CLASE II SIDERURGIA I CONTENIDO: 2. MINERALES DE HIERRO. 2.0 GENERALIDADES 2.1 TIPOS DE MINERALES DE HIERRO. 2.2 COMPOSICIN MINERALRGICA. GANGA.

IMPUREZAS. 2.3 BENEFICIO DE LOS MINERALES DE HIERRO. 2.4 PRINCIPIOS TERICOS DEL SECADO Y EQUIPO INDUSTRIAL. 2.5 BASES TEORICAS DE LA SIDERURGIA: CALCINACIN 2. MINERALES DE HIERRO El hierro es una sustancia relativamente abundante en el Per; sin embargo, sus depsitos no fueron explotados en la poca incaica, ni durante la Colonia. Es a partir de 1904, despus de casi un siglo de vida republicana, que empezaron las exploraciones por minerales de hierro, descubrindose varios yacimientos, entre ellos el de Marcona en La Regin Ica. La explotacin de hierro en el Per se inicia en 1953 con los trabajos emprendidos en el depsito Marcona. A la fecha es la nica mina de hierro en produccin, con un promedio anual, en el perodo 1968 - 1972, del orden de 9.252.214 toneladas mtricas. En el territorio peruano los depsitos de hierro se distribuyen en dos fajas de la provincia metalognica Andina Occidental. La primera se desarrolla a lo largo de la cadena costanera meridional y estribaciones ms bajas de la Cordillera Occidental; la segunda se presenta en la sub provincia polimetlica del Altiplano dentro de la faja de mineralizacin en rocas sedimentarias. Hasta el presente se conocen alrededor de 70 localidades donde existen depsitos de hierro, de este conjunto los yacimientos de unas catorce reas son potencialmente importantes por sus dimensiones y el volumen estimado de mineral que contienen. Los minerales de valor econmico en la mayora de los criaderos metalferos son magnetita y hematita; desde el punto de vista gentico los yacimientos corresponden a los tipos de: Inyeccin magmtica; Metasomtico de contacto; Reemplazamiento, Relleno de fisuras; Metamrfico y Detrtico. Las reservas de mineral que pueden considerarse como probadas son del orden de 750 millones de toneladas mtricas (toneladas con ley del 58,6%), en tanto que las reservas probables y posibles estimadas en base a reconocimientos superficiales de sus dimensiones, sobrepasa los 4,000 millones de TM. La nica empresa de hierro en Per fue Empresa del Hierro del Per, ms tarde adquirida por la compaa china Shougang en 1992. Su produccin es cercana a los 5 Mt y es casi puro Pellets con menor cantidad de snter y plet feed. Casi toda la produccin es desviada a China y el resto exportado a Corea, Mxico y Estados Unidos. 2.0 GENERALIDADES Hierro: Nmero Atmico: 26 Masa Atmica: 55,845 Nmero de protones/electrones: 26 Nmero de neutrones (Istopo 56-Fe): 30 Estructura electrnica: [Ar] 3d6 4s2 Electrones en los niveles de energa: 2, 8, 14, 2 Nmeros de oxidacin: +2, +3 Electronegatividad: 1,83 Energa de ionizacin (kJ.mol-1): 759 Afinidad electrnica (kJ.mol-1): 16

Radio atmico (pm): 128 Radio inico (pm) (carga del ion): 82(+2), 67(+3) Entalpa de fusin (kJ.mol-1): 14,9 Entalpa de vaporizacin (kJ.mol-1): 35 Punto de Fusin (C): 1538 Punto de Ebullicin (C): 2861 Densidad (kg/m3): 7874; (20 C) Volumen atmico (cm3/mol): 7,09 Estructura cristalina: Cbica Color: Plateado

ISTOPOS: Cuatro istopos naturales: 54-Fe (5,8%), 56-Fe (91,72%), 57-Fe (2,2%), 58-Fe (0,28%). Otros veinticuatro inestables de perodo de semidesintegracin comprendido entre 20 milisegundos (46-Fe) y 1,5x106 aos (60-Fe). DESCUBIERTO: En 1500 aos a.C. Fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el objeto ms antiguo, an existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del siglo XIV. FUENTES: MINERALES DE HIERRO: pirita [FeS2], chamosita [Fe3(Si2Al2O10).3H2O], goethita [Fe2O3.H2O], hematites u oligisto [Fe2O3], limonita [2Fe2O3.3H2O], magnetita [Fe3O4 o FeO.Fe2O3], siderita [FeCO3], ilmenita [FeTiO3], vivianita [Fe3(PO4)2.8H2O],...... USOS: Acero, hierro colado, bronce: herramientas, construccin,... CURIOSIDADES SOBRE EL ELEMENTO: Cuando se piensa en un metal, normalmente se piensa en el hierro. El hierro se utiliza desde la Prehistoria: El Gnesis menciona que Tubalcan o Tubal-qayin, hijo de Lamek, de la sptima generacin desde Adn es el maestro de los herreros y latoneros. En las lenguas semticas Tubal significa "pas de los metales" y Can significa "herrero". Hacia 1500 a.C. se obtiene esponja de hierro con carbn de madera como reductor. Una columna de hierro datada aproximadamente en el ao 400 d.C., permanece levantada actualmente en Delhi (India). Es de hierro forjado y tiene una altura de 7,25 m y un dimetro de 40 cm. La corrosin ha sido mnima aunque ha estado expuesta a la intemperie desde su fabricacin. Hacia el ao 1300 se obtiene hierro bruto lquido y se transforma en maleable en hornos de afino. En 1556, Agrcola describe tres mtodos metalrgicos para el hierro. Se construye el primer horno alto de coque en 1735. En 1860 se utiliza el convertidor Bessemer para el afino de hierro bruto a acero bruto. En 1864 se fabrica acero en un horno Siemens-Martin. En 1900 primer horno de arco elctrico para obtener acero. En 1948 afino mediante inyeccin de oxgeno. En 1950 reduccin directa del hierro El hierro es un elemento relativamente abundante en el universo: se encuentra en el Sol y en muchos tipos de estrellas en cantidades importantes. Sus ncleos son muy estables. Es el componente principal de un tipo de meteoritos denominados sideritas y, en menor proporcin, tambin se encuentra en otros tipos. Se cree que el ncleo de la Tierra est, en gran parte, compuesto por hierro con aproximadamente un 10% de hidrgeno ocluido. En la corteza es el cuarto elemento ms abundante (5,63% en peso), tras el silicio, el oxgeno y el aluminio. Slo se encuentra en estado elemental en los meteoritos. Sus minerales son muy abundantes (ms de 400) y destacan: la ms comn de todas ellas es el hematites (hematites roja, oligisto, que forma las arenas negras de playas y arroyos) (hasta un 65% de hierro), la magnetita (hasta un 70% de hierro), la siderita (hasta un 40% de hierro) y la pirita (hasta un 46% de hierro). Un mineral de creciente importancia es la taconita (slice mezclada con magnetita y oligisto). Los procesos de obtencin del metal y sus aleaciones constituyen lo que se conoce como siderurgia: en un alto horno se reducen los minerales de hierro con carbn a alta temperatura, obtenindose el arrabio o hierro fundido. El nuevo mtodo de reduccin directa emplea generalmente el xido de hierro slido que es reducido a esponja de hierro mediante un gas: CO + H2 a 900C. Segn el contenido en carbono, las propiedades del hierro cambian drsticamente. El hierro fundido (arrabio) que se obtiene del horno alto se vierte en moldes y se denomina hierro en lingotes, aleacin con un 3-5% de carbono y cantidades variables (hasta un 5% en conjunto) de azufre, silicio, manganeso y fsforo. La purificacin parcial con aire produce hierro colado Cuando este hierro colado recin solidificado se enfra lentamente, el carbono sale de la solucin slida como grafito y se obtiene hierro colado gris, que es relativamente blando y tenaz. Si el enfriamiento es rpido se

obtiene hierro colado blanco, en el cual el carbono se encuentra combinado en granos de carburo de hierro o cementita, Fe3C; es muy duro pero muy quebradizo. El hierro dulce, del cual se ha eliminado casi todo el carbono, es blando y maleable. El hierro forjado contiene unas pocas dcimas por ciento de carbono, es duro, maleable, menos fusible que el puro y tiene una estructura fibrosa. Si del arrabio se elimina algo de carbono y se adicionan metales como manganeso, cromo, nquel, wolframio, molibdeno, vanadio, se obtiene una mezcla que es ms fuerte y que se denomina acero (hasta 1,5% de carbono). Como en el caso del hierro, las cantidades de carbono influyen enormemente en las propiedades: Contenido en Tipo de acero Propiedades y aplicaciones C Dulce, Pobre carbono Templado Medio carbono Alto carbono en hasta 0,15 0,15 a 0,25 0,20 a 0,60 0,61 a 1,5 Dctil y poco duro. Alambre Cables, clavos, cadenas, herraduras Clavos, rales, vigas y otros materiales estructurales Cuchillos, herramientas de corte, brocas

Es raro encontrar el metal puro. Generalmente est aleado con carbono y otros metales. El metal puro es plateado, brillante, duro, dctil, muy fusible y muy reactivo, que rpidamente se corroe, especialmente en aire hmedo o agua conteniendo dixido de carbono o a elevadas temperaturas (por formacin de una capa de xido de hierro (III) hidratado, que es granulosa y permeable: herrumbre). Forma rpidamente una capa pasivadora de xido, por lo que es estable al aire seco, cloro seco, cido sulfrico concentrado, cido ntrico y bases (excepto hidrxido de sodio). Los cidos oxidantes a temperatura ambiente y el vapor de agua por encima de 500C lo atacan con desprendimiento de hidrgeno. Tiene una conductividad de un 11% de la del cobre. El hierro es un elemento metlico, magntico, maleable (que se puede doblar) de color gris plateado. Tiene de nmero atmico 26, pertenece a los elementos de transicin del sistema peridico. Se encuentra en la naturaleza comnmente formando parte de otros metales, y rara vez se le encuentra en su estado puro. No obstante, se estima que representa alrededor del 5% de la corteza terrestre, siendo de esta forma uno de elementos ms abundantes de la naturaleza. El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el objeto ms antiguo, an existente, es un grupo de cuentas oxidadas (collares armaduras) encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del siglo XIV D.C. El hierro es uno de los metales que ms abunda en la naturaleza, donde aparece en forma de xido, carbonato, sulfato o silicato. El hierro ocupa el cuarto lugar entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre. El orden de distribucin de los principales elementos que se encuentran en la superficie de la tierra es el siguiente: Oxgeno......... 49.50% Silicio....... 23.30% Aluminio...... 7.50% Hierro........ 5.08% El hierro se halla presente casi siempre en mayor o menor proporcin en la mayora de las rocas y minerales, no existiendo casi ninguna nacin en el mundo que no tenga en su territorio minerales de hierro. Sin embargo, solamente cuatro minerales se pueden utilizar industrialmente en la actualidad: tres xidos que se conocen generalmente con los nombres de magnetita, hematites y limonitas, y el carbonato.

Desde el punto de vista industrial, pueden considerarse como minerales de hierro, aquellos que por su composicin, caractersticas qumicas y fsicas, situacin geogrfica y por las reservas que hay en la zona donde se encuentran, pueden ser explotados en condiciones econmicas satisfactorias. Los silicatos de hierro, que son muy abundantes y tienen contenidos en hierro variables del 10 al 40%, no se pueden utilizar como minerales, porque todava no se ha descubierto ningn procedimiento industrial para extraer de los silicatos el hierro que contiene e precios realmente aceptables.

Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen ms de 55% de hierro. De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de hierro y minerales pobres, a los de contenido inferior a 30%. Aunque en la actualidad se extraen minerales con contenidos bajos aproximadamente 25% de hierro. Magnetita (xido ferroso-frrico, Fe = 72,4%) Es el mineral ms rico en hierro que hay en la naturaleza y, si no fuera acompaado de impurezas, su composicin sera de 72.4% de hierro y 27.6% de oxgeno; pero, debido a las materias extraas que le acompaan, su riqueza suele variar en los buenos yacimientos de 55 a 66% de Fe. En algunas ocasiones debido a la gran proporcin de ganga, el mineral de magnetita, a pesar de su elevada ley terica, se presenta slo con 25 a 50% de hierro. Su denominacin qumica es oxido ferroso frrico y su frmula es Fe3O4 o FeOFe2O3. Por su capacidad y por su estado cristalino, es el mineral de hierro que con ms dificultad se reduce. Normalmente se prefieren las hematites roja y parda. Hematites. Oxido frrico anhidro (hematites roja, Fe = 70%) Es el ms abundante de los minerales de hierro y puede considerarse como el ms importante de todos ellos, ya que por su riqueza y comportamiento en el horno alto es el ms solicitado de todos para la fabricacin de arrabio o fundicin. Su frmula es Fe2O3 y contiene 70% de hierro y 30% de oxgeno. En la prctica, suele contener de 50 a 68% de Fe, debido a la ganga que le acompaa. Existen diversas variedades de este mineral y las principales son las siguientes: Limonita. Hematites parda (xido frrico hidratado, Fe = 60%) [2Fe2O3.3H2O], Son xidos frricos hidratados. Forman una serie ordenada de minerales, cuya frmula general es: n Fe2O3 + m H2O. La denominacin de cada uno de ellos se muestra a continuacin: Turguita........ 2 Fe2O3 H2O 66.20% de Fe Goetita........ [Fe2O3.H2O], 62.90% de Fe Limonita....... 2 Fe2O3 3 H2O 60.00% de Fe Xanthosiderita..... Fe2O3 2 H2O 57.10% de Fe Limnita....... Fe2O3 3 H2O 52.30% de Fe Chamosita [Fe3(Si2Al2O10).3H2O], Vivianita [Fe3(PO4)2.8H2O],...... Su variedad ms importante es la limonita, que pura contiene aproximadamente 60% de hierro y 40% de oxgeno. En la prctica debido a la ganga e impurezas con que se encuentran mezclados, el porcentaje de hierro vara de 30 a 56%. Siderita (carbonato de hierro, Fe = 48.2%) Este mineral cuya frmula es CO3Fe, contiene tericamente 48.2% de hierro y 37.9% de anhdrido carbnico. En la prctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a 45% por ir

acompaado con una cierta cantidad de agua. El carbonato constituye una parte muy pequea del mineral de hierro explotable, pero en ciertos pases como en Canad, Inglaterra, Australia y Alemania, la explotacin de los carbonatos tiene gran importancia. Sulfuros de hierro Estos minerales, prcticamente no se emplean en siderurgia o se utilizan solo en ocasiones muy especiales. A pesar de su riqueza relativamente elevada, del orden de 45% y sobre todo de la que tienen despus de la tostacin (60% aprox.), solamente en casos muy excepcionales se emplean los residuos de piritas tostadas para enriquecer en hierro los lechos de fusin. Esto es debido a que es muy difcil eliminar la importante cantidad de azufre que contienen (del orden del 2%) y que para los aceros es muy pernicioso. (Barreiro) 2.1 TIPOS DE MINERALES DE HIERRO. LOS TIPOS DE MINERALES DE HIERRO EXTRADOS SON: La siderita (FeCO3) es un carbonato de hierro. Tiene un color pardo-rojizo y su raya es blanca. La ley en hierro es del 48 %. El hematites u oligisto (Fe2O3) es un xido de hierro. Es de color rojo anaranjado, a veces plateado, su raya es roja y la ley en hierro es del 70 %. La goethita (FeO2H) es un hidrxido de hierro. Es el principal componente de la limonita, si bien a veces aparece como mineral aislado. Es de color negro y su raya es pardo - amarillenta y posee leyes de hasta un 60 - 70 % en hierro. Cristaliza habitualmente como una masa llena de bultos esferoides (goethita mamelonar o botroidal), aunque en ocasiones presenta forma de estalactita (goethita estalacttica). La limonita (Fe2O3 nH20) es una mezcla de diversos minerales. Su color es amarillo o pardo negruzco y su raya es parda o amarillenta. Algunos autores la consideran como una roca formada por minerales de hierro hidratados y arcillas. MENAS IMPORTANTES Hematita: Fe2O3 Magnetita: Fe3O4 ESTUDIO DE LOS PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO Los minerales que utiliza la industria siderrgica son mezclas de minerales de hierro y de materia estril o ganga. Esta ultima esta constituida principalmente por slice, almina, cal y magnesia, industrialmente para que una roca sea considerada mineral de hierro tiene que encontrarse en yacimientos de suficiente capacidad, tenga la composicin, caractersticas fsicas y la localizacin adecuada para que sea econmica y rentable la extraccin del hierro que contiene. En la naturaleza, los minerales suelen estar constituidos por uno o varios minerales de hierro de composicin definida, rodeados por otras materias estriles que forman la ganga o materia extraa que en mayor o menor cantidad acompaa al mineral y que hacen que su riqueza real sea inferior a la que tericamente le corresponde. Para separar la materia estril del mineral de inters hay que llegar a tamaos muy finos de partcula para procesos posteriores. El tamao de partcula tiene mucha importancia y sirve para decidir el proceso de concentracin que se debe emplear. Una parte de la ganga se puede eliminar, en ocasiones, en las operaciones de lavado, otras veces en los procesos de concentracin pero siempre queda otra parte que no se llega a separar y se carga con el mineral en el horno. A continuacin mencionamos las principales caractersticas y propiedades de los minerales ms importantes: Magnetita Fe3O4 (oxido ferroso-frrico Fe=72.4%) Es el mineral mas rico que hay en la naturaleza y, si no fuera acompaado de impurezas, su composicin seria de 72.4% de hierro y 27.6% de oxigeno, pero debido a las materias extraas que le acompaan, su riqueza suele variar en los buenos yacimientos de 55 a 66% de Fe. En algunas ocasiones, debido a la gran proporcin de ganga, el mineral de magnetita, a pesar de su elevada ley

terica, se presenta solo 25-50% de hierro. Esas cifras son bastante inferiores a las que a veces corresponden al contenido de hierro, que tienen otros minerales oxidados que se cargan en los hornos y que tericamente tienen menor riqueza que la magnetita. Su denominacin qumica es oxido ferroso frrico y su frmula es Fe3O4. La magnetita es un mineral muy duro, de color pardo, casi negro posee un brillo ligeramente metlico y cristaliza en el sistema cbico. Por atraer a la aguja imantada y por tener propiedades magnticas recibe el nombre de magnetita. Por su capacidad y por su estado cristalino, es el mineral de hierro que con mas dificultad se reduce, preferentemente se quieren las hematites rojas y pardas. Como mencionamos, por su difcil reduccin, generalmente se somete la magnetita a una calcinacin oxidante antes de su carga en los altos hornos. Su magnetismo se aprovecha en ocasiones en la concentracin por medios magnticos. Los yacimientos ms importantes se encuentran en Suecia, Norteamrica, Rusia y Argelia. Los minerales suecos de Finura, Norberg y Dannemora, que tienen fama universal, son adems de gran pureza, encontrndose el mineral prcticamente libre de fsforo y azufre. Hematites (oxido frrico anhidro, hematites roja Fe=70%)

Es el ms abundante de los minerales de hierro y puede considerarse como el ms importante de todos ellos, ya que por su riqueza y comportamiento en el horno alto es el ms solicitado de todos para la fabricacin de arrabio o fundicin. Su formula es Fe2O3 y contiene 70% de hierro y 30% de oxigeno. En la prctica suele contener de 50 a 68% de Fe, debido a la ganga que le acompaa. No contiene agua combinada como las hesites pardas, ni anhdrido carbnico como los carbonatos. Existen diversas variedades de este mineral y las principales son las siguientes:

o oligisto. Las hematites rojas se caracterizan por ser relativamente fcil de reducir, es generalmente de ganga siliciosa y de bajo contenido en fsforo. A veces contiene algo de azufre y un poco de manganeso. HEMATITES ROJA ORDINARIA: Tiene un color rojo o morado caracterstico. Es la mas abundante de las diversas variedades de oxido frrico, a la vez es el mas codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en metal, elevada la pureza y relativa facilidad de reduccin. El oxido frrico anhidro es tambin conocido como hematites roja, por que, al ser rayado este mineral con un objeto duro, da siempre una raya de color de color rojo caracterstico, siendo el polvo que tambin se desprende rojo. En los Estados unidos existe uno de los yacimientos de mineral ms importantes del mundo Mesabi, en las inmediaciones del lago superior, que ah suministrado durante muchos aos las 4/5 partes de la produccin de mineral de hierro de Norteamrica. HIERRO OLIGISTO: El hierro oligisto es una variedad del oxido frrico anhidro de color negro brillante, que cristaliza en el sistema hexagonal y que con frecuencia aparece mezclado con la hematites roja y magnetita.

Existen cantidades importantes de este mineral en la isla de Elba, formando el hierro oligisto la mayor parte de un yacimiento cercano al ri mesina, que fue muy famoso en la antigedad. Su riqueza vara de 58 a 64% de hierro. HIERRO ESPECULAR: El hierro especular es otra variedad del oxido frrico, que se caracteriza por estar constituido por delgadas capas o escamas brillantes de carcter laminar. LIMONITA. HEMATITES PARDA (OXIDO FERRICO HIDRATADO FE=60%) Los minerales de hierro agrupados con este nombre son xidos ferricos hidratados. Forman una serie ordenada de minerales, cuya formula general es n Fe2O3 + mH2O. La denominacin y contenido en hierro de cada uno de ellos se sealan a continuacin: % de Fe Turguita 66.20% 2 Fe2O3 H2O Goetita 62.90% Fe2O3 H2O Limonita 60.0% 2 Fe2O3 H2O Xanthosiderita 57.10% Fe2O3 H2O Limnita 52.30% Fe2O3 H2O Se puede observar que su contenido terico de hierro varia e 52.3% a 66.2% y el de agua de 5 a 25%. Su variedad mas importante es la limonita, que pura contiene aproximadamente 60% de hierro y 40% de oxigeno. En la prctica debido a la ganga e impurezas con que se encuentran mezclados, el porcentaje de hierro vara de 30 a 56%. A pesar de que los nombres antes citados corresponden a un criterio qumico bien definido, por ser sus caractersticas muy parecidas, a veces es difcil distinguir unas variedades de otras. Cuando se presentan en un mismo yacimiento mezcladas diversas clases, es frecuente dar al mineral el nombre de hematites parda y tambin la de limonita. Estos minerales son muy abundantes todo el mundo, pero se extraen principalmente en Francia, Luxemburgo, Inglaterra y Alemania occidental. Tambin hay hematites pardas en Estados Unidos y Rusia, pero en estos pases el volumen de mineral extrado de esta clase representa solo una pequea parte del total. Las hematites pardas pueden clasificarse de la siguiente manera:

HEMATITES PARDA ORDINARIA: Es relativamente blanda, mancha los dedos y se caracteriza por que al ser rayada aparece siempre en una raya de color pardo amarillenta. Las variedades ms arcillosas se conocen con el nombre de ocres amarillos. Como ocurre con los dems minerales, unas veces se presenta en estado de gran pureza y otras veces, en cambio aparece impurificada y con baja ley. HEMATITES PARDA TERROSA DE LAGOS Y PANTANOS: Son limonitas terrosas de formacin reciente, producidas por depsitos de aguas ferruginosas. Ocupan generalmente grandes extensiones superficiales y son de pequeo espesor. Su estructura, como su nombre lo indica es mas o menos terrosa y a veces se encuentran en masas bastante compactas, variando su color pardo claro hasta negro oscuro. El principal inters en la siderurgia de estos minerales es por su bajo precio. El espesor de las capas rara vez pasa de .50 m pero como estn cerca de la superficie, su explotacin es muy fcil y barata. 2.2 COMPOSICIN MINERALRGICA. GANGA. IMPUREZAS. Propiedades El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dctil. Se magnetiza fcilmente a temperatura ordinaria; es difcil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 C desaparecen

las propiedades magnticas. Tiene un punto de fusin de unos 1535 C, un punto de ebullicin de 2750 C y una densidad relativa de 7,86. Su masa atmica es 55,847. El metal existe en tres formas alotrpicas distintas: hierro ordinario o hierro- (hierro-alfa), hierro- (hierro-gamma) y hierro- (hierro-delta). La disposicin interna de los tomos en la red del cristal vara en la transicin de una forma a otra. La transicin de hierro- a hierro- se produce a unos 910 C, y la transicin de hierro- a hierro- se produce a unos 1.400 C. Las distintas propiedades fsicas de las formas alotrpicas y la diferencia en la cantidad de carbono admitida por cada una de las formas desempean un papel importante en la formacin, dureza y temple del acero, pues de estas depende mucho las propiedades mecnicas. Qumicamente el hierro es un metal activo. Se combina con los halgenos (flor, cloro, bromo, yodo y astato y con el azufre, fsforo, carbono y silicio. Desplaza al hidrgeno de la mayora de los cidos dbiles. Arde con oxgeno formando tetrxido trifrrico (xido ferrosofrrico), Fe3O4. Expuesto al aire hmedo, se corroe formando xido de hierro hidratado, una sustancia pardo-rojiza, escamosa, conocida comnmente como orn. La formacin de orn es un fenmeno electroqumico en el cual las impurezas presentes en el hierro interactan elctricamente con el hierro metal. Se establece una pequea corriente en la que el agua de la atmsfera proporciona una disolucin electroltica. El agua y los electrlitos solubles aceleran la reaccin. En este proceso, el hierro metlico se descompone y reacciona con el oxgeno del aire para formar el orn. La reaccin es ms rpida en aquellos lugares donde se acumula el orn, y la superficie del metal acaba agujerendose. Al sumergir hierro en cido ntrico concentrado, se forma una capa de xido que lo hace pasivo, es decir, no reactivo qumicamente con cidos u otras sustancias. La capa de xido protectora se rompe fcilmente golpeando o sacudiendo el metal, que vuelve a convertirse en activo. Estado natural El hierro slo existe en estado libre en unas pocas localidades, en concreto al oeste de Groenlandia. Tambin se encuentra en los meteoritos, normalmente aleado con nquel. En forma de compuestos qumicos, est distribuido por todo el mundo, y ocupa el cuarto lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre; despus del aluminio, es el ms abundante de todos los metales. Los principales minerales de hierro son las hematites. Otros minerales importantes son el hierro del pantano (limonita). La pirita, Hematita (Fe2O3), Magnetita (Fe3O4), y goethita (FeO Fe3 O4 + H2O , hidrxido de hierro). que es un sulfuro de hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre es muy difcil de eliminar. Tambin existen pequeas cantidades de hierro combinadas con aguas naturales y en las plantas; adems, es un componente de la sangre. Aplicaciones y produccin El hierro puro, preparado por la electrlisis de una disolucin de sulfato de hierro II, tiene un uso limitado. El hierro comercial contiene invariablemente pequeas cantidades de carbono y otras impurezas que alteran sus propiedades fsicas, pero stas pueden mejorarse considerablemente aadiendo ms carbono y otros elementos de aleacin. La mayor parte del hierro se utiliza en formas sometidas a un tratamiento especial, como el hierro forjado, el hierro fundido y el acero. Comercialmente, el hierro puro se utiliza para obtener lminas metlicas galvanizadas y electroimanes. Los compuestos de hierro se usan en medicina para el tratamiento de la anemia, es decir, cuando desciende la cantidad de hemoglobina o el nmero de glbulos rojos en la sangre. A principios de la dcada de 1990, la produccin anual de hierro se aproximaba a 920 millones de toneladas mtricas GANGA, IMPUREZAS: Concepto de Mena y Ganga Mena: es el mineral a partir del cual se extrae un metal, tal como se encuentra en el yacimiento. El mineral objeto de comercializacin se suele encontrar en la explotacin asociado a otros minerales que no son aprovechables. stos se conocen como gangas o desperdicios. Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. As, se dice que un mineral es mena de un

metal cuando mediante minera es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. Asociado al concepto de mena, est el de ganga. Es el conjunto de minerales que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la mena. La ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario separarla de la mena, como primera etapa en la concentracin Las menas suelen ser xidos, sulfuros o silicatos. Ganga: La ganga suele ser una fraccin de silicatos o de otros minerales sin inters, pero puede ocurrir que un mineral que se considere ganga en un yacimiento sea de inters en otro. Tipos de Mena Las menas importantes son los sulfuros de cobre calcosina y covellina, tambin esta cuprita malaquita y la calcopirita.

MINERA: 1. Extraccin del TODO-UNO a partir de sus yacimientos naturales (minas, pozos, ..). METALURGIA: 2. Separacin del TODO-UNO en mena y ganga. La mena es el mineral que contiene el metal de inters (por ejemplo, Magnetita: Fe3O4, Hematita: Fe2O3, La ganga (impurezas), son minerales metlicos y estriles (arena, barro) sin inters. PROCESO DE REDUCCIN: 3. Obtencin del metal puro a partir del mineral, recuperacin que se realiza con la aplicacin de reactores: AFINO: 4. Tratamientos finales. Mejoran propiedades y/o dan forma a los metales 2.3 BENEFICIO DE LOS MINERALES DE HIERRO. La extraccin de los minerales se realiza de maneras muy diversas segn las circunstancias que concurren en cada caso. En general, como el mineral se suele presentar formando grandes masas, siempre suele ser necesario emplear importantes cantidades de explosivos para romperlas y facilitar su extraccin. Para arrancar el mineral se emplean potentes mquinas excavadoras y luego se machacan, trituran y criban los trozos de mineral hasta obtener tamaos apropiados para su transporte o utilizacin. Las explotaciones se hacen a cielo abierto o en galeras subterrneas. Los minerales despus de ser extrados deben sufrir, segn sea su calidad, tratamientos diversos. A veces es necesario lavarlos para eliminar las materias terrosas o arcillas con las que suelen estar mezclados. Otras veces los carbonatos son calcinados para transformarlos en xidos y tambin, a veces, se calcinan ciertas magnetitas muy duras y compactas para transformarlas en xido frrico de ms fcil reduccin y aumentar su porosidad o para eliminar algo del azufre que contienen. Los minerales despus de ser machacados, triturados y molidos, se clasifican por cribado o por procedimientos magnticos. Posteriormente, los tamaos finos de riqueza aceptable se suelen aglomerar o sinterizar antes de su carga en los hornos altos. Cuando la humedad que contienen es muy elevada, se secan en hornos rotatorios para reducir el porcentaje de agua que les acompaa. Machaqueo trituracin y molienda. El machaqueo de los minerales de hierro sirve para reducir el tamao de los grandes trozos obtenidos en las minas, por voladuras, y conseguir que queden en trozos con dimensiones ms pequeas y ms adecuadas para el transporte y para los tratamientos y transformaciones que han de sufrir posteriormente.

Generalmente, se suele separar en las minas los trozos de mineral inferiores a 1,5 m de dimetro, que son los mayores tamaos que suelen pasar a las grandes mquinas machacadoras que las reducen a trozos inferiores a 300 mm. La eleccin de la maquinaria depende de la naturaleza de los minerales a tratar, de las dimensiones de los trozos que se desea obtener y del destino final del producto. En las fbricas suelen montarse instalaciones llamadas de trituracin primaria, secundaria y terciaria, que, en ocasiones, se instalan tambin en las minas. En las maquinas primarias, los grandes trozos que llegan a las fabricas se reducen a tamaos o trozos menores de 150 mm y en las secundarias a tamaos inferiores a 50 mm aproximadamente. Finalmente, en la trituracin terciaria se llega a tamaos menores de 10 mm. El molino sirve para disminuir todava ms el tamao de los minerales. Se cargan, generalmente, trozos de 3 a 8 mm y se obtiene polvo muy fino de 0.05 a 0.5 mm. Antiguamente los minerales relativamente porosos se cargaban en los hornos altos en tamaos variables de 25 a 75 mm. Los minerales compactos y densos como las magnetitas, por ejemplo, se cargaban en tamaos ms pequeos, del orden de 25 a 50 mm. En los hornos de poca altura siempre se empleaban trozos ms pequeos que en los grandes. (Barreiro) Principios tericos del secado y equipo industrial. En la concentracin de minerales se obtienen, en ocasiones, fangos con partculas muy finas que contienen una gran cantidad de agua, que interesa eliminar. Los minerales de hierro son preparados para ser procesado en el alto horno y cosiste en: Triturar el mineral de hierro. Los minerales de hierro que constituyen la mena son la magnetita (Fe304) y la hematita (Fe2O3) que tienen propiedades magnticas en mayor o menor grado, propiedades que se utilizan pare elevar sus leyes por concentracin magntica. El concentrado se aglomera en bolitas llamados pellets que constituyen el insumo para la fabricacin del acero Maquinaria y equipos para la preparacin de minerales para altos hornos : Hornos de secado y tostado del mineral, Mquinas nodulizadoras, briqueteadoras y compactadoras para siderurgia , Instalaciones mezcladoras de minerales, para siderurgia. El mineral extrado de una mina de Hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. 2.4 PRINCIPIOS TERICOS DEL SECADO Y EQUIPO INDUSTRIAL. Consultar libro que no se puede bajar: http://www.scribd.com/doc/4044196/operaciones-unitarias INTRODUCCIN A LAS OPERACIONES DE SEPARACIN CALCULO POR ETAPASA DE EQUILIBRIO. El secado es una operacin que consiste en calentar los minerales y concentrados a una temperatura que permita eliminar el agua que acompaa a los materiales en forma de humedad o sea el agua atrapada entre las partculas por efecto de capilaridad o por absorcin. Considerando el secado tericamente se analiza la reaccin. H2O(l) = H2O (g) H= 10.5 Kcal Kp = PH2O Para esta reaccin se puede calcular, a una temperatura determinada, el valor de su constante de equilibrio KP, y de esta manera obtenemos la presin de vapor de equilibrio del agua, PH2O sobre el material. Se debe tomar en cuenta que la atmsfera del horno tiene su humedad expresada con PH2O. Para que el proceso de secado se lleve acabo es necesario que exista la relacin PH2O > PH2O. (Jordens, 1984)

Horno rotativo de secado. (Jordens, 1984) Otro sistema muy utilizado para eliminar el agua es la filtracin continua por el vaco. Los filtros usados en metalurgia se componen de un tambor filtrante, dividido en varias clulas independientes, que gira en un gran depsito a donde se enva el lquido con las partculas a secar. Una parte de la superficie cilndrica exterior metlica de este tambor esta perforada muy finamente y recubierta de una tela que deja pasar a travs de ella el agua y no al mineral. En una parte al interior del tambor se hace una fuerte aspiracin que arrastra al agua hacia la zona central.

Durante la operacin, el tambor gira y en cada clula queda adheridas a la tela solo las partculas slidas. Luego en su giro al Salir del lquido llegan los concentrados en forma del fango adheridos a la tela a una zona donde son rociados con agua y se separan ciertas sustancias arcillosas, que se separan sin dificultad. En la ltima parte del giro el material depositado sobre la tela deja los sectores donde acta el vaco y entra en otro sector donde, en el interior del tambor, se produce una ligera presin de aire que desprende las materias minerales que hay sobre la tela, que se depositan desprovistas ya de gran parte de su humedad en una cinta transportadora. (Barreiro)

PROCESAMIENTOS DEL MINERAL DE HIERRO (SECADO) 1. Introduccin 2. Descripcin del Proceso Operacional de procesamiento del mineral de Hierro

3. Envo de Mineral de a la planta de 10. Recuperacin de las Pilas y procesamiento Despachos Nacionales e Internacionales 4. Vaciado del Mineral 11. Traslado y Destino de los Productos 5. Cernido Natural del Sistema de Calibrado 6. Planta de Secado 12. El Secado 7. Pilas de Almacenamiento 13. Equipo para Secado 8. Mezclas de las Materias Primas 14. Equipos de Recoleccin de Polvo 9. Pilas de Homogeneizacin 1. Introduccin El secado implica la transferencia de un lquido contenido de un slido hmedo a una fase gaseosa no saturada, es decir, la eliminacin de humedad de una sustancia. El proceso de secado consiste en aplicar calor a los slidos bien sea por contacto directo con gases caliente o por contacto indirecto a travs de la paredes de los secadores esto para llevar el porcentaje de humedad del mineral a 0.3% aproximadamente ya que en su estado natural tiene una humedad de 6 a 11% que dificulta su manejo y transporte, sobre todo en las pocas de lluvias. 2. Descripcin del Proceso Operacional de procesamiento del mineral de Hierro. Prospeccin y Exploracin Esta etapa tiene como propsito conocer las caractersticas de los yacimientos, principalmente cuantitativas y cualitativas, as como estudiar los aspectos tcnicos y econmicos que determinarn la factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan herramientas que van desde la exploracin de campo y estudio de los mantos por medio de perforaciones, hasta la informacin obtenible a travs de aerografas y satlites; as se clasifican nuestros yacimientos de acuerdo con sus propiedades fsicas y qumicas. Por estas razones el departamento de control de la calidad y de planificaciones, hace necesario mantener un inventario preciso de los volmenes disponibles de los diferentes tipos de mineral, as como su localizacin dentro del yacimiento. Voladura de Mina Constituye una de las fases ms importantes del proceso, esto debe ser cuidadosamente planificado de manera tal que el mineral obtenido se encuentre dentro de los lineamientos dados por la gerencia de calidad a fin de satisfacer los requisitos de produccin. Las operaciones de extraccin del mineral de hierro en los yacimientos se inicia con las perforaciones para las voladuras. Para esta operacin se cuenta con taladros elctricos rotativos, que pueden perforar con dimetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m, lo que permite construir bancos de explotacin de 15 m de altura. El nmero de perforaciones en el rea mineralizada depende del tonelaje que se quiera producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con gasoil. 3. Envo de Mineral de a la planta de procesamiento. Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido por palas elctricas desde los distintos fuentes de produccin. Las palas cuentan con baldes de 7,3 m 3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es vaciado en camiones roqueros marca LECTRA-HALL de 90 toneladas de capacidad. (Se usan adicionalmente cargadores frontales con capacidad de 60 m 3 cada uno). Para el acarreo del mineral de los frentes de produccin hasta la plata forma o andenes de carga con capacidad de 35 vagones de 90 toneladas cada uno, se utilizan camiones de 90 y 160 toneladas. El coordinador de aseguramiento asigna durante el proceso de carga el nmero de la pala y registra el corte de vagones, con el nmero de cada vagn, el cdigo de la mina, el muelle de carga y la estimacin del porcentaje de mineral fino y grueso cargado. Los grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de produccin, son llevados al patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples hasta formar trenes de aproximadamente 125 vagones. En el proceso de carga, un operario muestreador toma muestra de los vagones para la determinacin del grado qumico y fsico del mineral cargado; las muestras son entregadas al Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los resultados obtenidos son registrados. El jefe de turno del Departamento de Aseguramiento estima el corte o grupo de vagones cargados conforma y sectoriza el tren, entregando la liberacin al Supervisor de operaciones ferroviarias. En la

conformacin de trenes verifica la secuencia de corte de vagones por cada tren. Para el traslado del mineral a la planta de procesamiento, los trenes son remolcados por tres locomotoras diesel elctricos. 4. Vaciado del Mineral Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son seleccionados en grupos de 15 vagones segn la distribucin realizada por el departamento de seguridad, de acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral a homogenizar. La operacin de vaciado consiste en desalojar el mineral de los vagones, los cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD800) individualmente hasta posicionarlos dentro del volteador de vagones que se encuentra en la entrada del sector de trituracin primaria. El volteo de un corte, generalmente presenta una duracin de 35 a 40 min. si se opera en optimas condiciones. Trituracin Primaria Alimentado por el volteador de vagones con mineral de hierro, esta operacin consta de un triturador cnico giratorio con una profundidad de 30 mts. el cual tiene una capacidad de 6000 toneladas, en donde el mineral mayor de ocho pulgadas (+8") es clasificado por medio de unas barras separadoras estticas (GRIZZLY) y pasado al triturador primario donde el mineral es reducido a un dimetro no mayor a (8"). Este mineral cae a un alimentador de oruga (Feeder) para luego ser transportado a la estacin de clasificacin y trituracin secundaria por medio de cintas transportadoras. Trituracin Secundaria En esta segunda etapa, el mineral menor a (8") se vierte en la tolva para luego caer a cuatro alimentadores de oruga o Feeder los cuales cuentan con unas cribas vibradoras donde el mineral es clasificado en finos (-4") y gruesos (+4"), este ultimo es pasado por uno trituradores secundarios respectivamente; para caer conjuntamente con el fino anteriormente cernido a unas correas transportadoras donde finalmente es enviado hasta la estacin de separacin y trituracin terciaria. Trituracin Terciaria El mineral es almacenado a travs de los Feeder en varias tolvas de compensacin de 500 toneladas cada una, luego este mineral es descargado de las tolvas alimentando a cribas vibradoras con capacidades de hasta 800 tn/h, las cuales separan los gruesos (+3/8") del resto del mineral. Este mineral grueso es reducido por medio de unos trituradores, para luego unirse con el mineral fino anteriormente separado y posteriormente ser trasladado al cernido natural. 5. Cernido Natural. Esta rea es alimentada por el mineral proveniente de la trituracin terciaria el cual es trasladado mediante unas correas transportadoras que luego deposita el mineral en cintas transportadoras mviles reversibles encargadas del llenado de las tolvas de compensacin con capacidad de hasta 500 toneladas. El mineral depositado en estas tolvas es vaciado gradualmente por medio de alimentadores de banda (Feeder) de 1100 tn/h de capacidad donde el mineral es separado mediante cribas vibratorias en dos productos: gruesos (3/8" a 1 ") y finos (0 a 3/8"). El mineral fino natural es enviado a la tolva de finos mixtos de capacidad 1000 toneladas y luego a las pilas de homogenizacin segn el tipo de mineral a apilar. El mineral grueso naturales transportado por medio de un sistema de cintas transportadoras hasta la tolva de compensacin 2000 toneladas, para luego ser transferido a la planta de secado. 6. Planta de Secado En esta etapa el mineral grueso (+3/8" y 1 ") proveniente de la tolva de compensacin de 2000 toneladas es ingresado a los secadores rotativos a travs de alimentadores de bandas (Feeder) y cintas transportadoras. El mineral que ingresa a los secadores rota por medio de aletas internas a medida que se desplaza a lo largo del mismo (la temperatura de entrada es de aproximadamente 600 800 C y el de salida es de 80 100 C); la capacidad de los secadores actualmente es de 600-800 tn/h, con un dimetro aproximado de 3 metros y de longitud 30.5 metros, el tiempo de recorrido del mineral dentro de ellos es de 20 minutos, esto con la finalidad de eliminar el porcentaje de humedad que varia de 6 a11% la cual impide la separacin de las partculas finas adheridas a el mineral grueso al momento del

cernido y este es reducido a un 0.3% aproximadamente, luego es enviado por medio de cintas transportadoras hasta la estacin de cernido grueso o seco. Estacin de Cernido Seco El mineral grueso previamente secado es almacenado a travs de un carrito mvil reversible en varias tolvas y cribas vibratorias, por ende el mineral grueso es separado en: Finos (0" a -3/8") los cuales son transportados por medio de las correas transportadoras a la tolva de compensacin de finos mixtos de 1000 toneladas. Gruesos mayores a 3/8" con un porcentaje de humedad de (0.3 a 1%) lo que representa la obtencin de gruesos limpios (sin mineral fino -3/8" adherido), estos son transportados por medio de una correa a la pila de productos gruesos, al sistema de calibrado. 7. Pilas de Almacenamiento Mineral Fino El mineral fino proveniente de la tolva de finos mixtos (tolva 1000 toneladas) es transportado por medio de cintas hasta el apilador LINK BELT, que se encarga de conformar pilas de longitud variable, utilizando el mtodo chevrn, de acuerdo a la sectorizacin de las pilas programadas. El objetivo fundamental del proceso de mezcla del mineral radica en lograr una homogeneizacin del mineral en funcin de su composicin fsico-qumica. 8. Mezclas de las Materias Primas El termino mezcla es usado cuando las materias primas variadas y de diferentes composiciones qumicas, son apiladas de manera sistemtica para que se obtengan una mezcla uniforme de composiciones qumicas relacionadas con la seccin transversal de la pila de homogeneizacin. La mayora de las materias primas extradas de la superficie de la tierra, como el mineral de hierro, usualmente reciben tratamientos antes de ser procesados con el fin de obtener el metal correspondiente. Casi todas las plantas siderrgicas operan eficientemente si las caractersticas fsicas y qumicas de las materias primas varan dentro de los lmites bien definidos. Para garantizar esto es necesario asegurar que las materias primas extradas de las minas sean de una calidad uniforme. Es decir, las mquinas o equipos que extraen las menas deben ser movidos desde una localidad a otra en la mina. De esta forma, el material rico o pobre es distribuido uniformemente a travs de la longitud de la pila, garantizando un producto final completamente mezclado. 9. Pilas de Homogeneizacin Cada patio de homogeneizacin est constituido por lo menos de dos pilas, mientras una pila se va formando la otra se va recuperando. La forma de la pila ms usada para la preparacin de materiales de tipo siderrgico es de seccin triangular, obtenida mediante apilamiento de capas superpuestas a lo largo de la pila. Mineral Grueso El mineral grueso es almacenado en las pilas de productos, este proviene de la estacin de cernido seco o de la estacin de calibrado, segn las exigencias de los clientes. 10. Recuperacin de las Pilas y Despachos Nacionales e Internacionales Se realizan mediante la recuperacin de las pilas de productos, por medio del recuperador DRAVO con el cual se recolecta el producto haciendo cortes en los conos del mineral de hierro fino y grueso, segn recorridos giratorios de 90. El mineral recuperado es enviado a travs de un sistema de cintas transportadoras al sistema de despacho. La recuperacin de la pila principal se realiza por medio de plows que son equipos estructurales autopropulsados sobre carrileras conformadas por una rastra giratoria y una cinta transportadora, cuyo objetivo es transferir el mineral a un sistema de cintas transportadoras las cuales descargan el mineral recuperado en el sistema de despacho. Sistema de Calibrado (rea 53) Calibrado: mineral grueso cuya granulometra est comprendida entre 1 " y >3/8". El sistema de calibrado se alimenta del rea de cernido de grueso seco por medio de correas transportadoras, esta suministra el mineral a un tolvn con la funcin de separar el mineral grueso seco para transportarlo a despacho.

El mineral grueso estndar llega al sistema de calibrado que consiste en un doble cribado, con cribas de medidas 60" (152,4 mm) de largo por 48" (121,92 mm) de ancho. El grueso cae en la primera criba con caractersticas, goma-metal circular de 1 y metlica trenzada de 2" al final de la criba, encargada de retener el mineral de granulometra >2" (>50 mm) sobre tamao, el resto cruza de la primera a la segunda criba con caractersticas, metlicas-trenzada de 3/8" (9,53 mm), el grueso retenido recibe el nombre de calibrado con granulometra 1 " y >3/8" (45 mm y >9,5 mm) y el mineral que traspasa la segunda criba se le llama bajo tamao con granulometra < 3/8" (9,53 mm). 11. Traslado y Destino de los Productos del Sistema de Calibrado. Los productos obtenidos realizan su recorrido a travs de correas transportadoras hasta llegar a su destino. Se describe de la siguiente manera: Sobre tamao (> 2" = > 50 mm): Es retirado del sistema de calibrado por una correa transportadora y transferido para ser almacenado en una pila de rechazo, este mineral es llevado al rea de reciclado para retomarlo al proceso. Bajo tamao (< 3/8" = < 9,5 mm): Sale del sistema realizando su recorrido a travs de unas correas transportadoras para su traslado a la tolva de finos mixtos (tolva 1000 ton). Calibrado (1 " y > 3/8" = 45 mm y > 9,5 mm): Mineral grueso importante del proceso de calibrado sale del sistema por varias cinta transportadora para su posterior apilamiento, segn el rea de almacenamiento de las pilas de productos gruesos calibrado a despachar. 12. El Secado El trmino secado implica la transferencia de un lquido procedente de un slido hmedo a una fase gaseosa no saturada, es decir la eliminacin de humedad por evaporacin de slidos. As lo corrobora F. Kneule (1976) cuando seala "el termino secado para los procesos trmicos, como la operacin de eliminacin de sustancias voltiles (humedad) por calentamiento de un slido" (Pg. 204). Como se ha indicado, en la mayora de los casos la principal sustancia voltil es el agua y es entonces la parte acuosa que se retiene con el concepto de humedad. Secado de Slidos El secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y, con frecuencia, el producto que se extrae de un secador pasa a ser comercializado. Los slidos que se secan pueden tener formas diferentes (escamas, grnulos, cristales, polvos, tablas o lminas continuas) y poseer propiedades muy diferentes. El lquido que ha de vaporizarse puede aumentar sobre la superficie del slido, como el secado de cristales salinos, en el interior del slido, como en el caso de eliminacin de una lmina de un polmero, o parte en el exterior y parte en el interior. La alimentacin de algunos secadores es un lquido en el que est suspendido el slido en forma de partculas o en disolucin. El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o bien requiere un tratamiento suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en el mercado exista un gran nmero de tipos de secadores. Mtodos Generales de Secado Los mtodos y procesos de secado pueden clasificarse de diferentes maneras. Estos procesos pueden dividirse por lotes cuando el material se introduce en el equipo de secado y el proceso se verifica por un periodo de tiempo, o continuos donde el material se aade sin interrupcin al equipo de secado y se obtiene material seco con rgimen continuo. La operacin denominada secado por lotes, generalmente es un proceso en semilotes, en donde una cierta cantidad de sustancia que se va a secar se expone a una corriente de aire que fluye continuamente, en el cual se evapora la humedad. En las operaciones continuas, tanto la sustancia que se va a secar, como el gas pasan continuamente a travs del equipo. Generalmente, no se utilizan mtodos normales por etapas; en todas las operaciones ocurre el contacto continuo entre el gas y la sustancia que se seca. Los procesos de secado pueden clasificase tambin de acuerdo con las condiciones fsicas usadas para adicionar calor y extraer el vapor de agua: En la primera categora, el calor se aade por contacto directo con aire caliente a presin atmosfrica, y el vapor de agua formado se elimina por medio del mismo aire.

En el secado al vaco, la evaporacin del agua se verifica con ms rapidez a presiones bajas, y el calor se aade indirectamente por contacto de una pared metlica o por radiacin. 13. Equipo para Secado El equipo que se utiliza para el secado se puede clasificar de acuerdo con el tipo de equipo y por la naturaleza del proceso de secado. Las dos clasificaciones ms tiles se basan en: mtodo de transmisin de calor: revela las diferencias en el diseo y el funcionamiento del secador. Y mtodos que caracterizan el manejo y las propiedades fsicas del material mojado: es el ms til para seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una consideracin preliminar en relacin con un problema de secado especfico. Secadores Rotatorios Son cilindros huecos que giran sobre su eje, por lo general con una ligera inclinacin hacia la salida. Los slidos granulares hmedos se alimentan por la parte superior y se mueven por el cilindro a medida que este gira. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes con flujo de contracorriente. En algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a travs de la pared calentada del cilindro. Las partculas granulares se mueven hacia delante con lentitud y a contracorriente con los gases calientes. Los secadores rotatorios, son los secadores ms utilizados en la industria, esto se debe principalmente a que muchos materiales pueden ser secados a travs de ellos. Estos requieren de poca labor por parte de sus operadores y si se mantienen de manera apropiada, esencialmente con una buena lubricacin, pueden operar continuamente bajo control automtico por largos perodos de tiempo y con supervisin ocasional. Un secador rotatorio operado bajo presin atmosfrica consiste de una carcasa cilndrica que gira sobre cojinetes apropiados y, por lo comn tiene una leve inclinacin hacia la salida en relacin con la horizontal. La longitud de la carcasa cilndrica vara entre cuatro y diez veces su dimetro. El dimetro se encuentra entre 30 cm hasta ms de 3 m. Los slidos hmedos que se introducen por un extremo del cilindro se desplazan a lo largo de l, debido a la rotacin, el efecto de la carga y la pendiente del cilindro. Los gases que circulan por el cilindro pueden reducir o aumentar la velocidad de movimiento de los slidos, segn que la circulacin del gas sea en contracorriente o siga una corriente paralela con la circulacin de los slidos. Los secadores rotatorios se clasifican como directos, indirectos-directos, indirectos y tipos especiales. Estos nombres se refieren a los mtodos de transmisin de calor, de esta manera lo explica F. Kneule (1976) sealando que: Los secadores rotatorios son directo cuando el calor se aplica o se elimina de los slidos por intercambio directos entre stos y el gas circulante, e indirecto cuando el medio de calentamiento no tiene contacto con los slidos y se separa de ellos por medio de un tubo o una pared metlica (Pg. 205). A continuacin se explicar con amplitud los tipos totalmente directo y totalmente indirectos, ya que es imposible cubrir la gran cantidad de variaciones posibles entre ambas clases, adems, el secador rotatorio objeto de estudio del presente trabajo es del tipo completamente directo de corriente paralela. En la figura 1, se puede observar un secador rotatorio de tipo directo y corriente paralela usado para secar mineral de hierro. En un secador rotatorio, la alimentacin hmeda de material se introduce en un extremo de la carcasa cilndrica giratoria, y es levantada por una serie de aspas de elevacin internas, como las que se muestran en la figura 2, estas aspas tienen la funcin de levantar y dejar caer los slidos a travs de la corriente de gas a su paso. Este contacto cerrado entre el aire seco y el slido proporciona alta capacidad y desempeo trmico nico. Los secadores rotatorios de flujo de corriente paralela son utilizados ampliamente para el secado de materiales de alta humedad y sensibles al calor. Desde que el material mojado se expone a los gases de alta temperatura, la tasa de transferencia inicial de calor es muy alta, rpidamente evapora la humedad de la superficie. La inmediata y dramtica cada en la temperatura del gas impide un aumento sbito en la temperatura del material y de la carcasa. El producto final esta en contacto con

los gases de baja temperatura permitiendo que el contenido de humedad sea fcilmente controlado, evitando as el secado excesivo.

Figura 1. Secadores rotatorios con flujo paralelo Aspas de Elevacin Figura 2 El secado en un secador rotatorio de flujo en contracorriente da un producto con humedad inferior a uno con flujo de corriente paralela para una determinada temperatura de entrada. Sin embargo, su uso con los materiales sensibles al calor se limita desde que el producto entra en contacto con el medio de calentamiento a su temperatura ms alta. Es apropiado para aplicaciones donde un contenido de humedad extremadamente bajo se requiera o donde sea una ventaja una temperatura alta del producto. Campo de Aplicacin Los equipos rotatorios se aplican al procesamiento de slidos, tanto por lotes como de manera continua, que tienen un flujo relativamente libre, y el producto que descarga es granular. Se han construido literalmente cientos de secadores rotatorios para manejar todos los tipos de materiales desde polvos hasta los ms robustos minerales. Hay que reconocer que virtualmente cada aplicacin de secado es nica, y adems cada secador rotatorio se disea para encontrar caractersticas especficas de los materiales. Analizando los requerimientos del clientepara el proceso, la solucin correcta de diseo se evala y es seleccionada por los ingenieros especialistas y si es necesario, probados en los laboratorios de la compaa fabricante. El secador rotatorio se disea para el secado de minerales a granel, minerales de metal, fertilizantes, alimentos, qumicos y una amplia gama de otros materiales granulados incluyendo el azcar. Se reconoce como uno de los secadores industriales ms ampliamente seleccionado hoy en da. Algunas de las caractersticas sobresalientes de los secadores rotatorios comerciales son: Apropiados para temperaturas de operacin entre 100 a 800 C. Capaces de manejar diferentes tamaos de partculas y contenido de humedad del producto. Se disean para manejar grandes o muy pequeas capacidades de toneladas a granel. Favorables en la etapa de diseo, en lo que respecta a requerimientos del proceso, debido a las diversa operaciones de calentamiento que presentan. Altamente satisfactorios, para aplicaciones que requieren amplia seguridad. En estos casos, la seccin integral de enfriamiento puede incorporarse. Facilidades de diseo del proceso la ofrecen empresas dedicadas al diseo de ingeniera de secadores. Las cuales estn disponibles para seleccionar el paquete ms eficiente y de costo mnimo. Eficazmente analizados por empresas dedicadas al diseo e ingeniera de secadores, las cuales ofrecen facilidades de diseo mediante el uso de laboratorios y planta pilotos que facilitan el muestreo y prueba de los parmetros esenciales del proceso.

Factores del secado 1. La desecacin depende de la transmisin de calor al slido hmedo desde un gas caliente, llevndose este ltimo el lquido vaporizado. 2. Los gases calientes pueden ser aire calentado con vapor, productos de la combustin, un gas inerte o un vapor recalentado. 3. Las temperaturas de desecacin pueden llegar hasta 760 C., que es el lmite para la mayora de los metales comunes empleados en la construccin. A las temperaturas ms altas, la radiacin se convierte en una fuente de calor importante. 4. A temperaturas del gas inferiores al punto de ebullicin, el contenido de vapor del gas influye sobre la intensidad de desecacin y sobre el contenido final de humedad del slido. Con temperaturas del gas superiores en todo momento al punto de ebullicin, el contenido de vapor del gas ejerce slo un ligero efecto retardador sobre la intensidad de desecacin y sobre el contenido final de humedad. Por consiguiente, los vapores recalentados del lquido que se elimina pueden utilizarse para la desecacin. 5. Para la desecacin a temperaturas bajas, quizs sea necesario deshumedecer el aire empleado para la desecacin cuando la humedad atmosfrica sea excesivamente elevada. 6. Un secador directo consume tanto ms combustible por kilogramo de agua evaporada cuanto ms bajo sea el contenido final de humedad. Anlogamente, los costos de inversin aumentan sealadamente. 7. El rendimiento aumenta cuando se eleva la temperatura del gas entrante para una temperatura de salida constante. Los secadores directos continuos suelen manejar ms de 45 Kg de producto seco por hora. Pueden no manejar ms de 23 Kg/hr. Cuando el contenido de humedad excede de 2 Kg de agua/Kg de slido seco. Equipos Auxiliares En los equipos rotatorios de calor directo se necesita una cmara de combustin para temperaturas elevadas y serpentines de vapor con aletas para temperaturas bajas. Los gases de secado son proporcionados desde un homo de disparo directo o desde un intercambiador de calor directo dentro del rango comprendido entre los 100 a 1000 C utilizando combustible slido, gaseoso o lquido. Solo los productos de combustin o los gases indirectamente calentados entran en el secador rotatorio. Esto impide la contaminacin de la superficie mientras es reducido el riesgo de dao e incendio cuando se maneja materiales ms sensibles. Un ventilador dual balancea el sistema de giro y se usa para proporcionar el mximo grado de control y flexibilidad. Los gases de secado son proporcionados por un quemador localmente montado que proyecta la llama hacia la parte baja del centro del secador. Este diseo da mayor eficiencia trmica debido a la alta diferencia de temperatura, el contacto directo con la llama y el efecto de radiacin, cuando los materiales son procesados y que pueden resistir altas temperaturas de gas sin deteriorarse. El mtodo de alimentacin o dosificacin para los equipos rotatorios depende de las caractersticas del material, la ubicacin y tipo de equipo de procesamiento corriente arriba. Cuando la alimentacin proviene de arriba se acostumbra a utilizar un canaln que se extiende hasta el interior del cilindro. Un mtodo de alimentacin para equipos de secado directo en corriente paralela utiliza los gases de expulsin del secador para transportar, mezclar y presecar la alimentacin hmeda. El polvo arrastrado en la corriente de gas a la salida se separa comnmente por medio de recolectores de cicln. Este polvo se descarga nuevamente al proceso, o bien se recoge por separado. En el caso de materiales costosos o partculas extremadamente finas, despus del colector de cicln, se pueden poner depuradores de polvo para controlar la emisin de polvo a la atmsfera. 14. Equipos de Recoleccin de Polvo Los equipos de recoleccin de polvo se usan generalmente con la finalidad de separar o reunir dispersoides o coloides de slidos en los gases, para los siguientes fines: Control de contaminacin del aire. Reduccin del mantenimiento del equipo.

Eliminacin de riesgos contra la seguridad o salud. Mejoramiento de la calidad del producto. Recuperacin de un producto valioso; como en la recoleccin de polvos de secadores y fundidoras. Las operaciones bsicas en la recoleccin de polvo por medio de cualquier dispositivo son: La separacin de las partculas transportadoras de gas de la corriente gaseosa por deposicin sobre una superficie de recoleccin. La retencin del depsito sobre la superficie. La eliminacin del depsito recolectado sobre una superficie para su recuperacin o desecho. El paso de separacin requiere, la aplicacin de una fuerza que produzca un movimiento diferencial de la partcula con respecto al gas, y un tiempo suficiente de retencin del gas para que la partcula emigre hasta la superficie de recoleccin. El equipo de recoleccin de polvo que se emplea con mayor frecuencia es el cicln, en el cual el gas cargado de polvo penetra tangencialmente en una cmara cilndrica o cnica, en un o ms puntos, y sale de la misma a travs de una abertura central. En virtud de su inercia las partculas de polvo tienden a desplazarse hacia la pared exterior del separador, desde el cual son conducidas a un receptor. El cicln es principalmente una cmara de sedimentacin en que la aceleracin gravitacional se sustituye con la aceleracin centrfuga. La entrada inmediata a un cicln es casi siempre rectangular. Los recolectores de cicln se emplean principalmente para la separacin de slidos de fluidos y utiliza la fuerza centrfuga para efectuar la separacin. Una separacin de este tipo depende no solamente del tamao de las partculas, sino tambin de la densidad de las mismas, de forma tal que los ciclones pueden utilizarse para efectuar la separacin sobre la base del tamao, de la densidad o de ambas. En la figura 3, se pueden observar un conjunto de ciclones. Ciclones recolectores de polvo. Figura 3. Los recolectores en hmedo, o depuradores, constituyen un tipo de dispositivo en los que un lquido (generalmente agua) se utiliza para ayudar a la recoleccin de polvo. Segn Terkel Rosenqvist (1987) define que: "los depuradores son dispositivos en el que el lquido se dispersa en la corriente de gas en forma de roco y las gotitas constituyen el principal recolector de las partculas de polvo" (Pg. 231). Dependiendo de su diseo y de las condiciones de operacin, los depuradores de partculas se pueden adaptar para la recoleccin de partculas finas y gruesas. En la figura 4, se pueden observar un grupo de depuradores, usados para recolectar el polvo proveniente de los ciclones. Depuradores de polvo. Figura 4 2.5 BASES TEORICAS DE LA SIDERURGIA: CALCINACIN A partir de carbonatos CO3= a xidos en ausencia de aire. Calcinacin El concepto calcinacin es la eliminacin de agua y gases atrapados qumicamente en el concentrado, de los cuales se pueden considerar los hidrxidos, carbonato, sulfatos y compuestos hidratados. Termodinmica de la calcinacin. Un estudio termodinmico de la calcinacin nos va a mostrar el sentido hacia donde se desplaza la reaccin en las condiciones estndar (25 C y 1 atm de presin) ya sea hacia los productos o reactivos y el tipo de la reaccin a desarrollar, si es exotrmica o endotrmica. Analizando la calcinacin de un carbonato: como queremos la descomposicin del carbonato el sentido de la reaccin ya se ha definido y es de izquierda a derecha, pero es necesario saber si la reaccin genera o absorbe calor para desplazarse en el sentido deseado; y es necesario calcular el cambio de entalpia, obteniendo los valores de entalpia a 298 K para productos y reactivos, de las tablas termodinmicas.

Cambio de entalpa.

Sustituyendo los valores obtenidos queda:

El resultado positivo nos indica que la reaccin es endotrmica y que requiere calor para desplazarse de izquierda a derecha. Cintica de la calcinacin. El sueco, Jacobus Herlcus Vant Hoff, (1852 1911) sent las bases para el estudio de la cintica qumica, al mostrar la influencia de la concentracin y la temperatura en el equilibrio fisicoqumico de las reacciones. La cintica pretende determinar la rapidez con que se desarrolla una reaccin, y a su vez, poder acelerarla o retardarla, mediante la modificacin de los parmetros originales como son: La temperatura, radiacin de luz que absorben los tomos, y los catalizadores en la reaccin. La cintica se basa en el modelo del ncleo sin reaccionar que se encoge, en el cual considera a una partcula esfrica con un dimetro (d0), que reacciona bajo la accin del calor.

Pasado un tiempo "t" en que se dio la reaccin de calcinacin, se corta la partcula esfrica por la mitad, para observar el avance de dicha reaccin, aprecindose lo siguiente: a.- La reaccin de la calcinacin MCO3 = MO + CO2 se present en la superficie donde la temperatura es igual a la de calcinacin. b.- La reaccin continua hacia el centro de la partcula, pero la temperatura en esta zona no fue suficiente para la calcinacin. c.- Un ncleo de reactivo de dimetro "d1" menor al dimetro original "d0" (d1< d0), queda sin reaccionar, disminuyendo de esta manera, la eficiencia de la reaccin. El mecanismo sugerido por la cintica (para que reaccione dicho ncleo de dimetro "d1"), es el siguiente: 1.- Como la reaccin de calcinacin es endotrmica, es necesario difundir la temperatura de calcinacin al frente de reaccin "interface" (limite de contacto entre d1 y d0). 2.- Con el valor de Td (temperatura adecuada para la calcinacin), la reaccin MCO3 = MO + CO2 es rpida en s misma. 3.- La reaccin de calcinacin genera dixido de carbono como producto, es necesario difundirlo hacia el exterior de la partcula a travs de la capa producto, porque al aumentar la concentracin frenara la reaccin hasta alcanzar el equilibrio. La cintica identifica que el paso ms lento que controla una reaccin, es la difusin del calor, hacia la interface o ncleo sin reaccionar, y para activar la reaccin y aumentar la eficiencia de la misma, es necesario conocer los parmetros que afectan la difusin trmica o transferencia de calor; dichos factores son: tamao de partcula, conductividad trmica de la capa producto (naturaleza del material) y el gradiente de temperatura existente. (Rodriguez Baiz) PROBLEMAS

1. Se desea analizar una caliza; se pesan 3 gramos de la misma y se atacan con cido clorhdrico obtenindose 0,5 litros de CO2. Calcular la riqueza de la caliza. Respuesta 29 La reaccin que tiene lugar es :

Y a partir de ah, Si 100 gramos de carbonato clcico dan 22,4 litros de CO2 , entonces 3 gramos de carbonato clcico darn X litros de CO2. Operando resulta X = 0,672 litros de CO2, pero como realmente hemos obtenido 0,5 litros, el rendimiento de la operacin ser :

2. Calcinando CaCO3 obtenemos 8 litros de CO2 medidos a 27 C y 2 atmsferas. Cuntos gramos de carbonato se han calcinado sabiendo que se trata de un mineral impuro del 70 % de riqueza. Respuesta 30

Para saber que volumen ocupan en condiciones normales los 8 litros recogidos a 27 C y 2 atmsferas, aplicamos la frmula de la ecuacin general de los gases perfectos: Condiciones iniciales : P1 = 2 atmsferas ; T1 = 300 K ; V1 = 8 litros Condiciones finales : P2 = 1 atmsfera ; T2 = 273 K ; V1 = x litros Con lo cual :

Litros de CO2. A partir de ah, Si 22,4 litros de CO2 proceden de 100 gramos de carbonato clcico, entonces 14,56 litros de CO2 procedern de X gramos de carbonato clcico. Operando: X = 65 gramos de carbonato clcico puro. Pero como la caliza es de una riqueza del 70 %, tendremos :

de carbonato clcico del 70 % de riqueza. 3. Se mezclan 95 gramos de azufre (S) con 100 gramos de hierro (Fe) en polvo. Se introduce la mezcla en un crisol y se calienta fuertemente. Se forma sulfuro ferroso (FeS) y el azufre sobrante se volatiliza. Este azufre arde dando anhdrido sulfuroso (SO2). Calcular el volumen de SO2 que se forma, medido a temperatura normal, y el peso de FeS obtenido. Respuesta La reaccin para obtener FeS es:

Y a partir de ah,

Si 55,8 gramos de Fe dan 87,8 gramos de SFe, entonces 100 gramos de Fe darn X gramos de SFe. Operando : X = 157,34 gramos de SFe. Al mismo tiempo, Si 87,8 gramos de SFe proceden de 32 gramos de S, entonces 157,34 gramos de SFe procedern de X gramos de S. Operando : X = 57,57 gramos de S. Por consiguiente, nos quedan : 95 57,57 = 37,43 gramos de azufre. La reaccin para dar anhdrido sulfuroso es :

Y a partir de ah, Si 32 gramos de azufre dan 22,4 litros de SO2, entonces 37,43 gramos de azufre darn X litros de SO2. Operando : X = 26,2 litros de SO2. 3 4. Cuntos m de aire se necesitan para la combustin completa de una tonelada de carbn. Se supondr que el aire contiene un quinto de su volumen en oxgeno. Respuesta Considerando que el carbn est, bsicamente, compuesto de carbono, podemos plantear la siguiente ecuacin estequiomtrica:

que representa la combustin completa de un mol de carbono. Puesto que nos solicitan el consumo de oxgeno expresado en metros cbicos, tendremos en cuenta la equivalencia en volumen de un mol de cualquier sustancia gaseosa, simplificando a condiciones normales de presin y temperatura. De ese modo podemos plantear:

Y aplicando una regla de tres simple: Si 12 g de Carbon(o) reaccionan con 22,4 litros de Oxgeno 106 de Carbon(o) reaccionarn con X litros de Oxgeno. De donde resulta que los metros cbicos de oxgeno necesarios sern: 1866,66. Si suponemos que el aire contiene (1/5) de su volumen de oxgeno, tendremos finalmente que: 1866,66 x 5 = 9333,33 son los m3 de aire para la combustin completa de una tonelada (106 g) de carbn. 5. Veinte (20) cm3 de una disolucin de carbonato sdico (CO3Na2) se tratan con un exceso de cloruro clcico (Cl2Ca). Filtrado el precipitado, se calcina fuertemente y se obtiene un residuo que pesa 0,140 gramos. Calcular la normalidad del carbonato sdico. Respuesta Podemos plantear las siguientes ecuaciones estequiomtricas:

y a partir de ellas:

Si 56 gramos de xido de calcio (CaO) proceden de 100 gramos de carbonato clcico (CaCO3), entonces 0,140 gramos de CaO procedern de X gramos de CaCO3. Haciendo operaciones resulta: X = 0,25 gramos de CO3. Anlogamente, Si 100 gramos de carbonato clcico (CaCO3) se obtienen de 106 gramos de carbonato sdico (Na2CO3), entonces 0,25 gramos de carbonato clcico (CaCO3) se obtendrn de Y gramos de carbonato sdico (Na2CO3). Haciendo operaciones resulta Y = 0,27 gramos de carbonato sdico. Para obtener la normalidad aplicamos la frmula que la da:

Y tenemos una disolucin de carbonato sdico 0,25 Normal.