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TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Son ciclos de calentamiento y enfriamiento a los cuales se somete un material


con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica.

1. Definición general de los tratamientos térmicos:

Normalizado: es uno de los tratamientos más conocidos, que se usa para afinar y
homogeneizar la estructura.

Recocido: busca "ablandar" el acero para facilitar el mecanizado posterior de la


pieza.

Temple: consiste en un calentamiento seguido de un enfriamiento. Con este


tratamiento se consigue aumentar la dureza y la resistencia mecánica del acero.

Revenido: es un tratamiento complementario y similar al temple, del que se


diferencia en la velocidad de enfriamiento. Mediante el revenido se consigue
cierta tenacidad para evitar posteriores deformaciones.

2. Información más detallada:

TEMPLE.

Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente


rápido con una velocidad mínima llamada "crítica".

El temple es una condición que se produce en el metal o aleación por efecto del
tratamiento mecánico o térmico impartiéndole estructuras y propiedades
mecánicas características.

Los procedimientos térmicos que aumentan la resistencia a estas aleaciones son


el tratamiento térmico en solución y el envejecimiento.

El tratamiento térmico en solución requiere que se caliente la aleación hasta una


temperatura por debajo del punto de fusión por un periodo de tiempo específico,
seguido de disminución rápida de dicha temperatura.

El envejecimiento es un tratamiento térmico a relativa baja temperatura que


produce endurecimiento adicional al material tratado en solución.

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que
aumentar el ciclo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
La composición química del acero: en general los elementos de aleación
facilitan el temple.
El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
tiene mayor templabilidad el de grano grueso.
El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios
más utilizados son: aire, aceite, agua, baño de Plomo, baño de Mercurio, baño
de sales fundidas y polímeros hidrosolubles.

Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado
martensítico o "martempering", temple escalonado bainítico o "austempering",
temple interrumpido y tratamiento subcero.

REVENIDO.

Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a éste. Al


conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado".

El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado


o templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un
enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados
altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que
pueden generar deformaciones.

Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes:

Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima


fragilidad.
Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el
temple.
Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo
los siguientes efectos:
Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
Aumentar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de
tenacidad; resiliencia.

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de


revenido sobre las características mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de
un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su
prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido),
la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido)
y las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental
del tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de
espesor o diámetro).

El acero templado se vuelve frágil, siendo inútil en estas condiciones, por eso
vamos al REVENIDO. Esta operación viene es para que las tiranteces y tensiones
generadas en el acero no tengan tiempo de actuar provocando deformaciones o
grietas.

Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de
dureza.

RECOCIDO.

Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es


"ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado
para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas.

Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las


características más adecuadas para la utilización del acero y casi siempre el
material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características
óptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama también
"tratamiento térmico preliminar" y al tratamiento final como "tratamiento
térmico de calidad".

Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración, recocido de


engrosamiento de grano, recocidos globulares o esferoidales (recocido globular
subcrítico, recocido regular de austenización incompleta o recocido globular
oscilante), recocido de homogenización, recocidos subcríticos (de ablandamiento
o de acritud), recocido isotérmico y recocido blanco.

NORMALIZADO.
Un tratamiento térmico en el cual las aleaciones porosas se calientan hasta
aproximadamente 100F sobre el rango crítico, sosteniendo esa temperatura por
el tiempo requerido, y enfriándola a la temperatura del medio ambiente.

Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y


una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de
enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido.

Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.

Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a


0.60% de carbono.

A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y


por tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento
aumentará ligeramente. Esta variación será más acusada cuanto más cerac del
núcleo realicemos el ensayo

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS.
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un
elemento químico el cual se deposita por proceso de difusión en la superficie del
material.

CEMENTADO.

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,


quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza
en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la
cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica
mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos
de cementación más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y
gas.
Cementación gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construcción
que necesitan mucha resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en
el interior.

Se realiza una aportación de carbono a la pieza creándose una capa, la cual


puede ir desde 0.8 hasta 2.5 mm de profundidad.

El potencial de carbono de este proceso es controlado a través de sondas de


oxígeno, de esta forma se consigue una gran homogeneidad en la capa
cementada.

Aplicaciones: Piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, columnas, etc.

CARBURADO, CIANURADO Y NITRURADO.

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del


nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del
amoniaco se logran superficies duras.

NITRURADO.

El proceso de nitrurado es parecido a la cementación pero difiere en que el


material se calienta a los 510°C y se mantiene así en contacto de gas amoníaco.
De esta manera los nitruros del amoníaco ayudan a endurecer el material.
También existe la modalidad líquida en la cual, el material es sumergido en un
baño de sales de cianuro a la misma temperatura del nitrurado normal.

Nitruración gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los últimos años,


tanto técnicamente como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los
materiales un excelente “coeficiente de rozamiento” gracias a la capa dura
aportada (desde 0.25 a 0.5 mm)

Aplicaciones:

Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan una excelente resistencia al
desgaste.

Matrices de extrusión de aluminio.

Moldes, correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyección de plático.

En definitiva cualquier pieza que necesite resistencia al desgaste.

Ventajas:

Dada la baja temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen


deformaciones inapreciables.

Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV dependiendo del material
utilizado.

Se puede realizar un endurecimiento parcial de la zona que desee.

El acabado después de tratamiento es excelente ya que se realiza en atmósfera con


vacío previo.

CIANURADO.

También llamado carbonitrurado líquido, el cianurado consiste en combinar la


absorción de carbono y nitrógeno para obtener la dureza necesaria en materiales
de bajo cárbono. El material es sumergido en un baño de sales de cianuro de
sodio.

http://sifunpro.tripod.com/bibliografia.htm
Tratamientos térmicos del acero.
Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple.
2. Revenido.
3. Recocido.
4. Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

• Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.


• Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
• Enfriamiento mas o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido


presenta el fenómeno de la alotropía o polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple,
Figur
normalización y recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la
a1
temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son
necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un
crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla
el proceso para cada tipo de tratamiento térmico.
El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de
enfriamiento . Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el
recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se
denomina normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo


es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las
tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una
temperatura menor a la de la transformación del material.

El acero y su temperatura.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero,
primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes
temperatura. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la
cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se
establecen con precisión en el llamado diagrama de equilibrio hierro-
carbono.
En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras
del acero a diferentes temperaturas.
A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una
red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el
segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro
tiene la red cúbica centrada en las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.


Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y
a esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica
según el tamaño de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades
ferromagnéticas muy acentuadas.
La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar
el 2% en peso a 1130 oC. Esta solución se llama austenita y existe
comúnmente por encima de 723 oC (por métodos especiales puede obtenerse
austenita a temperaturas menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor
que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.


El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina
cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frágil y
muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades
magnéticas.
La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se
desintegra en grafito y solución sólida: ferrita o austenita, según la
temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita
existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar
como un componente autónomo dentro de la masa del acero.
La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

1. Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la


solución líquida.
2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.
3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de
910 oC.

La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la


solución líquida, la mezcla eutéctica de cementita y austenita se denomina
ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde la
solución sólida con la ferrita procedente de la desintegración de la austenita a
menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide*
de ferrita y cementita se llama perlita.
Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones
estructurales de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado
líquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo que
los procesos son válidos también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida


como en el caso de una mezcla eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.


En la figura 2 se
muestra el sector
izquierdo del
diagrama Fe-C
(hierro carbono). En
él, se han marcado
las líneas
correspondientes a
las soluciones de
0.6, 0.8, y 1.2 % de
carbono.
La linea G-H
corresponde a los
723 oC temperatura
límite de existencia
de la austenita.
Observemos que
para los tres casos,
de la solución
líquida al enfriarse
comienzan a
formarse cristales
Figura 2
de austenita, los que
conviven en
equilibrio con la
solución líquida
entre las líneas A-B
y C-D.
Al bajar de la
temperatura de
solidificación (linea
C-D), toda la
solución se
convierte en
austenita. Con el
ulterior enfriamiento
y en dependencia
del contenido de
carbono se van
formando
estructuras
diferentes, a saber:
1.- Para el acero de
0.6 % de carbono o
menos, al alcanzar
la linea F-E
comienza a
desprenderse ferrita
y hay una zona
(entre F-E y G-H)
donde conviven
ambas formas
estructurales.
La formación de la
ferrita con muy poco
carbono disuelto
hace que el resto de
la austenita pase a
ser mas rica en
carbono, con lo que
se alcanza el 0.8 %
necesario para la
formación de la
cementita, con ello
se puede producir la
mezcla mecánica de
ferrita y cementita
que ya hemos visto
se denomina perlita.
El resultado final de
esta aleación
cuando llega a la
temperatura normal
es una mezcla de
ferrita y perlita.

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada


para la reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del
proceso de enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.
3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-
D comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la
austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-
H se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la
perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria.

Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades
de resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas
propiedades cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal,
que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son
inestables o, como dicen los físicos metaestables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el
carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la
transformación de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de
carbono muy diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de
carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la
martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono
esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está
muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental
de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su
vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de
carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de
carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:

• Agua.
• Aceite.
• Sales fundidas.
• Soluciones salinas.
• Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la


unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de
cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire
ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la
plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima
de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de
la pieza, pero nunca llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de
la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:

1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen


las tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa
en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la
dureza y resistencia al desgaste.
2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas
temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se
conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la
troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica
fundamentalmente para el acero de construcción.

La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita,


sobrepasan por su tenacidad, las estructuras análogas que se obtienen durante
el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y
generalmente suele ser de dos clases:

1. Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar


tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a
cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder
trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas alta es la temperatura,
tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos
modos, para la esferoidización se requiere un permanencia larga. El
recocido para eliminar la acritud se efectúa después de la deformación
plástica en frío; con ello no solo se reducen las tensiones, sino también
la recristalización de la estructura, por eso se le denomina recocido de
recristalización.
2. Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto
diferentes finalidades, y exactamente:

• Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio


carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la
temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E
(figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del
hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran cantidad de
granos pequeños de austenita, independientemente del tamaño original
de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con
grano pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños
de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable por encima de la línea
F-E, produce no disminución, sino aumento del tamaño del grano.
• Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.
• Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras
fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante,
por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita
secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos, formando la
armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal
estructura se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor
en comparación con la estructura normal. Durante el recocido no solo se
efectúa la disminución del grano, sino también la liquidación de la
estructura de Widmastatten.
• Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para
eliminar la segregación dendrítica que surge durante la solidificación de
los lingotes, se denomina recocido de homogenización.
Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los
lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de piezas en
caliente. La homogenización exige una temperatura muy alta (unos
1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este
recocido es inevitable el crecimiento del grano, la disminución de este se
realiza después por medio de un recocido de recristalización.

Normalización.
La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera
como normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido
supercrítico con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor
que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero
normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una
maquinabilidad mas baja que el acero recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de
temperatura utilizadas mas comúnmente para la realización de los diferentes
tratamientos térmicos

TRATAMIENTOS TERMICO, TEMPLE, REVENIDO, RECOCIDO Y TABLAS,


COLORES, HORNOS
Tratamientos Térmicos. Características Generales
En general, un Tratamiento Térmico consiste en calentar el acero hasta una cierta
temperatura; mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo determinado y luego
enfriarlo, a la velocidad conveniente. El objeto de los tratamientos térmicos es cambiar
las propiedades mecánicas de los metales, principalmente de los aceros.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos pueden dividirse en dos grandes grupos:


1.º Tratamientos sin cambio de composición, es decir, aquellos en cuyo tratamiento no
varían los componentes.

2.º Tratamientos con cambio de composición, los que añaden nuevos elementos a sus
propios componentes o cambian la proporción de los existentes. De aquí que se llamen
con más propiedad Tratamientos Termoquímicos.
FASES EN TODO TRATAMIENTO TÉRMICO

En todo tratamiento térmico se distinguen tres fases:


1.ª Calentamiento hasta la temperatura adecuada.

2.ª Mantenimiento a esa temperatura hasta obtener uniformidad térmica.

3.ª Enfriamiento a la velocidad adecuada.


De acuerdo con las variantes de estas fases se obtienen los distintos tratamientos.
Explicación de cada una de estas fases:
Fase 1.ª Si en esta fase se llega a la temperatura de transformación superior, toda la
estructura se convierte en austenita.Si el calentamiento es suficientemente lento, la
transformación se logra a las temperaturas que aparecen en la figura siguiente.
Si el calentamiento se hace a distintas velocidades, la transformación empieza y
termina tanto más tarde cuanto mayor se la velocidad, aún para el mismo acero.
Fase 2.ª Esta fase tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y
la periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto más larga
cuanto más rápido haya sido el calentamiento.
Fase 3.ª Es la fase decisiva en la mayoría de los tratamientos. Para lograr el
constituyente deseado hay que partir de la estructura austenítica, si queremos que
haya transformación.Si el enfriamiento es lento, la temperatura de transformación y los
constituyentes obtenidos son los que aparecen en la figura anterior, según la
composición del acero.Si el enfriamiento se hace a distintas velocidades, el comienzo y
el final de transformación es distinto, y las estructuras resultantes serán distintas aún
para el mismo acero.Si esta tercera fase se hace escalonadamente, es decir, enfriando
rápidamente hasta una cierta temperatura y luego se la mantiene a esa misma
temperatura durante el tiempo suficiente, se comprueba que también se logra la
transformación. Se dice de estas transformaciones que son a temperatura constante o
isotérmica. Las transformaciones isotérmicas tienen la ventaja, sobre las logradas en el
enfriamiento contínuo, de que la estructura resulta muy homogénea, mientras que en
el enfriamiento contínuo pueden resultar varios tipos de cristales. Uniendo los puntos
de principio de transformación resulta una curva característica para cada acero. A la
izquierda o por encima de ella, todo está en forma austenita.Uniendo los puntos finales
de transformación se obtiene otra curva, detrás de la cual o debajo de ella toda la
masa estará transformada. Estas se llaman de las "eses" por su forma característica, y
al diagrama se le llama de las TTT (transformación, Tiempo, Temperatura).
Las temperaturas Ms y Mf son muy importantes y representan el principio y el final de
la transformación en martensita.Con estas curvas resulta fácil comprender los efectos
de los tratamientos térmicos. Variando las fases se pueden variar los resultados.
1. TEMPLE

El temple tiene por fin dar a un metal aquel punto de resistencia y de dureza que
requiere para ciertos usos.Los constituyentes más duros y resistentes son las
martensita y la cementita. Para lograr estos constituyentes, se sigue este proceso:

Fase 1.ª El calentamiento se hace hasta alcanzar la austenización completa en los


aceros de menos de 0.9% de C; y entre la A1 Acm para los que pasan de 0.9% de C.
En la figura aparece la zona adecuada de calentamiento, en función del C.
Fase 2.ª El mantenimiento debe ser suficiente para alcanzar la homogeneización entre
el núcleo y la periferia. Las piezas gruesas necesitarán más tiempo que las delgadas. Si
la velocidad en la fase

1.ª fue grande, hay que alargar el tiempo de permanencia de la fase2.ª

Fase3.ª La velocidad de enfriamiento debe ser tal, que no penetre la curva de


enfriamiento en la S, hasta llegar a la temperatura Ms de la martensita. En la figura se
muestra el gráfico del temple.
El éxito del temple estriba en el conocimiento exacto de los puntos de transformación y
del empleo del medio adecuado para lograr la velocidad suficiente de enfriamiento.
1.1. Martempering
Así se llama a cierto tipo de temple diferido que se realiza según el gráfico de la figura.
La primera y segunda fase son iguales a las del temple con enfriamiento continuo.En la
fase tercera se enfría la pieza rápidamente, sin llegar a la temperatura Ms y se la
mantiene así unos momentos sin alcanzar la curva de principio de transformación. Con
ello se logra una uniformidad térmica; se vuelve a enfriar seguidamente y se logra la
transformación deseada: martensita. Seguidamente se enfría hasta la temperatura
ambiente.
1.2. Temple superficialEs un nombre que, como su mismo nombre indica, no alcanza
más que a la superficie de la pieza. Se emplea para obtener piezas superficialmente
duras y resilientes en el núcleo.
Fase 1.ª Se calienta la pieza a gran velocidad, cuidando que sólo llegue a la
temperatura de austenización el espesor deseado de la periferia.

Fase 2.ª No existe, ya que no interesa lograr la homogeneización.

Fase 3.ª Se enfría rápidamente para lograr la transformación martensítica de la


periferia.
1.3. REVENIDO

Es un tratamiento posterior al temple y que tiene por objeto:

1.º Eliminar las tensiones del temple y homogeneizar el total de la masa:


2.º transformar la martensita en estructuras parlíticas finas, menos duras pero más
resilintes que la martensita.
Fase 1.ª Se calienta siempre por debajo del punto crítico A1. La temperatura alcanzada
es fundamental para lograr el resultado apetecido.

Fase2.ª En general, el mantenimiento no debe ser muy largo.

Fase 3.ª Se enfría en aceite, agua o al aire; en algunos aceros esta fase es muy
importante.
4. Temple-revenido isotérmico

Pueden obtenerse efectos semejantes al del temple y revenido con un solo


tratamiento, que consiste en lograr la transformación de austenita a temperatura
constante y próxima a la Ms, pero por encima de ella. Se alcanza así una estructura
bainítica*, con buena dureza y resiliencia y se evitan peligros del temple tales como
tensiones y grietas y la fragilidad del revenido. Este tratamiento se llama
Austempering.* Bainítica: estructura del acero que se obtiene en transformaciones a
temperatura constante. Fue BAIN, el primero en clasificarla y darle nombre.
5. Recocido

Consiste en un tratamiento térmico con el cual los metales adquieran de nuevo la


ductilidad o cualidades perdidas por otros tratamientos térmicos u operaciones
mecánicas. Son varios los resultados que se pueden lograr y según ellos los procesos
son distintos.
5.1. Recocido de regeneración

Es el empleado para que un acero, que por distintas causas haya adquirido un grano
muy grande, quede a grano normal y con pequeña dureza.
5.2. Recocido de ablandamiento

Se emplea este recocido para ablandar aceros que ya sea por mecanizado, ya sea por
forja o laminación han quedado duros y difíciles de mecanizar. Con él se logran durezas
más pequeñas y una maquinabilidad más fácil.
5.3. Recocido contra acritud

Se emplea este recocido para quitar acritud* a aceros pobres en carbono, cuando se
han trabajado en frío, como sucede en el trefilado, estirado, embutido, etc. La acritud
puede llegar a ser tal que resulte imposible continuar la operación que se realizaba sin
peligro de rotura o de grietas. Es un recocido similar al de ablandamiento, pero a
menor temperatura.
* Acritud: La propiedad que adquieren ciertos metales al ser deformados en frío. Con
la acritud se vuelven más frágiles y difíciles de deformar.
5.4. Recocido isotérmico

Se emplea este recocido principalmente para herramientas de acero de alta


aleación.1.º Se calienta y mantiene la herramienta por encima de la temperatura
crítica superior.2.º Se enfría rápidamente por debajo de la A1 y próxima a ella.3.º Se
mantiene a esa temperatura hasta terminar la transformación.4.º Y se deja enfriar
hasta alcanzar la temperatura ambiente.
5.5. Normalizado

Es un tratamiento que solamente se da a los aceros al carbono. Es similar al recocido


de regeneración, pero la fase tercera se hace enfriando al aire ambiente.
2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOSA

este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración.La


finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente,
mientras el núcleo de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resistencia.
2.1. Cementación

Consta este tratamiento de dos fases fundamentales:


1.ª Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero a unos 900º
C, en presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para unirse al
hierro y formar carburo de hierro. La mayor o menor penetración, desde algunas
décimas hasta 2 ó 3 mm de este enriquecimiento, depende de la duración de la
operación de la energía de las sustancias y de la temperatura alcanzada. La duración
ser de pocos minutos y hasta de varias horas.Las sustancias cementantes pueden ser
sólidas, líquidas o gaseosas.

2.ª La segunda fase es el temple; con él se logra que la capa exterior adquiera gran
dureza mientras el núcleo permanece sin cambios. Cuando la primera fase ha sido muy
larga, se suele intercalar entre la primera y la segunda un recocido de
regeneración.Los aceros empleados para cementar deben ser pobres en carbono.
2.2. Nituración

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa


de nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una caja
herméticamente cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede
el nitrógeno y se combina con el hierro.La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el
espesor de la capa muy pequeño. No necesita temple posterior. El acero debe ser
adecuado.
2. 3. Cianuración

Es una variante de la cementación y nituración por la que las sustancias ceden


nitrógeno y carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de
que es muy rápido.Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace
aprovechando el calor de la primera fase.
INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE LOS
ACEROS

Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son las
del constituyente.Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus
propiedades son un promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.Los
tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente cambian
también sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:
Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y que
disminuye la resiliencia y el alargamiento.Del recocido: que aumenta el alargamiento y
la resiliencia y disminuye la resistencia y la dureza; y que el revenido: disminuye la
resistencia, el límite elástico y la dureza; mientras que aumenta el alargamiento y la
resiliencia. Hay que cuidar mucho la temperatura, entre los 200 y 400º C para evitar
efectos contrarios en la resistencia

Tabla de temperaturas para templar acero endurecido


Color Grados F Grados C Tipos de aceros
Paja claro 430 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 460 240 Punzones dados y fresas
Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos
Morado 520 270 Árboles y cinceles para madera
Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

HORNOS UTILIZADOS PARA LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos es un instrumento


constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la
regulación del tiempo, de la temperatura, de la atmósfera, y de las velocidades de
calentamiento y de enfriamiento.Tipos de hornosCalentamiento: Eléctrico (por
resistencia, por inducción), a Gas, a fuel Oil.Según la atmósfera reinante en el horno:
Vació, Neutra (Argon, Helio, Nitrógeno), Reductora (Exogas, Endoga, Amoniaco
Disociado, Hidrogeno de atmósfera sintética.Según la Solera: Discontinua, Continua,
(Horizontal, Vertical).Todos nuestros hornos se caracterizan por su adecuación o
adaptación a la aplicación concreta exigida. Dicha exigencia se refiere siempre a
aspectos de:Comodidad y funcionalidad operativa.Dimensionado de la cámara de
tratamiento paticularizando en función del tipo de piezas a tratar.Fabricación adaptada
a las diversas fuentes de energía.

HORNOS PARA TEMPLES / RECOCIDO:

Se diseña para poder alcanzar unas temperatura de trabajo de 1100 ºC - 1400 ºC,
máximas capaces de provocar el cambio necesario de la estructura metalografica del
metal a tratar.En la versión de horno eléctrico se prevé una entrada de gas protector
(generalemte nitrógeno) a la cámara de tratamiento con el fin de proteger a las piezas
a tratar contra la descarburación.Cuando se trata de hornos a combustible liquido o
gaseoso la regulación del circuito de combustión permite obtener en la cámara de
tratamiento una atmósfera oxidante, neutra o reductora.En este caso los quemadores
a instalar son básicamente de dos tipos en función del sistema de aportación del aire
necesario para la combustión.Hornos según el sistema de calentamiento: El
calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como inconveniente la
dificultad del control de la temperatura.El sistema de resistencia eléctrica que
aprovecha el calor generado según la ley Joule. La dispocision de la resistencia da
nombre a los hornos, que son de tipo mufla o cajas.

NORMALIZADODEFINICIÓN Y GENERALIDADES
Consiste el normalizado en calentar el acero a una temperatura de 40º a 50º superior
a la crítica (Ac3), y una vez que haya pasado todo el metal al estado austenítico, se
deja enfriar al aire tranquilo.Representación Esquemática del Normalizadoen un
diagrama TTT

Galvanizado: recubrimiento de hierro o acero con una capa de cinc como protección a
la corrosión. Zn + Cu SO 4? cc Zn SO 4? + Cu