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Programa de Maestra en Maquinaria Agrcola. Fiabilidad de Mquinas y

Equipos Agrcolas

1. Objetivos generales
2. Fundamentos generales de la teora de la fiabilidad. Conceptos fundamentales. Propiedades
de la fiabilidad. ndices simples y complejos de la fiabilidad
3. Estudio de los modos y tipos de fallos. Pruebas de fiabilidad para la etapa explotativa de las
mquinas y equipos
4. Confiabilidad operacional. Alcance y relaciones sistmicas
5. Relaciones sinrgicas entre mantenimiento-fiabilidad y gestin de procesos gerenciales.
Proyecto general de la fiabilidad de las mquinas y equipos
6. Bibliografa del curso



Objetivos generales:
- Desarrollar las capacidades de los profesionales respecto a la aplicacin de los nuevos fundamentos de
la Fiabilidad de mquinas y equipos agrcolas como va de elevar la competitividad y disponibili dad
operativa de estos equipos.
Objetivos especficos:
- Capacitar y actualizar a los profesionales en los fundamentos de la Teora de la Fiabilidad as como de
los mtodos para el clculo de los ndices simples y complejos de Fiabilidad para el caso parti cular de
las mquinas y equipos agrcolas y su relacin con las actividades del mantenimiento y los elementos de
la Confiabilidad Operacional.
- Desarrollar habilidades que permitan realizar la Evaluacin de la Fiabilidad para la etapa explotativa de
las mquinas y equipos agrcolas, proponiendo el proyecto general de la Confiabilidad Operacional para
esta etapa.
- Adquirir los conocimientos necesarios para la aplicacin de metodologas de evaluacin y pruebas de
Fiabilidad segn las normas nacionales e internacionales vigentes.
Contenidos.
Fundamentos Generales de la Teora de la Fiabilidad. ndices simples y complejos de la Fiabilidad.
Propiedades de la Fiabilidad. Estudio de los modos y tipos de fallos. Pruebas de Fiabilidad para la etapa
explotativa de las Mquinas y Equipos. Confiabilidad Operacional. Alcance y Relaciones Sistmicas.
Relaciones sinrgicas entre Mantenimiento-Fiabilidad y Gestin de Procesos Gerenciales. Proyecto General
de la Fiabilidad de las Mquinas y Equipos. Normas vigentes de la Confiabilidad.

Forma de evaluacin.
- Seminarios.
- Trabajo de curso sobre calculo de ndices de Fiabilidad para un conjunto u rgano complejo de una
mquina agrcola
Distribucin del tiempo.
Actividades Tericas: 20 horas.
Actividades Prcticas: 16 horas.
Tiempo para el estudio y trabajos independientes: 66 horas.
Profesor: Mario Clemente Zaldvar Salazar.
Mster en Maquinaria Agrcola.
Diplomado en Gestin de la Ciencia y la Innovacin Tecnolgica.
Diplomado en Ciencias de la Educacin Superior.
Doctor en Ciencias Tcnicas.
Profesor Titular.


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CONFERENCIA 1

Fundamentos Generales de la Teora de la Fiabilidad. Conceptos fundamentales. Propiedades
de la Fiabilidad. ndices simples y complejos de la Fiabilidad.


El desarrollo histrico de la humanidad ha estado estrechamente relacionado con la produccin de bienes y
servicios, para lo cual se necesitan los Medios de Produccin (Activos fijos Tangibles y Activos Circulantes),
y la accin creadora del hombre.

Los Activos Fijos Tangibles (AFT) son aquellos medios de produccin que participan en ms de un ciclo
productivo y transfieren su valor a las mercancas de forma gradual, por lo que tienen vida limitada segn el
uso.

En el trabajo del Ingeniero el empleo de Mquinas, Equipos e Instalaciones es algo cotidiano. Por ello, a los
efectos del estudio de Fiabilidad y en lo adelante las maquinarias se denominarn SISTEMAS, se
entendern como cualquier conjunto de elementos mecnicos, elctricos, hidrulicos u de otro tipo que
realizan una funcin til para la cual fue concebido el sistema. Por tanto Sistema de mquinas quizs sea el
termino ms adecuado por sus relaciones sinrgicas que son utilizadas por el hombre para sus tareas.

- Se entender adems que cualquier sistema est formado por: Elementos Constructivos y Elementos
No Constructivos

Un sistema se puede caracterizar (evaluar) en un instante dado por sus parmetros del estado tcnico, ya
sean como proceso de salida (funcionales o parsitos) o estructurales (de entrada), en cada uno de estos
se habla de la competitividad como va de satisfaccin al cliente.

En el mundo de hoy plagado por la Globalizacin Neoliberal como sistema econmico imponente, parte de
un supuesto bsico, la competitividad. La calidad, como concepto bsico y esencial para lograr
competitividad de los productos y o servicios, se plantea en trminos de satisfaccin de las necesidades y
expectativas de los clientes que concurren a un mercado sometido a cambios que se producen con
celeridad impresionante. En nuestro contexto el concepto de competitividad se amplia para incluir elementos
tales como la solidaridad, la colaboracin y otros de carcter social, como nica va para sobrevivir en el
mundo contemporneo, alejados al termino Competencia , que encierra el carcter capitalista de
preponderancia, Los pasos que se han dado en la integracin regional de Latinoamrica fortalecen esta
concepcin y solo con modelos de conocimiento adecuados y de preparacin del potencial humano se
podr enfrentar desde nuestra perspectiva de pases en desarrollo estos retos.
La calidad en su papel de plantear a los sistemas gerenciales actuales como principios que soportan el
modo de dirigir y una arquitectura tpica a la cual se van incorporando otras funciones , entre ellas la
Fiabilidad, que permiten una integracin plena de los procesos necesarios para lograr el desempeo
armnico y hacia estadios superiores de desarrollo de la organizacin, se basa en la interdisciplinaridad
para poder enfrentar los retos y problemas a resolver por la empresa, como ente nico e integrador de todas
las funciones de direccin.

Los sistemas de gestin de la calidad se disean e implementan para lograr la eficacia de la organizacin y
para asegurar eficientemente los distintos procesos, adems de integrarlos a lo largo de la cadena de valor
que llega al cliente final con productos y o servicio de alto impacto en la satisfaccin de sus necesidades y
expectativas. La solucin de estos complejos problemas requiere de personal altamente calificado y
preparado para enfrentar los nuevos retos en la formulacin de modelos de gestin capaces de generar
valor en productos y servicios para el cliente final.

La temtica que se aborda es muy actual en el plano nacional e internacional y a su vez constituye un
elemento de desarrollo de las empresas cubanas, un estadio superior de los sistemas de gestin y el
establecimiento de una sistemtica de trabajo que constituye un elemento clave para el desarrollo del sector
productivo y de servicio, lo cual ha propiciado que se haya introducido como requisito a cumplir por las


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organizaciones en el subsistema Gestin de la Calidad en las nuevas Bases del Perfeccionamiento
Empresarial, aprobadas en agosto de 2007.

Qu se espera de un Sistema cualquiera?

- Que realice una funcin especfica, con determinados requisitos de especificacin en un tiempo
determinado garantizando los parmetros previstos para su diseo y explotacin.

Veamos pues los conceptos siguientes.

Funcionalidad: Es la capacidad inherente de un SISTEMA para realizar una funcin requerida, para
determinadas condiciones operativas. Se conoce tambin como capacidad de trabajo.

Funcionabilidad: Es la capacidad inherente de un SISTEMA para realizar una funcin requerida, con
requisitos especificados para determinadas condiciones operativas. Este trmino
tambin se conoce con el nombre de Disponibilidad. (Concrecin de la capacidad mide
el desempeo real del equipo)

FUNCIONES DE ESTADO DE UN SISTEMA
Para el estudio de la Fiabilidad se parte del conocimiento de la Lgica Booleana, es decir, un SISTEMA slo
puede estar en uno de dos estados posibles.

Estados posibles
- Funcionabilidad
- Fallo

Los fallos se pueden clasificar de diferentes formas la ms general es:
- Fallo total: suceso que afecta la capacidad de trabajo (Funcionalidad) del SISTEMA
- Fallo parcial (dao, deterioro): suceso que afecta el estado tcnico correcto de un SISTEMA
(Funcionabilidad), pero puede mantener su capacidad de trabajo. Pero este fallo puede ser
acumulativo provocando luego de un tiempo el falo total.

Para los sistemas que se encuentran en uso (explotacin) es necesario conocer su Perfil de
Funcionabilidad, que no es ms que el comportamiento del cambio de estado de un SISTEMA durante su
proceso de uso (explotacin).

Por otra parte, los SISTEMAS se pueden clasificar en dos grandes grupos:
- Reparables
- No Reparables

FACTORES DE QUE DEPENDE EL PERFIL DE FUNCIONABILIDAD

1. Del tipo de SISTEMA, es decir, si es REPARABLE O NO REPARABLE
2. Gestin de la Logstica (Aseguramiento, material y humano)
3. Propiedades de Fiabilidad del SISTEMA o sea valorar los ndices de fiabilidad sean simples o
complejos.

A partir de los conceptos anteriores se analiza qu es la Fiabilidad de un sistema.


Fiabilidad: Propiedad compleja de un SISTEMA de realizar su funcin preestablecida y conservar sus
parmetros tcnicos dentro de los valores lmites para un perodo, condiciones y rgimen de explotacin
conocido.


La Fiabilidad es una propiedad compleja, compuesta por 4 propiedades

1. Funcionabilidad


4
2. Durabilidad
3. Mantenibilidad (Reparabilidad)
4. Conservabilidad

Funcionabilidad: capacidad inherente de un SISTEMA para realizar una funcin requerida, con requisitos
especificados para determinadas condiciones operativas

Durabilidad: Propiedad del objeto de conservar su capacidad de trabajo hasta su estado lmite,
preestablecido un sistema de Servicios Tcnicos. Propiedad prevista por el diseador.

Mantenibilidad: Capacidad del objeto de permitir, prevenir y descubrir las causas que provocan un fallo
total o parcial, y adems de mantener o restablecer la capacidad de trabajo al ejecutar un servicio tcnico.

Conservabilidad: Propiedad del objeto de conservar los valores de sus parmetros tcnicos de
Funcionalidad, Durabilidad y Mantenibilidad en el transcurso y despus de su almacenamiento y
transportacin.

NDICES SIMPLES DE FIABILIDAD

ndices de FUNCIONABILIDAD

- Probabilidad de trabajo sin fallos P(t)



N (0): Nmero de objetos a ensayar, todos en el instante t = 0 tienen la capacidad de trabajo
N (t): Nmero de objetos que en el instante t tienen capacidad de trabajo.



- Probabilidad de ocurrencia del fallo F(t)

La probabilidad de ocurrencia del fallo F (t) en el instante t es complementaria a la probabilidad de trabajo
sin fallo P (t), por lo que

P(t) + F(t) = 1



Para los sistemas NO REPARABLES
- Tiempo de trabajo medio hasta el fallo (t
0
)
F(t)= 1-P(t)
P(t)=N(t)/N(0)


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) ( N
t
t
) ( N
i
i
0
0
1
0

=
=

- Intensidad de fallos ( (t)

t * ) t ( N
) t ( n
) t (
med
A A
A
=

Donde
n(At) - Sistemas que han fallado en el intervalo de tiempo analizado
N
med
(At) - Cantidad media de Sistemas que no han fallado en el intervalo de tiempo analizado.

Curvas de intensidad de fallos respecto a las horas trabajadas o volumen de trabajo realizado. En la
actualidad se reconocen seis tipos de curvas de la funcin Intensidad (t) respecto al tiempo.

A. Este modelo es el conocido como curva de Davies o curva de baadera. Comienza con una
intensidad de fallos alta, llamada regin de mortalidad infantil o desgaste de rodaje, seguida por una
intensidad de fallo constante o con un pequeo incremento gradual lineal y al final tiene una zona de
desgaste intensiva.



B. Este modelo muestra desde el inicio una intensidad de fallo constante que puede ser ligeramente
linealmente creciente y termina en una zona de fallos intensivos.



C. Este modelo muestra desde el inicio una intensidad de fallo creciente.



D. Este modelo muestra que al inicio, cuando el sistema es nuevo, la intensidad de fallos es muy baja;
luego tiene un aumento rpido hasta un nivel constante.



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E. Este modelo muestra desde el inicio una intensidad de fallo constante, que no se modifica en todo el
transcurso de su vida til



F. Este modelo es parecido al clsico de curva de baadera, pero al final de su vida til no tiene la
zona de fallos intensivos



Para los sistemas REPARABLES
- flujo de fallos (w(t))

t * ) ( N
) t ( n
) t ( w
A
A
=
0


Donde:
n(At) - Sistema que han fallado en el intervalo de tiempo analizado
N (0) - Cantidad de Sistemas que estn siendo estudiados

ndices de DURABILIDAD

- Vida til (Recurso) Media

n
t
t
n
i
i

=
=
1

- Vida til (Recurso) % (T (%))
Son las horas trabajadas, en el transcurso de las cuales el sistema no alcanza su estado lmite dada una
probabilidad. Esta probabilidad, segn las normas soviticas, est normada para un 80%.

Ejemplo: T (80%) = 1200 horas significa que con una probabilidad del 80% el sistema no alcanzar su
estado lmite antes de las 1200 horas



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S P . t ) ( T

01 0 =

Donde:

t vida til media
P

percentil de la distribucin para una probabilidad establecida

S Desviacin estndar

ndices de REPARABILIDAD

- Tiempo Medio de Reparacin

r
N
i
i
MR
N
t
T
r

=
=
1


ndices de CONSERVABILIDAD

- Tiempo Medio de Conservacin

Nc
t
Tmc
c
N
i
i

=
=
1


ndices Complejos de FIABILIDAD


- Coeficiente de Disponibilidad

f tr
tr
d
T T
T
K
+
=
Donde:

T
t r
tiempo que trabajo el sistema en el perodo analizado
T
f
tiempo que estuvo en estado de fallo el sistema

- Coeficiente de Utilizacin Tcnica (CDT)

TI TD
TD
CDT
+
=
Donde:
TD tiempo que el sistema esta disponible para ser operado. El sistema se encuentra en completo
estado de funcionabilidad
TI tiempo que el sistema NO est disponible para ser operado. El tiempo indisponible puede ser por
dos causas: porque est en estado de fallo (SoFa) o porque se le est realizando algn tipo de
servicio tcnico planificado.


TI = T
p
+ T
f


Anlisis del CDT


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El tiempo disponible mximo TD
mx
que puede tener un Sistema en un perodo est dado por el tiempo
calendario, mas en muchas empresas que no trabajan de forma continua el tiempo de disponibilidad
exigido est dado por las exigencias del proceso productivo, que puede ser menor a 24 horas, lo cual
permite que el Tiempo Indisponible planificado no afecte el CDT. En cambio, cuando el tiempo
disponible exigido es de 24 horas, el tiempo planificado para servicios tcnicos afecta el CDT. En caso
de que el tiempo disponible exigido sea inferior a 24 horas al da, pero los servicios tcnicos se
planifican en el perodo de trabajo de los equipos, tal decisin afecta el CDT.

Actividad Prctica sobre un ejemplo real realizar el clculo de los ndices simples y complejos
de Fiabilidad, exponer sus consideraciones de los resultados obtenidos.

CONFERENCIA 2

Estudio de los modos y tipos de fallos. Pruebas de Fiabilidad para la etapa explotativa de las
Mquinas y Equipos.
El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos improductivos tienen un efecto ms
importante en la produccin, costo total y servicio al cliente, lo que se hace ms patente con el movimiento
mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento que pequeas
averas puedan causar el paro de una planta. Adems se busca una automatizacin ms extensa en donde
coexista una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las
caractersticas en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo de una planta,
as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el
gobierno.
Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento, tal es el
caso, de que debido a la gran cantidad de variables que estn presentes en un contexto operacional
determinado es difcil determinar una relacin directa y nica entre el tiempo de vida til de los equipos y
sus probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrn de falla si no que existen seis tipos de
patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Adems se ha demostrado que el riesgo puede controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad Operacional, pero para
comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir el trmino de confiabilidad, el cual se refiere
a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas
durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica.
Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias
para lograr asentar las bases del xito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos:
Evaluacin de la situacin en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos,
entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones.
Diseo del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologas que mejor se adaptan a las
circunstancias.
Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el
valor agregado.
Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas
y pericia.
Elementos bsicos de Confiabilidad.
Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos intrnsecos en las estructuras
de los procesos, as como una serie de herramientas y filosofas, los cuales al ser interrelacionados
proporcionan la informacin referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los
planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos en el comportamiento de los procesos
y las instalaciones son los siguientes:
Fallo:
Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que se
requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un
criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada
de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa. Existen dos tipos de
fallo, las cuales son explicadas a continuacin:
Fallo funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento
deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.


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Fallos Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a
ocurrir un fallo funcional. Estos fallos estn por encima o por debajo de los parmetros identificados para
cada funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su servicio. Las
causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras:
Defectos de diseo
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos
Ensamblaje o instalacin defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prcticas de operacin
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones,
el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.
Probabilidad de Fallo.
Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para un equipo o
familia de equipo en un periodo especifico. La representacin grfica de la probabilidad condicional de falla
contra la vida til de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos para
una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos, tal como se observa en la Figura 1.




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Fig. 1 Modelos de Fallos de Equipos
El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de mortalidad infantil (falla
de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la
frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Luego
comienza el perodo de operacin normal (falla aleatoria) donde el ndice de fallas permanece
aproximadamente constante y stas pueden ocurrir en cualquier edad. Por ltimo ocurre el perodo de
desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el
tiempo. El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas aumenta a medida
que transcurre el tiempo.

El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el principio,
con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo, luego ocurre
un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento y
muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil muy alta con nivel
constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se produce un
incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a
menudo en los equipos que estn en contacto directo con el producto; en general estos modelos son
aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no estn asociados al envejecimiento y se caracterizan
porque despus de un perodo inicial, la relacin entre confiabilidad y la edad operacional es mnima o nula.
Consecuencia:
Cuantificacin de la magnitud de prdida financiera que registra una empresa producto de la ocurrencia de
un evento.
Riesgo:

Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que determina el grado de prdida
potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrencia en el futuro.
Incertidumbre:

Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo.
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable situacin.

Predictibilidad:

Pronostico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo con la condicin de
integridad del activo.

Herramientas de Confiabilidad Operacional.
La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan
evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de poder determinar el nivel de
operatividad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y de mantenimiento que requiere el mismo
para asegurar al custodio o dueo del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas en
cuestin estn basadas sobre una plataforma de clculo de probabilidades estadsticas y ponderaciones
relativas de los elementos financieros, operacionales, histricos y de seguridad.
El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condicin ms probable en cuanto al
comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que
van a direccionar la formulacin de planes estratgicos de mantenimiento de los activos de una
organizacin, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrn ser tiles y efectivas si son
manejadas dentro de la sinergia de un Equipo Natural de Trabajo.
Actualmente se ha establecido la clasificacin de Mantenimiento Clase Mundial, la cual permite identificar
las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores ndices de costo,
seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condicin solo puede alcanzarse con el empleo de las herramientas
de confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el nico medio efectivo para soportar la decisin
de aplicar el mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo y sin restringir la accin de


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mantenimiento sobre los requerimientos reales del equipo o componente.

Inspeccin Basada en Riesgos (I.B.R.):
Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o
almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar.
Tendencias en el corto plazo: calibracin de riesgo financiero con prcticas de aseguramiento, inclusin de
nuevos fluidos txicos, calibracin de consecuencias y frecuencias calculadas con estadsticas disponibles,
inclusin de nuevos mecanismos de falla. En el mediano y largo plazo, generacin de planes de inspeccin
de acuerdo a niveles de riesgo y flexibilidad operacional, acoplamiento del software con bancos de datos,
inclusin de lneas de transmisin de fluidos. Como experiencias de aplicacin.
El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las
probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la
severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar niveles de riesgo.
Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una
clasificacin de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra a continuacin.
Escala de Frecuencia
Escala Tipo de Evento Probabilidad
1 Extremadamente improbable. 1.10
-6

2 Improbable. 2.10
-5

3 Algo Probable. 4.10
-4

4 Probable. 8.10
-3

5 Muy Probable. 2.10
-1

Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias
Nivel Severidad de las Consecuencias
A No severas
B Poco Severas
C Medianamente Severas
D Severas
E Muy Severas
Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la matriz
modeladora del riesgo, tal como la que se presenta a continuacin.


Matriz Modeladora del Riesgo. Relacin Probabilidad / Consecuencia



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Cundo aplicar Inspeccin Basada en Riesgos?
Cuando se requiera fijar y revisar frecuencias de inspeccin.
Cuando se requiera optimizar costos de inspeccin.
Cuando se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos.
Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento.
Pasos del Inspeccin Basada en Riesgos I.B.R:
Para la aplicacin del I.B.R. se realiza siguiendo los pasos que se ilustran en la
Beneficios.
Identificar / controlar riesgos que estn presentes en las plantas.
Optimizar esfuerzos de inspeccin, ya que determinamos la frecuencia optima con que deben realizarse.
Se determina el costo que genera la ocurrencia de cada evento de falla.
Nos genera una base de conocimientos cuantificado del riesgo, permitindonos apoyar la toma de
decisiones.
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
Modificacin de los procesos.
Instalacin de vlvulas de aislamiento.
Instalacin de sistemas de deteccin y mitigacin.
Anlisis de Criticidad (A.C.):
El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y
componentes en funcin de los impactos globales que generan, con el objetivo de facilitar la toma de
decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre
una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que
combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto
ambiental y de seguridad, la produccin. Establecer un orden de prioridades, que depender de la
estructura jerrquica del proceso, la estructura del proceso generalmente est conformada tal y como lo
indica la Figura 6 a continuacin.
Cmo se Realiza un Anlisis de Criticidad?
Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los sistemas objetos de
estudio.
Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes:
Seguridad.
Ambiente.
Produccin.
Costos de operacin y mantenimiento.
Frecuencia de fallo.
Tiempo promedio para reparar.

Cundo se debe aplicar Anlisis de Criticidad?

Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos:
Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio.
Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional.
Crear valor.
Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R.):

La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar los costos asociados a la
realizacin de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin
dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia ptima de las acciones de
mantenimiento con base al costo total mnimo/ptimo que genera.
Objetivo de una Optimizacin Costo Riesgo.

Determinar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la realizacin de
un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios que generan.


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Caractersticas de la Herramienta Optimizacin Costo Riesgo.
Los rasgos caractersticos de la metodologa Optimacin Costo Riesgo son:
Permite realizar evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros.
Optimiza frecuencias y costos de actividades.
Es importante destacar que cuando nos referimos a los costos variables se quiere indicar el porcentaje de
ocasiones en que la tarea planificada tuvo "x" costo, mientras que cuando hablamos de costos
incremntales hacemos mencin a los costos unitarios de la tarea planificada al haber transcurrido "x"
tiempo desde la ltima accin de mantenimiento, es decir, los costos por aumento de tareas.
Adems debemos aadir el significado de impacto global, quien es una funcin de la frecuencia con que se
realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo que est latente al tiempo en que se
ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los costos de la ejecucin de una tarea de mantenimiento
durante un intervalo de tiempo determinado y el riesgo que se asocia por la frecuencia de esta ejecucin.
Anlisis Causa Raz (A.C.R.):

Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las causas fundamentales
que generan una repeticin de fallo o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor
peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad y ambiente. Es una herramienta
sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y
frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.
Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando existe la
presencia de fallos repetitivas.
Para aplicar un Anlisis Causa Raz se debe tener una definicin clara de sistema para comprender la
interrelacin existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitir a la hora de realizar un
estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que estn presentes en un entorno, ya que
cualquiera de ellos puede generar una falla.
Objetivo del Anlisis Causa Raz.
Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un
estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran originarla, con la finalidad de
mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado
anlisis.

Anlisis general de un activo.
Para Entonces
Conocer cada elemento Debemos identificar sus funciones
Lograr relacionarlos
entre s por medio de
vnculos
Debemos determinar la forma de cmo estn relacionados
para formar el sistema, por lo que lograremos conocer lo
que ocurre en su entorno, aguas arriba, aguas abajo y en el
ambiente.
Analizarlo dentro de un
marco de limitaciones
definidas
Debemos obviar los factores que limiten, relacionados por
ejemplo con:
Operacin / Procesos
Materiales.
Construccin.
Direccin.
Presupuesto.
Aplicaciones del Anlisis Causa Raz.
El Anlisis Causa Raz A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas puntuales
que se presentan en equipos crticos para un proceso o que presentan fallas repetitivas, por lo tanto debe
aplicarse cuando:
Se requiera el anlisis de fallos que se presentan continuamente o en procesos crticos.
Cuando se necesite un anlisis del proceso de diseo, de aplicacin de procedimientos y de supervisin.
Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programtica.
Causas Races.
Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo de Anlisis Causa Raz, las
cuales sern descritas a continuacin:


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Causa Raz Fsica.
Es la causa tangible de porque est ocurriendo un fallo. Siempre proviene de una raz humanan o latente.
Son las ms fciles de tratar y siempre requieren verificacin.
Causa Raz Humana.
Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas intervenciones. Nacen por la ausencia de
decisiones acertadas, que pueden ser por conviccin o comisin. Nunca utiliza nombres individuales o
grupales cuando se especifica la causa.
Pueden ser muy sensitivas a una poltica de "Punto de Vista" o "Caza de brujas". Necesitan verificacin y no
solamente se forman en ambientes donde el personal se siente presionado.
Causa Raz Latente.
Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de informacin. Provienen de errores humanos.
En ciertas ocasiones afectan ms que el problema que se est estudiando, ya que pueden generar
circunstancias que generen nuevas fallas.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallo (A.M.E.F)
El Anlisis de Modos y Efectos de Fallo A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de
fallos de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se
podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.
Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallos.

Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis
detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada. Su
procedimiento como tal implica las siguientes actividades:
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones
funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado.
El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de fallo potenciales a ser
evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
Anlisis de los efectos de fallos: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles
ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de
sntomas disponible al operador.
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los
efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de
mantenimiento requeridas para rectificar el fallo.
Cuantificacin de la Rata de Fallos (Opcional): Si existe suficiente informacin, el dato del fallo, la
proporcin de la rata, o la probabilidad de fallo de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma
puede cuantificarse la proporcin de fracaso total la probabilidad del fallo asociada con un efecto de un
modo de fallo.
Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto del fallo
con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo.
Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes de prueba que
mitigan o reducen las probabilidades crticas del fallo.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallos Funcionales
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar del componente fsico que lo
compone. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin
fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallos son
expresados como fallos para desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que quieren decir,
las funciones para que el sub-sistema est provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de
la presencia del sub-sistema respectivamente.
Anlisis de rbol de Fallo (A.A.F)
La tcnica del diagrama del rbol de fallo es un mtodo que nos permite identificar todas las posibles
causas de un modo de fallo en un sistema en particular. Adems nos proporciona una base para calcular la
probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente aplicarla en
sistemas que contengan redundancia.


15
Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un
sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Esta tcnica usa una compuerta "y" que se refiere a que
todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda
ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado
debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrir.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en serie, sistemas
en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la
probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente crticos
durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms profundo del
sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos
proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema, desempeando estudios de comercio /
fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos
de seguridad las justificaciones de diseo de mejoras.
Mtodo.
El Anlisis de rbol de Fallo consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las
funciones requeridas.
La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de su anlisis.
La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo
por categoras y niveles con sus especificados funcionales.
Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.
Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las compuertas "y". Calcular la
probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Anlisis del rbol de Fallos:
Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las
fallas de inters.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera
al tiempo.
Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de confiabilidad y rasgos
del diseo.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
Limitaciones del A.A.F

Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe
invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una documentacin sin errores,
una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y niveles de anlisis para no mal gastar
esfuerzos.
Pruebas de Fiabilidad.


16


Actividad prctica. Establecer para dos casos particulares una propuesta de pruebas de Fiabilidad y
cules seran los ndices ms adecuados a medir.

PROYECTO INTEGRAL DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL



17


CONFERENCIA 3

Confiabilidad Operacional. Alcance y Relaciones Sistmicas.
La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca como el marco terico en el cual conviven las metodologas y
tcnicas necesarias para la optimizacin del uso de los activos fsicos.
La Confiabilidad Operacional incluye procesos de mejoramiento continuo, nuevas tecnologas, metodologas
y herramientas de diagnstico, con el objetivo de mejorar la Productividad Industrial.
El presente artculo se basa en la teora de la Confiabilidad Operacional, hace el estudio de las estrategias
bsicas de implementacin, presenta los elementos y las polticas para generar una nueva cultura, que
permita trabajar en equipo, con el objeto de optimizar los programas, minimizar los costos totales de
operacin y mantenimiento y aumentar la competitividad de la organizacin. Tambin analiza aspectos
relacionados con el uso eficiente de la informacin y los criterios para mejorar la confiabilidad de la gestin
de los activos fsicos y del Talento Humano.
Por tradicin se ha enfocado la Confiabilidad desde la perspectiva del Mantenimiento. La tendencia
moderna lleva a las organizaciones a utilizar un amplio conjunto de tecnologas integradas con el rea de
Confiabilidad, para que centralice la informacin, y pueda tomar las decisiones ms acertadas.
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora continua, que incorporan
en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas
tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control, de la produccin industrial.
La filosofa de la Confiabilidad Operacional, forma parte de Las Diez Mejores Prcticas de las
organizaciones de Clase Mundial, que son:
- Trabajo en Equipo
- Contratistas Enfocados a la Productividad
- Integracin con Proveedores
- Apoyo y Visin Gerencial
- Planificacin y Programacin Proactiva
- Mejoramiento Continuo
- Gestin Disciplinada de Materiales


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- Integracin de los Sistemas
- Gerencia de Paradas de Plantas
- Produccin Basada en Confiabilidad


Fig. 1 Entradas de la CO.
Las empresas que enmarcan la Confiabilidad Operacional dentro del Mantenimiento, estn pasando por alto
una serie de aspectos que pueden mejorar su productividad. Por el contrario, quienes aceptan el proceso
con el enfoque sistmico, e implantan metodologas de mejoramiento continuo, adquieren una serie de
ventajas competitivas para enfrentar el cambiante mundo de hoy.
La Cultura de la Confiabilidad Operacional incluye el Enfoque Sistmico, la Priorizacin, de las actividades y
la Proaccin Humana, basados en la Visin, la Misin y los objetivos de la organizacin. Para que la
Confiabilidad Operacional se convierta realmente en parte de una nueva cultura, debe ser adoptada por
todos, debe abarcar no solamente los activos fsicos, sino cubrir las reas rel acionadas con los procesos de
produccin y el desarrollo del Capital Intelectual.
Para desarrollar con efectividad un cambio cultural, la alta gerencia, debe enfocar todos sus esfuerzos en la
gente, estableciendo una mirada prospectiva. La redaccin de la visin y la misin se tornan en extremo
importantes si han de influir en los necesarios cambios de conducta.

Confiabilidad Operacional
Un sistema de mantenimiento eficiente implica las actividades dirigidas a conservar la vida til de los
equipos en excelentes condiciones de operacin para evitar las fallas imprevistas.
La Confiabilidad Operacional (CO) es una de las ms recientes estrategias que generan grandes beneficios
a quienes la han aplicado. Se basa en los anlisis estadsticos y los anlisis de condicin, orientados a
mantener la confiabilidad de los equipos, con la activa participacin del personal de empresa.
La Confiabilidad de un sistema o un equipo, es la probabilidad de que dicha entidad pueda operar durante
un determinado periodo de tiempo sin prdida de su funcin. El fin ltimo del Anlisis de Confiabilidad de los
activos fsicos es cambiar las actividades reactivas y correctivas, no programadas y altamente costosas, por
acciones preventivas planeadas que dependan de anlisis objetivos, situacin actual, e historial de equipos,
y permitan un adecuado control de costos.
La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente),
para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un
especfico contexto operacional.
Es importante, puntualizar que en un sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el anlisis de sus
cuatro parmetros operativos: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y
Confiabilidad de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de
largo plazo.
Un proceso normal de Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional implica cambios en la cultura de la
empresa, generando una organizacin diferente con un amplio sentido de la productividad y con una visin


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clara de los objetivos del negocio. La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los
cuatro parmetros mostrados, afecta el comportamiento general del sistema.
Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes de la CO puede traer beneficios, pero al
no tomarse en cuenta los dems factores, estos son limitados o diluidos en la organizacin y pasan a ser
solo el resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional.
En la cultura Japonesa donde hay planes agresivos de Kaizen, usan mezclas de tcnicas que les permiten
avanzar al ritmo deseado y generar un revolcn industrial; la Gestin Total de Calidad (TQM) funciona
acompaada del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y de planes bien agresivos de mejoramiento de la
Confiabilidad Humana, cubriendo de este modo los cuatro factores de la Confiabilidad Operacional.
En el mundo occidental se tienen fronteras bien definidas entre recursos humanos, produccin,
mantenimiento, ingeniera, etc. Esto constantemente asla los proyectos de mejoramiento de la
productividad y estos chocan con la necesidad de trabajo en equipo y es all donde surgen los obstculos de
los procesos de mejoramiento continuo.
La confiabilidad en el mantenimiento se considera como la probabilidad que un equipo sobreviva sin fallas
un determinado perodo de tiempo bajo determinadas condiciones de operacin.
Sin embargo esta definicin no demuestra en realidad todos los alcances que conlleva. La confiabilidad es
ms que una probabilidad; es una nueva forma de ver el mundo, en realidad es una Cultura que debe
implementarse a todos los niveles de la industria desde la alta direccin hasta el empleado de ms bajo
nivel.
La confiabilidad como cultura busca que todas las actividades de produccin y en general todas las tareas
que se desarrollen se efecten bien desde la primera vez y por siempre; no se acepta que se hagan las
cosas a medias o provisionalmente.
Esto implica un cambio en la mentalidad de todo el personal, nuevas formas de pensar y de actuar, nuevos
paradigmas; por esto es de fundamental importancia que la direccin de la empresa tome conciencia de su
misin y de las dificultades para cumplirla.
Inculcar un cambio en la forma de pensar de la gente no es sencillo, cuesta gran cantidad de trabajo y
tiempo; la direccin debe enfocar sus esfuerzos en la concientizacin de sus empleados, mediante polticas
que incluyan la intervencin del personal en los planes de mejoramiento continuo de los procesos, a travs
de crculos de participacin y dems herramientas administrativas que permitan alcanzar los objetivos
propuestos.
Todo lo anterior requiere de soporte gerencial de alto nivel y convencimiento de que no es una tarea fcil, ni
a corto plazo, donde se debe hacer una gran inversin de capital y tiempo, en capacitacin y
reconocimiento, y donde los logros superan con creces las predicciones.
Aplicacin de la Confiabilidad Operacional
La Confiabilidad Operacional tiene aplicacin amplia en los casos relacionados con:
Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de equipos estticos y dinmicos.
Solucin de los problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la efectividad de
las operaciones.
Determinacin de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos, equipos e instalaciones, y
medio ambiente.
Establecer el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.
La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la
optimizacin industrial, entre ellas podemos destacar:
Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de los componentes (equipos,
procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas.
Confiabilidad Organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo este el ancla ms
fuerte.
Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones sistmicas, bancos de datos,
correlaciones, simulaciones y estadsticas.
Manejo de la incertidumbre, a travs de anlisis probabilstico de incertidumbre.
Optimizacin integral de la Productividad y la Confiabilidad, a travs de pruebas piloto en seguridad y
fiabilidad desde el diseo.
Cultura de la Confiabilidad
La Cultura de la Confiabilidad Operacional lleva implcita tres aspectos primordiales:
El Enfoque Sistmico basado en la Misin de la empresa, pero principalmente en su Visin, como la
imagen gua hacia donde se debe encaminar los esfuerzos continuos y permanentes del trabajo en equipo.


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La Proaccin como toda actividad de mejora, que prevenga las fallas humanas, de los equipos y de los
procesos, y atene las consecuencias de fallas imprevistas. La Proaccin Humana debe inculcar
paradigmas productivos, que imponen da a da diferentes formas de hacer las cosas.
El Anlisis de Prioridades le otorga al Enfoque Sistmico y a la Proaccin Humana su verdadera direccin
y apoyo. Estos tres componentes son de vital importancia si se quiere lograr excelentes resultados,
mediante la implementacin de procesos de Confiabilidad Operacional.
El enfoque es la direccin de la capacidad y energa humanas hacia los puntos vitales. Se debe estar de
acuerdo, en que las empresas que enfocan los temas ms importantes, y que proactan para prevenir
sorpresas y dems desviaciones en una operacin efectiva, tendrn ms probabilidades de alcanzar
excelentes resultados.
Para determinar las prioridades, la alta gerencia, debe realizar debates abiertos sobre los cambios de
paradigmas necesarios para lograr resultados significativos. El desarrollo de los debates permitir
establecer que creencias deben cambiarse, para lo cual debe proveerse el soporte administrativo necesario.
La confiabilidad adems de ser un elemento de gran importancia en el mantenimiento, esta llamada hacer
una nueva forma de vida que garantiza el excelente desempeo de la industria, por ello no puede
simplemente trabajarse como un clculo matemtico de probabilidades.
La confiabilidad debe ser una nueva forma de pensar, que involucre un cambio de actitud del personal de
mantenimiento y produccin. Para conseguir los resultados deseados se debe hacer nfasis en la
importancia de la misin y del trabajo en equipo, en bsqueda del bien comn.
Cambio de Paradigmas
Para lograr una transformacin que asegure la habilidad de una compaa o de una planta para competir
con xito en el presente siglo, se necesitan los siguientes cambios de pensamiento:
- Visin Actual - Visin Futura
- Grandes Mejoras - Mejora Continua
- Hacer lo Urgente - Hacer lo Importante
- Enfoque en Fallas - Enfoque en Oportunidades
- Aprendizaje Puntual - Aprendizaje Continuo
- Informacin Restringida - Flujo de Informacin
- Reconocimiento de la Reaccin -Reconocimiento de la Proaccin
- Responsabilidad del Supervisor - Responsabilidad del Ejecutante
- Supervisores como Capataces - Supervisores como Entrenadores
- Trabajo de Rutina Sin Valor Agregado - Rutinas con Valor Agregado
- Identificacin de Fallas Potenciales - Reduccin de Fallas Potenciales
- Tomar Medidas Disciplinarias - Mejorar el Sistema de Gestin.
Poltica de Confiabilidad
Durante la ltima dcada los gerentes y directores de plantas industriales han venido reconociendo, que
mantener la maquinaria trabajando libre de interrupciones es una parte fundamental de cualquier estrategia
operativa exitosa. Ser imposible competir si las compaas no sufren sorpresas, ya sean contratiempos
operativos, de mantenimiento, o importantes desviaciones financieras.
Es necesario por tanto, contar con una buena Poltica de Confiabilidad fijada por la alta gerencia. La poltica
compromete al directivo a nivel filosfico con las actividades de Mejora Continua. La poltica explica
claramente que la gerencia entiende lo que la confiabilidad puede hacer por el proceso industrial.
Para lograr el ambiente de implementacin necesario, los gerentes tienen que promover y seguir reforzando
el enfoque y la proaccin. Primero se deben determinar las brechas y proporcionar la capacitacin mnima.
Luego, establecer las responsabilidades y desarrollar los medios para darle vigencia. Finalmente, establecer
las recompensas o formas de reconocimiento para aquellos individuos que demuestren nuevos
comportamientos. Puede que no sea agradable pensar que somos criaturas que responden a premios y
castigos, pero el hecho es que funciona.
Para progresar en la Confiabilidad, sin duda ser necesario implementar varias formas de capacitacin. Si el
personal desconoce cmo realizar las tareas, no las puede desempear. Es tan simple como eso. A
menudo se requiere capacitacin en:
- TPM RCM - PMO
- Monitoreo de Equipos
- Anlisis de Criticidad
- Anlisis Causa Raz
- Anlisis de Incertidumbre
- Inspeccin Basada en Riesgo
- Costo del Ciclo de Vida


21
- Gerencia de la Informacin
- Optimizacin Costo - Riesgo - Beneficio
- Anlisis de fallas y Solucin de Problemas.
Para lograr la transformacin, los gerentes deben seleccionar el mejor momento para involucrar al personal
de campo. Existe el riesgo de involucrar al personal operativo en los cambios de cultura necesarios, antes
de contar con un grupo del personal estratgico realmente convencido.
La Confiabilidad en el mantenimiento es el bien ms importante del departamento; cada una de las
actividades ser indispensable en su gestin. La tarea principal del facilitador ser organizar un
departamento que suscite seguridad y confianza, y permita alcanzar la misin de la compaa. El Talento
Humano debe conocer bien sus tareas y el sitio que ocupa y as poder integrarse como miembro de un
equipo solidario. Puede por consiguiente, afirmarse que los objetivos del departamento de mantenimiento
son los mismos de los individuos que lo componen.
Sin objetivos que cubran las necesidades de capacitacin bsica y sin una firme poltica de formacin
integral, no ser posible poner las bases de un programa de Confiabilidad, y mucho menos que este sea
eficaz.
El nivel estratgico de la empresa por su parte, debe colaborar al perfeccionamiento de su gente,
promoviendo el adiestramiento y la capacitacin, delegando las tareas adecuadas, exigiendo elevadas
normas de desempeo, y dando oportunidades de participacin para proporcionar fundamentos
administrativos. Todo ello debe ir acompaado de las polticas de motivacin e incentivacin necesarias
para que el personal realice sus labores con agrado y satisfaccin.
El proporcionar la necesaria motivacin al trabajador es otra funcin que corresponde a la direccin; todo
plan de incentivos, para que pueda dar buenos resultados, necesita ser bien proyectado y administrado, a
ms de tener un alcance razonablemente completo.
En el campo del mantenimiento, un plan de motivacin bien hecho puede no seguir un patrn determinado;
para que sea eficaz, necesita lograr un ms alto desempeo del Talento Humano, promover buenas
relaciones de trabajo y estimular la iniciativa de los individuos. Adems, debe ser equitativo y justo para
todos, y lo suficientemente flexible para adaptarse al cambio.
Todo plan de incentivos bien concebido deben tener presente las necesidades de la empresa los
trabajadores y el pblico. La empresa desea la ms alta produccin posible, siempre acorde con una buena
calidad, seguridad del trabajador y una gestin adecuada de sus activos fijos. Los trabajadores desean que
se evale con acierto su desempeo, que el incentivo que se les brinde sea atractivo con una cobertura
razonablemente amplia, y que lo puedan entender con facilidad. El pblico por su parte, desea un producto
de mxima calidad, a precio razonable y que satisfaga sus expectativas.
Cultura de la Confiabilidad
Para lograr la Cultura de la Confiabilidad se requiere:
1. Tener una visin.
2. Tener una estrategia de apoyo a la visin, con los equipos alineados y al mismo nivel.
3. Establecer un acercamiento del equipo de trabajo, basado en el reconocimiento y uso de las
habilidades de cada uno.
Esto requiere que se planeen bien las cosas, se expliciten la Visin, la Misin, las metas, objetivos y
polticas de la empresa. Pero estas no deben ser muy ambiciosas o inalcanzables, causando desnimo en
el grupo de trabajo. Aunque tampoco se deben quedar muy cortas. Deben ser conocidas por todos y cada
uno de los miembros de la organizacin y trabajar en conjunto para lograrlas.
La Cultura de la Confiabilidad exige que se planteen estructuras planas y participativas donde todo el
personal de la empresa pueda aportar sus ideas, organizar grupos de trabajo interconectados que conozcan
los objetivos de los dems, para que apunten hacia la misma direccin, enfocados a cumplir con las metas
fijadas por la alta gerencia.
Cada equipo de trabajo debe tener un lder que gue el grupo y lo lleve al cumplimiento de los objetivos.
Este lder debe conocer a los integrantes del grupo, debe aprovechar sus destrezas y motivar sus
habilidades.
Los puntos claves de la estrategia adecuada para alcanzar la Cultura de la Confiabilidad son:
- Explicar que la Confiabilidad es una Cultura y no un departamento.
- Hacer Anlisis de Confiabilidad al equipo para asegurar el mantenimiento adecuado en el tiempo
adecuado.
- Crear polticas de cero tolerancias a los defectos en reas tales como proyectos, administracin,
tcnica, almacenes, etc.
- Reducir el mantenimiento no planeado haciendo anlisis de fallas a partes del equipo y anlisis de
Causa Raz en los modos de falla del equipo.


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- Reducir el mantenimiento planeado, haciendo ms tareas basadas en condicin en vez de tareas
basadas en tiempo.
- Introducir la Inspeccin Basada en Riesgo para incrementar los periodos entre las inspecciones
mayores.
- Conducir pruebas de desempeo en los equipos de la planta para asegurarse que estn operando
de acuerdo al diseo.
- Involucrar el personal en procesos de formacin de habilidades en operaciones y mantenimiento.
- Convertir el equipo de Confiabilidad en un equipo tcnicamente fuerte y en una unidad flexible
capaz de suplir todas las necesidades oportunamente.
- No seguir ignorando las montaas de evidencias fsicas y sicolgicas que dicen que respondemos a
reconocimientos y recompensas.
Actividad Prctica analizar los fundamentos de la C. Humana. Todos los seres humanos buscan
copiar las conductas por las cuales se les reconoce y recompensa. No es de extraarse que dicha
reaccin tenga mucha demanda ya que en nuestra sociedad se tiende a reconocer la reaccin y no la
proaccin.

CONFERENCIA 4

Relaciones sinrgicas entre Mantenimiento-Fiabilidad y Gestin de Procesos Gerenciales.
Proyecto General de la Fiabilidad de las Mquinas y Equipos.

La etapa de la explotacin de la maquinara se basan principalmente en el diseo de una tecnologa
coherente que responde a una necesidad tcnico-econmica y que en general est ntimamente
relacionada con varios factores, incluso con la etapa de diseo como embrin de tareas de la adecuacin de
la maquinaria al mantenimiento, diagnostico y reparacin, reglas que deben ser previstas en el diseo
ligero, as mismo en el perodo de garanta, se produce una retroalimentacin entre explotador y diseador
para corregir defectos que aparecen en el trabajo de la mquina. Tales precisiones se tratan dentro de la
Ingeniera concurrente aun en cierne en nuestras investigaciones.
A partir de estudios bibliogrficos e investigaciones realizadas por los ms avezados aseguran que en la
etapa de la explotacin se asegura del 30 al 40% de la Confiablidad y que acertadamente las normativas
para el mantenimiento, diagnostico y reparacin, se logran aplicar entre un 65- 70 % de las tareas que se
prevn, sin dudas, sin ser aun lo ptimo es una va real de garanta efectiva de l a disciplina tecnolgica
correcta y consciente.

Al estudio de esta etapa y a su perfeccionamiento los cientficos le dedican el 45% de su tiempo, iguales
valores se han fijado por los expertos respecto a los cambios de los ciclos de mantenimiento, junto a este
valor se infiere la necesidad de nuevos modelos de mquinas y del perfeccionamiento lgico de los
conjuntos determinantes en la eficiencia de las mquinas. .

Una tendencia actual es que del 30 al 35% de los proyectos aprobados y experimentos en prototipos de
mquinas sufren mejoras sustanciales a partir de las pruebas de explotacin en particular durante los
periodos de garanta.

Si se medita en los conceptos de Confiabilidad y Calidad nos damos cuenta que en comn abordan
propiedades del artculo, mquina, etc. que deciden su comercializacin, en fin se habla de su empleo, su
optimizacin y su impacto en indicadores tcnico-econmico y de satisfaccin del cliente. Por tanto definir
los ndices de fiabilidad y de calidad seria una tarea engorrosa si no se parten de estudios previos (tcnicos
-explotativos, de productividad, Confiabilidad y econmicos), para tales objetivos existen documentos
tcnicos- normativos que aunque generalmente garantizan una secuencia lgica de valoraciones y
procedimientos, las etapas de prueba de una primera variante y de las condiciones generales de
explotacin en su segunda variante; ambas permiten contar con la informacin necesaria, para desarrollar
los clculos pertinentes de los ms significativos ndices.
En la etapa de explotacin la calidad es vista a travs de los factores que relacionan la Confiabilidad como
se muestra en la Figura 1



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Fig. 1 La calidad de la explotacin

Slo estos dos factores influyen en la calidad de la mquina?
Qu parte le corresponde en ella las condiciones explotativos como rendimiento de las mquinas;
variabilidad del proceso productivo; condiciones del aseguramiento, cultura tecnolgica?

Como respuesta se infiere que s influye, pero; son estos elementos o errores controlados o no?. Valorar
en las normativas cosas particulares sera un error, y la lgica indica que en un propio campo hay
variabilidad sustancial de estos elementos; por tal motivo con arreglo a rigurosos mtodos matemticos en
especial estadsticos y considerando que los estudios de Confiabilidad se basan en procesos estadsticos y
en variables continuas en el tiempo se puede llegar a pronsticos adecuados pues en el estudio de la
Confiabilidad se utilizan con mucha frecuencia los intervalos de confianza, % de confiabilidad y niveles de
significacin entre otros instrumentos estadsticos, estudiando con certeza todas estas invariantes se llega
a la conclusin que:

1) Los problemas de Confiabilidad y de aseguramiento de la calidad no son solo problemas tcnicos, si no
cientficos y como tales obedecen a leyes que en el mbito de la dialctica se corresponde con leyes de
desarrollo interpretados mejor a partir de leyes matemticas y de la probabilidad.
2) Bajo esta primera conclusin, hoy se aborda con fuerza en el mundo la incursin de la Matemtica de
la Confiabilidad con un objeto muy propio de estudio; as como tambin se insertan los modelos de
estudio de la investigacin de operaciones que se entiende en su conjunto como la ampliacin de
mtodos matemticos cuantitativos, utilizados para argumentar las decisiones en toda las esferas de la
previsin, pronsticos y toma de decisiones.
3) Los problemas del aseguramiento de la Confiabilidad y la calidad es un problema econmico y global
producto a la amplia gama de factores e indicadores a tener en cuenta.
4) La Confiabilidad es un ndice esencial de la calidad. Si una mquina en el amplio sentido de la palabra
no presenta la Confiabilidad necesaria, todos los restantes ndices de su calidad pierden su significado
prctico.
5) La elaboracin de un proyecto de Confiabilidad en la etapa de Diseo y Fabricacin no puede olvidar
los elementos del cambio gerencial que subyace en la poltica econmica actual. La Confiabilidad se
cimenta en el diseo, se asegura durante el proceso de produccin y se mantiene durante el proceso de
explotacin, para este fin esta ltima etapa es determinante.

Las diferentes dependencias de las caractersticas cuantitativas de la Confiabilidad, obedecen a preceptos
estadsticos .Es tpico prcticamente para todos los artculos, mquinas, conjuntos y piezas, segn los
estudios de la evolucin de los fallos, (factor comn del estudio de la Confiabilidad), la curva de variacin
de la intensidad de fallos ( ) a lo largo del tiempo de vida que se ilustra para la generalidad de situaciones
como se ilustra en la siguiente Figura 2.



24


De esta Figura 2 se puede interpretar que no existen contradicciones sobre el hecho de que el tratamiento
matemtico se pierda en meras valoraciones, sino que permite con una ptica macro hacer un anlisis de la
Confiabilidad de la mquina al tener trabajando la misma (x) periodos de tiempo y no resulta casual por
tanto conocer el estado en que se encuentra el equipo laborando y a qu ley responde.

En el estudio del mantenimiento es vital la comparacin entre valores numricos, (los valores nominales y el
valor real), obtenido producto del resultado de una medicin. La diferencia entre estos brinda una idea de
cmo se comporta el proceso; si es apto o no; en la prctica matemtica estas diferencias se denominan
como diferencias finitas.

Dada una funcin de una variable x, representada por ( ) y f x = , se distinguen dos casos de variables: el
de variable discreta y el de variable continua. Esta ltima es aquella que puede tomar cualquier valor de un
cierto intervalo donde ( , ) x a b e . O sea que la variable x puede tomar todos los valores reales
comprendidos entre a y b, incluyndolos a ellos cuando el intervalo es cerrado. Generalmente e x 9, es
decir, puede tomar cualquier valor real.

A diferencia de la anterior la variable directa, solo puede tomar ciertos valores aislados. Como ejemplo
tenemos la variable n en las sucesiones donde esta solo toma valores enteros positivos:

1, 2, 3., incluyendo a veces el cero.
Dada una funcin ( ) y f x = y una constante h se define como diferencia primera aquella funcin cuyo
valor en x viene dado por la ecuacin:


( ) ( ) ( ) f x f x h f x A = +
(1.1)

Perteneciendo x y x+h al dominio de la funcin.

Donde:
h : Diferencia primera.
A - se denomina: operador diferencial
h - intervalo de diferencia
A los efectos del mantenimiento industrial, la representacin grfica se presenta como:



25


Fig. 3 Esquema de la relacin tiempo estado para la funcin del mantenimiento.


Si el comportamiento de una funcin objetivo de un grupo es y=x
2
, se puede calcular que las diferencias
primarias de sus valores diagnosticados en el tiempo, pueden ser analizados como:

x A
2
= ) ( h x +
2
- x
2

x A
2
= x
2
h hx + + 2
2
- x
2

x A
2
=2 h hx +
2 sacar h como factor comn
Aparece (h), como el intervalo de diferencia o sea el valor de cambios del estado producto al
envejecimiento o prdida de las funciones de Confiabilidad; que al compararla con la curva de la figura 2
se identifican para las zonas II y III como las ms representativas.
Cuando las tcnicas estadsticas se aplican en la programacin cronolgica de las actividades del
mantenimiento, puede asegurarse con adecuada eficacia el nivel requerido de la Confiabilidad.
La mantenibilidad es una propiedad fundamental y comprende ndices que son tratados estadsticamente;
del mismo modo se analizan las dems propiedades de la Confiabilidad, por tal motivo el conocimiento de
las relaciones funcionales entre los diversos elementos de un sistema es un requisito previo para el
aseguramiento de la Confiabilidad y de la Tecnologa del mantenimiento a seguir.
Un equipo como genrico, que se mantiene peridicamente vigilado, se comprueba regularmente y se
repara cuando es necesario, tendr por trmino medio ms eficiencia , capacidad de trabajo, Confiabilidad,
que otro que no se practiquen estas medidas, vista la Confiabilidad en este caso como propiedad de
satisfaccin del cliente. No es posible dar expresiones matemticas exactas a este particular, puesto que el
aumento de la Confiabilidad depende de la naturaleza de la distribucin de fallos y de los valores de los
parmetros que la determinan entre otros.

Entre todos los indicadores de Confiabilidad existen algunos que reflejan ms completamente la valoracin
de la Confiabilidad de los conjuntos, y el resto son considerados como auxiliares. Estos ltimos se utilizan
en casos concretos o para realizar una estimacin ms detallada del comportamiento de las maquinas.
A la pregunta de cul indicador puede ser tomado como principal, la respuesta es determinada, examinando
el modelo matemtico del funcionamiento del sistema, conjunto, etc.; tal modelo se percibe dentro de la
elaboracin de los diagramas lgicas de relaciones. A partir de grficos con ejes de coordenadas donde se
relacionan los tiempos de funcionamiento, gastos y desgastes, se determinan las ecuaciones necesarias
que analizan el nivel de Confiabilidad en cada intervalo de tiempo deseado, permitiendo conocer la
disponibilidad k (t).
Sobre estas precisiones son elaboradas ecuaciones que tienen en cuenta, por ejempl o, que cuando
aparece un fallo, despus de transcurrido el tiempo T1, es necesario reparar la maquina, por lo que para
restituir la capacidad de trabajo es necesario incurrir en un costo Crm1y detener la maquina durante un
periodo operativo R1, por lo tanto las perdidas por no emplear la misma lo conforma la magnitud U1. La
prxima reparacin se va a realizar despus de restablecer la capacidad de trabajo transcurriendo un
periodo de tiempo T2.

La incidencia de la teora de la informacin en el estudio tcnico de un objeto y ms que eso, del anlisis
de los parmetros de diagnostico y estructurales, implican como es lgico, disminuir la entropa que afecta
el sistema, o sea, disminuir la indeterminacin que influye en el normal funcionamiento del conjunto objeto


26
de anlisis, sea por factores internos o externos, donde para este fin el diagnostico juega un importante
papel.

Sin duda es importante y a la vez integrador el estudio de la disponibilidad K (t) como ndice complejo la
cual se relaciona con:

La relacin Confiabilidad-Tecnologa y Economa, resulta interesante y muy pocas veces abordada por los
especialistas. Se considera oportuno presentar indicadores de gasto que inciden en el estudio de la
temtica de referencia lo que a continuacin presentamos:

) , , ( ) ( M E F f t K = (1.2) Donde:
K (t): disponibilidad
F: fiabilidad como elemento cuantitativo.
E: explotacin
M: mantenimiento
Los gastos especficos totales de la Reparacin, Mantenimiento y Diagnstico no pueden superar los gastos
especficos del mantenimiento y la reparacin sin incidencia del DT.

Crg +Cmt (1-q )+C N (1-q )
T Tp
Crq Cmt o o o o o
o
A +
s (1.3)
Donde:
qd y q Probabilidad del fallo durante el mantenimiento con diagnostico y sin diagnstico.
Td y Tp Con diagnstico y sin diagnstico. Tiempo medio real antes del restablecimiento de la
capacidad de trabajo de la mquina.
La disponibilidad real se calcula como.
Kdr1=Kd1-(Crm1+U1) donde: (1.4)
Los tiempos improductivos mientras la mquina permanece en reparacin son r1, r2,..
: Crm1 Gastos en reparacin
U1: perdida por tiempos improductivos.
Kdr Disponibilidad real.
Y que se puede sistematizar por periodos como.
Kdr2= Kd1+Kd2-(Crm1+Crm2+U1+U2) (1.5)
Los parmetros de fiabilidad no son estables, por tal motivo el ndice integral de Confiabilidad al igual que
los ndices que con l se relacionan, es oportuno representarlo, no como magnitudes estadsticas sino por
sus magnitudes dinmicas.
Pw Cm Qi + = / T
t
(1.6)
Donde:
Qi : ndice integral.
Cm: Gastos de mantenimiento, diagnstico y reparacin.
Pw: perdida en cosecha.
T
t
: tiempo total establecido para el anlisis o prueba.

Este ndice puede ser perfeccionado para cualquier periodo del plazo amortizacin como:
}
+ =
2
1
1 2
) /( ) ( ) (
t
t
t t dt t Pw t Cm Q (1.7)

Pero durante el transcurso del plazo de amortizacin se producen roturas y por consiguiente costos de
restitucin que se expresan como:
) ( ) ( t Nef Cprm t Cra - = (1.8)
Donde:
(t) Cra : Costos productivos esperados por las reparaciones en un tiempo (t).
Cprm: Costos productivos promedio debido a las reparaciones mnimas luego de existir un fallo en el taller
o campo.


27
) (t Nef : Cantidad esperada de fallos en el tiempo t.

Los costos acumulativos en un periodo de tiempo, se calcula como:
Cpa= Cra(t)+Cpn+Cco+Cdt (1.9)
Donde:
Cra(t)= Costo de Reparacin
Cpn= Costo de mantenimiento preventivo planificado
Cco= Costo de mantenimiento correctivo
Cdt= Costo del diagnstico. Mantenimiento predictivo

El clculo de la cantidad esperada de fallos (tp) Nef que se eliminaran al aplicar el diagnstico tcnico
se determinan por la expresin:

) 1 ( ) / ( ) ( q + =
k
b Tk m Tp Nef | |
k k
b Tk m b tp ) / ( ) / ( (1.10)

Simplificando de una manera ms prctica se llega a que el nmero esperado de fallos se calcula como:
( ) | |
k k
b tk m b tp tp Nef ) / ( ) / ( = (1.11)
Donde:
byk Parmetros de la distribucin de Weibull.
Tk Periodo de reparacin o control.
Tp Tiempo que media entre las operaciones de mantenimiento preventivo planificado.
q : Eficiencia de diagnostico.
m: Cantidad de controles, diagnostico, en el periodo Tp

Asociado a este elemento, nmero esperado de fallos (NeqTp) se encuentra a la velocidad de fallos.
Vf(t)= ZVo(t)/mDonde:
Vf(t) Velocidad de fallo al realizar el diagnostico
Vo(t) Velocidad de fallo sin diagnostico
m: Cantidad de diagnostico, inspecciones y controles.
Z: constante de proporcionalidad que depende de la complejidad de la inspeccin o del diagnostico.

Sobre la base del sistema de mantenimiento, se pueda calcular el nmero esperado de fallos en un instante
de tiempo, que el ser subdividido en intervalos lo ms pequeos posibles pueden ser calculados como:

F E D C B A Nef - + - + - :
| | | | nt t n Q nt t n Nef t t Q t t Nef t Q t Nef Nef , ) 1 ( ) , )( 1 ( .. ) 2 , ( ) 2 , ( ) , 0 ( ) , 0 ( : - + + + -
(1.12)
Donde:
A: Nmero esperado de fallasen el intervalo nt) (0, si el primer fallo ocurre en ). , 0 ( t
B : Probabilidad de un fallo en ) , 0 ( t .
C : Nmero esperado de fallos en el intervalo ) , 0 ( nt , si el primer fallo ocurre en ) 2 , ( t t .
D: Probabilidad de un fallo en ) 2 , ( t t .
E : Nmero esperado de fallos en el intervalo ) , 0 ( nt si el primer fallo ocurre en ( ) nt t n , ) 1 ( .
F : Probabilidad de fallo ( ) nt t n , ) 1 ( .

Las relaciones acerca de la concepcin del mantenimiento, los costos de las perdidas por fallos y la cuota
de tiempo en la duracin de los mantenimientos complejos, pueden ser determinadas para piezas
individuales a partir de sus parmetros principales. Las investigaciones demuestran que los resultados de
una minimizacin de costos o maximizacin de la disponibilidad poseen poco peso para el problema en


28
cuestin, sino se basan en el anlisis de un seguimiento correcto de las piezas y mquinas a partir del
sistema integral de prueba.
Una frecuencia menor de los fallos aumentan en general los costos de produccin, debido al alto valor de la
probabilidad de supervivencia S(t).
El aumento de la fiabilidad en las reparaciones profilcticas conducen a un aumento del consumo de piezas
nuevas o de repuestos o sea un aumento de los costos de materiales.

Con todo lo anteriormente expuesto y partiendo del objetivo de concebir un enfoque holstico al problema de
la explotacin de la maquinaria y la previsin de los ndices de fiabilidad se presenta el coeficiente de
efectividad de la mquina el cual se calcula como:

Mx
Gpr Gfn
d co p Fm
Cem
+
=
) , , (
(1.13)
Donde:
: Cem Coeficiente de la efectividad de la mquina.
: Fm ndice de fiabilidad de la propiedad de mantenibilidad.
: Gdn Gasto para la reparacin de una pieza nueva.
: Gpr Gasto para la elaboracin de la pieza de repuesto.

Con el principio de la efectividad mxima de la mquina, se determina un nmero significativo de ndices,
que caracterizan los recursos disponibles para el mantenimiento de piezas y grupos constructivos de
manera optima. Una de las apreciaciones de la proyeccin constructiva y tecnolgica de la mquina, para
el usuario, que se deriva del anlisis de la estructura de la disponibilidad durante el plazo de servicio, es la
equiresistencia (concepto sovitico de entonces) al desgaste de sus elementos constructivos.

El coeficiente de efectividad (Fc) es la relacin entre el valor sumario de las utilidades Ei de los
elementos constructivos inciales de la maquina y la utilidad sumaria niEi de todos los elementos
constructivos que se desgastan durante el trabajo de la mquina, en el plazo de su servicio completo,
adems puede relacionarse con los costos del elemento constructivo Ci y se calcula como sigue.
ni niCi
Ci
niEi
Ei
Fc
1
= = = (1.14)

Donde:

Ei : Valor de las utilidades o disponibilidades
ni : Cantidad total de los elementos constructivos, que se desgastan durante el plazo de servicio de la
maquina.
Ci : Costo de los elementos constructivo

Sin dudas, el anlisis terico del estado actual, sustentado de los aportes de autores de reconocido prestigio
permiten tener la certeza de que el estudio de la fiabilidad relacionado con la ciencia econmica constituye
una lnea de investigacin actual y a la vez muy reconocida a la hora de determinar la calidad y
competitividad de las mquinas y conjuntos. Sera adems limitado concebir que la relacin Confiabilidad
Economa solo encierra el aspecto analtico; por tanto se considera que adems de esta relacin es
imprescindible contar con nuevos enfoques gerenciales que conllevan a una estrategia holstico del
problema de la explotacin tcnica objeto de estudio de este trabajo.

Proyecto Integral de Fiabilidad para la etapa de explotacin.

Explicar el grfico de la pgina 29.

Actividad Prctica. Proponer el proyecto general de fiabilidad para la explotacin de una mquina y
cmo relacionar la CO.



29
Bibliografa del curso.

1. Norma UNE 200001-3-1. Tcnicas de anlisis de la Confiabilidad. Gua Metodolgica.
2. Normas Cubanas del Grupo 92 Control de la Calidad.NC 92-10, 31, 35, 36, 37,42.
3. Daquinta, A. Mantenimiento y reparacin de la Maquinaria Agrcola. Editorial Flix Varela. La
Habana. 2009.381p.
4. Kardec, A. Mantenimiento .Funcin Estratgica. 2002. 303p.
5. Shkiliova, L. Determinacin y estudio de los factores influyentes en la calidad de la reparacin de la
tcnica agrcola. Resumen de tesis presentada en opcin al grado cientfico de Doctor en Ciencias
Tcnicas ISCAH. La Habana. 1997.
6. Zaldvar S. Mario. Clculo de los ndices tcnico-explotativos, productividad y fiabilidad de las
cosechadoras de caa KTP-2. Tesis en opcin al ttulo acadmico de Mster en Maquinaria
Agrcola. UHOLM. Holgun. Cuba. 1996. 57p.
7. Zaldvar S. Mario. El Diagnostico Tcnico como mtodo de direccin de la Fiabilidad de las
cosechadoras de caa. tesis presentada en opcin al grado cientfico de Doctor en Ciencias
Tcnicas UHOLM. Holgun .1999. 100 p.
8. Zaldvar S. Mario. Aplicacin de las normativas del diagnstico tcnico en las cosechadoras de caa
KTP. Matanzas. 1997. 37p.
9. Zaldvar S, Mario. El mantenimiento predictivo, va para la direccin de la fiabilidad de las
mquinas agrcolas. Revista Tecnologa en marcha. Editorial Tecnolgica de Costa Rica. Vol 16-3.
2003.
10. Zaldvar S, Mario. Apuntes bsicos para un libro de texto sobre el mantenimiento tcnico y
Fiabilidad. UHo , Enero 2004.