You are on page 1of 24

SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE V 1.

0
Javier Pealoza O. () Fabio A Rojas M. () Laboratorio de Tcnicas Modernas en Manufactura LATEMM () Departamento de Ingeniera Mecnica Universidad de los Andes Cr. 1A No. 18 A 70, A.A. 497 Bogot DC, Colombia () j-penalo@uniandes.edu.co () farojas@uniandes.edu.co () http://farojas.uniandes.edu.co/latemm

El LATEMM (Laboratorio de Tcnicas Modernas de Manufactura), hace parte del Departamento de Ingeniera Mecnica de la Universidad de los andes y desde el ao 2001 viene trabajando en un proyecto pedaggico llamado Simulador de Procesos de Corte en el rea del mecanizado
I. Introduccin Hace tres aos, el entonces estudiante de ingeniera mecnica Carlos A. Ramrez [1], fue quien dio inicio a este proyecto, al implementar la primera parte del Simulador; Esta consiste en una pgina de Internet donde el usuario escoge un material y unos parmetros de corte, y disea un proceso de cilindrado. El portal simula el proceso planeado por el usuario, y devuelve unas variables calculadas analticamente, como son: la temperatura de corte, la fuerza de corte, la potencia de la maquina, la geometra esperada de la pieza, entre otras variables importantes, que se presentaran en caso tal que se llevara a cabo el proceso real. Esta herramienta permite al usuario iterar con una serie de valores preestablecidos, hasta que ste encuentre un diseo solucin que considere satisfactorio, mientras se sensibiliza, en como intervienen los diversos parmetros de corte de entrada sobre los resultados obtenidos. Para mejorar dicha herramienta y debido a que esta solamente trataba la parte terica del proceso de corte por torneado, el estudiante Nstor Arteaga [2], genero una animacin del proceso y ayudas escritas que explican que es y como funciona el cdigo G para una mquina CNC. Seguidamente dos personas mas, realizaron trabajos en el simulador de corte a fin de mejorarlo: German Ordez [3] y Camilo Acero [4]; este ultimo, fue quien implemento la segunda parte del simulador llamada Tornero Virtual, donde al igual que en la primera parte, se simula un proceso de torneado ortogonal pero ceido a los parmetros de una maquina real. Esto logr un gran acercamiento del simulador a un producto terminado. El simulador de procesos de corte se encuentra en el portal del LATEMM, al cual se accede, a travs de la direccin electrnica http://farojas.uniandes.edu.co/latemm Haciendo Click en el link Productos (Figura 1)

Figura 1 Se muestran los diferentes productos (Figura 2) con que cuenta el LATEMM, entre ellos, se encuentra el Simulador de procesos de corte

Figura 2 A travs del Link Simulador de procesos de corte, se despliega la pagina inicial del simulador (Figura 3), donde el usuario selecciona el tipo de proceso que desea estudiar. (Actualmente solo se encuentra activo el proceso de Corte Ortogonal).

Figura 3 II. Primera Parte: Mecnica de Corte A continuacin se realizar una simulacin de un proceso de torneado ortogonal, donde, se planear un procesos, y se ir observando que se esperara en caso tal que se llevara a cabo el maquinado real. Haciendo Click en corte ortogonal, el simulador despliega una nueva pantalla donde muestra los

diferentes materiales con que trabaja (Figura 4): Acero AISI 1020, Acero Inoxidable AISI 304, Acero AISI 4340, Aluminio comercialmente puro y Latn, los cuales son altamente utilizados en la industria Colombiana. Para el ejemplo se usar Acero AISI 1020. Figura 4

El esta Primera Parte hay que tener presente dos consideraciones: la primera que se esta trabajando en una maquina ideal, donde no se tiene en cuenta las limitaciones fsicas de la misma, como son: la potencia, las revoluciones por minuto, etc.; y la segunda que se esta trabajando con una pieza cilndrica del material anteriormente seleccionado, de dimensiones: 30mm de dimetro y 100mm de largo. Despus de hacer Click en el material deseado (Figura 4), se despliega una pgina, en la que el simulador muestra una interfase, donde el usuario disea su proceso de corte ortogonal (Figura 5). Esta interfase consta de una matriz de formularios. El usuario debe escoger un formulario segn El material de la herramienta a utilizar (Carburos, Estelitas y HSS) FILAS DE LA MATRIZ, y El tipo de Proceso (Acabado fino, Semiacabado, Desbaste, Desbaste medio y Desbaste Fuerte) COLUMNAS DE LA MATRIZ. Cada formulario posee los siguientes parmetros de entrada: Velocidad de Corte v [m/min], Avance av [mm/rev], Profundidad de corte p [mm] y ngulo de salida de la herramienta [], los cuales son las mismas variables que manejara un operario frente a un torno. Cada parmetro cuenta con una seleccin de valores tomados del Machining and Metalworking Handbook [5], los cuales son los recomendados para el proceso, el material y la herramienta seleccionada. Figura 5 Para el acero ASISI 1020, se puede disear un proceso de Semi-acabado, usando una herramienta de Carburo. Una vez ubicado en la matriz el formulario que nos interesa (Figura 6), se escogen los valores a cada parmetro, y se hace Click en el botn:

Figura 6 El simulador procesa la informacin y devolver las siguientes variables (Figura 7), estas se calculan analticamente (Capitulo IV).

Figura 7

Una herramienta con la que cuenta el simulador es la Ayuda en Lnea, a fin de resolver las dudas que el usuario tenga sobre el mecanizado de metales. Por tanto, cada trmino tanto de entrada como de salida, cuenta con un enlace para la Ayuda. Por ejemplo, dentro de las variables de salida se encuentra la Fuerza de corte segn Merchant [6], si el usuario hace Click sobre este parmetro, el simulador despliega un marco al final de la pgina (Figura 8) con la definicin, la formula y que significa cada variable de la formula. De esta manera el simulador presenta mayor amabilidad con el usuario que tiene poco conocimiento del tema, y se convierte en una ayuda para el aprendizaje.

Figura 8 III. Tornero Virtual La segunda parte del Simulador de procesos de corte, se llama Tornero virtual, esta brinda al usuario la oportunidad de disear nuevamente un proceso de corte ortogonal, pero ceido a una maquina real Torno CNC EMCO PC Turn 125 perteneciente al Centro Tecnolgico de Automatizacin Industrial CTAI de la Universidad Javeriana http://fing.javeriana.edu.co/ingenieria/CentroTecAutomatizacion/ En primer lugar, cada pgina de cada material cuenta con un enlace al Tornero Virtual (Figura 9).

Figura 9 El Tornero Virtual se divide en dos pasos: Desbaste y Acabado. Al hacer Click en el Link de la Figura 9, aparece la pgina del tornero virtual para el proceso de Desbaste (Figura 10). Se considera nuevamente una pieza cilndrica de geometra: 30mm de dimetro y 100mm de largo, la cual, ser cilindrada por corte ortogonal. La pagina (Figura 10) muestra el grupo de parmetros de diseo del proceso de corte cilindrado, que son: las condiciones de corte, la herramienta y el portaherramientas; cabe aclarar que tanto la geometra, como la calidad de la

herramienta, se consiguen en el mercado comn y los portaherramientas que aparecen para escoger, son con los que cuenta el torno CNC.

Figura 10 El usuario Enva los parmetros escogidos, y el simulador procesa la informacin y devuelve lo siguiente (Figura 11, 12, 13 y 14):

Figura 11 El simulador brinda los parmetros de salida por grupos, para que el usuario pueda asimilar mejor la informacin.

Figura 12

Figura 13 Se puede destacar en las variables de salida un anlisis de vibraciones, donde se calculan dos constantes de rigidez, K1 que es el umbral de estabilidad de la maquina, y Kc que es la constante de rigidez para los parmetros y el material utilizado, estas constantes se comparan y en caso tal, que resulte se mayor Kc que K1, la pieza probablemente presentara vibraciones, las cuales son indeseables en los procesos de mecanizado [8] y [10]. Tambin el tornero virtual nos informa del tipo de viruta esperado, como las fuerzas de corte, la potencia que consumir la maquina, entre otras variables relevantes para el proceso.

En los resultados obtenidos el Tornero virtual, le dice al usuario si el proceso es viable o no, y segn El considere le permite continuar, mostrando un link (Figura 14) o no mostrando el link y aclarando porque el proceso no se puede realizar. En el ejemplo el Tornero responde que Se puede realizar el proceso, por esta razn permite continuar al siguiente paso.

Figura 14 Igual que en la simulacin en la maquina ideal (Parte 1), el tornero virtual cuenta con la ayuda en lnea para el usuario.

La pagina del proceso de desbaste, cuenta adems con enlaces para que el usuario conozca la maquina herramienta que va a utilizar (Figura 15) y los cdigos para su programacin (Figura 16); as como una simulacin en Flash de todo el laboratorio CTAI.

Ficha Tcnica de Torno CNC (Figura 15) 16)

Cdigo G del Torno CNC (Figura

Una vez el usuario haga Click en el Hipervnculo Continue.asp (Figura 14), aparece el segundo paso de la simulacin (Figura 17), que consiste en escoger otros parmetros diferentes a los de desbaste para una ltima pasada de la herramienta de corte, a fin de dar un buen acabado superficial. Otra vez el usuario debe decidir los parmetros que desea utilizar y hacer Click en el botn

Figura 17 El simulador le pide como parmetro de entrada el dimetro que obtuvo de la pieza en el proceso de desbaste, para poder definir una geometra final de la pieza con el proceso de acabado. De nuevo el simulador despliega una nueva pagina (Figura 18 y 19), donde muestra de forma semejante al proceso de desbaste, todas las variables de salida finales.

Figura 18 Tambin, el tornero virtual indica si el proceso se puede realizar o no.

Figura 19

Otra vez, el enlace en continue.asp, permite seguir el desarrollo del ejemplo. Al hacer Click en este hipervnculo, el tornero virtual despliega un formulario (Figura 20) donde se deben llenar todos los parmetros que el tornero virtual avalo tanto en desbaste como en acabado, y que se usaron en el proceso de cilindrado.

Figura 20 Adems el usuario debe ingresar sus datos personales. Toda esta informacin, le llega al operario real del Torno CNC, quien hace un proceso de verificacin. Si existen problemas en el proceso diseado, el operario comunica le va e-mail los problemas al usuario, pero si esta todo en orden, el operario proceder a maquinar la pieza cilndrica de las dimensiones y el material establecido, con los parmetros del usuario. Una vez cilindrada la pieza, al usuario le llegar lo siguiente: La pieza maquinada

Figura 21

La viruta Obtenida

Figura 22 Un video del Proceso

Figura 23 Con el material devuelto, el usuario podr realizar mediciones en la probeta maquinada y comparar sus datos, con los del simulador. As el usuario tendr la oportunidad de realizar toda una prctica de laboratorio, sin necesidad de estar presente fsicamente en un taller.

IV. Variables de Salida

A continuacin, un resumen de todas las formulas utilizadas en el simulador de procesos de corte. Radio de acuerdo [mm] [9] Criterio, el mayor de:

p 4 r = 4 a generalmente esta da mayor r=


a avance [mm/rev] p profundidad de corte [mm]

Angulo de Cua [][6]

= 90
=Angulo de incidencia =Angulo de salida

Tasa de remocin de material (Material removal rate) [6]

MRR = v a p

10 3 1 60 2

a avance [mm/rev] v velocidad de corte [m/min] p profundidad de corte [mm]

Angulo de Cizallamiento segn Pijspanen [] [6]

+ C 2 = arctan() =
=coeficiente de rozamiento C = constante C [] del material =ngulo de rozamiento entre la viruta y la herramienta []

Factor de Recalque [6]

c=
Longitud

hc l c sen( ) = = h l cos( )

l = Longitud Terica de la viruta antes del corte lc = Longitud Real de la viruta (despus del corte) h = Espesor de la viruta antes del corte, a mecanizar hc = Espesor de la viruta (despus del corte) del plano de cizallamiento segn Pijspanen ls [mm] [6]

ls =

a sen()

Espesor de la viruta hc (sobre metal) [6]

hc = l s cos( )
ls = Longitud del plano de cizallamiento =ngulo de cizallamiento =ngulo de salida Velocidad del Husillo N en RPM [6]

N=

v D

D = Dimetro de la pieza [m]

Tiempo de Maquinado [min] [6]

t=

L fr

fr = N a
L = Longitud de la pieza [mm] fr = Tasa de alimentacin [mm/min]

Velocidad de escape de la viruta Vc [m/min] [6]

vc = c v
c = Factor de recalque v = Velocidad de corte rea de la seccin terica de corte A [mm] [6] A = h b = a p h = Espesor de la viruta antes del corte, aprox. = a b = Ancho de corte, aprox. = p

Rugosidad Ra [m] [6]

Ra =

10 3 a 2 32 r

Rugosidad segn Schmalz [m] [6]

Rt =

103 a 2 8r

Fuerza de Presin especfica [6]


y x Ft = k s 0 bm hm

hm = Espesor medio de la viruta (avance) bm = Ancho medio de la viruta (profundidad) ks0 = Presin especifica de corte Fuerza de corte segn Kronenberg [7]

Ft = k s 0 (G / 5) g A (1 f )
A = rea terica de corte ks0 = Presin especifica de corte Esfuerzo de corte [6]

Ft tan( ) sin( ) A

A = rea terica de corte = ngulo de Friccin = ngulo de Salida = ngulo de cizallamiento Fuerza segn Merchant [6]

Ft = A s [ tan ( C ) + cot ]
= ngulo de cizallamiento C = ngulo de material (constante) = Esfuerzo a cizallamiento A = rea terica de corte Fuerza segn Lee y Shaffer [6]

Ft = A s [1 + cot ]
= ngulo de cizallamiento = Esfuerzo a cizallamiento A = rea terica de corte

Temperatura en el plano de cizallamiento [6]

= 0. 4 k s c
Potencia de Corte [6]

v a

1/ 2

Potencia = Vel Fuerza

Anlisis de Estabilidad [8] Un anlisis de la estabilidad de la maquina herramienta esta basado en la condicin del umbral de estabilidad, asumiendo ser el punto, en el cual la perturbacin en el proceso de corte nunca crece ni decae en magnitud, esto es, una vibracin harmnica de amplitud pequea persistente. Se puede trazar una carta de estabilidad de la velocidad rotacional de la pieza de trabajo (nw) contra la Rigidez de corte (k1).

k1 =

1 bh c sin ( c ) + c Cc bh a h (1 c cos( c ) )

0 = ah ( c sin ( c ) + Cc c ) + bh (1 c cos( c ) )
Los valores de a y b se toman de la grafica Sitio de respuesta harmnica, para la maquina caracterstica. Donde a y b son amplitudes por unidad de fuerza y se pueden determinar experimentalmente aplicando una fuerza harmnica en la direccin de la fuerza de corte y midiendo la amplitud y la fase de la vibracin resultante, normal a la superficie de corte. Una simplificacin es poder asumir C c = 0 mc = 1, lo cual significa que el incremento del amortiguamiento para el proceso de corte es ignorado en bajas velocidades y cortes sucesivos por la herramienta completamente traslapada. En este caso tenemos:

k1 =

1 2ah

ah sin ( c ) + bc (1 c cos( c ) ) = 0
Se puede analizar los siguiente. El menor valor de K 1 corresponde al valor negativo de ah de mayor magnitud. Esto define una asntota horizontal en la carta de estabilidad. Esto es importante porque si las condiciones de corte son escogidas tal

que K1 esta por debajo de esta asntota, la maquina estar estable para todas las velocidades de corte. Rigidez Esttica de Corte Kc [10] Merritt en base a sus experimentos propuso que la fuerza debe ser proporcional al espesor de la viruta sin deformar.

F ( t ) = k c x( t )
Donde Kc es la Rigidez esttica direccional

kc =
b = ngulo de Friccin a = ngulo de Salida

2 b sin ( ) cos( + )

f = ngulo de cizallamiento t = Esfuerzo a cizallamiento b = Profundidad de corte

De esta manera, el simulador calcula el K1 de la maquina herramienta, y calcula el Kc para el proceso de corte, y compara ambos valores. Si resulta ser mayor Kc que K1, la pieza probablemente presentara vibraciones.

Tabla de constantes utilizadas por el simulador para cada material

Material

N
(Carburo)

C (Vida H.)

Kso
[daN/mm2]

s
[daN/mm2]

C []

c
0.04

Acero AISI 304 Acero AISI 1020 Acero AISI 4340 Alumini o Latn

0.30

188.36

0.10

0.10

226.00

0.30

83.00

1.18

82.00

0.30

226.80

0.10

0.10

215.00

0.253

52

0.94

69.6

0.074

0.30

107.80

0.10

0.10

274.00

0.267

65

1.06

74.5

0.062

0.30

1650.00

0.239

0.239

53

0.043

6.2

0.75

50

0.010

0.30

1000.00

0.239

0.239

79

0.15

23.5

0.75

50

0.010

Valores de las constantes tomados de los libros: [6] Micheletti, Gian F., Mecanizado por arranque de viruta, Turn, Editorial Blume, 1980. [7] Kronenberg, Max, Grundzuge Der Zerspanungslehre, 1954

V. Experimentos y mediciones [4] Durante la elaboracin del proyecto, para corroborar algunos de los resultados que se obtienen mediante la utilizacin del simulador de procesos de corte, para corte ortogonal, se realizaron pruebas utilizando una de las celdas de manufactura con las que se cuenta actualmente (torno CNC EMCO PC Turn 125 del Centro Tecnolgico de Automatizacin Industrial, de la Pontificia Universidad Javeriana), en el cual se mecanizaron 4 cilindros con los siguientes parmetros de corte: Primeras pasadas: o o o o Velocidad de corte: 50 m/min. Avance de corte: 0.2mm/rev. Profundidad: 1mm. Nmero de Pasadas: 3

Pasada Final: o o o Velocidad de corte: 300 m/min. Avance: 0.2mm/rev. Profundidad: Se utilizo la mnima profundidad que da el 0.0138 mm.

torno de

Para el cilindrado de las piezas se uso acero AISI 1020 (Fig. 18), el cual fue mecanizado con una pastilla de Carburo de Tungsteno, inserto rmbico de 55 con denominacin ISO DCMT de desbaste medio con radio de acuerdo de 0.4mm.

Fig. 24. Cilindros mecanizados de Acero AISI 1020. A cada una de las probetas mecanizadas se le realizaron mediciones de la geometra, rugosidad (Ra), verificacin del tipo y forma de la viruta y tiempo de mecanizado. Resultados obtenidos. La tabla 1 muestra las mediciones realizadas de la geometra de las distintas probetas. Tabla 1. Geometra de las probetas

Se realiz la medicin de la rugosidad con un rugosmetro, el cual permiti visualizar los valores y el perfil de la rugosidad para la probeta 1 (Fig. 25), probeta 2 (Fig. 26), probeta 3 (Fig. 27) y probeta 4 (Fig. 28).

Fig. 25. Grfica y resultados de rugosidad para la probeta No.1

Fig. 26. Grfica y resultados de rugosidad para la probeta No.2

Fig. 27. Grfica y resultados de rugosidad para la probeta No.3

Fig. 28. Grfica y resultados de rugosidad para la probeta No.4 Se miro la forma de viruta (Fig. 29) y el tipo de viruta (Fig. 30) obtenido despus del mecanizado.

Fig. 29. Viruta continua.

Fig. 30. Viruta helicoidal enredada. Los tiempos de mecanizado se midieron por medio del uso del video. Conclusiones Una vez obtenidos los datos experimentales, se confrontaron contra los resultados que se obtienen cuando se hace uso del simulador de procesos de corte, para corte ortogonal, obteniendo los siguientes resultados: Para la geometra del material, el simulador predice el dimetro final con el que debe quedar la pieza mecanizada, para lo cual usa la formula Df = Di 2*p*Np, donde Df se refiere al dimetro final obtenido, p es la profundidad de corte y Np el nmero de pasadas realizadas, teniendo como resultado para un dimetro inicial de 36mm, el cual va a se mecanizado con una profundidad de corte (p) de 1mm y nmero de pasadas igual a 3, un dimetro final de 30mm. De la tabla 4 podemos ver que el dimetro final promedio de las probetas es de 29.9mm, lo cual genera un error del 0.3 %. Para la rugosidad del material se debe tener en cuenta que el inserto utilizado tena un radio de punta de 0.4mm. La rugosidad Ra que da como resultado el simulador, se calcula por medio del uso de la frmula Ra =

1000 * a 2 [6], la 32 * r

cual para un avance (a) de 0.2 mm/rev y un radio de punta (r) de 0.4 mm da como resultado una rugosidad Ra de 3.125 m. Los resultados obtenidos experimentalmente dieron como resultado: o Probeta No. 1: rugosidad Ra = 1.15 m. Valor que al ser analizado con respecto al resultado del simulador, se obtiene un error del 61.66%. o Probeta No. 2: rugosidad Ra = 2.60 m. Valor que al ser analizado con respecto al resultado del simulador, se obtiene un error del 13.33%. o Probeta No. 3: rugosidad Ra = 0.82 m. Valor que al ser analizado con respecto al resultado del simulador, se obtiene un error del 76.83%. o Probeta No. 4: rugosidad Ra = 0.65 m. Valor que al ser analizado con respecto al resultado del simulador, se obtiene un error del 82.5%. De los resultados obtenidos se puede deducir que el simulador no est generando los resultados requeridos para llegar a ser un valor confiable, sin embargo se debe tener en cuenta que los valores calculados por medio del simulador son valores obtenidos como resultado de remplazar datos en una frmula terica, la cual es una frmula que genera resultados de forma general y que solo toma en cuenta el avance y el radio de la punta de la herramienta, sin embargo sera prudente realizar un mayor nmero de

ensayos para poder predecir como se comportan los resultados, porque como se puede apreciar, cuando la herramienta ya ha sufrido algn tipo de desgaste, el resultado de rugosidad obtenido tiende a acercarse al resultado terico, tal cual se puede ver para las probetas 1 y 2 las cuales fueron las ltimas en ser mecanizadas, lo cual podra ser una explicacin al resultado de la frmula. Adicionalmente los valores comercialmente validos para el caso del torneado, el valor de la rugosidad Ra, se encuentra entre 0.2 y 6 m [6] aproximadamente, lo que muestra que el comportamiento que estn teniendo las piezas mecanizadas se encuentran dentro de dicho rango y que los resultados a pesar de diferir con el resultado de la formula, son aceptables. La viruta obtenida, como se mencion anteriormente, fue continua y de forma helicoidal enredada, resultados que comparados con los resultados que genera el simulador para los parmetros de corte mencionados, son exactamente iguales, lo que indica que el simulador permite al usuario tomar de manera muy confiable los resultados que esta obteniendo en el momento de interactuar con el mismo. En cuanto al tiempo de mecanizado medido por medio de videos realizados, se obtuvo un tiempo promedio de 4.8 minutos por pieza el cual comparado con el tiempo de mecanizado que resulta en el simulador es de 94.25 segundos, el cual corresponde al tiempo de una sola pasada, teniendo en cuenta que se realizaron tres pasadas da un tiempo total de 282.75 seg., que corresponden a 4.725 min., valor bastante cercano al real, con un error del 1.6%. El simulador predice la vida esperada para las herramientas, en min., de herramientas de HSS (High Speed Steel) y Carburo de tungsteno, por medio de la teora de Taylor. Teniendo en cuenta que la herramienta utilizada fue un inserto de Carburo de Tungsteno, el resultado que se obtiene mediante el uso del simulador es de 9.4 min. Tomando como punto de referencia las probetas mecanizadas y ms especficamente el acabado superficial de las mismas, se puede notar que las probetas 1 y 2 que fueron mecanizadas de ltimas, presentan un acabado superficial, referente al valor de la rugosidad Ra, que visualmente y experimentalmente difiere en gran medida de la rugosidad Ra, observada y medida, de las probetas 3 y 4 respectivamente, pasando de valores de dcimas de micrmetros (probetas 3 y 4), a valores de la rugosidad Ra de micrmetros (probetas 1 y 2), lo cual implica que la herramienta ya ha sufrido algn tipo de desgaste y debido a que la teora de Taylor predice la vida de la herramienta hasta el momento que sucede algn tipo de desgaste en la herramienta, sea el que sea, tal como se explico en 1.6. Se podra decir que para las dos primeras probetas (3 y 4), la herramienta aun no ha sufrido desgaste, ya que la diferencia medida entre las dos rugosidad no es apreciable, por lo cual se calcula el tiempo que demor el proceso de mecanizado para las dos probetas el cual fue de 9.6 min., el cual es bastante cercano al valor obtenido con el simulador de 9.4 min. Lo que genera un error en los resultados del 2.13%. En cuanto a las fuerzas que predice el simulador, no es posible dar un resultado experimental, debido a la imposibilidad de implementar un sistema adecuado de medicin que permitiera medir estos datos con precisin. Las vibraciones fueron visualizadas mediante la manufactura de las piezas, encontrndose, para el caso particular del torno CNC EMCO PC Turn 125, que estas solo se producen, cuando la pieza mecanizada se encuentra en cantiliber. En el momento en que la pieza se contrapuntea, las vibraciones dejan de ser apreciables visualmente, faltara implementar un sistema de medicin adecuado para ver como se comportan las vibraciones bajo estas condiciones.

Referencias [1] Ramirez Rangel Carlos A., Desarrollo de simulador de procesos de mecanizado en metales. Proyecto de grado Universidad de los Andes. 2001. [2] Arteaga Nestor, Creation of a teaching and learning aid for CNC turning in orthogonal machining, 2003. http://farojas.uniandes.edu.co/latemm/documentos/publicaciones/presentaciones/Art eaga_2002.01/Defesa.htm. [3] Ordoez Germn, SIMULACIN WEB DE FRESADO Y TALADRADO A PARTIR DE UN MODELO DE MECANIZADO, 2003. http://farojas.uniandes.edu.co/latemm/documentos/publicaciones/pres entaciones/Ordonez_2002.02/Defesa.htm. [4] Camilo Acero, IMPLEMENTACION DE UN SIMULADOR DE PROCESOS DE CORTE, PARA CORTE ORTOGONAL, 2004 [5] Walsh, Ronald A., Machining and Metalworking Handbook, 1994 [6] Micheletti, Gian F., Mecanizado por arranque de viruta, Turn, Editorial Blume, 1980. [7] Kronenberg, Max, Grundzuge Der Zerspanungslehre, 1954 [8] Boothroyd, Winston, Fundamentals of machining and machine tools [9] Stemmer, Caspar, Ferramentas de Corte I, 1993, Pag. 62 [10] Armarego, The Machining of Metals, 1069, Pag. 327 - 330

You might also like