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TEMA:

SEGURIDAD EN SOLDADURA Y TIPOS DE SOLDADURA

CURSO: SOLDADURA Y MECANICA DE MATERIALES

DOCENTE:

Ing. Lus Villar Requis Carvajal

ALUMNO:

Meja Molina, Alder Isaas

SEMESTRE:

VII

Cerro de Pasco junio 2013

LA SEGURIDAD ES LO PRIMERO.

NORMAS DE SEGURIDAD
OBJETIVO: Luego de este anlisis e investigacin sobre la seguridad y tipos de soladura, estaremos en condiciones de aplicar en las prcticas venideras de nuestra carrera.

NTP 494: Soldadura elctrica al arco: normas de seguridad Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura elctrica manual al arco con electrodo REVESTIDO ES LA MS UTILIZADA. Para ello se emplean mquinas elctricas de soldadura que bsicamente consisten en transformadores que permiten modificar la corriente de la red de distribucin, en una corriente tanto alterna como continua de tensin ms baja, ajustando la intensidad necesaria segn las caractersticas del trabajo a efectuar. Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los que destacan los relacionados con el uso de la corriente elctrica, los contactos elctricos directos e indirectos. adems existen otros que tambin se relacionan en sta, cuyo objetivo es dar a conocer las caractersticas tcnicas bsicas de la soldadura elctrica, los riesgos y sus factores de riesgo y los sistemas de prevencin y proteccin. Adems se dan normas de seguridad para la organizacin segura del puesto de trabajo, los equipos de proteccin individual y el mantenimiento e inspeccin del material.

CARACTERSTICAS TCNICAS ARCO ELCTRICO Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura elctrica al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se obtiene mediante el mantenimiento de un arco elctrico entre el electrodo y la pieza a soldar (masa) (fig. 1).

Fig. 1: Esquema del proceso de soldadura elctrica al arco

En este arco elctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una determinada tensin en funcin de su longitud. La relacin intensidad/tensin nos da la caracterstica del arco. Para el encendido se necesita una tensin comprendida entre 40 y 110 V; esta tensin va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema una caracterstica descendente, lo que unido a la limitacin de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilizacin de las mquinas elctricas de soldadura. EQUIPOS ELCTRICOS DE SOLDAR Estn formadas por el circuito de alimentacin y el equipo propiamente dicho. Sirven para reducir la tensin de red (220 V) a la tensin de cebado (entre 40 y 100 V) y de soldeo (< 35 V) permitiendo regular la intensidad de la corriente de soldadura. asegurando el paso de la tensin de cebado a la de soldeo de forma rpida y automtica. El circuito de alimentacin est compuesto por un cable y clavija de conexin a la red y funcionando a la tensin de 220 V segn los casos e intensidad variable. EQUIPO DE SOLDADURA En funcin del tipo de corriente del circuito de soldeo el equipo consta de partes diferentes. En equipos de corriente alterna: transformador y convertidor de frecuencia; en equipos de corriente continua: rectificador (de lmparas o seco) y convertidor (conmutatrices o grupos elctricos). Los equipos elctricos de soldar ms importantes son los convertidores de corriente alternacontinua y corriente continua-continua. los transformadores de corriente alterna-corriente alterna. los rectificadores y los transformadores convertidores de frecuencia. Adems de tales elementos existen los cables de pinza y masa, el portaelectrodos y la pinzamasa, a una tensin de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de soldeo.

ELEMENTOS AUXILIARES Los principales son: los electrodos, la pinza porta electrodos, la pinza de masa y los tiles. El electrodo es una varilla con un alma de carbn, hierro o metal de base para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del arco que engendra el calor de fusin y que en el caso de ser metlico suministra asimismo el material de aporte. El electrodo Existen diversos tipos pero los ms utilizados son los electrodos de revestimientos gruesos o recubiertos en los que la relacin entre el dimetro exterior del revestimiento y el del alma es superior a 1:3. El revestimiento est compuesto por diversos productos como pueden ser:

xidos de hierro o manganeso, ferromanganeso, rutilo, etc. Como aglutinantes se suelen utilizar silicatos alcalinos solubles. La pinza porta electrodos sirve para fijar el electrodo al cable de conduccin de la corriente de soldeo. La pinza de masa se utiliza para sujetar el cable de masa a la pieza a soldar facilitando un buen contacto entre ambos. los tiles, adems de los martillos, tenazas, escoplos, etc. el soldador utiliza cepillos de alambre de acero para limpieza de superficies y martillos de punta para romper la cubierta de las escorias o residuos. RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO RIESGOS DE ACCIDENTE: Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente elctrica, las quemaduras y el incendio y explosin. El contacto elctrico directo puede producirse en el circuito de alimentacin por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la mquina y en el circuito de soldadura cuando est en vaco (tensin superior a 50 V). El contacto elctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la mquina por algn defecto de tensin. Las protecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por protecciones de partculas debidas al propio arco elctrico y las piezas que se estn soldando o al realizar operaciones de descascarillado. La explosin e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido lquidos inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos inflamables. RIESGOS HIGINICOS: Bsicamente son tres: - la exposicin a radiaciones ultravioleta y luminosas, - la exposicin a humos y gases y - la intoxicacin por fosgeno. - Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el arco elctrico. La inhalacin de humos y gases txicos producidos por el arco elctrico es muy variable en funcin del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de los materiales base y de aporte y puede consistir en exposicin a humos (xidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y gases (xidos de carbono, de nitrgeno, etc.). Finalmente, puede ocurrir intoxicacin por fosgeno cuando se efectan trabajos de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos clorados o sobre piezas hmedas con dichos productos.

tener sumo cuidado cuando se hace el solde a cisternas de combustible ya que stos generalmente explosionan por el gas almacenado en su interior.

SISTEMAS DE PREVENCIN Y PROTECCIN CONTACTOS ELCTRICOS DIRECTOS E INDIRECTOS: Contacto: Equipo de soldar La mquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecnico (Sistema de proteccin electromecnica) que consiste en introducir una resistencia en el primario del transformador de soldadura (resistencia de absorcin) para limitar la tensin en el secundario cuando est en vaco.

Sistema de proteccin electromecnica:

otro electrnico (Sistema de proteccin electrnica) que se basa en limitar la tensin de vaco del secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito primario del grupo de soldadura. En ambos casos se consigue una tensin de vaco del grupo de 24 V, considerada tensin de seguridad.

Sistema de proteccin electrnica

CONTACTO: PINZA PORTA ELECTRODOS La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que adems sujete fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y fijada, de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento del cable no se debe estropear en el punto de empalme. CONTACTO: CIRCUITO DE ACOMETIDA Los cables de alimentacin deben ser de la seccin adecuada para no dar lugar a sobrecalentamientos. Su aislamiento ser suficiente para una tensin nominal > 1000 V. Los bornes de conexin de la mquina y la clavija de enchufe deben estar aislados.

CONTACTO: CIRCUITO DE SOLDADURA Los cables del circuito de soldadura al ser ms largos deben protegerse contra proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos irregulares. CONTACTO: CARCASA La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor diferencial que corte la corriente de alimentacin en caso de que se produzca una corriente de defecto.

RADIACIONES ULTRAVIOLETA Y LUMINOSAS Se deben utilizar mamparas de separacin de puestos de trabajo para proteger al resto de operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translcido robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la ventilacin. Se debera sealizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE SOLDADURA, para advertir al resto de los trabajadores

RADIACIONES ULTRAVIOLETA Y LUMINOSAS El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificacin de calidad para este tipo de soldadura, utilizando el visor de cristal inactnico cuyas caractersticas varan en funcin de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se utilizar un tipo de pantalla, filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie de caractersticas, funcin de la intensidad de soldeo y que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisin de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de proteccin ocular frente a la luz de intensidad elevada.

Las definiciones de los factores de transmisin vienen dadas en la ISO 4007 y su determinacin est descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de transmisin de los filtros utilizados para la soldadura y las tcnicas relacionadas vienen relacionadas en la Tabla 1 de la ISO 4850. En las pantallas deber indicar clara e indeleblemente la intensidad de la corriente en amperios para la cual est destinada ESPECIFICACIONES DE TRANSMISIN (ISO 4850-1979)

NOTA 1. Valor inferior o igual al factor de transmisin admitido para 365 nm. ESPECIFICACIONES COMPLEMENTARIAS Entre 210 y 313 nm, la transmisin no debe sobrepasar el valor admisible para 313 nm Entre 313 y 365 nm, la transmisin no debe sobrepasar el valor admisible para 365 nm Entre 365 y 400 nm, la transmisin espectral media no debe sobrepasar la transmisin media en la banda visible tv

PROYECCIONES Y QUEMADURAS Se deben emplear mamparas metlicas de separacin de puestos de trabajo para que las proyecciones no afecten a otros operarios. El soldador debe utilizar pantalla de proteccin. El filtro de cristal inactnico debe ser protegido mediante la colocacin en su parte anterior de un cristal blanco.

EXPOSICIN A HUMOS Y GASES Se debe instalar un sistema de extraccin localizada por aspiracin que capta los vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las aberturas de extraccin lo ms cerca posible del lugar de soldadura; en segundo, evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio que entra en la zona de operacin. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de extraccin localizada. LA CAMPANA MVIL. Es un sistema de aspiracin mediante conductos flexibles. Hace circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m/s. Es muy importante situar el conducto lo ms cerca posible de la zona de trabajo

Sistema de extraccin por campana mvil

La mesa con aspiracin descendente consiste en una mesa con una parrilla en la parte superior. El aire es aspirado hacia abajo a travs de la parrilla hacia el conducto de evacuacin. La velocidad del aire debe ser suficiente para que los vapores y los gases no contaminen el aire respirado. Las piezas no deben ser demasiado grandes para no cubrir completamente el conducto e impedir el efecto de extraccin.

Sistema de extraccin mediante banco con aspiracin ascendente

Un recinto acotado consiste en una estructura con techo y dos lados que acotan el lugar donde se ejecutan las operaciones de soldadura. El aire fresco llega constantemente al recinto. Este sistema hace circular el aire a una velocidad mnima de 0,5 m/s.

Sistema de extraccin mediante un recinto acotado.

Los conductos de extraccin constan de una entrada de gas inerte que circula por un tubo hacia la zona de soldadura y luego junto con los vapores y gases es conducido por un tubo de salida hacia la cmara de extraccin y despus al sistema de evacuacin.

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Esquema de sistema de extraccin mediante conductos.

INTOXICACIN POR FOSGENO No se deben realizar operaciones de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos clorados o sobre piezas hmedas. NORMAS DE SEGURIDAD El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura elctrica requiere tener en cuenta una serie de normas que se relacionan a continuacin

Instalacin segura de un puesto de soldadura CA con transformador

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PUESTA A TIERRA La instalacin de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer segn las instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de trabajo est puesto a tierra controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar para las tomas de la puesta a tierra conductos de gas, lquidos inflamables o elctricos. La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de soldadura a la fuente de alimentacin deben estar limpios y exentos de humedad. Antes de conectar la toma al casquillo se debe cortar la corriente. Una vez conectada se debe permanecer alejado de la misma. Cuando no se trabaje se deben cubrir con capuchones la toma y el casquillo. CONEXIONES Y CABLES Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de alimentacin en alto y conectarlos posteriormente. Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables de soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido daado y los cables conductores para descubrir algn hilo desnudo. CONEXIONES Y CABLES Verificar asimismo los cables de soldadura en toda su longitud para comprobar su aislamiento, comprobando que el dimetro del cable de soldadura es suficiente para soportar la corriente necesaria. Hay que tener en cuenta que a medida que la longitud total del cable aumenta, disminuye su capacidad de transporte de corriente. Por tanto para segn qu casos se deber aumentar el grosor del cable. Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algn tipo de ligadura a menos de 3 m del porta electrodos. No utilizar tornillos para fijar conductores trenzados pues acaban por desapretarse. EQUIPO DE PROTECCIN INDIVIDUAL ROPA El equipo de proteccin individual est compuesto por: - pantalla de proteccin de la cara y ojos; guantes de cuero de manga larga con las costuras en su interior; mandil de cuero; polainas; calzado de seguridad tipo bota, preferiblemente aislante; casco y/o cinturn de seguridad, cuando el trabajo as lo requiera. ROPA La ropa de trabajo ser de pura lana o algodn ignfugo. Las mangas sern largas con los puos ceidos a la mueca; adems llevar un collarn que proteja el cuello. Es conveniente que no lleven bolsillos y en caso contrario deben poderse cerrar hermticamente.

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Los pantalones no deben tener dobladillo, pues pueden retener las chipas producidas, pudiendo introducirse en el interior del calzado de seguridad. NORMAS DE UTILIZACIN Y MANTENIMIENTO El soldador debe tener cubiertas todas las partes del cuerpo antes de iniciar los trabajos de soldadura. La ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable debe ser desechada inmediatamente; asimismo la ropa hmeda o sudorada se hace conductora por lo que debe tambin ser cambiada ya que en esas condiciones puede ser peligroso tocarla con la pinza de soldar. Por aadidura no deben realizarse trabajos de soldadura lloviendo, o en lugares conductores, sin la proteccin elctrica adecuada. NORMAS DE UTILIZACIN Y MANTENIMIENTO Antes de soldar se debe comprobar que la pantalla o careta no tiene rendijas que dejen pasar la luz, y que el cristal contra radiaciones es adecuado a la intensidad o dimetro del electrodo.

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DIFERENTES TIPOS DE SOLDADURA


SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO DEFINICIN: El sistema de soldadura automtica por Arco Sumergido permite la mxima velocidad de deposicin de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para produccin de piezas de acero de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aproximadamente) que puedan ser posicionadas por soldar en posicin plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de mquinas, fabricacin de barcos, etc. Tambin puede ser aplicado con grandes ventajas de relleno de ejes, ruedas de ferrocarriles y polines. En el sistema de soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un alambre slido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su oxidacin y mejorar el contacto elctrico. Generalmente contiene elementos desoxidantes, que junto a los que aporta el fundente, limpian las impurezas provenientes del metal base o de la atmsfera y aportan elementos de aleacin seleccionados segn sean las caractersticas qumicas y mecnicas del cordn de soldadura que se desee. EL EQUIPO. El siguiente es el diagrama de los componentes de un equipo de soldadura de arco sumergido.

1- Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo). 2- Sistema de control. 3- Porta carrete de alambre. 4- Alambre-electrodo. 5- Tobera para boquilla. 6- Recipiente porta-fundente. 7- Metal base. 8- Fundente. 9- Alimentador de alambre

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VENTAJAS Entre las principales ventajas podemos citar: Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32 y 3/16 a 800 y 1000 Amperes, se logra depositar hasta 15 Kg de soldadura por hora. Con electrodos de y 1300 Amperes, se depositan hasta 24 kg. Por hora (tres a cuatro veces ms rpido que en la soldadura manual). Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depsitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. Rendimiento: 100%. Soldaduras homogneas. Soldaduras 100% radiogrficas. Soldaduras de buen aspecto y penetracin uniforme. No se requieren protecciones especiales.

DESCRIPCIN DEL PROCESO De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco sumergido desarrollado simultneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la dcada del 30, es uno de los mas difundidos universalmente. El proceso se caracteriza por sus elevados regmenes de deposicin y es normalmente empleado cuando se puede soldar grandes espesores de acuerdo al carbono o de baja aleacin

Es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la figura, un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza por que el arco se mantiene sumergido en la masa de fundente, provisto desde la tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, ya que evita el empleo de elementos de proteccin contra la radiacin ultravioleta y infrarroja, que son imprescindible en otros casos. Las corrientes utilizadas en este proceso varan en un rango que va desde los 200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible soldar varan entre 5 mm y hasta mas de 40mm. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservndose el uso de corriente alterna para intensidades mayores, a fin de evitar el fenmeno conocido como soplo magntico.

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CLASIFICACIN DE ELECTRODOS SEGN AWS Segn la AWS, los alambres se clasifican por dos letras y dos nmeros, que clasifican la composicin qumica de ellos: EX XX Letras dgitos E significa electrodo para soldadura de arco X significa el compuesto mximo de manganeso, o sea: L : 0.60% Mn max.(bajo contenido de manganeso) M: 1.25% Mn max. (contenido medio de manganeso) H : 2.25% Mn max. (alto contenido de manganeso) CLASIFICACIN DE ELECTRODOS SEGN AWS EX XX XX nmeros que indican el contenido aproximado de carbono en centsimos de 1% Si hay un sufijo K este indica un acero o silicio muerto. Nota: Los alambres se entregan en rollos de 25 Kg. aproximadamente y con un dimetro interior de 300 mm. Se pueden encontrar en el mercado con los siguientes dimetros: 5/64, 3/32, 7/64, 1/8, 5/32y 1/4". CLASIFICACIN DE FUNDENTES SEGN AWS. Segn la AWS el fundente es clasificado en base a las propiedades mecnicas del depsito, al emplear una determinada combinacin fundente - alambre. - Indica el tipo de Fundente, - Indica la resistencia mnima a la traccin que debe ser obtenida en el metal depositado con el fundente y electrodo utilizado. Indica la condicin de tratamiento trmico en que el depsito fue sometido a ensayo. A: sin tratamiento trmico; P con tratamiento trmico. - Indica temperatura ms baja a la cual el metal depositado tiene una resistencia al impacto. CLASIFICACIN DEL ELECTRODO (SEGN CLASIFICACIN AWS) FXXX-EXXX Tabla de regulacin para soldadura en aceros de mediana y baja aleacin

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Espesor material (mm) 4 5 6 7 8 10 12 16 20 25 30 35

Dimetro del Amperaje del electrodo (mm) 2.4 2.4 3.2 3.2 4.0 4.0 4.8 4.8 4.8 6.0 6.0 6.0 375 425 480 550 550 600 750 800 925 925 925 1000

Voltaje 30 35 35 30 35 35 35 36 38 36 36 34

Velocidad de avance (m/min) 1 1 0.90 0.88 0.90 0.90 0.80 0.55 0.45 0.45 0.35 0.28

FUNDENTES PARA RECUBRIMIENTO DURO. Fundente aglomerado INDURA H-45. El fundente H-45, de condiciones qumicas especiales, est diseado para relleno y recubrimiento de piezas expuestas a desgaste por abrasin e impacto. Su granulometra de 12 x 65 es menos densa que la de otros fundentes, por lo cual se usa menor cantidad por metro de soldadura. FUNDENTES PARA RECUBRIMIENTO DURO. USOS. Se recomienda para usos con alambres slidos con dimetros de 0.9 a 4.8 mm., y puede ser usado tanto en soldaduras de un pase como de pases mltiples. Aplicaciones tpicas. - Ruedas Tensoras - Rodillos guas - Cigeales - Ejes y poleas CARACTERSTICAS TPICAS DEL METAL DEPOSITADO. Pruebas de dureza con metal de aporte entregan los siguientes resultados: Clasificacin INDURA Fundente/Alambre F45/70S-6 F45/EL12 F45/EH14 Recin Soldado 38 Rc 35 Rc 45 Rc

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Dureza Tpica

45 Rc 38 Rc 80 Rc

Fundente Fundido INDURA - grado 80.

Este fundente est diseado para mejorar las caractersticas mecnicas de la unin soldada y debe ser usado con alto grado de limpieza en el metal base (exento de escamas u xido) USOS. Este fundente debe preferirse para uniones de varias pasadas, ya que su composicin limita el contenido de silicio y manganeso del metal depositado. Aplicaciones tpicas. - Relleno de Ruedas - Unin de planchas biseladas. Pruebas de traccin con metal de aporte segn normas AWS A5.17-80 dan los siguientes resultados: Clasificacin AWS Fundente/Alambre F6A4 - EL12 F7A2 - EH14 Resistencia a la Traccin 60.250 lbs/pulg 76.000 lbs/pulg Lmite de Fluencia 43.750 lbs/pulg 56.000 lbs/pulg Alargamiento en 2 31% 29% Reduccin de rea 58.6% 59.2% Fundente Aglomerado INDURA H-400/H-800. El fundente H-400 est diseado para ser utilizado en uniones de una o varias pasadas. Su granulometra estndar de 12 x 65 es menos densa que la de otros fundentes, de manera que se funde menos cantidad por metro de soldadura. El fundente H-800 est diseado para ser utilizado en uniones de una o varias pasadas, logrndose altas velocidades. Su formulacin y granulometra homognea le confieren excelentes propiedades desoxidantes y fcil remocin de escoria. USOS. El fundente INDURA H-400 se recomienda para soldaduras de acero dulce y baja aleacin, que requieran una resistencia a la traccin mnima de 60.000 o 70.000 lbs/pulg, siempre que se haga la seleccin adecuada del alambre. Se recomienda tambin para soldaduras en lanchas de alto contenido de carbono y azufre. El fundente H-800 se recomienda para soldaduras de acero dulce y baja aleacin que requieran calidad radiogrfica y resistencia a la traccin de 60.000 o 70.000 lbs/pulg. Aplicaciones tpicas. - H-400: Construccin de vigas, puentes. Carros de ferrocarril. Estanques - H-800: Construccin de estanques. Caeras. Vigas. Balones de gas licuado. Pruebas de traccin con metal de aporte segn normas AWS A5.17-80 dan los siguientes resultados: Clasificacin AWS Fundente/Alambre F6A4-EL12 F7A2-EH14 Resistencia a la Traccin 69.000 lbs/pulg 80.000 lbs/pulg

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Lmite de Fluencia 54.500 lbs/pulg 63.500 lbs/pulg Alargamiento en 2 27% 22% Reduccin de rea 59.4% 38.8% Composicin qumica. F6A4-EL12 F7A2-EH14 Carbono 0.081% 0.064% Manganeso 0.86% 1.70% Silicio 0.42% 0.57% Fsforo 0.014% 0.036% Azufre 0.019% 0.024% REQUISITOS BSICOS PARA SOLDADURAS SANAS. I.- El requisito general que siempre hay que aplicar en cualquier proceso de soldadura es la Limpieza. Es sabido que las materias orgnicas contaminadoras, las escamas y la oxidacin y/o la humedad pueden significar porosidades en el metal depositado. Por esta razn, hay que procurar cumplir los siguientes requisitos: 1.- Usar Alambre limpio, libre de xido. 2.- Usar una rejilla para impedir que las partculas grandes de escoria, u otros elementos extraos, ingresen y se mezclen con el fundente nuevo. 3.- Siempre debe removerse la oxidacin o las escamas excesivas de la unin. Si es necesario precalentar la unin para eliminar la humedad, grasa y/o aceite presente en la misma II.- La soldadura por arco sumergido es un proceso que provoca una penetracin profunda. Para evitar la perforacin de las planchas que se estn uniendo debe existir un Buen Diseo de la Unin. Prctica comn es emplear un respaldo y/o disminuir la separacin de la unin. III.- funcin importante cumple la Cobertura del Fundente. Una cobertura menor del fundente resulta en destellos, que incomodan al operador y pueden causar porosidades. Caso contrario, un empleo de fundente demasiado profundo produce un cordn angosto y demasiado alto. IV.- Seleccin del Fundente y Alambre, los alambres de fundente INDURA pueden emplearse para una amplia variedad de aplicaciones. Cada uno tiene sin embrago, ciertas caractersticas que influyen sobre la calidad de la soldadura, o eliminan problemas especficos. V.- La Conexin a Tierra tambin influye en el desempeo de la unin de soldadura. Una ubicacin inapropiada de la conexin a tierra puede causar o aumentar el soplo del arco, y causar porosidades y una mala apariencia del cordn. Desafortunadamente, no siempre resulta posible determinar a priori el efecto que tendr la ubicacin de la conexin a tierra, lo que hace necesario en algunas ocasiones realizar ensayos de prueba. I.- Esquema para Soldadura de Arco Sumergido

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Este proceso se usa para unir piezas gruesas de metal normalmente se utiliza en procesos automticos o semiautomticos. Hay un alimentador de fundente y despus del electrodo se encuentra un ducto por el que se succiona el fundente que no se utiliz. De esta forma se puede lograr soldaduras de alta eficiencia. II.- Vista Final de una soldadura.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a travs de un plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador, un transformador rectificador un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a travs del tubo de contacto, producindose el arco entre aquel y el metal base.

La figura nos muestra el principio de funcionamiento de este proceso de soldadura.

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El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a travs del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base. Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composicin qumica perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de alimentacin. APLICACIN La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros suaves de baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado tambin para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de piezas. Es un mtodo utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milmetros sin preparacin de bordes mientras que con preparacin de bordes el espesor mximo a unir es prcticamente ilimitado. El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehculo autopropulsado en un puente el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario. Este mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en construccin naval e industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta ltima finalidad se utilizan mquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza. SELECCIN DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA La seleccin de condiciones de soldadura ms conveniente para el espesor de chapa y preparacin de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavacin lateral. Las variables a ser consideradas son las siguientes: POLARIDAD: Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetracin, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad. Con corriente continua negativa, CC(-) se obtiene mayor velocidad de deposicin con menor penetracin.

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CORRIENTE DE SOLDADURA: Determina en forma directa la penetracin y la velocidad de deposicin, aumentando ambas con el incremento de corriente. DIMETRO DEL ALAMBRE: Para una corriente dada, aumentando el dimetro se reduce la penetracin pero el arco se torna ms inestable y se dificulta su encendido. TENSIN DE ARCO Al aumentar la tensin se incrementan la dilucin y el ancho del cordn y disminuye la sobre monta logrndose un cordn ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composicin qumica del metal de soldadura en el caso de emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeos hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetracin tiene una seccin transversal en forma de tulipa. El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A. VELOCIDAD DE AVANCE: Al aumentar la velocidad de traslacin del arco disminuye el ancho del cordn y la penetracin, incrementndose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos picudos. LONGITUD LIBRE DEL ALAMBRE: Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposicin y decrece la penetracin. INCLINACIN DEL ALAMBRE: Tiene un efecto considerable sobre la penetracin y sobre las eventuales socavaduras. ESPESOR DE LA CAPA DE FUNDENTE: Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada proteccin del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordn y puede conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunferenciales y producir dificultades para la remocin de la escoria en chaflanes profundos.

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En la siguiente figura se muestra su incidencia.

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SOLDADURA MIG MAG DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA MIG/MAG. La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. Es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG). Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, as como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no frricos y tratamientos de recargue. Produce soldaduras de gran calidad en artculos para la industria del automvil, calderera y recipientes a presin o estructura metlica en general, construccin de buques y un gran nmero de otras aplicaciones, da a da en aumento. El proceso puede ser: - SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de alimentacin del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. - AUTOMTICO: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y su aplicacin en el proceso es de forma automtica. - ROBOTIZADO: Todos los parmetros de soldeo, as como las coordenadas de localizacin de la junta a soldar, se programan mediante una unidad especifica para este fin. La soldadura la efecta un robot al ejecutar esta programacin. INFLUENCIA DE LOS DISTINTOS PARMETROS. El comportamiento del arco, La forma de transferencia del metal a travs de ste, La penetracin, La forma del cordn, etc., etc., Estn condicionados por la conjuncin de una serie de parmetros entre los que destacan: POLARIDAD: Afecta a la forma de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del hilo,... Normalmente se trabaja con polaridad inversa o positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre de soldadura al positivo. En este punto, es interesante comentar el hecho de que ya que los electrones viajan del polo negativo al positivo, es este ltimo el que se calienta ms, Concretamente el polo positivo se caliente un 65% ms que el negativo. Esta condicin podra ser particularmente til para aquellos trabajos donde se requiera un mayor aporte trmico en la pieza que en el hilo de soldadura, lo que se conseguira empleando la polaridad directa o negativa.

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Debido a la circulacin de electrones del polo negativo al positivo, se origina una propiedad especialmente importante: el arco muestra afinidad por dispersar las pelculas de xido y otros materiales refractarios en el polo negativo. As, pues, en todos aquellos casos de soldadura de metales que forman xidos refractarios, se hace imprescindible la conexin de la polaridad inversa o positiva (negativo en la pieza), con la finalidad de aprovechar precisamente la accin limpiadora del arco TENSIN DE ARCO: Este parmetro resulta determinante en la forma de transferencia del metal a la pieza. VELOCIDAD DE ALIMENTACIN DE HILO: En esta tcnica no se regula previamente la intensidad de soldadura, sino que es el ajuste de la velocidad de alimentacin del hilo el que provoca la variacin de la intensidad gracias al fenmeno de la autorregulacin. NATURALEZA DEL GAS: Presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia del metal, penetracin, aspecto del cordn, proyecciones. TRANSFERENCIA DEL METAL. Existen distintas formas de transferencia del metal en el arco, dependientes todas ellas de los valores de los parmetros de tensin e intensidad. TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO. En esta forma de transferencia, el hilo se funde formando una gota que se va alargando hasta el momento en que toca el metal de base, y a causa de la tensin superficial se corta la unin con el hilo. En el momento de establecer contacto con el metal de base se produce un cortocircuito, aumenta en gran medida la intensidad y como consecuencia, las fuerzas axiales rompen el cuello de la gota y simultneamente se reanuda el arco. Para que un arco se comporte de esta forma, deben cumplirse una serie de condiciones: - Utilizacin de polaridad inversa o positiva. - Tensin y densidad de corriente bajas. - Gas de proteccin CO2 o mezclas de Ar/CO2 . Con este tipo de arco se sueldan piezas de reducidos espesores, porque la energa aportada es pequea en relacin con otro tipo de transferencias. Es ideal para soldaduras en vertical, en cornisa y bajo techo, porque el bao de fusin es reducido y fcil de controlar. TRANSFERENCIA GLOBULAR. Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a travs de gotas gruesas de un dimetro hasta tres veces mayor que el del electrodo. Al mismo tiempo, se observa como las gotas a punto de desprenderse van oscilando de un lado hacia otro. Como puede deducirse, la transferencia del metal es dificultosa, y, por tanto, el arco inestable, de poca penetracin, y se producen numerosas proyecciones.

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Se trata de un mtodo que no se utiliza en la prctica, pero que puede aparecer cuando se efecta el reglaje de un equipo de soldadura. El arco suele comportarse de esta forma cuando hay valores grandes de tensin y bajos de intensidad, o tambin cuando se utiliza polaridad directa o negativa. TRANSFERENCIA POR PULVERIZACIN AXIAL. En este caso la transferencia se realiza en forma de gotas muy finas que se depositan sobre el metal base de forma ininterrumpida, similar a una pulverizacin por spray, de ah que se conozca tambin este mtodo por Arco spray. Se caracteriza por un cono de proyeccin muy luminoso y por un zumbido caracterstico. Para que un arco se comporte de esta manera, es necesario que: - Se utilice polaridad inversa o positiva. - El gas de proteccin sea Ar o mezcla de Ar con algo de O2 o de Ar con CO2 . - Exista una tensin de arco relativamente elevada y una densidad de corriente tambin elevada. El efecto de la utilizacin de la polaridad positiva se traduce en una enrgica accin limpiadora sobre el bao de fusin, que resulta particularmente til en la soldadura de metales que producen xidos pesados y difciles de reducir, como el Aluminio o el Magnesio. La penetracin que se consigue es buena, por lo que se recomienda para soldar piezas de grueso espesor. Como inconveniente, cabe destacar que el bao de fusin resulta relativamente grande y fluido, por lo que no se controla con facilidad en posiciones difciles. TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO. En este tipo de transferencia, se combina la superposicin de dos corrientes: Una ininterrumpida y de dbil intensidad (llamada de base) cuyo objetivo es proporcionar al hilo la energa calorfica para mantener el arco encendido, y Otra constituida por una sucesin de pulsaciones a una determinada frecuencia. Cada pulsacin eleva la intensidad a un valor suficiente que hace fundir una gota del mismo dimetro que el dimetro del hilo que se est utilizando. Esta gota se desprende antes de que el extremo del hilo llegue a hacer contacto con el metal base, como consecuencia de las fuerzas internas que actan. De esta manera se elimina en su totalidad las proyecciones, tan caractersticas de otros tipos de transferencia. Adems, se consigue una gran penetracin debido a la elevada intensidad durante la pulsacin, y sin embargo, la energa media empleada es inferior que utilizando MIG/MAG convencional, lo que repercute en una menor deformacin de la pieza.

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PRODUCTOS DE APORTE HILOS O ALAMBRES DE SOLDADURA. En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de dimetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los dimetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm, aunque no es extrao encontrarse en grandes empresas con el empleo de dimetros diferentes a estos, y que han sido hechos o fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de dimetro. Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector, la penetracin del material en el metal de base es tambin alta. La penetracin est pues, en relacin directa con el espesor del material de base y con el dimetro del hilo utilizado. El efecto de la eleccin de un dimetro de hilo muy grande, es decir, que exija para su fusin una potencia tambin elevada, producir una penetracin excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de dimetro demasiado pequeo, que no admite ms que una potencia limitada, dar una penetracin poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecnica insuficiente. Se presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaos. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el contacto elctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la oxidacin. En general, la composicin del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no obstante, para su eleccin, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se suelda con CO2 existe el riesgo de formacin de poros. Con objeto de evitarlos, conviene que el hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el Silicio y el Manganeso, que reaccionan con el oxgeno procedente de la disociacin del CO2 y producen xido de silicio y xido de manganeso, que se eliminan en forma de escoria muy 1igera. Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metlico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metlico, aparte de que puede aportar algn elemento de aleacin, mejora el rendimiento gravimtrico del hilo. GASES DE PROTECCIN. En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que acta como proteccin es inerte, es decir, que no acta de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de proteccin se comporta como un gas inerte a efectos de contaminacin de la soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinmicamene en ella. En efecto, en las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energa en forma de calor.

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SOLDADURA MIG. De los seis gases inertes existentes (argn, helio, nen, criptn, xenn y radn) el argn es el ms empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos. El argn se ioniza fcilmente, de manera que la tensin del arco bajo argn es sensiblemente inferior que bajo helio. El argn puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el cobre, el nquel o el titanio. Si se aplica al acero, se producen mordeduras y cordones de contorno irregular. La soldadura con gas helio produce cordones ms anchos y con una penetracin menor que cuando se suelda con argn. Existe otro tipo de mezcla de argn con cantidades inferiores al 5% de oxgeno que no modifica el carcter de inerte de la mezcla y que mejora la capacidad de "mojado", es decir, la penetracin, ensanchando la parte inferior del cordn, y todo esto debido a que el oxgeno acta sobre la tensin superficial de la gota. SOLDADURA MAG: Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en soldadura MAG es un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o menos decisiva. A continuacin se detallan algunos de los gases ms comnmente empleados: - CO2 Es un gas incoloro, inodoro, de sabor picante y media ms pesado que el aire. Se obtiene industrialmente por la combustin del carbn o compuestos del carbono, en exceso de oxgeno o de aire. Se trata de un gas de carcter oxidante que a elevada temperatura del arco tiende a disociarse de acuerdo con la siguiente reaccin: - EN EL ARCO: 2CO2 = 2CO2 + O (absorcin de calor) Y, en la recomposicin: - EN LA BASE: 2CO2 + O = 2CO2 (cesin de calor) El oxgeno resultante de la disociacin es particularmente activo. Se combina con el carbono del acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento en carbono si no se utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes como el silicio y el manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de corriente es elevada, provoca una mayor disociacin del oxgeno convirtindole en ms activo todava. El carcter oxidante de la atmsfera de dixido de carbono obliga a utilizar hilos de aporte ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura de aceros al Cr-Mo por el riesgo de oxidacin del cromo tanto del metal de base como del aportado en el hilo, ni en la de los aceros inoxidables austenticos, pues favorecerla la formacin de carburos de cromo con la consiguiente prdida de resistencia a la corrosin.

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Con cantidades de dixido de carbono inferiores al 99,0% es inevitable la porosidad. Las soldaduras solo estarn exentas de poros si la pureza del dixido de carbono es superior al 99,85% y el nitrgeno y el hidrgeno son inferiores cada uno a 0,05%. Es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de conseguir penetraciones mucho ms profundas y anchas en el fondo del cordn, lo que mejora su contorno. Adems reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusin. Su principal inconveniente estriba en que produce arcos relativamente enrgicos y que, por tanto, provocan un gran nmero de proyecciones. Es el nico gas que puede utilizarse individualmente como atmsfera protectora en la soldadura de acero al carbono. Su elevada conductividad trmica en relacin con el argn producir en sus mezclas con ste un incremento en la penetracin Ar + CO2: Se suelen utilizar estas mezclas con cantidades de dixido de carbono que van del 15 al 25%. Con esta mezcla se consigue una mejor visibilidad del bao, un arco ms suave, con menor turbulencias, un bao de fusin ms fri, un mejor aspecto del cordn, menos proyecciones, y una mayor estabilidad del arco. El nico inconveniente de la mezcla es de tipo econmico. Sin embargo, hay que comparar la incidencia del valor del gas en el costo final de la soldadura y por otra parte, la mejora del factor de marcha y la obtencin de mejores caractersticas mecnicas en la unin soldada. SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN. El usuario puede ensayar diversos tipos de gas y mezclas de gases con diferentes proporciones de cada uno de ellos, hasta conseguir los mejores resultados de acuerdo con los equipos de soldeo e hilos de aporte disponibles. La estructura de coste de la soldadura terminada es aproximadamente, el costo del gas puede llegar a ser irrelevante frente a otros factores, en especial la mano de obra: CONSTITUCIN DE UN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG. Se indican a continuacin los elementos ms importantes que forman parte de un equipo de soldadura MIG/MAG. TRANSFORMADOR. El transformador es el elemento encargado de reducir la tensin alterna proveniente de red en otra que la haga apta para la soldadura, siguiendo una serie de condiciones elctricas. Fundamentalmente, un transformador consta de un ncleo formado por chapas magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de ellas, que va a constituir el circuito primario consta de un nmero de espiras superior a la segunda, y, adems, de seccin inferior a sta.

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La segunda, por consiguiente, que constituye el circuito secundario, tendr menos espiras y de mayor seccin. Conviene tener en cuenta que si el transformador es trifsico, son tres los pares de bobinas que se hallarn presentes. El principio de funcionamiento es el siguiente: cuando circula una corriente alterna por el circuito primario, se forma un flujo magntico que circula por el interior del ncleo formado, recurdese, por chapas magnticas, con el objetivo de favorecer precisamente este flujo. El flujo magntico, a su vez, induce en el circuito secundario una tensin que es proporcional a la tensin aplicada al primario, con un coeficiente de proporcionalidad dado por el cociente entre el nmero de espiras secundarias y el nmero de espiras primarias, es decir: V2 = V1 ( N2/N1) Dnde: V1 : Tensin aplicada al primario V2 : Tensin inducida en el secundario N1 : Nmero de espiras primarias N2 : Nmero de espiras secundarias Es interesante tener en cuenta que los detalles de construccin de los transformadores pueden influir en gran medida sobre las caractersticas de soldadura. RECTIFICADOR. La misin de un rectificador es la de convertir la tensin alterna en continua, imprescindible para poder soldar en proceso MIG/MAG. Est constituido por un nmero variable de semiconductores de potencia, concretamente de diodos de silicio, soportados en aletas de aluminio con objeto de aumentar su refrigeracin. INDUCTANCIA. La inductancia tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura, lo que da como resultado una disminucin de las proyecciones, o, lo que es lo mismo, una mayor estabilidad en la soldadura. Dado que la inductancia limita el crecimiento brusco de la intensidad cada vez que se produce un cortocircuito, durante el cebado del arco, y puesto que el hilo est fri, puede darse el caso de que la intensidad no sea suficiente para aportar la energa necesaria para fundir el hilo, lo que repercutira en un deficiente cebado. Es por ello que si el equipo de soldadura consta de una inductancia de valor inductivo elevado, estar dotado tambin de algn sistema que elimine este efecto durante el instante inicial. Fundamentalmente, la inductancia est formada por un ncleo en el que estn arrolladas algunas espiras por las que circular la corriente de soldadura. UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO. Su misin consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante que precisa mediante un motor, generalmente de corriente continua. La velocidad puede ser regulada por el operario mediante un botn accesible al exterior, desde valores que van de O a 25 m/min.

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En la mayora de los equipos, la regulacin de velocidad se consigue a travs de un control electrnico. El sistema de arrastre est formado por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presin. Los rodillos de arrastre pueden estar moleteados o ranurados. Los moleteados facilitan el arrastre en gran medida, pero presentan el inconveniente de que arrancan al hilo partculas de cobre de su capa exterior, lo que puede provocar defectos de alimentacin. El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina la uniformidad de la velocidad de alimentacin del hilo, y esta velocidad, controla, a su vez, la corriente de soldadura. El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin excesiva podra producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes dificultades en su alimentacin y deslizamiento a travs del tubo de contacto. Una presin insuficiente originaria deslizamiento de los rodillos, lo que provocara irregularidades en la velocidad de alimentacin y, por tanto, fluctuaciones de corriente.

CIRCUITO DE GAS PROTECTOR. El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a travs de un conducto de gas y la propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe incorporarse un manorreductor - caudalmetro que permita la regulacin de gas para suministrar en todo momento el caudal adecuado a las condiciones de soldadura y a la vez, proporcionar una lectura directa de la presin del gas en la botella y del caudal que se est utilizando en la soldadura. Una electrovlvula accionada por un control electrnico, abre o cierra el paso del gas en el momento adecuado. Segn las condiciones de trabajo o exposicin del mismo a corrientes de aire, deber regularse la soldadura con un mayor o menor caudal de gas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que cuanto mayor es la distancia entre buza y metal base, mayor deber ser el caudal para garantizar la proteccin suficiente. Cuando se utilicen gases con mezcla de argn, debe evitarse los caudales de gas elevados, puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad provocado por turbulencias en el propio gas. Como norma general debe utilizarse un caudal en litros minuto igual a diez veces el dimetro del hilo. ANTORCHA DE SOLDADURA. La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen el hilo, la corriente de soldadura y el gas de proteccin a la zona del arco. Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300 A, se utilizan antorchas refrigeradas por agua, y, por tanto, deben ir conectadas adems a un sistema de refrigeracin adicional. Todo este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va protegida por un tubo de goma. La pistola de la antorcha va provista de un pulsador para el mando a distancia del equipo.

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En la punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a la zona de soldadura y una boquilla interior, denominada tubo de contacto, que proporciona el necesario contacto elctrico a la punta del alambre para realizar el arco de soldadura. El soldador gua el arco y controla la soldadura desde la empuadura de la pistola. La distancia entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo es controlada por el operario ya que depende de la mayor o menor altura con que lleva la pistola, pero la longitud del arco propiamente dicha se controla automticamente mediante la tensin a que est regulada la mquina y la velocidad del hilo. CONTROL ELECTRNICO. Cada vez son ms los equipos que incorporan la tecnologa de estado slido para el control de velocidad y la secuencia de la mquina. Presentan la gran ventaja de garantizar una vida til del equipo prcticamente ilimitada, en comparacin con los elementos electromecnicos que por su constitucin sufren de un gran desgaste. CIRCUITO DE REFRIGERACION (OPCIONAL). El circuito de refrigeracin (cuando el equipo dispone de l), tiene como misin refrigerar la antorcha de soldadura. Suele estar formado por un circuito cerrado de agua, parte del cual es la propia antorcha de soldadura. El agua es impulsada hasta la pistola por una electrobomba. A travs del otro conducto de la antorcha el agua retorna a un radiador cuyo objeto es disipar la energa calorfica que el agua ha absorbido durante el recorrido por la antorcha. A la salida del radiador, el agua se almacena en un depsito, del cual se nutre la electrobomba. FACTOR DE MARCHA. Todo equipo est diseado para suministrar una intensidad nominal de soldadura de forma continua. En el ensayo de calentamiento, la temperatura que alcanzan los distintos componentes del equipo debe estabilizarse al cabo de un tiempo de funcionamiento a la intensidad nominal, puesto que de lo contrario, los aislamientos o los semiconductores pueden presentar deterioros irreversibles. Sin embargo, en soldadura, a excepcin de instalaciones robotizadas, no es posible trabajar de forma continuada, ya que existen tiempos de preparacin, cambios de hilo, y de botellas de gas, descanso del operario. Es por ello, que cuando se habla de equipos de soldadura, es preciso especificar lo que se denomina factor de marcha. Se llama FACTOR DE MARCHA al cociente entre el tiempo de soldadura y el tiempo total de duracin del trabajo. En los tiempos de parada del equipo, tiene lugar su enfriamiento, lo que permite que la temperatura se estabilice dentro de una pequea gama de valores, siempre inferior a la temperatura lmite en el interior del equipo. La expresin que determina la intensidad I' a un determinado factor de marcha FM' en funcin de otra intensidad I a un factor de marcha FM conocidos, se indica a continuacin: I FM= IFM RAIZ CUAFRADA FM / FM

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HERRAMIENTAS - La soldadura MIG - MAG - Hilo continuo INFORMACIN: A la pistola de la mquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez el gas, que suele ser Argn con dixido de carbono o Protar, (Argn + CO2) para la soldadura en chapas de hierro y acero y el Argn puro para la soldadura en aluminio.

El dimetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de automviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondara los 6/8 l/min. NOCIONES A TENER EN CUENTA La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear un arco elctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metlico que vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxgeno y el nitrgeno en el proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas, nos seria prcticamente imposible lograr una soldadura homognea con este sistema. De ah que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo continuo bajo gas protector PISTOLA DE SOLDADURA (HILO, BOQUILLAS Y GAS PROTECTOR) La pistola del equipo de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la boquilla interna de la pistola.

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Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo, y una exterior por la que conduce el gas (habitualmente argn) hacia fuera para crear una atmsfera protegida en el proceso de la soldadura. Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitucin.

El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el pulsador de la pistola

Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla exterior con la interior) adems puede taponar los diminutos agujeros para la salida del gas protector dificultando el proceso de la soldadura.

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Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior de la boquilla durante un breve periodo de tiempo.

Orificios para la salida del gas y el hilo (material de aportacin) - MIG/MAG Interior del equipo de soldadura Mig -Mag (lado mecnico) El soldador, debe conocer en parte el interior del equipo de soldadura mig por los siguientes motivos: Para la sustitucin del carrete de hilo. Para la regulacin de la presin del rodillo de arrastre. Por posibles enredos en el hilo debidos a boquillas comunicadas o manguera muy curvada (a la hora de soldar. O simplemente para su limpieza y soplado con aire comprimido.

Interior del equipo de soldadura Mig - Mag - Elementos internos a conocer

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FUNCIONAMIENTO - LOS ELEMENTOS A CONOCER EN EL INTERIOR DEL EQUIPO DE SOLDADURA SON: CARRETE DE HILO: Es bsicamente el material de aportacin, y es una bobina de hilo del mismo material al que vayamos a soldar, si se trata de soldadura en chapas de automvil, el material del hilo que emplearemos ser de acero baado en cobre. RODILLO GUA Y DE ARRASTRE - SU FUNCIONAMIENTO: Un motor elctrico interno es el encargado de rotar el rodillo gua cuando accionamos el pulsador de la pistola. Dicho rodillo, consta de unas ranuras por las cuales va asentado el hilo. ste a su vez es presionado por el rodillo de arrastre por lo que el hilo es guiado hacia la manguera de la pistola.

MIG/MAG - Sistema de arrastre del hilo

PANEL DE CONTROL en el panel de control delantero se encuentran entre otros tres controles a mencionar: VELOCIDAD DEL HILO: Aumentando la velocidad del hilo conseguimos ms material de aportacin en un mismo periodo de tiempo. REGULADOR DE TENSIN: Al aumentarlo la temperatura de fusin sube con lo que podemos soldar incluso materiales de bastante grosor. Este control se regula en combinacin con la velocidad del hilo y viceversa. REGULADOR DE TIEMPO: Nos permite establecer un tiempo de soldadura el cual se para automticamente.

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LA POSICIN CORRECTA DE LA PISTOLA PARA SOLDAR El ngulo correcto de la pistola es determinante a la hora de soldar ya que el gas debe proteger la fusin, esta inclinacin ronda los 10 grados distanciando la boquilla de la chapa alrededor de un centmetro. (Estos parmetros son para soldaduras a tapn mayoritariamente). De esta manera evitamos que muchas de las proyecciones se depositen dentro de la boquilla

Posicin correcta de la pistola MIG para soldar por puntos o de tapn. Para cordones hay que aumentar la inclinacin

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SOLDADURA TIG Soldadura TIG; Es un proceso en el cual un arco elctrico controlado es establecido entre la pieza a ser soldada (obra) y un electrodo no-consumible. La regin de la soldadura es protegida contra contaminaciones del medio ambiente por atmsfera gaseosa que fluye a travs de la antorcha. El calor generado del arco es concentrado y funde las partes a ser soldadas. Este proceso es conocido como Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). El proceso es ampliamente utilizado, en produccin y mantenimiento industrial, para soldar planchas de bajo espesor (0,2 mm a 8 mm) de aceros carbono, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, titanio, circonio, nquel y sus aleaciones. Utiliza una fuente de energa de corriente continua (rectificador o transformador), cables, antorchas, gas de proteccin y refrigeradores de agua. Cuando fuese necesario acrecentar material de adicin, se emplean varillas con composicin qumica compatible con el material de base, a ejemplo de lo que ocurre con la soldadura oxiacetilnica. DESCRIPCIN DEL PROCESO: En nuestros das las exigencias tecnolgicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura al arco por electrodos de tungsteno y proteccin gaseosa (TIG). El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa que utiliza el intenso calor del arco elctrico, generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede utilizarse o no metal de aporte. Se utiliza un gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminacin de la soldadura por l oxigeno y nitrgeno presente en la atmsfera. Como gas protector se puede emplear argn o helio o una mezcla de ambos. La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de caeras. Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

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APLICACIONES DEL SISTEMA TIG Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, nquel, manganeso, etc. Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin con o sin metal de aporte. Ej. : tuberas, estanques, ETC. Se utiliza en unin de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminacin de la soldadura. Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar cordones de raz en caeras de acero al carbono. En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posicin. CARACTERSTICAS Y VENTAJAS DEL SISTEMA TIG No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a travs del arco. Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin. Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de soldadura es visibles claramente. El sistema puede ser automatizado, controlado mecnicamente la pistola y/o el metal de aporte. GENERADORES DE SOLDADURA Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeas intensidades.

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Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos. Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condicin, es recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solucin permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades. En cuanto a las mquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de alta frecuencia. A este respecto, hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de circulacin de la corriente est cambiando continuamente. En cada inversin nos encontraremos con un pequeo perodo de tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede provocar una extincin. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia, circula una corriente ms uniforme y se estabiliza el arco. Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta frecuencia, para los transformadores pueden obtenerse fcilmente, en la mayora de las casas suministradoras de material de soldadura. Vlvulas y otros instrumentos de control para soldadura semiautomtica o automtica, tambin se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los grupos para controlar la circulacin del gas de proteccin y del agua de refrigeracin. Tambin se encuentran generadores especialmente diseados para soldadura Tig, equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de estas mquinas pueden suministrar tanto corriente continua, como alterna. La eleccin del tipo de generador ms adecuado depende de las caractersticas del metal a soldar. Algunos metales se sueldan ms fcilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua. Con vistas a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente se estudia su comportamiento, as como su influencia en el proceso de soldeo. Corriente continua y polaridad inversa Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse, con polaridad directa, o con polaridad inversa, la circulacin de electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este ltimo. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la contaminacin del cordn de soldadura, con polaridad inversa, requiere el empleo de electrodos de mayor dimetro que lo utilizados con polaridad directa a la misma intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de dimetro, puede soportar una corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el extremo del electrodo entrara rpidamente en fusin del electrodo, sepia necesario recurrir a un dimetro de unos 6 mm, por lo menos.

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La polaridad tambin afecta a la forma del cordn. Concretamente, la polaridad directa de lugar a cordones estrechos y de buena penetracin. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones anchos y pocos penetrados. Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza nunca en el procedimiento TIG. Como excepcin, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se forma una pesada pelcula de xido, que se elimina fcilmente cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta accin de limpieza del xido no se verifica cuando se trabaja e polaridad inversa. Este tipo de accin limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza del xido se atribuye a los iones de gas, cargados positivamente, que son atrados con fuerza hacia la pieza, tienen suficiente energa para romper la pelcula de xido y limpiar el bao de fusin. En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del aluminio y del magnesio. En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la soldadura TIG de la mayora de metales y aleaciones. Puesto que la mayor concentracin de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es ms rpido, hay menos deformacin del metal base y el bao de fusin es mas estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Adems, como la mayor parte del calor se genera en el bao de fusin, puede utilizarse electrodos de menor dimetro. CORRIENTE ALTERNA La corriente alterna viene a ser una combinacin de corriente continua, con polaridad directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta polaridad se invierte. En la prctica, la suciedad y los xidos que se puedan acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder de la misma (est relativamente fra), dificultan la circulacin de la corriente durante el semiciclo de polaridad inversa (fenmeno de rectificacin). Este fenmeno de rectificacin, que va a ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco, e incluso puede llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificacin y estabilizar el arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG estn dotados de un generador de alta frecuencia. La corriente de elevada frecuencia.

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La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fcilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la pelcula de xido y abriendo paso para la corriente principal. EL PORTAELECTRODOS Tienen la misin de conducir la corriente y el gas de proteccin hasta la zona de soldeo. Puede ser de refrigeracin natural (por aire) o de refrigeracin forzada (mediante circulacin de agua). Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeracin forzada se recomienda para trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la circulacin del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del mismo. El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rgidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta-electrodos. Cada porta-electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaos, que permiten la sujecin de electrodos de diferentes dimetros. El gas de proteccin llega hasta la zona de soldadura a travs de la boquilla de material cermico, sujeta en la cabeza del porta-electrodos. La boquilla tiene la misin de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo cada porta-electrodos va equipados con un juego de boquillas de diferentes dimetros. Con vistas a eliminar turbulencias en el chorro de gas, que podran absorber aire y contaminar la soldadura, algunos porta-electrodos van provistos de un dispositivo consistente en una serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo. Actuando sobre el interruptor de control situado en el porta-electrodos, se inicia la circulacin de gas y de corriente. En algunos equipos la activacin de los circuitos de gas y de corriente se realiza mediante un pedal. Este segundo sistema presenta la ventaja de que permite un control ms riguroso de la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordn. Decreciendo gradualmente la intensidad de la corriente, disminuye el crter que se forma al solidificar el bao y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura quede sin la proteccin gaseosa adecuada. Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamao del porta-electrodo, y en funcin del dimetro del electrodo. La siguiente tabla puede servir de orientacin, aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones de los fabricantes.

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ELECTRODO DE TUNGSTENO

Dimetro (mm) 1.5 2.5 3 5

Boquilla 6 - 10 10 - 12 12 - 14 14 - 20

Los dimetros ms utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos ltimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adicin de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, as como su poder de emisin electrnica. Adems, para una intensidad dada, mantiene ms fro el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco ms estable y disminuye el riesgo de contaminacin del electrodo ante un eventual contacto con la pieza. Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda del extremo durante ms tiempo que los de 1% de torio. Los electrodos ms ricos en torio se utilizan con mucha frecuencia en la soldadura de uniones crticas, en la industria aeronutica y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos toriados, en la soldadura de la mayora de los aceros. Adems de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector altamente aleado en torio. La seleccin del dimetro del electrodo se realiza en la funcin de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad inversa, se necesitan dimetros mayores en la polaridad directa. Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la corriente continua; y en forma semiesfrica, para soldar con corriente alterna. Tambin es importante que el electrodo est bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas protector y el arco no seran concntricos.

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ELECTRODOS PARA SISTEMA TIG Los electrodos para sistema TIG estn fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace prcticamente no consumible, ya que su punto de fusiones es de sobre los 3.800 C. Su identificacin se realiza por el color de su extremo.

Tipos de electrodo Electrodo de tungsteno puro Electrodo de tungsteno - torio(1 % Th) Electrodo de tungsteno - torio(2 % Th) Electrodo de tungsteno - circonio

Identificacin Punto verde Punto amarillo Punto rojo Punto caf

AWS EWP EWTh - 1 EWTh - 2 EW Zr

Dimetros ms utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4mm (3/32"). 3.2 mm (1/8"): largo estndar: 3"y7". La adicin de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciacin y estabilidad del arco Cuadro de seleccin de electrodos

Material

Tipo corriente CAAF CAAF CCEN CCEN CCEN CCEN CAAF

de Penetracin

Gas

Electrodo

Aluminio Aluminio Acero inoxidable Acero dulce Cobre Nquel Manganeso

Media Media Alta Alta Alta Alta Media

Argn Argn Argn Argn o helio Argn o helio Argn Argn

W W W - Th W - Th W - Th E - Th W

BENEFICIOS - Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz) - El proceso puede ser mecanizado o robotizado - Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso - Ofrece alta calidad y precisin - ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada - Poca generacin de humo

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SOLDADURA LASER La soldadura lser es el sistema de soldadura ms preciso que existe en la actualidad y el que menos calor aporta. Mediante este procedimiento se permite la reparacin de todo tipo de tiles, soldadura de piezas de espesores inferiores a 1mm., y todo tipo de unin o reparacin de soldadura en el que se desee evitar deformaciones

VENTAJAS DE LA SOLDADURA LASER 1) Permite uniones de gran calidad con o sin aporte de material 2) Permite soldar en sus instalaciones sin desmontar los moldes o matrices. 3) No hay riesgos de distorsin, debilitamiento o aparicin de fisuras 4) No se generan rechupes 5) La precisin del procedimiento es la mayor existente 6) No es necesario hacer tratamientos trmicos o precalentamientos. 7) Se produce concentracin de calor sobre la pieza en zonas muy limitadas y definidas. 8) La afeccin trmica del material base es extremadamente baja. 9) Posibilidad de soldar materiales hasta 64 HRC. 10) Posibilidad de recuperacin de cantos daado

La soldadura lser es el proceso de unin trmica utilizando la radiacin lser como fuente de energa. En la soldadura lser no se utiliza aportacin de ningn material externo, por lo que la soldadura se realiza nicamente por la fusin de la zona a soldar. Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona extremadamente reducida del material. Gracias a la gran energa aportada incluso despus que el material llegue a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla del material fundido con los vapores generados en el proceso (formacin de plasma).

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La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.

La alta temperatura causada por la absorcin de energa del plasma contina mientras se produce el movimiento del cabezal rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. La aportacin de un gas inerte como Argn o Helio en el proceso de soldadura evita la formacin de burbujas de oxgeno durante la fase lquida del material, atenuando as la porosidad en la soldadura. De sta manera, gracias a la soldadura por haz lser se consigue un cordn homogneo dirigido a un pequeo rea de la pieza, con lo que se reducen as las posibilidades de alterar propiedades qumicas y/o fsicas del material soldado. Mediante la utilizacin de otros tipos de espejos focalizadores como el espejo de doble foco es posible controlar en cierta medida tanto la profundidad de penetracin como la anchura del cordn de soldadura

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DIFERENTES POSICIONAMIENTOS Para el proceso de soldadura por haz lser y en funcin de la aplicacin se pueden utilizar diferentes posicionamientos de las piezas a soldar.

SOLDADURA EN EXTREMOS: Se aplica el haz lser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm, la zona de unin ofrecer ms resistencia a la traccin incluso que el material primitivo SOLDADURA SOLAPADA: El lser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe superar 3mm. La soldadura debido a la penetracin, alcanza la pieza inferior uniendo as las dos

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SOLDADURA EN T: El funcionamiento es similar al anterior mtodo con la particularidad del posicionado de la pieza inferior

VENTAJAS Debido a su bajo aporte trmico, la soldadura laser permite sustituir con ventaja otras tcnicas de soldadura aplicadas actualmente. Se obtienen altas velocidades de soldadura. Se reduce considerablemente la distorsin y deformacin en el material. Ventaja principal de la soldadura laser. Eliminacin o reduccin de costes de procesos post-soldadura, por no necesitar esmerilado. Ventaja principal de la soldadura laser. Notable disminucin de poros en el cordn. Se puede obtener una alta precisin. Repetitibilidad de los parmetros de soldadura y condiciones del proceso. Alto grado de control. El haz lser permite una gran flexibilidad mediante su salida por fibra ptica. No hay desgaste de herramienta. En la mayora de los casos no se utiliza material de aporte. Altas calidades de soldadura y con cordones resultantes muy finos CAMPOS DE APLICACIN En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de responsabilidad. En especial automocin, aeronutica o ferrocarril.

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Piezas unitarias grandes, con cordones de soldadura largos. Series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas estampadas que requieran soldadura de alta calidad. CARACTERSTICAS DEL PROCESO La soldadura laser permite conseguir diferentes geometras y longitudes de cordones de soldadura, tanto en continuo como por puntos. No hay contacto directo con la zona de soldadura. La soldadura laser puede aplicarse para unir diferentes materiales (bien a ellos mismos o materiales disimilares). Entre ellos cabe destacar los aceros, aceros inoxidables, aleaciones de titanio, nquel, aluminio, plsticos y materiales composites. La soldadura laser permite fabricar componentes soldados a partir de materiales que por otras tcnicas son difciles de soldar (o incluso en los que no es viable la soldadura). Los cordones de soldadura pueden presentar distintos formatos (soldadura a tope, con distintas juntas o por solape). Se obtienen diferentes penetraciones en funcin del tipo y potencia del lser utilizado. Muchos procesos de soldadura lser con aceros no utilizan material de aporte, por lo que el relleno de la junta a soldar se hace a base del material de sus bordes. En cambio, por lo que respecta a las aleaciones de aluminio, stas se sueldan, generalmente, con material de aportacin. La soldadura por lser se realiza de manera automatizada, mediante un CAD-CAM capaz de generar las trayectorias adecuadas, permitiendo el acceso a geometras complejas y obteniendo un proceso de soldadura fiable, preciso y repetitivo. APLICACIONES Automviles: Soldadura de la carrocera, componentes del motor Ferrocarril: Componentes del chasis Naval: Paneles estructurales, radiadores Aeronutico: Soldadura de materiales disimilares y aleaciones ligeras Metal: Aplicaciones en calderera Menaje: Soldadura de partes metlicas, como por ejemplo las asas de las ollas Electrnico: Mediante procesos de microsoldadura se pueden soldar los contactos de los rels ptica: La aplicacin de microsoldadura permite la reparacin de las gafas, incluso en monturas de titanio

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SOLDADURA DE PUNTO Soldadura por puntos de resistencia (Spot Welding) Para realizar la soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente elctrica. Esta corriente se transmite a travs de unos electrodos con una determinada presin lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presin ejercida en el procedimiento (forja).

Resumen del funcionamiento

Para que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como: PRESION: Ejercer la presin adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milmetro cuadrado segn el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa). INTENSIDAD: La intensidad de la corriente debe ser la mxima sin llegar a fusionar el material.

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Nota: Hay que utilizar una mquina de soldadura por puntos de 10.000 mil a 12 mil amperios en adelante, para poder soldar aceros de aleaciones de alta resistencia, ultra alta resistencia, acero al boro, etc TIEMPO: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

Normalmente los electrodos usados son de una aleacin de cobre y cromo El no necesitar material de aportacin es una ventaja de este tipo de soldadura. Esta soldadura es rpida, limpia y fuerte.

Puntos de soldadura correctos

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LA SOLDADURA POR PUNTOS EN LAS CARROCERAS En la fabricacin de vehculos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de la carrocera. Este sistema de soldadura tambin es utilizado en multitud de ocasiones para la reparacin, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanizacin posterior) y que se puede retirar con facilidad usando una despunteadora SOLDADURA POR PUNTOS EN LA FABRICACIN DE NUEVOS VEHCULOS: Los encargados de la soldadura por puntos de resistencia en la fabricacin son los robots, estn programados mediante software con los parmetros para la soldadura como la intensidad de corriente, el tiempo de soldadura, y la presin de apriete dependiendo del grosor de las chapas y de los materiales a unir como describamos antes.

Robot para soldadura por puntos de resistencia

SOLDADURA POR PUNTOS EN LA REPARACIN DE VEHCULOS: Para la soldadura en las reparaciones de vehculos se usan mquinas porttiles de soldadura por puntos de resistencia muy sofisticadas. stas son prcticamente automticas aunque para una mayor versatilidad se pueden ajustar los parmetros manualmente.

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Mquina de soldadura por puntos marca Celette

SOLDADOR CON PUNTA DE GRAFITO Esto es un soldador de chapa fina para casi cualquier metal (creo que pude funcionar an con aluminio). No requiere el uso de muchos materiales a menos que sean varillas muy finas. No se trata de soldadura por arco elctrico. Lo que funde el metal es la punta de grafito que en cortocircuito se pone al blanco brillante. Lo que se calienta por la corriente es ms que nada el grafito, no el metal, porque el primero tiene una resistencia mucho mayor y disipa la mayora de la potencia Es importante que la punta de grafito est afilada por dos razones: 1. Cuanto ms fino sea el punto de contacto entre el material y la punta ms resistencia a la corriente y ms temperatura alcanza.

2. Si la punta es demasiado gruesa el calor se transmite con facilidad desde la punta al soldador y se disipa gran parte de l sin alcanzar la temperatura necesaria. El soldador slo funciona si concentra la mayora de la potencia en el punto a soldar.

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Ejemplo del soldador

Se trata simplemente de una barra de grafito afilada, sacada de una pila, sujeta a un soporte conductor de corriente (tubo de cobre) y a una distancia prudencial un mango de madera. El mango debe estar suficientemente lejos como para que no llegue tanto calor como para quemarlo. Se puede usar algn material aislante del calor. Para sujetar la barrita de grafito se hacen dos cortes en el canto del tubo de forma longitudinal dividindolo en 4 partes ms o menos iguales. Se eliminan dos de ellas y queda el tubo con dos pestaas. Se aprieta cada una con alicates para darle forma redonda y que se adapte a la barrita y luego se aproxima una a la otra. Tomamos una tuerca de paso grande que entre a presin y, sin la barrita, giramos la tuerca con fuerza haciendo rosca en el cobre. Despus abrimos, metemos la barrita y volvemos a hacer lo mismo y queda perfectamente sujeta. Este sistema permite cambiar barrita rpidamente, ajustar su posicin, y proporciona un buen contacto elctrico. Para ponerle mango, se encaja el tubo de cobre en un hueco en el mango de madera. Luego se perfora un agujero y mete un tornillo, as quedan suficientemente fijos. El soldador funciona con un transformador o con una resistencia de ducha o plancha. Se conecta en serie. Esta es una foto de dos piezas siendo soldadas. Por el momento slo hicimos puntos de soldadura sueltos porque andaba escaso de potencia pero modificando el transformador, con ms tensin ir mejor.

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OBSERVACIONES: Aunque no se aporta material, el electrodo se desgasta porque est hecho con polvo de grafito aglomerado, que yo sepa, y se nota que se va deshaciendo con el calor. Aun as dura suficiente teniendo en cuenta que sale gratis y hay muchas pilas no funciona el grafito de lpices. Cuanto ms larga es la barrita y ms sobresalga del tubo de cobre mejor funciona. Seguramente es porque el grafito conduce menos el calor y la misma barrita hace de aislante que retiene el calor en la punta. Si la punta est muy cerca del cobre se pierde mucho calor intilmente. Se usa un transformador de microondas de 1000w modificado para entregar muy poca tensin y mucha corriente (5 voltios y ms de 100 amperios). Parece que debido a la resistencia del grafito, con los 5 voltios no se le saca la mxima potencia. Tengo que probar con ms tensin. Hay que evitar que la tensin sea tan alta como para hacer arco elctrico (unos 30v). El arco con grafito destroza el metal, el grafito y es muy peligroso para los ojos. Se debe usar cable grueso. Se deben usar lentes obscuros o casco para soldar porque el arco puede maltratar los ojos.

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SOLDADURA ULTRASONIDO La soldadura ultrasnica es un proceso relativamente nuevo. Consiste en una mquina con punta de base plana, se colocan los materiales uno encima de otro y despus se baja la punta de la mquina, esta emite una onda ultrasnica que mueve las molculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los parmetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Ejemplo de su uso en la industria, es la de soldar cables a terminales. Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusin, sino que se sueldan mediante la aplicacin de presin y vibraciones mecnicas de alta frecuencia. En contraste con la soldadura de plsticos, las vibraciones mecnicas usadas durante la soldadura ultrasnica de metales se introducen en sentido horizontal. PRINCIPIO DE LA SOLDADURA ULTRASNICA DE METALES Durante la soldadura ultrasnica de metales, un proceso complejo que se activa participacin de las fuerzas estticas, fuerzas de cizallamiento oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el rea de soldadura. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura de superficie, y sus propiedades mecnicas. Las piezas se colocan entre un elemento de la mquina fija, es decir, el yunque y el sonotrodo, que oscila horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz) La frecuencia de oscilacin ms comnmente utilizada (frecuencia de trabajo) es de 20 kHz. Esta frecuencia es superior a las audibles para el odo humano y tambin permite el mejor uso posible de la energa. Para los procesos de soldadura que requieren slo una pequea cantidad de energa, una frecuencia de trabajo de 35 o 40 kHz puede ser utilizada. El beneficio de usar ultrasonido es bien conocido; en la soldadura por ultrasonido no es necesario precalentar la pieza, es de forma rpida, limpia, fiable, y de energa eficaz. Este proceso de soldadura elimina el uso de consumibles (materiales de aporte) y por ende est libre de contaminantes, no se requiere atmsferas inertes ni preparaciones especiales de las superficies para hacer este tipo de soldadura. Tiene mayor resistencia a la penetracin por solventes, lo cual significa que el plstico involucrado en la soldadura por ultrasonido es menos susceptible a la degradacin por solventes como alcohol o gasolina a las que puede exponerse.

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Cmo trabaja la soldadura ultrasnica? Una de las formas de soldar materiales es mediante la aplicacin local de energa vibratoria de alta frecuencia (entre 10000 y 175000 Hz.), mientras se mantienen las partes juntas bajo presin. La amplitud de la frecuencia es la que controla la temperatura y la interfase de la soldadura, por consiguiente la viscosidad de la resina. El mando de la viscosidad permite el mando del flujo de plstico fundido a travs de la superficie de la unin, o flujo de la fusin. Durante la soldadura, si el flujo de la fusin se mueve rpidamente por las superficies de la soldadura, las molculas del plstico tienden a encuadrarse con el flujo. Si el flujo de la fusin es ms lento, las molculas tienden a encuadrarse al azar y se enreda. Si las molculas se enredan, la soldadura es ms fuerte. Para romper la soldadura, una fractura debe formarse a travs de las cadenas moleculares o alrededor de ellas. Por consiguiente, controlando la amplitud se puede mejorar el enredo molecular que ayuda a la fuerza de unin.

La presin para mantener las piezas en contacto vara con el tamao de la mquina de soldar que se utilice La fuerza de prensado depende de la potencia requerida para soldar el conjunto, y dicha potencia puede obtenerse consultando bien, puede calcularse por la siguiente ecuacin:

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En donde E es la energa en watt-segundo; H es el nmero de micro dureza Vickers, y t es el espesor de la lmina que esta en contacto con el sonotrodo que lleva la energa, en pulgadas. Aunque es posible soldar aluminio con espesor hasta de 0.10 pulgadas, el espesor de la mayora de los materiales soldados tiene un lmite superior comprendido entre 0.015 a 0.04 pulgadas. No parece haber lmite inferior soldable, ya que se han soldado satisfactoriamente alambres delgados de menos de 0.0005 pulgadas de dimetro, y hojas delgadas, de 0.00017pulgadas de espesor. Siempre que sea posible, debe colocarse el miembro ms delgado o el ms blando en contacto con el sonotrodo. En la actualidad este tipo de mquinas est disponible en frecuencias (20, 30, 40 kHz) y rangos de poder de 800 a 3300 vatios.

En el esquema se muestra otra forma de realizar la soldadura por ultrasonido, en la cual no es necesaria la aplicacin de presin. que se agrega a la parte posterior de la cabeza (1), sobre la cual est arrollado el alambre calefactor (2). Este soldador est compuesto de un emisor magnetoestrictivo (3), El emisor est formado por un paquete de placas de nquel con el arrollamiento (4), alimentado por el generador de frecuencia ultra acstica (5). Las frecuencias del ultrasonido aplicadas estn comprendidas entre 20 y 30 KHz. Las vibraciones ultrasonoras generadas se propagan a travs de la cabeza y

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llegan hasta la punta (6), sumergida en una gota del metal de soldar (7); bajo la accin del ultrasonido se producen burbujas de cavitacin (8). La presin que se desarrolla durante la contraccin de las burbujas destruye la pelcula de xido (9), y deja al desnudo la superficie de la placa de aluminio (10). Este tipo de soldador es ms liviano y porttil que el anterior dichas caractersticas se pueden observar en la figura. De manera general el esquema de funcionamiento de la soldadura por ultrasonido se simplifica en el siguiente esquema, en el cual se puede observar un sonotrodo, que se utiliza para transferir energa vibratoria y fuerza al rea de la junta.

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El sonotrodo es la herramienta acstica que convierte la energa vibratoria en calor el cual funde el plstico. Es, por consiguiente, un componente muy importante en la unin de una soldadura ultrasnica exitosa Estos estn hechos en varios estilos que renen ciertos requisitos de aplicacin, en la mayora de las aplicaciones son de titanio o aluminio. El aluminio tiene propiedades acsticas buenas, mientras que el titanio tiene mejores propiedades acsticas y alto rendimiento de esfuerzo. Las aleaciones de Titanio se utilizan por su alta amplitud de frecuencia y mejores caractersticas de esfuerzo. Existen distintos tipos de sonotrodos (dependiendo de la aplicacin),pueden ser del tipo: paso acornee, exponencial y catenoidal acornean. Este ltimo sonotrodo combina las caractersticas de los dos anteriores, esto hace que se logren amplitudes ms altas con tensin moderadas.

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SOLDADURA AUTGENA

Los gases en estado comprimido son en la actualidad prcticamente indispensables para llevar a cabo la mayora de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas ms utilizado es el acetileno que, combinado con el oxgeno, es la base de la soldadura oxiacetilnica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas ms utilizado. Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma suficientemente segura, todava se producen muchos accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutencin, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilizacin.

Vale sealar que la soldadura oxiacetilnica por alta presin donde tanto el oxgeno como el gas combustible (acetileno, hidrgeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de las botellas que los contienen a alta presin. Es conveniente resaltar que la llama de un soplete de acetileno/oxgeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los 3 100 oC aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura. CARACTERSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA OXIACETILNICA Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilnica son las manos reductoras, el soplete, las vlvulas anti retroceso y las mangueras. (Ver fig. 1)

Elementos principales de una instalacin mvil de soldadura por gas

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Temperatura de la llama (descripcin)

REGULACIN DE LA LLAMA OXIACETILNICA La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la combustin del oxgeno y acetileno y el penacho que es donde se produce la combustin con el oxgeno del aire de los productos no quemados.

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo oxiacetilnico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3 200C, no en el caso del brazing. La llama es fcilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones de oxgeno y acetileno. En funcin de la proporcin de acetileno y oxgeno se disponen de los siguientes tipos de llama: - Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partculas de holln en el aire. No tiene utilidad en soldadura. - Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxgeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que desaparece al igualarse las proporciones.

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Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto al oxgeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilnico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habr por tanto el doble de acetileno. - Llama neutra: Misma proporcin de acetileno que de oxgeno. No hay penacho acetilnico. - Llama oxidante: Hay un exceso de oxgeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros. Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustin del oxgeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

PARTES DE LA SOLDADORA OXIACETILNICA

Sistema operativo soldadura oxiacetilnica

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Sistema de acetileno

Trabajos en la soldadora oxiacetilnica TCNICA OPERATIVA La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidacin en las superficies de los materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusin del metal base, se utilizar la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes. Las piezas que forman la unin deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar sobrecalentamiento. El fundente tambin acta como un indicador de temperatura.

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Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unin como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unin y continuando con el suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente esta lquido pero el material base no esta listo para fundir la aleacin, las temperaturas de fundente y material de aporte no estn acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar. Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas ms calientes, la superficie exterior estar algo ms caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado exactamente en la unin. De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es una buena prctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte. Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la accin capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se acumular de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteracin de la composicin del material de aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser txicos.

Fuerza F: fuerza en direccin aplicada a la pieza El calor aplicado en la pieza es el que har fundir al material de aporte y no el del soplete directamente sobre l. En funcin de las caractersticas de fluidez del material de aporte, la aplicacin puede ser mediante toques en un punto de la unin como en el caso del Silver-flo 55, donde este fluir fcilmente por la unin o mediante una aplicacin ms extensa o inclusive alrededor de la unin para la formacin de una banda de material de aporte para materiales de fluidez lenta, como es en el caso del Silver-flo 302.

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Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar daos metalrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.

DISPOSICIONES PARA LA CORRECTA UTILIZACIN DE LOS CILINDROS - Las vlvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraa que pueda daar el reductor. Si se presentan dificultades con la vlvula se debe devolver el cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas. - Los reductores para oxgeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de la grampa. - Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la vlvula del cilindro, una llave inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede no quedar lo suficientemente apretada. - Un excesivo ajuste puede por el contrario daar los filetes de la tuerca debilitando la conexin. - La vlvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro. - Con la llave especial se debe abrir la vlvula del cilindro de acetileno una vuelta completa. - Antes de hacerlo se debe verificar que la vlvula del reductor est cerrada. - Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con llave exacta. - Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del soplete soldador y el pico e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador. Se debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos adecuados, los malos asientos de estas piezas provocan graves retrocesos de llama. - Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete) en busca de prdidas. - Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabn libre de grasas. Aplicarla con un pequeo pincel. - Se deben buscar prdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro. - Si la prdida de alguna unin subsiste despus de un fuerte apriete, se debe desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unin. - Las prdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que deben ser eliminadas. - Cuando se crea que la manguera est daada, se debe verificar su estanqueidad sumergindola en un balde con agua. Si aparece la prdida, se debe cortar la parte daada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para evitarlas; deben ser prohibidos).

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- Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilnico de soldadura: el oxgeno tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posible combustin espontnea causada por exposicin al mismo y las consecuencias de su explosin. - Por la misma razn nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la de oxgeno porque las primeras pueden contener aceite. - Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o quemadas por escorias calientes. - El juego de mangueras individuales oxgeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm. aproximadamente para hacerlas ms manuales. - El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o vlvula de los cilindros y menos cuando est encendido. - Jams se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos. - Al terminar el trabajo, se debe cerrar la vlvula del cilindro del oxgeno y la del cilindro o generador de acetileno. Purgar las caeras y sopletes. Aflojar los tornillos de regulacin de los reductores de presin, as no quedan mangueras y equipos con presin. - El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente con bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor. DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR - No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados. - El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxgeno arde rpidamente. Si estn rasgadas o deshilachadas facilitan an ms esta posibilidad. - Nunca se debe encender el soplete con fsforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fsforo. - Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxgeno y luego el de acetileno. - Tampoco debe reencender el soplete apagado valindose del metal caliente, pues no siempre enciende instantneamente; dando lugar a la acumulacin de gas que inflama violentamente. - Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras. - El rea donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulacin de las emanaciones. - Mientras se suelde no tener fsforos ni encendedor en los bolsillos.

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- Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar que no vayan a caer escorias en algn lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio. - El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayora de los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del aire interior. - Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxgeno con el que se lo alimenta es consumida por oxidacin del metal, el excedente retorna a la atmsfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeas puede enriquecer peligrosamente la atmsfera, lo que podra ocasionar accidentes muy graves por asfixia. - Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u obstruccin. La llama se produce en el interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentar la boquilla o quemar la manguera. Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina incendio cierre con cuidado la vlvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxgeno despus. - El retroceso no hace ms que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal funcionamiento del equipo. - Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para reencenderlo se debe prevenir contra una explosin, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva. - Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de inflamacin de los metales. De aqu que es importante tener cerca un extintor porttil para enfriar. Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc. Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados. UTILICE LOS SIGUIENTES EQUIPOS E INSTALACIONES DE SEGURIDAD Ropa de trabajo. Delantal de cuero de descarne. Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne. Polainas de cuero. Botines de seguridad. Mscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura. Proteccin respiratoria (barbijo para humos de soldadura). Biombo metlico. Matafuego

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ELECCIN DEL MATERIAL DE APORTE La mayora de los materiales de aporte son aleaciones que funden a travs de un rango de temperaturas, a excepcin de las eutcticas que lo hacen a una temperatura especfica. La aleacin por tanto, adquiere inicialmente un estado pastoso cuando se encuentra entre los slidos y el lquido, debido a que una porcin permanece slida hasta que la temperatura alcanza el lquidos. Tericamente mantener la pieza en el lquidos originara la fusin del metal de aporte, sin embargo las variables de produccin pueden no garantizar la completa fusin del material en la unin, por lo que se suele aumentar esta temperatura entre 10 y 40 C para obtener siempre la completa fusin del material de aporte. Se recomienda la temperatura de fusin en 830C, cuando el lquidos del material de aporte es aproximadamente de 800C. EN LA SELECCIN DEL MATERIAL DE APORTE SE CONSIDERAR: Los materiales base: Donde se contempla, sus temperaturas de fusin, el correcto mojado de los mismos y la posibilidad de que se produzca corrosin o compuestos nter-metlicos que reduzcan las propiedades mecnicas de la unin. TIPO DE SOLDADURA: Que afectar principalmente a la forma del material de aporte, lamina, pasta etc. La composicin, propiedades del material de aporte y su comportamiento durante la fusin Los materiales ms sencillos de usar, son aquellos con un alto contenido en plata, y de fcil fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de soldeo junto con un estrecho rango de temperaturas de fusin. Si la aleacin tiene un rango ms amplio, del orden de 65, fluyen con ms dificultad pero permite rellenar holguras ms amplias y son buenos formadores de filetes. Los siguientes materiales de aporte son utilizados en la soldadura fuerte de aceros inoxidables austniticos estabilizados:

Rango fusin

de Ag

Cu

Zn

Sn

Tensile shear/Strength

Silver-flo 55 Silver-flo 24

(630-660C)

55

21

22

390/145 Mpa

(740-800C)

24

43

33

470/155 MPa

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La soldadura con Silverflo 55 es ms sencilla que con Silverflo 24 ya que fluir ms fcilmente, sin embargo el segundo permite holguras mayores y su coste ser inferior al tener menor contenido en plata. La relacin actual es de: Coste del Silver-flo 55 = 1.5 veces Coste del Silver-flo 24 El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con temperaturas de brazing ms bajas y rangos de fusin ms estrechos, produce filetes limpios y pequeos. Posee buenas propiedades mecnicas y se puede utilizar en aplicaciones marinas siendo resistente a la descincificacin. Su contenido en estao le hace ser susceptible a agrietarse si se enfra bruscamente desde altas temperaturas (por encima de los 300C) y este efecto se hace an mayor si los componentes a soldar tiene diferentes coeficientes de expansin. Se presenta en todas las formas, varilla, hilo, pasta, varilla recubierta con fundente, laminas, tiras, anillos y arandelas. El Silver-flo 24 es ampliamente usado en el mundo aerospacial, se presenta en varilla, hilo, pasta y en forma de lmina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades mecnicas mayores, (resistencia al cizallamiento y la rotura) algo mayores que el Silver-flo 55, pero menor resistencia a la corrosin. Temperatura de trabajo. Los dos materiales de aporte citados no estn recomendados cuando la unin va a trabajar por encima de los 250C, debido a que por encima de esas temperaturas, sus propiedades mecnicas van deteriorndose. DESCRIPCIN DE ALGUNAS PARTES DE LA SOLDADORA MANORREDUCTORES Las manos reductoras pueden ser de uno o dos grados de reduccin en funcin del tipo de palanca o membrana. La funcin que desarrollan es la transformacin de la presin de la botella de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante. Estn situados entre las botellas y los sopletes. SOPLETE Es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases. Pueden ser de alta presin en el que la presin de ambos gases es la misma, o de baja presin en el que el oxgeno (comburente) tiene una presin mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulacin, el inyector, la cmara de mezcla y la boquilla.

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Soplete para soldadora oxiacetilnica

VLVULAS ANTIRRETROCESO: Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que slo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Estn formadas por una envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin y una vlvula de seguridad contra sobrepresiones. Puede haber ms de una por conduccin en funcin de su longitud y geometra. CONDUCCIONES: Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rgidas o flexibles. SEGURIDAD RIESGOS Y FACTORES DE SOLDADURA Incendio y/o explosin durante los procesos de encendido y apagado, por utilizacin incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado Tambin se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza. Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis importantes y con distintas intensidades energticas, nocivas para los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.

Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes que se estn soldando. Proyecciones de partculas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo. Exposicin a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de extraccin localizada inexistentes o ineficientes.

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ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIN DE BOTELLAS Incendio y/o explosin por fugas o sobrecalentamientos incontrolados. Atrapamientos diversos en manipulacin de botellas. NORMAS DE SEGURIDAD FRENTE A INCENDIOS/EXPLOSIONES EN TRABAJOS DE SOLDADURA Los riesgos de incendio y/o explosin se pueden prevenir aplicando una serie de normas de seguridad de tipo general y otras especficas que hacen referencia a la utilizacin de las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de retorno de la llama. NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES Se prohben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosin o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables. Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Adems se comprobar con la ayuda de un medidor de atmsferas peligrosas (explosmetro), la ausencia total de gases. Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o lquidos inflamables. No utilizar el oxgeno para limpiar o soplar piezas o tuberas, etc., o para ventilar una estancia, pues el exceso de oxgeno incrementa el riesgo de incendio. Los grifos y las manos reductores de las botellas de oxgeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontneamente por accin del oxgeno. Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante horas. Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratar de cerrarlo, y si no se consigue, se apagar con un extintor de nieve carbnica o de polvo. Despus de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola. NORMAS DE SEGURIDAD ESPECFICAS UTILIZACIN DE BOTELLAS Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.

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Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presin y gas a utilizar. Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posicin vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningn caso a menos de 50 cm del suelo. RETORNO DE LLAMA En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: Cerrar la llave de paso del oxgeno interrumpiendo la alimentacin a la llama interna. Cerrar la llave de paso del acetileno y despus las llaves de alimentacin de ambas botellas. En ningn caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas. Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas.

COCLUCION GENERAL: La seguridad es lo primordial; para el trabajo de soldadura de diferentes tipos se concluye que la soldadura es muy importante dentro de las industrias metlicas, mecnica y manufacturas en diferentes reas de las industrias en el Per y el mundo. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: introduccin a la ciencia de los materiales, biblioteca UNDAC de la facultad de ingeniera PASCO PERU materiales de CARLOS OLIVA MINILO soldadura y corte de metales M. JANAPRTOV biblioteca UNDAC- PASCO

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