ndice. 1. Introduccin 2. Procesos de alto horno a. Produccin del arrabio b. Hornos de conversin del arrabio 3. Metales ferrosos a.

Hierro dulce b. Acero i. Clasificacin del acero 4. Procesos de fundicin a. Procedimientos de moldeo b. Tipos de molde i. Removibles ii. Desechables c. Fundicin en Matriz i. Cmara fra ii. Cmara caliente 5. Tratamientos trmicos a. Temple b. Revenido c. Recocido 6. Conclusin 7. Bibliografa

1. Introduccin La industria actualmente busca frecuentemente el cmo producir a un bajo costo con la mayor calidad posible, el hierro y el acero son los dos materiales mejor usados dentro de la industria. La produccin de hierro y acero comprende el 95% de todo el tonelaje del metal producido anualmente en los Estados Unidos. Son los metales mas econmicos del mundo. Se piensa que si fabricacin empieza alrededor del 1200 a.C El primer tonelaje alto de fabricacin de acero se hizo alrededor de 1855 a travs del procesos Bessemer.

2. Proceso de Altos hornos 2.1 Produccion de arrabio La materia prima ms importante para todos los productos ferrosos es el arrabio, el producto del alto horno. El arrabio se obtiene fundiendo el mineral de hierro con coque y piedra caliza, su anlisis final depende, ante todo, de la clase de mineral utilizado. El mineral se obtiene de la explotacin de los yacimientos que se encuentran en la corteza terrestre, esto se realiza de dos formas diferentes, extraccin a cielo abierto y extraccin en betas subterrneas. A continuacin se mencionan los principales minerales de hierro:

Magnetita o imn natural. Hematites. Limonita. Siderita.

En casi todos los casos es necesario efectuar una serie de operaciones mecnicas con objeto de obtener una parte enriquecida (concentrados) y eliminar los materiales estriles (residuos). Las principales operaciones de preparacin mecnica de los minerales son: apartado, trituracin, molienda, clasificacin (cribado), separacin electromagntica, concentracin, tostacin, etc. En promedio el alto horno tiene 8 o mas metros de dimetro y hasta 60 mts., de altura. La produccin oscila entre los 700 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 horas. La materia prima (mena, coque y piedra caliza), se lleva a la parte superior del horno mediante un transportador inclinado de vapores, y se vuelca en la tolva de la doble campana. La carga total necesaria para producir 1000 toneladas de arrabio (hierro de primera fusin), consiste aproximadamente, de 2000 toneladas de mena, 800 toneladas de coque, contenido de carbn brominoso, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente, la materia prima slida se carga en capas alternadas. El propsito del aire caliente es el de permitir al coque quemarse mas eficientemente y facilitar la formacin de monxido de carbono, que a su vez reacciona con el mineral de hierro, para producir hierro y dixido de carbono. El empleo del aire caliente en sustitucin del fro reduce en ms de un 70%, la cantidad de coque utilizado. El aire se calienta 550 grados centgrados aproximadamente, en precalentadores o estufas que consisten en unas estructuras cilndricas muy altas que forman monxido de carbono gaseoso que salen del alto horno. El flujo del aire caliente penetra al horno a travs de toberas conectadas alrededor, precisamente arriba del crisol.

La piedra caliza aadida en la carga, sirve como fundente y reacciona con la carga del mineral para convertirla en una escoria fluida. La escoria flota arriba del metal fundido y se extrae a periodos frecuentes. El hierro se extrae con menos frecuencia a intervalos de 5 a 6 hrs. Por cada tonelada de hierro se produce 1/2 tonelada de escoria y 6 toneladas de gas. La escoria puede ser utilizada para agregarla al concreto y para hacer lana mineral para aislamiento. El gas se lava y se utiliza para precalentar el aire, para generar potencia y para servir como combustible en otros hornos de la planta. Construccin del alto horno En esencia el alto horno es un cilindro de forma irregular donde se alimentan slidos en la parte superior y se sopla aire enriqueciendo en el fondo. La escoria lquida y el metal se sangran del fondo del horno. El horno opera en forma continua en periodos de 5 a 7 aos y entonces se reconstruye. La parte superior del horno se llama tragante, abajo del tragante se encuentra la parte cnica llamada cuba, la parte de mayor dimetro se denomina vientre, en la parte inferior del vientre se encuentra el etalaje, y mas abajo se encuentra el crisol, el fondo del crisol se llama solera, al mismo nivel se encuentra la piquera que da la salida a la fundicin (por donde se sangra el metal y la escoria). Los altos hornos que usan coque tiene una altura de 35 mts., los que emplean carga vegetal hasta 20 mts., su altura total aproximada es de 71 mts., el dimetro del crisol es de 8.5 mts., el crisol puede ir desde 7 a 15 mts.

2.2 Hornos de conversin de arrabio Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente. HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente). El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso. Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga. Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan los niveles de carbono. Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada. El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de

300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria. Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida. Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de colada. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas. Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido. El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel. Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente.

Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de varios fundentes. Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada. Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo del horno individual.

3. Metales Ferrosos Los metales ferrosos contienen como elemento base el hierro. En la industria tienen una aplicacin muy amplia: fabricacin de herramientas, mquinas, instalaciones En nuestro hogar tambin encontramos productos frricos como cubiertos o electrodomsticos. As mismo, se usan en la fabricacin de medios de transporte y satlites de comunicacin. 3.1 Hierro dulce El hierro ms puro que aparece en la naturaleza es el llamado hierro dulce. Es bastante blando, y se usa para fabricar electroimanes. Pero la mayor parte del hierro se utiliza en formas que han pasado por un tratamiento previo, como el hierro colado o la fundicin. Es un metal ferroso que contiene el 0.1 % de carbono con 1 a 3 % de escoria finalmente dividida y distribuida uniformemente; los procesos que se utilizan actualmente son: procesos de pudelado, y proceso Aston. Proceso pudelado a mano: se funde arabio y chatarra en un pequeo horno de reverbero de unos 230 Kg de capacidad, llamado horno de pudelado; calentado con carbono, aceite o gas. Proceso Aston: se funde arabio en un cubilote y se refina en un convertidor Bessemer. El metal soplado se vierte en un caldero, contiendo una cantidad requerida de escoria. Puesto que la escoria est a menor temperatura, la masa solidifica rpidamente, liberando los gases disueltos con fuerza suficiente para hacer estallar el metal en pequeos trozos. 3.2 Acero Como ya sabemos es una aleacin Fe-C con un % de C entre el 0,03 y 1,76. Tiene la capacidad de cambiar sus propiedades mecnicas mediante variaciones controladas de temperatura lo cual se debe a los distintos constituyentes que aparecen segn la temperatura. Clasificacin del acero ACEROS AL CARBONO (NO ALEADOS): Entre 0,1-0,2 % de C. Acero extrasuave Entre 0,2-0,3 % de C. Acero suave Entre 0,3-0,4 % de C. Acero semisuave Entre 0,4-0,5 % de C. Acero semiduro Entre 0,5-0,6 % de C. Acero duro Entre 0,6-0,7 % de C. Acero extraduro

Las aplicaciones de estos aceros son las siguientes: Extrasuave y suave: Se usa para hacer clavos, arandelas, tornillos, bisagras, carroceras de coches, vigas (con distintos perfiles: T, doble T, en ngulo, en U). Se trabaja con mquina fcilmente. 8

 Semisuave y semiduro: En martillos, hachas, llaves inglesas, llaves de casas, cadenas, ruedas de engranajes, destornilladores, etc Duro y extraduro: En formones, brocas, serruchos y en general herramientas de corte. ACEROS ALEADOS: Adems del Fe y C, contienen otros elementos en distintas proporciones. Cada uno de esos elementos mejora las propiedades mecnicas y trmicas de los aceros. Por ejemplo los aceros inoxidables son aleaciones de cromo y el acero galvanizado se obtiene alendolo con cinc. Algunas aportaciones de elementos qumicos al acero son las siguientes: NIQUEL: Aporta gran resistencia a traccin y a la corrosin. CROMO: Aporta gran dureza, tenacidad y resistencia a corrosin y a la abrasin. TUNGSTENO: Aporta gran dureza a altas y bajas temperaturas. VANADIO: Aporta dureza y resistencia a la traccin y al desgaste

4. Procesos de fundicin Los procesos de fundicin consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, vaciar el metal en el molde, limpiar las piezas fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de la fundicin es una pieza colada que puede variar en su composicin, ya que prcticamente todos los metales y aleacin se pueden fundir. 4.1 Procedimientos de moldeo Los moldes se clasifican segn los materiales usados. Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere necesario. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad. Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso. Moldes furnico. el proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en el 10

molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde. Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado. Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares. 4.3 tipos de moldes MODELO REMOVIBLE. En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae mas tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde. Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin. Los principales factores son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. procedimiento de moldeo modelo arena corazones equipo mecnico metal vaciado y limpieza

MOLDES DESECHABLES Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. En la fabricacin de estos moldes, el modelo, usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. 11

Las ventajas de este proceso incluyen lo siguiente:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

para una pieza no moldeada en mquina, el proceso requiere menos tiempo. no requiere de que se hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena, y se requiere menor cantidad de metal. el acabado es uniforme y razonablemente liso. no requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas no se requieren cajas de corazn y corazones. el moldeo se simplifica grandemente.

Las desventajas incluyen lo siguiente: 1. 2. 3. 4. el modelo es destruido en el proceso los modelos son ms delicados de manejar el proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecnico no puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.

4.3 Fundicin en matrices Es un proceso en el cual el metal lquido es forzado a entrar a presin en el molde metlico (matriz). La presin usual es de 10.3 a 14 MPa (1493 a 2030 psi) Tipos de fundicin en matriz 4.3.1 Fundicion por cmara caliente El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

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3.3.2 Fundicin en cmara fra El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin.

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5. Tratamientos trmicos Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y condiciones determinadas, a que se someten los aceros y otros metales y aleaciones para darles caractersticas ms adecuadas para su empleo. 5.1 Recocido Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. Tambin es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las caractersticas ptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama tambin "tratamiento trmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento trmico de calidad". Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneracin, recocido de engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular subcrtico, recocido regular de austenizacin incompleta o recocido globular oscilante), recocido de homogenizacin, recocidos subcrticos (de ablandamiento o de acritud), recocido isotrmico y recocido blanco. 5.2 Temple El temple es un tratamiento trmico que consiste en enfriar muy rpidamente, la mezcla austenitica homognea, que tenemos despus de calentar el acero, con este enfriamiento rpido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscpico final es una mezcla martenstica. La temperatura de temple para los aceros hipoeutectoides son de 30-50 grados, por encima de esta temperatura, el grano de austenita crece mucho, obtenindose austenita basta de baja tenacidad. El tiempo de enfriamiento debe de ser rpido pero solo en el intervalo de temperatura de 650-400 grados, que es donde la austenita es menos estable , y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita , por encima de 650 grados la velocidad puede ser mas lenta , pero no tanto que permita la precipitacin de ferrita o la transformacin de austenita en perlita , por debajo de los 400 grados comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar tensiones trmicas resultantes de un enfriamiento rpido. En los aceros hipereutectoides el temple se suele realizar con calentamiento de austenizacin incompleta, en la masa original caliente hay austenita y una cantidad de cementita y carburos aleados, despus del enfriamiento se obtiene martensita y carburos, este proceso produce mejores resultados en la practica industrial. Factores que influyen en el temple de los aceros son la composicin, el tamao de grano, el tamao de las piezas. El estudio de las velocidades crticas del temple debe de hacerse con ayuda de las curvas de la S de enfriamiento continuo, las cuales reflejan la influencia de la composicin sobre la velocidad de enfriamiento, al aumentar el porcentaje de manganeso y cromo, las curvas se desplazan hacia la derecha y por tanto las velocidades crticas del temple disminuyen. El tamao de grano modifica la situacin y forma de la curva S, en aceros de la misma composicin, las velocidades del temple de grano grueso son menores que las velocidades de grano fino. El tamao , volumen , y espesor de las piezas tiene gran importancia, ya que si enfriamos una pieza grande primero se enfra la superficie exterior rpidamente , pero las capas interiores tardan mas , ya que el calor debe de atravesar las capas exteriores y estas capas tienen una conductividad limitada , con lo cual perfiles delgados enfran antes que gruesos. El medio de enfriamiento tambin influye siendo este proceso por etapas , en la primera el acero al sumergirse 14

en el liquido se forma una capa de vapor , al ser su temperatura muy alta, que rodea el metal , y el enfriamiento se hace por conduccin y radiacin a travs de la capa gaseosa , siendo un enfriamiento muy lento. En la segunda etapa cuando desciende la temperatura de superficie del metal, la pelcula de vapor va desapareciendo, pero el lquido hierve alrededor de las piezas y se forman burbujas que transportan el vapor por conduccin. En la tercera etapa el enfriamiento lo hace el lquido por conduccin y conveccion, cuando la diferencia de temperatura del lquido y la pieza es pequea., con lo que el liquido influye en la velocidad segn su temperatura de ebullicin, su conductividad trmica, su viscosidad, su calor especifico y su calor de vaporizacin. Si se realiza un temple mal, nos podemos encontrar con defectos en la pieza como una dureza insuficiente para nuestros propsitos, que se hayan formados puntos blandos, piezas con mucha fragilidad, descarburacin, grietas etc. 5.3 Revenido Despus del temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frgiles para los usos a los que estn destinados. Esto se corrige con el proceso del revenido, este proceso consiste en calentar el acero a una temperatura mas baja que su temperatura critica inferior, enfrindolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan los efectos del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia, y las tensiones internas, y se aumenta la tenacidad. El acero, despus del temple, esta compuesto por cristales de martensita, si se vuelve a calentar a diferentes temperaturas, entre Temp. Ambiente y 700 y despus se enfra al aire, la resistencia a la traccin disminuye a medida que la Temp. del revenido aumenta , y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la tenacidad , la resistencia al choque o resiliencia, que es baja cuando el revenido se hace a Temp. inferiores a 450C, aumenta cuando se hace a Temp. ms elevadas. En ciertos aceros en los que despus del temple queda austenita residual, se presenta un aumento de dureza, cuando el revenido se hace entre 350C y 550C, transformndose la austenita en otros constituyentes. Los aceros despus del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de propiedades que suceden en el revenido, se deben a los cambios microestructurales, que consisten en la descomposicin de la martensita que se haba obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes ms estables. La estructura obtenida en un revenido a 200250C es de martensita de red cbica, a 400C se observa un oscurecimiento fuerte, al aumentar a 600-650 se desarrolla la coalescencia de la cementita. Con ayuda del telescopio electrnico se ha podido llegar a la conclusin que el revenido se hace en tres etapas: -La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, menores de 300C, y se precipita carburo de hierro epsilon y el porcentaje de carbono en la martensita baja a 0.25%, el carburo de hierro cristaliza en el sistema hexagonal, en los limites de los subgranos de la austenita, y la martensita cambia su red tetragonal a red cbica -En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la microestructura del acero, la cual se transforma en vainita, que al ser calentada a altas temperaturas tambin precipita en carburo de hierro, con formacin final de cementita y ferrita. -En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareci en la primera etapa, se transforma en cementita, cuando sube la Temp. Se forma un precipitado de cementita en los limites y en el interior de las agujas de martensita, la cual al aumentar la Temp. se redisuelve la del interior y se engruesa la del exterior, al subir mas la Temp. Se rompe la cementita exterior, y a 600C la matriz 15

queda constituida por ferrita. Al final la martensita se ha transformado en cementita y ferrita. En los revenidos la martensita obtenida al temple, va perdiendo carbono que aparece en forma de carburo epsilon, y cementita. Cuando despus del temple aparece austenita residual, los cambios microestructurales cuando empieza a calentar, son iguales a los anteriores, pero a 225C comienza la descomposicin de la austenita hasta los 400C , producindose un oscurecimiento de la estructura. Cuanto mas baja sea la temperatura del temple, la austenita residual ser menos refractaria, y a mas Temp. del temple ser mas difcil conseguir la transformacin isotermica de la austenita . Esta austenita sufre una precipitacin de carburos complejos de alta aleacin, y disminuye el contenido en carbono, despus de esta precipitacin y al enfriar, se transforma en bainita.

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6. Conclusin: Durante este trabajo se trataron varios temas acerca del tratamiento que se le da al acero antes de utilizarse dentro de la industria. Durante el proceso de produccin del arrabio hay dos formas principales, una de esas es el uso de altos hornos donde es la nica por la cual se puede obtener el arrabio de una manera natural usando el hierro desde su estado natural que es sacado de minas. Para poder usar el horno elctrico, el inconveniente en este procedimiento es que se debe usar un procedimiento de logstica inversa para recolectar el material de chatarra. Una vez producido el arrabio aprendimos que hay varios hornos disponibles para poder hacer los tratamientos para convertirse en acero o hierro dulce. Los materiales ferrosos se basan principalmente en FeC sin embargo el uso diferente carbn puede variar las caractersticas del acero por lo normal hay una proporcin donde entre ms acero tenga hace un material ms resistente. Una vez que se tiene el acero aprendimos como se hace el proceso de fundicin para poder darle las formas que actualmente usamos tanto en la industria como en los hogares. Despus de crear las piezas tambin para poder cambiar y enfriar el material a esto se le llaman tratamientos tcnicos, los cuales principalmente son temple, revenido y recocido.

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7.

Bibliografa

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http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Contaminacion/1628606.html http://centros4.pntic.mec.es/ies.ramon.giraldo/tecn_ind/tema6_Metales_ferrosos.pdf http://materiales1ab.wikispaces.com/Hierro+Dulce http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf http://www.uax.es/publicaciones/archivos/TECTIN05_003.pdf http://cursos.aiu.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%202.pdf

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