Martes, 08 de Abril de 2008 09:40

La compactacin, que tiene un papel fundamental en la resistencia final del concreto, es el proceso por medio del cual se logra un mayor contacto entre los granos de la mezcla, para eliminar en lo posible, el aire atrapado dentro de esta. Puede llevarse a cabo por medios mecnicos o manuales, de acuerdo con la seccin y los requisitos de calidad que deban cumplirse. El concreto es una mezcla de agregados de diversa granulometra, cemento como material aglutinante y agua, que permite que el cemento se hidrate y alcance todo su potencial. Los diversos procesos que se llevan a cabo durante su produccin y la calidad de cada uno de sus componentes influyen en el resultado y en la resistencia final que alcanzar una vez endurecido. Al elegir buenos agregados y con la granulometra adecuada, se procura que la mezcla logre una mejor acomodacin de los granos y una uniformidad que garantice la resistencia adecuada. Para ello la compactacin juega un papel fundamental en la resistencia final que se logre. Esta no es ms que el proceso por medio del cual se logra un mayor contacto entre los granos de la mezcla de concreto, para eliminar, en lo posible, el aire atrapado dentro de esta. Este proceso puede llevarse a cabo por medios mecnicos o manuales, de acuerdo con la seccin y los requisitos de calidad que deban cumplirse.

Aire atrapado Su presencia dentro de la mezcla de concreto se puede deber a la evaporacin del agua de amasado, a un ineficiente mezclado o al agregado de aditivos. Inevitablemente, durante los procesos de mezclado, transporte y colocacin, se incorporar a la mezcla aire atrapado, que puede llegar a un nivel tal que disminuya la resistencia del elemento, por lo que el objetivo principal del vibrado es reducir su porcentaje a menos del 1%. La relacin del aire en la mezcla con su trabajabilidad es directa. Por ejemplo, un revenimiento de 7.5 cm en la mezcla se asocia a un 5% de aire atrapado, en tanto que los concretos de 2.5 cm de revenimiento pueden contener un 20%, razn por la cual se requiere de un mayor esfuerzo para compactarla. La importancia de eliminar el aire tiene que ver con los siguientes puntos: Cada 1% de aire atrapado reduce la resistencia del concreto en un 5 6%. Los vacos generados por ese aire aumentan la permeabilidad del concreto y disminuyen su durabilidad. Los vacos reducen el contacto del concreto con la varilla de refuerzo y otros elementos embebidos, lo que reduce la adherencia y la resistencia del elemento. Los vacos producen defectos visibles, poco estticos y que pueden requerir de costosas reparaciones.

Procedimientos de compactacin La seleccin del mtodo de compactacin depende de las caractersticas del concreto y de la obra que se est construyendo. Los mtodos de densificacin del concreto pueden ser:

o o

Manuales Mecnicos o por vibrado La compactacin manual es la forma ms antigua de densificacin. Se realiza con barras o pisones que

golpean verticalmente al concreto, para penetrarlo o aplastarlo, segn el elemento que se emplee. Es claro que estas formas no son las ms eficientes, sin embargo bajo condiciones limitadas se sigue recurriendo a ellas. La compactacin por vibrado aprovecha la disminucin de la viscosidad del concreto cuando est en movimiento, para volverlo momentneamente ms moldeable y expulsar gran cantidad de aire atrapado. Vibrado Si la mezcla tiene el diseo y cohesin adecuados, el vibrado minimiza la segregacin y el sangrado. Si tuviese una excesiva relacin agua/cemento, el agregado grueso puede asentarse y generar en la superficie una lechada de baja resistencia que debe ser retirada. Los vibradores disponibles en el mercado utilizan los siguientes procedimientos:

Interno, por medio de vibraciones de inmersin o previbradores Externo, con vibradores de contacto con el encofrado Por el uso de mesas vibradoras Superficial Vibracin interna El equipo ms empleado en la mayora de los procesos de construccin es el vibrador de inmersin o atizador. Sus resultados son excelentes, porque trabaja directamente sobre el concreto y sus caractersticas permiten cambiar rpidamente de una posicin a otra. El atizador consiste en una masa excntrica que gira en el interior de un tubo, cuyo dimetro va desde 1 hasta 4 pulgadas. El movimiento del vibrador se logra con un motor elctrico o disel y se transmite a la masa de concreto cuando se sumerge en la mezcla. El procedimiento adecuado de aplicacin es sumergir verticalmente el vibrador en la masa de concreto y retirarlo lentamente en el momento en que la mezcla produce un flujo de agua y cemento hacia la superficie, adquiriendo una apariencia acuosa y abrillantada. Debe elegirse con cuidado el tamao del vibrador, pues de l depende su rea de influencia. Uno de gran tamao en una seccin pequea induce a la segregacin y puede daar el encofrado, en tanto que si es muy pequeo puede no alcanzar a reducir el aire atrapado en la proporcin requerida. Debe colocarse de manera tal que los radios de accin del vibrador se traslapen, pero como estos dependen del dimetro de la cabeza vibratoria y del tipo de mezcla, se considera como regla prctica que el radio debe ser de ocho veces el dimetro de la cabeza, aunque este valor puede obtenerse por observacin directa de la mezcla. Entre los internos existen dos tipos bsicos de atizadores vibradores:

Los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibracin, el cual opera mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de gasolina, disel, elctrico o neumtico. Los que tienen el motor, que puede ser elctrico o neumtico, y el mecanismo de vibracin en la cabeza. Si opera elctricamente requiere una intensidad de corriente especial, con una frecuencia de 200 ciclos por segundo y no debe conectarse directamente a la toma de corriente.

Vibracin externa En este caso el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del encofrado, que recibe directamente las ondas y la transmite a la masa de concreto. Este tipo es el ms usado en elementos prefabricados, donde

se emplean concretos de resistencias secas en secciones ms o menos constantes, lo que justifica el empleo de encofrados metlicos. La efectividad del procedimiento de vibracin depender de la aceleracin que sea capaz de transmitir el encofrado a la masa de concreto. Existen algunas relaciones que permiten determinar la fuerza que deber desarrollar el vibrador de encofrado. En el ACI Manual of Concrete Practice, de 1994 se seala:

Para consistencia plstica, en encofrado de vigas o muros:

za = 0.5x (peso del encofrado + 0.2 peso del concreto) Para consistencia seca en prefabricacin: Fuerza = 1.5 x (peso del encofrado + 0.2 peso del concreto) En general, los vibradores externos se colocan con una separacin de entre 1,5 y 2,5 m, lo que permite calcular para cada caso las caractersticas requeridas de frecuencia y amplitud. El vibrador externo, que se fija en la cimbra, consta de un motor elctrico y un elemento no balanceado. Se emplea principalmente en trabajos de concreto prefabricado, aunque a veces es necesario en construcciones comunes, cuando no es posible insertar un atizador, como en el caso de secciones muy esbeltas o con demasiado acero de refuerzo, pues tienen el inconveniente de limitarse a secciones de menos de 30 cm de espesor. La cimbra deber estar diseada y construida para soportar las repetidas revisiones del esfuerzo y ser capaz de extender uniformemente las vibraciones sobre un rea considerable. Mesa vibrante: Se emplea en las plantas de prefabricado. La cantidad de vibradores que se colocan a la mesa depende del peso del elemento a vibrar. El ACI permite calcular la fuerza centrfuga que debera desarrollar cada vibrador en funcin del peso de la mesa, del encofrado y de la masa del material, de acuerdo con la siguiente frmula: Fuerza = (de 2 a 4) x [(peso de la mesa) + (de 0,2 a 1,0 x (peso del encofrado)] Donde los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa y de la vinculacin del encofrado a ella. Reglas vibratorias: Se emplean en pavimentos. Las reglas vibratorias se deslizan al ras de la superficie y transmiten el movimiento al resto de la masa. Su accin se limita a capas de poco espesor (20 cm). Deben correr apoyadas sobre rieles y no ser apoyadas directamente sobre la masa blanda. Otros mtodos Hay otras formas de vibracin, entre las cuales la ms conocida es la centrifugacin, empleada en la fabricacin de postes, tubos, etc.

Al momento de batir el hormign se generan burbujas de aire, las cuales quedan atrapadas en el hormign fresco a razn de un 5 al 20% de su volumen, segn su grado

de fluidez, y una vez retirado de la mezcladora mecnica. Ahora bien, si el hormign es compacto (mezcla espesa), y empleamos un mtodo de vibrado manual mediante varillas, se genera nuevos espacios de aire mayores y vacos que forman peligrosos espacios que solo sirven para debilitar la loza de hormign; hay que considerar que tcnicamente hablando, por cada 1 por ciento de vacos remanentes dentro del hormign endurecido, la resistencia de este se reduce entre un 4 y un 7 por ciento. Sin embargo, muchas veces por razones como la impermeabilidad o la resistencia al congelamiento que se le quiere trasmitir al hormign fraguado (seco), y dentro de estrictas limitaciones, se proyectan hormigones con aire intencionalmente incorporado, lo cual es logrado por medio de aditivos qumicos. Este tipo de tcnica conlleva a obtener un mejor deslizamiento de las partculas entre s, lo que confiere mayor fluidez al hormign, funcin propia del agua dentro de la mezcla; por lo tanto la incorporacin de aire permite reducir una parte proporcional del agua y como sabemos por posteos anteriores, una menor cantidad de agua trae como resultado una mayor resistencia, la cual compensar de alguna forma el debilitamiento producido por la mayor cantidad de aire incorporado.

El objetivo principal de un vibrado mecnico del hormign fresco es obtener mezclas con una compactacin correcta que permita mantener el nivel de aire ocluido dentro de los lmites previstos cuando se proyect sudosificacin; siempre debemos considerar que las mezclas de hormign seco son ms propensas a retener proporciones de aire mayores a los normales, durante su elaboracin y compactacin, que los de consistencia fluida. Estas mezclas de hormign seco son empleados especialmente por su mayor resistencia a la compresin, mayor impermeabilidad, menor contraccin de fraguado, mayor resistencia qumica o fsica, etc. y este uso est vinculado en la mayora de los casos a bajas relaciones agua/cemento.

La Vibracin del Hormign. El proceso consiste en someter al hormign fresco, inmediatamente luego de ser vertido en encofrados, a vibraciones de alta frecuencia por medio de aparatos que funcionan con presin de aire comprimido o electricidad denominados vibradores, los cuales producen en sus componentes una severa reduccin de la friccin interna entre ellos, imprimindoles una rpida y desorganizada movilizacin en el rea de influencia del vibrador. Con este procedimiento la mezcla de hormign adquiere una consistencia ms

fluida y licuada, lo que permite cubrir los espacios de manera uniforme y ocupar los lugares pequeos de la estructura; asimismo facilita y mejora la adherencia de la mezcla a las armaduras de acero. Segn estudios tcnicos de Ingeniera se estima que durante el proceso de vibrado la friccin interna dentro del hormign fresco desciende de 20 kPa (medida en reposo) hasta los 1 kPa una vez vibrado.

La idea con este proceso es que las burbujas de aire asciendan dentro de la masa del hormign fresco y salgan al exterior, con lo cual se eliminarn en el ambiente, homogenizando la mezcla ya que la mezcla se introduce y presiona entre los agregados ms gruesos; si quedan burbujas de aire, sern las de menor tamao y menos perjudiciales, ya que las mayores son removidas con mayor facilidad por su capacidad de flotar dentro de la masa. El aire cercano a la fuente de vibracin es expelido antes que el que se encuentra en los puntos ms alejados de su radio de accin. Tenemos por tanto dos razones fundamentales para la efectuar la vibracin, sobre todo en obras de envergadura; la primera ellas expeler el aire excedido sobre lo previsto y distribuir en forma ms homognea las partculas dentro del hormign y la segunda se relaciona con las mezclas menos fluidas o secas ya que ellas son ms propensas a conservar las bolsas de aire. La accin vibratoria debe ejecutarse por un periodo de entre 5 a 15 segundos o un promedio de 10 segundos para mezclas de hormign de entre 2.5 y 7.5 cms de profundidad; este proceso sin embargo, debe continuarse si es necesario, hasta llegar a los lmites

aceptables, y el hormign adquiera una densidad compatible con la resistencia u otras condiciones requeridas por el proyecto constructivo. La fluidez del hormign fresco se verifica por su asentamiento en centmetros medido por el mtodo del Tronco de Cono (Tronco de Cono de Abrams). Existen otros mtodos para medir la fluidez, pero ste es el de uso ms habitual, el rango de este sistema se extiende entre 0 y 22 cm., correspondiendo estos extremos a hormign seco y hormign fluido respectivamente; asimismo por encima de 15,5 cm. se requiere el uso de aditivos para la mejora de fluidos y excepcionalmente vibracin; emplendose esta entre 10 y 15 cm. de forma leve acompaando al varillado manual; si fuera el caso de ser la mezcla entre 5 y 9,5 cm. la vibracin ser normal simultnea con el varillado, y si fuera de 2,5 a 6,5 cm se requieren vibradores ms potentes (21/4 por ejemplo) y vertido en capas delgadas; por su parte su fuera menor a 2,5 cm de asentamiento se recomienda el uso de vibradores de encofrado o de superficie. Los aparatos vibratorios convencionales que se encuentran en el mercado poseen una frecuencia de giro de eje entre 3,000 a 14,000 vpm, las cuales entre los 3,000 a 12,000 vpm(bajas y medias) movilizan los granos finos; por otro lado las frecuencias (13,000 a 14,000 vpm) son capaces de movilizar los finos alrededor de los gruesos dando como resultado una buena distribucin de los mismos y facilitando la expulsin de las burbujas de aire retenido. Existen en el mercado espaol variedad de estos productos los cuales son fabricados y comercializados principalmente por la firma Enarco S.A de Zaragoza