Master Profesional en OPTIMIZACIN DE PROCESOS DE MECANIZADO

MODULO E ESTUDIO AVANZADO DE OPERACIONES DE MECANIZADO Torneado, fresado, taladrado, roscado y rectificado

Coordinador del mdulo: Eduardo Castro Lzaro

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NDICE PARCIAL PARA LA OPERACIN DE TALADRADO

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1.- Introduccin. 1.1.- Por qu hablamos de optimizacin del taladrado?. 1.2.- Cmo se desarrolla el proceso de taladrado?. 1.3.- Exigencias en el taladrado. 2.- Material de corte. 2.1.- Recubrimientos. 2.2.- Relacin entre la geometra, el afilado de la broca y el recubrimiento. 3.- Geometras avanzadas. 4.- Condiciones de corte. 5.- Refrigerante. 6.- Desgaste de herramienta. 7.- Sistemas de sujecin de herramientas.

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1.- Introduccin S intentamos establecer un orden de prioridad de las operaciones de mecanizado ms habituales, una aproximacin vlida sobre la base de la utilizacin de las herramientas de corte podra ser la siguiente: Taladrado 30 % Torneado 20 % Fresado 16 % Roscado 15 % Tallado 6 % Escariado/lamado 5 % Brochado 4 % Otras 4 %
El 30% de las operaciones de corte son de taladrado. El 80% de las operaciones de taladrado son para agujeros poco profundos, l:d <5:1. (l=longitud, d =dimetro)

El taladrado y el roscado son operaciones de mecanizado que en muchos procesos son consideradas complementarias de otras ms importantes por el tiempo de mecanizado invertido, como el torneado y el fresado. Despus de todo, sabemos que el taladrado produce ms del 70% de la viruta generada en la industria del mecanizado. Este enfoque complementario y el valor aadido que proporcionan en el proceso conjunto de mecanizado de una pieza, nos obligan a conocer con precisin las variables principales que relacionan la pieza con la herramienta de corte y por supuesto la mquina-herramienta. La evolucin del mecanizado por arranque de viruta se concentra alrededor de las siguientes reas de accin: Desarrollo de nuevos materiales de corte. Mejor conocimiento de los mecanismos de formacin de la viruta y del desgaste de la herramienta. Desarrollo de las mquinas-herramienta combinando altas prestaciones dinmicas, precisin y rigidez, sin olvidar el desarrollo de controles con tiempos bajos de proceso y funciones de anticipacin y suavizacin de la aceleracin. El entorno global de mecanizado.

Ya sabemos que la actual utilizacin de las mquinas-herramientas exige un alto rendimiento de las herramientas de corte. Las operaciones de desbaste y acabado se combinan constantemente y las paradas de mquina deben reducirse al mnimo en busca de un mecanizado sin problemas, al mismo tiempo que se provoca un cambio mnimo de herramientas. En el caso del taladrado esto supone: 1.- Altos promedios de penetracin. 2.- Buena calidad de agujeros (buena rugosidad, tolerancias ajustadas y un centrado correcto). 3.- Larga vida de la herramienta. 4.- Excelente control y evacuacin de la viruta. Por lo tanto, no nos queda ms remedio que buscar herramientas de corte, en nuestro caso brocas y machos, que renan estos requisitos y que a su vez deriven en unos excelentes resultados.

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El mecanizado de alta velocidad (MAV) responde como tendencia a esta evolucin. Algunos autores han respondido a este concepto de mecanizado, empleando la denominacin de mecanizado de alta velocidad de corte, mecanizado de alta velocidad de giro, mecanizado de altos avances, mecanizado de alta velocidad de giro y alto avance, mecanizado de alta productividad, lo ms habitual es que exista por parte de los tcnicos de fabricacin, " una asociacin clara del mecanizado de alta velocidad con una optimizacin del proceso de arranque de material basado en la reduccin del tiempo y los costes mejorando la calidad superficial ". Lo que esta claro es que el mecanizado de alta velocidad, exige un anlisis estricto sobre los factores que nos permitirn responder a las exigencias de economa del proceso, calidad superficial y tolerancias, es decir: Prestaciones de mquina. Materiales de herramienta. Geometra de corte. Condiciones de corte. Estrategias ptimas de mecanizado.

Antes de continuar, recordemos que existe una opcin previa al taladrado de alta velocidad, que los tcnicos deberan analizar para su posible aplicacin. Esta opcin se basa en la optimizacin del taladrado mediante una mejor utilizacin de las prestaciones de la maquina. En muchos casos, los usuarios no han utilizado todava la gama de avances y de giro del husillo que su centro de mecanizado les ofrece, y esta actitud debe provocar dos cuestiones: Por qu no se plantean cambiar los portapinzas, brocas, y tcnicas de refrigeracin, para intentar optimizar las posibilidades de la maquina, manteniendo los niveles de vida de la herramienta y calidad del agujero?. Tenemos una productividad potencial sin explotar?.

En muchos casos la respuesta a estas preguntas nos invitarn a plantearnos esa optimizacin y ser a partir de ese momento cuando se har recomendable el estudio de la viabilidad del taladrado de alta velocidad como tcnica innovadora, productiva y competitiva para mecanizar agujeros. 1.1.- Por qu hablamos de optimizacin del taladrado?. Si seguimos con el planteamiento anterior, podemos devolver como respuesta a esta interesante pregunta, la siguiente cuestin, nos interesa reducir el tiempo de mecanizado, y conseguir una excelente precisin dimensional, geomtrica y superficial en el mecanizado de agujeros?. No hay duda, debemos seguir optimizando el proceso de taladrado mediante la combinacin pieza-herramienta-mquina y la velocidad de corte ptima, lo que nos llevar hasta la obtencin de: Menor tiempo de fabricacin. Menor coste de produccin. Alta eliminacin de material Mayor calidad superficial. Temperaturas ms bajas en la pieza.

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No se debe pensar que el taladrado de alta velocidad es simplemente rotacin del husillo, es algo ms, tambin se requieren en la mquina caractersticas funcionales y dimensionales diferentes, p.e.: en el taladrado se genera un esfuerzo axial que junto con la velocidad de giro, exige rodamientos en el husillo capaces de dar respuesta a ambos factores. En la prctica, el taladrado de alta velocidad se utiliza principalmente en el mecanizado del aluminio, quedando en estos momentos limitado en la mayora de los casos, en cuanto al rango de velocidad de corte y avance se refiere, por las mquinas-herramienta utilizadas. En cuanto a otros materiales las limitaciones vienen impuestas por la resistencia del material (acero) y por su estructura (fundicin). Es conveniente que empecemos a limitar la zona de accin del taladrado convencional respecto al desarrollado en alta velocidad. Recordemos que el taladrado de alta velocidad, se desarrolla en al zona comprendida entre valores de velocidad de corte 150 a 500 m/min. (figura 2).

Taladrado
1 10 100 1000
Velocidad de corte, vc [m/min]
Rango Convencional Rango Alta Velocidad

Figura 2.

A partir de aqu, puede observarse como los usuarios de mecanizado empiezan a exigir al taladrado de alta velocidad, la posibilidad de taladrar en funcin del material de la pieza con avances entre tres y diez veces la gama convencional, lo que tiene como resultado altas velocidades del husillo. Hasta este momento, en otras operaciones como el fresado, cualquier aumento de velocidad puede tratarse aumentando el numero de pasadas y su profundidad de corte, reduciendo adems el esfuerzo global del proceso. Pues bien, en el taladrado ese incremento de velocidad no puede derivarse en mas pasadas, la trayectoria de la broca es la misma, lo hagamos a velocidad alta o convencional. Por lo tanto, el problema realmente reside en la respuesta que debemos dar al incremento de la velocidad y del avance, cmo disminuimos la incidencia del calor generado y conseguimos una correcta evacuacin de la viruta a medida que la broca va conformando el agujero?. Empecemos por hablar de las exigencias de velocidad que se requieren en el taladrado de alta velocidad (figura 3).

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Figura 3

Figura 4

La utilizacin de estas altas velocidades de corte en el taladrado y su consecuencia en las revoluciones en el husillo requiere herramientas de corte que cumplan las siguientes condiciones: Alta resistencia al desgaste como respuesta al binomio friccin / temperatura. Concentricidad y equilibrado como respuesta a las posibles vibraciones y fuerzas centrfugas producidas por la alta rotacin del husillo y, por lo tanto, sistemas de sujecin de la herramienta y fijacin al husillo (amarre) rgidos y especiales. En cuanto a los requerimientos de mquina, que sern tratados posteriormente, se deben exigir: Alta velocidad de rotacin del husillo para responder a la velocidad de corte de trabajo. Adecuada gama de avances y aceleracin de ejes (figura 4). Potencia suficiente (tenemos condiciones variables en rotacin, dimetro y par torsor), (figura 5).

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La velocidad de corte, Vc (m/min.) esta definida por la velocidad perifrica de la broca en funcin de su dimetro y las revoluciones del husillo.

El taladrado es una combinacin de dos movimientos: uno rotativo principal y otro de avance lineal.

La velocidad de avance, Vf (mm/min mm/rev.) esta definida por el avance de la herramienta respecto a la pieza.

El volumen de material arrancado por unidad de tiempo, V (mm3), se define entre el rea de viruta y la velocidad de corte.

El avance por filo, fz (mm/filo) y la profundidad, definen el rea A, (mm2), del material arrancado en un corte.

La profundidad de corte, ap (mm) esta definida por la cantidad de material arrancado por la herramienta, se indica como la mitad del dimetro.

Figura 5

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1.2.- Cmo se desarrolla el proceso de taladrado?. El proceso de taladrado se compara con el del torneado y fresado, pero con otras limitaciones en cuanto a la rotura de la viruta y su evacuacin, que en el taladrado es ms severa. No olvidemos que la profundidad del agujero incide en la evacuacin de la viruta, en la calidad superficial y dimensional as como en el rgimen de arranque. Durante los ltimos aos el estudio de esta operacin de corte, ha derivado hacia dos teoras o aproximaciones que posteriormente comentaremos. Empecemos por una breve anlisis del proceso de taladrado, con el que comprobamos como en la zona de corte se producen grandes esfuerzos de friccin y altas temperaturas, lo que provoca problemas de desgaste del filo de corte y, por lo tanto, una reduccin de la vida de la broca y un deficiente acabado superficial. Tambin tenemos la incidencia de otros factores auxiliares como la rotura y evacuacin de la viruta, que en la mayora de las operaciones resultan clave para el correcto desarrollo de la operacin de corte. En la formacin de la viruta inciden el material de la pieza, la geometra de la herramienta, la velocidad de corte, el avance y la eleccin del fluido de corte. La modificacin de la velocidad de corte y el avance nos permite variar el tipo de viruta de cara a una fcil evacuacin. El efecto lubricante del fluido de corte disminuye el rozamiento entre la viruta y el filo, mientras que el efecto refrigerante disminuye el calor generado. La longitud del plano de deslizamiento, Pc, afecta a la cantidad de calor generado. Si conseguimos disminuir el rozamiento, aumenta el ngulo de deslizamiento y disminuye la longitud del plano de deslizamiento, con lo que se genera menor cantidad de calor. La disipacin del calor en el mecanizado de metal, se observa en la figura 20. El estudio del proceso de corte es similar al del torneado con la diferencia de que el canal del cuerpo de la broca tiene forma de espiral y por defecto la zona de desprendimiento e incidencia son curvilneas.

Pc

Figura 20

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El estudio bsico de la geometra de la broca y su incidencia en el proceso podemos realizarlo mediante el anlisis de la formacin de la viruta (figura 21). El material de la pieza lo separamos mediante un proceso de deformacin plstica. En este proceso, tenemos un espesor terico de la viruta, h1, que varia con el avance y el angulo de la punta en la relacin, h1= fz sen /2 , es decir, que aumetar el ngulo de la punta provocar virutas con ms espesor.

h1= espesor terico de viruta, mm. h2= espesor real de viruta, mm.

h 1 = fz sen /2
Figura 21

hx = profundidad de pasada, mm. fz = avance por filo o diente, mm/z = ngulo de la punta, .

Si seguimos profundizando en el proceso de corte que se produce, ahora podemos comprobar grficamente que ocurre a medida que vara la posicin del filo de corte durante el movimiento de penetracin generado durante una vuelta.

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Existen dos aproximaciones para explicar este proceso a partir del ngulo de desprendimiento. ste vara a lo largo del filo y se va reduciendo desde la perifera haca el centro de la broca: 1.-ngulo de desprendimiento geomtrico o esttico. En este caso suponemos que el ngulo de desprendimiento (gamma) vara a lo largo del filo de corte de acuerdo a su localizacin diametral. Este ngulo es el que se forma entre la superficie del canal y la normal a la superficie de revolucin. Cuando el ngulo de deprendimiento llega a su posicin extrema en la punta externa, surge el ngulo de la hlice (lambda).

Figura 23

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Si tenemos en cuenta las variaciones del ngulo del desprendimiento segn el eje x, dx, tenemos que: tan x (lateral) = ( dx / do ) tan ;
donde; = ngulo de la hlice. do = dimetro nominal de la broca.

La relacin grfica y geomtrica puede analizarse en la siguiente figura, donde vemos como el ngulo de desprendimiento ortogonal es de 28 cerca de la periferia y va cambiando a medida que avanzamos hacia el centro hasta 12 y 15 respecto al centro de la broca, llegando a se de 56 en el filo transversa (ver figura ).

El ngulo de desprendimiento ortogonal, es decir, normal al labio de corte, vara a lo largo del dimetro de la broca y podemos expresarlo as: tan x (ortogonal) = [( dx / do ) tan ] / sen /2 ;
donde; = ngulo de la hlice. do = dimetro nominal de la broca. = ngulo de la punta.

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2.-ngulo de desprendimiento efectivo o dinmico. En este caso suponemos que el ngulo de desprendimiento (gamma) vara a lo largo del filo de corte de acuerdo al avance o movimiento axial de la broca. El filo de corte se mueve a lo largo de una trayectoria en espiral, que inclina el vector del avance mediante un ngulo (eta) desde la horizontal (ngulo de ataque), entonces: tan = f / d ;
donde; f = avance de corte

As mismo el ngulo de desprendimiento efectivo ser: e = ortho + ; e = xe ;

Con el incremento del avance, aumentamos el ngulo y el ngulo de desprendimiento efectivo e. Al girar el ngulo de avance la viruta se aleja del movimiento ortogonal, es decir, el flujo de la viruta no es normal al filo de corte. Cerca del ncleo, existe una incidencia ms positiva y una tendencia al astillado. Este incremento del avance, tambin ayuda al proceso de formacin de la viruta, pues incide tanto en el ngulo de desprendimiento como en el ngulo de la hlice.

El ngulo de incidencia, (alpha), describe el otro lado del filo de corte. Surge porque en algn punto del labio se forma entre la tangente a la cara de incidencia y la tangente a la superficie de revolucin. En el caso de condicin dinmica, tenemos que: e (efectivo) = - ;
donde; = ngulo de avance.

Si incrementamos el avance, el ngulo aumenta y el ngulo de incidencia efectivo, e, se reduce, siendo esta reduccin mayor haca el centro, lo que tendremos que contrarrestar durante el proceso de obtencin de la superficie de incidencia, asegurndonos que el ngulo de incidencia aumenta desde la periferia hacia el centro, de cara a evitar el rozamiento entre la

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herramienta y el principio de la pared cnica del agujero. No olvidemos por tanto que e nunca debe alcanzar un valor negativo. Un ngulo de incidencia insuficiente hace que la broca roce en la parte trasera del filo cortante. Como consecuencia la broca tiene que trabajar ms, generndose calor e incrementndose el empuje axial. Esto empeora la calidad del agujero y puede provocar la rotura de la broca.

Un ngulo de incidencia excesivo provoca una falta de apoyo en la parte de atrs del filo cortante, lo que se traduce en un desgaste rpido y por consiguiente, una vida de la herramienta ms corta pese a la libertad de corte inicial. El ngulo de incidencia promedio para usos generales es de 8 a 12.
Figura 22

Si la punta no corta el material, la presin y el rozamiento generan una deformacin plstica. Esta presin provoca un esfuerzo axial (figura 24).

Figura 24

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El control de estos esfuerzos axiales debe realizarse a travs de la relacin entre la potencia de mquina, el avance de corte y la geomtria de la punta. Sabemos que el filo transversal en la punta de la broca se borra con relativa rapidez y que dependiendo del tipo de material que estemos taladrando, provocara aportacin en los filos, generando por tanto un aumento en los esfuerzos axiales. Los ltimos diseos parten de la necesidad de aumentar el rendimiento en esa zona de la punta, mediante una disminucin del filo transversal incluso una orientacin haca el centro de la broca, figura 25. Esta geomtria cortante hasta el centro permite una confluencia constante entre el filo principal y el filo transversal, evitando puntas de tensin y garantizando una evacuacin de virutas en todo el ancho de corte. La reduccin del ngulo de desprendimiento en el filo transversal a medida que nos alejamos del centro, y por lo tanto con el aumento de la velocidad de corte, hace que exista un mayor equilibrio en la broca durante el proceso de corte, figura 25.

El ngulo de la punta interviene de forma decisiva en el inicio del proceso de corte, ya que una ngulo de la punta pequeo, hace que la punta de la broca penetre primero y se convierta en gua, mientras que una ngulo de la punta grande, provoca que el esfuerzo de corte penetre en la broca axialmente y se reduzca el deslizamiento lateral, figura 26. Un ngulo de la punta pequeo genera labios que son relativamente grandes, provocando virutas anchas y finas. Se provoca una carga a lo largo de todo el filo de corte que puntualmente es reducida, adems, con materiales como la fundicin o ciertos polmeros, debido a la accin abrasiva de la viruta, los labios son ms resistentes al desgaste. Por otro lado, sin contamos con un ngulo de punta grande, obtendremos virutas ms gruesas, y mejoraremos el comportamiento de la broca en el caso de taladrar materiales duros. Tambin se ha comprobado que los requisitos de potencia (par) se reducen cuando se taladra el acero. La formacin de virutas gruesas minimiza la tensin residual de la pieza de trabajo. En la siguiente figura podemos apreciar la accin de diferentes angulos de punta, en el caso de ngulos de punta pequeos, la fuerza es reducida en magnitud, su direccin de accin causa fuerzas que pueden lead to side lips. El ngulo ms utilizado es el de 118 , ya que despus de mltiples test y para el taladrado del acero principalmente, se ha comprobado su estabilidad y resistencia.

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Figura 26

Figura 27

Figura 28

El filo transversal en la punta esta formado por el ncleo, que tiene su desarrollo desde el centro de la broca. El nucleo aumenta su espesor desde la punta hacia el mango con el objeto de aumentar la estabilidad y rigidez, lo que posibilita un incremento del avance de penetracin de la broca.

En cuanto al desahogo longitudinal o destalonado, nos va a permitir conseguir una reduccin de la friccin entre la herramienta y la pieza. Observerse que los valores de conicidad normales oscilan entre 0.02 0.08 mm por cada 100 mm de longitud.Esta medida se realiza normalmente con un micrmetro y sobre la faja-gua.

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Una vez analizados los diferentes elementos geomtricos de la broca y su incidencia en el proceso de corte, solo nos queda hablar sobre los esfuerzos de corte, su origen e incidencia en el mismo. La fuerza especifica de corte, kc (N/mm2), es la fuerza tangencial de corte necesaria para cortar viruta con una seccin de un milmetro cuadrado o la fuerza efectiva de corte dividida por el rea terico de viruta. Se obtiene de tablas donde se relacionan el material de la pieza, el ngulo de desprendimiento y el espesor medio de viruta. A medida que el ngulo de desprendimiento se hace ms positivo y aumenta el espesor medio de viruta, las fuerzas especficas de corte diminuyen. Normalmente se establece una disminucin de un 1-1.5% por cada grado que se incrementa el ngulo de desprendimiento. Las partes activas de la broca sern las que ms sufren el efecto de las diferentes fuerzas de corte, por lo tanto hay que observar el filo de corte, la punta, la formacin de la viruta y las guas de la periferia de la broca (figura 29).

Figura 29

Como variables principales previas al estudio de las fuerzas de corte, debemos analizar el material de la pieza, la profundidad de corte, el avance y la geometra de la herramienta. A partir de aqu, y utilizando como zona de estudio el rea terica de viruta, las fuerzas que en ella operan se descomponen en las direcciones tangencial, radial y axial. Las consideraciones ms importante que deben tenerse en cuenta son: 1.- La fuerza de avance o presin de taladrado, Fp (N), es la suma de las fuerzas axiales , entendida como el producto del numero de filos y la fuerza axial de corte por filo, (Fpi). Su principal incidencia se encuentra en el diseo del husillo en cuanto rigidez y potencia de avance. Recordemos que el ngulo de posicin o presin se forma entre el filo de corte principal y la pieza, pues bien, la fuerza de avance Fp, aumenta con el aumento del ngulo de posicin.

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2.- La fuerza tangencial o principal de corte, Fc (N), entendida como el producto del nmero de filos y la fuerza tangencial por filo, da lugar al par de torsin P (Nm). Si el par torsor es la suma del momento de cada filo, el momento total de taladrado al que se ve expuesto la broca, es el producto de las fuerzas de corte tangenciales y el radio hasta el punto central del rea de viruta, Ra. 3.- Un aumento en el avance da como resultado un aumento en el espesor de la viruta y por lo tanto proporciona una fuerza de corte menor, al mismo tiempo el rea de la viruta aumenta y por lo tanto aumenta el avance total lo que provoca una fuerza tangencial y un par de torsin mayor. Si aumentamos el ngulo de la punta, se aumenta el espesor de viruta, y como consecuencia la fuerza tangencial y el par se reducirn como resultado de un valor Kc menor. Finalmente cabe recordar, que el clculo de la potencia de taladrado N (kW) puede plantearse como el producto del momento de la broca y su velocidad angular. 1.3.- Exigencias en el taladrado de alta velocidad. Concentricidad. El control de la concentricidad es una de las exigencias clave en el proceso de taladrado de alta velocidad como lo es tambin en el caso del taladrado convencional. Los usuarios de mecanizado saben como controlar este error y su importancia a medida que aumenta la velocidad de giro (figura 30).

La tolerancia de concentricidad, Tr de las brocas helicoidales puede calcularse mediante la expresin:

Tr = 0.03 + 0.01

l ; D

donde, l es la longitud de la broca y D es el dimetro.

Figura 30

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El portapinzas o sistema de sujecin del filo, incide en la precisin final del agujero a travs de la concentricidad del filo de corte de la broca. En la figura 30, podemos observar el efecto de esta concentricidad en la vida media de una broca de una calidad de metal duro convencional y en otra calidad de ms dureza.

Figura 30

Para conseguir una mnima concentricidad en la sujecin de la broca podemos emplear diferentes sistemas de sujecin, el sistema basado en la presin hidrulica sobre la superficie de sujecin de la broca (figura 31a), es el que mejor garantiza un equilibrio en la presin de sujecin sobre toda la superficie de agarre de la broca. Es actualmente el sistema ms recomendado para taladrado de alta velocidad.

Figura 31a. Sujecin hidrulica para MAV.Gentileza de SANDVIK

El material de la broca tambin nos incide en la concentricidad, ya que nos debe proporcionar una distribucin uniforme de todas las fuerzas de corte, lo que provocar un error de concentricidad mnimo y por lo tanto una vida de la herramienta aceptable. Posteriormente analizaremos los diferentes materiales empleados en las brocas, pero en este punto podemos adelantar que tanto el metal duro y los materiales avanzados como los cermicos, son materiales que sacrifican algo de su dureza a favor de la mayor resistencia a la

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friccin y por lo tanto al calor generado a ese rgimen de velocidad, lo que favorece su comportamiento en la uniformidad de los esfuerzos de corte Hasta ahora las pruebas que se han realizado, plantean la efectividad y xito del proceso de taladrado de alta velocidad, a partir de un error total de concentricidad no superior a 15/20 m. Este error esta formado por la suma del error de concentricidad de los componentes que intervienen en el proceso: MAQUINA (husillo). SISTEMA DE AMARRE (portapinzas). HERRAMIENTA (broca) El error total de concentricidad lo podemos obtener mediante la observacin del error segn la relacin que existe entre (figura 31b): husillo + husillo/portabrocas + portabrocas/broca + broca.
Figura 31b

Actualmente los husillos desarrollados actualmente para mquinas de alta velocidad, ofrecen de entrada niveles de error reducidos y por lo tanto proporcionan un cierto margen para el resto de componentes, principalmente la broca. Si adems valoramos que los fabricantes de brocas estn ofreciendo niveles de precisin en concentricidad comprendidos entre las 0.5-2.5 m, debemos pensar que la mayor parte del error esta provocado por los portapinzas y sistemas de sujecin auxiliares. Ya existen pruebas del error provocado por los diferentes sistemas de sujecin, que los ratifican como posible fuente principal del error de concentricidad, por ejemplo: Portapinzas de alta calidad de sujecin lateral (side-lock toolholder), error de 8-12 m. Portapinzas de alta calidad (Collet chuck), error de 11 m. Portapinzas de baja calidad, error de 30 m. Portapinzas hidrulicos, error de 3 a 9 m.

Y por ltimo, lo que no debe olvidarse, ya que se hace con frecuencia, es que en funcin del plan de revisin y mantenimiento futuro que tengamos en nuestra mquina de alta velocidad, podemos minimizar el error provocado por la combinacin husillo / portapinzas.

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2.- Material de corte. En la figura 32, podemos apreciar la incidencia de cada uno de los materiales de corte utilizados en estos momentos. Sin duda la estrella es el metal duro, pero sin olvidar al eterno acero rpido.

Utilizacin de materiales de corte

Aceros rpidos 30%

Cermets 10% Cermicas 5% CBN 3% Diamante policristalino 2%

Metal duro 55%

Figura 32

Las brocas se fabrican principalmente de metal duro y de acero rpido con diferentes aleaciones de tungsteno, vanadio y molibdeno. Los recubrimientos exteriores en base a TiN, Ti2N, TiCN, TiAlN, TiAlCN y WC/C, aportan el control del desgaste y aumento de tenacidad exigidos por los diferentes materiales mecanizar. Como ejemplo de referencia, podemos hacer una primera aproximacin a la influencia de los elementos aleados en el acero rpido (HSS) y su posterior incidencia en la resistencia al desgaste, tenacidad y otras propiedades (figura 33), posteriormente podemos ver la aplicacin real en la utilizacin del HSS por parte de un determinado fabricante de herramientas de corte de precisin (figura 38).

Figura 33

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Si nos centramos en el taladrado de alta velocidad, sabemos que por el hecho de trabajar a mayor velocidad, la friccin entre el filo de corte y la pieza aumenta y por lo tanto el calor generado en la zona de corte tambin aumenta. Esto nos obliga a elegir una broca para taladrar en alta velocidad, no solo en funcin de su dureza incluida la resistencia al calor, sino su dureza a alta temperatura. Aqu es donde se encuentra una de las mayores limitaciones del acero rpido. Por lo tanto, el usuario de alta velocidad debe dirigir su eleccin hacia un determinado carburo de tungsteno slido en calidades que aseguren su utilizacin en alta temperatura, dejando inicialmente al margen al acero rpido. En agujeros de pequea profundidad, el movimiento de la broca a alta velocidad, disminuye el efecto del calor generado, ya que no hay tiempo suficiente para la transmisin del calor. Como resultado del aumento proporcional de la velocidad y por lo tanto del avance, tenemos un tiempo de ejecucin ms pequeo. La herramienta entra y sale del agujero ms rpidamente lo que disminuye la cantidad de energa del proceso que es convertida en calor. La resistencia al calor cobra una importancia vital a medida que los agujeros a taladrar son ms profundos, ya que cuando la profundidad del agujero aumenta, se llega a valores donde el movimiento de alta velocidad, no puede evitar el incremento de temperatura, y por lo tanto tendremos que prestar mucha atencin a las caractersticas de la broca para evitar ese efecto. Hay materiales de herramientas con mejores prestaciones de dureza que el metal duro en altas temperaturas, principalmente materiales cermicos, su evolucin es rpida pero todava no ofrecen una respuesta competitiva en el taladrado de alta velocidad. El principal problema con el que se encuentran las empresas es la falta de mquinasherramienta con capacidades en velocidad y rigidez suficientes, que permitan aprovechar las posibilidades de estos materiales. Podemos decir que en estos momentos estamos en la rampa de lanzamiento haca la utilizacin de los materiales cermicos en el taladrado de alta velocidad . Aunque la opcin ms habitual en las empresas de mecanizado es el metal duro, no olvidemos que hay otros materiales que nos permiten alcanzar mejores condiciones en cuanto a resistencia al desgaste, los dos principales son el diamante policristalino (PCD) apropiado para materiales no ferrosos y el nitruro de boro cbico (CBN) para aceros. El problema se encuentra en su baja dureza que les hace vulnerables a vibraciones e intercambios bruscos de temperatura. Adems exigen al igual que la cermica unas condiciones de mquina que por ahora no son habituales en la mayora de las empresas. En cuanto a la utilizacin del metal duro, nos encontramos con brocas donde el cuerpo es de acero y en la punta se dispone de plaquitas de metal duro soldado. En este caso sabemos que su aplicacin se encuentra principalmente en el taladrado convencional tanto por insuficientes condiciones en mquina como por condiciones de corte normales. Cuando las condiciones se desarrollan en un entorno con vibraciones el cuerpo de acero se comportar mejor que si fuese de metal duro y por lo tanto proteger mejor el filo de corte durante el proceso. Sin embargo en alta velocidad ese mismo cuerpo no ser capaz de soportar la temperatura y ofrecer perdidas de rigidez y precisin para mantener la punta de metal duro en su posicin. En cambio cuando las vibraciones se generan en alta velocidad, una primera opcin es cambiar a un tamao de grano de metal duro ms fino. Ya hemos comentado como los fabricantes de herramientas estn ajustando las calidades de metal duro hacia tamaos de granos del orden de 0,5 m o menores, respecto al tamao estndar de 2,5 m. Esta disminucin en el tamao del grano, les permite obtener herramientas ms pequeas sin

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apenas perdidas en su dureza, lo que hace que manteniendo su resistencia al desgaste se conviertan en un material adecuado para mltiples aplicaciones.

La recomendaciones bsicas a tener en cuenta en el taladrado de alta velocidad, son: Las brocas deben ser de Metal duro integral. Las brocas han de estar recubiertas con TiN, TiCN o VN. Las brocas deben tener mango cilndrico sin entallas. Figura 39

2.1.- Recubrimientos. Se ha comprobado como una correcta eleccin en el recubrimiento de nuestra broca, aumenta la vida de la herramienta de metal duro, proporcionando una defensa ante la friccin y el calor generado en el proceso de alta velocidad. En los ltimos aos se observa una mayor investigacin en tecnologas de vaco y en ciencia de materiales, y su consecuencia es el desarrollo de procesos avanzados de recubrimiento cuyas caractersticas ms comunes son: Capas finas o muy finas de espesor totalmente controlado. Amplia composicin de los recubrimientos (metales, aleaciones, cermicas). Optimizacin de las propiedades deseadas (adherencia, dureza, inercia qumica, parmetros pticos, elctricos o magnticos).

Las propiedades caractersticas de los recubrimientos son: Dureza. Resistencia a la temperatura. Resistencia qumica. Resistencia a la oxidacin. Tenacidad. Adhesin. Conductividad trmica. Espesor de capa. Recubrimiento posterior, (Re-coatability).

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Posibilidad de utilizacin combinada con otros recubrimientos, (De-Coating, Stipping).

Y en cuanto a los efectos principales que obtenemos con la utilizacin de los recubrimientos merece la pena destacar los siguientes: Incremento de la dureza superficial. Separacin de la herramienta y el material a mecanizar. Reduccin de roces entre viruta y herramienta. Aislamiento trmico de la herramienta respecto a la viruta.

Figura 40

Los tres tipos de recubrimiento ms utilizados en el taladrado de alta velocidad son: TiAlN. Este recubrimiento es efectivo en fundiciones y otros materiales abrasivos. Tambin es un excelente protector para operaciones de corte caracterizadas por su alta temperatura, incluido el taladrado. Normalmente produce un aumento de la dureza y de la resistencia a la oxidacin a temperaturas elevadas. La formacin de una pelcula de oxido de aluminio (Al2O3) a alta temperatura proporciona una gran resistencia al desgaste. TiCN. Este recubrimiento es un recubrimiento multicapa que protege a la herramienta del desgaste, particularmente cuando se mecaniza acero. Un inconveniente es que no puede ser aplicado de nuevo. Las herramientas recubierta una vez con TiCN normalmente son recubiertas con TiN. TiN. Es el recubrimiento ms barato de los tres. Adems el TiN no tiene las prestaciones de los recubrimientos anteriores en sus aplicaciones ideales. La ventaja principal es que generalmente la relacin coste-efectividad es de aplicacin universal. Esto hace que las brocas recubiertas sean de utilizacin general mecanizando una gran variedad de materiales. En algunos casos especficos ofrece una elevada resistencia al desgaste

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