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El concreto es un material ptreo artificial que se obtiene de la mezcla, en determinadas proporciones, de pasta y agregados minerales. La pasta se compone de cemento y agua, que al endurecerse une a los agregados formando un conglomerado semejante a una roca debido a la reaccin qumica entre estos componentes. Para lograr las mejores propiedades mecnicas, el concreto debe contar con un esqueleto ptreo empacado lo ms densamente posible, y con la cantidad de pasta de cemento necesaria para llenar los huecos que ste deje. El esfuerzo que el concreto puede resistir como material compuesto est determinado principalmente, por las caractersticas del mortero (mezcla de cemento, arena y agua), de los agregados gruesos y de la interface entre stos dos componentes. Debido a lo anterior, morteros con diferentes calidades y agregados gruesos con diferentes caractersticas (forma, textura, mineraloga, resistencia, etc.), pueden producir concretos de distintas resistencias. Los agregados son un componente dinmico dentro de la mezcla, aunque la variacin en sus caractersticas puede ocurrir tambin durante los procesos de explotacin, manejo y transporte. Y puesto que forman la mayor parte del volumen del material, se consideran componentes crticos en el concreto y tienen un efecto significativo en el comportamiento de las estructuras. La necesidad de contar con un concreto de calidad hace indispensable conocer al detalle sus componentes, ya que tanto la resistencia como la durabilidad dependen de las propiedades fsicas y qumicas de ellos, especialmente de los agregados. El acero de refuerzo es uno de los materiales de la construccin vitales para los edificios y obras de promociones que se erigen en la actualidad. El uso de este acero de refuerzo se da fundamentalmente para el refuerzo de estructuras y obras que necesitan un plus de seguridad. Normalmente las necesidades de acero de refuerzo son especificadas en los diseo y en los planos de la construccin y sus especificaciones. Debido a las importantes estructuras de las edificaciones en las cuales se utiliza este acero de refuerzo, es necesario que se cumplan algunas normas: resistencia, ductilidad, dimensiones, lmites fsicos y qumicos, que materia prima se utiliz para su elaboracin. El uso de acero reforzado es una garanta a la hora de realizar una venta inmobiliaria. En las edificaciones las constructoras usan las barras de refuerzo se colocan en frio teniendo en cuenta sus detalles y dimensiones que son mostrados en los planos. Est prohibido doblar barras que se encuentren sobre alguna superficie dnde haya hormign. El acero de refuerzo es necesario que sea ubicado en el lugar exacto dnde se aparece reseado en los planos.
Las varillas de acero reforzado suelen ser amarradas con alambre y en algunos casos mediante soldadura. Para que el acero tenga suficiente distancia con las formaletas este proceso se realiza mediante la utilizacin de mortero prefabricado, tensores, silletas de acero y otros dispositivos que hayan sido aprobados por el interventor de la obra. El acero reforzado es utilizado en la construccin de muchos tipos de infraestructuras, sobre todo en aquellas en que la seguridad y la durabilidad sea un requisito insoslayable. Por lo tanto es muy habitual verla tanto en grandes infraestructuras como a la hora de la construccin de edificios. La Estructura Resultante de la introduccin de Armaduras y Refuerzos de Acero en una masa de concreto, con cuya Unin se consigue que ambos materiales trabajen conjuntamente en la trasmisin de las Cargas, trabajando el concreto a la Compresin y el Acero a la Traccin. El nuevo material fue descubierto en el curso del siglo XIX y los primeros ejemplos de sus posibilidades nacieron a finales del siglo en Francia (1895-97). El Trabajo conjunto del concreto y la Armadura de Acero est determinado por la combinacin ventajosa de las propiedades fsicoMecnicas de estos materiales La tcnica constructiva del concreto armado consiste en la utilizacin de concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. Tambin es posible armarlo con fibras, tales como fibras plsticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estar sometido.
El hormign armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, tneles y obras industriales. La utilizacin de fibras es muy comn en la aplicacin de hormign proyectado o shotcrete, especialmente en tneles y obras civiles en general.
Concreto
Al concreto tambin se lo conoce en otros pases con el nombre de hormign. Se trata de un material de gran utilizacin, fundamentalmente en el ambiente de la construccin. Su denominacin deriva de una palabra latina, cuya implicancia es la de crecer en unidad o bien la de liar, unir, atar. Al mismo tiempo, significa tener la cualidad de la maleabilidad, la posibilidad de que se le d una determinada forma o contextura a la materia. En cuanto a la composicin del concreto armado, cabe decirse que es el resultado de la mezcla de uno o ms conglomerantes, como el caso del cemento, que es el empleado con mayor frecuencia. A dichos conglomerantes se los une con ciertos ridos, tales como la arena, la gravilla y la grava. Asimismo, se le suma el agua y otros aditivos en la amalgama. En lo que respecta al proceso propiamente dicho, lo que ocurre es que el cemento se hidrata en el momento en el que entra en contacto con el agua. Posteriormente comienzan a suscitarse complejas reacciones qumicas, que van a terminar derivando en el fraguado y en el endurecimiento de la misma mezcla. Al final del proceso, se va a obtener un material cuya consistencia es ptrea por excelencia. Los aditivos del concreto, por otra parte, son utilizados para la modificacin de las caractersticas primigenias, por lo cual es posible acceder a una gran variedad de componentes extras, como el caso de los colorantes, los aceleradores de fraguado y sus contrapartidas (los retardadores) e incluso los impermeabilizantes y los fluidificantes. Es un material compuesto empleado en construccin formado esencialmente por un aglomerante al que se aade: partculas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos especficos. El aglomerante es en la mayora de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporcin adecuada de agua para que se produzca una reaccin de hidratacin. Las partculas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su dimetro medio, son los ridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participacin de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormign asfltico que utiliza betn para realizar la mezcla. 3
El cemento es un material pulverulento que por s mismo no es aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornndose en un material de consistencia ptrea. El cemento consiste esencialmente en silicato clcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal responsable de sus caractersticas adhesivas. Se denomina cemento hidrulico cuando el cemento, resultante de su hidratacin, es estable en condiciones de entorno acuosas. Adems, para poder modificar algunas de sus caractersticas o comportamiento, se pueden aadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1% de la masa total del hormign), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc. Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una tipologa de hormigones. Se considera hormign pesado aquel que posee una densidad de ms de 3200 kg/m3 debido al empleo de agregados densos (empleado proteccin contra las radiaciones), el hormign normal empleado en estructuras que posee una densidad de 2400 kg/m3 y el hormign ligero con densidades de 1800 kg/m3 La principal caracterstica estructural del hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de compresin, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (traccin, flexin, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominacin de hormign armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportndose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de hormign armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormign, los aditivos, y el acero que hay que colocar en funcin de los esfuerzos que deber soportar y de las condiciones ambientales a que estar expuesto. A finales del siglo XX, es el material ms empleado en la industria de la construccin. Se le da forma mediante el empleo de cajas denominadas: encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniera, tales como edificios, puentes, diques, puertos, canales, tneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilizacin es imprescindible para conformar la cimentacin. La variedad de hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan: hormigones reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados con fibras naturales, autocompactantes,
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Tabla 02. Caractersticas de los materiales empleados Material Aspecto PVSS (kg/m3) Densidad (kg/m ) % de Absorcin Mdulo de Finura Tamao Mximo (mm.)
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Agua 1000 1 ~ ~ ~
2. Eleccin de los lmites del revenimiento que permitan el manejo y colocacin apropiada del concreto en las condiciones particulares de cada obra. De acuerdo a la obra, se busca un revenimiento de 10 cm Determinacin del tamao mximo de la grava recomendado especficamente para la obra. Dicho tamao queda fijado por la cantidad y espaciamiento del acero de refuerzo, ya que debe usarse aquel tamao que no exceda de las 2/3 partes del espaciamiento libre entre las varillas. Se toma el criterio de usar una grava con tamao mximo de 1 (25 mm), ya que las condiciones de armado y dimensiones de los elementos lo permiten. 11
3. Estimacin por mtodos numricos de tablas ya establecidas del mnimo porcentaje de arena que proporcione el concreto al grado adecuado de manejabilidad sin que esto signifique un aumento considerable en el consumo del cemento. Debe recordarse que en igualdad de pesos entre ms pequeo es un agregado ptreo, mayor superficie tiene para recubrir. El porcentaje ptimo de arena es aquel que nos da el ms bajo contenido de agua sin disminucin de la trabajabilidad del concreto. Para obtener este valor (relacin grava/arena), se toma en cuenta el mdulo de finura del agregado fino, en este caso MF= 2.75; este es el valor de entrada en la grfica por el eje Y hasta topar con la curva correspondiente al tamao mximo de agregado, T.M.A.= 1; y se proyecta ese punto hasta cortar el eje X el valor ledo es la relacin grava/arena= 1.48
4. Clculo de la cantidad de agua que se necesita por m3. Para cumplir con los requisitos anteriores con un tipo determinado de materiales y una relacin agua-cemento fijo. El contenido unitario de agua es el factor bsico ms importante que afecta la calidad del concreto. Para obtener esta relacin, el dato de entrada a la grfica es la relacin grava/arena, es decir: 1.48, (por el eje X) y se proyecta una lnea vertical hasta topar con la curva para el tamao de agregado mximo (1); luego se proyecta el punto hasta cortar el eje Y, obteniendo el contenido de agua = 181 kg/m3 Tabla 03. Datos de Proporcionamiento fc (kg/cm ) 200 Revenimiento (cm) 10 T. M. A. 1 (25 mm) Rel. Agua/cemento (kg) 0.48 Rel. Grava/Arena (kg) 1.48 Rel. Agua/Saco de cemento (Lts.) 24 3 Agua (m ) 181 Condiciones de trabajo Comunes
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5. Clculo de las proporciones en que intervienen los materiales en la mezcla de pruebas. Para dicho clculo se puede seguir varios procedimientos que dependen de los datos disponibles y de la importancia de la obra por construir.
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6. Ajuste de la mezcla de prueba en caso de necesitarse. Estos ajustes se hacen con el fin de corregir el revenimiento y mejorar las caractersticas plsticas del concreto. 7. Finalmente se reporta el proporcionamiento de la mezcla elaborada, incluyendo los resultados de los cilindros ensayados de la compresin a 3, 7 y 28 das. En el reporte se incluye el consumo prctico de cemento por m3 de concreto. Peso volumtrico del concreto fresco, revenimiento, rendimiento real de la mezcla, cantidad de aire incluido o atrapado, etc. Tabla 04. Proporciones Volumen Densidad 119.86 3.15 181.00 1.00 273.10 2.53 426.03 2.40 1000 Peso (kg) 377.55 181.00 690.94 1022.42 2271.96 13
Tabla 05. Pesos y volmenes de los materiales a utilizar Col. 1 Col. 2 Col. 3 Col. 4 Col. 5 Materiales medidos en peso (kg) Cemento Agua Arena Grava Sumas 80 24 91.5 135.5 Proporciones en peso 377.55/377.55 =1 181.00/377.55 =0.48 690.94/377.55 =1.83 1022.47/377.5 5 =2.71 Materiales medidos en volumen (Lts) (50/1515)x 1000= 33 (24/1515)x 1000= 24 (91.5/1515)x 1000= 58.05
(135.5/1515)x 1000= 96.5
Vol. Absol. de los materiales 50/3.15= 15.87 24/1.0 = 24 91.5/2.53 = 36.16 135.5/2.4 = 56.46 132.49
Col. 6 Cantidad para 1m3 de concreto (kg) 377.39 181.14 690.62 1022.12 2271.87
Se inicia en la col. 2, dividiendo el peso de cada material entre el peso del cemento. Con estos datos se obtienen los pesos de los materiales relativos asociados a 50 kg de cemento, col. 1. En la col. 3 se obtienen los equivalentes a la col. 1 pero en volumen, para ello se dividen los pesos entre el peso volumtrico de cada material y se multiplica por 1000 para convertir los volmenes de metros cbicos a litros. En la col. 5 se obtienen los volmenes absolutos de las proporciones obtenidas en la col. 1. Se dividen los valores de Col. 1 entre la densidad de cada material. Finalmente en la col. 6 se obtienen las cantidades de material a utilizar por cada m3 de concreto. Para ello se divide cada valor de Col. 1 entre la sumatoria de toda la col. 5 y se multiplican por 1000. Tabla 06. Proporciones de latas y unidades por saco de cemento Cemento Proporciones p/ 1 saco de cemento Latas p/ 1 saco de cemento 1 1 1 Agua 0.72 1.44 1 Arena 1.76 3.52 3 Grava 2.92 5.84 6
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FACULTAD DE INGENIERA
arena
grava
ensaye N 200 10 cm Peso vol. seco suelto, kg/m3 1(25cm) Densidad del mat. Saturado
1515 3.15 -
Condiciones de trabajo
50 24 91.5 135.5
33 24 58.05 96.5
contenido practico de cemento por m3 de concreto_______ Kg Peso especifico del concreto fresco________ kg/m3
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Equipo a utilizar
1 1 1 1 1 1 1 1 Balanza con sensibilidad de 50 grs. Revolvedora de concreto Franela o trapo Esponja Charola rectangular Termmetro Carretilla Cucharon de metal
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430 kg. de arena, despreciando los 4.70 kg. que pesa la charola
Se pesan 18.400 kg. de grava, despreciando los 4.70 kg. que pesa la charola
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3. Se vaca primeramente la grava (agregado grueso). Y se enciende para comenzar el proceso de mezclado.
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4. Se agregan el cemento, la grava y el agua; una vez agregados todos los elementos, se toma el tiempo y se mezcla durante tres minutos.
5. Se tapa la revolvedora con una franela y se deja reposar durante dos minutos. Tomamos la temperatura de la mezcla.
El termmetro marca 20 C.
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6. Se mezcla durante tres minutos, y se deja reposar dos, tapado con la franela. Se vuelve a tomar la temperatura, y finalmente se mezcla por dos minutos mas
8. El recipiente de lmina se llena en tres capas, apisonando cada una con 25 golpes con la varilla de 3/8 de punta de bala, y se golpea con el mazo de hule para que no queden espacios vacos. (Este paso forma parte de la prueba de peso volumtrico)
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Procedimiento
El recipiente deber calibrarse determinando con toda precisin el peso del agua requerida para llenarla, a una temperatura de 16.7C (puede estarse seguro de que la medida este llena, emplendose una placa de vidrio para cubrirla). 1. La muestra de concreto deber ser representativa de la revoltura. El recipiente deber llenarse hasta un 1/3 de su capacidad y la masa de concreto deber compactarse con 25 golpes destruidos uniformemente en la seccin transversal del concreto.
2. Despus de esto, deber golpearse el molde, y llenarse hasta 2/3 de su capacidad; compactndose nuevamente la masa del concreto, se golpear el molde en igual forma que antes y finalmente deber llenarse hasta rebosar, apisonando y golpeando el concreto como se indic anteriormente.
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3. Al golpear la primera capa, la varilla no deber chocar con fuerza en el fondo del molde. Al compactarse las capas segunda y tercera, deber emplearse slo la fuerza suficiente para que la varilla penetre hasta la superficie de la capa anterior. 4. Deber golpearse la superficie exterior del molde, haciendo hbilmente esta operacin, dando 10 a 15 golpes o bien hasta que no aparezcan ms burbujas de aire en la superficie de la capa compactada. 5. Despus de la consolidacin del concreto, la superficie superior deber enrasarse y drsele un acabado terso con una llana, teniendo mucho cuidado de dejar la medida completamente llena y a nivel. Todo exceso de concreto deber entonces limpiarse del exterior y deber pesarse la medida con aproximacin de 50 gramos.
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1. En un molde de forma tronco cnica y con las medidas indicadas, se coloca en una superficie plana, horizontal y limpia, para a continuacin llenarlos con la mezcla de concreto de 3 capas de igual espesor, apisonando cada capa con una varilla punta de bala 25 veces.
2. Terminado este proceso se enraza en concreto al nivel del borde superior y se quita el molde jalndolo cuidadosamente hacia arriba.
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4. La diferencia entre la altura del molde y la final de la mezcla fresca, se denomina altura de revenimiento y se expresa en centmetros.
5. Desde luego hay que tener presente que no todos los elementos estructurales fabricados con concretos necesitan mezclas de igual plasticidad, esto ir en funcin de la trabajabilidad y del acero de refuerzo.
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Muestras.
1. Los especmenes para realizar el ensaye a compresin se elaboran con un molde cilndrico de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura.
2. Estos moldes se llenan en 3 capas compactadas por medio de una varilla punta de bala suministrando 25 golpes uniformemente repartidos en la seccin del cilindro. Se debe cuidar que en las capas sucesivas la varilla no penetre un espesor mayor al de la capa que se est compactando .
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3. Se golpea con un mazo de goma alrededor del cilindro para eliminar las burbujas de aire. Finalmente se enrasa con una cuchara de albail. Y se tapa la superficie expuesta con un plstico para evitar la prdida excesiva de humedad.
4. Se deja secar y pasadas 24 horas se desmolda, se etiqueta y se mete al cuarto de curado. Si no se cuenta con un cuarto de curado se puede meter en agua mezclada con un poco de cal.
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Procedimiento de ensaye.
1. Cuando el espcimen ha alcanzado la edad requerida para la prueba, se saca del cuarto de curado. Se seca el exceso de humedad y se realiza el proceso de cabeceo.
Antes del proceso de cabeceo, se realizan mediciones del cilindro para comprobar que sus dimensiones sean las esperadas. Con un comps externo y un flexmetro, se miden el dimetro y largo de nuestro cilindro de muestra.
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2. El cabeceo consiste en colocar en cada extremo del cilindro un capuchn generalmente de azufre, esto con el objetivo de eliminar las rugosidades y las imperfecciones que pueda tener el espcimen, y que puedan causar algn efecto en el momento de realizar el ensaye. Primeramente se derrite el azufre en un recipiente metlico y con un mechero. Y se vierte el azufre lquido en el molde metlico previamente engrasado; y se coloca el cilindro de concreto en el molde.
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3. Despus de haberse cabeceado estando hmedo el cilindro se alinea cuidadosamente el eje de espcimen con el centro de empuje del bloque de asiento esfrico. 4. Al poner el bloque de asiento esfrico en contacto con el espcimen, grese suavemente a mano su porcin mvil de modo que asiente uniformemente. 5. Aplquese la carga en forma continua y sin impactos. En la mquina de tipo mecnico la cabeza mvil se deber desplazar a razn de 0.12 centmetros por minuto, al operar la mquina en vaco. En la mquina de tipo hidrulico, la carga se deber aplicar con una rapidez constante dentro del margen de 1.5 a 3.5 kg. /cm por segundo. 6. Durante la aplicacin de la primera mitad de la carga mxima, se deber permitir una rapidez de carga mayor.
7. No se deber hacer ningn ajuste en los controles de la mquina de prueba cuando un espcimen este cediendo rpidamente momentos antes de la falla. 8. Aumentase la carga hasta que el espcimen falle y antese la carga mxima. Indquese el tipo de falla y la apariencia del concreto. 9. Calclese la resistencia del espcimen a la compresin, dividiendo la carga mxima soportada por el espcimen, entre el rea de la seccin transversal promedio determinada con el dimetro del espcimen, y expresando el resultado en una aproximacin de 1 kg/cm.
RC= (P) / (D/4) RC= ((52000 kg) / (() (15cm)/4)) RC= 294.26 kg/cm
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Acero de refuerzo
El acero de refuerzo o varilla corrugada es el alma de cualquier elemento estructural, absorbe todos los esfuerzos de tensin provocados por las cargas, y por los cambios de volumen en el concreto al variar su temperatura. Es un importante material para la industria de la construccin el cual, por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada y estudiada su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada su resistencia, ductilidad, dimensiones, y lmites fsicos o qumicos de la materia prima utilizada en su fabricacin. Los principales problemas observados en el acero de refuerzo, y que deben ser resueltos son: las diferencias de dimetro del acero milimtrico, el cual no cumple con las especificaciones requeridas; el aplastamiento de la corruga, el cual se presenta durante el proceso de enderezado as como la adherencia entre la varilla y el concreto.
No ferrosos
Metales
Ferrosos
Aleaciones de hierro, carbn y pequeas cantidades de sulfuro, fosforo, silicio y manganeso. en algunos casos como niquel, cromo, molibdeno, etc.
Acero
solucion solida de carbon en hierro, en la que el 1.7% de carbon en peso (a la temperatura de fusion interna) viene a sel el limite superior del carbon en el acero. los aceros comerciales rara vez contienen mas del 1.2% de carbon
Metales ferrosos
Hierro Colado
contiene de 2.2% a 4.5% de carbon llamado colado gris, por el color de su fractura. cuando el enfriamiento es rapido del hierro colado derretido, no permite la separacion del grafito al permanecer combinado con el acero, tal material es llamado hacero colado branco es un acero de bajo contenido de carbon (<0.10%) y las pequeas particulas de escoria distribuidas en el metal, aparecen como elementos fibrososo, por la operacion de laminado empleado en su fabricacion
Tabla 08. Clasificacin del acero segn su esfuerzo de fluencia Esfuerzo de fluencia MPa (kg/cm2) 294 (3 000) 412 (4 200) 510 (5 200) 412 (4 200) Grado 30 42 52 42 baja aleacin 31
1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8)
Dimetro rea Limite elstico aparente Carga de ruptura Doblado Alargamiento Corrugacin Sanidad
El uso del acero de refuerzo ordinario es comn en elementos de concreto reforzado. Este acero es muy til para Aumentar ductilidad Aumentar resistencia Resistir esfuerzos de tensin y compresin Resistir cortante Resistir torsin Restringir agrietamiento Reducir deformaciones a largo plazo Confinar el concreto
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Requisitos de Calidad
El acero de refuerzo para concreto hidrulico cumplir con los requisitos de calidad que se indican a continuacin. REQUISITOS QUMICOS La composicin qumica del acero empleado en la fabricacin de varillas proveniente de lingotes o palanquillas Tabla 09. Composicin qumica del acero de refuerzo Acero Grados 30, 42 y 52 Grado 42 baja aleacin Elemento Anlisis de Anlisis del Anlisis de Anlisis del Fsforo Carbono Manganeso Azufre Silicio REQUISITOS FSICOS cada colada 0,50 --------producto 0,62 --------cada colada 0,035 0,30 1,50 0,045 0,50 Producto 0,043 0,33 1,56 0,053 0,55
Dimensiones La masa de las varillas de acero y el rea de su seccin transversal, consideradas individualmente, no sern menores del noventa y cuatro (94) por ciento de los valores nominales sealados en la Tabla 3 de esta Norma. A menos que se especifique lo contrario, no ser motivo de rechazo cualquier exceso en la masa o en el rea de las varillas, con respecto a los valores nominales indicados en la Tabla mencionada.
Tabla 10. Nmero de designacin, masa y dimensiones nominales de las varillas Dimensiones nominales [1] Masa nominal Nmero de rea de la seccin Dimetro Permetro por metro Designacin transversal Mm mm kg/m mm 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0,384 0,556 0,993 1,557 2,223 3,035 3,973 5,037 6,227 7,500 8,938 7,9 9,5 12,7 15,9 19,1 22,2 25,4 28,6 31,8 34,9 38,1 49 71 127 199 287 387 507 642 794 957 1 140 24,8 29,8 39,9 50,0 60,0 69,7 79,8 89,8 99,9 109,6 119,7
[1] La masa nominal por metro ser calculada con el dimetro nominal en centmetros y la densidad del acero = 7,84 g/cm3, empleando la siguiente expresin: Masa Nominal = D2/40 El permetro y el rea fueron calculados con las ecuaciones tradicionales
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Corrugaciones Las corrugaciones estarn distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla, no exceder de cero coma siete (0,7) veces su dimetro nominal, como se indica en la Tabla siguiente. Tabla 11. Requisitos de corrugacin de varillas de acero Separacin mxima Espaciamiento Altura mnima entre extremos de mximo promedio corrugaciones promedio transversales (a) (e) (cuerda) (s) 5,6 6,7 8,9 11,1 13,3 15,5 17,8 20,0 22,3 24,4 26,7
D
0,3 0,4 0,5 0,7 1,0 1,1 1,3 1,4 1,6 1,7 1,9
3,1 3,7 5,0 6,3 7,5 8,7 10,0 11,2 12,5 13,7 15,0
[1] El nmero de designacin es el nmero de octavos de pulgada del dimetro nominal de la varilla .Unidades en mm
Corrugaciones
s a e c Corte A-A
45<<70
>70
Tabla 12. Contenidos de Carbn Material % de carbn en peso Hierro dulce Vestigios y cantidades hasta 0.9 Acero de calderas 0.10 a 0.15 Acero estructural 0.16 a 0.30 Acero de maquinas 0.31 a 0.60 Acero de herramientas 0.61 a 1.20 Acero colado especial 1.21 a 2.20 Acero colado 2.21 a 4.50
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Corrugadas
Lisas Tipo B
Procedentes de rieles
Corrugadas
Tipo C Procedentes de ejes y ruedas para locomotora de ferrocarril o de materiales de composicion unifome y sano (Flechas, barras y perfiles estructurales) Lisas
Corrugadas
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Tipo de acero
Se indica con una letra mayscula segn la calidad de la varilla Ejemplo: Letra E I AR TOR
Equivalente Grado estructural Grado intermedio Alta resistencia Varillas torcidas en frio
Marca de fbrica
Finalmente algunos fabricantes tambin ponen en las varillas las inciales que identifican su fabrica Ejemplo: MV HYLSA Metalurgia Varacruzana Hierros Y Laminados Sociedad Annima
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Proceso:
1. Previamente se corta un segmento de varilla de 1 cm. La segueta elctrica no serva, se us con una segueta manual
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2. Se utiliza un vaso de precipitados, en la que se pone 100 ml. de agua y 100 ml. de cido.
3. Despus se introduce el trozo de varilla en la solucin. La cual se lleva al fuego donde no deber exceder una temperatura de entre 70 y 80 grados centgrados. 4. El vaso de precipitados se coloca en una charola de metal con una capa de arena para que la temperatura se eleve en forma controlada.
5. Trascurridos 30 minutos con la temperatura oscilando entre 70 y 80 C, se saca el vaso de precipitados de la flama.
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6. Se lava la pequea muestra de acero con un cepillo de alambre y alcohol de caa al 96%, se le pone alcohol suficiente y se deja evaporar.
7. Se observa con meticuloso cuidado la superficie expuesta de la muestra. Si presenta imperfecciones como agrietamientos, demasiados poros, fisuras o huecos entonces se dice que no es un material sano, ya que estas irregularidades posiblemente las tiene desde su fabricacin.
Observaciones.
Fueron dos los segmentos de varilla que se sometieron a la prueba. Una de 1 y la otra de 3/8. En la primera pudimos observar poros y erosin, debido al mal estado de la varilla. En la segunda pieza no encontramos mas marcas que las ocasionadas por el corte, observamos un material brilloso y sano.
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Prueba de densidad.
Materiales a utilizar. 1 1 ~ 1 Balanza Hilo Varillas de 3 y 5 cm Vaso de precipitados
Se utiliza una varilla de 3 a 5 cm y de 1 de dimetro. Para determinar la densidad de la varilla se realiza el siguiente procedimiento.
Proceso
1. En una balanza de precisin se pesa la muestra, pero colgndola con un hilo de masa insignificante desde la parte de la charola. Esto con el fin de determinar su peso en el aire, y se registra como PA.
2. Luego, con el mismo dispositivo se pesa nuevamente pero ahora se sumerge la muestra en agua, y el peso se registra como PA.
Resultados
Para determinar la densidad se utiliza la siguiente relacin:
Donde: D: densidad de la varilla. PA: el peso de la muestra en el aire = 205,3 gramos PA: el peso de la muestra en el agua = 168,9 gramos
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Se coloca los extremos del vernier entre los puntos de cruce de las varillas y luego esa cantidad se divide entre dos, puesto que la varilla es de doble corrugacin, y se compara con los datos de la tabla 11, segn los requisitos de cada varilla segn su tipo.
Observaciones
Se obtuvo una separacin de 3.1 cm., pero siendo esta una varilla con corrugacin doble, se divide entre dos, obteniendo as 1.55 cm, acorde con los datos reglamentarios de la tabla 11.
Altura de la corrugacin
Equipo y material ~ 1 Segmento de varilla muestreada vernier
El espesor de la corrugacin se utiliza el vernier tal para conocer sus dimensiones. Se recomienda medir en la parte media de la corrugacin tal como muestra la imagen, para obtener un valor medio.
Observaciones
La altura de las corrugaciones fue de 1.99 y 1.2 mm El promedio de ambas da 1.55mm.
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Proceso 1. Se juntan la hoja de papel carbn y la hoja de papel bond, con la cara q marca hacia la hoja de bond, se enrolla la varilla alrededor de las dos hojas 2. Se frota el papel para dejar q las corrugaciones se marquen en el bond con la ayuda del papel carbn
Observaciones
El ngulo de las corrugaciones de la varilla fue de 50 44
Resistencia a la tensin
La resistencia a la tensin de las varillas de acero, determinada segn se indica en el Manual MMMP203002, Resistencia a la Tensin de Productos Metlicos, cumplir con los valores indicados en la Tabla 5 de esta Norma, segn el tipo de acero utilizado en su fabricacin.
Tabla 13. Resistencia a la tensin de las varillas de acero Caractersticas Lmite de fluencia Mnimo Lmite de fluencia Mximo Resistencia a la tensin, mnima 490 (5 000) 618 (6 300) 706 (7 200) Grado 30 294 (3 000) --Grado 42 412 (4 200) --Grado 52 510 (5200) --Grado 42 baja aleacin 412 (4 200) 540 (5 500) 550 (5 600)
Si la resistencia a la tensin o el lmite de fluencia de cualquier espcimen probado resultan menores que los valores indicados en la Tabla 5 de esta Norma y la fractura ocurre fuera del tercio medio de la longitud calibrada, indicada por las marcas grabadas sobre el espcimen antes de la prueba, esos resultados no sern representativos y se repetir la prueba
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Conclusiones
Las prcticas realizadas con el concreto y el acero de refuerzo nos permiten mantener un control de calidad y lograr el uso de materiales adecuados para la construccin. Los resultados obtenidos han sido comparados con tablas de valores determinados para cada tipo de obra. Si bien es relevante conocer las proporciones de cada elemento en nuestra mezcla y estructura, tambin es muy importante usar materia sana para un resultado ptimo en nuestro trabajo.
Bibliografa y Referencias
http://es.scribd.com/doc/103409748/1-Introduccion-Al-Concreto-Armado-yCaracteristicas-y-Propiedades http://www.revista.ingenieria.uady.mx/volumen7/influencia.pdf http://stalineder.blogspot.mx/2010/11/para-restringir-el-movimiento.html http://www.construaprende.com/docs/tesis/293-concreto-presforzado?start=6 http://www.urbanismo.com/materiales-de-construccin-acero-de-refuerzo/ http://elconcreto.blogspot.mx/2009/01/resistencia-mecanica-el-cemento-y.html
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