SECRETARIA DE EDUCACIN PBLICA

INSTITUTO TECNOLGICO DE MORELIA

INSTITUTO TECNOLGICO DE MORELIA

DIVISIN DE ESTUDIOS PROFESIONALES
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA

TESIS Caracterizacin de los Campos de Velocidad del Acero Lquido Contenido en una Olla Agitada por el Fondo.
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE: INGENIERO MECNICO PRESENTA: JESS DAZ MONTES ASESOR: Dr. Enrique Torres Alonso CO-ASESOR: Ing. Antonio Arroyo Reyes MORELIA, MICHOACN Junio de 2013

Resumen
En este trabajo de investigacin se caracteriza la agitacin de una olla metalrgica para la produccin del acero mediante simulacin matemtica. A la olla, de la empresa Ternium planta Puebla de 110 toneladas, se le inyecta Argn por medio de dos tapones porosospor el fondo. Para conocer la dinmica de flujo dentro de la olla, se llev a cabo la modelacin matemtica mediante la solucin de las ecuaciones de continuidad, del modelo multifsico de fluido VOF, del modelo de turbulencia - y del modelo laminar (este ltimo en dos dimensiones); todo esto usando en los modelos criterios de dispersin del gas en el fluido en forma de chorro y de burbuja discreta. El modelo de flujo turbulento (-), considerando al flujo de gas comoun chorro, result ser el apropiado por generar campos de vectores de velocidad congruentes o similares con la informacin disponible en artculos publicados referentes a la simulacin matemtica de ollas, adems, el tiempo en el cual se genera la apertura de la escoria desde el inicio de la inyeccin, as como la magnitud del rea de apertura de la misma son muy similares a los datos obtenidos de la planta. Se simularon casos para geometras de la olla en 3D con flujos de Argn en cada tapn de 50, 200 y 500 l/min, respectivamente. A partir de un flujode 500 l/min en adelante, se presenta un arrastre de escoria haca el seno del acero lquido perjudicando las condiciones de limpieza del proceso y aumentando la posibilidad de generar inclusiones no metlicas en el material solidificado.

ndice
Captulo I
1.1 Introduccin 1.2 Antecedentes 1.4 Justificacin 1.5 Objetivos 1.6 Hiptesis .. .......... ......................................................................... .. .............................................................................................. .. 7 8 11 12 12 13

1.3 Delimitacin del problema

Captulo II
2.1 Marco terico 2.1.1 Metalurgia Secundaria .. .. .. .. .. .. 14 14 15 15 15 16 16 17 17 17 18 19 19 20 21 21 22 23 23 23 24 26 26 27

2.2 Procesos de refinacin del acero .. 2.3 Procesos en el horno olla 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 Desulfuracin Desgasificacin Desoxidacin

Adicin de elementos de aleacin Homogenizacin trmica y qumica .. .. .. .. .. .. 2.4.1 2.5.1 2.5.2 Tamao y forma de las ollas. Inyeccin por medio de lanza

2.4 Caractersticas del horno olla 2.5 Medios de agitacin de la olla

Inyeccin por medio de tapn poroso

2.6 Clasificacin del ascenso de un gas en un metal lquido 2.7 Tiempo de mezclado del acero 2.9 Modelos matemticos

.. .. ... ... .

2.8 Dinmica del flujo generada por la inyeccin del gas .. 2.9.1 Ecuacin de conservacin de masa 2.9.2 Ecuacin de conservacin de Momento 2.9.3 Ecuacin de modelo de turbulencia k 2.10 Desgaste del refractario 2.12 Simulacin matemtica

..

2.11 Dinmica de fluidos computacionales

2.12.1 Pre procesamiento 2.12.2 Mallado

.... .

28 29 29 30 30 32 33 36 37 38 40 41

2.12.3 Condiciones inciales y de frontera 2.14 Fluent CAPITULO III 3.1.1 Creacin de la geometra virtual de la olla 3.2 Optimizacin del Mallado 3.3 Variables del proceso

2.13. Procesamiento .... .

............

3.4 Simulacin matemtica en 2D ............ 3.5 Simulacin matemtica en 3D ............ 3.6 Parmetros de solucin usados en Fluent 3.7 Procesamiento Fluent ........... ..

Captulo IV
4.1 Resultados .. 35 35 39 46 46 50 52 57 57 4.1.1 Simulacin matemtica en 2 dimensiones 4.1.2 Simulacin matemtica en 3 dimensiones 4.2 Anlisis de resultados 4.2.1 Campo de velocidades

... ....

4.2.2 Contornos de fase de la escoria 4.2.3 Contornos coeficiente de friccin 4.3 Validacin de resultados

...

4.3.1 simulacin matemtica y modelacin fsica de una olla a escala.

Conclusiones
Conclusiones Referencias ..... . 59 60

ndice de figuras
Figura 1. Vista general de una olla para colada continua . Figura 2. Inyeccin de gas Argn por lanza rotatoria Figura 3. Inyeccin de gas Argn por tapn poroso . . 18 19 20

Figura 4. Clasificacin del campo de flujo en una inyeccin de gas Figura 5. Metodologa utilizada en la simulacin matemtica para determinar el modelo correcto para reproducir la dinmica de flujo dentro de la olla

..

22

.......... . ...

31 32 32 33 34 33 30 38 39 42 43 44 44

Figura 6. Geometra de la olla y sus dimensiones . Figura 7. Dimensiones de los tapones y su ubicacin Figura 8. Vista de la malla en un plano XY .. Figura 9. Vistade la malla en un plano XZ a la altura de la escoria Figura 10. Reporte de calidad de la malla de Gambit ... .

Figura 11 Condiciones de frontera necesarias para la simulacin matemtica. Figura 12. Plano de referencia que intersecta a los dos tapones Figura 13. Plano de referencia que intersecta a un tapn . Figura 14. Comparacin del campo de velocidades para modelos con: a) Chorro turbulento en 2D, b) chorro laminar en 2D a) Chorro turbulento en 2D, b) chorro laminar en 2D a) Burbujas turbulento en 2D, b) burbujas laminar en 2D Figura 17. Comparacin del contorno de fases para modelos con: a) Burbujas turbulento en 2D, b) burbujas laminar en 2D turbulento en 3D sobre un plano de referencia que intersecta al plano XY ... . . Figura 18. Campo de vectores de velocidad de un modelo de chorro .... .... Figura 15. Comparacin del contorno de fases para modelos con: Figura 16. Comparacin del campo de velocidades para modelos con:

45 46 46 47 47 48 49 50 50 51

Figura 19. Vista isomtrica de vectores de velocidad para chorro 3D con chorro en 3D utilizado dos tapones

Figura 20. Vista isomtrica en plano XY del contorno de fases del modelo ... Figura 21.Vectores de velocidad para un modelo 3D burbujas discretas Figura 22. Vista isomtrica de vectores de velocidad para modelo 3D burbujas discretas . Figura 23. Vista de contorno de fases para modelo 3D burbujas discretas .. Figura 24. Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 50 l/min.. Figura 25. Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 200 l/min.. Figura 26. Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 500 l/min.. Figura 27. Vista en plano YZ del campo de velocidades para un flujo de 50 l/min

Figura 28. Vista en plano YZ del campo de velocidades para un flujo de 200 l/min.. Figura 30. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 50 l/min . Figura 31. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 200 l/min Figura 32. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 500 l/min... Figura 33. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 50 l/min en las paredes para un flujo de Argn de 50 l/min en las paredes para un flujo de Argn de 200 l/min en las paredes para un flujo de Argn de 200 l/min en las paredes para un flujo de Argn de 500 l/min en las paredes para un flujo de Argn de 500 l/min y el modelo matemtico . . .....

52 53 53 54 55 55 56 57

Figura 29. Vista en plano YZ del campo de velocidades para un flujo de 500 l/min... 52

Figura 34. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin Figura 35. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin Figura 36. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin Figura 37. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin 58 . 58 60 Figura 38. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin Figura 39. Comparacin de lneas de corriente del modelo fsico

ndice de tablas Tabla 1. Propiedades de las fases utilizadas en la simulacin.. Tabla 2. Tensiones interfasiales . .... Tabla 3. Parmetros de solucin utilizados en Fluent para un flujo de 400 l/min. Tabla 4. Condiciones de entrada para un flujo de 400 l/min Tabla 5. Parmetros de solucin utilizados en Fluent para los flujos de 50, 200 y 500 l/min .... Tabla 6. Condiciones de entrada para un flujo de 50 l/min Tabla 7. Condiciones de entrada para un flujo de 200 l/min Tabla 8. Condiciones de entrada para un flujo de 500 l/min .. . . 40 40 40 41 59 59 36 37 37 38

Tabla 9. Flujo volumtrico de la inyeccin de aire, utilizada en la modelacin fsica de la olla a escala 1:7 ... Tabla 10. Ubicacin de los tapones porosos para inyeccin de aire ....

Captulo I 1. Introduccin
Los productos que genera el sector siderrgico son insumos importantes para otras industrias como la de la construccin y la automotriz. Sus productos tambin se integran a la cadena de valor de las industrias elctrica y electrnica, en las que se elabora una amplia gama de bienes que se entregan a los consumidores nacionales e internacionales. Mxico se encuentra entre los 15 principales productores de acero a nivel mundial y su produccin durante el anterior sexenio promedi 16 millones de toneladas anuales. Arcelor Mittal mantiene presencia en Mxico y su participacin en el mercado la ubica en el primer lugar, con el 24% de la produccin total; las empresas AHMSA, Ternium Mxico, DeAcero y Tamsa, en conjunto, concentran el 61.0% de la produccin, de forma que 5 empresas generan el 85% de la produccin nacional. (1) La metalurgia secundaria, tiene como finalidad aumentar la calidad del acero, por medio de varios procesos de refinacin hoy existentes, algunos ms sofisticados que otros, ya sea por arco elctrico, que fusiona el mineral de hierro con la chatarra o por horno bsico de oxgeno. El tratamiento de acero en la olla empez aproximadamente hace 45 aos, donde los procesos de desgasificado al vaco aparecieron con el fin de remover el hidrgeno del acero lquido. En los aos 50`s los procesos Dortmund-Hoerder (DH) y Ruhrstahl Heraeus (RH) fueron muy populares. A mediados de los aos 60`s los procesos de desgasificacin del acero al vaco (VAD), el proceso ASEA-SKF y el proceso de decarburizacin con oxgeno al vaco (VOD) aparecieron para fabricar aceros al alto cromo, en los 70`s el proceso de decarburizacin mediante la inyeccin de oxgeno y argn (AOD) fue introducido y hasta la fecha es el proceso preferido para fabricar aceros especiales y aceros inoxidables. As pues, la inyeccin de un gas inerte, empez a funcionar excelentemente en el proceso de refinacin secundaria para mejorar el control de la composicin qumica, lograr un bao homogneo trmicamente y para flotacin de las inclusiones. (2) La agitacin del bao metlico por medio de un gas inerte, permite incrementarel rendimiento de las ferroaleaciones, as como disminuir el tiempo total entre colada y

colada, disminuir el contenido de Azufre, disminuir las inclusiones de sulfuro de Manganeso no metlicas y disminuir la cantidad de gases disueltos como Hidrgeno y Nitrgeno. En general al obtener un acero ms limpio la consecuencia directa es obtener un producto con mejores propiedades mecnicas. Todos los fenmenos anteriores estn estrechamente relacionados y son gobernados por los mecanismos deconveccin y difusin del transporte de momento, masa y energa.Adems, la turbulencia juega un papel muy importante en ste contexto y debe ser tomada en cuenta. Recientemente ha venido creciendo el inters en la industria del acero por entender la dinmica de fluidos, la transferencia de masa y los fenmenos de transferencia de calor que existen en la metalurgia de la olla, especialmente en los reactores agitados por la accin de chorros de gas inyectado por el fondo de los mismos, con el fin de lograr una optimizacin del proceso. Para estudiar estos fenmenos se han utilizado tanto modelos computacionales como experimentales. En la actualidad, los modelos fsicos y matemticos juegan un papel muy importante, debido al impacto que estos tienen en el desarrollo y optimizacin de los procesos de la industria siderrgica.

1.2 Antecedentes
Existen numerosas investigaciones basadas en la modelacin fsica y matemtica, acerca de los fenmenos de transporte que ocurren en la olla, lo cual indica elenorme inters que existe por la comunidad cientfica y las empresas metalrgicas en entender los fenmenos que existenen la olla metalrgica. A continuacin se mencionan algunas de las ms importantes. A mediados de los aos 70s Nakanishi fue el pionero en definir una relacin cuantitativa entre la energa de agitacin y el tiempo de mezclado, donde el tiempo de mezclado es inversamente proporcional a la energa de agitacin elevado a una potencia n.(20) En los aos 80s, Mazumdar y Guthrie, realizaron una revisin bibliogrfica de estudios realizados en el horno olla (HO) y ellos clasificaron los estudios basados en los fenmenos de transporte en las siguientes categoras: Modelos Fsicos Modelos Matemtico.

Debido a lo peligroso de trabajar con el acero lquido a altas temperaturas,la medicin en planta de las variables de proceso comolas velocidades de ascenso de las burbujas, la fraccin volumtrica del gas, el tamao de la burbuja, etc., es muy difcil de realizar. De ah la necesidad de emplear los modelos fsicos y matemticos. En ste aspecto se han realizado bastantes contribuciones. Dichos investigadores adems presentaron una ecuacin que define precisamente al tiempo de mezclado en funcin de la energa de la agitacin y las dimensiones de la olla: m = 373 R3 H1 Donde m representa el tiempo de mezclado en segundos, R es el radio de la olla en metros y H es la altura del lquido en metros.(4) En 1983, Haida y Ying, compararon el tiempo de mezclado con y sin capa de escoria. Ellos encontraron que la presencia de la capa de escoria incrementa el tiempo de mezclado. (25, 26) Las siguientes ecuaciones resumen los resultados reportados por Haida, la primera ecuacin describe el tiempo de mezclado sin capa de escoria y segunda ecuacin describe el tiempo de mezclado con la presencia de la capa de escoria. = 58 0.31 = 100 0.42 Donde representa el tiempo de mezclado en segundos y representa la energa de agitacin en W/t. Guthrie encontr en 1988, a partir de un modelo fsico,un ecuacin para describir la emulsificacin de la escoria, modificando artificialmente la densidad del agua con ZnCl2 Rb 0.19m s s 3 3

1 5 1 5

Q dB

Donde Rb representa el volumen neto de las gotas elevadas hacia la escoria por unidad de tiempo en cm3/s, m y s representan la viscosidad del metal y escoria, respectivamente, en g/cms, es la diferencia de densidades entre las dos fases (escoria y metal) en g/cm3, Q es la tasa de flujo del gas en cm3/s, y dB es el dimetro de la burbuja en cm. (28) A finales de los 80s, Mietz J. y Oeters F. reportaron una ecuacin para definir la velocidad crtica para la emulsificacin de la escoria, la cual indica que disminuyendo la densidad de la escoria tambin se disminuye la velocidad critica. (21)

Sugirieron una aproximacin ms prctica definiendo una tasa de flujo de gas crtica para la emulsificacin de la escoria. (21) Q crit = 3.8 103 H1.80 2 s

Donde Qcrit es la tasa de flujo de gas crtico en l/min, representa la tensin interfasial en dyn/cm, H es la altura del lquido en m, es la densidad de la escoria, en g/cm3. Ms recientemente un grupo de coreanos y report resultados de fenmenos de mezclado tanto para un modelo matemtico como para un modelo fsico usando un tapn en la parte central, involucrando una capa de escoria, con una tasa de densidad cercana a 1. Esta es la primera aproximacin numrica relacionando el flujo de fluidos y el tiempo de mezclado con capa de escoria.(22, 23) Ridenour y Yin se enfocaron sobre la influencia del espesor de la escoria y la densidad sobre el flujo de fluidos. Encontraron que la escoria aumenta la recirculacin y reduce las zonas muertas localizadas en las esquinas inferiores debidos a la ms baja posicin de los patrones de recirculacin. Ms escoria mejora la agitacin completa. Este descubrimiento es una contradiccin con los resultados previos los cuales indican un incremente en el tiempo de mezclado debido a la presencia de una escoria superior. Ellos tambin reportaron una disminucin en el ojo de la escoria incrementando el espesor de la escoria y disminuyendo la densidad de la escoria.(27) En 1989, Mietz J. y Oeters encontraron que la formacin del pico de la pluma de gas depende del flujo de gas, con 2 tapones hay mayor apertura de escoria, la escoria es ms gruesa en las paredes que el ojo, considera la emulsificacin de escoria y mezclado con el acero de la escoria, pero no considera la transferencia de calor. (29) Un buen nmero de investigadores han analizado el comportamiento de las burbujas de gas y la remocin de inclusiones en el acero lquido. Los resultados demuestran que el tamao pequeo de burbuja es benfico para la remocin de inclusiones por adhesin. Pero el tamao de las burbujas generadas por la inyeccin de gas con tapn poroso, toberas y con lancetas son tpicamente de 10 a 20 mm de dimetro.Con respecto a estudios basados en la modelacin matemtica, existen 2 tipos de modelos basados en tcnicas numricas para resolver el problema de la inyeccin de gases: 1) Modelos de fase cuasi-simple y 2) modelos bifsicos. Los modelos de fase cuasi simple solo resolvern las ecuaciones de conservacin para la fase lquida y su desventaja consiste en que se debe conocer primero la forma y distribucin de la pluma generada por la inyeccin de gas. Por otra parte, los modelos bifsicos no necesitan conocer a priori

10

tales variables, pero s requieren de algunos parmetros empricos obtenidos a travs de modelos experimentales, como el coeficiente de arrastre, de transferencia de calor y masa, entre otros. (5)

1.3 Delimitacin del problema.

En este trabajo se estudia solo una parte del proceso refinacin secundaria, nuestro problema se limita al estudio de inyeccin de gas Argn para homogenizacin qumica y trmica en el hornoolla.Se hace nfasis en este estudio para cumplir con los objetivos de la empresa, saber si hay atrapamiento de escoria en el acerolquido o no. Persiguiendo este objetivo se trata de aislar el fenmeno para poder estudiarlo mejor, para lo cual se hacen las siguientes suposiciones y simplificaciones. Las simulaciones matemticas se llevaron a cabo en estado isotrmico, no se tomaron en cuenta los gradientes de temperatura, no se consideraron reacciones qumicas, no se toma en cuenta la transferencia de calor en las paredes; es decir, nuestro inters se centra nica y exclusivamente en la dinmica de flujo al interior de la olla considerando las diferentes fases presentes, acero lquido, escoria, aire y Argn. Como una primera fase de este proyecto, el objetivo de dicho trabajo se limita a obtener la caracterizacin de la dinmica de flujo al interior del horno olla sujetndose a la geometra y variables de proceso actual en la planta. Un trabajo posterior deber incluir la optimizacin de dicha dinmica de flujos considerando cambios en el nmero de tapones porosos y/o su posicin. El anlisis abarca desde el inicio de la inyeccin del gas Argn, hasta que ste llega a la superficie. Los flujos que se manejan en planta son variados, de acuerdo al tipo de operacin que se requiera, sin embargo los flujos que aqu se estudian son 50, 200 y 500 l/ min, debido a que stos son los de mayor inters para la planta. De manera adicional se toma en cuenta el efecto que dicha dinmica de flujo pudiera tener sobre las paredes refractarias de la olla, ya que esto puede ocasionar erosin en ciertas zonas localizadas y disminuir la vida til de la olla afectando as la productividad del proceso y la calidad del producto final.

11

1.4 Justificacin
Los procesos siderrgicos reales son muy difciles de reproducir de manera fsica, debido a las condiciones en las que se opera (altas temperaturas). Adems, es muy costoso realizar pruebas dentro del reactor por las cantidades de acero que se procesan (56 a 250 toneladas de acero lquido por olla) por lo que se han desarrollado herramientas como la simulacin fsica y matemtica de procesos siderrgicos.En la actualidad se han realizado muchos experimentos sobre la dinmica del fluido del acero lquido y el proceso de inyeccin de gas Argn por el fondo de la olla
(5,6).

Existen varias variables que

determinan la eficiencia de la agitacinproducida por la inyeccin de gas por el fondo del horno olla tales como: la posicin y el nmero de los tapones, el flujo de gas y la geometra de la olla. Motivo por el cual un solo estudio no es de aplicacin general para todos los casos, siendo necesario encontrar el flujo de gas y posicin de inyeccin ideal para cada tipo de geometra del horno olla en cada una de las empresas siderrgicas. La empresa TERNIUM utiliza en cada planta un arreglo propio para inyectar gas por el fondo mediante un tapn poroso. Por lo que existe la necesidad de conocer los patrones de flujo, que se originan en el interior de la olla en la Planta Puebla, para despus intentar mejorar el proceso variando posiciones, nmero de tapones y cantidad de gas inyectado. La finalidad de los tecnlogos de la planta Puebla es, en un proyecto de largo plazo, encontrar un arreglo ptimo que disminuya los tiempos de agitacin, homogenizar la temperatura y la composicin qumica del acero lquido contenido en la olla y saber bajo que flujos de gas Argn se presenta el atrapamiento de escoria hacia el acero lquido.

1.5 Objetivos 1.5.1 Objetivo general

Caracterizar la dinmica de flujo de fluidos mediante la obtencindel patrn de velocidad del acero lquido contenido en una olla de 110 toneladas cuando es agitado con Argn, por medio de taponesposicionados enel fondo de la olla de la empresa Ternium (Planta Puebla).

12

1.5.2 Objetivos especficos

Recopilacin de datos de proceso en planta Puebla y construccin de la geometra de la olla en CAD. Realizar la simulacin matemtica del proceso en 2D con un modelo laminar, con unmodelo de turbulencia y diferentes criterios de dispersin del gas. Realizar la simulacin matemtica del proceso en 3D con el modelo de turbulencia y el criterio de dispersin del gas validado en planta. Caracterizacin de los campos de velocidad del acero contenido en la olla de 110 toneladas para flujos de Argn inyectados por el fondo de 50, 200y 500l /min, respectivamente. Validacin de la modelacin matemtica comparando los resultadoscon los datos experimentales previamente reportados en la literatura, de un modelo fsico de una olla, escala1:7, con agua.

1.6 Hiptesis
Mediante la modelacin de dinmica de fluidos computacional y utilizando un modelo multifsico adecuado seremos capaces de reproducir la dinmica de flujo que se genera al interior de la olla y los efectos convectivos que genera el chorro de gas Argn, a alta velocidad, sobre el acero lquido y en general la interaccin de estas dos fases con la escoria localizada sobre la superficie del bao lquido. En base a dichos resultados seremos capaces de determinar Cmo influye el flujo de gas en el acero lquido? y Para qu flujos la escoria se empieza a mezclar con el acero lquido? Una vez realizado esto, se podr determinar si es conveniente reducir los flujos o en su caso cambiar el nmero y/o la ubicacin de los tapones porosos para evitar en lo posible una mezcla entre la escoria y el acero lquido.

13

Captulo II
2 Marco terico
2.1 METALURGIA SECUNDARIA Despus de la obtencin del aceroen el convertidor, a partir del arrabio y de la chatarra, a una temperatura mayor a1600 C, debe de controlarse la composicin qumica y otras caractersticas de acuerdo a las especificaciones requeridas por el cliente. As mismo, debe ajustarse la temperatura del metal de acuerdo con las exigencias del departamento de colada continua. Todo esto, hace necesario el tratamientodel acero del convertidor en el departamento de metalurgia secundaria, tambin denominado metalurgia de la olla. La denominacin de metalurgia de la olla se debe a que todas las operaciones, a que se somete el acero, se realizan en la misma olla en que se ha vertido el acero desde el convertidor. Los objetivos tcnicos propios de la metalurgia secundaria son: 1. El control de gases, mediante la reduccin del oxgeno, el hidrgeno y el nitrgeno disuelto en el acero. 2. Alcanzar bajos contenidos en azufre, normalmente menores de 0.01 %. 3. Eliminacin de inclusiones no metlicas, como xidos, sulfuros, etc. 4. Obtener la composicin qumica del acero de acuerdo a las especificaciones del cliente. 5. Tener una homogenizacin trmica del acero y mantener un sobrecalentamiento suficiente que permita llevar a cabo los procesos posteriores de colada continua (hasta su solidificacin final).

Estos tratamientos pueden hacerse, secuencialmente, todos o alguno de ellos. Con la metalurgia secundaria se logra mejorar el rendimiento de las ferroaleaciones (disminuyendo costos; las ferroaleaciones se usan para aportar los elementos necesarios, lo cual permite ajustar la composicin del acero) y permite obtener aceros ms limpios (disminuyendo la presencia de inclusiones).

14

2.2 Procesos de refinacin el acero

El acero lquido fabricado en el BOF (por sus siglas en ingls, Basic Oxygen Furnace) o en el EAF (por sus siglas en ingls, Electric Arc Furnace) no puede considerarse totalmente terminado,ya que normalmente es necesario obtener una composicin qumica determinadaParaobtenerla, el acero se somete a varios procesos, debido a que existen impurezas en el acero lquido y es necesario eliminarlas mediante refinacin; se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin de los aceros. Se tienen que eliminar o reducir el contenido de inclusiones en el acero, porque estas son perjudiciales para las propiedades de la aleacin. En la realidad es muy difcil, casi imposible eliminartotalmentelas impurezas, por esto se admite su presencia en cantidades mnimas.

2.3 Procesos en el horno olla

Los procesos que se realizan en el horno olla, principalmente son: Desulfuracin Desgasificacin Desoxidacin

2.3.1 Desulfuracin
El azufre con el hierro forma sulfuro de hierro, que da lugar a una mezcla de dos componentes con punto de fusin (solidificacin) o punto de vaporizacin (licuefaccin) mnimo, inferior al correspondiente a cada uno de los compuestos en estado puro. Cuando el acero solidificado mediante colada continua debe ser laminado en caliente, dicha mezcla se encuentra en estado lquido, lo que provoca la generacin de grietas en el producto laminado. Para desulfurar (reducir el porcentaje de azufre) se suele utilizar el elemento calcio (por la gran afinidad de ste por el azufre), pero debido a que el calcio es muy inestable, suele

15

aportarse mediante un compuesto que lo contenga (CaC2, SiCa, etc.) y cuyo soporte no contamine o modifique el acero a tratar.

2.3.2 Desgasificacin
El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin; el Hidrgeno, el Oxgeno y el Nitrgeno. Para reducir al mnimo el contenido de estos gases, en especial el del Hidrgeno, se somete al acero lquido al vaco, segn distintos procesos. Dicho vaco adems favorece la eliminacin de carbono. Existen actualmente varios procesos para la desgasificacin, por mencionar algunos de ellos: El proceso CAS (Composition Adjustment by Sealed Argon Bubbling); proceso DH (Dortmund-Hoerder);AVR (Allegheny Vacuum Refining); entre otros. Para lograr la eliminacin de los gases disueltos en elacero, es necesaria una baja presin parcial del gas. Cuanto menor sea la presin parcial del gas menor ser la concentracin en equilibrio con el lquido. (5)

2.3.3 Desoxidacin
El oxgeno, al ponerse en contacto con el acero fundido, se combina con el hierro formando xido ferroso, que se disuelve en importantes cantidades en el bao metlico. El oxgeno origina porosidades en los aceros mal desoxidados, y facilita la formacin de inclusiones no metlicas. En los aceros a temperatura ambiente el oxgeno siempre aparece combinado, formando xidos. La desoxidacin se lleva acabo aadiendo materiales como aluminio, Silicio y Titanio, el oxigeno reacciona con estos elementos formando compuestosy desapareciendo una parte, en su forma libre, en el acero lquido.

16

2.3.4 Adicin de elementos de aleacin.

Los elementos de aleacin, son materiales que se aaden al acero para mejorar ciertas propiedades mecnicas, estos elementos se agregan para obtener caractersticas determinadas como templabilidad, resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. Debido a que el acero debe contener Hierro en sus aleaciones, se utilizan las ferroaleaciones, stas son las varias aleaciones del hierro que contienen una cantidad significativa de uno u otros elementos, tales como manganeso, carbn, o silicio. El trmino ferro o frrico, refiere a un compuesto que contiene o referente al hierro. Una ferroaleacin tiene hierro como el elemento bajo. Algunos de los elementos que ms se utilizan son ferroaluminio, ferrosilicio, ferrocromo, etc.

2.3.5 Homogenizacin qumica y trmica

Para que el acero pueda pasar a la siguiente etapa en el proceso, despus de la olla, el acero debe alcanzar un grado de homogenizacin qumica, es decir; que todos sus elementos aleados alcancen un equilibrio qumico en cuanto a su composicin, todo el acero debe tener el mismo porcentaje de elementos en todo el acero. Para que el acero alcance un equilibrio trmico, se debe agitar hasta que su temperatura en todas las zonas de la olla, sea la misma. Si no se cumplen estos requisitos, el acero puede salir con propiedades mecnicas muy diferentes en la misma colada.

2.4 Caractersticas del horno olla

El horno olla es un gran recipiente metlico construido con chapa deacero dulce de 10 a 50 mm de espesor, revestido interiormente con ladrillos o masas refractarias de composicin diversa. Su capacidad debe ser algo mayor que la del convertidor, ya que adems del acero va a contener tambin parte de la escoria. La experiencia moderna muestra que el tamao y forma de la olla, as como su confeccin, influyen en la calidad del acero. Los ladrillos sillicoaluminosos que constituyen el revestimiento deben ser de elevado contenido de almina y de la mejor calidad posible para que puedan resistir la

17

temperatura del acero y el ataque de las escorias sin que experimenten un gran desgaste o aporten al acero residuos que mermen su calidad. Hoy da se tiende a sustituirlos por refractarios de almina o magnsicos, especialmente en el revestimiento de trabajo.

Figura 1. Vista general de una olla para colada continua. (17)

2.4.1 Tamao y forma de las ollas

El tamao y forma de las ollas tienen tambin influencia en los resultados que se obtienen en las aceras. La relacin entre la altura y el dimetro de la olla es muy importante, procurndose que la altura sea ligeramente superior al dimetro. Adems se recomienda que de ser posible todas las ollas que se empleen en la planta sean iguales, para que las condiciones de enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas. La altura de la olla debe estar calculada pensando en que ha de contener el acero del horno y una capa sustancial de escoria que proteja del enfriamiento y re oxidacin al bao. Las ollas demasiado altas tienen el inconveniente de que el acero de la parte inferior est sometido a una gran presin y esto eleva excesivamente la velocidad con que el metal sale de la olla y entra enlalingotera o mquina de colada continua. La velocidad de colada aumenta el peligro de salpicaduras del acero contra las paredes del molde: esto a su vez puede provocar la formacin de gotas fras pegadas en las superficies de las paredes del

18

molde y falsas adherencias que originan defectos superficiales que se alargan y agravan durante la laminacin.

2.5 Medios de agitacin del acero lquido dentro de la olla

Para la agitacin del acero lquido dentro de la olla se pueden emplear varias tcnicas, ya sea por medio de lanzas rotatorias o por medio de tapones porosos ubicados en el fondo de la olla, esta accin hace que el gas agite la mezcla, removiendo inclusiones pequeas, haciendo que stas se junten en la superficie, tambin promueve la homogenizacin qumica y trmica.

2.5.1 Inyeccin de gas argn por medio de una lanza

La inyeccin de gas a travs de una lanza sumergida sobre el bao es la forma mssimple de inyectarlo, nos promueve una buena eliminacin de azufre (S) y fsforo (P), protege el revestimiento del horno olla y requiere poca inversin respecto a los otros mtodos. Sin embargo, se tiene una mala eliminacin del oxgeno y nitrgeno, la capa superficial se vuelve muy turbulenta y se crean importantes zonas muertas dentro del bao (zona muerta es el rea del bao donde la circulacin es escasa o nula). (8,9)

Figura 2. Inyeccin de gas Argn por lanza Rotatoria

19

2.5.2 Inyeccin de gas Argn por medio de un tapn poroso

La inyeccin de gas Argn a travs de un tapn poroso por la parte inferior de la olla enel bao de acero nos proporciona pocas zonas muertas, una agitacin uniforme, un acerolimpio, la posibilidad de agitar el horno continuamente en cualquier parte, un efecto de presin ferrosttica maximizada, bajos costos de inversin y operacin. Sin embargo ocasiona un fuerte desgaste en el material refractario de las paredes, un tipo de construccin muy limitado y riesgos de fracturas. (8,9) El patrn de agitacin es muy variable y depende en gran parte de las condiciones de la olla, ya que depende el flujo de gas que se inyecte, el dimetro de tapn, el tamao de la olla, tambin es importante la cantidad de acero lquido que se va a agitar, por lo tanto, el tiempo que tarde en homogenizar qumica y trmicamente varia para cada caso.

Figura 3. Inyeccin de gas Argn por tapn poroso

20

2.6 Clasificacin del ascenso de un gas en un metal lquido.

La formacin de burbujas en un lquido es controlada por la cantidad y velocidad del gas introducido. Bajas cantidades y/o bajas velocidades del gas introducido dan como resultado la formacin de burbujas debido a que la tensin superficial acta como efecto dominante. Sin embargo, mientras se incrementa el nivel del gas, el tamao de la burbuja va creciendo, fusionando las burbujas hasta formar un chorro.

2.7 Tiempo de mezclado del acero

El concepto de tiempo de mezclado ha sido empleado extensamente como unode los indicadores del grado de homogenizacin del bao de acero lquido en el horno olla. Numerosas investigaciones se han realizado, usando un bao de agua ionizada y un sensor de conductividad elctrica que mide la concentracin de una solucin de cloruro de potasio utilizada como trazador, los modelos con agua son comnmente usados como medios para representar el acero lquido ya que la viscosidad cinemtica es aproximadamente la misma. (11) Durante todo el proceso de refinacin secundaria, existe una delgada capa superior de escoria que cubre el metal lquido. La mezcla de esta capa escoria con el acero lquido juega un rol esencial en las reacciones metal escoria. Esto es, la eficiencia del proceso es controlada principalmente por la transferencia de masa en la interfase metal escoria. Aceites transparentes, tales como el aceite de silicn, son usados para modelar esta capa. Sin embargo, el tiempo de mezclado es difcil de medir con los mtodos convencionales de conductividad elctrica en el aceite, ya que la solucin de cloruro de potasio (KCl) es insoluble en el aceite. (12)

21

2.8 Dinmica del flujo generada por la inyeccin del gas.

El campo de flujo de una pluma de gas dentro de la olla se puede dividir en varias regiones, desde la base (por donde sale el gas verticalmente hacia arriba) hasta la superficie, estas son: regin de movimiento, regin de transicin, regin de flotacin y superficie. Como se muestra en la figura:

Figura 4. Clasificacin del campo de flujo en una inyeccin de gas. (10)

El flujo en la regin de movimiento est principalmente gobernado por la fuerza inercial del gas inyectado, mientras que las fuerzas de flotacin son mayores en la regin de flotacin tomando el papel principal. La razn de las fuerzas inerciales y las fuerzas de gravedad es conocida como el nmero de Froude. Conforme el nmero Fr es mayor, la regin del movimiento aumenta. (13)

22

2.9 Modelos matemticos 2.9.1 Ecuacin de conservacin de masa

La ecuacin de conservacin de masa nos dice que, la velocidad de acumulacin de masa es igual a la velocidad de entrada de masa menos la velocidad de salida de masa. Se obtiene de un balance de masa. Velocidad de acumulacin = Velocidad de entrada Velocidad de salida de masa de masa de masa (1)

sta es la ecuacin de continuidad, que describe la variacin de la densidad para un punto fijo, como consecuencia de las variaciones del vector de velocidad. La Ec.1 puede escribirse en una forma ms conveniente utilizando notacin vectorial:

= .

(2)

Donde es la densidad de flujode masa y representa la velocidad neta con que disminuye la densidad de flujo de masa por unidad de volumen.

2.9.2 Ecuacin de cantidad de movimiento

La ecuacin de movimiento nos dice que, la velocidad de acumulacin de cantidad de movimiento ser igual a la velocidad de entrada de cantidad de movimiento, menos la velocidad de salida de cantidad de movimiento, ms la sumatoria de las fuerzas que acten en el sistema. ( ) + = + +

3)

Donde es la densidad por la velocidad del fluido en la direccin i, son las direcciones del flujo, y T es la temperatura.

23

2.9.3 Ecuacin del Modelo de turbulencia k

Para la simulacin del flujo turbulento, se us el modelo k propuesto por Jones y Launder.
(30)

La viscosidad turbulenta se calcula a travs de su relacin con la energa

cintica (k) y su velocidad de disipacin ( ): ( ) (1 ) ( + = + +

5)

( ) (1 ) ( 2 + = + 1 2

6)

Los trminos Gk y Gb son la velocidad de produccin de energa cintica turbulenta y la generacin debido a las fuerzas de flotacin, respectivamente.

( ) ( ) +

7)

8)

La viscosidad turbulenta se obtiene suponiendo que es proporcional al producto de una escala de velocidad turbulenta y una escala de longitud, y est dada por:

2 = 9) Adems de que en Fluent se resuelven las ecuaciones del modelo k-psilon estndar, podemos seleccionar otros modelos, como pueden ser, el k-estndar, k-, RSM, krealizableetc.

24

El modelo el k- es un modelo semi-emprico basado en las ecuaciones de transporte para la energa cintica turbulenta (k) y para disipacin de energa cintica turbulenta (). El modelo k-, es el primer modelo de turbulencia completo, ya que adems de tener unaecuacin para modelar k, tiene un parmetro que corresponde a la razn de disipacin de energa por unidad de volumen y tiempo. El modelo de tensiones de Reynolds (RSM), es un modelo de turbulencia de 5 ecuaciones, en este modelo no se considera la hiptesis de disipacin de la viscosidad. En cambio, se define una ecuacin de transporte para cada componente del tensor de tensiones de Reynolds. Este modelo proporciona conceptualmente una representacin ms acertada de las caractersticas de la turbulencia, pero es computacionalmente muy ineficiente y dificulta la convergencia en situaciones complejas. Adems del modelo k- estndar, existe tambin el modelo k- realizable, el trmino realizable, significa que el modelo satisface ciertas limitaciones en el trmino de los esfuerzos normales, consistentemente con la fsica de los flujos turbulentos. Para ayudar a la convergencia de la solucin en la simulacin, introducimos valores de la energa de disipacin turbulenta y de la rapidez de disipacin turbulenta, estos valores los podemos obtener mediante las siguientes ecuaciones: Energa de disipacin turbulenta: = Rapidez disipacin turbulenta: = 0.094 2 Intensidad: = 0.16( Longitud de escala turbulenta: = 0.7
3 3

3 2

1 1 1 ) 8

25

Donde k es energa de disipacin turbulenta, es rapidez disipacin turbulenta, i es la intensidad, es la viscosidad, L es la longitud de escala turbulenta, v es la velocidad y D es el dimetro del tapn.

2.10 Desgaste del refractario

El desgaste es la erosin del refractario sufrida por el contacto del acero lquido, agitado por el gas, con las paredes de la olla. Est relacionado con las interacciones entre superficie de la olla y la friccin que se produce entre ella y el acero lquido en movimiento. El factor de friccin es un parmetro adimensional definido como la relacin entre el esfuerzo cortante en la pared y la presin dinmica de referencia. = 1 10) 2 2 Donde es el esfuerzo cortante en la pared, y son la densidad y velocidad de referencia respectivamente.

2.11 Dinmica de Fluidos Computacionales (CFD)

La Dinmica de fluidos computacionales, generalmente abreviado como CFD, es una rama de la mecnica de fluidos que utiliza mtodos numricos y algoritmos para resolver y analizar problemas que involucran flujos de fluidos. Las computadoras se usan para llevar a cabo los clculos necesarios para simular la interaccin de lquidos y gases con superficies definidas por las condiciones de frontera. Con sper computadoras de alta velocidad, mejores soluciones se puede lograr.

26

En general, hay tres fases en cualquier tarea asistida por computadora: Pre procesamiento Solucin Post procesamiento En la primera fase se define el modelo y los factores que intervienen en l, condiciones iniciales, condiciones de frontera, materiales, etc. De esta fase depende en gran parte la convergencia del problema, esta fase se lleva a cabo en Gambit y otra parte en Fluent. La segunda fase es la solucin, en esta fase se lleva a cabo la simulacin del problema, en este caso, por medio de Fluent, a partir de esta simulacin se obtendrn los resultados que se analizan posteriormente en la siguiente fase. La tercera fase es el post proceso, en esta fase se analizan los resultados obtenidos por medio de la simulacin, se pueden comparar y evaluar los resultados de distintos modelos.

2.12 Simulacin matemtica

La simulacin matemtica con modelos computacionales es una herramienta poderosa que permite simular el proceso de manera virtual a travs de paquetes computacionales, pero con condiciones reales del proceso, lo que presenta gran ventaja sobre la modelacin fsica. La simulacin matemtica es una tcnica muy utilizada, ya que a travs de ella se puede obtener gran informacin relacionada con el proceso, permite predecir, entender y reproducir los fenmenos asociados con este, todo esto es debido al gran desarrollo de los mtodos numricos y modelos de turbulencia.(15) La simulacin matemtica proveer guas para el diseo experimental y requerir de la modelacin fsica para su validacin, debido a que los resultados de la simulacin matemtica sern altamente dependientes de

27

las suposiciones echas y de las condiciones frontera preestablecidas, por lo que no deber de omitirse la modelacin fsica. La tcnica empleada para el anlisis ser la de CFD (Computacional Fluid Dynamics).

La dinmica de fluidos computacional es una herramienta que utiliza mtodos numricos para la solucin de las ecuaciones fundamentales de mecnica de fluidos y trasferencia de calor (conservacin de masa, cantidad de movimiento, energa, etc.) en un dominio fluido en el que ha de definirse:

Geometra. Modelos fsico - Matemticos a utilizar. Mallado. Condiciones frontera. Condiciones iniciales.

Sobre dicho dominio se resuelven las ecuaciones de continuidad, Navier Stokes (ecuaciones de momento) y las adicionales especficas del modelo en cuestin(turbulencia, multifsico, flotabilidad, energa, etc.) en cada una de las celdas que conforman el mallado del dominio, ya sea en rgimen estacionario (clculos iterativos hasta alcanzar un grado de convergencia deseado) o en rgimen transitorio para el caso en que se desea analizar la evolucin temporal de las variables consideradas. Los resultados se obtienen y trabajan en forma de grficas (estticas y animaciones espaciales o temporales) y de forma numrica (base de datos, grficas, curvas, etc).

2.12.1 Pre procesamiento

Dentro del pre procesamiento se crea la geometra virtual, la cual se realiza por medio de un paquete llamado GAMBIT, (Geometry And Mesh Building Inteligent Toolkit) es un

28

programa que permite realizar todas las operaciones de pre-procesado para el anlisis de CFD. Sus caractersticas ms importantes son la creacin de las geometras, la generacin de la malla, la posibilidad de examinar la calidad de la malla y por ltimo la asignacin de las condiciones lmite. (16)

2.12.2 Mallado
La discretizacin del dominio del fluido en pequeas celdas llamadas elementos o volmenes finitos que forman una malla es la segunda etapa, despus de la creacin de la geometra. Segn las caractersticas de la geometra se escoge una u otra forma de dichos elementos para conseguir una malla con elementos ms ordenados. La complejidad de la fsica involucrada junto al tamao del dominio define a grandes rasgos el tamao del problema y la potencia de clculo necesaria. La densidad de nodos o elementos puede cambiar de unas regiones a otras debiendo acumular un mayor nmero de ellos en las zonas donde se esperan fuertes variaciones de alguna variable. Es importante saber en qu zonas se esperan mayores gradientes y determinar all una malla ms fina. La calidad de la malla determina en parte la calidad de los resultados obtenidos y de stos depende principalmente la convergencia del problema.

2.12.3 Condiciones frontera y condiciones inciales.

Las condiciones frontera son condiciones que se utilizan para limitar la geometra de un objeto, estas condiciones nos permiten determinar lo que sern las paredes, el suelo, entradas de velocidad, entradas de presin, salidas de presin, etc. Las condiciones inciales son datos reales de nuestro problema que nos sirven para poder resolver las ecuaciones diferenciales que se presentan en nuestro problema, son variables que se conocen desde un inicio, como es el caudal, la densidad, la viscosidad, etc.

29

2.13 Procesamiento
Esta etapa consiste en obtener la solucin al modelo matemtico, ste consiste en la solucin simultnea de las ecuaciones de continuidad, de transferencia de momento y de transferencia de energa, y adicionalmente de las ecuaciones correspondientes a los modelos multifsicos o turbulentos segn sea el sistema a tratar. Estas ltimas se resuelven con los diferentes modelos turbulentos existentes como pueden ser, el k-, k-, RSM, etc. (5)

2.14 Fluent
FLUENT es un programa que permite realizar las operaciones de procesado para el anlisis CFD. Esta elaborado por la compaa Ansys, considerada como el lder mundial en el software de CFD. Este software permite, a partir de un modelo mallado, realizar las etapas de resolucin de ecuaciones y la visualizacin de los resultados obtenidos. Es una tecnologa computacional que permite estudiar la dinmica de todas las substancias que fluyen, con este se puede construir un modelo que represente el sistema que se desee estudiar. Es una tcnica de anlisis sofisticada. Su aplicacin es diversificada ya que no solo predice el comportamiento del fluido, sino tambin la transferencia de calor, de masa, cambios de fase, reacciones qumicas, etc. (16)

30

Captulo III 3 Metodologa

La metodologa que se sigui en este trabajo se muestra en la figura 5, donde se indican todas las etapas previas y posteriores a la simulacin matemtica, iniciando el proceso desde la creacin de la geometra virtual en Gambit, hasta las simulaciones matemticas que se llevaron a cabo en Fluent, a continuacin se describe cada etapa del proceso.

Figura 5. Metodologa utilizada en la simulacin matemtica para determinar el modelo correcto para reproducir la dinmica de flujo dentro de la olla.

31

3.1 Pre procesamiento 3.1.1 Creacin de la geometra virtual de la olla.

Las dimensiones de la olla proporcionadas por la empresa Ternium planta Puebla permiten construir una geometra virtual escala. En la Figura 6 se muestra las dimensiones de la olla de 110 toneladas creada en Gambit.

Figura 6. Geometra de la olla y sus dimensiones

Las especificaciones dadas por la empresa Ternium Puebla, para la ubicacin y tamao de los tapones porosos se muestran en la figura 7:

Figura 7. Dimensiones de los tapones y su ubicacin.

32

3.2 Optimizacin de mallado

La malla virtual que se utiliz en este trabajo de tesis (para el anlisis de modelos laminar y turbulento) se fabric con mallas estructuradas (ver Figura 8). Debido a que existe la posibilidad de que el problema no converja adecuadamente, se utilizan este tipo de mallas, cuando en el diseo del modelo hay mallas distorsionadas o con figuras irregulares, se tienen que corregir para poder obtener mejores resultados en la convergencia.

Figura 8. Vista de la malla en un plano XY

Podemos observar en la figura 8un dibujo virtual de una olla de 110 toneladas para la fabricacin de acero. En esta figura se observa una malla completamente estructurada, esto es, que la malla forme figuras regulares y con el mnimo de distorsiones. En la siguiente figura (figura 9) se observa una vista superior que nos muestra el mallado de la base de la olla.

33

Figura 9. Vista de la malla en plano XZ de una olla de 110 toneladas para la fabricacin de acero.

En la figura 9 se observa que en los polos de olla no puede generarse una malla totalmente estructurada. En la zona de las orillas del crculo que representa la base de la olla se utiliz una malla semi-estructurada triangular.

En la figura 10, se muestra la verificacin de la malla que la herramienta de Gambit hace de manera automtica en todo el volumen del dibujo virtual. Lo anterior permite asegurarse que no se tengan distorsiones de ms de 0.97. La distorsin es una medida de la torsin de cada uno de los volmenes finitos generados por GAMBIT, siendo 0.97 una torsin muy aguda, que dar problemas de convergencia en el mtodo de iteracin.

34

Figura 10. Verificacin de la malla utilizando la herramienta de GAMBIT CHECK.

En la Figura 10 se observa que el total de volmenes es de 279680, lo que nos indica un tiempo de cmputo bajo. El tiempo mquina est relacionado con el nmero de nodos en la malla; una malla de un milln de volmenes nos generar una convergencia lenta debido al gran uso de recursos que se necesitan para poder resolver las ecuaciones para cada volumen, esto depende en gran medida, a las capacidades de la mquina que se usa. Los parmetros de proceso que se consideran para las condiciones iniciales son: *Velocidad de inyeccin *rea de inyeccin *Materiales *La gravedad *Un punto de referencia de presin.

35

Las condiciones frontera que se consideran para el problema son, el piso, la pared, la salida y la inyeccin, que es donde estn los tapones.

Figura 11. Condiciones de frontera necesarias para la simulacin matemtica en CFD.

3.3 Variables del proceso

Las propiedades termo fsicas que se enlistan en la Tabla 1, son las que se utilizaron en el modelo construido en Gambit (las propiedades termofsicas no son funcin de la temperatura) y son las que se utilizan para todos los casos aqu planteados.
Tabla 1. Propiedades de las fases usadas en la simulacin. Argn Acero lquido (1650 oC) Escoria

Densidad
Viscosidad

1.6228 kg/m3 2.12x10-5 kg/m-s

7020 kg/m3 0.0067 kg/m-s

2690 kg/m3 0.266 kg/m-s

Debido a que el modelo es multifsico existe una interaccin entre fases que debe ser tomada en cuenta. En la tabla 2 se muestran los valores de tensin superficial entre fases participantes en el procesos de agitacin de una olla para la fabricacin de acero.

36

Tabla 2. Tensiones interfasiales.

Interaccin entre fases (Tensin interfasial) Acero Argn Aire Acero Escoria Acero 1.192 1.6 0.12

3.4 Simulacin matemtica en dos dimensiones.

Los primeros clculos se realizarn en un modelo bidimensional (2D) que servir para una primera aproximacin de los resultados y para poder establecer el modelo (laminar o turbulento) y los parmetros ptimos de operacin para los modelos posteriores en 3D. Primero se analizan dos casos en 2D, para un flujo de 400 l/min, estos casos se estudian con un tapn solamente y con la finalidad de obtener, como ya se mencion, el modelo ms adecuado, ya sea laminar o turbulento. Para utilizarlos en la simulacin matemtica para los modelos en 3D. Inicialmente se haba fijado nicamente una inyeccin de gas Argn de 400 l/min, que despus se modific a 3 casos de estudio, que son 50, 200 y 500 l/min, debido a las peticiones de planta. Se realiz una retroalimentacin de planta y comparando los datos obtenidos de la simulacin con los de planta, se pudieron definir los parmetros adecuados para los 3 casos de estudio. La siguiente tabla muestra los parmetros de solucin que se utilizaron para los modelos en 2D.
Tabla 3. Parmetros de solucin utilizados en Fluent para el flujo de 400 l/min. Modelo de solucin Modelo multifsico Modelo de turbulencia Controles de solucin Tiempo No estacionario VOF de 3 fases k- de 2 ecuaciones Acoplamiento presin velocidad Factores de relajacin Discretizacin

Piso Presin 0.5 Momento 0.2 Presin Momento Fraccin de volumen Energa cintica turbulenta Capacidad de disipacin turbulenta Fuerzas de cuerpo balanceadas Quick Quick Quick Primer orden

37

La siguiente tabla nos muestra los valores de las condiciones de entrada para un flujo de 400
l/min. Tabla 4.Condiciones de entrada para un flujo de 400 l/min. Velocidad de entrada Energa cintica turbulenta Capacidad de disipacin turbulenta Componente Y del flujo 0.65 m/s 1 1 -1

Una vez que se tiene el modelo correcto (laminar o turbulento), se tiene que determinar qu es lo mejor para nuestro problema, se simulan dos casos para 3D, un modelo chorro turbulento y un modelo burbujas discretas turbulento, utilizando ahora un diseo con 2 tapones porosos.

3.5 Simulacin matemtica en tres dimensiones.

La figura 12 nos muestra el corte de un plano en la olla virtual creada en Gambit, que se usar como referencia para poder observar el patrn de flujo del acero lquido en la zona de los tapones.

Figura 12. Plano de referencia que cruza por dos tapones.

38

La figura 13 nos muestra un plano lateral de la olla, indicando un solo tapn, debido a la simetra que presenta el flujo en la simulacin, los planos son similares.

Figura 13. Plano de referencia que cruza por un tapn

Siguiendo nuestro diagrama de flujo (figura 11), y teniendo los resultados para el modelo chorro turbulento y burbujas discretas 3D, se procede a seleccionar el ms apropiado para nuestros flujos, en este caso usaremos los parmetros para el chorro turbulento debido a que este modelo fue el que nos arroja informacin ms prxima a la real obtenida en planta.

39

3.6 Parmetros de solucin usados en Fluent

Ahora se muestran los parmetros que se utilizaron en Fluent para realizar la simulacin 3D de un chorro turbulento para los flujos de 50, 200 y 500 l/min, la primera tabla nos muestra el resumen de los parmetros de solucin para los 3 casos. Tabla 5. Parmetros de solucin utilizados para la simulacin matemtica en Fluent para los flujos de 50, 200 y 500 l/min. Tiempo No Modelo de solucin estacionario Modelo multifsico VOF de 4 fases Modelo de turbulencia k- de 2 ecuaciones Acoplamiento presin Controles de solucin Piso velocidad Presin 0.5 Factores de relajacin Momento 0.2 Fuerzas de cuerpo Discretizacin Presin balanceadas Momento Quick Fraccin de volumen Quick Energa cintica Primer orden turbulenta Capacidad de Primer orden disipacin turbulenta La tabla 6 nos indica los valores usados como condiciones de entrada en fluent para la simulacin de la inyeccin de gas Argn de 50 l/min Tabla 6. Condiciones de entrada para un flujo de 50 l/min. Velocidad de entrada Energa cintica turbulenta Capacidad de disipacin turbulenta Componente Y del flujo 0.08164332 m/s 0.00026479 0.003133568 -1

La tabla 7 nos indica los valores usados como condiciones de entrada en fluent para la simulacin de la inyeccin de gas Argn de 200 l/min. Tabla 7. Condiciones de entrada para un flujo de 200 l/min. Velocidad de entrada Energa cintica turbulenta Capacidad de disipacin turbulenta Componente Y del flujo 0.3265733 m/s 0.00053273 0.00282779 -1

40

La tabla 8 nos indica los valores usados como condiciones de entrada en fluent para la simulacin de la inyeccin de gas Argn de 500 l/min Tabla 8. Condiciones de entrada para un flujo de 500 l/min. Velocidad de entrada Energa cintica turbulenta Capacidad de disipacin turbulenta Componente Y del flujo 0.8164332 m/s 0.0026479 0.03133568 -1

3.7 Procesamiento Fluent

Una vez que se tienen las condiciones iniciales y los parmetros de operacin se procede con la resolucin de las ecuaciones mediante el mtodo de volumen finito que utiliza Fluent, para lo cual se utilizaron tamaos de paso de tiempo de 0.001 segundos en las iteraciones y un nmero de pasos de tiempo de 15000.

41

Captulo IV
4.1 Resultados 4.1.1 Simulacin matemtica en 2 dimensiones
En la figura 14 se muestra el campo de velocidades obtenidos de la simulacin en 2D con un tapn, con chorro turbulento a diferentes tiempos, para un flujo de 400 l/min, en la figura 14a se observan los vectores de velocidad en 1 segundo, la forma en que el gas sale no se ha definido an pero se observa como ya hay vectores grandes en el centro del chorro. La figura 14b nos muestra los vectores de velocidad en 2 segundos, el chorro comienza a irse en forma curva desde el tapn hacia la superficie, se empiezan a observar con claridad las primeras recirculaciones a los costados del chorro, las velocidades en las esquinas de la figura an no muy bajas debido a que el chorro est ascendiendo y no ha llegado a la superficie. La figura 14c nos muestra los vectores de velocidad en un tiempo de 4 segundos, se observa que la velocidad del acero es mayor en la parte central del chorro, se generan dos recirculaciones, indicadas con los nmeros 1 y 2, se ven zonas de baja velocidad en la esquina inferior derecha y superior derecha, esto debido a que el chorro an no llega a la superficie y no se ha estabilizado la recirculacin en toda la olla. La figura 14d nos muestra el campo de vectores de velocidad del acero una vez que el gas lleg a la superficie, se observa que la salida del gas desde el tapn hasta la superficie es de forma curva, se observa que las recirculaciones 1 y 2, ahora son ms grandes, los ojos de recirculacin tambin han crecido, esto se indica con los nmeros 1 y 2, se pueden observar zonas de baja velocidad en las esquinas superior derecha e inferior derecha, en stas zonas el movimiento del acero es muy poco, la pluma de gas que se forma a la salida del tapn es del tamao del tapn, conforme asciende hacia la superficie, el dimetro de la pluma va creciendo.

42

a)
0.36 m/s

b)

c)

d)

2 1 1

Figura 14. Comparacin del campo de velocidades para modelo chorro 2D turbulento en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 5.1 segundos

En la figura 15 se muestra el campo de velocidades obtenidos de la simulacin en 2D con un tapn, con chorro laminar a diferentes tiempos, para un flujo de 400 l/min. La figura 15a nos muestra el inicio de la inyeccin de gas Argn, en 1 segundo, comienza a haber movimiento en la zona de inyeccin teniendo an velocidades no muy grandes. La figura 15b nos muestra la inyeccin de gas en 2 segundos, se empieza a formar el chorro ascendente hacia la superficie y se empiezan a generar velocidades mayores a los costados del chorro de inyeccin. En la figura 15c podemos ver los vectores de velocidad en un tiempo de 5 segundos, se observan con claridad las recirculaciones que se forman en las zonas indicadas con 1 y 2, la pluma de gas asciende desde el tapn hacia la superficie libre en forma recta, en las esquinas superior e inferior derechas de la figura tenemos vectores de velocidad ms pequeos, lo que nos indica zonas de baja velocidad. La figura 15d nos muestra los vectores de velocidad una vez que el gas ha llegado a la superficie libre en un tiempo de 7 segundos aproximadamente, en sta figura se puede observar que

43

se ha generado una nueva recirculacin, cuyo ojo de recirculacin est indicado con el nmero 3. Este campo de velocidades se muestra ms irregular que el que se genera con chorro turbulento, mostrando zonas de menor velocidad en las zonas estancadas.

a)

b)

0.36 m/s

c)

d) 3 2 1 2 1

Figura 15. Comparacin del campo de velocidades para modelo chorro 2D laminar en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 5 segundos, d) 7 segundos.

44

Por otro lado, para los mismos modelos, chorro turbulento y chorro laminar con flujo de inyeccin de gas Argn de 400 l/min, se muestran los contornos de fases para diferentes tiempos. La figura 16 nos muestra el contorno de fases que se registran para el acero lquido dentro de la olla para un flujo turbulento. En la figura 16a se observa la forma en cmo el gas Argn asciende dentro de la olla en un tiempo de 1 segundo, al inicio se forma un hongo, que va creciendo conforme el chorro asciende hacia la superficie libre, la figura 16b nos muestra al gas Argn en un tiempo de 2 segundos, se forma una pluma recta y la forma de hongo se va alargando, mientras ms asciende la pluma de gas, esta va perdiendo la forma de hongo. Cuando va llegando a la superficie el chorro se va presentando con una forma ms delgada en la zona superior de la pluma de gas, ya no se asemeja tanto a un hongo, esto se observa en la figura 16c, el gas se va difundiendo en el lquido y va formando una forma distinta. Cuando el gas llega a la superficie libre, la pluma tiene una forma un tanto irregular en la parte superior, debido a las recirculaciones que se van generando, el gas es atrapado y una parte es arrastrada hacia abajo, la figura 16d nos muestra la pluma de gas llegando a la superficie libre en un tiempo de 5.1 segundos aproximadamente

a)

b)

c)

d)

Figura 16. Comparacin del contorno de fases para modelo chorro 2D turbulento en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 5.1 segundos

45

La siguiente figura nos muestra los contornos de fase para el modelo 2D chorro laminar a diferentes tiempos. En la figura 17a se observa saliendo el gas Argn por el tapn 1 segundo despus de haber sido inyectado, lo primero que se forma, como en la simulacin anterior, es una pequea figura con forma de hongo. En la figura 17b se observa como va creciendo esa geometra de hongo, adoptando una forma un tanto circular en la parte superior de la pluma de gas, aqu se observa como la pluma que se genera es recta y asciende en forma vertical hacia la superficie. En la siguiente imagen vemos en donde se empieza a expandir el gas sobre el acero formando una geometra irregular despus de 5 segundos de la inyeccin, la pluma de gas es ancha y muy diferente a lo que se presenta en la figura 16. Finalmente en la figura 17d, se observa el gas llegando a la superficie en un tiempo aproximado de 7 segundos, la forma de hongo que adapt en un inici ya se deform completamente difundiendo el gas dentro de la olla y formando una pluma ancha en la parte superior y muy delgada en la zona de inyeccin.

a)

b)

c)

d)

Figura 17. Comparacin del contorno de fases para modelo chorro 2D turbulento en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 5 segundos, d) 7 segundos.

46

Ahora se presentan los campos de velocidad para los modelos de burbuja discreta laminar y burbuja discreta turbulento. La primera imagen, (figura 18a) nos muestra los vectores de velocidad para un modelo turbulento en forma de burbuja discreta en un tiempo de 1 segundo, se observa cmo se empieza a formar una burbuja de forma redondeada con vectores de velocidad un poco mayores en la parte superior donde va el gas. La figura 18b nos muestra el ascenso de las burbujas de gas en un tiempo de 2 segundos, en este tiempo se comienzan a formar pequeas recirculaciones a los costados de la pluma de gas que se va formando, en este tiempo el gas va un poco debajo de la mitad de la olla y las velocidades que se presentan en las esquinas es muy baja an, debido a que el gas no ha llegado a la superficie y no ha agitado toda la olla. En la figura 18c podemos observar los vectores de velocidad en un tiempo de 4 segundos, en este tiempo ya se han formado muchas burbujas creando 2 recirculaciones principales en la zona adjunta a la pluma, indicadas con los nmeros 1 y 2, en este tiempo an no se agita todo el acero contenido en la olla, por lo cual las velocidades en la esquina superior derecha e inferior derecha son bajas. La figura 18d muestra los vectores de velocidad una vez que el gas lleg a la superficie libre, se genera una pluma un poco inclinada, tiene dos ojos de recirculacin definidos, indicados por 1 y 2, y zonas de baja velocidad del acero, el tiempo en que el gas asciende desde que sale del tapn hasta la superficie libre es de 4.36 segundos aproximadamente, la recirculacin que se ve del lado derecho del chorro es ms grande que la del lado izquierdo del chorro, esto se debe a que el tapn se encuentra ms pegado a la pared izquierda, provocando una recirculacin ms pequea.

47

a)

b)

0.36 m/s

c)

d)

Figura 18. Comparacin del campo de velocidades para modelo burbujas 2D turbulento en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 4.36 segundos

Ahora se presentan los campos de velocidad para los modelos de burbuja discreta laminar. En la figura 19a tenemos los vectores de velocidad despus de 1 segundo, el gas comienza a salir generando vectores de velocidad ms grandes que el modelo con chorro, las burbujas que se forman son muchas. En la figura 19b se observan las pequeas recirculaciones que se van formando alrededor del chorro, debido a las burbujas que se van generando, el acero se comienza a moverse lentamente, la imagen muestra al gas en un tiempo de 2 segundos despus de la inyeccin. La figura 19c nos muestra el ascenso del gas Argn en un tiempo de 4 segundos despus de la inyeccin, se puede observar que la formacin de las recirculaciones no est muy bien definida, tiene ojos de recirculacin que no se observan muy bien debido al movimiento que las burbujas generan, la pluma que se forma no es recta, es un poco inclinada y se observan zonas de baja velocidad en las esquinas superior e inferior derecha de la olla. La figura 19d nos muestra los vectores de velocidad en un tiempo de 4.9 segundos, este es el tiempo aproximado en que el gas tarda en llegar desde la salida del tapn hasta la superficie libre, se puede observar un cierto grado de desorden en los vectores de velocidad, debido al movimiento de las burbujas, aunque el movimiento del acero es bueno alrededor de la pluma, existen zonas de baja velocidad marcadas el nmero 1 y 2.

48

a)

b)

0.36 m/s

c)

d)

Figura 19. Comparacin del campo de velocidades para modelo burbujas 2D laminar en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 4.9 segundos

La figura 20 nos muestra ahora el contorno de fases que se registran para el acero lquido dentro de la olla para un flujo turbulento y para un flujo laminar en forma de burbujas. El primer caso es el de burbujas discretas turbulento, la primera imagen nos muestra la forma del gas despus de 1 segundo de la inyeccin, tiene una forma esfrica y muy pequea. En la siguiente imagen, figura 20b, podemos ver el ascenso de las burbujas en un tiempo de 2 segundos, la columna de burbujas se empieza a formar teniendo la forma de hongo en la parte superior del chorro, en la figura 20c se observa el gas llegando a la superficie, se observan como ascienden las burbujas dentro del acero lquido despus de 4 segundos de la inyeccin, la pluma que se genera se empieza a inclinar un poco hacia un lado, esto se observa claramente en la figura 20d, donde el gas llega a la superficie libre en un tiempo de 4.36 segundos aproximadamente, se observa como son las burbujas al llegar a la superficie y la forma final que adapta la pluma de gas Argn.

49

a)

b)

c)

d)

Figura 20. Comparacin del contorno de fases para modelos burbujas 2D turbulento en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 4.36 segundos.

La figura 21a nos muestra el contorno de fases de este modelo despus de 1 segundo de la inyeccin del gas, a diferencia de los otros modelos, en ste modelo despus de un segundo ya se forma una burbuja, aunque es pequea an, pero se puede observa como asciende. La figura 21b nos muestra el gas Argn en 2 segundos despus de la inyeccin, aqu ya se tienen ms de una burbuja formada, se empieza a separar el gas formando burbujas. En la figura 21c podemos observar que se forma una columna de burbujas, aunque en la parte superior de la pluma de gas se forma una geometra diferente, las burbujas estn cerca de la superficie en un tiempo de 4 segundos. Finalmente, en la ltima imagen, la figura 21d, se observa como el gas llega a la superficie, formando una columna de burbujas, desde el tapn, hasta la superficie, se observa tambin que algunas burbujas se alejan de la pluma de gas, esto puede deberse a que son arrastradas por el mismo flujo o por alguna recirculacin, el gas tarda en llegar a la superficie un tiempo aproximado de 4.9 segundos.

50

a)

b)

c)

d)

Figura 21. Comparacin del contorno de fases para modelos burbujas 2D laminar en a) 1 segundo, b) 2 segundos, c) 4 segundos, d) 4.9 segundos.

51

4.1.2 Simulacin matemtica en 3 dimensiones

El primer caso que se presenta en 3D, se muestra en la figura 22, es para un chorro turbulento, en base a las velocidades de los vectores indicadas por colores, se puede observar una mayor velocidad del acero lquido arriba de la mitad de la olla cercana a los tapones, los vectores de menor tamaa se encuentran alejados de la zona de inyeccin, provocando bajas velocidades del acero en esas zonas, se observa en la figura, una zona muy azul, de muy baja velocidad del acero.

0.54 m/s

Figura 22. Campo de vectores de velocidad de un modelo chorro turbulento en 3D sobre un plano de referencia que intersecta el plano XY

Se muestra en la figura 23, otras vistas de esta simulacin:

0.54 m/s

52

Figura 23. Vista isomtrica en plano XY del contorno de fases de un modelo con chorro en 3D utilizado dos tapones.

Se observa en la figura 24 que el jet se forma uniformemente hasta la superficie debido a la interaccin que existe entre las fases de gas y acero, el chorro sale casi en lnea recta hasta la superficie, una vez que llega, el gas empieza a abrir una capa en la superficie.

Figura 24. Vista isomtrica en plano XY del contorno de fases de un modelo con chorro en 3D utilizado dos tapones

Ahora se presenta el caso 3D, como se observa en la figura 25, para burbujas discretas, se puede observar un movimiento regular del acero dentro de la olla. Esta imagen nos muestra que las velocidades del acero son menores que en las de chorro, en la realidad, al salir el gas por los tapones, se escapa hacia la superficie en forma de burbujas discretas, formando recirculaciones en ambos lados de los tapones, menores a las que se formaran con el chorro.

0.54 m/s

53

Figura 25. Vectores de velocidad para modelo 3D burbujas discretas.

Se observa en la figura 26, una vista isomtrica del anlisis de burbujas discretas:

0.54 m/s

Figura 26. Vista isomtrica de vectores de velocidad para modelo 3D burbujas discretas.

Se muestra el contorno de fases en la figura 27, aqu se observa que las burbujas se generan a partir de la mitad hacia arriba, esto se debe a la presin que ejerce el acero lquido sobre las burbujas, cuando la presin es menor en la parte de arriba, las burbujas se forman, haciendo que el gas salga en forma de burbuja.

Figura 27. Vista de contorno de fases para modelo 3D burbujas discretas.

54

Por las observaciones que se hicieron en base a los casos anteriores, se puede concluir que el mejor modelo, el que ms se aproxima a las condiciones de operacin reales y el que conviene utilizar compensando tiempo mquina, resultados y tiempo real, se decidi utilizar el modelo turbulento con pluma de gas de chorro. Los parmetros de solucin utilizados en Fluent para la obtencin de resultados son los que se utilizaron en el modelo chorro turbulento. Ahora se obtienen para los siguientes casos que fueron pedidos por la empresa Ternium planta Puebla, que son inyeccin de gas argn a 50 l/min, 200 l/min y 500 l/min. La tabla 3 nos muestra los parmetros del caso 1, para un flujo de 50 litros por minuto en la inyeccin de argn.

55

4.2.1 Campos de velocidades

Se simularon 3 casos diferentes para la empresa Ternium planta Puebla, en los cuales se requera obtener el patrn de velocidades para cada caso, los resultados obtenidos se muestran a continuacin. La velocidad del acero lquido est indicada por los tamaos y colores de vectores, los vectores azules, nos indican un movimiento muy bajo acero, mientras que los vectores color rojo, nos indican un alto movimiento del acero. En la figura 28, se observa el campo de velocidades para una inyeccin de 50 litros por minuto de gas argn, debido a que el flujo es bajo, como se aprecia en la figura, se forman 2 recirculaciones principales, las velocidades del acero en la zona de la inyeccin son mayores que en el resto de la olla, se tienen velocidades de 0.85 m/s en la zona de inyeccin, se puede ver vectores un poco ms grandes en la zona de inyeccin, en el fondo de la olla, cerca de las paredes, los vectores de velocidad son muy pequeos, esto nos indica que el movimiento es muy lento, y hay una zona estancada ah.

0.54 m/s

Figura 28. Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 50 l/min

Se muestra a continuacin en la figura 29, un flujo de 200 litros por minuto de gas argn, para este caso se forman las mismas recirculaciones que para el caso de 50 l/min, la diferencia est en la velocidad de los vectores, el acero se mueve ms rpido en la zona de inyeccin, alcanzando velocidades de hasta 1.35 m/s, mientras que en la zona de estancamiento las velocidades son muy bajas an, son de 0.08 m/s.

56

0.54 m/s

Figura 29. Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 200 l/min

El tercer caso, muestra un flujo de 500 litros por minuto de gas argn, en la figura 30 se observa el campo de velocidades del mismo, para este caso, las velocidades que se presentan en la zona de inyeccin son muy altas comparadas con los casos anteriores, presenta una mayor recirculacin en la parte de arriba, debido a que, al ser mayor el flujo, tiende a mover ms al acero y se crean recirculaciones ms grandes, las velocidades del acero para este caso varan, la velocidad ms alta es de aproximadamente 1.80 m/s, las zonas de estancamiento estn un poco ms fluidas y presentan un movimiento mayor al los anteriores, se registran, en esa zona, velocidades de 0.10 m/s aproximadamente.

0.54 m/s

Figura 30.Vista en plano XY del campo de velocidades para un flujo de 500 l/min Se muestran ahora los campos de velocidades para los mismos flujos de 50, 200 y 500

l/min, pero desde un plano lateral YZ. El primer caso es para un flujo de 50 l/min, aqu se observan velocidades de 0.8 m/s, las ms altas, podemos ver dos recirculaciones

57

principales, el movimiento ascendente del gas, provoca que se forme una recirculacin ms pequea que otra, debido a que los tapones estn ms cercanos a una de las paredes del recipiente, los vectores que estn muy alejados de los tapones, tienen velocidades muy bajas, en este plano se puede apreciar velocidades an ms bajas que en el otro plano, estas velocidades son menores a 0.05 m/s, el movimiento del acero muy bajo, esto evita que tengamos una buena agitacin en esa zona y que el tiempo de homogenizacin sea mayor.

0.54 m/s

Figura 31.Vista en plano YZ del campo de velocidades para un flujo de 50 l/min

La figura 32 muestra el comportamiento del acero lquido con un flujo de 200 litros por minuto, se observa que el movimiento del acero es mayor, logrando que las zonas de recirculacin tengan un mayor movimiento, el tamao de los vectores es un poco ms grande para este caso, pero an se tienen velocidades muy bajas en la zona de estancamiento, las velocidades ms altas en la zona de la inyeccin son de aproximadamente 0.95 m/s y en la zona de estancamiento, las velocidades siguen muy bajas, son menores a 0.08 m/s.

0.54 m/s

58

Figura 32.Vista en plano YZ del campo de velocidades para un flujo de 200 l/min.

En la figura 33 se muestra el campo de velocidades para un flujo de 500 litros por minuto de inyeccin de gas argn, se observa que las velocidades en la recirculacin son ms altas, comparadas con los otros casos, las velocidades para la recirculacin andan entre 0.6 y 0.7 m/s, estas velocidades hacen que el acero se agite un poco ms, reduciendo las zonas de estancamiento y disminuyendo el tiempo de homogenizacin, aunque el flujo es alto y se tienen buenas velocidades del acero en las zonas cercanas a los tapones de inyeccin, siguen existiendo zonas donde el acero se mueve lento.

0.54 m/s

Figura 33. Vista en plano XZ del campo de velocidades para un flujo de 500 l/min

59

4.2.2 Contornos de fase de la escoria

A continuacin se presentan los resultados de la simulacin para la apertura de la escoria. Para el primer caso, figura 34, que es de 50 l/min, tenemos una apertura leve de la escoria en la superficie de aproximadamente 1.4 m2 de rea como se muestra, se forman dos elipses unidas por una capa intermedia entre ellas

Figura 34. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 50 l/min.

Para el segundo caso, 200 l/min, como se observa en la figura 35, la apertura de la escoria un poco mayor, la capa intermedia que tena el caso anterior desaparece y se empieza a formar una elipse grande, posee un rea de aproximadamente 1.65 m2.

Figura 35. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 200 l/min.

60

En la figura 36, se observa para un flujo de 500 l/min que la apertura de la escoria es muy grande, tiene un rea de 1.78 m2, esto permitira la entrada de aire del exteriorhaca el acero, re oxidando el acero lquido en el interior, aqu la forma de la escoria se extiende mucho hacia los lados.

Figura 36. Vista superior de la apertura de la escoria para un flujo de 500 l/min.

4.2.3 Contornos de coeficientes de friccin.

Se presentan los resultados para el desgaste en las paredes de la olla. La figura 33, muestra el desgaste en el refractario para un flujo de 50 l/min, vemos una vista lateral en el plano YZ, tenemos un coeficiente de friccin de 2.25 aproximadamente para la zona de mayor desgaste, este flujo es relativamente bajo comparado con los flujos que se utilizan comnmente, por eso es que no se presentan mayores desgastes en la zona de las paredes. La figura 37, muestra una vista superior del mismo flujo, se observa que cerca a la zona

61

de inyeccin del gas tenemos poco desgaste, esto se genera por las recirculaciones que se forman cuando el gas sale por los tapones.

Figura 37. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin para un flujo de Argn de 50 l/min

Ahora se muestra el fondo de la olla, donde se observa el desgaste producido por el gas Argn a la entrada del flujo.

Figura 38. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 50 l/min

62

Ahora se muestran los contornos de flujo en las paredes para un flujo de Argn de 200 l/min, la figura 39 muestra una vista lateral en el plano YZ, se observa que para este flujo el desgaste es mayor que en el anterior, tenemos zonas en las paredes donde se ve un color ms rojo, esas zonas indican, de acuerdo a los valores del coeficiente de friccin definidos (mnimo 0, mximo 5), coeficientes mayores a 5, en las zonas color rojo, tenemos coeficientes de desgaste de 4.85 aproximadamente, debido a que es un flujo mayor al de 50 l/min, se produce ms contacto entre el gas y las paredes provocando que se desgaste an ms.

Figura 39. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 200 l/min.

Ahora se muestra el fondo de la olla, donde se observa el desgaste producido por el gas Argn a la entrada del flujo, similar al caso anterior, se puede apreciar un desgaste mayor en el fondo de la olla, como el flujo para este caso es mayor, el desgaste que se produce en la inyeccin del gas es ms grande, se registran coeficientes de friccin en la zona de inyeccin de 2.55 aproximadamente para la zona con mayor desgaste.

63

Figura 40. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 200 l/min

Finalmente tenemos los contornos de flujos en las paredes para el flujo de Argn de 500 l/min, la figura 41 nos muestra una vista lateral, de un plano YZ, en este caso es donde se presenta el mayor desgaste del refractario, ya que el flujo es my grande comparado con los dos anteriores, de 50 y 200 l/min, se observan zonas rojas muy grandes donde el coeficiente de friccin es mayor a 5, el rea para esta zona es mucho mayor que en las anteriores, el desgaste se produce por la interaccin incluso con la escoria, haciendo que el refractario se corroa y generando altos coeficientes de friccin. Para estos flujos altos deben tenerse en cuenta ms consideraciones, como es el mantenimiento del refractario, el cuidado del mismo, en un caso como este, el refractario puede desgastarse ms rpidamente habiendo que darle mantenimiento continuamente.

64

Figura 41. Vista del plano YZ del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 500 l/min

Por ltimo tenemos una vista superior de la olla, aqu se puede observar con claridad que el desgaste en los tapones, o sea en la inyeccin del gas, es mucho mayor comparado con los otros flujos de 50 y 200 l/min, tenemos coeficientes de friccin de hasta 3.5 en los alrededores de los tapones, indicando un alto desgaste, comparado con los otros casos, de los tapones y de la zona cercana a ellos.

Figura 42. Vista superior del contorno de coeficientes de friccin en las paredes para un flujo de Argn de 500 l/min.

65

4.2 Anlisis de Resultados 4.3 Validacin de resultados 4.3 Simulacin matemtica y modelacin fsica de una olla a escala
La validacin se hace simulando matemticamente, un modelo fsico, con las mismas condiciones iniciales y la misma geometra, se comparan los campos de velocidad obtenidas para el modelo fsico por medio de Velocimetra de imagen de partcula (PIV, sus siglas en ingls) esto es una tcnica de lser pulstil doble que se usa para medir la distribucin de velocidad instantnea en un plano de flujo cuando se determina fotogrficamente el desplazamiento de las partculas en el plano durante un intervalo muy breve. El experimento se realiz con agua y aire, simulando al acero y al argn, se caracteriz el comportamiento de las lneas de corriente de este experimento y se compararon con las obtenidas mediante la simulacin en Fluent. Los datos y resultados del modelo fsico fueron obtenidos de una tesis de modelacin fsica.

Los datos se muestran en la tabla 9: Flujo volumtrico de la inyeccin de aire, utilizada en la modelacin fsica de la olla a escala 1:7 (7)

La tabla 10 muestra la ubicacin de los tapones dentro del modelo fsico.

Tabla 10. Ubicacin de los tapones porosos para inyeccin de aire. (7)

66

Ahora se obtiene un plano del campo de velocidades de la simulacin matemtica, comparamos sus lneas de corriente obtenidas por PIV y por simulacin matemtica, se observa en la figura 43 la comparacin de las lneas de corriente:

Figura 43. Comparacin de lneas de corriente del modelo fsico respectivamente.

(7)

y el modelo matemtico

Se obtienen unas lneas de corriente muy similares, las del modelo fsico y las del modelo computacional, esto nos garantiza que los parmetros utilizados son los correctos y nos arrojan buenos resultados con mrgenes de error visuales muy pequeos.

67

Conclusiones
La simulacin matemtica es una herramienta muy til en este tipo de procesos, se pueden obtener resultados confiables y podemos entender los fenmenos que ocurren en el mismo, nos da un panorama general de lo que ocurre dentro de la olla, debido a las temperaturas y condiciones que se manejan en la industria, resulta muy complicado y costoso el poder operar dentro de la olla. Se puede concluir entonces: La velocidad del acero que se obtiene en la simulacin es mayor con chorro que con burbujas discretas, esta nos indica cmo trabaja en realidad el gas en el acero lquido. Para el flujo de 50 l/min la agitacin es muy leve y existen zonas de baja velocidad, zonas de estancamiento, esto se puede mejorar aumentando la velocidad de entrada del gas argn, pero nos perjudicar en otros aspectos. Para el flujo de 200 l/min hay una velocidad del acero lquido regular y existen menor movimiento en las zonas estancadas, pero se puede intuir que hay un desgaste regular, debido al incremento de gas, esto influye directamente en el rozamiento que existe al tocar el gas a las paredes de la olla. Para el flujo de 500 l/min la agitacin es muy buena, pero tiene zonas de mucho desgaste, adems con este flujo la escoria empieza a mezclarse con el acero lquido, algo que no es nada conveniente, este flujo tiene la ventaja de que la velocidad del acero lquido, es alta en comparacin con los otros flujos y hace que mejore su agitacin, pero una tambin tiene una gran desventaja, que al ser mayor el flujo, la velocidad de entrada es mayor, formando as una apertura de escoria muy grande. Mientras ms aumenta el flujo de argn, la escoria se mezcla en mayor cantidad con el acero lquido, provocando que aparezcan ms inclusiones, por lo cual se necesita bajar el flujo para evitar esto.

68

Mientras ms aumenta el flujo de argn, la escoria se mezcla en mayor cantidad con el acero lquido, provocando que aparezcan ms inclusiones, por lo cual se necesita bajar el flujo para evitar esto.

Los anlisis que se realizaron en esta tesis se limitaron a flujos de 50, 200 y 500 l/min de inyeccin de gas Argn debido a que fueron hechos para la empresa Ternium Puebla y ellos pidieron resultados para estos flujos.

69

Referencias
1. Monografa del sector acerero en el pas, secretaria de economa. 2. Szekely J, Carlson G, Helle L., Ladle Metallurgy, Springer-Verlag, New York-Berlin Heidelberg 1988: 1-26. 3. Enrquez Berciano Jos Luis, Tremps Guerra Enrique, Metalurgia secundaria, Profesores de la Universidad Politcnica de Madrid. 4. Dipak Mazumdar and Roderick I. L. Guthrie, The physical and mathematical Modeling of gas stirred systems, ISIJ International, Vol. 35 (1995), No. 1, pp. 1 20. 5.Urbina vila Juan Carlos, Simulacin matemtica de la inyeccin de un flujo rotacional de gas por el fondo de la olla de colada continua. UMSNH, 2010. 6. Ramos BanderasJos ngel, Modelacin Fsica y Matemtica de la Inyeccin Rotacional de Burbujas de Gas en el Horno Olla. ITM 7. Gonzales Bernal Renato, Modelacin fsica de la agitacin del acerolquido dentro del horno olla, UMSNH, 2008. 8. AISE, The Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining Volume, The AISE Steel Foundation. 9. AnuJauhiainen, LageJonsson and Dong-Yuan Sheng, Modeling of Alloy mixing into Steel Scandinavian Journal of Metallurgy 2001, 30: 242 253. 10. Olusegun J. Ilegbusi, Manabu Iguchi and Walter Wahnsiedler Mathematical and Physical Modeling of Materials Processing Operations Chapman and Hall/CRC. 11. Mietz, J. y F. Oeters, Model experiments on mixing phenomena in gasstirredmelts. Steel Research, 1988. 59(52), p. 52-59.

70

12. Olusegun J. Ilegbusi, Manabu Iguchi and Walter Wahnsiedler Mathematical and Physical Modeling of Materials Processing Operations Chapman and Hall/CRC. 13. Kanehiro Ogawa and Toshio Onoue, Mixing and Mass Transfer in Ladle Refining Process ISIJ International, Vol. 29 (1989), No. 2, pp. 148 153. 14. R. S. Sicroski, L. B. Trindade, A.C. Vilela , R. D. Morales, Influence of non-Drag Forces on Inertia-Gravity Dominated Stirring Flows in Steel Ladles, ISIJ Internacional, January of 2007. 15. Y. Heand Y. Sahai., Fluid Dynamics in Channel Reactors Stirred by Submerged Gas Injection, Metall Trans. B, 18B (1987), 81. 16. Manuales Fluent y Gambitwww.fluentusers.com 17. Enrquez Berciano Jos Luis, Tremps Guerra Enrique, Colada del acero, Profesores de la Universidad Politcnica de Madrid. 18. Leopold Kneis, Bernd Trummer, Bernhard Knabl, The hybrid plug An innovative purging plug for steel ladle 19. JulianSzekely, Fenmenos de flujo de fluidos en procesamiento de metales, Vol 1. Ed. LIMUSA, 1988, Instituto Tecnolgico de Massachusetts. 20. Nakanishi, K.: Tetsu-to-Hagane, 1973, S460. 21. Mietz J. and Oeters F.; Can. Min. and Met., 28 (1989) 1, 19-27. 22. Han J.W., Heo S.H., Kam D.H., You B.D., Pak J.J. and Song H.S.; ISIJ Int., 41 (2001) 10, 1165-1173. 23. Cho S.H., Hong S.H., Han J.W. and You B.D.; Mat. Sc. Forum, 510-511 (March 2006) 490-493. 24. Kim S-H, Fruehan R. and Guthrie R.I.L.; Trans. ISS, I&SM, November 1993, 71-76. 25. Haida O., Emi T., Yamada S. and Sudo F. Scaninject II, Part I, 2nd International conferenceon injection metallurgy organized by MEFOS and JERKONTORET, June 12-13 1980, Lulea Sweden. Paper 20. 26. Ying Qu, Liang Yun and Liu Liu., Scaninject III, Part I, June 15-17, 1983, Lulea Sweden. Paper 21.

71

27. Ridenour P., Yin H., Tetrault C., Balajee S., Chaubal P. and Zhou C.; AISTechproceedings, AIST, Vol I, 2006, 721-729. 28. Nakajima H. and Guthrie R.I.L.; Tetsu-to-Hagane, 73 (1987), S950. 29. Mietz J. and Oeters F.; Can. Min. and Met., 28 (1989) 1, 19-27. 30. Jones, W.P. y B.E. Launder, The Calculation of Low-Reynolds-Number Phenomena with a Two-Equation Model of Turbulence, International Journal of Heat Mass Transfer, 16, 1119 1130 (1973)

72