64

5.

DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE LOS MATERIALES 66 5.1 REGLA DE LAS FASES DE GIBS ............................................................. 66 5.2 DIAGRAMA DE UNA SUSTANCIA PURA ................................................. 67 5.3 DIAGRAMAS BINARIOS ............................................................................ 69 5.3.1 Diagrama de solubilidad total ............................................................ 69 5.3.2 Regla de la palanca ............................................................................. 71 5.3.3 Diagrama de solubilidad Parcial ........................................................ 74 5.3.4 Otras reacciones invariantes en los diagramas de fases binarios . 79 1 METALES Y ALEACIONES .......................................................................... 81 6.1 PRINCIPALES ESTRUCTURAS CRISTALINAS METALICAS ................. 81 6.1.1 Estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC) .............. 82 6.1.2 Estructura cristalina cbica centrada en las caras (FCC) ............... 83 6.1.3 Estructura cristalina Hexagonal compacta (HCP) ............................ 84 6.2 SOLIDIFICACION EN METALES ............................................................... 85 6.2.1 Nucleacion homognea ...................................................................... 85 6.2.2 Nucleacin heterognea..................................................................... 86 6.3 SOLUCIONES SLIDAS METALICAS ...................................................... 87 6.4 PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO............................................. 95 6.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN .......................... 100 6.5.1 Trabajo en Fro .................................................................................. 101 6.5.2 Trabajo en Tibio................................................................................. 101 6.5.3 Trabajo en Caliente ........................................................................... 102 6.6 ACEROS ................................................................................................... 102 6.6.1 Aceros al carbono ............................................................................. 102 6.6.2 Aceros de aleacin........................................................................... 104 6.6.3 Aceros inoxidables ........................................................................... 106 6.6.4 Aceros para herramientas ............................................................... 108 6.7 TRATAMIENTOS TERMICOS .................................................................. 111 6.7.1 Recocido ............................................................................................ 111 6.7.2 Normalizado....................................................................................... 114 6.7.3 Temple................................................................................................ 114 6.7.4 Revenido ............................................................................................ 115 6.7.5 Curva Tiempo Temperatura Transformacin (TTT)............... 116 6.7.6 Templabilidad .................................................................................... 121 6.7.7 Mecanismos de Endurecimiento en materiales ferrosos .............. 123 6.8 FUNDICIONES O HIERROS FUNDIDOS ................................................. 124 6.8.1 Fundicin blanca............................................................................... 125 6.8.2 Fundicin gris.................................................................................... 125 6.8.3 Fundicin nodular (dctil) ................................................................ 126 6.8.4 Fundicin maleable........................................................................... 127 6.9 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES......................................................... 128 6.9.1 Carburizacin .................................................................................... 128 6.9.2 Nitruracin ......................................................................................... 130 6.9.3 Carbonitruracin ............................................................................... 130 6.10 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ..................................................... 133 6.10.1 Caractersticas Trmicas................................................................ 134

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6.10.2 Conductividad Elctrica ................................................................. 135 6.10.3 Caractersticas Mecnicas. ............................................................ 135 6.10.4 Influencia de las Impurezas sobre las propiedades fsicas y mecnicas................................................................................................... 136 6.10.5 Resistencia a la corrosin y respuesta a los tratamientos superficiales ............................................................................................... 137 6.10.6 Resistencia la Oxidacin. ............................................................... 138 6.10.7 Aplicaciones del aluminio sin alear y sus aleaciones. ................ 138 6.11 EL COBRE Y SUS ALEACIONES .......................................................... 142 6.11.1 Caractersticas Fsicas ................................................................... 142 6.11.2 Caractersticas mecnicas ............................................................. 143 6.11.3 Aplicaciones del cobre sin alear y sus aleaciones ...................... 143 6.12 EL NIQUEL Y SUS ALEACIONES.......................................................... 146 6.12.1 Caractersticas Fsicas ................................................................... 146 6.12.2 Aplicaciones del Nquel sin alear y sus aleaciones ..................... 147 6.13 EL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES.................................................... 149 6.13.1 Caractersticas Fsicas ................................................................... 150 6.13.2 Aplicaciones del Magnesio sin alear y sus aleaciones................ 150 6.14 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES......................................................... 151 6.14.1 Caractersticas Fsicas ................................................................... 151 6.14.2 Aplicaciones del Titanio sin alear y sus aleaciones .................... 152

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5. DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE LOS MATERIALES

Existen muchas aplicaciones de los materiales en el campo de la ingeniera; por lo general los materiales no se usan puros como se menciono anteriormente, sino que se usan como aleaciones en la gran mayora de los casos. Estas aleaciones tambin poseen diferentes los diagramas de fases. Se puede definir una fase como cada una de las porciones homogneas fsicamente separables en un sistema formado por uno o varios componentes. Por ejemplo, el agua tiene tres fases: liquida, slida y gaseosa (vapor). Una fase posee ciertas caractersticas a saber: Posee la misma estructura Posee el mismo arreglo atmico Posee la misma composicin qumica generalmente Posee las mismas propiedades estructuras y por ende propiedades a diferentes temperaturas y/o presiones, lo que hace adquirir importancia el conocimiento de

Los diagramas de fase se definen como representaciones graficas de las fases presentes en un sistema de uno, dos o tres materiales bajo las variables de temperatura, composicin y/o presin. Un componente de una mezcla es una sustancia qumicamente independiente de la cual esta compuesta una la fase.

5.1 REGLA DE LAS FASES DE GIBS

En 1875 J. Willaid Gibbs relacion tres variables: fases (P), componentes(C), y grados de libertas o varianza (F) para diagramas de fases. El objetivo era calcular

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el nmero de fases que pueden coexistir en equilibrio en un sistema y su expresin matemtica est dada por: P+F=C+2 Donde: C = nmero de componentes del sistema P = nmero de fases presentes en el equilibrio F = nmero de grados de libertad del sistema (variables: presin, temperatura, composicin). [24]

El Grado de libertad o varianza se puede definir como el nmero de variables que pueden ser alteradas independientemente y arbitrariamente sin provocar la desaparicin o formacin de una nueva fase. Tambin se define con el nmero de factores variables. F=0 indica invariante F=1 univariante F=2 bivariante Los diagramas de fase existen de diversos estilos a saber: Diagrama de una sustancia Pura Diagrama Binario Diagrama de solubilidad total Diagrama de solubilidad parcial o eutectoide Diagrama Ternario Aqu se explicaran los diagramas de sustancias puras y binarios que son los casos ms prcticos y usados

5.2 DIAGRAMA DE UNA SUSTANCIA PURA Este es uno de los diagramas mas sencillo (generalmente es presin vs temperatura), tal como se muestra en la figura 51. En la mencionada figura se puede apreciar que el agua posee tres fases: Slida, liquida y gaseosa o vapor. Se

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observa tambin un punto denominado punto triple en el cual pueden coexistir los estados slido, lquido y gaseoso. Adicionalmente se encuentran dos lneas: la lnea de vaporizacin y la lnea de solidificacin (presin, temperatura) corresponden respectivamente. para las cuales los pares a una transicin de fase entre una fase

slida y una fase lquida; y entre una fase slida y una fase vapor

Figura 1 Diagrama de fase del agua [Adaptado de: Wikipedia, 2008]

Ahora se aplicara la regla de fase de Gibbs al diagrama del agua en diferentes puntos como se muestra en la figura 51: En el Punto triple: Fases presentes = 3, Numero de componentes =1, por lo tanto, P+F=C+2, luego 3+F=1+2 entonces F=0. El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=0, quiere decir que Como ninguna de las variables (presin, temperatura o composicin) se pueden cambiar manteniendo las tres fases de coexistencia, el punto triple es un punto invariante. En un Punto sobre la lnea de solidificacin: Fases presentes = 2, Numero de componentes =1, por lo tanto, P+F=C+2, luego 2+F=1+2 entonces F=0. El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=1, quiere decir que

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Una variable (Temperatura o Presin) se puede cambiar manteniendo an un sistema con dos fases que coexisten, es decir, si se especifica una presin determinada, slo hay una temperatura en la que las fases slida y lquida coexisten. En un Punto dentro de una fase nica (Zona liquido): Fases presentes = 1, Numero de componentes =1, por lo tanto, P+F=C+2, luego 1+F=1+2 entonces F=2. El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=2, quiere decir que dos variables (Temperatura o Presin) se pueden cambiar independientemente y el sistema permanece con una nica fase.

5.3 DIAGRAMAS BINARIOS Estos diagramas contrario a los de las sustancias puras, se realizan entre temperatura y composicin, dejando la presin constante, es decir la regla de gibbs para estos ser P+F=C+1. La caracterstica de un sistema binario es que muestra las fases formadas para diferentes muestras de dos elementos o dos compuestos en un rango de temperaturas. 5.3.1 Diagrama de solubilidad total Este diagrama recibe el tambin el nombre de sistemas isomorfos debido a que los componentes del diagrama son totalmente solubles a altas y bajas temperaturas. Para que un sistema sea completamente soluble debe cumplir ciertas condiciones: Estructura Cristalina: La estructura cristalina debe ser la misma Tamao: Los atomos o iones que constituyen el sistema deben tener una diferencia de radios atmicos que no debe ser mayor del 15%, para minimizar la deformacin de la red.

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Electronegatividad: No debe haber diferencias significativas en los valores de electronegatividad, debido a que si existen se formaran compuestos y no soluciones., por ejemplo Na +Cl = NaCl

Valencia: No debe existir diferencia significativa de valencias, debe ser la misma.

Estos diagramas presentan nicamente la lnea de lquidus, la cual se define como la temperatura arriba de la cual un material es totalmente lquido y la lnea de slidus, que se define como la temperatura por debajo de la cual esa aleacin es totalmente slida (figura 52). La diferencia de temperaturas entre la lnea de liquido y la de solido es el intervalo de solidificacin de la aleacin, dentro de este intervalo de temperaturas se puede encontrar islas de solido en fase liquida. Ejemplo de aleaciones con este tipo de diagrama de solubilidad total son: Cu-Ni, NiO-MgO,Tl-Pb entre otros.

Figura 2. Diagrama isomorfo o de solubilidad total

Para ubicar un punto (a) en este diagrama se requiere de un porcentaje de composicin y una temperatura. Por ejemplo, la aleacin entre Cu-Ni de la figura 53, muestra que la aleacin que pasa por el punto (a) de la figura tiene una composicin de 80% de Ni +20% Cu, para un total de 100% de la aleacin.

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Para una aleacin de 40%Cu y 60% Ni, segn el diagrama de la figura 53, por encima de los 1280C la aleacin es totalmente liquida, debido a que este es el lmite o linea de liquidus. Por debajo de los 1240 C, la aleacin es totalmente slida y en el rango de 1280C 1240C, se pueden encontrar las dos fases (solido y liquido), es decir en estos 40C de diferencia es donde la aleacin empieza a solidificarse hasta llegar a la lnea de solidus.

Figura 3.Diagrama Cu-Ni

5.3.2 Regla de la palanca La regla de la palanca, es un mtodo que permite conocer la composicin qumica de las fases y las cantidades relativas de cada una de ellas. Para determinar la composicin qumica de las fases primero se debe trazar una lnea de enlace o isoterma, la cual es una lnea horizontal en una regin de dos fases como se muestra en la figura 54, esta lnea une dos puntos de la lnea de liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta lnea representan las composiciones de las dos fases. A continuacin prolongar los puntos hasta tocar la lnea de composicin en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la aleacin considerada a la temperatura (T) contiene lquido de una composicin

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qumica de % del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere decir que la aleacin considerada contiene slido de una composicin qumica de % del elemento B y el restante del elemento A.

Figura 4. Regla de la palanca

Por ultimo para determinar las cantidades relativas de cada una de las fases presentes (liquida y slida en este caso), se procede a usar la regla de la palanca. Esta se puede escribir de la siguiente forma:
Porcentaje de fase = Brazo opuesto de la palanca X 100 Longitud local de la isoterma

[25]

Se puede utilizar la regla de la palanca en cualquier regin bifsica de un diagrama de fases binario. En regiones de una fase no se usa el clculo de la regla de la palanca puesto que la respuesta es obvia (existe un 100% de dicha fase presente). De esta manera la fraccin o porcentaje de fase slida ser:

% de fase solida =

Cl C m X 100 Cl C a

[26]

Y la fraccin o porcentaje de fase liquida ser:

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% de fase liquida =

Cm Ca X 100 Cl C a

[27]

Hay que tener cuidado al seleccionar el brazo de la palanca para el numerador de la formula, ya siempre es el lado opuesto a la fase que se calcula. Ejemplo: Una aleacin de cobre nquel contiene 47% en peso de Cu y 53% de Ni y est a 1.300 C. (a)Cul es el porcentaje en peso de cobre y nquel en las fases slida y lquida a esta temperatura? (b)Qu porcentaje en peso de la aleacin es lquida, y qu porcentaje es slida? SOLUCION: a) Para desarrollar el ejercicio se debe usar el diagrama de la figura 55 y trazar la lnea correspondiente a la aleacin 47% en peso de Cu y 53% de Ni, y la correspondiente isoterma a 1.300 C., es posible determinar el porcentaje en peso de cobre y nquel en las fases slida y lquida a esta temperatura. % Cu en fase lquida: 55% Cu aprox. + 45 % Ni aprox. % Cu en fase slida: 4O% Cu aprox. + 60 % Ni aprox.

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Figura 5. Diagrama Cu-Ni para el ejemplo

b) Para determinar que porcentaje en peso de la aleacin es lquida, y que porcentaje es slida se realiza la regla de la palanca usando los resultados anteriores.

Cm Ca X 100 Cl C a 60 53 % de fase liquida = X 100 = 46.66% 60 45 C Cm % de fase solida = l X 100 Cl C a 53 45 % de fase solida = X 100 = 53 . 33 60 45 % de fase liquida =
5.3.3 Diagrama de solubilidad Parcial Este diagrama tambien recibe el nombre de diagrama de fases eutecticas, debido al nombre de la reaccin que se produce. Se presenta en muchos sistemas de aleaciones en donde se presenta solubilidad limitada. Las caractersticas de este diagrama que se muestra en la figura 56 son: Existe una mezcla de los elementos constituyentes que solidifican a una nica temperatura como un elemento puro, denominandose a este punto, punto eutctico. Presenta una lnea de liquidus, por encima de la cual todas las aleaciones posibles se encuentran en estado liquido Presentan una temperatura eutctica o lnea eutctica, la cual es la temperatura ms baja a la cual el lquido puede existir. Posee dos regiones de solubilidad slida restringida, las cuales se designan con letras griegas y que reciben el nombre de soluciones solidas terminales y . La fase , es una fase rica en el elemento A, puesto que se encuentra mas cerca a este y la fase s una fase rica en el elemento B. Posee una reaccin eutctica, que es la reaccin que ocurre durante el enfriamiento de la composicin eutctica en la cual la fase liquida se

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transforma en do formas slidas diferentes ( y ), esta reaccin ocurre en el punto eutctico. Presenta dos regiones bifsicas: o + lquido = regin bifsica ( slido y lquido) + = regin bifsica (mezcla slida)

Figura 6. Diagrama de solubilidad parcial fuente [Fuente: UNCOMA, 2008]

La secuencia de transformacin de fases de la reaccin eutctica se muestra en la figura 57, en esta se parte de la aleacin cuando esta es totalmente liquida (fundida) e inicia el proceso de descenso de temperatura hasta llegar a la lnea o temperatura eutctica donde se inicia la formacin de ncleos, que al seguir descendiendo la temperatura y estar por debajo de la temperatura eutctica comenzaran a crecer y formaran granos. En este paso ya el material se encuentra en estado slido formado por tomos de las fases y slidas. El enfriamiento deber ser lento para que el proceso se produzca en el equilibrio.

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Figura 7. Esquema de la Reaccin eutctica [Adaptado de: UNCOMA, 2008]

La secuencia de transformacin de fases para una aleacin hipoeutctica, es decir, aleaciones con composiciones menores a la eutctica se muestra en la figura 58. En esta se parte de la aleacin cuando esta es totalmente liquida (fundida) e inicia el proceso de descenso de temperatura hasta llegar a la temperatura T1, donde inicia la solidificacin (slido ) en sitios de nucleacin. En esta zona a medida que desciende la temperatura ira aumentando cada vez mas la cantidad de slido conformando granos e ir disminuyendo la cantidad de liquido hasta la lnea o temperatura eutctica donde se inicia la enucleacin de la composicin eutctica, es decir el liquido contenido en la fase anterior inicia la reaccin para convertirse en slido y . Al pasar la lnea eutctica los granos de composicin eutctica continan creciendo y formando granos hasta que finalmente la aleacin solidifica completamente presentando en su estructura solido y slido eutctico.

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Figura 8. Transformacin de aleaciones hipoeutcticas [Adaptado de: UNCOMA, 2008]

La transformacin para una aleacin hipereutectoide es algo similar a la hipo, la diferencia radica en que el material al final de la solidifcacion que es slido y solido eutctico. Ejemplo: Para una aleacin de 40% de Sn y 60% de Pb determinar las fases presentes, composicin de las fases y cantidades de las fases en los puntos a) Temperatura de 300C b) Temperatura de 230C c) Temperatura de 183- T SOLUCION: Para realizar este ejemplo se usara el diagrama Pb-Sn mostrado en la figura 59. a) Fases presentes = 1 Composicin de las fases = 40% de Sn y 60% de Pb

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Cantidad de fases = 100% liquida b) Fases presentes = 2 Composicin de las fases= liquida 48% Sn+52%Pb y alfa 17% de Sn y 83 % de Pb Cantidad de fases = (Regla de la palanca)

% de fase liquida =

40 17 X 100 = 74.2% 48 17 48 40 X 100 = 25.80% 48 17

% de fase Slida =

c) Fases presentes = 2 Composicin de las fases= Beta 19% Sn+81%Pb y alfa 97.5% de Sn y 2.5 % de Pb Cantidad de fases = (Regla de la palanca)

% de fase solida = % de fase Slida =

97 40 X 100 = 73.08% 97 19 40 19 X 100 = 26.92% 97 19

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Figura 9.Diagrama Pb-Sn

5.3.4 Otras reacciones invariantes en los diagramas de fases binarios Como se menciono en los diagramas anteriores existen en estos, reacciones denominadas invariantes, las cuales tienen lugar a una temperatura y composicin especifica, como es el caso de la reaccin eutctica. Adems de esta reaccin, en los diagramas solubilidad total y solubilidad parcial, se pueden encontrarse otras reacciones invariantes, a saber: Reaccin eutctica: La fase liquida se transforma en dos fases solidad diferentes como se muestra en la figura 60.
L +

[28]

Figura 10. Reaccion eutctica

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Reaccin eutectoide: una fase slida se convierte en dos fases solidas diferentes, como se muestra en la figura 61

[29]

Figura 11. Reaccin eutectoide

Reaccin Peritctica: una fase liquida mas solida se convierte en un solido diferente, como se muestra en la figura 62
L +

[30]

Figura 12. Reaccin Peritctica

Reaccin Peritectoide: Dos fases slidas se convierte en un solido diferente, como se muestra en la figura 63

[31]

Figura 13. Reaccin Peritectoide

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METALES Y ALEACIONES

6.1 PRINCIPALES ESTRUCTURAS CRISTALINAS METALICAS En los sistemas cristalinos existen cuatro tipos bsicos de celda unidad: sencilla, centrado en el cuerpo, centrado en las caras y hexagonal compacta.; de los cuales los tres ltimos son los mas importantes para el caso de los metales. Polimorfismo o Alotropa se define como aquel material que presenta diversas estructuras cristalinas a diferentes temperaturas: Ejemplo: acero y el cermico PSZ

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6.1.1 Estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC) Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos (representados como esferas) se encuentran localizados en cada uno de los vrtices del cubo y uno ms se encuentra en el centro de la celda (figura 64). Para esta celda el nmero de coordinacin es ocho (8), debido a que este termino define a la cantidad de tomos vecinos mas cercanos a uno en particular (alrededor).

Figura 14.Celda BCC

La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda (cubo) es el equivalente de 2 tomos. Un tomo completo localizado en el centro de la celda unidad, y un octavo de esfera en cada vrtice de la celda, haciendo el equivalente de otro tomo. En consecuencia, hay un total de 1 (en el centro) + 8 x 1/8 (en los vrtices) = 2 tomos por celda unidad. Para esta celda los tomos se encuentran unidos a travs de la diagonal que se muestra en la figura 65, pudiendo relacionarse la longitud de la cara del cubo (a0) con el radio atmico (r) de la siguiente manera: a0 = 4r 3 [4]

Figura 15. Relacin entre constante de red (a0) y el radio atmico (r)

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A esta celda tambin es posible determinar el Factor de Empaquetamiento Atmico (APF), el cual indica que fraccin de la celda esta ocupado por los tomos, se calcula de la siguiente manera:
APF = Volumen de atomos en la celda BCC Volumen de la celda

[5]

4 (2atomos )( R 3 ) 3 , APF = a3

pero como a =

4R 3

Entonces, APF = 0.68 Luego el 68% del volumen de la celda esta ocupado por tomos, el 33% restante es espacio vacio. Algunos metales con estructura vanadio. 6.1.2 Estructura cristalina cbica centrada en las caras (FCC) Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos (representados como esferas) se encuentran localizados en cada uno de los vrtices del cubo y uno en el centro de cada una de las caras del cubo, como se muestra en la figura 66. Para esta celda el numero de coordinacin es doce (12). BCC son: Cromo, hierro,

Figura 16.Celda FCC [Fuente: (Der) I.E.S, 2008]

La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda (cubo) es el equivalente de 4 tomos. Un octavo de esfera en cada vrtice de la celda, haciendo el equivalente de un tomo, y medio tomo en cada una de las caras haciendo 3 tomos. En consecuencia, hay un total de 8 x 1/8 (en los vrtices) + 6 x = 4 tomos por celda unidad.

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Para esta celda los tomos se encuentra unidos a travs de la diagonal de las caras como se muestra en la figura 67, pudiendo relacionarse la longitud de la cara del cubo (a0) con el radio atomico (r) de la siguiente manera: a0 = 4r 2 [6]

Figura 17. Relacin entre constante de red (a0) y el radio atmico (r)

El Factor de Empaquetamiento Atmico (APF), el cual indica que fraccin de la celda esta ocupado por los tomos, para esta celda es 0.74 (74%). Comparando con el valor de la celda BCC, en esta los tomos se encuentran ms unidos (dejan menos espacio vaco). Algunos metales con estructura FCC son: Aluminio hierro, cobre. 6.1.3 Estructura cristalina Hexagonal compacta (HCP) Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos se encuentran localizados en la capa superior, en la capa inferior y tres en el centro de la celda, como se muestra en la figura 68. Para esta celda el numero de coordinacin es doce (12). La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda es el equivalente de 6 tomos. Un sexto de esfera en cada esquina de la capa superior e inferior de la celda, haciendo el equivalente de dos tomos, tres tomos en el centro y medio tomo en cada una de las capas haciendo 2 tomos. En consecuencia, hay un total de 6 x 1/6 (en la capa superior) + 6 x 1/6 (en la capa inferior) + 3 (en el centro)+ 2 x = 6 tomos por celda unidad.

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Figura 18. Celda HCP

[Fuente: I.E.S, 2008]

El Factor de Empaquetamiento Atmico (APF), para esta celda es 0.74 (74%). Algunos metales con estructura HCP son: Cadmio, Zinc, titanio.

6.2 SOLIDIFICACION EN METALES La gran mayora de metales para poder generar productos requieren de un

proceso de extraccin (minerales), derretirlo para que fluya por gravedad a un molde en el cual este se enfra y solidifica. Este proceso de solidifacin es diferente si el caso es el de un metal puro o el de una aleacin, como ser explicado mas adelante. En la solidificacin de un material existe una etapa llamada nucleacin (formacin de ncleos en el metal lquido). Este tipo de nucleacion puede ser homognea o heterognea. 6.2.1 Nucleacion homognea Consiste en que el metal liquido fundido proporciona por si mismo los tomos para formar ncleos. Este proceso se divide como se muestra en la figura 69 en: Generacin de ncleos: Es la agrupacin de tomos a partir de pequeos movimientos de estos. Generacin de cristales: En este paso algunos ncleos se generan y se disuelven mientras exista suficiente lquido, otros continan creciendo hasta formar los cristales.

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Creacin de lmites de grano: Al continuar el proceso de enfriamiento, algunos ncleos crecen y se reorientan para convertirse en granos, los cuales crearan una frontera llamada lmite de grano.

Figura 19. Nucleacin homognea

6.2.2 Nucleacin heterognea Este tipo de nucleacin se produce en el metal lquido sobre las paredes del molde al usar un agente insoluble; es decir sin refinadores de grano. Esta nucleacin difiere si el caos es un metal puro o una aleacin. El proceso de solidificacin de un metal puro se caracteriza porque solidifica a temperatura constante (Tm), estos puntos son conocidos por medio de tablas. El proceso que ocurre en el molde es el siguiente (figura 70): Generacin de una capa delgada producto del rpido enfriamiento en las paredes al vaciar el liquido en el molde El espesor de esta pelcula aumenta generndose una costra En las costras que se forman, los granos son equiaxiales, finos y orientados aleatoriamente producto del rpido enfriamiento Se sigue introduciendo metal fundido y se generan granos columna res, debido a que se enfran perpendiculares a la costra y las paredes molde, este proceso recibe el nombre de crecimiento dendrtico del

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Figura 20.Estructura caracterstica de un metal puro solidificado [Fuente: Groover ,2007]

Las aleaciones generalmente no poseen una temperatura nica de solidificacin sino un rango de temperaturas, este rango depende de la aleacin y composicin particular. El proceso que se ilustra en la figura 71 consiste en: Al igual que el metal puro se vierte el material fundido y se forma una capa fina Luego se forma granos columnares o dendritas como en el metal puro, similar al paso del metal puro. Como es una aleacin y por lo tanto dos puntos de fusin de los elementos de la aleacin diferentes, se genera una zona donde existe slido con islas de liquido (zona blanda). Esta zona puede ser ancha o angosta en la aleacin por las siguientes razones: 1) Diferencia alta de temperatura entre liquidus y solidus 2) Lenta transferencia de calor del metal fundido hacia fuera del molde

Figura 21.Estructura caracterstica de una aleacin solidificada [Fuente: Groover ,2007]

6.3 SOLUCIONES SLIDAS METALICAS

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Como se menciono anteriormente muchos de los materiales que se usan industrialmente no son totalmente puros (ejemplo el cobre en cables elctricos), la gran mayora se usan como aleaciones para mejorar ciertas propiedades como resistencia a tensin, dureza, etc. Dentro de los diferentes tipos de aleaciones, el tipo ms simple de aleaciones es la Solucin Slida. Esta se define como una aleacin formada por dos o ms partculas distribuidas dentro de una fase nica. Existen dos tipos de soluciones slidas: sustitucional e intersticial Solucin slida sustitucional: Este tipo de soluciones consta de dos

elementos o partculas en los cuales uno de los elementos (disolvente) sustituye en las posiciones a otros tomos de soluto. La estructura cristalina del elemento progenitor o disolvente permanece inalterada, pero las posiciones cristalinas se pueden distorsionar debido a la presencia de tomos de soluto (figura 72)

Figura 22. Solucin slida sustitucional [Adaptado de: Smith, 2004

Existen ciertas condiciones que facilitan este tipo de solucin: La diferencia entre los dimetros atmicos debe ser menor que el 15% La estructura cristalina debe ser la misma No debe haber mucha diferencia entre las electronegatividades Los elementos deben tener la misma valencia

Solucin slida Intersticial: En este tipo de solucin los tomos de soluto encajan en los espacios que hay entre los tomos de disolvente. Estos

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huecos son llamados intersticios (figura 73). Se forma debido a que hay gran diferencia entre los dimetros atmicos. Estos tomos de soluto (pequeos) pueden ser de Nitrgeno, carbono, hidrogeno y oxigeno.

Figura 23. Solucin slida intersticial [Adaptado de: Smith, 2004]

En el campo de la ingeniera, una de las aleaciones metlicas ms importante es el acero. Esta es una aleacin producto de la unin del hierro, quien junto con una pequea proporcin de carbono, proporcionan al acero diversas propiedades especiales tales como dureza, resistencia y ductilidad entre otras. El hierro es un metal alotrpico, quiere decir que posee diferentes estructuras reticulares dependiendo de la temperatura a la que sea sometido. Tcnicamente se considera hierro puro a aquel material con menos de 0.008% de carbono, este es un metal blanco azulado, dctil y maleable que permite ser forjado y moldeado. En la figura 74, se muestra una parte del diagrama binario importante en

ingeniera, el diagrama hierro-carbono o como es comnmente llamado hierro Fe3C, debido a que esta parte del diagrama (entre 0 y 6.67%C), es la que reviste gran importancia tecnolgica ya que en esta porcin se pueden encontrar los diferentes aceros y fundiciones. El extremo que no se muestra en le diagrama rico en carbono no es estudiado debido a que un material rico en carbono es muy duro, pero extremadamente frgil.

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Figura 24. Diagrama Fe-Fe3C

En este diagrama las aleaciones que contienen hasta un 2% de carbono constituyen los aceros y las aleaciones que contienen mayor porcentaje de carbono se denominan fundiciones. El carbono puede presentarse en este diagrama en tres formas distintas a saber: Como una solucin slida intersticial (explicado anteriormente) Combinado con el hierro para formar un compuesto nter metlico denominado cementita Fe3C Como carbono libre o grafito

En el diagrama hierro Fe3C, se puede apreciar las diferentes transformaciones alotrpicas del hierro: Ferrita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro cbica centrada en el cuerpo BCC. Posee una estructura cbica centrada en el cuerpo. Existe entre temperaturas de 1934C y 1538C, la mxima solubilidad de carbono es de 0.09% a 1495C Austenita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro cbica centrada en las caras FCC. Existe en el rango de temperaturas entre 727C y 1495C. la mxima solubilidad de

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carbono es 2.1% 1.148C y la mnima solubilidad es de 0.77 a 727C. (figura 75)

Figura 25. Acero AISI 1010, en estado templado, austenizado a 800C, y enfriado en agua. En 100X y 1000X (aumentos)

Ferrita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro cbica centrada en el cuerpo BCC. Existe por debajo de los 912C y la mxima solubilidad del carbono es 0.0218% a 727C, la mnima solubilidad. Tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la traccin de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%.Tiene una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %. Posee constante de red (arista del cubo) menor que la ferrita o hierro . (figura 76)

Figura 26. Acero W1 Normalizado a 1000x (izq.) y Acero 1010. En estado de entrega a 100x

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Otro constituyente metlico que puede presentarse en los aceros es la cementita o carburo de hierro Fe3C (figura 76), contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el micro constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono y no presenta solubilidad, alcanza una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrmbica. Esta aparece en las estructuras metalogrficas en las formas siguientes: Cementita proeutectoide, ocurre en aceros hipereutectoides formando una red que envuelve los granos perliticos Componente de la perlita, al suceder la reaccin eutectoide. La perlita (figura 76) es otro tipo de estructura de tipo laminar de y Fe3C, la cual es un micro constituyente del acero. Esta compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 La perlita aparece en general en el enfriamiento lento a l producirse la reaccin eutectoide, es decir la transformacin de la austenita 727C En el diagrama, Fe- Fe3C se encuentran tres lneas horizontales que indican reacciones isotrmicas o tres reacciones invariantes estas son (figura 74): Reaccin Peritctica: Esta reaccin ocurre con un porcentaje de 0.53% de carbono ya una temperatura de 1465C (lnea isoterma). Dicha reaccin responde a la ecuacin:
L +

[32]

Reaccin Eutctica: Esta reaccin ocurre en el punto eutctico con un porcentaje de 4.3% de carbono ya una temperatura de 1148C (lnea isoterma). Cuando una determinada aleacin cruce esta lnea, la parte lquida que la compone debe solidificar formndose austenita y carburo de hierro o cementita. Esta mezcla eutctica, recibe el nombre de ledeburita, Dicha reaccin responde a la ecuacin: L + Fe3C [33]

Reaccin Eutectoide: Esta reaccin ocurre en el punto eutctico con un porcentaje de 4.3% de carbono ya una temperatura de 1148C (lnea isoterma). Cualquier porcin de austenita presente se transformar en una

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fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. Dicha reaccin responde a la ecuacin:

ferrita + Fe3 C

[34]

Una primera clasificacin que se hace de los aceros es de acuerdo al contenido de carbono; esto es, los aceros con contenido de carbono por debajo de 0.77%C se denominan aceros hipoeutectoides, los aceros Eutectotides son los que tienen 0.77% de carbonos y los aceros hipereutectoides son los que tiene contenido de carbono por encima de 0.77% hasta 2%C. La micro estructura de un acero hipoeutectoide se caracteriza por estar formada a temperatura ambiente por ferrita+ perlita. Como se muestra en la figura 77, las zonas negras corresponden a perlita embebida en zonas blancas corresponden a granos de ferrita (matriz)

Figura 27. Microestructura de un acero hipoeutectoide

Para un acero eutectoide la microestructura es fcil de entender debido a que ocurre alga similar al proceso de reaccin eutectoide. La aleacin por encima de 723C tiene una estructura austenitica y al pasar por debajo de esta se transforma en perlita (ferrita+cementita) hasta la temperatura ambiente como se muestra en la figura 78

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Figura 28. Microestructura de un acero eutectoide

Por ultimo los aceros hipereutectoides presentan un micro estructura constituida por granos de perlita rodeados de cementita. Aunque en el diagrama estos pueden llegar hasta el 2% de carbono, en la realidad son escasos los que sobrepasan el 1.5%C. (Figura 79)

Figura 29. Microestructura de un acero Hipereutectoide

Los pasos que se llevan a cabo en una aleacin hipoeutecotide e hipereutecoide se muestran en la figura 80. Para los aceros hipo, por arriba de 800C para este caso el acero posee una estructura austenitica, al descender la temperatura hasta por debajo de los 750C ferrita empieza a nuclear y crece, por lo general alrededor de los granos de austenita. La ferrita primaria o proeutectoide como se le llama por haberse formado antes de la temperatura eutctoide (727C) sigue creciendo hasta llegar a 727C donde la austenita que se traa se transforma en perlita (ferrita eutectoide+cementita).

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Figura 30. Evolucin microestructural de los aceros Hipo e hipereutectoides. [Fuente: Askeland, 2003]

El proceso que se lleva a cabo en un acero hipereutectoide (figura 80) es algo similar, parte tambin del enfriamiento desde la zona autenitica, al iniciar el proceso de enfriamiento empiezan a nuclear y crecer cementita (Fe3C) proetutectoide alrededor de los granos de austenita (). Luego la austenita se enfra a travs de la reaccin eutectotide, terminando a temperatura ambiente una estructura de granos de perlita (ferrita +cementita eutectoide) rodeados por una matriz de cementita proeutectoide Realizar el siguiente ejemplo: Un acero de 0.4%C se somete a un enfriamiento lento desde 940C. (a) A temperatura de 727+T, calcular el % en peso de austenita y el % en peso de ferrita. (b) A temperatura de 727-T, calcular el % en peso de ferrita proeutectoide, el % en peso de ferrita eutectoide y % en peso de cementita 6.4 PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO El proceso de fabricacin del acero inicia con las materias primas, dentro de las cuales la mas importante es el mineral de hierro o bien chatarra frrea, segn el proceso que se use para fundirlo, ya que en el proceso a base de mineral de hierro se utiliza un alto horno y en el proceso con la chatarra frrea se usa un

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horno de arco elctrico. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) 70%, de hierroMagnetita (mena negra) 72.4%, de hierroSiderita (mena caf pobre)48.3% de hierro y Limonita (mena caf) 60-65% de hierro. En resumen los cuatro elementos necesarios parta la produccin del acero son: Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire

El coque es un combustible de alto carbono que se produce al calentar durante varias horas un carbn bituminoso en una atmsfera escasa de oxigeno, para luego rociarles agua a travs de torres de enfriamiento especiales, generndose un carbn rico en carbono destilado y es extremadamente combustible El coque tiene como objetivos suministrar el calor para la reaccin y producir monxido de carbono (CO) para reducir el mineral de hierro. La piedra caliza es una piedra que contiene carbonato de calcio. Esta tiene como objetivo en el proceso actuar como fundente para que reaccione con la mezcla en la formacin de una escoria que recoja, durante los procesos de fusin y afino, los elementos que se introducen con la carga que pueden ser perjudiciales para el acero final, dejando el bao limpio de impurezas. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les preparan antes de introducirse al alto horno, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, Para iniciar el proceso se coloca una carga de mineral, coque y caliza dentro del alto horno, esta se carga o se introduce por la parte superior por medio de vagones que son volteados en una tolva. En general los altos hornos tienen un

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dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. Luego del proceso en el alto horno se produce hierro fundido o arrabio como es ampliamente conocido, este es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. La escoria o impurezas del proceso, flotan en la superficie del arrabio, por ser menos densa y puede utilizarse en otras aplicaciones industriales, por ejemplo para la construccin de carreteras o en la produccin de cemento. Estos son recolectados a travs de carros cucharas de hierro caliente para llevarlos a procesos posteriores Luego se lleva a cabo un proceso de refinacin del hierro, para obtener acero; los hornos que se usa actualmente es el horno de oxigeno bsico (BOF) y el elctrico, lo que se genera de estos es acero al carbono. El objetivo de este horno es inyectar suficiente oxigeno para oxidar el carbono e impurezas como el silicio, manganeso y fsforo. Durante este proceso el contenido de carbono en el hierro disminuye (control de carbono). Luego de refinarlo se agregan elementos de aleacin, si lo que se quiere fabricar es un acero aleado. A continuacin se lleva a cabo la colada y luego pasara por trenes de laminacin para fabricar los productos. La secuencia del proceso de fabricacin del acero a partir de mineral de hierro se muestra en la figura 81.

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Figura 31. Secuencia de Fabricacin del acero a partir de mineral de hierro [Fuente: Arcelor, 2008]

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Para la elaboracin del acero a partir de chatarras seleccionadas, estas se mezclan con ferroaleaciones para obtener la composicin y especificacin deseada. La calidad de la chatarra depende de tres factores: De su facilidad para ser cargada en el horno De su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.) De su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno Como se menciono, la chatarra puede provenir de diferentes piezas o componentes metlicos, esta se puede clasificar en tres grupos: Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc. La secuencia del proceso de fabricacin del acero a partir de chatarra seleccionada se muestra en la figura 82

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Figura 32. Fabricacin del acero a partir de chatarra seleccionada [Fuente: IPAC, 2008]

Link Flash Proceso de fabricacin del acero, aplicaciones y reciclaje http://www.apta.com.es/otua/otua2004.swf

6.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN Como se observo en el flash anterior, para la fabricacin de productos

comerciales de acero (alambron, perfiles, barras, bobinas, etc.), se hace necesario el uso de un tren de laminacin o rodillos laminadores, los cuales van a permitir darle las formas comerciales del acero. Estos procesos de laminacin, forja, extrusin, requieren temperaturas para llevar a cabo su objetivo. Debido a la

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temperatura los procesos se pueden clasificar en tres tipos: trabajo en fro, trabajo en caliente y Trabajo en tibio 6.5.1 Trabajo en Fro Es el formado del metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente por encima <=0.3 Temperatura de fusin del metal Ventajas:

Se pueden mejorar el acabado de la superficie y obtener tolerancias dimensionales El endurecimiento por deformacin. Este es un proceso por el cual lo granos durante el laminado por ejemplo, se orientan en la direccin de la laminacin, proporcionando al material un comportamiento anisotrpico (diferentes valores de una propiedad en la direccin de laminacin y en los otras direcciones). mejora la dureza y la resistencia

La direccin de los granos mejora las propiedades en esas direcciones, mejora la dureza y la resistencia. Es un proceso que no es tan costoso debido a que no se requiere elevar la temperatura del material a trabajar (no requiere horno ni combustible) Debido al esfuerzo aplicado, se generan esfuerzos residuales o esfuerzos internos en el material debido al bosque de de dislocaciones.

Desventajas:

Se requiere mayor potencia para realizar las operaciones Reduce o se ve disminuida la ductilidad, la conductividad elctrica.

6.5.2 Trabajo en Tibio Son los trabajos realizados por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del metal. 0.3 y 0.5 Temperatura de fusin del metal Ventajas:

Se requieren fuerzas mas bajas y menor potencia

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Son posibles trabajos un poco ms complejos que los que se pueden realizar en el trabajo en fro.

6.5.3 Trabajo en Caliente Son los trabajos realizados por encima de la temperatura de recristalizacin del metal. 0.5 y 0.75 Temperatura de fusin del metal Ventajas:

La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin de trabajo.

Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del metal. Existe menos potencia para deformar el material, pero mucha ms deformacin plstica que en fro y en tibio, es decir hay mayor ductilidad. La propiedad de resistencia es isotrpica, no hay direccin de los granos

6.6 ACEROS Como se mencion anteriormente, el acero es una aleacin cristalizada de hierro, carbono y otros elementos (elementos aleantes) que se endurece cuando se le enfra despus de estar arriba del punto de fusin. Existen diversas maneras de clasificar el acero, un a de las ms comunes, es hacerlo por su composicin qumica: 6.6.1 Aceros al carbono Se trata del tipo bsico de acero que contiene menos del 3% de elementos que no son hierro ni carbono, debido a que tambin contienen impurezas como fsforo, azufre, silicio. Dentro de este grupo se encuentran De bajo carbono: (Contienen menos de 0.3%) Son usados en alambre, perfiles, tornillos, tuercas y pernos

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De medio carbono: (Contienen entre 0.3% a 0.7%) Son usados en carriles, ejes, engranajes y partes que requieran alta resistencia y dureza moderada.

De alto carbono: (Contienen mas de 0.7%) Son usados en herramientas de corte: brocas, machuelos y herramientas de resistencia a la abrasin

Estos aceros contienen bsicamente hierro y carbono. Se designan segn la AISI (American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of automotive Enginners) por 4 dgitos 10XX, donde los dos primeros indican que el Acero es al carbono y los dos ltimos el contenido de carbono en centsimos de porcentaje. Por ejemplo: El acero 1040, es un acero de medio contenido de carbono con 0.4%C. Las composiciones, propiedades mecanicas y aplicaciones de algunos aceros al carbono AISI -SAE se muestran en la tabla 6.

Tabla 1. Composicion, propiedades mecanicas y aplicaciones tipicas de aceros al carbono [Fuente: Smith, 2004]

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6.6.2 Aceros de aleacin Son los aceros que contienen otro metal que fue aadido intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal. se encuentran: De baja aleacin: Son aquellos en los que los elementos especiales de aleacin suman menos del 8% De alta aleacin: Son aquellos en los que los elementos especiales de aleacin suman ms del 8%. Los elementos principales de aleacin asi como su porcentaje se muestran en la tabla 7. Dentro de este grupo

Tabla 2. Aceros aleados con sus elementos principales de aleacin [Fuente: Smith, 2004]

Se usan principalmente donde se requiere mucha resistencia a tensin, y en general donde se requieran propiedades que los aceros ordinarios al carbono no proporcionan como: construccin y motores. Entre las caractersticas que se atribuyen aunque no en su totalidad estn: Son mas dctiles que los aceros al carbono, sin disminuir la resistencia a la tensin Facilidad para ser endurecido o templados por enfriamiento brusco en aceite o agua (templabilidad)

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Baja susceptibilidad al desgaste y a la corrosin Se pueden obtener herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al calentarse Se pueden obtener piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior

Se designan por 4 dgitos XXXX, donde los dos primeros indican el o los elemento(s) principal(es) o grupo al que pertenecen y los dos ltimos el contenido de carbono en centsimos de porcentaje. Por ejemplo: el acero 4140, segn tablas AISI es una acero aleado con Mn y Cr y contiene 0.4%C, el acero 5160, segn tablas AISI es una acero aleado con Mn y contiene 0.6%C. estos aceros La tabla 8, proporciona informacin referente a las propiedades mecanicas y aplicaciones de

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Tabla 3. Composicin, propiedades mecnicas y aplicaciones tipicas de aceros aleados [Fuente: Smith, 2004]

6.6.3 Aceros inoxidables Son aceros cuya caracterstica es la resistencia a la corrosin. La resistencia es debida principalmente al alto contenido de cromo, que es ms de 12% y en

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algunos de nquel. Son ms costosos que los aceros al carbono y aleados y se clasifican como: Aceros Inoxidables Austenticos: La composicin qumica tpica 18% Cr y 8% Ni. Son los ms resistentes a la corrosin de los tres grupos. Debido a su composicin se les denomina como aceros 18-8.dentro de sus aplicaciones se encuentran: Recipientes a presin, equipos de procesos qumicos y alimenticios. Se designan como 3XX. Por ejemplo 304 y 316. Aceros Inoxidables ferrticos: La composicin qumica tpica 15-20% Cr, bajo carbono y nada de nquel. Son menos resistentes a la corrosin y menos dctiles que los austenticos. Usos: Utensilios de cocina, materiales de construccin, aplicaciones de alta temperatura. Se designan como 4XX. Por ejemplo: 409, 430 y 434 Aceros Inoxidables Martensticos: La composicin qumica tpica 18% Cr, mas carbono que los ferriticos. Son fuertes a la fatiga pero menos resistentes a la corrosin como los otros grupos austenticos. Usos: Instrumental quirrgico, cuchillera. Se designan como 4XX: Todos los aceros se designan por tres nmeros. El primero indica el tipo general y los dos ltimo dan el grado especfico dentro del grupo. 410 y 420. La composicin quimica y propiedades ms comunes de estos aceros se ilustran en la tabla 9.

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Tabla 4. Composicin y propiedades mecnicas tipicas de algunos aceros inoxidables [Fuente: Kalpakjian, 2008]

6.6.4 Aceros para herramientas Son aceros que se caracterizan por ser usados normalmente para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Poseen buena dureza, resistencia a la abrasin, al desgaste, al trabajo en fro y en caliente, tenacidad al impacto. Se designan por una letra seguida de un nmero; la letra identifica el grupo como: T, M. Aceros de herramienta de alta velocidad: Este tipo es el ms aleado de los aceros para herramienta, contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono vara entre 0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar a valer hasta un 1,5%. Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante buena. Entre sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad regular, y una resistencia a la descarburacin entre regular y baja, pudiendo templarse en aceite, al aire o en sales fundidas. y el nmero el grado especfico dentro del grupo. Se clasifican

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Los aceros rpidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno (grupo M) y aceros con tungsteno (grupo T). Su uso generalmente son herramientas de corte. H. Aceros de herramienta para trabajo en caliente: Este grupo se caracteriza por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en carbono, por su dureza en caliente que va de buena en unos a excelente en otros, y por una resistencia y maquinabilidad regulares se emplean para dados de trabajo en caliente en forja, extrusin, fundicin. O. Aceros de herramienta para trabajo en fro: este grupo de aceros de temple en aceite (grupo O), contienen manganeso y cantidades menores de cromo y tungsteno. Dentro de sus caractersticas se destacan: buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburacin; la tenacidad es solo regular y su dureza en caliente: sus usos comunes son: dados de trabajo en fro en forja, extrusin, laminado, estirado, fabricacin de terrajas, rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos. W. Aceros de herramienta endurecibles en agua: Se caracterizan por presentar alto contenido de carbono, son endurecibles por tratamiento trmico. Su uso es a temperaturas bajas, en los martillos, martillos neumticos, y troqueles. S. Aceros de herramienta de resistencia al choque: Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre 0,45 y 0,65%, siendo los principales elementos de aleacin utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el nquel. Se usan donde se requiere alta tenacidad como en las cuchillas de cizalla para cortar metales, en la fabricacin de matrices de estampar, punzones, cinceles. P. Aceros de herramienta para molde: Se usan fabricar moldes de plsticos y hule generalmente para

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En la tabla 10 y 11 se mencionan los diferentes tipos de aceros para herramientas identificando el prefijo, composcion, dureza en HRC y carateristicas de servicio respectivos.

Tabla 5. Identificacin AISI de aceros para herramienta con sus respectivos valores de dureza [Fuente: Kalpakjian, 2008]

Tabla 6. Caracteristicas de procesamiento y servicio de aceros para herramientas comunes [Fuente: Kalpakjian, 2008]

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6.7 TRATAMIENTOS TERMICOS Son cambios en la estructura del material producto de calentamiento a diferentes temperaturas y enfriamiento en diferentes medios (aire, agua, aceite, etc). Los tratamientos trmicos, son procesos que as como modifican la micro estructura del material, conllevan a una modificacin de sus propiedades mecnicas; estos no son exclusivos de los metales, tambin se realizan a los vidrios y cermicos. Los principales tratamientos trmicos son: recocido, temple, revenido, normalizado, endurecimiento por precipitacin y endurecimiento superficial. Los tratamientos trmicos, pueden aplicarse a un material en cualquier etapa del proceso de fabricacin, por ejemplo antes de ejecutar el procesos de deformacin volumtrica como la forja y la extrusin (para disminuir tensiones internas), durante el proceso de formado (con el fin de aumentar la ductilidad del material), al final del proceso de manufactura (para aumentar propiedades como dureza y resistencia por ejemplo). 6.7.1 Recocido Es un tratamiento el cual se aplica a los metales cuando se han trabajado en fro ya que su objetivo es eliminar los defectos de este proceso. Consiste en calentar el metal a una temperatura adecuada, en la cual se mantiene por un cierto tiempo (recalentamiento) y despus se enfra lentamente. Dentro de los fines del tratamiento de recocido se encuentran: Eliminar los esfuerzos residuales que se producen en el trabajo en fro Reducir la dureza y fragilidad proveniente generalmente del trabajo en fro. Recristalizar (regeneracin de granos) los metales trabajo en fro (endurecidos por deformacin) Refinar la estructura del grano

Cuando los metales y especialmente el acero procede de un proceso de deformacin o trabajo en fro, como se menciono anteriormente, lo granos quedan

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en forma alargada con exceso de dislocaciones y otros defectos. Para devolver esta estructura del material a condiciones normales (sin defectos), se lleva a cabo el recocido, en el cual se distinguen tres etapas que se muestran en la figura 83: Recuperacin: Es la etapa ms sutil del recocido. Esta consiste en calentar el material hasta un rango de temperatura, pero por debajo de la temperatura de recristalizacion donde se produce una relajacin e incluso eliminacin de esfuerzos internos. Durante esta etapa el calentamiento, se proporciona al material la energa necesaria para permitir el reordenamiento atmico de las dislocaciones. Durante esta etapa del proceso la resistencia se reduce, pero aumenta la ductilidad (figura 83). Recristalizacion: Esta ocurre cuando el material se calienta a una temperatura mas alta que la de recuperacin, en esta etapa entonces se nuclear nuevos granos libres de deformacin, se eliminan totalmente las dislocaciones y los granos inician una etapa de crecimiento. Como eliminan las dislocaciones, el efecto sobre las propiedades, es reduccin en la resistencia y aumento en la ductilidad. (figura 83). Existen ciertos factores que afectan el proceso de recristalizacin en los metales y las aleaciones a saber: El porcentaje de deformacin adquirida por el material que se desea recristalizar, la temperatura de recristalizacin disminuye cuando aumenta la cantidad de trabajo en fro, el tiempo, el tamao de grano y la composicin del metal. A la temperatura a la cual se inicia la formacin de nuevos granos se denomina temperatura de recristalizacin. Esta no es una temperatura nica, sino que depende de los factores anteriores. Crecimiento de grano: Si el proceso de recocido se lleva a cabo a una temperatura lo suficientemente alta, la recuperacin y la recristalizacin, se llevan a cabo rpidamente. En esta ltima etapa del recocido se caracteriza por el crecimiento de unos granos del matrial a expensas de otros que se consumen, para generar granos condiciones similares a los que tena el material antes del proceso de trabajo en fro. (figura 83).

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Figura 33. Etapas del proceso de recocido [Fuente: Smith, 2004]

El recocido total, es un trmino que se asocia con los metales y consiste en calentamiento del acero hasta la zona austentica seguida de un enfriamiento lento en el horno para producir una estructura denominada perlita gruesa. Cuando en el recocido luego de la etapa de recuperacin, los granos adquieren la forma inicial (equiaxiales) antes de la deformacin en fro se dice que ha ocurrido la recristalizacin, caso contrario si el proceso de recocido solo permite un retorno parcial a la estructura del grano se llama recuperacin por recocido. En el caso de los aceros, para llevar a cabo un recocido total o recocido completo (recuperacin, recristalizacin, crecimiento de grano), dependiendo si el acero es hipoeutectoide, este debe calentarse hasta una temperatura de 40C por encima de la lnea AC3 o si es hipereutectoide la temperatura ser 40 C por encima de la lnea AC1 como se muestra en la figura 84:

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Figura 34. Rangos de temperatura para recocido y Normalizado [Fuente: Smith, 2004]

6.7.2 Normalizado Es un tratamiento trmico que consiste en calentar el material hasta la zona austentica y luego dejarla enfriar al aire libre (en reposo). La micro estructura a temperatura ambiente para los aceros varia. Las caractersticas que proporciona este tratamiento trmico son: Proporciona mayor resistencia a la tensin que el recocido Ayuda a refinar la estructura del grano del material Mejora la ductilidad y dureza comparada con el recocido.

Dependiendo si el acero es hipo o hipereutectoide la temperatura ser como se muestra en la figura 79, de 40 a 55 C por encima de la lnea AC3 y ACm. 6.7.3 Temple Este tratamiento trmico consiste en calentar el acero hasta la zona autentica y enfriarlo rpidamente en agua, aceite o salmuera (enfriamiento mas rpido) con el fin de obtener una estructura llamada martensita. Si el enfriamiento desde la zona austentica hasta la temperatura ambiente se hiciese lento la estructura que se formara seria la perlita.

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La martensita puede tener dos tipos de estructuras cristalinas: una estructura BCC sobresaturada de carbono o una estructura tetragonal centrada en el cuerpo, el contenido de carbono es la razn por la cual es dura y frgil, disminuyendo en el material la ductilidad y la tenacidad. La transformacin de austentica en martensita posee un rango de temperaturas que se conocen como temperatura de inicio martenstico, Ms (disminuye a media que aumenta el contenido de carbono) y temperatura de final martenstico, Mf. (figura 85)

Figura 35. Estructura y temperaturas de la martensita [Fuente: Smith, 2004]

6.7.4 Revenido El tratamiento trmico de revenido consiste en calentar el acero luego de realizar un temple hasta una temperatura por debajo de la temperatura eutectoide (generalmente entre 600C - 727C) con el fin de bajarle al acero la dureza y fragilidad adquirida en el temple, es decir, hacerlo mas blando y mas dctil. Como se muestra en la figura 86, el proceso para realizar un revenido requiere primero que todo el enfriamiento rpido del acero desde la zona austentica (austenizacin) hasta la temperatura ambiente con el fin de que se forme la martensita (estructura muy dura y frgil) y no hacerlo lento para que se forme la perlita (ferrita + cementita), para despus volverlo a calentar con el fin de que la

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martensita se transforme en una estructura de partculas de carburo de hierro en una matriz ferrifica llamada martensita revenida.

Figura 36. Proceso de temple y revenido para un acero al carbono [Fuente: Smith, 2004]

El resultado del revenido puede decirse que es, la precipitacin de partculas muy finas de carburo de la martensita y la transformacin gradual de la estructura cristalina BCT a BCC, esta nueva estructura se llama como se menciono: martensita revenida. 6.7.5 Curva Tiempo Temperatura Transformacin (TTT) Es una forma de entender las diferentes estructuras presentes en los aceros luego de diferentes enfriamientos en diferentes medios. La curva se interpreta partiendo de cero en la regin autentica (en un punto por encima de la temperatura A1) y continua hacia abajo y a la derecha como se muestra (lnea punteada). 1. Si se realiza un enfriamiento lento como por ejemplo calentarlo y dejarlo en el horno se puede presentar una estructura perlita fina como en (1) en la figura 87 2. Si se realiza un enfriamiento mas rpido como por ejemplo calentarlo y dejarlo en el aire se puede presentar una estructura perlita gruesa como en (2) en la

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figura 87. Si se realiza un enfriamiento aun mas rpido que se evite la nariz TTT como por ejemplo: calentarlo y dejarlo en aceite se puede presentar una estructura bainita + martensita (3) 3. Si se realiza un enfriamiento extremadamente rpido en la figura 87. como por ejemplo calentarlo y dejarlo en agua se puede presentar una estructura martensita (4)

Figura 37. Diagrama TTT para un acero al carbono

Con el fin de realizar una explicacin ms detallada de cmo es el uso de la curva tiempo temperatura transformacin (ttt), se analizara el caso de un acero para herramientas el tipo W, al cual se le realizaron diferentes tratamientos trmicos, incluyendo el anlisis de estado entrega, es decir, sin realizarle tratamiento alguno. En estado entrega este (Rockwell C). acero proporcion una dureza de 16 HRC

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Figura 38. Acero A.I.S.I W1, En estado de entrega, 1000x.

Como se muestra en la figura 88, existen carburos de cementita que son los glbulos esfricos, se encuentran en una matriz ferrtica esto se concluye porque el recocido que se le supone le hayan aplicado debi ser muy lento, en la fase de calentamiento el estado inicial debi ser perlita y cementita ( y aleantes en baja proporcin) al llegar a temperatura de austenizacin se convirti en austenita y al sufrir un enfriamiento lento, los carbonos que inicialmente antes del aumento de temperatura eran perlita se disolvieron y se hayan difundido y haya ayudado a la formacin de carburos de cementita. Lo anterior se basa en la grafica isotrmica donde si fue lenta la curva de enfriamiento estar en la zona de Ferrita y cementita de la curva (figura 89)

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Figura 39. Grfica TTT del acero W1 [Fuente: HEAT treaters guide, 1982]

Como se observa en esta figura 90, hay esferas blancas en forma casi esferoidal que tiene la forma de ser carburos de cementita, y unas zonas menos blancas que es austenita retenida, la matriz es martensita (acicular) y se notan sus agujas, existen unas zonas oscuras en forma arborescente que hacen suponer que tiene pequeas porciones de bainita. La estructura anterior se explica porque se calent a una temperatura superior a 722C, la cual superando esto ya se ha comenzado la transformacin a austenita, y luego que se enfro en agua, como se observa en la micrografa que existen algunos carburos de cementita se puede pensar que la velocidad de enfriamiento alcanzo pasar la temperatura critica superior de temple, y por ello se puede encontrar esos carburos. La presencia de austenita retenida se puede explicar porque en la curva isotrmica que se observa en la figura 89, la temperatura Ms (comienza la transformacin martenstica esta a 200C aproximadamente y la Mf (temperatura de fin de transformacin martensita) estar a una temperatura inferior a la del ambiente y por ello a esa temperatura se

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encontrara austenita retenida que no alcanzo a trasformarse en martensita. La presencia de bainita se explica por la posible no homogeneidad en el proceso de enfriamiento. Al realizar el temple al acero A.I.S.I. W1 y luego determinar su dureza se obtuvo una dureza promedio de 64HRC debido a la presencia de martensita y de los carburos de cementita. A continuacin se muestran los diferentes valores de microdureza (medidos en escala Knoop) para la matriz y los carburos despus del tratamiento trmico de temple y revenido (no mostrado en las grafica TTT) para el acero W1. Los datos de la microdurezas de los carburos para el acero W1 no se pudieron tomar debido al tamao tan pequeo que poseen estos antes y despus de revenido. La razn por la cual se presenta una disminucin de dureza del acero W1 despus del revenido con relacin al templado es que al hacer el revenido se eliminan las tensiones internas producidas en el temple, lo cual se ve reflejado en la disminucin de la dureza. En el acero W1 es posible que se disuelvan un poco los carburos de cementita por la alta temperatura de revenido por lo cual la dureza del material disminuir.
ACERO Matriz 484 Knoop W1 443 Knoop TEMPLE Carburo No se tomaron Matriz REVENIDO Carburo No se tomaron

378 Knoop 372 Knoop

Figura 40. Acero A.I.S.I. W1, templado, austenizado a una temperatura de 800C, y templado en agua.

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En la figura 91, se observa perlita en forma de lminas, en una matriz ferrtica, se alcanza a notar algunos pequeos carburos de cementita. La anterior estructura se explica porque de acuerdo a la figura 89 del diagrama isotrmico, la velocidad de enfriamiento en normalizado es mas rpida que la del recocido , es en si una velocidad media, y se forma perlita no tan fina pero no tan gruesa, y no esta distribuida uniformemente, los carburos estn en forma esferoidal. La matriz es de ferrita, y esta en mayor cantidad y por lo diminuto del tamao de los carburos y poca perlita. El tratamiento trmico de normalizado arrojo una dureza del acero de 40 HRC (Rockwell C)

Figura 41. Acero W1 Normalizado, se austeniz hasta 900C, 1000x

6.7.6 Templabilidad Puede definirse como la propiedad que determina la profundidad y distribucin de la dureza generada durante el templado de una pieza desde su condicin de estructura austentica. Esta sirve para determinar la profundidad por debajo de la superficie templada a la cual el acero se endurece para logar una cierta penetracin de dureza. La templabilidad de un acero depende principalmente de: 1) La composicin del acero, siendo los elementos que influyen mas en la templabilidad el cromo,

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molibdeno y el nquel.2) el grosor del grano austenitico 3) La estructura del acero antes del enfriado. El ensayo que se realiza industrialmente para determinar la templabilidad de un acero es el ensayo Jominy de templabilidad (figura 92). Este ensayo consiste en tomar una probeta del material a ensayar, calentar hasta el punto de austenizacin por lo menos unos 30 minutos. Despus de transcurrir cierto tiempo, se extrae la probeta del horno y se coloca en un equipo como el que se muestra en la figura 87, en el cual se le aplica agua a chorro por la parte inferior para que esta empiece a templarse desde la parte inferior hacia la superior. Una vez se enfra la probeta se deben hacer dos rectificados, en caras opuestas de la probeta para determinar el perfil de dureza a lo largo de la probeta. Los aceros aleados tienen mayor grado de templabilidad porque al enfriarse la austenita se retarda en trasformarse en perlita y bainita, y la martensita se puede formar a velocidades lentas de enfriamiento. Los elementos aleantes que tienen el mayor efecto son el cromo, el manganeso, el molibdeno y el nquel.

Figura 42. Ensayo Jominy de templabilidad [Fuente: HEAT treaters guide, 1982]

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6.7.7 Mecanismos de Endurecimiento en materiales ferrosos Existen diferentes mecanismos para endurecer un material metlico, con el fin de hacer claridad acerca de estos mecanismos, se resumirn brevemente: Deformacin plstica de los granos cristalinos: Cuando a un material policristalino se somete a tensin, se inicia el deslizamiento en los granos cuyo sistema de deslizamiento esta orientado mas favorablemente a la tensin aplicada, otros cristales experimentan una rotacin alrededor del eje de esfuerzos hacindolos orientar en la direccin favorable de deslizamiento. A medida que aumenta la deformacin los granos tienden a alargarse en una direccin preferencial. Si la deformacin continua los granos pueden llegar a romperse, por lo tanto podra decirse que la deformacin se produce por la trituracin de los granos existentes, en los cuales los tomos no ocupan en ella sus verdaderas posiciones, es decir que existe una acentuada distorsin de la red cristalina. Lneas de deslizamiento: Mientras se deforma un material elsticamente, ninguna alteracin se observa a escala microscpica ; pero cuando se inicie la zona plstica, aparecen unas lneas con diversas direcciones que interrumpen la continuidad de la superficie, a medida que se aumenta la deformacin van apareciendo nuevas lneas con otras orientaciones que se cortan con las ya formadas, estos sistemas de lneas corresponden cada uno a un grano y sus diferentes direcciones corresponden a la orientacin cristalina de los granos. Maclaje: La deformacin de cristales no siempre se produce por el mecanismo de dislocaciones, muchos cristales que presentan una red hexagonal compacta presentan el fenmeno de maclado y se deforman total o parcialmente formando maclas en los primitivos cristales. Este mecanismo consiste en el deslizamiento de unos cuantos planos cristalogrficos sucesivos de un mismo sistema, en el que cada uno se

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desliza una magnitud proporcional a su distancia al plano de maclado. Las maclas se pueden formar durante el crecimiento del cristal o mecnicamente. (Figura 93)

Figura 43. Maclaje

Transformacin Martenstica: La dureza de la martensita es el resultado de la presencia de carbono en el acero; su estructura tetragonal de cuerpo centrado tiene dos lados iguales y el otro que es un poco mayor que los otros dos a causa del carbono retenido, esta distorsin grande de la estructura cristalina es la causa principal de la elevada dureza de la martensita. Adems que cuando la austenita de transforma en martensita, se forman muchos cristales pequeos de martensita con orientaciones variadas en cada grano de austenita. A esto se aade el hecho de que la formacin de cada placa de martensita es acompaada por una deformacin de cizallamiento que deforma plsticamente la matriz que rodea a la placa y por todas estas razones el movimiento de las dislocaciones a travs de una estructura martenstica es muy difcil.

6.8 FUNDICIONES O HIERROS FUNDIDOS Las fundiciones son aleaciones ferrosas que contienen entre el 2 a 4% de C y de 1 a 3% de silicio, son materiales con una estructura que no puede tolerar ninguna deformacin. De acuerdo a la distribucin del acero en su estructura se pueden

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distinguir 4 tipos de fundiciones: fundicin blanca, fundicin gris, fundicin dctil y fundicin maleable. 6.8.1 Fundicin blanca Esta se forma cuando la mayor parte del carbono en la fundicin en estado lquido se convierte en carburo de hierro (Fe3C) en vez de grafito (figura 94). Esta fundicin se produce al pasar la fundicin por la lnea de isoterma de 1140C, donde ocurre la reaccin eutctica: L + Fe3C [35]

Que luego al pasar la lnea de temperatura eutectoide (727C) la austenita se transforma dejando a temperatura ambiente cementita proeutectoirde (Fe3C) + perlita. Se llaman as porque al partirse la pieza se puede observar un color blancuzco. Como caracterstica es muy dura, carece de maleabilidad, es frgil y de estructura fibrosa de grano pequeo, de alta resistencia al desgaste y a la abrasin. Sirve como material bruto para el hiero fundido maleable.

Figura 44. Microestrutura de la fundicion blanca [Fuente: Cintas, 2008]

6.8.2 Fundicin gris Esta se forma cuando la mayor parte del carbono en la fundicin en estado lquido se convierte en grafito en vez de carburo de hierro, es decir, existe demasiado carbono dentro de la austenita que este se precipita en forma de escamas de grafito. Su nombre proviene de forma similar al hierro blanco, cuando este se fractura, la superficie fractura muestra un color gris debido al grafito contenido en ella. Posee buenas caractersticas como: buena absorcin de vibracin, facilidad para el mecanizado y resistencia al desgaste. Estos hierros contienen silicio (aprox. 2%) ya que este es el elemento estabilizador del grafito; es decir permite

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dar ms tiempo para la nucleacin y crecimiento del grafito. Este material es usado en monobloques, cabezas para motores, bases para maquinas herramientas. La ASTM, las clasifica de acuerdo a la resistencia a la tensin como: Clase 20 (resistencia a tensin de 20000 psi) y Clase 40 (resistencia a tensin de 40000psi). (Figura 95).

Figura 45. Microestrutura de la fundicin gris [Fuente: Cintas, 2008]

6.8.3 Fundicin nodular (dctil) Es un hierro con la composicin del hierro gris, en la cual al metal liquido se le agrega aleaciones de magnesio en forma diluida como una aleacin MgFeSi con el fin de que el grafito se convierta en ndulos y no en hojuelas como el hierro gris. El proceso de fabricacin de esta fundicin involucra un primer paso de desulfurizacin, que consiste en eliminar el azufre y el oxigeno de la fundicin aadiendo sustancias como el carburo de calcio (CaO). La segunda etapa denominada nodulacin consiste en agregar magnesio en la forma anteriormente mencionada y la ltima etapa la inoculacin se lleva a cabo con compuestos de FeSi para causar la nucleacin heterognea.

Figura 46. Microestrutura de la fundicin dctil [Fuente: Cintas, 2008]

.El agregar magnesio o cerio se generan ndulos de grafito en una matriz ferrifica y perlitica. Esta fundicin presenta caractersticas de un acero y de un hierro gris,

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dentro de las cuales se encuentran: buena resistencia mecnica, resistencia al desgaste, moldeabilidad, buenas caractersticas de mecanizado, tenacidad, ductilidad, posibilidad de ser trabajado en caliente y en fro. Dentro sus aplicaciones se encuentran cuerpos de vlvulas, engranajes, cigeales. 6.8.4 Fundicin maleable Es un hierro que se origina cuando se realiza un tratamiento de recocido a la fundicin blanca para separar el carbono en solucin y que este aparezca en forma de agregados irregulares embebidos en una matriz ferrita, de esta forma la resistencia y la ductilidad son similares a la del acero, pero con punto de fusin menor. Las caractersticas de esta fundicin son rresistencia a corrosin, tenacidad y maquinabilidad, y sus usos comunes son: la industria Ferroviaria, conexiones de tuberas y de implementos agrcolas. (Figura 97).

Figura 47. Microestrutura de la fundicin maleable [Fuente: Cintas, 2008]

Con el fin de ilustrar la composcion quimica y propiedades mecanicas relevantes de algunas fundiciones o hierros colados se muestra la tabla 12.

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Tabla 7. Caracteristicas de procesamiento y servicio de aceros para herramientas comunes [Fuente: Groover, 2007]

6.9 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES Reciben tambin el nombre de tratamientos termoqumicos y consisten en diversos tratamientos aplicados al acero en los cuales la composicin de la superficie de la pieza se altera por la adicin de carbono, nitrgeno u otros elementos con el objetivo de obtener una resistencia al desgaste, al impacto, a la fatiga conservando un ncleo blando y dctil. El endurecer la superficie de una pieza, es un proceso importante para muchos campos de la ingeniera, donde se requieren que los materiales posean propiedades como las mencionadas anteriormente, como es el campo de la industria automotriz, mecnica, qumica, etc. la industria nacional no es ajena a este tipo de proceso, destacndose procesos como a carburizacin o difusin de carbono, nitruracin o difusin de nitrgeno y en algunos casos la carbunitruracin que es la combinacin de los dos procesos. 6.9.1 Carburizacin Recibe tambin el nombre de cementacin y es un tratamiento de endurecimiento superficial que consiste bsicamente en calentar la pieza de acero de bajo carbono en presencia de un medio rico en carbono de manera que este se difunda

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dentro de la superficie aumentando el contenido de carbono en la capa superficial de la pieza. Como se mencion, este proceso se lleva a cabo por el mecanismo de difusin (movimiento de partculas de un rea en donde estn en alta concentracin a un rea donde estn en menor concentracin hasta que estn repartidas uniformemente) controlada del carbono. El paso inicial es elevar la temperatura del acero hasta la zona autentica con el fin de que difunda fcilmente la atmsfera de carbono hacia la austenita. A continuacin cundo el acero es enfriado (templado) y revenido, la superficie de la pieza posee una estructura martenstica revenida, mientras el ncleo de la pieza permanece con estructura blanda y dctil (ferrita), como se muestra en la figura 98. Ejemplos de piezas a las cuales es comn aplicar este proceso son: Piones, coronas, ejes, levas, guas, chavetas, columnas, etc.

Figura 48. Proceso de carburizacin gaseosa [Fuente: swagelok, 2008]

Dentro de este proceso se pueden encontrar: Carburizacin en caja: Esta variante del proceso de carburizacin, consiste en introducir en un horno materiales cabonaceos como carbn vegetal o coque que se empacan en un recipiente cerrado junto con las piezas que se desea endurecer superficialmente para que se lleve a cabo el proceso de difusin y permita obtener martensita en su superficie. Carburizacin gaseosa: Consiste en introducir combustibles hidrocarburos como el propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el carbono

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dentro de la superficie de la pieza. Con este

mtodo e realiza una

aportacin de carbono a la pieza crendose una capa, la cual puede ir desde 0.8 hasta 2.5 mm de profundidad y entrega piezas en un menor tiempo, con caractersticas ms uniformes y de mejor aspecto, no obstante, el costo de los equipos lo hace an poco rentable. Las temperaturas tpicas de carburizacin son entre 875 925 C dentro del rango de la austenita. 6.9.2 Nitruracin El proceso de nitrurado es parecido a la cementacin pero difiere en que el gas que se difunde es amonaco con el fin de introducir nitrgeno en la superficie de los aceros para producir una delgada capa dura sin templado, para mayor efectividad el acero debe tener elementos como cromo y aluminio que ayudan a que se presenten precipitados (nitruros) en la superficie. El proceso consiste en calentar el acero en una atmsfera de amoniaco (NH3) + o 510 C. De esta manera los nitruros del amonaco ayudan a endurecer el material. Tambin existe la modalidad lquida en la cual, el material es sumergido en un bao de sales de cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal. Como ventajas de este proceso esta el poderse realizar endurecimientos parciales en el material, se producen deformaciones inapreciables y altas durezas. Dentro de las aplicaciones de este tratamiento se encuentran: Matrices de extrusin de aluminio, Moldes y mecanismos de para correderas inyeccin de plstico y en general aceros que vayan a sufrir roce. 6.9.3 Carbonitruracin Es un tratamiento que consiste en endurecer la superficie del acero combinando la absorcin de carbono y nitrgeno para obtener la dureza superficial necesaria en materiales. La Carbonitruracin recibe tambin el nombre de cianuracin gaseosa, ya que el fin de ambos es el mismo, la diferencia radica en que la cianuracin se realiza por medio de cianuros lquidos y la Carbonitruracin por medio de gases. El proceso se lleva a cabo de una manera similar a la cementacin gaseosa, se utiliza un gas formado generalmente por el 21% de CO,

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40% de H2, 35% de N2, 1% de CH4, y pequeas cantidades de CO2, O2, vapor de agua y un gas activo (Amoniaco). La aportacin de carbn depende del metano. Una de las ventajas de este proceso es que se pueden obtener una velocidad de temple suficientemente baja en las piezas carbonitruradas de aceros al carbono que para enfriarlas en aceite, reflejndose en deformaciones y grietas. En la tabla 13 se muestran en resumen los diferentes procesos de tratamientos termicos superficiales aplicables a los diferentes procedimiento, carateristicas y aplicaciones tipos de aceros, su una disminucin de

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Tabla 8. Descripcin de los procesos de trtamiento trmico para endurecimiento superficial [Kalapakjian, 2008]

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6.10 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES El aluminio es el elemento numero 13 del sistema peridico. Tiene por tanto tres electrones de valencia y su valencia es +3. Es un metal qumicamente muy poco noble. Su peso atmico es 26.98 u.m.a. teniendo diversos istopos de muy corta vida media siendo el estable el Al27. La estructura cristalina es cbica centrada en las caras, figura 99, a cada clula elemental corresponden cuatro tomos de aluminio y, en ella, los tomos estn situados en cada uno de los vrtices y en el centro de las caras, el grado de empaquetamiento es 0.74 que es el mximo posible. Estas particularidades de la estructura son muy significativas, puesto que a ellas se debe la gran capacidad de deformacin del aluminio.

Figura 49. Estructura Cbica [Fuente: Bundinski, 1989]

En la tabla 14, se renen algunas de las propiedades fsicas mas interesantes del aluminio, que se refieren a la calidad del 99.99% cuando no se indica lo contrario.

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Tabla 9. Propiedades fsicas del aluminio 99.99% [Fuente: Budinski, 1989]

6.10.1 Caractersticas Trmicas Punto de fusin: 660.24C para el aluminio de 99.996%. Calor de fusin: 92 caloras/gr. aproximadamente. Los valores dados por distintos autores son muy divergentes Punto de ebullicin: 2056C bajo 760mm de Hg. Calor especifico: Calor especfico verdadero a la temperatura (T) en grados centgrados se puede determinar con la siguiente Relacin: ct = 0.2220 + 0.0000772 * T . El calor especfico aumenta con la temperatura Coeficiente de dilatacin: El coeficiente de dilatacin lineal del aluminio de purezas 99.996% en estado slido crece rpidamente con la temperatura: a -188C el coeficiente de dilatacin es 8.8x106, a 20C el coeficiente de dilatacin es 22.4x106 y a 300C el coeficiente de dilatacin es igual a 28.4x106. A bajas temperaturas desde -191C hasta 16C es igual a 18.35

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6.10.2 Conductividad Elctrica La resistividad del aluminio ms puro (99.999%) perfectamente recocido, es de 2.630 -cm2/cm. a 20C. La conductividad del aluminio comercial o de sus aleaciones es inferior a la conductibilidad del cobre a la misma temperatura. Los tomos de los metales en solucin provocan distorsiones de la red cristalina que frenan el desplazamiento de los electrones, esta accin es mucho menos sensible si la impureza no se encuentra en solucin. De esta manera puede explicarse que la conductividad del aluminio resulta disminuida por las impurezas que contiene. 6.10.3 Caractersticas Mecnicas. En la tabla 15 se compendian las propiedades mecnicas mas significativas de semiacabados de aluminio de diversos grados de pureza, para comparacin se han incluido los valores correspondientes al aluminio 99.98% y al aluminio 99.999%.

Tabla 10. Caractersticas mecnicas del aluminio [Fuente: Budinski, 1989]

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6.10.4 Influencia mecnicas.

de las Impurezas sobre las propiedades fsicas y

La presencia de las impurezas modifican las propiedades fsicas. El punto de fusin baja, siendo para el aluminio de 99.5% a 658C, el calor de fusin especifico disminuye, y es 94,4 cal/gr, los elementos ti, y Va son los que producen un aumento significativo de la resistividad del aluminio. El grado de pureza condiciona as mismo las condiciones mecnicas, en la figura 100, se observa, que a medida que se eleva el grado de pureza del Aluminio disminuye su resistencia mecnica y el lmite elstico, creciendo por el contrario el alargamiento y la resistencia a la fatiga por flexin.

Figura 50. Propiedades mecnicas del aluminio en funcin de su grado de pureza [Fuente: Budinski, 1989]

El efecto endurecedor de las impurezas es ms marcado a medida que es mayor la impureza del metal. El cobre es el endurecedor mas activo, en tanto que el zinc hasta contenidos de 0.2% no ejerce efecto alguno.

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A elevadas temperaturas, lo mismo que a temperatura ambiente cuanto mas elevada es la pureza del aluminio, menor es sus resistencia mecnica y mayor su ductilidad, pero la diferencia entre la resistencia mecnica del metal de alta pureza y la del metal con un contenido de impurezas elevado es menor al aumentar la temperatura; la resistencia a la fluencia del aluminio de una pureza del 99.3% es mayor a temperatura elevada y a la del ambiente que la del aluminio 99.995%; pero la disminucin de la ductilidad de esta ultima calidad es menor que la del aluminio de 99.3% a la temperatura en que la fractura pasa de intracristalina a intercristalina. Como resultados de numerosos ensayos efectuados a temperaturas inferiores al ambiente puede afirmarse que la resistencia mecnica del aluminio, como la de todos los metales de red cbica centrada crece considerablemente al disminuir la temperatura. 6.10.5 Resistencia a superficiales El aluminio a pesar de su carcter de metal poco noble, es resistente a la consecuencia de su afinidad con el corrosin; ello es debido, a que, como la corrosin y respuesta a los tratamientos

oxigeno, reacciona rpidamente con este elemento, quedando cubierta su superficie permanentemente con una capa de oxido que impide el ataque ulterior, tanto qumico como electroqumico., ya que la capa de oxido tiene el carcter de aislante elctrico, sin embargo, en ocasiones, el ataque con el medio agresivo no conduce a la formacin de la capa protectora de oxido, sino que el ataque prosigue en cuyo caso el aluminio se corroe. En trminos generales se diferencian varios tipos de corrosin: Uniforme: Se produce una disolucin uniforme y regular del material segn su superficie exterior. En el aluminio este tipo de corrosin lo ocasionan algunos cidos y bases fuertes, que atacan y disuelven la capa de oxido a

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medida que se forma. Como criterio para juzgar la resistencia del ataque del aluminio frente a diversos medios que producen una corrosin uniforme se sigue el de fijar la cantidad que en gramos por metro cuadrado de superficie y da se disuelve, segn valores que se recopilan en la tabla 5. Por Picado: El ataque se inicia de forma preferente solo en puntos determinados de la superficie, y prosigue de forma que puede producir huecos que incluso llegan a perforara la pieza. Se debe, por lo general a la formacin de pares galvnicos, cuya presencia es debida a la existencia en el metal de una heterogeneidad constitucional, en especial impurezas. Intercristalinas: El ataque se localiza en los bordes de los granos, la cantidad de metal disuelto es, por lo general muy reducida. Este tipo de corrosin es caracterstico de muchas aleaciones de aluminio, atribuible a incorreccin del tratamiento trmico a que ha sido sometido el material, pero lo presenta tambin en medio clorhdrico temperaturas. 6.10.6 Resistencia la Oxidacin. Al considerar el comportamiento del aluminio frente a la corrosin debe tenerse en cuenta tambin que la presencia de las impurezas difciles de analizar, por ejemplo, xidos, nitruros, carburos, puede afectar el comportamiento del material frente a la corrosin; estas impurezas muy frecuentemente se incorporan al metal durante las operaciones de fusin no efectuadas cuidadosamente. 6.10.7 Aplicaciones del aluminio sin alear y sus aleaciones. El aluminio muy puro no se utiliza en aquellas aplicaciones en que son decisivas las caractersticas resistentes. El aluminio de una pureza del 99% ofrece unas caractersticas adecuadas para su aplicacin en usos generales que simultneamente no requieran una resistencia a la corrosin puesto que la presencia de impurezas provoca una elevacin de las caractersticas resistentes y el aluminio superpuro despus de ser sometido a recocido prolongado a muy elevadas

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una disminucin de la resistencia a la corrosin qumica. El aluminio 99.5% de pureza, se utiliza generalmente para conductores elctricos. Actualmente existe una amplia gama de aleaciones de aluminio, cada una de las cuales supera algunas de las caractersticas del metal sin alear, y que por tanto son mas adecuadas que el Al puro para ciertas aplicaciones; a todas ellas es comn el que su resistencia mecnica es superior a la del aluminio para el mismo estado fsico. Las aleaciones de aluminio suelen fundicin y de forja. dividirse en dos grupos: de Los elementos que se utilizan como aleantes son muy

variados, dentro de estos se encuentran: Si, Cu, Mg y Zn. Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en: las tratables trmicamente y las no tratables trmicamente. Las aleaciones que no son tratables trmicamente y que solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia, se subdividen en tres grupos, segn la norma AISI-SAE son:

Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.

Aleaciones 3xxx. Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el manganeso (Mn) y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Se utilizan en componentes que exijan buena mecanizacin.

Aleaciones 5xxx. Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el magnesio es el principal componente aleante. No son endurecibles por envejecimiento.

Dentro del grupo de aleaciones tratables trmicamente subdividen en tres grupos, segn la norma AISI-SAE. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se representa mediante la letra seguida de un nmero (va del 1 al 10) el cual define el tipo de tratamiento realizado. Esta designacin va de la mano con la designacin AISI-SAE. Por ejemplo: 2024-T4; T4, quiere decir que fue una aleacin tratada por solucin y envejecida naturalmente.

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F= En estado tosco de fabricacion. No hay lmites en cuento a las propiedades mecnicas. O=Recocido y recristalizado H= Endurecido por tensin T=Tratado trmicamente Aleaciones 2xxx: Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el cobre (Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Son usadas para la industria area, en la fabricacin de estructuras de aviones

Aleaciones 6xxx. Son aleaciones cuyos elementos de aleacin principales son el magnesio y el silicio. Son usadas para perfiles y estructuras en general.

Aleaciones 7xxx. Son aleaciones cuyos elementos de aleacin principales son cinc, magnesio y cobre. S Son usadas para la industria area, en la fabricacin de estructuras de aviones.

Existe una gran variedad de aleaciones ligeras de aluminio, entre las cuales cabe destacar las siguientes: Duraluminio. Es una aleacin compuesta de 95% por Al, 4% de Cu, 0.5% de Mg, 0.5% de Mn, que funde a 650C, tiene un peso especifico de 2,8 y se utiliza para forjar, laminar, etc., pudiendo templarse y recocerse, con lo que se alteran sus caractersticas mecnicas. Templa calentndolo aprox. a 500C, enfrindolo a continuacin en agua a 20C; se reduce a unos 360C, dejndolo enfriar al aire, y se forja a 450C aprox. Siluminio. Esta aleacin tiene un 87% de Al y 13% de Si, si bien algunas veces se le aade algo de cobre, magnesio o manganeso que modifican sus caractersticas mecnicas. Funde a unos 580C y su peso especfico es de 2,5 a 2,6.

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En la tabla 16, se muestran las caractersticas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio

Caractersticas mecnicas del Aluminio. Modulo Estado Rkg/mm2 elasticidad % Fundido Laminado duro Recocido 9 a 12 18 a 28 7 a 11 18 a 25 3a5 30 a 45

de

H kg/mm2 24 a 32 45 a 60 15 a 25

Mdulo de elasticidad = 7.200 kg/mm2. Caractersticas mecnicas del Duraluminio. Estado Normal Duro Recocido Modulo elasticidad % 24 - 16 10 3 22 - 16 de

Rkg/mm2
40 - 44 45 - 55 20 - 25

H kg/mm2 100 - 110 120 - 150 55 - 60

Mdulo de elasticidad = 7.250 kg/mm2. Caractersticas mecnicas del Siluminio. Estado Arena Coquilla A presin Modulo elasticidad % 48 35 25 de

Rkg/mm2
17 - 20 23 - 25 25 - 30

H kg/mm2 55 - 60 70 - 75 80 - 90

Es muy resistente a la corrosin y poco frgil

Tabla 11. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio

Las aleaciones para fundicin se caracterizan por tener una alta fluidez, factor indispensable para realizar una buena pieza en un proceso de fundicin. Estas aleaciones utilizan un elemento adicional de aleacin, el silicio en el rango de 5%12% ya que es quien proporciona mayor fluidez y facilidades en la etapa de vaciado dentro del molde. La tabla 17 muestra las composiciones y propiedades mecanicas de de algunas aleaciones de aluminio

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Tabla 12. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio [Fuente: Groover, 2008]

6.11 EL COBRE Y SUS ALEACIONES El cobre de smbolo Cu y nmero atmico, es usado puro como elemento de conduccin elctrica y gran de ductilidad para fabricar cables elctricos, aunque en su gran mayora de aplicaciones es usado como una aleacin. Otras caracteristicas del cobre que lo hacen atractivo en muchas aplicaciones industriales son su facilidad de fabricacin, caracteristicas generales para la soldadura, resistencia a la corrosin y conductividad trmica. 6.11.1 Caractersticas Fsicas Entre las caractersticas fsicas del cobre se tienen las siguientes: Smbolo Cu Numero atomico 29 El peso atmico del cobre es de 63,54. Densidad de 8920 kg/m3. Punto de fusin de 1083C (1356 aprox. K) Resistente a la corrosin y oxidacin.

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Alta conductividad elctrica y trmica.

6.11.2 Caractersticas mecnicas Entre las caractersticas mecnicas del cobre se tienen las siguientes: Buenas propiedades de mecanizado Dctil y maleable Tratable trmicamente (Temple y recocido) Buena soldabilidad

6.11.3 Aplicaciones del cobre sin alear y sus aleaciones El cobre puro es un metal de color rojizo, que debido a su propiedad de resistividad elctrica baja, es ampliamente usado como conductor elctrico (cables). Otra aplicacin de este material puro es como lubricante solido en operaciones de formado de metales; es decir, en procesos de deformacion volumetrica como forja, extrusion, laminado, dobldo, etc, en caliente. Las aleaciones de cobre on de las mas importantes aleaciones de noferrosos y que combinan la facilidad de dejrse procesar fcilmente formado volumetrico, mecanizados y fundicion, con combinacin de cualidades electricas, mecanicas, por diversas tecnicas de atractivas cualidadews no magneticas, de

requeridas en multiples aplicaciones; es decir aplicaciones donde se requieren conductividad termica y de resistencia a la corrrosion. Las aleaciones de cobre se designan segn la Cooper Development Association CDA, en un sistema de nmeros que va desde C10100 a C79900 para las aleaciones forjadas y de C80000 a C99900 para las aleaciones fundidas. En las tablas 18 y 19 se muestran una lista de grupos de aleaciones de cada nivel importante, y las composciones y las propiedades mecanicas de aleaciones de cobre seleccionadas de acuerdo a la Cooper Development Association respectivamente.

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Tabla 13. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio [Fuente: Smith, 2004]

Tabla 14. Composcion y propiedades dealeaciones de cobre segn CDA [Fuente: Groover, 2007]

Dentro de las aleaciones de cobre mas usadas en ingeniera se encuentran: Bronce: Esta es una aleacin de cobre y estao, alrededor de 90% de Cu y 10% de Sn. Dependioendo la cantidad de estao, la aleacin tendra propiedades diferentes. Con un bronce de 5-10% de estao se genera un producto de alta dureza usado en el pasado para la fabricacin de espadas y caones; el bronce que contiene entre 17-20% de estao tiene alta calidad de sonido, ideal para la elaboracin de campanas. Actualmente se usan las aleaciones que contienen hasta 16% de estao para fabricar bujes, cojinetes y discos de engranajes, entre otras piezas de maquinaria pesada.

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Latn: Esta es una aleacin de cobre y cinc, alrededor de 65% de Cu y 35% de Zn. La caracteristica principal de esta aleacin es la resistencia ala corrosin salina, por lo que es usado en la fabricacin de barcos. Otras aplicaciones de esta aleacin debida as u resistencia media a la tensin son: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros.

Aleaciones cobre-berilio: Son aleaciones en las cuales el contenido de berilio oscila entre 0.6 y 2%.Son las aleaciones de cobre con mayor resistencia y alta dureza, adicionalmente son resistentes a la corrosin, buenas y propiedades de fatiga. Por esa razn son usadas para fabricar resorte, engranajes, diafragmas y vlvulas.

El cobre y sus aleaciones adermas de identificarse por su composcion, tambien se conocen por vrios nombres. En las tablas 20 y 21 se muestran los nombres comunes para diferentes aleaciones de cobre, sus propiedades mecanicas relevantes y aplicaciones tipicas

Tabla 15. Propiedades y aplicaciones tipicas de aleaciones forjables de cobre y latones seleccionadas [Fuente: Kalpakjian, 2008]

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Tabla 16. Propiedades y aplicaciones tipicas de bronces forjables seleccionadas [Fuente: Kalpakjian, 2008]

6.12 EL NIQUEL Y SUS ALEACIONES Es otro material no ferroso importante en el campo de la ingeniera, pose propiedades magnticas como el hierro. El nquel es un elemento qumico de nmero atmico 28 y smbolo Ni. Las caractersticas mas importantes de este metal son su alta resistencia a la corrosin y a la oxidacin a altas temperaturas, esta caracterstica de resistencia a la corrosin lo hace indispensable en la formacin de aceros inoxidables austenticos. 6.12.1 Caractersticas Fsicas Entre las caractersticas fsicas del cobre se tienen las siguientes: Smbolo Ni Numero atomico 29 Estructura cristalina FCC. Punto de fusin de 1453C (2647 F aprox.) Resistente a la corrosin y oxidacin. Alta conductividad elctrica y trmica.

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6.12.2 Aplicaciones del Nquel sin alear y sus aleaciones El Nquel de alta pureza e un material ampliamente usado par fabricar parte elctricas debido a sus propiedades de resistencia a la corrosin y conductividad elctrica. Otra aplicacin importante de ete mtrial puro es en el proceso de electrodeposicion de piezas de acero con el fin de obtener una mejora en su apariencia, su resistencia al desgaste y a la corrosion. Con el fin de mejorar las propiedades del elmento puro, este metal no ferroso se emplea junto con el romo, el cobalto y el molibdeno para formar sus diferentes aleaciones. Las aleciones de niquel poseen diversas aplicaciones de aucerdo a sus propiedades. Por ejemplo, por su resitencia a altas temperaturas son usadas en aplicaciones como intercambiadores de calor, equipos de trtamiento trmico, componentes de motores, turbuinas y cohetes. Por su carateritica de material magnetico se puieden citar como aplicaciones magneticas como solenoides o electroimanes. Dentro de las aleaciones de niquel mas conocidas se encuentran: el Monel, el cual es una aleacin niquel-cobre de alta dureza y usada para soldaduras. El Inconel, el cual es un aleacin niquel-cromo con una resitencia alta a la tension. El hastelloy, el cual es una aleacin niquel-cromo con buena resitencia a la corrosin y a temperaturas elevadas. El Nichrome, esta aleacin es Niquel-cromo-hierro con cartristicas como alta resistencia electria y alta resistencia a la oxidacin y por ultimo las aleaciones conocidas como el invar y el Kovar que son aleaciones niquel-hierro con sensibilidad relativamente bja a la temperatura. En la tabla 22 se presentan diferentes aleaciones de niquel (nombres comerciales) y sus aplicaciones tipicas.

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Tabla 17. Propiedades y aplicaciones tipicas de bronces forjables seleccionadas [Fuente: Kalpakjian, 2008]

Las superaleaciones, son un grupo de aleaciones de niquel (hierro-niquel-cobalto) que contienen cantidades de lmentos de aleacin y poseen como propiedades relevantes la resistencia a la fatiga termica, resistencia a la fatiga mecanica, al impcto mecanico y trmico y buena resitencia a la corrosion. Sus aplicaciones principales debido a sus propiedades son: paletas y alabes para turbinas, motores de reaccion, componentes de reactores quimicos entre otras. Las superaleaciones como se menciono existen a base de caracteristicas: Superaleaciones de base Hierro: Contienen generalmente entre 32% 67% de Hierro, de 15% a 22% de Cromo y de 9% a 38% de Ni. Las aleaciones comunes de este grupo son la serie Incoloy. Superaleaciones de base Cobalto: Contienen generalmente entre 35% y 65% de Cobalto, 19% - 30% de Cromo y hasta 35% de Ni. Mantienen su resistencia a alta temperatura pro son menos fuerte que las anteriores. Superaleaciones de base Niquel: Son las superaleaciones mas comunes y de mas amplio uso. Contienen generalmente entre 38% - 76% de Niquel, hasta 27% de Cromo y 20% de Cobalto. Las aleaciones comunes de este de tres metales, con las siguientes

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grupo son las series Incomel, Hastelloy, nicomic, Ren, Udimet, Astroloy y Waspaloy. (tabla 23)

Tabla 18. Propiedades y aplicaciones de superaleaciones a base de niquel (nombres comerciales) [Fuente: Kalpakjian, 2008]

6.13 EL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES El magnesio es un metal no ferroso ligero, con facilidad de mecanizar. Tanto el aluminio como su aleciones al mecanizarse, deden tomarse diversas precauciones debdi o que las virutas (astillas metalicas procedentes del corte) se oxidan (comiba con el oxigeno) con rapidez hecho llamado pirofricas, por lo cual exite el riesgo de que se incendien, esto tambien puede suceder al rectificar o fundir el magnesio y sus aleaciones. Posee similitud con el aluminio en el hecho que posee buena reitencia a la corrosion, sin embargo en ambientes salinos esta propiedad disminuye considerablemente. Debiso a que en su estado puro no es lo suficientemente fuerte este se alea con diferentes elementos como Al, Mn, Th, Zr, Z con el fin de generar las diversas aleaciones (tabla 24). Por lo general las

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aleciones de magnesio posen buenas caractriticas de colbilidad, formado y maquinado.

6.13.1 Caractersticas Fsicas Entre las caractersticas fsicas del cobre se tienen las siguientes: Smbolo Mg Numero atomico 12 Estructura cristalina HCP Punto de fusin de 650C (1202 F aprox.) Densiad 1.74g/cm3

6.13.2 Aplicaciones del Magnesio sin alear y sus aleaciones Las aleaciones de magnesio se pueden clasificar de dos maneras: aleaciones foejadas, principalmente en forma de lminas, placas y piezas forjadas, y aleaciones fundidas. Las aleaciones de magnesio se designan de la siguiente forma: La primera letra o las dos primeras letras como prefijo, indican los principales elemntos de aleacin. La primera corresponde al que esta presente en la ms alta concentracin y la segunda auel ue ocupa la segunda concentracin. A= Aluminio, E= tierras rras, K= circonio, M=manganeso, S=silicio, T= estao, Z= inc, Q= plata, H= torio. Dos o tres numeros, indican el porcentaje de los principles elementos de aleacin redondeado al decimal ms proximo. Una letra el alfabeto (excepto la I y O), que indican la vriacion normalizada con variaciones menores en la composicion. Un smbolo para indicar el tmple que es similr a las usadad para las aleaciones de aluminio; es decir indcale tipo de trtamiento realizado a la aleacin. Por ejemplo el AZ80A-T6, quiere decir que el principal elemnto de leacion es el aluminio a 8.5 % el segundo el Zinc 0.5%. la tercer letra A quiere dcir que esta

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fue la pimera aleacin normalizada, T6 quiere decir el tramiento realizado, en este caso fue trtada con solucion y envejecio artificialmente.

Tabla 19. Propiedades y aplicaciones de algunas aleaciones de magnesio [Fuente: Kalpakjian, 2008]

6.14 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES Este es un material abundante en la naturaleza. Su alta relacion resistencia-peso y su resistencia a la corrosion, lo hacen atractivo par multiples aplicaciones como equipos de procesamiento quimico, componentes mrinos, placas de blindaje, e implantes biomedicos, entre otras aplicaciones. Este material es ms fuerte y mas rigido que el aluminio. Ete mterial al igual que el hiero posee la caracteristica de ser alotropico (cambiar de estructura cristalina a diferentes temperaturas). A temperaturas por debjo de 882 C posee estructura HCP y por encim de esta pose estructura BCC. 6.14.1 Caractersticas Fsicas Entre las caractersticas fsicas del titanio se tienen las siguientes: Smbolo Ti Numero atomico 22 Estructura cristalina HCP Punto de fusin de 1668 C (3034 F aprox.) Densiad 4.505g/cm3

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Paramagntico. No se imanta. peso atmico del titanio es de 47,867 u. Poca conductividad. No es muy buen conductor del calor ni de la electricidad.

6.14.2 Aplicaciones del Titanio sin alear y sus aleaciones En estado puro, es decir no aleado, el titanio posee una excelnte resitencia a la corrosion, para aplicaciones donde la resistenci no estan importante, en este caso el uso mas comun son los implantes ortopedicos. Al unirse con elementos elemnto como el molibdeno, el vanadio, aluminio y manganeso entre otros con el fin de conformar la aleacin, estos ultimos proporcionan mejora en propiedades como la capacidad de trabajo, resistencia y templabilidad. Las propiedades de las aleaciones de titanio son muy sensible a las variaciones de de los elementos de aleacin, con este fin en el procso de fbricacion de aleaciones se controla la composcion y el procesamiento con el fin de prevenior la contaminacin con hidrogeno, oxigeno o nitrogeno ya que estos provoan la frgilizacion y reducen la tenacidad y la ductilidad. Dentro de las lecionjes de titanio, la ms importante es la Ti-6 Al-4 V, la cual combina la lata dureza con la cualidad de ser trabajable. Algunas propiedades de estas aleaciones se muestran en la tabla 25

Tabla 20. Propiedades y aplicaciones de algunas aleaciones de Titanio [Fuente: Kalpakjian, 2008]