TECNOLOGIAS DE LOS MATERIALES

Este apunte ha sido compilado exclusivamente para uso acadmico de los alumnos de la asignatura de Tecnologas de los materiales. Texto utilizado: Tecnologas de los metales, Hans Appold y Kurt Feiler, editorial Revert S.A., Edicin 1982 a quienes les pertenecen los derechos de autor, adems de otras publicaciones tcnicas y documentos con informacin relacionada. Compilado por: Profesor Ing. Jorge Marn rea de Ingeniera Mecnica Sede Valparaso Ao 2013

GENERALIDADES Los primeros materiales los encontr el hombre en la naturaleza (materiales naturales), siendo estos productos animales (lana, seda, cuero), vegetales (madera, resina) o minerales (cristales, piedras, arcilla). Los materiales son substancias que componen cualquier cosa y que sometidos a trabajo (+energa) tienen como objetivos crear soluciones para satisfacer necesidades del hombre que traen consigo mejoramientos de su calidad de vida y aumentos en la eficiencia de la industria. Todas las substancias de la naturaleza, rocas, minerales, plantas, aire, agua y tambin el cuerpo humano, estn formados por elementos. En la naturaleza se presentan 92 elementos a los que hay que aadir 13 sintticos. No obstante solo 88 son estables. Los elementos no existen en igual cantidad en nuestro planeta. La tierra y la envoltura atmosfrica se componen aproximadamente de: 49% de oxgeno; 26% de silicio; 7,5 de aluminio; 5% de hierro; 3,5% de calcio; 2,5% de sodio; 2% de potasio; 2% de magnesio; 1% de hidrogeno; 0,1 de carbono; 0,05% de azufre; 0,04% de nitrgeno y otros elementos.

Un importante porcentaje de los materiales industriales actuales se obtienen generalmente de forma sinttica (acero, hormign, papel, vidrio, polmeros, cermicos, etc.), cuyos componentes son substancias bsicas que se encuentran en la corteza terrestre o en la atmsfera. La figura muestra una relacin de la produccin de los materiales ms comnmente utilizados por la industria.

Polmeros

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TRANSFORMACION DE LOS MATERIALES Para que un material se convierta en un elemento de utilidad, debe necesariamente experimentar procesos de transformacin:

+ ENERGIA + PROCEDIMIENTOS

+ ENERGIA + PROCEDIMIENTOS

MATERIA PRIMA
Sustancias extradas directamente de la naturaleza

MATERIALES
M.P. transformada por procesos fsicos y/o qumicos

PRODUCTO
Objetos construidos para satisfacer necesidades del ser humano

PROCESO DE TRANSFORMACION

SE EXTRAE
MATERIA PRIMA

+ ENERGIA + PROCEDIMIENTOS

SE CONVIERTE
EN UN MATERIAL

+ ENERGIA + PROCEDIMIENTOS

SE FABRICA
UN PRODUCTO

Ejemplo:
Mineral (Hierro) Acero Partes y piezas de una mquina

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES SEGN LAS PROPIEDADES 1. 2. 3. 4. 5. METALICOS POLIMERICOS CERAMICOS COMPUESTOS OTROS

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PROPIEDADES FISICAS SUBDIVISION DE LOS MATERIALES

METALES

NO METALES

MATERIALES COMPUESTOS

Materiales frreos

Materiales no frreos

Substancias naturales

Materiales sintticos

Substancias auxiliares

Unin de substancias diversas por

Aceros maleables colables

Metales ligeros Metales pesados Aleaciones

Madera Cuero Fibras vegetales

Polmeros Vidrio Cermica Hormign

Lubricantes Refrigerantes Pegamentos Productos de limpieza

Sinterizado Soldadura

METALICOS Substancias inorgnicas que se encuentran formados por uno o ms elementos metlicos: Hierro (Fe) Cobre (Cu) Oro (Au) Plata (Ag) Aluminio (Al) Niquel (Ni) Titanio (Ti) Etc.

66 elementos de la tabla peridica

Caractersticas de los metales

Estructura cristalina, tomos ordenados. Buenos conductores trmicos. Buenos conductores elctricos. Poseen resistencia mecnica:
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Dctiles a Temperatura ambiente

Se deforman al ser sometidos a solicitaciones (tensin) externas

o Rgidos

Soportan esfuerzos axiales

Subdivisin de los metales de acuerdo a sus propiedades qumicas

Densidad: metales ligeros y metales pesados (lmite 4,5 Kg/dm3). Punto de fusin: Metales de bajo punto de fusin (por debajo de 1000C); metales de punto de fusin medio (entre 1.000 y 2.000C); metales de punto de fusin alto (por encima de 2.000 C). Estabilidad qumica: Metales nobles, p. ej., oro, plata, platino, y no nobles, como hierro, cinc, aluminio, etc. Significado para la industria: Metales frreos y metales no frreos. Elaboracin (obtencin de brutos, conformacin, separacin y ensamblaje): materiales fundibles y materiales maleables.

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PROPIEDADES TECNOLGICAS Estas propiedades indican el comportamiento del material al trabajarlo. Colabilidad. Se denominan colables los materiales que se funden y pueden colarse en moldes, p. ej. Fundicin gris, plomo, estao y aleaciones de cobre.

Maleabilidad. Son maleables los materiales slidos que,pe accin de fuerzas, admiten una variacin plstica de la forma,

Prensado con fluencia

Laminado

Trefilado

Recalcado

Embuticin Profunda

Plegado

Mecanizabilidad. Se dice que son mecanizables por corte o arranque de viruta, aquellos materiales en los que, aplicando fuerzas tecnolgicamente razonables, puede romperse la cohesin de sus partculas.
Herramienta

Taladrado Arranque de partculas por calor -6Arranque de viruta

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Soldabilidad. Soldables son los materiales en los que, por unin de las substancias respectivas (soldadura por fusin o por presin) puede conseguirse una cohesin local.

Algunos procesos de soldadura por presin son: * Soldadura por puntos

Soldadura por fusin

Templabilidad. Indica que la dureza del material puede modificarse por transposicin de partculas

PROPIEDADES MECANICAS Las propiedades mecnicas de un material describen su comportamiento bajo la accin de fuerzas externas. Resistencia de un material es su oposicin al cambio de forma y a la separacin. Las fuerzas externas que pueden presentarse como son: traccin, compresin, flexin, cizallamiento y torsin. Toda fuerza externa genera en el material tensiones de acuerdo con el tipo de solicitacin, como por ejemplo: traccin y compresin. Elasticidad y plasticidad son propiedades de cambio de forma denominado plstico si el cambio es permanente y elstico si no lo es. La fragilidad y la tenacidad indican el comportamiento de un material bajo determinadas solicitaciones. Un material es tenaz si posee cierta capacidad de dilatacin, y frgil si se rompe sin deformacin permanente notable, p. ej. el vidrio y la fundicin gris. Dureza de un cuerpo se designa como la resistencia que opone a la penetracin de otro cuerpo duro. En los materiales duros no se pueden marcar fcilmente huellas ni rayas (conformar o cortar). Las herramientas de corte, p. ej. cincel, sierra y broca, deben ser mas duros que el material a trabajar. La dureza evita que las superficies que se tocan entre si se desgasten rpidamente. Materiales duros son el acero templado, el metal duro, la fundicin dura y el diamante.

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MATERIALES FERROSOS En la formacin de los minerales de hierro, el hierro est combinado principalmente con oxgeno, azufre y carbono. Se aprovechan minerales de hierro con un contenido del 25% al 70% de este metal. Minerales importantes son:

Magnetita (Fe3O4) con 50 a 75% de hierro; Hematites parda (2Fe2O3) con 30 a 50%; Hematites roja (Fe2O3) con 30 a 50% y Siderita (FeCO3), con 30 a 45% de contenido de hierro.

PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO BRUTO Reduccin de los xidos metlicos Por reduccin se entiende la sustraccin de oxgeno de xidos. Si de un mineral el xido metlico se quiere obtener el metal, debe eliminarse el oxgeno. La reduccin se consigue con ayuda de reductores, es decir, elementos con gran avidez por el oxgeno, hallndose el xido metlico en estado lquido o slido.

PROCESO DE REDUCCION EN UN ALTO HORNO

Componentes principales:
1. El mineral de hierro que se extrae de una mina normalmente no se encuentra en estado

puro sino combinado con otros minerales de diversa naturaleza, por lo tanto, el primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro (mena) de la parte despreciable (tierras, rocas, cal, slice, etc.) denominada ganga. Ello se lleva a cabo mediante una serie de tratamientos preliminares en los que se tritura el mineral y luego se separa por diversos procedimientos (magnetismo y flotacin).
2. El carbn coque. De todos los carbones disponibles, slo algunos tipos de hullas son

aptos para la fabricacin del coque; son las llamadas hullas grasas y semigrasas de llama corta, con un contenido en materias voltiles comprendido entre el 22 y 30%. Adems estas hullas deben disponer de contenidos de azufre inferiores al 1% y contenidos de cenizas por debajo del 8%.

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La funcin del carbn coque es:

Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas de reduccin (eliminacin del oxgeno), as como para fundir la mena. Soportar las cargas en el alto horno. Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio. Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas.

El proceso de coquizacin, es decir, la transformacin de la hulla en carbn de coque, se lleva a cabo en instalaciones especiales denominadas bateras de coque.

3. Los fundentes. A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar

en el que se reduce parte de la ganga existente, siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas debern concentrarse en una escoria que sobrenade en el metal fundido. Rara vez la composicin de la ganga es adecuada para formar la escoria (ganga autofundente) por lo que es preciso aadir fundente formado por piedra caliza cuya funcin principal es: Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se encuentre fluida. Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en el momento en que se encuentra en estado lquido, dentro del alto horno, arrastrndolas hacia la parte superior, formando lo que se denomina escoria.

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Esquema de la obtencin de hierro bruto en un alto horno.

Proceso del alto horno En un alto horno los xidos minerales se reducen a metal con coque y monxido de carbono como reductor. 1. Zona de precalentamiento Fe2O3 nH2O FeO3 + nH2O 2. Zona de reduccin 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 3. Zona de carburacin 3FeO + 3CO 3Fe + 3CO2 3Fe + C Fe3C

Los procesos que se desarrollan en el alto horno pueden representarse en forma simplificada como se indica a continuacin: En la zona de precalentamiento el mineral desprende azufre y agua. En la zona de reduccin, el mineral es reducido a xido de hierro por la accin del monxido de carbono ascendente.
-10TECNOLOGIAS DE LOS MATERIALES AREA DE INGENIERIA MECANICA Prof. Ing. Jorge Marn

1. 2.

3.

En la zona de carburacin tiene lugar otra reduccin a hierro metlico. Al mismo tiempo el hierro absorbe carbono, silicio manganeso, azufre y fsforo. En la zona de fusin se funde completamente el mineral. Las impurezas se combinan con cal para formar la escoria. El hierro bruto lquido y encima la escoria ms ligera, van a parar a la parte inferior del bastidor (crisol). A determinados intervalos de tiempo se deja salir (desangrar) el hierro bruto por la piquera y la escoria por la bigotera.

4.

Al producto que se obtiene del alto horno se le denomina arrabio, hierro colado o hierro de primera fusin. El problema que tiene el arrabio es que posee un exceso de elementos (impurezas), tales como el carbono, el silicio, el azufre, manganeso o el fsforo, que lo hacen demasiado frgil y poco adecuado para el empleo industrial en la fabricacin de distintas piezas.

OBTENCION DEL ACERO (AFINO) El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: 1.- El arrabio, obtenido del alto horno. Para transformar el arrabio en acero u otro producto frreo es necesario someterlo a una serie de tratamientos posteriores (en hornos especiales), en un proceso denominado afinado del acero (afino). El objetivo de estos tratamientos es reducir parte del carbono que contiene, eliminar las impurezas y agregar otros elementos (cromo, nquel, vanadio, etc.), que le confieren propiedades especiales. 2.- La chatarra de acero. Adems de chatarra es necesaria la aportacin de fundentes y ferroaleaciones, cuya misin es la de aportar nuevas propiedades a los aceros a obtener. Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren altas temperaturas, generalmente sobre 1.000C, para poder eliminar los elementos indeseables, ya sea en forma gaseosa o a travs de la escoria. Por ello todos los procesos de fabricacin del acero requieren grandes aportes de energa, cuyo objetivo es fundir la carga slida (chatarra). Algunos hornos que se utilizan para el afinado del acero son el convertidor LD, el horno Siemens - Martn y el horno elctrico.

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PROCEDIMIENTO DE INYECCIN DE OXGENO (Procedimiento de acero al oxgeno) El ms conocido es el procedimiento LD, denominado as por la acerera austraca de LinzDonawitz. Aproximadamente el 70% de todos los aceros se obtienen por procedimiento de inyeccin de oxgeno, ya que es bastante ms econmico que el procedimiento Siemens-Martin. El convertidor de acero al oxgeno (convertidor LD) se llena del hierro bruto lquido, chatarra y aditivos. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 metros por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese, luego se inyecta oxgeno en el caldo a una sobrepresin de 12 bares. En la oxidacin del carbono y de los acompaantes del hierro se libera gran cantidad de calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza la elevada temperatura por adicin de chatarra fra. Mediante la adicin de cal los acompaantes tales como manganeso, silicio, fsforo y azufre, se unen formando escoria.

Lanza de oxgeno (refrigerada por agua)

Carga: Hierro bruto + chatarra relacin 3:1 Cal viva (CaO)

Convertidor LD (peso de la carga hasta 300 ton)

Es aqu, en esta parte del proceso (en el convertidor), donde se fabrican los diferentes tipos de acero y fundiciones y depender de los elementos que se le agreguen (nquel, cromo, vanadio, etc.) los que le darn a los distintos tipos de acero las propiedades mecnicas que requiere cada uno de ellos. Los aceros obtenidos se llaman aceros al oxgeno o aceros por inyeccin de oxgeno.

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PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN La importancia particular del procedimiento Siemens-Martn es que permite obtener directamente acero de calidad partiendo de chatarra. El horno Siemens-Martin es un horno fijo de llama en forma de cuba. En el mtodo de la chatarra, se llena al 70% con chatarra acero y el resto con hierro bruto y cal para formar escoria. La temperatura de fusin y oxidacin, de unos 1.800C, se consigue mediante una llama abierta de gas o aceite, precalentando a 1.100C el aire necesario para la combustin. El precalentamiento tiene lugar en cmaras de precalentamiento, calentadas por los gases de salida. El proceso de afino tiene lugar con exceso de oxgeno. El silicio, el fsforo y manganeso que acompaan al hierro, se transforman en xidos no solubles que forman escoria con la cal. Por la formacin de gases de CO se llega a la coccin del caldo, con lo que se consigue un buen mezclado. Si se aaden elementos de aleacin (cromo, nquel, y otros) antes de terminar el proceso de fusin, se obtienen aceros de baja aleacin.

Seccin de un Horno Siemens-Martin.

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PROCEDIMIENTO ELCTRICO Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos elctricos. Con el acero de convertidor o Siemens-Martin se alimenta el horno elctrico, se purifica y se le aaden los elementos de aleacin deseados. Las aleaciones de acero obtenidas de contienen adems del carbono y segn los requerimientos, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio, manganeso, tndalo, titanio, aluminio, boro, cobalto, nquel, circonio, silicio y fsforo. En el procedimiento al horno elctrico se utiliza la accin del calor producida por una corriente elctrica. La generacin de calor est libre de impurezas, ya que no existe ninguna llama de gas que desprenda azufre. Como carga se emplea chatarra de buena calidad y acero preafinado. El horno de arco voltaico tiene dos o tres electrodos. Al conectar la corriente salta el arco voltaico desde las barras de carbn hacia el material a fundir. El calentamiento de produce de forma muy rpida y la temperatura puede regularse fcilmente. Se alcanzan temperaturas de fusin de hasta 3.800 C, por lo que es posible la aleacin con tungsteno (temperatura de fusin, 3.370C) y molibdeno (temperatura de fusin, 2.600C). En el horno de arco voltaico se funden por tanto aceros altamente aleados tales como los aceros rpidos, aceros resistentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidacin y a los cidos. Por su pureza se llaman aceros finos, y por su forma de fabricacin, aceros al horno elctrico.

El horno de arco voltaico acta solamente como reductor dbil, por lo que hay una prdida pequea de afino.

Esquema de horno de arco voltaico -14TECNOLOGIAS DE LOS MATERIALES AREA DE INGENIERIA MECANICA Prof. Ing. Jorge Marn

MATERIALES METALICOS FERROSOS ACEROS Los aceros se clasifican de diferentes maneras y formas siendo las ms significativas las siguientes: a) b) c) d) Clasificacin segn su composicin qumica. Clasificacin de los aceros segn norma. Clasificacin de los aceros segn usos. Clasificacin de los aceros segn tratamientos trmicos.

CLASIFICACIN SEGN SU COMPOSICIN QUMICA Se subdividen en aceros no aleados y aceros aleados. Elemento ACEROS NO ALEADOS Aceros al carbono. El carbono es el principal elemento endurecedor del acero, Ahora bien, cuando el contenido de carbono aumenta hasta cerca del 0.85%, la dureza y la resistencia a la traccin aumentan, pero la ductilidad y la soldabilidad disminuyen. (Recordar que mientras ms duro es un material, ste se vuelve ms frgil) Aluminio Bismuto Boro Circonio Cobalto Cobre Cromo Manganeso Molibdeno Niobio Nquel Plomo Selenio Silicio Telurio Titanio Vanadio Wolframio Lantnidos Otros (excepto P, C, N y O) Contenido % 0.10 0.10 0.0008 0.10 0.10 0.40 0.30 1.60 0.08 0.05 0.30 0.40 0.10 0.60 0.10 0.05 0.10 0.10 0.05 0.05

Son aquellos aceros cuyo contenido de carbono est dentro de los mrgenes indicados anteriormente (0.008% a 2,5%) y, aunque disponen de otros elementos de aleacin, no superan los porcentajes indicados en el recuadro siguiente.

Estos aceros, dependiendo del porcentaje de carbono, se suelen denominar: % de carbono 0.1 a 0.2 0.2 a 0.3 0.3 a 0.4 0.4 a 0.5 0.5 a 0.6 0.6 a 0.7

Nombre Resistencia a la traccin Acero extrasuave 38 a 48 Kg/mm2 Acero suave 48 a 55 Kg/mm2 Acero semisuave 55 a 62 Kg/mm2 Acero semiduro 62 a 70 Kg/mm2 Acero duro 70 a 75 Kg/mm2 Acero extraduro 75 a 80 Kg/mm2
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Los tornillos y puntas se suelen fabricar de acero extrasuave y suave. Los martillos, hachas, llaves, etc., se hacen de acero semisuave y semiduro. Los formones, brocas, y, en general, las herramientas de corte, se hacen de aceros duros y extraduros. Estructura del acero. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita; cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solucin slida. Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono . Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas, etc. Las aleaciones con contenidos de carbono comprendidos entre un 0.008% a un 2,5% de carbono tienen caractersticas bien definidas y se denominan aceros. Las aleaciones hierro-carbono cuyos contenidos de carbono varan entre 2,5 y 5% de carbono reciben el nombre de fundiciones Aceros Fundiciones

0.008%

2,5%
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5%
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Aceros Fundiciones 0.008% a 2,5% de Carbono 2,5 % a 5% de Carbono Se pueden forjar en fro o en caliente No se pueden forjar en fro y en caliente Se pueden soldar por caldeo No se pueden soldar por caldeo Genera viruta al ser mecanizado No genera viruta al mecanizarse Haz de chispas amarillo claro con muchas estrellas y Chispas rojo oscuro sin estrellas ni explosiones explosiones La seleccin de los materiales de ingeniera no puede separarse de los mtodos de fabricacin. La principal ventaja del hierro es la facilidad con que se puede fundir en formas complejas. El hierro fundido es una aleacin de tres elementos (hierro, carbono, silicio) con un contenido de carbono superior al 2,5%. Estos materiales se pueden dividir basados en la cantidad de carbono que hay en la fundicin. Debido a su bajo costo, el hierro fundido se considera como un metal simple, tanto para la produccin como para la especificacin. En un anlisis qumico de una fundicin se encuentra que existen varios tipos completamente diferentes, dependiendo de la velocidad de enfriamiento, del espesor de la fundicin y del tiempo que la fundicin permanece dentro del molde. Controlando estas variables, la fundicin puede producir una amplia variedad de hierros resistentes al calor o al desgaste o adecuados para elementos sometidos a alta resistencia. As, los hierros fundidos ofrecen un gran nmero de ventajas de diseo y de produccin: Costos de maquinado y de produccin relativamente bajos. Disponibilidad debido a la gran cantidad de abastecedores. Buena maquinabilidad en un nivel de dureza resistente al desgaste y excelente maquinabilidad sin rebaba a un nivel de dureza ms bajo. Capacidad de moldeo en formas complicadas. Excelente resistencia al desgaste, especialmente con condiciones de lubricacin lmites. Alta capacidad para amortiguar vibraciones. Excelente funcionamiento a temperaturas elevadas.

Los textos de estudio clasifican las fundiciones en varios tipos de fundiciones especiales, nosotros las clasificaremos en: Fundicin gris Fundicin dctil Fundicin blanca Fundicin atruchada Fundicin maleable

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Fundicin gris En esta fundicin el carbono est distribuido en su masa en forma de plombagina o grafito, se obtiene enfriando lentamente el hierro colado, favoreciendo la transformacin del carbono en grafito, especialmente si existen vestigios de silicio y ausencia total de manganeso, al revs de lo que ocurra en la fundicin blanca. La fundicin gris es mucho menos dura que la blanca, y nada quebradiza, siendo susceptible de ser taladrada, la temperatura de fusin entre los 1100 y 1200 C. La seccin de rotura presenta aspecto granuliento, con granos oscuros y gruesos. La resistencia elctrica de la fundicin gris es generalmente ms alta que la de otros metales ferrosos, debido a la presencia de escamas en el grafito. La alta resistencia compresiva (3 a 5 veces la resistencia a la traccin) es una de sus propiedades sobresalientes. Esta alta relacin entre la resistencia a la compresin y la resistencia a la traccin con frecuencia se puede utilizar ventajosamente en el diseo. Por ejemplo, al colocar nervaduras sobre el lado de compresin de una lmina en vez de colocarlas del lado de traccin, se puede obtener un elemento ms fuerte y liviano. Los diferentes grados de fundicin gris se clasifican y especifican de acuerdo con la resistencia a la traccin debido a que la resistencia est estrechamente relacionada con las otras propiedades mecnicas de la fundicin gris. La resistencia a la traccin est comprendida entre 20.000 y 60.000 PSI.

Fundicin dctil No es tan utilizable como la fundicin gris y es ms difcil para el control de produccin. Sin embargo, se puede emplear cuando se requieren resistencias y ductilidades ms altas que las disponibles en la fundicin gris. La fundicin dctil se emplea por sus propiedades a la traccin. En la designacin de sus diferentes grados se utiliza un smbolo de tres nmeros. Estos nmeros se refieren a la resistencia a la traccin, la resistencia a la fluencia y el porcentaje de alargamiento. El intervalo de especificacin ms comn est comprendido entre el grado de alta ductilidad, 55-40-18 y el grado de alta resistencia, 120-90-02.

Fundicin blanca Es en la cul el Carbono (C), est combinado con el hierro formando carburo de hierro es decir cementita. Se obtiene esta clase de fundicin enfriando rpidamente el hierro colado a medida que va saliendo del horno, utilizando moldes metlicos adecuados.

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Al romperla, la fundicin presenta un aspecto cristalino blanco brillante, de grano muy fino y apretado. La fundicin es muy dura, casi imposible de trabajarla a la lima y de perforarla, sin embargo es muy frgil, no se le emplea en piezas mviles de mquinas. Debido a su dureza extrema, la fundicin blanca se utiliza principalmente en aplicaciones que requieran resistencia al desgaste y a la abrasin. Sus aplicaciones ms comunes se encuentran en las zapatas de los frenos para ferrocarriles, rodillos laminadores, maquinaria para trabajar con materiales abrasivos, mezcladores de arcilla y equipos para fabricar ladrillos y molinos trituradores y pulverizadores, se le utiliza tambin en camisas de los cilindros de mquinas de vapor y motores de combustin interna, la temperatura de fusin est entre los 1030 y 1100 C. El costo de la fundicin blanca sencilla (no aleada) es relativamente bajo. La principal desventaja de la fundicin blanca es que es demasiado frgil. La fragilidad puede reducirse, pero esto hace aumentar su costo y disminuir su dureza. Fundicin atruchada Salvo raras excepciones, la fundicin de hierro, no puede soldarse, ni trabajarse a la forja. Es en general poco resistente a todos los esfuerzos, salvo a los de compresin, a los cuales resiste bien, razn por la cul se la emplea mucho en la construccin de columnas y armazones de sustentacin de mquinas, a la traccin es muy poco resistente. Mezclando adecuadamente las fundiciones blanca y gris y fundiendo la mezcla obtenida, se obtiene la fundicin atruchada, las cuales presentan un color blanco con manchas grises, estas poseen propiedades intermedias entre la blanca y la gris porque en ellos el carbono est distribuido en las dos formas de cementita y grafito. Se emplean generalmente para la fabricacin de piezas que deban resistir grandes esfuerzos de frotamiento, erosin por ejemplo rodillos y bolas de trituradoras de molinos.

Fundicin maleable Calentando piezas de fundicin de hierro en un horno adecuado, en el seno de materias oxidantes, como xido de hierro, manganeso, mezclado con cal viva y manteniendo el conjunto dentro de cajas especiales a temperaturas uniforme entre los 450 y 750 C, el carbono contenido en la superficie de la pieza de fundicin de hierro, se va eliminando poco a poco, al combinarse con el oxgeno que lo rodea, actuando sobre las capas posteriores. Para esta operacin se emplean fundiciones blancas, exentas lo ms posible de fsforo y azufre, que es difcil eliminar. Un procedimiento parecido a este, pero inverso se usa para cementar el hierro y transformarlo en acero. Esta fundicin presenta un aspecto externo gris claro, cuando se rompa, la rotura tiene el color gris de la plata, de grano ms fino cuanto ms nos acercamos a las capas exteriores de la pieza.

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Es un material de fundicin comercial, semejante al acero en muchos aspectos. Es fuerte y dctil, resistente a la flexin, tiene buena resistencia al impacto y a la fatiga y excelentes caractersticas para el maquinado. Existen tambin fundiciones de aceros del tipo: Aceros fundidos al carbono de baja aleacin. Aceros fundidos al carbono de alta aleacin. Aceros fundidos al carbono de baja aleacin. Los aceros fundidos al carbono y de baja aleacin se prestan para la formacin de piezas aerodinmicas y partes complicadas con alta resistencia y rigidez. Un cierto nmero de ventajas hacen de la fundicin de acero un mtodo privilegiado de construccin: La estructura metalogrfica de la fundicin de acero es uniforme en todas las direcciones. No le afectan las variaciones direccionales sobre las propiedades de los productos forjados. Los aceros fundidos se encuentran disponibles con una amplia gama de propiedades mecnicas, dependiendo de la composicin y del tratamiento trmico. Las fundiciones de acero se pueden recocer, normalizar, revenir, templar o carburizar. Las fundiciones de acero son tan fciles de maquinar como los aceros forjados. La mayora de las composiciones de aceros al carbono y de baja aleacin fundidos son fcilmente soldables ya que el contenido de carbono es inferior al 0.45%. Aceros fundidos de alta aleacin. El trmino alta aleacin se aplica arbitrariamente a fundiciones de acero que contienen un mnimo de 8% de nquel y/o cromo. Tales fundiciones se emplean principalmente para resistir la corrosin o para proporcionar resistencias a temperaturas superiores a los 1200F. Aceros aleados Estos aceros son tambin llamados aceros especiales. En aplicaciones industriales muy pocas veces se emplean aceros no aleados. Generalmente, en los hornos de afinado del acero se suelen aadir elementos adicionales (ferroaleaciones) para mejorar las propiedades mecnicas y elctricas del producto final. Por tanto, cuando un acero contiene elementos en proporciones mayores que los indicados en la tabla anterior, se dice que se trata de un acero aleado. Los efectos que producen algunos de ellos son: Azufre - Se encuentra en los aceros como impureza tolerndose hasta un porcentaje de 0.055% - Produce una gran fragilidad en los caeros. - Muchas veces se aade azufre en proporciones de 0.1 al 0.3% y manganeso (mnimo 0.6%), que neutraliza el efecto
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Cobalto

Cromo

Manganeso

Molibdeno

Nquel

Plomo

Silicio -

Tungsteno o wolframio

Vanadio

de fragilidad, obtenindose los denominados aceros de fcil mecanizado , que tienen menor resistencia, pero pueden ser trabajados con velocidades de corte muy altas (gran nmero de revoluciones de la herramienta o pieza) Aumenta la dureza del acero en caliente. Se emplea para la fabricacin de herramientas de corte Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. Aumenta la resistencia a la corrosin, oxidacin y abrasin. Aumenta la dureza, resistencia a la abrasin y corrosin, as como la tenacidad del acero a cualquier temperatura. Proporciona a los aceros propiedades inoxidables. Aumenta la templabilidad y la resistencia al desgaste abrasivo si el acero est templado y contiene una proporcin de manganeso entre 12 y 14%. Junto con el carbono es el elemento ms eficaz para endurecer el acero. Evita la fragilidad Aumenta la resistencia en caliente y al desgaste. Proporciona una gran resistencia a la corrosin del acero. Los aceros inoxidables suelen contener como mnimo: 10% de cromo y 12% de nquel Aumenta la resistencia a la traccin y la templabilidad. Favorece el mecanizado por arranque de viruta (torneado, taladrado, fresado, etc.) ya que el plomo hace de lubricante de corte. El porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30% de plomo. Nunca debe sobrepasar el 0.5%, ya que dificulta la templabilidad del acero y disminuye la tenacidad en caliente. Se emplea como desoxidante, en la obtencin de aceros, en forma de ferrosilicios (ferroaleacin). Proporciona elasticidad a los aceros. Si la proporcin de silicio est entre 1 y 5%, los aceros tienen buenas propiedades magnticas. Aporta gran dureza al acero a altas y bajas temperaturas. Con proporciones de Wolframio del 14 al 17%, se obtienen los denominados aceros rpidos empleados como herramientas de corte. Se utiliza como desoxidante, igual que el silicio. Proporciona a los aceros una buena resistencia a la fatiga. Aumenta la resistencia a la traccin. Aumenta la velocidad de corte en aceros para herramientas

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CLASIFICACIN SEGN NORMA

Por propiedades mecnicas. En esta forma de clasificar los aceros se basan las normas nacionales del ICHA (Instituto Chileno del acero) recogidas por el I.N.N. (Instituto nacional de normalizacin). Estas normas constan de 4 dgitos a los cuales se les antecede la letra A tal como sigue A-37-24 A 37 24 Indica que se trata de un acero al carbono (c). Indica resistencia a la traccin en Kg/mm2 Indica resistencia a la fluencia en Kg/mm2 (fluencia es la etapa entre la zona elstica y la zona plstica)

Adems, esta norma puede considerar un digito adicional que identifica su uso, ejemplo: A-37-28 H E S Por composicin qumica Segn norma S.A.E. (Sociedad de Ingenieros automotrices) y A.I.S.I. (American Iron Steel Institut) Esta clasificacin de los aceros se rige bajo conceptos fundamentales: En esta clasificacin el contenido aproximado de los aceros, de sus elementos de aleacin ms importantes viene dado por medio de un sistema mtrico. Este mtodo de clasificacin es el ms difundido de todos, y segn las normas S.A.E. y normas A.I.S.I. est estructurado como sigue. La designacin de los aceros se realiza por medio de cuatro o cinco dgitos de los cuales: Para Hormign Estructural Soldabilidad garantizada

SAE X X X X 1er dgito: Indica la clase a la que pertenece el acero. Ejemplo: 1 significa acero al carbono, 2 significa acero al nquel, 3 significa acero al cromo-nquel, etc.. Siempre el primer dgito indica la composicin qumica del acero.

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2do dgito:

Indica el porcentaje de la aleacin predominante. Ejemplo SAE 25XX donde 2 (acero al nquel), 5 (5% de nquel como promedio).

3er y 4to dgito: stos se leen en conjunto y anteponiendo un 0 significa el porcentaje de carbono promedio. Ejemplo SAE 2 3 4 0 2 : Acero al nquel 3 : 3% nquel promedio 40 : 0.40 % de carbono promedio

Composicin qumica de los aceros aliados. (Clase) TIPO DE ACERO ACEROS AL CARBONO - Al carbono simple - Aceros de bajo carbono (0.06% al 0.20% de carbono) - Aceros de medio carbono (0.20% a 0.50% de carbono) Aceros de alto carbono (mas de 0.50% de carbono) SMBOLO NUMRICO PROPIEDADES PRINCIPALES USOS COMUNES

10XX 1006 a 1020 Tenacidad y baja resistencia. 1020 a 1050 Tenacidad y resistencia.

1050 y ms

Poca tenacidad y gran dureza

Sulfurizados (de fcil tallado)

11XX

Mejor maquinabilidad

Cadenas, remaches, rboles, productos de acero prensado. Engranajes, ejes, partes de mquinas, piezas forjadas, pernos y tuercas. Sierras, brocas, cuchillas, navajas, herramientas de acabado. Cuerdas musicales. Roscas, rboles ranurados, piezas maquinadas.

Fosforizados (altos en fsforo y azufre obtenidos en hornos S. Martn.) - Aceros al manganeso (1.6%-1.9% de Mn) ACEROS AL NQUEL - 3.5% de nquel - 5.0% de Nquel ACEROS AL CROMONQUEL - 0.70% de nquel y 0.70% de cromo - 1.25% nquel y 0.60% de cromo -

12XX

13XX 2XXX 23XX 25XX 3XXX 30XX

Aumenta la resistencia y la dureza pero reduce la ductilidad. Son impuros y de mala calidad. Mejora el acabado superficial. Tenacidad y resistencia. Cigeales, bielas, ejes.

Tenacidad y resistencia 31XX

Engranajes, cadenas, esprragos, tornillos, rboles.

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1.75% nquel y 0.25% cromo - 3.5% nquel y 1.5% cromo ACEROS AL MOLIBDENO) - Aceros al cromomolibdeno (1.0% Cr y 0.2% Mo.) - Aceros al cromonquel molibdeno - 1.65% nquel y 0.25% molibdeno - 3.25% nquel y 0.25% molibdeno ACEROS AL CROMO - De bajo cromo - De medio cromo (0.8% Cr.) - De alto cromo (2.0% Cr.) ACEROS AL CROMOVANADIO ACEROS AL NQUELCROMO-MOLIBDENO (0.355 Ni 0.5% Cr 0.2% Mo) ACEROS AL NQUELCROMO-MOLIBDENO (0.55% Ni 0.5% Cr 0.25% Mo) ACEROS AL SILICIOMANGANESO (0.8% Mn 0.2% Si)

32XX 33XX 40XX 41XX Alta resistencia 43XX 46XX 48XX 5XXX 50XX 51XX 52XX 61XX Dureza y resistencia Punzones y troqueles, vstagos de mbolos, engranajes, ejes. Ejes, piezas forjadas, engranajes, levas, partes de mecanismos

Dureza y resistencia

Engranajes, rboles, cojinetes, resortes, bielas.

86XX Resistencia al xido, dureza y resistencia 87XX Recipientes para alimentos, equipos quirrgicos.

92XX Elasticidad Resortes.

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Aceros inoxidables, normas A.I.S.I. Este tipo de aceros se utiliza en aquellos casos en que se necesita resistencia a la corrosin y tambin al efecto de las altas temperaturas. Para identificarlos se utiliza un sistema numrico de 3 cifras de las cuales las 2 ltimas no tienen ningn significado especial. La primera indica el grupo al que pertenecen en la siguiente forma: Designacin de la serie 2XX 3XX 4XX 5XX Grupos y propiedades Cr-Ni-Mn. Cr-Ni. Cr. Cr. No templable, autentico, no magntico. No templable, autentico, no magntico Templable, martenstico, magntico. Bajo en Cr, resistente a las altas temperaturas.

Siempre la clasificacin A.I.S.I va precedida por letras que indican el tipo de horno donde se obtuvo el acero. Por ejemplo: B C E Acero al carbono obtenido en horno Bessemer, cido. Acero al carbono obtenido en horno S. Martn, bsico Acero al carbono obtenido en horno elctrico, bsico

El acero al carbono obtenido en horno elctrico es el de mejor calidad en cuanto a su pureza. La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables es debido a la formacin de una capa superficial de xidos de Cr y Ni muy fina y estable que los protege eficazmente de la accin de ciertos agentes corrosivos. La cantidad mnima de cromo en estos aceros debe ser superior al 10% Cr para darles la propiedad de inoxidables (normalmente flucta entre un 18% a 23% de Cr).

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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS SEGN SUS USOS Estos aceros se clasifican como aceros estructurales basndose en su porcentaje de carbono y se dividen en 3 grandes grupos: Grupo Aceros bajo carbono % carbono Usos 0.008 0.3 Equivalentes al 80% de la produccin mundial de aceros. Se usa principalmente en estructuras metlicas (puentes-hormign, armado lnea blanca, buques) no se pueden templar Aceros medio carbono 0.3 0.6 Construccin de mquinas y herramientas, repuestos. No se puede templar. Aceros alto carbono 0.6 1.0 Fabricacin de herramientas, resortes. Si se pueden templar. Todos los aceros para que sean templables deben tener como mnimo 0.5% de carbono.

CLASIFICACIN DE LOS ACEROS SEGN LOS TRATAMIENTOS TRMICOS Esta clasificacin de los aceros se basa en que los aceros no llegan a tener nunca cantidades superiores al 1.7% de Carbono y los divide de acuerdo a ellos en 3 grandes grupos que son: 1. Aceros hipo-eutectoides 2. Aceros eutectoides o perlticos 3. Aceros hiper-eutectoides. Los aceros hipo-eutectoides son todos aquellos aceros cuyos contenidos de carbono estn entre 0.008% y menos de 0.9% (estn compuestos por perlita mas ferrita) Los aceros eutectoides o perlticos son aquellos cuyo contenido de carbono sea exactamente 0.9% (est compuesto por perlita) Los aceros hiper-eutectoides son todos aquellos cuyos contenidos de carbono sean mayores a un 0.9% y hasta un mximo de 2,5% (estn compuestos por perlita mas cementita)

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