Tesis Corregida

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECNICA

DISEO DE UN CABEZAL MECNICO PARA LA SOLDADURA
EXTERNA DE UNA MQUINA FORMADORA DE TUBOS DE COSTURA
HELICOIDAL

REALIZADO POR:
JOS DE JESS RODRGUEZ REYES

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito
Parcial para Optar al Ttulo de:
INGENIERO MECNICO

BARCELONA, ENERO DE 2011

NCLEO DE ANZOTEGUI

HELICOIDAL

ASESORES

PROF. RICHARD ESTABA ING. FRANCISCO DAZ
Asesor Acadmico Asesor Industrial

NCLEO DE ANZOTEGUI

HELICOIDAL

JURADO CALIFICADOR

PROF. RICHARD ESTABA
Asesor acadmico

PROF. FLIX PAYARES PROF. FRANCISCO GARCIA
Jurado principal Jurado principal

Los traba
solo podrn
REGL
ajos de grado
n ser utilizad
respectivo
A
LAMENTO
o son de exc
dos a otros fi
o, el cual lo n

ARTCULO
O DE TRAB

clusiva propi
ines con el c
notificar al
O 41
BAJO DE G
iedad de la U
onsentimien
Consejo Un
RES
GRADO
Universidad d
nto del Conse
niversitario
SOLUCI
de Oriente y
ejo de Ncle
iv
N
y
eo
v

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a Dios por estar conmigo, protegerme, escucharme en momentos
difciles y brindarme fuerzas para luchar y conseguir mis metas.

Al profesor Richard Estaba por su excelente asesora y la ayuda prestada en este
trabajo.

Al seor Rafael Molina, Francisco Daz y Freddy Daz por haberme dado la
oportunidad de culminar esta meta y por la colaboracin prestada.

A todo el personal de la empresa Soldaduras y Tuberas de Oriente por su
contribucin y ayuda en todo momento.

A todos los compaeros de la universidad con los que compart muy buenos
momentos a largo de toda la carrera, especialmente a todos los muchachos de grupo
ASME UDO con los que compart una grandiosa experiencia y a los cuales considero
como hermanos; nos unen lazos ms fuertes que la sangre y donde estn siempre
contaran con mi apoyo, Jonathan Nithingale, Ivn y David Velsquez, Jos Ros,
Enrique Betancourt, Desir Leaez, Diana y Carolina Caldern, Luis Salgado,
Franklin Colina, Luis Hernndez y Eloy Montes.

A una persona que quiero muchsimo, que representa una de las cosas ms
bonitas en mi vida; por todo su apoyo, confianza, amistad y amor, mi novia Anglica
Ovalles.

A todas aquellas personas que de alguna manera influyeron en el trabajo que
realice.
vi

DEDICATORIA

A toda mi familia.

A mis padres, a mi hermano (Javier Eduardo Rodrguez), para que le sirva de
ejemplo, muy especialmente a la mujer que nunca le podre pagar todo lo que ha
hecho por m, por ser ejemplo de lucha, de perseverancia. Es mi inspiracin, mi
madre Betsy del Carmen Reyes.

vii

RESUMEN

En el siguiente trabajo se dise un cabezal mecnico para la soldadura externa de
una mquina formadora de tuberas en la empresa Soldaduras y Tuberas de Oriente
C.A. (SOLTUCA), ubicada en la zona industrial Los Montones de Barcelona, el cual
se dise completamente incluyendo todos sus accesorios. Para la realizacin de este
cabezal de soldadura se establecieron criterios de diseo y se realiz un estudio
comparativos entre diferentes cabezales de soldadura con el objetivo de establecer
una propuesta que permitiera cumplir con los requerimientos del cliente, los
elementos constitutivos del cabezal de soldadura fueron realizado mediante dibujo
asistido por computadora; a travs de herramientas de simulacin por elemento finito
se valid el diseo. Esta estructura permite conformar dimetros de tuberas desde 20
pulg hasta 100 pulg con mayor facilidad disminuyendo la cantidad de defectos
asociados al proceso de conformacin de las tuberas para dar cumplimiento con las
especificaciones exigidas por la norma API 5L, reducir el congestionamiento en las
estaciones de reparacin y aumentar la produccin.

viii

TABLA DE CONTENIDO

Pginas

RESOLUCIN...IV

DEDICATORIA..V

AGRADECIMIENTO...VI

RESUMENVII

TABLA DE CONTENIDO.VIII

LISTA DE TABLAS....XIV

LISTA DE FIGURAS....XVII

CAPTULO I EL PROBLEMA
1.1. INTRODUCCIN ................................................................................................... 22
1.2. POLTICA DE CALIDAD DE SOLTUCA ........................................................... 23
1.3. MISIN .................................................................................................................... 23
1.4. VISIN ..................................................................................................................... 24

1.4.1.Alto nivel profesional y tcnico ................................................................................. 24
1.4.2.Alta tecnologa de punta ............................................................................................ 24
1.4.3.Empresa ajustada ...................................................................................................... 25
1.5. PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................. 25
1.6. OBJETIVOS ............................................................................................................. 27

1.6.1.Objetivo general ........................................................................................................ 27
1.6.2.Objetivos especficos. 27

ix

CAPTULO II MARCO TERICO
2.1. ANTECEDENTES ........................................................................................................ 29
2.2. FUNDAMENTOS TERICOS .................................................................................... 30

2.2.1. Tuberas .................................................................................................................... 30
2.2.2. Tipos de tuberas de acero ........................................................................................ 31
2.2.3. Diferencia entre las tuberas con costura y tuberas sin costura ............................. 31
2.2.4. Mtodos para soldar tubos ....................................................................................... 32
2.2.4.1. Procesos para la formacin de tubos con costura longitudinal ........................ 33
2.2.4.2. Proceso para la formacin de tubos con costura helicoidal ............................. 34
2.2.5. Tuberas con costura helicoidal ............................................................................... 34
2.2.5.1. Ventajas y desventajas de las tuberas con costura helicoidal ......................... 34
2.2.6. Mtodo de fabricacin de las tuberas con costura helicoidal ................................. 35
2.2.6.1. Etapa 1. Almacenaje de bobinas ....................................................................... 35
2.2.6.2. Etapa 2. Corte y preparacin de la bobina ....................................................... 35
2.2.6.3. Etapa 3. Carga de la bobina en la maquina formadora ................................... 35
2.2.6.4. Etapa 4. Desbobinado ....................................................................................... 36
2.2.6.5. Etapa 5. Corte y preparacin de los bordes laterales de la banda .................. 37
2.2.6.6. Etapa 6. Aplanamiento ...................................................................................... 37
2.2.6.7. Etapa 7. Conformacin helicoidal de tubo ...................................................... 37
2.2.6.8. Etapa 8. Soldadura interior y exterior S.A.W ................................................... 38
2.2.6.9. Etapa 9. Corte de tubos ..................................................................................... 38
2.2.6.10. Etapa 10. Limpieza interior del tubo e inspeccin visual ............................... 38
2.2.6.11. Etapa 11. Inspeccin con fluoroscopia y por rayos X ..................................... 38
2.2.6.12. Etapa 12. Reparacin y biselado .................................................................... 39
2.2.6.13. Etapa 13. Prueba hidrosttica ........................................................................ 39
2.2.7. Aspectos importantes involucrados en el proceso de soldadura .............................. 39
2.2.7.1. Fundente ............................................................................................................ 39
2.2.7.2. Voltaje y amperaje de la mquina de soldadura ............................................... 40
2.2.7.3. Dimetro de tubera a conformar ..................................................................... 40
2.2.7.4. Movilidad del cabezal de soldadura ................................................................. 40
x

2.2.8. Mtodo de soldadura por arco sumergido ............................................................... 40
2.2.8.1. Ventajas del proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) ....................... 42
2.2.8.2. Desventajas del proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) .................. 43
2.2.9. Cabezal de soldadura ............................................................................................... 43
2.2.9.1. Componentes de un cabezal de soldadura (SAW) ............................................. 43
2.2.10. Tipos de carga y relacin de esfuerzos ................................................................... 44
2.2.10.1. Tipos de esfuerzos referentes a las cargas ...................................................... 45
2.2.10.2. Esfuerzo final, esfuerzo admisible y factor de seguridad ................................ 45
2.2.11. Prediccin de fallas para materiales dctiles por carga esttica .......................... 48
2.2.11.1. Mtodo de esfuerzo cortante mximo para esfuerzos estticos en materiales
dctiles (MSSS por sus siglas en ingls) ........................................................................ 48
2.2.11.2. Mtodo de la mxima energa de distorsin (criterio de Von Mises, DET por
sus siglas en ingls) ........................................................................................................ 49
2.2.12. Lmite de resistencia a la fatiga o resistencia por durabilidad .............................. 49
2.2.12.1. Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga ............................. 50
2.2.13. Juntas soldadas .................................................................................................. 51
2.2.13.1. Cargas a la que se encuentra expuesta este tipo de soldadura ....................... 52
2.2.13.2. Resistencia de la Soldadura ............................................................................ 55
CAPTULO III MARCO METODOLGICO
3.1. GENERALIDADES DEL DISEO ............................................................................. 56
3.2. PROCEDIMIENTO METODOLGICO ................................................................... 56
3.3. TIPO DE INVESTIGACIN ....................................................................................... 59

3.3.1. Investigacin documental ......................................................................................... 59
3.3.2. Investigacin de campo ............................................................................................ 59
3.4. TCNICAS PARA LA RECOLECCION DE DATOS ............................................. 59

3.4.1. Tcnica de investigacin o recoleccin de datos ...................................................... 59
3.4.2. Tcnica de entrevistas .............................................................................................. 60
3.4.3. Tcnica de diagrama de Ishikawa ............................................................................ 60
xi

3.4.4. Observacin directa ................................................................................................. 60
3.4.5. Tcnica de medicin ................................................................................................. 61
3.4.6. Tcnica de redaccin ................................................................................................ 61
3.5. METODOLGIA DE LA INVESTIGACIN ........................................................... 61

3.5.1. Identificacin del problema ...................................................................................... 61
3.5.2. Definicin del problema de ingeniera ..................................................................... 62
3.5.3. Generacin de concepto de solucin ........................................................................ 62
3.5.4. Seleccin del mejor concepto o alternativa de diseo .............................................. 63
3.5.6. Simulacin numrica ................................................................................................ 63
CAPTULO IV DESARROLLO Y RESULTADOS
4.1. DIAGNSTICO DE LA CONDICIN OPERACIONAL DEL CABEZAL DE
SOLDADURA EXTERNA .................................................................................................. 64
4.2. CONDICIONES ESTRUCTURALES Y LIMITACIONES DEL ACTUAL
CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNA ........................................................................ 69
4.3. COMPONENTES DEL MECANISMO QUE ACTUALMENTE CUMPLE
FUNCIN DE CABEZAL DE SOLDADURA .................................................................. 71
4.4. CAUSAS QUE GENERAN MOVIMIENTOS IRREGULARES DEL CABEZAL
DE SOLDADURA EXTERNA ............................................................................................ 73
4.5. CLCULO DE LA POSICIN DEL CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNO
CON RESPECTO AL CORDN DE SOLDADURA PARA DISTINTOS DAMETROS
DE TUBERIAS Y ANCHOS DE BOBINA ........................................................................ 74

4.5.1. Posicin del cabezal de soldadura externo en la tubera ......................................... 74
4.6. ESTUDIO COMPARATIVO ENTRE CABEZALES DE SOLDADURA
EXTERNO PERTENECIENTES A DIFERENTES MQUINAS FORMADORAS .... 76

4.6.1. Caractersticas de los cabezales de soldadura: ....................................................... 77
4.6.1.1. Mquina formadora de tuberas (D) ................................................................. 77
4.6.1.2. Mquina formadora de tuberas (H) ................................................................. 79
4.6.1.3. Mquina formadora de tuberas (T) .................................................................. 81
xii

4.7. REQUERIMIENTOS Y CRITERIOS DE DISEO PARA EL NUEVO CABEZAL
DE SOLDADURA EXTERNA ............................................................................................ 83

4.7.1. Identificacin del cliente .......................................................................................... 84
4.7.2. Listado de los requerimientos ................................................................................... 84
4.7.3. Requerimientos obligatorios y deseables para el diseo ......................................... 85
4.7.4. Materiales y criterio de diseo establecido .............................................................. 87
4.8. ALTERNATIVAS DE DISEO PARA EL NUEVO CABEZAL DE SOLDADURA
EXTERNA ............................................................................................................................. 89

4.8.1. Matriz de decisin .................................................................................................... 93
4.9. DISEO DEL CABEZAL PARA LA SOLDADURA EXTERNA MEDIANTE UN
SOFTWARE COMERCIAL DE ELEMENTOS FINITOS ............................................. 95

4.9.1. Caractersticas del cabezal mecnico de soldadura externa ................................... 96
4.9.2. Elementos y mecanismos adaptados al cabezal de soldadura ................................. 98
4.9.3. Clculo de los esfuerzos en los elementos que conforman el cabezal mecnico de
soldadura externa ............................................................................................................. 104
4.9.4. Factor de seguridad ................................................................................................ 108
4.9.5. Diseo de los pasadores o ejes de las articulaciones del cabezal ......................... 121
4.10. CLCULO DE LA MASA DE LOS ELEMENTOS DEL CABEZAL MECNICO
DE SOLDADURA ............................................................................................................... 125
4.11. SELECCIN DEL RESORTE DEL SISTEMA SEGUIDOR DEL DIAMETRO
DE LA TUBERIA. .............................................................................................................. 127

4.11.1. Pasos para la seleccin de resortes ...................................................................... 127
4.12. EVALUACIN DE LOS PERNOS DE LA BASE PRINCIPAL DEL CABEZAL
DE SOLDADURA ............................................................................................................... 130
4.13. ESTIMACIN DEL CORDN DE SOLDADURA PARA LAS ESTRUCTURAS
PRINCIPALES DEL CABEZAL MECNICO .............................................................. 135
4.14. CLCULO DEL ESPESOR PARA LAS BASES DE LOS SISTEMAS DE
POSICIONAMIENTO PARA LOS PICOS DE SOLDADURA. ................................... 147

4.14.1. Sistema de posicionamiento manual. .................................................................... 147
xiii

4.14.2. Sistema de posicionamiento automtico ............................................................... 150
CAPTULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 152
5.2. RECOMENDACIONES .............................................................................................. 154
BIBLIOGRFIA ..................................................................................................... 155
APNDICE A .......................................................................................................... 157
APNDICE B .......................................................................................................... 162

xiv

LISTA DE TABLAS

Pginas
Tabla 2.1. Condiciones que afectan al lmite de resistencia a la fatiga . ................... 51
Tabla 2.2. Propiedades de la resistencia mnima a la tensin de las clases de
electrodos ................................................................................................................... 55
Tabla 2.3. Espesor del cateto de soldadura ................................................................ 56
Tabla 2.4. Esfuerzos admisibles en soldadura a filete .............................................. 56
Tabla 4.1. Consecuencias que generan las condiciones operativas del cabezal de
soldadura externa ....................................................................................................... 68
Tabla 4.2. Componentes que integran el cabezal de soldadura actual con su
respectivo nombre, cantidad, modelo y marca . ......................................................... 71
Tabla 4.3. Distancia entre el punto de soldadura externo e interno, ngulo para el
cordn de la soldadura para diferentes dimetros y anchos de bobina que se utilizan
en la planta . ................................................................................................................ 76
Tabla 4.4. Listado de los requerimientos del cliente . ................................................ 86
Tabla 4.5. Ponderacin de los requerimientos deseables para el diseo del cabezal
de soldadura externo . ................................................................................................. 87
Tabla 4.6. Propiedades mecnicas del acero ASTM A-36 . ....................................... 88
Tabla 4.7. Propiedades mecnicas del aluminio 6061. .............................................. 88
Tabla 4.8. Valores de los parmetros empleados para realizar la matriz de decisin
..................................................................................................................................... 93
Tabla 4.9. Matriz de decisin empleada para la seleccin del cabezal de soldadura
externa ........................................................................................................................ 94
xv

Tabla 4.10. Caractersticas del sistema de posicionamiento manual ...................... 101
Tabla 4.11. Caractersticas tcnicas de los alimentadores de alambre automticos
................................................................................................................................... 102
Tabla 4.12. Especificaciones tcnicas del equipo NA-5 ........................................... 103
Tabla 4.13. Tensiones mximas del cabezal de soldadura externa en una posicin 90
respecto a la base principal. .................................................................................. 105
Tabla 4.14. Tensiones mximas del cabezal de soldadura externa totalmente
extendido respecto a la base principal...................................................................... 105
Tabla 4.15. Tensiones mximas de la estructura base de los motores alimentadores
del alambre (electrodo sin recubrimiento). .............................................................. 106
Tabla 4.16. Anlisis cualitativo de las caractersticas de los factores nsx y nsy segn
el mtodo de Pugsley . ............................................................................................... 109
Tabla 4.17. Propiedades del estudio mediante elementos finitos del cabezal de
soldadura . ................................................................................................................ 110
Tabla 4.18. Resultado del estudio con COSMOWorks, 90 respecto a la base
principal . .................................................................................................................. 113
Tabla 4.19. Resultado del estudio con COSMOWorks, totalmente extendido respecto
a la base principal . ................................................................................................... 116
Tabla 4.20. Propiedades del estudio mediante elementos finitos de la base para los
alimentadores del cabezal de soldadura . ................................................................. 117
Tabla 4.21. Resultado del estudio con COSMOWorks, base de los motores
alimentadores de alambre (electrodo) . .................................................................... 120
Tabla 4.22. Resultado del estudio con COSMOWorks para los pasadores del cabezal
de soldadura . ............................................................................................................ 124
Tabla 4.23. Masa y peso de cada elemento que intervienen en el cabezal mecnico.
................................................................................................................................... 125
xvi

Tabla 4.24. Masa y peso de cada elemento que intervienen en el cabezal mecnico
(continuacin) . ......................................................................................................... 126
Tabla 4.25. Masa y peso de cada elemento que intervienen en el cabezal mecnico
(continuacin). .......................................................................................................... 127
Tabla 4.26. Resorte seleccionado del catlogo del apndice A partiendo de los
requerimientos de diseo. ......................................................................................... 130
Tabla 4.27. Longitudes de los cordones de soldadura ............................................ 138
Tabla 4.28. Inercia de los cordones de soldadura ................................................... 141
Tabla 4.29. Longitudes de los cordones de soldadura pertenecientes a la base
secundaria del cabezal ............................................................................................. 143
Tabla 4.30. Inercia de los cordones de soldadura perteneciente a la base secundaria
................................................................................................................................... 146

xvii

LISTA DE FIGURAS

Pginas
Figura 2.1. Mtodos generales de formacin de tubos con costura en serie. ............ 32
Figura 2.2. Mtodos de produccin de tubos con costura longitudinal .................... 33
Figura 2.3. Representacin grfica del proceso de fabricacin de las tuberas con
costura helicoidal ........................................................................................................ 36
Figura 2.4. Proceso de soldadura por el mtodo de arco sumergido S.A.W ............. 42
Figura 2.5. Componentes del cabezal de soldadura por arco sumergido ................. 44
Figura 2.6. Seccin transversal de la soldadura de filete que muestra la garganta y
los catetos .................................................................................................................... 52
Figura 2.7. Planos de cortante de soldadura de filete ............................................... 52
Figura 3.1. Flujograma del procedimiento metodolgico seguido para el desarrollo
del trabajo ................................................................................................................... 58
Figura 4.1. Cabezal externo de soldadura, formadora V .......................................... 64
Figura 4.2. Conjunto motoreductor tornillo sin fin acoplado a la base del cabezal de
soldadura externa ....................................................................................................... 65
Figura 4.3. Mecanismo copiador de la tubera .......................................................... 66
Figura 4.4. Localizacin del operador del cabezal externo de soldadura durante el
proceso de conformacin de tuberas ......................................................................... 67
Figura 4.5. Base mvil del cabezal de soldadura externa donde se observa el tornillo
de potencia vertical ..................................................................................................... 69
xviii

Figura 4.6. Exceso de elementos que integran el cabezal de soldadura actual ......... 70
Figura 4.7. Vista parcial de los componentes del cabezal de soldadura ................... 72
Figura 4.8. Vista parcial de los componentes del cabezal de soldadura .................. 72
Figura 4.9. Diagrama causa y efecto. Aqu se mencionan las causas principales y
secundarias que puede originar el movimiento irregular del cabezal de soldadura
externa ........................................................................................................................ 73
Figura 4.10. Cabezal de soldadura externa de la formadora (D). Se aprecia el
tornillo de potencia, la robustez y el exceso de componentes . .................................. 77
Figura 4.11. Sistema de reposicionamiento de los picos de soldadura formadora D
..................................................................................................................................... 78
Figura 4.12. Cabezal de soldadura externa de la formadora (H). Se aprecia la
robustez y el exceso de componentes. ......................................................................... 79
Figura 4.13. Sistema copiador del dimetro de la tubera utilizado para mantener la
longitud del arco de soldadura ................................................................................... 80
Figura 4.14. Cabezal de soldadura externa formadora (V). Se observa la simplicidad
del diseo y la escasa cantidad de componentes ........................................................ 81
Figura 4.15. Cabezal de soldadura externa la formadora (V). Se observa la
simplicidad del diseo y la escasa cantidad de componentes..................................... 82
Figura 4.16. Mecanismos de ajustes milimtricos para reposicionar el punto de
soldadura . .................................................................................................................. 83
Figura 4.17. Nuevo diseo del cabezal de soldadura externa propuesta # 1 ............ 90
xix

Figura 4.21. Identificacin de la estructura diseada y los de los elementos y
mecanismos adaptados al cabezal de soldadura [Fuente: propia] ............................ 95
Figura 4.22. Posiciones que puede adoptar el cabezal de soldadura, articulaciones y
mecanismo asegurador ............................................................................................... 96
Figura 4.23. Representacin de los movimientos para el reposicionamiento de los
picos y correccin del cordn de soldadura ............................................................... 97
Figura 4.24. Mecanismo copiador del dimetro de la tubera .................................. 98
Figura 4.25. Forma y ubicacin de los aislantes de los picos de soldadura ............. 99
Figura 4.26. Sistema de posicionamiento motorizado de los picos de soldadura ... 100
Figura 4.27. Sistema de posicionamiento manual de los picos de soldadura .......... 101
Figura 4.28. Alimentador de alambre automtico .................................................. 102
Figura 4.29. Caja de control de soldadura modelo NA-5 ........................................ 103
Figura 4.30. Posiciones definidas del cabezal de soldadura para realizar simulacin
numrica con el modulo COSMOWorks ................................................................... 104
Figura 4.31. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, cabezal de
soldadura 90 respecto a la base principal .............................................................. 107
Figura 4.32. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, cabezal de
soldadura totalmente extendido. ............................................................................. 107
Figura 4.33. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, base de los
alimentadores de alambre ......................................................................................... 108
Figura 4.34. Mallado en la posicin 90 respecto a la base principal ................... 111
Figura 4.35. Tensin nodal, criterio von misses en la posicin 90 respecto a la base
principal .................................................................................................................... 111
xx

Figura 4.36. Desplazamiento en la posicin 90 respecto a la base principal ........ 112
Figura 4.37. Deformacin unitaria en la posicin 90 respecto a la base principal
................................................................................................................................... 112
Figura 4.38. Verificacin de diseo, criterio de von misses, 90 respecto a la base
principal .................................................................................................................... 113
Figura 4.39. Mallado en la posicin totalmente extendido respecto a la base
principal ................................................................................................................... 114
Figura 4.40. Tensin nodal, criterio von misses en la posicin totalmente extendido
respecto a la base principal ...................................................................................... 114
Figura 4.41. Desplazamiento en la posicin totalmente extendido respecto a la base
principal .................................................................................................................... 115
Figura 4.42. Deformacin unitaria en la posicin totalmente extendida respecto a la
base principal ............................................................................................................ 115
Figura 4.43. Verificacin de diseo, criterio de von misses, totalmente extendido
respecto a la base principal ...................................................................................... 116
Figura 4.44. Mallado de la base para los motores alimentadores de alambre
(electrodo) ................................................................................................................. 118
Figura 4.45. Tensin nodal, criterio von misses ...................................................... 118
Figura 4.46. Desplazamiento de la base de los alimentadores de alambre (electrodo).
................................................................................................................................... 119
Figura 4.47. Deformacin unitaria de la base de los alimentadores de alambre
(electrodo) ................................................................................................................. 119
Figura 4.48. Verificacin de diseo, criterio de von misses .................................... 120
Figura 4.49. Visualizacin de las estructuras principales del cabezal de soldadura
................................................................................................................................... 121
xxi

Figura 4.50. Configuracin geomtrica de los pasadores del cabezal de soldadura
................................................................................................................................... 122
Figura 4.51. Tensin nodal, criterio von misses en los pasadores del cabezal de
soldadura ................................................................................................................. 122
Figura 4.52. Desplazamiento en los pasadores del cabezal de soldadura .............. 123
Figura 4.53. Deformacin unitaria en los pasadores del cabezal de soldadura ..... 123
Figura 4.54. Verificacin de diseo del pasador de la base principal, criterio de von
misses ........................................................................................................................ 124
Figura 4.55. Diagrama combinado de frmulas para el clculo de resorte ............ 128
Figura 4.56. Visualizacin de los pernos en la base principal del cabezal de
soldadura .................................................................................................................. 131
Figura 4.57. Visualizacin del arreglo de pernos en la mnsula de la estructura
principal, donde se observa que no se encuentran pernos a compresin ................ 132
Figura 4.58. Configuracin e identificacin de los cordones de soldadura en la base
principal del cabezal ................................................................................................. 135
Figura 4.59. Ubicacin del sistema de referencia y del centro de masa del cabezal de
soldadura ................................................................................................................. 137
Figura 4.60. Representacin de las fuerzas actuantes y del momento en la base
principal del cabezal de soldadura .......................................................................... 139
secundaria del cabezal .............................................................................................. 144
Figura 4.62. Dimensionamiento y distribucin de los orificios de la plancha del
sistema de posicionamiento manual de los picos de soldadura ................................ 148
Figura 4.63. Dimensionamiento y distribucin de los orificios de la plancha del
sistema de posicionamiento motorizado de los picos de soldadura ......................... 150

CAPTULO I

EL PROBLEMA

1.1. INTRODUCCIN

Soldaduras y Tuberas Orientales, C.A. (SOLTUCA) es una empresa 100 %
venezolana, fundada en el ao 1975 y dedicada a la fabricacin de tuberas de acero
con costura helicoidal para la conduccin de agua, petrleo, gas y para usos
estructurales bajo las ms estrictas normas y especificaciones API y AWWA . La
empresa actualmente cuenta con plantas ubicadas en los estados Lara y Anzotegui.

Los requerimientos bsicos de los equipos para cualquier proceso de soldadura
por arco elctrico son esencialmente los mismos, esto es: una fuente de poder, un
alimentador que avance al electrodo para formar el depsito de soldadura, un porta
electrodo y el conveniente depsito para suministrar la proteccin auxiliar contra la
atmosfera. Las disposiciones constructivas de cmo se logra cada costura son
aspectos de los procedimientos de soldadura que pueden ajustarse o modificarse para
controlar los resultados.

Las mquinas formadoras de tuberas con costura helicoidal emplean un
proceso de soldadura continuo que solo es interrumpido al momento de suministrar la
bobina de acero para formar los tubulares, por lo que es de suma importancia que
cada seccin de estas maquinas opere de forma correcta para no interrumpir el
proceso ni causar defectos en la soldadura.

El siguiente trabajo se basa en el diseo de una de las secciones ms
importantes de una formadora de tuberas con costura helicoidal, acotando las macro

23

variables o requerimientos de diseo, su funcionamiento y las consecuencias
ocasionadas si no se cuenta con un diseo que garantice el funcionamiento adecuado
de esta seccin de la mquina. Se emplearon una cantidad considerable de horas, ante
de la fase de diseo en observar y estudiar el mecanismo de trabajo de diferentes
cabezales de soldadura pertenecientes a otras formadoras.

1.2. POLTICA DE CALIDAD DE SOLTUCA

Nosotros, Soldaduras y Tuberas de Oriente, C.A. (SOLTUCA) mejoramos
continuamente la calidad de nuestros procesos y productos. Es nuestro compromiso,
mejorar la eficacia de nuestro sistema de gestin de calidad, mantener un personal
capacitado, hacer entrega de productos que cumplan con las especificaciones
contractuales y satisfacer cada vez mejor las necesidades de nuestros clientes.

1.3. MISIN

Ser expertos en la fabricacin de tuberas.
Abastecer el mercado de tubera nacional con la ms alta calidad de producto
y servicio.
Contribuir con el desarrollo y bienestar de la comunidad en la que operamos.
Penetrar el mercado de tuberas internacional ganando reconocimiento y
nombre por nuestra gestin.
Proporcionar al cliente una solucin, ms que un producto; una experiencia.
Ser un centro de atraccin de personal competente.

24

1.4. VISIN

1.4.1. Alto nivel profesional y tcnico

Personal experto en la fabricacin de tuberas y en el uso de herramientas de
gerencia y manufactura que saben exactamente que se espera de ellos y qu papel
juegan en el logro de los objetivos.

Personal que hace carrera y vida dentro de la empresa, encontrando un
ambiente de trabajo retador en el cual se pueden desarrollar, crecer y sentirse
orgullosos de pertenecer a la misma.

Gente competente y dispuesta, con gran flexibilidad que no solo es capaz de
adaptarse a las necesidades cambiantes del cliente, sino que adems es capaz de
anticiparlas, a travs de servicios pos-venta y evaluacin de futuras necesidades.

1.4.2. Alta tecnologa de punta

Mantenernos actualizados con los avances tecnolgicos que se realizan a nivel
mundial en las reas de fabricacin de tuberas, automatizacin, soldadura corte
limpieza y revestimiento, as como tambin en sistema de informacin, calidad y
control, que nos mantenga lderes en el mercado nacional y competitivos en el
mercado mundial.

25

1.4.3. Empresa ajustada

Utiliza la mnima cantidad de gente, inventario y equipos que son absolutamente
necesarios para cumplir con las necesidades del cliente. Aumenta el flujo de
productos mediante la eliminacin de desperdicios.

Mantiene una total estabilidad operativa donde las sorpresas son prcticamente
inexistentes.

Permite una mejor calidad a un menor costo, con tiempo de entrega menores y
una alta flexibilidad.

1.5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Soldaduras y Tuberas de Oriente C. A. (SOLTUCA) ubicada en
Barcelona, estado Anzotegui, est dedicada a la fabricacin de tubos de acero con
soldadura helicoidal partiendo de bobinas laminadas en caliente segn
especificaciones API 5L.

El proceso para la manufactura de tuberas helicoidales que realiza la empresa
consiste en hacer pasar una lmina de acero de ancho y espesor previamente
establecidos por una dobladora mecnica (compuesta por rodillos) dndole forma
cilndrica para luego ser soldadas en las juntas empleando soldadura por arco
sumergido (SAW), tanto interna como externamente. Estas tuberas van desde 12
pulg hasta 100 pulg de dimetro para oleoductos y gaseoductos con espesores desde 5
mm a 25 mm y con envergadura de 12 m de longitud.

26

La compaa est formada por dos plantas (I y IV), actualmente planta IV
presenta dos lneas de produccin (lnea IV y VIII). La formadora V, ubicada en
planta IV y perteneciente a la lnea de produccin VIII, no cuenta con un diseo
apropiado del cabezal externo de soldadura por lo cual no se encontraba en operacin,
debido a esto el departamento de produccin y su equipo de ingeniera adapt un
mecanismo que desempea esta funcin y actualmente esta operativa generando
defectos de penetracin y desviacin en el cordn de soldadura de las tuberas, que no
permiten soportar las altas presiones a las que son sometidos las tuberas durante las
pruebas hidrostticas para que se certifique su uso. Esto origina como consecuencia
una cantidad de tubos que no cumplen con los requerimientos exigidos por la norma
API 5L.

El problema principal es producto del mecanismo que actualmente cumple
funcin de cabezal externo de soldadura, al no ser originario del fabricante (CAGIL
MAKINA A.S) presenta un exceso de componentes que afecta la movilidad y
funcionabilidad que debe poseer sta seccin de la formadora. El operador del
cabezal externo debe corregir de forma manual las desviaciones de los picos para
reposicionar el punto de soldadura por medio de mecanismos de avances ubicados en
la base del cabezal. Sin embargo, este reposicionamiento del punto de soldadura no es
el recomendado debido que estos mecanismos no proporcionan el desplazamiento y
ajuste milimtrico que se requieren para el reposicionamiento de los picos de
soldadura.

SOLTUCA requiere de un diseo del cabezal externo de soldadura que en
primer lugar sea lo ms liviano posible sin afectar la rigidez que debe tener este
componente, que posea un sistema que permita graduar el cabezal para conformar
tuberas de distintos dimetros desde 20 pulg hasta 100 pulg con mayor facilidad y
rapidez y en segundo lugar que permita al operador movilizar el cabezal de forma

27

precisa para corregir las desviaciones que sufre el cordn de soldadura mientras la
formadora esta en operacin.

El requerimiento se obtendr por medio de la ejecucin de clculos tericos y la
aplicacin de normativas nacionales e internacionales para el anlisis de los esfuerzos
y efectos cclicos a la que estarn sometidas cada pieza, as como tambin, la
aplicacin de simuladores para el estudio y anlisis de los esfuerzos, deformacin y
cargas de las piezas que por su geometra complicada son difciles de calcular. Se
disearn las partes y piezas que conformarn el nuevo diseo mediante dibujo
asistido por computadora.

Con este proyecto se espera disminuir la cantidad de defectos asociados al
proceso de conformacin de las tuberas para dar cumplimiento con las
especificaciones exigidas por la norma API 5L, reducir el congestionamiento en las
estaciones de reparacin y aumentar la produccin.

1.6. OBJETIVOS

1.6.1. Objetivo general

Disear un cabezal mecnico para la soldadura externa de una mquina
formadora de tubos de costura helicoidal.

1.6.2. Objetivos especficos

1. Diagnosticar las condiciones estructurales y de operacin del mecanismo que
cumple la funcin de cabezal de soldadura externa actualmente.

28

2. Realizar un estudio comparativo entre cabezales de soldadura externa
pertenecientes a otras formadoras que permita el planteamiento de las bases y
criterios de diseo para el nuevo cabezal mecnico.

3. Proponer alternativas de movilidad, para el posicionamiento del cabezal de
soldadura externa.

4. Disear el cabezal de soldadura externa, incluyendo los accesorios
pertenecientes a este sistema mediante un software comercial de elementos
finitos

CAPTULO II

MARCO TERICO

2.1. ANTECEDENTES

Se presenta un resumen de trabajos elaborados en reas afines que servirn como
soporte para el desarrollo del trabajo de grado, ya sea por su contenido y/o su
metodologa aplicada.

Gigante, R. y Torrens, H. (1995); Disearon y construyeron un cabezal mixto
para un banco semiautomtico de ensayo para soldadura por arco elctrico (M.I.G.
y S.A.W.) para pruebas de soldadura del departamento de mecnica de la universidad
de oriente, con la finalidad de que funcionara como herramienta de trabajo para
docencia e investigacin. De igual manera se disear un cabezal para soldadura
externa por arco elctrico de un proceso de soldadura por arco sumergido (S.A.W.),
con la diferencia de que este cabezal se emplear para realizar costuras helicoidales
dentro del proceso productivo de una planta formadora de tuberas y no como
instrumento acadmico [1].

Aguilera, J. y Atay, R. (2003); Realizaron un anlisis de causas que generan
defectos de soldadura en la fabricacin de tubos con soldadura helicoidal, el cual se
bas en la utilizacin del principio de causa y efecto o espina de pescado con la
finalidad de determinar todas las causas de los defectos producidos en el proceso de
soldadura en las tuberas. De este mismo modo se realizar un anlisis de causa y
efecto permitiendo identificar las causas principales y secundarias el movimiento
irregular del cabezal de soldadura externa [2].

30

Clavier, J. (2006); Implement un sistema de soldadura por arco sumergido
(S.A.W.) con dos alambres por pase a una maquina formadora de tubera con
costura helicoidal, el cual consisti en disear y fabricar un cabezal de soldadura
interna para tuberas helicoidales con doble suministro de alambre implementando
una tcnica llamada tndem para mejorar el proceso de soldadura en las tuberas. A
diferencia de este trabajo el diseo del cabezal mecnico que se plantea es para la
soldadura externa [3].

Orzero, A. (2009); Realiz el diseo de una estructura mvil para la base del
cabezal de soldadura externa de una conformadora de tubo con costura helicoidal,
mediante la evaluacin y determinacin de las fuerzas que actan sobre el bastidor de
salida y a travs de experimentos logr determinar el punto de mayor desviacin del
cordn de soldadura permitiendo posicionar la estructura mvil en un lugar donde
dichas fuerzas causen la menor cantidad de defectos sobre la soldadura. En contraste
con el mencionado trabajo, cabe destacar que el cabezal de soldadura externa a
disear ya cuenta con su estructura base por lo que no se modificar ningn elemento
de la misma [4].

2.2. FUNDAMENTOS TERICOS

2.2.1. Tuberas

Las tuberas son elementos de diferentes materiales que cumplen la funcin de
permitir el transporte de fluidos en forma eficiente. Cuando el lquido transportado es
petrleo se utiliza la denominacin especfica de oleoductos. Tambin es posible
transportar mediantes tuberas materiales que, si bien no son un fluido, se adecuan a
este mtodo de transporte entre ellas estn: cemento, hormign, gas, etc.

31

Las tuberas se construyen en diversos materiales en funcin de las
consideraciones tcnicas y econmicas. Suele usarse el acero, el polipropileno, el
hormign, el PVC, el PEAD, entre otros [4].

2.2.2. Tipos de tuberas de acero

Existen dos tipos de tuberas segn su mtodo de fabricacin:

Tuberas sin costura

Los tubos de acero del tipo sin costura (sin soldadura), se manufacturan con camisas
y objetos simtricos, los moldes se llenan de material fundido de manera uniforme y
se hace girar el molde sobre su eje de rotacin [4].

Tuberas con costura

Las tuberas con costura (producidas por soldadura), se fabrican por soldadura de arco
sumergido, soldadura por resistencia elctrica y por soldadura elctrica por fusin [4].

2.2.3. Diferencia entre las tuberas con costura y tuberas sin costura

La diferencia entre ellas radica en el mtodo de fabricacin. El proceso de
conformado de las tuberas con costura, se basa en su manufactura con soldadura,
mientras que en las tuberas sin costura no, regularmente estas se fabrican mediante
un proceso llamado fundicin centrfuga, sin embargo no es el nico proceso para su
fabricacin [4].

Las tuberas con costura son ms propensas a fallas debido a presiones
extremas con fluidos, sin embargo las tuberas sin costura no. El dimetro mximo

32

que pueden alcanzar las tuberas sin costura est limitado por la mquina, la fbrica y
por el proceso con que se realizan, mientras que las tuberas con costura pueden
alcanzar envergaduras de hasta los 3000 mm de dimetro. El proceso de fabricacin
de las tuberas con costura es mucho ms sencillo que los mtodos para fabricar
tuberas sin costura [4].

2.2.4. Mtodos para soldar tubos

En principio, el caso de estudio consiste en soldar una placa para formar un tubo de
caractersticas especficas, para realizar esta operacin de fabricacin existen mtodos
comerciales que las empresas especializadas utilizan para fabricar tubos. En estos
mtodos el tubo se hace a partir de una banda de acero, originalmente plana, sus
orillas estn biseladas lo suficiente para que queden a tope cuando la banda se
redondea [5].

Existen dos procesos para la formacin de las tuberas, estos se muestran en la
Fig. 2.1.

Figura 2.1. Mtodos generales de formacin e tubos con costura en serie. [ 5]

33

2.2.4.1. Procesos para la formacin de tubos con costura longitudinal

A) Mtodo estirado en campana soldador: Se calienta la banda a temperatura de
soldado y se sujeta un extremo mediante tenazas, las cuales son haladas por una
cadena motriz a travs de una campana de soldadura, al pasar a travs de ella los
bordes calientes de la banda se sueldan; mediante este sistema se sueldan tubos no
mayores a 50 mm (2) de dimetro.

B) Mtodo contino para tubo soldado a tope: En esta soldadura se hace pasar la
banda a travs de un horno y de rodillos que le dan forma redonda, al salir del horno
los bordes se encuentran soldados; con este sistema se logra realizar la soldadura
tubos de hasta 75 mm (3) de dimetro.

C) Soldadura contina de tubos con resistencia a tope: Se hace pasar la banda
continua de acero a travs de rodillos donde se tom forma circular y pasa a
continuacin a ser soldada a tope, lo cual es adecuado para tubos de hasta 400mm,
para tubos ms grandes, se forman en prensas y se sueldan a tope por arco sumergido.

Estos mtodos se observan la figura 2.2.

Figura 2.2. Mtodos de produccin de tubos con costura longitudinal. [5]

34

2.2.4.2. Proceso para la formacin de tubos con costura helicoidal

En este proceso de formacin de tubulares, se enrolla la banda metlica de forma
helicoidal y se va soldando conforme se va completando la espira, este mtodo se
utiliza para tubos de gran dimetro en los que se requiere gran resistencia; en todos
los casos se requiere soldadura automtica.

2.2.5. Tuberas con costura helicoidal

Son tuberas que debido a su forma de construccin (lminas de acero dobladas,
curvadas, entre juntadas y posteriormente soldadas), las hacen ms fcil de construir
para dimetros superiores a las 16 pulgadas. Las juntas entre las lminas son soldadas
por medio del proceso de soldadura por arco sumergido (S.A.W.) el cual proporciona
una soldadura con mayor penetracin, uniforme y limpia [5].

2.2.5.1. Ventajas y desventajas de las tuberas con costura helicoidal

Las tuberas helicoidales pueden ser construidas entre un cierto rango de dimetros,
esto debido en gran parte al espesor de la lmina, ya que para el proceso utilizado
empleado en la soldadura no es recomendable la unin de placas entre juntas menores
a 5 mm, sin embargo este proceso de soldadura tiene la capacidad de penetrar grades
espesores (hasta los 50 mm). La mayora de las mquinas formadoras de tuberas
helicoidales no tienen la capacidad de doblar y curvar lminas de grandes espesores.
El ancho de la bobina limita en parte su construccin, debido a que un ancho menor al
adecuado nos permitir obtener un nmero de espiras excesivas y en consecuencia
obtendremos una mayor probabilidad de que la tubera falle. La mayora de las fallas
ocurren en las zonas aledaas a la costura, esto por ser la regin ms dbil del tubo
producto del tratamiento trmico que se genera durante el proceso de soldado. Estas

35

tuberas pueden ser fabricadas fcilmente y de varios tamaos lo cual las hace ideal
para la conduccin de agua, petrleo, gas as como tambin para su uso estructural.

2.2.6. Mtodo de fabricacin de las tuberas con costura helicoidal

En esta seccin se indican los pasos y etapas que intervienen en el proceso de
fabricacin de la tubera helicoidal los cuales estn representados grficamente en la
figura 2.3.

2.2.6.1. Etapa 1. Almacenaje de bobinas

Es la etapa previa al proceso de formacin, la cual consiste en realizar la recepcin de
la materia prima, que es recibida, chequeada e identificada por el departamento de
control de calidad quienes realizan los ensayos respectivos con el fin de determinar si
cumple o no con los requerimientos.

2.2.6.2. Etapa 2. Corte y preparacin de la bobina

Este proceso consiste en cortar por medio de una llama de oxi-acetileno una pequea
seccin en la cola de la bobina, ya que en ocasiones esta presenta un ancho irregular,
casi siempre menor al ancho del resto de la bobina.

2.2.6.3. Etapa 3. Carga de la bobina en la maquina formadora

Por medio de un puente gra la bobina de acero es llevada desde su sitio de
almacenaje, hasta la maquina formadora de tubos para dar inicio al proceso.

36

2.2.6.4. Etapa 4. Desbobinado

La bobina de acero es alineada y empalmada a la lmina de la bobina anterior para
darle continuidad al proceso.

Figura 2.3. Representacin grfica del proceso de fabricacin de las tuberas con
Costura helicoidal. [Fuente: http://www.siat.com.ar]

37

2.2.6.5. Etapa 5. Corte y preparacin de los bordes laterales de la banda

En esta etapa la mquina corta los borde de la lmina, con la utilizacin de fresadoras
una en cada lado se rectifican los bordes, quedando la superficie de esta totalmente
lisas y sin desperfectos con la finalidad de que las juntas queden lo mas niveladas
posibles para evitar que las laminas se monten y provoque defectos en la tubera a la
hora de soldar.

2.2.6.6. Etapa 6. Aplanamiento

En esta etapa lo que se desea buscar es la homogeneidad del grosor en toda la lmina,
el sistema de aplanamiento tambin produce fuerzas de traccin que hala la lmina
para desenrollar la bobina y adems permite el curvado para conformar la tubera.

2.2.6.7. Etapa 7. Conformacin helicoidal de tubo

Aqu por medios de rodillos ubicados en la mquina, la lmina es doblada y curvada
adquiriendo la forma y el dimetro deseado. En esta etapa es necesario seguir algunos
parmetros para el xito del proceso como son:

a) El ngulo de entrada de la lmina a los rodillos ().
b) La separacin de los rodillos.
c) El ancho de la lmina.
d) El dimetro a conformar.
e) La velocidad de conformado.

38

2.2.6.8. Etapa 8. Soldadura interior y exterior S.A.W

Cuando ambos bordes se encuentran y producen la junta se aplica la primera fase de
la soldadura o soldadura interna para unir las lminas y darle forma al tubo, luego de
unir las juntas internamente se realiza la segunda fase o soldadura externa por encima
del tubo conformado.

2.2.6.9. Etapa 9. Corte de tubos

Luego de alcanzar la longitud deseada, se procede a cortar el tubo empleando una
llama de oxi-acetileno o con una llama de plasma para luego ser trasladada por
rodillos motorizados hacia la zona de control de calidad.

2.2.6.10. Etapa 10. Limpieza interior del tubo e inspeccin visual

Luego de ser retirados del bastidor de salida de la formadora, la tubera es limpiada
por medio de un chorro de aire aplicado por un ventilador centrfugo para retirarle el
fundente que no reaccion y las escorias, seguidamente pasa a la zona de inspeccin
visual, donde el inspector observa cuidadosamente el cordn de soldadura con el
propsito de hallar defectos superficiales para marcarlos y luego reportarlos. Este
examen se aplica interna y externamente.

2.2.6.11. Etapa 11. Inspeccin con fluoroscopia y por rayos X

Estas inspecciones tienen por finalidad buscar defectos internos de soldadura en el
cordn empleando rayos X o Gamma para su deteccin. En el caso de la
fluoroscopia, la tubera es introducida en una cmara donde se expone a rayos
Gamma y es monitoreada desde una cabina remota donde el operador observa los
posibles defectos y su ubicacin. Para el examen radiolgico (rayos X) es necesaria la

39

obtencin de placas para una mejor deteccin de los defectos observados en el
examen de fluoroscopia. Este examen es ms riguroso y costoso que la prueba
fluoroscopica.

2.2.6.12. Etapa 12. Reparacin y biselado

En esta etapa se reparan los defectos encontrados en las pruebas anteriores. Luego los
extremos del tubo son sometidos a un maquinado utilizan una maquina biseladora,
esto para producir un bisel en cada lado con la finalidad de facilitar la soldadura a la
hora de unir tubo con tubo. Este proceso tambin puede realizarse mediante el corte
con una llama de plasma orientada con cierto grado de inclinacin y luego repasada
con un esmerilado.

2.2.6.13. Etapa 13. Prueba hidrosttica

En esta ltima etapa la tubera es colocada en un banco de pruebas, donde se inyecta
agua a alta presin dentro de la misma por un tiempo prolongado para verificar su
resistencia y la de la soldadura.

2.2.7. Aspectos importantes involucrados en el proceso de soldadura

2.2.7.1. Fundente

Este debe poseer tamao regular y no debe estar contaminado. La aplicacin de
fundente debe ser continua ya que la falta de este puede ocasionar chisporroteo en la
superficie de la junta provocando la abertura del metal

40

2.2.7.2. Voltaje y amperaje de la mquina de soldadura

Una buena combinacin de voltaje y amperaje producir un cordn de soldadura
ideal. El aumento y disminucin del amperaje influye directamente en el aporte
trmico. El aumento o disminucin del voltaje est limitado por la velocidad de
conformacin de la mquina, si esta aumenta (la velocidad) el voltaje debe de
aumentar y viceversa.

2.2.7.3. Dimetro de tubera a conformar

Esto es importante, ya que el dimetro a conformar indicar la posicin en la cual
estar el cabezal de soldadura. Si el dimetro a conformar es muy grande, el cabezal
debe alejarse y posicionarse en direccin del giro del tubo y si el dimetro es muy
pequeo ste debe acercarse a una posicin en sentido contrario al giro del tubo.
Todo con la finalidad que el cordn de soldadura se enfri y no se derrame hacia
alguno de los lados.

2.2.7.4. Movilidad del cabezal de soldadura

El cabezal de soldadura no debe estar fijo ste debe poseer cierta movilidad que le
permita posicionarse en funcin del dimetro de la tubera, adems poder corregir el
cordn de soldadura cuando se desva por diversas razones de operatividad. Esta
movilidad permitir graduar la altura y posicin del punto de soldadura lo cual es
necesario para el xito del proceso

2.2.8. Mtodo de soldadura por arco sumergido

El proceso de soldadura por arco sumergido o mtodo SAW (Submerged Arc
Welding), es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo continuo y la

41

pieza a soldar bajo la proteccin de un polvo granulado denominado flux. En la
soldadura por arco sumergido el electrodo se alimenta hacia la pieza de forma
continua y con velocidad controlada, en funcin del tipo de material a soldar, espesor
de la pieza e intensidad de corriente, para mantener constante la longitud del arco. En
todo momento se est aportando flux en la cantidad y a la velocidad necesarias a la
soldadura, de forma que el calor producido por el arco funde progresivamente parte
de este flux. Como resultado, se forma un manto fundente que flota sobre el bao de
soldadura, proporcionando as mayor proteccin al cordn. En la figura 2.4 se
representa grficamente el proceso de soldadura por arco sumergido.
Durante todo el proceso el arco est cubierto por el fundente, cuyas funciones
son:
a) Proporcionar proteccin, evitando que los gases atmosfricos contaminen el
bao de soldadura.
b) Estabilizar el arco.
c) Controlar las propiedades mecnicas del depsito de soldadura.
d) Permitir aadir elementos de aleacin.
e) Una vez que se ha realizado la soldadura, se recoge el flux sobrante y se
recicla para un nuevo uso.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, se comercializa en forma de
hilo macizo o hueco con el flux dentro (no requiere en conjunto de aporte sino de
recoleccin), de alrededor de 0,5 mm de espesor.

42

Figura 2.4. Proceso de soldadura por el mtodo de arco sumergido S.A.W. [Fuente:
http://www.es.wikipedia.org/wiki/soldadura_por_arco]

2.2.8.1. Ventajas del proceso de soldadura por arco sumergido (SAW)
a) El arco acta bajo una capa de flux, evitando las proyecciones y
aumentando su estabilidad.
b) Al ser un proceso automtico, permite ajustar perfectamente los
parmetros de soldeo.
c) El proceso puede utilizarse con altas velocidades de soldeo y elevadas
tasas de deposicin.
d) El flux acta como desoxidante, agente limpiador y si se desea, puede
aportar elementos de aleacin.
e) Puede utilizarse en zonas expuestas al viento.
f) Se obtienen cordones con bajos contenidos en hidrgeno (elemento
importante en el proceso de fisuracin).
g) Se obtienen soldaduras de buena calidad.

43

2.2.8.2. Desventajas del proceso de soldadura por arco sumergido (SAW)
a) Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentacin y recogida
del flux.
b) Es necesario extraer y eliminar la escoria.
c) El flux est expuesto a posibles contaminaciones, que pueden producir
discontinuidades en la soldadura.
d) El proceso no es adecuado para unir materiales de espesores menores de 5
mm.
2.2.9. Cabezal de soldadura

Un cabezal de soldadura por arco sumergido comprende la unidad del motor
alimentador y rodillos impulsores de alambre, la unidad de punta de contacto y
accesorio para montar y posicionar el cabezal (ver figura 2.5). El propsito es guiar el
alambre a travs de la boquilla hacia la zona de soldadura o suministrar potencia para
la soldadura al alambre, en la punta de contacto.

2.2.9.1. Componentes de un cabezal de soldadura (SAW)
a) Sistema de alimentacin de alambre, formado por un motor reductor, rodillos
de arrastre y de presin, enderezador y gua de alambre.
b) Pistola de soldeo con tubo de contacto.
c) Accesorios para el montaje y posicionamiento del cabezal: generalmente dos
deslizaderas lineales y una circular con las que se cubren los movimientos
ascendente y descendente del cabezal y movimientos derecha, izquierda e
inclinacin de la pistola.
d) Tolva y manguera de fundente.
e) Sistema de recuperacin de fundente.

44

Figura 2.5. Componentes del cabezal de soldadura por arco sumergido.[Fuente:
http://www.obtesol.es/index]

2.2.10. Tipos de carga y relacin de esfuerzos

Los factores principales a considerar, cuando se especifica el tipo de carga para la
cual una pieza metlica se somete son: la variacin de la carga y la variacin
resultante del esfuerzo en funcin del tiempo. Algunas variaciones de esfuerzos se
caracterizan con cuatro valores claves:

Esfuerzo mximo (
mx.
)
Esfuerzo mnimo (
min
)
Esfuerzo medio (
m
)
Esfuerzo alternativos (
a
)

45

Los esfuerzos medios y alternativos se pueden calcular por medio de las
siguientes ecuaciones:

m
=
(
mx
+
min
)
2
Ec. 2.1

u
=
(
mx
-
min
)
2
Ec. 2.2

2.2.10.1. Tipos de esfuerzos referentes a las cargas

Esfuerzo esttico: Cuando una pieza se somete a una carga aplicada, sin
choque y se mantiene a un valor constante, el esfuerzo que resulta en la pieza
se llama esfuerzo esttico.

Esfuerzo repetido o invertido: Ocurre una inversin de esfuerzos cuando
determinado elemento de un miembro porttil se somete a cierto valor de
esfuerzos a tensin, seguido por el mismo valor de esfuerzo de compresin. Si
ste ciclo de esfuerzos se repite miles de veces, al esfuerzo se le llama
repetido o invertido.

Esfuerzos fluctuantes: Cuando un miembro porttil est sometido a un
esfuerzo alternativo con promedio distinto de cero, la carga produce un
esfuerzo fluctuante.

2.2.10.2. Esfuerzo final, esfuerzo admisible y factor de seguridad

El conocimiento de los esfuerzos es empleado por los ingenieros como apoyo para
llevar a cabo las siguientes funciones:

46

Anlisis de estructuras y mquinas existentes con la finalidad de poder
predecir su comportamiento cuando stas se encuentran sometidas a
condiciones especificas de carga.

Diseo de nuevas estructuras o maquinarias que cumplirn con una funcin
especfica, considerando la seguridad y la economa.

Para realizar esto es necesario conocer el material con el cual se va a trabajar, al
mismo se le realizan pruebas que posteriormente permitirn conocer sus propiedades,
por ejemplo: una probeta a la cual se le aplica una carga axial conocida, al aumentar
la fuerza de forma progresiva se observan y se miden los cambios sufridos por esta en
su geometra hasta alcanzar la carga mxima que puede soportar la probeta antes de
fracturar. Esta carga mxima se conoce como carga final y se designa (P
u
) al dividir
esta carga por el rea transversal original se obtiene el esfuerzo normal final (ver
ecuacin 2.3).

=
P
u
A
Ec. 2.3

Un elemento o componente de una maquina debe de disearse de modo que su
carga final sea considerablemente mayor que la carga que deber soportar el elemento
o componente en condiciones normales de operacin. Esta carga menor se le
denomina carga admisible o carga de diseo. As solo una fraccin de la capacidad de
carga del elemento es utilizada cuando se aplica la fuerza o carga permitida.

La fuerza permitida restante de la capacidad portante del elemento se tiene
como reserva para asegurar un desempeo seguro. La razn entre la carga final y la
carga admisible se denomina factor de seguridad.

47

n
s
=
u

udm
Ec. 2.4

El factor de seguridad o factor de diseo, es la medida de la seguridad relativa
de un componente bajo la accin de una carga, si n
s
> 1, el diseo es adecuado. Entre
mayor sea el n
s
, ms seguro ser el diseo en caso contrario si el n
s
< 1, el diseo es
inadecuado. Pugsley (1996) determin sistemticamente el factor de seguridad de la
siguiente ecuacin:
n
s
= n
sx
. n
s
Ec. 2.5

Donde:

n
sx
= Factor de seguridad que involucra las caractersticas A, B, C (ver apndice A,
tabla A.1.1).

A = Calidad de los materiales, destreza, mantenimiento e inspeccin.

B = Control sobre la carga aplicada a la parte.

C = Exactitud del anlisis del esfuerzo, informacin experimental o experiencias con
dispositivos similares.

n
s
= Factor de seguridad que involucra las caractersticas D y E (ver apndice A,
tabla A.1.2).

D = Peligro para el personal.

E = Impacto econmico.

48

Todos los valores de los parmetros de la ecuacin de Pugsley, se muestran en
el apndice A tabla A.1.1, donde se estima cada caracterstica para una aplicacin en
particular como: muy buena (MB), buena (B), regular (R) o pobre (P), para n
sx
;
mientras que para estimar el valor de n
s
tenemos: muy seria (MS), seria (S) y no
seria (NS). Al sustituir estos valores en la ecuacin 2.5 obtenemos el factor de
seguridad.

2.2.11. Prediccin de fallas para materiales dctiles por carga esttica

Se considera materiales dctiles a aquellos que pueden deformarse considerablemente
antes de llegar a la ruptura. Dentro de los mtodos de prediccin de falla por carga
esttica se encuentran:

2.2.11.1. Mtodo de esfuerzo cortante mximo para esfuerzos estticos en
materiales dctiles (MSSS por sus siglas en ingls)

Estipula que una parte sujeta a cualquier combinacin de carga fallar (por fluencia o
por fractura), cuando el esfuerzo cortante exceda el valor crtico. El MSST es una
teora adecuada para la prediccin de la fluencia en materiales dctiles, y es un
enfoque muy popular en el diseo. El esfuerzo cortante mximo dice que la fluencia
ocurrir cuando:

1
-
2
=
S
j
n
s
Ec. 2.6
Donde:
S
= Esfuerzo de fluencia del material (Pa).

n
s
= Factor de seguridad.
1
= Esfuerzo tangencial (Pa).

49

2
= Esfuerzo radial (Pa).

2.2.11.2. Mtodo de la mxima energa de distorsin (criterio de Von Mises, DET
por sus siglas en ingls)

Solo se emplea para definir el principio de fluencia. Este es el mejor mtodo
estimador de fallas para materiales dctiles bajo cargas estticas o esfuerzos
normales, cortantes o combinados totalmente reversibles. Para el estudio de anlisis y
diseo conviene definir el esfuerzo de von Mises a partir de la ecuacin:

i
=
2
A
-
A

B
+
2
B
Ec. 2.7

Esta ecuacin es vlida solamente para esfuerzos plano. La ecuacin
correspondiente al estado de esfuerzo triaxial es:

i
= _
(
1
-
2
)
2
+ (
2
-
3
)
2
+ (
3
-
1
)
2
2
Ec. 2.8

2.2.12. Lmite de resistencia a la fatiga o resistencia por durabilidad
Es la capacidad que tiene un material para soportar carga que generan fatiga. En
general, es el nivel de tensin que un material puede resistir para un nmero
especfico de ciclos de carga. Si el nmero de ciclos es infinito, al nivel de cargas se
le asigna la denominacin lmite de durabilidad.
La determinacin experimental de los lmites de resistencia a la fatiga es ahora
un procedimiento de rutina, aunque muy extenso y costoso. En trminos generales se
prefiere realizar ensayos de esfuerzos a ensayos de deformacin para determinar
lmites de fatigas [8].

50

2.2.12.1. Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga

Se ha expresado que toda probeta para ensayo en una mquina de viga rotatoria,
utilizada para determinar lmites de resistencia a la fatiga, se elabora con mucho
cuidado y es ensayada en condiciones controladas en forma precisa. No es realista
esperar que el lmite de fatiga de un elemento mecnico o estructural resulte igual a
unos de los valores obtenidos en el laboratorio. Para tener en cuenta las ms
importantes de estas condiciones se emplea una diversidad de factores de
modificacin, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. En la tabla 2.1 se
muestran algunos de los factores que modifican el lmite de fatiga. Con base en lo
anterior se tiene [9].

S
c
= K
u
K
b
K
c
K
d
K
c
S
,
Ec. 2.9
Donde:
S
c
= Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico.
S
,
= Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga giratoria.
K
u
= Factor de superficie.
K
b
= Factor de tamao.
K
c
= Factor de carga.
K
d
= Factor de temperatura.
K
c
= Factor de efectos diversos.

51

Tabla 2.1. Condiciones que afectan al lmite de resistencia a la fatiga [8].

2.2.13. Juntas soldadas
Una soldadura se logra uniendo dos miembros y luego agitando las molculas en sus
uniones (usualmente por calor), hasta que se funden en conjunto. Cuando se remueve
la fuente de agitacin, los miembros quedan unidos permanentemente. Existen
muchas configuraciones de soldaduras, pero en este caso solo se considera la
soldadura de filete o chafln como se indica en la figura 2.6.
Una soldadura de filete est hecha de catetos iguales. La seccin ms delgada es
entonces la garganta de la soldadura, a 45 de los catetos. El esfuerzo que rige en las
soldaduras de filete o chafln es el cortante sobre la garganta de la soldadura como se
muestra en la figura 2.7.
MATERIAL Composicin qumica, base de falla, variabilidad.
MANUFACTURA
Mtodo de fabricacin, tratamiento trmico, corrosin por
desgaste, condicin de superficie, concentracin de
esfuerzo.
CONDICIN
AMBIENTAL
Corrosin, temperatura, estado de esfuerzo, tiempo de
relajacin.
DISEO
Tamao, configuracin, duracin, estado de esfuerzo,
concentracin de esfuerzo, velocidad, desgaste.

2
Figura 2.6.
2.2.13.1. Ca
Carg
la se
cierto
para
. Seccin tran
Figura 2.
argas a la qu
ga paralela
ccin mnim
o si la solda
este tipo de
nsversal de l
7. Planos de
ue se encuen
y transvers
ma, la cual se
adura tiene c
carga est d
52

a soldadura
catetos. [10

cortante de

ntra expues
sal: Las sold
e encuentra e
carga parale
definido por
de filete que
0]
soldadura de
ta este tipo
daduras de fi
en la gargan
ela y transve
la siguiente
muestra la g
e filete. [10]
de soldadur
filete fallan p
nta de la sold
ersal. El esfu
ecuacin:

garganta y lo

ra
por cortante
dadura. Esto
fuerzo cortan

os
en
es
nte

53

=
P
t
c
L
w
=
P
0,707 h
c
L
w
=
1,414 P
h
c
L
w
Ec. 2.10
Donde:
t
c
= Longitud de la garganta de la soldadura, b
c
scn 4S = u,7u7 b
c

b
c
= Longitud del cateto de la soldadura (m).
I
w
= Longitud de la soldadura (m).
As, para evitar la falla se debe cumplir lo siguiente:
=
P
t
c
L
w
(S
s
)
soIduduu
Ec. 2.12
Carga de torsin: Para carga de torsin de un grupo de soldadura, el esfuerzo
cortante resultante que acta sobre el grupo de soldadura es la suma vectorial
de los esfuerzos cortantes directo y de torsin. El esfuerzo cortante directo en
la soldadura es:

d
=
v
A
Ec. 2.12
El esfuerzo cortante de torsin es:
=
1
]
Ec. 2.13
Donde:
r = Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto ms alejado en
la soldadura (m).

54

T = par de torsin aplicado a la soldadura (N. m).
J = momento polar de inercia del rea (m
4
).
La seccin ms crtica de torsin es la garganta, como lo es para la carga
paralela y transversal. La relacin entre el momento polar de inercia unitario y el
momento polar de la soldadura de filete es:
[ = t
c
[
u
= u,7u7 b
c
[
u
Ec. 2.14
Donde:
[
u
= Momento polar de inercia del rea unitaria (m
3
).
En el anexo A de la figura A.1.1, se muestran los valores del momento polar de
inercia del rea polar unitaria para nueve grupos de soldaduras. De esta forma, para
evitar la falla debida a carga de torsin, se debe cumplir lo siguiente:
=
d
+
t
(S
s
)
soIduduu
Ec. 2.15
Flexin: En flexin la junta soldada experimenta un esfuerzo cortante
transversal, as como un esfuerzo normal. El momento (M) produce un
esfuerzo flexionante normal en las soldaduras, comnmente se supone que el
esfuerzo acta como uno normal sobre el rea de la garganta.
I = t
c
I
u
I
w
= u,u7u7 b
c
I
u
I
w

Donde:
I
u
= Momento de inercia del rea unitaria (m
3
).
I
w
= longitud de la soldadura (m).

55

El esfuerzo debido a flexin es:
=
M
c
I
Ec. 2.16
C = Distancia desde el eje neutral hasta la fibra exterior (m).
2.2.13.2. Resistencia de la Soldadura

Las propiedades de los electrodos varan en forma considerable, pero en la tabla 2.2
se tienen las propiedades mnimas para algunas clases de electrodos.

Tabla 2.2. Propiedades de la resistencia mnima a la tensin de las clases de
electrodos. [9]

Nmero de electrodo
AWS

Resistencia
Ultima
ksi (MPa)

Resistencia de
fluencia
ksi (MPa)

Elongacin
(%)
E60XX 62 (427) 50 (345) 17-25
E70XX 70 (482) 57 (393) 22
E80XX 80 (551) 67 (462) 19
E90XX 90 (620) 77 (531) 14-17
E100XX 100 (689) 87 (600) 13-16
E120XX 120 (827) 107 (737) 14

56

Tabla 2.3. Espesor del cateto de soldadura [9]

ESPESOR DEL MATERIAL (Pulg)

TAMAO DE LA SOLDADURA (Pulg)
Hasta 1/4 inclusive 1/8
Mayor que 1/4" a 1/2" 3/16
Mayor que 1/2" a 3/4" 1/4"
Mayor que 3/4" a 1
1/2
5/16
Mayor que 11/2 a 2
1/4
3/8
Mayor que 2
1/4
a 6 1/2"
Mayor que 6 5

Tabla 2.4. Esfuerzos admisibles en soldadura a filete [10]

TIPO DE
ELECTRODO

E-60

E-70

E-70

ACERO

A-7; A-36; PS-25 A-7 A-36; PS-25

F
F
= _
Kg
cm
2
_

950 980 1.110

CAPTULO III

MARCO METODOLGICO

3.1. GENERALIDADES DEL DISEO

En el caso especifico de la ingeniera mecnica, es necesario seguir un procedimiento
bien definido para lograr desarrollar un diseo, ya sea de producto o de equipos; este
proceso es la metodologa de diseo, la cual hasta hace poco tiempo solo era
conseguida tras aos de experiencia, pero conforme a la nueva tendencia hacia la
globalizacin mundial de los mercados, es indispensable contar con una metodologa
que haga competitivos los productos a desarrollar, es decir, que incremente la calidad,
disminuya los costos y tiempos de desarrollo; durante este proceso se obtienen
diversos tipos del objeto diseado: funcional, tcnico, geomtrico y de manufactura.

El objetivo del diseo es llegar a la fabricacin de lo diseado, lo cual es
importante porque las reducciones de costo de fabricacin ms importantes se logran
con un diseo que permita una manufactura ms fcil ; de igual modo se consiguen
reducciones en el tiempo.

3.2. PROCEDIMIENTO METODOLGICO

Para la realizacin de este trabajo de investigacin fue necesaria la aplicacin de una
estrategia metodolgica con la finalidad de cumplir con cada uno de los objetivos
planteados al inicio del estudio. Esta serie de actividades se llevaron a cabo de forma
sistemtica y metdica, enmarcadas dentro de un cronograma, con el objeto de seguir
un esquema de trabajo que permita obtener resultados relevantes ver figura 3.1 donde
se aprecia el flujograma del procedimiento metodolgico seguido para este trabajo.

58

Figura 3.1. Flujograma del procedimiento metodolgico seguido para el desarrollo del
trabajo [Fuente: propia].

59

3.3. TIPO DE INVESTIGACIN

De acuerdo con los objetivos planteados en el trabajo de grado, la investigacin
cientfica se identifica como una investigacin documental y de campo.

3.3.1. Investigacin documental

Depende fundamentalmente de la informacin que se recoge o consulta en
documentos, entendindose este trmino como todo aquel material de ndole
permanente, es decir al que se puede consultar como fuente o referencia en cualquier
momento. Este trabajo se fundamenta en manuales de mquinas formadoras de
tuberas y toda la informacin bibliogrfica que se relaciona con cabezales de
soldadura.

3.3.2. Investigacin de campo

Investigacin que permite evaluar condiciones operacionales de los equipos o
maquinarias. De acuerdo a lo expuesto la investigacin se define bajo un diseo de
campo dado que permite evaluar, diagnosticar y cerciorar las condiciones
operacionales y estructurales del equipo (cabezal externo de soldadura), por lo que
fue necesario para este trabajo observar directa y detalladamente el equipo.

3.4. TCNICAS PARA LA RECOLECCION DE DATOS

3.4.1. Tcnica de investigacin o recoleccin de datos

Esta tcnica consiste en la bsqueda del material bibliogrfico y documental que ser
utilizado como soporte tcnico en la realizacin de este proyecto, para lo cual se

60

revisarn informes tcnicos, tesis de grado, libros de textos, Internet, procedimientos
de trabajos, manuales de diseo de los equipos y manuales de procesos de la unidad y
equipos.

3.4.2. Tcnica de entrevistas

Donde una vez en el lugar de la problemtica se procedi a hablar con los
supervisores y operadores tanto del cabezal externo de soldadura como el operador
del cabezal interno, facilitando la recoleccin de informacin.
3.4.3. Tcnica de diagrama de Ishikawa

El Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado) es una tcnica grfica
ampliamente utilizada, con esta tcnica se detectaron mltiples causas que pueden
generar movimientos irregulares en el cabezal de soldadura y afectar el nuevo diseo
de este.
3.4.4. Observacin directa

Como su nombre lo indica, esta tcnica consiste en apreciar de forma fsica y directa
el comportamiento del sistema y la zona donde se localiza el problema, para el caso
particular de la formadora V, con el fin de conocer el funcionamiento de la misma y
el comportamiento de la problemtica que se presenta, de esta forma se lograra
afianzar la informacin obtenida en conjunto con las tcnicas mencionadas
anteriormente.

61

3.4.5. Tcnica de medicin

Consiste fundamentalmente en efectuar las mediciones necesarias del espacio fsico
donde ser colocado dicho cabezal externo de soldadura. Adems, sirve como apoyo
para conocer el espacio disponible y limitado del diseo a elaborar, evitando
cualquier error posible a la hora de realizar el montaje del sistema.

3.4.6. Tcnica de redaccin

Para la redaccin del trabajo de grado, se siguieron las normas establecidas en el
Manual para la Presentacin del Proyecto y de la Tesis de Pregrado en ingeniera
3.5. METODOLGIA DE LA INVESTIGACIN

Las fases o etapas que conforman este trabajo de investigacin, se presentan a
continuacin:

3.5.1. Identificacin del problema

Esta etapa comienza con la descripcin del problema y la evaluacin de la situacin
actual que presenta esta seccin de la mquina formadora (cabezal externo de
soldadura), adems de permitir familiarizarse con el proceso de soldadura que se
emplea en la fbrica, se detall a fondo el funcionamiento, elementos, accesorios y
parmetros, tomando en cuenta sus defectos y como estos afectan las operaciones del
mismo.

62

Pasos para la realizacin de esta etapa:

1. Visitas y observacin a las mquinas formadoras.
2. Entrevistas a los operadores tanto del cabezal externo de soldadura como el de
cabezal interno.
3. Revisin bibliogrfica (manuales de las mquinas formadoras).

3.5.2. Definicin del problema de ingeniera

En esta etapa se establecieron las condiciones o requerimientos de diseo para el
nuevo cabezal de soldadura, los cuales se manejaron como macro variables, estos
requerimientos se enfocaron principalmente en disminuir el peso, fcil manufactura
y mayor movilidad. Se efecto un estudio comparativo entre cabezales de soldadura
externa pertenecientes a otras maquinas formadoras donde se evaluaron los sistema
de posicionamiento de las boquillas de soldadura y el sistema seguidor del dimetro
de las tubera. Posteriormente se realiz un anlisis de causas y efecto que permiti
detectar mltiples causas que generan movimientos irregulares del cabezal externo de
soldadura siendo el ms significativo la colocacin y ajuste de la bobina de acero en
la mquina formadora.

3.5.3. Generacin de concepto de solucin

Despus que se defini totalmente el problema y establecidos los requerimientos se
procedi a la generacin de las alternativas de diseo para el nuevo cabezal de
soldadura externa, se presentaron tres alternativas de diseo enfocados
principalmente en la movilidad, manufactura y peso de la estructura. Para cada una de
las propuestas se consider la adaptacin de equipos o elementos existentes en la
planta.

63

3.5.4. Seleccin del mejor concepto o alternativa de diseo

Se seleccion la mejor alternativa de diseo utilizando la herramienta Q.F.D o
despliegue de funciones de calidad por sus siglas en ingles (Quality Functin
Deployment); mtodo que enfoca los requerimientos de calidad que el cliente
requiere para su producto.

3.5.6. Simulacin numrica

Esta simulacin consta de dos pasos, en primer lugar la construccin del modelo a
estudiar (cabezal de soldadura externo) y en segundo lugar el anlisis estructural del
modelo a travs de un software de elementos finitos.

A continuacin se muestra una breve descripcin del uso del software de
elementos finitos COSMOWORK 2008 con el que se realizo el anlisis estructural
del cabezal externo de soldadura.

Una vez ejecutado el programa se procede a abrir el archivo donde est el
modelo a avaluar (cabezal de soldadura), mediante el icono de la barra de
herramienta que muestra una carpeta que dice abrir se ejecuta el archivo. Cabe
destacar que antes de este paso ya se debe de haber creado previamente el
modelo del cabezal de soldadura con el uso de algn programa CAD por sus
siglas en ingles (Computer Arded Design ), diseo asistido por computadoras,
para este trabajo se empleo SOLIDWORD 2008.

64

Figura 3.2. Ventana de SOLIDWORKS 2008 [Fuente: propia].

Antes de iniciar el estudio se debe asignar el tipo de material, en este caso el
cabezal de soldadura est constituido por varios materiales, las estructuras
principales son de acero ASTM A-36 (aceros estructural de ms amplio uso a
nivel industrial), mientras que los mecanismo de posicionamiento son de
aluminio, cabe destacar que estos mecanismos no fueron diseados debido
que la planta contaba con ellos y se los adapto al nuevo diseo. Los
materiales se asignan en la barra de herramientas de COSMOWORKS, tal
como se muestra en figura 3.3.

65

Figura 3.3. Asignacin de material COSMOWORKS 2008 [Fuente propia].

Crear el estudio, para realizar el anlisis en la barra de herramientas se
selecciona la opcin de COSMOWORKS y seguidamente seleccionar del sub-
men la opcin de estudio especificando el tipo de estudio que se requiere
realizar, en este caso en particular se realizo un estudio esttico (ver figura
3.4).

Barra de herramientas
COSMOWORKS

66

Figura 3.4. Asignacin del estudio a realizar COSMOWORKS 2008 [Fuente propia].

Posteriormente se asignan las cargas y restricciones al modelo, esta operacin
se realiza empleando nuevamente la barra de herramientas de
COSMOWORKS seleccionando la opcin cargas / restricciones, ubicada a la
izquierda de la ventana de trabajo, para este estudio se escoge fuerza como
tipo de carga (ver figura 3.5)
Barra de herramientas
COSMOWORKS
Tipo de estudio
(Esttico)
Modelo del cabezal de
soldadura

67

Figura 3.5. Asignacin de cargas y restricciones COSMOWORKS 2008 [Fuente propia].

El siguiente paso es mallar el modelo, para posteriormente ejecutar la corrida
del software, ubicar el icono mallar a la izquierda de la ventana de trabajo y
seleccionar la opcin crear malla tal como lo ilustra la figura 3.6.

Carga aplicada
Restriccin

68

Figura 3.6. Mallado del elemento COSMOWORKS 2008 [Fuente propia].

Finalmente se ejecuta la simulacin, se selecciona la opcin ejecutar de la
barra de herramienta COSMOWORKS, terminada lo corrida se observan los
diferentes resultados de los esfuerzos ubicados a la izquierda de la ventana de
trabajo (ver figura 3.7).

Mallar
Visualizacin del
elemento mallado
Crear malla

69

Figura 3.7. Plot de resultados de la simulacin COSMOWORKS 2008 [Fuente propia].

Plot de resultados de
la simulacin
numrica

CAPTULO IV

DESARROLLO Y RESULTADOS

4.1. DIAGNSTICO DE LA CONDICIN OPERACIONAL DEL
CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNA

El cabezal externo de soldadura es una de las secciones ms elementales que forma
parte de cualquier mquina formadora de tuberas. Este sistema est integrado no solo
por alimentadores de electrodos motorizados sino tambin por un conjunto de
mecanismos y partes mecnicas que permiten sostenerlos y posicionarlos cuando
estos pierden el punto de soldadura. El trabajo del cabezal de soldadura es continuo y
dura el mismo perodo de tiempo que la mquina se encuentra en operacin. La sola
falla del cabezal de soldadura externa paraliza toda la produccin de tuberas ya que
no existe un segundo cabezal alterno en la formadora que pueda suplantarlo en estos
casos o durante una labor de mantenimiento comn (ver figura 4.1).

Figura 4.1. Cabezal externo de soldadura, formadora V [Fuente: propia].

65

Actualmente el mecanismo que cumple la funcin de cabezal externo de
soldadura se encuentra operando de forma irregular.

En primer lugar, el sistema para corregir la soldadura a lo largo de la tubera
no es el indicado, para realizar esta operacin es necesario un ajuste milimtrico de
las boquillas o picos de soldadura ya que el recorrido que realizan estos picos es muy
corto. La operacin que se realiza en la actualidad para reposicionar las boquillas se
lleva a cabo a travs de un tornillo sin fin acoplado a un motoreductor en la base del
cabezal, cabe destacar que este sistema mueve todo el cabezal de soldadura
constantemente en un rango muy pequeo lo que genera una falla producto del
desgaste que sufre el tornillo, por otro lado el paso del tornillo sin fin es muy grande
para realizar esta operacin de reposicionamiento (ver figura 4.2).

Figura 4.2. Conjunto motoreductor tornillo sin fin acoplado a la base del cabezal de
soldadura externa [Fuente: propia].

66

En segundo lugar, el mecanismo copiador del dimetro de la tubera cuya
funcin es mantener la longitud del arco de soldadura para evitar una discontinuidad
en el cordn de la soldadura. Este sistema est conformado por una pieza que desliza
sobre un par de guas y un rodillo copiador que se posiciona sobre la superficie de la
tubera (ver figura 4.3).

Figura 4.3. Mecanismo copiador de la tubera [Fuente: propia].

Este sistema presenta constantemente fallas, producto del exceso de fundente
que se aloja en el, lo cual no le permite deslizar sobre las guas y realizar su funcin,
otros aspectos importantes que se observaron y posiblemente influyan en las fallas
regulares del sistema es la falta de lubricacin, mecanizado de las barras guas y la
ubicacin del rodillo copiador que se encuentra en una posicin donde produce un
torque que afecta el libre desplazamiento.
Barras guas
Rodillo copiador
Pieza deslizante

67

Otro aspecto operacional no menos importante est relacionado con el
operador del cabezal externo, ya que este se encuentra efectuando su labor
prcticamente en el lugar donde se realiza el proceso de soldadura, donde se generan
altas temperaturas que afectan directamente al operador (fatiga trmica) y como
consecuencia el rendimiento operacional de la formadora (ver figura 4.4).

Figura 4.4. Localizacin del operador del cabezal externo de soldadura durante el
proceso de conformacin de tuberas [Fuente: propia].

Ntese la cercana del operador con el punto de soldadura, probablemente esta
circunstancia sea la causa de fallas operacionales del cabezal y de discontinuidades el
cordn de soldadura producto del agotamiento fsico y mental del operador.
Punto de soldadura
externa

68

La siguiente tabla nos permite identificar de forma ms objetiva las
consecuencias que generan o producen las condiciones operacionales que presenta el
actual mecanismo que cumple funcin de cabezal de soldadura externa dentro del
proceso de fabricacin de las tuberas.

Tabla 4.1. Consecuencias que generan las condiciones operativas del cabezal de
soldadura externa [Fuente: propia]

CONDICIONES OPERACIONALES
DEL CABEZAL DE SOLDADURA

CONSECUENCIAS

Trabajo continuo del cabezal
de soldadura externa

Al presentar una falla paraliza toda la
produccin
Sistemas de posicionamiento de los
picos de soldadura inadecuados

Defectos y desviaciones en el cordn de
soldadura que impiden cumplir las
especificaciones de fabricacin en la
tubera

Condicin inadecuada en el ambiente
de trabajo

Agotamiento fsico y mental del
operador generando defecto de soldadura

Excesos de componentes

Afecta la movilidad y funcionabilidad
que debe presentar el cabezal de
soldadura externa

69

4.2. CONDICIONES ESTRUCTURALES Y LIMITACIONES DEL
ACTUAL CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNA

El cabezal de soldadura externa cuenta con una estructura lo suficientemente rgida
que sirve como columna base, est conformada por un sistema de posicionamiento
vertical y horizontal que proporciona movilidad. El sistema de posicionamiento
vertical actualmente no se encuentra operativo debido que el cabezal presenta un
exceso de componentes que afecta el peso que puede manejar este sistema de
transmisin (ver figura 4.5).

Figura 4.5. Base mvil del cabezal de soldadura externa donde se observa el tornillo de
potencia vertical [fuente propia].
Columna base del cabezal
de soldadura externa
Sistema de movimiento
vertical

70

El cabezal de soldadura presenta actualmente un exceso de componentes o
elementos adaptados por los operadores entre los cuales se pueden mencionar:
pletinas, barras, placas de acero, mecanismos de ajuste, entre otros. Son una de las
razones de los movimientos incontrolados que generan o provocan la desviacin del
punto de soldadura, se puede apreciar en la siguiente figura 4.6 que algunos de estos
componentes que forman parte del cabezal estn adaptados de forma ineficiente.

Figura 4.6. Exceso de elementos que integran el cabezal de soldadura actual [Fuente
propia].

Una de las desventajas o limitaciones ms relevantes, consiste en lo siguiente,
para conformar tuberas de distintos dimetros se debe desmontar todo el cabezal por
medio de un puente gra hasta llevarlo a la altura deseada, cabe destacar que
actualmente este cabezal se encuentra acuado en una altura fija de la columna base
por lo que solo se conforman tuberas de un solo dimetro en esta formadora.

71

4.3. COMPONENTES DEL MECANISMO QUE ACTUALMENTE
CUMPLE FUNCIN DE CABEZAL DE SOLDADURA

Tabla 4.2. Componentes que integran el cabezal de soldadura actual con su
respectivo nombre, cantidad, modelo y marca [fuente: propia].

N

COMPONENTE

CANT

MODELO

MARCA
1 Boquillas de soldadura 2 ----- -----
2 Aspirador de fundente 1 ----- -----
3 Manguera surtidora de fundente 1 ----- -----
4 Alimentadores de electrodos 2 K 209 -A
Lincold
Electric
5 Tolva de fundente 1 ----- -----
6 Mecanismo de posicionamiento 1 ----- -----
7 Base principal del cabezal 1 ----- -----
8 Cables del cabezal de soldadura 8 m ----- -----
9
Mecanismo para mantener
longitud del arco de soldadura
1 ----- -----
10 Protector de electrodo 50 cm -----
Lincold
Electric

Como se observa en las figuras 4.7 y 4.8 respectivamente el cabezal externo de
soldadura est integrado por piezas unidas a la misma base. La mayora de los
componentes del cabezal fueron fabricados dentro de la empresa como por ejemplo:
la base de los motores alimentadores de electrodos, mecanismos de posicionamiento,
entre otros. Sin embargo tambin cuenta con elementos genricos que se encuentran
disperso en el cabezal.

72

Figura 4.7. Vista parcial de los componentes del cabezal de soldadura [Fuente: propia]

Figura 4.8. Vista parcial de los componentes del cabezal de soldadura [Fuente: propia]
6
5
8
1
9 3
10
4
7
2

73

4.4. CAUSAS QUE GENERAN MOVIMIENTOS IRREGULARES
DEL CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNA

Se emple el diagrama causa efecto o espina de pescado con el fin de poder detectar
las causas que afectan o generan movimientos irregulares del cabezal de soldadura
externa y que pueden afectar el nuevo diseo. Este se realiz a travs de minuciosas
observaciones donde se detectaron un conjunto de causas principales y secundarias
las cuales se muestran a continuacin (ver figura 4.9).

Figura 4.9. Diagrama causa y efecto. Aqu se mencionan las causas principales y
secundarias que puede originar el movimiento irregular del cabezal de soldadura
externa [Fuente propia].

74

4.5. CLCULO DE LA POSICIN DEL CABEZAL DE
SOLDADURA EXTERNO CON RESPECTO AL CORDN DE
SOLDADURA PARA DISTINTOS DAMETROS DE TUBERIAS Y
ANCHOS DE BOBINA

4.5.1. Posicin del cabezal de soldadura externo en la tubera

Para realizar este clculo se emplea la siguiente ecuacin:

J =
B
cos [
o
n
Ec. (4.1)
Donde:
d: Distancias entre el punto de soldadura interno y el cabezal externo.
B: Ancho de la bobina.
: ngulo de salida del cordn de soldadura en la tubera.

Clculo del ngulo del cordn de soldadura

Mediante la siguiente la siguiente ecuacin tenemos que:

o = scn
-1
[
B
n
Ec. (4.2)

Donde:
B: Ancho de la bobina.
: ngulo de salida del cordn de soldadura en la tubera.
D: dimetro de la tubera a conformar.

75

Por ejemplo:

Ancho de bobina (B) = 800 mm
Dimetro de tubera a conformar (D) = 508 mm = 20 pulg

o = scn
-1
_
B
n
] = scn
-1
_
8uu
Su8 x S.1416
] = Su

o = Su

Sustituyendo el ngulo de salida () en la ecuacin (4.1) tenemos la posicin
del cabezal de soldadura externo respecto al punto de soldadura interna. Con estos
dos valores se define la posicin del cabezal de soldadura.

J =
B
cos [
o
n
=
8uu
cos [
Su
S.1416
= 697 mm

J = 697 mm

Cabe destacar que el resto de los clculos para los distintos dimetros de
conformacin de tuberas y anchos de bobinas que se utilizan en la planta se
realizaron empleando la misma metodologa.

En la tabla 4.3 se reflejan el resto de los clculos donde los resultados marcados
en verde indican la preferencia del dimetro de una tubera a conformar entre el
ancho de la bobina y los valores en rojo permite conocer el intervalo en el cual se
desplaza el cabezal de soldadura, aproximadamente 442 mm, sin embargo es
recomendable expandir este valor del intervalo, puesto que es posible el surgimiento
de un error de apreciacin ya que estos valores son recomendados.

76

Tabla 4.3. Distancia entre el punto de soldadura externo e interno, ngulo para
el cordn de la soldadura para diferentes dimetros y anchos de bobina que se
utilizan en la planta [Fuente: propia].

BOBINA

800 mm de
ancho

1050 mm de
ancho

1200 mm de
ancho

1500 mm de
ancho
(mm) d(mm) (mm) d(mm) (mm) d(mm) (mm) d(mm) (mm)
508 462 30 697 41 910 49 296 70
762 424 20 584 26 693 30 962 39
1016 413 15 556 19 648 22 850 28
1270 408 12 544 15 629 18 809 22
1524 406 10 538 13 620 15 790 18
1778 404 8 535 11 614 12 779 16
2032 403 7 532 9 611 11 772 14

4.6. ESTUDIO COMPARATIVO ENTRE CABEZALES DE
SOLDADURA EXTERNO PERTENECIENTES A DIFERENTES
MQUINAS FORMADORAS

Mediante este estudio realizado de forma cualitativa se evaluaron las caractersticas
estructurales y de operacin de los distintos cabezales de soldadura externa
pertenecientes a las otras lneas de produccin, con el objeto de establecer bases y
criterios de diseo, cabe destacar que ninguna de las mquinas presentaron registro de
sus fabricantes y planos de ellas debido a un perodo de inactividad de la planta donde
mucho de sus registros fueron extraviados, exceptuando la mquina formadora (T)
que cuenta con sus manuales de operacin y mantenimiento.

77

4.6.1. Caractersticas de los cabezales de soldadura:

4.6.1.1. Mquina formadora de tuberas (D)

El desplazamiento del cabezal de soldadura es vertical. Posee un tornillo de
potencia que le permite elevarse, la potencia es transmitida por un
motoreductor por medio de una cadena de rodillos y es quien en realidad
soporta toda la carga de cabezal.

Se observa por otro lado que la base del cabezal es bastante robusta y rgida.
El cabezal de soldadura posee un exceso de componentes y la falta de ajuste
entre los componentes provocan discontinuidades en la soldadura ver (figura
4.10)

Figura 4.10. Cabezal de soldadura externa de la formadora (D). Se aprecia el tornillo
de potencia, la robustez y el exceso de componentes [Fuente: propia].
Tornillo de
potencia
Exceso de componentes

78

Cuenta con mecanismos de reposicionamiento del punto de soldadura poco
apropiados tanto el cabezal externo como el cabezal interno. Esta mquina
conforma tuberas desde 20 pulgadas hasta 48 pulgadas de dimetro.

Desde el punto de vista operacional esta formadora presenta un ritmo de
trabajo aceptable en funcin a la produccin de tuberas, sin embargo muchas
de las tuberas deben pasar por las estaciones de reparacin producto de las
imperfecciones del cordn de soldadura.

El cabezal de soldadura presenta una movilidad limitada.

Figura 4.11. Sistema de reposicionamiento de los picos de soldadura formadora D
[Fuente: propia].
Sistema de reposicionamiento de los
picos de soldadura

79

4.6.1.2. Mquina formadora de tuberas (H)

Estructuralmente el cabezal de soldadura externa que presenta la formadora
(H) es robusto y bastante rgido en comparacin a los cabezales de soldadura
pertenecientes a las formadoras (E y D) respectivamente, sin embargo este
presenta una mayor movilidad debido a los mltiples mecanismo mviles que
posee.

Debido a la robustez de este cabezal presenta un exceso de componentes.
Cuenta con una estructura base lo suficientemente slida para soportar todo el
peso del cabezal (ver figura 4.12).

Figura 4.12. Cabezal de soldadura externa de la formadora (H). Se aprecia la robustez
y el exceso de componentes [Fuente: propia].

80

El sistema copiador del dimetro de la tubera est conformado
principalmente por un rodillo que sigue la superficie de la tubera y un resorte
unido a una seccin fija del cabezal por uno de sus extremos, el resto de la
estructura se encuentra suspendida por medio de este resorte como puede
apreciarse en la siguiente figura.

Figura 4.13. Sistema copiador del dimetro de la tubera utilizado para mantener la
longitud del arco de soldadura [Fuente: propia].

El reposicionamiento de los picos de soldadura es realizado de forma remota
desde una cabina de operacin externa, por lo que el operador del cabezal de
soldadura se encuentra en un rea de trabajo segura. Un aspecto negativo de
este cabezal es sin duda su robustez y el reposicionamiento de los picos donde
se tiene que desplazar completamente el cabezal.

Esta mquina formadora permite conformar tuberas de 12 pulg hasta 100
pulg de dimetro.
Resorte
Base del rodillo
copiador

81

4.6.1.3. Mquina formadora de tuberas (T)

El cabezal de soldadura externo de la formadora V posee un diseo bastante
sencillo en cuanto a estructura mecnica. Cabe destacar que es parte de la
maquinaria ms moderna que posee la planta.

A diferencia del resto de los cabezales pertenecientes a las otras formadoras
este no posee un exceso de componentes gracias a la simplicidad de su diseo
(ver figura 4.14).

Figura 4.14. Cabezal de soldadura externa formadora (V). Se observa la simplicidad del
diseo y la escasa cantidad de componentes [Fuente: propia].

82

La movilidad y funcionabilidad del cabezal de soldadura es superior al resto
de los cabezales, posee una base mvil con movimiento vertical y horizontal
que le permite adaptarse a cualquier dimetro de tubera que se quiera
conformar (ver figura 4.15).

Figura 4.15. Cabezal de soldadura externa la formadora (V). Se observa la simplicidad
del diseo y la escasa cantidad de componentes [Fuente: propia].

El sistema de reposicionamiento del punto de soldadura es totalmente
automtico se lleva a cabo por medio de mecanismos servo motorizados que
poseen un avance milimtrico (ver figura 4.16).
Estructura base del
cabezal
Tornillo de potencia para
el movimiento vertical
Mecanismo de movimiento
horizontal

83

Figura 4.16. Mecanismos de ajustes milimtricos para reposicionar el punto de
soldadura [Fuente: propia].

Cuenta con un lser que permite guiar las boquillas de soldadura, dispone de
cmaras de video para un mejor monitoreo y control del proceso. El sistema
para mantener la longitud del arco cuenta con un sensor de desplazamiento
que permite ajustar la altura de las boquillas o picos de soldadura
automticamente.

Esta mquina formadora al igual que la formadora (H) puede conformar
tuberas de 12 pulg hasta 100 pulg de dimetro.

4.7. REQUERIMIENTOS Y CRITERIOS DE DISEO PARA EL
NUEVO CABEZAL DE SOLDADURA EXTERNA

Mediante el estudio cualitativo realizado entre los diferentes cabezales de soldadura
externa y el empleo de la metodologa llamada: DESPLIEGUES DE FUNCIONES
DE CALIDAD (QFD por sus siglas en ingles), se establecieron los siguientes
requerimientos y criterios de diseo para el nuevo cabezal de soldadura.
Mecanismos de ajuste
milimtricos

84

4.7.1. Identificacin del cliente

Dentro del proceso del diseo se define al cliente como toda aquella persona que en
un momento dado interacta con el producto (cabezal de soldadura). Para este caso se
identificaron los siguientes clientes:

A. El cliente principal es la empresa Soldaduras y Tuberas de Oriente C.A:

El cliente que financiar el cabezal de soldadura.
El cliente que realizar la fabricacin del cabezal.
El cliente que utilizar el cabezal.
El cliente que le proporcionar el mantenimiento al cabezal.

B. El operador del cabezal: Por la responsabilidad que haga ms seguro su labor,
se reducen los riesgo laborales, tanto de accidentes como de enfermedades producidas
por la exposicin a los vapores de soldadura.

4.7.2. Listado de los requerimientos

Una vez identificado con toda claridad los clientes es necesario obtener de ellos sus
requerimientos, estos no son otra cosa que todo aquello que el cliente considere
importante en el producto (cabezal de soldadura). Se obtuvieron directamente al
evaluar el mecanismo que actualmente cumple la funcin de cabezal de soldadura
externo y mediante entrevistas directas al personal de la empresa.

85

Lista de requerimientos:

A. Requerimientos econmicos:

Bajo costo de fabricacin del diseo.

B. Requerimientos funcionales:

Utilizacin de equipos existentes en la planta.
Sencilla operacin del equipo.
Mnima cantidad de operarios.
Fcil mantenimiento.
Adaptable a los diferentes dimetros de conformacin de tuberas.

C. Requerimientos de manufactura:

Fcil fabricacin (sencillez del diseo).
Fcil ensamble.

D. Requerimientos ambientales:

Fabricado con materiales reciclables (disponible en planta).

4.7.3. Requerimientos obligatorios y deseables para el diseo

No necesariamente todos los requerimientos son obligatorios, es decir, puede ser que
el cliente (SOLTUCA) desee que los tenga pero que si no los llega a tener, el
funcionamiento y rendimiento del equipo no se ver comprometido. En la siguiente

86

tabla 4.4 se muestra una comparacin entre los requerimientos deseables, esto con el
objeto o propsito de conocer cuales requerimientos son obligatorios para el diseo.

Tabla 4.4. Listado de los requerimientos del cliente [Fuente: propia].

Una vez que se recabaron los requerimientos, se estableci cuales de estos
tienen prioridad en el diseo, para lograr este fin se realiz una ponderacin la cual
puede apreciarse en la tabla 4.5.

REQUERIMIENTOS

OBLIGATORIOS
SI NO
Econmicos
Bajo costo de fabricacin del diseo x
Funcionales
Utilizacin de equipos existentes en planta x
Sencilla operacin del equipo x
Mnima cantidad de operarios x
Fcil mantenimiento x
Adaptable a los diferentes dimetros de conformacin x
Manufactura
Fcil fabricacin x
Fcil ensamble x
Ambientales
Fabricados con materiales reciclables (disponible en planta) x

87

Tabla 4.5. Ponderacin de los requerimientos deseables para el diseo del
cabezal de soldadura externo [Fuente: propia].

REF

REQUERIMIENTO

Ponderacin
Confrontacin Suma Fraccin %
1 2 3 4 5 6 --- --- ---
1
Utilizacin del equipo existente
- A A A A A 5 0.5 33
2
Adaptable a diferentes dimetros
de conformacin
B - A A A A 4 0.4 27
3
Fcil mantenimiento
B B - A A A 3 0.3 20
4 Fcil fabricacin B B B - A A 2 0.2 13
5 Sencilla operacin B B B B - A 1 0.1 7
6
Fabricado con material reciclable
(Disponible en planta)
B B B B B - 0 0 0
A: ms importante
B: menos importante

4.7.4. Materiales y criterio de diseo establecido

El material establecido para los componentes principales que conforman el nuevo
diseo del cabezal de soldadura externo es el acero estructural ASTM A-36; por ser
unos de los ms empleados a nivel industrial. Este acero al carbono posee una alta
soldabilidad y buena resistencia a la fluencia. Para el soporte o base de los
alimentadores de electrodo y algunos componentes se emple aluminio perteneciente
a la serie 6000 especficamente el 6061, esta serie a la cual pertenece el aluminio
seleccionado, presenta propiedades similares a los aceros y buena soldabilidad, ver
propiedades de los materiales empleados en las tablas 4.6 y 4.7 respectivamente.

88

Tabla 4.6. Propiedades mecnicas del acero ASTM A-36 [fuente: Biblioteca de
materiales Solidworks].

PROPIEDADES VALOR UNIDAD
Mdulo elstico 2 x10
11
N/m
2

Coeficiente de Poisson 0,26 NA
Mdulo cortante 7,93 x10
10
N/m
2

Densidad 7850 Kg/m
3

Lmite de traccin 400000000 N/m
2

Lmite elstico 250000000 N/m
2

Tabla 4.7. Propiedades mecnicas del aluminio 6061[fuente: Biblioteca de
materiales Solidworks].

PROPIEDADES VALOR UNIDAD
Mdulo elstico 6,9 x10
10
N/m
2

Coeficiente de Poisson 0,33 NA
Mdulo cortante 2,6 x 10
10
N/m
2

Densidad 2700 Kg/m
3

Lmite de traccin 124084000 N/m
2

Lmite elstico 55148500 N/m
2

Como criterio para establecer el factor de diseo o factor de seguridad se
estableci el mtodo de la mxima energa de distorsin (criterio de von Mises). Este
es considerado como el mejor mtodo estimador de fallas para materiales dctiles

89

bajo cargas estticas o esfuerzos normales, cortantes o combinados totalmente
reversibles.

El criterio de von Mises establece lo siguiente:

cn Miscs
limitc
< 1 Ec. (4.3)

4.8. ALTERNATIVAS DE DISEO PARA EL NUEVO CABEZAL
DE SOLDADURA EXTERNA

Una vez establecidos los requerimiento y criterios de diseo. Se propusieron cuatro
alternativas para el nuevo cabezal de soldadura externa los cuales se evaluaron a
travs de una matriz de decisin con el objetivo establecer o seleccionar la propuesta
que mejor se adapta a los requerimientos de diseo establecidos.
A continuacin se presentan las diferentes alternativas de diseo:

Propuesta de diseo # 1:

Descripcin: Se presenta un diseo articulado, lo cual le permite adoptar varias
posiciones en funcin al dimetro de la tubera a conformar este movimiento es
posible gracias a un mecanismo compuesto por un tornillo sin fin acoplado a la parte
interna de su base principal, cuenta con un par de resorte en el extremo donde se
sitan las boquillas de soldadura con el fin de mantener la longitud del arco (ver
figura 4.17).

90

Figura 4.17. Nuevo diseo del cabezal de soldadura externa propuesta # 1[Fuente:
propia].


Descripcin: Este diseo cuenta con un sistema para mantener la longitud de arco de
soldadura compuesto de un resorte unido por un extremo a una barra ubicada en la
parte superior de la estructura y por el otro a la base articulada donde se sitan los
picos de soldadura, su estructura y diseo es muy simple y a diferencia de la
propuesta anterior su base principal no posee punto de pivote o articulacin por lo
que solo se posicionarn los picos de soldadura (ver figura 4.18).

91

Figura 4.18. Nuevo diseo del cabezal de soldadura externa propuesta # 2 [Fuente:
propia].


Descripcin: El diseo tiene dos puntos articulados uno ubicado en la estructura
principal y el otro en el extremo del cabezal, para el posicionamiento de los picos de
soldadura cuenta con mecanismos de ajuste milimtrico servo motorizado, al igual
que la propuesta nmero uno, posee un sistema de resorte para mantener la longitud
del arco de soldadura, debido al punto de pivote de la estructura principal este
cabezal puede posicionarse a la izquierda o a la derecha del punto de soldadura (ver
figura 4.19).

92

propia].


Descripcin: Este diseo cuenta con tres puntos articulados lo que le brinda una
movilidad y versatilidad superior al resto de las propuestas anteriores, posee
dispositivos que ya se encontraban en la planta y los cuales fueron incorporados al
diseo, al igual que la propuesta nmero tres contar con mecanismos de ajuste
milimtricos servo motorizados para un mejor reposicionamiento de los picos de
soldadura (ver figura 4.20).

93

propia].

4.8.1. Matriz de decisin

Expuestas las propuestas de diseo del nuevo cabezal de soldadura externa y
realizada una breve descripcin de stas, se procede a realizar la matriz de decisin la
cual nos permite seleccionar el diseo que mejor se adapta a los requerimientos.

Tabla 4.8. Valores de los parmetros empleados para realizar la matriz de
decisin [Fuente: propia]

Parmetros
Movilidad Fabricacin
Sistema de
posicionamiento
de los picos
Empleo de
mecanismos
que estn en
planta

Esttica
Valor % 30 25 20 15 10

94

Tabla 4.9. Matriz de decisin empleada para la seleccin del cabezal de
soldadura externa [Fuente: propia]

Propuesta seleccionada: Alternativa o propuesta de diseo # 4 con un porcentaje de
85 % de un total de 100 % evaluados a travs de los parmetros fijados para la
matriz de decisin.

PROPUESTAS

PARMETROS

Movilidad

Fabricacin
Sistema de
posicionamiento
de los picos
Empleo de
mecanismos
existentes en
planta

Esttica
15 % 15 % 5 % 0 % 6 %
Propuesta
# 1
= 41 %

Sistema de
posicionamiento
de los picos
Empleo de
mecanismos
existentes en
planta
Esttica
10 % 20 % 5 % 0 % 3 %
Propuesta
# 2
= 38 %

Sistema de
posicionamiento
de los picos
Empleo de
mecanismos
existentes en
planta
Esttica
20 % 20 % 10 % 10 % 7 %
Propuesta
# 3
= 67 %

Sistema de
posicionamiento
de los picos
Empleo de
mecanismos
existentes en
planta
Esttica
30 % 15 % 15 % 15 % 10 %
Propuesta
# 4

#
= 85 %

95

4.9. DISEO DEL CABEZAL PARA LA SOLDADURA EXTERNA
MEDIANTE UN SOFTWARE COMERCIAL DE ELEMENTOS
FINITOS

En la figura 4.21 se observa el cabezal de soldadura con todos sus componentes y
accesorios, donde pueden distinguirse con un color azul los elementos y mecanismos
que estn disponibles en planta y fueron adaptados al diseo del resto de la estructura
del cabezal diseado.

Figura 4.21. Identificacin de la estructura diseada y los de los elementos y
mecanismos adaptados al cabezal de soldadura [Fuente: propia]

96

4.9.1. Caractersticas del cabezal mecnico de soldadura externa

El cabezal de soldadura est seccionado o articulado a lo largo de su estructura lo
cual permite adoptar diferentes posiciones al momento de conformar distintos
dimetros de tuberas, estas articulaciones poseen un mecanismo que permite
controlar la rotacin y posicin que adapta el cabezal de soldadura segn sea el
dimetro de tubera a conformar ver figura 4.22.

Figura 4.22. Posiciones que puede adoptar el cabezal de soldadura, articulaciones y
mecanismo asegurador [Fuente: propia]

Los sistemas para posicionar los picos y corregir la soldadura se encuentran
divididos de la siguiente manera para adelantar y retroceder los picos o boquillas de
forma paralela al cordn de soldadura se emplea un mecanismo manual y para

97

corregir la soldadura se utiliza un mecanismo servo motorizado el cual posee el
avance milimtrico que se requiere para este tipo de operacin ver figura 4.23.

Figura 4.23. Representacin de los movimientos para el reposicionamiento de los picos y
correccin del cordn de soldadura [Fuente: propia]

Los movimientos de ascenso y descenso del cabezal as como el movimiento
horizontal a lo largo de la tubera son movimiento propios de la base mvil del
cabezal, es importante destacar que la base del cabezal de soldadura externa con que
cuenta la formadora no ser modificado al ser esta una estructura lo suficientemente
rgida.

El sistema copiador del dimetro de la tubera, el cual es empleado para
mantener la longitud del arco mediante el proceso de soldadura consta de un par de
resorte ubicados en una placa acoplada al mecanismo de ajuste milimtrico, este

98

sistema se diseo con el propsito de que solo fueran los picos de soldadura quienes
copiaran el dimetro de la tubera para mantener la longitud (ver figura 4.24).

Figura 4.24. Mecanismo copiador del dimetro de la tubera [Fuente: propia]

4.9.2. Elementos y mecanismos adaptados al cabezal de soldadura

Aislante de los picos de soldadura

Un aspecto de suma importancia para el cabezal de soldadura, es mantener aislado los
picos de soldadura del resto de la estructura con el objeto de evitar que ocurra un
corto circuito, por lo que hubo la necesidad de disear pequeas piezas aislantes cuyo
tamao y forma estn definidos por las caractersticas geomtricas de los picos de
soldadura y las mordazas donde sern ubicados (ver figura 4.25).

99

El material utilizado para la fabricacin de los aislantes es la baquelita, se
escogi este material debido a sus caractersticas, aplicaciones y disponibilidad en la
planta, algunas de las cuales se mencionan a continuacin:

Caractersticas

Elevada rigidez dielctrica.
Excelente resistencia mecnica.
Elevado poder aislante y gran resistencia a la humedad.
Soporta los 110 C.
Aplicaciones

Aislante elctrico.
Aislamiento de alta tensin para transformadores en bao de aceite y al aire.

Figura 4.25. Forma y ubicacin de los aislantes de los picos de soldadura [Fuente:
propia].

100

Sistema de posicionamiento automtico

El sistema de posicionamiento motorizado mostrado en la figura 4.26, al igual que el
resto de los elementos adaptados al diseo se encontr disponible en la planta. Es uno
de los mecanismos ms importantes dentro del diseo funcional del cabezal debido a
que ste es el encargado de corregir las desviaciones del cordn de soldadura durante
el proceso de fabricacin de la tubera, las caractersticas y aspectos tcnicos de ste
sistema se presentan en el apndice A

Figura 4.26. Sistema de posicionamiento motorizado de los picos de soldadura [fuente:
http//www.technoautomation.com]

Sistema de posicionamiento manual

El sistema de posicionamiento manual adaptado al diseo, forma parte del conjunto
de mecanismos y equipos que se encontraron disponibles en planta. Este mecanismo
tiene la funcin de posicionar los picos de soldadura de forma paralela al cordn
adelantndolos o retrocedindolos segn sea el caso en funcin siempre de los
parmetros empleados para realizar la soldadura.

101

Este sistema mvil est conformado principalmente por el cuerpo o base del
mecanismo, barras guas fijas a la base principal, una base mvil y un conjunto tuerca
tornillo sin fin, como se observa en la figura 4.27.

Figura 4.27. Sistema de posicionamiento manual de los picos de soldadura [Fuente:
propia]

Tabla 4.10. Caractersticas del sistema de posicionamiento manual

Material Acero, aluminio y bronce
Longitud de desplazamiento 158 mm
Paso del tornillo sin fin 7 hilos por pulgada
Peso del mecanismo (kg) 12,580 kg

Alimentadores de alambre automticos

Al igual que la caja de control, estos alimentadores de alambre modelo (NA-5S)
tambin se encuentran disponibles en las instalaciones de la planta, por lo cual fueron
adaptados al nuevo diseo del cabezal de soldadura externo. Estn diseados para
depositar mayor cantidad de metal de soldadura con velocidades de recorrido ms

102

rpidas, este tipo de alimentadores tiene la particularidad de rotar 360 grados en el
plano horizontal y vertical, poseen peso aproximado de 10,5 kg (ver figura 4.28).

Figura 4.28. Alimentador de alambre automtico [Fuente: propia]

Tabla 4.11. Caractersticas tcnicas de los alimentadores de alambre
automticos [Fuente: http//lincolnelectric.com]

Tipo

Rango de velocidad de alambre
ipm (m/min)

Rango tamao de alambre
(Pulg)
Slido Tubular
NA-3 25 650 (0,6 16,5) 1/16 7/32 0,035 5/32
NA-4 Sujeto al voltaje del arco utilizado 1/16 7/32 -----------
NA-5S 25 775 (0,6 16,5) 0,035 7/32 0,045 5/32

Caja de control de soldadura

Este equipo de soldadura est diseado para procesos de voltaje constante (CV):
innershield, arco sumergido y dems procesos de arco abierto. La caja de control NA-
5 proporciona una soldadura automtica la cual puede ser operada de manera remota.
Los parmetros de voltaje y velocidad de alambre pueden ser establecidos en la caja

103

de control, incluso antes de iniciar la soldadura, con lo que se logra un mejor
desempeo en las distintas aplicaciones. Es importante recalcar que este equipo no se
seleccion de un catalogo, sino que se encuentra disponible en las instalaciones de la
planta (ver figura 4.29).

Figura 4.29. Caja de control de soldadura modelo NA-5 [Fuente:
http//www.lincolndelectric.com]

Tabla 4.12. Especificaciones tcnicas del equipo [Fuente:
http//lincolnelectric.com

Nombre del producto Caja de control NA-5
Referencia Lincoln K356-2
Alimentacin elctrica 115 VAC
Dimetro del alambre slido 0,035 7/32 (0,9 5,6 mm)
Dimetro del alambre tubular 0,045 5/32 (1,2 4,0 mm)
Velocidad de alimentacin 25 775 ipm (0,6 16,5 m/min)
Dimensiones AI x AN x P (mm) 13,3 x 18,3 x 22,0
Peso neto (kg) 18,6kg

104

4.9.3. Clculo de los esfuerzos en los elementos que conforman el cabezal
mecnico de soldadura externa

Para esta etapa se emplear un software comercial de elementos finitos, en el cual se
simularn los elementos conformantes del diseo, todos ensamblados como una sola
estructura. De dicho software se obtendrn las tensiones, desplazamiento,
deformacin unitaria y el factor de seguridad del mismo mediante un espectro de
colores denotando valores mximos y mnimos existentes.

El software utilizado es Solidworks, con el cual se diseo toda la estructura y
se simul con el mdulo COSMOWorks, ahora bien, se definieron 2 posiciones para
realizar el estudio, en primer lugar una posicin donde el cabezal se encuentre en un
estado normal de operacin y la otra colocndolo totalmente extendido (posicin ms
crtica) ver figura 4.30. A partir de dichas posiciones se realizaron las iteraciones con
el software dejando constante la restriccin y la fuerza aplicada, solo se vari la
cantidad de elementos en el mallado y se obtuvo la data mostrada en las tablas 4.13,
4.14 y 4.15 respectivamente.

Figura 4.30. Posiciones definidas del cabezal de soldadura para realizar simulacin
numrica con el modulo COSMOWorks [Fuente: propia].

105

Tabla 4.13. Tensiones mximas del cabezal de soldadura externa en una posicin
90 respecto a la base principal [Fuente: propia].

POSICIN 90 CON RESPECTO A LA BASE PRINCIPAL
CORRIDAS TENSIN MAXIMA N/m
2

NMEROS DE
ELEMENTOS
1 17390000 143862
2 17890000 145980
3 17400000 146625
4 17560000 150172
5 18160000 152697
6 18030000 153454
7 18040000 155439
8 18060000 156403
9 18080000 159571
10 18070000 161532

Tabla 4.14. Tensiones mximas del cabezal de soldadura externa totalmente
extendido respecto a la base principal [Fuente: propia].
POSICIN TOTALMENTE EXTENDIDO
2

NMEROS DE
ELEMENTOS
1 25050000 143687
2 25300000 146044
3 25210000 146787
4 25340000 150006
5 25160000 151419
6 25230000 152074
7 25360000 153593
8 25350000 155577
9 25370000 158706
10 25370000 160545

106

Tabla 4.15. Tensiones mximas de la estructura base de los motores
alimentadores del alambre (electrodo sin recubrimiento) [Fuente: propia].

A partir de la data mencionada en la tabla 4.13, 4.14 y 4.15 respectivamente, se
grafic la tensin mxima en funcin al nmero de elementos del mallado, en las dos
posiciones establecidas previamente para el cabezal de soldadura, de igual modo se
estableci la data correspondiente para la base de los alimentadores de alambre, con
el propsito de obtener una tendencia de valores constante. Partiendo del anlisis de
las grficas en las figuras 4.31, 4.32 y 4.33, se defini una cantidad de elementos del
mallado para el estudio a realizar, es de aclarar que en dicha simulacin no se incluira
los pernos, sistemas de posicionamiento servo motorizados, mecanismo asegurador
de las articulaciones, entre otros ya que estos componentes complican el mallado y
algunos son seleccionados de acuerdo a los requerimientos del diseo.
BASE DE LOS ALIMENTADORES
2

NMEROS DE
ELEMENTOS
1 20820000 56974
2 20640000 57618
3 21720000 58261
4 20270000 58972
5 20650000 60521
6 20600000 60857
7 21160000 61422
8 20870000 64857
9 20880000 65026
10 20870000 65309

107

Figura 4.31. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, cabezal de soldadura
90 respecto a la base principal [Fuente: propia].

Figura 4.32. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, cabezal de soldadura
totalmente extendido [Fuente: propia].
17300000
17400000
17500000
17600000
17700000
17800000
17900000
18000000
18100000
18200000
18300000
140000 145000 150000 155000 160000 165000
T
E
N
S
I
N

M
A
X
I
M
A

N
/
m
2
NMEROS DE ELEMENTOS
CABEZAL DE SOLDADURA 90 RESPECTO A LA BASE
PRINCIPAL
25000000
25050000
25100000
25150000
25200000
25250000
25300000
25350000
25400000
140000 145000 150000 155000 160000 165000
T
E
N
S
I
N

M
A
X
I
M
A

N
/
m
2
NMEROS DE ELEMENTOS
CABEZAL DE SOLDADURA TOTALMENTE EXTENDIDO

108

Figura 4.33. Tensin mxima en funcin del nmero de elementos, base de los
alimentadores de alambre [Fuente: propia].

4.9.4. Factor de seguridad

Para casos de estudio donde no existen cdigos especficos de diseo de equipos se
establece un factor de seguridad, el cual en este trabajo se determina mediante el
mtodo de Pugsley. Para la aplicacin de este mtodo primero deben estimarse varias
condiciones de las tablas A.1.1 y A.1.2, del anexo A por lo que deben caracterizarse
por una evaluacin cualitativa.

La interseccin de las caractersticas A, B, y C en la tabla A.1.1, perteneciente
al anexo A arroja como resultado para el factor n
sx
un valor de 1,55, para la
interseccin de los factores D y E de la tabla A.1.2, correspondiente al anexo A se
obtiene el valor de 1,4 para el factor n
sy.
Al sustituir estos valores en la ecuacin N
2.5, se obtiene el factor de seguridad:

20000000
20200000
20400000
20600000
20800000
21000000
21200000
21400000
21600000
21800000
56000 58000 60000 62000 64000 66000
T
E
N
S
I
N

M
A
X
I
M
A

N
/
m
2
NMERO DE ELEMENTOS
BASE PARA LOS ALIMENTADORES DE ALAMBRE

109

n
s
= n
sx
x n
s
= 1,SS x 1,4 = 2,17 = 2, 2

Tabla 4.16. Anlisis cualitativo de las caractersticas de los factores nsx y nsy
segn el mtodo de Pugsley [Fuente: propia].

CARACTERSTICA CALIFICACIN ARGUMENTO
Calidad de materiales (A) Buena (b)
La carga aplicada es constante y se
requiere de un sistema mecnico lo
suficientemente ptimo que no
presente fallas ante las exigencias
operativas de la mquina.
Control sobre la carga
sobre la carga aplicada
(B)
Buena (b)

Se debe tener un buen control de la
carga ya que de esta depende la
funcionabilidad del equipo.
Exactitud de los anlisis
de esfuerzos (C)
Muy buena (mb)

La capacitacin y
perfeccionamiento de la mquina
dependern del mejor anlisis
experimental e informacin que se
tenga.
Peligro para las personas
(D)
No seria (ms)

Debido a que no expone a ningn
tipo de riesgo el personal que opera
el equipo.
Impacto econmico (E) Muy serio (ms)

Debido a que una falla grave en el
proceso de funcionamiento de la
maquina que inhabilite o suspenda
el proceso de produccin generara
grandes prdidas econmicas.

110

Tabla 4.17. Propiedades del estudio mediante elementos finitos del cabezal de

MALLADO
Tipo de mallado Slido
Mallado utilizado Estndar
Verificacion jacobiano para el slido 4 puntos
Tamao de elementos 10 mm
Tolerancia 0,5
Calidad de malla Elementos cuadrticos de alto orden
% de elementos distorcionado (jacobiano) 0
UNIDADES
Sistema de unidades SI
Longitud/desplazamiento mm
Tension /presin N/m
2
RESTRICCIONES
NOMBRE DE RESTRICCIN CONJUNTO DE SELECCIONES
Restriccion unica < BASE PRINCIPAL>
1 Cara( Posterior)
Tipo fijo
CARGA
NOMBRE DE
LAS CARGAS
CONJUNTO DE SELECCIONES TIPO DE CARGA
Sistema de
posicionamiento de
los picos
Gravedad
Fuerza de 294 N (30% + del peso) normal
al plano de referencia cara <1> utilizando
distribucion uniforme
9,8 m/s
2

Fuerza/momento

111

Figura 4.34. Mallado en la posicin 90 respecto a la base principal [Fuente: propia].

Figura 4.35. Tensin nodal, criterio von misses en la posicin 90 respecto a la base
principal [Fuente: propia].

112

Figura 4.36. Desplazamiento en la posicin 90 respecto a la base principal [Fuente:
propia].

Figura 4.37. Deformacin unitaria en la posicin 90 respecto a la base principal
[Fuente: propia].

113

Figura 4.38. Verificacin de diseo, criterio de von misses, 90 respecto a la base

Tabla 4.18. Resultado del estudio con COSMOWorks, 90 respecto a la base

RESULTADO DEL ESTUDIO
Materiales empleados para el estudio
Acero estructural ASTM A-36
Acero AISI 1045
Aluminio 6061
Tensiones (von-misses)
N
m
2
Max: 1,802e+007 Min: 8,657e-002
Desplazamiento URES (m) Max: 2,419e-004 Min: 1.000e-033
Deformacin (mm) Max: 1,235e-004 Min: 3,278e-010
Factor de seguridad
Factor de seguridad mnimo que
presento el diseo: FDS 4.3 (FDS > 2,2
Cumple con el requerimiento de
diseo).

114

Figura 4.39. Mallado en la posicin totalmente extendido respecto a la base principal
[Fuente: propia].

Figura 4.40. Tensin nodal, criterio von misses en la posicin totalmente extendido
respecto a la base principal [Fuente: propia].

115

Figura 4.41. Desplazamiento en la posicin totalmente extendido respecto a la base

Figura 4.42. Deformacin unitaria en la posicin totalmente extendida respecto a la
base principal [Fuente: propia].

116

Figura 4.43. Verificacin de diseo, criterio de von misses, totalmente extendido

Tabla 4.19. Resultado del estudio con COSMOWorks, totalmente extendido

Materiales empleados para el estudio
Acero estructural ASTM A-36
Acero AISI 1045
Aluminio 6061
N
m
2
Max: 2,563e+007 Min: 5,229e-002
Factor de seguridad
diseo).

117

Tabla 4.20. Propiedades del estudio mediante elementos finitos de la base para
los alimentadores del cabezal de soldadura [Fuente: propia].

MALLADO
Tipo de mallado Slido
Mallado utilizado Estndar
Verificacion jacobiano para el slido 4 puntos
Tamao de elementos 9.5 mm
Tolerancia 0,475
Calidad de malla Elementos cuadrticos de alto orden
% de elementos distorcionado (jacobiano) 0
UNIDADES
Sistema de unidades SI
Longitud/desplazamiento mm
Tension /presin N/m
2
RESTRICCIONES
NOMBRE DE RESTRICCIN CONJUNTO DE SELECCIONES
Restriccion unica < BASE PRINCIPAL>
1 Cara( Posterior)
Tipo fijo
CARGA
NOMBRE DE
LAS CARGAS
CONJUNTO DE SELECCIONES TIPO DE CARGA
Motores
alimentadores
Gravedad
Fuerza de 147 N (30% + del peso de cada
motor) normal al plano de referencia cara
<1> utilizando distribucion uniforme
9,8 m/s
2

Fuerza/momento

118

Figura 4.44. Mallado de la base para los motores alimentadores de alambre (electrodo)
[Fuente: propia].

Figura 4.45. Tensin nodal, criterio von misses [Fuente: propia].

119

Figura 4.46. Desplazamiento de la base de los alimentadores de alambre (electrodo)
[Fuente: propia].

Figura 4.47. Deformacin unitaria de la base de los alimentadores de alambre
(electrodo) [Fuente: propia].

120

Figura 4.48. Verificacin de diseo, criterio de von misses, [Fuente: propia].

Tabla 4.21. Resultado del estudio con COSMOWorks, base de los motores
alimentadores de alambre (electrodo) [Fuente: propia].

Materiales empleados para el estudio Aluminio 6061
N
m
2
Max: 2,082e+007 Min: 8,672e+001
Factor de seguridad
diseo).

121

4.9.5. Diseo de los pasadores o ejes de las articulaciones del cabezal

Una de las caractersticas ms relevantes en este diseo es la movilidad que posee el
cabezal de soldadura producto de las articulaciones existente en el mismo, razn por
la cual se disearon pasadores que permiten acoplar las estructuras principales del
diseo las cuales pueden observase en la siguiente figura 4.49.

Figura 4.49. Visualizacin de las estructuras principales del cabezal de soldadura
[fuente: Propia].

La configuracin de geomtrica que presentan los pasadores del cabezal de
soldadura externa que se observa en la figura 4.50 y la manera como estn
posicionados dentro del diseo complica su anlisis a travs de expresiones
matemticas que permitan evaluar si cumple con los requerimientos del diseo. Por lo

122

que la evaluacin o verificacin de estos elementos fue realizada bajo elementos
finitos con el modulo de simulacin COSMOSworsk 2008.

Figura 4.50. Configuracin geomtrica de los pasadores del cabezal de soldadura
[Fuente: Propia]

En las siguientes figuras se presenta el estudio realizado bajo elementos finitos
a los pasadores considerando una posicin totalmente extendida del cabezal de
soldadura (posicin crtica).

Figura 4.51. Tensin nodal, criterio von misses en los pasadores del cabezal de

123

Figura 4.52. Desplazamiento en los pasadores del cabezal de soldadura [Fuente: propia]

Figura 4.53. Deformacin unitaria en los pasadores del cabezal de soldadura [Fuente:
propia].

124

Figura 4.54. Verificacin de diseo del pasador de la base principal, criterio de von
misses, [Fuente: propia].

Tabla 4.22. Resultado del estudio con COSMOWorks para los pasadores del
cabezal de soldadura [Fuente: propia].

Materiales empleados para los
pasadores

Acero AISI 1045

Pasador 1 Pasador 2 Pasador 3
N
m
2
101334,617 382460,063 761,251
Desplazamiento URES (mm) 0.011 0.289 0.420
Deformacin (mm) 4,24e-009 1,55e-006 4,44e-007
Factor de seguridad 1,000e+002 1,000e+002 1,000e+002

125

4.10. CLCULO DE LA MASA DE LOS ELEMENTOS DEL
CABEZAL MECNICO DE SOLDADURA

En la tabla 4.23 se muestra la masa y el peso de cada uno de las partes que
intervienen en el cabezal mecnico, dicho clculo se realiz con el programa
solidword con la herramienta COSMOSXpress.

Tabla 4.23. Masa y peso de cada elemento que intervienen en el cabezal
mecnico [Fuente: propia].

COMPONENTES DEL CABEZAL MECNICO
N Nombre del slido Material Masa (kg) Peso (Nw)
Estructuras principales
1 Base principal ASTM A-36 58,184 570,785
2 Base secundaria (1) ASTM A-36 10,631 104,290
3 Base secundaria (2) ASTM A-36 4,780 46.891
Pasadores
4 Pasador principal 1 AISI 1045 2,160 21,189
Elementos rotativos
5
Placa rotante de la base
principal
ASTM A-36 7,060 69,258
6
Placa rotante de la base
secundaria (2)
ASTM A-36 2,450 24,034
7
Mecanismo de ajuste
manual (pieza existente)
Aluminio 6061 12,580 123,409
Bocinas
8
Bocina del rotante de la
base principal
BRONCE 0,330 3,237
9
Bocina superior b ase
principal
BRONCE 0,260 2,550
10
Bocina inferior base
principal
BRONCE 0,220 2,158

126

mecnico (continuacin) [fuente: propia].

Bocinas
11
Bocina superior base
secundaria (2)
BRONCE 0,230 2,256
12
secundaria (2)
BRONCE 0,140 1,373
13
secundaria (1)
BRONCE 0,210 2,060
14
secundaria (1)
BRONCE 0,210 2,060
15
secundaria (2)
BRONCE 0,250 2,452
Piezas de ajuste
16 Base dentada principal
ASTM A -36
0,690 6,768
17
Corona dentada base
principal
ASTM A -36
1,650 16,186
18 Base dentada secundaria (1)
ASTM A -36
0,340 3,335
19
Corona dentada base
secundaria (1)
ASTM A -36
0,980 9,613
20 Base dentada secundaria (2)
ASTM A -36
0,281 2,756
21
Corona dentada base
secundaria (2)
ASTM A -36
0,620 6,082
Componentes del sistema seguidor boquillas
22 Placa para los resortes ASTM A-36 3,240 31,784
23
Barra gua para resortes
(2 unidades)
AISI 1045 0,580 5,689
24 Acople ASTM A-36 0,870 8,534
Barras porta picos de soldadura
25 Barra 1
Aluminio
6061
0,290 2,844
26 Barra 2
Aluminio
6061
0,371 3,639

127

mecnico (continuacin) [fuente: propia].

27 Barra 3
Aluminio
6061
1,102 10,810
Piezas sujetadoras
28 Sujetadores de los picos
Aluminio
6061
0,222 2,177
29 Sujetadores de los motores
Aluminio
6061
1,140 11,1834
Barras
30 Barra base del motor Aluminio 6061 3,972 38,965
31 Barra hexagonal (2 unidades) Aluminio 6061 3,524 34,570
Sistema de ajuste motorizado
32 Sistema automtico
(mecanismo existente)
Aluminio / acero 30 294
Masa total = 177,577 kg

4.11. SELECCIN DEL RESORTE DEL SISTEMA SEGUIDOR
DEL DIAMETRO DE LA TUBERIA.

4.11.1. Pasos para la seleccin de resortes

Si se conoce el dimetro y la longitud, consulte directamente las tablas de
dimensiones en las pginas del catalogo, que se encuentran en el apndice (B). Por el
contrario si se desconocen el dimetro y la longitud, siga los pasos a continuacin
para la seleccin del resorte:

Barras porta picos de soldadura

128

Paso (1)

Determine la longitud libre C.

Decida de qu clasificacin de carga se seleccionar el resorte: carga liviana,
intermedia, pesada o extra pesada. Despus, seleccione la cifra ms prxima a la
longitud comprimida H necesaria segn el diseo a partir de las tablas A.1.3 y
A.1.4 pertenecientes al anexo A. Establezca la carrera de funcionamiento segn los
requerimientos de diseo.

Figura 4.55. Diagrama combinado de formulas para el clculo de resortes [Fuente:
http//.www.danly.com].

Paso (2)

Calcule la carga inicial del resorte L necesaria para todos los resortes cuando
a estos se los comprime X pulgadas o milmetros.

Paso (3)

Determine X (la compresin inicial) mediante el uso de la frmula a continuacin:

X = C -B -T Ec. 4.1

129

Paso (4)

Pulgadas: Determine R (factor total de compresin para todos los resortes por 1/10
de pulgada) mediante el uso de la frmula a continuacin:

R =
L
10X
Ec. 4.2

Mtrico: Determine R (factor total de compresin para todos los resortes en
Newton por milmetros) mediante el uso de la frmula a continuacin:

R =
L
X
Ec. 4.3

Si se desconoce el nmero de resortes, divida R del Paso 4 entre el factor de
compresin del resorte que seleccion para obtener el nmero correcto de resortes.

Siguiendo los pasos descritos anteriormente tenemos:

Para la longitud libre del resorte C establecemos 178 mm puesto que es el espacio
disponible en la pieza dispuesta para colocar los resorte, la clasificacin de carga
seleccionada para los resortes es la siguiente: cargas livianas.

Empleando la tabla A.1.4 del apndice A para una longitud libre C igual a
178 mm y una vida til promedio de un 30% tenemos que la longitud comprimida del
resorte H es igual a 125 mm y la carrera de funcionamiento T establecida segn
requerimientos es de 45mm.

130

Tabla 4.26. Resorte seleccionado del catalogo del apndice A partiendo de los
requerimientos de diseo [fuente: propia].

Dimetro del
orificio mm

Dimetro de la
barra mm

Longitud libre

Nmero de
catlogo

Factor de
compresin
A B C ----- -----
32 mm 16 mm 178 mm 9-32178-1 18.2

Empleando la ecuacin 4.1 tememos:

X = C -B -T = 178 -12S -4S = 8 mm

Empleando la ecuacin 4.2 tenemos:

R =
L
X
=
294 N
8 mm
= S1.12S Nmm

El nmero de resortes necesarios es:

N de resurtes =
S1,12S
N mm
18,2
N mm
= 1. 71 = 2

4.12. EVALUACIN DE LOS PERNOS DE LA BASE PRINCIPAL
DEL CABEZAL DE SOLDADURA

En esta seccin se evaluar el arreglo de los pernos presentes en la estructura o base
principal del diseo. Para el estudio de los pernos se consider la posicin ms crtica
(posicin totalmente extendida) que puede adoptar el cabezal de soldadura, es
importante mencionar que no se utiliz un dimetro diferente de pernos a los de la

131

estructura actual. En la siguiente figura 4.56 se observa el arreglo y la ubicacin de
los pernos en la base o estructura principal del cabezal de soldadura.

Figura 4.56. Visualizacin de los pernos en la base principal del cabezal de soldadura
[Fuente: propia].

Caractersticas del pernos seleccionado:

Para realizar esta evaluacin se seleccionaron pernos ASTM A-307 de la tabla A.1.4
del apndice (A) con las siguientes caractersticas:
= 1/2 = 1, 27 cm
Ft: 1405 Kg/cm
2

Pav: 895 Kg
P
total
= (Componentes del cabezal) + (Sistema de posicionamiento motorizado) +
(alimentadores de alambre)

P
totuI
= 127,S77
kg
+ Su
kg
+ 2u
kg
= 177, 577
kg

132

Estimacin de pernos a compresin:

Previa distribucin y arreglo de los pernos en la base principal del cabeza, es
importante recalcar que este arreglo de pernos no se modific puesto que con esta
configuracin es con la que se adapta la estructura al conjunto de rieles pertenecientes
a la base mvil del cabezal de soldadura, se procedi a comprobar si se encontraban
pernos a compresin mediante la siguiente expresin:

h
6
y
,

h
7
Ec. 4.4

Donde:
y
,
=
1
6
(S9
cm
) = 9,8
cm
(No se encuentran pernos a compresin)

Figura 4.57. Visualizacin del arreglo de pernos en la mnsula de la estructura
principal, donde se observa que no se encuentran pernos a compresin [Fuente: propia].

133

Partiendo de la siguiente expresin tenemos:

Q
P
= Q
MC
Ec.4.5

Donde:
Q
p
= A
pernux
x y Ec.4.6

Q
P
= 4 x [
4
(1. 27
2
)x |(4, 7 - y) + (4, 7 - y) +(18, 3 -y) +(12, 3 -y)]

Q
P
= 597, 9 -2, 28 y

Q
MC
= A
M
x y Ec.4.7

Q
MC
= . x y _
y
2
_ = 3 y
2

Sustituyendo en la ecuacin 4.5 tenemos:

597, 9 -2, 28 y = 3 y
2

Resolviendo la ecuacin de 2 nos queda:

y
cg
= 4, 139 cm

Clculo de las fuerzas mediante las siguientes expresiones:

F
1
=
P
tuta|
#
pernux
x A
pernux

Ec. 4.8

F
2
=
M x C
I
tuta|
Ec. 4.9


F
1
=
177, 577 kg
1 x [
4
x 1, 27
2
cm
= 8, 759
kg
cm
2

Clculo de la inercia total:

I
tuta|
= I
pt
+ I
MC
Ec. 4.10

134

Donde:

Ipt : Inercia de los pernos a tensin, est definida mediante la siguiente ecuacin:

I
pt
=
4
(D
4
) + A x d
2
Ec. 4.11

IMC : Inercia de la mnsula a compresin, est definida mediante la siguiente
ecuacin:

I
MC
=
1
12
h x h
3
+ A x d
2
Ec. 4.12


I
pt
= 1 x

4
(1, 27)
4
+ 4 x
4
1, 27
2
|(42, 51)
2
+ (3, 51)
2
+(14, 11)
2
+
(8, 11)
2
]
= 173, 752 cm
4


I
MC
=
1
12
()(4, 139)
3
+ ()(4, 139)(2, 9)
2
= 1417, 1 cm
4

Por lo tanto:

I
tuta|
= (173, 752) +(1417, 1) = 18724, 38 cm
4


F
2
=
|(177, 577)(29, 8)] x 42, 51
18724, 38
= 12, 28
kg
cm
2

F
1
`
= F
1
A
num|na| de| pernu
= (8, 759)(1, 27) = 11, 98 kg

F
1
`
= 11, 98 kg < P
au
= 895 kg

135

4.13. ESTIMACIN DEL CORDN DE SOLDADURA PARA LAS
ESTRUCTURAS PRINCIPALES DEL CABEZAL MECNICO

En esta seccin se realizar el clculo del espesor de cordn de soldadura de las bases
principales del cabezal mecnico articulado, en la figura 4.58 se indica la
configuracin e identificacin de los cordones para la soldadura.

La fuerza que acta sobre la soldadura ser representada con la carga de cada
elemento o componente que conforman el cabezal mecnico, la misma ser ubicada
en el centro de masa de la estructura. Si se selecciona un electrodo E-60XX para
soldar, el esfuerzo permisible en la soldadura es 950 Kg/cm
2
(Ver tabla 2.3 de la
seccin 2.2.13 del captulo II). Por tanto la longitud de lado de soldadura que se
necesita se despeja de la ecuacin 4.13 mostrada a continuacin:

F
R
= u,7u7 x a x F
v
Ec. 4.13

principal del cabezal [Fuente: propia]

136

Haciendo coincidir el sistema de referencia con el centro de gravedad del
arreglo de la soldadura, determinamos un vector de posicin entre el centro de
gravedad de la soldadura y centro de masa del cabezal; es decir el punto de aplicacin
de la carga (ver figura 4.59).

Clculo del espesor del cordn de soldadura:

Electrodo: E-6013 (se seleccion este electrodo debido a su amplio uso en trabajos
generales dentro de la industria metal mecnica ligera y su fcil aplicacin sobre
lminas delgadas).

Fv = 950 kg/cm
2

P
total
= 177,577 kg

El centro de masa del cabezal de soldadura fue determinado con la ayuda del
software Solidworks empleando la herramienta propiedades fsicas, cuyos valores son
los siguientes:

Centro de masa (Punto de aplicacin de la carga)

X -2,82 mm
Y -3,52 mm
Z 298 mm

137

Figura 4.59. Ubicacin del sistema de referencia y del centro de masa del cabezal de
soldadura [Fuente: propia

En la siguiente tabla 4.27, se observan las longitudes de los cordones de
soldadura de la base principal del cabezal los cuales se encuentran representados en la
figura 4.56.

138

Tabla 4.27. Longitudes de los cordones de soldadura [Fuente: Propia]

Longitudes de los cordones de
Soldadura

Cordn Orientacin (cm)
1 (vertical) 6
2 (horizontal) 2.5
3 (horizontal) 13
4 (vertical) 6
5 (horizontal) 2,5
6 (horizontal) 2,5
7 (vertical) 6
8 (horizontal) 13
9 (vertical) 6
10 (horizontal) 2,5
Total 60

Por medio de las siguientes ecuaciones determinamos la fuerza resultante a la
que est sometida la estructura:

F
1
=
P
totaI
IongItud
soId
Ec. 4.14

F
2
=
M x C
I
x tctcl
Ec. 4.15

139

Al sustituir los correspondientes valores tenemos:

F
1
=
177,S77
kg
6u
cm
= 2, 959
kg
cm

Figura 4.60. Representacin de las fuerzas actuantes y del momento en la base principal
del cabezal de soldadura [Fuente: Propia]

Donde:
M: Momento (kg x cm)
C: Distancia al centro de gravedad de la soldadura (cm)
I: Inercia total unitaria de la soldadura (cm
3
)

F
R
= (F
1
)
2
+ (F
2
)
2
Ec. 4.16

140

N = P x
ab
Ec. 4.17

ub
= (- u,282

+ u,SS2
]
+ 28,9
k
)

N = 177,S77 x ( u,282
I
+ u,SS2
j
+ 28,9
k
)

N = (- Su,u76
I
+ 67,8S4
j
+ S1S1, 9S7
k
)

|H| = (- Su,u76)
2
+ (67,8S4)
2
+ (S1S1,9S7)
2
= 5132, 7 kg. cm

Clculo de la inercia total de la soldadura:
La inercia total del arreglo de la soldadura viene dada por la siguiente ecuacin:

I
x totaI
= I
X
+A x u
2
Ec.4.18

Inercia vertical:
Mediante la siguiente ecuacin se clculo la inercia de los cordones verticales:

I
x
=
1
12
x L
3
+ L x u
2
Ec.4.19

Por ejemplo:
Cordn # 1
I
x
=
1
12
x L
3
+ L x u
2
=
1
12
x 6
3
+6 x 7,S
2
= 355, 5 m
3

De igual manera se calculan el resto de los cordones verticales.

Inercia horizontal:
Mediante la siguiente ecuacin se clculo la inercia de los cordones horizontales:

141

I
x
=
1
12
x L + L x u
2
Ec.4.20

Por ejemplo:
Cordn # 2
I
x
=
1
12
x L + L x u
2
=
1
12
x 2,S +2,S x 12,S
2
= 39, 83 m
3

De igual manera se calculan el resto de los cordones horizontales.

Tabla 4.28. Inercia de los cordones de soldadura [Fuente: propia]

Cordn Ix (cm
3
) A.d
2
(cm
2
)
1 355,50 337,50
2 390,83 390,62
3 2032,33 2031,25
4 355,50 337,5
5 390,83 390,62
6 390,83 390,62
7 355,50 337,50
8 2032,33 2031,25
9 355,50 337,50
10 390,83 390,62
Total 7049,98 6975

Por lo tanto:
F
2
=
S1S2,667
kg.cm
x 28,9
cm
(7u49,98
cm
3 + 697S
cm
3)
= 1, 57
hg
m

142

Utilizando la ecuacin 4.16 tenemos:

F
R
= (F
1
)
2
+ (F
2
)
2
= (2,9S9)
2
+ (1u,S76)
2
= 1, 982
hg
m

Despejando la ecuacin 4.13 tenemos:

a =
1u,982
kg
cm
u,7u7 x 9Su
kg
cm
2
= , 15 m

Se realiz el mismo procedimiento para estimar el cordn de soldadura de la
base secundaria del cabezal, cabe destacar que tanto la base principal como la base
secundaria presentan la misma configuracin en el arreglo de los cordones de
soldadura

El centro de masa de la base al igual que en el clculo anterior fue determinado
con la ayuda del software Solidworks empleando la herramienta propiedades fsicas,
cuyos valores son los siguientes:

Centro de masa (Punto de aplicacin de la carga)

X 0,00 mm
Y 5,56 mm
Z 207,49 mm

143

En la siguiente tabla se observan las longitudes de los cordones de soldadura de
la base secundaria del cabezal de soldadura los cuales se encuentran representados en
la figura 4.58.

Tabla 4.29. Longitudes de los cordones de soldadura pertenecientes a la base
secundaria del cabezal [Fuente: Propia]

Longitudes de los cordones de
Soldadura

Cordn Orientacin (cm)
1 (vertical) 3,05
2 (horizontal) 2,70
3 (horizontal) 8
4 (vertical) 3,05
5 (horizontal) 2,70
6 (horizontal) 3,40
7 (vertical) 3,05
8 (horizontal) 8
9 (vertical) 3,05
10 (horizontal) 3,4
Total 40,40

Por medio de las siguientes ecuaciones se determin la fuerza resultante a la
que est sometida la estructura:

F
1
=
P
totaI
IongItud
soId
Ec. 4.14

144

Al sustituir los correspondientes valores tenemos:

F
1
=
Su,911
kg
4u,4u
cm
= 1, 2
kg
cm

secundaria del cabezal [Fuente: propia]

F
2
=
M x C
I
x tctcl
Ec. 4.15

Donde:
M: Momento (kg x cm)
C: Distancia al centro de gravedad de la soldadura (cm)
I: Inercia total unitaria de la soldadura (cm
3
)

145

F
R
= (F
1
)
2
+ (F
2
)
2
Ec. 4.16

N = P x
ab
Ec. 4.17

ub
= ( u,SS6
]
+ 27,7S
k
)

N = Su,911 x ( u,SS6
j
+ 27,7S
k
)

N = (28,Su6
j
+ 1uS6,4uS
k
)

|H| = (28,Su6)
2
+ (1uS6,4uS)
2
= 15, 782 kg. cm

Clculo de la inercia total de la soldadura:

La inercia total del arreglo de la soldadura viene dada por la siguiente ecuacin:

I
x totaI
= I
X
+A x u
2
Ec.4.18

Inercia vertical:
Mediante la siguiente ecuacin se clculo la inercia de los cordones verticales:

I
x
=
1
12
x L
3
+ L x u
2
Ec.4.19

Por ejemplo:
Cordn # 1
I
x
=
1
12
x L
3
+ L x u
2
=
1
12
x S,uS
3
+S,uS x 4,8
2
= 72, 3 m
3

146

De igual manera se calculan el resto de los cordones verticales.
Inercia horizontal:
Mediante la siguiente ecuacin se clculo la inercia de los cordones horizontales:

I
x
=
1
12
x L + L x u
2
Ec.4.20
Por ejemplo:
Cordn # 2
I
x
=
1
12
x L + L x u
2
=
1
12
x 2,7 +2,7 x 8,2
2
= 181, 773 m
3

De igual manera se calculan el resto de los cordones horizontales.
Tabla 4.30. Inercia de los cordones de soldadura perteneciente a la base
secundaria [Fuente: propia]

Cordn Ix (cm
3
) A.d
2
(cm
2
)
1 72,636 70,272
2 181,773 181,548
3 538,586 537,920
4 72,636 70,272
5 181,773 181,548
6 228,899 228,626
7 72,636 70,272
8 538,586 537,920
9 72,636 70,272
10 228,889 228,616
Total 2189,060 2177,256

147

Por lo tanto:
F
2
=
1uS6,782
kg.cm
x 2u,7S
cm
(2189,u6u
cm
3 + 2177,2S6
cm
3)
= 5, 22
hg
m

Utilizando la ecuacin 4.16 tenemos:

F
R
= (F
1
)
2
+ (F
2
)
2
= (1,26u)
2
+ (S,u22)
2
= 5, 177
hg
m

Despejando la ecuacin 4.13 tenemos:

a =
S,177
kg
cm
u,7u7 x 9Su
kg
cm
2
= , 784 m

NOTA: Para todas las soldaduras Se toma el valor mnimo que establece la tabla 2.3
de la seccin 2.2.13 del captulo II, puesto que el valor obtenido en los clculos es
menor al especificado por ella.

a = 3 1 pu|g = , 1875 pu|g = 4, 7 mm

4.14. CLCULO DEL ESPESOR PARA LAS BASES DE LOS
SISTEMAS DE POSICIONAMIENTO PARA LOS PICOS DE
SOLDADURA.

4.14.1. Sistema de posicionamiento manual.

Para este clculo es necesario conocer el peso que soporta la plancha, de manera que
sta sea lo suficientemente fuerte para no fallar cuando se encuentre operando el

148

cabezal de soldadura. El tamao y la distancia entre los agujeros para fijar el sistema
de posicionamiento queda definido por las caractersticas del mismo, es decir, el
sistema seleccionado cuenta con un arreglo y dimetro especifico para fijarlo de tal
manera que se dise la plancha en funcin del arreglo correspondiente.

Segn la norma COVENIN 1618-98 ESTRUCTURAS DE ACERO PARA
EDIFICACIONES METODOS DE LOS ESTADOS LIMITES. En la cual se
especifican los valores de distancia a los bordes para varios dimetros de pernos
segn las siguientes condiciones: bordes laminados y bordes cortados con soplete,
estos se pueden observar en la tabla A.1.3 del anexo A.

La plancha se dimension como se muestra a continuacin (ver figura 4.62)

Figura 4.62. Dimensionamiento y distribucin de los orificios de la plancha del sistema
de posicionamiento manual de los picos de soldadura [Fuente: propia]

149

El dimetro de los pernos que requiere el sistema de posicionamiento manual
no aparece en la tabla A.1.4 del anexo A, debido a esto se tom el valor ms prximo
(valor del dimetro requerido 7/16, valor aproximado tabulado 1/2) Haciendo esta
salvedad se clcula el espesor mnimo de la plancha mediante la siguiente ecuacin:

t
mn
=
P
1,35(])x
Ec.4.21

Donde:

F: Es la fuerza que produce el aplastamiento entre seis porque son el nmero de
orificios, seria la componente en la direccin Y.

Fy: Resistencia a la fluencia del material.

El valor de la fuerza se obtiene de la sumatoria de los pesos pertenecientes a
cada elemento que soporta la plancha, cuyos valores se encuentran en la tabla 4.23,
4.24 y 4.25 respectivamente por lo tanto el valor correspondiente a la fuerza es el
siguiente:

F =
98,S97 kg
6
= 16,S97 kg

Se tiene la resistencia de fluencia del material de diseo de la plancha (Acero
A-36).

F
= 2Suu
kg
cm
2

Sustituyendo los valores en la ecuacin 4.21 tenemos:

150

t
mn
=
16,S97 kg
1,SS x 2Suu
kg
cm
2
x 1,S cm
= 3, 737 x 1
-3
cm

4.14.2. Sistema de posicionamiento automtico

Para el clculo del espesor de esta plancha se realiz el mismo procedimiento y
anlisis utilizado para calcular el espesor de la plancha del sistema manual, de igual
forma el dimetro y la distancia entre los agujeros quedan definidos por las
caractersticas de sujecin del mecanismo. En la siguiente figura 4.63, se observa la
distribucin de los orificios y el dimensionamiento de la plancha de sujecin del
mecanismo de posicionamiento motorizado.

Figura 4.63. Dimensionamiento y distribucin de los orificios de la plancha del sistema
de posicionamiento motorizado de los picos de soldadura [Fuente: propia].

151

La fuerza (F) est representada por el peso del sistema de posicionamiento
motorizado por lo tanto tenemos:

F =
Su kg
1u
= S kg

t
mn
=
S kg
1,SS x 2Suu
kg
cm
2
x u,8 cm
= 1, 111 x 1
-3
cm

CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

La estructura que actualmente funciona como cabezal de soldadura externa
presenta un exceso de componentes en comparacin con el nuevo diseo.

Se determin que las condiciones operacionales del actual mecanismo
empleado como cabezal de soldadura originan la mayor cantidad de defecto
en el cordn de soldadura, como por ejemplo: cordn desviado, cordn
irregular, cordn convexo, entre otros.

El estudio comparativo entre los diferentes cabezales de soldadura
pertenecientes a otras mquinas formadoras permiti establecer criterios y
propuestas de diseo en funcin de los requerimientos exigidos por el cliente
(SOLTUCA).

Se establecieron 4 propuestas de solucin para el diseo del nuevo cabezal
mecnico de soldadura, la alternativa # 4 result la definitiva al obtener un
porcentaje de 85% a travs de la evaluacin realizada por medio de una
matriz de diseo.

La fabricacin de este cabezal de soldadura no generar mayor inversin a la
compaa puesto que gran parte de sus elementos se encuentran disponibles en
la planta.

153

El nuevo diseo presenta una mayor movilidad y versatilidad debido que
puede ubicarse en el cualquier posicin sobre la tubera, que el actual
mecanismo que se emplea para realizar la soldadura externa, logrando
conformarse tuberas entre 20 y 100 pulg de dimetro con la premisa de
generar la menor cantidad de defectos posibles.

El valor del factor de seguridad presentado por el diseo mediante la
simulacin numrica realizada con el mdulo de simulacin
COSMOSWORKS 2008, en su posicin ms crtica es de 3.3

154

5.2. RECOMENDACIONES

Se recomienda tomar en cuenta el diseo del nuevo cabezal mecnico para la
soldadura externa mostrado en este trabajo para solventar el problema que
actualmente presenta la mquina formadora D.

No adicionar peso extra al nuevo cabezal de soldadura ni modificar el diseo,
debido que los clculos y las simulaciones se realizaron tomando en cuenta
los elementos que integran el diseo.

Realizar un estudio de vibraciones, que permita determinar las amplitudes de
stas y poder realizar un estudio de cargas dinmicas para una mejor
evaluacin del diseo.

Modificar el sistema de transmisin de potencia que presenta actualmente la
formadora en la base mvil para el cabezal de soldadura externa.

Colocar al operador de soldadura externa en una cabina o en un lugar donde
no se fatigue por la temperatura a la que se encuentra expuesto durante el
proceso de soldadura.

155

BIBLIOGRFIA

1] Gigante, R. y Torrens, H. (1995), Diseo y Construccin de un Cabezal Mixto
del Banco Semiautomtico de Ensayos para Soldadura MIG y SAW. Tesis de
grado. Departamento de Mecnica. Universidad de Oriente (UDO). Ncleo de
Anzotegui.

[2] Aguilera, J. y Atay, R. (2003). Anlisis de la Causas que Generan Defectos de
Soldadura en la Fabricacin de Tubos con Soldadura Helicoidal. Tesis de grado.
Departamento de Mecnica. Universidad de Oriente (UDO). Ncleo de Anzotegui.

[3] Clavier, J. (2006). Implementacin del Sistema de Soldadura Por Arco
Elctrico Sumergido (SAW) con dos Alambres por pase a una Maquina
Conformadora de Tubera Helicoidal. Tesis de grado. Departamento de Mecnica.
Universidad de Oriente (UDO). Ncleo de Anzotegui.

[4] Orzero, A. (2009). Diseo de una Estructura Mvil para la Base del Cabezal
de Soldadura Externa de una Maquina Formadora de Tubera Helicoidal. Tesis
de grado. Departamento de Mecnica. Universidad de Oriente (UDO). Ncleo de
Anzotegui.

[5] Soto, P. (2006). Diseo de un Dispositivo para Realizar Soldadura Lineal de
los Blindajes de Ademes Hidrulicos. Tesis de Grado. Instituto Politcnico
Nacional. Mxico D. F.

[6] Obtesol, C.A. (2008), [Pgina web]. Revisada en la fecha: 11/12/2009. Disponible
en: http://www.obtesol.es/index

156

[7] Beer & Jhonston. Mecnica de los Materiales. Tercera Edicin. Editorial Mc
Graw Hill, Mxico. (1993).

[8] Mott Robert L. Diseo de Elemento de Mquinas. Segunda Edicin. Editorial
Prentice Hall Hispanoamericana, S.A. Mxico. (1995).

[9] Shigley, J y C. Mischke. Diseo en Ingeniera Mecnica. Quinta Edicin.
Editorial Mc Graw Hill, Mxico. (1999).

[10] Conexiones soldadas. Gua de construcciones metlicas. (2008).

157

APNDICE A

Tabla A.1.1. Caractersticas de factor de seguridad A, B y C

Caracterstica
B =
mb b r p
mb A =
= C

mb 1,1 1,3 1,5 1,7
b 1,2 1,45 1,7 1,95
r 1,3 1,6 1,9 2,2
p 1,4 1,75 2,1 2,45
b A =
= C

mb 1,3 1,55 1,8 2,05
b 1,45 1,75 2,05 2,35
r 1,6 1,95 2,3 2,65
p 1,75 2,15 2,55 2,95
r A =
= C

mb 1,5 1,8 2,1 2,4
b 1,7 2,05 2,4 2,75
r 1,9 2,3 2,7 3,1
p 2,1 2,55 3,0 3,45
p A =

= C

mb 1,7 2,15 2,4 2,75
b 1,95 2,35 2,75 3,15
r 2,2 2,65 3,1 3,55
p 2,45 2,95 3,45 3,95

158

Tabla A.1.2. Caractersticas de factor de seguridad D y E

Caracterstica
D =
ns s ms
= E

ns 1,0 1,2 1,4
s 1,0 1,3 1,5
ms 1,2 1,4 1,6

Tabla A.1.3. Distancia mnima al borde

Dimetro nominal
del perno (d)
mm (pulg)
A bordes cortados
con
cizalla
A bordes laminados de pletinas,
perfiles o barras y bordes cortados
con soplete
13 (1/2) 22 19
16 (5/8) 29 22
M 16 28 22
19 (3/4) 32 25
M 20 34
(d)
26
M 22 38
(d)
28
22 (7/8) 38
(d)
9
M 24 42
(d)
30
25 (1) 44
(d)
32
M 27 48 34
29 (1 1/8) 51 38
M 30 52 38
32 (1 1/4) 57 41
32 (1 1/4) 1,75 d 1,12 d
M 36 64 46

159

Tabla A.1.4. Fuerza admisible en pernos P
av
. Aplastamiento con rosca en el
plano de corte Fv. Esfuerzo admisible en aplastamiento t
min:
espesor mnimo de
la plancha con Fu = 3500 kg/cm
2
en corte sencillo.

Tipo de sujetador Dimetro (pulg) Pav (Kg) t min (mm)

Perno ASTM A-37
Fv = 705 Kg/cm
2

1/8 55 1
3/8 502 2
1/2 895 2
5/8 1.395 2
3/4 2.005 2
7/8 2.735 2
1 3.570 3
1 1/8 4.515 3

Perno
ASTM A-325
Fv = 1.480 Kg/cm
2

1/8 115 1
3/8 1.050 3
1/2 1.880 3
5/8 2.930 3
3/4 4.215 4
7/8 5.740 5
1 7.500 6
1 1/8 9.485 6
1 3/8 14.175 8

Perno
ASTM A-490
Fv = 1.970 Kg/cm
2

1/8 155 1
3/8 1.400 3
2.500 4
5/8 3.900 5
5.615 6
7/8 7.640 7
1 9.985 8
1 1/8 12.625 8
1 3/8 18.870 12
1 22.455 13

160

Tabla A.1.5. Compactibilidad entre electrodos y material base

METAL BASE ELECTRODOS
MXIMO Fy DEL
METAL BASE
(Kg/cm
2
)

Sidor PS25, DIN ST37, ASTM
A-36 , A-53 grado B, A-375, A-
500, A-529 y A-570 grados D y
E

E-60XX
E-70XX
Fy 2900

Sidor ALTEN, ASTM A- 242,
A-441, A- 542 (grados 42 a 60),
A-588, DIN ST52

E-70XX Fy 3800
ASTM A-572 grado 65 E-80XX Fy 4150

ASTM A-514 (Espesores
mayores de 63 mm)

E-100XX Fy 7030

ASTM A-514 (Espesores
iguales o menores a 63 mm)

E-110XX Fy 7030

Tabla A.1.6. Propiedades mecnicas del electrodo E-6013 segn AWS

RESISTENCIA A LA TENSIN 4230 Kg/cm
2
(60.000 lbs/pulg
2
)
ELONGACIN EN 50 mm 17 %
LMITE ELSTICO 3390 Kg/cm
2
(48000 PSI)
DUREZA BRINELL 160

161

Tabla A.1.7. Catalogo DieMx. Resortes para cargas livianas

162

APNDICE B

PLANOS DE FABRICACIN DEL CABEZAL DE
SOLDADURA EXTERNO

Tesis Corregida

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tesis Corregida

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

= Esfuerzo de fluencia del material (Pa).

You might also like