

Series 1 0,24 0,30 0,38 0,48 0,53 0,60 0,67 0,75 0,85 0,95 1,06 1,18 1,32 1,50 1,70 1,90 2,12 2,36 2,65 3,00 3,20 3,35 3,75 4,25 4,75 5,30 6,00 6,70 7,50 8,50 9,50 19 19 19 19 20 21 22 23 24 25 26 28 30 32 34 36 38 40 43 46 49 49 52 55 58 62 66 70 74 79 84 1,5 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 18 18 20 22 24 26 28 31 34 37 40 19 19 19 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 43 46 49 53 57 61 65 65 70 75 80 86 93 101 109 117 125 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 36 39 43 47 52 57 63 69 75 81 32 35 38 42 46 51 56 60 65 70 75 80 85 90 95 100 106 106 112 119 126 132 139 148 156 165 175 12 15 18 21 25 29 33 37 41 45 50 53 56 59 62 66 69 69 73 78 82 87 91 97 102 109 115 115 115 125 135 140 150 155 155 165 175 185 195 205 215 225 240 250 75 75 85 90 95 100 105 105 115 120 125 135 140 150 155 165 175

Series 2

Series 3

160 160 160 190 200 200 210 220 235 245 260 275 290 305 320

110 110 110 130 135 135 145 150 160 170 180 190 200 210 220

205 215 225 240 240 240 265 280 295 315 330 350 370 390 410

135 145 150 160 170 170 180 190 200 210 225 235 250 265 280 62 62 62 62 66 66 66 66 79 79 89 89 20 20 20 20 24 24 28 28 34 36 40 40 66 66 66 66 74 74 82 82 91 91 103 103 28 28 28 28 36 36 44 44 53 53 61 61 114 117 120 120 124 128 133 138 144 150 156 162 33 36 39 39 43 47 52 57 63 69 75 81

44

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - DIN

DIN 1897 d1 mm l1 mm l2

DIN 338 l1 mm l2

DIN 340 l1 mm l2 l1 mm Series 1 l2

DIN 1869 l1 mm Series 2 340 365 375 235 250 260 l2 l1 mm Series 3 430 295 102 102 107 107 115 115 123 123 131 131 l2 l1

DIN 6537 l2 mm K 55 55 60 60 65 65 73 73 79 79 118 118 124 124 133 133 143 143 153 153 l1 mm L 70 70 76 76 82 82 91 91 99 99 l2

DIN 345 l1 mm l2

10,60 11,80 13,20 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00 21,20 22,40 23,00 23,60 25,00 26,50 28,00 30,00 31,50 31,75 33,50 35,50 37,50 40,00 42,50 45,00 47,50 50,00

89 95 102 107 111 115 119 123 127 131 136 141 141 146 151 156 162 168 174 180 180 186 193 200 207 214 221 228

43 47 51 54 56 58 60 62 64 66 68 70 70 72 75 78 81 84 87 90 90 93 96 100 104 108 112 116

133 142 151 160 169 178 184 191 198 205

87 94 101 108 114 120 125 130 135 140

184 195 205 214 220 227 235 241 247 254 261 268 268 275 282 290 298 307 316

121 128 134 140 144 149 154 158 162 166 171 176 176 180 185 190 195 201 207

265 280 295

185 195 205

168 175 182 189 212 218 223 228 233 238 243 248 253 276 281 286 291 296 301 306 334 339 344 349 354 359 364 369

87 94 101 108 114 120 125 130 135 140 145 150 155 155 160 165 170 175 180 185 185 190 195 200 205 210 215 220

45

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Pulgadas Decimales d1 0.0059-0.0079 0.0083-0.0100 0.0105-0.0130 0.0135-0.0145 0.0150-0.0157 0.0160-0.0200 0.0210-0.0225 0.0236-0.0250 0.0256-0.0280 0.0292-0.0330 0.0335-0.0380 0.0390-0.420 0.0430-0.0469 0.0472-0.0625 0.0630-0.0635 0.0650-0.0781 0.0785-0.0787 0.0807-0.0860 0.0866-0.0938 0.0945-0.0995 0.1015-0.1065 0.1094 0.1100.1130 0.1142-0.1160 0.1181-0.1250 0.1260-0.1285 0.1299-0.1406 0.1417-0.1496 0.1520-0.1562 0.1570 0.1575-0.1719 0.1730-0.1820 0.1850-0.1875 0.1890-0.1910 0.1929-0.2031 0.2040-0.2188

Milmetros d1 0.150-0.200 0.211-0.254 0.267-0.330 0.343-0.368 0.380-0.400 0.406-0.508 0.533-0.572 0.600-0.635 0.650-0.711 0.742-0.838 0.850-0.965 0.991-1.067 1.092-1.191 1.200-1.588 1.600-1.613 1.650-1.984 1.994-2.000 2.050-2.184 2.200-2.383 2.400-2.527 2.578-2.705 2.779 2.794-2.870 2.900-2.946 3.000-3.175 3.200-3.264 3.300-3.571 3.600-3.800 3.861-3.967 3.988 4.000-4.366 4.394-4.623 4.700-4.762 4.800-4.851 4.900-5.159 5.182-5.558

Series extra cortas l1 l2

Series Cortas l1 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 7/8 1. 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.1/2 l2 1/16 5/64 3/32 1/8 3/16 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 11/16 3/4 7/8 7/8 1. 1. 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.7/16 1.1/2 1.1/2 1.5/8 1.5/8 1.5/8 1.3/4 1.7/8 2. 2. 2.1/8 2.3/16 2.5/16 2.5/16 2.7/16 2.1/2

Longitud cnica l1 l2

Mango cnico Morse l1 l2

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas

1.3/8 1.3/8 1.5/8 1.11/16 1.11/16 1.11/16 1.3/4 1.3/4 1.13/16 1.13/16 1.13/16 1.7/8 1.7/8 1.7/8 1.15/16 1.15/16 2.1/16 2.1/16 2.1/8 2.1/8 2.3/16 2.3/16 2.1/4 2.1/4 2.3/8

1/2 1/2 5/8 11/16 11/16 11/16 3/4 3/4 13/16 13/16 13/16 7/8 7/8 7/8 15/16 15/16 1. 1. 1.1/16 1.1/16 1.1/8 1.1/8 1.3/16 1.3/16 1.1/4

1.5/8 1.3/4 1.7/8 1.7/8 2. 2. 2.1/8 2.1/4 2.3/8 2.1/2 2.5/8 2.5/8 2.3/4 2.3/4 2.3/4 2.7/8 3. 3.1/8 3.1/8 3.1/4 3.3/8 3.1/2 3.1/2 3.5/8 3.3/4

2.1/4 2.1/4 3. 3.3/4 3.3/4 4.1/4 4.1/4 4.1/4 4.5/8 4.5/8 4.5/8 5.1/8 5.1/8 5.1/8 5.3/8 5.3/8 5.3/8 5.3/8 5.3/4 5.3/4 5.3/4 5.3/4 6. 6. 6.

1.1/8 1.1/8 1.3/4 2. 2. 2.1/4 2.1/4 2.1/4 2.1/2 2.1/2 2.1/2 2.3/4 2.3/4 2.3/4 3. 3 3 3 3.3/8 3.3/8 3.3/8 3.3/8 3.5/8 3.5/8 3.5/8 5.3/4 5.3/4 5.3/4 6. 6. 6. 2.1/2 2.1/2 2.1/2 2.3/4 2.3/4 2.3/4 5.1/8 5.3/8 5.3/8 5.3/8 5.3/8 1.7/8 2.1/8 2.1/8 2.1/8 2.1/8

Para equivalencias decimales porfavor mire las pginas 30-31 46

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Pulgadas Decimales d1 0.2205-0.2344 0.2362-0.2500 0.2520 0.2559-0.2656 0.2660-0.2770 0.2795-0.2812 0.2835-0.2900 0.2913-0.2969 0.2992-0.3020 0.3031-0.3125 0.3150-0.3160 0.3189-.03281 0.3307-0.3438 0.3465-0.3594 0.3622-0.3750 03770-0.3906 0.3937-0.3970 0.4016-0.4062 0.4130-0.4134 0.4219 0.4252-0.4375 0.4409-0.4531 0.4646-0.4688 0.4724-0.4844 0.4921-0.5000 0.5039-0.5118 0.5156-0.5315 0.5433-0.5781 0.5807-0.5938 0.6004-0.6250 0.6299-0.6562 0.6594-0.6875 0.6890 0.7031-0.7188 0.7283-0.7500 0.7656-0.7812 0.7879-0.8125

Milmetros d1 5.600-5.954 6.000-6.350 6.400 6.500-6.746 6.756-7.036 7.100-7.142 7.200-7.366 7.400-7.541 7.600-7.671 7.700-7.938 8.000-8.026 8.100-8.334 8.400-8.733 8.800-9.129 9.200-9.525 9.576-9.921 10.000-10.084 10.200-10.320 10.490-10.500 10.716 10.800-11.112 11.200-11.509 11.800-11.908 12.000-12.304 12.500-12.700 12.800-13.000 13.096-13.500 13.800-14.684 14.750-15.083 15.250-15.875 16.000-16.669 16.750-17.462 17.500 17.859-18.258 18.500-19.050 19.446-19.845 20.000-20.638

Series extra cortas l1 2.7/16 2.1/2 2.5/8 2.5/8 2.11/16 2.11/16 2.3/4 2.3/4 2.13/16 2.13/16 2.15/16 2.15/16 3. 3.1/16 3.1/8 3.1/4 3.5/16 3.5/16 3.3/8 3.3/8 3.7/16 3.9/16 3.5/8 3.11/16 3.3/4 3.7/8 3.7/8 4.1/8 4.1/8 4.1/4 4.1/2 4.1/2 4.3/4 4.3/4 5. 5.1/8 5.1/4 l2 1.5/16 1.3/8 1.7/16 1.7/16 1.1/2 1.1/2 1.9/16 1.9/16 1.5/8 1.5/8 1.11/16 1.11/16 1.11/16 1.3/4 1.13/16 1.7/8 1.15/16 1.15/16 2. 2. 2.1/16 2.1/8 2.1/8 2.3/16 2.1/4 2.3/8 2.3/8 2.5/8 2.5/8 2.3/4 2.7/8 2.7/8 3. 3. 3.1/8 3.1/4 3.3/8

Series Cortas l1 3.7/8 4. 4.1/8 4.1/8 4.1/8 4.1/4 4.1/4 4.3/8 4.3/8 4.1/2 4.1/2 4.5/8 4.3/4 4.7/8 5. 5.1/8 5.1/8 5.1/4 5.1/4 5.3/8 5.1/2 5.5/8 5.3/4 5.7/8 6. 6. 6.5/8 6.5/8 7.1/8 7.1/8 7.1/8 7.5/8 7.5/8 l2 2.5/8 2.3/4 2.7/8 2.7/8 2.7/8 2.15/16 2.15/16 3.1/16 3.1/16 3.3/16 3.3/16 3.5/16 3.7/16 3.1/2 3.5/8 3.3/4 3.3/4 3.7/8 3.7/8 3.15/16 4.1/16 4.3/16 4.5/16 4.3/8 4.1/2 4.1/2 4.13/16 4.13/16 5.3/16 5.3/16 5.3/16 5.5/8 5.5/8

Longitud cnica l1 6.1/8 6.1/8 6.1/4 6.1/4 6.1/4 6.1/4 6.3/8 6.3/8 6.3/8 6.1/2 6.1/2 6.1/2 6.3/4 6.3/4 7. 7. 7. 7.1/4 7.1/4 7.1/4 7.1/2 7.1/2 7.3/4 7.3/4 l2 3.3/4 3.3/4 3.7/8 3.7/8 3.7/8 3.7/8 4. 4. 4. 4.1/8 4.1/8 4.1/8 4.1/4 4.1/4 4.3/8 4.3/8 4.3/8 4.5/8 4.5/8 4.5/8 4.3/4 4.3/4 4.3/4 4.3/4

Mango cnico Morse l1 6.1/8 6.1/8 6.1/4 6.1/4 6.1/4 6.3/8 6.3/8 6.3/8 6.3/8 6.1/2 6.1/2 6.1/2 6.3/4 6.3/4 7. 7. 7. 7.1/4 7.1/4 7.1/4 7.1/2 7.1/2 8.1/4 8.1/4 8.1/2 8.1/2 8.3/4 8.3/4 8.3/4 9. 9.1/4 9.1/2 9.1/2 9.3/4 9.7/8 10.3/4 l2 2.7/8 2.7/8 3. 3. 3. 3.1/8 3.1/8 3.1/8 3.1/8 3.1/4 3.1/4 3.1/4 3.1/2 3.1/2 3.5/8 3.5/8 3.5/8 3.7/8 3.7/8 3.7/8 4.1/8 4.1/8 4.3/8 4.3/8 4.5/8 4.5/8 4.7/8 4.7/8 4.7/8 5.1/8 5.3/8 5.5/8 5.5/8 5.7/8 6. 6.1/8

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas

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47

Taladrado
LONGITUD ESTANDARIZADA - ANSI

Pulgadas Decimales d1 0.8268-0.8750 0.8858-0.9062 0.9219-0.9375 0.9449-0.9688 0.9843-1.000 1.0039-1.0312 1.0433-1.0630 1.0781-1.0938 1.1024-1.1250 1.1406-1.562 1.1614-1.1875 1.2008-1.2188 1.2205-1.2500 1.2598-1.2812 1.2969-1.3125 1.3189-1.3438 1.3583-1.3750 1.3780-1.4062 1.4173-1.4375 1.4531-1.4688 1.4764-1.5000 1.5312 1.5354-1.5625 1.5748-1.5938 1.6094-1.6250 1.6406-1.8438 1.8504-2.0312 2.0472-2.1875 2.2000-2.3750 2.4016-2.500 2.5197-2.6250 2.6378-2.7500 2.7559-2.8125

Milmetros d1 21.000-22.225 22.500-23.017 23.416-23.812 24.000-24.608 25.000-25.400 25.500-26.192 26.500-27.000 27.384-27.783 28.000-28.575 28.971-29.367 29.500-30.162 30.500-30.958 31.000-31.750 32.000-32.542 32.941-33.338 33.500-34.133 34.500-34.925 35.000-35.717 36.000-36.512 36.909-37.308 37.500-38.100 38.892 39.000-39.688 40.000-40.483 40.879-41.275 41.671-46.833 47.000-51.592 52.000-55.563 56.000-60.325 61.000-63.500 64.000-66.675 67.000-69.850 70.000-71.438

Series extra cortas l1 5.3/8 5.5/8 5.3/4 5.7/8 6. l2 3.1/2 3.5/8 3.3/4 3.7/8 4.

Series Cortas l1 l2

Longitud cnica l1 l2

Mango cnico Morse l1 10.3/4 10.3/4 10.3/4 11. 11. 11.1/8 11.1/4 12.1/2 12.3/4 12.7/8 13. 13.1/8 13.1/2 14.1/8 14.1/4 14.3/8 14.1/2 14.5/8 14.3/4 14.7/8 15. 16.3/8 16.5/8 16.7/8 17. 17.1/8 17.3/8 17.3/8 17.3/8 18.3/4 19.1/2 20.3/8 21.1/8 l2 6.1/8 6.1/8 6.1/8 6.3/8 6.3/8 6.1/2 6.5/8 6.7/8 7.1/8 7.1/4 7.3/8 7.1/2 7.7/8 8.1/2 8.5/8 8.3/4 8.7/8 9. 9.1/8 9.1/4 9.3/8 9.3/8 9.5/8 9.7/8 10. 10.1/8 10.3/8 10.1/4 10.1/8 11.1/4 11.7/8 12.3/4 13.3/8

pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas

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48

Taladrado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DEL TALADRO
Problema Rotura o torsin en la espiga Grietas en el alma de la herramienta Causa Malas condiciones entre el mango y el portaherramientas Avance demasiado alto Insuficiente tolerancia inicial Alma excesivamente delgada Duro impacto en la punta de la broca Desgaste en las esquinas Rotura de las esquinas Corte de viruta Excesiva velocidad Montaje de la herramienta inestable Excesiva tolerancia inicial Remedio Comprobar que el mango y el portaherramientas estn limpios y no estn daados. Reducir el avance a un valor ptimo. Rectificar segn especificaciones correctas. Rectificar segn especificaciones correctas. Evitar impactos en la punta de la broca. Tener cuidado en la insercin / expulsin de las brocas en el portaherramientas. Reducir la velocidad al valor ptimo, debe poderse mejorar el avance. Asegurar un montaje rgido. Rectificar segn especificaciones correctas Realizar taladros en series (misma broca) / realizar series de taladros (distintas brocas) Realizar taladros en series (misma broca) / realizar series de taladros (distintas brocas) Incrementar el avance. Usar una broca de centrar antes del taladrado. Corregir y rectificar la geometra de la punta de la broca. Ajustar la velocidad y el avance y la longitud del taladro para lograr una viruta ms manejable.

Roturas en la Estras atascadas salida de la estra Resbalo de la broca Acabado en espiral del agujero Tamao del agujero demasiado grande Avance insuficiente Exactitud del posicionamiento mala Geometra de la punta incorrecta Toleranca de la viruta deficiente

49

Escariado
NOMENCLATURA
A B C D E F G H I J K L Espiga Rebaje Largo de Rebaje Largo de Corte Largo de avance del bisel Dimetro Avance del bisel ngulo de avance del bisel ngulo helicoidal Longitud del Cuerpo Longitud del Mango Longitud total

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Ancho de superficie Superficie circular entre estras Tolerancia ngulo de tolerancia Agujero Central Estra Extremo del filo Filo de corte Superficie

10 11 12 13

Ancho de tolerancia primario Ancho de tolerancia secundario ngulo de tolerancia primaria ngulo de tolerancia secundario

50

Escariado
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ESCARIADO
Para obtener los mejores resultados con los escariadores es esencial hacerlos trabajar. Un error frecuente es el de preparar orificios para escariar dejando dentro demasiado poco material. Si se deja en el orificio material insuficiente antes de escariar, el escariador rozar pronto, se desgastar y el resultado ser la prdida de dimetro. Es importante para el resultado final el no dejar material excesivo en el agujero. (Vase eliminacin de material). 1. 2. 3. 4. Seleccionar el tipo ptimo de escariador y las velocidades y avances ptimos para la aplicacin. Asegurar que los agujeros pretaladrados sean del dimetro correcto. La pieza de trabajo debe sujetarse rgida y el husillo de la mquina no debe tener juego. El mandril en el que se sujeta un escariador de mango rgido debe ser de buena calidad. Si el escariador resbala en el mandril y el avance es automtico el escariador podr romperse. Al empujar un escariador de mango cnico en un casquillo, o en un manguito o en el husillo de la mquina se emplear siempre un martillo de superficie blanda. Cuidar que el mango del escariador y el manguito o casquillo encajen bien, pues lo contrario podr haber una mala alineacin y el escariador cortar ms de lo debido. Mantener al mnimo el vuelo de la herramienta respecto al del husillo de la mquina o del portaherramientas. Usar los lubricantes recomendados para prolongar la vida til del escariador y cuidar de que el fluido llegue a los filos de corte. Como la operacin de escariar no es un trabajo pesado, normalmente es satisfactorio aceite soluble en dilucin de 40:1. Cuando se trata de mecanizado en seco, se puede emplear aire comprimido (ej. con el mecanizado de hierro colado gris). No permitir que las estras del escariador se atasquen de virutas. Antes de volver a rectificar el escariador, comprobar la concentridad entre centros. En la mayora de los casos, slo habr que rectificar el paso del bisel. Mantener afilados los escariadores. La rectificacin frecuente es buena, pero es importante entender que los escariadores slo cortan en los pasos de bisel y no en las superficies entre estras. Por lo tanto, slo hay que rectificar dichas superficies. La exactitud de la rectificacin es importante para la calidad del acabado del orificio y la vida til de la herramienta.

5. 6.

7. 8. 9.

ESCARIADORES DE MANO / MQUINA

Aunque ambos escariadores, tanto los de mano como los de mquina ofrecen la misma capacidad de acabado de agujeros, el uso de cada uno se debe considerar deacuerdo con la aplicacin. El escariador de mano, por razones de alineacin, tiene un bisel achaflanado largo, as como el escariador de mquina slo tiene 45 de avance del bisel. Un escariador de mquina corta slo con el avance del bisel, y un escariador de mano corta con el avance del bisel y con el bisel achaflanado.
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Escariado
APLICACIONES DE LOS ESCARIADORES As como en la mayora de las herramientas de corte, el material de fabricacin y la configuracin geomtrica de los diferentes escariadores, dependen del material que tienen que cortar. Por lo tanto se debe tener cuidado y asegurarse de que la eleccin del escariador sea correcta. Los escariadores NC son fabricados con una tolerancia en el mango de h6. Esto permite usar el escariador en hidrulica y en sistemas de sujecin por dilataciones trmicas, ofreciendo un aumento de precisin y concentridad. ESCARIADORES REGULABLES Hay disponibles varios tipos de escariadores regulables, todos ofrecen varios grados de ajuste del dimetro. A continuacin se muestras los aspectos ms importantes de los escariadores ajustables: Ajustar el escariador con el dimetro requerido. Comprobar la concentridad entre centros del escariador, y la variacin de la dimensin de los labios. Si es necesario, se puede rectificar el escariador para eliminar la excentricidad o la variacin de dimensin de los labios. Volver a comprobar el dimetro ELIMINACIN DE MATERIAL La eliminacin de material recomendada al escariar depende del material de la aplicacin y el acabado de la superficie del orificio pretaladrado. En la siguiente tabla se dan las directrices generales para la eliminacin de material: Tamao del agujero escariado (mm) Menos de 4 De 4 a 11 Ms 11 a 39 Ms 39 a 50 Cuando Cuando el es pre- alma es pre taladrado taladrado 0.1 0.2 0.3 0.4 0.1 0.15 0.2 0.3 Tamao del Cuando Cuando el agujero escariado es pre- alma es pre (pulgados) taladrado taladrado Menos de 3/16 3/16 a 12 Ms 12 a 1. 12 Ms 1. 12 a 2 0.004 0.008 0.010 0.016 0.004 0.006 0.008 0.010

SELECCIN DE TIPOS DE ESCARIADORES Se considera que escariar es un mtodo reconocido de producir orificios de dimensiones precisas en acabados de superficies delicadas. Dormer produce una gama de escariadores para producir orificios de tolerancia H7. Los escariadores se clasifican en varios tipos: Slidos disponibles en dos tipos de mango, mango cilndrico y mango cnico. Huecos para usar en portaherramientas. De expansin con cuchillas de HSS y usado para trabajos ligeros.
52

Escariado
Los tipos ms corrientes de escariadores tienen una espiral a izquierdas ya que las aplicaciones principales son de agujeros pasantes cuyas virutas hay que empujar hacia delante. Para agujeros ciegos se recomiendan escariadores con estras rectas o estras a derechas. Las condiciones ms eficaces de escariado dependen de la aplicacin, el material, la calidad del orificio que se precisa, la eliminacin de material o virutas, la lubricacin y otros factores. En la tabla general de AMG y tablas de eliminacin de material se da una gua general de velocidades de superficie y avances para el escariador. (mirar catalogo Dormer o Product Selector). Un espacio extremadamente desigual en los escariadores significa que el espacio entre estras no es igual para cada estra. De esta forma no hay dos estras que diametralmente se opongan, estos escariadores de espacios extremadamente desigual producen un orificio con una redondez variable entre 1 y 2 m. Comparando con un escariador de espacio desigual entre estras, deja una redondez variable de 10m.

ESCARIADORES METAL DURO COMPARACIN

espacio desigual error de redondez 10 m espacio extremadamente desigual error de redondez 1 - 2 m

Resultado del redondeo

Resultado del redondeo

53

Escariado
LMITES DE TOLERANCIA

1. EN EL DIAMETRO DE CORTE DE LOS ESCARIADORES ESTNDARD El dimetro (d1) se mide sobre la superficie circular entre estras inmediatamente detrs del bisel o paso cnico. La tolerancia es conforme a DIN 1420 y sirve para producir agujeros H7.
TOLERANCIA DEL ESCARIADOR Dimetro (mm) Ms de Hasta e inclusive 3 3 6 10 18 30 50 6 10 18 30 50 80 Tolerancia Lmite (mm) Alto + 0.008 0.010 0.012 0.015 0.017 0.021 0.025 Bajo + 0.004 0.005 0.006 0.008 0.009 0.012 0.014

2. EN UN AGUJERO H7 La tolerancia ms comn en el acabado de agujeros es H7 (ver la tabla de abajo). Para alguna otra tolerancia, ver la figura y la tabla del punto 3 (se muestra ms abajo), esta tabla tambin puede ser usada para calcular la tolerancia y el ancho de los escariadores.
TOLERANCIA DEL ESCARIADOR Dimetro (mm) Ms de Hasta e inclusive 3 3 6 10 18 30 50 54 6 10 18 30 50 80 Tolerancia Lmite (mm) Alto + 0.010 0.012 0.015 0.018 0.021 0.025 0.030 Bajo + 0 0 0 0 0 0 0

Escariado
3. Cuando hay que definir las dimensiones para un escariador especial para cortar segn una tolerancia especfica, por ejemplo D8, se pueden usar esta gua.
A = Tolerancia del agujero B = Tolerancia del escariador IT = Ancho de tolerancia Dmax = Dimetro mx. del agujero Dmin = Dimetro mn. del agujero d1 = Dimetro nominal d1max = Dimetro mx del escariador d1min = Dimetro mn del escariador

Ancho de tolerancia IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12

De 1 a 3 4 6 10 14 25 40 60 100

Ms de 3 a 6 5 8 12 18 30 48 75 120

Tolerancia del ancho del dimetro Ms de Ms de Ms de Ms de 6 10 18 30 a a a a 10 18 30 50 6 8 9 11 9 11 13 16 15 18 21 25 22 27 33 39 36 43 52 62 58 70 84 100 90 110 130 160 150 180 210 250

Ms de 50 a 80 13 19 30 46 74 120 190 300

Ms de 80 a 120 15 22 35 54 87 140 220 350

Ejemplo de un agujero de 10mm con tolerancia D8 Dimetro mximo de agujero = 10.062 Dimetro mnimo de agujero = 10.040 Tolerancia de agujero (IT8) = 0.022 El lmite mximo para el escariador es el lmite mximo del tamao del agujero reducido 0,15 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente mltiplo de 0,001mm ms alto 0.15 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0033, redondeado = 0.004 El lmite mnimo para el escariador es el lmite mximo del tamao del escariador reducido 0,35 veces la tolerancia del agujero. El valor se redondea hasta el siguiente mltiplo de 0,001mm ms alto. 0.35 x tolerancia de agujero (IT8) = 0.0077, redondeado = 0.008 Lmite mximo para escariador = 10.062 - 0.004 = 10.058 Lmite mnimo para escariador = 10.058 - 0.008 = 10.050

55

Escariado
TABLA DE SELECCIN DE ESCARIADORES EN INCREMENTOS DE 0,01MM
Ejemplo: Ajuste requerido: Seleccin: d = 4,25mm F8 Dimetro bsico + Valor de la tabla para F8 = 1/100 escariador 4,25 + 0,02 = 4,27mm 4,27mm Dimetro del escariador

Herramienta requerida:

A9 1-3 3-6 6 - 10 10 - 18 1-3 3-6 6 - 10 10 - 18

+ 0,29 + 0,30 + 0,32

A 11
+ 0,31 + 0,32 + 0,35 + 0,37

B8
+ 0,15 + 0,16 -

B9
+ 0,16 + 0,17 + 0,18

B10
+ 0,17 + 0,17 + 0,19 + 0,20

B11
+ 0,18 + 0,19 + 0,22 + 0,23

C8
+ 0,08 + 0,09 + 0,11

C9
+ 0,09 + 0,10 + 0,12

C10
+ 0,09 + 0,10 + 0,12 + 0,14

C11
+ 0,10 + 0,12 + 0,15 + 0,18

D7
+ 0,06

D8
+ 0,04 + 0,05 + 0,06

D9
+ 0,05 + 0,06 + 0,08

D10
+ 0,05 + 0,06 + 0,08 + 0,10

D11
+ 0,06 + 0,08 + 0,11 + 0,13

E7
+ 0,04

E8
+0,02 +0,03 -

E9
+ 0,03 + 0,04 + 0,05 + 0,06

F7
+ 0,01 + 0,02 -

F8
+ 0,02 + 0,03

F9
+ 0,02 + 0,03 + 0,03 + 0,04

F 10
+ 0,04 + 0,05 + 0,07

G6
-

G7
+ 0,01 -

H6
-

H7
+ 0,01

H8
+ 0,01 + 0,01 -

H9
+ 0,02 + 0,02 + 0,03

H10
+ 0,03 + 0,03 + 0,04 + 0,05

H11
+ 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,08

H12 1-3 3-6 6 - 10 10 - 18 1-3 3-6 6 - 10 10 - 18

+ 0,08 + 0,09 + 0,12 + 0,14

H 13
+ 0,11 + 0,14 + 0,18 + 0,22

J6
-

J7
+ 0,00 + 0,00 + 0,00

J8
+ 0,00 + 0,00 + 0,00

JS 6 JS 7 JS 8 JS 9
+ 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,00 + 0,01

K7
-

K8
-

M6
- 0,01

M7
- 0,01

M8
- 0,01 - 0,01

N6
-

N7
- 0,01 - 0,01 -

N8
- 0,01 -

N9
- 0,01 - 0,02

N10
- 0,02 - 0,02 - 0,02 - 0,02

N11
- 0,02 - 0,02 - 0,02 - 0,03

P6
-

P7
- 0,02

R6
-

R7
-

S6
-

S7
- 0,02 - 0,03

U6
-

U7
- 0,03 -

U10
- 0,04 - 0,05 - 0,05

Z10
- 0,04 - 0,05 - 0,06 - 0,07

Notas para usar con la tabla de arriba Esta tabla esta realizada para permitir la seleccin de escariadores con dimetros en incrementos de 0,01 mm. Los valores dados, toman en consideracin las tolerancias de fabricacin estndar. Estas son: Hasta el dimetro 5,50mm + 0,004 / 0 Ms de 5.50mm + 0,005 / 0 Todas las tolerancias en azul alcanzan con un incremento de 0,01mm en los escariadores, estos corresponden a la fabricacin de las tolerancias para escariadores deacuerdo con DIN 1420.
56

Escariado
LONGITUD ESTANDARIZADA

DIN 9

DIN 206

DIN 208

DIN 212

DIN 311

DIN 859

DIN 1895

DIN 2180

d1 mm 0,24 0,30 0,38 0,48 0,53 0,60 0,67 0,75 0,85 0,95 1,06 1,18 1,32 1,50 1,70 1,90 2,12 2,36 2,65 3,00 3,35 3,75 4,25 4,75 5,30 6,00 6,70 7,50

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

l1 mm

l2

38

20

42 46 50 57

24 28 32 37 41 44 47 20 21 23 25 27 29 31 33 35 38 41 44 47 50 54 133 138 144 150 23 26 28 31 34 40 43 46 49 53 57 61 65 70 75 80 86 93 101 109 5.5 8 9 10 11 12 14 15 16 18 19 21 23 26 28 31 151 156 75 80 76 81 87 93 100 107 38 41 44 47 50 54 137 61 155 187 73 105

68 68 80

48 48 58

50 54 58 62 66 71

93 100 135

68 73 105

76 81 87 93 100 107

57

Escariado

DIN 9

DIN 206

DIN 208

DIN 212

DIN 311

DIN 859

DIN 1895

DIN 2180

d1 mm 8,50 9,50 10,60 11,80 13,20 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00 21,20 22,40 23,60 25,00 26,50 28,00 30,00 31,50 33,50 35,50 37,50 40,00 42,50 45,00 47,50 50,00

l1 mm 180 215 255 280

l2

l1 mm 115 124 133 142 152 163 175 188

l2

l1 mm 156 162 168 175 182 189 204 210 214 219 223 228 232 237 241 268

l2

l1 mm 117 125 133 142 151 160 162 170 175 182 189 195

l2

l1 mm 161 166 171 176 199 209 219 229 251 261 271 281 296 311 326 354 364 374

l2

l1 mm 115 124 133 142 152 163 175 188 201 215 231 247 265 284 305

l2

l1 mm

l2

l1 mm 227

l2

145 175 210 230

58 62 66 71 76 81 87 93 100 107

33 36 38 41 44 47 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 71 73 75 77 78 79 81 82 83 84 86

33 36 38 41 44 47 50 52 54 56 58 60

85 90 95 100 105 115 125 135 135 145 155 165 180 195 210 210 220 230

58 62 66 71 76 81 87 93 173 79 142 66

145 175 210

257 315

335

230

310

250

201 215

377 100 107 427 115 124 133 142 331 152 163 174 550 150 495 263 119 475 212 96

250

370

300 231 115 124 133 142 152 163 174

300

273 277 281 285 317 321 325 329 333 336 340 344

400

320

247 265 284

320

430

340 305 326

340

384 394

240 250

326 347

460

360

347

360

58

Escariado
DESIGNACIN Y FORMA DE LOS ESCARIADORES DE NORMA DIN
DIN Forma Descripcin Estras Rectas dimetro 3.5mm Estras en Espiral 3.5mm dimetro 212 Estras Rectas 4.0mm dimetro Estras en Espiral 4.0mm dimetro Espiral Rpida Estras Rectas 208 219 Estras en Espiral Espiral Rpida 9, 205,206, 859, 8050, 8051, 8093, 8094 Estras Rectas Estras en Espiral Estras en Espiral 1895 Espiral Rpida Estras Rectas Estras en Espiral = espiral 7 a la izquierda Espiral Rpida = espiral 45 a la izquierda
59

Escariado
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DEL ESCARIADOS
PROBLEMA Rotura o torsin en la espiga Desgaste rpido de la herramienta Mayor tamao del agujero CAUSA Incorrectas condiciones entre el mango y el portaherramientas. Insuficiente material para eliminar Excesiva variacin de la altura de la estra Desplazamiento en el husillo de la mquina Defectos en el portaherramientas El mango de la herramienta esta daado Forma ovalada de la herramienta ngulo de avance del bisel asimtrico Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado alto Menor tamao del agujero Insuficiente material a eliminar Excesiva generacin de calor en el escariado El dimetro de la herramienta esta gastado y por debajo de su tamao Avance o velocidad de corte de la herramienta demasiado baja El pretaladro del agujero es demasiado pequeo Agujeros ovalados y cnicos Desplazamiento en el husillo de la mquina Mal centraje entre la herramienta y el agujero ngulo de avance del bisel asimtrico REMEDIO Comprobar que el mango y el portaherramientas estn limpios y no estn daados. Aumentar la cantidad de material a eliminar Rectificar segn las especificaciones correctas Reparar y rectificar o reemplazar el husillo Reemplazar el portaherramientas Sustituir o rectificar el mango Sustituir o rectificar la herramienta Rectificar segn las especificaciones correctas Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catlogo o con Product Selector Aumentar la cantidad de material a eliminar. (Ver pg. 52) Incrementar la refrigeracin Rectificar segn especificaciones correctas Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catlogo o con Product Selector Disminuir la cantidad del material a eliminar. (Ver pgina 52) Reparar y rectificar o reemplazar el husillo Usar un escariador de muy buena calidad Rectificar segn especificaciones correctas

60

Escariado
PROBLEMA Mal acabado del agujero CAUSA Excesivo material a eliminar REMEDIO Disminuir la cantidad de material a eliminar. (Ver pgina 52) Rectificar segn especificaciones correctas Rectificar segn especificaciones correctas Incrementar el % de concentracin Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catlogo o con Product Selector Ajustar las condiciones de corte deacuerdo con el catlogo o con Product Selector Rectificar segn especificaciones correctas Verificar y remplazar o modificar la herramienta Verificar y remplazar o modificar la herramienta Utilizar un escariador regulable para compensar el desplazamiento Disminuir la cantidad de material a eliminar. (Ver pgina 52) Usar un escariador de Metal Duro

Herramienta muy gastada ngulo de corte demasiado pequeo Emulsin o aceite de corte demasiado diluido Avance y/o velocidad demasiado baja

Velocidad de corte demasiado alta

La herramienta se clava o se rompe

Herramienta muy gastada Chafln de salida de la herramienta demasiado pequeo Ancho entre estras demasiado grande El material de la pieza de trabajo tiende a retorcerse El pretaladro es demasiado pequeo

Material heterogneo con inclusiones duras

61

Refrentadores y Avellanadores
CONSEJOS GENERALES PARA REFRENTAR Y AVELLANAR
REFRENTAR Los refrentadores son unas herramientas de acabado y se usan para agrandar el inicio del agujero cuando se requiere un fondo corregido o plano para un acabado a mquina. El refrentador debe tener fijado un piloto (Fig. 1), tambin podemos tener refrentadores con piloto intercambiable (Fig. 2) y pilotos intercambiables para refrentadores (Fig. 3)

Fig.1 AVELLANAR

Fig.2

Fig. 3

Los avellanadores son herramientas de corte cnicas, normalmente fabricados con un rebaje angular, teniendo una o ms estras con un tamao especfico del ngulo del filo de corte. Estos se utilizan para achaflanar y avellanar agujeros. El avellanador puede tener un mango cilndrico, mango cnico, mango pequeo o mangos especiales segn la sujecin requerida, para sujeciones muy fuertes o trabajos duros.

62

Refrentadores y Avellanadores
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE REFRENTADOS
Problema Excesivo desgaste en el filo de corte Causa Velocidades y avances incorrectos Rugosidad en el filo de corte Insuficiente refrigeracin Viruta Poca eliminacin de viruta Remedio Aumentar el avance especialmente cuando se mecanizan materiales dctiles . Tambin se puede reducir la velocidad Afilar ligeramente el filo de corte con grano de diamante Incrementar la refrigeracin estudiar el tipo de refrigerante Usar una herramienta con un largo espacio entre estras dimetro largo o con pocas estras Incrementar la refrigeracin Aumentar la rigidez del sistema, especialmente la sujecin de la herramienta Aumentar la velocidad o reducir el avance Disminuir la velocidad y aumentar el avance y la refrigeracin Disminuir la velocidad - Rigidez muy importante Usar herramientas de dimetros largos Rectificar una nueva geometra que incremente la vida de la herramienta Incrementar el avance Rectificar la herramienta para una mejor geometra Rectificar la herramienta con ms tolerancia Rectificar la herramienta para una mejor geometra Aumentar la velocidad tambin reducir el avance Usar una herramienta con menos labios y con valores de velocidad y avance correctos, estos valores deben ser mantenidos Rectificar la herramienta con ms tolerancia

Endurecimiento de la viruta Vibracin Vida de la herramienta corta Desgaste excesivo Material abrasivo Materiales Duros Insuficiente espacio para la viruta Retraso en el rectificado Acabado Cristal Avance suave Filo de corte sin brillo Tolerancia insuficiente Acabado rugoso Filo de corte sin brillo Avance y velocidad incorrectos Vibracin Potencia de la mquina insuficiente

Vibracin

63

Machos de Roscar
NOMENCLATURA
A B C D E F G H I J K L M N O P Q Cuadrado Dimetro del mango Dimetro del rebaje Estra Paso Centro Externo (Macho) Dimetro de rosca (Externo) Largo de avance del chafln Longitud roscada Longitud rebajada Longitud del mango Longitud del cuadrado Longitud total ngulo de la hlice Largo de entrada en hlice ngulo de punta espiral ngulo del avance del chafln

1 2. 3 4
64

Ancho de superficie entre estras ngulo de la inclinacin de corte Dimetro del alma Rebaje de la rosca radial

Machos de Roscar
INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL ROSCADO
El xito de toda operacin de roscado depende de diversos factores, todos ellos afectan a la calidad del producto. 1. Escoger el diseo correcto del macho de roscar segn el tipo de agujero, es decir, pasante o ciego y el material de la pieza a trabajar de la tabla de Aplicaciones por Grupo de Material (AMG). Asegurar que la pieza de trabajo est bien sujeta, ya que el movimiento lateral podra causar la rotura del macho o formar roscas de mala calidad. Seleccionar la broca de tamao correcto en las tablas de taladros de brocas (mirar pginas 76 - 79). El tamao correcto del taladro tambin se muestra en el catlogo, en las pginas de los machos. Recordar que los tamaos de los taladros para los machos de laminacin son distintos. Tener siempre cuidado de reducir al mnimo el endurecimiento de la pieza de trabajo, mirar la parte de acero inoxidable en la seccin de Informacin General. Seleccionar la velocidad de corte correcta segn la tabla de Aplicacin por Grupo de Material (AMG) que se muestra en el ndice Visual del Catlogo o en el Product Selector. Usar el fluido de corte adecuado para la aplicacin correcta. En aplicaciones NC, asegurar que el valor del paso escogido para el programa sea el correcto. Al usar un accesorio de roscar, se recomienda de 95% a 97% del paso para que el macho cree su propio paso. Siempre que se pueda se sujetar el macho con un dispositivo de roscar con limitador de potencia, esto asegura el movimiento axial libre del macho y lo sita encuadrado en el agujero. Adems protege el macho de una posible rotura si se hace fondo accidentalmente en un agujero ciego. Asegurar la introduccin suave del macho en el agujero, ya que un avance desigual podra producir la conicidad de la rosca.

2. 3.

4.

5. 6.

7.

8.

65

Machos de Roscar
GEOMETRAS DE LOS MACHOS Y PROCESO DE ROSCADO
Tipo Variaciones Proceso Descripcin
Machos con estras rectas Los machos con estras rectas son los de uso ms comn. Adecuados para la mayora de los materiales, principalmente en aceros de viruta corta y en fundiciones, estos machos forman la base del programa.

Viruta

Machos de rosca interrumpida La rosca interrumpida asegura menos friccin y por lo tanto menos resistencia, algo especialmente importante cuando se rosca material resistente y de difcil mecanizacin (por ejemplo acero inoxidable, bronce). Adems el lubricante puede penetrar con ms facilidad hasta los hilos, contribuyendo a minimizar la fuerza generada.

Machos con entrada en hlice El macho tiene una estra poco recta bastante profunda, y a menudo se le llama macho de boca de pistola o de entrada en hlice. La boca de pistola o la entrada en hlice sirve para evacuar las virutas. Las estras relativamente poco profundas aseguran una resistencia mxima de la seccin del macho. Adems contribuyen a que el lubricante llegue a los bordes cortantes o filos. Este tipo de macho se recomienda para roscar agujeros pasantes.

66

Machos de Roscar
Tipo Variaciones Proceso Descripcin
Machos de estras con chafln de conduccin La parte cortante del macho est formada por una boca de pistola igual que el macho de entrada en hlice, siendo su funcin evacuar las virutas por delante de los filos. Este diseo es extremadamente rgido, lo que facilita unos buenos resultados de mecanizado. Sin embargo la corta longitud de la punta de pistola, limita la longitud roscada del agujero a 1,5 x dimetro aproximadamente. Machos de estras helicoidales Los machos de estras en espiral sirven sobre todo para roscar agujeros ciegos. La estra helicoidal transporta la viruta fuera del agujero, evitando la acumulacin de viruta en las estras o en el fondo del agujero. As se minimiza el peligro de que se rompa el macho o se estropee la rosca.

Viruta

Machos de laminacin Los machos de laminacin en fro se distinguen de los machos de roscar en que la rosca se produce por deformacin plstica del material, en lugar de por la accin de corte tradicional. Esto significa que la accin no produce virutas. La gama de aplicacin consiste en materiales con buena calidad de deformacin. La resistencia a la traccin (Rm) no deber exceder de 1200 N/mm2 y factor de alargamiento (A5 ) no deber ser inferior 10%. Los machos de deformacin en fro son idneos para un mecanizado normal y convienen especialmente para roscar agujeros ciegos verticales. Estos machos tambin estn disponibles para agujeros pasantes con refrigeracin interior. 67

Machos de Roscar
Tipo Variaciones Proceso Descripcin
Machos con refrigeracin interior El rendimiento de los machos con refrigeracin interior es superior al de los mismos machos con lubricacin externa. Estas clases de machos facilitan una mejor evacuacin de las virutas, que son transportadas fuera de la propia zona de roscado. El desgaste del filo cortante se reduce, pues el efecto enfriador en la zona de corte es superior al calor generado. La lubricacin puede ser por aceite, emulsin o aire comprimido con niebla de aceite. Se precisa una presin de trabajo no inferior a 15 bares, pero pueden obtenerse buenos resultados con mnima lubricacin. Machos para tuercas Estos machos son usados generalmente para roscar tuercas pero tambin pueden usarse para agujeros pasantes muy profundos. Estos machos tienen el dimetro del mango ms pequeo de lo normal, y mas largo, porque su funcin es acumular tuercas. Estos machos se usan en mquinas especiales diseadas para roscar grandes cantidades de tuercas. Estos pueden trabajar con acero y con acero inoxidable. El macho NO1 de esta serie de machos tiene un chafln de entrada muy largo, adecuado para agujeros pasantes. El macho NO3 de esta serie tiene un chafln de entrada de dos tres hilos de rosca, adecuado para agujeros ciegos.

Viruta

68

Machos de Roscar
PUNTA / CHAFLN DE ENTRADA
El fabricante puede escoger el tipo de punta de los machos. A continuacin se muestran los chaflanes de entrada ms comunes utilizados en productos Dormer, segn el dimetro del macho. Tipos de Punta

Punta Pronunciada Punta reducida

Punta interna Forma del Chafln

Punta plana

Macho mm 5 >5 6 >6 10 >10 12 >12 ANSI 1 1 1, 2 2, 3 3 Taper 1 1 1 2, 3 3 Plug 1 1, 2 1, 2, 4 2, 3 3 Bottoming 1 1 1, 2 2, 3 3 1 1 1, 4 2, 3 3

GEOMETRAS DE LOS MACHOS DE LAMINACIN Y PROCESO DE ROSCADO

Ventajas comparando con los machos de corte normal La deformacin en fro es ms rpida que realizar el corte de la rosca. La deformacin en fro habitualmente asegura una vida de la herramienta larga. Un tipo de herramienta puede ser usado con distintos materiales y para agujeros ciegos y pasantes. Los machos de laminacin tienen un diseo que ofrece menos riesgos a romperse. Se garantiza la correcta tolerancia de las roscas. No hay virutas. Mayor dureza de la rosca, comparado con la rosca obtenida por corte normal (hasta ms 100%). Menor rugosidad superficial en la rosca obtenida por deformacin en fro que en la rosca obtenida por corte normal. Pre-condiciones para realizar un uso efectivo: Suficiente elongacin del material A5>10 % Taladro del agujero a roscar muy preciso Es imprescindible una buena lubricacin.
69

Machos de Roscar
FLUIDEZ DEL MATERIAL EN LA DEFORMACIN DE LA ROSCA El tamao del agujero roscado depender del material que se ha de taladrar, de las condiciones de corte elegidas y de la condicin del equipo que se emplea. Si el macho empuja el material en la entrada de la rosca y/o la vida til del macho es demasiado corta, o ambos, se seleccionar un dimetro de broca algo mayor. Por otro lado, si el perfil de la rosca formada es insuficiente, entonces se seleccionar un dimetro de broca algo menor.
Dimetro del agujero para un macho de corte Dimetro del agujero para una macho de laminacin

Seccin de la rosca obtenida con un macho de laminacin en un acero C45

La deformacin en fro requiere ms potencia en el husillo de la mquina, comparando con un macho de corte del mismo tamao, de la misma forma el macho de laminacin genera un par ms alto.

Agujero ciego M6, Vc 30 m/min, 90 SMF

Par (Nm)

Laminacin Corte en espiral

Comparacin del par obtenido entre machos de laminacin y machos de corte en diferentes grupos de materiales.

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Machos de Roscar
MACHOS CON ANILLOS DE COLORES VANGARD / SHARK SEGN LA APLICACIN
Color Material
AMG 1.1 AMG 1.4

Tipos de herramientas disponibles

AMG 1.1 1.5

AMG 1.4 1.6

AMG 1.5 1.6 AMG 4.2 4.3 AMG 2.1 AMG 2.3

AMG 3.1 AMG 3.4

AMG 5.1 5.3

AMG 7.1 7.4

71

Machos de Roscar
PERFILES DE ROSCAS
Rosca ISO Rosca mtrica, M Rosca unificada, UN H = 0,86603 P Hm = 5/8H = 0,54127 P Hs = 17/24H = 0,613343 P H/8 = 0,10825 P H/4 = 0,21651 P R = H/6 = 0,14434P Whitworth W (BSW) BSF, G, Rp, ADMF, Latn 1/4 BS Conducto, ME H = 0,96049 P H = 2/3H = 0,64033 P H/6 = 0,16008 P R = 0,13733 P Rosca de tubera Whitworth cnica Rc (BSPT), Conicidad 1:16 H H R = = = 0,96024 P 2/3H = 0,64033 P 0,13728 P

Rosca de tubera cnica Americana NPT, Conicidad 1:16 H H H/24 = = = 0,8668 P 0,800 P 0,033 P (valor mn.)

Roscas de tubera de acero PG (Pr) H H R = = = 0,59588 P 0,4767 P 0,107 P

72

Machos de Roscar
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE ROSCA CON MACHOS PARA PERFIL DE ROSCA MTRICA ISO 60 (M+UN)
Rosca Interna
Au D D1 D2 H P Td1 Td2 Desviacin de base Dimetro bsico mayor Dimetro bsico menor d dmin d2

Macho
Dimetro bsico menor (=D) Dimetro mn. mayor Dimetro paso bsico Dimetro paso mx. Dimetro paso mn. Desviaciones inferiores en d2 Desviaciones superiores en d2 Desviaciones inferiores en d Paso Radio de fondo del macho Tolerancia en dimetro del paso Tolerancia en medio ngulo de perfil ngulo del perfil ngulo medio del perfil

Dimetro paso d2max bsico Altura del tringulo fundamental Paso d2min E1

Tolerancia para Es D1 Tolerancia para E1d D2 ngulo del perfil P R Td2 T2 /2

/2

Rosca interna Macho

TOLERANCIAS HABITUALES PARA MACHOS Y ROSCAS INTERNAS

Clase de tolerancia H rosca interna (tuerca) Tolerancia del macho Clase de tolerancia G rosca interna (tuerca)

t = TD2 (Qual. 5)

A = 0.2 t= Au

Au = noll

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Machos de Roscar
TABLA DE TOLERANCIAS SOBRE EL MACHO COMPARADA CON TOLERANCIA SOBRE ROSCA INTERNA (TUERCA) Clase de tolerancia, Macho ISO ISO 1 ISO 2 ISO 3 DIN 4H 6H 6G 7G ANSI BS 3B 2B 1B Tolerancia, rosca interna (Tuerca) 4H 4G 5H 5G 6H 6G 7H 7G 8H 8G Aplicacin
Ajustes sin aumentos Ajustes normales Ajustes con aumentos Prdida de los ajustes por realizar recubrimientos

Tolerancia de las roscas para los machos que estn estandarizados con la referencia DIN13. La tolerancia normal en los machos es ISO 2 (6H), estos tienen unos ajustes de calidad medios entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 1 es ms baja, estos tienen ajustes finos sin un espacio en los flancos entre el tornillo y la tuerca. La tolerancia ISO 3 es alta, genera ajustes rugosos, con un espacio grande entre el tornillo y la tuerca. Estos se utilizan en caso que la tuerca tenga que ser recubierta posteriormente y es necesario que pierda el ajuste. Entre las tolerancias 6H (ISO2) y 6G (ISO3), del mismo modo que entre 6G y 7G, se pueden fabricar machos con tolerancias 6HX y 6GX. Dnde X significa que la tolerancia esta fuera de la norma y estos machos se usan para trabajar materiales de alta dureza o materiales abrasivos como el hierro fundido. Estos materiales no causan problemas de sobredimensionado, por eso una tolerancia alta puede ser usada para incrementar la vida de la herramienta. El ancho de la tolerancia es igual entre, por ejemplo 6H y 6HX. Los machos de laminacin normalmente se fabrican con tolerancias 6HX o 6GX. El icono de la tolerancia para los machos BSW y BSF es medio. Esto se refiere segn la norma BS84 es ajuste medio. El icono para las roscas de tubo es Normal, esto se refiere a las siguientes normas: Rosca G para ISO 228-1. Una clase para rosca interna (macho), y clase A y B para rosca externa (terraja). Roscas R y Rc para ISO 7-1. Roscas NPT y NPSM para ANSI B1.20.1. Roscas NPTF y NPSF para ANSI B1.20.3. Roscas PG para DIN 40 430.

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Machos de Roscar
LONGITUD DEL CHAFLN DE ENTRADA Y SERIES DE MACHOS
El primer grupo (No. 1, No. 2, No. 3) incluye machos con un perfil de rosca completo y la diferencia esta en la longitud del chafln de entrada. El segundo grupo (No. 4, No. 5) incluye machos con un perfil de rosca incompleto. Estos tienen un paso y un dimetro exterior inferior, comparado con el macho completo estndar con chafln largo. Por lo tanto despus de usarse los machos (No. 4, No. 5) debe usarse el macho con el perfil de rosca completo (No. 3).

No. 1 = No. 2 = No. 3 = No. 4 = No. 5 =

6-8 x P

4-6 x P

2-3 x P

6-8 x P

3,5-5 x P

<=M10
ISO Nmero de cdigo del juego No. 6 No. 7 No. 8 No. 9 DIN Nmero de cdigo del juego No. 8 No. 9 ANSI Nmero de cdigo del juego Hand Tap (No. 6) No. 2 + No. 3

>=M12
Nmero de los machos que se incluyen No. 1 + No. 2 + No. 3 No. 4 + No. 5 + No. 3 No. 5 + No. 3 Nmero de los machos que se incluyen No.3 (forma C) + No.4 (forma A) + No.5 (forma B) No.3 (forma C) + No.5 (forma B) Nmero de los machos que se incluyen Taper (No.1) + Plug (No.2) + Bottoming (No.3) 75

Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
Para calcular el dimetro de la broca:

D = Dnom- P
ROSCA GRUESA MTRICA ISO
MACHO Paso mm 0.35 0.35 0.4 0.45 0.45 0.5 0.6 0.7 0.75 0.8 1 1 1.25 1.25 1.5 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 2.5 3 3 3.5 3.5 4 4 4.2 4.5 5 5 Dim. Interior. Mx. mm 1.321 1.521 1.679 1.833 2.138 2.599 3.010 3.422 3.878 4.334 5.153 6.153 6.912 7.912 8.676 9.676 10.441 12.210 14.210 15.744 17.744 19.744 21.252 24.252 26.771 29.771 32.270 35.270 37.799 40.799 43.297 47.297 Dim. Broca mm 1.25 1.45 1.6 1.75 2.05 2.5 2.9 3.3 3.8 4.2 5 6 6.8 7.8 8.5 9.5 10.3 12 14 15.5 17.5 19.5 21 24 26.5 29.5 32 35 37.5 40.5 43 47 Dim. Broca. pulgadas 3/64 54 1/16 50 46 40 33 30 27 19 9 15/64 H 5/16 Q 3/8 Y 15/32 35/64 39/64 11/16 49/64 53/64 61/64 1.3/64 1.5/32 1.1/4 1.3/8 MACHO

D = Dimetro de la broca (mm) Dnom = Dimetro nominal del macho (mm) P = Paso del macho (mm)
ROSCA MTRICA FINA ISO
Dim Interior. Mx. mm 2.721 3.221 3.599 4.599 5.099 5.378 6.378 7.378 7.153 8.153 9.378 9.153 8.912 10.153 11.153 10.912 10.676 13.153 12.912 12.676 14.153 13.676 15.153 14.676 17.153 16.676 16.210 19.153 18.676 18.210 21.153 20.676 20.210 23.153 22.676 22.210 Dim. Broca mm 2.65 3.2 3.5 4.5 5 5.3 6.3 7.3 7 8 9.3 9 8.8 10 11 10.8 10.5 13 12.8 12.5 14 13.5 15 14.5 17 16.5 16 19 18.5 18 21 20.5 20 23 22.5 22 Dim. Broca pulgadas 37 1/8 29 16 9 5 D 9/32 J O U T 11/32 X 7/16 27/64 Z 17/32 1/2 31/64 35/64 17/32 19/32 9/16 43/64 41/64 5/8 3/4 47/64 45/64 53/64 13/16 25/32 29/32 7/8 55/64 MACHO Dim. Interior. Mx. mm 24.153 23.676 23.210 24.676 25.676 25.210 26.676 26.210 28.676 28.210 30.676 30.210 31.210 33.676 34.676 34.210 33.252 36.676 36.252 38.676 38.210 37.252 40.676 40.210 39.252 43.676 43.210 45.252 46.676 46.210 45.252 48.686 48.210 47.252 Dim. Broca mm 24 23.5 23 24.5 25.5 25 26.5 26 28.5 28 30.5 30 31 33.5 34.5 34 33 36.5 36 38.5 38 37 40.5 40 39 43.5 43 42 46.5 46 45 48.2 48 47

M 1.6 1.8 2 2.2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 42 45 48 52

DIMETROS RECOMENDADOS CUANDO SE USAN LAS BROCAS DORMER ADX Y CDX Las tablas precedentes para dimetros de broca se refieren a las brocas estndar ordinarias. Las brocas modernas como las Dormer ADX y CDX producen un agujero ms pequeo y preciso que hace necesario aumentar el dimetro de la broca para evitar que el macho se rompa. Mirar la pequea tabla de la derecha.

MF 3x0.35 3.5x0.35 4x0.5 5x0.5 5.5x0.50 6x0.75 7x0.75 8x0.75 8x1 9x1 10x0.75 10x1 10x1.25 11x1 12x1 12x1.25 12x1.5 14x1 14x1.25 14x1.5 15x1 15x1.5 16x1 16x1.5 18X1 18X1.5 18X2 20X1 20X1.5 20X2 22X1 22X1.5 22X2 24X1 24X1.5 24X2

MF 25X1 25X1.5 25x2 26x1.5 27x1.5 27x2 28x1.5 28x2 30x1.5 30x2 32x1.5 32x2 33x2 35x1.5 36x1.5 36x2 36x3 38x1.5 39x3 40x1.5 40x2 40x3 42x1.5 42x2 42x3 45x1.5 45X2 45X3 48X1.5 48X2 48X3 50X1.5 50X2 50X3

ROSCA GRUESA MTRICA ISO PARA ADX / CDX

MACHO M 4 5 6 8 Paso mm 0.70 0.80 1.00 1.25 Dim. Broca mm 3.40 4.30 5.10 6.90 MACHO M 10 12 14 16 Paso mm 1.50 1.75 2.00 2.00 Dim. Broca mm 8.70 10.40 12.25 14.25

76

Machos de Roscar
TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS
ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO
MACHO Dim Interior. Mx. mm 1.872 2.146 2.385 2.697 2.896 3.513 3.962 4.597 5.268 6.734 8.164 9.550 11.013 12.456 13.868 16.833 19.748 22.598 25.349 28.524 31.120 34.295 39.814 45.595 Dim. Broca mm 1.85 2.1 2.35 2.65 2.85 3.5 3.9 4.5 5.1 6.6 8 9.4 10.8 12.2 13.5 16.5 19.5 22.25 25 28 30.75 34 39.5 45 Dim. Broca pulgadas 50 47 43 38 36 29 25 16 7 F 5/16 U 27/64 31/64 17/32 21/32 49/64 7/8 63/64 1.7/64 1.7/32 1.11/32 1.9/16 1.25/32

ROSCA FINA UNIFICADA ISO

MACHO Diam. Interior. Mx. mm 1.913 2.197 2.459 2.741 3.023 3.607 4.166 4.724 5.580 7.038 8.626 10.030 11.618 13.084 14.671 17.689 20.663 23.569 26.744 29.919 33.094 36.269 Dim. Broca mm 1.9 2.15 2.4 2.7 2.95 3.5 4.1 4.7 5.5 6.9 8.5 9.9 11.5 12.9 14.5 17.5 20.4 23.25 26.5 29.5 32.75 36 Dim. Broca pulgadas 50 45 42 37 33 29 21 14 3 I Q 25/64 29/64 33/64 37/64 11/16 13/16 59/64 1.3/64 1.11/64 1.19/64 1.27/64

ROSCA GRUESA WHITWORTH

MACHO Nmero de t.p.i. 48 40 32 24 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 4.1/2 4.1/2 Dim. Interior. Mx. mm 1.910 2.590 3.211 3.744 4.538 5.224 6.661 8.052 9.379 10.610 12.176 13.598 16.538 19.411 22.185 24.879 28.054 30.555 33.730 35.921 39.098 41.648 44.823 Dim. Broca mm 1.85 2.55 3.2 3.7 4.5 5.1 6.5 7.9 9.2 10.5 12 13.5 16.5 19.25 22 24.75 28 30.5 33.5 35.5 39 41.5 44.5

UNC nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13 9/16-12 5/8-11 3/4-10 7/8-9 1-8 1.1/8-7 1.1/4-7 1.3/8-6 1.1/2-6 1.3/4-5 2-41/2

UNF nr 2-64 nr 3-56 nr 4-48 nr 5-44 nr 6-40 nr 8-36 nr 10-32 nr 12-28 1/4-28 5/16-24 3/8-24 7/16-20 1/2-20 9/16-18 5/8-18 3/4-16 7/8-14 1-12 1.1/8-12 1.1/4-12 1.3/8-12 1.1/2-12

BSW 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.1/2 1.5/8 1.3/4 1.7/8 2

ROSCA DE TUBO WHITWORTH CILINDRICA

MACHO Nmero de t.p.i. 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11 Dim Interior. Mx. mm 8.848 11.890 15.395 19.172 21.128 24.658 28.418 30.931 39.592 45.485 51.428 57.296 63.342 72.866 79.216 85.566 Dim. Broca mm 8.8 11.8 15.25 19 21 24.5 28.25 30.75 39.5 45 51 57 63 72.5 79 85.5

ROSCA INSERTO GRUESO MTRICA ISO

MACHO Dim. Broca mm 2.6 3.2 3.7 4.2 5.2 6.3 8.4 10.5 12.5 14.5 16.5 18.75 20.75 22.75 24.75

ROSCA INSERTO GRUESO UNIFICADA ISO

MACHO Dim. Broca mm 2.3 2.7 3 3.4 3.7 4.4 5.1 5.8 6.7 8.4 10 11.7 13.3

G 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1.1/4 1.1/2 1.3/4 2 2.1/4 2.1/2 2.3/4 3

EG M 2.5 3 3.5 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

EG UNC nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13

77

Machos de Roscar
ROSCA DE TUBO CILNDRICA AMERICANA
MACHO Dim. Interior. Mn. NPSM mm 1/8-27 9.039 1/4-18 11.887 3/8-18 15.316 1/2-14 18.974 3/4-14 24.333 1-11.1/2 30.506 1.1/4-.11.1/2 39.268 1.1/2-.11.1/2 45.339 2-11.1/2 57.379 2.1/2-8 68.783 3-8 84.684 Dim. Interior. Mx. mm 9.246 12.217 15.545 19.279 24.638 303.759 39.497 45.568 57.607 69.266 85.166 Dim. Broca Rec. mm 9.10 12.00 15.50 19.00 24.50 30.50 39.50 45.50 57.50 69.00 85.00 Dim. Broca Rec. pulgadas 23/64 15/32 39/64 3/4 31/32 1.13/64 1. 9/16 1.51/64 2. 1/4 2.23/32 3.3/8

TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS

ROSCA DE TUBO CNICA AMERICANA DRYSEAL
MACHO Dim. Interior. Mn. mm 8.651 11.232 14.671 18.118 23.465 29.464 Dim. Broca Rec. mm 8.70 11.30 14.75 18.25 23.50 29.50

ROSCA DE TUBO CNICA WHITWORTH

MACHO Numro de t.p.i. 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 Dim. Broca mm 8.4 11.2 14.75 18.25 20.25 23.75 27.5 30 34.5 38.5 41 44.5 50 56 62 71.5 78 84

NPSF 1/8-27 1/4-18 3/8-18 1/2-14 3/4-14 1-11.1/2

Rc 1/8 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1.1/8 1.1/4 1.3/8 1.1/2 1.3/4 2 2.1/4 2.1/2 2.3/4 3

ROSCA DE TUBO CNICA AMERICANA

MACHO Numro de t.p.i. 27 27 18 18 14 14 14 11.1/2 11.1/2 11.1/2 8 8 Dim. Broca mm 6.3 8.5 11 14.5 18 23 29 38 44 56 67 83 Dim. Broca pulgadas D R 7/16 37/64 23/32 59/64 1.5/32 1.1/2 1.47/64 2.7/32 2.5/8 3.1/4

ROSCA DE TUBO CNICA AMERICANA DRYSEAL

MACHO Numro de t.p.i. 27 18 18 14 14 11.1/2 11.1/2 11.1/2 11.1/2 8 8 Dim. Broca mm 8.4 10.9 14.25 17.75 23 29 37.75 43.75 55.75 66.5 82.5

ROSCA TUBO BLINDADO

MACHO Numro de t.p.i. 20 18 18 18 18 16 16 16 16 16 Dim. Interior. Mx. mm 11.45 14.01 17.41 19.21 21.31 27.03 35.73 45.73 52.73 58.03 Dim. Broca mm 11.4 13.9 17.25 19 21.25 27 35.5 45.5 52.5 58

NPT 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3

NPTF 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1.1/4 1.1/2 2 2.1/2 3

PG 7 9 11 13.5 16 21 29 36 42 48

78

TABLAS DE RECOMENDACIN DE DIMETROS DE BROCAS PARA MACHOS DE LAMINACIN

Para calcular el dimetro de la broca:

Machos de Roscar

D = Dnom- 0,0068 * P * 65

D = Dimetro de la broca (mm) Dnom = Dimetro nominal del macho (mm) P = Paso del macho (mm) El dimetro de la broca se calcula en un 65% de la altura de la rosca
ROSCA FINA MTRICA ISO
MACHO Dim. Interior. Mx. mm 3.599 4.599 5.378 7.378 7.158 9.153 8.912 11.153 10.9912 10.676 13.153 12.912 12.676 15.153 14.676 Dim. Broca mm 3.8 4.8 5.7 7.7 7.5 9.5 9.4 11.5 11.4 11.3 13.5 13.4 13.3 15.5 15.25

ROSCA GRUESA MTRICA ISO

MACHO Dim. Interior. Mx. mm 1.679 2.138 2.599 3.010 3.422 4.334 5.153 6.912 8.676 10.441 12.210 14.210 Dim. Broca mm 1.8 2.3 2.8 3.2 3.7 4.6 5.5 7.4 9.3 11.2 13.0 15.0 Dim. Broca pulgadas

M 2 2.5 3 3.5 4 5 6 8 10 12 14 16

35 30 14 7/32

7/16

MF 4x0.50 5x0.50 6x0.75 8x0.75 8x1.00 10x1.00 10x1.25 12x1.00 12x1.25 12x1.50 14x1.00 14x1.25 14x1.50 16x1.00 16x1.50

ROSCA GRUESA UNIFICADA ISO

MACHO Dim. Interior. Mx. mm 1.582 1.872 2.148 2.385 2.697 2.896 3.513 3.962 4.597 5.268 6.734 8.164 9.550 11.013 Dim. Broca mm 1.7 2 2.3 2.6 2.9 3.2 3.8 4.4 5 5.8 7.3 8.8 10.3 11.9 Dim. Broca pulgadas 51 47 39 33 1/8 25 11/64 9

ROSCA FINA UNIFICADA ISO

MACHO Dim. Interior. Mx. mm 1.613 1.913 2.197 2.459 2.741 3.023 3.607 4.166 4.724 5.588 7.038 8.626 10.030 11.618 Dim. Broca mm 1.7 2.0 2.3 2.6 2.9 3.2 3.9 4.5 5.1 6 7.5 9.1 10.6 12.1 Dim. Broca pulgadas 51

UNC nr 1-64 nr 2-56 nr 3-48 nr 4-40 nr 5-40 nr 6-32 nr 8-32 nr 10-24 nr 12-24 1/4-20 5/16-18 3/8-16 7/16-14 1/2-13

11/32 Y .463

UNF nr 1-72 nr 2-64 nr 3-56 nr 4-48 nr 5-44 nr 6-10 nr 8-36 nr 10-32 nr 12-28 1/4-28 5/16-24 3/8-24 7/16-20 1/2-20

37 33 1/8 24 16 7 A .293 Z .476

79

Machos de Roscar
DESCRIPCIN DEL MANGO

DIMENSIONES ISO DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro del mango mm 2,50 Cuadrado mm 2,00 ISO 529 Mtrica M1 M1,2 M1,4 M1,6 M1,8 M2 M2,2 M2,5 M3 M3,5 M4 M4,5 M5 M5,5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 ISO 529 UNC/UNF BSW/BSF ISO2283 Mtrica ISO2284 G ISO2284 Rc

No. No. No. No. No. No. No.

0 1 2 3 4 5 6

2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,00 5,60 6,30 7,10 8,00 9,00 10,00 8,00 9,00 11,20 12,50 14,00 16,00 18,00 20,00 22,40 25,00 28,00

2,24 2,50 2,80 3,15 3,55 4,00 4,50 5,0 5,60 6,30 7,10 8,00 6,30 7,10 9,00 10,00 11,20 12,50 14,00 16,00 18,00 20,00 22,40

M3 M3,5 M4 M5 M6 M7 M8 M10 M12 G 1/8 G 14 Rc 1/8 Rc 14

No. 8 No. 10 3/16 No. 12 7/32 14 9/32 5/16 3/8 7/16 12 9/16 5/8 11/16 34 7/8 1 1 1/8 1 14 1 3/8 1 12

M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30

G 3/8

Rc 3/8

G 5/8 G 34 G 7/8 G 1

Rc 5/8 Rc 34 Rc 7/8 Rc 1

80

Machos de Roscar

DIMENSIONES DIN DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro Cuadrado DIN 352 DIN 371 DIN 376 del mango mm mm 2,5 2,1 M1 M1 M1,1 M1,1 M1,2 M1,2 M3,5 M1,4 M1,4 M1,6 M1,6 M1,8 M1,8 2,8 2,1 M2 M2 M2,2 M2,2 M4 M2,5 M2,5 3,20 2,4 3,50 2,70 M3 M3 M5 4,00 3,00 M3,5 M3,5 4,50 3,40 M4 M4 M6 6,00 4,90 M5 M6 M5 M6 M8 M8 7,00 5,50 M10 M10 8,00 6,20 M8 9,00 7,00 M12 M12 10,00 8,00 M10 11,00 9,00 M14 M14 12,00 9,00 M16 M16 14,00 11,00 M18 M18 16,00 12,00 M20 M20 18,00 14,50 M22 M24 M22 M24 20,00 16,00 M27 M27 22,00 18,00 M30 M30 25,00 20,00 M33 M33 28,00 22,00 M36 M36 32,00 24,00 M39 M39 M42 M42 36,00 29,00 M45 M45 M48 M48 40,00 32,00 M52 M52 45,00 35,00 50,00 39,00 DIN 374 DIN 2182 DIN 2183 DIN 353 DIN 374

M3,5

1/16

M4

3/32

5/32 3/16

M5 M5,5 M6 M8 M9 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M28 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48

1/8 5/32 3/16 14 5/16 3/8

14 5/16 3/8 7/16 12 9/16 5/8 34 7/8 1 1 1/8 1 14 1 3/8 1 12 1 5/8 1 34 1 7/8 2 G 1/8

G 14 G 3/8 G 12 G 5/8 G 34 G 7/8 G 1 G 1 1/8 G 1 14 G 1 12 G 1 34 G 2 G 2 14 G 2 12 G 2 34 G 3 81

Machos de Roscar

DIMENSIONES ANSI DEL MANGO Y DEL CUADRADO

Dimetro del mango pulgadas 0,141 ASME B94.9 Tamao de la serie pulgadas extra corta No 0,11 0 No 1 No 2 No 3 No 4 No 5 No 6 0,131 No 8 0,152 No 10 0,165 No 12 0,191 0,238 0,286 0,242 0,275 0,322 0,36 0,406 0,442 0,489 0,523 0,57 0,6 0,672 0,766 0,831 0,925 0,979 1,072 1,139 1,233 Cuadrado ASME B94.9 Tamaos en fracciones ASME B94.9 Tamaos mtrica M 1.6 M 1.8 M2 M 2.5 M3 M 3.5 M4 M5 14 5/16 3/8 7/16 12 9/16 5/8 11/16 34 13/16 7/8 15/16 1 1 1/16 1 1/8 1 3/16 1 14 1 5/16 1 3/8 1 7/16 1 12 1 5/8 1 34 1 7/8 2 M6 M7 M8 M 10 M 12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M 25 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M48

0,168 0,194 0,22 0,255 0,318 0,381 0,323 0,367 0,429 0,48 0,542 0,59 0,652 0,697 0,76 0,8 0,896 1,021 1,108 1,233 1,305 1,43 1,519 1,644 82

PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS

Problema
Tamao demasiado grande

Machos de Roscar

Causa

Tolerancia incorrecta

Tamao demasiado pequeo

Cambiar a un macho con una tolerancia inferior en la rosca Valor de avance axial incorrecto Reducir el valor de avance un 5 10% o incrementar la compresin del portamachos Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hlice para aplicacin roscar agujeros pasantes y un macho con estras helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulacin de viruta en la estra. Asegurarse de una buena alternativa con el catlogo Dormer o con el Product Selector Centrado del macho respecto el Asegurar la sujecin del macho y centrar el agujero incorrecto macho respecto al agujero Falta de lubricacin Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-acin de viruta. Mirar la seccin de lubricantes. Velocidad del macho demasiado Seguir las recomendaciones del catlogo baja Dormer o Product Selector. Tipo de macho equivocado para la Usar un macho con entrada en hlice para aplicacin roscar agujeros pasantes y un macho con estras helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulacin de viruta en la estra. Usar un macho con un ngulo superior. Asegurarse de una buena alternativa con el catlogo Dormer o con el Product Selector Tolerancia incorrecta Cambiar a un macho con una tolerancia superior, especialmente en materiales con una tendencia a contra-erse, as como el hierro fundido y el acero inoxidable. Lubricacin incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la lubricacin acumulacin de la viruta. Mirar la seccin de lubricantes. Dimetro del agujero a roscar Aumentar el dimetro de la broca hasta el demasiado pequeo mximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar El material se contrae despus del Mirar la alternativa recomendada en el roscado catlogo Dormer o en el Product Selector

Remedio

83

Machos de Roscar
Problema
Viruta

Causa

Rotura

Tipo de macho equivocado para la Cambiar a un macho con un ngulo menor. aplicacin Cambiar a un macho con un chafln ms largo. Usar un macho con entrada en hlice para roscar agujeros pasantes y un macho con estras helicoidales para roscar agujeros ciegos. Usar un macho recubierto para prevenir la acumulacin de viruta en la estra. Asegurarse de una buena alternativa con el Catlogo Dormer o con el Product Selector Lubricacin incorrecta o falta de Usar un buen lubricante para prevenir la lubricacin acumulacin de la viruta. Mirar la seccin de lubricantes Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o agujero disminuir la profundidad de roscado Superficie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la seccin de mecanizado de acero inoxidable Viruta generada en el roscado Evitar un brusco cambio de sentido del excesivamente enredada macho El chafln de entrada daa el Revisar la posicin axial del macho y agujero reducir el error del centrado del macho en el agujero Dimetro del agujero a roscar Aumentar el dimetro de la broca hasta el demasiado pequeo. mximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar Macho gastado Rectificar el macho o usar un macho nuevo Falta de lubricacin Usar un buen lubricante para prevenir la acumulacin de la viruta. Mirar la seccin de lubricantes Golpe del macho con el fondo del Incrementar la profundidad del taladro o agujero disminuir la profundidad de roscado Velocidad del macho demasiado Reducir la velocidad de corte. Seguir las alta recomendaciones del Catlogo Dormer o Product Selector Superficie de trabajo demasiado Reducir la velocidad, usar una herramienta dura recubierta, usar un buen lubricante. Mirar en la seccin de mecanizado de acero inoxidable Dimetro del agujero a roscar Aumentar el dimetro de la broca hasta el demasiado pequeo mximo valor posible. Mirar en las tablas de taladros para roscar Potencia demasiado alta Usar un portamachos de potencia regulable El material se contrae despus del Mirar la alternativa recomendada en roscado el Catlogo Dormer o en el Product Selector

Remedio

84

Machos de Roscar
Problema
Desgaste rpido

Causa

Macho equivocado para la aplicacin realizada

Remedio

Falta de lubricacin

Velocidad del macho demasiado alta Acumulacin de Viruta Macho equivocado para la aplicacin realizada Falta de lubricacin Tratamiento superficial no adecuado Velocidad del macho demasiado lenta

Usar un macho con un ngulo inferior a con un rebaje superior, y/o con un chafln largo. Usar herramientas recubiertas. Asegurarse de la alternativa correcta en el catlogo Dormer o en el Product Selector Usar un buen lubricante para prevenir la acumulacin de la viruta y la generacin de temperatura. Mirar la seccin de lubricantes Reducir la velocidad de corte. Seguir las recomendaciones del Catlogo Dormer o del Product Selector Usar un macho con un ngulo inferior a con un rebaje superior. Asegurarse de la alternativa correcta en el Catlogo Dormer o en el Product Selector Usar un buen lubricante para prevenir la acumul-acin de la viruta. Mirar la seccin de lubricantes Mirar la seccin de tratamientos superficiales recomendados Seguir las recomendaciones del Catlogo Dormer o del Product Selector

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Fresas de Roscar
NOMENCLATURA
A B C D E F G H Dimetro del Mango Longitud Total ngulo de la Hlice Longitud de Corte Dimetro de Rosca Estra ngulo del Chafln Mango

1 ngulo de Corte 2 Dimetro del alma 3 Rebaje de la rosca radial 86

Fresas de Roscar
CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON FRESAS DE M.D
Las fresas de roscar realizan la rosca mediante una operacin de fresado. Para hacer esto posible, es necesaria una mquina de Control Numrico (CNC) con las cuales se puede interpolar (3 direcciones). Consultar el manual de la mquina o conectar con el proveedor para obtener ms informacin. Tambin se puede escribir un subprograma propio para la operacin de fresado de la rosca. 1. Buscar la aplicacin en el Product Selector y se obtendrn diferentes sugerencias de subprogramas para el fresado de la rosca en funcin de la aplicacin, obteniendo as el programa de CNC adecuado para la aplicacin. El programa de CNC puede estar realizado con los sistemas de programacin ms comunes, incluyendo; DIN66025(ISO), Heidenhain, Fanuc y Siemens. Se recomienda unos dimetros de taladros, iguales que para los machos convencionales. Para un ajuste fcil de la tolerancia roscada, programar siempre la correlacin del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta. Si la tolerancia es seleccionada en el Product Selector tambin da una recomendacin para ajustar el valor de Rprg. Usar un calibre para comprobar la tolerancia en la primera rosca y luego a intervalos regulares para tener una indicacin rpida si hay que corregir el radio. Normalmente el radio se puede corregir 2-3 veces antes que la fresa se desgaste. Al mecanizar en seco, se recomienda eliminar las virutas con aire comprimido. Cuando se trabaja con materiales muy difciles, se recomienda que la operacin de roscado se realice en 2 o 3 tiempos. El Product Selector ofrece la eleccin de distintos programas-CNC con saltos de corte de 1/2 o 1/3 (2 o 3 tiempos).

2. 3.

4.

5. 6.

VENTAJAS DEL FRESADO DE ROSCA COMPARADO CON EL ROSCADO CONVENCIONAL

El fresado de rosca proporciona ms fiabilidad, concretamente: Virutas ms pequeas. Se pueden ajustar las tolerancias mediante clculos exactos. Roscado completo hasta el fondo del agujero. Vida til de la herramienta ms larga. Trabaja con la mayora de los materiales. La misma fresa se puede usar para muchos dimetros, siempre que el paso sea el mismo. Se puede usar la misma herramienta para roscas internas a izquierdas o a derechas, y la rosca G puede ser usada incluso para roscas internas y externas. Permite mecanizar en seco. El avellanado en la fresa mtrica permite biselar. Los roscas cnicas tienen la posibilidad de biselar con una calidad superior y muy precisa comparado con los machos convencionales.
87

Fresas de Roscar
OTROS DATOS SOBRE EL FRESADO DE ROSCAS El fresado de roscas es un proceso lento y los ahorros de tiempo empezarn primero en las dimensiones mayores pero la calidad del acabado y la precisin conseguida superan con mucho la velocidad del proceso de produccin. La profundidad de la rosca se limita a 2 x dimetro para mtrica y 1,5 x dimetro para mtrica fina y G. Se puede volver a rectificar la fresa en el lado de la inclinacin (mirar la seccin de rectificado).

ELECCIN DE SU HERRAMIENTA Todas las fresas de roscar tienen un nmero de cdigo de pieza segn el tipo de fresa, el dimetro (d1) y el paso. El cdigo de la pieza es el nmero a mencionar al encargar la herramienta. Comprobar siempre en el catlogo Dormer o Product Selector la dimensin de la rosca del cdigo de la herramienta.

Esta fresa de roscar puede ser usada para roscas M12 x 1,5 (M15 x 1,5 , M16 x1,5 etc.)

88

Fresas de Roscar
PROGRAMACIN CON Rprg Para un fcil ajuste de la tolerancia roscada, programar siempre la correccin del radio. El valor Rprg va impreso en la herramienta y normalmente se introduce en el descentrado de la memoria del til. El Rprg es un valor de inicio para las herramientas nuevas. Rprg se basa en la lnea Cero terica de la rosca. Esto significa que, al trabajar con Rprg, la rosca nunca es demasiado grande pero s muy cerrada, normalmente demasiado. Habr que aadir despus una pequea cantidad para dar con la tolerancia correcta para su dimetro de rosca nominal. Comprobar con un calibre. Si se usa el Product Selector para obtener el programa CNC, este ofrece tambin una recomendacin del ajuste del valor Rprg para seleccionar la tolerancia recordar que un valor pequeo de Rprg ofrece un gran dimetro de rosca nominal.
Clase de tolerancia Rosca interna 6H 5H 4H
ISO 3 (7G) 0,2t

8H 7H

Clase de tolerancia Machos de corte

t
ISO 1

ISO 2 0,5t 0,3t

0,7t

Rprg es en la lnea Cero

0,1t

d2 D2
t = TD2 = Clase de tolerancia DIN 13 parte 15
D2 = d2 = Dimetro de paso bsico

89

Fresas de Roscar
PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS CON FRESAS DE M.D.
Problema Vida corta de la herramienta Causa Remedio Valores de corte Reducir velocidad / avance equivocados Inestabilidad Rotura de la herramienta Comprobar el portaherramientas Desgaste rpido Reducir la velocidad Mala evacuacin Usar aire comprimido, emulsin o de la viruta refrigeracin interior Carga demasiado Dividir el procedimiento de corte grande en 2 o 3 tiempos Reducir el avance Inestabilidad Viruta Inestabilidad Comprobar o cambiar el portaherramientas Comprobar o cambiar el portaherramientas

Valores de corte Reducir velocidad / avance equivocados Carga demasiado grande Dividir el procedimiento de corte en 2 o 3 tiempos Reducir el avance

Para una larga vida de la herramienta se recomienda siempre usar programas CNC con una entrada suave y correcta en el material. Comprobar con el Product Selector. Programacin: Si yo no puedo encontrar el programa con la lengua correcta para mi mquina CNC en el Product Selector. La mayora de los sistemas de control pueden estar cambiados respecto DIN / ISO cuando t estas haciendo la trayectoria del fresado de la rosca. Comprobar con el manual. Al principio, cuando yo estoy usando una fresa de roscar y empiezo a fresar la rosca por encima de la pieza de trabajo, parece que la fresa crear una rosca demasiado grande. - El sistema de control no lee que t estas moviendo el centro de la herramienta para el contorneado (M41). Comprobar que el valor de Rprg esta compensado en la memoria de la herramienta, y que la herramienta esta establecida para este valor de Rprg.

90

91

Roscado con Terrajas

NOMENCLATURA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Dimetro exterior Dimetro del rebaje Espesor Largo de rosca Agujero cnico para tornillo de fijado ngulo del chafln de entrada Largo del chafln de entrada Dimetro del chafln Entrada en hlice ngulo de la entrada en hlice Longitud de la entrada en hlice ngulo de inclinacin Superficie entre estras Ancho de superficie entre estras Tolerancia del agujero Semiabertura para ajuste

92

Roscado con Terrajas

CONSEJOS GENERALES PARA ROSCAR CON TERRAJAS
1. Antes de poner en marcha la terraja o la tuerca de roscar, achaflanar el extremo de la barra a un ngulo de 45 para eliminar la excesiva carga en los primeros filos. Asegurarse que la terraja queda bien encuadrada con la barra a roscar. Aprovechar las tolerancias grandes asociadas con el dimetro ms grande de la barra, reduciendo el dimetro de esta (ver tabla), se reducir al mnimo la fuerza de corte. Usar el tipo de terraja con entrada en hlice, para asegurar que las virutas se desprenden directamente de la zona de corte. Asegurar que se aplique una buena cantidad de lubricante en la zona de corte. Cuando se han ajustado las terrajas abiertas, evitar que estas se abran, pues se producir friccin. Una terraja abierta puede cerrarse aproximadamente 0,15 mm, girando en igual medida los tornillos de ajuste. La presin slo en un lado de la terraja, puede hacer que esta se rompa. En trminos generales, las terrajas hexagonales se usan para recuperar o limpiar roscas existentes a mano. Su construccin tiende a ser ms robusta y slo se usan en circunstancias excepcionales para realizar una rosca en una barra.

2.

3. 4. 5.

6.

DIMENSIONES DE PRE-MECANIZADO
El dimetro de la barra cilndrica debe ser ms pequeo que el dimetro mximo exterior de la rosca de la terraja.

DB = DE - (0,1 * P)

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Roscado con Terrajas

PROBLEMAS EN LA REALIZACIN DE ROSCAS CON TERRAJAS
Problema Causa Remedio Corregir el centrado, asegurar la limpieza Comprobar que el valor del avance axial sea el preciso Probar con otra alternativa o con una terraja especial Tamao demasiado Error en el centrado grande / pequeo Valor de avance axial incorrecto Mal acabado ngulo de inclinacin de la terraja incorrecto para este tipo de material

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes o falta de lubricante Velocidad incorrecta Dimetro de la barra demasiado grande Final de la barra no achaflanado Viruta / Rotura Tipo de terraja incorrecto Velocidad demasiado alta Dimetro de la barra demasiado grande Final de la barra no achaflanado Error en el centrado Desgaste rpido Seguir las recomendaciones del catlogo Dormer Reducir el dimetro de la barra hasta el tamao apropiado Comprobar que al final de la barra esta achaflanado Seguir las recomendaciones del catlogo Dormer Seguir las recomendaciones del catlogo Dormer Reducir el dimetro de la barra hasta el tamao apropiado Comprobar que al final de la barra esta achaflanado Corregir el centrado, asegurar la limpieza

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes o falta de lubricante Velocidad demasiado alta Seguir las recomendaciones del catlogo Dormer

Acumulacin de viruta en el filo

Lubricante incorrecto Mirar en la seccin de lubricantes o falta de lubricante Dimetro de la barra demasiado grande Reducir el dimetro de la barra hasta el tamao apropiado

Velocidad demasiado Seguir las recomendaciones del catlogo. baja

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95

Fresado
NOMENCLATURA
A B C D E F Mango ngulo de la hlice Labio Dimetro exterior Longitud de corte Longitud total

1 2 3 4 5 96

Rebaje del fondo de la punta Rebaje del ngulo primario Rebaje del ngulo secundario Punta del filo Filo de corte

6 7 8 9

ngulo de corte Superficie de la tolerancia primaria Superficie de la tolerancia secundaria Cara inferior al corte

Fresado
CONSEJOS GENERALES PARA FRESAR
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el eliminando progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotacin. Las principal caractersticas del proceso de fresado es la eliminacin de material de cada labio de la fresa, partindolo en pequeas pociones (viruta). TIPO DE FRESAS Las tres operaciones bsicas de fresado se muestran a continuacin: (A) fresado cilndrico, (B) fresado frontal, (C) fresado de acabado.

En el fresado cilndrico el eje de rotacin de las fresas es paralelo a la superficie de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa esta rodeada de dientes a lo largo de su circunferencia, cada diente acta como un punto de corte de la herramienta. Las fresas usadas para el fresado cilndrico pueden tener estras rectas o helicoidales, generando una seccin de corte ortogonal o oblicua. En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la mquina o en un portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotacin perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de corte localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal. En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje vertical a la pieza de trabajo. La fresa tambin puede estar inclinada respecto a la pieza de trabajo en caso que se quieran realizar superficies cnicas. Los dientes de corte estn localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.

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Fresado
FRESAS CILNDRICAS Y FRESAS FRONTALES
Fresas Cilndricas Fresas de Ranurar de 3 cortes Fresas de Simple y Doble ngulo

Tienen los filos de corte perifricos y una sola cara de corte, estas fresas tienen una regata que las atraviesa que sirve como dispositivo de seguridad para el husillo de la mquina.

Tienen filos de corte en el costado y en la periferia. Los dientes estn escalonados por eso que algunos dientes de corte dan a un lado y otros dan al otro lado. Esto permite realizar trabajos de corte duros.

La periferia de estas fresas hace un ngulo. Los filos de corte de estas fresas estn situados en su periferia en forma de cono. Existen dos tipos de estas fresas; fresas con ngulo simple y fresas con ngulo doble.

FRESAS FRONTALES DE ACABADO

Fresas de acabado con encaste Fresas radiales de acabado Fresas de acabado con radio en la esquina Minifresas

Este acabado deja una ngulo recto en las esquinas.

La forma del acabado de estas fresas es semiesfrico.

Este acabado deja un Fresas de acabado pequeo radio en las con dimetros hasta esquinas. 1mm.

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Fresado
SELECCIN DE FRESAS FRONTALES Y PARMETROS DE FRESADO
Antes de un trabajo de fresado, deben tomarse varias decisiones para determinar: La fresa frontal ms apropiada para la aplicacin El valor de avance y la velocidad de corte correctos, que proporcionan un buen balance entre la rpida eliminacin de metal y una larga vida de la herramienta. Determinacin de la fresa frontal ms apropiada: identificacin del tipo de fresado frontal que se debe realizar: 1. Tipo de fresa frontal 2. Tipo de centro.

considerar las condiciones y la antigedad de la mquina herramienta seleccionar las dimensiones de la fresa frontal ms apropiadas para minimizar la
flexin y la tensin de trabajo, teniendo en cuenta: 1. Una mxima rigidez 2. El dimetro de la fresa lo ms grande posible 3. Evitar que la herramienta sobresalga excesivamente del portaherramientas.

Escoger el nmero de labios

1. ms labios menos espacio para la viruta ms rigidez permiten un avance rpido 2. menos labios ms espacio para la viruta menos rigidez fcil control de la viruta. Determinacin de los valores de avance y velocidad de corte correctos, que se pueden obtener conociendo los siguientes factores: Tipo de material a mecanizar Material de construccin de la fresa frontal Potencia disponible en el husillo de la mquina Tipo de acabado.

CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL LABIOS DE CORTE FRONTALES

Los labios de corte frontales se dividen en: Corte al centro Sin corte al centro

Permite operaciones de taladro y penetracin axial.

Se usa slo para contornear y para abrir regatas. En caso de que el nmero de labios sea par, Permite el rectificado entre centros.
hay dos filos de corte que alcanzan el centro (Ej; 2 4 6 labios). En caso de que el nmero de labios sea impar, hay un slo filo de corte que alcanza el centro (Ej; 3 5 labios).

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Fresado
CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL ELECCIN DEL NMERO DE LABIOS
El nmero de labios debe ser determinado por: El material a fresar Dimensiones de la pieza de trabajo Condiciones de fresado 2 Labios

3 Labios

4 Labios(o de varios labios)

Fuerza Flectora

Baja

Alta Pequeo

Espacio para Grande la viruta

CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL NGULO DE LA HLICE

Grande espacio para la viruta Fcil manejo de la viruta Buena para ranurar. Buena para fresados duros Baja rigidez debido a la pequea rea de la seccin Baja calidad del acabado superficial.

Espacio para la viruta ms grande que las fresas de 2 labios rea de la seccin ms grande Rigidez superior que las fresas de 2 labios Mejor acabado superficial.

Rigidez muy alta rea de la seccin muy grande pequeo espacio para la viruta Ofrecen el mejor acabado superficial. Recomendadas para contornear, fresado lateral y regatas poco profundas.

Con un incremento del nmero de dientes, la carga que se genera en el fresado es ms homognea en cada diente, esto permite un mejor acabado superficial. Pero con un alto ngulo de la hlice, la carga (FV) se incrementa considerablemente a lo largo de la fresa (axial). Una alta carga (FV) puede generar: Problemas de carga en los cojinetes Movimiento de la fresa en el husillo de la mquina (axial). Para evitar este problema es necesario usar mangos Weldon o mangos con fijacin por tornillos.

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Fresado
CARACTERSTICAS DEL FRESADO FRONTAL TIPO DE FRESA
La norma DIN 1836 define diferentes tipos de perfiles de fresas: Fresa de acabado para acero, de baja o alta resistencia. Fresa para materiales suaves y maleables. La norma DIN 1836 tambin define diferentes formas de romper la viruta: Rompevirutas de perfil grueso redondeado Apropiado para el corte pesado en aceros y en materiales no frricos con una resistencia a la traccin hasta 800 N/mm2. Rompevirutas de perfil fino redondeado Apropiado para el fresado spero en aceros duros y en materiales no frricos con una resistencia a la traccin superior 800 N/mm2. Rompevirutas de semiacabado Apropiado para el desbaste de aleaciones ligeras y para el semiacabado de aceros y materiales no frricos. Rompevirutas de perfil grueso plano Tiene las mismas aplicaciones que el NR, obteniendo, sin embargo, un buen acabado superficial, por esta razn se ubica entre desbaste y acabado. Tambin es llamado de semiacabado. Dormer ha introducido dos tipos de fresas de acabado, con el rompevirutas de perfil asimtrico: Rompevirutas de perfil fino redondeado asimtrico. El perfil asimtrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta. Rompevirutas de perfil grueso asimtrico. El perfil asimtrico reduce las vibraciones y alarga la vida de la herramienta.

TIPOS DE FRESAS FRONTALES

Hay una gran variedad de diferentes operaciones que se definen con el trmino de fresado frontal. Para cada operacin, hay diferentes tipos de fresas. Hay tres parmetros que influyen en la eleccin del tipo de fresa: Direccin de uso de la fresa MRR (Velocidad de la eliminacin de material) Aplicacin
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Fresado
DIRECCIN DE USO DE LA FRESA Nosotros podemos dividir la gama de fresas en funcin de las direcciones de trabajo en las que pueden trabajar. Hay tres tipos diferentes: 3 Direcciones 2 Direcciones 1 Direccion

Se puede observar como la direccin de trabajo axial solamente se puede realizar con fresas con corte al centro. MRR (VELOCIDAD DE LA ELIMINACIN DE MATERIAL) Q Nosotros podemos calcular la velocidad de eliminacin de material Q as como el volumen de material eliminado en funcin del tiempo. El volumen de material eliminado es el volumen inicial de la pieza de trabajo menos el volumen final. El tiempo de corte es el tiempo necesario para que la herramienta recorra toda la longitud a mecanizar de la pieza de trabajo. Este parmetro tiene una gran influencia en la superficie de acabado final de la pieza.

a * ae * vf p __________ Q= 1000

Q = MRR (cm3/min)

ae = profundidad radial (mm)

ap = profundidad axial (mm) vf = valor de avance mm/min

APLICACIONES La MRR y las aplicaciones estn estrechamente relacionadas. Por cada aplicacin diferente, nosotros tenemos un valor distinto de MRR que aumenta con el aumento del rea de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En el catlogo Dormer se muestran las distintas aplicaciones en distintos iconos. Contorneado Fresado Frontal Ranurado Fresado por penetracin Fresado en rampa

La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,25 x dimetro de la fresa frontal.

La profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,9 x dimetro, la profundidad axial de corte debe ser inferior a 0,1 x dimetro de las fresa frontal.

Para mecanizar ranuras para chavetas. La profundidad radial de corte ha de ser igual que el dimetro de la fresa frontal.

Es posible realizar un taladro en la pieza de trabajo solamente con las fresas frontales que tienen corte al centro, en estas aplicaciones el avance tiene que ser reducido

Tanto la profundidad radial como la axial se realizan simultneamente en la pieza de trabajo.

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Fresado
Ranurado a P9 Es importante destacar la capacidad de realizar ranuras con una tolerancia P9 (porfavor mira la tabla de la pgina 20 de Informacin General). Las fresa que son capaces de ranurar con esta tolerancia tienen el icono P9.

FRESADO CONVENCIONAL VS FRESADO INVERSO

La accin de corte se puede realizar de dos formas, por fresado convencional o por fresado inverso.

Fresado convencional

Fresado inverso

FRESADO CONVENCIONAL En el fresado convencional el mximo grosor de la viruta se encuentra al final del corte. El sentido del avance es el opuesto al sentido de la rotacin de la herramienta. Pros: La cantidad de material cortado por diente no va en funcin de las caractersticas de la superficie de la pieza de trabajo. El hecho de que la superficie de trabajo sea escalada no afecta a la vida de la herramienta. El proceso de corte es suave, siempre que los labios de la fresa estn afilados. Cons: Los dientes de la fresa tienen tendencia a realizar pequeas vibraciones. La pieza de trabajo tiene tendencia a levantarse, de este modo es importante una apropiada sujecin de la pieza de trabajo. Rpido desgaste de la herramienta comparado con el fresado inverso. Las virutas caen enfrente de la fresa esta disposicin dificulta la operacin. Tiende a aumentan la fuerza para levantar la pieza de trabajo. Se requiere ms potencia debido a un incremento de la friccin causado por la viruta. Acabado superficial estropeado debido al aumento de viruta arrastrada por diente.

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Fresado
FRESADO INVERSO En el fresado inverso el mximo grosor de la viruta se encuentra al inicio del corte. El avance y la velocidad rotacin de la herramienta tienen el mismo sentido. Pros: Disminucin de la componente de las fuerzas de corte en la sujecin de la pieza de trabajo, particularmente en las partes delgadas. Fcil disposicin de la viruta la viruta cae detrs de la fresa. Menos desgaste incremento de la vida de la herramienta en un 50%. Mejora del acabado superficial menos viruta arrastrada por diente. Se requiere menos potencia pueden usarse fresas con un gran ngulo. El fresado inverso ejerce menos fuerzas en la pieza de trabajo elementos ms simples y menos costosos. Cons: Debido al alto resultado de las fuerzas de impacto cuando el diente establece contacto con la pieza de trabajo, esta operacin debe tener una configuracin rgida, y la violenta reaccin debe ser eliminada con el avance del mecanismo. El fresado inverso no es apropiado para piezas de trabajo que tienen un escalado, ni en metales con una alta generacin de temperatura en el trabajo, como fundiciones y metales forjados. El escalonado de la pieza de trabajo hace que la operacin sea dura y abrasiva, causando un desgaste y un dao excesivo en los dientes de la fresa, provocando as una disminucin de la vida de la herramienta.

FRESAS RADIALES

Los fresas radiales, tambin conocidas como fresas de punta redondeada, tienen una semiesfera en el extremo de la herramienta. Las fresas radiales son usadas en el mecanizado de moldes, matrices y piezas de trabajo muy complejas para la industria aerospacial y otros campos industriales. El dimetro efectivo es el factor principal usado en el clculo de la velocidad de rotacin requerida. El dimetro efectivo es definido como el dimetro real de la fresa. El dimetro efectivo esta influido por dos parmetros: el radio de la herramienta, y la profundidad de corte axial.

DE = 2 * R2 _ (R - Ap )2
DE = Dimetro efectivo R = Radio de la herramienta Ap = Profundidad de corte axial

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Fresado
El dimetro efectivo reemplaza el dimetro de la fresa en el clculo de la velocidad de corte efectiva VC para una fresa radial. La frmula es:

Vc =

* DE * n 1000

Vc = Velocidad de corte (m/min) DE = Dimetro efectivo (mm) n = Velocidad de rotacin (rpm) Cuando las fresas de punta semiesfrica (radial), as como las fresas con radio en la punta, se usan para cortar en una superficie de trabajo, el corte se va realizando en forma de zigzag, de esta forma se crea una tira que no se corta entre las dos pasadas de corte. La altura de estas tiras no cortadas es llamada altura de vrtice.

La altura del vrtice puede ser calculada de la siguiente forma:

Hc = R o

Ae 2 R - (____ 2 )
2

Ae = 2 R2 - (R - Hc)2
Hc = Altura de vrtice R = Radio de la herramienta Ae = Valor del paso entre dos pasadas de corte La correlacin entre HC y RA (rugosidad superficial) es aproximadamente:
HC (m) RA (m) 0,2 0,03 0,4 0,05 0,7 0,1 1,25 0,2 2,2 0,4 4 0,8 8 1,6 12,5 3,2 25 6,3 32 8 50 12,5 63 16 100 25

RA es aproximadamente 25 % de HC

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Fresado
FRESAS RADIALES EN TRABAJOS DE ACERO DURO Las siguientes pautas pueden ser usadas para la profundidad axial en el mecanizado de aceros duros. Dureza (HRC) 30 40 40 50 50 60 Profundidad Axial = AP 0,10 x D 0,05 x D 0,04 x D

MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD

El mecanizado de alta velocidad (HSM) debe tener definidas varias pautas. Considerando velocidades de corte alcanzables, esta velocidad se propone para el mecanizado de materiales que necesitan una velocidad de corte superior a la utilizada normalmente, este material es clasificado como HSM. A = Rango de HSM, B = Rango de transicin, C = Rango normal

DEFINICIN DE HSM Con una velocidad de corte segura (entre 5 10 veces superior a la velocidad convencional de mecanizado), la viruta generada y la temperatura en el filo de corte empiezan a disminuir. VENTAJAS DE HSM
106 Incremento de la utilizacin de la mquina herramienta Mejora de la calidad Reduccin en el tiempo de mecanizado Disminucin de la mano de obra Reduccin de costes Temperatura de la herramienta baja Mnimo desgaste de la herramienta a alta velocidad Uso de pocas herramientas Fuerzas de corte bajas (debido a la reducida carga de las virutas) Baja potencia y dureza requerida Poca flexin de la herramienta Mejora de la exactitud y del acabado obtenido Gran habilidad para mecanizar almas delgadas Reduccin en los procesos de fabricacin Posibilita una alta estabilidad en el corte, en contra de las vibraciones de la herramienta

Fresado
ESTRATEGIAS DE FRESADO
CORRECCIN DE AVANCE EN EL FRESADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES Contorno interior Contorno exterior

vf prog = vf * R2 - R
R2

vf prog = vf

R2 + R R2

A = Trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo B = Trayectoria del punto central de la fresa R = Radio de la fresa R1 = Radio de la trayectoria del punto central de la fresa R2 = Radio de la trayectoria ha seguir en la pieza de trabajo Importante: Algunas mquinas con sistemas de control tienen la correccin automtica, funcin-M RAMPA TIPO DE AVANCE Recomendacin con un ngulo mximo de la rampa () para Metales Duros en fresas frontales. Nmero de dientes de la fresa frontal Para acero y fundiciones Para aluminio, cobre y plsticos Para aceros duros 2 15 30 4 3 10 20 3 4 5 10 2

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Fresado
ESPIRAL TIPO DE AVANCE Recomendacin del tipo de avance en espiral en diferentes materiales. Materiales Acero Aluminio Acero duro Ap Recomendado < 0,10 x D < 0,20 x D < 0,05 X D

Dbmax = 2 * (D - R)
Dbmax = Dimetro mximo posible D = Dimetro de la fresa R = Radio del borde de la fresa Usar el dimetro mximo posible (cercano Dbmax) para una mejor evacuacin de la viruta. PENETRACIN AXIAL En esta operacin, el valor del avance tiene que estar dividido por el nmero de dientes. Considerar que no es admisible realizar operaciones de penetracin axial con fresas de ms de 4 dientes.

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PROBLEMAS EN EL FRESADO
Problema Rotura Causa Demasiada cantidad de material eliminado Avance demasiado rpido Longitud del labio o longitud total demasiado larga Material de la pieza de trabajo demasiado duro

Fresado

Remedio Disminuir el avance por diente Disminuir el avance Usar un portaherramientas profundo o usar una fresa ms corta Desgaste Comprobar en el catlogo Dormer o en el Product Selector la herramienta adecuada para trabajar materiales duros, y su posible recubrimiento Avance y velocidad inadecuada Comprobar en el catlogo Dormer o en el Product Selector los parmetros de corte adecuados Mala evacuacin de la viruta Mejorar la refrigeracin Fresado convencional Fresado inverso Hlice de la fresa inadecuada Mirar las recomendaciones en el catlogo Dormer o en Product Selector para una correcta alternativa Virutas Valor de avance demasiado alto Reducir el valor del avance Vibracin de los dientes Reducir las RPM Velocidad de corte baja Aumentar las RPM Fresado convencional Fresado inverso Rigidez de la herramienta Cambiar a una herramienta ms corta y/o aumentar la profundidad del mango insertada en el portaherramientas Rigidez de la pieza de trabajo Sujetar ms fuerte la pieza de trabajo Corta Material de trabajo resistente Comprobar en el catlogo Dormer o en Product Selector vida de la la herramienta correcta o la alternativa ms apropiada del ngulo primario Cambiar a un ngulo de corte apropiado herramienta Rebaje inadecuado Friccin elevada entre la fresa y la Usar una herramienta recubierta pieza de trabajo Mal acabado Avance demasiado rpido Disminuir el avance Aumentar la velocidad superficial Velocidad demasiado lenta Viruta cortante y penetrante Disminuir la cantidad de material a eliminar Desgaste de la herramienta Sustituir o rectificar la herramienta Acumulacin de viruta en el filo Sustituir a una herramienta con un ngulo de hlice superior Micro-soldadura de la viruta Aumentar la cantidad de refrigerante Inexactitud Flexin de la herramienta Cambiar a una herramienta ms corta y/o en la pieza aumentar la profundidad del mango insertada de trabajo en el portaherramientas Nmero de labios insuficiente Usar una herramienta con ms labios Desgaste del porteherramientas o Reparar o reemplazar el portaherramientas herramienta mal sujeta Baja rigidez en la sujecin de la Mejorar la rigidez con una herramienta ms herramienta corta Baja rigidez del husillo de la mquina Usar un husillo ms grande Vibracin Valores de avance y velocidad Cambiar a valores de avance y de velocidad correctos con demasiado altos la ayuda del catlogo Dormer o Product Selector Longitud de los labios o longitud Cambiar a una herramienta ms corta y /o aumentar la total demasiado larga profundidad del mango insertada en el portaherramientas Corte demasiado profundo Disminuir la profundidad de corte Rigidez insuficiente (entre la Corregir el portaherramientas y cambiarlo si es mquina y el portaherramientas) necesario Rigidez de la pieza de trabajo Aumentar la fuerza de sujecin de la pieza de trabajo 109

Cuchillas de tronzar y ranurar

CONSEJOS GENERALES PARA TRONZAR Y RANURAR
Las herramientas de tronzar de Dormer son placas de forma triangular. Fabricadas de acero ultrarpido con aleacin de cobalto, estn disponibles en acabado brillante, con recubrimiento de TiN o TiAlN. El recubrimiento de TiAlN es ms duro que el TiN y puede resistir altas temperaturas. Los lados de las cuchillas son afilados con una cara cncava, lo que significa que tanto la tolerancia radial como la axial se puede corregir. Se ha moldeado un rompevirutas en la superficie cortante de la arista para obtener el mejor tipo posible de virutas cuando se trabaja con materiales de viruta larga. CUCHILLAS DE TRONZAR DE DOS TAMAOS Las cuchillas triangulares se presentan en dos tamaos con bordes rectos y con bordes en ngulo de 8 y 15 tanto en versiones de derechas como en izquierdas. Tambin existen cuchillas para abrir canales del tamao de anillos de retencin (juntas tricas), con anchuras de 1.1, 1.3, 1.6, 1.85 y 2.15 mm.

ngulo de avance

Recto

Derecha

Izquierda

Portaherramientas para la derecha

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Portaherramientas para la izquierdar

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Portaherramientas
CONSEJOS GENERALES DE LOS PORTAHERRAMIENTAS
INTRODUCCIN Para definir la calidad del portaherramientas, en primer lugar hemos de definir su principal funcin teniendo en cuenta que esta es la de sujetar la herramienta. Esta definicin puede ser: Artefacto intercambiable que acta como conexin entre el husillo de la mquina herramienta y la herramienta de corte de tal forma que la eficiencia del elmento no disminuye. Los portaherramientas con esta definicin, se pueden clasificar segn cuatro parmetros principales: 1. Concentricidad La rotacin axial del husillo de la mquina y la herramienta de corte deben mantener una concentricidad. 2. Fuerza de Sujecin La herramienta de corte debe estar bien sujeta para soportar la rotacin dentro del portaherramientas. 3. Calibrado El portaherramientas debe estar regulado. La aplicacin de calibrado apropiada asegura una perfecta regulacin de la sujecin del portaherramientas. 4. Equilibrado El portamachos y el husillo de la mquina deben estar perfectamente equilibrados con la mxima precisin posible. Podemos ver como el portaherramientas se puede separar en tres partes: La conexin con el husillo de la mquina (cono, A), el sistema de equilibrado (B) y la parte que sujeta la herramienta (mecanismo de sujecin, C).

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Portaherramientas
TIPOS DE CONOS
Cono brusco (CAT, BT, TC, ISO) HSK (Mango cnico hueco). Para ms informacin mire la seccin de HSM (Mecanizado de alta velocidad) Sujecin con dispositivo flotante (slo para machos y escariadores) Otros (Cono Morse, Sujecin automtica, Cilndrico 1835 A, Cilndrico B+E, ABS, Wohlhaupter)

Las grandes mquinas manuales y las mquinas de CNC usan portaherramientas con anclajes cnicos de gran precisin. Tambin hay un dispositivo de seguridad en la sujecin del potaherramientas en el husillo de la mquina, este dispositivo puede ser un prisionero de arrastre o un barra tensora roscada. En las mquinas de CNC, el prisionero de arrastre es ms utilizado debido a que permite un fcil cambio automtico. El portaherramientas esta compuesto por cinco componentes bsicos (mirar la figura que se muestra a continuacin): 1. Prisionero de arrastre 2. Mango cnico 3. Brida 4. Adaptador 5. Ranura opuesta

MANGO CNICO El mango cnico ajusta el portaherramientas en el husillo de la mquina. Las normas definen seis tamaos bsicos de mangos cnicos; #30, #35, #40, #45, #50, y #60. Las mquinas ms grandes usan portaherramientas que tienen un nmero de mango cnico grande. Los conos de los mangos son hechos de 3,5 pulg/pies (o con una proporcin de 7:24). Mangos cnicos ms apropiados segn del tipo de mquina #60 Mquinas muy grandes #50 Mquinas de tamao medio #40 Mquinas pequeas #30 Mquinas muy pequeas
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Portaherramientas
TIPO DE BRIDA La brida permite la sujecin del portaherramientas con el dispositivo de agarre del husillo de la mquina. Los dos tipos de bridas ms comunes son: brida-V y brida-BT. Los portaherramientas con bridas-BT tienen el prisionero de arrastre con rosca mtrica, pero sus adaptadores pueden ser diseados para permitir el anclaje de un amplia gama de dimensiones de herramientas de corte. Los portaherramientas con bridas-BT son muy usados en Japn y en Europa, en centros de mecanizados. DIN 69871 Brida-V Brida-BT/MAS

PRISIONERO DE ARRASTRE El prisionero de arrastre permite el bloqueo con la barra tensora (A) del husillo de la mquina para una unin firme y una sujecin automtica. El prisionero de arrastre (B) puede estar fabricado en distintas formas y en varios tamaos. El prisionero de arrastre no ha de ser necesariamente intercambiable, cada mquina herramienta usa un modelo especfico de prisionero de arrastre. A B C D Barra tensora con bloqueo Prisionero de arrastre Bloquear Desbloquear

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Portaherramientas
SISTEMAS DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA Hay cuatro tipos diferentes de sistemas de bloqueo: 1. 2. 3. 4. Pinza DIN 6388 y DIN 6499 Sujecin hidrulica de la herramienta Ajuste por contraccin Weldon y Whistle Notch

Pinza DIN 6388 y DIN 6499

Sujecin hidrulica de la herramienta

Fijacin por contraccin

Una pinza metlica rodea el mango cilndrico y lo aprieta fuertemente, quedando as la herramienta bien sujeta.

La sujecin hidrulica de la herramienta usa un embalse de aceite para igualar la presin de sujecin alrededor del mango de la herramienta. Girando un tornillo se puede aumentar o disminuir la presin del aceite sobre el mango de la herramienta.

La fijacin de la herramienta por contraccin trabaja con temperatura. Con temperatura ambiente, el dimetro del portaherramientas calibra un tamao inferior comparado con el dimetro del mango de la herramienta. Cuando se aplica una alta temperatura en el portaherramientas este se dilata permitiendo as la introduccin del mango de la herramienta. Posteriormente la refrigeracin del portaherramientas hace que este se contraiga, sujetando as la herramienta con una excelente concentricidad.
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Portaherramientas
Weldon, DIN 1835 B Whistle Notch, DIN 1835 E

Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (radial) presiona la herramienta contra el dispositivo de sujecin. Para ello la herramienta necesita tener un mango cilndrico con encaste. Caractersticas
Mecanizado

Pinza
Fresado (Roscado) Taladrado Escariado Refrentado Mango plano HSS (DIN 1835A) Metal Duro (DIN 6535HA) Mango Roscado HSS (DIN 1835D)

Weldon Whistle Notch

Fresado (Roscado) Taladrado Escariado Refrentado Mango Weldon HSS (DIN 1835B) Metal Duro (DIN 6535HB) Whistle Notch HSS (DIN 1835E) Metal Duro (DIN 6535HE)

Hidrulico
Fresado Roscado Taladrado Escariado Refrentado Mango plano HSS (DIN 1835A) Metal Duro (DIN 6535HA)

Fijacin por Contraccin

Fresado Taladrado Escariado Refrentado Mango plano HSS (DIN 1835A) Metal Duro (DIN 6535HA)

Mango en Fresas Frontales

Salida radial (mediciones del dimetro exterior de la herramienta en movimiento)

Sobre 25 micras en Alrededor de funcin de la calidad 10 micras del dispositivo de sujecin o la pinza Buena Muy Buena

Alrededor de 5 micras

Alrededor de 4 micras

Rigidez
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Justa

Excelente

Portaherramientas
Caractersticas
Equilibrado

Pinza
Existen diferentes tipos de pinzas en funcin de la concetricidad

Weldon Whistle Notch

El diseo asimtrico crea desequilibrios, pero el portaherramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto

Hidrulico
El diseo asimtrico crea desequilibrios, pero el portaherramientas puede estar fabricado de forma que equilibra el peso de todo el conjunto

Fijacin por Contraccin

Ofrece el mejor equilibradoSin tornillos ni geometras asimtricas, el portaherramientas esta totalmente equilibrado

Vibracin

No ventajas

No ventajas

El fluido almacenado amortigua las vibraciones

No ventajas

Facilidad de uso

Baja La precisin depende del operario

Buena

La mejor La precisin es muy buena pero el mecanismo de bloqueo es fcil que sufra algn dao Muy caro

Alta no es precisa una gran habilidad del operario

Coste

Normal

Normal

El portaherramientas es barato, pero necesita una gran aportacin de calor, esto significa que hay que realizar una alta inversin.

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Portaherramientas

EQUILIBRADO DEL SISTEMA DE SUJECIN DE LA HERRAMIENTA / FRESA

Se produce un desequilibrio cuando el centro de masas y el centro geomtrico del conjunto no coinciden. La cantidad de desequilibrio se expresa como:

U=m*r e= U = M G=

m*r M

e*2**n 60.000
Smbolo e G m M r U n Unidad gmm/Kg mm/s g rad/s Kg mm gmm rpm

Cantidad Desequilibrio especfico permitido Cdigo del Grado de equilibrio Masa de desequilibrio Velocidad angular constante Masa total de rotacin Distancia entre la masa de desequilibrio y la lnea central Desequilibrio total admitido Velocidad de rotacin

CALIDAD DEL EQUILIBRADO BASADO EN LAS TABLAS ESTANDARIZADAS

El Grado de Calidad G (las lneas inclinadas del diagrama que se muestra a continuacin) relaciona la velocidad mxima de rotacin superficial (eje X) con el desequilibrio especfico admitido e (eje Y).

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Portaherramientas
Para un grado concreto, cuando la velocidad de rotacin de la fresa aumenta, el desequilibrio admitido e disminuye. Los grados de calidad del equilibrado estn separados entre ellos por un factor 2.5. 0,4x2,5=1 x2,5=2,5 x2,5=6,25 x2,5=15,625. Han sido establecidos algunos estandarizaciones acerca de esto. La norma ISO 1940-1:2003 da las especificaciones para rotaciones (rgidas) constantes. Especifica las tolerancias del equilibrado, el nmero necesario de correcciones (eliminando material), y mtodos para verificar el desequilibrio residual. Tambin son dadas recomendaciones acerca de los requerimientos de la calidad del equilibrado para rotaciones (rgidas) constantes, segn su tipo de mecanizacin y velocidad superficial mxima. Estas recomendaciones estn basadas en la experiencia adquirida en todo el mundo. La norma ISO 1940-1:2003 est tambin buscando facilitar la relacin entre el fabricante y el usuario de las mquinas rotativas, segn el criterio de aceptacin para la verificacin del desequilibrio residual. Una consideracin detallada de errores asociados con el equilibrado y verificacin del desequilibrio residual son dados en la norma ISO 194-2. Normalmente el equilibrado del portaherramientas se lleva a cabo sin la herramienta y se verifica con ella. Es necesario conocer el grado G con el que est equilibrado el portaherramientas y con que velocidad (rpm). Estos dos componentes definen el desplazamiento de la vibracin mxima permitida del centro de masas. Cuanto ms alta es la velocidad, ms pequeo es el desplazamiento de la vibracin para un grado G dado. Algunos portaherramientas son anunciados como portaherramientas equilibrados para la produccin para velocidades de hasta 20.000 rpm sin estar especificado el grado de tolerancia ISO 1940. Cuando se prueban muchos de estos portaherramientas, se comprueba que fallan cuando se ha de conseguir la norma de calidad G6.3, an ms cuando se trata del grado G2.5, a menudo especificado para los portaherramientas.

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Portaherramientas
HSK
El consorcio alemn de fabricantes de centros de mecanizado, los usuario finales y los fabricantes de herramientas, en conjuncin con el Laboratorio de Mquinas de la Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollw Shank Kegel) un sistema de sujecin de herramientas. En total, seis normas distintas fueron creadas para mangos HSK DIN 69893 y seis normas para los husillos de la mquina DIN 69063. DIN 69893-1. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO A Y C

Forma A Norma para centros de mecanizado y fresadoras Para cambio automtico de la herramienta La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del mango HSK El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida. Forma C Para lneas transferidas, mquinas especiales y sistemas modulares de herramientas Para cambio de herramientas manual Refrigeracin interna proporcionada a travs de un conducto central Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran al final del cono HSK Todos los soportes de forma A, estn equipados con agujeros laterales para un cambio manual de la herramienta, tambin pueden ser usados como soportes de Forma C. DIN 69893-2. MANGOS CNICOS HUECOS- HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO B Y D Forma B Para centros de mecanizado, fresadoras Con tamao de brida ampliado para mquinas rgidas Para cambio de herramienta automtico Refrigeracin interior proveda a travs de la brida Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida El chip del portaherramientas DIN STD 69873 se encuentra en la brida.
120

Portaherramientas
Forma D Para mquinas especiales Con el tamao de la brida ampliado para mquinas rgidas Para cambio de herramienta manual Para cambio de herramienta manual Las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran en la brida. DIN V 69893-5. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA; TIPO E Forma E Para aplicaciones de alta velocidad Para cambio de herramienta automtico La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin Ninguna llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetra absoluta. DIN V 69893-6. MANGOS CNICOS HUECOS HSK CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA ; TIPO F Forma F Para aplicaciones de alta velocidad principalmente en industrias de elaboracin de madera Con el tamao de la brida ampliado para mquinas rgidas Para cambio de herramienta automtico La refrigeracin interior es proveda a travs de un tubo central de refrigeracin Ninguna las llaves de manejo del portaherramientas se encuentran por simetra absoluta. DIN 69063-1. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos HSK Tipo A y C DIN 69063-2. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo B y C DIN 69063-5. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo E DIN 69063-6. Receptor de Herramienta para Mangos cnicos huecos- HSK Tipo F

Beneficios que HSK aporta al usuario: Alta rigidez esttica y dinmica. La fuerza flectora es entre el 30 y el 200% mayor que en los soportes de herramienta escalonados Elevada precisin en la reproduccin axial y radial. El portaherramientas no tiene la tendencia de aspirar como un soporte de herramienta escalonado Masa baja, golpe leve cuando se lleva acabo el cambio de la herramienta Sujecin centrada con dos veces la fuerza.

121

Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO
Normalmente un accesorio para roscado tiene que resolver los siguientes problemas: 1. Sujecin simple del macho con cambio rpido de la herramienta 2. Par mximo limitado en relacin con el tamao de la rosca 3. Compensacin de los errores del paso en la mquina herramienta As, hay diferentes dispositivos que proveen estas funciones. DISPOSITIVOS DE CAMBIO RPIDO DE LA HERRAMIENTA Portamachos sin embrague

Secuencia de operaciones

1. Insertar el macho en el portamachos 2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas Portamachos sin embrague con tornillo de fijacin

Pinza portamachos con la parte posterior cuadrada

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Portaherramientas
ACCESORIOS PARA EL ROSCADO
En el proceso de roscado, el equilibrio entre los movimientos de rotacin y axial de la herramienta es complejo. A veces es necesario restringir los movimientos axiales de la herramienta. Si el movimiento axial no est controlado con precisin, el puntero o flanco de salida del macho son forzados a rasurar un flanco del componente de la rosca, produciendo de este modo una rosca delgada y sobredimensionada en el componente. Tensin La capacidad de avance flotante permite al macho progresar en el componente sin interferencias del avance axial del husillo de la mquina

Compresin La capacidad de retroceso flotante, acta como un cojn y permite que el macho empiece a cortar con su propio avance axial independientemente del husillo de la mquina.

Compresin/Tensin El dispositivo flotante est diseado para negar cualquier fuerza externa durante la operacin de mecanizado.

Flotacin radial Permite un leve error de centrado del eje del husillo de la mquina y el eje del agujero previo al roscado. Esto no est recomendado para la fabricacin prctica y debe ser evitado.

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Portaherramientas
VALORES DE POSICIN PARA PORTAMACHOS CON EMBRAGUE DE SEGURIDAD A continuacin se presentan los valores de los portamachos con un embrague de seguridad en funcin del tamao de rosca recomendada. Tamao de rosca M3 M3,5 M4 M4,5 M5 M6 M8 M10 M12 M14 Posicin del Par (Nm) 0,50 0,8 1,20 1,60 2,0 4,0 8,0 16,0 22,0 36,0 Tamao de rosca M16 M18 M20 M22 M24 M30 M33 M39 M45 M48 Posicin del Par (Nm) 40,0 63,0 70,0 80,0 125,0 220,0 240,0 320,0 480,0 630,0

Posicin del par de apriete en portamachos con embrague de seguridad. Nota: La posicin en el sentido de las agujas del reloj, incrementa el par de apriete. La posicin en sentido inverso a las agujas del reloj, disminuye el par de apriete. A B C D E F Par de arranque Posicin del adaptador del mango Llave Portamachos con embrague Mango de fijacin hexagonal Mordaza

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Portaherramientas
CLCULOS DEL PAR
2 * D * kc __________ Md = p 8000

Md = Potencia P = Paso

D = Dimetro nominal en mm Kc = Fuerza de corte especfica

Los valores de esta frmula son vlidos para machos nuevos de corte. El desgaste del macho da aproximadamente el doble del valor del par. Cuando usamos un macho de deformacin en fro (macho de laminacin) el clculo del par tiene que ser multiplicado por 1.8
Aplicaciones por grupo de Material 1.1 1.2 1.3 1. Acero 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2. Acero inoxidable 2.1 2.2 2.3 3.1 3. Hierro Fundido 3.2 3.3 3.4 4.1 4. Titanio 4.2 4.3 5.1 5. Nickel 5.2 5.3 6.1 6. Cobre 6.2 6.3 6.4 7.1 7. Aluminio Magnesio 7.2 7.3 7.4 8. Materiales Sintticos 9. Materiales duros 10. Grafito 8.1 8.2 8.3 9,1 10.1 Acero blando Acero de construccin/cementacin Acero al carbono Acero aleado Acero aleado/temple y revenido Acero aleado/temple y revenido Acero aleado cementado Acero aleado cementado Acero inoxidable fcil mecanizado Austentico Ferritico, Ferr. + Aust., Marten Con grafito laminar Con grafito laminar Con graf. laminar, fundic. maleable Con graf. laminar, fundic. maleable Titanio no aleado Titanio aleado Titanio aleado Nquel no aleado Nquel aleado Nquel aleado Cobre -Latn, bronce -Latn Metal AMPCO Al, Mg, no aleado AI aleado con Si < 0.5% Al aleado con Si > 0.5% < 10% AI aleado , Si > 10% Reforzado por filamentos AI-aleados Mg-aleados Termoplsticos Plsticos endurecidos por calor Materiales plsticos reforzados Cerametales (metales-cermicas) Grafito standard Fuerza especfica de corte N/mm2 2000 2100 2200 2400 2500 2600 2900 2900 2300 2600 3000 1600 1600 1700 2000 2000 2000 2300 1300 2000 2000 800 1000 1000 1000 700 700 800 1000 400 600 800 >2800 600

Kc

125

Rectificado
RECTIFICADO DE LA PUNTA DE LA BROCA

BROCAS

Para poder producir una punta de broca perfecta, tienen que cumplirse los siguientes puntos: 1. ngulo de la punta 2. ngulo del filo del cincel 3. Tolerancia inicial 4. Tolerancia total
59 59 ngulo de la punta normalizado 118

Las brocas normalizadas son rectificadas con un ngulo de punta de 118. Estas brocas estn establecidas en su mayora para su utilizacin en trabajos generales. Si la tolerancia inicial correcta se produce y se incrementa gradualmente hacia el centro para hacer el ngulo del filo del cincel de aproximadamente de 130, la tolerancia correcta ser alcanzada a lo largo de todas las estras de corte.
Dimetro de la broca mm Hasta, incluido 1 A partir de 1 hasta 6 A partir de 6 hasta 10 A partir de10 hasta 18 Ms de 18 Tolerancia inicial en el ngulo perifrico 21 - 27 12 - 18 10 - 14 8 - 12 6 - 12

Las dos longitudes de las estras de corte deben ser iguales y con un ngulo axial con el eje de la broca similar, para poder tener un equilibrio correcto y una buena concentricidad. Geometra de la punta hendida, DIN 1412 Tipo C Debido a la relativa grosor del alma de la broca, es necesario afilar el flanco de ambas estras de corte en dos etapas: Afilar el ngulo de la punta requerido (normalmente 118 o 135) y un ngulo del filo del cincel de 110-115. Usando el borde de la mola rectificadora, rectificar la tolerancia secundaria (normalmente 35-45 del eje axial de la broca) reproduciendo un filo de corte del cincel, dejando de 0,1 a 0,25 mm de filo del cincel original.
Nota: Con cualquier duda, sugerimos que usen una punta hendida (sin usar) por ejemplo la punta de la broca A120, y usar esta como patrn para rectificar brocas desgastadas..

ngulo del filo del Cincel ngulo adelgazado

ALMA ADELGAZADA, DIN 1412 TIPO A Generalmente, las brocas estn diseadas para que el grosor del alma aumente gradualmente desde la punta hasta el final de las estras aportando una fuerza aadida y rigidez. Usualmente no es necesario adelgazar el filo del cincel de un broca nueva. Cuando se ha rectificado aproximadamente la tercera parte de la longitud til, el filo
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BROCAS

Rectificado

del cincel se ha ensanchado tanto que hay que adelgazarlo. De no hacerlo, la fuerza de penetracin disminuye considerablemente. El resultado puede ser agujeros no redondos y sobre dimensionados, ya que la broca no se auto-centrar. El adelgazado del alma debe realizarse con gran cuidado y siempre que sea posible, se debe realizar en una mquina de adelgazar puntas. Si no hay una mquina disponible, lo ms eficaz es una mola rectificadora con forma de la mitad de la anchura de la estra. Hay que rectificar la misma cantidad de material de todos los lados del cincel, que se deber adelgazar aproximadamente un 10% del dimetro de la broca.
Adelgazamiento correcto del alma Adelgazamiento excesivo del alma Adelgazamiento del alma torcido

Observe como el adelgazamiento se mezcla uniformemente en las estras. Un cantidad igual de material ha sido eliminado de cada lado y el filo del cincel no ha sido reducido excesivamente.

Una cantidad igual pero excesiva de material ha sido eliminado del filo del cincel. Esto ha debilitado la punta de la broca y puede ocasionar la hendidura del alma.

Una cantidad excesiva de material ha sido eliminada en un lado del filo del cincel causando una broca desequilibrada. El resultado ser agujeros sobredimensionados y puede causar la rotura de la broca.

LIMITES DE TOLERANCIA EN EL DIETRO DE CORTE DE LAS BROCAS Dormer fabrica brocas normalizadas de acuerdo con los estndares nacionales apropiados. La tolerancia normal sobre el dimetro medido a travs de la esquina exterior, inmediatamente adyacente a la punta, es h8 de acuerdo a las normas British Standard ISO y DIN segn se especifican a continuacin. MILETROS +
0 0 0 0 0 0 0

Dimetro Por encima Hasta de (inclusive) 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80

Lmite de Tolerancia Alto Bajo 0.014 0.018 0.022 0.027 0.033 0.039 0.046

Dimetro Por encima Hasta (inclusive) de 0.1181 0.1181 0.2362 0.2362 0.3937 0.3937 0.7087 0.7087 1.1811 1.1811 1.9685 1.9585 3.1496

PULGADAS

Lmite de Tolerancia Alto Bajo

+
0 0 0 0 0 0 0

0.0006 0.0007 0.0009 0.0011 0.0013 0.0015 0.0018 127

Rectificado
BROCAS DE ALTO RENDIMIENTO // PFX
DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
ngulo del filo del Cincel 105 +/- 3 ngulo secundario del filo del Cincel 115 +/- 3

BROCAS

Ancho del cincel dejado en el centro 8% - 12% - del dimetro medido tal y como se indica

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

ngulo de tolerancia secundaria del eje axial 35 +/- 3

ngulo de tolerancia de la estra Por encima de 0.99-2.50 inc:16 +/- 3 Por encima de 2.50-6.00 inc:12 +/- 2 Por encima de 6.00-12.00 inc:10+/- 2

Inclinacin de ngulo de adelgazamiento Para que resulte de 3 a 8 positivo al eje de la broca

128

BROCAS

Rectificado

BROCAS DE SERIE EXTRA LARGA //PFX

DETALLES DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA ngulo del filo del Cincel 105 +/- 3 ngulo de la punta 130 +/- 3

ngulo de tolerancia de la estra Ms de 6.00 mm. Inc. 12+/- 2 Medidas superiores a 6.00:10 +/- 2

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DEL ALMA Adelgazamiento de la longitud del alma 50%-75% Dimetro Nominal El adelgazamiento debe ser extendido hasta la esquina externa

Ancho del filo del cincel 8% - 12% Dimetro Nominal

Adelgazamiento de la inclinacin del ngulo 20 - 30 Positivo

129

Rectificado
INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LA PUNTA
A510 // A520
Error de centrado del Cincel 0.05 TIV, MAX (mm) Variacin de la altura de la estra (mm) Tamaos 3.0 -13.0 Por encima 13.0 -14.0 Tolerancia del ngulo de la estra Tamaos Por encima Por encima Por encima Tolerancia total de la Punta (mm) (debe ser tolerancia constante) Tamaos Por encima Por encima Por encima Por encima Por encima Por encima 0.025 Max 0.050 Max
ngulo del filo del cincel

BROCAS

3.0 - 6.0 inc. 11 - 15 6.0 - 10.0 inc. 10 - 14 10.0 - 13.0 inc. 8 - 12 13.0 - 14.0 inc. 6 - 10

ngulo de la punta

3.0 3.0 - 4.0 inc. 4.0 - 6.0 inc. 6.0 - 8.0 inc. 8.0 - 10.0 inc. 10.0 - 13.0 inc. 13.0 - 14.0 inc.

0.20 - 0.40 0.25 - 0.45 0.25 - 0.50 0.30 - 0.55 0.35 - 0.60 0.40 - 0.80 0.50 - 1.20

Tolerancia del ngulo de la Estra

Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)

A551 // A552 // A553 // A554

Error de centrado del Cincel 0.05 TIV, MAX (mm) Variacin de la altura de la estra (mm) Tamaos 5.0 - 13.0 inc. 0.025 Max Por encima 13.0 - 20.0 inc. 0.050 Max Tolerancia de la espiral El valor de la tolerancia de la espiral debe ser 50% - 75% de la tolerancia total de la punta, (resultando la tolerancia total de la punta: 0,60mm. Tolerancia de la espiral: 0.30mm 0.45mm) La posicin para la medicin de la tolerancia de la espiral debera estar en la tabla opuesta y medida desde el centro como se muestra. Tolerancia del ngulo de la estra Tamaos Por encima Por encima Por encima Tolerancia total de la Punta (mm) (debe ser tolerancia constante) Tamaos Por encima Por encima Por encima Por encima 3.0 - 6.0 inc. 11 - 15 6.0 - 10.0 inc. 10 - 14 10.0 - 13.0 inc. 8 - 12 13.0 - 30.0 inc. 6 - 10
Tolerancia de la distancia de la espiral

ngulo del filo del cincel

Tolerancia de la espiral

Dimetro Nominal mm 5.00 - 6.00 6.01 - 8.00 8.01 - 10.00 10.01 - 12.00 12.01 - 14.00 14.01 - 16.00 16.01 - 18.00 18.01 - 20.00 20.01 - 25.00 25.01 - 30.00

Tolerancia de la espiral mm 0.80 - 1.00 0.65 - 1.15 0.90 - 1.40 1.15 - 1.65 1.50 - 2.00 1.75 - 2.25 2.00 - 2.50 2.25 - 2.75 3.10 - 3.60 4.00 - 4.50

Tolerancia del ngulo de la estra

Tolerancia total de la punta (tolerancia constante)

5.0 - 8.0 inc. 8.0 - 10.0 inc. 10.0 - 13.0 inc. 13.0 - 20.0 inc. 20.0 - 30.0 inc.

0.20 - 0.45 0.25 - 0.45 0.40 - 0.60 0.50 - 0.70 0.70 - 1.10
ngulo de la punta

130

BROCAS
Detalles del Adelgazamiento del Alma A510 // A520

Rectificado

120 +/- 5

ngulo secundario del cincel

Inclinacin axial de 0 a -4

Longitud de adelgazamiento 8% - 10% x

Centro del ancho del cincel Detalles del radio de adelgazamiento (mm)

Posicin del adelgazamiento relativa al ngulo del cincel: aproximadamente es el 20% del adelgazamiento debera ir hacia el ngulo de corte de la herramienta

= ms de 6.0mm 12.0mm Inc.

= ms de 12.0mm 14.0mm Inc.

A551 // A552 // A553 // A554

ngulo secundario del filo del cincel 10 - 20 (max 33% del ngulo de corte eliminado)

Inclinacin axial de 0 a 4

Radio Uniforme

Longitud adelgazada 10% - 14% x

Centro del ancho del cincel 60% - 70% Alma @ Punta

Mola rectificadora Con radio en la esquina 7% - 11% x

131

Rectificado

BROCAS
II. ADELGAZAMIENTO DEL ALMA

Recomendaciones Siga las siguientes recomendaciones con el plano de la geometra de la punta CDX como referencia. Rectificar de manera que el recubrimiento en las estras y en las superficies de la broca no resulte daado. Las variaciones en el adelgazamiento del alma debe ser <0.025 mm. Usar una mola rectificadora de diamante. Usar una mquina rectificadora estable. Si surge cualquier duda sobre nuestras sugerencias cojan una broca CDX sin usar y usarla como patrn para rectificar brocas desgastadas. Evitar No usar las brocas demasiado tiempo sin volverlas a rectificar. No rectificar manualmente. Procedimiento Con el objeto de rectificar las brocas obteniendo los mejores resultados posibles despus del rectificado. Recomendamos seguir este proceso de tres fases:I. RECTIFICADO DE LAS TOLERANCIAS PRIMARIA Y SECUNDARIA (VER PLANO EN EL DORSO)

INFORMACIN SOBRE EL RECTIFICADO DE BROCAS CDX

1. Usar una mola rectificadora de diamante de 60 con radio en la esquina. Se recomienda lo siguiente:
Dimetro mm 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 - 13.0 14.0 - 15.0 16.0 17.0 - 18.0 Radio de la rueda rectificadora 0.25 0.25 0.25 0.25 0.35 0.35 0.55 0.55 0.55 0.55 0.70 0.70 0.90 Adelgazamiento de largo del alma 0.50 - 0.80 0.60 - 0.90 0.70 - 1.00 0.95 - 1.25 1.10 - 1.50 1.20 - 1.60 1.30 - 1.70 1.40 - 1.80 1.40 - 2.00 1.50 - 2.10 1.70 - 2.30 1.95 - 2.55 2.10 - 2.90

2. Configurar la mquina para que la inclinacin del eje en el adelgazamiento del filo del corte secundario este entre -1 y 4. 3. Para mejores resultados, rectificar hasta la cantidad especificada en la figura de rectificado (dimensiones A y B). 4. El adelgazamiento del alma no debe nunca estar ms all de la lnea central (Fig. 3)
III. INCLINACION NEGATIVA

1.Configurar la mquina a un ngulo de punta 130. 2.Configurar el ngulo de tolerancia secundario, entre 17 25. 3.Rectificar el ngulo de la tolerancia secundaria hasta que quede en posicin ms all de la lnea del centro del lado cortante. 4.Configurar el ngulo de la tolerancia primaria a 6 10. 5.Rectificar hasta que la unin de las tolerancias primarias y secundarias queden por encima de la lnea del centro de la herramienta del lado del taln para que el resultado sea un ngulo del cincel de 102 110. ngulo de la punta 130 +/- 2
Tolerancia 6-10, rectificado por encima de la lnea central tal como se muestra en la fig. 1 Dimetro Dimensiones A y B mm mm 3.0 - 8.0 0.10 - 0.25 8.1 - 12.0 0.15 - 0.30 12.1 - 16.0 0.20 - 0.35 16.1 - 20.0 0.25 - 0.45

Se recomienda un filo de inclinacin negativa con un ngulo de 20-35 a lo largo de los rebordes cortantes, de anchura conforme a la tabla anterior en la direccin de rectificacin, hasta el final de los rebordes cortantes secundarios. Esto se har rectificando o con una varilla de pulimentar de diamante, para producir un acabado de superficie liso.
Inclinacin negativa en el filo de corte, dim. F Dimetro mm 3.0 - 6.0 6.1 - 10.0 10.1 - 14.0 14.1 - 20.0 20-35 grados negativos Anchura de la inclinacin mm (Eje) 0.03 - 0.07 0.03 - 0.10 0.03 - 0.12 0.03 - 0.15

132

BROCAS

RECTIFICADO DE BROCAS CDX

FIG. 1

Rectificado

F FIG. 2 B

CL FIG. 3

C 2 =1 D

FIG. 4

0 =1

5-1 30

10 2-1

Longitud del adelgazamiento del alma FIG.5

E = De 1 a -4 ngulo axial negativo

A = Tolerancia primaria sobre el centro B = Anchura del filo del cincel C = ngulo de corte secundario D = ngulo de corte del cincel E = Inclinacin axial del corte secundario F = Inclinacin negativa del filo

133

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R210 / R220

Tolerancia del ngulo del reborde

Tolerancia del ngulo Secundario

100

Radio de Adelgazamiento

10.5 7.5

120

ngulo adelgazado Ancho del Cincel

Dimetro

Tolerancia del ngulo del reborde 13 12 11 10 9 8 7 7 6

Tolerancia del ngulo Secundario 25 25 25 25 25 25 25 25 25

Ancho del Cincel 0.3 0.36 0.48 0.6 0.72 0.84 0.96 1.08 1.2

Radio de Adelgazamiento 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0

ngulo adelgazado 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26 24 - 26

5 6 8 10 12 14 16 18 20
134

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R325

DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA

Rectificado

Tolerancia del ancho primario

ngulo de la punta 150 1

Dimetro de la Broca 3.0 - 4.0 4.2 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0

Dimetro de la Tolerancia del Broca ngulo Primario 3.0 - 4.2 4.5 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 15.8 16.0 10 +/- 1 9 +/- 1 8 +/- 1 7 +/- 1 6 +/- 1

Tolerancia del ngulo Secundario N/A 16 +/- 2 16 +/- 2 16 +/- 2 16 +/- 2

Tolerancia del ancho primario +/- 14% N/A 0.31 0.35 0.42 0.56 0.70 0.84 0.98 1.12

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola de rectificar 7%

Dimetro de la Broca

90

30 2

3.0 - 3.8 4.0 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0

Distancia desde la esquina externa

0.14 0.17 0.20 0.23 0.29 0.35 0.39 0.43 0.49

Radio de la mola de rectificar

0.40 0.55 0.65 0.75 1.05 1.30 1.55 1.85 2.05

10% del Dimetro Distancia desde la esquina externa 25%

Inclinacin del ngulo de 0 + 2%

135

Rectificado

BROCAS

INFORMACIN DEL RECTIFICADO DE LAS BROCAS R330

DETALLES SOBRE EL RECTIFICADO DE LA PUNTA
Tolerancia del ancho primario

ngulo de la punta 150 1

Dimetro de la Broca Dimetro de la Tolerancia del Broca ngulo Primario 3.0 - 4.2 4.5 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 15.8 16.0 10 +/- 1 9 +/- 1 8 +/- 1 7 +/- 1 6 +/- 1 Tolerancia del ngulo Secundario N/A 16 +/- 2 16 +/- 2 16 +/- 2 16 +/- 2 3.0 - 4.0 4.2 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0

Tolerancia del ancho primario +/- 14% N/A 0.31 0.35 0.42 0.56 0.70 0.84 0.98 1.12

DETALLES DEL ADELGAZAMIENTO DE LA PUNTA

Radio de la mola de rectificar 7%

Dimetro de la Broca

Distancia desde la esquina externa

Radio de la mola de rectificar

90

30 2

3.0 - 3.8 4.0 - 4.8 5.0 - 5.8 6.0 - 7.8 8.0 - 9.8 10.0 - 11.8 12.0 - 13.8 14.0 - 15.8 16.0

0.27 0.33 0.39 0.44 0.55 0.65 0.75 0.84 0.93

0.40 0.55 0.65 0.75 1.05 1.30 1.55 1.85 2.05 10% del Dimetro

Distancia desde la esquina externa 25%

Inclinacin del ngulo de 15 + 2

136

ESCARIADORES

Rectificado

Los escariadores son herramientas de precisin, las cuales deben ser muy exactas con respecto a la precisin dimensional y estilo geomtrico. Por esta razn las herramientas se fabrican entre centros. Antes del rectificado, se debe comprobar la concentricidad entre centros de la herramienta. Los centros no pueden estar daados. Si se encuentra excentricidad en la herramienta, se debe alisar hasta la parte blanda del mango . Es muy importante rectificar un escariador antes de que est demasiado gastado o de que se dae excesivamente. Cuando el chafln de corte esta sin brillo y los filos de corte y las caras estn demasiado tensionadas y el chafln circular del afilado esta agotado, significa que hasta que el escariador no se rectifique, los agujeros realizados no tienen el tamao exacto. Cuando se rectifica sin refrigeracin, se genera un intenso calor. RECTIFICADO DEL CHAFLN DE CORTE Los escariadores de mano, los escariadores de mquina y los escariadores huecos para agujeros cilndricos se les rectifica el chafln de corte. El ngulo de rebaje del primer corte debe de ser de 5 a 8. Puede alcanzarse cambiando la altura del soporte. Este rectificado se debe realizar en la mquina de rectificar herramientas con una mola de rectificar giratoria, el soporte debe ser ajustado a la altura de los centros y la mola de rectificar debe ser girada hasta el rebaje requerido. MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: Herramientas HSS: molas de cermica, tamao del grano 60, grado K - L. Herramientas de Metal Duro: molas de diamante, adherida con resina, concentracin 75, grado D, tamao de grano 90. RECTIFICACIN DE LA CARA En los escariadores usados para el acabado de agujeros cilndricos, a veces es tambin necesario rectificar la cara. Durante la rectificacin de la cara, una parte de la superficie circular debe ser preservada. La inclinacin del ngulo de la parte posterior de la herramienta, no debe de ser modificado. Presionar el escariador ligeramente a mano contra la mola de rectificado y mover el escariador hacia la izquierda y la derecha. Si la presin contra la mola de rectificado es demasiado elevada, la mola de rectificado se deformar. Esto lleva a un menor filo de corte redondeado. La inclinacin en la parte trasera de la herramienta es de 3 a 6 positivo. MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: Molas de diamante, adherida con resina, grado D, tamao de grano 30. En el rectificado del rebaje de la superficie circular, el soporte debe ser montado en la columna de la mquina. El soporte y la parte de la mola de rectificar que corta, deben estar en el mismo punto, as se puede producir una superficie rectificada simtrica. El escariador, sujetado con abrazaderas entre los centros es aguantado a mano. Presionar la cara de la herramienta levemente contra el soporte. Moviendo la tabla de soporte hacia la izquierda y hacia la derecha, el soporte trabajar como gua. El ngulo del rebaje puede ajustarse poniendo el soporte ms alto o ms bajo. Los escariadores con estras helicoidales pueden ser rectificados de la misma forma.
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Rectificado
NOMINAL
2

ESCARIADORES

MOLAS DE RECTIFICAR ADECUADAS: Molas de diamante, adherida con resina, concentracin 75, grado D, tamao de grano 90

ANCHO DEL CHAFLN

NGULO DEL REBAJE

25

4 0,15 0,20

16 18

12 14

10

11 13

10 20

0,15 0,25

10 20

> 20

0,20 0,30

8 10

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AVELLANADORES

Rectificado

RECTIFICADO DE AVELLANADORES DE 3 ESTRAS

Mola de rectificar

Vista por C A

Mover la mola de rectificar a lo largo de los ejes A - B Rotar el avellanador en la direccin E durante el rectificado

Mango Cil. MK

Dimetro desde - hasta y incl. 6.3 - 25.0 16.0 - 31.5 40.0 - 80.0 4.3 - 6.3

60

10.5

22 12

90

12.5

29

Cil.

7.0 - 13.4 15.0 - 31.0 15.0 - 31.0

MK

34.0 - 37.0 40.0 - 80.0

14

15

139

Rectificado

MACHOS

Un macho desgastado tiene una tendencia a astillarse o a romperse, cortar sobredimensionadamente o produce roscas speras o de calidad pobre. Esto requiere ms potencia en el husillo y necesita ms tiempo para el ciclo de roscado. Generalmente, un macho necesita ser rectificado cuando la redondez de los filos de corte tiene el mismo o Mayor grosor que la viruta. El remedio es rectificar. Rectificar un macho es efectivo a nivel de costes, principalmente para grandes dimensiones > M12. El rectificado de los machos debe realizarse, si es posible, por un afilador de machos especializado y no debe hacerse a mano. Lo ms importante es rectificar con el ngulo original y mantener la misma inclinacin del ngulo y el rebaje para cada estra. Esto puede cumplirse nicamente si se rectifica con una mquina apropiada. El desgaste en un macho se produce en el filo de corte y en el dimetro exterior, pero generalmente la mayor parte en la longitud del chafln de entrada. Esto es debido a que el chafln de entrada es la parte del macho que mayor porcin de material elimina y resiste las cargas ms elevadas durante el roscado. Generalmente es suficiente con rectificar esta parte (chafln de entrada), rectificando la porcin desgastada. El chafln y el rebaje en la parte superior de la rosca debe ser idntica en toda la superficie del macho. Si el chafln est torcido, el resultado ser que los agujeros sern mayores que el tamao del macho, roscas rotas y deformes, desgaste no uniforme y eventuales roturas de los machos. Cuando los filos de la rosca empiezan a quedarse sin brillo o le aparecen muescas, las estras deben ser rectificadas. El rectificado de la estra provee un filo preciso en los bordes de corte que deben ser usados. Si el rectificado del filo es preciso, el macho es responsable de las posibles roturas o de cortar sobredimensionadamente. El rectificado de las estras de los machos puede realizarse en los casos en que haya una carencia del equipo adecuado para el rectificado del chafln de entrada. Tener en cuenta cuando se rectifica: Rectificar el macho entre centros y comprobar que no tiene salida radial. El rectificado de la superficie del chafln de entrada se realiza siguiendo el rebaje original, usando la cara externa de una mola o disco de rectificar. (mirar la figura de la izquierda en la prxima pgina). El rectificado del chafln de entrada se ha de realizar con una mola de rectificar con un ngulo o chafln o si se usa una mola de rectificar plana, inclinar el macho con un valor (mirar la figura de la izquierda en la prxima pgina). Debe mantenerse la misma divisin de los filos de corte. Para el rectificado de las estras se debe usar un disco de rectificar, con el mismo perfil de corte que el de las estras del macho. (mirar la figura de la derecha en la prxima pgina). Debe mantenerse la correcta inclinacin del ngulo ver los valores de los ngulos en la tabla que se muestra a continuacin. El dimetro del macho ser reducido. Las superficies entre estras se reducirn y por lo tanto sern ms dbiles. Evitar la formacin de rebabas en los flancos de la rosca.
140

MACHOS

Rectificado

El ngulo o chafln () debe ser calculado para realizar una longitud de chafln de entrada igual que la del macho original. Cuando se rectifican las estras, los flancos de la mola de rectificar se desplazan en relacin al eje del macho: la distancia (X)esta en relacin con el valor del ngulo (), mirar en la figura que se muestra a continuacin. Nunca rectificar un macho daado o con viruta acumulada en las estras del mismo. Valor del ngulo () para machos Material a roscar Hierro fundido Hierro fundido maleable Acero con una resistencia a la traccin de hasta 500 N/mm Acero con una resistencia a la traccin superior a 1100 N/mm Acero inoxidable Latn, cobre Aluminio
2

Valor del ngulo (aprox.) en grados 4-6 5-10 12-15 10-12 7-10 8-12 0-5 15-25

Acero con una resistencia a la traccin hasta 1000 N/mm2

2

Rectificado del chafln

Rectificado de la Estra

Clculo

x = d * sin(u)
2 141

Rectificado

FRESAS DE ROSCAR

Las fresas de roscar Dormer tienen corregida la forma de las estras (cabeza del diente, profundidad del diente), tambin tienen corregido el ngulo de la rosca. Con la correccin de la estra, el perfil de deformacin ser contrarrestado. Aqu, la relacin entre el dimetro y el paso es un factor decisivo. La correccin del ngulo de la rosca depende del valor del ngulo, del rebaje y el ngulo de la espiral de la fresa de roscar.

La deformacin del flanco es disminuida por la forma de la fresa con varios valores del ngulos

Como que en las fresas de roscar nicamente desbasta la cara de corte, es importante cumplir los siguientes requerimientos para el rectificado: Primeramente el valor del ngulo debe ser estrictamente de 6 a 9 - medido en la parte superior del perfil. Se debe tener en cuenta que la cara de corte, el rea de debajo del alma del perfil, ha de ser tan recta como sea posible. Desviaciones en el valor del ngulo provocan un cambio en el ngulo de la rosca, esto hace que la fresa no realice una rosca estandarizada. (adems en el caso de la rosca mtrica, el alto del perfil esta alrededor del 60% del paso.) El ngulo de la espiral tambin se debe considerar. El rango de fresas de roscar estandarizadas de Dormer tienen una ngulo de espiral de 10. Las herramientas especiales pueden tener diferente ngulo. Para ms informacin contacte con Dormer.

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FRESAS

Rectificado

Para cada herramienta hay una optimizacin econmica del tiempo de rectificado. Este tiempo depende de la superficie desgastada de la herramienta, tambin puede depender del periodo de uso y de los parmetros de corte. El periodo de uso de la fresa se determina en funcin del tamao de la pieza a mecanizar. El desgaste de la fresa normalmente se aprecia en la tolerancia primaria. Esto hace que el acabado superficial empeore y la vibracin de la fresa aumenta. Una ayuda til en este caso es una potencia de entrada indicada en la fresadora. Si el instrumento registra un aumento de potencia, generalmente indica un incremento del desgaste de la herramienta. Excediendo los parmetros especficos permitidos de la superficie desgastada, provocando un rpido aumento de la fuerza de corte debido al desgaste del filo de corte. Hay dos tipos de perfiles de fresas: Perfil de final nico Perfil de doble final

1. 2. 3. 4.

Cara inferior al corte Inclinacin del ngulo Ancho de la superficie Rebaje del ngulo

5. 6. 7. 8.

Ancho de superficie del rebaje primario Ancho de superficie del rebaje secundario Rebaje del ngulo primario Rebaje del ngulo secundario

Con este perfil es posible rectificar nicamente la cara inferior al corte. Si la superficie esta demasiado daada, tambin necesitar que se rectifique la superficie creando un perfil de doble final. (mirar la columna de la izquierda)

Con el perfil de doble final, el rectificado empezar por la superficie primaria y continuar con la superficie secundaria.

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Rectificado
RESULTADOS DEL RECTIFICADO

FRESAS

Reduccin del dimetro En el rectificado perifrico de la superficie primaria de la fresa, se produce una perdida de dimetro. Esto influye cada vez ms en la capacidad de flexin de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2.

Reduccin de la inclinacin del ngulo radial Una fresa debe tener una inclinacin del ngulo adecuada para el material que ha de mecanizar. Despus del rectificado, no solo hay una reduccin del dimetro, tambin se produce una consecuente reduccin de la inclinacin del ngulo radial. Esto junto con un ligero cambio en el ngulo de la hlice, afecta significativamente en la eficiencia de la fresa. Comparar Figs. 1 y 2. La cara de la inclinacin del ngulo puede estar restablecido por el rectificado de la cara del labio de la fresa. Incremento del ancho de la superficie secundaria El ancho de la superficie secundaria aumenta considerablemente como resultado del rectificado, el cual aumenta al mismo tiempo el coste y el tiempo de rectificado. Comparar Figs. 1 y 2. Reduccin en la profundidad del labio Como consecuencia de la reduccin del dimetro, se produce una reduccin en la profundidad del labio. Esto repercute en la capacidad del impacto en la evacuacin de la viruta, ya que puede forzar la utilizacin de valores de avance que estaran considerados menos eficientes. Comparar Figs. 1 y 2. Contacta con la compaa de ventas Dormer para ms informacin sobre el rectificado.
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