ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE
CONVERSIN DE MAQUINAS FULMINADORAS PC-38 DEL
CALIBRE 7,62 mm AL 5.56mm; Y DISEO Y CONSTRUCCIN
DE CONTROL DE FORMA DE MUNICIN CALIBRE 5.56mm EN
LA ESTACIN N 8 DE LA MAQUINA ENSAMBLADORA PC-
530/8 DE LA F.M.S.B SANTA BRBARA S.A. Y PUESTA A
PUNTO DE LA MAQUINARIA PC-38 Y ESTACIN DE CONTROL
DE FORMA.

PROYECTO PREVIA LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO


DIEGO PATRICIO FALCN GUTIRREZ
DARWIN ALFREDO GODOY RODRGUEZ

DIRECTOR: ING. PABLO FIGUEROA
CODIRECTOR: ING. XAVIER SNCHEZ



Sangolqu, 2011 - 01 - 07
ii

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO



El proyecto DISEO Y CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE
CONVERSIN DE MAQUINAS FULMINADORAS PC-38 DEL CALIBRE 7,62
mm AL 5.56mm; Y DISEO Y CONSTRUCCIN DE CONTROL DE FORMA
DE MUNICIN CALIBRE 5.56mm EN LA ESTACIN N 8 DE LA MAQUINA
ENSAMBLADORA PC-530/8 DE LA F.M.S.B SANTA BARBARA S.A. Y
PUESTA A PUNTO DE LA MAQUINARIA PC-38 Y ESTACIN DE CONTROL
DE FORMA. fue realizado en su totalidad por los seores Diego Patricio
Falcn Gutirrez y Darwin Alfredo Godoy Rodrguez, como requerimiento
parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.








____________________ ____________________
Ing. Pablo Figueroa Ing. Xavier Snchez
Director Codirector





Sangolqu, 2011 - 01 - 07
iii
LEGALIZACIN DEL PROYECTO



DISEO Y CONSTRUCCIN DE LOS ELEMENTOS DE CONVERSIN DE
MAQUINAS FULMINADORAS PC-38 DEL CALIBRE 7,62 mm AL 5.56mm; Y
DISEO Y CONSTRUCCIN DE CONTROL DE FORMA DE MUNICIN
CALIBRE 5.56mm EN LA ESTACIN N 8 DE LA MAQUINA
ENSAMBLADORA PC-530/8 DE LA F.M.S.B SANTA BARBARA S.A. Y
PUESTA A PUNTO DE LA MAQUINARIA PC-38 Y ESTACIN DE CONTROL
DE FORMA.

ELABORADO POR:


____________________ ____________________
Diego Falcn G. Darwin Godoy R,




FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA




_______________________
ING. XAVIER SNCHEZ
DIRECTOR DE CARRERA


Sangolqu, 2011 - 01 - 07
iv
DEDICATORIA
Durante estos cinco aos o quiz un poco ms de lucha constante, de
agradables experiencias, de grandes momentos algunos de logros como otros
de angustias y desesperanza, los cuales los he podido sobrellevar para poder
alcanzar uno de mis grandes anhelos, culminar mi carrera y es por ello que
dedico este gran paso en mi vida a quienes en todo momento me llenaron de
amor y apoyo.
Dedico este proyecto a Dios por ser quien ha estado a mi lado en todo
momento dndome las fuerzas necesarias, su gua y cuidado ya que sin l
nada puede existir ni nada se puede hacer.
Este proyecto de grado lo dedico a mis padres ya que gracias a ellos he tenido
mi formacin como ser humano y persona lo que me ha ayudado a no darme
por vencido, ni desanimarme ante las derrotas,
A mi Hermana que siempre ha sido un apoyo en los momentos ms difciles,
sabiendo dar su aliento con cada una de sus ocurrencias
A toda mi familia que con sus palabras de aliento me han ayudado a seguir
adelante con ms decisin e impulso.






Diego Falcn

v
DEDICATORIA

A mi familia porque han sido el aliciente que me ha proyectado a seguir
adelante y no claudicar ante las dificultades que se tornen en el camino de la
vida.
Es por ello que el presente proyecto se lo dedico sobre manera a mis amados
Padres, los seres ms importantes en mi vida, J os y Lidia, padres ejemplares
en todos los aspectos. Quienes con su amor, comprensin, sabios consejos me
supieron guiar por el sendero del xito e hicieron que cumpla las metas que me
he propuesto, han hecho posible adems con su abnegada labor, que afronte
los desafos cotidianos con tal entereza y tenacidad como lo hice en este
proyecto; siempre los llevo en mi corazn.
A mi querida ta Rosario y a mis amadas hermanas Mary, Martha, Anita,
Vernica, Nelly; cuyos consejos, palabras de aliento y sobre todo su
incondicional apoyo, me han impulsado a que siga siempre adelante, y me
ensearon a luchar por las cosas que quiero.
A mi hermano del alma Estalin quien ha estado en las buenas y malas
situaciones, y siempre me ha animado a no desfallecer y a que cumpla con mis
objetivos: a mis sobrinos Diego J os, Alexis, Karen, Karla y Vianca, quienes
con sus pequeas sonrisas han sabido alegrarme en todo momento.
A Mnica mi novia, tan amorosa y comprensiva; a mi preciosa hija Amelia quien
con su angelical sonrisa hace que el mundo se torne un hermoso paraso.
A mis cuados Pancho, Diego y David, personas a quienes considero mis
hermanos.


Darwin Godoy Rodrguez.
vi
AGRADECIMIENTOS
Al finalizar un trabajo tan arduo y lleno de dificultades como el desarrollo de
esta tesis es inevitable agradecer a muchas personas especiales por su
amistad, apoyo, nimo en las diferentes etapas de mi vida, ya que gracias a
ellas se ha podido concluir este proyecto.
A Dios por iluminarme el camino a seguir y que siempre est conmigo en los
buenos y sobre todo en los malos momentos.
A mis padres, a mi Hermana, por todo el esfuerzo, compresin, apoyo y
confianza que depositaron en mi permitindome as alcanzar mis metas y no
darme por vencido para as ser un profesional y mejor persona.
A todos mis profesores no solo de carrera sino de toda la vida estudiantil ya
que de alguna manera forman parte de lo que ahora soy, especialmente al
Seor Ingeniero Pablo Figueroa y al Seor Ingeniero Xavier Snchez ya que
nos han brindado su gua y apoyo en la elaboracin de esta tesis.
A Darwin quien aparte de ser mi compaero de tesis, es mi amigo con el cual
hemos compartido muchas experiencias gratas.
A la ESPE, Facultad de Ingeniera Mecnica por inculcarme valores
acadmicos y profesionales en sus aulas.
Agradezco a la Fbrica de Municiones Santa Brbara y a las personas que
trabajan en ella por el apoyo brindado en la consecucin de este proyecto.
Especialmente al departamento de maquinas y herramientas que lo lidera el Sr.
Edgar J come, adems el aporte fundamental del Tecnlogo Sr. Cesar Len,
personas que con su vasta experiencia han sido un importante aporte en la
culminacin de este proyecto.
A mis amigos, que son parte muy importante en mi vida, ya que gracias a sus
ocurrencias he tenido gratos momentos y he logrado salir de la monotona
sonrindole a la vida.
Diego Falcn
vii

AGRADECIMIENTOS

He sido afortunado al criarme en el seno de una familia tan amorosa pues es
gracias a ellos que he logrado culminar con xito mi carrera. Un eterno
agradecimiento a mi familia por estar siempre a mi lado.
A mi compaero de tesis Diego, un sincero agradecimiento por permitirme
compartir conocimientos y experiencias que nos sirvieron para lograr el
anhelado ttulo de Ingeniero.
Un profundo agradecimiento a la F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa
Brbara S.A., especialmente a las personas que nos apoyaron en el desarrollo
de este proyecto, los seores: Cesar Len, Edgar J come, Christian Aguirre,
Fausto Fuentes, Edwin Garca, Edgar Murillo, Freddy Turez.
A los seores: Ingeniero Pablo Figueroa e Ingeniero Xavier Snchez por
colaborar en el desarrollo del presente proyecto, un agradecimiento profundo.
Agradezco tambin a mis amigos, de ahora y de siempre, que estuvieron
apoyndome en todo momento.





Darwin Godoy Rodrguez.
.


viii
INDICE DE CONTENIDOS

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO ___________________________ ii
LEGALIZACIN DEL PROYECTO _______________________________________________ iii
DEDICATORIA ______________________________________________________________ iv
AGRADECIMIENTOS _________________________________________________________ vi
INDICE DE CONTENIDOS _____________________________________________________ viii
INDICE DE TABLAS _________________________________________________________ xi
NDICE DE ECUACIONES _____________________________________________________ xii
INDICE DE FIGURAS ________________________________________________________ xiii
GLOSARIO DE SIMBOLOS ___________________________________________________ xvi
INDICE DE ANEXOS ________________________________________________________ xx
RESUMEN _________________________________________________________________ xxi
1 CAPITULO I __________________________________________ 1
GENERALIDADES ______________________________________________________________ 1
1.1 INTRODUCCIN ________________________________________________________ 1
1.2 ANTECEDENTES ________________________________________________________ 2
1.3 DEFINICIN DEL PROBLEMA _____________________________________________ 3
1.4 OBJ ETIVOS ____________________________________________________________ 4
1.4.1 GENERAL __________________________________________________________ 4
1.4.2 ESPECFICOS ______________________________________________________ 4
1.5 ALCANCE ______________________________________________________________ 4
1.6 J USTIFICACIN E IMPORTANCIA __________________________________________ 5
2 CAPTULO II __________________________________________ 7
MARCO TEORICO ______________________________________________________________ 7
2.1 ESFUERZO Y FATIGA ____________________________________________________ 7
2.1.1 TIPOS DE ESFUERZOS _______________________________________________ 7
2.1.2 FATIGA ____________________________________________________________ 9
2.2 MECANIZADO DE PIEZAS _______________________________________________ 12
2.2.1 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA ____________________________ 12
2.2.2 MOVIMIENTOS DE CORTE ___________________________________________ 12
2.2.3 MECANIZADO MANUAL ______________________________________________ 13
2.2.4 MECANIZADO CON MQUINA HERRAMIENTA __________________________ 13
2.2.5 TIPOS DE MECANIZADO _____________________________________________ 16
2.2.6 ACABADO SUPERFICIAL ____________________________________________ 17
2.2.7 TOLERANCIAS _____________________________________________________ 20
2.2.8 AJ USTES__________________________________________________________ 23
2.3 TRATAMIENTO TRMICO _______________________________________________ 24
2.3.1 MEJ ORA DE LAS PROPIEDADES A TRAVS DEL TRATAMIENTO TRMICO __ 25
2.3.2 TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS ________________________________ 25
2.4 TRATAMIENTO SUPERFICIAL ____________________________________________ 31
2.4.1 CEMENTACIN ____________________________________________________ 31
3 CAPITULO III ________________________________________ 33
DESCRIPCION E INSPECCIN DE EQUIPOS PC 38 Y PC - 530/8 _____________________ 33
3.1 DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ENSAMBLE DEL FULMINANTE A LA VAINA
CALIBRE 5.56MM EN LA MAQUINA PC-38 ________________________________________ 34
3.1.1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS __________________________________ 35
3.1.2 COLOCACIN DEL FULMINANTE _____________________________________ 36
3.1.3 CONTROL DE ALTURA DEL FULMINANTE ______________________________ 37
3.1.4 BARNIZADO _______________________________________________________ 38
ix
3.1.5 CERTIZAJ E ________________________________________________________ 39
3.2 ELEMENTOS A DISEAR Y CONSTRUIR MAQUINA PC - 38 ___________________ 40
3.2.1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS __________________________________ 40
3.2.2 COLOCACIN DE FULMINANTE ______________________________________ 40
3.2.3 CONTROL DE ALTURA DE FULMINANTE _______________________________ 41
3.2.4 BARNIZADO _______________________________________________________ 41
3.2.5 CERTIZAJ E ________________________________________________________ 41
3.2.6 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS ____________________________________ 41
3.3 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ESTACIN NO 8 MQUINA
PC 530/8 ___________________________________________________________________ 42
3.4 ELEMENTOS A DISEAR Y CONSTRUIR MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8 _______ 46
4 CAPITULO IV _______________________________________ 47
DISEO DE LOS ELEMENTOS ___________________________________________________ 47
4.1 DISEO MECNICO ____________________________________________________ 47
4.1.1 ANLISIS DE ESFUERZO, CARGA Y MATERIALES _______________________ 47
5 CAPITULO V ________________________________________ 73
CONSTRUCCION Y MONTAJE ___________________________________________________ 73
5.1 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN __________________________________ 73
5.1.1 LISTA DE MATERIALES A MAQUINARSE _______________________________ 73
5.1.2 RESUMEN DE MATERIALES __________________________________________ 76
5.2 PLANOS DE FABRICACIN Y ENSAMBLAJ E ________________________________ 80
5.2.1 MQUINA MANURHIN PC 38 _________________________________________ 80
5.2.2 MQUINA MANURHIN PC 530/8 ______________________________________ 103
5.3 SECUENCIA DE MONTAJ E ______________________________________________ 105
5.3.1 MAQUINA MANURHIN PC- 38 ________________________________________ 105
5.3.2 MAQUINA MANURHIN PC 530/8 ______________________________________ 116
6 CAPITULO VI _______________________________________ 119
PRUEBAS ___________________________________________________________________ 119
6.1 PRUEBAS ____________________________________________________________ 119
6.1.1 VERIFICACIN DIMENSIONAL MAQUINA PC 38 ________________________ 120
6.1.2 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA MAQUINA PC 38 _______________________ 120
6.1.3 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA MAQUINA PC 38 ____________________ 121
6.1.4 PRODUCCIN EN SERIE MAQUINA PC 38 _____________________________ 122
6.1.5 VERIFICACIN DIMENSIONAL MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8 __________ 123
6.1.6 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8 _________ 123
6.1.7 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8 ______ 124
6.2 ANLISIS DE RESULTADOS ____________________________________________ 125
6.2.1 VERIFICACIN DIMENSIONAL _______________________________________ 126
6.2.2 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA ______________________________________ 126
6.2.3 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA __________________________________ 126
6.2.4 PRODUCCIN EN SERIE ___________________________________________ 127
7 CAPITULO VII ______________________________________ 129
ANLISIS ECONMICO Y FINANCIERO __________________________________________ 129
7.1 ANLISIS ECONMICO ________________________________________________ 129
7.1.1 COSTOS DIRECTOS _______________________________________________ 129
7.1.2 COSTOS INDIRECTOS _____________________________________________ 132
7.1.3 COSTOS TOTALES INVERTIDOS EN EL PROYECTO DE REACTIVACIN DE
MAQUINARIA ____________________________________________________________ 133
x
7.1.4 COSTOS UNITARIOS DEL FULMINADO DE LA MUNICIN ________________ 134
7.1.5 PUNTO DE EQUILIBRIO ____________________________________________ 135
7.1.6 FLUJ OS DE EFECTIVO _____________________________________________ 137
7.2 ANLISIS FINANCIERO ________________________________________________ 138
7.2.1 VALOR ACTUAL NETO (VAN) ________________________________________ 138
7.2.2 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) __________________________________ 139
7.2.3 TIEMPO DE RECUPERACIN DE LA INVERSIN _______________________ 140
8 CAPITULO VIII ______________________________________ 141
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ________________________________________ 141
8.1 CONCLUSIONES ______________________________________________________ 141
8.2 RECOMENDACIONES __________________________________________________ 142


xi
INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Valores de rugosidad Ra y su equivalente en grados ________ 20
Tabla 2.2 Smbolos de tolerancias geomtricas ____________________ 23
Tabla 4.1 Caractersticas fsicas Acero DF - 2 _____________________ 55
Tabla 4.2 Caractersticas fsicas Acero A36 _______________________ 67
Tabla 4.3 Caractersticas qumicas Bronce al estao ________________ 68
Tabla 4.4 Caractersticas fsicas del Aluminio Prodax _______________ 69
Tabla 5.1 Resumen de materiales con sus respectivos pesos _________ 76
Tabla 5.2 Tabla de elementos que requieren de tratamiento
trmico (temple) ____________________________________ 79
Tabla 6.1 Anlisis de resultados Maquina PC-38 __________________ 125
Tabla 6.2 Anlisis de resultados Maquina PC 530/8 ________________ 126
Tabla 7.1 Costo mano de obra directa por concepto de ingeniera _____ 130
Tabla 7.2 Remuneracin Mano de obra directa en la construccin ____ 130
Tabla 7.3 Adquisicin de Materiales y Equipos ____________________ 131
Tabla 7.4 Costo mano de obra indirecta _________________________ 132
Tabla 7.5 Valores asumidos por miscelneos _____________________ 133
Tabla 7.6 Costos Totales de reactivacin de maquinaria ____________ 133
Tabla 7.7 Costo unitario del fulminado de la municin ______________ 134
Tabla 7.8 Flujo de efectivo en 10 aos __________________________ 138
Tabla 7.9 Tabla de valores TIR y VAN __________________________ 139
Tabla 7.10 Tiempo de recuperacin de la inversin _________________ 140






















xii
NDICE DE ECUACIONES
2.1 Lmite de la resistencia a la fatiga terica __________________________ 11
2.2 Lmite de la resistencia a la fatiga corregida _________________________ 11
2.3 Tolerancia diferencia superior ____________________________________ 20
2.4 Tolerancia diferencia inferior _____________________________________ 21
2.5 J uego mximo ___________________________________________ _____ 23
2.6 J uego minimo _________________________________________________ 23
2.7 Apriete minimo ________________________________________________ 24
2.8 Apriete maximo _______________________________________________ 24
4.1 Relacin de transmisin _________________________________________ 48
4.2 Velocidad de salida ____________________________________________ 48
4.3 Torque suministrado ___________________________________________ 48
4.4 Fuerza tangencial del pion ______________________________________ 49
4.5 Fuerza radial del pion __________________________________________ 49
4.6 Relacin de transmisin sinfn corona ______________________________ 49
4.7 Velocidad de deslizamiento del sin fin _____________________________ 50
4.8 Coeficiente de friccin __________________________________________ 50
4.9 Eficiencia del sinfin _____________________________________________ 50
4.10 Potencia perdida del sinfn corona ________________________________ 50
4.11 Potencia de salida de la corona __________________________________ 51
4.12 Velocidad de giro de la corona ___________________________________ 51
4.13 Torque de la corona ___________________________________________ 51
4.14 Fuerza tangencial del tornillo sin fin _______________________________ 52
4.15 Fuerza axial del tornillo sin fin ___________________________________ 52
4.16 Fuerza radial del tornillo sin fin ___________________________________ 52
4.17 Fuerza total _________________________________________________ 52
4.18 Fuerza efectuada por cada punzon _______________________________ 53
4.19 Esfuerzo de compresin________________________________________ 53
4.20 Esfuerzo ultimo de traccin _____________________________________ 55
4.21 Factor de acabado superficial ___________________________________ 56
4.22 Sensibilidad de la muesca ______________________________________ 56
4.23 Factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga ______________________ 57
4.24 Velocidad de salida del sistema de poleas _________________________ 63
4.25 Relacin de transmisin entre engranes ___________________________ 63
4.26 Velocidad de entrada al sin fin corona _____________________________ 64
4.27 Relacin de transmisin sin fin corona ____________________________ 64
4.28 Relacin de transmisin del sistema de poleas de salida ______________ 64
4.29 Velocidad del plato alimentador de fulminantes ______________________ 65
7.1 Ingresos totales ______________________________________________ 135
7.2 Costos fijos ___________________________________________ 135
7.3 Costos fijos anuales ___________________________________________ 135
7.4 Costos variables ______________________________________________ 136
7.5 Costos totales _______________________________________________ 136
7.6 Ingreso por ventas ____________________________________________ 136
7.7 Valor actual neto _____________________________ 138



xiii
INDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Esquema esfuerzo a traccin ___________________________ 7
Figura 2.2 Esquema esfuerzo a flexin ____________________________ 7
Figura 2.3 Esquema esfuerzo a torsin ____________________________ 8
Figura 2.4 Esquema esfuerzo a cortante ___________________________ 8
Figura 2.5 Esquema esfuerzo a compresin ________________________ 9
Figura 2.6 Esquema fatiga _____________________________________ 10
Figura 2.7 Cepilladora Atlas ____________________________________ 13
Figura 2.8 Taladro Solid _______________________________________ 14
Figura 2.9 Torno paralelo Fritz Werner____________________________ 14
Figura 2.10 Fresadora Fritz Werner _______________________________ 15
Figura 2.11 Rectificadora cilndrica Fritz Werner _____________________ 16
Figura 2.12 Rectificadora plana Fritz Werner ________________________ 16
Figura 2.13 Rugosidad en una pieza ______________________________ 19
Figura 2.14 Ondulacin en una pieza _____________________________ 20
Figura 2.15 Diagrama TTT para un acero determinado ________________ 28
Figura 3.1 Mquina Manurhin PC-38 _____________________________ 33
Figura 3.2 Mquina Manurhin PC-530/8 __________________________ 34
Figura 3.3 Etapa 1- Control de paso de vainas _____________________ 35
Figura 3.4 Etapa 2 - Colocacin del fulminante _____________________ 36
Figura 3.5 Etapa 3 Control de profundidad del fulminante _____________ 37
Figura 3.6 Etapa 4 Barnizado del fulminante _______________________ 38
Figura 3.7 Etapa 5 Certizaje ____________________________________ 39
Figura 3.8 Estacin 8 Maquina PC-530/8 Control de forma ____________ 44
Figura 3.9 Mecanismo de Control de forma ________________________ 44
Figura 3.10 Palpador, estrella transporte municin defectuosa estacin 8 _ 45
Figura 3.11 Peones, columnas guas, palanca Estacin 8 ______________ 45
Figura 3.12 Estacin 8 _________________________________________ 46
Figura 4.1 Esquema de punzn y sujetador de punzn _______________ 54
Figura 4.2 Matriz de colocacin de fulminante ______________________ 58
Figura 4.3 Brocha barnizadora __________________________________ 60
Figura 4.4 Punzn de Certizaje _________________________________ 61
Figura 4.5 Esquema Alimentacin de vainas y fulminantes ____________ 62
Figura 4.6 Agujeros plato alimentador de vainas ____________________ 66
Figura 4.7 Agujeros plato alimentador de fulminantes ________________ 66
Figura 4.8 Diseo plato alimentador de vainas _____________________ 67
Figura 4.9 Gua de transporte fulminantes _________________________ 68
Figura 4.10 Sujecin de municin para ser fulminada _________________ 69
Figura 4.11 Ubicacin de matrices de control de forma ________________ 70
Figura 4.12 Esquema de guas y satlite estacin 8 __________________ 71
Figura 4.13 Paso de municin a travs del satlite y guas ____________ 712
Figura 4.14 Perspectiva guas y satlite ___________________________ 72
Figura 5.1 Esquema maquina Manurhin PC 38 _____________________ 80
Figura 5.2 Matriz de alimentacin de municin ensamblada ___________ 81
Figura 5.3 Matriz de alimentacin de municin explotada _____________ 81
Figura 5.4 Placa de ajuste de paso de vainas ______________________ 81
Figura 5.5 Cuerpo de la matriz de paso de vainas ___________________ 82
Figura 5.6 Soporte Control paso de vainas ________________________ 82
Figura 5.7 Bocn matriz de alimentacin de municin ________________ 82
xiv
Figura 5.8 Pasadores matriz paso de vainas _______________________ 83
Figura 5.9 Sujetadores de resorte _______________________________ 83
Figura 5.10 Matriz de colocacin de fulminante ensamble _____________ 83
Figura 5.11 Matriz de colocacin de fulminante explotada _____________ 84
Figura 5.12 Cuerpo de la matriz - superior _________________________ 84
Figura 5.13 Cuerpo de la matriz - inferior __________________________ 85
Figura 5.14 Extractor de municin _______________________________ 85
Figura 5.15 Soporte ajuste fulminante ____________________________ 85
Figura 5.16 Ajuste soporte fulminante _____________________________ 86
Figura 5.17 Ajuste de fulminante - yunque _________________________ 86
Figura 5.18 Punzn de arranque ________________________________ 86
Figura 5.19 Pasadores unin de matriz ___________________________ 87
Figura 5.20 Punzn de transporte de vainas _______________________ 87
Figura 5.21 Porta punzn ______________________________________ 87
Figura 5.22 Gua de centrado explotada control de altura _____________ 88
Figura 5.23 Gua de centrado control de altura ______________________ 88
Figura 5.24 Extractor __________________________________________ 89
Figura 5.25 Traviesa __________________________________________ 89
Figura 5.26 Tuerca de ajuste de gua de centrado ___________________ 89
Figura 5.27 Punzn de control __________________________________ 90
Figura 5.28 Punzn de transporte de vainas _______________________ 90
Figura 5.29 Porta punzn ______________________________________ 90
Figura 5.30 Matriz de barnizado _________________________________ 91
Figura 5.31 Matriz de barnizado explotada _________________________ 91
Figura 5.32 Cuerpo centrado superior ____________________________ 92
Figura 5.33 Cuerpo centrado inferior _____________________________ 92
Figura 5.34 Tope de extraccin _________________________________ 92
Figura 5.35 Apoyo tope de extraccin _____________________________ 93
Figura 5.36 Brocha barnizadora _________________________________ 93
Figura 5.37 Tubo de barnizado __________________________________ 93
Figura 5.38 Cuerpo de lpiz ____________________________________ 94
Figura 5.39 Elementos lpiz de barnizado _________________________ 94
Figura 5.40 Punzn de transporte de vainas _______________________ 94
Figura 5.41 Porta punzn ______________________________________ 95
Figura 5.42 Gua de centrado certizaje ____________________________ 95
Figura 5.43 Gua de centrado explotada certizaje ___________________ 95
Figura 5.44 Gua de centrado certizaje ____________________________ 96
Figura 5.45 Extractor de vainas _________________________________ 96
Figura 5.46 Tuerca de ajuste gua de centrado _____________________ 96
Figura 5.47 Punzn de certizaje _________________________________ 97
Figura 5.48 Punzn de transporte de vainas _______________________ 97
Figura 5.49 Porta punzn ______________________________________ 97
Figura 5.50 Transportador _____________________________________ 98
Figura 5.51 Sujeta vainas ______________________________________ 98
Figura 5.52 Pasador sujeta vainas _______________________________ 98
Figura 5.53 Apoyo vainas ______________________________________ 99
Figura 5.54 Gua de transportador _______________________________ 99
Figura 5.55 Unin del transportador ______________________________ 99
Figura 5.56 Transportador izquierdo _____________________________ 100
Figura 5.57 Transportador derecho______________________________ 100
xv
Figura 5.58 Eje del transportador _______________________________ 101
Figura 5.59 Ajuste eje del transportador __________________________ 101
Figura 5.60 Bocn del eje del transportador _______________________ 101
Figura 5.61 Plato de alimentacin de vainas ______________________ 102
Figura 5.62 Plato de alimentacin de fulminante ___________________ 102
Figura 5.63 Transporte fulminante ______________________________ 103
Figura 5.64 Matrices de control de forma _________________________ 103
Figura 5.65 Satlites transportadores de municin __________________ 104
Figura 5.66 Gua exterior transportadora de municin _______________ 104
Figura 5.67 Columnas porta punzones posicin baja ________________ 105
Figura 5.68 Colocacin de punzones ____________________________ 105
Figura 5.69 Colocacin eje fija posicin __________________________ 105
Figura 5.70 Ajuste de seguro riel transportadora ___________________ 105
Figura 5.71 Gua de transporte de vainas _________________________ 106
Figura 5.72 Colocacin eje en la riel _____________________________ 106
Figura 5.73 Ajuste del eje en la riel ______________________________ 106
Figura 5.74 Ensamble de pinzas sujeta vainas _____________________ 107
Figura 5.75 Colocacin de la riel ________________________________ 107
Figura 5.76 Colocacin riel en posicin __________________________ 107
Figura 5.77 Ensamble de matriz de colocacin de fulminante _________ 108
Figura 5.78 Ensamble de matriz de control de altura ________________ 109
Figura 5.79 Punzn de colocacin de fulminante ___________________ 109
Figura 5.80 Ensamble matriz de barnizado ________________________ 110
Figura 5.81 Ensamble de lpiz de barnizado ______________________ 111
Figura 5.82 Ensamble de matriz de certizaje ______________________ 112
Figura 5.83 Colocacin matriz de paso de vainas __________________ 112
Figura 5.84 Ubicacin matriz de colocacin de fulminante ____________ 113
Figura 5.85 Matriz control de altura______________________________ 113
Figura 5.86 Matriz de certizaje _________________________________ 113
Figura 5.87 Matriz de barnizado ________________________________ 114
Figura 5.88 Lpiz de barnizado _________________________________ 114
Figura 5.89 Colocacin gua salida vainas ________________________ 114
Figura 5.90 Colocacin plato alimentador de fulminantes _____________ 114
Figura 5.91 Colocacin plato y tolva de vainas _____________________ 115
Figura 5.92 Gua cada de fulminantes ___________________________ 115
Figura 5.93 Gua de cada de vainas ____________________________ 115
Figura 5.94 Banda barnizado __________________________________ 116
Figura 5.95 Banda plato y caida fulminante _______________________ 116
Figura 5.96 Colocacin de matrices de control de forma _____________ 116
Figura 5.97 Palanca y pen estacin 8 ___________________________ 117
Figura 5.98 Ajuste matrices de control de altura ____________________ 117
Figura 6.1 Plan de pruebas a realizarse _________________________ 119
Figura 7.1 Punto de equilibrio para la produccin de municin 5,56mm _ 137
Figura 7.2 Grafica de VAN dependiendo el TIR en cada periodo ______ 139







xvi
GLOSARIO DE SIMBOLOS
Se: Lmite de la resistencia a la fatiga terica
Sut: Esfuerzo ltimo de traccin
Se: Lmite de la resistencia a la fatiga corregida
Ccarga: Factor de carga
Ctamao: Factor de tamao
Csuperficie: Factor de superficie
Ctemperatura: Factor de temperatura
Cconfiabilidad: Factor de confiabilidad
ds: diferencia superior
Dmax: Cota lmite superior mxima
D: Cota nominal
di: diferencia inferior
Dmin: Cota lmite mnima
i1: Relacin de transmisin
z1: Nmero de dientes del pin
z2: Nmero de dientes del engrane
ns: Velocidad de salida
n: Velocidad de entrada
Tp: Torque suministrado
Pot: Potencia suministrada
xvii
Ftp: Fuerza tangencial del pin
dpp1: Dimetro primitivo del pin
Frp: Fuerza radial del pin
Ftp: Fuerza tangencial del pin
: ngulo de presin
Zc: Nmero de dientes de la corona
K: Nmero de diente del gusano
Vs: Velocidad de deslizamiento del Sin Fin
dg: Dimetro de paso del gusano
g: ngulo de avance del gusano
f: Coeficiente de friccin
Vs: Velocidad de deslizamiento del Sin Fin
: Eficiencia del Sin Fin
Hperdidida: Potencia perdida
Pots: Potencia de salida
Hperdida: Potencia perdida
Tgu: Torque del tornillo sin fin
Pot: Potencia de suministro
n2: Velocidad de giro de la corona
Tcorona: Torque de la corona
Pots: Potencia de salida
xviii
n2: Velocidad de giro de la corona
Ftg: Fuerza tangencial del tornillo sin fin
Tgu: Torque del tornillo sin fin
dg : Dimetro de paso del tornillo sin fin
Faxg: Fuerza axial del tornillo sin fin
Tcorona: Torque de la corona
Dc: Dimetro de paso de la corona
Frg: Fuerza radial del tornillo sin fin
Faxg: Fuerza axial del tornillo sin fin
g: ngulo de avance del gusano
Ftg: Fuerza tangencial del tornillo sin fin
Fcp : Fuerza para cada punzn
Ftc : Fuerza tangencial de la corona
dext : Dimetro exterior de la cabeza del punzn
dint : Dimetro interior de la cabeza del punzn
: Esfuerzo de compresin
Fcp : Fuerza para cada punzn
t: Esfuerzo de traccin del DF - 2
ylaton : Esfuerzo de fluencia del latn
Fi: Fuerza de sujecin o precarga inicial
y laton: Esfuerzo de fluencia del latn 70/30
xix
Sut: Esfuerzo ultimo de traccin
A, b: Coeficientes de acabado superficial (maquinado)
Sut: Esfuerzo ltimo de traccin
q: Sensibilidad de la muesca
: Constante de Neuber para aceros
r: Radio de la muesca expresado en pulgadas
Kf: Factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga
Kt: Factor de carga axial
real: Esfuerzo real
nom: Esfuerzo nominal
nsalida : Velocidad de salida del sistema de poleas
CT: costos totales
CF: costos fijos
CD: Costos directos
CI: Costos indirectos
IMPRE: Imprevistos
CFa: Costo fijo anual
Pprod: Precio de produccin unitario
Q: Cantidad unidades
CT: Costo total
Iv: Ingreso por ventas
xx
INDICE DE ANEXOS




A1 Planos de elementos

A2 Planos de las municiones

A3 Memoria de clculo

A4 Fotografas

A5 Hojas de datos de materiales

A6 Manual de mantenimiento

A7 Carta de conformidad






















xxi



RESUMEN

La constante necesidad de las Fuerzas Armadas Ecuatorianas, debido a las
demandas de la guerra moderna, as como el desarrollo continuo, de elaborar
municiones que no solo se utilicen como elementos de las armas, sino que
brinden comodidad, eficacia as como la disminucin de costos hacen
necesario que se desarrolle este tipo de proyectos que contribuyen a conseguir
el objetivo planteado.

Por tal motivo el presente trabajo hace referencia al diseo y construccin de
los elementos de conversin de calibre 7.62mm al 5.56mm de las mquinas
PC-38 y la estacin No. 8 de la mquina PC-530/8. Mquinas que por su
desuso se abandonaron, hace ms de una dcada, despus de haberlas
utilizado se muestra las bondades as como los beneficios que representa no
solo para la industria de las armas, sino tambin para el desarrollo de la
sociedad con la nueva plaza de trabajo para el personal que se desenvuelve en
esta industria.
Las Fuerzas Armadas Ecuatorianas poseen como dotacin individual de
combate: el fusil HK-33 para calibre 5,56mm, para lo cual el Ejrcito debe estar
dotado con la suficiente cantidad de municiones, tanto para maniobras militares
como para combate real en caso de suscitarse: es por ello, que surge la
necesidad de realizar el ensamblaje de la municin calibre 5.56mm.
Para las aspiraciones de la F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A.,
es factible el acondicionamiento de la mquinas PC-38 y PC-530/8, ya que la
utilidad de la maquinaria a partir de su uso, brindar y demostrar que su
rehabilitacin as como su perfeccionamiento, contribuyen a optimizar y
promover las mejores polticas y tcnicas que buscan alcanzar el mejoramiento
continuo de la empresa.


1 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIN
F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A., lidera el mercado ecuatoriano
en la fabricacin de municiones y armas.
Los productos y servicios de F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A.
satisfacen las necesidades del mercado militar, deportivo, de seguridad y
construccin.
La F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A. ha tenido la misin de
proveer de municiones a las Fuerzas Armadas Ecuatorianas, por lo que las
Fuerzas Armadas Ecuatorianas poseen como dotacin individual de combate: el
fusil HK-33 de culata retrctil y culata fija ambos de calibre 5,56mm, para lo cual el
Ejrcito debe estar dotado con la suficiente cantidad de municiones, tanto para
maniobras militares como para combate real en caso de suscitarse; es por ello,
que dentro de sus lneas de produccin mantena la elaboracin de municin de
combate calibre 7.62mm con todos sus componentes pero, debido a
modificaciones se ha visto la necesidad de reemplazar la municin al calibre
5.56mm.
La maquinaria que realizaba la produccin de colocacin de fulminante
1

1
Materia que se usa para hacer estallar cargas explosivas.
para la
municin calibre 7,62mm, se halla al momento en condiciones de operatividad
nulas, debido a que no posee los elementos adecuados para su funcionamiento.
2

Para las aspiraciones de la F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A., es
factible el acondicionamiento de la maquinaria PC-38 y PC-530/8 para la lnea de
produccin de colocacin del fulminante de la municin 5.56mm y control de forma
respectivamente, mediante el diseo y construccin de los elementos que las
conforman.
1.2 ANTECEDENTES
F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A. desarrolla sus actividades en
cumplimiento con las siguientes regulaciones:
Ley No 3757 de Importacin Exportacin, Comercializacin, Fabricacin y
Tenencia de Armas
Especificaciones del MOP No 001
Internacional AISC
Normas INEN para la construccin metalmecnica
Regulacin ambiental y de seguridad por parte del Municipio
Regulacin ambiental y de seguridad por parte del Dpto. de Riesgos del
Trabajo del IESS
Dentro de la empresa se realizan varios proyectos para satisfacer las necesidades
existentes en la Fuerza Terrestre, lo que conlleva a incursionar en el diseo de
productos en varias reas, siendo entre otras, balstica, matricera, estructuras,
etc.
El Ejrcito Ecuatoriano implant como arma de combate el fusil HK-33 de culata
retrctil y culata fija ambos de calibre 5,56mm, forzando a la empresa a un
reacondicionamiento de ciertas maquinas de ensamblaje, en este caso PC-38 y
PC 530/8.
3

Las mquinas PC-38 son las encargadas de colocar el fulminante en la vaina
2
Control de paso da las vainas

mediante las cinco estaciones que posee, las mismas que realizan los siguientes
pasos:
Colocacin del fulminante
Control de profundidad del fulminante
Barnizado
3
Certizaje

4
La mquina PC-530 la cual posee ocho estaciones deber realizar todos los
procesos adecuadamente, los mismos que se detallan a continuacin:

Estacin 1 Control de la boca de la vaina
Estacin 2 Dosificacin de la plvora
5
y llenado del casquillo
6
Estacin 3 Control de presencia de carga (Plvora)

Estacin 4 Insercin de la Bala
7
Estacin 5 Puesta en longitud

Estacin 6 Engaste mediante mordazas
Estacin 7 control de la longitud
Estacin 8 Control de forma total mxima
1.3 DEFINICIN DEL PROBLEMA
La F.M.S.B. Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A., posee las maquinas PC-
38 de colocacin de fulminante las cuales por ms de una dcada han estado
inhabilitadas, estas fueron adquiridas para calibres 7.62mm pero; requieren de
reactivacin para la nueva produccin de colocacin de fulminante en las

2
Elemento central de la municin en el cual se aloja el fulminante, la ojiva, y la plvora.
3
Proceso en el cual se coloca cierto tipo de laca para impermeabilizar el fulminante.
4
Proceso de deformacin controlada de la vaina que sella la posicin definitiva del fulminante.
5
Sustancia explosiva utilizada principalmente como propulsor de proyectiles.
6
Pieza de bronce, con forma tubular, que tiene una tolerancia ajustada para insertarla en otra
pieza, cartucho de metal vaco.
7
Proyectil que disparan las armas de fuego, de forma variable y generalmente de fabricacin
metlica.
4

municiones calibre 5.56mm. Adems la estacin nmero 8 de la maquina PC-
530/8 encargada del control de forma dentro de la produccin final del calibre
5.56mm no existe, por lo que se torna necesario el diseo y construccin de la
estacin nmero 8 para calibre 5.56mm, la cual realiza el proceso de control de
forma de la municin terminada, adems diseo y construccin de los elementos
de conversin de fulminado de calibre 7.62mm a 5.56mm para las mquinas PC-
38.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 GENERAL
Disear y construir los elementos de conversin de las mquinas fulminadoras pc-
38 del calibre 7,62 mm al 5,56mm; y disear y construir el control de forma de
municin calibre 5,56mm en la estacin nmero 8 de la mquina ensambladora
PC-530/8 de la F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A.; puesta a
punto de la maquinaria PC-38 y estacin de control de forma.
1.4.2 ESPECFICOS
- Optimizar el diseo de los elementos, a fin de minimizar los costos de
produccin y maximizar utilidades para la empresa.
- Colaborar con el personal tcnico de produccin en el proceso de fabricacin
de los elementos que formaran parte de la mquina PC-38 y PC-530/8.
- Habilitar las lneas de produccin de municiones en la F.M.S.B Fbrica de
Municiones Santa Brbara S.A.
1.5 ALCANCE
Al termino del presente proyecto se entregara la estacin nmero 8 de la mquina
PC-530/8, adems de la mquina PC-38 en perfectas condiciones, contribuyendo
con la reactivacin de la lnea de produccin de colocacin de fulminante en las
municiones calibre 5.56mm.
5

Aplicar los conocimientos adquiridos en el rea de produccin y diseo de la
Carrera de Ingeniera Mecnica, a fin de proveer a la empresa, diseos pioneros
que satisfagan las necesidades requeridas sin un aumento del costo.
Plasmar una tesis til para la empresa y la comunidad en general.
1.6 JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
DINE (Direccin de Industrias del Ejrcito) tiene la misin de proveer de material
especfico que produce para satisfacer las actividades que realizan las Fuerzas
Armadas y de la comunidad y; de esa forma contribuir al logro de los objetivos
institucionales y nacionales. Uno de los establecimientos que dependen de DINE
es:
F.M.S.B. Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A. (municin liviana, pistolas
ametralladoras PAME 90, recarga de municin liviana y cartuchos de escopeta cal.
12,16 y 20 entre otras producciones.
En la F.M.S.B. Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A., durante el ltimo
conflicto blico del Ecuador se fabricaban municiones calibre 7,62mm, con el fin
de abastecer a los soldados que se desplegaron en la frontera sur.
El calibre estndar anterior de la OTAN y numerosas naciones ms, en las que
est incluida nuestro pas, fue el 7.62mm El calibre 5.56mm; es un cartucho de
arma de fuego estndar. Al momento de elegir, hubo crticas que afirmaron que la
municin 7.62 era muy poderosa para los rifles de servicio moderno, ocasionando
un retroceso muy fuerte y que el peso de la municin no permita suficiente poder
de fuego en el combate moderno.
Las demandas de la guerra moderna implican llevar ms municiones, aunque
sean menos potentes, ya que cada soldado puede ir acarreando el mismo peso,
llevando casi el doble de municin 5.56mm en vez de 7.62mm; es decir, llevar ms
del doble de municin sin aumentar ni el peso ni el volumen transportado.
Adems permiten al combatiente una mayor movilidad en el manejo, reaccionando
6

en mejor forma ante cualquier eventualidad mejorar la precisin de la puntera en
el fuego de rfagas.
El conjunto arma-municin 5.56mm. Cumple en mejor forma con las exigencias
tcticas, logsticas y tcnicas a la distancia normal de combate definidas por la
OTAN.
El 5.56mm es un calibre que presenta ms ventajas que inconvenientes y a no ser
que lleguen a imponerse los cartuchos sin vaina, parece que ser el estndar por
mucho tiempo.
Los avances tecnolgicos en las guerras actuales permitieron que en el Ecuador a
nivel de Fuerzas Armadas se implante como arma de combate el fusil HK-33 con
calibre 5.56mm obligando a la empresa a reacondicionar cierta maquinaria para el
proceso de ensamblaje de este tipo de municin.
La concesin de este proyecto a obligado a F.M.S.B. Fbrica de Municiones Santa
Brbara S.A. a tomar las acciones necesarias para la culminacin del mismo, ya
que de otra manera el proyecto sera adjudicado a otra empresa similar, con lo
que la empresa perdera un proyecto importante que afectara seriamente a su
imagen empresarial y a la confianza de su principal socio que es el Ejrcito
Ecuatoriano








2 CAPTULO II

MARCO TEORICO
2.1 ESFUERZO Y FATIGA
2.1.1 TIPOS DE ESFUERZOS
a) Traccin
Un elemento est sometido a un esfuerzo de traccin cuando sobre l actan
fuerzas que tienden a estirarlo. Los tensores son elementos resistentes que
soportan muy bien este tipo de esfuerzos.

Figura 2.1 Esquema esfuerzo a traccin

b) Flexin
Un elemento estar sometido a flexin cuando acten sobre las cargas que
tiendan a doblarlo. A este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de una
estructura.

Figura 2.2 Esquema esfuerzo a flexin

8

c) Torsin
Un cuerpo sufre esfuerzos de torsin cuando existen fuerzas que tienden a
retorcerlo. Es el caso del esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro de la
cerradura.

Figura 2.3 Esquema esfuerzo a torsin
d) Cortante
Es el esfuerzo al que est sometida a una pieza cuando las fuerzas aplicadas
tienden a cortarla o desgarrarla. El ejemplo ms claro de cortadura lo representa la
accin de cortar con unas tijeras.

Figura 2.4 Esquema esfuerzo a cortante
e) Compresin
Un cuerpo se encuentra sometido a compresin si las fuerzas aplicadas tienden a
aplastarlo o comprimirlo. Los pilares y columnas son ejemplo de elementos
diseados para resistir esfuerzos de compresin.
9

Cuando se somete a compresin una pieza de gran longitud en relacin a su
seccin, se arquea recibiendo este fenmeno el nombre de pandeo
8

.
Figura 2.5 Esquema esfuerzo a compresin
El esfuerzo de compresin es la resultante de las tensiones o presiones que existe
dentro de un slido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a
una reduccin de volumen o un acortamiento en determinada direccin. En
general, cuando se somete un material a un conjunto de fuerzas se produce tanto
flexin, como cizallamiento o torsin, todos estos esfuerzos conllevan la aparicin
de tensiones tanto de traccin como de compresin.
Por convencin, una fuerza de compresin es negativa y, por tanto, produce un
esfuerzo negativo. Adems, puesto que la longitud inicial es mayor que la longitud
final, las deformaciones de compresin tambin son negativas. Los ensayos de
compresin se utilizan cuando se desea conocer el comportamiento del material
bajo deformaciones permanentes grandes, tal como ocurre en los procesos de
conformacin, o cuando se tiene un comportamiento frgil a traccin.
2.1.2 FATIGA
La mayora de fallas en las maquinas se deben a cargas que varan en el tiempo y
no a cargas estticas
9
. Estas cargas suelen ocurrir muy por debajo del lmite
elstico
10
de los materiales por este motivo se debe disear dichos elementos
para cuando estos estn sometidos a cargas dinmicas
11

8
Fenmeno de
.
inestabilidad elstica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos, y que
se manifiesta por la aparicin de desplazamientos importantes transversales a la direccin
principal de compresin.
9
Accin estacionaria de una fuerza o momento que actan sobre cierto objeto, es decir no vara
con el tiempo.
10
Tensin mxima que un material elstico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes.
11
Varan rpidamente en el tiempo.
10

Hay tres tipos de etapas de fallas por fatiga La iniciacin de la grieta
12

, la
propagacin de la grieta, y la fractura sbita producida por el crecimiento inestable
de la grieta.
Figura 2.6 Esquema fatiga
Las fallas por fatiga siempre empiezan por una grieta, la cual pudiera haber estado
presente en el material desde su manufactura o haberse presentado a lo largo del
tiempo por causa de las deformaciones cclicas
13

12
Fracturas que se producen en los materiales.
13
Se repite o sucede cada cierto tiempo y de la misma forma.
cerca de las concentraciones de
esfuerzos
Cualquier carga que vare por el tiempo puede causar falla por fatiga. En
maquinaria rotativa las cargas tienden a ser de amplitud uniforme a lo largo del
tiempo y a repetirse con alguna, el mismo que se hace mayor y progresa ms
rpido. Por lo tanto una falla por fatiga se caracteriza por dos regiones. La
primera se debe al desarrollo progresivo de la grieta, en tanto que la segunda a
causa de la fractura repentina La zona de fractura repentina tiene una apariencia
muy similar a la fractura de un material frgil.
Los factores de importancia son la amplitud y el valor medio de la onda esfuerzo
tiempo, as como el nmero total de ciclos esfuerzo deformacin sufridos por la
pieza
11

El lmite de resistencia a la fatiga es el nivel de esfuerzo por debajo del cual es
posible alternar de manera infinita sin falla.
Lmite de la resistencia a la fatiga terica:
Aceros: Se =0.5 Sut para Sut <200 ksi 2.1
Se = 100 Ksi para Sut 200 Ksi
Donde:
Se=Lmite de la resistencia a la fatiga terica
Sut=Esfuerzo ltimo de traccin
Lmite de la resistencia a la fatiga corregida:
Se=Ccarga x Ctamao x Csuperficie x Ctemperatura x Cconfiabilidad x Se 2.2
Donde:
Se =Lmite de la resistencia a la fatiga corregida
Se=Lmite de la resistencia a la fatiga terica
Ccarga=Factor de carga
Ctamao=Factor de tamao
Csuperficie =Factor de superficie
Ctemperatura =Factor de temperatura
Cconfiabilidad=Factor de confiabilidad
Los factores que se utilizan en la correccin son los denominados factores de
reduccin de resistencia los mismos que dependen de las condiciones de trabajo
que difieren de las condiciones de pruebas realizadas en laboratorio.
12

2.2 MECANIZADO DE PIEZAS
Un mecanizado es un proceso de fabricacin que comprende un conjunto de
operaciones de conformacin de piezas mediante remocin de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasin.
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras
piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja
14
finales
. Los
productos obtenidos pueden ser o semielaborados que requieran
operaciones posteriores.
2.2.1 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta conste generalmente de uno o varios filos o
cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
arranque de viruta se dan procesos de desbaste, es decir, eliminacin de mucho
material con poca precisin y de acabado que es la eliminacin de poco material
con mucha precisin, sin embargo; tiene una limitacin fsica que no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el
esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza, es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
2.2.2 MOVIMIENTOS DE CORTE
En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos
movimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material y
el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material para
cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la
herramienta segn el tipo de mecanizado.

14
Modelado del metal por deformacin plstica.
13

2.2.3 MECANIZADO MANUAL
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales:
sierra, lima, cincel; en estos casos el operario mecaniza la pieza utilizando alguna
de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.
2.2.4 MECANIZADO CON MQUINA HERRAMIENTA
El mecanizado se hace mediante: una mquina, herramienta manual,
semiautomtica o automtica, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un
equipo mecnico, con los motores y mecanismos necesarios. Las mquinas
herramientas de mecanizado clsicas son:
a) Cepilladora: De mayor tamao que la limadora
15

, tiene una mesa deslizante
sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizndose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza
transversalmente en el movimiento de avance.
Figura 2.7 Cepilladora Atlas
b) Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,
llamada broca
16

15
La limadora mecnica es una
, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal,
mquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque
de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte..
16
La broca, tambin denominada mecha dependiendo de su tamao, es una pieza metlica de
corte utilizada mediante una herramienta mecnica llamada taladro que hacindo girar la broca es
normalmente empleada para crear orificios o agujeros en diversos materiales.
14

realizando el mecanizado de un agujero o taladro tericamente del mismo
dimetro que la broca y de la profundidad deseada.

Figura 2.8 Taladro Solid
c) Torno: Es la mquina herramienta de mecanizado ms difundida, estas son
en la industria las de uso ms general, la pieza se fija en el mandril
17

del torno,
que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el
movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
Figura 2.9 Torno paralelo Fritz Werner

17
Dispositivo con que se sujeta fuertemente la pieza que se va a trabajar en cuyo extremo
delantero estn dispuestas fijas al giro y desplazables radialmente varias garras de sujecin.
15

d) Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta;
que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la
pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.

Figura 2.10 Fresadora Fritz Werner
e) Rectificadora: Es una mquina herramienta, utilizada para conseguir
mecanizados de precisin, tanto en dimensiones como en acabado superficial, a
veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido. Las piezas que se
rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento trmico,
utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las
piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras
mquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento trmico y se ha
dejado solamente un pequeo excedente de material para que la rectificadora lo
pueda eliminar con facilidad y precisin.
16


Figura 2.11 Rectificadora cilndrica Fritz Werner


Figura 2.12 Rectificadora plana Fritz Werner
2.2.5 TIPOS DE MECANIZADO
Segn el acabado superficial que se desea tener en la pieza, se distinguen tres
tipos de mecanizado:
a) Desbastado: El material eliminado es del orden de milmetros o dcimas de
milmetros, cuya finalidad es aproximar las dimensiones de la pieza a la medida
final, en el menor tiempo posible desplazando la cuchilla de corte con altas
velocidades de avances y de corte.
b) Acabado: Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la pieza,
sino tambin poca rugosidad en la superficie, el material eliminado es del orden de
17

centsimas de milmetro, utilizando cuchillas de corte que trabajaran con
velocidades de avance bajas y velocidades de corte ms altas que en el desbaste.
c) Superacabado o Rectificado: Con la finalidad de alcanzar medidas muy
precisas y buen acabado superficial, el material rebajado, es del orden de
milsimas de milmetro y las velocidades de avance y de corte, con que se trabaja
muy altas, desprendindose partculas de material por abrasin.
2.2.6 ACABADO SUPERFICIAL
Abarca un rango amplio de procesos industriales que alteran la superficie de un
elemento de fabricacin para lograr una propiedad determinada. Los procesos de
acabado puede emplearse para: mejorar la apariencia, adhesin
18
2.2.6.1 Tipos generales de acabados
, soldadura,
resistencia a la corrosin, resistencia qumica, resistencia al desgaste, dureza,
modificar la conductividad elctrica, y; otros defectos superficiales y control de la
superficie de friccin.
En casos limitados algunas de estas tcnicas pueden utilizarse para restaurar
dimensiones originales para salvar o reparar un artculo.
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que
depende del trabajo a que est destinado, as como de la apariencia que se desee
dar a su terminacin; fundamentalmente se establecen tres tipos de acabados:
a) Superficies en bruto: es aqulla que se conserva tal como queda despus del
proceso de fabricacin: laminacin
19
b) Superficies mecanizadas: es aqulla que se consigue mediante un mecanizado,
bien con separacin de virutas torneado, fresado, amolado
, forja, corte, etc.
20
, limado , bien un
mecanizado especial esmerilado
21

18
Propiedad de la materia por la cual se unen dos superficies de
, pulido.
sustancias iguales o diferentes
cuando entran en contacto.
19
Mtodo de conformado o deformacin utilizado para producir productos metlicos alargados de
seccin transversal constante.
20
Afilar un objeto cortante con una muela o disco.
18

c) Superficies tratadas: es aqulla superficie mecanizada que adems precisa una
apariencia externa o propiedades particulares niquelado
22
, pintado, decapado
23
2.2.6.2 Necesidad del acabado superficial
,
templado.
Hay dos razones principales para la superficie control:
a) Para reducir la friccin
Cuando una pelcula de lubricante debe mantenerse entre las dos partes mviles,
las irregularidades de superficies deben ser lo suficientemente pequeas, para
que no penetre la pelcula de aceite en las condiciones ms graves de
funcionamiento. Rodamientos, clavos de pistn, acolchar rodamientos,
helicoidales y engranajes del gusano, superficies de sello y formas de equipo son
ejemplos donde esta condicin se debe cumplir.
b) Para controlar el desgaste
Tambin es importante el servicio de desgaste de ciertas partes de acabado de
superficie, tales como mquinas y herramientas, rollos, placas de embrague y
tambores de freno, sujetos a friccin seca
Una superficie lisa elimina las irregularidades agudas que son la mayor fuente
potencial de grietas de fatiga.
El acabado de superficie debe ser un compromiso entre la rugosidad suficiente
para desgaste adecuada y suficiente suavidad de vida de servicio esperado.

21
Consiste en la eliminacin del material, mediante la utilizacin de partculas de abrasivos fijas,
que extraen virutas del material.
22
Es un recubrimiento metlico de niquel, realizado mediante bao electroltico o qumico, que se
da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidacin, la corrosin o el desgaste y mejorar
su aspecto en los elementos ornamentales..
23
Consiste en la eliminacin de una capa de pintura de la superficie sobre la que fue aplicada.
19

La consecuencia inmediata de la fabricacin de una pieza es que esta sea
adecuada en dos aspectos fundamentales que afectan a toda pieza aislada, o
como parte de un conjunto:
Su funcionamiento
Su intercambiabilidad
Como consecuencia de ello la pieza deber tener sus dimensiones entre lmites,
tolerancias dimensionales, formas, tolerancias geomtricas. Adems, para que su
funcionamiento sea correcto debe tener definido el acabado superficial o el estado
final de las distintas superficies de ella.
2.2.6.3 Estado de las superficies
Al fabricar una pieza utilizando diferentes mquinas y tiles, por muy sofisticadas
que estas sean no se puede conseguir la perfeccin en el acabado. Como
consecuencia de ello se producen imperfecciones en las diferentes superficies de
la pieza, las que se pueden clasificar en dos tipos.
a) Rugosidad: su origen son las huellas que dejan las herramientas empleadas
para mecanizar o trabajar su superficie.

Figura 2.13 Rugosidad en una pieza
b) Ondulacin: Se produce como efecto de las holguras
24

24
Se denomina holgura a la diferencia que existe entre las dimensiones de dos piezas en el lugar
donde se acoplan.
y desajustes que
existen en las mquinas y herramientas que se emplean para trabajar su
superficie.
20


Figura 2.14 Ondulacin en una pieza

Tabla 2.1 Valores de rugosidad Ra y su equi valente en grados

Fuente: http://www.mfg.mtu.edu/cyberman/quality/sfinish/index.html

2.2.7 TOLERANCIAS
2.2.7.1 Tolerancia Dimensional
Las dimensiones de las piezas mecanizadas son vlidas dentro de ciertos lmites.
La diferencia entre el valor mximo admisible y el mnimo se denomina tolerancia,
y se mide en micras
25
ds =Dmx D 2.3
.
La tolerancia se expresa siempre por un nmero positivo.

25
Equivale a la milsima (1/1000) parte de un milmetro
21

Donde:
ds =diferencia superior
Dmax =Cota lmite superior mxima
D =Cota nominal
Puede ser positiva o negativa.
di =Dmn D 2.4
Donde:
di =diferencia inferior
Dmin =Cota lmite mnima
D =Cota nominal
Sea cual sea el signo, la diferencia superior se sita siempre encima de la
diferencia inferior.
2.2.7.2 Tolerancia Geomtrica
Las tolerancias geomtricas debern ser especificadas solamente en aquellos
requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones
relativas a la fabricacin.
El uso de tolerancias geomtricas permitir un funcionamiento satisfactorio y la
intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por
distintos equipos y operarios.
Las tolerancias geomtricas se especifican para aquellas piezas que han de
cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del
producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificacin de estas
tolerancias:
22

Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
Formas complejas: perfil, superficie
Orientacin: paralelismo, perpendicularidad, inclinacin
Ubicacin: concentricidad, posicin
Oscilacin: circular radial, axial o total
En el momento de disear, construir y verificar una pieza, deben tenerse en
cuenta tanto las tolerancias dimensionales como las geomtricas y de calidad
superficial, puesto que estn relacionadas entre s.
Las tolerancias geomtricas se diferencian de las dimensionales en el modo de
indicarlas porque no afectan directamente a una dimensin lineal o angular.
Entre las tolerancias geomtricas hay que distinguir entre tolerancias de forma, de
orientacin, situacin y oscilacin.
Las tolerancias de forma limitan las desviaciones de un elemento geomtrico
simple a partir de su forma terica perfecta.
Las tolerancias de orientacin, situacin y oscilacin limitan las desviaciones
relativas de orientacin y / o situacin entre dos o ms elementos.
23

Tabla 2.2 Smbolos de tolerancias geomtricas

Fuente: Normas INEN Cdigo de dibujo tcnico - mecnico
2.2.8 AJUSTES
Dos piezas tales que penetra la una en la otra constituyen un ajuste.
Habitualmente, a una de las piezas se la denomina eje y a la otra agujero.
2.2.8.1 Ajustes con juego.
Son aquellos en los que el eje puede girar o deslizar en el agujero. El dimetro del
eje es siempre menor que el del agujero.
El juego (diferencia entre el dimetro del agujero y el del eje) es siempre positivo.
J uego mximo =Dimetro mximo agujero dimetro mnimo eje 2.5
J uego mnimo =Dimetro mnimo agujero dimetro mximo eje 2.6
2.2.8.2 Ajustes con apriete.
Son aquellos en los que el dimetro del eje es siempre mayor que el del agujero.
24

El juego (diferencia entre el dimetro del agujero y el del eje) es siempre negativo
y corresponde a un apriete
26
Apriete mnimo =Dimetro mnimo eje dimetro mximo agujero 2.7
positivo.
Apriete mximo =Dimetro mximo eje dimetro mnimo agujero 2.8
2.2.8.3 Sistemas de ajuste ISO
a) Agujero nico
Se adopta para los agujeros la posicin H, es decir, que tengan un dimetro
mnimo igual al nominal (diferencia inferior nula).
b) Eje nico
Se adopta para los ejes la posicin h, es decir, que tengan un dimetro mximo
igual al nominal (diferencia superior nula).
El sistema de eje nico se emplea muy poco.
2.3 TRATAMIENTO TRMICO
El procesamiento o tratamiento trmico es el calentamiento y enfriamiento que se
hace con el propsito de lograr las propiedades mecnicas como dureza
27
resistencia
,
, tenacidad
28
y el rendimiento deseados de un material mediante la
modificacin de su microestructura o de su patrn de esfuerzos residuales
29
Los materiales a los que se aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el
.
acero y la fundicin, formados por hierro y carbono.

26
Diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero
27
Propiedad mecnica de los materiales consistente en la dificultad que existe para rayar
(mineraloga) o crear marcas en la superficie mediante micropenetracin de una punta
(penetrabilidad).
28
Energa que absorbe un material antes de romperse.
29
Aquellos esfuerzos que se generan de un proceso, por ejemplo, en las soldaduras al haber
calentamiento el material se expande, cuando se enfra se contrae pero las piezas unidas reciben
ese esfuerzo que ya no se puede disipar
25

Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dctil
30
2.3.1 MEJORA DE LAS PROPIEDADES A TRAVS DEL TRATAMIENTO
TRMICO
.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin. El tiempo y la
temperatura son los factores principales y hay que fijarlos de antemano de
acuerdo con la composicin del acero; la forma y el tamao de las piezas y las
caractersticas que se desean obtener.
Los tratamientos trmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros
sin variar la composicin qumica de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composicin
qumica, se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos trmicos.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento trmico en el acero, primero
hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperaturas.
Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono
presente y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisin en el
llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono.
2.3.2 TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS
2.3.2.1 Temple
El temple es un tratamiento trmico que consiste en calentar una pieza de aceros
de alto y medio contenido de carbono por encima de su temperatura critica, se
deja durante algn tiempo que la temperatura se equilibre, y en seguida se enfra
sbitamente hasta la temperatura ambiente mediante su inmersin en agua o en
aceite, con este enfriamiento rpido se consigue un aumento de dureza, pero se

30
Que puede deformarse, moldearse, malearse o extenderse con facilidad:
26

hace ms frgil. En efecto hemos intercambiado la ductilidad del acero por una
mayor resistencia.
Factores que influyen en el temple de los aceros son la composicin, el tamao de
grano, el tamao de las piezas.
El tamao, volumen, y espesor de las piezas tiene gran importancia, ya que si
enfriamos una pieza grande primero se enfra la superficie exterior rpidamente,
pero las capas interiores tardan ms , ya que el calor debe de atravesar las capas
exteriores y estas capas tienen una conductividad limitada, por lo cual los perfiles
delgados se enfran antes que los gruesos.
El medio de enfriamiento tambin influye siendo este proceso por etapas, en la
primera el acero al sumergirse en el liquido forma una capa de vapor, al ser su
temperatura muy alta, rodea el metal, y el enfriamiento se hace por conduccin y
radiacin a travs de la capa gaseosa, provocando un enfriamiento muy lento. En
la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal, la
pelcula de vapor va desapareciendo, pero el lquido hierve alrededor de las piezas
y se forman burbujas que transportan el vapor por conduccin. En la tercera etapa
el enfriamiento lo hace el lquido por conduccin y conveccin, cuando la
diferencia de temperatura del lquido y la pieza es pequea, con lo que el liquido
influye en la velocidad segn su temperatura de ebullicin, su conductividad
trmica, su viscosidad, su calor especifico y su calor de vaporizacin.
Si se realiza un temple mal, se puede encontrar defectos en la pieza como una
dureza insuficiente, que se hayan formados puntos blandos, piezas con mucha
fragilidad, descarburacin,
31

31
Acto de separar parcial o totalmente el carbono de los carburos de hierro.

grietas etc.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene ms del 0.3% de carbono.
27

El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de
carbono y otros elementos aleantes) los ms usados son:
Agua.
Aceite.
Sales fundidas.
Soluciones salinas.
Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
El endurecimiento de los aceros se debe al refinamiento de las microestructuras
de perlita gruesa a bainita inferior, cuando se transforma isotrpicamente
32
En contraste con la mayora de las aleaciones metlicas, en los aceros que
contienen carbono, la martensita
.
33

32
Indica que una determinada propiedad no vara en un cuerpo, sin importar la direccin en que
esta se mida
33
Es el constituyente tpico de los aceros templados. Se admite que est formado por una solucin
slida sobre saturada de carbono o carbono de hierro en hierro alfa, y que se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde altas temperaturas.

enfriada por temple es el microcomponente
ms duro, por lo cual los aceros enfriados por temple se encuentran en su
condicin de mayor dureza. Por esta razn, el enfriamiento por temple para
formar martensita es el principal mecanismo de endurecimiento de los aceros.
En trminos empricos, la dureza de la martensita enfriada por temple en los
aceros es funcin solo del contenido de carbono. Asimismo, la dureza enfriada
por temple guarda relacin con la dureza revenida, y existe una correlacin entre
esta ltima y el esfuerzo de fluencia. Por lo tanto, es posible determinar el
contenido de carbono necesario del acero cuando se pide un determinado
esfuerzo de fluencia (y lmite de fatiga, en virtud de su relacin con el esfuerzo de
fluencia).

28

Diagramas TTT (Transformacin - Temperatura - Tiempo)
Ayudan a comprender e interpretar con bastante claridad, las transformaciones
que ocurren durante los tratamientos trmicos. Se comprende mejor la existencia
de las tres zonas de transformacin: la superior, donde nacen todas las
estructuras de tipo perltico
34
y cuyo punto de transformacin se denomina A1 la
intermedia, donde nacen estructuras de tipo baintico
35
La naturaleza de la transformacin a martensita puede entenderse mejor usando
la curva tiempo - temperatura - transformacin (curva TTT) para acero eutectoide
, y cuyo punto de
transformacin se seala con la denominacin A2; y la inferior, martenstica cuyo
punto de transformacin se llama A3.
36


ilustrada en la figura. La curva muestra cmo la velocidad de enfriamiento afecta la
transformacin de austenita en varias fases posibles.
Figura 2.15 Diagrama TTT para un acero determinado

34
Se obtiene cuando se enfra dentro del horno bastante rpidamente o cuando se deja enfriar el
acero al aire, tiene 250 mm y 300 Brinell de dureza.
35
Es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formacin intervienen procesos de
difusin.
36
Un acero que contiene un 0.8% C, puesto que se forma una estructura eutectoide de ferrita.
29

Las fases se pueden dividir en:
Formas alternativas de ferrita y cementita
Martensita.
El tiempo se representa (logartmicamente por conveniencia) a lo largo del eje
horizontal, y la temperatura en el eje vertical. La curva se interpreta partiendo del
tiempo cero en la regin austenita (en un lugar arriba de la lnea de temperatura
A1 para una composicin dada) y contina hacia abajo y a la derecha a lo largo de
una trayectoria que muestra cmo se enfra el metal en funcin del tiempo. La
curva TTT que muestra la figura es para una composicin especfica de acero, la
forma y posicin de la curva es diferente para otras composiciones.
A velocidades lentas de enfriamiento la trayectoria pasa a travs de la regin,
indicando una transformacin a perlita o bainita que son formas alternativas de
mezclas ferrita-carburo. Como estas transformaciones toman tiempo, el diagrama
TTT muestra dos lneas, el inicio y el fin de la transformacin conforme transcurre
el tiempo.
La perlita es una mezcla de fases ferrita y carburo en la forma de placas delgadas
paralelas. Se obtiene por enfriamiento lento de la austenita de manera que la
trayectoria de enfriamiento pase arriba de la nariz de la curva TTT.
La bainita es una mezcla alternativa de las mismas fases, que puede producirse
mediante un enfriamiento inicial rpido, de manera que se evite la nariz de la curva
TTT; la siguiente etapa es un enfriamiento mucho ms lento dentro de la regin
ferrita-carburo. La bainita tiene una estructura en forma de agujas o plumas que
consiste en finas regiones de carburo.
Si el enfriamiento ocurre a una velocidad suficientemente rpida (indicada por la
lnea punteada en la figura 2.15), la austenita se transforma en martensita. La
martensita es una fase nica que consiste en una solucin hierro-carbono cuya
composicin es igual a la de la austenita de la cual deriva.
30

Durante el enfriamiento, la transformacin de la martensita empieza a cierta
temperatura y termina a una temperatura ms baja, como se muestra en nuestro
diagrama TTT. En los puntos entre estos dos niveles, el acero es una mezcla de
austenita
37
2.3.2.2 Revenido
y martensita. Si se detiene el enfriamiento a una temperatura la
austenita se transformar en bainita.
Despus del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frgiles para los
usos a los que estn destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este
proceso consiste en calentar el acero a una temperatura ms baja que su
temperatura critica inferior, enfrindolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto
no se eliminan los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la
dureza, resistencia, y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad.
Es posible una gran flexibilidad en funcin de la adecuacin de la combinacin
resultante de las propiedades al variar la temperatura y el tiempo de este proceso.
2.3.2.3 Recocido
Los procesos de templado son reversibles mediante el recocido, consiste
bsicamente en un calentamiento hasta temperatura crtica (igual que en el caso
del templado) seguido de un enfriamiento lento, hasta la temperatura ambiente.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce
el trabajo en fro y las tensiones internas.

37
Es una solucin slida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener desde
0 1.7% de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de composicin variable. Todos los
aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se calienta a temperatura
superior a las crticas. Aunque generalmente es un constituyente inestable se puede obtener esa
estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rpido de aceros de alto contenido en
carbono de muy alta aleacin.
31

2.4 TRATAMIENTO SUPERFICIAL
2.4.1 CEMENTACIN
Cuanto ms carbono tenga la aleacin ms dureza podemos alcanzar. En el caso
de aceros dulces y extra dulces se carbura superficialmente. La pieza en
presencia de carbn. Despus dicha pieza se templa obtenindose as una pieza
superficialmente dura pero cuyo ncleo (no cementado) es tenaz
38
. Se utiliza para
piezas con gran resistencia al desgaste y a la vez elevada resilencia
39

38
Energa total que absorbe un material antes de alcanzar la rotura
39
Energa absorbida en la rotura por unidad de seccin
(engranes,
cigeales, rodillos, levas, crucetas, articulaciones)

32




3 CAPITULO III
DESCRIPCION E INSPECCIN DE EQUIPOS PC 38 Y PC - 530/8
Las mquinas Manuhrin PC-38 son las encargadas de la colocacin del fulminante
mediante cinco etapas las mismas que posteriormente sern descritas, la mquina
PC-38 es de origen francs su ao de fabricacin es en 1976, pero empezaron a
funcionar en la fabrica desde el ao 1979, las cuales despus del ltimo conflicto
blico en nuestro pas dejaron de funcionar y quedaron arrumadas en bodega y
cada vez faltaban ms elementos lo que impeda que funcionen , por lo que es
necesario disear los elementos para poder fulminar el calibre 5,56 mm.

Figura 3.1 Mquina Manurhin PC-38
La mquina Manuhrin PC-530/8 es la encargada del total ensamble de la municin
mediante ocho estaciones que posee, la maquina PC-530/8 es igualmente de
origen francs su ao de fabricacin es en 1973, pero empez a funcionar en la
fabrica desde el ao 1979, en esta mquina no exista la estacin nmero 8
debido a que un eje estaba roto y totalmente desarmada y existan algunos
34

elementos pero para el calibre 7,62 mm, por lo que se precisa disear los
elementos para poder ensamblar el calibre 5,56 mm .

Figura 3.2 Mquina Manurhin PC-530/8
3.1 DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE ENSAMBLE DEL
FULMINANTE A LA VAINA CALIBRE 5.56MM EN LA MAQUINA
PC-38
Esta mquina es la encargada de la colocacin del fulminante mediante las cinco
etapas que a continuacin se describen.
Su funcionamiento radica principalmente con el accionamiento de tres motores, un
motor de 1705 RPM de 1.3 Kw de 220 V, el cual transmite la potencia a un
conjunto sin fin corona mediante un par de engranajes rectos, dando as el
movimiento a un rbol de levas para finalmente transmitir parte de la potencia al
eje en el cual estn situados los punzones que portan las vainas a cada etapa,
adems de accionar el transportador de vainas el cual mediante un movimiento
lineal permite que las vainas pasen de una etapa a otra.
El otro motor de 820 RPM de 0.18 Kw de 220 V, es el encargado de hacer rotar el
plato alimentador de vainas y el transporte del fulminante mediante la accin en
35

conjunto de engranes rectos, bandas, y sin fin corona permitiendo as un paso
coordinado vaina y fulminante.
Y por ltimo un motor de 1630 RPM de 0.16 Kw de 220 V, el cual es el encargado
de hacer girar el lpiz de barnizado para que no se seque el barniz en el tubo que
lo contiene.
3.1.1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS
Este conjunto de elementos es el encargado de permitir el paso secuencial de las
vainas, que provienen del plato alimentador hacia la riel, para posteriormente
transportar la vaina a las siguientes etapas, cada una de las vainas activa un
mecanismo que permite que pase un solo fulminante a la matriz de colocacin que
es la siguiente etapa a describir.
El paso regulado de la municin se realiza a travs del movimiento sincronizado
de la placa de ajuste (1) y el cuerpo sujetador (2), los cuales gracias a la accin de
resortes apoyados en sus respectivos sujetadores y pasadores (4) hacen que
pase solo una vaina a la vez, adems existe un tornillo regulador (3) que hace que
el pasador principal pueda ajustarse de acuerdo a los requerimientos de
funcionamiento de la mquina.

Figura 3.3 Etapa 1- Control de paso de vainas
1. Placa de ajuste
2. Cuerpo sujetador
3. Tornillo regulador
4. Pasadores

36

3.1.2 COLOCACIN DEL FULMINANTE
Esta etapa consta de una matriz posicionadora, conformada por un cuerpo
superior (1) y uno inferior (2) que estn unidos entre s por pasadores, sta en su
estructura interna posee varios elementos que hacen que la insercin del
fulminante se lleve a cabo con la precisin correcta, as se tiene un tornillo
regulador que permite realizar un apriete o aflojamiento de una pequea pieza que
ajusta el fulminante denominado yunque, antes de ser colocado en el culote
40
de
la vaina.
La matriz tambin posee dos topes de fulminante, retenindolo por medio de la
accin de dos resortes asentados en los soportes. Ya ubicado el fulminante el
punzn que sujeta la vaina la coloca en posicin y se hace la insercin mediante el
punzn de arranque (3) y el tornillo; para sacar la vaina de la matriz existe una
varilla extractora (4) que de igual manera funciona mediante la accin de un
resorte.

Figura 3.4 Etapa 2 - Colocacin del fulminante

40
Refiere a la parte trasera de un cartucho, la base donde est incrustado el fulminante
1. Cuerpo superior
2. Cuerpo inferior
3. Punzn de arranque
4. Varilla extractora

37

3.1.3 CONTROL DE ALTURA DEL FULMINANTE
En esta etapa se controla la profundidad a la cual se inserta el fulminante, consta
de una gua de centrado (1) por la que pasa una varilla o punzn de control (2)
que acciona un comparador de reloj que determina si se inserta el fulminante de
una forma adecuada, en su interior la gua de centrado tiene un extractor (3) de
municin que hace que una vez realizado el proceso, saque la vaina ya verificada
adems de un elemento denominado traviesa (4) que hace las veces de bocn
permitiendo el juego adecuado entre el extractor y el punzn de control centrada
mediante una tuerca (5) diseada especficamente para esta estacin de control.
6

Figura 3.5 Etapa 3 Control de profundidad del fulminante
1. Gua de centrado
2. Punzn de control
3. Extractor
4. Traviesa
5. Tuerca
6. Comparador de reloj

38

3.1.4 BARNIZADO
Consta de una matriz de centrado conformado por un cuerpo superior (1) y uno
inferior (2), en la parte superior ingresa un conjunto denominado lpiz que
contiene el barniz, este lpiz est compuesto de una brocha barnizadora (3) y un
tubo de barnizado (4) adecuados al dimetro del fulminante, as tambin posee
una varilla de extraccin (5) igualmente modificada para el calibre 5.56mm, por
ltimo la matriz est compuesta de resortes y tornillos de ajuste (6) elementos que
tambin deben ser diseados para la produccin de ensamble del calibre
requerido.

Figura 3.6 Etapa 4 Barnizado del fulminante
1. Cuerpo superior
2. Cuerpo inferior
3. Brocha Barnizadora
4. Tubo barnizador
5. Punzn de barnizado
6. Tornillos de ajuste

39

3.1.5 CERTIZAJE
Al igual que el control de profundidad en esta etapa se puede observar el
funcionamiento de una gua de centrado (1) por la que pasa un punzn adecuado
para realizar el certizaje (2), de igual manera se tiene una tuerca (3) diseada
especficamente para esta etapa debido a que los requerimientos que se tiene en
esta matriz son de menor juego por parte del extractor (4) para que el certizaje se
realice sin mayores complicaciones.

Figura 3.7 Etapa 5 Certizaje
1. Gua de centrado
2. Punzn de certizaje
3. Tuerca
4. Extractor

40

Cabe mencionar que cada etapa consta de un punzn, en el cual se inserta la
vaina y dependiendo de la etapa en este se modifican las alturas por los procesos
ya descritos.
Adems se establece segn cada elemento la necesidad de modificar las distintas
dimensiones para la implementacin de la produccin de colocacin de fulminante
del calibre 5.56mm, debido a que las partes existentes estn diseadas para el
calibre 7.62mm.
3.2 ELEMENTOS A DISEAR Y CONSTRUIR MAQUINA PC - 38
3.2.1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS
Placa de ajuste
Cuerpo sujetador
Pasadores
Sujetadores de resorte
3.2.2 COLOCACIN DE FULMINANTE
Cuerpo de la matriz superior
Cuerpo de la matriz inferior
Extractor de municin
Tornillo
Soporte
Tope
Ajuste de fulminante yunque
Punzn de arranque
Pasadores
Punzn
Porta punzn
41

3.2.3 CONTROL DE ALTURA DE FULMINANTE
Gua de centrado
Extractor
Traviesa
Tuerca
Punzn de Control
Punzn
Porta punzn
3.2.4 BARNIZADO
Cuerpo de centrado Superior
Cuerpo de centrado Inferior
Varilla de extraccin
Tornillo de ajuste
Brocha barnizadora
Tubo de barnizado
Punzn
Porta punzn
3.2.5 CERTIZAJE
Gua de centrado
Extractor
Tuerca
Punzn de certizaje
Punzn
Porta punzn
3.2.6 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Transportador
Sujeta vainas
42


Pasadores
Apoyo vainas
Guas
Unin del transportador
Transportador izquierdo
Transportador derecho
Eje transportador
Ajuste eje
Bocn eje
Plato vaina
Transporte vaina
Plato transporte fulminante
Transporte fulminante
Pasadores


3.3 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA ESTACIN
NMERO 8 MQUINA PC 530/8
La mquina PC-530/8 la cual posee ocho estaciones deber realizar todos los
procesos adecuadamente, los cuales son:
Estacin 1 Control de la boca de la vaina
Estacin 2 Dosificacin de la plvora y llenado del casquillo
Estacin 3 Control de presencia de carga(Plvora)
Estacin 4 Insercin de la Bala
Estacin 5 Puesta en longitud
Estacin 6 Engaste mediante mordazas
Estacin 7 control de la longitud
Estacin 8 Control de forma total mxima
43

Las matrices que forman parte de la estacin nmero 8 no existen para el calibre
5.56mm por lo que debe quedar en perfectas condiciones de funcionamiento, esta
permitir el control del producto defectuoso, logrando as un mejor control de
calidad.
Luego de atravesar las siete estaciones anteriores, la estacin de control de
forma mxima debe tener la municin ya ensamblada. Siendo un proceso
progresivo, esta estacin ser la que verifique la calidad del producto terminado.
La finalidad de la estacin nmero 8 es seleccionar cada municin y verificar si
esta tiene alguna imperfeccin o se encuentra en condiciones adecuadas para su
distribucin, mediante una matriz compuesta de cuatro elementos, cada uno
diseado para una parte especifica de la municin, el transporte de municin se
produce mediante platos transportadores en conjunto con guas laterales que
trasladan las municiones de la estacin No. 7 a la estacin No. 8
La estacin se activa mediante doce columnas porta matrices de control de forma
(1) en las cuales se colocan las matrices de control de forma mxima (2). Cada
columna porta matriz posee un mecanismo denominado palanca, que es el
encargado de centrar el pen (3), pero si posee alguna deformacin en la
municin no se centra por lo que accionara el palpador (4), desviando la municin
defectuosa, siendo este el encargado de la clasificacin de las municiones.
Como se mencion anteriormente en cada columna porta matriz vamos a
encontrar una palanca (4) sujeta a la columna mediante una vincha, esta palanca
tiene la misin de centrar el pen (3) gracias a un tope (1) que se regula mediante
una tuerca de bloqueo (2) dependiendo del requerimiento de produccin para la
mquina PC-530/8. Como se observa en la figura 3.9
44

1
2
3
4

Figura 3.8 Estacin 8 Maquina PC-530/8 Control de forma

1
2
3
4

Figura 3.9 Mecanismo de Control de forma
1. Columna porta matrices
2. Matriz de control de forma
3. Pen
4. Palpador

1. Tope
2. Tuerca de bloqueo
3. Pen
4. Palanca

45


Figura 3.10 Palpador, estrella transporte municin defectuosa estacin 8


Figura 3.11 Peones, columnas guas, palanca Estacin 8
46


Figura 3.12 Estacin 8

3.4 ELEMENTOS A DISEAR Y CONSTRUIR MAQUINA PC 530/8
ESTACIN 8
Matriz de control de forma
Satlites
Guas transportadoras




4 CAPITULO IV
DISEO DE LOS ELEMENTOS
4.1 DISEO MECNICO
El presente captulo es el concerniente a todo lo que es el diseo de los elementos
y partes de las mquinas, analizando a que tipo de esfuerzo y carga van a estar
sometidos, se realiza el anlisis pertinente para seleccionar adecuadamente el
material y las dimensiones deseadas de cada elemento para que no presenten
fallas a futuro.
4.1.1 ANLISIS DE ESFUERZO, CARGA Y MATERIALES
4.1.1.1 Punzones de transporte de vainas Mquina PC 38
Los punzones insertores son los encargados de transportar la vaina, cuando estas
caen del plato transportador, para posteriormente acarrear a la vaina; por cada
una de las etapas que son: colocacin de fulminante, control de altura de
fulminante, barnizado y certizaje.
Estos punzones han sido modificados de acuerdo al calibre 5.56mm, los mismos
que en cada etapa varan su geometra con respecto a su altura, siendo de
idnticas caractersticas los de las etapas de control de altura y certizaje.
Respecto a las cargas que soportan los punzones se realiza un anlisis a
compresin y fatiga.
De acuerdo a datos tomados de la mquina PC-38 se va a determinar la fuerza
que es proporcionada a los punzones, mediante la potencia suministrada por el
motor principal que es el encargado de que se mueva el eje donde estn
asentados dichos elementos.
Datos:



Nmero de revoluciones por minuto

Motor Elctrico
n 1705 := rpm
48


Potencia suministrada



Datos de los engranes

Nmero de dientes del pin y engrane: 44
Dimetro primitivo: 88mm
ngulo de presin: 20


4.1

Donde:
i 1=Relacin de transmisin
z1 =Nmero de dientes del pin
z2 =Nmero de dientes del engrane


4.2
Donde:
ns =Velocidad de salida
z1 =Nmero de dientes del pin
z2 =Nmero de dientes del engrane
n =Velocidad de entrada


4.3

Donde:
Tp =Torque suministrado
n =Velocidad de salida
Pot =Potencia suministrada









Pot 1.3 := Kw
Pot 1.743 = HP
i1
z2
z1
:=
i1 1 =
ns
z1 n
z2
:=
ns 1705 = rpm
Tp
63000 Pot
n
:=
49


4.4

Donde:
Ftp =Fuerza tangencial del pin
Tp =Torque suministrado
n =Velocidad de salida
Pot =Potencia suministrada
dpp1 =Dimetro primitivo del pin



4.5
Donde:
Frp =Fuerza radial del pin
Ftp =Fuerza tangencial del pin
= ngulo de presin


Datos del sin fin corona:

Dientes de la corona: 36
Dimetro exterior: 180mm
Dimetro exterior del gusano: 59mm
ngulo de presin normal: 20
ngulo de avance: 12
Nmero de dientes del gusano: 2
Dimetro de paso de la corona: 170 mm
Dimetro de paso del gusano: 49.5mm

4.6
Donde:
Zc =Nmero de dientes de la corona







Tp 64.39 = lb pulg
Ftp
2 Tp
dpp1
:=
Ftp 37.171 = lb
Frp Ftp tan ( ) :=
Frp 13.529 = lb
i
Zc
K
:=
50

K =Nmero de diente del gusano




4.7
Donde:
Vs =Velocidad de deslizamiento del Sin Fin
dg =Dimetro de paso del gusano
g = ngulo de avance del gusano




4.8
Donde:
f =Coeficiente de friccin
Vs =Velocidad de deslizamiento del Sin Fin




4.9
Donde:
=Eficiencia del Sin Fin
f =Coeficiente de friccin del Sin Fin


4.10
Donde:
Hperdidida =Potencia perdida
Pot =Potencia suministrada
=Eficiencia del Sin Fin
Hperdida 0.18 = HP


Pg. 986 Shigley Ec.15-28


si :

Pg. 986 Shigley Ec 15-36

Pg. 878 Shigley Ec 13-78


Deutschman Pg. 659 Ec 11-41
i 18 =
Vs
dg n
12 cos g ( )
:=
ft
min
Vs 888.854 =
ft
min
Vs 10 >
f 0.103 e
0.110 Vs ( )
0.450

0.012 + :=
f 0.022 =

cos ( ) f tan g ( )
cos ( ) f cot g ( ) +
:=
0.896 =
Hperdida Pot Pot :=
51


4.11
Donde:
Pots =Potencia de salida
Hperdida =Potencia perdida



Donde:
Tgu =Torque del tornillo sin fin
Pot =Potencia de suministro
n =Velocidad de entrada



4.12
Donde:
n2 =Velocidad de giro de la corona
K =Nmero de dientes del gusano
Zc =Nmero de dientes de la corona


A continuacin se presenta el clculo de la fuerza que se transmite, a travs de los
engranes que componen la caja reductora, al eje principal donde se asientan los
punzones determinado por el torque que ejerce la corona. Adems establecida el
rea de contacto que se tiene en la cabeza del punzn se realiza el anlisis del
esfuerzo al que se encuentran sometidos.
4.13

Donde:
Tcorona =Torque de la corona
Pots =Potencia de salida
n2 =Velocidad de giro de la corona
Tgu
63000 Pot
n
:=







Pots Pot Hperdida :=
Pots 1.562 = HP
Tgu 64.39 = Lb Pulg
n2
K
Zc
|

\
|
|
.
n :=
n2 94.722 = rpm
Tcorona
63000 Pots
n2
:=
52


4.14

Donde:
Ftg =Fuerza tangencial del tornillo sin fin
Tgu=Torque del tornillo sin fin
dg =Dimetro de paso del tornillo sin fin

4.15

Donde:
Faxg =Fuerza axial del tornillo sin fin
Tcorona=Torque de la corona
Dc =Dimetro de paso de la corona



4.16

Donde:
Frg =Fuerza radial del tornillo sin fin
Faxg =Fuerza axial del tornillo sin fin
= ngulo de presin normal
g = ngulo de avance del gusano

4.17

Donde:
Ftg =Fuerza tangencial del tornillo sin fin
= ngulo de presin normal
g = ngulo de avance del gusano
f=Coeficiente de friccin
Ftg
2 Tgu
dg
:=
Faxg 310.149 =
Lb

Norton Pg. 796

Norton Pg. 796




Pg. 878 Shigley Ec 13-35
Lb Pulg Tcorona 1038.998 =
Faxg
2 Tcorona
Dc
:=
Lb
Frg
Faxg tan ( )
cos g ( )
:=
Frg 115.407 =
F
Ftg
cos ( ) sin g ( ) f cos g ( ) +
:=
53


Se determina mediante estos clculos, la fuerza que afecta a cada uno de los
punzones, siendo la principal la fuerza tangencial de la corona, que es igual a la
fuerza axial que genera el tornillo sin fin.

4.18

Donde:
Fcp =Fuerza para cada punzn
Ftc =Fuerza tangencial de la corona

Las dimensiones de la cabeza del punzn hacen que se determine correctamente
el rea de contacto, de esta manera se obtiene que el dimetro exterior de la
cabeza del punzn es de 4,9mm y el dimetro interior es de 3mm.



Donde:
dext =Dimetro exterior de la cabeza del punzn
dint =Dimetro interior de la cabeza del punzn

4.19
Donde:
=Esfuerzo de compresin
Fcp =Fuerza para cada punzn
rea =rea de contacto

Lb
Lb
Psi









F 304.88 =
Ftc 310.149 =
Fcp
Ftc
4
:=
Lb Fcp 77.537 =
Area
dext
2
dint
2

( )
4
:=
Area 11.789 =
mm
2

Fcp
Area
:=
6.577 =
54

El material propuesto para la construccin de dichos punzones es el AISI 01 cuyas
propiedades mecnicas, garantizan que cada punzn resiste el esfuerzo de
compresin al que se hallan sometidos. Adems este material brinda poca
variacin de medidas en el temple.







Donde:

t =Esfuerzo de traccin del DF - 2

Se observa que el esfuerzo al que est sometido cada punzn, es mucho menor
que el esfuerzo que presenta el material con el que estn construidos, por lo tanto
estos elementos no presentan falla por compresin.

1
2
3
4
1.- Punzn Insertor
2.- Sujetador de punzn
3.- Eje principal
4.- Vaina calibre 5.56mm


Figura 4.1 Esquema de punzn y sujetador de punzn
Acero DF-2 - BOHLER Pg. 12


Pg. 40 Aceros Especiales BOHLER DF-2

Esfuerzo de compresin del punzn

Dureza 220 := HB
6.577 =
t 75 :=
kg
mm
2
t 105000 := Psi
Psi
55

Para el anlisis a fatiga se toma en cuenta el esfuerzo de fluencia del latn
(70/30), usado para el conformado de municiones, la fuerza de sujecin o
precarga que se considera es la mitad del esfuerzo de fluencia del latn.





Donde :
Fi =Fuerza de sujecin o precarga inicial
y laton =Esfuerzo de fluencia del latn 70/30
rea =rea de contacto en la cabeza del punzn


Tabla 4.1 Caractersticas fsicas Acero DF - 2
20
190000
62
7800
0,9
Acero DF-2, AISI 01
Mdulo de Elasticidad (N/mm
2
)
Temperatura (C)
Dureza alcanzada al temple (HRC)
Densidad (kg/m
3
)
C (%)

Fuente: Catlogo Materiales de Ingeniera IVAN BOHMAN 2010
Se debe tomar en cuenta los factores de carga, tamao, superficie as como
tambin ser importante considerar el esfuerzo ltimo de traccin y dureza del
material elegido.

4.20
Donde:
Sut =Esfuerzo ultimo de traccin
Fi ylaton Area :=

ylaton =Esfuerzo de fluencia del latn Pg. 995 NORTON Taba C-4



Acero DF -2 BOHLER PAG 12
Factor de carga axial Pg. 376 NORTON

Factor de tamao
Pg. 376 NORTON
Pg. 72 NORTON
MPa


MPa ylaton 76 :=
KN Fi 895.951 =
HB
Ctamao 1 :=
8mm
Sut Dureza 3.45 :=
Ccarga 0.7 :=
Dureza 220 :=
56

Dureza =Dureza suministrada por el material




4.21
Donde:
Csuperficie =Factor de acabado superficial
A, b =Coeficientes de acabado superficial (maquinado)
Sut =Esfuerzo ltimo de traccin

Se procede entonces al clculo de el lmite de resistencia a la fatiga corregido,
obtenido mediante la ecuacin 2.2



Se realiza el clculo del esfuerzo nominal, que para este caso ser el esfuerzo de
fluencia del latn 70/30 siendo de 76 MPa, posteriormente se ejecuta el clculo del
esfuerzo real al que estn sometidos los punzones, al resultado obtenido se lo
multiplica por un factor de carga axial, proporcionando de esta manera el esfuerzo
real de fatiga, que se compara con el lmite de resistencia a la fatiga corregido.

4.22


Donde:
q =Sensibilidad de la muesca
=Constante de Neuber para aceros
r =Radio de la muesca expresado en pulgadas








MPa

Pg. 390 NORTON

pulg
Sut 759 = MPa
A 4.51 :=
b 0.265 :=
Csuperficie A Sut
b
:=
Csuperficie 0.778 =
Se 0.5 Sut Ccarga Ctamao Csuperficie :=
Se 206.644 =
q
1
1
a
r
+
:=
a
a 0.055 := aa
r 0.019 :=
57






4.23

Donde:
Kf =Factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga
q =Sensibilidad de la muesca
Kt =Factor de carga axial

Donde:
real =Esfuerzo real
Kf =Factor de concentracin de esfuerzo a la fatiga
nom =Esfuerzo nominal



Se determina entonces que el esfuerzo real soportado por los punzones es menor
que el lmite de resistencia a la fatiga, por lo tanto se asevera que mediante este
anlisis los elementos no presentan falla por fatiga
4.1.1.2 Etapa de colocacin de fulminante Mquina PC-38
Para la etapa de colocacin de fulminante se toma en cuenta como componente
principal a la matriz; debido a que este conjunto de elementos permitir el acople
del fulminante al culote de la vaina, cada uno de los elementos que la integran
deben resistir el desgaste, ya que no estn sometidos a esfuerzo alguno, para ello
se designa el acero DF2 para la construccin de dicho conjunto ya que presenta
buena maquinabilidad adems de estabilidad dimensional en el temple; se








q
1
1
0.055
r
+
:=
q 0.715 =
Kt 2.2 :=
Kf 1 q Kt 1 ( ) + :=
real Kf nom :=
real 141.189 = MPa
MPa Se 206.644 =
real Se <
58

considera realizar un tratamiento trmico, el cual proporciona una mayor dureza a
cada uno de los elementos sometidos a friccin, dndoles una mayor durabilidad.
1.- Matriz de colocacion de fulminante
2.- Punzn de arranque

Figura 4.2 Matriz de colocacin de fulminante
Las dimensiones de dichos componentes, as como del cuerpo de la matriz deben
ser modificadas de acuerdo al nuevo requerimiento, de lnea de ensamble para
calibre 5.56mm.
Para los pasadores, que se utilizan como elementos de unin entre el cuerpo
superior e inferior de la matriz, se elige al acero plata como material de
construccin debido a que presenta gran precisin dimensional y excelente
mecanizacin. En cuanto a dimensiones, este viene en diferentes dimetros de
acuerdo a las exigencias que se presenten.
4.1.1.3 Etapa de control de altura del fulminante Mquina PC-38
Con la misma consideracin que en la estacin de colocacin de fulminante los
elementos que conforman esta matriz, estn diseados para soportar desgaste
por lo que el material debe cumplir con las propiedades mecnicas ptimas, para
59

que el conjunto tenga una durabilidad aceptable de acuerdo al ritmo de produccin
de la lnea de ensamble
El material escogido es el DF-2 excelente para aplicaciones de trabajo en frio y
buena maquinabilidad.
En este caso no es necesario realizar un tratamiento trmico puesto que el
material propuesto est provisto de una dureza de 56-58 HRC, aceptable para las
condiciones de trabajo de dichos componentes.
4.1.1.4 Etapa de barnizado Mquina PC-38
4.1.1.4.1 Matriz
La geometra de dicha matriz debe ser modificada as como la del lpiz, que
proporciona la pintura encargada de barnizar el fulminante, el material que se
designa para la construccin de dicha matriz es el AISI 01.
4.1.1.4.2 Brocha barnizadora
Adems de la matriz es importante considerar el diseo del porta brocha, la
brocha y los elementos que hacen que estos componentes estn acoplados
correctamente, se determina de esta manera que el elemento que se encuentra
sometido a mayor desgaste es la brocha barnizadora, puesto que est en contacto
con cada fulminante colocado, para este elemento el material escogido es el AISI
01 el cual debe recibir un tratamiento trmico puesto que el elemento tiene que
resistir el desgaste por las condiciones de trabajo antes mencionadas.
60

A
DETALLE A
Figura 4.3 Brocha barnizadora
4.1.1.5 Etapa de certizaje Mquina PC-38
En esta etapa es de gran consideracin el punzn de certizaje, para el cual el
material que seleccionamos es el DF-2 por ser un acero excelente para
aplicaciones de trabajo en frio, buena maquinabilidad, estabilidad dimensional en
el temple, caractersticas fundamentales para este elemento puesto que las puntas
que realizaran el certizaje estarn en contacto con cada una de las vainas
fulminadas.
El contorno que deben bordear estas puntas no deber tocar el fulminante puesto
que existe riesgo de detonacin, este elemento es delicado y no debe ser
maltratado ni sufrir ningn tipo de deformacin por lo tanto su geometra de diseo
debe estar acorde al contorno del fulminante.
Asimismo el conjunto de elementos de esta etapa son fabricados con el acero DF-
2 por las caractersticas antes expuestas, no es necesario que estos elementos
reciban tratamiento trmico, solamente el punzn recibir un temple para poder
brindar mayor durabilidad ya que se aumenta la dureza.
61

1
1.- Punzon de certizaje
2.- Dientes de certizaje
2
B
Detalle B

Figura 4.4 Punzn de Certizaje
62

4.1.1.6 Diseo de platos para alimentar vainas y fulminantes Mquina PC-38
Para determinar un correcto diseo de dichos platos, se realiza un anlisis
mediante la velocidad a la cual estn girando, as como la relacin de transmisin
que se tiene entre ellos debido a que se encuentran conectados mediante un
sistema de bandas y poleas.
3
1
2
4
5
1.- Motor Elctrico 0.18 Kw
2.- Bandas y Poleas (Entrada)
3.- Tolva - Plato alimentador de vainas
4.- Bandas y Poleas (Salida)
5.- Plato alimentados de fulminantes

Figura 4.5 Esquema Alimentacin de vainas y fulminantes
El nmero de cavidades que se realiza en el plato alimentador de vainas debe ser
el doble de los agujeros que se realicen en el plato alimentador de fulminantes
puesto que la relacin de transmisin es de dos a uno, esto permitir que para
cada vaina que avance le corresponder solo un fulminante, siguiendo de manera
sincronizada la cantidad de agujeros a realizar son diez y seis en el plato
alimentador de vainas por consiguiente tendremos un total de ocho agujeros en el
plato alimentador de fulminantes.
Los clculos a realizar se hacen en base a datos tcnicos de la mquina:
820
0,18
Tipo de impulsor: Motor de corriente alterna
Velocidad de entrada (motor)
Potencia de entrada (nominal)
rpm
Kw
63

Geometra de componentes de caja reductora de velocidad:
Bandas y Poleas de entrada:
Dimetro de polea conducida: 130mm
Dimetro de polea conductora: 46mm
Tren de engranajes (Engranes rectos):
Nmero de dientes pin: 13
Nmero de dientes engrane: 44
Sin fin Corona:
Nmero de dientes de la corona: 32
Nmero de dientes del tornillo sin fin: 2
Bandas y Poleas de salida:
Dimetro de polea conducida: 110mm
Dimetro de polea conductora: 80mm
Con estos datos se determina la velocidad de giro de los platos as como la
relacin de transmisin que existe entre ellos.

4.24

Donde:
nsalida =Velocidad de salida del sistema de poleas
d =Dimetro de polea conductora
D =Dimetro de polea conducida
ne =Velocidad de entrada (motor)

La velocidad de entrada a los engranes ser igual a la velocidad de salida del
sistema de poleas, de este modo se tiene:

4.25
Donde:
i2 =Relacin de transmisin entre engranes




nsalida
d
D
ne :=
nsalida 290.154 = rpm
ne2 nsalida :=
i2
zconducido
zconductor
:=
64

zconductor =Nmero de dientes pin
zconducido =Nmero de dientes engrane


4.26

Donde:
ns2 =Velocidad de entrada al sin fin corona
ne2 =Velocidad de entrada a los engranes
i2 =Relacin de transmisin entre engranes
4.27

Donde:
Zc =Nmero de dientes de la corona
K=Nmero de dientes del tornillo sin fin
i3 =Relacin de transmisin sin fin corona



Donde:
ns3 =Velocidad del plato alimentador de vainas
ne3=Velocidad de salida de la corona
i3 =Relacin de transmisin sin fin corona


Por ltimo la relacin de transmisin que rige el diseo de los platos alimentadores
es:
4.28








i2 3.385 =
ns2
ne2
i2
:=
i3
Zc
K
:=
i3 16 =
ns3
ne3
i3
:=
ns3 5.358 = rpm
i4
D1
d1
:=
65

Donde:
i4 =Relacin de transmisin del sistema de poleas de salida
D1=Dimetro de polea conducida
d1 =Dimetro de polea conductora

Y la velocidad de giro del plato alimentador de fulminantes se presenta a
continuacin
4.29

Donde:
ns4 =Velocidad del plato alimentador de fulminantes
ne4=Velocidad de salida del sistema de poleas de salida
i4 =Relacin de transmisin del sistema de poleas de salida

La distribucin que se realiza para los agujeros se hizo en base a consideraciones
para el calibre 7,62mm, debido a las revoluciones a las que va girar el motor luego
de atravesar por un reductor de velocidades, el mismo que esta realizado para
diecisis cavidades por lo que se realizaron un total de diecisis agujeros para el
calibre 5,56mm, lo que se efecta es reducir el tamao de las cavidades debido a
las dimensiones que posee el calibre 5,56mm, de esta manera no se produce
atascamiento, y existe suficiente espacio entre agujeros permitiendo una holgura
aceptable.



rpm
i4 2.2 =
ns4
ne4
i4
:=
ns4 2.435 =
66


Figura 4.6 Agujeros plato alimentador de vainas

Figura 4.7 Agujeros plato alimentador de fulminantes

67

Estos elementos no estn sometidos a ningn tipo de esfuerzo pero la
consideracin que se toma en cuenta es la maquinabilidad; por ello el material que
se selecciona para la elaboracin de dichos elementos es el acero estructural
A36.
Tabla 4.2 Caractersticas fsicas Acero A36
36
58
7850
0.26
0,04
0,05
0,4
0,2
P (%)
S (%)
Si (%)
Cu (%)
Acero Estructural ASTM A 36
Limite a la rotura (Ksi)
Esfuerzo de fluencia (Ksi)
Densidad (kg/m
3
)
C (%)

Fuente: http://www.tarsa.biz/pagina_nueva_27.htm
La geometra de las cavidades seguirn el contorno del plato, pero sus
dimensiones deben ser rectangulares, para facilidad de maquinado, las
dimensiones van a permitir que exista un juego determinado con la municin de
dos milmetros a los lados y una luz de cuatro milmetros, de manera que no exista
interferencia excediendo el nmero de vainas por cavidad, adems el espesor del
plato en el rea de recepcin de la vaina no deber exceder los dos tercios del
dimetro del culote de la vaina, ya que de esta manera se logra que la vaina se
acomode de tal manera que caiga al tubo de transporte con el culote hacia arriba,
y as sean recibidas por los punzones insertores.

Figura 4.8 Diseo plato alimentador de vainas
68

4.1.1.7 Transportes vainas y fulminantes
El transporte de vainas se realiza nicamente por un tubo de bronce, de dimetro
interior de diez milmetros lo que le permite que caigan desde el plato alimentador
de vainas hasta el transportador.
La gua de transporte de fulminante es la encargada de encaminar los fulminantes,
desde el plato alimentador de fulminantes hasta la matriz de colocacin de
fulminantes, dichos elementos no estn sometidos a ningn tipo de carga, su
diseo est hecho para soportar el desgaste para ello se considera el bronce al
estao SAE 65, denominado bronce fosfrico por la presencia de fsforo en su
composicin qumica (min 0.25%), como material base para su construccin, ya
que el porcentaje de estao que contiene genera ventajas en resistencia mecnica
y dureza.
Este material es maleable y se puede doblar, cabe recalcar que para poder
doblarlo se debe calentar, para que no se fracture.
Tabla 4.3 Caractersticas qumicas Bronce al estao
88
12
0,25
95
Bronce al estao SAE 65
Sn (%)
Cu (%)
Dureza minimo (HB)
P (%)

Fuente: Catlogo Materiales de Ingeniera IVAN BOHMAN 2010

Figura 4.9 Gua de transporte fulminantes
69

4.1.1.8 Guas transportadoras de vainas
Este conjunto de elementos debido a las caractersticas geometras que presenta,
se propone al aluminio prodax para su construccin, ya que es un aluminio aleado
de alta resistencia, suministrado con tratamiento trmico y excelente estabilidad
dimensional, adems de presentar excelente maquinabilidad, bajo peso en
relacin al acero, aproximadamente un tercio de su peso, caractersticas que
ayudan a obtener un resultado adecuado puesto que la longitud de dichas guas
es de casi un metro
Tabla 4.4 Caractersticas fsicas del Aluminio Prodax
2830
146 - 180
Aluminio PRODAX
Densidad (kg/m
3
)
Dureza minimo (HB)

Fuente: Catlogo Materiales de Ingeniera IVAN BOHMAN 2010
Cada gua tiene un canal interior en el que van situadas las piezas que tienen
como misin sujetar las vainas para trasladarlas por cada una de las etapas luego
de tomar la vaina de los punzones insertores. Los mencionados sujetadores
tambin estn fabricados de aluminio prodax debido a la complejidad de su
geometra.

Figura 4.10 Sujecin de municin para ser fulminada
1
2
1.- Sujetadores
2.- Vaina calibre 5.56mm
3.- Apoyo de vainas
3
70

Estos sujetadores estn unidos a la guas mediante pasadores, que de igual
manera han sido diseados especficamente para estos sujetadores, el material
escogido para dichos elementos es el DF-2, porque estn expuestas a desgaste,
las propiedades de dicho material han sido mencionadas anteriormente en este
captulo.
4.1.1.9 Diseo matrices control de forma estacin No. 8 Mquina PC-530/8
En base a los planos de la municin 5.56mm, el diseo de cada matriz es
cuidadosamente estudiado para proporcionar al herramental el mximo
rendimiento y vida til, el menor desperdicio de material, como tambin la calidad
de la produccin requerida.
Estas matrices no estn sometidas a esfuerzo alguno pero estn sometidas a
desgaste para ello se determina que el material adecuado para su construccin es
el acero DF-2 ya que dentro de sus principales caractersticas est una buena
maquinabilidad,
41
factor fundamental, ya que la geometra de estas matrices
deben cumplir especificaciones de alta exigencia ya que son las que tienen como
fin realizar la seleccin de municin correctamente ensamblada, paso final en la
produccin de la mquina PC-530/8.
En la figura podemos observar los componentes de dicha matriz.

Figura 4.11 Ubicacin de matrices de control de forma

41
Propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con que pueden ser mecanizados
por arranque de viruta
71

4.1.1.10 Diseo satlite y gua exteriores e interiores para la estacin No. 8
Mquina PC-530/8
Estos elementos son los encargados de encaminar a la municin completamente
ensamblada y hacerla pasar a travs de las columnas, que contienen las matrices
para que de esta manera se realice el procedimiento de control de forma. Estos
elementos estn sometidos a desgaste y debido a la geometra que los caracteriza
se ha escogido al DF-2 como material para su construccin, debido a que es
utilizado para aplicaciones de trabajo en frio, presenta buena maquinabilidad as
como tambin estabilidad dimensional en el temple. Caractersticas
fundamentales debido a que la gua interior deber ser sometida a tratamiento
trmico, luego de ser manufacturada as mismo divida en dos partes iguales
utilizando el mtodo de corte por electroerosion
42
1
2
1.- Gua exterior
2.- Satlites interiores
3.- Municin calibre 5.56 mm
3
para obtener mejores resultados
en la obtencin del producto final, se muestra un esquema de cmo van
distribuidos estos elementos con las municiones calibre 5.56mm.
Figura 4.12 Esquema de guas y satlite estacin 8

42
Consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y un electrodo en un medio
dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del
electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco
elctrico que provoque el arranque de material.
72

Figura 4.13 Paso de municin a travs del satlite y guas



Figura 4.14 Perspectiva guas y satlite




5 CAPITULO V
CONSTRUCCION Y MONTAJE
5.1 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN
5.1.1 LISTA DE MATERIALES A MAQUINARSE
El diseo de los elementos se considera en el capitulo anterior; se establece
tambin los requerimientos geomtricos y a qu tipo de trabajo van a estar
sometidos. De igual forma se escoge el material adecuado para cada una de ellos
por lo que aqu se presenta un resumen de los materiales necesarios para
construir y transformar las mquinas
5.1.1.1 Mquina Manurhin PC 38
Etapa 1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS
Placa de ajuste x 3 Platina DF2 50 x 50 x 5
Cuerpo sujetador x 3 DF2 57 x 65
x 3 DF2 23 x 23 x 30
x 3 DF2 20 x 70
Pasadores x 2 Acero plata 10 x 90
x 2 Acero plata 6 x 30
x 2 Acero plata 4 x 16
Sujetadores de resorte x 2 Acero plata 5 x 15
x 2 Acero plata 5 x 25

Etapa 2 COLOCACIN DE FULMINANTE
Cuerpo de la matriz superior x 4 DF2 50 x 40
Cuerpo de la matriz inferior x 4 DF2 50 x 12
Extractor de municin x 4 DF2 8 x 50
74

Soporte x 8 DF2 22 x 25 x 5
Tope x 4 DF2 8 x 22
Ajuste de fulminante yunque x 4 DF2 22 x 12 x 4
Punzn de arranque x 4 Acero 705 16 x 95
Pasadores x 8 DF2 3 x 10
Sujeta Fulminante x 4 DF2 30 x 5 x 5
Punzn x 4 Acero 705 16 x 145
Porta punzn x 4 DF2 34 x 40
Etapa 3 CONTROL DE ALTURA DE FULMINANTE
Gua de centrado x 4 DF2 46 x 60
Extractor x 4 DF2 22 x 42
Traviesa x 4 DF2 16 x 8
Tuerca x 4 DF2 32 x 10
Punzn de Control x 4 DF2 12 x 60
Punzn x 4 Acero 705 16 x 145
Porta punzn x 4 DF2 34 x 40
Etapa 4 BARNIZADO
Cuerpo de centrado Superior x 4 DF2 57 x 46
Cuerpo de centrado Inferior x 4 DF2 57 x 16
Varilla de extraccin x 12 DF2 8 x 19
Sujeta tornillos x 12 DF2 23 x 10 x 4
Brocha barnizadora x 4 DF2 10 x 65
Tubo de barnizado x 4 DF2 30 x 170
x 4 DF2 20 x 45
x 4 DF2 12 x 12
75

Punzn x 4 Acero 705 16 x 145
Porta punzn x 4 DF2 34 x 40
Etapa 5 CERTIZAJ E
Gua de centrado x 4 DF2 46 x 60
Extractor x 4 DF2 22 x 42
Tuerca x 4 DF2 32 x 10
Punzn de certizaje x 4 Acero 705 16 x 63
Punzn x 4 Acero 705 16 x 145
Porta punzn x 4 DF2 34 x 40
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
Transportador
Sujeta vainas x 24 Aluminio Prodax 100 x 20 x 14
Pasadores x 24 DF2 12 x 52
Apoyo vainas x 24 Aluminio Prodax 20x20x30
Guas x 8 Bronce Fosfrico 100 x 30 x 10
Unin del transportador x 2 Aluminio Prodax 100 x 36 x 36
Transportador izquierdo x 2 Aluminio Prodax 930 x 35 x 14
Transportador derecho x 2 Aluminio Prodax 930 x 35 x 14
Eje transportador x 3 DF2 25 x 95
Ajuste eje x 3 DF2 25 x 5
Bocn eje x 3 DF2 32 x 21
Plato vaina x 2 Plancha A-36 450 x 450 x 32
Transporte vaina x 2 Tubera bronce 10 x 50
Plato transporte fulminante x 2 Disco DF2 120 x 5

76

Transporte fulminante x 2 Bronce Fosforico 470 x 25 x 10
Pasadores Acero Plata 4, 5, 6, 8, 10, 12
5.1.1.2 Mquina Manurhin PC 530/8
Estacin 8:
Matriz de control de forma x 12 DF2 25 x 35
x 12 DF2 20 x 9
x 12 DF2 20 x 31
x 12 DF2 20 x 6
Satlites x 1 Plancha A-36 180 x 180 x 25
Guas transportadoras x 1 Plancha A-36 240 x 240 x 32
5.1.2 RESUMEN DE MATERIALES
Tabla 5.1 Resumen de materiales con sus respectivos pesos
Cant Material Peso
Peso
Total
Mquina Manurhin PC 38: Kg Kg
Etapa 1 CONTROL DE
PASO DE LAS VAINAS
3 DF2 50 x 50 x 5 0,10 0,29
3 DF2 57 x 65 1,29 3,88
3 DF2 23 x 23 x 30 0,12 0,37
3 DF2 20 x 70 0,17 0,51
2 Acero plata 10 x 90 0,06 0,11
2 Acero plata 6 x 30 0,01 0,01
2 Acero plata 4 x 16 0,00 0,00
2 Acero plata 5 x 15 0,00 0,00
2 Acero plata 5 x 25 0,00 0,01
Etapa 2 COLOCACIN DE
FULMINANTE
4 DF2 50 x 40 0,61 2,45
4 DF2 50 x 12 0,18 0,74
4 DF2 8 x 50 0,02 0,C08
77

Tabla 5.1 Resumen de materiales con sus respectivos pesos
(Continuacin)

8 DF2 22 x 25 x 5 0,02 0,17
4 DF2 8 x 22 0,01 0,03
4 DF2 22 x 12 x 4 0,01 0,03
4 Acero 705 16 x 95 0,15 0,60
8 DF2 3 x 10 0,00 0,00
4 DF2 30 x 5 x 5 0,01 0,02
4 Acero 705 16 x 145 0,23 0,91
4 DF2 34 x 40 0,28 1,13
Etapa 3 CONTROL DE
ALTURA DE FULMINANTE
4 DF2 46 x 60 0,78 3,11
4 DF2 22 x 42 0,12 0,50
4 DF2 16 x 8 0,01 0,05
4 DF2 32 x 10 0,06 0,25
4 DF2 12 x 60 0,05 0,21
4 Acero 705 16 x 145 0,23 0,91
4 DF2 34 x 40 0,28 1,13
Etapa 4 BARNIZADO
4 DF2 57 x 46 0,92 3,66
4 DF2 57 x 16 0,32 1,27
12 DF2 8 x 19 0,01 0,09
12 DF2 23 x 10 x 4 0,01 0,09
4 DF2 10 x 65 0,04 0,16
4 DF2 30 x 170 0,94 3,75
4 DF2 20 x 45 0,11 0,44
4 DF2 12 x 12 0,01 0,04
4 Acero 705 16 x 145 0,23 0,91
4 DF2 34 x 40 0,28 1,13
Etapa 5 CERTIZAJ E
4 DF2 46 x 60 0,78 3,11
4 DF2 22 x 42 0,12 0,50
4 DF2 32 x 10 0,01 0,03
4 Acero 705 16 x 63 0,10 0,40
4 Acero 705 16 x 145 0,23 0,91
4 DF2 34 x 40 0,28 1,13
ELEMENTOS
COMPLEMENTARIOS
24
Aluminio Prodax 100 x 20
x 14 0,08 1,90
78

Tabla 5.1 Resumen de materiales con sus respectivos pesos
(Continuacin)
24 DF2 12 x 52 0,05 1,10
24
Aluminio Prodax 20 x 20 x
30 0,03 0,82
8
Bronce Fosfrico 100 x 30
x 10 0,27 2,14
2
Aluminio Prodax 100 x 36
x 36 0,37 0,73
2
Aluminio Prodax 930 x 35
x 14 1,29 2,58
2
Aluminio Prodax 930 x 35
x 14 1,29 2,58
3 DF2 25 x 95 0,36 1,09
3 DF2 25 x 5 0,02 0,06
3 DF2 32 x 21 0,13 0,40
2
Plancha A-36 450 x 450 x
32 50,54 101,09
2 Tubera bronce 10 x 50
2 Disco DF2 120 x 5 0,44 0,88
2
Bronce fosfrico 470 x 25
x 10 1,07 2,14

1
Acero plata 4, 5, 6,
8, 10, 12 1 1
Mquina Manurhin
PC 530/8:
Estacin 8:
12 DF2 25 x 35 0,02 0,23
12 DF2 20 x 9 0,02 0,23
12 DF2 20 x 31 0,02 0,23
12 DF2 20 x 6 0,02 0,23
1
Plancha A-36 180 x 180 x
25 6,32 6,32
1
Plancha A-36 240 x 240 x
32 5,22 5,22
Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy



79

5.2 Tabla de elementos que requieren de tratamiento trmico (temple)
No. Nombre del elemento
1 Matriz de colocacin de fulminante inferior
2 Matriz de colocacin de fulminante superior
3 Ajuste de fulminante
4 Sujetador de fulminante
5 Punzn de arranque
6 Gua de centrado control de altura y certizaje
7 Extractor de vaina certizaje y control de altura
8 Traviesa control de altura
9 Punzn de control de altura
10 Punzn de certizaje
11 Matriz de barnizado superior
12 Matriz de barnizado Inferior
13 Expulsor de vaina matriz de barnizado
14 Punzn de colocacin de fulminante
15 Punzn de control de altura y barnizado
16 Punzn de certizaje

80

5.2 PLANOS DE FABRICACIN Y ENSAMBLAJE
Todos los elementos a construirse estn con todas sus dimensiones
correctamente especificadas en el Anexo 1
La F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A., se encuentra en
condiciones de realizar la construccin de todos los elementos necesarios con
todas sus especificaciones por lo que, no es necesario realizar ningn trabajo de
construccin de las piezas fuera de sus instalaciones.
5.2.1 MQUINA MANURHIN PC 38
Figura 5.1 Esquema maquina Manurhin PC 38

A continuacin se presentan los elementos realizados mediante el software
Solidworks, los mismos que muestran sus dimensiones y especificaciones
detalladas en el Anexo 1


81

Etapa 1 CONTROL DE PASO DE LAS VAINAS

Figura 5.2 Matriz de alimentacin de municin ensamblada

Figura 5.3 Matriz de alimentacin de municin explotada

Figura 5.4 Placa de ajuste de paso de vainas
82


Figura 5.5 Cuerpo de la matriz de paso de vainas

Figura 5.6 Soporte Control paso de vainas

Figura 5.7 Bocn matriz de alimentacin de municin
83


Figura 5.8 Pasadores matriz paso de vainas

Figura 5.9 Sujetadores de resorte
Etapa 2 COLOCACIN DE FULMINANTE

Figura 5.10 Matriz de colocacin de fulminante ensamble
84


Figura 5.11 Matriz de colocacin de fulminante explotada

Figura 5.12 Cuerpo de la matriz - superior
85


Figura 5.13 Cuerpo de la matriz - inferior

Figura 5.14 Extractor de municin


Figura 5.15 Soporte ajuste fulminante
86


Figura 5.16 Ajuste soporte fulminante

Figura 5.17 Ajuste de fulminante - yunque

Figura 5.18 Punzn de arranque

87


Figura 5.19 Pasadores unin de matriz

Figura 5.20 Punzn de transporte de vainas

Figura 5.21 Porta punzn
88

Etapa 3 CONTROL DE ALTURA DE FULMINANTE

Figura 5.22 Gua de centrado explotada control de altura

Figura 5.23 Gua de centrado control de altura
89


Figura 5.24 Extractor

Figura 5.25 Traviesa

Figura 5.26 Tuerca de ajuste de gua de centrado
90


Figura 5.27 Punzn de control

Figura 5.28 Punzn de transporte de vainas

Figura 5.29 Porta punzn
91

Etapa 4 BARNIZADO

Figura 5.30 Matriz de barnizado

Figura 5.31 Matriz de barnizado explotada
92


Figura 5.32 Cuerpo centrado superior

Figura 5.33 Cuerpo centrado inferior

Figura 5.34 Tope de extraccin
93


Figura 5.35 Apoyo tope de extraccin

Figura 5.36 Brocha barnizadora

Figura 5.37 Tubo de barnizado
94


Figura 5.38 Cuerpo de lpiz

Figura 5.39 Elementos lpiz de barnizado

Figura 5.40 Punzn de transporte de vainas
95


Figura 5.41 Porta punzn
Etapa 5 CERTIZAJ E

Figura 5.42 Gua de centrado certizaje

Figura 5.43 Gua de centrado explotada certizaje
96


Figura 5.44 Gua de centrado certizaje

Figura 5.45 Extractor de vainas

Figura 5.46 Tuerca de ajuste gua de centrado
97


Figura 5.47 Punzn de certizaje

Figura 5.48 Punzn de transporte de vainas

Figura 5.49 Porta punzn
98

ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS

Figura 5.50 Transportador

Figura 5.51 Sujeta vainas

Figura 5.52 Pasador sujeta vainas
99


Figura 5.53 Apoyo vainas

Figura 5.54 Gua de transportador

Figura 5.55 Unin del transportador
100


Figura 5.56 Transportador izquierdo


Figura 5.57 Transportador derecho
101


Figura 5.58 Eje del transportador

Figura 5.59 Ajuste eje del transportador

Figura 5.60 Bocn del eje del transportador

102


Figura 5.61 Plato de alimentacin de vainas


Figura 5.62 Plato de alimentacin de fulminante
103


Figura 5.63 Transporte fulminante
5.2.2 MQUINA MANURHIN PC 530/8
Estacin 8:

Figura 5.64 Matrices de control de forma
104


Figura 5.65 Satlites transportadores de municin

Figura 5.66 Gua exterior transportadora de municin

105

5.3 SECUENCIA DE MONTAJE
Para realizar el montaje de cada uno de los elementos diseados, es
recomendable hacerlo estacin por estacin a fin de tener un orden.
Al momento de realizar el montaje, ejecutarlo despacio con mucho cuidado ya que
todos los elementos estn diseos para que se acoplen de manera adecuada sin
forzar su ingreso.
5.3.1 MQUINA MANURHIN PC- 38
Bajar la posicin del eje que contiene los porta punzones, girando el volante de
accionamiento manual, posteriormente colocar los nuevos elementos.

Figura 5.67 Figura 5.68

Colocar el eje que garantiza una posicin esttica de la riel de transporte (figura
5,69), permitiendo retirar el seguro que sirve de tope para el mencionado elemento
(figura 5,70).

Figura 5.69 Figura 5.70
106

Ensamblar la riel de transporte, unir cada gua con el segmento central mediante
los pasadores, luego colocar los apoyos de bronce en cada uno de los extremos y
posteriormente y asegurarlos con los pernos.

Figura 5.71 Gua de transporte de vainas

Colocar el eje en el orificio, colocado el rodamiento y posteriormente el bocn,
ajustar la tuerca para que el conjunto quede completamente armado.

Figura 5.72 Colocacin eje en la riel Figura 5.73 Ajuste del eje en la riel

Una vez armada la riel colocar las pinzas (a) y sujetadores (b) correctamente con
sus respectivos resortes (c) y sujetarlas mediante los pasadores (d).

a b

107


c d

Figura 5.74 Ensamble de pinzas sujeta vainas
Situar la riel de transporte en las guas del bastidor, previamente aceitadas,
deslizar el elemento con precaucin hasta que llegue a las guas del extremo
opuesto y asegurar nuevamente la riel de transporte.

Figura 5.75 Figura 5.76

Ejecutar el ensamble de cada una de las matrices, posteriormente colocarlas en el
bastidor de la mquina.
Para el ensamble de matriz de paso de vainas es necesario realizar una junta
soldada, para acoplar dos de sus partes, se coloca el pasador que sostiene una
posicin fija el pasador de regulacin de cada; asegurar correctamente los
pasadores y finalmente se sitan adecuadamente los resortes para mantener un
juego ptimo de cada de las vainas.
El enlace del conjunto de piezas que conforman la matriz de colocacin de
fulminante (a), se lleva a cabo desde el interior, situando en la posicin correcta el
denominado yunque (b), pieza fundamental que controla el ingreso del fulminante
108

a la matriz, se asegura dicho elemento con un pasador. Posteriormente se
inserta el punzn extractor con su respectivo resorte (c), a continuacin se conecta
la parte superior e inferior de la matriz (d) mediante la colocacin de pasadores (e)
y pernos respectivamente (f), para finalizar se ubican los seguros de la matriz (g),
(h) que permiten que el fulminante permanezca en la posicin adecuada, antes de
su ensamble con la vaina.

a b c


d e f

g h

Figura 5.77 Ensamble de matriz de colocacin de fulminante
En la matriz de control de altura (a) inicialmente se coloca el extractor de vainas
(b), a continuacin se ubica el resorte que sirve para controlar el desplazamiento
del elemento citado anteriormente (c), luego se coloca un elemento denominado
109

traviesa (d) que sirve como gua del punzn que controla la profundidad a la que
ingresa el fulminante en la cavidad de la vaina, el mismo que se coloca al final del
acople (f), antes de culminar se pone la tuerca de seguridad (e) cuyo propsito es
que los elementos permanezcan correctamente ensamblados.

a b c


d e f
Figura 5.78 Ensamble de matriz de control de altura
Ensamblar el punzn de colocacin de fulminante, el cual consta de dos
elementos, los cuales se unen mediante una parte roscada como se indica en la
figura 5.79.

Figura 5.79 Punzn de colocacin de fulminante
110

En el ensamble de la matriz de barnizado (a) se procede a situar los resortes en
las cavidades del cuerpo inferior de dicha matriz (b), luego se unen tanto cuerpo
inferior y cuerpo superior de manera que los orificios en los cuales se coloca los
tornillos de seguridad queden correctamente centrados (c), finalmente se ponen
en posicin los pasadores (d), se ajusta de manera prolija, puesto que su funcin
es centrar la vaina para la posterior colocacin del barniz que proviene del lpiz (f).

a b c

d e f
Figura 5.80 Ensamble matriz de barnizado
Uno de los elementos, cuyo ensamble es necesario hacer referencia, es el
llamado lpiz de barnizado (a); se empieza por introducir la brocha (b) en la punta
del lpiz posteriormente se coloca el resorte (c) que permite que la brocha no se
deslice al interior del cuerpo del lpiz, para aseverar que los elementos
mencionados anteriormente queden correctamente asegurados se sita la rosca
de seguridad (d) y el pasador (e), finalmente se acopla la punta del lpiz con el
cuerpo (f).
111


a b c

d e f
Figura 5.81 Ensamble de lpiz de barnizado
De manera equivalente al ensamble de la matriz de control de altura se procede
con el acople de la matriz de certizaje (a), ya que los elementos que la constituyen
son similares de modo que se realizaran los mismos pasos de acople; se coloca el
extractor de vainas (a), a continuacin se ubica el resorte (b) que sirve para
controlar el desplazamiento del elemento citado anteriormente, a diferencia de la
matriz de control de altura esta matriz no contiene el elemento gua del punzn,
puesto que no es necesario, antes de culminar se coloca la tuerca de seguridad
(d) cuya intencin es que los elementos permanezcan correctamente
ensamblados y finalmente se sita el punzn que lleva a cabo el certizaje (e).

112


a b c


d e
Figura 5.82 Ensamble de matriz de certizaje
Una vez ensambladas todas las matrices se procede a colocar una a una en sus
respectivas ubicaciones, as se coloca la matriz de paso de vainas mediante
pernos que la sujetan al bastidor.

Figura 5.83 Colocacin matriz de paso de vainas
113

Consecutivamente se ubica la matriz de colocacin de fulminante, ingresando en
primer lugar el resorte, una vez situada se asegura correctamente al bastidor con
prisioneros que permiten un adecuado desplazamiento.

Figura 5.84 Ubicacin matriz de colocacin de fulminante
A continuacin se coloca la matriz de control de altura y la de certizaje

Figura 5.85 Matriz control de altura Figura 5.86 Matriz de certizaje
Colocar la matriz de barnizado ajustando la rosca, y el lpiz de barnizado ubicarlo
desde la parte superior.
114


Figura 5.87 Matriz de barnizado Figura 5.88 Lpiz de barnizado
Colocar la gua de expulsin de vainas.

Figura 5.89 Colocacin gua salida vainas
Colocar los platos alimentadores de vainas y fulminantes.

Figura 5.90 Colocacin plato alimentador de fulminantes
115


Figura 5.91 Colocacin plato y tolva de vainas
Colocar el canal de transporte de fulminantes

Figura 5.92 Gua cada de fulminantes
Colocar la gua de cada de vainas

Figura 5.93 Gua de cada de vainas
116

Realizar los correctos ajustes en las mquinas, para que estn en su punto.
Colocar las bandas en las adecuadas poleas

Figura 5.94 Banda barnizado Figura 5.95 Banda plato y cada fulminante

5.3.2 MQUINA MANURHIN PC 530/8
El proceso de montaje, en esta estacin, de las matrices no es muy complejo
debido que en los ejes que los contienen existe una tuerca la cual se afloja para
insertar las matrices del control de forma las mismas que al ser fijadas se ajusta la
tuerca y quedan colocadas las matrices para su correcto trabajo.

Figura 5.96 Colocacin de matrices de control de forma
117

Los ajustes que se deben realizar son girar el tornillo que acciona la palanca que
posiciona el pen para que active el palpador.

Figura 5.97 Palanca y pen estacin 8
Se debe realizar el correcto ajuste de la estacin, mediante reguladores que posee
cada eje porta matriz, para colocar la matriz en la altura adecuada.

Figura 5.98 Ajuste matrices de control de altura
El montaje de las guas y satlites se realiza nicamente empernando dichos
elementos al bastidor de la mquina.


118




6 CAPITULO VI
PRUEBAS
6.1 PRUEBAS




No


Si


No

Si


No

Si



No
Si

Figura 6.1 Plan de pruebas a realizarse
Verificacin dimensional
Inicio
Cumple
Funcionamiento sin carga
Cumple
Verificacin etapa por etapa
Cumple
Produccin en serie
Cumple
Fin
Volver a fabricar
Revisar partes
mecnicas y elctricas
de la maquina
Verificar elementos con
falla

120

6.1.1 VERIFICACIN DIMENSIONAL MAQUINA PC 38
Esta es el primer tipo de prueba que se debe realizar ya que hay que asegurar
que los elementos diseados posean las medidas adecuadas para el correcto
funcionamiento de los mismos.
Verificar que los elementos construdos se encuentren dentro de las tolerancias
establecidas en los planos.
Procedimiento
Identificar el plano respectivo de cada elemento.
Verificar las dimensiones del elemento con el instrumento adecuado
Comparar las dimensiones establecidas en los planos con las dimensiones
originales del elemento.
Realizar anlisis de resultados.
6.1.2 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA MAQUINA PC 38
Esta prueba sirve para realizar los ajustes que puedan necesitar los elementos
construidos. Adems ayuda a comprobar que los elementos mecnicos y
elctricos estn en correcto estado de funcionamiento. Consiste en poner a la
mquina en funcionamiento sin recibir carga de vainas, fulminantes y verificar que
no existan anormalidades, en las mquinas cuando se encuentren funcionando.
Procedimiento
Monte las piezas construidas en cada una de las etapas.
Inspeccione visualmente que todos los elementos se encuentren en orden, y no
existan instrumentos ajenos al funcionamiento de la mquina sobre ella.
Verificar el ajuste de los elementos mecnicos y elctricos.
Realizar el funcionamiento manual.
121

Encienda la mquina y accione la palanca de puesta en marcha.
Verifique que en cada una de las estaciones no existan choques ni roces entre las
piezas construidas y los componentes de la mquina.
Identifique ruidos extraos y de donde provienen.
Si no existe ningn tipo de inconveniente se puede pasar a la siguiente prueba.
6.1.3 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA MAQUINA PC 38
Una vez que la maquina no presente fallas en la prueba anterior, ya es factible
pasar a esta prueba mediante la cual se verifica que los elementos diseados
cumplan con las funciones para las que fueron diseados en cada una de las
etapas.
Procedimiento:
Desmontar la placa de transporte.
Colocar materia prima en los platos alimentadores
Regular el recorrido de cada punzn.
Etapa 1
Alimente con vainas al plato alimentador.
Verifique que el paso de las vainas sea una a una.
Verifique que las vainas caigan con el culote para arriba.
Etapa 2
Alimente la estacin con las vainas provenientes de la estacin anterior.
Compruebe que los fulminantes se hayan alimentado.
Verifique que la matriz de colocacin funcione adecuadamente
122

Calibrar los punzones adecuadamente
Tome una muestra y verifique que se encuentre colocado el fulminante en la
vaina.
Etapa 3
Alimente la estacin con vainas provenientes de la Etapa 2.
Calibre adecuadamente el punzn de control de altura.
Conocer la altura cuando el fulminante est bien colocado y los rangos en los que
el producto es aceptable.
Compruebe que el comparador de reloj funcione adecuadamente.
Etapa 4
Alimente la estacin con vainas provenientes de la Etapa 3.
Calibre adecuadamente el paso del barniz por el lpiz.
Compruebe que el lpiz barnice adecuadamente el fulminante y parte de la vaina.
Etapa 5
Alimente la estacin con las vainas fulminadas provenientes de la estacin
anterior.
Compruebe que el punzn de certizaje este correctamente diseado.
Verifique que el punzn marque y se realice el certizaje adecuado en la vaina mas
no en el fulminante.
6.1.4 PRODUCCIN EN SERIE MAQUINA PC 38
Verificar que la maquinaria opere en forma continua y secuencial todo el proceso
de fabricacin.
123

Procedimiento
Alimente los platos alimentadores de vainas y el de fulminante.
Verifique que las vainas sean trasladadas de etapa a otra etapa en forma
secuencial
Verifique que los procesos se realicen adecuadamente en cada estacin.
6.1.5 VERIFICACIN DIMENSIONAL MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8
Esta es el primer tipo de prueba que se debe realizar ya que debe estar seguro
que los elementos diseados poseen las medidas adecuadas para el correcto
funcionamiento de los mismos.
Verificar que los elementos construidos se encuentren dentro de las tolerancias
establecidas en los planos.
Procedimiento
Identificar el plano respectivo de cada elemento.
Verificar las dimensiones del elemento con el instrumento adecuado
Comparar las dimensiones establecidas en los planos con las dimensiones
originales del elemento.
Realizar anlisis de resultados.
6.1.6 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8
Esta prueba sirve para realizar los ajustes que puedan necesitar los elementos
construidos. Sirve para comprobar que los elementos mecnicos estn en correcto
estado de funcionamiento. Consiste en poner a la estacin en funcionamiento sin
recibir carga de municiones y verificar que no existan anormalidades, en la
mquina cuando sta se encuentre funcionando.

124

Procedimiento
Monte las piezas construidas en la estacin nmero 8.
Inspeccione visualmente que todos los elementos se encuentren en orden, y; no
existan instrumentos ajenos al funcionamiento de la mquina sobre ella.
Verificar el ajuste de los elementos mecnicos.
Realizar el funcionamiento manual.
Encienda la mquina y accione la palanca de puesta en marcha.
Verifique que en cada una de las estaciones no existan choques ni roces entre las
piezas construidas y los componentes de la mquina.
Identifique ruidos extraos y de donde provienen.
Si no existe ningn tipo de inconveniente podemos pasar a la siguiente prueba.
6.1.7 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA MAQUINA PC 530/8 ESTACIN 8
Una vez que la mquina no presente fallas en la prueba anterior ya es factible
pasar a esta prueba mediante la cual se controla que los elementos diseados
cumplan con las funciones para las que fueron diseados en la estacin No. 8.
Procedimiento
Colocar materia prima en la estacin anterior
Regular el recorrido de la palanca y de los peones.
Colocar una municin defectuosa
Verificar si la separo la defectuosa de la municin optima.


125

6.2 ANLISIS DE RESULTADOS
Los resultados se meden con una prueba basada en una muestra de diez
unidades del producto terminado cada hora durante un periodo de trabajo de ocho
horas, los mismos que se verifican ms de forma visual ya que lo que se necesita
observar es que el producto final este fulminado, que este colocado el barniz,
adems de que este efectuado el certizaje, el control de altura se lo verificara
mediante el comparador de reloj que existe en la estacin respectiva.
Adems en la estacin nmero 8 de la mquina PC530/8 se comprueba
igualmente de forma visual que una municin deforme ingrese en el proceso y la
estacin sea la encarga de la separacin, la prueba de igual manera se realiza con
una muestra de diez unidades cada hora, en un periodo de ocho horas de trabajo,
verificaremos las dimensiones si est realizando la correcta clasificacin.
Tabla 6.1 Anlisis de resultados Maquina PC-38

Control de altura Barnizado Certizaje Fulminado
Medicin 0,17 SI SI SI
Especificacin (0,05-0,2) mm SI SI SI
Observaciones Aprobado Aprobado Aprobado Aprobado

Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy











126

Tabla 6.2 Anlisis de resultados Maquina PC 530/8

Dimetro Boca Dimetro de
salida
Longitud
Medicin 5,56 8,95 57,00
Especificacin (5,55-5,56)mm (8,90 9,00) mm (56,70-57,40)mm
Observaciones Aprobado Aprobado Aprobado

Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy
6.2.1 VERIFICACIN DIMENSIONAL
Una vez realizadas las mediciones y comprobaciones de cada uno de los
elementos de las maquinas PC 38 y PC 530/8 las mismas que fueron fabricadas
en las instalaciones de la F.M.S.B Fbrica de Municiones Santa Brbara S.A. se
determina que las tolerancias establecidas en cada plano se cumplen de manera
satisfactoria y como prueba de ello se tiene el correcto funcionamiento de la
maquinaria.
6.2.2 FUNCIONAMIENTO SIN CARGA
Los elementos mecnicos y elctricos requieren de un mantenimiento continuo. Se
requiere realizar los ajustes en los elementos mecnicos.
Se realiza la correcta lubricacin de todos los elementos de la mquina
La maquinaria si est en condiciones de funcionar correctamente.
6.2.3 VERIFICACIN ETAPA POR ETAPA
Cada estacin de la maquinaria requiere un control continuo de calibracin de los
diferentes elementos tal es el caso en la etapa 2, se debe calibrar el control del
127

fulminante al momento que ingresa a la matriz de colocacin, en la etapa 3 el
comparador de alturas debe ser calibrado, en la etapa 4 la cantidad de barniz que
se debe suministrar as tambin se tiene que calibrar, a fin de no variar las
especificaciones que debe cumplir el producto obtenido.
Calibrar la palanca que coloca el pen en su posicin para que funcione
adecuadamente la estacin No. 8 de control de forma.
6.2.4 PRODUCCIN EN SERIE
La maquinaria est en perfecto estado para su funcionamiento y se cumplan las
metas planteadas por la empresa.













128





7 CAPITULO VII
ANLISIS ECONMICO Y FINANCIERO
El siguiente anlisis se lo realiza con el objetivo de determinar el impacto que
producir este proyecto en la empresa, verificando as la factibilidad del mismo y la
rentabilidad que dejara luego de que se empiecen a producir las municiones.
Adems cabe recalcar que estas mquinas se encontraban fuera de servicio por
ms de una dcada, por lo que hacerlas funcionar es algo muy favorable para la
empresa, ya que de esta manera no tienen estos activos obsoletos sin producir
nada a cambio.
7.1 ANLISIS ECONMICO
En este anlisis se debe determinar los costos generales de la fabricacin de los
elementos y de las municiones, por lo que es necesario tomar en cuenta costos
directos, costos indirectos, logstica de materiales y costos miscelneos
7.1.1 COSTOS DIRECTOS
Los costos directos son los costos realizados durante la ejecucin del proyecto, y
que forman parte del mismo, y son constantes en el tiempo.
Son todos aquellos que pueden identificarse en la fabricacin de un producto
terminado, fcilmente se asocian con ste y representan el principal costo de
materiales en la elaboracin de un producto
7.1.1.1 Mano de obra directa
Es el esfuerzo fsico o mental empleados para la elaboracin de un producto. Es
aquella directamente involucrada en la fabricacin de un producto terminado, que
puede asociarse con este con facilidad y que tiene mayor carga en el costo de la
elaboracin.

130

7.1.1.1.1 Diseo e ingeniera
Tabla 7.1 Costo mano de obra directa por concepto de ingeniera








Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy

7.1.1.1.2 Construccin Y Ensamblaje

Tabla 7.2 Remuneracin Mano de obra directa en la construccin






Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy



7.1.1.2 Materia prima directa
Son los recursos materiales que se usan en la produccin; estos se transforman
en bienes terminados con la ayuda de la mano de obra y los costos indirectos de
fabricacin.
Son los elementos sobre los cuales se ejerce una labor con el objeto de
transformar los productos terminados.



Nombre Total [USD]
Diego Falcn 1000
Darwin Godoy 1000
Total [USD] 2000
Construccin y ensamblaje
Mano de obra y remuneraciones
Detalle Valor unit. Valor total
Remuneraciones a personal de taller(4) 2379 9516
Remuneraciones a personal de mantenimiento(2) 2720 5440
Total [USD] 14956
131

Tabla 7.3 Costo de trabajos de conversin de maquinaria
ORD ARTICULO
REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA TIEMPO
Costo
MOD
Costo
Materia
prima
Costo total
DESCRIPCIN
CANTIDAD
(Kg)
Horas
1
MANTENIMIENTO MAQUINAS
ENSAMBLAJE Y
FULMINADORAS



1.1 CAMBIO RODAMIENTOS RODAMIENTOS 1 160,00 2520,00 2116 4636,00
2
DISEO DE ELEMENTOS DE
CONVERSIN
0,00
2.1
PAGO POR DISEO DE
ELEMENTOS DE
CONVERSIN
0,00 2000,00
3
FABRICACIN DE
ELEMENTOS DE
CONVERSIN MQUINAS
FULMINADORAS
0,00 0,00
3.1 PLATO ALIMENTADOR
ACERO SAE 1045
(ESPESOR 30 mm)
10 80,00 1260,00 70 1330,00
3.2
SISTEMA DE ALIMENTACIN
DE VAINAS
ACERO DF-2, TUBERA
BRONCE D 1/4
1 40,00 630,00 32 662,00
3.3
MECANISMO DE CONTROL
CAIDA DE VAINAS
ACERO DF-2 1 32,00 504,00 32 536,00
3.4
SISTEMA ALIMENTACIN DE
FULMINANTES
ACERO DF-2 1 32,00 504,00 12 516,00
3.5
SISTEMA TRANSPORTE DE
FULMINANTES
BRONCE FOSFRICO
30X10
1 160,00 2520,00 24 2544,00
ACERO DF-3 60X50 1 0,00 12 12,00
3.6
SISTEMA NEUMATICO DE
ALIMENTACIN DE
FULMINANTES
PISTN, TUBERA,
ACCESORIOS,
SOPORTES
2 32,00 504,00 600 1104,00
3.7
MATRICERA DE COLOCACIN
DE FULMINANTES
ACERO K 100 D 70X80 1 40,00 630,00 12 642,00
3.8
MATRICERA DE SISTEMA DE
CONTROL DE PROFUNDIDAD
DE FULMINANTES
ACERO K100 1 80,00 1260,00 12 1272,00
3.9
CONTROL DE PROFUNDIDAD
DE FULMINANTES
CALIBRADOR DE
PRESICIN
1 0,00 0 400,00
3.10
MATRICERA Y SISTEMA DE
LACADO DEL FULMINANTE
ACERO DF-2 1 80,00 1260,00 12 1272,00
3.11
MATRICERA DE CERTIZAJ E
FULMINANTE-VAINA
ACERO DF-3 1 80,00 1260,00 12 1272,00
3.12
SISTEMA DE TRANSPORTE DE
VAINAS: RIELES, PINZAS,
SOPORTES, BASES,
PASADORES, RESORTES
ALUMINIO ALEADO EN
BARRA, NYLON, ACERO
PLATA, RESORTES
20 1010,00 15907,50 560 16467,50
3.13
SISTEMA DE LEVA-GUA DE
CONTROL CARRERA DE
TRANSPORTE DE VAINAS
ACERO DF-2 1 80,00 1260,00 12 1272,00
3.13
CALIBRES CONTROL DE
PROCESO
1 0,00 0 1200,00

COSTO PARCIAL DE CONVERSIN 1 MAQUINA
FULMINADORA
37137,50
4
FABRICACIN DE
ELEMENTOS DE
CONVERSIN SISTEMA DE
CONTROL DE FORMA
ESTACIN No. 8 MAQ.
PB530/8

4.1
BUJ ES DE COLUMNAS GUAS
(96 Und.)
BRONCE AL SILICIO 2 150,00 2362,5 148 2510,50
4.2
SOPORTE DE COLUMNA
CENTRAL
ACERO DF-2 1 80,00 1260 12 1272,00
4.3 EJ ES DE COLUMNA (12 UnD.) ACERO K 100 2 60,00 945 24 969,00
4.4
LEVA Y GUAS DE
MOVIMIENTO CIRCULAR DE
CARROUSEL
ACERO DF-2 2 100,00 1575 24 1599,00
4.5
CONJ UNTO DE MATRICES DE
CONTROL DE FORMA (12
Und.)
ACERO K 100 2 60,00 945 24 969,00
4.6
SISTEMA DE CONTROL DE
SELECCIN DE PRODUCTOS
ACERO BONIFICADO
SAE 1045
2 80,00 1260 24 1284,00
4.7
GUAS EXTERNAS DE
ALIMENTACIN DE
CARTUCHOS
ACERO BONIFICADO
SAE 1045
2 80,00 1260 24 1284,00
4.8 CALIBRES DE CONTROL 2 0 0 2400,00
132

Tabla 7.4 Costo de trabajos de conversin de maquinaria (Continuacin)


COSTO TOTAL DE CONVERSIN ESTACIN
No.8 MQUINA PC53O/8
12287,50
5
PRUEBAS DE
FUNCIONAMIENTO

5.1
MANO DE OBRA 2
OPERADORES DE MANTTO. Y
2 PERSONAS TALLER ARMAS
Y REPUESTOS
6 200,00 1200 0 1200,00


TOTAL DE HORAS
HOMBRE REQUERIDAS
2716,00 50.625

TOTAL HORAS TALLER
(4 PERSONAS) 679,00


TOTAL DAS 84,88



TORNEADO 909,86


FRESADO 991,34


RECTIFICADO 190,12


ENSAMBLAJE 624,68


2716

Fuente: Ing. Pablo Figueroa
7.1.2 COSTOS INDIRECTOS
Son los que estn involucrados en la elaboracin de un producto, pero tienen una
relevancia relativa frente a los directos.
Los costos indirectos comprenden los gastos que no influyen directamente en el
costo del bien, pero es necesaria su presencia para elaborarlo.
Los costos indirectos de fabricacin son todos aquellos costos que no se
relacionan directamente con la manufactura, pero contribuyen y forman parte del
costos de produccin: mano de obra indirecta y materiales indirectos, calefaccin,
luz y energa para la fbrica, arrendamiento del edificio de fbrica, depreciacin
del edificio y de equipo de fbrica, mantenimiento del edificio y equipo de fbrica.
7.1.2.1 Mano de obra indirecta
Abarca todo el trabajo de supervisin, registros, y labores de servicio que no
pueden cargarse directamente al producto fabricado.
Tabla 7.5 Costo mano de obra indirecta
Nombre Cargo Valor total
Ing. Pablo Figueroa Director 600
Ing. Xavier Snchez Codirector 600
Total 1200
Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy
133

7.1.2.2 Miscelneos
Estos valores corresponden a los gastos realizados por concepto de movilizacin y
de servicios bsicos para la obtencin de los materiales requeridos para la
culminacin del presente proyecto.
Tabla 7.6 Valores asumidos por miscelneos
Descripcin
Costo
total(USD)
Agua Potable 50
Energa Elctrica 500
Comunicacin 100
Internet 200
Transporte 120
tiles de oficina 100
Impresiones 80
Copias 70
Total (USD) 1220


Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy
7.1.3 COSTOS TOTALES INVERTIDOS EN EL PROYECTO DE
REACTIVACIN DE MAQUINARIA
El costo total del proyecto es la suma de todos los costos directos e indirectos
realizados en la fabricacin, y el 5% de imprevistos.
Tabla 7.7 Costos Totales de reactivacin de maquinaria
1. COSTOS DIRECTOS (USD) 50.625,00
1.1. Mano de obra directa
1.1.1 Diseo e ingeniera 2.000,00
1.1.2. Construccin y ensamblaje 44.827,00
1.2. Materia prima directa 3.798,00
2. COSTOS INDIRECTOS (USD) 2.420,00
2.1. Mano de obra indirecta 1200
2.2. Miscelneos 1220
3. IMPREVISTOS (5% SUMA DE 1 Y 2) 2652,25
4. TOTAL GENERAL (USD) 55.697,25
Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy
134

7.1.4 COSTOS UNITARIOS DEL FULMINADO DE LA MUNICIN

Tabla 7.8 Costo unitario del fulminado de la municin
RUBRO CANTIDAD UNIDAD



Maquinaria
Tiempo de vida til 30000 horas
Costo maquinaria 55697,25 dlares
#Unidades/hora 3000 unidades
subtotal 0,001 dlares por unidad

Materia Prima
Costo vaina sin fulminar 0,327 dlares por unidad
Costo fulminante 0,03 dlares por unidad
subtotal 0,36 dlares por unidad

Mano de Obra
Costo operario 0,0037 dlares por unidad
subtotal 0,004 dlares por unidad

Costos indirectos
% de costos de fabricacin 12% porcentaje
subtotal 0,043 dlares por unidad


Gastos admini strativos
% gastos administrativos 20% porcentaje
subtotal 0,081 dlares por unidad

Utilidad
% de costos de fabricacin +
indirectos 20% porcentaje
subtotal 0,081 dlares por unidad

Desperdicios
% de desperdicios 0,5% porcentaje
subtotal 0,0020 dlares por unidad

TOTAL 0,57 dlares por unidad

Fuente: Diego Falcn Darwin Godoy





135

7.1.5 PUNTO DE EQUILIBRIO
Es el punto en donde los ingresos se igualan a los costos asociados con la venta
de un producto. Un punto de equilibrio es usado comnmente en las empresas u
organizaciones para determinar la posible rentabilidad de vender determinado
producto. Para calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien identificado
el comportamiento de los costos; de otra manera es sumamente difcil determinar
la ubicacin de este punto.
IT =CT 7.1
Donde:
IT=ingresos totales
CT =costos totales
Si el producto puede ser vendido en mayores cantidades de las que arroja el punto
de equilibrio tendremos entonces que la empresa percibe beneficios. Si por el
contrario, se encuentra por debajo del punto de equilibrio, tiene prdidas.
CF =CD+CI +IMPRE 7.2
Donde:
CF=costos fijos
CD=Costos directos
CI=Costos indirectos
IMPRE=Imprevistos
CF=50625+2420+2652,25
CF=55697,25 USD /10 aos
CFa=Costo Fijo/10 7.3
136

Donde:
CFa =Costo fijo anual
CFa=5569,7
CV=Pprod x Qv 7.4
Donde:
Pprod=precio de produccin unitario
Q=Cantidad unidades
CV =0,49 x Q
CT=CV+CFa 7.5
Donde:
CT=Costo total
CT =0,49 x Q+5569,7 (1)
Iv=PVP x Q 7.6
Donde:
Iv=Ingreso por ventas
PVP=Precio de venta publico
Iv =0,57 x Q (2)
Igualamos (1) y (2)
0,57Q =0,49Q+5569,7
0,08Q =5569,7
Q =69622 municiones /ao
137

Igualando y resolviendo las ecuaciones (7.1) y (7.2), se obtiene que el punto de
equilibrio es de 69622 municiones/ao. La empresa ha planificado producir y
vender 50000000 municiones/anualmente, por lo que se supera ampliamente la
cifra base.

Figura 7.1 Punto de equilibrio para la produccin de municin 5,56mm

7.1.6 FLUJOS DE EFECTIVO
En este anlisis se toma en cuenta las unidades que se van a producir el costo de
produccin, el costo de venta, la inversin inicial y el mantenimiento de la
maquinaria es un rubro que por su importancia debe ser tomado en cuenta dentro
de este anlisis, y as se tiene el flujo neto generado para cada periodo


138

Tabla 7.9 Flujo de efectivo en 10 aos

Flujo de efectivo
Aos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventas
por
producto. 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000
Ingresos
Total 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000

Inversin
Inicial 2505697,3
Costos
Produc. 0 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000
Costos
mantto. 1000 1000 1500 1500 2000 2000 2000 2500 2500 2500
Egresos
Total 2505697,3 1000 2451000 2451500 2451500 2452000 2452000 2452000 2452500 2452500 2452500

Flujo
neto
genera.
-
2505697,3 2849000 399000 398500 398500 398000 398000 398000 397500 397500 397500


Con este proyecto se incrementan las fuentes de trabajo debido a que se puede
producir muchas municiones las mismas que necesitan de supervisin de las
maquinarias y de todo el proceso productivo, si la demanda aumenta se puede
trabajar a doble turno contratando ms personal.
El proyecto permite rehabilitar maquinaria que se encontraba fuera uso,
subutilizada e improductiva.
7.2 ANLISIS FINANCIERO
El anlisis financiero del proyecto se realiza con tres ndices los cuales miden la
rentabilidad del proyecto. Estos son: el Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna
de Retorno (TIR) y el tiempo de recuperacin de la inversin. Para esto se utiliza
el flujo de caja antes presupuestado para un periodo de diez aos ya que es el
tiempo de vida til del equipo.
7.2.1 VALOR ACTUAL NETO (VAN)
Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado
nmero de flujos de caja futuros, originados por una inversin.
VAN =tasa*flujos inversin inicial 7.7
139

7.2.2 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)
El siguiente indicador es la tasa interna de retorno. Este indicador es el porcentaje
mximo que puede ser exigido al proyecto, es decir, cuando el VAN es cero.
Este valor se calcula con la ayuda de Microsoft Excel.
Tabla 7.10 Tabla de valores TIR y VAN
TIR 47%


VAN 0,00


TIR VAN
0 14% 1.751.374,03
1 26% 802.151,52
2 34% 417.152,17
3 39% 232.801,58
4 42% 134.343,69
5 42% 134.343,69
6 44% 77.756,17
7 45% 43.627,40
8 46% 22.373,79
9 46% 8.806,75
10 47% 0,00
11 50% -88.850,94
12 51% -114.148,37
13 52% -138.806,81
14 54% -186.310,91




Figura 7.2 Grafica de VAN dependiendo el TIR en cada periodo
-500.000
0
500.000
1.000.000
1.500.000
2.000.000
0 5 10 15
TIR
VAN
140

7.2.3 TIEMPO DE RECUPERACIN DE LA INVERSIN
El ltimo indicador del anlisis financiero es el tiempo de recuperacin de la
inversin, es la cantidad de aos en la cual se recupera la inversin realizada. A
partir de dicho ao todo es ganancia
Tabla 7.11 Tiempo de recuperacin de la inversin
Flujo de efecti vo
Aos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventas por
producto. 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000
Ingresos
Total 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000 2850000

Inversin
Inicial 2505697,3
Costos
Produc. 0 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000 2450000
Costos
mantto. 1000 1000 1500 1500 2000 2000 2000 2500 2500 2500
Egresos
Total 2505697,3 1000 2451000 2451500 2451500 2452000 2452000 2452000 2452500 2452500 2452500

Flujo neto
genera. -2505697,3 2849000 399000 398500 398500 398000 398000 398000 397500 397500 397500
Tiempo de
recuperaci n
de l a
inversi n 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0


Mediante el anlisis econmico financiero se verifica que el proyecto es factible y
que generara rentabilidad para la empresa en menos de un ao.







8 CAPITULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1 CONCLUSIONES
1. Los elementos diseados para las mquinas Manurhin PC-38 y PC-530/8
estacin No. 8, han sido construidos de tal forma que presenten alta
durabilidad y de esta manera hagan que las mencionadas mquinas tengan
la capacidad de producir el lote requerido de 24000 municiones al da.
2. El correcto desempeo que presenta la mquina Manurhin PC-38 en el
proceso de ensamble vaina-fulminante determina que se han cumplido a
cabalidad con el diseo de los elementos que conforman dicho proceso.
3. La reactivacin de la maquinaria es favorable para la empresa, puesto que
el desarrollo de este proyecto en manos de tcnicos europeos requera una
inversin de 800 000 euros, en tanto que, tomando en cuenta imprevistos
se lo ha elaborado en 55697,25 USD.
4. El anlisis financiero muestra que el proyecto presenta alta rentabilidad
puesto que la inversin realizada se recupera un mes despus de que
empiece el proceso de produccin de ensamble.
5. Al realizar las pruebas pertinentes y necesarias se comprueba que los
clculos realizados fueron efectuados correctamente puesto que las
caractersticas de los materiales utilizados para la construccin de los
elementos de la mquina PC-38 y de la estacin No. 8 de la mquina PC-
530/8 cumplen con las exigencias de la produccin de las fulminadoras.
6. La reactivacin de esta lnea de produccin tiene un impacto en el mbito
social debido que se incrementan las fuentes de trabajo, ya que las
mquinas que fueron rehabilitadas requieren de personal que controle el
proceso de colocacin de fulminante as como el flujo de produccin de
municiones terminadas calibre 5.56 mm.
7. Todos y cada uno de los elementos construidos deben ser rectificados, para
que su acople entre si y al bastidor sea adecuado.
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8.2 RECOMENDACIONES
1. Se debe llevar un plan de mantenimiento de la maquinaria utilizada en el
proceso de fulminado y de ensamblaje para de esta manera conocer el
estado en el que se encuentran y prevenir posibles fallos que puedan parar
la produccin y as no cumplir con lo requerido.
2. Aplicar de manera prolija los fundamentos tericos, puesto que son la base
fundamental para obtener resultados acordes a lo establecido.
3. Aprovechar la cantidad de material existente en bodega para as reducir
costos de produccin y aumentar la utilidad.
4. Incentivar la mano de obra ecuatoriana, ya que tenemos la capacidad
necesaria para llevar a cabo con este tipo de proyectos.
5. Utilizar los instrumentos de medicin adecuados y en buen estado para
proporcionar datos que nos permitan obtener resultados satisfactorios, ya
que de esta manera estamos aseverando las medidas exactas con las
debidas tolerancias.
6. Hacer uso de los programas y paquetes computacionales con el suficiente
juicio para interpretar de manera adecuada los resultados arrojados por los
mismos y plasmarlos apropiadamente, ya que estos no tienen todas las
respuestas.
7. Aumentar la oferta y calidad del producto mostrando sus bondades y
beneficios para aumentar la demanda y de esta forma podemos aumentar
las fuentes de trabajo ya que se podra trabajar por turnos para poder
cumplir con la demanda.
8. Dejar un excedente de material en cada elemento para que luego de recibir
el tratamiento trmico respectivo se pueda realizar el pertinente rectificado y
dejar cada elemento con una correcta tolerancia dimensional.




FUENTES DE INFORMACIN

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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MacGraw-Hill, Sexta edicin, Mxico 2002.

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edicin, Mxico1999.

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Editorial Prentice Hall, Primera edicin, Mxico 2001.

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http://es.wikipedia.org/wiki/Esfuerzo_interno
CONCEPTO DE ESFUERZO

http://www.monografias.com/trabajos14/maq-herramienta/maq-herramienta.shtml
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superficiales2.shtml
ACABADO SUPERFICIAL

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TOLERANCIAS DIMENSIONALES

http://ajustes.wordpress.com/1-tolerancias-dimensionales/
SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO

http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico
TRATAMIENTO TRMICO

http://html.rincondelvago.com/tratamientos-termicos_1.html
TRATAMIENTO TERMICO

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VI.html
PROCESOS DE MANUFACTURA

http://www.scribd.com/doc/16668578/RESISTENCIA-DE-MATERIALES
RESISTENCIA DE MATERIALES


http://www.municion.org/
IDENTIFICACIN DE CARTUCHERA

http://es.wikipedia.org/wiki/5,56mm_x_45_OTAN
MUNICIN CALIBRE 5.56mm x 45