Congreso SAM/CONAMET 2007

San Nicols, 4 al 7 Septiembre de 2007

ANLISIS DE FALLA EN EJE DE SALIDA DE CAJA REDUCTORA S. Laino y R. C. Dommarco

Grupo Tribologa - Facultad de Ingeniera Divisin Metalurgia INTEMA Universidad Nacional de Mar del Plata - CONICET Av. J. B. Justo 4302, B7608FDQ Mar del Plata, Argentina. e-mail (autor de contacto): dommarco@fi.mdp.edu.ar

RESUMEN El presente trabajo consiste en el anlisis de falla de un eje de caja reductora de velocidad capaz de transmitir una potencia de 320 HP. La pieza daada corresponde al eje de salida del reductor que mueve el tornillo de elevacin de efluentes en la planta de tratamiento de efluentes que la empresa Obras Sanitarias Mar del Plata S.E. (OSSE) posee en el barrio Camet de Mar del Plata. La falla del eje se produjo como consecuencia de un proceso de fatiga, el cual tuvo su origen en el concentrador de tensiones asociado a un cambio de dimetro, combinado con una geometra incorrecta del dimetro de acuerdo. Se pudo corroborar que la falla se produjo a las pocas horas de la puesta en servicio del equipo. Palabras clave: fatiga, eje, concentrador de tensin 1. INTRODUCCIN Si bien el control de las fallas catastrficas ha progresado significativamente durante las ltimas dcadas [1, 2], gracias al avance en la ciencia de los materiales y en la mecnica, an se observan fallas repentinas en elementos mecnicos de gran porte, como el estudiado en el presente trabajo. Las fallas por fatiga ocurren cuando un componente es sometido a tensiones cclicas, siendo la tensin mxima inferior a la resistencia a la traccin del material. La nucleacin de la fisura generalmente ocurre en discontinuidades de la pieza, ya sea geomtrica o metalrgica. La posterior propagacin de la fisura, se produce de manera progresiva, y puede llegar a durar varios miles de ciclos de carga, durante los cuales la pieza convive con su presencia, hasta que finalmente se produce la rotura repentina del ligamento remanente. En general la vida hasta la falla en la fatiga est dominada por el perodo de nucleacin de la fisura, por lo tanto el diseo de los elementos de mquina sometidos a cargas variables en el tiempo, debe considerar esta etapa en particular. Esto puede lograrse minimizando la presencia de concentradores de tensin, y cuando esto no sea posible, intentando disminuir su severidad, y mediante la seleccin de aceros con la limpieza y microestructuras adecuadas para este tipo de solicitacin [3]. A pedido de la empresa OSSE se realiz el anlisis de falla del eje de salida de una caja reductora de 320 HP con el objetivo de conocer las circunstancias que condujeron a la falla del mencionado elemento. 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL La preparacin de las muestras para anlisis metalogrfico se realiz mediante corte refrigerado y posterior desbaste y pulido manuales. El ataque qumico para la observacin al microscopio ptico se efectu con Nital al 2%. Las superficies de fractura fueron evaluadas mediante lupa binocular estereoscpica. El anlisis qumico del material se realiz mediante un espectrmetro de emisin ptica con excitacin por chispa, y el valor reportado surge del promedio de cuatro determinaciones. La dureza se midi mediante el mtodo Brinell, utilizando bolilla de 2,5 mm de dimetro y una carga de 187,5 Kg (HBW2,5/187,5) y los valores reportados resultan del promedio de cuatro mediciones.

3. RESULTADOS OBTENIDOS
La Figura 1a) muestra el plano con las dimensiones de la pieza, mientras que la Fig.1b) muestra el eje y la ubicacin de la falla en el mismo.

820

Figura 1. a) Dimensiones del eje de salida de la caja reductora, b) vista de la ubicacin de la fractura en la pieza rota. Estudio de la Microestructura. La composicin qumica del material se lista en la Tabla 1, mostrando que se trata de un acero aleado al cromo (Cr) molibdeno (Mo) de mediana templabilidad, del tipo SAE 4140. La Tabla 1 incluye como referencia, los lmites de composicin qumica establecidos por la norma para el acero SAE 4140. Tabla 1. Composicin qumica de la muestra ensayada (% peso, balance Fe). Elemento Muestra C Mn Si S P Cr Ni Mo Eje 0,38 0,78 0,19 0,017 0,020 0,76 0,10 --0,17 0,15-0,25

SAE 4140 0,38-0,43 0,75-1,00 0,20-0,35 <0,040

<0,035 0,80-1,16

A travs del anlisis de la microestructura sin ataque qumico se observ que la morfologa y cantidad de inclusiones no-metlicas, segn la norma ASTM E 45 para cuantificacin de las inclusiones, es del tipo D (xido globular) serie fina, nmero 2. La Figura 2a) y b) muestra la microestructura del material, observndose que la misma es del tipo ferrtico-perltica, dominando la perlita (tonos grises) y una cantidad menor de ferrita (islas color blanco). La Figura 3a) y b) muestra la microestructura en la regin prxima a la superficie del eje, observndose que es similar a la del centro de la pieza, y que no posee tratamiento trmico. Propiedades Mecnicas. Se midi la dureza del eje en distintas posiciones del radio. Los valores obtenidos se listan en la Tabla 2, junto con la dispersin (n) y el nmero de mediciones (n). Tabla 2. Valores de dureza para distintas posiciones del radio del eje. Posicin Radio Dureza - HBW2,5/187,5 Periferia 235 (n=0,9; n=4) Centro 230 (n=8,3; n=5)

821

Figura 2. Microestructura del eje en zona prxima al centro de la pieza, mostrando la estructura laminar perltica y tambin ferrita (zonas blancas), a) 20X, b) 500X.

Figura 3. Microestructura en la regin prxima a la superficie del eje, a) 20X, b) 500X. La resistencia a la rotura del material, determinada a partir del valor de dureza de la muestra, Ecuacin 1, result rot ~ 800 MPa.

rot = 3,45 * HBW

Ecuacin 1.

Segn la norma SAE 4140 para redondos de 25 mm de dimetro, en estado laminado en caliente o normalizado, le corresponde una dureza de 311 HBW2,5/187,5, una resistencia a la rotura rot ~ 1030 MPa, valor al cual responde muy bien la Ecuacin 1, y un lmite elstico 0,2 ~ 680 MPa, es decir un ~66% del valor de resistencia a la rotura. Por lo tanto, de acuerdo al valor de dureza medido y considerando al lmite elstico del material como un ~66% del valor de resistencia a la rotura, para la muestra analizada el lmite elstico es del orden de 0,2 ~ 528 MPa. Cabe aclarar en este punto, que la menor resistencia del material estudiado, respecto del valor correspondiente segn norma para redondos de dimetro 25 mm, se origina en el gran tamao (dimetro) del eje. Anlisis de la Superficie de Fractura. La Figura 4 muestra la superficie de fractura que condujo a la falla catastrfica (repentina) del eje de salida del reductor, observndose que esta tuvo lugar en coincidencia con la discontinuidad geomtrica producida por el cambio de dimetro de 190 mm a 210 mm (ver tambin Fig.1). El tipo de fractura es caracterstico de un proceso de falla por fatiga, indicado principalmente por la presencia de las denominadas marcas de playa (beach marks), originadas en los cambios de direccin durante el avance del frente de fisura. El proceso de falla por fatiga est compuesto por tres etapas caractersticas [3]: a) Etapa de Nucleacin. La nucleacin de la falla est generalmente relacionada con la presencia de discontinuidades metalrgicas y/o geomtricas de la pieza. En el presente caso se observa que el origen de la falla coincide con una discontinuidad geomtrica de la pieza, que es el cambio en el dimetro de la seccin del eje. Se presume la iniciacin en tres puntos de nucleacin, dando origen a tres fisuras que avanzan en distintos planos, generando las marcas radiales a, b, c y d, Figura 5, hasta que los frentes de fisura se unen, regin a partir de la cual las marcas radiales desaparecen.
822

Figura 4. Aspecto de la superficie de fractura.

b) Etapa de Propagacin Estable. Con relacin a esta etapa, la misma se identifica generalmente por una superficie relativamente lisa. Adems, en el presente caso, se encuentra acompaada por la presencia de las marcas de playa claramente definidas, Figs.4 y 5. Otra caracterstica en la propagacin de fisuras por fatiga es el ngulo de inclinacin de la superficie de fractura, respecto del eje de la pieza, ya que la propagacin se produce en direccin perpendicular a la direccin de la tensin principal. En el presente caso, la superficie de fractura, en su etapa de propagacin, result casi perpendicular al eje de la pieza, indicando que el origen del esfuerzo es principalmente por flexin, con una componente por torsin relativamente baja.

Figura 5. Detalle de la superficie de fractura, mostrando las caractersticas correspondientes a las distintas etapas del proceso de falla.

Las marcas de playa, caractersticas de la propagacin estable de fisuras, cuando estn presentes, son originadas en cambios en la condicin de servicio de la mquina, como por ejemplo el arranque y parada del equipo. El conteo de las marcas de playa indica que estn presentes en una cantidad superior a sesenta (60), y estn numeradas de a diez en la Fig.5, desde la ltima o nmero 1 hasta la nmero 60, prxima al origen de la falla. Se observa adems, que tomadas de a diez, el espaciado entre marcas aumenta conforme se produce el avance del frente de fisura, es decir que la velocidad de propagacin aumenta hasta volverse completamente inestable y disparar la fase final de la falla o fractura final. c) Etapa de Fractura Final o Propagacin Inestable. Se observa que el ligamento remanente o rea de fractura final es de dimensiones relativamente reducidas (menor al 20% de la seccin del eje), Fig.5, a pesar de la deformacin plstica producida con posterioridad a la fractura, la cual enmascara su dimensin verdadera. Sin embargo, mediante el anlisis de la contracara de la superficie de fractura, se pudo determinar que el rea correspondiente a la fractura final es menor al 10% del rea de la seccin de la pieza. Esta caracterstica es indicativa que la tensin o esfuerzo aplicado sobre el eje fueron de moderados a bajos. Verificacin de los Esfuerzos Aplicados. Se verific la tensin aplicada segn la direccin del eje de la pieza, XX, debida a la transmisin de potencia por medio del par de engranajes pin y corona. Se
823

desprecian otros esfuerzos, como el peso de los distintos componentes (rbol y corona), por ser pequeos, en comparacin con el esfuerzo transmitido. Para el clculo del esfuerzo se utiliza la Ecuacin 2, la cual relaciona el esfuerzo transmitido (Wt, tangencial a la rueda) con la potencia consumida con el equipo en rgimen (N=180 HP), el nmero de revoluciones por minuto del rbol (n=26,2 rpm), y el radio primitivo de la corona (Rp=67 cm).
Wt [kgf ] = 71620 N [HP ] n[rpm] R p [cm]

Ecuacin 2.

Con este valor, y considerando el ngulo de la hlice del engranaje, se obtiene un esfuerzo radial Wr=2670 Kg y axial Wa=1560 Kg. Componiendo los esfuerzos Wt y Wr se halla un esfuerzo resultante R=7800 Kg, que permite calcular el momento flector del rbol, Mf = 160290 Kgmm. En consecuencia, la tensin axial xx actuante en las fibras superficiales del rbol debido al momento Mf, se calcula valindose de la Ecuacin 3:

Mf Ecuacin 3. y I zz Donde el momento de inercia Izz=6,4 x 107 mm4, la distancia superficie-eje neutro es y=95 mm, de la menor seccin (d = 190 mm). El valor obtenido para la tensin axial mxima en la superficie resulta entonces:

xx =

xx = 0,24

kg = 2,33MPa mm 2

El momento torsor aplicado se calcula valindose de la Ecuacin 4, mientras que la tensin de corte mxima, debida a este, se determina a partir de la Ecuacin 5. Mt=Wt x Rp = 4920443 Kg.mm Ecuacin 4. mx= (Mt x R)/Ip = 36,5 MPa Ecuacin 5. 4. DISCUSION DE RESULTADOS La aparicin de la falla en un elemento mecnico puede ocurrir como consecuencia que el valor del esfuerzo aplicado result superior al valor de diseo, que la resistencia del material no es la esperada, o una combinacin de ambas. Esfuerzo Aplicado. Segn el clculo de verificacin del esfuerzo sobre las fibras exteriores del eje, la tensin aplicada est por debajo del lmite elstico del material. Por otro lado, de acuerdo a las caractersticas de la superficie de fractura, se reconoce que el esfuerzo dominante que promovi la falla es de flexin, aunque la nucleacin tambin puede producirse por efecto del mx originado por el momento torsor. Una situacin que puede introducir esfuerzos adicionales de flexin, es la desalineacin del eje. Si bien no se dispone de los elementos para verificar esta situacin, indicios de esto podran encontrarse en los apoyos del eje, o en los dentados. Otra situacin que aumenta la tensin aplicada es la presencia de discontinuidades geomtricas, al producir un efecto concentrador o magnificador de la tensin. Estas discontinuidades pueden ser propias de la geometra de la pieza, la terminacin superficial por el mecanizado y otras. Por tal motivo, en el diseo de elementos de mquina, para limitar el aumento de tensin localizado, el cambio de seccin se realiza con un radio de acuerdo mnimo que garantice un bajo factor concentrador de tensin, Kt. En el caso del eje estudiado, el diseo considera un radio de acuerdo r = 4,5 mm, Fig.1. Sin embargo, en la pieza estudiada result r < 1 mm, Figura 6, medido mediante un proyector de perfiles. Cabe aclarar, que el radio de acuerdo reportado es el macroscpico, ya que, como se observa en la Fig.6, existen rayas producidas por el mecanizado, equivalentes a un radio de acuerdo menor De acuerdo a la bibliografa consultada [5], el factor de concentracin de tensiones Kt, puede aumentar ms de un 50%, al pasar del radio de diseo 4,5 mm al efectivamente medido <1 mm. Resistencia del Material. En el presente caso, con relacin al tipo de material utilizado y su resistencia, el acero SAE 4140 es un acero aleado al cromo-molibdeno, para tratamiento trmico por temple y revenido. Sin embargo, la templabilidad del material es Dcrt.aceite=67 mm para 50% de martensita, la cual es muy baja para el tamao de pieza confeccionado. Por lo tanto, el tratamiento trmico por temple y revenido, para este material y tamao de pieza, no sera efectivo. No obstante, el anlisis de la microestructura, Figs. 2 y 3, indican que esta pieza no recibi tratamiento trmico durante el proceso de fabricacin.

824

Figura 5. Radio de acuerdo en el cambio de seccin donde se produjo la falla de la pieza. La hoja de caractersticas del acero SAE 4140 muestra que este material posee un lmite elstico 0,2=670680 MPa, para los estados laminado en caliente o normalizado, mientras que, un acero SAE 1045 (con contenido de carbono muy similar, 0,45%) posee un lmite elstico 0,2=370-440 MPa. Sin embargo, para el tamao del eje estudiado, estas diferencias se hacen menores, ya que a travs de la dureza medida se determin que en el caso del eje estudiado resulta 0,2 530 MPa. Adems, cuando se considera que la pieza es sometida a fatiga, la microestructura perltica (observada en esta pieza) no es la ms indicada para esta solicitacin. Los valores reportados por la bibliografa indican que el lmite a la fatiga para un acero SAE 4140 con estructura perltica es fat = 0,45 * rot = 360MPa . Este lmite de fatiga debe ser afectado adems por otros factores, entre ellos un factor que considera la terminacin superficial, que segn la bibliografa en el presente caso resulta Ks0,75. Por lo tanto, el uso del acero SAE 4140 promueve dudas respecto del proceso de seleccin del material Con relacin a la superficie de fractura, la misma presenta las marcas de playa caractersticas de un proceso de falla por fatiga, las que son originadas en cambios en la condicin de operacin de la mquina como la parada y arranque. El nmero de marcas de playa medido, Fig.4, coincide con el historial de la mquina reportado por los operadores, que indica un total de 4048 horas de servicio, repartidas en 70 entradas en servicio o eventos de parada y arranque de la mquina. Esta situacin indica que el inicio de la falla se produjo a las pocas horas de servicio, es decir una vida para la etapa de nucleacin muy corta, lo que generalmente est asociado con la presencia de un elemento concentrador de la tensin. 4. CONCLUSIONES La fractura del eje se produjo como consecuencia de un proceso de falla por fatiga, y no por sobrecarga, con una orientacin de la superficie de fractura mostrando que la solicitacin principal es de flexin. La tensin nominal sobre el eje fue relativamente baja, de acuerdo al rea de la superficie de fractura correspondiente a la fractura final. Existen dos factores concurrentes que pueden promover la nucleacin de la falla. Uno de ellos tiene que ver con la resistencia del material, el cual no posee tratamiento trmico y cuya resistencia medida result menor a la especificada en la norma SAE 4140 para el estado normalizado debido a las dimensiones de la pieza. Sin embargo, en este punto no se dispone de los valores de diseo para verificar. El otro factor tiene que ver con el efecto concentrador de tensiones en el cambio de dimetro de la seccin donde se produjo la falla, el cual posee un radio de acuerdo inferior al de diseo. REFERENCIAS 1. Eyre, T.S., 1978, Wear characteristics of metals, Source Book on Wear Control Technology, ASM, pp.01-10 (paper) 2. Rabinowicz, E., Friction and wear of materials, John Wiley & Sons Inc, 1995. (libro) 3. S.D. Antolovich, A. Saxena, Fatigue failures, ASM Handbook, 9th Ed., vol.11, 102-135. (libro) 4. R. L. Norton, Diseo de mquinas, Cap.6 Teoras de las fallas por fatiga, pp.345-470, Prentice Hall Hispanoamericana, Mxico. (libro)

825