ALTO HORNO

Ing. Alberto Landauro

EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio (Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente ms se emplean son la Hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4). Como reductor se usa el coque y como fundente la caliza, para la combustin del coque se inyecta aire precalentado por las toberas, actualmente se usa aire enriquecido con oxgeno, adems se inyecta petrleo, gas natural o carbn pulverizado para optimizar el uso del coque.

1.1 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

A la temperatura superior a 570 C, se cumple que: Fe2O3 p Fe3O4 p FeO p Fe No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones slidas de Fe3O4 en FeO (Wustita) y Fe2O3 en Fe3O4. En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrgeno. La reduccin por carbono se llama reduccin directa y la reduccin por gases, reduccin indirecta. Sin embargo, la interaccin directa del carbono con los xidos slidos est limitada por el contacto imperfecto entre los pedazos del material.

La reduccin directa: reaccin del carbono del coque con los xidos. 2FeO + C = 2Fe + CO2

El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO) y la reduccin entre CO2 y el carbono, formando el CO.

MeO + CO = Me + CO2 CO2 + C = 2CO .

La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las reacciones siguientes: A una temperatura superior a 570 C: 1. 3Fe2O3 2. Fe3O4 3. FeO + + + CO CO CO =2 Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal = 3FeO + CO2 - 8.760 cal = 3Fe + CO2 + 3,835 cal

A una temperatura inferior a 570 C: 4. 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + 12,835 cal 5. 1/4Fe3O4 + CO = 3/4 Fe + CO2 + 685 cal.

1.2 DISEO DEL ALTO HORNO

De acuerdo a los parmetros propuestos por el metalurgista N. Ramn se tiene: Clculo de la altura total del alto horno H = 6. 44 V0.22 (m), V=Produc(Ton)/K(Ton/m3) Siendo V el volumen til en m3 La altura til del horno: Hu = 0.88 H (m) Altura del crisol: hc = 0.115 Hu ( m) .

Dimetro del crisol: de = 0.32 V0.45 ( m) Altura del vientre: Hv=0.08 Hu (m) Dimetro del vientre: D = 0.5 V0.4 m Altura de la cuba h cuba = 0.69 Hu 3.0 ( m) Altura del tragante ht = 0.115 Hu m Dimetro del tragante dt = 0.5 V0.36 (m) Altura del etalaje: he = 3.0 a 3.5 m El ngulo de la cuba: E = 83 - 86 y el ngulo del etalaje: F = 79 a 82

Temperaturas en Alto horno

colada

TERMODINMICA EN EL ALTO HORNO Ecuaciones de Reduccin en el Alto Horno:

1.  3Fe2O3  CO 2Fe3O4  CO2  12835cal (53741 J)

( 298 (S 298 2810  !  2,51 log K1 ! R T k RT 2. Fe3O4  CO ! 3FeO  CO2  8760 cal(3668 J ) 1850  2,10 log K 2 ! T k 3. FeO  CO ! Fe  CO 2  3835 cal(16060J) 688  0,9 logK 3 ! T k %CO 2  %CO ! 100% pCO2 %CO2 ! !K pCO %CO

Ejemplo: Calcular la cantidad de CO, a 800C, en la ecuacin n3: eO  CO ! e  CO 2

688 log K 3 ! - 0,9 800  273 K 3 ! 0,55 CO2 K3 ! ! 0,55 CO CO  CO2 ! 100 CO ! 64,5

CO2+C=2CO-39600cal (Boudouard)
Kp=p2co/pco2, logKp=-8208/T+5,46+logT Para T=700C=973K, logKp=0.01, Kp=1 %CO+%CO2=100%, pCO+pCO2=1Atm=p x , 100 x pco ! .p
100

pco 2 !

100

.p

x2 Kp ! . p , si Kp=1 , p=1 Atm 100(100  x )

x= %CO,

T=700 C

x=60% ;

Fig. 1.2 Diagrama de Bounduard - Chaudron

Carburacin del hierro y formacin del arrabio

El hierro reducido en el alto horno absorbe el carbono y otros elementos formados el arrabio. El proceso de carburacin comienza an en el estado slido, lo que seala el anlisis de muestras tomadas desde la parte central y la superior de la cuba en las cuales se contiene hasta 1,0 a 1,2% de C. En este proceso desempea gran papel el hierro recin reducido que sirve de catalizador para descomponer el xido de carbono en carbono y dixido de carbono segn la reaccin: 2CO = C + CO2+165 197J ((H298=-165 197J 39 600 cal)

Esta reaccin se desarrolla sobre la superficie del hierro esponjoso, con una actividad qumica elevada, el carbono del coque, interacciona con los tomos del hierro formando los carburos de hierro. As, pues, el proceso de carburacin del hierro se puede representar por el esquema siguiente: 2CO = CO2 + C + 39,600 cal 3Fe + C = Fe3C + 4,400 cal 3Fe + 2C0 = Fe3C +CO2+ 44,000 cal (H298 = -180,493 J (-44,000 cal)

Por tanto, los elementos con ms frecuencia presentes en el alto horno lo podemos clasificar en tres grupos bien definidos: 1. Elementos no reducibles en el alto horno y que, por lo tanto, pasan totalmente a la escoria CaO,Al2O3,MgO. 2.Elementos que parcialmente se reducen en las condiciones presentes en el horno y que, por lo tanto, pasan una parte al arrabio y otra parte a la escoria. Estos son: SiO2, TiO2, MnO, Cr2O3, S 3.Elementos ms fcilmente reducibles que el hierro y que pasan en su totalidad al arrabio, excepto alguna prdida por volatilizacin que pueda producirse. Estos son: ZnO, PbO, NiO, CoO, Cu2O, P2O5, As2O3, WO2, MoO2.

Veamos en detalle la forma en que se produce la reduccin de algunos de los ms importantes de estos elementos. Reduccin del Si y Ti: La reduccin directa del SiO2, por el C, o por el CO y reduccin inmediata del CO2, formado por el C, de forma que finalmente la reaccin pueda considerarse como directamente reducir por el C, segn: SiO2 + 2C = Si + 2CO Teniendo en cuenta los valores de Cp (capacidad calorfica molar a presin constante) y los valores de (H y (S a distintas temperaturas, nos encontramos que los valores de la energa libre negativos no se consiguen ms que a temperaturas muy elevadas.

As a 1,743K=1, 470C, tendremos: (G1743 = (H1743 +T (S1743 (G1743 = 153.417-1743*84.62 = +5.934 cal Por tanto, la reaccin no es posible a 1,470C A 1,983K = 1710C, los valores de (G son ya negativos (G1983 = 150.553-1983(83.12) = -14.274 cal La presencia de hierro en la reduccin de la SiO2, como es el caso el alto horno, segn la reaccin: SiO2 + 2C + Fe = FeSi + 2CO

Produciendo ferrosilicio que se disuelve en el arrabio, reduce fuertemente la temperatura, a la cual puede verificarse esta reaccin, y, por tanto, puede reducirse SiO2, en el alto horno, en proporciones limitadas, ya que el calor de formacin del FeSi a 25C. Es de (H = 29.000 cal y la variacin de la energa libre con la temperatura es: (G=-28.500-0.64T As la reaccin: TiO2 + 2C = Ti + 2CO, tiene (G=164.100-83.3T No empieza a ser negativa la energa libre ms que a partir de 1697C temperatura no alcanzable normalmente en el alto horno

En cambio es posible la formacin de carburo de titanio, segn la reaccin. TiO2 + 3C = TiC + 2CO (G=106.850-80.80T El cual empieza a tener energa libre negativa a partir de 1.049C.

Reduccin del Mn: La reduccin de los xidos de manganeso superiores a xido manganoso, MnO, es perfectamente factible en las condiciones que se renen en el alto horno. As, por ejemplo, por simple calentamiento a 527C se produce la reaccin: 2MnO2 = Mn2O3 + O2 Y a su vez a 900C, se produce la reaccin: 3MnO3 = 2 Mn3O4 + O2

El Mn3O4, es ms estable, pero no obstante a 1.172C, se descompone segn: Mn3O4 = 3MnO + O2 El MnO es ya muy estable y slo parcialmente y a temperaturas elevadas de la zona baja del alto horno o se carbura, segn las reacciones. 2MnO + 8/3 C = 2/3Mn3C + CO (G=121.800-81.42T Factible a partir de 1.223C

Reduccin del Zn: Las pequeas cantidades de zinc que en forma de distintos compuestos pueden acompaar a algunos minerales de hierro, son fcilmente reducidas a zinc metal en las condiciones del alto horno a temperaturas en general inferiores a 1.000C, pero como las temperaturas que se alcanzan son superiores a la volatilizacin del zinc, este se evapora y alcanza las zonas superiores del horno, donde reacciona con el CO y el CO2, produciendo xido de zinc que se condensa en las zonas relativamente altas del alto horno, reaccionando con el material refractario y produciendo concreciones y pegotes que perjudican la marcha regular del alto horno. Se puede, considerar el zinc en los minerales de hierro como elemento perjudicial para la buena marcha de los altos hornos.

Reduccin del P: El fsforo presenta en la carga del alto horno , salvo pequeas cantidades siempre acompaa a los minerales de hierro y la cenizas del coque. La presencia de P en la carga suele ser, bien en forma de fosfuro de hierro o en forma de fosfato de calcio. El fosfato de hierro en presencia de CO y a temperaturas relativamente elevadas de unos 1.100C, reacciona segn: 2Fe3(PO4)2 + 16 CO = 3Fe2P + P + 16CO2

Comportamiento de otros componentes Como ya hemos dicho anteriormente el CaO, MgO, Al2O3 y BaO, son xidos no reducibles en el alto horno y pasan a la escoria. Comportamiento el azufre en el alto horno El azufre es un elemento nocivo que empeora la calidad del metal, comunica al acero la fragilidad en caliente, durante su laminado y disminuye la fluidez de los arrabios para fundicin, debido a lo cual las piezas de fundicin se obtienen con inclusiones.

Cierta cantidad de azufre, en forma de vapor, pasa a los gases (SO2, H2S y otros). El proceso de volatilizacin del azufre se intensifica con el aumento de la temperatura. Una parte considerable del azufre queda en la carga en forma de Fe S que se disuelve en el arrabio. Para eliminar el azufre a partir del arrabio hay que transformarlo en compuestos insolubles en este metal, por ejemplo CaS. Por eso en la escoria se necesita una escoria lquida (alta temperatura), y entonces transcurre las reacciones siguientes: FeS + CaO = CaS + FeO FeO + C = Fe + CO FeS + CaO = CaS + Fe + CO

El factor de distribucin del azufre en la escoria y en el arrabio, o sea, la relacin L=(S)/[S] depende de la composicin de la escoria y, si la basicidad de esta es suficiente, alcanza un valor considerable (ms de 100150). No obstante, para fines prcticos no tiene inters el ndice de equilibrio de distribucin del azufre entre la escoria y el arrabio, sino el real. Basndose en investigaciones de laboratorio, para tal ndice a la temperatura de 1450C hemos la dependencia siguientes: L = 98x2 160x + 72 [0,6Al2O3-0.012(Al2O3)2-4.032]x4 Donde X es la relacin (CaO+MgO+MnO)/SiO2 ,Al2O3 es el contenido de almina en la escoria)

Para determinar el ndice real de distribucin del azufre entre la escoria y el arrabio a cierta temperatura de la escoria, se usa la siguiente formula: L s,t= L(L 1450) Aqu, L es el coeficiente de temperaturas que puede ser determinado por la frmula: L = 2.7A0.67 A2- 24.063 Donde A = t/100, en C

Suministro de viento y su calentamiento Para enviar el viento al alto horno y comprimirlo se emplea las mquinas soplantes de diferentes tipos, tienen la ms amplia aplicacin las mquinas soplantes centrfugas accionadas por turbinas, con el rendimiento de 4000 a 7000 m3/min que crea a la salida una presin de viento igual a 400-500 kPa(4-5 atm).

Fig. Corte del calentador del aire: 1. Cmara de combustin; 2 Espacio situado debajo de la cpula; 3, enrejado; 4, enrejado inferior; 5 vlvula de escape; 6, vlvula de suministro de aire fro; 8, vlvula de evacuacin de viento caliente; 9, escotilla para encender los gases; 10, quemador

El viento enviado por la mquina soplante se calienta hasta 1060-1300C, en los calentadores de aire llamados estufas Cowpers en honor del Ingeniero Ingls E. Cowper, quien en 1857 recibi en patente de invencin del calentador de aire provisto de un enrejado de ladrillos refractarios. La altura hasta su parte superior de la cpula llega a los 30 m, la parte superior del enrejado, y la cpula se hacen de ladrillo hiperaluminoso y la parte inferior de ladrillo se chamota. La superficie de calentamiento esta compuesta por un enrejado con bloques hexaedros de celdas redondas que tienen una superficie de calentamiento de 30 m2 por 1 m3 de volumen de enrejado.

El periodo de paso de gas dura dos veces ms que el paso del aire, aproximadamente, por consiguiente, se necesita tres cowpers, por lo menos: dos se calientan simultneamente con gas y otro caliente el aire. Para garantizar el calentamiento del viento hasta una alta temperatura (1200C y ms) es necesario, adems de disponer de la superficie requerida de calentamiento, emplear en la parte situada debajo de la cpula los materiales suficientemente refractarios. En calidad de tales materiales se utiliza el ladrillo hiperaluminoso. ltimamente con el fin de aumentar la superficie de calentamiento de los calentadores de aire, se han comenzado a aplicar las cmaras de combustin salientes. Una de las variantes de tal calentador moderno se muestra en la figura 1.6. En este calentador de aire se calienta hasta los 1500, emplendose quemadores cermicos.

Enriquecimiento del viento con oxgeno Al enriquecer el viento con oxgeno es posible elevar la cantidad total de viento que se suministra al horno por unidad de tiempo y ello significa el aumento de la productividad del horno. Por ello el crecimiento de la concentracin del oxgeno en el viento ms del 23%...24% al fundir arrabio para fabricacin de acero, va acompaado de un retardo de la fusin y el atascamiento de la carga. Para evitar estos fenmenos indeseables y aumentar el rendimiento del horno, es preciso insuflar con el viento aditivos que reduzcan la temperatura en el horno. En este caso es posible obtener un contenido de oxgeno en el viento de hasta 35%, adems aditivos como el gas natural. Al elevar el contenido de oxgeno en el viento hasta un 30%, la productividad del horno aumenta en un 10% y el gasto de coque se reduce en un 9%.

Fig 1.5 Sistema de Toberas

Fig. 1.6 Moderno calentador de aire provisto de cmara de combustin saliente: 1, cmara de enrejado; 2, cmara de combustin; 3, reactor de la vlvula de viento caliente; 4, reactor de quemador de gas, 5, reactor de la vlvula de humo.

Insuflado de gas natural en el horno El coste de coque alcanza un alto porcentaje del coste de la fundicin del arrabio para la fabricacin del acero. El sustituto ms eficiente del coque es el gas natural. Su insuflado en el crisol a travs de las toberas junto con el viento caliente ha contenido la mejor aceptacin. El gas natural consta principalmente de metano CH4. Al penetrar en la zona de alta temperatura el metano se descompone por la reaccin : CH4 = C + 2H2 .

El carbono se quema 2C + O2 = 2CO, y la reaccin total de combustin del gas natural puede ser expresada por la ecuacin 2CH4 + O2 = 2CO + 4 H2. Como resultado de esta reaccin, el gas del crisol, se enriquece con gases de reduccin, el insuflado de gas natural brinda la posibilidad de reducir considerablemente el gasto de coque, en un 15% a 20% .

Elevacin de la presin de los gases en el horno La elevacin de la presin de los gases en el horno aumenta notablemente el rendimiento del horno y reduce un tanto el gasto de coque. Para elevar la presin del gas dentro del alto horno, se utiliza un dispositivo especial de estrangulacin en el conducto de gas purificado del tragante, ello permite aumentar la cantidad del aire que se suministra al horno. Como se sabe, el aumento del gasto de viento acarrea una marcha ms forzada del alto horno, una fusin ms rpida de los materiales, el aumento de la productividad del horno por hora o da. El gasto de coque se reduce como consecuencia del mejoramiento del empleo de los gases en el horno. Adems de aumentar el rendimiento del horno y reducir el gasto de coque, la elevacin de la presin contribuye a disminuir la evacuacin de polvo, como resultado de la reduccin de la velocidad de los gases en el tragante.

Inyeccin del carbn pulverizado

La inyeccin del carbn pulverizado en los altos hornos empez en el Armco Steelworks en E.U. en los aos 60. La inyeccin de carbn fue para usar menor cantidad de coque. Con el aumento del precio de los hidrocarburos, estas compaas las cuales tuvieron libre acceso al favorable mercado del carbn en el mercado mundial, inmediatamente decidieron construir plantas de preparacin e inyeccin de carbn.

Fig. 1.7 Sistema de Inyeccin de Carbn Pulverizado ARMCO

Procesos de combustin del combustible en el crisol del alto horno A travs de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire caliente a la temperatura de 1000....1200C. Directamente frente a las toberas ocurre la combustin del coque, se crean las zonas de oxidacin. En estas zonas el coque se quema en estado de suspensin. Se provoca la circulacin de los trozos de coque. Los trozos de coque se trasladan por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de coque caldeados hasta 1500C, los cuales aqu se queman. Durante la combustin se desarrolla una temperatura de hasta 2000C, la profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de circulacin se dispone la regin, cuya fase gaseosa contienen CO2, el espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la oxidacin del carbono del coque con el oxgeno de soplado y se forma CO2, se llama zona de oxidacin, cuyo esquema se presenta en la figura .

En ncleo de la zona de oxidacin lo compone la zona de oxgeno 1; la circunda la zona carbnica 2. A medida que se aleja de las toberas en las condiciones de alta temperatura y exceso de carbono y se reduce hasta CO

Fig. 1.8 Circulacin del coque en las toberas a) Vertical b) Plano

Fig 1.9. Zona de oxidacin en toberas 1.Oxigeno(O2+CO2) 1) CO

Transporte arrabio
torpedo

Colada de arrabio al convertidor

arrabio

Proceso en alto horno

x

Limpieza del gas del alto horno Junto con el gas se arrastra del alto horno gran cantidad de polvo cuyo contenido es de 2 a 40 g/m3. El gas ensuciado de polvo no se puede usar como combustible en muchos quemadores y dispositivos modernos, por eso gas se somete a la purificacin de modo que la concentracin residual del polvo sea de 0,002 a 0,015 gr/m3 al final del proceso de la limpieza. Para transportar el gas y depurarlo junto al alto horno se instala un sistema de gasoductos y dispositivos purificadores por los cuales el gas se somete a tres etapas de depuracin: basta, semi-fina y fina. Durante la depuracin basta, el polvo se deposita como resultado de aumento del volumen de gas y disminucin de su velocidad cuando el gas pasa de un producto de menor seccin a un equipo de seccin mayor, esto tiene lugar en los recogepolvos con suministro radial del gas.

En estos recoge-polvos se deposita cerca del 80% de todo el polvo y el contenido de polvo en el gas disminuye hasta 12g/m3. La depuracin semi-fina del gas se lleva a cabo en los lavadores de gas llamados scrubbers que no son ms que una torre cilndrica de unos 30 m., de alto provisto de regaderas en su parte superior. En el lavador (scrubber) como resultado del aumento de su volumen, la velocidad del gas disminuye bruscamente y, adems se le inyecta el agua. Las partculas mas gruesas se depositan en el agua formando un lodo y el gas con partculas menudas de polvo se elevan hacia arriba. En algunos casos, se coloca en el interior del lavador un enrejado de materiales (empacado) el enrejado divide el flujo de gas en numerosos chorros, creando de este modo una gran superficie de humectacin. El polvo captado se arrastra en los lavadores junto con agua.

El rendimiento de los lavadores de gas es ms de 25 mil m3 de gas por hora consumiendo hasta 0.003 m3 de agua por 1 m3 de gas. El grado de depuracin del gas pueden llegar entre 0.05 g/m3 a 0.5 g/m3 aproximadamente. La depuracin fina se realizan en precipitadores electrostticos, llegando el gas a tener 0.015 g/m3 en polvo. Segn normas internacionales, estos electrofiltros usan una diferencia de potencial de 50 a 100 KV y bajo el efecto de fuerzas electrostticas se atraen a los electrodos las partculas en el polo positivos y el polo negativo se encuentra en un hilo tenso conductor, se crea la descarga por efecto corona ,el gas se ioniza, los iones negativos de los gases se precipitan sobre las partculas de polvo comunicndole la carga negativa.

Fig Proceso de Limpieza del Gas del Alto Horno

Fig 1.12 Saco de Polvo

Fig Cicln

Fig SCRUBBER (Lavador de Gases)

Fig 1.15 Electrofiltro 0,015 g/m3

Fig 1.16 (a) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Fig 1.16 (b) Sistema de Limpieza de Gases en el Electrofiltro

Calculo de temperatura en toberas

Un alto horno usa 3250m3de aire por Ton. de arrabio, l aire se precalienta en una estufa que tiene una eficiencia trmica del 60%.El horno produce 1000 Ton por da, la temperatura del aire es de 1020C. La composicin del gas es: 24.5%CO, 13.4%CO2;28,0%H2O;59,3%N2 a) calcular el % de gas que se usa en la estufa

b)Calcularla temperatura en toberas

Solucin: base 1 Ton arrabio N2 del aire:3250x0,79=2567m3 vol gas=2567/0.593 =4330m3 gas contenido calorfico del aire=3250(0.302+ 0,000022x1020)1020=1056 250 Kcal. Calor suministrado por el gas=1056250/0,6 = 1760417 Kcal.

Poder calorfico del

3 gas/m =

0,245m3COx3031Kcal/m3co=743Kcal/m3 volumen de gas=1760417/743=2369m3 % uso gas =2369/4330 x100=54,7% B) temperatura en toberas: O2: 3250x0,21x32/22,4=975 Kg. O2 C quemado en toberas: C+1/2O2=CO 975x12/16 =731 Kg.

Volumen de gases en toberas:

Vco=731x22,4/12= 1365 m3 VN2=3250x0,79= 2563 m3 Vgas toberas: 3928 m3 En toberas: Q reaccionantes= Q productos Q coque-precaliente+Q aire+Qcoque quemado=QCO+QN2 731(0.2+0.00011(T-300))(T-300)+ 3250(0.302+0.000022x1020)(1020)+ +731x2430=(1365+2563)(0.302+0.000022T)T T=2300C

Gases del Alto horno-estufa

ESCORIA DEL ALTO HORNO Adems del arrabio, en el alto horno se forma la escoria, la cual esta formada por oxidos como CaO, Al2O3, SiO2, y una pequea cantidad de MnO , FeO, MgO. Primeramente se forma la escoria primaria que contiene una cantidad elevada de FeO y MnO. A medida que desciende y se calienta la escoria primaria, varan la composicin y la cantidad de la misma. La escoria final se compone, en 85%-95% de SiO2, Al2O3 y CaO y adems contiene de 2 a 10% de MgO, 0.2 a 0.6% de FeO, 0.3-3% de MnO y 1.5 a 2.5% de S, principalmente en forma de CaS

La viscosidad de la escoria origina dificultades en la transferencia de las partculas en el seno de la masa fundida, a partir de un centro de equilibrio al otro, nos da un nocin de la mayor menor fluidez de la masa fundida y representa, en cierta medida, la estructura interna de la misma. La viscosidad es una magnitud inversa a la fluidez sin embargo si la fluidez es un concepto no muy bien describible con ayuda de las nociones fsicas, la viscosidad originada por el rozamiento interno que surge entre las capas del lquido que se desplazan con diferentes velocidades se puede determinar basndose en la ley de Newton sobre la fuerza de rozamiento interno.

Donde: L=(P/F) (dx)/(dw) donde P es la fuerza que vence la resistencia de las fuerzas del rozamiento interno (cohesin) entre las partculas de diversas capas, en N ( dinas); L es la coeficiente de rozamiento, F es la superficie de contacto de las capas, en m2(cm2); dw/dx es el gradiente de la velocidad de movimiento del lquido [m/(s.m)] o cm/(s.cm)] en la distancia entre las capas en cuestin, en m (cm). Los vrtices del tringulo designan los componentes CaO, SiO2, y Al2O3. En el diagrama representando el contenido de SiO2 es limitado entre el 20 y 60%; el de Al2O3 entre O y 40% y del CaO entre 20 a 70%, respectivamente. La temperatura de fusin de las escorias es una nocin bastante compleja , y se estudia con diagramas ternarios. La escoria se usa para fabricar Cemento, concreto, como agregado , aislante como lana de escoria, etc.

dw P ! LF d x

Fig. 1.17 Diagrama de estado del sistema-CaO-SiO2-Al2O3

Colada del alto horno

Escoria-arrabio

Fig 1.18 Tratamiento de la escoria de Alto Horno

Modelo Matemtico de un balance estequimetrico, usando la regla de Rist Recta de Rist: ecuacin I:
A nB   O / e ! nC . O /C
x g

Donde: nB O = moles O/moles de Fe (en aire) (O/Fe)x = moles O/mol de Fe (en el mineral de Fe) nAc = moles C/moles de Fe (C para reducir) (O/C)g = mol O/mol de C (salen en gases) tambin se sabe que: XgCO2 = (O/c)g-1 XgCO = 2-(O/C)g XgCO y Xgco son las fracciones molares del; CO2 y CO en el gas de tragante

La ecuacin (I) estequimetrica, se puede describir como una recta, segn la siguiente relacin:

(O/Fe)x (-nBO ) =nAc ((O/C)g 0 ) y2 - y1 = m (x2 - x1)

Problema. Se carga en un Alto Horno mineral Hematita (Fe2O3) lo necesario para producir 1000 Kg de Fe, el arrabio contiene 5.3% de C. Se usa 550 Kg de coque/ Ton de Fe, con 90% de C fijo y el Oxigeno del aire se sopla en una cantidad de 400Kg O/Ton Fe.
Material Fe Mineral(Fe2O3) Arrabio (5.3%C) Coque (90%C) 550Kg C activo Oxigeno del soplo 400 400/16=25.0 53 495 53/12=4.4 495/12=41.3 Kg/Ton Fe 1000 Kg-mol/TonFe 1000/56=17.9 (O/Fe)x=3/2=1.5 C/Fe=4.4/17.9=0.25 niC= 41.3/17.9=2.3 nAC=2.3-0.25=2.05 nBO=25/17.9=1.4 Variable del modelo Kg/Kg.molFe

(O/Fe)x + nBO = nAC (O/C)g 3/2 + 1.4 = 2.05 (O/C)g (O/C)g =1.41 Fraccin molar en los gases: Xg CO2 = (O/C)g -1= 1.41-1 = 0.41 ....41% Xg CO = 2-(O/C)g = 2-1.41 = 0.59.59%

Balance de Entalpia
nFe2O3(-HFe2O3)=1KmolFe(- H1800Fe)+ +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2) nFe2O3=moles Fe2O3/ mol Fe ,ngCO=molCO/molFe ngCO2=molCO2/molFe, nFe2O3(-HFe2O3)-1KmolFe( H1800Fe)= +ngCO(-HCO)+ngCO2(-HCO2)

Con datos termodinmicos:

nFe2O3(-(-826000KJ/KmolCO)+1KmolFe(73000)= +ngCO(-(-111000KJ/KmolCO)+ +ngCO2(-(-394000KJ/KmolCO2) nFe2O3(826000KJ/KmolCO)+1(73000)= +ngCO(111000KJ/KmolCO)+ +ngCO2(394000KJ/KmolCO2)

Se sabe que:
ngCO2 =nAC.XgCO2=nAC((O/C)g-1) ngCO = nAC.XgCO=nAC(2-(O/C)g) 1/2mol de Fe2O3 se necesita para obtener 1 mol de Fe. (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe= = nAC[{2-(0/C)g.111000 + +{(O/C)g-1)394000} } D=S Si D= (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe=

Reemplazando datos : 1/2(826 000)+73000=nAc (283000((O/C)g172000) (ec. II) ecuacin de Entalpa Combinando la ecuacin Estequiomtrica (I) y de Entalpa(II) se tiene : Siendo D la demanda de calor en el alto horno
172000 283000

B n0

D O / e   ! ncA 283000
x

(III)

D = (H298 (Fe203) + [H 1800 (Fe Liq) H298 (Fe sol.) D = (826000) + 73000 = 486 000 KJ/Kmol Fe S = ncA [{2-(0/C)g.111000 + {(0/C)g 1} 394.00} D=S
A D ! nC 283000  O / C  172000
g

(II)

Y se sabe: B n0

 O /F

A nC . O / C

(I)

De I y II se tiene (III)
n  O / e 
B
x

! ncA

(III)

Toma la forma de una recta

O/F 

x 

D B A 172000 0   n ! n  c 0 283000 283000 Y2 Y1 ! m(X2 - X1 )

(III)

Representacin Grafica de la combinacin de la ecuacin estequiometrica y entlpica

PROCESO COREX COREX es un proceso de dos etapas para producir metal caliente (arrabio), usando partculas de coque, carbn. Con valores de silicio de 0.3% y de azufre con valores debajo de 0.05% el metal caliente (arrabio) tuvo la misma calidad que la producida en un alto horno. El costo de produccin puede ser 30% menor al costo del alto horno. Descripcin del Proceso.La masa de mineral, sinter, pellets o mezclas, son metalizadas aproximadamente en 90% en una columna de reduccin (parte superior) en contracorriente con el proceso de reduccin del gas, la va de descarga es por un tornillo conductor. El mineral reducido es conducido hacia el crisol (gasificador) que se encuentra en la parte inferior. El carbn es gasificado en el crisol (gasificador) con oxgeno como agente gasificante.

El gas crudo (sale del gasificador) el cual tuvo una temperatura de ms o menos 1000 y 1100 C, y bsicamente consiste en CO y H2 sale mezclado con polvo fino, el cual es separado en un cicln y cae dentro del crisol gasificador va un sistema de polvo recirculante. EL O2 caliente convierte el carbono contenido en el polvo del carbn en CO, reaccin exotrmica, y funde la ceniza contenida y los slidos residuales del polvo. La energa liberada puede ser usada para mejorar el balance energtico en el crisol gasificador. - Para crear ptimas condiciones de reduccin, en la columna de reduccin, la temperatura del gas de reduccin es ajustada cerca de 800-850C con el gas caliente. - La parte superior de la columna por donde el gas sale es limpiada y calentada, este gas exportado puede ser usado como fuel o para propsito no metalrgicos.

Tabla N HORNO PARA 300,000 TON/AO Produccin nominal: 40 ton / hora arrabio Cmara Gasificador (crisol) Dimetro inferior : 5.5 m Dimetro Superior : 10.0 m Altura : 22.0 m Toberas de O2 : 20 Cmara de reduccin Dimetro interno : 5 m Altura : 19 m
TABLA N Composicin del Mineral de hierro Mineral Pellets Fe SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O P S 62.9% 5.0 1.0 0.9 0.5 0.1 0.05 0.01 65% 0.8 0.8 3.9 0.4 0.01 0.03 0.01

Resultados Operacionales Las tablas muestran los principales datos de la planta. La capacidad nominal del crisol es de 40 Tn/hora de metal caliente, basado en la capacidad del crisol, la performance nominal de 300,00 Ton/ao, ha sido extendida y an considerablemente excedido. La medida de distribucin de la mezcla del carbn en los rangos entre 0 y 50 mm. El nico pretratamiento practicado al carbn es el secado para lograr un contenido de humedad de 4 a 5%, as como la calidad uniforme del gas. La tabla Muestra la composicin qumica de la masa de mineral usado de la carga principal, la porcin fina del mineral de hierro es de 6 a 30 mm. El promedio del grado de metalizacin del hierro esponja es ms del 90%.

Como ya fue mencionado, hubieron tambin campaas usando 100% pellets para el alto horno. Como los pellets son fciles de reducir y requieren un bajo volumen de gas. La produccin del crisol fue incrementada en 30% comparada a la capacidad nominal. La basicidad de la escoria es ajustado entre 1.1 y 1.15. La Calidad del arrabio y del gas El arrabio producido de acuerdo al proceso Corex, tuvo un promedio de contenido de carbono de 4,3% un contenido de silicio de 0.3%, de azufre de 0.04%, el N2 contenido es sustancialmente bajo 0,003%, considerando que la temperatura es ligeramente alta (1470C), el contenido de P es de 0.03 a 0.09.

Consumo y produccin en una planta corex Mineral Capacidad de fusin (Ton/hora}) Consumo de carbn (Kg/Ton) C. fijo (Kg/ton) O2(m3/Ton (STP) Escoria (KG/ton) Gas (m3/ton (STP) Poder calorfico KJ/m3 45 1020 570 540 450 1650 7000 Pellets 52 950 530 500 300 1550 7000

PROPIEDADES DEL GAS CO 35 40% H2 15 20% CO2 34 36% CH4 1% H2S...10 70 PPM N2 Resto POLVO 5 mg/m3

Corex

cuchara

Mineral de hierro
Pellets mineral- hematita

Diagrama Fe-C
Arrabio 4-5%C

Fin